FR 2308560 A1 19761119 FR 7512498 A 19750422 L'invention a pour but un magasin de stockage automatisé à grande hauteur à casiers au gerbage disposés en tours pour le stockage de charges palet tisées. On connalt, pour la conservation verticale de charges palettisées, un système de stockage à cages de grande hauteur, selon l'invention "Stockage automatise" - No. d'enregistrement 18565. Un défaut dudit "système" est le croisement des allées de stockage horizontales et des cages desservies par la cabine à transtocker. De plus, les cabines à transtocker ont une fonction supplémentaire de desserte, notamment la continuité horizontale garantie de ces allées. Un autre défaut du système est l'accès limité au magasin de stockage. Le but de la présente invention est d'éliminer les défauts du système de stockage cité ci-dessus et de réaliser un magasin de stockage de grande hauteur dont la capacité de stockage et l'efficacité sont plus grandes. Pour ce faire la présente invention concerne un magasin de stockage cons titué par un système de modules à casiers disposés en tours, formé de deux rangées verticales de casiers unitaires opposés et de deux rangées verticales de casiers opposés doubles destinés à la conservation des palettes. Les quatre éléments modulaires verticaux délimitent la cage du module cruciforme dans lequel se déplace un dispositif de levage du type monte-charge. Un système de manutention distributif, disposé dans les allées parallèles horizontales des deux étages distributifs du casier, sert à introduire les palettes dans chaque module du casier à tours ou à les en extraire. Le système de stockage de grande hauteur au gerbage à tours de charges palettisées donne la possibilité de réaliser un magasin de grande hauteur pratiquement illimitée en ce qui concerne la mécanisation de desserte des casiers et le déplacement horizontal des palettes vers les cages des modules. Ce déplacement est effectué à l'aide d'un système de manutention automatique de distribution sans recourir aux dispositifs de levage ; il en résulte une réduction de la durée des cycles de travail dans le magasin du type sus-mentionné. Le nombre des allées parallèles horizontales, reliant les cages des modules, est aussi diminué. Les six au lieu de quatre palettes introduites pour conservation dans les cases disposées sur un même étage du module des casiers à tours diminuent le nombre relatif de dispositifs de levage utilisés et permet d'accroître les possibilités maximum de leur chargement.Chacun des éléments modulaires peut être disposé sur un niveau différent du sol et grâce à cette technique le magasin peut "ramper" sur le terrain. Cette disposition avantageuse est d'une très grande im portance lors de la réalisation de centres de stockage sur des surfaces inégales. Il est possible de réaliser aussi l'isolation complète de chaque élément modulaire, ainsi que de chaque allée horizontale des niveaux distributifs en fermant les portes respectives. Un ou deux des modules à tours fonctionnant indépendamment peuvent remplacer les stocks tampon dans les zones "entrée-sortie" des centres de stockage et de libérer ainsi des surfaces énormes nécessaires pour le traitement des charges. Parmi les avantages du système proposé, l'un des plus importants est le traitement des charges différentes, formant des unités palettisées. L'invention sera bien comprise à la description qui va suivre de divers modes de réalisation de l'invention, donnés en référence aux dessins annexés dans lesquels - la figure 1 est une vue en coupe horizontale, d'un magasin de stockage selon la description ci-dessus, - la figure 2 est une vue en coupe horizontale, d'un étage distributif du stock pour l'emmagasinage des palettes, - la figure 3 est une vue en coupe de l'étage distributif pour extraire les palettes du stock, - la figure 4 est une vue en coupe selon la ligne AA du magasin de la figure 1, - la figure 5 est une vue en coupe selon la ligne BB du magasin de la figure 1, - la figure 6 est une vue en coupe transversale d'un module des casiers à tours - la figure 7 représente l'étage distributif du module, vu en coupe transversale, - la figure 8 est une vue en coupe selon la ligne CC du module des casiers à' tours de la figure 6, - la figure 9 est une vue en coupe selon la ligne DD du module des casiers à tours de la figure 6, - la figure 10 représente une vue en coupe de monte-charge dans le puits du module, - la figure 11 est une vue en coupe latérale du monte-charge (selon D), - la figure 12 est une vue en coupe latérale du monte-charge (selon E), - la figure 13 est une vue en coupe horizontale du monte-charge (selon FF), - la figure 14 est une vue en coupe horizontale des éléments de direction com plétant le monte-charge. Selon l'invention, le magasin automatisé grande hauteur à casiers au gerbage disposés en tours de charges palettisées est constitué de modules 1 de casiers en forme de tours, comprenant deux rangées verticales de casiers unitaires opposés 16, 17 et deux rangées verticales de casiers doubles opposés 14, 15 disposées de manière à suivre la ligne fermée en carreau et délimitant ainsi la cage 2 du module 1. Le bloc de stockage du magasin automatisé est formé-dune ou plusieurs rangées horizontales d'éléments modulaires 1 parallèles à ce dernier. Dans un mode de réalisation les modules dans chaque rengée sont disposés successivement l'un derrière l'autre, en se touchant tout le long des rangées unitaires verticales 16, 17, et les centres des cages 2 se trouvent ainsi disposés sur une ligne droite. Chaque contour extérieur des rangées doubles verticales des modules 14, 15 formant une file horizontale de modules est fermé par les contours extérieurs des rangées doubles verticales des casiers 14, 15, et le contour ex térieur des rangées unitaires verticales adjacentes aux casiers 16 ou 17 représentant des éléments composants de deux modules 1 adjacents à la première file horizontale de modules parallèle à ceux-derniers de façon que les axes longitudinaux de toutes les cases d'une file horizontale sont parallèles entre eux. Chaque module I est muni d'un moyen de manutention, dit monte-charge 3. Les modules I sont reliés au moyen des étages distributifs 4, 5, desservis par un système automatique de distribution des palettes 6, y installé. L'étage 4 de répartition et d'introduction des palettes dans le magasin de stockage est constitué par des allées horizontales parallèles 7 pour introduire les charges palettisées dans les casiers ; les allées sont reliées avec la zone entrée-expédition 9 du stock par les portes d'entrée 8 et aux cages 2 des modules autonomes, situées des deux côtés des allées horizontales parallèles 7 par les portes d'entrée des modules 10. L'étage de répartition 5 servant à sortir les palettes du magasin est situé au-dessus de l'étage de répartition 4 ; il est composé des allées horizontales parallèles li qui sont reliées avec la zone entrée-expédition 9 du stock, par ses portes de sortie et avec les cages 2 des modules, rangées des deux côtés des allées horizontales parallèles Il par les portes de sortie 13 de mêmes modules. Chaque module autonome 1 comprend quatre rangées verticales de casiers des tinées à l'emmagasinage des palettes. Dans la cage 2 comprise dans le module 1 se déplace le monte-charge 3, qui à l'aide d'un mécanisme de levage 18 peut changer sa position sur l'axe vertical 33'de la cage 2. Aux extrémités des diagonales de la cage 2 sont installés les équipements complétés d'entraînement 19 du monte-charge 3.Chaque équipement d'entraînement 19 comprend un profilé guide vertical 20, qui est fixé aux parois de la cage 2 à l'aide d'un moyen de liaison rigide réglable. Chaque profilé guide vertical 20 est enfermé par des guides 21, montés aux quatre coins d'un cadre de guidage 22 du dispositif de levage 3. Les guides 21 représentent un ensemble de rouleaux d'entraînement rangés l'un au-dessus de l'autre. Un arbre 23, fixé à la voie d'un pont roulant suspendu 24 est monté le long de l'axe vertical 3'3' du cadre de guidage 22. L'arbre 23 et la voie de pont roulant suspendu 24 peuvent changer leur disposition par rapport à l'axe 3'3', à l'aide d'un dispositif de transfert 25, monté au cadre de guidage 22. Sur la voie de pont roulant suspendu 24 est suspendu librement un cadre d'assemblage 26 du dispositif de levage 3, qui à l'aide de son mécanisme de mouvement 27 prend de différentes positions le long de ladite voie. Au-dessous du mécaniste de mouvement 27, parallèlement à la voie de pont roulant 24 est fixée au cadre d'assemblage 26 un ensemble de masse bi-escamotable 28. Le troisième, le plus bas plateau escamotable de l'ensemble 28 est une voie de pont roulant suspendu 29, auquel est monté un dispositif de préhension mobile à fourche du type "C" 30. A l'aide d'un mécanisme de mouvement 31 le dispositif 30 se déplace tout le long de la voie de pont roulant suspendu 29 en y prenant de différentes positions.Les fourches escamotables supplémentaires du dispositif de préhension à fourches "C" 30, peuvent changer leur position tout le long de l'axe horizontal au moyen d'une connexion de force avec le mécanisme de mouvement 31. Au rebord inférieur du cadre d'assemblage 26 est montée une fourche bi-escamotable 33 qui sert à manutentionner les palettes dans les deux sens parallèlement à leur côté long. Une plate-forme de levage 34 peut se déplacer sur l'axe vertical selon la ligne I-I à l'aidé d'un système de puissance 35. Dans le magasin de stockage à grande hauteur pour des charges palettisées, les palettes 36 arrivant de la zone "entree-expédition" 9 du stock sont introduites par les postes d'entrée 8 et déplacées parallèlement à leur côté court à l'aide d'un. dispositif correspondant pour les introduire ensuite dans le système automatique de manutention. On répartit les palettes 6 dans les allées horizontales parallèles pour introduire les palettes 7 dans les casiers d'emmagasinage des modules 1. La palette à emmagasiner dans la case des rangées verticales 14 ou 15 s > arrête devant le poste d'entrée 10 du module respectif à l'axe longitudinal, coïncidant avec l'axe horizontal longeant la place de conservation de la palette.Les fourches bi-escamotables 33, en faisant deux mouvements simul tanés, peuvent prendre deux positions de travail symétriques par rapport à l'axe longitudinal soit JJ de la cage 2, positionnées de sorte que les axes horizontal et longitudinal coïncident avec l'axe horizontal de la coupe longitudinale de la palette prête à être introduite par le poste d'entrée 10 du module 1.L'un des mouvements est effectué par le mécanisme de mouvement 27 du cadre d'assemblage 26 sous la voie du pont roulant suspendu 24, jusqu'à ce que le centre des fourches escamotables 33 par rapport à leurs axes horizontaux de symétrie coinci- de avec le centre de rotation de l'arbre 23. Le second mouvement est réalisé par le dispositif de transfert 25 qui fait tourner en même temps l'arbre 23, le cadre d'assemblage 26 et les fourches bi-escamotables 33 à 1800 se trouvant à n'importe quelle position de travail symétrique par rapport à l'axe longitudinal soit KK de la cage 2.La fourche bi-escamotable 33 de l'une des deux positions de travail est retirée le long de l'axe LL de la cage 2 à l'aide de la masse bi-escamotable 28, de sorte que ses fourches 32 du dispositif de préhension 30 qui reste en position neutre pendant les deux mouvements ne I'empêche pas de reprendre la palette déposée sur la fourche bi-escamotable 33. Le dispositif de levage 3, au moyen de son mécanisme de levage 18 déplace la palette prise de l'étage de répartition pour l'introduire dans le casier en la tenant à un niveau correspon dant a la case de l'emmagasinage respective faisant partie intégrante des rangées verticales 14 ou 15 et la fourche bi-escamotable 33 l'y dépose pour l'emr magasinage. Les mêmes équipements de transport, mais dans un sens inverse de l'introduction, font extraire les palettes des casiers des rangées verticales 14 et 15 de module 1. Pour en extraire la palette le dispositif de levage 3 s'arrente au niveau de l'étage de répartition 5 destiné à la sortie des palettes du stock, la fourche bi-escamotable 33 surcharge la palette par les portes de sortie 13 sur le maillon respectif pour la sortie des palettes du système automatique de la manutention et la répartition des palettes 6, lequel système déplace les palettes de la porte de sortie à travers les allées horizontales parallèles 11 vers les portes de sortie 12 au bout des allées horizontales parallèles 11 et de là les transporte vers la zone "entrée-expédition" du stock 9. Au cas où la palette sera conservée dans les casiers des rangées verticales 16 ou 17 du module 1, elle est prise par les fouches escamotables 33, soulevée verticalement le long de l'axe I-I à l'aide de la plate-forme de levage entraînée par le système de mouvement 35 jusqu'à ce que les axes horizontaux symétriques des deux ouvertures des côtés longs de la palette coïncident au niveau de l'axe horizontal longitudinal des fourches 32 du dispositif de préhension à fourches "C" 30. La palette est reprise par le dispositif de préhension "C" 30 dès que le plateau en bois de la masse télescopique à bi-mats 28 reprend sa position neutre et la plate-forme de levage 34 s'abaisse à sa position initiale. Le dispositif de levage 3 par le mécanisme de levage 18 déplace la palette prise de l'étage de répartition des palettes 4 du stock vers la case de conservation respective des rangées verticales 16 ou 17. Le dispositif de préhension à fourches "C" 30 introduit la palette dans la case, se déplace à l'aide de mécanisme de mouvement 31 tout le long de la voie du pont roulant suspendu 29, après quoi les fourches télescopiques supplémentaires 32 achèvent la marche horizontale. Les palettes. sont sorties des rangées verticales 16 et 17 en sens inverse de leur introduction. REVENDICATIONS 1. Magasin de stockage automatisé de grande hauteur à casiers au gerbage dispo sés en tours pour le stockage de charges palettisées, muni de moyens de manutention pour lesdites charges et constitué de modules comprenant quatre rangées verticales de casiers de section rectangulaire formant la cage du module autono me, caractérisé par le fait que les modules (1) comprennent deux rangées verticales de casiers unitaires opposés (16, 15) et deux rangées verticales de- casiers doubles opposés (14, 15) disposées de manière à former la cage (2) du module (1) dans laquelle est disposé un dispositif de levage (3), de sorte que l'ensemble de casiers comporte une ou plusieurs rangées horizontales de modules (1) formées par des modules autonomes rangés successivement l'un après l'autre, s'appuyant sur les parois latérales des casiers unitaires des rangées verticales (16, 17), les centres des cages (2) étant situés sur une ligne droite. 2. Magasin de stockage automatisé de grande hauteur, selon la revendication 1, caractérisé par le fait que chaque contour extérieur des rangées verticales des casiers doubles (14, 15) d'un niveau horizontal des rangées parallèles des modules (1) est délimité par les contours extérieurs des rangées verticales des casiers doubles (14, 15) et le contour extérieur des rangées verticales à casiers unitaires (16) ou (17) de deux modules adjacents (1) du premier des rangées horizontales parallèles des modules (1), de manière que tous les axes longitudinaux de toutes les cases d'une rangée horizontale soient parallèles entre eux. 3. Magasin automatisé à grande hauteur selon les revendications 1 et 2, caractérisé par le fait que les allées horizontales parallèles (7 et 11) relient les modules de chacune des rangées horizontales sans traverser les cages (2) des modules. 4. Magasin automatisé à grande hauteur selon les revendications 1 à 3, caractérisé par le fait que les cages (2) des modules (1) sont munies de cadres de guidage (22) pour les dispositifs de levage (3), composés d'un jeu de fourches mobiles bi-escamotables (33), fixé au rebord inférieur du cadre d'assemblage (26), d'une masse (28) suspendue à la partie supérieure dudit cadre, munie d'un dispositif de préhension à fourches "C" (30) comportant des fourches (32). 5. Magasin automatisé à grande hauteur selon les revendications 1 à 4, caractérisé par le fait que le cadre (26) bute à un mécanisme de mouvement (27), monté à un chemin de roulement (24) coopérant avec le cadre de guidage (22) au moyen d'un arbre (23) à roulements, auquel est fixé ledit chemin de roulement (24). 6. Magasin automatisé à grande hauteur selon les revendications 1 à 5, caractérisé par le fait que la masse escamotable (28) est disposée au-dessus du mécanisme de mouvement (27), et sa partie finale se présente comme une voie de pont roulant suspendu (29), auquel est suspendu le mécanisme de mouvement (31) du dispositif de préhension à fourches "C" (30). 7. Magasin automatisé à grande hauteur selon les revendication 1 à 6, caractérisé par le fait que les axes longitudinaux de la masse escamotable (28) du chemin de roulement (24) et du cadre (22) sont parallèles entre eux-memes et sont situés dans un plan vertical, perpendiculai-e au plan vertical traversant le centre de la cage (2) et la ligne horizontale, divisant les rangées de casiers doubles (14, 15). 8. Magasin automatisé à grande hauteur selon les revendications 1 à 7, caractérisé par le fait qu'entre les fourches (33) est disposé un système de puissance (35) monté au plate-forme de levage perpendiculaire (34), muni d'ouvertures, destinées au passage de la fourche escamotable (33). 9. Magasin automatisé à grande hauteur selon les revendications 1 à 8, caractérisé par le fait qu'aux extrémités du cadre de mouvement (22) du dispositif de levage (3) sont montés des jeux de guidage (19), assemblant le cadre (22) et le profilé guide (20) des jeux de guidage (19). 10. Magasin de stockage automatisé selon les revendications 1 à 9, caractérisé par le fait que les cages (2) de chaque module (1) sont assemblées par des allées de répartition (7) ou (11) des étages de répartition (4,5) au moyen des postes d'entrée (8) ou des postes de sortie (12) respectivement.