FR 2333052 A1 19770624 FR 7635617 A 19761125 La présente invention est relative à des compositions destinés d etre utilisées dans les procédés de métallurgie des poudres. En particulier, la présente invention est relative à des poudres d'acier recuit contenant des pourcentages relativement élevés d'éléments qui sont plus oxydables que le fer. Plus partir culièrement, la présente invention concerne un procédé dans lequel 1 poudre d'acier allié contenant un pourcentage poids élevé 'de manganèse et de chrome a également une teneur en carbone dépas-- sant 0,10% du poids de la poudre d'acier recuit.La présente inven tion concerne en outre un procédé et une composition de poudre d'acier allié améliorée dans lesquels la poudre acier recuit a une teneur en carbone d'une valeur prédéterminée comprise dans l'intervalie allant d'environ 0,10 à 0,70% et de préférence de 0,21 à 0,62%, le carbone étant distribué de façon homogène dans les particules de poudre d'acier. Les poudres d'acier allié destinées à être utilisées dans les procédés de métallurgie des poudres sont bien connues dans la technique. En outre, la fabrication des poudres d'acier par 11 intermédiaire des opérations consécutivesde fusion, atomisation et recuit est également connue dans la technique. Dans les composi tions antérieures de poudres d'aoier allié recuit, les principaux éléments d'alliage étaient presque exclusivement des éléments moins oxydables que le fer tebque le la nickel et le molybdène.Le manganèse et le'chrome, qui sont des éléments d'alliage courants dans les aciers corroyés en raison du fait qu'ils sont peu onéreux et augmentent sensiblement la trempabilité de l'acier, sont trèspeu utilisés comme éléments d'alliage dans les aciers en poudre. L'utilisation peu courante de ces éléments est due au fait qu'ils ont une sensibilité élevée à l'oxygène, qui est plus élevée que celle du fer.Ainsi, pour éviter que des quantités importantes d'inclusions d'oxyde soient présentes dans les pièces obtenues par frittage ou forgeage de poudre, les compositions de la techni- que antérieure contenaient.généralement moins de 0,3% en poids de chaeun de ces éléments et de préférence moins de Ql% en poids de chrome et moins de 0,3% en poids de manganèse. Dans certaines compositions de la technique antérieure, il a été spéoifié que des pourcentages en poids de manganèse aussi élevés que0,50% peuvent être utilisés lorsque l'alliage contient des quantités importantes de chrome, de nickel et/ou de molybdène. Cependant, on notera que le nickel et le molybdène sont extrêmement chers et par conséquent limitent pour des raisons économiques les applications des poudres d'acier allié ainsi produites. Dans d'autres compositions de la technique antérieure, les teneurs en manganèse et en chrome sont maintenues à un faible pourcentage, mais le nickel et le molybdène sont utilisés pour conférer des caractéristiques de trempabilité acceptables. Comme on l'a décrit précédemment, ceci conduit à une poudre onéreuse, ce qui peut limiter le nombre final d'applications. Lorsqu'on utilise une poudre de fer ou d'alliage de fer dans le forgeage de poudre pour former des pièces terminées à résistance mécanique élevée, il est important que pratiquement la totalité de la porosité soit éliminée efficacement dans la pièce au cours du procédé de fabrication. L'élimination-de la porosité est essentielle pour l'obtention d'une résistance mécanique élevée du matériau . La résilience en fonction du pourcentage de pores dans les pièces frittées est une fonction sensiblement exponentielle. Ainsi, dans un type de pièce frittée où on constate la présence de 10,0 de pores, la résilience sera d'environ 1,4 kgm. Si le.pores sont réduits à 5,0X, la résilience s'élèvera à environ 2,8 kgm. En outre, si la porosité est réduite pratiquement à 0,0, la résilience s'élèvera à environ 22 kgm. ta sensibilité que la résilience -des pièces frittées forgées présente à la porosité est analogue à celle présentée aux inclusions étrangères dans le matériau. Ces inclusions sont typiquement,des oxydes formés durant la totalité du procédé fabrication. Dans les compositions de poudre de la technique antérieure utilisées pour la production de pièces frittés à partir de métaux en poudre usuels, la présence d'inclusionsd'oxyde n'est pas fondamentalement gênante en raison du fait que la présence de porosité empêche ltobtention d'une-résilience élevée. Ainsi, la-,présence de telles inclusions d'oxyde est dominée- par l'effet de la porosité. Cependant, les inclusions d'oxyde ont uneinfluence importante lorsque la porosité du matériau est réduiteà une valeur faible comprise environ entre 91Q et 5,0%. On a constaté aussi que les inclusions d'oxyde dans la pièce- mécanique finalement miseen forme altèrent la trempabilité. ta degré de trempabilité- est contrtlé par la teneur de l'acier en éléments d'alliage. Si l'un quelconque des éléments d'alliage est oxydé, on constate que la trempabilité de la pièce produite est réduite et sa résistance mécanique diminue.Ainsi, un faible pour centage d'inclusionsd'oxyde augmente la résilience et la-trempa bil;té des pièces fabriquées à partir. de poudres d'alliage. Cepen- dant,comme on l'a décrit précédemment, un certain nombre d'élé- ments d'alliage utiles dans l'acier sont plus oxydables que le fer et ainsi n'ont pas pu être utilisés dans des cas précédents en quantité8 importantes pour procurer les propriétés mécaniques améliorées nécessaires dans les pièces forgées. t.'invention telle qu'elle-.st.décrite dans la présente demande vise une poudre d'acier allié recuit améliorée et un proce dé de production de cette poudre permettant de l'utiliser dans-de nombreux procédés de métallurgie des poudres. Un domaine d'emploi particulie-r-dans lequel la composition -améliorée de Poudre d'acier allié de l'invention peut être utilisée avantageusement est celui de la fabrication de pièces frittées et/ou frittées forgées. Dans la formation de telles pièces dans les deux types de fabrication, on effectue les opérations de compression à froid de la poudre et -frittage de la poudre comprimée à une température élevée. Dans le cas du frittage, l'a poudre est comprimée à froid selon une forme ou-un profil prédéterminé qui est généralement semblable en ce qui concerne les dimensions au profil désiré du produit final obtenu dans l'opération de frittage. En général, une pièce ou un élément fritté contient une quantité importante de pores par opposition à un élément fritté forgé qui contient généralement peu ou pas de pores. A titre d'exemple, dans le cas de pièces frittées forgés, le pourcentage de pores-peut de façon typique entre inférieur à 0,5% en volume. Généralement, l'opération de frittage-est suivie d'une compression à chaud de la pièce. -Ainsi, la présente invention est relative à une poudre d'acier allié recuit améliorée destinée à être utilisée en métallurgie des poudres et-de préférenc-e dans. les procédés de forgeage, de poudre. Comme cela sera décrit en détail dans la suite de la des cription, la poudre d'acier allié recuit améliorée peut contenir une quantité de manganèse et/de chrome pls élevée que les autres poudres d'acier allié qui ont été utilisées dans la tèchnique antérieure, ainsi que d'autres éléments qui sont-plus -oxydables que le fer. L'idée inventive De base est d'obtenir-une poudre d'al liage reluit ayant une teneur en carbone augmentée suffisamment pour permettre l'emploi d'éléments plus oxydables que le fer. I1 est important pour l'utilisation dans les procédés de forgeage de. poudre que la teneur en carbone de la poudre d'alliage recuit' soit supérieure à 0,10, du poids de la- poudre d'acier allié recuit. Afin d'obtenir uné pièce frittée forgée améliorée, la -teneur en carbone est de préférence comprise entre 0,21 et 0,60%, bien qu'une teneur quelconque supérieure à 0,10% et inférieure à environ 0,70% ait été utilisée avec sucoès pour la production de pièces frittées forgées acceptables. -ta poudre d'acier allié recuit pr;ovient d'un acier allié qui peut être produit par des procédés classiques tels que les procédés utilisant un four basique à l'oxygène, un four élec trique, un four Martin, etc. . L'alliage d'acier initial contient entIron- ie même pourcentage en poids de carbone que celui contenu dans la poudre d' acteur allié, non recuit, mais un tel pourcen tage en poids de carbone trouvé dans la poudre d'acier est impor- tant uniquement eu égard au fait que la poudre d'acier allié recuit doit avorure teneur en carbone supérieure à environ 0,10 et inférieure à 0,70,:: du poids de la poudre d'acier allié recuit, l'intervalle préféré étant compris entre environ 0,21-et 0,60% du po-ids de-ia poudre d'acier recuit. Comme on le décrira en détail, le pourcentage de carbone étendu et plus élevé qu'on/ne pourrait s'y attendre dans la poudre d'alliage permet de façon correspondante à la poudre d'a-l liage recuit de contenir un pourcentage plus élevé de manganèse, de chrome et d'autres élémençs qui s'oxydent plus rapidement que le fer.Outre la teneur en carbone extrêmement élevée utilisée dans de telles poudres d'acier, la poudre d'acier-allié recuit peut contenir aussi un ou plusieurs des éléments suivants dont les pourcentages spnt donnés par rapport au poids de la poudre d'acier allié recuit : (a) moins de 2,0% de nickel; (b) moins de 1,0% de molyhdène; (c) 0,20% à 1,75% de manganèse avec un inter valle préféré d'environ- 0,55%-1,75%; (d) 0,04%-à 1,51% de chrome avec un intervalle préfére allant d'environ 0,04 % à 0,8%; et (e) moins d'environ 0,10% de silicium. De plus, de telles poudres peuvent contenir des traces de phosphore, atteignant, environ 0,005% du poids de- la-poudre d'aicer allié recuit. La poudre d'acier allié peut aussi contenir des traces de soufre atteignant environ 0,020% en poids ainsi que des traces de cuivre atteignant 0,05% et également du titane et de l'aluminium, chacun étant présent en un pourcentage en poids d'environ 0,01%. Bien qu'elle ne soit pas primordiale en ce qui concerne l'idée inventive, la teneur en soufre est généralement inférieure à 0,04% du poids de la poudre d'acier recuit et la teneur en phosphore est généralement maintenue à une valeur infé- rieure à 0,035% du poids de la poudre d'ader allié recuit. Initialement, l'acier allié sst amena à l'état fondu dans un entonnoir de coulée k une température d'environ 1700 C. L'acier fondu s'écoule de l'entonnoir de coulée par gravité par des fentes ou d'autres ouvertures ménagées dans 'ce dernier. De tels appareils sont bien connus dans la technique. L'atomisation est exécutée par projection de jets d'eau sur le courant d'acier fondu. Par cette opération d'atomisation qui est bien connue dans la technique, l'acier est mis sous forme de particules de formes irrégulières. En outre, bien que ceci ne soit pas d'une importance primordiale pour l'idée inventive telle que définie dans la pré- sente demande, l'atomisation est généralement contrôlée de manière -à permettre à-une majorité de particules atomisées-de passer à travers un tamis ayasnt des ouvertures de 0,177- mm. Après l'atomisation de l'acier allié, la poudre d'acier allié résultante est soumise à l'opération essentielle de recuit. Dans cette opération, la teneur en carbone diminue, mais il est très important qu'elle sot maintenue à la fin de l'opérat1on-de recuit à une valeur supérieure à 0,10 % du poids de'la poudre d'acier d'allié reouit. D'une manière générale, la teneur ,en carbone finale doit être approximativement supérieure à 0,10% et approximative ment inférieure à 0,70%, avec un intervalle préféré compris dans ,les limites approximatives de 0,2,1 - 0,60% de la poudre d'acier, alliée recuit. L'importance du maintien de la teneur en carbone à l'intérieur de ces limites sera montrée ci-après. En outre, l'opération de recuit sert à adoucir les particules et à réduire le film d'oxyde formé sur les particules pendant l'opération d'atomisation. En général , on constate que la teneur en oxygène de la poudre d'acier allié recuit est infé-. rieure à 5000 ppm. Durant l'opération de recuit, la poudre est chauffée à une température allant de 750 C à 12000C. L'atmosphère de recuit est une atmosphère réductrice par-exemple d'hydrogène, d'ammoniac' dissocié ou dé certains autres gaz réducteurs bien connus. L'opération de recuit telle qu'elle est décrite ici est fondamentale pour la production de poudresd'acier allié atomi sées contenant des pourcentages relativement élevés de manganese et/ou. de Chromé. Pendant l'opération de recuit, la teneur en carbone des particules d'acier est maintenue à une valeur supérieure à 0,10%. - Le potentiel d'oxygène de l'atmosphère est ainsi maintenu à une valeur fatble, ce qui conduit à un degré moindre d'oxydation des éléments,d'aliiage sensibles, à savoir le manganèse et le chrome De plus, la présence de plus, de 0,10% de carbone sous forme alliée dans les particules d'acier assure une réduction plus efficace des oxydes nocifs durant, le traitement de frittage faisant suite-à la compression de la poudre comme cela sera montré dans les exemples.Par conséquent, il-est possible selon la présente invention de produire une poudre d'acier allié ayant des teneurs efficaces -en manganèse et/ou en chrome plus élevées que Jusqu'ici et d'utiliser cette poudre dans-la fabrication de pièces frittées ou forgées ayant une trempabilité élevée et des propriétés. mécaniques avantageuses désirées, Bien que cela ne soit pas très important- pour l'inven tion telle qu'elle décrite ici, on constate généralement qu'après le recuit, les particules sont agglomérées. On peut les séparer en les faisant passer dans un broyeur à marteaux. ou en employant- une autre technique analogue bien connue de l'homme de l'art. Après que ceci ait été fait, la poudre est alors prête à être utilisée dans la production de pièces frittées ou frittées forgées. Dans les poudres d'acier allié de la technique anté rieure obtenues, de la façon habituelle, une très faible teneur en carbone est recherchée et obtenue. Les opérations de recuit de la technique antérieure dans les procédés de production de poudres réduisent la teneur enearbone de la poudre autant que cela est raisonnablement possible. Dans la plupart de ces cas antérieurs, les. teneurs en carbone ont été amenées à une valeur inférieure à 0,02% du poids de la poudre et géné ralement dans un intervalle préféré situé en dessous de 0,01 du poids de la poudre de acier allié recuit. De manière à obtenir la teneur en carbone désirée d'une pièce finie, du graphite a généralement été mélangé avec la. poudre et allié avec la poudre comprimée au cours d'une opération de frittage. La température- -d'e l'opéra tion de fr,ittage est comprise dans l'intervalle allant d'environ 1090 C à 1315 C, la température de fhittage la plus utilisée étant d'environ 1120 C. Une ébauche est généralement frittée pendant une durée allant de 5,0 à 90,0 minutes. Lorsqu'on fabrique des pièces par forgeage de poudre, l'élément fritté peut être réfroidi à température ambiante, puis chauffé à la température de forgeage, Les températures de forgeage sont généralement comprise dans l'intervalle allant d'environ 900 à 1100 C.Cependant, dans certains cas, la pièce frittée est amenée directement du four de frittage à l'outil de forgeage où elle est forgée pour acquérir son profil'-'- final. Comme on l'a décrit précédemment, la quantité d'inclusions d'oxyde dans le produit forgé est d'une importance primordiale pour les propriétés mécaniques telles'que la résilience et pour, les propriétés de trempabilité de la pince finale. La teneur en oxygène de la pièce obtenue par forgeage de poudre est ainsi considérée comme un indicateur sensible de la qualité rela- tive de la pièce forgée. La poudre d'acier allié recuit améliorée, destinée à être utilisée dans les procédés de métallurgie des poudres exigeant une trempabilité améliorée est constituée essentiellement de particules d'acier allié atomiséés.La composition des particules après le recuit, exprimée en poids, est essentiellement la, suivante : (a) 0,10% à 0,70% de carbone; (b) moins de 2.0% de nickel; (c) moins de 1,0 de molybdène; (d) 0,20 à 1,75% de manganèse,; (e) 0,04% à 1,51% de chrome; (f) moins de 0,10% de ailicium; (g) moins d'environ 5000 ppm en poids d'oxygène;; (e) le complément étant, du fer, Lorsqu'on utilise la poudre d'acier allié dont la composition et les opérations de fabrication sont conformes à la présente invention, on a constaté qu'on obtenait, par opposi- tion à,la poudre à faible teneur en carbone connue et décrite dans la technique antérieure, une réduction importante -inattendue-de la teneur en oxygène des pièces obtenuespar forgeage d,e poudre. Ceci a té obtenu en maintenant la teneur en carbone de la poudre d'acier allié recuit à une valeur supérieure à 0,1 du poids de la poudre recuite. On notera que lorsque la teneur en carbone combiné, de la pièce forgée doit nécessairement dépasser la teneur en carbone de la poudre, on peut- mélanger du graphite de la manière usuelle, comme c'ela a été décrit dans ce qui précède. Les pièces forgées obtenues à partir de poudres d'acier allié' ayant différentes teneurs en chrome et en manganèse comprises dans les intervalles indiqués précédemment ont été analysées en ce qui concerne leur teneur en oxygène. On a consta té empiriquement que la teneur en oxygène des pièces forgées est inférieure à la teneur en oxygène donnée par la formule approchée: Teneur en oxygène (ppm) = 1100 (PMn + PCr) + 200 dans laquelle : PMn est le pourcentage en poids de manganèse dans la poudre d'acier allié recuit PCr est le pourcentage en poids de chrome dans la la poudre d'acier allié recuit. Pour les résultats expérimentaux, on a constaté que les teneurs en oxygène des pièces forgées ne doivent généralement pas-dépasser 2200 ppm. Dans le cas-od la teneur en oxygène-a été trouvée supérieure d 2200 ppm., o,n-a constaté que les propriétés mécaniques des pièces étaient beaucoup moins bonnes. Ainsi, le maximum de la - somme des teneurs en chrome et en manganèse pouvant être calculé à, partir de l'équation est d'environ 1-,82 du poids de la poudre d'acier recuite.En outre, on a constaté que des teneurs en carbone de la poudre supérieures à 0,6% en poids, ne font apparemment pas diminuer davantage la teneur en oxygène des pièces frittées forgées.Ainsi, ona constaté-que la ,teneur en carbone préférée de la poudre d'acier recuite, conformément aux équations empiriques/et aux résultats expérimentaux, est comprise entre 0,1% et 0,6% en poids. Dans les exemples. qui suivent, une composition d'alliage d'acier est utilisée comme alliage d'acier fondu alimentant l'en tonnoir de coulée. La composition d'alliage d'acier diffère des compositions d'alliage d'acier usuelles par-le fait que pour de telle poudres utilisées en métallurgie des poudres, une teneur- élevée en carbone est utilisée ainsi qu'une teneur élevée en' éléments qui s'oxydent plus facilement que le fer. Les pourcentages sont des pourcentages en poids.La composition d'alliage d'acier est la suivante : (a) carbone : une teneur suffisamment élevée pour donner une teneur en- carbone - finale après recuit supérieure à 0,10%, c'est-à-dire généralement 0,21 - 0,60%; (b) phosphore : environ 0,005%; (c) soufre : envirun 0,020%; (d) silicium : envi ,ron- 0,01%; (e) cuivre: environ 0,50%; (f) vanadium : moins de 0,01%; (g) titane : moins de 0,01%; (h) aluminium : moins-de 0,01%; (i) molybdène : environ 0,4% sauf mention contraire; (j) nickel : environ 0,3% sauf mention contraire; (k) manganèse : teneur indiquée dans chaque exemple; (1) chrome : teneur mentiot- née dans chaque exemple; (m) fer : le complément. Il faut noter que les exemples indiqués et décrits dans ce. qui suit sont destinés à illustrer l'effet de la teneur en carbone élevée sur la teneur en oxygène des pièces frittées forgées finales. Ainsi, à titre d'illustration, les quantités de manganèse et de chroms sont largement supérieures à celles qui ont été proposéês pour de telles poudres d'aoier recuites dans la technique antérieure. Certains autres éléments plus oxy dables que le fer peuvent donner des effets analogues. En outre, il n'est pas d'une importance primordiale pour l'invention que les pièoes frittées forgées soient utilisées pour l'analyse de oxygène. te même effet aurait ,pu être observé si l'analyse avait été exécutée sur des pièces frittées usuellement. EXEMPLE I On introduit dans un entonnoir de coulée de l'acier fondu contenant les pourcentages en poids suivants d'éléments d'alliage : Manganèse ......................... 1,64 % Chrome ............................ 0,04% La température de l'acier allié fondu est maintenue à environ 1650 C. On fait passer l'acier fondu à travers les ouvertures de l'entonnoir de coulée. L'atomisation est exécutée par projection de jetsd'eau sur le courant d'acier fondu se diri- geant vers le bas sous l'effet de la gravité. La poudre d'acier. allié résultante est ensuite recuite dans une atmosphère d'ammoniac dissocié à une température d'environ 900 C jpendant 120 minutes, (2 heures). La poudre est, alors recuite jusqu'à une teneur et carbone de 0,59% du poids de la poudre. jon constate que la teneur en oxygène de la, poudre recuite est de 4000 ppm. Dans le même exemple, la poudre d'acier allié, est recuite jusqu'à une teneur en carbone de 0,02% et on constate que la poudre a une teneur en oxygène de 5000 ppm. On mélange la poudre à faible teneur en carbone (0,02% de carbone) avec 0,6% de graphite de manière que les pièces for gées obtenues à partir des deux poudres aient la même teneur en carbone Les poudres sont ensuite comprimées pour former une bau- che. L'ébauche est frittée à 1100 C pendant 15 minutes -dans une atmosphère sèche d'ammoniac dissocié, puis forgée à chaud jusqu'à uné forte densité.On analyse la teneur en oxygène des pièces forgées; on trouve une teneur en oxygène de 1900 ppm pour la pièce obtenue à partir de la poudre à teneur élevée en carbone (0,59% de oarbone) et de Z5OO ppm pour la pièce obtenue à partir de la poudre à faible teneur en carbone (0,02% de carbone), EXEMPLE II On introduit dans l'entonnoir de coulée un alliage d'acier fondu contenant les pourcentagesen poids suivants d'élé- ments d'alliage : Manganèso .......................0,20 % Chrome 0,42 O,'42 % La température de l'acier fondu est d'environ 1700 C. On fait ansuite passer l'ater fondu à travers les ouvertures ménagées dans l'entonnoir de coulée. On effectue l'atomisation par projection de jets d'eau sur l'acier fondu qui tombe. Bien que cela ne soit pas, essentiel pour l'idée inventive, on constaté que la température initiale'de l'eau est d'environ 210C et la température finale de l'eau récupérée après projection sur l'acier fondu est d'environ 63 C. La poudre d'acier résultante est ensuite recuite dans une atmosphère d'ammoniac dissocié à une température d'environ 1000 C pendant environ 105 minutes. La poudre est recuite jusqu'à une teneur en carbone de 0,14% du poids de la poudre d'acier allié recuite. Le point de rosée' est d'environ 150C. La teneur en oxygène trouvée pour la poudre recuite est 1400 pprn. -Lorsqu'une composition de poudre identique est recuite jusqu'à une teneur en carbone de 0,015%,, on'constate que la poudre a une teneur en oxygène de-2400 ppm. les poudres sont forgées d',une manière similaire au procédé de forgeage-de l'exemple 1 et la teneur en oxygène trouvée, par analyse est de 650 ppm pour la pièce obtenue à partir-de la poudre à teneur élevée en carbone (0,14%). La teneur en oxygène trouvée par 1' analyse pour la pièce obtenue à partir de la poudre à faible teneur en carbone (0,015% de carbone) estllOO ppm. De manière à ce que les pièces forgées aient la meme teneur en carbone combiné, on mélange du graphite à la poudre recuite. On ajoute 0,46% de graphite à la poudre à teneur élevée en carbone et 0,59 de graphite à la poudre à faible teneur encarbone. 'EXE1PLE III L'entonnoir de coulée est-alimenté avec un alliage d'acier fondu comme décrit précédemment., cet alliage contenant les pourcentagesen poids suivants d'éléments d'alliage -: Manganèse...........................0,75% Molybdène...........................0,25% Chrome..............................0,05% On constate que la température de l'àcier allié fondu est d'environ 1650 C. Après atomisation, comme/l'a déorit précé- demment, la poudre est recuite jusqu'à une teneur en ca-rbone de 0,1% du poids de la poudre. L'atmosphère de recuit est d nouveau de l'ammoniac dissocié et la température de recuit est d'environ 900 C.On constate que la poudre contient 2500 ppm d'oxygène et 'les pièces forgées obtenues à partir de la poudre contiennent 1000 ppm d'oxygène. On notera qu'on ajoute du graphite à la poudre en une quantité suffisante pour que les pièces forgées aient une -téneur en carbone combiné de 0,21d. EXEMPLE IV l'entonnoir de coulée est alimenté avec un alliage d'acier fondu contenant les pourcentages en poids d'éléments d'alliage suivants : Manganèse........................1,75% Chrome ..........................0,05% La température-de l'acier allié fondu est d'environ 1200 C. Après atomisation, comme on l'a décrit précédemment, la poudre est recuite jusqu'à une teneur en carbone de 0,1%. L',atmos- phare de recuit est de l'hydrogène et la température de recuit est d'environ 9250C. La température correspondant au point de rosée est de 10 C. On constate que la poudre a une teneur en oxygène acceptable de 4000 parties par million.On ajoute du graphite comme dans l'exemple III et les pièces forgées fabriquées à partir, de cette poudre ont une teneur en oxygène de 2000 ppm. EXEMPLE V L'entonnoir de coulée ést alimenté avec un alliage d'acier fondu contenant les pourcentagesen poids suivants d'élément d'alliage: Manganèse ........................0,75% Chrome ...........................0,8% ~ Molybdène 0,25% Nickel............................... La température de l'acier allié fondu est d'environ 1680 C. Après atomisation, la poudre est recuite jusqu'à une teneur en carbone de 0,1%. L'atmosphère de recuit est de I'hydrogène et. la température de recuit est d'environ 900 C avec un point dé rosée De 12 C. On constate que la poudre a une teneur en oxygène acceptable de 3500 parties par million. La teneur en oxygène des pièces frittées forgées obtenues à partir de cette poudre de la manière décrite dans L'exemple I trouvée est de. 2000 ppm. L'addition de 0,50% de graphite à la poudre recuite donne une teneur finale en carbone combiné de 0,49% dans la pièce forgée. Les exemples précédents montrent que le recuit d'une poudre d'acier allié Jusqu'd une teneur en carbone de 0,10% ou supérieure permet d'utiliser pour la composition d'une poudre acier allié recuite des quantités plus élevées d'éléments plus. oxydables que le fer. Il est entendu qu on peut apporter à la description - qui précède de nombreuses modifications sans sortir pour cela du -cadre de la présente invention, REVSNDICATIONS 1. Poudre d'acier allié recuitedestinée à être utilisé dans les procédés de métallurgie des poudres exigeant une trempabilité accrue, constituée de particules d'acierallié atomisées, caractérisée par le fait que les particules, après recuit, sont constituées essentiellement en poids de : (a) 0,10 à 0,70%, de carbone; (b) moins de 2,0% de nickel; (c) moins de 1,0 de molybdène; (d) 0,20%- a' 1,75 de manganèse; (e) 0,04% à 1,51% de chrome; (f) moins d'environ 0,10% de silicium;(g) moins d' environ 5000 ppm en poids d'oxygène; et (h) le complément étant du fer. 2. Poudre d'acier allié recuite selon la revendication 1, caractérisée par le fait que la teneur en carbone est comprise dans l'intervalle allant d'environ 0,2 à 0,60% du poids de la poudre d'acier. 3. Poudre d'acier allié recuite selon la revendication 1, caractérisée par le fait que la teneur en chrome est comprise dans l'intervalle allant d'environ 0,04% à 0,8 du poids de la poudre d'acier. 4. Poudre d'acier allié recuite selon la rèvendica- tion 1, caractérisée par le fait que la teneur en manganèse est comprise dans l'intervalle allant d'environ 0,55% à 1,75% du poids de la poudre d'acier. 5. Poudre d'acier allié recuite selon la revendication 1, caractérisée pa,r 'le, fait que la teneur en nickel est d'environ 1,8% du poids de la poudre d'acier. 6. Poudre d'acier allié recuite selon la revendication 1, caractérisée par le fait que la teneur en molybdène est d'environ 0,25% du poids de la poudre d'acier. 7. Poudre acier allié recuite selon la revendication 1, caractérisée par le fait que la-teneur en oxygène est inférieure à environ 4000 ppm du poids de la poudre d'acier. 8. Poudre d'acier allié recuite selon la revendication 1, caractérisée par le fait. qu'elle contient environ 0,005% en poids de phosphore. 9. Poudre d'acier-allié recuite selon la revendication 1, caractérisée par le fait qu'elle contient environ 0,020 en poids de soufre. 10. Poudre d'acier allié recuite selon la revendication 1, caractérisée par le fait qu'elle contient environ 0,05% en poids de cuivre. 11. Poudre d,'acier allié recuite selon la, revendication I, caractérisée p,ar le fait qu'elle contient moins d'environ ,010 en poids de vanadium. 12. Poudre d'acier allié recuite selon la revendication 1, caractérisée par le fait qu'elle contient moins d'environ 0,01% de titane. 13. Poudre d'acier allié recuite selon la revendication 1, caractérisée par ie fait qu'elle contient moins d'environ 0,01% en poids d'aluminium. 14. PrOcédé de production d'une poudre d'acier allié destinée à être utilisée dans les procédés de métallurgie des poudres exigeant une trempabilité accrue , caractérisé.par le fait qu'il consiste (a) à préparer une composition d'alliage d'acier contenant essentiellement en poids : 1) plus, d'environ 0,10% de carbone; 2) environ 0,04% à 1,8 d'au moins un élément choisi parmi le molybdène, le nickel, le manganèse et le chrome; 3) environ 0,01% à 0,10% de silicium ; 4) le complément étant du fer; (b) à faire fondre cette composition d'alliage d'acier pour former un bain d'alliage d'acier; (c) à atomiser le bain d'alliage d'acier pour former une poudre d'acier allié atomisée; et (d) à recuire la poudre d'acier atomisée jusqu'à une teneur en carbone comprise dans l'intervalle allant d'environ 0,10 à 0,70% du poids de la poudre recuite- dans un four de recuit. 15. Procédé de production d'une poudre d'acier allié selon la revendication 14, caractérisé par le fait que l'opération de recuit consiste à maintenir la poudre à une température prédéterminée ,comprise dans l'intervalle allant d'environ 7500C à 1200 C dans le four de recuit. 16. Procédé de production d'une poudre d'acier allié selon la revendication 14, caractérisé par le fait que l'opéra tion de recuit comprend l'établissement d'une atmpsphère réductrice à l'intérieur du four de recuit., 17. Procédé de production d'une poudre d'acier allié selon la revendicatlon 16, caractérisé par le fait que ladite atmosphère réductrice est de l'hydrogène. 18. Procédé de production d'une poudre d'acier allié selon la revendication 16, caractérisé par le fait que ladite atmosphère réductrice est de l'ammoniac dissocié.