FR 2329691 A1 19770527 FR 7533451 A 19751031 a présente invention concerne 12. production uue mous- oe souple de polyuréthanne. Plus particulièrement l'invention concerne un perfectionnement pour la préparation ou ou la produit rion d'une mousse du type polyétner-poliuréréthanne à grande souplesse, On sait produire une mousse de polyuréthanne en faisant réagir un polyéther-polyol, ou un mélange de tels polyols, avec un polyisocyanate organique en présence d'un agent de moussage et dtlun catalyseur pour la réaction0 On a utilisé pour cela divers polyéther-polyols comprenant, par exemple, les produits de la condensation d'un oxyde d'alkylène avec un amorceur polyhydroxylé ayant 2 à 8 groupes hydroxyles ou avec un mélange de tels amorceurs. Selon indice d'hydroxyle du. polyéther-polyol que iton utilise, la mousse résultante peut se situer entre mle mousse très souple et une mousse complètement rigide. On sait également, dans l'art de la production d'une mousse souple de polyuréthanne, Que l'emploi de formulations hautement réactives pour former la mousse, comprenant un polyisocyanate organique très réactif et un polyol.à masse moléculaire élevée ayant un certain pourcentage de groupes hydroxyles primaires, donne une mousse ayant une meilleure souplesse et ayant dtautres propriétés physiques intéressantes0 On en est venu en pratique à désigner une telle mousse comme étant une mousse ltà grande souplesse"ou " à grande élasticité". En raison de la nature très réactive du mélange réac- tionn.el à partir duquel on obtient ces mousses à grande souple se, ces mousses sont instables de façon caractéristique. Par conséquent, en l'absence d'un catalyseur de durcissement, ces mousses donnent habituellement lieu à un retrait important ou à un affaissement peu après l'achèvement de la réaction de moussage et avant d'avoir complètement durci Il vient d'être trouvé, selon l'invention, que l'on peut stabiliser des mousses de polyuréthanne a grande souplesse pour leut éviter un retrait et un affaissement en incorporant dans le mélange de la réaction formant la mousse une certaine proportion d'un polyéther-polyol choisi, qui contient au moins environ 30 % des groupes hydroxyles primaires et qui possède un indice dthy- droxyle compris entre environ 250 et environ 800. Des mousses préparées à parti d'un tels mélange réactionnel, out iD tant la totalité des propriétés intéressantes dJ0une mousse à grande souplesse, ne sont pas sujettes à du retrait ou à un affaissement même en l'absence d'un catalyseur de durcissement0 Elles sont donc utiles pour diverses applications de rembourrage et de garnitures intérieures, en particulier pour la production des sièges moulés pour l'automobile0 Pour la production des mousses de polyuréthanne de l'invention, on peut employer ce que l'on appelle "le procédé en une seule suite dtopérations'^ou "la technique du semi-prépolymère". On préfère généralement le procédé en une seule suite d'opérations.On prépare la, mousse de polyuréthanne à partir d'un mélange réactionnel comprenant n'importe quelle combinaison de polyéther-polyols comme décrit ci-après, d'un isocyanate organi que, d'agents de moussage et de catalyseurs pour la réaction. -Afin d'obtenir les propriétés de grande souplesse dans la mousse résultante, on utilise un polyéther-polyol qui est caractérisé par (i) une masse moléculaire au mois égale à 4 000 environ ; (2) un noyau d'alcool polyhydroxylé ; (3) des segments, formés par des chaînes polyoxyalkylènes, rattachés au noyau ; et (4) entre les groupes hydroxyles primaires et secondaires, un rapport compris entre environ 1,5:1 et environ 6::i0 Ge poly éther-polyol, désigné ci-après comme étant le "polyol princi pal", peut entre préparé par des procédés généralement bien connus en pratique et selon lesquels, par exemple, on condense, en présence d'un catalyseur alcalin, un alcool polyhydroxylé servant d'amorceur tout d'abord avec un oxyde d'alkylène ayant au moins 3 atomes de carbone et puis avec ltoxyde d'éthylène0 L'alcool polyhydroxylé que lion utilise comme amorceur pour préparer le polyol principal peut être n'importe quel poly alcool de ce genre comportant 2 à 4 groupes fonctionnels, c'està-dire ayant 2 à 4 groupes hydroxyles ou ayant une fonctionnali té de 2 à 4. Des exemples illustrant de tels polyols sont l'éthy- lène-glycol, le propylène-glycol, les butylène-glycolscomme le 1,3-butylène-glycol, les pentane-diols comme le 1,5-pentane-diol, les hexane-diols comme le 1,6-hexane-iol, le glycérol, le triméthylolpropane, le triéthylolpropane, le pentaérythritol, leurs mélanges etc. les amorceurs que l'on préfère le plus sont les triols aliphatiques comme le glycérol (ou glycérine) et le tri méthylolpFopaneOb Pour préparer le polyol principal, on condense successivement, en présence dtun catalyseur alcalin comme l'hydroxyde de potassium, un polyalcool servant d'amorceur tout d'abord avec un oxyde d'alkylène ayant 3 à 8, de préférence 3 à 4, atomes de carbone puis avec oxyde d1e'tiiylène0 Des exemples des oxydes d'alkylènesque l'on condense tout d'abord avec l'alcool servant d'amorceur sont Itoxyde de propylène, l'oxyde de butylène, l'oxy- de de pentylène, leurs mélanges etc, l'oxyde de propylène étant celui que l'on préfère le plus0 Pour effectuer les réactions successives de'condensation, on emploie des quantités de l'oxyde d'éthylène et de l'oxyde d'.alkylène supérieur telles que l'on obtienne un polyéther ayant une masse moléculaire au moins égale à 4 000 environ et que, dans ce polyéther, le rapport entre les groupes hydroxyles primaires et secondaires se situe entre environ 1,5:1 et environ 6::10 De préférence, ce polyéther-polyol a une nasse moléculaire comprise entre 4 500 et 7 500 et il presen- te entre les groupes hydroxyles primaires et secondaires un rapport compris entre environ 2:1 et environ 5:10 te polyol principal que l'on préfère surtout est un triol alipnatique oxypropylé et oxyéthylé ayant une masse moléculaire d'environ 5 600-6 600 et présentant entre les groupes hydroxyles primaires et secondaires un rapport compris entre.envlron 2:1 et environ 4:5:1. es experts en ce domaine comprendront que l'indice d'hydroxyle du polyol principal dépend de sa masse moléculaire et de sa fonctionnalité, comme indiqué ci-dessus0 Cet indice d'hydroxyle peut être détermine en fonction de cette masse moléculaire et de sa fonctionnalité0 Ainsi, si l'on desire déterminer l'indice d'hydroxyle, on peut le calculer facilement en utilisant la formule classique Indice d 'hydroxyle = 1 (1000) (Fonctionnalité) Masse moléculaire En utilisant la formule ci-dessus, par exemple, on constate que la masse moléculaire minimale d'environ 4 000 qui est spécifiée ci-dessus correspond à un indice d'hydroxyle maximum calculé d'environ 28 dans le cas de polyéther-diols, d'environ 42 dans le cas de polyUther-triols et d'environ 56 dans le cas de polyéther-tétrols. On peut, si on le désire, effectuer le me- me calcul afin de déterminer les intervalles de l'indice d'hydro xyle correspondant aux intervalles préférés pour la masse moléculaire et qui ont été indiqués ci-dessus Selon le procédé de l'invention, on prépare une moussre de polyuréthanne à partir d'un mélange réactionnel comprenant un polyol principal, comme décrit ci-dessus, et un second polyéther-polyol choisi.Ce second polyol, dont l'utilisation est fondamentale pour obtenir une mousse stable à grande souplesse selon l'invention, est désigné ci-après comme étant le "polyol supplémentaire"0 A la différence du polyol principal, le polyol supplémentaire possède un indice dthydroxyle nettement plus élevé, c'est-à-dire compris entre environ 250 et 800o Une autre caractéristique importante du polyol supplémentaire est qu'au moins 30 % environ des groupes hydroxyles qu'il contient sont des groupes primaires0 On peut employer comme polyol supplémentaire n'importe quel polyéther-polyol répondant à ces deux critères et qui possède une fonctionnalité moyenne d'environ 2 à 6o Des exemples illustratifs sont les produits d'addition d'au moins un oxyde d'alkylène sur des composés polyhydroxylés. On peut préparer des composés d'addition en utilisant les techniques générales -dtoxyalkylation de l'art antérieur précitées, en condensant un composé polyhydroxylé, ayant en moyenne 2 à 6 groupes hydroxyles, ou un mélange de ces composés polyhydroxylés, avec un oxyde d'alkylène ou avec un mélange dsoxydesdwalkylènesen utilisant une addition au hasard ou une addition par stade successifs.Ces oxydes d'alkylènesont de préférence 2 à 4 atomes de carbone et l'on peut citer par exemple l'oxyde d'éthylène, l'oxyde de propylène, l'oxyde de butylène, les oxydes d'alkylènes halogénés comme l'oxyde de 4,4,4-trichlorobutylène, et leurs mélanges0 On peut condenser n'importe quel composé polyhydroxylé ou leurs mélanges, ayant en moyenne environ 2 à 6 et de préférence 2,5 à 5, groupes hydroxyles avec au moins un oxyde d'alkylène pour préparer le polyol supplémentaire0 Cela comprend par exemple les alcools polyhydroxyles dont on a donné ci-dessus des exemples comme étant des arilorceura à propos de la préparation du polyol principal0 D'autres composas polyhw-droxy-léE que l'on peut citer à titre d'exemple comyrennert des mélanges du méthyl-glucoside, du saccharose ou du dextrose (hydraté ou anhydre) avec de l'eau et/ou avec un alcool a.liphatique ayant 2 à 4 groupes hydroxyles. tes composés polyhydroxylés que l'on préfère utiliser pour préparer le polyol supplémentaire sont ceux choisis parmi un ensemble formé par un mélange de dextrose et d'eau, un mélange de dextrose et un diol ou d'un triol aliphatique , et d'un mélange de dextrose, d'eau et d'un diol ou triol aliphatique0 tes diols et triols aliphatiques que l'on utilise de préférence pour préparer le polyol supplémentaire comprennent ceux mentionnés cidessus à propos de la préparation du polyol principal0 On effectue la réaction de condensation, servant à préparer le polyol supplémentaire, en opérant en présence d'un catalyseur d'oxyalkylationO On préfère les catalyseurs acides comme le trifluorure de bore ou un complexe éthéré qui en dérive, afin de garantir l'obtention d'un produit de condensation ayant le minimum requis de groupes hydroxyles primaires, en particulier lorsque l'oxyde d'alkylène que l'on fait réagir est un oxyde de propylène, un oxyde de butylène ou un mélange comprenant d'eux ou plusieurs de ces oxydes, car l'on sait généralement que ltoxypropylation ou l'oxybutylation d'un composé polyhydroxylé en présence d'un catalyseur acide donne comme produit un polyéther ayant au moins 40 ffi de groupes hydroxyles primaires0 Cependant, lorsque cela est possible, on peut employer un catalyseur basique dtoxyalkylation, comme KOH, à condition de n'utiliser que l'oxyde d'éthylène comme agant d'oxyalkylation ou bien à condition d'effectuer par stadessuccessifsla réaction d'oxyalkylation en utilisant plus d'un oxyde d'alkylène et ers utilisant l'oxyde d'éthylène drtns le stade final, On fait réagir une proportion suffisante de l'oxyde d'alkylène, ou d'un mélange de ces oxydes, avec le composé polyhydroxylé pour obtenir un indice d'hydroxyle d'environ 250 à 800 et compris de préférence entre environ 300 et 700.On termine alors la réaction d'oxyalkylation et l'on recueille le polyéther-polyol ainsi produit pour s'en servir comme indiqué ici, Selon les aspects préférés de l'invention, on emploie un polyol supplémentaire, comme décrit ci-dessus, dans lequel environ 40 à 100 % des groupes hydroxyles sont des groupes primaires e On peut employer n'importe quelle proportion convenable du polyol supplémentaire qui peut efficacer.ent stabiliser la mousse sans gêner par ailleurs ses propriétés ni les modifier de façon nuisible.Ainsi, on utilise habituellement une proportion exerçant une activité de stabilisation de la mousse et qui peut se situer entre environ 0,5 et environ 12 parties pour 100 parties en poids du polyol principal0 On préfère cependant employer environ une à 10, et encore mieux, environ 2 à 8 parties pour 100 parties en poids du polyol principal On peut incorporer par mélange la proportion requise du polyol supplémentaire dans le polyol principal,ou bien on peut l'ajouter séparément au mélange de la réaction de formation de la mousse0 Pour préparer les mousses de l'invention, on peut employer ntimporte quel polyisocyanate organique convenable, ou n'importe quel mélange de polyisocyanatescapable de réagir facilement avec un polyéther-polyol pour former un polyuréthanne. Des exemples sont du diisocyanate de toluène, comme les mélanges 80:20 et 65:35 des isomères 2,4 et 2,6, des diisocyanates d'éth-y- lène, du diisocyanate de propylène, le méthylène-bis(4-isocyana te de phényle), le 4,4'-diisocyanate de 3,3'-ditoluène, du di isocyaçate dohexaméthylène, leurs mélanges etc.On préfère cependant employer du diisocyanate de toluène ou un mélange de ce diisocyanate avec du polyméthylène-poly(isocyanate de phényle) Des exemples de polyméthylène-poly(isocyanates de phényle) sont ceux décrits dans le brevet des Etats-Unis dtAmérique NO 2 683 7300 La quantité de polyisocyanate ou de mélange de polyisocyana.tes que l'on emploie doit généralement suffire à fournir au moins 0,7 groupe NCO par groupe hydroxyle présent dans le système de réaction, ce qui comprend les polyéther-polyols ainsi que toute matière supplémentaire et/ou tout agent de mous sage présent dans le système. Cependant, on emploie habituellement en pratique une proportion de polyisocyanate permettant de ne fournir pas plus d'environ 1,25, et de préférence environ 0,9 à 1,15, groupe NCO par groupe hydroxyle, On désigne comme étant "l'indice" le centuple du rapport entre les groupes NCO et les groupes OII dans le mélange réactionnel. On peut employer ntimporte quel agent convenable de moussage ou n'importe quel mélange d'agents de moussage pour préparer la mousse de polyuréthanne Cela comprend les agents minéraux de moussage comme l'eau, et des agents organiques de moussage contenant jusqu' 7 atomes de carbone, comme les hydrocarbures halogé- nés et les alcanes, les alcènes et les éthers à faible masse molé oculaire;; Comme exemples d'agents organiques de moussage, on peut citer le monofluorotrichlorométhane, le dichlorofluorométhane, le dîc1lorcdifluorométhane, le 1,1,2-trichloro-1,2,2-trifluor- éthane, le chlorure de méthylène, le chloroforme, le tétrachloru- re de carbone, le méthane, l'éthane, l'éthylène, le propylène, l'hexane, l'éther éthylique et l'éther de diisopropyle. On préfère l'eau et les alcanes polyhalogénés à faible masse moléculaire comme le rfonoSluorotrichlorométhane et le dichlorodifluorométhane, On peut faire varier la quantité d'agent de moussage dans un intervalle de grandeur raisonnable, comme on le sait bien en pratique.Cependant, on emploie généralement les alcanes halogénés, par exemple, en une quantité d'environ 2 à 20 parties pour 100 parties en poids des polyéther-polyols totaux ; et l'on emploie l'eau en une quantité.dtenviron une à 6 parties pour 100 parties en poids des polyéther-polyols totaux Selon les aspects de l'invention que l'on préfère le plus, on prépare une mousse à masse yolumique ou à densité relativement faible en utilisant, à titre d'agent de moussage, l'eau en une proportion d'environ 2,5 à 5,0 parties pour 100 parties du total des polyéther-polyols. te catalyseur que l'on emploie pour préparer les mousses de l'invention peut être n'importe lequel des catalyseurs connus comme étant utiles dans ce but. Cela comprend des amines tertiaires, des mélanges d'amines tertiaires, des sels organométalliques, et un mélange d'un sel organo-métallique avec une ou plusieurs amines tertiaires0 tes catalyseurs préférés sont ceux comprenant au moins une anine tertiaire.Des amines tertiaires typiques comprennent par exemple la triéthylamine, la triéthy lène-diamline, la triméthylamine, la tétraméthylène-diamine, la tétramét-hyl-butane-diamilles la N-m êthylmorpholine, la N-éthylmorpholine, le dîméthyl-pipérazine, la triméthylaminoéthylpipérazine, la diméthylcyclohexylrnine; des mélanges de l'éther de bis-(diméthylaminoétlnyle)et du dipropylène-glycol cornue le mélange selon un rapport pondéral de 7:3 disponible à l'échelle commerc:lale sous la marque "Niax A-1"; la méthyldicyclohexylamine, la N-cyclohexyrnorI'holine, la diméthylcyclohexylamine, la méthyldiéthanolamine; des mélanges de la diméthylcyclohexylamine et du 2-(3-pentyl)-1-diméthylaminocyclohexane, comme ceux que l'on peut acheter à l'échelle commerciale sous la marque "Polycat"; l'éther de diméthylaminoéthyle et de proDyle; des mélanges de la triéthy lène-dimmine et du diprcpylène-glycol comme les mélanges e'on un rapport pondéral de 1:2 et de 1:4 que l'on peut acheter a 1' échelle commerciale sous les marques "Dabco 7LV" et "Dabco 8020", respectivement; et éther de bis-(diméthylaminopropyle). Les amines tertiaires que l'on préfère comme catalyseurs sct la triéthylène-diamine, des mélanges de la triéthylène-diamine avec le dipropylène-glycol, des mélanges de l'éther de bis(di- méthylaminoéthyle) et du dibropylène-glycol, la diméthylcyclo hexylamine -seIe ou sous forme de son mélange avec le 2-(3 pentyl)-1-diméthylaminocyclohexane.On utilise généralement ? l'a- mine teritiare en une proportion de catalyseur d'environ 0,1 d 1,5, et de préférence environ 0,25 à0,75, partie pour 100 parc ties en poids du polyol total que l'on emploie pour préparer la mousse Des sels organo-métalliques typiques comprennent, par exemple, le sel d'étain, de titane, d'antimoine, d'aluminium, de cobalt, de zinc, de bismuth, de plomb et de cadmium ; on préfère les sels d'étain, par exemple les sels stanniques et stanneux. On peut citer à titre d'exemples les octoactes, les dilaurates, les diacétates, les dioctoates, les oléates et les néodécanoates de ces métaux, les octoates étant préférés On utilise les sels organo-métalliques en une proportion de catalyseur d'environ 0 à 0,5, et de préférence environ 0,05 à 0,2, partie pour 100 parties en poids du total des polyols que l'on emploie pour ia préparation de la mousse. Pour la préparation des mousses de polyuréthanne de l'invention, on préfère employer des quantités mineures d'un surfactif classique afin d'améliorer encore la structure des cellules de la mousse de polyuréthanne, Des surfactifs convenables de ce genre comprennent, par exemple, les surfactifs à base due silicium comme les silicones et les ccpolymères-à blocs de siloxane et d'oxyalkylène, qui sont toutes des matières disponibles à l'échelle commerciale0 En général, on emploie les silicones en une proportion dont le maximum est d'environ 0,1 partie pour 100 parties en poids du polyéther-polyol ; et l'on emploie le copolymère à blocs de siloxane et d'oxyalkylène en une proportion dont le maximum est d'environ 2 parties pour 100 parties en poids du polyéther-polyol. Si on le désire, on peut inclure un agent de durcissement, tel qu'unie amine classique servant d'agent de durcissement, dans le mélange de la réaction de formation de la mousse, Cependant, selon l'invention, l'utilisation d'agents de durcissement ntest pas nécessaire et il est donc préférable d'exclure de telles matières du mélange réactionnel0 Dans la pratique de la présente invention, on introduit un mélange réactionnel de formation d 'une mousse de polyuréthanne, comprenant les ingrédients décrits ci-dessus, dans une zone convenable de réaction, par exemple en versant le mélange dans un moule conv::enable ou sur une courroie convoyeuse mobile où la réaction se poursuit, ta réaction de moussage est exothermique, et un chauffage auxiliaire n'est habituellement pas nécessaire pour effectuer la réaction, bien qu'on puisse y faire appel. Après mélange poussé des corps devant réagir, il se forme une émulsion ou une "crème". A mesure que la température augmente sous l'influence de la chaleur dégagée par la réaction, il se forme des bulles de gaz qui engendrent une matière cellulaire laquelle, une fois durcie, sera prête pour servir à diverses applications de rembourrage0 tes mousses préparées selon l'invention ne comportent sensiblement pas les défauts des mousses de polyuréthanne à grande souplesse de l'art antérieur, qui sont préparées en l'absence d'un catalyseur de durcissement0 Ainsi, les mousses de l'invention sont relativement stables telles ne subissent pas un retrait ou un affaissement important avant de devenir complètement durcies, En outre, ces mousses se caractérisent par une combinaison de propriétés intéressantes leur masse volumique se situe entre environ 28,8 et environ 60,8 g/dm3 et de préférence entre environ 35,2 et environ 48 g/dm3 et elles ont un "facteur SAC" généralement supérieur à 2,4 et qui est habituellement au moins égal à 227e te "facteur SAC" est une mesure du support assuré par un matériau de rembourrage0 Selon l'essai décrit dans la norme ASTM D-1564-64T, ce rapport s'exprime comme le rapport entre la charge nécessaire pour provoquer une déformation (affaisH sement ou compression) de 65 %.eut la charge nécessaire pour une déformation de 25 %. Ainsi, puisqu'elles ont un facteur SAC supérieur à 2,4, les mousses de l'invention, tout en étant très soupies et molles .> leur ÜrCace, présentent peu ou pas de tendance à staffaisser. Cette propriété est obtenue dans les mousses de ltinvention en 11 absence de charges ou d'autres expédients risquant d'altérer les propriétés fondamentales de la moussez tes mousses de 11 invention se caractérisent également par une bonne résistance à la déchirure, une bonne résistance à la traction et des bonnes propriétés en allongement e En raison de la combinaison des propriétés physiques intéressantes caractérisant les mousses de polyuréthanne de l'invention, ces mousses répondent aux exigences strictes énoncées par l'industrie automobile pour la fabrication des sièges moulés pour automobile0 Ces mousses sont également utiles pour de nombreuses autres applications de rembourrage, comme pour la fabrication d'un capitonnage, de coussins de rembourrage pour des sièges etc, tes exemples suivants sont présentés afin d'illustrer et non de limiter l'invention0 Dans ces exemples, toutes les parties et tous les pourcentages sont en poids, sauf indication contraire, Exemple 1 On prépare une mousse souple de polyuréthanne à partir des ingrédients que l'on utilise selon les proportions indiquées Ingrédients Parties en tords Polyol principal (1) 100 Polyol supplémentaire (2) 1,5 Isocyanate organique (3) (Indice 105) 39,7 Composition de catalyseur à base de triéthylènewdiamine (4) 0,35 Composition de catalyseur à base d'éther de bis(2-diméthylaminoéthyle) (5) O,i Eau 3 Surfactif du type polydiméthyl-siloxane (6) 0,04 (1) C'est un polyéther-triol ayant une masse moléculaire de 5840, préparé par l'oxyalkylation (catalysée par KON) du glycérol tout d'abord avec 87 moles environ d'oxyde de propylène puis avec 15 moles d'oxyde d'éthylène0 Il présente un rapport entre groupes hydroxyles primaires et secondaires de 23:1 (2) C'est un polyéther-polyol comportant environ 50 % de groupes hydroxyles primaires.Il a été préparé par condensation, en pré sence d'un catalyseur ;. base dgun complexe éthéré du trifluerure de bore. d'un mélange de 3 moles de dextrose anhydre et d'une mole de glycérol avec de l'oxyde de propylène jusqu'à un indice moyen d'hydroxyle de 435o (3) C'est mi mélange de 80 % en poids de diisocyanate de toluène (consistant en 80 ç de l'isomère 2,4 et en 20 % de l'isomère 2,6) et de 20 % de polyméthylène-poly(isocyanate de phényle) ayant une fonctionnalité d'environ 2,6, qui a été acheté à l'échelle commerciale sous la marque "PAPI-135". (4) Cette composition de catalyseur, achetée-à l'échelle comme ciale sous la marque "Dabco 3311V", consiste essentiellement en 1/3 en poids de triéthylène-diamine et en 2/3 en poids de dipropylène-glycol. (5) Cette composition de catalyseur, achetée à l'échelle commer- ciale sous la marque "Niax A-1", consiste essentiellement en 70 % en poids d'éther de bis(2-diméthylaminoéthyle) et en 30 % en poids de dipropylène-glycol. (6) Ce surfactif a été acheté dans le commerce sous la marque "DC-200-5". On mélange les ingrédients ci-dessus dans une machine à faire mousser, qui fournit ce mélange àune boite carrée en carton La réaction de moussage a lieu instantanément et elle est achevée en moins de 3 mn. On obtient ainsi une mousse uniforme qui durcit à la température ambiante sans présenter de retrait ni d'affaissement. Après avoir mesuré la masse volumique de la partie centrale de la mousse, on en détermine les propriétés physiques, à savoir les propriétés de déformation sous charge et le facteur SAC (ccmne décrit ci-dessus, d'après la norme ASTI D-1564-64T), la résistance à la traction, la résistance au cisailliement et l'allongement.On détermine ces trois dernières propriétés selon l'essai décrit dans la norme ASTM 1564-640 La résistance à la traction, exprimée en kg/cm, est une mesure de la tension minimale par unité de section transversale qu'il. faut exercer sur un échantillon normalisé de mousse pour en provoquer la mature ou la cassure. La résistance à la déchirure est exprimée en kg/2,54 cm linéaires, et elle indique la force nécessaire pour provoquer une déchirure de 2,54 cm dans un échantillon normalisé dc mousse. Enfin l'allongement, qui es exprimé en pourcentage de la longueur de l'échantillon d'origine, est une mesure de la loeigueur à laquelle on peut étirer l'échantillon avant qu'il ne se casse ou ne se rompe. 11e tableau I ci-après donne les résultats de toutes ces déterminationsO Exemples 2 à 4 On suit un mode-opératoire analogue à celui de l'exemple 12 sauf qu'au lieu de 1,5 partie du polyol supplémentaire, on en utilise 2,5 parties dans l'exemple 2, 3,5 parties dans ltexem ple 3 et 4,5 parties dans exemple 4o Dans chaque cas, la mousse résultante a un aspect uniforme et l'on n'observe ni tetrait, ni affaissement. te tableau I montre les propriétés physiques des mousses durcies obtenues dans chaque exemple, TABLEAU I Propriétés physiques des mousses Ex. 1 Ex. 2 Ex. 3 Ex. 4 Masse volumique (g/dm3) 43,2 43,2 43?2 44,8 Charge (kg) provoquant une déf or- mation de :: 25 % 10,9 10,9 11,35 11,8 65 % 30,4 30,4 31,8 36,3 Facteur SAC 2,8 2,8 2,8 3,1 Résistance à la traction (kg/cm) 0,945 0,938 0,91 0,98 Résistance à la déchirure (kg/2,54 cm linéaires) 0,86 0,82 0,91 0,95 Allongement (%) 190 170 170 170 Exemple 5 En suivant le mode opératoire général de ltexemple 1, on prépare une mousse souple à partir des proportions indiquées des ingrédients suivants :: Ingrédients Parties en poids Polyol principal (comme pour l'exemple 1) 100 Polyol supplémentaire (7) 5,2 Catalyseur a base de triéthylène-diamine (comme pour 11 exemple 1) 1,75 Surfactif du type polyméthylsiloxane (comme pour l'exemple 1) 0,04 Diisocyanate de toluène (mélange 80/20 des isomères 2,4 et 2,6) 36,9 Eau 3,0 (7) C'est un polyéther-polyol comportant environ 50 % de groupes hydroxyles primaires Il a été préparé par condensation, en présence d::un catalyseur formé par mi complexe éthéré du trifluorure de bore, d'un mélange de 2 moles de dextrose anhydre et d'une mole de glycérol avec de l'oxyde de propylène jusqu2à un indice moyen d'hydroxyle de 3750 La réaction de moussage s'effectue comme dans l'exemple 1, et l'on obtient une borne mousse uniforme ne présentant ni retrait ni a$faissementO Exemple comparatif 1 On suit un mode opératoire identique à celui de l'exemple 5, sauf que l'on n'incorpore pas de polyol supplémentaire dans le mélange réactionnel0 La mousse résultante s'affaisse peu après l'achèvement de la réaction de moussage0 Ainsi, à la lumière du résultat de ltexemple 5, cet exemple comparatif montre qu'une formulation pour produire une mousse de polyuré- thanne à grande souplesse doit comprendre un stabilisant, tel que celui indiqué dans le présent mémoire, pour empocher la mousse résultante de s'affaisser0 Exemple comparatif 2 On suit cette fois encore un mode opératoire identique à celui de exemple 5, à une exception prèsO Csest-à-dire qu'au lieu du polyol supplémentaire utilisé dans l'exemple 5, on emploie une proportion égale d'un autre polyol0 Ce polyol comporte moins de 10 % de groupes hydroxyles primaires, et il a été préparé par l'oxypropylation, catalysée par KOK, d'un mélange de 3 moles de glycérol et d'une mole de saccharcse jusqu'à un indice d'hydroxyle de 375e Ainsi, le polyol supplémentaire utilisé dans cet exemple comparatif, s'il a bien le même indice d'hydroxyle que le polyol supplémentaire utilisé dans l'exemple 5, diffère de ce dernier en ce qutil possède une proportion bien plus faible de groupes OH primaires0 La mousse du présent exemple montre, cette fois encore, un affaissement total peu après l'achèvement de la réaction de moussage. Cela montre la nécessité d'un polyol supplémentaire ayant la proportion requise de groupes hydroxyles primaires, comme enseigné ici, pour produire-une mousse stable de polyuréthanne à grande souplesse. Exemple comparatif 3 On suit à nouveau un mode opératoire iden.-tique à celui de l'exemple 5, à une exception prèsO Au lieu du polyol supplé mentttire utilise dans 1' exemple 5 oei emploie une proportion cigale d'un autre polyol Ce dernier, quoique contenant plus de 30 % de groupes hydroxyles primaires, possède un indice dthydro- xyle de 56,1, qui est bien inférieur à l'intervalle spécifié selon la présente invention0 Ce polyol a été préparé par l'oxy- alkylation, catalysée par KOR, du glycérol (ou glycérine) tout d'abord avec l'oxyde de propylène jusqu'à un indice d'hydroxyle de 60,5, puis avec 5 moles d'oxyde d'éthylène0 La mousse résultante s'affaisse, elle aussi, et cela montre l'importance du critère relatif à l'indice d'hydroxyle concernant le polyol supplémentaire que lton utilise selon la présente invention Exemple 6 En suivant le mode opératoire général de l'exemple 1, on prépare une mousse souple de polyuréthanne à partir de la formulation suivante :: Ingrédients Parties en poids Polyol principal (comme pour l'exemple i) 98,2 Polyol supplémentaire (8) 1,8 Diisocyanate de toluène (mélange 80/20 des isomères 2,4 et 2,6) 35,6 (indice 105) Catalyseur à base de triéthylène-diamine (comme pour l'exemple 1) 1,5 Ether de bi.s( 2-diméthylaminoéthyle) (comme pour exemple 1) 0,01 Eau 3,0 Surfactif du type polydiméthylsiloxane (comme pour l'exemple 1) 0,04 (8) C'est un polyéther-polyol comportant environ 50 ffi de groupes hydroxyles primaires0 Il a été préparé par condensation, en présence d2un complexe éthéré du trifluorure de bore comme catalyseur, dgun mélange équimolaire de l'éthylène-glycol et de 1'alpha-D-glucose mono-hydraté avec l'oxyde de 4,4,4-trichloro- butylène jusqu'à un indice moyen d'hydroxyle de 3600 On prépare à partir du mélange ci-dessus une mousse uniforme stable ne montrant ni retrait ni affaissement0 Après le durcissement de cette mousse, on en détermine, comme décrit dans l'exemple 1, la résistance à la traction, la résistance à la déchirure et l'allongement ; les résultats obtenus sont présentés au tableau II ci-aprèsO ExemPles 7-8 On suit mi mode opératoire identique à celui de l'exemple 6, sauf qu'au lieu de 1,8 partie du polyol supplémentaire utilisé dans cet exemple, on en utilise 3,0 parties dans l'exemple 7 et 5,4 parties dans l'exemple 8 De même, afin de maintenir un indice dtisocyanate de 105, on augnlente la proportion du diisocyanate de toluène pour la porter à 36,3 parties dans le cas de l'exemple 7 et à 37,6 parties dans le cas del'exemple 8o Bes mousses préparées selon ces deux exemples sont, cette fois encore, uniformes et stables et elles ne montrent ni retrait ni affaissement0 Le tableau Il présente les propriétés de résistance à la traction, de résistance à la déchirure et d'allongement de ces mousses TABLEAU II Propriétés physiques des mousses Exo 6 Exo 7 Exo 8 Résistance à la traction (kg/cm2) 1 0,91 0,93 Résistance à la déchirure (kg/ 2,54 cm linéaires) 1 0,95 1,09 Allongement (%) 310,0 263,3 260,0 REVENDICATIONS io Procédé perfectionné pour préparer une mousse de polyuréthanne à grande souplesse à partir d'un mélange réactionnel comportant un polyisocyanate organique, un agent de moussage, un catalyseur pour la réaction et un polyéther-polyol ayant (a) une masse moléculaire d'au moins 4 000 ; (b) un noyau d'al- cool polyhydroxylé ayant une fonctionnalité de 2 à 4 (ayant 2 à 4 groupes fonctionnels) ; (c) des segments formés par des channes de polyoxyalkylène, fixés sur ces noyaux ; et (d) un rapport entre les groupes hydroxyles primaires et les groupes hydroxyles secondaires compris entre environ 1,5:1 et environ 6:1, ce procédé étant caractérisé en ce qu'on incorpore dans le mélange réactionnel une proportion, capable de stabiliser la mousse, d'un polyéther-polyol supplémentaire comportant au moins 30 %0 environ de groupes hydroxyles primaires, ayant en moyenne 2 à 6 groupes hydroxyles, présentant un indice d'hydroxyle compris entre environ 250 et environ 800 et qui est un produit d'addition dtun oxyde d'alkylène ayant 2 à 4 atomes de carbone et dtun mélange choisi dans ltensemble formé par un mélange de dextrose et d'eau, un mélange de dextrose et d'un diol ou d'un triol aliphatique,et un mélange de dextrose, d'eau et d'un diol ou d'un triol aliphatique. 2e Procédé-selon la revendication 1, caractérisé en ce que le polyéther-polyol est un polyéther-triol ayant une masse moléculaire d'environ 4 500 à 7 5000 3e Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que le polyol supplémentaire a un indice d'hydroxyle d'environ 300 à 700 et il comporte en moyenne environ 2,5 à 5 groupes hy hydroxyles. 4e Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que le polyéther-triol présente, entre ses groupes hydroxyles primaires et secondaires, un rapport con!pris entre environ 2:1 et environ 5:1. 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que la proportion stabilisante se situe entre environ 0,5 et environ 12 parties du polyéther-triol pour 100 parties en poids du polyol principal. 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que le polyol supplémentaire contient environ 40 à 100 % de groupe pes hydroxyles primaires. 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que le polyéther-triol possède une masse moléculaire d'environ 5 600 à 6 600, et en ce que le catalyseur comprend au moins une amine tertiaire, 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que le mélange réactionnel comprend un surfactif à base de silicone. 9o Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que le polyisocyanate organique est du diisocyanate de toluène ou un mélange de ce diisocyanate avec du polyméthylènepolytiso- cyanate de phényle)0 10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que le polyol supplémentaire est un produit d'addition de l'oxy- de de propylène ou de l'oxyde de 4,4,4-trichlorobutylene sur un mélange de dextrose avec un diol ou un triol aliphatique0 Ilo Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que l'agent de moussage est de lteauO 12o Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que le polyéther-triol est un glycérol oxypropylé et oxy éthyle, 13. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que le surfactif est un polydiméthyl-siloxaneO 14. Mousse de polyuréthanne préparée par un procédé selon l'une quelconque des revendications 1, 6, 10 et 13.