FR 2307600 A1 19761112 FR 7512167 A 19750418 La présente invention concerne les procédés de fabrication d'articles tubulaires. Par articles tubulaires on entend aussi bien les tubes eux-m#mes que les revêtements de tubes. L'invention proposée peut être appliquée avec succès pour la fabrication de tubes à partir de matériaux difficilement fusibles, utilisés dans les engins de transport pneumatique et hydraulique de matériaux pulvérulents abrasifs, par exemple de sable, de gravier, de scroie de haut fourneau, de ciment, de houille, de concentré de roche métallifère de n'importe quelle composition. De plus, il est avantageux d'appliquer l'invention pour la fabrication des tubes utilisés dans les ouvrages thermotechniques dans lesquels on transporte, à travers des systèmes de tubes, des fluides chauffés à de hautes températures, chimiquement agressifs et qui contiennent des constituants pulvérulents. Etant donné que la couche active des tubes est caractérisée par une conductibilité de chaleur relativement basse, il est possible de transporter par ces tubes des métaux liquides à des distances importantes avec une petite différence des températures au début et à la fin de transport. Actuellement, il est particulièrement difficile de produire des tubes à surface intérieure résistante à l'usure abrasive provoquée par les matériaux pulvérulents possédant une haute abrasivité et une dureté élevée. On connaît un procédé de production d'articles tubulaires, selon lequel une pièce cylindrique creuse et mise en rotation centrifuge dans un plan horizontal et un matériau est introduit simultanément dans le creux de la pièce tubulaire. Pendant la rotation, le matériau se répartit suivant la surface intérieure de la pièce cylindrique en formant une couche régulière. Le procédé indiqué est utilisé pour la production de tubes en fonte sur la surface intérieure desquels on applique une couche de silicate fondu sans les retirer des coquilles. On obtient ainsi un tube à deux couches. En vue d'améliorer la qualité de la couche de silicate, les tubes sont soumis à un traitement thermique, ce qui contribue à l'augmentation du taux de cristallisation de la couche de silicate. Le procédé en question nécessite des installations de fusion d'une puissance importante pour réaliser séparément la fusion du métal et du matériau de silicate, un nombre notable d'installations pour le transport du métal à l'état liquide, ainsi que du silicate fondu. Tout cela complique le procédé de production de tels tubes. Il convient de noter que la qualité de la couche intérieure de silicate dépend de plusieurs facteurs qui sont parfois difficiles à régler. En particulier, il est difficile de maintenir constante la température du matériau fondu suivant toute la longueur et le périmètre du tube. En conséquence, les tubes en métal - silicate sont fabriqués avec une épaisseur de la couche silicate supérieure à 25 mm pour un côté, ce qui est nécessaire pour préserver la tenue- à- i 'usure et la résistance de la couche de garnissage conformément aux conditions d'utilisation. Leur poids est alors notable, ce qui rend difficile la réalisation des travaux pendant la pose des canalisations et leur jonction lors de leur montage.En piu#, il est difficile d'obtenir des tubes d'une longueur supérieure à 2-2,5 m à l'aide du procédé en question, parce qu'il est impossible d'assurer alors une température constante du silicate fondu sur la surface intérieure du tube métallique. L'utilisation de plus en plus grande des tubes résistant à l'usure pour le transport hydraulique des matériaux pulvérulents nécessite la création d'un procédé qui serait plus efficace pour la production des tubes similaires. Le but de la présente invention est de supprimer les inconvénients précités. On s'est donc proposé de créer un procédé de fabrication d'articles tubulaires dont la surface intérieure pourrait résister à une usure abrasive intensive provoquée par les matériaux transportés à travers lesdits articles et ayant une abrasivité élevée et une haute microdureté (MH = 1200 à 2000 kg/mm2). Ce problème est résolu grâce à un procédé de production d'articles tubulaires, selon lequel une pièce eylindrique creuse est mise en rotation centrifuge dans le plan horizontal et un matériau pulvérulent est introduit simultanément dans son creux et réparti pendant la rotation en formant une couche régulière sur la surface intérieure de la pièce cylindrique, ledit procédé étant caractérisé, suivant l'invention, en ce qu'on utilise en tant que matériau pour la fabrication de l'article à obtenir un mélange exothermique de poudres, constitué par au moins un oxyde de métal et son désoxydant, qui est allumé pendant la rotation de la pièce cylindrique, ladite rotation continuant jusqu'à la séparation du mélange exothermique fondu ainsi formé en une couche métallique et en une couche de corindon, suivie de leur cristallisation, ce qui donne en définitive une pièce tubulaire à deux couches. Dans le but d'obtenir un rev#tement résistant i l'usure sur la surface intérieure d'un tube métallique disposé dans une pièce cylindrique en rotation, on introduit un mélange exothermique dans le tube métallique. Pendant la rotation de la pièce et la fusion du mélange exothermique, les couches de métal et de corindum sont appliquées sur la surface intérieure en formant un revêtement à deux couches, résistant à l'usure. Le procédé de production d'articles à couche intérieure monocorindon avec l'utilisation d'une ébauche métallique tubulaire ou sans elle, permet de produire des articles tubulaires cylindriques caractérisés par une résistance élevée à l'abrasion permettant de réaliser le transport pneumatique et hydraulique de matériaux pulvérulents possédant une dureté importante et fortement abrasifs. Les articles tubulaires en question peuvent être utilisés dans différents ouvrages thermotechniques en qualité d'éléments de ces ouvrages pour le transport de fluides et de matières solides agressifs aux températures élevées, ainsi qu'en qualité d'isolants thermiques. En comparaison avec les procédés actuels de fabrication de tubes résistant à l'abrasion, pourvus d'une couche active non métallique, le procédé considéré se distingue par le fait qu'il ne nécessite pas, pour sa réalisation, des produits de départ liquides, en particulier du corindon fondu. Selon le procédé proposé, le corindon est obtenu par utilisation directe du mélange exothermique en poudres qui, pendant combustion et la rotation centrifuge, est séparé en une couche métallique et en une couche de corindon. On n'a plus besoin de l'équipement encombrant et consommant une quantité d'énergie notable pour la fusion et des moyens pour le transport du métal fondu et du corindon vers l'unité de production des tubes. Il est avantageux, avant d'introduire le mélange exothermique dans la pièce cylindrique, d'y placer un matériau pulvérulent absorbant la chaleur, qui se répartit uniformément pendant la rotation suivant la surface intérieure de la pièce et forme une couche régulière qui la protège contre la fusion par le mélange exothermique fondu. La haute -tenpérature (2800 930000C) du procédé nécessite de protéger sobrement la pièce cylindrique contre le contact direct avec les produits du mélange exothermique en cours de décomposition. En tant que matériau pulvérulent absorbant la chaleur il est avantageux d'utiliser l'électrocorindon, car il possède une température de fusion élevée (210000) et une faible conductibilité de la chaleur et permet de créer des conditions favorables pour former, à partir de produits liquides, un articles tubulaire. L'épaisseur de la couche du matériau pulvérulent absorvant la chaleur peut être chosie au moins égale à l'épaisseur de la couche de corindon obtenue à la suite de la combustion du mélange exothermique. Une telle épaisseur de ladite couche assure une absorption parfaite de la chaleur excédentaire dégagés à la suite de la fusion du mélange exothermique, ledit matériau absorbant la chaleur ne se fondant que partiellement à la surface qui entre en contact avec le mélange exothermique fondu. Le mélange exothermique peut contenir, en tant qu'oxyde de métal, de l'oxyde de fer Fe203, et en tant que désoxydant, de l'aluminium. L'oxyde de métal chosi est caractérisé par une teneur maximal en oxygène activant le processus de combustion du mélange exothermique. A son tour, l'aluminium se lie énergiquement avec l'oxygène et est un bon désoxydant vis-à-vis de l'oxyde de fer. Comme oxyde de métal il est possible d'utiliser, dans le mélange exothermique, un mélange d'oxyde de fer Fe203 et d'oxyde de manganèse en tant qu'oxyde de métal et un alliage aluminium magnésium en tant que désoxydant. Lesdits oxydes sont très répandus dans l'industrie de l'usinage des métaux (battitures provenant du laminage à chaud des métaux) et constituent des déchets de production pour cette raison, il est très avantageux de les utiliser pour atteindre les objectifs exposés plus haut. Les métaux désoxydants sont aussi largement utilisés dans la technique, notamment dans la production de différents alliages métallurgiques à base de fer, et sont faciles à se procurer pour la production d'articles tubulaires pourvus d'une couche intérieure en monocorindon. Avant d'introduire le mélange exotherpique, il est avantageux de placer un matériau pulvérulent absorbant la chaleur sur les surfaces intérieure et extérieure du tube logé dans la pièce cylindrique en rotation. Le rapport maximal du poids du matériau placé sur la surface intérieure du tube au poids du mélange exothermique utilisé est de 1 : 10.Ce rapport entre le poids du matériau absorbant la chaleur et le poids de la matière exothermique sur la surface intérieure du tube contribue à la réduction de la température du mélange exothermique fondu entrant en contact avec la surface du tube et améliore les propriétés mécaniques de la couche monocorindon à la suite du mélange de la couche de poudre fondue absorbant la chaleur avec la couche fondue de monocorindon. il est avantageux de placer à la surface extérieure du tube la poudre d'électrocorindon en vue d'assurer une faible évacuation de la chaleur depuis la couche en cours de formation dans le tube, et d'augmenter ainsi le temps pendant lequel le corindon s# trouve à l'état liquide. En conséuence, les gaz et les composants de faible poids spécifique des composants se séparent plus complètement du mélange exothermique fondu vers la surface extérieure de la couche de monocorindon. En tant que matériau pulvérulent absorbant la chaleur, utilisé pour être placé sur la surface intérieure du tube, il est avantageux d'employer un mélange de sable de quartz et de scorie de haut fourneau dans un rapport de 1 : 1. Ledit mélange est caractérisé par une température de fusion inférieure à celle du corindon fondu. A la température de la réaction exothermique, il se mélange intensivement avec la base liquide de corindon, et après la cristallisation il confère au corindon une résistance mécanique élevée et une bonne tenue thermique en absorbant en même temps la chaleur excédentaire pour sa fusion. Ci-après, la présente invention est expliquée par la description d'exemples de réalisation concrets mais non limitatifs, avec références aux dessins annexés, qui représentent : - la figure 1, une vue schématique montrant l'emplacement du matériau pulvérulent absorbant la chaleur et du mélange exothermique sur la surface intérieure de la pièce ocylindrique en rotation, conformément à l'invention (coupe longitudinale) ~ - la figure 2, l'emplacement de la couche métallique et de la couche de corindon formées sur la surface intérieure de la pièce cylindrique à la suite de la séparation du mélange exothermique pendant la rotation de la pièce et de la combustion du mélange exothermique conforme à l'invention (coupe longi#udi nase) - la figure 3, une partie de la pièce tubulaire à deux couches obtenues (coupe transversale) - la figure 4, un tube métallique sur la surface intérieure duquel est appliqué le mélange exothermique conforme à l'invention (coupe longitudinale) - la figure 5, le tube métallique pourvu d'un revêtement résistant à l'usure, obtenu à la suite de la réaction exothermique du mélange exothermique conforme à l'invention (coupe longitudinale);; - la figure 6, une vue schématique illustrant la disposition du tube métallique et du matériau absorbant la chaleur dans le creux de la pièce cylindrique en rotation et de la couche du mélange exothermique sur la couche intérieure du matériau absorbant la chaleur (coupe longitudinale) - la figure 7, une vue schématique illustrant la disposition des produits de la réaction exothermique du mélange exothermique (couche métallique et couche de corindon), obtenus, pendant le centrifugeagej sur la surface d'un tube métallique (coupe longitudinale) L'essentiel du procédé proposé d'obtention d'articles tubulaires consiste en ce qui suit. Une pièce cylindrique creuse 1 (figures 1, 2, 4, 6, 7), par exemple une coquille de machine de coulée centrifuge, est mise en rotation dans le plan horizontal.Pendant la rotation, on introduit dans le creux de la coquille le matériau pour l'obtention de l'article tubulaire. Conformement à 1 'iin# ention - or' utilise un #mélange pu Ivéru lent exothermique 2 (figures 1, 4, 6) constitué par au moins un oxyde de métal et son désoxydant, en tant que matériau pour l'article tubulaire. Pendant la rotation de la coquille 1, on allume le mélange exothermique 2 introrudit dans son creux et on continue la rotation jusqu'à ce que le mélange exothermique fondu 2 se sépare en une couche métallique 3 (figures 2, 3) et en une couche de corindon 4 réparties régulièrement l'une au-dessous de l'autre sur la surface intérieure de la coquille. Après la formation des couches 3 et 4 et leur cristallisation subséquente, on obtient un article tubulaire 5 à deux couches (figure 3). En opérant de la même façon il est possible d'obtenir sur surface intérieure d'un tube métallique un revêtement résistant à l'usure. Dans ce cas, le tube métallique 6 (figures 4, 5, 6, 7) est placé dans une pièce cylindrique creuse 1 (coquille) qui est ensuite mis en rotation autour de son axe horizontal. Conformément à l'invention, pendant la rotation on introduit le mélange exothermique 2 dans le creux du tube 6 et on l'allume. On continue la rotation jusqu a la séparation du mélange exothermique fondu 2 en une couche métallique 3 et en une couche de corindon 4, suivie de leur cristallisation. En conséquence, il se forme un revêtement 7 à deux couches, résistant à l'usure (figure 5) à l'intérieur du tube métallique 6. La réaction exothermique du mélange en question s'accompagne du dégagement d'une grande quantité de chaleur provoquant une température élevée comprise entre 2800 et 30000C. C'est pourquoi il est nécessaire d'isoler sarment tant les surfaces de la pièce cylindrique que celles du tube métallique contre l'action directe du mélange exothermique fondu. A cet effet, on emploie un matériau pulvérulent 7 absorbant la chaleur (figures t, 2, 6) par exemple du corindon artificiel. On utilise une quantité de matériau pulvérulent suffisant pour obtenir pendant la rotation une couche d'une épaisseur #1 (figure 1) au moins égale à l'épaisseur #2 (figure 2) de la couche de corindon formée au cours de la rotation de la coquille 1 pendant la combustion du mé##nge exothermique 2. Le mélange exothermique peut comprendre comme oxyde de métal de 11 oxyde de fer Fe2O3 ou un mélange composé d'oxyde de fer FQ203 et d'oxyde de manganèse. En qualité de désoxydant on utilise de l'aluminium ou un alliage aluminium magnésium. En cas d'application du procédé proposé pour la production de tubes résistants à l'usure et pourvus d'une couche intérieure de corindon, on introduit dans le creux de la pièce# cylindrique 1 (coquille) en rotation (figure 1) d'abord le matériau pulvérulent 8 absorbant la chaleur (électrocorindon) et ensuite le mélange exothermique 2 contenant l'oxyde de fer Fe203 et l'aluminium. la quantité l'électrocorindon est choisie de manière que l'épaisseur ~1 de la couche l'électrocorindon soit au moins égale à-%épRisseur 82 de la couche de corindon 4 (figure 2) obtenue à la suite de la réaction exothermique du mélange exothermique 2 pendant la rotation de la coquille 1. Au cours de la rotation de la coquille 1, le mélange exothermique 2 se répartit uniformément sous l'action des forces centrifuges, en formant une couche régulière sur sa surface intérieure. On enflamme le mélange exothermique 2 par n'importe quelle méthode connue, par exemple à l'aide de gouttes d'un métal liquide obtenues par fusion d'une électrode métallique à l'arc électrique. Les gouttes de métal liquide tombées dans le mélange exothermique chauffent rapidement les parties localisées du mélange exothermique jusqu'à la température de fusion de l'oxyde (Fe203). Lorsque les oxydes liquides contactent le désoxydant (Al), le mélange exothermique 2 fond presque simultanément suivant toute la surface intérieure de la coquille 1. A la suite des réactions de désoxydation et sous l'action de la chaleur dégagée, tous les composants du mélange exothermique passent à l'état liquide. Il se forme alors un mélange fondu constitué par le métal désoxydé (Fe) et par l'oxyde du métal désoxydant (Al203), qui est le corindon. Pendant la rotation, ledi iélange fondu est séparé en une couche métallique 3 (figure 2) d'épaisseur #3 adhérant à la couche 8 absorbant la chaleur, qui fond ou se fritte (bande non striée sur la figure) partiellement ou complètement en prévenant l'action directe de la chaleur des produits du processus exothermique sur la surface intérieure de la coquille 1. La couche de corindon 4 d'épaisseur se situe sur la couche métallique 3 formee. On continue la rotation de la coquille 1 recouverte de deux couches séparées résultant du mélange exothermique jusqu'à la cristallisation complète des produits liquides de la réaction exothermique. Ainsi, une pièce tubulaire métallocéramique 5 à deux couches (cette pièce est représentée sur la figure 3) avec une couche intérieure de corindon 4, est formée sur la surface intérieure de la coquille 1. Après la cristallisatio es couches, l'article tubulaire 5 est retirée de la coquille 1 et refroidie à l'air. Dans le but d'obtenir un revêtement résistant à l'usure sur la surface intérieure du tube métallique 6 (figure 4) logé dans une pièce cylindrique en rotation 1 (coquille) on utilise également un matériau 8 absorbant la chaleur, qui est placé entre la surface intérieure de la coquille 1 et la surface extérieure du tube métallique 6. Le mélange exothermique 2 est placé dans le creux du tube métallique 6, la quantité de mélange exothermique étant choisie de manière que le rapport du poids du tube à renforcer au poids du mélange exothermique ne soit pas inférieur à 1 : 2.La couche d'électrocorindon 8 (figures 4, 5) entre la surface intérieure de la coquille t et la surface extérieure du tube métallique 6 permet de supprimer le soudage du tube métallique 6 aux parois intérieures de la coquille 1 en cas de détérioration du tube 6 par le mélange exothermique fondu. On allume le mélange exothermique 2 par des gouttes de métal liquide enappliquant la méthode déjà décrite. Pendant la rotation, le mélange exothermique fonda se répartit comme représenté sur la figure 5) en une couche métallique 3 qui s'applique sur la surface intérieure du tube 6 et en une couche monolithe de corindon 4 formant dans le tube 6 le revêtement intérieur 7 résistant à l'usure.On propose d'utiliser l'électrocorindon en tant que matériau pulvérulent absorbant la chaleur placé entre la surface intérieure de la coquille 1 et la surface extérieure du tube métallique 6. En tant que composants du mélange exothermique on propose utiliser l'oxyde de fer (Fe203), et l'aluminium en qualité de désoxydant de ce dernier. Pour la réalisation de la réaction exothermique, il est possible d'employer également des mélanges à plusieurs composants, comprenant des oxydes de métaux en association avec un mélange de métaux désoxydants par rapport à ces derniers, par exemple : Fe203 + WnO avec des alliages pulvérulents (Al et Mg). En vue de réduire l'intensité du chauffage du tube métallique 6 (figure 6) placé dans le creux de la pièce cylindrique 1 on applique un matériau pulvérulent 8 absorbant la chaleur sur la surface extérieure du tube métallique 6 avant l'introduction du mélange exothermique 2. Le rapport maximal du poids du matériau absorbant la chaleur réparti en une couche régulière 3 pendant la rotation sur la surface intérieure du tube 6 au poids du mélange exothermique 2 est de 1 : 10. On propose aussi d'utiliser un mélange de sable de quartz et de scorie de haut fourneau dans le rapport de 1 : 1 en qualité de matériau 8' absorbant la chaleur. Pendant la rotation centrifuge de la coquille 1 et du tube métallique logé dans sa cavité, le mélange exothermique fondu se répartit en deux couches : une couche métallique 3 s'appliquant à la surface du tube 6 et une couche monocorindon 4 s'appliquant sur la couche métallique 3 obtenue sur la surface du tube 6.La couche 8' (figure 6) d'électrocorindon absorbant la chaleur, fondu par le mélange exothermique en cours de combustion, se transforme en une couche de monocorindon 4 (figure 7) en augmentant son épaisseur et en améliorant les propriétés mecan##- EXEMPTE iè Fabrication d'un tube résistant à l'usure sans utilisation d'une ébauche tubulaire. On verse une couche d'électrocorindon à grains de 0,5 mm et d'une épaisseur de 10 à 12 sm sur la surface intérieure d'une coquille à parois épaisses de 1 mètres de longueur et de 380 mm de diamètre. L'électrocorindon est versé dans la coquille à l'aide d'un doseur à fente (non représenté) de 1000 mm de longueur, placé dans la cavité de la coquille. On verse la poudre en faisant tourner doucement le doseur autour de son axe horizontal dans le sens opposé à la rotation de la coquille, çe qui donne une couche d'une épaisseur régulière suivant tout son périmètre. Dans le but d'obtenir une épaisseur plus régulière de la couche d'électrocorindon, il est possible de faire appel aux dispositifs utilisés dans la fonderie pour appliquer une couche thermo-isolante de sable sur la surface intérieure des coquilles avant la coulée du métal dans celles-ci au cours de la production de pièces par coulée centrifuge.Ceci fait, on applique un mélange exothermique composé d'oxyde de fer (Fe203) et de poudre d'aluminium (Al) mélangé dans un rapport stoéchîométrique. La quantité de mélange exothermique est chosie de manière qu'elle dépasse de 10 fois le poids de la poudre de corindon dans la coquille. Pendant la rotation centrifuge de la coquille à une vitesse comprise entre 650 et 700 tr/mn, on allume le mélange exothermique à l'aide de gouttes de métal fondu. La combustion s'effectue dans tout le volume du mélange exothermique pendant 20 à 25 s. La rotation de la coquille avec la masse exothermique fondue continue à peu près 250 s. Ensuite la rotation de la coquille est arrêtée et la pièce tubulaire obtenue est retirée à l'état chaud et ensuite refroidie. En conséquence, on obtient un tube à deux couches. La couche extérieure de 8 à 9 mm d'épaisseur est métallique, tandis que la couche intérieure de 18 à 20 mm d'dpaisseur eat en monocorindon. La fabrication d'un tube de 1 m de longueur et de 350 mm de diamètre, n'exige que 275 à 280 s de fonctionnement de la machine-outil. EXEMPLE 2. Fabrication d'un tube résistant à l'usure avec utilisation d'une ébauche tubulaire. On dispose une ébauche tubulaire de 159 mm de longueur et de 4,5 mm d'épaisseur de paroi dans une coquille massive de 200 mm de diamètre intérieur et de 500 mm de longueur. L'ébauche tubulaire est isolée de la paroi de l; ouille par une couche de corindon artificiel de 20 mm d'épaisseur, et on la fixe par rapport à l'axe de la coquille B l'aide de couvercles de fermeture de la coquille. Pendant la rotation centrifuge de la coquille avec le tube, on verse dans ce dernier une couche de poudre exothermique constituée par un mélange d'oxydes de fer et de manganèse en association avec un alliage pulvérulent d'aluminium et de magnésium, utilisé en qualité de désoxydant par rapport au fer et au manganèse. A une vitesse de rotation de la coquille égale à 500 tr/mn, on allume le mélange exothermique par des gouttes de métal fondu conformément à la méthode indiquée ciedessus. Le métal fondu se forme à la suite de la fusion d'une électrode métallique à l'arc électrique. La quantité de mélange exothermique versé dans le tube est chasie égale ou double du poids de ébauche tubulaire. Le mélange exothermique dans le creux du tube s'enflamme complètement au bout de 3,5 à 4 s. Le temps de combustion du mélange exothermique est de 20 s. On continue la rotation centrifuge de la coquille avec le tube jusqu'à la cristallisation complète des produits de la réaction exothermique pendant 2,5 mn. après cela, on arrête la coquille, on retire le tube métallique pourvu d'une couche métallocéramique, et on laisse le tube se refroidir. La qualité de la surface est voisine de celle d'une surface polie. L'épaisseur de la couche métallique est de 3 à 4 mm, tandis que l'épaisseur de la couche de monocorindon est de 10 à 12 mm. La fabrication d'un tube de 500 mm de longueur et de 159 mm de diamètre que que180 s de fonctionnement de la machine-outil. EXEMPIE 3. Fabrication d'un tube résistant à l'usure avec utilisation d'une ébauche tubulaire. On opère conformément à la méthode exposée dans l'exemple 2, mais avant de verser le mélange exothermique on verse un matériau absorbant la chaleur, composé d'un mélange stable de quartz et de scorie de haut fourneau dans un rapport de 1 : 1, la quantité de ce matériau étant égale à 10% du poids du mélange exothermique versé. Un tube de 377 mm de diamètre, de 500 mm de longueur et à parois de 10 mm est disposé dans la coquille avec une couche d'électrocorindon absorbant la chaleur de 7 mm d'épaisseur entre le tube et les parois de la coquille. Ensuite, on applique 4,5 à 5 kg d'un mélange de scorie de haut fourneau et de sable de quartz pendant la rotation centrifuge de la coquille à la vitesse de 600 tr/mn. Après cela on verse 40 kg de mélange exothermique pulvérulent. Ceci fait, on allume le mélange exothermique conformément à la méthode exposée. Toute la quantité indiquée de mélange exothermique s'enflamme au bout de 22 à 25 s. La durée de la combustion du mélangxothermique (durée des réactions de désoxydation) est de 1,5 à 2,0 mn. La durée de rotation de la coquille avec le tube est de 3,5 à 4,0 mn. Après cette opération, on arête la rotation et on retire le tube de la coquille. La fabrication d'un tube de 377 mm de diamètre, de 500 mm de longueur et de 10 mm d'épaisseur de paroi, exige 6,5 mn de fonctionnement de la machine-outil. La qualité de la surface du monocorindon est voisine de celle d'une surface polie. L'épaisseur de la couche du métal dans le tube, obtenue à la suite de la réaction exothermique, est de 4 à 5 mm, tandis que l'épaisseur de la couche de monocorindon est de 13 à 14 mm pour un côté. Toute la couche absorbant S chaleur est fondue et se transforme en une couche de monocorindon. Bien entendu, l'invention n'est nullement limitée aux modes de réalisation décrits et représentés qui n'ont été donnés qu'à titre d'exemple. En particulier, ellç nomprend tous les moyens constituant des équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons, si celles-ci sont exécutées suivant son esprit et mises en oeuvre dans le cadre des revendications qui suivent. REVEN#TCATIONS 1 - Erccédd de production d'articles tubulaires, du type dans lequel une pièce cylindrique creuse et mise en rotation centrifuge dans un plan horizontal et un matériau pulvérulent pour la fabrication de l'article tubulaire à obtenir est introduit en formant une couche régulière sur la surface intérieure de ladite pièce cylindrique ,#a#ctéb#isé en ce qu'on utilise en tant que matériau pour la fabrication de l'article à obtenir un mélange exothermique de poudres constitué par au moins un oxyde de métal et son désoxydant et qui est allumé pendant la rotation de la pièce cylindrique, ladite rotation continuant jusqu'à la séparation du mélange exothermique fondu ainsi formé en une couche métallique et en une couche de corindon, suivie de leur cristallisation, ce qui donne en définitive un article tubulaire à deux couches. 2 - Procédé conforme à la revendication 1, caractérisé en ce que pour obtenir un revetement resistant å liusure sur la surface intérieure d'un tube métallique disposé dans une pièce cylindrique en rotation, on introduit ledit mélange exothermique dans ledit tube métallique, sur la surface intérieure duquel, au cours de sa rotation et de la fusion dudit mélange, se forment ladite couche métallique et ladite couche de corindon, qui constituent ainsi un revêtement intérieur. 7 -Procédé conforme à l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que le mélange exothermique contient, en tant qu'oxyde de métal, de l'oxyde de fer (bye203), et en tant que désoxydant de ce dernier, de l'aluminium (Al). 4 - Procédé conforme à l'une des revendications 1 et 2, ca caractérisé en ce que ledit mélange exothermique comprend en tant qu'oxyde de métal, un mélange constitué d'oxyde de fer (Fe2O3) et d'oxyde de manganèse (mon0), et en tant que désoxydant de ceux-ci, un alliage aluminium-magnésium. 5 - Procédé conforme à l'une des revendications 1, 3 et 4, caractérisé en ce qu'avant d'introduire le mélange exothermique dans la pièce cylindriqte on place dans celle-ci un matériau pulvérulent absorbant la chaleur, qui, au cours de la rotation, se répartit en formant une couche régulière sur la surface intérieure de ladite pièce et la protège contre la fusion sous l'action du mélange exothermique fondu. 6 - Procédé conforme à l'une des revendications 2, 3 et 4, caractérisé en ce avant d'introduire le mélange exothermique on place un matériau pulvérulent absorbant la chaleur sur les surfaces intérieure et extérieure dudit tube métallique disposé dans ladite pièce cylindrique en rotation, le rapport maximal entre le poids du matériau placé sur la surface intérieure dudit tube e+ le poids du mélange exothermique étant de f : 10. 7 - Procédé conforme à la revendication 5, caractérisé en ce qu'on utilise l'électrocorindon en tant que matériau pulvérulent absorbant la chaleur. 8 - Procédé conforme à la revendication 5, caractérisé en ce que l'épaisseur de la couche de matériau pulvérulent absorbant la chaleur est au moins égale à l'épaisseur de la couche de corindon obtenue ààla suite de la combustion du mélange exothermique. 9 - Procédé conforme à la revendication 6, caractérisé en ce qu'on utilise un mélange de sable de quartz et de scorie de haut fourneau dans un rapport de 1:1 en tant que matériau pulvérulent absorbant la chaleur. 10 - Articles ou revêtements tubulaires, caractérisés en ce qu'ils sont obtenus conformément au procédé suivant l'une des revendications 1 à 9.