FR 2338137 A1 19770812 FR 7700896 A 19770113 La présente invention concerne une composition comprenant une structure fibreuse sous forme de feuille enduite d'une composition de resine. Plus particulièrement, l1inven- tion concerne une composition comprenant une structure fibreuse en feuille enduite d'une composition de résine à base d'un mélange d'une résine du type phénol-formaldéhyde et d'un terpolymère polyamide. De façon encore plus particulière, l'invention concerne une composition comprenant une structure fibreuse en feuille,de préférence, de fibres de verre, de graphite ou de polyamide aromatique enduite d'une composition résineuse à base d'un mélange d'une résine du type phénol-formaldéhyde, d'un terpolymère polyamide et, de préférence, d'une charge. Le développenent de l'industrie aéronautique commercille s'est fait ces dernières années parallèlement au développement de la technologie des structures légères de haute résistance que l'on utilise à l'intérieur des avions de ligne commerciale. De façon particulière, les structures légères de haute résistance pour l'intérieur des avions de ligne commerciale font appel, soit à une réalisation en stratifié, soit à une réalisation en nid d'abeille. Les structures de ce type présentent une rigidité et une résistance élevées et sont encore relativement très légères. Dans l'un comme dans l'autre cas, le matériau de structure de départ de ces structures pour intérieurs est ce que l'on appelle un pré-imprégné.Un pré impregné est ainsi désigné dans la technique pour se référer à une structure fibreuse en feuille ordinairement enduite d'une résine susceptible d'entre réticulée ultérieurement, sous certaines conditions de température et de pression. La structure fibreuse en feuille peut être du type tissé ou non tissé. Ainsi, la structure fibreuse peut être faite de fibres tissées, d'un mat de fibres ou de fibres réparties d & s une seule direction.Les pré-imprégnés peuvent entre stratifiés ensemble lorsque le structure préférée est un stratifié ou bien, dans le cas oì lXon désire obtenir un sandwich en nid d'abeille, les pré-imprégnés sont utilisés comme revêtement superficiel des deux faces (recto-verso) de la abri(:tion de ce nid d'abeille. Le fabricailt de la structure réalise une réticulation du stratifié ou du nid d'abeille en chauffant la structure à environ 121QC pour, soit relier entre eux. les préimprégnés, soit pour faire adhérer ce dernier aux deux faces du nid d'abeille. Bien que les structures du type décrit ci-dessus constituent un perfectionnement par rapport aux structures antérieures plus lourdes précédemment utilisés, ces ssructu- res présentent encore certains inconvénients. Dans la technique antérieure, les pré-imprégnés fibreux sont enduits d'un adhésif du type époxy. Bien que les époxy conduisent à une excellente force d'adhérence, ils n'inhibent pas la combustion ou la propagation de la flamme.Les utilisateurs des structures pré-imprégnées sont conscients de cet inconvénieJIt. Ils ont essayé de le surmonter en utilisant des composés halogénés, des composés de l'antimoine ou du phosphore qui sont connus pour inhiber la conbustion. Malheureusement,l'utiiisation de ces composés ne diminue que peu le degré de combustion et de propagation du feu mais n'élimine pas les propriétés défavorables des structures fibreuses enduites de résine époxy. De plus, ces additifs n'éliminent pas l'autre inconvénient des structures enduites d'époxy de la technique antérieure, à savoir le dégagement des fumées. Comte on le sait, le dégagement de fumées constitue un très sérieux inconvénient dans les enceintes fermées des avions.L'utilisation de composés retardant la combustion tells que les composés halogénés, les composés d'antimoine ou de phosphore ne résoud en effet pas ce problème en ce sens que la combustion de ces composés conduit à un dégagement de gaz très toxiques. On å précédemment essayé de pallier les inconvénients dus à/la combustion, à la propagation du feu, au dégagement de fumées et à la toxicité accompagnant l'utilisation d'une struc- ture pré-imprégnée fibreuse enduite de résine époxy. Cependant, ces essais n'ont pas donné de résultat, en ce sens que bien que le remplacement des résines époxy abaisse la com bustion, la propagation du fetl et le dégagement des fumées, on n'obtient pas l'excellente force d'adhérence, exprimée quantitativement par l.l résistance à l'arrachement, que présentent les résines époxy. Les considérations ci-dessus montrent clairement le besoin qu'il y a à disposer d'un nouveau matériau pré--imprégné, c'est-à-dire, d'une structure fibreuse en feuille enduite qui combine les avantages actuels des résines époxy, à savoir d'excellentes propriétés adhésives et l'aptitude à éliminer effectivement les inconvénients dus au dégagement de lumée et de gaz toxiques. Une telle composition devrait aussi pouvoir être utilisée dans les conditions actuellement utilisées dans le cas des résines époxy, de sorte que les procédés e les appareils actuels de production utilisés pour la fabrication de structures convenant pour les intérieurs au moyen de matériaux pré-imprégnés puissent etre utilisés pour la fabrication des structures fibreuses en feuilles selon la présente invention. La présente invention concerne donc une composition de pré-imprégné présentant une excellente force d'adhérence sans présenter les inconvénients inhérents de combustion, de propagation du feu, de dégagement de fumée, et/ou de gaz toxiques. La composition de 11 invention peut de plus être utilisée dans les mêmes conditions que celles utilisées lorsque lton a affaire aux pré-imprégnés de la technique antérieure pour donner un produit amélioré convenant pour la réalisatior des intérieurs d'avion et autres applications où on demande des propriétés de légèreté et de haute résistance. Conformément 'a l'invention, celle-ci fourni une telle composition. Cette composition est à base d'une nappe fibreuse enduite d'une composition de résine. Cette dernière est à base d'un mélange d'une résine du type phénol-formaldéhyde et d'un terpolymère polyamide. Suivant un mode de réalisation préféré, la comrosition de résine renferme aussi une charge. De préférence, la structure fibreuse qui peut être tissée ou non tissée est choisie dans le groupe comprenant les fibres de verre, de graphite, et de polyamide aromatique. La composition de l'invention est une nappe fibreuse enduite utilisée, suivant un mode de réalisation préféré, comme revêtement superficiel d'une structure légère en nid d'abeille. Suivant le mode de réalisation préféré, dans lequel la composition fibreuse est utilisée comme coucha externe d'une structure en nid d'abeille, il est à remarquer que cette structure ne constitue pas l'objet de l'invention. Il suffit de dire que la structure en nid d'abeille est classique. De façon particulière, cette structure comprend une feuille en forme de nid d'abeille à cellules ouvertes d'un polyamide aromatique, d'un matériau à base de fibres de verre enduites de résine phénolique,d'aluminium, de titane ou autre matériau léger. Suivant un autre mode de réalisation préféré, la composition de l'invention est utilisée dans un stratifié à plusieurs couches. Dans llune ou l'autre des applications en question, la composition de l'invention est réticulée pour donner un produit final. La réticulation qui, de façon particulière, se produit à une température comprise entre environ 121 et environ 177OC et, de préférence, entre environ 121 et 135OC, fait adhérer la structure fibreuse au nid d'abeille, dans le cas d'une structure en nid d'abeille ou aux couches analogues de structures fibreuses, dans le cas d'un stratifié. On pense généralement que ce procédé de réticulation implique la réticulation du revêtement pour faire adhérer la nappe fibreuse au nid d'abeille ou à elle-meme. Suivant cette théorie, on suppose que le revêtement subit une polymérisation de tliermodur- cissement. Selon l'invention, la composition comprend une structure fibreuse en feuille. Cette dernière peut être tissée ou non tissée. Ceci veut dire que la fibre peut constituer une structure tissée en feuille, ou un mat ou une feuille de fibres réparties dans une seule direction dans le cas où la structure fibreuse est du type non tissé. Quelle soit tissée ou non tissée, il est préférable que la feuille fibreuse soit choisie dans le groupe des fibres de verre, de graphite et de polyamide aromatique. La structure fibreuse en feuille de l'invention est enduite dune composition de résine à base d'un mélange d'une résine du type phénol-formaldehyde et d'un terpolymère polyamide. La composition en question renferme aussi une charge. La composition résineuse peut aussi renfermer un solvant organique dans lequel lésine du type phénol-formaléhyde et le terpolymère polyamide sont solubles. La résine du type phénol-formaldéhyde de la composition d'enduction consiste, pour les besoins de l'invention, en une résine choisie dans le groupe comprenant les polymères de phénol-formaldéhyde et de phénol alkyl-substitué-fcrmaldéhyde. Comme on le sait, les résines du type phénol-formaldé- hyde sont essentiellement soit des résols soit des novolaques. Une résine phénol-formaldéhyde du type résol a un excès stoechiométrique de formaldéhyde comparativement au constituant phénolique. Une novolaque,-ar ailleurs, a un excès stoechiométrique de phénol. Les résines phénol-formaldéhydes du type résol sont plus réactives que les résines phénol-formaldéhydes du type novolaque. Etant donné que les résols sont plus réactifs, ils réticulent à des températures plus faibles que les résines du type novolaque. C'est pour cette raison qu'on les préfère dans la composition de revetement de l'invention du fait que ces résines réticulent à des températures plus basses. Ceci ne veut pas dire que l'on ne peut pas employer les résines du type novolaque.On peut les utiliser dans les applications où litempérature de réticulation du pré-imprégné est supérieure à 121 C. Le terpolymère polyamide de la composition résineuse est de préférence un terpolymère de polycaprolactame ("Nylon 6"), le copolymère d'hexaméthylènediamine et d'acide adipique ("Nylon 6,6") et le copolymère d'hexaméthylènediamine et d'acide sébacique ("Nylon 6, 10"). Dans un autre mode de réalisation préféré, le terpolymère polyamide consiste en "Nylon 6", "Nylon 6,6", et le copolymère d'hexaméthylènediamine aminé et d'acide dodécanoique ("Nylon 6, 12). La charge, de préférence prévue dans la coînposition résineuse, suivant un mode de réalisation préféré, est un composé inorganique inerte. De façon avantageuse, ce composé inorganique inerte est un composé du groupe comprenant lthy- drate d'alumine, l'alumine anhydre, le talc et la silice. Mieux encore, le composé inorganique inerte est surtout l'hy- drate d'alumine. La composition de revêtement peut, en outre, renfermer un solvant organique. L'introduction d'un solvant organique est dictée par le procédé par lequel le revêtement est réalisé et déposé sur la structure fibreuse. Le solvant organique utilisé est limité par les exigences du procédé. Ainsi, le solvant organique doit être un solvant aussi bien de la résine du type phénol-formaldéhyde que du terpolymère polyamide qui sont les constituants du revêtement. Le solvant organique, à la pression atmosphérique, a une température d'ébullition ne dépassant pas la température utilisée pour réticuler la structure fibreuse pré-imprégnée. Parmi les solvants organiques qui remplissent ces conditions et que l'on préfère utiliser pour le revêtement selon l'invention, on citera le méthanol, l'éthanol, le n-propanol, l'iso-propanol, le bu- tanol, le chlorure de méthylène, le chlorure d'éthylène, le chloroforme, le tétrachlorure de carbone et les mélanges de deux ou plusieurs de ces solvants. De préférence, le solvant organique utilisé. est l'éthanol. Dans un mode de réalisation préféré de l'ilvention, la composition résineuse représente entre environ 35 pour cent et 70 pour cent du poids total de la composition fibreuse enduite. Mieux encore, le revêtement représente entre environ 45 pour cent et 65 pour cent en poids de la composition totale fibreuse enduite. Dans la composition résineuse, il est préférable que la résine du type phénol-formaldéhyde, de préférence une résine du type résol,représente d'environ 40 pour cent à 95 pour cent en poids par rapport au poids total de la composition résineuse répartie sur la structure fibreuse en feuille. Mieux encore, la résine du type phénol-formaldéhyde -eprésente entre environ 50 pour cent et 80 pour cent en poids du poids total de la composition d'enduction répartie sur la ;structure fibreuse. On notera que les pourcentages en poids ci--dessus se rapportent au mode de réalisation préféré dans lequel la composition résineuse d'enduction renferme une résine du type phénol-formaldéhyde et une composition polyamide. Le constituant terpolymère polyamide de la composition d'enduction, dans le mode de réalisation préféré dans lequel la composition de résine comprend une résine du type phénol-formaldéhyde et un terpolymère polyamide, représente environ 4 à 35 pour cent en poids, par rapport au poids total de la composition de résine répartie sur la structure fibreuse. Mieux encore, le terpolymère polyamide représente entre environ 5 et 20 pour cent en poids du poids total de la composition d'enduction répartie sur la.structure fibreuse. Dans un autre mode de réalisation préféré, a composition de résine renferme en outre une charge. Cette dernière qui est un addit:f inorganique inerte dans ce mode de réalisation préféré, représente entre environ 10 et 40 pour cent en poids par rapport au poids total de la composition d'enduction répartie sur la structure fibreuse Mieu encore, l'additif inerte représente entre environ 20 et 35 polir cent en poids par rapport au poids total de la composition d'enduction répartie sur la structure fibreuse. Suivant le mode de réalisation préféré dans lequel la composition résineuse répartie sur la structure fibreuse renferme un additif inorganique inerte, la résine du type phénol-formaldéhyde représente entre environ 40 et 70 pour cent en poids par rapport au poids total de la composition de résine répartie sur la structure fibreuse. Mieux encore, le pourcentage de la composition totale de résine représentée par la résine du type phénol-formaldéhyde dans la composition résineuse renfermant une charge est compris entre environ 50 et 65 pour cent. Le constituant terpolymère polyamide dans ce mode de réalisation dans lequel on a une charge/est inchangé par rapport aux proportions indiquées ci-dessus dans le cas où il n'y a pas de charge dans la composition de résine. Le constituant final de la composition de rvêtement est le solvant organique qui reste sur la structure fibreuse en feuille après chauffage comme on le verra ci-après. De préférence, ce solvant organique représente entre environ 1 et 7 pour cent en poids du poids total de la composition. Ce pourcentage, on doit le noter, s'applique pour tous les modes de réalisation préférés. Ceci veut dire que la gamme de concentration indiquée ci-dessus s'applique à une composition résineuse qui comprend ou ne comprend pas l'additif izorgani- que inerte.On notera que ce pourcentage du constituazt de la résine de revêtement ainsi que tous les autres pourcentages indiqués ci-dessus, représentent ceux de la composition résineuse de revetement avant la réticulation de la structure finale en nid d'abeille ou stratifiée. Bien entendu, ce revê- tement subit la polymérisation et le chauffage de sorte que, par exemple, le solvant organique peut être partiellement ou totalement chassé. La composition de l'invention est réalise, suivant un mode de réalisation préféré, en immergeant une structure fibreuse en feuille dans un bac ou autre récipient approprié contenant la solution de la composition résineuse définie cidessus. La structure fibreuse peut etre une structure tissée, un mat de fibres ou une nappe de fibres non tissées reparties dans une seule direction. De préférence, la structure fibreuse est débitée à parti d'un rouleau ou non dans le récipient contenant la résine. La structure fibreuse chargée de résine est retirée du bac pour en exprimer tout excès de revetement. Cette structure dont on a ainsi exprimé le revêtement est ensuite chauffée dans une zone de chauffage pour en chasser le solvant. Ce chauffage ayant lieu à la pression atmosphérique, se fait à une température comprise entre environ 82 et 121OC. Dans cette gamme de température, la grande partie du solvant est chassée. Dans un second mode de réalisation préféré, on im prègne la structure fibreuse de la composition résineuse au moyen d'une couche de composition de résine de haute teneur en matière solides. Dans ce mode de réalisation, on prépare une telle couche en chauffant la solution de la composition résineuse au reflux dans un vase clos pendant une durée suffisante pour obtenir un temps de gélification approprIé. A ce moment, le solvant est chassé sous un vide poussé pour donner la teneur en matières solides désirée. Cette matière ayant la teneur en solides désirée est coulée sous la forme d'unie pellicule. On dispose la structure fibreuse en feuille sur cette pellicule. La résine est absorbée par la feuille. Dans ce mode de-réalisation, il n'est pas nécessaire de chaumer à nouveau la structure fibreuse chargée de résine du fait que la teneur en solvant de la pellicule est suffisamment faible pour se passer de cette opération. La composition résineuse fournie sous la forme d'une solution ou d'une pellicule à haute teneur en matières solides est obtenue par une série d'opérations qui commence, suivant un mode de réalisation préféré, par la dissolution totale du terpolymère polyamide dans un solvant approprié. Un procédé pour ce faire consiste à maintenir le soluté de po polyamide et le solvant à des températures élevées pendant plusieurs heures. De préférence, la température est de l'ordre d'environ 65OC (sous une atmosphère). Evidemment, le terpolymère polyamide peut être dissous plus rapidement à des temperatures plus élevées. Bien entendu, l'élévation de la température de la solution peut nécessiter l'emploi d'une pression supérieure pour éviter l'ébullition du solvant. Pour déterminer si l'on a obtenu la dissolution totale, on filtre la solution à travers un tamis à mailles de 0,250 mm pour déterminer la quantité de matières solides. Si l'on constate la présence de matières solides, l'opération de dissolution à température élevée est poursuivie jusqu'à ce que le terpolymère soit entièrement dissous. La résine du type phénol-formaldéhyde en solution est ensuite ajoutée à la solution du terpolymère polyamide. Il est à noter que la résine phénol-formaldéhyde peut être dissoute dans le même solvant que ou dans un solvant différent de celui utilisé pour dissoudre le terpolymère. Dans le cas où le solvant utilisé pour dissoudre la résine phénol-formaldéhyde est différent du solvant utilisé pour dissoudre le terpolymère polyamide, les deux solvants doivent être totalement miscibles l'un à autre. De plus, le solvant utilisé pour le terpolymère polyamide doit dissoudre la résine phénol-formaldéhyde et vice versa. Ces conditions ont une importance primordiale sur le choix du solvant utili sé clest-à-dire, que tout solvant utilisé dans la composition de revêtement doit dissoudre à la fois la résine polyamide et la résine phénol-formaldéhyde. Dans le mode de réalisation préféré dans lequel la composition résineuse renferme une charge, on ajoute cette dernière à la solution de polyamide et de phénol-formaldéhyde. Elle est ajoutée à la solution à une température de dissolu- tion comprise entre environ 24Q et 51OC. La charge inerte inorganique est agitée dans la solution à cette température puis la composition d evëtement finale est refroidie jusqlllà la température ambiante. Cette composition finale de revêtement est ensuite mise dans un bac ou autre récipient pour le revê- tement par immersion de la structure fibreuse en feuille ou bien, suivant une variante, elle est transformée en une pellicule de haute teneur en matières solides. Les exemples suivants sont donnés à titre iwlustra- tif et nullement limitatif de la composition de l'invention. Exemple I. On prépare une composition de rev8tement en dissolvant un terpolymère polyamide de "Nylon 6", "Nylon 6,6" et "Nylon 6, 10". Le terpolymère utilisé est l"'Elvamide 806" (un produit vendu sous cette dénomination par la Société duPont). Le solvant utilisé est méthanol et le processus employé pour dissoudre le terpolymère dans l'méthanol est le même que celui décrit ci-dessus. On ajoute à la solution de terpolymère une solution d'une résine phénol-fornialdéhyde du type résol. On mélange les deux solutions à une température comprise entre 21 et 510C. Une agitation modérée accompagne l'addition de la solution du résol. On ajoute de l'hydrate d'alumine à la solution de ré sol et de terpolymère à la meme température que celle utilisée pour le mélange des deux solutions de résines. Là encore, on utilise un malaxage modéré au cours de l'addi- tion de la charge d'hydrate d'alumine. Avec l'addition de ~ la charge, la composition de résine est terminée. La composition finale résineuse présente les proportions en poids suivantes : résol phénol-formaldéhyde, 63 pour cent ; terpolymère polyamide, 7 pour cent et hydrate d'a- lumine, 30 pour cent ; ces proportions sont par rapport au poids total des trois constituants. Une nappe de fibres de verre tissées, de qualité 120, qui est caractérisée par un tissage à boucles et un poids moyen de 1,07 g/dm,est déroulée à partir d'un rouleau et elle est immergée dans un bac rempli de la composition de revêtement décrite ci-dessus. On exprime cette nappe chargée de résine puis on la chauffe à une température de 1070C, de sorte que la composition de revêtement représente 64 pour cent en poids du poids total de la nappe de fibres de verre tissée enduite. Dans ces 64 pour cent, 60 pour cent sont représentés par les trois constituants du revetement, à savoir la résine phénol-formaldéhyde, la résine terpolymère polyamide et la charge d'hydrate d'alumine.Les 4 pour cent restants représentent le solvant résiduel éthanol qui ne s'est pas évaporé lorsque l'on a chauffé la structure fibreuse enduite à 1070C. Pour un souci de commodité, les deux pourcentages ci-dessus sont additionnés pour donner un pourcentage total en poids de revêtement, c'est-à-dire, que le revêtement est conventionnellement donné comme étant de 64 pour cent par rapport au poids total de la structure fibreuse enduite, c'est-à-dire, la structure pré-imprégnée. Dans la composition de résine déposée sur la feuille tissée de fibres de verre, l résol phénol-formaldéhyde représente 37.8 pour cent en poids du poids total de la fibre de verre enduite. Le terpolymère polyamide représente 7 pour cent des matières solides résineuses (les matières solides résineuses étant définies comme le poids total de phenol-for- maldéhyde, terpolymère polyamide et charge). Le terpolymère représente 4,2 pour cent de la structure fibreuse enduite. L'alumine hydratée représente 18 pour cent de la structure fibreuse enduite. Exemple Il. On prépare une seconde composition de prés prégné en utilisant le même procédé et les mêmes constituants que ceux utilisés dans l'exemple I, sauf que la nappe support est constituée par un tissu de fibres de verre de qualit Le pourcentage absolu cn poids de chaque constituant déposé sur la nappe fibreuse enduite est : 31,5 pour cent de phénolformaldéhyde, 3,5 pour cent de terpolymère polyamide et 15 pour cent dthydrate d'alumine. Exemple III. Les feuilles fibreuses enduites obtenues aux exemples I et II sont confectionnées en une structure en nid d'a beille. Ceci est réalisé en disposant des bandes du matériau formé aux exemples I etîl sur les deux faces (recto et verso) d'une âme classique en nid d'abeille. Dans ce cas, le coeur est formé de Nomex OR qui est un produit vendu comme étant un matériau polyamidiaromatique. On y fait adhérer la composi- tion enduite obtenue dans les exemples I et II en exposant l'ensemble à une réticulation dans une enceinte classique dans laquelle on fait le vide. Dans ce procédé la température est portée de la température ambiante à environ 124OC sou3 vide. La température est maintenue à environ 124OC pendant iu moins 90 minutes puis on refroidit à une température ne déplissant pas 66oC, point où on arrente de faire le vide. La réalisation en nid d'abeille est alors essayée pour en déterminer la force d'adhérence. Comme indiqué précédemment, l'adhérence est exprimée en résistance à l'arrachement. Cette résistance à l'arrachement est elle-même exprimée, de façon habituelle,en Joules pour 76 mm. Ceci veut dire que la valeur que l'on note représente le travail nécessaire en Joules pour arracher une bande de 76 mm de large de la matière pré-imprégnée du coeur en nid d'abeille. Les deux types de pré-imprégnés obtenus aux exemples I et II sont essayés pour en déterminer les résistances à l'arrachement. Pour s'assurer de l'exactitude des résultats, on répète l'expérience sur plusieurs échantillons. La résistance à l'arrachement de plusieurs ensembles formés à partir des pré-imprégnés des exemples I et II varie entre 4,8 et 6,8, c'est-à-dire, entre 4,8 et 6,8 Joules pour 76 mm de largeur de bande. Les résultats indiqués ci-dessus sont obtenus en utilisant la norme ASTM D 1781 comme essai normalise pour la détermination de la résistance à l'arrachement des structures en sandwich. Exemple IV. La composition résineuse d'enduction décrite à l'exemple I est portée au reflux à 71OC pendant 4 heures. Le reflux amène la durée e gélification de la composition rési neuse à environ 4 minutes. Une durée de gélification de 4 minutes indique la durée nécessaire à 135OC pour que la composition de résine se gélifie, dans ce cas 4 minutes. La conposition portée au reflux est ensuite soumise à un vice de 508 mm de Hg. Le solvant est ensuite chassé jusqu'à ce que lton obtienne une teneur en matières solides de 91 pour cent. Cette solution finale de résine est étalée sur du papier non adhérent pour donner une pellicule ayant un poids de 1,85 g par dm2. La pellicule est combinée à des fibres de verre préorientées sous pression à température élevée pour donner une structure de pré-imprégné fibreuse non tirée dont les fibres sont orientées suivant une seule direction. Exemple V On procède à des comparaisons pour déterminer la résistance à l'arrachement d'un pré-imprégné enduit iune résine phénolique. Pour que cette comparaison ait le plus de sens possible, on utilise les mêmes nappes de fibres de verre tissées que celles utilisées aux exemples I et Il De plus, le revêtement est le meme type de résol de résine phénol-formaldéhyde que celui utilisé dans les compositions de revêtement des exemples I et II. En outre, le coeur en nid d'abeille est du même type et de la même forme que celui utilisé à l'exemple III. Le procédé de réticulation est le même que celui utilisé à l'exemple II. Par ailleurs, l'essai pour déterminer la résistance à l'arrachement est le même que celui utilisé à l'exemple lI. Les deux types de pré-imprégnés, en utilisant deux qualités différentes de fibres de verre tissées, utilisés aux exemples I et II, donnent chacun les mêmes valeurs de résistance à l'arrachement. Ces valeurs sont comprises entre 0 et 0,68 Joule pour une bande de 76 mm de large. Comme on le sait, une valeur comprise entre 4,8 et 6,8 Joules représente une excellente résistance à l'arrachement convenant pour le type d'applications dans lesquelles entrent les structures en nid d'abeille. En outre, une valeur de 0 à 0,68 représente une très faible résistance à l'arrachement inacceptable ne convenant pas pour les structures envisagées. Exemple VI On procède à une comparaison pour déterminer la résistance à l'arrachemellt correspondante d'une nappe CL( fibres de verre enduite d'une résine époxy. Ce type de pré-nprégné est bien connu pour présenter une excellente résistance à l'arrachement. On fait adhérer des pré-imprégnés enduits de résines époxy classiques aux mêmes coeurs de polyamide aromatique par le procédé indiqué à l'exemple III. De plus les matériaux utilisés, à savoir les deux structures de fibres de verre tissées et le coeur en nid d'abeille, sont les nomes que ceux utilisés aux exemples I et III.En outre, la méthode d'essai ést la même que celle utilisée à l'exemple II=. Dans ce cas, la moyenne des résistances à l'arrachement pour plusieurs échantillons essayés est déterminée comme étant de 6,8 Joules pour une bande de 76 mm de large. Les résultats de cet essai montrent que la résistance à l'arrachement de la composition fibreuse enduite de l'invention est équivalent à l'excellente résistance à l'arra- chement que l'on obtient en utilisant les pré-imprégnés de la technique antérieure, c'est-à-dire de la fibre de verre enduite de résine époxy. Exemple VII On procède à des essais pour déterminer la proprié- té de dégager des fumées des structures obtenues avec la structure fibreuse en feuille enduite de l'invention comprative- ment aux structures fibreuses en feuilles enduites de la technique antérieure. Dans cet exemple, les structures essayées sont du type en nid d'abeille et stratifié. Les structures en nid d'abeille utilisées sont les mêmes que celles décrites à l'exemple III. Les stratifiés sont formés de 3 à 6 couches des compositions enduites des exemples I et II. Dans le cas du stratifié, les 3 à 6 couches sont réticulées d'une manière analogue au processus ce réticulation décrit à ltexerllple III pour donner une structure en nid d'abeille bien collée. Plusieurs échantillons des structures en nid d'a beille et en stratifié sont d posés dans une chambre de fumée du "National Bureau of Standards". Cette chambre, d'une 3 dimension de 0,5 m , est équipée d'une source de chaleur cons- tituée par une plaque radiante. Cette source irradie les échantillons disposés dans cette chambre. Le flux thermique créé par la source de chaleur est de 2,5 watts par centimètre carré. L'essai de fumées est effectué avec et sans flamme veilleuse pour imiter respectivement les conditions d'ignition et de combustion lente. La transmission de la lanière est mesurée par une cellule photo-électrique disposée verticalement au-dessus d'une source lumineuse.La densié optique spécifique qui et une mesure de degré de dégagement de fumée, est calculée de la façon suivante où Ds = densité optique spécifique V = volume de la chambre L = longueur du faisceau lumineux A = surface exposée de l'échantillon % T = pourcentage de lumière transmise La densité optique spécifique pour des structures en nid d'abeille et stratifiées qui comprennent les structures fibreuses en feuilles de l'invention, est comprise entre 5 et 25. La densité optique spécifique de la structure en nid d'abeille et de la structure stratifiée obtenues avec les structures en feuille de fibres de verre enduites d'époxy de la technique est comprise entre 70 et 100. La comparaison dictes résultats montre la nette amé- lioration obtenue dans l'abaissement de dégagement de fumée grâce à l'utilisation e la composition de l'invention comparativement aux compositions de la technique antérieure. Plus la densité optique spécifique est faible, plus le degré de transmission est élevé et ainsi moins grand est le degré de dégagement de fumée. pr exemple, une densité optique spécifique de 20 correspond à 70,5 pour cent de transmission de lumière. Une densité optique spécifique de 80, par ailleurs, signifie que la transmission de lumière n'est que de 24,5 pour cent. Cette diminution de la transmission de la lumière est le résultat de l'augmentation de fumée dégagée.Ainsi, la conclusion est que la composition de l'invention conduit à une diminution nette du dégagement de fumée. Exemple VIII On procède à une série d'essais pour déterminer l'inflammabilité de la composition de l'invention. Dans un premier essai, on essaie des échantillons de la composition selon les exemples I e II, en nid d'abeille et en stratifié. Les structures en stratifié et en nid d'abeille sont essayées sous deux conditions. La première condition est un essai de combustion vertical dans lequel la réalisation nid abeille est exposée à une flamme pendant 60 secondes. Dans le second, une structure en stratifié est exposée à une flamme pendant 12 secondes. Dans les deux cas on n'observe que peu ou pas de combustion des structures alors que la flamme atteint les échantillons. Au fur e-u à mesure que la flamme est éloignée, on ne constate pas de combustion. Dans une seconde série d'essais, on détermine lap titude à la propagation de la flamme. Cet essai est effectué conformément à la norme ASTM E-162. Il conduit à la détermination de l'indice de propagation de la flamme. Plus cet indice est faible, plus est faible l'aptitude à la propagation de la flamme et plus est acceptable le produit comme ignifuge. Les échantillons de stratifiées et de nids d'abeille obtenus selon les exemples I et Il donnent des indices de propagation de flamme compris entre 0,5 et 1,3. Pour comparer ces résultats à ceux obtenus en utilisant les structures fibreuses enduites de résine époxy de la technique antérieure, on réalise des structures stratifiées et en nid d'abeille en utilisant ces types de matériaux de la technique antérieure. rl est à noter que ces structures renferment des agents ignifuges. Les réalisations de stratifiés et de nids d'abeille de la technique antérieure sont essayées par la meme méthode que celle utilisée pour les matériaux conformes aux exemples I et II, c'est-à-dire, qu'ils sont essayés suivant la norme ASTM E-162. L'aptitude à la propagation de la flamme résultante pour les structures de lc technique antérieure est de 5 à 30. Ces essais non seulement montrent les excellentes propriétés ignifuges des compositions de I1 invention mais également le degré d'inflammabilité de la composition selon l'invention comparativement aux matériaux de la technique antérieure. Exemple IX On procède à une série d'essais pour déterminer la toxicité des fumées dégagées lorsqu'on brûle la composition de la présente invention. Dans ces essais, les compositions formées selon les exemples I et II sont obtenues sous forme de nid d'abeille et de stratifiés comme indiqué ci-dessus et ces structures sont exposées à une flamme. La fumée dégagée par la flamme est analysée pour ce qui est des deux gaz toxiques qui sont engendrés par la combustion du produit de la technique antérieure, savoir un adhésif époxy contenant des composés anti-combustion. nes deux gaz toxiques sont l'acide chlorhydrique qui est un acide fort et l'acide cyanhydrique qui est un gaz hautement toxique.A l'analyse il s'avère que l'on ne décèle pas la présence d'acide chlorhydrique-dans les fumées dégagées lorsque les structures contenant la composition de l'invention obtenue selon les exemples I et II sont exposées à une flamme. La quantité d'acide cyanhydrique dégagée par les fumées en utilisant les memes compositions de l'invention est comprise entre 0,1 et 0,3 partie par million. Lorsque l'on répète le même essai en utilisant l'a dhésif époxy de la technique antérieure, contenant des composés anti-combustion, la quantité de gaz chlorhydrique trouvée est comprise entre 200 et 600 parties par million. La concen tration en acide cyanhydrique dans les fumées s'avère entre, par l'analyse, comprise entre 1 et 3 parties par million. Les résultats ci-dessus montrent la nette améliora tion que l'on peut obtenir eil utilisant la composition selon l'invention. L'un des deux agents toxiques les plus courants engendrés par les compositions de la technique antérieure, à savoir le gaz chlorhyd:-ique, est totalement éliminé par l'utilisation de la composition de l'invention. La concentration en acide cyanhydrique, qui est un autre gaz dangereux dégagé au cours de la combustion, est abaissée de façon considérable de sorte qu'il est faiblement décelable lorsque la composition de l'invention est substituée au produit équivalent de la technique antérieure. Exemple X On prépare une composition de résine en dissolvant d'abord un terpolymère polyamide de "Nylon 6", "Nylon 6,6" et "Nylon 6,10", dans méthanol, conformément au procédé indiqué à l'exemple I. Il est à noter que le terpolymère utilisé est là encore l"'Elvamide 806". On ajoute au terpolymère polyamide, à une température comprise entre 24 et 52oC, avec un malaxage modéré, une résine résol phénol-formaldéhyde, à savoir le "Plyophen 169" qui est un produit vendu par la Société Reichhold Chemicals Co, en dissolution dans l'éthanol. Cette composition de résine finale présent les proportions pondérales suivantes : ré sol phénol-formaldéhyde 90 pour cent, terpolymère polyamide 10 pour cent. On revêt de la composition résineuse un tissu de fibres de verre tissées de qualité 112. Cette qualité 112 est caractérisée par un tissage plein et un poids de 0,8 g/dm. Le procédé de revetement est le même que celui décrit à l'exemple I. Dans la composition fibreuse en feuille obtenue ci-dessus, on a 74 pour cent en poids de la composition résineuse d'enduction. De ces 74 pour cent, on a 70 pour cent de résine solide. La quantité de résine solide est définie comte étant le poids total du résol phénol-formaldéhyde et du terpolymère polyamide. Les 4 pour cent restants sont constitués par de méthanol résiduel. Le reste de la composition fibreuse en feuille, 26 pour cent on poids, est constitué de fibres de verre tissées. Exemple XI On dispose la feuille fibreuse enduite de l'exemple X sur les deux faces (recto-verso) d'un noyau en nid c'abeil- le. Etant donné la légèreté de cette qualité de fibres de verre, on procède à une stratification par application d'une couche superficielle de fibres de verre de qualité plus lourde sur la couche de la coriposition fibreuse enduite de qualité 112. Il est à noter que la structure en nid d'abeille adhère à la composition fibreuse préparée conformément à l'exemple X. La couche superficielle plus lourde de fibres de verre est constituée d'un matelas tissé de fibres de verre de qualité 1581 (voir exemple Pour la définition de cette fibre de verre) enduites dlun résol phénol-formaldéhyde, plus spécialement de "Plyophen 169". La structure en nid c'abeille revetue des deux couches de fibres de verre enduites est réticulée conformément au procédé décrit à l'exemple III. La structure réticulée est soumise à l'essai pour en déterminer la ré sistance à l t arrachement. [1 est à noter que cet essai ne me- sure que la force d'adhérence de la couche la plus profonde, à savoir la structure fibreuse formée selon l'exemple X, sur le nid d'abeille.La résistance à l'arrachement de plusieurs ensembles en nid d'abeille formés tels que décrits dans cet exemple, sont de 6,1 à 8,2 Joules pour une bande de 76 mm de large. Exemple XII On soumet aux essais les structures en nid d'abeil- le préparées selon l'exemple XI pour déterminer leurs caractéristiques à la combustion. Les essais de combustion sont les memes que ceux décrits à l'exemple VIII. Ceci veut dire qu'on laisse les structures en nid d'abeille en position verticale et on les expose à une flamme pendant 12 secondes dans un essai et pendant 60 secondes dans un autre essai. Dans les deux cas, il ne se produit que peu ou pas de combustion alors que la flamme lèche la structure. Lorsque la flamme est éloignée, toute combustion cesse. La description du mode de réalisation préféré et des exemples donnés ci-dessus n'est donnée qu'à titre illustratif et nullement limitatif de l'invention. Il va du reste de soi que celle-ci es-; sujette à des modifications du point de vue de l'équivalence sans que ces modifications soutent de son cadre tel que défini par les revendications ci-après. iWEM)i(ATI0NS 1. Composition caractérisée par le fait quelle comprend une structure fibreuse en feuille enduite d'une composition résineuse, laquelle consistden un mélange d'une résine du type phénol-formaldéhyde et d'un terpolymère polyamide. 2. Composition selon la revendication 1, caractérisée par le fait que la structure fibreuse en feuille est choisie dans le groupe comprenant les fibres de verre, de graphite et d'un polyamide aromatique. 3. Composition selon la revendication 1, caractérisée par le fait que la résine du type phénol-formaldéhyde est choisie dans le groupe comprenant les polymères phénolformaldéhyde et formaldéhyde-phénol alkyl-substitué. 4. Composition selon la revendication 3, caractérisée par le fait que la résine du type phénol-formaldéhyde est un ré sol. 5. Compositon selon la revendication 1, caractérisée par le fait que la composition résineuse renferme un solvant organique dans lequel cette résine du type phénolformaldéhyde et ce terpolymère polyamide sont solubles. 6. Composition selon la revendication 5, caractérisée par le fait que le solvant est un composé organique ayant un point d'ébullition ne dépassant pas 120oC. 7. Composition selon la revendication 6, caractérisée par le fait que le solvant est choisi dans le groupe comprenant le méthanol, méthanol, le n-propanol, l'iso-propanol, le butanol, le chlorure de méthylène, le chlorure d'éthylène, le chloroforme, le tétrachlorure de carbone et leurs mélanges. 8. Composition selon la revendication 1, caractérisée par le fait que la composition résineuse renferme une charge, celle-ci étant un composé inerte inorganique choisi dans le groupe comprenant lthydrate d'alumine, l'alumine anhydre, le talc et la silice. 9. Composition selon la revendication 1, caractérisée par le fait que le terpolymère polyamide consiste en un polycaprolactame, le copolymère d'hexaméthylène diamine et d'acide adipique et le copolymère d'hexaméthylène diamine et d'acide sébacique. 10. Composition selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisée par le fait que la composition de résine représente d'environ 35 à 70 pour cent en poids du poids total de la feuille fibreuse enduite, cette composition comprenant un mélange d'une résine du type phénol-formaldéhyde et d'un terpolymère polyamide. 11. ComposiTion selon la revendication 10 caractérisée par le fait que la composition résineuse représente entre environ 45 et 65 pour cent en poids du poids total de la feuille fibreuse enduit. 12. Composition selon la revendication 10, caractérisée par le fait que la résine du type phénol-fornldéhyde est un ré sol choisi dans le groupe comprenant les résines phénol-formaldéhyde et formaldéhyde phénol alkyl-substitué, ce résol représentant entre environ 40 et 95 pour cent en poids de la composition résineuse totale déposée sur la structure fibreuse en feuille. 13. Composition selon la revendication 12, caractérisée par le fait que la résine du type phénol-formaldéhyde représente d'environ 50 à 80 pour cent en poids du poids total du revêtement déposé sur la structure fibreuse. 14. Composition selon la revendication 10, caractérisée par le fait que le terpolymère polyamide est un terpolymère de polycaprolctae, de copolymère dthexamé-vlylène diamine et d'acide adipique et de copolymère -d'hexamG'.thylène diamine et d'acide sébacique, ce terpolymère représentant entre environ 4 et 35 pour cent en poids du poids total du rev8te- ment déposé sur la structure fibreuse. 15. Composition selon la revendication 14, caractérisée par le fait que le terpolymère polyamide représente environ 5 à 20 pour cent en poids du poids total de la composition résineuse déposée sur la structure fibreuse en feuille. 16. Composition selon la revendication 10, carac térisée par le fait que la co: )osition résineuse renferme un additif inorganique inerte, lequel est choisi dans le groupe comprenant l'hydrate d'alumine, l'alumine anhydre, le talc et la silice, cet additif représentant entre environ 10 et environ 40 pour cent en poids par rapport au poids total de la com position résineuse déposée sur la structure fibreuse en feuille. 17. Composi-vion selon la revendication 16, caractérisée par le fait que la résine du type phénol-formaldéhyde et le terpolymère polyamide représentent entre 40 et 70 pour cent en poids et entre environ 4 et 35 pour cent en poids, respectivement, ces pourcentages étant par rapport au poids total de la composition résineuse déposée sur la structure fibreuse en feuille. 18. Composition selon la revendication 16, carac térisée par le fait que l'additif inerte représente entre environ 20 et environ 35 pour cent en poids par rapport au poids total de la composition résineuse déposée sur la structure fibreuse en feuille. 19. Composition selon la revendication 18, carac térisée par le fait que la résine du type phénol-formaldéhyde et le terpolymère polyamide représentent entre environ 50 et environ 65 pour cent et 5 et 20 pour cent en poids respective ment, ces pourcentages étant par rapport au poids total de la composition résineuse déposée sur la structure fibreuse en feuille. 20. Composition selon la revendication 10 carac térisée par le fait qu'ell renferme un solvant organique, lequel est choisi dans le groupe comprenant le méthanol, l'étha nol, le n-propanol, l'iso-propanol, le butanol, le chlorure de méthylène, le chlorure d'étnylène, le chloroforme, le té trachlorure de carbone et les mélanges de deux ou plusieurs de ces solvants, représentant entre environ 1 et environ 7 pour cent en poids par rapport au poids total de la composition résineuse déposée sur la structure fibreuse en feuille. 21. Composition selon l'une quelconque des reven dications 1 à 20, caractérisée par le fait quelle renferme une structure fibreuse en feuille enduite dtune composition résineuse, laquelle comprend un mélange d'une résine réticulée phénol-formaldéhyde et d'un terpolymère polyamide réticulé. 22. Composition selon la revendication 21, caractérisée par le fait qua la composition résineuse renferme une charge.