FR 2349434 A1 19771125 FR 7712575 A 19770426 La présente invention concerne une enveloppe perfectionnée de rechapage ainsi qu'un nouveau procédé et un nouvel appareil pour sa réalisation. La présente invention concerne également un perfectionnement au procédé bien connu dit "à froid" pour la liaison d'une chape préalablement vulcanisée à une carcasse préalablement vulcanisée. Ce perfectionnement est obtenu gr;ce à l'utilisation d'une nouvelle enveloppe de rechapage de section généralement en U qui est caractérisée par une plus grande durabilité et un meilleur effet de liaison. En général, la plupart des pneumatiques neufs sont confectionnés en roulant une couche de gomme non vulcanisée autour d'une carcasse de pneumatique non vulcanisée et en plaçant l'en- semble dans un moule dans lequel il est soumis à une température et à une pression plus élevées. Il en résulte un pneumatique "vul canisse" dans lequel la chape et la carcasse sont toutes deux vulcanisées simultanément. Ce procédé est avantageux pour réaliser des pneumatiques du fait que la chape et la carcasse sont vulcanisées ensemble et une seule fois.Toutefois, lorsque ces conditions sont appliquées au rechapage d'une carcasse qui a déjà été vulcanisée, le procédé ne donne pas d'aussi bons résultats. ta cause de ce moindre résultat réside dans les propriétés du caoutchouc déjà vulcanisé, car alors que la nouvelle chape est 1,vulca- nisée" pour la première fois, la carcasse qui a été précédemment vulcanisée est soumise à une nouvelle vulcanisation. Par suite, on obtient une carcasse survulcanisée dont les fibres sont gravement affaiblies. Pour éviter cette difficulté, on a mis au point un second procédé de rechapage des pneumatiques. Selon ce procédé, une chape préalablement vulcanisée est enroulée autour d'une carcasse préalablement vulcanisée et les deux éléments sont collés ensemble par un procédé de vulcanisation "à froid". Dans ce procédé, une couche de caoutchouc non vulcanisé est appliquée à la carcasse pour fixer la chape,et l'ensemble est enfermé dans une enveloppe élastique imperméable au fluide. Le pneumatique enveloppé est monté ensuite sur une jante, est gon flé à sa dimension normale et est placé dans une chambre sous pression dans laquelle le collage est effectué à une température inférieure à 1000C. D'une façon générale, l'venveloppe comporte un clapet de décharge permettant à l'air et à 12 humidité emprisonnés entre la chape et la carcasse du pneumatique de s'échapper dans l'atmosphère pour obtenir ainsi une bonne vulcanisation. Les avantages qu'offre l'utilisation d'une enveloppe de ce type sont multiples. Premièrement, il y a peu ou pas de risque de déformation du pneumatique comme c'est le cas lorsqu'on utilise un dispositif d'étanchéité rigide. Deuxièmement, l'enveloppe élastique assure le maintien de la chape sur le corps du pneumatique pendant le processus de vulcanisation. Toutefois, les enveloppes élastiques de rechapage présentent malheureusement une longévité limitée. Elles ne peuvent être réutilisées que si elles sont intactes et,en pratique, il arrive souvent que la traction et la fixation de l'enveloppe sur la carcasse du pneumatique et son enlèvement ultérieur provoquent un affaiblissement important de l'enveloppe par laquelle il se forme des fissures la rendant finalement inutilisable. Ainsi, dans des procédés de rechapage, l'intégrité de l'enveloppe est constamment vérifiée et dès qu'elle est percée, elle perd son utilité du fait qu'elle ne peut plus maintenir le vide qui est indispensable pour assurer une étanchéité efficace. L'invention a pour objet une nouvelle enveloppe perfectionnée de rechapage qui peut établir une étanchéité au fluide tout autour du pneumatique pendant l'opération de rechapage. Une telle enveloppe est d'une durabilité telle qu'elle peut entre utilisée à plusieurs reprises, ce qui se traduit par une rentabilité supérieure à celle obtenue avec les enveloppes actuellement disponibles. Le dispositif d'étanchéité de l'enveloppe est perfectionné -en raison du mode de dégagement dans ltatmosphère de l'air retenu prisonnier sous l'enveloppe. L'invention a encore pour objet un appareil de réalisation de 11 enveloppe de l'invention. L'enveloppe de l'invention est utilisée dans le procédé de "vulcanisation à froid" couramment utilisé pour le rechapage de pneumatiques précédemment vulcanisés. Par conséquent et en pratique, le pneumatique à rechaper est monté, gonflé à la dimension normale, puis brossé le long de sa zone de roulement pour préparer la surface destinée à recevoir la gomme formant la nouvelle chape. Par ltexpression "zone de roulement", on entend la zone qui a servi initialement de premières bandes de roulement. On utilise donc le mode opératoire suivant qui est con nu (a) on superpose une matière de rechapage vulcanisée à la zone de roulement de la carcasse de pneumatique précédemment vulcanisée. (b) On intercale un agent de liaison entre la matière de rechapage et la carcasse de pneumatique pour constituer un moyen destiné à fixer la nouvelle chape à la zone de roulement. L'agent de liaison peut être une gomme adhésive ou un mélange caoutchouc qui marina une température comprise entre environ 950 et 1000C, mais de préférence à environ 950C. (c) On entoure ensuite la carcasse de pneumatique, la nouvelle matière de rechapage et agent de liaison dans une enveloppe flexible pour constituer un moyen destiné à maintenir et à fixer la matière de rechapage sur la zone de roulement, l'enve- loppe ayant une section en U et s'ajustant étroitement sur les flancs de la carcasse. (d) On monte ensuite la carcasse de pneumatique et l'enveloppe ainsi assemblées sur une jante équipée d'un dispositif destiné à assurer l'étanchéité entre les bords de ltenveloppe,d'une part, et les épaulements de la carcasse et la jante, d'autre part. (e) On gonfle la carcasse à une pression suffisante pour la maintenir à2sa forme normale en fonctionnement,puis on la place dans une chambre de vulcanisation ; au fur et à mesure que la température et la pression augmentent dans la chambre de vulcanisation, l'air emprisonné entre lrenveloppe et la carcasse est évacué par un clapet de ltenveloppe et finalement par un tuyau fixé à l'extérieur de la chambre de vulcanisation, en faisant ainsi en sorte que lrenveloppe s'applique fortement et étroitement autour de la carcasse et de la chape. (f) On maintient la température dans la plage de vulcanisation comprise entre environ 950 et 1000C pour assurer la liaison entre la matière de rechapage et la carcasse de pneumati- que. Le perfectionnement de la présente invention consiste à remplacer les enveloppes connues de rechapage par une enveloppe flexible sans soudure et imperméable au fluide ayant une section généralement en U qui est caractérisée par une plus grande épaisseur le long de la zone de roulement, de façon à présenter une résistance maximale le long de cette zone. Par conséquent, la partie de ltenveloppe qui est en contact avec la chape a une dimension légèrement supérieure à celle des flancs,et ceci confère une durabilité maximale à l'endroit où l'usure est la plus grande. Cette forme de réalisation permet également de chasser plus efficacement l'air emprisonné et exerce un serrage et un contact meilleurs pour maintenir la chape en place pendant le cycle de vulcanisation. Selon une autre de ses caractéristiques, l'invention concerne un appareil de fabrication de ladite enveloppe. En utilisant le nouvel appareil d'extrusion à noyau cambré de l'in- vention, il est possible de produire une enveloppe ayant une épaisseur prédéterminée le long d'une partie donnée de sa section en U. L'invention sera décrite plus en détail en regard des dessins annexés à titre d'exemples nullement limitatifs et sur lesquels la figure 1 représente schématiquement l'enveloppe selon l'invention avec arrachement partiel la figure 2 est une vue en perspective d'un ensemble de pneumatique et d'un anneau d'étanchéité la figure 3 est une vue en perspective des éléments des figures 1 et 2 en position assemblée la figure 4 est une coupe transversale d'une partie des éléments assemblés représentés sur la figure 3 la figure 5 est une coupe transversale de 11 appareil de la présente invention la figure 6 est une vue suivant la ligne 6-6 de la figure 5,montrant les angles du noyau qui sont applicables à l'appareil d'extrusion de l'invention la figure 7 est une coupe transversale de la matière extrudée à sa sortie de l'appareil de la figure 5 ; la figure 8 est une coupe transversale d'une matière éventuellement extrudée à utiliser pour réaliser l'enveloppe de la présente invention ; et la figure 9 est une coupe transversale d'un caoutchouc qui peut être utilisé pour réaliser la présente enveloppe à sa sortie d'une filière profilée en U. La figure 1 représente une enveloppe 1 de la présente invention avant qu'elle soit assemblée avec un pneumatique. Cette enveloppe est de forme annulaire et présente une section généralement en U. De plus, elle présente une ouverture au milieu de sa circonférence qui est délimitée par un bord interne 2. Cette enveloppe 1 est caractérisée par une zone de roulement relativement épaisse qui lui confère une longévité plus grande que celle des enveloppes classiques, en grande partie à cause de sa résistance à la déchirure et à l'allongement pendant son application et son enlèvement. La surface périphérique interne de cette enveloppe, c'est-à-dire la surface tournée contre la chape, sera désignée ciaprès par zone de rechapage 3.Cette zone de rechapage 3 est destinée à constituer une zone de durabilité et de résistance supérieures à celles atteintes jusqu'à présent et à assurer une plus forte liaison et une évacuation plus complète de l'air pendant le cycle de vulcanisation. il est possible d'utiliser des couches superposées de la même matière et d'une matière différente pour renforcer la face de rechapage des enveloppes classiques, mais une telle construction présente de nombreux inconvénients. En plus du prix et des étapes supplémentaires nécessaires pour fixer une ou plusieurs couches, ces dernières ont tendance à se dilater et se contracter à des températures et des pressions différentes, ce qui a un effet de froncement provoquant finalement la séparation des couches. La présente invention permet de surmonter cette difficulté. Selon l'invention, on obtient une face de rechapage durable et fiable en utilisant une enveloppe de construction monobloc dont l'épaisseur correspond essentiellement aux points de tension maximale et de tension minimale le long de la surface interne (c'està-dire la face de rechapage) de ladite enveloppe. En examinant de nouveau la figure 1, la partie en arrachement montre que la plus forte concentration de la matière dans ltenveloppe se trouve le long de la zone de rechapage, c'està-dire le long de la zone qui entre en contact avec la chape du pneumatique. La figure 4 représente une coupe de l'enveloppe assemblée avec une carcasse 6 de pneumatique. Comme on le voit, la zone ou face de rechapage 3 constitue essentiellement la région de l'enveloppe 1 qui recouvre la chape 4. En général, cette zone de rechapage a une épaisseur comprise entre environ 2,54 et 3,18 mm et de préférence de 2,92 mm. Après avoir recouvert la chape 4, les flancs 5 de 1'enveloppe présentent une épaisseur qui décroît progressivement pour se terminer le long du bord interne 2. En général, les flancs 5 sont légèrement plus épais que ceux des enveloppes classiques de façon que ltenveloppe soit plus durable. Ces flancs ont une épaisseur comprise entre environ 2,16 et 2,41 mm et de préférence de 2,29 mm. Selon une autre de ses caractéristiques essentielles, l'invention permet d'évacuer l'air résiduel ou autres gaz qui peuvent être emprisonnés entre la chape 4 et la zone de rechapage 3 de l'enveloppe. Cette évacuation est nécessaire pour établir les conditions idéales pour la vulcanisation de la gomme et permettre l'application d'une pression égale dans toute la zone à vulcaniser. L'enveloppe de la présente invention est réalisée en caoutchouc ou autre matière synthétique telle qu'une matière plastique, mais de préférence en caoutchouc. On va décrire maintenant l'invention en se référant aux dessins et à un exemple particulier. Une carcasse 6 de pneumatique est préparée en vue de son rechapage par brossage de sa surface externe 7 pour enlever l'ancienne gomme. Une chape 4 en caoutchouc préalablement vulcanisée est ensuite enraulée autour du pneumatique en intercalant une mince couche de caoutchouc non vulcanisé 8 entre la chape 4 et la surface 7 de la carcasse. Si l'on utilise une colle, il est possible de l'appliquer soit à la surface interne de la chape, soit à la surface 7 de la carcasse ou en variante, il est possible de l'appliquer aussi bien à la chape qu'à la carcasse. L'ensemble qui comprend la carcasse, la chape et l'agent de liaison, est enfermé ensuite dans l'enveloppe flexible 1 de la présente invention (figure 1). Ladite enveloppe est ensuite ajustée autour du pneumatique de façon que ses flancs 5 se prolongent vers l'intérieur sur les flancs du pneumatique à rechaper (figure 3). L'ensemble du pneumatique, de l'agent de liaison, de la chape et de-l'enveloppe est monté ensuite sur une jante appropriée. Ladite jante comporte des rebords et un anneau d'étanchéité 9 pour contenir les flancs 5 de l'enveloppe de façon à la maintenir en contact étanche avec les flancs du pneumatique à rechaper. L'air qui est emprisonné entre l'enveloppe 1 et le pneumatique est évacué dans l'atmosphère par un clapet d'échappement 10 situé au milieu de la circonférence. Le clapet d'échappement représente un perfectionnement important par rapport aux dispositifs connus d'évacuation de l'air et autres gaz des enveloppes de rechapage. Sa supériorité est due en grande partie à sa position centrale au centre de la circonférence de ltenveloppe. Comme on le voit sur les figures 1, 3 et 4, ce clapet est situé à égale distance des bords de la chape 4 et, par suite, il se trouve dans la meilleure position pour assurer une évacuation complète des gaz emprisonnés. L'aptitude de ce clapet à assurer une élimination complète des gaz emprisonnés est également due au fait que le centre circonférentiel de ltenveloppe est le dernier à s'affaisser lorsque l'ensemble est soumis à une pression dans l'autoclave. En conséquence, le centre circonférentiel de l'en- veloppe forme un canal naturel pour l'air et autres gaz à évacuer par l'intermédiaire du clapet et, lorsque finalement il s'affaisse, il établit le meilleur joint possible entre l'enveloppe, la chape, agent de liaison et la carcasse du pneumatique. Evidemment, un tel joint assure également une meilleure liaison entre la chape et la carcasse du pneumatique. l'ensemble de ltenveloppe, de la carcasse du pneumatique, de ltagent de liaison et de la chape est ensuite placé dans un autoclave ou chambre sous pression approprié qui est équipé d'un dispositif de sortie approprié établissant une communication avec l'atmosphère externe. le pneumatique à rechaper peut être soit gonflé avant d'entre introduit dans l'autoclave, soit placé dans ce dernier puis gonflé. L'autoclave est mis sous une pression d'environ 9,1 bars. La pression qui s'exerce alors sur l'enveloppe 1, la chape 4 et la carcasse 6 pousse ces éléments étroitement les uns contre les autres en bon contact de liaison. La chape est pressée contre la carcasse du pneumatique et cette dernière est pressée à son tour vers l'extérieur contre la chape. Cette forte pression cumulative est maintenue pendant un temps suffisant pour assurer la liaison entre la chape et la carcasse du pneumatique. Pendant cette opération, l'air ou gaz qui est emprisonné entre l'enveloppe 1 et la chape 4 est refoulé hors de l'enveloppe par l'intermédiaire de ces creux et, finalement, par le clapet d'échappement 10. La vapeur d'eau ou l'air chauffé comprimé est introduit dans l'autoclave et la température régnant dans ce dernier est portée entre 930 et 1490C, selon le procédé mis en oeuvre, mais, de préférence, à environ 1000C pendant l'opération de liaison. Ensuite, l'autoclave est ouvert et le pneumatique rechapé est retiré pour le laisser refroidir à la température ambiante. PapSilleurs, la présente invention concerne l'appareil utilisé pour réaliser la présente enveloppe. Cet appareil est constitué par un dispositif d'extrusion comportant un noyau ou buse annulaire. la matière première, généralement du caoutchouc, est introduite dans ce dispositif par une chambre annulaire qui se termine finalement par un espace to royal délimité d'un coté par la surface interne du noyau central et de l'autre c8té par la surface interne du corps d'extrusion. L'extrémité de décharge du noyau est délimitée par une filière annulaire et détermine essentiellement avec cette dernière ltépais seur de l t enveloppe extrudée. Etant donné que ce dispositif a pour but de produire une enveloppe dont l'épaisseur de la paroi augmente en s'appro- chant de la zone de rechapage, il est essentiel que la distribution de la matière première soit irrégulière dans la chambre toroldale. Cette irrégularité est assurée par une courbure cambrée qui couvre une partie du noyau. Cette protubérance dévie une partie de la matière première pendant qu'elle parcourt le trajet compris entre le corps de l'extrudeuse et le noyau et établit ainsi la section irrégulière de l'enveloppe résultante. Dans une forme de réalisation du procédé d'extrusion, qui sera désignée par procédé A dans le présent mémoire, le caoutchouc sort de l'extrudeuse en présentant une épaisseur variable qui est d'environ 1,6 mm à la position de 12 heures désignée par 27 et légèrement supérieure à 3,2 mm à sa position de 6 heures (figure 7). Au fur et à mesure que le caoutchouc sort de l'extru- deuse, il est fendu en 27 (figure 7). Le tube résultant profilé en U est ensuite soulevé pour passer sur une roue d'allongement en bois ou en aluminium d'un diamètre de 114,3 cm et d'une épaisseur de 5 cm avec un rayon d'environ 2,54 cm tout autour de la périphérie de la roue. La roue est entraînée par un moteur à couple variable qui permet de la faire tourner très lentement à mesureque le caoutchouc sort de l'extrudeuse et est placé sur la roue. Lorsque le caoutchouc passe sur le sommet de la roue (qui se trouve à environ 60 cm au-dessus de l'extrudeuse), le caoutchouc est accroché par la roue et tendu de manière que sa partie la plus épaisse (c'està-dire sa partie supérieure) soit étirée à une épaisseur de 3,2 mm. Ceci se produit lorsque ltenveloppe ou "sac" est étiré autour de la roue par un mouvement circulaire. Le caoutchouc étiré peut s'accumuler sur la roue jus qu?à ce qutil corresponde àune longueur d'environ 5 ou 6 "sacs", puis ltextrudeuse est arretée, de meme que la roue, le caoutchouc est coupé et refroidi et il est ensuite déroulé de la roue et mis sous forme circulaire sur une table plane. Ensuite, le caoutchouc est examiné et positionné selon le diamètre voulu pour réaliser ltenveloppe ou sac de dimension voulue. Une épissure est effectuée en utilisant une machine à biseauter pour compléter l'enveloppe ou sac avant vulcanisation. Ensuite, un anneau de vulcanisation est placé dans le sac,le long du centre périphérique de ce dernier, de façon à l'em- pêcher de se plisser pendant la vulcanisation. Cet anneau de vulcanisation est constitué d'une longueur continue de caoutchouc ou matière analogue et possède une circonférence sensiblement égale à celle de l'intérieur de l'enveloppe ou sac. La réalisation et l'épaisseur de cet anneau peuvent varier dans une certaine mesure mais, dans une forme de réalisation préférée, une section particulière est en forme de larme et a une épaisseur d'environ 2,54 à 3,81 mm dans sa partie la plus large. Après la mise en place de l'anneau de vulcanisation dans ltenyeloppe, 11 ensemble, c'est-à-dire l'enveloppe et l'anneau de vulcanisation, est placé dans le moule qui est fermé et le sac ou enveloppe est gonflé à une pression d'environ 7 bars. On laisse vulcaniser cet ensemble pendant environ 15 minutes. Après vulcanisation, l'anneau est enlevé et le centre de ltenveloppe ou sac est découpé à ltemporte-pièce au moyen d'une machine appropriée pour former l'ouverture centrale de diamètre voulu. Une forme de réalisation préférée de l'invention consiste à vulcaniser un nombre quelconque d'enveloppes simultanément dans une chambre à vapeur d'eau sous pression. Selon cette forme de réalisation, l'anneau de vulcanisation est placé dans l'enve- loppe et l'ensemble de ltenveloppe et de l'anneau est déposé ensuite sur une feuille d'aluminium et est placé dans une chambre à vapeur d'eau maintenue sous pression et à température élevée. La pression et la température applicables à ce procédé peuvent varier dans une large mesure, mais en général, il est souhaitable d'appliquer des pressions comprises entre environ 6,3 et 9,1 bars et des températures comprises entre environ 1430 et 16600 pendant une heure à une heure et demie.Selon une caractéristique particulière ment préférée de la présente invention, il est souhaitable d'appliquer une pression d'environ 8,4 bars et une température de 1540C pendant une heure un quart environ. Après cette étape de vulcanisation, anneau de vulcanisation est enlevé et le centre du sac est découpé à l'emporte-pièce pour former l'ouverture centrale de diamètre voulu. Cette forme de réalisation préférée augmente beaucoup l'intérêt commercial du présent système du fait qu'il permet de vulcaniser simultanément un grand nombre drenveloppes avec une consommation d'énergie relativement faible. Une seconde forme de réalisation de la roue d'allongement, que l'on désignera par roue NO 2, est réalisée au même diamètre de 114,3 cm avec la même section de 5 cm et un rayon de 2,54 cm à sa circonférence externe, mais au lieu d'entre une seule roue, elle a la forme d'une roue continue analogue à un filet d'une vis. la profondeur de la roue est suffisante pour former une ample superficie pour ltétirage complet du caoutchouc sur ses côtés. En outre, sa largeur est suffisante pour supporter 7 à 8 sacs avant d'entre pleine. Dans cette variante, le sac ou caoutchouc ne se superpose jamais et est toujours en contact direct avec la roue et une partie donnée quelconque du caoutchouc. Ceci a l'avantage de permettre de refroidir le caoutchouc à l'eau et de fixer sa forme voulue d'une façon plus rapide.Un autre avanta-ge réside dans le-fait qu'il est possible d'utiliser plusieurs roues pouvant être déplacées devant l'extrudeuse avec des changements plus rapides, ce qui permet de mettre en oeuvre un procédé de production plus automatisé. Une autre forme de réalisation du procédé qui sera désignée par procédé B consiste à utiliser une extrudeuse conçue de façon à produire une feuille de caoutchouc horizontale (figure 8) qui a essentiellement la même forme que celle delta figure 7 et est plus épaisse au milieu et plus mince aux extrémités. Dans ce procédé, les feuilles de caoutchouc sont transportées d'une distance légèrement plus grande à partir de l'extrudeuse puis sont façonnées sur le même type de roue d'allongement que celui décrit dans le paragraphe précédent pour confectionner un sac de même type. Un autre procédé C consiste à utiliser une filière profilée en U et un noyau qui permet au caoutchouc de passer immédiatement sur la roue d'allongement sans soulever les problèmes de manutention qui sont posés par les filières circulaires ou plates. La figure 9 représente une enveloppe produite de cette manière. La figure 5 est une coupe partielle du dispositif de la présente invention qui sera décrit en détail en se référant à ces figures. Une armature 17 est disposée le long de ltaxe du corps 71 de l'extrudeuse et est reliée à un noyau 12 par une tige filetée 14. La matière de départ est introduite dans l'appareil par un tube d'admission (non représenté) qui est relié à une chambre annulaire 15. La matière de départ passe ensuite de la chambre 15 dans une chambre toroïdale 16 délimitée par la surface interne 1 1' du corps 1 1 de 1' extrudeuse et par la surface interne 12' du noyau 12. La filière 17 peut être réalisée de façon à se mouvoir perpendiculairement à l'axe de l'extrudeuse grâce à quatre vis de réglage dont une est représentée sous la forme d'une tige 26 sur la figure 5. Le jeu ou intervalle 20 désigne l'espace dans lequel la filière peut se mouvoir de façon à ajuster les dimensions de l'orifice annulaire de décharge 18. En faisant tourner les vis de réglage 26 dextrorsum, la filière 17 est réglée en conséquence et est fixée dans la position voulue. Cette opération détermine la section de ltenveloppe extrudée. Cette possibilité de régler la dimension de l'orifice de décharge 18 assure avec la courbure cambrée 19 du noyau 12 la production d'une enveloppe extrudée ayant une section qui est caractérisée par une plus grande concentration de matière au milieu de sa circonférence (qui constitue finalement la zone de rechapage). Après cette opération, la matière est placée sur la roue d'allongement et la partie centrale ou plus épaisse est étirée autour de la circonférence de la roue de façon à lui donner la forme voulue de l'enveloppe de rechapage. Ce façonnage se produit à environ 90 de la course autour de la roue. les bords externes de la matière extrudée constituent ainsi les limites internes de ltenveloppe et ne sont pas du tout étirés. La possibilité de régler civec précision le débit de la matière dans l'orifice 18 offre également d'autres avantages. Par exemple, ce réglage précis de la matière permet de produire une enveloppe d'une densité supérieure à celle qui peut être obtenue avec la matière calandrée actuellement utilisée pour la fabrication des enveloppes de rechapage. Egalement, ce réglage précis donne une enveloppe qui est exempte de boursouflures et de poches d'air. Une caractéristique surprenante du dispositif d'extrusion de l'invention réside dans le fait qu'il n'est possible d'obtenir la section nécessaire pour constituer ltenveloppe quten utilisant un noyau ayant une surface partiellement déformée ou courbée (courbure cambrée 12') au lieu du noyau conique couramment utilisé dans les dispositifs d'extrusion. la figure 5 montre l'angle normal d'un noyau conique que le demandeur a utilisé pour le comparer avec l'extrudeuse à noyau cambré selon l'invention. Alors que le noyau conique ne peut pas produire une enveloppe ayant l'épaisseur voulue, le noyau cambré 12 de la présente invention produit une enveloppe de bonne qualité uniforme avec les dimensions souhaitées à la fois le long de la face de rechapage 3 et le long des flancs 5. La raison d'une plus forte concentration du caoutchouc le long du centre périphérique des enveloppes est de disposer une quantité suffisante de matière pour l'étirage du sac d'une forme légèrement courbe (telle qutelle sort de l'extrudeuse) à une forme qui est aplatie, fortement étirée et cylindrique. Dans cette enveloppe de rechapage, le rapport de la circonférence externe à la circonférence interne est d'environ 4 à 1 et, par conséquent, il est essentiel que la jupe interne ou bord interne du sac ne subisse pas d'allongement.Par conséquent, en principe, il y a environ quatre fois plus de caoutchouc dans la région de la face de recha page de ltenveloppe que dans les flancs entourant 11 ouverture centrale et cette différence est nécessaire pour permettre l'éti- rage qui se produit le long de la face de l'enveloppe sur la roue d'allongement. La courbure précise du noyau 12 représente une caractéristique importante de l'invention et tout écart se traduit par une variation importante par rapport aúx limites imposées à l'en- veloppe de l'invention. la figure 6 représente l'angle de courbure du noyau 12 qui s'est avéré le plus approprié pour obtenir une enveloppe satisfaisant aux spécifications de la présente invention. En général, cette courbure couvre environ 90 à 1460 de l'angle normal du noyau conique comme indiqué par des traits mixtes sur la 2i- gure 6. Selon une caractéristique préférée de l'invention, il est préférable d'utiliser un noyau dont la courbure couvre environ 1100 de l'angle normal. il va de soi que l'enveloppe et l'appareil décrits peuvent subir diverses modifications sans sortir du cadre de l1inven- tion. REVENDICATIONS 1. Enveloppe à utiliser pour le rechapage de pneumatiques dans un procédé de rechapage qui consiste notamment à placer une matière de rechapage vulcanisée sur la zone de rechapage d'une carcasse de pneumatique- précédemment vulcanisée, à interposer un agent de liaison entre la matière de rechapage et la carcasse, à enfermer la matière de rechapage et la carcasse dans une enveloppe qui couvre les flancs de ladite carcasse, à monter la carcasse et l'enveloppe sur une jante équipée d'un dispositif assurant l'étanchéité entre les côtés de l'enveloppe et les épaulements de la carcasse et la jante, à gonfler la carcasse à une pression supérieure à la pression atmosphérique tout en appliquant simultanément, à l'extérieur de ladite enveloppe, une pression supérieure à la pression atmosphérique, mais inférieure à la pression de gonflement, et à augmenter la température régnant dans l'enveloppe pour la porter entre 950 et îOOcC, ledit procédé consistant en particulier à utiliser une enveloppe flexible sans soudure et imperméable au fluide de section en U, qui est caractérisée par une épaisseur qui varie et qui. est la plus grande le long de la zone qui entre en contact avec la matière de rechapage. 2. Enveloppe selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle est en caoutchouc. 3. Enveloppe selon la revendication 1, caractérisée en ce que son épaisseur est la plus grande le long de la zone de rechapage et diminue progressivement jusqu'à l'ouverture délimitant les flancs. 4. Enveloppe selon la revendication 1, caractérisée en ce que l'épaisseur de la zone de rechapage est comprise entre environ 2,54 et 3,2 mm. 5. Enveloppe selon la revendication 4, caractérisée en ce que la zone de rechapage a une épaisseur d'environ 2,92 mm. 6. Enveloppe selon la revendication 1, caractérisée en ce que ses flancs ont une épaisseur comprise entre environ 2,16 et 2,41 mm. 7. Enveloppe selon la revendication 6, caractérisée en ce que ses flancs ont une épaisseur d'environ 2,29 mm. 8. Enveloppe selon la revendication 1, caractérisée en ce que les gaz emprisonnés entre elles et la matière de rechapage sont évacués par un clapet d'échappement situé au centre circonférentiel de l'enveloppe. 9. Appareil de production d'une enveloppe de rechapage de pneumatiques comprenant un dispositif d'extrusion ayant un noyau annulaire central, un dispositif pour distribuer une matière naturelle ou synthétique au dispositif et par l'intermédiaire d'une chambre annulaire, ladite matière étant déplacée le long de la chambre annulaire dans une chambre toroSdale qui est délimitée d'un côté par la surface interne du corps de l'extrudeuse et de l'autre côté par la surface interne du noyau central, et une filière annulaire qui, avec l'extrémité de décharge du noyau, détermine essentiellement 11 épaisseur de l'enveloppe extrudée, appareil caractérisé en ce qu'il comprend un noyau de forme annulaire qui s'écarte de la forme généralement conique pour présenter une courbure cambrée sur une partie importante de manière à produire une enveloppe de grande densité et présentant une forte concentration de matière le long de sa zone de rechapage et une épaisseur qui diminue progressivement le long des flancs. 10. Appareil selon la revendication 9, caractérisé en ce que la courbure cambrée couvre environ 90 à 1460 de l'angle normal du noyau conique. 11. Appareil selon la revendication 10, caractérisé en ce que la courbure cambrée couvre environ 1100 de l'angle normal. 12. Appareil selon la revendication 9, caractérisé en ce que la matière extrudée sort sous la forme d'un tube en U et en ce qutelle est étirée à une épaisseur ne dépassant pas 2,16 mm. 13. Appareil selon la revendication 12, caractérisé en ce que la matière sortant de ltextrudeuse présente une partie épaisse d'environ 3,2 mm et une épaisseur d'environ 1,6 mm dans sa partie la plus mince. 14. Appareil selon la revendication 12, caractérisé en ce que la matière extrudée est étirée sur une roue qui accroche le tube profilé en U sortant de l'extrudeuse et l'allonge de manière que sa partie la plus épaisse soit étirée à une épaisseur de 2,29 mm. 15. Appareil selon la revendication 14, caractérisé en ce que la roue d'allongement présente un diamètre d'environ 114,3 cm et une épaisseur d'environ 5 cm avec un rayon d'environ 2,54 cm tout autour de sa périphérie. 16. Appareil selon la revendication 14, caractérisé en ce que la roue d'allongement est continue de façon à supporter simultanément plusieurs sacs ou enveloppes sans chevauchement, ladite roue présentant une superficie suffisante pour étirer le tube profilé en U sur ses caties. 17. Appareil selon la revendication 16, caractérisé en ce que la matière qui est étirée sur la roue d'allongement est refroidie à l'eau pour la fixer plus rapidement.