FR 2291809 A1 19760618 FR 7516198 A 19750523 La présente invention concerne un procédé d'inhibition de l'érosion et de l'adhérence à l'élemnt de base d'un moule métal ligue utilisé pour couler des lingots, pendant et après la coulée. L'invention concerne également un nouveau liant pour une composition de revêtement. Tous les lingots de métal sont coulés dans des moules. Un type classique de moule est un moule "à grande extrémité vers le bas". Ces moules reposent sur des supports couramment désignés sous le nom de "tabourets". Ces tabourets sont simplement des plaques de grande taille, normalement rectangulaires, plates, ïhabituellement faites de fonte, que l'on utilise comme support pour des parois du moule et qui forment également, evidemment la partie inférieure du-moule. Les parois du moule sont généralement telles que-son diamètre rétrécit de bas en haut. Un autre type de moule est connu sous le nom de moule "à grandeextrémité vers le haut". Ces moules sont conçus pour recevoir le métal fondu et ressemblent --à des poches de coulée, la partie inférieure de ces moules étant solidaire du moule et non démontable. L'-utilisation de ces moules pose habituellement divers pro b!lèmes, en particulier, en ce qui concerne la surface de leurs parties de base. En premier lieu, la surface du métal non protégé est rapidement érodée et attaquée en présence de métaux fondus, que l'on déverse en cascade sur leur surface. Le métal fondu qui s'écoule et qui vient au contact de la surface du tabouret produit de grandes rainures dans les parties de base, du fait de la -force qu'il exerce et de sa température élevée. Comme de nombreux moules ont généralement une hauteur d'environ 1,5-3 mètres, on doit verser le métal d'une hauteur au moins égale à cette distance, t, très souvent, on le verse d'une hauteur encore plus importante. Il se produit ainsi une très importante différence de pression. Par conséquent, le métal fondu chaud creuse facilement de profondes rainures dans les éléments de base, sous l'effet de cette force et de la température du métal fondu. De plus, le problemoposé par. la formation de piqûres ou de rainures dans les parties- de- base des moules, due aux facteurs mentionpés ci-dessus, se complique car le métal fondue en particulier à proximité de la partie inférieure du mouie, roste dans son état liqueide, chaud et érosif, pendant un temps excessivement prolongé, après la coulée. Lersque le métal se soliaifie en un lingot, sa partie inférieure prend ainsi a forme de la surface érode, pe souhailable, du tabouret ou de l'élément de base du moule. Par conséquent, on perd une- grande partie du lingot lorsqu'on le retire du moule et qu'on le transforme ultérieurement en plaques ou en blooms, car on doit égaliser l'extrémité de forme irr.égulière de la plaque. Ceci conduit à une perte excessive de métal utilisable et à une augmentation de la quantité de déchets qui doivent être ultérieurement retransformés, ce qui est bien sûr, très peu souhaitable. Un autre problème très grave et coûteux se pose une fois que le lingot se trouvant dans le moule s-'est solidifié jusqu'à un stade auquel on peut le retirer à la fois des parois du moule et de son élément de base formant plate-forme ou tabouret. Dans de nombreux cas, si la surface du tabouret n'est pas protégée, ou inadéquatement protégée, et qu'il se produit une érosion comme il a été mentionné ci-dessus, le lingot a davantage tendance à rester fermement fixé par adhérence au tabouret. Par conséquent, après avoir retiré les parois du moule entourant le lingot, cette opération pouvant normalement s'effectuer efficacement au moyen d'une très petite pellicule du revêtement du type que l'ç > n décrira ciaprès, on doit retirer le lingot du tabouret en forçant.Ceci s'effectue normalement en soulevant à la fois le lingot et le tabouret qui y adhère, et en les projetant contre un objet de plus grande taille, ce qui permet de séparer le lingot du tabouret. Dans de nombreux cas, on laisse simplement tomber le tabouret et le lingot sur le sol, depuis une hauteur suffisante. Dans ce cas, le tabouret se casse souvent en deux ou plusieurs pièces plus petites et ne peut être réutilisé ultérieurement pour couler d'autres lingots. En outre, le coût de remplacement de ces tabourets est élevé, ce qui, à cet égard, rend l'opération globale de coulée assez peu avantageuse. Le même.problème se pose en ce qui concerne les moules à grande extrémité vers le bas, dans lesquels les lingots collent en particulier à leur partie de base. Les nouveaux moules de ce type sont particulièrement vulnérables au collage, du fait de leur surface lisse, non protégée par des couches d'oxydes métalliques ou de dépôts. Il se produit alors une liaison ferme métal-métal entre les -parties inférieures des moules et les lingots. La fissuration des moules et, en particulier, de leurs parties de base, du fait des manipulations brutales mentionnées cidessus, entraînées par l'adhérence entre les parties de base et les lingots, augmente également du fait du choc thermique qui se produit au cours de la formation du lingot. Les surfaces du moule non protégées ou inadéquatement protégées sont particulièrement sensibles à un tel choc destructif. De nombreux matériaux de revêtement de l'art antérieur ne permettent pas d'obtenir une protection adéquate des éléments de base du moule, et dans certains cas, conduisent à des difficultés secondaires, dans le traitement. Par exemple, certains revêtements, de qualité inférieure, sont éliminés par lavage de la surface de base du moule et sont ainsi incorporés sous forme d'impuretés non désirées dans les lingots. Ces inclusions affectent souvent dans un sens défavorable les propriétés souhaitées du métal. Les brevets des E.U.A. NO 3.184.813 (Re 26.969) et 3.184.815 décriventxd'excellents procédés pour résoudre les problèmes décrits ci-dessus, en utilisant une bouillie contenant un réfractaire et un liant. Le brevet des E.U.A. NO 3.184.813 décrit l'utilisation de divers réfractaires et, en particulier, de silice fondue, combinée à des liants aqueux de sol de silice colloïdale, pour former des revêtements de tabouret satisfaisants. On a longtemps utilisé de la silice fondue combinée à de la silice colloïdale pour protéger des tabourets utilisés comme éléments de base de moules pour lingots, dans la préparation de lingots d'acier.Bien que ces revêtements aient été satisfaisants dans de nombreuses applications entrant dans le domaine du revêtement de tabourets, ils présentent un inconvénient en ce qui concerne les difficultés engendrées par les coûts de production et de fabrication mis en jeu dans la fabrication de sols de silice aqueux, concentrés, qui, lorsqu'on les utilise industriellement, contiennent entre 15 et 35 % en poids ou davantage de silice colloïdale. Pour produire des sols de silice avec de telles concentrations de silice, les techniques de fabrication utilisées exigent normalement l'évaporation d'importants volumes d'eau, dans des conditions déterminées avec soin. Ce procédé d'évaporation, tout en produisant des liants de bonne qualité pour des formules de revêtements de tabourets, a tendance à relativement augmenter le coût du liant. Le brevet des E.U.A. NO 3.184.815 décrit l'utilisation du silicate de sodium comme liant pour des formules de revêtements de tabourets contenant un réfractaire. On a trouvé que l'utilisation de liants de silicate de sodium présente un seul inconvenient, à savoir qu'ils doivent être formulés avec beaucoup de soin, en ce qui concerne la concentration en sodium et le réfractaire particulier utilisé. Si l'on n'effectue pas cette formulation avec soin, les formules utilisées industriellement auront, dans certains cas, tendance à se vitrifier lorsqu'on les expose à des températures élevées, et à ne pas fournir un bon revêtement réfractaire. Du fait des facteurs critiques que présente la formulation, on a évité d'utiliser le silicate de sodium comme liant dans de nombreuses applications industrielles. I1 serait avantageux que le constituant du revêtement de tabouret connu sous le nom de liant, soit constitué d'un nouveau matériau pouvant être produit par des moyens plus efficaces que les liants actuellement produits soit au moins aussi efficace que les liants actùellement connus. Ce liant permettrait d'améliorer l'opération de coulée et serait facilement accepté dans la. techni- que. La présente invention fournit un procédé d'inhibition de l'érosion de la surface de l'élément de base d'un moule de métal utilisé pour couler des lingots, cette érosion se produisant normalement pendant le contact de cette surface avec le métal fondu qui s'écoule, tout en évitant ultérieurement l'adhérence de ces lingots à cet élément de base, lors de la formation du lingot. Ce procédé consiste à appliquer sur cette surface une bouillie constituée d'un réfractaire en suspension dans un liant, cette bouillie étant appliquée en quantité suffisante pour former un revêtement d'une épaisseur suffisante pour inhiber cette érosion et éviter cette adhérence, et à laisser sécher cette bouillie pour former ainsi un revêtement protecteur solide sur cet élément de base, cette bouillie étant constituée d'au moins un réfractaire choisi parmi la silice vitreuse, la silice cristalline, le silicate d'aluminium, l'alumine, le graphite, le silicate de zirconium, le silicate de magnésium ou la chromiste, en suspension dans un liant constitué d'un-sol de silice d'une petite taille de particule, ayant un pH initial ne dépassant pas 3,5 et une teneur en silice, calculée pour SiO2, d'au moins 3. % en poids, ce sol étant additionné d'une quantité suffisante. d'un silicate- de métal alcalin pour ajuster son pH entre 8 et 1-1, ce liant étant--présent en quantité suffisante pour lier les particules réfractaires les unes aux autres, et former ainsi un revêtement fortement adhérent, lié à cette surface. La présente invention fournit également une composition de liant constitué d'un sol de silice d'une petite taille de particule, ayant un pH initial ne dépassant pas 3,5 et une teneur en silice, calculée en SiO2, d'au moins 3 % en poids, cette silice étant additionnée d'une quantité suffisante d'un silicate de métal alcalin pour ajuster son pH entre 8 et 11. Dans son acception la plus large, l'invention consiste à appliquer une bouillie constituée d'un liant et d'un réfractaire sur la surface de l'élément de base d'un moule de métal. Pour réaliser de manière adéquate le double but de l'invention, à savoir éviter llerosion de l'élément de base et l'adhérence des lingots formés, la bouillie doit être constituée d'au moins un réfractaire choisi parmi la silice vitreuse, la silice cristalline, le silicate de magnésium, le silicate d'aluminium, l'alumine, le graphite, le silicate de zirconium et la chromite.Ces matériaux sont tous des substances bien connues et disponibles dans le commerce. Commue silicates d'aluminium typiques, on citera, par exemple, le mica, silicate d'aluminium du type stratifié, et la mullite, silicate d'aluminium orthorhombique, que l'on trouve dans l'île de Muli ou fabriqué artificiellement en chauffant de l'andalousite, de la sillimanite ou de la cyanite. Comme excellents silicates de magnésium, on citera la forstérite ou le talc, et comme silicate de zirconium utilisable, le zircon. Comme silice cristalline typique, on citera le quartz. Le réfractaire préféré est la silice vitreuse. Le liant, ainsi qu'il est mentionné dans ce mémoire, est un sol de silice de petite taille de particule, ayant un pH initial ne dépassant pas 3,5 et une teneur en silice d'au moins 3 % en poids, alcalinisé jusqu'à un pH compris entre 8 et 12,5 par addition d'une quantité suffisante d'un silicate de métal alcalin. Dans un mode de réalisation préférée de l'invention, le sol de silice de petite taille de particule a un pH dans la gamme de 2,5 - 3,5. De préférence, il ne dépasse pas pH 3. La teneur en silice du sol de silice à petite taille de particule peut descendre jusqu'à 3 % en poids, calculée pour SiO2, et dans certains cas, peut atteinre 18 %. Deux procédés adéquats de préparation de sols de silice de petites tailles de particules, relativement concentrés, sont men tionnés dans le brevet canadien 623.562 et dans 1 brevet des E.U.A. NO 3.468.813. Ces brevets concernent la préparation de sols de silice de petites tailles de particules, en faisant passer des solutions relativement concentrées de silicates de métaux alcalins au contant d'une résine échangeuse de cations sous forme hydrogène.La résine échangeuse de cations élimine le métal alcalin du silicate et produit un sol de silice fini, ayant une petite taille de particule, parfois désigné ci-après sous le nom de sol acide, qui présente les caractérstiques mentionnées ci-dessus. Le brevet canadien 623.562 décrit une technique de préparation de sols acides concentrés, mettant en jeu l'utilisation de techniques d'échange d'ions, en courant rapide, associées à d'autres paramètres. Le brevet des E.U.A. NO 3.468.813 décrit l'utilisaiion des techniques à courant rapide, du type décrit dans le brevet canadien, associées à l'utilisation de basses températures pour préparer des sols acides relativement concentrés. Le brevet canadien 623.562 et le brevet des E.U.A. 3.468.813 sont incorporés-dans ce mémoire titre de référence. La présente invention ne consiste pas simplement à préparer et utiliser un sol de silice à stabilisateur alcalin, comme il est décrit dans le brevet canadien 623.562, mais plutôt à préparer et utiliser un nouveau materiau liant. Le silicate de métal alcalin joue non seulement un rôle de stabilisation du sol, mais fournit également une quantité supplémentaire de liant non présente dans le sol acide avant son addition. On utilise une quantité adéquate de bouillie pour former un revêtement d'une épaisseur suffisante pour éviter l'adhérence et l'érosion mentionnées ci-dessus. Après avoir laissé sécher la bouillie avec ou sans utilisation de chaleur, éliminant ainsi la phase liquide de la surface de l'élément de base, et laissant une fine pellicule de revêtement refractaire solide, on verse ensuite le métal fondu dans le moule sur la partie supérieure de l'élément de base maintenant revêtu. On laisse le métal liquide se solidifier en un lingot que l'on retire ensuite de l'élément de base et des parois du moule revêtus. On applique simplement le réactif de revêtement sous forme de bouillie sur le tabouret ou la partie inférieure du moule, confor mément à une grande variété de procédés. On peut, par exemple, appliquer la bouillie en la faisant s'écouler sur 1c tabouret, par des techniques de pulvérisation, en revêtant le tabouret au moyen d'un appareil d'application d'un quelconque type, etc. On pense que l'application par pulvérisation est le moyen le plus efficace et le plus pratique d'application de la bouillie. On peut appliquer la bouillie sur la partie formant tabouret des moules "à grande extrémité vers le bas" avant de placer les parois du moule sur celle-ci ou sur la partie formant tabouret et en même temps sur la partie inférieure de la paroi du moule lorsque le moule est déjà placé sur le tabouret. On peut de même effectuer l'élimination de la phase liquide de la bouillie du matériau réfractaire solide, par divers procédés. On peut, par exemple, revêtir la partie inférieure du moule de la bouillie et la laisser sécher progressivement. Un autre procédé d'atplication d'un fin revêtement protecteur consiste à appliquer la bouillie sur un tabouret ou moule déjà chauffé. Ce procédé est particulièrement préféré car le tabouret et les parois des moules de métal ou des moules "à grande extrémité vers le haut" sont généralement déjà chauds, avant l'introduction du métal fondu, du fait de la chaleur résiduaire provenant de l'opération de coulée précédente, et le temçs de séchage utilisé dans ce procédé est très court. Une autre façon d'appliquer la pellicule protectrice consiste à revêtir l'élément de base, puis à le chauffer aussi lentement ou rapidement qu'on le désire, pour éliminer la partie liquide de la bouillie. Dans tous les cas, il est seulement nécessaire que le revêtement soit déposé d'une quelconque manière après avoir mis en contact l'élément de base avec la bouillie. Le procédé préféré consiste à appliquer la bouillie de revêtement sur les tabourets ou les éléments de base de moules, ayant une température dans la gamme de la température ambiante à 5400 C, et mieux encore de 930 C à 4270 C. La meilleure adhérence du revêtement solide aux. tabourets est obtenue en appliquant la bouillie sur les tabourets à une température dans la gamme de 93 à 2600 C. Pour obtenir les meilleurs résultats, les épaisseurs des pellicules doivent être comprises entre 0,025 cm et 7,50 cm, et mieux encore entre 0,025 cm et 0,-30 cm. Une fois que le revêtement est formé, la préparation en vue de la coulée est terminée, excepté lorsqu'on utilise les moules "à grande extrémité vers le bas". Dans ce cas, on doit placer les parois du moule sur l'élément de base, après avoir effectué le revêtement, si elles ne sont pas déjà présentes pendant le revêtement. Après avoir effectué les operations de revêtement, on verse le métal fondu dans le moule, on le laisse se solidifier en un lingot, puis on sépare le lingot des surfaces du moule. L'invention n'est pas limitée à l'utilisatio-n de parois de moules particulières ou d'une partie inférieure particulière d'un moule de métal ou à l'utilisation d'un métal fondu particulier. Cependant, on préfère en particulier l'utiliser pour revêtir des éléments de base de métal en fonte pour des moules qui. sont utilisés pour le moulage de lingots d'acier. Ainsi qu'il a été mentionné ci-dessus, les matériaux réfractaires préférés sont ceux qui sont généralement désignés sous le nom de silices vitreuses. Ces produits sont des variantes vitreuses de la silice1 obtenues par fusion de formes cristallines, à basses temperatures choisies, et sont souvent désignées sous- le nom de verre de quartz ou de verre de silice. Comme silices vitreuses particulières, on citera les particules préparées à partir de verres de quartz, de verres de silicate, de verres de silice fondus, comme les matériaux Vycor bien connus et les verres de silice fondus. Pour tous ces matériaux, les coefficients de dilatation thermique sont relativement faibles par rapport à d'autres cérar miques telles les verres du type chaux-soude et au plomb.Ils présentent généralement des coefficients de dilatation thermique infé-rieurs à 5.10 cm/cm/ C. La-teneur en silice de ces matériaux réfractaires siliceux, granulaires, est également généralement supérieure à 96 % de silicate, calculée pour -SiO2, et peut atteindre 99,8 % de SiO2. Par conséquent, on entend par le terme de "silice vitreuse", un réfractaire constitué d'un verre de silice présentant un coefficient de dilatation thermique et une teneur en SiO2 entrant dans la gamme ci-dessus. On a trouvé que, pour obtenir les meilleures résultats lorsqu'on revêt des tabourets, le réfractaire utilisé dans la bouillie doit être capable de supporter d'importants chocs thermiques. Du fait de la température très élevée du métal fondu par rapport à celle du tabouret, même lorsqu'on chauffe celui-ci, il se produit une variation de température excessivement brutale, lorsque le métal vient au contact du tabouret. Le revêtement doit lui-même être capable de supporter ce choc thermique, pour fournir la protection nécessaire de la base formant tabouret. On pense, en théorie, que-la défaillance de certains matériaux de l'art antérieur est due, au moins en partie, à leur inaptitude à supporter cette brusque augmentation de chaleur, ce qui conduit à la fissu ration du revêtement et à une exposition ultérieure de la surface métallique au métal fondu que l'on verse en cascade dans le moule. Compte tenu de ce qui a été mentionné ci-dessus, on pense généralement que les réfractaires préférés sont ceux qui présentent les puretés les plus élevées, ainsi que le coefficient de dilatation thermique le plus bas. Les silices vitreuses et, en particulier, celles du type silice fondue r présentent, en particulier, ces propriétés. Ces produits ont une teneur en silice supérieure à 97 % de silice, calculée pour SiO2,et un coefficient de dilatation thermique ne dépassant pas environ 6.10 7 cm/cm/ C. Une silice fondue typique, du type décrit ci-dessus, particu lièrement utilisable dans la pratique de l'invention, présentant un coefficient de dilatation thermique d'environ 5.10 7 cm/cm/ C, a la composition suivante TABLEAU 1 Ingrédients Pourcentage pondéral SiO2 97,3 A12 3 1,7 Sous-oxydes de silice 1,0 On prépare facilement les produits à base de silice du type ci-dessus, en broyant des verres de silice fondue, très purs. On peut également broyer des verres de boro-silicate et des verres de silice Vycor, pour préparer des réfractaires très utiles. La taille de particule du réfractaire peut varier dans une large gamme. On préfère, cependant, que les particules du réfractaire soient suffisamment petites pour qu'on puisse préparer une dispersion uniforme du réfractaire et du liant. La bouillie constituée du liant et du réfractaire reste à l'état homogène, d'autant plus longtemps que les particules sont petites. On a déterminé qu'on pouvait utiliser des particules d'une taille pouvant descendre de 0,105 mm à une fraction de micron. Les matériaux réfractaires préférés ont un diamètre de particule moyen, dans la gamme de 20 à 500 microns, les particules ayant les diamètres inférieurs étant préférées. Les substances à base de silice vitreuse particulière vendues sous le nom de "Nalcast" ont une taille de particule appartenant à,la gamme préférée, mentionnée ci-dessus, et ont été utilisées avec beaucoup de succès, pour éviter l'érosion des parties de base de moules et l'adhérence de ceux-ci aux lingots formés. Parmi les liants de l'art antérieur, habituellement considérées comme efficaces, on citera des sols de silice colloldale, comme le décrit le brevet des E.U.A. NO 3.184.813 et des silicates de métaux alcalins, tels que le silicate de sodium et le silicate de potassium, comme le mentionne le brevet des E.U.A. NO 3.184.815. On a cependant découvert un liant hybride plus efficace qu'un silicate de métal alcalin seul et au moins aussi efficace et beaucoup plus facile à préparer que le sol de silice colloldale. DESCRIPTION DU LIANT On prépare le liant hybride utilisé dans l'invention en traitant un sol acide par un silicate de métal alcalin. On prépare le sol acide, ainsi qu'il a été mentionné, en faisant passer une solution d'alimentation de silicate de métal alcalin, ayant une concentration en SiO2 d'au moins 3 % en poids, à travers un lit constitué d'un matériau échangeur d'ions sous forme hydrogène. Lorsque le sol acide se sépare du lit, il doit avoir un pH compris entre 2,5-et 3,5. Immédiatement lorsqu'il se sépare du lit, on traite le sol acide par une quantité suffisante d'un silicate de metal alcalin, pour ajuster son pH entre 8 et 12,5. La concentration en silice, calculée pour SiO2, du silicate de sodium, peut. descendre jusqu'à 5 %, bien que'on puisse utiliser des concentrations de 8 % ou davantage, pouvant aller jusqu'à la solubilité de saturation. La taille de particule du liant hybride, à cet instant, est dans la gamme de 3 à 8 millimicrons et la viscosité intrinsèque de la solution est comprise entre 3 et 8 centipoises. Dans un mode de réalisation préféré de l'invention, le silicate de métal alcalin utilisé pour alcaliniser le sol acide est un silicate de sodium tel que le rapport de SiO2 à Na2 O soit compris entre et 3,2, le pH du sol acide lorsqu'il se sépare de la colonne est 3,0, le pH après addition de silicate de sodium est de 9-11 et la taille de particule est comprise entre 5 et 7 milli- microns. Ce liant peut être utilisé en tant que partie d'un système à "deux constituants", auquel cas on mélange le liant au réfractaire immédiatement avant son utilisation, ou peut être utilisé en tant que partie d'un système à "un seul constituant", auquel cas on mélange le liant et le réfractaire bien avant leur utilisation et- on les stocke. Pour preparer les formulations de revêtement de tabouret à "un seul constituant", il est nécessaire d'utiliser un agent de mise en suspension qui évite que le matériau réfractaire se sépare du liant par dépôt. Comme agent de mise en suspension convenant a cette fin, on citera un colloïde hydrophile Xanthomonas. Ce colloide est un polymère contenant du mannose, du glucose, du glucoronate de potassium et de l'acétyl dans le rapport molaire d'environ X 2:1:1:1. L'utilisation de ces colloïdes pour préparer la formule de revêtement de tabouret à "un seul constituant" est décrite dans le brevet des E.U.A. NO 3.428.464, mentionné dans ce mémoire à titre de référence. Dans le système à un seul constituant, outre le réfractaire et le liant, on utilise des adjuvants de mise en suspension et des biocides dans les proportions indiquées dans le Tableau II ci-après. TABLEAU II Revêtement de tabourst à "un seul constituant" Constituant Poucentage Gamme de Matériaux typiques Réfractaire utile préféré pourcentage utile 34 - 50 % 20 - 70 % Silice cristalline, silicate d'alumi nium, graphite. silicate de zirconium, silicate de magnésium, chromite alumin Liant 8 - 20 % 2 - 30 % Sol acide stabilisé à pH 9-11 par addi tion de sillicate de sodium Adjuvant de mise en 0,1 - 0.4 % 0.05 - 1 % Kelzan (Biopolymère XB23) suspension-Colloïde Hydrophile Xanthomonas Biocide 0.15 % Grotan Eau................Pour faire 100 %................................................ Le liant constituant une partie de la bouillie de revêtement doit être présent dans une quantité suffisante pour lier les particules du réfractaire les unes aux autres pour former ainsi un revêtement fortement adhérent, continu et qui est lié de façon sûre à la surface du tabouret. Lorsqu'on n'utilise pas la proportion adéquate de liants par rapport au réfractaire, le revêtement obtenu, après application et séchage de la bouillie présente un effet de "crêpe", c'est-à-dire l'apparition peu souhaitable de nombreux trous dans le revêtement, exposant ainsi des parties du tabouret ou de la surface de base du moule. Pour réaliser ceci, il est préférable que la bouillie se compose de 10 à 70 % en poids de réfractaire et de 30 à 90 % en poids de liant.On peut traiter les liants hybrides de l'invention par des alcools solubles dans l'eau tels que le méthanol, l'éthanol, l'isopropanol,les éthylène et propylène glycols à raison de 2-50 % en poids pour abaisser suffisamment le point de congélation du liant de manière à ce qu'il soit utilisable pendant l'hiver dans les climats froids. Les exemples non limitatifs suivants sont décrits à titre d'illustration de l'invention. On effectue les expériences décrites ci-dessous pour essayer l'invention. Dans chaque exemple, le paramètre variable eStlle pourcentage pondéral de silicate de sodium ajouté au sol de silice. Comme l'invention n'a pour but que de fournir des revêtements de tabouret qui évitent toute érosion des tabourets pendant la forma-tion d'un lingot unique, l'évaluation des données des essais est facile : chacune des concentrations de silicate de sodium essayées porte-la mention de "bon" ou "mauvais". EXEMPLE 1 On dilue une solution de silicate de sodium ayant un rapport de Na2O à SiO2 de 1:3,2, jusqu'à une concentration en SiO2 de 7,5 % en poids. On fait ensuite passer cette solution de silicate diluée à travers une colonne échangeuse d'ion contenant une résine échangeuse de cation sous forme hydrogène. Le sol ainsi préparé a une concentration en silice d'environ 7,5 % et un pH de 3,0. La résine échangeuse de cations est un matériau du commerce vendu sous la marque commerciale de Nalcite HCR, copolymère sulfoné du styrène et du divinyl benzène. Une description plus détaillée de cette résine échangeuse d'ion est donnée dans le brevet des E.U.A. N02.366.007. Lorsque le sol se sépare de la colonne, on y ajoute diverses quantités d'une solution aqueuse contenant un total de 38 % en poids de solides. Les poucentages pondéraux de cette solution de silicate de sodium que l'on ajoute au sol sont donnés dans la colonne de gauche du tableau III. Après avoir préparé ces liants d'essai, on les utilise pour préparer une bouillie constituée de 50 % de silice fondue, en tant que réfractaire et 50 % de liant d'essai. On pulvérise ensuite un revêtement d'une épaisseur de 17-20 microns (mesurée à sec) de la bouillie sur un tabouret d'essai en fonte chauffé entre 93 et 2000C. Après séchage du revêtement de tabouret, on coule 13,62 kg d'acier fondu à une température d'environ 16000C sur le revêtement à une distance de 31,75 cm. Après refroidissement, on retire l'acier du tabouret d'essai et on examiné. le.revêtement du tabouret. Les résultats pour chaque liant d'essai sont résumés dans le tableau III ci-dessous. TABLEAU III Liant d'essai Résultat des essais Liant-95 % de sol column Bon 5 % de silicate de sodium (38 %) Liant-15 % de silicate de sodium Mauvais (en silicate de sodium) Liant-30 % de silice colloïdale Bon (Nalcoag 1030) L'invention met donc en jeu l'utilisation d'un nouveau liant de revêtement de tabouret amélioré. Ce produit à base de sol acidesilicate alcalin est très avantageux pour une production industrielle car sa fabrication est très facile et n'exige pas des opérations intermédiaires compliquées. Outre son utilisation comme liant de revêtement de tabouret, le produit à base de sol acide-silicate alcalin discuté dans ce mémoire peut être utilisé dans de nombreuses applications industrielles telles que augmentation du coefficient de friction des surfaces, modification des surfaces ; agent minéral de liaison et de renforcement ; la préparation de -coquilles réfractaires pour le moulage en coquille ; liant dans des mélanges pour pilonnage, bourrage et damage. REVEND ICAT IONS 1. Procédé d'inhibition de l'érosion de la surface d'un élément de base d'un moule de métal utilisé pour couler des lingots, cette érosion se produisant normalement pendant le contact de cette surface avec un métal fondu qui s'écoule, en évitant ultérieurement l'adhérence de ces lingots à cet élément de base lors de la formation du lingot ; qui consiste à appliquer sur cette surface une bouillie constituée d'un réfractaire en suspension dans un liant, cette bouillie étant appliquée en quantités suffisantes pour former un revêtement d'une épaisseur suffisante pour inhiber cette érosion et éviter cette adhérence1 et à permettre à cette bouillie de sécher formant ainsi un revêtement solide protecteur sur cet élément de base, cette bouillie étant constituée d'au moins un réfractaire choisi parmi la silice vitreuse, la silice-cristalline, le silicate d'aluminium, l'alumine, le graphite, le silicate de zirconium, le silicate de magnésium ou la chromite en suspension dans un liant constitué d'un sol de silice d'une petite taille de particules et d'un pH initial ne dépassant pas -3,5 et ayant une teneur en silice, calculée pour SiO2, d'au moins 3 % en poids, ce sol étant additionné d'une quantité suffisante d'un silicate de métal alcalin pour ajuster son pH entre 8 et 11, ce liant étant présent en quantité suffisante pour lier les particules réfractaires les unes aux autreS et ainsi former un revêtement fortement adhérent lie à ladite surface. 2. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que cet élément de base est de la fonte, et en ce que ces lingots coulés sont constitués d'acier. 3. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que cette bouillie est constituée de 10 à 70 parties en poids de silice vitreuse et de 30 à 90 parties en poids de ce liant. 4. Procédé suivant la revendication 3, caractérisé en ce que cette silice vitreuse est de la silice fondue ayant une teneur en silice au moins égale à 96 % de silice, calculée pour SiO2, et un coefficient de dilatation thermique inférieur à 5.10 6 cm/cm/ C. 5. Composition de liant constituéè d'un sol de silice ayant une petite taille de particules et un pH initia ne dépassant pas 3,5 et une teneur en silice, calcu lée pour SiO2, d'au moins 3 % en poids, ce sol étant additionné d'une quantité suffisante d'un silicate de métal alcalin pour ajuster son pH entre 8 et 11.