FR 2306822 A1 19761105 FR 7532482 A 19751023 La présente invention concerne des éléments en mousse de matière plastique armée de fibres. Plus preci- sèment, elle concerne un procédé et un appareil de préparation de nouveaux objets en mousse armée de fibres ayant une répartition prédéterminée des fibres. On a ajouté des matières très diverses aux mousses afin d'en modifier les propriétés pour des raisons très diverses. Par exemple, on ajoute des fibres aux mousses afin d'élever leur résistance mécanique. Dans certains cas, il est souhaitable que les fibres soient orientées au hasard dans la mousse mais de façon aussi uniforme que possible. Jusqu'à présent, on n'a pas obtenu de manière simple et économique une répartition sensiblement uniforme des fibres dans la mousse notamment lorsque la charge de fibres dépasse 5 % en poids environ. Par exemple, on introduit les fibres dispersées au hasard dans le moule et on verse alors un mélange de résines capable de former une mousse. Lorsque cette dernière se forme cependant, une quantité importante des fibres est déplacée de sa position d'origine si bien que les fibres ne sont pas réparties uniformément dans toute la mousse et, pour cette raison ou pour d'autres, l'amelioration voulue des propriétés n'est pas obtenue. Un autre procédé de réalisation de mousses armées de fibres comprend l'imprégnation d'ur feutre d fibres à un mélange capable de former une mousse. Ce procédé présente un inconvénient car l'imprégnation convenable de tous les espaces délimités par les fibres du feutre avec un mélange capable de former une mousse est pratiquement impossible si bien que l'objet a une résistance mécanique relativement faible. On a aussi armé des objets en mousse avec des fibres tissées par fixation de feuilles d'étoffe aux faces externes d'un objet en mousse cellulaire ou par formation d'une mousse à partir d'une composition plac e entre des feuilles d'étoffe. Les caractéristiques de résistance mécanique de 3es stratifiés cellulaires sont limitées de fa çon considérable par la qualité de la liaison entre l'me et la couche superficielle. Les procédés de pulvérisation de fibres et d'une résine capable de former une mousse sur une surface ou un substrat ne conviennent pas à la réalisation d'objets d'épaisseur utilisable en pratique. En fait, ces procédés ne conviennent pas du tout à la formation de mousses composites cohérentes, c'est-à-dire de mousses ayant une gme de faible poids spécifique, et une couche superficielle solidaire et de poids spécifique élevé. On doit aussi citer les tentatives d'addition d'armatures de fibres aux compositions de mousse lorsqu'elles commencent à se former. Les échantillans préparés de cette manière n'ont pas des fibres réparties uniformément de manière prédeterminée dans la mousse. I1 est essentiellement très difficile sinon impossible de maintenir les fibres avec une répartition raisonnable dans la mousse lorsque celle-ci commence à se former. Ces inconvénients des procédés connus de fabrication sont bien connus, en plus d'autres. L'invention concerne un procédé de formation d'un objet en mousse armée de fibres ayant une répartition prédéterminée de filaments de fibres stables dsorientation aléatoire dans 11 objet en mousse, celle-ci ayant un rapport pondéral pratiquement uniforme des filaments des fibres à la matière de la mousse dans toute sa masse. Dans son mode de réalisation le plus simple, l'objet en mousse armée de fibres selon l'invention est préparé par dispersion de façon sensiblement homogène de filaments séparés de fibres d'armature tels que de filaments de fibres de verre, dans une composition de résine capable de former une mousse, avant que la composition ne forme la mousse.Cette dispersion est obtenue d'abord par addition des fibres, par exemple de faisceaux de fibres, à au moins un ingrédient essentiel de la composition de résine destinée à former la mousse, c'est-à-dire à un précurseur d'une composition de résine destinée à former une mousse, afin que l'ensemble constitue une suspension de fibres,le mélange de cette suspension pendant un temps suffisant pour que cer taines des fibres au moins des faisceaux soient séparées en filaments séparés et que les fibres ainsi séparées et les réseaux résiduels soient mouillés par le précurseur, le mélange intime des filaments séparés et mouillés avec le reste des ingrédients nécessaires à la formation de la composition qui constitue la mousse, si bien que les fibres sont dispersées de façon sensiblement homogène dans la composition, puis le moussage de la composition dans un moule convenable. Dans un mode de réalisation, la composition de résine destinée à former la mousse est une composition à base de résine thermodurcissable ;, en fait, une composition à base de résine polyuréthane est particulièrement avantageuse. Dtautres compositions qui conviennent selon l'invention sont celles qui contiennent des résines phénolaldéhyde et urée-aldéhyde, des résines polyesters, des polyoléfines et des élastomères naturels et synthétiques notamment. Par exemple, les fibres d'armature sont ajoutées à au moins un ingrédient essentiel de la composition en quantité suffisante pour que la concentration des fibres dans l'objet résultant soit supérieure à I 96 en poids environ et de préférence à 10 % en poids environ. Le reste des ingrédients nécessaires à la formation de la composition contient par exemple des catalyseurs, un agent tensio-actif, des agents stabilisants de la mousse, des durcisseurs et analogues. L'invention concerne aussi un élément en résine thermodurcissable armée de fibres comportant une Ame de mousse et une couche superficielle solidaire ayant des filaments de fibres découpées d'orientation aléatoire, répartis dans l'élément afin que le rapport pondéral des fibres à la résine en tout point de l'élément soit pratiquement uniforme. La concentration des fibres dans l'élément est au moins égale à 1 % en poids et elle est de préférence comprise entre 10 et 50 % en poids environ. Llinvention concerne aussi un appareil de réalisa tion en une seule étape de matière composite cohérente comprenant une mousse et ayant des couches superficielles solidaires armées de fibres. L'appareil comprend un dispositif de pompage destiné à faire circuler et à mélanger les filaments séparés avec un précurseur d'une mousse de résine sans destruction de l'intégrité et de la longueur des filaments séparés. L'appareil comprend un dispositif de pompage à cavités mobiles ou d'un type analogue destiné au pompage des suspensions des fibres dans le précurseur. L'appareil comprend aussi une tette statique de mélange de la suspension de fibres avec le reste des ingrédients de la composition tel que le durcisseur, le catalyseur et l'agent porogène. Enfin, un moule limite l'épaisseur du mélange de résines destiné à former la mousse.Le moule communique évidemment avec la tette de mélange. Le moule comprend aussi un dispositif destiné à maintenir la pression et la température dans le moule aux valeurs voulues pour la réalisation de l'objet. D'autres caractéristiques et avantages de l1in- vention ressortiront mieux de la descriwtion qui va suivre, faite en référence au dessin annexé qui est un diagramme synoptique d'un procédé selon l'invention. L'invention concerne la formation d'un objet en mousse ayant une armature de fibres distribuées dans tout objet. Elle concerne plus précisément la formation d'une mousse de résine armée de fibres ayant une Sme de faible poids spécifique et des couches superficielles solidaires de poids spécifique élevé. En conséquence, toute composition de résine thermodurcissable qui peut se dilater ou former une mousse convient selon l'invention. Des exemples de telles résines qui peuvent être incorporées à des compositions qui peuvent former des mousses sont les résines phénol-aldéhyde, les résines urée-aldéhyde, les résines époxydes et les polyuréthanes. On prépare facilement les résines précitées à partir de précurseurs polymères du commerce par mise en oeuvre de procédés bien connus. Par exemple, on prépare les résines polyuréthanes par polymérisation de polyols et de polyisocya nates, les polyesters par polymérisation d'acides polycarboxyliques et de polyols. En outre, de nombreuses résines sont disponibles sous forme de prépolymères qui, après addition d'un agent de réticulation ou un durcisseur et/ou un catalyseur convenables, peuvent astre polymérisées sous forme d'un objet en matière plastique. Ainsi, les monomères, les polymères et les prépolymères forment un ingrédient essentiel ou précurseur d'une composition de résine destinée à former une mousse. Les agents de réticulation ou les durcisseurs constituent un autre ingrédient essentiel de ces compositions.Par exemple, dans le cas d'une composition polyester, un ingrédient essentiel de la composition est l'acide polycarboxylique, par exemple un acide dicarboxylique, et un autre ingrédient essentiel est un polyol tel qu'un diol. Dans le cas d'un polyuréthane, le polyisocyanate et le polyol constituent chacun un ingrédient essentiel de la composition de résine. Dans une variante, un prépolymère, par exemple sous forme d'un polyisocyanate, peut constituer l'ingrédient essentiel et un agent de réticulation de polyol ou u durcisseur, par exemple à base de sorbitol ou de saccharose peut constituer un second ingrédient essentiel de la composition. Les compositions de résine peuvent former des mousses par mise en oeuvre de divers procédés. Par exemple, un agent porogène peut ventre ajouté à la composition liquide ou incorporé à celle-ci. Cet agent porogène peut ventre un composé qui libère un gaz par réaction chimique après chauffage ou il peut s'agir d'un liquide qui s'évapore lorsqu'il est chauffé ou le moussage peut entre réalisé par réduction de pression. L'agent porogène peut méme filtre un gaz.Des exemples d'agents porogènes sont les hydrocarbures tels que le pentane et les hydrocarbures fluorés, les composés solides libérant un gaz tels que les composés azorques et hydrazolques, les carbonates et bicarbonates et les gaz tels que l'azote et l'anhydride carbonique. D'autres ingrédients qui peuvent entre incorporés aux compositions de résine sont les catalyseurs, les durcisseurs, les plastifiants, les agents stabilisants de mousse, les pigments, les agents retardateurs d'inflammation et analogues. Ces matières sont bien connues. Par exemple, les catalyseurs de polymérisation des résines monomères sont bien connus dans la technique et on peut citer par exemple des amines, des polyamines, des sels d'étain, des composés organiques de l'étain et analogues utilisés de façon classique pour la catalyse de la polymérisation des polyisocyanates etces polyols en polyuréthanes, les acides et les bases utilisés habituellement pour la formation des polyesters, etc. Lors de la mise en oeuvre de l'invention, la sélection de la résine particulière ainsi que la formule de la composition dépendent de l'utilisation prévue pour la mousse. En fait, on sait que les caractéristiques d'une mousse de matière plastique, c'est-à-dire sa rigidité ou sa souplesse, l'ouverture ou la fermeture de ses cellules, la présence ou l'absence de couches superficielles, peuvent entre réglées en grande partie par mise en oeuvre de procédés connus tels que notamment des modifications chimiques de la formule, de la composition et des conditions physiques de traitement. En outre, il existe un nombre très important de formules disponibles dans le commerce sous forme de systèmes liquides qui donnent une plage très large de propriétés aux mousses formées.Par exemple, les systèmes destinés à former des mousses rigides de polyuréthane sont disponibles dans le commerce sous forme de deux composants. Un composant contient l'ingrédient isocyanate qui est par exemple à base de toluènediisocyanate ou de 4,4'-diphénylméthanediisocyanate. Le second composant contient des mélanges de polyols contenant un catalyseur, un agent porogène, un agent tensio-actif et analogue. Des systèmes particuliers sont choisis en fonction du poids spécifique voulu, de la structure des cellules, de la rigidté voulue, etc pour la mousse formée. En plus des variations des formules qui modifient le poids spécifique de la mousse, la formation de la couche superficielle et d'autres propriétés de la mousse, la température des moules et les pressions de traitement par exemple peuvent astre modifiées afin qu'elles aient une influence sur la formation de couches superficielles. Ces procédés sont bien connus dans la technique. La formation d'un objet en mousse armée de fibres ayant une répartition prédéterminée de filaments de fibres dans la mousse nécessite la sélection d'une composition et de conditions de traitement qui soient compatibles avec cette répartition prédéterminée. Par exemple, lorsque les filaments doivent être répartis uniformément dans la mousse, la composition et les conditions de traitement doivent être choisies afin que la mousse ait une densité uniforme. D'autre part, lorsque la mousse doit avoir des filaments disposés essentiellement dans une couche superficielle solidaire rigide et dense, la composition et les conditions choisies doivent correspondre à la formation d'une mousse composite cohérente,c'est-à-dire de couches solidaires externes. La phase fibreuse utilisée pour la mise en oeuvre de l'invention peut zetre choisie parmi les fibres très diverses en matières telles que le verre, le carbone, le graphite, un métal, le bore et analogues. Cependant, il est particulièrement avantageux selon l'invention qu'il s'agisse de fibres découpées de verre. Les fibres de verre peuvent avoir pratiquement toute longueur mais celle-ci ne dépasse pas en général 7,6 cm et elle est en général comprise entre 3 et 25 mm. Les fibres peuvent entre découpées à partir de filaments individuels ou on peut utiliser des faisceaux de fibres. En fait, le procédé de l'invention convient particulièrement bien à l'utilisation de faisceaux de fibres de verre. Des faisceaux comprenant environ 260 filaments chacun sont disponibles dans le commerce sous forme de tronçons coupés. La quantité de fibres utilisées pour la mise en oeuvre de l'invention dépend de la fibre elle-m & e et de la résistance mécanique voulue pour la matière de la mousse préparée. Par exemple, on sait que les fibres de graphite donnent une résistance mécanique considérable aux résines ou matières plastiques. Ainsi, la quantité de matière d'arma ture en fibres de graphite qui est nécessaire à l'obtention d'une résistance mécanique donnée est inférieure à la quantité de fibres de verre nécessaire. Cependant; en général, la quantité de fibres utilisée est supérieure à 1 % de la quantité de mousse. En fait, lorsqu'on utilise des fibres de verre, il est avantageux qu'elles forment 10 à 50 ,' du poids total de objet en mousse.Evidemment, on peut utiliser des mélanges de fibres pour des raisons de résistance mécanique, de rentabilité, etc, dans les plages indiquées pour les divers paramètres. I1 est essentiel que les fibres soient dispersées de façon pratiquement homogène dans au moins un ingrédient essentiel d'une composition avant addition du reste des ingrédients nécessaires à rendre la composition capable de former une mousse afin que objet en mousse armée de fibres ait la répartition prédéterminée de fibres dans la mousse et le rapport pondéral sensiblement uniforme des fibres à la mousse dans l'objet. En fait, certaines des fibres au moins doivent titre séparées des faisceaux sous forme de filaments orientés de façon aratoire et séparés. On note facilement que ces filaments séparés et orientés au hasard, pour-des quantités meme modérées de fibres dans la résine, stimbriquent et accroissent notablement la résistance mécanique de objet final. La séparation nécessaire des fibres est obtenue par dispersion de façon pratiquement homogène des faisceaux dans au moins un ingrédient essentiel d'une composition avant addition du reste des ingrédients nécessaires pour que la composition puisse former une mousse. Ainsi, les fibres sont ajoutées à au moins un ingrédient essentiel choisi parmi les monomères, les prépolymères et les durcisseurs afin qu'elles forment une suspension de fibres. Celle-ci est mélangée par pompage de la matière d'un réservoir principal de stockage dans une canalisation de circulation.Le mélange est poursuivi pendant un temps suffisant pour que l'ingrédient essentiel mouille pratiquement les fibres et sépare celles ci en filaments séparés d 2 orientation aléatoire. Le temps de mélange est en général compris entre environ 1 et 15 mn et de préférence entre environ 3 et 6 mn. Le pompage est réalisé avec une pompe à cavité mobile ou avec un piston ou un vérin hydraulique. Ce mélange réalisé par pompage sépare les fibres des faisceaux en filaments séparés qui conservent cependant leur intégrité. Les filaments sont répartis uniformément sans être brisés. La séparation des fibres des faisceaux en filaments s'observe à l'oeil. Elle s'accompagne aussi d'une augmentation importante de la viscosité de la suspension et on peut donc la mesurer physiquement. Cependant,cette mesure n'est pas nécessaire. De manière analogue, on observe visuellement le mouillage des fibres indiqué par un passage des fibres de l'état opaque à 11 état translucide. La suspension de fibres est dosée et mélangée, par exemple avec une tette statique, à un mélange de catalyseur, agent stabilisant de mousse, de durcisseur et d'agent porogène, c'est-à-dire avec le reste des ingrédients nécessaires à la formation de la composition, au cours du procédé de l'invention. Les mélangeurs statiques divisent un courant en plusieurs couches et recombinent celles-ci en accroissant l'interface entre les couches. De tels mélangeurs du type de générateurs interfaciaux sont décrits dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique nO 3 404 869 et 3 751 377. Le mélange résultant est injecté dans un moule où il se dilate rapidement en remplissant la cavité du moule et en exerçant une pression comprise entre 0,7 et 7 bars. Un chauffage externe est en général superflu car la réaction de durcissement et de moussage est exothermique et dégage suffisamment de chaleur. Cependant, le cas échéant, le moule est maintenu entre 5 et 1200C par réglage externes de température, par exemple par chauffage ou refroidissement le cas échéant. La formation initiale d'une suspension de fibres dans au moins un ingrédient essentiel puis le mélange intime de la suspension au reste des ingrédients de la composition, avant la formation de la mousse, assurent un mouillage convenable des fibres par l'ingrédient résineux et ainsi la répartition uniforme des fibres dans la composition donc dans l'objet une fois la mousse formée. Ainsi, la quantité d'armature fibreuse par unité de poids de résine est pratiquement constante dans tout l'objet.Par exemple, une mousse armée de fibres selon l'invention ayant une couche superficielle de poids spécifique élevé et une Bme de faible poids spécifique a pratiquement la même quantité de fibres par unité de poids de résine en tout point dans la couche superficielle et dans pâme. Cependant, comme la couche superficielle a un poids spécifique élevé, une fraction considérable de la quantité totale des fibres de l'objet se trouve aussi dans la couche superficielle. Le réglage des conditions de mous sage par réglage de la composition et des conditions physiques de traitement permet la formation d'une-mousse armée de fibres ayant un rapport prédéterminé pratiquement uniforme des fibres à la résine dans l'objet. Les mousses ayant des âmes de faible poids spécifique et les couches superficielles de poids spécifique élevé peuvent être formées avec une quantité de fibres dans la couche superficielle, pouvant atteindre 90 %.Lors de la réalisation de mousses ayant des poids spécifiques sensiblement uniformes dans l'8me et la couche superficielle, les fibres sont réparties de fa çon plus uniforme entre la couche superficielle et limez Ainsi, on peut préparer par mise en oeuvre du procédé de l'invention non seulement une matière très résistante et de faible poids spécifique mais aussi des mousses armées de fibres de types très divers par simple modification des divers paramètres du procédé à volonté. Comme indiqué précédemment, le procédé de l'invention convient particulièrement bien à la réalisation de mousses composites armées de fibres. En fait, le procédé de l'invention est utile pour la réalisation de panneaux composites épais à âme de mousse, ayant par exemple une épaisseur qui peut atteindre 7,6 cm et même plus. Les filaments répartis uniformément et orientés au hasard dans les mousses selon l'invention éliminent apparemment les contraintes internes présentes dans les matières connues. On note que des matières d'armature en feuilles, par exemple des tissus de verre, peuvent titre incorporées aux objets préparés selon l'invention. Par exemple, un tissu de verre peut titre introduit à la base du moule avant moussage de la résine selon l'invention. En fait, la résistance mécanique de la mousse est nettement améliorée du fait de lttancrage" de l'étoffe dans l'objet en mousse à l'aide des filaments d'orientation aléatoire. On décrit maintenant le procédé de l'invention en référence à la figure, lors de l'utilisation d'une résine de polyuréthane et de fibres de verre. Des fibres découpées sous forme de faisceaux 8 de fibres sont introduites par une canalisation 10 dans un ingrédient essentiel de la résine, un polyisocyanate tel que le toluènediisocyanate ou le polyméthylènepolyphénylisocyanate dans le cas considéré dans un réservoir 12. Comme représenté en trait interrompu 11, les fibres peuvent aussi titre ajoutées en totalité ou en partie au second ingrédient de la composition. Cependant, elles sont avantageusement ajoutées dans le réservoir 12. Le précurseur de la résine et les fibrefccirculent dans la canalisation 15 sous la commande d'une pompe, par exemple une pompe à cavité mobile ou péristaltique (non représentée). Le pompage se poursuit jusqutà ce que certaines des fibres au moins soient séparées des faisceaux et forment des filaments séparés, ceux-ci et les faisceaux étant mouillés par le polyisocyanate. En fait, au point de mouillage des fibres, c'est-à-dire lorsque la suspension devient translucide, une quantité importante des fibres est séparée des faisceaux. Un récipient séparé 14 contient le durcisseur sous forme d'un polyol, par exemple à base de sorbitol ou de saccharose, et l'agent porogène, le catalyseur, les charges éventuelles et l'agent tensio-actif. Comme indiqué, les fibres peuvent titre introduites dans le récipient 14 et dans ce cas le pompage réalisé par la canalisation 20 assure la séparation et le mouillage des filaments.Les quantités dosées de suspension de polyisocyanate provenant du réservoir 12 et du mélange de polyol provenant du récipient 14 sont sensiblement stoechiométriques, et ces matières parvien nent à une tête de mélange 16 par exemple par les canali -sations 17 et 19 respectivement. Les réactifs sont injectés à partir de la tdte 16 par la canalisation 21 dans le moule 18 où ils forment une mousse et durcissent. Des exemples de panneaux de 25 mm d'épaisseur et de 0,9 x 1,2 m, préparés selon l'invention, ont les propriétés indiquées dans le tableau I. A titre comparatif, on indique les propriétés d'un panneau qui n'est pas armé de fibres. Le tableau I indique qu'une mousse armée de fibres et ayant un faible poids spécifique, dans laquelle les fibres d'armature sont concentrées dans la couche super ficielle,a des propriétés plus avantageuses méme que celles drun panneau de mousse non armée de poids spécifique plus élevé. Les mousses de faible poids spécifique contenant une charge totale de fibres pouvant atteindre 50 % sont préparées selon le procédé de l'invention, la couche superficielle contenant 90 % des fibres. Le poids spécifique de l'âme de ces matières est compris de*àçon générale entre environ 0,016 et 0,048 g/cm3 alors que celui de la couche superficielle est compris entre 0,48 et 0,96 g/cm3 environ. On note facilement que le procédé de l'invention donne lieu à de nombreuses variantés. Par exemple, le cas échéant, le moule peut aussi entre revêtu d'éléments rapportés ou de matières tels que des feuilles métalliques ou des feutres de fibres tissées ou non, des gazes et analogues, des minces feuilles métalliques, afin que ces matières et éléments rapportés soient incorporés à la couche superficielle dense de matière plastique armée de fibres au cours du moulage. En fait, on prépare des panneaux de mousse ayant d'autres épaisseurs selon l'invention. Ces panneaux contiennent environ 10 96 en poids de fibres de verre par rapport au poids total de la résine.Une première couche de film acrylique est disposée dans le moule et une seconde couche de stratifil de verre tissé est disposée avant introduction de la composition de mousse. Les propriétés des matières obtenues figurent dans le tableau II. TABLEAU I Panneau Teneur en verre, Répartition Poids spéci- Module de Résistance à % du verre flexion, la flexion, fique, g/cm 109 Pa 106 Pa poids spécifique 10 80 % en sur- 0,34 1,52 19,3 faible face poids spécifique 10 uniforme 0,70 2,28 27,6 élevé poids spécifique 20 uniforme 0,68 3,45 44,9 élevé pas d'armature 0 -- 0,55 0,83 19,3 La résistance à la flexion et le module de flexion sont mesurés suivant la norme ASTM D-790 TABLEAU II Essai n 1 2 3 4 5 6 8 10 épaisseur, mm 24,1 22,9 17,0 18,3 20,3 24,6 18,3 12,7 poids spécifique, g/cm 0,48 0,54 0,56 0,59 0,60 0,62 0,68 0,96 résistance à la flexion, 109 Pa (ASTM D-790) 2,83 2,76 3,66 3,24 4,14 4,00 4,97 7,59 essai d'arrachement de boulon de 9,5 mm, 103 N, fléchissement 0,76 mm double cisaillement 3,74 2,54 2,58 3,16 3,56 3,27 4,01 4,28 résistance finale 12,25 7,22 4,99 7,57 8,64 12,47 10,91 15,14 -REVENDICATIONS 1. Procédé de réalisation d'un objet en mousse ayant une répartition prédéterminée de filaments de fibres orientés au hasard dans l'objet, celui-ci ayant un rapport pondéral sensiblement uniforme des filaments à la résine de la mousse dans tout l'objet, ledit procédé étant caractérisé en ce qu'il comprend l'addition de fibres à au moins un ingrédient essentiel de la composition de résine destinée à former la mousse, afin que l'ensemble forme une suspension de fibres, le mélange de cette suspension pendant un temps suffisant pour que les fibres se séparent en filaments séparés et pour que les filaments soient mouillés par l'ingrédient essentiel et forment ainsi une dispersion sensiblement uniforme de fibres d'orientation aléatoire dans l'ingrédient, le mélange de la dispersion avec le reste des ingrédients nécessaires à la formation d'une composition destinée à former une mousse, puis le moussage de la composition dans un moule convenable. 2. Procédé selon la revendication 1,caractérisé en ce que la résine destinée à former la mousse est une résine polyuréthane. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que les fibres sont mélangées à un polyisocyanate et forment alors une suspension de fibres, et celle-ci est mélangée à un polyol, un catalyseur et un agent porogène si bien que l'ensemble forme une résine polyuréthane capable de constituer une mousse. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les fibres sont choisies parmi les fibres de verre, de carbone, de graphite et de bore. 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que les fibres sont des fibres de verre. 6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les fibres sont des fibres de verre et sont présentes en quantité supérieure à 10 96 du poids total de la résine. 7. Procédé de réalisation d'un objet en mousse de polyuréthane ayant une Ame de faible poids spécifique et une couche superficielle de poids spécifique élevé, à l'aide d'un système de résine polyuréthane à deux composants au moins, ledit procédé étant caractérisé en ce qu'il comprend l'addition d'environ 1 à 50 96 en poids de fibres de verre, par rapport au poids total du système de résine, à au moins l'un des deux composants, le mélange des fibres et du composant pendant un temps suffisant pour que les fibres se séparent en filaments séparés d'orientation aléatoire et pour que les filaments soient mouillés par ledit composant et forment ainsi une dispersion sensiblement uniforme des fibres dans le composant, le mélange de la dispersion avec le second composant afin qu'ils forment une composition capable de donner une mousse, et le moussage de cette composition dans un moule à une pression comprise entre environ 0,7 et 7 bars afin qu'il se forme une couche superficielle solidaire armée de fibres sur une Sme armée de fibres. 8. Mousse composite cohérente armée de fibres, ayant une âme de faible poids spécifique et une couche superficielle solidaire de poids spécifique élevé, ladite mousse étant caractérisée en ce qu'elle contient environ 1 à 50 % en poids de filaments séparés de fibres de verre, d'oriéntation aléatoire et répartis dans toute la mousse, le rapport pondéral des fibres à la résine étant sensiblement uniforme. 9. Mousse selon la revendication 8, caractériséeen ce que le poids spécifique de l'âme est compris entre environ 0,016 et 0,048 g/cm3, et le poids spécifique de la couche superficielle est compris entre environ 0,48 et 0,96 g/cm3. 10. Appareil destiné à la réalisation d'une mousse de résine armée de fibres dans laquelle des filaments séparés de fibres sont répartis dans la mousse afin que le rapport pondéral des fibres à la résine soit pratiquement constant, ledit appareil étant caractérisé en ce qu'il comprend une pompe destinée à faire circuler-et à mélanger les fibres et un précurseur de résine afin que les fibres se séparent en filaments et que le précurseur mouille ces filaments et forme une suspension sensiblement homogène, un dispositif de pompage d'un mélange de durcisseur, de catalyseur et d'agent porogène, une tdte statique de mélange destinée à mélanger la suspension avec le durcisseur, le catalyseur et l'agent porogène, l'ensemble formant une résine capable de mousser, et un moule destiné à limiter l'épaisseur de la mousse et communiquant avec la tette statique de mélange.