FR 2300054 A1 19760903 FR 7503780 A 19750206 La présente invention concerne un procédé et une composition d'imprégnation de matériaux de construction,afin de conférer à ces matériaux des caractéristiques dtimperméabilité à l'eau tout en leur conservant une aptitude suffisante à la diffusion à l'état humide. Depuis très longtemps dé3å,les bâtiments étaient construits en matériaux minéraux poreux, pour des raisons à la fois techniques, économiques et esthétiques. Ces matériaux peuvent être naturels et il suffit alors simplement de leur donner la forme appropriée d'éléments de construction, ou ils peuvent être synthétiques, auquel cas les matières minérales naturelles sont converties par un travail mécanique ou par des procédés physiques ou chimiques réglés. Dans la première catégorie,on indiquera le grès, la pierre à chaux et des pierres d'autres types. Le second groupe comprend des briques et des mortiers de formes différentes,par exemple le platre, le mortier de finition, le béton, le ciment d'amiante , et des produits analogues. Tous ces matériaux de construction contiennent des petites cavités (capillaires, pores, fissures et craquelures) ou bien initialement ou bien à la suite des procédés de fabrication. Ces cavités donnent aux matériaux l'aptitude nécessaire au transport de 1'eau,de liquides et de substances chimiques réactives et aussi , bien entendu, de gaz, ladite aptitude pouvant être à ltori- gine de dommages importants; le mécanisme d'endommagement peut appartenir à des catégories diverses.Comme exemples d'endonnage- ments provoqués par le transport de produits dans les pores d'un matériau minéral poreux, on mentionnera: -couche saline dans les murs en briques, provenant du transport des sels dans la brique ou dans le mortier; -endommagement fréquent des revêtements en béton et des constructions en béton à proximité des routes par l'action des sels de la route,la pénétration de liteau contenant les sels fondus dans les pores et dans le système capillaire du matériau, provoquant la destruction de la couche superficielle par l'action combinée du sel et de l'éclatement sous lteffet du froid;; -destruction des reliques de la culture ancienne,surtout des bâtiments en grès, du fait que l'anhydride sulfureux ou l'anhydride sulfurique dissous dans 1 'eau attaquet le matériau dans les pores et le système capillaire; -destruction des couches de revêtement dans les constructions en,béton renforce, habituellement par suite de la carbonisation,étant donné que 1 1anhydride carbonique dissous dans l'eau diminue l'alcalinité du béton-en provoquant ainsi la corrosion du matériau de renforcement et, finalement,ltéclatement de la couche superficielle. Depuis longtemps,on a cherché à empêcher le transfert de l'humidité dans les matériaux en appliquant certaines couches de protection ayant pour but dtempêcher l'eau de pénétrer dans la structure. On a traité de cette façon les surfaces des façades, les surfaces supérieures de routes et des surfaces d'éléments de construction tels que les briques, les tuiles pour la toiture,eto, en leur appliquant une couche protectrice en composés organiques de silicium par exemple de silicones. On a traité les couches superficielles avec une solution de ces composés organiques de silicium dans l'eau ou un autre solvant, ou bien on a incorporé ces composés dans le mortier ou la peinture avant de s'en servir. Le but d'une imprégnation de cette nature est de rendre imperméable la surface elle-même du matériau. Le liquide d'imprégnation ou le solvant pour l'agent d'imprégnation est aspiré dans les capillaires, les pores et les fissures du matériau et se mélange avec la matière de la couche superficielle. Après l'évapo- ration du solvant,l'agent dtimprégnation rend imperméables les parois des capillaires, des pores et des fissures, ce qui empêche le transport du liquide à travers la couche superficielle imprégnée. M8me à de très faibles concentrations de composés organiques de silicium ayant une composition donnCe,on confère à la matière un effet global dlimperméabilisatiqn sien que le bâtiment ainsi traité soit capable de résister à une pression d'eau qui correspond à celle de l'eau d'une pluie violente,le matériau conserve cependant l'aptitude à laisser pénétrer la vapeur,ce qui veut dire que la résistance au phénomène appelé diffusion de vapeur sèche n'est pas réduite.Les matériaux traités par des composés or ganiques de silicium présentent toujours des pores et des capillaires d'un caractère relativement ouvert et ce ne sont que les parois des cavités qui sont recouvertes d'une couche protectrice d'imperméabilisation.Le traitement par les substances indiquées ne réduit que très peu la diffusion de vapeur sèche Dans les bâtiments,à chaque fois qu'un phénomène de transfert d'humidité apparaRt,le mécanisme d'endommagement ci-après peut cependant se développer:une couche superficielle traitée par imprégnation est extérieurement imperméable vis-à-vis de la précipitation atmosphérique (pluie, grêle, neige, rosée,etc) et d'autres attaques par l'humidité du meme type.Cependant la couche superficielle du bâtiment est également imperméable vers l'intérieur et il peut en découler les phénomènes-suivants: la matière non imprégnée derrière la couche superficielle imprégnée risque d'être imbibée d'eau,par exemple par condensation de vapeur d'eau, laquelle eau est entrafnée à travers la construction, ou par pré capitation atmosphérique qui est amenée dans l'intérieur du matériau à travers les fissures dans la matière imprégnée et la migration d'humidité dans la matière non imprégnée, ou encore par liteau ou un autre liquide qu'on incorpore dans le matériau au cours de sa fabrication.Dans des matériaux ainsi imprégnés,l'eau n'est pas transportée plus loin que la face interne de la couche superficielle imperméable et ne peut donc pas s'échapper à travers la surface externe exposée comme cela serait souhaitable. Dans des constructions n' ayant pas subi de traitement d'imprégnation,l1eau est transportée dans les pores et les capillaires sur tout le traJet vers l'extérieur et jusqu'à la surface, d'où elle s'évapore par convection. Cette aptitude à 1 'é- vaporation dans les constructions humides est appelée capacité de diffusion humide du matériau. En conséquence les matériaux poreux sèchent assez rapidement. Si la surface est imprégnée,l'eau n1 est transportée que jusqu'à la face interne de la couche imprégnée et l'évaporation par les capillaires et les pores est donc beaucoup plus lente,pour autant qu'elle ait lieu à une certaine profondeur et qu'en conséquence on ne bénéficie d'aucun effet de convection. Cela peut vouloir dire que pendant la saison froide, l'eau n'aura pas le temps de s'évaporer d'un mur en maçonnerie et ce mur risquera d'être endommagé par le gel. Cela peut aussi vouloir dire que les sels transportés par l'eau seront déposés derrière la couche imprégnée et non sur la surface. Il est vrai qu'on évite ainsi les dépôts salins d'un aspect peu avenant sur la couche superficielle mais il se produit en contrepartie un éclatement de la couche imprégnée sous l'effet du sel. Tous ces inconvénients sont le résultat d'une imprégnation homogène ou totale de la couche superficielle.L'avantage d'un effet d'imperméabilisation sur ltextérieur qu'on obtient dans ces conditions doit être considéré comme un compromis avec l'inconvénient résultant de l'impossibilité d'un transport de l'eau vers la surface en vue de son évaporation. Dans la fabrication des bétons et des mortiers,on doit ajouter de l'eau en des quantités plus importantes que celles qui sont nécessaires pour la prise ou durcissement du liant, et ceci pour des raisons d'aptitude au façonnage. Le mélange doit être dans une certaine mesure capable de couler. Ainsi l'empierrement doit être imbibé d'eau afin que le matériau d'empierrement (ou le sable) n'absorbe pas liteau requise pour la prise du liant. On doit donc préparer le béton et le mortier avec une quantité d'eau plus importante que celle qui est requise pour le procédé chimique. Il en résulte, entre autres, qu'une quantité dthumidité plus grande que nécessaire est introduite dans le bâtiment pendant la saison froide et il peut en résulter des endommagements par le gel ou le givre. L'invention a pour objet principal un procédé et une composition ou agent d'imprégnation permettant d'imprégner des matériaux de construction,tels que des éléments de bâtiment en matériaux minéraux naturels ou synthétiques et des composants du bttment,de façon à conférer à ces matériaux une aptitude à repousser l'eau extérieurement mais aussi à permettre à l'eau d'être transportée depuis l'intérieur du matériau de construction,à travers sa couche externe et vers sa surface exposée en vue d'une évaporation. L'invention permet également d'empêcher l'eau salee de pénétrer dans les pores et les capillaires des matériaux de construction,pour se prémunir ainsi contre les risques d'un éclatement par le sel et le gel. Selon l'invention,on incorpore dans le matériau de construction une composition qui contient,en qualité de phase continue, un liquide de transport et, en qualité de phase discontinue, des particules déformables comprenant une substance hydrophobe,la grosseur de ces particules étant étudiée en fonction de la structure du matériau de construction de manière que ces particules puissent être transportées dans le matériau,le liquide de transport étant ensuite éliminé par évaporation pour laisser ladite substance et assurer une imprégnation partielle du matériau.On a trouvé de façon surprenante que si l'on imprègne un matériau de construc tion de cette façon, conformément à l'1nvention,il il est possible de réduire les propriétés d'imperméabilité du matériau à une valeur acceptable tout en préservant l'aptitude suffisante à la diffusion à l'état humide. La composition ou l'agent servant à effectuer l'imprégnation comprend donc essentiellement un liquide de transport et des particules en suspension dans ce dernier. Pour obtenir l'effet désiré d'imprégnation,une partie prépondérante des particules ne doit pas dépasser une certaine granulométrie maximale qui est fonction de la microstructure du matériau de construction (capillaires, pores, fissures) et dont la limite pratique supérieure est d'environ 10 microns. Il s'est avéré que des particules plus grosses que 0,1 micron, dont la dimension est avantageusement comprise entre 0,1 et 5 microns,donnent un effet d'imprégnation efficace. De préférence,au moins un tiers et, mieux encore,au moins la moitié des particules ont une granulométrie se trouvant à l'intérieur de 1'intervalle indiqué. Dans le procédé selon l'invention, les particules peuvent être entièrement constituées d'une substance hydrophobe. On prévoit également selon l'invention d'utiliser des particules liquides d'un solvant dans lequel est dissoute ladite substance hydrophobe, ce solvant étant éliminé par évaporation après l'application des particules. En ce qui concerne les particules qui sont, de façon inhérente, hydrophobes ou imperméables à liteau, on a trouvé qu'on peut utiliser des particules liquides ou semi-solides pour autant qu'elles soient déformables au moment de leur application. Ainsi on obtient de bons résultats avec des émulsions de silanes hydrolysés; ces émulsions contiennent des particules de silanes hydrolysés dans un un véhicule liquide,par exemple l'eau ou 1 'eau contenant au moins un alcool inférieur comme le méthanol ou 1'méthanol. On peut envisa-ger aussi bien une hydrolyse acide qu'une hydrolyse alcaline des silanes.Pour obtenir de bons résultats,il est obligatoire d'effectuer l'imprégnation avec des particules de silanes hydrolysds,ce qui est contraire à la pratique normale selon laquelle les silanes sont hydrolysés in situ,sans transport dans la matière sous forme de particules ou sans être entratnés par des particules,c'est-àdire dans le matériau qu'on désire traiter,ce qui aboutit à une imprégnation complète avec tous les inconvénients précédemment énumérés. En premier lieu,quand on imprègne la façade d'un bâtiment, on cherche à réduire la pénétration de 1 'eau à un minimum sans une réduction trop importante de la diffusion à l'état humide. Cependant une certaine réduction peut être souhaitable et avantageuse, car on supprime ainsi ou on réduit le transport des sels depuis 1 t intérleur du matériau jusqu 1à sa surface externe exposée. Comme précédemment indiqué,on forme une suspension des particule s dans ce que l t on appelle un liquide de transport avant de traiter le matériau de construction. Certaines exigences sont imposées concernant les caractéristiques d'un tel liquide et les principales de ces exigences sont les suivantes: -le liquide de transport doit être essentiellement inerte vis-à-vis des particules; -il doit être relativement facile à évaporer, une gamme de température appropriée, compte-tenu de son point d'ébullition, est de 50 à 1500C; -le liquide lui-même.doit avoir une viscosité relativement faible,avantageusement inférieure ou égale à 1,1 cp et un effet tensio-actif relativement élevé,avantageusement supérieur ou égal à 20 dynes/cm2 (les deux paramètres à 200C). Parmi les liquides qui conviennent,on citera liteau, 1 t eau contenant une faible proportion d'au moins un alcanol inférieur,surtout d'un alcanol de 1 à 3 atomes de carbone,par exemple alcool éthylique ou méthylique,le pétrole ou le naphta léger, etc. Quand on utilise un liquide de transport à fort effet tensio-actif,par exemple l'eau,il peut être souhaitable pour am6- liorer les résultats de l'imprégnation d'additionner le liquide de transport d'un surfactif. Cependant,il est inutile de réduire effet tensio-actif au-dessous de la valeur indiquée plus haut. Les proportions en volume des particules,ainsi que du liquide de transport dans la composition d'imprégnation selon l'invention peuvent varier entre des limites étendues. Dans la pratique,aucune limite inférieure n'est imposée au rapport particules/liquide de transport,surtout que le processus d'imprégnation peut être répété à plusieurs reprises jusqu'à atteindre l'effet d'imprégnation désiré. La limite supérieure de ce rapport dépend de la viscosité du mélange et cette dernière ne peut évidemment astre trop forte car 11 effet d'imprégnation serait alors impossible. Ainsi qu'on l'a déjà indiqué , l'invention a pour objet un procédé permettant l'imprégnation partielle des matériaux de construction, donnant des résultats avantageux en ce qui concerne les caractéristiques de transmission à'eau dans les matériaux de construction, On ne doit pas confondre l'invention avec la technique traditionnelle qui consiste,par exemple, à appliquer une peinture à base d'un latex aqueux, provoquant un recouvrement total du substrat par une couche ayant la forme d'une pellicule. Pour éviter une formation de pellicule sur certains matériaux de construction relativement peu poreux,on a déterminé, selon l'invention,que le liquide de transport doit constituer la majeure partie de la composition en volume.De préférence, les particules ne représentent pas plus de 25 en volume de la composition et, dans ce cas, lorsqu'unie seule application de la composition est recom mandée,l'intervalle préféré est de 5 à 20% en volume de particules dans la composition globale. L'agent d'imprégnation peut être appliqué au matériau de construction par une technique quelconque. C'est ainsi qu'on peut l'appliquer à la brosse, à l'aide d'une brosse ou d'une éponge ou par pulvérisation au moyen d'un dispositif pulvérisateur approprié. On peut également appliquer l'agent d'imprégnation sous une pression plus élevée,par pulvérisation,ou encore sous pression réduite par aspiration dans le matériau en cours de traitement. Un avantage essentiel lors de la mise en oeuvre de la technique selon l'invention est qu'on peut qualifier effet d'imprégnation d'autorégulateur.0n a constaté que les matériaux de construction très poreux,possédant ainsi une tendance prononcée à l'absorption d'eau et à un endommagement grave,peuvent recevoir une quantité de particules plus grande de façon correspondante alors que les matériaux de faible porosité,ctest-à-dire possédant une tendance moindre à l'absorption d'eau,ne sont imprégnés qu'à un plus faible degré. Le degré d'imprégnation dépend donc des caractéristiques du matériau et l'effet d'imprégnation désiré est ainsi réalisé plus ou moins automatiquement. I1 est essentiel de faire remarquer que selon l'invention, on obtient un effet qu'on pourrait considérer comme une imprégnation partielle,car, après l'imprégnation,le matériau contient toujours des passages de transport d'eau, ce qui permet de préserver le degré désiré de diffusion à l'étant humide qui est une caractéristique très importante des matériaux de construction. Ainsi le procédé selon l'invention ne doit pas être confondu avec la technique connue d'imprégnation complète, aboutissant à I1inconvénient d'une diminution de la diffusion à ltétat humide à un degré excessif et même , parfois, à sa disparition totale. Quand on applique la technique selon l'invention, on obtient ainsi dans la couche superficielle du matériau un certain effet de valve en rapport avec le fait que le matériau n'est que partiellement imprégné. La diffusion à ltétat humide de l'intérieur vers l'extérieur de la surface du matériau n'est donc pas notablement affectée par cette imprégnation partielle et, à cet égard, le comportement du matériau de construction est pratiquement le même que celui d'un matériau non imprégné.Cependant le matériau acquiert une capacité d'imperméabilisation vis-g-vis de liteau extérieure, à la suite de l'imprégnation,caractéristique qui est indispensable pour limiter l'absorption d'eau par le matériau de construction,par exemple lors d'une pluie abondante. Un autre avantage est que les matières des couches superficielles de divers types qu'on applique à l'état humide adhèrent plus solidement à la surface partiellement imprégnée qu a une surface entièrement imprégnée. Il s'agit d'une caractéristique importante surtout lors de la réparation des couches superficielles. Dans le procédé d'imprégnation selon l'invention,on peut utiliser avantageusement divers composés organiques de silicium possédant des propriétés hydrophobes. En ce qui concerne les composés organiques du silicium, on mentionnera les silanes de formule générale R2-Si(OR1)3, dans laquelle Rl est un reste alkyle ou oxyalkyle contenant 1 à 4 atomes de carbone et R2 est un reste alkyle, aryle, cycloalkyle ou aralkyle, saturé ou non saturé;;ainsi que les siloxanes de formule générale dans laquelle les radicaux R, qui peuvent être identiques ou différents, représentent chacun un reste alkyle, aryle, cycloalkyle ou aralkyle saturé ou insaturé et n est un nombre supérieur à 2. Comme exemples de silanes,on mentionnera les éthyl-, butyl- et hexyl-triméthoxy-silanes, les méthyl-,éthyl-,propyl- ou butyl-tri(2-méthoxyéthoxy)-silanes, le tri- (éthoxy-éthoxy) - silane,le phényl-triéthoxysilane et les crésyl-triéthoxysilanes. Pour la préparation de ces silanes, on utilise les procédés habituellement connus. De préférence,on utilise les silanes sous forme de solutions alcalines aqueuses ou en dissolution dans un alcool de 2 à 4 atomes de carbone. Cn peut également utiliser des solutions aqueuses alcooliques. En ce qui concerne les siloxanes,on peut utiliser des composés de bas poids moléculaire dans lequel le nombre de motifs siloxane: est inférieur à lO,ainsi que des composés d'un poids moléculaire plus élevé dont l'indice n est supérieur à 10. En ce qui concerne les composés de bas poids moléculaire,on préfère les composés obtenus par une hydrolyse partielle des alcoxysilanes. Cependant, on peut également utiliser,par exemple,l'hexaméthyl-disiloxane, lthexaphényl-disiloxane, le diméthyltétraphényl-disiloxane,le tétraméthyl-diphényl-disiloxane ou un méthyl-éthyl-,méthyl-butyl, ou éthyl-phényl-siloxane correspondant. Parmi les siloxanes d'un poids moléculaire plus élevé, on peut utiliser des composés obtenus par une hydrolyse partielle suivie d'une condensation des alcoxy-silanes indiqués ou de chloro- silanes. On peut également utiliser des polysiloxanes qu'on peut préparer par d'autres procédés connus. On utilise les siloxanes en dissolution dans un solvant organique. Les exemples suivants servent à illustrer l'invention et, dans ces exemples on présente une comparaison entre les deux extrêmes de la technique antérieure, à savoir l'utilisation d'un matériau de construction non imprégnés d'une part, et l'utilisation d'un matériau de construction entièrement imprégné d'autre part,et la technique d'imprégnation partielle qui fait l'objet de l'invention. Dans les exemples, on imprègne les éléments testés par des agents d'imprégnation de divers types et on procède aux essais selon la norme Er-namndens Rapport ni):68, CP-BM-1/67-2, punkt C. (Commission de Présentation des Caractéristiques dans le Domaine de la Construction). Après avoir évaporé le liquide de transport,on examine les surfaces des éprouvettes pour déterminer la pénétration de l'eau et la diffusion à l'état humide. Pour déterminer la pénétration de l'eau,on soumet les éprouvettes à une pression d'eau par une colonne d'eau de 100 mm,ce qui correspond à effet d'une pluie violente à une vitesse de vent d'environ 130 km/heure.On détermine la quantité d'eau qui a pénétré dans les éprouvettes. après 30 minutes, 90 minutes et 24 heures. On peut dire que la valeur de la diffusion humide permet de définir l'aptitude de la matière à libérer l'eau qu'elle contient ou qui a pénétré dans cette matière. Pour déterminer la diffusion humide,on utilise un récipient contenant une éponge imbibée d'eau et on dispose les éprouvettes au-dessus. Dans la matière à l'intérieur du récipient,on considère que la saturation d'eau sous pression atmosphérique normale doit exister. A l'ex- térieur du récipient,on on maintient certaines conditions concernant l'humidité (H.R. 50%),la température (20"cet la circulation d'airs (0 > 5 à 1,0 m/s),qui correspondent aux conditions existant dans la pratique. Dans les tableaux qui figurent dans les exemples,on résume les résultats des essais. On exprime la pénétration de l'eau en litres/m2/h, alors que la diffusion humide ainsi que la diffu- sion de vapeur sèche sont exprimées en g/m2/h et en mm de mercure. En ce qui concerne les chiffres du passage dteau,ils sont basés sur les mesures de la pénétration d t eau pendant les priodes suivantes: 0 à 30 minutes, 30 à 90 minutes et 90 minutes à 24 heures. EXEMPLE 1 Les éprouvettes utilisées dans cet exemple sont en béton léger, ayant une masse volumique de 0,5 kg/dm3,sous forme de disques ayant 80 mm de diamètre et 10 mm d'épaisseur. On prépare la composition--d'imprégnation en utilisant 1 partie en volume de "Dynasylan" BSM 40 (marque déposée d'un silane en solution vendu par Dynamit-Nobel A.G. RFA) 1 partie en volume d'une solution aqueuse saturée d'hydroxyde de calcium /-1,8 g de Ca(OH)2 par litre 7 et des proportions variables d'eau comme indiqué dans le tableau ci-après. On mélange ces réactifs dans un récipient convenable et il en résulte une réaction entre l'eau et le silane pour hydrolyser ce dernier,puis une réaction du silanol résultant avec l'hy- droxyde de calcium. On mélange intimement le produit ainsi obtenu dans un mélangeur à action intense du type Mischsirene vendu par Kotthoff, Cologne, RFA, pour obtenir une composition analogue à une émulsion. On applique cette émulsion sur l'une des surfaces circulaires de chaque éprouvette par pulvérisation jusqu'à saturation. Les résultats de ces tests sont présentés dans le tableau I ci-après. TABLEAU I Témoin Imprégnation Imprégnation (pas selon l'in- totale d'im- vention ("Dynasylan" prégna- (parties en tel quel.) tion) volume de réactifs) "Dynasylan" BSM 40 0 1 1 1 1 solution d'hydroxyde de O 1 1 1 0 calcium Eau 0 32 16 8 0 Nombre d'applications 0 2 2 2 2 Profondeur d'imprégnation (mm) - 3 3 3 5 Diffusion de vapeur sèche 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 Diffusion humide 29,0 23 14,4 6,8 1,5 Pénétration d'eau (fuite 1,38 0,44 0,10 0,2 après 15 0-30 minutes minutes) 30-90 minutes - 0,56 0,37 0,14 0,1 90 minutes-24 heures - 0,15 0,11 0,o5 0,05 EXEMPLE 2 Pour cet exemple,on utilise des éprouvettes en grès provenant de Gotland en Suède,les éprouvettes ayant 80 mm de diamètre et 10 mm de longueur (grès gris clair).D'autre part,on ne prépare pas de solution d'hydroxyde de calcium mais le liquide de transport contient simplement de l'alcool éthylique comme on le voit dans le tableau ci-après. D'autre parton remplace le produit "Dynasylan" de l'exemple I par "Dynasylan" BSM 40-S. La seule différence entre ce produit et celui de l'exemple 1 est la présence d'un catalyseur acide dans le produit de variété "S" TABLEAU il Témoin Imprégnation selon Imprégna (pas d'im- l'invention (par- tion tota prégnation) ties en volume le ("Dyna des réactifs) silan" tel quel) "Dynasylanw BSM 40-S 0 1 1 Alcool éthylique 0 2 0 Eau 0 4 0 Nombre d'applications 2 2 2 Profondeur d'imprégnation 0 3 4 TABLEAU il (suite) Témoin Imprégnation selon Imprégnation (pas d'im- 1 invention(par- totale ("Dy prégna- ties en volume nasilan"tel tion) des réactifs) quel) Diffusion de vapeur sèche 0,3 0,3 0,3 Diffusion humide 23,0 18,0 1,5 Pénétration d'eau 0-30 minutes 2,4 0 o 30-90 minutes fuite o O 90 minutes-24 heures - O O EXEMPLE 3- On effectue cet exemple de la même façon que l'exemple 2 mais les éprouvettes sont en grès de Fribourg (Suisse), d'une variété jaune brun (diamètre 80 mm, longueur 10 mm) et d'une variété gris vert (diamètre 50 mm,longueur 10 mm). TABLEAU Illa Témoin Grès jaune brun Imprégnation (pas imprégnation selon totale("Dyna- d impré- l'invention sylan" tel gnation) (parties en volume quel) des réactifs "Dynasylan" BSM 40-S O 1 1 1 Alcool éthylique O O 0,5 0 Eau 0 2 1,5 o Nombre d'applications 0 2 2 2 Profondeur dtimprégna- tion (mm) O 2 3 4 Diffusion de vapeur sè che 0 > 3 0,3 0 > 3 0,3 Diffusion humide 28 23 16 1,0 Pénétration d'eau 0-30 minutes fuite après 0,7 0,25 0,2 30-90 minutes 20 minutes 0,3 0,10 0,1 90 minutes-24 heures - fuite après 3 heures TABLEAU III b Témoin Grès gris-vert Imprégnation to (pas imprégnation tale ("Dynasylan" d impré- selon l'inven- tel quel) gnation) tion (parties en vo lume des réac tifs) t'Dynasylann BSM 40-S O 1 1 1 Alcool éthylique O 0 2 0 Eau 0 4 2 0 Nombre d'applications 0 2 2 2 Profondeur d'imprégnation (mm) o 3 4 4 Diffusion vapeur sèche 0,2 0,2 0,2 0,2 0 > 2 Diffusion humide 21 11 6 0,5 Pénétration d'eau 0-30 minutes fuite 0,15 0,10 0,10 après 30 minutes 30-90 minutes - 0,10 0,05 0,05 90 minutes-24 heures - 0,05 0,05 0,05 EXEMPLE 4 Cet exemple concerne la préparation d'éprouvettes en grès calcifère (diamètre 80 mm,épaisseur 10 mm), le traitement étant appliqué à une surface poreuse coupée dans l'intérieur de la pierre. On procède comme dans l'exemple l,ctest-à-dire qu'on utilise une solution d'hydroxyde de calcium comme on le voit clairement dans le tableau IV où sont également indiqués les résultats des tests. TABLEAU IV Témoin Imprégnation Imprégnation (pas d'im- selon l'in- totale("Dynasylan prégnation) vention tel quel) (parties en volume des réactifs) "Dynasylan" BSM 40 0 1 1 1 1 Eau 0 4 2 1 0 Solution d'hydroxyde de calcium 0 O 0 2 0 Nombre d'applications 0 2 2 3 2 Diffusion de vapeur sèche - - - - - Diffusion humide 18,0 13,5 11,8 9,5 0,9 Pénétration d'eau 0-30 minutes 2,4 0,2 0,15 0,2 0,1 30-90 minutes fuite après 30 minutes 0,15 0,15 0,1 0,1 90 minutes-24 heures 0,1 0,05 0,1 0,05 EXEMPLE 5- Cet exemple décrit les essais sur un certain nombre de mortiers grossiers selon la norme précitée ER-nmndens rapport NO 3::68, CP-BM-1/672,punkt C, les éprouvettes sont des disques cylindriques ayant 80 mm de diamètre et 26 mm comprenant 10 mm d'un béton Iéger,une mince couche d'apprêt de 1 mm et enfin 15 mm de mortier grossier. En ce qui concerne la composition d'imprégnation,on utilise en alternance la solution d'hydroxyde de calcium et l'al- cool éthylique (comme respectivement dans l'exemple 1 et l'exemple 2). Les données figurent clairement dans le tableau de même que les résultats des essais. TABLEAU V Témoin Imprégnation selon Impré:nation (pas d'im- 1'inzention totaîe(11asylan11 prégna- (parties en volu- tel que tion) me des réactifs) "Dynasylan"BSM 40 0 1 1 1 Solution d'hydroxyde de calcium 0 1 0 0 Eau 0 4 4 0 Alcool éthylique O 0 1 0 Nombre d'applications 0 2 2 2 Diffusion de vapeur sèche 0,15 0,15 Diffusion humide 6,3 3,65 3,0 0,9 Pénétration d'eau 0-30 minutes 4,o 0,47 0,1 0,2 30-90 minutes 1,0 0,40 0,1 0,1 90 minutes-24 heures 0,3 0,2 0,0 0,05 EXEMPLE 6 Cet exemple décrit l'utilisation d'une composition d'imprégnation du type qu'on appelle "émulsion -solution",c'est-àdire une émulsion dont les particules liquides ou la phase dis continuecntiernet une substance hydrophobe en solution.On effectue les essais sur des éprouvettes de béton léger (masse volumique 0,5 kg/dm3,diamètre 80 mm et épaisseur 10 mm). En ce qui concerne l'agent hydrophobe,on utilise une solution de résine vendue sous la marque déposée t'Wacker" 190 par Wacker-Chemie GmbH,Munich,RFA. On utilise un concentré de cette solution( "Wacker"190) tel quel (concentration dix fois supérieure à celle de la solution normalement vendue),sous forme d'une solution dans l'essence ou bien on utilise une telle solution en mélange avec de l'eau,ou encore le concentré tel quel en mélange avec l'eau,comme on le verra dans le tableau ci-après. A tous les autres égards,le traitement des éprouvettes est identique à celui décrit dans les exemples précédents. TABLEAU VI Témoin Imprégnation Imprégnation (pas d'im- selon l'in- totale (Wacker prégnation) vention 190 concentré (partiesen volume dans l'essence) des réactifs) Solution de résine siliconique 1Wacker T! 190 (concentré) O 1 1 1 Essence O 0 1 10 Eau 0 10 10 0 Nombre d'applications 0 2 2 2 Prt10ndeurd'imprégna- tion 0 2 2 3 Diffusion de vapeur sèche 1 > 0 - - - Diffusion humide 29,0 11,0 6,5 2,4 Pénétration d'eau 0-30 minutes fuite o,6 o,g 0,3 après 20 minutes 30-90 minutes - 0,2 0,4 0,1 90 minutes-24 heures - - On voit d'après les résultats que ni l'imprégnation totale. ni l'absence totale d'lmprdgnation ne permet d'aboutir à des résultats intéressants, étant donné que dans le premier cas la diffusion humide est trop faible pour permettre le séchage du matériau après la pénétration de l'eau,alors que dans le second cas, le passage d'eau est trop important pour permettre au matériau de résister par temps pluvieux. Au contraire, l'imprégnation partielle selon l'invention permet d'établir un équilibre harmonieux entre le passage de l'eau et les caractéristiques de diffusion humide,en évitant ainsi les inconvénients qui ont été signalés à propos de la technique antérieure. EXEMPLE 7 Le but de cet exemple est de montrer l'effet d'un nettoyage à l'eau chaude du matériau de construction avant de lui appliquer la composition dtimprégnation.Les éprouvettes sont en béton léger, masse volumique 0,5 kg/dm),diamètre 80 mm et épaisseur 10 mm. On traite préalablement les éprouvettes avec. de l'eau chaude par pulvérisation,après quoi on laisse l'excès d'eau dégouliner des éprouvettes. Au stade suivant, on soumet les éprouvettes A un traitement selon l'invention à l'aide d'une composition d'imprégna- tion préparée comme suit: on traite le produit "DynasyAan" BSM-4o avec au moins un volume égal d'eau, ce qui a pour effet d'hydrolyser le silane en silanol se présentant sous forme d'une couche liquide limpide qui surnage. On mélange cette couche avec 4 et 16 tonnes par volume, respectivement, d' eau dans un mélangeur à action intense comme dans T exemple 1, et on obtient ainsi une émulsion selon l'invention.On traite également les éprouvettes avec "Dynasylan" BSM-40 tel quel comme on le verra dans le tableau ci-après: On procède de la même façon mais sans soumettre les éprouvettes à un traitement préalable à l'eau chaude. Ces éprouvettes étant indiquées sur le tableau par l'abréviation "non tir. n alors que les éprouvettes qui ont été traitées préalablement à l'eau chaude sont désignées par l'ahrdviation "trop . Les résultats sont indiqués dans le tableau VII. TABLEAU VII Imprégnation selon Imprégnation 1 'invention totale (ffDynasylan" (parties en volume tel quel) des réactifs) "Dynasylan" BSM-40 O 0 1 1 1 0 Eau 4 16 0 non-tr. non tr. non-tr. Diffusion humide 1,3 3,2 3,6 4,7 1,0 1,3 On voit clairement d'après ce tableau que le traitement du matériau de construction au préalable avec de l'eau chaude améliore la diffusion humide lors de l'imprégnation selon l'invention. On a également constaté qu'un post-traitement du matériau imprégné, lorsque l'imprégnation est effectuée conformément à l'invention,aboutit à une certaine amélioration de l'aptitude à la diffusion humide du matériau,au moins dans les cas où l'impré- gnation a été effectuée à l'aide d'une substance hydrophobe du type silane. Bien qu'on ne désire pas lier l'invention à une théorie particulière,on pense qu'un tel post-traitement peut provoquer des réactions supplémentaires in situ de nature à améliorer les caractéristiques de diffusion humide du matériau. Il semble hautement probable qu'un traitement du matériau de construction,avant l'imprégnation selon 1'in;sention,par un liquide,provoque le colmatage des petites voies capillaires dans le matériau,de telle sorte qu'au moment de l'application de la composition d'imprégnation, ladite composition ne pénètre pas dans les petits capillaires. I1 en résulte évidemment une amélioration de la diffusion humide,après l'imprégnation,car après évaporation du liquide,les capillaires ainsi libérés contribuent à l'aptitude à la diffusion globale à l'étant humide du matériau. I1 en résulte qu'un prétraitement n T a pas besoin de nettoyer véritablement le matériau mais il suffit que ce matériau absorbe suffisamment de liquide pour colmater les petits capillaires,après quoi on effectue l'imprégnation selon l'invention pendant que le liquide est encore dans la matériau et bloque une partie des passages disponibles. L'invention n'est pas limitée aux modes de mise en oeuvre qui ont été décrits et elle est applicable à l'imprégnation de tous les types de matériaux de construction,qui qui sont plus ou moins poreux et présentent donc une tendance d absorber l'eau. L'invention permet également l'utilisation de particules hydrophobes liquides ou emi-solides queleonques,dventuellement en mélange, en répartition dans un liquide de transport inerte vis-à-vis des dites particules. REVENDICATIONS 1. Procédé d'imprégnation de matériaux minéraux de construction en vue de les rendre imperméables à liteau tout en maintenant une aptitude suffisante à la diffusion à l'état humide, caractérisé en ce qu'il consiste à appliquer à ceslmatériautune composition contenant, à titre de phase continue, un liquide de transport et, à titre de phase discontinue, des particules déformables qui comprennent une substance hydrophobe, la grosseur de ces particules étant choisie en fonction de la structure du matériau de construction de telle façon que les particules puissent être transportées dans l'intérieur du matériau de construction, puis à éliminer le liquide transporteur par évaporation et laisser ainsi ladite substance pour assurer une imprégnation partielle du matériau de construction. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu on utilise des particules liquides constituées par ladite substance hydrophobe. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on utilise des particules liquides formées d'un solvant qui contient en solution ladite substance hydrophobe, ce solvant étant éliminé par évaporation après l'application des particules. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'on utilise des particules dont une partie importante possède une granulométrie qui n'est pas inférieure à 0,1 micron, et de préférence, d'au moins 1 micron environ. 5. Procédé selon la revendication 4,caractérisé en ce que ladre partie importante représente au moins un tiers et, de préférence, la moitié de la totalité des particules. o. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu T on nettoie le matériau de construction avant l'application de l'émulsion. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications I à 6, caractérisé en ce qu'on utilise un liquide de transport,dont le point d'ébullition sous pression atmosphérique est compris entre 50 et 15O0C. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu'on utilise une solution aqueuse à titre de liquide de transport. 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'on utilise une solution d'eau et d'un alcanol inférieur comme liquide de transport. 10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que l'alcanol est l'éthanol ou le méthanol eten ce que l'eau constitue le composant principal de la solution. 11. Agent d'imprégnation pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce qu'il comprend unefomposition contenant, à titre de phase continue, un liquide de transport et, à titre de phase discontinue, des particules déformables comprenant une substance hydrophobe. 12. Agent selon la revendication 11, caractérisé en ce qu'il comprend des particules déformables consistant en ladite substance hydrophobe. 13. Agent selon la revendication 11, caractérisé en ce qu'il comprend des particules liquides d'un solvant dans lequel est dissoute ladite substance hydrophobe. 14. Agent selon l'une quelconque des revendications 11 à 13, caractérisé en ce que la majeure partie des particules possède une granulométrie qui n'est pas inférieure à environ 0,1 micron. 15. Agent selon la revendication 14, caractérisé en ce que la granulométrie des particules est de 0,1 à 5 microns. 16. A titre de nouveau produit, un matériau de construction imprégné par un procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 10.