FR 2292951 A1 19760625 FR 7439214 A 19741129 L'invention a pour objet un dispositif permettant de mesurer un déplacement différentiel comportant au moins un détecteur de mesure qui se déplace par rapport à une position de repos d'une quantité égale au déplacement différentiel à mesurer et d'un cap- teur de déplacement électromécanique relié au détecteur de mesure qui transforme la déviation du détecteur de mesure en signal électrique proportionnel. L'invention a également pour objet un procédé pour utiliser un tel dispositif. On sait que, dans les machines-outils commandées par programme (dites encore à contrôle numérique ou machines NC), les opérations à effectuer sont pré-données par une suite de valeurs de coordonnées dans l'espace mises en mémoire qui se réfèrent à une origine ou point zéro également mise en mémoire dans le programme de commande. Chaque valeur de coordonnées dans l'espace possède une partie correspondant aux directions des axes des X, des Y et des Z, chaque partie agissant sur un organe de réglage correspondant de la machine-outil pour la direction de -coordonnée en question de l'outil. Mais, étant donné que la machine-outil et notamment les organes de réglage (chariot porte-outil, arbres) sont soumis à des variations de température en fonction des modifications de la température ambiante, la position occupée par 1'outil varie de façon continue bien que les valeurs des coordonnées dans l'espace du programme de commande restent les mêmes. Cette variation de température de la machine-outil entraîne pour les pièces usinées des écarts indési- rables qui, notamment, lorsqu'il s'agit de pieces de précision, sont fréquemment au-delà des limites maximales de tolérance. Dans une demande de brevet allemand antérieure nO P 22 39 850.1 les écarts de position de 11 outil d'une machine-outil commandée par programme, qui sont fonction de la température sont compensés du fait qu'une tige de mesure fixée à la poupée fixe explore deux détecteurs de mesure se déplaçant suivant l'axe des X et l'axe des Y qui sont disposés dans le voisinage immédiat de la pièce sur la table porte-outil. La machine-outil est alors commande en se basant sur les coordonnées X = O et Y = O de son programme de commande, de sorte que la tige de mesure vient en contact avec les détecteurs de mesure et déplace ceux-ci d'une quantité correspondant à l'écart dans chaque direction de coordonnées.Le déplacement des détecteurs de mesure est transformé en signal électrique au moyen de capteurs de déplacement électro-mécanique et ledit signal est transmis à un dispositif d'exploitation électronique qui déclenche dans le programme de commande un déplacement correspondant de l'origine des coordonnées pré-programmees C'est un des buts de l'invention que de perfectionner le dispositif et le procédé proposés-par cette demande de brevet antérieure de façon à ce qu'il devienne inutile de fixer les détecteurs de mesure sur la table porte-outil, ce qui fait disparaître la limitation qui en résultait pour la mesure en l'obligeant à se référer à un point de référence précis. C'est un autre but de l'invention que de proposer un procédé qui, dépassant les limites d'une compensation de température pure et simple, permette en utilisant le dispositif selon l'invention de déterminer n ' importe quel genre de différence de position entre une position de référence pré-programmée et la position réelle du milieu de lloutil-et, ensuite, de traiter le résultat ainsi obtenu. En particulier, c'est un des buts de-l'invention que d'éliminer de façon parfaite les défauts existant dans l'outil de mesure, par exemple des gauchissements de l'outil une inclinaison de la position de l'outil, une mise eS place excentrique défectueuse dans la broche, ainsi que des faux-ronds dans la broche et des défauts quelconques dans le diamètre de référence. Ce but est atteint selon l'invention avec un dispositif du type décrit au début, dont les caractéristiques essentielles sont les suivantes : une tige sensiblement cylindrique est disposée à une de ses extrémités axiales de façon à pouvoir etre fixée à un arbre, par exemple à l'arbre moteur d'une. machine-outil; une tête de mesure sensiblement cylindrique est bridée à l'autre extrémité axiale de la tige et qui comporte à son extrémité axiale libre trois détecteurs de mesure dont les deux premiers sont diamétralement opposés l'un à l'autre et peuvent se déplacer dans le sens radial tandis que le troisième est articulé à l'extremite axiale libre de la tete de mesure de façon à pouvoir pivoter latéralement à partir de sa position de repos; et un dispositif monté à l'inte- rieur de la tête de mesure et/ou de la tige permet la transmission sans fil des signaux électriques proportionnels à la déviation des détecteurs de mesure à un dispositif récepteur disposé à llex- térieur du dispositif de mesure et due l'arbre. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention, aussi bien en ce qui concerne le dispositif que le procédé, ressortiront de la description qui va suivre, faite à titre d'exemple et en se référant au dessin annexé, dans lequel la figure 1 est une vue en coupe longitudinale d'un dispositif de mesure selon l'invention; la figure 2 est un schéma de principe du montage électrique pour la conversion et la transmission des différences de déplacements déterminées par le dispositif de mesure d'après la figure 1; la figure 3 est un schéma de principe de la disposition dans l'espace des commutateurs de fin de course utilisés sur la figure 2;; la figure 4 est une vue en section transversale du dispositif de mesure représenté sur la figure 1 introduit dans une forure de référence, le diamètre de la forure de référence étant plus petit que le diamètre du cercle enveloppe décrit par les détecteurs de mesure radiaux du dispositif de mesure; la figure 5 est une vue en section transversale d'une forure de référence et du dispositif de mesure selon la figure 1, montré dans deux positions, le diamètre de la forure de référence étant plus grand que le diamètre du cercle enveloppe décrit par les détecteurs de mesure radiaux du dispositif de mesure; la figure 6 est une vue en coupe longitudinale d'un dispositif de mesure selon la figure 1 explorant une surface de référence; ; la figure 7 est une vue en coupe transversale analogue à celle de la figure 4 mais dans laquelle l'axe longitudinal du dispositif de mesure coïncide avec l'axe longitudinal de la forure repré sentée; la figure 8 représente une vue en coupe transversale analogue à celle de la figure 5 mais dans laquelle les deux positions du dispositif de mesure sont représentées symétriques par rapport à l'axe longitudinal de la forure; la figure 9 est une vue en coupe longitudinale de Xeux positions du dispositif de mesure, représenté sur la figure 1, qui explore les bords d'une forure plate; la figure 10 est une vue en coupe longitudinale de deux positions du dispositif de mesure, représenté sur la figure 1, qui explore un profil étagé dans la direction de l'axe des Z. Le dispositif de mesure 1 selon l'invention représenté sur la figure 1 en coupe longitudinale comporte une tige 2 cylindrique dont une moitié 3 est engagée dans un évidement correspondant de l'arbre moteur 4 d'une machine-outil non représentée. Pour fixer le dispositif de mesure 1 dans l'arbre moteur 4, la tige 2 cylindrique possède, à l'extrémité axiale de l'une de ses moitiés 3, une gorge annulaire 5 tournée dans la masse et une rainure 6. A l'autre extrémité axiale de la tige 2, une sonde de mesure 7 est bridée au moyen de vis 8 de telle sorte que l'axe longitudinal 9 de la sonde de mesure 7 coïncide avec l'axe longitudinal de la tige 2. La sonde de mesure 7 contient à son extrémité axiale libre trois détecteurs de mesure 10, 11 et 12, le premier et le deuxième détecteurs de mesure 10 et 11, représentés hachurés sur les figures 4 et 7, formant une pièce continue.Ces détecteurs de mesure 10 et 11 sont montés mobiles dans le sens radial par rapport à l'axe longitudinal 9 et, en position de repos, le détecteur 11 décrit un cercle enveloppe plus petit que celui décrit par le détecteur de mesure 10. Le troisième détecteur de mesure 12 peut être utilisé aussi bien dans la position représentée sur la figure 1 en trait plein que dans la position oblique représentée en trait discontinu.Dans chacune de ces positions, il peut pivoter d'un angle ss. Lé déplacement radial des détecteurs de mesure 10, 11, ainsi que les composantes de déplacement dans le sens axial et dans le sens radial qui se produisent quand le détecteur de mesure 12 pivote, sont transformés en signaux électriques à l'aide de capteurs de dEplacement électro-mécaniques appropriés, par exemple d'extensomètres à fil d'acier, l'amplitude de ces signaux électriques étant proportionnelle au déplacement correspondant.Ces signaux électriques sont amplifiés au moyen d'un dispositif électronique disposé à l'intérieur de la tige et modulent une oscillation porteuse, les différents types de modulation (modulation d'amplitude ou modulation de fréquence) pouvant Btreutilisés de façon équivalente les uns à côté des autres. Le signal porteur modulé est appliqué à une bobine de transmission 13 (figure 1) qui est fixée dans une rainure annulaire 14 sur la surface latérale extérieure d'une bague 16. La bague 16 est vissée sur la tige 2 ou est fixée sur celle-ci de toute autre manière appropriée, de telle sorte que, lorsque la bague 16 est vissée, elle vient s'appliquer contre une butée 17 de la tige 2 et prend de cette façon une position définie.La bobine de transmission 13 opère en liaison avec une bobine réceptrice 18 qui est fixée dans une gorge d'une saillie 19 de la poupée fixe 20. Les signaux porteurs modulés transmis à la bobine réceptrice sont amenés/là à un dispositif d'exploitation qui démodule les signaux porteurs modulés, et les signaux de démodulation qui sont proportionnels aux déplace ments des détecteurs de mesure 10, 11 et 12 sont traités de façon appropriée dans un dispositif de mesure correspondant au but d'utilisation. Sur la bague 16 est de plus montée une saillie 21 dépassant le bord supérieur de ladite bague qui joue le roule de bras de contact pour actionner quatre commutateurs de fin de course 22, 23, 24, 25 disposés avec un décalage angulaire de 900 sur la poupée fixe 20 (les commutateurs de fin de course 23 et 25 ne sont pas visibles sur-la figure 1). La façon dont fonctionne la saillie ou bras de contact 21 est montrée par la figure 3 qui est une vue axiale sché- matique de dessus de la tige 2. Lorsque la tige 2 tourne dans le sens de la-Elèche, le bras de contact 21 vient en contact successivement avec les contacts de manoeuvre des quatre commutateurs de fin de course 22 à 25, fermant chaque fois le commutateur de fin de course intéressé.Les commutateurs de fin de course 22 à 25 coïncident chacun avec une des directions de coordonnée du système de coordonnées X, Y, représenté à la figure 3, ce qui revient å dire que, lorsque le commutateur de fin"dé course 22 est ferme, le bras de contact 21 est dans la direction de l'axe des X positifs, lorsque le commutateur de fin de course 23 est fermé, le bras de contact 21 est dans la direction de l'axe des Y négatifs, etc.. Pour mettre en oeuvre les procédés selon l'invention décrits ci-après, il est nécessaire que l'un des détecteurs de mesure 10 ou ll coïncide en position avec le bras de contact 2i.Si donc le commutateur de fin de course 22 ou 24 est fermé par le bras de contact, cela signifie que les deux premiers détecteurs de mesure 10 et 11 coïncident avec l'axe des X du système de coordonnées représenté sur la figure 3 tandis que, lors de la fermeture des commutateurs de fin de course 23 ou 25, les détecteurs de mesure 10 et 11 coïncident avec l'axe des Y.Les commutateurs de fin de course 22 et 25 ainsi que 23 et 24 sont respectivement montés en parallèle et, comme le montre le schéma des connexions de la figure 2, ils se trouvent sur le-trongon de conducteur entre le récepteur 18 et le dispositif d'exploitation 26 qui se compose de deux mémoires 2a et 26b et d'une calculatrice 26c. Cette disposition des commutateurs de fin de course 22 à 25 a pour suite que le dispositif d'exploitation 26 ne reçoit un signal émis par les détecteurs de mesure 10 à 12 que si les deux premiers détecteurs de mesure 10 et 11 coincident en position avec l'axe des X ou l'axe des Y.Pour toutes les autres positions des détecteurs de mesure 10 ét 11, les contacts de manoeuvre des commutateurs de fin de course 22 à 25 ne sont pas établis par le bras de contact 21, de telle sorte que la liaison par signaux entre la bobine réceptrice 18 et le dispositif d'exploitation 26 est interrompue, d'où il résulte que les signaux émis par les détecteurs de mesure 10 à 12 ne parviennent pas au dispositif d'exploitation 26 et sont dpnc supprimés. La figure 4 permet de décrire un premier procédé destiné à compenser l'écart de position d'une machine-outil commandée par programme dù à des variations de température. La figure 4 représente schématiquement la section transversale d'une forure de référence 27 prévue dans la pièce à usiner. Dans la forure de référence 27 est introduite la sonde de mesure 7, et ceci en amenant l'arbre moteur 4 de la machine-outil dans la position X = 0; Y =0; Z = 0 de son programme de commande.Etant donné que la forure de référence est prévue de telle sorte que son axe longitudinal (perpendiculaire au plan du dessin sur la figure 4) passe par l'origine du système de coordonnées X, Y, c'est-à-dire que l'axe longitudinal satisfait en permanence à la condition X = 0; Y =0, il faudrait que l'axe longitudinal 9 (figure 1) de la sonde de mesure 7 coïncide avec l'axe longitudinal de la forure de référence, à condition qu'il n'y ait pas eu d'écart de position de la machine-outil. Entant donné que, par suite de variations de température, la position de l'arbre moteur 4 a varie, l'axe longitudinal 9 de la sonde de mesure 7 et l'axe longitudinal de la forure de référence 27 ne coïncident pas de sorte que la sonde de mesure 7 occupe une position excentrique à l'intérieur de la forure de référence 27. Après introduction de la sonde de mesure 7 dans la forure de référence 27, cette sonde est mise en rotation de sorte que mainte nant le détecteur de mesure 10 explore la paroi de la forure de référence et subit de ce fait des modifications de position diverses par rapport à sa position de repos. Ces modifications de position converties en signaux électriques ne sont transmises au dispositif d'exploitation 26 (figure 2), comme il a été expliqué plus haut, que lorsque le détecteur de mesure 10 coincide avec l'axe des X ou des Y du système de coordonnées du programme de commande, ou est orienté parallèlement à l'axe.Si on désigne par e la distance entre l'axe longitudinal 9 de la sonde de mesure 7 et l'axe longitudinal de la forure de référence 27, et par ax, ay les projections respectives de la distance e sur celui des axes de coordonnées qui est pris en considération dans la position intéressée, on a, pour ax, la relation suivante fl f2 aux 2 et une relation analogue pour ay' relations dans lesquelles fl représente l'écart du détecteur de mesure 10 par rapport à sa position de repos dans la position -x en question; f2 est l'écart correspondant du détecteur de mesure 10 dans la position +x; et ax est la projection de la distance e sur l'axe des X, a y étant la projection de e sur l'axe des Y. La position de repos du détecteur de mesure 10 est représentée sur la figure 4 par un cercle en trait discontinu, désigné sous le nom de cercle enveloppe, que le détecteur de mesure 10 décrit à I'extérieur de la forure de référence lorsque la sonde de mesure 7 tourne. Nous allons maintenant décrire le traitement des écarts f1 et f2 suivant la position de la sonde de mesure 7. L'écart de position du détecteur de mesure 10 produit un signal électrique au capteur de déplacement 29. Comme il a été dit au début, ce signal module une fréquence porteuse et est transmis par l'intermédiaire de l'émetteur 33 à une bobine de transmission 13. Le récepteur 34 avec sa bobine de transmission 18 reçoit le signal et, suivant la position du détecteur de mesure 10, l'introduit dans l'une des mémoires 2a ou 2-6b par l'intermédiaire des commutateurs de fin de course 22 et 25 ou 23 et 24.Le commutateur 22 selon la figure 2 ferme le circuit lorsque la sonde de mesure 10 se trouve dans la position x (figure 3) tandis que le commutateur 23 le ferme dans la position -y (figure 3), le commutateur 24 dans la position -x.et le commutateur 23 dans la position +y (figure 3). De cette façon, la valeur mesurée f1 (figure 4) est mise en mémoire dans la mémoire 26b (figure 2) tandis que la valeur f2 (figure 4) est mise en mémoire dans la mémoire 26a. Dès que les deux valeurs mesurées f1 et f2 se trouvent dans les mémoires indiquées, elles sont traitées par la calculatrice 26c suivant la formule indiquée plus haut. Ce traitement prescrit s'effectue séparément pour x et pour y. Les résultats ax et ay exprimés sous forme numérique sont retransmis à la commande numérique de la machine-outil qui effectue alors le déplacement de correction correspondant. I1 suffit donc de deux tours de rotation de la sonde de mesure 7 à l'intérieur de la forure de référence 27 de la pièce à usiner pour déterminer et pour compenser le déplacement de position des organes de réglage de la machine-outil dans le sens des X et des Y provoqué par des influences de température. Après la compensation du décalage de position dans le sens des X,et des Y s'effectue, dans le procédé selon l'invention décrit ci-dessus, la compensation dans le sens des Z (figure 6). A cet effet, la sonde de mesure 7 introduite à l'intérieur de la forure de référence est réglée sur la valeur de coordonnées Z = O du programme de commande, de sorte que le détecteur de mesure 12 qui se trouve à la pointe-de la sonde de mesure 7 vient en contact avec la surface de référence 27-. S'il n'y a pas d'écart de position dans le sens des Z, le détecteur de mesure 12 ne subit pas de déplacement mais reste dans sa position zéro, ce détecteur de mesure prenant en pratique une position zéro sous pré-tension pour déterminer des écarts en plus et en moins.Par contre, en cas d'écart de position dans le sens des Z, le détecteur de mesure 12 pivote latéralement, la composante de déplacement de ce pivotement dans le sens axial, c'est-a-dire dans le sens des Z, correspondant à l'écart de position des organes de réglage de la machine-outil dans le sens des Z. Comme le montre la figure 2, cette composante axiale de déplacement est convertie au moyen d'un capteur de déplacement 29 en un signal de tension proportionnel qui arrive ensuité au dispo sitif d'exploitation 26 par le parcours déjà décrit à propos de la figure 2, la broche n'ayant pas à effectuer de rotation. Au lieu de la surface de référence 27, on peut également explorer à l'aide du détecteur de mesure 12 n'importe quelle autre surface plane de la pièce, car pour déterminer l'écart de position dans le sens des Z, la position de la sonde de mesure par rapport au système de coordonnées en X et Y ne joue aucun rôle. Le procédé décrit ci-dessus ne se limite pas à la détermination des écarts de position par suite des influences de température. Il permet bien plus de déterminer n'importe quelle différence de position entre une position de référence pré-donnée par la calculatrice de commande et la position réelle de l'outil.A cet effet, la sonde de mesure 7 est introduite dans la forure réalisée lorsque l'outil a été mis par commande dans sa position de référence, ce qui revient à dire que la calculatrice de commande amène la sonde de mesure sur les coordonnées X = xref r Y = Yref et Z = Zref On voit immédiatement que dans ce cas la forure correspond à la forure de référence 27 et l'écart à déterminer par rapport à la valeur de consigne dans le sens des X et des Y correspond à l'expression mathématique ax et ay pour une mesure effectuée dans la direction correspondante des coordonnées. Ensuite, pour déterminer l'écart par rapport à la valeur de consigne dans le sens des Z, la sonde de mesure 7 est amenée sur la coordonnée Z = Zref qui correspond à l'opération consistant à amener la sonde de mesure sur la coordonnée Z = 0 dans le procédé décrit précédemment. La figure 5 montre une autre possibilité d'utilisation du dispositif de mesure suivant l'inVention. Dans le procédé que montre la figure 5, la sonde de mesure 7 est amenée sur la valeur de coordonnée X = +A du programme de commande; on suppose ici que Y = 0, de sorte que la sonde de mesure est décalée d'une longueur A dans le sens des X positifs par rapport à l'origine O programmee du système de coordonnées X, Y, et qu'elle est introduite ainsi décalée dans la forure de référence 27. Puis, comme dans le procédé suivant la figure 4, la sonde de mesure 7 est mise en rotation, le détecteur de mesure 10 venant ainsi en contact avec la paroi de la forure de référence 27 et explorant ainsi un premier segment d'arc de la paroi. Le détecteur de mesure 10 se déplace donc par rapport à sa position de repos de la quantité f4 vers la position orientée parallèlement à l'axe des X. Cette valeur f4 est transmise au dispositif d'exploitation 26 comme il a déjà été décrit et représenté sur la figure 2, et elle y est mise en mémoire. Puis la sonde de mesure 7 est déplacée de la quantité 2A dans la direction X. Dans cette position, on procède une deuxième fois à l'opération d'exploration et le résultat f3 obtenu est lui aussi transmis au dispositif d'exploitation 26 et y est mis en mémoire comme il a déjà été décrit à propos du dispositif représenté sur la figure 2. Dans la calculatrice 26c, les. deux valeurs f3 et f4 sont alors traitées suivant la formule f3 - f b = 2 Cette valeur b correspond alors à une grandeur de compensation suivant l'axe des X. L'opération qui vient d'être décrite est recommencée ensuite dans le sens de l'axe des Y, ce qui permet de déterminer les valeurs de compensation dans le sens des Y. La figure 7 se propose uniquement de montrer que les détecteurs de mesure 10 et 11 décrivent des cercles enveloppes de grandeurs différentes, ces détecteurs 10 et 11 pouvant constituer une seule piece, comme cela a déjà été dit. La figure 8 montre schématiquement la détermination du diamètre d'une forure. Dans ce procédé, la sonde de mesure 7 reste immobile et ne tourne pas. Les deux détecteurs de mesure 10 et 11 sont utilisés pour effectuer la mesure dans la position du moment de la sonde de mesure. Les détecteurs de mesure 10 et ll se trouvent dans la direction des X, et on suppose ici que Y = 0. La sonde de mesure 7 est introduite de telle sorte que le détecteur de mesure 10 du côté des X négatifs explore la paroi intérieure de la forure sous une pré-tension déterminée. La valeur ainsi déterminée est mise en mémoire selon la figure 2. Ensuite, la sonde de mesure est amenée dans la direction des X positifs dans la position représentée en trait discontinu sur la figure 8, le déplacement ainsi subi par la sonde étant égal à 2A.Dans cette position, le détecteur de mesure 11 explore la paroi intérieure de la forure sous une pré-tension égale à la précédente. La valeur mesuree ainsi déterminée par ce détecteur de mesure est à son tour mise en mémoire. La calculatrice 26c détermine la différence suivant la formule f7 - f8 8 2 f dans laquelle r est la différence de diamètre de la forure mesurée et f la valeur absolue de la pré-tension donnée aux détecteurs de mesure 10 et 11. La valeur A r déterminée est alors fournie à la commande numérique qui, de son côté, fait le nécessaire pour qu'il soit tenu compte de la correction de diamètre ainsi déterminée pour la prochaine taille. Une autre possibilité de mesure de longueur de déplacement au moyen du dispositif de mesure selon l'invention est représentée sur la figure 9. La sonde de mesure 7 est déplacée dans le sens des X positifs jusqu'à ce que le détecteur de mesure 12 entre en contact avec la paroi latérale droite de la forure 35. La composante de mouvement fg qui en résulte dans le sens radial des X négatifs est transmise au dispositif d'exploitation 26 ou elle est mise en mémoire. La sonde de mesure 7 est alors déplacée dans le sens des X négatifs d'une quantité B pre-donnée par le programme de commande jusqu'à ce que cette sonde de mesure vienne heurter la paroi latérale gauche de la forure 35 et se déplace en temps dans le sens radial des X positifs d'une quantité égale à la composante de déplacement f10.Le signal transmis au dispositif d'exploitation est traité suivant la formule : d = B - fg - fla le signal de tension résultant (suivant l'expression d) correspondant au diamètre de la forure à mesurer. Au lieu d'une forure, on peut mesurer de la même façon des decrochements en gradins ou d'autres évidements dans la pièce. Pour mesurer la profondeur de forures, décrochements ou autres évidements dans la pièce, on peut utiliser le procédé montré par la figure 10. Ce procédé est identique dans son principe à celui qui est représenté sur la figure 9; on exploite les composantes axiales du déplacement du détecteur de mesure 12 et l'avancement de la sonde de mesure s'effectue dans le sens des Z sur une longueur D. Dans le détail, on procède de la façon suivante : Dans un premier temps, on explore la surface 36 contiguë à l'évidement 35, c 'est-à-dire que la sonde de mesure est déplacée dans le sens des Z jusqu'à ce que le détecteur de mesure 12 entrant en contact avec la surface 36, quitte sa position de repos.La composante axiale fll de ce mouvement du détecteur de mesure est convertie en un signal électrique qui est transmis au dispositif d'exploitation, lequel met en mémoire ce signal (correspondant au déplacement fll). Puis la sonde de mesure est déplacée dans le sens des X positifs d'une certaine quantité et, dans le sens des Z, d'une quantité D pré-donnée par le programme de commande, jusqu'à ce que le détecteur de mesure 12 vienne heurter le fond 37 de l'évidement 35, en étant déplacé par rapport à sa position précédente de la composante axiale f12. Cette composante est convertie en un signal électrique et transmise au dispositif d'exploitation 26 qui traite l'ensemble des signaux reçus suivant la relation h = D + -(f11 - f12) le signal résultant (suivant l'expression h) correspondant à la profondeur de l'évidement à mesurer. REVENDICATIONS 1.- Dispositif pour la mesure d'un déplacement différentiel comportant au moins un détecteur de mesure qui se déplace par rapport à sa position de repos d'une longueur égale au déplacement différentiel à mesurer, et un capteur de déplacement électromécanique relié au détecteur de mesure qui convertit le déplacement du détecteur de mesure en un signal électrique proportionnel, caractérisé en ce qu'il comprend a) une tige (2) sensiblement cylindrique disposée à l'une de ses extrémités axiales de façon à permettre sa fixation à un arbre, par exemple à un arbre moteur (4) d'une machine-outil;; b) une sonde de mesure (7) sensiblement cylindrique qui est bridée à l'autre extrémité axiale de la tige (2) et qui possède dans la zone de son extrémité axiale libre trois détecteurs de mesure (10, 11, 12), les deux premiers détecteurs de mesure (10, 11) étant disposés diamétralement l'un par rapport à l'autre et pouvant se déplacer dans le sens radial tandis que le troisième détecteur de mesure (12) est articulé à l'extrémité axiale libre de la sonde de mesure (7) de façon à pouvoir pivoter latéralement depuis sa position de repos;; c) un dispositif disposé à l'intérieur de la sonde de mesure (7) et/ou de la tige (2) , ayant pour rôle de transmettre sans fil les signaux électriques proportionnels au déplacement des détecteurs de mesure (10 à 12) à un dispositif récepteur disposé à l'extérieur du dispositif de mesure-(l) et de l'arbre (4). 2.- Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que, sur la tige (2), est fixée une bague (16) dont la paroi extérieure (15) est munie d'une gorge (14) annulaire dans laquelle sont disposés les bobinages d'une bobine émettrice (13) du dispositif de transmission. 3.- Dispositif selon la revendication 1 et la revendication 2, caractérisé en ce que la bague (16) peut être vissée jusqu'au contact d'une butée (17) prévue sur la surface latérale extérieure de la tige (2). 4.- Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que, sur la tige (2), est fixé un bras de manoeuvre (21) destiné à actionner mécaniquement des commutateurs de fin de course (22 à 25) qui sont montés à l'extérieur du dispositif de mesure (1), par exemple sur la cage (20) de l'arbre moteur (4), et sont décalés de 90C les uns par rapport aux autres, coïncidant chacun avec une des directions de coordonnées (+X, +Y, -X, -Y). 5.- Procédé pour la détermination et la compensation d'écarts de position provoqués par des variations de température d'un outil de machine-outil commandée par programme, outil qui peut être réglé par une calculatrice de commande, ledit procédé utilisant le dispositif de mesure selon les revendications 1 à 4, caractérisé en ce que a) le dispositif de mesure est fixé à l'arbre moteur de la machine-outil;; b) la machine-outil est réglée sur les valeurs zéro des coordonnées X et Y et sur une valeur de coordonnées Z différente de zéro de son programme de commande, de sorte que la sonde de mesure du dispositif de mesure est introduite dans une forure de référence de la pièce à usiner, le diamètre de la forure de référence étant choisi plus petit que le diamètre du cercle enveloppe décrit en position de repos par le détecteur de mesure (10), situé le plus loin en avant dans le sens radial, de telle sorte que ledit détecteur de mesure vient en contact avec la paroi latérale de la forure de référence après introduction-de--la sonde de mesure dans cette forure, et est déplacé dans le-sens radial, tandis qu'un autre détecteur de mesure~~(12) n'sot pas au contact des surfaces de référence grâce au choix approprié de ~la valeur de la coordonnée en Z; c) le dispositif de mesure est mis en rotation de sorte que le détecteur de mesure (10) effectue d'autres mouvements dans le sens radial en fonction de l'excentricité entre les axes longitudinaux de la sonde de mesure (7) et de la forure de référence;; d) les signaux électriques correspondant aux déplacements dans le sens radial du détecteur de mesure (10) sont traités et transformés en un signal résultant suivant la formule fl f2 2 dans laquelle fl représente le déplacement du détecteur de mesure (10) dans la position -X (-Y), f2 représente le déplacement du détecteur de mesure (10) dans la position +X (+Y), a représente la projection (aX,ay) de la distance entre les axes longitudinaux de la sonde de mesure sur l'axe de coordonnées intéressé;; e) les valeurs élémentaires sont ensuite transmises à un dispositif d'exploitation lorsque le détecteur de mesure (10), en tournant autour de l'axe longitudinal de la sonde de mesure, vient coïncider avec les points de quadrant correspondants (+x, -x, +y, -y), le signal transmis quand il y a coincidence avec les points de quadrant correspondant après exploitation à l'écart de position de la machine-outil dans le sens des X et des Y par rapport au point zéro programmé; f) les signaux résultants pour l'écart par rapport au point zéro retransmis par le dispositif d'exploitation sont introduits dans la commande numérique où ils déclenchent un déplacement du point zéro programmé dans le sens de coordonnées intéressé, sur une longueur correspondante;; g) la machine-outil est alors réglée sur la valeur zéro de la coordonnée Z de son programme de commande, de sorte que le troisième détecteur de mesure (12) entre en contact avec la surface de référence (27), ce qui le fait pivoter latéralement d'un angle déterminé, ce pivotement étant converti en un signal électrique qui est transmis au dispositif d'exploitation; h) le signal retransmis par le dispositif dtexploitation pour l'écart par rapport au point zéro dans le sens des Z déclenche, de la meme façon que les signaux résultants pour l'écart par rapport au point zéro dans le sens. des X et des Y, un déplacement dans le sens des Z du point zéro programmé, ce déplacement ayant une valeur correspondant au signal d'écart. 6.- Procédé pour la détermination et la compensation d'écarts de position provoqués par des variations de température d'un outil d'une machine-outil commandée par programme qui peut être réglé par une calculatrice de commande, ledit procédé utilisant le dispositif de mesure selon les revendications 1 à 4, caractérisé en ce que a) le dispositif de mesure est fixé à l'arbre moteur de la machine-outil; b) la machine-outil est réglée sur les valeurs X = +A;; Y = O et sur une valeur Z différente de zéro, de sorte que la sonde de mesure du dispositif de mesure- est engagée dans une forure de référence de la pièce à usiner, le diamètre de ladite forure de réfé rence étant plus grand que le diamètre du cercle enveloppe décrit par le détecteur de mesure (10) dans la position de repos, de telle sorte que, après introduction de la sonde de mesure, seul l'un des deux premiers détecteurs de mesure entre en contact avec la paroi latérale de la forure de référence, ce qui le fait déplacer dans le sens radial tandis que le troisième détecteur de mesure n'est pas en contact avec le fond de la forure de référence grâce à un choix approprié de la valeur de coordonnée en Z;; c) le dispositif de mesure est mis en rotation de telle sorte que le détecteur de mesure (10) flore alternativement un premier segment d'arc de la forure de référence, en effectuant le même mouvement dans le sens radial; d) le déplacement radial du détecteur de mesure est converti en un signal électrique correspondant et est transmis à un dispositif d'exploitation, mais seulement lorsqu'au cours de sa rotation autour de l'axe longitudinal de la sonde de mesure, le détecteur de mesure (10) vient en colncidence avec l'axe des X ou l'axe des Y du système de coordonnées; e) les signaux transmis au dispositif d'exploitation lorsqu'il y a coincidence du détecteur de mesure avec l'axe des X et l'axe des Y sont mis en mémoire dans ledit dispositif;; f) l'arbre moteur est déplacé sous l'action de la calculatrice de commande et amené dans a position définie par X = -A; Y = 0 de sorte que, lors de la rotation subséquente de la sonde de mesure, le détecteur de mesure explore un deuxième segment d'arc diamétralement opposé au premier segment d'arc de la forure de référence; g) le déplacement du détecteur de mesure dans le sens radial provoqué par cette exploration est converti en signaux électriques de la même façon que lors de l'exploration du premier segment d'arc partiel puis est transmis au dispositif d'exploitation -où il est mis eh mémoire;; h) les signaux provenant de l'exploration des deux segments d'arc partiels de la forure de référence, obtenus à chaque coincidence du détecteur de mesure (10) dans les différents points de quadrant sont traités pour former un signal résultant suivant la relation : f3 - f4 b = 2 dans laquelle f3 represente le déplacement subi par le détecteur de mesure (10) lors de l'exploration du premier segment d'arc partiel, f4 représente le déplacement subi par le détecteur de mesure (10) lors de l'exploration du deuxième segment d'arc partiel et box y représente la projection sur l'axe des X et l'axe des Y de la distance entre l'axe longitudinal de la forure de référence et un axe imaginaire situé à égale distance des deux positions de l'axe longitudinal de la sonde de mesure;; i) les signaux résultants formés dans le dispositif d'exploistation sont introduits dans la calculatrice de commande de la commande numérique, où ils déclenchent un déplacement du point zéro programmé dans le sens des X et des Y, sur une longueur correspondante; k) la machine-outil est ensuite amenée par réglage sur la valeur zéro de la coordonnée Z de son programme de commande, de sorte que le troisième détecteur de mesure (12) vient au contact de la surface de référence, tout en pivotant latéralement d'un certain angle qui est converti en un signal électrique correspondant et est transmis au dispositif d'exploitation;; 1) le signal transmis au dispositif d'exploitation déclenche, de la même fagon que les signaux résultants pour l'écart du point zéro dans le sens des X et des Y, un déplacement du point zéro programmé, dans le sens des Z, d'une valeur correspondant au signal d'écart. 7.- Procédé pour la détermination de la différence d'emplacement entre une position de référence pré-donnée dans une calculatrice de commande d'une machine-outil commandée par programme, et la position réelle de l'outil de la machine-outil, qui est réglable par la calculatrice de commande, ce procédé utilisant le dispositif selon les revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l'on met en oeuvre le procédé selon la revendication 5, dans les conditions définies ci-après a) la machine-outil est déplacée sous l'action de la calculatrice de commande et amenée sur les valeurs X = bref, Y = Yref; Zref;; Xref' Yref' Zref étant les coordonnées de la position de référence pré-donnée, de telle sorte qu'au lieu de s'engager dans la forure de référence, la sonde de mesure est introduite dans la forure réelle réalisée par l'arbre moteur après avoir été amené dans la position de référence; et b) l'écart de position déterminé entre la forure de travail et la position de référence suivant les axes des X, des Y et des Z est utilisé pour corriger les valeurs de coordonnées programmees de la position de référence. 8.- Procédé pour la détermination de la différence d'emplacement entre une position de référence pré-donnée dans une calculatrice de commande d'une machine-outil commandée par programme et la position réelle de l'outil de la machine-outil, qui est réglable par la calculatrice de commande, ce procédé faisant appel au dispositif de mesure selon les revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l'on utilise le procédé selon la revendication 6, dans les conditions définies ci-après a) la machine-outil est amenée par la calculatrice de commande sur les valeurs X = xref +A, Y = Yref, Z = zref, pour explorer le premier segment d'arc partiel et surles valeurs X = Xref -A, Y = Yref Z = Zref, pour explorer le deuxième segment d'arc partiel, Xref, Yref, Zref étant les coordonnées de la position~dew référencez pré-donnée, de sorte qu'au lieu d'être introduite dans la forure de référence la sonde de mesure est introduite dans la forure réelle réalisée par l'arbre moteur après avoir été amené dans la position de référence; et b) l'écart de position déterminé entre la forure réelle et la position de référence, dans le sens des axes des Z, est utilisé pour corriger les valeurs de coordonnées programmées de la position de référence. 9.- Procédé pour la mesure d'un déplacement différentiel, notamment du diamètre d'une forure, par utilisation du dispositif de mesure selon les revendications 1 à 4, caractérisé en ce que a) le dispositif de mesure est fixé à l'arbre moteur de la machine-outil; b) la machine-outil est réglée sur les valeurs de coordonnées en X et en Y correspondant à l'axe longitudinal de la forure à mesurer et, en fournissant de façon continue la valeur de coordonnées en Z, la sonde de mesure du dispositif de mesure est intro- duite dans la forure à mesurer et est déplacée d'une est fonction du diamètre de la forure;; c) le déplacement dans le sens radial des deux détecteurs de mesure qui se produit lorsque le premier (10) et le deuxième détecteurs de mesure (Il) (figure 8) de la sonde de mesure entrent en contact avec la paroi latérale de la forure est converti en un signal électrique correspondant et est transmis à un dispositif d'exploitation. 10.- Procédé pour la mesure d'un déplacement différentiel, notamment du.diamètre d'un évidement, en utilisant le dispositif de mesure selon les revendications 1 à 4, caractérisé en ce que a) le dispositif de mesure est fixé,à l'arbre moteur d'une machine-outil; b) la machine-outil est réglée sur les valeurs de coordonnées en X et en Y correspondant à l'axe longitudinal de l'évidement à mesurer puis la sonde de mesure est déplacée dans le sens des X positifs jusu'à ce que, arrivant en contact avec la paroi latérale -de l'évidement, le troisième détecteur de mesure pivote dans le sens des X négatifs;; c) la composante radiale du pivotement dont il est question en b) est convertie en un signal électrique correspondant, transmise à un dispositif d'exploitation et mise en mémoire dans ce dispositif; d) ensuite, la sonde de mesure est déplacée dans le sens des X négatifs d'une quantité B pré-donnée par le programme de commande, jusqu'a ce que le troisième détecteur de mesure entre en contact avec la paroi latérale de l'évidement et pivote ainsi dans le sens des X positifs;; e) la composante radiale du mouvement de pivotement dont il est question en d) est convertie en un signal électrique correspondant, et transmise à un dispositif d'exploitation où elle est traitée suivant la relation d = B - fg f10 dans laquelle d représente le diamètrede l'évidement à mesurer, fg représente la composante radiale du pivotement décrit en b), f10 représente la composante radiale du pivotement décrit en d). 11.- Procédé pour la mesure d'un déplacement différentiel, notamment de la profondeur d'un évidement en utilisant le dispositif de mesure selon les revendications 1 à 4, caractérisé en ce que a) le dispositif de mesure est fixé à l'arbre moteur d'une machine-outil; b) la sonde de mesure du dispositif de mesure est déplacée dans le sens des Z jusqu'à ce que le troisième détecteur de mesure vienne heurter la surface contigüe à l'évidement à mesurer et pivote de ce fait; c) la composante axiale du pivotement décrit en b) est convertie en un signal électrique correspondant, transmise à un dispositif d'exploitation et mise en mémoire dans ce dispositif; d) ensuite, la sonde de mesure est déplacée dans le sens des X, d'une certaine quantité, de sorte qu'elle vient se placer audessus de l'évidement à mesurer; ; e) la sonde de mesure est déplace dans le sens des Z d'une quantité pré-donnée par le programme de commande, jusqu'à ce que le troisième détecteur de mesure (12) entre en contact avec le fond de 11 évidement, ce qui le fait pivoter; f) la composante axiale du pivotement décrit en e) est convertie en un signal électrique, transmise- un dispositif d'exploitation et traitée dans ce dispositif suivant la relation h = D + (fil1 - f12) dans laquelle h représente la profondeur de l'évidement à mesurer, fll représente la composante axiale du pivotement décrit en b) f12 représente la composante axiale du pivotement décrit en e).