FR 2347971 A1 19771110 FR 7610845 A 19760413 La présente invention concerne les récipients multicouches b haute pression, utilisds,notaent, dans l'industrie chimique et petrochimique. Les récipients multicouches b haute pression peuvent être utilisés avec une efficacité maximale en tant que capacités travaillant sous haute pression, réacteurs et 6changeurs thermiques dans la fabrication de l'ax=oniac > l'hydrocraquage et d'autres fabrications chimiques et petroehimigues. En outre, la partie cylindrique du récipient peut être utilisée en tant que tronçon de conduite travaillant sous haute pression. Actuellement, on connaît largement des récipients multicouches a haute pression, travaillant dans les fabrications indiques sous des pressions de 100 400 kg/cm2. Ces récipients sont réalisées avec un diamètre intérieur de leur partie cylindrique atteignant 4000 mm et, pour la réalisation de tronçons de conduite travaillant sous haute pres sion, on peut utiliser des parties cylindriques diamètre intérieur de l'ordre de 2000 mm. Ces recipients ont une longueur de 5 å 40 m; les tronçons de conduites travaillant sous haute pression peuvent entre de mimes longueurs. L'épaisseur de paroi d'un tel recipient atteint 500 ma. A titre d'exemple d'un tel récipient on peut citer une colonne de synthèse de llammoniac qui, pour une production d'ammoniac de 1360 tonnes par jour, a un diamètre intérieur de 2400 mm, une épaisseur de paroi de 270 mm et une longueur de 24 mètres. On connait universellement des récipients multicouches haute pression ayant une partie cylindrique, constituée par un tube auquel est soudé, b un bout, un fond et qui comporte å llautre bout une bride ou un col auquel s'assemble un couvercle. La partie cylindrique multicouche du récipient peut être réalisée de diverses manières au point de vue construction. Elle peut être réalisée sous la forme de viroles multicouches, comprenant un tube central, et soudées entre elles par des cordons ctrculaires, ou bien sous la forme de bandes enroulées hélicoîdalement sur le tube et soudées entre elles par des cordons hélicotdaux. Les récipients multicouches présentent un important avantage comparativement aux récipients massifs, par exemple forgés, forgés-soudés, emboutis-soudés, du fait que leur fabrication ne requiert pas un matériel de métallurgie et d'usinage par déformation de réalisation unitaire spéciale. leur coefficient d'utilisation du métal est élevé. La réalisation multicouche de la partie cylindrique du récipient abaisse notablement le volume de l'usinage par enlèvement de matière. En outre, les récipients multicouches dont la partie cylindrique est réalisée avec des tales, des plats ou des bandes minces ont un prix et poids bien plus bas, et des caractéristiques mécaniques plus élevées que les récipients parois massives épaisses, forgées ou matricées. Les récipients multicouches a haute pression peuvent avoir d'importantes dimensions et une forte épaisseur de paroi. Ils sont plus fiables et présentent moins de danger que les récipients massifs. Toutefois, la fabrication des récipients multicouches å haute pression est liée a certaines complications. Ainsi, par exemple, quand la partie cylindrique multicouche du récipient est réalisée en plusieurs viroles, il faut souder ces viroles entre elles par des cordons circulaires. Les viroles sont réalisées de diverses manières. Une assez grande extension a été donnée aux viroles multicouches composées de viroles a une seule couche engagées a chaud les unes sur les autres. Quelquefois on rapporte sur le tube des segments de virole couche par couche et on les soude suivant les génératrices par des cordons longitudinaux. Dans certains cas on enroule sur le tube plusieurs spires de bande jusqu'a obtention de l'épaisseur de paroi voulue. La longueur de chaque virole multicouche de ce genre peut atteindre trois mètres. C'est pourquoi, pour fabriquer un récipient à haute pression il faut souder plusieurs viroles entre elles par des cordons circulaires.L'épaisseur des cordons circulaires assemblant les viroles entre elles correspond l'épaisseur de paroi et atteint 300 a 500 mm. l'exécution de tels cordons de soudure est un problème ardu et implique des travaux de soudage de grand volume, ainsi que la nécessité d'un traitement thermique des cordons de soudure. Ainsi, par exemple, le poids de métal déposé dans les cordons de soudure de la colonne de synthèse de l'ammoniac, indiquée plus haut, peut atteindre 13 tonnes. Le volume des travaux de soudage pour la fabrication de la partie cylindrique du récipient atteint 60 % du volume total des travaux. En outre, le cordon circulaire constitue ltélément le moins sûr de ces récipients. Pour les raisons indiquées, on a tenté de diminuer le volume des travaux de soudage dans la fabrication des récipients multicouches à haute pression. Pour cela, on enroulait hélicoîdalement sur le tube du récipient une bande profilée, dont les bouts étaient soudés aux bouts du récipient, c'est-8-dire au fond et a la bride. La bande employée était relativement étroite et avaient des deux côtés des saillies et des creux alternés. Les dimensions et la forme des creux et des saillies étaient choisies de façon qu'ils coïncident lors de l'enroulement. Sur la première couche de bande profilée on enroulait en tension une seconde couche de bande profilée chauffée, de façon que les saillies de la seconde couche s'engagent dans les creux de la première couche de bande et recouvrent l'écartement entre les spires successives de la première couche de bande. De la même façon on enroulait les couches suivantes de bande profilée jusqu' obtention de ltépaisseur de paroi voulue. Toutes les couches de bande profilée étaient enroulées dans le même sens et les bouts des bandes étaient fixés par soudure. L'emploi de bandes profilées pour l'enroulement sur la partie tubulaire du récipient permet de supprimer les cordons de soudure circulaires massifs, d'employer une bande de grande résistance, d'accroitre le coefficient d'utilisation du métal et de simplifier notablement le processus de fabrication des récipients multicouches à haute pression. Cependant, à caté de leurs avantages, ces récipients ont aussi des inconvénients. Ainsi, par exemple la fabrication d'une bande à profil précis requérait un équipement spécial de façonnage - (des laminoirs). En outre on n'obtenait pas la rigidité et la résistance voulue des récipients dans la direction axiale. Les bandes profilées s'appliquaient les unes sur les autres en constituant des agrafages qui formaient des surépaisseurs. La charge axiale principale était encaissée dans ces récipients par le tube, aussi était-il nécessaire de le réaliser à paroi épaisse, ce qui augmentait le poids du récipient. Le brevet n0 698 851, délivré en Allemagne, a pour objet un récipient à haute pression ayant une partie cylindrique constituée par un tube sur lequel des bandes sont enroulées hélicotdalement, de façon que le sens d'enroulement de chaque couche suivante soit contraire à celui de la couche précédente. Les spires de chaque bande sont soudées entre elles suivant une hélice. Les bouts de chaque bande, formant une couche sur la surface latérale du tube, sont soudés respectivement au fond du récipient et à sa bride, a laquelle s'assemble le couvercle du récipient. L'emploi d'une bande non profilée a permis de simplifier notablement le processus de fabrication du récipient multicouche à haute pression, et les cordons de soudure hélicotdaux ont permis de conférer au récipient la résistance axiale voulue. Toutefois, une telle solution n'a pas permis non plus de créer un récipient qui satisfasse les exigences actuelles. Le grand volume de travaux de soudage augmentait notablement le prix et la durée de fabrication des récipients. Ainsi, par exemple, au cours de l'enroulement d'une bande il fallait souder toutes ses spires, araser les cordons de soudure au niveau du métal de base et, seulement ensuite, procéder à l'enroulement de la couche suivante. Les travaux de soudage indiqués nécessitaient des soudeurs hautement qualifies, une grande consommation de matériaux de soudage et d'énergie électrique. En outre, seule les bandes en métal à bonne soudabilité pouvaient être employées. La vitesse d'enroulement des bandes était limitée non seulement par la vitesse de soudage et d'arasage des cordons de soudure, mais aussi par la nécessité de découper les bouts des bandes afin qu'ils s'adaptent au fond ou a la bride du récipient. Toutes ces complications entrassent une augmentation notable du prix de la fabrication des récipients multicouches a haute pression et ne permettent pas d'accroître la cadence de leur fabrication. Ces derniers temps, la demande de récipients multicouches à haute pression monte, car leur champ d'application s'est fortement étendu. Ceci a fait surgir le problème de la fabrication plus rapide de récipients multicouches à haute pression fiables pour le travail sous des pressions atteignant 1500 kg/cm. Il est devenu nécessaire de réaliser de tels récipients avec des diamètres allant jusqu'à 6 mètres et, naturellement, d'abaisser autant que possible le prix de leur fabrication. Le but de l'invention est de supprimer les inconvénients indiqués. On s'est proposé de créer un récipient multicouche à haute pression dans lequel ltenroulement des bandes serait tel qu'il accroîtrait la fiabilité du récipient, abaisserait notablement le prix de sa fabrication, réduirait le cycle de fabrication grace à la réduction des travaux de soudage, abaisserait le poids du récipient grâce à l'emploi de bandes d'acier de grande résistance, diminuerait la consommation de matériaux de soudage et d'énergie électrique pour la fabrication. La solution consiste en un récipient multicouche à haute pression, comprenant une partie cylindrique constituée par un tube sur lequel des bandes sont enroulées hélicoidalement, couche par couche, les sens d'enroulement des couches successives étant contraires et les bouts de chaque bande d'une couche étant respectivement soudés au fond du récipient et à la bride, laquelle est assemblé le couvercle, récipient dans lequel, d'après l'invention} les bandes sont enroulées à un pas qui est de 0,2 a 2,2 diamètres intérieurs du tube, et toutes les spires successives sont soudées entre elles suivant une hélice seulement sur la bande constituant la couche extérieure. Des recherches prolongées et un grand nombre d'expériences ont permis aux inventeurs d'établir que les spires des bandes constituant les couches intérieures peuvent ne pas être soudées entre elles si le rapport indiqué, entre le pas d'enroulement et le diamètre intérieur du tube, est observé. Cela s'explique par le fait que les bandes enroulées hélicoidalement les unes sur les autres avec croisement constituent un système rigide qui, par suite de la tension des bandes et des forces de frottement entre elles, encaisse aussi bien les charges tangentielles que les charges axiales, dues à la pression interne du récipient, quand le rapport du pas d'enroulement au diamètre intérieur du tube est de 0,2 à 2,2, et assure la résistance voulue du récipient. Si le rapport indiqué est abaissé au-dessous de 0,2, la résistance axiale du récipient n'est plus assurée, même avec un très grand nombre de couches enroulées. Si le rapport indiqué est augmenté au-dessus de 2fui2 le récipient peut prendre une forme en tonneau sous l'effet de la pression interne. Le nombre de couches à enrouler est déterminé par l'épaisseur prescrite pour la paroi du récipient et par l'épaisseur des bandes employées. Le commencement et la fin de chaque bande sont découpés de façon que le bord de la première spire s'adapte à la bride et que le bord de la dernière spire s'adapte au fond. Chaque bande enroulée est soudée à la bride suivant le bord des spires extrêmes et au fond par des cordons circulaires. Pour les récipients de très grands diamètres il est souhaitable que les bandes soient enroulées en allant du tube à la couche extérieure, de façon à former alternativement une paire de couches de bandes larges et une paire de couches de bandes étroites les bandes étroites pouvant être réalisées dans ce cas en matériau plus résistant et enroulées avec une tension plus forte que les bandes larges. Les paires de couches de bandes étroites dtun tel récipient encaisseront la charge tangentielle principale, tandis que les paires de couches de bandes larges, qui peuvent être en matériau moins résistant que les bandes étroites, encaisseront les charges axiales grtce aux forces de frottement, assureront une rigidité accrue dans la direction axiale et l'obtention d'un pas d'enroulement plus grand. Tout cela élargit la gamme de matériaux pouvant être utilisés pour la fabrication des bandes, et permet d'abaisser notablement le poids des récipients. Dans le récipient multicouche à haute pression, les bandes peuvent être enroulées hélicotdalement au moins dans une paire de couches à plusieurs spires par pas. L'enroulement a plusieurs spires par pas permet d'utiliser une bande plus étroite, mais plus résistante, d'abaisser les forces de tension pendant l'enroulement et d'assurer le rapport voulu entre le pas d'enroulement et le diamètre intérieur du tube du récipient, ce qui se traduit par un accroissement de la réserve ou capacité de résistance axiale du récipient. Il est avantageux que, dans le récipient multicouche à haute pression, au moins un bout de la bande soit constitué par une tale ayant la forme d'un triangle rectangle dont l'un des cotés est égal à la largeur de la bande et est soudé à la tranche de la bande, et dont l'hypoténuse est égale a la longueur de la circonférence de la couche que forme cette bande, et est soudée à la bride ou au fond du récipient. Une telle construction du récipient rend plus simple et plus aisée la fabrication du récipient, car, dans ce cas, la bande ne doit plus etre découpée suivant une ligne oblique dont la longueur est égale à la longueur de la circonférence de la couche donnée. Pour les récipients de grandes dimensions, la longueur de cette ligne de découpage atteint 9 à 10 mètres et un tel découpage est difficile à réaliser sur la bande en cours d'enroulement. La nouvelle construction permet de préparer à l'avance l'élément d'adaptation et de le souder A la bande, coupée d'équerre. La tale trinagulaire se soude suivant l'hypoténuse aisément au bout du récipient pendant l'enroulement. Il est préférable que, dans le récipient multicouche à haute pression, la première et la derniers spire des bandes, constituant les couches intermédiaires5 soient soudées à la spire attenante suivant l'hélice jusqu'a intersection avec le plan perpendiculaire à l'axe longitudinal du récipient se trouvant, par rapport l'endroit où labande est soudée au fond du récipient ou å sa bride, a une distance égale au rayon intérieur du récipient. La fixation des spires extrêmes de la bande aux spires attenantes permet de les enrouler avec une tension plus petite que celle des spires intermédiaires de la couche et assure une résistance axiale uniforme sur toute la longueur de la partie cylindrique du récipient. De la sorte, la fabrication du récipient multicouche à haute pression faisant l'objet de l'invention est plus simple et moins chère que la fabrication des récipients similaires connus. Pour expliquer l'invention, on décrit plus bas des exemples préférés de réalisation du récipient multicouche à haute pression, avec référence aux dessins annexés, sur lesquels - la figure 1 représente un récipient multicouche avec des arrachements permettant de voir le sens et le pas d'enroulement des bandes dans les couches successives; - la figure 2 représente une partie d'un récipient multicouche avec des arrachements permettant de voir les couches enroulées avec des bandes larges et étroites; - la figure 3 représente un récipient multicouche avec des arrachements permettant de voir les couches enroulées a plusieurs spires par pas; - la figure 4 représente une partie d'un récipient avec un élément d'extrémité triangulaire sur la bande;; - la figure 5 représente un récipient multicouche avec des arrachements permettant de voir le cordon de soudure intérieure entre les spires extrêmes dans une couche intermédiaire en bande. Exemple 1 Le récipient multicouche à haute pression comprend une partie cylindrique formée par un tube 1 (figure 1), un fond 2 et un couvercle 3 s'assemblant à la bride 4 du tube 1, sur lequel sont enroulées en couches successives des bandes 5. Chaque bande 5 est enroulée sur le tube 1 suivant une hélice dont le pas t est compris entre 0,2 et 2,2 diamètres intérieurs d du tube 1. Dans les couches successives les bandes 5 sont enroulées suivant des hélices de sens contraires, c'est-à-dire que chaque couche de bande 5 venant dans l'ordre est enroulée dans le sens contraire a celui de la précédente. Le commencement et la fin de chaque bande 5,constituant une couche, sont respectivement soudés au fond 2 et à la bride 4. Seule la bande formant la couche extérieure a toutes ses spires successives soudées entre elles par un cordon helicoîdal 6. Les autres bandes, constituant les couches intérieures, n'ont pas de soudures entre les spires intermédiaires de chaque couche.Le commencement et la fin de chaque bande 5 sont découpés de façon que le bord de la première spire s'adapte à la bride 4, et le bord de la dernière spire, au fond 2, et ils sont soudés par des cordons circulaires 7. Le fond 2 est incliné sous un angle a de 30 à 60pour loger les cordons de soudure circulaires 7. D'une manière analogue, les bouts des bandes 5 sont fixés à la bride 4 avec décalage approprié de la bande 5 de chaque couche suivante. L'écartement pour le cordon de soudure circulaire 7 est le même pour chaque couche, de l'ordre de 8 a 10 mm pour une épaisseur des bandes de 4 à 6 mm. On obtient ainsi des cordons circulaires d'épaisseur minimale. Ceci se traduit par un abaissement des contraintes résiduelles de soudage, permet de se passer du traitement thermique des soudures circulaires, d'où un abaissement du prix de la fabrication du récipient multicouche à haute pression. Les bandes 5 enroulées comme décrit constituent une structure robuste qui, grâce à la tension des bandes et aux forces de frottement entre elles, encaisse les charges tangentielles et axiales dues à la pression régnant dans le récipient et confère la résistance nécessaire au récipient. L'observation des rapports indiqués permet de supprimer un important volume de travaux de soudage et d'abaisser le prix de revient des récipients multicouches à haute pression. Il est préférable d'utiliser pour la fabrication du récipient des bandes 5 de même largeur, réalisées avec le même matériau. Toutefois, les récipients peuvent être réalisés suivant des variantes conformes à l'invention. Exemple 2 Le récipient multicouche à haute pression peut comporter des bandes 5 (figure 2) enroulées depuis le tube vers la couche extérieure, avec alternance de paires de couches en bandes larges 5 et en bandes étroites 8, les sens d'enroulement des couches de chaque paire étant contraires Les bandes étroites 8 utilisées dans ce cas sont réalisées en matériau plus résistant et enroulées avec une tension plus forte que les bandes larges 5. Si les bandes étroites sont réalisées en matériau très résistant, les caractéristiques mécaniques du récipient augmentent. La résistance à la traction du matériau de la paroi d'un tel récipient est en quelque sorte la moyenne des résistances à la traction du matériau des bandes étroites 8 et du matériau des bandes larges 5. Ceci permet de diminuer l'dpaisseur de paroi du récipient et d'abaisser le poids total du récipient. En outre, 11 enroulement de la bande étroite 8 avec tension préliminaire permet d'améliorer l'adhérence des couches entre elles et d'accroître ainsi la fiabilité du récipient. Exemple 3 Le récipient multicouche à haute pression peut comporter des bandes étroites 8 (figure 3) enroulées à plusieurs spires par pas, au moins dans une paire de couches. Une telle construction du récipient permet d'employer des bandes 8 résistantes plus étroites et de les enrouler avec un fort serrage des spires. Les forces de tension des bandes 8 constitutives d'une couche peuvent être choisies de telle façon que, sous l'effet de la pression interne, toutes les couches soient sollicitées par des charges égales, ce qui se traduit par une meilleure utilisation du matériau de la paroi du récipient et, par conséquent, par un abaissement du poids du récipient et une augmentation de sa fiabilité. Exemple 4 Dans le récipient multicouche à haute pression, on peut couper d'équerre au moins un bout de la bande 5 (figure 4) et lui souder une tle 9 en forme de triangle rectangle dont les catés sont repérés a et b, et l'hypoténuse c. Le c8té b est égal à la largeur de la bande 5 et il lui est soudé bord à bord. L'hypoténuse c de la tale triangulaire 9 a une longueur égale à la circonférence de la couche constituée par la bande donnée. Une telle construction du bout de la bande 5 permet d'alléger la fabrication du récipient, car elle supprime ltopération de découpage oblique de la bande avec une grande précision pendant l'enroulement. Au point de vue méthode, le bout de la bande 5 coupé d'équerre peut être soudé à la couche précédente et, ensuite, on lui soude la tôle triangulaire 9 par son cté b. En définitif on obtient des couches qui sont solidarisées aux extrémités. L'hypoténuse c est soudée par un cordon circulaire au fond 2 ou à la bride 4. La construction décrite du récipient permet d'abaisser le prix de sa fabrication. Exemple 5 Dans le récipient multicouche à haute pression, la première et la dernière spire des bandes 5 (figure 5) constituant les couches intermédiaires sont respectivement soudées à la spire attenante par un cordon 10 sur l'arc d'hélice allant jusqu'au point où l'hélice rencontre le plan 11 perpendiculaire à l'axe longitudinal du récipient et se trouvant, par rapport aux endroits où les bandes sont respectivement soudées à la bride 4 et au fond 2, à une distance égale au rayon intérieur r du récipient. Une telle construction du récipient accroit sa fiabilité et allège sa fabrication, car elle permet d'abaisser le serrage de la spire au commencement et à la fin de l'enroulement de chaque couche. Il en résulte aussi un certain abaissement du prix de la fabrication des récipients et il devient possible de réaliser le récipient avec des outillages plus simples. Dans toutes les variantes décrites de réalisation de récipients, d'après l'invention, l'enroulement des bandes est exécuté avec une tension assurant un fort serrage des couches, de façon que la force de frottement entre elles soit élevée. Le rapport indiqué entre. le pas d'enroulement et le diamètre intérieur du récipient, d'après l'invention est optimal en ce qui concerne la résistance axiale et la résistance tangentielle conférées au récipient. Comme les couches successives de bande sont enroulées dans des sens contraires, sous l'effet de la pression interne elles tendent à se dérouler dans des sens contraires. Il apparait alors entre les couches de forces de frottement qui dépendent des contraintes radiales dans la paroi du récipient et du coefficient de frottement de repos entre les couches en contact. La force de frottement totale dépend du nombre de couches enroulées. Plus ce nombre est grand, plus la force de frottement est élevée, car les forces de frottement apparaissent entre chaque paire de surfaces en contact. En outre, la force de frottement dépend du pas d'enroulement, car la surface de recouvrement mutuel des spires est fonction de ce pas, et la force de frottement est égale au produit de la surface de recouvrement des spires, de la pression par unité de surface et du coefficient de frottement de repos. Pour une valeur suffisamment grande du nombre de spires, de leur surface de recouvrement mutuel ou du pas d'enroulement, les forces de frottement dans la direction axiale peuvent être largement supérieures à la force axiale qui sollicite le récipient en extension sous l'effet de la pression interne. La résistance axiale du récipient est assurée si les forces de frottement sont plus grandes que la force totale sollicitant- le réservoir en extension dans la direction axiale sous l'effet de la pression interne. La résistance axiale est garantie en obtenant des forces de frottement qui sont de deux 9 trois fois plus grandes que les forces d'extension dans la direction axiale. Si le nombre de couches enroulées est assez grand la réserve indiquée en forces de frottement peut être obtenue avec un pas d'enroulement bien plus petit que celui correspondant au rapport théoriquement optimal du pas au diamètre, égal à 2,2. Le rapport minimal recommandé, du pas au diamètre du récipient, est 0,2. Un tel rapport peut assurer la résistance axiale du récipient avec un nombre de couches enroulées supérieur a 40. Plus le nombre de couches est petit, plus le rapport du pas au diamètre doit être grand, et même atteindre 2,2 si le nombre de couches est minimal. On a réalisé et essayé des récipients multicouches à haute pression dans lesquels le rapport du pas d'enroulement au diamètre intérieur du récipient avait des valeurs différentes. Par exemple des récipients à rapport t/d = 0,25; 0,5; 1,0 avec un nombre de couches égal à 26. Au cours des essais, les récipients ont été soumis à des chargements cycliques sous une pression égale à 1,25 fois la pression de service théorique. Le nombre de cycles de chargement était de 1000 à 2000 pour les différents récipients. En outre les récipients ont été soumis à des essais de mise en pression, sous une pression égale 1,5-1,8 fois la pression de service théorique. Après les essais cycliques, les récipients ont subi un essai jusqu'à rupture. La pression de rupture de chaque récipient était proche de la pression de rupture théorique. tes essais de récipients de diverses dimensions ont confirmé la possibilité d'enroulement des couches avec un serrage suffisant entre elles. Des investigations visuelles et extensométriques exécutées ont confirmé la grande fiabilité des récipients lorsqu'ils sont soumis des chargements répétés. Les essais ont montré que les frais de fabrication des récipients de telle construction sont bien plus bas que ceux nécessaires pour les récipients multicouches d'autres constructions. Ainsi, comparativement à des récipients réalisés par enroulement de viroles distinctes, le prix de la fabrication s'abaisse de 17 à 20 X, le cycle de fabrication est réduit de 50 %, les dépenses de main-d'oeuvre pour la fabrication de la partie cylindrique du récipient diminuent de 2 à 3 fois et le coefficient d'utilisation du métal augmente. La consommation de matériaux de soudage diminue de quelques dizaines de fois et la conson- mation d'énergie électrique pour la fabrication du récipient est notablement réduite. La construction proposée fait apparaitre des conditions favorables à la réalisation de récipients à très grandes dimensions in situ. La construction proposée des récipients multicouches à haute pression pour diverses fabrications chimiques, pétrochimiques et autres se prête assez facilement à la réalisation. La fiabilité des structures ne le cède pas à celle des autres récipients multicouches et surpasse celle des récipients massifs. De la sorte, les récipients multicouches à haute pression conformes à l'invention diffèrent avantageusement des autres constructions connues de récipientSet peuvent être appliqués avec succes dans diverses branches de l'industrie. Il va de soi que les spécialistes peuvent apporter au récipient multicouche à haute pression, décrit a titre d'exemple nullement limitatif, diverses mofidications sans pour cela sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1 - Récipient multicouche à haute pression comprenant une partie cylindrique constituée par un tube sur lequel des bandes sont enroulées hélicoidalement, couche par couche, les sens d'enroulement des couches successives étant contraires et les bouts de chaque bande, constituant une couche, étant respectivement soudés au fond du récipient et b sa bride, à laquelle est assemblé le couvercle, ce récipient étant caractérisé en ce que les bandes sont enroulées selon un pas qui est de 0,2 à 2,2 diamètres intérieurs du tube, et en ce que toutes les spires successives sont soudées entre elles suivant une héliceseulement sur la bande constituant la couche extérieure. 2 - Récipient multicouche à haute pression selon la revendication 1, caractérisé en ce que les bandes sont enroulées en allant du tube vers la couche extdrieure, de façon b former alternativement une paire de couches de bandes larges et une paire de couche de bandes étroites, les bandes étroites étant réalisées dans ce cas en matériau plus résistant et enroulées sous une tension plus forte que les bandes larges. 3 - Récipient multicouche à haute pression selon la revendication 2, caractérisé en ce que les bandes d'au moins une paire de couches sont enroulées à plusieurs spires par pas. 4 - Récipient multicouche à haute pression selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'au moins un bout de la bande est constitué par une tôle ayant la forme d'un triangle rectangle dont l'un des côtés est égal à la largeur de la bande et est soudé sur la tranche de la bande, et dont l'hypoténuse est égale à la longueur de la circonférence de la couche que forme cette bande et est soudée à la bride ou au fond du récipient. 5 - Récipient multicouche à haute pression selon la revendication 1, caractérisé en ce que la première et la dernière spire des bandes, constituant les couches intermédiaires, sont soudées à la spire attenante suivant l'hélice jusqu'à intersection avec le plan perpendiculaire à l'axe longitudinal du récipient et se trouvant, par rapport à l'endroit où la bande est soudée au fond du récipient ou à sa bride, à une distance égale au rayon intérieur du récipient.