FR 2342356 A1 19770923 FR 7705142 A 19770222 L'invention concerne un procédé de préparation d'assemblages ou structures de pièces assemblées, en aluminium, stables dans leurs milieux ambiants et plus particulièrement concerne un procédé de préparation de structures de pièces assemblées en aluminium, dont la surface est rendue tout particulièrement adaptée à recevoir la résine adhésive et résiste aux dégradations et aux défauts d'adhérence que peuvent présenter les interfaces résine adhésive-aluminium. Les forces de liaison structurales contre des pièces métalliques et celles qui existent dans des assemblages du type composite largement-~utilisés dans l'industrie aéronautique et dans d'autres domaines nécessitent fréquemment de disposer d'une structure qui résiste bien aux conditions atmosphériques extrêmes qu'elle est amenée à rencontrer au cours de son utilisation.Par exemple, dans la construction aéronautique, les ailes des avions militaires, des avions cargos, ou de transport des passagers nécessite de disposer de structures à liaisons adhésives qui sont soumises à des températures extrêmes pouvant aller de températures inférieures à -200C dans les zones polaires à des températures dépassant 650C aux tropiques lorsque l'avion est exposé au soleil tropical. les avions sont également exposés aux atmosphères marines àu à d'autres atmosphères très corrosives.Pour éviter que n'apparaissent des défauts dans les pièces de contruction aéronautique ainsi que pour correspondre aux tolérances très strictes des avions militaires et des normes établies par l'industrie aéronautique pour les avions commerciaux de transport des passagers et de fret, les Maisons entre pièces métalliques et les assemblages composites doivent pouvoir résister aux conditions atmosphériques rencontrées.la résistance à la corrosion et autres dégradations des structures composites, occasionnées par les atmosphères tièdes et humides qui attaquent les matériaux utilisés dans la technique antérieure, revêt une importance particulière.Jusqu'à maintenant, les assemblages de type composite et ceux dans lesquels des pièces métalliques sont reliées entre elles, réalisés par adhérence, se sont révélés moins que satisfaisants et ceci à cause des défauts d'adhérence à l'interface substance adhésive polymère surface en aluminium, ce qui nécessite de fréquentes réparations de ces pièces et parfois de mettre l'avion hors service de telle sorte que puissent être entreprises de plus importantes réparations. Il est bien connu que les pièces de surfaces en aluminium ou en alliage d'aluminium présentent une adhérence aux substances de liaison qui ne peut être ni prévue ni garantie en particulier au contact d'atmosphère chargées d'humidité ou de sel. On s'est proposé d'augmenter l'adhérence de revêtements de surface, tels que du métal électroplaqué sur un support en aluminium par traitement anodique dans un bain acide puis par dissolution d'une partie du film d'oxyde dans un bain acide ou basique avant l'électroplacage (voir brevet américain nO 1 971 761).On a également proposé de réaliser un électroplacage directement sur un film d'oxyde obtenu par traitement anodique de l'aluminium ou d'alliages d'aluminium d'une solution d'acide chromique ou l'acide phosphonique sans traitement intermédiaire du film d'oxyde, comme cela est décrit dans les brevets américains Nos 1 947 981, 2 036 962 et 2 095 519. Dans chacun des brevets précédemment mentionnés, la surface de l'aluminium est préparée par électroplacage.De façon analogue,- il a été proposé dans le brevet américain n0 3 672 972 de réaliser.des revêtements anodiques présentant des propriétés d'adhérence améliorées sur des surfaces de pièces en aluminium par dépôt de revêtements sur le substrat en aluminium en soumettant cette pièce en aluminium à un traitement électrolytique dans une solution aqueuse contenant différents acides tels que l'acide phosphorique, l'acide oxalique, l'acide sulfurique, l'acide malonique ou analogues, à température élevée, pendant une période de traitement très courte. De façon analogue, on sait traiter des oxydes déåà formés sur la surface d'une pièce en aluminium par d'autres moyens, avec un bain d'électrolyse contenant des phosphates pour rendre la surface de l'oxyde résistance à l'hydratation.Le procédé de traitement anodique à l'acide phosphorique et à température élevée permet de déposer une couche d'oxydes que l'on a déterminé être de la "pseudoboehmite", une forme très active d'oxyde d'aluminium déposé en une très fine couche uniforme et non poreuse sur une des surfaces d'une pièce en aluminium. Les propriétés de cette forme d'oxyde d'aluminium permettent a création de défauts à l'intérieur de la structure de l'oxyde lorsque celui-ci est soumis à des contraintes élevées dans des conditions de grande humidité.De plus, le temps mort qui s'écoule après la coupure du courant de traitement anodique, dans le traitement industriel de surfaces de pièces en aluminium à température élevée (de 350C à 50 C), suivant le procédé, décrit dans ce brevet américain, provoque la dissolution de la couche superficielle d'oxyde d'aluminium, l'acide phosphorique constituant électrolyte. Il en résulte de mauvaises liaisons partout où la couche superficielle d'oxyde italuminium est dissoute en excès. De ce fait, la présente invention a pour objet de préparer des assemblages de pièces en aluminium ou en alliage d'aluminium reliées entre elles par adhérence, et dont l'interface aluminium-substance adhésive présente une bonne stabilité vis-à-vis de son milieu ambiant lorsque celui-ci est aqueux. L'invention a également pour objet la mise en oeuvre d'un procédé destiné à réaliser des pièces composites en aluminium reliées par adhérence et pour lesquelles les défauts d'adhérence se présentant à l'interface aluminiumsubstance adhésive sont réduits au minimum. L'invention a également pour objet la mise en oeuvre de pièces en aluminium reliées par adhérence et dont la surface en aluminium est soumise à une électrolyse anodique à basse température dans un bain d'acide phosphorique dilué dans des conditions qui permettent d'augmenter la formation d'un oxyde anodique poreux cohérent tout en réduisant au minimum ou en contr8lant la dissolution de l'oxyde d'aluminium sur la surface après la coupure du traitement anodique. L'invention a encore pour objet la mise en oeuvre d'un procédé de traitement anodique, à l'acide phosphorique, des surfaces de pièces d'aluminium, à basse température, et dans des conditions qui permettent de réaliser des revêtementss d'oxyde de 500 à 8000 Angstroms d'épaisseur et présentant une structure poreuse dont les pores possèdent un diamètre compris entre 300 et 1000 Angstroms et une profondeur comprise environ entre 400 et 7500 Angstroms vers l'intérieur du film et au cours duquel le film d'oxyde d'aluminium n'est pas éliminé par dissolution dans l'acide phosphorique constituant l'électro lyte au cours du temps mort nécessaire qui s'écoule avant l'élimination totale de l'électrolyte par rinçage. L'invention a pour objet spécifique la mise en oeuvre d'un procédé de traitement anodique qui peut être utilisé pour préparer des alliages d'aluminium contenant du cuivre avant de les assembler en une structure stable dans son milieu ambiant. La présente invention a pour objet la formation d'un revêtement d'oxyde poreux stable dans son milieu ambiant sur la surface d'une pièce en aluminium qui est bien adaptée pour être fixée par adhérence au moyen de substances adhésives polymères connues et qui permet de réaliser une structure assemblages par adhérence qui, lorsqu'elle est exposée à des milieux ambiants rigoureux, résiste à l'hydratation et conserve ainsi son intégrité structurale. Lorsqu'elle est soumises de fortes contraintes dans des conditions d'expérimentation sévère, la structure résultante présente surtout des défauts de cohésion à l'intérieur de la couche de substance adhésive plutôt que des défauts d'adhérence à l'inté- rieur du revêtement d'oxyde ou à l'interface substance adhé sive-oxyde.L'aluminium est préparé par un traitement de surface pour former un revêtement d'oxyde anodique poreux en utilisant comme électrolyte l'acide phosphorique en maintenant la température entre 15,6 et 29,40C et de préférence entre 18,3 et 26,70C tout en imposant une tension comprise entre environ 10 volts~et environ 15 volts,pendant une période de temps comprise entre environ 10 et 30 minutes. Les paramètres opératoires précédemment mentionnés conviennent pour réaliser le traitement anodique d'alliages d'aluminium autant que d'aluminium relativement pur employé de façon habituelle pour la fabrication de structures à assemblages par adhérence.On a soumis à ce procédé différents alliages d'aluminium ainsi que de l'aluminium presque pur simultanément en utilisant les paramètres opératoires suivants Température : 21 à 240C Tension de traitement anodique: 10 à 15 Volts Concentration en H3P04 : 10 à 12 % Durée du traitement anodique : 20 à 25 minutes Temps mort avant le rinçage : 1mn30s à 2mn 30s. Fraction de tension allant vers la solution : 4 à 12 volts Comme mentionné dans ce qui précède, les paramètres opératoires indiqués permettent d'obtenir un revêtement d'oxyde d'aluminium poreux, adhérent, bien fixé à une couche limite d'oxydes d'aluminium qui est à son tour solidement fixée par adhérence à une surface d'une pièce métallique en aluminium. Des essais visant à la réalisation de revêtements d'oxydes d'aluminium adaptés pour réaliser des liaisons, essais effectués à des températures inférieures à 180C, ont conduit à fabriquer une structure présentant des pores de faible diamètre ou invisibles dans la couche d'oxyde d'aluminium.En conséquence, on obtient de mauvais résultats en ce qui concerne la liaison par comparaison aux liaisons adhésives obtenues sur des substrats revêtus d'oxyde d'aluminium et préparés dans des bains électrolytiques à l'acide phosphorique maintenus à une température comprise entre 18 et 2?0 C. Des températures dépassant 30 C provoquent un accroissement destructif.de la dissolution du revêtement d'oxyde par l'acide phosphorique constituant l'électrolyte, en particulier durant la période qui s'écoule durant le temps mort qui s'écoule à compter de la coupure du courant de traitement anodique jusqu'à l'élimination de l'acide phosphorique de la pièce en aluminium parringage à l'eau.Dans les procédés industriels, on ne peut pas éviter habituellement d'avoir des temps morts compris entre Nmn30s et 2mn30s et, en conséquence, il est nécessaire de maintenir la température du bain électrolytique à un certain niveau qui réduit au minimum la dissolution de l'oxyde d'aluminium et qui permet également la formation de la structure poreuse indispensable. Le traitement anodique réalisé dans les conditions décrites dans la présente demande de brevet permet d'obtenir en conséquence une surface aux performances accrues par rapport à celles réalisées suivant des procédés industriels courants et normalisés, tels que le traitement anodique à l'acide chromique ou le décapage au mélange acide sulfuriquebichromate de sodium. Ces performances améliorées se révèlent clairement à l'essai de stabilité de liaison illustré aux dessins au cours duquel on expose l'échantillon à différents milieux aqueux ou salés.Les liaisons de ecouvrement entre pièces en alliage d'aluminium plaqué A Z25 GU 96 préparées par traitement anodique à l'acide chromique se rompent à l'interface oxyde-enduit d'accrochage dans les deux ou trois jours lorsque celles-ci sont exposées à des contraintes dans des conditions de chaleur humide. -Le -même alliage, ayant subi un traitement anodique à l'acide phosphorique avant d'être assemblé dans les conditions correspondant aux paramètres de traitement anodique préférés décrits dans ce qui suit, ne révèle de façon évidente aucun défaut à llinterface après exposition aux mêmes conditions ambiantes que précédemment pendant plus de sept mois.Des défauts typiques pour des échantillons préparés selon les éléments indiqués ci-dessus sont des défauts de cohésion, c'est-à-dire que les échantillons présentent des défauts dans l'adhésif lui-même plutôt qu'à l'interface métal-substance adhésive. Ainsi, les défauts interfaciaux qui sont des défauts typiques apparaissant à l'usage sont éliminés ou au moins réduits avec ce procédé de préparation de surface par traitement anodique à l'acide phosphorique jouant le r8le de traitement de préassemblage de la--pièce en aluminium. La résistance à l'hydratation des oxydes réalisés par traitement anodique a l'acide phosphorique semble être un facteur important associé à l'amélioration de la stabilité des liaisons et de leur faible réactivité à l'eau. Selon l'invention on considère que des liaisons réalisées entre l'aluminium et des substances adhésives qui sont-exposées à l'eau puis rompues par arrachement à l'interface substance adhésive-métal constituent en réalité des défauts de cohésion à l'intérieur de l'oxyde, ce qui laisse à penser que la plupart des défauts de liaison se présentant sous forme de défauts d'adhérence après exposition à 1'eau sont dus à leur affaiblissement dans l'oxyde par hydratation. Selon l'invention, on considère de plus que le mécanisme des défauts, associé à l'apparition de défauts d'adhérence pour des structures réalisées par assemblage, est dû à l'affaiblissement des liaisons de l'oxyde par hydratation, ce qui a pour effet de provoquer des dégradations lorsque la liaison est soumise à des contraintes. Une fois que ces dégradations apparaissent, le mécanisme de corrosion peut ensuite se produire dans la zone soumise aux dégradations, ce qui cause des dommages supplémentaires à la structure réalisée par assemblage. Suivant 7'invention, on a découvert que le traitement anodique à l'acide phosphorique de la surface de pièces métalliques réalisées en- aluminium métal ou en alliage d'aluminium, en utilisant des températures relativement basses et des électrolytes constitués par de l'acide phosphorique dilué, permettent de réaliser un revêtement d'oxyde résistant à 1'hydratation et bien adapté pour éviter que ne se produisent les dégradations et la corrosion qui en découlent. Les aspects les plus importants du traitement anodique sous faible tension, à basse température, dans l'acide phosphorique, de surfaces de pièces en aluminium avant de les assembler par adhérence sont tels que le traitement permet de réaliser un contrôle effectif de la formation de l'oxyde et, de ce fait, une fiabilité élevée, en mettant en oeuvre un oxyde poreux présentant des propriétés. physiques intéressantes et qui est plus stable en présence d'eau que d'autres oxydes réalisés par dép8t ou obtenus par traitement anodique tels que des revêtements obtenus par traitement anodique phosphorique à des températures élevées.Le procédé permet d'obtenu nir une gamme de conditions de traitement anodique par lesquelles de l'aluminium métal relativement pur et des alliages d'aluminium couramment utilisés pour. être assemblés peuvent être soumis à un traitement anodique, à savoir l'alliage à base d'aluminium de référence AU 4G-23 et celui de référence Â Z5 GU-26 ainsi que les alliages à teneur plus -élevée en aluminium. Le procédé est également bien adapté au traitement de pièces en aluminium plaqué. Des températures supérieures à 300C environ régnant dans des solutions d'acide phosphorique font que le taux de dissolution de la couche d'oxyde approche ou dépasse le taux de formation d'oxyde de telle sorte que la couche d'oxyde est éliminée notamment après la coupure du courant de traitement anodique. En ce qui concerne la production industrielle de couches d'oxyde d'aluminium par traitement anodique à l'acide phosphorique, il est nécessaire de disposer d'un procédé qui permet d'avoir un temps mort ne dépassant pas environ 2mn à 2mn 1/2 à compter de la coupure du courant d'alimentation et jusqu'à ce que les pièces soient sorties du bain d'acide phosphorique et rincées de façon à éliminer l'acide phosphorique.Pendant ce temps mort, la dissolution de la couche d'oxyde devient-trop importante à température élevée et il est donc nécessaire de maintenir la température inférieure à 300C et habituellement de la maintenir comprise entre 18 et 270C de façon à obtenir les résultats recherchés. Les essais réalisés pour la fabrication de pièces en aluminium soumises à un traitement anodique à l'acide phosphorique à des températures dépassant 300C ont pour résultat la formation d'un revêtement d'oxyde erratique et de fréquents défauts dans la structure résultante, obtenue par assemblage adhésif de ces pièces en aluminium. D'importantes quantités d'aluminium présentes dans la solution électrOlytique d'acide phosphorique peuvent provoquer un dépôt d'oxyde d'aluminium présentant une autre forme structurale telle que celle connue sous le nom de "pseudoboehmitet, ceci étant décrit dans les brevets américains Nos 3 672 972 et 3 714 001.Les conditions dans lesquelles ce dépit de "pseudoboehmite" apparat et dans lesquelles la découverte de l'invention concernant le film d'oxyde stable dans son milieu ambiant a été effectuée, dans les conditions indiquées dans la présente invention, varient avec la température, la concentration en acide et la concentration en aluminium.De façon générale, les traitements anodiques à l'acide phosphorique à des températures dépassant environ 350 C, suivant les procédés décrits dans les brevets américains Nos 3 672 972 et 3 714 001, ont pour effet de réaliser un dép8t de "pseudoboehmite". De telles températures ont également pour effet de dissoudre des quantités excessives d'oxyde d'aluminium poreux, ce qui rend ces procédés de la technique antérieure inappRicab1es pour atteindre les buts de l'invention. il apparaît essentiel de maintenir la température en dessous d'environ 300C de façon à obtenir les couches d'oxyde d'aluminium uniformes et reproductibles décrites dans l'invention. Â des températures plus basses, des quantités substantielles d'aluminium peuvent entre présentes dans l'acide phosphorique constituant l'électrolyte sans provoquer le dépit de npseudoboehmite" et aucun film d'oxyde d'aluminium ne se présente sous la forme 'lpseudoboehmite" maisprésente plut8t la structure-poreuse, résistante à l'hydratation et convenable pour le laminage de pièces en aluminium reliées entre elles par adhérence.Dans les conditions opératoires décrites dans ce qui suit, on forme un film d'oxyde d'aluminium bien adhérent, du type dit "colonnaire" dans la technique, par oxydation de la pièce en aluminium ou en alliage d'aluminium. Ce film présente une épaisseur comprise entre 500 et 8000 Angstroms comportant des pores de diamètre compris entre 300 et 1000 Angstroms et de profondeur comprise entre 400 et 7500 Angstroms vers l'intérieur du film d'oxyde Ces pores constituent de nombreux points supplémentaires de liaison en offrant des zones de plus grande surface et un mécanisme d'interverrouillage entre la substance adhésive et I 'oxyde d'aluminium. Diverses autres caractéristiques de l'invention ressortent d'ailleurs de la description détaillée qui suit. Des formes de réalisation de l'objet de l'invention sont représentées, à titre d'exemples non limitatifs, au dessin annexé. La fig.1 est un schéma exposant les étapes de deux procédés largement utilisés dans la technique antérieure pour préparer des surfaces de pièces en-aluminium destinées à être assemblées par-adhérence. La fig. 2 est un schéma exposant les étapes du procédé de l'invention. La fig. 3 est un diagramme illustrant les résultats d'essais d'arrachement sous contrainte continue pour des pièces assemblées ayant subi un traitement de préparation suivant un des deux procédés illustrés à la fig.1 par comparaison aux pièces assemblées ayant subi un traitement de préparation suivant le procédé de l'invention illustré à la fig.2. La fig. 4 est un diagramme analogue à celui de la fig.3 illustrant des essais réalisés à une température inférieure. La fig. 5 est un graphe illustrant des résultats d'essais de propagation de fente ou de fissure effectués par pelage de différentes structures réalisées par assemblage et soumises aux procédés de traitement de la technique antérieure et au procédé de traitement de l'invention. La fig. 6 est une représentation graphique de résultats d'essais réalisés sur différentes pièces assemblées ayant subi des traitements de surface de la technique antérieure et des traitements de surface suivant des modifications du procédé de traitement de l'invention. La fig. 7 est une représentation schématique illustrant l'essai de propagation de fente utilisé pour mettre à l'épreuve le produit stratifié constitué suivant le procédé de l'invention. La fig. 8 est une représentation schématique illustrant l'essai d'arrachement sous contrainte continue effectué pour évaluer les propriétés des pièces assemblées suivant le procédé de l'invention. La fig. 9 est une représentation graphique de résultats d'essais comparant différents résultats d'essais d'arrachement sous contrainte continue effectués sur des échantillons soumis à différents procédés 'de pré-traitement de la surface en aluminium et les effets en résultant concernant les défauts d'adhérence et de cohésion. La fig. 1 illustre de façon spécifique deux des procédés de la technique antérieure, étape par étape, au cours desquels la pièce de départ en aluminium est tout d'abord soumise à une opération de dégraissage à la vapeur et à une opération de lavage alcalin destinées à préparer 1-a pièce en aluminium en vue de son traitement de surface. L'agent de lavage alcalin utilisé est éliminé par rinçage à- l'eau chaude puis la surface est désoxydée, c' est-à-dire que la couche superficielle d'oxyde est éliminée par décapage, en la soumettant à l'action d'un décapant approprié tel que le mélange décapant bichromate de podium - acide sulfurique.On peut ci ter -comme décapants ou désoxydants de l'aluminium, couramment utilisé, les produits commercialisés par la Société Amchem Products, Inc., sous les noms de "Amchem No6-16" auquel on ajoute de l'acide nitrique. Un décapant convenable de l'aaluminium à température ambiante est constitué par une solution aqueuse renfermant entre 4 et wh en volume d'Amchem No 6 et entre 75g et 150g d'acide nitrique par litre de solution. L'aluminium est soumisà la solution mentionnée dans ce qui précède à une température comprise entre 18 et 320C pendant un temps suffisamment long pour que cette solution réalise le décapage de la surface de l'aluminium, c'està-dire en élimine la couche d'oxyde. Dans le cas où l'aluminium de départ est relativement propre et où il présente un revêtement d'oxyde fin et adhérent, les étapes précédemment indiquées peuvent s'avérer n'être plus nécessaires avant l'opération de traitement anodique. Aprè avoir éliminé l'oxyde de la surface d'aluminium, si nécessaire, cette surface est rincée à l'eau froide puis soumise à une étape de traitement anodique acide utilisant l'acide chromique comme électrolyte en une eoncentråtion convenable correspondant environ à 5%- en poids d'acide chromique dans l'eau. La surface de la pièce en aluminium est soumise à un traitement anodique à 350C-en appliquant une tension d'environ 40 volts pendant une période suffisamment longue pour former un revêtement d'oxyde présentant une épaisseur comprise entre environ 20 000 et environ 30 000 Angstroms. L'acide chromique est éliminé de la surface de la pièce en aluminium par rinçage et la surface est séchée de façon à la préparer pour pouvoir lui appliquer les substances adhésives. De façon analogue, lorsqu'on choisit le procédé de décapage au mélange acide sulfurique-bichromate de sodium, on utilise une solution aqueuse contenant entre environ 31g et 90g de bichromate de sodium doublement hydraté par litre de solution et entre environ 288g et 311g d'acide sulfurique par litre. Le procédé de décapage est réalisé à une température comprise entre environ 60 et 7000. On utilise un enduit d'accrochage convenable à base d'époxyde ou autre substance telle que l'enduit époxyde inhibiteur de corrosion fabriqué et commercialisé par la Société American Cyanamide Corporation sous la référence BR 127. Cet enduit époxyde est constitué d'une résine époxyde durcissant à 12100 et convenant pour servir d'enduit inhibiteur de corrosion pour des surfaces métalliques nues. On applique ensuite une substance adhésive telle qu'une résine époxyde modifiée présentant des propriétés de durcissement convenables sur la surface de la pièce en aluminium revêtue de l'enduit d'accrochage. Quelques résines époxydes modifiées sont facilement disponibles et conviennent pour la mise en oeuvre de l'invention, à savoir, par exemple un produit fabriqué et commercialisé par la Société American -Cyanamide sous la référence EM 123-2, un produit fabriqué et vendu par la Société Minnesota Mining and Manufacturing Corporation sous la référence résine époxyde modifiée ÀF 126, durcissant à 121 OC et la substance adhésive époxyde modifiée fabriquée et vendue par la Société Dexter Corporation sous la référence Hysol 9628.Beaucoup d'autres résines peuvent. être utilisées comme substances adhésives pour la mise en oeuvre de l'invention. Les surfaces des pièces en aluminium revêtues d'enduit d'accrochage et recouvertes dé ruban adhésif sont ensuite mises sous pression et subissent un durcissement à température élevée de façon à réaliser la jonction ou la liaison entre les différentes surfaces des pièces en aluminium. La fig. 2 est un schéma exposant les étapes .du procédé de l'invention au cours duquel l'aluminium de départ est soumis à des opérations de lavage et d'élimination de la couche d'oxyde par décapage, analogues à celles des procédés illustrés à la fig.1 si celles-ci s'avèrent nécessaires en fonction de l'état de surface de la pièce en aluminium. Une fois ces opérations préliminaires de lavage effectuées, la surface d'aluminium est soumise à une opération de traitement anodique à basse température dans une solution d'acide phosphorique, on en élimine 7'acide phosphorique constituant l'électrolyte et on la rince à l'eau dans un délai compris entre 1 et 2 mn30s après la coupure du courant d'alimentation et on la sèche. Les paramètres opératoires suivants se sont révélés donner des résultats exemplaires en ce qui concerne les qualités de liaison des produits stratifiés utilisés. TABLEAU I Température Tension Temps de Concentration en aci ( C) d'alimentation traitede phospho dique(mn) (% en poids) (volts) ment ano- rique Gamme utilisable 18 à 29 1 à 50 5 à 60 1,5 à 50 Gamme préférée 18 à 24 3 à 25 10 à 30 3 à 20 Gamme optima 21 à 24 10 à 15 20 à 25 10 à 12 Le traitement anodique réalisé dans les conditions indiquées dans ce qui précède permet en conséquence d'obtenir une surface aux performances accrues par rapport à celles réalisées par des procédés industriels courants et normalisés, c'est-à-dire par traitement anodique à l'acide chromique ou par décapage au mélange acide sulfurique-bichromate de sodium. Ces meilleures performances sont clairement révélées par l'essai de stabilité de liaison illustré par les figures 7 et 8 et par les résultats de cet essai illustré aux fig.3, 4, 5, 6 et 9. EXEMPLE I Des données comparatives concernant des procédés de préparation de la surface de la pièce en aluminium, illustrés aux fig. 1 et 2,sont indiquées à la fig.3 pour différentes substances résineuses époxydes adhésives utilisées pour préparer une structure composite. Tous les échantillons sont préparés par lavage, comme indiqué dans ce qui suit, avant le traitement anodique (1) La surface est dégraissée à la vapeur par traitement au trichloréthylène pendant 3mn à 880C. (2) Les surfaces sont ensuite soumises à l'action d'un agent de lavage alcalin tel que le " Wyandotte Altrex" fabriqué par la Société Wyandotte Chemicals Corporation, le Pennsalt A 31 fabriqué par la Société Pennsalt Chemicals Corporation ou tout autre agent de lavage de l'aluminium équivalent bien connu, disponible et commercialisé. La surface de la pièce en aluminium est soumise à l'action de l'agent de lavage alcalin pendant une péri-ode d'environ 10mn. (3) La surface de la pièce en aluminium est ensuite rincée à l'eau chaude pendant 5mn de façon à en éliminer l'agent de lavage alcalin. (4) Un décapage de pré-assemblage, par le mélange acide sulfurique-bichromate de sodium précédemment mentionné pendant 10 mn à 660C. (5) La surface est ensuite immergée dans l'eau froide pour la rincer pendant 5mn de façon à en éliminer la substance décapante. La moitié des échantillons est ensuite séchée et enduite de BR 127, enduit d-'accrochage à base d'époxyde, résistant à la corrosion, durcissant à 1210C et fabriqué par la Société American Cyanamide. Les autres échantillons sont soumis à un traitement anodiqua dans une solution d'acidephosphorique à 3%, à une température de 2400 pendant 10 mn sous une tension de 5 volts. Les surfaces sont ensuite lavées à l'eau froide, séchées et recouvertes de l'enduit d'accrochage BR 127 comme indiqué précédemment. Les deux groupes d'échantillons sont ensuite divisés chacun en trois sous-groupes et recouverts des substances adhésives suivantes TABLEAU II Nom Commercial Substance FM 123-2 Résine adhésive époxyde modifiée, durcissant à 1210C, fabriquée par la Société American Cyanamide. AF 126 Résine adhésive époxyde modifiée, durcissant à 121 C, fabriquée par la Société Minnesota Mining and Manufacturing. Hysol 9628 Résine adhésive époxyde modifiée, durcissant à 121 C, fabriquée par la Société Dexter Corpo ration. Les échantillons sont ensuite assemblés d'une façon convenable pour être utilisés dans l'essai illustré de façon schématique à la fig.8 et soumis chacun à une force à leurs extrémités, les deux contraintes étant de même direction mais de sens opposé et chacune d'une intensité de 123 kgf/cm21 les échantillons immergés dans une solution à 3,5% en chlorure de sodium à 600 C. Dans tous les cas , les échantillons soumis au traitement anodique dans l'acide phosphorique donnent des résultats nettement meilleurs que ceux réalisés suivant le procédé de la technique antérieure.La nature du défaut revêt un intérêt particulier, les échantillons préparés suivant le procédé de la technique antérieure présentant notamment des défauts adhérence à l'interface substance adhésivemétal alors que ceux réalisés par le procédé de l'invention présentent des défauts d'adhéreace notablement moins importants, ces derniers concernant plus particulièrement la cohésion de la résine elle-même. EXEMPTE II Des résultats d'essai d'arrachement sous contrainte continue de 193 kgf/cm2, l'échantillon étant immergé dans une solution à 3,5% en chlorure de sodium à une température de 24 C, sont illustrés à la fig.4 pour des échantillons préparés d'une manière analogue à celle décrite précédemment et illustrée à la fig.3. Des échantillons préparés par un procédé de décapage de la technique antérieure se rompent en moins d'une journée à compter du début des essais. Ces échantillons préparés par traitement anodique à l'acide phosphorique dans un bain contenant 3% de R3P04, à 210C, pendant 10 mn, sous une tension de 5 volts, se révèlent posséder une résistance accrue. Quatre des cinq échantillons assemblés à l'aide de AF 126 et tous les échantillons assemblés à l'aide de Rysol 9628 résistent pendant 30 jours sans présenter de défauts. EXEMPLE III Le tableau III illustre les résultats d'essais réalisés à 49 C dans une atmosphère présentant une humidité relative de 100% sur un échantillon prépare comme cela est illustré à la fig.7 et indique l'effet de la température de la solution sur la stabilité de la liaison pour des solutions à 8% et à 12% en acide phosphorique. On obtient des résultats excellents qui montrent que l'échantillon présente une croissance de fente inférieure à 0,76cm après 60 jours d'exposition avec les deux solutions à 8% et à 12Yo en acide phosphorique. Les échantillons B-1 et B-5 présentent un degré plus élevé de défauts d'adhérence, ayant été soumis au traitement anodique à 15,60C, ce qui laisse penser que cette température de 15,6 C constitue une limite pour la réalisation du procédé par traitement anodique lorsque les substrats sont constitués d'aluminium pur ou presque pur ou d'aluminium plaqué. F.Y PIE IV De façon à déterminer les conditions optimales de traitement, de nombreux échantillons de plaques revêtues d'aluminium A Z5 GU-T6, de 38,7 cm2 de surface et présentant une épaisseur de 0,160 cm sont préparés en les soumettant, avant le traitement anodique, à une opération au cours de laquelle les surfaces des plaques d'aluminium sont soumises à l'action d'une solution d'"Amchem 7-17" (solution contenant de l'acide nitrique et commercialisée par la Société Amchem Products, Inc.). Cette solution constitue un décapant de l'aluminium.à température ambiante.Après avoir décapé la surface avec la solution d'Amchem 7-17, on soumet au traitement anodique quatre plaques à chacune des conditions indiquées au Tableau IV et on les prépare à l'opération d'assemblage en éliminant de leur surface la solution de traitement anodique par rinçage par pulvérisation et en séchant leur surface à 600C pendant 10 mn. On applique l'enduit d'accro- chage BR 127 sur les surfaces ainsi préparées et les plaques sont assemblées à l'aide de Hysol 9628. L'époxyde est appliqué en une couche de 0,25 mm d'épaisseur. Dix échantillons ou éprouvettes de rupture de 2,5 cm de largeur sont sciés dans chaque paire d'assemblages.Six échantillons de chaque assemblage sont soumis à l'action de l'eau bouillante et, comme illustré à la fig.7, la croissance des fentes est mesurée après 1 heure, 4 heures et 24 heures pour des échantillons préparés. Les quatre échantillons restants sont soumis à la pulvérisation d'une solution contenant 5% de sel à 320C et on mesure l'accroissement des fentes. Les résultats des essais sont indiqués dans le tableau V en ce qui concerne L'essai à l'eau bouillante et dans le Tableau VI pour l'essai à 320C de la solution saline à 5% qui a été pulvérisée. Le taux moyen de propagation des fentes et le type de défaut obtenu avec les échantillons soumis à l'eau bouillante révèle une croissance de fentes inférieure à 2 cm après 24 heures d'exposition. Quelques spécimens qui ont subi un traitement anodique à l'acide phosphorique à 3%, à une température de 18,4 C pendant 10 mn (à savoir les échantillons AI et AII), révèlent des défauts d'adhérence. Tous les autres défauts constatés consistent en des défauts apparaissant du sein de la matière de liaison ou de défaut de cohésion. Le poids du revêtement d'oxyde varie entre 161 mg/m2 et 505 mg/m2. On n'a découvert aucune corrélation entre le poids du revêtement et la stabilité de la liaison. Les résultats des essais réalisés à 350C par pulvérisation de la solution saline à 5% sont indiqués dans le tableau VI. Une longue exposition au milieu salin provoque la formation de défauts plus' importants qu'avec l'essai à l'eau bouillante. Cependant, du fait que la substance adhérente est constituée d'un alliage d'aluminium plaqué, le placage est détruit dans un milieu et on n'est pas certain de savoir si ces défauts d'adhérence sont dus à une corrosion galvanique, à une préparation de surface ou à l'ensemble-des deux. F.7liMPIE V On a fait varier les paramètres de traitement anodique et l'on obtvent les résultats illustrés au tableau VI'I.La force initiale de cisaillement à température ordinaire est de 365 + 14 kgf/cm2 et le type de défaut s'avère être à 100% des défauts de cohésion pour tous les échantillons.Sous une contrainte continue de 123 kgf/cm2, la plupart des échantillons ne résistent pas au-delà- d'une période de 20 à 200 h. Les échantillons préparés dans un bain d'acide phosphorique à 17% à une température de 380C et sous une tension de 3 volts (essai A6) présentent une mauvaise stabilité de liaison, ne résistent pas plus de 23 h et présentent des défauts qui sont, dans un pourcentage allant de 40% ou à 50%, des défauts de cohésion. Les conditions opératoires de cet essai semblent provoquer une dissolution excessive d'oxyde au cours du traitement anodique et ne permettent pas la réalisation du type recherché de revêtement d'oxyde. La température élevée a donc pour effet la formation d'un mauvais film d'oxyde et de mauvaises liaisons en résultant. Les échantillons correspondant à l'essai A6, lorsqu'ils sont soumis à l'essai contrainte soutenue/rupture, provoquent la séparation complète de la substance adhésive et de la surface de la pièce en aluminium en moins de 24 heures. Les échantillons de l'essai AI résistent pendant 22 jours d'exposition et tous les échantillons d'essai préparés suivant les traitements A3, A4 et A7 révèlent une excellente stabilité avec une croissance de fente inférieure à 0,51 cm après 125 jours d'exposition à la solution saline pulvérisée. Ces essais montrent que le procédé de l'invention permet l'obtention de pièces dont les surfaces réalisent des liaisons résistantes en utilisant des gammes étendues de concentrations en acide, de tensions et de températures. Une gamme supérieure de température et une gamme inférieure de température sont indiquées, gammes pour lesquelles on obtient des liaisons de moins bonne qualité lorsqu'on travaille à des températures dépassant environ 300C et inférieures à environ 180C. Les paramètres opératoires optimaux semblent être les suivants: acide orthopho'sphorique i096 en poids tension 10 volts temps opératoire 20 mn température 240C temps mort de rinçage 1 à 2 mn 305. WPIE VI On prépare, de façon à les assembler, des échantillons de plaques d'alliages à base d'aluminium AU 4G-A3, nu, c'est-à-dire non recouvert (alliage comprenant environ 4,5% de cuivre, environ 0,6% de manganèse et environ 1,5% de magnésium), par un traitement anodique à 1C% en acide phosphorique, sous une tension de 10 volts, pendant 20 mn, à une température de 21 C. Les surfaces sont enduites de BR 127 et les échantillons sont collés l'un à l'autre à l'aide de la résine époxyde AF 126. Des échantillons analogues sont préparés en utilisant le décapant mentionné précédemment et constitué par un mélange d'acide sulfurique et de bichromate de sodium doublement hydraté. Ces deux jeux d'échantillons sont soumis à une pulvérisation d'une solution saline à 5%, à une température de 350C, pendant que la liaison est placée sous une contrainte initialement élevée et est maintenue sous des conditions de contraintes pendant une période de temps assez longue. Après 70 jours, les échantillnns préparés à l'aide du mélange décapant H2S04-Na2 Cr207, oh20, présentent un défaut d'adhérence s'étendant sur toute la longueur de la liaison soumise à la contrainte. Les échantillons préparés par traitement anodique à l'acide phosphorique ne présentent aucun défaut d'adhérence après 18 mois d'exposition.On observe seulement une fente correspondant à un défaut de cohésion et s'étendant sur environ 1,3 cm le long de la liaison et concernant exclusivement la substance adhésive. EXEMPTE VII De façon à déterminer la relation existant entre le fait d'opérer à une température plus élevée et le temps mort compté à partir de la coupure du courant d'alimentation du dispositif et jusqu'à l'élimination de l'acide phosphorique par rinçage de la surface de la pièce en aluminium qui a été soumise au traitement anodique, on effectue plusieurs essais à 350C et à 380C. Des résultats limites sont obtenus dans les conditions idéales de laboratoire sous lesquelles ces essais sont réalisés, montrant de nombreux défauts lorsque le temps mort dû au rinçage dépasse 30 secondes. Ces résultats sont indiqués au Tableau VIII. EXEMPIE VIII On réalise des essais à une température de 29,4 C, avec une concentration en acide de 14%, sous une tension d'alimentation de 15 volts et pendant 20 mn. On observe un temps mort de 2mn 30s à compter de la coupure du courant jusqu'à ltélimination de ltélectrolyte-H3P04 par rinçage des échantillons. Les échantillons soumis aux paramètres opératoires précédemment mentionnés révèlent des défauts occasionnels et le procédé est considéré comme ne pas pouvoir servir de traitement à l'échelle industrielle. Les défauts sont apparemment dus à la dissolution excessive de l'oxyde d'aluminium s'éliminant ainsi de la surface avant que l'acide phosphorique constituant l'électrolyte puisse être éliminé par rinçage. EEMPI;E IX On utilise un procédé industriel à une température de 15,6 C en employant l'acide phosphorique comme électrolyte à raison d'environ 12% en poids d'acide, une-tension de 20 volts appliquée pendant 20 mn et un temps mort d'environ 2mn0s à compter de la coupure du courant jusqu'à l'élimination de l'acide phosphorique constituant l'électrolyte par rinçage des échantillons. D'importants défauts apparaissent sur les échantillons et, après les avoir examinés sérieusement, on a découvert que le revêtement d'oxyde d'aluminium ne constituait pas une structure poreuse et qu'apparemment, du fait d'une mauvaise dissolution de l'oxyde d'aluminium, cet oxyde ne présente pas de pores. EXEMPLE X On effectue des essais de fabrication de surfaces de pièces en aluminium par traitement anodique à l'acide phosphorique en vue d'assembler ces pièces, en imposant les paramètres opératoires suivants Température 21 à 24"C Concentration en acide phosphorique 10 à 12 % Tension d'alimentation 10 à 15 volts Fraction de la tension d'alimentation-allant vers la solution 4 à 12 volts Temps opératoire 20 à 25 mn Temps mort avant le rinçage 2mn à 2mn30s C obtient d'excellentes propriétés de liaison sur les alliages d'aluminium et l'aluminium pur qui nnt été soumis au traitement anodique mentionné dans ce qui précède. L'invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation représentés et décrits en déta l, car diverses modifications peuvent y être apportées sans sortir de son cadre TABLEAU III RESULTATS DES ESSAIS DE PELAGE REALISES SOUS DIFFERENTES CONDITIONS DE TEMPERATURE ET DE CONCENTRATION. Exposition à 49 C et à 100% d'humidité relative d'un alliage plaqué AZ5 GU-T6, revêtu d'enduit d'accrochage à base de résine époxyde (Résine époxyde D) et recouvert de substance adhésive époxyde (Résine époxyde C). Conditions Echan- Fente Fente(cm)après exposition à 49 C et à 100%d'humidité relative de traitement tillon initial pendant % de défauts N (cm) 1h. 24h. 4 jours 10 jours 60jours de cohésion Solution Fl-1 3,58 3,71 3,96 4,14 4,39 4,39 60 nouvelle de Fl-2 3,37 3,38 3,81 3,81 3,81 3,81 90 H3PO4 à 8% Fl-3 3,40 3,40 3,83 3,83 3,83 3,83 3,83* " 15,6 C) Fl-4 3,43 3,43 3,91 3,91 3,91 3,91* " Fl-5 3,40 3,40 3,94 4,06 4,06 4,06* " Moyenne 3,43 3,45 3,89 3,96 4,01 4,09 Solution nouvelle de H3PO4 à 8% F2-1 3,73 3,73 4,09 4,22 4,22 4,22 95 F2-2 3,43 3,43 3,89 4,04 4,04 4,04 98 F2-3 3,35 3,35 3,81 3,81 3,81 4,06* " (21,1 C) F2-4 3,45 3,45 3,86 4,01 4,01 4,01* " F2-5 3,45 3,45 3,89 4,09 4,29 4,29* " Moyenne 3,48 3,48 3,91 3,96 4,04 4,09 TABLEAU III (suite) Conditions Echan- Fente Fente(cm)après exposition à 49 C et à 100% d'humidité de traitement tillon initiale relative pendant % de défauts N (cm) 1 h. 24h. 4 jours 10 jours 60 jour de cohésion Solution nouvelle de H3PO4 à 8% F3-1 3,61 3,61 3,96 4,19 4,19 4,19 100 -2 3,50 3,50 3,81 3,81 3,81 3,81 100 -3 3,33 3,33 3,73 3,94 3,94 3,94* " (29,4 C) -4 3,45 3,45 3,68 3,89 3,89 4,01* " -5 3,53 3,53 3,84 3,99 3,99 3,99* " Moyenne 3,48 3,48 3,81 3,96 3,96 3,99 Solution nouvelle de H3PO4 à 8% F4-1 3,63 3,63 3,94 3,94 3,94 4.04 90 -2 3,30 3,30 3,63 3,78 3,78 3,78 98 -3 3,43 3,56 3,76 3,99 3,99 3,99* " (35 C) -4 3,35 3,48 3,63 3,71 3,71 3,71* " -5 3,40 3,40 3,68 3,89 3,89 4,06* Moyenne 3,43 3,48 3,73 3,86 3,86 3,91 TABLEAU III (Suite) Fente Fente(cm)après exposition à 49 C et à 100%d'humidité rela Conditions Echantillon initiale tive pendant % de défauts de traitement N (cm) 1h. 24h. 4 jours 10 jous 60 jous de cohésion. Soultion nouvelle de H3PO4 à 12% f5-1 3,66 3,89 4,04 4,24 4,24 4,25 75 -2 3,37 3,37 3,76 3,96 3,96 3,96 80 -3 3,30 3,45 3,58 3,84 3,84 3,84* " (15,6 C) -4 3,45 3,45 3,63 4,04 4,04 4,04* " -5 3,48 3,48 3,84 3,84 3,84 3,84* " Moyenne 3,43 3,53 3,76 3,99 3,99 3,99 Solution F6-1 3,53 3,73 3,94 3,94 3,94 3,94 98 nouvelle de -2 3,45 3,66 3,91 3,91 3,91 3,91 100 H3PO4 à 12% -3 3,43 3,61 3,84 3,96 3,96 3,96* " (21,1 C) -4 3,35 3,50 3,68 3,86 3,86 3,86* " -5 3,35 3,53 3,69 3,89 3,89 3,89* " Moyenne 3,43 3,61 3,86 3,91 3,91 3,91 Solution F7-1 3,73 3,89 4,06 4,27 4,27 4,27 95 nouvelle de -2 3,53 3,68 3,89 3,89 3,89 3,89 * H3PO4 à 12% -3 3,38 3,58 3,76 3,94 3,94 3,99 * (29,4 C) -4 3,40 3,63 3,76 3,76 3,76 3,81 * -5 3,45 3,68 3,86 3,86 3,86 3,86 * Moyenne 3,50 368 3,68 3,94 3,94 3,96 TABLEAU III (Suite) Conditions Fente(cm) sprès exposition à 49 C et à 100% d'humidité rela Echantillon Fente tive pendant de initiale % de défauts de treitement N (cm) 1h. 24h 4 jour 10 jour 60 jour cohésion Solution F8-1 3,66 3,63 3,99 4,17 4,34 4,34 100 nouvelle de -2 3,43 3,58 3,73 3,96 3,96 3,96 100 H3PO4 à 12% -3 3,43 3,56 3,78 4,01 4,17 4,17 * (35 C) -4 3,38 3,50 3,66 3,86 4,06 4,06 * -5 3,50 3,66 3,89 4,04 4,04 4,04 * Moyenne 3,48 3,61 3,81 4,01 4,11 4,11 TABLEAU IV MATRICE D'ESSAIS POUR L'OBTENTION DES MEILLEVRES CONDITIONS DE TRAITEMENT ANODIQUE Paramètres Concentra- Tension Température Temps étudiés tion en H3PO4 (volts) ( C) (mn) en en poids) Niveau moyen de base 10 10 24 20 Incrément 7 5 5,5 10 Niveau supérieur 17 15 29,5 30 Niveau inférieur 3 5 18,5 10 Essai A1 3 S 18,5 10 A2 3 15 18,5 10 A3 3 5 18,5 30 A4 3 15 18,5 30 AS 3 5 29,5 10 A6 3 15 29,5 10 A7 3 5 29,5 30 A8 3 15 29,5 30 A9 17 5 29,5 10 A10 17 15 29,5 10 A11 17 5 29,5 30 A12 17 15 29,5 30 A13 17 5 18,5 10 A14 17 15 18,5 10 A15 17 5 18,5 30 A16 17 15 18,5 30 TABLEAU V RESULTATS DES ESSAIS DE PELAGE: ALLIAGE A Z5 GU-T6* RECOUVERT D'ENDUIT D'ACCROCHAGE A BASE DE RESINE EPOXYDE (RESINE EPOXYDE D), recouvert de substance adhésive à base d'époxyde ( Résine époxyde Ct. Essai Poids du Essai à l'eau bouillante ** @@@@ revête- Fente fente après : N0 ment ini- 1h. 4h. 24h. Type de (mg/m2) tiale m. @@. @@@. défauts (cm) (cm) (cm) (cm) (%A ou %C) AI - 180,8 1,80 2,92 3,30 4,17 50 % A. A2 301,4 1,98 2,92 3,40 4,04 50 % A. A3 228,2 1,98 2,95 3,30 3,96 100 % C. A4 503,8 1,98 2,97 3,35 3,94 100 % C. A5 167,9 1,98 2,92 3,25 3,91 100 % C. A6 331,5 1,98 3,05 '3,43 3,86 100 * C. A7 172,2 1,98 2,95 3,33 3,94 100 % e. A8 357,4 1,98 2,9? 3,38 3,84 100 % C. A9 155,0 1,98 2,97 3,40 .3,84 100 % C. A10 378,9 1,98 2,97 3,38 3,81 100 % C. A11 198,1 1,98 2,87 3,38 3,86 100% % C. A12 185,1 1,98 2,95 3,33 3,96 100 * C. A13 232,5 1,98 2,87 3,28 3,76 100 * C. A14 417,6 1,98 2,92 3,45 3,84 100 % C. A 15 486,5 1,98 2,90 3,28 3,91 100 % C. A 16 314,3 1,.98 2,95 3,40 3,94 100 % C. * 0,160 cm d'épaisseur ** Moyenne sur six échantillons *** % A signifie : * de défauts d'adhérence % C signifie : % de défauts de cohésion TABLEAU VI RESULTATS DES ESSAIS DE PELAGE: PULVARISATION D'UNE SOLUTION SALINE A 5% ET A 35 C SUR UN ALLIAGE A Z5 GU-T6 REVETU D'ENDUIT D'ACCROCHAGE A BASE DE RESINE EPOXYDE (Résine Epoxyde D) ET RECOUVERT DE SUBSTANCE ADHESIVE EPOXYDE (RESINE EPOXYDE C) Longueur Longueur de la fente (cm) ** après de la Essai fente Type de défauts*** N initiale 7 jours 34 jours 66 jours 140 jours 190 jours (% A ou % C) (cm) A1 1,96 2,18 2,31 2,31 2,41 3,70 90% A. A2 1,98 5,08 5,74 6,20 6,71 6,73 50 à 100% A. A3 2,06 2,26 2,74 2,82 3,00 3,53 20 à 90% A. A4 1,98 2,24 2,40 2,49 2,59 3,89 10 à 100% A. A5 1,96 2,16 2,34 2,39 2,39 9,53 100% A. A6 1,96 2,18 2,29 2,34 2,82 4,83 25 à 100% A. A7 1,98 2,26 2,39 2,46 2,46 2,46 100% C. A8 1,80 2,06 2,21 2,31 2,31 2,31 90 à 100% C. A9 2,01 2,29 2,44 2,51 2,54 2,54 90 à 100% C. A10 2,01 2,26 2,46 2,62 2,64 2,64 90 à 100% C. A11 1,96 2,21 2,41 2,46 2,46 2,46 90 à 100% C. A12 2,01 2,21 2,49 2,51 2,51 2,51 90 à 100% C A13 1,96 2,21 3,84 3,84 6,07 8,33 100% A. A14 2,03 2,21 3,86 6,83 7,06 8,33 100% A. A15 2,03 2,21 2,34 2,39 2,41 2,41 100% C. A16 2.01 2.26 2.41 2,44 2,51 2,51 100% C. * 0,160 cm d'épaisseur ** Moyenne sur quatre échantillons *** % A signifie : % de défauts d'adhérence % C singifie : % de défauts de cohésion TABLEAU VII RESULTATS DES ESSAIS D'ARRACHEMENT POUR LES PARAMETRES DE TRAITEMENT ANODIQUE. CONTRAINTE CONSTANTE DE 123 kgf/cm2DANS UNE SOLUTION SALINE A 3,5% en NaCl à 60 C revêtu d'enduit époxyde inhibiteur de corrosion (BR 127) et recouvert de substance adhésive AF 126, résine adhésive époxyde modifiée. Traitement (1) Echantillon Force de Résistance % de défauts N cisail- à la de lement fissure cohésion . (kgf/cm2) (heures) Décapage au mélange H2SO4-Na2Cr2O7. A2-1-8 2,5 30% A2-1-9 1 30% 2H2O, à 66 c pendant 10 mn (alliage A2-1-10 7 50% plaqué) A2-1-19 2 40% Traitement anodique dans un bain A -1-1 371,2 100% d'H3PO4 à 3%, sous 5 volts, à 21 C A -1-4 379,7 100% A -1-2 53 90% pendant 10 mn (alliage plaqué) A -1-3 58 95% A -1-5 34 95% Traitement anodique dans un bain A -2-1 364,2 100% d'H3PO4 à 3%, sous 25 volts, à 38 C, A -2-4 368,4 100% A -2-2 111-127 95% pendant 10 mn (alliage plaqué) A -2-3 75 100% A -2-5 107 100% Traitement anodique dans un bain A -3-1 372,6 100% d'H3PO4 à 3%, sous 25 volts entre A -3-4 383,2 100% A -3-2 288 95% 21 et 24,5 C, pendant 30 mn (alliage plaqué) A -3-3 240 95% A -3-5 121 95% TABLEAU VII (suite) Force de Résistance % de défauts Traitement (1) Echantillon cisail- à la de N lement fissure (kgf/cm2) (heures) cohésion Traitement anodique dans un bain A-4-1 364,2 100% d'H3PO4 à 3%, sous 5 volts, à 38 6, A-4-4 367,0 100% A-4-2 71 100% pendant 30 mn.(alliage plaqué) A-4-3 74 à 96 100% A-4-5 52 à 68 100% Traitement anodique dans un bain A-5-1 374,0 100% d'H3PO4 à 17%, sous 25 volts, à A-5-4 379,7 100% 23,5 C, pendant 10 mn(alliage plaqué) A-5-2 192 100% A-5-3 37 100% A-5-5 62-78 100% Traitement anodique dans un bain A-6-1 367,0 100% d'H3PO4 à 17%, sous 2,5 à 3 volts, A-6-4 376,8 100% entre 37,2 et 37,8 C, pendant 10 mn A-6-2 7-23 40% (alliage plaqué) A-6-3 7-23 50% A-6-5 2-17 50% Traitement anodique dans un bain A-7-1 367,0 100% d'H3PO4 à 17%, sous 5 volts, entre A-7-4 369,8 100% 22,2 et 23,3 C, pendant 30 mn (alliage A-7-2 39-55 100% plaqué) A-7-3 8-24 100% A-7-5 26 100% Traitement anodique dans un bain 7A-7-1 372,6 100% d'H3PO4 à 17%, sous 5 volts, entre 7A-7-4 374,0 100% 22,8 et 23,3 C, pendant 10 mn (alliage7A-7-5 264 95% plaqué) TABLEAU VII (suite) Force de Résistance cisaille- à la % de défauts Traitement (1) Echantillon ment fissure de N (kgf/cm2) (heures) cohésion Décapage au mélange H2SO4-Na2Cr2O7. 7B-1-1 378,2 100% 2F2O, à 66 c, pendant 10 mn 7B-1-4 385,3 100% (alliage nu) Traitement anodique dans un bain 7B-2-1 389,5 100% à 3% en H3PO4, sous 5 volts, à 7B-2-4 389,5 100% 21 C, pendant 10 mn (alliage nu) (1) Tous les essais ont été effectués sur un alliage à base d'aluminium AZ5GU-T6, nu ou plaqué selon ce qui est indiqué. TABLEAU VIII RESULTATS DES ESSAIS A LA LUMIERE POLARISEE ET DES ESSAIS DU RUBAN POUR L'ALLIAGE NU AU4G-T3 Conditions Temps mort Essais à Essais Essai Essai de Tension la lumière du de traitement de N anodique rinçage (volts) polarisée ruban liaison B-1 7 Mar. Positif Convenable B-2 # 35 C,107,6 A/m2 10 à 15 s. 7 Mar. Positif Convenable B-3 5 mn. 6,6 Mar. Positif Convenable B-4 10 à 15 s. 3,2 Neg. Négatif Traces de défauts d'adhérence B5 # 35 C, 53,8 A/m2 30 s. 3,6 Mar. Négatif Défauts d'adhérence B-6 10 mn. 1 mn. 3,4 Mar. Négatif Défaut B-7 38 C 53,8 A/m2, 10 à 15 s. 2,4 Mar. Négatif Défaut 10 mn. B-8 30 s. 6,6 Mar. Positif Traces de défauts déadhérence B-9 30 s. 6,6 Mar. Positif Traces de défauts déadhérence B-10 # 35 C 107,6 A/m2, 45 s. 6,6 à 6,8 Mar. Négatif Traces de défauts d'adhérence B-11 5 mn. 1 mn 6,6 à 6,8 Mar. Négatif Traces de défauts d'adhérence B-12 1 mn30s6,6 à 6,8 Mar. Négatif Défaut d'adhérance TABLEAU VIII (Suite) Conditions de Temps mort Essais à Essais traitement Tension Essai de la lumière du Essai de liaison N rinçage (volts) polarisée ruban B-13 9,9 Pos. Positif Correct B-14 9,8 Pos. Positif Correct 35 C107,6A/m2 10 à 15 s. 9,2 Pos. Positif Correct 5 mn B-16 10 à 15 s. 2,4 Mar. Négatif Défaut B-17 30 s. 2,5 Mar. Négatif Défaut 35 C, 53,8A/m2 B-18 10 mn. 1 mn. 2,2 Mar. Négatif Défaut B-19 38 C 53,8 A/m2 10 à 15 s. 1,6 Nég. Négatif Défaut 10 mn. B-20 30 s. 9,4 Pos. Positif Correct B-21 30 s. 9,4 Pos. Positif Correct B-22 35 C, 107,6 A/m2 45 s. 9,6 Trace Positif Correct 5 mn. B-23 1mn. 9,6 Mar. Positif Correct B-24 1 mn 30 s. 9,6 Nég. Positif Défaut d'adhérence. REVE2NDICh2IONS 1 - Procédé pour la liaison de pièces contenant de l'aluminium au cours duquel on forme un revêtement poreux du type "colonnaire", d'oxyde d'aluminium sur une pièce en alliage d'aluminium, ladite pièce en alliage d'aluminium contenant entre environ 1,6 et environ 4,5% en poids de cuivre, caractérisé en ce qu'on fait subir à ladite pièce un traitement anodique dans une solution aqueuse contenant de l'acide phosphorique, la tension de traitement anodique étant comprise entre environ 1,5 voit et environ 50 volts, la concentration de l'acide phosphorique étant comprise entre environ 1,5 et environ 50% en poids et la température de la solution étant comprise entre environ 1000 et environ 300C, et en ce qu'on rince ladite pièce pour en éliminer ladite solution. 2 - Procédé pour la liaison de pièces contenant de l'aluminium, au cours duquel on fait subir à un alliage à base d'aluminium contenant du cuivre et adhérent un traitement de préparation de surface pour constituer une liaison adhésive avec une autre surface, caractérisé en ce que ladite pièce adhérente présente une couche superficielle d'oxyde d'aluminium susceptible de pouvoir recevoir un polymère et présentant une structure poreuse du type "colonnaire" d'une épaisseur comprise entre 500 et 8000 Angstroms, présentant des pores de diamètre compris entre 300 et 1000 Angstroms et une profondeur comprise entre environ 400 et 7500 Angstroms vers l'intérieur de la couche superficielle d'oxyde, ladite surface étant préparée par un procédé comprenant les étapes suivantes:: - lavage de ladite pièce adhérente et élimination de sa couche superficielle d'oxyde, - traitement anodique de ladite pièce adhérente dans une solution aqueuse d'acide phosphorique contenant entre 1,5 et 50% en poids d'H3P04 à une température comprise entre environ 10 et environ 29,40C pendant une période allant de 10 minutes à 30 minutes environ et sous une tension comprise entre environ 1,5 volt et environ 50 volts, et - rinçage de ladite pièce adhérente pour en éliminer ladite solution aqueuse d'acide phosphorique. 3 - Procédé suivant l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que ledit électro?yte est éliminé par rinçage dudit revêtement dans un délai allant de 30 secondes à 2 minutes 30 secondes à compter de la coupure du courant de traitement anodique. 4 - Procédé suivant l'une des revendications 2 et 3, caractérisé en ce que ladite partie adhérente contient entre 1,6 et environ 4,5 % % en poids de cuivre. 5 - Procédé suivant l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que ladite partie adhérente est constituée par l'alliage d'aluminium AU4G. 6 - Procédé suivant l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que ladite partie adhérente est constituée par l'alliage d'aluminium AZ5GU. 7 - Procédé suivant l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la température de a solution est -égale à 24 + 6 C. o - Procédé suivant l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que la température de a solution est environ égale à 210C, en ce que la solution contient environ 10/o d'acide phosphorique, et en ce que ladite tension d'alimentation est de 10 volts environ, et en ce que le temps de traitement anodique est d'environ 20 minutes. 9 - Procédé suivant l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que 7a surface d'oxyde est recouverte d'un enduit d'accrochage à base d'époxyde et est reliée par adhérence à une autre surface à l'aide d'une résine époxyde adhésive. 10 - Pièce adhérente en aluminium, caractérisée en ce qu'elle comporte une couche superficielle d'oxyde d'aluminium susceptible de pouvoir recevoir un polymère, en ce que cette couche superficielle présente une structure poreuse, de type "colonnaire", d'une épaisseur entre environ 500 et 8000 Angstroms, présentant des pores de diamètre compris entre environ 300 et 1000 Angstroms et de profondeur comprise entre environ 400 et 7500 Angstroms vers l'intérieur de ladite couche superficielle d'oxyde, en ce que ladite couche sunerficie11e est préparée par traitement anodique, réalisé sur Ta surface de ladite pièce adhérente dans l'acide phosphorique en solution aqueuse, à raison d'une concentration comprise entre environ 1,5 et 50% en poids d'S3P04, à une température comprise entre environ 10 et environ 3200,. pendant une période comprise entre environ 10 et 30 minutes, sous une tension comprise entre environ 1,5 et environ 50 volts, et en ce qu'elle est rincée pour en éliminer ladite solution. Il - Pièce adhérente en aluminium suivant la revendication 10, caractérisée en ce que l'aluminium est allié et contient entre environ 1,6 % et environ 4,5 % en poids de cuivre. 12 - Pièce adhérente suivant l'une des revendications 10 et 11, caractérisée en ce que ledit électrolyte est éliminé dudit revêtement parrinçage dans un~déLai compris entre 30 secondes et 2 minutes 30 s, à compter de la coupure du courant de traitement anodique. 13 - Pièce adhérente suivant l'une des revendications 10 à 12, caractérisée en ce que la température est égale à 24 + 6 C. 14 - Pièce adhérente suivant l'une des revendications 10 à 13,~caractérisée en ce que la température est environ égale à 21 C, en ce que ladite solution COQtiententre environ 10 % en poids d'acide phosphorique, en ce que la tension est environ égale à 10 volts et en ce que le temps de traitement- an- dique est environ égal à 20 minutes. 15 - Procédé pour la liaison de pièces contenant de l'aluminium dans lequel on forme un revêtement d'oxyde poreux sur une surface de chacune des pièces en aluminium, ledit revêtement d'oxyde étant susceptible de recevoir un polymère et étant constitué d'oxyde d'aluminium sensiblement non hydraté présentant une structure poreuse de type "colonnaire", ~d'une épaisseur comprise entre environ 500 et 8000 Angstroms, présentant des pores de diamètre compris entre-environ 300 et 1000 Angstroms et de profondeur comprise entre environ 400 et 7500 Angstroms vers l'intérieur de ladite couche superficielle d'oxyde de, caractérise en ce qu'il comporte le fait de faire subir à ladite pièce un traitement anodique dans une solution aqueuse acide l'acide présent dans ladite solution étant notamment constitué par de l'acide phosphorique, la tension du courant de traitement anodique étant comprise entre environ 1,5 et 50 volts, la concentration de l'acide phosphorique étant comprise entre environ 1,5 et 50% en poids et la température de ladite solution étant comprise entre environ 10 et 3000C et le fait de rincer ladite pièce pour en éliminer ladite solution. 16 - Procédé suivant la revendication 15, caractérisé en ce que ledit électrolyte est éliminé dudit revêtement par rinçage dans un délai compris entre 30 secondes et 2 minutes 30 secondes à compter de la coupure du courant de traitement anodique. 17 - Procédé suivant l'une des revendications 15 et 16, caractérisé en ce que la température est égale à 24 + 60C. 18 - Procédé suivant la revendication 15 à 17, caractérisé en ce que la concentration en acide phosphorique est égale à'10 + 2% en poids. 19 - Procédé suivant la revendication 15 à 18, caractérisé en ce qu'on effectue un traitement anodique pendant une période de temps comprise entre 10 et 30 minutes.