FR 2338785 A1 19770819 FR 7701753 A 19770121 Des récipients en matière plastique moulée par soufflage sont réalisés en façonnant une ébauche qui est ultérieurement gonflée dans la cavité d'un moule de soufflage ayant la configuration du récipient, Les ébauches sont réalisées par extrusion et par moulage par injection. Une techni que*,de formage de bouteilles non orientée ou faiblement orien ttée consiste à mouler par injection l'ébauche dans un moule approprié comportant une broche-noyau sur laquelle l'ébauche est maintenue. La broche-noyau et l'ébauche sont transféres dans un moule de soufflage dans lequel un gaz comprimé (air) est utilisé pour gonfler ébauche chaude.La broche-noyau peut eAtre maintenue à une température suffisamment élevée pour que l'ébauche reste suffisamment molle pour être facilement gonflée. Cette technique n'est pas appropriée du point de vue économique pour le moulage par soufflage de récipients a' forte orientation moléculaire du fait que l'ébauche doit etre refroidie dans la plage de températures d'orientation avant que la bouteille puisse être soufflée. Une autre technique consiste à mouler par injection des ébauches dans un moule présentant une cavité refroidie et une broche-noyau refroiaie pour solidifier rapidement l'ébauche. L'ébauche est enlevée du moule et est stockée. Ensuite, l'ébauche froide est réchauffée et gonflée de façon à épouser la cavité d'un moule de soufflage.Ce dernier processus peut produire des récipients à forte orientation moléculaire si l'ébauche est réchauffée à une température convenable comprise dans la plage des températures d'orientation pour le polymère avant l'étape de moulage par soufflage. L'orientation moléculaire est effectuée en allongeant certains polymères à une température comprise dans la plage d'orientation du polymère particulier. L'allongement d'une feuille ou pellicule le long d'axes orthogonaux produit une orientation biaxiale. Des matières ayant subi une orientation moléculaire présente de meilleures propriétés physiques telles qu'une plus grande résistance aux chocs, une meilleure résistance au fluage, une plus grande rigidité et une meilleure résistance à la rupture en comparaison de la même matière à l'état non orienté. Une orientation biaxiale de récipients moulés par soufflage peut être effectuée en moulant par soufflage une ébauche qui est maintenue dans la plage des températures d'orientation du polymère. Une forte orientation se traduit par une grande résistance au fluage, mais peut être la cause de difficultés telles qu'une transparence réduite, un blanchissement sous l'effet des contraintes et une fissuration ou craquelage. Le degré d'orientation du récipient peut être mesuré par un essai classique (ASTM D-1501) qui donne des résultats en kg/cm représentant le degré d'orientation et qui sont désignés par 8'Effort de relachement d'orientation" (O.R.S.). Pour un polymère et une application donnés il existe un degré optimal d'orientation qui est déterminé par l'effort de relâchement d'orientation (O.R.S.) qui peut etre inférieur au degré maximal d'orientation possible. Par exemple, une propriété qui est altérée lorsqu'on tente d'obtenir des degrés élevés d'orientation est la transparence optique. De nombreux polymères se fissurent, se craquèlent, se blanchissent sous l'effet des contraintes, deviennent troubles ou s'enlaidissent d'une autre manière lorsqu'ils sont fortement orientés. Le degré d'orientation d'un récipient moulé par soufflage à partir d'un polymère est affecté par les conditions dans lesquelles la matière est orientée. Par exemple, dans une bouteille, des degrés supérieurs d'orientation circonférentiel et axial résultent d'une augmentation du degré d'allongement dans les directions circonférentielle et axiale, en augmentant la vitesse d'allongement et en diminuant la température d'allongement. Pour un caoutchouc nitrile contenant des polymères d'acrylonitrile (comme les polymères décrits dans les brevets des Etats-Unis d'bmérigue no 3 426 102 et no 3 819 762), un effort de relâchement d'orientation dans le sens circonféren 2 tiel qui est supérieur à 35 kg/cm-, de préférence de l'ordre de 45,5 kg/cm, confère une résist ance convenable au flouage à des bouteilles destinées à contenir des boissons gazeuses présentant un rapport élevé du volume au poids du récipient. (Voir le brevet des Etats-Unis d'Amérique no 3 786 221 et les demandes de brevets no 319 380, 597'679 et 516 110 qui sont donnés à titre de référence dans le présent mémoire). L'amélioration des propriétés physiques dues à l'orientation permet aussi de réduire lTépaisseur de la paroi de la bouteille, ce qui correspond à une économie de polymère par rapport à la quantité nécessaire pour une bouteille non orientée. Bien qu'il soit connu de former des bouteilles en caoutchouc nitrile ayant subi une orientation moléculaire en moulant par soufflage une ébauche moulée par injection, ces techniques, qui ont rencontré un certain succès, ne se sont généralement pas avérées rentables pour réaliser des bouteilles destinées à contenir des boissons saturées en gaz carbonique, du fait que si la bouteille est orientée en l'étirant suffisamment pour développer les propriétés nécessaires aux récipients destinés à contenir des boissons saturées en gaz carbonique (en supposant une paroi suffisamment mince pour être rentable), on constate un blanchissement sous l'effet des contraintes, un craquelage ou une fissuration, ce qui rend le récipient impropre à-la vente,car peu présentable. Une analyse plus complète de ce phénomène a permis de constater que la fissuration, le craquelage ou le blanchissement sous l'effet des contraintes se produit principalement dans ou près de la partie interne de-la surface de la paroi de la bouteille. Ceci est dû au fait que l'intérieur de l'ébauche est beaucoup plus fortement étiré proportionnellement que l'extérieur. On a constaté que le degré d'orientation n'est pas constant à travers la paroi de la bouteille mais qu'au contraire il varie sensiblement dans le sens de l'épaisseur et est suffisamment élevé dans ou près de la partie interne de la surface de la paroi pour que ces défauts apparaissent. Dans le but de compenser cette différence d'étirage entre l'intérieur et l'extérieur, un procédé de aitement thermique est décrit dans la demande des brevets des Etats-Unis d'Amérique no 319-380 précité, pour obtenir une orientation circonférentielle plus uniforme dans le sens de l'épaisseur de la paroi latérale de la bouteille. Ce procédé est mis en oeuvre en établissant un gradient radial de température dans une zone axiale de la paroi latérale de l'ébauche avant que celle-ci soit moulée par soufflage sous forme d'une bouteille. La surface interne de l'ébauche devient plus chaude que la surface externe pour compenser cette différence d'allongement. Des ébauches qui conviennent pour réaliser des récipients moulés par soufflage hautement orientés sont moulées par injection en utilisant la cavité d'une filière pour établir la configuration externe et une broche-noyau coaxiale pour déterminer la configuration interne. Pour obtenir une production rentable, il faut réduire la durée du cycle de moulage au minimum. La durée du cycle de moulage peut être réduite au minimum si la cavité et la broche-noyau sont refroidies par un fluide en circulation afin de solidifier rapidement le polymère.Lorsque le polymère fondu est refoulé dans un moule à injection classique comportant une cavité et une broche refroidies, le polymère entre en contact avec les surfaces relativement froides de la cavité et de la broche-noyau, ce qui augmente la viscosité du polymère sur ou près de ces surfaces du moule et forme une couche se solidifiant sur ces dernières. L'addition continue du polymère fondu pour remplir entièrement le moule provoque la génération de contraintes dans cette couche qui se solidifie sur et près des surfaces de l'ébauche, lesdites contraintes subsistant dans l'ébauche finie. Des polymères présentant une grande viscosité ou élasticité ou les deux dans la plage des températures de traitement à l'état fondu, sont susceptibles de présenter de grandes contraintes résiduelles dans l'article moulé. Les contraintes d'orientation moléculaire imposées délibérément à un stade ultérieur s'ajoutent à ces contraintes résiduelles engendrées dans le moule. Le plus grand degré d'étirage de la surface interne du récipient pendant le moulage par soufflage associé aux contraintes résiduelles engendrées dans le moule à injec tion, en particulier celles développées sur ou près de la surface interne de l'ébauche, conduit à des contraintes excessivesqui peuvent se manifester par un blanchissement sous l'effet des contraintes, un craquelage ou des fissures dans le récipient.Ces défauts sont genants car de grandes fissu resvpeuvent c-onduire à un éclatement du récipient et de petites fissures nuisent à la qualité optique du récipient en donnant un aspect trouble ou médiocre dans des régions de sa paroi. En conséquence, un récipient ne peut pas être orienté au degré auquel ces défauts apparaissent. Il serait possible d'atteindre un degré plus élevé d'orientation si l'on pouvait éviter ces défauts. Les ébauches qui sont réchauffées à partir de la température ambiante nécessitent plus de temps pour atteindre des températures convenant pour le moulage par soufflage à un degré élevé d'orientation moléculaire, soulèvent des difficultés de manutention de stockage et de propreté et exigent une dépense supplémentaire d'énergie. De plus, l'ébauche doit être parfaitement refroidie dans le moule pour se supporter d'ellemême lorsqu'elle est enlevée, en exigeant ainsi un cycle de moulage par injection de durée relativement longue. Naturellement, l'ébauche qui est chaude à sa sortie du moule, peut être refroidie dans l'eau, mais ceci provoque une déformation ou une dégradation de la surface et nécessite un séchage. Les ébauches qui sont soufflées directement à partir de la broche-noyau sur laquelle elles ont été moulées ne conviennent pas pour la production de bouteilles fortement orientées en un cycle de durée rentable car le temps indispensable pour conditionner thermiquement l'ébauche à la basse température nécessaire pour l'orientation est long. Selon la demande de brevet déposée ce même jour au nom de la Demanderesse et intitulée procédé de réalisation d'un récipient moulé par soufflage exempt de fissures", les criques de tension de la partie interne de la paroi d'un récipient orienté moulé par soufflage sont fortement réduites sinon éliminées en modifiant la façon dont l'ébauche est moulée par injection pour réduire ou éliminer l'orientation ou contrainte résiduelle sur ou près de la surface interne de l'ébauche. Selon les demandes de brevets précités, la brochenoyau du moule à injection est maintenue à une température supérieure à celle à laquelle une contrainte importante ne subsiste pas.La cavité de la broche peut être refroidie comme cela se fait couramment pour un cycle de fonctionnement de courte durée étant donné que la contrainte résiduelle engendrée par le moule par les parties externes de l'ébauche peut être mieux tolérée à cause du plus faible degré d'étirage que subissent les parties externes de la paroi du récipient pendant le moulage par soufflage. La broche est maintenue à une température bien au-dessus de la température de passage par l'état vitreux (Tg) du polymère et par suite la partie interne de l'ébauche reste à l'état fluide ou semi-fluide pendant toute la durée pendant laquelle le polymère est injecté. La contrainte résiduelle sur ou près de la surface interne est donc réduite au minimum dans ces conditions. La cavité refroidie provoque une solidification rapide de la partie externe de l'ébauche pour former une peau rigide d'une épaisseur suffisante pour assurer l'intégrité de l'ébauche lorsqu'elle est extraite de la cavité du moule et séparée de la broche-noyau pour éviter une déformation de l'ébauche moulée. On réalise d t importantes économies d'énergie et de temps et on obtient une répartition avantageuse de la température de l'ébauche par un prompt transfert de la paraison du moule à injection à un poste de conditionnement thermique, par rapport à la technique de réchauffage décrite plus haut, dans laquelle l'ébauche est stockée à la température ambiante puis portée à la température de soufflage. Une ébau- che moulée par injection qui est destinée à être utilisée dans un processus de réchauffage, doit être refroidie dans le moule à injection afin qu'elle devienne suffisamment rigide pour se supporter elle-même dès qu'elle est enlevée du moule. Au contraire, une ébauche utilisée dans le présent procédé ne nécessite pas un tel refroidissement car la peau rigide formée par refroidissement rapide de la surface externe au moins assure un support suffisant et subsiste suffisamment longtemps pour permettre de transférer l'ébauche sur une broche de support. Ainsi, le temps nécessaire pour le refroidissement dans le moule à injection est très réduit par rapport à celui nécessaire pour produire une ébauche convenant pour un procédé de réchauffage. On économise encore du temps et de énergie par rapport à un processus de réchauffage du fait que la chaleur appliquée lors du moulage par injection est utilisée pour le conditionnement thermique de l'ébauche en vue du moulage par soufflage.Il faut moins de temps et d'énergie pour conditionner thermiquement une ébauche encore chaude provenant du moulage par injection que pour réchauffer l'ébauche à partir de la température ambiante de stockage. La durée globale du cycle de fonctionnement, de l'injection au soufflage de la bouteille, est écourtée par rapport à celle d'un procédé de réchauffage. Egalement, on obtient de meilleures propriétés à cause du meilleur réglage de la température et de l'économie de temps par rapport à la technique décrite ci-dessus dans laquelle l'ébauche reste sur la broche de moulage par injection et est moulée par soufflage directement de cette broche dans la cavité d'un moule de soufflage. L'invention sera décrite plus en détail en regard des dessins annexés à titre d'exemple nullement limitatif et sur lesquels la figure 1 est une coupe transversale d'une ébauche la figure 2 est une coupe transversale d'une bouteille moulée par soufflage à partir de l'ébauche de la figure 1 la figure 3 est une coupe transversale de la cavité et de la broche-noyau utilisées pour le moulage par injection de l'ébauche de la figure 1 la figure 4 est une vue schématique avec coupe partielle de la broche de moulage par soufflage et de la chambre de conditionnement destinée à conditionner en température lté- bauche en vue de son orientation biaxiale pendant le moulage par soufflage la figure 5 est une coupe transversale de la broche de moulage par soufflage et de la cavité montrant l'ébauche partiellement soufflée sous la forme de la bouteille de la figure 2 la figure 6 est un diagramme de la répartition des températures dans la paroi de l'ébauche à divers stades du procédé ; et la figure 7 est un diagramme permettant de comparer les distributions de température des ébauches selon l'invention avec la distribution idéale et avec celles d'ébauches selon une autre technique. En se référant aux dessins, l'ébauche 10 représentée sur la figure 1 est un tube fermé à une extrémité ayant une configuration appropriée pour le moulage d'une bouteille par soufflage. L'ébauche 10 comporte un col 12 représenté sous la forme utilisée pour une bouteille à capsuler. Le col peut avoir d'autres formes, par exemple un filetage pour des capuchons à visser. L'épaisseur de la paroi varie dans le sens axial de l'ébauche selon des principes bien connus pour donner à la bouteille finie une paroi d1épai-sseur appropriée. Pour faciliter un allongement ou étirage biaxial, l'ébauche peut être plus courte axialement que la bouteille finie. L'ébauche 10 est formée dans un moule à injection représenté sur la figure 3. Le moule à injection comprend une partie 40 à broche-noyau pouvant être animée axialement d dlun mouvement alternatif et une partie 30 formant filière. La filière 30 comprend un bloc 32 présentant une cavité 34 ayant la forme de l'extérieur de l'ébauche 10. La cavité 34 présente une configuration 36 pour le col. Un fluide d'échange de chaleur est mis en circulation dans des conduits 39a, 39b et 39c en direction et à partir de canaux 38 ménagés dans le bloc 32 autour de la cavité 34 afin de refroidir rapidement l'ex- térieur de l'ébauche moulée par injection à une température comprise entre environ -19 et 389C et de rendre l'ébauche suffisamment rigide pour faciliter son extraction du moule. Un canal de coulée 35 conduit le polymère fondu à la température de traitement à l'état fondu dans la cavité 34 sous une pression élevée. La partie 40 à mouvement alternatif comporte une broche-noyau 42 ayant une forme externe correspondant a' à térieur de l'ébauche. La broche 42 est supportée coaxialement dans la cavité 34 par un piston à mouvement alternatif 44. Comme décrit dans la demande de brevet déposée ce même jour au nom de la Demanderesse et intitulée "Procédé de réalisation d'un récipient moulé par soufflage exempt de fissures", 1'intérieur de la broche 42 est creux et contient un tube central "d'alimentation" 46 communiquant avec un conduit 47a pour acheminer un fluide d'échange de chaleur réglé en température, tel qu'une huile,vers l'extrémité de la broche. Le fluide revient de l'extrémité de la broche à l'extérieur du tube 46 et est évacué par un conduit 47b. Le fluide évacué peut être à nouveau conditionné en température et remis en circulation. En fonctionnement, le moule à injection est fermé par l'introduction de la broche 42 dans la cavité 34. Un polymère maintenu à la température de traitement à l'état fondu est injecté sous haute pression dans l'espace compris entre la broche 42 et la cavité 34. La surface externe de ébauche ainsi formée est refroidie par la cavité froide 34 afin de rendre l'ébauche suffisamment rigide pour qu'elle puisse être éjectée de la broche 42 lors de l'ouverture du moule. Le fluide d'échange de chaleur en circulation maintient la broche 42 à la température superficielle voulue. Comme indiqué sur la figure 4, l'ébauche moulée 10 est alors transférée à un poste de conditionnement en température où elle est maintenue sur une broche de conditionnement 52 dans une cavité de conditionnement 54 comportant des éléments chauffants ou des conduits 56 de circulation d'un fluide d'échange de chaleur. La broche et la cavité de conditionnement en température s'ajustent étroitement contre l'ébauche pour assurer une bonne transmission de chaleur. La broche de conditionnement peut également comporter des canaux de circulation d'un fluide d'échange de chaleur ou deséléments chauffants (non représentés).Les températures de la broche 52 et de la cavité 54 sont maintenues de façon à conditionner l' é- bauche pour établir un gradient voulu de température dans la plage des températures d'orientation afin d'assurer une orientation moléculaire lors du moulage de l'ébauche par soufflage. La broche de conditionnement présente également des canaux 57 destinés à un gaz comprimé utilisé pour le gonflage de l'ébauche au cours de ltétape suivante. Etant donné que l'in- térieur de l'ébauche est étiré dans une plus grande mesure que l'extérieur pendant le moulage par soufflage, il est possible d'obtenir une orientatioiplus uniforme de ltensemble de l'épaisseur de la paroi de la bouteille en établissant dans l'ébauche un gradient de température tel que l'intérieur soit plus chaud que l'extérieur. Les demandes de brevets des Etats Unis d'Amérique no 319 380 et 597 679 précitées décrivent plus en détail les conditions de température des ébauches qui conviennent pour une orientation moléculaire pendant le moulage par soufflage. Après le conditionnement, l'ébauche est transférée en restant sur la broche 52 dans un moule de soufflage 60, représenté sur la figure 5, comprenant deux moitiés ou parties 63, 65. Les parties 63,65 du moule de soufflage délimitent une cavité 62 ayant la forme de la bouteille finie. Un fluide de refroidissement peut être mis en circulation dans des conduits 64 pour refroidir les surfaces de la cavité du moule de soufflage. L'air ou autre gaz comprimé est dirigé par des canaux 57 de la broche 52 pour gonfler l'ébauche conditionnée 10 qui est représentée à l'état partiellement gonflé sur la figure 5. Le gonflage se poursuit jusqu'à ce que l'ébauche étirée soit poussée au contacudes parois froides de la cavité 62 contre lesquelles le polymère est rapidement refroidi et solidifié.Ensuite, les parties 63, 65 du moule sont séparées et la bouteille finie est démoulée. Etant donné que le gonflage se produit pendant que la paraison est à une température comprise dans la plage d'orientation et que les parois de la bouteille sont étirées dans des directions orthogonales, la bouteille est donc orientée biaxialement. Selon l'invention, l'ébauche est enlevée de la broche-noyau 42 du moule à injection, tandis que le polymère conserve une partie importante de la chaleur du processus de mottage par injection et, sans refroidissement délibéré, elle est placée promptement sur la broche 52 de conditionnement thermique au poste de conditionnement où la broche 52 et la cavité 62 de conditionnement thermique sont réglées pour porter les surfaces interne et externe de l'ébauche aux températures qui assurent une répartition ou gradient de température dans la paroi de l'ébauche qui est souhaitable pour obtenir le degré d'orientation souhaité lors du moulage par soufflage. La figure 6 représente un diagramme de la répartition de température dans la paroi d'une ébauche à divers stades du cycle de fonctionnement. L'ébauche est moulée par injection à une température dv'traitement à l'état fondu de ltor- dre de 204OC. A sa sortie du moule d'injection (courbe D), la température se situe entre environ 149OC à la surface interne et environ 1 09C à la surface externe en passant par une température maximale d'environ 188oC entre les deux.Pendant lté- tape de conditionnement thermique, la chaleur conservée de l'étape de moulage par injection est redistribuée (courbe E) pour porter la surface interne à environ 110OC, l'intérieur à environ 149OC et la surface externe à environ 93OC. Pendant l'intervalle compris entre la fin de ltétape de conditionnement thermique et le début du gonflement dans le moule de soufflage (courbe F), la chaleur contenue dans l'ébauche se répartit encore pour abaisser la température interne à environ 1389C et pour porter la surface externe à environ 110OC. La température de la surface interne subit peu de changement du fait qu'elle est encore en contact intime avec la broche 52 dont la température est réglée. La figure 7 permet de comparer la distribution des températures dans l'ébauche après le conditionnement thermi- que, juste avant le moulage par soufflage d'une ébauche transférée promptement selon la présente invention (courbe A) avec celle d'une ébauche maintenue sur la broche de moulage par injection pour l'étape de moulage par soufflage (courbe B) qui sera désignée par ébauche "sur la même broche". La durée du cycle est également de 17 secondes. La figure 7 montre aussi l'enveloppe (courbe C) des distributions de température qui sont supposées être idéales. La paraison sur la même broche" (courbe B) est plus chaude à sa surface interne qu'on le souhaiterait et elle est beaucoup trop chaude à l'intérieur pour obtenir un degré uniforme d'orientation moléculaire. L'examen des figures 6 et 7 permet de conclure que grâce à la présente invention, la chaleur de moulage peut etre redistribuée pour le conditionnement thermique en vue d'économiser l'énergie et le temps par rapport à une ébauche réchauffée et, pour la même durée de cycle, la distribution de température dans une ébauche selon l'invention convient mieux pour unq4forte orientation moléculaire qu'une ébauche moulée par soufflage sur la meme broche que celle sur laquelle elle a été moulée par injection. Le temps nécessaire pour porter une ébauche à température ambiante à des températures conve-nant pour une forte orientation moléculaire est de l'ordre de plusieurs minutes. EXEMPLES PARTICULIERS On souffle des bouteilles à partir de sept polymères différents. Avec chaque polymère, on moule par injection des ébauches à diverses températures de la broche-noyau. On conditionne en température les ébauches pour atteindre des degrés élevés d'orientation moléculaire- lorsqu'elles sont soufflées sous forme de bouteilles de configuration classique 3 d'une capacité d'environ 296 cm . Les bouteilles pèsent entre 22 et 23 g. Les bouteilles réalisées avec chaque polymère ont été moulées par soufflage dans deux plages d'orentations d'environ 35 et 45,5 kg/cm d'effort de relâchement d'orientation (O.R.S.), selon la méthode ASTM D-1504. a) Moulage par injection On moule les pastilles de polymère à une teneur en eau d'environ 0,3 %. On moule les ébauches sous la forme représentée sur la figure 1 sur une boudineuse à mouvement alternatif de Lombard d'une capacité de 75 tonnes, modèle 75-6, réalisée par la firme Farrel Company Division, 565 Blossom Road, Rochester, New Lors, 14610. La vis de la boudineuse est d'un type "PVC" avec un taux de compression de 1,45:1. Le moule utilisé est représenté sur la figure 3. Le polymère fondu est injecté dans la cavité du moule par un canal de coulée 35. La filière 32 est refroidie à 4oC à l'extrémité fermée de l'ébauche par de l'eau froide circulant dans les conduits 39a, 39b, 39c et les canaux-38. La température de la broche-noyau est réglée par la circulation d'une huile chaude dans le conduit 47a le long du tube 46 pour revenir le long de l'ex- térieur de ce dernier jusqu'au conduit 47b. La durée totale du cycle de moulage est maintenue entre 13 et 18 secondes avec des durées réelles d'injection du polymère comprises entre 1 seconde et 1 seconde 1/2. b) Conditionnement thermique Au bout de 3 à 8 secondes après l'ouverture du moule à injection, les ébauches encore chaudes sont transférées sur une broche 52 de conditionnement thermique et de moulage par soufflage représentée sur la figure 4. La broche 52 s'ajuste étroitement à l'intérieur des ébauches pour établir une bonne transmission de chaleur. La broche 52 supportant une ébauche 10 estXplacée dans une cavité de conditionnement thermique 54 s'ajustant étroitement autour d'elle. La cavité 54 présente cinq zones dont la température est réglée indépendamment le long de son axe, lesdites zones étant chauffées par une huile chaude circulant dans des canaux 56. Lỳttempérature de la broche de soufflage est réglée par des éléments internes de chauffage électrique.Chacune des ébauches est conditionnée thermiquement pendant une durée correspondant approximativement au cycle de moulage par injection (13 à 18 secondes). Les températures de la cavité 54 et de la broche 52 sont réglées pour assurer des/degrés d'orientation d'environ 35 à 45,5 kg/cm lors de l'étape suivante de moulage par soufflage. c) Moulage par soufflage A la fin de l'étape de conditionnement thermique, la broche 52 supportant l'ébauche 10 est transférée de la cavité 54 à un poste de moulage par soufflage analogue à celui représenté sur la figure 5. On gonfle l'ébauche en introdui sant de l'air comprimé par les canaux 57 de la broche 52. Les ébauches commencent à se déployer à l'extrémité supérieure et le gonflement progresse ensuite vers l'extrémité, tandis que la pression de l'air de gonflement est maintenue entre 3,5 et 5,25 bars. Près de la fin du cycle de soufflage, on élève la pression pneumatique à 10,5 bars environ pour s'assurer que la bouteille épouse la forme de la cavité 62 du moule de soufflage. A la fin du cycle, qui dure environ 16 secondes, la pression est relâchée et la bouteille est enlevée du moule. On soumet les bouteilles terminées à un essai généralement selon la méthode ASTM D-1504 pour déterminer l'ef- fort de relachement d'orientation (O.R.S.) dans les régions supérieure, inférieure et médiane de la paroi latérale de la bouteille. Pour chaque polymère, on réalise des bouteilles présentant une valeur moyenne de 35 et de 45,5 kg/cm2 d'effort de relâchement d'orientation (O.R.S.) dans les rétgions les plus sujettes à la fissuration. Le tableau donne également les sources et, lorsquelles sont connues, les compositions approximatives des divers polymères. On examine les polymères de nitrile à partir desquels les bouteilles ci-dessus ont été réalisées pour déterminer l'indice de fusion, le gonflement après extrusion et la température de passage par l'état vitreux. Les polymères présentent une teneur uniforme en humidité de 0,3 % pour minimiser les variations dues à la présence de l'humidité. Les résultats sont donnés sur le tableau ci-après. On détermine l'indice de fusion selon la méthode ASTM D-1238-70, Condition F, sur un appareil du type "Melt Indexer", modèle 3504 vendu par la firme Monsanto Company, 920 Brown Street, Akron, Ohie 44311. On mesure l'indice de fusion approximativement à 9OQC au-dessus de la température de passage par l'état vitreux (Tg). Le gonflement après extrusion est une mesure de l'élasticité du polymère à l'état fondu. Le gonflement après extrusion est d'autant plus grand que la matière est plus élastique. Les matières présentant une plus grande élastici-té emmagasinent plus d'énergie et, par conséqyent, ont tendance à présenter de plus grandes contraintes résiduelles lorsqu'elles sont moulées par injection. Be- gonflement après extrusion correspond au pourcentage d'augmentation du diamètre du produit extrudé par rapport au diamètre de l'orifice d'extrusion. On mesure le gonflement après extrusion en utilisant l'appareil du type "Melt Indexer" dans les mêmes conditions que celles utilisées pour déterminer l'indice de fusion. On mesure le gonflement après extrusion et l'indice de fusion de chaque polymère à la même augmentation de température de 909C au-dessus de la température de passage par l'état vitreux de chaque polymère afin de se rapporter auc similitudes observées entre les propriétés des polymères lors mulon les mesure à la même température au-dessus des températures de passage par l'état vitreux de ces derniers. On mesure les températures de passage par l'état vitreux dans la méthode de pénétration en utilisant un accessoire de l'analyseur mécanique thermique "du Pont Model 943" pour un appareil d'analyse thermique différentielle "du Pont 900" vendu par la firme Instrument Division, E.I. du Pont de Nemours, Wilmington, Delaware, 19898. Ces résultats sont donnés sur le tableau ci-après. TABLEAU Composition approximative Température Tempéra- Gonfle- Indide trai- Caoutchouc ture de ment ce de tement à Acrylo- parties passage par après fusion l'état fondu Polymère Dabricant Styrène nitril pour cent l'état vi- extru treux, Tg sion ( C) (%) 200 C "Vicobar" E.I. DuPont de nemours, Lot 429302 Plastics Department Wilmington, Delaware 19898 20% 80% 10 99 23 1,6 200 C "Vicobar" " 20% 80% 3 96 18 3,3 Lot 32902 200 C "Vicobar" " 20% 80% 0 98 24 7,2 Lot 33202 182 C Résine expéri- Rohm & Haas, Inc. mentale de ni- Philadelphie, Pa. trile 23% 74% 0 101 21 2,6 Lot SW73-0626 182 C "Barex 210" Vistron Corporation, 25% 75% 9 80 21 2,5 Lot 309 Midland Building (acrylate Cleveland, Ohio de méthyle) 44115 193 C "Cycopac 900" Borg-Warner Chemicals Parkersburg, W. Va. 26101 oui* oui* non* 98 14 2,0 202 C "Cycopac 930" " oui* oui* oui* 101 14 1,4 * Inconnu ou non Mesuré. REVENDICATIONS 1. Procédé de réalisation d'un récipient moulé par soufflage, fortement orienté et exempt de fissures à partir d'un polymère au nitrile, caractérisé en ce qu'il consiste à former une ébauche tubulaire sans soudure fermée à une extrémité à partir du polymère dans un moule à injection comprenant une matrice formant une cavité entourant une broche-noyau coaxiale et à injecter le polymère fondu sous pression dans ladite cavité, à enlever l'ébauche de la broche-noyau et à transférer promptement l'ébauche chaude sur une broche de conditionnement réglée en température qui est en contact avec la surface interne de l'ébauche et dans une cavité réglée en température en contact avec la surface externe de l'ébauche, à conditionner thermiquement l'ébauche moulée par injection dans la plage d'orientation du polymère et à gonfler l'ébauche conditionnée thermiquement dans la cavité d'un moule de soufflage ayant la configuration du récipient pour imposer une orientation moléculaire à la matière à un effort de relâchement d'orientation (O.R.S.) d'au moins 35 kg/cm dans le sens circonférentiel et pour donner au polymère la forme du récipient. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'après le conditionnement thermique, l'ébauche est transférée dans la cavité d'un moule de soufflage alors qu'elle est sur la broche de conditionnement thermique. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le polymère au nitrile contient de l'acrylonitrile et du styrène ou de l'acrylate de méthyle. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la matrice du moule à injection est refroidie audessous de la température ambiante pour solidifier l'extérieur de l'ébauche. 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'ébauche est transférée du moule à injection sur la broche de conditionnement thermique en ltespace de 3 à 8 secondes. 6. Procédé de réalisation de récipients en matière plastique moulée par soufflage et fortement orientés biaxialement, procédé caractérisé en ce qu'il consiste à mouler par injection une ébauche tubulaire fermée à une extrémité à partir d'un polymère fondu pouvant subir une orientation moléculaire dans un moule à injection présentant une cavité et une broche-noyau, à enlever l'ébauche du moule à injection pendant qu'elle est encore chaude, à placer l'ébauche sur une broche suppoWLe conditionnement thermique en relation d'échange de chaleur avec une cavité de conditionnement thermique, à conditionner thermiquement 11 ébauche en portant toutes les régions de ladite ébauche à des températures comprises dans la plage d'orientation du polymère, à placer l'ébauche conditionnée, tout en la laissant sur la broche-support, dans une cavité de moulage par soufflage ayant la configuration du récipient, à introduire un fluide sous pression à l'intérieur de l'ébauche conditionnée thermiquement pour l'étirer afin qu'elle épouse la forme de la cavité du moule de soufflage de manière à former le récipient et à le soumettre à une forte orientation moléculaire biaxiale. 7. Procédé de réalisation d'un récipient moulé par soufflage ayant subiAne forte orientation moléculaire biaxiale à partir d'une ébauche moulée par injection en un polymère pouvant subir une orientation moléculaire, procédé caractéri son ce qu'il consiste à transférer l'ébauche, pendant qu'elle est encore chaude, du moule à injection à un dispositif de conditionnement thermique de l'ébauche avant le moulage par soufflage. 8. Procédé de réalisation d'un récipient ayant subi une forte orientation moléculaire biaxiale, qui consiste a mouler par injection une ébauche en un polymère pouvant subir une orientation moléculaire, à conditionner thermiquement l'ébauche moulée par injection et à la mouler par soufflage pour former le récipient, procédé caractérisé en ce qu'il consiste à transférer l'ébauche pendant qu'elle est encore chaude -de l'étape de moulage par injection sur un dispositif destiné à effectuer le conditionnement thermique 9.Procédé de réalisation d'un récipient moulé par soufflage ayant subi une orientation moléculaire à partir d'un polymère au nitrile, procédé caractérisé en ce qu'il consiste à former une ébauche tubulaire sans soudure fermée à une extré mité à partir du polymère dans un moule à injection comprenant une matrice formant une cavité autour d'une broche-noyau coaxiale et à injecter le polymère fondu sous pression dans ladite cavité, à enlever l'ébauche de la broche-noyau du moule à injection et à transférer promptement l'ébauche chaude sur une broche de conditionnement réglée en température au contact de la surface interne de ébauche et dans une cavité réglée en température en contact avec la surface externe de ébauche, à conditionner thermiquement l'ébauche moulée par injection dans la plage des températures d'orientation du polymère, et à gonfler l'ébauche conditionnée dans la cavité d'un moule de soufflage ayant la configuration du récipient pour imposer une orientation moléculaire au polymère dans le sens circonférentiel et pour donner au polymère la forme du récipient.