FR 2329788 A1 19770527 FR 7632777 A 19761029 La présente invention concerne un procédé perfectionné pour retarder l'inflammation de matières textiles. Plus particu lièrement, elle concerne un procédé plus rapide et donc plus pratique pour polymériser le cation poly (hydroxyméthyl) phosphonium sur et dans des matières contenant de la cellulose avec de l'ammoniac de manière à donner à ces matières des propriétés durables de retard à l'inflammation. Elle concerne aussi un appareil pour polymériser rapidement et efficacement le monomère sur et dans les matières contenant de la cellulose. Dans le brevet US 3 607 356, il a été proposé dtimpré- gner des matières contenant de la cellulose avec une solution aqueuse contenant un mélange en équilibre de tris (hydroxyméthyl) phosphine ("THP") et d'hydroxyde de tétrakis (hydroxyméthyl)phosphonium ('EHPOH"), cette solution ayant un pH de 7 environ à 8 environ. Dans ce procédé, la matière imprégnée contenant de 10 à 40% environ en poids du monomère est séchée à une teneur en humidité d'environ 10 à environ 20% et ensuite traitée avec de 11 ammoniac gazeux dans une enceinte close pour polymériser les monomères en une résine.L'étape de traitement par l'ammoniac gazeux demande un temps d'exposition de 1 ou de 2 à 6 minutes suivant le caractère, c'est-à-dire le poids, la nature fibreuse, etc, de la matière traitée. Dans de nombreux procédés textiles, les matières sont traitées dans un équipement opérant à grande vitesse d'une manière continue. En conséquence, des opérations comportant des temps de traitement dune durée -de plusieurs minutes exigent soit une opération statique soit des unités de dimensions telles que l'on puisse obtenir de tels temps de séjour relativement longs. On désire donc traiter de telles matières dans un équipement dans lequel des temps de séjour plus courts compatibles avec des opérations continues à grande vi tesse pourront entre obtenus d'une manière pratique.De plus, le traitement selon le procédé du brevet US 3 607 356, quand il est utilisé avec les enceintes disponibles pour le traitement à l'ammo- niac, s'est révélé produire sur les matières cellulosiques des finis qui ont souvent tendance à fariner et souvent la durabilité des matières finies ne satisfait pas aux sévères normes gouvernementales des Etats Unis d'Amérique (Norme F-3-71 du Department of Commerce) qui exigent que les matières traitées résistent à au moins 50 cycles de lavage domestique et de séchage. L'enceinte close couramment utilisée dans ce domaine pour effectuer le traitement à l'ammoniac comprend une série de tuyaux perforés logés dans une enceinte en forme de boîte comportant une grande ouverture dans le haut.La matière imprégnée partiellement séchée est passée sur les tuyaux perforés dans lesquels on refoule de l'ammoniac gazeux. L'ammoniac gazeux en excès sort par l'ouverture dans le haut de l'enceinte et est déchargé à l'atmosphère. Cette libération à l'atmosphère de quantités considérables d'ammoniac donne naissance à un grave problème de pollution. On peut voir ainsi que le procédé décrit dans le brevet US 3 607 356 non seulement entraîne une utilisation inefficace de l'ammoniac, mais encore n'est guère utilisable pour les matières assez légères, à contexture lâche, et laisse beaucoup à désirer quand on traite des matières plus lourdes et/ou à mailles serrées. Il est connu aussi, comme décrit dans le brevet US 2 983 63, de durcir une matière polymère méthylol-phosphore encore polymérisable contenant au moins un groupe méthylol libre fixé sur un atome de phosphore incorporé dans une matière cellulosique, en exposant cette matière à ltétat sec à l'action d'ammoniac gazeux et en la soumettant ensuite à un traitement par une solution aqueuse d'ammoniac. Dans ce procédé, les résines encore polymérisables décrites sont des solutions de produits de réaction de chlorure de tétrakis-(hydroxyméthyl) phosphonium et d'urée, lesquelles solutions sont relativement fortement acides et sont appliquées en présence de tampons qui règlent le pH des solutions à un niveau compris entre 3,5 et 4 environ.La matière imprégnée est soigneusement séchée, exposée à l'ammoniac gazeux pendant 5 à 10 minutes environ ou plus et ensuite plongée dans une solution aqueuse d'ammoniac pendant 10 minutes environ ou plus pour compléter le durcissement de la résine sur et dans la matière. Un tel procédé exige aussi des cycles de traitement relativement longs spécialement dans la solution aqueuse d'ammoniac, et n'sst donc guère applicable aux techniques modernes de traitement à grande vitesse. Le problème des cycles de longue durée et de l'efficacité de la polymérisation a été pratiquement résolu par l'appareil et le procédé décrits dans la demande de brevet US 493 815 déposée le 1er août 1974. Dans cette demande de brevet, sont décrits un appareil et un procédé pour retarder l'inflammation de matières contenant de la cellulose selon lesquels des matières qui ont été imprégnées d'une solution ayant un pH compris entre 7 environ et 9 environ et une te neur en hydroxyde de tétrakis (hydroxyméthyl) phosphonium comprise entre 0 environ et 8% environ et le monomère est polymérisé dans et sur la matière contenant de la cellulose par exposition dans une chambre fermée à une atmosphère contenant d'environ 50 à environ 90% en volume d'ammoniac gazeux pendant 5 secondes environ à 30-secondes environ.Par ce procédé et avec cet appareil, le monomère est rapidement et efficacement polymérisé sur et dans la matiè rs contenant de la cellulose, donnant ainsi aux matières des propriétés durables de retard à l'inflammation d'une manière rapide et efficace. Dans certaines conditions dans les usines, on a trouvé que des quantités importantes de formaldéhyde sont formées durant l'étape d'exposition à l'ammoniac gazeux et quand le tissu durci est entassé en rouleaux ou sur des chariots immédiatement après sa sortie de la chambre de traitement à l'ammoniac, on a noté que l'odeur de formaldéhyde se développe rapidement dans les matières traitées entassées et aussi qu'il se produit un dégagement de chaleur considérable dans la matière0 Dans de telles matières, à savoir quand on notait l'odeur de formaldéhyde et/ou le dégagement de chaleur, la durabilité de la propriété de retard à l'inflamma- tion était plus courte. On pense que le formaldéhyde produit par décomposition du monomère polymérisé ou partiellement polymérisé quand il est emprisonné dans la matière réagit avec le polymère ou le polymère partiellement polymérisé pour former un produit de réaction sensible à l'humidité qui peut avoir une influence nuisible sur le caractère durable du traitement retardant l'inflammation. Le procédé selon la présente invention représente un perfectionnement du procédé de la demande de brevet US 493 815 men -tionnée ci-dessus, grâce auquel on évite l'effet nuisible de l1ac- tion du formaldéhyde et ainsi on dispose d'un moyen rapide et efficace pour donner des propriétés durables de retard à l'inflammation à des matières contenant de la cellulose. De plus, ce procédé perfectionné est plus généralement applicable au matériel et aux conditions de traitement des textiles à grande vitesse couramment utilisés. La présente invention a donc pour but principal de fournir un procédé perfectionné pour traiter des matières textiles afin de leur donner des propriétés durables de retard à l'inflammation. Un autre but est de fournir un procédé plus rapide pour donner des caractéristiques de retard à l'inflammation à des matières textiles, selon lequel ces matières sont imprégnées a'une solution contenant des cations de poly (hydroxyméthyl) phosphonium, séchées pour élimination de la quasi-totalité de l'humidité et durcies rapidement et efficacement par l'ammoniac gazeux. Un but particulier est de fournir un procédé qui n'exige pas, dans l'étape de durcissement, une exposition prolongée de la matière imprégnée à des excès importants d'ammoniac gazeux ou de solution aqueuse d'ammoniac ou des deux. Un autre but est de fournir un procédé permettant d'3pé- rer à un bas pH, ce qui réduit sensiblement la quantité de formaldéhyde produite durant le procédé. Un but supplémentaire est de fournir un procédé grâce auquel l'effet nuisible de produits de dégradation du polymère sur la matière traitée est sensiblement epêché. D'autres buts et avantages de l'invention résulteront encore de la description ci-après. On a maintenant trouvé que l'on peut donner à des matières textiles des propriétés durables de retard à l'inflammation par un procédé selon lequel a) on imprégne une matière textile d'une solution de cation de poly (hydroxyméthyl) phosphonium ayant un pH compris entre 2 environ et 9 environ, et contenant d'environ 10 à environ 40% en poids de cation de poly (hydroxyméthyl) phosphonium b) on sèche la matière imprégnée, de préférence dans des conditions relativement douces, à une teneur en humidité comprise entre environ O et environ 8% en poids c) on aère la matière séchée en faisant passer un courant d'air à travers la matière séchée d) on expose la matière aérée dans une chambre fermée pendant une période d'au moins 5 secondes environ, mais inférieure à 60 secondes environ, à une atmosphère contenant au moins environ 50% en volume d'ammoniac gazeux pour durcir la résine contenant du phosphore dans et sur la matière ; e) on met la matière en contact avec de liteau dans la chambre fermée afin de donner à la matière des propriétés durables de retard à l'inflammation ; et f) on expose encore la matière, après le contact avec l'eau, pendant une période comprise entre moins de 1 seconde et 10 secondes environ à une atmosphère contenant au moins environ 50% en volume d'ammoniac gazeux. Les étapes de durcissement (d), (e) et de préférence (f) du nouveau procédé sont conduites dans une chambre fermée qui comprend : - une enceinte ; - un moyen d'introduction de gaz disposé dans la partie supérieure de l'enceinte - un moyen de sortie de gaz disposé dans la partie inférieure de l'enceinte - un moyen dtintroduction de matière et un moyen de sortie de matière disposés dans la partie inférieure de l'enceinte audessus des moyens de sortie de gaz ;; - un moyen de séparation disposé dans ltenceinte entre le moyen d'introduction de gaz et le moyen de sortie de gaz de manière à former une chambre de traitement par gaz dans la partie supérieure de l'enceinte, ce moyen de séparation comprenant des moyens pour permettre l'introduction dans la chambre de traitement au gaz ou l'évacuation de cette chambre de la matière textile à traiter dans cette chambre tout en réduisant au minimum le passage de gaz entrant dans la chambre de traitement ou sortant de la chambre ; - un moyen d'introduction d'eau avec un moyen d'application associé disposé dans la partie supérieure de l'enceinte - un moyen d'évacuation de liteau disposé dans la partie inférieure de enceinte au-dessous du moyen de sortie de gaz ; et - des moyens disposés dans la chambre de traitement au gaz pour supporter la matière textile à traiter. Des chambres d'un type similaire sont décrites dans la demande de brevet US 493 815 déposée le 1er août 1974. La matière traitée à l'ammoniac obtenue selon la présente invention peut etre lavée et séchée de nombreuses fois sans perte importante des propriétés de retard à l'inflammation. De plus, il y a un accroissement de l'efficacité du retard à l'inflammation par le procédé, en même temps qu'une diminution de l'odeur de formaldéhyde provenant de l'installation de traitement. Selon un mode de mise en oeuvre préféré du procédé per fectionné selon l'invention, une solution aqueuse contenant d'environ 10 à environ 40% en poids de cation de poly (hydroxyméthyl) phosphonium et ayant un pH compris entre 2 environ et 9 environ est préparée et utilisée pour imprégner une matière textile, la matière imprégnée est séchée à une teneur en humidité d'environ O à environ 8%, la matière séchée est aerée à peu près immédiatement après sa sortie du séchoir par passage d'un courant d'air à travers la matière, de préférence par aspiration, cette matière est ensuite exposée pendant au moins 5 secondes environ et moins de 60 secondes environ, de préférence pendant environ 10 à environ 30 secondes, à une atmosphère contenant au moins environ 50% en volume d'ammoniac, de préférence d'environ 70 à environ 95X d'ammoniac gazeux, et la matière est mise en contact à peu près immédiatement après le traitement par l'ammoniac avec de l'eau, en quantité suffisante pour que la matière mouillée contienne d'environ 10 à environ 40% en poids d'eau. La matière est ensuite mise en contact de nouveau avec l'atmosphère d'ammoniac gazeux pendant un court laps de temps, compris entre moins de 1 à 10 secondes environ, et de préférence entre moins de 1 à 6 secondes environ, pour être encore durcie. La matière ainsi traitée, contenant un polymère insoluble du composé de phosphonium dans et sur la matière, est nettoyée, lavée et séchée. Le traitement à l'ammoniac de la matière imprégnée séchée, ctest-à-dire l'étape de durcissement, est conduit dans une chambre fermée dans laquelle la matière imprégnée est exposée à une atmosphère gazeuse contenant une forte proportion, à savoir plus d'environ 50% en volume, d'ammoniac. La matière est de préférence introduite dans la chambre et évacuée de la chambre d'une manière continue et à une vitesse relativement grande, de manière que la matière soit exposée à l'atmosphère d'ammoniac pendant au moins 5 secondes et de préférence pendant environ 15 à environ 30 secondes. Le procédé perfectionné selon la présente invention diffère du procédé décrit dans la demande de brevet 493 815 précitée sur deux points.~Dans le présent procédé, la matière imprégnée après avoir été séchée est aérée par passage d'un courant d'air à travers la matière séchée, et de plus la matière, après durcissement par l'ammoniac, est exposée à de l'eau ou mise en contact avec veau, tandis qu'elle est encore dans la chambre, et exposée ensuite de nouveau à l'ammoniac gazeux. En conduisant le procédé de cette manière, on peut éviter pratiquement les problèmes causés par la présence de formaldéhyde dans la matière imprégnée séchée non durcie au cours de l'étape de durcissement et aussi après le durcissement du monomère sur et dans la matière cellulosique.On a trouvé que le pH du procédé peut entre abaissé durant le durcissement, avec pour résultat la formation de très peu de formaldéhyde et une réduction importante de l'odeur de formaldéhyde pouvant être détectée dans l'environnement de l'installation à l'extérieur de la chambre de traitement à l'ammoniac. De plus, d'une matière inattendue, une plus haute efficacité du retard à l'inflammation est obtenue quand la matière est un mélange de diverses matières cellulosiques. On veut dire par là qu'il se produit une addition plus importante de résine, avec pour résultat un accroissement de l'effet de réduction de combustibilité en même temps qu'une durabilité accrue, chaque fois sans effet défavorable sur le toucher de la matière. Les matières que l'on peut traiter pour leur donner des propriétés de retard à l'inflammation selon la présente invention comprennent le coton, la rayonne, le papier, le jute, la ramie, le bois et leurs mélanges, ainsi que des mélanges de matières cellulosiques comme de coton ou de rayonne avec des fibres synthétiques, comme des polyesters, des-nylons, des fibres acryliques, d'acétate et leurs mélanges ou avec des fibres du type protéique comme la laine, la soie, le mohair, l'alpaga, leurs mélanges, etc. Le procédé selon l'invention est particulièrement efficace quand il est appliqué au traitement de matières cellulosiques et de mélanges de matières cellulosiques comme le coton et la rayonne avec des matières synthétiques. La solution utilisée pour imprégner la matière textile comprend des cations de poly(hydroxyméthyl)phosphonium ou de la poly(hydroxyméthyl) phosphine et des cations de poly(hydroxyméthyl) phosphonium sous la forme d'un mélange en équilibre. De telles solutions sont bien connues dans la technique. Un procédé de préparation consiste à faire réagir un sel de tétrakis (hydroxyméthyl) phosphonium avec Jusqutà une quantité équivalente d'une base organique ou inorganique. Typiquement, l'un quelconque des sels de tétrakis (hydroxyméthyl) phosphonium peut être utilisé pour former les solutions du présent procédé.Comme sels usuels pouvant être utilisés, on peut mentionner par exemple, les halogénures, sulfates, acétates, phosphates, carboxylates, oxalates, lactates, formiates, sulfonates et nitrates. Les sels utilisés le plus souvent sont, toutefois, les halogénures et les sulfates. Le solvant peut être de l'eau ou un solvant non-aqueux approprié comme de l'alcool, du N,N-diméthyl formamide, du diméthyl acétamide, leurs mélanges et les solvants analogues. En variante, la solution peut être sous la forme d'une émulsion. De plus, la solution peut être un produit de réaction du cation de poly(hydroxyméthyl) phosphonium avec une matière azotée appropriée comme l'urée, les guanidines, les urées substituées, les mélamines ou d'autres matières organiques contenant la fonction amino ou amido ou le produit de réaction des matières azotées mentionnées cidessus avec des aldéhydes, de préférence du formaldéhyde.Des bases spécialement préférées pour la réaction avec le sel sont des hydroxydes de métaux alcalins, des hydroxydes de métaux alcalinoterreux; des sels d'acides faibles et de bases fortes, des sels de mono- (métal alcalin) d'acides dibasiques, des amines tertiaires organiques comme la triéthyiamine, la triméthylamine, etc. Le pH de la solution finale est réglé à un niveau compris entre 2 environ et 9 environ, de préférence entre 5,0 environ et 8,1 environ. Pour le but de la présente invention, le constituant actif de la solution ou de l'émulsion est considéré comme étant le cation de poly (hydroxyméthyl) phosphonium. Ci-après, on exprimera le constituant actif en utilisant le nom de ce constituant, bien qu'il soit probable que lton se trouve en présence d'un mélange de poly (hydroxyméthyl) phosphine et de cation de poly (hydroxyméthyl)phosphonium. La solution de traitement peut être appliquée au textile d'une manière commode quelconque. Par exemple, la solution peut entre appliquée par foulardage, immersion, pulvérisation, etc. Après l'imprégnation, la solution en excès est de préférence enlevée de la matière par passage de la matière entre des cylindres presseurs, par centrifugation, essorage ou par d'autres techniques. Bien qu' une quantité de liquide retenue comprise entre environ 50 et environ 200% puisse très bien être utilisée, de préférence la matière contient un poids à peu près égal-, c'est-à-dire environ 100% de la solution de traitement. La matière imprégnée est ensuite séchée à une teneur résiduelle d'environ O à environ 8% et de préférence environ O à environ 3%. Le séchage est effectué dans ltair ou dans une étuve à des températures qui peuvent varier entre la température ambiante et environ 125 C. Des températures et durées excessives de séchage sont à éviter. La durée du séchage peut varier suivant la température de séchage et aussi suivant le poids et la nature fibreuse de la matière, ainsi qu'il sera évident pour l'homme de l'art. La teneur en solvant de la matière peut être mesurée par un instrument approprié. La matière séchée est ensuite aérée par passage d'un courant d'air à travers la matière dis que possible ou commode après la sortie du séchoir. On peut conduire l'étape d'aération en faisant passer la matière, après séchage, sur une plaque perforée ou un tu yau perforé par lesquels un fort courant d'air est continuellement soufflé ou aspiré. De préférence, le courant d'air est produit par aspiration. Commodément, ce moyen d'aération est situé aussi près que possible et/ou commode de l'endroit où la matière sort du séchoir.La matière est passée sur le moyen de distribution d'air perforé ou à fentes, qui peut être une plaque, des tuyaux ou une série de tuyaux s'étendant sur la largeur du tissu et on fait passer à travers la matière un courant d'air à un débit d'environ 472 à 1416 litres par seconde. Le temps nécessaire pour cette opération n'est pas critique et, en général, la matière est exposée au courant d'air pendant environ 0,5 à environ 2,0 secondes ou plus. Ainsi qu'il sera évident, la vitesse de la matière avançant à travers l'installation de traitement déterminera le temps d'exposition, et il est fonction du volume d'air et de la vitesse de la matière. De cette manière, tout formaldéhyde présent dans la matière séchée est rapidement enlevé par le courant d'air et de plus la matière est refroidie rapidement, ce qui réduit la formation de formaldéhyde supplémentaire occasionnée par la décomposition probable des composés de phosphonium. 1a matière imprégnée aérée est ensuite exposée à l'ammoniac gazeux dans une chambre fermée dans laquelle le monomère résine réagit rapidement et de manière sensiblement complète pour for mer un polymère insoluble dans la matière. L'atmosphère gazeuse qui comprend au moins environ 50% ammoniac gazeux, et de préférence d'environ 70 à environ 95% ou plus d'ammoniac gazeux consti- tue un réactif actif, efficace et étonnamment rapide > our ltétape de durcissement de la résine.On a trouvé que l'étape de durcissement est conduite à bonne fin dans ces conditions en moins d'environ 60 secondes et généralement en une période aussi courte que de 5 secondes ; tandis que dans les procédés antérieurs, il fallait environ 1 à environ 6 minutes pour une polymérisation et un durcissement sensiblement complets de la composition imprégnée. Dans des conditions optimales, le procédé selon l'invention permet une utilisation efficace de l'ammoniac gazeux introduit dans le système, tandis que pour les procédés antérieurs on préférait souvent une quantité d'ammoniac gazeux jusqutà 15 fois plus grande. Cet excès important ammoniac entrainait un problème sérieux de pollution de l'air, qui dans le présent procédé et le présent appareil a été éliminé par l'utilisation très efficace de l'ammoniac. Un appareil particulièrement efficace, et donc préféré, pour la conduite de ltétape de durcissement du présent procédé est illustré par le dessin annexé qui est une vue schématique de l'appareil à chambre fermée selon l'invention. Sur cette figure, l'enceinte 1 comporte une entrée pour gaz, 2, et une sortie pour gaz, 3, qui est reliée commodément à un moyen d'aspiration, non représenté. L'enceinte comporte aussi une entrée pour la matière, 4, et une sortie pour la matière, 5, pour l'introduction de la matière imprégnée séchée et l'évacuation de la matière durcie. Des guide-matière, 6, sont prévus pour faire avancer la matière imprégnée à travers la chambre. Un moyen de séparation, 7, s'étendant à l'intérieur de l'enceinte, sert à former une chambre dans laquelle la matière est mise en contact avec le gaz.Le moyen de séparation comporte des volets, 8 et 9, ce qui permet à la matière à traiter d'entrer dans la chambre de traitement au gaz et à la matière traitée de sortir de cette chambre, tout en réduisant au minimum le passage de gaz entrant dans la chambre et en sortant. Un dispositif de distribution de gaz, représenté ici sous la forme d'une plaque perforée 10, est prévu pour aider à ce que le courant de gaz qui entre soit distribué uniformément dans toute la chambre de traitement au gaz. Des orifices d'exploration, 11, sont prévus dans la chambre de traitement au gaz pour le prélèvement d'échantillons de l'atmosphère gazeuse pour analyse afin de contrôler la concentration du gaz de traitement.Un moyen d1intro- duction d'eau 12, avec un moyen d'application associé 13, sont prévus dans la chambre de traitement au gaz pour l'étape de traitement à l'eau. L'enceinte peut entre pourvue de moyens de refroidissement, non représentés, pour refroidir la chambre de traitement et pour régler la température de l'atmosphère gazeuse dans la chambre de traitement. Un orifice d'évacuation du condensat liquide,non représenté, peut entre placé à un endroit commode dans l'enceinte pour évacuer le condensat de la chambre. Cet orifice doit autre à un niveau plus bas que l'entrée ou la sortie pour la matière et la sortie pour gaz, 3. L'enceinte peut autre fabriquée en matériaux de construction classiques comme du bois, du métal, du verre, des matières plastiques, etc, ou une combinaison quelconque de ces matières. Le moyen de séparation, 7, peut être formé de matériaux du même genre ou de caoutchouc. Les volets, 8 et 9, sont formés de matières flexibles comme du caoutchouc, du cuir, une pellicule de matière plastique, et sont fixés au moyen de séparation d'une manière commode quelconque. I1 est important que les volets n'emp8- chenet pas le passage de la matière, mais empêchent sensiblement le libre passage de gaz pour entrer dans la chambre de traitement et en sortir. Pour faire fonctionner cet appareil, on introduit de l'ammoniac gazeux dans l'unité par l'entrée pour gaz, 1, à un débit suffisant pour former une atmosphère d'ammoniac dans la chambre de traitement au gaz ayant une- teneur en ammoniac 'al moins environ 50% en volume et de préférence comprise entre environ 70% et 90%. La matière textile qui a été imprégner du cation de polir (hydroxyméthyl) phosphonium et séchée de manière qu'elle contienne entre environ O et environ 8% d'humidité est ltrod-uite dans l'appareil, de préférence d'une manière continue, l'entrée 4 et est passée sur les guide-matière, 6, à travers e moyen de séparation, 7, par le volet, 8, dans la chambre de traitement au gaz dans laquelle la matière imprégnée est exposée à l'atmosphère d'ammoniac. Après exposition à l'atmosphère d'ammoniac pendant le temps nécessaire, elle est traitée à l'eau avec le moyen d'application 13 La matière est ersuite exposée à l'atmosphère d'ammoniac et ensuite elle sort de la chambre de traitement au gaz en passant par le volet 9, à travers le moyen de séparation, 7, et sort de l'enceinte, 1, par la sortie pour matière, 5.Le passage d'air dans la chambre de traitement au gaz est réduit au minimum en partie par le moyen de séparation et en partie par l'évacuation de gaz de l'en- ceinte par la sortie pour gaz, 3, qui est reliée à un noyen d'aspiration doux, par exemple une pompe à vide. Le débit d'ammoniac gazeux introduit dans l'appareil est réglé de manière à fournir au moins une mole d'ammoniac par mole d'hydroxyde de tétrakis (hydroxyméthyl) phosphonium disponible pour réaction, ctest-à-dire pour durcissement, sur la matière imprégnée. De préférence, on introduit un excès molaire d'ammoniac d'environ 20%. Cette quantité d'ammoniac peut être déterminée approximativement par le calcul suivant kg de matière imprégnée x m x % THPOH x % de retenue à l'état hu- mètre de matière min 100 100 mide x 1 = moles de THPOH/min 379 Moles TPOH x 359 litres = litres de NH3 gazeux/min min mole La matière est de préférence mise en contact ave l'eau dans la chambre fermée.Tous procédés et moyens commodes dt a U a- tion de l'eau peuvent être utilisés, comme à l'aide d'une îge, sous la forme d'un jet, par pulvérisation, etc, ou une ombinaison quelconque de ces techniques, et ntimporte quel endroit commode dans la chambre sera approprié ; par exemple, dans le mode demis en oeuvre de l'invention représenté sur le dessin, une auge peut être placée au-dessus ou au-dessous du moyen de séparation ou peut faire partie intégrante du moyen de séparation, la matière étant guidée à travers l'auge avec ou sans des moyens supplémentaires de guidage de la matière. D'une manière similaire, on peut aussi utiliser ur jet ou, comme représenté sur le dessin, une pulvérisation. On peut aussi utiliser une combinaison de moyens dans l'application du traitement par l'eau. Une technique préférée toutefois est l'application de liteau sous la forme d'une fine pulvérisation. Divers moyens pour conduire cette étape seront évidents pour l'homme de l'art. Par exemple une ou plusieurs ttes de- pulvérisation peuvent être placées à des endroits commodes par rapport au moyen d'évacuation de la matière de la chambre de durcissement. D'une façon particulièrement préférable, le moyen de pulvérisation est constitué d'une ou plusieurs têtes de pulvérisation de l'eau par atomisation à l'air qui sont utilisées pour faire arriver 11 eau sous la forme dlun jet atomisé sur la matière avant qu'elle ne sorte de la chambre de durcissement par l'ammoniac. On doit ajouter assez d'eau à la matière pour obtenir une fixation d'eau d'environ 10 à environ 60% en poids et de préférence d'environ 20 à environ 30% en poids.L'eau non seulement refroidit la matière chaude mais cause aussi l'immobilisation du formaldéhyde et empêche ainsi sa réaction ultérieure avec le polymère de sel de phosphonium. On pense que l'eau introduite à ce stade du procédé constitue un milieu de réaction pour le formaldéhyde, pour que ce dernier réagisse avec l'ammoniac pouvant être présent afin de former de l'hexaméthylène tétramine, ce dernier produit ne réagissant pas avec le polymère de sel de phosphonium présent dans et sur la matière. On a trouvé qu'un traitement ultérieur avec l'ammoniac gazeux, après contact avec l'eau, a encore un effet avantageux sur la matière polymérisée. Le traitement par l'ammoniac gazeux pendant une période comprise entre moins de 1 seconde environ et 10 secondes environ, de préférence pendant moins de 1 seconde environ à 6 secondes environ réduit encore odeur de formaldéhyde déjà sensiblement réduite, de sorte que cette odeur n'est plus facilement apparente.On a trouvé qu'une manière commode d'effectuer ce traitement supplémentaire consiste à placer le moyen de traitement par l'eau à un point éloigné du point de sortie de la matière, de manière que la matière reste dans la chambre fermée pendant un certain temps après le traitement par lteau. En variante, le traitement ultérieur par l'ammoniac gazeux peut être effectué dans une chambre séparée. Quand un traitement supplémentaire par l'ammoniac est désiré dans la chambre après l'étape de traitement par l'eau il peut être souhaitable que l'on maintienne un cylindre pinceur, une raclette ou un moyen fonctionnant d'une manière similaire immédiatement après le moyen de traitement par l'eau afin de réduire la quantité d'eau maintenue sur la matière quand elle subit le durcissement-par l'ammoniac supplémentaire. On a trouvé que de tels moyens sont efficaces, mais pas nécessaires pour la mise en oeuvre du présent procédé. Ensuite, la matière mouillée qui contient encore d'environ 10 à environ 60% en poids d'humidité retenue est de préférence oxydée ou nettoyée ou lavée pour enlèvement des matières non polymérisées et des matières du même genre. Quand on met en oeuvre la présente invention sur des tissus vendus au mètre en utilisant un appareil à tambour, cette opération de nettoyage peut entre effectuée en utilisant une technique classique quelconque de nettoyage ou l'équivalant. On peut effectuer commodément le nettoyage en utilisant une solution aqueuse de savon contenant de petites quantités de carbonate de sodium, de perborate ou de peroxyde et des détergents synthétiques. De préférence, ce nettoyage est effectué immédiatement après l'étape de mise en contact de la matière avec l'eau. En variante, la matière mouillée peut être entassée en rouleaux ou sur des chariots et maintenue ainsi pendant des périodes prolongées. Quand elle est ainsi manipulée, c'est-à-dire entassée, la matière ne dégage pas d'odeurs importantes de formaldéhyde et il ne se produit pas non plus de dégagement important de chaleur. Ainsi, après l'étape de mouillage par l'eau du présent procédé, la matière est traitée de manière sensiblement complète, à part les traitements normaux et classiques de nettoyage, etc, et elle possède de manière durable la propriété de retard à l'inflammation. Comme dans de nombreuses usines le nettoyage et les autres opérations finales sont effectués à des points éloignés des opérations de séchage et de durcissement, il est usuel dans cette industrie de former des lots des matières polymérisées ou durcies pour les envoyer dans la zone où on effectue le nettoyage et les autres opérations de finissage. Comme des heures ou des jours peuvent s'écouler, on voit que le procédé selon l'invention fournit un moyen efficace et économique pour empêcher la détérioration du traitement de retard à l'inflammation avant le finissage de la matière. L'étape de nettoyage peut être suivie d'opérations classiques de lavage et de séchage et ensuite la matière traitée séchée peut être soumise à des opérations normales quelconques de finissage comme par Sanforisage, calandrage, etc. On a trouvé que les matières cellulosiques à inflammation retardée traitées conformément aux procédés décrits ci-dessus ont des propriétés durables de retard à l'inflammation même après 50 cycles ou plus de lavage domestique et de séchage. De plus, ces matières sont sensiblement exemptes de poussière et ont une résistance au déchirement, une résistance à la traction et un toucher qui sont sensiblement inchangés par rapport à des matières non traitées. Le procédé selon la présente invention est facilement adaptable à un équipement industriel moderne de traitement de textiles à grande vitesse. Des économies importantes de temps et de con somation d'ammoniac gazeux, de l'ordre de 100 à 200% environ, sont obtenues grâce à ce procédé perfectionné. De plus, le présent procédé empêche la détérioration du caractère de retard à l'inflammation donné à la matière qui peut se produire entre l'étape de durcissement et le nettoyage et les autres étapes de finissage. Les exemples suivants illustrent le procédé selon la présente invention. Dans ces exemples, ainsi que dans la description ci-dessus et dans les revendications ?i-après, les parties et les pourcentages sont en poids et les températures sont en degrés Celsius, à moins d'indication contraire. La durabilité des propriétés de cobustibilité réduite par l'essai accéléré à l'ébullition et l'essai de 50 lavages domestiques a été déterminée conformément au procédé de la norme nO DOC FF-3-?1 du Department of Commerce des statu Unis d 'Amérique. Exemple I Une solution aqueuse contenant environ 32% de cation de tétrakis (hydroxyméthyl) phosphonium et ayant un pH de 7,4 est utilisée pour imprégner 5 486 mètres d'une pièce de coton blanc (6,04 m/kg) à la vitesse de 54,86 mètres par mir.ute. La matière im prégnée est passée entre des cylindres presseurs de manière que l'on obtienne une retenue à ltétat humide d 'environ 100%. La matière imprégnée est séchée dans un four à 1070C pendant 30 secondes et en site, moins de 20 secondes après, est exposée dars ne chambre fermée pendant environ 15 secondes à une atmosphère stituée d'environ 95X en volume d'ammoniac et 5% en volume d'air. La matière traitée après sa sortie de la chambre de traitement à l'ammoniac est mise sous la forme d'un rouleau. Après avoir été maintenue en rouleau pendant 24 heures environ, la matière est essayée en ce qui concerne le retard à l'inflammation, après avoir été soumise aux étapes usuelles d'oxydation, de lavage et de ségê, elle ne satisfait ni à l'essai accéléré par ébullnt,n ni à l'essai de 50 lavages domestiques. 1'1'vessai accéléré par ébullition", comme mesure des ro- piétés de retard à l'inflammation de la matière, est effectué en chauffant la matière durcie séchée pendant 45 minutes das re solution contenant 90 parties de savon, 90 parties de carbonate de sodium anhydre et 10 parties d'un détergent anionique synthétique dans environ 50 000 parties d'eau et en la rinçant dans l'eau cnau- de (62,8pu) pendant 15 minutes, en répétant neuf fois le chauffage et le rinçage ("g cycles d'ébullition"). Cet essai "accéléré ar ébullition" est approximativement équivalent à au moins cinquante cycles de lavage domestique et de séchage. Exemple II Une longue pièce de tissu constitué de 35% de polyester et 65% de flanelle de coton est traitée en continu à la vitesse d'environ 54,86 mètres par minute par passage dans un bain aqueux contenant environ 28% de cation de tétrakis (hydroxyméthyl) phosphonium et ayant un pH de 7,4. La matière imprégnée est passée entre des cylindres presseurs de manière qu'on obtienne une retenue à l'état humide d'environ 110% et dans un four à 1210C (durée de séjour 30 secondes environ). La matière séchée est passée du four sur une plaque à fentes d'environ 91,4 cm de longueur par laquelle de l'air au débit d'environ 56,6 m3 par minute est passé de bas en haut à travers la matière par aspiration. Le temps de séjour du tissu avançant à la vitesse de 54,86 m/min sur la plaque à fentes est d'environ 1 seconde.La matière aérée est passée dans une chambre fermée dans laquelle elle est exposée pendant environ 8 secondes à une atmosphère constituée d'environ 85% en volume d'ammoniac et 15% en volume d'air. La matière traitée est mise en contact presque immédiatement après sa sortie de la chambre avec un jet d'eau atomisée par l'air suffisant pour qu'il en résulte une retenue d'environ 25% d'eau. La matière est mise en rouleaux et main tenue ainsi pendant environ 24 heures, puis soumise aux étapes usuelles d'oxydation, de lavage et de séchage.Les tissus sont essayés conformément à la norme FF-3-71 après 50 lavages domestiques et 50 séchages au tambour avec le résultat suivant Essai n Nombre d'échantil- Nombre d'échantil- Longueur carbo lons essayés lons qui brûlent nisée moyenne, - ~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~ cm A t8 3 9,4 B 19 4 9,65 c 15 5 10,2 D 21 1 5,8 E 10 o 5,1 F 12 1 8,1 Exemple III Une longue pièce de tissu constitué de 35% de polyester et 65% de flanelle de coton est traité en continu par le procédé de l'Exemple II, à ceci près que la matière ayant subi l'exposition à l'ammoniac est soumise à une pulvérisation d'eau et exposée de nouveau à une atmosphère supplémentaire constituée d'environ 85% en volume d'ammoniac et 15X en volume d'air pendant 2 secondes en- viron.Les deux étapes d'exposition à l'ammoniac gazeux et la pul vérisation d'eau sont effectuées dans la chambre fermée. On obtient les résultats suivants Essai n Nombre d'échantil- Nombre d'échantil- Longueur carbo lons essayés lons qui brûlent nisée moyenne, cm G t7 o 5,1 H 19 o 4,8 I 3 o 4,1 J 10 0 5,8 K 6 o 4,8 Pour chacun des tissus des Exemples II et III, on prélève des échantillons tous les 914 mètres environ et on essaime cinq exemplaires de chaque échantillon. On observe une différence importante dans l'odeur de formaldéhyde se dégageant des rouleaux entassés des Exemples I, II et III. Les rouleaux entassés de l'Exemple T ont une odeur prononcée, ceux de l'Exemple Il ont une odeur réduite et ceux de l'Exemple III ont une odeur réduite au point de ne pas être facilement apparente. Exemple IV On prépare un produit de réaction de précondensation en chauffant au reflux 1 000 grammes de chlorure de tétrakis (hydroxyméthyl) phosphonium et 125 grammes d'urée dans 545 grammes d'eau. Le produit de réaction est ensuite dilué avec de l'eau pour former un bain aqueux contenant une concentration de 36% de cation de tétrakis(hydroxyméthyl) phosphonium. On plonge de la flanelle de coton dans le bain aqueux décrit ci-dessus et on la fait passer ensuite entre des cylindres presseurs de manière à obtenir une retenue à l'état humide de 110% environ. La matière ainsi imprégnée est séchée à l'étuve à 93 C environ pendant un temps suffisant pour sécher la matière à une teneur en humidité inférieure à environ 1% et elle est ensuite aérée par le procédé de l'Exemple Il. Des échantillons A à D sont préparés à partir de la matière séchée et aérée et soumis au durcissement par l'ammoniac gazeux. Chacun des échantillons est exposé à une atmosphère contenant 90% en volume d'ammoniac et 10% en volume d'air pendant divers laps de temps dans une chambre fermée. De plus, l'Echantillon D est soumis aussi à une pulvérisation d'eau et exposé encore à une atmosphère à 90% en volume d'ammoniac ga zeux, le tout ayant lieu dans la chambre fermée. Chacun des échantillons est soumis aux étapes usuelles d'oxydation, de lavage et de séchage et ensuite essayé conformément à la norme FF-3-71. Après 50 lavages domestiques et 50 séchages au tambour, les résultats sont les suivants Echantillon Exposition Pulvérisa- Exposition Addition Longueur à NH tion d'eau supplémen- de carboni (secondes) taire à NH résine sée (secondesr ~~~~~~~~~~ (secondes ~~~~~~~~~ (cm) A 9 néant -- 19,0 brûle B 18 néant ---- 19,1 brûle C 36 néant ---- 21,4 brûle D 9 oui 3 26,7 4,6 Comme on le voit d'après ce qui précède, l'Echantillon D, dans lequel la matière est soumise à une pulvérisation d'eau et exposée de nouveau à une atmosphère d'ammoniac, présente un accroissement de l'addition de résine et une résistance accrue a la combustion. Exemple V On prépare un bain aqueux en diluant du sulfate de tétrakis(hydroxyméthyl) phosphonium avec assez d'eau pour obtenir une concentration de cation de tétrakis(hydroxyméthyl) phospho m um de 36% et en neutralisant ensuite avec de l'hydroxyde de sodium à un pH de 7,5. De la flanelle de coton est plongée dans le bain aqueux, passée entre des cylindres presseurs, séchée et aérée comme dans 1'Exemple Iv. On prépare des échantillons A et B et chacun est exposé à une atmosphère contenant 90% en volume d'ammoniac et 10% en volume d'air dans une chambre fermée. L'échantillon A est exposé à ltatmosphère d'ammoniac pendant 10 secondes et soumis ensuite aux étapes usuelles d'oxydation, de lavage et de séchage. L'échantillon B est exposé à l'atmosphère d'ammoniac pendant 7 secondes, puis soumis à une pulvérisation d'eau et exposé de nouveau à la même atmosphère d'ammoniac pendant 3 secondes dans une chambre fermée. L'échantillon B est ensuite soumis aux étapes usuelles d'oxydation, de lavage et de séchage.Après 50 lavages domestiques et 50 séchages au tambour, les résultats suivant la forme FF-3-71 sont les suivants Echantillon % d'addition Longueur carbonisée, de de résine cm A 17,9 brûle B 19,4 4,3 Exemple VI Une pièce d'une grande longueur d'un tissu de flanelle de coton est traitée par passage dans un bain aqueux contenant environ 30% de cation de tétrakis(hydroxyméthyl) phosphonium et ayant un pH de 7,2. Le tissu imprégné est passé entre des cylindres presseurs de manière qu'on obtienne une retenue à l'état humide d'environ 110% et ensuite dans un four à 1210C (temps de séjour 30 secon des environ) et séché à une teneur en humidité d'environ 0,5%.Le tissu est aéré et passé continuellement dans une chambre à ammoniac fermée dans laquelle il est exposé pendant environ 8 secondes à une atmosphère constituée d'environ 85% en volume d'ammoniac gazeux et 15% en volume d'air. Le tissu est ensuite passé à travers un cylindre d'aspiration, mis en contact avec une raclette pour enlèvement de l'eau en excès et passé de nouveau à travers une atmosphère d'ammoniac gazeux comme décrit ci-dessus pendant 2 secondes environ. Chacune de ces étapes est conduite dans la chambre à ammoniac fermée. Après sa sortie de la chambre à ammoniac, la matière est entassée en rouleaux et maintenue ainsi pendant 24 heures environ, puis soumise aux étapes usuelles d'oxydation, de lavage et de séchage.Le tissu est essayé conformément à la norme FF-3-71 et on trouve qu'il a des propriétés durables de retard à l'inflammation comme mesuré par cet essai. Exemple VII On prépare un produit de précondensation sulfate de tétrakis(hydroxyméthyl) phosphonium-urée en chauffant au reflux 1200 grammes de sulfate de tétrakis(hydroxyméthyl) phosphonium (86% de matières solides), 500 grammes d'eau et 75 grammes d'urée pendant 2 heures. La solution résultante est diluée avec 1300 grammes d'eau et on ajoute 77 grammes d'acétate de sodium. De la flanelle de coton est plongée dans ce bain aqueux, puis passée entre des cylindres presseurs de manière qu'on obtienne une retenue à l'état humide d'environ 105%. La matière ainsi imprégnée est séchée à ltétuve à 930C environ pendant un temps suffisant pour sécher la matière à une teneur en humidité de 3 à 5% environ et elle est ensuite aérée par le procédé de l'Exemple II. La matière est exposée à une atmosphère contenant 80% en volume d'ammoniac et 20% en volume d'air pendant 10 secondes, puis passée directement dans ne deuxième chambre, dans laquelle elle est immédiatement soumise à une pulvé rlsation d'eau et ensuite exposée à une atmosphère contenant environ 40% en volume d'ammoniac gazeux et 60X en volume d'air pendant environ 3 secondes. La matière est ensuite soumise aux étapes usuelles d'oxydation, de lavage et de séchage.On trouve que l'addition de résine est de 23% et que le tissu possède des propriétés durables de retard à l'inflammation comme mesuré selon la norme Y?-3-71. On répète le procédé ci-dessus sur une flanelle de coton à ceci près qu'on n'utilise pas de deuxième chambre et que la matière n'est pas soumise à une pulvérisation ni à une autre exposition à l'ammoniac gazeux. On trouve que l'addition de résine est finalement de 16% et que le tissu brûle initialement et après les essais conformément à FF-3-71. ExemPle VIII On prépare un bain de foulardage contenant 272,3 kg de sulfate de tétrakis(hydroxyméthyl) phosphonium, 344,1 kg d'eau et 47,7 kg d'une solution aqueuse à 50% d'hydroxyde de sodium. Un satin de 226,8 g dépouillé de l'apprêt et nettoyé est imprégné de la solution ci-dessus et pressé de manière qu'on obtienne une retenue à l'état humide d'environ 60%. La matière est séchée à 930C environ à une teneur en humidité d'environ 5% et ensuite aérée par le procédé de l'Exemple II. La matière est ensuite passée à une chambre de traitement à l'ammoniac dans laquelle elle est exposée pendant environ 20 secondes à une atmosphère contenant 90% d'ammoniac gazeux et 10% d'air, soumise à une pulvérisation d'eau de manière qu'on obtienne une retenue à l'état humide d'environ 40% et ensuite exposée à l'atmosphère contenant environ 50% d'ammoniac gazeux et 50% d'air pendant 6 secondes environ. Chacune de ces étapes est conduite dans la chambre de traitement à l'ammoniac. La matière est soumise ensuite aux étapes usuelles d'oxydation, de lavage et de séchage. On trouve que l'addition de résine est de 13% et que la matière possède des propriétés durables de retard à l'inflammation, comme mesuré selon la norme FT-3-71. Exewnle IX Un coutil de 141,75 grammes est traité avec la solution et selon le procédé de l'Exemple VIII, à ceci près que la retenue à l'état humide après l'imprégnation est de 95%. t'addition de résine est finalement de 22 et on trouve que le coutil possède des propriétés durables de retard à l'inflammation comme mesuré selon la norme FF-3-71. RW:ENDICATIONS i - Un procédé pour donner à des matières cellulosiques, des propriétés durables de retard à l'inflammation, caractérisé en ce que a) on imprègne une matière cellulosique d'une solution retardant l'inflammation comprenant des cations de poly(hydroxyméthyl)phosphonium ayant un pH compris entre 2 environ et 9 environ et contenant d'environ 10 à environ 40% en poids de cation de poly (hydroxyméthyl) phosphonium ;; b) on sèche la matière imprégnée, de préférence dans des conditions relativement douces, à une teneur en humidité-comprise entre environ O et environ 8% en poids c) on aère la matière séchée en dirigeant un courant d'air à travers la matière séchée d) on expose la matière aérée dans une chambre fermée pendant une période d'au moins environ 5 secondes, mais inférieure à environ 60 secondes, à une atmosphère contenant au moins environ 50% en volume ammoniac gazeux pour durcir la résine contenant du phosphore dans et sur la matière e) on met en contact la matière avec de l'eau de manière à donner à la matière des propriétés durables de retard à l'inflammation ; et f) on expose ensuite la matière ayant été en contact avec 11 eau pendant une période comprise entre moins de 1 seconde et 10 secondes environ à une atmosphère contenant au moins environ 50% en volume d'ammoniac gazeux. 2 - Un procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'étape de traitement à l'eau (e) est conduite dans la chambre fermée de l'étape (d). 3 - Un procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'étape (f) d'exposition à l'atmosphère d'ammoniac est conduite dans la chambre fermée de l'étape (d). 4 - Un procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'étape (e) de traitement par l'eau et l'étape (f) d'expose tion à l'atmosphère d'ammoniac sont conduites dans la chambre fermée de l'étape (d). 5 - Un procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'étape (e) de traitement par l'eau et l'étape (f) d'expose tion à l'atmosphère d'ammoniac sont conduites dans une chambre fermée séparée de celle de l'étape (d). 6 - Un procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'eau est pulvérisée sur la matière dans l'étape (d) de traitement à lteau. 7 - Un procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on fait passer la matière à travers une auge d'eau dans ltéta- pe (d) de traitement à l'eau. 8 - Un procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que la matière est pressée après son passage à travers l'auge. 9 - Un procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la matière est traitée à l'eau au moyen d'un cylindre aspirant dans l'étape (d) de traitement à l'eau. 10 - Un procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que la quantité d'eau retenue est réglée par une raclette. il - Un procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la chambre fermée comprend une enceinte un moyen d'introduction de gaz disposé dans la partie supérieure de l'enceinte un moyen d'évacuation de gaz disposé dans la partie inférieure de l'enceinte un moyen dtintroduction de la matière et un moyen dtéva- cuation de la matière disposés dans la partie inférieure de l'enceinte au-dessus du moyen d'évacuation de gaz un moyen de séparation disposé dans l'enceinte entre le moyen d'introduction de gaz et le moyen d'évacuation de gaz de manière à former une chambre de traitement par gaz dans la partie supérieure de ltenceinte, ce moyen de séparation comprenant un moyen pour permettre l'introduction dans la chambre de traitement au gaz ou l'évacuation de cette chambre de la matière textile à traiter tout en réduisant au minimum le passage de gaz entrant dans la chambre de traitement de gaz ou sortant de la chambre. 12 - Un procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que la chambre fermée comprend une enceinte un moyen d'introduction de gaz disposé dans la partie supérieure de cette enceinte un moyen d'évacuation de gaz disposé dans la partie inférieure de cette enceinte un moyen d'introduction de matière et un moyen d'évacuation de matière disposés dans la partie inférieure de l'enceinte au-dessus du moyen d'évacuation de gaz un moyen de séparation disposé dans l'enceinte entre le moyen d'entrée de gaz et de moyen de sortie de gaz de manière à former une chambre de traitement dans la partie supérieure de l'en- ceinte, ce moyen de séparation comprenant des moyens pour permettre l'introduction dans la chambre de traitement au gaz ou l'évacuation de cette chambre de la matière textile à traiter dans cette chambre tout en réduisant au minimum le passage de gaz entrant ans la chambre de traitement au gaz ou sortant de cette chambre un moyen d'introduction d'eau avec un moyen d'application associé disposés dans la partie supérieure de I'enceinte ; un moyen d'évacuation de l'eau disposé dans la partie in férieure de l'enceinte au-dessous du moyen d'évacuation de gaz ; et des moyens disposés dans la chambre de traitement au gaz pour supporter la matière textile à traiter. 13 - Un procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que le moyen d'application de l'eau est un moyen de pulvéwi- sation. 14 - Un procédé selon la revendicaticn 12, caractérisé en ce que le moyen d'application de lteaql comprend une auge à travers laquelle on fait passer la matière. 15 - Un procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que le moyen d'application de liteau est un cylindre aspirant. 16 - Un procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la matière cellulosique est choisie parmi le coton, la rayonne, le parer, le jute, la ramie, le bois et leurs mélanges. 17 - Un procédé selon la revendication 16, caractérisé en ce que la matière cellulosique est mélangée avec des fibres du type protéique, des fibres synthétiques et leurs mélanges. 18 - Un procédé selon la revendication 17, caractérisé en ce que la fibre du type protéique est choisie parmi la laine, le mohair, l'alpaga et leurs mélanges. 19 - Un procédé selon la revendication 17, caractérisé en ce que la fibre synthétique est choisie parmi des fibres de polyester, de nylon, des fibres acryliques, d'acétate et leurs mélanges. 20 - Un procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on prépare le cation de poly(hydroxyméthyl) phosphonium en faisant réagir une solution aqueuse de sel de poly(hydroxyméthyl) phosphonium avec jusqu'à une quantité équivalente d'une base. 21 - Un procédé selon la revendication 20, caractérisé en ce que le sel de poly(hydroxyméthyl) phosphonium est choisi parmi les halogénures, sulfates, acétates, phosphates, carboxylates, oxalates, lactates, formiates, sulfonates et leurs mélanges. 22 - Un procédé selon la revendication 2t, caractérisé en ce que le sel est un sulfate de tétraki (hydroxyméthyl) phosphonium. 23 - Un procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la solution retardant ltinflammation comprend un produit de réaction d'un cation de poly(hydroxyméthyl) phosphonium avec une matière azotée choisie parmi l'urée, les guanidines, les urées substituées, les mélanines, les matières organiques contenant des fonctions amino et amido et le produit de réaction de ces matières azotées avec des aldéhydes 24 - Un procédé selon la revendication 23, caractérisé en ce que l'aldéhyde est du formaldéhyde. 25 - Un procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la matière cellulosique est un mélange coton/polyester. 26 - Un appareil pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une des revendications 1 à 25, caractérisé en ce qutil comprend une enceinte un moyen dtintroduction de gaz disposé dans la partie supérieure de l'enceinte un moyen d'évacuation de gaz disposé dans la partie inférieure de l'enceinte un moyen d'introduction de matière et un moyen d'évacuation de matière disposés dans la partie inferieure de l'enceinte au-dessus du moyen d'évacuation de gaz Un moyen de séparation disposé dans l'enceinte entre le moyen d'introduction de gaz et le moyen d'évacuation de gaz de manière à former une chambre de traitement au gaz dans la partie supérieure de ltenceinte, ce moyen de séparation comprenant des moyens pour permettre ltintroduction dans la chambre de traitement au gaz et l'évacuation de cette chambre de la matière textile à traiter tout en réduisant au minimum le passage de gaz entrant dans la chambre de traitement au gaz ou sortant de cette chambre un moyen d'introduction d'eau avec un moyen d'application associé disposés dans la partie supérieure de l'enceinte un moyen d'évacuation de l'eau disposé dans la partie inférieure de l'enceinte au-dessous du moyen de sortie de gaz ; et des moyens disposés dans la chambre de traitement au gaz pour supporter la matière textile à traiter. 27 - Un procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que la chambre fermée comprend une première zone dans laquelle la matière aérée est exposée initialement à l'atmosphère d'ammoniac gazeux, une deuxième zone dans laquelle la matière exposée est mise en contact avec de l'eau et une troisième zone dans laquelle la matière est mise en contact de nouveau avec l'ammoniac gazeux. 28 - Un procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'étape (e) de traitement au gaz et l'étape (f) d'exposition à l'ammoniac sont conduites dans des chambres séparées de la chambre fermée de l'étape Cd). 29 - Un procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que la chambre fermée séparée comprend une zone de traitement à l'eau et une zone de traitement à l'ammoniac gazeux. 30 - Un procédé pour donner à des matières du type protéique des propriétés durables de retard à l'inflammation, caractérisé en ce que a) on imprègne une matière contenant de la cellulose d'une solution retardant l'inflammation comprenant des cations de poly (hydroxyméthyl) phosphonium ayant un pH compris entre 2 environ et 9 environ, et contenant d'environ 10 à environ 40% en poids de cation de poly(hydroxyméthyl) phosphonium b) on sèche la matière imprégnée, de préférence dans des conditions relativement douces, à une teneur en humidité comprise entre environ O et environ 8% en poids ;; c) on aère la matière séchée en dirigeant un courant d'air à travers la matière séchée , d) on expose la matière aérée dans une chambre fermée pendant une période d'au moins environ 5 secondes, mais inférieure à environ 60 secondes, à une atmosphère contenant au moins environ 50% en volume d'ammoniac gazeux pour durcir la résine contenant du phosphore dans et sur la matière e) on met la matière en contact avec de liteau de manière à donner à la matière des propriétés durables de retard à l'inflammation ; et f) on expose encore la matière ayant été en contact avec l'eau pendant une période comprise entre moins de 1 seconde et 10 secondes environ à une atmosphère contenant au moins environ 50% en volume d'ammoniac gazeux. 31 - Un procédé selon la revendication 30, caractérisé en ce que la fibre du type protéique est choisie parmi la laine, le mohair, l'alpaga et leurs mélanges. 32 - Un procédé selon la revendication 31, caractérisé en ce que la fibre du type protéique est mélangée avec une fibre synthétique choisie parmi des fibres de polyester, de nylon, acryliques, d'acétate et leurs mélanges. 33 - Un procédé selon la revendication 30, caractérisé en ce que la matière du type protéique est de la laine.