FR 2351177 A1 19771209 FR 7713835 A 19770506 L'invention concerne un procédé de traitement de déchets de boue d'hydroxydes de métaux non ferreux qui contiennent essentiellement comme métaux non ferreux du chrome, du cuivre, du zinc et du nickel, avec récupération des métaux non ferreux par séparation des différents me taux. Les déchets de boue d'hydroxydes que l'on obtient dans les procédés galvaniques et dans l'industrie de transformation des métaux non ferreux contiennent essentiellement les constituants sui- vants (% en poids) eau 40 à 90, en moyenne : 70 fer 0 à 10 2 2 aluminium 0 à 2 ,, 0,5 chrome (III) 0 à 10 , 2 zinc 0 à 10 ,, 2 cuivre 0 à 5 ,, 1 nickel O à 5 ,, 1 calcium 0 à 20 ,, 4 sodium 0 à 2 ,, 0,5 silice 0 à 5 ,, l cyanure (complexe) O à O sulfite + carbonate 0 à 5 chlorure s - - sulfate + - Ces déchets de boue d'hydroxydes contiennent beaucoup d'eau et de trop petites quantités de métaux utiles pour que l'on puisse économiquement les traiter métallurgiquement.Cependant, en tant que déchets, ils polluent ltenvironnement ; on ne peut les déposer que sur des décharges spéciales et cela est très coûteux. C'est pourquoi il est au moins nécessaire de les éliminer ou de les détruire proprement, mais il est souhaitable de les traiter en récupérant les constituants. On a déjà proposé de détruire ces déchets en les incorporant à des mélanges de fabrication de briques. En outre, on cognat des procédés basés sur ceux de l'hydrométallurgie et du traitement des eaux usées, mais ils sont peu satisfaisants lorsqu'il s'agit de ré- cupérer un constituant ou deux, à plus forte raisons davantage. I1 existe en outre de nombreux procédés permettant de séparer des métaux dans des échangeurs d'ions en couche fixe ou de les éliminer de solutions résiduaires. Toutefois, on n'obtient pas dans ce cas une séparation sélective des métaux non ferreux utiles. Le plus souvent, on obtient des solutions mixtes que l'on précipite conjointement et il faut éliminer le résidu sous forme de boue de déchets. Par le document de piblication de brevet allemand DT-OS 2 340 399, on connalt un procédé d'obtention de cuivre et de zinc à partir de déchets de métaux non ferreux dans lequel on lessive la boue avec une solution de carbonate d'ammonium en présence d' oy'gène et ensuite, on sépare les métaux des solutions de lessive contenant du carbonate de cuivre et d'ammonium ou de zinc et d' ammonium. Un procédé de ce genre ne peut pas servir à traiter des déchets de boue d'hydroxydes non ferreux car la teneur en calcium a des effets perturbateurs sur l'équilibre des carbonates d'ammo nil- et en cotret il resterait de l'hydroxyde de chrome dans le résidu. Il est connu de retirer le cuivre et le nickel de solutions ammoniacales par extraction liquide-liquide, de même que de retirer le cuivre par extraction liquide-liquide à des pH de 1 à 3. Ces procédés se déroulent le plus souvent conjointement avec une électrolyse, dont on utilise l'électrolyte final pour laver la phase organique chargée de métal. En outre, il existe des procédés permettant d'extraire le zinc de solutions d'acide sulfurique conte nuant du -qo, au moyen de liquides organiques, et de laver l'extrait au moyen de l'électrolyte final d'une électrolyse.Un point commun à tons ces procédés cl'extraction est que la séparation peut seulement s'effectuer en présence de fer, de calcium, d'aluminium et de chrome comme éléments d' accompagnement. Les tentatives consistant à précipiter sélectivement les compo sés de métaux non ferreux des boues de déchets ont échoué parce que des quantités notables des éléments d'accompagnement précipitent en même temps. A la différence de ces procédés et tentatives connus de récupération de métaux non ferreux, où l'on n'obtenait jamais de façon économiquement tolérable que certains éléments, l'invention a pour principe de séparer parallèlement les différents métaux non ferreux comme le chrome, le cuivre, le zinc et le nickel des déchets rassemblés de boue d'hydroxydes de métaux non ferreux, en un procédé le plus souvent continu.On y parvient grâce à la combinaison des étapes suivantes, exécutées successivement a) chlorer la suspension aqueuse de boue de déchet à des tem pératures de 20 à 800C et à des pH de 4 à 13, puis acidifier par l'acide sulfurique jusqu'à un pH de l,0 à 3,0, séparer les constituants insolubles, puis séparer de la solution le chrome hexavalent dans un échangeur d'anions en couche fixe (à des pH inférieurs à 3), b) séparer le cuivre de la solution restante par extraction liquide-liquide, de manière en elle-même connue, c) séparer le zinc de la solution restante qui contient du chlorure et du sulfate, par extraction liquide-liquide, d) précipiter l'aluminium et le séparer de la solution restan te, sous forme d'hydroxyde, et séparer le nickel du filtrat par extraction liquide-liquide, et traiter de manière en elle-même connue les différentes fractions de métal non ferreux obtenues selon les étapes a) à d). Par ce procédé combiné, on obtient la libération du chrome trivalent avec passage à l'état hexavalent et après le traitement par l'acide sulfurique qui suit, on obtient les sulfates solubles de cuivre, de zinc et de nickel et on sépare comme résidus insolubles des constituants gênants comme le sulfate de calcium, le sulfate de fer basique et surtout la silice.Pour convertir le chrome trivalent à la forme hexavalente séparable sélectivement, on peut aussi utiliser naturellement les oxydants usuels comme l'eau oxygénée et le permanganate de potassium etc., mais l'oxydation par le chlore est apparue la plus économique. I1 est avantageux que 1' on obtienne ensuite le chrome sous sa forme hexavalente au moyen d' un échangeur d'anions en.couche fixe, à la première étape du procédé, parce que si le chrome restait à l1état trivalent, cela serait gênant dans l'extraction liquide-liquide du nickel et c'est pour cette raison que le traitement acide ntetait pas possible antérieurement. Grâce à l'extraction liquide-liquide du cuivre et du zinc, qui n'est pas encore connue dans cette combinaison d'étapes successives, et à la précipitation de l'aluminium sous forme d'hydroxyde, on obtient finalement à la dernière étape, par extraction liquideliquide, le nickel sous forme très concentrée. Un point important dans le déroulement des différentes étapes est la séparation des éléments d'accompagnement gênants comme le calcium, le fer, le silicium et l'aluminium. On convertit la totalité des déchets de boue d'hydroxydes de métaux non ferreux en une suspension ayant une teneur en solides de 15% en poids et un pH de 4 à 13, de préférence un pH voisin du point neutre, et tout en ajoutant continuellement de la lessive al caline, aux températures de réaction de 20 à 800C. en agitant énergiquement, on y ajoute du chlore jusqu'à ce qu'il ne se produise plus. d'augmentation notable de la teneur en chrome(VI). Dans cette chloration, le fer(II), le sulfite, le cyanure et les constituants organiques oxydables s'oxydent simultanément. Après cette chloration, on ajoute de l'acide sulfurique à la suspension, en agitant, jusqu' à ce qu'il s'établisse un pH de 1,5 à 2,5 de préférence. Par ce traitement par l'acide sulfurique, il se forme les sulfates de cuivre, de nickel, de zinc et d'aluminium. En même temps, il se forme du dichromate. Le fer et le calcium sont convertis en composés suffisamment insolubles pour la pratique et, d'autre part, il se forme de la silice insoluble. Par filtration, on sépare les constituants solubles des résidus insolubles. On peut jeter les résidus insolubles qui sont principalement formés des sulfates déjà mentionnés et de silice. Cette attaque par chloration des boues contenant des hydroxydes métalliques, suivie d'un traitement par l'acide sulfurique, est supérieure techniquement aux procédés antérieurs de lessivage ammoniacal. Alors que le lessivage ammoniacal atteint seulement pour le nickel, le cuivre et le zinc des taux d'extraction de 50 à 90%, l'attaque par chloration permet d'obtenir le cuivre, le chrome, le nickel et le zinc presque à 100%. Le filtrat acide débarrassé des résidus est alors amené à un échangeur d'anions en couche fixe. Cet échangeur d'anions peut outre, par exemple, un échangeur macroporeux à base de styrène contenant des groupes amine tertiaire faiblement basiques. Celui-ci a une résistance l'oxydation particulièrement grande. On charge alors un tel échangeur d'anions avec les solutions sulfuriques contenant des ions dichromate. Les solutions contiennent jusqu'à 10 g/l de chrome(VI) sous forme d'ions dichromate. Avec au moins deux échangeurs en série, remplis de la résine décrite sous la forme sulfate ou chlorure, on recueille le dichromate et ensuite on l'élue au moyen d'une lessive alcaline (4 à 8% en poids).On obtient des éluats contenant 100 à 200 g/l de chromate ou dichromate alcalin que l'on utilise, directement ou après cristallisation, dans les tanneries ou pour la fabrication de pigments. En outre, le chromate ou le dichromate formé peut servir d'intermédiaire pour la fabrication d'oxyde de chrome. Le produit raffiné exempt de chrome qui s'écoule des colonnes d'échange est également débarrassé dans une large mesure de la sili ce précédemment en solution colloïdale et qui serait gênante ensuite dans les extractions liquide-liquide, par formation de couches d'émulsion non séparables. Par extraction liquide-liquide, on entend l'échange d'ions métalliques ou d'ions hydrogène entre deux phases liquides non miscibles dont l'une est une phase aqueuse et l'autre une phase de solvant organique. Lorsqu'on sépare alors le cuivre par une telle extraction liquide-liquide, on peut utiliser les agents d'extraction connus, par exemple des hydroxybenzophénone-oximes substituées, diluées par le pétrole. Le pH de la phase aqueuse doit être maintenu entre 1,5 et 2,5. La solution acide de sel métallique pet contenir jusqu'à 10 g/l de cuivre et les éléments d'accompagnement comme le zinc, le nickel et l'aluminium à la même concentration ne sont pas gênants.Dans trois à cinq étages successifs de mélange et de décantation, servant à l'extraction, on peut ainsi, selon la concentration initiale, abaisser la teneur en cuivre de la phase aqueuse (produit raffiné) à des niveaux inférieurs à 0,01 g/l. Par appareils de mélange et de décantation, on entend des récipients en deux parties en forme de caisse dans la première partie desquels s'effectue le mélange des phases minérale et organique tandis que dans la deuxième partie se déroule la separation des deux phases. Le mélange favorise le contact intime de la phase liquide pour l'échange de matiere désiré On fait passer la phase organique à contre-courant. 1 est avantageux, surtout dans le cas de solutions de chargement contenant du chlorure de laver la phase organique chargée de cuivre, une fois sortie des étages d'extraction, avec de l'eau ou une solution de sulfate de sodium ou de sulfate de cuivre.Ensuite, dans une installation de mélange et de décantation à trois étages, on lave la phase organique avec un électrolyte final au cuivre (100 à 200-g/1 de H2SO4). On obtient un. électrolyte au cuivre ou une solution de sulfate de cuivre contenant plus de 50 g/l de Cu et moins de 0,05 g/l de métaux étrangers, et une phase organique regeneree contenant des traces de cuivre. La solution de sel de cuivre obtenue peut servir par exemple à fabriquer du cuivre cathodique par électrolyse. De cette solution maintenant débarrassée de chrome et de cuivre, on sépare le zinc par extraction liquide-liquide en se servant des appareils de mélange et de décantation déjà mentionnés. Comme agent d'extraction, il est particulièrement approprié d'utiliser l'acide bis- (2-éthylhexyl) -phosphorique dilué par le pétrole. Au bout de trois à cinq étages de mélange et de décantation, la teneur en zinc du produit raffiné est ramenée à des niveaux inférieurs à 0,01 g/l. Le pH de la phase aqueuse minérale entrante doit être maintenu entre 2 et 3. La phase organique chargée peut contenir 10 à 30 g/l de zinc selon la teneur en acide bis- (2-éthylhexyl) -phosphorique ; on la lave à contre-courant dans trois étages de mélange et de décancation au moyen d'un acide sulfurique dilué contenant 100 à 200 g/l de H2S04. L'élut de lavage a des concentrations de zinc supérieures à 100 g/l et peut être amené de façon connue, par exemple comme électrolyte, à une électrolyse du zinc. il est -rai que l'on connaît des procédés permettant de récu perler le zinc contenu dans des solutions relativement pures ou des eaux usées contenant du sulfate; ou le zinc sous forme de complexe chloré contenu dans des des solutions à haute teneur en chlorure, mais il n 'é-;ait pas connu d'extraire le zinc en même temps que le nickel et l'aluminium de solutions sulfatées de façon telle que l'on puisse obtenir des él:ats pratiquement exempts de métaux lourds et ayant une hante teneur en sulfate de zinc. Apurez ia séparation du chrome, du cuivre et du zinc, le produit raffiné aqueux ne contient plus que des traces éventuelles de ces éléments ainsi que le gros de l'aluminium et du nickel. Pour préparer la solution en vue de la séparation du nickel et pour sé p-rer l'aluminium, on règle le pH de la solution entre 3,5 et 4,5 n ajoutant du carbonate de sodium et/ou de la chaux. Cette précipiration cause conjointement une précipitation partielle du nickel ainsi C=C es traces de chrome, de cuivre et de zinc. Après décan tation et filtration, on obtient dans le filtrat-le gros du nickel. On raite le résidu par une lessive alcaline, l'hydroxyde d'alumi non récemment précipité passe pratiquement en totalité en solution sous forme d'aluminate de sodium tandis que les traces de chrome, de cuivre, de zinc et de nickel restent non dissoutes sous forme de carbonates ou d'hydroxydes et peuvent être ramenées à l'étape a) (chloration) pour être à nouveau traitées. Du premier filtrat de précipitation d'hydroxyde, on sépare alors le nickel par extraction liquide-liquide. Il est apparu qu'un agent d'extraction approprié est la forme sodium de l'acide bis (2-éthylhexyl)-phosphorique dilué par l'acide libre correspondant et par des solvants aromatiques à point d'ébullition élevé, par exemple le triméthylbenzène ou le xylène. Un inconvénient du bis (2-éthylhexyl)-phosphate de sodium mentionné est qu'il est bien soluble dans l'eau mais peu soluble dans les diluants organiques. En utilisant des tiers solvants, on arrive à obtenir une phase homogène aussi bien lors du chargement qu'après le lavage Toutefois, de façon surprenante, il est apparu dans cette opération que l'on peut travailler sans intermédiaire solvant et sans excès d' acide bis-(2-éthylhexyl)-phosphorique si la dilution obtenue avec le solvant aromatique à point d'ébullition élevé contient plus de 40% en volume d'acide bis-(2-éthylhexylj-phosphorique, Si l'on respecte ces conditions, on obtient des distributions de nickel qui permettent une utilisation économique.Il est apparu que lorsqu'on extrait la solution aqueuse contenant du nickel par le sel de sodium de l'acide bis-(2-éthylhexyl)-phospnorique convenablement dilué, il suffit pratiquement de deux étages de mélange et de décantation pour ramener la teneur en nickel de la solution aqueuse (produit raffiné), d'environ 6 g/l à moins de 10 mg/l. Dans deux étages de mélange et de décantation, en utilisant de l'acide chlorhydrique concentré ou une solution de Nicol2 contenant de l'acide chlorhydrique, ou de l'acide sulfurique dilué ou une solution de sulfate de nickel contenant de l'acide sulfurique, ou des solutions contenant de l'acide amidosulfonique, on lave la phase organique entièrement chargée de nickel (30 à 40 g/l de Ni) de façon telle que l'on obtienne directement des solutions très concentrées de sel de nickel.Selon l'utilisation de l'acide de lavage, on obtient à volonté des solutions de chlorure de nickel, de sulfate de nickel ou de sulfamate de nickel. Ces solutions, ou les sels que l'on peut en cristalliser, peuvent servir directement au nickelage, dans 1' industrie galvanique. Par le procédé selon l'invention, on obtient des rendements élevés (98,5 à 99,5%) des métaux non ferreux utiles contenus dans les boues d'hydroxydes de déchet. Les solutions restant après le procédé ne contiennent plus que des traces de ces élément; Par le lessivage à l'acide sulfurique avec chloration et la séparation des métaux non ferreux qui en résulte, on arrive aussi à ramener la quantité de boue de déchet à un tiers de la quantite primitive. On expliquera plus précisément le procéde selon l'invention à propos de l'exemple suivant. Exemple On mélange 100 parties en poids de.boue galvanique humide contenant à l'analyse, en poids, 69,6% de H2O, 1,5% de Cu, 1,7% de Cr, 1,3% de Ni, 3,0% de Zn, 1,4% de Fe, 0,4% d'Al, 2,6% de Ca et 0,7% de SiO2 à 80 parties en poids d'eau. En agitant continuellement à 500C et en maintenant un pH de 6,5 par afflux de lessive de soude, on introduit du chlore gazeux. Le débit est de 260 parties en volume de chlore gazeux par heure, mesuré à la température ambiante. En tout, on effectue l'introduction pendant 5 heures et on consomme 24 parties en poids de lessive de soude à 32%. On détermine le point final en mesurant la teneur en chrome(VI) de la suspension. Après la fin de l'oxydation, en l'espace de 30 minutes, on ajoute de façon dosee 23 parties en poids d'acide sulfurique et on règle ainsi le pH à 2,5. Au bout de 30 minutes de plus, on filtre la suspension, on la lave avec environ 70-parties en poids d'eau, on réunit la première eau de lavage au filtrat et on jette le résidu. On obtient 18 parties en poids de résidu de filtration, contenant, en poids, 67% de solides, dont 0,1% de Cr, 0,05% de Cu, 0,03% de Ni, 0,02% de Zn, 14% de Ca, 3% de SiO2 et 7,5 de Fe, ainsi que 280 parties en poids de solution brute contenant 6,7 g/l de Cr, 6,0 g/l de Cu, 5,2 g/l de Ni, 12 g/l de Zn, 1,2 g/l d'Al, moins de -0,1 gjl de Fe et 0,6 g/l de SiO2. Pour Séparerle chrome hexavalent, on fait passer la solution brute en l'espace de 2 heures à travers une colonne contenant 22 parties en volume d'un échangeur d'anions faiblement basique à base de styrene sous la forme SO4 . On charge à peu près complètement l'échangeur d'anions avec la quantite de chrome(VI) contenue dansla solution brute. Le filtrat de la solution brute contient après 11 étape de séparation du chrome 0,08 g/l de chromeXIII) et moins de 0,1 g/l de SiO2 tandis que les autres constituants sont à peu près inchangés. On charge tout d'abord complètement l'échangeur d'ions, chargé de chrome, avec une deuxième charge de solution brute pour déplacer le plus possible les impuretés provenant de la première charge, puis on rince à l'eau et finalement, on élue par 44 parties en poids de NaOH à 6% en poids. Les fractions riches en chrome qui s' ecoulent à un pH de 3 à 8 contiennent plus de 95% de la quantité de chrome introduite, à des concentrations de 20 à 60 g/l de Cr. On conduit alors le filtrat débarrassé de chrome à une étape d'extraction par solvant pour extraire le cuivre. On utilise comme agent d'extraction une solution à 20% en volume de benzophénoneoxime dans le pétrole lampant pauvre en carbures aromatiques (moins de 0,1%) ayant un intervalle d'ébullition de 192 à 2540C. On utilise quatre appareils de mélange et de décantation en série comportant chacun une cavité de mélange de 1 litre et une cavité de décantation de 4 litres. Le débit de la phase organique est en moyenne de 12,5 1/h et celui de la phase minérale à extrai-re est de 10,0 1/h. La concentration de Cu de la phase organique atteint environ 4,8 g/l tandis que le produit dit raffiné, la phase aqueuse extraite en quatre étapes, contient 0,002 g/l de Cu. Entre les deuxième et troisième étapes, on règle le pH de la phase aqueuse à 2,0 en ajoutant du NaQH. Pour laver la quantité.de cuivre, on met en contact la phase organique chargée de cuivre avec de l'acide sulfurique à 140 g/l de H2SO4 dans trois étages de mélange et de décantation semblables. La teneur en cuivre de la phase organique s'abaisse à 0,1 g/l et la teneur en cuivre de l'acide s'élève à 82 g/lA Cet éluat de lavage contient en outre 0,005 g/l de Ni, moins de 0,001 g/l d'Al, 0,001 g/l de Zn, moins de 0,001 g/l de Cr et moins de G,1 g/l de C1. La solution raffinée provenant de l'extraction du cuivre contient encore 12 g/l de Zn, 5,2 gil de Ni, 1,2 g/I d' Al et des traces de Cu, Cr, Fe et SiO2. Pour séparer le zinc, on traite cette solution dans quatre étages de mélange et de dUcantation (de même structure que pour le cuivre), par une solution d'extraction de 209n en volume d'acide bis- (2-éthylhexyl) -phosphorique dan du trole lampant (point d' ébullition 192 à 2540C) pauvre en carbures aromatiques (moins de 0,1%). Le débit de la phase minérale est de 10,0 lZh et celui de la phase organique de 8,0 1/h, ce qui fait que finalement, on obtient une phase chargée de zinc contenant environ 15 g/l de Zn. Après la deuxième étape d'extraction, on règle le pH de la solution aqueuse à 3,0 au moyen de NaOH. Dans le produit raffiné "debarrassé" de zinc, on peut encore doser, après la quatrième étape, 0,1 g/l de Zn. Pour laver le zinc de la phase organique chargée de zinc, on traite celle-ci, dans trois étages de mélange et de décantation, par l'acide sulfurique à 200 g/l de H2SO4. La teneur en zinc de la phase organique s'abaisse à environ 0,1 g/l, celle de la phase minérale atteint 102 g/l de Zn. Dans l'élut de lavage du zinc, on ne peut pas déceler de nickel ni de chlorure. Au produit raffiné déjà débarrassé de zinc, de cuivre et de chrome, on ajoute à 500C de la solution de carbonate de sodium à 10% jusqu'à ce que le pH atteigne 4,5. On separe le précipité ainsi obtenu, en particulier un précipite d'aluminium, par décantation et lavage avec décantation répétée, et on obtient ainsi une solution aqueuse à pH 4,5 contenant 4,5 g-/1 de Ni et contenant encore en outre du chlorure et du sulfate alcalins. On amène cette solution, également à un débit de 10 l/h, à une troisième étape d'extraction par solvant pour la séparation du nickel Cette extraction comprend trois étapes, comme pour les mé taux précédents. Or utilise comme agent d'extraction une solution à 40% en volume d'acide bis-(2-éthylhexyl)-phosphorique dans un solvant riche en carbures aromatiques ( comme le triméthylbenzene, intervalle d'ébullition 172 à l920C), la solution étant neutralisée à pH 6,5. Le débit de la phase organique est d'environ 1,5 l/h. Dans la phase organique, il s'établit au bout de trois étapes une teneur en nickel de 29,6 gjl tandis que le produit raffiné contient moins de 0,01 g/l de nickel. Pour obtenir le nickel, on traite la phase organique chargée de nickel en a lavant avec du HCl à 30% en poids, également dans trois étages de mélange et de décantation. On obtient par heure 0,34 litre dc solton on de NiCl2 contenant 130 g/l de Ni. REVENDICATIONS 1. Procédé de traitement de déchets de boue d'hydroxydes dè métaux non ferreux qui contiennent essentiellement comme métaux non ferreux du chrome, du cuivre, du zinc et du nickel, avec récu pération des métaux non ferreux par séparation des différents métaux, procédé caractérisé par la combinaison des étapes suivantes, exécutées successivement a) Chlorer la suspens ion aqueuse de boue de déchet à des tem pératures de 20 à 800C et à des pH de 4 à 13, puis acidi fier par l'acide sulfurique jusqu'd un pH de 1,0 à 3,0, Sé parer les constituants insolubles, puis séparer de la so lution le chrome hexavalent dans un échangeur d' anions en couche fixe ( des pH inférieurs à 3), b) séparer le cuivre de la solution restante par extraction liquide-liquide, de manière en elle-meme connue, c) séparer le zinc de la solution restante qui contient du chlorure et du sulfate, par extraction liquide-liquide, d) précipiter l'aluminium et le séparer de la solution restan te, sous forme d'hydroxyde, et séparer le nickel du filtrat par extraction liquide-liquide, et traiter de manière en elle-même connue les différentes fractions de métal non ferreux obtenues selon les étapes a) à d). 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que la chloration, à l'étape a), s'effectue à des pH de 6 à 7. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que dans l'étape d), on utilise comme agent d'extraction le sel de sodium de l'acide bis-(2-éthylhexyl)-phosphorique dilué par un solvant aromatique à point d'ébullition élevé, la proportion d'acide bis (2-éthylheXyl)-phosphorique dans le mélange étant supérieure à 40% en volume. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que dans l'étape b), on utilise comme agents d'extraction des dllutions d' hydroxybenzophénone-oximes substituées dans le pétrole. 5. Procédé selon la revendication 1, caractérise en-ce que dans l'étape c), on utilise comme agent d'extraction l'acide bis (2-éthylhexyî)-phosphorique dilué par le pétrole.