FR 2318898 A1 19770218 FR 7622687 A 19760726 La présente invention est relative à un procédé de préparation de résines de polychlorure de vinyle mélangées préalablement avec divers additifs de traitement, tels que des stabilisants thermiques, des lubrifiants, des charges, des colorants, et des agents analogues, par polymérisation du chlorure de vinyle monomère avec au moins un autre monomère copolymérisable avec le chlorure de vinyle en présence des additifs de traitement mentionnés ci-dessus dans un réacteur de polylrukisation dont les parois intérieures et les autres surfaces entrent en contact avec le ou les monomères, sont revêtues de produits chimiques spécifiques ou sont traitées avec des produits. On connait dans la technique antérieure, divers types de polyme- risation de chlorure de vinyle, comprenant la polymérisation en suspension, la polymérisation en émulsion, la polymérisation en solution, la polymérisation en phase gazeuse et la polymérisation en masse. Tous les procédés de la technique connué présentent l'inconvénient d'un encrassement par le polymère des parois internes du réacteur de polymérisation, des pales d'agitation et des autres surfaces en contact avec le monomère, ce qui conduit à une diminution des rendements en polymère, et en conséquence à une diminution des rendements en polymère et un abaissement de la capacité de refroidissement du réacteur de polymérisation, de même qu'il existe le danger de séparation de l'encrassement polymère formé sur les surfaces, ces écailles de polymère entrant alors dans les produits résultants et influençant défavorablement leurs qualités. En outre, le nettoyage du réacteur de polymérisation pour éliminer l'encrassement par les polymères requiert beaucoup de temps et de travail et est en outre à la base d'un sérieux problème de santé pour les travailleurs, en raison de la toxicité du chlorure de vinyle monomère non transformé, absorbé dans les écailles polymères d'encrassement. Par ailleurs, lorsqu'on fabrique des articles à partir des résines de polychlorure de vinyle, ces dernières sont habituellement mélangées avec diverses espèces d'additifs de traitement, tels que des stabilisants thermiques, des lubrifiants, des charges, des colorants et des agents analogues et les compositions résultantes qui sont sous forme d'une poudre ou de grains, sont prêtes à la transformation par moulage en articles des formes désirées sur des extrudeuses ou des machines à injection. Ce processus est cependant quelque peu genant du fait de l'émission de chlorure de vinyle monomère non transformé, nuisible au cours de l'opération de mélange, de même que des difficultés pour obtenir une distribution uniforme des additifs dans le composé.En conséquence, il existe depuis quelques temps une tendance à omettre I'opération de mélange, en mélangeant préalablement le chlorure de vinyle monomère avec les additifs précités, pendant ou avant le procédé de polymérisation, de manière à obtenir les compositions de résines de polychlorure de vinyle dites prémélangées. Cependant, ce procédé de fabrication des compositions de résines de polychlorure de vinyle prémélangées n'écarte pas le problème de l'encras se- ment par les dépôts de polymère. I1 existe déjà un procédé pour empêcher l'encrassement par des dépôts de polymère, des parois intérieures du réacteur de polymérisation et des autres surfaces, dans lequel les surfaces entrant en contact avec le monomère sont revêtues de certains composés organiques polaires, tels que des composés aminés, des composés quinoniques, des composés aldéhydiques et des composés analogues (voir par exemple le brevet des Etats-Unis d'Amérique n" 3. 669. 946).Ce Ce procédé est efficace pour empêcher l'encrassement par des dépôts de polymère lors de la polymérisation en suspension de chlorure de vinyle et en particulier de chlorure de vinyle seul, dans un milieu aqueux, mais il est moins efficace lorsque la polymérisation est effectuée en présence des additifs, tels que les stabilisants thermiques, les lubrifiants, les charges, les agents colorants et les agents analogues, en quel cas l'effet d'empêcher ment d'encrassement par les dépôts de polymère est perdu après un temps relativement bref de polymérisation continue. La présente invention a maintenant pour objet de proposer un procédé nouveau et perfectionné de préparation de compositions de résines de polychlorure de vinyle prémélangées par polymérisation de chlorure de vinyle avec au moins un autre monomère copolymérisable en présence d'additifs de traitement, dans lequel l'encrassement par le dépôt de polymère sur les surfaces est réduit au minimum, indifféremment des types de polymérisation. Le procédé de la présente invention comprend la réalisation de la polymérisation de chlorure de vinyle monomère seul ou de la copolymérisation d'un mélange de chlorure de vinyle avec au moins un autre monomère copolymérisable avec le chlorure de vinyle, en présence d'un initiateur de polymérisation et d'une ssuralité d'additifs de traitement dans un réacteur de polymérisation dont les parois intérieures et les autres surfaces entrant en contact avec le ou les monomères sont revêtues avant la polymérisation de (a) au moins un composé choisi parmi les composés organiques polaires et les colorants organiques, et (b) d'au-moins un composé choisi parmi les hydroxydes, oxydes, halogénures et carboxylates d'éléments métalliques et les oxo-acides des éléments appartenant aux groupes IIB et III à VII de la seconde à la sixième période du tableau périodique et les sels de ces oxo acide s, ou bien ces surfaces sont traitées avec les composés précités. L'effet du présent procédé peut être accentué davantage en ajoutant le produit de la réaction des composés (a) et (b) ci-dessus en une quantité comprise entre 5 et 100 parties par million en poids, par rapport au(x) monomère (s) soumis à la polymensation comportant des surfaces revêtues ou traitées comme décrit cidessus. Comme exemples des composés organiques polaires mentionnés ci-dessus en tant que composé (a), on peut citer 1) les composés organique s contenant de l'azote choisis parmi les composés comportant un groupe amino, imino, azo, nitro, nitroso ou azométhine ou un cycle d'azine et les composés à groupe amine, imine et d'ammo le nitro sobenzène, nium quaternaire, par exemple l'azométhane, l'azobenzène, le nitrobenzène,/ le mono-amino-mononitro-azobenzène, la pyrazine, la pyridine, les thiazines, l'aniline, les oxazines (morpholine, etc..), la benzalaniline, l'acide éthylène diaminetétracétique, les o(-naphtylamines et lesr-naphtylamines, 1' éthanol- amine, la diéthanolamine, les toluidines, le bleu de méthylène, le noir de nigrosine, le noir de pétrole, le noir d'alcool, les diaminonaphtalènes, la diphénylamine, les dérivés d'hydrazine, la N, N-diméthylaniline, l'urée, la laurylamine, le chlorure de cétyltriméthyl ammonium, les polyamides et les polyéthylèneimine s. 2) Les composés organique s contenant du soufre choisis parmi les composés comportant un groupe thiocarbonyle,thio-éther ou thio-alcool, par exemple l'acide thioglycolique, la thio-urée, l'acide thiocarbanilique, l'acide thiocarbamique, l'acide thiobenzoïque, les thio éthers représentés par la formule générale : R-S-R' où R et R' qui peuvent être identiques ou différents, représentent chacun un groupe alcoyle, tels que le sulfure de diméthyle et le sulfure d'éthylméthyle, les mercaptans tels que le propylmercaptan et le butylmercaptan, les polysylfures, les polysulfones, les acides sulfoniques tels que l'acide p-toluènesulfonique, l'acide cyclohexylsulfonique, l'acide anthraquinone sulfonique, l'acide métanilique, l'acide dodécylben zène sulfonique, et leurs sels avec des métaux alcalins tels que le sodium et le potassium. 3) Les composés organiques contenant de l'oxygène choisis parmi les quinones, les cétones, les aldéhydes, les éthers, les alcools, le-s esters, les acides carboxyliques et leurs sels, les sulfoxydes et lesoximes, par exemple la p-benzoquinone, l'anthraquinone, la benzophénone, lac étophénone, la diisopropylcétone, le formaldéhyde, l'acétaldéhyde, le benzaldéhyde, l'alcool octylique, l'alcool cétylique, l'alcool benzylique, le phénol, le crésol, l'hématéine, l'alcool propargylique, l'hydroquinone, la fluorescéine, l'éthylène glycol, la pentaérithrite, le glucose, le saccharose, l'alcool polyvinylique, l'éther diisopropylique, l'éther diphénylique, les éther s cellulosique s, 1' acétate d'amyle, le benzoate d'éthyle, l'acide stéarique, l'acide benzoique, l'acide salicylique, l'acide maléique, l'acide oxalique, l'acide tartrique, le sel de Rochelle, l'acide succinique, l'acide malique, l'acide isonicotinique, la phénylglycine, l'acide 3-oxy-2-naphtoique, l'acide gallique, les polyacétals et les acides polyacryliquels. 4) Les composés organique s contenant du phosphore choisis parmi les esters d'acide phosphorique et d'acide polyphosphorique et les sels de métal alcalin ou d'ammonium des esters-acides, par exemple le phosphate de monolauryle, l'hexamétaphosphate de sorbitan, le triphosphate de polyoxyéthylène sorbitan et l'acide phytique. 5) Les goudrons, la colophane et les cires ayant une structure chimique difficilement définissable. En outre, comme exemples des colorants organiques en tant que composés (a), on peut citer Les colorants azoiques tels que les colorants mono-azofçes, les colorants polyazoiques, les colorants azoïques contenant un métal, les colorants naphtoliques (coloranasazoiques et colorants azoïques inactifs) et les colorants azoïques dispersés ; les colorants anthraquinoniques tels que les colorants anthraquinoniques acides, les colorants anthaquinoniques de cuve, les colorants d'alizarine et les colorants anthraquinoniques dispersés.Les colorants indigoides, tels que l'Indigo -Brillant, le Rouge Violet Indanthrène, Rh et le Noird'impression Indanthrène B, les colorants sulfurées tels que le Bleu de Soufre FBB et le noir de soufre B.; les colorants de phtalocyanine tels que la phtalocyanine de cuivre et les composés de phtalocyanine sans métaux ; les colorants de diphénylméthane ou de triphénylméthane ; les colorants nitrés et nitrosés ; les colorants de thazole J lea colorants xanthéniques ; les colorants d'acridine aziniques, oxaziniques et thiaziniques ; et les colorants benzoquinoniques et naphtoquinoniques ; les colorants de cyanine ; et les colorants organiques solubles dans l'eau faisant partie des sels de métaux alcalins d'acides sulfoniques organiques, tels que le Jaune Brillant Direct G (colorant direct), le Jaune Clair Acide 2G (colorant acide), le Jaune Levafix 4G (colorant réactif), le Brillant Procion Orange G (colorant réactif), l'Ecarlate direct Résistant GS (colorant direct), le Bordeaux Direct NS (colorant direct), l'Ecarlate Brillant 3R (colorant acide), le Rouge Alizarine B (colorant mordant acide), le Bleu Turque Direct GL (clorant direct), le Bleu Cibacron 3G (colorant réactif), le Blankophore B (colorant acide), la Nigrosine (colorant acide) et le Gris G Sirius (colorant direc).Les sels de métaux alcalins d'acides carboxyliques tels que la Chrysamine G (colorant direct), le Jaune Direct Résistant GG (colorant direct), le Jaune Chrome G (colorant mordant acide), le Jaune Chrome ME (colorant mordant acide) et l'Eosine G (colorant acide) ; les sels d'ammonium quaternaire tels que la Flavine basique 8G (colorant basique), le Jaune Astrazon 3G (colorant basique), la Rhodamine 6GCP (colorant basique), la Safranine T (colorant basique), la Rhodamine B (colorant basique) et le Daitophore AN (colorant basique); et les chlorhydrates tels que l'Auramine (Conc) (colorant basique), la Chrysoi- dine (colorant basique) et le Brun Bismarck BG (colorant basique). Les composés organiques polaires ci-dessus et les colorants organiques peuvent être utilisés seuls ou en combinaison. Ensuite, les composés (b) utilisables dans le procédé de la présente invention sont choisis d'une part parmi les halogénures, les oxydes, les hydroxydes et les carboxylates inférieurs ayant de I à 8 atomes de carbone des éléments métalliques. Comme exemples, on peut citer les métaux alcalins tels que le sodium et le potassium ; les métaux alcalino-terreux tels que le magnésium, le calcium et le baryum ; les métaux du groupe du zinc tels que le zinc, les métaux du groupe de ltaluminium tels que l'aluminium ; les métaux du groupe de l'étain tels que le titane et l'étain ; les métaux du groupe du fer tels que le fer et le nickel ; les métaux du groupe du chrome tels que le chrome et le molybdène ; les métaux du groupe du chrome tels que le chrome et le molybdène ; les métaux du groupe du manganèse tels que le manganèse ; les métaux du groupe du cuivre tels que le cuivre et l'argent ; les métaux du groupe du platine, tels que le platine. Comme exemples de ces composés, on peut mentionner le fluorure de sodium, l'acétate de sodium, le chlorure ferrique, le chlorure de calcium, le chlorure de potassium, le tartrate de sodium, le chlorure de sodium, l'acétate de calcium, l'oxalate de sodium, le chlorure d'aluminium, le chlorure cuivrique, l'octoate de fer et le chlorure stannique. Les composés (b) sont par ailleurs choisis parmi les oxo-acides des éléments des groupes llB et III à VII de la seconde à la sixième période du tableau périodique et parmi les sels minéraux des oxo-acides. Comme exemples des éléments, on peut mentionner le zinc, le bore, l'aluminium, le carbone, le silicium, l'étain, le titane, l'azote, le phosphore, le soufre, le chrome, le molybdène, le tungstène, le chlore et le manganèse. Comme exemples des acides oxygénés et de leurs sels, on peut mentionner l'acide zincique, l'acide borique, l'acide aluminique, l'acide carbonique, l'acide silicique, l'acide stannique, l'acide titanique, les acides phosphoriques, y compris l'acide orthophosphorique et les acides phosphoriques deshydratés et condensés tels que l'acide métaphosphorique, l'acide pyrophosphorique et l'acide tripolyphosphorique, l'acide nitrique, l'acide phosphorique, l'acide chromique, l'acide molybdique, l'acide tungstique, l'acide manganique, l'acide chlorique de même que l'acide permanganique et l'acide bichromique à des degrés d'oxydation plus élevés, l'acide nitreux, l'acide hyponitreux, l'acide phosphoreux, les acides hypophosphoriques et hypophosphoreux à un degré d'oxydation plus bas et les sels des acides oxygénés ci-dessus avec l'ammonium, les métaux alcalins ou les métaux alcalino-terreux. Lors de la mise en oeuvre du procédé de la présente invention, il est avantageux que les composés (a) et(b) soient dissous ou dispersés séparément ou en combinaison dans un ou plusieurs solvants appropriés avant que l'on n'effectue le revêtement ou le traitement. Comme solvants on utilise en général l'eau, les solvants constitués par des alcools, les solvants constitués par des esters1 les solvants cétoniques, les solvants hydrocarbonés et les solvants hydrocarbonés chlorés suivant la solubilité ou l'aptitude à la dispersion des composés. On indique ci-dessous trois modes de réalisation préférés pour effectuer le revêtement ai le traitement des surfaces par les composés (a) et (b) conformément au procédé de l'invention. Dans le premier mode de réalisation, le composé (a) est dissous ou dispersé dans l'un des solvants mentionnés ci-dessus et la solution ou dispersion résultante est appliquée sur les surfaces intérieures de la paroi et les autres parties entrant en contact avec le ou les monomères. Ainsi, les surfaces ainsi revêtues sont mises en contact ou traitées avec le composé (b) en mettant sa solution ou dispersion dans le réacteur, en chauffant la solution ou dispersion avantageusement à une température compose entre 50 et 100 C pendant 10 minutes ou davantage et ensuite en enlevant la solution ou la dispersion du réacteur, puis en effectuant la polymérisation dans le même réacteur en pré- sence des additifs de traitement chargés avant ou pendant la polymérisation. Dans ce cas, cependant, si le milieu de polymérisation est aqueux comme dans une polymérisation en suspension ou en émulsion et si le solvant utilisé pour former la solution ou la dispersion du composé (b) est de l'eau, il n'est pas toujours nécessaire d'enlever la solution ou la dispersion aqueuse après le chauffage. Dans le second mode de réalisation, le composé (a) est dissous ou dispersé dans un solvant approprié tandis que le composé (b) est dissous ou dispersé séparément dans le même solvant ou dans un solvant différent. La solution ou la dispersion du composé (b) est ajoutée à celle du composé (a) ou viceversa, puis on chauffe avantageusement à une température comprise entre 59 et 100 C;. Le mélange résultant est appliqué sur les faces intérieures de la paroi et les autres parties du réacteur de polymérisation entrant en contact avec le ou les monomères. Les surfaces ainsi revêtues sont lavées à l'eau, si nécessaire. Ensuite, on effectue la polymérisation au moyen d'un mode opératoire tel que décrit ci-dessous. Selon le troisième mode, enfin' on prépare des solutions ou des dispersions des composés (a) et (b) dans les mêmes solvants ou des solvants différents. La solution ou la dispersion du composé (a) et la solution ou la dispersion du composé (b) sont une ou plusieurs fois appliquées alternativement sur les surfaces entrant e contact avec le ou les monomères. Les surfaces ainsi revêtues sont soumises à un traitement thermique par passage d'eau chaude ou de vapeur d'eau à travers la chemise du réacteur ou par soufflage d'air chaud dans le réacteur. On préfère effectuer l'application des solutions ou des dispersions de revêtement pendant que la face intérieure de la paroi est maintenue à une température comprise entre environ 50 et 100 C par passage d'eau chaude ou de vapeur d'eau dans la chemise.On préfère encore davantage terminer l'application de la solution ou de la dispersion en faisant passer de l'eau chaude ou de la vapeur d'eau par la chemise et en soufflant simultanément de l'air chaud dans le réacteur à chaque intervalle d'application du revêtement. I1 est naturellement possible d'effectuer deux ou trois des modes opératoires ci-dessus en combinaison. Lorsque deux ou plusieurs composés (a) sont utilisés en combinaison, il est recommandable qu'au moins l'un d'entre eux soit un composé organique soluble dans l'eau ou un colorant organique soluble dans l'eau et qu'au moins l'un deux soit insoluble dans l'eau de manière à donner ainsi des résultats meilleurs comme cela sera montré dans les exemples ci-dessous. Dans tous les modes de réalisation ci-dessus, il est important que les composés (a) et (b) soient amenés en contact l'un avec l'autre à une température élevée, supérieure à 50"C pendant quelques minutes à I heure. Si la température de contact est inférieure à 50"C, on ne peut pas obtenir de résultats satisfaisants, ou il faut davantage de 10 heures pour le traitement. Conformément à la présente invention, les quantités des composés (a) et (b) ou d'un mélange de ces composés devant être utilisées pour revêtir les faces intérieures des parois et les autres parties du réacteur de polymérisation, peuvent varier suivant les composés, les types de polymérisation, les opérations de revêtement ou de traitement, et les autres facteurs ; cependant, la quantité de (a) et (b) ensemble est habituellement d'au moins 0,0001 g/m ou de préférence comprise entre 0,001 et 1 g/m de revêtement, ce qui est suffisant pour obtenir un effet satisfaisant pour empêcher l'encrassement par dépôt de polymère. Les rapports entre les quantités du composé (b) et du composé (a), varient suivant les procédés de revêtement ou de traitement. Dans le premier mode de réalisation par exemple, décrit ci-dessus, lorsque la concentration du composé (b) dans la solution remplissant le réacteur de polymérisation dont les surfaces sont revêtues du composé (a) est habituellement très faible, la quantité du composé (b) doit nécessairement être très élevée et le rapport en poids (b)/(a) est de préférence compris entre 0, 1 et 500. Par ailleurs, lorsque dans le second mode de réalisation, on utilise un mélange ou un produit de la réaction des composés (a) et (b) comme matière de revêtement, un rapport en poids (b)/(a) compris entre 0, 01 et 50 donne des résultats satisfaisants. Dans le troisième mode de réalisation, le rapport en poids (a)/(b) pour le revêtement est compris entre 0, 01 et 100. En outre, l'effet de la présente invention pour empêcher l'encras se- ment par les polymères peut être accentué en ajoutant au mélange de polymérisa tion au wins l'un des acides oxygénés mentionnés ci-dessus, des sels de cet acide et les produits de la réaction des composés (a) et (b). Il y a lieu de remarquer, cependant, que la quantité de ces additifs ne doit pas dépasser 1000 parties par million ou dans quelques cas, 100 parties par million en poids, par rapport à la quantité totale du ou des monomères, étant donné qu'une quantité supérieure peut exercer quelques effets négatifs sur la qualité des produits polymères résultants. En outre, l'effet d'empêchement de l'encrassement par les polymères peut être accentué davantage, en particulier lorsque la polymérisation est effectuée en milieu aqueux, en rendant alcalin ce milieu aqueux, c' est-à- dire en l'amenant à un pH de 8 à 11. Lorsque le composé (b) ajouté au mélange de polymérisation n'est pas alcalin, on peut ajouter d'autres composés alcalins appropriés quelconques pour obtenir les pH ci-dessus. Le procédé de la présente invention est applicable à des types quelconques de polymérisation de chlorure de vinyle ou de copolymérisation de chlorure de vinyle avec un ou plusieurs comonomères, y compris à la mérisation en suspension, la polymérisation en émulsion, la polymérisation en solution et la polymérisation en masse, dans la mesure où la polymérisation est effectuée en présence d'au moins un additif de traitement ajouté au mélange de polymérisation avant ou pendant l'opération de polymérisation. Ces additifs de traitement sont constitués par les additifs qu'on mélange habituellement avec les résines de polychlorure de vinyle dans le procédé de fabrication. Ils comprennent les plastifiants, les stabilisants thermiques, les lubrifiants, les charges, les matériaux de renforcement, les colorants et les agents anti-statiques, de même que les antioxydants et les agents d'adsorp tion de la lumière ultraviolette en des quantités qui ne présentent pas d'effets d'inhibition sur la polymérisation. Comme exemples des additifs, on peut citer Plastifiants : esters phtaliques, tels que le phtalate de dioctyle, le phtalate de dibutyle et le phtalate de diméthyle ; les esters mixtes de acide phtalique tels que le phtalate de butyle et de benzyle ; les esters des diacides aliphatiques tels que l'adipate de dioctyle, l'azélate de dioctyle et le sébacate de dioctyle ; les esters de polyalcools, tels que le dibenzoate de diéthylèneglycol et les esters de pentaérithrite ; les esters d'acides aliphatiques, tels que l'oléate de butyle et le ricinoléate de méthylacétyle ; les esters d'acide phosphorique tels que le phosphate de tricrésyle, le phosphate de trioctyle et le phosphate de triphényle ; les plastifiants à fonction époxy, tels que ltépoxyde d'huile de soja, l'époxyde d'huile de graines de lin et l'époxyhexahydrophtalate de 2 éthylhexyle. Stabilisants thermiques : sels de plomb inorganiques, tels que le sulfate de plomb tribasique, le phosphite de plomb dibasique et le silicosulfate de plomb basique ; les savons métalliques tels que le stéarate de plomb, le ricinoléate de baryum, le laurate de calcium, le stéarate de calcium et le stéarate de zinc ; les composés d'organo-étain, tels que le maléate de dibutyl-étain diméthyle, le dilaurate de dioctyl-étain, le dibutyl-étain-S, S'-bis(iso-octyl- mercapto-acétate) et le dilauryl mercaptide de dioctyl-étain ; les composés époxy ; et les esters des organo-phosphites. Anti-oxydants : bisphénols tels que le 2, 2-bis(4-hydroxyphényl) propane (bisphénol A) et le sulfure de bis(2-hydroxy 5-chlorophényle) ; la 2, 4 dihydroxybenzophénone ; la 2-hydroxy 4-méthoxybenzophénone et le salicylate de phényle. Agents d'absorption de la lumière ultraviolette: dérivés de benzophénone, tels que la 2, 4-dihydroxybenzophénone et la 2-hydroxy 4-méthoxy benzophénone; dérivés de benzotriazole tels que le 2-(2'-hydroxy 5'-méthylphényl)benzotriazole et le 2-(2'-hydroxy 3', 5' - di- tert-butylphényl)benzotriazole; et les esters d'acide salicylique tels que le salicylate de phényle et le salicylate de 4-octylphényle. Agents antistatiques : agents tensio-actifs anioniquestels que les sels d'acides gras, les sels d'esters sulfuriques d'alcools supérieurs et les sels d'esters sulfuriques d'hiles grasses liquides, les agents tensio-actifs cationiques, tels que les sels d'amines aliphatiques et les sels d'ammonium quaternaire ; et les agents tensio-actifs non ioniques tels que les alcoyléthers de polyoxyéthylène et les esters alcoyliques de sorbitan. Charges : Silice en poudre, carbonate de calcium, argile et silicate de calcium. Agents de coloration : bioxyde de titane, noir de carbone, litharge et oxyde de fer jaune. Lubrifiants : Paraffine liquide, paraffine solide, cires, hydrocarbures cireux tels que la cire de polyéthylène, acides gras supérieurs, tels que l'acide stéarique et l'acide aurique, amides d'acides gras tels que l'amide d'acide stéarique, esters tels que le stéarate de butyle, huiles grasses, telles que l'huile de ricin durcie, alcools supérieurs tels que l'alcool cétylique et l'alcool stéarylique, et savons métalliques tels que le stéarate de plomb. Matières de renforcement: polyméthacrylate de méthyle, copo lymères d'éthylèneXacétate de vinyle et copolymère ternaires d' éthylène/propy- lène/cylcopentadiène et copolymères greffés dérivés des précédents. Conformément au procédé de la présente invention, le nombre, les quantités et les modes d'addition des additifs de traitement ci-dessus ne sont pas limitatifs et doivent être déterminés de sorte que la résine de polychlorure de vinyle prémélangée résultante aura les propriétés désirées. Habituellement, ils sont ajoutés avant ou pendant l'opération de polymérisation. Le procédé de la présente invention est applicable à des types quelconques de polymérisation de chlorure de vinyle comprenant la polymérisation en suspension, la polymérisation en émulsion, la polymérisation en solution et la polymérisation en masse et il n'est pas limité par les conditions de polymérisation en ce qui concerne les additifs, par exemple les initiateurs de polymérisation, des agents de mise en suspension, des agents émulsionnants, des agents de transfert de chame et des agents analogues, la température de polymérisation, la force d'agitation, etc... En outre, le procédé est applicable non seulement à l'homopolymérisation de chlorure de vinyle mais également à la copolymérisation de chlorure de vinyle avec un ou plusieurs monomères copolymérisables avec le chlorure de vinyle, tels que les esters vinyliques, les éthers vinyliques, l'acide acrylique, l'acide méthacrylique et leurs esters, l'acide maléique, l'acide fumarique et leurs esters, et l'anhydride inaléique, les monomères vinylaromatiques, les halogénures de vinyle autres que le chlorure de vinyle, les halogénures de vinylidène, les nitriles insaturés et les oléfines. Les exemples non limitatifs suivants décrivent l'invention plus en détail. Dans les tableaux ci-dessous, on a classé l'encrassement par le polymère par (a), (b) ou (c) selon la quantité d'encrassement. Le classement (a) indique un encrassement de la plupart des surfaces à l'intérieur du réacteur ; le classement (b) indique un encrassement d'une partie des surfaces jusqu'à environ 50 % ; et le classement (c) indique un très faible encrassement. Exemple 1 On introduit dans un autoclave en acier inoxydable de 2 litres, muni d'un agitateur à pales de turbine, 900 g d'eau désionisée, 5 g de stéarate de cal cium, 3 g de phtalate de dioctyle, 0, 9 g d'alcool polyvinylique, 15 g de carbonate de calcium et 20 g de polyéthylène oxydé de faible densité. Ensuite, après 60 minutes d'agitation à 60"C et élimination de l'oxygène dans l'autoclave en faisant le vide de manière répétée et introduction d'azote gazeux, on ajoute au mélange 600 g de chlorure de vinyle monomère et 0, 25 g d' '-azobisdiméthyl- valéronitrile, puis on a effectué une polymérisation en suspension à 57"C pendant environ 5 heures, l'agitateur fonctionnant à raison de 1000 tours par minute. Avant l'introduction des matières mentionnées ci-dessus dans l'autoclave, on revêt les surfaces des parois et de l'agitateur de l'autoclave d'un colorant (composé A) comme indiqué dans le tableau I en une quantité d'environ 0, 05 g/m (poids du solide) en appliquant une solution ou une dispersion éthanolique à Os 1 7o du colorant5 puis on sèche à 70"C pendant 30 minutes et ensuite en revêt encore les surfaces d'une solution ou d'une dispersion aqueuse à 1 d'un oxo-acide ou d'un sel d'un oxo-acide (composé B) comme indiqué dans le tableau en une quantité de 0, 05 g/m (calculé en solide), puis on sèche à 700C pendant 60 minutes. Après terminaison de chaque opération de polymérisation, on examine les surfaces en ce qui concerne l'encrassement par le polymère. Les résultats sont indiqués dans le tableau. A titre de comparaison, on revêt les surfaces soit du composé A, 2 soit du composé B en une quantité d'environ Q 1 g de solide par m et on effec- tue une polymérisation similaire. Les résultats sont indiqués dans les tableaux II et III. TABLEAU I Essai n" Composé A Composé B Encrassement par ~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~ ~~~~~~~~~~~~~~~~~~ par le polymère 1 Noir de Nigrosine silicate de sodium néant 2 Noir d'alcool nitrite de potassium néant 3 Noir de pétrole acide borique néant 4 Gris Thrène K acide silicique néant 5 Noir d'Aniline bichromate de potassium néant 6 J aune d'Alizarine R tripolyphosphate de sodium néant 7 Jaune clair Résistant G carbonate de magnésium néant 8 Jaune doré Thrène RK acide stannique néant 9 Rouge Pyrazolon molybdate de sodium néant 10 Orangé permanent GTR acide titanique néant Tableau I ( uite) 11 Phtalocyanine de cuivre permangante de potassium néant 12 Jaune naphtol S borate de sodium néant TABLEAU 11 Essai n" Composé A Encrassement par le ~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~ le polymère 13 Noir de Nigrosine (b) 14 Noir d'alcool (b) 15 Noir de pétrole (a) 16 Gris Thrène K (a) 17 Noir d'aniline (a) 18 Jaune d'Alizarine R (a) 19 Jaune clair Résistant G (a) 20 Jaune doré Thrène RK (a) 21 Rouge Pyrazolon (a) 22 - Orangé permanent GTR (a) 23 Phtalocyanine de cuivre (a) 24 Jaune Naphtol S (a) TABLEAU III Essai N" Composé B Encrassement par le ~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~ le polymère 25 silicate de sodium (a) 26 nitrite de potassium (a) 27 acide borique (a) 28 acide silicique (a) 29 bichromate de potassium (a) 30 tripolyphosphate de sodium (a) 31 carbonate de magnésium (a) 32 acide stannique (a) 33 molybdate de sodium (a) 34 acide titanique (a) 35 permanganate de potassium (a) 36 borate de sodium (a) Exemple 2 On introduit dans le même réacteur de polymérisation que celui utilisé dans l'exemple 1, 100 g d'époxyde d'huile de soja, 12 g de dioxyde de titane, 5 g de cire de paraffine, 2 g de phtalate de dioctyle et 100 g d'eau désionisée, puis on mélange à 60"C pendant 90 minutes. Ensuite, on ajoute 0, 8 g d'alcool polyvinylique, 0, 4 g de méthylcellulose et 800 g d'eau désionisée et on mélange à 50"C pendant 30 minutes.Après élimination de l'oxygène de l'intérieur du réacteur et remplacement par de l'azote, on ajoute 600 g de chlorure de vinyle monomère et 0, 2 g d'O(,Ot'-azobisdiméthylvaléronitrile au mélange, puis on effectue la polymérisation en suspension en chauffant à 60"C et en agitant à raison de 1000 tours par minute pendant 5 heures et à la fin de cette période, on ajoute 8 g de dibutyl-étain-S, S'-bis(iso-octylmercapto-acétate) en poursuivant l'agitation pendant encore 30 minutes. Avant l'introduction dans le réacteur des matières mentionnées ci-dessus, on revêt les parois du réacteur des composés A et B comme indiqué dans le Tableau IV, de la même manière que celle indiquée dans l'exemple 1 et on examine l'encrassement par le polymère après terminaison de chaque opération de polymérisation. Les résultats sont indiqués dans le tableau. A titre de comparaison, on repète les mêmes modes opératoires, sauf que l'on utilise A ou B à la place des composés A et B en combinaison, comme matière de revêtement pour obtenir les résultats indiqués également dans le tableau. TABLEAU IV Essai n Composé A Composé B Encrassement par le ~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~ ~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~ le polymère 37 Noir de Nigrosine tripolyphosphate de sodium néant 38 Noir d'alcool molybdate de sodium néant 39 Noir de pétrole nitrite de sodium néant 40 Noir de Nigrosine silicate de sodium néant 41 Noir d'alcool acide borique néant 429 Noir de Nigrosine - (b) 43 Noir d'alcool - (b) 44 - silicate de sodium (a) 45 * - nitrite de sodium (a) 46 - acide phosphorique (a) : témoin. Exemple 3 On introduit dans le même réacteur de polymérisation que celui utilisé dans l'exemple 1, 8 g de phtalate de dioctyle, 12 g de bioxyde de titane, 6 g de carbonate de calcium, 8 g de cire de paraffine et 100 g d'eau désionisée, puis on mélange à 70 "C pendant 2 heures. Ensuite on ajoute 0, 8 g d'alcool polyvinylique, 0, 3 g de méthylcellulose et 800 g d'eau désionisée et on mélange à 50"C pendant 30 minutes. Après élimination de l'oxygène de l'intérieur du réacteur et remplacement par de l'azote, on ajoute 550 g de chlorure de vinyle monomère et 0, 22 g d', '-azobisdiméthylvaléronitrile, puis on effectue la polymérisation ensuspension en chauffant à 57 C et en agitant à raison de 1000 tours par minute pendant 6 heures.A la fin de cette période, on ajoute 1 g de bisphénol A et 8 g de stéarate de calcium au mélange de polymérisation, puis on agite à 60"C pendant encore 1 heure. Avant l'introduction des matières mentionnées ci-dessus dans le réacteur, on revêt les parois du réacteur des composés A et B indiqués dans le tableau V de la même manière que dans l'exemple 1. L'encrassement par le polymère tel que déterminé après terminaison de chaque opération de polymérisation est indiqué dans le tableau. On effectue des essais comparatifs dans lesquel on utilise le composé A seul ou le composé B seul comme matière de revêtement. Les résultats sont indiqués également dans le tableau. TABLEAU V Essai n" Composé A Composé B Encrassement par ~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~ ~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~ par le polymère 47 Noir de Nigrosine acide silicique néant 48 Noir de pétrole tripolyphosphate de sodium néant 49 Noir de Nigrosine nitrite de potassium néant 50 Noir de pétrole acide borique néant 51 Noir de nigrosine acide phosphorique néant 52 Noir d'alcool molybdate de sodium néant 53 Noir de nigrosine silicate de potassium néant 54 Noir de Nigrosine - (b) 55. Noir de pétrole - (a) 56 Noir d'alcool - (b) Tableau V (suite) 57* molybdate de sodium (a) 58* acide silicique (a) 59 - tripolyphosphate de sodium (a) Témoin Exemple 4 On effectue des essais dans les mêmes conditions que dans l'exemple 3, sauf qu'il s'agit d'une copolymérisation d'un mélange de monomères consistant en 50 g d'acétate de vinyle et en 550 g de chlorure de vinyle, au lieu de l'homopolymérisation de chlorure de vinyle. On effectue également des essais comparatifs dans les mêmes conditions que celles de l'exemple 3. Les résultats sont indiqués dans le tableau VI. TABLEAU VI Essai n Composé A Composé B Encrassement par ~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~ ~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~ par le polymère 60 Noir deNigrosine acide silicique néant 61 Noir de pétrole tripolyphosphate de sodium néant 62 Noir de Nigrosine nitrite de potassium néant 63 Noir de pétrole acide borique néant 64 Noir deNigrosine acide phosphorique néant 65 Noir d'alcool molybdate de sodium néant 66 Noir deNigrosine silicate de potassium néant 67+ Noir de Nigrosine - (b) 68 Noir de pétrole - (a) 69 Noir d'alcool - (a) 70* - molybdate de sodium (a) 71* - acide silicique (b) 72 - tripolyphosphate de sodium (a) T émoin Exemple 5 On répète les mêmes modes opératoires pour le revêtement et la polymérisation que ceux de l'exemple 1, excepté que la matière de revêtement est constituée par une dispersion éthanolique à 0, 05 % d'un colorant (composé A) et d'un oxo-acide ou d'un sel d'un oxo-acide (composé B) en quantités égales pour chaque essai, comme indiqué dans le tableau VII. Les résultats déterminés de l'encrassement par le polymère sont indiqués dans le tableau. TABLEAU VII Essai n" Composé A Composé B Encrassement par le polymère 73 Noir de Nigrosine borate de sodium néant 74 Noir d'alcool nitrite de potassium néant 75 Noir de pétrole acide silicique néant 76 Gris Thrène K acide borique néant 77 libir d'aniline tripolyphosphate de sodium néant 78 Jaune d'Alizarine R brichromate de potassium néant 79 Jaune clair Résistant G acide stannique néant 80 Jaune doré Thrène RK silicate de sodium néant 81 Rouge Pyrazolon acide titanique néant 82 Orangé permanent GTR permanganate de potassium néant 83 Phtalocyanine de cuivre acide phosphorique néant 84 Jaune naphtol S molybdate de sodium néant Exemple 6 Dans cet exemple2 on effectue la copolymérisation de chlorure de vinyle et d'acétate de vinyle dans les mêmes conditions que dans l'exemple 4, et les modes opératoires pour le revêtement sont les mêmes que ceux de l'exemple 5 avec les composés A et B comme indiqué dans le tableau VIII. Les résultats sont indiqués dans ce tableau. TABLEAU VIII Essai n" Composé A Composé B Encrassement par ~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~ ~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~ par le polymère 85 Noir de Nigrosine acide silicique néant 86 Noir de pétrole tripolyphosphate de sodium 87 Noir deNigrosine nitrite de potassium 88 Noir de pétrole acide borique 89 Noir de Nigrosine acide phosphorique 90 Noir d'alcool molybdate de sodium 91 Noir de Nigrosine silicate de potassium Exemple 7 On utilise les mêmes modes opératoires de revêtement et de polymérisation que dans l'exemple 1, sauf que le composé de revêtement A utilisé est du Noir de Nigrosine sous forme d'une solution à 0, 1 % dans l'éthanol ou le toluène dans les quantités variables indiquées dans le Tableau IX, tandis que le composé B est du silicate de sodium sous forme d'une solution aqueuse à 1 % en poids en une quantité de 0, 05 g de solide par m. Les résultats sont indiqués dans le tableau. TABLEAU IX Essai n" Quantité de revêteqpent en Noir Encrassement par de Nigrosine g/m de solide le polymère 92 10 (c) 93 2 (c) 94 1 néant 95 o, 5 néant 96 0,05 néant 97 0, 005 néant 98 O, 0005 (c) 99 0, 5 (c) 100 O, 5 néant 101 0,01 néant Remarques (1) Dans les essais n0 92 à 98 on utilise des solutions éthanoliques de Noir de Nigrosine. (2) Dans les expériences n" 99 à 101, on utilise des solutions de Noir de Nigrosine dans le toluène. (3) Dans l'expérience n 100, on sèche le revêtement en Noir de Nigrosine et on frotte doucement les surfaces séchées au moyen d'une gaze imprégnée d'éthanol et on sèche à nouveau pendant 60 mn à l'air chaud à 70"C, puis on revêt de la solution aqueuse de silicate de sodium. Exemple 8 On effectue une polymérisation en suspension de chlorure de vinyle dans les mêmes conditions que dans l'essai n" 95 de l'exemple 7 en ajoutant du silicate de sodium au milieu de polymérisation aqueuse en une quantité de 5 %, 0, 1 %, 0,0003 % ou 0, 0001 % en poids par rapport au chlorure de vinyle mono mère, dans le but d'empêcher davantage l'encrassement par le polymère et on répète l'opération de polymérisation jusqu'à ce qu'on constate un encrassement des surfaces des parois du réacteur par le polymère. Les nombres des opéra- tions de polymérisation ainsi répétées sans obtenir l'encrassement par le polymère sont respectivement de 9, 7, 5 ou 1, selon la quantité de silicate de sodium ajoutée, tandis que le nombre des opérations de polymérisation sans addition de silicate de sodium est seulement de 1. Exemple 9 On revêt les faces intérieures des parois d'un réacteur de polymérisation en acier inoxydable de 1000 litres et l'agitateur du type à pales d'une solution méthanolique à 0, 5 7, de Soudan B et de nigrosine dans les proportions 2 indiquées dans le tableau X, la surface revêtue étant d'environ 54 m et le poids 2 du revêtement étant de 0, 05 g de solide par m . Ensuite on introduit dans le réacteur 500 kg d'une solution aqueuse contenant 10 g d'un sel métallique, c'està-dire du silicate de sodium ou du bicarbonate de sodium, comme indiqué dans le tableau, et on chauffe la solution à 90 Gzndant 30 minutes en l'agitant à rai son de 110 tours par minute.Ensuite on refroiditla solution5 on ajoute 200 g d'alcool polyvinylique partiellement saponifié, 100 g de diméthylvaléronitrile, 3, 0 kg de stéarate de calcium, 1, O kg de cire de riz, 200 g de cire de polyéthylène, 4, 0 kg de carbonate de calcium, 3, 0 kg de bioxyde de titane, 400 g de phtalate de dioctyle, 600 g de dilaurylmercaptide de dioctylétain et 200 kg de chlorure de vinyle monomère, puis on effectue la polymérisation en suspension d'une manière classique en chauffant à 55"C pendant 7 heures. Après terminaison de la polymérisation, on lave le réacteur vidé à l'eau, et on détermine la quantité d'encrassement des surfaces par le polymère. Lés résultats sont indiqués dans le Tableau X. TABLEAU X Essai n" Soudan B/Nigrosine Sel métallique Encrassement par le polymère ~~~~~~~~~~~~~~~~~~~ ~~~~~~~~~~~~~~~~~~ polymère (g/m2) 102 100110 Silicate de sodium 0 103 100/100 silicate de sodium 0 104 100/1000 silicate de sodium 0 105 100/100 bicarbonate de sodium - 0 106* néant néant 1.200 Témoin. Exemple 10 On revêt les faces internes des parois d'un réacteur de polymérisation de 1000 litres d'une solution ou d'une dispersion de revêtement formée en mélangeant une solution ou une dispersion à 1 7o en poids dans le solvant du ou des composés organiques polaires et une solution ou une dispersion aqueuse du sel métallique indiqué dans le Tableau XI, les quantités des deux composés organiques polaires et du sel métallique utilisé étant le 1:1:1 en poids, puis on chauffe à 90"C pendant 30 minutes.Ensuite, après lavage à l'eau de la surface de paroi revêtue, on charge dans le réacteur 200 kg de chlorure de vinyle monomère, 500 kg d'eau désionisée, 100 g de peroxydicarbonate de diisopropyle, 200 g d'hydroxypropylméthylcellulose, 1, 0 kg de sulfate de plomb dibasique, 200 g de sulfate de plomb tribasique, 2, 0 kg de stéarate de plomb, 1, 0 kg de stéarate de baryum et 600 g d'acide stéarique, puis on effectue la polymérisation à 45"C pendant 8 heures, en agitant à raison de 160 tours par minute. Après terminaison de la polymérisation, on détermine l'encrassement des parois par le polymère ; cet encrassement est indiqué dans le tableau ci-dessous. TABLEAU XI Essai n Composé(s) Sel métallique Solvant Encrassement organique(s) polaire(s) par le polymère (g/m) 107 Soudan B/Nigrosine Na2SiO4 Ethanol 0 108 Diamino naphtalène/ Nigrosine NaHCO3 éthanol 0 109 Nigrosine Base/ Nigrosine Na cl éthanol 0 * 110 néant néant néant 1.250 111 Soudan B " toluène 380 112 Diamino-naphtalène " méthanol 420 113 Nigrosine Base " toluène/ 290 méthanol 114 Nigrosine eau 1.100 eau 1.100 Témoin Exemple 11 On revêt de la solution ou dispersion de revêtement indiquée dans le Tableau XII, les parois intérieures et les autres surfaces de l'appareil de polymérisation composé d'une combinaison d'un premier réacteur de polymérisation en acier inoxydable de 2 litres du type vertical et d'un second réacteur l'eau de polymérisation en acier inoxydable de 4 1 du type horizontal puis on lave à/ et on le sèche. On introduit dans le premier réacteur 800 g de chlorure de vinyle monomère, 0, 4 g de diméthyl-valéronitrile, 8 g de stéarate de calcium, -0, 716 g de stéarate de zinc, 2, 4 g d'époxyde d'huile de soja et 4 g de penta érythrite, puis on effectue la polymérisation en masse à 60"C pendant deux heures en agitant à 900 tours par minute.Ensuite, on amène le mélange de polymérisation dans le second réacteur dans lequel il se trouve 800 g de chlorure de vinyle monomère et 0, 4 g de dimethylvaléronitrile, puis on effectue la polymérisation à 57 C pendant 10 heures en agitant à 100 tours par minute. Les quantités d'encrassement par le polymère sont indiquées dans le tableau. TABLEAU XII Essai n Solution/dispersion de Encrassement Mar le polymère revêtement (g/m) ler réacteur 2e réacteur 115 Identique à celle de l'essai n 107 0 0 116 Identique à celle de l'essai n 108 3 O 117 Identique à celle de "essai n 109 1 0 118 néant 1.100 1. 800 Identique à celle de l'essai n 113 90 130 T Témoin. REVENDICATIONS 1) Procédé de préparation d'une composition de résine de polychlorure de vinyle prémélangée caractérisé en ce qu'il comprend la polymérisation de chlorure de vinyle monomère seul ou d'un mélange de chlorure de vinyle avec un ou plusieurs monomères copolymérisable s avec le chlorure de vinyle, en présence d'un initiateur de polymérisation et d'une pluralité d'additifs de traitement, dans un réacteur de polymérisation dont les parois intérieures et les autres surfaces entrant en contact avec le ou les monomères ont été traitées avant la polymérisation avec (a) au moins un composé choisi parmi les composés organique s polaires et les colorants organiques et (b) au moins un composé choisi parmi les hydroxydes, oxydes, halogénures et carboxylates d'éléments métalliques et les oxo-acides des éléments appartenant aux groupes IIB et III à VII de la seconde à la sixième périodes du tableau périodique et les sels des oxo-acides. 2) Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que l'on applique sur les surfaces en contact avec le milieu réactionnel une solution ou une dispersion d'un composé (a) et ensuite on met les surfaces ainsi revêtues en contact avec un composé (b) par l'introduction d'une solution ou d'une dispersion de ce dernier dans le réacteur de polymérisation, puis on chauffe à une température comprise entre 50 et 100"C. 3) Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que l'on applique sur les surfaces en contact avec le milieu réactionnel une solution ou une dispersion dans un solvant des composés (a) et (b) et on chauffe à une température comprise entre 50 et 100"C. 4) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on traite les surfaces en contact avec le milieu réactionnel en les revêtant alternativement d'une solution ou d'une dispersion du composé (a) et d'une solution ou d'une dispersion du composé (b). 5) Procédé suivant la revendication 4, caractérisé en ce que l'on chauffe les surfaces précitées à une température comprise entre 50 et 100 C. 6) Procédé selon la revendication l, caractérisé en ce que l'on traite les surfaces en contact avec le milieu réactionnel au moyen de deux procédés au moins en combinaison, choisis parmi les procédés définis dans l'une quelconque des revendications 2, 3 et 4. 7) Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que les composés (a) et (b) sont mis en oeuvre dans un rapport en poids compris entre 0, Ol : 1 et 50 1 8) Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que les composés (a) et (b) sont mis en oeuvre dans un rapport en poids compris entre 0, 01 : 1 et 500 : 1 9) Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que les composés (a) et (b) sont mis-en oeuvre dans un rapport en poids compris entre 0, 01 : 1 et 100 : . 10) Procédé selon la revendication I, caractérisé en ce que l'on traite les surfaces en contact avec le milieu réactionnel en les revêtant dlau moins deux composés (a) différents, un composé au moins étant soluble dans l'eau et non composé au moins étant insoluble dans l'eau. 11) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'au moins un composé choisi parmi les composés (a), les composés (b) et les produits de la réaction entre les composés (a) et (b) est présent dans le mélange de poly mé ri sation. 12) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le composé organique polaire est au moins un composé choisi parmi les composés organiques contenant de l'azote, les composés organiques contenant du soufre, les composés organique s contenant de l'oxygène, les composés organiques contenant du phosphore, et les goudrons, brais, colophanes et cires. 13) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le colorant organique est au moins un colorant choisi parmi les colorants azoïques, anthraquinonique s, indigoldes, sulfurés, nitrés, nitrosés, xanthéniques, azini que s, oxaziniques, thiaziniques, benzoquinoniques, naphtoquinoniques, et les colorants de cyanine, de phtalocyanine, de diphénylméthane, de triphénylméthane, de thiazole et d'acryline. 14) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le colorant organique est au moins un colorant choisi parmi le Jaune Brillant Direct J le Jaune Clair Acide 2G, le Jaune Lévafix 4G, le Brillant Orangé Procion G, l'écarlate résistant direct GS, le Bordeaux direct NS, 1'Ecarlate Brillant 3R, le Rouge d'Alizarine acide B, le Bleau turque direct GL, le Bleu Cibacron 3G, le Blankophore B, la Nigrosine, le Sirius G, la Cyrysamine G, le Jaune résistant direct G, le Jaune chrome G, le Jaune Chrome ME, l'éosine G, la Flavine basique 8G, le Jaune Astrazon 3G, la Rhodamine 6GCP, la Safranine T, la Rhodamine B, le Daitophor AN, 1'AuramineConc, la Chrysoídine et le Brun Bismark BG. 15) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le composé organique contenant de l'azote est un composé au moins choisi parmi les composés comportant un groupe amino, imino, azo, nitro, nitroso, ou azométhine ou un cycle d'azine et les composés d'ammonium quaternaire. 16) Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que le composé organique contenant du soufre est un composé au moins choisi parmi les composés possédant un groupe thiocarbonyle, thioéther ou thio-alcool. 17) Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que le compose organique contenant de l'oxygène est un composé au moins choisi parmi les quinones, cétones, aldéhydes, éthers, alcools, esters, acides carboxyliques et leurs sels, et les sulfoxydes et oximes. 18) Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que le composé organique comportant du phosphore est un composé au moins choisi parmi les esters des acides phosphorique et polyphosphorîque, de leurs sels alcalins et de leurs sels d'ammonium. 19) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'additif de traitement est choisi parmi les plastifiants, les stabilisants thermiques, les anti-oxydants, les agents d'absorption de la lumière violette, les agents antistatique s, les charges, les lubrifiants et les matières de renforcement.