FR 2351368 A1 19771209 FR 7614703 A 19760514 L'invention concerne les installations de deshydratation, notamment celles utilisées pour la fabrication des pruneaux. On sait que cette deshydratation est habituellement obtenue en disposant les fruits sur des chariots à rayonnages multiples et en faisant circuler ces chariots les uns à la suite des autres dans des tunnels parcourus par un courant d'air chaud. Dans les instaîîations les plus classiques, le tunnel est du type à courants parallèles, c'est à-dire que l'air chaud y circule dans le sens d'avance des chariots, et l'entrée et la sortie du tunnel sont munis de portes que l'on doit refermer après chaque nouvelle introduction ou évacuation d'un chariot. Pendant cette opération, on est obligé d'arrêter la circulation d'air chaud pour éviter d'incommoder les opérateurs. On sait d'autre part que l'on peut améliorer le rendement thermique de l'installation en opérant d'une part, un recyclage d'une partie de l'air chaud entre la sortie et l'entrée du tunnel à courants parallèle, et d'autre part, en faisant précéder ce tunnel à courants parallèles par un autre tunnel de préséchage à contre-courant dans lequel circule, à l'encontre du sens de déplacement des chariots, la partie du débit d'air chaud qui doit être évacuée, en en récupérant au préalable les calories. Cette partie du débit correspond exactement au débit d'air frais pris à l'exte- rieur et qui est mélangé au débit d'air chaud sortant du tunnel à courants parallèles avant d'être aspiré et chauffé par un aérotherme. Dans une telle installation, on peut supprimer la porte du côté dé l'entrée des chariots, du tunnel de préséchage puisque l'air chaud qui en sort se trouve, grâce à la récupération de calories indiquée, suffisamment refroidi pour n'être pas gênant. Par contre, du côté de la sortie des chariots, on conserve une porte ainsi qu'un registre d'entrée d'air frais pour permettre de régler le débit de cette reprise. En général, il est nécessaire, là encore, d'arrêter l'installation de chauffage et de soufflage, lors de l'ouverture de cette porte, pour éviter une trop grande perturbation dans la conduite de l'installation due à la brusque variation du débit de reprise.D'autre part, les chariots de fruits scs sortent bruants et doivent être laissés en stationnement à l'air libre pour être suffisamment refroidis avant de pouvoir être manipulés. Le but de l'invention est d'améliorer encore le rendement thermique de l'installation, tout en simplifiant celleci et en éliminant les inconvénients précédents, crest-a- dire en supprimant toutes les portes et toutes les interruptions de fonctionnement tout en assurant le refroidissement des chariots et des fruits sortants. L'invention consiste, dans une installation à double courant comportant successivement un tunnel de pré séchage à contre-courant suivi d'un tunnel de séchage à courants parallèles, à rajouter du côté de la sortie des chariots un tunnel de refroidissement-récupération à contre-courant dans lequel l'air frais de reprise circule à contre-courant des chariots avant leur sortie et se trouve réchauffé tout en refroidissant ces chariots.Cette installation à triple courant peut fonctionner de manière continue en étant complètement dépourvue de portes puisqu'à l'entrée du tunnel de préséchage, comme à la sortie du tunnel de récupération, l'air et les chariots circulent à des températures raisonables et que par ailleurs, le débit d'air de reprise peut être réglé à volonté en agissant uniquement sur la longueur du tunnel de préséchage ou sur celle du tunnel de refroidissement-récupération, ou encore sur l'ensemble des deux. Toutefois, il est également possible de régler le débit d'air de reprise à l'aide de portes, d'une manière connue. Dans ce cas, pour maintenir ces deux longueurs constantes, l'invention prévoit de ménager un espace entre les chariots en attente d'alimentation du tunnel de préséchage et l'entrée de ce tunnel, ainsi qu'un espace entre les chariots sortant du tunnel de refroidissement et les chariots en attente d'évacuation s'accumulant au-delà de la sortie de ce tunnel, en plus des deux espaces normalement prévus pour la circulation de l'air entre le tunnel de préséchage et le tunnel de séchage d'une part, et entre ce tunnel de séchage et ce tunnel de refroidissement d'autre part. Enfin, toujours selon l'invention, il est possible d'assurer la circulation complète des chariots avec juxtaposition dans les cinq tronçons énumérés ci-dessus, tout en ménageant les quatre espacements séparant ces cinq tronçons, au moyen d'un dispositif de transfert unique à course unique assurant les diverses courses et l'immobilisation des chariots. D'autres particularités de l'invention apparaltront dans la description qui va suivre d'un mode de réalisation pris comme exemple et représenté sur le dessin annexé, sur lequel: la fig. 1 est un schéma d'ensemble de l'installation; la fig. 2 représente en élévation une vue schématique à plus grande échelle de l'entrée de l'installation; la fig. 3 représente en référence avec la fig. 2 une vue de dessus du dispositif de transfert; la fig. 4 représente à encore plus grande échelle le détail de la partie IV de la fig. 3, en coupe selon IV-IV de la fig. 5; la fig. 5 est une coupe transversale selon V-V de la fig. 4; la fig. 6 représente également à plus grande échelle le détail de la partie VI de la fig. 3, en coupe selon VI-VI de la fig. 7; la fig. 7 est une coupe transversale suivant VII-VII de la fig. 6;; la fig. 8 représente également à plus grande échelle le détail de la partie VIII de la fig. 3, en coupe selon VIII VIII de la fig. 9; la fig. 9 est une coupe transversale selon IX-IX de la fig. 8; la fig. 10 représente toujours à plus grande échelle le détail de la partie X de'la fig. 3, en coupe selon X-X de la fig. il; la fig. Il est une coupe selon XI-XI de la fig. 10. L'installation à triple courant selon l'invention comporte, comme on le voit au centre de la fig. 1, trois tronçons de tunnel successifs dont un tunnel de préséchage 1, un tunnel de séchage 2 et un tunnel de refroidissement 3, les chariots étant censés se déplacer de la gauche vers la droite de la fig. 1. A l'intérieur de chaque tunnel, les chariots successifs 4 peuvent être jointifs, mais un espace suffisant est ménagé en 5 entre les tunnels l et 2, et en 6 entre les tunnels 2 et 3, et une installation 7 de chauffage et de circulation d'air , comportant une soufflante et un aérotherme, aspire l'air dans l'espace 6 pour le refouler dans l'espace 5.Une partie du débit d'air chaud ainsi refoulé dans l'espace 5 et désignée par la flèche 8 traverse a contre-courant le tunnel de préséchage 1 avant d'être évacué en 9 à l'air libre, tandis qu'une autre partie 10 de ce débit se trouve recyclée dans le tunnel de séchage 2, qui fonctionne ainsi à courants parallèles, avant de ressortir en il où il se mélange avec une partie d'air frais désignée par la flèche 12 pour être aspiré à nouveau par l'installation 7. Le débit massique refoulé en 9 est naturellement égal au débit massique aspiré-en 12, mis à part le rapport d'eau prélevé sur les fruits et les fuites éventuelles. L'ensemble des tunnels 1 et 2 pris isolément constituerait une installation à double courant de type connu rappelé en préambule si on la munissait d'une porte de sortie et d'un registre de réglage du débit de reprise 12. Au lieu de cela, conformément-à l'invention, on oblige cet air qui pénètre en 13 à la sortie di tunnel de refroidissement 3 de traverser les chariots- à haute température sortant du tunnel de séchage avant d'arriver en 12 partiellement réchauffés. Ce tunnel de refroidissement 3 fonctionne donc en récupérateur de chaleur ce qui améliore dans des proportions importantes le rendement de l'installation. D'autre part, grâce à cette disposition, l'installation peut fonctionner d'une manière continue et sans porte ni registre de réglage de l'air de reprise. En effet, la surpression différentielle créée entre les espaces 5 et 6 par la soufflante provoque sumultanément deux circuits différents, dont un circuit fermé passant par le tunnel de séchage 2 (flèches 10 et 11) et un circuit ouvert passant par le tunnel de préséchage et le tunnel de refroidissement par l'intermédiaire de-l'atmsphère (flèches 8 et 12). Le coefficient de partage entre ces deux circuits, qui sont montés en parallèle, dépend donc uniquement du rapport entre la résistance offerte à l'air par le tunnel 2, et la somme des résistances offertes à l'air par les tunnels 1 et 3 montés en série. On peut donc régler à volonté le coefficient de reprise, ou son inverse, le coefficient de recyclage, en agissant uniquement sur les longueurs des tunnels 1 et 3. I1 est à noter toutefois que si les résistances respectives des tunnels 1, 2 et 3 dépendent du nombre de chariots, elles dépendent également de l'état d'avancement de la deshydratation étant donné la réduction progressive du volume occupé par les fruits. I1 en résulte que le réglage du débit de reprise par l'allongement du tunnel de préséchage 1 est plus efficace que par l'allongement du tunnel de refroidissement 3, c'est pourquoi ce dernier peut être relativement plus court mais néanmo-ins d'une longueur suffisante pour récupérer la plupart des calories et permettre aux chariots qui en sortent d'être manipulés sans difficultés. Pour des fruits déterminés, de calibre déterminé, chargés sous une densité constante dans des chariots déterminés, qui sont alimentés l'un après l'autre à des intervalles de temps définis une fois pour toutes, il est facile de déterminer expérimentalement, pour une puissance de soufflante et une puissance calorifique déterminée, les longueurs respectives des tunnels 1 et 3 qui conviennent le mieux, tant au point de vue du rendement thermique de l'installation, que du degré de deshydratation obtenu et de la qualité des fruits séchés obtenus. Il suffit donc ensuite de maintenir ces longueurs respectives constantes pour obtenir automatiquement toujours le même résultat. Toutefois, étant donné que ce type d'installation fonctionne 24 heures sur 24, ce qui parait particulièrement recommandé dans le cas présent pour assurer la régularité du réglage, il est habituel de prévoir en 14 un stock de chariots en attente d'alimentation, notamment pour les périodes nocturnes afin d'éviter le travail de nuit, et de laisser s'accumuler en 15 un stock de chariots sortant de l'installation en attente d'être déchargés de leurs fruits. Pour maintenir à sa valeur optimale le réglage déterminé précédemment, il est donc nécessaire dans ce cas de prévoir un autre espace 16 entre les tronçons 14 et 1 pour permettre l'évacuation libre du débit d'air représenté par la flèche 9, et également un espace 17 entre les parties 3 et 15 pour permettre la libre aspiration du débit d'air frais repré senté par la flèche 13. Finalement, l'installation comporte alors cinq colonnes de chariots juxtaposés, respectivement et successivement 14, 1, 2, 3 et 15, séparées par quatre espaces vides, respectivement 16, 5, 6 et 17, les colonnes 14 et 15 étant par principe de longueurs variables alors que les colonnes 1, 2 et 3 doivent être de longueur constante comme on l'a vu plus haut. Ce résultat peut être obtenu par tous moyens de manutention manuelle ou automatique appropriés. I1 peut en particulier conformément å l'invention être obtenu à l'aide d'une barre transfert unique d'un type particulier remplissant toutes les fonctions. Ce dispositif, représenté sur les fig. 2 à 11, comporte tout d'abord une partie fixe s'étendant sur toute la longueur de l'installation, disposée par exemple entre les rails des chariots et comportant, comme il apparait sur la fig. 5, deux profilés en U 18 et 19 réunis par une semelle 20 et fixés sur le sol. Sur cet ensemble fixe est posé la barre transfert proprement dite 21 qui est constituée par un simple fer plat de largeur appropriée pour s'appuyer sur les ailes supérieures des deux U et déborder de ces ailes, en se guidant et en s'accrochant sous les bords de ces ailes au moyen de vis 22 ou de tous dispositifs appropriés fixés de place en place. Comme on le voit notamment sur les fig. 2, 3, 4 et 5, a l'emplacement désigné par IV sur la fig. 2, la barre transfert 21 comporte, soudée sous sa face intérieure, une oreille 23 supportant un axe 24 autour duquel tourillonne librement un cliquet 25 rappelé par un contrepoids 26 de manière à faire normalement saillie à la partie supérieure de la barre transfert 21 à travers une fenêtre 27 dont elle est munie. Dans la position de repos de la barre transfert, ce cliquet fait saillie juste derrière l'extrémité avant du dernier chariot 4 de la colonne 1 Au début d'un cycle de fonctionnement, la barre transfert 21 part de la position représentée sur les figures 1, 2, 3, 4, 6, 8 et 10 et se déplace vers la gauche de cellesci d'une quantité équivalente à la longueur d'un chariot 4 majorée de la longueur d'un intervalle 16, le tout majoré lui-même d'une marge de sécurité. Le cliquet 25 s'escamote donc automatiquement au passage du bord arrière du chariot arrière 4 de la colonne 1, puis à nouveau au passage sous le bord avant du chariot avant 4 de la colonne 14 et se redresse derrière ce bord.Le cycle continuant, la barre transfert 21 revient dans sa position initiale en entraidant par conséquent ce chariot dans l'espace 16 jusqu'à venir rencontrer le dernier chariot de la colonne 1, puis repousse toute cette colonne d'une longueur de chariot. Trois autres cliquets d'entrée identiques à 25 sont disposés également sous l'avant du chariot arrière des colonnes 2, 3 et 15 de manière à faire franchir de la même manière les espaces respectifs 5, 6 et 17 aux premiers chariots des colonnes 1, 2 et 3, ménageant ainsi chaque fois la place pour le déplacement d'ensemble de la colonne correspondante d'une longueur de chariot. Bien que ce mécanisme puisse être relativement lent, on peut craindre que les chariots ou certains d'entre eux continuent au-delà de la position qui leur est assignée et empiètent par conséquent sur l'un des espaces 16, 5, 6 et 17 qui doivent demeurer libres, Pour éviter cela, on prévoit selon l'invention des contre-cliquets permettant l'arrêt précis et sûr des têtes de colonnes. l'un de ces contrecliquets, désigné par 28 sur la fig. 2 à l'emplacement VI, se trouve représenté en détail sur les fig. 6 et 7. Trois autres contre-cliquets identiques 28 se trouvent placés de la même manière devant les trois têtes des colonnes 1, 2 et 3 aux emplacements désignés par 28 sur la fig. 1. Chaque cliquet 28 est constitué par une pièce identique à celle constituant les cliquets 25, mais d'une part, elle est disposée dans le sens opposé, et d'autre part, elle tourillonne autour d'un axe 29 qui est fixé dans le U 18 au lieu d'être solidaire de la partie mobile 21. La pointe de ces cliquets 28 émerge au-dessus de la barre transfert à travers une lumière 30 qui libère ce cliquet seulement lors de la fin de la phase retour de la barre transfert, ou de préférence suffisamment de temps avant la fin de ce retour pour disposer d'une bonne marge de sécurité, et en même temps pas trop tôt pour ne pas risquer d'accrocher le bord arrière du chariot qui traverse l'espace libre comme exposé précédemment. Il suffit pour cela que la fenêtre 30, visible en particulier sur la fig. 3, ait une longueur représentant une fraction de la longueur d'un chariot. En reprenant le cycle exposé précédemment, on voit donc qu'au début de chaque cycle, dès que la barre transfert 21 s'est déplacée vers la gauche des figures d'une quantité correspondant à la longueur de cette fenêtre 30, le cliquet 28 se trouve escamoté et n'exerce plus aucune action pendant toute cette course ainsi que pendant la course de retour qui suit excepté pendant la fin de cette course retour, comme on vient de le voir. De cette manière, chaque chariot de tête de colonne se trouve positivement et mécaniquement verrouillé en butée dans une position précise par les cliquets 28, tout au moins pour les colonnes 14, 1,-2 et 3, tandis que les chariots de queue des colonnes 1,2 et 3 sont actionnés par les cliquets 25 et poussent tout l'ensemble des chariots de chaque colonne les uns contre les autres et contre la butée correspondante. Ceci est particulièrement important dans le cas d'utilisation de chariots-tunnels du type rappelé plus haut, pour lesquels il est nécessaire qu'il n'existe pas d'intervalle entre deux chariots successifs. On remarque par contre sur la fig. 1 que la colonne 15 ne possède pas de contre-cliquet 28 en tête, et ceci pour-deux raisons, d'une part, parce que cette tête a une position variable, et d'autre part, parce qu'il n'est pas nécessaire dans ce cas que les chariots s'appuient en toute sécurité les uns contre les autres puisqu'ils attendent simplement pour être évacués. Dans le cas particulier de la colonne 14 en attente d'alimentation de l'installation, le contre-cliquet 28 correspondant joue exactement le même rôle que précédemment. Par contre, il n'est pas possible dans ce cas de disposer un cliquet d'entrée 25 actionnant le chariot de queue étant donné que la longueur de la colonne est variable et que par conséquent sa queue a une position variable et qu'il faut en particulier pouvoir épuiser complètement la colonne. Cette fonction doit être remplie selon l'invention au moyen de cliquets spéciaux d'alimentation 31, en nombre égal au nombre maximum de chariots dans la colonne 14 diminué d'une unité, et disposés aux emplacements désignEs par 31, sur la fig. 1. Pour réduire l'encombrement des figures, trois cliquets de cette sorte seulement ont été représentés alors que naturellement leur nombre peut être beaucoup plus élevé. Chacun de ces cliquets d'alimentation est constitué par une pièce identique aux cliquets 25 et articulée pareillement sur une oreille 23 soudée sous la barre transfert, chaque cliquet étant positionné juste derrière le bord avant de chacun des chariots de la colonne 14 excepté le dernier. Chacun des cliquets d'alimentation 31 agit de la même manière que les cliquets d'entrée 25.-Cependant, étant donné que les divers chariots 4 de la colonne 14 ne sont pas séparés par un intervalle tel que 16, et que la course totale de la barre transfert 21, au moins égale à la longueur d'un chariot majorée d'un espace 16, est en général supérieure à deux fois une longueur de chariot, ces cliquets 31 risqueraient dans le mouvement de retour d'entraîner la colonne de chariot 14, non pas d'une longueur mais de deux longueurs de chariot. Pour éviter cela, il est donc nécessaire, ou bien de monter ces cliquets sur une barre transfert différente à course réduite à une valeur comprise entre une et deux longueurs de chariots, ou de neutraliser leur action pendant une partie de leur course. C'est cette solution qui est retenue dans l'exemple représenté sur les fig. 8 à 11. Comme on le voit notamment sur les fig. 8 et 9, chaque cliquet 31 comporte, rapportée sur sa face orientée du côté du centre du dispositif, une oreille 32 percée d'un orifice 33 dans lequel coulisse avec jeu une tringle de commande 34, laquelle passe en dessous des oreilles 23. L'extrémité arrière 35 de cette tringle 34 comporte une partie coudée horizontalement 36 qui s'engage dans l'orifice inférieur d'un levier coudé 37 articulé en 38 sur une oreille 39 soudée sous la barre transfert 21 comme les oreilles 23, l'extrémité supérieure 40 en forme de crosse du levier coudé 37 coopérant avec une rampe 41 fixée sur le flanc intérieur du U 18 de la partie fixe du dispositif. Lorsque cette rampe 41 agit sur la crosse 40, elle tire la tringle 34 vers la gauche des figures et provoque par suite l'escamotage des cliquets 31. Cette action a lieu de préférence par l'intermédiaire d'un ressort de compression 42 dont l'extrémité avant est actionnée par une douille 43 bloquée en position réglable sur la tige 34, tandis que l'extrémité arrière du ressort 42 vient appuyer sur l'oreille 32.Au repos, c'est-à-dire dans la position représentée sur la fig. 8, le ressort 42 se trouve détendu et n'appuie donc pas, ni sur l'oreille 32 ni sur la douille 43. I1 est de plus d'une raideur suffisante pour exercer l'effort voulu et absorber le supplément de course de la tringle 34, lrosque le contrepoids 26 du cliquet 31 est venu buter sous la face inférieure de la barre transfert 21 afin d'absorber les erreurs d'usinage ou de réglage. En effet, la tringle 34 commande en général un grand nombre de cliquets 31 à la fois, en étant toutefois actionnée par un seul levier coudé 37. En reprenant le cycle de fonctionnement de la barre transfert, celle-ci recule donc d'une longueur comprise entre une et deux fois la longueur d'un chariot, par exemple de une fois et demie cette longueur, puis la rampe 41 provoque l'escamotage de tous les cliquets 31 pendant le complément de la course aller ainsi que pendant le retour sur la course correspondante, les cliquets 31 se trouvant en définitive libérés seulement pendant la fin de la course retour sur environ une longueur de chariot et demie. On est donc sûr qu'ils entraIneront le chariot correspondant d'une longueur de chariot, et sQr également qu'ils ne pourront pas l'entraîner de deux longueurs. En définitive, tout le mouvement des chariots dans l'installation est donc produit entièrement automatiquement moyennant un seul déplacement aller-retour d'une seule barre transfert 21 selon une seule course, et ce une fois par cycle, chaque cycle se répétant au bout de l'intervalle de temps minuté séparant deux introductions de chariots selon la programmation établie précédemment. Ce déplacement longitudinal de la barre transfert unique 21 peut naturellement être obtenu par tout moyen approprié, tel que vérin à air comprimé ou hydraulique, ou encore tout simplement au moyen d'un pignon 44, visible sur la fig. 2, et engrènant avec une crémaillère 45 fixée sous la barre transfert 21 dans l'axe de celle-ci. Ce pignon 44 peut être entraîné par un actionneur rotatif, pneumatique ou hydraulique, ou encore par un motoréducteur électrique de type approprié. En outre, dans le cas od l'on prévoit un grand nombre d'installations semblables disposées paral lèlement, tous les pignons 44 peuvent être montés sur le même arbre. REVENDICATIONS 1. Installation de deshydratation, notamment pour les fruits, du type comportant un tunnel de préséchage à contrecourant suivi d'un tunnel de séchage à courants parallèles, avec une installation de circulation et de chauffage d'air recyclant une partie de l'air s'échappant de la sortie du tunnel de séchage pour le refouler dans un intervalle de refoulement entre le tunnel de pré séchage et le tunnel de séchage, avec des dispositifs pour permettre 1,' évacuation des chariots supportant les fruits secs et le réglage du débit de l'air de reprise, installation caractérisée par le fait qu'elle comporte un troisième tunnel servant au refroidissement des fruits et à la récupération des calories, que l'aspiration de l'installation de circulation d'air se fait dans un deuxième intervalle d'apisration situé entre le tunnel de séchage et le tunnel de refroidissement, que l'évacuation des chariots se fait directement à travers le tunnel de refroidissement sans autre organe d'obturation. 2. Installation selon la revendication 1, caractérisée par le faitgque le réglage du débit de l'air de reprise se fait uniquement par l'ajustement de-longueurs respectives des trois sections de tunnel, 3, Installation selon l'une ou l'autre des revendications 1 et 2, caractérisée par le fait qu'elle comporte une alimentation automatique et une évacuation automatique des chariots avec l'une et l'autre une capacité d'accumulation, et qu'un intervalle de passage d'air est ménagé, d'une part entre la colonne de chariots en attente de l'alimentation automatique et l'entrée du tunnel de préséchage pour permettre l'évacuation de l'air qui s'en échappe, et d'autre part, entre la sortie du tunnel de refroidissement et la colonne de chariots en attente d'évacuation pour permettre l'entrée de l'air de reprise, ceci de manière que les longueurs respectives des trois sections principales de tunnels précitées conservent la valeur déterminée par le réglage. 4. Installation selon la revendication 3, caractérisée par le fait que les cinq colonnes de chariots sont déplacées périodiquement et automatiquement à l'aide d'un dispositif unique respectant les quatre intervalles qui les séparent, ledit dispositif comportant une barre transfert à dépla cement alternatif, d'une course légèrement supérieure à la longueur totale d'un intervalle et d'un chariot, et entraînant dans son déplacement deux sortes de cliquets, à savoir des cliquets d'entrée destinés à accrocher le premier chariot de chacune des quatre premières sections et à le déplacer dans le sens de l'avancement jusqu'à occuper la place du dernier chariot de chacune des quatre dernières sections, et des cliquets d'alimentation en nombre égal au nombre maximum de chariots de la section d'attente d'alimentation diminué d'une unité, ces derniers comportant un dispositif d'escamotage automatique dans la partie la plus arrière de leur course, de manière que la partie avant de cette course non neutralisée soit comprise entre une et deux longueurs de chariots, limites non comprises. 5. Dispositif selon-la revendication 4, caractérisé par le fait que le dispositif pour escamoter les cliquets d'alimentation est constitué par une tringle commune commandée par un levier de renvoi lui-même actionné par une rampe fixe. 6. Installation selon l'une ou l'autre des revendications 4 et 5, caractérisée par le fait que le dispositif de déplacement des chariots comporte comporte en outre une troisième sorte de cliquets sous la forme de contre-cliquets de tête disposés à poste fixe, dans le sens opposé des précédents, dans une position qui leur permet de servir de butée d'arrêt pour les chariots de tête des quatre premières sections, ces cliquets étant actionnés par des rampes ou des fenêtres taillées dans la barre transfert de manière à être escamotées dans la partie la plus arrière de la course de celle-ci et être libérée seulement sur la partie la plus avant de cette course inférieure à une longueur de chariot, et que chaque cycle de fonctionnement aller-retour de la barre transfert s'achève lorsque cette barre se troùve dans sa position la plus avancée.