FR 2330979 A1 19770603 FR 7633287 A 19761104 L'invention concerne un procédé pour séparer et récupérer des composants gazeux condensables et absorbables d'un gaz inerte à comprimer, au cours duquel la composition du mélange gazeux à séparer varie temporairement et les composants gazeux séparés doivent etre comprimés avec une dépense minimale en énergie électrique. Sont à considérer au nombre des composants condensables et absorbables, les gaz ou vapeurs dont la température critique se situe au-dessous de 300C, comme par exemple l'ammoniac, le butane, le propane, l'acide sulfhydrique, l'anhydride sulfureux, etc... et pour lesquels il y a des absorbants appropries. Sont déjà connus des procédés dans lesquels de tels composants condensables et absorbables d'un mélange gazeux sont séparés par un absorbant dans une tour de lavage. Ces procédés par lavage sont simples. C'est une source de dépense importante que la séparation de l'absorbant et des composants séparés par absorption. Dans quelques cas, on peut encore avoir une désorption thermique relativement simple; pour des systèmes plus difficiles à séparer (par exemple la séparation d'hydrocarbures en C2, en Cg, en C4 de l'agent absorbant) et pour des prétentions de pureté très élevées â l'égard des composants séparés une distillation est cependant nécessaire, avec une dépense de chaleur correspondante. Les procédés d'absorption connus ne sont de plus pas appropriés pour des compositions et densités fortement fluctuantes du mélange gazeux à séparer, car cela conduit à un travail très irrégulier du turbocompresseur intercalé. Un lavage à fond des composants gazeux à isoler du côté de l'aspiration du compresseur réduit, il est vrai, la quantité de gaz restant à condenser et par suite les dépenses en énergie électrique de la condensation, mais il nécessite de grandes quantités en agents d'absorption pour obtenir la pureté conforme du gaz restant et augmente ainsi la dépense en chaleur pendant la désorption. La dépense en chaleur, énergie particulièrement précieuse de haut paramètre, est diminuée par l'emploi de pressions très réduites ou du vide. Mais de tels procédés nécessitent de gros compresseurs pour refouler le gaz libéré dans le système de compression existant. En général, il faut des compresseurs à plusieurs étapes ou à plusieurs compartiments, qui sont réalisés comme turbocompresseurs. Ceux-ci consomment d'autant plus que la pression de désorption est plus basse.En outre, sont désavantageux la grande consommation en énergie électrique, la sûreté de fonctionnement de l'installation qui décroît avec la mise en oeuvre des compresseurs ou les besoins en précieuse énergie de chaleur. Lorsque le mélange gazeux ou le mélange gaz-vapeur à décomposer a déjà une pression suffisamment élevée, l'absorption est possible avec des quantités d'absorbant convenables grâce à la désorption par détente, c'est-à-dire sans utiliser d'énergie de chaleur. Cependant, même dans ce cas, le gaz résultant de la détente doit être recomprimé dans le système gazeux existant. La dépense en gros compresseurs à plusieurs étages et, pour la plupart, à plusieurs compartiments, avec une consommation élevée en énergie électrique est inévitable, de même que la diminution en résultant pour la sécurité de fonctionnement du processus. A cela s'ajoute que des quantités élevées doivent être pompées de la pression de détente à la pression d'absorption du procédé par lavage et qu'ainsi le besoin en énergie électrique est augmente. De plus, sont connus des procédés dans lesquels est utilisée une température froid de compression pour condenser partiellement les matières condensables contenues dans les gaz. De tels procédés sont relativement heureux, lorsque le composant à séparer présente les propriétés d'un agent frigorifique. Mais là aussi sont désavantaguses les grandes dimensions des compresseurs, déterminées par les basses pressions de l'agent frigorifique pour les températures nécessaires dans l'évaporateur de l'agent frigorifique. De plus, sont défavorables la dépense supplémentaire en énergie électrique et la sécurité de fonctionnement de l'installation diminuant avec le compresseur. Par ailleurs, sont connues les installations a froid d'absorption avec lesquelles peuvent être réalisés des processus pour la séparation des gaz.Les installations#â froid a absorption classiques évitent les coripresseurs, présentent une haute sécurité de fonctionnement et leur besoin en anergie électrique n'atteint qu'environ 1/10 des besoins en énergie électrique des installat#on# â compression à froid. Pour cela, le besoin en eau de refroidissement est très élevé et il limite la mise en oeuvre de telles installations. Pour les installations à haute production de froid, le recouvrement de la chaleur nécessaire est aussi problématique. Le but de l'invention était de mettre au point un procédé pour séparer des composants gazeux condensables et absorbables â partir d'un mélange gazeux à condenser, de composition fortement fluctuante avec le temps, qui exige une faible dépense en fonctionnement de compresseur et lié à cela un besoin relativement faible en énergie électrique et qui, en outre, utilise pas d'énergie de chaleur précieuse à haut paramètre. Le procéda doit en outre être réalisable sans appareils spéciaux coûteux et une installation travaillant selon ce procédé être mise en oeuvre avec une large meusre de sécurité de fonctionnement. Le problème consiste grâce à une combinaison et une forme particulières des étapes d'absorption, de condensation et de désorption, en rapport avec la circulation de produit, d'absorbant et d'énergie, à assurer un pouvoir de séparation optimal pour une dépense d'énergie minimale. A cet effet, l'invention concerne un procédé pour la séparation en deux étapes de composants gazeux condensables et absorbables ayant une température critique supérieure à 3000 k partir d'un mélange avec des gaz inertes non absorbables ou très peu absorbables, par absorption avec compression simultanée-.du gaz purifié et des composants séparés à des pressions diff#rentes, où la composition du mélange à séparer fluctue temporairement, -caractérisé en ce que, dans une première étape d'absorption, on égalise la composition fluctuante du mélange gazeux à séparer et on absorbe au moins de temps en temps une part de la partie absorbable, que l'on comprime le mélange gazeux restant et que, dans une deuxième étape d'absorption, on obtient un mélange de gaz inertes presque complètement libéré des parties absorbables e une solution riche en parties absorbables, à partir de laquelle est séparée, dans la désorption thermique à plusieurs étapes qui suit, la partie intégrante absorbable du mélange gazeux et d'aù l'agent absorbant est recyclé dans le processus. La composition fluctuante du mélange gazeux est égalisée grâce à un important potentiel de fonctionnement quant A.l'absor- bant dans la première étape d'absorption. Dans ce but, la première étape d'absorption a lieu en colonne à plateaux. Comme plateaux d'échanges de produits, conviennent les plateaux à cloche ou à tamis ayant un niveau de liquide extrêmement fort, dépassant la masse habituelle. Les fluctuations de composition gazeuse et de densité de celle-ci sont compensées dans cette étape, cependant qu'a lieu une absorptidn grâce au potentiel de fonctionnement de l'absorbant accumulé, à la valeur maximale de la teneur en composants absorbables; tandis que à valeur minimale de ces composants dans la phase gazeuse, l'absorption régresse et éventuellement les composants absorbés sont dégagés de la solution. Il est cependant également possible d'égaliser la composition fluctuante du mélange gazeux grâce à une zone, disposée de préférence à l'entrée du gaz dans la première étape d'absorption ayant un grand potentiel de fonctionnement en absorbant. L'absorbant partiellement chargé de composants absorbables, dans la première étape d'absorption, est retiré et introduit dans la partie inférieure de la deuxième étape d'absorption, de préférence en haut, où la concentration de l'absorbat de la solution introduite s'accorde avec la solution stécoulant dans la deuxième étape d'absorption. Il peut cependant être aussi avantageux de saturer l'absorbant s'écoulant de la première étape, partiellement chargé de composants absorbables, avec l'absorbant pur résultant d'un autre épisode du procédé et ensuite de l'amener à l'étape de désorption. Pour améliorer le taux d'efficacité, il est utile de refroidir indirectement la première et la deuxième étape d'absorption en vue de dissiper la chaleur d'absorption, de préférence par un agent réfrigérant se volatilisant sous pression constante, grâce à quoi a lieu un refroidissement par retour de l'agent réfrigérant, par exemple par refroidissement par évaporation avec de l'eau de refroidissement. Une réalisation technique satisfaisante pour les deux étapes d'absorption se présente comme une colonne à plateaux, dans laquelle sont disposés des registres, chaque fois après un nombre déterminé de plaques d'échange des produits, d'un type convenable (plateaux à cloche, à tamis, à valves ou autres). Comme registres conviennent particulièrement des faisceaux de tubes installés verticalement, dans l'espace tubulaire desquels l'absorbant ruisselle vers le bas sur la paroi du tube, le mélange gazeux passe vers le haut à travers le débouché libre, tandis que dans l'espace périphérique un agent réfrigérant se vaporisant sous pression constante dissipe la chaleur transmise. Si l'absorbat convient comme agent réfrigérant, il peut être avantageux d'utiliser l'absorbat pur comme agent réfrigérant. Dans un tel cas, une partie de la vapeur d'absorbat résultante peut être condensée dans un condensateur approprié au moyen d'un refroidissement par eau, par air ou par évaporation, et être vaporisée comme agent réfrigérant. La vapeur d'agent réfrigérant se laisse utiliser pour saturer l'absorbant partiellement chargé découlant de la première étape d'absorption, de sorte que celui-ci peut être directement conduit à l'étape de désorption. La désorption thermique a lieu de façon convenable dans une colonne à rectifier qui contient un chauffage au fond réparti sur plusieurs registres chauffants séparés, un nombre déterminé de plateaux d'échange de produit, de type approprié, de préférence plateaux à cloche ou à valve, ainsi que, au sommet, un déphlegmateur pour produire le reflux nécessaire. Pendant le fonctionnement de la colonne, il se forme, par suite de l'efficacité de la rectification, un profil de concentration et de température conforme. Les registres chauffants sont des faisceaux de tubes verticaux dans l'espace tubulaire desquels l'absorbant coule vers le bas le long des parois et l'absorbat désorbf passe vers le haut à travers le débouché libre tandis que l'espace périphérique est traversé par un milieu chauffant. Le chauffage de l'étape de désorption a lieu surtout avec la chaleur résultant d'un autre épisode du processus. Le procédé conforme à l'invention présente l'exceptionnel avantage de pouvoir, à partir de passages de gros volumes de gaz inertes ayant une concentration et des quantités fluctuantes dans le temps en composants condensables ou absorbables, séparer ceux-ci sans dispositif supplémentaire dans la façon désirée, et de pouvoir obtenir aussi bien les gaz inertes que les composés condensables sous forme de passage continu de volumes ayant une pression élevée. L'augmentation de pression des composants condensables ou absorbables est ainsi effectuée sans condensateur spécial et en fait uniquement par le fait que la désorption thermique à plusieurs étapes que l'on utilise pour chasser l'absorbat de l'absorbant chargé est réalisée avec la pression exigée à chaque fois.De là résultent par rapport aux autres procédés une sûreté de fonctionnement et une souplesse plus élevées de l'installation, moins de problèmes pour la mise en route ainsi qu'une économie considérable en énergie électrique. Le choix d'un absorbant agissant de façon fortement sélective et de conditions d'opération convenables permettent une séparation aussi fine que voulue des gaz inertes et des composants absorbables. Comme en outre la désorption thermique à plusieurs étapes de l'absorbant chargé est exécutée dans une colonne à plateaux, dans laquelle on prévoit une rectification en produisant un reflux au moyen d'un déphlegmateur, l'absorbat peut être récupéré pour une dépense minimale en énergie. Une délimitation de la température d1entrée de la rectification pour l'absorbant chargé est d'un heureux effet sur la séparation et le besoin de chaleur. Ceci est réalisable lorsque l'absorbant chaud désorbé est utilisé, avant l'échange de température à ltextérieur avec l'absorbant chargé entre les deux étapes de chauffage à la vapeur du désorbeur, comme milieu chauffant en contre-courant de la solution s1 écoulant en couche mince dans les tuyaux. En outre, cela permet d'utiliser pour le chauffage la réalisation en plusieurs parties du chauffage du fond en rapport avec ltaction de rectification dans l'espace tubulaire des tuyaux des registres de chauffage, porteurs de chaleur de température variable.En plus, on réussit grâce à un choix judicieux de l'absorbant, à utiliser des quantités de chaleur de faible qualité > c'est-a-dire de température peu élevée, de même qu'use vapeur saturée avec une pression faible ou une chaleur résiduelle faible, pour le chauffage. Par exemple, au cours du processus de travail thermique, on peut produire à partir de la chaleur perdue par le produit en plusieurs étapes une vapeur saturée de faible pression qui est adaptée pour le chauffage d'une installation de adsorption thermique à plusieurs étapes, mais pour laquelle dans la plupart des cas il n'y a aucune autre utilisation a trouver, c'est-à-dire que les chaleurs perdues par les produits doivent dans ces cas-là être inutilement dissipées dans les environs. L'interposition d'une désorption thermique à plusieurs étapes dans un processus utilisant un moyen de chauffage à faible paramètre est donc une mesure très efficace quant à l'économie d'énergie, tandis que la coûteuse énergie électrique peut être éco nominée et en meme temps la chaleur éliminée, autrefois inutilisable, être rendue utile. Cela est particulièrement avantageux si la chaleur éliminée ou la vapeur épuisée proviennent du même processus dans lequel est utilisé le procédé absorption-désorption. La vapeur épuisée peut être produite à bon prix à partir de plusieurs passages simultanés de produits en plusieurs étapes de pression. En utilisant un circuit fermé d'agent réfrigérant, on évite un encrassement des surfaces de conduction de la chaleur et on diminue les besoins en énergie électrique et en eau de réfrigération. Exemple Soit un mélange gazeux à traiter, qui consiste en hydrogène et en ammoniac. La concentration moyenne atteint 40 % en volume d'ammoniac, la concentration maximale 90 * en volume, la concentration minimale 28 ffi en volume, la durée du cycle 5 minutes. Comme absorbant on se sert d'eau ammoniaquée à environ 31 % en poids d'ammoniac. Le circuit du procédé est représenté graphiquement dans la figure 1. Pour l'appareil principal des étapes d'absorption et de désorption, on a choisi la formation suivante (énumération du sommet au fond). La première étape d'absorption - l'absorbeur 2 - consiste en quatre plateaux à cloche 3, des registres de refroidissement 4, quatre plateaux à cloche 3, un registre de refroidissement 5 et trois plateaux à cloche 3. La pression de travail est d'environ 9 atmosphères et la température de travail de 35 à 680 C. La deuxième étape d'absorption - l'absorbeur 12 - consiste en cinq plateaux à cloche 18, un registre de refroidissement 21, trois plateaux à cloche 18, un registre de refroidissement 20, trois plateaux à cloche 18, un registre de refroidissement 19 et six plateaux à cloche 18. La pression de travail est d'environ 16 atmosphères et la température de travail 35 à 6500. L'étape de désorption consiste en un désorbeur 28, qui contient un déphlegmateur 27, dix plateaux à cloche 32 et trois registres de refroidissement 33, 34 et 35. La pression de travail est d'environ 20 atmosphères et la température de travail 50 à 1400 C. le mélange gazeux pénètre par le conduit i dans l'absorbeur 2 près du fond, traverse les plateaux à cloche 3 et les registres de refroidissement 4, 5 et quitte l'absorbeur 2 à Sa tête avec une concentration moyenne en ammoniac d'environ 30 volumes %; ce qui fait que l'amplitude de la fluctuation temporaire de concentration est réduite, gracie au potentiel de fonctionnement extrêmement élevé des plateaux à cloche 3, à environ 5 % de la valeur moyenne. L'absorbant est fourni par le conduit 6 au sommet des plateaux à cloche 3 de l'absorbeur 2 à une température de 36OC, il passe les quatre premiers plateaux à cloche de bas en hout, y absorbe l'ammoniac à partir du mélange gazeux passant en sens opposé. La température de l'absorbant s'y élève par suite de la chaleur d'absorption. Ensuite, il s'écoule à travers le registre de refroidissement 4, dans lequel il est refroidi à 40 C. Comme agent réfrigérant, on vaporise dans l'espace périphérique du registre de refroidissement de l'ammoniac à environ 14 atmosphères. Les processus décrits se repètent sur le trajet de l'absorbeur vers le bas sur les plateaux à cloche 3 et les registres de refroidissement 5. En même temps a lieu un équilibrage de concentration du mélange gazeux : dans le contenu en absorbant, choisi extrêmement fort, fonctionnant dans les plateaux à cloche, est absorbé peu ou beaucoup d'ammoniac, selon chaque concentration d'ammoniac dans le mélange gazeux et l'absorbant sur le moment, ou même de temps en temps désorbé pour une faible concentration en ammoniac dans le mélange gazeux. Résultant de ces processus répétés, on obtient dans le fond de l'absorbeur un absorbant en quantités diverses et diversement chargé. Par effet d'accumulation et de mélange dans le contenu fonctionnant au fond de l'absorbeur, il est possible de retirer par le conduit 7 une quantité constante en absorbant ayant 41 volumes % d'ammoniac et une température de 600C.Il est refroidi à 350 C dans un refroidisseur avec de l'eau de réfrigération aspiré par une pompe 10 à travers le conduit 11 dans l'absorbeur 12 de la deuxième étape d'absorption Le mélange gazeux passe de la tête de l'absorbeur 2 à travers le conduit 13 n un turbocompresseur 14, qui comprime à environ 16 atmosphères, pression de travail de l'absorbeur 12 A travers le conduit 15, il est acheminé à un refroidisseur 16, dans lequel la chaleur de compression est éliminée avec de l'eau de réfrigération, est mis à une température de 400 C. Par le conduit 17 on alimente en mélange gazeux l'absorbeur 12 au-dessous du plus bas des plateaux à cloche 18. Le mélange gazeux passe à travers les plateaux à cloche 18 et les registres de refroidissement 19 à 21 de lvabsorbeur 12, il quitte celui-ci à son sommet par le conduit 22 avec un maximum de 10 volumes % d'ammoniac et est acheminé vers un emploi ultérieur. On achemine l'absorbant vers l'absorbeur 12 par le conduit 23 à une température de 360 C à la hauteur des plateaux à cloche 18 les plus hauts. L'enrichissement de l'absorbant sur les plateaux à cloche 18 et le refroidissement dans les registres 19 à 21 ont lieu comme il a été décrit pour l'absorbeur 2. Sur l'un des plateaux à cloche 18 au-dessous des registres de refroi- dissement 19 a lieu l'alimentation en courant d'absorbant partiellement chargé issu de l'absorbeur 2.Dans le fond de lsabsorbeur 12 les deux courants se rassemblent ; la concentration en ammoniac atteint 48 46 en masse, la température 5000. Cet absorbant chargé parvient par le conduit 24 à une pompe 25 qui l'achemine par le conduit 26 dans 11 espace périphérique du déphlegmateur 27 du désorbeur 28, dans lequel il sert de milieu refroidissant pour la condensation des quantités refoulées et est chauffé à environ 7000. L'absorbant passe du déphlegmateur 27 par le conduit 29 vers un transmetteur thermique 30, dans lequel il est préchauffé à une température d'entrée d'environ 950C, et coule par le conduit 31 sur le cinquième des dix plateaux à cloche 32 du désorbeur 28. De là il va vers le bas par les plateaux à cloche 32 et les registres de refroidissement 33 à 35, ce par quoi sa température s'élève de façon permanente et la concentration en ammoniac diminue, et il se rassemble au fond du désorbeur 28 à une température de 1300 C et une concentration en ammoniac de 31 % en masse. Ll'absorbant quitte le désorbeur 28 par le conduit 36, il est amené dans l'espace périphérique du registre de chauffage 34, là il abandonne une partie de son énergie thermique à l'absorbant chargé descendant et il passe par le conduit 37 vers le transmetteur thermique 30 dans lequel il entre à 115 C, chauffe l'absorbant chargé à la température d'entrée du désorbeur, s'y refroidit à 5500 et s'écoule par un conduit 38 vers un refroidisseur à eau 39. L'absorbant refroidi est détendu en passant par les conduits 40 et 23 dans l'absorbeur 12 de la seconde étape d'absorption ou par les conduits 40 et 6 dans l'absorbeur 2 de la première étape d'absorption. Le registre de chauffage 33 est chauffé par une vapeur saturée de 1,5 atmosphère par le conduit 41, le registre de chauffage 35 par une vapeur saturée de 3,5 atmosphères par le conduit 42. L'ammoniac qui a été désorbé de l'absorbant dans le désorbeur 28 quitte celui-ci à son sommet sous forme de gaz avec des traces de gaz inerte et un maximum de 0,2 volume % de vapeur d'eau, et est emmené par le conduit 43 à son utilisation ultérieure. L'ammoniac évaporé dans les registres de refroidissement 4 et 5 de l'absorbeur 2, ainsi que 19 à 21 de l'absorbeur 12, comme agent de réfrigération, parvient par le conduit 49 dans le refroidisseur par évaporation 50, dans lequel il est condensé. La chaleur de condensation de l'ammoniac est dissipée du côté extérieur des tuyaux de refroidissement par de liteau de refroidissement. L'ammoniac condensé passe en descendant naturellement à travers les conduits 51 vers, selon le cas, les registres 4,5 et 19 à 2X, Exemple 2 Le principe de marche du procédé décrit dans l'exemple 1 est maintenu; cependant, comme on le montre dans la figure 2, il est élargi par les mesures suivantes En vue de réduire la concentration d'ammoniac dans le gaz inerte, qui quitte l'absorbeur 12 par le conduit 22, à un maximum de 5 volumes , les mesures supplémentaires suivantes sont prévues Une partie de l'ammoniac désorbé, qui' s'échappe du désorbeur 28 par le conduit 43, est acheminé par le conduit 44 au refroidisseur 45; là il est condensé au moyen d'eau de réfrigération à une pression de 19,5 atmosphères et à environ 480C et il est détendu en passant par le conduit 46 vers l'espace périphérique d'un transmetteur de chaleur 47 dans lequel il s'évapore sous une pression d'environ 7,5 atmosphères et à environ 15 0C. L'ammoniac évaporé passe par le conduit 48 vers un absorbeur à tuyaux refroidi 52, dans l'espace tubulaire duquel il est absorbé. Comme absorbant, on se sert de l'eau ammoniaquée partiellement chargé qui est retirée au fond de l'absorbeur 2 et qui est amenée par le conduit 7, le refroidisseur 8, le conduit 9, à l'absorbeur à tuyaux 52. L'eau ammoniaquée chargée est ensuite aspirée de la partie inférieure de l'absorbeur à tuyaux 52 à travers le conduit 53 par la pompe 10 et elle parvient par les conduits 11 et 26 au désorbeur 28. La chaleur d'absorption est dissipée par évaporation d'ammoniac liquide dans l'espace périphérique de l'absorbeur à tuyaux. L'ammoniac liquide retourne par le conduit 51 du refroidisseur à condensation 50 vers l'absorbeur à tuyaux 52 ; llammo- niac volatilisé retourne par le conduit 49 vers le refroidisseur à condensation 50. La quantité d'absorbant nécessaire à l'absorbeur 12 est conduite è partir du refroidisseur 39 par les conduits 40 et 54 vers le transmetteur de chaleur 47 ; elle est refroidie de 4000 à 2000 par l'ammoniac se volatilisant dans l'espace périphérique et arrive par le conduit 23 sur le plus élevé des plateaux à cloche 18 d' l'absorbeur 12. Bien entendu, l'invention nwest pas limitée aux exemples de réalisation ci-dessus décrits, à partir desquels on pourra prévoir d'autres formes et d'autres modes de réalisation, sans pour cela sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 10) Procédé pour la séparation en deux étapes de composants gazeux condensables et absorbables ayant une température critique supérieure à 300C à partir d'un mélange avec des gaz inertes non absorbables ou très peu absorbables, par absorption avec compression simultanée du gaz purifié et des composants séparés à des pressions différentes, où#la composition du mélange à séparer fluctue temporairement, caractérisé en ce que dans une première étape d'absorption on égalise la composition fluctuante du mélange gazeux à séparer et on absorbe au moins de temps en temps une part de la partie absorbable que l'on comprime le mélange gazeux restant et que dans une deuxième étape d'absorption on obtient un mélange de gaz inertes presque complètement libéré des parties absorbables et une solution riche en parties absorbables, à partir de laquelle est séparée, dans la désorption thermique à plusieurs étapes qui suit, la partie intégrante absorbable du mélange gazeux et d'où l'agent absorbant est recyclé dans le processus. 20) Procédé conforme à la revendication I, caractérisé en ce que l'on égalise la composition fluctuante du mélange gazeux grâce à un grand potentiel de fonctionnement en agent absorbant dans la première étape d'absorption. 30) Procédé conforme aux revendications 1 et 2, caractérisé en ce que l'on égalise la composition fluctuante du mélange gazeux grâce à une zone disposée de préférence à l'entrée du gaz.dans la première étape d'absorption et ayant un grand potentiel de fonctionnement en agent absorbant. 40) Procédé conforme à la revendication 1, caractérisé en ce que l'on retire de la première étape d'absorption de l'agent absorbant partiellement chargé et qu'on l'achemine dans la partie inférieure de la deuxième étape d'absorption, de préférence en haut, où la concentration en absorbat de la solution amenée s'accorde avec celle de la solution s'écoulant de la deuxième étape d'absorption. 5 ) Procédé conforme à la revendication 1, caractérisé en ce que l'on sature l'agent d'absorption partiellement chargé s'écoulant de la première étape d'absorption avec l'absorbat pur, résultant d'une autre étape du procédé et qu'ensuite on le conduit à l'étape de désorption. 60) Procédé conforme à la revendication 1, caractérisé en ce que la première et la deuxième étape d'absorption sont refroidies par refroidissement indirect, de préférence par un agent réfrigérant volatilisé sous pression constante, à quoi 5 t ensuit un refroidissement de l'agent de réfrigération, par exemple par refroidissement par évaporation avec de l'eau de réfrigération. 70) Procédé conforme aux revendications 1 et 6, carac térisé en ce que l'on utilise l'absorbat pur comme agent de réfri gération. 80) Procédé conforme a' la revendication 1, caractérisé en ce que l'étape de désorption est réalisée en plusieurs étapes avec effet de rectification. 90) Procédé conforme à la revendication 1, caractérisé en ce que le chauffage de l'étape de désorption a lieu surtout avec la chaleur résultant d'autres épisodes du processus.