FR 2337020 A1 19770729 FR 7540402 A 19751229 La présente invention concerne un moule sous pression ou à injection, destiné à la fabrication de conteneurs en forme de caisse et, en particulier, la fabrication de casiers de transport de bouteilles, ledit moule comportant une plaque de base avec des noyaux dressés aux coins de la plaque, un noyau intérieur ou central mobile par rapport à la plaque et quatre plaques latérales qui sont mobiles obliquement par rapport à la normale à la plaque de base, quand on ouvre ou ferme le moule. L'utilisation des procédés modernes d'emmagasinage et de transport a, ces dernières années, conduit à exiger de plus en plus en ce qui concerne la stabilité et la charge admissible des casiers de bouteilles. Dans la conception des casiers, on doit tenir compte du fait que dans une pile de plusieurs palettes les unes sur les autres, il s'exerce sur les casiers du bas une charge pouvant atteindre 1 000 kg. Cela nécessite une stabilité correspondante des parois latérales des casiers. D'autre part, le poids propre de ces casiers ne doit pas être trop grand, sinon le besoin en matériau est trop important et les coûts de fabrication deviennent trop élevés. Dans les casiers de bouteilles en matière plastique ou synthétique connus, des ouvertures sont généralement prévues dans les parois latérales, en haut de celles-ci, pour permettre de saisir le casier. Des nervures normales aux parois latérales sont prévues pour renforcer ces dernières. La fabrication de ces nervures ne présente aucune difficulté au cours du moulage. Etant donné l'augmentation de la charge admissible, on a prévu des casiers de bouteilles dont les coins sont formés à partir d'un profil creux. De cette manière, on n'obtient qu'une amélioration partielle de la stabilité car les parties de parois latérales entre les coins présentent toujours un profil simple. Pour fabriquer de tels casiers, on utilise des moules à injection qui comportent une plaque de base aux coins de laquelle se dressent des noyaux à profil creux. La partie latérale du moule est constituée par quatre plaques latérales présentant des parties en saillie vers l'intérieur, lesquelles servent à obtenir les ouvertures ou les échancrures dans les parois latérales du casier. De la partie supérieure du moule descend un noyau dont le fond présente des parties en saillie et des rainures qui, avec la plaque de base, définit la structure correspondante, souvent interrompue, du fond du casier. Dans la conception de ces moules à injection sous pression, on doit prendre des précautions pour permettre l'extraction sans risque et pratiquement automatique des casiers de la machine à mouler. Pour l'ouverture, après la fin de la phase d'injection, le noyau intérieur du moule est séparé de la plaque de base, le casier restant sur le noyau intérieur. Simultanément, les plaques latérales, qui sont déplacées vers l'extérieur, obliquement par rapport à la plaque de base, sur les pentes intérieures des plaques supports, sont ouvertes.Dans ce mouvement d'ensemble des plaques latérales et du noyau, les plaques latérales, y compris les parties en saillie prévues à leurs extrémités, sont déplacées vers l'extérieur si bien qu'à la fin du mouvement d'ascension des plaques latérales, le conteneur peut être détaché, sans gêne, du noyau à l'aide d'un appareil de démoulage. Un objet de la présente invention consiste à perfectionner un moule à injection sous pression du type mentionné ci-dessus de manière à augmenter la stabilité des parois latérales du conteneur moulé sans augmenter notablement les coûts de fabrication et la consommation en matériau. Suivant une caractéristique de l'invention, pour obtenir des parties latérales à double parois, près de la partie ouverte du conteneur, il est prévu des coulisses sur les plaques latérales, les coulisses étant déplaçables perpendiculairement aux parois du conteneur, des moyens de positionnement pour maintenir les coulisses dans la même position relative par rapport au conteneur, pendant le mouvement d'ouverture des plaques latérales, quand on ouvre le moule, et des moyens de commande qui permettent un mouvement de rappel des coulisses en les détachant du conteneur quand celui-ci a été élevé à une hauteur prédéterminée au-dessus de la plaque de base. De préférence, des coulisses sont prévus pour obtenir une paroi double dans les parties latérales supérieures du conteneur et pour obtenir des nervures à parois double dans les parties latérales intermédiaires du conteneur, ces nervures servant à renforcer ces parties, et des noyaux montés sur la plaque de base pour obtenir une paroi double dans les parties latérales inférieures du conteneur moulé. Suivant une autre caractéristique de l'invention, les parois latérales peuvent, d'une part, présenter des ouvertures si l'on désire économiser le matériau ou pour des raisons d'esthétique, mais, d'autre part, elles peuvent être construites, dans leur intégralité, en double parois si bien que la stabilité du casier est considérablement augmentée en ce qui concerne les efforts dans le plan de ces parois. La nervure de renforcement peut être prévue dans la partie intermédiaire des parois, bien que cela ne soit pas absolument nécessaire. Les parties du moule remplissant les parois internes des parties à double parois sont de préférence segmentées sur la coulisse et la plaque de base. Ainsi, on augmente encore la stabilité sans créer de difficultés supplémentaires à l'ouverture du moule. Pendant l'ouverture du moule, les coulisses exécutent un mouvement dans l'espace qui est commandé de manière à ce qu'elles restent dans le conteneur fabriqué jusqu a ce que les parties du moules formant les ouvertures soient libérées. Ensuite, seulement, elles ont un mouvement relatif par rapport aux parois du conteneur dans le plan de celles-ci. Le mouvement des coulisses les écartant des parois est retardé jusqu'à ce qu'il puisse être exécuté sans risque. Ainsi, pour la première fois, on peut construire les parois des conteneurs du type mentionné ci-dessus sous forme de parois creuses, sur tous les côtés et sur toute leur hauteur, si bien que l'on obtient un conteneur qui est essentiellement et intrinsèquement plus stable et qui a une capacité de charge plus grande que celles des conteneurs précédemment connus.Avec des profils creux segmentés, on peut obtenir une résistance des parois plus grande qu'avec les parois pleines connues renforcées par des entretoises extérieures. Ainsi, la quantité totale nécessaire de matériau est réduite si bien que les conteneurs de transport fabriqués suivant l'invention peuvent être construits plus léger tout en restant aussi stable. Un autre avantage tient au fait que, comme on utilise moins de matériau, on peut réduire le cycle d'injection et, ainsi, produire un plus grand nombre de conteneurs au cours du même temps de fabrication. Les caractéristiques mentionnées ci-dessus, ainsi que d'autres caractéristiques de la présente invention, apparattront plus clairement à la lecture de la description suivante d'un exemple de réalisation, ladite description étant faite en relation avec les dessins joints, parmi lesquels: la Fig. 1 est une vue en coupe partielle d'un moule à injection ou sous pression suivant l'invention, lequel comporte une plaque de base et un noyau intérieur, la partie en coupe montrant le moule en position de moulage et la partie non coupée montrant le moule en position ouverte, la Fig. 2 est une vue de dessus du moule de la Fig. 1, la Fig. 3 est une vue en élévation de la plaque de base du moule avec une coulisse qui peut être déplacée latéralement vers l'extérieur, et la Fig. 4 est une vue de dessus de la plaque de base de la Fig. 3. Le moule à injection des Figs. 1 et 2 comprend une plaque de base 1 à laquelle sont fixées quatre plaques supports 2. Des glissières de guidage 3 sont prévues sur les plaques supports 2 et des plaques latérales 4 peuvent glisser dans les glissières 3. Les glissières 3 ont une direction faisant un angle aigu avec la verticale et les surfaces de contact des plaques latérales 4 ont une inclinaison correspondante qui est, toutefois, légèrement différente de celle des glissières 3. Cela évite aux plaques mobiles 4 de glisser sur toute la surface au cours du mouvement de glissement et permet de n'établir le contact avec les glissières 3 qu'en atteignant la position finale.Les plaques latérales 4 sont entraînées au moyen d'un vérin hydraulique 5 dont la direction est parallèle à celle oblique des glissières 3 et qui est couplé aux plaques latérales 4, à l'intérieur, au moyen de boulons de liaison 6. Chacune des plaques latérales 4 présente une partie en saillie 7 tournée vers l'intérieur de la cavité du moule et servant à obtenir un trou ou une ouverture dans la paroi latérale correspondante du conteneur. Sur la plaque de base 1, entre les coins de la cavité creuse du moule se dressent quatre noyaux 8. Ces noyaux 8, qui peuvent être constitués par un ensemble de plusieurs noyaux individuels, servent à obtenir la paroi latérale creuse du conteneur du bas de celle-ci jusqu'à l'ouverture créée par la partie 7. Au-dessus de la partie en saillie 7 se trouve, contre la plaque latérale 4, une coulisse 9 qui sert à obtenir la paroi latérale creuse au-dessus de la partie 7. Le reste du moule, indépendant de la plaque de base inférieure 1, comprend une plaque de base supérieure il et un noyau massif 12, qui est fixé sous 11 et qui occupe la cavité creuse définie par les plaques latérales 4. Le noyau 12 comporte, sur sa face inférieure, des parties en saillie et des rainures qui, en liaison avec un profil correspondant de la plaque de base inférieure 1, définissent une structure discontinue du fond du casier. Dans certains cas, le noyau 12 peut encore comporter un système s'étendant vers sa partie intérieure à partir de fentes se coupant à angle droit pour obtenir, dans le fond du conteneur, des compartiements correspondant au diamètre des bouteilles à transporter. La moitié coupée de la Fig. 1 montre le moule à injection fermé, c'est à dire en position de moulage. Les espaces creux restant entre le noyau interne 12 et les plaques latérales 5 sont remplis de matériau pendant la phase d'injection. Après la solidification que l'on accélère au moyen de canaux de refroidissement prévus dans le moule et les coulisses, commence la phase d'ouverture du moule qui rend nécessaire une coordination des mouvements des plaques latérales et du noyau interne. Au moyen d'un système de commande, non montré, pendant que l'on élève le noyau 12 avec le conteneur qui se trouve sur lui, on soulève simultanément les plaques latérales 4 sur les glissières 3 au moyen des vérins hydrauliques 5.En position finale, illustrée dans la partie non coupée de la Fig. 1, les plaques latérales 4 sont à une distance horizontale du conteneur fini telle que les parties en saillie 7 de ces plaques 4, qui servent à obtenir des trous ou ouvertures dans les parois latérales du conteneur, sont complètement sorties des parois latérales du conteneur. Les coulisses 9, qui servent à obtenir la paroi latérale creuse au-dessus de ces ouvertures, peuvent être déplacées horizontalement dans les plaques latérales. Mais alors que normalement on a fait sortir les coulisses avant le début de l'ouverture du moule, ici ce n'est pas possible.Au contraire, les coulisses 9 restent dans les parois creuses du conteneur pendant la phase initiale de l'ouverture du moule, c'est à dire qu'elles sont soulevées avec les plaques latérales 4 et qu'elles ont un déplacement horizontal relatif aux plaques 4 étant donné que ces dernières ont un mouvement oblique par rapport à la verticale. Dès que les plaques latérales 4 ont atteint leur position haute finale, les coulisses 9 s'arrêtent également. Cependant, comme le noyau interne 12 continue à monter, avec le conteneur qui lui est accroché, les coulissent 9 sortent des creux des parois doubles dans les ouvertures des parois latérales du conteneur et deviennent libres de s'écarter de ces parois vers l'extérieur. Pour commander le mouvement des coulisses dans la direction horizontale, il est prévu un système de commande à came qui est couplé au mouvement du noyau interne 12.Quand le moule est fermé, les coulisses sont poussées par une came 13, par l'intermédiaire d'une plaque de pression 14 portant les coulisses 9, vers l'intérieur, en comprimant un ressort 15. Pendant l'ouverture du moule, en synchronisme avec le mouvement du noyau interne 12, la came 13 passe devant la plaque de pression 14. La longueur de la came 13 est telle qu'après la sortie des coulisses 9 des parois du conteneur, son extrémité libre libère la plaque de pression 14 et permet ainsi aux coulisses 9 de s'écarter horizontalement vers l'extérieur. Ce dernier mouvement est obtenu par la force de rappel du ressort 15. Le moule est alors dans une position telle que le conteneur peut être démoulé et enlevé. Pendant la phase finale de l'ouverture du moule, le bord supérieur du conteneur moulé vient buter contre un dispositif de démoulage 16 qui libère le conteneur du noyau interne 12. Le produit terminé peut alors être sorti de la machine de moulage au moyen de dispositifs de prise convenables. La Fig. 3 montre en élévation l'arrangement des différents éléments de noyau qui servent à obtenir les parois creuses. Sur chacun des coins de la plaque de base inférieure, est prévu un noyau de coin 17 qui sert à obtenir le coin creux. Entre les noyaux de coin 17, sont prévus pour obtenir les portions de parois creuses inférieures des noyaux 8 partant de la plaque de base et segmentés par des entailles ce qui permet d'obtenir des séparations correspondantes dans la paroi creuse formée avec pour résultat une solidité accrue. Bien que l'on puisse obtenir une paroi creuse dans la partie latérale inférieure du conteneur sans difficulté, il n'en résulte pas directement une augmentation notable de la charge admissible des parois latérales. Cette augmentation se manifeste en relation avec les parties à parois creuses intermédiaires et supérieures, car, indépendamment des ouvertures dans les parois, le conteneur est ainsi construit sur toute sa hauteur en parois doubles ce qui entraîne donc l'augmentation soudaine de la stabilité sous charge dans la direction du plan des parois latérales. Les coulisses 9 servant à obtenir les parties supérieures à parois creuses comportent également des fentes verticales à des distances prédéterminées les unes des autres ce qui produit une segmentation du profil creux. La Fig. 3 montre encore la commande de la coulisse 9. Quand le moule est fermé, la coulisse 9 se trouve dans la cavité du moule. Par l'intermédiaire de la came 13 couplée au noyau 12, la coulisse est amenéeà sa position par la plaque de pression 14. A l'ouverture du moule, le noyau interne est enlevé et simultanément la came 13 est déplacée vers le haut. La coulisse 9 se déplace de meme, incluse dans le conteneur moulé, le long de la ligne 19. Si un montant doit etre prévu dans l'ouverture de la paroi latérale du conteneur, on peut prévoir un second groupe de coulisses qui sont commandées de la même manière que les coulisses 9 ce qui permet d'obtenir un montant creux. Pour commander le mouvement horizontal des coulisses, on peut, au lieu de la commande mécanique montrée, utiliser une commande hydraulique, qui suit le mouvement du noyau interne 12. Pour garantir un déroulement des mouvements des pièces mobiles du moule suivant le programme établi, on prévoit pour les fins de course par exemple des coulisses des interrupteurs électriques qui, en cas d'un dégagement non complet d'une coulisse, interrompt immédiatement le fonctionnement total de la machine et évite une détériorisation de parties du moule. Pour refroidir les coulisses, les segments de celles-ci comportent des perforations dans lesquelles circule un fluide de refroidissement. La liaison des segments avec le système général de refroidissement de la machine s'effectue à travers des trous dans les axes 20 des coulisses. Bien que les principes de la présente invention aient été décrits ri dessus en relation avec un exemple particulier de réalisation, il faut comprendre que ladite description n'a été faite qu'à titre d'exemple et ne limite pas la portée de l'invention. REVENDICATIONS 1) Moule à injection pour la fabrication de conteneurs en forme de caisse, particulier la fabrication de casiers de transport de bouteilles, ledit moule comportant une plaque de base avec des noyaux dressés au coin de la plaque, un noyau intérieur mobile par rapport à la plaque et quatre plaques latérales qui sont mobiles obliquement par rapport à la normale à la plaque de base, quand on ouvre ou ferme le moule, caractérisé en ce que, pour obtenir des parties latérales à double parois, près de la partie ouverte du conteneur, il est prévu, sur les plaques latérales (4), des coulisses (9) déplacables perpendiculairement aux parois du conteneur, des moyens de positionnement pour maintenir les coulisses dans la même position relative par rapport au conteneur, pendant le mouvement d'ouverture des plaques latérales, quand on ouvre le moule, et des moyens de commande qui permettent un mouvement de rappel des coulisses en les détachant du conteneur quand celui-ci a été élevé à une hauteur prédéterminée au-dessus de la plaque de base. 2) Moule à injection suivant la revendication 1, caractérisé en ce que les moyens de positionnement comprennent un butoir et un ressort, le ressort tendant à écarter la coulisse du conteneur vers le butoir. 3) Moule à injection suivant la revendication 1, caractérisé en ce que les moyens de positionnement qui maintiennent les coulisses (9) dans la même position relative par rapport au conteneur comprennent un ressort (ils) qui tire la coulisse en l'écartant du conteneur vers une came (13). 4) Moule à injection suivant la revendication 3, caractérisé en ce que la came(13) est liée au noyau interne (12) et en ce que les moyens de commande sont constitués par cette came qui a une longueur telle que les coulisses sont libérées des parois du conteneur, en s'en écartant, quand ledit conteneur a été élevé à une distance prédéterminée de ladite plaque de base. 5) Moule à injection suivant l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que les coulisses (9) sont prévues pour obtenir, dans la partie supérieure du conteneur, des parois creuses ou double parois. 6) Moule à injection suivant la revendication 5 caractérisé en ce que des coulisses (9) sont prévues pour obtenir des nervures creuses de renforcement dans la zone intermédiaire des parois latérales. 7) Moule à injection suivant l'une des revendications 7 à 6, caractérisé en ce que, sur la plaque de base sont prévus des noyaux dressés pour obtenir des parois creuses dans la partie inférieure du conteneur. 8) Moule à injection suivant l'une des revendications 5 à 7, caractérisé en ce que les parties de moule remplissant le creux des parois doubles des parties latérales du conteneur sont segmentées en ce qui concerne les coulisses (9) et la plaque de base (1). 9) Moule à injection suivant la revendication 1, caractérisé en ce que les moyens de positionnement et les moyens de commande du rappel des coulisses (9) sont constitués par des moyens hydrauliques.