FR 2267394 A1 19751107 FR 7412782 A 19740411 La présente invention se rapporte au frisage des fils continus filés par extrusion, à base de polyoléfines ou de mélanges de polyoléfines, notamment de polypropylène avec d'autres matières. Bien que ces fils puissent être facilement frisés par des procédés mécaniques bien connus, il est également possible de produire des filaments frisés simplement par élongation, plus correctement désigné par le terme d'étirage, effectué après le filage par extrusion. L'étirage est le traitement d'allongement ou d'élongation irréversible qui est exécuté sur le polaTmère solide, c'est-à-dire à une température inférieure au point de fusion, et il est habituellement accompagné par la formation d'un col ou striction, c'est-à-dire une réduction très marquée ou localisée de la section du fil. Ce traitement conduit à un déplacement moléculaire irréversible et à une orientation longitudinale consécutive des molécules et ce traitement est exécuté en vue d'augmenter la résistance mécanique des fibres. Etant donné que ce processus se produit avec striction, il existe une valeur de tension minimum, nécessaire pour chaque température donnée et au-dessous de laquelle l'étirage ne se produit pas.Une tension inférieure à cette valeur minimum entrain un allongement élastique du fil et cet allongement est réversible dans une grande proportion. On peut chauffer les fils pendant l'étirage, et dans certains cas, on obtient des résultats améliorés en soumettant le fil à un traitement thermique avant étirage. En d'autres termes, le traitement comporte tout d'abord un apport de chaleur sans étirage et cette phase est suivie de 1' étirage avec ou sans nouvel apport de chaleur. Ces phases sont normalement appliquées à un groupe ou à plusieurs groupes de fils continus assemblés en une mèche qui sort d'une ou plusieurs tetes d'extrusion. tes résultats obtenus varient avec la distribution des poids moléculaires du polymère utilisé et les conditions de travail doivent être choisies en conséquence. On constaté qu'une importante condition à respecter pour le frisage par étirage du fil continu filé par extrusion est d'adopter une haute vitesse de filage, de l'ordre de 500 à 600 m à la minute. ta demanderesse a constaté que l'on peut obtenir de bons résultats quelle que soit la vitesse de filage en appliquant un procédé suivant 11 invention dans lequel au moins certains des fils sont refroidis rapidement et asymétriquement depuis leur état ramolli, puis mis sous la forme d'une mèche ou de plusieurs mèches, soumis à un traitement thermique à une température d'au moins 1000 C, et finalement étirés. On constate que, si on laisse ensuite les fils se détendre et pourvu que le traitement thermique ait été approprié, le fil se frise.Il n'est pas possible de spécifier d'une façon précise l'intensité du traitement thermique nécessaire, puisque cette intensité dépend d'un certain nombre de facteurs, notamment de la nature du polymère, du type et de l'efficacité du chauffage, du diamètre du fil et de l'épaisseur de la mèche ou des mèches. On peut observer un plus faible degré de frisage lorsque le traitement thermique est moins intense mais, en pratique, le taux de frisage doit être au minimum de deux boucles par centimètre pour être utile et on peut donc dire que le traitement thermique adéquat est celui qui est nécessaire pour produire au moins ce taux de frisage. te frisage peut se former soit spontanément,(c'est-à-dire sans autre phase de traitement) soit après un nouveau stade de traitement thermique. Si l'on choisit convenablement les conditions, une certaine proportion du frisage peut apparaetre spontanément tandis que le reste n'apparaît qu'après le traitement thermique ultérieur. Bien que l'on puisse obtenir ces résultats tout à fait indépendamment de la vitesse de filage, on obtient les avantages les plus importants du procédé suivant l'invention en adoptant une vitesse de filage-étirage de 100 mètres à la minute ou moins. Cette faible vitesse de filage- étirage simplifie considérablement le traitement d'ensemble et facilite l'obtention de l'importante caractéristique du procédé suivant l'invention qui consiste en un refroidissement rapide et asymétrique. le filage à basse vitesse peut également apporter divers avantages, le moindre de ceux-ci n'étant pas la possibilité d'envoyer directement les groupes de filaments à une tête de torsion, de sorte que ces groupes peuvent être ainsi transformés en un fil bobiné à la vitesse à laquelle ils sont produits, de sorte que le procédé permet de produire un fil texturé directement à partir du polymère de base, en une seule ligne de production. in dehors du traitement thermique déjà décrit, la plus critique des autres phases consiste dans le refroidissement initial qui, ainsi qu'on l'a indiqué, demande à être rapide et asymétrique. Pour les besoins de la présente invention, le refroidissement peut etre considéré comme rapide si la longueur du col de strict ion qui raccorde la partie de diamètre maximum ou diamètre initial de chaque filament à la partie de diamètre réduit, et qui résulte du filageétirage, est inférieur à 50 fois le diamètre initial des fils; plus le refroidissement est rapide, plus la longueur de ce col est petite et un col de moins de 25 fois le diamètre initial, par exemple de 5 fois le diamètre initial, donne d'excellents résultats. te refroidissement doit également être asymétrique, c'est-à-dire qu'il doit être plus intense sur un côté du filament que sur l'autre. te respect de ces deux conditions introduit des différences de caractéristiques entre un cté du fil et l'autre et ce sont ces différences qui sont essentiellement responsables de la production du frisage. Le refroidissement rapide asymétrique est de préférence appliqué immédiatement à la sortie des fils de la filière et, dans ce cas, on obtient ce refroidissement de la façon la plus pratique en projetant de l'air sur le fil au moment où il sort de la filière. Cet air de refroidissement, qui est de préférence à la température ambiante ou à une température inférieure, peut être dirigé obliquement sur la plaque à orifices de la filière, de sorte que le fil est ainsi refroidi aussitat qu'il sort des orifices. Plus l'air est froid, plus la vitesse nécessaire pour obtenir un degré de refroidissement donné est faible. Dans un mode particulièrement avantageux de mise en oeuvre de l'invention, le col de striction du fil est maintenu à moins de 5 mm de la plaque à orifices de la filière et de la ligne de solidification, c'est-à-dire que le niveau auquel la solidification du fil est complète, est située à environ 15 mm de cette plaque. Il n'est pas essentiel que le refroidissement soit appliqué aux filaments immédiatement à leur sortie de la filière et s'il est effectué après l'écoulement d'un court laps de temps, il est également possible d'utiliser d'autres procédés que la projection d'air. Par exemple, on peut faire passer le fil sur la surface d'un rouleau qui est refroidi, soit par refroidissement interne, soit par circulation d'une pellicule de liquide froid, par exemple d'eau froide, sur la surface de ce rouleau qui est en contact avec le fil. La face du fil qui est appuyée sur le rouleau se refroidit plus rapidement que la face opposée, ce qui conduit aux effets differentiels décrits plus haut. Les orifices de la filière peuvent etre répartis dans un rectangle ayant un rapport longueur/largeur d'au moins 3:1, de préfé rence d'au moins 9:1 et l'air de refroidissement est alors projeté sur le fil par le grand c6té du rectangle. Normalement, chaque tête d'extrusion comprend deux plaques à orifices et, par conséquent, deux ensembles d'orifices. Des conduits d'air sont disposés sur le grand c8té extérieur de chaque ensemble d'orifices, de manière à diriger de l'air de refroidissement sur les fils. Avec cette forme de refroidissement, la plupart des fils continus individuels sont refroidis plus fortement d'un côté que de I1 autre, ce qui procure l'effet asymétrique voulu. Les effets du refroidissement asymétrique sont plus prononcés sur les fils qui sont le plus rapprochés du jet d'air et si l'air est projeté par les deux cotés extérieurs des ensembles d'orifices, les fils les plus rapprochés des bords extérieurs de chaque ensemble subissent le plus fort effet de refroidissement différentiel, tandis que ceux qui sont les plus rapprochés du bord intérieur de l'ensemble ne subissent aucun faible effet différentiel et, dans certains cas, ils peuvent même être refroidis uniformément sur leurs deux côtés de sorte qu'ils ne subissent pratiquement aucun frisage. La proportion des fils non frisés qui est acceptable dans des conditions particulières dépend des caractéristiques mulon exige du produit final.Dans certains cas, un groupe de fils ne comportant qu' un petit-pourcentage de fils frisés sera acceptable tandis que, dans d'autres cas, il sera souhaitable que chaque groupe de fils comporte une grande proportion de fils frisés. Si la proportion de fil non frisé doit être faible, on peut obtenir ce résultat en mélangeant des fils qui ont été frisés suivant 1'invention avec des fils non frisés. Il est également possible de mettre en oeuvre le procédé suivant l'invention de telle manière que certains des fils ne présentent qu'un frisage faible ou imperceptible. Lorsque la proportion de fil frisé est forte, on obtient un effet secondaire qui donne de bons résultats puisque tous les fils sont ensuite mélangés et que, lorsque le frisage apparaît finalement, les fils qui n'ont pas subi de refroidissement différentiel sont astreints à friser par le retrait des fils refroidis de façon différentielle qui leur sont adjacents. A la suite du refroidissement asymétrique, les caractéristiques différentielles sont déjà fixées dans les fils à l'instant où ils sont solidifiés, et le principal effet du traitement thermique est d'accentuer cette différence. La température de ce traitement thermique doit être d'au moins 1000 C mais le taux d'accroissement de la température au-dessus de 100 C, ainsi que l'intensité du traitement, dépendent des facteurs qui ont été décrits plus haut et également du degré de frisage désiré.Pour donner une mesure précise du frisage obtenu dans des conditions de travail particulières données, on coupe une petite longueur (par exemple de 150 mm) de fibre dans la mèche frisée, on la dépose sans aucune contrainte sur une plaquette de verre et on la laisse reprendre sa configuration naturelle, qui est celle d'un ressort hélicoidal. On compte le nombre de spires complètes par centimètre de longueur du "ressort". On répète cet essai 100 fois sur différentes fibres prises dans toute l'épaisseur de la mèche et on calcule la valeur moyenne. Alors que la limite inférieure de l'intensité du chauffage est importante, ainsi qu'on l'a déjà indiqué, la limite supérieure n'est importante que du point de vue de l'économie de temps et d'encombrement que l'on peut obtenir dans I1 ensemble du traitement. Il est avantageux de prévoir une marge raisonnable au-dessus et au-dessous de la valeur minimum et, lorsqu'on utilise une étuve à air, par exemple, on constate qu'un temps de séjour de 1 minute est approprié pour la plupart des conditions de fonctionnement. En pratique, on peut très facilement déterminer l'intensité du traitement thermique nécessaire en découpant un petit morceau de la mèche aussitôt à la sortie de la one de traitement thermique. On étire ce morceau coupé à la main à froid, c'est-à-dire à la température ambiante. Si le traitement thermique a été suffisant, il se développe un frisage spontané et ce frisage peut être mesuré facilement. Si l'on désire obtenir une indication plus précise du niveau de traitement thermique nécessaire, on peut facilement contrer le changement introduit dans la fibre, par exemple en observant la variation de 11 angle d'orientation du fil. La phase de traitement thermique dans le procédé suivant l'invention est en fait une phase de recuit ou de fixage thermique et, de même que toutes les phases analogues de traitement déterminant un réarrangement des cristallites: l'angle d'orientation est une mesure de l'alignement des cristallites par rapport à l'axe de la fibre. L'angle d'orientation constitue un moyen commode de mesure de l'alignement des cristalli tes.Cette mesure a été décrite par Ingersol dans "Journal of Applied Physics' (17,924. 1946). te traitement thermique détermine une modification de cet angle mesuré et on peut le considérer comme terminé lorsqu'en continuant à chauffer l'échantillon, on ne provoque pas de nouvelle modification de l'angle d'orientation. Toutefois, pour les besoins pratiques, le simple essai à la main décrit plus haut est tout à fait adéquat. D'une façon générale, et ainsi qu'on l'a mentionné ci-dessus, l'utilisation d'une étuve à air est le moyen le plus commode pour obtenir le maximum de.risage, aucune tension appréciable n'est appliquée. L'application d'une tension à ce stade tend à réduire le frisage total (quel que soit le stade auquel ce frisage peut appa raire) et peut être utilisée si nécessaire comme facteur de contr8- le. lorsque la tension atteint la valeur nécessaire pour l'étirage, le développement du frisage peut être pratiquement entièrement supprimé, ce qui montre bien l'importance de la limitation de la propagation inverse de la tension résultant de l'opération d'étirage dans la zone du traitement thermique. Au lieu d'utiliser une étuve à air pour le traitement thermique, on peut chauffer les filaments dans la mesure nécessaire dans un four à rayonnement. Une autre variante consiste à chauffer le fil par contact superficiel avec une surface chauffée ou des surfaces chauffées. Par exemple, le fil peut être guidé pour passer en contact direct avec un rouleau ou des rouleaux chauffés. Quelle que soit le genre de chauffage, il est généralement nécessaire de prévoir des moyens de freinage pour commander la propagation inverse de la tension de la zone d'étirage à la zone de chauffage. Lorsqu'on utilise une étuve, les moyens de freinage sont de préférence placés après l'étuve et avant les rouleaux d'étirage. tes moyens de freinage peuvent être constitués par un rouleau de pression qui coopère avec un deuxième rouleau ou, en variante, par un certain nombre de rouleaux ou de barres, par exemple trois rouleaux ou barres disposées aux sommets d'un triangle. Lorsqu'on utilise un ou des rouleaux chauffants pour 11 exécution du traitement thermique, les moyens de freinage sont placés de manière à commander la propagation inverse de la tension de la zone d'étirage vers la zone de chauffage. Une autre variante de réalisation des moyens de freinage consiste à inclure dans la zone de chauffage un rouleau chauffé dont la température est inférieure à celle du rouleau ou des rouleaux précédents. Après le traitement thermique,. le fil passe à la phase d'étirage, qui peut avantageusement être exécutée dans un bain d'eau ou immédiatement après un bain d'eau. La relation liant la température d'étirage à la température de traitement thermique constitue une autre caractéristique importante du traitement et il est-préférable que la température d'étirage ne soit pas supérieure de plus de 150 C à la température maximum du traitement thermique. En général, la température d'étirage n'a pas à être supérieure à la température maximum pendant le traitement thermique et elle est de préférence un peu inférieure, par exemple inférieure de 100 C. ta valeur de la chute de température entre la température maximum du traitement thermique et la température d'étirage influe sur le caractère spontané ou latent du frisage.On peut qualifier le frisage de largement spontané lorsqu'il apparat dès que la tension est supprimée et de largement latent lorsque le frisage ntapparait qu'après un traitement thermique consécutif. t'étirage à basse température donne lieu à un plus fort frisage spontané et, en particulier, l'étirage à froid, c'est-à-dire à la température ambiante, provoque l'apparition spontanée du frisage. Au lieu d'un bain d'eau, on peut utiliser une surface chauffée, qui peut être constituée par une plaque fixe, pour chauffer le fil en vue du traitement d'étirage. Dans une combinaison particulière, on peut utiliser des rouleaux chauffés pour la phase de traitement thermique et une plaque chauffée pour la phase d'étirage. Bes phases décrites jusqu'à présent, c'est-à-dire le refroidissement rapide et asymétrique, le traitement thermique et l'orienta- tion par allongement peuvent être avantageusement exécutés en succession ininterrompue dans la même channe de production, le fil passant directement d'une phase à la suivante. Après cette succession de phases, le fil peut soit passer directement à une autre phase de traitement, telle que celles mentionnées plus haut, ou encore il peut être bobiné ou enroulé en galettes ou équivalents, prêt à être soumis ultérieurement à d'autres traitements.Si les conditions de travail sont telles que le frisage soit capable d'apparaître spontanément, en partie ou en totalité, dès que le fil est détendu, les bobines ou autres peuvent être formées avec le fil détendu et frisé ou, en variante, elles peuvent être formées avec le fil tendu, sans aucune détente entre la phase de traitement et le bobinage ou enrouliement, de sorte que la formation du frisage est ainsi supprimée et que le frisage n'apparalt que lorsque le fil est ensuite détendu après dévidage. Si le fil est stocké pendant une trop longue période, le frisage peut prendre l'état latent. Il peut alors être nécessaire de le chauffer pour favoriser la formation du frisage. Il est également possible d'interrompre la séquence des phases entre le traitement thermique et l'étirage en enroulant ou bobinant le fil en bobines ou autres, après le traitement thermique. Ceci évite entièrement les problèmes posés par la propagation inverse de la tension jusqu'à la phase de traitement thermique. On a déjà indiqué la possibilité d'ajuster les conditions de travail de telle manière que le frisage qui apparaît spontanément lorsque le fil est détendu soit-faible ou nul, et que le frisage reste au contraire latent jusqu a l'application d'un nouveau traitement thermique. Be développement spontané du frisage sous l'effet de la détente après orientation par allongement n'est pas toujours approprié du fait qu'une certaine proportion du frisage est inévitablement perdue au cours des phases successives de traitement textile, par exemple sous l'effet de la tension appliquée au cours de la préparation et du filage et que, en outre, le frisage peut donner lieu à des déchets lors du cardage et de la préparation.Par ailleurs, si l'on empêche le frisage de se produire avant la phase ou les phases de traitement textile, on obtient un meilleur gonflant de la fibre, en partie parce que le frisage n'est perdu pendant le traitement et en partie parce que, au cours du frisage, les fibres adjacentes interfèrent entre elles de sorte que, même si toutes les fibres ne se frisent pas davantage, on obtient une amélioration globale du gonflant qui résulte du déplacement des fibres non frisées par entrainement par les fibres qui subissent le frisage.Ce mode de mise en oeuvre apporte donc un double avantage consistant en ce que les fils sont plus faciles à manipuler pendant le traitement textile lorsqu'ils sont non frisés ou largement dépourvu de frisage et que, d'un autre côté, une plus faible partie du frisage est per due pendant le traitement: L'utilisation d'une température relativement basse pour l'éti rage, par exemple entre la température ambiante et 700 C conduit à un degré élevé de frisage spontané, ainsi qu'on l'a déjà indiqué. Pour des températures d'orientation par allongement supérieures à 700 C, par exemple aux environs de 90 à 1000 C, une partie du frisage, qui croit avec la température, reste latente et n'est libérée que par application d'un traitement thermique ultérieur alors que le fil ou produit textile issu de ce fil est à ltétat détendu ou à peu près totalement détendu. Bien que la plus grande proportion du frisage se trouve à l'état latent, le fil peut être rendu plus facile à manipuler par application du frisage mécanique. Cette opération rend les fils plus aptes à subir les opérations de préparation consécutives telles que le cardage. Pour obtenir le frisage maximum, la température du traitement thermique consécutif est de préférence du même ordre que la température du traitement thermique appliqué avant l'étirage.Ce traitement thermique additionnel est de préférence exécuté à sec mais on peut si on le désire adopter un traitement humide qui peut être appliqué à n'importe quel stade ultérieur au traitement textile principal. Par exemple, les fils peuvent être découpés en fils discontinus puis assemblés en fil par filage, le traitement thermique étant alors appliqué au fil résultant. te traitement favorise un "éclatement du fil" ctest-à-dire qu'il impose aux fibres un déplacement latéral qui tend à donner plus d'épaisseur au fil. Si le fil en question est utilisé comme fil de poil pour tapis, l'effet du traitement thermique est d'accroftre le pouvoir couvrant du fil et de donner plus de corps au tapis, ce qui permet utiliser une plus faible densité de fil pour obtenir le même pouvoir couvrant, c'està-dire que le traitement permet de réaliser des économies. La chaleur nécessaire pour le traitement thermique peut etre constituée par la chaleur qui est dégagée par l'application d'un fond ou doublage sous le tapis, ou encore la chaleur dégagée pendant le traitement de finition. tes fils découpés peuvent être utilisés seuls ou en mélange avec d'autres matières, par exemple avec 50 % de viscose. En pratique, le degré de gonflement obtenu dans le fil peut être mesuré au stade de la production des fils en prenant des coupes de la mèche après la phase d'étirage et en les chauffant à Il état détendu dans une étuve pendant environ une demi-minute. La température de l'étuve doit correspondre à celle du traitement thermique final qu'on vient de décrire et elle est généralement comprise entre 1000 C et 1300 C. La variation de lp longueur que la mèche subit sous l'effet du chauffage donne une mesure du potentiel de frisage. Par exemple, une réduction de longueur de 700 mm à 100 mm, représente un bon gonflement. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparat- tront au cours de la description qui va suivre. Aux dessins annexés, donnés uniquement à titre d'exemples la Fig. 1 est une vue d'ensemble qui montre l'agencement d'une chaîne e de fabrication; la Fig. 2 est une vue en perspective d'une tête d'extrusion et d'un dispositif de refroidissement; la Fig. 3 est une vue détaillée montrant une petite partie de la plaque à orifices d'une filière et du dispositif de refroidissement;; les Fig. 4, 5 et 6 sont des graphiques qui montrent les effets de différents facteurs sur le traitement et qui représentent respectivement l'effet de la variation de la température pendant le premier traitement thermique, l'effet de la variation de la température pendant la phase d'étirage et l'effet de la température sur le traitement thermique qui suit l'étirage. La Fig. 1 montre trois extrudeuses 1 qui débitent des fils de bas en haut en 2, sous la forme de mèches qui passent sur des rou leaux de guidage 3, les mèches étant ensuite combinées -pour former une mèche combinée unique 4 sur laquelle on procède aux phases du traitement. tes extrudeuses 1 sont alimentées en granules de polymère par une trémie 6 et le fonctionnement de la channe est commandé par un tableau de commande 7. La mèche combinée 4 pénetre tout d'abord horizontalement dans une étuve 10 à air chaud dans laquelle elle est guidez par des rouleaux 11 et 12 de manière à y effectuer trois passages. Dans cette étuve, la mèche subit un traitement thermique initial à une température d'au moins 1000 C, après quoi elle passe à la phase d'étirage. Pour cela, après être passée autour de rouleaux 14 et 15, elle descend dans un bain d'eau 18 qui renferme un ensemble de trois rou leaux 20. La mèche sort ensuite du bain d'eau 18 de bas en haut, pour passer sur un rouleau 21 avec lequel coopère un rouleau 22 et, de là, à un groupe de rouleaux du type Godet, qui est désigné dans son ensemble par la référence 24.Ce sont ces rouleaux qui appliquent la tension d'étirage et la mèche est étirée dans la zone indiquée en 25 et qui est comprise entre les rouleaux 20 et 21. Be groupe de rouleaux 20 exerce une résistance à la traction qui est appliquée par les rouleaux 21, 22 et 24, pour provoquer-ltétirage de la mèche et, en même temps, freiner la tension et I'empêcf;er de se propager en sens inverse en direction de l'étuve de traitement thermique 10 en passant sur les rouleaux 15 et 14. Après avoir quitté les rouleaux Godet 24, la mèche 4 passe dans un dispositif de frisage 28 qui applique un frisage mécanique et rend la mèche plus apte à subir le traitement consécutif. Finalement, la mèche passe à une tête enrouleuse 30 qui débite cette mèche dans des bottes 31. Chaque fois qu'une boite 31 est remplie de mèche, elle est transférée au stade consécutif du traitement éventuellement nécessaire, ainsi qu'on l'a expliqué plus haut. La première des phases essentielles du traitement suivant llin- vention consiste dans le refroidissement rapide et asymétrique du fil, qui est représenté par les Fig. 2 et 3. les fils 35 sortent de la plaque à orifices 36 de la filière et une buse d'air 38 projette un courant d'air de refroidissement obliquement sur la plaque à orifices 36 de manière que le jet d'air frappe la plaque à orifices elle-même sur le côté du groupe de fils qui est à l'opposé de la buse, ainsi qu'on l'a indiqué par la ligne interrompue 39 (Fig. 3). Dans un exemple particulier de réalisation, le diamètre des fils unitaires est de 1,0 mm, la distance indiquée en A, qui représente la hauteur verticale de la buse au-dessus de la plaque à orifice est de 12 mm, et la cote B qui représente la distance horizontale séparant la buse du bord du groupe de fils est de 25 mm. Dans cet exemple, on projette sur les fils de l'air de refroidissement à la température ambiante à une vitesse de 40 m/s, et ce refroidissement provoque la formation d'un col de striction dans les fils, à une hauteur moyenne d'environ 2,5 mm au-dessus de la surface de la plaque à orifices 36 tandis que le plan de solidification se trouve en moyenne à 15 mm comme représenté par la cote D. Au niveau de ce plan de solidification, les fils sont entièrement solidifiés et ont un titre de 60 deniers. On décrira maintenant avec plus de détails des exemples de production de fils frisés au moyen de l'appareil qui vient d'être décrit. Dans les exemples 1, 2 et 3, l'extrudeuse-utilisée est celle qui est connue dans l'industrie sous la désignation de extrudeuse "Mackie CX" et qui travaille à des températures comprises entre 260 ét 2800 C. Chaque plaque à orifices présente une longueur de 400 mm, une largeur de 30 mm.Elle est maintenue à une température de 2800 C et est percée de 5880 trous de 1,0 mm de diamètre. Ie polymère est refoulé à la plaque à orifices de la filière à une vitesse qui donne un débit de production de 90 kg à l'heure. Le dispositif de refroidissement est tel que celui décrit plus haut en regard des Fig. 2 et 3 et l'air utilisé pour le refroidissement a une température de 1700. Ia vitesse de 11 air, mesurée à la sortie de la fente de la buse, qui présente une largeur de 5 mm, est de 40 m/s. Dans ces conditions de refroidissement rapide et asymétrique, les filaments extrudés présentent un col de striction à une moyenne d'environ 2,5 mm au-dessus de la plaque à orifices, ce col se trouvant au maximum à 5 mm de la buse de refroidissement et au minimum à 1 mm de cette buse. Ia vitesse de sortie des filaments est de 9,0 mmà la minute. Exemple 1 En utilisant l'appareil et les conditions de travail décrits ci-dessus, on extrude du polypropylène pigmenté possédant un indice d'écoulement à l'état fondu de 4r0. par 3 têtes de l'extrudeuse (2 plaques à orifices de filières par tête), de sorte qu'on obtient un total de 35 280 fils qui sont rassemblés en une seule mèche. On fait passer cette mèche dans l'étuve à air 10 qui est maintenue à une température de 1200 C, la vitesse de défilement de la mèche étant calculée pour donner un temps de séjour de 1 minute. L'étirage à froid d'un échantillon prélevé sur la mèche à la sortie de l'étuve montre qu'il se développe 8 boucles par centimètre. On a constaté que l'angle d'orientation est de 240 avant le traitement thermique et de 360 C après le traitement thermique. Un nouveau chauffage de cet échantillon, n'augmente pas cette valeur de 360. La tension développée dans la mèche pendant le traitement thermique est juste suffisante pour permettre de maîtriser la position et le défilement de cette mèche, la vitesse de sortie de la mèche de l'étuve 10 étant de 9,1 m à la minute, c'est-à-dire que ceci représente un allongement de O,1 m pour chaque longueur de 9 mètres de mèche. Ia mèche est ensuite introduite dans le bain d'eau chaude 18 qui est maintenu à une température de 980 C et elle subit dans ce bain un allongement donnant un taux d'étirage de 2,75::1, c'est-à-dire qu'on obtient une vitesse de sortie de 25 mètres par minute. le dispositif de frisage 28 présente une largeur de 15 cm et la mèche est ensuite recueillie dans des boites 31. Ia mèche est ensuite découpée en tronçons de 150 mm de longueur puis apprêtée par dépot d'un agent antistatique et, finalement cardée, préparée et filée pour donner un fil de 4,23 Nm présentant une torsion de 197 tours par mètre et qui est doublé avec une torsion de 118 tours par mètre. Ce fil est ensuite mis en écheveaux et chauffé dans un séchoir classique à 1200 C jusqu'à ce qu'il ait développé tout son gonflant.L'écheveau présente un retrait de longueur de 72 %. le fil est ensuite bobiné et utilisé pour le tuftage d'un tapis à poil coupé. Tre tapis obtenu présente une souplesse supérieure à celle qu'on pouvait obtenir dans la technique antérieure avec un fil de polypropylène et on obtient également un pouvoir couvrant supérieur et une meilleure définition du tuft. Exemple 2 On reproduit l'exemple 1 jusqu'à la phase de filage. Au lieu de faire gonfler le fil dans un séchoir à fil, on l'utilise tel quel pour le tuftage d'un tapis à poil bouclé. Ensuite, on double le tapis de latex que l'on vulcanise de la façon classique, le passage du tapis dans le four de vulcanisation à 1300 C ayant pour effet de développer le gonflant du fil et de donner ainsi à ce fil des propriétés de gonflant et d'élasticité supérieures. Exemple 3 On utilise deux têtes d'extrudeuse dans les mêmes conditions de travail que celles décrites plus haut, pour obtenir un total de 23 520 fils que l'on rassemble en deux mèches séparées, une à la sortie de chaque tête. On juxtapose ces mèches pour former une seule mèche de 7î cm de largeur. On fait passer cette mèche étalée sur toute sa largeur à travers l'étuve à air chaud 10, avec un temps de séjour de l'ordre de 1 mn, la tension appliquée à la mèche pendant ce trattement thermique étant juste suffisante pour conserver la maîtrise de la mèche.La mèche traverse ensuite le dispositif d' étirage mais sans eau chaude dans le bac 1E, de sorte que l'étirage s'effectue à la température ambiante. le taux d'étirage est de 2,75:1 et, ensuite, on laisse la mèche se détendre, en la laissant étalée sur toute sa largeur, pour permettre au frisage de se développer. La mèche est ensuite transférée à une machine de dépôt en couches croisées dans laquelle elle est croisée en une nappe de 2,7 m de large. La nappe résultante est consolidée pour donner un produit non tissé, certaines parties de ltéchantillon étant consolidées par des moyens classicues tels que, par exemple, l'aiguilletage, l'assemblage par piqûres et l'assemblage par adhésif. exemple 4 Dans cet exemple, on utilise une extrudeuse différente, du type à vis unique et ayant un cylindre de 63,5 mm de diamètre. La température de l'extrudeuee varie entre 2400 C, au niveau de la vis d'alimentation et 2800 C au niveau de la tête à filière, cette dernière présentant 12 000 orifices de 1,0 mm de diamètre disposés en un rectangle de 305 x 25,4 mm. le refroidissement s'effectue à l'aide d'un dispositif analogue à celui représenté sur la Fig. 2. ira buse de projection d'air s'étend le long du grand coté du rectangle et est orientée de manière que l'air frappe la face de la plaque à orifices de la filière en formant avec cette dernière un angle aigu d'environ 154, et à une vitesse de 14 m/s, avec une température de 170 C.La vitesse d'étirage des fils est de 30 m/mn et le refroidissement est suffisamment rapide pour que le col de striction se situe à 10 mm de la plaque à orifices de la filière. les fils sont ensuite divisés en 12 groupes contenant chacun 100 fils et, à ce stade, chaque fil a un titre de 42 deniers. Ces groupes sont ensuite introduits en parallèle dans une étuve à infra-rouges, dans laquelle ils prennent une température de 120 C pendant un temps de séjour de 30 secondes. Comme dans les exemples précédents, la tension appliquée aux fils pendant le traitement thermique est juste suffisante pour maintenir les mèches en ligne. Ensuite, les mèches sont étirées-à la température ambiante avec un taux d'étirage de 2,75:1, après quoi elles sont immédiatement détendues pour laisser le frisage se développer, en donnant 12 boucles par centimètre et elles sont ensuite enroulées. Les fils sont ensuite doublés par torsion et utilisés en qualité de fils de tuftage. Ce fil présente un gonflant supérieur à celui des fils concurrents obtenus par frisage mécanique. Gracie à l'effet d' assemblage assuré par le frisage hélicoldal, on peut se contenter de donner aux fils une torsion plus faible, ce qui entraîne une diminution du prix de revient de la phase de filage. Bes Fig. 4, 5 et 6 montrent I1 effet des variations des trois stades de traitement des fils extrudés. Pendant le traitement thermique initial, on peut faire varier la température sur un certain intervalle au-dessus de 1000 C et la Fig. 4 montre l'effet obtenu. Le graphique montre le niveau de frisage en pourcentage en fonetion de la température du traitement thermique exécuté sur un polypropylène non pigmenté qui est ensuite- étiré-à un rapport d'étirage de 2,75:1, avec une température de bain d'eau de 650 C, de sorte que le frisage apparat spontanément pratiquement en totalité lorsqu'on relâche la tension après l'étirage. La courbe présente un coude ou brusque changement de pente à peu près à 1000.C et, au-dessus de cette température, le niveau de frisage croît relativement rapidement jusqu' au maximum de température que l'on peut utiliser en pratique, température qui est légèrement inférieure au point de fusion du polypropylène utilisé. La Fig. 5 montre la variation du niveau de frisage en fonction de la température du bain d'eau 18. le graphique se rapporte à une matière identique à celle qui fait l'objet de la Fig. 1 et il montre la diminution du niveau de frisage spontané que l'on obtient aux températures supérieures à 650 C, qui constituent le niveau de la température du bain d'eau 18 dans le cas de la Fig. 4. En d'autres termes, plus la température d'étirage est basse, plus le taux de frisage spontané est élevé. Finalement, la Fig. 6 représente la variation du frisage en fonction de la température du traitement thermique appliqué ultérieurement aux fils obtenus à partir des filaments produits conformément à l'exemple 1. Dans ce cas, on a représenté le retrait du fil en fonction de la température du traitement thermique appliqué aux fils et on peut voir que le retrait, qui varie en fonction du degré de frisage produit, croit d'une façon presque linéaire d'une température de 900 C Jusqu'à une température d'environ 1150, la courbe présentent ensuite un palier à une valeur d'environ 32 ss au-delà de laquelle l'accroissement de la température n'entrain aucun accroissement du frisage. Revendications 1 - Procédé de fabrication de fil continu frisé filé par extrusion à partir de polyoléfines semi-cristallines ou de mélanges de polyoléfines et d'autres matières, caractérisé en ce qu'on refroidit rapidement et de façon asymétrique au moins une certaine proportion des fils à partir de 11 état fondu, on les assemble en une mèche ou plusieurs mèches et on les soumet à un traitement thermique à une température d'au moins 1000 C et on les soumet ensuite à un étirage, l'intensité du traitement thermique avant l'application de la tension d'étirage étant suffisante pour donner naissance à au moins deux boucles par cm. 2 - Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'on produit les fils par filage par extrusion à une vitesse de filageétirage de 100 m/mn ou moins. 3 - Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que la température de l'étirage n' est pas supérieure de plus de 150 C à la température du traitement thermique antérieur à l'étirage. 4 - Procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la température d'étirage n'est pas supérieure à la température du traitement thermique. 5 - Procédé suivant l1une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on refroidit les fils rapidement et de façon asymotrique en projetant de l'air de refroidissement sur ces fils au moment où ils quittent la plaque à orifices de la filière. 6 - Procédé suivant la revendication 5, caractérisé en ce que l'air de refroidissement est projeté obliquement sur la plaque à orifices de la filière. 7 - Procédé suivant l'une quelconque des revendications 5 et 6, caractérisé en ce que 11 air de refroidissement est à la température ambiante. 8 - Procédé suivant la revendication 6, caractérisé en ce que l'air de refroidissement est à une température inférieure à la température ambiante. 9 - Procédé suivant l'une quelconque des revendications 5 à 8, caractérisé en ce que le col de striction des fils est maintenu en moyenne à moins de 2,5 mm de la plaque à orifices de la filière et en ce que le plan de solidification est en moyenne à environ 15 mm de la plaque à orifices de la filière. 10 - Procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le traitement thermique antérieur à l'étirage est exécuté dans une étuve. il - Procédé suivant la revendication 10, caractérisé en ce que l'étuve est chauffée par air chaud. 12 - Procédé suivant l'une ouelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que le traitement thermique antérieur à l'étirage est exécuté par contact superficiel avec un rouleau chauffé ou des rouleaux chauffés. 13 - Procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on chauffe les fils avant l'étirage en les faisant passer à travers un bain de liquide chaud. 14 - Procédé suivant la revendication 13, caractérisé en ce que la température du bain de liquide chaud est supérieure à 700 C. 15 - Procédé suivant l'une quelconque des revendications 13 et 14, caractérisé en ce que les fils sont étirés entre le bain chaud et les rouleaux entraînés situés en aval. 16 - Procédé suivant l'une quelconque des revendications I à 12, caractérisé en ce que les filaments sont étirés sur une surface chauffée. 17 - Procédé suivant la revendication 16, caractérisé en ce que ladite surface chauffée est fixe. 18 - Procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la propagation inverse de la tension de la zone d'étirage à la zone de traitement thermique est commandée par des moyens de freinage. 19 - Procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les phases du traitement sont exécutées successivement et sans interruption. 20 - Procédé suivant la revendication 19, caractérisé en ce qu' on divise les fils en groupes et qu'on les tord pour former des fils dans une phase ultérieure du traitement ininterrompu. 21 - Procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on soumet les fils ou produits réalisés à partir de ces fils à un autre traitement thermique à l'état détendu ultérieurement à l'étirage. 22 - Procédé suivant la revendication 21, caractérisé en ce que ledit traitement thermique ultérieur est exécuté à peu près à la mê- me température que celle du traitement thermique exécuté avant 1' étirage. 23 - Procédé suivant l'une quelconque des revendications 21 et 22, caractérisé en ce qu'on soumet les fils à un traitement de frisage mécanique après 11 étirage et avant ladite phase de traitement thermique ultérieur. 24 - Procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la polyoléfine est le polypropylène. 25 - Procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on découpe en tronçons les fils produits par le traitement. 26 - Procédé suivant la revendication 25, caractérisé en ce qu' on mélange les fils découpés avec d'autres matières. 27 - Procédé suivant l'une quelconque des revendications 25 et 26, caractérisé en ce qu'on assemble les tronçons de fils découpés en un fil par une opération de filage. 28 - Procédé suivant l'une quelconque des revendications 21 et 22, en combinaison avec la revendication 27, caractérisé en ce que le traitement thermique ultérieur est appliqué au fil filé. 29 - Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 24, caractérisé en ce que les fils sont incorporés dans un tissu non tissé. 30 - Procédé suivant la revendication 29, caractérisé en ce que les fils sont découpés en tronçons antérieurement à leur incorporation dans le tissu non tissé. 31 - Procédé suivant l'une quelconque des revendications 29 et 30, caractérisé en ce qu'on assemble les fils en une nappe par dépit en couches croisées qui sont ensuite assemblées. 32 - Procédé suivant la revendication 31, caractérisé en ce qu'on assemble les fils par aiguilletage. 33 - Procédé suivant la revendication 31, caractérisé en ce qu'on assemble les fils par soudage. 34 - Procédé suivant l'une quelconque des revendications 29 à 32, caractérisé en ce qu'on mélange les fils à des fils d'une autre matière. 35 - Fil de polyoléfine caractérisé en ce qu'il est produit par le procédé suivant l'une quelconque des revendications I à 24. 36 - Pil filé produit à partir des fils suivant la revendication 35, ou à partir des fils coupés produits par un procédé suivant la revendication 25 ou 26. 37 - Tapis caractérisé en ce qu'il comporte des poils faits de fils suivant la revendication 36. 38 - Tapis suivant la revendication 37, caractérisé en ce que le fil filé est produit à partir de fils produits par un procédé suivant l'une quelconque des revendications 21 ou 22, le traitement thermique ultérieur à l'étirage étant appliqué au fil après l'incorporation de ce fil dans le tapis. 39 - Tapis suivant la revendication 38, caractérisé en ce que la chaleur du traitement thermique ultérieur à l'étirage est dégagée par la chaleur d'application d'un doublage au tapis ou par la chaleur de l'opération de finissage de ce tapis. 40 - Nappe de tissu non tissé, caractérisé en ce qu'elle est produite par un procédé suivant l'une quelconque des revendications 29 à 34. 41 - Installation pour la mise en oeuvre du procédé suivant la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle comprend successivement une extrudeuse, un dispositif de refroidissement placé à proximité d'une filière et disposé de manière à refroidir rapidement et asymétriquement les fils sortant de la filière, des moyens pour mettre en oeuvre les phases du traitement thermique et des moyens d'étirage et de freinage appropriés pour commander la propagation inverse de la tension dans la zone de traitement thermique. 42 - Installation suivant la revendication 41, caractérisée en ce que les moyens de chauffage sont constitués par une étuve, les moyens de freinage étant placés entre les rouleaux d'étirage et 1' étuve. 43 - Installation suivant l'une quelconque des revendications 41 et 42, caractérisée en ce qu'au moins certains des rouleaux d' étirage sont immergés dans un bain chaud. 44 - Installation suivant la revendication 41, caractérisée en ce que les moyens de chauffage sont constituée par des rouleaux chauffants, les moyens de freinage étant placés avant les rouleaux d'étirage et dans une position appropriée par rapport aux rouleaux chauffés pour commander la propagation de la tension vers la zone de chauffage. 45 - Installation suivant la revendication 44, caractérisée en ce qu'elle comprend une plaque chauffée interposée entre les rouleaux chauffés et les rouleaux d'étirage. 46 - Installation suivant la revendication 45, caractérisée en ce que les moyens d'arrêt sont placés avant la plaque chauffée.