FR 2276420 A1 19760123 FR 7421933 A 19740624 L'invention est relative à un nouveau procédé de fabrication de pâtes chimiques, par délignification de matières lignocellulosiques, sous forme de copeaux ou analogues, en un seul stade, par-l'oxygène sous pression en milieu alcalin, et elle concerne plus particulièrement, mais non exclusivement, l'application de ce procédé à la fabrication de pâtes présentant des propriétés mécaniques élevées avec un rendement également élevé. Des procédés de fabrication de pâtes chimiques par délignification de matières cellulosiques par l'oxygène sous pression, en milieu alcalin, ont déjà fait l'objet d'études dans le domaine de la recherche papetière, car la nécessité, d'une part, de préserver la qualité de l'environnement, du point de vue de la pollution atmosphérique, d'autre part, d'utiliser au mieux les matières premières végétales, rendait nécessaire l'étude de solutions de remplacement aux cuissons chimiques du type "cuisson kraft" ou cuisson bisulfitique, Il n'a cependant pas été possible, jusqu'à ce jour, de mettre au point un procédé utilisable par l'industrie sans investissements prohibitifs, applicable à des copeaux de matières ligno-cellulosiques, notamment aux copeaux de bois tels que fournis par les coupeuses industrielles pour fabriquer des pâtes chimiques ayant de bonnes propriétés mécaniques, avec des rendements élevés, par la miseen oeuvre des techniques de délignification par l'oxygène sous pression avec une solution de soude. D'une façon générale, il peut être indiqué que l'on n'a pas su, jusqu'à ce jour, maitriser les actions conjuguées de la soude et de l'oxygène sur les copeaux de bois. En effet, dans les conditions opératoires qui ont été décrites, on constate toujours que ces réactifs favorisent la dissolution de la lignine, mais provoquent une dégradation importante des hydrates de carbone.On obtient alors des pâtes très hétérogènes en raison de l'insuffisante pénétration des réactifs de délignification à l'intérieur des copeaux, la réaction n'affectant que les parties extérieures des copeaux, le coeur des copeaux ne subissant, au mieux, qu'une cuisson alcaline, et/ou des pattes dont les propriétés mécaniques (longueur de rupture, indice d'éclatement, indice de déchirement, etc.),sont en général nettement plus faibles que celles des pâtes obtenues par les procédés classiques, notamment les pâtes kraft. Les remèdes qui ont été proposés pour surmonter ces incon vénients ne peuvent être envisagés qu'au prix de pertes de rendement rédhibitoires sur le plan industriel, d'équipements d'une importance'exagérée, de durées de traitement très longues et d'une dépense d'énergie considérable. De plus, les procédés qui ont été décrits ne sont en général pas applicables à toutes les matières ligno-cellulosiques dont dispose l'industrie papetière. Par exemple, les procédés du genre en question sont difficilement applicables à la fabrication de pâtes chimiques à partir de bois de résineux. L'invention a pour but de remédier à toutes ces difficultés, plus particulièrement de fournir un procédé de cuisson de copeaux par l'oxygène et la soude en un seul stade qui présente les qualités d'efficacité et de simplicité désirées, qui puisse être mis en oeuvre avec des équipements industriels existants et relativement simples, et qui permette d'obtenir des pâtes ayant des propriétés mécaniques élevées et possédant une très bonne aptitude au blanchiment, ce procédé permettant enfin d'obtenir un rendement en pâte au moins aussi élevé que les meilleurs procédés classiques utilisés jusqu'à ce jour. Le procédé de fabrication de putes chimiques selon l'invention, à partir de copeaux de bois ou de matières ligno-cellulosiques analogues, par cuisson dans une atmosphère à base d'oxygène et en présence d'une solution aqueuse de soude, est caractérisé en ce que les copeaux préalablement imprégnés de liquide sont, avant la susdite cuisson, soumis à un traitement mécanique visant à produire une désolidarisation de leurs fibres, par rupture partielle des lamelles mitoyennes, essentiellement à base de lignine, qui les soudaient auparavant entre elles, ce traitement mécanique étant conduit d'une façon telle que la structure organisée des copeaux soit sensiblement retenue. Dans un mode de réalisation préféré de l'invention, l'imprégnation des copeaux,avant la réalisation de ce traitement mécanique, est réalisée en milieu aqueux, de préférence une solution aqueuse alcaline, notamment par immersion des copeaux dans ce milieu ou cette solution. La cuisson, postérieure au traitement mécanique qui a été défini, est réalisée de préférence à une température comprise entre 120 C et environ 1700C, dans une atmosphère d'oxygène sous pression et en présence d'une solution aqueuse de soude, dont le pH est de préférence compris entre environ 9 et environ 11, ce pH étant maintenu constant pendant toute la durée de la cuisson. La durée de cette cuisson est comprise entre environ une et environ six heures, de préférence entre une et quatre heures. I1 est remarquable que l'on puisse, par la mise en oeuvre du procédé selon l'invention, mattriser les actions délignifiantes combinées de la soude et de oxygène, en particulier rendre compatiblés les paramètres durée du traitement de cuisson, transfert des réactifs de cuisson dans la totalité de la masse des copeaux traités, sans qu'il en résulte une action néfaste à l'égard des constituants des matières végétales de départ autres que la lignine. On a constaté, lorsque la cuisson a été effectuée avec une solution de soude dont le pH est maintenu entre environ 9 et environ 11, que le procédé selon l'invention permet d'obtenir, dans des temps relativement courts, à partir de copeaux de toutes les essences de bois, quelle que soit leur nature, des pâtes écrues homogènes avec un rendement élevé, présentant des propriétés mécaniques au moins aussi bonnes que celles des pâtes chimiques conventionnelles, notamment des pâtes kraft, avec un rendement au moins aussi élevé, sinon plus élevé, que ceux qui peuvent être atteints avec les procédés conventionnels. De plus, le procédé selon l'invention ne nécessite ni de très fortes pressions d'oxygène, ni de très hautes températures, ni des quantités prohibitives de réactifs chimiques ou d'énergie comme la suite de cet exposé et les exemples le démontreront. Au surplus, les pâtes obtenues peuvent être blanchies par des séquences de blanchiment conventionnelles, avec des quantités réduites d'agents de blanchiment. I1 est même possible, notamment dans le cas des pâtes de feuillus, de réduire le nombre de stades de ces séquences. Les pâtes ainsi obtenues sont utilisables avec avantage pour la fabrication, entre autres, de papiers. Ce procédé peut être mis en oeuvre avec des équipements classiques comprenant essentiellement une simple cuve d'imprégnation, un seul cuiseur et un dispositif pour réaliser le susdit traitement mécanique, dispositif qui, comme on le verra plus loin, peut être constitué par une simple presse à rouleaux dont la consommation d'énergie est faible. Le procédé selon l'invention autorise des rendements (rapport du poids de la pâte sèche obtenue à celui du végétal sec initial) qui se comparent très favorablement à ceux qui sont obtenus avec les procédés conventionnels, notamment les procédés de cuisson kraft. Le procédé selon l'invention est également applicable à la préparation des pâtes à usage chimique telles que les pâtes pour dissolution. A cet effet, le pH de la solution-de soude devra être réglé et maintenu à des valeurs supérieures à 11, par exemple de l'ordre de 12. Le procédé selon l'invention peut être appliqué à toute matière cellulosique susceptible d'être coupée en fragments ou en éclats d'une certaine dimension, appelés copeaux. Il s'applique avantageusement au bois, aussi bien de feuillus que de résineux et aux végétaux tels que canne de Provence, bagasse, etc. Il s'applique en particulier aux copeaux industriels tels qu'ils sont fournis par les coupeuses à bois couramment employées dans les fabriques de pâtes. L'imprégnation des copeaux est avantageusement réalisée avec une solution alcaline à une température inférieure à 1000C, de préférence comprise entre 80 et 95 C. Lorsque l'on travaille dans cet intervalle de températures, la durée de l'imprégnation n'excède en général pas deux heures. Elle est de préférence comprise entre 30 et 60 minutes. D'une façon générale, la durée de l'imprégnation est réglée de manière que l'on obtienne déjà une dissolution d'une partie de la lignine contenue dans le végétal initial, notamment jusqu'à l'obtention d'un rendement compris entre environ 75 et environ 90 %. Les valeurs préférées sont à déterminer en fonction de la nature du bois traité et du type de pâte désiré. Cette imprégnation s'effectue alors dans une simple cuve, par immersion des copeaux dans la liqueur alcaline. Pour cette opération, le rapport du poids de liqueur au poids de végétal sec est, par exemple, de 4, ce qui permet de se contenter d'une installation de taille raisonnable et donne des effluents dont la concentration permet de les traiter ultérieurement mélangés avec les effluents de cuisson, sans concentration intermédiaire. Bien entendu, l'imprégnation pourrait être réalisée à des températures plus élevées. Il est alors clair que des installations plus compliquées deviendraient nécessaires, de sorte que cette solution ne s'impose pas sur le plan industriel. L'agent alcalin utilisé dans les solutions d'imprégnation peut être quelconque. On citera par exemple le carbonate de sodium, le bicarbonate de sodium, l'ammoniaque, le tétraborate de sodium, le benzoate de sodium, 1 1hydroxyde de magnésium, etc; de préférence, on aura cependant recours à l'hydroxyde de sodium. Celui-ci donne en effet les résultats les plus avantageux. A titre indicatif, on constate que la consommation d'hydroxyde de sodium au cours de l'opération d'imprégnation se situe en général entre 6,5 % et 7,5 % par rapport au végétal sec initialement mis en oeuvre. Le traitement mécanique selon l'invention des copeaux imprégnés peut être réalisé par tous les moyens permettant d'aboutir au résultat qui a été défini, à savoir des copeaux dans lesquels les liaisons mécaniques entre les fibres cellulosiques ont été partiellement rompues dans toute l'épaisseur de ces copeaux, les copeaux devant néanmoins conserver une structure présentant un certain degré de cohérence. Dans un mode d'exécution préféré de ce traitement mécanique, on induit un fluage dans les copeaux dans une direction perpendiculaire aux fibres, celles-ci subissant alors un glissement les unes par rapport aux autres. Ce traitement peut en particulier être réalisé par l'inter- médiaire d'une presse à rouleaux, ceux-ci présentant un diamètre relativement réduit et tournant dans des sens opposés 1'un vis-àvis de l'autre mais à des vitesses tangentielles égales, la compression devant s'exercer sur les copeaux dans une direction sensiblement perpendiculaire à la direction des fibres. On constate d'ailleurs que les copeaux industriels obtenus au moyen des coupeuses courantes, qui exercent normalement leur effet de coupe dans des directions sensiblement parallèles aux surfaces des cernes annuels de l'arbre, tendent à se placer naturellement dans la bonne direction vis-à-vis des rouleaux, lorsque le diamètre des rouleaux et les forces que ceux-ci exercent sur les copeaux ont été convenablement réglés. Dans un mode d'exécution particulier de l'invention, on produit un pincement sur une faible partie des copeaux passant entre les rouleaux de faible diamètre, cette faible partie se déplaçant vis-à-vis de la surface de chaque copeau au fur et à mesure de son passage à travers les rouleaux. D'une façon générale, il convient donc que toutes les liaisons interfibres soient sollicitées de façon sensiblement iden tique dans toute la masse du copeau. Il faut cependant éviter un pressage ou un laminage des copeaux entre les rouleaux qui aboutirait à une densification du copeau. Des copeaux ainsi traités ne seraient pas.utllisables pour faire les pâtes chimiques présentant les qualités que lin- vention se propose d'obtenir. La réalisation du traitement mécanique dans de bonnes conditions aboutit à des copeaux qui ont gardé leurs formes générales (tout en ayant une plus grande surface) et une certaine solidité, ma-s oont 2 structure interne a été considérablement relâchée. Ce traitement mécanique ne dégrade pas les fibres Il permet aussi de chasser une grande partie de la liqueur dslmprégnation et l t air occlus dans les -copeaux. On peut avoir une indication quant à la qualité du traitement mécanique auquel les copeaux ont été soumis en déterminant la quantité d'eau qu'ils peuvent absorber. En particulier le traitement mécanique est avantageusement réalisé de façon à ce que les copeaux soient ensuite capables d'absorber instantanément environ quatre à six fois leur poids d'eau. Ces chiffres ont essentiellement une valeur indicative dans la mesure où ces valeurs sont dépendantes de la nature du bois considéré.Elles peuvent donc servir de valeurs guides. Elles ne peuvent en aucune façon limiter la portée de ltinven- tion. Les figures 1 et 2 des dessins annexés visent à illustrer de façon schématique 11 effet du traitement mécanique dont il est question ci-dessus. La figure 1 représente l'état dVun copeau avant le traitement. La figure 2 représente l'état du copeau traité après absorption d'eau. Ces schémas sont des sections dans un plan perpendiculaire à la direction moyenne des fibres désignes par les références a. Dans le copeau qui n'a pas été traite, les fibres sont soudées les unes aux autres. Dans le copeau qui a été traité, elles sont écartées les unes des autres, ce qui a pour effet de rendre le copeau poreux. Dans les exemples décrits ci-après, on a eu recours à une presse à rouleaux, dans laquelle les copeaux s'orientent naturellement de manièreàce que les fibres soient parallèles à l'axe des rouleaux. C'est un dispositif extrêmement simple qui presente de plus l'avantage de consommer très peu d'énergie (de l-'ordre de 30kW/tonne de pâte dans les exemples décrits ci-apres). I1 faut noter également que cette opération ne nécessite aucun apport d'eau et n'augmente donc pas la dilution des effluents. I1 va naturellement de soi que l'on peut avoir recours à tout autre dispositif propre à produire un relâchement structural des copeaux dans les conditions qui ont été indi uéesci-dessus. La réalisation-ultérieure de la cuisson des copeaux est faite dans un lessiveur dans lequel ils sont soumis -à l'action délignifiante de l'oxygène, en présence d'une solution alcaline dont le pH (mesuré à la température ordinaire) est réglé et maintenu à une valeur comprise entre 9 et 11, de préférence entre 9 et 10, à une température comprise entre environ 1200C et environ 170ex, de préférence entre 1300C et 1500C, pendant une durée comprise entre environ une et environ six heures, de préférence une à quatre heures. Cette durée dépend naturellement des autres paramètres de la cuisson et de la nature du bois ou végétal mis en oeuvre, ainsi que du type de pâte souhaitée.Cette durée est exceptionnellement courte lorsqu'on la compare aux durées mentionnées dans les procédés antérieurement décrits de délignification à l'oxygène, en milieu alcalin,en un seul stade. La pression partielle de l'oxygène mis en oeuvre peut être maintenue à des valeurs relativement basses, comprises entre environ 6 et environ 10 bars (pression mesurée à la température ambiante). Cette pression est maintenue constante pendant la cuisson, par apport d'oxygène au fur et à mesure de sa consommation. Elle ne dépasse pas en général 15 bars (pression mesurée à la température de cuisson). Il n'est bien entendu pas nécessaire de travailler avec de l'oxygène pur. On peut également travailler avec de l'air enrichi en oxygène. A la limite, l'opération pourrait être réalisée en présence d'air. I1 est cependant clair que les dimensions des installations qui seraient nécessaires pour la mise en oeuvre du procédé en présence d'air pourraient être assez considérables, compte tenu des masses de gaz inertes qui seraient ainsi véhiculées avec l'oxygène. De plus il serait nécessaire de travailler à des pressions beaucoup plus élevées pour obtenir la pression partielle d'oxygène qui a été indiquée plus haut, ce qui impliquerait l'utilisation d'un lessiveur spécialement conçu pour résister aux hautes pressions. On constate qu'au terme des durées de cuisson qui ont été indiquées ci-dessus, les pâtes obtenues sont sensiblement homogènes, c'est-à-dire pratiquement exemptes d'incuits ou n'en contenant qu'une proportion tolérable industriellement. A titre indicatif, cette proportion se situe à environ 3 % de la masse totale du végétal initial, après classage, ou même à un niveau inférieur à cette valeur. De préférence, les copeaux ne sont pas immergés dans la solution de soude au cours de l'opération de cuisson, mais aspergés de liqueur finement divisée dans l'atmosphère d'oxygène sous pression. Cette technique en soi connue assure une meilleure diffusion de l'oxygène au sein des copeaux. Des résultats particulièrement avantageux sont obtenus lorsque l'on met en oeuvre des quantités d'hydroxyde de sodium comprises entre environ 15 et environ 30 % en poids par rapport au bois ou végétal de départ, selon l'espèce choisie. La quantité totale de soude mise en oeuvre, ou à mettre en oeuvre, doit être introduite dans le lessiveur de façon progressive, de façon à limiter les risques de dégradation des hydrates de carbone. Il est de toutes façons souhaitable d'introduire également des inhibiteurs de cette dégradation des hydrates de carbone, notamment des sels de magnésium (carbonate de magnésium, sulfate de magnésium, etc.) ou analogues. En travaillant dans ces conditions, on constate que les proportions de solution de soude qui doivent être mises en oeuvre pour traiter une masse donnée de copeaux de bois sont relativement faibles. Le rapport de la masse totale de solution de soude mise en circulation à la masse du bois traité peut entre de l'ordre de 10, lorsqu'on travaille dans une installation du genre de celle qui sera décrite ci-après. La pâte écrue obtenue présente des caractéristiques mécaniques comparables à celles des pâtes kraft conventionnelles, mais avec un degré de blancheur et un rendement supérieurs. Elle peut être blanchie dans des conditions avantageuses par des procédés de blanchiment conventionnels. En particulier, on obtiendra d'excellents résultats en faisant subir à la pâte obtenue la séquence de blanchiment classique en cinq stades, dite C.E.D.E.D. (en traitant la pâte écrue avec des quantités faibles successivement de chlore, de soude, de bioxyde de chlore, de soude et de bioxyde de chlore). Dans le cas des feuillus, on obtient meme un excellent blanchiment en utilisant une séquence de blanchiment plus courte, dite D.E.D. (traitement avec bioxyde de chlore, soude et à nouveau bioxyde de chlore). Le blanchiment de ces pâtes est donc très économique. De plus, le rendement en pâte blanchie (rapport du poids de la pâte blanchie sèche à celui du végétal initial sec) est particulièrement élevé. L'utilisation de la soude à titre d'agent alcalin est également très avantageuse en ce que les quantités de C02 et de CO formées au cours de la cuisson sont relativement faibles, ce qui limite les inconvénients bien connus de ces gaz et autorise des dégazages moins fréquents en cours de cuisson. Dans les exemples qui suivent, on a eu recours, pour effectuer l'opération de cuisson proprement dite, à une installation telle que schématiquement représentée dans la figure 3 du dessin. L'installation comprend un lessiveur conventionnel fixe 1 à circulation de lessive intercalé dans un circuit fermé 2 comprenant également une pompe de circulation 3 et un "calorisateur" ou dispositif de chauffage 4 de la lessive en circulation. Le ~-=cui~ comprend en -'-- hmmbre 5 de mesure de pH (avec des électrodes de mesure pouvant être utilisées dans les conditions de température et de pression de la cuisson). A cette chambre de mesure 5 est assujettie une électrovanne 6 reliée à un bac 7 contenant de la liqueur de cuisson. Ce dispositif permet le maintien du pH de la solution alcaline entrant dans le calorisateur 4 (et par conséquent dans le lessiveur 1), à une valeur de pH déterminée pendant toute la durée de la cuisson.La lessive est dispersée sur la charge contenue dans le lessiveur par l'intermédiaire d'un dispositif d'aspersion 8 établi dans la partie supérieure du lessiveur. Le lessiveur est équipé de façon en soi connue, de façon à pouvoir travailler sous pression. Des équipements en soi connus, non représentés, permettent l'établissement, le réglage et le maintien dans ce lessiveur d'une pression partielle déterminée et sensiblement constante d'oxygène pendant toute la durée de la cuisson. L'invention se trouve encore décrite et illustrée par les exemples ci-après qui sont, bien entendu, non limitatifs, réalisés sur deux espèces de bois papetiers les plus fréquemment utilisés en France pour la fabrication des pâtes. EXEMPLE 1. Six kg dé copeaux industriels (présentant une épaisseur de 4-5 mm environ et des côtes respectivement d'environ 2 et 3-4 cm) de pin maritime sont immergés comme décrit ci-dessus dans environ quatre fois leur volume d'une liqueur de soude contenant 20 % en poids d'hydroxyde de sodium par rapport au poids sec des copeaux et maintenue à une température de 800C. Au bout de trente minutes, les copeaux sont égouttés et passés une fois entre deux rouleaux de 10 cm de diamètre, tournant respectivement dans des sens opposés, mais à vitesses égales en valeur absolue. Les surfaces des copeaux traités obtenus sont alors considérablement augmentées et leur structure est relâchée jusqu'à pouvoir absorber environ six fois leur poids d'eau. Le rendement, après ces deux opérations,est de 86 ts, la quantité d'hydroxyde de sodium consommé de 6,7 % par rapport au poids sec des copeaux de départ. Les copeaux sont alors introduits dans un lessiveur àdrculation-de lessive, intercalé dans une installation du-type de celle représentée dans la figure 3, les copeaux étant maintenus non immergés dans ce lessiveur et arrosés en permanence par une liqueur contenant, en poids, 30 % d'hydroxyde de sodium et 1 % de carbonate de magnésium par rapport au poids sec des copeaux non imprégnés. On règle le débit de liqueur à 2 m3/h pendant toute la durée de la cuisson et le pH à 10,5. Le poids total de lessive mise en oeuvre est approximativement dix fois le poids des copeaux traités. On maintient également dans le lessiveur une pression d'oxygène de 10 bars. On chauffe pendant 30 minutes pour atteindre une température de 135C C que l'on maintient pendant quatre heures. Les caractéristiques de la pâte obtenue sont mesurées selon les normes AFNOR et après classage dans un classeur WEVERK de laboratoire (fentes de 0,30 mm). Elles sont résumées dans le tableau I. On fait subir à cette pâte une séquence conventionnelle de blanchiment en cinq stades CEDED, dans les conditions suivantes Quantités de réactifs par rapport au poids de pâte sèche 1 Chlore 8% 2 Soude 3% 3 Bioxyde de chlore 1,2 % 4 Soude 1% 5 Bioxyde de chlore D 0,8 % Les caractéristiques de la pâte blanchie sont mesurées selon les mêmes -normes AFNOR et résumées dans le tableau 1. Exemple 2. Des copeaux de pin maritime sont traités selon le même processus que dans l'exemple 1. Les conditions sont les suivantes - pour l'imprégnation quantité de NaOH par rapport au poids des copeaux 20 % température 950 C durée 120 minutes rendement 80 % quantité de NaOH consommée par rapport au poids sec des copeaux 7 % - pour la cuisson : mêmes conditions que dans l'exemple 1 à l'exeption de la quantité de soude dans la liqueur de cuisson qui est de 20 % et du pH qui est maintenu à 9,7. Les caractéristiques de la pâte obtenue sont mesurées selon les normes AFNOR et après classage dans un classeur WEVERK de laboratoire (fentes dé 0,30 mm). Exemple 3. Des copeaux industriels de hêtre sont traités selon le processus décrit dans l'Exemple 1 dans les conditions suivantes : - pour l'imprégnation quantité de NaOH par rapport au poids sec des copeaux 20 % température 90"C durée 60 minutes rendement 80 % quantité de NaOH consommée par rapport au poids sec des copeaux 7,3 % - pour la cuisson quantité de NaOH par rapport au poids sec des copeaux 20 % quantité de MgC03 1% débit de liqueur 2 m3/h pH , 10 pression d'oxygène 6 bars montée au palier 30 minutes température de cuisson 1200 C durée de la cuisson 6 heures Les caractéristiques de la pâte obtenue sont mesurées selon les normes AFNOR après classage dans un classeur WEVERK de laboratoire (fentes de 0,15 mm) et résumées dans le tableau 1. On fait subir à cette pâte une séquence de blanchiment en cinq stades CEDED conventionnelle dans les conditions suivantes Quantités de réactifs par rapport au poids de pâte sèche I Chlore 5 % 2 Soude 3 % 3 Bioxyde de chlore 1% 4 Soude 1% 5 Bioxyde de chlore 0,5 % Les caractéristiques de la pâte blanchie sont mesurées selon les mêmes normes AFNOR et résumées dans le tableau 1. Exemple 4. Des copeaux industriels de hêtre sont traités selon le processus décrit dans l'Exemple 1, dans les conditions suivantes - pour I'imprégnation quantité de NaOH par rapport au poids sec des copeaux 20 % température 90"C durée 60 minutes rendement 80 % quantité de NaOH consommée par rapport au poids sec des copeaux 7,3 % - pour la cuisson quantité de NaOH par rapport au poids des copeaux avant imprégnation 15 % quantité d'agent protecteur (sulfate de magnésium par rapport au poids des copeaux avant imprégnation 1 % débit de liqueur 2 m3/h pH 9,5 pression d'oxygène 6 bars montée au palier 30 minutes température de cuisson 140"C durée de la cuisson 4 heures Les caractéristiques des pâtes obtenues sont mesurées selon les normes AFNOR et après classage dans un classeur WEVERCK de laboratoire, fentes de 0,15 mm. Elles sont résumées dans le tableau 1. On fait subir à cette pâte une séquence de blanchiment en cinq stades conventionnelle dans les conditions suivantes Quantités de réactifs par rapport au poids de pâte sèche 1 Chlore 3% 2 Soude 2% 3 Bioxyde de chlore 1 % 4 Soude 1% 5 Bioxyde de chlore 0,5 % Les caractéristiques de la pâte blanchie sont mesurées selon les mêmes normes AFNOR et résumées dans le tableau 1 cidessous. Exemple 5. On applique le procédé décrit dans exemple 1 à des copeaux industriels de hêtre dans les conditions suivantes - pour l'imprégnation quantité de NaOH par rapport au poids sec des copeaux 20 % température 9O0C durée 60 minutes rendement - 80 % quantité de NaOH consommée par rapport au poids sec des copeaux 7,3 % - pour la cuisson quantité de NaOH par rapport au poids des copeaux avant imprégnation 15 % quantité de MgS04 1% débit de liqueur 2 m3/h pH 9,3 pression d'oxygène 10 bars montée au palier 30 minutes. température de cuisson 1500C durée de la cuisson 2 heures Les caractéristiques de la pâte obtenue sont mesurées selon les normes AFNOR et après classage dans un classeur WEVERK de laboratoire (fentes de 0,15 mm). Elles sont résumées dans le tableau 1 ci-après. On fait subir cette pâte des séquences de blanchiment conventionnelles CEDED et DED, dans les conditions suivantes Quantités de réactifs par rapport au poids de pâte sèche CEDED DED 1 Chlore 2% 2 Soude 2 X 3 Bioxyde de chlore 1 % 1,2 % 4 Soude I 1P 5 Bioxyde de chlore 0,5 % 0,8 % Les caractéristiques de la pâte blanchie sont mesurées selon les mêmes normes AFNOR et résumées dans le tableau 1 cidessous. Il faut noter qu'il suffit de faibles quantités de réactifs pour aboutir à des caractéristiques particulièrement avantageuses. Tableau 1 emplel Exemple 2 Exemple 3 Exemple4 Exemple 5 pin pin ri time maritime hêtre hêtre hêtre Rendement (en % de poids du végétal sec) après imprégnation % 86 80 80 80 80 après cuisson % 45,0 48,7 57,5 55,2 52,5 après classage (fentes 0,30 mm) % 44,0 47,5 - - - (fentes 0,15 mm) % - - 54,0 54,9 52 Consommation soude à l'imprégnation % 6,7 7,0 7,3 7,3 7,3 à la cuisson % 28,0 19,0 16,0 11,9 11,9 Caractéristiques pate écrue Indice kappa (norme AFNOR NF T 12-018) 51,0 69,0 66,0 30,2 20,4 Blancheur ELREPHO 43,0 36,0 52,0 56,2 64,3 Longueur de rupture à 400 SR (norme AFNOR NF Q 03-Do4) 7000 m 7200 m 7000 m 6800 m 6000 m Indice d'éclatement à 400 SR (norme AFNOR NF Q 03-014) 51 46 38 38 35 Indice de déchiremen à 400 SR (norme AFNOR NF Q 03-011) - - 63 64 74 Caractéristiques de la pate blanchie CEDED DE Rendement (en % de poids du végétal sec - - 50,8 51,3 50 50,3 Blancheur ELREPHO 90,0 - 90,3 90,0 93 89,5 Longueur de rupture à 40 SR 7700 m - 6800 m 6800 m Indice d'éclatement à 40 SR 53,5 - 47 46 Indice de déchirement à 40 SR - - 63 63 Ces résultats montrent que le procédé conduit à une pâte homogène tant à partir de bois résineux qu'à partir de bois feuillus. Cette pâte présente des caractèristiqes physiques et mécaniques ésuivalentes à celles des pâtes chimiques mais avec un rendement beaucoup plus élevé. La pâte écrue est déjà relativement claire et elle peut être blanchie dans des conditions économiques jusqu'à un degré de blancheur élevé, même lorsque l'indice Kappa de la pâte écrue est élevé. Le procédé selon l'invention présente l'avantage d'être simple et de pouvoir être réalisé avec du matériel classique coupeuses à bois, cuvier d'imprégnation, presse à rouleaux, lessiveur à circulation de lessive, installation de traitement des liqueurs résiduaires classique. Il peut s'intégrer à une usine de fabrication de pâtes sans investissements prohibitifs. A rendement et caractéristiques de pâte équivalents, il est beaucoup plus rapide que les procédés de cuisson à l'oxygène proposés jusqu'à présent. I1 consomme relativement peu d'énergie : températures moyennes, durées de réaction réduites, faible énergie consommée par le traitement mécanique des copeaux ..... Les quantités de réactifs consommés sont raisonnables. C'est de plus, un procédé souple : le prétraitement des copeaux en facilitant l'accessibilité des réactifs, permet une régulation précise. On peut donc faire varier les conditions de façon très sélective en fonction de la matière première employée et des qualités de pâte souhaitées. On peut aussi, à pH de cuisson plus élevé, obtenir par le procédé selon l'invention des pâtes pour dissolution dans un temps très court. Enfin, c'est un procédé qui produit une pâte chimique sans pollution soufrée et avec des liqueurs de cuisson beaucoup moins colorées. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication de pâtes chimiques, à partir de copeaux de bois, ou de matières ligno-cellulosiques analogues, dans lequel ces copeaux sont soumis à un prétraitement d'imprégnation avec une solution alcaline et, après un traitement mécanique, à une cuisson dans une atmosphère à base d'oxygène et en présence d'une solution aqueuse alcaline, ledit procédé étant caractérisé en ce que l'agent alcalin essentiel dans la solution alcaline utilisée aussi bien au niveau du prétraitement que pendant la cuisson est constitué par de l'hydroxyde de sodium, et que le traitement mécanique effectué, visant à produire une désolidarisation des fibres des copeaux, par rupture partielle de lamelles mitoyennes, essentiellement à base de lignine, qui les soudaient auparavant entre elles, est conduit d'une façon telle que la structure organisée des copeaux soit sensiblement retenue, 2.Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le traitement mécanique est réalisé par l'intermédiaire d'une presse à rouleaux, lesquels présentent un diamètre relativement réduit et tournent dans des sens opposés l'un vis-à-vis de l'autre, mais à des vitesses tangentielles, égales en valeur absolue, et de façon à ce que l'effet de compression des rouleaux s'exerce dans une direction sensiblement perpendiculaire à la direction des fibres. 3. Procédé selon l'une quelconque des revendications I et 2, caractérisé en ce que le traitement mécanique est réalisé de façon telle que les copeaux obtenus soient capables d'absorber d'environ quatre à environ six fois leur propre poids d'eau ou d'une solution aqueuse. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications I à 3, caractérisé en ce que l'imprégnation des copeaux est réalisée à une température inférieure à 1000 C, de préférence comprise entre environ 80 et environ 95 C. 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que l'opération d'imprégnation est interrompue lorsque le rendement atteint une valeur comprise entre 75 et 90 %0 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 4 et 5, caractérisé en ce que l'imprégnation est réalisée pendant une durée de 30 à 120 minutes. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la cuisson des copeaux est réalisée, en un seul stade, dans une atmosphère à base d'oxygène sous pression, à une température comprise entre environ 12G C et environ 17C C, et en présence d'une solution aqueuse renfermant en tant qu'agent alcalin essentiel de l'hydroxyde de sodium, dont le pH, compris entre environ 9 et environ 11, est maintenu à une valeur comprise dans cet intervalle pendant toute la durée de la cuisson, celle-ci étant comprise entre environ une et environ six heures. 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que le pH de la solution aqueuse d'hydroxyde de sodium utilisée dans l'étape de cuisson est rég-lé et maintenu à une valeur constante, cette valeur étant comprise entre environ 9 et environ 10. 9. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que le pH de la solution aqueuse d'hydroxyde de sodium utilisée dans l'étape de cuisson est réglé et maintenu à une valeur supé- rieure à 11, notamment de l'ordre de 12. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 7 à 9, caractérisé en ce que la pression partielle initiale d'oxygène dans l'atmosphère, mise en oeuvre dans l'étape de cuisson des copeaux, est comprise entre environ 6 et environ 10 bars. 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 7 à 10, caractérisé en ce que la température de cuisson est réglée et maintenue à une température comprise entre 130 et 15D"C. 12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que la cuisson est maintenue pendant une durée comprise entre environ une et environ quatre heures. 13. Procédé se fabrication de pâtes chimiques, à partir de copeaux de bois, ou de matières ligno-cellulosiques analogues, dans lequel ces copeaux sont soumis à un prétraitement d'imprégnation avec une solution alcaline et, après un traitement mécanique, à une cuisson dans une atmosphère à base d'oxygène et en présence d'une solution aqueuse alcaline, ledit procédé étant caractérisé en ce que l'agent alcalin essentiel dans la solution alcaline utilisée aussi bien au niveau du prétraitement que durant lacuisson est constitué par de l'hydroxyde de sodium, que le traitement mécanique visant à produire une désolidarisation des fibres des copeaux, par rupture partielle de lamelles mitoyennes, essentiellement à base de lignine, qui les soudaient auparavant entre elles, est conduit de façon telle que les copeaux obtenus soient capables d'absorber d'environ 4 à environ 6 fois leur propre poids d'eau ou d'une solution aqueuse, et que la cuisson est réalisée pendant une durée comprise entre environ 1 et environ 4 heures et en présence d'une solution aqueuse renfermant, en tant qu'agent alcalIn essentiel, de l'hydroxyde de sodium, et dont le pH est maintenu à une valeur constante, cette valeur étant comprise entre environ 9 et environ 11.