FR 2279535 A1 19760220 FR 7523274 A 19750725 La présente invention se rapporte à un procédé de moulage. Une machine de moulage par injection du type a vis alternative comprend un fût ou cylindre horizontal qui est habituellement chauffé et muni d'une vis de plastification. On introduit une matière thermoplastique, généralement sous la forme d'une poudre ou de granules, à partir d'une trémie placée dans une position appropriée dans le cylindre et cette matière peut être plastifiée en chauffant et en faisant tourner la vis dans le cylindre. La buse du cylindre est munie d'une valve appropriée pour contreler l'écoulement de 1n matière plastifiée vers un moule obturable en deux parties par l'intermédiaire du conduit de coulée de la moitié fixe du moule.Les deux parties du moule sont chacune supportées par un châssis, la partie mobile du moule étant généralement déplacée par un ou plusieurs vérins ou bien par un dispositif mécanique approprié ou bien par un mécanisme à genouillère actionné hydrauliquement et agissant sur le châssis porteur mobile. Comme matières thermoplastiques typiques pouvant être moulées à l'aide d'une telle machine, on peut citer le polyéthylène à haute densité, le polyéthylène à faible densité, le polypropylène, les polyesters tels que le téréphtalate de polyéthylène, le polystyrène, les polycarbonates, le chlorure de polyvinyle plastifié et certaines résines acryliques telles que le polyméthyl-méthacrylate. Dans la technique de moulage par injection classique utilisant une machine du type à vis alternative, la valve de buse est maintenue fermée pendant que la buse est entraînée en rotation et le cylindre est chauffé pour faire plastifier la charge de matière thermoplastique. Lorsque la charge est plastifiée, la vis est écartée vers l'arrière de la buse par la contrepression engendrée dans le cylindre. Lorsque toute la charge a été plastifiée, la valve de buse est ouverte et la vis est poussée en direction de la buse à la façon d'un piston de manière à injecter la charge dans le moule fermé.Après que la charge s'est refroidie suffisamment dans le moule, les deux plaques portantes du moule sont séparées pour ouvrir le moule et il se produit alors une séparation du conduit de coulée par rapport à la buse (c'est-àdire une rupture de la masselotte de coulée), l'article moulé étant simultanément éjecté du moule. Le moule peut ensuite être refermé et le cycle est répété. Pour la plupart des pièces de formes simples, on utilise un moule en deux parties. Cependant, il est également possible de réaliser des moules comportant plus de deux parties, par exemple trois parties. Dans ce cas, deux parties ou plus du moule peuvent être portées par une des plaques portantes et on peut prévoir des moyens hydrauliques ou mécaniques appropriés pour déplacer une ou plusieurs desdites parties de moule par rapport à la plaque portante en question. Habituellement, il est prévu deux plaques portantes de moule mais certains moules de nature spéciale peuvent nécessiter trois plaques ou plus. Une opération de moulage par injection peut aussi être réalisée en utilisant une machine de moulage du type transfert ou bien une machine du type à plongeur simple. La quantité maximale de matière thermoplastique qui peut être moulée dans une opération de moulage par injection, c'est-à-dire la charge maximale est limitée par la longueur de la course d'injection de la vis ou du piston et par le diamètre du cylindre dans lequel la vis ou piston se déplace. D'autres facteurs de limitation de la dimension de la pièce pouvant être fabriquée de cette manière sont constitués par la force de fermeture du moule et la viscosité à l'état fondu de la matière plastifiée. L'invention a pour but de permettre le moulage d'une pièce comportant un bon fini de surface et éventuellement des parois minces, par exemple une épaisseur inférieure à environ 5 mm, avec de faibles contraintes dans les parois et avec un poids supérieur au poids d'une course (charge) de la machine de moulage. L'invention est applicable au moulage d'une pièce comportant un coeur formé d'une matière et une couche extérieure ou peau formée d'une autre matière. Ainsi, le procédé peut consister à introduire dans la cavité de moule expansée, dans la condition plastifiée, une charge d'une première matière thermoplastique (la première charge"), à introduire dans la cavité de moule dans la condition plastifiée une charge d'une seconde matière thermoplastique (la "seconde charge"), et avant la fin de l'introduction de la seconde charge, à déplacer la partie mobile du moule pour réduire le volume de la cavité de moulage aux dimensions désirées. De préférence, le procédé comprend une autre phase consistant S introduire dans le conduit de coulée du moule après la seconde charge une autre charge de la première matière thermoplastique (la "troisième charge") pour remplir le conduit de coulée du moule. La première charge de la première matière thermoplastique peut etre introduite dans une phase d'"intrusion". En variante, elle peut etre injectée dans la cavité de moulage. Dans une autre variante, on peut utiliser une combinaison d'une intrusion et d'une injection. La seconde charge de la seconde matière thermoplastique peut également être introduite au moins en partie à l'aide d'une technique d'intrusion et de préférence la seconde charge est complètement injectée dans le moule.Lorsque le procédé comprend une phase d'introduction de la troisième charge dans le conduit de coulée, cette phase est de préférence réalisée par une technique d'injection L'utilisation d'une technique d'intrusion pendant l'introduction de la première charge et/ou pour la seconde charge présente avantage que les dimensions de la pièce à mouler peuvent être augmentées au-delà du volume théorique de charge de la machine de moulage par injection. Dans le moule à utiliser dans le procédé selon l'invention, les surfaces correspondantes peuvent être orientées perpendiculairement à la direction de fermeture du moule. Cependant, on peut prévoir toute forme appropriée de surfaces corresw pondantes, par exemple des surfaces correspondantes tronconiques ou d'autres surfaces correspondantes orientées en oblique par rapport à la direction de fermeture. De telles surfaces peuvent être planes ou convexes ou concaves ou bien elles peuvent comporter tout profil approprié mâle ou femelle correspondant, à condition que ces contours viennent buter l'un contre l'autre dans la direction de fermeture du moule lorsque ce dernier est fermé. Coè exemples de matière thermoplastique pouyant être utilisée pour forger la pretère ou la seconde charge du procédé de l'invention, on peut citer des polyéthylènes de haute densités ou de "faible densité", le polypropylène et le polyatysène. Lorsqu'on utilise une technique d'intrusion pendant l'introduction de la première charge (et évertuellement égaleraient de la seconde charge), l'avantage dimensionnel obtenu e in lisant le procédé de l'invention, c'est-à-dire l'augmentaticn de volume de la pièce moulée par rapport au volume théorique de la charge de la machine de moulage par injection, peut varier en fonction de la forme de la pièce particulière et de la matière thermoplastique utilisée.Ainsi, dans des circonstances favorables, il peut être possible d'obtenir un avantage dimensionnel compris entre 50 et 60 Z, c1est-à-dire qu'on peut mouler des pièces dont le poids est compris entre 150 et 160 % de la cylindrée de la machine, en utilisant une force de blocage qui est égale à environ 70 % de la force maximale de blocage de la machine.Dans des circonstances favorables, on estime qu'il est possible de mouler des pièces d'une forme appropriée à partir d'une matière appropriée tout en obtenant des avantages dimensionnels de l'ordre de 100 % et/ou en utilisant des forces de blocage inférieures à 70 % de la force maximale de blocage de la machine particulière, Suivant un autre aspect de l'invention, unemachine de moulage par injection comprend un dispositif pour introduire une première charge d'une première matière thermoplastique dans une cavité de moulage, un dispositif pour introduire une seconde charge d'une seconde matière thermoplastique dans la cavité de moulage# et un dispositif de commande du mouvement des parties du moule et de commande de la valve de buse, ledit dispositif de commande étant agencé pour assurer l'introduction d'une première charge dans la cavité de moulage pendant que celle-ci est expansée et étant en outre agencé pour réduire le volume de la cavité soit avant soit en même temps que le début soit pendant l'introduction de la seconde charge dans la cavité de moule. De préférence, le dispositif de commande est en outre agencé pour introduire une troisième charge de la première matière thermoplastique avant la rupture de la masselotte de coulée. D'autres avantages et caractéristiques de l'invention seront mis en évidence dans la suite de la description, donnée à titre d'exemple non limitatif, en référence aux dessins annexés dans lesquels - les figures 1 à 3 sont des schémas montrant des phases successives du moulage d'une pièce en matière plastique à paroi mince, et - les figures 4 à 7 sont des schémas similaires montrant des phases successives du moulage d'une pièce à paroi mince comportant un coeur ou noyau en matière plastique et une peau en matière différente. La figure 1 représente un moule en deux parties, à savoir une partie fixe 11 et une partie mobile 12 qui sont représentées dans une position légèrement espacée l'une de l'autre en 13 de manière que la cavité de moulage ait une épaisseur de paroi de 10 mm comme indiqué en 14. Un conduit de coulée 15 prévu au centre de la paroi extremo définie par la partie fixe 11 est en liaison avec la buse 16 d'un cylindre de moulage par injection 17. Le cylindre est chauffé et une vis 18 est entraînée en rotation dans ce dernier de manière qu'une charge de matière plastique, à savoir du polyéthylène de haute densité dans l'exem- ple considéré, soit introduite dans l'extrémité du cylindre. Une valve 19 prévue dans la buse est ouverte et la matière plastique commence à être introduite par intrusion ou écoulement dans la cavité de moulage 14, comme indiqué en 21, sous l'action du chauffage et de la pression exercée par la vis tournante. L'intrusion s'effectue lentement, à savoir pendant un intervalle d'environ 8 secondes, mais peu de matière est refroidie par contact avec la surface du moule et il ne se forme pas de pontets entre des côtés opposés de la paroi de cavité du fait de la largeur de cette paroi. Ensuite, on fait avancer la vis 18 le long du cylindre sous l'effet d'une pression supérieure exercée par un vérin hydraulique de manière à injecter une quantité supplémentaire de matière dans la cavité pendant une seconde puis le moule est fermé comme indiqué sur la figure 2 avec une force de fermeture de 90 tonnes. La matière est déplacée rapidement dans la cavité par l'action combinée de la fermeture du moule et de la pression d'injection. L'injection se poursuit pendant un intervalle supplémentaire d'une seconde après fermeture du moule de sorte que la cavité est complètement remplie comme indiqué sur la figure 3 puis la valve de buse 19 est fermée. Après refroidissement de la pièce, la vis dtinoection est déplacée en retrait, le moule est ouvert et la pièce est éjectée. La pièce a une épaisseur de paroi de 2 mmet une surface lisse présentant peu de bavures dans la zone de fermeture de moule 13 et en outre elle est très robuste. Dans un autre procédé, le moule est fermé avant que ne commence l'injection, seulement avec la matière intrudée se trouvant dans la cavité, et l'injection est réalisée complètement alors que le moule est fermé. On effectue dans chaque cas l'intrusion de 75 g de matière et l'injection de 145 g de matière pour produire une pièce faisant 220 g à l'aide d'une machine ayant une cylindrée théorique de 200 cm3 correspondant à un poids de 145 g par charge. Dans le procédé mis en évidence sur les figures 4 à 7, on réalise une pièce comportant un noyau robuste placé dans une peau et la machine est modifiée par la prévision d'un second cylindre 23 et d'une seconde vis 24 pour introduire la matière du noyau robuste par la buse 16. La peau est gravée en creux ou en relief, ou texturée ; elle peut être en un matériau différent de celui du noyau et ayant de bonnes propriétés de surface ; elle peut être en un matériau similaire, par exemple en un matériau ayant la même structure chimique, mais qui se trouve reconstitué plutôt que fraîchement préparé. Le processus est similaire à celui décrit ci-dessus et peut être résumé de la façon suivante. La vis 18 est entraînée en rotation et, après que les parties du moule ont été amenées dans une position de fermeture partielle, la valve 19 est ouverte et l'intru- sion de la matière de peau commence comme indiqué sur la figure 4. Ensuite, la vis 24 est entraînée vers l'avant de manière à injecter la matière du noyau dans la peau formée par la matière intrudée en premier comme indiqué sur la figure 5. Le moule est fermé pendant que l'injection de la seconde matière (noyau se poursuit (figure 6). La première phase d'introduction de matière dans la cavité de moulage peut être une phase d'injection mais elle est, de préférence, une phase d'intrusion (ou d'écoulement dans le moule) dans laquelle la matière pénètre dans la cavité par sa propre expansion pendant qu'elle est chauffée et/ou sous l'action d'une vis de moulage qui est soumise à une faible pression par eoXparaìson ala pression exercée pour entraîner la vis d'un bloc vers l'avant dans une phase d'injection. La première phase pourrait s'effectuer en partie par intrusion et en partie par injection. L'autre phase est de préférence réalisée par injection. Suivant un aspect de la présente invention, un procédé de moulage de pièce consiste à introduire une masse de matière thermoplastique dans une cavité de moule expansée présen tant un volume supérieur à celui de la pièce désirée, à introduire une quantité supplémentaire de matière thermoplastique dans la cavité de moulage et à réduire le volume de cette cavité en correspondance à la configuration de la pièce désirée, la phase de réduction du volume de. la cavité de moulage se produisant avant, en même temps que le commencement de ou pendant la seconde phase. En utilisant un moule classique en deux parties dont l'une est portée par une plaque portante, le moule peut être ouvert au moins partiellement pendant la phase d'intrusion afin de former la cavité de moulage expansée, les surfaces du moule étant par conséquent séparées pendant la phase d'intrusion d'une distance supérieure à l'épaisseur de paroi de la pièce finie. La réduction de volume de la cavité de moulage est effectuée dans ce cas par fermeture du moule après la phase d'intrusion. Dans une variante du procédé, le moule est formé de deux parties qui sont chacune portées par une plaque mais au moins une des parties du moule est montée de manière à pouvoir se dépla cer par rapport à la plaque portante correspondante sous l'influen ce d'un dispositif hydraulique ou mécanique approprié qui est monté sur cette plaque. Dans ce cas, les plaques portantes du moule ne sont pas déplacées pendant ltopération jusqu'après la phase d'injection quand le moule est ouvert pour 1'. éjection de la pièce moulée. Dans une autre variante du procédé, le moule comprend trois parties ou plus dont au moins deux sont portées par une des plaques portantes du moule, une des dernières plaques étant mobiles par rapport à la plaque portante correspondante sous l'action d'un ou plusieurs dispositifs mécaniques ou hydrau liques appropriés qui sont montés sur ladite plaque portante, la ou les parties restantes du moule étant portées par l'autre plaque portantede moule (ou-bien par l'une des autres plaques portantes dans le cas d'un moule nécessitant trois plaques portantes ou plus).Dans ce cas, les plaques portantes du moule peuvent rester fixes pendant l'opération et elles sont déplacées seulement pour ltéjection de la pièce moulée, ltexpansion et la réduction de la cavité de moule étant assurées par mouvement de la ou des parties mobiles du moule. En utilisant ce procédé, on peut fabriquer des pièces à paroi mince, à savoir d'une épaisseur de paroi prdéterminée d'environ 2 mm, de bonne qualité en utilisant du polyéthylène de haute densité et une machine de moulage par injection dont la cylindrée théorique est inférieure au volume de la pièce moulée Lors de la fabrication d'une pièce à paroi mince par le procédé de l'invention, par exemple une piéce ayant une épaisseur de paroi de 5 mm Qu moins et d'un profil simple nécessitant seulement un moule en deux parties, le moule peut être d'une conception classique et le conduit de coulée est disposé essentiellement au centre d'une grande face du moule appartenant à la "moitié fixe" de ce. dernier.Dans le moule fermé, le conduit de coulée est par conséquent séparé par l'épaisseur de paroi de la pièce finie de la surface de la moitié mobile du moule. Pour empêcher la formation prématurée de pontets de matière refroidie entre les surfaces opposées du moule, la cavité de moule doit être expansée pendant la première phase à un degré tel que les surfaces des deux moitiés de moule soient suffisamment éloignées l'une de l'autre pour empêcher un refroidissement d'une partie substantielle de la masse intrudée avant que ne commence la seconde~phase. D'une façon générale, les moitiés de moule doivent être avantageusement séparées d'au moins 5 mm l'une de l'autre, et habituellement d'une distance supérieure, par exemple de 10 mm. Le moule peut être complètement ouvert, c'est-à-dire que les deux moitiés de moule peuvent être séparées de la distance maximale permise par la machine.Ainsi, la distance entre les surfaces des deux moitiés de moule peut atteindre 15 cm ou plus en fonction de la conception du moule et/ou de#la machine. Cependant, il est préférable que la moitié de moule mobile soit positionnée pendant la première phase de telle sorte que la matière entre en contact avec la surface de la moitié mobile du moule avant que la seconde phase ne commence. De cette manière, la masse de matière en forme de galette est au moins partiellement supportée pendant au moins une partie de la première phase et a tendance à prendre un profil essentiellement symétrique par rapport au conduit de coulée. Le moule peut être chauffé Le moule est fermé soit avant, soit en même temps que le début de, soit pendant la seconde phase.Lors du moulage d'une pièce particulière par le procédé de l'invention, on peut déterminer facilement par un processus empirique l'équilibre optimal entre les quantités de matière qui sont introduites dans les deux phases ainsi que la séquence de minutage optimale. Pendant et après la phase finale, la matière se refroidit en entrant au contact des surfaces du moule et ainsi la seconde phase doit être réalisée avant que le refroidissement ait progressé trop loin. Bien qu'il semble qu'il n'existe aucune limite supérieure théorique à l'épaisseur de paroi de la pièce pouvant être moulée par le procédé de í invention, mises à part celles qui sont imposées par la machine de moulage par injection ou bien par la conception du moule, on obtient les meilleurs avantages lorsque l'épaisseur de paroi désirée est inférieure à environ 5 mm, en étant par exemple d'environ 2 mm ou moins. Comme exemples de matière thermoplastique pouvant être utilisée dans le procédé de l'invention, on peut citer du polyéthylène de "haute densité" et de "faible densité", le propy lène et le polystyrène et le polyméthylméthacrylate. L'avantage dimensionnel obtenu par le procédé selon l'invention, c'est-àdire l'augmentation de volume de l'article moulé au-delà de la cylindrée théorique de la machine de moulage par injection, peut varier en fonction du profil de la pièce particulière à réaliser et de la matière thermoplastique utilisée. Avec du polyéthylène de haute densité et de "faible densité, on a pu obtenir un avantage dimensionnel compris entre 50 et 60 %, c'est-à-dire qu'il a été possible de mouler des pièces dont le poids est compris entre 150 et 160 g de la cylindrée de la machine, en utilisant une force de blocage qui est environ 70 % de la force maximale de blocage de la machine. Dans des circonstances favorables, on estime qu'il est possible de mouler des pièces d'une forme appropriée à partir d'un matériau approprié tout en obtenant des avantages dimensionnels de l'ordre de 100 % et/ou en utilisant des forces de blocage inférieures à 70 % de la force maximale de blocage de la machine particulière. Comme pièces typiques pouvant être fabriquées par moulage à l'aide du procédé de l'invention, on peut citer des récipients pour substances chimiques, des godets, des articles ménagers, des récipients à glaces, des bols et des articles à paroi mince similaires. Suivant un autre aspect de l'invention, une machine de moulage par injection comprend un dispositif de commande du mouvement des parties du moule et de commande de la valve de buse, ledit dispositif de commande étant agencé pour produire l'ouvertu- re de la valve de buse avant la course d'injection pendant que la cavité de moule est expansée afin de permettre l'introduction de matière dans la cavité de moule, ce dispositif de commande étant en outre agencé pour réduire le volume de la cavité soit avant, soit en même temps que le début de, soit pendant la course d'injection. Dans un mode de réalisation du dispositif de commande il est prévu un contacteur-limiteur agencé de manière à pouvoir être actionné par le piston ou vis lors de son mouvement d'avance pendant la course d'injection, ce contacteur-limiteur étant disposé pour produire une réduction de volume de la cavité de moulage.La machine est classiquement une machine à fermeture directe dans laquelle la fermeture du moule s'effectue par un ou plusieurs vérins hydrauliques agissant dans la direction de fermeture de moule ou bien une machine à genouillère du type modifié dans laquelle le moule peut être partiellement fermé sous l'action d'une tringlerie à genouillère, la phase finale de fermeture de moule étant faite à l'aide d'un ou plusieurs vérins hydrauliques agissant dans la direction de fermeture du moule ou bien sur le mécanisme à genouillère proprement dit ou bien à l'aide d'un dispositif mécanique agissant dans la direction de fermeture de moule. La présente invention est applicable à un procédé de moulage d'article comportant un noyau en mousse, à savoir en mousse de matière termoplastique (c'gt-à-dire une matière thermoplastique contenant un agent de formation de mousse). Egalement, il est possible de fabriquer des articles à paroi mince présentant une épaisseur prédéterminée d'environ 2 mm et de bonne qualité, ces articles comportant un noyau en mousse formé d'un polyéthylène de haute densité et d'un agent de formation de mousse approprié. Comme exemple de matières thermoplastiques pouvant être utilisées, on peut citer du polyéthylène de "haute densité" et de "faible densité", du polypropylène, du polystyrène et du polyméthylméthacrylate. L'agent de formation de mousse peut être un agent chimique solide, un solvant à bas point d'ébullition, un gaz injecté dans la masse de matière fondue ou bien un mélange de deux composants qui, lors du mélange avec la masse de matière fondue, produisent un gaz (par exemple des particules de zinc et un acide). Dans un mode d'application du procédé, une phase préliminaire précédant la première phase d'injection consiste à intruder une masse de. matière plastique formant une mousse dans la cavité de moulage expansée. De cette manière, il est possible d'obtenir un avantage dimensionnel intéressant, c'est-à-dire une augmentation de volume de l'article moulé au-delà du volume de cylindrée théorique de la machine de moulage par injection. L'avantage dimensionnel peut cependant varier en fonction de la forme de l'article particulier et de la matière utilisée pour former de la mousse. Des articles moulés par ce procédé comportent un noyau en mousse et ils permettent de réaliser ainsi une économie de poids par comparaison avec des articles moulés à partir d'une matière thermoplastique équivalente ne formant pas une mousse. Ainsi, par exemple, on a fabriqué par moulage des articles compor- tant une épaisseur de paroi de 2 mm et constituée d'un noyau ou coeur en mousse de polyéthylène de haute densité, ces articles pesant environ 10 % de moins que des articles constitués de polyéthylène de haute densité ne formant pas de mousse (cEst-à- dire la même matière mais sans l'agent de formation de mousse). Cet aspect de l'invention a été mis en évidence dans la suite en référence à l'exemple suivant. EXEMPLE. On a formé des couvercles de récipients de produits chimiques à partir d'un mélange de polyéthylène de haute densité pigmenté et pouvant former une mousse en utilisant une machine du type à vis alternative comportant une unité de fermeture modifiée dans laquelle la phase de fermeture finale du moule s'effectue à l'aide d'un vérin hydraulique à action directe. Chaque couvercle comporte une nervure, un panneau central situé en creux approximativement à 25 mm en dessous de la nervure et une lèvre dirigée vers le bas et destinée à entrer en contact avec la bordure du récipient, cette lèvre formant la paroi extérieure d'un canal annulaire en forme de U qui est prévu sur le côté inférieur du couvercle.On a réalisé un couvercle d'un diamètre de 289 mm et d'une épaisseur de 2 mm. Chaque couvercle a pesé avec son conduit de coulée entre 189 et 195 g- et a comporté un noyau en mousse mince visible. Bien que les surfaces du couvercle aient une apparence rayée, elles ont présenté un état lisse acceptable. On a utilisé un moule classique en deux parties comportant un conduit de coulée dans la moitié fixe de manière que ce conduit de coulée soit disposé au centre du côté inférieur du panneau central du couvercle. Le moule a été conçu de manière que son point de scellement corresponde au bord inférieur de la lèvre. La machine a comporté une vis de plastification de 45 mm de diamètre et une cylindrée théorique de 200 cm3. On a utilisé une charge de 145 g de polyéthylène de haute densité. La force maximale de fermeture de la machine a été réglée à 140 tonnes. Les éléments chauffants du dispositif d'injection ont été réglés de manière à obtenir une température de 1800C à l'arrière du cylindre, une température de 1950C au centre du cylindre, une température de 2200C à l'avant du cylindre et une température de 2000C dans la buse. On a réglé le moule de manière que les faces soient espacées de 6 mm et on a assuré l'intrusion d'une masse de 45 g d'un mélange de polyéthylène de haute densité et de pigment formant mousse en 3,5 secondes dans le moule partiellement ouvert On a ensuite déclenché la phase d'injection de la machine et le moule a été fermé de 90 % pendant la course d'injection avec une force de fermeture de moule de 90 tonnes. On a réalisé la course complète d'injection en environ 1 seconde. La pièce moulée résultante a présenté la forme désirée, et elle a comporté des surfaces lisses présentant peu ou pas de bavures dans le plan de joint du moule. Elle a présenté une résistance mécanique particulièrement bonne et a résisté à des coups de marteaux répétés. On a préparé le mélange de polyéthylène de haute densité et de pigment en mélangeant 100 parties en poids d'un polyéthylène de haute densité pigmenté et granulaire (d'une qualité recommandée pour un moulage classique et non un moulage de mousse structurale) avec 0,5 partie en poids de Genitron Ep.A servant d'agent de soufflage (ce produit étant fabriqué par la Société Pisons Industrial Chemicals Harton, Cambrage, CB2 5HU). A titre de comparaison, on a moulé un couvercle dans le même moule à partir d'un polyéthylène de haute densité ne formant pas de mousse. Ce couvercle a pesé 220 g avec son conduit de coulée. Enfin, le moule étant encore complètement fermé, on a arrêté l'inåection de la seconde matière et on a injecté la première matière pour remplir les extrémités de la cavité en 26 et pour sceller la zone du conduit de coulée indiquée en 27. On a fabriqué de façon satisfaisante deux pièces en utilisant le procédé de l'invention, à savoir des bassines d'alimentation de chiens de 225 mm de diamètre permettant une bordure extérieure en forme de U inversé, un poids de 125 g et une épaisseur de paroi de 1,2 mm ainsi qutun pot de fleur de 150 mm de profondeur, de 200 mm de diamètre, d'une épaisseur de paroi de 1 mm et d'un poids inférieur à 56 g. Dans chaque cas, on a utilisé un noyau ou coeur en polystyrène et une peau en polyéthylène de faible densité. Dans ce qui précède, on a employé fréquemment le terme "intrusion". Il est entendu que cela désigne un mode opératoire dans lequel, pour une machine du type à vis, la vis est mise en rotation pour amener la charge à la chambre dtinåection, la vis étant maintenue en position sous pression ou bien contre sa butée de fin de course, et indépendamment de la position de la vis dans son logement. Pour des articles, et en partIculier pour des articles en mousse structurale ayant une épaisseur de paroi d'au moins 5 mm, il n'y a pas de problème à produire l'écoulement des matières plastiques dans l'ensemble du moule, même si la plus grande distance du point d'injection au bord extrême de l'article -"distance d'écoulement"- est très grande, mais pour des articles plus minces, il existe une limite en-deça de laquelle il ne peut y avoir d'écoulement sans qu'on utilise la présente invention, selon laquelle l'injection initiale se fait dans un moule partiellement fermé ; l'invention prévoit ainsi des articles de ce genre d'une épaisseur de paroi comprise entre 2 et 4 mm et dont le rapport écoulement-/épaisseur est d'au moins 30, ce rapport étant celui de la distance d'écoulement maximale à l'épaisseur de paroi minimale. R E V s N D I C A T I O N S 1. Procédé de moulage d'un article, caractérisé en ce qu'on introduit une première masse de matière thermoplastique dans une cavité de moulage expansée ayant un volume supérieur à celui de l'article désiré, en ce qu'on introduit dans la cavité de moulage une autre masse de matière thermoplastique, et en ce qu'on réduit le volume de la cavité de moulage en correspondance à la configuration de l'article désiré avant la fin de la phase d'introduction de l'autre masse de matière. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la première phase d'introduction de matière thermoplastique est ou comprend une phase d'intrusion. 3. Procédé selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que l'autre masse de matière thermoplastique est introduite par injection. 4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le volume de la cavité de moulage est réduit avant le commencement de l'introduction de l'autre masse de matière. 5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le volume de la cavité de moulage est réduit au début de l'introduction de l'autre masse de matière. 6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caraatérisé en ce que le volume de la cavité de moulage est réduit pendant l'introduction de l'autre masse de matière. 7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la première matière thermoplastique est une matière formant mousse. 8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que la première masse est formée d'une matière thermoplastique qui devient une peau sur l'article et en ce que l'autre masse est en une matière différente. qui devient le noyau de l'article à l'intérieur de la peau. 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'on introduit une autre charge de la première masse de matière thermoplastique après terminaison de l'introduction de ladite autre masse de matière thermoplastique. 10. Procédé selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu'on forte par moulage un article dont au moins toutes les parois ont une épaisseur inférieure à 5 millimetres. 11. Procédé selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que la cavité de moulage expansée définit le profil de l'article dont au moins une partie des parois a une épaisseur égale ou supérieure à 10 millimètres. 12. Machine de moulage par injection, caractérisée en ce qu'elle comprend un dispositif de commande du mouvement des parties du moule et de commande de la valve de buse, ledit dispositif de commande étant agencé pour ouvrir la valve de buse avant la course d'injection et pendant que la cavité de moulage est expansée en vue de permettre l'intrusion de matière dans la cavité de moulage expansée et en ce que ledit dispositif de commande est en outre agencé pour réduire le volume de la cavité soit avant, soit en même temps que le commencement de, soit pendant la course d'injection. 13. Machine selon la revendication 12, caractérisée en ce qu'elle comprend un contacteur limiteur agencé pour être actionné par le piston ou vis lors de son mouvement vers l'avant pendant la course d'injection, ce contacteur limiteur étant agencé pour enclencher la réduction de volume de la cavité de moulage. 14. Machine selon l'une des revendications 12 ou 13, caractérisée en ce qu'elle comprend des moyens pour fournir deux matières différentes à la valve de buse et un dispositif de commande pour contrôler l'ordre dans lequel les matières sont fournies. 15. Un article en matière plastique moulé, caractérisé en ce qu'il est obtenu par un procédé selon l'une des revendications 1 à 12 ou avec une machine selon l'une des revendications 13 et 14. 16. Un article selon la revendication 15, réalisé en une mousse, caractérisé en ce qu'il comporte une paroi dont une partie importante au moins est comprise entre 2 et 4 mm d'ëpaisseur, et dont le rapport écoulement-tépaisseur est au moins égal à 30. 17. Un article selon la revendication 16, caractérisé en ce que la paroi comporte un noyau interne et une peau externe continue. 18. Un article selon la revendication 17, caractérisé en ce que le noyau s'étend sur toute l'étendue de la paroi. 19. Un procédé pour le moulage d'un article, caractérisé en ce qu'il comprend l'introduction d'une masse d'une matière thermoplastique susceptible de former une mousse dans une cavité de moulage expansée ayant un volume supérieur à celui de l'article qu'on veut obtenir, et la réduction du volume de la cavité, pour qu'elle vienne correspondre à la configuration delarticle que l'on veut obtenir, cet article ayant une épaisseur de paroi inférieure à 5 mm. 20. Un procédé selon la revendication 19, caractérisé en ce que ladite cavité définit un article avec un rapport écoulement-/ épaisseur d'au moins 30. 21. Un article caractérisé en ce qu'il est obtenu par le procédé selon l'une des revendications 19 et 20.