FR 2343054 A1 19770930 FR 7706142 A 19770302 La présente invention concerne des boulettes de minerai de fer calciné ainsi qu'un procédé permettant leur fabricationtet elle concerne plus particulièrementes boulettes utilisables pour produire dans un haut fourneau de la fonte présentant une propriété réductrice prononc6e ainsi que d'excellentes propriétés de ramollissement et de collage à haute température, c est-à-dire des boulettes ayant un comportement et-des propriétés excellents à haute température. On classe les boulettes de type connu qui sont introduites sous la forme d'une charge dans un haut fourneau en plusieurs catégories, à savoir des boulettes acides, des boulettes autofluxantes contenant de la pierre à chaux, etc. On produit ces boulettes,en partioulier, en vue d'augmenter llindlce de brassage et d'améliorer leur réductibilité, comme décrit dans la norme industrielle japonaise JIS M-8713,ce qui permet d'améliorer la ré1stan- ce à la compression et la porosité des boulettes. Cependant, les boulettes ne donnent pas nécessairement satisfaction en ce qui concerne leur comportement à la réduction à haute température dans la partie inférieure d'un haut fourneau (c'est-à-dire dans le ventre du haut fourneau et à la partie inférieure dudit ventre), du fait de la difficulté de pénétration du gaz dans les parties inté rieures des boulettes car les dimensions des pores existant dans les boulettes sont inférieures à O,lKmm,et également du fait que le fer se trouvant dans les parties périphériques extérieures des boulettes constitue des couches en forme d'enveloppes.Il en rdsul- te un phénomène de réduction et la formation de couches de laitier à bas point de fusion dans les boulettes de sorte que celles-ci sont ramollies et qu'elles collent les unes avec leg autres, ce qui se traduit par différents incidents dans un haut fourneau. En raison des impératif s croissants concernant la pollution de l1air,on augmente le degré de récupération de différents types de poussières provenant des phasmes respectives de la fabri- cation de la tonte en installant des collecteurs de poussière très efficaces. Récement,on a proposé de réutiliser différents types de poussières. Par exempleRon utilise des poussières provenant de hauts fourneaux, de convertisseurs et d'apparells semblables comme matières premières pour former des boulettes.Ces poussibres contiennent plus ou moins de carbone et elles ont une granulométrie réduite, de sorte qu'on enregistre une tendance à la production de micro-pores dans les boulettes calcinées. En outre, ces poussières contiennent également une grande quantité d'impuretés qui réduisent à leur tour la qualité de la fonte produite. I1 est également à noter que ces poussières diminuent la résistance à la compression et le degré de réduction des boulettes, qui sont définis dans les normes japonaises précitées, et qu'elles ne constituent pas des matières premières avantageuses pour fabriquer des boulettes. En outre, dans une atmosphère réductrice et à des tempé- ratures élovée, le fer métallique existant dans les enveloppes extérieures des boulettes constitue une couche compactée tandis que la formation d'une phase de laitier liquide dans les parties Internes des boulettes est accélérée, ce qui se traduit par une obstruction des pores et par un ralentissement de la réduction. En outre, les boulettes ont une forme sphérique et elles sont en contact les unes avec les autres, de sorte qu'elles ont tendance à subir un retrait considérable en charge à cause de la formation du fer métallique et de l'exclusion du laitier dans les boulettes, ce qul se traduit par une augmentation de la tendance à la formation de grosses obstructions dans le haut fourneau. En correspondance, la diffusion des gaz à l1intérieur des boulettes se trouvant dans le haut fourneau est entravée, ce qui conduit à une augmentation de la consommation de combustibles. Ainsi, lorsque des boulettes caldin8es de type connu sont chargées dans un haut. fourneau et pénètrent dans une zone à haute température,leur réduction est ralentie et il en résulte une accélération du ramollissement et du collage des boulettes qui forment alors de grosses obstructions. Cela se traduit par un écoulement non uniforme des gaz, par la formation d'arches, par la rupture de tuyères et d'organes semblables et par conséquent par différents incidents dans le haut fourneau. L'invention a pour but de remédier aux inconvénients des réalisations connues et concerne en premier lieu des boulettes de minerai de fer calcinées qui comportent des macro-pores en vue de leur utilisation dans un haut fourneau; l'invention concerne également un procédé permettant la fabrication. de ces boulettes. L'invention a également pour but de fournir des boulettes de minerai de fer calciné présentant un meilleur comportement et de meilleures propriétés que les boulettes de type connu non seulement dans une gamme de haute température,mais également dans une gamme de températures ambiantes. 'invention a en outre pour but de fournir des boulettes de minerai de fer calciné qui sont bien traverse'espar les gaz et qui sont exemptes de ralentissement de réduction,m8me aux tempéra- turcs élevées régnant dans un haut fourneau, ce qui permet d'obtenir un haut degré de réduction. 'J1 invention a également pour but de fournir des boulettes de minerai de fer calciné qui sont exemptes de phénomènes de ramollissement et de collage dans une gamme de hautes températures régnant dans un haut fourneau et qui réduisent les incidents de marche de ces hauts fourneaux, par exemple un écoulement non unifor- me des gaz, la formation d'arches, des glissements et des incidents semSbles, en vue d'améliorer ainsi la productivité du haut fourneau et de réduire la proportion de coke, invention concernant en outre un procédé de fabrication desdites boulettes. Suivant un premier aspect de l'invention,des macro-pores de 0,1 à 3 mm de diamètre sont intentionnellement répartis dans chacune des boulettes suivant un pourcentage pouvant atteindre 25% par rapport à tous les pores contenus dans les boulettes. Suivant un second aspect de l'invention,les boulettes comportent des structures de laitier contenant du MgO. Suivant un troisième aspect de l'invention, on aJoute le MgO en quantité pouvant atteindre 3% en poids. Suivant un quatrième aspect de l'invention,la gamme préférable de proportion de macro-pores par rapport à la totalité des pores existant dans chacune des boulettes est comprise entre 5 et 25%. Suivant un cinquième aspect de l'invention,la gamme la plus intéressante de proportion de macro-pores par rapport à la totalité des pores existant dans chacune des boulettes est comprise entre 15 et 25fui. Suivant un sixième aspect de l'invention, celle-ci concerne un procédé de fabrication de boulettes de minerai de fer calciné, dans lequel on broie des matières premières correspondantes, on les transforme en boulettes et on assure leur calcination, ledit procédé est caractérisé en ce que, après broyage desdites matières premiéres,on ajoute des matières carbonées ayant des grains de 0,1 à 3 mm de diamètre aux matières premières en vue de leur mélange en une quantité pouvant atteindre 4% en poids. Suivant un septième aspect de l'invention, on ajoute aux matières premières destinées à former les boulettes de minerai de fer, en vue de leur mélange avec celles-ci,des matières carbonées ayant des grains de 0,1 à 3 mm de diamètre et du flux contenant du w0. Suivant un huitième aspect de l'invention, on ajoute du flux contenant du MgO aux matières premières destinées à former les boulettes en quantités pouvant atteindre Rs en poids. Suivant un neuvième aspect de l'invention, on répartit iptentionnellement des macro-pores ayant des diamètres de 0,1 à 3 mm dans chacune des boulettes de minerai de fer calciné suivant des proportions pouvant atteindre 25 par rapport à la totalité des pores contenus dans chacune des boulettes. Suivant un dixième aspect de l'invention, la gamme prééra- ble de proportions de macro-pores existant dans chacune des boulettes est comprise entre 5 et 25fui. Suivant un onzième aspect de l'invention,la gamme la plus intéressante de proportions de macro-pores existant dans chacune des boulettes de minerai de fer calciné est compristentre 15 et 25%. D'autres avantages et caractéristiques de l'invention seront mis en évidence dans la suite de la description,donnée à titre d'exemple non limitatif, en référence aux dessins annexés dans lesquels: Fig.l est un diagramme donnant la relation entre la macroporosité et un degré de réduction à haute température (12500C) de boulettes selon l'invention; Fig.2 est un diagramme donnant la relation entre la macroporosité et un degré de réduction stipulé dans les normes japonaises JIS; Fig.3est un diagramme donnant la relation entre la macroporosité et une température de ramollissement; Fig.4 est un diagramme donnant la relation entre la macroporosité et une température de fusion; Fig.5 est un diagramme donnant la relation entre la macroporosité et la résistance à la compression;; Fig.6 est un diagramme donnant la relation entre la ma cro-porositd et les quantités de matières carbonées ajoutées; Fig.7 est un diagramme donnant la relation entre une quantité de fines de coke exprimé en quantité de dolomie ajoutée,et le degré de réduction à haute température (125000); Fig.8 est un diagramme donnant la relation entre la quantité de fines de coke et la température de ramollissement, également entre cette quantité et la température de fusion; Fig .9 est un diagramme donnant la relation entre la quantité de fines de coke ajoutée et la résistance à la compression;; Fig.10 est un diagramme donnant la relation entre le pourcentage de macro-pores par rapport à la totalité des pores existant dans les boulettes et la quantité de FeO contenue dan3 celles-ci. L'invention consiste à trouver une solution raisonnable aux problèmes mentionnés ci-dessus en ce qui concerne les proprid- tés et le comportement des boulettes de minerai de fer calciné de type connu.Plus particulièrement , l'invention concerne des boulettes de minerai de fer calciné dans lesquelles des macropores de diamètres de 0,1 à 3 mm sont intentionnellement répartis suivant une proportion pouvant atteindre 25% par rapport à la totalité des pores.L'invention concerne en outre un procédé de fabrication des boulettes de minerai de fer calciné du type préci- té,procédé suivant lequel on ajoute des matières carbonées d'un diamètre compris entre 0,1 e t 3 mm à des matières premières en vue de leur mélange suivant une proportion pouvant atteindre 4%, puis on transforme ce mélange en boulettes et on cassure sa calcination. I1 est à noter cependant que la présente invention ne concerne pas la fabrication de boulettes dans chacune desquelles plusieurs macro-pores sont formés naturellement mais la fabication de boulettes dans chacune desquelles des macro-pores sont intentionnellement dispersés. La raison pour laquelle la limite supérieure des dimensions de grains (ctest-i-dire des diamètres des matières carbonées) est choisie égale à 3 mm consiste en ce quasi la limite supérieure précitée est ddpassè,on rencontre alors une difficulté de granulation. En outre,la raison pour laquelle les dimensions de grains des matières carbonées sont choisies en relation avec la dimension des macro-pores (0,1 à 3 mm) est que les matières carbonés sont br- lées au cours de la calcination de sorte qu'il subsiste dans les boulettes des macro-pores ayant les m8mea dimensions que celles des matières carbonées. En d'autres termes, selon la présente invention,on milan ge uniformément des matières carbonées de dimensions relativement grossières avec des matières premières pour boulettes en quantités appropriées1 puis on calcine le mélange ainsi préparé dans une ph- se appropriée en formant ainsi intentionnellement des macropores dans chacune des boulettes tandis que les grains de minerai entourant les pores sont solidement frittés ensemble par l'échauf- fement produit par la combustion des matières carbonées,ce qui donne les propriétés désirées aux boulettes produites. On a effectué les essais et expériences suivantes pour déterminer la relation entre la qualité ou les propriétés des boulettes produites et les types et quantités de matières carbonées qui ont une influence sur la proportion volumétrique des macro-pores produits par rapport à la totalité des pores ainsi que sur les dimensions des macro-pores.Les boulettes utilisées dans ces essais oat été préparées suivant le procédé suivant : des fines de coke, de granulométrie comprise entre 0,1 et 3 mm, et du lignite,de granulométrie comprise entre 0,1 et-2 mm, ont été ajou- tés comme matières carbonées à du minerai d'hématite, 60 à 95% ayant une granulométrie de moins de 44 microns et 15 à 25% ayant une granulométrie de moins de 10 microns;;puis on a ajouté de la bentonite et de l'eau de façon à transformer les matières en boulettes crues de 11 à 13 mm de diamètre et on a introduit les boulettes crues dans un four "Elema" en vue de les calciner dans des conditions données de température , de durée de chauffage et de pression partielle d'oxygbne.Ensuite on a mesuré ou déterminé les différentes propriétés des boulettes. Les figures 1 à 6 indiquent un résumé des résultats des essais où on a établi a relation existant entre la macro-porosité et la température de ramollissement, la température de fusion, le degré de réduction à haute température, le degré de réduction conforme aux normes japonaises JIS, la résistance à la compression et la quantité de matières carbonées ajoutées. A cet égard, l'expression "degré de réduction à haute température" utilisée dans la présente description définit le degré de réduction obtenu quand les boulettes produites sont réduites on FeO (wustite) puis lorsque les boulettes sont réduites à une température donnée de 1250 C sous une atmosphère de CO: N2 = 30:70. En outre l'expression "empérature de ramollissement" définit la température à laquelle les boulettes sont chauffées sous une charge de 0,12 kg/cm2 et dans une atmosphère de CO:N2 n 30 : 70 et présentent un degré de contraction de 10%, tandis qu'unie "température de fusion" est définie comme une température où les boulettes se contractent brutalement puis commencent à descendre hors du récipient Les résultats des essais ont montré que les propriétés métallurgiques des boulettes,à savoir le degré de réduction à haute température, le degré de réduction correspondant aux normes japonaises JIS,la température de ramollissement, la température de fusion, sont augmentées ou améliorées avec accroissement correspondant de la macro-porosité. La macro-porosité supérieure à 5% permet d'améliorer sensiblement lesdites propriétés. En outre, on a enregistré une amélioration sensible de la température de fusion pour une macro-porosité supérieure à 15%. On peut se rendre compte que cette tendance est indépendante des deux types ou catégories de matières carbonés. Du point de vue des propriétés à haute température, il est souhaitable de définir la macro-porosité des boulettes comme au moins supérieure à 5% et il est préférable de choisir une macro-porosité supérieure à 15%.En revenant aux pro priétés physiques des boulettes, comme le montre la figure 5, on voit que la résistance à la compressicil des boulettes produites est égale à celle des boulettes de type connu tant que la macroporosité est inférieure à 25%. Cependant, lorsque cette macroporosité dépasse 25%, la résistance à la compression des boulettes est fortement réduite. Entre temps, on a trouvé que les résistances à la compression étaient relativement basses du fait de la simplification de l'opération de 6ranulation,par exemple une opération manuelle de granulation. En pratique, il s'est avéré que les résistances à la compression des boulettes pouvaient Entre augmentées jusqu'à 150 à 200 kg/boulette.Pour obtenir les propriétés physiques désirées des boulettes, la macro-porosité doit être maintenue en-dessous de 25%. En conséquence, la considération des propriétés métallurgiques et physiques des boulettes conduit à la conclusion que le pourcentage des macro-pores par rapport à la totalité des pores doit de préférence être compris entre 5 et 25%,et plus a.zantageusement entre 15 et 25%. La figure 6 met en évidence les quantités et types de matières carbonées qui exercent une forte influence sur la macroporosité des boulettes produites. Les quantités de matières carbonées ajoutées et les macro-pores produits sont en relation linéaire. Dans le cas de l'addition de fines de coke, la limite supérieure de 25% de la macro-porosité correspond à une addition de 4% de fines de coke. D'autre part,dans le cas de lignite,la limite supérieure précitée correspond à une quantité assez basse de lignite de tordre de 1,3%.Cela peut Être imputé au fait que le ligne te contient une grande quantité de matières volatiles (46%) par comparaison aux fines de coke, de sorte que la formation des pores peut etre accélérée du fait de la gazéification des matières volatiles qui présentent une grande réactivité. Dans l'un ou l'autre cas, le procédé de fabrication de boulettes selon l'invention impose une limitation à la quantité de matières carbonées, à savoir une valeur limite de 4. Aucune limitation particulière n'est imposée en ce qui concerne les types de matières carbonées. En conséquence, les matières carbonées pouvant être employées dans le procédé de l'invention comprennent, en plus des fines de coke et du liquide précités, du charbon tel que du charbon bitumineuf, du charbon dur et du charbon de boise ainsi que des matières minérales ou organiques telles que de la mousse de styrène, de l'a- midon et des substances semblables. Cependant11 n'est pas recommandé d'utiliser des matières qui contiennent une grande quantité de substances volatiles ou qui ont tendance à produire une grande quantité de gaz du fait que ces matières ont tendance à créer une fissuration des boulettes.Plus le pouvoir calorifique obtenu par combustion des matières carbonées est élevé, plus le degré de frittage des grains autour des macro-pores est grand. I1 en résulte une augmentation du pouvoir calorifique qui a tendance à empêcher une réduction de la résistance des boulettes produites. Pour cette raison, il est préférable d'utiliser des matières carbonées de haut pouvoir calorifiqueopar exemple du charbon bitumineux, du charbon dur, des fines de coke et des produits semblables. L'observation de rupture de boulettes, après réduction, conformément aux essais réalisés lors de la mise au point de l'invention, a montré que les boulettes de type connu exemptes de matières carbonées et utilisées dans la présente invention forment une enveloppe de fonte métallique dans les parties périphériques extérieures des boulettes et cela se traduit par un ralentissement de la réduction dans les parties internes des boulettes, et par le fait que les boulettes comportant des macro-pores produits par addition des fines de coke conformément à la présente invention sont uniformément réduites jusqu'à leur partie interne,bien que ce phénomène soit plus évident avec une réduction à haute tempdra- ture qu'avec une réduction à basse température (9000C conformément à la norme japonaise JIS). Suivant un autre aspect plus avantageux de la présente invention, on ajoute un fluXcontenant du MgO à des matières premiè res pour boulettes en même temps que les matières carbonées, en vue de faire monter le point de fusion du laitier à former ainsi que pour empocher un ralentissement de la réduction dans une gamme de températures élevées par dispersion des macro-pores dans l'in- trieur de chacune des boulettes de minerai de fer calciné. Plus spécifiquement, on ajoute à des matières premières pour boulettes des matières carbonées de diamètre compris entre 0,1 et 3 mm et du flux tel que de la dolomie contenant du MgO, en quantités respectives pouvant aller jusque 4% et 3%. A cet égard, de la dolomie contient des grains ayant des dimensions pouvant atteindre 44 microns en quantité supérieure à 60%. Ensuite, un mélange ainsi préparé a été soumis à une granulation et une calcination. La raison pour laquelle la quantité de MgO est limitée à 3% est que, quand la quantité de MgO dépasse 3%, la température de fusion des boulettes ntest pas relevée, de sorte qu'il ne se produit pas d'effet de ramollissement et de contraction des boulettes mais au contraire une diminution de la capacité de réduction. En outre, conformément au procédé de 'invention, on mélange des matières carbonées et du flux à base de MgO de dimensions relativement grossières avec des matières premières pour boulettes suivant une proportion appropriée, puis on effectue la granulation du mélange en vue de former des boulettes crues Ensuite, les boulettes crues sont soumises à un processus de calcination par préchauffage afin de faire brûler les matières carbonées et de former ainsi intentionnellement des macro-pores dans chaque boulette, d'une manière uniformément dispersée, tandis que les cendres de matières carbonées, de gangues, de flux sont transformé est + lai- tiers, ce qui donne des boulettes étroitement frittées. Suivant encore un autre aspect de l'invention,le flux à ajouter aux matières premières des boulettes peut Entre du carbonate de sorte qu on peut compléter la réaction endothermique se produisant dans l'opération de préchauffage par la chaleur fournie par combustion des matières carbonées. On va maintenant décrire la présente invention en référen- ce à des exemples donnés à titre non limitatif. On a ajouté 0;1,5; 3,0% de fines de coke constituant une matière carbonée et d'un diamètre compris entre 0,1 et 3 -, et 0;3; 6: 9% de dolomie contenant du MgO (70% ayant une granulométrie de moins de 44 microns, 52%ayant une granulométrie de moins de 10 microns) à des matières premières pour boulettes,(60 à 70% ayant une granulométrie de moins de 44 microns, 10 à 20% ayant une granulométrie de moins de 10 microns),(Entre temps, on a ajouté de la pierre à chaux de manière à régler le rapport cao/SiO2 contenu dans les matières à 1,2).Ensuite, on a transformé les matières premières en boulettes crues ayant des diamètres de 10 à 12 mm puis on a effectué un préchauffage et une calcination dans un four "Elema" dans des conditions donnés de température, de durée de calcination et de pression partielle d'oxygène, ce a permis de réaliser des boulettes calcinées contenant des structures de laitier et de macro-pores d'un diamètre compris entre 0,1 et 3 mm. On a effectué une évaluation de qualité des boulettes ainsi produites en mesurant les propriétés physiques et métallur- giques des boulettes, à savoir la résistance des boulettes au transport et à la manutention, les porosités des éléments affectant la résistance et la réductibilité des boulettes ainsi quelea quantités de FeO, les autres propriétés métallurgiques concernant la réductibilité et la température ainsi que les températures de ramollissement et de fusion des boulettes du fait que,comme défini précédemment, le comportement des boulettes dans le ventre d'un haut fourneau et dans la partie inférieure de ce ventre ont une influence sur le rendement du haut fourneau4 Les figures 7 à 10 donnent les résultai des mesures faites sur les boulettes en ce qui concerne la quantité fines de coke ajoutées en fonction du degré de réduction à haute température, de la température de ramollissement, te la température de fusion, de la résistance à la compression, de la macro-porosité et de la quantité de FeO.Par l'expression " degré de réduction à haute température",on définit le pourcentage de réduction obtenu quand des échantillons sont réduits en FeO puis soumis ensuite à une réduction à une température donnée de l2500C dans une atmosphère de CO: N2 = 30: 70. En outre,la température de ramollissement est définie comme une température à laquelle les boulettes sont chauffées sous une charge de 0,12 kg/cm2 et dans une atmosphère de CO: N2 = 3G : 70, et où le pourcentage de contraction des boulettes atteint 10%. La température de fusion est définie comme une température à laquelle les boulettes se contractent brutalement puis commencent à descendre hors d'un récipient. Les résultats de ces essais ont montré que les propriétés à haute tempature des boulettes, comme indiqué sur les figures 7 et 8, par exemple le degré de réduction à haute température, la température de ramollissement et la température de fusion des boulettes contenant de la dolomie et des fines de coke, sont améliorées par comparaison à ce qu'on obtient avec les boulettes auto-fluxantes de type connu qui contiennent de la pierre à chaux. En outre,une combinaison de dolomie et de fines de coke permet 'améliorer encore les résultats obtenus. Le degré de réduction à haute température atteint sa valeur de crête pour une quantité de dolomie de 6%. Cependant,un mélange de dolomie et de fines de coke auquel on ajoute des fines de coke à 3% de dolomie, a un effet supérieur à celui du coke utilisé seul. On obtient un degré de réduction essentiellement constant avec une combinaison de fines de coke ( 3% ) et de dolomie, indépen dampent de la quantité de dolomie utilisée. En d'autres termes, bien que l'addition de dolomie soit efficace pour améliorer le degré de réduction à haute tempXrature, la dispersion des macro-pores est fortement influencée par lXaddi- tion de fines de coke, de sorte que l'utilisation de fines de coke permet de réduire la quantité de dolomie à employer. En d'autres termes, on peut améliorer la qualité de la fonte dans des boulettes calcinées. On peut largement améliorer la température de ramollisse- ment et la température de fusion par addition de dolomie. L'influence de fines de coke a été confirmée par des essais exécutés sur des boulettes exemptes de dolomie. I1 est prdférable, en ce qui concerne la température de ramollissement,d'utlliser une combinaison de dolomie et de fines de coke qui permet d'obtenir une plus haute température de ramollissement que dans le cas où l'on utilise seulement de ia dolomie. Cette tendance est améliorée en augmentant la quantité de fines de coke. En particulier, on obtient des effets très remarquables lorsqu'on utilise 1,5 de fines de coke. I1 en résulte que la dispersion des macro-pores,du fait de l'addition de fines de coke,a une large influence sur la réduc tibilité des boulettes, tandis que la température de ramollissement et la température de fusion dépendent de l'addition de dolomie . L'utilisation combinée de fines de coke et de dolomie permet d'obtenir de meilleurs résultats pour les propriétés à haute température que dans le cas où on ajoute seulement un des éléments précités. Cela peut etre considéré comme. imputable à l'amplification de leurs effets.En conséquence, du point de vue des propriétés à haute température, des boulettes contenant de 3 à 9% de dolomie et Jusqutà 3% de fines de coke sont bien préfé- rables par comparaison avec les boulettes auto-rluxantes de type connu qui contiennent de la pierre à chaux. En Uonsidérant maintenant les propriétés physiques,on voit que la résistance à la compression des boulettes reste inchangée en fonction de la quantité de dolomie ajoutez comme le montre la figure 9 . Une augmentation de la qvantité de fines de eake à ajouter se traduit par une diminution de la résistance à la compression dans ltun ou l'autre cas. Cependant,cette réduction derésistance à le compression n'est pas accentué Mëme dans le cas d'une addition de 3% de fines de coke, on peut conserver des résistances à la compression ze 250 kg/boulette à 270 kg/boulette, ce qui confirme que la résistance est sulXfisamment grande pour des opérations de transport et de manutention. La résistance à la compression des boulettes est fonction de la quantité de FeO et de la porosité des boulettes calcinées. L'addition de dolomie (MgO) et de fines de coke augmente la quantité de FeO et la pDrosi- té. A cet égard, la réduction de la résistance à la compression n'est pas accentuée par comparaison à une augmentation de la quantité de FeO et de la porosité (figure 10). Cela peut 8tre imputable à un grand pouvoir calorifique dû à la combustion des fines de coke et à une amélioration de la condition de frittage des grains autour des macro-pores existant dans les boulettes. Dans l'un ou l'autre cas, l'utilisation combinée de dolomie et de fines de coke de dimensions relativement grossières permet de combiner leurs avantages intrinsèques, ce qui permet d'obtenir des boulettes d'excellente qualité. Les exemples donnés cidessus se rapportent à une combinaison de dolomie et de fines de coke. Cependant1 l'invention ntest pas limitée à une telle application. On peut utiliser de la serpentine, et du clinker de magnésie comme flux, à condition que ces substances contiennent du MgO. En outre, on peut employer des matières minérales et organiques telles que de la mousse de styrène,de l'amidon et des substances semblables, autres que le lignite, le charbon bitumineux, le charbon dur, etc. comme agents de formation de macro-pores. Cependant,iln'est pas préférable d'utiliser des agents de formation de macro-pores qui contiennent une matière volatile ayant tendance à produire une grande quantité de gaz à une température relativement basse (inférieure à 5000C) du fait que ces agents ont tendance à créer des fissures dans les boulettes proprement dites. On peut résumer les avantages de la présente invention de la manière suivante: 1) On peut obtenir des boulettes dans lesquelles des macro-pores sont dise erses et qui présentent de hautes températu- res de ramollissement et de fusion du fait de la formation d'ox- de fer et de laitier contenant du MgO, ces boulettes ne présentant également pas de ralentissement de réduction. 2) Bien que non seulement la porosité mais également la quantité de FeO dans les boulettes produites soient relativement augmentées, on peut améliorer le degré de frittage des boulettes du fait du brûlage de fines de coke de manière à maintenir la résistance à la compression à la valeur désirée. 3) Dans l'opération de préchauffage et de calcination, le broyage de fines de coke peut fournir la chaleur supplémentaire dans un four de manière à faire augmenter la température de calcination tout en réduisant la durée de cette opération et par conséquent en améliorant la productivité du four. 4)Conformément aux réalisations connuess,on utilise un concentra t de magnétite de façon à exploiter son pouvoir calorifi- que d'oxydation. Au contraire, selon la présent inventionon n'utilise pas de concentra t de magnétite mais on utilise seulement du minerai à base d'hématite. En outre1 on peut correctement eonpen- ser une réduction de la température imputable à une décomposition thermique du carbonate dons un processus de préchaurfage. 5)L'addition de fines de coke permet de compenser la quantité de flux à utiliser autrement. 6)Les fines de coke utilisées, qui sont constituées de poussière de coke dans le cas d'un haut fourneau,ont été consommées dans une installation de frittage. Cependant1 la pous- sidère de coke en excès peut Etre utilisée dans une installation de granulation, Bien qu'on ait précisé dans la description les résultats d'essais et d'expérienees, il apparatt que la présente invention permet d'obtenir des boulettes de minerai de fer calciné qui ont de très bonnes propriétés aussi bien à haute température qu'd la température ambiante. L'utilisation de boulettes selon l'invention dans un haut fourneau permet d'améliorer l'efficacité des gaz dans le haut fourneau et d'établir un haut degré de réduction dans une plage de températures élevées, ce qui supprime des incidents tels que des incidents imputables à des phénomènes de ramollissement et de collage,un écoulement non uniforme de gaz, la formation d'arches, de glissements et d'autres phdnombnes, ce qui permet ainsi d'amdllorer la productivité d'un haut fourneau et de réduire le pourcentage de coke à utiliser. En outre,on peut efficacement utiliser les poussières carbonées provenant d'une usine métallurgique. REVENDICATIONS '. Boulettes de minerai de fer calciné, caractérisées en ce que des macro-pores de dimensions correspondant à des diamètres de 0,1 à S mm sont intentionnellement dispersés dans chacune des boulettes suivant des proportions pouvant atteindre 25 7% par rapport à la totalité des pores contenus dans les boulettes. Boulettes selon la revendication 1, caractérisées en ce qulelles sont pourvues de structures de laitiers contenant du MgO. 3. Boulettes selon l'une des revendications 1 ou 2,- caractérisées en ce que la quantité de MgO ajoutée aux matières premières pour boulettes peut atteindre 3 ,0' en poids. 4. Boulettes selon l'une des revendication I à 5, caractérisées en ce qu'unie gamme préférable de pourcentages desdits macro-pores est comprise entre 5 et 25 ss de la totalité des pores contenus dans chacune des boulettes. 5. Boulettes selon la revendication 4, caractérisées en ce que la gamme la plus avantageuse de pourcentagesde macro-pores est comprise entre 15 et 25 ffi de la totalité des pores contenus dans chaque boulette. 6. Procédé de fabrication de boulettes de minerai de fer calciné, suivant lequel on soumet les matières premières pour boulettes à un broyage, à une granulation et à une calcination, caractérisé en ce que, après broyage des matières premières, on ajoute à celles-ci des matières carbonées de diamètre compris entre 0,1 et 5 mm en une quantité pouvant atteindre 4 ' en poids. 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce qu'on ajoute aux matières premières pour boulettes des matières carbonées et du flux contenant du MgO ayant des diamètres compris entre 0,1 et 5 mm. 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce qu'on ajoute le flux contenant du MgO en quantités pouvant atteindre 5 % en poids. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 6 à 8; caractérisé en ce mulon disperse intentionnellement des macropores de 0,1 à 5 mm de diamètre dans chacune des boulettes suivant des pourcentages pouvant atteindre 25 ffi par rapport à la totalité des pores contenus dans les boulettes. 10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'une gamme préférable de pourcentages de macro-pores dans le boulettes calcinées est comprise entre 5 et 25 ; de la totalité des pores contenus dans celle-ci. Il. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que la gamme la- plus intéressante de pourcentages de macro-pore dans chacune des boulettes calcinées est comprise entre 15 et25 % dela totalité des pores contenus dans celle-ci.