FR 2268588 A1 19751121 FR 7512643 A 19750423 La présente invention concerne l'électrométallurgie et a notamment pour objet-un procédé d'élaboration de moulages de forme par refusion sous laitier électroconducteur, ainsi qu'une installation pour la mise en oeuvre dudit procédé. L'invention est d'une efficacité maximale quand elle est appliquée à la fabrication des pièces et organes de machines qui doivent satisfaire à des prescriptions sévères en ce qui concerne la qualité, par exemple les couvercles et les corps des appareils de robinetterie énergétique pour les installations atomiques de production d'énergie, des cylindres de laminoirs à froid, les vilebrequins, les tés de tuyauteries, les bielles, pour le remplacement des structures forgées ou forgées-soudées employées dans ces cas. Les premiers lots industriels de cylindres de laminoirs à froid en métal refondu sous laitier électroconducteur, qui ont été essayés dans les conditions d'utilisation, ont confirmé que la tenue de tels cylindres en utilisation est de deux à trois fois plus grande. La haute qualité et l'hqmogénéité du métal dans les lingots de refusion ont conduit à l'idée qu'il devait titre possible d'employer des cylindres de laminoirs moulés, fabriqués par refusion sous laitier électroconducteur dans des moules de forme Actuellement on connaît des procédés de fabrication de demi-produits, par exemple de cylindres de laminoirs bruts, par refusion sous laitier electroconducteur, suivant lesquels on fait fondre successivement dans des bains de laitier une ou plusieurs électrodes métalliques en métal de meme composition que celui à obtenir.Les électrodes sont refondues dans au moins deux moules refroidis, ayant des sections transversales différentes et disposés sur des chariots élévateurs séparés, l'un au-dessus de l'autre. Les chariots élévateurs avec les moules et le chariot élévateur avec les électrodes, disposé au-dessus d'eux, se déplacent dans la direction verticale le long de colonnes. Les inconvénients de ces procédés et de cette installation consistent en ce que, danse cas où les demi-produits à élaborer ont des sections transversales différentes suivant la hauteur, il faut utiliser pour chaque section transversale du demi-produit élaborer des électrodes diverses ; or le changement d'électrode implique l'arrêt de la refusion, ce qui abaisse la qualité du métal dans les demi-produits rlaborés En outre, au cours de la refusion il faut ajouter ou retirer du laitier, ce qui rend incommode la conduite de l'installation. Des procédés plus perfectionnés consistent à élaborer les cylindres de laminoirs bruts par refusion sous laitier électroconducteur dans un moule ayant un diamètre correspondant au diamètre de la table du cylindre. Dans le moule, du coté de la plaque de fond on place un élément à souder dont la forme et les dimensions correspondent à la forme et aux dimensions du tourillon du cylindre et, au commencement du processus, cet élément se soude au cours du moulage. La plaque de fond du moule a un alésage dont le diamètre correspond au diamètre de l'élément à souder constituant le tourillon du cylindre. La plaque de fond est scindée suivant la verticale en deux parties, au-dessous desquelles sont placés les vés d'amenée de courant. Ces procédés et ces installations n1 assurent pas, eux non plus, l'obtention d'une qualité garantie dans la zone de la soudure de l'élément au-moulage. En outre, la réalisation de la plaque de fond scindée suivant la verticale en deux parties fait que, par suite de la dilatation de l'élément à souder lors de son échauffement, la plaque de fond se déforme et, après la première élaboration, l'alésage ne correspond plus au diamètre initial de l'élém.ent à souder.Le jeu qui s'est formé doit être colmaté, afin que le flux liquide et le métal ne puissent s'échapper. I1 en résulte que-, de refusion en refusion, la différence entre le diamètre de l'élément à souder et celui de l'alésage de la plaque de fond aug;ente, ce qui, en définitive, provoque la mise hors d'usage rapide de la plaque de fond. De telles installations ont d'utilisation incommode. Le but de l'invention est de supprimer les inconvénients énumérés ci-dessus. Un autre but de l'invention est d'assurer une qualité garantie de la soudure des éléments rapportés au corps du moulage, d'améliorer les conditions de conduite de l'installation et d'augmenter la durée de service de la plaque de fond. On s'est donc proposé de créer un procédé d'élaboration de moulages de forme par refusion' sous laitier électroconducteur avec soudage simultané d'éléments préfabriqués laminés, moulés ou forgés, qui assurerait une haute qu lité aussi bien des moulages eux-mêmes que des soudures, gracie à des modifications de la méthode d'éla oration par refusion et au parfectionnement de l'installation de refusion sous laitier électroconducteur. La solution consiste en ce que, dans le procédé d'élaboration de moulages de forme par refusion sous laitier électroconducteur, suivant lequel une électrode est refondue dans un bain de laitier avec soudage siçultané d'éléments préfabriqués, d'après l'invention le soudage est réalisé pendant la période initiale avec enfoncement de l'élément à souder dans le bain de laitier jusqu'à un niveau compris entre 2/10 et 6/10 de la profondeur de ce dernier. Une telle réalisation de la refusion ssure une fusion uniforme de la face de l'élément à souder enfoncé dans le bain de laitier et son soudage garanti au corps du moulage, suivant la périphérie et dans toute la section. Il est avantageux, d'après l'invention, de réaliser le soudage pendant la période initiale en refondant une électrode dont la section transversale est au moins égale à la section transversale de l'éliment à souder. Dans ce cas, les gouttes de métal refondu descendent sur la surface préfondue de l'élément à souder, ce qui garantit la qualité du soudage. L'installation pour réaliser le procédé d'élaboration de moulage de forme par refusion sous laitier électroconducteur, comportant une électrode à refondre raccordée à une source de courant et engagée dans un moule comportant une plaque de fond scindée suivant la verticale et à travers laquelle l'élément à souder est enfoncé dans le bain de laitier par le bas, est caractérisé, d'a@@@ l'invention, en ce qu'elle comporte un mécanisme de déplacement vertical de 11 élément à souder dans le bain de laitier et de mors d'amenée de courant mobiles dans le plan horizontal, ces ors étant raccordés à la source de courant et accouplés à un mécanisme pour les serrer contre l'élément à souder, et la partie moulante de la plaque de fond est constituée par au moins trois secteurs, chacun desquels est lié à un élément élastique le serrant contre les secteurs voisins et contre l'élément à souder. Le mécanisme de déplacement vertical sert à enfoncer ltélément à souder dans le bain de laitier à une profondeur garantissant son soudage de qualité au corps du moulage, et il facilite la conduite de l'installation. Les mors d'amenée de courant, mobiles dans le plan horizontal et dotés d'un mécanisme les serrant contre l'él'ment à souder, assurent un contact électrique fiable ; ils sont simples et sûrs en utilisation. La réalisation de la partie moulante de la plaque de fond en au moins trois secteurs, chacun desquels est lié à un élément élastique de serrage, permet de supprimer les déformations de la plaque de fond dues à la dilatation de l'élément à souder, d'accroître la fiabilité de l'installation et la durée de service de la plaque de fond. Chaque secteur de la plaque due fond de l'installation peut, d'après l'invention, être doté d'un extracteur de chaleur interchange~able, placé à l'endroit où il contacte l'élurent à souder, la hauteur dudit extracteur étant au moins égale au rayon de l'élément à souder. L'adjonction, à chaque secteur de la plaque de fond, d'un extracteur de chaleur interchangeable, situé à l'endroit où le secteur contacte l'élément à souder, permet de réorganiser rapidement le moule lorsque les dimensions et le type d'élément à souder doivent être changés. La hauteur des extracteurs interchangeables n'est pas inférieure au rayon de l'élément à souder, ce qui assure le refroidissement de cet élément et, par clea-même, supprime les percées des parois de l'élément à souder au début de la refusion et la fuite du laitier et du métal liquides. Le joint des secteurs de la plaque de fond et des extracteurs interchangeables, d'après l'invention, est avantageusement réalisé étagé. Une telle solution constructive supprime les fuites de laitier et de métal liquides par les joints de la plaque de fond au-but de la refusion, quand l'élément à souder se dilate et déplace les secteurs de la plaque de fond les uns par rapport aux autres. L'application du procédé décrit et de l'installation pour sa mise en oeuvre permet d'abaisser considérablement les frais de fabrication des moulages de forme par refusion sous laitier électroconducteur avec soudage simultané de parties préfabriquées, ainsi que de supprimer le soudage après moulage. Par le procédé décrit et à'aide de l'installation proposée, on peut élaborer de gros moulages en partant de pièce préélaborées par refusion ou préfabriquées par n'importe quel procédé connu, ces pièces étant utilisées en tant queléménts à souder pendant la refusion. En outre, une économie importante est obtenue grâce à l'élévation des-propriétés d'utilisation du métal et à l'amélioration de la qualité des moulages. Pou-r une meilleure compréhension de l'invention, on examine plus bas des exemples concrets de réalisation mais non limitatifs, avec référence aux dessins annexés, dans lesquels - la figure 1 est un schéma de principe illustrant le processus d'élaboration par refusion sous laitier électroconducteur ; - la figure 2 est le schéma d'une installation pour la réalisation du procédé faisant l'objet de l'invention - la figure 3 est une vue d'ensemble d'une installation pour la réalisation du procédé d'élaboration de moulages de forme par refusion sous laitier électroconducteur (vue en axonométrie) - la figure 4 est une vue en coupe suivant IV-IV de la figure 2. L'essentiel du procédé d'élaboration de moulages de forme par refusion sous laitier électroconducteur consiste en ce que l'électrode à refondre î (figure 1) est introduite dans l'espace de fusion au moule 2, et que l'élément à souder 3 est placé dans l'alésage de la plaque de fond 6, dans l'alignement de l'électrode à refondre 1. Ensuite, on verse dans le moule 2 le laitier en fusion jusqu'à formation d'un bain de laitier 4 de hauteur voulue, puis, en faisant circuler un courant électrique, dbité par une source de courant 5, à travers le circuit électrique "électrode à refondre 1 - bain de laitier 4 élément à souder 3", on commence la refusion sous laitier électroconducteur.Au-début du processus, pour obtenir un bon soudage de l'élément 3, il faut que celui-ci soit enfoncé dans le bain de laitier 4 Jusqu a un niveau compris entre 2/10 et 6/10 de la profondeur de ce dernier. Pour expliquer la nécessité d'un tel mode opératoire, on considérera le bain de laitier comme étant une somme de résistances : R rés. R1 + R2 + R3, R1 étant la résistance des pôles "électrode à refondre 1 élément à souder 3" ; R2 et R3, la résistance des pôles "électrode à refondre 1 - plaque de fond 6" (des deux côtés de l'électrode à refondre 1) ; Rrés , la résistance résultante du bain de laitier 4. Pour simplifier, vue-la disposition symétrique de l'électrode à refondre 1 et de l'élément à souder 3 dans l'espace de fusion du moule 2, on peut considérer que R2 et R3 ont les mêmes valeurs. Si la puissance électrique amenée au bain de laitier 4 à partir de la source de courant 5 est constante, quand l'intervalle "l" entre les électrodes varie dans le bain de laitier 4, la distribution de la puissance électrique change, sa variation la plus forte ayant lieu dans la résistance R1, car les résistances R2 et R3 sont de valeurs proches et varient d'une manière insignifiante quand l'enfoncement de l'élément à souder 3 danse bain de laitier 4 change. La plus grande puissance électrique spécifique se dégage aux arêtes des faces de l'électrode à refondre I et de l'élément à souder 3. Quand l'intervalle "l" diminue,'c'est-à-dire quand l'enfoncement al de l'élément à souder 3 dans le bain de laitier 4 augmente, la partie de la puissance électrique chauffant l'élément à souder 3 augmente, ce qui augrente la vitesse de fusion de sa face et améliore ainsi la qualité de la soudure. En outre, l'augmentation de la vitesse de fusion de la face de l'él .nent à souder 3 obtenue lors de l'augmentation de son enfoncerient # l dans le bain de laitier 4, s'explique par l'augmentation de la surface de contact entre l'élément à souder 3 et le bain de laitier 4 réchauffé. De la sorte, plus l'élément à souder 3 est enfoncé dans le bain de laitier 4, plus la qualité de sa soudure au corps du moulage sera meilleure. Néanmoins, si l'intervale Ml" devient trop petit, le chauffage par le laitier se transforme en chauffage par arc. C'est pour cette raison que l'enfoncer.ent tl de 17élément à souder 3 dans le bain de laitier 4 ne doit pas dépasser 6/10 de sa profondeur. Si l'élément à souder 3 est enfoncé dans le bain de laitier 4 à un niveau inférieur à 4/10 de la profondeur, de ce dernier, le bain de métal résultant de la fusion de l'électrode à refondre 1 viendra contacter l'élément à souder 3 sur sa surface ayant pas eu le temps de fondre, aussi la soudure n'aura-t-elle pas la qualité voulue. Si la refusion sous laitier électroconducteur est réalisée au début avec une électrode à refondre 1 de section transversale égale ou supérieure à celle de l'élément à souder 3, le transfert du métal de l'électrode 1 par gouttes aura lieu de telle façon que les gouttes de métal refondu arriveront sur la surface fondue de l'élément à souder 3, en formant ainsi un bain de métal commun au contour dudit élément. On assure ainsi l'obtention d'une soudure de qualité entre l'élément à souder 3 et le corps du moulage. Par contre, l'utilisation d'une électrode à refondre 1 de section transversale plus petite que celle de l'élément à souder 3 fera que les gouttes du métal de l'électrode arriveront sur la face non encore fondue de l'élément à souder 3, aussi la soudure n'aura-t-elle pas la qualité voulue. On va maintenant examiner une installation assurant l'élaboration de moulages de forme par refusion sous laitier électroconducteur avec soudage simultané de parties préfabriquées au cours de la refusion. L'installation pour l'élaboration de moulages de forme par refusion sous laitier électroconducteur comporte une électrode à refondre 1 (figures 2 et 3), engagée dans 'espace de fusion du moule refroidi 2, et un élément à souder 3 enfoncé dans le bain de laitier 4 par le bas. L'électrode à refondre 1 et l'élément à souder 3 sont raccordés à la source de courant 5. Le moule 2 est placé sur une plaque de fond 6 ayant un alésage aligné avec l'électrode à refondre 1 et dans lequel est engagé par le bas l'élément à souder 3. Cet élément est placé sur le plan supérieur du mécanisme 7 de déplacement vertical, fixé au-dessous de la plaque de fond 6 sur une semelle 8. A l'aide du mécanisme 7, on fait entrer l'élément à souder 3 dans l'espace de fusion du moule 2. Ta commande du mécanisme 7 peut être de n'importe quel type connu ; électromécanique, hydraulique, pneumatique, manuelle, etc. L'amenée de courant à ltélément à souder 3 s'effectue à l'aide de mors 9 mobiles dans le plan horizontal, par mise en contact direct de leur surface active avec la surface de l'élément à souder 3. Le serrage des nors d'amenée de courant 9 contre l'élément à souder 3 (figurez) s'effectue à l'aide d'un mécanisme 10, les mors 9 étant placés dans ce cas entre deux supports verticaux 11 avec possibilité de déplacement relatif dans le plan horizontal. Da commande du mécanisme 10 peut être de n'importe quel type connu : électromécanique, hydraulique, pneumatique, etc. La partie moulante de la plaque de fond 6 est constituée par trois secteurs 12 (figure 4). Chaque secteur 12 est serré contre les autres et contre l'élément à souder 3 à l'aide d'un élément élastique de serrage 13 interposé entre sa surface frontale extérieure et une butée 14, avec possibilité de déplacement dans la direction radiale. Chaque secteur i de la plaque de fond 6 peut être doté d'un extracteur de chaleur interchangeable 15, qui réduit fortement la durée de la préparation de l'installation lorsque le diamètre de l'élément à souder 3 change. La hauteur de ltextracteur interchangeable 15 est au moins égale au rayon de l'élément à souder 3. Si la hauteur des extracteurs interchangeables 15, contactant l' élément à souder 3, est inférieure au rayon de l'élérent à souder 3, au début de la refusion les parois de l'élément à rapporter 3 peuvent être percées, ce qui provoquerait des fuites de laitier et de métal liquide. Ceci s'explique par l'extraction insuffisante de chaleur à l'élément à souder 3 ; il s1 ensuit la fusion de cet élément et le percement de ses parois au-dessous de la partie contactée par les extracteurs interchangeables 15. les joints 16 (figure 3) des secteurs 12 de la plaque dé fond 6 et des extracteurs interchangeables 15 sont réalisés étagés afin de prévenir les fuites de laitier et de métal liquide au début de la refusion. Une telle solution constructive esst motivee par le fait que le chauffage de l'élément à souder 3 provoque sa dilatation ; il s'ensuit une expansion des secteurs 12 et des extracteurs interchangeables 15 de la plaque de fond 6 et l'apparition entre eux de fentes à travers lesquelles le laitier e*e métal pourraient s'échapper au début de la refusion. la réalisation étagée des joints 16 entre les secteurs 12 et les extracteurs interchangeables 15 de la plaque de fond 6 prévient les fuites de laitier et de métal. L'installation fonctionne de la façon suivante. On fixe aux secteurs t2 de la plaque de fond 6 des extracteurs 15 correspondant aux dizxensions de l' élf ment à souder 3 qui est fixé dans lesdits extracteurs. h l'aide du mécanisme 7 de déplacement vertical, on fait entrer l'élément à souder 3 dans l'espace de fusion du moule 2, jusqu'à une hauteur allant de 2/10 à 6/10 de la profondeur du bain de laitier 4. A l'aide du mécanisme 10 de serrage on met les mors d'amenée de courant 9 à leur position de travail, en contact avec l'lément à souder 3. A l'aide des éléments élastiques de serrage 13, on élimine les jeux entre l'élément à souder 3 et les @ parois des extracteurs interchangeables 15. Ceci fait, on pose le moule 2 sur plaque de fond 6, on réalise le bain de laitier 4 et l'on commence la refusion de l'électrode 1 dans le bain de laitier électroconducteu84, sous l'action du courant électrique. L'échauffement de l'cle'ment à souder 3 provoque sa dilatation, qui est compensée par les éléments élastiques de serrage 13, grâce auxquels la plaque de fond 6 ne se déforme pas. On va maintenant examiner quelques exemples d'élaboration de moulages de forme par refusion sous laitier électroconducteur avec soudage simultané d'éléments préfabriqués par la méthode décrite plus haut. L'étude de l'influence de la profondeur d'enfoncement de l'élément à souder 3 dans le bain de laitier 4 et du rapport entre la section transversale de l'électrode à refondre 1 et celle de l'élément à souder 3 sur la qualité de la soudure a été effectuée sur une installation pilote de laboratoire et dans les conditions industrielles. Les éléments à souder étaient fabriqués à partir d'un laminé. La qualité de la soudure était appréciée d'après des coupes macro-graphiques, ainsi que par des méthpdes de contrôle non destructif (par gammagraphie et par ultrasons). Les résultats de ces études sont donnes dans le tableau 1. L'analyse de ces résultats fait apparaître que la soudure obtenue est de qualité si, au début de la refusion sous laitier électroconducteur, l'élément à souder est enfoncé dans le bain de laitier à 0,2-0,6 de sa profondeur et l'électrode à refondre 1 a une section transversale au moins égale à celle de l'élégirent à souder 3. Dans une installation industrielle d'élaboration de moulages de forme par refusion sous laitier électroconducteur selon le procédé décrit, on a fabriqué un lot industriel d'essai (200 pièces) de couvercles bruts pour des corps d'appareils de robinetterie destinés à des installations atomiques de production d'énergie. Tous les couvercles ont subi un contrôle de qualité de la soudure et du métal de bas du moulage par méthodes non destructives. La qualité de la soudure était bonne sur tous les couvercles ; aucun défaut du type pores, fissures, manque de fusion, n'a été remarqué. Les résultats des essais mécaniques et de résilience (à la température normale) pour deux nuances d'acier dans diverses zones des moulages sont donnés dans le tableau 2. La composition chimique des nuances d'acier étudiées est donnée dans le tableau 3. L'analyse de ces résultats fait apparaître que les caractéristiques mécaniques et et la résilience du métal dans la zone de jonction et du métal refondu sous laitier électroconducteur sont isotropes et se situent au niveau de celles du laminé pour des éprouvettes découpées le long des fibres de laminage. Les refusions d'essai exécutées dans une installation industrielle à laitier électroconducteur ont confirmé sa fiabilité, la simplicité de sa conduite, l'absence de déformations visibles de la plaque de fond et des autres éléments constructifs. Bien entendu, l'invention n'est nullement limitée aux modes de réalisation décrits et représentés qui n'ont été donnés qu'à titre d'exemple. En particulier, elle comprend tous les moyens constituant des équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons si celles-ci sont exécutées suivant son esprit et mises en oeuvre dans le cadre des revendications qui suivent. Résultats de l'étude des coupes macrographiques de produits élaborés par refusion sous laitier électroconducteur avec soudage simultané d'éléments préfabriqués TABLEAU 1. Type d'ins- diamètre diamètre Diamètre profon- Enfon- rapport Rapport tallation du moule de l'é- de l'é- deur du cement de la entre la mm lectrode ment à bain de de l'é- section profon à refon- souder, laitier,lément trans- deur dre, mm mm mm à sou- versale d'enfon- Qualité de la soudure der de l'é-cement dans le lectro- de l'é bain de de à lément laitier,refon- à sou mm dre à der dans celle le bain de l'é- de lai lément tier et à sou- la pro der fondeur de ce bain 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Installa- 80 50 50 45 0,0 1 0 manque de fusion tion 80 50 50 45 3 1 0,06 manque de fusion pilote de 80 50 50 45 6 1 0,13 manque de fusion laboratoi- 100 50 50 60 10 1 0,16 manque de fusion re 200 80 60 75 10 1,77 0,13 manque de fusion 80 50 50 45 9 1 0,22 bonne 80 50 50 45 10 1 0,22 bonne 80 50 50 45 15 1 0,33 bonne 80 50 50 45 20 1 0,44 bonne 1 2 3 4 5 6 7 8 9 80 50 50 40 20 1 0,5 bonne 100 50 50 60 20 1 0,33 bonne 80 55 50 45 20 1,21 0,44 bonne 80 55 45 45 20 1,49 0,44 bonne 60 45 40 30 10 1,26 0,33 bonne 200 80 60 75 29 1,77 0,33 bonne 200 80 80 75 25 1 0,33 bonne 80 50 45 45 15 1,23 0,33 bonne 80 50 30 45 15 2,7 0,33 bonne 80 60 58 45 15 1,07 0,33 bonne 100 60 50 45 15 1,44 0,33 bonne 150 80 60 70 30 1,77 0,43 bonne 200 80 60 70 30 1 0,43 bonne Installa- 80 50 50 45 30 1 0,66 la refusion est tion 60 45 40 30 20 1,2 0,66 instalble, pilote de 200 80 80 75 50 1 0,66 entailles laboratoi- 200 80 70 75 55 1,3 0,73 re 80 45 50 45 15 0,81 0,33 manque de fusion suite du tableau 1. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 100 76 80 60 20 0,9 0,33 manque de fusion 200 80 90 75 30 0,79 0,4 manque de fusion 200 50 55 75 30 0,82 0,4 manque de fusion 80 40 42 45 15 0,91 0,33 manque de fusion 100 50 60 50 15 0,69 0,3 manque de fusion 360 200 180 80 10 1,23 0,12 manque de fusion 360 200 180 80 14 1,23 0,17 manque de fusion 360 200 200 80 15 1,0 0,18 manque de fusion 520 160 160 90 15 1,0 0,16 manque de fusion Four 360 180 180 80 16 1,0 0,2 bonne industriel360 200 180 80 20 1,23 0,25 bonne 360 160 160 80 20 1,0 0,25 bonne 520 200 180 90 20 0,22 0,22 bonne la refusion est 520 200 200 90 60 1,0 0,66 instalbe, 360 180 160 80 50 1,26 0,62 entailles 360 160 180 80 20 0,79 0,25 manque de fusion 360 160 200 80 20 0,64 0,25 manque de fusion 360 180 200 80 20 0,81 0,25 manque de fusion CARACTERISTIQUNS I ECANIQUES ET RESILIENCE (température des essais : 20 C) TABLEAU 2. Maté- Métal charge- Limite Allon- Strie- Résilience riau essayé de rup- élasti- gement tion ture que kg/mme : % : kgm/cm2 Métal refon du sous laitier élec troc onduc teur*) ######## ######### ###### (dans diffé- 48,9 ####### 31,2 55,5-65,0 rentes direc- 25,1 62,2 14,25-16,5 Acier tions) 15,7 Zone de 46,0-47,0 23,5-25,0 29-32,0 55,6-65,7 16,25-18,Z A jonction*) 46,5 24,0 31,0 60,6 17,2 Elément à souder (le 47,0 24,4 32,0 66,0 15,75 long des 47,0 24,4 33,0 65,6 16,25 fibres de 14,50 laminage) métal re fondu sous laitier 61,5 22,6 62,0 78,0 24 électro- 52,0 21,5 66,0 73,0 30 conducteur 30 Acier (dans dif férentes B directions) Zone de 61,0 23,8 60,0 74,5 jonction 60,5 "3,5 64,0 74t5 29, Elément à souder (le 62,5 25,6 52,0 78,5 30 long des 6t,0 25,5 58,0 78,0 30 fibres de 30 laminage) *) moyenne arithmétique de six essais du métal de deux refusions. COFPOSITION CHINIQUE DU DATERIAU TABLEAU 3. Matériau carbone sili- manga- titane nickel chrome soufre phos fer cium nèse phone Acier A 0,21 0,31 0,62 - - 0,06 0, 004 0,016 base Acier B 0,08 0s70 1,37 0,48 10,07 17,49 0,003 0,018 base R9VENDICATIONS t. Procédé d'élaboration de moulages de forme par refusion sous laitier électroconducteur, du type consistant à refondre une électrode dans un bain de laitier üvec soudage simultané d'un élément préfabriqué, caractérisé en ce que le soudage est réalisé pendant la période initiale avec enfoncer ent de l'élément à souder dans le bain de laitier jusqu'à un niveau compris entre 2/10 et 6/10 de la profondeur dudit bain. 2. Procédé d'élaboration de moulages de forme par refusion sous laitier électroconducteur selon la revendication 1, caractérisé en ce que le soudage au début de la refusion est réalisé en refondant une électrode dont la section transversale est au moins égale à la section transversale de l'élément à souder. 3. Installation pour la mise en oeuvre du procédé d'élaboration de moulages de forme par refusion sous laitier électroconductw', faisant l'objet de l'une des revendications 1 et 2, du type comportant une électrode à refondre raccordée à une source de ccurant et/engagée dans un moule comportant une plaque de fond scindée suivant la verticale et à travers laquelle un élément à souder est enfoncé par le bas dans le bain de laitier, caractérisée en ce qu'elle comporte un mécanisme de déplacement vertical de l'élément à souder dans le bain de laitier, et des mors d'alimentation en courant mobiles dans un plan horizontal, ces mors étant raccordés à la source de courant et accouplés à un mécanisme pour les serrer contre l'élément à souder, et en ce que la partie moulante de la plaque de fond est constituée par au moins trois secteurs, chacun desquels est lié à un élément élastique le serrant contre les secteurs voisins et contre l'élément à souder. 4. Installation selon larevendication 3, Caractérisée en ce que chaque secteur précité de la plaque de fond est doté d'un élément d'extraction de chaleur interchangeable, placé à l'endroit ou ledit secteu*ontacte l'élément à souder, la hauteur dudit élénent d'extraction étant au moins égale au rayon de l'élément à souder. 5. Installation selon l'une des revendication 3 et 4, caractérisée en ce que les surfaces de joint des secteurs de la plaque de fond et des éléments d'extraction de chaleur interchangeables sont réalisées étagées. 6. Moulages caractérisés en ce qu'ils sont obtenus conformément au procédé faisant l'objet de l'une des revendications 1 et 2.