FR 2302050 A1 19760924 FR 7505804 A 19750225 La présente invention est relative à un dispositif et un procédé de fabrication de poudre engraissée utilise en particulier pour l'alimentation des veaux. On sait qu'il est avantageux de substituer un aliment en poudre à dissoudre dans l'eau, au lait servant traditionnellement à l'alimentation des veaux, qui peuvent alors érc engraissés à un moindre cott. Ces produits de remplacement contiennent les principes nutritifs du lait et ils sont généralement obtenus en incorporant des matières grasses d'origine animale ou végétale telles que du saindoux, du suif, de l'huile de palme ou de coprah, à une poudre de base constituée essentiellement de poudre de lait écrémé et de quelques autres produits susceptibles d'assurer à l'ensemble un bon résultat zootechnique.Dans le processus de fabrication d'une telle poudre, il est nécessaire de prévoir un dispositif qui permette, à partir d'une source de matières grasses liquides d'une part, et d'une source de poudre généralement à base de lait écrémé d'autre part, d'obtenir une poudrc engraissée par faitesnent soluble et de manipulation aisée. L'un des dispositifs de traitement actuellement connu est constitué d'une tour traversée par un flux d'air froid, dans laquelle on pulvérise une bouillie renfermant les éléments constitutifs de la poudre engraissée.L'in- convénient de ce dispositif conn réside dans le fait que les débits d'air sont très élevés par rapport au faible débit de 1 ' ensem- ble des matières à mettre sous forme de poudre, cc qui entraine de lourdes dépenses d'exploitation et l'obtention d'une poudre engraissée ayant un cotit élevé. La présente invention a pour but de remédier aux inconvénients précités et à cet effet, elle a pour objet un nouveau dispositif de fabrication d poudre engraissée propre à assurer un débit en produit final élevé par rapport au débit d'air mis en oeuvre. La présente invention a donc pour objet un nouveau dispositif de la fabrication de poudre engraissée, destinée notamment à l'alimentation des veaux, ladite poudre étant préparée cn incorporant des matières grasses dans une poudre de base, les matières grasses et la poudre de base étant introduites sous forme divisée dans une enceinte traversée par un flu d'air froid soufflé sous une toile de répartition disposée à la partie inférieure de l'enceinte, les matières traites par le dispositif étant maintenues en suspension dans ledit flux d'air froid, des filtres associes à des organes d'extraction d'air étant disposés -------- à la partie supérieure de l'enceinte, caractérisé par le fait que l'enceinte est constituée d'un tunnel sensiblement horizontal fermé à ses deux extrémités par deux parois transversales, ledit tunnel comportant, en premier lieu, au voisinage de l'une de ses extrémités, au moins un organe d'introduction alimenté par un mélangeur recevant séparément la poudre de base et les matières grasses ; en second lieu, au voisinage de l'autre extrémité, un organe d'évacuation de la poudre engraissée, ledit organe étant positionné à un niveau inférieur à celui de l'organe d'introduction précité, la toile de répartition étant disposée à la partie infE- rieure de l'enceinte selon un plan incliné descendant de l'organe d'introduction à l'organe d'évacuation précités; en troisième lieu, une chambre de traitement comprise entre l'organe d'introduction et l'organe d'évacuation, au-dessus de la toile de répartition, des caissons de soufflage délivrant le flux d'air froid au-dessous de ladite toile de répartition et les organes d'extraction étant disposés sensiblement au droit desdits caissons de soufflage, la répartition, d'une part, des débits de soufflage et d'autre part, des débits d'extraction entre les différents organes d'extraction d'air, assurant le déplacement des particules en suspension depuis l'organe d'introduction vers l'organe d'évacuation. Dans un mode préféré de réalisation, le tunnel est équipé d'un circuit de recyclage, vers les différents caissons de soufflage, de l'air sortant des organes d'extraction, ledit circuit comportant au moins un échangeur frigorifique et un ventilateur ; le tunnel comporte, sur ou au voisinage de l'une de ses parois transversales d'extrémité, un organe d'introduction unique servant à l'introduction du mélange constitué de la poudre de base et des matières grasses liquides, ledit organe communiquant avec la chambre de traitement du tunnel ; les caissons de soufflage sont solidaires de conduits de distribution alimentant en air lesdits caissons et ils sont susceptibles d'entre désolidarisés du tunnel, lesdits caissons étant éventuellement supportés par des éléments de roulement ; les caissons de soufflage, munis de leurs conduits de distribution, constituent un ensemble amovible susceptible mètre déplace par rapport au tunnel, les caissons contigus précités délimitant un volume formant sensiblement un prisme droit > base rectangulaire, la bor dure supérieure des parois latérales dudit ensemble venant sensi blement en appui contre la bordure inférieure des parois latérales de la chambre de traitement du tunnel ; la toile de répartition est positionnée entre la bordure supérieure des parois latérales du volume des caissons contigus et la bordure inférieure des parois latérales de la chambre de traitement, des joints étant disposés de part et d'autre de la toile au niveau des jonctions entre le tunnel et les caissons de soufflage ; la toile de répar tition est positionnée entre ensemble des caissons et la chambre de traitement selon une pente voisine de 6 %. I1 convient de souligner que le dispositif tel que défini ci-dessus, est susceptible entre avantageusement utilisé dans la préparation de poudres engraissées ou le traitement de poudres préalablement engraissées, autres que les poudres destinées à l'alimentation des veaux. I1 est clair que le tunnel de la pré sente invention peut s'intégrer dans une channe de fabrication connue de l'état de la technique et, comportant des ensembles de préparation et de transport de la poudre de base ainsi que des organes de préparation et de transport des matières grasses à incorporer à ladite poudre de base. La présente invention a de m8me pour objet un procédé de mise en oeuvre du dispositif de fabrication de poudre engrais sée précitée, caractérisé par le fait que l'on souffle dans le tunnel un flux ascendant d'air froid ayant une température comprise entre OOC environ et -150C exnnroei, ledit flux d'air étant soufre siblement & i='ers la totalité de la surface de la toile de répartition disposée à la partie inférieure du tunnel ; que lton mélange la poudre de base avec les matières grasses liquides, le rapport du poids de matières grasses par rapport au poids de poudre de base étant compris entre 0,14 et 0,33 ; que l'on introduit ledit mélan ge par 1' organe d' introduction dans la chambre de traitement du tunnel ; que l'on règle la répartition d'une part, des débits de soufflage entre les différents caissons et d'autre part, des débits d'extraction entre les différents organes d'extraction d'air, de façon que le débit d'air soufflé au niveau du caisson dtextré- mité adjacent à l'organe dtintroduction soit supérieur au débit d'air extrait au droit de ce premier caisson, et que le débit d'air soufflé au niveau du caisson d'extrémité adjacent à organe d'évacuation de la poudre engraissée soit inférieur au débit d'air extrait au droit de ce deuxième caisson d'extrémité, ledit réglage assurant le déplacement des particules en suspension dans l'air depuis l'organe d'introduction du mélange vers l'organe d'évacuation de la poudre engraissée ; et que l'on recycle en continu le flux d'air extrait depuis les organes d'extraction vers les caissons de soufflage après l'avoir porté à une température comprise entre OOC environ et -150C environ. Dans une première variante du procédé selon l'invention, on extrait approximativement le même débit d'air dans tous les organes d'extraction et lton souffle dans les caissons des débits d'air qui sont progressivement décroissants depuis organe d'in- troduction de la poudre de base juqu'à organe d'évacuation de la poudre engraissée. Dans une deuxième variante du procédé selon l'invention, on souffle approximativement le m8me débit d'air dans tous les caissons de soufflage et l'on extrait des organes d'extraction des débits d'air qui sont progressivement croissants depuis organe d'introduction de la poudre de base jusqu'à organe d'évacuation de la poudre engraissée. Dans une troisième variante, on fait varier simultanément le long du tunnel les débits d'extraction et de soufflage. Le procédé et le dispositif de la présente:invention peuvent être utilisés pour la fabrication d'une poudre engraissée de type classique destinée à l'alimentation des veaux ainsi que pour la fabrication d'une poudre engraissée d'un type particulier également destinée à l'alimentation des veaux, dans laquelle on incorpore des produits de remplacement du lait écrémé, les matières grasses utilisées étant dans les deux cas à base de suif, de saindoux, d'huile de palme ou de coprah. Pour mieux faire comprendre I'objet de l'invention;; on on va en décrire maintenant, à titre d'exemple purement illustratif et non limitatif, un mode de réalisation représenté sur le dessin annexé. Sur ce dessin : - la figure 1 représente en élévation avec arrachement, un dispositif selon la présente invention, dont le tunnel est muni d'un organe d'introduction associé à un mélangeur ; - la figure 2 représente en élévation avec arrachement, la paroi transversale d'extrémité du tunnel selon la figure 1, qui est équipée de l'organe d'évacuation - la figure 3 représente une vue en élévation de l'ensemble amovible des caissons de soufflage munis de leur conduit de distribution et supportés par des éléments de roulement ; - la figure 4 représente une coupe selon IV-IV de l'en- semble des caissons de soufflage de la figure 5 - la figure 5 représente une vue partielle avec arrachement du mode de solidarisation des caissons de soufflage avec la chambre de traitement du tunnel ; et - la figure 6 représente, de façon schématique, une installation de fabrication de poudre engraissée équipée du tunnel de la figure 1. En se référant au dessin et plus particulièrement aux figures 1 à 2, on voit que l'on a désigné par 101, dans son ensemble, le tunnel destiné à l'obtention de la poudre engraissée. On observe que ce tunnel est disposé sensiblement horizontalement par rapport au sol 102 et qu'il est fermé à ses deux extrémités par deux parois transversales, 105 et 104. Le tunnel comporte, dans sa partie inférieure, un ensemble 105 de quatre caissons contigus de soufflage d'air froid dé-si- gnés respectivement par 105a, 105b, 105e et 105d, solidaires de deux conduits de distribution, respectivement 106 et 107, qui alimentent en air froid les différents caissons 105. Ces caissons de soufflage, ayant approximativement les mêmes dimensions, débouchent sous une toile de répartition 108 communiquant avec une chambre de traitement 109 à l'intérieur de laquelle, les matières premières constitutives-- de la poudre engraissée sont maintenues en suspension dans le flux ascendant d'air froid délivré par les caissons de soufflage 105, lors du fonctionnement du tunnel. La toile de répartition 108, positionnée entre l'ensem- ble 105 des quatre caissons de soufflage et la chambre de traitement 109 du tunnel, est disposée selon un plan incliné, descendant de la paroi transversale 104 vers la paroi transversale 105 du tunnel avec une pente voisine de 6 Z. Quatre caissons de filtrage llOa, 1l0b, llOc, 110d comportant des filtres à manche (non représentés) surmontent la chambre de traitement 109 du tunnel. Ces quatre caissons de filtrage ont sensiblement les mêmes dimensions et ils sont régulièrement espacés sur toute la surface de la chambre de traitement 109, chacun desdits caissons de filtrage étant approximativement situé au droit de l'un des caissons de soufflage 105a, 105b, 105c, 1091- Un conduit d 'évacuation de l'air extrait relie chaque caisson de filtrage à un ventilateur d'extraction lll,un re9istre ion représenté) étant interposé entre le ventilateur et chaque caisson pour régler le débit d'air extrait. Dans la réalisation décrite, les caissons de filtration 110a, 110b sont associés à un premier ventilateur d'extraction 111, et les caissons de filtration 110go 110d à un second ventilateur d'extraction 111. On voit que la surface de la section droite transversale de la chambre de traitement 109, délimitée à sa partie inférieure par la toile de répartition, s'accrott depuis la paroi transversale 104 jusqu'à l'autre paroi transversale 103 d'extrémité du tunnel et que la section longitudinale du tunnel présente, dans son plan médian longitudinal, la forme d'un trapèze rectangle dont la petite base est constituée par la paroi transversale 104 et la grande base par la paroi transversale 103 du tunnel. La chambre de traitement du tunnel a une longueur totale de 12 mètres et une section droite rectangulaire ayant environ un mètre de large sur une hauteur variant de 1, 4 mètre à 2,1 mètresquand on se déplace de la paroi 104 à la paroi 103. Un circuit de recyclage (non représenté) de l'air extrait sortant des caissons de filtrage relie les deux ventilateurs 111 aux conduits 106 et 107 de distribution et il est pourvu d'un échan geur frigorifique et de deux ventilateurs soufflants pour délivrer dans chacun des caissons de soufflage un flux d'air froid à la température et à la pression désirées. En communication avec la chambre 109, est positionné sur la paroi transversale d'extrémité 104 du tunnel, un organe dtintro- duction 112 du mélange formé par la poudre de base et les matières grasses liquides. Cet organe d'introduction 112 comporte une vis sans fin 112a et est alimenté par un mélangeur désigné par 113 dans son ensemble, recevant séparément la poudre de base et les matières grasses. Le mélangeur 113 comporte principalement un organe de brassage tel qu'un agitateur à pales 114, un conduit d'introduction de la poudre de base 115 ainsi qu'un manchon périphérique 116 pour l'admission des matières grasses liquides. La poudre de base est amenée au conduit 115 par une vis sans fin 115a alimentée par une trémie 115b et entrainée par un moteur 115c. A la base de l'autre paroi transversale d'extrémité 103 du tunnel et sensiblement dans le prolongement de ltensemble 105 des caissons de soufflage, on a disposé utile écluse doseuse 117 du type " barillet ", servant à l'évacuation de la poudre engraissée hors de la chambre de traitement 109. On observe que cette écluse doseuse 117 est disposée à un niveau inférieur à celui de la vis sans fin 112 servant à l'introduction du mélange dans la chambre de traitement.Sur la figure 1, on a désigné par 117a la flèche indiquant le sens de déplacement des particules constitutives de la poudre engraissée en suspension dans le flux d'air ascendant délivré par les caissons de soufflage 105, depuis 11 organe dtin- troduction 112 jusqu'à l'écluse doseuse 117 d'évacuation de la poudre engraissée. En se référant maintenant aux figures 2 à 4, on voit que le tunnel est assujetti au niveau de la chambre 109 à des portiques 118 qui maintiennent le tunnel en position. L'ensemble amovible constitué par les quatre caissons de soufflage et leurs deux conduits associés 106 et 107 est accroché, comme il sera précisé plus loin, à la partie inférieure du tunnel et supporté par celui-ci lorsque l'appareil est en état de fonctionnement. Ledit ensemble comporte néanmoins des pieds 119 équipés à leur base d'éléments de roulement 119a sur lesquels repose ledit ensemble amovible quand il est désolidarisé du tunnel. Les quatre caissons contigus 105a, 105mu 105c et 105d délimitent un volume formant sensiblement un prisme droit à base rectangulaire, la bordure supérieure des parois latérales de ces quatre caissons étant disposée selon un plan incliné ayant la même pente que la toile de répartition 118. Le conduit supérieur de distribution 106, placé parallèlement au plan horizontal médian de l'ensemble des quatre caissons de soufflage, alimente les deux premiers caissons 105a et 105b et le conduit de distribution inférieur 107, qui lui est parallèle, alimente les deux derniers caissons 105c et 105go le caisson 105d étant adjacent à l'écluse doseuse 117, lorsqu'il est solidarisé avec la chambre de traitement 109. Le détail du mode de fixation des caissons de soufflagetf sur la bordure inférieure de la chambre de traitement 109 est donné sur la figure 5. On voit que la toile de répartition 108 est positionnée entre la bordure supérieure 120a des parois latérales des caissons de soufflage et la bordure inférieure 120b des parois latérales de la chambre de traitement 109. Lors de la mise en place des caissons de soufflage sous le tunnel, les bordures des caissons sont serrées contre la bordure inférieure des parois latérales de la chambre de traitement 109 au moyen de jonctions 120 qui assurent en m8me temps le blocage de la toile de répartition 108 entre deux joints 121 et le portage par le tunnel de ensemble amovible formé par les caissons de soufflage. Les deux conduits de distribution 106 et 107, alimentent en air froid les quatre caissons de soufflage 105a, 105b, 105c, 105d délivrent sensiblement le même débit d'air dans tous ces caissons de soufflage et le registre lîla se trouvant à la sortie de chacun des quatre caissons de filtrage 110a, llOL, 110go 110g permet de régler le débit d'air extrait de ltun quelconque des caissons de filtrage. Dans l'exemple décrit on utilise l'appareillage ci-dessus défini pour fabriquer une poudre engraissée servant à l'alimentation des veaux, dans laquelle le rapport pondéral des matières grasses par rapport à la poudre de base, habituellement compris entre 0,14 et 0,33, est ajusté à 0,19.Une poudre de type classique renferme, de façon connue, les composants suivants, les pourcentages étant donnés en poids par rapport à la poudre engraissée finie -I G Vale enrses Composants p ourexele en mise en oeuvre Poudre de lait 40 - 60 50 oe Lacto-sérum séché - 30 19 Farines de céréales U (blé, manioc,...) 4 - 8 6 Amidons t (riz, mats, pomme de terre) 0 - 10 5 S Complément minéral vitaminé X et antibiotique 2 - 5 4 ~ w ~ . a' Suif A il - 19 V 12 0,5 - 0,5 ) o,5 ~ 1,5 0,8 Huile de palme 3 V 1 3 ou 1,6 Huile de coprah ) 1 - 3 1,6 cu On souffle dans le tunnel 101, par les caissons de soufflage, un flux ascendant d'air froid ayant une température entre 0 C et -15 C sous une pression de 1 bar, S un débit d'environ 40 000 kg/heure, les deux conduits de distribution 106 et 107 délivrant sensiblement le m8me débit d'air dans les quatre caissons de soufflage.On introduit dans le mélangeur 113, d'une part les matières grasses préalablement homogénéisées avec addition d'un émulsifiant comme la lécithine de soja, par l'organe d'injection 116, et d'autre part, la poudre de base par le conduit 115. On fait ensuite passer le melange par la vis sans fin 112 servant d'organe d'introduction, dans la chambre de traitement 109, le débit d'introduction du mélange étant de 8 500 kg/heure. Sous l'action du flux d'air froid soufflé dans le tunnel, le mélange est mis sous forme de particules en suspension dans l'air, qui sont ensuite déplacées le long du tunnel pour obtenir par échange thermique avec l'air froid soufflé, la cristallisation des matières grasses afin que la poudre finale ne soit pas collante.Pour assurer le déplacement des particules en suspension dans l'air depuis l'organe d'introduction 112 du mélange jusqu'à 1'écluse doseuse 117 servant à 11 évacuation de la poudre engraissée, on fait en sorte que le débit d'air soufflé dans le premier caisson de soufflage 105a soit supérieur au débit d'air extrait à partir du caisson de filtrage 110a et que le débit d'air soufflé par le caisson d'extrémité 105d soit inférieur au débit d'air extrait à partir du caisson de filtrage llOd. Comme les conduits de distribution 106 et 107 délivrent sensiblement le même débit d'air dans tous les quatre caissons de soufflage, on règle chacun des quatre registres lîla associés aux caissons de filtrage 110go 110b, 110go 110d pour extraire des débits qui sont progressivement croissants depuis l'organe d'introduction 112 du mélange jusqu'à écluse doseuse 117 d'évacuation de la poudre engraissée Le flux d'air extrait, sortant des deux ventilateurs d'extraction 111 est recyclé en continu dans les conduits de distribution 106 et 107 alimentant en air les caissons de soufflage 105, un échangeur frigorifique dont est muni le circuit de recyclage, permettant de porter le flux d'air recyclé à sa température d'introduction comprise entre OOC et -150C, La figure 6 donne le schéma d'une installation complète de fabrication de poudre engraissée incluant l'appareillage ci-dessus décrit. On a désigné par 122, une trémie de chargement des substances constitutives de la poudre de base qui communique avec une bluterie 123, par l'intermédiaire d'un élévateur 124. La bluterie 123 permet d'éliminer les corps étrangers de la poudre de base ayant son introduction- dans un mélangeur à bande hélicoîdale 125. La poudre de base est reprise à la base du mélangeur à bandes héli cotidales 125 par un nouvel élévateur 126 qui la fait passer dans un réservoir de stockage 127, ledit réservoir étant muni à sa base d'une écluse doseuse du type n barillet n 128. La poudre de base s'échappant de l'écluse doseuse 128 pénètre par gravité dans la canalisation 115 du mélangeur 113 équipé de moyens d'agitation mécaniques, ledit mélangeur présentant en outre un orifice d'admission des matières grasses à incorporer dans la poudre de base, désigné par la flèche 129. Le mélangeur 113 communique à sa partie inférieure avec la vis sans fin 112, servant d'organe d'introduction du mélange dans le tunnel de traitement 101. La section de traitement des matières grasses à incorporer à la poudre de base n a pas été représentée.Cette dernière comporte de façon connue, des moyens de stockage des matières grasses et des organes permettant l'homo- généisation desdites matières grasses avec l'addition d'un émulsifiant comme la lécithine de soja. Dès son introduction dans la chambre de traitement du tunnel 101, le mélange, comme déjà décrit ci-dessus, est mis en suspension dans un flux d'air froid ascendant délivré par les caissons de soufflage 105 débouchant sous la toile de répartition 108, lesdites particules en suspension dans l'air se déplaçant depuis l'organe d'introduction 112 Jusqu'à la vanne 117 d'évacuation de la poudre engraissée. La poudre engraissée s'échappant par la vanne doseuse 117 est reprise par une bande transporteuse 130 communiquant avec un tamis 131. La poudre engraissée et tamisée passe sur un élévateur 132 en vue de la soumettre à des opérations d'ensachage. La poudre engraissée ainsi obtenue est non collante, parfait tement soluble dans liteau et permet d'obtenir un bon résultat zootechnique pour l'alimentation des veaux. I1 est bien entendu que le mode de réalisation ci-dessus décrit n'est aucunement limitatif et pourra donner lieu à toutes modifications désirables, sans sortir pour cela du cadre de l'invention. RV'IDICATI0NS 1. Dispositif de fabrication de poudre engraissée destinée notamment à l'alimentation de veaux, ladite poudre étant prépa re en incorporant des matières grasses dans une poudre de base, les matières grasses et la poudre de base étant introduites sous forme divisée dans une enceinte traversée par un flux d'air froId, soufflé sous une toile de répartition disposée à la partie inférieure de l'enceinte, les matières traitées par le dispositif étant maintenues en suspension dans ledit flux d'air froId, des filtres associés à des organes d'extraction d'air étant disposés à la partie supérieure de l'enceinte, caractérisé par le fait que l'enceinte est constituée d'un tunnel sensiblement horizontal - ermé à ses deux extrémités par deux parois tranversales, ledit tunnel comportant, en premier lieu, au voisinage de l'une de ses extrémités, au moins un organe d'introduction alimenté par un mélangeur recevant séparément la poudre de base et les matières grasses; en second lieu, au voisinage de l'autre extrémité, un organe d'évacuation de la poudre engraissée, ledit organe étant positionné à un niveau inférieur à celui de l'organe d'introduction précité, la toile de répartition étant disposée à la partie inférieure de l'enceinte selon un plan incliné descendant de l'organe d'introduction à l'organe d'évacuation précités ; en troisième lieu, une chambre de traitement comprise entre l'organe d'introduction et l'organe d'évacuation, au-dessus de la toile de répartition, des caissons de soufflage délivrant le flux d'air froid au-dessous de ladite toile de répartition et les organes d'extraction étant disposés sensiblement au droit desdits caissons de soufflage, la répartition, d'une part, des débits de soufflage et d'autre part, des débits d'extraction entre les différents organes d'extraction c'.'air, assurant le déplacement des particules en suspension depuis l'organe d'introduction vers l'organe d'évacuation. 2. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé par le fait qu'il comporte un circuit de recyclage, vers les diffé rentes caissons de soufflage, de l'air sortant des organes d'ex- tract ion, ledit circuit comportant au moins un échangeur frigori lieue et un ventilateur. 3. Dispositif selon l'une des revendications I ou 2, caractérisé nar le fait que le tunnel comporte, sur ou au voisinage de l'une de ses parois tranversales d'extrémité, un organe d'introduction unique servant à l'introduction du mélange constitué de la poudre de base et des matieres grasses liquides, ledit organe communiquant avec la chambre de traitement du tunnel. t. Dispositif selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé par le fait que les caissons de soufflage sont soli claires de conduits de distribution alimentant en air lesdits caissons et sont susceptibles d'8tre désolidarisés du tunnel, lesdits caissons étant éventuellement supportés par des éléments de roulement. 5. Dispositif selon la revendication , caractérisé par le fait que les caissons de soufflage, munis de leurs conduits de distribution, constituent un ensemble amovible susceptible d'être déplacé par rapport au tunnel, les caissons contigus précités délimitant un volume formant sensiblement un prisme droit à base rectangulaire, la bordure supérieure des parois latérales dudit ensemble venant aensiblement en appui contre la bordure inférieure des parois latérales de la chambre de traitement du tunnel. 6. Dispositif selon l'une des revendications 4 ou 5, caractérisé par le fait que la toile de répartition est positionnée entre la bordure supérieure des parois latérales du volume des caissons contigus et la bordure inférieure des parois latérales de la chambre de traitement, des joints étant disposés de part et d'autre de la toile au niveau des jonctions entre le tunnel et les caissons de soufflage. 7. Dispositif selon la revendication 6, caractérisé par le fait que toile de répartition est positionnée entre l'en- semble des caissons et la chambre de traitement selon une pente voisine de 6 C/a. S. Procédé de mise en oeuvre du dispositif de fabrication de poudre engraissée selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé par le fait que l'on souffle dans le tunnel un flux ascendant d'air froid ayant une ttératire comprise entre - 00C environ et -l50Cav=o-n, ledtt flux d'air étant soufflé sensiblement à travers la totalité de la surface de la toile de répartition disposée à la partie inférieure du tunnel ; que l'on mélange la poudre de base avec les matières grasses liquides, le rapport du poids de matières grasses par rapport au poids de poudre de base, étant compris entre 0,1 et 0,33 ; que l'on introduit ledit mélange par l'organe d'introduction dans la chambre de traitement du tunnel que l'on règle la répartition d'une part des débits de soufflage entre les différents caissons et d'autre part, des débits d'ex traction entre les différents organes d'extraction d'air, de façon que la débit d'air soufflé au niveau du caisson d'extrémité adjacent à 1 t organe d'introduction soit supérieur au débit d'air extrait au droit de ce premier caisson, et que le débit d'air soufflé au niveau du caisson d'extrémité adjacent à l'organe d'évacuation de la poudre engraissée soit inférieur au débit d'air extrait au droit de ce deuxième caisson c''e trémité, ledit réglage assurant le déplacement des particules en suspension dans l'air depuis l'organe d'introduction du mélange vers l'organe d'évacuation ic la poudre engraissée ; et que l'on recycle en continu le flux d'air extrait depuis les organes d'extraction vers les caissons de soufflage aprs l'avoir porté à une température comprise entre 0 C environ et -150C environ. 9. procédé selon la revendication û, caractérisé par le fait que l'on extrait approximativement le méme débit d'air dans tous les organes d'extraction et que l'on souffle dans les caissons des débits d'air qui sont progressivement décroissants depuis l'organe d1introduction du mélange jusqu'à l'organe d'évacuation de la poudre engraissée. 10. procédé selon la revendication 3, caractérisé par le fait que l'on souffle approximativement le mEme débit d'air dans tous les caissons de soufflage et que l'on extrait des organes d'extraction des débits d'air qui sont progressivement croissants depuis l'organe d'introduction du mélange jusqu'à l'organe d'ava- cuation de la poudre engraissée.