FR 2348678 A1 19771118 FR 7711868 A 19770420 La présente invention concerne une machine destinée au traitement thermique de certains aliments par l'huile, notamment des granulés, qui exigent des conditions de travail parfaitement réglées. Ainsi qu'il est connu, les machines de ce type qui sont utilisées dans la teçhnique antérieure, et qui sont généralement des machines d'importation, comprennent essentiellement une cuve qui contient de l'huile et dans laquelle est plongé un élément chauffant, lequel chauffe sensiblement toute la masse de l'huile par convection I1 en résulte la présence d'un fort gradient At dans la masse d'huile, notamment entre le fond et la surface.D'autre part, au moment de l'exécution du traitement du produit, la température de l'huile chaude subit une chute brutale et se rétablit lentement et, on ne peut obtenir un rétablissement plus rapide de cette température qu'en utilisant un élément chauffant surdimensionné mais qui travaille inévitablement par impulsions, ce qui entraîne des variations de température entre deux moments consécutifs du traitement. Tous ces inconvénients se traduisent par un défaut d'homogénéité du traitement et par l'impossibilité de connaître réellement les conditions de ce traitement. D'autre part, ces machines ne comprennent aucun dispositif de refroidissement ni d'essorage de sorte que, dans le cas des produits granulés qui possèdent une grande surface spécifique, il existe un grand risque de rancissement. Lorsque le traitement est terminé, une grande quantité d'huile reste retenue dans le produit par imprégnation et forme une fine pellicule autour des particules de ce produit, de sorte que la surface de l'huile exposée à l'air à des températures très élevées est extrêmement grande. En outre, la dissipation de cette chaleur est très lente en raison de la faible conductibilité thermique de l'huile. Dans ces conditions, l'huile s'oxyde rapidement et progressivement jusqu'à ce qu'elle soit rance, de sorte que la qualité du produit se détériore rapidement. La machine suivant l'invention travaille suivant le principe des "charges continues", ce qui permet à la fois une production continue et un contrôle rigoureux des conditions de travail. La machine suivant l'invention est essentiellement composée de quatre postes que les charges traversent successivement et sans interruption. Ces quatre postes sont respectivement les postes de chargement, de traitement thermique, d'essorage-refroidissement et de déchargement. Le produit est chargé dans des bacs spéciaux en tôle perforée montés sur des ch ssis à roulettes, lesquels sont transportés d'un poste au suivant en roulant sur des rails sur lesquels ils prennent appui et sous l'action de channes qui sont entratnées elles-memes par un moteur-frein. La position dans laquelle le bac s'arrête chaque poste est déterminée par l'utilisation d'interrupteurs fin de course, et le temps de séjour dans chaque poste est programmé en fonction des besoins particuliers de chaque produit. Les figures du dessin annexé, donné uniquement à titre d'exemple non limitatif, feront bien comprendre comment la présente invention peut être rXalisee. La figure 1 (figures la et lb le long de la ligne X-K) est une coupe verticale schématique de la machine suivant l'inven tison; la figure 2 (figures 2a et 2b le long de la ligne Y-% est une vue en plan également schématique de la même machine la figure 3 est une coupe transversale de la même machine. Le chargement s'effectue au premier poste 1. Le volume de la charge constitue une autre des variables déterminées en fonction du produit et, évidemment, en fonction des dimensions de la machine. Après exécution de cette opération, dont la durée a été préalablement programmée en fonction des besoins du traitement (toutes les phases du traitement ont la même durée), le bac 2 commence son avance en passant dans une zone d'attente 3 pour permettre le chargement d'un nouveau bac. Ensuite, le bac reprend son avance en passant au poste suivant 4 dans lequel s'effectue le traitement thermique proprement dit. L'opération est exécutée au moyen d'une cuve 5 disposée dans la position inférieure de cette zone 6. Lorsque le bac a été disposé au point voulu avec sa charge, la cuve s'élève sous la commande d'un vérin pneumatique 7, pour entourer le bac, en même temps qu'un agitateur 9 descend de la partie supé rieure, également sous l'action d'un vérin pneumatique 8, pour balayer la surface du bac. L'huile est chauffée par un fluide chauffant dans un échangeur de chaleur 10. Sous l'action d'une pompe à grand débit, l'huile est continuellement refoulée dans la cuve 5 dans laquelle elle pénètre par un orifice central 11 ménagé dans le fond de cette cuve ; des chicanes 12 obligent ensuite l'huile à traverser la masse de produit sur le trajet qu'elle parcourt en direction d'un écoulement 13, lequel se déverse dans un réservoir accumulateur 14. Ce réservoir, dans lequel la pompe aspire, a pour fonction de former un volant thermique suffisamment important pour que la température ne subisse pas de variations appréciables pendant son traitement, et pour permettre à l'échangeur de restituer linéairement l'énergie qui est consommée périodiquement. Gracie à ces caractéristiques, la température de l'huile peut être maintenue dans les limites critiques correspondant à chaque produit. Le réglage de la température de l'huile est assuré par une centrale de régulation thermostatique a bande proportionnée qui est programmée en fonction des besoins du traitement. Après exécution du traitement thermique, l'agitateur remonte tandis que la cuve descend, et l'avance des bacs reprend pour amener le bac du poste 4 au poste suivant 15. Le refroidissement du produit est assuré au moyen d'un groupe de chemises cylindriques et concentriques 16 refroidies par l'eau qui descend sous l'action d'un vérin pneumatique 17 et s'enfonce dans la masse de produit. Tous ces mouvements s'effectuent en parfaite synchronisation avec les postes suivants. La transmission de chaleur et l'essorage sont favorises par l'action de racleurs disposés dans le groupe et qui tournent en balayant la surface de chemises, pour obliger le produit à changer continuellement de position et à entrer en contact avec les parois froides. Pour éviter que le produit déborde du bac sous 1faction centrifuge des racleurs, l'ensemble est muni de jupes ou viroles, également concentriques et intercalées entre les chemises, et qui empêchent le produit de se rapprocher des bords du bac. L'huile issue de l'essorage est recueillie dans un collecteur 18 et renvoyée au réservoir. L'opération de déchargement, qui constitue la dernière phase du traitement, s'effectue en libérant le bac de sa fixation au chassies et en faisant basculer le bac par dessus deux appuis latéraux, légèrement excentriques, de ma nière qu'il se déverse au-dessps d'une trémie réceptrice. La machine est également munie d'un échangeur de chaleur 19 servant pour le refroidissement de l'huile après l'achèvement du cycle de travail. Cet échangeur évite la détérioration de l'huile et prolonge considérablement la durée utile de l'huile dans des conditions optimales. La machine comporte, comme élément de sécurité un dispositif de protection contre l'incendie à projection de neige carbonique qui fonctionne automatiquement et peitégalement être commandé manuellement, en prévision de l'inflammation éventuelle de l'huile. Un tableau électrique et panneau de commande P ser- vant au réglage et au contrôle des conditions de travail est disposé latéralement à la zone de déchargement. Les bacs vides sont renvoyés à la zone de chargement par un transporteur T à monorail et à palan électrique. REVENDICATIONS 1. Machine pour le traitement thermique d'aliments par l'huiler caractérisée en ce que ses éléments fonctionnels sont groupés en quatre zones qui correspondent respectivement aux phases suivantes du travail : chargement, traitement thermique, refroîdissement-essorage et déchargement, les opérations de chargement et de déchargement étant exécutées au moyen d'un bac spécial monté sur des rails et actionné par une chaIne motrice, ce bac supportant la charge et se déplaçant de l'une à l'autre des phases successives du travail. 2. Machine suivant la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle comprend une cuve qui est mise en mouvement par un vérin pneumatique synchronisé avec l'avance du bac et dans laquelle circule l'huile chaude, cette cuve venant entourer le bac avec la charge de produit portée par ce bac en même temps que descend un agitateur également commandé pneumatiquement, ces mouvements se produisant pendant le temps programmé pour l'exécution du traitement thermique. 3. Machine suivant les revendications 1 et 2, caracterisée en ce qu'elle comprend des chemises réfrigérées cylindriques, concentriques et munies de racleurs, qui plongent dans la masse de produit sous l'action d'un vérin pneumatique pour effectuer le refroidissement et l'essorage. 4. Machine suivant les revendications 1 et 2, ca ractérisée en ce qu'elle est équipée d'un dispositif complémentaire qui comprend un échangeur de chaleur tubulaire et servant à chauffer l'huile au moyen d'un fluide chauffant ; un échangeur tubulaire servant à refroidir l'huile après exécution de l'opération ; un réservoir pour l'emmagasinage de l'huile une pompe de circulation ; une vanne motorisée pour la régulation thermique ; un dispositif transporteur servant à renvoyer les bacs vides & la zone de chargement et un tableau électrique muni d'un panneau de commande pour le réglage et le contrle des conditions de travail.