FR 2289581 A1 19760528 FR 7531225 A 19751013 La présente invention concerne un mélange liquide et un procédé pour revêtir des corps en matière synthétique d'une couche de matière synthétique imitant le cuir. Les corps en matière synthétique peuvent avoir une surface lisse ou comporter des pores ouverts, notamment des corps en mousse, et être durs ou souples. Dans chaque cas, il s'agit d'une matière synthétique cuite. On connaît déjà, d'après le modèle d'utilité allemand 7 400 465, des jouets qui sont constitués par un noyau en matériau de préfé- rence élastique, cellulaire et à pores ouverts, dont la surface extérieure est revêtue d'une couche recouvrant les pores superficiels, et qui est élastique, souple, mince et solidaire de la surface du noyau. Ces jouets existent déjà dans le commerce sous la forme d'éléments de construction et de reproductions d'animaux et jouissent d'une grande popularité étant donné qu'ils sont lavables et que, malgré la tendance des jeunes enfants à abîmer les corps en mousse, ils sont très résistants à de telles tentatives de détérioration. La présente invention a pour but de réaliser un mélange liquide pour recouvrir des corps du type mentionné ci-dessus, qui peuvent être constitués par des matériaux cellulaires synthétiques ou naturels, ou des fibres naturelles organiques ou minérales ou par des fibres synthétiques, ledit mélange pouvant être déposé sur lesdits corps pour former une couche de matière synthétique lisse, solidaire du corps. La présente invention a pour objet un mélange qui comporte environ 8 à 12% en poids de polyuréthane linéaire, environ 50% en poids d'un ester, environ 8 à 12% de cétone et environ 30% en poids d'un hydrocarbure chloré. Pour les jouets connus, mais aussi pour d'autres corps qui, comme les jouets, sont revêtus d'une couche imitant le cuir, comme par exemple des tubes calorifugés, dans lesquels la couche de revêtement sert de barrière pour la vapeur, il est souhaitable que cette couche ne soit que difficilement inflammable et encore mieux ne brûle pas du tout. Cette protection contre les flammes est obtenue grâce au fait que l'on mélange à 100 parties en poids du mélange suivant l'invention environ 10 à 15 parties en poids d'un composé libérant de l'ammoniac à des températures correspondant à celles des flammes. Ce composé d'ammonium peut être un phosphate poly basique d'ammonium de préférence un phosphate dibasique d'ammonium. En outre, le mélange, qu'il soit combustible ou non, peut contenir environ 3 a 88 en poids de pigments. Malgré l'addition de différents agents de protection contre les flammes dans les éléments constitutifs lors de la fabrication de mousses depolyuréthane, on n'est pas encore parvenu jusqu'ici à réaliser une mousse de polyuréthane résistant totalement aux flammes. On a simplement obtenu jusqu'ici une mauvaise inflammabilité. Bien que la couche de matière synthétique suivant la présente invention, pouvant être utilisée pour le revêtement d'un corps, soit également à base de polyuréthane, elle devient totalement ininflammable grâce à l'addition d'un phosphate polybasique d'ammonium connu en tant qu'agent de protection contre les flammes.On ne parvient pas à faire brûler la couche de matière synthétique, ni avec une allumette, ni avec un briquet, ni avec une bougie, de sorte que la mise en oeuvre de l'invention permet d'obtenir une protection contre les flammes plus importante que lorsque le matériau constituant le noyau, par exemple en mousse de polyuréthane, n'est pas muni d'un revêtement. Par conséquent, l'invention convient en particulier pour la fabrication de tubes isolants pour différentes installations, par exemple pour gainer des tubes de chauffage et des éléments semblables, étant donné qu'elle permet d'obtenir une résistance aux flammes satisfaisant aux normes prévues à cet effet. En outre, le mélange suivant l'invention présente l'avantage important qu'il fournit des revêtements qui ne présentent absolument aucun inconvénient du point de vue physiologique, de sorte que l'on peut également l'utiliser pour recouvrir des jouets, notamment des jouets déformables pour jeunes enfants qui ont coutume de porter tous les objets à la bouche. Le cas échéant, on peut encore ajouter au mélange un additif de conductivité pour éviter des phénomènes d'accumulation de charges électriques sur le produit fini. La couche peut être déposée par des moyens relativement simples. On utilise de préférence un dispositif pulvérisateur à air comprimé, par exemple un pistolet pulvérisateur à air comprimé de type courant, à l'aide duquel le mélange peut être déposé sur le corps de base dans des conditions appropriées. Le mélange est relativement consistant, de sorte que l'on doit utiliser une pression relativement élevée, comprise environ entre 8 et 11 atm. pour l'air comprimé. A vrai dire, la pression pour l'air comprimé peut être réduite lorsque le mélange est rendu plus fluide par augmentation de la teneur en cétone, mais les propriétés de séchage sont meilleures lorsque la quantité de solvant devant être éliminée par évaporation-est aussi faible que possible, c'est pourquoi il est plutôt avantageux d'utiliser une pression élevée pour l'air comprimé. Le diamètre de l'ajutage est également déterminé en fonction de la viscosité du mélange pulvérisé; pour la composition indiquée, il est de préférence égal à 1,5 mm. La distance de pulvérisation est choisie de manière qu' une bonne partie du solvant soit déjà évaporée au cours du trajet effectué entre la sortie de l'ajutage et l'arrivée sur la surface du corps, de sorte que la substance de revêtement arrive déjà à l'état à moitié sec sur la surface du corps. Dans les conditions indiquées, les distances de-pulvéri-sa- tion avantageuses sont comprises entre environ 35 à 40 cm, ces distances augmentant lorsque le mélange devient plus liquide. La durée de pulvérisation est comprise entre 3 et 10 secondes suivant l'épaisseur souhaitée pour la couche.On peut également pulvériser le mélange de façon espacée dans le temps, c'est-à-dire qu'une seconde couche peut être déposée sur une couche déjà sèche, lorsque l'on souhaite obtenir un revêtement de matière synthétique particulièrement résistant. De préférence, le revêtement est déposé à température ambiante, le mélange pouvant en outre être préalablement chauffé pour réduire encore les durées de séchage. Durant la pulvérisation, le matériau destiné à former la couche recouvre tout d'abord le corps d'une mince formation réticulée qui se referme progressivement pour former une couche épaisse largement homogène, qui est souple, élastique, extensible et ne peut pas être séparée du corps de base. Ceci signifie que dans le cas de corps de base souples et élastiques, leurs propriétés de souplesse et d'élasticité peuvent être largement conservées du fait que le revêtement ne possède qu'une épaisseur de quelques fractions de millimètre. Dans le cas de corps en matière synthétique dure, notamment ceux dont la surface est lisse, il est recommandé de leur faire subir, lors du revêtement, un traitement particulier pour assurer une meilleure adhérence du matériau de revêtement sur le corps. Suivant l'invention, on prévoit tout d'abord de rendre la surface du corps collante, puis d'y déposer le mélange de revêtement, et enfin de sécher le corps. Ce procédé convient non seulement pour le revêtement de corps en matière synthétique dure et à surface lisse, mais aussi pour le revêtement de corps en mousse souple. Il peut également être utilisé pour des corps flexibles souples qui sont constitués par des fibres naturelles ou synthétiques ou notamment-des mousses souples, et dans ce cas, l'adhérence inhérente, due aux cavités superficielles, de la couche de revêtement est encore améliorée par le procédé décrit. En outre, le procédé suivant l'invention convient non seulement lors de l'utilisation du mélange décrit formant un revêtement ininflammable, mais aussi pour des mélanges inflammables. Le procédé suivant l'invention peut être utilisé notamment dans la fabrication de boucles; de petits boutons, d'agrafes et d'autres petits objets en matière synthétique, étant donné que le revêtement de cuir fréquemment souhaité pour-de tels objets pour des raisons de mode, ne peut être réalisé que suivant des procédez très coûteux avec la technique courante. L'invention conduit ici à une réduction importante des coûts de -iabrication, sans porter préjudice de façon quelconque à l'aspect extérieur de l'objet fini.Etant donné que le revêtement de matière synthétique, déposé suivant l'invention, est très mince, il peut facilement pénétrer dans les irrégularités de la surface qui se présentent par exemple sous la forme de structures intentionnelles sur l'objet, sans que ces irrégularités soient éliminées, de sorte que la silhouette souhaitée de l'objet fini peut déjà être façonnée lors de la fabrication de l'ébauche. En outre, il est possible, grâce à des phases opératoires du procédé suivant l'invention qui seront expliquées ultérieurement, de réaliser des structures particulières sur la surface de l'objet à traiter. Le fait de rendre collante la surface du corps devant être revêtu de la couche de matière synthétique crée une liaison intime entre le matériau constituant le corps et le matériau de la couche déposée. Il se produit une réticulation ou une diffusion dans la structure moléculaire des couches en contact. La surface du corps peut être rendue collante de différentes façons. On peut par exemple plonger le corps dans un solvant qui commence à dissoudre sa surface, puis y déposer la couche de matière synthétique. Il est aussi possible d'amener-le corps, avant ou après le dépôt de la couche, à une température pour laquelle le matériau du corps passe dans un état où il devient collant. Pour les matériaux des corps concernés, cette température est largement inférieure à la température dangereuse pour la couche de revêtement. De nombreuses possibilités s'offrent également pour le dépit de la couche de matière synthétique. Par exemple, la couche peut être déposée suivant un procédé d'immersion, ce qui est une possibilité notamment pour des petits objets, comme par exemple des boutons ou des boucles. Pour des objets plus gros, de préférence ceux qui sont-constitués par un matériau cellulaire à pores ouverts, on utilise le procédé de pulvérisation pour des raisons de renta bilité. Lors d'une pulvérisation, l'épaisseur de la couche qui reste sur le corps peut être respectée de façon plus exacte. Lors du revêtement de corps en mousse, ii est avantageux que le mélange ferme les pores ouverts du corps par un revêtement réticulé, sans que les pores soient totalement remplis par le matériau de revêtement.Ceci conduit à une économie importante de matériau de revêtement et conserve cependant en outre la souplesse du corps devant être revêtu. Comme matériau de base pour les objets devant être revêtus, on peut utiliser par exemple du polystyrène, une polyamide, du plexiglas, du polypropylène, sous forme massive ou cellulaire, ainsi que de la mousse dure aussi bien que de la mousse souple. Des tissus bakélisés et des mousses intégrales peuvent également être munis d'un revêtement suivant l'invention. Comme solvant pour rendre collante la surface du corps de base, on peut utiliser respectivement les solvants courants pour les matériaux de base, notamment le chlorure de méthylène ou le trichloréthylène. La couche de matière synthétique doit être déposée alors que la surface est encore dissoute. Ce n'est qu'à ce moment que la liaison intime des matériaux en contact s'établit sous la forme d'un processus de diffusion. Différents effets peuvent être obtenus sur la surface du corps devant être revêtu, lors du dépôt, après le processus de pulvérisation, notamment en envoyant de l'air, en choisissant la distance de pulvérisation ou en pulvérisant le matériau par intermittence. On peut former de cette façon des grains, des effets de martelage ou des effets similaires. Le séchage du revêtement de matière synthétique dépend de la vie en pot du matériau. Il peut être influencé par addition de durcisseurs, dont la quantité ne doit cependant pas dépasser 3 à 4% en poids lors du revêtement de mousses souples, lorsque la souplesse du corps de base devant être revêtu ne doit pas être réduite. Dans le cas d'objets durs, on peut ajouter des durcisseurs dans des proportions allant jusqu'à 20% en poids. Les objets revêtus peuvent être séchés à la température ambiante, cependant l'utilisation de la chaleur régnant dans un four accélère, de façon connue, le processus de séchage. Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux exemples donnés ci-dessus, elle est susceptible de nombreuses variantes, accessibles à l'homme de l'art, suivant les applications envisagées et sans s'écarter pour cela de l'esprit de l'invention. REVENDICATIONS 1.- Mélange liquide pour revêtir des corps en matière synthétique d'une couche de matière synthétique continue solidaire du corps, caractérisé en ce qu'il comprend environ 8 à environ 12% en poids de polyuréthane linéaire, environ 50% en poids d'un ester à bas point d'ébullition, environ 8 à environ 12% en poids de cétone, et environ 30% en poids d'un hydrocarbure chloré. 2.- Mélange suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu a 100 parties en poids dudit mélange sont ajoutées environ 10 à environ 15 parties en poids d'un composé libérant de l'ammoniac pour les températures correspondant à celles des flammes. 3.- Mélange suivant la revendication 2, caractérisé en ce que le composé d'ammonium est un phosphate polybasique d'ammonium, de préférence un phosphate dibasique d'ammonium. 4.- Mélange suivant l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'il comporte 3 à 8% en poids de pigments. 5.- Mélange suivant l'une quelconque des revendications 1 à 4, pour revêtir des corps durs, caractérisé en ce qu'on lui ajoute jusqu'à 20% en poids de durcisseurs. 6.- Mélange suivant l'une quelconque des revendications 1 à 4, pour revêtir des corps souples, caractérisé en ce qu'on lui ajoute jusqu'à 4% en poids de durcisseurs. 7.- Procédé pour déposer une couche de matière synthétique continue adhérant solidement sur un corps en matière synthétique, caractérisé en ce qu'on pulvérise sur le corps un mélange suivant l'une quelconque des revendications 1 à 6, à l'aide d'un dispositif pulvérisateur à air comprimé. 8.- Procédé suivant la revendication 7, caractérisé en ce que le dispositif pulvérisateur à air comprimé présente un diamètre d'ajutage de 1,5 mm et en ce qu'on pulvérise le mélange sur le corps à partir d'une distance d'au moins 35 cm, avec une pression d'environ 8 à environ ll atm. pour l'air comprimé, pendant une durée comprise entre 3 à 10 secondes. 9.- Procédé pour déposer une couche de matière synthétique continue adhérant solidement sur un corps en matière synthétique, caractérisé en ce qu'on plonge le corps dans un mélange suivant l'une quelconque des revendications 1 à 6, pendant un court intervalle de temps. 10.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 7 à 9, caractérisé en ce qu'il est mis en oeuvre à une température d'environ 200C. 11.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 7 à 10, caractérisé en ce que le mélange est pré-chauffé. 12.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 7 à 11, caractérisé en ce que tout-d'abord on rénd la surface du corps collante, on y dépose le mélange de revêtement, et ensuite on sèche ledit corps. 13.- Procédé suivant la revendication 12, caractérisé en ce qu'on dissout la surface du corps au moyen d'un solvant avant le dépôt de la couche de revêtement. 14.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 7 à 10, caractérisé en ce qu'on chauffe la surface du corps avant ou après le dépôt de la couche de revêtement, à Une température pour laquelle le matériau constituant le corps passe à tat collant. 15.- Article de matière synthétique, caractérisé en ce qu'il est revêtu d'une couche de matière synthétique, aéposée par un procédé suivant l'une quelconque des revendications 7 à 14.