FR 2342132 A1 19770923 FR 7705692 A 19770225 La présente invention concerne les objets revêtus d'une couche comprenant un abrasif sous forme de corps sphériques, fixé à un support par une couche habituelle de liaison, les corps ayant chacun plusieurs grains abrasifs. On sait que, dans le domaine des objets abrasifs revêtus, les grains individuels sont habituellement fixés dans une couche placée sur un support. Suivant l'opération d'abrasion considérée, les grains individuels stémoussent ou se cassent, et, dans le cas idéal, le grain abrasif est usé jusqu a la ma tière de support. Cette dernière est pour l'essentiel bien conservée après l'opération d'abrasion. On a essayé d'appliquer plusieurs couches de grains abrasifs sur le support afin d'accroitre la durée d'utilisation. Les grains usés doivent être remplacésà à la surface de coupe par de nouveaux grains lors du meulage avec ces abrasifs. En pratique, ce phénomène s' est révélé difficile à obtenir car la couche de liant des grains abrasifs n'est pas souple et en conséquence, les propriétés de souplesse de l'outil abrasif disparaissent. En outre, la fermeté de la couche abrasive doit être coordonnée à l'opération d'abrasion afin que les pressions de contact ne soient pas trop élevées et que la pièce ne brise pas les grains abrasifs et le liant. Avec une telle disposition des grains abrasifs, la couche abrasive supérieure s'encrasse lorsque l'abrasion porte sur des matières graisseuses et moUes. On a déjà réalisé des perfectionnements permettant une résolution plus économique du traitement de surfaces par modification de l'arrangement des grains abrasifs. Par exemple, les objets abrasifs revêtus sont formés afin qu'une couche de particules de liège ou de vermiculite expansé soit répartie sur la première couche adhésive de liaison (couche principale). Sur cette couche de particules de liège ou de vermiculite expansé, on applique une nouvelle couche du liant et les grains sont répandus selon le procédé habituel de dispersion ou les grains sont déjà contenus sous forme d'une suspension ou dispersion. La couche de grains abrasifs donne l'arrangement tridimensionnel voulu grâce à la présence des particules de support placées au-dessous. Les abrasifs sous cette forme ont cependant une résistance accrue de frottement (qui est néanmoins awsflageusedans certains cas tels que le polissage) car les particules de liège ou de vermiculite aident le polissage. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique nO 2 542 058 décrit un objet abrasif revêtu de ce type utilisé pour le polissage. Contrairement aux objets abrasifs revêtus, des outils abrasifs à liant n'ont pas un revêtement pratiquement monocouche de grains abrasifs mais les grains sont répartis dans un liant adhésif tridimensionnellement. tes grains individuels ne possèdent pas d'orientation préférentielle. Les abrasifs ainsi liés possèdent donc l'acuité initiale élevée des abrasifs revêtus bien que la vitesse de coupe par unité de temps et la finition de surface obtenue restent en général à des valeurs constantes pendant une plus longue période de temps. L'obtention d'une vitesse élevée de coupe nécessite l'exposition répétée de nouveaux grains abrasifs. Ceci n'est possible que lorsque le liant se brise et libère de nouveaux grains abrasifs. En conséquence, il faut en général des pressions de contact plus élevées lors de l'utilisation des abrasifs liés que lors de l'utilisation des abrasifs revêtus. Les essais de transposition des expériences réalisées avec les abrasifs à liant, concernant la formation de la liaison des grains, aux abrasifs revêtus, sont très nombreux, et sont destinés à donner une plus longue durée à l'outil abrasif. Le brevet britannique n0 l 370 853 propose. le revëtement des grains avec un liant résineux solide, puis sa coulée sur le support avec un liant résineux solide. La couche de liant des grains qui peut avoir une épaisseur atteignant 6 mm, est solifiée dans une certaine mesure par compression au rouleau. Les outils abrasifs de ce type n'ont cependant pas une utilisation pratique importante, sans doute parce l'abrasif revêtu n'est pas souple. Le brevet allemand nO 1 427 591 décrit un abrasif revêtu qui contient un abrasif sous forme de petits agrégats de grains abrasifs pyramidaux, dans un liant élastique. Un outil abrasif de ce type est de fabrication difficile car les corps abrasifs doivent avoir une forme particulière et doivent aussi être fixés suivant un arrangement déterminé sur le support. La demande de brevet allemand mise à l'inspection publique no 1 752 612 décrit des agrégats de grains abrasifs à liant dur, qui ont cependant une forme irrégulière et qui sont enrobés dans un liant élastique. les agrégats ne sont pas total~ ment revêtus par le liant. Dans les deux dernières références citées, les agrégats de grains abrasifs durs sont disposés en pratique afin qu'ils soient enrobés dans une matière élastique, les masses molles d'enrobage s'usant constamment avec les grains lors de l'abrasion. La demande de brevet allemand mise à l'inspection publique nO 2 414 047 décrit une matière à grains abrasifs sous forme de composés sphériques, ayant de fins grains abrasifs dans un liant céramique. De telles matières sont avantageuses dans le cas des microgranulations très dures, par exemple des diamants et du carbure de bore. Un liant céramique dur est avantageux dans ce cas étant donné que les liants organique s n'ont pas une solidité suffisante. On sait aussi, d'après la fabrication des abrasifs liés, qu'on peut améliorer la vitesse de coupe d'une meule abrasive par incorporation de corps creux d'alumine (corindon) dans le liant. La cassure de la liaison dure progresse au niveau des corps creux de corindon qui sont mélangés et la surface de coupe a moins tendance à s'encrasser. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique nO 2 986 455 décrit de tels corps abrasifs. le brevet suisse nO 366 212 décrit aussi de tels abrasifs liés. D'après la description de ce brevet, la plage du procédé recouvre aussi les abrasifs revêtus. Ces derniers ont en fait une meilleure vitesse de coupe et ont moins tendance à s'encrasser, lorsque des perles creuses d'alumine sont mélangées à la couche d'appret. La durée de l'outil abrasif peut ainsi être prolongée, car la couche d'apprêt s'use mieux et, pendant l'opération, libère de nouveaux grains abrasifs. La demande publiée de brevet allemand nO 2 748 338 indique que des grains abrasifs sont fixés sur des sphères creuses à paroi mince, par un liant, et les corps résultants sont alors ancrés sur un support par un adhésif. les abrasifs produits de cette manière ont de longues durées de fonctionnement par rapport aux abrasifs classiques ayant un arrangement de grains abrasifs suivant une seule couche, l'espace creux étant formé par la cassure des sphères creuses et étant considéré comme particulièrement avantageux. Des agglomérations donc des pertes de matière peuvent avoir lieu lors de la fabrication des corps abrasifs sous forme de sphères creuses, selon ce procédé. La demande de brevet français nO 76 10596 déposée le 9 avril 1976 par la Demanderesse décrit des corps abrasifs obtenus par addition de perles de polystyrène préalablement mises sous forme d'une mousse, à des grains abrasifs chauffés, ces grains coopérant étroitement avec les perles si bien que Ensemble forme une sphère creuse qui contient des grains abrasifs bien tassés à sa circonférence. Les objets abrasifs revêtus formés par dispersion des corps abrasifs sous forme des sphères creuses donnent une capacité élevée et uniforme d'abrasion avec une profondeur constante de rayures et une hauteur constante entre crêtes et creux. Ces abrasifs sont destinés à être insensibles à l'encrassement. L'invention concerne un abrasif revêtu qui donne une vitesse de coupe élevée et uniforme pour une profondeur constante de rayures (hauteur entre crêtes et creux) sans encrassement prématuré. Simultanément, les objets abrasifs peuvent avoir une très grande quantité de grains par unité de surface, sans effet secondaire nuisible, si bien que la durée de l'abrasif revêtu est augmentée et l'utilisation économique est donc améliorée. Plus précisément, l'invention concerne l'utilisation d'un abrasif sous forme de corps sphériques, contenant des grains abrasifs fixés dans un liant organique qui a au maximum la dureté de la couche principale habituelle de liant qui est utilisée pour la fixation des grains sur le support. Les corps abrasifs sphériques sont dispersés dans un liant organique, sur tout le diamètre, si bien que plusieurs grains abrasifs sont ancrés dans le corps abrasif sphérique. Le liant organique moule les grains individuels et les maintiert sous forme de ponts de liant fixés sur les corps abrasifs sphériques. Le liant organique peut avoir plus ou moins de pores ouverts et/ou fermés, suivant le procédé. On considère qu'il est essentiel que le liant soit au maximum aussi dur que la couche habituelle du liant principal revêtu sur le support pour la fixation de l'abrasif, sa dureté étant de préférence plus faible. Il en résulte de façon avantageuse une libération continue et régulière des grains abrasifs des corps sphériques sans risque de rayure de la surface des pièces traitées, car les corps abrasifs eux-mêmes ne peuvent pas constituer des gros grains. Les corps sphériques selon l'invention ne sont pas très durs. Leur dureté peut être influencée entre certaines limites par sélection du liant et par modification du procédé et de la porosité. Les corps selon l'invention peuvent être en général facilement écrasés entre le bout des doigts. Les types les plus durs ont une dureté qu'on peut comparer à celle des fragments d'abrasifs liés par une résine phénolique, les types les plus mous correspondant pratiquement aux corps abrasifs précités de polystyrène, sous forme de sphères creuses. Dans un mode de réalisation avantageux, les corps sphériques comprennent 80 à 95 % en poids de grains abrasifs et 3 à 20 % en poids de liant organique. Le liant organique peut être remplacé par une charge, jusqu'à 60 %. Les charges inertes sont bien connues et on peut citer par exemple le carbonate de calcium ou le kaolin, et/ou des charges abrasives actives telles que la cryolite ou le borofluorate de potassium. il est aussi possible que les corps sphériques contiennent, jusqu'à 35 % de leur volume et de préférence à raison de 7 à 15 % de leur volume, des pores fermés. Le poids spécifique apparent des corps sphériques doit être compris entre 0,65 et 1,35 g/cm3, avantageusement entre 1,15 et 1,25 g/cm3, suivant les poids spécifiques des éléments constituants et le procédé de mise en oeuvre. Les grains abrasifs habituels tels que l'alumine, le carbure de silicium, le flint ou l'émeri sont recommandés pour la formation des corps sphériques. Des matières normalement utilisées comme liant des grains abrasifs conviennent. Elles doivent donner une liaison robuste avec les grains abrasifs et doivent résister aux forces de frottement, de choc et de poussée subies au cours d'une abrasion. Des liants organique s qui conviennent particulièrement bien sont les résines phénol-formaldéhyde, les résines d'urée ou les résines mélamine qui sont de types connus, ainsi que d'autres liants tels que des dispersions de matières thermoplastiques synthétiques, notamment de polyacrylates. On peut juger de la dureté du liant en considérant que les résines résole phénoliques sont les liants les plus durs et que les résines phénoliques modifiées sont moins dures que les résines non modifiées. Les résines d'urée doivent être considéré comme plus molles que les résines phénoliques et les polyacrylatossont plus mous que les résines d'urée. Il est essentiel que les corps abrasifs individuels se brisent aussi uniformément que possible sous l'influence de la pression de contact au cours de l'opération de meulage. La porosité du liant et l'arrangement des corps abrasifs dans l'abrasif revêtu contribuent essentiellement à ce phénomène, en plus de la sélection du liant convenable. Les corps sphériques ayant un diamètre moyen de 0,2 à 3,0 mm sont avantageux dans le cas d'un abrasif revêtu selon l'invention. Les grains abrasifs peuvent avoir une dimension moyenne comprise entre 3 et 500 microns, de préférence entre 50 et 300 microns. Les corps ont dans ces conditions un diamètre externe pouvant atteindre 500 fois le diamètre moyen des grains. Cependant, un diamètre externe de 5 à 30 fois et en particulier de 5 à 10 fois ce diamètre des grains est très avantageux. Il est important que les corps sphériques soient fixés au support avec la proximité convenable du revêtement. En outre, il faut que le liant des grains individuels du corps sphérique soit coordonné à la pression prévue de meulage afin que les grains individuels soient fixés suffisamment fermement les uns aux autres, et qu'il existe une bonne liaison au cours du meulage. Etant donné la configuration sphérique des corps abrasifs, on peut obtenir par revêtement une grande quantité de grains par unité de surface. L'épaisseur de la couche contenant les grains abrasifs peut le cas échéant être modifiée par modi fication du diamètre des corps sphériques sans modification de la quantité (pondérale) de grains par unité de surface. Il est recommandé d'après les considérations qui précèdent de tamiser les grains, pour la plage donnée de diamètres de 0,2 à 3,0 mm, en fractions ayant des limites moins espaces avant revêtement afin que le résultat d'application soit optimal. En conséquence, des corps abrasifs de 0,3 à 0,5 mm, de 0,5 à 0,71 mm, de 0,71 à 1,0 mm ou de 1,0 à 1,5 mm se révèlent avantageux sous forme de fractions convenables. On peut obtenir la cassure des corps sphériques à des pressions différentes de contact pour une meme quantité de grains abrasifs par unité de surface, par sélection du diamètre convenable. En outre, l'outil abrasif donne pour une même quantité de grains par unité de surface, un revêtement plus ou moins ouvert suivant la fraction granulométrique choisie. L'influence de la sélection de fractions convenables sur la vitesse de coupe est indiquée sur la figure 4. Lorsqu'on utilise ces possibilités, on obtient en pratique de bons résultats lorsque 40 à 80 % de la surface du support sont revêtus de corps sphériques. Les corps sphériques sont fixés au support d'une manière connue. La première couche de liaison (couche principale) formée par exemple d'une résine phénolique modifiée ou non, est appliquée habituellement sur le support qui a la forme d'une bande, et les corps sphériques sont alors appliqués par exemple par gravité ou par projection électrostatique. La couche principale subit alors un séchage et elle est de préférence revêtue d'une seconde couche adhésive (couche d'apprêt) et les corps sphériques sont finalement fixés au support au cours du séchage ultérieur. La couche d'apprêt (seconde couche de liant) est appliquée avec une viscosité particulièrement faible, contrairement au procédé habituel de préparation des objets abrasifs revêtus.De cette manière, les corps abrasifs du support sont suffisamment exposés et ne sont pas trop revêtus par la couche dappr8t. Les corps abrasifs ne doivent donc pas être revêtus au point d'être enrobés dans la couche d'apprêt mais ils sont seulement recouverts par un fil et pratiquement fixés à la base. Ce procédé laisse des espaces libres dans le plan de la couche d'apprêt et ces espaces libres ont un effet avantageux sur la réduction de la charge d'abrasion. Simultanément, cette caractéristique a un effet favorable sur la souplesse de l'abrasif revêtu. Les viscosités des mélanges de liants sont normalement mesurées en centipoises. Cependant, ce n'est pas une indication sur la nature du procédé utilisé car on mesure des viscosités différentes avec les abrasifs classiques, suivant le type de résine introduit et le procédé utilisé. Celui-ci apparat donc plus clairement dans un exemple. Des corps abrasifs sphériques ayant un diamètre moyen de 0,80 mm correspondent sensiblement i un abrasif revêtu classique de 0,84mm alors que les corps abrasifs sphériques de dimension de 0,6 mm correspondent sensiblemot à une dimension d'abrasifs classiquesrevêtusde 0,59 mm.Lorsque la première couche de liant ayant une viscosité de 800 cP par exemple est appliquée avec les abrasifs revêtus habituels, la viscosité de la première couche de liant (couche principale) est aussi fixée à 800 cP pour les corps abrasifs sphériques, selon l'invention, pour le même procédé de mise en oeuvre, alors qu'une viscosité nettement inférieure de 200 cP est utilisée pour la seconde couche de liaison (couche d'apprêt). En pratique, il s'avère que la viscosité de la seconde couche doit être telle qu'elle correspond à moins de la moitié de celle de la première couche. Les corps sphériques sont particulièrement importants pour la production des abrasifs revêtus. Ils sont obtenus de façon commode par dispersion des constituants des corps dans un solvant organique et maintien en suspension jusqu'à la formation de sphères stables qui sont alors séparées avant séchage. Il est avantageux que les grains abrasifs, le cas échéant avec une charge, soient ajoutés au solvant organique et dispersés, et le liant organique, le cas échéant avec une charge dispersée, est ajouté ensuite. Le liant organique est présent de préférence à raison de 5 à 40 et de préférence de 10 à 20 % par rapport au poids des grains abrasifs. Ces quantités correspondent au poids humide des liants habituels et reposent sur une teneur en matières solides du liant comprise entre 45 et 80 %. L'addition de catalyseurs tels que le chlorure d'ammonium, l'acide oxalique, l'acide chlorhydrique et l'acide phosphorique, peut être nécessaire, ces catalyseurs accélérant le durcissement des produits de condensatioei de formaldéhyde. Tout solvant organique inerte qui ne se mélange pas à l'eau convient pour la formation du solvant organique. Les solvants doivent cependant ne pas posséder une trop faible température d'ébullition afin que la condensation du liant puisse être réalisée le cas échéant à une température élevée. La durée de la réaction peut être raccourcie de façon importante de cette manière. La réaction peut être réalisée à une température comprise entre 20 et 1000C, selon le cas. Les hydrocarbures ou leurs mélanges forment des solvantsconvenables. Les hydrocarbures halogénés et en particulier le perchloréthylène, sont particulièrement favorables comme solvants organiques. Le perchloréthylène est avantageux, car il n'est pas inflammable, possède un indice MAK relativement favorable, a une température d'ébullition suffisamment élevée pour un indice d'évaporation relativement élevé, et en conséquence donne un séchage très rapide des corps sphériques. D'autres solvants dans lesquels le liant des corps ne se dissout pas sont par exemple les solvants aromatiques ou les huiles minérales à température élevée d'ébullition tels que " Shellsol" A.Les mélanges de liants aqueux sont particulièrement avantageux pour le liant organique voulu car on peut montrer que, comme décrit précédemment par exemple, ils ont une excellente affinité pour des grains abrasifs et la charge qui est ajoutée le cas échéant. Cette affinité facilite la formation des corps sphériques. La dispersion voulue est obtenue par agitation des constituants des corps, jusqu'à leur formation avantageuse, c'est-à-dire qu'on les agite jusqu'à la formation de sphères stables dans le solvant organique. Cette agitation peut par exemple être réalisée dans un récipient tel qu'un mélangeur à gradient élevé de vitesse, connu pour d'autres applications. On peut montrer qu'un récipient dans lequel le disque d'agitation a un diamètre qui correspond à une valeur comprise entre le quart et la moitié du diamètre du recopient, convient particulièrement bien. La formation voulue des corps en suspension est particulièrement avantageuse dans le solvant organique. Une dispersion très favorable est obtenue par sélection d'une vitesse convenable d'agitation suivant la forme du disque d'agitation, du type représenté par exemple sur les figures 3a à 3c qui sont décrites dans la suite.Le liant aqueux est brisé en gouttelettes plus ou moins grosses dans ce cas, les gouttelettes étant maintenues en suspension, à la vitesse convenable de rotation, jusqu'à ce que la stabilisation de la forme soit assurée par le durcissement de la résine. On montre que les gouttelettes prennent une forme sphérique presque idéale et prennent des diamètres compris dans une plage relativement étroite. La dimension des sphères peut être réglée par modification de la vitesse d'agitation et de la quantité de liant. La forme sphérique se maintient aussi après séparation du solvant organique. Cependant, il est possible que, dans le cas d'un liant qui n'a pas durci tout à fait, des séries plus grosses de grains grossiers présentent une déformation sous leur propre poids, Si bien que les écarts au diamètre moyen peuvent atteindre 10 % environ par rapport à la forme sphérique idéale.Une augmentation du liant, pour une vitesse uniforme d'agitation, conduit à une augmentation du diamètre moyen des sphères. Inversement, l'augmentation de la vitesse d'agitation pour une quantité constante de liant réduit le diamètre moyen des sphères. L'agitation à des vitesses de rotation trop élevées peut provoquer la cassure des sphères déjà formées. Il est aussi possible que les quantités déterminées d'air soient introduites dans la dispersion par agitation, avec des vitesses et des procédés convenables d'agitation, l'air étant alors introduit dans les corps abrasifs sous forme de bulles fines. On obtient ainsi une certaine porosité, relativement fixe, dans les sphères. On peut obtenir une porosité impor tante par addition d'agent porophon tel tel que le carbonate d'ammonium dans la dispersion. Lorsque les corps sphériques sont suffisamment durs pour qu'ils aient une stabilité qui convient au traitement, l'agitation est arrêtée et les corps sont séparés du solvant par les procédés classiques tels que par décantation, par filtration ou par centrifugation, le solvant récupéré étant réutilisé. Les corps sphériques sont alors lavés le cas échéant avec du solvant neuf. Le lavage est surtout recommandé dans le cas où l'agent dispersant est un solvant à température élevée d'ébullition eut à faible vitesse d'évaporation. Dans ce cas, on choisit un solvant à vitesse relativement élevée d'évaporation pour le lavage et pour l'accélération du séchage. Cette dernière opération peut aussi être réalisée par aspiration ou soufflage d'air dans une couche de matière. L Les avantages les plus importants de l'abrasif selon l'invention sont les suivants (1) la capacité d'abrasion est constante et élevée pendant une longue période de temps, et la profondeur de rayures est constante (hauteur entre crêtes et creux) (2) la quantité de grains par unité de surface est élevée et l'utilisation du support est économique, la souplesse de l'abrasif revêtu étant conservée malgré la grande quantité de grains par unité de surface (3) la quantité de grains revêtus par unité de surface et la quantité utile de grains ajoutés par unité de temps à l'unité de surface peuvent être modifiées sans influence simultanée de la modification du diamètre des corps sphériqug,;; (4) l'adaptation individuelle aux différentes pressions de contact peut être réalisée par variation du liant, du volume des pores des corps abrasifs, du diamètre des corps abrasifs et de la quantité de grains par unité de surface (5) comme la densité de revêtement des corps abrasifs peut être modifiée sans changement de la quantité de grains par unité de surface, les abrasifs revêtus qui ne sont pas très sensibles à l'encrassement, peuvent être fabriqués sans réduction des autres avantages (6) le procédé de fabrication est simple et peu couteux, et (7) les parties fines ou grossières tamisées lors de la production des corps peuvent être réutilisées au cours de la fabrication si bien que les déchets sont pratiquement nuls (les parties grossières sont réduites avant réintroduction). D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront mieux de la description qui va suivre, faite en référence aux dessins annexés sur lesquels la figure 1 représente schématiquement un abrasif revêtu selon l'invention ; la figure 2 représente sous forme agrandie un corps abrasif sphérique les figures 3a à 3c représentent un appareil d'agitation convenant particulièrement bien à la formation des corps abrasifs sphériques ; et la figure 4 est un graphique qui représente l'influence du diamètre des sphères sur la capacité d'abrasion, et elle permet une comparaison avec une courroie abrasive classique. La figure 1 représente le support 1 qui est par exemple une étoffe, la première couche habituelle 2 de liant, la seconde couche habituelle 3 de liant et les corps abrasifs sphériques 4. La figure indique que la seconde couche de liant a une structure relativement ouverte et assure pratiquement la fixation des corps 4 sur la première couche 2. La figure 1 indique clairement cette structure ouverte. Les corps dépassent du plan de la couche 3 et la circonférence subit un certain mouillage. Il est en général avantageux, indépendamment de cet exemple particulier, que les grains abrasifs dépassent du plan de la couche 3 du quart aux trois-quartsde leur diamètre. L'agrandissement de la figure 2 représente le corps sphérique 4 dont toute la masse contient le liant organique 5 et les grains abrasifs individuels 6. Le corps a des pores 7 de petite dimension. La figure 3c représente l'appareil d'agitation, comprenant un récipient 9 et un arbre 10 muni d'une plaque 13 d'agitation. Le solvant 8 et les corps sphériques 4 dispersés dans le solvant 8 sont placés dans le récipient 9. Les figures 3a et 3b représentent sous forme agrandie la plaque 13 d'agitation. Celle-ci a une dentelure 14 à sa circonférence. La figure 4 est un graphique qui indique en ordonnées la quantité de matière meulée, exprimée en grammes, en fonction du nombre de périodes d'abrasion, porté en abscisses, jusqu'à 23 contacts ; pendant les 6 premières périodes de contact, la charge de meulage augmente alors que, dans les périodes suivantes, la charge reste constante et égale à 4,5 kg. La courbe 1 représente la capacité d'abrasion d'une courroie ayant l'abrasif dispersé sous forme des corps sphériques, avec la fraction tamisée entre 0,75 et 1,0 mm. Les corps abrasifs contiennent des grains abrasifs de diamètre moyen égal à 0,125 mm. La courbe 2 correspond à une courroie abrasive qui contient les mêmes grains de 0,122 mm, sous forme de corps sphériques, pour la fraction de 0,5 à 0,75 mm. Les corps abrasifs de plus grand diamètre donnent un plus grand meulage par unité de temps ou par intervalle d'abrasion. La courbe 3 représente la capacité d'abrasion d'une courroie abrasive classique qui a reçu due manière classique des grains de 0,122 mm. EXEMPLE 1 On place 120 cm3 de benzol dans un récipient en agitation comprenant un mécanisme d'agitation à grande vitesse, et on chauffe à 600C. On ajoute 100 g de grains abrasifs de corindon de diamètre moyen égal à 90 microns et on ajoute un mélange de 10 g de résine urée-formaldéhyde "HW 503" (Farbwerke Hoechst AG), 1 g de chlorure d'ammonium et 3 à 4 cm3 d'eau, à une vitesse de rotation de 900tr/min, en 3 à 5 min, et il se forme des corps abrasifs elliptiques à partir des grains individuels et de la résine urée-formaldéhyde. Après 35 min, on sépare le benzol des corps formés et on sèche ceux-ci à 70-800C. Les sphères obtenues ont la structure ouverte indiquée sur le figure 2, les grains individuels étant en désordre. On prépare une courroie abrasive en résine totalement synthétique avec la fraction de 0,5 à 0,71 mm. On revet un coutil de coton équipé avec une résine résole phénolique, on disperse les corps abrasifs, puis on revet le tout d'un mélange de résine résole phénolique et d'une charge, avant séchage. La courroie abrasive de 50 x 2134 mm subit alors un essai de meulage sur une machine à courroie (support arrière) à avance automatique des pièces. Ces dernières sont des cornières "ST.37" de 20 x 3 mm. On réalise au total 12 périodes d'abrasion ayant chacune 23 contacts de 10 s. Dans les 5 premières périodes, la charge croit de 2,25 à 3,75 kg, et, dans les 7 dernières périodes, le meulage est réalisé avec une charge de 3,75 kg. La quantité meulée est le double de celle d'une courroie abrasive classique, bien que, dans les périodes individuelles d'abrasion, la quantité retirée soit pratiquement la même pour une charge égale. La courroie abrasive selon l'invention n'est pas usée après cet essai. EXEMPLE 2 On prépare des corps abrasifs avec la fraction 0,84 - 1,0 mm, ayant des grains abrasifs individuels de corindon de diamètre moyen égal à 180 microns, comme décrit dans l'exemple 1. Les essais d'abrasion sont réalisés comme décrit dans l'exemple 1, le meulage ayant lieu avec une charge croissant de 2,25 à 4,5 kg dans les 5 premières périodes, et les 16 périodes suivantes sont réalisées avec la charge la plus élevée de 4,5 kg. La quantité meulée est élevée et uniforme pendant une longue période de temps. Au contraire, la courroie abrasive classique utilisée à titre de comparaison est usée après 11 périodes. EXEMPLE On place 160 kg de "Shellsol" A dans un récipient ayant un mécanisme d'agitation à grande vitesse, avec 50 kg de corindon (diamètre moyen des grains 90 microns, c'est-à-dire grain "Fepa" P 150). On ajoute à 500 tr/min un mélange comprenant 5 kg de résine urée-formaldéhyde du type "HW 503" (Farbwerke Hoechst AG) et 500 g de chlorure d'ammonium dissous dans 1,5 1 d'eau. Après 10 min, on réduit la vitesse d'agitation à 300 tr/min. On agite le mélange à température ambiante pendant 10 min puis on retire par filtration la matière "Shellsol". La matière sphérique abrasive est alors lavée avec du "Freon" 113 TR-T, on sèche et on tamise. Comme indiqué dans l'exemple 1, on prépare une courroie abrasive avec la fraction de dimension particulaire comprise entre 0,5 et 0,71 mm, et on réalise des essais de meulage. La courroie abrasive donne un meulage total de 1114 g alors que la courroie classique donne une quantité totale meulée de 314 g. EXEMPLE 4 On place 200 1 de perchloréthylène et 100 kg de corindon (des revêtements ayant des grains à 90 microns) dans un récipient avec un mécanisme d'agitation à grande vitesse. On ajoute à 550 tr/min un mélange comprenant 10 kg de résine uréeformaldéhyde "HW 503" (Farbwerke Hoechst AG) et 1000 g de chlorure d'ammonium dissous dans 3 1 d'eau. Après 10 min, on réduit l'agitation (vitesse) à 300-400 tr/min et on la maintient afin que les grains ne se déposent pas au fond du récipient. On agite le mélange à température ambiante pendant 90 min et on retire le perchloréthylène. On sèche et on tamise les grains abrasifs sphériques obtenus. On prépare des courroies abrasives de 10 x 400 cm avec la fraction 0,5-0,71 mm. On place les courroies dans une meuleuse circulaire sans pointes afin de traiter des tubes à teneur élevée en nickel.Ces tubes ont des dimensions 25 x 3 et 38 x 3 mm et une longueur comprise entre 7 et 8 m. On traite 20 tubes en moyenne avec les courroies abrasives classiques ayant une liaison résine sur résine, et les courroies sont retirées, car la réduction voulue n" est pas o encore obtenue. On meule 90 tubes au total avec les courroies selon 1' invention. EXEMPLE 5 On utilise l'exemple 4, mais on augmente les quantités qui deviennent 250 i pour le perchloréthylène, 150 kg pour le corindon (90 microns), 15 kg pour l'agent liant et 1,5 kg pour le chlorure d'ammonium dissous dans 4,5 1 d'eau. On forme alors des courroies abrasives de 10 x 300 cm avec la fraction de 0,5 à 0,71 mm. On place alors les courroies dans une meuleuse circulaire sans pointes afin qu'elles tra -vaillent des tubes à teneur élevée en chrome-nickel. Les tubes ont pour dimension 13 x 0,6 mm et une longueur de 6,5 m. On broie en moyenne 500 m avec les courroies abrasives classiques ayant une formation à base de résine totalement synthétique, et 1310 m avec les courroies selon l'invention. REVEND ICATIONS 1. Objet abrasif revêtu, du type qui comprend un abrasif sous forme de corps sphériques fixés à un support par une couche habituelle de liaison, les corps ayant chacun plusieurs grains abrasifs, l'objet abrasif étant caractérisé en ce que les corps sphériques 4 contiennent des grains abrasifs 6 ancrés dans un liant organique 5, ce liant 5 ayant au maximum une dureté égale à celle de la couche 3 de liaison. 2. Objet abrasif selon la revendication 1, caractérisé en ce que les corps abrasifs sphériques 4 contiennent 80 à 97 % en poids de grains abrasifs 6 et 3 à 20 % en poids de liant organique 5. 3. Objet abrasif selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'une quantité au maximum égale à 6 & du poids du liant organique 5 est remplacée par une charge. 4. Objet abrasif selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le liant organique 5 est sous forme d'une résine phénol-formaldéhyde, urée-formaldéhyde ou mélamine. 5. Objet abrasif selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le diamètre moyen des corps sphériques 4 est compris entre 0,3 et 2,0 mm, et correspond à 3 à 500 fois le diamètre moyen des grains abrasifs 6. 6. Procédé de préparation d'un objet abrasif revêtu selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, selon lequel un support, de préférence sous forme d'une bande, est revêtu de manière connue par une première couche de liaison formant une couche principale, avant application d'un abrasif, la première couche de liaison subissant alors un séchage et I'abra- sif étant éventuellement revêtu d'une seconde couche de liaison, appelée couche d'apprêt, avant séchage à l'état solide des couches de liaison 5, ledit procédé étant caractérisé en ce que l'abrasif est sous forme de corps abrasifs sphériques 4 obtenus par dispersion des constituants du corps 5, 6 dans un solvant organique 8, si bien que les constituants 5, 6 des corps abrasifs sont maintenus en suspension dans le solvant 8 jusqu'à la formation de sphères stables qui sont séparées du solvant organique 8 puis séchées. 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que le solvant organique est un hydrocarbure ou un mélange dthydrocarbure; 8. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que le solvant organique 8 est le perchloréthylène. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 6 à 8, caractérisé en ce que les constituants des corps abrasifs 5, 6 sont agités dans le solvant organique jusqu'à formation de sphères stables. 10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que l'agitation est réalisée dans un récipient 11 d'agitation ayant une plaque 12 d'agitation dont le diamètre est compris entre le quart et la moitié de celui du récipient d'agitation.