FR 2267198 A1 19751107 FR 7412880 A 19740411 La présente invention concerne un procédé inédit par lequel, à partir d'une grande variété de matières lignocellulosiques pulvérisées, on peut fabriquer des panneaux agglomérés pleins d'une épaisseur importante avec un rendement élevé permettant une production économique malgré ltépaisseur notable du produit résultant. L'industrie du bois est préoccupée à l'heure actuelle du problème sérieux de l'évacuation de grosses quantités d'é- corce et d'autres déchets de bois qui s'accumulent dans les scieries de toutes les régions du monde produisant du bois d' oeuvre. Bien que des quantités limitées de ces déchets puissent servir dans la fabrication du papier ou comme combustible, il n'en reste pas moins d'énormes quantités d'écorce, de sciures et de copeaux pour lesquels il n'y a pas actuellement de débouché convenable. Antérieurement, on se contentait de brûler ces déchets mais la pollution d'air en résultant a été telle que ce mode de destruction a été récemment interdit dans de nombreuses contrées. Des techniques plus récentes d'élimination de ces déchets se sont traduites par une pollution du sol ou une défiguration du paysage, ce qui est également indésirable.Les industries produisant des déchets lignocellulosiques d'autres types, par exemple la bagasse provenant du traitement de la canne à su cre, la paille, les chaumes de mats, les cosses de riz, etc. se heurtent à des problèmes d'évacuation du même type. Un problème quelque peu différent mais apparenté concerne celui des chemins de fer qui sont obligés chaque année d'enlever et de remplacer un nombre considérable de traverses qui, à la suite du pourrissement, sont devenues trop fragiles pour permettre de les conserver en service. Non seulement le prix de fabrication de nouvelles traverses pour voies ferrées est important, mais on ne connait aucune technique valable pour se débarrasser des vieilles traverses en bois créosoté sans provoquer de pollution de l'air ou de l'environnement. On connais déJà un certain nombre de procédés de fabrication à partir de divers déchets lignocellulosiques, d'ag glomérés de particules liées par une résine, ces procédés ayant pour but de créer un marché pour les déchets de scieries et pour certains autres déchets d'origine végétale. Certains de ces procédés sont décrits dans les brevets E.U.A. n 2 381 269, 2 446 304, 2 581 652 et 3 309 444. Une caractéristique impor tante et propre à tous les procédés connus de fabrication d'agglomérés est qu'ils consistent à former le panneau aggloméré par l'application simultanée de chaleur et de pression au mélange des matières au sein d'une presse à plateaux opérant à chaud et d'un type relativement coûteux.Cette opération immobilise la presse et retarde ainsi la production pendant la durée nécessaire pour assurer un durcissement suffisant du liant thermodurcissable utilisé ou une plastification suffisante en cas d'utilisation d'un liant thermoplastique, cette durée étant principalement fonction de l'épaisseur du mélange comprimé. Il est en général impossible d'élever la température de la presse à une valeur suffisamment importante pour abréger la durée en question, étant donne qu'on risque une carbonisation superficielle ou un "roussissement" inacceptables de la matière traitée. La durée de cette opération à la presse constitue un problème économique grave du fait que les presses à plateaux sont des machines tellement coûteuses qu'il est indispensable de les maintenir en permanence à un rythme élevé de production si l'on veut que les panneaux agglomérés soient fabriqués dans des conditions économiquement rentables. Cette dernière exigence a eu pour effet jusqu'à présent de contraindre l'industrie de fabrication des agglomérés à limiter strictement l'épaisseur finale maximale des produits à une valeur d'environ 1,25 à1,9 cm. Un panneau d'une telle épaisseur limitée peut etre durci ou cuit dans une presse à plateaux en moins d'une heure dans des conditions normales de température, alors qu'un minimum de deux heures est indispensable pour un panneau d'une épaisseur de 3,8 cm.La limitation actuelle de l'épaisseur des agglomérés à une valeur de 1,25 à 1,9 cm,pratiquement imposée par des raisons économiques en raison de la déficience des techniques de production a malheureusement empeché les panneaux agglomérés de s'imposer sur certains marchés très importants où la demande pourrait incontestablement être de plusieurs fois supérieure et aiderait ainsi à combler le déficit du marché en bois d'oeuvre tout en contribuant à résoudre le problème de l'évacuation des déchets lignocellulosiques provenant de scieries ou autres origines. Bien que le problème précité du manque de rendement des presses a' plateaux et de la limitation en résultant de l'épaisseur des panneaux agglomérés qu'on peut produire dans des conditions économiques soit bien connu par les industriels depuis des années, on n'a imaginé aucune mesure adéquate pour réduire ce problème. Dans lue brevet précité na 2 581 652, qui est vieux de plus de 25 ans déjà, on a cherché à réduire le délai dû à l'utilisation d'une presse à plateaux chauffée par une technique consistant à extraire prématurément de la presse le mélange destiné à la fabrication du panneau aggloméré pour terminer le processus de durcissement en l'absence de l'application d'une pression quelconque.Malheureusement, avec une telle technique, on n'obtient pas un produit aggloméré aussi résistant qu'avec l'application simultanée de chaleur et de pression. On peut donc dire qu'il n'existe à l'heure actuelle aucun procédé satisfaisant permettant la fabrication, à partir de déchets lignocellulosiques, de panneaux agglomérés pleins d'une épaisseur importante, par exemple une épaisseur de 2,5 cm ou plus importante, dans des conditions économiques. En conséquence, il est impossible de vendre facilement des panneaux agglomérés sur des marchés aussi importants que ceux des bois de construction (tels que montants, éléments de toiture, éléments d'encadrement, etc) ou des traverses de chemins de fer, toutes ces applications nécessitant des pièces pleines d'une épaisseur importante, sans qu'on soit obligé de stratifier des panneaux agglomérés minces pour obtenir un panneau plus épais, ce dernier expédient étant indésirable aussi bien sur le plan économique que du point de vue structural.D'autre part, en raison de la limitation d'épaisseur, il est impossible de produire économiquement des panneaux agglomérés d'une épaisseur suffisante pour pouvoir les utiliser comme "bois en grume" brut à traiter dans une scierie pour la fabrication de produits en bois plus minces, par exemple des revêtements muraux, des pieux d'échalassage de la vigne, etc. On voit donc qu'il existe à l'heure actuelle un besoin évident pour un procédé de fabrication de-panneaux agglomérés, qui soit à la fois efficace et économique, qui utilise une quantité maximale de déchets lignocellulosiques et qui permette de produire des panneaux agglomérés pleins ayant une épaisseur suffisante et d'autres caractéristiques permettant d'introduire ces produits de façon conpétitive sur les marchés supplémentaires indiqués dont, à l'heure actuelle, ce matériau est exclu, d'où possibilité de provoquer une demande pour un pourcentage beaucoup plus important de déchets lignocellulosiques qu'il n'en est utilisé à l'heure actuelle, les produits pouvant être utilisés comme produits de remplacement du bois d'oeuvre sur le marché de façon à contribuer à réduire le déficit de ce matériau. La présente invention concerne un procédé de fabrication de panneaux agglomérés, permettant d'éliminer le problème actuel de limitation d'épaisseur du produit final, problème qui est imposé par les limitations de rendement d'une presse à plateaux chauffée. L'invention supprime entièrement la nécessité d'utilisation d'une telle presse tout en conservant tous ses avantages. On peut fabriquer le produit en partant pratiquement de n'importe quelle matière lignocellulosique pulvérisée, y compris, de façon non limitative, le bois dur ou le bois tendre, sous forme de copeaux, de sciures, ou d'éclats, l'écorce de ces bois, la bagasse, la paille, les cosses de riz, les chaumes de mals, les roseaux, les tiges de végétaux, le liège et d'autres produits analogues, éventuellement sous forme~d'un mélange de deux ou plusieurs produits.Cette universalité concernant le choix des matières premières est spécialement valable si le produit résultant n'a pas besoin d'avoir de résistance particulière, par exemplelorsqu'on découpe le produit final pour former des éléments de revêtement mural, ou lorsque le produit n'a pas besoin d'avoir de résistance à la traction ou à la flexion spécialement élevée mais simplement une bonne résistance à la compression. Si le produit doit avoir une résistance à la traction ou à la flexion d'une valeur donnée, on peut être obligé de n'utiliser que certaines matières lignocellulosiques d'un caractère fibreux ou à base de bois. Le procédé nouveau servant à préparer les produits selon l'invention a pour but de réduire le problème du délai de fabrication qui se pose autrement lorsqu'on cherche à chauffer des éléments épais en matière lignocellulosique en mélange avec des liants pendant que le matériau est maintenu sous pression dans une presse à plateaux. Le problème de l'immobilisation d' une presse à plateaux coûteuse pendant plusieurs heures pour chauffer ou faire durcir un mélange d'une épaisseur importante est résolu par les demandeurs par une élimination pure et simple de l'utilisation d'une presse à plateaux dans le procédé, de sorte qu'on sépare la fonction de compression initiale du mélange de la fonction de chauffage de ce mélange.Cette séparation inédite des deux fonctions est réalisée par l'utilisation d'une série de moules spéciaux destinés à contenir la matière lignocellulosique, les liants adhésifs et les autres ingrédients du mélange servant à la fabrication du produit. Chaque moule comprend un plateau presseur verrouillable qui, en combinaison avec le moule proprement dit, définit une enceinte entourant le matériau. Le procédé selon l'invention consiste à placer le moule dans une presse froide et à appliquer de la pression au plateau de manière à comprimer initialement le mélange à une épaisseur notable prédéterminée et à façonner ce mélange pour lui donner la forme de l'intérieur du moule.Pendant que le moule est soumis à cette compression initiale, on applique des élémmis de fixation à ce moule dont le rôle est de verrouiller et de maintenir le plateau de pression dans sa position comprimée, que le moule demeure ou ne demeure pas ultérieurement dans la presse. On peut donc immédiatement transférer le moule verrouillé, comme un ensemble intégral, de la presse dans un four de cuisson séparé, sans provoquer de dilatation du mélange ou de perte de pression interne, malgré la suppression de la pression externe exercée initialement par la presse. On peut alors cuire etZou durcir le matériau, selon le cas, en tenant compte de la nature du ou des liants adhésifs utilisés, pendant la période requise au cours de laquelle la pression interne dans le matériau diminue progressivement.Une fois le chauffage terminé7 on laisse le matériau se refroidir et ensuite on l'enlève du moule en déverrouillant d'abord le plateau presseur et ensuite en démontant le moule. Les moules sont construits en des dimensions prédéterminées telles que le panneau aggloméré moulé puisse etre par la suite utilisé pour la destination prévue sans aucun traitement supplémentaire, ou en variante, la pièce moulée peut etre ensuite commodément sciée en pièces plus petites d'une dimension convenant pour une utilisation donnée, avec une perte négligeable du produit étant donné que les dimensions du moule sont, de préférence, étudiées de manière à ne fournir qu'un excès d'espace suffisant pour le sciage et le sablage. Les nouveaux stades du procédé qui comprennent, après une compression initiale momentanée du mélange, le verrouillage du plateau presseur en position comprimée et l'enlèvement de la presse, tout en maintenant la compression interne, de 1' ensemble constitué par le moule et le plateau presseur, permettent par la suite de chauffer le matériau dans un four pendant une longue durée sans immobiliser pour autant une presse coûteuse à plateaux. Pendant ce temps, la presse, qui constitue de loin le matériel le plus coûteux de l'installation, est disponible pour comprimer de nouvelles quantités de matériau que l'on peut ensuite introduire Sans retard dans le four pendant que le mélange initial est toujours en cours de chauffage dans ce four. Etant donné que les gros fours du type envisagé pour recevoir de nombreux moules constituent un achat beaucoup moins onéreux qu' une série de presses à plateaux ayant la même capacité totale, les inconvénients économiques qu'on subissait précédemment en raison de la longue durée de chauffage dans une presse à plateaux pour former des panneaux épais, sont ainsi supprimés. L'aptitude du nouveau procédé de moulage de panneaux agglomérés qui vient d'être décrit à produire économiquement des panneaux agglomérés beaucoup plus épais rend possible le développement de techniques nouvelles d'utilisation avantageuse des déchets lignocellulosiques pour la fabrication de nouveaux produits et pour l'acceptation par des marchés nouveaux, au-delà de ce qu'on jugeait possible jusqu'à présent. Dans la demande de brevet E,U,A.nO 297 999 déposée le 16 Octobre 1972, on a décrit l'application de ce procédé de moulage aux déchets de bois, à certaines écorces, à la bagasse, etc. dans le cadre de la fabrication de panneaux agglomérés épais quton peut ensuite découper en éléments de bois d'oeuvre, par exemple en montants d'une dimension de 5 x 10 cm.On peut utiliser également ce procédé de moulage pour la fabrication d'autres produits tsès variés tels que des éléments de toiture, des pieux d'échalassa- ge pour la vigne, des revêtements ornementaux ou protecteurs, des poutres ou solives, des colonnes, etc. il est important de faire remarquer que l'incorporation dans le mélange d'une quantité importante d'écorce (environ 30% en-poids ou plus) permet de renforcer notablement le degré de retard d'inflammation-du produit résultant, par opposition à l'utilisation uniquement de sciures, de copeaux et/ou d'éclats de bois. Il s'agit là d'une caractéristique' très avantageuse, car les propriétés d'inflammation retardée d'un matériau de construction quelconque sont habituellement critiques. Une autre application extrêmement intéressante du procédé de moulage selon l'invention est le recyclage des traverses de voies ferrées. En broyant le bois des vieilles traverses pourries, en le mélangeant ensuite avec des liants thermodurcissables et/ou thermoplastiques et en moulant l'ensemble par le procédé décrit pour former des éléments épais dont les dimensions correspondent à celles des traverses, on peut aisément fabriquer des traverses neuves en partant de traverses usées, d'où économie du bois et suppression du problème d'évacuation des traverses usagées. Etant donné que les vieilles traverses sont déjà créosotées, on bénéficie de l'avantage supplémentaire de n'avoir pas à créosoter les nouvelles traverses. Bien sûr, on pourrait si on le désirait fabriquer aussi, par le même procédé de moulage, des traverses neuves en utilisant d'autres déchets lignocellulosiques. Les spécialistes, après avoir pris connaissance de ce nouveau procédé de moulage, n'auront aucune difficulté à en visager-d'autres applications possibles pour produire des pièces en aggloméré d'une épaisseur notable. Ces applications peuvent faire usage de pratiquement n'importe quelle matière li gnocellulosique, seule ou en mélange avec d'autres matières analogues, en tenant compte de la présence ou de l'absence d'exigences spéciales concernant la résistance, les caractéristiques d'inflammation retardée, la densité, etc. du produit final. En conséquence, l'invention a pour but principal de fournir un procédé permettant la production économique d'éléments de panneaux agglomérés pleins, ayant une épaisseur importante, par application simultanée de chaleur et de pression mais sans avoir à utiliser une presse à plateaux chauffée. D'autres buts, caractéristiques et avantages de 1' invention ressortiront de la description détaillée d'un de ses modes de réalisation, donné à titre d'exemple illustratif et sans caractère limitatif, qui va en être faite ci-après en se référant aux dessins annexés, sur lesquels La figure 1 est un schéma général d'un mode de mise en oeuvre du procédé selon l'invention qu'on peut utiliser pour fabriquer un panneau ou article en aggloméré. La figure 2 est une vue partielle en perspective d'un moule représentatif qu'on peut utiliser pour la mise en oeuvre du procédé, certaines parties étant arrachées dans un but de clarté. La figure 3 est une vue de côté simplifiée et partiellement schématique montrant la compression initiale dans une presse du matériau destiné à fabriquer le panneau aggloméré, certaines parties du moule étant en srachement dans un but de clarté. La figure 4 enfin est une vue de côté simplifiée et partiellement schématique montrant un autre procédé de compression du matériau. La figure 1 décrit schématiquement les divers stades de fabrication d'un article en aggloméré à partir de matières lignocellulosiques par ie procédé selon l'invention. Au stade A, on recueille les déchets lignocellulosiques, en l'occurren- ce de l'écorce, des sciures et des copeaux de bois pouvant provenir d'une scierie. Cependant, il convient de rappeler que le procédé peut utiliser comme matériau de départ, pratiquement n' importe quelle matière lignocellulosique, y compris de façon non limitative, tous les bois durs et les bois tendres, notamment sous forme de sciures, de copeaux et d'éclats, leurs écorces et d'autrés matières telles que la bagasse, la paille, les cosses de riz, les chaumes de mais, les roseaux, les tiges de végétaux, le liège, etc.De plus, on peut utiliser chaque type de matière lignocellulosique seule ou en mélange avec un ou plusieurs autres types de matières lignocellulosiques. Si la résistance à la traction ou à la flexion du produit résultant est considérée comme importante pour l'application envisagée, par exemple lorsqu'on fabrique des éléments d'encadrement ou du bois d'oeuvre de dimension, il peut être souhaitable de n'utiliser des quantités importantes que de matières lignocellulosiques du type fibreux ou ligneux qui sont les plus aptes à fournir la résistance requise à la traction comme par exemple le bois, l'écorce de séquoia ou de cèdre, la bagasse,-etc. Le procédé décrit n'est cependant aucunement limité à un type particulier de matières lignocellulosiques, car toutes ces matières peuvent servir pour la fabrication des produits lorsqu'il n'est pas nécessaire de satisfaire à des exigences spéciales de résistance, par exemple lorsqu'il s'agit de revêtements muraux d'ornementation ou de protection, etc. Les matériaux ou mélanges lignocellulosiques recueillis en A sont ensuite transportés au lieu de fabrication et sont de préférence séchés (au stade B) par un moyen approprié quelconque jusqu'à une teneur en humidité d'environ 6% en poids après quoi le matériau est introduit dans un broyeur à marteaux (indiqué en C) et il est broyé en particules plus petites d'une consistance uniforme, le tout de façon traditionnelle pour rendre la matière apte à servir à la fabrication d'agglomérés. Après ces stades initiaux, les particules broyées sont mélangées (en D) avec des quantités prédéterminées d'un ou plusieurs liants adhésifs (provenant d'un réservoir D') et de cire (provenant d'un réservoir D"), cette cire ayant pour but de rendre le produit imperméable à l'eau. De nombreux liants thermodurcissables ou thermoplastiques et de nombreuses cires convenant pour la production de panneaux agglomérés et pouvant servir dans le présent procédé sont connus des industriels dans cette branche et on peut les incorporer en des proportions habituelles, séparément ou en combinaison l'un avec l'autre. On préfère utiliser un mélange d'un liant thermodurcissable avec un liant thermoplastique afin d'améliorer au maximum l'aptitude du produit au sciage et au sablage par une réduction au minimum de sa tendance à former des éclats. Le mélange entre les particules broyées de lignocellulose et le ou les liants et la cire se fait avantageusement à l'aide de balances doseuses à fonctionnement discontinu et d'un appareillage mécanique de malaxage d'un type usuel. Le stade suivant consiste à placer des quantités dosées du mélange dans des moules respectifs du type représenté sur la figure 2. Un moule représentatif, indiqué par la référence d'ensemble 1Q, comprend un élément allongé profilé en gat- tière et présentant deux parois latérales 12 et 14 qui sont plates, parallèles et disposées verticalement et qui sont réunies dans le bas par des boulons 15 à une base 16 qui fait un angle droit avec chacune des parois 12 et 14. Dans chaque paroi latérale 12 et 14, on a prévu une série d'ouvertures espacées 18, chaque série s'étendant suivant une ligne droite au-dessus de l'élément de base 16 et parallèlement à ce dernier, les ouvertures opposées étant en alignement transversal les unes avec les autres. A chaque extrémité du moule 10, on a prévu dans chacune des parois latérales 12 et 14 respectivement une rangée verticale d'ouvertures transversalement alignées 20. Par ces ouvertures 20, on fait passer une série de boulons transversaux 22 servant de support aux plaques terminales respectives 24 qui ferment hermétiquement chaque extrémité de l'élément profilé en gouttière. Un plateau presseur 26 est également prévu et sa longueur et sa largeur sont à peine plus petites que les dimensions intérieures correspondantes, c'est-à-dire la distance entre les deux plaques terminales 24 (dont une seulement est indiquée sur la figure 2) et la distance entre les deux parois latérales 12 et 14.Cet agencement permet au plateau 26 de se mouvoir librement dans le sens vertical entre les parois latérales et les parois terminales du moule de sorte qu'on dispose d'une enceinte de moulage ayant une hauteur intérieure variable. La longueur intérieure du moule et la largeur intérieure entre les parois latéralesî2 et 14 dépendent exclusivement des dimensions du produit final qu'on désire fabriquer. La hauteur intérieure de l'enceinte finale de moulage, c'est-à-dire la surface interne délimitée par l'élément en forme de gouttière, les plaques terminales 24 et le dessous du plateau presseur 26, doit être au moins égale ou supérieure à l'épaisseur minimale requise du produit final.L'épaisseur réelle prédéterminée du produit est réglée par la position verticale finale du plateau presseur 26 qui est elle-meme déterminée par l'emplacement des deux rangées d' ouvertures 18. En conséquence, en tenant compte de l'épaisseur du plateau 26, les deux rangées d'ouvertures 18 doivent être disposées à une distance suffisante au-dessus de la face supérieure de la base 16 pour que, quand on introduit les boulons de fixation 28 transversalement dans les ouvertures en regard 18 et qu'on installe le plateau presseur 26 de la façon indiquée sur la figure 2, c'est-à-dire avec sa face supérieure venant buter sur le dessous des boulons 28, l'espace intérieur entre le plateau 26 et la base de la gouttière soit égal à l'épaisseur désirée prédéterminée du produit comprimé. il est évident qu'on pourrait utiliser des moyens de fixation autres que des boulons 28 pour verrouiller le plateau 26 en position, comme par exemple des cames ou des pattes chargées par des ressorts s'endenchant automatiquement sur le plateau une fois que ce dernier a été suffisamment enfoncé dans l'intérieur du moule. Dans le procédé selon l'invention (figure ) le mélange, préparé comme précédemment décrit, de particules 7Fqrrm- losiques, de liant et de cire est pesé sur des balances de remplissage (stade E) à une quantité déterminée dans chaque cas avantsa mise place dans un moule 10 du type qui vient d'être décrit. Bien entendu, la hauteur du mélange non comprimé qu'on place dans le moule sera beaucoup plus importante que l'épais- seur finale du produit comprimé. Le mélange non comprimé doit être régulièrement étalé sur toute l'étendue du moule, sa quantité étant telle qu'une pression prédéterminée exercée sur le plateau 26 soit capable de comprimer le mélange à son épaisseur finale prédéterminée.Cette pression est évidemment variable et dépend notamment de facteurs tels que la résistance et la densité du produit final désiré compte tenu de l'application envisagée. Aussitôt que le moule 10 a été rempli avec la quantité pesée de mélange (stade F), on introduit le plateau presseur 26 dans le moule sur le dessus du mélange (stade G) et on achemine le moule dans une presse (stade H, qui comprend également la mise en place des éléments de fixation ). La presse, indiquée par la référence d'ensemble 30 sur la figure 3, comprend un piston allongé 32 actionné par les cylindres 34 et ayant une dimension lui permettant de s'ajuster avec jeu entre les parois latérales et terminales du moule 10, la presse étant conçue de manière à répartir régulièrement une pression externe initiale déterminée sur le dessus du plateau presseur 26.La face inférieure du piston 32 présente une série d'encoches transversales 36 qui sont espacées de manière à colncider avec l'espacement des ouvertures t8 prévues dans les parois latérales du moule 10. Une fois le moule placé en position correcte audessous de la presse 30, les ouvertures 18 étant en alignement vertical avec les encoches 36, on applique de la pression au piston 32 qui pousse ainsi le plateau presseur 26 dans l'interieur du moule 10 pour comprimer le mélange 38. Pendant l'application de la pression externe on introduit les boulons 28 à travers les ouvertures respectives 18 au-dessus du plateau 26, cette introduction étant possible en raison de la présence des encoches alignées 36. Après introduction, on serre -les boulons afin d'empêcher un écartement quelconque des parois latérales 12 et 14 du moule, écartement qui pourrait se produire sous l'effet de la pression interne en dedans de la matière comprimée 38. On libère ensuite la presse 30 mais la pression interne dans le mélange 38 est cependant maintenue par le plateau 26 qui est, à ce stade, retenu dans sa position de compression par les boulons 28 comme on peut le voir sur la figure 2. Pendant que le moule est dans cet état, on leretire de la presse 30, de préférence en le faisant avancer sur un transporteur tel que 40. On libère ainsi immédiatement la presse 30 pour lui permettre de recevoir un autre moule du même type et lui permettre de répéter sans interruption les stades de compression et de fixation, que l'on vient de décrire. Comme le comprendront les spécialistes, la presse 30 pourrait également être du type inversé dans lequel les cylindres sont installés sous le moule et la pression exercée de bas en haut contre la surface sur laquelle ce moule repose. D'autres caractéristiques structurales de la presse peuvent également être différentes selon la structure du moule et la nature des moyens de fixation employés. Sur la figure 4, on a représenté une presse d'un type quelque peu différent mais pouvant remplir les opérations de compression qui viennent d'être décrites. Le moule 10 et le procédé de compression sont les mêmes que précédemment mais, dans ce cas, la presse comprend une série de rouleaux 42 à montage excentré, chacun d'eux étant calé sur un arbre respectif 44. Au début, les rouleaux 42 sont disposés de manière que.leurs parties excentrées soient orientées vers le haut ce qui permet d'introduire le moule 10 au-dessous des rouleaux.Au stade suivant, les rouleaux 42 qui sont suffisamment étroits pour s'ajuster entre les parois latérales 12 et 14 du moule sont contraints à tourner dans le sens inverse des aiguilles d'une montre, comme le montrent les flèches de la figure 4, sous l'effet du couple appliqué aux arbres respectifs 44,ce qui a pour effet de pousser le plateau 26 vers. le bas et de comprimer la matière. 38 comme précédemment. Les boulons de fixation 28 peuvent alors être introduits dans les espaces entre les rouleaux pour retenir en position le plateau presseur 26. D'autres techniques utilisant les principes fondamentaux précités d'une compression initiale et d'une conservation ultérieure de la pression peuvent également être utilisées et donner d'excellents résultats. Après avoir quitté la presse 30 (stade H), les moules 10 avec leur plateau presseur 26 toujours assemblés en position de compression, sont transférés dans un four de cuisson ou de durcissement (indiqué en I). De préférence, ce four est de forme allongée et comporte plusieurs rangées de transporteurs se déplaçant depuis une porte d'entrée jusqu'à une porte de sortie du four. La vitesse des transporteurs dans le four est réglée de manière à assurer la durée minimale de chauffage qui est suffisante à la température de four utilisée, pour faire durcir correctement le liant thermodurcissable ou pour plastifier le liant thermoplastique ou pour effectuer ces deux opérations à la fois dans le cas de l'utilisation conjointe des deux types de liant, et ceci dans toute ltépaisseur du matériau, afin de réaliser la liaison finale de la totalité du mélange. De préférence, la combinaison de la température du four et de la durée de séjour est insuffisante pour provoquer un roussissement ou une carbonisation superficielle du mélange. Les spécialistes comprendront aisément que la température maximale et la durée de chauffage peuvent varier selon la nature des matières lignocellulosiques et de leur prédisposition au roussissement ainsi que selon la nature du ou des liants et surtout selon l'épaisseur du mélange. A la sortie du four, les moules sont acheminés sur un transporteur de refroidissement (comme il est indiqué en J) sur lequel ils peuvent se refroidir suffisamment pour garantir une liaison adhésive totale du mélange, le degré de refroidisse- ment étant également fonction de la nature des liants et de l'é- paisseur du mélange. Les moules arrivent ensuite à un stade de démontage et de déchargement (stade S) où ils sont démontés, cette opération commençant par un desserrage des boulons 15 sur un des côtés du moule afin de réduire la pression exercée sur les boulons de fixation 28 et se poursuivant par le desserrage et 17 enlèvement des boulons 28.On enlève alors le panneau aggloméré du moule et on l'utilise soit tel quel, soit si on le désire, après 1' avoir soumis à des opérations de sablage et/ou de découpage (le stade de découpage ou de sciage est indiqué en L alors que le sablage éventuel a lieu au stade M). Le démoulage du produit comprimé peut être facilité par une pulvérisation, une enduction ou un autre mode d'application d'un agent de démoulage convenable tel qu'une huile ou une graisse sur les surfaces internes du moule avant son remplissage avec le mélange, afin d'empêcher le produit de coller à la paroi intérieure du moule.Les moules, les plateaux presseurs et les boulons de fixation sont renvoyés respectivement aux divers postes où ils sont réutilisés dans le procédé, ce recyclage étant indiqué respectivement par les flèches K' (retour des boulons), K" (re tour des plateaux presseurs) et K"' (retour des moules). il convient de remarquer que les parois latérales 12 et 14 et les parois terminales 25 d'un moule représentatif, ainsi d'ailleurs que sa base 16 et le plateau presseur 26 sont pourvus d'un grand nombre de petits trous de ventilation 46 qui remplissent une double fonction. Tout d'abord, pendant la compression initiale de la matière, les trous 46 permettent l'échap- pement facile de l'air contenu dans le mélange et.facilitent ainsi l'agglomération du matériau. En second lieu, pendant le stade de chauffage, les memes petits trous 46 permettent l'é- chappement de la vapeur d'eau. On préfère également que le moule 10 soit construit en un alliage d'aluminium qui est un bon conducteur de chaleur pour améliorer encore plus l'efficacité du chauffage et du refroidissement. Les exemples suivants, dans lesquels toutes les parties et pourcentages sont en poids, servent à illustrer l'invention sans aucunement en limiter la portée Exemple 1 On sèche jusqu'à une teneur en humidité d'environ 6 % un mélange de déchets de cèdre provenant d'une scierie et contenant des sciures, des copeaux et de l'écorce en proportions égales à celles que l'on trouve normalement dans une scierie (comportant en gros au moins 30 à 35 % d'écorce de cèdre), après quoi on place le mélange dans un broyeur à marteaux et on le broie en particules plus petites d'une consistance uniforme convenant pour la fabrication d'agglomérés.On mélange les déchets broyés avec un liant résineux phénolique thermodurcissable(par exemple composé sec "Resinoxf No. 673 ou 736 fabriqué par Monsanto), un liant thermoplastique (par exemple le produit "Vin- salyn" fabriqué par Hercules Inc. à Wilmington) et une cire (par exemple le produit "Paracol 800nu de Hercules). Les proportions sont telles que le mélange résultant comprend approximativement 91,75 X de déchets de cèdre7 3,75 % de liant thermodurcissable, 3,75 % de liant thermoplastique et 0,75 % de cire.On place le mélange dans un moule du type décrit, ayant de préférence, une largeur intérieure de 29,2 cm et une longueur intérieure de 7,3 mètres, Les deux rangées d'ouvertures 18 dans le moule occupent des positions telles que, lorsque le plateau presseur 26 est installé de manière que sa face supérieure vienne buter contre le dessous des boulons 28, l'espace intérieur entre le plateau 26 et la base 16 du moule soit de 3,8 cm ou plus. On étale dans le moule environ 61 ,2 kg du mélange décrit de déchets de cèdre, de liants et de cire. A l'état non comprimé, le mélange remplit le moule à une hauteur d'environ 20 cm. On met alors en place le plateau presseur 26 dans le moule sur le dessus du mélange et on achemine le moule dans la presse où la pression externe appliquée à ce plateau est d'environ 84 kg/ cm2 afin d'enfoncer le plateau. On met en place les boulons de fixation 28 et on les serre puis on supprime la pression externe s'exerçant sur le plateau.On retire le moule de la presse sous forme dtun ensemble unitaire et on transfère le tout dans un four où on effectue la cuisson pendant deux heures environ à une température maximale d'environ 232"C pour éviter le roussissement, la température préférée ne dépassant pas 218"C; après quoi on retire le moule du four et on laisse refroidir à l'air ambiant jusqu'à faire descendre la température de la matière comprimée au-dessous de 940C, ce qui demande 30 minutes envi ronron démonte le moule et on retire le produit.On découpe le produit et on le soumet à un sablage de manière à obtenir des tronçons de 2,4 mètres dont les valeurs nominales sont deux-parquatre, deux-par-six ou deux-par-douze, l'épaisseur réelle de ces pièces étant d'environ 3,8 cm selon les dimensions usuelles dans l'industrie des bois de construction. On expose un panneau préparé selon cet exemple directement à la flamme d'un chalumeau pendant 30 secondes environ sans interruption et le panneau ne prend pas feu. Un panneau préparé de façon analogue mais en l'absence d'écorce de cèdre prend feu immédiatement quand on l'expose à la flamme du chalumeau. Exemple 2 On procède comme dans l'exemple 1 sauf qu'on ntuti- lise pas de liant thermoplastique et que le liant thermodurcissable représente 7,5 % en poids du mélange final. Les caractéristiques du produit sont comparables à celles du produit de l'exemple 1 sauf en ce qui concerne une plus grande tendance à la formation d'éclats et, par voie de conséquence, une moins bonne aptitude au sciage. Exemple 3 Le procédé est essentiellement le même que dans I' exemple 1 sauf quton ntutilise pas de déchets de cèdre mais 1' une des combinaisons ci-après de matières lignocellulosiques provenant de séquoia (a) loo % d'écorce (b) 90 % d'écorce et 10 % de sciure (c) 80 % d'écorce et 20 % de sciure (d) 70 % d'écorce et 30 % de sciure (e) 60 % d'écorce et 40 % de sciure (f) 50 % d'écorce et 50 % de sciure. On moule le mélange en pièces ayant 2,86 cm d'épaisseur en utilisant des moules ayant 19 cm de largeur et 2,4 m de longueur, chaque moule recevant environ-12,7 kg de mélange. Après démoulage, on scie le produit en pièces de 2,4 mètres pour former des éléments lateraux biseautés dont l'épaisseur va de 0,63 cm sur le bord étroit à 1,9 cm sur le bord large, le restant, c'està-dire 3,2 mm étant perdu pendant le sciage et le sablage. Exemple 4 Le procédé et le mélange sont les mêmes que dans l'exemple 3 sauf qu'on remplace les déchets de séquoia par un mélange de copeaux d'eucalyptus et de chêne, les copeaux et 1' écorce étant présents en des proportions égales à celles qu'on trouve couramment dans une scierie. On découpe des pièces biseautées comme précédemment avec le produit moulé résultant. Exemple 5 Le procédé et le mélange sont essentiellement les mêmes que dans l'exemple 1 sauf qu'on n'utilise pas de déchets de cèdre et qu'au lieu d'une matière lignocellulosique on broie du bois créosoté provenant de traverses de voies ferrées. On comprime le mélange dans des moules destinés à former des pièces ayant 2,7 ou 5, 4 mètres de longueur et une section transversale rectangulaire de 17,8 x 22,8 cm. Pour chaque moule de 2,7 mètres, il est indispensabled'utiliser 136 kg d'un mélange non séché ou 104 kg d'un mélange séché. Si le mélange n'est pas séché, une quantité importante d'eau ainsi que d'air s'échappe par les évents 46 pendant le stade de compression. A une température de 2180C, la durée de séjour au four est d'environ 4 à 5 heures.Dans ce cas particulier, on pourrait élever la température du four au-delà du point de roussissement si l'on désire accélérer l'opération, en supposant qu'un certain roussissement à la surface d'une traverse de chemin de fer ne présente pas d'inconvénients. Si on le désirait, on pourrait aussi utiliser isolément ou en combinaison avec le bois créosoté, des matieres lignocellulosiques autres que des débris de traverses. Si nécessaire, on peut toujours ajouter de la créosote à Itun quelconque des mélanges précédemment décrits, pour assurer la préservation du bois, une quantité plus importante de créosote étant evidemment nécessaire si on utilise des matières lignocellulosiques fraiches au lieu de traverses recyclées. Les traverses résultantes doivent être créosotées dans toute la masse par opposition aux traverses en bois qu'on ne doit créosoter qu'à proximité de leurs surfaces extérieures. Exemple 6 Le procédé est le même que dans l'exemple 1 sauf qu'un élément allongé de raidissement tel que des tiges en fil métallique, en fibre de verre ou du métal déployé est placé dans le moule en même temps que le mélange avant la compression, de façon à obtenir un produit moulé plus rigide. Comme il va de soi, et comme il va de soi, et comme il résulte d'ailleurs de ce qui précède, ltînvention ne se limite nullement à ceux de ses modes d'application, non plus qu'à ceux des modes de réalisation de ses diverses parties, ayant été plus spécialement envisagés; elle en embrasse, au contraire, toutes les variantes. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'un panneau aggloméré à partir d'un mélange de particules lignocellulosiques broyées et d'un liant comportant une résine organique apte à subir un traitement thermi que, procédé dans lequel ledit mélange subit un traitement thermique sous pression, caractérisé en ce que a) on comprime une certaine quantité dudit mélange dans un moule ayant la forme générale dudit panneau aggloméré par application d'une force externe initiale afin de mettre ledit mélange sous pression, cette force externe étant suffisamment importante pour augmenter la densité du mélange à une valeur qui est au moins plusieurs fois égale à celle de la densité dudit mélange non comprimé, b) on supprime ladite force externe initiale tout en maintenant le mélange à l'état comprimé dans ledit moule, c) on fait subir un traitement thermique audit mélange comprimé dans le moule afin d'assurer la cohésion de ce mélange pour former un panneau aggloméré, et d) on retire du moule le panneau aggloméré. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le module est du type entourant entièrement le mélange et comporte un organe presseur mobile qui fait partie intégrante du moule, ladite force externe initiale étant appliquée de manière à déplacer cet organe presseur pour lui faire prendre une position dans laquelle ledit organe comprime le mélange dans le moule en l'amenant à une épaisseur prédéterminée à l'état compacté. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que ledit organe presseur comprend une surface plate qui constitue une paroi de l'intérieur du moule. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 2 et 3, caractérisé en ce que le maintien à l'état comprimé au stade (b) comporte le verrouillage de l'organe presseur dans le moule dans ladite position comprimée de façon à former un ensemble, et en ce que le stade (c) comporte le chauffage du mélange comprimé dans le moule pendant que l'organe presseur demeure verrouillé dans cette position de compression 5. Procédé selon lune quelconque des revendications l à 4, caractérisé en ce qu'au stade (a), on applique la force externe à l'aide d'une presse et en ce qu'au stade (c), on effectue le chauffage après avoir enlevé le moule de ladite presse. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'au cours du stade (a), l'air s'échappe de l'intérieur du moule et en ce qu'au stade (c), l'intérieur du moule est en communication avec l'extérieur pour permettre ltéchappement de la vapeur d'eau. 7. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce qu'au stade (c) le chauffage s'effectue dans un four muni d'un transporteur en mouvement qui fait circuler chaque moule entre la porte d'entrée et la porte de sortie du four, la durée du chauffage étant réglée par la vitesse de ce transporteur. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu'il comporte un stade dans lequel on revêt la surface intérieure du moule avec un agent de démoulage pour éviter que le panneau aggloméré ne colle au moule. 9 Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu'il comporte un stade dans lequel on place dans le moule une qualité dosée dudit mélange avant sa compression. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu'il comporte un stade dans lequel on place dans le moule en même temps que ledit mélange et avant sa compression, un matériau de raidissement en vue de renforcer le panneau aggloméré final. 11. Procédé selon ltune quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce qu'il comporte un stade de séchage des particules lignocellulosiques pour les amener à une teneur en humidité d'environ 6 % avant d'effectuer la compression. 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que le liant est un liant thermodurcissable. 13. Procédé selon lune quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que le liant est un liant thermoplastique. 14. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que le liant est un mélange d'un liant thermodurcissable et d'un liant thermoplastique. 15. Procédé selon lune quelconque des revendications 1 à 14, caractérisé en ce que le mélange contient au moins 30 % en poids d'écorce d'arbre. 16. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 14, caractérisé en ce que le mélange comprend des particules broyées d'un bois créosoté 17. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 14 et la revendication 16, caractérisé en ce que le mélange comprend des traverses usées de voies ferrées et en ce que le panneau aggloméré final présente l'épaisseur d'une traverse de voie ferrée. 18. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 15, caractérisé en ce que ladite étape (a) comprend la compression du mélange à une épaisseur au moins égale à 2,5 cm. 19. Procédé selon la revendication 18, caractérisé en ce que l'on coupe ledit panneau aggloméré en éléments d'épaisseur inférieure. 20. A titre de produit industriel nouveau, un panneau aggloméré quand il a été préparé par un procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 19.