FR 2346294 A1 19771028 FR 7540139 A 19751230 L'invention a pour objet la production automatique d'articles en verre creux et en particulier un ioule ouvrant à charnière, en substance cylindrique, constitué par deux parties mobiles, qui comporte, à l'intérieurs au moins une cavité de mclage refroidis sable soit par l'air, soit par un liquide et, à l'extérieur, un ensemble de charnières et deux oreilles aptes à recevoir respectivement le pivot vertical et les moyens d'ouverture et de fermeture d'une machine classique de verre creux soit à sections individuelles, soit à plateau tournant. L'invention concerne également la fabrication et le montage dudit moule ouvrant. production classique d'articles en verre creux soit à col étroit comme des bouteilles et flacons par le procédé dit souflé-soufle', soit à col large comme des pots par le procédé dit pressé-soufléX soit à ouverture évasée comme des gobelets, r8cipients culinaires, etc. par le procédé dit pressé prévoit l'emploi d'un outillage normalisé pour effectuer automatiquement des opérations de pressage et de soufflage du verre fondu dans des moules lubrifiés. Le moule ouvrant classique de verrerie se compose de deux parties distinctes symétriques qui renferment chacune au moins une demi cavité de moulage usinée avec précision de manière que l'article fini, obtenu par figeage du verre à un dernier stade de refroidissement du procédé, ait l'aspect extérieur, la forme et les dimensions recherchés. Pour exécuter sur une machine classique l'un quelconque des procédés précités, on utilise un outillage normalisé à char- nière dit enveloppe à moules monté sur le pivot vertical et sur les moyens d'ouverture et de fermeture de la machine ; les mSchoi- res de l'enveloppe sont pourvues à l'intérieur d'emplacements symétriques aptes à recevoir les deux moitiés d'au moins un moule ouvrant de sorte que, quand les mtchoires sont refermées, les deux moitiés opposées du moule délimitent avec précision le profil de la cavité de moulage de l'article à former. Il a de soi que le taux de production d'articles par le procédé croit en raison du nombre de cavités de moulage qu'on peut prévoir à chaque section de la machine, c'est-à-dire du nombre de paires d'emplacements à prévoir dans l'enveloppe. Le diamètre maximum de l'article qu'on peut fabriquer en plusieurs exemplaires à chaque section dépend évidemment de la distance entre les centres des cavités, mais aussi du diamètre maximum des moules compatible avec les dimensions de l'enveloppe normalisée appropriée. Ainsi on peut fabriquer en "double goutte" c'est-å- dire par alimentation en double paraison par les procédés press- souflé et souflé-soufflé, des articles en verre d'une capacité d'environ de 75 centilitres à 1 litre.Qu terme du travail d'ébau chage, un système complexe de leviers oblige l'enveloppe à s'ouvrir et à libérer deux ébauches supportées chacune par son moule de bague puis, par un déplacement angulaire de 1800, c'est-à-dire un retournement ou une inversion du système, les deux ébauches sont transférées dans une seconde enveloppe portant deux moules ouvrants dits finisseurs où l'on effectue un dernier soufflage ainsi qu'un refroidissement final pour figer le verre. Comme l'équipement ne comporte comme enveloppe que celles qui ont des diamètres normalisés, il arrive forcément un mo- ment où le diamètre de l'article est si grand que meme l'enveloppe ayant le diamètre le plus grand possible ne peut plus loger qu'un seul moule ouvrant. C'est pourquoi, le procédé soufflé-soufflé, en particulier, ne permet que rarement la fabrication de bouteilles de plus d'un litre par alimentation en double goutte sur une machine ayant une distance entraxe des cavités d'environ 111 mm. Il ne resterait plus à l'homme de l'art que de concevoir une enveloppe à moules hors série compatible avec les constantes dtinversion de la machine en vue de pouvoir fabriquer quand même en double goutte des articles dont le diamètre est trop grand pour les enveloppes normalisées. On connaît effectivement une enveloppe de ce genre, forcément conteuse, qui a été créée exprès pour un marché spécifique. On ne pourrait évidemment pas appliquer ce principe au cas d'articles courants. Il faut rappeler en outre que les constantes d'inversion de la machine gouvernent aussi la hauteur possible des articles puisqu'il y a une distance minimale entre le niveau de la table portant les mécanismes de déplacement et le niveau des moules de bague. On voit mal comment on pourrait échapper à cette limite obligatoire, mais il est bien certain par contre qu'on aurait le plus grand intérêt à concevoir un système où la largeur maximale au moins serait indépendante de l'emploi d'une enveloppe normali suée. L'enveloppe constitue évidemment un outil indispensable qui est précieux puisqu'il est destiné à servir pendant longtemps pour la fabrication des articles les plus variés et ce, sans que ni l'enveloppe ni les moules ne subissent de déformation appréciable au cours de manipulations répétées. Celles-ci comprennent l'action d'ouvrir, fermer et parfois enlever l'enveloppe, ainsi que l'enlèvement des moules pour leur entretien et la pose de moules différents ; or le dégagement des moules, dont les parois sont minces, hors de lsenveloppe ou leur insertion, impliquent chaque fois deux déplacements à angle droit où la cavité de moulage risque dt8tre endommagée.De plus, les moules retirés doivent rester attachés en paires de manière que leurs arêtes se touchent on évite ainsi de les abtmer et de produire à l'avenir des articles présentant une ligne visible de jointure. On doit donc prévoir un matériau résistant, non cotteux, mEme pour les moules, bien qu'ils deviennent caducs dès quton change la forme d'un article en verre creux. Vu les précautions et conditions qu'imposent les procédés classiques axés sur des enveloppes normalisées un système de moules ouvrants plus rationnel et plus économique est souhaitable. L'introduction d'un système amélioré s'impose également pour des raisons d'efficacité thermique. Il faut souligner en effet quton ne pourrait impunément accroître la production au delà d'un certain taux sans augmenter en méme temps la proportion d'articles non conformes car tant l'apport que l'extraction de calories doivent être réglés minutieusement suivant les paramètres de production. Les températures des moules sont critiques et doivent votre telles que la masse de verre travaillé soit répartie de façon homogène en respectant toutes les dimensions de l'article fini ; le moule finisseur doit se trouvera avant le refroidissement, à une température suffisamment voisine du point de collage de verre pour conférer à l'article l'éclat désiré, mais cette température ne doit cependant pas étre trop basse non plus si l'on veut empê- cher l'apparition de rides. Enfin, pour effectuer le finissage, 'est-à-dire figer le verre pour quril ne se déforme pas après l'ouverture du moule, il faut refroidir l'ensemble métallique chaud constitué par les moules et leur enveloppe. Comme les moules sont relativement minces, le refroidissement doit permettre d'extraire, par centimètre d'épaisseur de moule, une quantité de chaleur correspondant à une abaissement de température de l'ordre de 100 C, ce qui représente un gradient de température très élevé. Malheureusement le refroidissement des moules par soufflage d'air est notoirement inefficace ; par conséquent les parois restent trop chaudes, ce qui implique une consommation d'énergie électrique exagérée, un niveau sonore élevé et une cadence de production relativement restreinte. On stest évidemment préoccupé d'améliorer l'efficacité thermique globale des procédés classiques en modifiant quelque peu soit les moules, soit les enveloppes, soit les deux. Par exémple, on a réalisé des moules portant des ailettes sur lesquelles on dirige le souffle d'air pour faciliter le refroidissement, mais on accroît du coup le niveau sonore de bruit de l'installation. On a aussi prévu de forer dans l'enveloppe et éventuellement aussi dans les moules, des canaux en cul-de-sac remplis d'un matériau bon conducteur de la chaleur comme le mercure ou le sodium, ces canaux Jouant le rible de "puits de chaleur" ; en y insérant des tuyaux conducteurs, et en refroidissant ces derniers au moyen d'air, on crée chaque fois un passage préférentiel pour l'évacuation plus rapide de la chaleur des moules. Certes, on ne supprime cependant pas le bruit émis par les tuyaux quand ils sont exposés au vent de la soufflerie. Toutefois on est parvenu à améliorer sensiblement l'effi- cacité de refroidissement des moules et à atténuer le bruit, en modifiant la forme de l'enveloppe à moules de manière qu'elle constitue une chemise à double paroi pour guider l'air de refroidissement. Si cette idée est certainement valable en principe, il est à craindre pourtant que cette enveloppe dite à refroidissement interne sera plus vulnérable et plus conteuse qu'une enveloppe classique. Enfin, on a aussi réalisé quelques essais en vue de refroidir les moules ouvrants au moyen d'eau. Cette idée n'a cependant pas pu être mise en pratique dans les procédés classiques par alimentation en double goutte, pour la simple raison que l'enveloppe normalisée a un volume trop restreint pour qu'on puisse incorporer un système de refroidissement par circulation d'eau entre les moules et la paroi extérieure de l'enveloppe. Comme on le voit, les mesures préconisées Jusqu'ici n'ont eu qu'une portée limitée, qu'il s'agisse d'augmenter les dimensions possibles des articles à fabriquer en double goutte, d'améliorer l'efficacité du refroidissement du système moules enveloppe ou de réduire le niveau sonore de l'installation. Les deux parties mobiles du moule ouvrant à charnière conforme à l'invention renferment chacun à l'intérieur une demi cavité de moulage au moins et sont montées sur une machine classique de production de verre creux de la mtme manière qu'une enveloppe à moules normalisée. Comme le moule peut avoir le diamètre extérieur le plus grand possible compte tenu des constantes d'inversion de la machine, son utilisation permet de remédier à tous les inconvénients précités du système moules-enveloppe appliqué jusqu'ici pour réaliser les procédés classiques. Un moule ouvrant à charnière pour la production automatique d'articles en verre creux par les procédés classiques comporte suivant l'invention, en premier lieu, un cylindre droit dont le diamètre n'est limité que par les constantes d'inversion d'une machine classique soit à sections individuelles soit à plateau tournant, le cylindre étant divisé en deux parties suivant son plan axial, en second lieu, un cylindre droit de moindre section constitué par des saillies greffées à la paroi extérieure du premier cylindre, ces saillies possédant chacune une ouverture cylindrique de meme diamètre disposée l'une au droit de l'autre de manière à pouvoir recevoir comme axe de charnière le pivot vertical de la machine et l'axe de charnière étant disposé parallèlement au plan qui divise en deux le premier cylindre et, en dernier lieu, deux oreilles solidaires du premier cylindre et disposées de part et d'autre du second cylindre de manière à pouvoir recevoir les mimes moyens d'ouverture et de fermeture de la machine que pour une enveloppe à moules normalisée, le premier cylindre renfermant à l'intérieur une cavité de moulage au moins et le cylindre, soit pouvant avantageusement Btre pourvu d'ailettes capables d'accélérer le refroidissement du moule par de l'air, soit étant pourvu de deux serpentins noyés dans le moule ou d'ensembles de canaux droits verticaux et horizontaux prévus dans le cylindre pour le refroidir au moyen d'un liquide et pouvant avoir des ailettes ou tout moyen équivalent. Chaque moitié du premier cylindre possède avantageusement deux saillies de même hauteur séparées par un espacement de mye hauteur, de sorte que l'insertion d'une saillie d'une des moitiés entre les saillies de l'autre forme un cylindre continu. grand le moule ouvrant à charnière suivant l'invention est refroidis sable par un liquide, chaque moitié du premier cylindre comporte une série de canaux verticaux traversant celuici depuis le niveau de la base de la cavité de moulage jusqu'à la surface supérieure du cylindre où les canaux sont obturés par un bouchon vissé, les canaux étant disposés en substance à égale distance de l'axe de la cavité et étant tous reliés entre eux par deux réseaux de canaux horizontaux qui débouchent sur deux ouvertures latérales propres à être raccordées à un système d'alimentation d'un liquide apte à refroidir uniformément de bas en haut le verre travaillé renfermé dans les cavités. Le moule refroidissable par un liquide possède, en amont du canal de sortie de liquide, des réseaux de canaux horizontaux qui relient chaque canal vertical au canal de sortie de liquide, le débit de liquide admis dans chacun de ces canaux horizontaux pouvant être réglé dans le canal vertical au moyen d'une pièce, solidaire ou non du bouchon, qui est calibrée de sorte que la vitesse d'extraction de chaleur du verre par le liquide refroidisseur est la meme à tous les points du profil. La pièce calibrée solidaire ou non du bouchon est constituée par un alignement de cylindres pleins dont les diamètres sont variables de l'extrémité au bouchon. En variante, la pièce calibrée solidaire ou non du bouchon est un tube droit qui s'insère dans le canal vertical avec un minimum de Jeu et qui possède au regard des canaux horizontaux des ouvertures dont la section est variable de l'extrémité au bouchon Un procédé de fabrication d'un moule ouvrant à charnière pour la production automatique d'articles en verre creux par les procédés classiques suivant l'invention, comporte avantageusement trois étapes consécutives d'opérations permettant de former un moule refroidis sable par de l'air et de convertir ce moule en un moule refroidissable par un liquide, la première étape consistant en ce qu'on coule autour d'un noyau de sable de façon classique, dans chacun de deux moules de fonderie, une fonte pour moules de verrerie ayant une haute conductibilité thermique et une résistance élevée à la déformation mécanique et thermique, pour créer les deux moitiés d'un premier cylindre droit possédant chacune, à l'intérieur, une demi cavité de moulage au moins et, à l'extérieur, une oreille, avantageusement deux saillies ayant chacune un ouverture cylindrique de même diamètre disposée l'une au droit de l'autre et, éventuellement, des ailettes ou tout moyen équivalent apte à accélérer le refroidissement du moule par de l'air ; la seconde étape consistant en ce qu'on usine avec précision chaque cavité de moulage et l'ouverture de chaque oreille et saillie et qu'on garnit d'une buselure la cavité du second cylindre, et qu'on usine symétriquement la paroi extérieure des deux moitiés du premier cylindre de part et d'autre du plan d'ouverture du moule de manière que ce dernier ainsi aminci et monté sur le pivot vertical d'une machine classique soit à section individuelles soit à plateau tournant, passe sur la dite machine ; la dernière étape consistant en ce qu'on exécute des forages droits et profonds, verticaux et horizontaux, autour des cavités de moulage, on taraude les ouvertures d'entrée et de sortie pour le liquide de refroidissement ainsi que toutes les ouvertures des canaux horizontaux et verticaux, et l'on visse dans les premiers des bouchons filetés et dans les seconds des bouchons filetés et une pièce calibrée apte à régler le débit de liquide dans les réseaux de canaux horizontaux. Une variante de ce procédé comporte deux étapes consécutives d'opérations permettant de former un moule refroidissable par un liquide, la première étape consistant en ce qu'on coule autour d'un noyau de sable de façon classique, dans chacun de deux moules de fonderie, une fonte pour moules de verrerie ayant une haute conductibilité thermique et une résistance élevée à la déformation mécanique et thermique, pour créer les deux moitiés drun premier cylindre droit possédant chacune, à l'intérieur, une demi cavité de moulage au moins et un serpentin de refroidissement par liquide et, à l'extérieur, une oreille, avantageusement deux saillies ayant chacune une ouverture cylindrique de méme diamètre disposée l'une au droit de l'autre et, éventuellement, des ailettes latérales au tout moyen équivalent apte à accélérer le refroidissement du moule par de l'air, la seconde étape consistant en ce qu'on usine avec précision chaque cavité de moulage et l'ouverture de chaque oreille et saillie et qu'on garnit d'une buselure la cavité du second cylindre, et qu'on usine les deux moitiés du premier cylindre de part et d'autre du plan d'ouverture du moule, de manière que ce dernier, ainsi aminci, et monté sur le pivot central d'une machine classique soit à sections individuelles soit à plateau tournant, passe sur ladite machine. Une installation de moules ouvrants à charnière pour la production automatique d'articles en verre creux par les procédés classiques suivant l'invention, consiste en ce qu'on monte les moules sur le pivot vertical et les moyens d'ouverture et de fermeture d'une machine classique soit à sections individuelles soit à plateau tournant et l'on refroidit les moules soit de façon connue en soi par de l'air provenant d'une soufflerie, soit en raccordant l'entrée et la sortie des serpentins ou des ensembles de canaux droits verticaux et horizontaux prévus dans les moules, à un circuit fermé d'alimentation de liquide refroidisseur comportant des canalisations d'amenée et d'évacuation de liquide, le liquide qui est réchauffé par le verre étant refroidi et renvoyé vers les moules par des moyens connus en soi. Les dessins annexés représentent à titre d'exemple trois formes d'exécution de l'invention dans lesquels des éléments équivalents.sont désignés par les mimes chiffres de référence. La Fig. 1 représente, vues séparément en perspective cavalière, les deux moitiés d'un moule ouvrant à charnière conforme à l'invention, utilisable suivant le procédé classique dit soufflé-soufflé et refroidissable par un courant d'air ; la Fig. 2 représente, à échelle réduite, le moule ouvrant à charnière obtenu en assemblant les deux moitiés de moule de la Fig. l et en fermant I'ensemble ; les Fig. 3 et 4 montrent, en élévation et en plan, un demi moule ouvrant à charnière avec ailettes utilisable en double goutte suivant le procédé classique pressé-soufflé et refroidissable par un courant d'air la Fig. 5 représente en élévation un demi moule ouvrant à charnière utilisable en double goutte suivant le procédé classique soufflé-soufflé et refroidis sable par un liquide ;; les Fig. 6 et 7 représentent des coupes de la Fig. 5 respectivement suivant les lignes VI-VI et Vil-Vil la Fig. 8 représente une variante de dispositif de réglage de liquide du moule de la Fig. 7 ; la Fig. 9 représente schématiquement une installation de refroidissement par un liquide pour moules ouvrants à charnière montés en sections individuelles, et la Fig. 10 est une variante de la Fig. 9. Le moule ouvrant à charnière 1 (Fig. 1 et 2 > conforme à l'invention est obtenu avantageusement par des moyens classiques de fonderie. I1 se présente sous la forme d'un cylindre droit, dit premier cylindres qui est divisé en deux moitiés 1A et 1B suivant son plan axial 2 indiqué en traits mixtes de sorte que chaque moitié possède une paroi extérieure cylindrique et une paroi plane 2A et 2B. Le moule possède à l'intérieur une cavité de moulage 3, également divisée en deux parties 3A et 3B, destinée à façonner en simple goutte par le procédé dit soufflé-soufflé un article en verre creux à ouverture à col étroit comme une bouteille par exemple. Un second évidement formé à l'intérieur de chaque moitié 1A ou 13, tel que l'évidement 4As constitue une moitié de l'emplacement du moule de fond de la machine utilisée. Bien entendu, tout comme les moules classiques utilisés avec une enveloppe les moules tant ébaucheurs que finisseurs suivant l'invention comprennent nécessairement ces deux types de cavités, bien que l'aspect de celles-ci diffère quelque peu, en particulier la surface interne des cavités de moulage des moules finisseurs est usinée avec plus de précision. Un cylindre 5, dit second cylindre, est greffé parallèlement à la paroi extérieure du premier ; son diamètre est inférieur à celui du premier et son axe est parallèle au plan axial 2. Ce second cylindre est constitué par des saillies 5Â et 5B identiques qui partent alternativement de la paroi de la moitié 1A et de la moitié 1B, l'écartement entre les saillies 5A étant égal à l'épaisseur des saillies 5B de sorte qu'on obtient un cylindre continu 5. Les saillies possèdent toutes une ouverture cylindrique 6 de méme diamètre et les autres des ouvertures se trouvant sur la mime ligne droite 7 quand les saillies sont superposées.Les ouvertures sont garnies d'une buselure 8 (Fig. 2) de sorte qu'on peut glisser le moule 1 de haut en bas sur le pivot vertical, non repré senté, d'une machine classique soit à sections individuelles soit à plateau tournant. Comme une oreille 9A, 9B est greffée à la paroi latérale de chaque moitié lA, 13 du moule, on peut engager dans l'ouverture 1OAX 10B de chaque oreille les moyens classiques de déplacementX non représentés, des moitiés du moule ; on peut donc ouvrir et fermer le moule, les éléments 5AX 5B du second cylindre fonctionnant comme charnières du moule ouvrant. On peut donc installer sur la machine le même nombre de moules ouvrants à charnière suivant l'invention que les ensembles moules-enveloppe de l'art connu, effectuer les opérations des procédés classiques et ce, sans subir les inconvénients évoqués plus haut. L'intdreot majeur des moules à charnière est évidemment le fait que leur diamètre n'est limité que par les constantes de la machine, ce qui se traduit par une productivité accrue d'articles en verre creux. En effet, non seulement un moule ouvrant à charnière peut souvent loger un nombre plus grand de cavités de moulage qu'une enveloppe normalisée, ou façonner des articles d'une capacité plus grande, mais aussi le rendement d'articles conformes est plus élevé en raison des meilleures conditions thermiques ; plus précisément le grand diamètre du moule à charnière permet d'atteindre et de maintenir plus facilement les tes pératures critiques du verre à chaque étape du procédé et le refroidissement par de l'air peut se faire avec un meilleur rendement. Les moules courants à charnière sont particulièrement robustes et ne risquent pas d'entre endommagés au cours des manipulations ; ils ont donc une durée de vie suffisante bien que le cobt de leur fabrication soit inférieur au prix des ensembles moules-enveloppes correspondants. De plus, si une verrerie équipée de moules suivant l'invention doit modifier la forme d'un article en verre creux pour satisfaire la demande du marché, l'investissement à consentir est forcément réduit. Toutes les remarques ci-dessus à propos de cette premier re forme d'exécution de l'invention s'appliquent également aux autres formes. Le demi moule lA (Fig. 3 et x est destiné à façonner en double goutte, par le procédé dit pressé-soufrlé, des articles à col large comme des bocaux ayant la plus grande capacité possible compte tenu des constantes d'inversion de la machine. Le moule a donc le diamètre le plus grand possible, et pour permettre néanmoins au moule de passer sur les mécanismes d'inversion, on est obligé d'usiner les deux demi moules au voisinage du plan d'ouverture 2 ; la ligne droite 11 (Fig. 4) représente la paroi usinée, le segment enlevé étant indiqué en traits interrompus. D'autre part, la paroi latérale de chaque demi moule est pourvue d'ailettes longitudinales 14 aptes à accélérer le refroidissement du moule par l'air soufflé sur le moule ; il va de soi que l'invention couvre également tout autre moyen équivalent capable d'améliorer le rendement de la soufflerie. Il est bien évident que si les cavités de moulage occupent au maximum le volume du moule, le refroidissement doit entre exécuté à l'aide d'air et par conséquent les inconvénients liés à l'utilisation de cet agent subsistent malgré les améliorations apportées aux procédés par la structure de type "monobloe", c'est-à-dire la structure du moule ouvrant à charnière suivant l'invention. En effet, on ne peut réduire le niveau sonore de l'invention sans réduire en même temps le rythme de production. Tous ces ennuis graves disparaissent dès qu'on remplace l'air par un liquide comme agent refroidisseur. Les-Fig. 5 à 9 représentent un moule ouvrant à charnière destiné à façonner en double goutte par le procédé dit soufflésoufflé, des articles à col étroit comme des bouteilles de grande capacité. Chaque demi moule est fabriqué avantageusement par fonderie et il est usiné comme indiqué précédemment (chiffres de références I à 13). Pour refroidir chaque demi moule par un liquide, on crée, dans la ceinture métallique entourant les cavités de moulage, un réseau de canaux droits horizontaux et verticaux, de manière à faire circuler de bas en haut un liquide dont le débit est réglé suivant les critères de température spécifiés dans l'introduction du présent exposé. A chaque niveau donné du profil des cavités le liquide doit avoir une température telle que le verre travaillé ait > à l'ouverture du moule finisseur, les caractéristiques recherchées. A cet effet, on fore dans chaque demi moule, à partir de l'extrémité supérieure, trois canaux droits verticaux 14, 15 et 16 disposés de part et d'autre des cavités de moulage 3A, ces canaux se terminant au niveau de la base des cavités. A ce niveau et au droit de l'axe des deux cavités 3A (Fig. 6) on usine deux plages 17 et 18 de la paroi cylindrique et l'on y fore quatre canaux droits horizontaux 19, 20, 21, 22 dont le tracé forme en substance une lettre WX les extrémités fermées des canaux rencontrant l'extrémité inférieure des canaux verticaux. Entre la plage usinée 18 et la face usinée 11, on fore deux canaux droits horizontaux parallèles 23 et 24 qui croisent les quatre canaux formant la lettre W ; entre les plages usinées 17 et 18 on fore un canal droit horizontal 25 qui rencontre le canal 23. On taraude l'entrée du canal 25 de sorte qu'elle puisse recevoir un ajutage fileté, ce dernier étant raccordé par une canalisation souple à une source de liquide refroidisseur. On taraude toutes les entrées des autres canaux horizontaux et l'on y visse des bouchons filetés. On effectue des forages, taraudages et vissages identiques au niveau supérieur du col des cavités, le réseau de canaux horizontaux (chiffres avec lettre A) comportant un canal analogue 25t (Fig. 7) qui sert de sortie pour le liquide réchauffé. A partir de la surface supérieure de chaque demi moule, on fore deux séries de canaux droits verticaux 26 à 34 et 35 à 43 (Fig. 6) disposés en substance en arcs de cercles autour des deux cavités, ces canaux mettant en communication les deux réseaux de canaux horizontaux. Avantageusement, on crée en dessous du niveau dit MX de sortie de liquide, plusieurs niveaux identiques dits N et P, raccordés à la sortie 25A par l'intermédiaire d'un forage vertical 44 (Fig. 7) bouché à la partie supérieure par un bouchon fileté -45. Tous les canaux verticaux comme le canal 15 par exemple, communiquent avec tous les réseaux horizontaux, de sorte qu'on assure ainsi une pression hydraulique pratiquement constante à chaque niveau du profil des cavités et que l'évacuation de chaleur se fait de façon homogène. On règle le débit de liquide vers la sortie 25A de manière que la quantité de liquide nécessaire pour le refroidi sement correspond à la quantité de chaleur à extraire à chaque niveau. Au niveau de la sortie 25A le col est très étroit ; il s'élargit au niveau du canal 20N et davantage encore au niveau du canal 20P. A cet effet on visse dans tous les canaux verticaux un bouchon fileté 46 qui se prolonge dans le canal par un tube 47 (Fig. 7) qui porte aux niveaux MX NX P des canaux correspondants une ouverture progressivement plus grande. Blternativement, le bouchon 46 porte à sa-base une tige 48 (Fig. 8) dont la section diminue de haut en bas de sorte que le débit dans le canal 20P n'est pas obstrué du tout, tandis qu'il est obstrué en 20N et davantage encore en 20K; la tige 48 peut entre solidaire ou non du bouchon 46. D'autre part, chaque demi moule peut entre équipé de moyens destinés à contrdler la température. Suivant une forme d'exécution de l'invention, un ensenble de moules ouvrants à charnière 49 (Fig. 9) renfermant chacun une ou plusieurs cavités de moulage est monté sur une machine à sections individuelles. Les deux entrées 25 de chaque moule sont raccordées à une canalisation générale 50 dans laquelle circule un liquide porté à une température appropriée. Ces deux sorties 25A sont raccordées à une seconde canalisation générale 51, le liquide circulant en circuit fermé de bas en haut dans les moules. L'installation comporte un vase d'expansion 52 ou tout dispositif analogue ainsi qu'un dispositif destiné à refroidir le liquide chaud sortant des moules. Ce dernier dispositif 53 (Fig. 10) peut être simplement un condenseur refroidi par un ventilateur, ou plus avantageusement un échangeur de chaleur 54 (Fig. 9) refroidi par un dispositif du type 53, le circuit comprenant en outre une vanne court-circuit 55 pour faciliter la mise en route du processus. L'installation de refroidissement est avantageusement logée en dessous de l'enceinte 56 où sont montés les inocules l'atelier est donc parfaitement salubre et silencieux. Ce type d'installation est beaucoup plus économique à créer qu'une soufflerie d'air classique et la consommation d'énergie nécessaire est dérisoire. Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux formes d'exécution qui ont été décrites et représentées à titre d'exem- pies et on -ne sortirait pas de son cadre en y apportant des modifications. REVEND I CÂT 10 NS 1.- Moule ouvrant à charnière pour la production automatique d'articles en verre creux par les procédés classiques, carac térisé en ce qu'il comporte, en premier lieu, un cylindre droit dont le diamètre n'est limité que par les constantes d'inversion d'une machine classique soit à section individuelles soit à plateau tournant, le cylindre étant divisé en deux parties suivant son plan axial, en second lieu, un cylindre droit de moindre section constitué par des saillies greffées à la paroi extérieure du premier cylindre, ces saillies possédant chacune une ouverture cylindrique de mtme diamètre disposée l'une au droit de l'autre de manière à pouvoir recevoir comme axe de charnière le pivot vertical de la machine et l'axe de charnière étant disposé parallèlement au plan qui divise en deux le premier cylindre et, en dernier lieu, deux oreilles solidaires du premier cylindre et disposées de part et d'autre du second cylindre de manière à pouvoir recevoir les mimes moyens d'ouverture et de fermeture de la machine que pour une enveloppe à moules normalisée, le premier cylindre renfermant à l'intérieur une cavité de moulage au moins et le cylindre, soit pouvant avantageusement être pourvu d'ailettes latérales capables d'accélérer le refroidissement du moule par de l'air, soit étant pourvu de deux serpentins de refroidissement par un liquide noyés dans le moule, soit d'ensembles de canaux droits verticaux et horizontaux prévus dans le cylindre pour permettre le refroidissement du moule au moyen d'un liquide, et le cylindre pouvant avoir des ailettes ou tout moyen équivalent capable d'accélérer le refroidissement du moule par de l'air. 2.- Moule suivant la revendication 1 > caractérisé en ce que chaque moitié du premier cylindre possède avantageusement deux saillies de meMme hauteur séparées par un espacement de la méme hauteur, de sorte que l'insertion d'une saillie d'une des moitiés entre les saillies de l'autre moitié forme un cylindre continu. 3.- Moule suivant la revendication 1, caractérisé en ce que chaque moitié du premier cylindre comporte une série de canaux verticaux traversant celui-ci depuis le niveau de la base de chaque cavité de moulage jusqu'à la surface supérieure du cylindre où les canaux sont obturés au moyen d'un bouchon vissé, les canaux étant disposés en substance à égale distance de l'axe de la cavité et étant tous reliés entre eux par deux réseaux de canaux horizontaux qui débouchent sur deux ouvertures latérales propres à etre raccordées à un système d'alimentation d'un liquide apte à refroidir uniformément de bas en haut le verre travaillé renfermé dans les cavités. 4.- Moule suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'il possède, en amont du canal de sortie de liquide, des réseaux de canaux horizontaux qui relient chaque canal vertical au canal de sortie de liquide, le débit du liquide admis dans chacun de ces canaux horizontaux pouvant Etre réglé dans le canal vertical au moyen d'une pièce, solidaire ou non du bouchon, qui est calibrée de sorte que la vitesse d'extraction de chaleur du verre par le liquide refroidisseur est la méme à tous les points du profil. 5.- Moule suivant la revendication 4, caractérisé en ce que la pièce calibrée solidaire ou non du bouchon est constituée par un alignement de cylindres pleins dont les diamètres sont variables de l'extrémité au bouchon. 6.- Moule suivant la revendication 4, caractérisé en ce que la pièce calibrée solidaire ou non du bouchon est un tube droit qui s'insère dans le canal vertical avec le minimum de Jeu et qui possède au regard des canaux horizontaux des ouvertures dont la section est variable de l'extrémité au bouchon. 7.- Procédé de fabrication d'un moule ouvrant à charnib- re pour la production automatique d'articles en verre creux Par les procédés classiques suivant 11une des-=evendications 1 à Q, caractérisé en ce qu'il comporte avantageusement trois étapes consécutives d'opérations permettant de former un moule refroidissable par de l'air et de convertir ce moule en moule refroidissable par un liquide, la première étape consistant en ce qu'on coule autour d'un noyau de sable de façon classique, dans chacun de deux moules de fonderie, une fonte pour moules de verrerie ayant une haute conductibilité thermique et une résistance élevée à la déformation mécanique et thermique, pour créer les deux moitiés d'un premier cylindre droit possédant chacune, à l'intérieur, une demi cavité de moulage au moins et, à l'extérieur, une oreille, avantageusement deux saillies ayant chacune une ouverture cylindrique de metme diamètre disposée l'une au droit de l'autre et, éventuellement, des ailettes latérales ou tout moyen équivalent apte à accélérer le refroidissement du moule par de l'air, la seconde étape consistant en ce qu'on usine avec précision chaque cavité de moulage et l'ouverture de chaque oreille et saillie et qu'on garnit d'une buselure la cavité du second cylindre, et qu'on usine les deux moitiés du premier cylindre de part et d'autre du plan d'ouverture du moule, de manière que ce dernier, ainsi aminci, et monté sur le pivot vertical d'une machine classique soit à sections individuelles soit à plateau tournant, passe sur la dite machine, la dernière étape consistant en ce qu'on exécute des-forages droits et profonds, verticaux et horizontaux, autour des cavités de moulage, on taraude les ouvertures d'entrée et de sortie pour le liquide de refroidissement ainsi que toutes les ouvertures des canaux horizontaux et verticaux et l'on visse dans les premiers des bouchons filetés et dans les seconds des bouchons filetés et une pièce calibrée apte à régler le débit de liquide dans les réseaux de canaux horizontaux. 8.- Procédé de fabrication d'un mule ouvrant å diarn1re pour la production autatiatique d'articles en verre creux par les procédés classiques suivant l'une des revendicatians 1 a 6, caractrisé en ce qu'il ozori deux étapes oensécutives d'opérations permettant de former un moule refroidissable par un liquide, la première étape consistant en ce qu'on coule autour d'un noyau de sable de façon classique, dans chacun de deux moules de fonderie, une fonte pour moules de verrerie ayant une haute conductibilité thermique et une résistance élevée à la déformation mécanique et thermique, pour créer .les deux moitiés d'un premier cylindre droit possédant chacune, à l'intérieur, une demi cavité de moulage au moins et un serpentin de refroidissement par liquide et, à l'extérieur, une oreille, avantageusement deux saillies ayant chacune une ouverture cylindrique de même diamètre disposée l'une au droit de l'autre et, éventuellement, des ailettes latérales ou tout moyen équivalent apte à accélérer le refroidissement du moule par de l'air, la seconde tape consistant en ce qu'on usine avec précision chaque cavité de moulage et l'ouverture de chaque oreille de saillie et qu'on garnit d'une buselure la cavité du second cylindre, et qu'on usine les deux moitiés du premier cylindre de part et d'autre du plan d'ouverture du moule, de manière que ce dernier, ainsi aminci, et monté sur le pivot vertical d'une machine classique soit à sections individuelles soit à plateau tournant, passe sur la dite machine. 9.- installation de moules ouvrants à charnière pour la production automatique d'articles en verre creux par les procédés classS suivant l'une des revendications 1 a 6, caractérisée en ce qu'on monte les moules sur le pivot vertical et les moyens classiques d'ouverture et de fermeture drune machine classique soit à sections individuelles soit à plateau tournant et l'on refroidit les moules soit de façon connue en soi par de l'air provenant d'une soufflerie, soit en raccordant l'entrée et la sortie des serpentins ensembles de canaux droits verticaux et horizontaux prévus dans les moules, à tun circuit d'alimentation fermé de liquide refroidisseur comportant des canalisations d'amenée et d'évacuation de liquide, le liquide qui est réchauffé par le verre étant refroidi et renvoyé vers les moules par des moyens connus en soi.