FR 2297817 A1 19760813 FR 7501317 A 19750116 La présente invention est relative à la fabrication de tuyaux ou d'objets tubulaires en fonte revêtus intérieurement de verre. Des tuyaux et autres objets tubulaires en alliages ferreux avec garnissage interne en verre ont déjà été proposés en vue d'offrir une parfaite résistance aux agents très corrosifs que peuvent contenir les fluides transportés. Pour réaliser ces produits, on a utilisé des procédés d'émaillage classiques suivant esquels le verre est ajouté à froid à l'intérieur d'un tube métallique dont lasurface a été préalablement préparée pour recevoir le verre, puis un recuit fait fondre le revêtement et le solidarise au tube métallique. De tels procédés peuvent conduire à des produits de bonne qualité, mais ils sant compliqués et motteux, nécessitant notamment une fabrication en deux stades au moins. La présente invention a pour but de fournir un procédé très économique de fabrication de tuyaux en fonte revêtus intérieurement de verre, plus particulièrement par utilisation des techniques de centrifugation, qui donne des produits de qualité au moins égale à ceux obtenus par les techniques d'émaillage classiques,mais à un prix de revient très inférieur. On entend notamment par le terme "qualité" du produit les propriétés suivantes - absence à peu près totale de fissurations et de bulles dans le verre ; - bonne adhérence du verre sur la fonte ; - verre ayant une surface lisse ; - résistance du verre à l'abrasion, à la corrosion et aux sollicitations mécaniques. Pour atteindrelesbutsmentionnés plus haut, suivant l'invention, on projette une poudre de verre sur la fonte qui vient d'être centri#ugée, immédiatement à la suite du jet de coulée de fonte dans la coquille rotative mais en-dehors de celui-ci. Ainsi, le procédé#comprend un seul stade de fabrication, ce qui est très économique. Le fait de projeter la poudre de verre immédiatement à la suite du jet de coulée garantit une utilisation optimale de la chaleur fournie par la fonte liquide pour la fusion du verre et, d'autre part, limite d'oxydation de la fonte, ce qui permet d'améliorer l'adhérence du verre sur la fonte par diffusion du fer dans le verre à l'interface fonte-verre. De préférence, on réalise une pré-réduction du verre, ce qui permet d'éviter des réactions chimiques gazogènes d'oxydo-réduction entre la fonte liquide et le verre. Pour éviter des contraintes trop fortes dans le verre lors du refroidissement, on utilise de préférence un verre dont le coefficient de dilatation est voisin de celui de la fonte et, pour assurer une légère précontrainte en compression du verre, un verre dont le coefficient de dilatation est inférieur, de préférence de 5 à 20 - , à celui de la fonte. De préférence,on emploie un verre dont la viscosité est sffisamment faible,cor#0pte tenu de la quantité de chaleur apportée parla fonte et de la température deoelle-ci,pour permettre un bon nappage de ce veue. L'invention a également pour objet une installation pour la mise en oeuvre d'un procédé tel que défini ci-dessus. Cette installation, du type comportant une machine de centrifugation comprenant une coquille tubulaire rotative à peu près horizon tale, un canal de coulée de fonte liquide duns la coquille, et des moyens pour assurer un mouvement relatif en translation de la coquille par rapport au canal, es caractérisée en ce qu' au canal de coulée de la fonte est associé un dispositif de projection de poudre de verre dont l'orifice de sortie est dis posé à une certaine distance axiale de l'extrémité du bec de coulée du canal. De préférence, le dispositif de projection de la poudre de verre comprend une trémie doseuse, disposée en amont du canal de coulée, un conduit s'étendant le long de ce canal de coulée, et des moyens d'injection d'un gaz comprimé dans ce conduit. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ap parattront au cours de la description qui va suivre. Aux dessins annexés donnés uniquement à titre d'exemple non limitatif la Fig. 1 est une vue schématique en coupe longitudinale d'une installation pour la mise en ouvre d'un procédé suivant l'invention ; la Fig. 2 est une vue partielle en coupe longitudinale illus trant la coulée d'un tuyau et la projection de poudre de verre pour obtenir un revêtement intérieur de ce tuyau ; la Fig. 3 est une vue en coupe transversale suivant la ligne 3-3 de la Fig. 2 ; la Fig. 4 est une vue schématique en coupe d'un tuyau en fonte pourvu d'un revêtement intérieur de verre et ainsi obtenu ; les Fig. 5 à 9 sont des micrographies au grossissement 100 de la zone mitoyenne de la couche de fonte de base et du revêtement de verre de divers tuyaux réalisés au moyen de l'installation de la Fig. 1. Suivant l'exemple d'exécution de la Fig. 1, l'invention est appliquée à une machine 1 à couler par centrifugation des tuyaux en fonte. La fonte 2 contenue dans une poche basculante 3 est versée dans un déversoir 4 prolongé par un canal de coulée 5 rectiligne dans son ensemble. Celui-ci pénètre à peu près coaxialement à l'intérieur d'une coquille tubulaire 6 de centrifugation, d'axe X-X à peu près horizontal, pourvu d'un noyau d'emboltement 7 à son extrémité la plus éloignée de la poche basculante 3. Le canal de coulée 5 et la coquille 6 sont animés l'un par rapport à l'autre d'un mouvement de translation parallèle au canal et à l'axe X-X de la coquille, grâce à un vérin 8 dont la tige de piston 9 est reliée à un chariot 10 mobile sur un chemin de roulement 11 et dans lequel la coquille 6 est montée rotative autour de son axe X-X et entraSnée en rotation dans le sens de la flèche f au moyen d'un moteur 12, la coquille étant supportée par des rouleaux 13 d'axes parallèles à l'axe X-X. La Fig. 1 représente le début de la coulée, c'est-à-dire le début du mouvement de recul du chariot 10 vers la droite de la Fig. 1, la fonte sortant du canal de coulée 5 en un jet 2a ayant déjà rempli l'espace 14 compris entre le noyau 7 et la coquille 6 pour former l'embottement du tuyau et commençant à former une couche 15 d'une épaisseur à peu près constante correspondant à la partie courante du tuyau. Au canal 5 est associé un dispositif 16 pour projeter une poudre de verre de revêtement sur la couche de fonte centrifugée 15. Ce dispositif comprend un conduit 17 de soufflage de poudre de verre fixé le long du canal 5. Ce conduit 17 présente à l'amont, près de la poche 3, un coude 18 de raccordement à la partie inférieure d'une trémie 19 dans laquelle est versée la poudre de verre 20 au moyen d'une vis doseuse 21 entraînée par un moto-variateur 22. Au niveau du coude 18, le conduit 17 est également raccordé à une tuyauterie 23,reliée à une source (non représentée) d'un gaz sous pression destiné à véhiculer la poudre de verre se trouvant dans le conduit 17.Ce gaz peut être de l'air ou, de préférence, un gaz neutre tel que l'azote ou l'argon ou un gaz réducteur tel qu'un mélange hydrogéné, pour des raisons qui apparaltront plus loin. A l'aval, le conduit 17 se termine par une embouchure 24 de projection de poudre de verre vers le bas. L'axe de cette embouchure est placé à une certaine distance d du bec de celui d'extrémité du canal 5. La distance d doit être suffisante pour que la poudre de verre 20 soit projetée sur la couche de fonte 15 qui vient d'entre centrifugée en dehors du jet de fonte liquide 2a provenant du bec 25, et en dehors de la zone de turbulences créée dans la fonte par ce jet, afin d'éviter un brassage de la fonte et du verre.Mais cette distance d doit être minimale pour que la couche de fonte centrifugée 15 soit immédiatement recouverte de la poudre de verre lorsqu'elle est encore très chaude et liatiic# .t. #'i#nt d# #- voir s'oxyder notablement à l'air. Dans l'exemple représenté, l'embouchure 24 est située au-delà du bec d'extrémité 25 enraison du mouvem ent de translation en recul du# chariot 10 parrapport au canal 5 lors de la coulée, la coulée de fonte devant bien entendu précéder la projection de poudre de revêtement. On voit d'autre part sur la Fig. 3 que le bec 25 est légèrement déporté latéralement. Le fonctionnementde l'insta31ation ainsi décrite est le suivant Le chariot 10 étant rapproché de la poche 3 de façon que le bec 25 du canal 5 soit proche du noyau d'etnbottement 7 de la coquille 6, on fait tourner cette dernière à une vitesse de centri fugation, on commence la coulée de la fonte, et le chariot 10 commence son mouvement de recul le long du chemin 11. Initialement, l'embouchure 24 se trouve à l'intérieur du noyau d'emboîtement 7, et le dispositif de projection de poudre de verre est à l'arrêt. Le chariot 10 reculant, la fonte coulée se dépose en hélice sur la coquille 6 en commençant par remplir l'espace d'emboîtement 14. Dès que l'embouchure 24 se trouve au droit de la tranche d'ex tremité du noyau d'emboîtement 7, le moto-variateur 22 de la vis doseuse 21 est mis en marche, en même temps que du gaz sous pression est amené en 23 dans le conduit 17 de transport de la poudre de verre. Celle-ci est projetée (Fig. 1 à 3) en une couche mince 26 qui se dépose en hélice à la surface de la couche de fonte 15, avec un retard correspondant à la distance d entre le bec 25 du canal 5 et l'embouchure 24 de projection de poudre de verre.La projection a lieu en dehors du jet de fonte liquide 2a provenant du bec verseur 25 (Fig. 2 et 3), immédiatement à la suite de la zone turbulente créée par le jet de fonte 2a ; la couche de fonte centrifugée 15 n'a donc pas le temps de s'oxyder notablement à l'air avant d'être recouverte du revêtement 26, son oxydation étant ensuite limitée par la présence de ce revêtement. Au contact de la couche de fonte centrifugée 15 encore liquide, la poudre de verre fond et adhère à la fonte, en particulier par diffusion du fer dans le verre à l'interface fonte-verre, sur une profondeur d'cnviron 0,1 mm, ce qui assure une bonne adhérence de la couche de verre 10. Cette adhérence n'est pas gênée par un début de formation d'oxydes de fer, qui sont dissous dans le verre. Le revêtement de verre 26 commence donc à partir de la tranche d'extrémité du noyau d'emboîtement 7. Lorsque le bec 25 du canal atteint l'autre extrémité de la coquille 6, la coulée de fonte est arrêtée par basculement en arrière de la poche 3, cependant que la projection de poudre de verre continue jusqu a ce que ltembouchure 24 atteigne à son tour ladite extrémité. Le motovariateur 22 est alors arrêté et la course du chariot 10 s'achève lorsque l'embouchure 24 se trouve en dehors de la coquille 6. Le chariot 10 est alors immobilisé. La coquille 6 est encore entratnée en rotation par le moteur 12 jusqu'à ce que la fonte centrifugée 15 et le revêtement de verre 26 soient suffisamment refroidis. L'extraction (non représentée) du tuyau ainsi réalisé a lieu par exemple au moyen d'une pince à mors d'extraction s'agrippant sur le revêtement interne 26, lorsque celui-ci est assez dur pour ne pas être détérioré par ces mors et assez adhérant à la couche de fonte pour ne pas être décollé de celle-ci. On obtient ainsi un tuyau composite T (Fig. 4) à paroi épaisse en fonte 27 et revêtementmince intérieur en verre 28. En raison du mode de fabrication décrit ci-dessus, le revêtement de verre 28 s'étend sur toute la longueur du fOt cylindrique 29 du tuyau et s'arrête à l'épaulement 30 de séparation de la cavité du fut et de celle de l'embottement 31. Par conséquent, 1'emboî- tement n'est pas garni intêrieurement de verre, ce qui n1 est pas gênant puisque, dans un assemblage avec un autre tuyau semblable T1 (représenté partiellement en traits interrompus sur la Fig. 4), par exemple dans une canalisation d'adduction d'eau, le bout mâle de l'autre tuyau T1 ainsi garni de verre est introduit dans ltemboitement 31 presque jusqu'au fond de ce dernier, et la continuité est presque totale entre les cavités des tuyaux assemblés. La qualité du produit obtenu dépend, en ce qui concerne le verre, de divers facteurs, et en particulier Le coefficient de dilatation du verre entre 20 et 3000C doit être compris entre 8 et 13 x 10 peur être compatible avec celui de la fonte voisin de 12,5 x 10 entre 20 et 3000C, afin que, lors du retrait de solidification, les couches voisines de fonte 15 et de verre 26 prennent à peu près le même retrait. De plus, le verre résiste bien aux efforts de compression mais possède une faible résistance aux efforts de traction, et particulièrement aux contraintes d'extension en surface.Il est donc avantageux de choisir le coefficient de dilatation du verre inférieur, par exemple de 5 à 20 %, à celui de la fonte, de façon que la fonte, en se refroidissant, précontraigne le verre en compression, notamment par frettage. La résistance mécanique du revêtement est ainsi augmentée. On peut ainsi choisir un coefficient de dilatation du verre compris entre 9 et 12.10 6. Un coerficient de dilatation du verre supérieur à celui de la fonte risquerait de conduire à la formation de fissures dans la pellicule de verre lors du refroidissement, et à son écaillage. A L'opposé, un coefficient de dilatation du verre très inférieur à celui de la fonte engendrera des contraintes de compression très importantes, risquant de conduire à un phénomène d'exfoliation de la pellicule. D'autre part, des réactions chimiques dwoxydo-réduction risquent de se produire au contact du verre et de la fonte. Il convient d'empêcher le développement de réactions gazogènes, car celles-ci conduisent à la formation de bulles dans le verre. La présence d'ions OH ou SOL'dans le verre peut Stre à ltorigine de telles réactions gazogènes. Pour que le verre soit pratiquement exempt de tels ions, on pré-réduit fortement le verre lors de son élaboration, au moyen de charbon de bois, de laitiers riches en soufre, d'un mélange de verres et de laitiers, de limaille métallique (par exemple limaille de fer en excès) et éventuellement en opérant sous atmosphère réductrice. En liaison avec cette réduction du verre, il est à noter que, bien que le gaz de transport de la poudre de verre puisse être de l'air comprimé, il peut être avantageux d'utiliser à la place un gaz neutre, c'est-à-dire non oxydant, tel que l'azote ou l'argon, ou même réducteur. On peut également, dans la même optique, prévoir des moyens de conditionnement de l'atmosphère dans la zone de dépôt de la poudre de verre. La poudre de verre utilisée peut être constituée non pas d'un verre unique mais d'un mélange de verres et/ou de laitiers fabriqués industriellement. De préférence, on utilise des verres de silicates dont la composition théorique en pourcentages en poids est la suivante - Si o, 50 à 54 % > etdepréférence {544 à 66 % de SiO2 # 50 à 72 %, et de préférence # +A3 8 % de A#203 - CaO # 12 à 20 % de CaO # 12 à 20 %, et de préférence # + MgO à 20 % > etdepréférence O à 5 % de MgO - Na O 7 15 à 21 % de Na20 15 à 23 %, et de préférence à + K20 0 à 5 % de K20 - B203 : 0 à 8% - oxydes de fer ou d'autres métaux provenant de la réduction du verre par le métal correspondant introduit dans le mélange vitrifiable, - le total de ces composants représentant au moins 95 % eli poids du verre. Une telle composition assure au verre le coefficient de dil2ta- tion indiqué plus haut, une bonne résistance à la corrosion et à l'abrasion, et une viscosité suffisamment faible pour assurer un bon nappage du verre sur la fonte lors de la centrifugation. Cette viscosité doit être adaptée à la quantité de chaleur fournie par la fonte liquide et à la température de celle-ci lors du nappage du verre. Cette quantité de chaleur dépend elle même des conditions de coulée de la fonte (température de la coquille, température de la fonte coulée, et dimensions du tuyau de fonte en diamètre et en épaisseur). Plus le nombre de calories est élevé, plus la viscosité du verre peut être forte et réciproquement. Une réduction supplémentaire de la viscosité peut être obtenue par addition d'un pourcentage de 3203 plus élevé que celui indiqué ci-dessus, mais la substitution de B203 aux oxydes alcalins Na20 et K20 tend à réduire le coefficient de dilatation, ce qui limite la teneur en 32 3 Tja teneur en composés alcalins tels que Na20 et K2 O est limitée par l'attaquabilité du verre par l'eau et autres fluides éventuellement corrosifs. En particulier, elle est limitée à 23 % dans la gamme des verres étudiés. Un autre facteur influant sur la qualité du revêtement 26 est la granulométrie de la poudre de verre 20. Une diminution de celle-ci facilite la fusion du verre et diminue le risque de voir des buîles"d'origine mécanique " emprisonnées dans le verre. Par contre, une trop grande finesse conduit à l'agglomération des grains en grumeaux, rend la manipulation de la poudre malaisée et augmente considérablement le prix de revient de celle-ci. La granulométrie doit également entre adaptée à la quantité de chaleur fournie par la fonte en fusion. Des granulométries de O à 100/environ conviennent. Les micrographies des Fig. 5 à 9 illustrent les résultats obtenus en faisant varier certains des facteurs indiqués plus haut. Sur toutes ces micrographies, on voit la fonte sur fond gris de perlite, avec des taches blanches de ferrite, et des cercles gris qui sont des nodules de graphite libre. La couche de verre est en gris foncé avec des taches noires qui sont des bulles gazeuses. - Exemple 1 (Fig. 5) : Un tuyau a été réalisé, au moyen de l'installation représentée, dans les conditions suivantes 10) Coquille 6 : la coquille 6 était enduite d'un revêtement réfractaire réalisé à partir d'un mélange de silice et de bentonite en suspension dans l'eau, dit "wet-spray". Ce "wet-spray", qui protège la coquille 6 du choc thermique, réduit la vitesse de refroidissement du tuyau de fonte, ce qui est favorable au nappage du verre. D'autre part, grâce à ce "wet-spray", le tuyau ne nécessite pas de recuit de graphitisation après coulée. 20) la fonte : il s'agit de fonte liquide traitée au magnésium afin de donner une fonte à graphite sphéroïdal. La température de cette fonte dans la poche de coulée 3 était de 134000. 3 ) la coulée : on a coulé par centrifugation un tuyau en fonte à graphite sphéroldal d'une épaisseur de 15 mm et d'un diamètre de 250 mm ; pour une vitesse de translation du chariot 10 de 7,8 m/nnet une vitesse de rotation de la coquille de 550 tours/mn, la distance d était de 300 mm. 40) le verre : on a employé une poudre de verre fortement pré-, réduit lors de son élaboration par 4 % de charbon de bois, 2 % de limaille de fer, et élaboré dans un four dont l'atmosphère contenait 3 % d'oxyde de carbone CO. Le verre avait la composition suivante en pourcentages en poids, en ce qui concerne ses composants essentiels S102 59,00 % AA2 3 6,00 ,g CaO 13,80 % K20 2,05 % Na20 18,95 %, ainsi que des oxydes de fer provenant de l'addition de limaille de fer lors de l'élaboration du verre. Le verre ne comportait pas de Mgo. Ce verre a un coefficient de dilatation de 11,75 x 10-6, et une viscosité de 103 poises à 105900 et de 102,5 poises à 115300. La poudre de verre 20 avait une granulométrie de l'ordre de O à 100 microns et était distribuée par la vis doseuse 21 à la temrature ambiante, de l'ordre de 2000. 50) le revêtement : il avait une épaisseur de 0,5 à o,8 mm. Il était bien adhérent à la fonte du fait d'une diffusion de fer dans le verre à l'interface fonte-verre sur une profondeur d'environ 0,1 mm. Il offrait un bel aspect et une bonne santé, les billes contenues étant de diamètre inférieur à 0,07 mm (Fig. 5). Il est à noter que sur cette Fig. 5 on ne voit pas la diffusion du fer dans le verre à l'interface fonte-verre, celle-ci ne pouvant se détecter qu'à l'aide d'une microsonde. Il est à noter encore que ce revêtement de verre fondu et centrifugé était remarquable par un très beau poli, supérieur à celui que l'on aurait obtenu par exemple par une simple fusion statique d'un verre dans un tuyau en fonte. - Exemple 2 (Fig. 6) Les conditions de coulée sont les mêmes pour la fonte que dans exemple précédent, mais pour le verre, qui est réduit dans les mêmes conditions que dans l'exemple précédent, le pourcentage en 5102 est diminué : 54 % au lieu de 59 , celui de Na20 est augmenté :20,95 % au lieu de 18,95 %, et on a introduit 3 X de MgO. Le revêtement est très beau, pratiquement exempt de bulles, et l'adhérence est bonne. Cependant, l'augmentation du pourcentage d'oxydes alcalins Na20 et K20 diminue la résistance à la corrosion du produit final. - Exemple 3 (Fig. 7) La poudre de verre est la même que pour exemple 1, mais le décalage entre la coulée de fonte et la projection de poudre de verre (distance 63 a été trop important. Il en est résulté la formation d'une pellicule d'oxyde de fer à la surface de la fonte (couche noire interposée) qui n'a pas été dissoute dans le verre fondu, d'où un mauvais accrochage du revêtement de verre sur la couche de fonte centrifugée. - Exemple 4 (Fig. 8) La poudre de verre était moins réduite et plus visqueuse que dans les exemples précédents. Elle avait la composition suivante en éléments principaux SiO2 64,oo % Au203 6,oo ç CaO 13,80 % Na20 13,95 % K20 2,05 % Le complément à 100 ffi étant constitué par des éléments secon daires apportés par les matières premières, Le verre avait été réduit au préalable par 0,4 ss de charbon de bois, élaboré dans un jour à atmosphère à 1 % d'oxygène (au contraire des atmosphères réductrices des exemples précédents,. Il en est résulté un bon accrochage du revêtement de verre, mais du fait de la réduction moins poussée du verre et de sa viscosité plus grande, un plus grand nombre de bulles gazeuses ont été incluses dans le revêtement, ces bulles étant plus grosses. - Exemple 5 (Fig. 9) Il y a eu encore un certain retard de la projection de poudre de verre par rapport à la coulée de fonte. Mais ce retard a été moins important que dans l'exemple 3. La poudre de verre avait la mare composition que dans l'exemple 4, avait subi la même réduction et était aussi visqueuse, d'où la présence de grosses bulles gazeuses dans le revêtement. La couche de fonte s'est légèrement oxydée. Mais, lors de la projection de la poudre de verre, la couche d'oxyde de fer a été dissoute par le verre fondu, de sorte qu'elle ne se voit pas sur la micrographie. Cette couche d'oxyde immédiatement dissoute n'a donc pas gêné l'adhérence du revêtement de verre sur la couche de fonte, mais elle a constitué une hétérogénéité au sein du revêtement de verre, ce qui a provoqué la fissuration de ce dernier, que l'on constate sous forme d'une bande noire située à une certaine distance de la couche de fonte. Diverses variantes du procédé et de l'installation décrits peuvent être envisagées. Par exemple, au lieu d'être projetée par soufflage, la poudre de verre peut être avantageusement projetée à l'aide d'une botte ou trémie de distribution fixée à l'extrémité du canal de coulée, en porte-a-faux en avant et latéralement pour que la poudre de verre tombe en dehors du jet de coulée de fonte 2a provenant du canal 5. Une telle botte ou trémie n'est bien entendu utilisable que pour un diamètre de coquille 6 suffisamment élevé, en raison de son encombrement. Une telle botte ou trémie peut notamment être pourvue à sa partie inférieure d'une ouverture obturée par un rouleau à alvéoles de distribution entratné en rotation par une ligne d'arbres de transmission montés le long du canal de coulée 5. Cette ligne d'arbres de transmission est elle-même mue par un groupe motoréducteur monté en amont du canal. Un tel dispositif est décrit dans le brevet français n0 74 24 980. En variante également, l'alimentation en poudre de verre peut être effectuée par une vis d'Archimède montée tout le long du canal de-coulée 5. En variante encore, la poudre de verre peut être préchauffée suivant la visoosité du verre utilisé et le nombre de calories offertes par la fonte centrifugée. Le préchauffage de la poudre de verre peut être effectué en enveloppant d'une résistance électrique chauffante l'embouchure 24 et/ou une certaine longueur du conduit 17 de soufflage de la poudre de verre, ou bien en entourant d'une résistance chauffante la boite ou trémie de distribution de poudre de verre précitée. Enfin, le tuyau composite fonte verre peut subir un recuit de ferritisation et/ou de graphitisation en vue d'obtenir une meilleure résistance aux chocs. De tels recuits s'effectuent dans un four à atmosphère neutre ou réductrice pendant 20 mn environ, vers 8000C pour la ferritisation et 9500C pour la graphitisation. On obtient ainsi dans la fonte une matrice ferritique et à graphite libre sans détériorer le revêtement de verre, l'atmosphère neutre évitant la formation de bulles dans le verre, sans décoller ce revêtement du tuyau de fonte, et sans le fissurer. Il est à noter que l'invention est également applicable à la fonte à graphite lamellaire. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'un tuyau ou d'un objet tubulaire en fonte centrifugée revêtu intérieurement de verre, caractérisé en ce que l'on projette une poudre de verre sur la fonte qui vient d'être centrifugée, immédiatement à la suite du jet de coulée de fonte dans la coquille rotative, mais en dehors de celui-ci. 2. Procédé de fabrication d'un tuyau ou d'un objet tubulaire en fonte et verre suivant la revendication 1, caractérisé en ce que l'on préréduit le verre avant de le projeter. 3. Procédé de fabrication d'un tuyau ou d'un objet tubulaire en fonte et verre suivant l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que l'on utilise un verre dont le coefficient de dilatation est voisin de celui de la fonte. 4. Procédé de fabrication d'un tuyau ou d'un objet tubulaire en fonte et verre suivant la revendication 3, caractérisé en ce que l'on emploie un verre dont le coefficient de dilatation est inférieur, de préférence de 5 à 20 %, à celui de la fonte. 5. Procédé de fabrication d'un tuyau ou d'un objet tubulaire en fonte et verre suivant l'une quelconque des revendications I à 4J caractérisé en ce que l'on emploie un verre dont la viscosité est suffisamment faible, compte tenu de la quantité de chaleur apportée par la fonte, pour permettre un bon nappage de ce verre. 6. Procédé de fabrication d'un tuyau ou d'un objet tubulaire en fonte et verre suivant l'une quelconque des-revendications-l à 5J caractérisé en ce que l'on préchauffe la poudre de verre avant de la projeter. 7. Procédé de fabrication d'un tuyau ou d'un objet tubulaire en fonte et verre suivant l'une quelconque des revendications 2 à 6J caractérisé en ce que l'on élabore le verre en présence d'une limaille métallique en excès. 8. Procédé de fabrication d'un tuyau ou d'un objet tubulaire en fonte et verre suivant la revendication 7J caractérisé en ce que l'on utilise comme métal du fer. 9 Procédé de fabrication d'un tuyau ou d'un objet tubulaire en fonte et verre suivant l'une quelconque des revendications 2 à 8 J caractérisé en ce que l'on élabore le verre en présence de charbon de bois. 10. Procédé de fabrication d'un tuyau ou d'un objet tubulaire en fonte et verre suivant l'une quelconque des revendications 2 à 9J caractérisé en ce que l'on élabore le verre en présence d'un laitier riche en soufre. 11. Procédé de fabrication d'un tuyau ou d'un objet tubulaire en fonte et verre suivant l'une quelconque des revendications 2 à 10, caractérisé en ce que l'on élabore le verre sous une atmosphère réductrice. 12. Procédé de fabrication d'un tuyau ou d'un objet tubulaire en fonte et verre suivant l'une quelconque des revendications 7 à Il , caractérisé en ce que l'on utilise un verre ayant la composition suivante en poids - SiO21 50 à 72 % , + A#203 - CaO 12 à 20 w ; + MgO - Na n 15 à 23 % + - B203 :Oà oa8k; 3 - oxydes de fer ou d'autres métaux provenant de la réduction du verre par le métal correspondant, - le total des composants ci-dessus représentant au moins 95 ç en poids du verre. 13. Procédé de fabrication d'un tuyau ou d'un objet tubulaire en fonte et verre suivant lrune quelconque des revendications 7 à 31, caractérisé en ce que l'on utilise un verre ayant la composition suivante, en poids - SiO2 : 54 à 66 ç - A#203 : 4 à 8 % - CaO : 12 à 20 ss - MgO : O à 5 ç - Na2 0 : 15 à 21 ç e K20 : 0 à 5 ,# - B203 : 0 à 8 % - oxydes de fer ou d'autres métaux provenant de la réduction du verre par le métal correspondant, - le total des composants ci-dessus représentant au moins 95 % en poids du verre. 14. Procédé de fabrication de tuyau ou atun objet tubulaire en fonte et verre, , suivant l'une quelconque des revendications 1 à 13, pour la fabrication d'un tuyau à emboîtement, caractérisé en ce que l'on ne projette la poudre de verre que dans la partie courant cylindrique du tuyau. 15. Installation pour la mise en oeuvre d'un procédé suivant la revendication 1, du type comportant une machine de centrifugation comprenant une coquille tubulaire rotative à peu près horizontale, un canal de coulée de fonte liquide dans la coquille, et des moyens pour assurer un mouvement relatif de translation de la coquille par rapport au canal, caractérisée en ce qu 'au canal canal (5) de coulée de la fonte (2) est associé un dispositif (16) de projection de poudre de verre (20) dont l'orifice de sortie (24) est disposé à une certaine distance axiale de 1 t extrémité du bec de coulée (25) du canal. 16. Installation suivant la revendication 15, caractérisé en ce que le dispositif (16) de projection de la poudre de verre (20) comprend une trémie doseuse (19-21) disposée en amont du canal de coulée, un cpnduit (17) s'étendant le long de ce canal de coulée, et des moyens (23) d'injection d'un gaz comprimé dans ce conduit. 17. Installation suivant la revendication l6, caractérisée en ce que lesdits moyens d'injection (23) sont reliés à une source d'air comprimé. 18. Installation suivant la revendication 16, caractérisé en ce que lesdits moyens d'injection sont reliés à une source d'un gaz neutre, tel que l'azote ou l'argon, ou réducteur, tel qu'un mélange hydrogéné, sous pression. 19. Installation suivant la revendication 15, caractérisé en ce que le dispositif de projection de la poudre de verre comprend une boite de distribution montée en porte-à-faux à l'extrémité du canal de coulée et reliée à un groupe motoréducteur disposé en amont de ce canal de coulée.