FR 2354981 A1 19780113 FR 7718524 A 19770616 L'invention concerne la technologie de fabrication du ciment et, plus précisément, un procédé d'obtention du clinker de ciment a partir d'un mélange brut contenant-du chlore. La présente invention peut être utilise dans l'industrie des matériaux de construction pour la fabrication du ciment 9 partir des matières premières ordinaires, ainsi que pour la fabrication des ciments possédant les propriétés différentes. A l'heure actuelle, clinker de ciment ordinaire est obtenu par divers procédés qui se basent sur l'action réciproque se produisant entre le carbonate de calcium, l'alumine et la silice a une température de cuisson comprise entre 1350 et 15000C suivie du refroidissement du produit clinkérisé obtenu & partir duquel on fabrique le clinker possédant les propriétés requises. Les procédés principaux permettant de fabriquer le clinkér sont ceux dits "humides" et "secs", les procédés susmentionnés se distinguant en général par les méthodes de préparation du mélange brut. En cas d'utiliser tion d'un procédé dit 'humide", on prépare une boue de départ que l'on envoie dans un four dans lequel s'effectue la cuisson. Selon le procéda dit "sec", on prépare un mélange brut sec se pré3entant, par exemple, sous forme d'une farine brute qui est, avant sa mise dans le four, soumise b un traitement thermique, ce qui se fait grâce aux gaz d'échappement de four dans un échangeur de chaleur se trouvant en dehors du four. Ordinairement, l'opération de cuisson est effectuée dans un four rotatif; cependant, il est possible d'utiliser a cette fin un four fixe. Afin de pouvoir maintenir une température nécessaire pour le déroulement de ltopération susmentionnée dans le four, on fait appel un combustible liquide, gazeux ou solide. La cuisson du clinker de ciment exigedes grandes a,uantites de chaleur et, par conséquent, une consommation considérable de combustible. La mouture d'un tel clinker en vue d'en obtenir le ciment exige une consommation considérable de l'énergie électrique, ce qui est conditionné par une densité élevée des granules dudit clinker. En ce qui concerne le prix de revient du clinker, il faut ternir compte des quantités de combustible a consommer, puisque vula crise énergétique le prix du combustible ne cesse pas d'augmenter. Le besoin toujours croissant en ciment exige l'organisation des recherches visant la création des techniques de sa fabricationplus economiques qui permettraient d'augmenter sensiblement la capacité de production des entreprises en fonctionnement et de celles en cours de réalisation, et de réduire les quantités d'énergie a consommer indispensables pour la fabrication du ciment. Une des voies permettant d'atteindre les buts susmentionnés consiste.dans la création d'un procédé donnant la possibilité d'obtenir le clinker de ciment a une basse température de cuisson, ledit clinker de ciment se caractérisant en même temps par une bonne aptitude a la mouture. Un procédé connu consiste a introduire dans le mélange brut une quantité considérable de composés chlorés, par exemple de chlorure de calcium. A la cuisson d'un tel mélange brut, il se forme une solution saline contenant des composés chlorés, ladite solution saline constituant le milieu réactionnel principal. La composition physico-chimique de la solution en fusion permet de réaliser les réactions de formation de minéraux b une température comprise entre 900 et 12000C au lieu de la température allant ordinairement de 1350 b 15000C. Le produit clinkérisé obtenu est ensuite soumis au refroidissement. Gracie a ce que la température que l'on met en jeu pour la réalisation de l'opération de cuisson est sensiblement réduite, on arrive å diminuer considérablement les quantités d'énergie nécessaires a la réalisation du procédé d'obtention du clinker de ciment. On connaît également un procédé plus moderne d'obtention du clinker de ciment a partir d'un mélange brut contenant du chlore dans lequel on introduit dans le mélange brut le chlorure de calcium pris en quantité de 10 b 20 % en poids par rapport au mélange brut décarbonisé. A la cuisson d'un tel mélange brut, on arrive b réduire la température a laquelle s'effectue la cuisson jusqu'a 900 a 12000C, mais, dans ce cas, la teneur du produit clinkérisé en composés chlorés est supérieure a celle admissible pour l'obtention du clinker possédant les caractéristiques physico-chimiques désirées.Afin d'éliminer les composés chlorés précités hors du produit clinkérisé avant son refroidissement, on fait passer z travers la couche dudit produit clinkérisé un mélange "vapeur-gaz-air" a la température de cuisson. Au contact des particules du produit clinkérisé avec le mélange "vapeur-gaz-air", il se produit une décomposition thermique des composés chlorés et leur passage b l'état gazeux, d'où il résulte la formation de chlorure d'hydrogène. Le chlorure d'hydrogène arrive dans le courant des gaz de four résultant de la combustion du combustible.Une partie du chlorure d'hydrogène est absorbée par la couche superficielle du matériau et entre en réaction avec les composés de carbonates du mélange brut en formant ainsi des sels chlorés, par exemple le chlorure de calcium. Outre cela, le chlorure d'hydrogène est absorbé-par les poussières du matériau suspendues dans le courant de gaz, lesdites poussières se formant lors du déplacement du matériau a l'intérieur du four, d'où il résulte aussi la formation des composés chlorés . Ces composés se déposent de pair avec les poussières sur la couche du matériau brut, ce qui a pour conséquence le retour partiel de ces composés chlorés dans le processus, c'est-a-dire- il se produit une régénération. L'autre partie des composés chlorés est évacuée dans l'atmosphère ensemble avec les gaz d'échappement de four. Le procédé connu comporte plusieurs inconvénients. Au cours du passage du mélange "vapeur-gaz-air" a travers la couche du produit clinkérisé, ladite couche ne subit pas de mouvement intense à l'intérieur de l'installation, ce mouvement étant provoqué par la rotation du four, par exemple. Dans ce cas, l'échange de masse et- de chaleur ayant lieu dans la couche n'est pas suffisamment efficace étant donné qu'entre le matériau et le mélange "vapeur-gaz-air" a lieu un faible malaxage. Clest pourquoi, afin d'éliminer les composés chlorés hors du produit clinkérisé pour obtenir la teneur requise en chlorures résiduels, il faut beaucoup de temps, ce qui diminue la capacité de production du four, ou il est nécessaire d'augmenter les dimensions du four, ce qui exige des frais supplémentaires. Un autre inconvénient du procédé connu consiste en ce que ne sont régénérés que 30 % du poids total de composés chlorés puisque le contact du chlorure d'hydrogène avec le matériau brut est limité. Dans ce cas, une partie plus grande des composés chlorés est éjectée ensemble avec les gaz d'échappement dans l'atmosphère, ce qui provoque la pollution de l'environ- nement. De plus, le chlorure d'hydrogène qui se trouve a l'intérieur du four tant a l'état gazeux que sous forme d'acide chlorhYdrique, qui se forme la suite de sa condensation sur les surfaces métalliques froides des dispositifs échangeurs de chaleur, par exemple, provoque la corrosion. du métal. Un autre inconvénient du procédé connu consiste en ce qu'en cas d'une régénération incomplète des composés chlorés leur manque lors de la réalisation du processus doit être compensé par introduction dans le mélange brut d'une quantité supplémentaire d'un constituant contenant du chlore, ce qui exige des frais complémentaires L'invention a pour but d'éliminer les inconvénients susmentionnés. Dans le cadre de I'invention, on s'est proposé d'apporter des perfectionnements au procédé d'obtention du clinker de ciment a partir d'un mélange brut contenant du chlore par élimination efficace des composés chlorés hors du produit clinkérisé et leur régénération maximale au moyen d'activation des processus physico-chimiques. Le problème posé est résolu par le fait que, lors de l'introduction du mélange contenant du chlore dans le four, de sa cuisson, de I'élia$naSion hors du produit clinkérisé obtenu des composés chlorés par action d'un mélange "vapeur-gaz-air" sur la couche du produit clinkérisé, suivies d'une régénération ultérieure des composés chlorés et d'un refroidissement du clinker obtenu, selon l'invention, le produit clinkérisé est--mis au moyen dudit mélange "vapeur-gaz-air" a l'état de suspension, tandis que la régénération des composés chlorés est effectuée par pulvérisation du mélange brut, ce qui se fait dans le courant des gaz d'échappement contenant du chlore. I1 est avantageux de soumettre le produit clinkérisé au broyage jusqu'5 ce que les dimensions des particules ne soient pas supérieures å 20 mm. En tant que mélange "vapeur-gaz-air", il est possible d'utiliser les produits résultant de la combustion du combustible. Outre les produits résultant de la combustion du combustible, il est possible d'introduire complémentairement directement au-dessous de la couche du produit clinkdrisé une certaine quantité de vapeur d'eau. Les produits résultant de la combustion du combustible peuvent etre introduits dans la couche du produit clinkérisé sous un certain angle. En cas de réalisation du processus dans un four rotatif utilisant un combustible liquide, il est avantageux d'amener ce dernier dans une direction qui est opposée au sens de rotation du four. I1 est possible d'introduire le combustible liquide dans le four rotatif le long dudit four, de façon que le combustible liquide précité arrive sur la surface de la couche du produit clinkérisé. Il est avantageux d'effectuer la régénération des composés chlorés en pulvérisant le mélange brut dans le courant des gaz d'échappement de four contenant du chlore, la température desdits gaz étant comprise entre 200 et 10000C. Il est possible d'effectuer la pulvérisation du mélange brut dans le courant des gaz d'échappement contenant du chlore en faisant souffler des gaz comprimés A travers la couche du mélange brut. Le soufflage précité du mélange brut peut être effectué à l'aide de l'air ou des gaz d'echappement. Il est avantageux, en cas de la réalisation du processus de régénération dans un four rotatif,d'effectuer la pulvérisation du mélange brut dans le courant des gaz d'échappement contenant du chlore suivant l'axe dudit four. Lors de la réalisation du processus dans un four comportantun échangeur de chaleur disposé en dehors du four précite, il est avantageux que la pulvérisation du mélange brut dans le courant des gaz d'échappement contenant du chlore se fasse dans. l'échangeur de ckaleur susmentionné. Dans ce cas, le courant des gaz d'échappement contenant du chlore peut être soumis a une turbulence. L'essence de l'invention proposée consiste dans ce qui suit. Un mélange brut obtenu en malaxant des constituants argileux, siliceux carbonatés et ferrugineux avec un composé chloré introduit dans ledit mélange., par exemple avec le- chlorure de calcium, est amené dans un four, å l'intérieur duquel s'effectuent les opérations du séchage, du chauffage et de la décarbonisation de ce mélange, des opérations précitées s'effectuant de la même façon qu'en cas d'utilisation du mode opératoire ordinaire. L'etape suivante consistant a effectuer la cuisson est réalisée a une température comprise entre 900 et 12000 C. En vue d'éliminer l'excédent des composés chlorés du produit clinkérisé, ce qui se fait avant le refroidissement, ledit produit clinkérisé est soumis a l'action d'un mélange "vapeur-gaz-air". Dans ce cas, on maintient & I'intérieur de La couche du produit clinkérisé une temp-érature constante comprise entre 900 et 12000C durant 3 a 20 mn. Le maintien du matériau a la température indiquée s'obtient par la combustion du combustible dans la couche du produit clinkérisé. Lors de la réaction de la vapeur d'eau conten dans les produits résultant de la combustion avec les particules du produit clinkérisé, a lieu une décomposition thermique des composés chlores, cette réaction s'accompagnant de la formation d'oxyde de calcium-et du dégagement de chlorure d'hydrogène. L'oxyde de calcium se trouve dans le produit clinkérisé à l'étant lié. Afin de rendre le processus d'élimination des composé8 chlorés hors du produit clinkerisé plus intense, on fait passer le produit clinkérisé a l'état de suspension par soufflage de la couche dudit produit clinkérisé par le mélange "vapeur-gaz-air". Dans ce cas, il se produit un mélange intense des phases gazeuse et solide dans la couche en suspension, ce qui a pour conséquence l'intensification de l'échange de masse et de chaleur facilitant l'élimination des composés chlorés hors du produit clinkérisé. En vue d'améliorer le contact entre les particules du produit clinkérisé, on broie les particules en question jusqu'aux dimensions qui ne doivent pas être supérieures a 20 mm, de préférence, ces dimensions devant être comprises entre 3 et 5 mm. Au soufflage de la couche du produit clinkdrisé par un mélange "vapeur-gaz-air", il est possible d'introduire complémentairement au-dessous de la couche précitée une certaine quantité de vapeur d'eau. Cela s'obtient par amenée de l'eau dans la couche du produit clinkérisé. Les fissures et les microfissures se formant dans ce cas dans les particules incandescentes du produit clinkérisé permettent d'augmenter la surface de contact avec la phase gazeuse. I1 est possible d'amener les produits résultant de la combustion du combustible sous un certain angle par rapport a la couche du produit clinkérisé dans laquelle a été introduit préalablement le mélange "vapeur-gaz-air". Dans ce cas, ladite couche du produit clinkérisé est passée a l'état de suspension, ce qui s'obtient en faisant intervenir le mélange "vapeur-gaz-air" que l'on amène au-dessous de la couche du produit clinkérisé et les produits résultant de la combustion, lesdits produits étant amenés à travers la surface de la couche. Lors de la réalisation du processus dans un four rotatif utilisant un combustible liquide (mazout), il est avantageux d'amener ledit combustible dans une direction qui est opposée au sens de rotation du four. Dans ce cas, dans la zone d'amenée du combustible, on introduit de l'air qui est indispensable pour la combustion du combustible Le combustible liquide en se mélangeant avec les particules du produit clinkérisé et en étant oxydé par l'air est brûlé sur la surface des particules. Dans ce cas, le processus d'échange de masse et de chaleur s'intensifie brusquement. Il est possible d'amener le combustible liquide (mazout) le long du four rotatif sur la surface de la couche du produit clinkérisé. Le combustible est amené à l'état fortement dispersé dans la couche du produit clinkérisé qui l'entraine lors de son mouvement et, a l'amenée simultanée de l'air au-dessous de la couche, il se produit un mélange intense du combustible avec le matériau et la combustion du combustible sur la surface des particules du matériau. Avec cela, en même temps qu'une intensification du processus d'échange de masse et de chialeur, il devient possible de rendre plus simple l'introduction du combustible dans la couche du matériau. Le produit clinkérisé,-une fois que les composés chlorés sont éliminés, se présente sous forme du clinker conditionné que l'on refroidit par n'importe quel procédé connu et que l'on broie de pair avec les additions appropriées permettant d'obtenir des ciments ayant les caractéristiques prédéterminées. Le chlorure dthydrogène, qui s'est dégagé la suite de la décomposition thermique des composés chlorés en se mélangeant avec les gaz de four, entre en réaction avec les composés carbpnatés contenus dans le matériau brut se trouvant dans le four. Pour rendre la régénération des composés chlorés plus intense, on pulvérise le mélange brut dans le courant des gaz d'échappement contenant du chlore.Etant donné que l'absorption des composés chlorés par le matériau brut se fait d'une manière la plus efficace lorsque la température mise en jeu est comprise entre 200 et 10000C, il est très avantageux d'effectuer la pulvérisation dans le courant des gaz dont la température est la m2me. Il est également avantageux d'introduire le mélange brut dans le courant des gaz dont la température est la plus-élevée par exemple s'il s'agit d'un four rotatif, le mélange brut devrait être introduit dans la partie du four plus proche de l'ouverture de déchargement. Cela permet d'augmenter la durée du contact des gaz d t échappement contenant du chlore avec le matériau brut, ce qui est indispensable pour assurer une régénération complète. L'essence de l'invention proposée ressortira mieux à la lecture des exemples concrets de la réalisation du procédé selon l'invention. EXEMPLE 1 Un mélange brut contenant du chlore a été soumis a un traitement thermique préalable dans un four, apres quoi il a été soumis a la cuisson dans le four rotatif a une température de 11200C jusqu'à l'obtention d'un produit clinkérisé granuleux contenant jusqu'a 50 % de granules dont le diamètre est supérieur a 20 mm. La teneur du produit clinkérisé en C12 était de 6,6 %. La structure du produit clinkérisé s'est caractérisée par une faible porosité, cette dernière etant comprise entre 40 et 45 r.. Directement derriere la zone de cuisson, au moyen des brûleurs spéciaux, on a introduit au-dessous du produit clinkérisé 40 % de combustible gazeux (par rapport a la quantité totale de combustible gazeux nécessaire pour effectuer la cuisson) et de l'air comprimé, le coefficient de consommation de l'air a étant égal à 2. La vitesse d'éjection des courants du mélange "gaz-air" a été de 150 m/s. De plus, au-dessous de la couche, on a amené 200 g d'eau/kg de clinker. A l'aide d'un mélange "vapeur-gaz-air", la couche du produit clinkérisé a été mise a l'état de suspension. Lors de la combustion du combustible gazeux et de l'amenée d'une quantité supplémentaire d'eau dans la couche, il s'est formé une quantité suffisante de vapeur d'eau nécessaire pour assurer un déroulement intense des réactions de décomposition thermique de CaC12 au cours desquelles on a éliminé hors du produit clinkérisé le chlore et l'hydrogène, cette opération s'accompagnant de la formation de chlorure d'hydrogène se trouvant l'état gazeux. L'eau que l'on a amenée dans la couche incandescente favorisait, son tour, la fissuration des gros granules, ce qui a eu pour conséquence un brusque accroissement de la surface de contact de la phase solide avec la phase gazeuse. La durée du traitement thermique que le produit clinkérisé se trouvant à l'intérieur du four rotatif à l'état de suspension a subi a été de 6 mn. La chaleur qui s'est dégagée a la suite de la combustion du combustible dans la couche permettait de maintenir constante durant 6 mn la température de la couche du produit clinkérisé, ladite température étant égale à 11000C. Les quantités de chaleur qui ont été introduites dans la couche donnaient la possibilité de compenser les pertes de chaleur échappant dans ltenvironnement, l'évaporation de l'eau et les pertes dues à la réaction endothermique de la décomposition thermique de CaC12. Après avoir subi le traitement en suspension, le produit clinkérisé contenant 3,3 % de C12 a une température de 1100 C a été amené dans un dispositif broyeur et ensuite dans un appareil stationnaire à lit fluidisé. Dans ce cas dans la couche, on a introduit 10 % de gaz à a = 2 et 50 g d'éau/kg de clinker, la vitesse d'arrivée du mélange "gaz-vapeur" dans la couche du produit clinkérisé étant égale à 150 m/s. Après le traitement définitif dans la couche a l'état de suspension, l'échange de masse et de chaleur étant intense, la teneur du produit C12 (finale) a été réduite à 1,5 Z. Après l'élimination des composés chlorés jusqu'au degré requis (dans le cas considéré, ce degré étant de 1,5-%), le clinker obtenu a été refroidi par procédé ordinaire, ce qui se faisait dans un refroidisseur de clinker de construction connue. EXEMPLE 2 Un mélange brut contenant du chlore a été soumis au traitement thermique préalable dans un four, a près quoi le mélange brut a été, cuit dans un four rotatif a une température de 10000C jusqu"a l'obtention d'un produit clinkérisé granuleux contenant jusqu'à 40 /O de granules dont le diamètre était supérieur a 20 mm. La teneur du produit clinkérisé en C12 a été de 6,6 %. La structure des granules a été caractérisée par une faible porosité, cette porosité étant comprise entre 40 et 45 %. Derrière la zone dans laquelle été effectuée la cuisson au-dessous de la couche du produit clinkérisé, on a introduit 15 % de gaz (par rapport a la quantité totale nécessaire pour réaliser la cuisson du clinker), de l'air a a = 1,5-et de l'eau a raison de 75 g/kg de clinker. La vitesse du mélange "gaz-air" à la sortie des buses des brûleurs a été maintenue égale a 75 m/s Avec cela, la couche des granules du produit clinkérisé a été maintenue à l'état de suspension et a subi > a une température constante (ladite température étant voisine de 1000 C) durant 6 mn, le traitement à l'intérieur du four rotatif.Ensuite, å sortie du four, le produit clinkérisé obtenu contenant 5,1 % due chlore a été broyé jusqu'a ce que les granules aient les dimensions comprisesentre 10 et 15 mm-et a été soumis A un traitement thermique ultérieur dans un appareil à lit fluidisé. Les paramètres du traitement thermique ont été les suivants Température de la couche du produit clinkérisé : l0000C Quantité de gaz amenée dans la couche i 10 % (par rapport à la quantité totale utilisée pour la réalisation de cuisson) Coefficient de consommation de l'air dans la combustion du gaz : a = 1,5 Vitesse de sortie du mélange "gaz-air't des buses des bradeurs, ledit mélange arrivant dans la couche du produit clinkérisé : 75 m/s Quantité d'eau amenée dans la couche : 50 g/kg de clinker Durée du traitement thermique -dans l'appareil lit fluidisé se trouvant en dehors du four : 10 mn Une fois le traitement thermique dans l'appareil à lit f luidisé terminé, on a obtenu le clinker conditionné dont la teneur finale en Cl2 était de 1,9 %. Ensuite, le clinker conditionné obtenu a été refroidi par un procédé connu. EXEMPLE 3 Un mélange brut granulé contenant du chlore et dont les dimensions des granules étaient comprises entre 5 et 10 mm a été soumis au traitement thermique dans un four, après quoi il a été cuit dans un four rotatif à une température de 9000C jusqu'd l'obtention du produit clinkérisé granuleux contenant jusqu'à 17 % de granules dont le diamètre était supérieur à 10 mm. La teneur en Cl2 du produit clinkérisé a été de 7,45 % à peu pres. La structure des granules s'est caractérisée par une porosité élevée, ladite porosité allant Jusqu' 60 %. Derrière la zone dans laquelle s'effectuait la cuisson au-dessous de la couche du produit clinkérisé, on a introduit 1 à 1,5 % de gaz par rapport 9 la quantité de gaz totale indispensable pour la réalisation de la cuisson, de l'air pour assurer La combustion du gaz à a = 1 et de l'eau à raison de S g/kg de clinker.La vitesse de sortie du mélange "gaz-air" de la buse du brûleur était de 10 m/s De plus, dans la zone d'amenée du mélange "gaz-air", on a créé un lit fluidisé loca 1. La teneur finale du clinker conditionné obtenu en-C12 devait être comprise entre 4,8 et 4,3 %. Grace à la porosité élevée du matériau, l'élimination des composés chlorés a été plus intense et cette opération n'a pas exigé l'introduction des quantités considérables de mélange "gaz-air" dans la couche. L'élimination des composés chlorés et le maintien de la température de la couche à 900"C durant 10 mn ont été effectués en faisant intervenir le brûleur principal du four rotatif, ledit brûleur étant disposé de sorte que les gaz pénétraient dans la couche superficielle du matériau. En faisant brdler le gaz dans la couche, on a réglé la teneur en composés chlorés du clinker conditionné à obtenir. Dans le cas considéré, la teneur finale du produit en chlore a été de 4,9 /0. Ensuite, le clinker obtenu a été soumis au refroidissement par un procédé connu. EXEMPLE 4 Un mélange brut contenant du chlore a été soumis au traitement thermique préalable et ensuite il a été cuit dans un four rotatif å une température de 11000C jusqu'à l'obtention du produit clinkérisé contenant 45 % environ de granules dont le diamètre était supérieur a 20 mm. La teneur du produit clinkérisé obtenu en C12 a été de 6,6 % environ. La structure des granules a été caractérisée par une faible porosité, ladite porosité étant comprise entre 35 et 40 %. Derrière la zone dans laquelle s'effectuait la cuisson, on a amené au-dessous de la couche du produit clinkérisé le mélange "vapeur-air" contenant jusqu'à 100 g d'eau/kg de clinker. Sous un angle de 450 par rapport d la couche du produit clinkérisé, on a disposé un bradeur complémentaire au brtleur principal installé suivant l'axe du four et on a amené a travers le brûleur complémen taire précité 10 % de combustible et de l'air à ça = 1,1. Au-dessous de la couche du matériau, on a introduit une telle quantité d'air que le coefficient total de la consommation de l'air introduit a travers le brilleur complémen- taire soit égal à 2. Le mélange "vapeur-air" et les produits résultant de la combustion du combustible introduits dans la couche à travers sa surface ont maintenu les granules du produit clinkérisé à l'état de suspension. On a effectué le traitement thermique indiqué durant 6 mn, la température mise en jeu étant maintenue constante. A la sortie du four, la teneur du produit obtenu en C12 a été de 4,2 %. Ensuite, le produit clinkérisé a été broyé et il a subi un traitement thermique ultérieur dans un appareil à lit fluidisé. Les paramètres de ce traitement thermique ont été les suivants Température de la couche du produit clinkérisé llOO0C- Quantité de gaz amenée dans la couche : 10 % Coefficient de consommation de l'air pour la combustion de gaz : a=2 Vitesse de sortie du mélange "gaz-air" des buses des brûleurs, ledit mélange arrivant dans la couche : 75 m/s L'eau nta pas été introduite dans la couche du produit clinkérisé qui a subi le traitement dans l'appareil se trouvant en arrière du four. La durée du traitement thermique du produit s'effectuant dans l'appareil monté en dehors du four a été de 10 mn. Après avoir effectué le traitement thermique du produit dans l'appareil à lit fluidisé se trouvant en dehors du four, on a obtenu le clinker conditionné dont la teneur finale en C12 a été de 2,1 %. Ensuite, le clinker conditionné obtenu a été refroidi par un procédé connu. L'exemple cité décrit une des variantes de réalisation du traitement thermique dans le four rotatif, ledit traitement visant le but d'éliminer les composés chlorés, et cette variante permet de rendre plus simple l'opération d'introduction des produits résultant de la combustion du combustible dans la couche. Un tel mode opératoire donne la possibilité de réduire sensiblement les frais nécessaires à la fabrication du dispositif d'introduction du combustible et de l'air dans le four. EXEMPLE 5 Un mélange brut contenant du chlore a été soumis au traitement thermique préalable et, apres-cela, il a été cuit dans un four rotatif une température comprise entre 1100 et 11500C jusqu'à l'obtention du produit clinkérisé granuleux contenant jusqu'a 30 % de granules dont le diamètre était supérieur à 20 mm. La teneur du produit clinkérisé obtenu en C12 a été de 5 %. La structure des granules s'est caractérisée par une faible porosité, ladite porosité étant comprise entre 35 et 40 %. Directement derrière la zone dans laquelle s'effectuait-la cuisson, la couche du produit clinkérisé a été traitée au moyen d'une flamme résultant de la combustion de 2 Z de combustible, ledit combustible étant oxydé par l'air à a = 1,1. La flamme a été disposée sous un angle de 400 par rapport à la couche du produit clinkérisé. La durée du traitement dans le four après l'achèvement du processus de cuisson a été de 2 à 3 mn. Ensuite, le produit clinkérisé contenant 4 % de C12 a été broyé jusqu'à ce que les dimensions des granules ne soient pas supérieures à 0,5 mm et a été envoyé dans un échangeur de chaleur du type à colonne. A l'encontre des granules du produit clinkérisé tombant dans la colonne, on a amené les gaz d'échappement provenant du four et contenant de la vapeur d'eau. La température mise en jeu dans la colonne a été maintenue constante et voisine de 11000C, ce qui s'obtenait en faisant briller à l'aide des brûleurs appropriés 3 Z de combustible. La durée du traitement thermique du produit en état de suspension a été de 1,5 mn. La teneur finale du clinker conditionné en C12 à la sortie de la colonne a été de 2 Z. Dans le cas de l'exemple cité, en vue d'éliminer les composés chlorés, on a fait intervenir un processus très intense du traitement du produit en état de suspension en présence d'une grande quantité de-väpeur d'eau et on a utilisé la chaleur fournie par les gaz d'échappement de four. Une telle variante de mise en oeuvre de l'invention trouve une application dans les fours destinés à réaliser les procédés dits "sec" et '?combiné" de la cuisson du clinker de ciment. EXEMPLE 6 Un mélange brut contenant du chlore a été granulé jusqu'à l'obtention des granules dont les dimensions étaient comprises entre 5 et 10 mm, après quoi il a été soumis au traitement thermique préalable et ensuite à la cuisson dans un four rotatif à une température comprise entre 1100 er 1150 C jusqu'à lrobtention du produit clinkérisé granuleux contenant plus de 80 % de granules dont les dimensions étaient comprises entre 3 et 7 mm. La teneur du produit clinkérisé ainsi obtenu en Cl2 a été de 5,1 %. Après l'achèvement de l'opération de cuisson, les granules du produit clinkérisé ont été envoyés à une température allant de 1100 à 11500C à travers des ouvertures de déchargement pratiquées dans le four dans les tambours d'un réfrigérateur du type planétaire rev8tus d'une garniture réfractaire. Le produit clinkérisé- n'a pas été broyé. Dans les tambours du réfrigérateur planétaire, on a amené dans la couche précitée, à travers des brûleurs spéciaux dont les buses étaient disposées sous un angle de 900 par rapport à la surface de la couche du produit, un mélange"gaz-air", la consommation de gaz constituant 15 % de la quantité totale indispensable pour la réalisation de la cuisson du clinker, lfoxydation de ce gaz s'effectuant par l'air à a = 2. De plus, on a introduit dans la couche du produit subissant la cuisson de l'eau prise à raison de 150 g/kg de clinker. Par l'intermédiaire des courants du mélange "gaz-air" résultant de la combustion du combustible, le produit clinkérisé granuleux a été maintenu à l'état de suspension et il a été traité à une température constante comprise entre 1100 et 11500C durant 6 mn. La teneur finale en chlore du clinker conditionné obtenu a été de 2,5 %. Ensuite, le clinker obtenu a été refroidi par un procédé ordinaire utilisé dans des réfrigérateurs planétaires. EXEMPLE 7 Afin d'obtenir le clinker blanc, un mélange brut contenant du chlore a été granulé jusqu'à ce que ses granules aient les dimensions comprises entre 5 et 10 mm et ensuite ledit mélange a été soumis au traitement thermique préalable, après quoi il a été cuit à une température allant de 1100 à 1150 C jusqu'à l'obtention du produit clinkérisé granuleux contenant plus de 85 % de granules dont les dimensions étaient comprises entre 3 et 7 mm, La teneur du produit clinkérisé en C12 a été de 4,9 %.Après la cuisson, les granules du produit clinkérisé ont été traités au moyen du chalumeau disposé sous un angle de 350 par rapport à la couche du matériau, la température étant maintenue entre 1000 et lO5O0C. La consommation de gaz a constitué 10 % de quantité totale de gaz utilisée pour la réalisation de la cuisson. L'air indispensable pour assurer la combustion du combustible a été amené à un coefficient de consommation égal à 0,95. De plus, on a introduit dans la couche du matériau la vapeur d'eau prise à raison de 50 g/kg de clinker. Ensuite, le produit clinkérisé a été envoyé à travers les ouvertures de déchargement pratiquées dans le four dans un échangeur de chaleur a lit fluidisé au corps du four dans la zone des ouvertures de déchargement. Dans l'échangeur de chaleur à colonne, les granules du produit clinkérisé ont été mis en suspension, ce qui a été obtenu en amenant dans la couche du matériau 10 % de combustible, de l'air à a = 0 > 9 et de l'eau prise à raison de 200 g/kg de clinker. La température de la couche a été maintenue voisine de 10000C durant 10 mn, après quoi le clinker obtenu a été refroidi par un procédé connu. Le clinker blanc ainsi obtenu contenait 1,5 % environ de C12. EXEMPLE 8 Un combustible liquide (mazout) a été introduit dans un four rotatif dans la zone d'élimination des composés chlorés, cette zone étant disposée plus près de l'extrémité de déchargement du four, sur un tronçon de 8 m de longueur. Le combustible pris en quantité de 20 % de la quantité totale a été amené sous forme de jets non tourbillonnaires longitudinalement par rapport au déplacement axial du produit subissant la cuisson dans la partie inférieure de la surface des bords du matériau. L'air permettant d'assurer la combustion a été amené à a = 1,8 a travers les buses au-dessous de la couche du produit subissant la cuisson dans la zone d'arrivée du combustible. Grâce à l'arrivée du combustible sous forme de jets non tourbillonnaires, il est devenu possible d'empêcher la combustion complète du combustible sur la surface du matériau S - Dans ce cas, les fractions du combustible qui sont lourdes sont brûlées dans la couche, ce qui donne la possibilité d'assurer un meilleur contact entre le matériau et les produits résultant de la combustion. En même temps, la température du produit clinkérisé s'élève, ce qui rend plus intense le processus d'élimination des composés chlorés hors de ce produit. EXEMPLE 9 Un mélange brut contenant du chlore a été soumis au traitement thermique préalable suivi de la cuisson ultérieure dans un four rotatif à une température de 1200"C jusqu'à l'obtention du produit clinkérisé granuleux contenant plus de 50 % de granules dont les dimensions étaient supérieures à 20 mm. La teneur du produit clinkérisé en Cl2 a constitué 6 %. La structure des granules s'est caractérisée par une faible porosité, ladite porosité étant comprise entre 35 et 40 %. Tout de suite après l'achèvement de l'opération de cuisson, le produit clinkérisé a été soumis au broyage jusqu'à l'obtention des granules dont les dimensions étaient comprises entre 5 et 10 mm-et envoyé dans un échangeur de chaleur à lit fluidisé du type à étages (la disposition des réacteurs étant étagée). Dans ce cas, les granules du produit clinkérisé ont été maintenus en état de suspens ion par voie de combustion dans la couche du produit de 30 20 de la quantité totale de combustible nécessaire pour effectuer la cuisson de clinker. Le coefficient de consommation de l'air a a été de 1,8. La vitesse d'arrivée du mélange 1,gaz-vapeur" dans la couche du matériau a été de 100 m/s. Outre cela, dans la couche du produit clinkérisé, on a introduit de l'eau prise à raison de 100 glkg de clinker. La durée du traitement thermique du produit mis en état de suspens ion a été de 14 mn. La teneur finale du clinker conditionné en chlore a été de 1,9 %. Le clinker obtenu a été refroidi par un procédé ordinaire. EXEMPLE 10 Au cours de ltélimination des composés chlorés hors du produit clinkérisé dans les gaz de four contenant 2,5 % (par rapport au volume total des gaz d'échappement) de chlorure d'hydrogène à l'intérieur de l'espace du four dont la température moyenne était de 10000C, on a pulvérisé, par 1'intermédiairedu soufflage de ladite couche du mélange brut, les constituants finement dispersés du mélange brut précité, les constituants susmentionnés contenant du CaC03 et du CaO. Le soufflage de la couche du matériau d clinkériser a été effectué à l'aide d'air comprimé'à ùne température de 1500C à une vitesse de sortie des buses fixées à la garniture du four égale a 200 m/s.La surface da contact du matériau avec la phase gazeuse était de 100 m2/m3. La durée de contact a été de 3 s. Après l'interaction de 3 s de HC1 avec. les composés carbonatés, la teneur des gaz en HC1 a été inférieure à 0,005 %. Les composés chlorés sont renvoyés dans le mélange brut sous forme de CaC12. EXEMPLE 11 On a ajouté, au cours de l'élimination des composés chlorés hors du produit clinkérisé, du chlorure d'hydrogène aux gaz de four. La teneur en-chlorure d'hydrogène de ces gaz a été de 1,5 % du volume total de gaz. Dans la zone du four dont la température moyenne a été de 7000C, on a pulvérisé dans le courant des gaz les fractions finement'dispersées du mélange brut. La pulvérisation a été effectuée-en soufflant à travers la couche du matériau les gaz d'échappement comprimés dont la température a été de 2000C à une vitesse de 20 m/s. La surface de contact du matériau avec la phase 23 gazeuse a été de 20 m Ini la durée de contact été de 1,5 s environ La teneur finale des gaz d'échappement en chlorure d'hydrogene après l'interaction d'une durée de 1,5 s qui a eu lieu entre le chlorure d'hydrogène et les matières contenant les carbonates a été inférieure à 0,01 7.. EXEMPLE 12 Au cours de l'élimination des composés chlorés hors du produit clinkérisé, on a a jouté aux gaz de four du chlorure d'hydrogène. A l'entrée de la zone du four dont la température moyenne a été de 2000 C, la teneur en HC1 a été de 0,2 % du volume total des gaz de four. Dans la meme zone du four, on a effectué le soufflage du mélange brut par l'air comprimé dont la température a été de 100 C à une vitesse de pénétration dans la couche d'environ 100 m/s. Dans ce cas, les particules finement dispersées du mélange brut ont été pulvérisées dans le courant des gaz contenant du chlore. La surface de contact du matériau avec la phase gazeuse 23 a été de 70 m /m la durée dudit contact étant de 0 > 5 s.La teneur finale des gaz d'échappement en RCl après l'interaction d'une durée de 0,5 s entre HC1 et les matières contenant les carbonates a été inférieure à 0,01 %. EXEMPLE 13 Au cours de l'élimination des composés chlorés hors du produit clinkérisé, on a ajouté aux gaz de four du chlorure d'hydrogène. A la sortie du four avant l'arrivée dans le dispositif échangeur de chaleur se trouvant en dehors. du four (colDnne ou cyclones), la teneur des gaz en HCl a été de 2 % environ. Le température moyenne des gaz d'échappement dans l'échangeur de chaleur se trouvant en dehors du four a été voisine de 300 C. Dans le courant des gaz contenant du chlore, a été pulvérisée la poudre brute sèche dont la température a été de 200 C. La durée de contact a été de 8 s et la surface de contact entre la phase 23 gazeuse et le matériau a été de 15 m La teneur finale après le contact d'une durée de 8 s entre HC1 et les carbonates en RCl a été inférieure à 0,005 %. EXEMPLE 14 Au cours de l'élimination des composés chlorés hors du produit clinkérisé, on a ajouté aux gaz de four du chlorure d'hydrogène. A la sortie du four devant le dispositif capteur de poussières se trouvant en dehors du four, la teneur des gaz- en RC1 a été de 0,2 %. La température moyenne des gaz dans le cas de L'exemple considéré a été voisine de 2000C Dans le courant des gaz contenant du chlore, on a introduit en état pulvérisé les déblais bruts du matériau de départ ayant une humidité de 37 % et une température de 200C. La durée de contact entre les particules du matériau brut et le gaz a été de 3 s. La surface de contact a été de 20 m2/m3. La teneur finale en HC1 après le contact d'une durée de 3 s a été inférieure -à 0,005 %. Une régénération des chlorures a eu lieu, cette régénération étant due au retour de Ca/C12 dans le processus. EXEMPLE 15 Au cours de l'élimination des composés chlorés hors du produit clinkérisé, on a introduit dans les gaz de four du chlorure d'hydrogène. A la sortie du four devant le dispositif échangeur de chaleur se trouvant en dehors du four, la teneur des gaz en HC1 a été de 1,1 %. La température moyenne des gaz dans ce cas a été de 2500C. Dans le courant-des gaz contenant du chlore, on a pulvérisé les poussières récupérées de l'électrofiltre, lesdites poussières ayant une température de-100 C. La durée de contact a été de S s, la surface de contact étant de 30 m2/m3. Après le contact d'une durée de 5 s, la teneur finale en HC1 a été inférieure à 0,005 %. EXEMPLE 16 Lors de la régénération des composés contenant du chlore s'effectuant dans un four comprenant un échangeur de chaleur se trouvant en dehors dudit four, le courant des gaz d'échappement contenant du chlore est mis à l'état tourbillonnaire dans cet échangeur de chaleur. Le régime tourbillonnaire est obtenu à une valeur de Re comprise entre 8.103 et 4.106 sans augmenter le volume des gaz d'échappement. Le régime tourbillonnaire a été effectué par amenée des gaz d'échappement par deux courants dirigés l'un å l'encontre de l'autre, la vitesse de ces courants étant comprise entre 20 et 200 m/s. On a introduit dans le courant tourbillonnaire le mélange brut, de la farine de ciment brute. Le procédé a subi les essais dans un réservoir de 3 m de hauteur et de 0,7 m de diamètre, en créant le courant turbulent à une valeur de Re égale 1.106. Le degré de régénération a été mesuré suivant la hauteur du réservoir tous les 0,5 m. La réalisation des réactions de formation de minéraux une température comprise entre 1000 et 11000C (au lieu de la température ordinairement mise en jeu comprise entre 1400 et 15000C) permet de réduire sensiblement les quantités d'énergie indispensables pour effectuer le procédé d'obtention du clinker de ciment et d'accrottre l'efficacité d'utilisation des ensembles thermiques. En cas de la mise en oeuvre du procédé proposé, la capacité de production des fours rotatifs permettant d'obtenir le clinker augmente de 50 % et plus. La consommation spécifique du combustible nécessaire pour effectuer la cuisson du clinker est réduite de 30 40 %. Outre cela, les essais dont le but a été d'étudier l'aptitude des clinkers à la mouture ont montré qu'un clinker synthétisé non pas dans un bain fondu siliceux, mais dans un bain de chlorure de calcium fondu à des températures plus basses, est de 3 à 4 fois plus apte a la mouture que le clinker ordinaire. Tout cela donne la possibilité de diminuer considérablement les quantités d'énergie indispensables pour effectuer la mouture du clinker. L'utilisation de la technologie selon le procédé proposé dans les entreprises de fabrication du ciment en fonctionnement permettrait d'accrottre sensiblement la capacité de fabrication du ciment. En cas dtutilisation de la technologie proposée, le prix de revient du ciment est réduit de 15 a 20 %. Bien entendu, diverses modifications peuvent être apportées par l'homme de l'art au procédé qui vient d'être décrit uniquement b titre d'exemple non limitatif sans sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1. Procédé d'obtention du clinker de ciment à partir d'un mélange brut contenant du chlore consistant a introduire ce mélange dans un four, à le soumettre à une cuisson et à éliminer hors du produit clinkérisé les composés chlorés en agissant sur la couche du produit clinkérisé par un mélange "vapeur-gaz-air", cette opération étant suivie d'une régénération ultérieure des composés chlorés et d'un refroidissement du clinker ainsi obtenu, caractérisé par le fait que le produit clinkérisé est mis à l'aide du mélange "vapeur-gaz-air" indiqué ci-dessus à ltétat de suspension, alors que la régénération des composés chlorés est effectuée par pulvérisation du mélange brut dans un courant des gaz d'échappement contenant du chlore. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que le produit clinkérisé est soumis à un broyage afin d'obtenir les particules dont les dimensions ne sont pas supérieures à 20 mm. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait qu'en tant que mélange "vapeur-gaz-air on utilise les produits résultant de la combustion du combustible. 4, Procédé selon la revendication 3, caractérisé par le fait que, sauf les produits résultant de la combustion du combustible, on amène complémentairement une certaine quantité de vapeur d'eau que l'on introduit directement au-dessous de la couche du produit clinkérisé. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1, 3, 4, caractérisé par le fait que les produits résultant de la combustion ducombustible sont introduits au-dessous de la couche du produit clinkérisé sous un certain angle. 6. - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1, 3, 4, caractérisé par le fait qu'en cas de réalisation du procédé dans un four rotatif utilisant un combustible liquide ce dernier est amené dans le four dans le sens opposé au sens de la rotation du four. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1, 3, 4, caractérisé par le fait qu'en cas de réalisation du procédé dans un four rotatif utilisant un combustible liquide ce dernier est introduit le long du four en arrivant sur la surface de la couche du produit clinkérisé. 8, Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que la pulvérisation du mélange brut est effectuée dans un courant dis gaz d'échappement contenant du chlore une température comprise entre aQQ et 1000 C. 9. Procédé selon Itune des revendications 1 et 8, caractérisé par le fait que la pulvérisation du mélange brut dans le courant des gaz d'échappement contenant du chlore est effectuée par soufflage de la couche du mélange brut par des gaz comprimés. 10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé par le fait que le soufflage est effectué par 11 air. 11. Procédé selon la revendication 9, caractérisé par le fait que.le soufflage est effectué par les gaz d'échappement. 12. Procédé selon l'une des revendications 1 et 8, carac térisé par le fait quta la réalisation du procédé dans un four rotatif la pulvérisation du mélange brut dans le courant des gaz d'echappement contenant du chlore est effectuée suivant l'axe du four. 13. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que la pulvérisation du mélange brut se faisant dans le courant des gaz d'échappement contenant du chlore est effectuée dans un échangeur de chaleur se trouvant en dehors du four. 14. Procédé selon la revendication 13, caractérisé par le fait que le courant des gaz d'échappement contenant du chlore est soumis X une turbulence.