FR 2289464 A1 19760528 FR 7436520 A 19741031 La prdsente invention se rapporte à un procédé de preX paration d'un matériau de construction imprégné d'un agent hy drofuge et contenant une matière de charge ou ballast et un liant. L'invention couvre également les produits obtenus par ce procédé. les bâtiments ont été construits pendant très longtemps en matériaux minéraux poreux, pour diffdrentes raisons techniques, économiques et esthétiques. Ces matériaux peuvent être naturels.,-auq;uel cas .ilfaut seulement qu'ils donnent aux été ments de construction une forme convenable-, ou synthétiques, les minéraux présents dans la nature ayant été transformés soit par un travail mécanique, soit par des procddés physiques et par des traitements chimiques commandés.Dans le premier groupe d'Qléments de construction, on peut mentionner la pierre de sa ble, la pierre de chaux, le granite et d'autres types de pierres Dans l'autre groupe, on peut mentionner les briques ou mortiers sous différentes formes, telles que le plâtre, le mortier de finissage, le~béton et l'amiante-ciment, ainsi que des produits semblables. Tous ces matériaux de construction contiennent de petites cavités (capillaires, pores, fissures) soit d'origine, soit dues à un procédé de fabrication. Les cavités donnent à la matière l'aptitude à la migration d'eau et de liquide ( et de gaz aussi naturellement) et cette aptitude peut conduire à des dommages étendus, les mécanismes des dommages étant de diverses natures. Comme exemple de dommages qui résultent des. phénomènes de migration dans les pores de matériaux minéraux poreux, on peut mentionner ce qui suit: - Formations salines (efflorescences) dans les par1's de briques, provenant de la migration de sels dans la brique ou dans le mortier. - les revêtements de béton et les constructions de béton proches des routes sont souvent endommagés par l'influence de sels provenant des routes, le sel et liteau de solution péndtrant dans le système de pores et de capillaires du matériau, ce qui provoque la destruction de la couche superficielle par eclate- ment ou fissuration dû à ?'action combinée du sel et de la gelée. -D'anciens monuments faits notamment de pierre de sable sont détruits parce que le bioxyde de soufre ou le trioxyde de eou- fre dissous dans l'eau attaquent le matériau dans son système de pores et de capillaires. - Des couches de revêtement de constructions en béton armé sont détruites habituellement en raison de la carbonatisation, l1 anhydride carbonique dissous dans l'eau diminuant l'alcalinité de la matière du béton, ce qui provoque la corrosion des armatures et il en résulte un éclatement de la couche de revêtement. C)n a fait longtemps des tentatives propres à empêcher la migration d'humidité vers l'intérieur du matériau en lui appliquant certaines couches protectrices empêchant la pénétration de l'eau dans la construction. Des surfaces de façades, des surfaces supérieures de construction pour routes et des surfaces d'éléments de construction tels que les briques ou les tuiles. de toiture, ont été traitées de manière à leur conférer une couche protectrice de composés organiques de silicium. les surfaces ont été traitées - par une solution de ces composés organiques de silicium dans l'eau ou un autre solvant, et on a mélangé ces composés au mortier et aux peintures avant leur emploi. le but poursuivi en utilisant ce genre d'imprégnation est de rendre la surface même du matériau propre à repousser l'eau. Le liquide d'imprégnation ou le solvant de l'agent d'imprégnation est aspiré dans les capillaires, dans les pores ou dans les fissures du matériau, et mélangé au matériau de la couche superficielle. L'agent d'imprégnation , après évaporation du solvant, rend propres à repousser l'eau les parois des capillaires, des pores et des fissures de sorte que la migration de liquide dans la couche superficielle imprégnée est empêchée. Des concentrations déà très faibles de composés organiques du silicium d'une certaine composition ont conféré au matériau Dans son ensemble une qualité qui le rend propre à repousse l'eau. En dépit du fait que la construction traitée de cette @@@@@@@ @@@@ @@@@@@ à une pression d'eau corres- pondant à des rafales importantes de pluie battante, elle reste sujette à la pénétration de vapeur , ce qui signifie que les effets dûs à la diffusion de vapeur ne sont pas réduits.Les matériaux traités au moyen de composés organiques de silicium ont encore des pores et des capillaires relativement ouverts, les parois seules de leurs cavités étant recouvertes d'une couche protectrice repoussant l'eau. Le traitement avec ces matières ne réduit que dans une très faible mesure ce que iton appelle la diffusion de vapeur sèche. Dans des constructions de batiments où des phénomènes de-migration-de l'humidité peuvent apparaitre, il peut cependant se développer un mécanisme de dommage s'analysant comme suit.Une couche superficielle traitée par imprégnation est extérieurement capable de repousser l'eau en luttant contre les précipitations atmosphériques (telles que pluie, grêle, neige, rosée,- etc) et des attaques semblables de l'humidité.Cependant, la couche superficielle de la construction repousse l'eau aussi vers l'intérieur, ce qui peut avoir les conséquences suivantes: le matériau non im prégné , situé derrière la couche superficielle imprégnée, peut se saturer d'eau, par exemple par condensation de vapeur d'eau migrant à travers la construction ou par suite d'une précipi station, atmosphérique introduite dans le matériau à travers des fissures du matériau imprégné et par migratlon-.1e l'humidité dans le matériau non imprégné, ou par la présence d'eau ou de liquide ajouté au matériau pendant sa fabrication. Dans ces matériaux imprégnés superficiellement, de l'eau est ainsi transportée vers la couche superficielle qui repousse liteau. Dans des constructions non imprégnées, l'eau est transportée dans des pores et capillaires, de tous côtés, vers la surface où elle o'évapore par convection. Cette aptitude à l'évaporation des constructions humides est' dite aptitude à la diffusion de vapeur humide du matériau. Par suite, des matériaux poreux sécheront assez rapidement.Si la couche superficielle est imprégnée, l'eau dans le matériau n'est transportée que du coté intérieur de la couche imprégnée et l'évaporation à partir des capillaires et des pores aura lieu alors beaucoup plus lentement puisqu' elle se produit à une certaine profondeur et qu'il ny a pas ainsi d'effet de convection Cela peut si gnifier que durant la saison froide, l'eau n'aura pas le temps de s'évaporer de la maçonnerie de briques, conduisant à des dommages par le gel.Cela peut signifier aussi que les sels transportés -dans l'eau sont déposés derrière la- couc-he. impré- gnée et non à la surface. I1 est vrai que les -dépôts désagréables de sels sur la couche superficielle sont évitées, mais au lieu de cela, on constate un éclatement de la couche imprégnée, dû auxsels Ces inconvénients sont le résultat d'une imprégnation homogène de la couche superficielle. L'avantage de l'effet répulsif à l'égard de l'eau , extérieurement, devra être mis en balance avec l'inconvénient dtl à ce que l'eau ne peut etre transportée vers la surface et ne peut s'évaporer en cet endroit. Dans la fabrication de béton et de mortier, de 11eau doit être ajoutée en quantité plus grande qutil n'en faut pour durcir le liant pour une mise en oeuvre-plus aisée. Le mélange doit, dans une certaine mesure, être plastique ou capable de s'écouler. Le ballast n'absorbe pas l'eau nécessaire pour le durcissement du liant. I1 faut donc préparer du béton et du mortier en utilisant une quantité d'eau plus grande qu'il n'en faut pour le processus chimique. Ceci conduit au fait, entre autres, que la construction reçoit plus d'humidité que nécessaire pendant la saison froide, ce qui à son tour peut conduire à des dommages dûs à la gelée et à la congélation. Un but de la présente invention est de préparer des matériaux de construction minéraux synthétiques et des éléments de construction ayant l'aptitude de rejeter l'eau extérieurement, mais permettant encore la migration d'eau de l'intérieur, à travers la couche superficielle, vers la surface. Un autre but est d'empêcher la pénétration d'eau saline dans les pores et les capillaires du matériau , ces qui conduirait à l'éclatement par l'action du sel et de la gelée. Un autre but de l'invention est d'empêcher le ballast d'absorber plus d'eau que nécessaire, ce qui signifie qu'il faudra sécher une plus petite quantité d'eau. Suivant l'inven tion, on a montré de façon surprenante que l'on peut satisfa re à ces buts et à d'autres en utilisant un matériau de base qui, au moins partiellement, est par lui-::ame ou a été rendu capable de repousser l'eau. La découverte importante et surprenante dans le procédé suivant l'invention est le fait que par un choix convenable de la quantité de-matériau de ballast repoussant l'eau et de la granulométrie de ce matériau, il est possible d'amener les caractéristiques de répulsion d'eau du matériau à un niveau acceptable tout en maintenant une aptitude à la diffusion de vapeur humide suffisante. Le matériau de ballast repoussant l'eau est mélangé convenablement en quantité d'au moins 55 en volume basé sur le volume total de matériau de ballast utilisé, et une limite inférieure préférée est d'environ 10% en volume. Pour de fines couches de mortier et de petites dimensions de particules, il est convenable d'envisager un degré d'imprégnation d'environ un tiers du volume de ballast. Très généralement parlant, on imprègne d'agent hydrofuge de 20 à 50% en volume du ballast. Pour des proportions convenables entre liant et ballast, par exemple pour une proportion de vingt parties de liant pour cent parties de ballast , on peut imprégner jusqu'à 100 du ballast avec de bons résultats. Une limite supérieure sûre en ce qui concerne le degré d'imprégnation , pour éviter une im prégnation complète, est d'environ 90% et de préférence de 80%. En ce qui concerne la granulométrie, il convient que la partie prédominante du matériau de ballast repoussant l'eau se trouve dans l'intervalle de 0,1 à 4 mm. Pour obtenir l'effet désiré avec le procédé d'imprégnation suivant l'invention, on choisit convenablement la quantité de matériau de ballast repoussant l'eau et sa granulométrie, de façon que le matériau de construction, pour une pression d'eau correspondant à l'effet d'une pluie battante, neXpermette pas, dans une mesure importante, le passage d'eau, c'est-à-dire n'e-n -autorisant pas plus qu'environ 0,51/m2. h, tandis que son aptitude à la diffusion en ce qui concerne la vapeur humide est d'au moins environ 1 g/m2. h et mm g. Bec des revêtements minces, on obtient facilement des valeurs de 5 -10 /m2. h et mm Hg Avee el Jel tRuilibrage ;;les caraetéristitues du maté- riau de construction imprégné suivant l'invention, on obtient des avantages essentiels et surprenants tout en satisfaisant aux buts précités. Suivant l'invention, il est possible d'imprégner une partie du matériau de base, ce matériau étant soit un matériau minéral se présentant dans la nature, que l'on a broyé ou traité d'autre façon, soit un matériau de construction minéral synthétique , par exemple du mortier de ciment broyé, du mortier de chaux, du béton, de l'argile, de la brique, etc. En imprégnant une partie de ce matériau d'un agent hydrofuge tel que les composés organiques de silicium avant mélange, la construction finale s'imprègne suffisamment pour produire un effet de répulsion d'eau. Une construction imprégnée partiellement de cette manière a même résistance et même aspect qu'unie construction non imprégnée ou complètement imprégnée.Suivant l'invention, il est possible aussi d'utiliser du matériau de ballast repoussant l'eau par lui-même. L'invention est particulièrement intéressante avec des liants formateurs de gels, par exemple de la chaux et du ciment. Avec l'imprégnation équilibrée suivant l'invention, on a le résultat qu'il y a toujours des capillaires transportant de l'eau vers la surface de sorte que la diffusion de vapeur humide est de mioin meilleure qu'avec l'imprégnation complète suivant la technique connue antérieurement. L'effet d'imprégnation et la possibilité de migration de liquide dans le matériau sont commandés suivant l'invention non par la dilution de l'agent d'imprégnation ou par la dilution de l'agent d'imprégnation dans la solution, ctest-à-dire par de faibles concentrations de l'agent d'imprégnation, mais par le fait que les particules traitées avec des concentrations relativement élevées d'agent d1imprégnation,ou des particules qui sont par elles-mêmes propres à repousser l'eau , sont mélangées au matériau. la concentration d'imprégnation partielle dans le matériau doit être d'une grandeur telle qu'une surface de celui-ci repousse l'eau et que l'autre surfacesoft capable de succion et qu'il y ait des chemins de migration ou de transport entre les surfaces. Dans le procédé suivant l'invention, on obtient dans la couche superficielle une certaine action de valve en rapport avec les phénomènes indiqués précédemment. La diffusion de vapeur humide depuis l'intérieur et vers la surface extérieure n'est pas affectée de façon importante par l'imprégnation partielle et le matériau se comportera à ce point de vue à peu près comme un matériau non imprégné. l'aptitude à repousser l'eau vers ltext-érieur, due à l'imprégnation, sera cependant en rapport avec la dimension des particules et la distance mutuelle entre particules et avec l'intensité de leur effet de répulsion sur l'eau.Ceci est en rapport avec le fait qu'à une distance de particules convenable, les gouttes d'eau sur la surface obtiennent 1me dimension telle, et par conséquent une tension superficielle telle qu'elles ne peuvent etre aspirées dans les pores et dans les capillaires menant à la surface entre les particules imprégnées. Pour obtenir des valeurs acceptables de la diffusion de vapeur humide, il est essentiel que des zones repoussant l'eau, non cohérentes, apparaissent à l'intérieur du matériau et empêchent le transport de liteau. Un autre avantage du procédé suivant ltiEvention est que les matériaux de couche superficielle de dféents genres, appliqués à l'état humide adhèrent à une surface imprégnée par tiellement, mais n'adhèrent que très médiocrement à une surface le procédé suivant l'invention peut être utilisé pour tous les types de traitement de surface et pour la préparation de toutes les formes d'éléments de construction. Par exemple des peintures minérales et des peintures comportant des additifs minéraux peuvent être imprégnées partiellement.Du mortier de finissage, du plâtre et de la pâte de chaux ou du mastic peuvent être imprégnés partiellement.Des statues, des ornements de pierre naturelle et analogues peuvent être munis d'une couche dite d'usure, faite d'un matériau minéral pas trop hydrofuge . Même la couche superficielle de matériau faite de briques -peut être imprégnée partiellement en usine. On peut aussi imprégner partiellement des briques entières. Des constructions de béton qui sont sujettes à lthur.ii- dité, par exemple la surface supérieure et la surface inférieure de revetements de béton, peuvent être munies d'une couche de matériau partiellement imprégnée. Du mortier peut être fabriqué à partir d'un matériau partiellement imprégné. Des constructions de bâtiments et des éléments de construction peuvent cependant être imprégné dans leur ensemble. Pour imprégner partiellement du matériau de ballast du type minéral par exemple, on peut utiliser des composés organiques de silicium repoussant 1'eau, de divers genres. Comme composs organiques du silicium, on peut utiliser des alcoxysilanes-dont la formule générale est:R2 - Si(OR1)3 où R1 indique un groupe alkyle ou o kyle de 1 à 4 atomes de carbone , tandis que R2 indique n'importe quel groupe alkyle, aryle, cycloalkyle ou aralkyle, saturé ou non saturé, ainsi que des siloxanes de formule générale où R indique nlimporte quels groupes alkyle, aryle, cycloalkyle ou aralkyle saturés ou non saturés semblables ou différents et où n peut être plus grand que 2. Des exemples de ces silanes sont les composés suivants: éthyl, butyl et hexyl triméthoxy silanes, méthyl, éthyl, propyl ou butyl-tri(2-méthoxy-éthoxy)-silanes, tri-(éthoxy-éthoxy) -silane, phényl triéthoxysilane et crésyl triéthoxysilanes. la préparation de ces silanes a lieu suivant des-procédés généralement cornus. On utilise de préférence les silanes soit sous forme de solutions :alcalines dans l'eau, soit dissous dans un alcool ayant 2-4 atomes de carbone. On peut utiliser toutes solutions des silanes dans un mélange d'eau et d'alcool. Comme siloxanes, on peut utiliser des composés de faible poids moléculaire dont le nombre des unités siloxane se situe en dessous de 10, ainsi que des composés ayant un poids moléculaire plus élevé, avec n supérieur à 10. Comme cotn posés de faible poids moléculaire , on utilise de préférence des composés résultant d'une hydrolyse partielle des alcoxysilanes précités.Cependant, il est possible aussi d'utiliser par exemple les substances suivantes: hexaméthyl-disiloxane, hexaphényl-disiloxane, diméthyltétraphényl-disiloxane, t étra- méthyl diphényl disiloxane ou méthyl-éthyl, méthyl-butyl-et éthyl-phényl-siloxanes.- Comme siloxanes à poids moléculaire plus élevé, on peut utiliser aussi des composés obtenus par hydrolyse partielle et par condensation subséquente des alcoxysilanes précités ou aussi de chlorosilanes. Cependant, on peut utiliser aussi des polysiloxanes qui ont été préparés par d'autres méthodes connues. On utilise des siloxanes dissous dans un solvant orga niqae. La quantité de composés organiques de silicium appliquée à la surface pré-traitée dans l'imprégnation partielle dépend essentiellement de la structure spéciale de la matière de ballast; imprégnée et des hydrofuges désirés.0n a obtenu de bons résultats déjà en utilisant une solution de 10% en poids de silane ou de siloxane .Les solutions de composés organiques de sili cium peuvent cependant être plus concentrées ou plus diluées. I1 est convenable d'utiliser des solutions de 5 à 40=0. Dans des applications répétées de solutions d'imprégnation, on peut utiliser aussi des solutions ayant moins de 5% en poids de composés organiques de silicium. J;e Le traitement chimique de la matière de ballast peut être précédé d'un nettoyage suivant les procédés connus. Le matériau de ballast imprégné ou le matériau de ballast repoussant l'eau et le matériau de ballast restant peuvent avoir différentes formes , couleurs et autres caractéristiques. En colorant le matériau de ballast imprégné en une couleur autre que celle du mortier, du béton ou que la couleur à d'autres points de vue , il est facile de décider optiquement si le mélange a été efficace et unifcrme et si le matériau d'imprégnation a été distribué uniformément sur la surface. ;~et effet peut Stre utise comme al sour vérifier si l'impré- gnation a bien été appliquée et avec quelle qualité le travail a té fait et à quel degré s7éleve la concentration moyenne de l'imprégnation.Naturellement, il est possible aussi de colorer la partie non imprégnée du matériau et du liant nécessaire possible pour observer l'effet. de signal mentionné précédemment. Il est possible aussi de broyer ou de traiter mécaniquement d'autre manière le matériau de ballast imprégné ou repoussant l'eau avant le mélange avec le liant. I1 est possible aussi d'agglomérer le matériau imprégné ou le matériau de ballast repoussant l'eau pour former des éléments de construction plus petits ou plus grands. On illustrera à présent l'invention au moyen d'exemples en comparant,avec la technique d'imprégnation selon la pré- sente invention, les techniques extremes de l'art antérieur, à savoir d'une part l'emploi d'un matériau de construction non imprégné et d'autre part l'enploi d'un matériau de construction complètement imprégné. Exemple Un mortier pour couches minces, par exemple d'environ. i à 2 mm, comprenant un ballast de pierre broyée ou finement divisée, dont la moitié a une grand-eur de grain maximale de 0,25 mm et dont l'autre moitié a une grandeur de grain maximale de 0,50 mm , avec un liant de chaux et de ciment,a été préparé. A ce point de vue, on a préparé différentes charges avec le ballast non imprégné,partiellement imprégné ou complètement imprégné. Le ballast a été imprégné en traitant le matériau de ballast avec une solution de 40% de silane dans l'alcool méthylique. Après imprégnation, on a séché le matériau de ballast. Les proportions pondérables dans le mortier étaient de 30 g de liant pour 100 g de ballast, la quantité d'eau nécessaire étant ajoute conformément à la technique ordinaire. les échantillons de couches minces ont été préparés en appliquant les différentes charges de mortier sur des pièces de béton luger et on les a essayés en ce qui concerne la traversée par l'eau et la diffusion humide. Pour déterminer la traversée par liteau, les échantillons ont r5té soumis à une pression d'eau de 100 mm de colonne d'eau pendant 24 heures.La quantité d'eau qui a pu traverser les échantillons a été déterminée après 30 minutes, 90 minutes et 24 heures. La valeur de la diffusion humide peut être~considdrée comme définissant l'aptitude du matériau à libérer l'eau contenue dans le matériau ou l'eau qui y a pénétré, qu'il s'agisse de liteau contenue dans la couche ou dans son support.Pour déterminer la diffusion humide, on a utilisé une enceinte contenant une éponge imbibée d'eau et un matériau consistant en échantillons de mortier mince préparés, arrangée au-dessus de l'éponge. A l'intérieur du matériau, on suppose que la saturation par liteau à la pression atmosphérique normale a lieu. A l'extérieur du matériau, certaines conditions en ce qui concerne l'humidité atmosphérique, la température et la circulation d'air ont été maintenues pour correspondre aux conditions du climat prévalant effectivement. On a préparé comme suit quatre échantillons de couches minces. l'échantillon 1 est une couche mince d'un échantillon de mortier ayant la composition donnée ci-dessus et qui,après sa préparation, est imprégnéd'une solution à 40% de silane dans l'alcool methylique. On a alimenté le mortier à raison de 0,2 l/m2. L'échantillon 2 a été préparé en partant d'un ballast imprégné partiellement à 50 l'échantillon 3 se réfère également à un mor-tier partiellement imprdgnésmais dans ce cas 20% du ballast ont été impripds L'échantillon 4 consiste en un échantillon non imprégné d'un mortier ayant la composition précitée. Dans le tableau donné ci-dessous, on a résumé les résultats d'essai. La traversée d'eau est donne en litres/m2 et par heure, tandis que la diffusion humide est exprimée en grammes/m2, par heure et par mm Hg. En ce qui concerne les valeurs de la traversée d'eau, elles sont basées sur la mesure de la traversée d'eau pendant des périodes allant de O à 30 minutes, de 30 à 90 minutes et de 90 minutes à 24 heures. Tableau Traversé d'eau Diffusion Note 1/m2 h humide g/m 2' h mm Hg 0,15 0,30 minutes 0,05 30 à 90 mn 0,01 90 mn à 24 h 0,91 imprégnation complète 0,28 0,03 id. 13,2 imprégnation partielle 0,02 0,45 0,78 id. 20,0 imprégnation partielle 0,15 3,10 passage id. 30,? -sans imprégnation passage Ainsi qu'il est clair d'après les résultats d'essai donnés ci-dessus, ni l'imprégnation complète , ni l'absence d'imprégnation n'ont donné des résultats intéressants puisque, dans le premier cas la diffusion humide est trop faible pour permettre le séchage du matériau après la pénétration de l'eau, tandis que dans le dernier cas, la pénétration d'eau est trop grande pour permettre au matériau de résister à la pression d'eau extérieure due à la pluie. Cependant, l'imprégnation partielle d'après l'invention conduit à l'équilibre désiré entre les caractéristiques de traversée d'eau et de diffusion humide , en sorte que les inconvénients qui accompagnent l'art antérieur sont effectivement évités. On ne doit pas considérer l'invention comme limitée par la description des formes de réalisation données ci-avant et elle s'applique en fait à tous les matériaux de construction composés d'un liant et d'un matériau de ballast. REVENDICATIONS 1.- Procédé pour préparer un matériau de construction hydrofuge contenant un matériau de ballast et un liant ajouté ou formez au cours de la construction et de la fabrication caractérisé en ce qu'au moins une partie du matériau de ballast repousse l'eau ou est rendu propre à repousser l'eau et est mélangé avec le reste des ingrédients du matériau de construction , la quantité de matériau de ballast repoussant l'eau et sa granulométrie étant adaptées de telle façon que les carac teristiques de répulsion d'eau du matériau de construction soient amenées à un niveau acceptable tout en maintenant une aptitude suffisante à la diffusion de vapeur humide. 2.- Procède, suivant la revendication 1, caractërisé en ce qu'on mélange le matériau de ballast repoussant l'eau à raison ' d'au moins environ 5% en volume basé sur le volume total du matériau de ballast utilisé. 3.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que la--partie prédominante dw maté- riau de ballast repoussant eau a une granulométrie qui sse situe dans l'intervalle compris entre 0,1 et 4 mm 4.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ee qu'au moins une partie du matériau de ballast est rendue propre à repousser l'eau par un traitement avec un agent repoussant l'eau. 5.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'une partie au moins du matériau de ballast consiste en un matériau repoussant l'eau , par exemple du type d'une résine au silicium. 6.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 5 ., caractérisé en ce que l'on broie le matériau de ballast traité jusqu'à obtenir une dimension de particules désirée et en ce qu'on le mélange ensuite au reste du matériau. 7.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 6 , caractérisé en ce qu'on colore le matériau de ballast traité avant de le mélanger ou en ce qu'il possède une couleur qui se distingue de celle du reste du matériau de ballast. 8.- Procédé savant lun quelconque des revendications 1 à 7 , caractérisé en ce qu'on applique le matériau de construction hydrofuge sur un substrat non imprégné de façon à obtenir une couche de surface hydrofuge. 9.- Procédé suivant la revendication 8, caractérisé en ce qu'on applique au substrat plusieurs couches de niveaux d' imprégnation différents. 10.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 9 , caractérisé en ce qu'on imprègne au moins une partie du matériau de ballast au moyen d'un composé organique de silicium du type silane ou siloxane. 11.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 10 , caractérisé en ce que l'on nettoie le matériau de ballast avant l'imprégnation. 12.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 11 , caractérisé en ce qu'on utilise un liant formant un gel minéral. 15.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 12 , caractérisé en ce qu'on équilibre le procédé pour communiquer au matériau une aptitude à la pénétration d'eau s'il est soumis à une pluie battante, qui ne dépasse pas environ 0,5 litre/mS . h et à une diffusion de vapeur humide d'au moins environ 1 g/m2 h . mm Hg. 14.- Produit obtenu par le procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 13