FR 2290290 A1 19760604 FR 7529837 A 19750926 La présente invention se rapporte à un dispositif et à un procédé pour extruder une pellicule dlun polymère. Un procédé usuel pour produire une pellicule d'un polymère thermoplastique consiste à extruder le polymère, pendant qu'il est fondu, à travers une filière plate d'extrusion, et à recevoir la pellicule de polymère fondu sur une pièce de trempe en mouvement, telle qu'un tambour refroidi, sur laquelle la pellicule est refroidie jusqu'à se solidifier. Un problème qui se présente dans le procédé décrit est la contraction#latérale de la pellicule qui peut se produire sur le trajet de la pellicule entre l'orifice d'extrusion et le tambour de trempe du fait de l'étirage de la pellicule qui est dû à l'accélération de la vitesse de la pellicule qui suit ce trajet. Cette accélération peut être produite par l'étirage longitudinal de la pellicule qui est dû à ce que la surface de trempe se déplace à une vitesse qui est supérieure à la vitesse d'extrusion, mais cette accélération peut également être due simplement à la pesanteur. lia contraction latérale ou l'étranglement de la pellicule fondue diminue la largeur utile de la pellicule, et en pratique, plus cette contraction latérale est grande, plus grande est la perte aux bords, ce terme se rapportant à la proportion de la pellicule qu'il faut enlever sur les bords par découpage pour laisser subsister une pellicule ayant sur sa largeur une épaisseur sensiblement uniforme.Un autre inconvénient de la contraction latérale ou l'étranglement est qu'elle varie par suite de variations dans les conditions de fonctionnement, dans la viscosité de la matière fondue de la pellicule, etc., de sorte que des difficultés considérables peuvent apparaltre au moment où les bords de la pellicule doivent être serrés par les pinces d'un dispositif d'étirage, par exemple un dispositif pour étirer latéralement la pellicule afin#d'améliorer les propriétés Physiques et autres de la pellicule par une orientation moléculaire. Un autre problème qui se présente dans ltextrusion d'une pellicule est la formation de bourrelets sur les bords, sous l'influence d'effets de tension superficielle. De tels bourrelets sur les bords augmentent la perte aux bords de la pellicule. lia présente invention a pour objet un dispositif et un procédé perfectionnés pour extruder une pellicule en un polymère, qui ne présentent pas les incnvénients mentionnés plus haut. Plus particulièrement, un objet de la présente invention est de perfectionner le procédé d'extrusion de façon telle, que la largeur d'une pellicule qui est reçue sur un rouleau de refroidissement soit sensiblement constante et que la coupe transversale de cette pellicule soit uniforme sur une portion considérable de la largeur de la pellicule. lie dispositif suivant la présente invention pour produire une pellicule par extrusion d'un polymère thermoplastique fondu sous la forme d'une pellicule continue déposée sur une surface de refroidissement en mouvement est caractérisé par : une filière d'extrusion comprenant deux lèvres qui déterminent un orifice allongé de filière, une lèvre s'étendant, ou ayant fixée sur elle une pièce de lèvre s'étendant, au delà de l'autre lèvre dans la direction de l'extrusion; un rouleau tournant de refroidissement (ou refrigérant), ce rouleau étant disposé de façon que l'extrémité libre de la lèvre la plus longue s'étende parallèlement à, tout-près de, mais séparée de, la surface périphé- rique du rouleau; et un moyen pour améliorer l'adhérence de la pellicule extrudée sur le rouleau de refroidissement. Des caractéristiques préférées mais facultatives du dispositif suivant l'invention sont les suivantes La longueur du prolongement de lèvre, mesurée parallèlement à l'orifice de la filière, est supérieure à la longueur de cet orifice, pour permettre à la pellicule extrudée de s'étendre latéralement, de# préférence dans les deux directions, quand elle quitte l'orifice. La lèvre prolongée ou la pièce de lèvre est pourvue de deux guidages de bordure pour le contact d'adhérence avec les bords de la pellicule extrudée. Ces guidages de bordure s'étendent, dans la direction de l'extrusion de la pellicule, au delà du bord de la lèvre prolongée ou de la pièce de lèvre. lia distance entre les guidages de bordure augmente dans le sens qui va de l'orifice de la filière au bord de sortie de la lèvre prolongée, pour permettre l'expansion des bords de la pellicule dans le plan de la pellicule. La distance entre les lèvres de l'orifice d'extrusion augmente en direction de l'extrémité de sortie de cet orifice afin de permettre l'expansion de la pellicule extrudée dans une direction normale au plan de la pellicule. lie procédé suivant la présente invention pour produire une pellicule en extrudant un polymère thermoplastique fondu #formant une pellicule à travers un orifice allongé de filière et en refroidissant sur une surface de refroidissement en mouvement la pellicule extrudée, est caractérisé par les opérations suivantes: on maintient la pellicule extrudée, quand elle quitte l'orifice de la filière, sur toute sa largeur et sur une de ses faces, en contact d'adhérence avecuie surface fixe de guidage qui s'étend sensiblement dans la direction de l'extrusion; on interrompt le contact d'adhérence de la pellicule avec la surface de guidage avant que la pellicule entre en contact avec la surface de refroidissement; et on améliore le contact d'adhérence de la pellicule avec la surface de refroidissement. L'invention va maintenant être décrite en se référant aux dessins annexés, dans lesquels La figure 1 représente schématiquement une forme d'exécution d'un dispositif suivant la présente invention, et La figure 2 montre en détail, dans une vue suivant la flèche 2 de la figure 1, et la lèvre supérieure ayant été enlevée, la lèvre inférieure de la filière d'extrusion. La figure 3 montre le profil de l'épaisseur d'une pellicule refroidie produite au moyen du dispositif suivant la figure 1, La figure 4 montre le profil de l'épaisseur de la pellicule de la figure 3 après l'étirage longitudinal de la pellicule, et La figure 5 montre le profil de l'épaisseur de la pellicule de la figure 4 après étirage transversal de la pellicule. La figure 6 montre le profil de l'épaisseur d'une pellicule refroidie produite au moyen d'un dispositif-classique d'extrusion, La figure 7 montre le profil de l'épaisseur de la pellicule de la figure 6 après l'étirage longitudinal de la pellicule, et La figure 8 montre le profil de lrépaisseur de la pellicule de la figure 7 après l'étirage transversal de la pellicule. La figure 9 montre un orifice perfectionné de filière, La figure 10 montre une autre forme d'exécutiqn d'un guidage de bordure pour la pellicule extrudée, et La figure 11 montre encore une autre forme d'exécution d'un guidage de bordure. Sur la figure 1, du polymère fondu est amené par pompage à la tubulure 20 d'une tête classique 21 d'extrusion à orifice en forme de fente allongée. L'orifice 22 de la tête d'extrusion est délimité par les surfaces opposées des deux lèvres allongées 23 et24. On peut régler la lèvre 23 sur sa longueur au moyen d'un certain nombre de vis à filets différentiels, non repré qui-peuvent faire plier la lèvre autour d'une région 25 de section transversale réduite, afin de régler la dimension transversale ou largeur de l'ouverture de l'orifice. lie polymère fondu est extrudé, sous la forme d'une pellicule 26, vers le bas et entre en contact avec la surface périphérique 27 d'un rouleau de refroidissement 28.La pellicule est portée par la surface du rouleau 28 sur une partie étendue de son déplacement, et on peut alors la diriger sur un second rouleau de refroidissement ou directement à une destination appropriée. Cette destination peut être un dispositif d'enroulement ou de réception, mais elle peu-t également être, ainsi que c'est généralement le cas et comme il sera décrit plus loin dans la production d'une pelli-cule de téréphtalate de polyéthylène, un certain nombre de dispositifs pour étirer, successivement ou simultanément, longitudinalement et transversalement la pellicule, la durcir thermiquement, la soumettre à un post-étirage et à une relaxation thermique, enlever ses bords épai-ssis, la revêtir, etc. Le rouleau 28 est entraîné par un moyen approprié, qui nta pas été représenté, dans le sens de. la flèche 29, à une vitesse choisie qui est au moins égale à la vitesse d'extrusion, c'està-dire la vitesse avec laquelle la pellicule thermoplastique quitte l'orifice 22. lie rouleau 28 et son arbre correspondant sont creux pour permettre la circulation d'un réfrigérant liquide afin de refroidir uniformément dans la mesure désirée la surface périphérique du rouleau.Cette surface peut être en acier inoxy dable, en chrome ou en une matière similaire ayant un fini hautement poli et semblable à un miroir. lie perfectionnement de la présente forme d'exécution du dispositif suivant l'invention comprend les deux particularités suivantes Scout d'abord, la pièce de lèvre 30, qu'on peut fixer sur la lèvre fixe de filière 24 au moyen d'un certain nombre de boulons 37 espacés le long de l'orifice de la filière et par l'intermédiaire d'une disposition à languette et rainure correspondante. La surface 33 de la pièce de lèvre 30 est située dans le même plan que, et constitue en fait la prolongation de, la surface de la lèvre 24 qui détermine une des limites de l'orifice 22 de filière. Ensuite les guidages de bordure 31 et 32, qui présentent des surfaces 35 et 36 qui sont perpendiculaires à la surface 33 de la pièce de lèvre 30, voir figure 2, qui est une vue, prise suivant la flèche 2 de la figure 1, de la tête d'extrusion, la lèvre 23 ayant été enlevée. On peut voir que les surfaces 35 et 36 ne constituent pas un prolongement en ligne droite des surfaces 38 et 39 qui déterminent les limites latérales de l'orifice de la filière, mais quelles divergent nettement sur leur portion située près du bord de sortie 40 de la lèvre 24. lies guidages de bordure et la pièce de lèvre 30 peuvent être en la même matière qui est utilisée pour les lèvres ou le corps de la tête d'extrusion, par exemple un type convenable d'acier classique de construction ou d'acier inoxydable, et les surfaces qui entrent en contact avec la pellicule fondue ont de préférence un fini hautement poli et semblable à un miroir. On peut chauffer la pièce de lèvre 30 par des bandes de chauffage électrique telles que la bande 41 représentée sur la figure 1. lie fonctionnement du dispositif exposé ci-dessus va maintenant être décrit et comparé à celui d'une tête classique d'extrusion qui n'a pas été munie d'une lèvre allongée. lies caractéristiques du dispositif suivant l'invention étaient les suivantes A = 480 mm (largeur de l'orifice de la filière) B=2,4 mm (épaisseur de l'orifice de la filière) L = 25 mm (longueur de la pièce de lèvre 30) &alpha; = 27 30' (angle compris entre le plan de symétrie de l'extru- sion et la verticale) ss =350 (angle compris entre le plan de symétrie de l'extrusion et le rayon du rouleau réfrigérant qui passe par le bord d'extrémité de la pièce de lèvre 30) &gamma; = 500 (angle d'extrémité de la pièce de lèvre 30) R = 10 mm (rayOn de la portion concave de la surface des guidages de bordure) C = 3,5 mm (distance entre les surfaces parallèles 35, 38 et 36, 39) D = 1600 mm (diamètre du rouleau réfrigérant) F = 2 mm (intervalle entre le rouleau réfrigérant et le bord d'extrémité de la pièce de lèvre 30) v = 7,5 m/min (vitesse périphérique du rouleau réfrigérant) Q & = 500 kg/h (débit d'extrusion) T1 = 18 C (température à la surface du rouleau réfrigérant) T = 2900 (température d'extrusion) ex E = 2400 volt (potentiel applique par une source de potentiel de courant continu 42, dont une borne est mise à la terre et est ainsi reliée à la tête d'extrusion 20 également mise à la terre, et dont l'autre borne est reliée -électriquement -comme représenté schématiquement par la liaison 43 - au rouleau ré- frigérant, qui est isolé électriquement de la terre. On trou vera dans le brevet français n0 2.071.832 demandé le 26 oc tobre 1970 au nom de la demanderesse, d'autres détails sur cette façon particulière dtappliquer électrostatiquement une pellicule fondue sur un rouleau réfrigérant). lies caractéristiques du dispositif classique d'extrusion \ étaient les suivantes A = 535 mm B = 2,3 mm i = O0 D = 1600 mm F = 79 mm (intervalle entre le rouleau réfrigérant et le bord de sortie de la lèvre inférieure) v = 10 m/min Q = 750 kg/h T1 = 180C ex = 2900C (tempérfture d'extrusion) ex E = 8000 volt Dans les deux cas le polymère extrudé était du téréphtalate de polyéthylène ayant une viscosité inhérente de 0,57 dl/g. La demanderesse a remarqué, dans le fonctionnement du dispositif d'extrusion suivant l'invention, que la largeur de la pellicule de polymère fondu augmentait instantanément quand la pellicule quittait l'orifice d'extrusion, par suite des forces d'expansion et du contact d'adhérence des bords de la pellicule avec les bordures de guidage, de sorte qu'en quittant la pièce de lèvre 30 la pellicule avait une largeur égale à A+2C (voir figure 2). Pendant le passage entre la pièce de lèvre et le rouleau réfrigérant 28, la contraction latérale avait lieu dans une mesure limitée, de sorte que la largeur totale de la pellicule trempée après qu'elle eut quitté le rouleau réfrigérant était de 458 mm. De profil de l'épaisseur de la pellicule dans la direction trans- versale est représenté par le graphique de la figure 3, dans lequel l'abaisse représente la largeur de la pellicule en mm et l'ordonnée l'épaisseur de la pellicule en pm. La figure 4 représente le profil de l'épaisseur de cette pellicule après l'étirage longitudinal de la pellicule avec un rapport d'étirage de 3,8, et la figure 5 représente le profil final de la pellicule après- un étirage transversal dans un rapport de 4 et après le thermodurcissement de -la pellicule. On peut voir que# la largeur totale de la pellicule était de 1372 mm et que la largeur nette de la pellicule, c'est-å-dire la largeur de la pellicule qui est comprise entre les portions marginales où l'épaisseur de la pellicule dépasse de plus de 8,5 % l'épais- seur nominale de la pellicule, était de 1150 mm. La masse de la pellicule qui était comprise dans la largeur nette de la pellicule était de 68,5 %, tandis que la masse de la pellicule qui était comprise dans le bord gauche et dans le bord droit et constituait la perte aux bords était de 31,5 %. lies figures.6, 7 et 8 représentent les profils respectifs de l'épaisseur transversale d'une pellicule qu'on a extrudée au moyen d'un dispositif classique décrit plus haut et qu'on a éti rée longitudinalement et transversalement et thermodurcie dans les mêmes circonstances que la pellicule qu'on a extrudée au moyen du dispositif suivant l'invention. La largeur totale de la pellicule était de 1421 me et la largeur nette de la pellicule de 1145 mm. On voit donc que la largeur nette de la pellicule est inférieure de 5 mm à la largeur nette de la pellicule qu'on avait produite sur le dispositif suivant l'invention, bien que la largeur de l'orifice d'extrusion à travers lequel on l'avait extrudée fût supérieure à la largeur de l'orifice du dispositif suivant l'invention. En outre, la masse de la pellicule qui était c#omprise dans la portion de largeur nette de la pellicule était de 60 %, la perte aux bords de la pellicule étant de 40%. li'exemple qui précède illustre le fait que, suivant la présente invention, on peut produire une pellicule de polymère qui a une plus grande largeur nette et une plus faible perte aux bords qu'une pellicule produite au moyen: d'un appareil classique d'extrusion. lies caractéristiques auxquelles était due la pelli~ cule améliorée dans l'exemple décrit étaient les suivantes Premièrement, la lèvre allongée, grâce à laquelle on peut diminuer de façon importante la longueur du trajet libre de la pellicule entre la tête d'extrusion et le rouleau réfrigérant. Deuxièmement, la largeur de la lèvre allongée, qui est supérieure à la largeur de l'orifice d'extrusion, de sorte que, par suite du contact d'adhérence de la pellicule avec cette lèvre et de la tendance de la pellicule fondue à s'écouler latéralement vers l'extérieur sous l'influence de la pesanteur et des forces d'expansion de la masse fondue, un bourrelet ne se forme presque pas sur les portions extérieures des bords de la pellicule pendant que la pellicule est en contact d'adhérence avec la lèvre allongée. Troisièmement, les guidages-de bordure, qui sont en contact d'adhérence avec les bords de la pellicule, ce qui c-rée dans la pellicule des forces qui s'opposent à la contraction latérale de la pellicule. tin autre problème qui se présente dans le procédé de production d'une pellicule de polymère et qui est directement lié à l'importance de la perte aux bords d'une pellicule, est le serrage de la pellicule par les mâchoires d'un mécanisme d'étirage qu'on utilise pour étirer transversalement une pellicule# afin d'améliorer ses propriétés, comme déjà mentionné dans l'introduction de la présente description. lies machoires d'un tel mécanisme suivent des trajets parallèles dans la zone dans laquelle les bords de la pellicule doivent être serrés par les mâchoires, et, après avoir serré les bords de la pellicule, les mâchoires suivent des trajets divergents pour étirer la pellicule dans la direction transversale.On peut modifier les trajets en question des mâchoires suivant la largeur de la pellicule à traiter et le rapport désiré d'étirage, mais, une fois qu'on a réglé le mécanisme d'étirage pour une production donnée de pellicule, la largeur de la pellicule qui entre dans la zone de serrage du mécanisme d'étirage doit être située entre des tolérances étroites, afin d'éviter que la pellicule soit serrée incorrectement ou ne soit pas serrée du tout. Les facteurs suivants constituent en pratique les causes les plus importantes de variation de la contraction latérale de la pellicule : des variations de la température de la pellicule extrudée, des variations de la viscosité de la masse fondue du polymère, des dépôts d'oligomères sur le rouleau réfrigérant, et la variation du rapport entre la vitesse périphérique du rouleau réfrigérant et la vitesse d'extrusion. Puisque maintenant, grâce à l'invention, la contraction latérale de la pellicule extrudée est diminuée, des variations de cette contraction latérale sont plus faibles de façon correspondante, de sorte que moins de problèmes se présentent dans le serrage correct de la pellicule dans un mécanisme d'étirage. La demanderesse a trouvé, en faisant fonctionner le dispositif suivant la présente invention, que, dans certaines conditions de fonctionnement, des stries ou des ligues se formaient dans la surface de la pellicule qui était éloignée du rouleau réfrigérant. Ces lignes ou stries de filière ne purent pas être mesurées par des appareils existants mais elles purent être observées à l'oeil nu dans des conditions déterminées d'éclairage, par exemple 11 éclairage de la surface de la pellicule par une source lumineuse ponctuelle placée à une distance d'environ 1 à 3 mètres de la surface de la pellicule.Bien que les lignes ou stries en question disparaissent pratiquement après que la pellicule refroidie ait subi d'autres traitements, tels qu'un, étirage longitudinal et un étirage transversal, une fixation thermique et une relaxation thermique, elles peuvent conduire à une pellicule laissant à désirer, notamment dans le cas d'une pellicule graphique ou radiographique, qui doit satisfaire à des normes d'une qualité très élevée. La cause la plus importante de la création de l'effet décrit réside dans des dépôts de matière solidifiée aux bords de sortie des lèvres de la tête d'extrusion. On croit que ces dépôts ré suintent de constituants de faible poids moléculaire qui se dégagent de ltextrudat et qui se subliment sur l'orifice de la filière, puis se dégradent, se décomposent, et s'accumulent graduellement pour former l'endroit de la formation des défauts de lignes de filière. Comme causes de ce phénomène de dégagement, on peut mentionner les fluctuations du débit, les forces d'expansion de la masse fondue, les changements de température, etc. Tandis que les lignes de filière, qui ont pu se former sur la surface de la pellicule qui est reçue par le rouleau réfrigérant, sont éliminées par le contact de la pellicule fondue avec la surface polie de rouleau, les lignes de filière sur la surface opposée de la pellicule ne sont pas éliminées de celle-ci. Il peut donc être intéressant d'utiliser une tête d'extrusion dont l'orifice d'extrusion possède une portion d'extrémité légèrement élargie. C'est ce qui est représenté sur la figure 9 pour une tête d'extrusion 21, qui possède deux lèvres 23 et 24 qui déterminent un orifice d'extrusion 22. La lèvre 24 est munie d'une pièce de lèvre 4 qui a la même fonction que la pièce de lèvre 30 représentée sur la figure 1. lia lèvre opposée 23 présente sur sa surface intérieure une portion en retrait qui détermine une portion élargie d'extrémité 45 pour l'orifice d'extrusion 22. L'avantage de cette construction est que le polymère fondu peut maintemant également se répandre en conformité avec l'épaisseur de l'ouverture d'extrusion, de sorte que le risque que le bord de sortie 46 de la lèvre 23 soit souillé est fortement diminué. La figure 9 montre également que la surface 47 de la pièce de lèvre 44 qui est en contact d'adhérence avec une pellicule extrudée a une forme incurvée, de façon à correspondre ainsi de plus près à la courbure du trajet qui est suivi par une pellicule qui est tirée depuis l'orifice de la filière en l'absence d'une pièce de lèvre. On comprendra que la courbure du trajet de la pellicule peut varier avec les conditions de fonctionnement, par exemple le rapport entre la-vitesse d'extrusion et la vitesse du rouleau 28, la viscosité de la masse fondue du polymère, le potentiel utilisé pour appliquer électrostatiquement le polymère, etc.Mais la demanderesse a trouvé qu'on pouvait maintenir, dans des conditions de fonctionnement variant largement, le contact d'adhérence entre la pellicule et la pièce de lèvre. La demanderesse a trouvé que, lorsque les forces de tension dans la pellicule extrudée dépassaient à un certain moment une certaine limite, le contact d'adhérence entre la pellicule et la pièce de lève 44 n'était pas rompu instantanément et complètement, mais que la longueur du trajet sur lequel la pellicule était en contact d'adhérence avec la pièce de lèvre diminuait progressivement quand la tension dans la pellicule augmentait encore davantage. Une autre technique pour éviter la formation de lignes de filière consiste à maintenir un courant d'azote au voisinage immédiat de l'extrémité d'au moins la lèvre de la filière qui est située sur la face de la pellicule qui est éloignée du rouleau réfrigérant. lie débit de l'azote peut être tel que celui-ci chasse de ltorifice d'extrusion, avant qu'ils se subliment sur la lèvre de l'orifice de la filière, tous les constituants de faible poids moléculaire qui pourraient se dégager de l'extrudat. Ce débit d'azote pourrait cependant aussi être tel qu'il soit insuffisant pour chasser les constituants en question avant qu'ils puissent se sublimer. Dans ce cas, la seule présence d'une atmosphère d'azote en repos suffit pour éviter l'oxydation de ces constituants et pour éviter de cette façon leur sublimation. L'invention n'est pas limitée aux formes d'exécution décrites. lies guidages de bordure peuvent avoir une forme plus complexe qui peut encore réduire davantage la contraction latérale d'une pellicule, et de tels guidages modifiés de bordure 48 sont représentés schématiquement sur la figure 10. Un autre perte tionnement peut consister à réaliser, comme représenté sur la figure 11, les guidages de bordure plus longs que la pièce de lèvre. Si les portions terminales des guidages de bordure sont en une matière thermiquement isolante, comme représenté par les parties hachurées 49 de la figure, la contraction latérale peut être réduite encore davantage. La lèvre prolongée# de l'orifice de filièr#e ntest pás obligatoirement constituée par une pièce séparée comme indiqué dans ce qui précède, mais elle peut aussi être une lèvre qui est simplement plus longue que la lèvre opposée. lia lèvre prolongée de l'orifice de filière n'est pas obligatoirement située sur la face de la pellicule qui entrera en contact avec le rouleau réfrigérant, mais elle peut aussi être en contact avec la face opposée de la pellicule.# Dans ce dernier cas, la distance entre la lèvre et le rouleau réfrigérant doit être à n importe quel moment supérieure à l'épaisseur de la pellicule au moment où elle pénètre dans l'intervalle entre le rouleau réfrigérant et la lèvre. Si la distance indiquée est inférieure à l'épaisseur de la pellicule, la lèvre agit comme une raclette qui diminue l'épaisseur de la pellicule, et il est apparu que dans de telles circonstances le procédé d'extrusion ne fonctionne pas de façon satisfaisante. On peut également améliorer par d'autres moyens l'adhérence de la pellicule extrudée sur le rouleau réfrigérant. Dans le cas d'une application#ectrostatique, l'application peut aussi avoir lieu de façon connue au moyen d'une électrode de décharge à effet corona, ou en utilisant l'électrode de décharge à effet corona en combinaison avec le rouleau réfrigérant à potentiel élevé décrit précédemment. On peut également améliorer l'adhérence de la pellicule en dirigeant un courant d'air comprimé sur la surface de la pellicule qui est éloignée du rouleau réfrigérant afin d'augmenter la pression de la pellicule sur le rouleau, ou en créant une pression réduite d'air sur la face de la pelli cule qui est en -contact avec ce rouleau. Enfin, le dispositif et le procédé de la présente invention conviennent pour être utilisés dans la production d'une pellicule à partir de polymères, autres que le téréphtalate de polyéthylène, qui se prêtent à l'extrusion. Certains de ces polymères sont le chlorure de polyvinylidène et ses copolymères, les polyamides, le polystyrène et ses copolymères, les polyzarbonates, etc. pE###lCATlONS 1. Dispositif pour produire une pellicule par extrusion d'un polymère thermoplastique fondu, sous la forme d'une pellicule continue déposée sur une surface de refroidissement en mouvement, ce dispositif comprenant : une filière d'extrusion comprenant deux lèvres qui déterminent un orifice allongé de filière, une lèvre s'étendant, ou ayant fixée sur elle#une pièce de lèvre s'étendant, au delà de l'autre lèvre dans la direction de l'extrusion; un rouleau tournant de refroidissement, ce rouleau étant disposé de façon que l'extrémité libre de la lèvre la plus longue s'étende parallèlement à tout près de, mais séparée de la surface périphérique du rouleau; et un moyen pour améliorer l'adhérence de la pellicule extrudée sur le rouleau de refroidissement. 2. Dispositif suivant la revendication 1, dans lequel la lèvre prolongée ou la pièce de lèvre est pourvue de deux guidages de bordure pour le contact d'adhérence avec les bords de la pellicule extrudée. 3. Dispositif suivant la revendication 2 dans lequel les guides de bordure s'étendent depuis l'orifice de la filière jusqu'au bord de sortie de la lèvre prolongée ou de la pièce de lèvre. 4. Dispositif suivant la revendication5, dans lequel la distance entre les guidages de bordure augmente dans le sens qui va de l'orifice de la filière au bord de sortie, pour permettre l'expansion de la pellicule dans le plan de la pellicule. 5. Dispositif suivant la revendication 4, dans lequel l'augmentation de la distance est la plus grande sur la portion initiale du trajet de la pellicule entre les guidages. 6. Dispositif suivant l'une des revendications 1 à 5, dans lequel la lèvre prolongée ou la pièce de lèvre est disposée de manière à être en contact avec la face de la pellicule extrudée qui est éloignée du rouleau de refroidissement, et la distance entre l'extrémitéAibre de la lèvre prolongée- ou de la pièce de lèvre et la surface périphérique du rouleau de refroidissement est supérieure à la largeur de l'orifice d'extrusion. 7. Dispositif suivant l'une des revendications 1 à 5, dans lequel la lèvre prolongée ou la pièce de lèvre est disposée de manière à être en contact avec la face de la pellicule extrudée qui est contiguë au rouleau de refroidissement. 8. Dispositif suivant l'une des revendications 1 à 7, dans lequel la largeur de l'orifice d'extrusion est plus grande à l'extrémité de sortie qu'à l'extrémité d'entrée de l'orifice, afin de permettre l'expansion de la pellicule extrudée dans une direction normale au plan de les pellicule. 9. Dispositif suivant l'une des revendications 1 à 8, dans lequel le moyen pour améliorer l'adhérence de la pellicule extrudée sur le rouleau de refroidissement comprend une source de potentiel électrique dont une borne est reliée électriquement à lafilière d'extrusion et dont l'autre borne est reliée électriquement au rouleau de refroidissement, ce rouleau étant isolé élec triquement de la filière d'extrusion. 10. Procédé pour produire une pellicule en extrudant un polymère thermoplastique à travers un orifice allongé de filière et en refroidissant sur une surface de refroidissemeat en mouvement la pellicule extrudée, ce procédé comprenant les opérations suivantes : on maintient la- pellicule extrudée, quand elle quitte orifice de la filière, sur toute sa largeur et sur une de ses faces, en contact d'adhérence avec une surface fixe de guidage qui s'étend sensiblement dans la direction de l'extrusion; on interrompt le contact d'adhérence de la pellicule avec la surface de guidage avant que la pellicule entre en contact avec la surface de refroidissement, et on améliore le contact d'adhérence de la pellicule avec la surface de refroidissement. 11. Procédé suivant la revendication 10, dans lequel on maintient également les bords de la pellicule extrudée en contact d'adhérence avec une surface fixe de guidage. 12. Procédé suivant la revendication 10, dans lequel on permet à la pellicule extrudée, quand elle quitte l'orifice d'ex trusion, de se répandre dans une direction qui est située dans le plan de la pellicule. 13. Procédé suivant la revendication 10, dans lequel on améliore le contact d'adhérence de la pellicule avec la surface de refroidissement en appliquant électriquement la pellicule contre la surface. 14. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 10 à 13, dans lequel le polymère est du téréphtalate de polyéthylène.