FR 2345249 A1 19771021 FR 7608902 A 19760326 La présente invention se rapporte à un procédé et à un appareil de coulée de lingots multiples. Plus particulièrement, la présente invention se rapporte à un procédé et à un appareil pour couler plusieurs lingots à partir d'une ou plusieurs électrodes et pour éliminer la formation de poches profondes de métal en fusion dans les lingots. Depuis longtemps, la fabrication de lingots par l'un des différents procédés à électrodes consommables a été généralement limitée à la fusion ou à la refusion d'une électrode sous la forme d'un lingot dont la section droite était supérieure à celle de l'électrode, le rapport maximal entre la section d'électrode et la section de lingot pouvant atteindre jusqu'd environ 80 %. Bien qu'il soit souhaitable de fabriquer un lingot ayant une section droite inférieure à celle de l'électrode, il a été difficile d'obtenir ce résultat à cause des limitations métallurgiques et économiques. On connatt un procédé et un appareil de coulée de lingots multiples qui permettent d'avoir un rapport entre la section d'électrode et la section de lingot qui soit supérieur à 100 Ce procédé et cet appareil permettent de couler plusieurs lingots tout en évitant les limitations métallurgiques et économiques mentionnées ci-dessus. La coulée de lingots par un procédé de refusion électrique sous laitier ou par d'autres procédés correspond à un prix de revient qui est en partie fonction de la vitesse de solidifie cation du lingot. En outre, la qualité métallurgique du lingot est fonction de la vitesse de solidification. La vitesse de solidification est à son tour fonction de la section droite du lingot. Plus-la section du lingot est petite, plus la vitesse de solidification admissible est basse mais, en conséquence, plus le nombre de kilos de lingots qui peuvent être coulés par minute est faible.En d'autres termes, la vitesse de solidification tolérable pour un alliage donné est déterminée par les caracté- ristiques métallurgiques et les normes de qualité qui sont définies par des spécifications et, en règle générale, la vitesse de solidification tolérable diminue à mesure que la section droite du lingot decroft. Cependant, de faibles vitesses de solidification de lingot se traduisent par une mauvaise utilisation du four, ce qui augmente le prix de revient unitaire de fabrication de lingots. En outre, le cotit de fabrication de l'électrode utilisée dans un processus à électrodes consommables augmente à mesure que le diamètre d'électrode diminue. En conséquence, les procédés de fabrication de petits lingots par des processus faisant intervenir des électrodes consommables, et en particulier le procédé de refusion sous laitier, n'ont pas été largement adoptés dans le domaine de la fabrication de lingots de petite section droite. On connais un appareil et un procédé de fabrication de petits lingots par des processus à électrodes consommables faisant intervenir des électrodes de diamètres relativement grands. Dans une application, on forme un bain de métal en fusion en faisant fondre une électrode conformément au principe classique de refusion électrique sous laitier. Ce procédé consiste à suspendre une électrode de manière que son extrémité inférieure soit immergée dans un bain de laitier liquide. On fait fondre l'etrê- mité inférieure de l'électrode en faisant passer un courant dans l'électrode et le laitier de manière que des gouttelettes de métal en fusion se forment sur l'électrode et tombent au travers de la couche de laitier afin de former un bain de métal liquide. Plusieurs lingots peuvent être formés à partir du bain de métal liquide. Bien que le procédé et l'appareil décrits ci-dessus permettent une coulée économique de plusieurs lingots, il peut se former dans un lingot en cours de coulée une poche.de métal en fusion en profondeur. Cette poche de métal en fusion produit une diminution de la vitesse de solidification du lingot et elle est par conséquent indésirable. On estime que la raison de la formation de la poche profonde de métal fondu résulte des forces d'attraction qui sont engendrées par les courants électriques passant dans des sections adjacentes du moule à lingot. Il est bien connu qu'une force d'attraction eet engendre entre des conducteurs adjacents qui conduisent du courant dans la même direction. Dans des sections adjacentes du lingot, on escrime que le passage d'un courant électrique dans chaque partie de moulage de lingot crée une force d'attraction et que cette force oblige le métal en fusion à s'écouler hors d'une partie de moulage à lingot et à revenir dans la masse de métal en fusion se trouvant dans la partie principale du moule.Il en résulte une circulation du métal en fusion dans la partie de moulage de lingot et cette circulation entrave la progression graduelle du front de solide* fication, c'est-à-dire l'interface entre le métal en fusion et le lingot solidifié dans la partie de moulage de lingot. De front de solidification reste alors placé à ure profondeur relativement grande à l'intérieur de la partie de moulage de lingot et le lingot en train d'être coulé contient une poche de métal fondu en profondeur. En conséquence, l'invention a pour but de fournir un procédé et un appareil permettant de couler plusieurs lingots. Dans l'appareil, on forme une masse de métal en fusion dans une partie principale de moule qui a une section droite supérieure à la section totale de plusieurs parties de moulage de lingot et qui sont en communication directe avec celles-ci, on fait passer un courant électrique dans une électrode et un conducteur, le conducteur étant placé à l'extérieur de la partie du moulage de lingot, on coule les différents lingots à partir de la masse de métal en fusion en faisant passer ce métal dans les parties de moulage de lingot tout en empêchant le métal fondu de se solidifier dans l'interface existant entre la partie principale de moule et les parties de moulage de lingot et on empêche le courant électrique passant dans le conducteur de pénétrer dans la masse de métal en fusion se trouvant dans les parties de moulage de lingot. L'invention sera mieux comprise en regard de la description ci-après et des dessins annexés représentant des exemples de réalisation de l'invention, dessins dans lesquels - La figure 1 est une coupe transversale d'un four électrique à laitier servant à couler plusieurs lingots; - La figure 2 est une vue en plan du four de la figure 1; - La figure 3 est une coupe transversale d'un four électrique à laitier agencé selon l'invention et servant à la mise en pratique du procédé correspondant; - La figure 4 est une vue en plan d'un autre mode de réalisation d'un four agencé selon l'invention et servant à la mise en pratique du procédé selon l'invention. Sur les dessins où des références numériques identiques désignent des éléments similaires, on a représenté sur la figure 1 une coupe transversale d'un four utilisé pour couler plusieurs lingots et désigné dans son ensemble par la référence 10. Le four 10 comporte une enveloppe portante extérieure 12 qui contient une chemise supérieure en cuivre 14 refroidie par eau, utilisée pour contenir le métal en fusion 16 et le laitier fondu 18. L'enveloppe 12 est pourvue d'un fond réfractaire 20. Ce fond 20 comprend un manchon supérieur rapporté de moulage 22 en matière réfractaire et remplaçable qui peut avoir une structure annulaire. L'enveloppe refroidie par eau 14 forme avec le fond réfractaire 20 et le manchon rapporté 22 la partie principale de moule. Des parties de moulage de lingot 24 en cuivre refroidies par eau sont en communication directe avec la section principale de moule par l'intermédiaire du manchon réfractaire 22. C'est dans ces parties de moulage 24 en cuivre que les lingots sont formés de façon continue et évacués à mesure que la solidification se poursuit. Une électrode 26 est supportée par son extrémité de façon à pouvoir être déplacée alternativement dans le laitier fondu 18 par un mécanisme classique mais non représenté. L'électrode 26 a une section droite bien supérieure à la section droite d'une partie de moulage de lingot 24 et par conséquent à la section droite d'un lingot 28 formé dans celle-ci. Dans certaines circonstances, il peut être avantageux d'utiliser plus d'une électrode 26; l'invention permet l'emploi d'une ou plusieurs électrodes pour faire fondre la masse de métal 16 en-dessous du laitier 18. En outre, les électrodes peuvent avoir toutes sections droites appropriées, la section d'électrode pouvant être inférieure, dgale ou supérieure à la section droite d'un lingot. La partie principale de moule a une plus grande section que la partie de moulage de lingot 24. C'est dans la partie principale de moule que la masse de métal en fusion 16 est formée et que l'interface entre le laitier fondu et le métal fondu est située. Le fond réfractaire 20 assure en coopération avec le manchon rapporté réfractaire 22 une isolation permettant à la masse de métal 16 de rester à l'état fondu. Une partie de la masse 16 située au-dessus du fond réfractaire 20 se solidifie, le lingot 28 se coince dans la partie de moulage 24 ou bien la surface du lingot 28 se déchire. Pour éviter un coincement et un déchirement, le fond réfractaire 20 et le manchon réfractaire 22 isolént suffisamment le métal en fusion 16 contre les effets de refroidissement de la partie de moulage 24 et de l'enveloppe 14 pour éviter une solidification dans une zone correspondant ou proche de l'interface existant entre la partie de moulage 24 et la partie principale de moule. En empêchant la solidification du métal en fusion 16 dans la partie principale du moule, on peut maintenir l'interface métal-laitier dans-cette partie. Par exemple, sans que cela soit limitatif, le fond réfractaire 20 et le manchon réfractaire 22 peuvent etre formés de zirconie (ZrO2). La zirconie est avantageuse du fait qutelle peut rester en contact avec l'acier fondu pendant de longues périodes sans avoir tendance à réagir avec celui-ci. En outre, il se produit également le minimum d'érosion ou de mise en solution pendant la période de formation du laitier et du bain de métal en fusion. Cependant, il est évident qu'il n'est pas obligatoire que le fond 20 et le manchon 22 soient formés de zirconie. On peut utiliser d'autres produits réfractaires pour remplir la meme fonction. On peut évidemment utiliser également des matières non réfractaires qui isolent suffisamment le métal en fusion pour le maintenir à l'état fondu. On utilise à l'extrémité de tête de la partie de moulage 24 un manchon remplaçable 22 car cette zone est soumise au maximum d'usure. Sur la figure 2, on a représenté en vue en plan le four 10 de la figure l. Bien qu'on ait représenté, sur les figures l et 2, trois parties de moulage de lingot 24 de forme cylindrique, il va de soi que cela n'est donné qu'a' titre d'exemple. Le four peut également comporter deux, quatre ou plusieurs parties de moulage de lingot 24. En outre, la section droite d'une partie de moulage de lingot 24 peut être éventuellement pourvue d'une autre forme que la forme cylindrique. Pour appliquer le procédé décrit dans le brevet des Etats-Unis nO 3 782 445 en utilisant le four des figures 2 et 3, on insère des tampons de démarrage 30 dans chacune des parties de moulage de lingot 24 de façon à établir une bonne liaison électrique pour chacun des lingots 28 à former par évacuation du métal en fusion a' partir de la masse 16. L'électrode 26 est placée au-dessus du fond réfractaire 20 et à l'intérieur de l'enveloppe 14 en cuivre où on coule le laitier fondu 18 dans la partie principale de moule de manière que son niveau monte jusqu'à la pointe de l'électrode 26. Ensuite, le processus de fusion commence. Le cas échéant, on peut préchauffer le fond réfractaire 20 et le manchon réfractaire 22 en utilisant un chalumeau avant d'ajouter le laitier fondu 18. Pendant une période initiale de quelques minutes, l'électrode 26 fond à une vitesse prédéterminée de manière à recouvrir ainsi de métal en fusion 16 le fond réfractaire 20 de la partie principale de moulage. Après que la masse de métal en fusion 16 a été formée, on commence l'évacuation du lingot et on maintient ensuite la vitesse d'évacuation à une valeur équivalent à la vitesse de fusion de l'électrode 26. L'évacuation du lingot peut être assurée par des moyens classiques, par exemple en faisant descendre le lingot 28 à partir d'une partie fixe 24 ou bien en faisant monter la partie de moulage 24 a' partir d'un lingot fixe 28. Ces deux procédés sont connus et ne seront pas décrits de façon détaillée dans la suite. En conséquence, on peut simultanément former à partir d'une masse commune de métal en fusion 16 plusieurs lingots 28. La commande de la vitesse de formation du lingot 28 dépend essentiellement en partie de la position de l'interface entre le métal en fusion et le laitier. Puisqu'il existe seulement une interface de ce genre, les problèmes de commande sont sensiblement atténués par comparaison à des processus où on essaie de maintenir l'interface laitier-métal en fusion dans chacune des parties de moulage de lingot 24. Puisqu'il existe seulement une interface laitier-métal fondu, on peùt employer des commandes classiques. Bien que la partie principale de moule et les parties de moulage de lingot 24 soient de préférence formées de cuivre refroidi par eau, il va de soi qu'on peut employer de l'acier refroidi par eau ou bien d'autres types de moule qui sont compatibles avec le processus à réaliser. En outre, le procédé n'est pas limité A l'emploi d'électrodes consommables. I1 est évident que des électrodes non consommables ou d'autres modes de formation de la masse de métal en fusion 16 dans la partie principale de moule pourraient être utilisées avec autant d'avantages. En outre, des fours fonctionnant conformément au procédé selon l'invention peuvent être utilisés soit pour la coulée continue de plusieurs lingots soit pour la fabrication de lingots individuels. Comme indiqué précédemment, un des avantages essentiels du procédé et de l'appareil décrits ci-dessus en référence aux figures 1 et 2 consiste en ce qu'on peut fabriquer plusieurs lingots 28 à partir d'une masse commune de métal en fusion 16. Le procédé permet d'utiliser une ou plusieurs électrodes 26 fondant à une vitesse relativement élevée tandis que chaque lingot 28 est coulé à une vitesse relativement plus lente. En d'autres termes, tors de la coulée de plusieurs lingots, la vitesse de coulée de chaque lingot n'est pas strictement contrôlée par la vitesse à laquelle la masse de métal en fusion 16 est formée. Cependant on a trouvé que, lors de la coulée de plusieurs lingots par le procédé et avec l'appareil décrits ci-dessus, il se forme à l'intérieur de chaque partie de moulage de lingot 24 une poche profonde de métal fondu 32. On estime que la raison principale de la formation de cette poche profonde de métal fondu 32 est imputable à une force d'attraction engendrée par le passage d'un courant électrique dans les lingots 28 en cours de solidification. Il est bien connu que des conducteurs adjacents qui conduisent un courant dans la même direction engendrent une force d'attraction. Dans le procédé et l'appareil décrits ci-dessus, 1' écoulement du métal en fusion 16 dans des parties de moulage de lingots 24 adjacentes peut être assimilé à des conducteurs électriques adjacents.Ainsi, sur la figure 1, on a représenté deux trajets séparés de passage de courant désignés par A et B et situés-entre l'électrode 26 et des tampons de démarrage 30 prévus dans les parties de moulage de lingots 24. Puisque les trajets de courant A et B traversent des parties séparées du moule 24 et sont parallèles, ils ont pour effet de créer des forces d'attraction entre le métal en fusion 16 se trouvant dans les parties adjacentes 24 du moule à lingot. Les forces d'attraction peuvent produire une éjection du métal en fusion à partir de la zone supérieure des parties 24 du moule à lingot et vers la masse de métal en fusion 16 se trouvant dans la partie principale de moule. L'éjection du métal en fusion depuis les parties de moulage de lingot 24 jusque dans le bain 16 se trouvant dans la partie principale de moule est matérialisé par une circulation du métal en fusion qui a été indiquée par des flèches désignées par C de la figure 1. La circulation du métal en fusion 16 à-l'intérieur de parties de moulage de lingot 24 gêne l'avance graduelle du front de solidification et se traduit par la formation de poches de métal fondu 32. Sur la figure 3, on a mis en évidence un procédé et appareil de coulée de plusieurs lingots à partir d'une masse commune de métal en fusion 16 qui permettent d'éviter la formation de poches de métal fondu dans les lingots 28. En particulier, un tampon de démarrage 38 est disposé entre des parties adjacentes 24 du moule à lingot afin d'établir une bonne liaison électrique avec l'électrode 26. Le tampon de démarrage 38 est entouré en partie par le fond réfractaire 20 de la partie principale de moule qui sépare des parties adjacentes de moulage de lingot 24. On peut utiliser dans la présente invention tout tampon de démarrage approprié et bien connu dans l'industrie. Un conducteur en cuivre 40 refroidi par eau est relié électriquement au tampon de démarrage 38 et il est dirigé vers le bas à partir de celui-ci entre des parties adjacentes 24 du moule à lingot. De cette manière, un courant électrique s'écoule de l'électrode 26 jusqu'au tampon de démarrage 38 et au conducteur 40 en passant au travers de la masse de métal fondu 16 et sans pénétrer dans une partie de moulage de lingot 24. En utilisant un entraînement de creuset classique, non représenté, on peut faire déplacer vers le haut la partie principale de moule et les parties de moulage de lingot 24 fixées sur celle-ci quand les lingots 28 sont coulés. Initialement, les parties 24 sont supportées par une table 36 qui est munie d'une ouverture annulaire 44 par laquelle passe le conducteur en cuivre 40. Ce conducteur 40 se termine en-dessous de l'ouverture 44 oU il est relié électriquement aux bus de retour 42 d'une source de courant classique, non représentée, par des conducteurs appropriés. Les trajets de passage de courant A et B, qui sont représentés comme s'étendant au travers des parties de moulage de lingot 24 de la figure 1, sont éliminés par insertion du tampon de démarrage 38 et du conducteur en cuivre 40 comme décrit ci-dessus. On crée alors un seul trajet de passage de courant qui a été désigné par D sur la figure 3, ce trajet reliant l'électrode 26 aux bus de retour 42 de la source de courant par l'intermédiaire du tampon de démarrage 38 et du conducteur en cuivre 40. Les parties solidifiées du lingot 28 sont alors efficacement isolées électriquement et du courant ne passe pas dans les lingots se trouvant dans les parties de moule 24. On évite ainsi la circulation du métal en fusion résultant de trajets multiples de passage du courant. En conséquence, la solidification graduelle du métal en fusion 16 dans les parties de moulage de lingot 24 n'est pas entravée par le passage du courant dans la masse de métal en fusion 16 et il ne se forme pas les poches de métal fondu 32 telles que celles de la figure 1. Cela a été mis en évidence sur la figure 3 par le front de solidification 34 relativement peu profond.La solidification non entravée des lingots 28 permet de couler ces lingots à une plus grande vitesse et, en conséquence, il en résulte une amélioration de l'exploitation du four et une réduction des frais de production. En même temps, on préserve la qualité métallurgique des lingots. Bien que l'invention ait été décrite en référence à un processus de refusion électrique sous laitier, il va de soi qu!elle peut également être appliquée à d'autres processus de refusion d'électrodes, par exemple un processus à arc sous vide ou bien un processus à électrodes non consommables. La refusion électrique sous laitier est un peu plus lente que d'autres procédés connus utilisés pour la coulée continue de lingots multiples mais elle permet d'obtenir un meilleur produit et une meilleure qualité d'alliage pour une vitesse de solidification plus lente. Dans un procédé de refusion électrique sous laitier, on obtient des vitesses de solidification plus lentes du fait que la couche de laitier située à la partie supérieure du métal en fusion contribue à maintenir la chaleur dans la masse de métal fondu.En outre, la couche de laitier empeche une solidification à partir du bord de la masse de métal fondu dans l'interface laitier-métal. Bien que le conducteur 40 ait été décrit comme étant formé de cuivre, il va de soi qu'on peut aussi employer d'autres matériaux conducteurs appropriés pour établir la voie unique de passage du courant dans l'électrode 26, dans le tampon de démarrage 38 et dans le conducteur 40. En outre, bien qu'on ait précisé que le courant passait de l'électrode 26 vers le conducteur 40, il va de soi que la direction du passage du courant ne constitue pas une limitation; le courant peut être du courant alternatif ou du courant continu de l'une ou autre polarité dans la mise en pratique de l'invention. En outre, l'invention n'est pas limitée à un procédé et à un appareil qui utilisent seulement un tampon de démarrage 38 et un conducteur 40 pour établir la voie unique de passage de courant D. Au contraire, comme indiqué dans le mode de réalisation de la figure 4, on peut employer plusieurs conducteurs 40 pour établir plusieurs voies de passage du courant dans la masse de métal en fusion. Chaque voie de passage du courant ne peut cependant pas pénétrer dans une partie de moulage de lingot 24; le courant maintient la masse de métal à l'état fondu et on peut couler différents lingots sans formation des poches de métal fondu 32 en profondeur. Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation ci-dessus décrits et représentés, à partir desquels on pourra prévoir d'autres modes et d'autres formes de réalisation sans pour cela sortir du cadre de l'invention. REVEND I CATIO NS 10) Procédé pour couler plusieurs lingots dans un four, comprenant une partie principale de moule en communication ouverte et directe avec plusieurs parties de moulage de lingots présentant une section droite totale inférieure à la section droite de la partie principale de moulage, une électrode et un conducteur placé à l'extérieur des parties de moulage de lingots, procédé caractérisé en ce qu'on forme une masse de métal en fusion dans la partie principale de moule, en ce qu'on maintient cette masse de métal à l'état fondu en faisant passer un courant électrique au travers de 11 électrode et du conducteur, en ce qu'on coule les différents lingots à partir de la masse de métal en fusion par écoulement du métal de la masse dans les parties de moulage de lingots tout en empêchant le métal de se solidifier dans l'interface existant entre la partie principale de moule et les parties de moulage de lingots et en ce qu'on empeche le courant de pénétrer dans le métal en fusion se trouvant dans les parties de moulage de lingots. 2O) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on dirige le courant au travers de la masse de métal en fusion et en ce qu'on place le conducteur entre des parties de moulage de lingots adjacentes. 30) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on dirige le courant au travers de la masse de métal en fusion vers plusieurs conducteurs situés à l'extérieur des parties de moulage de lingots. 40) Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce qu'on dispose chaque conducteur entre les parties de moulage de lingots adjacentes. 50) Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que le conducteur est relié électriquement à un tampon de démarrage inséré entre des parties de moulage de lingots adjacentes. 60) Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que chaque conducteur est relié électriquement à un tampon de démarrage inséré entre-des parties de moulage de lingots adjacentes. 70) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la phase consistant à empêcher le courant de pénétrer dans le métal en fusion dans les parties de moulage de lingots consiste à assurer l'isolation électrique des lingots. 80) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le four est un four à électrodes consommables et en ce que la phase de formation de la masse de métal en fusion consiste à faire fondre l'électrode consommable en dirigeant un courant électrique au travers de l'électrode et du conducteur tout en empêchant le courant de pénétrer dans la masse de métal en fusion se trouvant dans les parties de moulage de lingot. 90) Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que. la phase consistant à faire passer le courant dans le métal en fusion tout en empêchant ce courant de pénétrer dans la masse de métal se trouvant dans les parties de moulage de lingot fait intervenir l'insertion d'un conducteur entre les parties de moulage de lingots adjacentes. 100) Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que la phase consistant à faire passer le courant dans la masse de métal en fusion tout en empêchant le courant de pénétrer dans la masse de métal se trouvant dans les parties de moulage de lingots fait intervenir l'insertion d'un tampon de démarrage entre les parties de moulage de lingots adjacentes et la liaison électrique du conducteur au tampon de démarrage. 110) Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que le conducteur est formé de cuivre. 120) Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que la phase de fusion consiste à faire fondre une électrode consommable sous du laitier fondu afin de former une masse de métal en fusion dans ladite partie principale de moule, le laitier fondu recouvrant le métal en fusion, en dirigeant un courant électrique au travers de l'électrode et du conducteur, en ce que ladite phase de coulée consiste à maintenir ladite masse de métal en fusion se trouvant dans la partie principale de moule en contact intime avec chacune des parties de moulage de lingots sur toute la section droite de chaque moule à lingot et à refroidir chacune desdites parties de moulage de lingots et en ce que la phase servant à empêcher le métal en fusion de se solidifier dans l'interface existant entre la partie principale de moulage et les parties de moulage de lingot consiste à isoler thermiquement les extrémités supérieures des parties de moulage de lingot et l'extré- mité inférieure de la partie principale de moulage contre un effet de refroidissement exercé par les parties de moulage de lingot. 130) Appareil pour couler plusieurs lingots, caractérisé en ce qu'il comprend une partie principale de moule et plusieurs parties de moulage de lingots, le moule à lingot étant en communication ouverte et directe avec la partie principale de moule, cette partie principale de moule ayant une section droite supérieure à la section totale des parties de moulage de lingots, ladite partie principale de moule comprenant un moyen pour empêcher une masse de métal en fusion se trouvant dans la partie principale de moule de se solidifier dans l'interface existant entre ladite partie principale de moule et les parties de moulage de lingots et un moyen pour maintenir la masse de métal à l'état fondu par passage d'un courant électrique au travers de la masse de métal en fusion et pour empêcher le courant de pénétrer dans la masse de métal se trouvant dans les parties de moulage de lingots, ledit moyen servant à maintenir la masse de métal à l'état fondu étant placé à ltextôrieur des parties de moulage de lingots. 140) Appareil selon la revendication 13, caractérisé en ce que le moyen servant à faire passer un courant dans la masse de metal en fusion et à empêcher le courant de pénétrer dans la masse de métal se trouvant dans les parties de moulage de lingots comprend un conducteur disposé entre des parties de moulage de lingots adjacentes. 150) Appareil selon la revendication 14, caractérisé en ce que ledit conducteur est relié électriquement à un tampon de démarrage inséré entre des parties de moulage de lingot adjacentes. 160) Appareil selon la revendication 13, caractérisé en ce que le conducteur est formé de cuivre.