FR 2351173 A1 19771209 FR 7613906 A 19760510 La présente invention concerne un procédé, ainsi que le dispositif permettant la mise en oeuvre de ce procédé pour le traitement des masses cuites en vue de l'obtention optimale de cristaux de sucre dans l'industrie sucrière L'invention concerne plus particulièrement le traitement des bas produits, c'est-à-dire le traitement des masses cuites ayant déjà subi une ou plusieurs phases de cristallisation et traitées en fin de cycle en vue de l'épuisement du sucre restant dans les masses cuites ou mélasses. On rappellera que la cristallisation du sucre à partir des masses cuites provenant du traitement de produits agricoles sucriers tels que la betterave ou lesscannes à sucre, est obtenue en produisant un sirop ou une masse cuite dans laquelle on a éliminé une partie de l'eau par évaporation de façon à obtenir un sirop ou une masse cuite sursaturée en sucre ; cette masse est alors traitée dans des malaxeurs de cristallisation où elle subit un travail de malaxage accompagné d'un refroidissement lent visant à provoquer la formation ou le développement au sein de cette masse de cristaux de sucre à partir de germes qui peuvent Etre introduits dans la masse ; la séparation des cristaux en suspension dans liteau mère se fait par centrifugation ou turbinage; l'eau mère ou égout, séparée du sucie cristallisé contiens encore du sucre qui est soumis à une nouvelle phase de cristallisation ou jet. L'invention se rapporte plus partillièrement à la phase ultime de cristallisation ou au dernier jet dans le traitement des sirops ou masses cuites en vue de l'épuisement du sucre qu'elles contiennent ; toutefos l1nvention n'est pas limitée à cette application et le procédé ainsi que l'in,o%llation et appareillage prévus pour son application peuvent être utilisés à l'un ou plusieurs des jets mis en oeuvre dans une sucrerie. On sait que les caractéristiques des sirops ou masses cuites traités dans les malaxeurs de cristallisation doivent répondre à certaines caractéristiques visant à permettre l'obtention d'un rendement maximum ; on rappellera notamment que la masse cuite devra être en état de sursaturation de façon à permettre la formation et le développement des cristaux ; cependant la masse doit également présenter une certaine fluidité pour permettre les échanges maximum entre la surface des cristaux et l'eau mère en vue de l'accroissement des ciis- taux c'est-à-dire ltobtention d'une vitesse de cristallisation optimale ; or l'abaissement de la température de la masse cuite, qui intervient dans les malaxeurs de cristallisation, s'il tend à favoriser l'accroissement des cristaux, accroît parallèlement la viscosité c'est-à-dire qu'il agit défavorablement sur facteur de fluidité souhaitée; on corrige cet accroissement de la visco situé par l'introduction dans la masse cuite, au fur et à mesure du cheminement de la masse dans le circuit de cristallisation, de liquide de dilution; ce liquide peut entre constitué par un égout , c'est-à-dire une eau mère faiblement saturée et provenant d'une phase ou d'un jet ultérieur dans le traitement , ou encore d'eau ; mais cet apport d'un liquide de dilution a l'in conTenient d'abaisser le taux de sursaturation du sirop et de ralentir la vitesse de cristallisation ; on voit que la conduite des opérations de cristal iisation, notamment au niveau des bas produits, est particulièrement délicate et exige une régulation et un ajustement constants des différents paramètres intervert dans le processus de formation des cristaux de sucre et de leur séparation de lieel mère. Le problème de la visceslié de la masse revêt une importance particulière non seulement au niveau de chacune des étapes de malaxage, c 'est-à-dire au fieJ7l de chacun des malaxeurs de cristallisation , mais encore et surtout au niveau de la phase finale de séparation des cristaux , c'est-à-dire au niveau de e @'opération de turblnage ou centrifugation ; en effet pour permettre un traitement par centrifugation de la masse contenant les cristaux en suspension il est nécessaire que cette dernière soit ramenée à un état suffisamment fluide pour permettre la séparation des cristaux de sucre. On obtient cette fluidité de la masse cuite en vue de son traitement par cen @@@fugation par dilution ou réchauffage ; toutefois l'un et l'autre de ces moyens sont d'un maniement délicat ; en effet ils interviennent en fin du cycle lorcqu la formation des cristaux a du permettre un épuisement maximum, pour ^ i consisséré, de sirop ; ce dernier se trouve ramené à un taux de sursaturation voisin du point de saturation ; on risque donc de descendre en dessous du point de saturation et de provoquer par conséquent une refonte des cristaux particulièrement défavorable sur le rendement du jet. On a cherché à remédier à cet inconvénient en procédant à un réchauffement extremement rapide de la masse avant sa centrifugation en faisant circuler la masse cuite, en fin du dernier malaxeur de cristallisation, dans un réchauffeur dont le fluide d'échange est à une température nettement supérieure à celle de la masse cuite et que cette masse traverse rapidement ; on amène ainsi la masse cuite, de façon extrêmement rapide, dans un laps de temps de l'ordre de quelques secondes, de sa température minimale correspondant à l'étage inférieur de cristallisation, à une température supérieure d'une dizaine de degrés ; ainsi la viscosité peut être divisée par deux ou trois et amenée à des valeurs favorables à la phase de centrifugation. Toutefois ce procédé connu se révèle peu satisfaisant et défavorable au rende mentdu jet Ba sucre, c'est-à-dire au pourcentage du sucre recueilli en fin du jet considéré par rapport au sucre contenu dans la masse cuite en debout de jet. En effet ce traitement thermique très rapide ainsi interposé dans le circuit de la masse cuite avant centrifugation est infligé dans des conditions brutales ; en fait l'écart de température entre la surface de réchauffement et la masse cuite traversant l'enceinte de réchauffement est élevé 5 il suit que 1'é- change thermique entre la surface chauffante et la masse cuite est très irrégulier et le gradirnt de température entre la surface chauffante et le coeur de la masse est important ; dans ces conditions la température de la masse cuite en fin de ce traitement rapide résulte en réalité d'une moyenne arithmétique de températures très diverses au sein des filets eomposant 1a masse; certaines parties se trouvent portées à une température très supérieure à cette température moyenne et dans cette partie de la masse cuite ainsi surchauffée, la masse retombe en dessous du niveau de saturation on assiste par conséquent à une refonte partielle des cristaux. La présente invention vise à remédier à ces divers inconvénients et permet de conduire une opération globale du jet, c'est-à-dire une cristallisation suivie d'une centrifugation dans les meilleurs conditions de rendement. Â cet effet l'invention concerne un procédé pour le traitement des masses cuites dans l'industrie sucrière, en vue de la cristallisation et de la séparation des cristaux de sucre, dans lequel la masse cuite, à l'état sursaturé, est traitée dans au moins un et de préférence une batterie de malaxeurs de cristallisation où elle est soumise à un refroidissement lent tendant à favoriser le grossissement des cirstaux par - malaxage de la masse cuite, suivi d'une centrifugation en vue de la séparation des cristaux, le procédé étant caractérisé en ce que la masse cuite, en fin de la phase de cristallisation et avant sa centrifugation, est soumise à un réchauffage lent et progressif, propre à réduire la viscosité de la masse en vue de faciliter la centrifugation, sans toutefois provoquer une refonte partielle des cristaux. De préférence, dans le procédé selon l'invention, la masse cuite est acheminée et soumise au réchauffement lent et progressif dans une cuve de forme verticale où elle est soumise à un mouvement ascensionnel, étant introduite à la base de la cuve et prélevée à son sommet, ladite masse cuite rencontrant, à con tre-courant, des moyens d'échange thermique parcourus par un courant descendant de fluide de réchauffement, le réchauffement de la masse cuite et l'abaissement de la densité qui en résulte favorisant le mouvement ascensionnel de cette dernière au fur et à mesure de son réchauffement. De préférence le gradient de température entre le fluide d'échange thermique et la masse cuite soumise à réchauffement est de l'ordre de 50C. De préférence la masse cuite en cours de réchauffage est soumise, au sein de la cuve verticale, à un malaxage lent et les dimensions de la cuve sont prévues pour que, en fonction du débit de la masse cuite, le mouvement ascensionnel de cette dernière au sein de la cuve de réchauffage est de l'ordre de 1 centimètre par minute, Dans ces conditions on obtient progressivement et régulièrement une remontée en température de la masse dans des conditions particulièrement homogènes et régulières sans distorsions qui risqueraient de provoquer localement une élévation excessive aboutissant à une refonte des cristaux.L'élévation thermie que est calculée, de façon connue en soi, pour amener la masse cuite à son degré de viscosité optimale en vue de la phase ultérieure de centrifugation, en rapprochant la masse cuite de son point de saturation sans toutefois franchir ce point ce qui risquerait alors de provoquer une refonte défavorable pour le rendement de l'opération. Le procédé décrit dans la présente invention permet donc de régler la conduite des opérations de cristallisation et de centrifugation en améliorant le rendement et en évitant les inconvénients qui ont été précédemment signalés au passif des procédés visant à provoquer un-réchauffement brutal et rapide de la masse avant son introduction-dans l'étage de turbinage ou centrifugation. Dans une variante de réalisation de l'invention une partie au moins débit du circuit de la masse cuite est dérivée au cours de l'étape de cristallisation (par refroidissement avec malaxage) et cette partie dérivée est soumise à une opération de centrifugation intermédiaire destinée à séparer de la masse cuite une partie des cristaux de sucre déjà formés et en suspension dans la masse, la phase liquide constituée par l'eau mère ou égout, séparée de ses cristaux au cours de cette centrifugation intermédiaire est réintroduite dans le circuit de la masse cuite en cours de cristallisation et elle coopère ainsi à abaisser favorablement la viscosité du milieu. Selon une forme de réalisation préfér-e.tielle, le mélange des eaux mères ou égouts provenant de la centrifa adtion intermédiaire et du circuit principal non dérivé de la masse cuite est effectué dans une enceinte parcourue par une partie au moins du circuit de la masse cuite.et cette enceinte reçoit l'égout provenant de ladite centrifugation intermédiaire, cet égout étant mélangé à la masse cuite par brassage rapide en vue d'obtenir un mélange homogène qui au sortir de ladite enceinte est restitué au circuit de la masse cuite en cours de cristallisation et est acheminé dans un malaxeur de cristallisation de type connu. L'invention concerne également une installation pour la mise en oeuvre du procédé décrit ci-dessus et caractérisée en ce qu'elle comporte au moins un malaxeur de cristallisation par refroidissement et en aval de ce dernier au moins une cuve de réchauffage avant centrifugation, la cuve de réchauffage étant de forme cylindrique verticale prévue avec une entrée du circuit de la masse cuite à sa base et une évacuation en son sommet, la cuve comportant un arbre vertical de malaxage garni de palettes horizontales étagées sur ledit arbre, lequel est associé en son sommet à des organes de manoeuvre permettant sa rotation scas un couple élevé, la cuve comportant un circuit interne parcouru par un fluide d'échange thermique circulant à contre-courant de haut en bas et réparti en nappes étagées entre les palettes venues de l' réchauffemellt étant alimenté à non soumet et débouchant par une évacuation du fluide refroidi à sa base, le Volume de la cuve étant prévu avec une dimension en proportion du débit de la masse cuite et telle que la vitesse ascensionnelle de ladite masse soit de tordre de 1 centimètre par minute, les conditions de température et de débit du fluide chauffant étant prévues pour obtenir un écart de température entre ledit fluide chauffant et la masse cuite de l'ordre de 5 C. le préférence dans l'installation selon l'invention les malaxeurs de cristallisation sont constitués de cuves cylindriques verticales comportant une entrée du circuit de la masse cuite à leur sommet et une évacuation à leur base, la cuve étant pourvue d'un arbre vertical de malaxage garni de palettes horizontales étagées sur ledit arbre lequel est associé en son sommet à des organes de manoeuvre permettant sa rotation sous un couple élevé, la cuve comportant un circuit d'un fluide de refroidissement à contre-courant du circuit de la masse cuite alimenté en fluide froid à la base de la cuve et évacué au sommet de cette dernière, le mouvement descendant de la masse cuite étant ainsi favorisé par l'accroissement de la densité de cette dernière au fur et à mesure de son refroidissement au sein de la cuve verticale de cristallisation, l'évacuation de la masse cuite à la base de la cuve pouvant être assurée par une pompe de circulation de la masse cuite . De préférence dans la cuve de réchauffage et dans la cuve de malaxage avec refroidissement, arbre de malaxage est suspendu en son sommet et il est maintenu à sa base par un palier de guidage reposant sur une sole constituant le fond de la cuve. L'invention concerne également une installation pour le traitement de masses cuites r,. vue de la mise en oeuvre du procédé selon les caractéristiques Ci dessus et du type comportant une ou plusieurs cuves de malaxage et cristallisation par rafroidissement de type quelconque, connu en soi et l'installation est caractérisee en ce que cette batterie de malaxeurs est associée en amont à un ou plusieurs malaxeurs de refroidissement constitués d'une cuve verticale telle eue @i-dessus et en aval a une cuve de rechauffage selon les caracteristi- que précédemment énoncées Selon -, @@@ f@@me de réalisation diane installation pour le traitement de masses cuites da@s l'industrie sucrière, conformément à l'invention, le circuit de la masse cuite en cours de cristallisation comporte, en tête de ce circuit, une dérivation, le cireuit bifurquant en deux conduits, soit un conduit princi ral rejoiguant le ma.sxeur aval dans la batterie des malaxeurs de cristallisa fin et -tm conduit de dérivation conduisant une partie de la masse cuite à un t:e de centrifugation intermédiaire où les cristaux en suspension sont séparés, l'@@u mère ou égout, provenant de cette centrifugation intermédiaire, é tant réintroduite dans le circuit de la masse cuite et le centrifugeur est associé à est effet à un conduit de retour de l'égout rejoignant le malaxeur s tué en a-val do ladite dérivation. Selon une autre caractéristique chacun ou certains des malaxeurs , dans une installation conforme à l'invention, et appartenant à une batterie de malaxeurs, sont associes en amont a un appareil d'homogeneisation de la masse cuite, ce mélangeur permettant l'introduction dans ladite masse cuite d'un liqui- de de dilution, le mélangeur étant constitué à cet effet par une enceinte fermée comportant d'un côté une entrée de la masse cuite et une sortie située sur une extrémité opposée, le mélangeur comportant au moins un conduit d'arrivée du liquide de dilution débouchant dans ladite enceinte et le mélangeur comporte des organes de brassage et d'homogénéisation entraînés dans un mouvement do rotation rapide, en sorte que le mélange présente à la sortie du mélangeur une viscosité et une consistance homogènes. De préférence ce mélangeur est alimenté en liquide de dilution par un conduit provenant de l'étage de centrifugation intermédiaire, ce conduit recyclant les eaux mères provenant de cette centrifugation intermédiaire et réintroduites dans le circuit principal de la masse cuite, ledit conduit comportant en outre un branchement d'arrivée d'eau d'appoint propre à ajuster la viscosité du liquide de dilution ainsi qu'un branchement d'arrivée de vapeur propre à ajuster la température ds liquide de dilution, ces branchements comportant une vanne de régulation du débit d'eau d'appoint d'une part et de vapeur d'autre part. Selon une autre caractéristique l'enceinte de mélange débouche à sa sortie dans une chambre d'évacuation ouverte à sa partie supérieure et apte à recevoir le plongeur d'un viscosimètre permettant de contrôler en tout moment les caaactéristiques de consistance de la masse cuíte après introduction d'un liquide de dilution et d'homogénéisation de 11ensemble le préférence encore ledit viscosimètre est associé par des relais d'asservissement à la vanne de rigulation du débit de l'eau d'appoint, les signaux enregistrés au niveau du viscosimètre étant envoyés par des circuits convenables à un relais de commande propre à agir sur ladite vanne, le débit de l'eau d'appoint étant ainsi ajusté en fonction de la viscosité de la masse cuite mesurée à la sortie du mélangeur. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront encore de la description qui suit et qui est donnée en rapport avec deux formes de réalisations présentées à titre d'exemples préférentiels dans le cadre de la mise en oeuvre du procédé conforme à l'invention. Ces exemples sont présentés à titre d'illustration non limitative. La figure 1 montre un schéma correspondant à un circuit de cristallisation par refroidissement et malaxage, suivis d'un réchauffement avant centrifugation selon une première forme de réalisation. La figure 2 montre un circuit identique au circuit de la figure 1 mais comportant un malaxeur suuplémentaire, ce malaxeur étant associé à un circuit de dérivation acheminant une partie de la masse vers une étape de centritu gation intermédiaire avec recyclage des eaux mères. La figure 3 montre une vue de détail d'un malaxeur de cristallisation par refroidissement associé en amont à un mélangeur d'homogénéisation et en aval à un réchauffeur conforme à l'invention. Selon l'exemple de la figure 1 on voit que la masse sortent des appareils à cuire entre dans le circuit de cristallisation après passage dans les bacs de coulée 1 et 2 elle passe par un cristallisoir tampon 3 ; et elle est reprise par la pompe 5, la masse cuite traversant, avant d'être introduite dans le malaxeur 4, une étape de dilution dans le mélangeur 6 ; ce dernier est alimenté en eau de dilution par la conduite 7 sur laquelle est interposée la vanne de réglage 8 ; la masse cuite est soumise au sein du malaxeur 4 à un refroidissement lent et progressif qui augments la densité de la masse au fur et à mesure de son refroidissement et favorise son mouvement de descente vers le bas ; à la base la masse cuite est reprise par la pompe 9 qui achemine cette masse vers l'étage ultérieur de malaxage et de cristallisation représen- té par le malaxeur 10 ; ce dernier est identique au malaxeur amont 4 et il est associé, de façon identique, à un mélangeur de dilution et d'homogénéisation situé en amont. Le détail du malaxeur 10 et du mélangeur qui lui est associé 11 peut être examiné à la lumière de la figure 3. Le malaxeur 10 est constitué d'une cuve verticale dont les parois 12 sont de forme générale cylindrique et reposent sur une sole inférieure 12 en béton coulé. La masse cuite est introduite en 13 au sommet du malaxeur et elle est préle vée en 14 à sa base. La masse cuite alimentant le malaxeur de cristallisation 10 passe en amont par le mélangeur il où elle est soumise à dilution avec un liquide d'appoint destiné à ajuster la compacité de la masse cuite à une valeur optimale afin de favoriser la mobilité des cristaux et les échanges entre la masse cuite et les cristaux en formation et en cours d'accroissement. Le mélangeur est constitué d'une enceinte cylindrique horizontale 15 prévue avec une entrée 16 d'un coté et une sortie de la masse cuite 13 à son extrémité opposée ; l'enceinte 15 est traversée par un arbre entraidé par un organe de manoeuvre tel qu'un moteur et pourvu de pales de brassage étagées horizontalement le lon de l'arbre et visant à provoquer le travail de la masse ; entre les pales de brassage ont été disposés des doigts fixes rendus solidaires de la paroi 15 de l'enceinte. Au niveau de entrée 16 les doigts fixes solidaires de la paroi sont absents tandis que les pales solidaires de l'arbre sont prévues avec une inclinaison convenable permettant à ces pales de jouer le rôle d'hélices favorisant le mouvement de déplacements de la masse au sein du mélange tout en étant travaillée par les pales tournantes L'arrivée du liquide de dilution est effectuée par la conduite 23, sur laquelle est disposée une vanne de réglage ; cette conduite provient d'un branchement principal pourvu d'une vanne de réglage permettant d'ajuster le débit du liquide de dilution et reférencée 28. Â la sortie du mélangeur Il la masse cuite présente ainsi des propriétés et des caractéristiques homogènes et la masse cuite amenée à la compacité souhaitée est évacuée pour rejoindre le malaxeur 10, par la conduite 13. Le viscosimètre 31 enregistre les caractéristiques de viscosité et de consistance de la masse et les mesures ainsi effectuées sont transmises pour agir, en vue des corrections dventuell-es ncessaires, sur la vanne de réglage darri- vée d'eau 28 afin d'ajuster le débit de liteau d'appoint et de régler par conséquent la dilution de la masse. Le malaxeur 10 dont la vue de détail est donnée à la figure 3 comporte inté rieurement des moyens de refroidissement et des moyens de malaxage. Les moyens de refroidissement sont constitués par un circuit de fluide de refroidissement constitué par exemple d'une conduite répartie par spires étagées verticalement au sein du malaxeur et traversée par un fluide de refroidissement pénétrant à la base en 32 et sortant au voisinage du sommet du refroidisseur en 33. Entre les spires 34, 35, 36 de la conduite traversée par le fluide de refroidissement, sont disposées les palettes 37, 38, 39 de malaxage venues de l'arbre vertical central 40. Ce dernier repose au sommet du malaxeur sur un palier 41 et il est suspendu verticalement et librement au sein du malaxeur étant guidé à sa base par un manchon ou palier inférieur 42 ; cette disposition autorise des grandes dimen sions pour la hauteur de l'arbre et du malaxeur sans risquer de flambement de l'arbre sous son propre poids. A son sommet l'arbre est associé à des organes d'entraînement qui sont avantageusement constitués d'un couple de vérins 43, 43'. Au cours de sol passage dans le malaxeur la masse cuite subit l'action lente et progressive du refroidissement au contact des surfaces d'échange constituées par les spires successives 34, 35, 36 de la conduite de refroidissement ; en m?me temps l'arbre et ses palettes radiales assurent le travail et le brassage constsn+. du rllliea. Ce dernier étant refroidi régulièrement de haut en bas se condense progressivement ce qui provoque le mouvement de descente na turelle de la masse au fur et à mesure de son refroidissement ; il suit que le mouvement provoqué par les moyens de circulation (les pompes 5, 9 figure 1), au sein de chaque malaxeur agit dans le même sens que la circulation spontanée de convection dùe au refroidissement de la masse au sein du malaxeur. On évite ainsi l'action nocive de courants locaux qui se forment dans des malaxeurs à déplacements de masses cuites selon une direction horizontale avec refroidissement ; il se produit dans ces malaxeurs de l'art antérieur, des mou ve@ents locaux correspondant à des courants de convection dûs aux différences de densiré tendant à ramener dans le fond du malaxeur les parties refroifies de la masse cuite ; dans le malaxeur tel que représenté à la figure 10 ces courante ne Q.e convection affectent l'ensemble de la masse cuite et circulent dans le même sens pour l'ensemble de la masse cuite et dans le sens de la cir culation @oncée ce qui évite toute distorsion dans la circulation du produit. z: fin lu a cycle de cristallisation, c'est-à-dire après passage dans les malaxeurs successifs, la musse cuite est acheminée, selon la caractéristique principale de l'irnrention dans une cuve de réchauffement dont le détail est repré senté en 44 sur la figure 3. La construction mécanique de la cuve de réchauffement 44 est sensiblement identique, ainsi que son dimensionnement, par comparaison au cristallisoit voisin 10. Elle comporte de même façon une conduite de circulation d'un fluide d'échange thermique depuis le sommet de la cuve et réparti par spires étagées verticalement au sein de cette dernière jusqu'à la base de la cuve. Le fluide d'échange thermique est ici un fluide chaud qui pénètre donc en 45 au sommet de la cuve et qui après échange des calories ressort à la base en 46. La cuve de réchauffement 44 comporte comme la cuve de malaxage et de refroidissement 10 un arbre 40' associé à des pales radiales assurant le travail de la masse cuite en cours de réchauffement. La masse cuite pénètre par la conduite 14 provenant de la base du malaxeur 10 et elle est évacuée par le trop plein 47. Conformément au procédé décrit et revendiqué dans la présente demande la masse cuite qui sort du malaxeur 10, constituant le dernier étage de cristallisation pour le jet considéré, est soumise à un réchauffement lent et progressif au sein de la cuve 44. çe réchauffement a pour objet d'élever la température de la masse de façon à abaisser sa viscosité en vue de l'étape finale de centrifugation visant à séparer les cristaux de sucre des eaux mères. Ainsi qu'on le voit sur la figure 3 les dimensions de la cuve de réchauffement 44 peuvent être de l'ordre de celles du malaxeur situé en amont 10; à la vitesse de déplacement de la masse cuite dans son mouvement ascensionnel au sein de la cuve de réchauffement 44 sera sensiblement identique à la vitesse de déplacement de la masse cuite descendant dans le malaxeur 10 ; par ailleurs les conditions de température et de débit du fluide d'échange thermique acheminé en 44 et évacué en 46 sont prévues pour que l'écart de température entre 1 es surfaces d'échange thermique au sein de la cuve de réchauffement 44 et la masse en cours de réchauffement soit le plus réduit possible et ne dépasse pas quelques degrés centigrades. Pans ces conditions la masse cuite arrivée à son point de température le plus bas à la base du malaxeur 10, par exemple à environ 400 sera amenée au sommet de la cuve de réchauffement à une température de l'ordre de 500 ; dans ces conditions le fluide d'échange thermique entrant en 45 sera sensiblement à 550 et son débit sera réglé pour qu'il soit évacué en 46 à une température voisine de 450 ; la déperdition des calories est régulièrement répartie au sein de la cuve de réchauffement et en tout point de cette dernière la masse cuite se trouve à une température voisine de la température des surfaces d'échange thermique ctest-h-dire de la conduite répartie en spirales de l'entrée 45 à la sortie 46. On obtient ainsi, par la combinaison de ces moyens, le réchauffement lent, régulier et homogène de la masse cuite ; cette dernière arrive dans le déversoir 47 à la température voulue, voisine par exemple de 500 sans refonte partielle des cristaux En effet on évite grâce à ce réchauffage lent et homogène une répartition irrégulière de l'élévation thermique qui se traduisait dans les dispositifs connus par des surchauffes locales provoquant dans les filets de masses cuites considérées un abaissement excessif du taux do saturation et par conséquent une refonte des cristaux avec une perte de rendement.Ce rendement peut au contraire , se t-;ouver de ce fait amélioré Depuis le déversoir 47 la masse cuite amenée à la température et à la viscosité so7iSaitables pour favoriser la centrifugation est alors acheminée par la pompe 48 vers l'étape de centrifugation ultérieure qui sépare les cristaux de leau mbre recueillie en 50, 50', 50". La figure 2 représente une variante de réalisation d'une installation conformément à la présente invention. Le bac tampon 103 reçoit la masse cuite qui est acheminée par la pompe 105 vers le mélangeur 106 et dè là vers le malaxeur 104 ; à la base du malaxeur 104 la masse cuite est prélevée par la pompe 109 pour être acheminée, comme précédamment vers le mélangeur et le malaxeur de l'étagé aval. Conformément à cette variante une partie de la masse cuite est dérivée par la conduite 51, prélevant à la base du malaxeur 104 une partie du circuit de la masse cuite ; la pompe de circulation 52 achemine, par la conduite 51, une partie de la masse cuite vers une étage de centrifugation intermédiaire ; ce pre turbinage ou centrifugation intermédiaire est effectué dans la centrifugeuse 53 qui permet de séparer de la masse on cours de traitement les cristaux déjà formés et en suspension au sein de la masse cuite ; les cristaux étant séparés on recueille à la base de la centrifugeuse 53 un égout ou une eau entre qui est stockée dans un réservoir tampon 54 et de là acheminée par la pompe 55 vers le mélangeur,111 par la conduite 56 ; l'eau mère, séparée des cristaux de sucre déjà formés est ainsi réintroduite dans le circuit et elle rejoint au niveau du mélangeur 111 le circuit principal de la masse cuite acheminée depuis la base du mélangeur 104 par la pompe 109 ; c'est-àdire que le circuit dérivé rejoint le circuit principal pour être mélangé à ce dernier et réintroduit dans le circuit au niveau du malaxeur 110 situé immédiatement en aval du malaxeur 104 à la base duquel a été effectuée la dérivation. Conformément à l'invention lteau mère résultant de la centrifugation intermédiaire est acheminée par le ei-uit 56 et introduite dans le mélangeur 111 dans lequel elle constitue un liquide de dilution permettant d'amener la compacité de la masse cuite à un degré souhaité ; liteau mère provenant du conduit56 est à cet effet mélangée avec une eau d'appoint introduite par le branchement 57 sur lequel est disposée la vanne de réglage 58. L'eau introduite par le branchement 57 constitue le liquide de dilution supplémentaire ajouté à l'égout provenant de la conduite 56 et permettant de régler et d'ajuster la fluidité de la masse cuite au sortir da mélangeur ; cette mesure constitue , ainsi qu'on l'a indique, un paramètre important pour régler le débit de l'eau d'appoint, une fluidité insuffisante étant corrigée par un accroissement du débit de l'eau ; en effet si le couple de rotation de l'arbre 140 est trop élevé, on risque une fatigue du matériel voire une rupture et il est nécessaire de corriger cet élément en réduisant la viscosité du milieu donc en ajustant en hausse le débit de l'eau ; la mesure du niveau de la masse au sein du malaxeur 110 par l'appareil de mesure 84 est transmise par un circuit de signalisation 65 à la pompe 109, le débit de cette dernière étant ajusté de façon à maintenir une valeur sensiblement constante le niveau atteint par la masse en cours de traitement au sein du malaxeur 110. Le réglage des débits acheminés d'une part sur le circuit. principal de la masse cuite par la pompe 109 et sur le circuit de If'rivaticn par la pompe 52 est réglé par un relais 66 de façon à maintenir une proportion convenablement choisie et programmée entre le débit du circuit de dérivatIon et le débit du circuit principal. Selon cet exemple chacun des malaxeurs comporte en amont un mélangeur identique ; le mélangeur 111 intervenant entre le malaxeur 104 et le malaxeur 110 comporte la seule particularité d'être alimenté en liquide de dilution par les branchements conjugués 56 et 57 apportant d'une part l'eau mère provenant de la centrifugation intermédiaire et un débit d'appoint d'eau constituant liquide de dilution complémentaire ; les autres mélangeurs peuvent être alimentés seulement en eau de dilution L'invention constitue donc une solution globale permettant d'améliorer la conduite des opérations de traitement des masses cuites dans l'industrie sucrière et plus spécialement des bas produits, c'est-à-dire des produits traités dans le dernier jet, en vue de l'épuisement des mélasses contenant encore des quantités intéressantes de sucre ; cet épuisement nécessite des conditions opératoires délicates et le rendement de ces opérations est très sensible à des modifications morne faibles dans les paramètres intervenant dans la conduite de ces différentes opérations. be réchauffage lent, régulier et homogène de la masse en fin de cristallisation permettra de récupérer, au stade de la centrifugation, l'intégralité des cristaux formés dans les cristallisoirs amont tout en évitant une refonte des cristaux dûe à une dilution excessive soit à un traitement thermique trop brutal et @écessairement irrégulier de la masse cuite ; on obtiendra ainsi au niveau de la centrifugation une mélasse dont les caractéristiques de viscosité permet tent la conduite du turbinage ou de la centrifugation dans de bonnes conditions; cependant la pereté de cette mélasse peut ainsi être améliorée d'un point ce qui favorise avant@@eusement le rendement en sucre du dernier jet. P?1%illemCnt l'utilisation d'us malaxeur tel que décrit ci-dessus permet un travail régulier et intime de la masse cuite améliorant le rendement de l'opération ; ainsi qu'on l'a exposé le refroidissement s'accompagnant d'un courant de convection dù à la différence de densité travaille dans une direction paral- lèle à le eirculation forcée des produits ; le malaxeur vertical conforme à l'anvention per@et cone un rendement de cristallisation amélioré grâce au bras sage régulier d'une masse cuite homogène favorisant les échanges entre les cristaux en cc----- de grossissement et le saccharose en solution sursaturée dans la @elasse traitée On préciser@ ue le dispositif tel que décrit dans la présente demande peut être adspté aussi bien à des installations existantes en ajoutant une étape en fin d'un cycle de cristallisation ou de jet ; mais le dispositif et le procédé tels qLIe décriL-s ci-dessus peuvent également être incorporés dans un ensemble nouvel levant créé utilisant la combinaison des différentes améliorations et perfectionnements indiqués dans la présente demande en réalisant une phase globale de cristallisation telle qu'elle a été par exemple illustrée dans l'exemple de la figure 3 ; le procédé et le dispositif de l'invention offrent donc une gamme d'applications extremement large @ s'adaptant aux installations anciennes comme aux installations nouvelles . D'autre part la régulation automatique des principaux paramètres permet de maintenir ceux-ci à des valeurs très proches des valeurs optimales de consigne définies par le laboratoire en fonction de la qualité des produits travaillés et de l'allure de marche souhaitée REYEP I CATI ONS 1 - Procédé pour le traitement des masses cuites dans l'industrie sucrière, en vue de la cristallisation et de la séparation des cristaux de sucre, dans lequel la masse cuite, à l'état sursaturé, est traitée dans au mdins un et de préférence une batterie de malaxeurs de cristallisation où elle est soumise à un refroidissement lent tendant à favoriser 1V accroissement des cristaux par malaxage de la masse cuite, suivi d'une centrifugation en vue de lab séparation des cristaux, le procédé étant caractérisé en ce que la masse cuite, en fin de la phase de cristallç::ation et avant sa centrifugation, est soumise à un réchauffage lent et progressif, propre à réduire la compacte de la masse en vue de faciliter la centrifugation, sans toutefois provoquer une refonte partielle des cristaux. 2 - Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que la masse cuite est acheminée et soumise au réchauffage lent et progressif dans une cuve de forme verticale od elle est soumise à un mouvement ascensionnel, étant introduite à la base de la cuve et prélevée à son sommet, ladite masse cuite rencontrant, à contre-courant, des moyens d'échange thermique parcourus par un courant descendant de fluide de réchauffement, le réchauffage de la masse cuite et l'abaissement de la densité qui en résulte favorisant le mouvement ascensionnel de cette dernière au fur et à mesure de son réchauffement. 3 - Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que le gradient de température entre le fluide d'échange thermique et la masse cuite soumise à réchauffage est de l'ordre de 50C. 4 - Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que la circulation de la masse cuite en cours de réchauffage est telle que le mouvement ascensionnel de la masse au sein de la cuve verticale est de l'ordre de 1 centimètre par minute. 5 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en-ce qu'une partie au moins du débit du circuit de la masse cuite est dérivée, au cours de l'étape de cristallisation (Par refroidissement avec malaxage) et cette partie dérivée est soumise à une opération de centrifugation intermédiaire destinée à séparer de la masse cuite une partie des cristaux de sucre déjà formés et en suspension dans la masse, la phase liquide constituée par l'eau mère ou égout séparés de ses cristaux au cours de cette centrifugation intermédiaire est réin troduite dans le circuit de la masse cuite en cours de cristallisation et elle coopère ainsi à abaisser favorablement la viscosité du milieu. 6 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le mélange des eaux mères ou égouts provenant de la centrifugation intermédiaire et du circuit principal non dérivé de la masse cuite est effectué dans une enceinte parcourue par une partie au moins du circuit de la masse cuite et cette enceinte reçoit l'égout provenant de ladite centrifugaticn intermédiaire, cet égout étant mélangé à la masse cuite par brassage rapide en vue d'obtenir un mélange go homogène qui au sortir de ladite enceinte est restitué au circuit de la masse cuite en cours de cristallisation et est acheminé dans un malaxeur de cristallisation de type connu. 7 - Installation pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une des revendications 1 à 6 ci-dessus, caractérisée en ce qu'elle comporte en aval des cristallisoirs, au moins une cuve de réchauffage avant centrifugation, la cuve de réchauffage étant de forme cylindrique verticale prévue avec une entrée du circuit de la masse cuite à sa base et une évacuation en son sommet, la cuve comportant un arbre vertical de malaxage garni de palettes horizontales étagées sur ledit arbre, lequel est associé en son sommet à des organes de manoeuvre permettant sa rotation sous un couple élevé, la cuve comportant un circuit interne parcouru par un fluide d'échange thermique circulant à contrecourant de haut en bas et réparti.on nappes étagées entre les palettes venues de l'arbre de malaxage, le circuit de fluide de réchauffage étant alimenté à son sommet et débouchant sur une évacuation du fluide refroidi à sa base, le volume de la cuve et le débit de la masse cuite étant tels que la vitesse asconsionnelle de ladite masse soit de tordre de 1 centimètre par minute, les conditions de temperature et de débit du fluide chauffant étant prévues pour obtenir un écart de température entre ledit fluide chauffant et la masse cuite de l'ordre de 5 C. 8 - Installation selon la revendication 7 ci-dessus, caractérisée- en ce que mu axa moins des malaxeurs de cristallisation est constitué d'une cuve cylindrique verticale comportant une entrée du circuit de la masse cuite à son sommet et une évacuation à sa base, la cuve étant pourvue d'un arbre vertical de malaxage garni de palettes horizontales étagées sur ledit arbre lequel est associé en son sommet à des organes de manoeuvre permettant sa rotation sous un couple élevé, la cuve comportant un circuit interne de fluide' d'échange thermique circulant à contre-courant du circuit de la masse cuite entrant à la base de la cuve et évacué au sommet de cette dernière, le mouvement descendant de la masse cuite étant ainsi favorisé par l'accroissement de la densité de cette dernière au fur et à mesure de son refroidissement au sein de la cuve verticale de cristallisation, l'évacuation de la masse cuite à la base de la cuve pouvant être assurée par une pompe de circulation 9 - Installation selon l'une des revendications 7 ou 8 ci-dessus, caractérisée en ce que les cuves respectivement de cristallisation et de réchauffage comportent un arbre de malaxage suspendu en son sommet et il est maintenu à sa base par un palier de guidage reposant sur une sole constituant le fond de la cuve. 10 - Installation pour le traitement de masses cuites dans l'industrie sucrière, selon l'une -des revendications 7 à 10 ci-dessus, caractérisée en ce que le circuit de la masse cuite en cours de cristallisat on comporte, en tête de ce circuit une dérivation, le circuit bifurquant en deux conduits, soit un conduit principal rejoignant le malaxeur aval dans la batterie des malaxeurs de cristallisation et un conduit de dérivation condui ant une partie de la masse cuite à un étage de centrifugation intermédiaire où les cristaux on suspension sont séparés, l'eau mère ou égout, provenant de cette centrifugation intermédiaire, étant réintroduite dans le circuit de la musse cuite et le certrifugeur est associé à cet effet à un conduit de retour de l'égout rejoignant le malaxeur situé en aval de ladite dérivation il -- Installation selon l'une des revendications 7 à il ci-dessus, caractérisée en ce que un au moins des malaxeurs de cristallisation appartenant à une batterie de malaxeurs, est associé en amont a un mélangeur d'homogénéisation de la masse cuite, ce mélangeur permettant V l'introduction dans ladite masse cuite d'un liquide de dilution, le mélangeur étant constitué à cet effet par une enceinte. formée comportant d'un côté une entrée de la masse cuite et une sortie située sur une extrémité opposée, le mélangeur comportant au moins un conduit d'arrivée du liquide de dilution débouchant dans ladite enceinte et le mélangeur comporte des organes de brassage et d'homogénéisation ontrainés dans un mouvement de rotation rapide, en sorte que le mélange présente à la sortie du mélangeur une viscosité et une consistance homogène. 12 - Installation selon la revendication 12 ci-dessus, caractérisée en ce que le mélangeur est alimenté en liquide de dilution par un conduit provenant de l'étage de centrifugation intermédiaire, ce conduit recyclant les eaux mères provenant de cette centrifugation intermédiaire et réintroduites dans le circuit principal de la masse cuite, ledit conduit comportant en outre un branchement d'arrivée d'eau d'appoint propre à ajuster la viscosité du liquide de dilution ainsi qu'un branchement d'arrivée de vapeur propre à ajuster la tem pérzture du liquide de dilution, ces branchements comportant une vanne de régulation du débit d'eau d'appoint d'une part et de vapeur d'autre part. 1J - Installation selon la revendication 12 ci-dessus, caractérisée on ce quele mélangeur débouche à sa sortie dans une chambre d'évacuation apte à recevoir le plongeur d'un viscosimètre permettant de contrôler en tout moment les caractéristiques de viscosité et de consistance de la masse cuite après intoduc- tion d'un liquide de dilution et d'homogénéisation de l'ensemble, le viscosimo- tre est associé par des relais d'asservissement à la vanne de régulation du débit de l'eau d'appoint, les signaux enregistrés au niveau du viscosimètre écart envoyés par des oi: :rouits appropriés à un relais de commande propre à agér sur ladite vanne le débit de l'eau d'appoint etant ajusté en fonction de la compa@@té de la masse cuite mesurée à la sortie du mélangeur.