FR 2311293 A1 19761210 FR 7515332 A 19750516 La présente invention, due à la collaboration de Monsieur Jean FIGOUR se rapporte à un procédé et une machine de contrôle automatique d'étanchéit de pièces creuses, par exemple de pièces de fonderie. On effectue habituellement de tels contrôles en soumettant les pièces, dont les orifices ont été préalablement bouchés de façon étanche, à une surpression d'air comprimé et en immergeant la pièce ainsi mise sans pression. Le dégagement de bulles d1air aux endroits des fuites pennet de localiser visuellement celles-ci et dtapprécier leur importance suivant l'intensité de dégagement de bulles. Si ces procédés sont efficaces, ils se prêtent mal a' ltauto- matisation pour les opérations de grandes séries, et si l'on a pu mécaniser les opérations purement matérielles de manutention, d'immersion etc... un opérateur est toujours nécessaire pour apprécier l'importance des défauts d'étanchéité et décider du rebut ou de l'acceptation de la pièce. L'objet de la présente invention est un procédé permettant d'effectuer l'ensemble des opérations de manutention, de mesure d'étanchéité de contrôle et de tri sans intervention humaine, ainsi que l'installation en permettant la mise en oeuvre. Il se caractérise, après la mise sous pression gazeuse de la pièce par des moyens connus, à mesurer au moyen d'un débitmètre massique le débit de fuite de la pièce, l'information électrique par le débitmètre étant alors utilisée pour actionner des moyens de marquage et de tri de la pièce après comparaison avec les tolérances exigées. Selon les configurations de pièces, cette mesure de débit sera effectuée en amont de la pièce, sur le conduit d'amenée de gaz sous pression ou en aval, la pièce étant placée dans une enceinte étanche communiquant avec la pression atmosphèrique par un conduit de mise à ltair libre. La pression interne de la pièce provoque un débit d'évacuation mesuré par le débitmètre sur ledit conduit de mise à l'air libre. Le procédé selon l'invention utilisant la variante de mesure directe dite "méthode amont" pourra entre appliqué par différents circuits pneumatiques. Suivant le volume interne de la pièce à contrôler et le temps disponible on utilisera trois sortes de circuits pneumatiques de base. 10) Un contre direct sans phase de remplissage pouvant donc s'adapter à des petites pièces et à des cadences moyennes de produc tison. 20) Un contrôle avec remplissage à basse pression de petites et moyennes pièces, également pour des productions à moyennes cadences, la basse pression permettant un remplissage relativement rapide. 30) Un contrôle avec remplissage à haute pression et nécessitant un équilibrage, adapté au contrôle de grosses et moyennes pièces à de fortes cadences permises par les temps de remplissage rapides de la haute pression. Dans ce dernier cas on réalisera en un seul ou en deux temps l'équilibre pneumatique entre la pièce à contrôler, un régulateur de pression et éventuellement une capacité de réserve de pression. Lorsque l'équilibre est atteint on isolera s'il y a lieu par une vanne d'isolement le circuit de contrôle du reste du réseau puis l'on réalisera la liaison de la pièce à contrôler à la source de pression par l'intermédiaire du seul débitmètre. Une fuite éventuelle de gaz de la pièce vers 1 t extérieur amènera une compensation par la source de pression au travers du débit mètre, un équilibre pneumatique avec écoulement va stétablir et se stabilisera. On pourra alors faire la lecture du débit de compensation de la fuite et donc de la fuite ellemeAme. L'absence de fuite se traduira par un débit de compensation nul donc un signal zéro. La variante de mesure selon l'invention dite "Methode Aval" sera d'une utilisation beaucoup plus limitée dans ses possibilités que la précèdente. Elle présente toutefois l'avantage de ne pas nécessiter de régulation précise ni de stabilisation de la pression dans la pièce mais simplement un équilibrage entre 11 atmosphère et la cloche de récupération de la fuite. Le bridage et le bouchonnage de la pièce étant fait on installe une "cloche" étanche pour la récupération de la fuite. Dans un premier temps on met la pièce sous pression et on met la cloche à l'air libre. Dans un deuxième temps on relie la cloche à l'air libre par le seul débitmètre. S'il y a fuite de la pièce vers la clôche il s'établit de la c'ôche vers 3 l'air libre un débit au travers du débitmètre qui se stabilise et que l'on peut alors mesurer. Les débitmètres utilisés pourront être des débitmètres dits thermiques, de type connu, fonctionnant par variation de résistance électrique d'un filament parcouru par un courant électrique et plus @u moins refr@idi par le flux gazeux dont il mesure einsi le débit. Ces débitmètres flables et robustes sont généralement utilisés au voisinage de leur limite inférieure d'emploi tant pour @@u@ meilleure finesse de détection que pour leur constante de temps. On travaille ainsi sur une petite partie de leur courbe de réponse au voisinage de zére. Ils sont généralement conçus pour faire de la mesure de débit en continu. Dans leur application au présent procédé, leur utilisation est devenue séquentielle tant par le débit qu'ils ont à mosurer que par l'utilisation du signal qu'ils délivrent0 Ils seront utilisés autant en méthode de contrôle amont qu'en méthode aval. L'intérêt de ces débitmètres pour l'application au contrôle d'étanchéité réside également dans leur mesure du débit massique et sa traduction en débit volumique d'air en atmosphère normale -(20 C - 760 mm/Hg), la température et la pression du gaz servant au contrôle n'influent donc pas sur la valeur du signal produit, Ils peuvent être étalounés pour un contrôle à l'air ou à tout autre gaz. Ils donnent une courbe de réponse signal/débit linéaire et ils introduisent trios pe@ de pertes de char@@ @ans Je circuit pneumatique. Leur inertie,donc leur constante de temps,sont très faibles. Ainsi, selon l'objet de l'invention, on effectue un contrôle automatique d'étanchéité de pièces dans lequel les pièces sont préa lablement obturées sur leurs orifices et leur surface à vérifier en étanchéité est soumise à une différence de pression gazeuse caractérisé en ce que la mesure de l'étanchéité ainsi réalisée est ef - fectuée au moyen d'un débitmètre monté en série sur une ligne de circulation de fluide gazeux, interrompue par la surface de la pièce à vérifier en étanchéité l'information électrique du débit mètre mesurant l'éventuel débit de fuite étant comparée à des signaux de seuil maximum figurant les limites tolérées des taux de fuite, cette comparaison actionnant des moyens de marquage et de tri des pièces ainsi mesurées. Dans le cas de pièces dont le temps de remplissage n'est pas négligeable, on peut préalablement à la mesure du débit de fuite d'étanchéité, isoler'le débitmètre de la pièce et on procède à la mise sous prcssion de la pièce par une boucle de remplissage direct parallèle à la ligne de mesure du débitmètre, isolant ensuite la ligne de renplissage pour ouvrir la ligne de mesure du débitmètre. Dans le cas due pièces de volute inteine encore plus impor-tant, on peut préalablement à 1 nlîsure du débit de fuite d'étanchéité, isoler le débitmètre de la pièce et on procède à une mise sous haute pressions a reuçlissage rapide de la pièce, puis on isole cette ligne de remplissage rapide haute pression en ouvrant une ligne parallèle d'équilibrage à la pression de mesure, pour fermer ensuite cette ligne d'équilibrage et ouvrir la ligne, de mesure du débitmètre. Selon une variante de réalisation dans le cas de petites pièces de volume négligeable la pièce est placée dans une enceinte étanche comportant une ligne d'évacuation gazeuse à l'air libre sur laquelle est monté le débitmètre, qui mesure ainsi indirectement le débit de fuite de la pièce transmis à ltenceinte étanche sous forme d'une légère surpression assurant le débit de fuite à travers le débitmètre. Pour la mise en oeuvre de ces techniques, on utilise un dispo sltit de contrôle automatique d'étanchéité de pièces comportant des moyens d'amenée et de bridage d'obturation automatique desdites pièces sur un poste de mesure d'étanchéité, une ligne de mesure assurant la mise sous pression gazeuse de la pièce obturée caractérisée en ce que ladite ligne de mesure comporte en amont de ladite pièce et en série une électrovanne d'isolement, un débitmètre à ré résistance électrique, une capacité de aestlre, une vanne d'isolement et un mano-détendeur assurant l'alimentation de ladite ligne à partir d'une source de fluide gazeux sous pression Dans une variante de réalisation de la ligne de mesure, la ligne d'alimentation 76 est doublée d'une boucle de remplissage directe de la pièce parallèlement au débitmètre, se raccordant en aval directement à la pièce et en amont entre le débitmètre et la capacité de réserve et comportant une électrovanne de sectionnement. Pour les cas de pièces de volume important, une seconde boucle de remplissage haute pression est raccordée directement à la pièce et comporte une vanne de sectionnement et un mano-détendeur la reliant au réseau de distribution de fluide sous pression, la boucle de rem- plissage basse-pression fonctionnant alors en circuit d'équilibrage après la mise sous haute pression. Une électrovanne de purge est montée en amont de la vanne de sectionnement de la ligne de remplissage haute pression, assurant la pllrge de la canalisation entre les deux vannes et la fermeture du conduit haute pression amont. Comme indiqué précèdemment, le débitmètre est un débitmètre à résistance mesurant le débit massique qui traduit celui-ci en débit volumique d'air dans des conditions normales. Après la mesure d'un nombre donné de pièces consécutives, un cycle d'auto-contrôle de la ligne de mesure est effectué après isolement de celle-ci par rapport à la pièce, vérifiant une fuite provoquée et controlée par rapport au seuil maximum admis et une absence de fuite du circuit de mesure isolé par rapport à un seuil minimum de fuite indiquant la remise à zéro du débitmètre. Dans leur application à l'objet de l'invention, l'appareil indiquant directement un débit en air atmosphèrique, on peut faire des mesures à différentes pressions et obtenir ainsi directement la courbe d'évolution. de la fuite en fonction de la pression. Le signal résultant peut-etre exploité de différentes façons - classement en pièces bonnes ou mauvaises par comparaison automatique avec un seuil d'acceptation ou de rejet préétabli. - classement en divers niveaux de fuite (nombre non limité) par comparaison automatique avec autant de seuils limités préétablis. Ces classements peuvent être assortis d'un tri automatique ou d'un marquage suivi d'un tri manuel. Au niveau de la sécurité de l'installation, l'emploi d'un tel débitmètre pour détecter des fuites permet à l'aide d'une logique appropriée un auto contrôle automatique de ceille-ci, où chaque cycle de contrôle ne pourra débuter que si le débit traversant l'appareil est nul.Si plusieurs pièces sont détectées mauvaises à la suite l'une de l'autre la machine s'arrêtera automatiquement0 Ces deux sécurités permettent de se prémunir contre les défauts éventuels des joints du montage dé bouchonnage de la pièce, contre les défauts du circuit pneumatique de mesure et enfin contre une é éventuelle panne du débitmètreO En vérifiant à chaque cycle que le débitmètre est bien capable ble de délivrer un signal de sortie en relation avec le passage dtun flux de gaz, on contrôle ainsi le bon état du circuit pneumatique ainsi que le bon fonctionnement du débimètre. Un exemple de réalisation du procédé de contrôle automatique d'étanchéité de pièces selon l'invention sera décrit ci-dessous, en référence aux dessins annexés, ou - La figure 1 est une représentation schématique, en vue de dessus, d'une installation selon l'invention, - La figure 2 représente un schéma de la commande pneumatique de contrôle direct amont, - La figure 3 représente un schéma pneumatique de contrôle amont avec remplissage basse-pression. - La figure 4 représente un schéma pneumatique de contrôle amont avec remplissage haute pression et équilibrage, - La figure 5 représente un schéma de commande d'ensemble d'un poste de contrôle et marquage fonctionnant avec un remplissage basse pression, - La figure 6 représente un système de commande de tri de pièces, - La figure 7 représente l'organigramme de commande logique correspondant, - La figure 8 représente un organigramme d'ensemble d'une installation suivant les figures 1 et 5, - La figure 9 représente le diagramme séquentiel correspondant. - La figure 1 représente schématiquement en vue de dessus l'ensemble d'une machine automatique contrôle selon -l'invention. Elle est du type dit à carroussel comportant un plateau tournant 1 qui assure - la prise des pièces sur la partie amont du convoyeur 2, - leur transfert aux postes de brossage 3 et de mesure flétan chéité 4 et marquage 5, - leur retour vers la partie avale du convoyeur 6 à travers un poste de triage 7 aiguillant les pièces soit vers le convoyeur 6 soit vers une évacuation des pièces mauvaises 8. Le convoyeur 2 approvisionne le plateau en pièces à contrôler. Le convoyeur 6 évacue les pinces contrôlées bonnes. Le poste de brossage 3 est destiné au nettoyage des faces dap pui des joints d'étanchéité du poste de contrôle 4 où effectue la mesure d1étanchéité. Le poste de contre le et marquage 4 bride et étanche la pièce à contrôler assure le remplissage en air, controle l'étanchéité de 1a pièce par l'intermédiaire du débitmètre, repère par marquage les pièces controlées bonnes et assure un auto-contrôle de son fonctionnement comme il sera précise ci-après. Le poste de sortie et de tri des pièces 7 comporte un volet 9 positionné eJI fonction des informations du poste de contrôle A assure la répartition des pièces sur le convoyeur en deux files, les pièces bonnes dans le convoyeur 6 et les pièces mauvaises évacuées sur le convoyeur 8. Les figures 2, 3 et 4 illustrent les différents circuits pneumatiques pe base effectuant le contrôle d'étanchéité suivant le procédé de l'invention. La figure 2 montre la mesure par contre le direct où la pièce à contrôler 10 reçoit une pression gazeuse à travers un débitmètre 11, la pression gazeuse étant réglée par un manodétendeur 12. Une vanne de sectionnement 13 permet l'isolement de la ligne pendant les changements de pièces. Afin d'éliminer les è-coups et les imprécisions de mesures provenant de la ligiie dtalimentation en fluide gazeux, une capacité de mesure 14 est branchée en amont du débitmètre, avec une vanne dtiso lement branchée immédiatement en amont de cette capacité. Lorsque la pièce est montée pour la mesure, on ferme la vanne 15 et on ouvre la vanne 13. Le débit gazeux est alors assuré par la réserve de la seule capacité 14, dans des conditions toujours identiques, indépendamment des fluctuations du réseau d'alimentation amont.A chaque changement de pièce s'effectuée automatiquement la remise en pression, de la capacité 14, par fermeture de la vanne 13 et ouverture de la vanne 15. La figure 3 montre une variante du circuit précèdent pour la mesure de pièces dont le volume à mettre sous pression gazeuse n'est pas négligeable. La ligue d'alimentation directe 16 est alors doublée ; au niveau du débitmètre 11, d'une boucle de remplissage 17 dont le débit est contrôlé par une vanne d'obturation 18. Dans cette solution, après mise en place de la pièce 10, la vanne 18 est ouverte mettant en pression la pièce 10 à travers la boucle 17 et la vanne 15 restées ouvertes. Les vannes 15 et 18 sont ensuite fermées et la vanne 13 ouverte pour effectuer la mesure à travers la ligne 76 comme précedemment. Pour des capacités de pièces encore plus importantes, on utilisera le circuit de la fig. 4 qui comporte une boucle supplemen- taire 19 de remplissage haute pression, se raccordant directement au réseau général d'alimentation en fluide sous pression 23, générale ment d'air comprimé, en amont du mano-détendeur 12. Cette boucle comporte elle-même un o-détendeur de réglage de pression 22, une vanne de sectionnement 20 et une vanne de purge 21 du conduit 19, qui supprime l'introduction accidentelle de haute pression en cas de fuite à la vanne 20 en fermant la haute pression aval et en mettant en purge 1' amont. Après mise en pression de la pièce 10 à travers cette boucle 19, les vannes 13 et 18 étant fermées, la valve 21 se ferme sur 1' alimentation haute pression provenant du mano-détendeur 22, la valve 21 s'ouvre en purge sur l'amont et y supprime la haute pression entre les valves 20 et 21. L'ouverture de la valve 18 du circuit 17, qui fonctionne alors en circuit d'équilibrage, remettant la pièce, à la pression de mesure par purge au niveau du mano-détendeur 12. Dès que cette pression est attente, les vannes 18 Et 20 des boucles de remplissage et d'équilibrage 19 et 17 sont ferméés, ainsi que la vanne 15 et la moszthest effectuée à travers le circuit 16 comme indiqué précèdemment. Cette solution permet d'utiliser indiffèremment la techni- que de mesure directe suivant la fig. 2, celle à remplissage basse pression selon la figo 3, par la broche 17 et celle à remplissage haute pression par la boucle 19 et équilibrage par la boucle 17, donc à s'adopter à tous les cas de pièces. La figure 5 montre un exemple de réalisation du schéma d'en- semble de 11 installation du poste de contrôle et de marquage 4 (fige 1). La pièce à mesurer 10 est rendue étanche par un ou plusieurs tampons 24 commandés par un vérin 25, lui-meme commandé séquentiellement par une électro-vanne 26 fonctionnant en séquence sur le cycle de la machine. Un bâti 27 supporte les vérins 25. Une électrovalve 28 commande un vérin 29 recevant un poinçon de marquage 30 de la pièce 10. Des détecteurs de position, soit à contact direct soit élec- tromagnétiques dits de proximité enregistrent les informations de fins d'opération des vérins, soit les détecteursFDP (fin de débridage de pièce) et FBP (fin de bridage de pièce) pour le ou les vérins de bridage 25, soit les détecteurs FAM (Fin d'information Aller - Marquage) et FRM (Fin de retour Marquage) et assurent l'en- chainement et le contrôle de la commande séquentielle. Des réglages de débit 31, montés en parallèle avec des clapets anti-retour 32 permettent de contrôler les vitesses de déplacernent des vérins0 Enfin, comme il a été vu précèdemment -(fig. 2, 3 et 4), le schéma de la figure 5 comporte une ligne centrale de mesure alimentée à partir de la ligne d'alimentation, générale en fluide 23, généralement en air comprimé, à travers un filtre 33, un mano-détendeur 22, une vanne d'isolement 15, un réservoir 74, un débitmètre 11 et une vanne d'isolement 13. Comme dans la variante de la fig. 3, l'exemple décrit comporte une boucle de remplissage 17 doublant la ligne de mesure 76 autour du débitmètre 11. Cette boucle 17 comporte une vanne de sectionnement 18 en cas de fuite à la vanne 18.Cette fuite produit alors un enregistrement de pièces mauvaises, même si celles-ci sont bonnes, mais ne risque pas de faire compter comme bonnes des pièces mauvaises, ce qui serait le cas sans la vanne 21. La figure 6 montre la commande du poste 7 de tri des pièces. La pièce 10, venant du poste de marquage b (non représente) est entrainée par la rotation séquentielle du plateau I sur le convoyeur 6 qui l'acheminera, selon l'orientation du volet de tri 9 soit vers la suite des opérations à subir, soit vers la sortie de pièces mauvaises 8. Le volet 9 est commandé par un vérin 34 contrôlé par une électrovanne 35, elle-mëme commandée par les contacteurs FAES (fin d'Aller d'Evacuation de Pièce) et FREP (Fin de Retour d'Evacuation de pièce) contrôlant les positions du volet de tri 9 et les contacteurs CPP (Contrôle de passage de pièce) et STUS (Sortie vers usinage) contrôlant respectivement les passages des pièces mauvaises ou bonnes. Des réglages de débit 31 couplés avec des clapets anti-retour 32 assurent, comme pour les autres vérins, les réglages de la vitesse d'avance. La figure 7 montre llordinogramme correspondant au fonctionnement du poste de sortie 7. Les pièces contrôlées 10 sont évacuées hors du plateau 1 par le convoyeur 6. Le début du cycle de sortie est conditionné par le passage et l'évacuation de la pièce précèdente, détectée par les contacteurs CPP et STUS. I1 s'effectue suivant les phrases suivantes 10) Remise en position éjection du volet de tri 9. Par sécurité le volet de sortie est remis systématiquement en fin d'aller éjection FAEP (évacuation de pièce mauvaise) avant la prise en compte des informations de contrôle. Tout incident dans le cycle évacuerait ainsi toutes les pièces en pièces mauvaises. 2 ) Aiguillage de la pièce. Le volet de sortie est orienté en fonction de la lecture du poste de contrôle : Pièce bonne PB : retour volt de sortie. Pièce mauvaise PM : aller volet de sortie. 3e) Evacuation de la pièce. On autorise l'évolution plateau qui amène la pièce controlée sur le convoyeur et efface les informations de contrôle précèdentes. Le convoyeur évacue cette pièce vers la zône pièce bonne ou vers la zône pièce mauvaise suivant la position du volet de sortie, commandée par l'information de contrôle de Il opération de contrôle précèdente au poste 4. Ces opérations se schèmatisent, sur l'ordinogramme de la fig. 7 par : CGDP : Condition de Départ de Poste, CFP : Contrôle de Passage de Pièce, FAEP : Fin d'Aller évacuation de Pièce, FREP : Fin Retour d'Evacuation de Pièce, COEP : Condition d'bvolution du Plateau 1. L'ordinogramme de la figure 8 montre le fonctionnement du cycle de contrôle, avec sa boucle d'auto-contrôle et sa commande ae marquage de pièces Deux seuils rentrent en compte lors du cycle de contrôle 10) Seuil mini ou niveau bas Sm Il correspond au contrôle par le débitmètre 11 d'une fuite nulle ou très faible et garantit la remise a zéro du débitmètre avait d'effectuer une nouvelle mesure. Il permet de contrôler l'étanchéité du circuit de mesure isolé par la boucle d'auto-contrôle. 20) Seuil maxi ou niveau haut SM. Il définit la fuite maximum admissible pour qu'une pièce soit déclarée bonne. En phase de mesure : son dépassement momentané contrôle le bon fon@tionnement de la chaîne de mesure, En phase de lecture, son dépassement permanent indique une pièce mauvaise, En phase d'auto-contrôle, : il permet en créant une fuite, pièce non bridée, de vérifier que le circuit de contrôle décèle cette fuite. Séquence du poste de contrôle : 10) Auto contrôle du poste Il est automatique et vérifie - systèmatiquement à chaque début de cycle que le débitmètre est revenu au seuil mini Sm (le circuit de mesure est sous pression électrovannes 13, 18 et 15 sont ouvertes). - éventuellement les circuits pneumatiques et électriques si pour 'rn pinces bonnes consécutives" on n'a pas dépassé momentané- ment, en mesure le seuil maxi A supérieur à C, nombre de pièces bonnes consécutives déclenchant un cycle de contrôle automatique (ouverture du circuit de mesure 13 et 18 appelées 15 relachée). Un compteur présélectionné (réglable) permet de modifier le nombre "n" de pièces, à récuperer en cas de défaillance de la Mesure Le bon fonctionnement de la chaine de nesure entraîne la fermeture de 13, l'arrêt de la mesure et l'ouverture de 18 à la fin du cycle auto-contrôle. On vérifie à ilouveau le seuil mini Sm pour autoriser le bri- dage de la pièce et s'assurer du retour à zéro du débitmètre. 2 ) Bridage de la pièce Il s'effectue en fin de rotation du plateau, dont l'évolution est liée séquentiellement à'la fin du cycle de contrôle précèdent. Le système de bridage utilisé comporte des joints d'étanchéité qui obturent les orifices de la pièce à contrôler. 30) Remplissage de la pièce La pièce étant bridée FBP-(fin de bridage pièce) autorise le remplissage par appel de 17 électro vanne Ltélectro-vanne 13 étant relachée, ouverte le débitmètre enregistre des variations pendant la mise en pression de la pièce à contrôler, Une temporisation de remplissage réglable en fonction du type de pièce à controler limite la durée de cette phase (arrêt de remplissage et damarre la phase suivante. 40) Mesure L'électrovanne 18 est relachée fermant le circuit de remplissage et permettant le contre de son étanchéité puis 13 et 15 sont appelées rendant actif le circuit de mesure 16. Le débitmètre il enregistre un débit correspondant à la fin d'équilibrage des pressions de la pièce à contrôler 10, du circuit de mesure 16 et de sa capacité 14. Ce débit momentané est comparé à SM pour contrôle de la chaîne de mesure. Une temp6r de mesure réglable limite le temps, en fin duquel le débit dans le circuit de mesure correspond au débit de fuite de la pièce à contrôler. En fin de temporisation ce débit est comparé automatiquement au seuil maxi admissible pour la pièce. La pièce est alors déclarée et affichée bonne ou mauvaise. Les éleetro-vannes 13 et 15 sont relâchées. Les circuits de remplissage et de mesure son-t fermés marquant l'arrêt de la mesure. gaz Marquage Si la pièce est bonne PB on appelle l'électro-vanne 28 -en position "a@ler marquage" qui autorise l'avance du poinçon 30 de marquage. La fin d'avance de marquage (FAM) autorise le retour du marquage du vérin 29. Si la pièce est mauvaise PM on enchaîne la phase suivante d'arrêt de mesure, de débridage de pièce dont l'information FDP (fin de débridage de pièce provoque la séquence de déplacement du plateau 1 pour un cycle suivant). 60) Débridage La fin de retour marquage FRM, pour les pièces bonnes, ou la fin de contrôle pièce mauvaise autorisant le retour du bridage. Les résultats du contrôle sont en mémoire pour être exploités au cycle suivant ou au poste de sortie. Ces opérations sont représentées sur ltordinogramme de la figure 8 par les symboles ci-dessous Co DP Conditions Départ Poste. Sm Seuil mini FBP Fin de Bridage Pièce. FTR Fin de temporisation de remplissage. SM Seuil Mini. FTM Fin de Temporisation de mesure. FRM Fin de retour Marquage. CoEP Conditions Evolution Plateau. Enfin, le tableau de la figure 9 montre un exemple de diagramme séquéntiel situant dans le temps, la durée de fonctionnement de chacun des organes ou des opérations de l'installation selon l1invention -La lecture dudit tableau, où apparaissent les temps de marche et d'arrêt de chaque opération pour chaque organe, au cours d'un cycle de contrôle, fait ressortir leur enchainement au cours d'un cycle de fonctionnement de l'installation décrite - REVENDICATIONS 1 ) Procédé de contrôle automatique d'étanchéité de pièces dans lequel les pièces sont préalablement obturées sur leurs orifices et leur surface à vérifier en étanchéité est soumise a une différence de pression gazeuse. caractérisée en ce que la mesure de l'étanchéité ainsi réalisée est effectuée au moyen d'un débitmétre/ monté en série sur une ligne de circulation de fluide gazeux, interrompue par la surface de la pièce à vérifier en étanchéité, l'information électrique du débitmètre mesurant l'éventuel débit de fuite étant comparée à des signaux de seuil maximum et minimum figurant les limites tolérées des taux de fuite, cette comparaison actionnant des moyens de marquage et de tri dés pièces ainsi mesurées. 20) Procédé de contrôle automatique d'étanchéité selon la revendication 1 caractérisé en ce que, préalablement à la mesure du débit de fuite d'étanchéité, on isole le débitmètre de la pièce et on procède a' la mise sous pression de la pièce par une boucle de remplissage direct parallèle à la ligne de mesure du débitmètre, isolant ensuite la ligne de remplissage pour ouvrir la ligne de mesure du débitmètre. 3 ) Procédé de contrôle automatique d'étanchéité selon la revendication 1 caractérisé en ce que, préalablement à la mesure du débit de fuite dtétanchéité, on isole le débitmètre de la pièce et on procède à une mise sous haute pression, à remplissage rapide de la pièce, puis on isole cette ligne de remplissage rapide haute pres sion en ouvrant une ligne parallèle d'équilibrage à la pression de mesure, pour fermer ensuite cette ligne d'équilibrage et ouvrir la ligne de mesure du débitmètre. 4 ) Procédé de contrôle automatique d'étanchéité-selon la revendication 1 caractérisé en ce que la pièce est placée dans une enceinte étanche comportant une ligne dtévacuation gazeuse à l'air libre sur laquelle est monté le débitmètre, qui mesure ainsi indirectement le débit de fuite de la pièce transmis à l'enceinte étanche sous forme d'une légère surpression assurant le débit de fuite à travers le débitmètre e 5 ) Procédé de contrôle automatique suivant l'une quelconque des revendications précèdentes caractérisé en ce qu'après la mesure d'un nombre donné de pièces consécutives, un cycle d'auto contrôle de la ligne de mesure est effectuée après isolement de celle-ci par rapport à la pièce, vérifiant une fuite provoquée et contrôlée par rapport au seuil maximum admis et une absence de fuite du circuit de mesure isolé par rapport à un seuil minimum de fuite indiquant la remise à ,éro du débitmetre. 6 ) Dispositif de contrôle automatique d'étanchéité de pièces comportant des moyens d'amenée (1) et de bridage d'obturation automatique (25, 24) desdites pièces (10) sur un poste de mesure d'étanchéité (4), une ligne de mesure (16) assurant la mise sous pression gazeuse de la pièce (io) obturée, caractérisée en ce que ladite ligne de mesure (16) comporte en amont de ladite pièce et en série une électrovanne dlisolement (13), un débitmètre 11 à résistance électrique, une capacité de mesure (14), une vanne d'iso lement (15j et un mano-détendeur (12) assurant l'alimentation de ladite ligne à partir d'une source de fluide gazeux sous pression (23). 70) Dispositif de contrôle d'étanchéité selon la revendication 6 caractérisé en ce que la ligne d'alimentation 16 est doublée d'une boucle (17) de remplissage direct de la pièce parallèlement au débitmètre, se raccordant en aval directement à la pièce et en amont entre le débitmètre et la capacité de réserve (14), et com- portant une électrovanne de sectiomlement (18). 8e) Dispositif de contre le suivant la revenriication 7 caractérisé en ce que une seconde boucle de remplissage haute pressien ( est raccordée directement à la pièce 1 et comporte une vanne de sectionnement 20 et un mane-détendeur (22) la reaiant au reseau de distribution de fluide sous pression (23), la boucle de remplis- sage basse pression 17 fonctionnant alors en circuit d'équilibrage après la mise sous haute pression. 90) Dispositif de mesure dlétanc}leité selon la revendication 8 caractérisé en ce qu'une électrovanne de purge (21) est montée en amont de la vanne de seetionnement (20) de la ligne de remplîssare haute pression, assurant la purge de la canalisation entre les deu@ vannes et la fermeture du conduit haute pression amont. 100) Disposittf selon l'une quelconque des revendications 5 à 9 caractérisé en ce que le débitmètre (11) est un débitmètre à resistance mesurant le débit massique traduit en débit volumique d'air dans des conditions normales.