FR 2304425 A1 19761015 FR 7508255 A 19750317 La présente invention concerne la coulée continue de métaux sous forme de bandes. Elle concerne en particulier des procédés et des dispositifs pour la coulée de métaux tels que l'aluminium et ses alliages, le zinc, le laiton, le cuivre et autres métaux fondant à des températures du meme ordre ou infé rieures, entre deux surfaces mobiles dont l'une au moins est constituée par une courroie flexible en un matériau conducteur de la chaleur. I1 est apparu depuis longtemps que d'importantes économies pourraient être obtenues dans la production de 1' alumi- nium en bandes et en feuilles si une brame large et mince pour laminage à chaud, ou une bande large et épaisse pour laminage à froid, pouvaient être coulées à grande vitesse avec les caractéristiques élevées, aussi bien superficielles qu'internes, nécessaires à l'obtention d'un produit final laminé de haute qualité, la bande sortant de la coulée pouvant être laminée sans traitement de surface pour l'élimination des défauts de coulée. Bien qu'il existe des dispositifs de coulée utilisant une paire de courroies métalliques flexibles limitant une zone de coulée ou une cavité de moulage, et pouvant être mis en oeuvre avec un débit élevé de production, la bande coulée a tendance à présenter des épaisseurs irrégulières et des imperfections de surface résultant de l'émergence à sa surface de parcelles ayant une composition différente de la composition moyenne de la bande coulée. Ces imperfections s'accompagnent de variations internes de la structure métallurgique, qui sont elles-memes une cause de modifications des caractéristiques. Ces émergences superficielles et ces défauts plus profonds ont pour cause des variations locales de la vitesse de solidification à la surface de la brame ou de la bande. On pense que ces variations proviennent d'une absence locale de contact entre des portions de la surface de la pièce coulée et les parties correspondantes de la surface de la courroie mobile. Un liquide à bas point de fusion peut remonter dans ces vides, et y former lesdites émergences superficielles. L'objet principal de la présente invention est un dispositif pour la coulée continue d'un métal tel que l'aluminium, et dans lequel une courroie formant l'une des surfaces d'une cavité de moulage est mobile le long d'un trajet réglé avec précision, agencé de façon que le métal coulé dans la cavité reste en contact étroit avec la courroie pendant l'opération de coulée. La chaleur peut ainsi être extraite du métal à travers la courroie, uniformément et sans qu'il se forme, entre la courroie et la bande en cours de solidification, de vides suf fisamment importants pour exercer un effet défavorable sur les caractéristiques superficielles ou internes de la bande ou de la brame coulée. On a déåà réalisé de nombreux dispositifs dans lesquels une paire de courroies mobiles, parallèles et refroidies par l'eau, limitent une cavité de moulage dont les faces latérales plus étroites sont formées par des plaques. Dans les dispositifs connus, les supports des courroies sont placés à intervalles relativement grands, de sorte que, même si les courroies sont en contact avec leurs supports, les fléchissements des zones de la courroie comprises entre deux supports sont suffisants, sous la charge imposée à la courroie, pour exercer un effet défavorable sur la coulée. Par ailleurs, dans la plupart des réalisations connues, aucun moyen autre que la charge statique du métal fondu n'est prévu pour maintenir les courroies en contact avec leurs supports à l'entrée de la cavité de moulage, où le centre de la bande ou de la brame est encore en fusion. La pratique montre que la charge statique est à cet égard insuffisante lorsque la cavité de moulage est, soit horizontale, soit inclinée d'un angle faible par rapport à l'horizontale, de sorte que dans les dispositifs de coulée connus du type à courroies, il n'y a en fait pas de réglage précis de la position des courroies le long de la cavité de moulage. Il en résulte que la place d'une courroie vis-à-vis de ses supports est insuffisamment définie pour que la position des supports garantisse la forme exacte de la cavité de moulage entre les courroies.L'espacement relativement important entre les supports permet de plus, entre ces supports, un fléchissement des zones correspondantes de la courroie, suffisant pour que des défauts de contact puissent se produire entre la courroie et la surface du metal dans ces zones. C'est pourquoi, dans le dispositif de coulée suivant la présente invention, les supports individuels pour la courroie sont disposés à des intervalles rapprochés, et la courroie est fermement maintenue contre ses supports par une force magnétique. La valeur de la force magnétique et l'espacement des supports dépendent de l'épaisseur de la courroie et de ses autres caractéristiques, de façon que la courroie reste en contact avec les supports et que les portions non soutenues de la courroie entre les supports se comportent comme des sections rigides, ne fléchissant pas de plus de 0,05 mm sous les efforts subis pendant la coulée.On peut ainsi être assuré que la courroie suit exactement le trajet défini par la position des supports, et que par suite, le profil de la cavité de moulage correspond bien à un profil déterminé, pour l'obtention des conditions optimales de la coulée. tes principes de la présente invention sont applicables aux dispositifs de coulée pour l'obtention de brames minces ou de bandes, dans lesquelles au moins l'une des faces larges de la cavité de moulage est limitée par une courroie flexible. Suivant une construction préférée, le dispositif comporte deux courroies, bien que das certains cas l'une des surfaces de cette cavité puisse être formée par un tambour rigide, et l'autre surface par une courroie guidée suivant les principes de l'invention. La force magnétique exercée sur la courroie ferromagnétique peut être produite par attraction magnétique entre la courroie et une série de pièces polaires magnétiques disposées à intervalles serrés, et dont peuvent faire partie les supports limitant le profil de la cavité de moulage. Pour la réalisation d'un refroidissement efficace et uniforme de la courroie, le système préféré est le système de projection de åets qui sera décrit plus loin, et qui permet une extraction particulièrement rapide et uniforme de la chaleur de la courroie, en même temps qu'il réduit au minimum le gradient de température à travers la courroie et les variations de température dans la longueur comme dans la largeur de la courroie. Les défornations thermiques de la courroie sont réduites en même temps. Même si la chaleur est uniformément retirée à la courroie dans la longueur de celle-ci, le gradient de température dans l'épaisseur de la courroie et les variations de tempcrature moyenne dans la largeur et la longueur enGendrent des tensions thermiques tendant à gauchir ou à incurver la courroie. Grâce au système efficace de refroidissement suivant l'invention, ces tensions sont maintenues à une valeur assez basse, et le gauchissement ou la courbure sont aisément combattus par une force magnétique relativement faible. Etant donné que les alliages dont on envisage la coulée continue suivant le présent procédé se contractent de plusieurs unités pour cent pendant leur solidification, il est hautement désirable de pouvoir diminuer progressivement la distance entre les faces opposées de la cavité de moulage, de façon à maintenir les faces de moulage et les surfaces de la bande en contact mutuel d'échange calorifique pendant que le métal traverse la zone dans laquelle a lieu la solidification. L'emploi de supports rapprochés, contre lesquels la bande est maintenue par attraction magnétique de la part de pièces polaires magnétiques fixes en contact direct avec la courroie permet de réaliser de façon très simple le profil souhaité pour la cavité de moulage. Dans la conception du dispositif dont font partie les supports de la courroie, cette cavité peut être prévue avec un rétrécissement progressif dans la zone de solidification du métal. La valeur de ce rapprochement progressif des faces du moule dépend de l'épaisseur de la bande, et peut, pour la bande la plus mince, ne pas dépasser quelques dixièmes de millimètre. On peut prévoir des éléments de support pivotants, permettant de régler le profil d'une courroie mobile avec une précision de cet ordre, et les systèmes correspondants entrent dans le cadre de l'invention.Toutefois, dans la forme de réalisation préférée, la courroie se déplace sur des supports fixes, convenablement dressés. Le transfert de chaleur entre la brame ou la bande coulée et l'eau de refroidissement, par l'intermédiaire d'une courroie métallique, entraine une chute de température très importante à l'interface métal-courroie, une baisse réduite dans l'épaisseur de la bande et une baisse également réduite à l'interface courroie-eau. Il est souhaitable de réduire au minimum les variations de l'augmentation de tezqrature de la courroie, dans la longueur comme dans la largeur de celle-ci, car on réduit ainsi les tensions thermicues oui pourraient amener le gauchissement de la courroie et la faire dévier du trajet défini avec précision par ses supports. Une augmentation du coefficient de transfert à l'interface courroie-eau abaisse la température moyenne de la courroie pour un débit donnai du transfert thermique à l'interface métalcourroie. Même si la courroie ne porte pas de revêtement isolant sur la face en contact avec l'aluminium fondu, il a été trouvé possible d'obtenir des coefficients de transfert courroie-eau suffisants pour maintenir l'élévation moyenne de température de la courroie à une valeur compatible avec un gauchissement thermique acceptable. Il a été trouvé que les dimensions matérielles du système de refroidissement par åets d'eau suivant l'invention sont aisément compatibles avec des supports rapprochés de la courroie.En effet, avec les épaisseurs de courroies métalliques compatibles avec la flexibilité indispensable, on peut forcer la courroie à rester en contact glissant avec des supports espacés d'intervalles équivalents à 30 à 50 fois l'épaisseur de la courroie. Cette contrainte, associée à des supports à faible espacement, rend la courroie flexible particulièrement résistante au gauchissement. Chaque courroie forme une surface d'échange thermique à travers laquelle la chaleur dégagée par la solidification du métal est transmise à l'eau sur la face opposée de la courroie. La vitesse à laquelle la bande ou la brame peut être coulée dépend de la vitesse de transmission de la chaleur à travers la courroie à l'eau de refroidissement. Pour un transfert thermique élevé, il est nécessaire d'accroître la turbulence dans la couche limite à l'interface courroie-eau. Il a été trouvé que le système indiqué comme préféré, de refroidissement par projection, dans lequel des jets d'eau sont dirigés sur le revers de la courroie sous un angle important (900 est une valeur convenable) est particulièrement efficace pour accroître cette turbulence. Si un volume suffi sant d'eau est projeté sur la surface sous forme de jets d'angle très ouvert à travers un grand nombre d'orifices rappro chues, la chaleur peut être vache environ trois fois plus vite de la courroie que si un courant turbulent d'eau passe le long de la surface de la courroie. Le volume d'eau utilisé étant important, les moyens nécessaires doivent être prCvus pour recueillir l'eau dirigée sur chaque courroie. La zone de coulée d'un dispositif suivant l'invention est de préférence munie d'un système de refroidissement de la courroie comprenant une enceinte fermée maintenue en contact pratiquement étanche avec la face arrière de la courroie dans la zone de coule, cette enceinte comprenant, pour la courroie des supports très rapprochés maintenus en contact glissant ou roulant avec la surface de la courroie et formant un pourcentage relativement faible de la surface de l'enceinte face à la courroie.L'eau remplit de préférence à son arrive une première chambre pleine, ou remplie entièrement par l'eau, au sortir de laquelle elle est dirigée sur la courroie à travers des orifices dans une paroi tourne vers la face arrière de la courroie. Une seconde chambre pleine, de sortie, reçoit l'eau provenant de l'espace compris entre la courroie et ladite paroi, par des tubes rigides de gros diamètre passant à travers la chambre d'entrée et accroissant la rigidité de l'ensemble. Les supports de courroie faisant partie de enceinte sont de préférence disposés de façon que la totalité des surfaces de la courroie directement opposées au métal fondu soient en contact direct avec l'eau pendant une grande partie du temps de passage de la courroie à travers la zone de coulée. Les supports de la courroie sont formés de préférence par des barres étroites orientées suivant la largeur de l'enceinte, et les orifices pour les jets sont disposés en une ou plusieurs rangées transversales entre des barres adjacentes. Ces barres peuvent cependant être remplacées par des saillies distinctes, espacées suivant les mêmes principes. Une partie ou la totalité des barres ou des saillies sont des pièces polaires magnétiques, pour l'application d'une force magnétique à la courroie. Les orifices des jets des différentes rangées sont de préférence disposés en quinconce. L'intervalle entre deux orifices voisins d'une même rangée ne dépasse pas de préférence 25 mm. Le calibre et la répartition des orifices doivent être tels que lorsau'une faible différence de pression, par exemple 0,3 kg/cm2, , est maintenue entre la chambre pleine d'entrée et la chambre pleine de sortie, l'eau arrive sur la surface de la courroie avec un débit de 40 à 120 litres par cm et par heure. Dans les dessins annexés : la Figure 1 est une vue schématique latérale d'un mode de réalisation du dispositif de coulée suivant l'invention; la Figure 2 est une vue en plan d'une disposition de support des courroies, et d'application du fluide de refroidi ssement; la Figure 3 est une vue en plan de la partie de la Figure 2 entourée d'un cercle, à plus grande échelle; la Figure 4 est une coupe suivant la ligne 4--4 du dispositif de la Figure 2; la Figure 5 est une coupe suivant la ligne E de la Figure 2 la Figure 6 est une vue partielle, en plan, de la cuve; la Figure 7 est une vue latérale de la cuve en question, en position d'utilisation; la Figure 8 est une vue, par dessous et en plan, d'un support magnétique d'une courroie; la Figure 9 est une coupe suivant la ligne 9 9 de la Figure 8;; la Figure 10 est une coupe suivant la ligne 10-10 de la Figure 8, avec addition de la courroie de coulée. le dispositif représenté sur la Figure 1 comprend un cadre de support en poutres assemblées 1, sur lequel sont montées des poulies 2 d'entrainement des courroies supérieure et inférieure de coulée. Un moteur 3 à vitesse variable entraîne un arbre 4 par l'intermédiaire d'une chaine 5 et d'une roue dentée 6. L'arbre 4 transmet sa rotation à la poulie 2 d'entraînement de la courroie inférieure par les roues dentées 7 et 8 et la chaîne 9.De la poulie inférieure 2, le mouvement est transmis à la poulie supérieure 2 par la chaine 11, qui passe autour des roues dentées, respectivement supérieure et inférieure, 12 des galets tendeurs 14 dont l'un est porté par un oras pivotant A4' pour la tension de la cïiaine - . Les courroies de coulée 15 passent autour de leurs poulies d'entraînement 2 et de leurs poulies tendeuses 16 respectives, les axes des poulies 16, portés par des paliers 17, pouvant coulisse dans des glissières avec guidage dans des cadres 18, ces cadres pivotant autour d'axes 19 montés sur le cadre général 1, et étant soumis à une force prédéterminée de tension des courroies, exercée par des cylindres pneumatiques 20.Les paliers 17 peuvent coulisser dans les cadres 18, avec fixation par des butées 21, pour le réglage de la tension des courroies de coulée. La courroie supérieure 15 porte une paire de rebords latéraux 22, constitués par des bandes sans fin en un matériau élastique, résistant à la chaleur et thermiquement isolant. Ces rebords sont légèrement compressibles, de façon à assurer une étanchéité suffisante dans la zone de coulée, dans la partie où celle-ci va en se rétrécissant longitudinalement comme il a té dit précédemment. Ces rebords sont par exemple formés par un noyau de métal blanc ou de caoutchouc, autour duquel est enroulé un tissu d'amiante, suivant la construction appliquée aux joints pour vapeur. La disposition des rebords 22 par rapport à la cuve 23 est représentée sur les Figures 6 et 7, et sera décrite plus en détail ci-après. L'un des systèmes de support et de refroidissement des courroies 15 dans la zone de coulée est représenté sur les Figures 2 à 5.Les courroies 15 sont refroidies par de l'eau contenue dans les enceintes de refroidissement 26, qui seront décrites plus loin. L'eau arrive dans les enceintes 26 par des conduits d'arrivée 27, en circulant sous l'action de pompes aspirantes non représentées, reliées aux conduits de départ 29, de façon à maintenir une dépression sur la face de la courroie en contact avec l'eau de refroidissement. L'enceinte 26 est un récipient rigide et fermé, avec une fenêtre 30 a sa face supérieure (dans le cas de l'enceinte supportant la courroie inférieure dans la Figure 1). L'enceinte 26 comporte une cloison séparatrice horizontale 31, qui la divise en une chambre pleine d'entrée 32 et une chambre pleine de sortie 33. L'eau est amenée à la chambre d'entrée par une con duite 27, et est aspirée de la chambre de sortie 33 par une conduite 29 reliée à la pompe d'aspiration. La chambre 32 est limitée par une cloison supérieure épaisse 34 dont la face extérieure est légèrement en creux par rapport à la surface 35 de 11 enceinte entourant la fenêtre 30. La partie hachurée (Figure 2) est recouverte d'un matériau anti-friction. Des barres étroites 36 de support (dont une partie ou la totalité sont des pièces polaires magnétiques ou des aimants) s'étendent sur toute la largeur de la fenêtre 30, et leurs faces supérieures sont rodées de façon à se trouver exactement dans le plan de la surface adjacente 35. Des canaux d'eau peu profonds 37 sont compris entre les barres de support 36, la face externe de la cloison 34 et la courroie 15 qui les surmonte. Des orifices de projection rapprochés venant de la chambre d'arrivée 32 traversent le fond des canaux 37 et sont agencés de façon à projeter des jets d'eau sensiblement perpendiculaires sur la courroie 15. Des canaux collecteurs d'eau 39, relativement profonds, sont disposés transversalement par rapport aux canaux 37, et sont reliés par des tubes 40 à la chambre de départ 33. Comme on peut le voir sur les figures, il y a entre chaque paire de barres 36 de support des courroies, deux rangs d'orifices 38, décalés l'un par rapport à l'autre. L'espace longitudinal entre les barres 36 a une largeur d'environ 20 mm. On peut voir sur les figures que les orifices voisins d'une même rangée sont écartés d'un intervalle constant. Les orifices 38 ont environ 5 mm de diamètre. Si une pression différentielle de l'ordre de 0,3 kg par cm2 est maintenue entre les chambres 32 et 33, l'eau est proje tée sur la face arrière de la courroie avec un débit d'environ 45 litres par cm2 et par heure. Dans le cas de coulée d'une brame d'aluminium, la chaleur transmise équivaut environ à 24 calories par cm2 et par seconde. ême si l'on diminue l'écartement entre les jets d'eau, en augmentant en même temps le débit d'eau de refroidissement, la chaleur extraite n'augmente que de 10 à 20 %. Le dispositif est conçu de façon que, même dans les conditions indiquées de dépression sur la face arrière de la courroie, celle-ci ne fléchit pas appr ciaD er!ent entre des supports adjacents. Pour que cette condition soit réalisée, l'espace entre les barres de support v5 n'est de préférence pas supérieur à 50 fois, et de préférence est compris entre 20 et 50 fois l'épaisseur de la courroie d acier 15, el1e-eme comprise entre 0,5 et 1,5 mm. Le système de refroidissement décrit peut maintenir la chute de température à travers la courroie à une valeur d'environ 300C. Cn calcule dans ce cas qu'une force d'environ 0,15 kg/cm2 est nécessaire pour le maintien de la courroie supérieure 15 en contact avec les barres 36 sur toute la largeur de la courroie. Suivant la Figure 1, l'écart entre les courroies 15 à l'entrée de la zone de coulée est réglé grossièrement par des cales mont Ces sur les supports des enceintes de refroidissement, et est ajusté avec précision par des vis de réglage a~issans sur les barres de liaison 41, en s'appuyant sur le cadre, pour que les plaques de contrôle 42 puissent être levées ou abaissées. L'enceinte de refroidissement 26 supérieure est montée sur des tourillons 43, de façon à pouvoir modifier l'angle d'entrée de la cavité de moulage formée entre les courroies 15, en faisant pivoter l'enceinte supérieure 26 autour des tourillons 43 sous l'action du levier 44, poussé de haut en bas par un cylindre pneumatique 45, de façon à amener une plaque 46 limitatrice de course en contact avec une outre réglable 47.Une butée supérieure 48 sert de sécurité. L'un des avantages de cette disposition est que, si la butée 47 est réglage de façon à donner un angle d'entrée trop fort à la cavité de moulage, le métal solidifié à l'extrémité de sortie de la cavité de moulage pousse l'enceinte 26 vers le haut, en opposition à la pression élastique du cylindre 45. La butée 47 peut alors être à nouveau réglage de façon à rendre les propretés de surface optimales à la bande sortant de la cavité de moulage. La cuve 23 (nigure 5) comporte une partie proéminente 50 qui, dans sa position active s'étend dans l'espace compris entre les courroies. Des lames de guidage 51 sont portées par les côtés de la cuve 23, et possèdent une légère élasticité, de façon à presser la plaque latérale correspondante contre la face latérale de l'appendice 50, en formant ainsi un joint d'étanchéité à l'entrée de la zone de coulée, de façon à maintenir dans la cuve 26 une surcharge convenable de métal pendant la coulée. Les Figures 8 à 10 représentent un dispositif pouvant remplacer celui des Figures 2 à 5 pour le support et le refroidissement des courroies. Le trajet de la courroie 15 dans la zone de coulée limitée par la cavité de moulage, est guidé par un ensemble 116 de pièces polaires magnétiques associe à un ensemble 117 d'aimants laminés. Les courroies 15 sont refroidies par de l'eau, pouvant contenir un lubrifiant dispersable, et circulant dans des canaux forés dans l'ensemble 116, de façon que le revers des courroies soit, dans la zone de coulée, en contact direct avec l'eau de refroidissement. Si l'eau contient un lubrifiant, elle est recyclée en passant par un échangeur de chaleur annexe (non représenté). Si l'on n'emploie pas de lubrifiant, l'eau peut être rejetée. L'aimant 117 peut être un disque magnétique classique foré de feuillets d'aimants permanents séparés par des cales de laiton. L'ensemble 116 de pièces polaires est de construction analogue, et comprend des plaques d'acier 121 séparées par des cales en aluminium 122. Les bords dépassants des plaques 121 sont chanfreinés comme le montre la Figure 10, en formant une série de canaux 123 pour le passage du fluide de refroidissement, venant en contact avec le revers de la courroie 15. Les plaques 121 et 122 ont de préférence une épaisseur de 6 mm, et les plaques 121 vont en s'amincissant jusqu'à une épaisseur de 3 mm à leur extrémité. Les canaux 123 ont environ 25 mm de profondeur. L'ensemble 116 est bordé de chaque côté par des plaques 124, allant en s'amincissant dans le sens de la longueur, suivant la Figure 8, de façon que les plaques polaires 121 fassent un angle faible avec le plan de la courroie 15, afin de compenser l'usure au revers de la courroie dans son passage sur les pièces polaires. L'eau de refroidissement, circulant à contre-sens de la courroie, entre par une chambre pleine lr5 formée dans un orne 1,6, et sort par une chambre pleine /7 forme e dans un dôme 18. Du côt de l'entre de l'eau, les pièces polaires 116 ont un profil externe incurve, et le canal partant de la chambre 125 présente un profil interne correspondant, dirigeant l'eau sur la surface concave de la courroie. Les pièces polaires et le canal ont, du côté sortie de l'eau, des profils interne et externe analo-;ues, sauf que les cales 152 sont disposées de façon que la courroie soit refroidie par l'eau sur une partie du profil incurvé, du côté par où arrivent la courroie et le métal en fusion. On a ainsi la garantie quelea courroie est bien refroidie dès avant son contact avec le métal en fusion, et on évite ainsi le gauchissement de la courroie oui pourrait se produire si le métal arrivait sur la courroie avant l'eau de refroidissement. Suivant une réalisation possible, l'aimant 117 est un disque aimanté du commerce, donnant une densité moyenne de flux magnétique de 120 gauss au contact de chacune des plaques 121 avec la courroie 15. On a constaté, avec cette disposition qu'une pression d'environ 0,2 kg/cm pouvait être maintenue derrière la courroie sans fuite appréciable. Avec une perte de charge de 0,2 kg/cm, il est possible de conserver dans les canaux 123 un débit suffisant pour limiter l'élévation de température de la courroie à 800C environ au-dessus de la température de l'eau de refroidissement.Il est préférable, pour l'uniformité de la température dans l'épaisseur de la courroie et la réduction consécutive du gauchissement, d'introduire de l'eau chaude dans les canaux 123, vis-à-vis des portions extérieures froides de la courroie, c' est-à-dire extérieurement par rapport aux plaques d'tanchité 2-. On peut s'arranger pour que la température de l'eau soit voisine de celle de la courroie au contact du métal, soit de 70 à 90 C. Les régions de la courroie non chauffées par le contact du métal coulé sont ainsi réchauffées par l'eau chaude en circulation. Les chambres pleines d'entrée et de sortie peuvent être conçues de façon à permettre la modification du nombre des canaux d'eau froide suivant la largeur de la bande coulée.Dans la construction représentée, la lon gueur de la zone de coulée entre les courroies est d'environ o2,5 cm. On peut produire des bandes de 2,5 mm d'épaisseur à la vitesse de 9 mètres/minute, et de 7,5 mm d'épaisseur à la vitesse de 3 mètres/ninute. Aux vitesses ci-dessus, la solidi- fication a lieu dans les 15 premiers centimètres de la zone de coulée. il est possible avec cette disposition d'entraîner la courroie à la surface des pièces polaires avec une force de traction d'environ 2 kg par cm de largeur de l'ensemble des pièces polaires 116, ce chiffre pouvant être réduit par l'em- ploi d'un lubrifiant approprié, dispersé ou dissous dans l'eau de refroidissement. Le lubrifiant entrainé à la surface de la courroie aide au glissenent de celle-ci et réduit le frottement de celle-ci à son passage sur les surfaces convexes extérieures des chambres 126 et 128 aux deux extrémités de la zone de coulage. On doit faire remarquer que l'utilisation décrite du fluide de refroidissement, aussi bien que le mode de support, peuvent être modifiés de diverses façons. Les pièces polaires magnétiques et les canaux de circulation du fluide peuvent par exemple, par rapport à la courroie, être transversaux et non pas longitudinaux. Dans certains cas, si le flux calorifique à extraire à travers la courroie est faible, les plaques d'acier 121 ne sont pas chanfreinées, et les bords des plaques d'aluminium 122 sont à la même hauteur que les bords des plaques 121. La chaleur doit alors être extraite par des canaux d'eau traversant le dispositif, ces canaux étant formés par des gorges sur les faces latérales des plaques 121 et 122. Les bords des plaques d'aluminium jouent alors un rôle de transmission de la chaleur de la courroie au fluide circulant dans les passages ainsi formés. L'inclinaison relative des aimants 117 supérieurs et inférieurs et des pièces polaires 116 peut être réglée de la même façon que dans le dispositif suivant la Figure 1 par le mécanisme comprenant le cylindre à air 45 et les divers leviers et butées. Les organes de support (barres ou saillies séparées) peuvent être usines de façon à se trouver dans un même plan, pour que la courroie suive un trajet rigoureusement plan dans la zone de coulée. Il peut aussi être intéressant que ce trajet présente une très ingère courbure longitudinale, par exemple avec un rayon de 50 mètres, ou une forme plus complexe. Tout ce qui précède s'applique au cas de deux courroies sensiblement parallèles. Avec un dispositif dans lequel l'une des faces de la zone de coulée est constituée par un tambour refroidi à l'eau, les supports de la courroie sont usinés de façon à foimer une surface s' approchant progressivement de la surface du tambour pour constituer une cavité de moulage allant en se rétrécissant, mais incurvée. L'emploi de deux courroies est cependant préférable. - REVENDICATIOIS 1 - Dispositif pour la coulée continue d'un métal sous forme de bande avec introduction du métal dans une cavité de moulage limitée par une paire de surfaces opposées mobiles dont l'une au moins est formée par une courroie flexible conductrice de la chaleur placée dans la zone de coulée et soutenue par plusieurs supports en contact avec le revers de la courroie, avec un système appliquant un fluide de refroidissement à la courroie, ce dispositif étant caractérisé en ce que la courroie est maintenue fermement contre ses supports par une force magnétique de façon à se déplacer suivant un trajet prédéterminé, l'espacement des supports de la courroie étant tel, par rapport aux caractéristiques de la courroie, qu'une zone non soutenue de la courroie entre des supports adjacents se comporte comme un élément rigide. 2 - Dispositif suivant la revendication 1, caractérisé en ce que l'espacement entre les supports de la courroie est inférieur à 50 fois l'épaisseur de la courroie. 3 - Dispositif suivant la revendication 2, caractérisé en ce que l'épaisseur de courroie est comprise entre 0,5 mm et 1,5 mm, et en ce que l'espacement entre les supports est compris entre 20 fois et 50 fois l'épaisseur de la courroie. 4 - Dispositif suivant l'une des revendications 1, 2 et 3, caractérisé en ce que les supports de la courroie font partie d'une enceinte en contact avec le revers de la courroie, des orifices rapprochés étant disposés de façon à projeter des jets d'un fluide de refroidissement sur ladite courroie sous un grand angle par rapport aux surfaces de la courroie s'appuyant sur ladite enceinte, des organes étant prévus, d'une part pour amener un fluide de refroidissement aux dits orifices, et d'autre part pour extraire ce fluide de l'espace limité par ladite enceinte. 5 - Dispositif suivant la revendication 4, caractérisé en ce que lesdits supports de la courroie sont des barres disposées transversalement. 6 - Dispositif suivant l'une des revendications 4 et 5, caractérisé en ce que ladite enceinte est formée par un châssis en forme de boîte, comprenant une première cloison horizontale écartée du trajet de la courroie et écartée d'une seconde cloison horizontale, de façon à former une chambre pleine d'entre pour un fluide de refroidissement, plusieurs ouvertures dans la première cloison, dirigeant ledit fluide sur le revers de la courroie, et plusieurs tubes d'évacuatIon du fluide, traversant la première et la seconde cloison, pour le passage au fluide vers une sortie. 7 - Dispositif suivant la revendication 6, caractérisé en ce que ledit châssis comprend une enceinte rigide -ant une surface extérieure de contact avec la courroie, une ouverture dans cette enceinte entourée par ladite surface de contact, les supports de la courroie étant disposés dans ladite ouverture et supportés par la première cloison dans un plan commun avec ladite surface de contact. 8 - Dispositif suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la cavité de moulage est limitée par une paire de courroies dont l'angle qu'elles forment entre elles dans la cavité de moulage peut être modifié de façon à faire varier l'angle longitudinal d'entrée de la cavité de moulage. 9 - Dispositif suivant la revendication 8, caractérisé en ce que les supports de courroie en contact avec l'une des courroies sont montés sur un châssis commun supporté par des pivots vers la sortie de la cavité de moulage, de façon à faire varier l'angle du trajet de ladite courroie par rapport au trajet de l'autre courroie. 10 - Dispositif suivant la revendication 9, caractérisé en ce que ledit châssis est monté élastiquement par rapport à une butée fi.e de façon à permettre d'augmenter l'écartement des courroies à la sortie de la cavité de moulage en cas d'une épaisseur excessive de la bande de métal solidifiée à la sortie de la cavité de moulage. 11 - Dispositif suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comporte une paire de rebords latéraux flexibles entraînés avec l'une des courroies et comprenant chacun une bande sans fin d'un matériau résistant à la chaleur, Clastique, compressible et thermiquement isolant, pour la compensation d'une l gère inclinaison mutuelle des courroies.