FR 2356732 A1 19780127 FR 7620011 A 19760630 La présente invention se rapporte à l'affinage de métaux et d'alliages et, plus particulièrement, à un procédé de déphosphoration d'un métal ou d'un alliage contenant des éléments plus oxydables que le fer, tels que Cr, Mn, Si, Al, Mo, Zr, Nb, V et/ou W, par exemple des ferro-alliages et des aciers alliés. Classiquement, l'affinage par oxydation a été employé pour obtenir la déphosphoration d'un alliage fondu ou dtun métal fondu. Ceci est réalisé en oxydant le métal fondu sous une scorie basique pour transformer le phosphore en P205 qui est alors transformé en Ca(P04)2 dans la scorie et fixé dedans. Alors que la technique antérieure décrite ci-dessus a des possibilités qui sont comparativement bien adaptées à la déphosphoration de fonte en saumon fondue et d'aciers fondus de composition ordinaire, elle n'est pas applicable à des procédés pour déphosphorer les métaux et des alliages contenant des éléments plus oxydables que le fer, tels que Cr, Si, Al, tin et analogues, en quantité d'environ 4 ffi ou plus, en se basant sur le poids total du métal ou de l'alliage, parce que ces éléments de grande valeur tendent à être oxydés de préférence au phosphore, les rendements résultants en ces éléments étant abaissés.En outre, comme la partie oxydée du métal fondu est transférée dans les scories, la déphosphoration est retardée jusqu a un point remarquablement important du point de vue physique, ainsi que du point de vue chimique. Pour cette raison, il a été classiquement considéré dans la technique qu il est impossible d'obtenir un niveau substantiel de déphosphoration de métaux ferreux à teneur élevée en chrome, tels que les aciers inoxydables et le ferrochrome. Cependant, récemment, de nombreux efforts ont été consacrés aux études des effets du phosphore impliqué comme impureté dans des matières métalliques, et on a trouvé que, particulièrement dans le cas d'acier à teneur élevée en chrome tels que les aciers inoxydables, le phosphore affecte défavorablement l'usinabilité, la résistance à la corrosion et l'aptitude à la soudure. Durant ces dernières années, la teneur augmentée en phosphore dans des minerais de chrome et dans le coke disponibles dans le commerce ainsi que l'exigence d'avoir des teneurs en phosphore abaissées dans le produit final conduisent à exiger fortement qu'il soit possible de déphosphorer l'acier fondu à forte teneur en chrome, ce qui avait été considéré comme impossible jusqu'à présent. On sait également utiliser des scories contenant du calcium métallique dans le but de déphosphorer un métal fondu ou un alliage fondu, comme decrit dans la demande de brevet japonais mise à la disposition du public n 49-55213 et dans la demande de brevet publiée n 51-2402. Ce procédé utilise la réaction suivante 3Ca(dans la scorie) + 2P (dans le métal) # Ca P2 (dans ia scorie) (1) Si bien que la déphosphoration peut entre réalisée sans provoquer d'oxydat-ion du métal fondu. Quand ce procédé est appliqué à des procédés pour affiner des métaux fondus à grande échelle, certains inconvénients doivent cependant Entre surmontés.Le calcium métallique est très coûteux par suite de sa faible efficacité et de sa faible productivité énergétiques, et il est également très réactif si bien que la manipulation de calcium métallique en grande quantité est très ennuyeuse. La présente invention est basée sur la découverte selon laquelle le carbure de calcium, lorsqu'il est utilisé en combinaison avec un ou plusieurs halogénures d'un métal alcalino-terreux, a un effet d'affinage aussi élevé que celui du calcium métallique, pourvu que les conditions de traitement soient convenablement con trAolées selon divers facteurs qui seront décrits en détail ci-après. Dans la description suivante, un agent d'affinage, comprenant essentiellement du carbure de calcium et l'halogénure identifié cidessus, avant l'addition au métal fondu sera ci-après désigné sous le nom de "fondant" alors que "scorie" se réfèrera à l'agent d'affinage formé à partir du fondant par contact avec le métal fondu. Dien que le carbure de calcium ait trouvé Jusqu'à présent son utilisation, sous forme individuelle ou sous forme combinée, en tant qu'agent de désulfuration pour traiter du fer et de l'acier fondu, des ferro-alliages fondus et analogues, dans des conditions bien connues dans la technique, la technique de la déphosphoration en utilisant le carbure de calcium n'était pas connue Jusqu'à présent. La demanderesse a clarifié les conditions se rapportant à l'alliage ou au métal fondu, à la scorie et à l'atmosphère pour avoir une déphosphoration efficace, et elle a trouvé que les exigences suivantes doivent entre satisfaites pour la mise en pratique industrielle de la présente invention. (1) Le metal fondu à traiter doit être dans des conditions d'insaturation en carbone, parce que, lorsque le carbure de calcium est ajouté au métal fondu insaturé en carbone, la réaction suivante a lieu CaC2 (dans la scorie)# Ca (dans la scorie) + 2C (dans le métal) (2) Le calcium métallique dans la scorie réagit avec le phosphore dans le métal fondu selon la formule (1) pour effectuer ainsi la déphosphoration du métal fondu. En meme temps, le carbone libre se dissout dans le métal fondu. En conséquence, le traitement de déphosphoration doit être combiné économiquement avec un réglage convenable de carbone, avant ou après la déphosphoration. (2) Quand l'atmosphère dans laquelle le traitement de déphosphoration est réalisé contient de l'oxygène et/ou de l'azote à des pressions partielles élevées, une grande proportion du calcium métallique une fois formé, qui est produit dans la scorie, est oxydée,car les réactions suivantes basées sur les formules (3) et (4) prédominent : 2a (dans la scorie) + 02 ) 2CaO (dans la scorie) (3) 3Ca (dans la scorie) + N2 ? Ca3N2 (dans la scorie) (4) Pour obtenir une déphosphoration efficace, l'affinage doit être réalisé sous une atmosphère sévèrement contrôlée à l'échelle industrielle. (3) Une partie du calcium métallique produit est facilement oxydée par 1' oxygène dans le métal fondu et les oxydes provenant de la scorie au stade antérieur, du réfractaire scorifié et analogues. Ainsi, il est nécessaire de minimiser les effets contraires de l'oxygène et des oxydes. (4) La scorie formée par le fondant de la présente invention provoque une forte érosion vis-à-vis du réfractaire, si bien que le temps de traitement impliqué doit Entre raccourci. (5) Dès que la déphosphoration est terminée, la scorie doit Entre séparée du métal fondu, ou autrement le phosphore revient facilement dans le métal fondu. (6) La scorie évacuée, lorsqu'elle est-refroidie dans l'air, provoque la formation de gaz délétères, tels qu'une phosphine, par réaction avec l'humidité dans l'air, en se basant sur la formule suivante (5) Ca3P2 (dans la scorie) + H20 (dans l'air) 3Ca(0H)2 (dans la scorie) + PH3 (dans l'air) (5) En conséquence, la scorie évacuée doit entre post-traitée pour empêcher la formation de phosphine. Ce post-traitement sera ci-après désigné sous le nom de "stabilisation de la scorie". En conséquence, la présente invention a pour objet général de surmonter tous les inconvénients mentionnés précédemment et de prévoir un procédé de déphosphoration d'une grande quantité de métal ou d'alliage fondu. Le domaine d'application du procédé de la présente invention n'est pas limité à un procédé de production d'acier à teneur élevée en chrome. En fait, il est applicable à tout procédé pour produire un métal ou un alliage contenant des éléments plus oxydables que le fer, la concentration en phosphore étant dans une gamme acceptable. Les caractéristiques de la présente invention sont les suivantes (1) Un procédé de déphosphoration d'un métal ou d'un alliage par l'utilisation d'une composition de fondant comprenant du carbure de calcium et un ou plusieurs halogénures d'un métal alcalino-terreux, dans une atmosphère non oxydante, où le métal ou l'alliage contient un pourcentage de carbone inférieur à celui correspondant à la solubilité du carbone. (2) Un procédé comme décrit en (1) où l'atmosphère est déterminée par P0 + Pc0 + PH2O + PSO C 60 mm Hg. C2 CO2 R2@ @@2 (3) Un procédé comme décrit en (1) où l'atmosphère est spécifiée afin que la pression partielle d'azote ne soit pas supérieure à 400 mm Hg. (4) Un procédé tel que décrit en (1) où la composition de fondant comprend 3 - 90 ffi en poids de CaC2, sur la base du poids de la composition de fondant. (5) Un procédé comme décrit en (1) où la.composition de fondant comprend du calcium métallique, des alliages Ca-Si-Mn, Ca-Si et/ou Ca-Si-Fe en quantité correspondant à 3-50 % en poids sous forme de calcium métallique, en se basant sur le poids total de la composition de fondant. (6) Un procédé comme décrit en (1) où la concentration d'oxygène dans un métal fondu à traiter est réglée pour n'être pas supérieure à 180 ppm avant l'addition de la composition de fondant. (7) Un procédé comme décrit en (1) où la concentration de CaC2 dans la composition de fondant est contrôlée selon la composi tion de l'alliage fondu à traiter et selon l'efficacité désirée de déphosphoration, tel qu'exprimé par la formule (6) A est la concentration de CaC2 en % en poids, en se basant sur le poids total de la composition de fondant; CL est le rapport entre le poids d'alliage et le poids de la composition de fondant; et A1 est l'efficacité de la déphosphoration = #### # #### x 100 % où [Pja est la concentration de phosphore dans le métal ou dans l'alliage à traiter et [P3b est la concentration de phosphore dans le métal ou dans l'alliage traité. x est le paramètre de conversion de Ca produit par décomposition de CaC2 dans la composition de fondant ajoutée, et 2,6 # x # 8,0; Z est la concentration de carbone effective = [% de C3exp [-0,026[% de Cr]-0,03[% de Mo]-0,04[% de Mn]-0,12[% de Ti]-0,06 [% de Nb]-0,05[% de V]-0,015[% de W],où [% de Cr], {% de Mo],... [% de W] sont les concentrations (% en poids) de Cr, de Mo, ... de W dans le métal ou l'alliage à traiter, et [% de C] est la concentration (% en poids) de carbone dans le métal ou l'alliage traité, et où si la concentration ( en poids) de carbone dans le métal ou l'alliage traité est [% de C] et si la concentration (% en poids) de carbone dans le métal ou l'alliage à traiter est [ de C]0, [% de C] peut être déterminé par [% de C] = [ de C]0 + 0,306.-x. (8) un procédé de production d'un acier inoxydable à faible teneur en phosphore comprenant une première étape consistant à fondre un métal ferreux à forte teneur en chrome, à insaturation en carbone, une seconde étape consistant à affiner le métal fondu par addition d'une composition de fondant, comprenant du carbure de calcium et du fluorure de calcium dans une atmosphère non oxydante, une troisième étape consistant à séparer l'un de l'autre le métal fondu et la scorie formée, et une quatrième étape consistant à réaliser une décarburation de finissage,jusqu'à ce que la concentration de carbone dans le métal fondu résultant atteigne un niveau prédéterminé. (9) Un procédé comme décrit en (8), où la première étape comprend la réduction des oxydes de fer et de chrome par un réducteur carboné pour avoir un métal fondu dans lequel Cr/Fe ( 1,8 et, ultérieurementj pour retirer le silicium du métal fondu. (10) Un procédé comme decrit en (8) où, dans la troisième étape, la composition de fondant est ajoutée quand le métal fondu est transféré du four de fusion à un réceptacle de métal fondu, par exemple une poche de coulée, dont ltespace intérieur est maintenu sous une atmosphère non oxydante, et seul le métal fondu déphosphoré est soutiré à travers un ajutage à une partie inférieure du réceptacle pour effectuer la séparation entre la scorie et le métal fondu. (11) Un procédé comme décrit en (8), où dans la seconde étape, un réacteur pouvant être incliné ayant un bouchon ou obturation d'injection de gaz est utilisé et est chargé avec le métal fondu provenant de la première étape et puis avec la composition de fondant, tout en agitant la charge de métal fondu par le barbotage avec un gaz non oxydant insufflé à travers le bouchon (obturateur) d'injection de gaz pour réaliser la déphosphoration, ensuite la couche de scorie est oxydée par l'insufflation d'un gaz oxydant dirigé sur le dessus de la cotice de scorie, ou dans cette couche. (12) Un procédé comme décrit en (8) où la seconde et la troisième etape sont réalisées de manière telle qu'après que la scorie recouvrant la charge de métal fondu provenant de la première étape a été poussée par un dispositif amovible, brisant la couche de scories afin d'exposer la surface de métal fondu à l'atmosphère, la composZt.on de fondant est ajoutée à la charge de métal fondu à travers la surface exposée à l'atmosphère afin de réaliser la déphosphoration, et puis le dispositif rompant ou brisant la couche de scorie est retiré pour permettre le mélange de la scorie provenant de la première étape avec la scorie formée dans la seconde étape. (13) Un procédé de traitement de la scorie séparée du métal fondu déphosphoré par réaction avec un autre métal fondu, dans une atmosphère oxydante. (14) Un procédé de traitement de la scorie séparée du métal fondu déphosphoré par oxydation dans une atmosphère oxydante. (15) Un procédé de traitement de la scorie séparée du métal fondu déphosphoré de (14) par la flamme oxydante d'un brûleur. (16) Un procédé de traitement de la scorie séparée du métal fondu déphosphoré, en l'exposant à une atmosphère oxydante, puis à une atmosphère contenant 10 % ou plus de C02 à une température allant de 8000C à 3000C. La présente invention sera maintenant décrite en relation avec les dessins ci-joints dans lesquels La figure 1 est un graphique présentant la concentration d'azote, de phosphore, de soufre et d'oxygène en tant qutimpuretés dans un lingot d'acier déphosphoré, à divers points sur la partie longitudinale du lingot affiné d'électroscorie et dans lequel les concentrations d'azote, de phosphore et de soufre dans l-'acier à déphosphorer sont indiquées respectivement à l'électrode N, à l1éîec- trode P et à l'électrode S. La figure 2 est une vue en coupe verticale schématique d'un dispositif d'affinage d'électroscorie pour fabriquer le lingot d'acier déphosphoré de la figure 1; La figure 3 est -un graphique présentant la variation en fonction du temps des concentrations de phosphore et de soufre dans un ferrochrome à teneur élevée en carbone avec 7,5 % de C et 64,1 % de Cr lorsque l'affinage se déroule; on désigne par A la charge de scorie; La figure 4 est une vue en coupe verticale, partiellement schématique, d'un réceptacle de métal fondu pourvu d'un dispositif auxiliaire sous forme d'une unité scellée, étanche à l'air, dans laquelle la déphosphoration est réalisée; sur cette figure, on désigne par 1 la couche de scorie, par 2 le métal fondu, par 3 la paroi revêtue de réfractaire,par 4 le capuchon, par 5 l'obturateur poreux, par 6 la goulotte de charge de fondant, par 7 l'entrée de gaz, par 7' la sortie de gaz, par 8 l'auto-revêtement et par 9 le scellement étanche à l'air; La figure 5 est un graphique présentant la relation entre le coefficient de séparation du phosphore dans la scorie et la concentration de calcium; La figure 6 est un graphique présentant la relation entre le rapport CaC2/Ca et la concentration effective de carbone telle que définie par la variable z dans la formule (6); La figure 7 est un graphique présentant la variation de l'efficacité de déphosphoration par rapport à la concentration d'oxygène gazeux dans l'atmosphère;; n O signifie le taux de déphosphoration sous une atmosphère de Ar et tri signifie le taux de déphosphoration sous une atmosphère de Ar contenant un gaz oxydant ces mêmes définitions étant applicables à la figure 8; La figure 8 est un graphique semblable se rapportant aux concentrations de C02 et de H20 gazeux dans l'atmosphère; La figure 9 est une vue en coupe verticale d'un exemple d'unité scellée étanche à l'air, utilisable dans le procédé de la présente invention; La figure 10 est une vue semblable d'un autre exemple de l'unité; La figure 11 est une vue semblable d'un autre exemple encore de l'unité;; La figure 12 est un graphique présentant la variation de l'efficacité de déphosphoration effectuée par l'utilisation d'une composition de fondant comprenant CaC2 et CaF2 en fonction de la pression partielle d'azote gazeux dans une atmosphère d'argon, le paramètre étant le pourcentage de la composition de fondant basé sur le poids total du métal fondu; les indications 0,5 ffi 1 et 2 % se rapportent au pourcentage de fondant; La figure 13 est un graphique semblable, la pression partielle d'azote provenant de l'air, les indications 0,5 , 1 et 2 ss désignant le pourcentage de fondant ;; La figure 14 est un graphique présentant la variation de l'efficacité de déphosphoration d'un acier inoxydable brut fondu à 18 % de Cr-8 % de Ni-0,7 ffi de C traité par une composition de fondant comprenant 70 % de carbure de calcium et 30 ffi de fluorite purifiée, en fonction de la concentration d'oxygène dans l'acier telle que mesurée avant le traitement, un paramètre étant le temps de traitement et l'autre paramètre étant le pourcentage de la composition de fondant basé sur le poids total du métal fondu; les indications 1 % et 3 ss se rapportent au pourcentage de fondant, et les temps de 2 minutes à 20 minutes se rapportent aux temps de traitement après l'addition du fondant. La figure 15 est un graphique présentant la variation de la concentration nécessaire de carbure de calcium dans une composition de fondant avec laquelle un alliage de 4 ss de C-18 % de Cr-Fe doit entre déphosphoré suivant une efficacité désirée en fonction du degré de silicium qu'on peut retirer de l'alliage, la teneur initiale en Si étant 3 %, un paramètre étant l'efficacité de déphosphoration; on désigne cette efficacité par C, D indiquant la teneur en carbone. La figure 16 est un graphique présentant la variation de la quantité nécessaire d'une composition de fondant comprenant 50 X de CaC2, 15 % de CaO et 30 % de CaF2 avec laquelle un acier à teneur élevée en chrome (teneur en chrome de 16 à 20 %) doit être déphosphoré suivant une efficacité désirée en fonction delta concentration de carbone dans le métal; La figure 17 est une vue en coupe verticale d'un exemple de dispositif de déphosphoration utilisable dans le procédé de la présente invention; La figure 18 est une vue en coupe verticale, partiellement schématique, d'un exemple du dispositif de déphosphoration coopé- rant avec un dispositif de rupture de couche de scorie;; La figure 19 est une vue en coupe verticale schématique d'un exemple du dispositif pour oxyder la scorie résiduaire en la fondant sous une atmosphère oxydante; on désigne par A la structure d'électrode de chauffage par l'arc, par B la lance de soufflage de gaz et par C la scorie contenant du phosphure de calcium; La figure 20 est un graphique présentant la variation de la concentration de phosphine produite dans l'air, provenant de la scorie résiduaire, en fonction de la concentration de phosphore dans la scorie lorsque le phosphore est sous la forme de phosphure de calcium;; La figure 21 est un graphique présentant la variation en fonction du temps de la concentration de phosphore sous forme de Caps2 dans la scorie résiduaire lorsque l'oxydation de ia scorie se déroule sous une atmosphère controlée; on désigne par Pa le P sous forme stabilisée, par Pb le P sous forme de Ca3P2, C indiquant une atmosphère d'air avec soufflage de 02 > D une atmosphère d'air avec soufflage d'air et E une atmosphère d'argon sans soufflage; La figure 22 est un graphique présentant la relation entre la quantité de phosphine produite à partir de la scorie résiduaire et la température de traitement; La figure 23 est une vue en coupe transversale schématique d'un bloc de scorie résiduaire durant l'oxydation; A désigne la phase blanche stabilisée de la région en surface, B la phase noire de la région intermédiaire et C la phase brune non modifiée dans la partie centrale; La figure 24 est un graphique présentant la relation entre la vitesse de formation de la couche stabilisée du bloc de scorie de la figure 23 et la température de traitement; La figure 25 est un graphique présentant la variation de la proportion de Ca3P2 et d'autres composés de phosphore dans la couche en surface de la scorie résiduaire lorsqu'elle est traitée soit dans une atmosphère d'argon à 9000 C, soit dans une atmosphère oxydante à une température de 300 C, 9000C ou 1.200 C;; A désigne avant le traitement, B une atmosphère d'argon, C après le traitement et D une atmosphère d'air, BE désignant P sous forme de C3P2 et PF désignant P sous une autre forme; La figure 26 est une vue en coupe verticale d'un exemple de brûleur adapté pour l'utilisation avec un réceptacle de métal fondu et capable d'oxyder la scorie résiduaire par la flamme oxydante;sur cette figure,on désigne par A la trémie de matière introduite,par B l'air ou l'oxygène,par C le gaz de combustion,par D le recouvrement servant de bouclier thermlque,par E le récipient revêtu de réfractaire,par F le brûleur,par G la flamme, par H le fondant et par I l'ajutage coulissant;; La figure 27 est un graphique présentant la vitesse de conversion de Ca3P2 en une forme stabilisée, en fonction du taux d'excès d'oxygène gazeux fourni au brûleur de la figure 26, où les ordonnées représentent le pourcentage de phosphore sous forme de Ca3P2 laissé dans la scorie résiduaire et les abscisses représentent le temps de traitement, le paramètre étant le taux d'excès d'oxygène par rapport à la quantité théorique d'oxygène gazeux nécessaire pour effectuer le combustion complète sous forme d'unité, A désignant le taux de 2 en exces; La ligure 28 est un graphique présentant la vitesse de formation de la couche stabilisée du bloc de scorie de la figure 23 expose à l'atmosphère oxydante, en fonction de la température de traitement allant de 600 C à 1.2500 C;; La figure 29 est un graphique présentant la variation de la vitesse de formation d'un revêtement de CaCO3 sur un bloc de scorie résitluaire, quand on l'expose à une atmosphère de C02 après le traitement d'oxydation, en fonction du temps d'exposition et de la concentration de C02 gazeux, respectivement; et Les figures 30a et 30b représentent un exemple de réalisation de la déphosphoration en utilisant un réacteur du type à inclinuaison, la figure 30a représentant l'état du réacteur durant la déphosphoration et la figure 30b l'état du réacteur durant la stabilisation de la scorie. Selon la présente invention, la composition de fondant bien que pouvant fonctionner comme agent d'affinage dans un certain sens, est particulièrement adaptée au but de déphosphoration d'un métal ou d'un alliage fondu dans des conditions dtinsatura- tion en carbone, étant caractérisée par le fait qu'elle comprend du carbure de calcium et un ou plusieurs halogénures d'un métal alcalino-terreux.Comme on l'a déjà décrit en relation avec la formule (2) par contact avec le métal fondu, le carbure de cal ciumXse décompose pour produire du calcium métallique sur lequel le phosphore dans le métal fondu agit alors pour effectuer la déphosphoration, pourvu que la concentration en carbure de calcium dans la composition de fondant soit 3 ffi ou davantage, par suite de ltexistence de la réaction inverse de la formule (2). Plus la concentration de carbure de calcium dans la composition de fondant est élevée, plus grand est le pourcentage de phosphore retiré mais des concentrations augmentées de carbure de calcium entratnent une augmentation du point de fusion de la composition de fondant et de la viscosité de scorie.Dans le cas de l'affinage d'électroscorie où l'on exige que la scorie soit complètement fondue, la limite supérieure de la gamme de composition de carbure de calcium est 60 ; de préférence le rapport CaC2/CaF2 dans la scorie est 0,05 à 1,0 (5 - 50 % de CaC2 dans la scorie). D'autre part, lorsqu'on emploie un réceptacle revebtu de réfractaire de type oxyde pour traiter le métal fondu, il n'est pas nécessaire de fondre complè- tement la scorie, si bien que la limite supérieure de la concentration de CaC2 peut entre supérieure mais, si la concentration dépasse 90 %, la scorie ne fond presque pas du tout, ce qui entratne un abaissement d'efficacité dans l'enlèvement des impuretés. Ainsi, une limite supérieure préférable de la concentration du carbure de calcium est 90 %. En conséquence, pour empêcher l'attaque du réfractaire par la scorie et pour obtenir une déphosphoration efficace, il est préférable que le rapport CaC2/CaF2 dans le fondant soit de 5 à 0,25 (20 à 80 % de CaC2 dans le fondant). Quand la concentration de carbure de calcium dans la composition de fondant est relativement élevée, ce qui entratne le fait que la scorie est dans un état semi-fondu, il est préférable d'agiter le dispositif de déphosphoration. L'halogénure de métal alcalino-terreux dans la composition de fondant est le constituant le plus efficace pour contrôler le point de fusion et la fluidité de la scorie afin de favoriser l'interaction entre la scorie et le métal fondu, et il fonctionne en outre comme constituant essentiel pour conserver les composés de calcium produits par déphosphQrations basés sur la formule (2), ainsi que le calcium métallique produit, basé sur la formule (1) dans la phase de scorie. Comme exemples de cet halogénure de métal alcalinoterreux, on peut mentionner CaF2 MgF2, BaF2, Cal2 et MgCl2. Parmi ces halogénures, on utilise de préférence CaF2 par suite de sa stabilité chimique aux hautes températures.Si les résultats désirés de la présente invention doivent être obtenus, on exige que la concentration d'un ou de plusieurs halogénures d'un métal alcalinoterreux dans la composition de fondant ne soit pas inférieure à 10 %. Quand la composition de fondant de la présente invention est formulée par l'utilisation d'un carbure disponible dans le commerce comme matière servant de source de CaC2, il est inévitable d'introduire une certaine quantité d'oxyde de calcium dans la composition de fondant résultante. Egalement, une partie du carbure de calcium est transformée en oxyde de calcium par oxydation. L'oxyde de calcium, bien que n'étant pas essentiel pour la présente invention, n'est pas si nuisible que les autres oxydes et sert efficacement à régler le point de fusion et la viscosité de la scorie. Selon les besoins, on peut aJouter 10 % ou plus d'oxyde de calcium pour aider à empêcher l'érosion du produit réfractaire. Cependant, si la concentration d'oxyde de calcium est beaucoup trop élevée, la concentration de carbure de calcium s'abaisse et la viscosité de la scorie augmente, si bien que l'effet de déphosphoration est remarquablement gêné et on exige que la limite supérieure de la concentration d'oxyde de calcium soit 50 . La scorie peut comprendre des oxydes tels que la silice, l'alumine, l'oxyde de fer, l'oxyde de manganèse et l'oxyde de titane, mais leur quantité totale est de préférence limitée à une valeur aussi faible que possible, à savoir moins de 20 %, car autrement le carbure de calcium et le calcium métallique dans la scorie sont oxydés. Le degré de réaction de la formule (1) dépend grandement de la différence entre la teneur réelle en carbone et la solubilité du carbone dans un métal fondu affiné. Plus la différence est impor tante, plus grande est la quantité de calcium produite, entratnant un degré élevé de déphosphoration. Quand le métal fondu est dans des conditions de saturation en carbone, aucune déphosphoration n a lieu. Si la composition'de fondant est formulée en utilisant du carbure de calcium seulement comme source de calcium métallique, la concentration en carbone du métal et de l'alliage à traiter doit être inférieure à la solubilité du carbone.D'autre part, pour effectuer des résultats de déphosphoration équivalents, lorsque la différence entre la teneur réelle en carbone et la solubilité du carbone du métal fondu augmente, la concentration de carbure de calcium dans la composition de fondant peut entre diminuée. On doit noter que, lorsque la déphosphoration se déroule, la teneur en carbone du métal fondu est augmentée, comme on peut le voir 'après la formule (2). Quand la teneur en carbone dtun métal fondu à traiter n t est pas tellement inférieure à celle correspondant à la solubilité du carbone dans le métal, ou lorsqu'on désire que l'augmentation de teneur en carbone du métal déphosphoré soit limitée à un certain niveau, la composition de fondant peut être formulée comme comprenant du calcium métallique ou un alliage de calcium, tel que Ca-Si, Ca-Si-Fe et Ca-Si-Mn avec du carbure de calcium. Dans ce cas, lors de l'addition d'un métal fondu, l'alliage de calcium est décomposé, seul le calcium étant maintenu dans la couche de scorie et les éléments autres que le calcium étant transférés au métal fondu. Par ce calcium retenu, la décomposition de CaC2 est retardée, ce qui empêche l'augmentation de la teneur en carbone du métal fondu.Ce calcium conservé sert également d'agent déphosphorant. Plus la concentration de calcium métallique ou d'alliage de calcium dans la composition de fondant est élevée, plus le taux de déphosphoration est élevé, mais une concentration trop élevée conduira à un taux important d'évaporation du calcium, si bien que le calcium ne peut pas entre efficacement utilisé. En outre, par réaction avec du carbone dans le métal fondu, CaC2 est produit, en ne contribuant pas à un effet sur la déphosphoration.Pour obtenir une meilleure utilisation du carbone ajouté pour la déphosphoration, on trouve que la gamme optima de concentrations du calcium métallique et/ou de l'alliage de calcium dans la composition de fondant est telle que le pourcentage de calcium réduit soit 3 à 50 % sous forme de calcium, en se basant sur le poids total de la composition de fondant résultante. La base pour définir la gamme de compositions de carbure de calcium a été décrite ci-dessus, mais ceci ne conduit pas à une évaluation préliminaire de l'efficacité de la déphosphora tlon. Sous cet aspect, la demanderesse a conduit des expériences et a trouvé qu1il y a une relation claire entre la concentration du calcium dans la scorie et le coefficient de séparation Lp du phosphore, tel qu'indiqué sur la figure 5, où la courbe peut être rendue approximativement par Ltéguation suivante l'p = l,5[Ca]2 (7) et, en outre, le fait que le rapport entre la concentration de carbure de calcium et la concentration de calcium dans la scorie est fonction de la concentration effective en carbone (z) selon la composition du métal fondu, tel que présenté sur la figure 6.Ces relations sont valables indépendamment de la formulation de la composition de fondant, du genre de métal ou d'alliage fondu, et des procédés de déphosphoration. Par introduction d'un paramètre de conversion, x, pour évaluer la conversion de CaC2 en Ca, la demanderesse a obtenu la formule suivante (6) et, en se basant sur cette formule, on peut déterminer la limite inférieure de la concentration de CaC2 dans la composition de fondant pour effectuer la déphosphoration avec une efficacité désirée ou évaluée au préalable les paramètres, x et CL, et la variation z, A et étant préalablement définis. Dans la mise en pratique de la présente invention, il est très important de spécifier l'atmosphère. La présence de gaz oxydants tels que l'oxygène, l'air, C0, H20 et S02 dans l'atmosphère amène une grande proportion de carbure de calcium et de calcium métallique dans la scorie devant être oxydée, entratnant une diminution remarquable du pouvoir de la scorie pour la déphosphoration. En outre, le composé (une fois produit) de calcium métallique et de phosphore est décomposé de nouveau par réaction avec le gaz oxydant et on laisse alors le phosphore revenir dans le métal ou l'alliage fondu.Une telle situation est indiquée sur les figures 7 et 8, où les courbes représentant les variations de l'effi- cacité de déphosphoration par rapport à la concentration d'oxygène gazeux, ainsi que la concentration combinée d'anhydride carbonique et de gaz à l'eau, respectivement, présentent une forte augmentation dans une région allant de 7 à 9 %.En conséquence, selon la présente invention, 1 'atmosphère dans laquelle la déphosphoration est réalisée est spécifiée soit comme étant telle que la somme des pourcentages en volume d'un ou de plusieurs gaz oxydants, tels que l'oxygè- ne gazeux, l'anhydride carbonique gazeux, l'anhydride sulfureux gazeux-, la vapeur d'eau et analogues, est inférieure à 8 %, soit comme étant telle que la somme des pressions partielles d'un ou de plusieurs des gaz identifiés ci-dessus est inférieure à 60 mm Hg. Le maintien de la pression partielle d'oxygène gazeux de l'atmosphère d'affinage en-dessous du niveau spécifié ci-dessus ne conduit pas toujours aux résultats espérés de déphosphoration. Ces résultats différent d'une température à une autre. Diverses expériences indiquent que l'azote gazeux dans l'atmosphère a une certaine influence nocive. La figure 12 représente la relation entre l'efficacité de déphosphoration et la pression partielle d'azote gazeux lorsque l'atmosphère d'affinage est contrôlée par l'alimentation de gaz mélangés Ar + N2 en proportions contrées, Lorsque la pression partielle d'azote gazeux dans l'atmosphère augmente, l'efficacité de déphosphoration est fortement diminuée dans les courbes individuelles A, B et C commençant à environ 400 mm Hg. I1 en est ainsi parce que l'azote réagit avec une proportion correspondante de calcium métallique dans la scorie, selon la formule (4).Selon la présente invention, l'atmosphère comprenant de 1'azote gazeux est spécifiée comme étant telle que la pression partielle d'azote gazeux n'est pas supérieure à 400 mm Hg, pourvu qu'il nty ait pas d'oxygène gazeux qui coexiste avec l'azote gazeux. On préfère diminuer la pression partielle d'azote gazeux à moins de 400 mm Hg. Si la présence d'azote gazeux dans l'atmosphère est due à la pénétration d'air provenant de l'extérieur du dispositif, il y a des effets contraires supplémentaires par l'oxygène gazeux, si bien que le niveau acceptable de pression partielle d'azote gazeux est encore abaissé, tel que présenté sur la figure 13. Quand la source d'alimentation d'azote gazeux est ltair, en conséquence, on exige la limitation de la pression partielle d'azote gazeux à moins de 200 mm Hg et, de préférence, à moins de 100 mm Hg. Pour obtenir les conditions d'atmosphère mentionnées ci dessus, il y a divers procédés tels que de fournir un ou plusieurs gaz inertes, tels que l'argon gazeux et l'hélium gazeux, ou des gaz réducteurs, tels qu'un hydrocarbure gazeux et du gaz naturel, à l'intérieur d'un réceptacle et le réceptacle de métal fondu peut entre pourvu d'un dispositif scellé étanche à l'air dont trois exemples sont représentés sur les figures 9, 10 et 11. Sur la figure 9, on désigne par 1 la couche de scorie, par 2 le métal fondu, par 3 le capuchon, par 4 le récipient revêtu de réfractaire, par 5 l'atmosphère contrôlée, par 6 l'entrée de gaz pour le contrôle d'atmosphère, par 7 la sortie de gaz dans l'atmosphère et par 8 l'entrée de gaz d'agitation. l'a demanderesse a trouvé, d'après les expériences suivantes, qu'il est important de régler la teneur en oxygène d'un métal ou d'un alliage fondu à une valeur non supérieure à 180 ppm avantl'addition de la composition de fondant. Dans les expériences, un acier inoxydable brut à 18 % de Cr-8 % de Ni-environ 0,7 % de C a été fondu dans un four à induction à haute fréquence et puis on y a introduit diverses additions d'aluminium pour préparer un certain nombre de métaux fondus à différentes teneurs en oxygène allant de 30 à 250 ppm.Ces métaux ont été traités avec une composition de fondant comprenant 70 % de carbure de calcium et 30 % de fluorure purifié. Les spécimens ont été pris dans les métaux au bout de 2, 5, 10 et 20 minutes après l'addition de la composition de fondant et ont été analysés pour déterminer la teneur en phosphore. Les résultats sont présentés sur la figure 14, où chacune des huit courbes représentant la variation de l'efficacité de déphosphoration, par rapport à la teneur initiale en oxygène du métal fondu, présente une forte diminution à environ 180 ppm, et où l'efficacité de déphosphoration à un stade préliminaire dans un temps de traitement de 2 à 5 minutes est particulièrement affecté par la teneur en oxygène.Il en est ainsi parce que, lorsque la teneur en oxygène du métal fondu est relativement élevée, les réactions suivantes ont lieu CaC2 (dans la scorie) + 30 (dans le métal) ) CaO (dans la scorie) + 2C0 (8) Ca (dans la scorie) + O (dans le métal) ---3 CaO (dans la scorie) (9) Par suite, les concentrations de carbure de calcium et de calcium métallique dans la scorie sont diminuées, alors que la concentration d'oxyde de calcium est augmentée.La diminution de la concentration de calcium métallique conduit à une inhibition directe du déroule ment de la déphosphoration. D'autre part, lorsque la concentration d'oxyde de calcium est augmentée, le carbure de calcium est, de manière correspondante, dilue particulièrement à l'interface entre la couche de scorie et le métal fondu. Comme la distribution d'oxyde de calcium est maxima au voisinage de l'interface, le déroulement de la déphosphoration est retardé. Au fur et à mesure que le temps s'écoule, l'érosion du réfractairedevient appréciable, ce qui effectue une diminution de la force conduisant à la déphosphoration. En conséquence, quand l'efficacité de la déphosphoration au stade initial est faible, il est impossible d'obtenir une déphosphoration jusqu'clou stade final, avec une efficacité élevée.Un autre inconvénient est que, lorsque la quantité de la partie de la scorie qui est oxydée par l'oxygène dans le métal fondu traité est augmentée, il est bien sûr nécessaire d'augmenter la quantité de la composition de fondant utilisée pour réaliser une efficacité équivalente de déphosphoration. La composition de fondant de la présente invention est, cependant, caractérisée par sa forte affinité pour le réfractaire du type oxyde. Sous cet aspect, il est important de raccourcir le temps de traitement, et c'est une nouvelle découverte de la demanderesse selon laquelle la vitesse de déphosphoration dépend grandement de la teneur en oxygène du métal fondu.En conséquence, selon la présente invention, la teneur en oxygène d'un métal ou d'un alliage fondu à déphosphorer est réglée jusqu a une valeur non supérieure à 180 ppm, et de préférence non supérieure à 100 ppm, avant l'addition de la composition de fondant au métal fondu. D'autres expériences indiquent que cette valeur limite de la teneur en oxygène est à peine affectée par les teneurs en nickel et en chrome dans le métal fondu lorsque leurs concentrations sont modifiées de O % à 20 % et de 4 % à 70 %, respectivement. Dans la mise en pratique de la présente invention, le métal ou l'alliage fondu peut entre mis en contact avec la scorie de diverses manières, par exemple dans un four de nouvelle fusion, tel que dans un four de nouvelle fusion d'électroscorie, un four de nouvelle fusion à l'arc et un four de nouvelle fusion par plasma, dans un moule de coulée, ou dans un réceptacle en produit réfractaire, tel que dans une poche de coulée et dans un four de fusion. Parmi ces différents procédés il est très économique à l'échelle industrielle de réaliser le contact dans le réceptacle en produit réfractaire. La présente invention sera en outre illustrée comme étant appliquée à un procédé pour fabriquer un acier inoxydable à faible teneur en phosphore dans un réceptacle en produit réfractaire. Le procédé pour produire un acier inoxydable à faible teneur en phosphore en employant le procédé de la présente invention comprend une première étape de fusion d'un métal ferreux à teneur élevée en chrome dans des conditions d'insaturation en carbone, une seconde étape de déphosphoration du métal fondu par addition d'une composition de fondant comprenant du carbure de calcium et du fluorure de calcium dans une atmosphère non oxydante,une troisième étape de séparation du métal fondu et de la scorie, et une quatrième ésla- pe pour réaliser la décarburation de finissage jusqu'à ce que la concentration en carbone dans le métal fondu résultant atteigne un niveau prédéterminé. Chaque étape sera maintenant expliquée erX détail ci-dessous. Première étape : en utilisant un four de fabrication d'acier fonctionnant sous la pression de l'air atmosphérique, un métal ferreux contenant du chrome à une concentration presque égale à celle du produit final est préparé. La matière introduite dans le four peut Entre une matière commercialement disponible. Dans le cas du four électrique, une grande partie de la matière est constituée de déchets, de ferrochrome, et, si cela est nécessaire, d'une source de nickel. Dans le cas d'un convertisseur, un grand pourcentage de la matière est constitué de fonte en saumons, de ferrochrome et, Si cela est nécessaire, d'une source de nickel. La source de fer elle-m8me est convenablement déphosphorée avant que la source de chrome y soit ajoutée. Particulièrement, lorsque la fonte en saumons est utilisée comme source de fer, elle doit entre déphosphorée par affinage oxydant, avant être introduite avec le ferrochrome et autres ingrédients nécessaires dans le four dans lesquels tous ces ingrédients sont mélangés et fondus. Pour faciliter le fonctionnement des étapes ultérieures, on préfère carburer l'alliage fondu dans le four par des moyens tels qu'un soufflage d'oxygène jusqu'à un point tel qu'une proportion en excès de chrome n'est pas oxydée lorsque ltopération est réalisée sous la pression atmosphérique de l'air, ou autrement le pourcentage nécessaire de la composition de fondant qui doit être utilisé dans la seconde étape serait augmenté, comme on peut le voir d'après la figure 16.Dans la mise en pratique de la présente invention, plus la teneur en carbone de l'alliage fondu fourni à partir de la première étape est faible, meilleurs sont les résultats. En général, la décarburation jusqu a moins de 0,2 % sous la pression atmosphérique de l'air conduit à une oxydation excessive de chrome. Par suite, la charge d'al- liage fondu décarburé peut comprendre du carbone dans une gamme de 0,2 à 2 %. Deuxième étape : L'alliage fondu à teneur élevée en chrome, à insaturation en carbone, provenant de la première étape, est déphosphoré par contact avec la composition de fondant contenant du carbure de calcium et du fluorure de calcium comme constituants essentiels sous une atmosphère non oxydante. Pour obtenir la déphosphoration avec une efficacité élevée en augmentant les vitesses des réactions des formules (1) et (2), la perte en calcium métallique par oxydation due à la scorie d'accompagnement et aux gaz oxydant dans l'atmosphère d'affinage doit être inhibé. D'abord, la scorie oxydante présente, provenant de la première étape, doit être retirée dans une proportion aussi importante que possible. Pour séparer la scorie de l'alliage fondu, dans le cas du four électrique, le four est incliné jusqu'à un point où la scorie peut être retirée tout en laissant l'alliage fondu dans le four.Dans le cas du convertisseur, l'ouverture de déversement d'alliage fondu peut être pourvue de moyens pour empêcher l'écoulement de l'alliage à travers l'ouverture', par exemple une bille en scorie, ou un ajutage coulissant. Quand la scorie oxydante ne peut pas être totalement retirée de l'alliage fondu, on peut ajouter une certaine quantité d'un agent désoxydant, tel que Ca-Si, Fe-Si ou Al, afin de réduire l'aptitude oxydante de la scorie. Ensuite, il est important d'éviter la pénétration de gaz oxydants provenant de l'air atmosphérique dans le dispositif d'affiné nage et cet air est admis Jusqu'à une limite aussi faible que possible. Après que les exigences décrites ci-dessus ont été satisfaites, l'alliage fondu est chargé avec la composition de fondant suivant l'une des deux manières (A) et (B) pour obtenir une déphosphoration efficace. (A) La composition de fondant est ajoutée au moment ou l'al- liage fondu est soutiré dans un réceptacle à fermeture étanche à l'air et, de ce fait, le courant d'alliage fondu assure un bon mélange de la composition de fondant avec l'alliage fondu. En conséquence, on n'a pas besoin de fournir de moyen d'agitation particulier pour augmenter l'interaction entre la scorie et l'alliage fondu. L'utilisation du courant d'alliage fondu conduit au raccourcissement du temps de déphosphoration. Lorsque la composition de fondant de la présente invention comprend un grand pourcentage de fluorure de calcium, le raccourcissement du temps est très important, parce que l'érosion du revêtement réfractaire du réceptacle peut être réduite à un point remarquable.Pour éviter la pénétration d'air à l'intérieur du réceptacle, en provenance de l'extérieur, le réceptacle du métal fondu peut être pourvu d'une poche de coulée agencée de manière telle que présentée sur la figure 17, pour recevoir l'alliage fondu provenant du four de fusion de la première étape avant d'être transporté au réceptacle. Sur la figure 17, on désigne la conduite d'évacuation par 1, la sortie de gaz par 2, le tampon poreux par 3, le récipient revêtu de réfractaire par 4, la poche de coulée par 5, la trémie de charge de fondant par 6, la couche de scorie par 7, le métal fondu par 8. A titre de variante, le réceptacle peut être pourvu d'entrée et de sortie de gaz du contrôle de l'atmosphère à travers laquelle un gaz inerte ou un gaz réducteur est fourni à l'intérieur du réceptacle.Afin d'augmenter l'interaction entre la scorie, transformée par la composition de fondant, et l'alliage fondu, un jet d'argon gazeux peut être appliqué à l'écoulement de soutirage de l'aliage fondu à partir du four de fusion et, ainsi, l'alliage fondu est pulvérisé pour augmenter sa surface spécifique avec augmentation de l'interaction. A titre de variante, l'alliage fondu peut être soumis à un dégazage sous vide, lorsqu'il est transféré à partir du four de fusion par l'intermédiaire de la poche de coulée dans le réceptacle qui est préalablement mis sous vide, et ainsi du gaz se dégage de l'alliage fondu jusque dans l'environnement de vide, amenant l'alliage fondu à se diviser en gouttelettes. En tout cas, la composition de fondant peut être ajoutée successivement par parties. (B) Après que l'alliage fondu a été transféré du four de fusion dans le réceptacle, la composition de fondant est ajoutée en totalité ou par parties à l'alliage fondu dans le réceptacle, tout en empêchant la pénétration d'air et, alors, la composition de fondant et l'alliage fondu sont agités. Comme procédé d'agitation, un gaz inerte tel que de l'argon peut être insufflé dans l'alliage fondu. Le gaz ainsi utilisé sert à rendre l'atmosphère non oxydante. La composition de fondant sous une forme finement divisée peut être ajoutée lorsqu'elle est transportée avec le gaz d'agitation pour favoriser l'interaction. Lorsqu'un grand pourcentage de la composition de fondant est utilisé pour entralner une grande chute de la température de l'alliage fondu il est préférable d'employer des moyens de chaufrage. L'utilisation d'arc comme source de chaleur active l'oxygène gazeux et l'azote gazeux, ce qui affecte la réaction à un degré important, même lorsque les concentrations d'azote gazeux et d' oxygène gazeux dans l'atmosphère d'affinage sont très faibles. Pour minimiser cette action, il est souhaitable d t utiliser des électrodes creusées à travers lesquelles un gaz inerte, tel que de l'argon, peut être fourni à la zone d'arc. Troisième étape : Après que la déphosphoration a été terminée, la scorie est séparée de l'alliage fondu déphosphoré. Par suite d'une probabilité élevée de donner l'occasion de provoquer une rephosphoration ce que l'on rencontre généralement quand l'atmosphère d'affinage est rendue oxydante, il est souhaitable que la scorie soit séparée de l'alliage fondu. Une telle séparation peut être réalisée en utilisant un procédé classique d'enlèvement de scorie. En outre, il y a un autre procédé où le réceptacle est pourvu d'un ajutage agencé au fond lors de l'ouverture pour provoquer le soutirage de l'alliage ge fondu.Juste avant que la scorie ne soit soutirée à travers l'aju- tage, celui-ci est fermé pour laisser la scorie dans le réceptacle, La scorie isolée, quand elle a été exposée à l'air, produit des gaz toxiques tels que PH3, H2S et de l'acétylène, par suite de la réaction avec l'humidité de l'air. En conséquence, elle doit être stabilisée d'une manière qu'on décrira en détail ultérieurement. Quatrième étape : Lorsque le métal fondu fourni à partir de la troisième étape contient du carbone à une concentration supérieure à celle du produit final, parce qu'il s'est produit unr recarburation jusqu'à 0,1 - 0,8 ffi dans la seconde étape, la décarburation jusqu'à un niveau prédéterminé de teneur en carbone doit être réalisée par un procédé classique de soufflage d'oxygène sous vide, ou un procédé de soufflage par le fond d'un mélange Ar-O. On appréciera que la présente invention fournit un procédé de déphosphoration par l'utilisation d'une composition de fondant contenant du carbure de calcium et du fluorure de calcium comme cons tituantsessentiels, ce procédé étant particulièrement adapté pour l'utilisation dans un procédé pour fabriquer des aciers inoxydables à l'échelle industrielle, tout en surmontant le problème de prise de carbone par le métal fondu par suite de l'utilisation de carbure de calcium comparativement bon marché comme source de calcium métallique, sans sacrifier les avantages du procédé classique de fabrication d'acier. La déphosphoration est accompagnée d'une désulfuration, si bien qu'il est possible d'éliminer l'étape de désulfuration pour le ferrochrome fondu ou l'acier inoxydable fondu. Comme procédé de fabrication d'aciers inoxydables, on sait utiliser un métal ferreux à teneur élevée en chrome, obtenu en réduisant ensemble un minerai et du minerai de fer. Dans le cas de Cr/Fe C 1,0, il est possible de réaliser la réduction dans un haut fourneau, ce qui a pour avantage de diminuer le prix de revient de l'énergie. Le métal fondu ainsi préparé peut être soumis à une déphosphoration dans la seconde étape décrite ci-dessus, pourvu que la teneur en carbone du métal fondu soit rendue inférieure à celle correspondant à la solubilité du carbone, par un procédé convenable.Cet objet peut être atteint par la dé carburation, mais il peut être atteint également simplement en abaissant la teneur en silicium, même sans dé carburation, Lorsque la teneur en silicium dans le métal fondu tend à augmenter le coefficient d'activité du carbone, plus la teneur en Si est faible, plus forte est la solubilité du carbone dans le métal fondu, En d'autres termes, quand la teneur en Si est diminuées la différence entre la teneur réelle en carbone et la solubilité du carbone dans le métal fondu est augmentée. I1 y a en pratique deux procédés utilisables pour augmenter la teneur en Si (1) application d'oxygène gazeux, ou addition d'oxyde pour retirer Si sous forme de Si02; (2) addition de déchet ou de ferro-alliage à faible teneur en Si pour la dilution.Plus la diminution de la concentration en Si est importante, plus faible est le prix de revient de la composition de fondant pour la déphosphoration. Tel que présenté sur la figure 15, on préfère réaliser l'enlèvement de silicium à partir de métal fondu à un degré supérieur à 30 . Si la dé carburation a lieu en même temps que l'enlèvement de silicium, (ou désilication), la différence entre la teneur réelle en carbone et la solubilité du carbone augmentera de manière correspondante. En conséquence, si c'est admissible avec le dispositif donné, la décarburation peut être réalisée. On doit noter que, quand la teneur en Si est diminuée par l'emploi du procédé (1), la scorie contenant un grand pourcentage de SiO2 est, de manière souhaitable, retirée du métal fondu avant qu'elle ne soit soumise à la déphosphoration dans la seconde étape. Le fonctionnement de la seconde étape peut entre avantageusement réalisé quand le réceptacle maintenant le métal fondu est du type pouvant être incliné, tel que présenté sur la figure 30, pour- vu que la seconde étape comprenne un post-traitement de la scorie résiduaire pour la stabilisation contre la formation de gaz indésirables.Tout d'abord, le réceptacle 1 disposé en position opératoire normale représentée sur la figure 30(a) est chargé par le métal fondu 3, suivi d'addition de la composition de fondant avec agitation par un gaz non oxydant, tel que l'argon, insufflé dans le métal fondu 3 à travers une entrée de gaz 2 prévue dans la paroi latérale du réceptacle 1, à un emplacement proche du fond, alors que l1es- pace intérieur du réceptacle au-dessus du métal fondu 3 et ultérieurement, une couche de scorie 4 sont remplis avec un gaz non oxydant. Après que la déphosphoration a été terminée, le réceptacle 1 est incliné jusqu un point où le métal fondu 3 n'est pas drainé à partir du réceptacle en-dessous de la couche de scorie 4 mais l'en- trée de gaz 2 est mise en communieation avec l'espace au-dessus de la couche de scorie 4. Ensuite, un gaz oxydant, tel que oxygène, le mélange argon-oxygène ou de l'air, est insufflé à travers lten- trée 2 sur une couche de scorie 4 pour oxyder la scorie. Dans ce cas, des moyens supplémentaires d'entrée de gaz peuvent être employés pour appliquer le gaz oxydant sur ou dans la couche de scorie 4. Ce système a davantage de n'exiger aucun dispositif auxiliaire pour stabiliser la scorie résiduaire, tout en maintenant le taux de rephosphoration au minimum. Quand la première étape comprend le traitement d'oxydation d'un métal ou d'un alliage fondu pour abaisser sa teneur en carbone en-dessous du niveau de solubilité du carbone, la scorie ainsi produite est très oxydante. Bien qutune grande proportion de scorie oxydante puisse être retirée du métal fondu avant transfert à la seconde étape, il est très difficile d'obtenir 100 % d'enlèvement de la scorie de manière économique. Même quand la scorie restante transférée à la seconde étape est en faible quantité, une grande proportion du carbure de calcium et du calcium métallique dans la composition de fondant de la présente invention, quand on l'ajoute au métal fondu fourni à partir de la première étape, est oxydée en pure perte, ce qui entrasse une diminution remarquable de l'efficacité de déphosphoration.Pour éviter cette situation, on peut faire fonctionner la seconde étape avec un dispositif auxi liaire pour appliquer la composition de fondant au métal fondu fourni à partir de la première étape, tout en empochant la composition de fondant ajouté d'être mise en contact avec la scorie oxydante provenant de la première étape, tel que présenté sur la figure 18. Le dispositif d'application de fondant comprend un capuchon de protection 1 revêtu de réfractaire, étanche à l'air, un dispositif 2 de rupture de couche de scorie fixé sur le capuchon 1 au fond d'une trémie 4 de charge de fondant, montée en position fixée sur le capuchon 1 au sommet, et une entrée de gaz 5.Après qu'un réceptacle 7 a été chargé avec un métal fondu 8 provenant de la première étape avec la scorie oxydante 3 qui se présente inévitablement de manière concomitante, le dispositif d'application de fondant est inséré à partir du dessus sur le réceptacle 7, alors que la scorie oxydante 3 est poussée vers la--paroi latérale du réceptacle 7 par un dispositif de rupture 2. Après que l'extrémité ouverte du capuchon 1 ait atteint une profondeur suffisante en-dessous du niveau de métal fondu, le dispositif de rupture 2 est fondu pour exposer la surface, exempte de scorie, du métal fondu 8 à l'atmosphère dans le capuchon 1, si bien que la composition de fondant 9 peut entre ajoutée à partir de la trémie 4 du métal fondu 8.Pour augmenter l'interaction entre le métal fondu 8 et la couche de scorie 10 formée à partir de la composition de fondant ajoutée selon la présente invention, l'agitation du métal fondu 8 peut être établie par le barbotage vers le haut d'un gaz non oxydant, tel que de l'argon, à travers un obturateur poreux 6 d'émission de gaz. Après la fin de la déphosphoration, le capuchon 1 est retiré du réceptacle 7 pour permettre le mélange des couches de scorie 3 et 10, et ainsi la scorie de déphosphoration 10 est oxydée par la scorie 3 venant du stade précédent pour effectuer la stabilisation de la scorie résiduaire 10, tout en supprimant la rephosphoration. Le procédé de déphosphoration de la présente invention en traSne la production de la scorie résiduaire contenant CaC2 et Ca3F2 comme sous-produit. Lorsqu'on laisse cette scorie demeurer dans l'air à la température ordinaire, le phosphure de calcium Ca3F2 réagit avec de la vapeur d'eau dans l'air pour produire de la phosphine PH3, selon l'équation Ca3P2 (dans la scorie) + 3H20 (dans l'air) 3CaO (dans la sco rie) + 2PH3 (10) La phosphine est un gaz toxique et, en conséquence, il est nécessaire de stabiliser la scorie résiduaire contre la formation de phosphine. La quantité de phosphine produite à partir de la scorie dépend de la concentration de phosphure de calcium. La demanderesse a maintenant trouvé que, lorsque ie pourcentage de phosphore sous la forme de phosphure de calcium n'est pas supérieur à 0,05 ss en se basant sur le poids total de la scorie, la formation de phosphine à partir de la scorie est négligeable, tel que présenté sur la figure 20. Selon la présente invention, il est possible de stabiliser la scorie en abaissant la concentration de phosphore sous forme de phosphure de calcium dans la scorie jusqu'à 0,05,? ou moins, par le traitement d'oxydation de la scorie séparée du métal, selon les formules (11) et (12): Un exemple du dispositif pour oxyder la scorie résiduaire est présenté sur la figure 19. Les résultats du traitement d'oxyda- tion de la scorie par l'utilisation du dispositif de la figure 19 sont présentés sur la figure 21. La scorie séparée du métal fondu est solidifiée au moins partiellement. La scorie résiduaire avant le traitement d'oxydation est marron mais change de couleur en passant du marron au noir et finalement au blanc à la partie en surface, durant le traitement d'oxydation. La partie blanehie résulte de l'oxydation complète et contient des composés de phosphore, tous étant stables vis-à-vis de l'eau. L'épaisseur nécessaire de la couche complètement oxydée de la masse de scorie est de préférence au moins 0,1 mm, selon l'utilisation finale de la scorie résiduaire. Pour obtenir une couche complètement oxydée d'épaisseur nécessaire, il est suffisant de choisir la pression partielle d'oxygène dans l'atmosphère et les configurations ou modèles de température de la scorie.On préfère que la température de la scorie isolée avant le traitement d'oxydation soit supérieure à 2000C, ou, autrement, la scorie réagit avec l'humidité de l'air pour produire la phosphine. Tel que présenté sur la figure 26, le brûleur peut être combiné avec le réceptacle qui maintint la scorie dedans. Après que la réceptacle a été assemblé avec un couvercle (1), le brûleur (2) est mis en fonctionnement avec l'alimentation d'un gaz de combustion, tel que de l'huile lourde sous forme de gaz, un hydrocarbure gazeux ou un gaz du type CO.Comme mentionné ci dessus, quand l'intervalle de temps entre la fin de la déphosphoration et le commencement du traitement d'oxydation est si long que la température de la scorie est abaissée jusqu a moins de 200"C, il est souhaitable d'utiliser le gaz du type CO pour empêcher la formation de vapeur d'eau qui se produirait autrement par la combustion du gaz. L'air pour la combustion peut entre IL'un quelconque des gaz de combustion tels que l'air lui-me""'me, l'air enrichi en oxygène gazeux et l'oxygène gazeux pur.Par le chauffage par le brûleur, la température de la scorie doit être augmentée jusqu'à 6000C et maintenue à plus de 600 C. I1 en est ainsi parce que l'épaisseur de la partie stabilisée de la scorie au voisinage de la surface est une fonction de la température. Quand la température est inférieure à 6000C il faut plusieurs dizaines d'heures à une pièce de scorie ayant un diamètre de 10 mm, par exemple, pour avoir cette épaisseur. Comme source d'oxygène pour les réactions des formules (11) et (12), oxygène de combustion pour le brûleur est de préférence fourni en excès; en d'autres termes, une utilisation de la flamme oxydante est plus adaptée. La chaleur et l'oxygène peuvent être séparément appliqués à la scorie mais leur combinaison qui conduit à la flamme oxydante est plutot avantageuse du point de vue de l'efficacité de l'énergie et de la vitesse de réaction.La figure 27 montre que la vitesse de conversion du phosphure dé calcium en sel double d'oxyde de calcium et d'oxyde de phosphore dépend largement du taux d'excès d'oxygène fourni au brûleur (la quantité nécessaire théorique d'oxygène pour la combustion complète est prise comme étant l'unité, c'est-a-dire 1,0). On comprend, d'après la figure 27, qu'une stabilisation totale de la scorie résiduaire peut être obtenue quand le taux d'oxygène en excès est supérieur à 1,1 et, de préférence, supérieur à 1,2. Ultérieurement, on laisse la scorie reposer à une température inférieure à 8000C sous une atmosphère contenant au moins 10 de C02, et, de ce fait, l'oxyde de calcium dans la scorie réagit avec C02 dans l'atmosphère pour former un revêtement de CaCO3 autour de la scorie. Ce revêtement est stable à l'eau et empêche la masse de scorie de s'effondrer par aération. Plus la température de traitement est élevée et également plus la concentration de C02 dans l'atmosphère est élevée, plus la carbonatation se déroule à une vitesse importante. A une température supérieure à environ 8000C, le carbonate tend cependant à se décomposer. La limite supérieure d'un intervalle de température de traitement est en conséquence 8000 C. D'autre part, tel que présenté sur la figure 29, le taux de carbonatation est très faible quand la température est inférieure à 3009C, ou quand la concentration de C02 dans l'atmosphère est inférieure à 10 5E;. L'épaisseur nécessaire du revêtement de CaC03 doit être déterminée en tenant compte de l'utilisation finale de la scorie résiduaire. Quand la scorie résiduaire post-traitée doit être utilisée, par exemple, comme matière secondaire pour charger un four de fabrication d'acier, après qu'elle a été emmagasinée dans un état sec pendant une période de temps de 10 à 100 heures, l'épaisseur nécessaire du revêtement de CaC03 est dans une gamme allant de quelques microns à plusieurs dizaines de microns ou davantage.Si la scorie résiduaire post-traitée doit être emmagasinée dans un endroit sensible à l'eau, ltépaisseur du revêtement de CaC03 doit être augmentée jusqu plus de quelques millimètres, soit en augmentant la concentration de C02 dans l'atmosphère, soit en augmentant le temps de rétention de la scorie dans l'atmosphère de C02, soit par une combinaison de ces traitements. Par exemple, un gaz de combustion contenant un pourcentage élevé de CO peut être employé pour faciliter le chauffage et la carbonatation.On désire, en outre, que la scorie résiduaire avant d'être solidifiée en quelques gros morceaux, soit divisée en un grand nombre de parties de petites dimensions pour raccourcir le temps nécessaire pour mettre en pratique la présente invention et également pour améliorer la stabilité de la scorie post-traitée après la formation de phosphine. De plus, quand la scorie est maintenue dans l'atmosphère de C02 jusqu'à ce qu'elle soit refroidie jusqu'à environ 3000C, il se forme un revêtement dense et exempt dé fissures, pour améliorer la stabilité de la scorie post-traitée. Selon la présente invention la scorie résiduaire, qui a été séparée ou qui a été en outre stabilisée, peut être encore traitée par réaction avec un autre métal ou alliage fondu, comme on l'a décrit précédemment, si bien que le phosphure de calcium présent dans la scorie est rephosphoré en métal fondu et la scorie est totalement stabilisée. Contrairement, au traitement de déphosphoration, ce traitement doit être réalisé dans une atmosphère oxydante.Le métal ou l'alliage fondu utilisable dans cette étape est l'un ou l'autre allia ge ou métal dont la teneur en phosphore peut être augmentée, ou un alliage ou un métal qui, après augmentation de la teneur en phosphore, est soumis à un traitement d'affinage ultérieur dans lequel la déphosphoration a lieu comme étant une des réactions pour abaisser la teneur en phosphore jusqu a un niveau admissible. Comme exemple du premier produit, on peut mentionner un métal fondu à teneur élevée en chrome pour la fabrication d'acier inoxydable. Comme exemple du ber- nier produit, on peut mentionner un métal fondu à faible teneur en chrome, ayant une teneur en chrome inférieure à 4 %, par exemple, de la fonte en saumons fondue et des aciers au carbone fondus.Quand la teneur en chrome est inférieure à 4 ,le métal fondu rephosphoré peut être affiné par, oxydation avec une scorie convenablement choisie et un procédé d'alimentation en oxygène pour diminuer la teneur en phosphore jusqu'à un niveau admissible, tout en supprimant l'effet nocif dû à l'oxydation du chrome. Par suite, un métal ou alliage fondu qui ne peut pas être déphosphoré, par affinage oxydant classique est déphosphoré en utilisant la composition de fondant de la présente invention, alors que le phosphore retiré du métal fondu doit être finalement transféré à la scorie oxydante dans laquelle le phosphore est retenu sous la forme stabilisée. Un autre métal fondu qui est contaminé quand il est utilisé pour stabiliser la scorie peut être facilement affiné par le procédé d'oxydation classique. Deux exemples pratiques d'application du procédé de traitement de la scorie sont les suivants : (1) Après qu'un premier métal fondu est évacué d'un réceptacle pour laisser seulement la scorie, un second métal fondu est déversé dans le réceptacle, tout en étant mélangé avec la scorie. Dans ce cas, le point de fusion de la scorie peut être abaissé par addition de silice ou d'oxyde de fer, et ainsi ltoxydation de la scorie est facilitée. Quand la teneur en chro me du second métal fondu est relativement faible, l'affinage oxydant peut être en outre réalisé par des moyens tels que l'insufflation d'oxygène pour retirer du second métal fondu la totalité ou une partie du phosphore qui a pénétré dans le second métal fondu.La scorie ainsi traitée est stable vis-à-vis de l'eau d'une manière aussi élevée que celle de la scorie de convertisseur ordinaire et, en conséquence, peut être utilisée dans le même but. (2) La scorie isolée à partir du métal fondu déphosphoré est introduite dans un convertisseur ou dans un four électrique en tant que partie de la matière de charge secondaire, et puis fondue sous une atmosphère oxydante. Dans le cas du convertisseur, la totalité de CaC2, de Ca3P2 et de Ca métallique dans la scorie est transformée en CaO et en P205 qui sont maintenus dans la scorie oxydante. Ces résultats sont identiques à ceux effectués par l'affinage oxydant classique. Dans le cas du four électrique la scorie peut être ajoutée durant les stades de fusion et d'oxydation sous forme d'agent de formation de scorie. La présente invention sera maintenant illustrée par les exemples suivants. Tous les pourcentages sont en poids, sauf indications contraire. EXEMPLE 1 Douze compositions de fondant sont formulées selon la présente invention en utilisant CaF2 en poudre d'une pureté de 99 %, CaC2 granulaire d'une pureté de 80 % et CaC12 granulaire d'une pureté de 95 %, le compiément étant CaO en poudre d'une pureté de 98 , tel que présenté sur la figure 1. Dans un four à Induction, 100 kg d'un spécimen métallique choisi parmi douze spécimens de fer et de ferro-alliages présentés dans le tableau I ont été chauffés jusqu'à 1.600 + 10 C dans une atmosphère d'argon, sous 1 atmosphère, et 5 kg d'une composition de fondant respective ont été ajoutés au métal fondu. Les résultats sont présentés dans le tableau I.Durant cette opération, tous les éléments d'alliage sont conservés suivant des rendements de plus de 9rD TABLEAU I Echantil lon n Métal Composition de fondant CaC2 CaF2 CaC2 CaO 1 Fer 2 97 - 0,5 2 Fer 4 95 - 1 3 Fer 8 90 - 2 4 Fer 16 80 - 4 5 Fer 52 60 - 8 6 2C-Fe 16 70 10 4 7 4C-Fe 16 70 10 4 8 SUS304 16 75 5 4 9 3C-3Si-63Cr-Fe 16 75 5 4 10 2C-2Si-42Cr-30Ni-Fe 16 75 5 4 11 5C-2,5Si-61Mo-Fe 20 65 - 15 12 0,01C-30Cr-1Mo-Fe 16 75 5 4 TABLEAU I (Suite) Variation de concentration des impuretés Avant la déphosphoration Après la déphosphoration P S N O C P S N O C 1 0,040 0,030 - 0,015 0,01 0,038 0,010 - 0,005 0,04 2 0,041 0,030 - 0,018 0,01 0,025 0,003 - 0,004 0,06 3 0,040 0,032 - - 0,01 0,010 0,003 - - 0,11 4 0,041 0,030 0,005 - 0,01 0,004 0,003 0,002 - 0,20 5 0,042 0,029 0,006 0,015 0,01 0,001 0,003 0,001 0,004 0,55 6 0,093 0,030 0,006 - 2,11 0,048 0,003 0,004 - 2,31 7 0,101 0,031 0,007 - 4,07 0,094 0,003 0,007 - 4,20 8 0,040 0,010 0,025 0,95 0,005 0,003 0,011 1,30 9 0,035 0,026 0,050 2,80 0,003 0,003 0,040 3,0 10 0,035 0,025 2,05 0,003 0,003 2,21 11 0,081 0,16 4,7 0,010 0,006 5,0 12 0,020 0,010 0,01 0,002 0,003 0,22 en en poids).Le rendement des composants d'alliages principaux était 98 % ou davantage. EXEMPLE 2 Une composition de fondant selon la presente invention a été réalisée contenant 85% de CaF2 et 15 % de CaC2. Quatre spécimens de ferrochrome, chacun ayant la forme d'une électrode d'un diamètre de 50 mm, ont été fondus à nouveau par arc dans des moules respectifs en acier du type à refroidissement par l'eau ayant un diamètre de 110 mm, avec la composition de fondant en quantité initiale de 500 grammes avec addition continue de la quantité totale supplémentaire de 300 grammes durant la nouvelle fusion, tout en appliquant à l'électrode une tension alternative ou continue (électrode étant le pôle négatif) de 25 à 27 volts avec un courant de 1.500 ampères dans une atmosphère de Ar, sous 200 mm Hg. Les lingots obtenus (10 kg) ont été analysés et les résultats sont présentés dans le tableau II. TABLEAU II Echan- Ferro- Déphos- Ten- C Cr P # S O N tillon chro- phora- ision n me tion 1 1 à car- Avant Alter- 3,10 65,1 0,026 0,016 0,012 0,0590 bone native i modéré Après 3,41 65,1 0,005 0,009 0,0560 2 2 à car- Avant Conti- 3,10 65,1 0,026 0,016 0,012 0,0590 bone i nue modéréi Après 3,43 65,2 0,006 0,003 0,010 0,0560 3 Acier Avant Alter- 0,09 18,1 0,020 0,007 0,006 0,0263 18Cr native Après 0,41 18,3 0,004 0,002 0,0152 4 Acier Avant Conti- 0,09 18,1 0,020 0,007 0,006 0,0263 18Cr nue Après 0,41 18,0 0,004 0,002 0,0160 EXEMPLE 3 (% en poids) Trois compositions de fondant de la présente invention ont été réalisées, la première contenant 5 5S de CaC2 et 95 % de CaF2, la seconde contenant 10 % de CaC2 et 90 % de CaF2, et la troisième contenant 15 % de CaC2 et 85 % de CaF2, et une composition de fondant comparative à l'extérieur du domaine de la présente invention a été réalisée comme contrôle, contenant 15 % d'A1203, 20 ss de CaO et 65 ss de CaF2. Quatre spécimens dé 18Cr-Fe, chacun sous la forme d'une électrode ayant un diamètre de 160 mm, ont été fondus en tant qu'électroscorie dans des moules en acier respectifs du type à refroidissement par l'eau, ayant un diamètre de 210 mm, avec les compositions de fondant respectives, chacune en quantité de 15 kg sans addition continue ultérieure, tout en appliquant à chacune des électrodes respectives une tension alternative de 30 à 35 volts avec un courant de 15.000 à 18.000 ampères et, pour le contrôle, de 5.000 ampères dans une atmosphère d'argon sous 1 atmosphère; de ce fait, on a obtenu environ 500 kg de lingots respectifs. Chacun des lingots déphosphorés a été analysé à trois endroits différents, à savoir dans'les régions (T), médiane (M) et de fond (B), et les résultats sont présentés dans le tableau III. TABLEAU III "Avant" : analyse par électrode ESR avant le traitement "Après" : analyse de la masse coulée après fusion ESR 18Cr-Fe Fondant Analyse C P S O N Avant 0,10 0,023 0,020 0,0105 0,0310 1 Premier Après B 0,24 0,003 0,0050 0,0205 M 0,18 0,014 0,004 0,0058 0,0310 T 0,10 0,026 0,005 0,0041 0,0312 Avant 0,10 0,023 0,020 0,0105 0,0310 2 Second Après B 0,68 0,002 0,0020 0,0127 M 0,41 0,005 0,003 0,0020 0,0120 T 0,18 0,010 0,003 0,0028 0,0183 Avant 0,10 0,023 0,020 0,0105 0,0310 3 Troisiè- B 0,71 0,002 0,0018 0,0131 me Après M 0,52 0,005 0,0025 0,0122 T 0,19 0,009 0,0020 0,0120 Avant 0,10 0,023 0,020 0,0110 0,0305 4 Contrôle Après 0,10 0,023 0,003 0,0070 0,0320 en en poids) EXEMPLE 4 Deux compositions de fondant selon la présente invention ont été réalisées, la première pour l'addition initiale contenant 95 % de CaF2 et 5 % de CaC2 et la seconde pour l'addition continue ultérieure contenant 80 % de CaF2,15 % de CaC2 et 5 % de CaO.Sept spécimens de ferro-alliages, chacun sous la forme d'une électrode ayant un diamètre de 160 mm, ont été refondus en tant qu'électroscories dans des moules respectifs en acier du type à refroidissement par l'eau, ayant un diamètre de 210 mm, avec la première composition de fondant, chacune en quantité initiale de 12 kg avec une addition continue ultérieure de la seconde composition de fondant, chacune en quantité supplémentaire de 15 kg durant la nouvelle fusion, tout en appliquant à chacune des électrodes respectives une tension de 30 à 35 volts avec un courant de 15.000 à 18.000 ampères sous une atmosphère d'Ar sous 1 atmosphère, et, de ce fait, on a obtenu 500 kg de lingots respectifs. Chacun des lingots obtenus a été analysé à l'em- placement d'une portion centrale sur la partie longitudinale, et les résultats sont présentés dans le tableau IV.On a également trouvé que les impuretés sont uniformément retirées dans toute la masse du lingot, tel que présenté sur la figure 1 pour -le spécimen n 1, c'està-dire acier à 0,1 ss de C-18Cr. TABLEAU IV Spécimen n Analyse se C t Cr F P S O N | As Sb Avant 0,10 18,8 0,015 0,007 0,006 0,0330 0,005 0,02 1 Après 0,43 18,7 0,003 0,001 0,0110 0,002 2 Avant 0,14 13,5 0,020 0,020 0,008 0,0230 0,006 0,003 Après 0,50 13,6 0,005 0,0050 0,002 Avant 3,07 65,2 0,028 0,018 0,0108 0,0640 0,008 0,004 3 Après 3,35 65,5 0,006 0,00900,0540 0,004 Avant 0,11 0,021 0,022 0,007 0,0045 0,004 0,004 Après 0,40 0,003 0,003 0,001 0,0015 0,002 Avant 0,50 0,018 0,020 0,007 0,0051 0,003 5 Après 0,78 0,004 0,001 0,0016 Avant 0,95 0,015 0,031 0,006 0,0059 6 6 Après 1,10 0,008 0,003 0,001 0,0011 Avant 0,95 18,1 0,020 0,019 0,009 0,0140 0,006 7 Après | 1,20 18,2 0,002 0,003 0,0021 0,0040 0,002 (% en poids) EXEMPLE 5 Deux compositions de fondant de la présente invention ont été réalisées, la première pôur l'addition initiale contenant 90 jod de CaF2 et 10 ss de CaC2 et la seconde pour l'addition continue ultérieure contenant 65 ss de CaF2 et 35 % de CaC2. Quatre spécimens de ferromolybdène pour le n 1, du ferrochrome à teneur élevée en carbone pour le n 2, de l'acier à 1 60 de carbone pour le n 3 et de la fonte en saumon pour le n 4, chacune sous la forme d'une électrode ayant un diamètre de 160 mm, ont été fondus à nouveau en tant qu'électroscorie dans des moules respectifs en acier du type à refroidissement par l'eau, ayant un diamètre de 210 mm, avec la première composition de fondant, chacune en quantité initiale de 12 kg avec addition continue ultérieure de la seconde composition de fondant, chacune en quantite supplémentaire de 14 kg durant la nouvelle fusion, tout en appliquant à chacune des électrodes respectives une tension de 30 à 35 volts avec un courant de 15.000 à 17.000 ampères sous une atmosphère d'Ar, sous une pression de 1 atmosphère; de ce fait, on a obtenu environ 500 kg de lingots respectifs. Les résultats de i'analyse ont présentés dans le tableau V.On a trouvé que les impuretés sont uniformément retirées dans toute la masse du lingot. TABLEAU V Speci men n Analytse C Mo ou Cr P S O N Avant 4,2 Mo61,3 0,081 0,16 Après 4,5 ' 61,1 0,011 0,005 Avant 6,3 Cr62,1 0,023 0,019 0,033 2. Après 6,6 62,0 0,009 (0,003 0,017 Avant 1,10 0,021 0,022 0,006 0,005 3. Après 1,41 0,003 0,001 0,001 Avant 4,07 0,101 0,033 4, Après 4,01 0,099 0,003 (% en poids) EXEMPLE 6 Une composition de fondant de la présente invention a été réalisée, contenant 1,0 kg de CaF2 en poudre (pureté : supérieure à 99 %), 3,5 kg de CaC2 (pureté : plus de 90 /%', le restant étant.presque entièrement formé de CaO), et 0,5 kg de CaO (pureté : 98 ).La quantité totale (5 kg) de cette composition de fondant a été ajoutée à travers une goulotte de charge de fondant 4, de la figure 4, dans 100 kg d'un ferrochrome fondu à 7,5 ss de C-64,l % ce Cr chauffé jusqu'à 1.600 à 1.610 C dans un recipient revêtu de réfractaire 3 d'un four de fusion à induction, non représenté; de ce fait, une couche de scorie 1 a été formée avec une partie circulaire à auto-revêtement 8 au voisinage de la périphérie intérieure du récipient 3, tout en maintenant une atmosphère d'argon sur la couche de scorie 1 en introduisant de l'argon gazeux à partir d'une entrée de gaz 7 prévue dans le capuchon 4. La variation, en fonction du temps, de la concentration de phosphore et de soufre dans le ferrochrome fondu 2 est présentée sur la figure 3.Durant cette déphosphoration, le ferrochrome fondu 2 a été agité par un barbotage d'argon gazeux provenant de l'obturateur poreux 5. Dans cet exemple, la perte en revêtement réfractaire 3, qui était constitué de MgO, par érosion est très faible par suite de la présence de la partie à auto-revêtement 8. EXEMPLE 7 Sept compositions de fondant de la présente invention ont été réalisées à partir de CaF2 en poudre d'une pureté de 99 ç de CaC2 granulaire d'une pureté de 90 ss det de CaO granulaire d'une pureté de 98 %, suivant les proportions présentées dans le tableau VI. Sept spécimens de ferro-alliages, chacun en quantité de 100 kg, ont été chauffés jusqu a 1.600 + 100C dans un dispositif de déphosphoration respectif ayant la même construction que celui représenté sur la figure 4, et ces dispositifs ont été alors chargés avec les compositions de fondant respectives par l'intermédiaire des goulottes 6 des charges de fondant, tout en maintenant une atmosphère d'argon sous une pression de 1 atmosphère.Les spécimens de ferro-alliages déphosphorés ont été analysés et les résultats sont présentés dans le tableau VI, où la quantité de MgO réfractaire attaqué par la scorie est mesurée en fonction du pourcentage de MgO que l'on trouve dans la couche de scorie 1 qui est laissée quand le métal fondu est retiré à la fin de la déphosphoration. On a trouvé que tous les éléments d'alliage sont conservés avec des rendements de plus de 98 . TABLEAU VI spect- Ferro-alliage Composition de fondant Poids Barbota- men n de la ge dlair charge provenant CaC2 CaF2 CaO de fon- de 1'ob- dant turateur Ocreux I C- Cr-5Si-Fe 60 10 30 5 g Realise 2 5C-61Mo-2,5Si-Fe 60 10 30 5 Réalisé 3 4C-Fe 70 10 20 5 Réalisé 4 DC-65Cr-1,5Si-Fe 50 20 30 5 Réalisé 5 4C-68Cr-3Si-Fe 60 10 30 2,5 Réalisé 6 8C-65CR-1,5Si-Fe 70 10 20 6 Réalisé 7 2C-Fe 50 20 50 4 Aucun en en poids) TABLEAU VI (Suite) Spécimen Concentration d'impuretés Concentra n Avant tr@itement Après tr@itement tion de MgO Avant traitement Après traitement dans la sco P S O C P S O C rie finale 1 0,040 0,035 - 4,2 0,005 0,003 - 4,4 1,3 2 0,082 0,030 - 5,1 0,010 0,003 - 5,5 1,6 3 0,100 0,031 - 4,0 0,080 0,003 - 4,3 1,1 4 0,037 0,033 - 3,1 0,005 0,003 - 3,5 2,1 5 0,030 0,031 - 3,8 00,014 0,003 - 4,1 ; 1,4 6 0,037 0,030 - 7,8 0,022 0,003 - 8,0 1,5 7 0,030 0,029 - 2,1 0,019 0,003 - 2,3 2,5 en en poids) Le rendement des composants d'alliage était 98 % ou plus. "Scorie finale" signifie la scorie à la fin de l'affinage EXEMPLE 8 Trois séries de spécimens de ferro-alliages, à saturation de carbone, ayant la formule 4C-Fe et 8,5C-61Cr-3,5Si-Fe, chacune en quantité d'environ 100 kg, ont été fondues dans des récipients d'affinage respectifs de fours de fusion à induction, qui ont été alors chargées avec les compositions de fondant respectives de la présente invention, chacune en quantité de 5 kg. L'affinage a été réalisé dans une atmosphère d'argon. Les compositions de fondant ont été réalisées à partir de CaC2 granulaire (pureté : 85 %, le restant étant presque CaO), CaF2 en poudre (pureté : 98 %), Ca métallique granulaire (pureté : 99,9 %), CaO granulaire (pureté 98 %) et CaSi granulaire (40 % de Ca-55 , de Si). Les résultats sont présentés dans le tableau VII, où les valeurs dans la colonne CaSi sont celles obtenues en réduisant CaSi en Ca. TABLEAU VII Série Ferro-allia- Composition de fondant Concentration d'impureté de ge à insatu- Avant trai- Après trait spéci- ration de ment ment mens carbone CaC2 Ca CaSi CaO CaF2 P | S P S n0 4C-Fe 75 - - 115 10 0,095 0,032 0,094 0,008- 1 8,5C-61Cr-3,5Si 75 - - 15 10 0,040 0,028 0,040 0,010 Si-Fe 4C-Fe 50 30 - 10 10 0,092 0,033 0,051 0,006 8,5C-61Cr-3,5Si -Fe 50 30 - 10 10 0,041 0,030 0,019 0,005 4C-Fe 50 - 30 10 10 0,092 0,030 0,060 0,007 8,5C-61Cr-3,5Si -Fe 40 - 40 10 10 0,039 0,031 0,018 0,008 en en poids) CaSi représente le pourcentage de Ca dans le fondant complexe mélangé avec l'alliage CaSi. EXEMPLE 9 Trois expériences (a), (b) et (c) chacune utilisant trois alliages à insaturation en carbone ayant pour formule 0,5 % de C-Fe pour le spécimen n 1, 3 % de C-3 ss de Si-63 ; de Cr-Fe pour le spécimen n 2 et 0,5 ss de C-18 (J de Cr-8 ss de Ni-Fe pour le spécimen n 3, ont eté réalisées pour prouver que l'utilisation de ia composition de fondant de la présente invention comme dans les expériences (b) et (c) rend possible la réalisation de déphosphoration et de désulfuration, sans provoquer d'augmentation de concentration de carbone dans l'alliage fondu traité, alors que l'utilisation de la composition de fondant à l'extérieur de la présente invention comme dans l'expérience (a), entraîne une augmentation de la concentration de carbone, bien que les concentrations de soufre et de phosphore soient diminuées en proportions considérables. Toutes les compositions de fondant ont été réalisées en utilisant les mêmes matières servant de source de constituant que celles présentées dans l'exemple 8. Dans ces expériences, 100 kg de spécimen d'alliage ont été fondus dans un four à induction qui a été alors chargé avec 5 kg de la composition de fondant. L'affinage a été réalisé sous une atmosphère d'argon. Les résultats sont présentés dans le tableau VIII où les valeurs dans la colonne CaSi sont celles obtenues en transformant CaSi en Ca. TABLEAU VIII Expé- Spéci- Composition de fondant Concentration d'impuretés et de rien- men n carbone ce n CaC2 Ca CaSi CaO CaF2 Avant traite- Après traitement ment P S C P S C N 1 38 - - 22 40 0,030 0,029 0,5 0,006 0,003 0,85 a N 2 30 - - 20 50 0,030 0,026 3,1 0,006 0,003 3,3 N 3 27 - - 23 50 0,031 0,030 0,5 0,006 0,003 1,03 N 1 9 7 - 34 50 0,040 0,029 0,5 0,008 0,003 0,5 b N 2 15 7 - 28 50 0,030 0,027 3,0 0,006 0,003 3,0 N 3 3,5 7,5 - 39 50 0,030 0,030 0,5 0,006 0,003 0,5 N 1 9 - 7,1 33,9 50 0,030 0,026 0,5 0,006 0,003 0,5 c N 2 15 - 7 28 50 0,030 0,029 3,0 0,006 0,003 3,0 N 3 3,5 - 7,5 39 50 0,030 0,028 0,5 0,005 0,003 0,5 en poids) CaSi a la même signification que dans le tableau VII. EXEMPLE 10 Pour prouver qu'en s'appuyant sur la formule (6), c'est-à-dire on est conduit aux résultats espérés de déphosphoration, diverses compositions de fondant ont été réalisées, adaptées à l'utilisation avec les compositions d'alliage respectives, tout en contrôlant la concentration de CaC2 selon la concentration de carbone effective calculée, si bien que la déphosphoration doit être effectuée suivant une efficacité désirée de 70 ss avec un parametre de conversion de Ca égal à x = 4. Sept spécimens de ferro-alliage à insaturation en carbone présentés dans le tableau IX, chacun en quantité de 100 kgX ont été fondus dans des fours respectifs de fusion à induction qui ont été alors chargés avec des compositions de fondant respectives de la présente invention.Toutes les compositions de fondant ont été préparées en utilisant les mêmes matières servant de sources de constituants que celles présentées dans l'exemple 8. La déphosphoration a été réalisée dans une atmosphère d'argon sous 1 atmosphère. Les résultats sont présentés dans le tableau IX. TABLEAU IX Ferro-alliage Composition de fon- Concentration de phosphore dant CaO2 CaF2 CaO Avant trai Valeur Valeur tement | calculée trouvé 5,6C-63Cr-Fe 51 36 13 0,041 0,0123 0,011 4,5C-6lMo-Fe 36 37 27 0,050 0,015 0,014 0,6C-Fe 47 35 18 0,080 0,024 0,024 0,6C-18Cr-8Ni-Fe 32 45 23 0,039 0,0117 0,018 0,5C-25Cr-Fe 29 45 26 0,031 0,0093 0,0091 0,5C-25Cr-3Mo-Fe 28 47 25 0,030 o,oogo o,oogo O,5C-BCr-Fe 38 37 25 0,028 0,0084 o, 0080 en poids) EXEMPLE 11 Diverses expériences ont été réalisées pour examiner la relation entre l'efficacité de la phosphoration et les concentrations en 02 > en C02 et en H20 gazeux dans une atmosphère ou la relation entre l'efficacité de la phosphoration et les pressions partielles de O2, C02 et de H2O gazeux dans une atmosphère donnée sous une pression atmosphérique totale égale à 500 mm Hg ou 850 mm Hg. Dans chacune de ces expériences, 100 kg d'un produit fondu de formule 7,0 % de C-63 % de Cr-Fe dans un récipient d'affinage de la figure 4, dans un four de fusion à induction, a été chargé avec 5 kg d'une composition de fondant contenant 3,5 kg de CaC2 granulaire d'une pureté de 85 %, 1 kg de CaF2 en poudre dune pureté de 99 % ou plus et 0,5 kg de CaO en poudre d'une pureté de 98 % ou plus. Les résultats sont présentés sur les figures 7 et 8 pour illustrer la relation entre l'efficacité relative de déphosphoration et les concentrations en 02, en C02 et en H20 gazeux dans une atmosphère d'Ar, où l'effi- cacité relative est l'unité quand l'atmosphère est réalisée à partir d'Ar gazeux pur seulement, sensiblement exempt de gaz oxydant.Les résultats représentatifs obtenus dans ces expériences sont résumés dans les tableaux X et XI. TABLEAU X Relation entre l'efficacité de déphosphoration et la composition atmosphérique Expérien- Composition atmosphérique à Concentration d'impuretés ce n 1 atm (% en volume) (% en poids) Avant trai- Après traite O2 CO2 SO2 H2O Som- Complé- tement ment me@ ment P S P S 1 20,9 0,8 2,1 23,8 Air 0,035 0,030 0,035 0,010 2 1,0 Argon 0,035 0,030 0,012 0,005 3 2,2 2,0 | 10,1 1,0 5,3 Argon 0,034 0,030 0,015 0,005 4 2,1 2,1 1,1 1,0 6,3 Argon 0,035 0,031 0,016 o,oo6 5 5,1 3,6 8,7 Argon 0,034 0,030 0,030 0,008 6 5,3 2,2 1,0 3 10,5 Argon 0,035 0,030 0,031 o,0o8 7 3,1 2,0 1,0 0,8 6,9 Argon 0,035 0,031 0,024 0,006 #Somme = O2(%) + CO2(%) + SO2(%) + H2O (%) TABLEAU XI Relation entre l'efficacité de déphosphoration et les pressions partielles de gaz composant atmosphérique Expérien- Composition atmosphérique (mm Hg) Concentration d'impure ce n (Elément : argon gazeux) tés (% en poids) O2 CO2 SO2 H2O Som- Pression Avant trai- Après trai me# totale tement tement P S P S 8 100 0,6 10 111,6 500 0,035 0,031 0,035 0,008 9 17 10 10 37 500 0,035 0,031 0,018 0,006 10 40 20 20 80 850 0,036 0,030 0,033 0,008 11 35 20 1 56 850 0,032 0,033 0,020 0,005 *Somme = O2 (mm Hg) + CO2 (mm Hg) + SO2 (mm Hg) + H2O (mm Hg) EXEMPLE 12 La variation de l'efficacité de déphosphoration dans un métal fondu par rapport à la pression partielle de N2 a été mesurée de manière telle qu'alors que 100 kg d'un acier inoxydable brut contenant 17,5 % de Cr, 81,3 % de Fe, 1,1 % de C, 0,037 % de P, 0,034 % de S et 0,025 % de N a été fondu dans un four à induction avec une composition de fondant de la présente invention, en quantité de 2 kg pour les résultats A, de 1 kg pour les résultats B et de 0,5 kg pour les résultats C, la pression partielle de N2 sur la couche de scorie formée à partir de la composition de fondant ajoutée sur la surface d'acier inoxydable brut fondu a été modifiée, soit en utilisant différents mélanges de Ar + N2 en différentes proportions, soit en fournissant une quantité contralée d'air comme lorsque l'atmosphère a été conservée par un capuchon servant de bouclier 4, étanche à l'air ayant une entrée 7 et une sortie 7' de gaz pour le contrôle de l'atmosphère (voir figure 4), par l'intermédiaire duquel une atmosphère a été remplacée par une autre. La composition de fondant a été réalisée, contenant 70 ss de carbure de calcium et 50 % de fluorite purifiée. Des échantillons du ferrochrome déphosphoré ont été pris 10 minutes après l'addition de la composition de fondant dans la masse de métal fondu.Les valeurs réelles de la pression partielle de N2 ont été déterminées par chromatographie en phase gazeuse. Les résultats obtenus en relation avec le contrôle d'alimentation de Ar + N2 et le contrôle d'alimentation d'air sont présentés sur les figures 12 et 13, respectivement. Certains des résultats obtenus A, B et C sont résumés dans le tableau XII. TABLEAU XII Gazde Pourcen- Pression Concentration d'impuretés Degré de contr8- tage de partielle dans l'acier inoxydable phosphora le d'at fondant de N brut fondu au bout de 10 tion mosphèr (mm Hg) minutes de traitement P S N 13mm Hg 0,011 0,008 0,009 69 125 0,014 0,008 0ss012 6) 2% 260 0,017 0,009 0,018 53 350 0,020 0,008 0,026 45 420 0,030 0,008 0,035 18 600 0,035 0,009 0,048 5 70 0,018 0,015 0,018 50 165 0,020 0,016 0,021 47 250 0,022 0,014 0,026 39 1% 350 0,027 0,015 0,034 28 Ar 455 0,035 0,015 0,042 4 625 0,036 0,016 0,056 2 + 110 0,026 0,021 0,021 29 230 0,028 0,022 0,026 26 N2 0,5 % 390 0,034 0,020 0,038 7 480 0,036 0,020 0,046 2 560 0,037 0,020 0,052 2 25 0,013 0,011 0,012 64 2% 98 0,016 0,012 0,013 56 220 O O 4 O 011 O 025 8 TABLEAU XII (Suite) 45 0,020 0,018 0,019 48 Air 1 % 125 0,050 0,017 0,025 19 260 0,037 0,018 0,031 2 0,5 - 210 0,037 0,030 G,028 i 2 (% en poids) EXEMPLE 13 Un acier inoxydable brut fondu à 18 % de Cr-8 p & Ni- 1,1 de C a été préparé dans un four électrique d'une capacité de 30 tonnes et puis trois quantités différentes d'aluminium ont été ajoutées à des parties respectives de i' acier -fondu pour donner à trois spécimens A, B et C différentes teneurs en oxygène. Chacun des spécimens a été déversé à travers une poche de coulée dans un réceptacle dont l'espace intérieur était rempli d'argon gazeux. L 'in- tervalle de temps nécessaire pour que le spécimen d'acier fondu soit transporté de la poche de coulée au réceptacle était environ 5 minutes durant lesquelles un mélange de 5 kg/t de carbure de calcium et de 4 kg/t de forte purifiée a été ajouté en continu à cette partie de l'acier fondu qui a été reçue par le réceptacle, d'où l'on a obtenu un bon mélange du fondant ajouté et de l'acier fondu par agitation par le courant d'acier fondu. Les résultats sont présentés dans le tableau XIII, où les données sont obtenues en analysant l'acier fondu dans la poche de coulée et l'acier fondu déphosphoré. TABLEAU XIII Composition d'acier fondu ica- Spéci- Dans la poche de coulée Après déphosphoration @@@@@@- men n cité de déphos C P S Al O C P S Al O phoration ppm ppm A 1,1 0,032 0,028 205 1,4 0,028 0,011 28 13 B 1,1 0,032 0,029 0,005 145 1,4 0,019 0,008 0,003 12 41 C 1,1 0,031 0,028 0,025 35 1,4 0,015 0,007 0,015 33 12 (% en poids) EXEMPLE 14 Trois spécimens d'acier inoxydables bruts fondus ont été préparés de manière telle que celle présentée dans l'exemple 13 et puis introduits dans des réceptacles respectifs. Alors que la scorie qui accompagnait inévitablement le produit a été repoussée jusqu a la paroi latérale du réceptacle par un capuchon seellé étanche à l'air, un mélange de 12 kg/t de carbure de calcium et de 5 kg/t de fluorite purifiée a été ajouté en totalité, en une seule fois, dans le spécimen respectif, et puis le système a été agité par le barbotage vers le haut d'argon gazeux provenant d'un obturateur poreux démission de gaz, prévu dans la paroi inférieure du réceptacle, pendant 10 minutes. Les résultats sont présentés dans le tableau XIV. TABLEAU XIV Composition d'acier fondu avant et après déphosphoration Spe z - Efficaci ci- Avant addition de fondant Après traitement te de men déphos n C P S Al O C P S Al O phoration ppm ppm A 1,1 0,032 0,029 236 1,3 0,030 0,013 0,041 8 B 1,1 0,032 0,028 0,015 98 1,3 0,021 0,010 0,008 0,035 0,035 36 C 1,1 0,032 0,028 0,038 56 1,3 0,019 0,011 0,025 0,029 42 (% en poids) EXEMPLE 15 On a introduit dans un four électrique des déchets d'acier ordinaire , des dé chats d'acier inoxydable , du ferrochrome à teneur élevée en carbone et du ferronickel, et puis la matière introduite a été fondue et soumise à une décarburation principale jusqu'à des niveaux respectifs différents par le procédé de soufflage d'oxygène pour préparer deux spécimens de métaux fondus A et B à différentes teneurs en carbone. Chacun de ces spécimens A et B a été transféré à partir du four à travers une poche de coulée 5 de la figure 17 jusqu'à un réceptable 4, alors que la composition de fondant respective était ajoutée à partir d'une trémie 6.D'autre part, un mélange d'argon et de propane en proportion de 1 : 1 a été envoyé à travers une entrée 2 de gaz pour le contrôle d'atmosphère jusque dans l'intérieur du réceptacle 4 et de l'argon gazeux pur a été envoyé par l'intermédiaire d'un obturateur poreux 3 d'émission de gaz au métal fondu 8 afin de l'agiter par le barbotage d'argon gazeux. Après achèvement de la déphosphoration, l'ajutage coulissant 1 a été ouvert pour soutirer le métal fondu déphosphoré dans un autre réceptacle et puis fermé juste avant que la scorie n'en sorte; ainsi, le métal fondu 8 et la scorie 7 ont été séparés. Le métal fondu déphosphoré a été transféré à un récipient sous vide et puis soumis à la décarburation de finissage par le procédé de soufflage d'oxygène. Les résultats sont présentés dans le tableau XV. TABLEAU XV Composition de fondant et composition d'acier inoxydable fondu à divers points dans un procédé de fabrication d'acier Spécimen n A B Composition de fondant CaC2 CaF2 CaO MgO Al2O3 CaC2 CaF2 CaO MgO Al2O 51 30 14 2 3 45 40 12 1 2 Quantite de fondant utili sée 5 kg/t 10 brut Elément C Cr Ni P S C Cr Ni P S Après dé- 1,41 18,3 8,0 0,030 0,018 0,16 18,0 7,9 0,028 0,019 Compo- carbura si- tion tion principa d'a- le cier Après dé- 1,45 18,3 8,1 0,019 0,006 0,69 18,0 8,0 0,013 0,007 fondu phosphora i tion Après dé- 0,05 18,0 8,0 0,018 0,005 0,05 17,6 8,0 0,014 0,006 carbura tion de , finissage l en en poids) EXEMPLE 16 En utilisant un convertisseur, une fonte en saumonsfondue a été décarburée et déphosphorée, on a ajouté du ferrochrome à teneur élevée en carbone et puis le mélange de charge fondue a été décarburé à nouveau. Le mode opératoire ultérieur était presque le même que dans l'exemple 15. Les résultats sont présentés dans le tableau XVI et dans le tableau XVII. TABLEAU XVI Composition de fondant et composition d'acier fondu à divers points dans un procédé de fabrication d'acier Composition de fondant CaO2 CaF2 CaO Al 50 35 11 4 Quantité de fondant utilisée 5 kg/t Elément C Cr P S Après décarburation Composi- principale 0,43 16,9 0,032 0,018 tion Après déphosph@re d'acier Apres dephosphora fondu tion 0,51 17,0 0,023 j 0,008 Après décarburation de finissage 0,05 16,7 0,021 0,007 en en poids) TABLEAU XVII Composition d'acier fondu Composition de Quan fondant tité de fon C Si Mn P S Ni Cr CaC2 CaF2 CaO dant uti lisé Tel que soutiré 1,41 0,36 0,50 0,030 0,024 9,1 18,3 I Après dé 56 3o 14 5 phospho- kg/t ration 1,46 0,36 0,52 0,020 0,010 9,0 18,3 A Tel que soutiré 1,21 0,09 0,37 0,024 0,020 10,1 18,5 2 Après dé- 48 40 12 10 phospho ration 1,32 0,10 0,39 0,011 0,006 10,1 18,6 Tel que soutiré 0,43 0,02 0,31 0,032 0,024 - 16,0 1 Après dé- 56 30 14 5 phospho ration 0,51 0,03 0,33 0,013 0,011 - 16,1 Tel que soutiré 0,25 0,01 0,35 0,029 0,027 - 17,4 1 Après dé t i 48 40 12 10 phospho ration 0,39 0,04 0,39 0,008 0,006 - 17,4 (% en poids) EXEMPLE 17 Un four de réduction du type à arbre a été chargé par un minerai de chrome-fer > du minerai de fer, du coke et CaCO3, et de l'air enrichi en oxygène (02 : 42 ,) a été insufflé dans la matière introduite afin de fabriquer une fonte en saumons fondue à teneur élevée en chrome3 la composition résultante étant indiquée par la ligne de l'échantillon n 1. Ensuite, le métal fondu a été soumis à un enlèvement de silicium (désilication) par insufflation d'oxygène puis un ferroniekelvaprès fusion au four électrique,a été ajouté. La composition résultante d'acier est présentée par la ligne de l'échantillon n 2. Après que la scorie produite a été retirée, le métal fondu a été scellé par de l'argon gazeux, puis une composition de fondant contenant 10 kg/t de carbure de calcium et 3 kg/t d'une fluorure purifiée a été ajoutée à l'acier fondu; ensuite le barbotage a été réalisé en utilisant de l'argon gazeux (échantillon n 3). Après que le métal fondu a été séparé de la scorie, le métal fondu a été soumis à une décarburation principale et puis à une décarburation de finissage sous vide par insufflation d'oxygène (échantillon n 4). TABLEAU XVIII Variation de composition d'acier fondu lorsque le procédé se déroule chan- tillon Cr Fe Ni C Si P S n 1 25 67 - 4,6 3,2 0,69 0,045 2 18 69 8 3,5 0,5 0,52 0,039 3 18 69 8 3,9 0,5 0,031 0,009 4 18 69 8 0,05 0,2 0,33 0,010 en en poids) EXEMPLE 18 Un acier fondu désilicifié à forte teneur en chrome, a été fabriqué de manière telle que celle présentée dans l'exemple 17.Ensuite, la scorie a été retirée, l'acier fondu a été protégé par de l'argon gazeux et puis un mélange de 6 kg/t de carbure de calcium, de 3 kg/t d'une fluorite purifiée et de 3 kg/t de siliciure de calcium (25 % de Ca) a été ajouté à l'acier fondu. La déphosphoration a été réalisée par le barbotate d'argon gazeux. La composition résultante d'acier fondu déphosphoré est présentée dans le tableau XIX. TABLEAU XIX Cr Fe Ni C Si P S 18 69 8 3,7 0,6 0,029 0,008 ( en poids) Comme on peut le comprendre d'après les exemples 17 et 18, le procédé de déphosphoration de la présente invention est avantageusement applicable à un procédé pour fabriquer de l'acier à forte teneur en chrome par l'intermédiaire de fonde en saumons à forte teneur en chrome, de manière économique, ce procédé étant caractérisé par sa difficulté pour réaliser la déphosphoration. Cette efficacité de la présente invention ne diminue pas quand la fonte en saumons à forte teneur en chrome est préparée au four électrique. EXEMPLE 19 Un acier inoxydable à 18 % de Cr-8 $ de Ni brut fondu (échantillon n0 1) a été fabriqué par un four électrique et puis transféré à une poche de coulée. Après que la teneur en oxygène a été réglée par addition d'aluminium, l'acier fondu a été soutiré à travers un ajutage prévu dans la paroi inférieure de la poche de coulée jusqu'à un four dit A.O.D., alors que la scorie oxydante qui avait migré à partir du four électrique était laissée dans la poche de coulée. Le four dit A.O.D. en position normale a été alimenté par de l'argon gazeux par l'intermédiaire d'une entrée de gaz d'agitation afin d'agiter l'acier fondu (échantillon n 2), et puis un mélange de 12 kg/t de carbure de calcium à pureté de 80 % et de 4 kg/t d'une fluorite purifiée a été ajouté à l'acier fondu. Après 10 minutes d'agitation, le four avec le métal fondu (échantillon n 3) est incliné jusqu a un certain point pour lequel l'extrémité intérieure de l'entrée de gaz était à une hauteur de 10 cm audessus de la couche de scorie, et puis de l'oxygène gazeux pur a été introduit à travers l'entrée de gaz sur la couche de scorie pendant 10 minutes. Ensuite, le four avec l'échantillon fondu (échantillon n 4) était encore incliné jusqu un point o4 la scorie a été retirée. Le four a été ramené à la position normale, où la décarburation de finissage a été réalisée pour obtenir un produit final (échantillon n 5). TABLEAU XX Variation de composition de l'acier lorsque le procédé se déroule Echantil- Composition lon n C Cr P S O 1 - 1,2 t ,0 0,028 0,034 0,025 2 1,2 18,1 0,028 0,034 0,008 3 1,4 18,0 @ 0,033 1 0,009 0,003 4 1,4 18,0 0,015 0,009 0,004 5 0,05 18,0 0,015 0,005 0,003 en en poids) EXEMPLE 20 Un acier inoxydable fondu à 18 % de Cr-8 % de Ni a été fabriqué de manière telle que celle présentée dans l'exemple 19, sauf qu'un mélange d'argon et de brouillard d'huile a été utilisé comme gaz pour l'agitation quand la déphosphoration a été réalisée, et la couche de scorie a été oxydée en insufflant de l'oxygène gazeux non pas au-dessus de la couche mais à l'intérieur de la couche. Les résultats sont présentés dans le tableau XXI. TABLEAU XXI Echantil- C Cr P S O Ion n0 1 1,3 17,8 0,025 0,018 0,019 2 2 1,3 17,7 0,025 0,018 0,007 J 3 1,5 17,9 0,010 0,007 0,004 4 4 1,5 17,8 0,013 0,008 0,005 5 0,06 17,7 0,013 0,005 1 0,003 (% en poids) Dans les deux échantillons 19 et 20, la scorie résiduaire retirée du four dit A.O.D. a été emmagasinée dans un réceptacle de scorie pendant deux jours et utilisée comme partie de l'agent formant une scorie pour un four électrique. On a trouvé que la scorie résiduaire ne produisait pas de mauvaise odeur attribuable à la phosphine. EXEMPLE 21 Dans un four électrique pour la fabrication d'acier, l'opé- ration de fusion et d'affinage oxydant a été réalisée pour produire un un acier fondu (échantillon n 1). L'acier fondu a été transféré du four jusqu a un réceptacle du type présenté sur la figure 18, et, en même temps, environ 4 kg/t de scorie accompagnait l'acier. Ensuite, le capuchon avec un dispositif de rupture de scorie a été amené dans les métaux dans le réceptacle, puis on a ajouté dans le métal fondu un mélange de 15 kg/t de carbure ae calcium et de 7 kg/t d'une fluorite purifiée à partir du-dispositif d'alimentation de fondant fixé au capuchon, avec agitation par le barbotage vers le haut d'argon gazeux à travers l'obturateur poreux. Après 10 minutes de traitement, le capuchon a été retiré du métal fondu déphosphoré (échantillon n 2) et, de ce fait, les scories de la première et de la seconde étape ont été mélangés pour oxyder la scorie de la seconde étape pendant deux minutes avec agitation, et pendant cinq autres minutes sans agitation. L'acier fondu final ainsi obtenu avait une composition représentée par l'échantillon n 3 dans le tableau XXII.Quand cette scorie finale dont la composition moyenne est présentée dans le tableau XXIII a été laissée au repos dans l'air, on ne pouvait pas détecter de phosphine à partir de l'environnement de scorie. Cette scorie était utilisable comme partie d'un agent de formation de scorie dans une étape de fusion. TABLEAU XXII Composition de l'acier fondu Echantil lon n C Cr Ni P 1 1,10 18 8 0,030 0,035 2 1,25 18 8 0,014 0,009 3 1 1,23 18 8 0,016 0,008 (;;j en poids) TABLEAU XXIII Composition de scorie CaO CaF2 CaC2 MgO Cr2O3 Ca3P2 P Total 63 24 3,5 2,3 0,5 en en poids) EXEMPLE 22 En utilisant un réceptacle du type convertisseur, un ferrochrome fondu à teneur élevée en carbone a été décarbure par le procédé de soufflage d'oxygène, pour produire un ferrochrome à teneur moyenne en carbone (échantillon n 1).Ensuite, le réceptacle a été transporté dans un four à induction à basse fréquence et monté avec un appareiL d'applscation de fondant de la figure 18, pour appliquer une composition de fondant (contenant 13 kg/t de carbure de calcium et 8 kg/t d'une fluorite purifiée) sur la partie de surface exempte de scorie oxydante de la masse de ferrochrome fondu, avec agitation par le barbotage d'argon gazeux. Après 20 minutes de déphosphoration, le dispositif d'application de fondant a été retiré du réceptacle maintenant le ferrochrome fondu déphosphoré (échantillon n 2) et, de ce fat, la scorie oxydante résultant du traitement de décarburation et la scorie résultant du traitement de déphosphoration ont été mélangées pour oxyder cette dernière. Ensuite, le ferrochrome fondu (échantillon n 3) a été soutiré pour être séparé de la scorie. TABLEAU XXIV Composition de ferrochrome fondu Echantil lon n C Cr Fe P S 1 4,8 61 30 0,038 0,035 2 5,1 61 30 0,012 t 0,008 3 5,0 61 30 @ 0,014 @ o,006 en poids) La scorie résultante a été bien stabilisée contre la formation de phosphine et d'autres gaz indésirables. Dans les deux exemples 21 et 22, l'utilisation de dispositif d'application de fondant a donné un avantage tel que, lorsque le revêtement réfractaire intérieur du capuchon de protection étanche à l'air a été érodé par la scorie résultant de la composition de fondant ajoutée en proportion appréciable, la profondeur d'insertion de l'extrémité ouverte du capuchon en-dessous du niveau du metal fondu a été augmentée pour une augmentation de la valeur d'érosion du réfractaire, ce qui aidait à prolonger la durée d'utilisation du réceptacle. EXEMPLE 23 En utilisant un four de fusion par induction, environ 100 kg d'un ferrochrome fondu à 7 ss de C - 63 ;' de Cr-Fe ont été affinés par addition de 5 kg d'une composition de fondant (échantillon n 1) dans une atmosphère d'argon et puis séparés de la scorie résultante (échantillon n 2). TABLEAU XXV Composition de ferrochrome C Cr P S Avant affi nage 6,7 63,0 0,035 0,031 Après affiné nage 7,2 63,2 0,015 0,005 (% en poids) TABLEAU XXVI Composition du fondant et de la scorie Echantil lon n CaC2 CaF2 CaO Ca P 1 59,5 20 20,5 0 0,001 2 43,2 21 25,1 4,0 0,35 (% en poids) Composition du fondant : 3,5 kg de CaC2 granulaire (pureté : 85 %, le complément étant presque entièrement constitué de CaO) 1,0 kg de CaF2 en poudre (pureté : 99 % ou plus) 0,5 kg de CaO en poudre (pureté : 98 % ou plus) On a trouvé que presque tout le phosphore dans la scorie était sous la forme de phosphure de calcium, et le pourcentage d'autres composés de phosphore, tels que réduits en phosphore était aussi faible que 0,002 %. Cette scorie a été traitée par oxydation en utilisant un dispositif de fusion descorie représenté sur la figure 19 > pour obtenir un certain nombre d'échantillons de scories stabilisées à différentes teneurs en Ca3P2, qui ont été alors soumises au test de formation de phosphine de manière telle que 10 grammes de chaque échantillon de scorie soient laissés au repos dans l'air à 25 C, à une concentration de vapeur d'eau correspondant à 100 % d'humidité relative à 200C dans un espace de 1.000 cm3 > pour produire de la phosphine. Les résultats sont présentés sur la figure 20. EXEMPLE 24 De manière semblable à l'exemple 23, l'affinage du métal a été réalisé pour obtenir une scorie ayant la composition suivante : 45,1 % de CaC2, 19 % de CaF2, 24 % de CaO, 4,1 % de Ca et 0,37 , de P. On a trouvé que presque la totalité du phosphore dans la scorie était sous la forme de phosphure de calcium, et le pourcentage d'autres composés de phosphore tels que réduits en phosphore avait une valeur aussi faible que 0,002 %. Cette scorie a été fondue en utilisant un dispositif de fusion de scories de la figure 19 sous une atmosphère d'argon et, lorsqu'elle a été fondue,-elle a été oxydée par d e l'air enrichi en oxygène.Les résultats sont présentés sur la figure 21. I1 est évident, d'après la figure 21, que le traitement de fusion de la scorie, sous une atmosphère d'argon pur, conduit à ne pas modifier le phosphure de calcium, mais le traitement de fusion et d'oxydation sous une atmosphère d'air conduit à la stabilisation de la scorie, en transformant le phosphure de calcium en composés d'oxyde de phosphore. EXEMPLE 25 De manière semblable à celle de l'exemple 23, l'affinage du métal a été réalisé pour obtenir une scorie ayant la composition suivante : 46,0 , de CaC2, 20 % de CaF2, 24 % de CaO, 0 > 38 ss de P et 3,5 % de Ca. La scorie telle que solidifiée a été divisée en un grand nombre de parties ayant des diamètres dans la gamme de 5 à 10 mm. Ces particules de scorie ont été soumises au test de formation de PH3 à diverses températures dans l'air, avec une concentration de vapeur d'eau correspondant à 100 % d'humidité relative à 20 C. Les résultats sont présentés sur la figure 22. EXEMPLE 26 De manière semblable à celle de l'exemple 23, une scorie ayant la composition suivante a été formée : 45,3 ffi de'CaC2, 19 % de CaF2, 22,3 % de CaO, 3,6 % de Ca et 0,38 ss de P. La scorie a été divisée en parties, chacune ayant un diamètre d'environ 5 cm, qui ont été alors chacune oxydées dans l'air, en faisant varier la température de 300 C à 1.2000. La vue en coupe transversale de la partie de scorie oxydée est présentée sur la figure 23. La variation en fonction du temps de l'épaisseur de la portion blanchie de la partie de scorie est présentée sur la figure 24.En outre, les concentrations de phosphure de calcium et d'autres composés de phos phore dans la partie en surface de la scorie sont présentées sur la figure 25. EXEMPLE 27 Un acier inoxydable brut fondu ayant la composition suivante : 0,61 % de C, 18,0 , de Cr, 7,9 ss de Ni, 0,028 % de P et 0,019 9 de S dans un four électrique a été transféré par l'intermédiaire d'une poche de coulée de la figure 17 à un réceptacle et puis déphosphoré par addition de 5 kg/t d'une composition de fondant présentée dans le tableau XXVIII ci-dessous pour produire un acier fondu ayant la composition suivante : 0,69 % de C, 13,0 A de Cr, 8,0 ss de Ni, 0,013 % de P et 0,007 % de S. Ensuite, l'acier fondu a été soutiré à partir du réceptacle pour laisser seulement la scorie.Puis, le réceptacle a été pourvu d'un brûleur au moyen duquel la scorie a été oxydée suivant l'une ou l'autre des deux manières différentes A et 3 présentées dans le tableau XXVII ci-dessous. Les résultats sont présentés dans le tableau XXVIII ci-dessous. TABLEAU XXVII A B Gaz de combustion Gaz de four à coke Gaz de convertisseur dit LD Source d'oxygène ga- Air Air enrichi en oxygè zeux pour la com- ne (O2 : 70 %) bustion Rapport en excès d'oxygène gazeux 1,3 1,3 Additif Aucun Poudre de fer (0,05 kg/tonne de fondant) SiO2 (0,12 kg/tonne de fondant) Température moyen ne à la surface réfractaire 1.250 C 1.180 C Temps de chauffage 3,5 heures 4,2 heures TABLEAU XXVIII Composition de fondant et de scorie Fondant Scorie Avant oxydation Après oxydation A B CaC2 45 21 0,1 0,1 CaF2 40 38 32 30 CaO 12 32 51 45 SiO2 - 1,2 1,5 12,5 FeO - 0,1 1,4 5,6 P total - 2,2 2,1 1,9 P comme - 2,1 0,1 0,1 Ca3P2 en poids) EXEMPLE 28 De manière semblable à celle de l'exemple 27, une scorie obtenue après la déphosphoration a été exposée à l'air et refroidie jusqu a environ 8000C en 30 minutes. Ensuite, le réceptacle de maintien de scorie a été recouvert, on a envoyé dedans de l'anhydride carbonique gazeux afin d'assurer 10 ,o ou plus de C02 dans l'atmosphère, puis on a laissé reposer jusqu a ce que la température de la scorie soit de 2000C.Par ce traitement, on a formé un revêtement de COCO, d'une épaisseur d'environ 20 microns à la surface de la scorie oxydée, la partie oxydée ayant une épaisseur d'environ 1 millimètre. EXEMPLE 29 D'une manière semblable à celle de l'exemple 27, une scorie a été obtenue après la déphosphoration, et puis oxydée par la flamme oxydante d'un brûleur alimenté par un gaz d'échappement de convertisseur et d'air enrichi en oxygène pour la combustion. Ensuite, la scorie a été exposée à une atmosphère de C02 de manière semblable à celle présentée dans l'exemple 28 et elle a été refroidie jusqu'à 3000C en 6 heures. Dans ce cas, l'épaisseur du revêtement de CaCO3 était environ 4,5 millimètres, et l'épaisseur de la partie oxydée était environ 10 millimètres. On a laissé la scorie ainsi traitée reposer à l'extérieur sans provoquer d'effondrement par aération et formation de phosphine. EXEMPLE 30 De manière semblable à celle de l'exemple 27, une scorie obtenue après la déphosphoration a été conservée dans le réceptacle de maintien de scorie, et un autre acier fondu (échantillon n0 1) avec 5 kg/t d'oxyde de fer et 3 kg/t de silice a été introduit sur la scorie dans le réceptacle. Les compositions de métal et de scorie sont présentées par l'échantillon n02 dans le tableau XXIX. TABLEAU XXIX Composition d'acier fondu ajouté et de scorie Echantil- Acier fondu ajouté Scorie lon n C Si P S Cr CaC2 CaO CaF2 Fe SiO2 Ca3P2 P2O5 tal 1 0,10 0,10 0,020 0,015 0,01 21 32 38 1,2 2,1 2 0,09 0,12 0,018 0,012 0,3 48 19 15 10 0,02 3,4 en en poids) EXEMPLE 31 De manière semblable à celle de l'exemple 27, une scorie obtenue après la déphosphoration a été maintenue dans le réceptacle de maintien de scorie et une fonte en saumonsfondue(échantil- lon n 1) a été introduite sur la scorie dans le réceptacle. Le mélange a été traité par le procédé classique de soufflage d'oxygène pour stabiliser la scorie (échantillon n 2). Les résultats sont présentés dans le tableau XXX ci-dessous. TABLEAU XXX Echantil- Fonte en saumons fondue Scorie lon n ajou@@@ C Si P S Cr CaC2 CaO CaF2 Fe SiO2 Ca3P2 P2O5 1 4,1 0,5 0,10 0,03 0,1 21 32 38 1,2 2,1 2 0,05 0,01 0,01 0,01 0,1 48 5 18 25 0,03 2,8 en poids) La présente invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation qui viennent d'être décrits, elle est- au contraire susceptible de variantes et de modifications qui apparaîtront à l'homme de l'art. REVENDICATIONS 1 - Procédé de déphosphoration d'un métal ou d'un alliage fondu à teneur en carbone inférieure à celle correspondant à la solubilité du carbone, caractérisé en ce qu'on ajoute une composition de fondant, comprenant du carbure de calcium et un ou plusieurs halogénures d'un métal alcalino-terreux, sous une atmosphère non oxydante. 2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la composition de fondant contient 3 à 90 % en poids de carbure de calcium. 3 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la composition de fondant comprend, en outre, un produit choisi dans le groupe se composant de calcium métallique et d'alliages de calcium comprenant Ca-Si, Ca-Si-Mn et Ca-Si-Fe en quantité d'environ 3 à 50 %, calculée sous forme de calcium en poids, en se basant sur le poids total de la composition de fondant. 4 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'atmosphère satisfait à la condition Pg + PCO + PH O + PsO 5 - Procécé selon la reÇendication 1, caractérisé en ce que l'atmosphère contient de l'azote gazeux à une pression partiellement non supérieure à environ 400 mm Hg. 6 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'après que la teneur en oxygène du métal ou de l'alliage fondu a été réglée à environ 180 ppm ou moins, la composition de fondant y est ajoutée. 7 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le pourcentage de carbure de calcium dans la composition de fondant est déterminé par la formule suivante 8 - Procédé de production d'un acier inoxydable à faible teneur en phosphore, caractérisé en ce qu'il comprend une première étape dans laquelle on fond un métal ferreux à teneur élevée en chrome, présentant une insaturation en carbone, une seconde étape dans laquelle on affine le métal fondu par addition d'une composition de fondant comprenant du carbure de calcium et du fluorure de calcium dans une atmosphère non-oxydante, une troisième étape dans laquelle on sépare l'un de l'autre le métal fondu et la scorie ainsi formée, et une quatrième étape où l'on réalise la décarburation de finissage jusqu'à ce que la concentration de carbone dans le métal fondu résultant atteigne un niveau prédéterminé. 9 - Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que la première étape comprend la réduction des oxydes de fer et de chrome par un réducteur carboné, pour fournir un métal fondu dans lequel Cr/Fe 10 - Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que, dans la troisième étape, la composition de fondant est ajoutée quand le métal fondu est transféré du four de fusion à un réceptacle de métal fondu dont l'espace intérieur est maintenu dans une atmosphère non oxydante, et seul le métal fondu déphosphoré est soutiré du réceptacle pour effectuer la séparation entre la scorie et le métal fondu. 11 - Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que, dans la seconde étape un réacteur pouvant être incliné, ayant un orifice d'injection de gaz, est utilisé et est chargé avec le métal fondu provenant de la première étape et puis avec la composition de fondant, tout en agitant la charge du métal fondu par le barbotage avec un gaz non oxydant insufflé à travers l'obturateur ou le bouchon d'injection de gaz pour réaliser la déphosphoration, et ensuite la couche de scorie est oxydée par l'insufflation d'un gaz oxydant tel que dirigé sur le dessus de la couche de scorie ou dans la couche de scorie. 12 - Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que la seconde et la troisième étape sont réalisées de manière telle qu'après que la scorie recouvrant la charge de métal- fondu provenant de la première étape a été poussée par un dispositif amovible de rupture de couche de scorie, afin d'exposer la surface de métal fondu à l'atmosphère, la composition de fondant est ajoutée à la charge de métal fondu à travers la surface exposée à l'atmosphère pour réaliser une déphosphoration, et ensuite le dispositif de rupture de couche de scorie est retiré pour permettre le mélange de la scorie provenant de la première étape avec la scorie formée dans la seconde étape 13 - Procédé de traitement d'une scorie séparée d'un métal ou d'un alliage fondu déphosphoré, par mise en contact avec un fondant comprenant du carbure de calcium et un halogénure d'un métal alcalino-terreux > caractérisé en ce qu il consiste à faire réagir la scorie avec un autre métal fondu sous une atmosphère oxydante. 14 - Procédé de traitement d'une scorie séparée d'un métal ou d'un alliage fondu déphosphoré par contact avec un fondant comprenant du carbure de calcium et un halogénure d'un métal alcalino-terreux, caractérisé en ce qu'il consiste oxyder la scorie sous une atmosphère oxydante. 15 - Procédé de traitement d'une scorie séparée d'un métal ou d'un alliage fondu déphosphoré par mise en contact avec un fondant, comprenant du carbure de calcium et un halogénure d'un métal alcalinoterreux, caractérisé en ce qu'il consiste à oxyder la scorie par la flamme oxydante d'un brûleur. 16 - Procédé de traitement d'une scorie séparée d'un métal ou d'un alliage fondu déphosphoré, par mise en contact avec un fondant comprenant du carbure de calcium et un halogénure d'un métal alcalinoterreux, caractérisé en ce qu'il consiste à exposer la scorie à une atmosphère oxydante et puis à une atmosphère contenant 10 ss ou plus de C02 à t1me température allant d'environ 800 à 3000C. 17 - A titre de produits industriels nouveaux, métaux ou alliages fondus déphosphorés obtenus par le procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, acier inoxydable à faible teneur en phosphore obtenu par le procédé selon l'une quelconque des revendications 8 à 12 et scorie traitée obtenue par le procédé selon l'une quelconque des revendications 13 à 16.