FR 2270212 A1 19751205 FR 7415602 A 19740506 La présente invention concerne un procédé et un appareil pour mouler, 9 partir d'une composition de verre très fluide, un article de verre évidé et présentant une configuration compliquée. Le procédé comprend, en outre, les opérations de recuisson et de finition exécutées sur l'article moulé. Le mode de réalisation préféré de l'invention comprend la fabrication d'un article en vitrocéramique constituant la chemise intérieure d'une turbine å gaz, fabrication au cours de laquelle la pièce moulée et recuite est ensuite traitée thermiquement dé manière à transformer la matière vitreuse en une vitrocéramique. DescriBtion de la technique antérieure Les articles en vitrocéramique sont utilisés dans les environnements se trouvant à des températures élevées par le fait qu'ils. sont réfractaires, stables, rigides et présantent les caractéristiques extrêmement souhaitables de faible dilatation. Une turbine à gaz est un appareil pour communiquer un mouvement de rotation à un arbre par circulation et dilatation de gaz très chauds à travers un grand nombre d'aubes de turbine fixées à l'arbre. L'enveloppe intérieure destinée aux gaz très chauds (de l'ordre de 109300) est appelée une "chemise intérieure".Un tel environnement très chaud à l'endroit de la chemise intérieure a nécessité jns- qu'à présent l'utilisation d'alliages métalliques spéciaux qui sont cofteus et ces alliages possèdent des caractéristiques de dilatation positives à ce degré de chaleur. Plus récemment, on a réalisé les chemises intérieures des turbines à gaz, du moins expérimentalement, avec une matière présentant un coefficient de dilatation nul ou négatif et des caractéristiques réfractaires, ce matériau étant une vitrocéramique de prix relativement faible et correspondant à celles qui seront décrites de façon plus particulière par la suite. Bien que le matériau proposé, par exemple une vitrocéramique, soit fondamentalement un matériau de faible prix, la façon de façonner ce matériau de manière à obtenir une pièce moulée d'une seule pièce, de forme compliquée et massive, par'exemple une chemise intérieure, est un problème traité spécialement par la présente invention.Le moulage par coulée est probablement la façon selon laquelle cet article de forme compliquée peut être moulé et il a été utilisé jusqu'd présent ; toutefois, la présent invention propose un nouveau procédé plus économique et plus sur pour fabriquer le produit désiré en vitrocéramique. Bree a-Dercu de 1' invention La présente invention consiste en un procédé et un appareil pour le façonnage d'articles de verre de la nature précitée et en une seule pièce et elle a créé un procédé pour former de tels articles en série et d'une façon continue. Les avantages supplémentaires offerts par la présente invention sont : l'article façonné est transparent, ce qui permet la détection des pailles dans le verre avant l'opération supplémentaire et conteuse de recuisson et de transformation en matière vitrocéramique, ceci se traduisant par des économies. La présente invention concerne un procédé et un appareil pour façonner un article, tel qu'une chemise intérieure de turbine à gaz, à partir d'un verre que l'on solidifie pour obtenir un "verre cru" et que l'on convertit en une matière vitrocéramique. Le verre fondu est placé dans un moule spécial de façonnage et remplit partiellement la cavité de forme compliquée par écoulement sous l'effet de la pesanteur. Ensuite, un poinçon de moulage refoule complètement le verre & s la cavité et est retiré. Quand le verre fondu a ensuite durci en prenant la configuration du moule spécial, on ouvre ce moule en éloignant légèrement l'un de l'autre les organes du moule de manière à compenser les différences de coei- ficients de dilatation thermique entre le verre et le moule métallique. Les différences de dilatation proviennent du fait que le verre durcit et se contracte et que le moule est chauffé par le verre et se dilate.La présente invention a pour objet un appareil et un procédé pour façonner, d'une seule pièce, un article de verre tel qu'une chemise intérieure de turbine à gaz à partir d'un verre fondu que l'on verse dans un moule à une température de 15930C ou à une température voisine de cette valeur, l'article étant moulé d'une seule pièce par pressage dans ce moule tandis que l'on compense les différences de coefftient de dilatation thermique entre le verre et le moule sans créer de défauts dans l'article façonné. Le verre constituant ce dernier est ensuite transformé de son état de "verre cru" en un état de vitrocéramique. La présente invention permet de former un article de forme compliquée, comme par exemple la chemise intérieure d'une turbine à gaz, à partir d'une matière pouvant être transformée en vitrocéramique. Le procédé de la présente invention permet d'obte-' nir unarticle supérieur en ce sens qu'il remédie aux besoins de façonner plusieurs parties constitutives qu'il faut ensuite assemv bler mécaniquement pour obtenir une chemise intérieure. Contrairement à ceci, la présente invention permet d'obtenir un article en verre coulé d'une seule pièce, grossièrement évidé et que l'on peut ensuite vérifier et usiner grossièrement avant de le soumettre au traitement thermique destiné à transformer le verre (verre cru) en une vitrocéramique présentant de meilleures propriétés réfractaires et de dilatation.On peut ensuite procéder à la finition de la pièce en vitrocéramique par rectification et/ou polissage. On va maintenant décrire un mode de réalisation préféré de la présente invention en se référant au dessin annexé, sur lequel la figure 1 est une vue en élévation latérale de 1' appa- reil de moulage de la présente invention la figure 2 est une vue en élévation en bout de l'appareil tel qu'on le voit à partir du cEté gauche de la figure I la figure 3 est une vue en élévation partiellement en coupe suivant 3-3 de la figure 2 la figure 4 est une vue en élévation latérale, partiellement en coupe, de la section de façonnage de l'appareil de la figure I la figure 5 est une vue en perspective de l'appareil de la figure 1 la figure 6 est une vue en plan de dessus du moule de façonnage de la figure 1 la figure 7 est une vue en élévation latérale, partiellement en coupe, de l'appareil de la figure 6 la figure 8 est une vue de l'appareil analogue à la figure 6 et montrant le dispositif de fermeture la figure 9 est une coupe longitudinale partielle faite suivant 9-9 de la figure 8 la figure 10 est une élévation-coupe transversale faite selon 10-10 de la figure 8 ;; la figure ll est une élévation-coupe dialogue à la figure 10 et montrant les organes latéraux du moule en position d'ouverture après pivotement la figure 12 est une vue en élévation partiellement en coupe de l'appareil de façonnage et illustrant les glissières servant au déplacement longitudinal des organes d'extrémité du moule le long du banc la figure 13 est une vue en perspective de l'article en verre formant une chemise intérieure de turbine à gaz et façonnée dans l'appareil des figures précédentes les figures 14 à 17 représentent schématiquement l'opé- ration de moulage de l'invention la figure 14 montrant le moule en position fermée prdt à être chargé la figure 15 montrant le moule chargé avec une certaine quantité de verre fondu la figure 16 montrant le pressage du verre par la force du poinçon ; et la figure 17 montrant le verre façonné dans le moule juste après le retrait du poinçon de pressage les figures 18 à 21 représentent schématiquement les opérations de finition du procédé de la présente invention la figure 18 montrant ltarticle de verre moulé après son extraction du moule et illustre l'opération de perforation d'un passage cylindrique central à travers la pièce formant la chemise intérieure la figure 19 montrant l'opération d'ajustement de l'extrémité supérieure de la pièce formant chemise intérieure par enlèvement d'une partie du verre, par exemple par sciage la figure 20 montrant la pièce formant chemise intérieure après l'opération d'ajustement et de finition à l'exception du polissage ou rectification intérieurs ; et, la figure 21 montrant la pièce formant chemise intérieure subissant un usinage, par exemple une rectification, sur une ou plusieurs de ses surfaces intérieures. DescriPtion de l'invention Dans la technique antérieure, on formait les chemises intérieures des turbines à gaz à partir de plusieurs parties individuelles distinctes en utilisant une technique de coulage puis on groupait ensemble les pièces formées et on les réunissait par des moyens mécaniques, par exemple un bats, pour former une chemise intérieure.La présente invention concerne un procédé et un appareil dans lesquels on forme des articles, par exemple une chemise intérieure creuse de turbine, en versant du verre fondu se trouvant à une température d'environ 159300 et présentant une viscosité d'environ log n = 3 ou moins, en transférant le verre fondu dans le moule de la présente invention, en appliquant une pression au verre fondu de manière à le répartir autour de la configuration évidée de la cavité du moule, en compensant les différences de coefficient de dilatation thermique du verre fondu et des pièces très chaudes du moule, en permettant au verre fondu de durcir, en extrayant 11 article façonné formant ladite chemise en verre cru solidifié et en soumettant à une recuisson ledit article de verre suivant un programme prescrit (qui sera décrit par la suite) de manière à libérer les tensions et à éviter un fissurage de la pièce. Ensuite, on soumet la pièce à une finition partielle en usinant certaines régions de manière à leur donner la forme de la chemise intérieure finale. On transforme ensuite le verre recuit et partiellement usiné en une vitrocéramique en le soumettant aux phases d'un procédé de traitement thermique supplémentaire que I' on décrira dans le présent exposé puis on lui fait subir une finition en ltusinant aux dimensions désirées. Une turbine est un moteur servant à communiquer un mouvement de rotation à un arbre en faisant passer des gaz de combustion très chauds et en cours de dilatation à travers un grand nombre d'aubes fixées à un arbre d'entraînement rotatif. La chemise de la turbine contient les gaz chauds ; par conséquent, elle fonctionne dans des zones de températures extremement chaudes qui exigent des alliages métalliques spéciaux, des céramiques ou des vitrocéramiques pour résister à la dilatation des gaz très chauds. La présente invention concerne un procédé perfectionné de façonnage et de finition d' articles de verre et de transforma- tion de ces derniers en vitrocéramique pouvant supporter des gaz très chauds. Le procédé permet de réaliser d'une seule pièce les articles tels que ceux décrits dans le présent exposé, cela de façon répétée.Des avantages supplémentaires que permet d'obtenir la présente invention sont : l'article façonné est transparent, ce qui permet la détection des pailles dans ltaricle avant la phase coateuse supplémentaire de recuisson et de transformation en vitrocéramique ; les articles formés peuvent btre vérifiés avant qu'ils se trouvent à l'état vitreux et les articles défectueux peuvent étre mis au rebut avant les opérations ultérieures de recuisson et de traitement thermique ainsi que de transformation en vitrocéramique opaque, cette détection initiale des défauts se traduisant par des économies. Appareil de moulage Qi l'on se réfère au dessin, on voit que la figure 1 est une vue latérale de l'appareil 10. Quatre organes de moule 11, 12, 13 et 14 (figure 6) sont disposés sur un banc métallique massif 15. Les organes latéraux 13 et 14 sont montés sur des axes de pivotement 24 disposés parallèlement au banc 15 et sont ainsi articulés au banc de manière à pouvoir s'ouvrir et se fermer transversalement sur le banc 15. Des organes d'extrémité 11 et 12 peuvent etre déplacés longitudinalement le long du banc 15 au moyen de manivelles 19 manoeuvrées de façon opposée. Les manivelles 19 comprennent chacune un arbre fileté 20 monté, en vue de sa rotation, dans un support 21 sur le bati 15 du banc.Les organes 1l et 12 du moule sont reliés rigidement à une bague 22 filetée intérieurement. Chaque arbre fileté 20 est entravé en rotation par une manivelle et, du fait de l'engagement de son filetage dans le filetage de la bague 22, communique un déplacement à l'organe d'extrémité (11 ou 12) longitudinalement le long du banc 15. Chacun des organes de moule 11 et 12 comporte des coulisseaux trempés 30 qui se déplacent sur des glissières 45 parallèles et inclinées vers l'intérieur sur le banc-15. Les organes de moule d'extrémité 11 et 12 coopèrent de manière à assurer une des caractéristiques nouvelles et importantes de l'invention, à savoir la présence d'éléments 26 formant des noyaux de moule et référencés spécialement 26a et 26b sur les figures 3-5, 7 et 9-11, lesdits éléments disposés de façon opposée et délimitent les sections intérieures analogues à des ssmes ou nervures de l'aride représenté sur la figure 13. Comme on peut le voir sur la figure 13, la paroi horizontale intérieure 57 de la pièce 53 est formée entre le noyau supérieur 26a et 26b à l'endroit de l'espace 29 indiqué sur la figure 5. Les contre-boutants ou contreforts 58 de la pièce 53 sont formés par des échancrures à face plate représentées en 26c sur les éléments de noyau supérieurs 26a.Un corps cylindrique 54 et l'embase 54a sont formés par les surfaces semi-circulaires intérieures de 11 élément de noyau supérieur 26a. Le prolongement inférieur 55 du corps cylindrique 54 est formé de façon similaire par les surfaces semi-circulaires intérieures de l'élément de noyau inférieur 26b. Ainsi, grace aux éléments de noyau présents sur les organes de moule d'extrémité, la structure intérieure de la pièce moulée 53, comme les parties 54, 54a, 55t 57 et 58, est mise en forme. L'intérieur du corps cylindrique 54 est mis en forme par un poinçon de pressage 49 que l'on va décrire maintenant. Des organes latéraux 13 et 14 sont ariculés au banc 15 de manière à pivoter autour d'un axe 24. Sur les figures 10 et ll, les organes latéraux sont représentés en position ouverte etrmée, respectivement, par rapport aux organes de moule d'extrémité 11 et 12 dé d fermés et qui viennent d'étire décrits (voir figure 5 où le mouvement de fermeture et d'ouverture des organes latéraux est représenté comme s1 effectuant entre la position 13 (fermée) et la position 14 (ouverte}. Comme on peut le voir sur la figure 2, les blocs de positionnement 27 font corps avec le banc. Une clavette 28 s'ajuste dans le bloc 27 et positionne rigidement les organes d'extrémité en les empêchant de tourner (figure 5). Les deux paires d'organes d'extrémité 11 et 12 et d'organes latéraux 13 et 14 coopèrent dans leur position fermée ou de moulage pour former une cavité de moule 43. Les organes latéraux comprennent chacun une bague supérieure semi-circulaire 16 délimitant une embouchure, ces organes latéraux étant complémentaires et, lorsqu'ils sont réunis, crest-A-dire dans une position "fermée", délimitent le passage 43a de chargement de moule (voir figure 3). Comme on peut le voir sur la figure 5, on ferme l'appareil de moulage de la façon suivante. On déplace l'un vers l'autre les organes d'extrémité 11 et 12 le long de glissières longitudinales 44 jusqu'à une position Juxtaposée. Ensuite, on fait pivoter l'un vers l'autre, par rapport aux organes dt extrémité ll et 12, les organes de moule latéraux 13 et 14 jusqu'à la position fermée od les organes latéraux recouvrent des parties des organes d'extrémité 11 et 12 en position fermée (voir figure 7). Le banc 15 comporte des butées d'arr8t 32 et les supports de moule 25 comportent des rebords 59 qui point contre les butées d'arrêt quand les organes d'extrémité du moule se trouvent dans leur position de façonnage.L'action combinée de la clavette 28 et du bloc de positionnement 27 conjointement avec l'interaction d'appui du banc et des organes d'extrémité 11 et 12 du moule assure un positionnement extr & ement rigide des organes du moule pendant l'opération de moulage, ceci contribuant à assurer une précision dimensionnelle de l'article fini. Les sections de moule sont verrouillées et maintenues en position de moulage par la combinaison des manivelles opposées d'extrémité 19 qui placent les organes d'extrémité ll et 12 en position, par la fermeture des organes latéraux 13 et 14 qui entourent ou enveloppent une partie de la structure des organes 11 et 12 et par le dispositif de fermeture de moule 18 (voir figures 1, 5, 8 et 9). Quand les organes latéraux 13 et 14 sont fermés de telle sorte que leur section de col supérieure 16 porte l'une contre l'autre, le dispositif 18 -entoure la partie supérieure des sections et est fermée étroitement de manière à enserrer le rebord 16a. On ferme le dispositif de serrage 18 par les manettes 42.Le dispositif 18 de fermeture de moule comprend un couvercle circulaire 41 qui glisse sur la partie inclinée du rebord 16a et est verrouillée au moyen d'une goupille que l'on introduit à travers le couvercle 41 de manière à le verrouiller en place autour de la section de col 16. Les manettes 42 reliées au couvercle 41 sont utilisées pour rapprocher ou éloigner le dispositif 18 de sa position de blocage sur le rebord 16a de la section de col. Comme on peut le voir sur la figure 3, les organes d'extrémité Il et 12 du moule sont constitués chacun par une pièce métallique massive comprenant un support 25 et des éléments de façonnage 26 qui, par leur forme complémentaire, délimitent la partie évidée et une partie de la configuration extérieure de la chemise intérieure de turbine que l'on doit façonner. Les éléments de façonnage 26 comprennent des noyaux 26a et 26b et la surface annulaire extérieure 38 des éléments 26 est inclinée vers l'intérieur en vue d'une association partielle avec les surfaces arrondies des organes de moule latéraux 13 et 14le b long de leur surface intérieure et en vue d'une extraction des éléments 26 d'une pièce de verre moulée (voir figure 3).Le support 25 comporte des plaques formant nervure 46 qui renforcent le support d'organes de moule. La surface inférieure 60 du support 25 repose sur la piste inférieure 44 du banc 15. Comme on peut le voir clairement sur les figures 3 et 12, le banc a un profil en U et est pourvu d'une piste inférieure 44 comportant des glissières curvilignes sur ses cotés 40. La surface inférieure du support 25 a une forme curviligne complémentaire de manière à stembotter sur les surfaces formant glissières de la piste 44. Cette disposition mutuelle assure un déplacement longitudinal réel des organes d'extrémité du moule fixés au support 25 lorsqu'ils sont déplacés, de fagon opposée, par les manivelles 19 le long du banc 15. Le support 25 comporte une languette 66 qui se déplace dans une rainure 65 le long de la piste 44. Cet ajustement par languette et rainure maintient l'alignement radial des organes 11 et 12 sur la piste 44. Si lton se réfère aux figures 3 et 4, on voit que chaque organe de moule complémentaire 13 et 14 comprend une surface de moulage formant une partie de ltestérieur de la pièce 53 qui y ést moulée. Les surfaces 35, 36 et 37 qui servent respectivement au façonnage des côtés supérieur, médian et inférieur, forment la surface curviligne supérieure 53a, la surface latérale plate 56 et la surface curviligne inférieure 53b de la pièce 53 (figure 13). Les surfaces annulaires 39 reposent sur la surface inclinée 38 des éléments de façonnage 26 des organes d'extrémité 13 et 14 du moule. La partie de gauche de la figure 3 représente l'organe d'extrémité 1l du moule et 1' organe latéral 13 du moule dans la position de façonnage "ferme". Dans la partie de droite de la figure 3, l'organe de moule 12 est représenté en position partiellement ouverte. Quand cette section du moule est fermée, l'arc- boutant annulaire 31 porte contre la surface 30 de la section de col supérieure 16 des organes latéraux et les faces verticales intérieures des noyaux 26. I1 existe un espace de moulage en 62 entre la surface inclinée 38 et les surfaces intérieures des faces latérales dans la position de moulage. Le bord intérieur 39 des organes latéraux du moule porte contre la circonférence de la section de façonnage 26 des organes d'extrémité dans la position de façonnage. Pour une illustration plus commode, les figures 10 et ll montrent respectivement les organes latéraux du moule dans leur position fermée et dns leur position ouverte. Les organes 13 et 14 pivotent entre ces positions autour de leurs axes d'articulation 24 et de leurs articulations 23. Les organes latéraux 13 et 14 pivotent vers l'extérieur par rapport à l'axe du banc, la paroi intérieure des sections de moule se séparant le long des surfaces 45 et 56 de chacun desdits organes. Les pattes 47 de l'articulation portent contre les butées 48 de manière à déterminer la position "ouverte" des sections mobiles des organes 13 et 14 (figure 11). Les quatre organes de moule sont conçus de manière å former une cavité 43 destinée à contenir le verre fondu et de manière que le verre pénètre dans la cavité par un écoulement à turbulence libre. La cavité 43 contient des noyaux de façonnage 26 destinés à donner au verre la forme d'un article 53 représenté sur la figure 13 (représenté en traits mixtes sur la figure 11). On verse dans le moule la composition de verre à l'état fondu, tel que divulgué par la suite, à travers l'ouverture 43a dans les sections de col 16. Quand la charge de verre fondu a été introduite, on introduit le poinçon de pressage 49 dans la cavité de moule.Le poinçon de pressage 49 diminue de section vers l'intérieur et il exerce une pression sur le verre fondu emprisonné lorsqu'il est entravé dans la cavité 43 du moule et refoule le verre dans la totalité de la cavité de moule fermée. On peut utiliser un appareil d'entratnement 51 d'un type classique quelconque pour communiquer un mouvement de va-et-vient au poinçon et, par conséquent, ot appareil n'est représenté que de façon succincte. La chemise de turbine façonnée 53 a la configuration de l'empxinte ou cavité 43 du moule et on façonne l'article de forme compliquée 53 d'une seule pièce en versant le verre fondu dans le moule et en appliquant des pressions variables au verre. On va-maintenant décrire le procédé de façonnage de la présente invention. La séquence de moulage de l'appareil est représentée sur les figures 7 et 9 à 11. Le moule étant fermé, comme représenté sur la figure 7, on verse le verre fondu dans la cavité. Ensuite, on introduit le plongeur de pressage 49 dans la charge de verre fondu de manière à presser ce dernier et à remplir les différents évidements du moule (figures 9 et 10). Après que le verre a été mis en forme en étant pressé initialement par le poinçon, on retire ce dernier et on libère de la position de moulage chacun des organes 1l et 12 du moule de façon à compenser les effets de dilatation et de contraction différentielles du métal et du verre sièges d'un échange de chaleur lorsque le verre se refroidit.Comme expliqué par la suite, ce reltchement du pressage ou de la pression de façonnage évite le fissurage de la partie moulée lorsque le verre se refroidit et que l'échange thermique a lieu. Après un refroidissement suffisant de la pièce de verre 53, on ouvre les organes du moule, comme représenté sur la figure 12, et on extrait du moule la chemise intérieure de turbine 53 façonnée (représentde en traits mixtes). La pièce façonnée 53 comporte une enveloppe courbée extérieure comprenant une paroi curviligne supérieure 53a et une paroi curviligne inférieure 53b réunies par les parois latérales verticales plates 56. Une cloison horizontale 57 s'étend entre les parois verticales opposées 56. Plusieurs contreforts 58 sont formés entre la cloison 57 et la surface intérieure de la paroi 56 de la pièce 53.Le corps cylindrique 54 s'étend verticalement à travers la paroi supérieure 53a et la cloison 57. Le corps cylindrique 55, qui est venu de moulage avec le corps cylindrique supérieur 54, s'détend en direction de la section cylindrique inférieure 52 formée par 1' obturateur ou mandrin inférieur 33 du moule placé dans la paroi inférieure 53b (figure ll). Cette partie inférieure 55 du corps cylindrique comporte un passage ménagé à travers la paroi 52 lors de ltopération de finition. L'obturateur 33 forme un organe inférieur amovible pour le moule. La figure 12 montre en coupe transversale le banc 15 pourvu des parois latérales 40 et de la piste 44 et comportant, dans sa partie inférieure, une rainure 65. Une languette 66 'étend depuis le support et est engagée dans la rainure Cet agencement de languette 66 et de rainure 65 stabilise le déplacement du support 25 le long de la piste 44 du banc et, conjointement avec l'action du bloc 27 et de la clavette 28 présents sur le ctté du support, sert à positionner rigidement les supports opposés d'organes de moule sur le banc. Procédé : Les figures 14 à 21 représentent schématiquement le procédé de façonnage d'un article en vitrocéramique monobloc comme, par exemple, une chemise intérieure 53 de turbine à gaz. Pour mettre en oeuvre le procédé, on ferme les organes 1l à 14 du moule de manière qu'ils se trouvent aux positions représentées sur la figure 14. Avant d'effectuer cette fermeture, on peut revêtir I'empreinte ou cavité 43 du moule d'une couche d'un agent de démoulage qui peut entre un composé au graphite, un oxyde réfractaire, etc. On verse dans le moule le verre fondu à une température supérieure à celle où sa viscosité est d'environ log @1 = 3 par l'ouverture supérieure 43a de la cavité 43 jusqu'à ce que le verre fondu remplisse la majeure partie du volume de cette cavité, comme représenté sur la figure 15. A une viscosité égale à 1og/Ju3infé rieure à cette valeur, le verre est très fluide.On introduit un poinçon 49 dans la cavité du moule par l'ouverture supérieure 43a et une pression de pressage, engendrée par le mécanisme d'entratnement 51, amène le poinçon 49 à presser le verre visqueux dans la totalité de la cavité 43 du moule. On a représenté cette opération sur la figure 16. La pression est momentanément supprimée lorsque le poinçon 49 arrive à son point de pénétration intérieur extrême. La conicité du poinçon 49 est clastique de façon à permettre son extraction. Quand le poinçon 49 plonge dans le verre fnndu façonnable se trouvant dans la cavité de moule, il refoule le verre autour des éléments de noyau 26 et la pièce résultante 53 est mise en forme. Quand la masse de verre a été répartie et est prote à refroidir (figure 17), il est nécessaire d'éviter que la pièce se fendille ce gui se produit souvent à ses sections plus épaisses. Ensuite, on extrait partiellement et rapidement le poinçon 49 et le verre est soumis à un refroidissement dans l'état représenté sur la figure 17, Bien que cela n'apparaisse pas avec précision sur le dessin, dans l'état représenté sur la figure 17, les organes d'extrémité 11 et 12 du moule sont également libérés, c'est-à-dire qu'ils sont légèrement rappelés. Suivant le programme décrit par la suite sur le tableau I, simultanément, la cavité du moule se dilate en repoussant les organes d'extrémité 11 et 12 du moule ; ces organes se déplacent d'environ 3 mm puis, après quelques secondes, ils reculent encore d'un second incrément de 3 mm, etc. La phase au cours de laquelle les organes de moule s'éloignent de la chemise intérieure 53 en verre façonné exige une compensation précise tant pour le retrait du verre fondu que pour une dilatation des organes métalliques très chauds du moule qui se dilatent. L'évacuation rapide du poinçon 49 et la séparation des organes. d'extrémité du moule empochent le moule métallique qui se dilate de fissurer la chemise en cours de refroidissement en raison du fait que les coefficients de dilatation du verre et du métal sont différents. Ceci a lieu quand le verre se trouvant dans le moule se refroidit suffisamment pour ne pas s'affaisser. Ensuite, on ouvre les organes latéraux 13 et 14 du moule en les faisant pivoter et on enlève complètement les organes d'extrémité 11 et 12 du moule. L'oracle moulé est ensuite transféré à un tunnel de recuisson et refroidi davantage selon le programme afin d'empêcher le fissurage. Dans le tunnel de recuisson, la chemise est soumise à un programme de recuisson contrôlé au cours duquel la température du verre est progressivement réduite de façon à diminuer les tensions internes qui y prennent naissance pendant le refroidissement. Si on ne supprimait pas ces tensions, elles pourraient entraîner le fissurage de la chemise pendant le refroidissement. Le programme de refroidissement sera décrit par la suite. Finition mécanique Après la recuisson, certaines paries de la chemise inté- rieure sont partiellement ajustées. A ce stade, on peut vérifier si la chemise ne comporte pas de pailles car elle se trouve encore à l'état de verre. Ensuite, la chemise 53 peut entre soumise à un traitement thermique de la façon décrite ci-après de manière à transformer le verre en une vitrocéramique cristallisée. La pièce constituant la chemise peut être rectifiée et polie afin de présenter un fini désirable. Comme représenté sur les figures 18 à 20, la~chemise intérieure 53, recuite et vérifiée, est soumise mécaniquement à une finition lui donnant une forme grossière Une première opération présentée sous la figure 18 comprend le perçage du corps central 54 de la pièce de telle sorte que ce dernier comporte un passage cylindrique et s'étendEnt verticalement sur la totalité de la chemise 53. On obtient ce résultat par une perforation appropriée 67. Cette opération enlève également l'excédent de nervure en 68 et 69 de la pièce de manière à obtenir la finition de l'intérieur du corps cylindrique 54 jusqu'au stade représenté sur la figure 19. La perforation ouvre également le passage du corps cylindrique 54 à travers la paroi 71 à l'endroit de la région évidée vers le haut 72 formée par l'obturateur ou mandrin de fond 33 du moule. Ensuite, on élimine au moyen d'une scie 70 la partie en excédent de l'extrémité supérieure du corps cylindrique 54. La pièce 53 ainsi aJu*ée est représentée sur la figure 20. On peut intervertir les opérations correspondant aux figures 18 et 19. Quand cette opération d'ajustement est terminée, la pièce 53 est prote à être transférée à un four où le verre est transformé, par un cycle de traitement thermique, en une vitrocéramique cristallisée. Quand le traitement thermique est achevé, les cavités de la pièce 53 peuvent être rectifiées et polies au moyen d'un outil, par exemple une meule rotative 73 pour cavité interne comme celle représentée sur la figure 21. Comosition du verre Un exemple d'une composition de verre cristallisable thermiquement et utilisée pour façonner une chemise ou garniture de turbine comme décrit ci-dessus est la composition suivante EXEMPLE I Ingrédients Pourcentages en poids SiO2 74,8 A1203 7,15 Li2O 4,50 TiO2 1,45 Zr02 1,60 Sb2O3 0,30 Na20 0,10 Rapport molaire : Si02 - A1203 7,40 Rapport molaire : Li20 - A1203 0,90 Les ingrédients sont mélangés sous forme d'une charge puis chauffés dans un four à verre et amenés à l'état fondu puis portés à une température d'environ 1593 C ; on transfère ensuite le verre thermocristallisable fondu jusqu'à l'appareil de moule décrit ci-dessus et on façonne la pièce formant une chemise de turbine. Programme de façonnage L'exposé qui va suivre est une description du procédé de façonnage résumé dans le tableau I. En commençant au moment "zéro", on verse dans le moule le verre fondu en provenance du four. On met au rebut la partie initiale du verre afin d'éliminer les empreintes que le verre peut recueillir à la sortie du four. Le verre fondu commence à s'écouler dans le moule à 0,28 minute. A 0,41 minute, le moule est rempli. De l'eau froide est envoyée sur l'extérieur du moule à 0,28 minute de façon à réduire la température des parties du moule, ce qui empêche le fissurage des surfaces de ce dernier. On introduit complètement le poinçon de pressage dans le moule à 0,83 minute et on l'en enlève à 1,43 minute. ConJointement avec l'introduction du poinçon de pressage à 0,83 minute, les organes du moule sont reculés d'environ 1,6 mm à 3 mm. Après un laps de temps dtenviron 1 à 2 secondes, on déplace encore les organes du moule d'environ 3 mm supplémentaires et on soulève le poinçon de 2,5 cm environ. La séparation des organes du moule empoche que le moule métallique en cours de dilatation ne fissure la pièce de verre qui refroidit et qui se contracte, fissurage qui se produirait par suite de la différence des coefficients de dilatation thermique du verre et du métal. L'opération de recul des organes du moule doit compenser avec précision la différence de coefficient de dilatation thermique du verre et du métal du moule pour empêcher le fissurage de î1arti- cle façonné.Sur le tableau I, les essais 2 et 3 montrent des cycles de façonnage supplémentaires : TAELRAU I Essai 1 2 3 (minutes) (minutes) (minutes) Ouverture du moule 0,0 0,0 0,0 Versement du verre dans le moule 0,28 0,1? 0,25 Moule rempli 0,41 0,33 0,45 Aspersion d'eau 0,28 0s17 0,25 Introduction du poinçon 0,83 0,75 0,85 Extraction du poinçon 1,43 1,32 1,45 Recul des organes d'extrémité 0,83 0,75 0,85 Ouverture des organes d'extrémité 2,20 2,15 2,13 Ouverture des organes latéraux 2,10 2,08 2,11 Extraction de la pièce hors du moule 2,40 2,64 2,54 De l'eau de refroidissement peut être projetée sur le moule ou, avec un équipement approprié, on peut faire circuler 11 eau de refroidissement autour de la partie arrière (extérieure) des organes du moule. La température sur la surface du moule est maintenue à une valeur inférieure à 5380 C. Programme de refroidissement L'article de verre façonné est refroidi selon le programme suivant. L'article se trouve à environ 677 C et est maintenu à cette température pendant environ 6 heures. I1 est ensuite refroidi à une allure de 2,7 C par heure jusqu'à environ 593 C puis à une allure d'environ 14 C par heure jusqu'à la température ambiante. Ce programme de refroidissement permet d'obtenir un article satisfaisant exempt de fissures et de défectuosités. A ce stade du procédé, l'article est clair et transparent et on le vérifie pour déceler les imperfections. Ce procédé permet d'obtenir un article transparent avant sa transformation en vitrocéramique. Si l'article est défectueux, on peut le mettre au rebut sans autre traitement coûteux comprenant l'usinage aux tolérances dimensionnelles.L'article refroidi est transformé en un article de vitrocéramique selon le programme de traitement thermique suivant. Programme de traitement thermique Dans une première version, le traitement thermique est effectué en deux phases Phase 1 : On chauffe l'article à une allure d'environ 56 C par heure jusqu'à environ 705 C et on le maintient à cette température pendant environ 8 heures ; ensuite, on le chauffe à une allure d'environ 5,60C par heure jusqu'à une température d'environ 770 C et on le maintient à cette température pendant environ 100 heures ; ensuite, on le chauffe à une allure d'environ 2,70C jusqu'à environ 788 C ; puis on le chauffe à une allure d'environ 5,6 C par heure jusqu'à environ 87100 et on le maintient à cette température pendant environ 10 heures;enfin on le refroidit à une allure d'environ 16700 par heure jusqu'à la température ambiante. Après la phase 1, l'article est alors traité comme suit Phase 2 : On chauffe l'article à une allure d'environ 56 C par heure jusqu'à environ 70500 et on le maintient à cette température pendant environ 8 heures ; ensuite, on le chauffe à une allure d'environ 5,60C par heure Jusqu'à environ 770 C et on le maintient à cette température pendant environ 100 heures ensuite, on le chauffe à une allure d'environ 2,7 C par heure jusqu'à environ 78800 ; ensuite on le chauffe à une allure d'environ 5,70C par heure jusqu'd environ 982 C ; ensuite, on le chauffe à une allure d'environ 2,70C par heure jusqu'à environ ll500C et on le maintient à cette température pendant environ 4 heures ; ensuite, on le chauffe à une allure d'environ 2,7 C par heure Jusqu'à environ 1065 C puis à une allure d'environ 140C par heure jusqu'à environ 8160C et, enfin, on lerefroidit à une allure d'environ 1670C par heure jusqu'à la température ambiante. Dans une variante, on peut effectuer le traitement thermique en supprimant la phase 1 et en n'appliquant que la seconde phase seulement. D'autres cycles thermiques connus dans la technique peuvent être utilisés pour le traitement de refroidissement ainsi que pour la transformation de la matière en cours de façonnage en une vitrocéramique afin de modifier les propriétés finales de la matière ou d'augmenter la vitesse du traitement. L'exposé qui va suivre est une description d'autres compositions de matière pouvant être transformées en vitrocéramique et utilisées dans le procédé de façonnage d'articles tels qu'une chemise intérieure de turbine selon la présente invention. les chemises intérieures de turbines fonctionnent à des températures d'au moins 8160C, voire plus, et doivent strie stables du point de vue dimensionnel, présenter des coefficients de dilatation thermique très faibles et conserver un module de rupture d'environ 700 kg/cm2 qui persiste pendant un fonctionnement à des températures d'au moins 816 C sur une période de temps prolongée. Des variations de longueur inférieures à 250 parties par million en présence de températures d'au moins 816 C pendant une période de 2000 heures doivent Entre une propriété de tout élément en vitrocéramique utilisé dans des chemises intérieures de turbines et, de préférence, une telle variGion de longueur doit Entre inférieure à 100 parties par million avec une dilatation idéale inférieure à 50 parties par million aux températures supérieures. D'autres exemples de verres thermocristallisables présentant certaines limites de composition critique étroites à l'intérieur du vaste domaine de systèmes Li2O-A1203-8i02 et Li20-A1203-Si02-ZnO, lorsqu'ils sont mis en forme de manière à former des structures comprenant une chemise intérieure de turbine puis cristallisés thermiquement in situ de manière que l'on obtienne une céramique au moins partiellement cristalline (appelée ici vitrocéramique), communiquent à la chemise une stabilité thermique excellente aux températures élevées d'au moins 8160C tout en assurant un module de rupture élevé.En outre, de telles structures possèdent un coefficient de dilatatidn thermique compris dans l'intervalle de + 3 x 10-7/ C et certaines possèdent un coefficient se situant dans l'intervalle de # 0,5 x 10-7/ C (0-700 C). Les compositions de verre thermocristaîlisables de la présente invention entrant dans le système de SiO2-Al2O3-LiO2 comprennent essentiellement les ingrédients suivants présents à l'intérieur des limites de pourcentages en poids indiquées ainsi que suivant les rapports molaires indiqués. Ingrédients Pourcentages en poids SiO2 62,8 - 80 A1203 12,7 - 26,7 Li2O 3,2 - 7,6 Agent de formation de noyaux 3 - 9 ou' l'agent servant à former les noyaux est soit TiO2 soit un mélange de TiO2 avec ZrO2. Habituellement, pour obtenir les propriétés désirées, les compositions comprennent 98 - 100 % en poids de Si02 + Al2O3 + Li20 + les agents de formation de noyaux spécifiés.Quand le rapport molaire SiO2/Al2O3 est compris entre 4 et une valeur inférieure à 5, le rapport molaire Li20/A1203 est compris entre 0,75 et 0,97 ; quand le rapport molaire SiO2/A1203 est compris entre 5 et 7,5, le rapport molaire Li2O/A1203 est compris entre 0,65 et 0,97 ; quand le rapport molaire SiO2/A1203 est supérieur à 7,5 et inférieur à 9, le rapport molaire Li20/A1203 est alors compris entre 0,8 et 0,97 et, quand lerapport molaire SiO2/Al2O3 est supérieur à 9 et atteint 10, le rapport molaire Li2O/Al2O3 est compris entre 0,87 et 0,97. Quand l'agent de formation de noyaux est un mélange de TiO2 et de Zr02, ZrO2 ne doit pas alors être supérieur à 3% et doit, de préférence, être inférieur à 3%, c'est-à-dire atteindre 2, % en poids et, de préférence, au moins 0,5% en poids et la quantité totale de UiO+ZrO2 est au moins égale à 3,' en poids jusqu'à environ 9% en poids. Bien que l'on puisse utiliser plus d'environ 9% en poids de TiO2, c' est-à-dire de quantité totale d'agent de formation de noyaux, il n'y a pas intérêt à utiliser des quantités aussi grandes car les propriétés des vitrocéramiques obtenues ne se trouvent pas améliorées. Bn outre, l'augmentation des niveaux de TiO2 a pour résultat d'augmenter le coefficient de dilatation thermique de la vitrocéramique. Il est oapital qu'au moins 3% en poids d'agent de formation de noyaux soient présents dans la composition. Quand moins de 3,' en poids de quantité totale d'agent de formation de noyaux sont présents, la vitesse de formation des noyaux est si faible que les cycles de traitement thermique sont exagérément longs et que la résistance mécanique de la vitrocéramique formée se trouve diminuée.Quand Zr02 est présent en une quantité de 3% en poids, voire plus, il augmente le liquidus du bain de verre et rend plus difficile le traitement du verre pour l'obtention de produits. Des agents d'affinage, comme par exemple le trioxyde d'antimoine, l'oxyde d'arsenic, ou des substances analogues, peuvent entre présentes dans la composition en une quantité atteignant 0,5% en poids environ si de tels ingrédients semblent nécessales pour affiner les verres, Dans un premier mode de réalisation de l'invention, le verre thermocristallisable se situe dans les gammes de compositions suivantes ou les seuls ingrédients essentiels exprimés en pourcentages en poids sont les suivants et sont indiqués les rapports molaires : Ingrédients Pourcentages en poids SiO2 63 -78,5 Al2O3 13,8-23 Li2O 3,5- 6,5 Agent de formation de noyaux 3 - 9 oW le rapport molaire SiO2/A1203 est compris entre 5 et une valeur inférieure à 9. L'agent de formation de noyaux est tel que défini ci-dessus et, quand le rapport molaire SiO2/A1203 est compris entre 7,5 et une valeur inférieure à 9, le rapport molaire Li20/A1203 est eompris-entre 0,87 et une valeur inférieure à-0,97 et, quand le rapport molaire Si02/A1203 est compris entre 5 et une valeur inférieure à 7,5, le rapport molaire Li203/A1203 est compris entre 0,75 et 0,97. Des compositions représentatives pour le façonnage des garnitures intérieures de turbines de la présente invention sont données dans le tableau II oW les ingrédients sont exprimés en pourcentages en poids. TABLEAU II Composition N 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 SiO2 78,30 78,90 75,85 76,45 74,80 73,00 70,85 70,85 70,75 70,80 70,85 Al2O3 14,20 13,65 16,10 16,20 17,15 18,45 20,05 20,05 19,75 20,05 20,00 Li2O 3,95 4,00 4,50 3,80 4,50 5,00 5,55 5,40 5,55 5,55 5,45 TiO2 1,45 1,45 1,45 1,45 1,45 1,45 1,45 1,40 1,40 1,40 1,40 ZrO2 1,60 1,60 1,60 1,60 1,60 1,60 1,60 1,60 1,60 1,60 1,60 Sb2O3 0,30 0,30 0,30 0,32 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 Na2O 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,30 0,10 0,10 0,10 K2O 0,20 Fe2O3 0,45 0,10 Rapport molaire SiO2/Al2O3 10,00 9,80 8,00 8,00 7,40 6,70 6,00 6,00 6,00 6,00 6,00 Rapport molaire Li2O/Al2O3 0,95 0,97 0,95 0,80 0,90 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 TABLEAU II (suite) Composition N 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 SiO2 70,75 68,00 71,05 71,30 71,50 69,35 67,10 72,00 68,45 64,00 64,85 Al2O3 20,00 22,25 20,10 20,15 20,20 19,60 18,95 20,25 23,25 25,35 25,60 Li2O 5,35 6,20 5,30 5,00 4,75 4,55 4,45 4,20 4,75 7,10 6,00 TiO2 1,40 1,45 1,45 1,45 1,45 6,00 9,00 1,45 1,45 1,45 1,45 ZrO2 1,60 1,60 1,60 1,60 1,60 1,60 1,60 1,60 1,60 Sb2O3 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 Na2O 0,50 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 K2O Fe2O3 Rapport molaire SiO2/Al2O3 6,00 5,20 6,00 6,00 6,00 6,00 6,00 6,00 5,00 4,30 4,30 Rapport molaire Li2O/Al2O3 0,95 0,95 0,90 0,85 0,80 0,80 0,80 0,70 0,70 0,95 0,80 Dans la présente invention, la demanderesse a créé un appareil et un procédé pour façonner une chemise intérieure monobloc de turbine à partir d'un verre pouvant entre transformé en vitrocéramique.Les compositions mentionnées permettent d'obtenir une chemise intérieure de turbine présentant les caractéristiques fortement désirables de résistance élevée à la chaleur et de coefficient de dilatation thermique faible. Le procédé présente un autre avantage important à savoir que la chemise intérieure peut être vérifiée en vue de déceler les pailles avant de continuer la transformation conteuse du verre en vitrocéramique. La présente invention permet d'obtenir un article de verre de masse importante et de forme compliquée devant Entre moulé sous forme d'une structure continue monobloc. L'appareil et le procédé de la présente invention assurent le façonnage de cet article en verre, de forme compliquée, qui est chargé dans le moule à une viscosité de long t = 3 ou d'une valeur moindre et comprend des éléments constitutifs métalliques du moule y compris les éléments formant le noyau interne et qui constituent les sections de façonnage du moule. Les évidements et les passages internes de l'article ainsi façonnés sont ensuite soumis à une finition de manière à prendre la forme de la configuration finale de l'article de verre durcit Article fini qui a été antérieurement recuit et vérifié, est alors traité de manière à transformer la matière du corps se trouvant à l'état vitreux et transparent en une vitrocéramique dont les propriétés sont fortement avantageuses pour une utilisation dans une turbine à gaz ou autre dispositif analogue. I1 est bien entendu que la description qui précède n'a été donnée qu'à titre purement illustratif et non limitatif et que des variantes ou des modifications peuvent y Titre apportées sans sortir pour autant du cadre général de la présente invention tel qu'il est défini dans les revendications ci-annexées. REVENDICATIONS 1. Procédé pour façonner une chemise intérieure creuse monobloc de turbine dans un moule comprenant plusieurs paires opposées de surfaces de moulage mobiles, ce procédé étant caractérisé par le fait qu'il consiste a) à remplir partiellement le moule pendant que lesdites surfaces sont en position rapprochée, ctest-àire fermée, avec une matière fondue destinée à former une vitrocéramique et présentant une viscosité logn 7 - 3 ou moins b) à appliquer une pression au verre fondu à l'intérieur du moule de manière que le verre fondu prenne la configuration intérieure des surfaces de moulage intérieures en position rapprochée et soit façonné à la forme de la chemise intérieure précitée c) immédiateinent aprèsqie le verre soit devenu initialement assez dur pour ne pas s1affaisser, à commencer à supprimer ladite pression et à éloigner de ladite chemise intérieure au moins une des paires desdites surfaces de moulage pendant que le verre continue à durcir, cela de façon à compenser la différence de variation volumétrique de l'article en cours de durcissement èt de la cavité de moule par suite de la dilatation des surfaces de moulage en position rapprochée ; et d) à refroidir la chemise intérieure façonnée jusqu'à la température ambiante pour libérer les tensions internes. 2. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé par le fait que l'on applique et que l'on supprime ladite pression en introduisant un poinçon dans le verre fondu et en l'en extrayant. 3. Procédé suivant les revendications 1 ou 2, caractérisé par le fait que la phase de refoidissement de l'article consiste à maintenir la température de l'article à environ 6770C pendant environ 6 heures, à refroidir l'article à une vitesse d'environ 2,70C par heure jusqu'à environ 5930C puis à refroidir encore l'article à une vitesse d'environ 140C par heure Jusqu'à la température ambiante pour obtenir un article façonné exempt de fissures. 4. Procédé suivant les revendications 2 ou 3, caractérisé par le fait que l'on introduit le poinçon de pressage dans le moule pendant un laps de temps d'environ 1/2 minute. 5. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 2 à 4, caractérisé par le fait que lesdits organes de moulage sont extraits dans une direction qui les éloigne de la position rapprochée, c'est-à-dire fermée, sur une distance d'environ 3 mm. 6. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 2 à 5, caractérisé par le fait que l'on refroidit extérieurement les organes de moulage précités pendant l'addition du verre fondu dans le moule afin d'empêcher les faces du moule de se fendiller. 7. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 2, 3, 4 ou 5, caractérisé par le fait que l'on introduit ledit poin çon dans le moule, 0,55 minute environ après que l'on a commencé à remplir le moule, de manière à établir une pression qui répartit le verre à l'intérieur du moule et que l'on mattient la pression pendant environ 1/2 minute après quoi on extrait le poinçon et on recule simultanément lesdites surfaces du moule. 8. Procédé pour mouler d'une seule pièce un article de verre creux de masse notable et de forme compliquée, l'article ayant une configuration de surface irrégulière, le procédesusvisé étant caractérisé par le fait qu'il consiste à fermer un moule comprenant plusieurs paires opposées d' organes de moulage, une desdites paires délimitant un noyau à l'intérieur de la cavité de moulage formée par lesdits organes épousant la forme de 1' ar- ticler à charger le moule pendant qu'il se trouve en position fermée et serré rigidement avec une charge de verre fondu relativement fluide, à appliquer une pression de façonnage au verre en déplaçant ainsi sur la totalité de la cavité du moule et autour du noyau qui s'y trouve, la pression de façonnage étant d'un ordre supérieur pendant que le verre est relativement fluide et pendant les stades initiaux du refroidissement, à reltcher progressivement la pression de façonnage Jusqu' à ce qu' elle atteigne une quantité notablement moindre au fur et à mesure que le verre continue de se refroidir, ladite pression étant diminuée en partie du fait du recul ou retrait d'au moins une dés paires desdits organes de moule for mant ledit noyau de moule, ceci permettant au verre et au moule de changer de dimensions l'un par rapport à l'autre et à éliminer les fissures nuisibles dans le verre pendant que ladite pression est libérée et pendant la phase de refroidissement. 9. Procédé suivant la revendication 8, caractérisé par le fait que l'on applique ladite pression de façonnage en introduisant un poinçon de pressage dans la cavité de moulage après que cette dernière a reçu ladite charge de verre. 10. Procédé suivant la revendication 9, caractérisé par le fait que ledit relachement de la pression de façonnage comprend le retrait du poinçon de pressage depuis sa position de pressage dans le moule. ll. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 8 à 10, caractérisé par le fait que lton extrait du moule l'article formé et que l'on. refroidit le verre de ce dernier à une vitesse contre depuis une température supérieure à 677 C jusqu'à environ la température ambiante de façon à libérer les tensions internes se manifestant dans article et à empocher que des fissures s'y forment0 12. Procédé suivant la revendiation 11, caractérisé par le fait que l'on contre le refroidissement du verre de la façon sui- vante a) on maintient la température à 6770C pendant environ 6 heures b) on refroidit le verre à une vitesse d'environ 2,70C par heure jusqu'à environ 593 C ; et c) on refroidit le verre à la vitesse d'environ 140C par heure jusqu'à la température ambiante. 13. Procédé selon l'une quelconque des revendications 8 à 12, caractérisé par le fait, qu'en outre, on transforme le verre de l'article en une vitrocéramique par un traitement thermique après usinage dudit article, l'article étant à cette fin porté à une température d'au moins 11500C et refroidi ensuite à une vitesse contrôlée jusqu'à une température ambiante de façon à cristalliser ledit verre pour former une vitrocéramique. 14. Procédé suivant la revendication 13, caractérisé par le fait que les incréments de température croissante du verre comprennent un chauffage jusqu'à environ 705 C, température que l'on maintient pendant au moins environ 8 heures, un chauffage jusqu'à environ 7700C, température que l'on maintient pendant environ 100 heures, un chauffage jusqu'à environ 968 C, température que l'on maintient pendant environ 10 heures, un chauffage jusqu'à environ 11500C, température que l'on maintient pendant environ 4 heures, puis un refroidissement de l'article graduellement et à des vitesses progressivement croissantes jusqu'à la température ambiante. 15. Produit fabriqué par la mise en oeuvre du procédé suivant la revendication 14. 16. Procédé pour refroidir, alors qu'elle vient entre façonnée, une chemise intérieure de verre nouvellement formée de turbine après son extraction du moule de façon à en empêcher le fissurage, ce procédé étant caractérisé par le fait qu'il consiste à refroidir ladite chemise intérieure se trouvant à une température élevée supérieure à la température de recuisson depuis environ 6770C à une première allure de refroidissement d'environ 2,7 C par heure jusqu'à une température d'environ 593 C puis à refroidir encore l'article à une seconde d'environ 14 C par heure jusqu'à la température ambiante, grâce à quoi les tensions internes du verre se trouvent libérées de manière que l'on obtienne un article de verre recuit. 17. Procédé pour transformer le verre recuit constituant une chemise intérieure de turbine en une vitrocéramique, caractérisé par le fait qu'il consiste à chauffer ledit article que constitue la chemise précitée à une première allure d'environ 55,50C par heure jusqu'à une température élevée d'environ 7050C et à maintenir ladite température élevée pendant au moins environ 8 heures, à chauffer ledit article à une seconde allure d'environ 5,60C par heure jusqu'à environ 770 C, à maintenir ledit article à environ 7700C pendant environ 100 heures, à chauffer ledit article à une troisième allure d'environ 2,7 C par heure jusqu'à environ 788 C, puis à chauffer ledit article à ladite seconde allure Jusqu'à environ 9680C, à maintenir ledit article environ à cette dernière température pendant 10 heures, puis à chauffer ledit article à une quatrième allure d'environ 61 C par heure Jusqu'à environ 982 C, à chauffer ensuite ledit article à ladite troisième allure jusqu'à environ 1149 C et à maintenir ledit article à cette dernière température pend ant environ 4 heures, puis à refroidir l'article à ladite troisième allure jusqu'à environ 1065 C, ensuite à une cinquième allure d'environ 14 C par heure jusqu'à environ 81600 et, enfin, à une sixième allure d'environ 1670C par heure jusqu'au voisinage de la température ambiante. 18. Appareil pour mouler du verre fondu de manière à former un article de forme compliquée comme par exemple une chemise intérieure de turbine, cet appareil étant caractérisé par le fait qu'il comprend a) un banc de moule de forme allongée b) des moyens de guidage longitudinaux de moule sur ledit banc ; c) une paire d'organes d'extrémité de moule opposés supportée sur ledit banc et coopérant avec lesdits moyens de guidage en vue d'un déplacement sur ces derniers dans un sens qui rapproche et éloigne lesdits organes d'une position de moulage Juxtaposée d) une paire d'organes de moule latéraux opposés e) des moyens pour monter de façon pivotante lesdits organes de moule latéraux sur les côtés opposés du banc de manière qu'ils puissent se rapprocher et s'éloigner d'une position de moulage Juxtaposée en coopération avec ladite paire d'organes d'extrémité se trouvant à cette position, lesdits organes latéraux de moule, quand ils se trouvent en position de moulage juxtaposés, enfermant partiellement lesdits organes d'extrémité de moule d'une façon chevauchante en formant une cavité de moule déterminant ladite forme compliquée de l'article et comportant une ouverture jusqu'à ladite cavité en vue de l'introduction du verre fondu f) des moyens présents sur ledit banc et reliés aux organes d'extrémité respectifs du moule et pouvant être actionnés pour déplacer séparément chacun desdits organes d'extrémité longitudinalement le long dudit banc ; et g) des moyens de façonnage pouvant être introduits à travers ladite ouverture dns la cavité de moule pour appliquer une pression de façonnage au verre chargé dans la cavité de moule de manière à communiquer ainsi audit verre la forme compliquée précitée de l'article. 19. Appareil suivant la revendication 18, caractérisé par le Mit que les moyens mentionnés en f3 comprennent un arbre raccordé à chacun des organes d'extrémité du moule, un support sur ledit banc du moule supportant, en vue de sa rotation, ledit arbre, un filetage sur ledit arbre et un filetage coopérant sur ledit support, gracie à quoi la rotation de l'arbre communique un déplacement aux organes d'extrémité du moule le long desdits moyens de guidage du moule sur le banc du moule. 20. Appareil suivant les revendications 18 ou 19, caractérisé par le fait que chacun des organes d'extrémité du moule comprend une section de montage et une section de façonnage, ladite section de façonnage comprenant des éléments formant le noyau du moule et adaptés de manière à mettre en forme les sections creuses dudit article de forme compliquée devant entre façonné dans la cavité de moulage, ladite section de montage comportent un élément de guidage coopérant avec lesdits moyens de guidage du moule présents sur ledit moule pour aligner la section de façonnage de chaque organe d'extré- mité du moule longitudinalement en position de moulage. 21. Appareil suivant la revendication 20, caractérisé par le fait qu'il comprend une paire de blocs de positionnement montée sur le banc du moule de part et d'autre desdits moyens de guidage, une rainure ou fente réceptrice de clavette dans chacun desdits blocs, une clavette supportée par chaque section de montage précitée sur les organes d'extrémité du moule alignés avec la fente ou rainure correspondante d'un bloc de positionnement correspondant, la clavette précitée de chacune desdites sections de montage étant engagée dans une fente ou rainure du bloc de positionnement lorsque les sections de façonnage des organes d'extrémité du moule se trouvent en position de moulage pour assurer un support rigide aux organes d'extrémité du moule situés à cette position, et un dispositif de serrage ou verrouillage de moule coopérant avec chacun desdits organes latéraux du moule dans leur position de moulage pour serrer le moule fermé. 22. Appareil suivant les revendications 20 ou 21, caractérisé par le fait que les moyens de guidage longitudinaux du moule comprennent une longue rainure ménagée dans ledit banc du moule et s'étendant jusqu la position de moulage pour les organes dlextré- mité du moule qui y sont positionnés et une languette sur chacune desdites sections de montage des organes d'extrémité du moule coopérant avec ladite rainure, la languette et la rainure gnidant les organes d'extrémité opposés du moule jusqu'à leur position de moulage. 23. Appareil suivant les revendications 21 ou 22, caractérisé par le fait que les organes latéraux du moule comprennent une section de sol supérieure scindée, 1' ouverture de la cavité du moule étant délimitée par ladite section de col supérieure de la paire d'organes latéraux du moule lorsqu'ils sont en position de moulage, le dispositif de serrage de moule comprenant un organe formant un chapeau de forme torique encerclant ladite section de col supérieure et serrant cette dernière dans une disposition mutuelle juxtaposée et fermée. 24. Appareil pour mouler du verre fondu, caractérisé par le fait qu'ilcomprend a) un banc de moule de forme allongée b) plusieurs organes mobiles de moule supportés sur ledit banc et comprenant une paire d'organes d'extrémité c) chacun desdits organes d'extrémité du moule comprenant un un support de moule pouvant coulisser longitudinalement sur ledit banc e) des arbres filetés séparés reliés à chaque support de moule ) un dispositif de.support d'arbre sur ledit banc aux extrémités longitudinales opposées desdits organes d'extrémité du moule supportant en vue de sa rotation chacun des dits arbres g) des moyens sur ledit arbre pour qu'on puisse communiquer à ce dernier une rotation dans l'un ou l'autre sens, la rotation de l'un ou l'autre desdits arbres communiquant un déplacement longitudinal au support de moule correspondant le long dudit banc h) un moyen de clavetage disposé de part et d'autre du support de moule ; et i) deus blocus de positionnement assujettis audit banc, en raison d'un sur chaque côté du banc, lesdits blocs comportant une fente ou rainure destinée à recevoir lesdits moyens de clavetage quand les organes d'extrémité du moule sont en position de moulage juxtaposés, lesdits blocs de positionnement et le moyen de clavetage étant assemblés pour stabiliser le support de moule dans la position de moulage. 25. Appareil pour mouler du verre fondu de manière à former les articles de forme compliquée, comme par exemple une chemise intérieure de turbine, l'appareil susvisé étant caractérisé par le fait qu'il comprend a) un banc de forme allongée b) deux organes d'extrémité opposés de moule c) deux organes latéraux opposés de moule d) des moyens pour supporter lesdits organes d'extrémité de moule en vue d'un déplacement longitudinal sur ledit banc depuis une position de moulage juxtaposée e) des moyens pour supporter lesdits organes latéraux de moule en vue d'un mouvement pivotant transversal sur ledit banc vers et depuis une position de moulage juxtaposée f) des moyens sur ledit banc reliés à chacun desdits organes d'extrémité de moule pour déplacer ces derniers vers et depuis la position de moulage précitée, lesdits organes latéraux de moule étant déplacés jusqu'à la position de moulage autour desdits organes d'extrémité de moule quand ceux-ci se trouvent dans leur position de moulage, cela de façon à recouvrir les parties desdits organes d'extrémité de moule et à former une cavité de moule ; g) lesdits organes d'extrémité de moule comportant des sections de façonnage qui comprennent un noyau de moule dans ladite cavité dans la position de moulage h) lesdits organes latéraux de moule comprenant des sections de col supérieures délimitant une ouverture de col raccordée à la cavité de moule en vue de l'introduction du verre fondu dans ladite cavité ; i) un poinçon de pressage adapté de manière à entrer et à sortir de ladite ouverture de col ; et j) des moyens supportant ledit poinçon en face de ladite ouverture de col à la position de moulage en vue de déplacer ledit poinçon jusque dans la cavité de moule et à façonner. en le pressant le verre qui s'y trouve. 26. Appareil pour façonner du verre fondu, caractérisé par le fait qu'il comprend a) une paire d'organes latéraux de moule opposés et juxtaposés ; b) une paire d'organes d'extrémité de moule opposés et juxtaposés c) des moyens reliés auxdits organes d'extrémité de moule pour les déplacer l'un par rapport à l'autre entre une position de moulage et une position de non moulage d) lesdits organes latéraux de moule juxtaposés recouvrant une partie des organes d'extrémité de moule juxtaposés dans ladite position de moulage et portant partiellement contre cette partie e) au moins une desdites paires d'organes de moulage comprenant des éléments de formation de noyau qui sont disposés dans la cavité de moule et forment les sections intérieures creuses de l'article en cours de moulage dans ledit appareil ; et f) un moyen servant à serrer le moule et disposé autour de la partie supérieure desdits organes latéraux de moule pour verrouiller lesdits organes de moule dans la position de moulage.