FR 2303089 A1 19761001 FR 7507238 A 19750307 L'invention concerne tout d'abord les procédés pour la formation, sur des pièces métalliques, d'alliages superficiels de diffusion faisant intervenir un ou plusieurs métaux d'apport, la couche d'alliage superficiel de diffusion formée par ces procédés pouvant ktre , - soit, ce qui est le cas le plus général, une couche protectrice destinée à conférer aux pièces traitées une résistance accrue à la corrosion (notamment dans des atmosphères chaudes oxydantes, oxydo-réductrices, ou sulfurées), ainsi qu'aux chocs thermiques (échauffements et refroidissements alternés), les métaux d'apport convenant pour la formation d'une telle couche protectrice étant principalement le chrome, l'aluminium, voire le silicium ou le titane, - soit, une barrière de diffusion destinée à permettre la formation ultérieure, sur les pièces traitées, d'une couche protectrice qui se trouve alors isolée du coeur de la pièce par ladite barrière de diffusion qui évite ainsi toute dégradation, par migration de métaux, de la susdite couche protectrice, les métaux d'apport convenant pour la formation d'une telle barrière de diffusion étant principalement le tantale et l'yttrium. Bien que les procédés visés par l'invention puissent s'ap- pliquer à toute pièce métallique (constituée en un métal pur ou en un alliage), les susdits procédés concernent plus particulièrement le traitement de pièces métalliques réfractaires et notamment de pièces métalliques réfractaires exposées en service à l'action de gaz de combustion engendrés dans des moteurs à combustion interne, ce qui est le cas, notamment, des aubages fixes et des ailettes de turbines à gaz (premier étages des turbines chaudes des turbo-réacteurs en particulier). Parmi les pièces métalliques réfractaires auxquelles s'appliquent avantageusement les procédés selon l'invention, on peut citer, notamment, les pièces constituées, dans la totalité de leur masse ou superficiellement, en un alliage à base de fer, de nickel, de cobalt, de tungstène, de molybdène ou de plusieurs de ces métaux, l'ensemble des constituants de l'alliage étant tel (tant au point de vue de la nature des constituants que de leurs proportions relatives) que les pièces considérées présentent déjà (avant tout traitement de protection superficielle) une bonne résistance au fluage et une certaine résistance à la corrosion à chaud. Il est intéressant, à ce sujet, de noter que cette résistance élevée au fluage (obtenue par des additions de titane, aluminium, tantale, etc.) implique, pour la pièce considérée, une teneur en chrome relativement faible qui se traduit par une résistance moindre à la corrosion à chaud, d'où la nécessité de faire subir auxdites pièces un traitement superficiel renforçant leur résistance à la corrosion à chaud. On conçoit l'importance de ce problème lorsqu'on se trouve dans le domaine des turbo-réacteurs dont les performances croissent avec la "température d'entrée de turbine", domaine dans lequel on a été amené, pour dépasser des températures d'entrée de turbine de l'ordre de 10000C et pouvoir fonctionner avec des températures locales de l'ordre de 13000C, voire davantage, à refroidir intérieurement les aubes et ailettes des turbines par des circulations d'air établies dans lesdites aubes et ailettes avec évacuation par des séries de trous prévus dans les bords d'attaque ou de fuite, ou dans les extrados et/ou intrados, de ces aubes ou ailettes, ces trous étant aussi nombreux que possible et de diamètre aussi réduit que possible. Il a paru nécessaire, dès le début de cet exposé, de situer avec précision le domaine d'application des procédés visés par l'invention et les problèmes actuels de protection qui se posent à un niveau élevé dans ce domaine d'application, ce afin de permettre de mieux comprendre, par la suite, l'originalité et le progrès technique des dispositions essentielles de l'invention. L'invention vise en outre des dispositifs spéciaux conçus pour la mise en oeuvre des procédés selon l'invention, notamment des éléments filtrants dont il sera plus particulièrement question ci-après à propos de la définition la plus générale des procédés selon l'invention. L'invention vise enfin les pièces métalliques traitées par les susdits procédés selon l'invention et à l'aide des susdits dispositifs spéciaux, et plus particulièrement, parmi ces pièces métalliques, des pièces métalliques réfractaires pour moteurs à combustion interne, notamment des aubages fixes et des ailettes mobiles de premiers étages de turbines de turbo-réacteurs. Après avoir ainsi situé, dans ses grandes lignes, le domaine d'application de l'invention, il convient de rappeler maintenant l'art antérieur le plus proche en ce qui concerne les procédés pour la formation d'alliages superficiels de diffusion sur des pièces métalliques et notamment sur des pièces métalliques réfractaires destinées à être exposées A l'action de gaz de conbustion engendrés dans des moteurs à combustion interne. Cet art antérieur le plus proche est constitué par une catégorie de procédés selon lesquels les piNces-à traiter sont noyées dans une masse réactive contenant, d'une part, au moins une poudre métallique ou poudre d'alliage fournissant le ou les métaux d'apport devant Store incorporés dans les couches superficielles des susdites pièces, et, d'autre part, un diluant inerte (au point de vue chimique) également en poudre.Le traitement de diffusion proprement dit est alors un traitement thermique amenant à une température comprise entre 7500C et 12000C 1'en- semble constitué par la susdite masse réactive et les pièces à traiter noyées dans cette masse réactive, ledit traitement thermique étant conduit dans une atmosphère halogénée qui peut entre obtenue en incorporant dans la susdite masse réactive au moins un halogène (ou composé halogéné) volatil (ou réductible par }'hydrogène) à chaud qui, après vaporisation ou réduction, sert de véhicule gazeux pour transférer le ou les métaux d'apport depuis la masse réactive jusque dans les couches superficielles des pièces à traiter. Cette catégorie de procédés est bien connue des spécialistes et les procédés en question sont qualifiés de "procédés à la poudre", ou de *procédés par contact", ou, en terminologie amé- ricaine, de "pac-process". Il existe actuellement une abondante littérature technique et de nombreux brevets sur ces "procédés à la poudre". Une bibliographie sur ce sujet dépasserait le cadre d'une simple demande de brevet et l'on se bornera ici à citer, comme exemples de brevets relatifs à des "procédés à la poudre", le brevet français 1 433 672 de la firme américaine CHROMALLOY CORPORATION, et le brevet français déposé le 15 juin 1970 sous le n' 70 21934 et publié le 4 février 1972 sous le ne 2 094 258, ce dernier brevet français étant déposé au nom du demandeur et concernant un procédé à la poudre pour une chromaluminisation dite au magnésium de pièces métalliques, notamment réfractaires. Sans entrer ici dans une analyse détaillée des divers procédés à la poudre déjà connus, on remarquera seulement qu'ils présentent tous une caractéristique commune, à savoir la mise en contact direct du mélange réactif et des pièces à traiter. Cette mise en contact direct est bénéfique à certains points de vue et elle permet notamment d'obtenir, sur les pièces traitées, des couches de diffusion rdgulières et relativement épaisses. Par contre, les procédés å la poudre actuels présentent certains inconvénients qui sont dus précisément à la mise en contact direct, au cours du traitement thermique de diffusion, du mélange réactif et des pièces à traiter noyées dans ledit mélange réactif. Parmi ces inconvénients, on peut citer notamment, - l'état de surface imparfait des pièces à l'issue du traitement thermique de diffusion, cette imperfection, due à de légères inclusions à la surface des pièces de particules provenant de la masse réactive, nécessitant pour certaines applications un traitement supplémentaire de finissage destiné à rendre la surface des pièces parfaitement lisse, - l'épaisseur constante, sur toute l'étendue de la surface des pièces traitées, de la couche d'alliage de diffusion, épaisseur constante qui n'est pas toujours souhaitable, notamment dans le cas de pièces comportant des parties plus exposées que d'autres à des actions corrosives (une telle épaisseur constante ne peut être évitée qu'en utilisant des fours complexes à zones de températures différenciées et ce dans le cas seulement de pièces de forme simple), - et l'impossibilité pratique de traiter des pièces creuses dont la paroi est traversée de part en part par des trous de petit diamètre (inférieur à 0,4 mm) destinés à permettre l'éta- blissement d'une circulation gazeuse (cas de certaines aubes et ailettes de turbines exposé dans ce qui précède), les susdits trous (d'un diamètre généralement de l'ordre de 0,2 à 0,3 mm) tendant à s'obstruer rapidement lors du traitement thermique de diffusion, par des particules issues de la masse réactive. On conçoit que ce dernier inconvénient interdit actuellement tout progrès dans la technique de pointe des aubes et ailettes creuses perforées dont tous les spécialistes s'efforcent d'accroStre la résistance à la corrosion et aux chocs thermiques en vue de permettre une élévation des températures d'entrée des turbines de turbo-réacteurs et, par suite, une augmentation de puissance desdits turbo-réacteurs. A ce sujet, il est intéressant de noter que toutes les ten tatives des spécialistes pour éviter ce dernier inconvénient ont été jusqu'à présent vouées à l'échec. C'est ainsi que le traitement d'aubes ou ailettes creuses perforées, par des procédés thermo-chimiques, dits "en phase vapeur", dans lesquels la masse réactive est hors de contact des pièces traitées, n'a pas donné satisfaction car, d'une part, la couche de diffusion formée est insuffisamment épaisse à la surface des pièces traitées et i fortiori dans les trous traversant la paroi desdites pièces, et, d'autre part, la circulation gazeuse entre la masse réactive et les pièces entrasse des particules risquant d'obturer les susdits trous. Quant aux procédés physiques tels que "sputteringn ou "ion platting", s'ils se prêtent bien à la création en surface des pièces traitées d'une couche épaisse de protection, ils sont totalement inopérants à l'intérieur des trous. Quant à la solution consistant à réaliser les trous dans les pièces en question après traitement desdites pièces par un procédé à la poudre ou autre, elle s'est également révélée peu stre car, en pareil cas, la paroi interne des trous n'est pas protégée, ce qui entratne, entre autres inconvénients, une rapide diminution du diamètre des trous par croutage de leur paroi non protégée et des risques d'obturation totale desdits trous par des dépôts de carbone et/ou de sels qui s'accrochent beaucoup plus facilement sur une paroi non protégée que sur une paroi protégée par des gainages contenant de l'aluminium. Le demandeur, dont les développements dans le domaine des procédés de protection visé sont bien connus, s'est heurté aux difficultés rappelées ci-dessus lorsqu'il a voulu appliquer ses procédés à la poudre (notamment ceux faisant l'objet du brevet français de chromaluminisation au magnésium n" 70 21 934 rappelé ci-dessus). Le demandeur s'est alors efforcé de trouver une solution permettant de bénéficier des avantages des procédés à la poudre sans subir en contrepartie les inconvénients inhérents à ces procédés et, notamment, les inconvénients précis (rappelés cidessus) relatifs à l'état de surface des pièces, à l'épaisseur obligatoirement constante de la couche de diffusion, et surtout à l'impossibilité de traiter des pièces perforées par des trous de faible diamètre. Etant également un spécialiste dans le domaine des maté riaux métalliques fibrés possédant des propriétés filtrantes et capables de résister à la corrosion par oxydation à chaud, le demandeur a pensé que le remède aux difficultés actuelles rappelées plus haut devrait permettre, par un processus de filtrage, de conserver les caractéristiques générales des procédés à la poudre, de façon à continuer à bénéficier des avantages inhérents à ces procédés (simplicité, bas prix de revient et épaisseur importante de la couche d'alliage de diffusion formée sur les pièces traitées, notamment) Le remède en question devrait donc consister à protéger, au moins localement, les pièces traitees contre toute action ou transfert de particules solides (même de très fine granulométrie, de l'ordre du micron par exemple) issues de la masse réactive, une telle protection étant obtenue en recouvrant certaines parties au moins de la surface des pièces à traiter à l'aide d'une couche filtrante d'un matériau poreux réfractaire autorisant un libre passage des vapeurs actives de la masse réactive vers les pièces tout en interdisant tout transfert de particules solides depuis ladite masse réactive jusqu'aux pièces en question. On conçoit que, théoriquement au moins, cette approche des problèmes posés devait bien permettre d'éviter les trois inconvénients majeurs, rappelés précédemment, des procédés à la poudre classiques. En effet, la couche filtrante réfractaire résiste aux températures du traitement de diffusion, autorise le passage des vapeurs actives et, empêchant tout transfert de particules so- lides depuis la masse réactive, doit garantir un état de surface lisse et brillant des pièces traitées et, en outre, dans le cas de pièces perforées, empêcher l'obturation des trous desdites pièces. De plus, en jouant sur la porosité locale par écrasement contré de cette couche filtrante, on devrait pouvoir faire varier localement la perméabilité de ladite couche filtrante aux vapeurs actives issues de la masse réactive, ce qui permettrait de "moduler" l'épaisseur des couches de diffusion formées sur les pièces traitées. Enfin, étant donné-qu'il s'agit de toute façon de couches filtrantes minces dont la porosité autorise un libre passage des vapeurs actives, tous les avantages des procédés à la poudre, inhérents à la grande proximité de la masse réactive et des pièces traitées, devraient être conservées. A ce stade de sa recherche ainsi engagée vers une solution conservant les caractéristiques des procédés à la poudre, mais protégeant certaines parties au moins des pièces traitées à l'ai- de de couches filtrantes réfractaires formant une barrière infranchissable pour les particules de poudre (aussi fines soientelles) constitutives de la masse, réactive, le demandeur s'est rendu compte que ses efforts devaient désormais porter sur une étude systimatique des caractéristiques que devraient présenter de telles couches filtrantes pour que la solution envisagée soit applicable sur le plan industriel. Cette étude systématique, conduite par le demandeur, a révélé que la couche filtrante destinée à jouer, lors du traitement thermo-chimique de diffusion, le r8le de barrière pour les particules solides tout en autorisant un libre passage des vapeurs actives, devait obligatoirement satisfaire à la totalité des critères techniques suivants a) étanchéité absolue, tant au point de vue statique qu'en régi me dynamique (chocs ou vibrations), vis-à-vis des particules solides très fines constitutives de la masse réactive (granu lométrie comprise entre 1 et 50 microns) b) très grande plasticité permettant à la couche filtrante d'é pouser parfaitement la, surface externe de la pièce traitée et de maintenir ainsi la masse réactive à une faible distance de ladite surface externe (distance correspondant à l'épaisseur réduite de la couche filtrante mince); c) bonne cohésion mécanique évitant tout craquelage ou écaillage lors de l'application de la couche filtrante contre la surfa- ce externe de la pièce traitée, ce afin d'éviter que des par ticules solides se détachent de la susdite couche filtrante et viennent altérer la susdite surface externe (par exemple en formant des inclusions ou en obturant des trous lorsque la pièce traitée est une pièce perforée); d) porositée élevée de façon à permettre une libre circulation des vapeurs actives depuis la masse réactive jusqu la sur face externe de la pièce traitée; e) neutralité thermo-chimique vis-à-vis de la susdite surface externe f) consommation faible des éléments donneurs contenus dans la masse réactive et destinés à hêtre transférés dans les couches superficielles de la pièce traitée (métal ou métaux.d'apport)j g) absence de tout accrochage, par diffusion int'rmétallique,aux points de contact avec la surface externe de la pièce traitée, tout point ou zone d'accrochage devant se traduire, lors de l'enlèvement de la couche filtrante, par une altération de la surface de la pièce, voire éventuellement par l'obstruction de perforations lorsque la pièce traitée est une pièce perforée. Apres avoir procédé à cette mise au point systématique des critères auxquels devait satisfaire la couche filtrante, et après avoir confronté à cette liste de critères obligatoires les différents matérIaux filtrants les plus élaborés, notamment les toiles ou feutres de carbone, les toiles métalliques, et les feutres céramiques, le demandeur a dd constater qu'aucun matériau filtrant actuel ne satisfaisait à la totalité des critères a) à g) exposes ci-dessus et que le travail de recherche devait être poursuivi pour sélectionner un matériau filtrant susceptible, au pris de certaines transformations, de satisfaire simultanément aux susdits critères a) à g). Ce travail de sélection a conduit le demandeur à retenir, comme matériau filtrant de départ devant subir des traitements complémentaires de transformation, un matériau métallique fibré développé par le demandeur pour d'autres applications et présentant une grande plasticité, une porosité élevée, une bonne résistance à la corrosion à chaud en atmosphère hydrogénée halogénée, le susdit matériau, connu et désigné ci-aprbs par l'expression "Feutre ONERA", étant décrit de façon détaillée, tant en ce qui concerne son procédé d'élaboration que pour ce qui est de ses caractéristiques techniques et de ses applications possibles, dans le brevet France déposé par le demandeur le 23 septembre 1969 sous le n" 69-32.391 et publié le 28 mai 1971 sous le nO 2 058 732 Etant donné l'existence de cette publication accessible à tous, on se bornera à rappeler ici les caractéristiques esses telles de ce feutre ONERA, caractéristiques intimement liées au procédé d'élaboration dudit feutre. Ce procédé consiste à élaborer d'abord un squelette en carbone rendu très bon conducteur au point de vue électrique et présentant la texture générale du produit (feutre) à obtenir, après quoi on dépose (généralement par voie électrolytique) sur ce squelette un métal ou alliage à faible électropositivité (électropositivité au plus égale à 0,7). On obtient ainsi une bourre que l'on disperse dans un liquide et que l'on recueille par sédimentation suivant une technique papetière, après quoi on procède à un frittage et à l'élimination simultanée du susdit squelette en carbone très bon conducteur, le matériau finalement obtenu étant alors un feutre uniquement constitué par le métal ou alliage déposé, métal ou alliage qui se présente sous forme de fibres tubulaires de faible diamètre. Le demandeur a procédé alors à une confrontation de toute une série de feutres ONERA (élaborés conformément aux dispositions du susdit brevet France nO 69 32.391) avec les sept critères a) à g) reconnus comme obligatoires pour les couches filtrantes dont le demandeur poursuivait la mise au point. Cette confrontation a révélé que les susdits feutres ONERA, sous réserve seulement qu'ils soient relativement minces, satisfaisaient à cinq de ces sept critères, mais, par contre, étaient défaillants vis-à-vis de deux autres critères. Les critères satisfaits sont les critères suivants a) - critère d'étanchéité aux fines particules solides, satis fait en raison de la texture fibrée des feutres minces ONERA qui sont constitués par un enchevetrement de fibres de 10 à 20 microns de diamètre interdisant toute migration de fines particules solides, même avec des feutres effectivement de très faible épaisseur (épaisseur de 0,3 à 1 millimètre); b) - critère de plasticité, entièrement satisfait car les feu tres minces ONERA sont totalement plastiques et exempts de toute réaction élastique, ce qui permet de leur faire épouser des surfaces complexes sans qu'ils aient tendance ensuite à décoller localement desdites surfaces sous l'effet de contraintes élastiques Internes; c) - critère de bonne cohésion mécanique, satisfait intégrale ment car les feutres minces ONERA ne se désagrègent en aucun cas localement, même lorsqu'ils sont déformés par des pliages accentués; d) - critère de porosité, satisfait pleinement du fait que les fu- tartis mince ONERA présentent une porosité globale, pouvant aller jusqu'à 90 à 95 X, permettant aux vapeurs actives de circuler librement (mieux qu'au sein des masses réactives utilisées dans les procédés à la-poudre, masses réactives dont la porosité est de l'ordre de 50 X);; f) - critère de faible consommation des éléments donneurs de la masse réactive, satisfait dans une excellente proportion car la forte porosité des feutres minces ONERA etIe caractère tubulaire de leurs fibres se traduisent par un faible poids par 2 cm de surface recouverte, donc par une consommation pratique- ment négligeable des susdits éléments donneurs. Quant aux critères non satisfaits par les feutresmincesONER; tels qu'élaborés conformément au brevet France nO 69 32 391, ce sont les critères suivants e) - critère de neutralité thermo-chimique vis-à-vis de la sur face des pièces traitées, la médiocrité des susdits feutres minces sur ce point étant due au fait que les feutres en question ont une tendance marquée à provoquer une migration de certains métaux généralement contenus dans les pièces traitées, métaux qui sont alors retenus par les susdits feutres au détriment de la composition qualitative et quantitative des couches superficielles des susdites pièces; g) - critère d'absence d'accrochage sur les pièces traitées, la défaillance des feutres mFncesONERA sur cepolnt étant due aux phénomènes de diffusion intermétallique qui se produisent, lors du traitement thermo-chimique de diffusion, entre les faces en contact du feutre et des pièces traitées, les susdits phénomènes engendrant de véritables points et zones d'ancrage du feutre sur la pièce correspondante. A ce stade de sa recherche et devant ce comportement médiocre des feutres ONERA vis-à-vis des critères e) et g), le demain deur s'est attaqué au problème des transformations à faire subir aux susdits feutres ONERA pour qu'ils satisfassent mieux à ces deux critères e) et g) et par là même qu'ils satisfassent de façon acceptable à la totalité des critères a) à g) que doivent remplir sumultanément les couches filtrantes objet de linven- tion pour pouvoir jouer effectivement leur rôle lors du traitement thermo-chimique de diffusion. On va exposer maintenant les buts et les dispositions essentielles de l'invention en s'appuyant sur l'introduction qui vient d'être faite sur les conditions et étapes successives qui ont présidé à la naissance et à la mise au point industrielle de l'invention, introduction que le demandeur s'est efforcé de réduire à des notions essentielles et indispensables pour une bonne compréhension de ladite invention. En bref, cette introduction est destinée - à définir avec précision le domaine d'application de l'invention, - à rappeler l'état antérieur de la technique dans le domaine d'application ainsi défini, en indiquant en outre les inconvénients des solutions antérieures et les véritables impasses devant lesquelles se trouvaient jusqu'd présent les chercheurs s'occupant de certains problèmes de pointe particulièrement délicats dans le domaine de la protection d'organes de turbines, notamment d'aubes fixes ou ailettes mobiles creuses et perforées en vue de permettre des températures d'entrée de turbine accrues, - a créer une terminologie concise et précise au sujet de certaines notions auxquelles il sera fait appel ci-après pour l'exposé des dispositions essentielles de l'invention, exposé qui se trouvera ainsi considérablement facilité et abrégé sans perdre, pour autant, sa clarté et sa rigueur technique, - et, enfin et surtout, à montrer que le demandeur, bien qu'il soit un spécialiste dans le domaine des traitements de protection des pièces métalliques exposées à la corrosion à chaud et dans celui des matériaux filtrants plastiques et réfractaires, a dt procéder à toute une série de travaux de recherche importants et variés (choix de la solution de filtrage dans le cadre d'un procédé à la poudre, établissement préalable d'une série de critères obligatoires pour un matériau de filtrage à découvrir, sélection d'un matériau filtrant plastique réfractaire nécessitant le minimum de transformations pour satisfaire aux susdits critères, mise au point des transformations à effectuer sur ce matériau pour qu'il devienne satisfaisant pour le but poursuivi), tous ces travaux impliquant une rigueur scientifique de recherche et une activité inventive mises en évidence, au moins dans leurs grandes lignes, par l'introduction qui pre- cède. Compte tenu de ce qui vient d'hêtre dit, l'objet essentiel de l'invention est de procurer un procédé pour la formationd'alliages superficiels de diffusion sur des pièces métalliques (notamment réfractaires) qui bénéficie des mêmes avantages que les procédés classiques à la poudre sans en présenter les inconvénients. Un autre objet de l'invention est de procurer un matériau filtrant et réxractaire pour la mise en oeuvre de ce procédé. Un autre objet encore de l'invention est de procurer des couches filtrantes établies dans le susdit matériau filtrant et adaptées à la forme des pièces à traiter. Un autre objet enfin de l'invention est de permettre ltob- tention de pièces métalliques, notamment réfractaires, présentant des couches superficielles de diffusion d'une épaisseur appréciable (de l'ordre de celles obtenues par des procédés à la poudre conventionnels), un aspect de surface lisse et brillant, et surtout, lorsque les pièces traitées sont perforées, des perforations bien dégagées dont les parois ont reçu également des couches superficielles de diffusion. Le procédé selon linvention vise à la formation d'alliages superficiels de diffusion sur des pièces métalliques, notamment sur des pièces métalliques réfractaires exposées en service à l'action de gaz chauds corrosifs et plus particulièrement sur de telles pièces perforées (aubes et ailettes creuses de turbines notamment), le susdit procddé étant caractérisé par les points suivants - les pièces à traiter sont recouvertes, sur certaines parties au moins de leur surface externe, par des éléments filtrants réfractaires dont la nature sera précisée ci-aprds, lesdits éléments filtrants étant conformés pour se trouver en contact intime avec lesdites surfaces correspondantes;; - les susdits éléments filtrants sont constitués en ùne nappe mince d'un feutre réfractaire ONERA, c'est-à-dire d'un feutre à fibres métalliques tubulaires tel que défini par le brevet France nO 69-32391, le feutre constitutif de ces éléments filtrants ayant subi une transformation préalable consistant à incorporer sous forme d'alliage avec le ou les métaux constitutifs dudit feutre, du chrome dans une proportion en poids (par rapport à ce feutre) comprise entre 10 et 60 % et de préférence entre 25 et 50 %, et, ensuite, à soumettre le feutre ainsi chargé de chrome à une oxydation sélective ayant pour effet de créer, à la surface des fibres métalliques creuses constitutives du susdit feutre, une couche d'oxyde de chrome (Cr203) représentant généralement au moins 5 % du poids de ce feutre; ; - et les pièces à traiter, équipées sur partie au moins de leur surface externe d'éléments filtrants constitués en un feutre ONERA préalablement transformé comme il vient d'être dit,sont soumises en atmosphère hydrogénée-halogénée à un traitement thermo-chimique de diffusion à la poudre classique, au cours duquel les susdites pièces sont noyées et chauffées dans une masse réactive contenant le ou les métaux devant être apportés sous forme d'alliages de diffusion dans les couches superficielles des pièces traitées, en présence d'un élément réducteur de l'oxyde de chrome, appartenant au groupe constitué par l'aluminium, l'yttrium, le titane et les lanthanides, les métaux de ce groupe présentant la propriété d'engendrer, au début du susdit traitement de diffusion, des vapeurs d'halegénures desdits métaux qui réagissent alors avec la couche d'oxyde de chrome gainant les fibres métalliques creuses constitutives des éléments en feutre ONERA transformé, cette réaction ayant pour effet de transformer ladite couche d'oxyde de chrome en un film protecteur chimiquement inerte et stable d'oxyde (ou d'cocy- des) du ou des susdits métaux. L'élément réducteur en question peut être obtenu par la présence d'au moins un des susdits métaux dans la masse réactive et/ou être apporté sous la forme d'une couche disposée au moins sur la surface des éléments filtrants en contact avec les pièces, par exemple à l'aide d'une pommade, peinture, ou feuille mince, ou encore par un traitement d'évaporation sous vide du métal considéré. Ces dispositions essentielles de l'invention permettent bien d'atteindre le but visé, c'est-à-dire de satisfaire aux critères e) et g) mentionnés précédemment, car d'une part, la présence de chrome en quantité importante s'oppose efficacement, pendant le traitement de diffusion, à des migrations importantes de métaux depuis le substrat des pièces en cours de traitement jusque dans les éléments de feutre appliqués contre lesdites pièces - et d'autre part, le film d'oxyde (ou d'oxydes) stable et inerte évite tout accrochage, au cours dudit traitement de diffusion, entre les points ou zones de contact des susdits éléments de feutre et des susdites pièces. Il est intéressant de noter, en ce qui concerne l'oxyde de chrome,-que cet oxyde est suffisamment stable pour ne pas risquer d'être réduit au début du traitement de diffusion par l'hydrogène de l'atmosphère, mais que ledit oxyde par contre est réductible par les métaux du groupe ci-dessus mentionné, ce qui permet sa transformation en oxyde stable et Inerte. Les pièces obtenues par le procédé selon l'invention (pièces exemptes de toute inclusion) présentent un aspect de surface lisse et brillant comparable à celui de pièces traitées par des procédés en phase gazeuse, mais avec des épaisseurs de couche de diffusion, pouvant atteindre 100 microns et plus, indépendantes de la configuration des pièces. De plus, et ceci est capital, lorsqu'il s'agit de pièces creuses perforéest(aubes ou ailettes de turbines notamment), les trous demeurent parfaitement homothétiques et dégagés et leurs parois présentent une couche de diffusion ayant sensiblement la même épaisseur que les couches de diffusion externes, la paroi interne de la pièce creuse présentant également un revêtement de diffusion du fait qu'elle a été atteinte par les vapeurs actives à travers les trous constamment dégagés durant le traitement thermo-chimique. Dans le cas où l'on souhaite que les parois des trous présentent une couche de diffusion ayant une épaisseur sensiblement moindre que les couches des surfaces externes, on applique d'abord sur la pièce non perforée un traitement permettant d'obtenir la couche de protection des surfaces externes, le traitement pouvant être un traitement thermo-chimique ou un traitement par voie physique, puis on perfore les pièces et l'on applique enfin le procédé selon l'invention. Le demandeur a vérifié la parfaite compatibilité du procédé selon l'invention avec tous les procédés thermo-chimiques connus et ceux par voie physiques tels que 'tsputtering" et "ion plat tingn . On va indiquer, maintenant, un certain nombre de dispositions complémentaires de l'invention concernant des modes de réalisation préférés, mais non limitatifs, du procédé seloni'in- vention. Une première disposition complémentaire concerne le cas où les pièces à traiter contiennent dans leurs couches superficielles au moins, outre éventuellement du chrome, d'autres métaux ayant une tendance marquée à migrer, depuis lesdites couches superficielles, jusque dans les éléments de feutre appliqués sur les susdites pièces, au cours du traitement thermo-chimique de diffusion, les métaux ayant une telle tendance étant pratiquement ceux du groupe constitué par : l'aluminium, l'yttrium, le titane, les lanthanides et le tantale, voire le fer et le cobalt. Bien que la présence de chrome en quantité importante dans les liements de feutre permette déjà, comme il vient d'être dit, de freiner le transfert de métaux migrateurs depuis le substrat dans le feutre, l'effet de freinage peut se révéler insuffisant lorsque les pièces à traiter contiennent en proportion notable, supérieure à 5 % par exemple, dans leurs couches superficielles au moins, un ou plusieurs des métaux à tendance migratrice mar quée (aluminium, yttrium, titane, lanthamides et tantale nctamment.- En pareil cas, on peut avoir avantageusement recours à la première disposition complémentaire de l'invention, disposition consistant à incorporer préalablement sous forme d'alliage, dans les éléments de feutre mince ONERA destinés à être appliqués contre les pièces à traiter, non seulement du chrome (métal dont 1'incorporation préalable est obligatoire ainsi que précisé dans la disposition essentielle de l'invention), mais un ou plo rs métaux migrateurs (métaux du groupe : aluminium, yttrium, titane, lanthamides, tantale, fer et cobalt) contenus en proportion notable dans les couches superficielles au moins des pièces à traiter. Cette incorporation préalable de métal migrateur sous forme d'alliage dans un élément de feutre mince peut être obtenue de façon simple en soumettant les éléments de feutre à un traitement préalable de diffusion (distinct du traitement de diffusion appliqué ultérieurement aux pièces traiter), ce traitement étant de préférence un procédé de diffusion à la poudre mettant en oeuvre une masse réactive contenant le ou les métaux migrateurs à incorporer sous forme d'alliage dans les susdits éléments de feutre. On pourra incorporer simultanément dans les éléments de feutre le chrome (dont la présence dans lesdits éléments est obligatoire) et le ou les métaux migrateurs supplémentaires dont l'électropositivité est proche de celle du chrome (casdufercdxAt, tantale) en utilisant,dans ce procédé à la poudre,une masse réactive polyvalente contenant, outre du chrome, le ou les susdits métaux migrateurs supplémentaires. Si le ou les métaux migrateurs ont une électropositivité très supérieure à celle du chrome (ce qui est le cas de l'aluminium et du titane), on effectuera leur incorporation par un traitement supplémentaire à l'aide d'une masse réactive appro priée contenant ces métaux à forte électropositivité. Les éléments de feutre destinés à être appliqués sur les pièces sont découpés dans une nappe de feutre ONERA mince dont l'épaisseur est de préférence comprise entre quelques dixièmes de millimètre et quelques millimètres. Bien que l'on puisse alors envisager de faire subir les transformations dont il vient d'être question (incorporation de chrome et éventuellement de un ou plusieurs autres métaux migrateurs, suivie d'une oxydation sélective) à la nappe de feutre de départ et à découper ensuite, dans la nappe de feutre ainsi transformée, les éléments de feutre devant être appliqués sur les pièces à traiter, il semble préférable d'opérer dans un ordre différent car la couche d'oxyde de chrome formée à l'issue du traitement d'oxydation sélective est relativement fissurable et risquerait de se détériorer si l'on procédait au découpage des éléments de feutre dans une nappe de feutre déjà transformée, éléments qu'il faudrait ensuite déformer pour qu'ilsépou- sent intimement les surfaces des pièces à traiter. Pour éviter un tel inconvénient, on a avantageusement recours à une deuxième disposition complémentaire de l'invention, disposition selon laquelle, - on découpe d'abord,dans une nappe de feutre ONERA non transformée, des éléments de forme et dimensions telles que ces éléments puissent, lorsqu'on les déforme en jouant sur leur plasticité, épouser intimement partie au moins, voire la totalité, de la surface externe des pièces à traiter, - on adapte ensuite les éléments de feutre en question à la forme des surfaces correspondantes desdites pièces, par exemple à l'aide d'un outillage d'emboutissage ou par application de ces éléments directement sur les susdites surfaces, - on dégage les éléments de feutre ainsi préformés de façon qu'on puisse leur faire subir les traitements de transformation prévus, - on effectue sur ces éléments de feutre préformés les susdits traitements de transformation consistant en une incorporation (sous forme d'alliage) de chrome (et éventuellement de un ou plusieurs autres métaux migrateurs) suivie d'une oxydation sélective, - on remet en place, sur les pièces à traiter, les éléments de feutre ainsi transformés et on les fixe fermement sur lesdi tes pièces, - on soumet les pièces à traiter, ainsi garnies de leurs éléments de feutre préformés et transformés, au traitement thermochimique de diffusion à la poudre correspondant aux apports métalliques à réaliser sur les susdites pièces, - et, à l'issue du susdit traitement de diffusion, on dégage de la masse réactive les pièces traitées et on les débarrasse de leurs éléments de feutre, par exemple par simple déchirure desdits éléments. Une troisième disposition complémentaire de l'invention concerne un mode de réalisation particulièrement avantageux de la phase opératoire consistant à incorporer dans un élément de feutre ONERA, sous forme d'alliage avec le matériau métallique constitutif des fibres tubulaires dudit feutre, au moins du chrome ainsi (éventuellement) qu'au moins un autre métal à caractère migrateur, la susdite troisième disposition consistant, - à noyer l'élément de feutre dans une masse réactive constituée par un mélange (à proportions en poids approximativement égales) de poudre de diluant inerte et de poudre fine (granulométrie de l'ordure de 1 à 20 microns) de chrome (ou d'alliage nickel-chrome) et éventuellement de un ou plusieurs métaux supplémentaires à caractère migrateur (cobalt, fer, tantale), - à chauffer l'ensemble en atmosphère hydrogénée-halogénée à une température comprise entre 800C et 12004C pendant 20 heures à une demi-heure environ, -et, après avoir extrait de la masse réactive l'élément de feutre ainsi traité, à laver ledit élément dans de l'acide nitrique dilué et avantageusement à rincer ensuite le susdit élé mént à l'eau distillée. Comme diluant inerte, on utilise de préférence de la magnésie (go), mais on peut également utiliser de l'alumine (Al20i. Dans ce dernier cas il est avantageux d'enduire d'une couche de magnésie les surfaces de l'élément de feutre. Une variante de la troisième disposition consiste, pour incorporer, dans un élément de feutre ONERA contenant déjà du chrome, des métaux migrateurs à très forte électropositivité - à noyer l'élément de feutre dans une masse réactive contenant, outre le diluant inerte, une poudre fine (granulométrie de l'ordre de 1 à 20 microns) du ou des métaux supplémentaires - et à chauffer l'ensemble en atmosphère hydrogénée-halogénée. Les éléments de feutre ainsi traités présentent des surfaces parfaitement propres, une plasticité peu altérée (par rapport à celle du feutre ONERA de départ) et une porosité globale seulement légèrement inférieure (en raison de l'apport de chrome, voire d'autres métaux) à celle du feutre de départ, cette porosité globale du feutre traité pouvant aller jusqu'à 84 à 90 % pour une porosité globale du feutre de départ de l'ordre de 92 à 94 %. Une quatrième disposition complémentaire de l'invention vise la configuration à attribuer aux éléments de feutre lors de la phase de préformage, ladite disposition consistant à préformer les susdits éléments de feutre, - soit1 sous forme de simples "pastilles" (lorsqu'il s'agit d'isoler de la masse réactive uniquement une zone locale restreinte de la pièce traitée), - soit, plus généralement, sous forme d'un fourreau gainant au moins partiellement et de préférence totalement la pièce traitée, ledit fourreau étant de préférence constitué de deux demi-coquilles préformées individuellement et juxtaposées sur la pièce avec solidarisation (par exemple par formation d'un ourlet) de leurs bords adjacents qui sont prévus débordants (par rapport au contour de la pièce) de façon à faciliter cette solidarisation. I1 y a lieu de noter que cette méthode de gainage des pièces par un fourreau de feutre est particulièrement recommandée lorsque lesdites pièces sont des aubes fixes ou ailettes mobiles de turbines (notamment des aubes ou ailettes creuses perforées). Une cinquième disposition complémentaire de l'invention, relative aux éléments de feutre ONERA préformés et transformés prêts à être appliqués sur les pièces à traiter, met à profit les caractéristiques bien particulières de ces éléments au point de vue de leur porosité et de leur capacité de déformation plastique. On a vu précédemment que, dans le procédé selon l'invention, les vapeurs issues de la masse réactive traversent les éléments de feutre pour véhiculer un ou plusieurs métaux d'apport dans les couches superficielles des pièces traitées, une telle circulation des vapeurs actives s'opérant librement en raison de la grande porosité des susdits éléments de feutre. Or, on conçoit que, si cette porosité est réduite, la circulation des vapeurs actives sera ralentie et, par voie de conséquence, les couches de diffusion réalisées sur les pièces traitées seront moins épaisses. Les éléments de feutre préformés et transformés dont il a été question jusqu' présent sont obtenus à partir d'une nappe mince de feutre ONERA d'épaisseur constante, lesdits éléments de feutre, également d'épaisseur constante, donnant lieu à la formation, sur les pièces traitées, de couches de diffusion uniformes présentant en tout point une meme épaisseur. Or, il peut être intéressant, dans certains cas, d'obtenir sur les pièces traitées des couches de diffusion d'épaisseur variable et, notamment, des couches de diffusion plus épaisses dans les régions desdites pièces qui sont le plus exposées à la corrosion lorsque les pièces en question sont en service. A cet effet et conformément à la susdite cinquième disposition complémentaire de l'invention, on obtient une variation de l'épaisseur des couches de diffusion réalisées en procédant, lors de la mise en forme de 1 'élément de feutre, à des écrasements locaux (par déformation plastique) plus ou moins accentués dudit élément de feutre dont les différentes zones sont alors d'autant moins poreuses qu'elles ont été davantage écrasées, ce grace à quoi, à l'issue du traitement thermo-chimique de diffusion effectué sur la pièce traitée, l'épaisseur des couches de diffusion formées sur ladite pièce est fonction inverse du degré d'écrasement de la zone en regard de l'élément de feutre correspondant. On conçoit que cette cinquième disposition permettra d'effectuer, sur une pièce donnée et en fonction de la vplnérabili té locale des différentes zones de ladite pièce, une véritable modulation (suivant une loi prédéterminée) de l'épaisseur de la couche de diffusion, modulation qui était pratiquement impossi ble avec les procédés la poudre conventionnels ou, tout au moins, qui ne pouvait être obtenue qu'en ayant recours, lors du traitement de diffusion, à un système de chauffage complexe et différencié permettant de chauffer plus intensément les zones de la pièce traitée pour lesquelles on désirait obtenir une plus grande épaisseur des couches de diffusion. Une sixième disposition complémentaire de l'invention est relative à un mode de réalisation préféré du traitement d'oxyda tion sélective à faire subir à un élément de feutre ONERA ayant déjà reçu, sous forme d'alliage, un apport de chrome et éventuellement d'au moins un autre métal à caractère migrateur, la susdite sixième disposition complémentaire consistant, pour oxyder sélectivement cet élément de feutre, à chauffer ledit élément dans une atmosphère d'hydrogène humide à une température comprise entre 700 et 900 C et pendant un laps de temps compris entre plusieurs heures et quelques minutes, la susdite atmosphère d'hydrogène humide étant avantageusement engendrée par barbottage d'un courant d'hydrogène dans de l'eau à 300C environ. L'élément de feutre ainsi oxydé sélectivement subit une augmentation-de poids de l'ordre de 2,5 %, ce qui correspond à une teneur pondérale en oxyde de chrome de l'ordre de 8 X. Il est intéressant de noter que l'opération d'oxydation sélective ainsi conduite n'altère pas la ductilité à coeur de l'élément de feutre traIté, mais, par contre, la couche d'oxyde de chrome formée est relativement fîssurable, d'où 1'intérêt d'effectuer ladite opération après formage du susdit élément de feutre comme déjà indiqué. Une septième disposition complémentaire de l'invention est plus particulièrement relative au traitement de pièces creuses perforées devant comporter, une fois traitées, des trous d'un diamètre déterminé, ladite septième disposition consistant à appliquer le procédé selon l'invention après avoir surdimensionné les susdits trous dans une proportion telle que, après formation de la couche de diffusion dans la paroi de chaque trou (formation engendrant une surépaisseur), le diamètre dudit trou présente effectivement la cote voulue. A ce sujet, on peut signaler qu'une couche de diffusion de l'ordre de 100 microns donne lieu à une surépaisseur de l'ordre de 50 microns, et qu'il faudra par conséquent, pour obtenir des trous d'un diamètre final (après traitement) prédéterminé, percer initialement ces trous avec un diamètre supérieur de 100 microns au susdit diamètre final, ce qui facilite considérablement l'opération de perçage qui est d'autant plus délicate que les trous ont un plus petit diamètre (fragilité des outils de perçage de faible diamètre). Cette septième disposition est donc particulièrement intérassante pour le traitement d'aubes ou ailettes creuses perforées. Une huitième disposition complémentaire de l'invention est relative au cas, déjà évoqué précédemment, où l'on désire obtenir finalement une pièce perforée pour laquelle les parois des trous présentent une couche de diffusion ayant une épaisseur sensiblement moindre que les couches de diffusion réalisées sur la paroi externe de la pièce. Suivant cette huitième disposition, la pièce est soumise, avant perforation des trous, à un traitement thermo-chimique ou par voie physique propre à faire apparartre'une couche de diffusion sur la paroi externe de la pièce, après quoi l'on perfore celle-ci et on lui applique enfin le traitement selon I tinvention. Les dispositifs spéciaux visés par l'invention, c'est-àdire les dispositifs spéciaux devant permettre la mise en oeuvre du procédé selon l'invention tel que défini par la disposition principale de l'invention et les huit dispositions complémentaires précisées ci-dessus, sont les suivants - nappe mince de feutre ONERA, caractérisée en ce que ses fibres métalliques constitutives sont transformées en un alliage contenant du chrome, ainsi éventuellement qu'au moins un métal supplémentaire de caractère migrateur - nappe mince de feutre ONERA ayant reçu un apport de chrome ainsi éventuellement qu'un apport d'au moins un métal supplémentaire de caractère migrateur, caractérisée en ce qu'elle a été soumise, une fois ces apports réalisés, à un traitement d'oxydation sélectif faisant apparaître un film d'oxyde métallique réfractaire; ; - élément mince de feutre ONERA, caractérisé en ce qu'il a été préformé de façon à pouvoir épouser partie au moins de la surface externe d'une pièce à traiter - élément mince de feutre ONERA préformé, caractérisé en ce qu'il contient, sous forme d'alliage, au moins du chrome ainsi éventuellement qu'au moins un métal supplémentaire à caractère migrateur - élément mince de feutre ONERA préformé et transformé par apport de chrome ainsi éventuellement que d'au moins un métal à caractère migrateur, caractérisé en ce que ses fibres métalliques constitutives sont recouvertes par un film d'oxyde métallique réfractaire - élément mince de feutre ONERA préformé et transformé par une oxydation sélective, caractérisé en ce qu'il est constitué de deux demi-coquilles propres, lorsqii'elles sont juxtaposées, à constituer un fourreau gainant la pièce à traiter. Enfin, les pièces métalliques (notamment les pièces métalliques réfractaires) selon l'invention sont caractérisées en ce qu'elles ont été traitées par un procédé et à l'aide d'un dispositif spécial conforme à l'invention, ces pièces pouvant être notamment des aubes et ailettes de turbine et, en particulier, des aubes et ailettes de turbines creuses et perforées. Pour illustrer de façon précise les diverses dispositions dont il vient d'être question, on va décrire maintenant, à titre de modes de réalisation possibles mais nullement limitatifs, un certain nombre d'exemples d'applications en se référant au dessin annexé sur lequel - la figure 1 représente, en coupe, une ailette de turbine creuse et perforée équipée d'un fourreau de feutre ONERA conforme à l'invention, ladite ailette étant représentée en situation de traitement de diffusion à la poudre dans un bottier semiétanche logé dans un fours - la figure 2 représente, également en coupe, une ailette de turbine creuse équipée d'un fourreau, conforme à l'invention, agencé de façon à permettre d'obtenir sur l'ailette des couches de diffusion d'épaisseur variable - la figure 3 représente, en coupe, un injecteur de carburant lourd, perforé, équipé d'éléments de feutre spéciaux conformes à l'invention, devant permettre son traitement par un procédé de diffusion à la poudre - et la figure 4, enfin, représente,en élévation avec parties arrachées, un élément de pile à combustible formé de tôles planes et ondulées enroulées en spirale, ledit élément étant équipé de pastilles de feutre en vue de son traitement par un procédé selon l'invention. EXEMPLE 1 - (Figure 1) La pièce traitée est une ailette mobile 1 dé turbo-réacteur refroidie par circulation d'air. La pièce est creuse et sa paroi, dont l'épaisseur èst environ 1 mm, est percée d'une multiplicité de trous 2 de 240 microns de diamètre. La pièce est constituée en alliage réfractaire "IN 100" (base nickel, chrome : 10 cobalt : 15 ; molybdène : 3; titane: 5 ; aluminium: 5 ; vanadium: 1; carbone : 0,18). Le but recherché est la formation de gainages protecteurs d'épaisseur régulière suivant la surface externe des pièces et suivant la paroi des trous de refroidissement 2, le traitement devant, outre la protection contre la corrosion qu'il confère aux pièces, conduire à une réduction sensible et régulière du diamètre des trous 2 qui ont été volontairement surdimensionnés. Conformément à l'invention, on protège la région perforée de l'ailette 1 à l'aide d'un fourreau constitué de deux demicoquilles 3 de feutre ONERA transformé et les orifices d'arrivée d'air situés vers le pied de l'aube par deux pastilles planes du see matériau. On adopte ,comme nappe de feutre ONERA de départ, une nappe en feutre de nickel d'épaisseur 0,7 ns (dont la porosité ouverte est de 94 %) constituée en fibres métalliques tubulaires de 10 à 20 microns de diamètre. On découpe deux pièces que l'on préforme pour qu'elles puissent s'appliquer en contact intime avec les surfaces correspon dattes de la région perforée de ailette selon les deux demicoquilles 3 constituant le fourreau . On découpe également les deux pastilles planes destinées aux orifices d'arrivée d'air. Cet ensemble d'éléments en feutre de nickel est ensuite transformé en feutre de nickel-chrome 60-40. Pour cela on im- Verge les éléments dans une masse réactive constituée par Alumine en poudre fine, 50 X en poids Poudre fine (1 à 20X) de nichel-chrome 35-65 50 % en poids Le mélange intime est additionné de 0,25 s de chlorure d'ammo nium et 0,25 % de bromure d'ammonium. L'ensemble est chauffé dans une enceinte métallique semiétanche dans un four à atmosphère d'hydrogène à 10300C pendant 5 heures. Leg éléments de feutre sont ensuite extraits de la boite puis soigneusement lavés à l'acide nitrique dilué puis à l'eau distillée. L'oxydation sélective a lieu par chauffage (2 h à7500C) dans l'hydrogène humide obtenu par barbotage dans de l'eau à35C On obtient une teneur en oxyde de chrome égale à 10% en poids du feutre. On enduit la surface interne des deux demi-coquilles d'une couche d'une peinture à l'aluminium dont la résine est consti tuCLs par du polymétacrylate de mdthyXe dilud par du cyclohexane- ne. La couche est très mince et correspond à 2 mg d'Al/cm2 de surface apparente de feutre. Avec les deux demi-coquilles 3 on constitue un fourreau autour de la pale de l'ailette en procédant à un léger ourlage 3a. Les deux parties planes sont fixées à leurs places à l'ai- de d'une solution dans le cyclohexanone de polyméthacrylate de méthyle. Un étuvage de deux heures à 1500C permet d'évaporer totalement le cyclohexanone. L'ailette 1, munie de son fourreau 3 et de ses pastilles planes, est noyée dans une masse réactive 4 contenue dans un bottier 5 partiellement étanche aux gaz, ledit bottier étant placé dans un four 6 traversé par une circulation d'hydrogène. La composition de la masse réactive 4 est celle classique de la chromaluminisation dite au magnésium selon le brevet ONERA déjà cité. Le traitement thermo-chimique de diffusion est conduit pendant 15 h à 10700C. Après traitement, l'ailette 1 est dégagée de la masse réac- tive 4, débarrassée de son fourreau 3 et de ses pastilles planes. La partie de 1ailette perforée 1, protégée par le fourreau 3 présente un aspect bleuté, lisse et brillant, aussi bien sur les surfaces externes que sur les parois internes des trous 2. L'épaisseur de la couche obtenue est égale à 70 microns. Elle est identique pour les surfaces externes revêtues d'un fourreau et pour les surfaces non revalues comme le pied de l'aube laissé en contact direct avec la masse réactive. L'épaisseur et la structure de la couche obtenue sur la paroi interne des trous 2 sont sensiblement identiques à celles des couches externes. Le diamètre des trous est ramené à 180 microns. Une ailette ainti traitée et découpée pour contrôle présente dans sa cavité interne également un revttement de chromalumi- nisation d'un aspect bleuté, lisse et brillant dont l'épaisseur est comprise entre 10 et 20 microns même sur les zones les plus éloignées de la surface externe de l'ailette. La tenue des pièces traitées selon le procédé de l'invention en essais simulés s'est révélée particulièrement bonne, le refroidissement des pièces restant constant jusqu'à la fin de l'essai en raison de la protection apportée sur les surfaces des orifices de refroidissement et de l'absence de tout dépit de sel qui en découle EXEMPLE 2 La pièce traitée est une aube perforée de turbo-réacteur dont l'épaisseur de paroi est 1,8 mm. Le diamètre des trous est 400 microns. La pièce est en alliage réfractaire "X 40" (base cobalt, Cr: 25, Ni:-10; W: 7,5 ; Fe: 1,5 ; C: 0,5) . Le traitement à appliquer est une chromaluminisation sur un revêtement préalable de nickel-bore. On adopte, comme nappe de feutre ONERA de départtune nappe de feutre de cobalt de 1 mm d'épaisseur, dont la porosité ouverte est de 94 %, constituée de fibres métalliques de 10 à 20 Z de diamètre. On opère ensuite comme dans l'exemple 1 sauf que la masse réactive qui est destinée à transformer les éléments de feutre de cobalt en feutre de cobalt-chrome 65-35 comporte, au lieu de poudre fine d'alliage nickel-chrome, une poudre fine d'alliage de cobaltchrome de composition 40-60 L'oxydation sélective, enduction par une peinture à l'aluminium et l'étuvage ont lieu comme dans l'exemple 1. L'aube munie de son fourreau et de ses pastilles planes est soumise à un traitement de chromaluminisation pendant 20 heures à 10900C. Dégagée de son fourreau, l'aube présente un état de surface semi-brillant très lisse et de couleur gris-beige. L'épaisseur de la couche obtenue est égale à 80 microns, le diamètre des trous est ramené à 320 microns. EXEMPLE 3 La pièce traitée est une ailette mobile de turbo-réacteur analogue à celle de l'exemple 1, mais l'alliage réfractaire est le "B 1900" (base Ni, chrome 8, cobalt 10, molybdène 6, tantale 4,3, titane 1, aluminium 6, carbone 0,11) Le but recherché est de réaliser des gainages protecteurs d'épaisseurs homogèn mais différentes suivant les zones externes des pièces et les zones correspondant d l'intérieur des orifices derefroidisseoeent (soit respectivement 100 microns et 30 microns). Ces dernières zones sont soumises à des contraintes de température et de corrosion moins importantes que les zones externes proprement dites des pièces. Les ailettes, non perforées initialement, sont soumises àun traitement de protection par chromaluminisation, effectué pendant 18 heures à 10850C, ce qui conduit à la formation d'un gainage chromaluminisé d'une épaisseur de 100 microns. Après ce traitement, les pièces sont nettoyées par sablage humide, puis perforées de façon à réaliser des orifices de refroidissement d'un diamètre égal à 280 microns. Les pièces sont alors traitées conformément à l'exemple 1 mais les conditions du traitement final destiné à gainer l'in térieur des trous sont huit heures à 1030C. On obtient finalement des pièces présentant un aspect de surface bleuté, lisse et brillant, gainées par des revêtements diffusés dont l'épaisseur reste égale à 100/110 microns suivant les surfaces externes et est égale à 30 microns suivant l'ensemble des surfaces correspondant aux orifices de refroidissement; le diamètre final des orifices de refroidissement a été légèrement réduit et se trouve égal à 250 microns. EXEMPLE 4 La pièce traitée et le but recherché sont exactement les mêmes que dans l'exemple 3, mais le revêtement initial de 100 avant perforation est obtenu par voie physique et est constitué d'un alliage complexe Ni, Cr, Âl, Si, Y Pour éviter toute réaction de ce revêtement initial avec les.feutres, ceux-ci doivent comporter, outre le chrome, de l'aluminium. La composition cherchée pour le feutre est Ni, Cr, Al : 65-25-10. On procède comme dans l'exemple 1 mais le traitementthermochimique d'incorporation du chrome est fait à 1030*C pendant 4 heures. La composition du feutre est alors Ni, Cr : 65-35. L'incorporation de l'aluminium est obtenue par un deuxième traitement thermo-chimique utilisant une masse réactive composée de 50 X d'alumine en poudre fine et de 50 X d'alliage en poudre fine (1 à 20 ) de Ni, Cr, Al : 65-23-12 Ce mélange intime est additionné de 0,25 X de NH4C1 et 0,25% NH4Br . Les conditions du traitement sont 5 heures à 10300C. Le lavage et l'oxydation sélective des éléments de feutre se font conformément'à l'exemple 1. La couche oxydée contient dans ce cas, outre Cr203, une proportion non négligeable de A1203. Les pièces sont alors traitées dans les conditions de l'exemple 3 et présentent ensuite les mêmes caractéristiques. EXEMPLE 5 La pièce traitée est une aube fixe composite dont la pale proprement dite est constituée par un assemblage de tôles de "TD Nickel percées de nombreux trous de 450 , l'embase étant en "Hastelloy X". Ces matériaux présentent les compositions suivantes "TD Nickel" : Nickel à 2,5 X de Th02 sous forme d'une très fine dispersion n Hastelloy X" : base Nickel, chrome 22, cobalt 1,5, xolybdbne 9, fer 18,5 , carbone 0,1. L'assemblage des parties des pièces en "TD Nickel" et des parties en "Hastelloy X" a été réalisé par brasage sous vide dans des conditions en elles-mêmes connues. Le but recherché est la formation de gainages de protection épais sur la pale et aussi minces que possible sur l'embase. Les deux demi-coquilles constituant le fourreau de la pale sont préparés comme dans 1 'exemple 1, c'est-à-aire en conservant la porosité maximale. Au contraire, sur l'embase les deux demi- coquilles correspondantes sont densifiées au maximum par compression avant la transformation. L'oxydation sélective se fait dans H2 humide, 3h à 750-. La teneur en Cr203 est de 13 %. Le traitement de protection de la pièce est effectué en deux étapes. 1.) Chromisation au moyen d'une masse réactive constituée de Al203 en poudre 50 %, alliage Ni, Cr : 80-20 en poudre fine (1 A 20 ) 50%. Cette masse est additionnée de 0,5 s de KH4Cl et de quelques copeaux d'yttrium. Les conditions du traitement sont 20 heures à 1180'C. 29 Chromaluminisation pendant 8 heures à 10500C après rempli- cement des fourreaux utilisés par des fourreaux neufs identiquement préparés. On obtient finalement des gainages protecteurs à base d'aluminium-chrome-nickel ductiles et présentant une épaisseur sur la pale de l'ordre de 300 microns, ce qui correspond, dans le cas particulier du "TD nickel" à l'obtention finale de perforations dont le diamètre est égal à 175 > i L'embase présente un gainage de même nature mais avec une épaisseur nettement inférieure. EXEMPLE 6 - (Figure 2) La pièce traitée est une ailette mobile 7 en "IN loOn refroidie par convection, ctest-à-dire creuse mais sans perforations. Le but recherché est la formation d'un gainage protecteur plus épais sur les bords d'attaque 7a et de fuite 7b que sur le reste de la pale, de façon à minimiser dans cette zone l'influence de la couche de diffusion sur la résistance au fluage. On procède comme dans l'exemple 1 sauf que le formage des demi-coquilles 3 est obtenu par un outil de forme qui provoque, comme 1'indique la figure 2, l'écrasement de la partie médiane. Les porosités après transformation sont alors de 85 % en regard des bords d'attaque et.de fuite et de 35 % sur l'intrados et 1 'extrados. Après l'application du traitement de protection par chromaluminisation, effectué pendant 15 heures à 1070-C, l'épaisseur des gainages obtenus suivant les zones d'enveloppes non densifiées atteint 70 microns, tandis que l'épaisseur des gainages obtenus suivant les zones d'enveloppes préalablement densifiées n'atteint que 55 microns environ. L'épaisseur du gainage sur les surfaces internes de la pièce atteint 30 microns environ. EXEMPLE 7 - (Figure 3) La pièce à traiter est un injecteur 8 de carburant lourd. Elle est exécutée en acier réfractaire fer, chrome, nickel 55-25-20. Elle comporte des orifices d'injection 8a de 600 microns de diamètre. Les buts recherchés sont, d'une part, la protection contre la corrosion à température modérée, 7500C environ, du matériau contre l'action du soufre et du vanadium, éléments particuliè- rement agressifs dans ce domaine de températures, et, d'autre part, une réduction contrôlée du diamètre initial des orifices d'injection 8a qui ne peuvent être obtenus directement à la finesse désirée lors de l'élaboration de fabrication des pièces par coulée de précision en cire perdue. Des éléments en feutre 3a sont préparés conformément à l'exemple 1. La pièce, munie de ses deux éléments de feutre (figure 3) est immergée dans une masse réactive de chromisation ainsi composée : alumine en poudre fine 50 % chrome en poudre fine (1 à 10Z) 50 % Cette masse est additionnée de 0,25 % de NH4C1 et O,25%deNH5F2, et de copeaux d'yttrium ou d'un lanthamide. Les conditions de traitement sont 20 heures à 11000C. Après l'opération les pièces se trouvent gainées par des couches d'alliage de diffusion de chrome,d'une épaisseur de 230 microns environ, qui assurent une protection efficace des pièces contre l'action du soufre et du vanadium tout en réduisant le diamètre initial des orifices de refroidissement à des valeurs comprises entre 300 et 325 microns, en raison mise de la surépais- seur régulière apportée par le traitement de chromisation (60 % environ de l'épaisseur proprement dite de la couche de diffusion de chrome). EXEMPLE 8 - (Figure 4) La pièce b traiter est un élément 9 de pile à conbustible, constitué d'un enroulement d'une tôle mince plane et d'une t8le mince ondulée (0,2 mm) établies en un alliage nickel, chrome 80-20. L'amplitude des ondulations est d'environ 300 microns. La largeur est de 5 mut et l'enroulement est poursuivi jusqu'à un diamètre de 140 X. Le but recherché est la formation d'un gainage de protection contre la corrosion chimique due à l'eau oxygénée et à l'hydra- zinc. Les feutres 3b sont préparés conformément à l'exemple 1, sauf qu'aucune opération de formage n'est à prévoir et que l'on supprime 1'enduction par une peinture à l'aluminium. Le traitement thermo-chimique de protection choisi est la tantalisation. Elle est effectuée dans une masse réactive constituée par Alumine en poudre fine 50 X Alliage Ni, Cr, Ta : 20-18-62 en poudre fine (1 à2ou) 50 X La masse réactive est additionnée de 0,5 % de NU4 CL et 0,5 X de poudre d'aluminium. Ce dernier métal est destiné à réduire l'oxyde de chrome formé par l'oxydation sélective du feutre. Les conditions du traitement sont 10 heures à 1080-C. On obtient ainsi des gainages diffusés de tantale contenant une légère proportion de chrome d'aspect brillant, ductile et d'une épaisseur régulière de 50 microns environ. Aucune particule de cément n'a été obser'rée à l'intérieur des ondulations, le traitement de transformation par voie thermo-chimique qui a été appliqué conduisant d'un autre cSté à un certain soudage par voie thermo-chimique des ondulations sur la t81e d'alliage nickel chrome intermédiaire, ce qui est bénéfique dans le cas envisagé. EXEMPLE 9 La pièce traitée est une rampe de post-combustion d'un turbo-réacteur. Elle est constituée d'un tube en "Hastelloy Xtt de diamètre intérieur 8 mm et diamètre extérieur 11 mm. Ce tube courbé en forme de collier de diamètre 650 mm est percé d'un grand nombre d'orifices d'injection de kérosène de diamètre égal a' 400 microns Le but recherché est la formation d'un gainage riche en aluminium destiné à protéger la rampe contre l'encrassement db à la cokéfaction du kérosène pendant les périodes d'arrêt de la post-combustion. Des pastilles de feutre sont préparées conformément à l'exemple 1 et fixées sur les trous à l'aide d'un fil de nickel, chrome : 80-20. Une petite quantité de NH4C1 et de NH5F2 est introduite par le canal d'arrivée du kérosène. Le traitement choisi est une chromaluminisation conduite pendant 12 heures à 10606C. Après le traitement, on a obtenu des gainages d'une épaisseur de 65 microns suivant les faces externes des pièces et les orifices de refroidissement, dont le diamètre initial est égal à 400 microns, s'est trouvé réduit à 340 microns environ; l'in térieur même des pièces s'est révélé revêtu d'un gainage chromaluminisé d'une épaisseur au moins égale à 10 microns suivant les zones les plus éloignées des orifices d'éjection. Si on désire accroitre cette dernière épaisseur, on introduit avant traitement, àl'intérieur de la rampe, une tresse constituée de trois fils d'aluminium de 0,6 mm, cette tresse étant revêtue de chrome (dépôt électrolytiquernIncesrexemple). L'épaisseur de la couche de diffusion est alors de 70 à 80 aussi bien à l'intérieur de la rampe que dans les trous et la surface externe. Les métaux constituant la tresse sont entièrement consommés au cours du traitement. Comme il va de soi et comme il résulte d'ailleurs déjà de ce qui précède, l'invention ne se limite nullement aux modes d'application et de réalisation plus spécialement indiqués elle en embrasse au contraire toutes les variantes, notamment celles où le feutre de départ ONERA dans lequel sont découpés les éléments filtrants serait remplacé par un matériau poreux équivalent nécessitant partie au moins des traitements de trans formation indiqués pour un feutre de départ ONERA. Comme tel "matériau poreux équivalent" il semble que l'on peut citer, notamment, celui faisant l'objet des brevets français 1 396 856 et 1 396 857 selon lesquels le produit métallique poreux est préparé en-effectuant d'abord sur un support poreux et destructible, un dépôt chimique d'un métal (par exemple argent, cuivre), support qui est ensuite éliminé par combustion. Le support temporaire est avantageusement sous forme d'un corps fibreux à fibres enchevttrées, et consiste par exemple en charbon, coton, cellulose, etc.. Le produit métallique qui a conservé la structure du support éliminé peut, selon le premier brevet, être formé de nickel, cobalt, fer, cuivre, argent, etc... -REVENDICATIONS Procédé pour la formation d'alliages superficiels de diffusion sur des pièces métalliques,notamment sur des pièces métalliques réfractaires exposées en service à l'action de gaz chauds corrosifs et plus particulièrement sur de telles pièces perforées (aubes et ailettes de turbine notamment), le susdit procédé étant caractérisé par les points suivants:: -les pièces à traiter sont recouvertes, sur certaines parties au moins de leur surface externe, par des éléments filtrants réfractaires dont la nature sera précisée ci-après, les dits éléments filtrants étant conformés pour se trouver en contact intime avec lesdites surfaces correspondantes, -les susdits éléments filtrants sont constitués en une nappe mince d'un feutre réfractaire à fibres métalliques tubu sires, le feutre constitutif de ces éléments filtrants ayant subi une transformation préalable consistant à incorporer,sous forme d'alliage avec le ou les métaux constitutifs dudit feutre, du chrome dans une proportion en poids (par rapport à ce feutre) comprise entre 10 et 60% et de préférence entre 25 et 50%,eut, ensuite, à soumettre le feutre ainsi chargé de chrome à une oxydation sélective ayant pour effet de créer, à la surface des fibres métalliques creuses constitutives du susdit feutre, une couche d'oxyde de chrome (Cr203) représentant généralement au moins 5% du poids de ce feutre; -et les pièces à traiter, équipées sur partie au moins de leur surface externe d'éléments filtrants constitués en un feutre ONERA préalablement transformé comme il vient d'être dit, sont soumises en atmosphère hydrogénée-halogénée à un traitement thermo-chimique de diffusion à la poudre classique, au cours duquel les susdites pièces sont noyées et chauffées dans une masse réactive contenant le ou les métaux devant être apportés sous forme d'alliages de diffusion dans les couches superficielles des pièces traitées,en présence d'un élément réducteur de l'oxyde de chrome,appartenant au groupe constitué par l'alumi~ nium, l'yttrium, le titane et les lanthanides, les métaux de ce groupe présentant la propriété d'engendrer, au début du susdit traitement de diffusion,des vapeurs d'halogénures desdits métaux qui réagissent alors avec la couche d'oxyde de chrome gaI- nant les fibres métalliques creuses constitutives des éléments en feutre ONERA transformé, cette réaction ayant pour effet de transformer ladite couche d'oxyde de chrome en un film protecteur chimiquement inerte et stable d'oxyde (ou d'oxydes) du ou des susdits métaux. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'élément réducteur de l'oxyde de chrome est incorporé dans une masse réactive utilisée pour le traitement de transformation du feutre constitutif des éléments filtrants. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'élément réducteur de l'oxyde de chrome est apporté sous la forme d'une couche disposée au moins sur la-face des éléments filtrants en contact avec les pièces (pommade, peinture ou feuille mince, notamment). 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce quel'élément réducteur de l'oxyde de chrome est apporté en soumettant les éléments filtrants à un traitement d'évaporation sous vide du susdit élément réducteur. 5. Procédé selon l'une quelconque des précédentes revendications, pour le traitement de pièces contenant, dans leurs couches superficielles au moins et en proportion notable (supérieure à 5 % en poids), un métal à caractère migrateur du groupe constitué par l'aluminium, l'yttrium, le titane, les lanthamides, le tantale, le fer et le cobalt, caractérisé en ce que l'on incorpore préalablement sous forme d'alliage, dans les éléments de feutre mince ONERA destinés à être appliqués contre les pièces à traiter, non seulement du chrome, mais en outre au moins un métal du susdit groupe contenu en proportion notable dans les couches superficielles au moins des susdites pièces. 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que cette incorporation préalable de métal migrateur sous forme d'alliage dans un élément de feutre mince est obtenue en soumettant cet élément de feutre à un traitement préalable de diffusion (distinct du traitement de diffusion appliqué ultérieurement aux pièces à traiter), ce traitement étant de préférence un procédé de diffusion à la poudre mettant en oeuvre une masse réactive contenant le ou les métaux migrateurs (autres que le chrome) à incorporer sous forme d'alliage dans les susdits éléments de feutre. 7. Procédé selon la revendication 6, dans lequel le ou les métaux migrateurs supplémentaires à incorporer dans les éléments de feutre ont une électropositivité proche de celle du chrome (cas du fer, cobalt, tantaie), caractérisé en ce que l'on incorpore simultanément dans les éléments de feutre le chrome (dont la présence dans lesdits éléments est obligatoire) et l'un au moins des susdits métaux migrateurs supplémentaires en utilisant un procédé à la poudre mettant en oeuvre une masse réactive polyvalente contenant, outre du chrome, le susdit métal migrateur supplémentaire, ladite masse réactive polyvalente contenant une proportion en poids de chaque métal migrateur comprise entre 5 et 15 %. 8. Procédé selon la revendication 6, dans lequel le ou les métaux migrateurs supplémentaires ont une électropositivité bien supérieure à celle du chrome (cas de l'aluminium et du titane), caractérisé en ce que l'incorporation du ou des susdits métaux migrateurs supplémentaires est réalisé au cours d'un traitement thermo-chimique supplémentaire mettant en oeuvre une masse réactive contenant ce ou ces métaux à forte électropositivité. 9. Procédé selon l'une quelconque des précédentes revendications, caractérisé en ce que les éléments de feutre destinés à titre appliqués sur les pièces sont découpés dans une nappe mince de feutre ONERA dont l'épaisseur est comprise entre quelques dixièmes de millimètre et quelques millimètres. 10. Procédé selon l'une quelconque des précédentes revendications, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes successives suivantes - on découpe d'abord dans une nappe de feutre ONERA non transformée, des éléments de forme et de dimensions telles que ces éléments puissent, lorsqu'on les déforme en jouant sur leur plasticité, épouser intimement partie au moins, voire la totalité, de la surface externe des pièces à traiter, - on adapte ensuite les éléments de feutre en question à la forme des surfaces correspondantes desdites pièces, par exemple à l'aide d'un outillage d'emboutissage ou par application de ces éléments directement sur les susdites surfaces, - on dégage les éléments de feutre ainsi préformés de façon qu'on puisse leur faire subir les traitements de transformation prévus, - on effectue sur ces éléments de feutre préformés les susdits traitements de transformation consistant en une incorpora tion (sous forme d'alliage) de chrome (et éventuellement de un ou plusieurs autres métaux migrateurs) suivie d'une oxydation sélective, - on remet en place sur les pièces à traiter les éléments de feutre ainsi transformés et on les fixe fermement sur lesdits tes pièces, - on soumet les pièces à traiter, ainsi garnies de leurs éléments de feutre préformés et transformés, au traitementtherme chimique de diffusion à la poudre correspondant aux apports métalliques à réaliser sur les susdites pièces, - et, à l'issue du susdit traitement de diffusion, on dégage de la masse réactive les pièces traitées et on les débarrasse de leurs éléments de feutre, par exemple-par simple déchirure desdits éléments. Il. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que, pour incorporer dans un élément de feutre ONERA, sous forme d'alliage avec le matériau métallique constitutif des fibres tubulaires dudit feutre, au moins du chrome ainsi qu'au moins un autre métal migrateur à électropositivité voisine de celle du chrome, on a recours au processus opératoire consistant - à noyer l'élément de feutre dans une masse réactive constituée par un mélange (à proportions en poids approximativement égales) de poudre de diluant inerte et de poudre fine (granulométrie de l'ordre de i à 20 microns) de chrome (ou d'alliage nickel-chrome) et de un ou plusieurs métaux migrateurs supplémentaires à électropositivité voisine de celle du chrome (cobalt, fer, tantale), - à chauffer l'ensemble en atmosphère hydrogénée-halogénée à une température comprise entre 809 C et 1200ex pendant 20 heures à une demi-heure environ, - et, après avoir extrait de la masse réactive l'élément de feutre ainsi traité, à laver ledit élément dans de l'acide nitrique dilué et avantageusement à rincer ensuite le susdit élément à l'eau distillée. 12. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que, pour incorporer, dans un élément de feutre ONERA contenant déjà du chrome en proportion voulue, des métaux migrateurs à électropositivité bien supérieure à celle du chrome (cas de l'aluminium et du titane), on a recours à un traitement thermochimique supplémentaire consistant - i noyer l'élément de feutre dans une masse réactive contenant, outre le diluant inerte, une poudre fine (granulométrie de l'ordre de 1 à 20 microns) du ou des métaux supplémentaires, - et à chauffer l'ensemble en atmosphère hydrogénée-halo gênées 13. Procédé selon l'une quelconque des précédentes revendications, caractérisé en ce que les éléments de feutre préalablement découpés dans une nappe de feutre mince sont préformés sous forme de simples "pastilles" (lorsqu'il s'agit d'isoler de la masse réactive uniquement une zone locale restreinte de la pièce traitée). 14. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que les éléments de feutre préalablement découpés dans une nappe de feutre mince sont agencés sous forme d'un fourreau gainant au moins partiellement et de préférence totalement la pièce traitée, ledit fourreau étant de préférence constitué de deux demi-coquilles préformées individuellement et juxtaposées sur la pièce avec solidarisation de leurs bords adjacents qui sont prévus débordants (par rapport au contour de la pièce) de façon à faciliter cette solidarisation. 15. Procédé selon l'une quelconque des précédentes revendications, caractérisé en ce que, en vue d'obtenir une variation de l'épaisseur des couches de diffusion réalisées sur la pièce traitée à l'issue du traitement thermo-chimique de diffusion, on procède, lors de l'adaptation sur la pièce à traiter d'un élément de feutre préalablement préformé et transformé, à des écrasements locaux (par déformation plastique) plus ou moins accentués dudit élément de feutre dont les différentes zones sont alors d'autant moins poreuses qu'elles ont été davantage écrasées. 16. Procédé selon lune quelconque des précédentes revendications, caractérisé én ce que, pour oxyder sélectivement un élément de feutre ONERA ayant déjà reçu, sous forme d'alliage, un apport de chrome et éventuellement d'au moins un autre métal à caractère migrateur, on chauffe ledit élément dans une atmosphère d'hydrogène humide à une température comprise entre 700 et 9000C et pendant un laps de temps compris entre plusieurs heures et quelques minutes, la susdite atmosphère d'hydrogène humide étant avantageusement engendrée par barbottage d'un courrant d'hydrogène dans de l'eau à 30"C environ. 17. Procédé selon l'une quelconque des précédentes revendications, pour le traitement de pièces perforées devant comporter, une fois traitées, des trous d'un diamètre déterminé, caractérisé en ce que l'on surdimensionne les susdits trous dans une proportion telle que, après formation de la couche de diffusion dans la paroi de -chaque trou (formation engendrant une surépaisseur), le diamètre dudit trou présente effectivement la cote voulue. 18. Procédé suivant l'une quelconque des précédentes revendications, pour le traitement de pièces perforées pour lesquelles on désire que les couches de diffusion soient d'une épais- seur moindre sur les parois des trous que sur la paroi externe de la pièce, caractérisé en ce que la pièce est soumise, avant perforation des trous et avant application du traitement de diffusion, à un traitement thermo-çhimique ou par voie physique propre à faire apparaStre une couche de diffusion sur la paroi externe de la pièce, après quoi ladite pièce est perforée et soumise au traitement de diffusion selon l'invention. 19. Dispositif spécial pour la mise en oeuvre d'un procédé selon l'une quelconque des précédentes revendications, caractérisé en ce qu'il est constitué par une nappe mince de feutre ONERA dont les fibres métalliques constitutives sont transformées enun1iage contenant du chrome dans une proportion en poids comprise entre 20 et 60% et de préférence entre 25 et 50 %, ainsi éventuellement qu'au moins un métal supplémentaire de caractère migrateur. 20. Dispositif spécial selon la revendication 19, caractérisé en ce que les fibres métalliques creuses constitutives du feutre sont recouvertes par un film réfractaire d'oxyde métallique résultant d'un traitement d'oxydation sélective imposé à la nappe de feutre mince ONERA ayant déjà reçu un apport de chrome ainsi éventuellement qu'un apport d'au moins un autre métal à caractère migrateur. 21. Dispositifsspécial pour la mise en oeuvre d'un procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 18, caractérisé en ce qu'il est constitué par un élément préalablement découpé dans une nappe de feutre mince ONERA et préformé de façon à pouvoit épouser partie au moins de a surface externe d'une pièce à traiter. 22. Dispositif spécial selon la revendication 21, caracté risé en ce que l'élément de feutre mince préformé contient, sous forme d'alliage, au moins du chrome, dans une proportion en poids comprise entre 20 et 60 % et de préférence entre 25 et 50 %, ainsi éventuellement qu'au moins un métal supplémentaire à caractère migrateur. 23. Dispositif spécial selon la revendication 22, caractérisé en ce que les fibres métalliques constitutives de l'élé- ment de feutre mince préalablement préformé et transformé par apport de chrome ainsi éventuellement que d'au moins un métal à caractère migrateur, sont recouvertes par un film réfractaire d'oxyde métallique résultant d'un traitement d'oxydation sélective imposé au susdit élément de feutre mince après transformation. 24. Dispositif spécial selon l'une quelconque des revendications 21 à 23 , caractérisé en ce qu'il est constitué par deux demi-coquilles propres, Iorsqu'elles sont juxtaposées, à constituer un fourreau gainant la pièce à traiter 25. Pièce métallique (notamment pièce métallique réfractaire), caractérisée en ce qu'elle a été traitée par un procédé et à laide d'un dispositif spécial conforme à l'une quelconque des revendications précédentes, ces pièces pouvant être notamment des aubes et ailettes de turbine et, en particulier, des aubes et ailettes de turbine creuses et perforées.