FR 2352668 A1 19771223 FR 7715805 A 19770523 La présente invention se rapporte à un procédé pour la production d'un stratifié à excellent aspect plat en surface et à excellente résistance aux produits chimiques, et elle se rapporte également à un procédé pour produire un miroir en matière plastique, en utilisant ce stratifié. Dans la production de moulages épais selon un moulage par injection classique, la porte est facilement remplie totalement durant le moulage avant qu'une résine injectée ne soit remplie complètement dans une cavité de moule, ce qui entraîne la production de marques de trous ou de cavités. Particulièrement dans la production de moulages ayant une surface plane, une inégalité se produit sur la surface plane par suite des marques de trous. En conséquence, les moulages à excellent aspect plat en surface, tels que pour des lentilles épaisses et des miroirs épais, peuvent difficilement être préparés sans grande difficulté par la technique de moulage ou sans grand frais.Même si le moulage est réalisé en utilisant une machine de moulage spécifique, telle qu'une machine de moulage par écoulement, et en choisissant la structure de moule la plus favorable et les conditions de moulage les plus favorables, le résultat n'est pas toujours satisfaisant parce qu'un certain genre de finissage est toujours exigé ou qu'un cycle de temps de moulage est nécessairement prolongé. Alors que des miroirs ayant une section transversale du genre prisme et utilisés comme miroirs anti-éblouissement pour des automobiles, des instruments optiques et des décorations ont été produits en traitant une plaque de verre pour former un prisme, ce procédé est si ennuyeux que la production en masse est difficile et, par suite, le prix de revient est très élevé. Récemment, une tentative pour produire des miroirs ayant une section transversale du genre prisme avec des matières plastiques a été réalisée dans des buts de sécurité et de réduction de poids. Cependant, par moulage par injection, le produit moulé a un aspect plat en surface très mauvais, par suite des marques de trous, de l'orientation et du remplissage inégal de la résine lors du moulage.Quand ce produit moulé est traité pour former un miroir le miroir réfléchit une image distendue et, en conséquence, il n'est pas en état de pouvoir passer la norme d'un miroir anti-éblouissement telle que spécifiée dans JIS (Japanese Industrial Standard) D 5705. Par suite des études importantes pour résoudre ces problèmes, on a maintenant mis au point un procédé pour produire un stratifié, qui présente un excellent aspect plat en surface et une excellente résistance aux solvants. On a aussi achevé un procédé pour produire un miroir ayant une faible distorsion d'image et une résistance élevée aux craquèlement ou à la fissuration. Ainsi, la présente invention prévoir un procédé pour produire un stratifié ayant une surface plate, qui consiste à placer au moins une plaque de résine synthétique (A), ayant un taux d'écoulement non supérieur à 1,0, dans une cavité de moule afin de former la surface ou les surfaces du stratifié, et à introduire dans la cavité une résine-synthétique (B) ayant un débit non inférieur à 0,5 et égal à 2 fois ou plus le débit de la plaque de résine synthétique (Ar. Elle fournit également un procédé pour produire un miroir à faible distorsion d'image, qui consiste à revêtir au moins une surface du stratifié produit ci-dessus avec un métal. Une des caractéristiques de la présente invention réside dans la production d'un stratifié à excellent aspect plat en surface et à excellente résistance aux solvants, en insérant au moins une plaque de résine synthétique (A) résistant aux solvants, capable de donner un aspect plat pour venir en contact avec la surface ou les surfaces internes d'un moule, et puis à introduire la résine synthétique (B) afin de former une autre surface du stratifie ou de se placer entre les plaques de résine synthétique (A) de manière appropriée telle que le moulage par injection,et, de ce fait, la plaque ou les plaques de résine synthétique (A) et la résine synthétique (B) sont combinées solidairement pour donner un stratifié désiré.Le procédé de la présente invention est favorablement appliqué à la production d'instruments optiques qui exigent une surface plate, spécialement pour la production de miroir anti-éblouissement pour les automobiles. Le débit, tel que défini dans la présente description, est celui mesuré à une température de 2100C et sous une charge de 10 kg selon ASTM (American Society for Testing and Materials) D 1238-62. La plaque de résine synthétique (A) convenable pour l'utilisation dans la présente invention comprend des plaques constituées de résines thermoplastiques ou thermodurcissables, transparentes ou opaques, qui ont une résistance élevée aux solvants, qui peuvent former une surface plate facilement, et dont le débit n'est pas supérieur a 1,0. Des exemples spécifiques sont des plaques fabriquées à partir de polyméthacrylate de méthyle, de polycarbonates, de copolymère acrylonitrile-styrène, de terpolymère méthacrylate de methyle-buta- diène-styrène; de polystyrène, de polyesters, de résines époxy ou de résines de mélamine. Ces plaques de résine synthétique (A) ont favorablement l'aspect plat en surface convenable pour le miroir. Pcur la production d'un miroir anti-éblouissement, les plaques de résine synthétique (A) doivent être transparentes et leur taux de distorsion selon JIS D-5705 est favorablement dans la limite de 3 %. Quand le débit est supérieur à 1,0, il devient difficile de contrôler la température et la pression afin d'obtenir un stratifié désiré d'aspect plat en surface, parce que la plaque est prête à fondre ou à s'écouler durant le moulage. La résine synthétique (B) utilisée dans la présente invention a un débit non inférieur à 0,5 et 2 fois ou plus, favorablement 5 fois ou plus le débit de la plaque de résine synthétique (A), et peut entre, par exemple, constituée de résines synthétiques transparentes ou opaques, telles que du polyméthacrylate de méthyle, du polycarbonate, un copolymère acrylonitrile-styrène, un terpolymère méthacrylate de méthyle-butadiène-styrène , du polystyrène, des résines d'acétate de cellulose et un copolymère méthacrylate de méthylestyrène, sous des formes classiques telles que des boulettes et des perles. Les résines transparentes sont utilisées pour la production d'un miroir anti-éblouissement.Quand le débit est inférieur à 0,5, il devient difficile d'obtenir un stratifié désiré à aspect plat en surface,parce que la température nécessaire pour faire fondre et s'écouler la résine synthétique (B) est si élevée que cela provoque la fusion de la plaque de résine synthétique (A) Quand le taux d'écoulement est inférieur a 2 fois celui de la plaque de résine synthétique (A), la résine synthétique (B) pénètre facilement dans la couche de la plaque de résine synthétique (A), de sorte qu'une influence défavorable sur l'aspect plat en surface de la plaque de résine synthétique (A) est provoquée. I1 est souhaitable que la plaque de résine synthétique (A) et la résine synthétique (B) soient du même genre. Dans le cas a ils sont de genres différents, on désire qu'elles adhèrent l'une à l'autre sous la chaleur et la pression. Des exemples de la combinaison préférée sont une plaque de polyméthacrylate de méthyle et un copolymère acrylonitrile-styrène, une plaque de polyméthacrylate de méthyle et un copolymère méthacrylate de méthyle-styrène, une plaque de méthacrylate de méthyle et un terpolymère méthacrylate de méthyle-butadiène-styrène, etc... Même si elles n'adhèrent pas l'une à l'autre, elles peuvent être réunies en un stratifié en insérant entre elles un mince film ou un film de revêtement qui adhère à ces-produits par chauffage et par pression, puis on soumet le produit combiné résultant au procédé de moulage par injection ou au procédé de moulage par écoulement. Par exemple, il est difficile en général de réunir le polyméthacrylate de méthyle directement à du polystyrène par chauffage et pression, mais les deux résines peuvent être réunies en présence de copolymère méthacrylate de méthyle-styrène entre elles. En outre, pour obtenir un stratifié ayant un excellent aspect plat en surface et une grande résistance aux solvants, on préfère que, même si la plaque de résine synthétique (A) et la résine synthétique (B) sont du même genre, la résine de la plaque synthétique (A) ait un plus grand poids moléculaire que celui de la résine synthétique (B) et un faible degré de distorsion par la chaleur, par exemple peu d'aptitude à l'écoulement ou aucune aptitude à l'ecoule- ment du tout par la chaleur, alors que la résine synthétique (B) a une aptitude élevée à l'écoulement par la chaleur.Par exemple, quand du polyméthacrylate de méthyle est utilisé pour la plaque de résine synthétique (A) et la résine synthétique (B), on préfère que le polyméthacrylate de méthyle pour (A) ait un débit proche de O et une viscosité réduite ( r%5p/C) supérieure à 2 (déterminée à 250C dans une solution chloroformique à 0,1 %), alors qu'il est souhaitable que le polyméthacrylate de méthyle pour (B) ait un débit de 0,5 à 20 et une viscosité réduite ( tt sp/C) de 0,1 à 2 (déterminée à 250C dans une solution chloroformique à 1 %). La plaque de résine synthétique (A), qui joue un rôle important dans le maintien de l'aspect plat en surface du stratifié de la présente invention, est de préférence produite en polymérisant un ou plusieurs monomères entre des plaques de verre ou des plaques métalliques à surface lisse selon le procédé de coulée, ou en moulant un polymère pour former une plaque par extrusion ou pression, et puis en coupant ou en estampant la plaque obtenue à la di mension exigée. Quand les plaques sont minces et de dimensions relativement faibles, celles ayant une surface plate et pas de marques de trous peuvent être facilement obtenues, même par un procédé de moulage par injection. Une épaisseur préférée de la plaque de résine synthétique (A) est 0,5 mm ou plus, afin de l'empêcher de se ramollir à la partie en contact avec le moule et de maintenir l'aspect plat en surface quand il est uni par soudure avec la masse fondue injectée de la résine synthétique (B). Cependant, la limite supérieure d'épaisseùr dépend de l'épaisseur des produits moulés recherchés, et il nty a aucune limitation particulière. La plaque de résine résultante (A) peut être finie sur une surface ou les deux surfaces avec un agent de finissage. Par exemple, pour améliorer la propriété anti-adhérente de la surface, un agent de revêtement convenable anti-abrasion peut y être appliqué, ou un film anti-abrasion formé d'une substance réticulable telle que le diméthacrylate d'éthylèneglycol. En outre, par exemple,un film conducteur électrique peut être formé à la surface et, de ce fait, l'electro-revêtement devient applicable. Le moulage de la résine synthétique (B) est réalisé à une température supérieure à la température d'écoulement de la résine synthétique (B) et assez élevée pour réunir la résine synthétique (B) à la plaque de résine synthétique tA) par soudure, mais il est favorable de maintenir la température aussi basse que possible pour maintenir l'aspect plat en surface de la plaque de résine synthétique (A). Le stratifié de la présente invention est ordinairement produit par un procédé de moulage par injection mais il peut être aussi bien obtenu par un procédé de moulage par transfert ou par un procédé de moulage par écoulement. Dans la production de miroirs, par exemple, un miroir antiéblouissement courant du genre prisme utilisé pour les automobiles, un angle entre les deux surfaces de la plaque de résine synthétique (A) peut être en général 2 à 6 degrés. Dans la production de polyèdre dans des buts optiques ou décoratifs en utilisant deux (ou davantage) surfaces de la plaque de résine synthétique (A), l'épaisseur de la plaque n'est pas particulièrement limitée et est favorablement augmentée pour une augmentation de l'épaisseur de la résine synthétique injectée (B) afin de maintenir l'aspect plat du produit moulé. Le miroir de la présente invention comprend des produits moulés ayaiit une section transversale du genre triangle ou du genre cale, et ceux ayant une pluralité de surfaces, par exemple, des polyèdres et des prismes polygonaux. En outre, le miroir peut avoir une surface localement incurvée. Des procédés classiques de revêtement de métaux, tels que la métallisation sous vide, le revêtement chimique, le revêtement électrolytique et l'adhérence de feuilles métalliques peuvent être adoptés pour la production de miroirs.Comme métal pour revêtir le stratifié, on peut utiliser seuls ou en combinaison des métaux courants tels que le chrome, le nickel, l'aluminium, l'or, l'argent, le platine, le cuivre et le zinc. Pour améliorer la résistance aux égratignures de la surface du stratifié ou de la surface revêtue de métaux, il est particulièrement efficace d'appliquer un agent de revêtement à résistance élevée à l'abrasion, avant ou après le revêtement de métal. Comme agent de revêtement, on utilise, en général, des agents de la série de la mélamine ou de la série du siloxane.Certains d'entre eux ont un effet antistatique, mais, si cela est nécessaire, un agent antistatique peut être appliqué séparément. La présente invention sera illustrée ci-après plus en détail par les exemples suivants qui ne sont donnés qu'à titre d'explication et non pas de limitation, en se référant aux dessins cijoints dans lesquels La figure 1 représente la section transversale du stratifié obtenu dans l'exemple 1; La figure 2 représente la section transversale du stratifié obtenu dans l'exemple 3; La figure 3 représente la forme (vue en plan) de la plaque de résine synthétique (A) utilisée dans l'exemple 5 La figure 4 représente la section transversale du miroir obtenu dans l'exemple 5; La figure 5 représente la section transversale du miroir obtenu dans l'exemple 6; et La figure 6 représente la section transversale du miroir obtenu dans l'exemple 7. Dans toutes ces figures, les symboles indiquent A - plaque de résine synthétique (A); B - résine synthétique (B) C - film réticulé anti-abrasion; D - fil de réflexion. EXEMPLE 1 Une plaque coulée (épaisseur 1,5 mm) en polyméthacrylate de méthyle n'ayant sensiblement pas d'aptitude à l'écoulement (produit connu sous la marque déposée Sumipex 000 Clear, produit par la société dite Sumitomo Chemical Co.,Ltd.) a été utiliséecomme plaque de résine synthétique (A > et une résine de polyméthacrylate de méthyle ayant un débit de 1,0 (produit connu sous la marque déposée Sumipex B MHO, produit par la société dite Sumitomo Chemical Co., Ltd.) a etéutilis-comme résine synthétique (B). La plaque coulée a été coupée pour constituer deux plaques planes ayant chacune une dimension de 150 mm x 90 mm qui ont été fixées aux deux faces d'une cavité de moule.Après que le moule a été fermé, la résine de polyméthacrylate de méthyle (B) a été injectée dans le moule à une température de résine de 2400C et pour une pression d'injection de kg/cm2 1.200 kg/cm2. Ainsi, on a obtenu un stratifié ayant la section transversale telle que présentée sur la figure, l'épaisseur étant 5 mm. Le stratifié résultant n'avait pas de marques de trous et présentait un excellent aspect plat en surface, et son aspect rugueux en surface était 0,5 ij ou moins par hauteur maxima (R ), tel que mesuré selon la norme JIS B 0610-1970. La surface du stratifié a ete revetue d'aluminium pour constituer un miroir, et aucune distorsion d'image n'a été observée dans le miroir. Le stratifié a été maintenu à 800C pendant 1 heure, successivement a la température ambiante pendant 30 minutes et puis 3 - 300C pendant 1 heure. Ce test de cycle thermique a été répété 2 fois, mais la déformation, des craquelures ou tout autre changement n'étaient pas observés. En outre, on a laissé le stratifié reposer pendant 24 heures sous une atmosphère de 200C saturée d'acétate d'éthyle, mais aucun fendillement ne s'est produit à la surface de la plaque coulée. EXEMPLE 2 Une résine de polycarbonate ayant un débit de 0,2 (produit dit Teijin Panlite K-1300, produit par la société dite Teijin Chemical Co.) comme plaque de résine synthétique (A) a été moulée à la presse, a une température de plaque chaude de 2600C, pour obtenir deux plaques planes de 150 mm x 90 mm x 2 mm. Les plaques résultantes ont été fixées aux deux faces d'une cavité de moule. Après que le moule a été fermé, la même résine (B) que dans l'exemple 1 a été injectée de la même manière que dans l'exemple 1 pour obtenir un stratifié de 6 mm d'épaisseur ayant une section transversale semblable à celle de l'exemple 1. La hauteur maximale (RmaX) était 0,5 ou moins. Ni déformation ni craquelures n'ont été observées après que le même test de cycle thermique que dans l'exemple 1 a été réalisé. EXEMPLE 3 Une plaque coulée (1,0 mm d'épaisseur) constituée de polyméthacrylate de méthyle, n'ayant sensiblement pas d'aptitude à l'écoulement et ayant sur une surface un film anti-abrasion formé par-polymérisation d'une matière réticulable se composant essentiellement de diméthacrylate de tétraméthylèneglycol, a été coupée pour constituer deux plaques planes de 150 mm x 90 mm de dimensions. Les plaques planes résultantes, en tant que plaque de résine synthétique (A),ont été fixées aux deux faces d'une cavité de moule. Après que le moule a été fermé, du polyméthacrylate de méthyle ayant un débit de 13,0 (produit connu sous la marque déposée Sumipex B LO, produit par la société dite Sumitomo Chemical Co.Ltd.) comme résine (B) a été injectée dans le moule, à une température de résine de 2 2200C, sous une pression d'injection de 1.200 kg/cm , pour obtenir un stratifié de 6 mm d'épaisseur ayant une section transversale telle que présentée sur la figure 2, et un film anti-abrasion sur chaque surface. Ni déformation ni craquelure n'a été observée après le même test de cycle thermique que dans l'exemple 1. EXEMPLE 4 Une plaque (épaisseur 2 mm) de résine de mélamine n'ayant sensiblement pas d'aptitude à l'écoulement, en tant que plaque de résine synthétique (alla été coupée pour constituer des plaques planes de dimensions 150 m x 90 mm. Une surface de chacune des plaques résultantes a été polie en utilisant un papier sablé disponible dans le commerce nO 300. Ensuite, les plaques ont été fixées aux deux faces d'une cavité de moule de manière telle que la surface polie regarde la face du moule. La même résine synthétique (B) dans l'exem- ple 3 a été injectée dans le moule de la même manière que dans l'exemple 3, pour obtenir un stratifié ayant les surfaces de résine de mélamine et la couche de polyméthacrylate de méthyle entre elles.Ni déformation ni craquelure n'a été observée après le même test de cycle thermique que dans l'exemple 1. EXEMPLE 5 Une plaque coulée (épaisseur 1,5 mm) en polyméthacrylate de méthyle (produit connu sous la marque déposée Sumipex 000 Clear) a été utilisée comme plaque de résine synthétique (A) et une résine de polyméthacrylate de méthyle (produit connu sous la marque déposée Sumipex B MHO) a été utilisée comme résine synthétique (B). La plaque coulée a été coupée suivant la forme telle que présentée sur la figure 3 et fixée à une face d'une cavité de moule. Après que le moule a été fermé, la résine de polyméthacrylate de méthyle a été injectée dans le moule à une température de résine de 2600C et 2 sous une pression d'injection de 1.200 kg/cm2. Ainsi, on a obtenu un produit moulé ayant la section transversale telle que présentée sur la figure 4.Ensuite, un film par réflexion a été formé sur la plaque de résine synthétique (A) du produit moulé par métallisation sous vide avec de l'aluminium, en utilisant un équipement de métallisation sous vide (Modèle EG-6, fabriqué par la société dite Shinko Seiki Co., Ltd). Le produit moulé a été encore revêtu par un agent anti-abrasion (produit connu sous la marque déposée Glassresin, produit par la société dite Owens-Illinois, Inc.). De cette manière, la résistance à l'abrasion de la surface du produit moulé a été amelio- rée et, en même temps, un film protecteur a été formé sur le film de réflexion. Le miroir du genre prisme réfléchissait une image n'ayant pas de distorsion ni d'aspect voilé, et son taux de distorsion selon la norme JIS D-5705 était inférieur à 3 %. Le produit moulé a été plongé dans de l'eau et de la glace à OOC pendant 10 minutes, puis dans de lleau chaude à 800C pendant 10 minutes. Ce test de cycle thermique a été répété 10 fois mais le pelage de la plaque de résine (A) à partir de la résine (B) n'a pas été observé. EXEMPLE 6 Une plaque coulée (épaisseur 1,5mm) en polyméthacrylate de méthyle (produit connu sous la marque déposée Sumipex 000 Clear) a été utilisée comme plaque de résine synthétique (A), et une résine de polyméthacrylate de méthyle (produit connu sous la marque déposée Sumipex B LO) a été utilisée comme résine synthétique (B). La plaque coulée a été coupée en deux morceaux ayant la forme telle que présentée sur la figure 3, préchauffée à 600C dans un four et fixée aux deux faces d'une cavité de moule. Après que le moule a été fermé, la résine de polyméthacrylate de méthyle a été injectée dans le moule à une température de résine de 2400C et sous une pression d'injection de 1.200 kg/cm2. Ainsi, on a obtenu un produit moulé ayant la sectioniransversale telle que présentée sur la figure 5.Puis, le produit moulé a été revêtu par un agent anti-abrasion (connu sous la marque déposée Sumi-uni, produit par la société dite Sumitomo Chemical Co., Ltd.) et une surface de la plaque de résine (A) a été métallisée sous vide avec du chrome en utilisant un équipement de métallisation sous-vide (Modèle EG-6) pour former un film de réflexion. Le miroir du genre prisme ainsi obtenu réfléchit une image n'ayant ni distorsion ni aspect voilé, et son taux de distorsion selon la norme JIS D-5705 était inférieur à 3 %. On a laissé ce produit moulé reposer pendant 24 heures dans une atmosphère saturée de vapeur d'acétate d'éthyle à 200C, mais on n'a pas observé de produit blanc à la surface. En outre, le test de cycle thermique a été réalisé dans la même condition que dans l'exemple 1, mais le pelage de la plaque de résine (A) à partir de la résine (B) n'a pas été observé. A titre de comparaison, le moulage par injection a été réalisé en utilisant le test décrit ci-dessus, mais en n'employant pas la plaque de résine synthétique (A), c'est-à-dire en utilisant uniquement la résine de polyméthacrylate de méthyle (produit connu sous la marque déposée Sumipex B LO ou Sumipex B MH) comme resine synthétique (B). Un film de reflexion a été formé sur le produit (B) par métallisation sous vide avec ae l'aluminium, en utilisant le même équipement de métallisation sous vide que ci-dessus. Bien que les conditions de moulage soient modifiées de manière variable, le taux de distorsion du film ne pouvait toujours pas être amené à moins de 4 % quand on le mesurait selon JIS D-5705. EXEMPLE 7 De la même manière que dans exemple 6, mais en utilisant un moule convenable pour la fabrication d'une masse hexagonale et six plaques comme plaque de résine synthétique (A), on a produit un miroir hexagonal ayant la structure transversale comme présenté sur la figure 6. La présente invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation qui viennent d' être décrits, elle est au contraire susceptible de variantes et de modifications qui apparaîtront à l'homme de l'art. REVENDICATIONS 1 - Procédé de production d'un stratifié ayant une surface plane, caractérisé en ce qu'il consiste à placer au moins une plaque de résine synthétique (A), ayant un débit non supérieur à 1,0, dans une cavité de moule afin de former la surface ou les surfaces du stratifié, et à introduire dans la cavité une résine synthétique (B) ayant un débit non inférieur à 0,5 et égal à deux fois ou plus le débit de la plaque de résine synthétique (A). 2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la plaque de résine synthétique (A > est une plaque constituée d'une résine thermoplastique thermodurcissable, transparente ou opaque. 3 - Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que la résine est du polyméthacrylate de méthyle, des polycarbonates, un copolymère acrylonitrile-styrène, un terpolymère méthacrylate de méthyle-butadiéne-styrène, du polystyrène, des polyesters, des résines époxy ou des résines de mélamine. 4 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'épaisseur de la plaque de résine synthétique (A) n'est pas inférieure à 0,5 mm. 5 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la résine synthétique (B) est du polyméthacrylate de méthyle, du polycarbonate, un copolymère acrylonitrile-styrène, un terpolymère méthacrylate de méthyle-butadiéne-styrène, du polystyrène, des résines d'acétate de cellulose, ou un copolymère méthacrylate de méthy le-styrène. 6 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la résine de la plaque de résine synthétique (A) et la résine synthétique (B) sont du même genre. 7 - Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que la plaque de résine synthétique (A) est une plaque de polyméthacrylate de méthyle ayant une viscosité réduite de plus de 2, et la résine synthétique (B) est du polyméthacrylate de méthyle ayant une viscosité réduite de 0,1 à 2. 8 - Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que la plaque de résine synthétique (A) est une plaque de polyméthacrylate de méthyle ayant un film résistant à l'abrasion à la surface. 9 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la combinaison de la plaque de résine synthétique (A) et de la résine synthétique (B) est une plaque de polyméthacrylate de méthyle et un copolymère acrylonitrile-styrène, une plaque de polyméthacrylate de méthyle et un copolymère méthacrylate de méthyle-styrène, ou une plaque de méthacrylate de méthyle et un terpolymère méthacrylate de méthyle-butadiene-styrene. 10 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'introduction de la résine synthétique (B) dans la cavité est conduite par un procédé de moulage par injection, un procédé de moulage par transfert ou un procédé de moulage par écoulement. 11 - Procédé de production d'un miroir à faible distorsion d'image, caractérisé en ce qu'il consiste à revêtir la surface ou les surfaces plates du stratifié, obtenu par le procédé de la revendication 1, avec un métal. 12 - Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que le revêtement est conduit selon un procédé de métallisation sous vide, un procédé de revêtement chimique, un procédé d'électrorevêtement ou un procédé d'adhérence de feuille métallique. 13 - Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que le métal est le chrome, le nickel, l'aluminium, l'or, l'argent, le platine, le cuivre ou le zinc. 14 - A titre de produits industriels nouveaux, miroirs obtenus par le procédé selon l'une quelconque des revendications 11 à 13.