FR 2344359 A1 19771014 FR 7707709 A 19770315 La présente invention concerne un procède pour former la pointe d'un mors de mâchoire de manipulateur de lingots, pouvant etre utilisé à la fois pour former un mors de manipulateur de lingots et pour réparer la pointe use d'un mors de manipulateur de lingots. Il est habituel dans la production de l'acier de manipuler et de transporter les lingots d'acier en les tenant dans les mtchoires d'un manipulateur à tenaille supporte par un appareil de levage approprie. Les tenailles comportent deux bras articulés opposes avec des mors à l'inte- rieur de chaque mâchoire pour saisir et supporter les lingots. Habituel lement, les mors sont en acier, par exemple en acier AISI 1030 ou 4140, et comportent des queues qui sont engagées dans les mâchoires de la tenaille. La face de pincement du mors est habituellement formée de coins en forme conique avec un angle au sommet inférieur à un angle droit. Comme le poids des lingots est de plusieurs tonnes et que ces lingots sont habituellement manipulés pendant qu'ils sont à une température levée, les mors ont habituellement une duree assez brève et ils doivent etre remplaces regulierement. De plus, il est courant de refroidir par circulation d'eau le mors après la manipulation d'un petit nombre de lingots,faute de quoi la durée de service des mors serait encore rduite. La demande de brevet français n 76/05.422 décrit un nouveau mors ayant une duree de service sensiblement augmentée, permettant normalement environ 60 opérations. Cette durée supérieure résulte d'une combinaison de caractdristiques parmi lesquelles la forme du mors et le possibilite de faire tourner les mors dlun angle faible à chaque manipulation d'un lingot, afin d'obtenir une usure uniforme du mors dans le sens circulaire et du fait que les mors sont fabriqués en alliage de nickel ou de cobalt résistant à l'abrasion et aux températures élevées. Quel que soit le type de mors utilisé, il est habituel de remplacer les mors rusés par des mors neufs, quand cela est nécessaire. Bien que ces mors neufs du type ci-dessus nécessitent un remplacement bien moins fréquent, ils sont d'un prix elevé pour leur production et leur remplacement parce qu'ils sont en alliage assez croûteux. Par suite, n'importe quel moyen permettant d'augmenter la durée de service des mors ou de réduire leur prix de revient est particulierement avantageux. Une façon d'augmenter la durée d'un mors de mâchoire de manipulateur consiste à reformer la face de travail du mors usé. Cela nécessite une opération d'usinage par laquelle la face de travail du mors est remise à la forme initiale. Avec cette réfection, les mors perfectionnés en alliage décrits ci-dessus permettent une utilisation pendant environ 200 manipulations. Cependant, cet usinage demande l'utilisation d'un équipement spécial et de personnel spécialisé. De plus, chaque usinage se traduit par l'enlèvement d'une quantité importante de métal de la face avant du mors et, par suite, trois usinages de reconditionnement seulement peuvent etre utilisé avant que la face avant du mors soit trop courte pour permettre une nouvelle refection. La présente invention a pour objet un procédé pour former une pointe sur la partie d'extrémité d'un mors de machoire de tenaille pour lingots, comportant l'établissement d'une cavité de moule autour de la partie d'extrémité du mors en plaçant un moule réfractaire de retenue, l'allumage d'un mélange granulé à réaction exothermique dans ce moule, afin que le mélange forme du métal en fusion contre cette région du mors, le refroidissement du métal coulé pour sa solidification contre cette région du mors, l'enlèvement du moule réfractaire et l'usinage du métal solidifié pour obtenir la forme désirée. L'invention a aussi pour objet un procédé pour recon ditionner-un mors usé de tenaille des manipulateurs de lingots, comportant l'établissement d'une cavité de moule autour de la partie usée du mors en plaçant un moule en matière réfractaire autour du mors, l'allumage d'un mélange granulé à reaction exothermique dans ce moule afin que le mélange forme du métal en fusion pour sa solidification contre la partie usée du mors, l'enlèvement du moule et l'usinage du métal solidifié de la façon nécessaire pour obtenir approximativement la forme initiale du mors. L'invention a aussi pour objet un procéde pour produire un mors pour mâchoire de tenaille de manipulateur de lingots, comportant la formation d'uneébauche de mors en acier ayant une queue cylindriqueavec une tête à une extrémité de la queue, l'établissement d'une cavité conique de moule au-dessus de la tete de l'ébauche de mors en plaçant un moule réfractaire préforme au-dessus de cette te te > ce moule réfractaire ayant un réservoir et un passage reliant le réservoir à- la cavité du moule, l'allumage d'un mélange granulé à réaction exothermique dans le réservoir afin que ce mélange produise du métal en fusion et une scorie en fusion, de façon que le métal en fusion passe à travers ce passage pour remplir pratiquement la cavité du moule > le refroidissement du métal pour sa solidification dans la cavité du moule et l'enlèvement du moule réfractaire. Les caractéristiques de l'invention ressortiront plus particulièrement de la description suivante, donnée à titre d'exemple, et faite en se référant aux dessins annexés, sur lesquels - la figure 1 représente schématiquement et en coupe un mors de manipulateur ainsi que le dispositif et les matières utilisées pour la réparation selon un mode de mise en oeuvre de l'invention; - la figure 2 représente schématiqEenent en coupe un ensemble similaire à celui de la figure 1 selon un autre mode de mise en oeuvre de l'invention; et - la figure 9'représente schématiquement en coupe un ensemble similaire à celui de la figure 1 selon un autre mode de mise en oeuvre de l'invention. Il est connu que la forme idéale de la face de pincement d'un mors pour tenir un lingot, en particulier quand la tenaille tourne pendant l'utilisation, consiste à former une surface conique ayant un angle au sommet supérieur à un angle droit, par exemple d'environ 100 , avec la pointe au sommet arrondie avec un rayon d'au moins 12,5 mm environ. Il a été constate qu'un mors ayant ces proportions pénetre dans la surface du lingot dans la mesure nécessaire pour tenir le lingot avec un minimum d'endommagement de sa surface. Pendant l'utilisation, ces mors s'usent principalement au sommet arrondi, ce sommet étant progressivement aplati jusqu'à ce que son rayon soit d'environ 40 mm après quoi le mors n'est plus utilisable. La figure 1 représente un mors usé 10 enlevé de la mâchoire (non représentée) de la tenaille et portant verticalement sur un support approprié 14 par la queue 12 du mors 10. En utilisant la présente invention, il est préférable que le mors soit placé dans cette position. Par suite, le mors 10 est place de façon que le sommet usé 16 de la tete 18 du mors se trouve à la partie supérieure de la façon représentée. Un moule réfractaire 20 est ensuite placé directement au-dessus e l'extrémité supérieure 16 du mors. Le moule de confinement 20 est ca dispositif établi specifiquement pour l'utilisation par le procédé selon l'invention, et il doit etre en matière ayant de bonnes caractéristiques refractaires, par exemple en graphite. Le moule comporte une cavité ou reservoir 22 dans la partie superieure, un évidement conique de moulage 24 à la surface inférieure et un passage 26 faisant communiquer le réservoir 22 avec l'extrémité supé rieure de 1 'évidement 24. L'évidement conique 24 du ioule peut correspondre sensiblement à la forme conique initiale du mors 10 devant être réparé, pour établir une cavité conique de moulage 28 contre l'extrémité supérieure du mors 10. Ainsi, si le mors 10 a un angle au sommet de 1000, l'évidement conique de moulage 24 devra aussi avoir un angle au sommet d'environ 1000. La surface inférieure de la cavité 22 pour le mélange est de préférence en pente vers le passage 26. Pour l'étanchéité de la jonction entre le moule 20 et le mors 10, il est préférable d'utiliser un système d'entourage double de la façon décrite dans le brevet des Etats-Unis d'Amerique n" 3.856.076. Plus précisément, un anneau cylindrique 30, par exemple une pièce courte en tube d'acier, est placé sur le mors 10 pour entourer à une certaine distance le moule 20,et une matière 34, par exemple du sable, est ensuite placée dans l'espace annulaire 32 à l'intérieur de la pièce 30. Pour séparer temporairement le passage 26 entre la cavité du réservoir 22 et l'évidement 24 du moule 20, une rondelle en aluminium mince 36 est placée dans le fond du réservoir 22. Ensuite, une quantité convenable de poudre à réaction exothermique 40 est placée dans le réservoir 22. La rondelle en aluminium 36 empeche le passage du mélange 40 dans le passage 26. I1 est evident que la rondelle 36 peut être en n'importe quelle matière pouvant etre détruite, c'est-à-dire fondue ou brtlée, à la température de réaction. La composition du mélange exothermique peut différer dans une certaine mesure d'après la composition de l'alliage formant le mors 10 et, plus précisément, d'après la composition désirée pour le métal déposé.Bien qu'il soit préférable d'utiliser de l'aluminium comme métal à réaction exothermique parce qu'il assure un dégagement important de chaleur, il est connu que d'autres métaux réactifs peuvent etre utilisés, par exemple le magnésium, le calcium, le silicium et leurs mélanges. L'oxyde métallique utilisé dépend bien entendu de la composition désirée pour le métal déposé. Si le mors 10 est en acier au carbone, le mélange exothermique 40 peut être un mélange aluminothermique classique formé de poudre d'aluminium et de poudre d'oxyde de fer avec une quantité convenable de carbone. Par contre, si le mors 10 est en alliage de nickel ou de cobalt, le mélange exothermique doit etre choisi pour obtenir un déport de métal approchant de l'alliage du mors 10, ou au moins des principaux constituants de l'alliage du mors. Par exemple, pour la réparation d'un mors en Inconel 713C (alliage à base de nickel contenant nominalement 12,5% de chrome, 4,2%-de molybtens, 6,1 d'aluminium et de petites quantités de titane et de zirconium), d'excellents résultats sont obtenus avec un mélange exothermique formé d'environ 6370 de poudre de chrome métallique et environ 5% de trioxyde de molybdène en poudre.Le métal à réaction exothermique, tel que l'aluminium, est de préférence en rapport stoechiométrique avec l'oxyde métallique, bien que des écarts de 5% ne soient pas nuisibles. Les considérations ci-dessus concernent les cas normaux envisagés quand il est désiré de reformer l'extrémité d'un mors avec sa composition initiale ou une composition comparable. Cependant, il n'y a aucune raison empechant l'union de métaux dissemblables et, en fait, il peut en résulter certains avantages. Par exemple, la forme d'un mors classique en acier peut are rétablie en utilisant un mélange exothermique produisant un alliage. Cela peut donner un alliage résistant mieux à l'usure à l'extrémité du mors pour quelle l'usure est la plus importante.De même, s'il est trouvé un alliage ayant une meilleure résistance à l'usure que l'Inconel 713C, cet alliage pourra être déposé par réaction exothermique sur un mors usé en Inconel 713C, ou un mors usé ayant n'importe quelle composition. En raison de la quantité assez faible du mélange exothermique utilisé, il est préférable de déposer une couche de mélange d'amorçage 42 sur le mélange exothermique 40. Ces mélanges d'amorçage sont bien connus. Quand le mors usé 10 et l'appareil de réparation ainsi que les matières ont été disposés de la façon représentée sur la figure 1, cet ensemble est prêt pour le dépit de métal. Le mélange d'amorçage 42 est d'abord allumé au moyen d'un chalumeau ou d'une façon équivalente. La combustion du mélange d'amorçage 42 provoque l'allumage tres rapide du mélange exothermique avec formation d'un mélange en fusion de métal et de scorie.La chaleur de ce mélange fondu provoque une fusion très rapide de la rondelle en feuille mince d'aluminium 36, de sorte que le mélange en fusion s'écoule à travers le passage 26 pour remplir la cavité conique 28 du moule. pendant l'écoulement du mélange en fusion à travers le passage 26, le métal et la scorie se séparent, le métal remplissant la cavité conique 28 et une partie du passage 26 et la scorie se rassemblant dans la partie supérieure du passage 26 en formant aussi une couche mince dans le réservoir 22. Après solidification des deux phases, le métal est lié ou soudé au sommet du mors 10, avec une surface extérieure établie par l'évidement 24 du moule, une petite tige dépassant verticalement vers le haut dans la partie inférieure du passage 26.A ce moment, ltentcurage annulaire cylindrique 30 peut être élevé à partir du mors 10 pour permettre l'échappement de la matière granulaire 34. Un leger mouvement de rotation du moule 20 libère celui-ci et la scorie solidifiée du mors 10 et du métal solidifié déposé sur celui-ci. La petite tige métallique présente sur l'extrémité du mors est ensuite sciée, après quoi le mors est prêt pour etre utilisé à nouveau. Bien que le sommet du métal déposé puisse etre meulé pour obtenir une surface lisse en calotte de sphère, cela n'est pas réellement nécessaire parce que cette surface sera rapidement rendue lisse par usure pendant l'utilisation. Il est facile de voir d'après la description qui précède que le contrôle de certains paramètres est une condition assez critique. Par exemple, la quantité de mélange exothermique 40 doit etre- réglée pour assurer la formation d'une quantité suffisante de métal en fusion, au moins pour remplir pratiquement la cavité 28 du moule et de préférence même une partie du passage 26 sans risque de débordement au-dessus du passage 26. En effet, si le métal remonte jusque dans le réservoir 22, le moule 20 ne peut pas être enlevé sans briser le moule. Par suite, pour assurer le dépôt d'une quantité suffisante de métal et pour permettre l'enlèvement facile du moule 20 pour sa réutilisation, le volume de mélange exothermique 40 doit etre tel que l'interface entre le métal et la scorie se trouve dans le passage 26. Pour permettre une marge raisonnable à ce point de vue, il est préférable que le passage 26 ait une longueur et un volume appropriés. Des dimensions convenables sont de 25 à 50 mm en longueur avec un diamètre de 6,35 à 16 mm. D'autre part, des résultats satisfaisants ont été obtenus avec un moule en deux pièces pouvant être facilement enlevé en séparant les deux parties. Dans ce cas, l'interface entre le métal et la scorie n'a pas besoin de se trouver dans le passage 26. Bien qu'il ait été trouve inutile de préchauffer le mors 10 avant le dépôt du métal, cela provient du fait que les mélanges exothermiques 40 utilisés pour les essais ont été choisis pour assurer le dégagement d'une quantité importante de chaleur. Par exemple le mélange exothermique décrit ci-dessus dégage une quantité appréciable de chaleur suffisante pour assurer une bonne liaison métallurgique entre le mors 10 et le metal déposé. L'utilisation de mélanges exothermiques produisant moins de chaleur par réaction peut nécessiter le préchauffage du mors 10 avant le dépôt du métal. Il sera noté que, bien que l'alliage Inconel 713C contienne de petites quantités d'additifs d'alliage, tels que le niobium, le bore ou le zirconium, il n'est pas nécessaire d'ajouter ces éléments d'alliage au mélange exothermique. En effet, d'excellents résultats peuvent être obtenus avec les constituants principaux, c'est- -tire le nickel, le chrome, le molybdene et l'aluminium, comme il a été noté ci-dessus. Le système d'entourage décrit ci-dessus c'est-à-dire la piece cylindrique 30 et le matière réfractaire en poudre 34, n'est pas essentiel. Par suite, n'importe quel moyen peut etre-utilisé pour empêcher la fuite de métal en fusion entre le moule 20 et le mors 10. Par exemple, un joint plastique réfractaire peut être comprimé entre les deux parties. Bien que le système d'entourage décrit ci-dessus puisse apparaître encombrant et compliqué, il est en fait assez facile à placer et donne une plus grande assurance contre les fuites. Bien que d'autres joints d'étanchéité, tels qu'une matière réfractaire plastique, forment en fait une barrière efficace contre la fuite de métal en fusion, il arrive que le joint soit brisé ou se fissure en provoquant la perte de la totalité du métal en fusion et meme de la scorie. En utilisant un entourage granulaire de confinement de la façon décrite ci-dessus, une certaine fuite de métal en fusion aura naturellement lieu entre le mors 10 et le moule 20. Cependant, ce métal ayant pu fuir se solidifiera rapidement en contact avec la poudre réfractaire froide pour empecher toute fuite supplémentaire. Bien que la description ci-dessus ait été limitée au cas de mors coniques, il est évident que des mors ayant d'autres formes peuvent etre réparés de façon similaire. Cela nécessite de prévoir un évi- dement 24 d'une forme-convenable correspondant pratiquement è la forme du mors initial. Pour illustrer le procédé ci-dessus, il a été utilisé un mors d'une longueur de 100 nia en Inconel 713C dont la pointe a été émoussée après environ 60 utilisations. Le mors a été enlevé de la m8choire de la tenaille de manipulateur et a été placé en position verticale sur une plaque horizontale en acier, sensiblement de la façon représentée sur la figure 1. Un moule en graphite a été ensuite placé sur le sommet du mors, de la façon représentée. Ce moule avait sensiblement la forme représentée, avec un diametre extérieur de 8Q nia à la partie supérieure et un diamètre extérieur plus faible de 31 nia à la partie inférieure.L'angle au sommet de l'évidement conique de la partie inférieure du moule était de 1000 et le réservoir pour le mélange 22 avait une profondeur de 86 mm et un diamètre de 16 nia. Un tube en graphite d'une longueur dc 76 mm avec un diamètre intérieur de 100 mm et une épaisseur de paroi de 12,5 mm a été placé autour du moule en reposant sur le pourtour de la tete du mors. L'espace annulaire entre les deux pièces en graphite a été rempli de sable sec propre. Une rondelle d'un diamètre de 35 nia en feuille mince d'aluminium a été placée dans le réservoir 22.Ensuite, 70,7 g de mélange exothermique constitué par 63% de poudre d'oxyde de nickel, 21% de poudre d'aluminium, 11% de poudre de chrome et 5% de poudre de molybdène de qualité industrielle ont été déposés dans le réservoir 22. Ce mélange a été nivelé et environ 5 g de t lange d'amorçage, formé d'environ 90% de peroxyde de baryum et d'environ 10% de poudre d'aluminium, ontdte uniformement étalés sur le premier mélange. Le mélange d'amorçage a ensuite été allumé avec un chalumeau à gaz naturel et oxygène et la réaction et le dépôt consécutifs ont demandé seulement quelques secondes. Après refroidissement de l'ensemble en 15 mn environ, les deux pièces en graphite et le sable ont été facilement enlevés pour exposer le métal déposé. Un jet cylindrique court de métal en excédent a été scié du sommet du mors et ensuite le mors a été remis en service et a de nouveau servi pendant environ 60 opérations. La figure 2 montre un mode de mise en oeuvre de l'invention un peu différent du point de vue du moule. Dans le cas de la figure 2, il est nécessaire aussi que le mors usé 110 soit posé verticalement sur un support approprié 114. Comme dans le cas précédent, un moule 120 est placé sur le sommet usé du mors 110, de préférence en utilisant aussi un système d'entourage double pour l'étanchéité de la jonction. Autrement dit, une pièce cylindrique, telle qu'un tube court 130, entoure le moule 120 pour établir un espace annulaire 132 pour contenir du sable ou une autre matière d'étan chéite en particules. Contrairement au moule 20 de la forme décrite ci-dessus, le moule 120 est une coquille réfractaire cylindrique à extrémités ouvertes, la surface inférieure annulaire étant chanfreinée pour concorder raisonnablement avec la surface supérieure du mors 110.Suivant ce mode de mise en oeuvre, le mélange de poudre à réaction aluminothermique 140 est déposé directement sur le sommet usé du mors 110, à l'intérieur du moule 120. Quand l'appareil de réparation a été monté de a façon repr8sentée sur la figure 2, le mélange 140 est allumé, si désiré en utilisant un mélange d'amorçage. Du fait de la réaction du mélange -140, le métal réduit se dépose au fond du moule 120, avec la scorie formant une couche au-dessus. Après refroidissement, le métal solidifié forme un cylindre court sur le sommet du mors. Ensuite, le système d'entourage du moule 120 et la scorie sont enlevés en laissant le métal déposé sous la forme d'une partie cylindrique. Cette partie cylindrique doit ensuite etre meulée pour obtenir une partie conique sur l'extrémité du mors 110. Bien que ce second mode de mise en oeuvre ait l'avantage d'une forme plus simple pour le moule, il est moins avantageux du fait qu'une quantité considérable de métal doit etre enlevée pour donner au dépôt la forme conique finale, d'où il résulte une perte appréciable de matière. Dans le cas de la figure 3, il est nécessaire de fabriquer une ébauche de mors 210 pour tenaille de manipulateur de lingots à partir d'acier au carbone classique. La forme de l'ébauche 210 est identique à celle du mors final désire, sauf qu'elle ne comporte pas de sommet conique. Une cavité 211 est formée à la place du sommet conique. L'ébauche 210 peut etre formée de n'importe quelle façon désirée, par exemple par moulage ou forgeage. Sur la figure 3, l'ébauche de mors 210 est représentée en position verticale, sa queue 212 portant sur un support 214 approprie. Par suite, l'ébauche 210 est positionnée de façon que le sommet 216 désiré se trouve à la partie supérieure, de la façon représentée. Un moule en matière réfractaire 220 est ensuite placé directement sur l'ébauche 210. Le moule 220 est analogue à celui représenté sur la figure 1 et il est en matière réfractaire, telle que du graphite. Le moule 220 comporte un réservoir à mélange 222 dans la partie supérieure, un évidement conique 224 à l'extrémité inférieure et un passage 226 faisant communiquer le réservoir 222 avec l'extrémité supérieure de l'évidement 224. L'évidement conique 224 doit avoir une forme correspondant sensiblement à la forme conique du mors final pour établir une cavité conique de moule 228 au-dessus de la cavité 211 de la partie supérieure de l'ébauche 210. La surface inférieure du réservoir 222 est de préférence en pente vers le passage 226. Pour fermer la jonction entre le moule 220 et l'ébauche 210, il est préférable d'utiliser le système d'entourage double décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique n" 3.856.076 précité. Plus précisement, une pièce cylindrique annulaire 230, par exemple un tube court en acier, est placée sur l'ébauche 210 pour entourer le moule 220 en laissant un espace annulaire 232 entre les deux. Une matière réfractaire granulaire 234, par exemple du sable, est ensuite versée dans l'espace annulaire 232. Pour fermer temporairement le passage 226 entre le réservoir 222 et l'évidement 224 du moule 220, une rondelle mince en aluminium 236 est placée dans le fond du réservoir 222. Une quantité convenable de mélange de réaction exothermique en poudre 240 est ensuite placée dans le réservoir 222, la rondelle en aluminium 236 empechant ce mélange de pénétrer dans le passage 226. I1 est évident que la rondelle 226 peut aussi etre en n'importe quelle matière pouvant etre détruite, c'est-à-dire fondue ou brtlde, à- la température de réaction. La composition du mélange exothermique variera dans une certaine mesure selon la composition désirée pour l'alliage au sommet du mors.Bien qu'il soit préférable d'utiliser l'aluminium comme métal de réaction exothermique, d'autres métaux réactifs peuvent etre utilisés, par exemple le magnésium, lecalcium, le silicium et leurs mélanges. Comme il a été indiqué ci-dessus, les oxydes métalliques utilisés dépendront bien entendu de la composition désirée pour le métal déposé. Le métal réactif, tel que l'aluminium, est de préférence utilisé en proportion stoechiométrique par rapport à l'oxyde du métal, bien qu'un écart de 5% ne soit pas nuisible. En raison de la quantité relativement faible de mélange exothermique, il est préférable de déposer une couche de mélange d'amorçage 242 sur le mélange exothermique 240 pour faciliter une combustion rapide et complète du mélange 240. Ces mélanges d'amorçage sont bien connus, comme il a été expliqué ci-dessus. Quand ltébauche 210 ainsi que l'appareil et les matières ont été disposés de la façon représentée sur la figure 3, l'ensemble est pret pour le dépôt du métal. Le mélange d'amorçage 242 est d'abord allumé au moyen d'un chalumeau ou d'une façon équivalente. La combustion du mélange d'amorçage 242 provoque l'allumage du mélange exothermique qui forme très rapidement un mélange en fusion de métal et de scorie. La chaleur de ce mélange en fusion provoque la fusion très rapide de la rondelle en aluminium 236, de sorte que le mélange en fusion descend à travers le passage 226 pour remplir la cavité conique 228 du moule ainsi que la cavité 211 de l'ébauche 210.Pendant la descente du mélange en fusion à travers le passage 226, le métal et la scorie se séparent, le métal remplissant la cavité 211 et la cavité conique 228 du moule ainsi qu'une partie du passage 226 et la scorie se rassemblant dans la partie supérieure du passage 226 et formant aussi une couche peu profonde dans le réservoir 222. Après solidification des deux phases, le métal est lié métallurgiquement à la partie supérieure de l'ébauche 210 et dans la cavité 211, avec une surface extérieure établie par l'évidement 224 du moule et une petite tige dépassant verticalement vers le haut dans la partie inférieure du passage 226. A ce moment, le tube 230 peut etre enlevé de l'ébauche 210 et la matière granulaire 234 peut tomber.Un léger mouvement de rotation du moule 220 libère le moule et la scorie solidifiée de l'ébauche 210 et du dépôt de métal solidifié sur le mors. Apres coupure du petit excédent métallique de la pointe du mors correspondant au passage 226, le mors est prêt pour l'utilisation. Bien que le sommet -du métal déposé puisse etre meulé pour former une surface lisse en dbme sphérique, cela n'est pas réellement nécessaire parce que cette surface sera rapidement rendue lisse par usure pendant l'utilisation. I1 est facile de voir d'après ce qui précède que le réglage de certains paramètres est une condition relativement importante. Par exemple, la quantité de mélange exothermique 240 doit etre réglée pour assurer que du métal en fusion soit formé en quantité suffisante pour remplir au moins la cavité 211 et la cavité 228 du moule et, de. préférence, aussi une partie du passage 226 sans risque de débordement au-dessus du passage 226. En effet, si le metal dépasse dans le réservoir 222, le moule 220 ne pourrait être enlevé qu'en étant brisé. Par suite, pour assurer le dépôt d'une quantité suffisante de métal et pour assurer que le moule 220 puisse être facilement enlevé pour etre utilisé à nouveau, le volume de mélange exothermique 240 doit etre tel que l'interface entre le métal et la scorie se trouve dans le passage 226. Pour permettre une marge raisonnable à ce point de vue, il est préférable que le passage 226 ait une longueur et un volume convenables.Une longueur préférable est de 25 à 50 mm avec un diamètre de 6,35 à 16 mm. D'autre part, des resultats satisfaisants ont été obtenus avec un moule en deux pièces pouvant être facilement enlevé en séparant les deux parties. Avec un moule en deux pièces, il n'est pas nécessaire que l'interface entre le métal et la scorie se trouve dans le passage 226. Bien qu'il ait été trouvé inutile de préchauffer l'ébauche 210 avant le dépôt du métal, cela résulte du fait que les mélanges exothermiques 240 utilisés pour les essais ont été choisis pour assurer le dégagement d'une quantité importante de chaleur. Par exemple, de bons résultats ont été obtenus avec un mélange exothermique formé d'environ 637. d'oxyde de nickel, environ 21% d'aluminium, environ 11% de chrome et environ 5% de trioxyde de molybdene. Ce mélange exothermique dégage une quantité de chaleur suffisante pour assurer une bonne liaison métallurgique entre l'ébauche 210 et le métal déposé. L'utilisation d'autres mélanges exothermiques dégageant moins de chaleur de réaction peut nécessiter le préchauf- fage de l'ébauche 210 avant le dépôt du métal. Le système d'entourage décrit ci-tessus, c'est-à-dire la pièce cylindrique tubulaire 230 et la matière réfractaire granulaire 234, n'est pas essentiel. Par suite, n'importe quel moyen peut etre utilisé pour rendre étanche le système afin d'empecher la fuite de métal en fusion entre le moule 220 et l'ébauche 210. Par exemple, un joint plastique refractsire peut etre comprimé entre les deux parties. Bien que le système d'entourage decrit ci-dessus puisse apparaître encombrant et compliqué, il est en fait assez facile à appliquer et donne une plus grande assurance contre les fuites.Bien que d'autres joints d'étanchéité, par exemple en matière réfractaire plastique, forment une barrière efficace contre la fuite de métal, il arrive fréquemment que le joint soit brisé ou se fendille en provoquant la perte de la totalité du métal en fusion et même de la scorie. En utilisant l'entourage en matière granulaire de la façon décrite ci-dessus, une certaine fuite de métal en fusion peut évidemment avoir lieu entre l'ébauche 210 et le moule 220. Cependant, ce métal ayant fui se solidifie rapidement en contact avec la matière réfractaire granulaire froide pour empecher toute fuite supplémentaire. Bien que la description ci-dessus soit limitée au cas de mors coniques pour les mâchoires de tenailles de manipulateurs, il est évident que des mors ayant d'autres formes peuvent être formés de façon similaire. Cela nécessite de former un évidement 224 ayant la forme voulue pour obtenir le mors désiré. Bien entendu, la cavite 211 peut avoir diffé- rentes formes ou même peut être supprimée. Cependant, si la cavité 211 est supprimée, le métal déposé par réaction exothermique sur une surface plane peut plus facilement se decoller. Par suite, la cavité 211 est préférable pour assurer une bonne liaison métallurgique entre l'ébauche 210 et la pointe du mors formée par le dépôt. En variante du processus utilisé sur la figure 3, il est possible d'utiliser un moule similaire à celui représenté sur la figure 2. Bien que cette forme ait l'avantage d'un moule plus simple, un inconvénjLent est qu'une quantité considérable de métal déposé doit être enlevée pour donner au dépôt la forme conique finale et, par suite, il en résulte une perte de matière. De plus, la descente progressive de métal en fusion obtenue suivant la figure 1 permet en général une meilleure liaison métallurgique. Bien entendu, la description qui précède ntest pas limitative et l'invention peut etre mise en oeuvre suivant d'autres variantes sans que l'on sorte de son cadre. REVENDICATIONS 1. Procédé pour former une pointe sur une partie de l'extrémité d'un mors pour tenaille de manipulateur de lingots, caractérisé par l'établissement d'une cavité de moule autour de cette partie d'extremité en plaçant un moule en matière réfractaire autour de cette partie, l'allumage d'un mélange granulaire à réaction exothermique à l'intérieur de ce moule afin que le mélange forme du métal en fusion contre cette partie du mors, le refroidissement du métal pour sa solidification contre cette partie du mors, l'enlèvement du moule réfractaire et l'usinage du métal solidifié à la forme désirée. 2. Procédé pour réparer un mors usé de tenaille de manipulateur de lingots, caractérisé par l'établissement d'une cavité de moule autour de la partie usée du mors en plaçant un moule réfractaire autour de cette partie, l'allumage d'un mélange granulaire à réaction exothermique à l'intérieur de ce moule afin que le mélange forme du métal en fusion contre la partie usée du mors, le refroidissement du métal pour sa solidification contre la partie usée du mors, l'enlèvement du moule réfractaire, et l'usinage du métal solidifié dans la mesure nécessaire pour obtenir le forme initiale approximative du mors. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérise en ce que le moule réfractaire est en graphite. 4. Procédé selon revendication 2 ou 3, caractérisé en ce que le mors est place en position sensiblement verticale, la partie usée à l'extrémité supérieure. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 2 à 4, caractérisé par l'établissement d'un joint réfractaire à la jonction entre le mors et le moule pour empecher la fuite de métal en fusion entre les deux. 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que le joint réfractaire est établi en plaçant une enveloppe d'entourage sur le mors de façon qu'elle entoure à une certaine distance le moule réfractaire, et en remplissant l'espace entre l'enveloppe et le moule avec une matière réfractaire granulaire. 7. Procédé selon la revendication 6, caractérise en ce que la matière réfractaire granulaire est du sable. 8. Procédé selon llune quelconque des revendications 2 à 7, caractérisé en ce que le moule est une pièce en forme de tube. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 2 à 7, caractérisé en ce que le moule comporte un réservoir et une cavité de moulage et le melange granulaire à réaction exothermique est allume dans le réservoir afin que le métal en fusion descende à travers un passage dans la cavité de moulage. 10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que la cavité de moulage est conique 11. Procédé selon revendication 9 ou 10, caractérisé par le positionnement d'un élément en matière détruite à la température de la réaction exothermique dans le réservoir pour qu'il couvre le passage pour empêcher l'entrée du mélange à réaction exothermique dans le passage avant l'allumage du mélange 12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que l'élément est en feuille mince d'aluminium. 13. Procédé selon l'une quelconque des revendications 2 à 12, caractérisé en ce que le mors est en acier au carbone et le mélange à réaction exothermique est un melange à réaction aluminothermique d'aluminium métal lique et d'oxyde de fer. 14. Procédé selon l'une quelconque des revendications 2 à 12, caractérisé en ce que le mors est en alliage à base de nickel resistant à la corrosion et le mélange à réaction exothermique est formé essentiellement d'environ 63% d'oxyde de nickel, environ 21% d'aluminium mAtallique, environ 11% de chrome métallique et environ 59. de trioxyde de molybdène. 15. Procédé pour former un mors pour tenaille de manipulateur de lingots, caractérisé par l'établissement d'une ébauche de mors en acier ayant une queue sensiblement cylindrique et une tete à une extrémité de cette queue, l'établissement d'une cavité conique de moulage au-dessus de la tête de l'ébauche de mors en plaçant un moule réfractaire préformé sur cette tete, le moule réfractaire ayant un réservoir et une cavité de moulage, l'allumage d'un mélange granulaire exothermique à l'intérieur du réservoir afin que ce mélange forme du métal en fusion et une scorie en fusion et que ce métal passe à travers un passage du réservoir à la cavité de moulage pour remplir pratiquement la cavité de moulage, la solidification du métal dans la cavité de moulage et l'enlèvement du moule réfractaire. 16. Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce que le mélange granulaire exothermique donne un métal ayant une résistance à l'usure à haute température supérieure à celle de l'acier de l'ébauche. 17. Procédé selon revendication 15 ou 16, caractérisé en ce que l'ébauche de mors est placée en position pratiquement verticale avec la tete à l'extrémité supérieure, et le réservoir du moule réfractaire est au-dessus de la cavité de moulage afin que le métal en fusion descende facilement à travers le passage du moule. 18. Procédé selon l'une quelconque des revendications 15 à 17, caractérisé par le positionnement dans le réservoir d'un élément en matière détruite à la température de réaction exothermique pour empecher l'entrée du mélange à réaction exothermique dans le passage avant la destruction de cet élément par la réaction exothermique. 19. Procédé selon la revendication 18, caractérisé en ce que l'élément est une pièce en feuille mince d'aluminium. 20. Procédé selon l'une quelconque des revendications 15 à 19, caractérisé par l'établissement d'un joint réfractaire à la jonction entre L'ébauche de mors et le moule réfractaire pour empêcher la fuite de métal en fusion entre les deux. 21. Procédé selon la revendication 2G, caractérisé en ce que le joint est établi en plaçant une enveloppe d'entourage sur l'ébauche de mors, de façon qu'elle entoure à une certaine distance le moule réfractaire, et en remplissant l'espace entre l'enveloppe et le moule avec une matière réfractaire granulaire. 22. -Procédé selon la revendication 21, caractérisé en ce que la matière réfractaire granulairé est du sable.