FR 2321997 A1 19770325 FR 7526691 A 19750829 La présente invention concerne les matières plastiques armées, et plus particulièrement un procédé de fabrication simple et économique pour des articles non circulaires en matière plastique armée de fibres. Les matières plastiques armées de fibres sont largement utilisées dans des applications très diverses. Les fibres de renfort sont généralement incorporées à la matière plastique sous la forme d'un tissu. La fabrication d'articles en matière plastique armée de tissu est généralement fastidieuse et demande une main d'oeuvre considérable pour la mise en place du tissu dans le moule et l'application de la résine durcissable. Pour tenter d'automatiser ce procédé, on a récemment utilisé des matières plastiques armées de fibres coupées qui peuvent être appliquées à l'aide d'outils spéciaux de façon à réduire la main d'oeuvre nécessaire. Dans ces deux techniques, la grande résistance à la traction des fibres de renforcement n'est pas pleinement utilisée. On connaît par ailleurs des procédés de fabrication d'articles de section circulaire par bobinage de filaments continus permettant d'obtenir des produits légers et très résistants. Cette technique est couramment utilisée pour la fabrication d'enceintes à pression et consiste généralement à bobiner en hélice sur un mandrin des filaments continus de fibres à haute résistance pour former plusieurs couches superposées de filaments parallèles dont les orientations sont différentes d'une couche à l'autre. Les filaments bobinés sont noyés dans une résine de liaison, généralement une résine époxyde ou polyester, dont le durcissement définitif permet d'obtenir une enveloppe rigide et robuste.Cette technique de fabrication permet d'obtenir des produits à haute résistance car les fibres sont continues et travaillent en tension, mais elle est limitée aux surfaces de révolution car le bobinage en hélice des filaments doit se faire sur un mandrin de section pratiquement circulaire. La demanderesse a mis au point un procédé nouveau de fa fabrication d'articles de section non circulaire par bobinage de filaments continus. Les articles ainsi fabriqués ont les mêmes qualités de résistance et de légèreté que ceux qui sont fabriqués par les procédés classiques de bobinage. La technique de l'invention convient particulièrement à la fabrication d'éléments à profil aérodynamique alliant légèreté et résistance, par exemple des pales de rotor d'hélicoptères, des éléments de voilure et d'empennage d'avions, etc. Dans la pratique du procédé de l'invention, on commence par former un mandrin à l'aide de flasques ciculaires d'extrémité et d'une feuille flexible enroulée autour des flasques pour définir une surface de révolution qui servira au bobinage. Le mandrin ainsi réalisé contient une enveloppe élastique qui est reliée à une source de fluide sous pression pour être gonflée à la pression nécessaire pour maintenir la forme #-de la feuille flexible pendant le processus de bobinage. Les filaments de fibres de renforcement sont appliqués sur le mandrin par un procédé classique de bobinage en continu, c'est à dire que le mandrin est mis en rotation et que les bobines de filaments sont déplacées longitudinalement selon un programme prescrit pour former des spires circulaires ou hélicoïdales.Chaque nappe du bobinage est constituée de filaments parallèles faisant un certain angle avec l'axe du mandrin et les orientations des nappes successives sont croisées. Une couche du bobinage est constituée de deux nappes consécutives dont les filaments sont croisés. Lorsque le nombre voulu de couches de filaments a été appliqué sur le mandrin et enrobé de résine, le mandrin est prêt pour l'opération de conformation qui permettra d'obtenir la forme définitive de l'article à section non circulaire. Les résines de liaison des filaments peuvent être des résines classiques durcissables par catalyse. Pour appliquer la résine, on peut utiliser une ou plusieurs des techniques suivantes: application directe sur la surface du mandrin, enduction continue des filaments pendant le bobinage et imprégnation du bobinage terminé. Une fois les opérations de bobinage et d'imprégnation terminées, on dégonfle le mandrin dont la feuille de surface devient une gaine flexible. L'ensemble est ensuite placé dans un moule de durcissement dont la cavité représente en creux la forme définitive de l'article. Le moule étant refermé, on établit une surpression à l'intérieur de la gaine flexible pour la gonfler de manière que le bobinage épouse exactement la forme de la cavité du moule. En variante, on peut utiliser une dépression externe, par exemple en plaçant le moule dans un autoclave dans lequel on fait le vide, et l'air emprisonné dans la gaine flexible se dilate et plaque le bobinage contre les parois de la cavité. La résine est ensuite durcie par action de la chaleur et/ou d'un catalyseur pour transformer l'ensemble en une structure porteuse de section non circulaire. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description détaillée qui suit et des dessins sur lesquels: la figure 1 illustre la formation du mandrin de bobinage; la figure 2 représente le mandrin prêt pour l'opération de bobinage; la figure 3 illustre l'opération de bobinage sur le mandrin de la figure 2; la figure 4 illustre le mandrin bobiné posé sur une des moitiés du moule de conformation; la figure 5 représente la gaine flexible et le bobinage après l'enlèvement des flasques circulaires du mandrin; la figure 6 est une coupe du moule fermé contenant la gaine flexible et le bobinage; la figure 7 est une coupe semblable à la précédente, mais sur laquelle la gaine flexible est gonflée;; la figure 8 est une coupe d'un élément à profil aérodynamique réalisé par le procédé de l'invention. La figure 1 représente la formation du mandrin utilisé dans le processus de bobinage de filaments continus de la présente invention. Ce mandrin est constitué de deux flasques circulaires 10 et 12 montés sur un arbre 14 qui peut être soit deux demi-arbres fixés individuellement aux flasques, soit un ambre continu traversant le mandrin sur toute sa longueur, comme dans l'exemple illustré. Les flasques 10 et 12 ont des circonférences planes servant de surfaces d'appui à une feuille flexible 18 qui est enroulée autour des flasques et dont les bords sont fixés aux surfaces 16 par des agrafes, des clous, de la colle, un cerclage, etc. L'intérieur du mandrin est rendu étanche pour qu'on puisse y créer une certaine surpression, par exemple au moyen d'air comprimé. En variante, on peut placer une enveloppe souple 20 à l'intérieur du mandrin avant la mise en place de la feuille 18 sur les flasques 10 et 12. Le fluide sous pression est introduit dans le mandrin ou dans l'enveloppe flexible par un dispositif Il fixé au flasque 10 et portant un régulateur de pression 13 et un embout court 15 qui reçoit un tuyau relié à une source de gaz comprimé. L'enve loppe 20, lorsqu'elle est utilisée, peut être reliée au dispositif 11 à l'intérieur du flasque 10 ou ce dernier peut comporter un trou laissant passer le col de l'enveloppe. La figure 2 représente le mandrin assemblé et prêt au bobinage. Un ruban flexible 22 est appliqué sur les bords de la feuille 18 et sur la périphérie des flasques 10 et 12 pour assurer l'étanchéité de l'ensemble. Le joint longitudinal de la feuille 18 est également masqué par un ruban adhésif 24 qui maintient la forme de la feuille 18, comme illustré figure 2. Le mandrin est ensuite utilisé dans un processus de bobina gaz de filaments continus qui est illustré schématiquement sur la figure 3. Ce procédé de bobinage de filaments est couramment utilisé pour la fabrication d'enceintes à pression interne et sa technologie est directement applicable an procédé de l'invention Comme illustré sur la figure Z, le mandrin est entraîné en rotation par son arbre 14. L'extrémité 26 d'un filament continu est fixée au flasque 10 et le filament est bobiné sur le mandrin. Pour maintenir la forme de la feuille flexible 18 pendant le processus de bobinage, on crée une surpression suffisante à l'intérieur du mandrin luit même ou de son enveloppe gonflable 20. Cette surpression généralement comprise entre 0,035 et 1,7 bar- peut être croissante au cours du bobinage, par exemple 0,035 bar au début et 0,7 à la fin. Les filaments sont appliqués sous la forme d'une ou plusieurs mâches 28 dévidées par des bobines 29 d'un porte-bobines 50 qui est monté sur un chariot mobile 31. Les filaments dévidés 32 traversent d'abord un ou plusieurs bains liquides 34, puis un guide 36 avant de s'enrouler sur le mandrin qui tourne à une vitesse comprise entre environ 1 et 250 tr/mn, et plus généralement entre 30 et 150 tr/mn. Les filaments sont appliqués avec une certaine tension comprise entre environ 0,5 et 50 N, et de préférence entre environ 2,2 et 22 N par èch. Cette tension est obtenue en faisant passer les filaments dans un dispositif convenable tel que des galets freinés 33. Les mouvements longitudinaux du chariot 31 par rapport au mandrin sont symbolisés par la flèche double 38. Lorsque le chariot atteint une extrémité du mandrin, il repart dans l'autre sens pour appliquer la nappe suivante de filaments. La vitesse linéaIre du chariot est généralement comprise entre environ 0,15 et 1,5 m/s et peut être de l'ordre de 0,9 m/s. Lorsque la résine est appliquée pendant le bobinage, cette vitesse est généralement limitée par l'expulsion de la résine sous l'effet des forces centrifuges.Dans les procédés où la résine est appliquée avant ou après le bobinage, rien ntempêche d'augmenter la vitesse du chariot. Les opérations décrites jusqu'ici permettent d'obtenir des nappes de filaments bobinés en hélice sur le mandrin avec un angle compris entre environ 5 et 90 degrés. Les filaments peuvent être appliqués selon différentes configurations géométriques hélicoïda- les, circulaires ou polaires. Il est préférable que certaines bandes de filaments soient appliquées avec des angles de 0 à 5 degrés, c'est à dire longitudinalement ou presque longitudinalement sur-le mandrin. Cette opération est généralement faite à la main. Le ou les bains liquides 34 contiennent des agents ou des additifs de traitement des filaments dont le rôle est d'assurer la meilleure adhérence possible entre les fibres et la résine. La résine est appliquée' sur le mandrin de manière à enrober complétement le -bobinage et à former une couche continue. On peut enduire la feuille flexible 18 de résine avant le début des opéra- tlons de bobinage ou appliquer la résine sur le bobinage terminé. Il est cependant préférable que les filaments soient enduits de résine pendant leur bobinage sur le mandrin. Dans ce cas, les filaments 32 passent dans un bain de résine 34 immédiatement avant d'entrer dans le guide 36. Pour mouiller convenablement et rester en quantité suffisante à la surface des filaments, la résine doit avoir à sa température d'application une viscosité comprise entre environ 1000 et 6000 centipoises, et de préférence entre 2000 et 3000 centipoises. Pour appliquer des résines dont la viscosité est trop élevée à la température ambiante, il suffit de chauffer le bain 34 en prenant soin de limiter le temps de séjour de la résine dans le récipient de façon à éviter un durcissement prématuré. Le processus de bobinage est interrompu lorsque le nombre voulu de couches de filaments a été appliqué, généralement entre une et cinquante couches, de préférence entre environ trois et dix, la valeur idéale étant six ou sept couches. Les extrémités des filaments 40 sont alors fixées à l'un des flasques 10 ou 12, comme illustré sur la figure 4. Le mandrin est ensuite démonté de la machine à bobiner et posé sur la moitié inférieure 42 d'un moule de conformation. La surface supérieure du moule 42 forme une empreinte 44 qui a la forme en creux de l'article terminé. Dans l'exemple illustratif choisi, le procédé de l'invention est appliqué à la fabrication d'un élément à profil aérodynarnique dont l'intrados est formé sur l'empreinte 44. La figure 5 représente le mandrin dégonflé et son bobinage aplati en une gaine flexible 50. Pour cela, on commence par sectionner les flasques 10 et 12 du mandrin de la figure 4 en sectionnant la feuille 18 à la périphérie de chaque flasque. Le bobinage de filaments est également sectionné et la gaine 50 s'aplatit autour de l'enveloppe souple 20. Le col 21 de l'enveloppe est ensuite relié à une source de fluide sous pression qui sera utilisée au cours du formage. On utilise généralement un gaz comprimé, tel que l'air, mais on peut également injecter des produits liquides qui réagissent en produisant une mousse cellulaire, par exemple une mousse de polyuréthane solide.Dans certaines applications, il peut être souhaitable d'utiliser un mandrin plus long que la cavité du moule pour éviter d'avoir à couper la gaine autour des flasques 10 et 12 si ces derniers sont rigides. En variante, on peut utiliser des flasques flexibles qui n'ont pas besoin d'être découpés avant le moulage, et il n'es pas nécessaire que le mandrin soit plus long que la cavité. On peut en outre éliminer lten- veloppe gonflable 20 en soudant la feuille 18 de manière à la rendre étanche à l'air, ce qui permet de la gonfler directement. Les flasques peuvent être enlevés en découpant la longueur excédentaIre de la gaine qui dépasse du moule ou de l'article terminé. Lorsque l'arbre 14 du mandrin est continu, on peut le laisser à l'intérieur de la gaine 50, comme illustré figure 5, pour faciliter les manipulations. La gaine 50 est finalement placée dans la cavité du moule 60, comme illustré figure 6. Le moule se compose d'une moitié inférieure 42 et d'une moitié supérieure 62 dont les empreintes 44 et 64 se complétent pour donner la forme désirée en creux. Dans l'exemple choisi, les empreintes 64 et 44 forment -respecti- vement l'extrados et l'intrados du profil aérodynamique. Ainsi qu'on peut le voir, la gaine 50 est légèrement plus grande que la cavité du moule et sa partie excédentaire forme une boucle 66 à l'extérieur du moule. Lorsque le moule est fermé, ses deux moitiés sont verrouillées l'une contre l'autre par des moyens convenables (non représentés) et une surpression est établie à l'intérieur de l'envelop- pe 20 ou à l'intérieur de la gaine elle-même si les flasques n'ont pas été enlevés. Dans le mode de réalisation illustré, un fluide sous pression est injecté dans l'enveloppe 20 qui est à l'intérieur de la gaine 50. Cette surpression provoque le gonflage de l'enveloppe 20 qui plaque la gaine 50 contre les parois de la cavité intérieure du moule. On voit sur la figure 7 que la gaine 50 épouse exactement la forme des empreintes 44 et 64 du moule 60. La gaine 50 étant généralement et de préférence en une matière fibreuse inélastique, la longueur nécessaire pour qu'elle épouse exactement la forme du moule est fournie par #une réduction de la boucle 66 qui est partiellement tirée entre les bords adjacents 46 et 68 des demi-moules 42 et 62. La résine est ensuite durcie par l'action de la chaleur ou d'un catalyseur convenable. Dans le cas d'une résine durcissant a chaud, les demi-moules 42 et-62 peuvent être réalisés avec une série 'due passages 70 dans lesquels on fait circuler un fluide con venable, tel que de la vapeur, pour élever la température du moule de la température ambiante à la température de durcissement de la résine, par exemple de 240C à environ 2000 C, et de préférence de jllc C à environ 107au. Cette température est maintenue pendant le temps nécessaire au durcissement de la résine.Selon les ca ractéristiques de la résine utilisée, la période de durcissement va de lo minutes à environ 7 jours et est de préférence comprise entre environ 60 et 300 minutes. Après le durcissement colrplet de la résine, le moule 60 est ouvert et l'article est déroulé. L'enveloppe 93, si elle est utilisée, est dégonflée et extraite de l'intérieur de l'article avec l'arbre 14. La boucle excédentaire 66 peut être découpée et l'article fini a l'aspect illustré figure 8. Les surfaces adjacentes de la gaine 50 qui étaient pincées entre les surfaces 46 et 68 des demi-moules sont soudées l'une à l'autre et forment un joint solide 82 visible sur la figure 8. Dans une application pratique de l'invention,.l'article 80 était un élément aérodynamique ayant un profil NACA numéro 0015 avec une corde d'un mètre.Avec une armature interne convenable, un tel élément fournit une pale de rotor d'hélicoptère à la fois légère et robuste. Pour le renforcement de la résine, on peut utiliser divers types de fibres telles que rayonne, coton, soie, polyesters, etc. A titre d'exemple, une fibre organique appelée "Kevlar 49" ayant une masse volumique d'environ 0,5 g/cm3, une résistance à la traction de 280 kg/mm2 et un module d'Young de 13 360 kg/mm2, convient bien pour une telle application. Les fibres idéales sont cependant celles qui ont une très haute résistance à la traction, comme les fibres de verre et de carbone. Sur le plan de la résistance mécanlque, -les fibres de verre du type S sont préférables aux fibres du type E. Les fibres du type S ont couramment une résistance à la traction de 210 à 490 kg/mm2 et un module d'Young d'environ 8440 à 9140 kg/mm2. Les fibres du type S sont fabriquées à partir d'un mélange fondu de silice, d'alumine et de magnésie. Au cours de leur fabrication, les filaments de verre sont généralement apprêtés pour assurer leur protection contre les détériorations mécaniques. On utilise parfois un apprêt textile constitué d'un mélange d'amidon dextrinisé et d'huile végétale émulsionnée. Le plus couramment utilisé est cependant un apprêt plastique à base d'acétate de polyvinyle associé à un plastifiant et à une résine de couplage. Les filaments à apprêt textile doivent être décapés avant le bobinage car l'apprêt n'est généralement pas compatible avec les résine de liaison. Par contre, les filaments à apprêt plastique peuvent être directement bobinés et -enrobés dans la résine car ce type d'apprêt est compatible avec la plupart des résines utilisées. Pour éliminer un apprêt textile, on peut procéder par caramélisation, c'est à dire porter le filament à une température suffisante pour volatiliser l'apprêt et carboniser l'amidon de manière qu'il ne reste qu'environ 0,6% de résidu. On peut aussi traiter les filaments à l'aide d'un bain de décapage éliminant les matières organiques et-ne laissant qu'un résidu de moins de 0,3% de l'apprêt. Une combinaison de ces deux traitements peut être employée en faisant passer les filaments dans un bain aqueux puis dans un four dont la température est 300 à 3500 C. Les filaments de verre ont des diamètres compris entre 4,5 et 15 microns. Le terme "filaments de verre" est utilisé indifféremment pour désigner des monofilaments, des fils câblés ou des mèches de plusieurs filaments. Les fils câblés sont constitués de plusieurs torons câblés ensemble, alors que les mèches sont des rubans formés de plusieurs filaments non câblés. Dans la pratique de l'invention, il est préférable d'utiliser les mèches. Le titre textile des fils utilisés est généralement compris 2,75 et 135 Tex (grammes par kilomètre de fil). Le nombre de filaments combinés en un toron de fil ou en une mèche est généralement compris entre environ 50 et 250. Le fil ou la mèche est livré en bobine cylindrique ou conique comportant jusqu'à environ 300 bouts.Les mèches se déroulent de la bobine sous la forme d'un ruban de filaments parallèles qui sont appliqués tels quels au mandrin. On peut aussi employer des fibres de carbone dont la résistance à la traction est particulièrement élevée. Ces fibres sont préparées à partir de filaments organiques qui sont calcinés à haute température et dans des conditions soigneusement contrôlées pour convertir la matière organique en carbone sensiblement pur. La rayonne est la matière organique la plus couramment utilisée pour la fabrication des fibres de carbone et de graphite. Selon la température de calcination de la matière organique, on dit que les vibres sont partiellement carbonisées, totalement carbonisées ou graphitisées. Les fibres partiellement carbonisées sont obtenues à des tenpêratures de calcination comprimés entre environ 700 et 9300C et leur teneur en carbone va jusqu'à 90% en poids. Les fibres totalement carbonisées, c'est à dire dont le carbone pur représente plus de 90% en poids, sont obtenues à des températures un peu supérieures. Pour obtenir des fibres graphitisées, il faut une température de calcination comprise entre environ #2700 et 30000 C. Les fibres de carbone ou de graphite disponibles dans le commerce ont des résistances à la traction comprises entre environ 70 et 350 kg/rl?mR et un module Young de 4200 à 70 000 kg/mm2. La masse volumique de ces fibres est 1 ,4 g/c 2 et peut aller jusqu'à environ 2 g/cm3 pour une structure fortement graphitisée. Les fibres de carbone sont disponibles en mèches, comme les fibres de verre, mais également sous la forme de monofilaments. Pour la fabrication des matières plastiques armées, on utilise généralemerlt des résines qui durcissent à basse pression, en général moins de 14 bars, et de préférence à la pression atmosphérique. Les deux systèmes les plus couramment employés sont les résines polyester insaturées et les résines époxydes. Les premières sont des copolymères de styrène et de polyesters insaturés livrés sous forme d'une solution de polyesters insaturés linéaires dans du styrène. Les polyesters de base sont préparés par condensation d'anhydrides phtalique et/ou maléioue dans du glycol propylénique additionné de glycol diéthylénique. La condensation est généralement réalisée sans catalyseur à une température de l'ordre de 2000C et pendant environ dix heures pour fournir un produit ayant une valeur de neutralisation acide de l'ordre de 30à 300 mgde soude par gramme. L'eau de condensation est évaporée et le polyester insaturé ainsi obtenu est stabilisé par une addition d'une petite quantité de phénol avant d'être dissous dans du s-tyrène pour donner un liquide visceux qui est livré sous le nom de "résine polyester".Dans certaines résines, une partie du monomère styrène est remplacée par du méthacrylate de méthyle pour améliorer la résistance du produit aux agents atmosphériques. Dans la plupart des applications, la résine polyester est additionnée d'un catalyseur d'accélération qui est un peroxyde tel que le peroxyde de benzoyle, le 1-hydroxycyclohexyl hydro-peroxyde-1, etc. L'autre système de résines couramment utilisé pour la fabrication des matières plastiques armées- est constitué par les résines époxydes. Ces résines qui ont l'avantage d'une grande résistance mécanique, sont obtenues par condensation de diphénylolpropane avec un excès molaire d'épichlorhydrine en présence d'hydroxyde de sodium et en solution dans de ltéthanol. L'excès d'épichlorhydrine et l'éthanol sont ensuite évaporés et l'hydroxyde de sodium est éliminé par lavage. Les résines époxydes sont obtenues sous la forme de polycondensats linéaires de faible poids moléculaire. Au moment de l'utilisation, ces résines époxydes sont mélangées à un durcisseur qui réagit avec les groupes époxy ou hydroxyle pour créer une structure réticulée. On utilise généralement comme durcisseur des polyamines aliphatiques et des anhydrides d'acides. Les amines les plus courantes sont la triamine diéthylénique, la tétramine triéthylénique ou la pentamine tétraéthylénique employées à raison d'environ 10 à 15% du poids de résine époxyde. L'anhydride est généralement de l'anhydride phtallique employé à raison d'environ 40 à 50% du poids de résine époxyde. D'autres résines peuvent être utilisées, parmi lesquelles les résines polyimides et les résines phénoliques, les premières étant particulièrement avantageuses dans les applications à haute température. Il va de soi que la description précédente n'est nullement limitative et qu'on pourra y apporter diverses modifications ou variantes entrant dans le cadre et dans l'esprit de l'invention. I?EVENDi CATIONS 1. Procédé de fabrication d'une structure creuse de section non circulaire, caractérisé en ce qu'il consiste: a) à former un mandrin de bobinage constitué de flasques circulaires et sensiblement rigides montés sur un arbre, et d'une feuille flexible enroulée autour de la périphérie des flasques pour former à l'intérieur du mandrin une enceinte étanche dans laquelle on peut établir une surpression destinée à maintenir la forme circulaire du mandrin; b) à bobiner des filaments continus autour du mandrin en rotation avec un guide mobile parallèlement à l'axe de rotation du mandrin de façon à former plusieurs couches de filaments enroulés circon férentiellement et en hélice avec un angle d'hélice compris entre O et-environ 90 degrés; c) à enrober les couches de filaments bobinés dans une résine durcissable; d) à dégonfler le mandrin pour transformer le bobinage de filaments continus en une gaine déformable; e) à placer la gaine déformable dans la cavité d'un moule qui représente en creux la forme extérieure finale de la structure creuse de section non circulaire; f) à établir une surpression à l'intérieur de la gaine flexible pour que le bobinage de filaments continus épouse exactement la forme de lu cavité du moule; g) a provoquer le durcissement de la résine de liaison pour transformer lu gaine déformable en une structure creuse rigide de matière plastique armée; h) à démouler la structure creuse après durcissement de la résine. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les filaments sont des fibres de verre enroulées et tordues. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les filaments sont des torons câblés de fibres de carbone. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la résine de liaison est une-résine polyester. 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ln résine de liaison est une résine époxyde. 6. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que le durcissement de la résine est obtenu en chauffant la gaine déformable dans la cavité du moule à une température comprise entre environ 240C et 2040C pendent une période allant de 10 minutes à 7 jours. 7. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que le durcissement de la résine est obtenu en chauffant la gaine déformable dans la cavité du moule à une température d'environ 380C à 1070C pendant une période de 60 à 300 minutes. 8. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les filaments sont appliqués sur le mandrin avec un angle d'hélice compris entre environ 50 et 900. 9. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la résine de liaison est appliquée aux filaments pendant leur bobinage sur le mandrin. 10. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les filaments sont bobinés sur le mandrin avec une tension comprise entre environ 0,5 et 45 N par filament. 11. Article ce matière plastique armée de structure creuse ayant une section non circulaire sur la totalité ou une partie de sa Ineur, caractérisé en ce que la paroi de ladite structure est constituée d'une matière plastique enrobant au moins une couche de filaments continus de matière fibreuse à haute résistance, la ou chaque couche étant constituée de deux nappes adjacentes de filaments parallèles dont les orientations sont croisées d'une nappe à l'autre, les filaments étant bobinés sous une tension d'environ 0,5 à 45 N par filament pour augmenter la solidité de la structure. 12. Article selon la revendication 11, caractérisé en ce que les filaments de renforcement sont des fibres de verre de type S ou E, des fibres de carbone ou des fibres de graphite. 13. Article selon la revendication 11, caractérisé en ce que la matière plastique d'enrobage est une résine polyester ou époxyde. 14. Article selon la revendication 11, caractérisé en ce que les orientations croisées des filaments des nappes successives font entre elles des angles compris entre 0 et environ 900.