FR 2342458 A1 19770923 FR 7606933 A 19760311 La présente invention a pour objet un procédé de réalisation de revêtements anti-rouilles sur les surfaces d'acier devant être exposées à l'humidité. Elle concerne égale- ment un mélange de substances destiné à ces revêtements. La protection contre la rouille des surfaces d'acier immergées dans l'eau quand elles sont en service pose fréquemment de graves problemes. Ceci est valable en premier lieu pour le renouvellement de la protection intérieure des conduites d'eau. Pendant des dizaines d'années, celles-ci ont été pourvues après leur fabrication, par trempage, d'un revêtement bitumineux liquide à l'état fondu, mais solide à la température normale. L'efficacité de la protection contre la rouille par de telles matières dépend de la composition de l'eau. Dans beaucoup de cas, il se forme dans ces conduites. des incrustations de rouille et des dépôts de calcaire, qui diminuent la section transversale des tuyaux, nuisant ainsi au fonctionnement. Pour remédier à ces inconvénients, une pratique courante consiste à enlever des conduites les incrustations au moyen d'outils de grattage ou de forage spéciaux, ce qui restitue la section transversale initiale. Ce procédé a cependant aussi comme effet de mettre à nu la surface d'acier de la paroi interne du tuyau et de l'exposer à l'attaque par la rouille. Il en résulte une néoformation accélérée de rouille et d'incrustations. Alors que les tuyaux munis initialement de couches bitumineuses restaient souvent de longues années sans rouiller, le forage accélère considérablement l'attaque par la rouille et la formation d'incrustations. De ce fait résulte la nécessité de munir ces conduites d'une nouvelle protection contre la corrosion en même temps qu'on élimine. les incrustations. Etant donné que les conduites, en raison des besoins d'approvisionnement en eau, ne peuvent être mises hors service que pendant une durée limitée, en général, jusqu'au lendemain, on voit qu'il est nécessaire d'effectuer dans les délais les plus courts le nettoyage et le renouvellement de la protection anti-corrosion.Une durée de mise hors service supérieure à 8 heures exige la mise en place d'une conduite de secours, mesure coûteuse et gênante aussi bien pour le service que pour la circulation. Dans la pratique, on a résolu de préférence ce problème en introduisant dans le tuyau, après l'avoir alésé et nettoyé, une quantité déterminée d'un ciment de mortier ayant, par exemple, la consistance de la creme, puis en faisant passer à travers la conduite, au moyen d'un cible de traction introduit au préalable, une "salamandre", autrement dit un corps cylindrique ayant un diamètre légèrement inférieur au diamètre intérieur du tuyau. La salamandre pousse alors devant elle le mortier de ciment et si des entretoises appropriées sont présentes, on réussit à ce qu'il reste la couche souhaitée du mortier de ciment sur la paroi intérieure du tuyau, ou elle durcit.Etant donné que le ciment hydraté présente de bonnes caractéristiques de protection contre les rouilles, on peut obtenir, grace à ce revetement, la protection souhaitée de la conduite contre la corrosion. Des renseignements plus détaillés sur ce procédé sont donnés dans la littérature (référence 1 : H. Holtschulte, Neue Deliw- Zeitschrift, 10/72,p 449 sqq).Ce procédé courant présente cependant plusieurs inconvénients 1) Lorsque le mortier de ciment est poussé par la salamandre à travers la conduite, il pénètre aussi latéralement dans les raccordements domestiques ; l'excès n'est pas chassé par la salamandre qui avance dans une seule direction, et, au contraire, le mortier de ciment qui y a pénétré obture ensuite les raccordements domestiques.On débouche générale ment les conduites de raccordement domestique en leur appliquant une pression réduite, en aspirant les bouchons de mortier de ciment d'un bout à l'autre de la conduite de raccordement et en les éliminant de celle-ci. Dans le cas de branchements et de bouches d'incendie, il faut creuser le sol afin de pouvoir éliminer directement le bouchon de mortier enfoncé dans la ramification. 2) Quand on utilise la "salamandre", la couche de mortier est, en règle générale, épaisse de quelques millimètres ou davantage, et il arrive souvent que le mortier s'écoule jusqu'au bas du tuyau et forme là une couche ayant souvent plus d'lcm d'épaisseur. Cela a souvent pour résultat final une forte diminution de la section transversale du tuyau, peu souhaitaI#le, et une diminution de la capacité de transport de la conduite tubulaire. 3) Le mortier de ciment exige un temps de durcissement qui va en général de quelques heures à un jour. Avant la fin de ce laps de temps, on ne peut pas faire passer d'eau par la conduite, car autrement le mortier serait en tramé Il est vrai que l'on peut raccourcir le temps de durcissement au moyen d'un accélérateur de durcissement, mais il apparat des difficultés dans le déroulement de l'opération car il peut arriver que le mortier durcisse alors que celle-ci est en cours, ce qui peut se produire en particulier lors des pauses. Par ailleurs, il peut se produire des obstructions des ramifications quand le mortier n'est pas enlevé assez rapidement. Pour ces raisons, il n'y a pas intérêt à raccourcir la durée de durcissement du mortier de ciment, laquelle est essentiellement réglable ; on doit même souvent l'allonger. Au total, il résulte de tout ceci des durées d'attente exagér rément longues avant la remise en service de la conduite. 4) Il arrive aussi assez souvent que l'on appli-que la couche de mortier de ciment en pompant une masse de mortier constituée de ciment, de sable fin et d'eau, par un tuyau souple, dans la conduite tubulaire à revêtir et en la projetant là, au moyen d'une buse ou d'une roue centrifugeuse contre la paroi interne du tuyau ; avec l'avance continue, il se forme une couche régulière. Ce procédé présente l'avantage que l'on peut ainsi appliquer des couches plus minces qu'avec le procédé à la "salamandre" décrit plus haut et qu'il ne se produit pas d'obturations des raccordements domestiques et des ramifications, car, en ces points, il nty a que la faible quantité de matière projetée sur la surface de l'orifice qui pénètre dans les ramifications et durcit là sur la paroi sous la forme d'éclaboussures sans altérer notablement la section transversale. Une grande difficulté du procédé réside dans le fait que, pour éviter des obturations de la pompe-et des conduits pour les matériaux, la masse de revêtement ne doit durcir que lorsque, après l'opération de mélangeage, on a effectué la-mise en oeuvre de la masse et lavé à l'eau les tuyaux souples et les appareils. Pour cela, compte tenu des indicents, plusieurs meures sont nécessaires. Le temps prescrit pour le de- but du durcissement des ciments portlands habituels est, selon la norme DIN NO 1164,d'au moins une heure. Pour cette raison, il est donc souvent nécessaire d'ajouter àla masse de revêtement un ralentisseur de solidification. La solidification d'une masse de mortier constituée de ciment, de sable et d'eau est un processus qui se déroule progresse sivement sur une durée assez longue. Pour la fin de la solidification, les normes DIN prescrivent une durée d'au plus 12 heures. Comme il existe une corrélation entre le début de la solidification et sa fin, cela signifie qu'un mortier à début de prise tardif a aussi une longue durée de solidification, et que, si l'on utilise un ralentisseur, cette durée peut être nettement supérieure à 12 heures. Cependant, un mortier de ciment solidifié n'est pas encore totalement durci et, lorsque l'on remet la conduite en service dans ces conditions, l'eau qui s'écoule peut entrainer encore du ci ment et du sable de la couche de ciment non durcie, ce qui est extrêmement peu souhaitable tant en ce qui concerne l'utilisateur que le fonctionnement des appareils de mesure. Ces inconvénients sont fréquemment observés dans la pratique. Cela signifie que le revêtement de mortier de ciment doit durcir le plus souvent pendant au moins 24 heures, avant que la conduite puisse être remise en service. Il est cependant impossible d'interrompre pendant aussi longtemps la fourniture d'eau à la population; il est alors indispensable d'établir une installation de secours à l'aide de conduites provisoires, Cette mesure est cependant très coûteuse, amène des difficultés avec les utilisateurs et, en out#re, elle est complexe et gênante pour la circulation. L'invention qui va être décrite permet de pallier toutes ces difficultés, Le procédé de l'invention consiste à appliquer à la face interne du tube, de la manière habituelle, de préférence à l'aide de centrifugeuses ou de buses, une masse de revêtement semblable à celle décrite plus haut, constituée essentiellement de ciment et d'eau, avec un additif qui sera décrit ci-dessous de façon plus détaillée, puis à interrompre l'"hydration" du ciment, qui se déclenche lors du mélangeage avec l'eau ceci par séchage par l'air, autrement dit par élimination d'eau.Si la masse de revêtement était consti tuée, comme d'abitude, uniquement de ciment et d'eau, il ne resterait sur la paroi qu'une couche de ciment pulvérulent, désséché et meuble Pour lier cette couche de ciment pulvéri- se de façon qll ' elle résiste à l'eau et qu'elle ne soit pas emportée par le courant d'eau qui passe après la remise en service de la conduite, on ajoute au mélange de base habituel, constitué de ciment et d'eau, un additif formé d'un liant organique liquide, qui est de préférence une dispersion de matière plastique.Cette addition a pour effet, qu'après l'éiémination d'eau et, par conséquent, l'interruption de l'hydratation, la couche meuble de ciment pulvérisé qui reste est suffisasment liée pour qu'aussitôt après le séchage, le revêtement résiste au courant d'eau. La liaison des particules de ciment par la ma tière plastique est peu solide. Elle a essentiellement un rôle provisoire, à savoir : lier le ciment jusqu'à ce que, une fois qu'on a laissé couler l'eau, l'hydration du ciment se poursuive et qu'il se forme progressivement un ciment compact. La figure 1 du dessin annexé a pour but de représenter graphiquement ces processus. La courbe 1 correspond au procédé conforme à l'invention ; la courbe 2 correspond à un procédé courant. En ordonnée : (a) correspond à l'état liquide de départ ; (b) correspond au temps entre le début et la fin de la solidification ; (c) correspond à la période de résistance à l'eau et (d) à celle du ciment compact. En abscisse sont portés les temps de durcissemént en heures. Si l'on considère l'évolution du durcissement quand on applique le procédé courant avec utilisation de mortier de ciment, on voit que, dans cet exemple, la solidification commence au bout de 4 heures et qu'elle est terminée au bout de 12 heures. La résistance totale à l'aau n'est atteinte qu'au bout de 24 heures environ et le durcissement complet prend des semaines, fait bien connu pour le ciment. Dans le cas du mélange conforme à l'invention, le début de la solidification est, en raison de la bonne ouvrabi- lité, quelque peu retardé. Après la mise en oeuvre, qui s'effectue généralement en 1 à 3 heures, on seche conformément à l'invention la couche de ciment, grâce à quoi le ciment est lié, en peu de temps, par la matière plastique qui durcit après le séchage, de telle manière que le revêtement résiste à l'eau. Quelques heures suffisent en général pour obte nir ce résultat, si bien qu'il est possible de réaliser le nettoyage des tuyaux, y compris le décapage préalable, en une durée de 8 heures, par exemple pendant la nuit entre 8 heures du soir et 6 heures le matin. On peut donc se passer de la coûteuse pose d'un tuyau de dérivation, car on peut faire accepter par les utilisateurs l'interruption de la fourniture d'eau pendant la nuit. Dans le procédé de revêtement couramment utilise antérieurement, avec emploi d'un mortier de ciment usuel, l'opérateur a le choix entre un début précoce de la solidification et une fin tardive de celle-ci. Dans le premier cas, il risque des difficultés lors de la mise en oeuvre et, dans le deuxième, il doit attendre plusieurs jours avant que le ciment résiste à l'eau. Les observations faites de divers cô- tés, selon lesquelles, après le revêtement habituel avec du mortier au ciment, l'eau entraine avec elle des composantes de sable fin et de ciment, sont en liaison avec le fait que la nécessité de fournir de l'eau interdit souvent d'attendre que le revêtement ait atteint sa pleine résistance à l'eau. On pourrait objecter que les deux mesures conformes à l'invention, en l'espèce le séchage, d'une part, et l'addition de matière plastique, d'autre part, n'impliquent pas une activité inventive de haut niveau, car il est connu d'aérer et de sécher les revêtements de tuyaux, ainsi que d'ajouter des matières plastiques, en particulier des dispersions de matières plastiques, aux mortiers de ciments aqueux. A cela, on peut répondre que le séchage et donc l'arrêt de l'hydratation sont des opérations qui vont absolument à l'encontre de l'expérience des spécialistes car, dans la technologie du ciment, on s'efforce toujours de retenir l'eau dans le mélange de mortier, puisque c'est seulement à cette condition que l'hydratation et l'établissement de la solidité peuvent progresser.Les conditions optimales sont l'exposition des mortiers de ciment à lrhumidité et à l'eau, comme l'indiquent les diverses prescriptions pour l'essai des mortiers de ciment (par exemple 28 jours d'exposition à l'eau dans l'essai de ciments selon la norme DIN NO 1164) Le séchage, prévu dans le procédé conforme à l'invention, de la masse de ciment non durcie n'est donc pas une mesure fami lière au spécialiste, bien au contraire. De même, l'addition, conforme à l'invention, de matières plastiques à la masse de mortier de ciment aqueuse est connue en tant que telle et il se peut aussi qu'on l'ait déjà utilisée pour les revêtements de conduites d'eau. Dans ce cas, cependant, la matière plastique n'est que l'une des composantes d'une masse de mortier qui ne durcit progressivement que dans des conditions d'hydraulicité, de la manière habituelle ; à aucun moment la matière plastique ne joue le rôle de liant, comme c'est le cas pour le procédé de l'invention dans le laps de#temps qui sépare la mise en eau et la formation du ciment dur. La proportion de la matière plastique qui sert de liant par rapport au ciment est donc relativement faible elle est comprise entre 4 et 20%, de préférence entre 6 et 12%. Si elle est aussi faible, c'est parce que plus la proportion de matière plastique est grande, plus la couche estcompacte après le séchage. Cela doit être évité, afin que l'eau puisse pénétrer dans le revêtement par les pores qui subsistent quand la proportion de liant est faible ; cette pénétra- tion est nécessaire pour l'hydratation et, partant, la formation de ciment dur. La composante ciment de la matière de revêtement est constituée de préférence par du ciment portland, éventuel- lement en combinaison avec une petite proportion de laitier de haut-fourneau (ciment portland au fer) ou une grande proportion de ce laitier (ciment dit wde haut-fourneau"). Conviennent également des mélanges de ciment portland avec des pouzzolanes, de préférence le ciment de trass, éventuellement aussi le ciment de schistes bitumineux et le ciment alumineux. Les ciments indiqués sont, sauf le ciment alumi neux,défînis par la norme DIN No 1164. En ce qui concerne la finesse de broyage, il est précisé dans ce texte, sous "4.1. Mahlfeinheit" les exigences suivantes : "Lors de l'essai selon la norme DIN NO 1164, feuillet 4, le ciment ne doit laisser sur le tissu du tamis d'épreuve 0,2 norme DIN NO 4188, qu'au plus 3% en poids de résidu". En pratique, les ciments sont encore plus fins et ne laissent sur le tamis à mailles 0,09 qu'un résidu inférieur à 10% en poids. La finesse de broyage du ciment joue un rôle important dans la présente invention, ceci pour la raison suivante : L'efficacité de la protection anti-rouilles apportée par le revêtement de ciment est déterminée par le pH de celui-ci au niveau de l'interface acier-ciment compact. Avec un pH d'à peu près 10, ou plus, le fer ne rouille plus en raison de sa passivation. L'hydroxyde de calcium qui se sépare lors de l'hydratation du ciment a un pH égal à 12,6 et c'est là la raison pour laquelle l'acier revêtu de ciment com pact ne rouille pas. Comme l'hydroxyde de calcium est quelque peu hydrosoluble, il existe, avec les revêtements minces, le risque qu'il ne quitte progressivement le revêtement par passage en solution, avec diminution de l'effet de protection contre la rouille. On peut s'opposer à cela en choisissant 9a composition de la matière de revêtement de façon à assurer pendant une longue durée la présence et la néoformation de l'hydroxyde de calcium. Ce résultat peut être obtenu, conformément à l'invention, si la fraction ciment contient, en plus des ciments normalisés selon la norme DIN 1164 (cf. plus haut), des fractions de ciments grossiers, dont la granularité va jusqu'à 500 pm et au-delà. Comme "l'hydratation à l'intérieur du grain de ciment progresse indépendamment de la granularité et de la composition chimique" (référence 2 : Keil, Zement, Springer Verlag, 1971, p. 381), on voit que les grains de ciment grossiers nécessitent, pour leur hydratation complète, beaucoup plus de temps que les grains fins, et que, par voie de conséquence, ils libèrent plus longtemps de l'hydroxyde de calcium. Ces valeurs de la progression de l'hydratation en fonction du temps sont rapportées sur les figures 2 et 3 du dessin annexé en abscisse le temps est représenté selon une échelle linéaire sur sur la figure 2 et selon une échelle logarithmique sur la figure 3.Les courbes montrent que l'hydratation progresse de plus en plus lentement vers la profondeur et que, dans le cas des grains de ciment grossiers, il se passe de nombreuses années avant que ceux-ci soient totalement hydratés et que, par conséquent la séparation d'hydroxyde de calcium s'arrête. Dans un mode d'exécution du procédé de l'invention la proportion de ciment de granularité supérieure à 50 vm est d'au moins 25% (par rapport à la quantité totale de ciment) : cette limitation est motivée par le fait que les ciments normalisés contiennent jusqu'à 20% de particules ayant des dimensions supérieures à 50 pm. Il n'est cependant pas imposé, dans le présent procédé, de faire usage de fractions grossières de ciment. Bien au contraire, ainsi que l'expérience l'a montré, on obtient des revêtements à longue durée de service même lorsqu'on se sert d'un ciment courant sans fraction grossière, en particulier lorsqu'on utilise des sables fins. Le liant organique liquide à ajouter à la suspension de ciment dans l'eau est de préférence constitué d'une dispersion de matière plastique. On utilise de préférence des dispersions de résines peu saponifiables ou insaponifiables, à base en particulier d'acrylates ou de méthacrylates. Le mélange de substances conforme à l'invention, formé d'une suspension aqueuse de ciment additionnée d'un liant organique liquide, contient, en fonction des circonstances particulières, des additifs, en particulier du sable fin, également des pigments, des agents anti-redéposition, des mouillants, de l'asbeste, et d'autres additifs couramment utilisés pour les ciments. Le séchage, conforme à l'invention, de la masse de revêtement appliquée de la manière habituelle après le nettoyage du tuyau, peut se faire en insufflant de l'air préséché, froid et/ou chauffé, ou encore de l'air chauffé pris dans l'atmosphère environnante. Dans ce dernier cas, il faut s'assurer de ce que cet air, lorsqu'il parcourt la conduite qui se trouve dans le sol froid, ne se refroidisse pas jusqu'au point de rosée, mais qu'il soit encore en état d'enlever l'eau du revêtement. Il y a avantage à appliquer pour le séchage du revêtement aqueux l'air comprimé qui est généralement nécessaire pour l'application. Pour accélérer le séchage complet du revêtement aqueux appliqué, on peut remplacer une partie de l'eau de gâchage par des solvants hydrosolubles et volatils, de préférence l'éthanol. Il se produit ainsi avec l'eau un mélange s'évaporant facilement, ce qui accélère la marche de ltopéra- tion et facilite le séchage complet. La proportion d'eau remplacée par le diluant hydrosoluble peut aller jusqu'à 50 %. Le procédé conforme à l'invention représente un grand progrès technique ; il rend possible de revêtir en quelques heures, c'est- -dire pratiquement du jour au lendemain, des sections de réseaux de canalisatios par un revêtement antirouille fiable. On élimine ainsi la mise en place d'une conduite auxiliaire, qui est coûteuse et pénible. Par ailleurs, il est possible de réduire l'épaisseur du revêtement, car l'allongement de la durée de libération de l'hydroxyde de calcium entraîne un allongement de la durée de l'effet de passivation et on peut par conséquent obtenir avec des couches minces les mêmes résultats que ceux atteints antérieurement avec des couches épaisses.Un avantage particulier des revêtements minces est qu'ils entraînent une moindre diminution de la section transversale ; ceci est extrêmement important car les besoins croissants en eau rendent indésirables de telles diminutions. Les exemples qui suivent ont pour but d'illustrer la'présente invention. EXEMPLE 1 A 10 parties d'une dispersion à 50% de résine acrylique, on ajoute 2 parties d'asbeste, 1 partie de silice hautement dispersée, 0,3 partie d'un retardateur de durcissement pour ciment, 0,3 partie d'un agent anti-mousses et 21,4 parties d'eau, puis on agite le tout énergiquement. A ce mélange on ajoute lentement 65 parties de ciment portland 350 et on agite jusqu'à ce qu'il se soit formé une masse exempte de grumeaux ayant la consistance d'une crème épaisse. EXEMPLE 2 A 12 parties d'une dispersion à 50% de résine acrylique on ajoute 2 partes de silice hautement dispersée, 0,1 partie d 7 un agent anti-mousses et 20,9 parties d'eau, puis on agite énergiquement. On ajoute lentement à ce mélange 30 parties de ciment portland 250 et 35 parties de poudre de ciment de klinkers ayant une granularité comprise entre 0,1 et 0,5 mm, puis on agite le tout jusqu homogénéité. EXEMPLE 3 A 8 parties d'une dispersion à 508 de résine acrylique on ajoute 1 partie de kieselguhr, 0,1 partie d'un agent anti-mousse et 25 parties d'eau. A ce mélange on ajoute 35 parties de ciment portland au fer et 30 parties de sable fin ayant une granularité comprise entre 0,1 et 0,3 mm, puis on agite le tout énergiquement jusqu'à ce qu'il se soit forme une masse lisse et homogène. A l'aide d'une pompe appropriée, on introduit les mélanges décrits ci-dessus, par un tuyau flexible, dans la conduite préalablement débarrassée de ses incrustations et on les applique sur la paroi interne de la conduite au moyen d'un dispositif de centrifugation, en une couche épaisse de 1 à 2 mm. On insuffle ensuite de l'air chaud à travers la conduite jusqu'à ce que la couche soit sèche, ce que l'on peut vérifier par exemple en frottant avec la main à l'orifice de sortie de la conduite. On peut ensuite raccorder la conduite et la mettre en eau. Dans les exemples précédents on peut remplacer jusqu'à 50 % en poids de l'eau par de l'éthanol. REVENDICATIONS 1;- procédé de réalisation de revêtements antirouilles sur des surfaces d'acier qui sont, en service, soit au contact de l'humidité, soit immergées dans l'eau en particulier des conduites d'amenée d'eau potable, avec utilisation d'une pâte applicable de manière connue, par pulvérisation, par centrifugation ou autrement, constituée pour la plus grande partie de ciment et d'eau, ainsi qu'éventuellement de sable fin, et d'un liant organique, plus particulièrement une dispersion de résine synthétique, procédé caractérisé en ce qu'immédiatement après l'application du revêtement, le processus d'hydratation, et donc de durcissement, du ciment est interrompu par séchage par l'air, en particulier par l'air chaud, et ne reprend qu'après que la conduite est remplie d'eau, pour aboutir progressivement à son terme, comme il est connu pour les ciments. 2.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que, pour sécher la pâte de ciment aqueuse fraîchement appliquée, on utilise de l'air pris dans l'atmosphère environnante, chauffé de façon que même lorsqu il parcourt des conduites qui se trouvent dans le sol froid, il ne se refroidisse pas jusqu'au point de rosée, mais soit encore en état d'enlever l'eau du revêtement de ciment, sous la forme de vapeur. 3.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que, pour sécher la pâte de ciment aqueuse fraîchement appliquée, on insuffle dans la conduite de l'air séché, largement exempt d'eau. 4.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on soumet à un séchage et/ou un chauffage préalable l'air comprimé généralement nécessaire pour le fonctionnement de l'injecteur ou de la centrifugeuse, de telle sorte que l'opération de séchage du revêtement humide se déclenche dès l'opération d'enduction, et que l'on puisse avantageusement se passer d'une opération de séchage séparée selon l'une des revendications 2 et 3. 5.- Mélange pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications 1, 2, 3 et 4, caractérisé en ce que la suspension de ciment dans l'eau contient en supplément un liant organique liquide, qui est de préférence une dispersion de matière plastique, ceci plus particulièrement dans le but que la couche de ciment pulvérulent qui reste après le séchage de la masse de revêtement, confor mément à l'une quelconque des revendications 2, 3 et 4, soit fixée au moins suffisamment pour qu'elle ne soit ni dissoute ni emportée par lteau qui s'écoule, et qu'au contraire elle puisse s'hydrater sans dommage par réaction avec cette eau et former la couche de ciment dur protégeant de la rouille. 6. Mélange selon la revendication 5, caractérisé en ce que la proportion de liant organique anhydre est de 4 à 20%, de préférence, de 6 à 10% de la teneur en ciment d'une dimension particulaire inférieure à 100 pm. 7. Mélange selon l'une des revendications 5 et 6, caractérisé en ce que la fraction ciment est constituée de ciment portland courant, ainsi que de mélangesde ciment portland et de laitier de haut-fourneau (ciment portland au fer et ciment de haut-fourneau) et de mélanges de ciment portland et de pouzzulanes, de préférence de ciment de trass, et aussi, éventuellement, de ciment de schistes bitumineux et de ciment alumineux. 8. Mélange selon l'une quelconque des revendications 5, 6 et 7, caractérisé en ce que la fraction ciment contient, en plus des ciments habituels selon la revendication 7, du ciment ou du klinker de ciment grossièrement#. broyés, ayant une granularité de 50 à 500 pm, en une proportion allant de 25% à 75% par rapport à la totalité de la fraction ciment. 9. Mélange selon l'une quelconque des revendications 5 à 8, caractérisé en ce que le mélange selon la revendication 8 est préparé à partir d'un ciment habituel finement broyé et de ciment grossièrement broyé, par concassage en une seule étape. 10. Dispersion de résine naturelle ou synthétique comme additif à la pate, principalement constituée de ciment et d'eau, selon 11 une quelconque des revendications 5 à 9, caractérisée en ce qu'elle contient des résines peu saponifiables ou insaponifiables en particulier à base d'acrylates ou de méthacrylates. 11. Mélange selon l'une quelconque des revendications 5 à 10, caractérisé en ce que, pour assurer un temps de mise en oeuvre suffisamment long, la pâte de ciment contient un additif connu retardant la solidification. 12. Mélange selon l'une quelconque des revendications 5 à 11, caractérisé en ce qu'il contient des additifs connus, par exemple du sable fin, des pigments colorants, des agents antiredéposition, des mouillants, de l'asbeste, ainsi que d'autres additifs courants pour ciments. 13. Mélange selon l'une quelconque des revendications 5 à 12, caractérisé en ce que jusqu'à 50% de l'eau sont remplacés par des liquides organiques hydrosolubles, en particulier ltethanol.