FR 2349935 A1 19771125 FR 7712912 A 19770428 L'invention concerne un procédé pour fabriquer un isolateur électrique en matière synthétique de construction composite - c'est-à-dire formé par l'assemblage de plusieurs parties - comprenant un barreau de matière synthétique doté d'une résistance élevée à la traction, par exemple par son renforcement aux fibres de verre, et constituant un fAt d'isolateur, ainsi que de capots ou d'éléments analogues en matière synthétique qui entourent le fat concentriquement, se terminent en haut par une tubulure et dont l'alésage se raccorde en bas à un évasement en entonnoir, dans lequel s'emboîte la tubulure du capot suivant, les capots étant préfabriqués, enfilés l'un après l'autre sur le fAt et reliés les uns aux autres et au fflt par un liant. Pour fabriquer des isolateurs Blectriques en matière synthétique de construction composite, on connais des procédés (voir la demande de brevet publiée nO 1 515 531, et les demandes de brevet soumises à l'inspection Publique nO I 515 982, 1 515 983 et 1 465 923 de la République Fédérale dlAllemagne) dans lesquels les capots préfabriqués sont enfilés sur un fût, éventuellement avec interposition d'entretoises, et collés sur le fût. L'inconvénient essentiel des isolateurs fabriqués selon ces procédés est que les capots ne sont pas parfaitement bien reliés les uns aux autres et au fût par le liant en beaucoup de cas.Les fentes et les cavités qui peuvent de ce fait subsister sur l'isolateur terminé diminuent considérablement ses propriétés diélectriques. Pour obtenir des isolateurs possédant une seule couche extérieure continue de matière flexible ne présentant ni interstice ni joint, on connatt des procédés (voir les demandes. de breve- :soumises à l'inspection Publique n 1 465 922, 1490 529 et 1 5l5J.66de la République Fédérale drAllemagne) selon lesquels toute la partie extérieure de l'iso lateur,ycomprsles capots--ou éléments analogues, est coulée däns un moule, le ftt rigide en traction étant, soit introduit préalablement~d-ans le moule, où il est noyé dans la matière synthétique formant les capots, soit introduit postérieurement dans un passage central continu formé par moulage dans la partie extérieure de l'isolateur. L'inconvénient essentiel de ces procédés connus réside dans les frais pour les moules, qui sont d'autant plus élevés que chaque type d'isolateur nécessite un moule particulier. On connaît également un procédé pour fabriquer un isolateur électrique en matière synthétique de construction composite (demande de brevet publiée n 2 C44 179 de la République Fédérale d'Alle magne) dans lequel les capots ou éléments analogues sont formés l'un après l'autre sur un fût orienté verticalement par un moule de coulée qui est déplacé sur le fût. Ce procédé nécessite cependant beaucoup de temps et ne se laisse automatiser que très difficilement. Un autre inconvénient est que les -capots ne peuvent en principe pas avoir de rentrants ; de plus, ce procédé ne permet pas de fabriquer des isolateurs sur lesquels des capots de grand diamètre alternent avec des capots de petit diamètre. L'invention évite les inconvénients décrits des procédés connus et apporte un procédé du type défini au début qui permet, par des moyens de fabrication peu dispendieux (en particulier avec des frais peu élevés pour les moules, des temps de fabrication courts et avec 1a possibilité d'automatiser la fabrication) de réaliser un isolateur électrique en matière synthétique de construction composite possédant une surface extérieure (faite d'une seule matière flexible) qui ne possède ni interstice ni joint. Le procédé selon l'invention est essentiellement caractérisé en ce que la mise en place des capots sur le fflt s'effectue à un moment où les capots ne sont pas encore complètement vulcanisés ou durcis, possèdent déjà une stabilité de forme suffisante mais se laissent encore lier de façon homogène et sans formation de joints au liant. Il est utile, pour la mise en oeuvre du procédé de l'invention, d'utiliser un liant ayant la même composition que la matière dont sont formés les capots. Comme matière pour les capots et comme liant, il est avantageux d'utiliser du caoutchouc silicone contenant une charge de 25 à 70 % de poudre de quartz. La mise en place des capots sur le fût s'effectue au plus tôt après qu'ils ont acquis une forme stable et au plus tard avant l'écoulement des 3/4 environ du temps nécessaire pour le durcissement ou la vulcanisation complète à la température à laquelle s'efèctue ce processus de durcissement ou de vulcanisation. De cette manière, les capots possèdent d'une part la stabilité nécessaire pour leur manipulation et la conservation de leur forme et sont encore capables, d'autre part, d'établir une liaison chimique homogène avec le liant, ce qui assure une liaison mécanique sans interstice et sans joint des capots entre eux et avec le fût. Selon un mode de mise en oeuvre avantageux du procédé de l'invention, chaque capot est enfilé de bas en haut et avec la tubu lure en bas sur le fut maintenu en position verticale, du liant liquide est introduit dans l'évasement en entonnoir, se trouvant donc en haut, et le capot est ensuite glissé vers le haut, sur le fut, jusqu'à ce que la tubulure du capot précédemment tnis en place sur le fut plonge dans le liant contenu dans l'évasement en entonnoir du capot en cours de mise en place. Lorsque le procédé est ainsi mis en oeuvre, il se forme, au moment où le capot qui vient entre placé sur le fut est soulevé sur lui, grâce à l'effet analogue à celui d'une bague de graissage en cône produit par son évasement rempli de liant liquide, une pellicule continue et sans bulles de liant/lubrifiant, sur laquelle est avancée la tubulure ajustée du capot (le diamètre intérieur de la tubulure correspondant de préférence au diamètre extérieur du fut). Cet emmanchement du capot sur pellicule liquide produit une liaison parfaitement homogène et sans vides entre le liant et le fut d'une part et le liant et le capot d'autre part. Un isolateur électrique en matière synthétique fabriqué selon le procédé de l'invention possède de remarquables propriétés diélectriques. La possibilité de préfabriquer les capots permet un processus de fabrication très simple, qui ne nécessite que de faibles frais pour les moules, mEme si le nombre de types d'isolateurs est élevé, et qui se laisse facilement automatiser. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront plus clairement de la description qui va suivre d'un exemple de mise en oeuvre non limitatif, ainsi que des dessins annexés sur lesquels - les figures 1 à 3 sont des vues en élévation et en coupe d'un fut et de deux capots en cours d'assemblage, illustrant trois stades intermédiaires d'un processus de fabrication selon un exemple de mise en oeuvre du procédé de l'invention, - la figure 4 est une vue en élévation et en coupe d'un isolateur de suspension fabriqué selon le procédé de l'invention. L'isolateur de suspension représenté sur la figure 4 comprend un fut 1 formé par un barreau de matière synthétique renforcée aux fibres de verre et possédant une résistance élevée à la traction, un certain nombre de capots 2 en matière synthétique qui entourent le fut 1 concentriquement, une entretoise d'extrémité 3 et deux raccords de suspension 4 et 5. Chacun des capots 2 comprend, comme il ressort le mieux de la partie inférieure de la figure 1, montrant un capot 2 en position retournée par rapport à sa position normale d'utilisation visible sur la figure 4, une partie 2a et une tubulure 2b. L'alésage 2c de la tubulure possède un diamètre intérieur qui est égal au diamètre exterieur du fut 1. Cet alésage se raccorde dans la région de la partie 2a à un évasement 2d en entonnoir. La fabrication de 1'isolateur de suspension de la figure 4 selon le procédé de l'invention steffectue, par exemple, de la manière suivante On coule-une masse de caoutchouc silicone contenant une charge de poudre de quartz et mélangée avec 1,6 X en poids de catalyseur dans des poules pour capots où cette masse réticule à la température ambiante. Après un séjour en moule d'environ 15 mn, on peut démouler les capots 2. Ceux-ci possèdent à cet instant une forme stable et ils peuvent être montés mais leur vulcanisation complète à la tempé- rature ambiante nécessite environ 48 heures. Ce n'est donc qu!au bout de ce laps de temps seulement que la matière à l'intérieur de chaque capot possède la même dureté Shore A (DIN 53505) qu'à la surface. Pour assurer une liaison chimique parfaite entre les capots et le liant, le montage des capots 2 sur le fut 1 avec interposition du liant doit s'effectuer dans les 36 heures environ qui suivent le démoulage des capots. Les figures 1 à 3 illustrent la mise en place des capots 2 sur le fut 1. Il est préférable que ce dernier soit préalablement enduit d'un produit d'accrochage approprié. I1 est supposé (figure 1) que le fut 1 a déjà eté garni de l'entretoise d'extrémité 3 et d'un capot 2'. On enfile ensuite de bas en haut un- nouveau capot 2 - dont le ctté dirigé vers le bas en service est tourné vers le haut - sur le fut 1 en position verticale (figure 2). On introduit ensuite du liant liquide 6 dans l'évasement 2d du capot 2. La composition du liant est de préférence la meme que celle de la matière dont sont formés les capots 2. Après cette introduction de liant, on fait glisser le capot 2 vers le haut sur le fut 1, comme l'indique la flèche 7, jusqu'3 ce que la tubulure 2'b du capot 2' se trouvant déjà sur le fut 1 s'emboîte dans l'évasement 2d rempli de liant 6 du capot 2 (figure 3). Pendant le relevage du capot 2 de la position de la figure 2 à celle de la figure 3, il se forme, à partir de la quantité de liant 6 se trouvant dans l'évasement 2d, une pellicule de liant qui sert en même temps de lubrifiant et qui remplit complètement l'intervalle entre le fût l et le capot 2. Cette mise en place des capots assure, en combinaison avec l'état de vulcanisation incomplète des capots au moment de leur mise en place sur le ftit 1, la formation d'une surface extérieure de l1iso- lateur - constituée par les capots 2 et le liant - qui est parfaitement homogène et qui ne présente ni interstice ni joint.Les capots et le liant étant formés de la mseme matière, on obtient donc un isolateur électrique en matière synthétique de construction composite dont la surface extérieure est parfaitement homogène et continue et qui est remarquable par d'excellentes propriétés diélectriques et une excellente tenue aux intempéries. Comme déjà mentionné, la mise en place des capots sur le fut doit s'effectuer au plus tard avant l'écoulement des 3/4 environ du temps total nécessaire pour le durcissement ou la vulcanisation complet de la matière, Dans l'exemple qui vient d'etre décrit, où la durée de vulcanisation complète est d'environ 48 heures, le montage des capots sur le fût doit donc être effectué dans les 36 heures environ qui suivent le démoulage des capots. La durée de vulcanisation complet peut oestre variée entre des limites étendues par l'augmentation ou l'abaissement de la quantité de catalyseur. I1 est en outre possible de prolonger le laps de temps utilisable pour le montage par le refroidissement des capots.préfa- briqués (par leur conservation dans un réfrigérateur par exemple). REVENDICATIONS 1. Procédé pour fabriquer un isolateur électrique en matière synthétique de construction composite - c'est-à-dire formé par l'assemblage de plusieurs parties - comprenant un barreau de matière synthétique doté d'une résistance élevée à la traction, par exemple par son renforcement aux fibres de verre, et constituant un fut d'isolateur, ainsi que de capots ou d'éléments analogues en matière synthétique qui entourent le fot concentriquement, se terminent en haut par une tubulure et dont l'alésage se raccorde en bas à un évasement en entonnoir, dans lequel s'emboite la tubulure du capot suivant, les capots étant préfabriqués, enfilés l'un après l'autre sur le fut et reliés les uns aux autres et au fut par un liant,caractérisé en ce que la mise en place des capots sur le fut s'effectue à un moment où les capots ne sont pas encore complètement vulcanisés ou durcis, possèdent déjà une stabilité de forme suffisante mais se laissent encorelierde façon homogène et sans formation de joints au liant. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le liant pcssède la même composition que la matière dont sont formés les capots. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la mise en place des capots sur le fflt s'effectue au plus tat après que les capots ont acquis une forme stable et au plus tard avant l'écoulement des 3/4 environ du temps nécessaire pour le durcissement complet ou la vulcanisation complète de la matière des capots à la température à laquelle s'effectue ce processus de durcissement ou de vulcanisation. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend l'enfilage de chaque capot de bas en haut et avec la tubulure en bas- sur le fut maintenu en position verticale, l'introduction de liant liquide dans ltévasement en entonnoir, se trouvant donc en haut, et le glissement vers le haut du capot, sur le fut, jusqu'a ce que la tubulure du capot précédemment mis en place sur le fAt plonge dans le liant contenu dans l'évasement en entonnoir du capot en cours de mise en place. 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la matière utilisée pour les capots et comme liant est un caoutchouc silicone contenant une charge formée de 25 à 70 X de poudre de quartz.