FR 2331600 A1 19770610 FR 7633692 A 19761109 De nombreuses matières plastiques expansées sont connues et largement utilisées dans des applications décoratives, d'emballage et d'isolement. Toutefois, en dépit de la disponibilité aisée des polyamides, spécialement du polyhexaméthy foène adipamide, l'utilisation de structures en polyamide expansé a été limitée. Il est dit dans le brevet des E.-u.. N 3 728 292 aux noms de EcGrath et autres au'une des difficultés rencontrées dans la production de polyamides expansés satisfaisants est le caractère impropre inhérent des agents gonflants qui sont utilisés dans la fabrication de structures expansées à partir d'autres matières plastiques. Ces agents gonflants donnent habituellement des résultats relativement médiocres quand ils sont utilisés pour l'expansion de polyamides. Il est dit aussi par McGrath et autres qu'il n'est pas possible de choisir des agents gonflants pour polyamides par référence aux propriétés intrinsèques de composés connus car certaines caractéristiques de l'agent gonflant, par exemple le débit de production de gaz et la longueur de toute période d'induction, sont influencées par le polyamide lui-meme. La présente invention concerne une composition de polyamide expansible dans laquelle l'agent gonflant est un carbonate de métal, ainsi qu'un procédé pour la préparation de mousse et les produits résultants. Spécifiquement, la présente invention concerne une composition de polyamide exp ans ft le comprenant un polyamide aliphatique mélangé avec 0,2 à 10 parties en poids, pour 100 parties de polyamide, d'un aient gonflant choisi parmi les carbonates et carbonates basiques de zinc, de fer et de cuivre, et leurs mélanges. Dans un mode de réalisation préféré de la pre- sente invention, le polyamide est du polyhexaméthylène adipamide et l'agent gonflant est, de préférence, du carbonate de zinc. La présente invention concerne aussi un procédé pour la fabrication d'une structure en polyamide aliphatique expansé, le procédé comprenant les étapes qui consistent à (a) mélanger un polyamide aliphatique avec 0,2 à 1G parties en poids, pour 10G parties de polyamide, d'un agent gonflant choisi parmi les carbonates et carbonates basiques de zinc, de fer et de cuivre, et leurs mélanbes, à une température comprise entre 210 et 315 O, la température étant au-dessus du point de fusion du polyamide, (b) mettre le mélange fondu résultant sous la forme d'une structure de polyamide expansé, et (c) refroidir la structure de polyamide expansé. Dans un mode de mise en oeuvre préféré du procédé selon la présente invention, la température est comprise entre 250 et 31500. De plus, la présente invention concerne un article consistant en polyamide expansé dérivé du procédé ci-dessus. Les agents gonflants qui peuvent être utilisés dans la composition expansible et dans le procédé selon l'invention sont les carbonates et carbonates basiques de zinc, de fer et de cuivre. le carbonate de zinc est 11 agent gonflant préféré. On peut incorporer l'agent gonflant en mélangeant ce dernier, par exemple physiquement, avec le polyamide et en introduisant le mélange dans une boudineuse équipée d'une vis de mélange appropriée. En variante, l'agent gonflant peut & re introduit en quantité dosée dans une boudineuse au débit désiré et mélangé avec le polyamide fondu dans la boudineuse. Les polyamides utilisés dans les compositions de polyamide expansibles de la présente invention sont des polyamides aliphatiques. Des exemples de tels polyamides sont le polyhexaméthylène adipamide, le polycaprolactame, le poly (acide 11-amino-undécanoique), des copolymères d'acide adipique et d'hexaméthylène diamine avec du caprolactame et/ou de l'acide sébacique, etc.. Le polyamide préféré est le polyhexaméthylène adipamide. Dans un mode de réalisation préféré, le polyamide est d'une viscosité relative comprise entre 25 et 65 et spécialement entre 30 et 45. Des polyamides ayant une viscosité relative allant Jusqu'à au moins 250 peuvent, toutefois, être utilisés.La viscosité relative est le rapport de la viscosité en centipoises à 250C d'une solution à 8,4% en poids de polyamide dans de l'acide formique à 9OYc (9c d'acide formique et 1O5 d'eau, en poids) à la viscosité en centipoises à 250C de l'acide formique à 90% seul. Les compositions de polyamine expansibles selon la présente invention sont utilisables dans divers procédés pour la fabrication de structures en polyamide expansé. Par exemple, les compositions expansibles peuvent être utilisées dans des procédés de moulage par injection en utilisant des techniques similaires à celles connues de l'homme de l'art. Les compositions expansibles peuvent aussi eAtre extrudées par une filière dans, par exemple, un procédé continu de thermoformage à l'état fondu. Les procédés de fabrication de structures en polyamide expansé seront généralement décrits ci-après avec référence à l'extrusion de compositions de polyamide expansibles à travers une filière de boudineuse. L'agent gonflant peut être mélangé avec le polyamide et introduit ensuite dans une boudineuse équipée d'une vis de mélange appropriée ou l'agent gonflant peut être introduit en quantité dosée dans la boudineuse au débit désiré et mélangé avec le polyamide fondu dans la boudineuse. Après l'introduction de l'agent gonflant dans la boudineuse, il y aura un certain laps de temps, appelé habitUellement période d'induction, avant que l'agent gonflant commence à se décomposer. Sour un agent gonflant particulier quelconque, la période d'induction dépendra d'un certain nombre de variables opératoires en relation mutuelle, spécialement de la température et de la pression auxquelles on fait fonctionner la boudineuse et, en particulier, de la température à laquelle on fait fonctionner la boudineuse.Avant la fin de la période d'induction, la pression dans la boudineuse doit être portée à un niveau tel qu'il n'y ait pas de séparation en deux phases du polyamide fondu et du gaz formé comme résultat de la décomposition de l'agent gonflant. Sous l'influence d'une pression appropriée, le gaz reste dissous dans le polyamide fondu åusqulaprès l'extrusion de ce dernier à travers la filière de la boudineuse. L'expansion de la composition de polyamide ainsi extrudée se produit alors. Normalement, la décomposition de 1' agent gonflant sera sensiblement terminée avant l'extrusion ae la composition de polyamide expansible. L'importance du réglage de la pression dans la boudineuse dans l'extrusion de mélanges expansibles est connue. La pression optimale à laquelle on fait fonctionner la boudineuse dans l'extrusion des compositions de polyamide expansibles selon la présente invention sera en relation avec d'autres paramètres opératoires, par exemple l'appareil qu'on utilise, la composition qui est extrudée, la température du polyamide fondu, les propriétés de la masse fondue de polyamide, le débit d'extrusion, etc.. On a trouvé, toutefois, que, au moins dans certaines conditions opératoires, la tendance de la pression à réduire la vitesse de décomposition de l'agent gonflant semble augmenter à mesure que la pression est accrue jusqu'à environ 35 kg/cm2; des accroissements de pression au-dessus d'environ 35 kg/cm2 semblent avoir relativement peu d'effet supplémentaire sur la vitesse de décomposition de 11 agent gonflant. Après l'extrusion de la composition ae polyamide expansible à travers la filière, mais avant le refroidissement, la composition expansée résultante peut être soumise à un thermoformage dans une opération de thermoformage continu à l'état fondu de polymères thermoplastiques. Dans un tel procédé de thermoformage continu à l'état fondu, une feuille continue plane de composition-de polyamide expansible fondue est extrudée dans une direction aescendante sur une série de cavités de moule avançant à une vitesse prédéterminée de manière à couvrir successivement les cavités de moule.On applique une dépression aux cavités de moule et la feuille continue de polyamide fondu, devenue une feuille continue de polyamide expansé fondu, est ainsi mise en contact avec la surface de la cavité de moule. Be moule définissant la cavité de moule est de pré férence constitué essentiellement de métal poreux. De tels métaux ayant une grosseur de pores de moins de 12 microns se sont révélés spécialement satisfaisants. Be polyamide expansé est refroidi et l'article résultant est enlevé du moule. Le procédé est contrôlé de manière que les articles formés par thermoformage dans le procédé soient d'épaisseur sensiblement uniforme.Les paramètres opératoires importants pour que l'on obtienne une épaisseur sensiblement uniforme comprernent l'extrusion de la feuille continue plane de polyamide fondu, l'application de la dépression, la mise en contact de la feuille continue de polyamide fondu avec la surface de la cavité de moule et les vitesses auxquelles les moules avancent. Dans un mode de mise en oeuvre préféré du procédé, les cavités de moule sont situées sur la périphérie d'une roue. Bes propriétés de la mousse obtenue par solidification ae polyamide fondu expansée dans, par exemple, un procédé continu de thermoformage par fusion dépendent en par ticulier de la quantité de gaz dans le polyamide fondu dans la boudineuse oue l'on utilise. La quantité de gaz dans le poly amide fondu dépend, au moins en partie, de la quantité d'agent gonflant dans la composition de polyamide qui est extrudée. Dans la production d'une structure de polyamide expansé ayant une structure alvéolaire uniforme et une surface relativement lisse sensiblement exempte de piqûres, il y aura normalement, pour chaque composition de polyamide expansible particulière, une quantité optimale de gaz dans la composition de polyamide fondue pour que l'on obtienne une structure de densité minimale. S'il n'y a pas assez de gaz, la densité sera audessus du minimum pouvant être obtenu, tandis que s'il y a un excès de gaz, les alvéoles produits peuvent devenir trop gros et crever, donnant ainsi une. structure à surface rugueuse. La quantité d'agent gonflant dans la composition de polyamide expansible peuQ etre comprise entre 0,2 et 10 parties en poids, spécialement entre 0,4 et ,,0 parties en poids, pour 100 parties de polyamide. Toutefois, la quantité optimale d'agent gonflant dépendra, au moins en partie, du procédé particulier qui est utilisé tour la fabrication de structures de polyamide expansé. Dans un procédé d'extrusion, par exemple un procédé continu de thermoformage à l'état fondu, la quantité optimale d'agent gonflant peut être comprise entre 0,9 et 1,5 parties en poids, pour 100 parties de polyamide. Dans le procédé selon la présente invention, la température à laquelle le polyamide et l'agent gonflant sont mélangés est comprise entre 210 et 315 C, pourvu que, toutefois, la température soit au-dessus du point de fusion du polyamide. De préférence, même pour des polyamides de point de fusion relativement bas, la température est comprise entre 3 et 31500 et à de telles températures la vitesse de décomposition de l'agent gonflant, par exemple du carbonate de zinc, est nettement plus grande au'aux tenpératures plus basses. Dans l'extrusion de la composition expansible, l'expansion de la composition est de préférence réglée, au moyen des paramètres opératoires, de manière que l'expansion ne se produise pas avant que la composition fondue soit sortie de la filière. L'expansion doit être terminée avant la solidification du polyamide. La façon d'effectuer un tel réglage est à la portée de l'homme de l'art. L'expansion du polyamide fondu se produit de pré férence lors axe l'extrusion du polyamide fondu à travers la filière sur une boudineuse ou peu après. La dimension des alvéoles formés initialement est relativement petite, mais les alvéoles ont tendance, spécialement dans des polymères d'une basse viscosité à l'état fondu, à se combiner et ainsi à grossir jusqu'à ce que le polyamide se solidifie. il peut en ré suite la formation d'alvéoles de dimensions relativement grandes dans le polyamide fondu expansé avant la solidification et ces alvéoles de grandes dimensions peuvent crever, formant ainsi des piqûres dans la surface de la structure expansée qui est fabriquée et éventuellement entrainant m8me l'affaissement de la mousse de la structure.Le maintien des dimensions des alvéoles du polyamide expansé à des valeurs assez petites pour empeboher une formation importante de piqûres à la surface est avantageux pour de nombreuses utilisations finales. le maintien des dimensions des alvéoles au-dessous de celles qui produiraient des piqûres peut être obtenu, au moins en partie, en incorporant un agent nucléant dans le polyamide. Des exemples d'agents nucléants appropriés sont la silice et le silicate de calcium. On pense que l'effet de l'agent nucléant est en relation avec la proportion et le type d'agent nucléant dans le polyamide. La quantité optimale d'un agent nucléant particulier dépendra des conditions opératoires utilisées, des propriétés, par exemple de la viscosité à l'état fondu, du polyamide, etc.., ainsi qu'il sera compris par l'homme de l'art.Par exemple, la quantité d'agent nucléant qui peut être utilisée va jusqu'à 4A,v du poids de la coosi- tion, et spécialement de 10 à 30% du poids de la compositioL. Des quantités plus grandes peuvent etre utiles pour certains agents nucléants et/ou certains polyamides. Toutefois, à mesure que la quantité d'agent nucléant augmente, la quantité de polymère capable de former et de maintenir les parois des alvéoles dans la mousse diminue et cela peut avoir un effet nuisible sur la stabilité de la mousse, spécialement avec de grandes quantités d'agent nucléant dans le polyamide. les compositions selon la présente invention peuvent contenir des charges, spécialement dans des quantités allant jusqu'à environ 40% en poids. La quantité de charge dépendra en partie du procédé particulier dans lequel la compo sition expansible est utilisée. Par exemple, dans un procédé d'extrusion, une proportion de 10 à 30% de charge pourrait être utilisée, tandis que dans un procédé de moulage par injection on pourrait en utiliser moins de 1o', par exemple de 0,2 à 2,0%. Des exemples de charges utilisables sont la wollastonite, le talc et le mica. l'es charges dans la composition de polyamide expansible peuvent aider à la formation alvéoles de dimensions relativement petites, servant également ainsi agents nucléants.Des charges et des agents nucléants peuvent être utilisées dans les mêmes compositions expansibles de polyamide, mais probablement en quantités moindres que quand on les utilise isolément. l'es compositicns selon la présente invention peuvent être mises sous la forme de structures expansées ayant des densités inférieures à 090 g/cm3 et en particulier inférieures à 0,70 g/cm3 spécialement quand le polyamide est du polyhexaméthylène adipamide. Les polyamides expansés résultant de ltinvention peuvent être utilisés dans diverses applications, par exemple dans la fabrication de plateaux, de plaques, etc.., ainsi que dans la construction. La présente invention est encore illustrée par les exemples suivants. EXfEEIE I Dans un récipient à réaction équipé d'un agitateur, on place 25 parties de granules de polyhexaméthylène adipamide ayant une viscosité relative de 42. Le polyhexaméthylène adipamide est ensuite chauffé à 2820C sous atmosphère d'azote. On enlève un peu d'eau du récipient à réaction. On ajoute 1 partie d'agent gonflant et on agite le mélange résultant pendant 2 minutes. On maintient le mélange dans un état nonagité pendant un certain laps de temps et ensuite on le refroidit. Le produit est un polyamide expansé rigide. Les résultats sont les suivants Essai N0 1 2 3 Agent gonflant carbonate carbonate carbonate de zinc de fer ae cuivre Temps total de réaction (min) 5 5 10 Densité du produit (g/cm3) 0,20 0,18 0,34 Couleur du produit blanc brun chocolat Rouge foncé 1Temps total d'agitation et de repos avant refroIdissement. EXEMPLE II : Dans un récipient à réaction équipé d'un agitateur, on place 50 parties de granules d'un polyhexamétliylène adipamide ayant une viscosité relative de 42 et 10 parties d'une charge. Le mélange résultant est chauffé à 282 C sous atmosphère d'azote et agit jusqu a ce que le mélange paraisse homogène. On enlève un peu d'eau du récipient à réaction. On ajoute 2 parties de carbonate de zinc et on agite le mélange pendant encore 4 minutes. On maintient le mélange dans un état non agité pendant 5 minutes et ensuite on le refroidit. Le produit est un polyamide expansé rigide. Les résultats sont les suivants Essai WO 4 5 Charge talc mica wollastonite Densité du produit (g/cm3) 0,36 0,42 0,40 couleur du produit crème gris crème on utilise seulement 1 partie de carbonate de zinc dans cet essai. EXEMPLE III On mélange à sec (physiquement) 1 partie de carbonate de zinc passant à travers un tamis de 38 microns d'ouverture de mailles avec 99 parties de granules séchés d'un polyhexaméthylène adipamide ayant une viscosité relative de 65. Te mélange est extrudé à travers une boudineuse à une seule vis à des températures du cylindre de la boudineuse de 265-274 C et à travers une filière plate pour pellicule d'une ouverture nominale de 0,5 mm. La température du polyhexaméthylène adipamide fondu ainsi extrudé est de 2820C. La pression appliquée dans la boudineuse est de 70 kg/cm2. La durée du séjour dans la boudineuse est d'environ 2,5 minutes. L'expansion du poly- hexaméthylène adipamide se produit à la sortie de la filière. le polyhexaméthylène adipamide expansé est passé sur un rouleau refroiaisseur, qui cause une certaine orientation de la matière expansée, et refroidi. On obtient une feuille expansée blanche rigide partiellement orientée d'une épaisseur de 1,25 mm et d'une densité de 0.39 g/cm3. EXEMPLE IV : On répète le procédé de l'Exemple III en utilisant un mélange de 1 partie de carbonate de zinc (tamis de 98 licrons d'ouverture de mailles) et de 99 parties d'un melange granulè séché de 70 parties de polyhexaméthylène adipamide ayant une viscosité relative de 2, de 36 parties de wollastonite et de 1,5 partie de pigment oxyde de fer. On obtient une feuille expansée rigide rouge, partiellement orientée, d'une épaisseur de 0,94 mm et d'une densité de 0,53 g/cm3. EXEMPLE V : On répète le procédé de l'Exemple I7, à ceci près que le carbonate de zinc est en particules passant à travers un tamis de 74 d'ouverture de mailles et qu'on utilise 3 parties d'un mélange laque de tartrazine/dioxyde ae titane (rapport 2:1 en poids) à la place des 1,5 partie d'oxyde de fer. Le polyhexaméthylène adipamide extrudé à travers la filière est soumis à un thermoformage en utilisant un procédé de thermoformage à l'état fondu. Les plateaux rigides de mousse de polyhexaméthylène adipamide ainsi produits sont de couleur jaune pâle et ont une épaisseur de C,89 mm et une densité de 0,96 g/cm3 EXEMPLE VI : On répète le procédé de l'Exemple v en utilisant 1 partie de carbonate de cuivre comme agent gonflant.Les plateaux ainsi produits sont de couleur vert olive et ont une épaisseur de 0,66 mm et une densité de 0,60 g/cm . Quand on utilise du carbonate de fer comme agent gonflant, les plateaux sont de couleur brun pâle et ont une épaisseur de 0,81 mm et une densité de 0,69 g/cm3. EXEMPLE VII : Un mélange de 70 parties de polyhexaméthylêne adipamide ayant une viscosité relative de 42, de 30 parties de wollastonite, de 1,3 partie de pigment oxyde de fer et de 0,060 partie de stéarate cuivrique est extrudé à travers une boudineuse à deux vis comportant trois évents. Un vide de 560 mm de g, par rapport à la pression atmosphérique, est appliquée au premier évent de la boudineuse et une quantité mesurée de 1,20 partie de carbonate de zinc est introduite dans la boudineuse par le troisième évent. Le mélange résultant est extrudé à une température de 315 C et à une pression de 29 kg/cm2 à travers une filière plate pour feuille ayant une ouverture nominale de 1,52 mm.Le polymère extrude est soumis à un thermoformage sur un appareil pour thermoformage @@nvinu a l'état fondu pour donner des plsteaux r@@qes @une @@@iss@ de 0,41 mm et d'une densité de 0,77 g/cm3. EXEMPLE VIII : On ropète le procédé de l'Exemple VII, à ceci près que le carbonate de zinc (0,9@ partie) est -.r--, an- à sec avec le mélange de polyhexaméthylène adipamide in@roduit dans la boudineuse et que le vide est appliqué aux trois évonus sur la boudineuse. Les plateaux rouges résultants @@t une épaisseur de 0,41 mm et une densité de 0,78 g/cm3. EXEMPLE IX : Un mélange de 88 parties de polyhexaméthylène adipamide ayant une viscosité relative de et de de 12 p@rties de wollastomite est extrudé à travers une @oudimeuse à @eux vis ayant trois évents. Un vide de 560 mm de lg, par rapp@@@ à la pression atmosphérique, est apoliquée aux deux premiers évents de la boudineuse et une quantité de 1,1 partie de carbonate de zinc est introduite de manière dose dans la boudineuse par le troisième évent.Le mélange fondu résultant est extrudé à une tempuérature de 282 C et à une pression d'environ 35 kg/cm2 à travers une filière ayant des lèvres de filière convergentes et une ouverture nominale de 0,) mm. Le polymère extrudé est sounis à un thermoformage sur un appareil de thermoformage à l'état fondu pour donner des plateaux à tarte de 20,3 cm de diamètre, ayant un surface lisse exempte de piqûres et une structure alveolaire uniforme. Ces plateaux ont une épaisseur de 0,56 mm et une densité de 0,58 g/cm3. EXEMPLE X : Du carbonate de zinc et un agent nucléant (silice "CAB-O-SIL") sont mélangés à sec avec un polymère et extrudés à travers une filière de 25 cm de largeur ayant des lèvres convergente et une ouverture nominale de 0,d5 mm en utilisant une boudineuse à une seule vis. Le volymère extrudé est mis pr thermoformage sur un appareil de thermoformage à l'état fondu sous la forme de plateaux à tarte de 20,3 cm de diamètre. D'autres détails expérimentaux et les résultats obtenus sont les suivants : Polymère# Carbonate de Agent Température Densité zinc nucléant de la masse Pression, de la mousse (% en poids) (% en poids) fondue ( C) kg/cm2 g/cm3 A 1,0 0,4 305 56 0,83 B 2,0 0,4 275 70 0,84 C 1,5 0,5 280 56 0.94 D 1,3 0,4 276 56 0,51 # A - Polyhexaméthylène adipamide d'une visoosité relative de 250 vendu sous la marque ZYTEL 42 par E.I. DU PONT DE NEMOURS AND COMPANY B - polycaprolactame, vendu sous la désignation "Type 212" par Firestone Tire and Rubber Company C - copolymère d'hexaméthylène adipamide et de caprolactame (90:10) vendu sous la désignation ZYTTEL 91 par E.I.DU PONT DE DNEMOURS AND COMPANY D - poly-(acide-11-amino-undécanoïque), vendu sous la désignation RIISAN par Organico EXEMPLE XI : Un mélange de silicate de calcium (30 parties) et de polyhexaméthylène adipamide (70 parties) est extrudé à travers une filière plate pour feuille ayant une ouverture nominale de 1,65 mm. La boudineuse utilisée est la boudineuse de l'Exemple IX. A un débit de production de la boudineuse de 86 kg/h, la pression à la filière est de 42 kg/cm2. On ajoute alors au mélange 1 partie de carbonate de zinc et la pression à la filière est reduite à 2 kg/cm2. Toutefois, l'addition d'une partie d'oxyde de zinc, un produit de décomposition thermique du carbonate de zinc, n'entraîne aucune réduction de la pression à la filière. Cet exemple montre que le carbonate de zinc veut tre utilisé comme adjuvant d'extrusion. e XII : Un polyhexaméthylène adipamide d'une viscosité relative de 42 est moulé par injection en utilisant une macnine à mouler par injection "NATCO". La pression est de 385 kg/cm2 et la température de la masse fondue est de 28200. On mélange à sec du carbonate de zinc et/ou un agent nucléant (silice "CAB-O-SIL" ou silicate de calcium) avec le polyhexaméthylène adipamide. Le silicate de calcium est utilisé sous la forme d'un concentré à 30% de silicate de calcium dans du polyhexaméthylène adipamide. D'autres détails expérimentaux et les resultats obtenus sont les suivants Agent nucléant Produit moulé par injection Carbonate de zinc (%) Type (%) Poids (g) Densité (g/cm ) 0 - 0 365 1,14 1,0 CaSiO3 0,5 270 0,85 1,0 SiO2 0,5 260 0,81 O CaSiO3 10,0 395 1,28 1,0 CaSiO3@ 10,0 280 0,88 EXEMPLE XIII : Un mélange physique granulé séché de 70 parties d'un polyhexamsthylène adipamide ayant une viscosité relative de 42 et de 30 parties de wollastonite est extrudé à travers une boudineuse à deux vis et à trois sections.Un agent gonflant est introduit en quantité dosée dans le mélange fondu dans la troisième section ae a boudineuse et le mélange résultant est rapidement mis sous pressior. Le mélange est extrudé à travers une filière ayant des livres convergentes et une ouverture nominale de 0,3 mm. Le élan0-e extrudé est mis tar thermoformage sous la forme de plateaux à tarte. D'autres détails expérimentaux et les résultats obtenus sont les suivants Température Pression, Parties d'agent Densité Agent d'extrusion gonflant/100 minimale parties de obtenue gonflant ( C) kg/cm2 mélange (g/cm3) Carbonate de zinc 296 40 2,8 0,71 Bicarbonate de sodium 290 45 3,9 0,91 Les plateaux à tarte ont une surface lisse exempte de piqûres et une structure alvéolaire uniforme. L'utilisation de carbonate de zinc entraîne une réduction de densité presque double de celle obtenue avec le bicarbonate de sodium comme agent gonflant. REVELDTCATIONS 1. Une composition de polyamide expansible comprenant un po@@amide aliphatique mélangé avec un agent go@@lant, aracterisee en ce que l'agent gonflant est présent à raisc de 0,2 à 10 parties en poids, pour 100 parties de polyamide, et est choisi parmi les carbonates et c@rbonates basiques de zin@, de fer et de cuivre et les mélanges de ceux-ci. Une composition selon la reven@isation í, caractérisée en ce que l'agent gonflant est un carbonate ou carbonate basicue de zinc. @. Une composition selon la revendication 1, caractérisée en ce que l'agent gonflant est un carbonate ou carbonate basique de fer. 4. Une composition selon la revendication 1, caractérisée en ce que l'agent gonflant est un carbonate ou carbonate basique de cuivre. 5. Une composition selon la revendication 1, caractérisée en ce que le polyamide est choisi parmi un polyhexa- méthylène adipamide, un polycaprolactame, un poly(acide 11amino-undécanoïque), et des copolymères d'acide adipique et d'hexaméthylène diamine avec du caprolactame et/ou de l'acide sébacisue. 6. Une composition selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle comprend en outre un agent nucléant. 7. Une composition selon la revendication.?, caractérisée en ce qu'elle comprend en outre une charge. 8. Une composition selon la revendication t, caracté rise en ce que le polyamide est du polyhexaméthylène adipamide. 9. Une composition selon la revendication o, caractérisée en ce que le polyamide a une viscosité relative de 25 à 250 environ, la composition contenant en outre un agent nucléant. 10. Une composition selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle comprend de 0,4 à 3,0 parties environ, en poids, a'agent gonflant pour 100 parties de polyamide. 11. Un procédé de fabrication d'une structure en poly- amide aliphatique expansé, comprenant les étapes qui consistent à (a) mélanger un polyamide alipnatique avec un agent gonflant à une température comprise entre 210 et 31500 environ, la température étant au-dessus du point de fusion de polyamide, (b) mettre le mélange fondu résultant sous la forme d'une structure de polyamide expansé, et (c) refroidir la structure de polyamide expansé, caractérisé en ce oue l'agent gonflant comprend de 0,2 à 1C parties en poids, pour 100 parties de polyamide, d'un composé choisie parmi les carbonates et carbonates basiques de zinc, de fer et de cuivre et les mélanges de ceuxci. 12. Un procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que la température est comprise entre 250 et 310C, 13. Un procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que l'agent gonflant est un carbonate ou carbonate basique de zinc. 14. Un procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que l'agent gonflant est un carbonate ou carbonate basique de fer. 15. Un procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que ltagent gonflant est un carbonate ou carbonate basique de cuivre. 16. Un procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce qu'un agent nucléant est mélangé avec le polyamide et l'agent gonflant. 17. Un procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce qu'une charge est mélangée avec le polyamide et l'agent gonflant. 18. Un procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que le polyamide est du polyhexaméthylène adipamide. 19. Un procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que le polyamide est mélangé avec environ 0,4 à 3,0 parties en poids, pour 100 parties de polyamide, d'agent gonflant. 20. Un procédé selon la revendication 41, caraetérisé en ce que le polyamide est choisi parmi un polyhexaméthylène adipamide, un polycaprolactame, un poly(acide 11-amino- undécanoique), et des copolymères d'acide adipique et d'hexaméthylène diamine avec du caprolactame et/ou de l'acide sébacique. 21. Le produit polyamide expansé résultant d'un procédé selon l'une quelconque des revendications Il à 20. 22. Un produit polyamide expansé selon la revendication S 21, caractérisé en ce que la densité du polyamide expansé est inférieure à environ 0,90 g/cm3. 23. Un produit polyamide expansé selon la revendication 21, caractérisé en ce que la densité du polyamide expansé est inférieure à ,70 g/cm3.