FR 2339344 A1 19770826 FR 7701903 A 19770124 L'invention concerne un procédé pour la fabrication du couscous par mélange des produits de départ (par exemple semoules et finots de blé) avec de l'eau, agglomération, gélatinisation et séchage. Dans les procédés industriels connus, on humecte les grains de semoules et de finots, soit dans un mélangeur, soit sur des bandes de repos, et lorsque lthumectation voulue est atteinte de façon homogène entre les différents grains, on traite le produit dans une rouleuse où lton obtient une agglomération qui produit des grains ayant des dimensions allant de 7 mm (couscous fin) à 3,5 mm (couscous gros). La rouleuse consiste le plus souvent en un tambour rotatif, perforé ou non, dans lequel tourne un rotor portant des brosses dont le mouvement relatif à l'égard du tambour cause l'agglomération des grains qui sont ensuité tamisés pour éliminer les produits trop fins qui sont retournés au dosage initial. Les grains ayant les dimensions voulues sont gélatinisés dans un cuiseur à bande ou à tambour, puis séchés dans un ou plusieurs séchoirs à secousses, ou rotatifs, ou à bandes. L'humectation est conduite de façon à éviter la formation de boulettes qui gêneraient le travail de la rouleuse. Ce mode de faire présente le désavantage de donner une grande quantité de produits trop fins à la sortie de la rouleuse. I1 s'agit le plus souvent de 50 à à 60 ffi du débit en poids qui doivent être ramenés au dosage : I1 peut en résulter un engorgement de l'installation d'humectation et de mélange. Le rendement industriel de cette installation est faible. Le procédé selon l'invention permet d'éviter ces désavantages. I1 est caractérisé en ce que ltopération de mélange est conduite dc façon à former des boulettes de patate dont les dimensions sont un multiple de celles du produit avant la gélatinisation, et, en ce que l'on réduit ces boulettes aux dimensions voulues pour la gélatinisation, c'est-à-dire à 'a des dimensions égales ou plus grandes que celles du produit fini. On arrive ainsi à diminuer les produits fins à une petite proportion, ce qui permet de reporter le tamisage à la fin du séchage, où les grains de couscous sont beaucoup plus solides qu'après la rouleuse,ce qui permet de supprimer le tamisage avant la gélatinisation, tamisage qui à cet endroit du diagramme causait la destruction d'un certain nombre de grains et contribuait ainsi à la production de produits trop fins. Dans les procédés connus on prévoyait une humectation qui permette d'obtenir une teneur totale en eau du produit humecté se situant entre 28 % et 32 % du poids total. En pratique on tendait plutôt vers la partie inférieure de ce domaine. Dans le procédé selon l'invention on ne cherche plus à éviter la formation de boulettes de pâte, mais au contraire on la favorise pour obtenir des grains par réduction de dimensions. Il est avantageux que la teneur en eau du produit après mélange soit de 33 à à 40 r du poids total. Dans un mode de réalisation particulièrement avantageux on choisit une teneur en eau de 35 % à 36 %, ce qui donne un produit supportant bien la réduction, et une proportion de produits trop fins après le séchage qui ne dépasse pas 10 . Pour obtenir la formation de boulettes de pâtes, on effectue l'opération de mélange en trois étapes, c'est-à-dire une étape de dosage et d'humectation, unWétape de traitement des boulettes et une étape de séparation et de décharge des boulettes. Dans la première étape où l'on retient le produit oiprocède à l'agglomération des boulettes de pâte et à ltéga- lisation de la teneur en eau dans toute la masse. Dans la deuxième étape on réduit les boulettes trop grosses tout en agglomérant les produits fins qui resteraient après la première étape. Dans la troisième étape on décharge l'une après l'autre les boulettes de pate, afin d'alimenter régulièrement les opérations suivantes.Dans un mode de réalisation de l'invention, les dimensions des boulettes de pâte produites par l'opération de mélange sont réduites dans un appareil centrifuge à batteurs longitudinaux tournant dans un manteau. Il est avantageux que l'opération de réduction des dimensions s'effectue en deux étapes, la distance séparant les batteurs du manteau étant plus petite dans la deuxième étape que dans la première. On obtient ainsi un meilleur résultat puisque ltopératîon ne doit pas se faire en une seule passe. En outre la deuxième passe donne aussi un effet de roulage. Lorsque le produit obtenu par mélange et réduction est traité de façoicontinue dans une étuve où il circule sur des bandes transporteuses superposées on évite la formation d'amas de grains collés les uns aux autres grâce au mode de transport qui ne permet dc mouvements relatifs du produit que lors du passage d'une bande à l'autre. Dans les cuiseurs à bandes la couche de produit est très haute et l'on travaille avec un excédent de vapeur. Dans étuve à bandes on travaille avec la vapeur en équilibre avec le produit et le trajet est beaucoup plus long. Ces différences contribuent à éviter le collage. Les déplacements du produit lors du passage d'une bande à l'autre se rapprochent du mode de faire lors de la préparation ménagère du produit. Comme dans les procédés connus, après l'opération de gélatinisation le produit est séché jusqu'à une teneur en eau de 12 % à 13 ffi du poids total. L'étuve à bandes superposées fonctionne très bien, mais elle est d'un prix assez élevé qui fait obstacle à certaines applications. On aurait donc intéret à employer des étuves continues de type plus simple, mais celles-ci endommagent le produit en formant des amas de grains. Une variante du procédé selon l'invention permet de remédier à ces désavantages. Il est caractérisé en ce qu'après la gélatinisation et avant le séchage le produit est traité par un appareil centrifuge à batteurs tournant dans un man te au. En faisant agir l'appareil centrifuge à batteurs après la gélatinisation et avant le séchage on peut réduire les agglomérations de façon beaucoup plus efficace qu'après le séchage, car l'effet de soudure des grains entre eux est beaucoup moins tenace qu'après le séchage. Ainsi le rendement en produits finis est plus élevé et le séchage plus régulier. Il est donc possible d'utiliser des étuves continues de types divers, par exemple étuves à palettes de transport, étuves à bande unique, étuves à disque tournant, étuves à anneau tournant et autres. L'invention consiste aussi en un dispositif pour la mise en oeuvre du procédé. Ce dispositif est caractérisé en ce qu'il comporte un mélangeur du type employé pour les presses à pâtes alimentaires, ce mélangeur alimentant un appareil centrifuge à batteurs destiné à réduire les dimensions des boulettes de pâte formées dans le mélangeur, et à rouler les grains obtenus contre les parois. Dans un mode de réalisation particulièrement avantageux, l'appareil centrifuge comporte un manteau non perforé et un rotor muni de batteurs en forme de lames longitudinales qui se déplacent au voisinage de la paroi intérieure du manteau et imposent une composante axiale au déplacement du produit. On utilise ainsi un appareil connu dans la meunerie sous le nom de détacheur, sans qu'il soit nécessaire de développer un système spécial. Des barres-butées longitudinales peuvent être fixées à la paroi intérieure du manteau. On peut prévoir que dans le sens de l'avance axiale du produit les batteurs sont placés à une distance de la paroi intérieure du manteau allant en augmentant. On réalise cette condition par exemple lorsque l'augmentation de la distance des batteurs à la paroi est réalisée par une disposition avec les batteurs en deux groupes consécutifs, dans chacun desquels la distance reste constante. Une disposition extrêmement simple stobtient lorsque sont prévus deux appareils centrifuges consécutifs, la distance des batteurs Wia paroi étant plus petite dans le second appareil que dans le premier. La réalisation en trois étapes de l'opération d'hu- mectation et mélange peut s'obtenir facilement en travail continu lorsque le mélangeur à palettes est divisé en trois zones parcourues successivement par le produit, la première zone, dans laquelle sont déversés les produits de départ et l'eau, comportant des palettes disposées à diverses inclinaisons de sorte que l'ensemble des impulsions de retour est plus fort que ltensemble des impulsions d'avance, la seconde zone comportant des palettes disposees à diverses inclinaisons de sorte que l'ensemble des impulsions d'avance et l'ensemble des impulsions de retour sont sensiblement égaux, et la troi-sième zone comportant des palettes disposées à diverses inclinaisons, l'ensemble des impulsions d'avance étant plus fort que l'ensemble des impulsions de retour. La séparation des boulettes de pâte stobtient facilement lorsqu'on prévoit un déversoir à la fin du mélangeur. Les boulettes tombent de ce déversoir dans l'ouverture de sortie prévue au fond'de la cuve du mélangeur. Ceste ouverture est usuelle dans les mélangeurs montés sur les presses pour pâtes alimentaires. Pour l'opération de gélatinisation on peut prévoir qu'unie étuve de gélatinisation à bandes transporteuses superposées est disposée à la suite de l'appareil centrifuge à batteurs terminant la réduction des boulettes de pâte. Un perfectionnement de l'invention concerne un tel dispositif qui est caractérisé en ce qu'a la suite de l'appareil centrifuge à batteurs terminant la réduction des boulettes de pâte est disposée une étuve de gélatinisation suivie elle-même par un appareil centrifuge à batteurs qui précède un séchoir. Dans une forme particulière de l'invention l'étuve de gélatinisation est un appareil continue à palettes de transport. Dans une autre forme, l'étuve do gélatinisation est un appareil continu à anneau tournant horizontal et comportant une ouverture d'alimentation et un dispositif de déversement pour l'anneau. Pour l'opération de séchage on peut prévoir un séchoir à bandes transporteuses superposées disposé à la suite de l'étuve de gélatinisation. On obtient un bon polissage des grains de couscous lorsqu'une installation de transport pneumatique est disposée entre l'appareil centrifuge à batteurs terminant la réduction des boulettes de pâte et l'étuve de gélatinisation. Ce polissage résulte de mouvements relatifs des grains entre eux ou par rapport aux parois de la conduite. Pour séparer les grains de couscous qui se seraient collés les uns aux autres on peut prévoir que le séchoir est suivi d'un détacheur pour la désagrégation des agglomérés. Le séchoir, respectivement le détacheur, est généralement suivi d'un tamis muni de toiles d'ouvertures diverses pour la classification du produit fini. Le dessin représente à titre d'exemple une forme d'exécution de dispositif pour la mise en oeuvre de l'invention, ainsi que des variantes. La figure 1 est le diagramme d'une ligne de fabrication la figure 2 est une vue en plan du mélangeur la figure 3 est une vue de côté, en coupe selon la ligne III-III de la figure 2 la figure 4 est une coupe transversale le long de la ligne IV-IV de la figure 2 la figure 5 est la coupe axiale longitudinale d'un appareil centrifuge à batteurs, le long de la ligne V-V de la figure 6 la figure 6 est une coupe transversale le long de la ligne VI-VI de la figure 5 la figure 7 est une modification d'une partie du diagramme de la figure i la figure 8 représente une variante d'étuve de gélatinisation en coupe axiale vue de côté la figure 9 représente une seconde variante d'étuve de gélatinisation en coupe axiale vue de côté. Un groupe de silos 1,2 pour les produits de départ (figure 1) et un silo 3 pour les produits fins en retour de la fabrication sont reliés par un système d'alimentation 4 à un dispositif doseur de mélange sec 6. Ce dispositif doseur de mélange sec 6 est relié par un transporteur 7 à récipient de dépôt 8 relié par un dispositif d'alimentation 9 à un appareil de dosage et réglage de débit 11 dans lequel débouche également une amenée d'eau 12. L'appareil de dosage et réglage de débit 11 alimente par une chute 13 un mélangeur 14 relié par une chute 16 à un appareil centrifuge 17 à batteurs, relié lui-même par une chute 18 à un second appareil centrifuge 19 à batteurs. Le second appareil centrifuge 19 à batteurs alimente l'inaecteur 21 d'une conduite 22 de transport pneumatique à air aspiré, qui débouche dans un séparateur cyclone 23 relié à une soufflante d'aspiration 24 et muni d'une écluse rotative à alvéoles 26 déchargeant dans une étuve de gélatinisation 27 à bandes transporteuses superposées 28. L'étuve de gélatinisation 27 alimente l'injecteur 29 d'une conduite 30 de transport pneumatique à air aspiré, qui débouche dans un séparateur cyclone 31 relié à une soufflante d'aspiration 32 et muni d'une écluse rotative à alvéoles 33 déchargeant dans un séchoir 34 à bandes transporteuses superposées 36. Le séchoir 34 alimente par l'intermédiaire d'un transporteur 37 un détacheur 38 relié par une chute 39 à un appareil à tamis 41, par exemple du type plansichter, muni de toiles d'ouvertures diverses. La décharge des divers produits classés par l'appareil à tamis 41 es-t représentée schématique- ment pour le couscous fin 42, moyen 43 et gros 44. Les produits trop grossiers sont repris par un système de transport 46 les amenant à un broyeur à cylindres 47 et retournant le produit moulu à è, l'appareil à tamis 41. Les produits trop fins sont repris par un transporteur 48, de préférence du type pneumatique, qui les ramène au silo 3. Le mélangeur 14 (figures 2-4) comporte-une auge 51 de forme allongée dans laquelle tournent deux arbres 53, 54 munis de palettes 56 et logés dans des paliers 57, 58, respectivement 61, 62. Sur chaque arbre 53, 54 est fixée une roue dentée 63, 64 du meme nombre de dents et qui assurent le synchronisme et un sens de rotation opposé. Une poulie 66 fixée sur l'arbre 53 entraîne cet arbre 53 dans le sens indiqué par la flèche 67 (figure 4). En conséquence l'arbre 54 tourne dans le sens de la flèche 68. Le mélangeur 14 est divisé en trois zones 71-73. Dans chacune de ces zones 71-73 les palettes 56 qui sont fixées perpendiculairement aux arbres 53, 54 sont disposées à diverses inclinaisons de façon à produire des impulsions soit d'avance (par exemple palette 56.1), soit de retour (par exemple palette 56.2), ou même de façon à ne pas produire d'impulsion axiale (par exemple palette 56.3). Dans la première zone 71, I'ensenble des impulsions de retour est plus fort que l'ensemble des impulsions d'avance. Dans la seconde zone 72 l'ensemble des impulsions d'avance et l'ensemble des impulsions de retour sont sensiblement égaux. Dans la troisième zone 73 l'ensemble des impulsions d'avance est plus fort que l'ensemble des impulsions de retour. La troisième zone 73 se termine par une paroi transversale 76 fixée à l'auge 51 et servant de déversoir. L'auge 51 est pourvue d'une ouverture de sortie 77. L'appareil centrifuge 17 comporte un manteau fixe 21 non perforé sur lequel sont fixées deux parois frontales 82, 83. Le manteau 81 comporte une entrée 84 et une sortie 86. L'arbre 87 d'un rotor 88 tourne dans des paliers 90, 91 montés sur les parois frontales 82, 83. Il est entraîné par une poulie 92. Le rotor 88 est muni de batteurs 99 en forme de lames longitudinales fixées à l'arbre 87 par des bras 101. Des crénelures 102 sont pratiquées dans le bord 103 des batteurs 99, formant des dents 104 inclinées pour imposer une composante axiale au déplacement du produit. Les batteurs 99 se déplacent au voisinage de la paroi intérieure 106 de manteau 81 auquel sont fixées des barres-butées longitudinales 107. L'appareil centrifuge 19 est de construction semblable à celle de l'appareil centrifuge 17, mais la distance des batteurs à la paroi 106, respectivement à la surface des barres-butées 107 est plus petite. Jusqu'au sas rotatif à alvéoles 26, dans le diagramme de la figure 7 le traitement et le transport du produit sont les mêmes que dans la figure 1. Le sas rotatif à alvéoles 26 décharge dans une étuve de gélatinisation 127 à transport continu, reliée par une chute 128 à un détacheur 129. Celui-ci alimente l'injecteur 29 où commence le transport conduisant le produit au séchoir 34 à bandes transporteuses superposées. Celui-ci est relié par une chute 139 directement à l'appareil à tamis 41 où le classement s'effectue de façon semblable à celle qui a été représentée à la figure 1. L'étuve de gélatinisation peut être du type représenté à la figure 8. Dans un bâti 141 tourne un plateau circulaire 142 perméable à l'air, entraîné par un moteur 143 avec engrenage réducteur 144. Le bâti 141 comporte une enveloppe d'aspiration 145, un canal annulaire 146 d'amenée d'air de traitement et un fond conique 147 muni d'un robinet 148 pour la vidange d'un condensat éventuel. En outre un cylindre intérieur de guidage 1 51 est fixé au bâti 141. Celui-ci est pourvu d'un dispositif d'alimentation 152 et d'une ouverture de sortie 153. Un déflecteur 155 fixé à l'enveloppe d'aspiration 145 sert à faire passer le produit transporté par le plateau circulaire 142 à l'ouver- ture de sortie 153. L'enveloppe d'aspiration 145 est reliée à une conduite d'aspiration et de recirculation non représentée. Les grains sortant de l'écluse rotative à alvéoles 26 tombent par le dispositif d'alimentation 152 sur le plateau circulaire 142 qui les entraîne lentement vers le déflecteur 155 et l'ouverture de sortie 153. Pendant tout le parcours ils sont soumis à l'action de l'air chaud et humide passant du-canal annulaire 146 d'amenée à travers le plateau circulaire 142. Grâce au cylindre intérieur de guidage 151, le transport du produit se fait en un segment d'anneau. En général on ne disposera pas l'ouverture de sortie 153 diamétralement par rapport au dispositif d'alimenta tation 152, mais on rapprochera ces deux éléments afin d'obtenir le parcours le plus long possible pour un diamètre de plateau circulaire donne. De l'ouverture de sortie 153, les grains tombent par la chute 128 dans le détacheur 129 dont la construction et la vitesse sont mêmes que celles du détacheur 38 de la figure 1 et qui sert à désagréger les amas de grains qui pourraient s'être formés dans l'étuve 127. L'étuve de gélatinisation pourrait également être du type représenté à la figure 9. Dans un bâti 161 tourne un arbre 162 muni de palettes de transport 163 et entraîné par un moteur 164 avec engrenage réducteur 165. Le bâti 161 est pourvu d'un dispositif d'alimentation 169, d'une paroi-déversoir 170 et d'une ouverture de sortie 171. A proximité du dispositif d'alimentation 169, l'arbre 162 est muni de quelques pas de vis transporteuse 173, qui empêchent la formation d'espaces morts. Une conduite d'aspiration 175 relie l'avant du bâti 161 à une soufflante centrifuge 176 qui renvoie l'air à la fin de ce bâti 161 par une conduite de refoulement 177. La soufflante centrifuge 176 est pourvue d'une amenée de vapeur 179 et d'un registre de chauffage 180. La fonction est analogue à celle décrite pour la figure 8. Un exemple de fabrication donné à titre non limitatif donne une représentation concrète de l'invention. Le système d'alimentation 4 et le dispositif doseur de mélange sec 6 retirent du silo i) 900 kg/h de semoule de cuisine de blé (granulation 600 ,u) et du silo 3) 100 kg/h de produits fins en retour de fabrication. Le transporteur 7 amène ce mélange initial au récipient de dépôt 8 qui peut contenir 2000 kg. Le dispositif d'alimentation 9 et l'appareil de dosage et réglage de débit 11 retirent du récipient de dépôt 8) 600 kg/h du mélange initial. L'appareil de dosage et réglage de débit 11 contrôlé en outre l'amenée d'eau 12 pour obtenir une teneur en eau de 35 % du poids total. Be produit arrive par la chute 17 dans le mélangeur 14 tournant à 50 tr/min. lie temps de passage moyen dans le mélan geur 14 est de 15 minutes. Le produit parcourt successivement les trois zones 71-73 du-mélangeur 14. Grâce à l'effet de rétention dans la première zone 71, il y reste assez longtemps pour que lthumidité se répartisse de façon homogène dans toute la masse. En outre des boulettes de pâte se forment. Dans la seconde zone 72 les boulettes trop grosses sont réduites alors que les produits fins s'agglomèrent à leur tour, soit en s'attachant à des boulettes déjà formées, soit en en formant de nouvelles. Les boulettes de pâte qui ont des dimensions entre 10 mm et 40 mm passent à la troisième zone 73 qu'elles quittent en passant par dessus la paroi transversale 76 formant déversoir. Elles sortent une à une du mélangeur 14 par son ouverture de sortie 77 et tombent en débit constant par la chute 16 dans l'appareil centrifuge 17 à batteurs. Le rotor 88 de cet appareil centrifuge 17 tourne à 860 tr/min dans un manteau dont le diamètre intérieur est de 300 mm mesuré à la surface des barres-butées 107. La distance des batteurs 99 à la surface des barres-butées 107 est de 5 mm à 6 mm et les grains obtenus à la sortie ont des dimen sions allant jusqu'à 6 mm. Ces grains obtenus par arrachement aux boulettes de pâte donnent une masse d'aspect léger et flo conneux, bien que les grains eux-mêmes n'aient pas la forme de flocons. Les grains tombent par la chute 18 dans le second appareil centrifuge 19 à abatteurs. Les dimensions et la vi tesse de cet appareil centrifuge 19 sont les mêmes que celles de l'appareil centrifuge 17, à la différence près que la distance des batteurs 99 à la surface des barres-butées est ré duite à une grandeur de 2 mm à 3 mm. Les grains à la sortie ont des dimensions allant jusqu'à 3,5 mm. Le couscous est donc formé et roulé. Les grains sortant de ce second appareil centrifuge 19 à batteurs tombent dans l'injecteur 21, circulent dans la conduite 22 et sont séparés de l'air de transport dans le séparateur cyclone 23. Ce transport pneumatique donne un bon polissage des grains. Ceux-ci quittent le séparateur cyclone 23 par l'-é- cluse rotative à alvéoles 26 et sont répartis sur la bande supérieure de l'étuve de gélatinisation 27 à bandes transporteuses superposées 28. La température de l'air dans l'étuve de gélatinisation 27 est de 100OC avec une différence de température psychrométrique de At = 0,5OC. Il y a donc équilibre entre l'air et le produit. La durée de passage dans ltétu- ve de gélatinisation 27 est de 1,5 heure. Les grains sortant de l'étuve de gélatinisation 27 tombent dans l'injecteur 29, circulent dans la conduite 30 et sont séparés de l'air de transport dans le séparateur cyclone 31 qu'ils quittent par l'écluse rotative à alvéoles 33 pour être répartis sur la bande supérieure du séchoir 34 à bandes transporteuses superposées 36. La température de l'air dans le séchoir 34 est de 75OC avec une différence de température psychrométrique de At = 10O La durée de passage dans le séchoir 34 est de 4 heures. Le produit séché qui a une teneur en eau de 12 % à 13 % du poids total est transporté du séchoir 34 à un détacheur 38 dont la construction est la même que celle de l'ap- pareil centrifuge 17 à batteurs. Le diamètre du manteau est également de 300 mm, mais la vitesse n'est que de 150 tr/min et la distance des batteurs 99 à la surface des barres-butées est de 10 mm. Le détacheur 38 sert à désagréger les amas de grains qui pourraient être collés les uns aux autres. Les grains quittant le détacheur 38 tombent par la chute 39 dans l'appareil à tamis 41 qui les sépare en cinq fractions. Le transporteur 48 ramène les produits trop fins, dont les dimensions sont inférieures à 1 mm et le débit est de 60 kg/h (10 % du produit terminé), dans le silo 3. Le couscous fin dont les dimensions vont de 1 mm à 1,5 mm est déchargé en 42 avec un débit de 180 kg/h (30 % du produit terminé). Le couscous moyen dont les dimensions vont de 1,5 mm à 2 mm est déchargé en 43 avec un débit de 180 kg/h (30 % du produit terminé). Le couscous gros dont les dimensions vont de 2 mm à 2,5 mm est déchargé en 44 avec un débit de 180 kg/h (30 % du produit terminé). Enfin le système de transport 46 reprend les produits trop gros, dont les dimensions vont de 2,5 mm à 3,5 mm et dont le débit est de 120 kg/h, les amène au broyeur à cylindres 47 et retourne le produit moulu à l'appareil à tamis 41. Il va sans dire que l'invention n'est pas limitée à l'exemple décrit. En particulier elle est aussi applicable lorsque l'on utilise d'autres matières premières, par exemple millet, sorgho, tapioca, sagou et autres. REVENDICÂTIONS 1. Procédé de fabrication de couscous par mélange des produits de départ (par exemple semoules et finots de blé) avec de lteau, agglomération, gelatinisation et séchage, caractérisé en ce que l'opération de mélange est conduite de façon à former des boulettes de pâte dont les dimensions sont un multiple de celles du produit avant la gélatinisation, et on réduit ces boulettes aux dimensions voulues pour la gélatinisation, c'est-à-dire à des dimensions égales ou plus grandes que celles du produit fini. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la teneur en eau du produit après mélange est de 33 % à 40 % du poids total. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que la teneur en eau du produit après mélange est de 35 r à 36 % du poids total. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l'on effectue ltopération de mélange en trois étapes, c'est-à-dire une étape de dosage et d'humectation, une étape de/'traitement des boulettes et une étape de séparation et de décharge des boulettes. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que les dimensions des boulettes de pâte produites par l'opération de mélange sont réduites dans un appareil centrifuge à batteurs longitudinaux tournant dans un manteau. 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que l'opération de réduction des dimensions s'effectue en deux étapes, la distance séparant les batteurs du manteau étant plus petite dans la deuxième étape que dans la première. 7. Procédé selon l'une des revendications 5 et 6, caractérisé en ce que le produit obtenu par mélange et réduction est transporté pneumatiquement à une étuve. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que le produit obtenu par mélange et réduction est traité de façon continue dans une étuve où il circule sur des bandes transporteuses superposées. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 å 7, caractérisé en ce qu'après la gélatinisation et avant le séchage, le produit est traité par un appareil centrifuge à batteurs tournant dans un manteau. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu'après l'opération de gélatinisation, le produit est séché jusqu'à une teneur en eau de 12 % à 13 % du poids total. 11. Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce qutil comporte un mélangeur (14) du type employé pour les presses à pâtes alimentaires, ce mélangeur alimentant un appareil centrifuge (17, resp. 19) à batteurs destiné à réduire les dimensions des boulettes de pâte formées dans le mélangeur (14). 12. Dispositif selon la revendication 11, caractérisé en ce que l'appareil centrifuge (17, resp. 19) comporte un manteau (81) non perforé et un rotor (88) muni de batteurs (99) en forme de lames longitudinales qui se déplacent au voisinage de la paroi intérieure (106) du manteau (81) et imposent une composante axiale au déplacement du produit. 13. Dispositif selon la revendication 12, caractérisé en ce que des barres-butées (107) longitudinales sont fixées à la paroi intérieure (106) du manteau (81). 14. Dispositif selon l'une des revendications 12 et 13, caractérisé en ce que dans le sens de l'avance axiale du produit, les batteurs (99) sont placés à une distance de la paroi intérieure (106) du manteau (81) allant en augmentant. 15. Dispositif selon la revendication 14, caractérisé en ce que l'augmentation de la distance des batteurs (99) à la paroi (106) est réalisée par une disposition avec les batteurs (99) en deux groupes consécutifs, dans chacun desquels la distance reste constante. 16. Dispositif selon l'une des revendications 14 et 15, caractérisé en ce que sont prévus deux appareils centrifuges consécutifs (17, 19), la distance des batteurs (99) à la paroi (106) étant plus petite dans le second appareil (19) que dans le premier (17). 17. -Dispositif selon l'une quelconque des revendications 11 à 16, caractérisé en ce que le mélangeur (14) à palet-tes (56) est divisé en trois zones (71-73) parcourues successivement par le produit, la première zone (71 ), dans laquelle sont déversés les produits de départ et l'eau, comportant des palettes (56) disposées à diverses inclinaisons de sorte que l'ensemble des impulsions de retour est plus fort que ltensemble des impulsions d'avance, la seconde zone (72) comportant des palettes (56) disposées à diverses inclinaisons, de sorte que l'ensemble des impulsions d'avance et l'ensemble des impulsions de retour sont sensiblement égaux, et la troisième zone (73) comportant des palettes (56) disposées à diverses inclinaisons, l'ensemble des impulsions d'avance étant plus fort que l'ensemble des impulsions de retour. 18. Dispositif selon l'une quelconque des revendications il à 17, caractérisé en ce qu'un déversoir (76) est prévu à la fin du mélangeur (14) pour la décharge des boulettes de pâte. 19. Dispositif selon l'une quelconque des revendications il à 18, caractérisé en ce qu'une étuve de gélatinisation (27) à bandes transporteuses superposées (28) est disposée à la suite de l'appareil centrifuge (19 ) à batteurs qui achève la réduction des boulettes de pâte. 20. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 11 à 18, caractérisé en ce qu'à la suite de l'appareil centrifuge (19) à batteurs achevant la réduction des boulettes de pâte est disposée une étuve de gélatinisation (127) suivie elle-même par un appareil centrifuge (129) à batteurs qui précède un séchoir (34). 21. Dispositif selon la revendicatio0, caractérisé en ce que l'étuve de gélatinisation (127) est un appareil continu à palettes de transport (163). 22. Dispositif selon la revendication 20, caractérisé en ce que l'étuve de gélatinisation (127) est un appareil continu à anneau tournant horizontal (142) et comportant une ouverture d'alimentation (152) et un dispositif de de-' versement (155) pour l'anneau. 23. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 19 à 22, caractérisé en ce qu'un séchoir (34) à bandes transporteuses superposées (36) est disposé à la suite de l'étuve de gélatinisation (27), respectivement de l'appareil centrifuge (129) à batteurs. 24. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 19 à 23, caractérisé en ce qu'unie installation de transport pneumatique (21-26) est disposée entre l'appareil centrifuge (19) à batteurs qui achève la réduction des boulettes de pâte et l'étuve de gélatinisation (27, 127). 25. Dispositif selon l'une des revendications 23 et 24, caractérisé en ce que le séchoir (34) est suivi d'un détacheur (38) pour la désagrégation des agglomérés. 26. Dispositif selon la revendication 25, caractérisé en ce que le séchoir (34), respectivement le détacheur (38), est suivi d'un appareil à tamis (41) muni de toiles d'ouvertures diverses pour la classification du produit fini.