FR 2303883 A1 19761008 FR 7508312 A 19750311 La présente invention a trait à un procédé de fabrication de nappes uniformes réalisées à partir de matériaux particulaires, ci-après dénommés "particules", à un dispositif pour la mise en oeuvre de ce procédé, ainsi qu' aux nappes obtenues par le procédé. Le procédé selon l'invention s'applique de façon particulièrement avantageuse à la fabrication de nappes constituées d'au moins deux constituants particulaires différents, dont l'un au moins est de préférence fibreux, mais le procédé peut également être appliqué à des nappes réalisées à partir de consti tuants uniquement granuleux ou pulvérulents. I1 existe déjà de nombreux procédés de préparation par voie humide de nappes de matériaux fibreux, tels que cartons, feutres, textiles non tissés, contenant un liant, par exemple un élastomère. Ces procédés par voie humide consistent à réaliser des suspensions de fibres, à dissoudre éventuellement certains autres constituants, à effectuer ensuite un mélange des constituants en phase liquide, à le déposer sur un support fixe ou mobile, le plus souvent une bande transporteuse perméable, puis à évacuer la phase liquide par assèche ment progressif. De tels procédés utilisant généralement la technique de la cartonnerie présentent de nombreux inconvénients. En particulier, ils nécessi tent des installations lourdes pour assurer l'évacuation de la phase liquide. De plus, il n'est pas possible d'utiliser certains constituants particulaires qui ne se prêtent pas à la dissolution ou à la mise en suspension. Enfin il est généralement nécessaire d'ajouter à la suspens-ion aqueuse divers agents, notam ment des tensio-actifs qui se retrouvent ultérieurement dans le matériau sec et en affectent les qualités. Par ailleurs, il est difficile par ces procédés d'obtenir des nappes ayant une masse par unité de surface très constante et précise, c'est-à-dire une distribution très homogène de matière sur leurs sur faces. Enfin l'alimentation des matériaux dans un flux liquide entraîne norma lement une orientation ies fibres dans un sens préférentiel qui nuit à l'iso tropie du produit fini. Ainsi, la majorité des fibres est généralement orientée dans le sens du déroulement de la bande.Les résistances à la traction sont généralement différentes dans le sens de la longueur de la bande et dans le sens transversal. On a également déjà proposé de réaliser des nappes de fibres et de liants, en projetant directement à sec sur une surface appropriée des jets de fibres et de liants ou de leur mélange. Cette technique ne recquiert que des installations beaucoup moins lourdes que les procédés par voie humide mais les conditions de projection restent difficilement constantes et les remous incon trolab\les empêchent de réaliser dans la pratique des nappes ayant une masse par unité de surface suffisamment précise. Or des nappes de plus en plus homogènes, c'est-à-dire ayant une proportion de vide et une masse par unité de surface de plus en plus précise, sont actuellement nécessaires pour réaliser par exemple des joints. La présente invention se propose donc de fournir un procédé et un dispositif permettant de fabriquer, en évitant les inconvénients de l'art antérieur, à partir de matériaux sous forme de particules, des nappes uniformes non tissées présentant une bonne isotropie et ceci de façon économique. Ces nappes sont réalisées à partir de ma- tériaux particulaires préalablement dosés et mélangés de façon homogène, alimentés en continu, avec un débit régulier sur une bande transporteuse, puis généralement comprimés par calandrage et éventuellement agglomérés par un traitement de finition.Ce procédé est caractérisé par le fait que l'alimentation des particules ne se fait pas en un point déterminé du trajet de la bande mais que les particules sont alimentées et réparties simultanément sur une grande longueur de bande, ceci avec un débit volumique superficiel inférieur à 2 000 cm3/m2/min et de préférence avec un débit volumique superficiel compris entre 1 000 cm3/m2/min et 100 cm3/m2/min. Cette alimentation se fait dans un courant d'air se déplaçant globalement à faible vitesse, mais comportant des turbulences locales importantes, imprimant aux particules une vitesse de composante verticale sensiblement inférieure à la vitesse de chute libre. Les matériaux sont ainsi disposés au hasard sous forme d'une couche aérée, homogène et isotrope de faible densité apparente ayant un pourcentage de vide supérieur à 95 % et de préférence compris entre 98 % et 99,5 %.Cette nappe aérée de matériaux est ensuite prédensifiée, puis éventuellement calandrée et agglomérée par un traitement de finition qui peut être physique ou chimique. Le débit volumique d'alimentation des particules dont il est question ci-dessus est le débit réel des particules corres pondantà leur densité réelle maximale sans tenir compte d'aucun volume intersticiel. Le volume de particules déposé par unité de surface est susceptible de varier dans une même installation dans les limites indiquées, ceci en fonction de la vitesse de la bande et de la quantité de matière souhaitée par unité de surface dans le produit fini. Cette quantité de matière par unité de surface est habituellement définie par sa masse par unité de surface (grammage > . La vitesse de déplacement de la bande est généralement inférieure à 50 m/min. Des vitesses supérieures peuvent entraîner, sauf précautions particulières, des courants d'air parasites qui perturbent la bonne distribution et l'orientation des particules. Pour répartir au maximum le dépôt de particules sur toute la longueur de la zone d'alimentation, il est souhaitable de disposer en amont et en aval de la zone d'alimentation des reprises du flux gazeux. Ces reprises du flux gazeux contribuent également à entraîner et éliminer les particules les plus fines Pour éviter toute perturbation extérieure, l'alimentation des particules se fait par l'intermédiaire d'un poste de déversement sur la bande disposée dans une enceinte sensiblement étanche en forme de hotte disposée audessus de la bande transporteuse et protégeant toute la zone d'alimentation de la bande en matériaux particulaires. Le poste d'alimentation comprend des moyens délivrant les particules avec une vitesse sensiblement nulle dans la dite enceinte. Selon une caractéristique avantageuse du dispositif selon l'invention, l'enceinte ou hotte peut présenter des parois latérales sensiblement verticales, l'inclinaison par rapport à l'horizontale étant supérieure à 800 et des parois frontales inclinées de façon que l'enceinte s 'évase vers le bas, l'inclinaison des dites parois frontales étant déterminée en fonction des caractéristiques de chute des particules, et normalement comprises entre 60 et 900 par rapport à l'horizontale. A sa partie inférieure, la longueur de la hotte définit la surface sur laquelle est répartie l'alimentation de la bande transporteuse en particules, cette surface correspond à un dépôt superficiel inférieur à 2 000 cm3/ m2tmin commel'exige le procédé et de préférence correspondant à un dépôt compris entre 100 cm3/m2/min et I 000 cm3/m2/min. Pour que les particules se déposent au hasard sans être orientées dans aucune direction préférentielle, des moyens tels que chicanes et buses d'injection d'air sont réparties dans la hotte pour assurer une forte turbulence locale à l'intérieur de la hotte. Pour faciliter la répartition sur toute la longueur de la hotte, des orifices d'aspiration de l'air alimenté dans la hotte peuvent être avantageusement disposés à l'amont et à l'aval de la hotte dans le sens de déplacement de la bande transporteuse. Cette reprise du flux gazeux entraîne d'ailleurs les particules les plus fines et améliore ainsi l'homogénéité des dimensions de particules déposées. Dans le cas où la hotte présente une grande surface, il est avantageusement possible de la diviser en compartiments par des cloisons intermédiaires verticales s'étendant entre les deux parois latérales. La hauteur de l'enceinte ou hotte est choisie en fonction des caractéristiques de chute des particules de façon que les particules parviennent sur le transporteur avec une vitesse et une direction de chute régulière. Dans la pratique, la hauteur de chute, c'est-à-dire la hauteur de la hotte pour des particules fibreuses, telle que des fibres minérales d'amiante, de verre, de céramique, des fibres végétales telles que lin et coton, des fibres animales telles que laine et soie, des fibres organiques thermoplastiques, thermodurcissables, polyamides, acryliques, polyesters ou thermos tables, est comprise entre I et 10 m et de préférence entre 4 et 6 m. Dans le cas où la matière particulaire est amenée au poste de déversement en étant transportée- par un courant d'air, le poste de déversement est avantageusement constitué d'un ou plusieurs séparateurs cyclones, dont le règlage est tel que les particules sont séparées d'avec l'air transporteur pour tomber avec une vitesse initiale sensiblement nulle hors de l'embouchure inférieure du séparateur cyclone. De préférence le poste de.déversement comprend plusieurs séparateurs cyclones régulièrement répartis au-dessus du transporteur. Dans une forme de réalisation particulière, chaque point de déversement, tel que l'embouchure inférieure d'un cyclone est disposé entre deux volets parallèles articulés sur des axes horizontaux perpendiculaires à la direction du transporteur, des moyens étant prévus pour faire battre les volets et modifier constamment de façon alternative l'angle de chute initial. Selon un perfectionnement de l'invention, le dispositif se caractérise également par un poste d'écrêtage de la nappe, disposé en aval de la hotte. Dans une forme de réalisation préférée, ce dispositif comprend un organe rotatif autour d'un axe horizontal disposé au-dessus de la nappe, cet organe rotatif ayant de préférence une forme de peigne ou de rateau, dont les dents perpendiculaires à l'axe de rotation sont écartées l'une de l'autre d'une distance choisie en fonction des dimensions des particules constitutives de la nappe. L'organe d'écrêtage est entraîné rapidement en rotation en écrêtant la nappe à l'aide de ces dents, des moyens de déflection coopérant avec ledit organe étant prévus pour éliminer la matière écrêtée. De façon avantageuse, des moyens de soufflage d'air peuvent être présents pour coopérer avec des moyens de déflection et assurer le transport des particules éliminées. De plus, on peut avantageusement prévoir des moyens de soufflage d'air pour assurer constamment un nettoyage de organe d'écrêtage afin que l'écrêtage s'effectue constamment dans des conditions normales et constantes. Dans cette forme de réalisation, on peut de préférence entraîner des particules provenant de l'écrêtage par un courant d'air et les recycler dans le dispositif. Dans une forme de réalisation particulièrement perfectionnée, la position de l'organe d'écrêtage au-dessus de la bande transporteuse peut être modifiée en étant asservie à des moyens de contrôle de la masse par unité de surface de la nappe écrêtée de façon à modifier la hauteur d'écrêtage en fonction de la masse par unité de surface. L'écrêtage peut déterminer un profil quelconque. L'axe de l'organe d'écêtage peut avantageusement être fixé sur un chariot susceptible de coulisser verticalement et dont la position verticale - commandée par un moteur convenable commandé lui-même par ces moyens de contrôle. L'épaisseur de la nappe après écrêtage est couramment de 30 à 120 fois et de préférence de 40 à 80 fois l'épaisseur de la nappe finie désirée, ceci suivant le matériau utilisé et le % de vide désiré dans le produit fini,(ou si l'on préfère sa densité apparente). Après écrêtage, la nappe aérée et isotrope comporte toujours le même pourcentage de vide, supérieur à 95 %. Dans une forme de réalisation particulièrement intéressante, l'axe de organe d'écrêtage peut être incliné sur l'horizontale dans un plan perpendi culaire à l'axe d'avancement de la bande. On obtiendra ainsi une nappe aérée d'épaisseur variable transversalement par rapport à l'axe de la nappe et per mettant d'obtenir un produit fini constitué par une nappe non tissée de parti cules agglomérées ayant une masse par unité de surface variable transversale ment à l'axe de la nappe. Dans une variante avantageuse du procédé on utilise une bande trans porteuse perméable et en aval du poste d'écrêtage on dispose au-dessous de la bande un caisson d'aspiration. Ce caisson exerce une dépression sur la bande, aspire l'air occlus entre les particules de la nappe aérée et crée même un courant gazeux traversant successivement de haut en bas la nappe de particules, puis la bande transporteuse. Ce dispositif applique les particules contre la bande et prédensifie de façon très homogène la nappe de particules. Au-dessus de la partie aval du caisson d'aspiration, la nappe de particules est avantageusement soumise à un précalandrage. Ce précalandrage est réalisé par un cylindre de laminage disposé au-dessus de la nappe. Ce cylindre coopérant avec la bande transporteuse assure une précompression de la nappe de telle sorte que, après précalandrage, l'épaisseur de la nappe qui, après écrê tage avait une épaisseur de l'ordre de 30 à 120 fois l'épaisseur de la nappe finie, n'est plus sensiblement que le double de celle de -la nappe finie. La proportion de vide est alors de l'ordre de 75 à 80 %. Afin d'éviter les déformations et irrégularités sur les deux faces latérales de la nappe aérée avant précalandrage, la bande transporteuse hori zontale peut avantageusement être complétée par deux petites bandes latérales constituant deux bords latéraux se déplaçant à la même vitesse que la bande transporteuse horizontale, et constituant par leur coopération, en quelque sorte, une bande transporteuse à section en U. En aval du transporteur, le dispositif selon l'invention peut compor ter des moye s de traitement et de finition de la nappe tels qu'un laminoir de calandrage et un élement de traitement, qui peut être thermique ou chimique et enfin d'enroulage du produit aggloméré. L'invention a également pour objet les nappes réalisées grâce au procédé et notamment les nappes réalisées à partir d'au moins deux constituants particulaires intimement mélangés. Les constituants de ces nappes peuvent être fibreux, tels que des fibres minérales d'amiante de verre, et de céramique, des fibres végétales telles que lin et coton, des fibres animales telles que laine et soie, des fibres organiques thermoplastiques,(polyamides, acryliques ...), thermodurcissables (polyimides, polyesters ...) ou thermostables. Les constituants particulaires peuvent également comprendre des particules granuleuses ou pulvérulentes telles que des particules de résines, notamment résines thermodurcissables, d'élastomère vulcanisé ou non, des particules de liant : ces liants peuvent être thermodurcissables (par exemple, résines phénoliques, phénoliques modifiées, époxy, polyesters), thermoplastiques (par exemple à base de polyéthylène, polystyrène, polypropylène), thermostables (par exemple des polyimides) ou bien des élastomères crus en poudre. Les nappes selon l'invention se caractérisent par une masse par unité de surface particulièrement précise et constante et par une excellente homogé néité. Ces nappes ont.également des caractéristiques mécaniques, en particulier de résistance à la traction, très voisines dans le sens longitudinal et le sens transversal de la nappe. Ces nappes étant formées de particules sans orientation préférentielle ont également des caractéristiques de reprise élastique sensiblement doubles des caractéristiques des nappes obtenues par les procédés habituels. L'invention a notamment pour objet les nappes de matériaux destinés à la réalisation de joints, comme par exemple les joints de culasse, matériaux constitués de fibres tels que l'amiante, et de liants, tels que des résines thermodurcissables ou des élastomères. De telles nappes à base d'amiante "très ouvert" et de résines phénoliques, ont une reprise élastique mesurée selon la norme ASTMD 1170 62 T, comprise entre 40 et 60 % (norme F 36). D'autres avantages et caractéristiques de l'invention apparaîtront à la lecture de la description suivante, faite à titre d'exemple non limitatif et se réfèrant au dessin annexé dans lequel - la figure 1 représente une coupe en élévation schématique d'un dispositif selon l'invention, - la figure 2 représente une vue schématique détaillée de l'organe d'écrêtage de la nappe. Le dispositif représenté est utilisé pour la fabrication de nappes servant en particulier à la réalisation de joints de culasse. La matière première alimentant le dispositif est un mélange soigneusement dosé et homogénéisé de fibres d'amiante ayant subi un défibrage parti culièrement poussé (amiante de très grande ouverture) et de résines thermodur cissables telles que les résines formophénoliques à l'état de particules de très faible granulométrie. Ce mélange est envoyé par transport pneumatique aux quatre cyclones (1). Les débits d'air et de particules sont soigneusement règlés en fonction de la production souhaitée des nappes particulaires pour confection de joints ainsi que de la masse par unité de surface désirée pour ladite nappe. Les parti cules entraînées par l'air sont soigneusement réparties entre les quatre cyclo nes (1) par le répartiteur (2). Les cyclones (1) séparent l'air des particules d'amiante et de résine. L'air s'échappe à l'atmosphère par les cheminées supé rieures des cyclones. Les particules ainsi qu'une très faible quantité d'air s' échappent à la partie inférieure des cyclones (1) avec une vitesse verticale initiale pratiquement nulle. Les quatre cyclones (1) sont disposés au sommet d'une hotte (3) d'une hauteur de 4,50 m possédant deux parois latérales (non représentées) verticales et deux parois frontales obliques (4) et (5) inclinées d'un angle d'environ 700 par rapport à l'horizontale. De part et d'autre du débouché de chaque cyclone, se trouvent des volets (6) susceptibles de pivoter autour d'axes horizontaux parallèles aux parois frontales (4) et (5), les dits volets étant constamment parallèles entre eux et battant alternativement à l'aide de moyens moteurs non représentés, pour être orientés alternativement vers la paroi (4), comme représenté sur la figure, puis vers la paroi (5). A l'intérieur de la hotte (3), les particules tombent en chute libre avec une vitesse d'abord croissante, puis constante, en balayant la totalité de la surface inférieure de la hotte, sous l'effet des volets (6). Quelques chicanes (7) disposées à l'intérieur de la hotte (3), quelques buses d'injection d'air (8) disposées à la partie inférieure de la hotte entraînent une turbulen ce importante à l'intéNieur de la hotte. Cette turbulence locale réduit la com posante verticale de vitesse des particules dans leur chute et améliore lthomo- généité de leur répartition sur une bande transporteuse (9). Des caissons de reprise d'air (10) et (11) disposés sur les parois (4) et (5) de la hotte re prennent liair provenant des cyclones (1) ou des buses d'injection.En aspirant l'air en amont et en aval de la hotte, ces caissons contribuent à répartir le flux gazeux et par suite, la chute des particules sur toute la longueur de la hotte. Ils contribuent également à entraîner et éliminer les particules les plus fines, resserrant ainsi l'éventail de granulométrie des particules alimentées. La bande transporteuse sans fin (9) est une bande perméable. Elle est entraînée dans le sens de la flèche par les rouleaux (12) et (13) à une vitesse rigoureusement constante. Il se forme ainsi sur la bande transporteuse (9) une nappe très aérée à l'aspect floconneux (14) d'épaisseur sensiblement constante, et comportant plus de 99 % de vide. Elle est entraînée par la bande transportueuse. Dans l'exemple décrit, la longueur de la hotte à la base est de 6 m tandis que la largeur de la hotte, et de la bande est de 500 mm, la vitesse de défilement de la bande transporteuse étant de 12 m/min. Dans ces conditions, l'épaisseur de la nappe (14) se présentant sous forme d'une neige floconneuse est d'environ 60 mm. En aval de la hotte, la couche (14) rencontre un dispositif d'écrêtage (15) avec un organe d'écrêtage rotatif (16) et des moyens de déflection (17) qui sont représentés plus en détail sur la figure 2. Ce dispositif d'écrêtage (15) comprend un chariot composé de deux flasques verticaux (18) réunis entre eux par des traverses (19), (20) et (21), la position verticale de ce chariot étant déterminée par la rotation d'une vis (22) traversant un écrou solidaire de l'un des flasques du chariot et entraînée par un moteur électrique à courant continu (23) susceptible d'être entraîné dans différents sens de rotation c'est-à-dire de faire monter ou descendre le chariot. Le chariot est ainsi susceptible de se déplacer verticalement sous l'effet du moteur (23) devant les moyens de déflection (-17) qui comprennent une paroi supérieure horizontale, une paroi inférieure inclinée et deux parois latérales. Il porte l'organe rotatif (16) constitué d'un axe (24) entraîné en rotation dans le sens des flèches du dessin par un organe moteur (non représen té) solidaire du chariot. L'axe rotatif (24) porte deux rangées diamétralement opposées de dents (25) et (26) perpendiculaires à l'axe, ce qui donne à l'organe l'allure d'un peigne double dont les dents (25) et (26) sont espacées entre elles d'une distance de l'ordre de quelques millimètres. Les dents peuvent avantageusement être réalisées à l'aide de feuillard d'acier. La traverse (20) est constituée, en fait, d'un tube creux possédant sur une de ses génératrices une pluralité d'ajutages permettant d'envoyer des jets parallèles d'air comprimé dans la direction de la flèche (F1). Par L'envoi de ces jets d'air comprimé et par la dépression qui en résulte à l'arrière du tube (20) la matière enlevée de la couche ('14) par les dents (25) et (26) du peigne rotatif (16) est expulsée dans le sens des flèches du dessin à l'intériez: des moyens de déflection (17). De là, la matière est aspirée et envoyée dans un circuit de recyclage. La traverse (21) est également constituée d'un tube creux avec des ajutlges expulsant des jets d'air comprimé dans la direction de la flèche (F2) orientée, de façon à enlever des dents (25) et (26) les particules qui auraient encore pu y adhérer, de sorte que les dents (25) et (26) complètement débarras sées des particules peuvent assurer leur action d'écrêtage de la couche (14). Après avoir passé le dispositif d'écrêtage (15) la couche écrêtée (27) possède une épaisseur qui est fonction de la position verticale de l'organe (16). La couche (27) après le dispositif d'écrêtage (15) passe au-dessus d'un émetteur de rayons béta (28) qui, à l'aide d'un récepteur de rayon béta conve nable (29) permet de mesurer exactement la masse de particules par unité de surface dans la couche écrêtée (27). En fonction de la masse mesurée, un signal électrique est envoyé par l'intermédiaire d'un dispositif d'asservissement non représenté pour piloter le moteur (23) et, le cas échéant, règler la position en hauteur du chariot qui porte l'organe d'écrêtage (16) de façon à compenser par une variation de hauteur de cet organe, les différences entre la masse me surée par les organes (28) et (29) et une masse nominale prédéterminée de sorte que la couche écrêtée (27) présente une masse par unité de surface constante sur toute sa longueur avec un écart de moins de 2 % par excès ou par défaut. En inclinant sur l'horizontale, dans un plan transversal de la nappe, l'axe (24) du peigne, on peut aisément obtenir une nappe (27) dont la masse par unité de surface est variable transversalement à l'axe de la dite nappe. On peut obtenir ainsi, après laminage, un produit fini dont la masse par unité de surface varie transversalement à l'axe de la nappe. Après avoir dépassé les organes de mesure (28) et (29), la couche écrêtée (27) parvient à un poste de prédensification constitué par un caisson (30) disposé sous la bande transporteuse perméable (9) et relié par une condui te (31) à un dispositif d'aspiration non représenté sur la figure. Par l'inter médiaire de ce caisson d'aspiration (30), l'air occlus dans la nappe aérée (27) est aspiré, ainsi que de l'air ambiant ayant traversé la nappe de particules. Ceci assure un premier tassement, de façon très homogène, sur la bande (9), sans -couper en aucune façon les fibres, et, en troublant au minimum l'orientation des particules préalablement déposées au hasard sur la bande (9). Au-dessus de la partie aval de ce caisson d'aspiration (30) est dis posé un cylindre de prélaminage (32) tournant dans le sens de la flèche, ce cylindre coopérant avec la bande transporteuse (9) assure une première compres sion de la nappe désaérée (27), mais encore peu dense, tandis que le caisson d'aspiration (30) continue d'attirer les fibres vers la bande (9). A titre d'exemple la couche (14) sortant de la hotte possède une épais seur d'environ 60nom. Après passage sous le dispositif d'écrêtage (15), l'épais- seur de la couche écrêtée (27) se trouve réduite à 50 mm. Cette épaisseur se trouve elle-même réduite à environ 2 mm par le cylindre de prélaminage (32). La nappe précalandrée (33) est alors délivrée à un laminoir (34) d'un type ep soi connu, qui réduit son épaisseur à 1 mm, puis à un déflecteur (35), et la nappe (36) laminée, est délivrée à un' dispositif de chauffage (37) assurant la prise de la résine thermodurcissable et la constitution définitive du matériau qui est ensuite enroulé sur un enrouleur (38). On obtient, en définitive, une nappe compacte d'un matériau susceptible d'être utilisé pour la fabrication de joints présentant une masse par unité de surface de 750 g/m2, cette masse par unité de surface (grammage) variant de moins de 2 % par excès ou par défaut. Les caractéristiques mécaniques de cette nappe, mesurées dans le sens de la longueur de la nappe ou dans le sens de la largeur sont très voisines. En particulier la mesure de la résistance à la traction varie de moins de 10 %, que la mesure soit faite dans le sens longitudinal ou dans le sens transversal. La reprise élastique de cette nappe définie selon la norme ASTM D 1170 62 T est comprise entre 40 % et 60 % (mesurée selon norme ASTM F 36). Dans ie cas où pour certaines applications, on désire obtenir une constance de masse par unité de surface moins précise, il est possible de supprimer l'écrêtage (15). Bien entendu, il peut également être possible de modifier les conditions d'alimentation en matières particulaires au sommet de la hotte, la matière pouvant être, par exemple, pesée et amenée au sommet de la hotte par l'intermédiai- re d'une bande transporteuse, ou un autre moyen de transport. De plus, il est possible, grâce à l'invention, de fabriquer des nappes stratifiées en alignant plusieurs hottes successives le long du transporteur pour superposer plusieurs couches de natures différentes. Dans ce cas, un poste d'écrêtage est de préférence prévu en aval de chaque hotte. En outre, bien que I l'invention ait été décrite à propos d'une forme de réalisation particulière, il est bien entendu qu'elle n'y est nullement limitée et qu'on peut lui apporter diverses modifications de forme et de matériau, sans pour cela s'éloigner, ni de son cadre, ni de son esprit. REVENDICATIONS I) Procédé de fabrication à sec de nappes uniformes non tissées réa lisées à partir de matériaux particulaires préalablement dosés et mélangés de façon homogène, alimentés en continu avec un débit régulier sur une bande transporteuse puis généralement comprimés par calandrage, caractérisé par le fait que les particules sont alimentées simultanément sur une grande longueur de bande, ceci avec un débit volumique superficiel inférieur à 2 000 cm3/m2/min, cette alimentation se faisant dans un courant d'air se déplaçant à faible vites se, mais avec des turbulences locales importantes, imprimant aux particules une vitesse de composante verticale sensiblement inférieure à la vitesse de chute libre de sorte que les matériaux sont disposés au hasard sous forme d'une couche aérée homogène et isotrope ayant un pourcentage de vide supérieur à 95 %, puis prédensifiée avant un calandrage éventuel, le calandrage étant connu en lui-mante. 2) Procédé selon revendication 1, caractérisé par le fait que le débit volumique superficiel d'alimentation des particules sur la bande est compris entre 1 000 cm3/m2/min et 100 cm3/m2/min. 3) Procédé selon revendication 1, caractérisé par le fait que la couche de matériaux déposés a un pourcentage de vide compris entre 98 Z et 99,5 %. 4) Procédé selon revendication 1, caractérisé par le fait que des re prises du flux gazeux sont prévues au-dessus de la bande, en amont et en aval de la zone d'alimentation, ces reprises contribuant à répartir l'alimentation des particules sur toute la longueur de la zone d'alimentation tout en entraî nant et en éliminant les particules les plus fines. 5) Procédé selon revendication 1, caractérisé par le fait que, après alimentation la prédensification de la nappe aérée de matériaux est réalisée au moyen d'une dépression exercée au-dessous de la bande transporteuse, celle ci étant perméable, ladite dépression ayant pour effet d'attirer verticalement les particules contre la bande et de les prédensifier de façon homogène dans toute l'épaisseur de la bande. 6) Procédé selon revendication 1, caractérisé par le fait que, après alimentation et prédensification, la nappe de particules est soumise à un pré calandrage par compression sous un cylindre, ledit précalandrage étant effec tué de préférence, tandis qu'une dépression continue à être exercée au-dessous de la bande transporteuse, ce précalandrage amenant la nappe à une masse spé cifique apparente correspondant à un pourcentage de vide compris entre 75 % et 85 %. 7) Procédé selon revendication 1, caractérisé par le fait que après dépôt des particules sur la bande, et avant prédensification l'épaisseur de la nappe de particules (de faible masse spécifique apparente) est égalisée et règlée par écrêtage et reprise de l'excédent de matériaux, ceci en évitant tout compactage de la couche de particules. 8) Procédé selon revendication 1 et 7, caractérisé par le fait que par simple inclinaison sur l'horizontale du dispositif d'écrêtage disposé dans un plan perpendiculaire à l'axe de translation de la nappe de particules, il est possible d'obtenir une nappe finie dont la masse par unité de surface varie transversalement à l'axe de ladite nappe. 9) Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé selon revendication 1 comportant une bande transporteuse surmontée d'une hotte comportant à sa partie supérieure un poste de déversement des particules, carectéfisé par le fait que la hotte, à sa partie inférieure, a une'largeur inférieure ou égale à celle de la bande transporteuse, tandis que la longueur de la hotte à sa partie inférieure correspond à la longueur d'alimentation de la bande, cette longueur étant déterminée par le débit total d'alimentation en particules et sa répartition selon le débit volumique superficiel imposé, le débit étant inférieur à 2 000 cm3/m2/min. 10) Dispositif selon revendication 9, caractérisé par le fait que la hotte a ses deux parois latérales sensiblement verticales, l'inclinaison par rapport à l'horizontale étant supérieure à 800, tandis que les deux parois frontales dans le sens de déplacement'de la bande sont inclinées en s'évasant vers le bas, cette inclinaison par rapport à lthorizontale étant comprise entre 60 et 90". 11) Dispositif selon revendication 9, caractérisé par le fait que la hauteur de la hotte est généralement comprise entre 1 et 10 m,de préférence entre 4 et 6 m. 12) Dispositif selon revendication 9, caractérisé par le fait que la hotte est diviséeen au moins deux compartiments par des cloisons intermédiaires verticales. 13) Dispositif selon revendication 9, caractérisé par le fait que la hotte comporte des moyens tels que chicanes et buses d'injection d'air propres à assurer de fortes turbulences locales à l'interieur de ladite hotte. 14) Dispositif selon revendication 9, caractérisé par le fait que la hotte comporte à l'amont et à l'aval dans le sens du déplacement de la bande transporteuse des orifices d'aspiration de l'air alimenté dans la hotte. 15) Dispositif selon revendication 9, caractérisé par le fait que le poste de déversement comprend un ou plusieurs séparateurs cyclones alimentés par un mélange d'air et de particules et assurant la séparation de l'air d'avec les particules pour libérer dans la hotte les dites particules avec une vitesse de chute initiale sensiblement nulle. 16) Dispositif selon revendication 9, caractérisé par le fait que le poste de déversement comporte une pluralité de volets parallèles articulés sur des axes horizontaux et perpendiculaires à la direction du transporteur, des moyens étant prévus pour faire battre lesdits volets et modifier constamment de façon alternative l'angle de chute initial des particules. 17) Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé selon revendications 1 et 5, caractérisé par le fait qu'en aval du poste de déversement des parti les est disposée sous la bande transporteuse une caisse d'aspiration permettant d'exercer une dépression sous la bande et d'aspirer l'air occlus dans la nappe, prédensifiant ainsi de façon homogène les matériaux attirés contre la bande. 18) Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé selon revendications 1 et 6, caractérisé par le fait qu'au-dessus de la partie aval du caisson d'as piration est disposé un cylindre de précalandrage permettant de comprimer la couche de matériaux par une pression mécanique exercée sur la partie supérieure de ladite couche, tandis que la dépression exercée sous la bande continue à attirer les particules contre la bande. 19).Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé selon revendications 1 et 7, caractérisé par le fait qu'il comprend, en aval du poste de déversement des matériaux, un poste d'écrêtage comportant un organe rotatif d'écrêtage. 20) Dispositif selon revendication 19, caractérisé par le fait que le poste d'écrêtage comprend des moyens de soufflage d'air orientés vers l'organe d-'écrêtage pour assurer le nettoyage desdits organes. 21) Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé selon-revendication 1, caractérisé par le fait que la bande transporteuse présente une section en U avec deux bords latéraux se déplaçant à la même vitesse que la partie hori ~zontale. 22) Nappe non tissée obtenue par le procédé selon l'une quelconque des revendications 1, 2, 354, 5 et 7 où l'appareillage selon l'une quelconque des revendications 9, 13, 14, 15, 17 et 19, caractérisé par le fait que la variation de la masse par unité de surface est généralement inférieure à 2 %, et peut atteindre une précision de 1 % par excès ou par défaut. 23) Nappe non tissée obtenue par le procédé selon l'une quelconque des revendications 1, 2, 3, 4 et 5 où au moyen de l'appareillage selon l'une quel conque des revendications 9, 13, 14, 15 et 17 et fabriquée à partir d'un mélange de particules fibreuses telles que des fibres d'amiante et des particules gra nulaires telles que des liants formophénoliques, caractérisé par le fait que ses caractéristiques mécaniques dans le sens de la longueur de la nappe et dans le sens de la largeur sont très voisines, la résistance à la traction en parti culer variant de moins de 10 % dans le sens longitudinal et le sens transversal 24) Nappe selon revendications 1 et 23, caractérisée par le fait que définie selon les normes ASTM D 1170 62 T, sa reprise élastique (mesurée selon norme ASTM F 36) est comprise entre 40 % et 60 %.