FR 2291251 A1 19760611 FR 7534313 A 19751110 La présente invention concerne un procédé pour la fabrication de revêtements et de matières poreuses présentant des caractéristiques améliorées de résistance au feu. Elle crée à cette fin des résines synthétiques qui constituent de nouveaux produits de revêtement et de nouvelles matières poreuses et présentent, par rapport à des matériaux connus, de meilleures caractéristiques en ce qui concerne la résistance au feu, aux agents chimiques, à la chaleur et à la flamme. Il s'agit en outre, dans le cadre de la présente invention de créer des revêtements et matières poreuses qui, mtme après avoir été exposés au feu, ne se désintègrent pas et ne perdent pas leur cohésion et qui soient capables, même sous l'action de températures élevées, de former une mousse de carbone ou une couche de carbone stable, la mousse de carbone étant elle aussi stable et ne risquant pas de se désintégrer rn sous ltjoeprolongée de même températures élevées. Le point faible de toutes les matières synthétiques est surtout leur manque de tenue au feu et à la chaleur. Or il s'est avéré que des résines furaniques obtenues par polycondensation influent d'une manière extrêmement favorable sur les caractéristiques de résistance au feu, à la chaleur et à la flamme de matières organiques et/ou inorganiques, notamment de résines synthétiques telles que polyesters, polyuréthanes, résines époxy, résines alkydes et latex, voiremême de bitume, ainsi que sur leur tendance à dégager des fumées. L'invention crée en particulier un procédé permettant de fabriquer des revêtements et des matières poreuses présentant des. caractéristiques améliorées de résistance au feu et qui est caractérisé en ce que des résines furaniques à milieu aqueux ou aqueuxalcoolique obtenues par polycondensation avec du crésol et/ou de la mélamine et/ou du phénol et/ou de l'urée sont mélangées, seules ou en présence de composants additionnels avec d'autres résines synthétiques et/ou des additifs organiques et/ou inorganiques, et sont durcies en ajoutant éventuellement des catalyseurs, en particulier des acides, et en ce que l'on utilise éventuellement, en tant que charges renforçantes, de la laine minérale, de la laine de verre, des fibres de verre en voile, de la silionne, de la fibranne, des fibres de carbone, des fils de bore et de carbure de bore, des fils métalliques et/ou des filaments monocristallins. Dans ces conditions, par suite des températures exothermiques élevées produites lors du mélange de la résine furanique et de l'acide et qui sont réglables, d'autres résines synthétiques ajoutées peuvent, éventuel]ement sans système réactionnel additionnel, être durcies entièrement ou partiellement. De plus, on peut utiliser les agents oxydants et réducteurs connus jusqu'à présent pour des matières alvéolaires. En tant qu'acide il s'est avéré très avantageux d'utiliser de l'acide phosphorique et de l'acide oxalique. D'autres acides organiques conviennent cependant également comme par exemple l'acide formique et l'acide maléique. Hormis le H3P04, on peut également utiliser d'autres acides inorganiques, mais ceux-ci sont moins avantageux pour des raisons de corrosion. L'avantage de l'utilisation de résines synthétiques à milieu aqueux réside en ce que les matières organiques et inorganiques les plus diverses, aqueuses ou compatibles avecdel'eau, comme par exemple des résines synthétiques, des alcools, des esters, des acides, des liants hydrauliques et analogues peuvent y être incorporés beaucoup plus facilement sous forme de poudres, de solutions, de suspensions et d'émulsions par mélange, brassage, coulée ou injection et en ce que l'eau réagit en même temps avec des matières inorganiques, comme par exemple du ciment et/ou du gypse, etc.., de façon à obtenir un supplément de résistance structurale, la chaleur exothermique et la tension de vapeur produites permettant un durcissement rapide. Dans le procédé suivant l'invention on peut donc utiliser des résines synthétiques qui sont hydrophiles et/ou contiennent certaines proportions d'eau. Etant donné que les températures exothermiques peuvent être réglées entre 20 et plus de 2000C, on dispose à cet égard également de la possibilité de faire varier considérablement les conditions d'application du procédé. A des températures élevées les réactions chimiques ainsi que celles hydrauliques et/ou la formation de liaisons organométalliques se déroulent plus facilement, avec une plus grande rapidité et d'une manière plus favorable. Il s'établit ainsi lme liaison entre des liants hydrauliques et des résines synthétiques, des produits favorisant l'adhérence pouvant en outre entre utilisés. Pour des enduits à base de plâtre ainsi que pour des plaques compensatrices de pression on peut utiliser en même temps du sable, en tant que charge, et/ou un produit composite bitume-polyester. tes matières fabriquées à partir de résines synthétiques obtenues par polycondensation peuvent encore être améliorées en y incorporant an outre des substances telles que de l'argile ou du kaolin et/ou de la terre à porcelaine et/ou de la terre à diatomées et/ou de l'amiante et/ou du mica et/ou de l'aluminium et/ou du silicate de sodium et/ou du phosphate d'aluminium et/ou du chromophosphate d'aluminium et/ou du phtalate d'aluminium. En présence de l'acide phosphorique il se produit encore des processus de liaison et de réticulation chimiques et organométalliques supplémentaires. En cas d'exposition aux flammes le produit final peut prendre une structure vitreuse, céramique au métallique. Dans cette variante on utilise en outre des substances telles que la bauxite, du diaspore, des oxydes métalliques, des composés du sodium, le bore du borate de sodium, du silicate d'aluminium, de l'hydroxyde d'aluminium, le feldspath, du schiste an poudre, de l'oxyde de-calcium, de la dolomie, etc... te dégagement de fumées et la hauteur de flamme des matières ainsi que la quantité de gaz combustibles produits sont faibles. Un autre avantage du procédé dè la présente invention réside en ce que non seulement la température, mais également les temps de réaction sont réglables et que l'on utilise an tant qu'acide de préférence de l'acide phosphorique. L'acide phosphorique forme avec des métaux des phosphates qui n'exercent pas d'action corrosive. Il ne se pose pas non plus de problèmes de corrosion. En meme temps l'acide phosphorique augmente la résistance des matières à la flamme. Grâce aux produits organiques et inorganiques variés, y compris éventuellement des substances métalliques, chimiques et minérales pouvant être utilisés dans le procédé suivant la présente invention il se produit sous l'effet de la chaleur engendrée par réaction exothermique,et de la tension de vapeur chaude correspondante, des processus inédits et surprenants tant sur le plan technique que chimique. Le procédé suivant l'invention permet d'obtenir des produits à base de résines synthétiques entièrement nouveaux dont le caractère varie chaque fois en fonction des additifs ou charges utilisés . Parmi ces additifs ou charges on peut citer par exemple du ciment, de l'amiante-ciment, du gypse, de la farine de bois, du bitume, des matières composites bitume-polyester, des oxydes métalliques, de l'argile, des terres à diatomées, des terres à porcelaine, du mica, de l'amiante, de la vermiculite, du silicate, du carbonate, des perles de verre, des matières poreuses (Siliperl entre autres) etc.. Grâce aux nombreuses possibilités de combinaison on obtient toute une gamme de nouveaux produits utilisables pour toute une série de domaines d'application puisqu'ils réunissent en un seul produit de multiples possibilités et propriétés désirées et requises. En tant que propriétés excellentes pouvant être obtenues avec les produits suivant l'invention on peut citer un haut degré d'isolation vis-à-vis du froid, de la chaleur et du son, de bonnes caractéristiques de résistance au feu, en particulier à la flamme, aucun dégagement de gaz combustibles, absence de flammes et de combustion lente consécutives à un incendie, faible tendance au dégagement de fumées, hauteur réduite des flammes, élévation im- portante de la température d'inflammation, forte diminution du rayonnement et du transfert de la chaleur. En outre, on peut faire varier la composition des matières suivant l'invention de manière à leur conférer des caractéristiques d'absorption ou de conduction thermiques, d'isolation et de conduction électriques et/ou d'absorption de rayonnements. Une matière poreuse résiste mieux au feu qu'une matière pleine puisque la matière poreuse est beaucoup moins conductrice de la chaleur. Une matière qui sous l'action de la chaleur se transforme en une mousse de carbone poreuse est également préférable à une matière ne subissant pas de gonflement ou d'expansion, puisque la mousse de carbone offre elle aussi une bonne isolation thermique. Les produits obtenus suivant la présente invention peuvent cependant également avoir une composition telle qu'ils forment une couche de carbone pleine qui ne subit pas de gonflement ou expansion.En tant qu'ingrédients ajoutés aux compositions de revêtements pour obtenir à partir de celles-ci de la mousse de carbone sous l'action de la chaleur ou de flammes on peut citer du sucre, du dextrose,de l'urée, des alcools mono ou polyvalents comme par exemple la glycérine, des phosphates ammoniaco-manganésiens, des phosphates ammoniaco-magnésiens et analogues. Le procédé décrit ci-dessus permet de résoudre de nombreux problèmes relatifs aux incendies ou tout au moins d'y remédier en partie. Presque toutes les résines synthétiques présentent, lorsqu'elles sont associées à des résines furaniques polycon densées, des caractéristiques de résistance au feu sensiblement améliorées de sorte que dans la plupart des cas il n'est pas nécessaire d'y incorporer des agents chimiques halogénés habituelle- ment utilisés en tant qu'ignifugeants. En fonction du domaine d'application des produits finis, on peut cependant utiliser en tant qu'addititfs des ignifugeants connus. Parmi ceux-ci il convient de citer, par exemple des produits à base de bore, phosphore, brome, chlore et/ou des formes modifiées, homologues et dérivés de ces produits.Peuvent en outre être utilisés à cette fin d'une manière particulièrement appropriée : le trioxyde d'antimoine, des silicates de sodium, des composés de l'aluminium tels que le phosphate d' aluminium, le chromophosphate d'aluminium, le kaolin, la terre à porcelaine, de la silice finement dispersée, des silicones, des paraffines chlorées, éventuellement du caoutchouc chloré, des sels de l'acide alginique, des composés de zirconium, des terres de cérite, le thorium, le phosphate de tridibromopropyle, la phtalocyanine de cuivre, le tripolyphosphate de po tassium le dicyanodiamide, l'aniline, le carbonate de calcium et des oxydes métalliques. Les matières ainsi obtenues peuvent être utilisées par exemple dans des réservoirs à essence, en particulier dans des réservoirs à combustible pour avions, dans des parois protectrices contre le feu dans les mines, pour des cloisons pare-feu dans des usines ou constructions métalliques, pour la construction navale ou encore à titre préventif pour protéger contre le feu des câ- bles et traversées de câbles, etc... En outre, le procédé suivant l'invention offre encore la possibilité d'incorporer dans les matières des produits métalliques, minérales et thermoplastiques qui, sous l'action des flammes et de la chaleur, fondent ou subissent un frittage et donnent, après refroidissement une couche de recouvrement solide. A cet égard, il s'est avéré avantageux d'utiliser par exemple des composés du zirconium qui aux alentours de 600 C émettent de la chaleur sous forme de lumière, de la silice fine mec'- dispersée, du phosphate de tridibromopropyle, de la terre à porcelaine de la dolomie et/ou des additifs traités au préalable par des silicates, comme par exemple de la farine de bois, des produits synthétiques et/ou de la mousse synthétique et/ou des déchets de mousse synthétique. L'utilisation d'additifs poreux, organiques et/ou inorganiques, permet de réduire considérablement le transfert de la chaleur. Les produits chimiques peuvent être utilisés en tant que matières isolantes, à haute résistance à la combustion. En tant qu'additifs poreux inorganiques on peut utiliser, par exemple de la perlite, de la vermiculite, le produit dénommé Siliperl, de l'argile expansée et, en remplacement de ces additifs inorganiques ou en plus de ceux-ci, on peut utiliser en tant qu'additifs organiques le produit dénommé Styropor, de la mousse de polyuréthane rigide et/ou souple, de la mousse de polyester, de la mousse d'aminoplaste et des déchets broyés de toutes matières alvéolaires à base de résine synthétique connues, ces matières étant éventuellement traitées au préalable par d'autres substances. Il est ainsi possible de rendre incombustibles des dérivés du type styrène comme par exemple le Styropor et la mousse de polyuréthane souple, qui sont normalement très combustibles. La matière servant de revêtement peut en même temps être composée de manière à se recouvrir d'une couche de carbone solide et légèrement poreuse de 2 a 3 mm ou d'une mousse de carbone fortement expansée de 10 à 15 cm. Etant donné que la couche de carbone ait comme isolant thermique, les billes de styropor subsistent encore pendant environ 20 à 30 minutes après l'exposition aux flammes. Ensuite la matière servant de revêtement acquiert la structure poreuse des additifs poreux de manière à présenter, même en l'absence d'une couche de carbone expansée,des caractéristiques d'isolation thermique. Suivant une forme de réalisation préférée de l'invention on utilise, en tant qu'additifs, notamment des déchets à base de matières synthétiques et/ou de cellulose, en particulier des déchets à base de matières synthétiques alvéolaires, qui en association avec les liants permettent d'obtenir des plaques isolantes présentant une meilleure tenue à la chaleur et aux flammes que celle obtenue lorsque les matières synthétiques alvéolaires connues, conte par exemple celles à base de Styropor, de polyuréthane rigide ou souple, d'aminoplastes et de polyéthylène sont utilisées à elles seules. Le recyclage de déchets de matière synthétique et/ou de papier et/ou de matières textiles pose sur le plan de la sauvegarde de l'environnement un problème considérable que la présente invention permet d'atténuer. Les matières suivant l'invention se distinguent par une faible tendance au dégagement de fumées, une combustibilité réduite et une bonne tenue aux agents chimiques. Le squelette carboné peut être conçu de façon à conduire, sous l'effet des flammes, à une expansion ou à la formation d'une couche de carbone solide. Même par rapport à la résine phénolique, les liants se distinguent par un faible dégagement de fumées et par un squelette carboné plus résistant. Lorsque du bitume est ajouté, la matière obtenue ne se liquéfie plus sous l'effet des flammes. D'autres additifs peuvent encore être ajoutés dans différents buts ; ainsi le crésol, la résorcine, le sulfate de cuivre et le paraformaldéhyde servent à éviter des phénomènes de putréfaction et de formation de moisissures, tandis que du bitume et/ou du goudron peuvent être utilisés pour assurer une meilleure étanchéité à la vapeur, etc.. Les produits fabriqués dans le cadre de la présente invention peuvent se présenter sous forme de poudre et cette dernière peut alors entre incorporée, en tant qu'additif améliorant la résistance au feu, dans des liants organiques et/ou inorganiques. Compte tenu de la variété des produits pouvant être obtenus, il est évident que les indications données jusqu a présent ne doivent en aucune façon être considérées comme définissant une quelconque limite absolue en ce qui concerne les possibilités offertes par le procédé suivant l'invention. Il ne s'agit pas non plus de donner dans le cas de la présente description des indications limitatives en ce qui concerne les possibilités d'application du procédé. Toutes les mesuresconnues prises, suivant la technique antérieure, en ce qui concerne des resines des types polyuréthane acrylique, alkyde et époxy ainsi que des latex sont évidemment également applicablesXau procédé suivant l'invention de même qu'il est possible de réaliser, par les méthodes de fabrication connues, des plaques tubes et pièces moulées suivant la présente invention. Des plaques et pièces moulées peuvent être fabriquées par les techniques d'agitation, d'injection ou de coulée et éventuellement avec des installations à bande transporteuse. Dans ce but on peut utiliser les appareils connus destinés a la fabrication de produits à base de résines synthétiques. Les domaines d'utilisation et applications connus jusqu a présent pour les mousses à base de résines synthétiques et les compositions de revetement s'offrent également aux matières fabriquées par le procédé suivant l'invention. L'invention n'est pas limitée aux seuls exemples de réa lisaition- décrits car diverses modifications peuvent y être apportées sans sortir de son cadre. Lorsqu'il s'agit de réunir, par exemple par malaxage, insection ou brassage, les composants à utiliser, on commence normalement par prendre d'abord la résine furanique polycondensée. A celle-ci on ajoute alors la résine .complémentaire dans la mesure où celle-ci est utilisée. Puis sont ajoutés, individuellement ou ensemble, les additifs choisis. À cet égard, il est avantageux de choisir l'ordre d'incorporation des additifs de telle sorte que les substances liquides ou à faible viscosité soient ajoutées avant les substances solides ou fortement épaississantes. L'acide est de préférence ajouté seulement lorsque toutes les autres substances se trouvent réunies. En cas d'adjonction de polyesters il est particulièrement avantageux d'utiliser des polyesters insaturés et hautement polymérisables qui peuvent cependant contenir éventuellement unefaible quantité de monostyrène. Ci-dessous sont indiquées un certain nombre de matières dont l'utilisation est spécialement préférée dans le procédé suivant l'invention. D'une manière tout à fait générale il convient de noter que des résines compatibles avec l'eau sont particulièrement aptes à servir d'additifs à la résine furanique polycondensée. Entant que résines furaniques polycondensées à base d'urée, de mélamine ou de phénol on peut utiliser d'une manière particulièrement avantageuse des produits couramment commercialisés qui présentent : une viscosité d'environ 160 à 300 centipoises, une teneur en matière solide d'environ 25 à 70 %, une teneur en furfuryle d'environ 10 à 80 % et un pH compris entre 6,5 et 7,5. Suivant une forme de réalisation particulièrement avantageuse de la présente invention on utilise des résines furaniques polycondensées présentant une teneur en alcool furfurylique de 25 à 30 %, une teneur en H20 de 20 à 25 * et une teneur en N2 de 12 à 14 % ainsi qu'une viscosité comprise entre 180 et 220 centipoises, comme c' est le cas par exemple pour le produit dénommé "FH 75" (fabriqué par Klüser, Wuppertal, Allemagne). Une autre résine furanique polycondensée préférée présente une teneur en alcool furfurylique de 48 à 50*, une teneur en N2 de 9 à 9,3 et une teneur en H20 de 14 à 16 % ainsi qutune viscosité de 180 à 220 centipoises, comme c'est le cas par exemple pour le produit dénommé "FH 200 (Klüser, Wuppertal, Allemagne). Il s'est avéré qu'une résine furano-phénolique particulièrement recommandable comportait 6Q % de résine furanique et 40 * de résine phénolique. On peut cependant également utiliser d'autres produits du commerce. En tant que polyesters on peut avantageusement utiliser par exemple ceux dénommés "Polygal-Giessemulsion E 81" (Bayer ÂG, Leverkusen, Allemagne) et "Palatal 6" (BASF AG, Ludwigshafen, Allemagne). Comme résines époxydes compatibles avec l'eau et susceptibles d'être utilisées avantageusement on peut citer à titre d'exemples comme produits du commerce : "Versadukt 429" et "Europox 716 BN" (Schering ÂG, Bergkamen, Allemagne). Une résine urée-formaldéhyde préférée, qui donne des ré- sultats particulièrement favorables, est par exemple celle dénommée "Schaumharz 293" (BASF AG, Ludwigshafen, Allemagne). En tant .que résine acrylique ou métacrylique on peut utiliser des produits commercialisés par Roehm et Haas, Darmstadt, Allemagne, comme par exemple le produit dénommé "Monomer Muster 1". Enfin, il convient de citer en tant que résine alkyde avantageuse, celle dénommée "Resydral VWA 3811it '(Chemische Werke Albert, Wiesbaden, Allemagne). Les composants des mélanges peuvent respectivement être utilisés avantageusement dans les proportions suivantes rapportées chaque fois à 100 parties en poids de la résine furanique polycondensée I Résine furanique polycondensée : 100 parties en poids II Résine complémentaire dans la mesure où celle-ci est utilisée - Résine polyester : 1 à 75, de préférence 5 à 50 parties an poids - Résine époxyde : i à 65, " 3 à 45 " " " - Résine polyuréthane : 1 à 55 " 3 à 40 " " " - Résine acrylique : 1 à 75 " 5 à 75 " " " - Résine alkyde 1 à 70 " 3 à 45 2 " i? - Latex : 1 à 70 " 3 à 45 TI III Additifs - Additifs inorganiques : 1 à 250, de préférence 5 à 150 parties en poids (ciment, terre à porcelaine, etc..) - Additifs organiques : 1 à 200, de préférence 3 à 130 parties en poids (matières alvéolaires synthétiques telles que mousse de polyuréthane, mousse de résine phénolique, etc..). En cas d'utilisation de substances poreuses telles que vermiculite, perlite et Siliperl, on les incorpore de préférence à des doses allant jusqu'à 90 parties. IV Acide : 2 à 40 parties en poids Le procédé suivant l'invention pour la fabrication de revê- tements et matières poreuses présentant des caractéristiques améliorées de résistance au feu peut également être réalisé en mettant les charges renforçantes citées, comme par exemple de la laine de verre, des fibres de verre en voile, de la silionne, de la fibranne, des fibres de carbone, des fils métalliques, etc.. en oeuvre conjointement avec des résines synthétiques par des procédés de malaxage, brassage, ou injection. En outre, pour permettre la formation d'une mousse de carbone stable ou d'une couche de carbone en cas d' incendie on peut incorporer dans les résines synthétiques du polyacrylonitrile, du chlorure de polyvinyle, de la résine novolaque, du brai de houille et/ou de la résine indène. Une forme de réalisation particulière de la présente invention consiste à utiliser des résines synthétiques sous forme de dispersions aqueuses et à incorporer ou disperser dans ces dernières du polyacrylonitrile en poudre, du chlorure de polyvinyle en poudre, des résines novolaques en poudre, des résines indène et/ou du brai de houille. La dispersion desdites substances, qui en cas d'incendie permettent d'obtenir une mousse de carbone stable ou une couche de carbone stable, est réalisée, par exemple en utilisant des émulsifiants non ionogènes, cationiques ou anioniques, des émulsifiants non ionogènes tels que des produits d'addition alcoylphénol-oxyde d' éthylène étant particulièrement préférés. Une mousse de carbone particulièrement stable ou une couche de carbone stable est obtenue, notamment lorsque les mélanges suivant l'invention contiennent des charges renforçantes telles que la laine minérale et la laine de verre, des fibres de verre en voile, de la silionne, de la fibranne, des fibres de carbone, des fils de bore et de carbure de bore, des fils métalliques et/ou des filaments monocristallins, l'utilisation de laine miné- rale et de laine de verre étant spécialement préférée.Les fibres de carbone, les fils de bore et de carbure de bore, les fils de métaux et/ou des filaments mono-cristallins sont certes des matières très coûteuses mais, lors de la production de ces, charges renforçantes qui présentent de très hautes valeurs de résistance à la traction et à la compression et qui sont encore stables à des températures extrêmement élevées et résistent même à de grands incendies, il se présente inévitablement des lots défectueux qui ne peuvent pas être utilisés dans les domaines aéronautiques et astronautiques et que l'on destine alors, comme c'est le cas par exemple pour des fibres de carbone, à la réalisation de joints d'étanchéité et à des domaines d'application dans lesquels il n'est possible de se servir que de charges renforçantes bon marché.Or des fibres de carbone, des fils de bore et de carbure de bore ainsi que des fils métalliques sont très aptes à être utilisés pour la fabrication, par le procédé suivant l'invention, de revêtements et de matières poreuses présentant des caractéristiques améliorées de résistance au feu, puisqu'ils conservent leur résistance au feu, même à des températures supérieures à 6000 C, et gardent intacte la mousse de carbone ou la couche de carbone formée en cas d'incendie. Peuvent également être incorporés en tant que charges dans les résines utilisées suivant l'invention, de préférence dans des résines furaniques, des goudrons et brais ayant subi une carbonisation partielle ou un début de pyrolyse, comme décrit dans la demande de brevet allemand publiée nO 2 341 702. Les résines furaniques utilisées de préférence pour la fabrication de revêtements et matières poreuses suivant l'invention sont décrites dans les demandes de brevet allemand mises à l'inspection publique sous les Nos. 1 154 639 et 1 096 522 ainsi que dans un ouvrage intitulé "Ullmann's Enzyklopedie der Technischen Chemise (édition 1962 Urban und Scharwarzenberg), volume 13, pages 453 à 478. Pour la fabrication de revêtements et matières poreuses présentant une bonne tenue en cas d'incendie on peut également utiliser suivant la présente invention, d'autres polymères, comme par exemple des polyuréthanes ainsi que des résines acryliques, époxy et/ou alkydes. Les revêtements et matières poreuses fabriqués suivant la présente invention peuvent être appliqués, sous forme de plaques, pièces moulées, tubes et sous forme de couches ou enduits, sur du bois, de la céramique, des matières synthétiques ou des métaux afin de protéger ces matériaux. La proportion desdites matières renforçatrices se situe sensiblement entre 7 et 50 % rapportés à la quantité de matière synthétique présente dans le mélange utilisé en tant que matière de départ pour la fabrication de revêtements et matières poreuses suivant l'invention. De préférence, la proportion de matières renforçantes, rapportée à la quantité de matière synthétique, est comprise entre 5 et 35 % en poids. La proportion des constituants qui en cas d'incendie conduisent à la formation d'une couche riche en carbone ou d'une mousse de carbone, tels que polyacrylonitrile, chlorure de polyvinyle, brai de houille, etc.. se situe sensiblement entre 5 et 50 * en poids rapportés à la quantité de matière synthétique présente dans la matière de départ.Ainsi, par exemple une résine phénolique ou furanique, soluble dans l'eau ou dans un alcool ou émulsifiable dans l'eau, qui contient 50 * en poids de résine est mélangée intimement avec 5 % en poids de polyacrylonitrile en poudre et 16 * en poids de chlorure de polyvinyle en poudre, ainsi que 10 % en poids de fibres de verre d'une longueur de 4 cm, puis le mélange ainsi obtenu est traité, éventuellement en lui ajoutant des charges inorganiques, afin de fabriquer, suivant la présente invention, des produits servant de revêtements. La résine phénolique mentionnée plus haut et utilisée pour la fabrication de revêtements suivant l'invention est soluble dans l'eau et sa fabrication est décrite dans l'ouvrage intitulé "Ullmonn's Enzyklopedie der Technischen Chemie", volume 13, page 465. Les revêtements et matières poreuses présentant des caractéristiques améliorées de résistance au feu sont fabriqués, suivant l'invention, sous différentes formes comme par exemple en tant que plaques, pièces moulées, couches, etc... par agitation, injection ou coulée et le durcissement des résines se réalise à l'aide de catalyseurs, en particulier d'acides. Les différents catalyseurs et les conditions de durcissement à choisir sont mentionnés par exemple dans ledit ouvrage "Ullmnnn's Enzyklopedie der Technischen Chemie". Les conditions de réaction dans lesquelles sont obtenus suivant la présente invention des revêtements ou matières poreuses, renforcés par des fibres, qui présentent des caractéristiques améliorées de résistance au feu et forment en cas d'incendie une mousse de carbone ou une couche pleine de carbone sont réunies à des températures de 50 à 1 000"C. La formation de mousse de carbone ou de couches de carbone est chaque fois fonction de la durée d'action de la température et du niveau de cette dernière ainsi, par exemple une couche carbonisée poreuse ou une couche de carbone lisse peut se former aussi bien à des températures relativement basses (vers 700C), lorsqu'on laisse agir celles-ci sur la matière de revêtement pendant plusieurs heures ou plusieurs jours, que sous l'effet de températures plus élevées (200 à 700 C) agissant pendant une minute à une heure. L'addition d'ignifugeants tels que le trioxyde d'antimoine, le pentoxyde d'antimoine, le phosphore rouge, la mélamine, c.. produit un effet favorable sur les caractéristiques d'inflammabilité que présentent, lors d'un incendie, les revêtements et matières poreuses fabriqués suivant la présente invention. Une résine furanophénolique, utilisable suivant l'invention, qui contient lesdites matières renforçantes et éventuellement des résines capables de former, en cas d'incendie, une mousse de carbone dense ou une couche de carbone, comme par exemple du chlorure de polyvinyle, du polyacrylonitrile, du brai de houille, etc.. ,comporte 60 % de résine furanique et 40 % de résine phénolique. L'avantage des revêtements et matières poreuses fabriqués suivant la présent Invention réside en ce que les caractéristiques de résistance au feu et à la chaleur de matières synthétiques, en particulier de résines furaniques obtenues par polycondensation, se trouvent considérablement améliorées, la combustion de ces matières s'effectuant notamment avec un faible dégagement de fumées. Grâce au procédé suivant l'invention on peut obtenir des revêtements et matières poreuses qui, en cas d'incendie, forment une mousse de carbone ou une couche de carbone qui est ignifuge et fait obstacle à la propagation du feu. La formation d'une couche de carbone isole par exemple également des poutres métalliques de hauts immeubles subissant l'action intensive du feu. Si l'on utilise, pour la fabrication de revêtements et de matières poreuses, du Styropor alvéolaire et de la mousse de polyuréthane souple ou rigide en y incorporant en même temps les matières renforçantes mentionnées et les additifs favorisant la formation de carbone, comme par exemple du polyacrylonitrile, il est possible de réduire la combustibilité normalement forte de ces mousses organiques, en particulier du polystyrène, suffisamment pour qu'elles ne brûlent plus. Le revêtement peut être constitué par exemple de telle manière qu'en cas d'incendie il se forme une couche de carbone solide, légèrement poreuse de 0,2 à 3 mm,ou bien une mousse de carbone contenant des matières renforçantes et présentant une épaisseur allant jusqu'à 15 cm. REVEHBIChTIQNS 1 - Procédé pour la fabrication de revêtements et matières poreuses présentant des caractéristiques améliorées de résistance au feu, caractérisé en ce que des résines furaniques à milieu aqueux ou aqueux-alcoolique obtenues par polycondensation avec du crésol et/ou de la mélamine et/ou du phénol et/ou de l'urée sont mélangées, seules ou en présence de composants additionnels, avec d'autres résines synthétiques et/ou des additifs organiques et/ou inorganiques et sont durcies en ajoutant éventuellement des catalyseurs, en particulier des acides, et en ce qu'on utilise éventuellement, en tant que charges renforçantes, de la laine minérale, de la laine de verre, des fibres de verre en voile, de la silionne, de la fibranne, des fibres de carbone, des fils de bore et de carbure de bore, des fils métalliques etou des filaments monocristallins. 2 - Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que les résines synthétiques utilisées sont des résines époxydes, des polyesters, des résines acryliques, des résines alkydes, des polyuréthanes, des résines styrénées ou des mélanges de ces dir- férents polymères. 3 - Procédé suivant l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que du latex est utilisé à la place de la résine synthétique ou avec celle-ci. 4 - Procédé suivant l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que des agents oxydants ou réducteurs connus sont utilisés comme catalyseurs. 5 - Procédé suivant l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que de l'acide phosphorique est utilisé comme catalyseur. 6 - Procédé suivant l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que des substances organiques et/ou inorganiques en poudre et/ou des solutions et/ou des dispersions et/ou des suspensions de polymères et/ou de monomères et/ou des ramollissants, plastifiants, épaississants et stabilisants liquides sont incorporés, seuls ou conjointement, dans les différentes solutions par brassage et/ou coulée et/ou injection, les matières renfor çantes citées étant éventuellement aJoutées. 7 - Procédé suivant l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'il est ajouté en tant qu'addititfs des liants minéraux et/ou hydrauliques comme par exemple du ciment, du gypse des argiles, des terresà diatomées, des terres à porcelaine du mica, de l'amiante, de la vermiculite, des silicates, des oxydes et/ou des carbonates. 8 - Procédé suivant l'une des revendications 7 à 7, caractérisé en ce qu'il est utilisé en tant qu'additifs des substances organiques et/ou inorganiques poreuses telles que la perlite, des argiles poreuses (Siliperl), de la vermiculite, des polymères du type styrène, de la mousse de polyuréthane rigide ou souple réduite en fragments, de la mousse d'aminoplaste, de la mousse de polyester, des déchets broyés d'autres matières synthétiques alvéolaires connues, des déchets textiles et des déchets de caoutchouc, ces différents additifs pouvant être utilisés seuls ou conjointement. 9 - Procédé suivant l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu'il est utilisé comme additifs des ignifugeants connus. 10 - Procédé suivant l'une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu'il est ajouté des additifs qui sous l'action des flammes et de la chaleur conduisent a la formation de carboné expansé sous forme de mousse. Il - Procédé suivant la revendication 9, caractérisé en ce que du sucre, du dextrose, de l'urée, des alcools mono ou polyvalents, du bore, du phosphate ammoniaco-manganésien et du phosphate ammoniaco-magnésien sont ajoutés seuls ou conjointement. 12 - Procédé suivant l'une des revendications 1 à 11, caractérisé en ce qu'il est utilisé, en tant qu'additifs permettant d'obtenir un squelette de carbone résistant, de la farine de bois, des particules de bois plates, de l'amidon, de la pentaérythrite, du polyacrylonitrile, du chlorure de polyvinyle, des résines novolaques, du brai de houille, des résines indène, de la résorcine, de l'acétate de polyvinyle et/ou de la cellulose. ?3 - Procédé suivant l'une des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que du sulfate de cuivre, de l'hydrazine, du phtalate d'aluminium, un produit composite méthacrylate-goudron, du bitume des silicones et/ou de la lessive sulfitique sont utilisés, seuls ou conjointement, en tant qu'additifs additionnels. 14 - Procédé suivant l'une des revendications 1 à 13, caractérisé en ce que les additifs sont préalablement traités par voie mécanique, chimique ou minérale. 15 - Procédé suivant l'une des revendications 1 à 14, caractérisé en ce qu'il est utilisé des additifs qui, sous l'action des flammes ou de la chaleur, se transforment en une matière vitreuse et/ou céramique. 16 - Procédé suivant l'une des revendications 1 à 15, caractérisé en ce que des poudres métalliques sont utilisées comme additifs. 17 - Procédé suivant l'une des revendications 1 à 16, caractérisé en ce que des tissus de fil, des voiles de fibres, des fibres synthétiques et de l'amiante, de la laine minérale et de la laine de verre, des fibres de verre en voile, de la silionne, de la fibranne, des fibres de carbone, des fils de bore et de carbure de bore, des fils métalliques et/ou des filaments monocristallins sont incorporés, seuls ou conjointement, dans les matières formant revêtement afin de renforcer ces dernières. 18 - Procédé suivant l'une des revendications 1 à 17, caracterisé en ce que les résines furaniques obtenues par polycondensation et durcies sont traitées, à elles seules ou en mélange avec les additifs organiques et/ou inorganiques, de façon à être réduites en poudre. 19 - Procédé suivant l'une des revendications 1 à 18, caractérisé en ce que les résines furaniques obtenues par polycondensation, durcies et réduites en poudre, sont mélangées avec des additifs organiques et/ou inorganiques et/ou avec des liants organiques et/ou inorganiques. 20 - Procédé suivant l'une des revendications 1 à 19, caractérisé en ce que l'on utilise des techniques de brassage ou d'agitation, d'injection et de coulée connues. 21 - Procédé suivant l'une des revendications 1 à 20, caractérisé en ce qu'il est ajouté des additifs connus qui permettent d'accroire la tenue du revêtement à l'eau. 22 - Revêtements et matières poreuses obtenus par les procédés suivant les revendications 1 à 21, caractérisés en ce qu'ils sont spécialement destinés à être utilisés à des fins d'isolation thermique et phonique. 23 - Revêtements et matières poreuses obtenus par les procédés suivant l'une des revendications 1 à 21, caractérisés en ce qu'ils sont destinés à servir de protection contre les flammes.