FR 2295934 A1 19760723 FR 7442472 A 19741223 La présente invention concerne des procédés de transformation d'hydrocarbures0 Plus particulièrement, laprésente invention concerne des procédés pour lthydrogénation sélective de composés oléfiniques dans des courants d'hydrocarbures contenant à la fois des composés oléfiniques et des composés aromatiques. Des mélanges dthydrocarbures, provenant de divers procédés de transformation d1hydrocarbures, contiennent souvent des composés insaturés (principalement des mono-oléfines et des dioléfines) et divers composés aromatiques. Il est souhaitable à certaines fins de transformer les composés oléfiniques en des composés saturés par une hydrogénation0 Cependant, on ne désire habituellement pas hydrogéner en même temps les composés aromatiques.Par exemple, lors de la production d'essence, il est nécessaire dshydrogéner les constituants oléfiniques afin d'assurer de la stabilité, mais lthydrogénation des constituants aromatiques serait nuisible, du fait que l'indice d'octane de l'essence serait abaissée De même, on souhaite pour certaines fins, par exemple lors de la fabrication dtune essence sans plomb, extraire les aromatiques des naphthas ayant subi un craquage catalytique et des huiles de recyclage. La plupart des olvants polatres èt agentsd'absorption risquent d'enlever les oléfines avec les aromatiques. Puisque les oléfines ne sont pas intéressantes dans de ltessence pour faibles émissions ou dégagements; il serait avantageux de saturer les oléfines avant le stade d'extraction. Pour celas on voudrait un procédé de saturation qui nthydrogène que les oléfines et pas les aromatiques0 Divers procédés ont été proposés pour réaliser lthydrog6- nation sélective des oléfines. Ces-procédés impliquent, de Maçon typique, des opérations en stades multiples, comme ce qui est illustré dans le brevet des Etats-Unis dtAmérique N0 3 580 837. Sous cette forme, ces procédés ne sont pas intéressants du point de vue économique. Selon la présente invention, on hydrogène sélectivement en un procédé en un seul stade les composés oléfiniques présents dans des courants dthydrocarbures mixtes contenant des oléfines ét des aromatiques, en utilisant un catalyseur comprenant (1) un constituant minéral, non cristallin, de base, (2) un constituant qui est un aluminosilicate cristallin formant 10 % à 70 ffi du poids, et de préférence 10 à 30 % du poids, du catalyseur total et ayant un rapport molaire silice/alumine au moins égal à 2,5tri et ayant une teneur en métal alcalin inférieure à environ 2,0 % en poids (sous forme d'un oxyde alcalin) et (3) un constituant à action d'hydrogénation, à base d'un métal de transition, et qui est choi Si de préférence parmi les oxydes et les sulfures des métaux des groupes VI-S et/ou VIII du tableau périodique des éléments, les charges d'alimentation que l'on peut utiliser dans la pratique de la présente invention peuvent entre constituees par n'importe quel courant dthydrocarbures mixtes contenant à la fois des oléfines et des composés aromatiques0 Par "oléfines" on entend désigner des composés ayant une seule double liaison éthy lexique (mono-oléfine), aussi bien que les composés contenant de multiples double-liaisons éthylëniques (dioléfines, etc), et cela comprend des dioléfines conjuguées.Des charges spécifiques d'alimentation comprennent des naphtas craqués à la vapeur dteau, des naphtas ayant subi un craquage catalytique, des huiles de recyoLa- ge, des huiles minérales brutes, divers distillats dthydrocarbures, etc. La présente invention est applicable à des produits finis, lorsque l'on désire hydrogéner sélectivement les -composés oléfiniques, ainsi qu'à des courants d'hydrocarbures destinés à d'autres procédés de transformation0 On peut mettre en oeuvre le procédé de la présente invention à des conditions de réaction décrites ci-après, et en contact avec le catalyseur décrit dans le présent mémoire, en opérant de toute façon commode.Par exemple, on peut introduire le courant des hydrocarbures à traiter dans un récipient où peut régner une pression élevée et que l'on utilise comme appareil de traitement par l'hydrogène ou "hydro-traiteur". On peut introduire dans lthy- dro-traiteur le courant des hydrocarbures et l'hydrogène sous forme d'un seul courant ou sous forme de courantsséparés,De préférence, le catalyseur est disposé en un ou plusieurs lits fixes dans une zone de réaction de l2hydro-traiteur, en contact avec le courant des hydrocarbures et lthydrogène que lton introduit en courant ascendant ou en courant descendante On refroidit de préférence l'effluent sortant de l'appareillage de traitement à l'hydrogène (ou hydro-traiteur) et l'on fait ensuite passer cet effluent dans un séparateur à pression élevée où ce courant est séparé en un pro duit hydro-traité normalement liquide et en un courant normalement gazeux.De façon appropriée, on recycle vers l'hydro-traiteur le courant gazeux, qui comprend principalement de lthydrogènee Cependant, si on le désire, on peut évacuer par un évent ce courant gazeux, afin de maintenir la pureté de lthydrogène. En outre, on peut recycler vers la zone de réaction ce courant gazeux ou le produit liquide refroidi,ou les deux afin d'enlever la chaleur dégagée par la réaction et afin de maintenir ainsi les températures souhaitées pour l'opération. Voici les conditions opératoires moyennes et les conditions préférées pour lthydrogénation dans le procédé de la présente invention : Conditions Conditions opé préférées ratoires moyen ne Température du réacteur, C Entrée 931138 65-316 Sortie 232/343 149w?571 Pression manométrique, kg/cm2 28 7-70 Débit d'alimentation, volume/ volumelheure 0'5/1;;0 plus de 0,25 Débit du gaz de traitement, dm3/Iitre plus de 178 plus de 89 Teneur en hydrogène, % plus de 70 plus de 50 On peut faire largement varier la durée de contact entre le catalyseur, la charge des hydrocarbures dtalimentation et l'hydrogène, et cette durée dépend en partie de la température et des vitesses spatiales que lton utilise. En général, les durées de contact peuvent se situer entre 15 mn et environ 8 heures, de préférence entre environ une heure et 2 heures. le choix des températures dtentrée se fonde sur des considérations économiques et de sécurité, et ce choix est dicté par le modèle du réacteur plutôt que par des limitations dues au cata lyseur. Des températures élevés à l'entrée aboutiront à des augmentations rapides de la température, par suite de la nature exo- thermique de la réaction d'hydrogénation, et il faudra de grandes quantités d:un milieu froid pour refroidir et éviter l'apparition de températures excessivement élevées, Par ailleurs, des températures ultra-faibles ne permettront pas le démarrage de la réaction. les températures d'entrée doivent être aussi faibles que possible, mais pouvoir convenir à un amorçage de la réaction0 A mesure que le catalyseur se désactive en cours d'usage, on peut élever les températures dtentrée selon ce qui est nécessaire pour l'amorçage. La nature exothermique de la réaction provoquera ensuite ltéléva- tion de la température du mélange réactionnel jusqutaux niveaux voulus Une autre raison pour maintenir de faibles températures à l'entrée consiste à réduire à son minimum la polymérisation de composés fortement insaturés qui peuvent être présents dans ltali- mentation. Ces composés polymérisés risquent de se déposer dans la structure des pores du catalyseur et de désactiver ainsi le catalyseur, ou bien ils risquent de se déposer dans les interstices entre les particules du catalyseur et de boucher ainsi les lits de catalyseur0 La gravité de ces problèmes dépendra du degré dtinsaturation de l'alimentation. Il convient de maintenir les températures à la sortie du réacteur à une valeur inférieure à 371 C pour éviter une hydrogénation excessive des aromatiques0 Avec du catalyseur frais très actif, l'hydrogénation des aromatiques se produira à 3430C avec une longue durée de séjour Par conséquent, il convient de réduire à son minimum la durée de séjour à des températures supérieures à 2320C avec du catalyseur relativement frais si lton désire obtenir une saturation totale des oléfines. Avec des alimentations fortement insaturées, c'est-àdire présentant un indice de brome supérieur à 50 et/ou contenant de grandes quantités de soufre, c'est-à-dire contenant plus de 400 parties en poids par million de parties, les conditions opératoires que lton utilise pour éviter une saturation des aromatiques risquent de ne pas suffire à empêcher la formation de mercaptans dans la zone de réaction0 Il peut alors être souhaitable d'inclure à la sortie du réacteur un lit de catalyseur classique dthydro-désulfuratione Ce lit fonctionnera aux températures de sortie du réacteur ou à des températures encore supérieures, et à des vitesses spatiales supérieures à environ 2 volumes/volume / heure .En outre, il peut stavérer souhaitable dtintroduire un courant de gaz chaud de recyclage dans ce dernier lit de catalyseur pour en augmenter encore la température en vue d'une désulfation éventuellement nécessaire. Exemple Lorsque l'on utilise les catalyseurs décrits ici dans les conditions préférées ci-dessus décrites, on peut obtenir les améliorations suivantes de la qualité des produits lors de l'hydrogé- nation drun naphta oléfinique provenant du craquage à la vapeur d'eau d2un gasoil obtenu sous vide e Alimentation Produit obtenu Indice de brome cg/g 80 1,5 Indice de diène 20 0 Soufre, ppm 1510 7 Essai de détermination des gommes, mg/100 ml Gommes existantes 85* ? 1 en bûcher de cuivre 170* Indices d'octane sans additif :: Indices d'octane Indices d'octane moteur 86,5 86,5 Teneur en benzène, % en poids 32 30 * Comportant du "Tensmène-2" comme inhibiteur, que l'on utilise à raison de 120 g d'inhibiteur pour 5000 1 dtalimentation. Avec des naphtas oléfiniques provenant du craquage de charges légères à la vapeur d' eau, comme des naphtas de première distillation, le produit en C totalement hydrogéné à 17700 (indice de brome : 1,0) peut encore contenir 79 % en poids d1aro- matiques totaux (34 % en poids de benzène). Dans de nombreux cas, le degré de saturation des oléfines que l'on présente ci-dessus peut ne pas être nécessaire0 Bans le cadre de la présente invention on peut produire des naphtas, ayant une stabilité satisfaisante pour servir de constituants de l'essence, sans effectuer une saturation totale des oléfines, Par exemple, on peut partiellement saturer un naphta, correspondant à un indice de brome de 100, pour obtenir un produit ayant un indice de brome de 66. On peut réduire de 1000 mg à environ 5 mg, pour 100 ml, la teneur en gommes existantes ou actuelles, et l'on peut réduire de 620 mg à environ 10 mg, pour 100 ml, les gommes que lton trouve en bêcher de cuivre.Ce naphta partiellement hydrogéné convient encore pour servir dans de l'essence0 Pour la pratique de la présente invention, la nature du catalyseur présente une importance fondamentale et sera maintenant plus amplement décrite. le catalyseur que lton utilise dans le procédé de la présente invention comprend un mélange de (1) un constituant minéral non cristallin ; (2) 5 à 70 % en poids (par rapport au catalyseur total) d'un constituant du type aluminosilicate cristallin et (3) un constituant à action dthydrogénatione Des catalyseurs de ce type sont présentés à titre dtexemples et décrits plus complètement dans les brevets des Etats-Unis d'Lmérique N0 3 547 807 et NO 3 304 254, auxquels on pourra se référer, De préférence, le catalyseur comprend un mélange de (i) un constituant majeur, ctest-à-dire présent à plus de 50 % en poids, comprenant un support amorphe sur lequel est ou sont dépo- sés un ou plusieurs constituants d'hydrogénation à base de métaux de transition, choisis de préférence parmi des métaux des groupes VI-13 et VIII du tableau périodique dès éléments et/ou leurs oxydes et/ou leurs sulfures, et (2) un constituant mineur, comprenant une zéolite de type aluminosilicate cristallin ayant un rapport molaire silice/alumine supérieur à environ 2,5 et ayant une teneur en métal alcalin inférieure à 2,0 % en poids (lorsque cette teneur est exprimée en oxyde de métal alcalin), par rapport à la composition de lraluminosilicate final, et contenant,déposé sur cet aluminosilicate ou ayant subi un échange avec lui, un ou plusieurs de ces constituants à base de métaux de transition exerçant une action d'hydrogénation. le constituant amorphe (support) du catalyseur peut être constitué par une ou plusieurs des matières non cristallines connues en grand nombre et ayant une porosité élevée. le support est, de façon souhaitable, minéral. Cependant, il peut s'agir d'une composition organique.Parmi les matières représentatives que lton peut utiliser, il y a des métaux et des alliages de métaux, du verre fritté, de la brique réfractaire, de la terre de diatomées ; des oxydes minéraux réfractaires ; des résines organiques, comme des polyesters, des résines phénoliques, etc ; des phosphates minéraux, comme du phosphate de bore, du phosphate de calcium et du phosphate de zirconium ; des sulfures de métaux, comme du sulfure de fer et du sulfure de nickel ; des gels d1 oxydes minéraux etc. les oxydes minéraux que Iton préfère comme matériaux de support comprennent un ou plusieurs oxydes des métaux choisis parmi les groupes II-A, III-A et IV du tableau périodique des éléments. Des exemples non limitatifs d'oxydes de ce genre comprennent ltoxyde d'aluminium, l'oxyde de titane, l'oxyde de-zirconium, l'oxyde de magnésium, l'oxyde de silicium (silice), l2oxyde de titane, de l'alumine stabilisée par de la silice, etc, Des constituants d'hydrogénation convenables que l'on peut ajouter aux supports sont les métaux de transition et/ou leurs oxydes et/ou leurs sulfures0 On choisit de préférence les métaux parmi les éléments des groupes VI-B et VIII du tableau périodique des éléments, et l'on peut citer à titre d'exemple le chrome, le molybdène, le tungstène, le cobalt, le nickel, le palladium, le fer, le rhodium, etc. On peut ajouter isolément ou en combinaison les métaux, les oxydes de métaux ou les sulfures de métaux sur le support.Les constituants à action d'hydrogénation que l'on préfère sont le nickel, le tungstène et le molybdène métallique et/ou leurs oxydes et/ou leurs sulfures. On. ajoute aux supports les constituants à action d'hydrogénation en des proportions mineures comprises entre environ 1 et 25 % en poids, par rapport au constituant amorphe total du catalyseur. De préférence, la composition de ce catalyseur comprend un support de type silicelalumine contenant comme constituants dthydrogénation de l'anhydride molybdique et de 12 oxyde de nickel. le rapport pondéral silice/alumine peut se situer dans le support amorphe entre 20:1 et 1:20; et de préférence entre 1:4 et 1:6. le rapport pondéral anhydride molybdique/oxyde de nickel peut se situer dans le support amorphe entre environ 1:25 et 25:1, et de préférence entre 19:1 et 401 Enfin, le rapport pondéral entre le support et le constituant à action d'hydrogénation peut se situer entre environ 20:1 et 1:20, et de préférence entre 4:1 et 8:1. Une composition de catalyseur que l'on préfère particulièrement comprend : NiO 2 X en poids Mo93 16 % en poids SiO2 14-% en poids Al2O3 66,4 S6 en poids Na20 0,08 ffi en poids On effectue de préférence la présulfuration du catalyseur par des procédés classiques, par exemple par traitement avec lthydrogène sulfuré ou avec du sulfure de carbone avant l'utilisation0 L'identité chimique précise des qui sont présents sur le support au cours de l'opération dthydro- a ntest nation n'est pas connues Cependant, les constituants/dthydrogé- nation existent probablement sous une forme mixte métal élémentaire/oxyde de métal/sulfure de métal0 On peut préparer de toute façon commode le constituant amorphe du catalyseur0 Ainsi, par exemple, si l'on utilise de la silice1alumine9 on peut mélanger mécaniquement la silice et l'aIu- mine ou bien, en variante, on peut les composer chimiquement avec les oxydes de métaux, par exemple par une oo-gélificationO Sur la silice ou sur l'alumine on peut, avant le mélange de l'une avec l1autre,avoir effectué un dépôt d'un ou plusieurs des oxydes de métaux0 En variante, on peut tout d'abord mélanger la silice et l'alumine et les imprégner ensuite des oxydes de métaux0 L'aluminosilicate cristallin (constituant de type tamis) que l'on utilise pour la préparation du constituant cristallin du catalyseur comprend une ou plusieurs zéolites naturelles ou synthétiques.Des exemples représentatifs de zéolitesque l'on préfère particulièrement sont la zéolite X, la zéolite Y, la zéolite , la faujasite et la mordéniteO Des zéolites synthétiques ont été décrites en général dans les brevets des Etats-Unis d' Amérique NO 2 882 244, NO 3 130 007 et NO 3 216 789, auxquels on pourra se référer. le rapport molaire silicelalumine, pour les aluminosilicates utiles, est supérieur à 2,5 et il se situe généralement entre environ 2,5 et 10. Ce rapport se situe encore mieux entre environ 3 et 6. Ces matières sont essentiellement les formes déshydratées de zéolites siliceuses hydratées cristallines contenant diverses quantités de métaux alcalins et d'aluminium avec ou sans d'autres métaux. les atomes de métaux alcalins, le silicium, l'aluminium et ltoxygène sont disposés dans les zéolites sous forme d'un sel de type aluminosilicate en une structure cristalline bien définie et régulière ou constante.La structure contient un grand nombre de petites cavités, interconnectées par un certain nombre de trous ou canaux encore plus petits. Ces cavités et ces canaux ont des dimensions uniformes. le diamètre des pores de l'aluminosilicate cristallin peut se situer entre 5 et 15 8, et de préférence entre o 5 et 10 A, le constituant de type aluminosilicate peut comprendre un tamis dont les pores ont un diamètre bien particulier ou bien, en variante, ce constituant peut comprendre des mélanges de tamis ayant diverses dimensions des diamètres des pores0 Ainsi, par 0 0 exemple, on peut utiliser des mélanges de tamis de 5 A et de 13 Â pour former le constituant de-type aluminosilicate0 On préfère des zéolites synthétiques, comme les faujasites du type Y, et on les prépare par des procédés bien connus, comme ceux décrits dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique N 3 130 007 précité. l2aluminosilicate peut être sous forme hydrogénée, sous forme de métal polyvalent ou sous forme mixte hydrogénée/métal polyvalent. On peut préparer la forme métal polyvalent ou la forme hydrogénée du constituant de type aluminosilicate par n'im- porte lequel des procédés bien connus décrits dans la littérature. Des exemples représentatifs de procédés de ce genre sont l'échange ge des cations de métaux alcalins contenus dans ltaluminosllicahe avec des ions ammonium ou avec d'autres cations facilement décors posables, comme les ions ammonium quaternaire portant des substi- tuants méthyles.On soumet ensuite l'aluminosilicate,résultant de cet-échange,à un chauffage à des températures élevées, denvi- ron 3000 à 6000C, pour chasser ltammoniac, ce qui produit la forme hydrogénée de la matière. le degré d'échange avec du métal polyvalent ou avec de l'hydrogène doit entre au moins égal à 20 % environ, et de préférence au moins égal à 40 % environ du maximum théoriquement possible.En tout cas, la composition dtalumino- silicate cristallin doit contenir moins de 6,0 7S environ en poids de l'oxyde de métal alcalin, par rapport à la composition de l'aluminosilicate final et, de préférence, elle doit contenir moins de 2,0 % en poids, ctest-à-dire environ 0,1 9 en poids à 0,5 % en poids, ou moins encore. On peut utiliser tel quel Italuminosilicate hydrogéné ou acide résultant, ou bien on peut le soumettre à un traitement par de la vapeur d'eau à des températures élevées, c'est-à-dire comprises entre 4270 et 7040C par exemple, pour effectuer la stabilisation de cet aluminosilicate à l'égard d'une dégradation hydrothermique. En tout cas, le traitement par la vapeur d'eau semble aussi effectuer une modification souhaitable des structures cristallines, aboutissant à une meilleure sélectivité. On envisage également des formes mixtes (hydrogénée / à métal polyvalent) des aluminosilicates0 Dans une forme de réalisation, on soumet la forme métallique de ltaluminosilicate à un échange d'ions avec des cations ammonium et puis à un contreéchange partiel avec des solutions des sels de métaux voulus jusqu'à réalisation du degré voulu d'échanges0 On décompose ensuite les ions ammonium restants en des ions hydrogènes au cours dtune activation thermique.Dans ce cas également, on préfère qutil y ait au moins 40 % environ des cations monovalents qui aient été remplacés par de l'hydrogène et par des ions de métaux polyvalents0 De façon convenable, les métaux polyvalents introduits par échange sont des métaux de transition et ils sont choisis de préférence parmi les métaux des groupes VI-13 et VIII du tableau périodique des éléments, Des métaux préférés comprennent le nickel, le molybdène, le tungstène etc0 le métal que lton préfère le plus est le nickel, La proportion du nickel (ou dtun autre métal) qui est présent dans l'aluminosilicate (sous forme de métal introduit par échange dotions) peut se situer entre environ 0,1 et 20 % en poids, par rapport à la composition de l'aluminosilicate finale En plus des métaux polyvalents introduits par échange d'ions, l'aluminosilicate peut contenir, à titre de constituant n'ayant pas subi un échange, un ou plusieurs génation comprenant les métaux de transition, choisis de préférence parmi des métaux des groupes VI-B et VIII du tableau périodique des éléments et parmi leurs oxydes et sulfuresO-De tels consti- a action tuants/dthydrogénation peuvent entre combinés à l'aluminosilicate par tout procédé donnant un mélange intime convenable, par exemple par imprégnation.Des exemples de métaux à action d'hydrogénation qui conviennent pour servir dans le cas présent comprennent le nickel, le tungstène, le molybdène, le platine, etc, et/ou leurs oxydes et/ou--leurs sulfures. On peut également utiliser des mélan ges de deux ou- plusieurs de ces constituants0 Des métaux que l'on préfère particulièrement sont le tungstène et le nickel, On utilise encore mieux les métaux sous la forme de leurs oxydes. La proportion totale des constituants à action dthydrogénation présents dans la composition de l'aluminosilicate final peut se situer entre environ 1 et 50 % en poids, de préférence entre 10 % et 25 ffi en poids, par rapport à la composition de l'aluminosilicate final. La concentrationdu constituant cristallin se situera entre environ 10 ffi et 70 9 en poids, et de préférence entre environ 10 , et 30 % en poids, par exemple à 20 % en poids environ, par rapport au catalyseur totale On peut mettre ensemble le constituant amorphe et le constituant de type aluminosilicate cristallin du catalyseur par tout procédé commode, par exemple par un mélange mécanique des particules, ce qui produit un composite sous forme de particules que l'on soumet ensuite à un séchage et à une calcination0 On peut également préparer le catalyseur par extrusion de mélanges plastiques humides des constituants pulvérulents, puis séchage et cal nation, De préférence, on prépare le catalyseur complet en mélangeant le constituant du type zéolitessayant subi l'échange avec des métaux, avec de 11 alumine ou avec de l'alumine stabilisée par de la silice} et en extrudant le mélange pour former des pastilles du catalyseur0 On imprègne ensuite les pastilles d'une solution aqueuse de matières à base de nickels et de molybdène ou de tungstène, pour former le catalyseur finale REVENDICATIONS lo Procédé d'hydrogénation sélective d'oléfines dans un courant dthydrocarbures contenant à la fois des oléfines et des composés aromatiques" ce procédé étant caractérisé en ce qulon met le courant des hydrocarbures en contact avec de l'hydrogène dans des conditions dthydrogénation en présence d'un catalyseur comprenant un mélange de (a) un constituant minéral non cristallin de base ; (b) un constituant de type aluminosilicate cristallin, constituant de 10 % à 70 % du poids du catalyseur total et ayant un rapport molaire silice/alumine d'au moins 2,5 et une teneur en métal alcalin inférieure à environ 2,0 zen poids (sous forme dioxyde alcalin), par rapport au constituant total de type alumine silicate ; et (c) un constituant à base de métal de transition et exerçant un rôle d'hydrogénation0 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on effectue l'hydrogénation à une température comprise entre environ 650C et environ 371 C, à une pression manométrique comprise entre environ 7 bars et environ 70 bars, à un débit d'alimentation en hydrogène supérieur à environ 89 dm3 dthydroPgène par litre du courant d'hydrocarbures et avec une durée de contact comprise entre environ 15 mn et environ 8 heures. 3. Procédé selon les revendications 1 et 2, caractérisé en ce que le constituant du type aluminosilicate cristallin du catalyseur constitue de 10 à 30 % du poids du catalyseur totale 4e Procédé selon les revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le constituant non cristallin de base du catalyseur comprend de l'aluminez 5. Procédé selon les revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le constituant non cristallin de base du catalyseur est l'alumine stabilisée par de la silice, dans laquelle le rap- port entre la silice et l'alumine se situe entre 1:4 et 1 :6. 6. Procédé selon les revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le constituant non cristallin de-base du catalyseur est de la magnésie stabilisée par de la silice, dans laquelle le rapport entre la silice et la magnésie se situe entre 1:4 et 1:6. 7. Procédé selon les revendications 1 à 6, caractérisé en ce que le constituant à action d'hydrogénation est choisi par- mi un métal du groupe VI-B, un métal du groupe VIII du tableau périodique des éléments, un oxyde d'un tel métal et un sulfure diun tel métal. 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que le constituant à action dthydrogénation est choisi parmi les oxydes et les sulfures de nickel, de molybdène et de tungstène et parmi leurs mélanges. 9o Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8 caractérisé en ce que le constituant à action d'hydrogénation est présent en des quantités comprises entre 1 et environ 25 ffi en poids, par rapport au constituant total non cristallin du catalyseur. 100 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le catalyseur comprend: NiO 2 % en poids MoO3 16 % en poids SiO2 14-% en poids 2 3 66,4 % en poids Na2O 0,08 % en poids.