FR 2310810 A1 19761210 FR 7614168 A 19760511 La présente invention concerne des éléments métalliques longs tels que des tubes, fils et autres, et plus particulière- ment un procédé pour le durcissement d'un revOtement formé 8 partir d'une poudre de matière plastique thermodurcissable appliquée sur la surface de l'élément pour empocher la corrosion. Dans de nombreux cas, pour résoudre des problèmes de cor- rosion sévère d'un fil ou d'un tube du fait d'une utilisation particulière, il est désirable d'avoir un produit final ayant un revêtement. DU point de vue économique, l'utilisation de polymè- res organiques comme revStement pour des tubes et/ou des fils, par exemple en revêtements formés à partir d'une poudre de matière plastique thermodurcissable, est considérablement moins coûteuse que la formation d'un dép8t électrolytique.Cependant, contrairement au cas de la formation d'un revOtement à partir d'une poudre de matière thermoplastique pour laquelle il suffit d'atteindre une température donnée pour la fusion du reêtement et pour laquelle aucune précaution n'est nécessaire pour maintenir la température de fusion pendant une durée quelconque requise, les revêtements en matière plastique thermodurcissable qui ont initialement un poids moléculaire faible, lais qui, par chauffage acquièrent un poids moléculaire supérieur, nécessitent le main- tien de la température pendant un temps suffisant prédéterminé pour permettre la polymérisation ou le durcissement. Du point de vue pratique, les équipements existant déjà nécessitent des modifications importantes pour l'adJonction de fours pour la cuisson des résines thermoduroissables tout en maintenant des vitesses raisonnables de la chaste de production, de l'ordre de 9 m/-i. Par suite, il a été recherché un mon plus satisfaisant pour le durcissement des revêtements formes avec des poudre de matières plastique&num; thermodurcissables et plus particulièrement dans le cas d'éléments métalliques longs portant ces revOtements. la brevet U.S. 3 560 339 est un exemple des procédée antérieurs de durcissement. Brièvement, le brevet cité indique l'utilisation d'une bobine d'induetion pour chauffer le support long aprbs l'application d'un apprit liquide. Cela sert à sécher l'apprêt ainsi qu'à obtenir un support chaud pour son passage à travers un lit fluidisé de poudre de résine.La chaleur sensible du support fournit l'énergie pour la fusion et le maintien des particules de poudre sur le support pour la formation d'un revê- tement. Une seconde bobine d'induction faisant suite au lit fluidisé est utilisée uniquement pour la fusion des particules sur un fil de petit diamètre pour lequel la chaleur sensible ou réserve de chaleur résultant du chauffage par la première bobine d'induction oet insuffisante pour provoquer la fusion complète des particules du revêtement et pour leurunion. Cependant, il n'est pas possible de former un revêtement à partir de particules de matière plastique thermodurcissable et de le durcir d'après cet te dernière technique par laquelle le support est chauffé par in duction et est passé à travers un lit fluidisé de résine thermodurcissable. Cela est dû au fait qu'il nty a pas suffisamment de chaleur latente dans le fil pour provoquer la polymérisation de la résine, parce que toute la chaleur disponible dans le support est utilisée pour la fusion de la résine en poudre et la chaleur résiduelle de la résine thermodurcissable fondue est insuffisante pour provoquer son durcissement. L'augmentation de la quantité de chaleur fournie au fil avant l'application de la poudre se traduira par la formation d'un dépôt plus épais de résine fondue qui resto non durcie.En effet, des quantités importantes d'éner- gie sont nécessaires sous la forme de chaleur pour faire passer la matière d'un état à un autre, et la fusion d'une matière à l'état de solide pulvérulent utilise toute l'énergie (thermique) emmagasinée dans le fil, si bien que l'augmentation de la quanti té de chaleur ne permet que la fusion d'une plus grande quantité de poudre. En d'autres termes, tant qu'il y a passage de l'état solide à l'état liquide, il reste trop peu d'énergie thermique pour durcir la résine thermodurcissable liquéfiée. La technique antérieure du chauffage par induction fait valoir que son rendement dépend de la forme de la bobine qui doit Autre choisie pour obtenir la vitesse maxisale de chauffage. Une bobine d'induction ainsi conçue n'est pas satisfaisante pour provoquer le durcissement d'un rev8tement de matière plastique ther- modurcissable en raison de l'impossibi@ité de régler la quantité de chaleur fournie. Il peut en résulter une dégradation du revê- tement par durcissement excessif ou un manque d'adhérence par cuisson insuffisante. La présente invention a pour objet un procédé pour former sur un élément métallique long un revêtement à partir d'une pou dre de matière plastique thermodurcissable. Ce procédé comporte le nettoyage de la surface de l'élément long métallique, l'appll- cation sur la surface de cet élément d'un revêtement en poudre de matière plastique thermodurcisaable ayant une durée et une tempé- rature de cuisson spécifiques, le passage de l'élément portant le revêtement à travers au moins une bobine d'induction pour chauf- fer rapidement l'élément et par suite le revêtement qu'il porte au-dessus de la température de durcissement, d'une façon suffisan- te pour réduire appréciablement la durée de durcissement, et le refroidissement de l'élément L'invention a aussi pour objet un procédé pour former sur un élément métallique long un revOtement avec une couche d' apprSt en matière plastique thermodurcissable et une couche exté- rieurs en matière thermoplastique, ce procédé comporte le nettoyage de la surface de l'élément, l'application sur la surface de l'élément de couches de poudre de matière plastique thermodurcis- sable et de poudre de matière thermoplastique, la matière plastique thermodurcissable ayant une durée de cuisson et une tempéra- ture de cuisson convenables et la matière thermoplastique ayant un point de fusion convenable, le passage de l'élément portant ce revêtement à travers au moins une bobine d'induction pour le chauf- fer rapidement et par suite chauffer les couches de revêtement au-dessus de la température de durcissement et du point de fusion d'une façon suffisante pour réduire appréciablement la durée de la cuisson, et ensuite le refroidissement de l'élément Le rapport de la langueur efficace au disiètre de la bobine d'induction est au moins d'environ 9.Cependant, suivant un mode de mise en oeuvre préféré. la bobine d'induction est formée d'une série de bobines en tandem pour permettre le chauffage rapide de l'élément métallique long portant le revfltement dans eha- que bobine et le refroidissement entre les bobines afin d'éviter le surchauffage. Les caractéristiques de l'invention ressortiront plus particulièrement de la description suivante, donnée à titre d' exemple, et faite en se référant aux dessins annexés, sur les quels Fig. lA montre achématiquement l'application et le durcissement d'un revêtement en poudre de matière plastique thermodurcissable sur un tube et/ou un fil;; Fig. 1B montre schématiquement l'application et le dur cissexent d'une couche d'apprêt en poudre de matière plastique theriodurcissable et d'une couche extérieure en poudre de matiè- re thermoplastique sur un tube et/ou un fil, ces couches étant appliquées par des lits fluidisés électrostatiques en tandem, Fig. 2 montre graphiquement une courbe de chauffage pour le durcissement de revEtements en poudre de matière thermodurcissable selon un mode de mise en oeuvre de l'invention en utilisant une bobine d'induction, Fig. 3 montre graphiquement des courbes de chauffage pour une bobine d'induction n'entrant pas dans le cadre de la présente invention, Fig. 4A, 4B, 4C, 4D et 4G montrent schématiquement des formes de bobines d'induction pour les systèmes des figures 1A et lB, Fig. 4E et 4F montrent des formes de bobines d'induction non satisfaisantes pour la cuisson de poudres de matières plastiques thermoduroissables. Fig. 5 et 6 montrent graphiquement l'effet des caracté ristiques de la bobine dtinduction, telles que la longueur effi cace de la bobine et le nombre de spires de la bobine sur la puissance nécessaire et le durcissement par induction pour une vitesse représentative sur la channe de production de 9 m/mn (0,15 m/s). La figure 1A montre schématiquement à titre d'exemple l'application d'un revêtement en poudre de matière plastique thermodurcissable sur un tube ou un fil 10. Le tube ou le fil 10 devant recevoir le revStement peut Autre n' importe quel élément mé- tallique long dont la surface doit Entre protégée pour empocher la corrosion, par exemple un tube revote destiné principalement pour les canalisations des freins d'automobiles pour lesquels la corrosion du tube pose des problèmes appréciables. La première étape de l'opération de formation de revOte- ment sur un élément métallique long 10 au moyen d'une poudre de matière thermodurcissable selon la présente invention nécessite représenté le nettoyage de la surface de l'élément, /en 12 sur la fig. lA. Cette opération peut 9tre faite de n'importe quelle façon connue. Quand la surface de l'élément métallique long 10 a été nettoyée, elle est revote sans chauffage préalable d'une poudre de matière plastique thermodurcissable caractérisée par un temps et une température de durcissement spécifiques, comme indiqué en 14. L'épaisseur du revêtement final de matière plastique durcie est limitée par l'attraction électrostatique des particules de poudre sur la surface du tube, cette attraction étant fonction de la de la tension établie sur une grille électrostatique et par suite de la valeur de la charge sur une particule de poudre. Quand la surface a été couverte par une certaine épaisseur de poudre, l'intensité d'attraction des charges est réduite par la poudre et une quantité plus faible de particules est attirée vers la surface. Dans la pratique, le revStement en matière plastique durcie a en général jusqu'à 190 microns d'épaisseur, mais dans de nos- breux cas des pellicules très minces d'environ 75 microns ou moins sont désirées.Il doit Stre compris que la poudre de matiè- re plastique peut être appliquée par un lit fluidisé éleetrosta- tique ou par un pistolet pulvérisateur électrostatique de poudre. Après le nettoyage et le dép8t de la poudre de matière plastique thermodurcissable sur l'élément métallique long 10, la poudre doit entre durcie. Les revEtements en poudre thermodurcis- sable ont un poids moléculaire faible, mais ils forment des structures chimiques a poids moléculaire plus élevé parréticula- tion du fait du chauffage. Cela implique la formation d'un gel, qui n'est pas instantanée. Par suite, le durcissement de la ma- tière plastique durcissable est fonction du temps et de la tempé- rature en raison du temps nécessaire pour la réticulation ou la formation du gel.Ce temps peut être réduit par l@ddition d'un catalyseur, mais les propriétés du revêtement durci deviennent moins favorables quand la teneur en catalyseur augmente. Conformément à l'invention, la poudre de matière thero- durcissable est durcie en faisant passer l'élément métallique long 10 portant le revêtement de poudre à travers au moins une bobine 4'induction, ooe indiqué en 16, qui provoque le chauffage rapide de l'élément 10 et son maintien à la température pendant le temps nécessaire pour le durcissement. Après le durcissement l'é- lément revote est refroidi en 18 de n'importe quelle façon connue, par exemple par de l'eau ou par convection forcée. La fig. 1B montre/schématiquement à titre d'exemple l'application et le durcissement de la poudre de matière plastique thermodurcissable et la refusion de la poudre de matière thermo- plastique sur un tube ou fil 11, ce qui permet de coÈbiner la ténacité, l'adhérence et la résistance à l'abrasion des revete- monts en matière plastique thermodurcissable, telles que les rési- nes époxydes, avec la conservation du lustre ou du brillant et la résistance à la lumière ultraviolette des revêtements en matière thermoplastique, telles que les matières vinyliques. La première étape du traitement représenté sur la fig. 1B est le nettoyage de la surface de l'élément long, indiqué en 34. Cette opération peut être faite de n'importe quelle fa- çon connue. Quand laairface de l'élément métallique il a été nettoyée, il est revalu sans chauffage préalable avec une couche d'apprêt en poudre de matière plastique thermodurcissable ayant un temps et une température de durcissement spécifiques comme indiqué en 36. Dans la pratique, le rev8tement en matière plastique thermodurois- sable durcie a en général une épaisseur de 25 à 75 microns, l'épaisseur de 25 microns étant en général préférée. L'élément ll reçoit ensuite une couche de poudre thermoplastique comme indiquée en 38. Dans la pratique, le revêtement en poudre de matière ther- moplastique superposé a en général une épaisseur de 75 à 650 microns, une épaisseur de 175 microns étant préférable. Bien entendu, ce revêtement double peut être appliqué de différentes façons. Suivant la façon indiquée sur la fig. 1B, deux ou plus de deux lits fluidisés électrostatiques 36 et 38 peuvent outre utilisés en tandem. Suivant un autre mode d'application, la poudre de matière plastique thermodurcissable et la poudre de matière thermoplastique peuvent être mélangées et appliquées simul tanément au moyen d'un pistolet pulvérisateur électrostatique de la façon décrite dans les brevets US 3 770 782 et US 3 513 012, et le revOtement composite peut ensuite être durci par la bobine d'induction 42.Cependant, il est bien entendu nécessaire que les particules de poudre de chaque constituant aient des constantes diélectriques différentes pour permettre l'attraction préférentielle sur l'élément 11, et de préférence l'une des deux poudres doit autre hautement conductrice. Conformément à l'invention, la couche d'apprêt en poudre de matière plastique thermodurcissable est durcie et le revête- ment supérieur en poudre de matière thermoplastique est refondu par passage de l'élément métallique ll portant le revêtement 12 à travers au moins une bobine d'induction, comme indiqué en 42, de façon å chauffer rapidement l'élément 11 et par suite le revO- tement à la température de durcissement de la poudre de matière thermodurcissable et - à maintenir cette température pendant le temps nécessaire au durcissement. Après le durcissement, 1' élément métallique 11 portant le revêtement 12 est refroidi comme indiqué en 44, de n'importe quelle façon connue, par exemple dans de l'eau ou par convection forcée. L'utilisation de la cuisson par induction permet l'ap- plication et le traitement thermique du revêtement épais en poudre de matière thermoplastique, alors que, par exemple, si on cuit au four un revêtement de 25 microns de résine époxyde et de 175 microns de résine vinylique l'opération se traduit par des affaissements et des coulées du revêtement vinylique parce que les conditions temps/température dans le four pour le durcissement de la résine époxyde sont excessives pour la simple fusion et l'éta- lement de la poudre vinylique. Comme le durcissement des revStements en poudres thermo- durcissables est fonction du temps et de la température, il est nécessaire non seulement d'atteindre la température de durcisse- ment mais aussi d'assurer un maintien à la température pendant une durée suffisante pour que la réticulation des chaînea molé culaires soit complète. Cela est mieux montré par les figures 2 et 3 qui donnent des courbes typiques de chauffage. Comme le mon- tre la fig. 2, 'le résultat désiré peut être obtenu selon l'lnven- tion en utilisant une seule bobine d'induction.Cependant, comme il est expliqué plus en détail ci-après, la température de dur cissement peut Outre plus facilement maintenue pendant la durée voulue en utilisant les bobines d'induction en tandem. Par exem ple, quand il n'y a pas de chauffage et de refroldissement à plu sieurs étapes, le rev8texent en matière plastique theriodurcis- sable peut devenir trop chaud avant que le durcissement soit co- plet (courbe y de la fig. 3) ou bien , pour éviter le surchauf- fage, la durée de maintien peut Outre trop courte (courbe x de la fig. 3).Par suite, bien que différentes formes de bobines puissent 8tre satisfaisantes, le temps nécessaire de maintien à la température impose une configuration de bobine pouvant facile- ment chauffer le revêtement de poudre thermodurcissable, audessus de la température de durcissement pour la matière consi dégrée et ensuite maintenir la température en-dessous de la tempé- rature de dégradation Jusqu'à ce que le durcissement soit com plet. Les caractéristiques de la bobine ou des bobines d'in- duction 16 et 42 sont fonction d'un certain nombre de paramètres. Cependant, le diamètre de la ou des bobines doit permettre un jeu convenable pour que l'élément métallique long puisse les traver ser sans toucher les enroulements. Une condition importante est l'induction d'un courant secondaire maximal dans la matière, et non la fréquence. Le nombre de spires de la bobine d'induction (spires/longueur) est une condition importante pour obtenir le courant secondaire maximal. Cependant, cela peut Outre fonction de la tension en kilovolts (kV) de la souroe de courant. Le nombre de spires par unité de longueur décroit quand la tension en kV augmente. Les paramètres sont déterminés par des essais empiriques. Le nombre voulu de bobines en série et le nombre de spires par unité de longueur peuvent Autre déterminés pour une tension donnée. Les figures 4A i 4a montrent des exemples de bobines d'induction dont cinq ont été trouvées satisfaisantes pour le durcissement du revêtement en poudre de matière plastique thermodurcissable sur un élément métallique long 10, ainsi que pour le durcissement de la poudre thermodurcissable et de la refusion de la poudre thermoplastique de l'élément métallique long portant un double revêtement avec une faible sensibilité aux variations faibles de la vitesse de la ligne de production, de 11 épaisseur du revêtement et de la puissance électrique fournie å la bobine. Il a été déterminé qu'une bobine longue ayant plusieurs enroUements est préférable. La bobine préférée peut avoir un rapport de la longueur efficace au diamètre d'environ 9. Sur la fig. 4A, la bobine dtinduction 20 a une longueur de 420 mm et comporte 44 spires dont le diamètre varie de 25 å 100 mm. La bobine d'induction 22 de la figure 4 B comporte quatre groupes de spires, 22a, 22b, 22c et 22d respectivement de 8, 6, 4 et 2 spires d'un diamètre de 25 mm avec 125 mm entre chaque groupe de spires. La longueur totale de la bobine 22 est de 600 mm. La bobine d'induction 24 de la figure 4C a une longueur de 430 mm et elle comporte 51 spires d'un diamètre de 25 mm. La bobine d'induction 26 de la figure 4D a une longueur de 350 mm, et elle comporte deux groupes de spires 26a et 26b respectivement de 8 et 6 spires d'un diamètre de 25 mm. Les bobines d'induction 28 et 30 des figures 4E et 4F comportent respectivement 4 et 8 spires d'un diamètre de 25 mm et ont respectivement des longueurs totales de 100 mm et de 200 mm. Ces bobines ne sont pas satisfaisantes. La bobine E n'a pas porté le revêtement i la température de durcissement et la bobine F a branlé le revEtement. Finalement, la figure 4G représente une bobine d'induction 32 comportant quatre groupes de spires 32a, 32b, 32c et 32d respectivement de 5, 5, 6 et 6 spires d!un diamètre de 25 mm, avec 125 mm entre les groupes de spire. La longueur totale de la bobine 32 est de 600 mm. Le taureau ci-après résume les puissances d'alimentation ou réglages du rhéostat pour une unité d'induction de 30 kW 500kHz pour les bobines d'induction représentées sur les figures 4A à 40 quand la vitesse de l'élément métallique long 10 revêtu de poudre de matière thermodurcissable devant être durcie est de 0,15 m/s. Bobine Réglage du Rhéostat Nombre de Longueur m ~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~ spires efficace 2A 9,5 44 420 mm 2B 12,5 20 215 mm 2C 10 51 430 mm 2D 14 14 165 mm 2E 70 4 25 mm 2F 42 8 100 mm 2G 11,5 22 250 mm Les figures 5 et 6 montrent clairement lteffet de la configuration de la bobine d'inductionaw le réglage du rhéostat pour le durcissement par induction du revêtement de poudre thermodurcissable avec une vitesse de 0,15 m/s sur la ligne de production. Sur la fig. 5,le réglage du rhéostat est donné en fonction de la longueur efficace de la bobine tandis que sur la figure 6 le réglage du rhéostat est donné en fonction du nombre de spires de la bobine. Comme il a été indiqué ci-dessus, il apparatt qu'une bobine longue avec un certain nombre de spires est préférable pour les bobines d'induction 16 et 42 et en général une telle bobine doit avoir une longueur de chauffage d'au moins 25 cm ou un rapport de la longueur efficace au diamètre d'au moins 9 environ. Le revêtement en poudre thermodurcissable atteint une tempé- rature maximale à la sortie de la bobine d'induction 16 ou 42fla température minimale pour son durcissement convenable dépend de la matière plastique thermodurcissable utilisée. Le temps de séjour de l'élément métallique long 10 dans la bobine d'induction 16 ou 42 variera bien entendu d'après la vitesse de la ligne de production et la longueur de la bobine d'induction 16 ou 42. Par exemple, pour une vitesse de 0,15 m/s une durée de séjour d'environ 2,3 secondes dans une bobine d'une longueur de 350 mm a été trouvée préférable pour obtenir le durcissement ap proprié du revêtement en poudre thermodurcissable. I1 a été déterminé aussi pour les bobines d'induction 22, 26 et 32 des figures 4B, 4D et 4G qui comprennent une série de groupes de spires en tandem, que le chauffage rapide de l'élément métallique long 10 dans quatre groupes de spires et le refroidissement entre les groupes de spires pour empêcher le surchauffage, sont très avantageux parce que la température de durcissement peut être mieux maintenue pendant la période de maintien à la température. Le tableau ci-après résume un certain nombre d'exemples particuliers de formation de revêtements sur des éléments métalliques longs avec des poudres de matières plastiques thermodurcissables particulières et le durcissement des revêtements par le procédé selon l'invention. De plus, la colonne intitulée 'conditions de durcissement au four" indique les durées de durcissement recommandées par la tèchnique antérieure pour les revEtements en poudre de matière plastique thermodurcissable. Cette colonne peut outre comparée à la colonne "temps total dans la bobine" qui indique les durées de durcissement pour des resitements en poudre de matière thermodurcissable selon l'invention. La raison pour laquelle les températures de durcissement dans le four pour des revêtements en poudre de matière plastique thermodurcissable sont si importantes est que le revêtement agit comme isolant pour lul-m8me et que l'air est un mauvais milieu de transfert de chaleur. Par contre, en utilisant le chauffage par induction de l'élément métallique long selon l'invention, l'effet d'isolement n'a pas lieu et ltéldment métallique est un bon moyen pour le transfert de la chaleur. Nature de la poudre Conditions de Vitesse Réglage Temps Temperature durcissement m/s du total Avant la Apres la au four Rhéostat dans dernière dernière la bo@ bobine bobine bine (3) C C Epoxy - 3 M N 1005 2 mn à 232 C 0,15 12,5 4 163 246 0,25 14,5 2,5 246 0,045 8 13,5 243 Polyester - 3MN 3103 20 mn à 204 C 0,060 7,5 10 177 232 0,050 7,5 13,5 218 Aorylique-Celanese 4 mn à 204 C 0,15 10 4 149 177 JK 701-3 @ La moitié du temps indiqué est la temps passé antre les bobines ou temps "sans chauffage". REVENDICATIONS 1. Procédé pour former sur un élément métallique long un revêtement aveo une poudre de matière plastique thermodur- vissable, comprenant le nettoyage de la surface de cet élément long, l'application sur la surface de cet élément long d'un rev8- tement de poudre de matière plastique thermodurcissable oyant une durée et une température de durcissement spéelfiques,le durcis se ment de celle-ci et le refroidissement de l'élément métallique long ainsi revêtu, caractérisé en ce que ledit durcissement est obtenu par entraînement de l'élément métallique long portant le revStement à travers au moins une bobine d'induction où il est chauffé rapidement avec le revOtement au-dessus de la température de durcissement de celui-ci, d'une façon suffisante pour réduire appréciablement la durée de durcissement. 2. Procédé selon la revendication 1, caractéris4 par l'application de la poudre de matière plastique thermodurcissa- ble dans un lit fluidité électrostatique. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par l'application de la poudre de matière plastique thermodurcissable au moyen d'un pistolet électrostatique pulvérisateur de poudre. 4. Procédé pour former sur un élément métallique long un revStement avec une couche d'apprêt en poudre de matière plastique thermodurcissable et une couche extérieure en poudre de matière thermoplastique, comprenant le nettoyage de la surface de l'élément long, l'application sur la surface de cetélément long de revêtements en poudre de matière plastique thermodurcissable et en poudre de matière thermoplastique, le rev8tement en poudre de matière plastique thermodurcissable ayant une durée et une température de durcissement spécifiques et le revêtement en poudre de matière thermoplastique ayant un point de fusion spécifique, le durcissement de ladite matière thermodurcissable et le refroidis- sement de cet élément métallique long portant le revêtement double, caractérisé en ce que ledit durcissement est obtenu par entratnement de l'élément métallique long portant ces revêtements à travers au moins une bobine d'induction pour chauffer rapidement cet élément et par suite les revêtements au-dessus de ladite tem pérature de durcissement et dudit point de fusion d'une façon suffisante pour réduire appréciablement la durée du durcissement. 5. Procédé selon la revendication 4 > caractérisé en ce que la poudre de matière plastique thermodurcissable et la poudre de matière thermoplastique sont combinées et sont appliquées simultanément, ces poudres ayant des constantes diélectriques différentes pour l'attraction préférentielle sur l'élément, et 1'une des poudres étant hautement conductrice. 6. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que la poudre de matière plastique thermodurcissable et la poudre de matière thermoplastique sont appliquées séparément dans des lits fluidisés électrostatiques. 7. Procédé selon @'une des revendicationsl à 6, caractérisé en ce que la bobine d'induction comporte une série de bobines en tandem pour permettre le chauffage rapide dans chaque bobine de l'élément métallique long revStu et son refroidissement entre les bobines pour empêcher le surcbauffage. 8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que la bobine d'induction a un rapport de la longueur efficace au diamètre d'au moins 9 et une longueur efficace d'au moins 250 mm. 9. Procédé selon l'une des revendications i à 8, carac tersé en ce que le refroidissement de l'élément métallique long portant le revetement est opéré dans liteau. 10. Procédé selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que le refroidisserent de l'élément métallique long portant le revêtement est opéré par convection forcée.