FR 2348771 A1 19771118 FR 7611650 A 19760421 L'invention a pour objet un nouvel agent de débourrage -- terme défini plus bas -- pour moules et noyaux de fonderie à base de sables aux silicates. Il est connu de fabriquer les moules et noyaux utilisés en fonderie à partir de masses présentant une certaine plasticité et constituées de sables auxquels on incorpore un liant qui peut être à base de silicates de sodium. Une fois que ces masses ont été mises en forme, c'està-dire que le moule ou noyau a été constitué, on le durcit lorsque le liant est à base de silicates de sodium, le durcissement est réalisé par action du gaz carbonique et/ou sous l'effet de la chaleur. Le moule ou noyau peut alors être utilisé pour une opération de fonderie ; il doit être détruit -- dans le cadre de l'opération que l'homme de l'art appelle "débourrage1' -- une fois que l'opération de fonderie est terminée, libérant ainsi la pièce brute de fonderie qui est alors soumise aux traitements subséquents. On désigne par le terme nagent de débourrage" les adjuvants du genre de ceux qui, mélangés aux silicates et au sable à partir desquels sont confectionnés les moules et noyaux de fonderie, facilitent le "débourrage". On conçoit, en effet, que les susdits moules ou noyaux non seulement doivent être d'une robustesse suffisante pour permettre les manipulations relatives aux opérations de fonderie, mais encore doivent permettre un débourrage le plus aisé possible et conduire à des pièces brutes de fonderie ayant les propriétés de surface les meilleures possibles. Or, lorsque les silicates de sodium sont utilisés seuls en tant que liant, ils conduisent à des moules et noyaux qui, à la coulée, deviennent très durs et rendent le débourrage difficile, voire impossible. Cette caractéristique est particulièrement gênante- lorsque les moules présentent des parties en retrait ou en contre-dépouille et, en général, dans tous les cas où les-moulages sont tels que les noyaux obtenus sont difficiles à dégager. Ce durcissement à la coulée est dû à la déshydratation totale du gel de silice qui a été formé pendant le durcissement du moule ou noyau préalablement à la coulée par action du C02 cette déshydratation totale confère au gel de silice et, par conséquent, au moule ou noyau la consistance d'un béton d'une dureté de pierre, étant rappelé que la formation du gel de silice lors du durcissement par insufflation de gaz carbonique 'procédé au C02") est due à la réaction suivante entre le silicate de sodium et le C02 : moles de SiO conduisant à l'augmentation du rapport moles de Na ou "module" du silicate. C'est ce gel de silice qui assure la cohésion entre les grains individuels du sable constitutif des moules et noyaux rendant ainsi possible la manipulation de ces derniers. Pour éviter le durcissement exagéré, préjudiciable au débourrage, des moules et noyaux au moment de la coulée, l'utilisateur a recours à ce qui a été défini plus haut par le terme "agent de débourrage". L'agent de débourrage est un adjuvant au liant qui se détruit au moment de la coulée sous l'influence de la chaleur dégagée par le métal en fusion, conférant une structure poreuse, affaiblie, au moule ou noyau qui peut alors être plus facilement débourré. Aucun des agents de débourrage proposés jusqu'à ce jour même celui qui est généralement considéré comme le meilleur -- il s'agit du sucre ordinaire ou saccharose --, n'est entièrement satisfaisant. L'invention a donc pour but, surtout, de fournir un nouvel agent de débourrage conduisant à des liants et, dans ltétape suivante, à des moules ou noyaux répondant mieux que ceux qui existent déjà à l'ensemble des desiderata de la technique. Elle vise également, en tant que produits industriels nouveaux, les liants à base du nouvel agent de débourrage ainsi que les moules ou noyaux obtenus par mise en oeuvre des liants ainsi constitués. Elle vise enfin un procédé de fabrication de liants et de moules et noyaux de fonderie. L'agent de débourrage conforme à l'invention est constitué, au moins partiellement, par au moins un polyol non réducteur, c'est-à-dire un composé organique, autre qu'un sucre, comportant dans sa molécule au moins deux groupements hydroxyles alcooliques. Plus particulièrement, ledit agent de débourrage est choisi dans le groupe constitué par les composés et produits suivants - les glycols et les polyglycols, notamment les polyéthylène et polypropylène glycols, - la glycérine, - les alcools en C5, notamment le pentaérythritol et le xylitol, - les alcools-en C6, notamment le sorbitol, le mannitol, le triméthylolpropane, - les polyalcools polyvinyliques, - les sirops de glucose hydrogénés, ainsi que les éthers et esters des susdits composés et produits. Le liant pour moules et noyaux de fonderie conforme à l'invention est caractérisé par le fait qu'il est constitué par un mélange à base de silicates et du susdit agent de débourrage. Les noyaux et moules de fonderie conformes à l'invention sont caractérisés par le fait qu'ils sont à base de sable, de silicates et du susdit agent de débourrage. Enfin, le procédé conforme à 1'invention et destiné à faciliter l'opération de débourrage des noyaux et moules de fonderie est caractérisé par le fait qu'une quantité efficace de l'agent de débourrage défini plus haut est mélangée aux autres constituants desdits moules et noyaux. Ceci étant, on rappelle que les sirops de glucose hydrogénés qui constituent certains des composés et produits appliqués, conformément à l'invention, en tant qutagents de débourrage, sont préparés par hydrogénation, le plus souvent sous pression d'hydrogène et en présence de nickel Raney, des sirops de glucose obtenus par hydrolyse de l'amidon et constitués par des monosaccharides, disaccharides, trisaccharides, oligosaccharides et polysaccharides. Les hydrolysats soumis à l'hydrogénation peuvent contenir des pourcentages très variés plus particulièrement en glucose et en maltose. Certains sirops de glucose riches en maltose peuvent renfermer de 50 à 75 % de maltose. Les autres composés appliqués conformément à l'invention en tant qu'agents de débourrage sont préparés par mise en oeuvre des procédés connus dans la technique. Les composés et produits appliqués conformément à l'in- vention en tant qu'agents de débourrage n'ont pas de pouvoir réducteur. Ils ne réagissent pas avec l'oxyde de sodium du silicate et peuvent donc être mélangés avec le sable et ledit silicate bien avant l'utilisation de la composition ainsi obtenue ; ils peuvent également être conservés en mélange avec le silicate avant incorporation au sable. Leur mise en oeuvre pour la préparation des moules ou noyaux de fonderie consiste, de préférence, successivement - à les mélanger avec une solution aqueuse de silicate de sodium, - à incorporer au sable le mélange ainsi obtenu. Il est toutefois également possible de réaliser le mélange en une seule et même étape. La granulométrie des sables utilisés peut être comprise entre environ 1OOet et environ 400 . La solution de silicate de sodium est avantageusement à environ 40 à 60 % de matières sèches. La proportion d'agent de débourrage conforme à l'invention dans le mélange avec le silicate de sodium pour constituer le liant est avantageusement d'au moins 3 % et, de préférence, de 5 à 100 % de la masse de solution de silicate. Dans la mesure où il s'agit d'un sirop de glucose hydrogéné ou de sorbitol, il est souvent mis en oeuvre à une teneur en matières sèches d'environ 70 à 80 %. D'une manière générale, il est avantageux d'avoir recours à un sirop à teneur en matières sèches élevée ; la mise en oeuvre de l'agent de débourrage sous forme de poudre peut être envisagée. Le susdit mélange est incorporé au sable pour moules ou noyaux de fonderie avantageusement à raison de 1 à 10 %, plus particulièrement à raison de 1,5 à 7 % en poids par rapport à la masse de ce dernier. Les sirops de glucose hydrogénés appliqués conformément à l'invention en tant qu'agents de débourrage proviennent, de préférence, de sirops de glucose dont le dextrose-équivalent ou fl.E. est de 5 à 100, de préférence de 25 à 60. De tels sirops hydrogénés se dissolvent d'autant mieux dans les solutions de silicate que le D.E. des sirops de départ est élevé, la dissolution donnant des mélanges stables lorsque le D.E. des sirops de départ non hydrogénés est supérieur à environ 25. Suivant que l'on utilise un sirop de glucose hydrogéné provenant d'un sirop de glucose de D.E. plus ou moins élevé, on peut faire varier les caractéristiques mécaniques des noyaux ou moules. On peut également faire varier ces caractéristiques en agissant sur la proportion de silicate, en choisissant des silicates de module donné et en faisant varier les paramètres du traitement de durcissement au C02. Les sirops de glucose hydrogénés dont l'application en tant qu'agents de débourrage est visée par l'invention, permettent l'utilisation d'une moins grande quantité de silicate de sodium, ce qui influe directement sur les possibilités de débourrage. La présence de sirops de glucose hydrogénés dans les masses pour moules et noyaux rend celles-ci moins sensibles, sur le plan des caractéristiques mécaniques des moules et noyaux obtenus, à la durée d'exposition au C02 lors du traitement de durcissement préalable ; en d'autres termes, un durcissement de durée mal définie n'aura pas une influence trop néfaste, comme il sera montré. Les composés et produits dont l'application en tant qu'agents de débourrage est visée conformément à l'invention et notamment les sirops de glucose hydrogénés et les sirops de sorbitol, confèrent une bonne tenue vis-à-vis des variations hygrométriques aux moules et noyaux fabriqués à partir des masses plastiques les contenant. En humidité relative élevée, le sorbitol et les sirops de glucose hydrogénés ralentissent la reprise d'humidité. Inversement, en humidité relative basse, le sorbitol et les sirops de glucose hydrogénés diminuent la vitesse de dessèchement. Leur présence a pour effet de ralentir le dessèchement du silicate qui, en leur absence, peut devenir rapidement trop important en atmosphère sèche ; or, un tel dessèchement, après une montée rapide des caractéristiques mécaniques des moules et noyaux, peut provoquer la chute rapide de ces dernières. Ici encore, l'illustration de ce phénomène apparaitra dans les exemples. Grâce à cette même propriété de ralentissement de la perte d'humidité, la présence des agents de débourrage selon l'invention permet d'achever le durcissement sous l'influence du gaz carbonique atmosphérique avant que le séchage du silicate qui bloquerait cette possibilité soit trop avancé. C'est en particulier dans le cas des silicates de sodium à haut module que les sirops de glucose hydrogénés permettent une meilleure homogénéisation du mélange dans le sable en raison du séchage plus lent, ce grâce à quoi on n'est plus obligé d'avoir recours à une mise à l'abri de l'air des masses plastiques, voire des moules et noyaux. Le séchage ainsi retardé grâce à la présence des agents de débourrage selon l'invention, notamment du sorbitol et des sirops de glucose hydrogénés,atténue le risque de donner lieu à des diminutions des caractéristiques mécaniques par suite des variations de volume dues au séchage, variations de volume qui peuvent entrainer des fissurations dans le gel de silice déjà formé. Les agents de débourrage selon l'invention, notamment les sirops de sorbitol et de glucose hydrogénés,permettent d'étendre l'emploi de silicates à haut module qui, autrement, sont exclus sauf dans le cas des stockages courts à cause de leur séchage rapide à l'air ; or, ce sont précisément ces silicates à haut module qui confèrent une solidité maximum aux moules et noyaux pour des temps de gazage très courts. Grâce aux agents de débourrage selon l'invention qui retardent notablement le séchage, il devient possible d'utiliser ces silicates à haut module. De plus, leur mise en oeuvre permet d'envisager le stockage des liants à base de silicates à haut module dont l'accroissement de viscosité se trouve ralenti. L'aptitude au débourrage des moules ou noyaux comportant les agents de débourrage conformes à l'invention est bonne, principalement grâce aux caractéristiques mécaniques conférées qui permettent de diminuer le taux de silicate dans le sable. Plus particulièrement, on souligne l'aptitude des susdits mélanges au débourrage à chaud, ce qui permet de débourrer très rapidement après la coulée. Les exemples suivants illustrent la mise en oeuvre des produits utilisés conformément à l'invention. EXEMPLE 1 : Préparation des éprouvettes. On prépare, dans un malaxeur, six mélanges appelés produits A, B, C, D, E et F et constitués, d'une part, par du silicate de sodium d'un module de 2,4 et d'une teneur en matières sèches correspondant à celle du silicate industriel, c'està-dire égale à environ 55 % et, d'autre part, par différents agents de débourrage conformes à l'invention ainsi que, comme produit de comparaison, par du saccharose. a) Produit A A 100 grammes du susdit silicate, on ajoute, en tant qu'agent de débourrage selon l'invention, 22,86 g de sorbitol à 70 % de matières sèches. La viscosité du susdit mélange, mesurée sur un viscosimètre Brookfield (broche 4 - 20 tours/minute) est de 1125 cp. b) Produit B A 100 g du susdit silicate de sodium, on ajoute, en tant qu'agent de débourrage selon l'invention, 20 g de sirop de glucose hydrogéné à 80 % matières sèches, provenant d'un sirop de glucose ayant un D.E. égal à environ 55. Composition du susdit sirop Sorbitol ............... 8 % Maltitol ............... 51 % Maltotriitol *. 18 % Maltotétraitol ......... 2 % Maltopentaitol ......... 2 % Polyols supérieurs .... 19 % La viscosité du susdit mélange, mesurée sur un viscosimètre Brookfield (broche 4 - 20 tours/minute) est de 2600 cp. c) Produit C A 100 g du susdit silicate de sodium, on ajoute, en tant qu'agent de débourrage selon l'invention, 20 g de sirop de glucose hydrogéné à 80 % de matières sèches, provenant d'un sirop de glucose ayant un D.E. égal à environ 45. Composition du susdit sirop Sorbitol 6 % Maltitol ................ 42 % Maltotriitol ............ 22 % Maltotétraitol .......... 8 % Maltopentaitol ........... traces Polyols supérieurs ........ 22 % La viscosité, mesurée dans les mêmes conditions que précédemment, est de 2950 cp. d) Produit D A 100 g du susdit silicate de sodium, on ajoute, en tant qu'agent de débourrage selon l'invention, 20 g de sirop de glucose hydrogéné à 80 % de matières sèches, provenant d'un sirop de glucose ayant un D.E. égal à environ 33. Composition du susdit sirop Sorbitol .............. 6 % Maltitol ................ 24 % Maltotriitol ............... 16 % Maltotétraitol .......... 11 % Maltopentaitol ............ 6 % Polyols supérieurs ..... 37 % La viscosité, mesurée comme précédemment, est de 2300 cp. e) Produit E A 100 g du susdit silicate, on ajoute, en tant qu'agent de débourrage selon l'invention, 11,43 g de sorbitol à 70 X de matières sèches et 10 g du sirop entrant dans la composition du produit D. La viscosité, mesurée dans les mêmes conditions que précédemment, est de 2125 cp. f) Produit F A 100 g du susdit silicate de sodium, on ajoute 16 g de saccharose. La viscosité, mesurée dans les mêmes conditions que précédemment, est de 5400 cp. Chacun des susdits produits est incorporé à un sable d'une granulométrie comprise entre 100 et 400, par exemple en ayant recours à un mélangeur planétaire du type de ceux connus sous la marque "HOBART". L'incorporation est réalisée à raison de 3,5 X de produit A à F par rapport à la masse de sable. Le malaxage dure deux minutes. Des éprouvettes cylindriques sont réalisées à partir des compositions ainsi obtenues, par exemple en ayant recours à un appareil de damage (connu sous l'appellation "damoir" GF type SPRA commercialisé par la Société Stokvis), de manière telle que, pour 163 g de composition, après 3 coups de damage, elles soient d'une hauteur de 50,8 mm, pour un diamètre de 50 mm. EXEMPLE 2 On prépare six jeux de cinq éprouvettes respectivement à base des produits A, B, C, D et E. On fait traverser la masse constitutive de ces 30 éprouvettes par des flux de gaz carbonique contrôlés de manière telle que, pendant le temps de passage, le débit soit de 5,5 litres par minute sous une pression de 350 g/cm2 à 25"C (température régulée). La durée d'insufflation de C02 est, pour les six jeux de cinq éprouvettes, respectivement de 5, 10, 20, 30, 60 et 120 secondes. Aussitôt après l'insufflation, un effort de cisaillement est appliqué aux éprouvettes. Pour ce faire, on utilise un appareil de compression/cisaillement, par exemple l'appareil pour essais de résistance GF type SPDR-commercialisé par la Société Stokvis (l'ensemble des données relatives à la préparation des éprouvettes et aux expériences de mesure de la résistance au cisaillement répond aux spécifications de la publication "Recueil des méthodes de contrôle courant de matériaux de fonderie" éditée par le Centre Technique des Industries de la Fonderie, rue Raphaël, Paris 16e). Pour fixer les idées, on signale que, dans la pratique, la résistance au cisaillement des moules et noyaux de fonderie 2 est souvent de l'ordre de 1000 à 20.000 g-force par cm2. On a réuni dans le tableau I les valeurs des résistances exprimées en gramme-force par cm2 TABLEAU I Résistance au cisaillement (en g-force par cm2) Eprouvettes après insufflation de C02 pendant à base de 5 sec. 10 sec. 20 sec. 30 sec. 60 sec. 120 sec. Produit A 410 1570 3220 4370 6265 7220 Produit B 870 2180 3820 4750 6580 7650 Produit C 1070 2430 4130 5480 6600 8680 Produit D 1110 2350 4100 4980 6620 6930 Produit E 705 2035 4100 5135 i 6600 7635 De l'examen des chiffres réunis dans ce tableau, il résulte que la résistance au cisaillement, après un court passage du gaz carbonique (5 secondes) varie en sens inverse du D.E. Pour des temps d'insufflation plus longs, les valeurs du cisaillement enregistrées se rapprochent les unes des autres. Pour des produits provenant de sirops de glucose à D.E. faible, on pourra travailler avec des temps d'insufflation très courts. EXEMPLE 3 On prépare deux autres jeux de cing éprouvettes à base respectivement des produits A, B, C, D et E dans les conditions décrites à l'exemple 1. On soumet les cinq éprouvettes du premier jeu à un temps de passage de gaz carbonique de 5 secondes, dans les mêmes conditions de débit, pression, température, que dans l'example 2 ; les cinq éprouvettes du second jeu sont traitées pendant 10 secondes dans les mêmes conditions. Les dix éprouvettes sont ensuite mises à l'étuve pendant 2 heures à iiOOC, puis conditionnées à 200C + 1 et 65 % + 2 d'humidité relative pendant 30 minutes avant d'entre soumises à l'expérience de cisaillement sur l'appareil GF identifié plus haut. Les résultats enregistrés, exprimés en gramme-force par cm2, sont réunis dans le tableau Il. TABLEAU Il Résistance au cisaillement (en g-force par cm2) Eprouvettes après insufflation de C02 pendant à base de 5 secondes 10 secondes Produit A 11700 13600 Produit B 16150 15850 Produit C 17500 15450 Produit D 17150 15850 Produit E 17500 I 17500 En comparant les chiffres de ce tableau à ceux du tableau I, on constate que l'étuvage fait augmenter considérablement la résistance au cisaillement. On peut en outre déduire des chiffres du tableau II que la résistance au cisaillement, pour des temps d'insufflation courts, est supérieure pour les produits- de haut poids moléculaire, les chiffres étant notablement inférieurs pour le sorbitol (produit A) de poids moléculaire plus faible. La différence est moins significative pour des temps d'insufflation longs. EXEMPLE 4 On prépare six jeux de douze éprouvettes, les éprouvettes de chaque jeu de douze éprouvettes étant respectivement à base de l'un des produits A, B, C, D, E et F. Ces éprouvettes sont fabriquées selon les conditions décrites à l'exemple 1. Dans chaque jeu, la moitié des éprouvettes est soumise à un temps de passage de gaz carbonique de 5 et les six autres à un temps de passage de gaz carbonique de 10 secondes, les conditions de débit, pression et température de ce traitement étant les mêmes que dans l'exemple 2. On maintient ensuite ces éprouvettes en atmosphère conditionnée / humidité relative (lit) : 60 % + 2 et température 20"C - 1 J pendant des durées croissantes ; ainsi, les deux premières séries de 6 éprouvettes à base de produits A, B, C, D, E et F ayant respectivement été exposées à l'action du gaz carbonique pendant 5 et 10 secondes sont conservées dans la susdite atmosphère pendant 1 heure et les suivantes respectivement pendant 2, 6, 24, 72 et 120 heures. Après les avoir maintenues dans ces conditions, on les soumet toutes à un effort de cisaillement dans les conditions décrites plus haut. Les résultats enregistrés, ctest-à-dire la valeur de 2 la résistance de cisaillement exprimée en gramme-force par-cm sont réunis dans les tableaux III et IV. TABLEAU III Durée du traitement au qaz carbonique : 5 secondes Résistance au cisaillement (en g-force par cm2) Eprouvettes après des stockages de différentes durées à base de : (en heures) 1 2 6 24 72 120 Produit F 3650 3860 5980 j 7770 9500 10600 Produit A 2570 3330 5130 8000 9120 10600 Produit B 3270 3750 4370 6820 7525 8900 Produit C 2970 3580 4170 7100 8680 9850 Produit D 4080 5270 6900 10300 15700 11040 Produit E 3100 3880 5050 ' 7830 11420 13500 TABLEAU IV Durée du traitement au qaz carbonique : 10 secondes Résistance au cisaillement (en g-force par cm2) après après des stockages de différentes durées Eprouvettes (en heures) à base de 1 2 6 24 72 120 Produit F 5520 6410 6450 8470 8250 5870 Produit A 4250 4700 5700 7530 8800 8500 Produit B 4900 5150 5300 8120 8130 6030 Produit C 4130 4630 4870 7250 7030 6050 Produit D 5050 5800 7250 9720 13700 10870 Produit E 4530 5570 5880 1 7470 10200 8020 Il résulte de l'ensemble des résultats réunis dans les susdits tableaux III et IV que l'évolution des caractéristiques mécaniques des éprouvettes au cours du stockage en fonction du temps de gazage de départ, est moins favorable dans le cas du saccharose (produit F) que dans le cas des éprouvettes au sirop de glucose hydrogéné (produits A, B, C, D et E). En effet, à partir de 24 heures, les propriétés des éprouvettes au saccharose diminuent lorsque le traitement au gaz carbonique a été de 10 secondes, alors que celles des éprouvettes aux sirops de glucose hydrogénés augmentent. On constate que cet avantage inhérent auxsiropsde glucose hydrogénés ne se manifeste pas pour la durée de traitement au gaz carbonique de 5 secondes, c'est-à-dire pour une durée de traitement courte. Or, en fonderie, ce sont précisément les durées courtes qui sont difficilement respectées, l'industriel ayant la plupart du temps tendance à appliquer le gaz carbonique pendant des durées peu contrôlées et relativement longues, ce qui entraîne alors, dans le cas des moules et noyaux au saccharose, les inconvénients d'une diminution des propriétés. EXEMPLE 5 On prépare, en mettant en oeuvre les conditions décrites plus haut, trois jeux de deux éprouvettes constituées respectivement dans chaque jeu à base de produit C et à base de produit F. Ces éprouvettes sont maintenues pendant 15 jours en atmosphère humide (humidité relative de 44, 66 et 80 % respectivement pour les trois jeux) sous une température de 20 C. Les éprouvettes, dont le poids est de 163 g, sont ensuite soumises à l'expérience de cisaillement décrite plus haut. Les résultats enregistrés résultent du tableau V. TABLEAU V Résistance au cisaillement (en g-force par cm) après 15 jours à 20 C Eprouvettes après 15 d'humidité jours à 20"C à base de :et aux taux d'humidité relative de 44 % 66 % 80 % Produit C 16650 8750 5250 Produit F 17500 7900 3850 Il résulte des valeurs réunies dans le tableau V que les performances sont sensiblement améliorées pour le produit C par rapport au produit F dans le cas des taux d'humidité relative élevés (66 et 80 % > ; or, ce sont précisément ces taux dthu- midité élevés qui se rencontrent fréquemment dans les ateliers pendant l'arrêt de nuit et surtout pendant l'arrêt de fin de semaine pendant lesquels les fours grâce auxquels le taux d'humidi té est abaissé, ne fonctionnent pas. EXEMPLE 6 On confectionne, dans les mêmes conditions que décrites plus haut, huit jeux de cinq éprouvettes en utilisant pour les cinq éprouvettes de chaque jeu respectivement les produits A, B, C, D et E ; après passage du gaz carbonique pendant 5 secondes, on les maintient pendant deux heures dans une salle conditionnée à 65 % d'humidité relative et à 20 C. Les huit jeux de cinq éprouvettes sont ensuite soumis respectivement à des températures de 300, 400, 500, 600, 700, 800, 900 et 10000C, conditionnés de nouveau pendant 2 heures dans les susdites conditions, et soumis à l'expérience de cisaillement décrite plus haut. Dans le tableau VI, on a réuni les valeurs enregistrées à l'expérience de cisaillement. Cet ensemble d'expériences illustre l'aptitude au débourrage. TABLEAU VI Résistance au cisaillement (en g-force par cm2) Eprouvettes après cuisson aux températures suivantes à base de 3000C 400"C 5000C 600 C 7000C 8000C 9000C 10000C Produit A 17000 15000 8750 5625 3900 2625 2500 1900 Produit B 17000 12100 7250 6000 2900 2200 2000 1925 Produit C 16750 15500 7950 7250 3850 2250 2050 2125 Produit D 17500 17000 9000 5875 4250 - 2950 3150 3475 Produit E t170OOiîîOÀt06900 4300 3400 2000 2350 3475 L'ensemble des valeurs réunies dans ce tableau montre que le débourrage s'effectue dans de bonnes conditions grâce à l'utilisation des agents de débourrage conformes à l'invention. EXEMPLE 7 On prépare dans des conditions similaires à l'exemple 1, six éprouvettes en utilisant un silicate de sodium de module 2 (différent du module des silicates utilisés dans les exemples 1 à 6), dont on mélange 100 grammes (teneur en matières sèches environ 58 %) à 15 grammes du sirop utilisé pour la préparation du produit D (on obtient ainsi un produit désigné dans ce qui suit par D'). La viscosité mesurée dans les mêmes conditions que précédemment, est de 6050 cp. Ces six éprouvettes sont respectivement soumises de la manière décrite à l'exemple 2 à des traitements au gaz carbonique de durées croissantes (5, 10, 20, 30, 60 et 120 secondes), puis au même test de cisaillement. On réunit dans le tableau VII les valeurs de la résistance au cisaillement exprimées en gramme-force par cm TABLEAU VII Résistance au cisaillement (en g-force par cm2) Eprouvettes après traitement au C02 pendant à base de 5 sec. 10 sec. 20 sec. 30 sec. 60 sec. 120 sec. Produit D' O 150 660 1650 3400 5430 En comparant ces valeurs à celles du tableau I relatives aux éprouvettes à base de produit D, on constate que la di minution du module s'accompagne d'une diminution de la résistance au cisaillement. Les éprouvettes réalisées avec un silicate à module plus faible sont néanmoins intéressantes de par leur grande aptitude au stockage qui résulte de l'exemple suivant. EXEMPLE 8 Deux séries de 4 éprouvettes similaires celles de l'exemple 7 sont traitées au gaz carbonique pendant 5 secondes en ce qui concerne la première série et pendant 10 secondes en ce qui concerne la seconde série ; les quatre éprouvettes de chaque série sont maintenues pendant respectivement 1, 2, 6 et 24 heures en atmosphère conditionnée à 65 X d'humidité relative et à 200C ; ensuite on mesure la résistance au cisaillement dans les conditions spécifiées plus haut. Les résultats de ces essais sont réunis dans le tableau VIII. TABLEAU VIII Eprouvettes à base de produit D Durée du Résistance au cisaillement (en g-force par cm2) traitement après stockage en atmosphère conditionnée de au C 2 1 h. 2 h. 6 h. 24 h. 5 secondes 1270 1780 3170 14170 10 secondes 200 2870 4880 j 14670 La comparaison des valeurs réunies dans le tableau VIII à celles du tableau VII montre qutau bout dun stockage de 24 heures, les résistances au cisaillement sont excellentes, ce qui confirme l'aptitude au stockage des moules et noyaux établis à base de produits conformes à l'invention quelle que soit la durée du traitement au gaz carbonique. Cette constatation est confirmée si l'on compare ces valeurs à celles qui ont été enregistrées pour des éprouvettes à base de produit fi mais avec un silicate dont le module était de 2,4. EXEMPLE 9 Deux éprouvettes du type de celles préparées à l'exemple 7 sont soumises au traitement d'étuvage décrit à l'exemple 3, ceci après un traitement au C02 de respectivement 5 et 10 secondes. Les résistances au cisaillement mesurées dans les conditions décrites plus haut sur les deux éprouvettes ainsi traitées, font apparaître dans les deux cas une valeur supérieure à 2 17.500 g-force par cm Ces résultats confirment ceux qui ont été mesurés avant étuvage et permettent d'envisager l'utilisation de produits à base de silicate à bas module pour la fabrication de moules et noyaux devant être stockés, avant utilisation, pendant des durées prolongées. En suite de quoi et quel que soit le mode de réalisation adopté, on dispose d'unnouvel agent de débourrage plus efficace que ceux qui existent déjà et qui procure par rapport à ceux -ci de nombreux avantages, notamment - celui de fournir des moules et noyaux dont les propriétés de conservation sont meilleures, propriétés de conservation qui se retrouvent au niveau des liants et - celui de fournir des pièces de fonderie présentant un état de surface excellent facilitant les opérations de traitement ultérieures, en particulier sur le plan de l'ébarbage. Comme il va de soi et comme il résulte d'ailleurs déjà de ce qui précède, l'invention ne se limite nullement à ceux de ses modes de réalisation qui ont été plus particulièrement envisagés ; elle en embrasse, au contraire, toutes les variantes. REVENDICATIONS 1. Agent de débourrage pour moules et noyaux de fonderie à base de sable aux silicates, caractérisé par le fait qu'il est au moins partiellement constitué par au moins un polyol non séducteur, c'est-à-dire un composé organique, autre qu'un sucre, comportant dans sa molécule au moins deux groupements hydroxyles alcooliques. 2. Agent de débourrage pour moules et noyaux de fonderie à base de sable aux silicates, caractérisé par le fait qu'il est au moins partiellement constitué par au moins l'un des composés et produits des groupes suivants - les glycols et les polyglycols, notamment polyéthylène et polypropylène glycols, - la glycérine, - les alcools en C5, notamment le pentaérythritol et le xylitol, - les alcools en C6, notamment le sorbitol, le mannitol, le triméthylolpropane, - les polyalcools polyvinyliques, - les sirops de glucose hydrogénés, ainsi que les éthers et esters des susdits composés et produits. 3. Liant pour moules et noyaux de fonderie, caractérisé par le fait qu'il est constitué par un mélange à base de silicates et d'au moins l'un des agents de débourrage selon l'une quelconque des revendications 1 et 2. 4. Moules et noyaux de fonderie et masses constitutives de ces derniers, caractérisés par le fait qu'ils sont à base de sable, de silicates et d'au moins l'un des agents de débourrage selon l'une quelconque des revendications 1 et 2. 5. Procédé pour faciliter l'opération de débourrage des moules et noyaux de fonderie, caractérisé par le fait qu'une quantité efficace d'au moins l'un des agents de débourrage selon l'une quelconque des revendications 1 et 2 est mélangée aux autres constituants desdits moules et noyaux. 6. Application en tant qu'agents de débourrage des polyols non réducteurs, cest-à-dire des composés organiques, autre que des sucres, comportant dans leur molécule au moins deux groupements hydroxyles alcooliques. 7. Application en tant qu'agents de débourrage des composés et produits des groupes suivants - les glycols et les polyglycols, notamment polyéthylene et polypropylène glycols, - la glycérine, - les alcools en C5, notamment le pentaérythritol et le xylitol, - les alcools en C6, notamment le sorbitol, le mannitol, le triméthylolpropane, - les polyalcools polyvinyliques, - les sirops de glucose hydrogénés, ainsi que les éthers et esters des susdits composés et produits. 8. Application à la constitution des liants à base de silicates pour moules et noyaux de fonderie et à la constitution des masses utilisées pour la confection desdits moules et noyaux, des composés et produits indiqués dans l'une quelconque des revendications 6 et 7. 9. Liant selon la revendication 3, caractérisé par le fait qu'il contient au moins 3 %, de préférence 5 à 100 % en poids, d'agent de débourrage par rapport à la masse de solution de silicate. 10. Moules et noyaux de fonderie et masses constitutives de ces derniers selon la revendication 4, caractérisés par le fait qu'ils contiennent de 1 à 10 X, de préférence de 1,5 à 7 % en poids de liant selon l'une quelconque des revendications 3 et 9 par rapport à la masse de sable. 11. Application en tant qu'agents de débourrage pour moules et noyaux de fonderie à base de sable aux silicates, pour l'établissement des masses constitutives des moules et noyaux et pour l'établissement des liants entrant dans leur constitution, de sirops de glucose hydrogénés. 12. Application en tant qu'agents de débourrage pour moules et noyaux de fonderie à base de sable aux silicates, pour l'établissement des masses constitutives des moules et noyaux et pour l'établissement des liants entrant dans leur constitution, de sirops de glucose hydrogénés obtenus à partir de sirops de glucose provenant de l'hydrolyse de l'amidon et ayant un D.E. de 5 à 100, de préférence de 25 à 60.