FR 2352762 A1 19771223 FR 7715829 A 19770518 La présente invention a pour objet la fabrication de mortiers ou de bétons hydrauliques au départ de produits résiduaires de l'industrie. Certains travaux effectués dans le cadre de la présente invention, ont été réalisés avec la collaboration de l'Institut de Chimie Industrielle de I'Univer sité Libre de Bruxelles, dans le service de M. Cyprès. Elle concerne plus particulièrement un procédé pour fabriquer un mortier ou béton hydraulique a partir d'une scorie métallurgique et d'un produit résiduaire du procédé de fabrication de soude à l'ammoniaque. Une difficulté majeure rencontrée dans l'exploitation des soudières a l'ammoniaque telles que décrites dans l'ouvrage intitulé "Manufacture of soda", de Te-Eang-uou, aafner Publisning Company, 1969 réside dans ltevacuation des produits résiduaires des colonnes de distillation des eaux-meres résultant de la précipitation du bicarbonate de sodium. Ces produits résiduaires eonsistent en solutions aqueuses de chlorure de calcium et de chlorure de sodium, contenant en suspension divers sels insolubles, notamment de l'aluminate, du silicate, du carbonate et du sulfate de calcium, ainsi que de la silice, des oxydes de fer et de l'hydroxyde de calcium. On a proposé, dans une étude de A. Kryzanovskaja publiée dans la revue Stroitelnye materialy, 1958, vol.4, p.25-26 d'utiliser ces boues résiduaires pour fabriquer des ciments métallurgiques. A cet effet, on mélange intimement un laitier de haut fourneau granulé aux boues humides (contenant environ 75 à 80 Z d'eau), a raison d'environ 85 Z de laitier pour 15 % de boues, puis on seche le mélange ainsi obtenu et on le broie jusqu'à obtention d'un ciment en pou dre présentant une surface spécifique d'environ 3 000 cm /g. Les ciments métallurgiques ainsi obtenus permettent la fabrication de mor tiers présentant des propriétés mécaniques comparables à celles des ciments de haut fourneau conventionnels. Bien que résolvant partiellement le problème posé par l'élimination des résidus de distillation des soudières à l'ammoniaque en permettant par la même occasion leur utilisation, ce procédé connu présente toutefois le désavantage de consommer beaucoup d'énergie à cause de la teneur élevée en eau des boues de soudière, cette eau devant être éliminée lors de l'opération de séchage. L'opération de séchage risque par ailleurs d'entre préjudiciable aux qualités du ciment, à cause de la présence d'anhydride carbonique dans les gaz de séchage. La Demanderesse a maintenant constaté qu'il est possible d'obvier à cet inconvénient du procédé connu, en fabriquant directement un mortier ou un béton hydraulique par incorporation d'une scorie métallurgique et de matière de char34 dans la suspension aqueuse résiduaire des colonnes de distillation des soudières à l'ammoniaque, sans production intermédiaire d'un ciment anhydre. En conséquence, l'invention est relative à un procédé de fabrication d'un mortier ou béton hydraulique, suivant lequel on mélange un liant hydraulique, un activant, éventuellement une matière de charge, et/ou un additif et de liteau, le liant hydraulique comprenant une scorie métallurgique, et l'activant et l'eau étant constitués au moins partiellement par une suspension aqueuse résiduaire d'une colonne de distillation d'une soudière à l'ammoniaque. Dans le procédé suivant l'invention l'activant a pour fonction d'initier la prise du liant hydraulique en présence d'eau. Le procédé suivant l'invention s'applique indifféremment à la fabrication de mortiers ou de bétons hydrauliques. Dans le cas particulier où il s'applique à la fabrication d'un mortier hydraulique, on incorpore habituellement une matière de charge siliceuse telle que du sable au mélange de scorie et de suspension résiduaire de soudière; dans le cas où il s'applique à la fabrication d'un béton hydraulique, on incorpore, au mélange de scorie et de suspension aqueuse, résiduaire de soudière, des granulats communément utilisés dans les compositions pour béton, par exemple un mélange de graviers et de sable. Dans le procédé suivant l'invention, on peut utiliser les suspensions aqueuses résiduaires telles qu'elles sortent-des colonnes de distillation des soudières à l'ammoniaque. Il est toutefois avantageux de concentrer au préalable ces suspensions aqueuses, par exemple par décantation, pour qu'elles contiennent entre environ 20 et 60 Z en poids de matière sèche, de préférence entre 25 et 50 Z. Suivant l'invention, la scorie métallurgique est avantageusement une scorie sidérurgique vitreuse, par exemple un laitier basique granulé de haut fourneau. En variante, on peut aussi utiliser une scorie d'aciérie, obtenue sous forme vitreuse et contenant des composés hydrauliques. On peut éventuellement incorporer, dans la composition de mortier, en plus de la scorie métallurgique, du ciment Portland ou d'autres liants. Les propriétés des mortiers et des bétons obtenus par application du procédé suivant l'invention dépendent, toutes autres choses étant égales, de la granulométrie ou finesse de mouture de la scorie. Suivant l'invention, il est avantageux de régler la finesse de mouture de la scorie entre sensiblement 1000 et 8000 Blaines, de préférence 3000 et 6000 Blaines. Pour renforcer les propriétés mécaniques des produits fabriqués à partir des mortiers et des bétons obtenus par le procédé suivant l'invention, on peut incorporer au mélange de scorie et de suspension résiduaire de soudière, des matières de charge supplémentaires communément utilisées dans les compositions de mortier ou béton hydraulique, par exemple des gravillons, des particules de verre, des fibres minérales et/ou organiques. On peut par ailleurs incorporer au mélange, des additifs communément utilisés pour améliorer les propriétés d'isolation thermique et/ou phonique des matériaux, par exemple de la vermiculite, de la perlite, du liège, des copeaux de bois, du polystyrène expansé. Dans une varianté intéressante du procédé suivant l'invention, on incor pore au mélange de scorie et de suspension résiduaire de soudière, des fibrilles d'un polymère synthétique et un agent mouillant du polymère, comme décrit et revendiqué dans la demande de brevet français 76.03021 du 2 février 1976 au nom de la Demanderesse. On peut aussi, suivant l'invention incorporer au mélange de scorie et de suspension résiduaire de soudière, des adjuvants communément utilisas pour conferer des propriétés particulières aux mortiers hydrauliques, par exemple des fluidifiants, des épaississants, des plastifiants, des hydrofuges, des pigments, en quantités connues- en soi dans les compositions de mortier hydraulique. Le procédé suivant l'invention s'applique notamment a l'obtention de mor tiers ou bétons hydrauliques destinés à la fabrication de matériaux de construction rigides, compactes, non cellulaires, tels que des briques, des tuiles, des dalles, des poteaux, des piquets, des hourdis, etc En variante, le procédé suivant l'invention trouve aussi une application intéressante pour l'obtention de mortiers destinés à la fabrication de matériaux de construction à structure cellulaire, rigides, après incorporation d'une me- tière de charge siliceuse et d'un agent porophore au mélange de scorie et de suspension aqueuse résiduaire de soudière.Il est ainsi possible de fabriquer, notamment, des briques, des blocs ou d'autres matériaux à structure cellulaire, utilisables en maçonnerie dans l'industrie du bâtiment et présentant de bonnes propriétés d'isolation acoustique et thermique.En variante, ces matériaux oellur laires peuvent aussi comprendre des armatures destinées à renforcer leur résistance à la traction. Le procédé suivant l'invention peut par exemple être exécuté dans un broyeur-malaxeur connu en soi, alimenté par la scorie, la suspension aqueuse, ainsi que l'eau, les matières de charge et les adjuvants éventuels, et débitant le mortier ou le béton dans un coffrage approprié. En variante, on peut aussi broyer les constituants secs, notamment la scorie, puis introduire séparément les constituants secs broyés et la suspens ion aqueuse résiduaire de soudière dans un malaxeur. Dans une forme de réalisation avantageuse du procédé suivant l'invention, appliqué plus spécialement à la fabrication de mortiers ou bétons non cellulaires, on mélange, à la suspension aqueuse résiduaire contenant 100 parties en poids de matière sèche, entre 75 et 1000, de préférence 150 et 750 parties en poids de scorie, entre 200 et 1500, de préférence 350 et 1000, parties en poids de matière de charge siliceuse et éventuellement un complément d'eau en quantité suffisante pour que le mélange contienne entre environ 100 et 400 parties en poids d'eau. La matière de charge siliceuse consiste avantageusement en sable; en variante, elle peut contenir des cendres volantes en provenance par exemple des centrales thermiques de production d'énergie électrique. En variante, on peut incorporer au mélange précité, des granulats appropriés, tels que des graviers, pour réaliser un béton. Pour ltobtention de mortiers cellulaires, on incorpore une charge siliceuse et un agent porophore au mélange de scorie et de suspens ion aqueuse résiduaire de soudière. A titre d'agent porophore, on peut faire usage de substances habituellement utilisées dans la fabrication des bétons cellulaires, telles que, par exemple, une poudre de zinc ou Dans une forme d'exécution particulière du procédé suivant l'invention, on peut utiliser, à titre d'agent porophore, un peroxyde inorganique, de préférence du peroxyde d'hydrogène. On a en effet observé, en pratique, qu'il n'est pas nécessaire, dans le procédé suivant l'invention, d'adjoindre à la composition de mortier, un catalyseur ou un réactif pour décomposer le peroxyde inorganique, contrairement a ce qu'enseigne habituellement la littérature (Schumb, Satterfield, Wentworth : 'Mydrogen peroxide", Reinhold Publishing Corp., 1955, p.467 à 469 et 611 à 612). Dans une forme de réalisation particulière du procédé suivant l'invention, appliqué à la fabrication d'un mortier cellulaire, on règle la composition du mélange de manière qu'il contienne, en poids de matière sèche du mélange, entre 10 et 70 Z de matiere sèche de la suspension aqueuse résiduaire de soudière, entre 0,03 et 1 Z d'agent porophore et entre 15 et 80 Z de scorie métallurgique, le solde étant constitué par la matière de charge siliceuse et les additifs éventuels; on règle par ailleurs la quantité d'eau totale du mélange pour qu'eUe soit comprise entre 30 et 200 Z du poids de matière sèche du mélange. Dans une variante préférée de cette forme de réalisation de l'invention, on règle la composition du mélange de manière qu'il contienne entre 15 et 60 Z de matière sèche de la suspension résiduaire de soudière, entre 0,07 et 0,4 Z d'agent porophore qui est de préférence une poudre de zinc ou d'aluminium, entre 20 et 50 Z de scorie métallurgique, de préférence un laitier basique granulé de haut fourneau, et entre 10 et 60 Z d'une matière de charge siliceuse, et on règle la quantité globale d'eau du melange de manière qu'elle soit comprise entre 40 et 100 Z du poids de matière seche du mélange. Pour fabriquer des matériaux de construction denses, non cellulaires, au départ de mortier ou béton obtenu par le procédé suivant ltinvention, on coule celui-ci dans un coffrage, puis on démonte le coffrage pour en extraire le materiau après prise et durcissement du mortier ou du béton. Suivant la pratique habituelle, on peut démonter le coffrage avant ou après la prise du liant, selon que la consistance du mélange frais le permet ou non. On peut avantageusement, suivant l'invention, exécuter la prise et le durcissenent dans le coffrage à l'air, a température ambiante et sous pression atmosphérique. Toutes autres choses étant égales, les mortiers et bétons obtenus par le procédé suivant l'invention présentent ainsi l'avantage appréciable de réduire considérablement la consommation d'énergie lorsqu'ils sont utilisés pour la fabrication de matériaux de construction denses, non cellulaires. Il est évidemment possible d'accélérer la prise en travaillant à une température supérieure à la température ambiante. En variante, on peut soumettre le matériau à une compression, avant prise, pour lui conférer une forme adéquate et améliorer sa résistance mécanique après durcissement. Suivant une autre variante, on peut disposer dans le coffrage, avant coulée de la composition de mortier ou de beton, des armatures métalliques destinées à renforcer la résistance à la traction du matériau. Il est préférable de traiter les armatures en acier pour éviter leur corrosion au contact de la scorie ou de la suspension résiduaire de soudière, par exemple en les enrobant d'une couche de bitume, d'une peinture anti corrosion ou d'un film en matière plastique. Pour fabriquer des matériaux de construction rigides et cellulaires au départ de mortier obtenu par le procédé suivant l'invention, on façonne une ébauche du matériau avec le mortier contenant une matière de charge siliceuse et un agent porophore, on fait expanser et prendre le mortier de l'ébauche puis on soumet celle-ci à un étuvage ou un autoclavage pour réaliser le durcissement complet. Suivant l'invention, on peut exécuter l'expansion et la prise du mortier de l'ébauche à la température ambiante, sous pression atmosphérique. Il est toutefois préférable, suivant l'invention, d'exécuter l'expansion et la prise du mortier à une température sensiblement comprise entre 40 et 100 C, de manière à réduire la durée de l'opération. La durée de l'opération de prise et d'expansion peut ainsi être réduite à moins de 24 heures. On soumet de préférence l'ébauche à un autoclavage à une température sensiblement comprise entre 100 et 200"C, en présence de vapeur d'eau sous une pres 2 sion sensiblement comprise entre 5 et 20 kg/cm . Le procédé suivant l'invention présente l'avantage de ne nécessiter, comme matière première principale du liant du mortier ou du béton, que des produits résiduaires de l'industrie; de plus, il ne requiert pas une étape de séchage à haute température dans un four de cimenterie. Les mortiers et les bétons obtenus par le procédé suivant l'invention présentent en outre l'avantage appréciable de subir la prise et le durcissement à température ambiante et sous pression atmosphérique, de sorte qu'ils peuvent facilement être mis en oeuvre sur un chantier et permettent la fabrication à peu de frais, de matériaux de construction tels que, par exemple des dalles, des blocs de maçonnerie, des briques, des tuiles, des tuyaux, des poutres. Il est toutefois évident que, si on désire accélérer la prise et le durcissement des mortiers et des bétons obtenus par le procédé suivant l'invention, on peut les chauffer à température modérée, de l'ordre par exemple de 40 à 2200C. On a d'autre part observé que, toutes autres choses étant égales, les mortiers obtenus par le procédé suivant l'invention présentent des propriétés mécaniques supérieures à celles des mortiers fabriqués au départ des ciments métallurgiques obtenus par le procédé connu précité de Kryzanovskaja. A propriétés mécaniques comparables, les mortiers obtenus par le procédé suivant l'invention peuvent généralement contenir une teneur plus élevée en produit résiduaire de la soudière à l'ammoniaque, que ne le peuvent les mortiers fabriqués à partir du ciment métallurgique de Kryzanovskaja. L'invention apporte ainsi une solution intéressante pour évacuer les boues résiduaires des colonnes de distillation des soudières à l'ammoniaque, en permettant leur utilisation. Les mortiers et les bétons obtenus par le procédé suivant l'invention peuvent facilement être mis en oeuvre aux abords d'une unité métallurgique ou, de préférence, au voisinage d'une soudière à l'ammoniaque, d'où ils peuvent ensuite être transportés jusqu'à leur lieu d'utilisation. Les exemples d'application qui vont suivre ont pour but d'illustrer l'inverr tion sans toutefois en limiter la portée. Première série d'essais Les essais qui vont suivre s'appliquent à la préparation de mortiers confor mément à l'invention, pour la fabrication de matériaux de construction denses, non cellulaires. Exemple 1 On a préparé un mortier hydraulique en mélangeant un laitier de haut fourneau, du sable, une boue à 50 % en poids de matière sèche résiduaire d'une colonne de distillation d'une soudière à l'ammoniaque, et de l'eau. On a consigné aux tableaux 1 et 2 respectivement les compositions du laitier et de la boue, exprimées en g par kg de matière sèche. Tableau Laitier de haut fourneau Constituants g/kg CaO 379,8 CaO libre SiO2 330,9 A1203 140,4 Fe2O3 2,3 FeO MgO 81,5 Na2O 4,8 K2O 5,6 Mn2O3 6,4 TiO2 Ti203 5,2 SrO S03 1,7 Tableau 2 Boue de soudière Constituants g/kg CaSO4 129 CaCO3 285 CaOHCl 62 Mg(OH)2 316 Ca(OH)2 123 Al2O3 16 Fe203 31 TiO2 1 SiO2 total 37 La finesse de mouture du laitier a été choisie de l'ordre de 5000 Blaine, tandis qu'on a utilisé un sable normalisé du type "RILEM-CEMBUREAU". On a réglé la composition du mélange de manière qu' 100 parties en poids de matière sèche de la boue, il corresponde 96,3 parties en poids de laitier, 247 parties en poids de sable et 174 parties en poids d'eau. On a fabriqué avec le mortier ainsi obtenu, des éprouvettes parallélépipédiques de 4 x 4 x 16 cm. La résistance à la compression des éprouvettes s'est élevée à 90 kg/cm2 sept jours après la coulée du mortier; elle s'est élevée à 14 kg/cm2, après 28 jours. Exemple 2 On a répété l'essai de l'exemple 1, en utilisant les memes matières premières, mais en réglant cette fois la composition de mortier, de manière qu a 100 parties en poids de matière sèche de la boue, il corresponde 154 parties en poids de laitier, 395 parties en poids de sable et 195 parties en poids d'eau. Les éprouvettes réalisées avec ce mortier ont présenté une résistance à la compression égale à 154,5 kg/cm2 après 7 jours et à 204 kg/cm2 après 28 jours. Exemple 3 On a répété l'essai de l'exemple 1, en réglant la composition du mortier de manière qu'à 100 parties en poids de matiere sèche de la boue, il corresponde 371 parties en poids de laitier, 954 parties en poids de sable et 291 parties en poids d'eau. Les éprouvettes réalisées avec le mortier ainsi obtenu ont présenté une résistance à la compression égale à 150 kg/cm2 après 7 jours et à 269 kg/cm2 après 28 jours. exemple 4 On a répété l1essai des exemples précédents, en utilisant cette fois un laitier dont la finesse de mouture correspond à 3200 Blaine. On a réglé la composition du mortier de manière qu'à 100 parties en poids de matière sèche de la boue, il corresponde 154 parties en poids de laitier, 395 parties en poids de sable et 190 parties en poids d'eau. Les éprouvettes fabriquées avec ce mortier ont présenté une résistance à la compression égale à 170,2 kg/cm2 après 7 jours et à 241 kg/cm2 après 28 jours. Exemple 5 On a préparé un mortier hydraulique en appliquant le procédé de l'exemple 1, mais en utilisant cette fois une boue contenant 27 % en pcids de matière sèche et un laitier à finesse de pouture de 3200 Blaine, dont la composition est mentionnée au tableau 3 ci-dessous. Tableau 3 Laitier de haut fourneau Constituants g/kg CaO 397,67 CaO libre SiO2 340,26 s 1 12 112,59 Fe2O3 FeO 29,58 MgO 66,34 Na2O 6,63 K2O 9,35 Mn2O3 7,23 TiO2 4,27 Ti2O3 SrO 0,62 S03 On a réglé la composition du mélange pour qu'à 100 parties en poids de matière sèche de la boue, il corresponde 555 parties en poids de laitier, 555 parties en poids de sable et 317 parties en poids d'eau. Les éprouvettes ont présenté une résistance à la compression égale à 158,5 kg/cm2 après 7 jours. Exemple 6 On a répété l'essai de l'exemple 5, à l'exception que la charge siliceuse a été constituée d'un mélange de 371 parties en poids de sable et de 185 parties en poids de cendres volantes, pour 100 parties en poids de matière sèche de la boue. On a choisi des cendres volantes présentant une finesse de mouture de 3000 Blaine et dont la composition est mentionnée au tableau 4. Tableau 4 Cendres volantes Constituants g/kg CaO 72,25 CaO libre 21,47 SiO2 438,11 Al2O3 206,73 Fe203 94,39 FeO MgO 14,22 Na20 9,98 K20 19,06 M"203 1,13 TiO2 11,29 Ti2O3 SrO 2,39 S03 17,08 On a relevé, pour les éprouvettes, une résistance à la compression égale à 163 kg/cm2 après 7 jours. Exemple 7 On a répété l'essai de l'exemple 5, en réglant la composition du mortier de manière qu'il contienne, pour 100 parties en poids de matière sèche de la boue, 741 parties en poids de laitier, 741 parties en poids de sable et 333 parties en poids d'eau. Les éprouvettes fabriquées avec ce mortier ont présenté une résistance à la compression égale à 190 kg/cm2 après 7 jours. On a consigné au tableau 5 les résultats des exemples 1 à 7, relatifs à des mortiers obtenus en appliquant le procédé suivant l'invention et destinés à la fabrication de matériaux de construction à structure dense, non cellulaire. Tableau 5 Constituants du mortier Exemples - (parties en poids) 1 2 3 4 5 6 7 Boue (mat.sèche) 100 100 j 100 100 100 100 100 Laitier 96,3 154 371 154 555 555 741 Sable 247 395 954 395 555 371 741 Cendres volantes - - - - - 185 - Eau d'appoint 74 95 191 90 46 111 62 Eau totale 174 195 291 190 317 382 333 Résistance à la compression (kg/cm2) i - après 7 jours 90 154,5 150 170,2 158,5 163 190 - après 28 jours 147 204 269 241 - - A titre de comparaison, des mortiers hydrauliques obtenus au départ d'un ciment métallurgique tel que celui décrit dans l'étude précitée de Kryzanovskaja, contenant 85 % de scorie et à peine 15 % de résidu de distilla 2 tion de soudière ont présenté une résistance à la compression égale à 120 kg/cm 2 après 7 jours, et à 160 kg/cm après 28 jours. Une comparaison de ces résultats avec ceux des exemples 1 à 7, conformes à l'invention, fait immédiatement apparaître l'intéret du procédé suivant l'invention en ce qui concerne l'évacuation et l'utilisation des suspensions aqueuses résiduaires des colonnes de distillation des soudières à l'ammoniaque, les résultats montrent en effet que le procédé suivant l'invention permet d'obtenir des mortiers hydrauliques aux propriétés mécaniques au moins comparables et généralement supérieures à celles des mortiers obtenus par la technique connue de Kryzanovskaja, pour des teneurs en résidus de soudière nettement plus élevées. Deuxième série d'essais Les essais des exemples suivants s'appliquent à la fabrication, conformément au procédé suivant l'invention, de mortiers pour des matériaux de construction cellulaires. Exemple 8 On a préparé un mortier hydraulique en mélangeant un laitier de haut four neau, du sable, une boue résiduaire d'une colonne de distillation d'une soudière à l'ammoniaque, une poudre d'aluminium à titre d'agent porophore et de l'eau. On a consigné aux tableaux 6 et 7, les compositions respectives du laitier et de la boue, exprimées en g par kg de matière sèche. Tableau 6 Laitier de haut fourneau Constituants g/kg CaO 412 SiO2 333 Al2O3 133 Fe203 29 NgO 58 KO 7 Mn2O3 5 TiO2 6 S 11 Tableau 7 Boue de soudière Constituants g/kg CaS04 130 CaCO3 397 Ng(OEI)2 159 Al2O3 8 Fe203 23 SiO2 total 22 La boue utilisée était une suspension aqueuse contenant, par kg, 363 g de matière solide non dissoute. Le laitier de haut fourneau a été broyé jusqu'à une finesse de mouture de 3000 Blaine et le sable utilisé était un sable broyé finement. La composition du mélange, exprimée en % en poids de matière sèche totale a été réglée de la manière suivante laitier de haut fourneau 30,8 % matière sèche de la boue de soudière : 15,5 % sable : 53,7 % poudre d'aluminium: 0,07 Z eau totale : 49,5 % On a coulé le mortier ainsi réalisé dans un moule en polyéthylène, et on a laissé l'expansion et la prise du mortier s'opérer dans le moule pendant 24 heures, à tenpérature ambiante et sous la pression atmosphérique. On a ensuite extrait du moule, l'ébauche ainsi réalisée et on l'a traitée en autoclave, avec de la vapeur d'eau à 180 C, sous pression de 12 kg/cm2, pendant huit heures, de manière à terminer la prise et à exécuter le durcissement du mortier. Après refroidissement du matériau ainsi obtenu, on a découpé dans celui-ci des éprouvettes cubiques de 4 cm de côté, dont on a relevé les caractéristiques suivantes poids spécifique apparent : 0,74 kg/dm3 2 résistance à la compression: 47,1 kg/cm Exemple 9 On a répété l'vessai de l'exemple 8, en réglant cette fois la composition du mélange de la composition du mortier comme suit laitier de haut fourneau : 46,1 % matière sèche de la boue de soudière : 15,5 Z sable : 38,4 Z poudre d'aluminium : 0,13 Z eau totale : 51 % Les éprouvettes cellulaires réalisées à partir de cette composition de mortier ont présenté les caractéristiques suivantes poids spécifique apparent : 0,70 kg/dm3 résistance à la compression : 79 kg/cm2 Exemple 10 On a répété l'essai de l'exemple 8 avec un laitier de haut fourneau présentant une finesse de mouture de 4000 Blaine. On a par ailleurs réglé la composition de mortier comme suit laitier de haut fourneau : 23 Z matière sèche de la boue de soudière : 30,8 % sable : 46,2 Z poudre d'aluminium: : O,10 Z eau totale : 78,0 % On a relevé, sur les éprouvettes, les caractéristiques suivantes poids spécifique apparent : 0,63 kg/dm3 résistance à la compression : 43,0 kg/cm2 Exemple 11 On a préparé un mortier hydraulique en appliquant le procédé de l'exemple 8, en utilisant le laitier de haut fourneau du tableau 6, broyé jusqu'à une finesse de mouture de 4000 Blaine et une boue résiduaire de distillation de soudière à l'ammoniaque dont la composition est donnée au tableau 8, en g par kg de matière sèche de ladite boue.Cette boue contenait, par kg,. 303 g de matiere solide en suspension. Tableau 8 Boue de soudière Constituants g/kg CaS04 145 CaC03 374 Mg(OlI)2 -237 Al2O3 20 Fe2O3 10 SiO2 total 73 On a réglé la composition de mortier comme suit laitier de haut fourneau : 38,5 % matière sèche de la boue de soudière : 15,5 % sable : 46,0 Z poudre d'aluminium : 0,1 Z eau totale : 47,4 % Les éprouvettes en matériau cellulaire obtenues à partir de ce mortier, de la manière décrite à l'exemple 8, ont présenté les caractéristiques suivantes: poids spécifique apparent : 0,86 kg/dm3 résistance à la compression : 73,4 kg/cm2 Exemple 12 On a répété ltessai de l'exemple 11 avec la composition de mortier sui vante laitier de haut fourneau : 33,0 % matière sèche de la boue résiduaire de soudière : 40,0 Z sable : 32,0 % poudre d'aluminium : 0,2 Z eau totale 77,4 % Les éprouvettes ont présenté les caractéristiques suivantes poids spécifique apparent : 0,61 kg/dm3 résistance à la compression : 45,3 kg/cm2 Exemple 13 On a préparé un mortier hydraulique en appliquant le procédé de l'exemple 8, en utilisant un laitier de haut fourneau à 4000 Blaine, dont la composition est mentionnée au tableau 9 suivant, du sable et une boue résiduaire de distillation de soudière à l'ammoniaque, dont la composition est donnée au tableau 10.Cette boue contenait, par kg, 366 g de matière solide en suspension Tableau 9 Laitier de haut fourneau Constituants g/kg CaO 424 SiO2 337 Al203 138 Fe2O3 18 MgO 58 K2O 10 Mn2O3 10 TiO2 9 S 14 Tableau 10 Boue de soudière Constituant s g/kg CaSO4 203 CaCO3 691 Mg(OH)2 37 A1203 11 Fe2O3 5 SiO2 total 13 On a réglé la composition du mortier comme suit laitier de haut fourneau : 30 % matière sèche de la boue de soudière : 50 % sable : 20 % poudre d'aluminium : 0,094 % eau totale : 77 % Les éprouvettes en matériau cellulaire obtenues à partir de ce morutier, de la manière décrite à l'exemple 8, ont présenté les caractéristiques sui vantes poids spécifique apparent : 0,66 kg/dm3 résistance à la compression : 37,9 kg/cm2 Exemple 14 On a répété l'essai de l'exemple 8 en utilisant, pour préparer le mortier, la boue résiduaire de soudière dont la composition est mentionnée au tableau 8, des cendres volantes à titre de charge siliceuse, dont la composition est celle du tableau 4 et un laitier de haut fourneau à 3100 Blaine, dont la composition pondérale est celle mentionnée au tableau 9. Le mortier préparé présentait la composition pondérale suivante, exprimée en Z du poids total de matière sèche laitier de haut fourneau : 32,0 % matière sèche de la boue de soudière : 36,0 % cendres volantes : 32,0 % poudre d'aluminium: 0,12 Z eau totale : 81,0 % Les éprouvettes fabriquées à partir de cette composition de mortier ont présenté les caractéristiques suivantes poids spécifique apparent : 0,66 kg/dm3 résistance à la compression : 34,4 kg/cm2 On a repris au tableau 11 les résultats des exemples 8 à 14 concernant l'application de l'invention à la fabrication de matériaux de construction à structure cellulaire. Tableau 11 Constituants du mortier Exemples N0 (% en poids de matière sèche) 8 9 10 11 12 13 14 laitier de haut fourneau 30,8 46,1 23 38,5 33,0 30 32,0 boue de soudière (mat.seche) 15,5 15,5 30,8 15,5 40,0 50 36,0 sable 53,7 38,4 46,2 46,0 32,0 20- cendres volantes - - - - - - 32,0 poudre d'aluminium 0,07 0,13 0,10 0,1 0,2 0,094 0,12 eau totale 49,5 51 78,0 47,4 77,4 77 81,0 Eprouvettes pds.spécifique apparent 0,74 0,70 0,63 0,86 0,61 0,66 0,66 (kg/dm3) rés. à la compression 47,1 79 43,0 73,4 45,3 37,9 34,4 (kg/cm2) A titre de comparaison, on a mesuré le poids spécifique apparent et la résistance à la compression de quelques blocs à structure cellulaire du commerce, à base de mortier hydraulique, communément utilisés dans l'industrie du b ti- ment. On a examiné successivement deux blocs cellulaires en provenance de la firme DUROX (Pays-Bas) et trois blocs cellulaires de marque SIPOREX (Siporex GmbH). Les résultats obtenus sont consignés au tableau 12. Tableau 12 Origine du matériau Pds. spécifique apparent Rés. à la compression (kg/dm3) (kg/cm2) DUROX 0,67 55,0 DUROX 0,65 51,5 SIPOREX 0,65 39 SIPOREX 0,61 33,5 SIPOREX 0,61 26,5 Une comparaison des tableaux 11 et 12 montre que les matériaux cellulaires conformes à l'invention presentent des caractéristiques mécaniques au moins comparables, voire supérieures à celles des matériaux cellulaires du commerce, communément utilisés dans l'industrie du bâtiment. R E V E N D I C A T I O S S 1 - Procéde de fabrication d'un mortier ou béton hydraulique, suivant lequel on mélange un liant hydraulique comprenant une scorie métallurgique, un activant de la scorie, éventuellement une matière de charge, et/ou un additif et de liteau, caractérisé en ce que l'activant et l'eau sont constitués au moins partiellement par une suspension aqueuse résiduaire d'une colonne de distillation d'une soudière à l'ammoniaque. 2 - Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la suspension aqueuse est mise en oeuvre sous une forme concentrée et contient entre environ 20 et 60 Z en poids de matière sèche. 3 - Procédé suivant la revendication 2, caractérisé en ce que la suspension aqueuse résiduaire contient entre environ 40 et 50 Z en poids de matière sèche. 4 - Procédé suivant ltune quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la scorie métallurgique est une scorie sidérurgique vitreuse. 5 - Procédé suivant la revendication 4, caractérisé en ce que la scorie sidérurgique comprend un laitier basique de haut fourneau, granulé. 6 - Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'on ajoute une matière de charge siliceuse au mélange. 7 - Procédé suivant la revendication 6, caractérisé en ce que la matière de charge siliceuse contient du sable. 8 - Procédé suivant la revendication 6 ou 7, caractérisé en ce que la matière de charge siliceuse contient des cendres volantes. 9 - Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que la matière de charge comprend des granulats connus en soi dans les compositions pour béton. 10 - Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu'on règle la finesse de mouture de la scorie entre sensiblement 1000 et 8000 Blaines. Il - Procédé suivant la revendication 10, caractérisé en ce qu'on règle la finesse de mouture de la scorie entre sensiblement 3000 et 6000 Blaines. 12 - Procédé suivant l'une quelconque des revendications 6 à 11, caractérisé en ce qu'à la suspension aqueuse résiduaire contenant 100 parties en poids de matière sèche, on mélange entre 75 et 1000 parties en poids de scorie, entre 200 et 1500 parties en poids de matière de charge siliceuse et de l'eau en quantité suffisante pour conférer au mélange entre environ 100 et 400 parties en poids d'eau. 13 - Procédé suivant la revendication 12, caractérisé en ce qu'on mélange entre 150 et 750 parties en poids de scorie et entre 350 et 1000 parties en poids de matière de charge siliceuse. 14 - Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 13, caractérisé en ce qu'on ajoute des fibres au mélange comme matière de charge. 15 - Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 14, caractérisé en ce qu'on ajoute au mélange comme matière de charge, des fibrilles d'un polymère synthétique et un agent mouillant des fibrilles. 16 - Procédé suivant l'une quelconque des revendications 6 15, caractérisé en ce qu'on ajoute un agent porophore au mélange, à titre d'additif. 17 - Procédé suivant la revendication 16, caractérisé en ce qu'on ajoute un peroxyde inorganique au mélange comme agent porophore. 18 - Procédé suivant la revendication 17, caractérisé en ce que le peroxyde inorganique est le peroxyde d'hydrogène. 19 - Procédé suivant la revendication 16, caractérisé en ce que l'agent porophore est une poudre d'aluminium ou de zinc. 20 - Procédé suivant l'une quelconque des revendications 16 à 19, caractérisé en ce qu'on règle la composition du mélange, de manière qu'il contienne, en poids de matière sèche du melange, entre 10 et 70 Z de matière sèche de la suspension aqueuse, entre 0,03 et 1 Z d'agent porophore et entre 15 et 80 Z de scorie métallurgique, le solde étant constitué par la matière de charge siliceuse et les additifs éventuels, et en ce que la quantité d'eau totale du mélange est sensiblement comprise entre 30 et 200 Z du poids de matière seche du mélange. 21 - Procédé suivant la revendication 20, caractérisé en ce qu'on règle la composition du mélange, de manière qu'il contienne, en poids de matière sèche du mélange, entre 15 et 60 Z de matière sèche de la suspension aqueuse, entre 0,07 et 0,4 Z d'agent porophore, entre 20 et 50 Z de scorie métallurgique et entre 10 et 60 Z d'une matière de charge siliceuse, et en ce que la quantité d'eau totale du mélange est sensiblement comprise entre 40 et 100 Z du poids de matière seche du mélange. 22 - Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 21, caractérisé en ce que le mélange contient en outre, à titre de liant, du ciment Portland. 23 - Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 22, caractérisé en ce qu'on réalise le mélange dans un broyeur-malaxeur. 24 - Mortier ou béton hydraulique dense obtenu en appliquant le procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 15. 25 - Mortier cellulaire obtenu en appliquant le procédé suivant l'une quelconque des revendications 16 à 23. 26 - Procédé de fabrication d'un matériau de construction rigide et dense, non cellulaire, suivant lequel on coule un mortier ou un béton hydraulique dans un coffrage, et on fait prendre et durcir le mortier ou béton, caractérisé en ce qu'on coule dans le coffrage un mortier ou béton suivant la revendication 24. 27 - Procédé suivant la revendication 26, caractérisé en ce qu'on exécute la prise et le durcissement à 1 air, a température ambiante et sous pression atmosphérique 28 - Procédé de fabrication d'un matériau de construction cellulaire, rigide, suivant lequel on façonne une ébauche du matériau avec un mortier hydrarZ lique, on fait expanser et prendre le mortier de l'ébauche, puis on soumet celle-ci à un étuvage ou un autoclavage, caractérisé en ce que le mortier hydraulique est conforme à la revendication 25. 29 - Procédé suivant la revendication 28, caractérisé en ce qu'on fait expanser et prendre le mortier de l'ébauche à la température ambiante, sous pression atmosphérique. 30 - Procédé suivant la revendication 28, caractérisé en ce qu'on fait expanser et prendre le mortier de l'ébauche à une température sensiblement com- prise entre 40 et 100 C. 31 - Procédé suivant l'une quelconque des revendications 28 à 30, caractérise en ce qu'on soumet l'ébauche à un autoclavage à une température sensiblement comprise entre 100 en 200 C, en présence de vapeur d'eau sous une pression sensiblement comprise entre 5 et 20 kg/cm2. 32 - Matériau de construction obtenu par le procédé suivant la revendication 26 ou 27. 33 - Matériau de construction à structure cellulaire obtenu par le procédé suivant l'une quelconque des revendications 28 à 31.