FR 2283869 A1 19760402 FR 7430200 A 19740905 On sait fabriquer depuis de nombreuses années des bétons cellulaires. Ces matériaux légers, dont la densité varie de 0,4 à 1,2 environ, sont constitués par une ossature minérale de ciment, ou de mortier fin, ou de silicate de chaux; cette ossature est alvéolaire et entoure des vides d'air répartis dans la masse et dont les dimensions varient de 1 à 5 millimètres. Ces matériaux sont utilisés pour toutes sortes d'emplais confection de parpaings, plaques isolantes de revêtement, panneaux de façade ou de pignon, remplissages isolants en sandwich dans des panneaux de béton, formes de pentes isolantes sur terrasses sous étanchéité. L'intéret de ces matériaux dans la construction est leur légereté, leurs qualités isolantes, leur bonne tenue au feu, leur souplesse d'emploi, leur fabrication à partir de matériaux courants. Selon le mode de fabrication, on distingue deux types de bétons cellulaires : les bétons gaz et les bétons mousse. Dans les bétons gaz, on expanse une pate aqueuse de silice fine et de chaux, ou bien de cendres volantes et de ciment, en faisant réagir de la poudre d'aluminium sur la chaux ou sur les alcalis du ciment pour produire des bulles d'hydrogène qui restent incluses dans la pate. Lorsque la patte est expansée, on la porte à l'autoclave à 1800, où la pression empeche-le gonflement thermique des bulles et l'éclatement de l'ossature minérale. La pate durcit à l'autoclave et y acquiert lé principal de sa résistance. A la sortie de l'autoclave, le bloc de béton cellulaire est scié pour former les différentes pièces demandées. Des armatures en acier peuvent entre noyées dans la masse au moment de la coulée avant expansion. L'acier se dilate à l'autoclave et, au refroidissement, il se rétracte en accompagnant le retrait du béton. Le béton mousse s'obtient en faisant une pate aqueuse de ciment, ou de mortier fin, puis en y incorporant soit un tensio-actif qui crée des vides d'air dans la masse au cours du brassage, soit une mousse rigide, débitée en volume connu par un appareil à mousse ou aérateur. L'intérêt du béton mousse est sa simplicité de fabrication qui ne nécessite pas d'appareillage cot- teux comme les autoclaves et les scies, la possibilité de couler sur place dans toute forme que l'on désire.Les inconvénients sont la durée du durcissement qui est celle du ciment à la température ambiante, et surtout la difficulté d'armer les bétons de faible densité, de 0,4 à 1, car le retrait est important (2,5 milimètres par mètres pour les plus légers) et les armatures sont autant d'amorces de fissuration car elles ne font pas de retrait. Ce dernier inconvénient limite l'emploi du béton mousse qui, sans armature, est trop fragile et se morcèle progressivement. La présente invention a pour objet un procédé de fabrication de béton cellulaire de type mousse, caractérisé en ce que des fibres de bois sont incorporées à la pate du béton cellulaire,et constituent l'armature du béton, après durcissement du ciment. Selon l'invention, on utilise de la fibre de bois, de préférence du pin ou du péuplier, dont la section est de petites dimensions ; largeur de 2 à 3 millimètres environ épaisseur de 1,5 à 2 dixièmes de milimètres. Les fibres de bois peuvent entre minéralisées par immersion dans une solution de silicate de soude à 5%. Ces fibres de bois sont dispersées à raison de 2 à 12% en poids par rapport au ciment dans le matériau principal qui est le béton mousse. Les fibres adhèrent bien au béton, gonflent à l'humidité et se rétractent au séchage, comme le béton mousse.- Le matériau ainsi obtenu, après durcissement du ciment, est cohérent et n'est absolument pas fragile ; il n'y a pas de ruptures franches à la traction, ni de cassures. On peut ainsi fabriquer des pièces qui pourront être transportéeS, comme des panneaux, des hourdis, couler des cloisons sur place et méme faire travailler les pièces en flexion sans risques de fissuration. Enfin les armatures constituées par les fibres sont insensibles à la corrosion. A titre d'exemple, la composition suivante peut être faite Ciment 450 kgs Eau 120 litres Mousse 700 litres Fibres de bois 18 Kgs Après durcissement du ciment on obtient les résistances suivantes Résistance à la compression 36 Kgs Résistance à la traction 12 Kgs la destruction de la pièce n"intervenant qu'au delà des 36 kgs de compression. On peut opérer de deux manières - on peut répartir les fibres de bois longues (plusieurs dizaines de centimètres) dans le moulé, où elles se-maintiennent en place en raison de leurs formes tourmentées et de leur rigidité après minéralisation, et l'on verse la pate de béton cellulaire dans le moule, où elle enrobe les fibres. - on peut également introduire dans la bétonnière ou dans le malaxeur où l'on fait le béton cellulaire des fibres de bois courtes,quelques centimètres, de 5 à 12 centimètres de longueur ; on obtient ainsi une pate dans laquelle les -fibres sont également réparties et l'on coule dans les moules ou dans la forme. L'invention n'est pas limitée aux formes de réalisation représentées et décrites en détail, car diverses modifications peuvent y entre apportées sans sortir de son cadre. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication de béton cellulaire de type mousse, caractérisé en ce que des fibres de bois sont incorporées à la patte de béton cellulaire, et constituent l'armature du béton après le durcissement du ciment. 2. Procédé de fabrication selon la revendication 1, caractérisé en ce que les fibres de bois sont longues, quelques dizaines de centimètres, et sont placées dans le moule dans lequel est versée la 'patte de béton cellulaire. 3. Procédé de fabrication selon la revendication 1, caractérisé en ce que les fibres de bois sont courtes, quelques centimètres, et sont introduites dans le malaxeur où est fait le béton cellulaire. 4. Procédé de fabrication selon la revendication 2 ou 3, caractérisé en ce que les fibres sont minéralisées par immersion dans une solution de silicate de soude. 5. Procédé de fabrication selon l'une des revendica tions 1 S 4, caractérisé en ce que les fibres de bois sont. dans une proportion de 2% à 12% en poids par rapport au ciment.