FR 2287320 A1 19760507 FR 7433861 A 19741008 La présente invention concerne un procédé et un appareil pour le traitement des déchets de caoutchouc et de plastique, en partiçulier un procédé et un appareil pour liquéfier les déchets par pyrolyse. On connaît deux procédés classiques de liquéfaction utilisés dans le traitement des déchets de caoutchouc et de plastique. Un de ces procédés consiste à chauffer et à fondre le caoutchouc et le plastique, à introduire les substances fondues dans un four à pyrolyse et à décomposer et distiller à sec, en mème temps, les substances fondues dans le four pour liquéfier les produits décomposés.L'autre procédé consiste introduire les matières plastiques directement dans un four à pyrolyse chauffer et rondre les matières plastiques, en utilisant une canalisation de transfert de chaleur ou similaires, en provoquant leur décomposition et leur distiliation à sec simultanées, en utilisatn les suba@@@ces fondues comme milieu de @ransfert de chaleut p@ar liquéfier les proinits décomposés, Dans ces procédés classiques, les te@péra@ures des dispositifs de chauffaga sont presque uniformes dans l'easemble, y compris daos le dispositif de décomposi- tion :t e dispositif de distillation à set.Ceci présente certains incon- vénients pour les raisone suivantes. S@ @n d@it élever la température pour accélére la vitesse de décomposition, on doit élever la température dans la totalité du dispositif de pyrolyse. Cependant, le caoutchouc e les plastiques ont en soi une conductivité thermique médiocre, et, par conséquent, il est difficil@ d'élever facilement la température dans le dispositif de pyrolyse.Par conséquent, il est nécessaire d'utiliser un dispesitif de chauffage particulier qui peut élever La température du dispositif de pyrolyse bien au-dela de la valeur nécessaire ou d'utiliser plusieurs dispositifs de chauffage. On a tenté divers essais pour accélérer la vitesse de décomposition et améliorer le rendement de la décomposition nais on n'a pas encore trouvé de moyens efficaces. Généralement, dans les orocédés classiques, Û effectue dor.-c la pyrolyse pendant une durée prolongée, à la température de 400 à 500 C.Pour traiter une quantité importante de déchets, on a proposé de pyrcolyse les déchets perdant une durée prolongée dans un appareil muni d'une cuve de décomposition de grande taIlle. Dè plus,les procédés classiques présentent l'inconvénient de fournir des produits de pyrolyse qui ne sont pas uniformes, et des huiles ayant des propriétés très différentes. Les propriétés des huiles récupérées varient considérablement dans le traitement du caoutchouc et des matières plastiques,et les huiles récupérées sont constituées de divers types de composants apparte-. nant à une gamme très étendue allant d'une fraction légère dont le point d'éclairlest assez bas à une cire ayant un point d'écoulement élevé. Un des objets de l'inventipn est la récupération d'huiles de propriétés uniformes dans le traitement des déchets de caoutchouc et de matière plastique. L'invention concerne un procédé et un appareil pour pyrolyser et liquéfier en continu des dechets de caoutchouc et de plastique en accélérant la décomposition et en améliorant son efficacité par utilisation de trois dispositifs séparés constitués d'un dispositif de chauffage et de fusion, d'un dispositif de décomposition et d'un dispositif de distillation à sec.Dans l'invention,, lé dispositif de chauffage et de fusion est une extrudeuse, le dispositif de décomposition est constitué d'un dispositif de chauffage et de fusion etc'me canalition de décomposition dans laquelle la température est plus élevée que dans le dispositif de distillation à sec, et le dispositif de distillation à sec comporte une cuve de distillation à sec ; le dispositif de fusion, le dispositif de décomposition et le dispositif de distillation à sec étant disposés en série pour permettre un fonctionnement continu et construits de telle sorte que l'on puisse régler individuellement leur température. L'invention est illustrée par les figures ; à 6 annexées qui représentent schématiquement des modes de réalisation de l'appareil de l'invention. Comme le montre la figure l, on pétrit et fond des déchets de caoutchouc et de plastique dans une extrudeuse 1, en extrudant en continu les substances fondues dans une canalisation 2 de chauffage et de décomposition. Dans la canalisation 2, on règle ia température de chauffage à une valeur supérieure à celle de l'extrudeuse 1 et de la cuve de distillation à sec. La cuve 3 est raccordée à la canalisation 2 et les produits décomposés sont introduits dans la cuve 3 par la canalisation 2, puis les produits composés sont ensuite gazéifiés par distillation à sec dans la cuve 3. Le dispositif de chauffage 4 chauffe la canalisation de décomposition. Le dispositif de chauffage 5 chauffe la cuve de dis tilla- tion à sec.On peut utiliser divers dispositifs pour chauffer l'extrudeuse, la canalisation de décomposition et la cuve de distillation à sec, tels que des bandes chauffantes, des réchauffeurs à revêtement réfractaire (céramique, métal ou verre) un dispositif de chauffage par Induction à haute fréquence, un dispositif de chauffage par l'huile, un dispositif dé chauffage par la vapeur, un dispositif de chauffage par l'air chaud ou un dispositif de chauffage par le gaz. Les dispositifs de chauffage de l'extrudeuse, de la canalisation de décomposition et de la cuve de distillation à sec sont choisis de façon appropriée selon les types de déchets de caoutchouc et de matière plastique à traiter ou la température de chauffage dans ces dispositifs. On préfère une bande chauffante9 un réchauffeur à revêtement réfractaire, un dispositif de chauffage par gaz ou un dispositif de chauffage par air chaud pour chauffer la canalisation de décomposition et un dispositif de chauffage par l'huile, un dispositif de chauffage par ia vapeur ou un dispositif de chauffage à l'air chaud pour le chauffage de Ia cuve de distillation à sec. Ces dispositifs sont coustruits de telle sorte qu t on puisse régler individuellement la température. Les dispositifs de régulation individuels de la température diffèrent selon le type de chauffage utilisé. La sortie 6 permet d'évacuer ies résidus décomposas. La sortie 7 permet d'évacuer les produits gazeux après distillation à sec. Les produits gazeux de distillation à sec dans la cuve de distillation à sec sont refroidis à la température ordinaire par passage à travers une cuve du refroidissement classique 8 ou un condenseur, si bien que les produits liquides et les produits gazeux, à la température ordinaire sont séparés les uns des autres, puis les produits liquides sont introduits dans un réservoir dlhuile 9. Les produits gazeux passent par la sortie 10 pour penétrer dans un gazomètre. Si les produits gazeux referment de l'acide chlorhydri- que gazeux provenant par exemple de la décomposition du chlorure de vinyle, etc., on les introduit de préférence dans une tour d'absorption connue pour absorber l'acide chlorhydrique. La petite quantité d'acide chlorhydrique résiduelle restant après l'absorption est neutralisée par un alcalin dans une tour de neutralisation ou similaires, et on introduit dans le gazomètre un gaz hydrocarboné pur. On peut utiliser les produits gazeux comme sources de chaleur pour la ddcompositionss et on les libère dans l'air apres combustion totale. De plus, lorsqu ton désire obtenir des produits liquides ayant des propriétés plus unciformes, on introduit les produits gazeux dans une tour de fractionnement ou similaires après la sortie 7 pour les fractionner en composants uniformes., L'extrudeuse l utilisée dans l'invention peut être une extrudeuse classique quelconque utilisée pour les caoutchoucs et les matières plastiques. Par exemple, on peut utiliser une extrudeuse à vis à arbre unique, une extrudeuse à vis à arbre double, une extrudeuse à vis à deux étages à arbre double et un extrudeuse à vis à deux étages et à arbre- double. On introduit les déchets de caoutchouc et de matière plastique dans l'extrudeuse l après les avoir soumis à un traitemen-t préalable les réduisant en éléments ayant à peu près la même taille (environ 5 à 10 mm. On préchauffe certains des déchets puis on les introduit dans ltextrudeuse à l'état semi-fondu. On introduit d'autres déchets dans l'extrudeuse sous forme de blocs ou de feuilles. La température de ltextrudeuse varie' selon les matières quton y introduit, mais il est nécessaire d'élever Ia température dans l'extrudeuse de façon que les matières puissent autre entièrement pétries et fondues et de maintenir une température suffisante pour que les matières fondues demeurent fondues. On règle la température dans la canalisation de chauffage et de décomposition 2 à une valeur plus élevée que celle de I'extrudeuse et de la cuve de distillation à sec, et on modifie la température selon les matières premières fournies par l'extrudeuse. Si -la température de la canalisation de chauffage et de décomposition est inférieure à la tempéracure de l'extrudeuse et de la cuve de distillation à sec > il est impossibl d'obtenir des produits liquides ayant des propriétés uniformes comme le montrent les exemples comparatifs suivants. De plus, la température, de la canalisation de chauffage et de décomposition varie également avec la quantité de matières fournies par l'extrudeuse.Dans tous les cas, il est nécessaire d'élever la température de la canalisation de chauffage et de décoalposition, de telle sorte qe les résines fondues puissent être décomposées à une vitesse suffisante et de maintenir cette température pendant une durée suffisante pour que la décomposition des résines fondues soit complète. On élève la température de la cuve de distillation à sec de telle sorte que les produits décomposés soient distillés à sec et completement gazéifiés. On effectue le traitement continu de chauffage et de décomposition à des températures comprises dans les gammes suivantes Température de l'extrudeuse : moins d'environ 1000c: à 4000,c Température de la canalisation de décomposition : environ 400 C ou plus à IOOOC Température de la cuve de distillation à sec : d'une valeur inférieure à environ lOC à 400 C. Selon l'invention, on peut liquefier divers types de déchets composites de caoutchoue et de matière plastique tels que les compositions @uivantes : Des compositions de résines polyoléfiniques et de produits ré@iculés s@rrespondants, cels que le polyéthylène basse densité, le polyéthylène haute densité, le polypropylène, les copolymères d'éthylène et d'acétate de vinyle, les copolymères d'éthylène et d'acrylate d'éthyle, les copolymères de butylène et d'éthyîène-butène ; des compositions de résines de polystyrène telles que le polystyrène, des copolymères de styrène et d'acrylonittile et des copolymères d'acrylonitrile, de butadiène et de styrène (résine ABS) i des compositions de résines de vinyle et de vinylidène telles que le chlorore de polyvinyle, l'alcool polyvinylique, l'acétate de polyvinyle, les copo@ymères de chlorure de vinyle et d'acétate de vinyle, e les copolymères de polyéthylèac et d'acétate de vinyle des compositions de résin@s polyacryliques telles qu'un polymethacrylate ou un polyméthac@ late deméthy@@ ; des compositiond de téslnes de polyamide telles que les copolymères de @ylon-6, de Nylon-6/6 et de Nylon-6/10, des compositionsde c@outchou@ tell@s que du caoutehoue uaturel, du caouthouc de butadiène, du caoutchouc butylique, du caoutchouc d'Isoprène, du caoutchoue de styrène-butadiene et du caoutchoue d'éthylène-propylène. Pour mettre en oeuvre de façon efficace le procédé de l'invention, en améliouant l'eff@@@cité @@ la décomposition et la quantité de composants moyen obtenue à partir des produits décomposés, cn a avantage à introduire un gaz actif dont. le @iapositif de décomposition c-dessus selon un autre mode de @éalisation de l'invention. Comme le mon@re la figure 2, la canalisation de chauffage et de décomposition @ eomporte une entrée l1 permettant l'introduction d'un gaz actif, cepable de réagir facilament avac les oléfines .des produits de décomposition du caoutchouc et des plastiques, tel que de l'cxygène, de l'hydrogene, de l'o@one ou de l'air. La quantité de gaz actif varie selon la nature des compositions de caoutchouc et de plastique que l'on décompose et de la quantité de compositions qu'introduit l'extrudeuse dans la canalisation de chauffage et de décomposition. Lorsqu effectue le chauffage et la décomposition des déchets en introduisant un gaz actif dans le dispositif de décomposition, on peut obtenir des huiles récupérées ayant des propriétés plus uniformes et abaisser la teneur des oléfines dans les fractions obtenues, ce qui les désodorise. Certaines quantités de dépôts demeurent souvent dans la canalisation de chauffage et de décomposition 2 et la cuve de distillation à sec 3 au fur et à mesure du traitement des déchets selon le procédé de l'invention et on a avantage à éliminer ces dépôts pour améliorer l'efficacité de la décomposition. Selon un autre mode de réalisation de l'invention, on élimine ces dépôts ou résidus de la canalisation de chauffage et de décomposition 2. Lorsqu'on traite des déchets de polyéthylène selon le procédé de I'invention, certains déchets renferment environ 3 % de carbone, et le carbone se. dépose en général dans la cuve de distillation à sec. Lorsque les déchets traités sont constitués de polyéthylène réticulé, de polystyrène et de copolymères d'éthylène et d'acétate de vinyle, on mélange aux déchets un oxyde métallique sel que de oxyde d'aluminium ou de l'oxyde de silicium dans des proportions d'environ 1 à 200 parties pour 100 parties en poids de déchets, pour accélérer la décomposition des déchets, obtenir une désodorisation, et dans ce cas une quantité importante de résidus constitués essentiellement de l'oxyde métallique utilisé se dépose dans la cuve de distillation à sec. Lorsqu'on élimine les résidus de carbone ou d'oxydes métalliques déposés dans la cuve de distillation à sec, on élimine avec ces résidus des produits ddcomposés, ce qui réduit le rendement de la décomposition. Selon L'invention, on supprime ce défaut en accélérant et en améliorant la vitesse et la rendement de la décompositIon, tout en obtenant des huiles récupérées de propriétés uniformes. PIus particulièrement, avec cet appareil et ce procédé de traitement des déchets de caoutchouc et de plastique de l'invention (l) on chauffe et on fond des déchets de caoutchouc et de plastique à une température tT14 en extrudant les déchets fondus avec une extrudeuse dans un dispositif de décomposition, (2) on chauffe les déchets fondus dans le disposItif de décomposition à une température (T2) supérieure à la température de chauffage (T1) de l'extrudeuse pour séparer les produits décomposés et les résidus les uns des autres, (3) on introduit les produits décomposés dans un dispositif de distillation à sec en chauffant les résidus dans un dispositif d'élimination des résidus, à une température (T3) encore plus élevée que la température de chauffage (T2) du dispositif de décomposition, pour éliminer les résidus du dispositif d'élim.nlt-ion des résidus, (4) on chauffe le produit décomposé dans le dispositif de distillation à sec à une température (T4 > inférieure à la- temperature-de chauffage (T2) du dispositif de décomposition, pour gazéifier les produits par distillation à sec, et (5) on refroidit les produits distillés à sec dans undis positif de refroidissement pour séparer les matières liquides des produits gazeux. Ce mode de réalisation de l'invention va être expliqué en détail avec la figure correspondante. Comme le montre la figure 3, ltextrudeuse 1 pétrit et fond des déchets de caoutchouc et de plastique et extrude les déchets fondus en continu dans une canalisation de chauffage et de décomposition 2. La température de chauffage (T2) de la canalisation est réglée à une valeur supérieure à la température de chauffage (T1) de l'extrudeuse et à la température de chauffage (T4) de la cuve de distillation à sec La cuve de distillation à sec 9 est raccordée à la canalisation 2. La sortie 13 permet d'éliminer les résidus et est raccordée au voisinage de la sortie de la canalisation 2 et à une extrudeuse 12. Dans les exemples suivants, cette sortie 13 est dirigée vers le bas.Par exemple, lorsque les résidus sont des oxydes métalliques que l'on a mélangés en quantité importante, on les introduit dans l'extrudeuse 12 par un déversoir 16 et ils tombent sous l'effet de la -pesanteur et les produits décomposés qui sont pratiquement séparés dans la canalisation de chauffage et de décomposition 2 sont essentiellement gazéifiés et introduits dans la cuve de distillation à sec 3.Comme la température de chauffage (T3 > dans le dispositif 13 drélimination des résidus et ltextrudeuse 12 est réglée à une valeur supérieure à la température de chauffage (T2) de la canalisation 2 de chauffage et de décomposition, les produits décomposés contenus dans les résidus qui ne sont pas encore séparés sont gazéifiés dans l'extrudeuse 12 et introduits dans la cuve 3 de distillation à sec par une canalisation 14 munie d'une bande chauffante 15. Donc, seuls les résidus qui sont pratiquement débarrassés des produits décomposés sont éliminés -en continu vers l'extérieur par l'extrudeuse 12. Dans les exemples suivants, les résidus sont conduits au coté d'entraînement à partir du sommet de l'extrudeuse 12. L'extrudeuse peut être une extrudeuse simple.Certains déchets renferment une petite quantité de résidus et lorsque la quantité de résidus est faible, on peut utiliser, au lieu de l'extrudeuse 12, une vanne à sphérique ou un robinet-vanne pour évacuer de façon intermittente les résidus. La température de l'extrudeuse varie selon les matières premières qu'on y introduit, mais il est nécessaire d'élever la température de telle sorte que les matières puissent être entièrement pétries et fondues et de maintenir la température de telle sorte que les matières demeurent fondues. On règle la température dans la canalisation de chauffage et de décomposition 2 à une valeur supérieure à celle de l'extrudeuse et de la cuve de distillation à sec, cette valeur variant selon les matières -premières apportées par l'extrudeuse. Si la température dans la canalisation de chauffage et de décomposition est inférieure à la température de l'extrudeuse et de la cuve de distillation à sec, il est impossible d'obtenir des produits liquides ayant des propriétés uniformes. De plus, la tempéra ture de la canalisation de chauffage et de décomposition varie également avec la quantité de matières fournies par l'extrudeuse.Dans tous les cas, il est nécessaire d'élever la température de la canalisation de chauffage et de décomposition de telle sorte que les résines fondues puissent être décomposées à une vitesse suffisante, et de maintenir la température à cette valeur pendant une durée suffisante, pour que la décomposition des résines fondues s'achève. On règle la température de chauffage (T3) de la sortie 13 d'élimination des résidus et de l'extrudeuse 12 à une température supérieure à la température de chauffage (T2) de la canalisation 2 de chauffage et de décomposition, de telle sorte que les produits décomposés dans des résidus qui n'en ont pas encore été séparés soient conduits dans la cuve de distillation à sec 3. Ceci améliore encore l'efficacité de la séparation. On élève-la température dans la cuve de distillation à sec de telle sorte que les produits décomposés puissent être entièrement distillés à sec et gazéifiés. On préfère effectuer le traitement continu-de chauffage et de décomposition à des températures comprises dans les gammes suivantes Température (T1) de l'extrudeuse 1 : comprise entre une valeur inférieure à environ 1000C et 4000C. Température (T2) dans la canalisation de décomposition 2 : d'environ 4000C ou plus à 1000"C. Température (T3) dans la sortie d'élimination des résidus 13 et l'extrudeuse 12 environ45O0C ou plus à I000 C. Température (T4) dans la cuve 3 de distillation à sec : entre une valeur inférieure à lOO C et 4000 C. Les figures 4, 5 et 6 illustrent un autre mode de réalisation de l'invention dans lequel plusieurs dispositifs combinés constitués chacun d'une extrudeuse 1 et d'une canalisation 2 de chauffage et de décomposition qui sont montés directement en série entre eux, sont raccordés à une cuve 3 de distillation à sec. l1 existe divers types de déchets de caoutchouc et de plastique ayant chacun une température de fusion différente et une température de décomposition à chaud différente. Donc, lorsqu'on chauffe et décompose en même temps un mélange de plusieurs types différents de -déchets de caoutchouc et de plastique, il est impossible d'obtenir des produits liquides ayant des propriétés uniformes. L'invention résout ce problème. Plus pnrti.cullerement, selon le dernier mode de réalisation décrit de l'invention, on sépare indlviduellement plusieurs types différerts de déchets de caoutchouc et de plastique et on traite séparément les déchets respectifs de caoutchouc et de plastique ayant: des températures de fusion et des températures de décomposition diffentes dans des dispositifs combinés correspondants dont on règle de façon appropriée la température de fusion et la température de décomposition selon les propriétés des déchets de caoutchouc et de plastique, en obtenant: plusieurs produits décomposés différents que l'on introduit dans une cuve. de distillation à sec où l'on distille à sec en même temps tous les produits décomposés. On pet donc obtenir de façon efficace des matières liquides ayant des propriétés uniformes. De plus, z Il est utile d'ajouter au moins un peroxyde organique aux déchets de caoutchouc et de plastique à traiter2 cette addition correspondant à un autre mode de raii.sation de l'invention. En ajoutant des peroxydes organiques, on peut accélérer la vitesse de décomposition et améliorer son rendement, en obtenant des huiles récupérées de propriétés plus uniformes. Les peroxydes organiques qu'on peut utiliser dans l'invention sont des hydroperoxydes organiques, des peresters et des peroxydes dialkyliques. Des exemples de peroxydes organiques appropriés sont des hydroperoxydes tels que l'hydroperoxyde de tert-butyle, l'hydro- peroxyde de cumène, l'hydroperoxyde de p-menthane, l'hydroperoxyde de p-cymène ; des peresters tels que le peroxybenzoate de tert-butyle, l'adipate de di-(peroxy tert-butyle) et le peroxybutyrate de tert-butyle ; desperoxydes de dialkyle tels que le peroxyde de di-a-cumyle, le peroxyde de di-tert-butyle, le diméthyl-2,5 di-(tert-butylperoxy)-2',5' hexane et le diméthyl-2,5 di-(tert-butylperoxy)-2',5' hexène-3. On introduit dans une extrudeuse un mélange de déchets de caoutchouc et de plastique à traiter au moins un des peroxydes organiques précédemment décrits, et on chauffe et fond l'ensemble. On extrude ensuite le mélange dans un dispositif de décomposition où l'on chauffe le mélange fondu à une température (T2) supérieure à la température de chauffage (Tl)-de I'extrudeuse, pour former les produits décomposés. Ensuite, on chauffe les produits décomposés dans un dispositif de distillation à sec à une température (T4) inférieure à la température de chauffage (T2) du dispositif de décomposition, pour gazéifier les produits décomposés par distillation à sec. Par rapport aux autres procédés dans lesquels on n' ajoute pas de peroxyde organique aux déchets à traiter, ce dernier procédé,utilisant un peroxyde organique, présente l'avantage d'accélérer la vitesse de décomposition, d'améliorer le rendement de la décomposition et également d'améliorer considérablement les propriétés des huiles récupérées. Si la quantité des résidus qui se déposent dans le dispositif de écompasitionest importante, cette importance dépendant de la nature des déchets et des additifs, on ajoute aux stades précddemment décrits, un stade de séparation des résidus. Comme précédemment décrit, lorsqu'on traite des déchets de polyéthylène selon le procédé de l'invention, certains déchets renferment environ 3 7 de carbone et le carbone se dépose généralement dans la cuve de distillation à sec.Lorsque les déchets à traiter sont constitués de polyéthylène réticulé, de polystyrène ou de copolymère d'éthylène et d'acétate de vinyle, on mélange un oxyde métallique tel que l'oxyde d'aluminium ou l'oxyde de silicium à raison d'environ l à 200 parties pour 100 parties en poids des déchets, comme prcédemment indiqué, pour accélérer la décomposition des déchets et provoquer une désodorisation, et,dans ce cas, une quantité importante de résidus constitués essentiellement de l'oxyde métallique utilisé se dépose dans la cuve de distillation à sec. Lorsqu'on élimine les résidus de carbone ou d'oxydes métalliques déposés dans la cuve de distillation à sec, on élimine en même temps des produits décomposés, ce qui réduit le rendement de la décomposition.Pour éviter cet inconvénient, on préfère un procédé comportant ce stade de séparation des résidus dans lequel on chauffe et fond les résidus chauffés et fondus dans un dispositif de décomposition, à une température (T2), de façon à séparer les produits décomposés des résidus, on chauffe le résidu dans un dispositif d'élimination des résidus à une température (T3) supérieure à la température (T2) de chauffage dans le dispositif de décomposition pour éliminer les résidus du dispositif d'élimination en introduisant les produits décomposés dans un dispositif de distillation à sec, et on chauffe les produits décomposés dans le dispositif de distillation à sec, à une température (T4) inférieure à la température de chauffage (T2) dans ledispositif de décomposition pour les gazéifier par distillation à sec, puis on refroidit les produits ainsi distillés à sec da,is un dispositif de refroidissement pour séparer les matières liquides des produits gazeux. Dans le procédé de l'invention, la proportion du peroxyde organique aux déchets de plastique est de préférence d'environ 0,1 à 20 parties en poids de peroxyde organique pour 100 parties en poids de déchets de plastique. On peut citer comme exemples, les combinaisons suivantes Environ 1 à 3 parties en poids de peroxyde de di- -cumyle pour 100 parties en poids de polyéthylène basse densité, environ 0,5 à 1 partie en poids dlhydroperoxyde de tertbutyle pour 100 parties en poids de polyéthylène haute densité, environ 0,1 à 0,5 partie en poids de peroxybenzoate de tert-butyle pour 100 parties en poids de copolymère d'éthylène et d'acétate de vinyle, et environ 10 à 20 parties en poids de peroxyde de di-tert butyie pour 100 parties en poids de caoutchouc > d'éthylène et de propylène. La proportion du peroxyde organique aux déchets de caoutchouc et de matière plastique varie selon la nature des compositions de caoutchouc et de plastique. I1 est également efficace, dans le procédé de l'invention, d'ajouter au moins une charge minérale blanche aux déchets traités de façon à accroître la vitesse et le rendement de la décomposition et améliorer l'uniformité des propriétés des huiles récupérées, cette addition correspondant à un autre mode de réalisation de l'invention. Des exemples de charges minérales blanches qu'on peut utiliser dans l'invention sont le talc (silicate de magnésium, MgO, Si02), une argile (silicate d'aluminium, A1203, 2six2), la dolomite (carbonate de magnésium et de calcium), la terre de diatomées (acide silicique hydraté, Si02) et l'alumine (Al203). Lorsqu'on traite des déchets plastiques renfermant divers types de composés halogénés comme le chlorure de polyvinyle et le polyéthylène chloré ou lorsqu'on doit traiter des résines de polyéthylène ignifugées renfermant des composés halogénés, on préfère utiliser comme charge minérale blanche des sels métalliques basiques et des hydroxydes métalliques. Dans les procédés classiques de traitement des déchets de plastique renfermant des halogènes, on introduit les composants halogénés du produit gazeux décomposé dans'une tour pour en récupérer les composants halogénés sous forme d'acide chlorhydrique, etc., ou on les introduit dans une tour de neutralisation pour les neutraliser par un alcali pour empêcher la pollution de l'environnement.Cependant, ces procédés classiques présentent l'incon- vénient de nécessiter un appareil volumineux avec un équipement initial coûteux, et de nécessiter un traitement des produits récupérés tels que l'acide chlorhydrique qui est difficile. Cependant, lorsqu'on utilise comme charge minérale blanche des sels métalliques basiques ou des hydroxydes mztalliques, dans le procédé de l'invention, les hydracides halogénés, tels que l'acide chlorhydrique, qui se forment sont transformés en halogénures métalliques solidès tels que le chlorure de calcium ou le chlorure de magnésium. On peut donc réduire considêrablement ou supprimer les stades compliqués précédemment décrits des procédés classiques. Comme exemples de sels métalliques basique et d'hydroxydes métalliques qu'on-peut utiliser dans l'invention figurent le carbonate de calcium, l'hydroxyde de calcium, le sulfate de calcium, le carbonate de magnésium, l'hydroxyde de magnésium, le sulfate de magnésium, le sulfate de zinc, le carbonate de spdium et l'hydroxyde d'aluminium. On introduit les déchets plastiques renfermant une ou plusieurs des charges minérales blanches précédemment décrites dans une extrudeuse où on les chauffe et on les fond, puis on extrude les déchets fondus dans un dispositif de décomposition où on les chauffe à une température plus élevée que dans l'extrudeuse pour former les produits décomposés. On chauffe ensuite les produits décomposés dans un dispositif de distillation à sec, à une température inférieure à la température de chauffage du dispositif de décomposition, de façon à gazéifier les produits par distillition à sec. Par rapport aux autres procèdEs dans lesquels on n'ajoute pas de charge minérale blanche aux déchets traités, le procédé utilisant les charges minérales blanches est plus avantageux, car il accélère la vitesse de décomposition, améliore -le rendement de la décomposition et améliore considérablement les propriétés des huiles récupérées. En particulier, les produits décomposés sont désodorisés et on peut récupérer des huiles ayant des propriétés plus uniformes. Si la quantité de résidus déposés lors de la décomposition est importante, ce qui dépend de la nature des déchets et du type d'additif, on préfère ajouter un stade de séparation des résidus aux stades précédemment décrits. Dans le procédé de l'invention, la proportion de charge minérale blanche qu'on ajoute aux déchets de plastique est généralement d'environ 1 à 200 parties en poids pour 100 parties en poids de déchets de plastique. En particuliers la proportion du sel métallique basique ou de l'hydroxyde métallique aux plastiques halogénés est de préférence d'environ 5 à 200 parties en poids de charge pour 100 parties en poids de déchets de plastique. On peut citer par exemple les combinaisons suivantes - environ 5 a 'Q parties en poids de talc (silicate de magnésium) comme charge minérale blanche pour 100 parties an poids de polyéthylène basse densité, - environ 1 à 5 parties en poids d'argile (silicate d'aluminium) pour 100 parties en poids de polydthylene haute densité, - environ 50 parties en poids de terre de diatomées pour 100 parties en poids de copolymère d'éthylène et d'acétate de vinyle, et - environ 100 à 200 parties en poids d'alumine pour 100 parties en poids de caoutchouc, d'éthylène et de propylène. Des proportions appropriées de combinaisons de plastiques halogénés et de charges minérales blanches sont les suivantes - environ 50 à 100 parties en poids de carbonate de calcium ou environ 100 à 200 parties en poids d'hydroxyde de calcium pour 100 parties en poids de chlorure de polyvinyle, et - environ 5 à 10 parties en poids de carbonate de calcium pour 100 parties en poids de copolymère de chlorure de vinyle et d'acétate de vinyle. Les proportions de la charge minérale blanche aux déchets de caoutchouc et de plastique varient selon la nature deces déchets. La majeure partie des compositions de caoutchouc ét de plastique renferment déjà des charges minérales blanches et on préfère analyser au préalable ces déchets de façon appropriée pour déterminer de façon plus précise la proportion de charge à leur ajouter. L'invention est illustrée plus en détail par les exemples non limitatifs suivants, ainsi que les exemples comparatifs et exemples de référence. Sauf indication contraire, les parties et pourcentages sont exprimés en poids. Exemple comparatif 1. On introduit du polyéthylène basse densité dans un récipient sous pression (capacité : 1 1) et on chauffe, fond, décompose et distille à sec simultanément le polyéthylène en le chauffant à 4000C en utilisant un dispositif de chauffage externe. On prélève les composants liquides des produits décomposés par une extrémité du récipient et on détermine la composition des produits. On constate que bs produits sont constitués de 30 % d'une fraction légère ayant un point d'ébullition de 1500C ou moins, 30 % d'une fraction moyenne ayant un point d'ébullition de 150 à 2500C et 40 % d'une fraction lourde ayant un point d'ébullition de 250"C ou plus, qu'on appelle ci-après pour simplifier "fraction légère", "fraction moyenne" et "fraction lourde". De façon semblable, on liquéfie le polyéthylène à une température de chauffage de 6000C en obtenant un produit constitué de 40 % d'une fraction légère, 30 % d'une fraction moyenne et 30 % d'une fraction lourde. Toutes ces fractions ont une odeur désagréable forte. Exemple comparatif 2. On introduit du polyéthylène basse densité qu'on a chauffé et fondu à 2000C dans un récipient sous pression semblable à celui de l'exemple comparatif 1 et on le décompose et distille à sec simultanément en chauffant à 4000C avec un dispositif de chauffage externe. On prélève les composants liquides des produits décomposés à une extrémité du récipient et on détermine la composition des produits. Les produits sont constitués de 30 7 d'une fraction légère, 30 7 d'une fraction moyenne et 40 % d'une fraction lourde. Toutes ces fractions ont une odeur désagréable forte. Comme le montrent les exemples comparatifs 1 et 2 ci-dessus, les composants liquides récupérés qu'on obtient selon les procédés-classiques, sont des compositions allant d'une fraction légère à point d'éclair assez bas à des cires ayant un point d'écoulement élevé et les huiles récupérées ayant une composition aussi étendue ne conviennent pas en pratique, car elles ont une valeur médiocre. Par exemple, on effectue des essais de combustion avec la fraction légère, la fraction moyenne ou la fraction lourde obtenues avec les résultats suivants. Lorsqu'on utilise la fraction légère ayant un bas point d'éclair dans un brûleur ordinaire, certains problèmes se posent. On peut utiliser la fraction moyenne correspondant au kérosène et à l'huile légère avec un bru leur ordinaire.La fraction lourde, qui est cireuse et a un point d'écoulement élevé, est difficile à utiliser à la température ordinaire. Exemple 1. En utilisant l'appareil illustré par la figure 1, avec une extrudeuse à vis à arbre unique ayant un diamètre de 50 mm, une canalisation de décomposition de 1 m, et une cuve de distillation à sec de 1 m , on extrude, pyrolyse et liquéfie en continu, selon le procédé de l'invention, du polyéthylène basse densité. La température de l'extrudeuse est réglée comme suit - trémie (entrée de la matière première) : 50"C - premier cylindre : 1500C - second cylindre : 250"C - troisième cylindre : 3500C. On introduit le polyéthylène à raison de 100 g/mn. La température de la canalisation de décomposition et la température de la cuvede distillation à sec sont réglées aux valeurs figurant dans le tableau I, ci-après. Dans ces conditions, on pyrolyse le polyéthylène et on le liquéfie selon le procédé de l'invention. La composition du composant liquide obtenu figure également dans le tableau 1,ci-après. Dans l'exemple comparatif 3 > dont les conditions et les résultats figurent dans le tableau I > ci-après, les températures de I'extrudeuse, de la canalisation de décomposition et de la cuve de distillation à sec, sont pratiquement les mêmes et le composant liquide obtenu est essentiellemept constitué d'une fraction cireuse. Il convient de noter que la décomposition n'est pas complète. Dans l'exemple comparatif 4, les températures dans la canalisation de décomposition et la cuve de distillation à sec sont les mêmes et le composant liquide est constitué de façon générale d'une fraction légère, d'une fraction moyenne et d'une fraction lourde. Dans les exemples comparatifs 5 et 6, la température de la cuve de distillation à sec-est supérieure à la température de la canalisation de décomposition et les résultats sont semblables à ceux de l'exemple comparatif 4. Dans les exemples i-1, 1-2, 1-3 et 1-4, les huiles décomposées sont constituées essentiellement d'une fraction moyenne. Exemple 2. En utilisant l'appareil décrit dans l'exemple 1, on extrude, pyrolyse et liquéfie en continu, selon le procédé de l'invention, divers types de résines. Les résultats obtenus figurent dans le tableau II, ci-après. Les résines utilisées (voir le tableau II, ci-après) sont des compositions résineuses. Les résultats du tableau-II7ci-après, montrent que, selon le procédé de l'invention, on obtient des composants liquides essentiellement constitués d'une fraction moyenne pour toutes les résines. Chaque résine utilisée dans ces exemples est constituée des déchets correspondants et, pour certaines résines, des résidus se séparent lors de la décomposition. Exemple 3. En utilisant le même appareil que dans l'exemple 1, on extrude, pyrolyse et liquéfie en continu dans les mêmes conditions que dans l'exemple 2-3, un mélange plastique de 60 7 de polyéthylène, 25 % de chlorure de polyvinyle, 12 7 de polystyrène et 3 % de polypropylène, chaque résine étant une composition résineuse, et on obtient des composants liquides constitués de 60 7 d'une fraction moyenne, 30 % d'une fraction légère, et 1Q % d'une fraction lourde. Exemple 4. En utilisant l'appareil illustré -par la figure 1, avec une extrudeuse à vis à arbre double (diamètre : 115 mm), une canalisation 3 de décomposition longue de 1,5 m et une cuve de distillation à sec de 1 m on pyrolyse et liquéfie, selon le procédé de l'invention, un polyéthylène réticulé. Le polyéthylène réticulé utilisé comme matière première, provient d'un câble de 22 kv, revêtu de polyéthylène réticulé qu'on divise en morceaux d'environ 5 à 10 mm. On introduit la matière première dans I'extrudeuse à raison de 200 g/mn. On règle la vitesse de rotation de l'extrudeuse pour qu'elle corresponde au débit d'alimentation. La température de l'extrudeuse est réglée de la façon suivante - trémie : 500C - premier cylindre : 2000C - second cylindre : 3000C - troisième cylindre : 3509C La température de la canalisation de décomposition est de 700-750 C et la température de la cuve de distillation à sec est de 350-4000C. Après le -traitement, on observe que le polyéthylène réticulé est entièrement pyrolysé et liquéfié. Les composants liquides obtenus sont constitués de 10 % d'une fraction légère, 80 % d'une fraction moyenne et 10 7 d'une fraction lourde. Exemple 5. En utilisant l'appareil illustré par la figure 1, avec une extrudeuse à vis à deux étages et à arbre double (vis de premier étage 115 mm de diamètre, vis de second étage : 90 mm de diamètre), une canalisation de décomposition longue de 2 m et une cuve de distillation à sec de l m3, on pyrolyse et liquéfie selon le procédé de l'invention un polyéthylène réticulé. Le polyéthylène réticulé utilisé comme matière première est le même que dans l'exemple 3.On règle la température de l'extrudeuse aux valeurs suivantes - trémie de la vis de premier étage 500C - cylindre de la vis de premier étage : 200 C - premier cylindre de la vis de second étage : 300 C - second cylindre de ia vis de second étage : 350 C La température dans la canalisation de décomp@ition est de 650 à 7000C et la température dans la cuve de distillation à sec est de 300-350 C. Les composants liquides obtenus sont constitués de 10 7 d'une fraction légère, 85 7 d'une fraction moyenne et 5 Z d'une fraction lourde. Comme le montrent les résultats des exemples c-dessus, lorsqu'on extrude, pyrolyse et liquéfie en continu selon le procédé de l'invention des déchets de caoutchouc et de plastique, on peut récupérer des huiles ayant des propriétés uniformes (ou constituées essentiellement d'une fraction moyenne). L'appareil de l'invention est de petite taille ét extrêmement compact par rapport aux appareils classiques de pyrolyse et de liquéfaction, ce qui constitue un des avantages de l'invention. Exemple 6.- En utilisant un appareil illustré par la figure 1, avec une extrudeuse à vis à arbre unique (diamètre 50 mm), une canalisation de décomposition longue de l m et une cuve de distillation à sec de 1 m3, on extrude, pyrolyse et liquéfie en continu selon le procédé de I'invention, un polyéthylène basse densité. Les réglages de la température de l'extrudeuse sont les suivants - trémie (entrée de la matière première ) : 500C - premier cylindre :150 C - second cylindre :2500C - troisième cylindre :350"C Le débit d'alimentation du polyethylène utilisé comme matière première est de 100 g/mn. La nature et les débits du gaz actif figurent dans le tableau III suivant. La température de la canalisation de décomposition et de la cuve de distillation à sec figure également dans le tableau III, ci-après. Dans ces conditions, on pyrolyse et liquéfie le polyéthylène selon le procédé de l'invention. On examine les composants liquides obtenus et leur composition figure également dans le tableau III, ci-après. L'essai n01 fournit essentiellement une fraction cireuse lourde ayant une odeur quelque peu désagréable. Ceci est dû au fait que la décomposition de la matière première n'est pas totale. Dans l'essai n0 2, on opère dans les mêmes conditions de chauffage que dans l'essai n01, si ce n'est qu'on introduit de l'oxygane gazeux pendant la décomposition, en obtenant essentiellement une fraction moyenne n'ayant pas d'odeur désagréable.Si l'on compare l'essai nO 3 à l'essai n" 4, l'essai n 5 à l'essai n"6 et l'essai n 7 à l'essai n 8, on voit queSlorsqu'on introduit le gaz actif pendant la ddeomposition, on peut obtenir des composants liquides ne présentant pas d'odeur désagréable et ayant des propriétés plus uniformes, tandis que, lorsque l'on introduit: pas de gaz actif, les composants liquides obtenus ont une odeur quelque peu désagréable. Exemple 7. En utilisant l'appareil décrit dans l'exemple 6, on extrude, pyrolyse et liquéfie en continu, selon le procédé de l'invention, divers types de résines. Les résultats obtenus figurent dans le tableau IV ci-après. Les débits d'alimentation des matières premières sont de 100 g/mn. Dans le tableau IV, ci-après, H est la température dans la trémie de l'extrudeuse, C-1 est la température du premier cylindre de l'extrudeuse, C-2 est la température du second cylindre de l'extrudeuse et C-3 est la température du troisième cylindre de l'extrudeuse. Les résultats du tableau IV, ci-après, montrent que les composants liquides sont essentiellement constitués d'une quantité impor- tante d'une fraction moyenne et ne présentent pas d'odeur désagréable quelle que soit la résine de départ. La résine utilisée dans le tableau IV est une composition résineuse constituée des déchets correspondants. On obtient des résidus séparés pendant la décomposition de certaines des résines. Exemple 8. En utilisant l'appareil décrit dans l'exemple 6, on extrude, pyrolyse- et liquéfie en continu dans les mêmes conditions que dans les exemples 7 et 8, un mélange plastique constitué de compositions résineuses, de 60 % de polyéthylène, 25 % de chlorure de polyvinyle, 12 % de polystyrène, et 3 7 de polypropylene. Le composant liquide obtenu est constitué de 60 7 d'une fraction moyenne, 30 % d'une fraction légère et 10 7 d'une fraction lourde, et ce composant ne possède aucune odeur désagréable. Exemple 9. En utilisant l'appareil de la figure 2, avec tme extrudeuse à vis à arbre double (diamètre : 115 mm), une canalisation de décomposition 3 longue de 1,5 m et une cuve de distillation à sec de 1 m on pyrolyse et liquéfie selon le procédé de l'invention un polyéthylène réticulé. Le polyéthylène réticulé utilisé comme matière première pro-.ient d'un câble de 22 kV recouvert de polyéthylène réticulé et constitué de morceaux mesurant environ 5 à 10 mm. On introduit les matières premières dans l'extrudeuse à un débit de 200 g/mn. La vitesse de rotation de l'extrudeuse est réglée en fonction du débit d'alimentation. On règle les températures de l'extrudeuse aux valeurs suivantes - trémie : 500C - premier cylindre : 200 C - second cylindre : 3000 C - troisième cylindre : 3500C. La température dans la canalisation de décomposition est de 700-750"C et la température dans la cuve de distillation à sec-est de 350-4000C. On introduit de l'oxygène par l'entrée de gaz actif. Après traitement, on constate que le polyéthylène réticulé est entièrement pyrolysé et liquéfié. Les composants liquides obtenus sont constitués de 10 % d'une fraction légère, 85 7 d'une fraction moyenne et 10 % d'une fraction lourde. Toutes les fractions sont dépourvues d'odeur désagréable. Exemple 10.- En utilisant l'appareil selon la figure 2, avec une extrudeuse a vis à deux étages à arbre unique (diamètre de la vis de premier étage : 15 mm , diamètre de la vis de second étage : 90 mm), une canalisation de décomposition longue de 2 m et une cuve de distillation à 3 sec de 1 m , on pyrolyse et liquéfie selon l'invention, un polyéthylène réticulé. Le polyéthylène réticulé est semblable à celui décrit dans l'exemple 9. On règle la température de l'extrudeuse aux valeurs suivantes.: - trémie de la vis de premier étage : 500 C - cylindre de la vis de premier étage : 200 C - premier cylindre de la vis de second étage : 3000C - second cylindre de la vis de second étage : 350 C. La température de la canalisation de décomposition est de 650-7000C et la température de la cuve de distillation à sec est de 300-3500C. Dans ces conditions, on pyrolyse et liquéfie selon le procédé de l'invention le polyéthylène utilisé comme matière première. Le débit d'alimentation de la matière première est de 250 g/mn. On introduit l'oxygène gazeux par l'entrée de gaz actif à un débit de 15 1/mn. Les composants liquides obtenus sont constitués de 5 7 d'une fraction légère, 90 7 d'une fraction moyenne et 5 % d'une fraction lourde. Toutes ces fractions sont dépourvues d'odeur désagréable. Exemple comparatif 3. En utilisant l'appareil illustré par la figure 1, avec une extrudeuse à vis à arbre unique (diamètre 50 mm), une canalisation de 3 décomposition longue de 1 m et une cuve de distillation à sec de 1 m3, m on extrude, pyrolyse et liquéfie en continu un mélange plastique de compositions résineuses constitué de 30 7 de polyéthylène, 25 % 7 chlorure de polyvinyle, 25 7 de polystyrène et 20 % de polypropylène. On règle aux valeurs suivantes la température de l'extrudeuse - trémie (entrée des matières premières) : 50 C - premier cylindre ': 1500C - second cylindre : 2500C - troisième cylindre : 3500C Le débit d'alimentation du mélange plastique est de 100 g/mn. La température dans la canalisation de décomposition est de 550-600 C et la température dans la cuve de distillation à sec est de 4004500C. Après traitement, on obtient des composants liquides constitués de 30 % d'une fraction légère, 50 % d'une fraction moyenne et 20 % d'une fraction lourde. Exemple 11. En utilisant l'appareil illustré par les figures l et 4, avec une première extrudeuse constituée d'une extrudeuse à vis à arbre double (diamètre 115 mm) raccordée à une canalisation de décomposition longue de 1,5 m, la seconde extrudeuse étant une extrudeuse à vis à arbre unique (diamètre 115 mm) raccordée à une canalisation de décomposition longue de l,5 m et une cuve de distillation à sec de 2 m , on introduit dans la première extrudeuse un polyéthylène réticulé et dans la seconde extrudeuse un polyéthylène basse densité et on pyrolyse et liquéfie en continu ces matières premières.Le polyéthylène réticulé et le polz- éthylène base densité qu'on utilise comme matières premières proviennent de câbles isolés de 22 V et sont en morceaux mesurant environ 5 à 10 mm. Le débit d'alimentation des matières premières dans les extrudeuses correspondantes est de 100 g/mn et la vitesse de rotation des extrudeuses correspondantes est réglée en fonction du débit d'alimentation des matières premières. Les températures des extrudeuses, des canalisations de décom.position et de la cuve de distillation à sec sont les suivantes première extrudeuse :X H : 500 C C-1 : 200 C C-2 : 300 C C-3 : 350 C - première canalisation de décomposition : 750-800 C - seconde extrudeuse H : 50GC C-1 : 150 C C-2 : 250 C C-3 : 350 C - seconde canalisation de décomposition : 550-6000C - cuve de 'distillation à sec : 350-4000C Les composants liquides obtenus sont constitués de 15 7 d'une fraction légère, 80 % d'une fraction moyenne et 5 % d'une fraction lourde. - Exemple comparatif 4. On mélange des poids égaux de polyéthylène basse densité et de polyéthylène réticulé décrits dans l'exemple 11, on introduit le mélange dans la première extrudeuse de l'exemple 11 et on le pyrolyse et liquéfie en continu. Les composants liquides obtenus sont constitués de 40 % d'une fraction légère, 50 % d'une fraction moyenne et 10 % d'une fraction lourde De façon semblable, on introduit le mélange dans la seconde extrudeuse et on pyrolyse et décompose en continu.Les composants liquides obtenus sont constitués de 20 % d'une fraction légère, SÔ 7 d'une fraction moyenne et 30 % d'une fraction lourde. Exemple 12. En. utilisant un appareil comme illustré par les figures 1 et 5, avec une première extrudeuse constituée d'une extrudeuse à vis à deux étages à arbre unique (diamètre de la vis de premier étage : 115 mm, diamètre de la vis de second étage : 90 mm) raccordée à une canalisation de décomposition longue de 2 m, une seconde extrudeuse constituée d'une extrudeuse à vis à arbre unique (diamètre : 90 mm) raccordée à une càna- lisation de décomposition longue de 2 m, une troisième extrudeuse constituée d'une extrudeuse à vis à atbre double (115 mm) raccordée à une canalisation de décomposition longue de 2 m, et une cuve de distillation à sec 3 de 3 m , en introduisant dans la première extrudeuse une composition de- résine de chlorure de polyvinyle, dans la seconde extrudeuse une composition de résine de polystyrène et dans la troisième extrudeuse du polyétbylène haute densité, on pyrolyse et liquéfie ces matières premières, en opérant selon le procédé de l'invention. Chacune de ces matières premières correspond à des déchets.Le débit d'alimentation de chacune des matières premières est de 100 g/mn et la vitesse de rotation de chaque extrudeuse est réglée en fonction du débit d'alimentation. Les températures des extrudeuses respectives, des canalisations de décomposition et de la cuve de distillation à sec sont les suivantes - première extrudeuse : vis de premier étage : H 500C C-l: 500C C-2: 2000C vis de second étage : C-l @ 2500C C-2 : 250 C - première canalisation de décomposition : 450-500 C - seconde extrudeuse :H 500C C-l : 1500C C-Z : 2000C C-3 : 2500C - seconde canalisation de décomposition : 550-6000C - troisième extrudeuse U H 500 G C-I 1500C C-2 : 2500C C-3 : 3500C - troisième canalisation de décomposition : 600-650 C - cuve de distillation à sec : 350-650 C Les composants liquides obtenus sont constitués de 20 7 d'une fraction légère, 75 7 d'une fraction moyenne et 5 % d'une fraction lourde. Exemple comparatif 5. On mélange en quanti@és égales une résine de chlorure de polyvinyle, un polystyrène et un polyéthylène haute densité, on introduit le mélange dans une première extrudeuse d'un appareil semblable à celui décrit dans l'exemple 12 et on pyrolyse et liquéfie en continu. Les composants liquides obtenus sont constitués de 30 % d'une fraction légère, 30 % d'une fraction moyenne et 40 % d'une fraction lourde. En opérant de façon semblable, on introduit le mélange dans la seconde extrudeuse d'un appareil semblable à celui de l'exemple 12 et on pyrolyse et liquéfie en continu. Les composants liquides obtenus sont constitués de 30 % d'une fraction légère,.40 7 d'une fraction moyenne et 30 % d'une fraction lourde. En opérant de façon semblable, on introduit le mélange dans la troisième extrudeuse d'un appareil décrit dans l'exemple 12 eton pyrolyse et liquéfie en continu. Les composants liquides obtenus sont constitués de 30 Z d'une fraction légère, 50 7 d'une fraction moyenne et 20 7 d'une fraction lourde. Exemple 13. En utilisant l'appareil illustré par les figures 1 et 6, avec une première extrudeuse constituée d'une extrudeuse à vis à deux étages à arbre unique (diamètre de la vis de premier étage : 115 mm, diametre de la vis de second étage : 90 mm) raccordée à une canalisation de décomposition longue de 2 m, une seconde extrudeuse constituée d'une extrudeuse à vis à arbre unique (diametre : 90 mat, raccordée à une -canalisat-ion de décomposition longue de 2 m, une troisième extrudeuse constituée d'une extrudeuse à vis à arbre double (diamètre : 115 mm), raccordée à une canalisation de décomposition longue de 2 m, une quatrième extrudeuse constituée d'une extrudeuse à vis à arbre unique (diamètre : 115 mm), raccordée à une canalisation de décomposition longue de 2 m, avec une cuve 3 de distillation à sec de de 3 m , en introduisant dans la première extru- deuse une résine de chlorure de polyvinyle, dans la seconde extrudeuse une composition de caoutchouc, d'éthylène et de propylène, dans la troisième extrudeuse une composition de polyéthylène réticulé et dans la quatrième extrudeuse, une résine de polypropylène, on pyrolyse et liquéfie en continu ces résines en opérant selon le procédé de l'invention. Les matières premières utilisées correspondent à des déchets. Le débit d'alimentation de chaque résine est de 100 g/mn et on règle la vitesse de rotation des extrudeuses en fonction des débits. Les températures des extrudeuses, des canalisations de décomposition et de la cuve due distillation sous vide, sont les suivantes - premiere extrudeuse : vis de premier étage : H : 50 C C-1 : 150 C C-2 : 200 C vis de second étage : C-1: 2500C C-2 : 250 C - premiere canalisation de décomposition : 450-50O0C - seconde extrudeuse : R 50 C C 2000C C-2 : 300 C C-3: 3500C - seconde canalisation de décomposition : 550-6000C - troisième extrudeuse : H : 50 C C-1 : 200 C C-2: 300 C C-3 : 350 C - troisième canalisation de décomposition : 700-7500C - quatrième extrudeuse :H SO0C C-l: 1500C C-2 : 250 C C-3: 3500C - quatrième canalisation de décomposition : 550-6000C - cuve de distillation à sec @ 350-4QOOC Les composants liquides obtenus sont constitués de 15 % d'une fraction légère, 80 7 d'une fraction moyenne et 5 % d'une fraction lourde. Exemple 14. En utilisant l'appareil illustré par la figure 1, avec une extrudeuse à vis à arbre unique (diamètre 50 mm), une canalisation de 3 décomposition longue de 1 m et une cuve de distillation à sec de I m on extrude, pyrolyse et liquéfie en continu selon le procédé de l'invention un polyéthylène basse densité auquel on a ajouté un peroxyde organique. Les températures de l'extrudeuse sont réglées aux valeurs suivantes - trémie (entrée de matières premières) : 500C - premier cylindre : 150 C - second cylindre : -250GC @troisième cylindre : 3500C Le débit d'alimentation du polyéthylène utilisé comme matière première est de 100 g/mn. La nature et la quantité du peroxyde organique utilisé figurent dans le tableau V,ci-après. La température dans la canalisation de décomposition et dans la cuve de distillation à sec figure également dans le tableau V, ci-après. La composition des composants liquides obtenus figure dans Ie tableau V, ci-après. Dans les essais 2, 4 et 6 du tableau V, ci-après, on utilise un peroxyde organique, et dans les essais 1, 3 et 5 onn'utilise pas de peroxyde organique. Le produit de i' essai n I est constitué essentiellement d'une fraction lourde cireuse ayant quelque peu une odeur désagréable. Ceci est dû au faic que la décomposition de la matière première p'est pas complète. On obtient le produit it de ltessai n 2 dans les mêmes conditions de chauffage que dans l'essai n 1, si ce n'est qu'on introduit pendant la décomposition un peroxyde organique qui est le peroxyde de di-a-cumyle, en obtenant essentiellement une fraction moyenne n'ayant aucune odeur désagréable.Si l'on compare ltessai n03 à l'essai n04, -et l'essai n05 à l'essai n 6, on constate que lorsqu'on introduit le peroxyde organique pendant la décomposition, on peut obtenir des composants liquides sans odeur désagréable ayant des propriétés plus unciformes, tandis que si l'on n'introduit pas de peroxyde organique, les composants liquides obtenus ont une odeur quelque peu désagréable. Exemple 15. On utilise l'appareil illustré par la figure 1, avec, comme extrudeuse, une extrudeuse à vis à arbre unique (diamètre -: 50 mm), une canalisation de décomposition longue de 1 m et une cuve de distillation 3 à sec de l m , en extrudant, pyrolysant et liquéfiant en continu selon le procédé de l'invention un polyéthylène bassé densité renfermant une charge minérale blanche. Les températures de l'extrudeuse sont réglées aux valeurs suivantes - trémie (entrée des matières premières) : 500C - premier cylindre : 1500C - second cylindre : 250"C - troisième cylindre : 3500C. Le débit d'alimentation du polyéthylène est de 100 g/mn et la nature et la quantité -de la charge minérale blanche qu'on utilise figurent dans le tableau VI ci-après. La température de la canalisation de décomposition et la température de la cuve de distillation à sec figurent également dans le tableau VI; On analyse les produits liquides cbtenus dont les compositions figurent dans le tableau VI, ci-après. Dans les essais 2, 4, 5, 7 et 8 du tableau VI ci-après, on utilise une charge minérale blanche, et dans les essais I, 3 et 6 on n'utilise pas de charge minérale blanche. Dans l'essai n L, on obtient un produit constitué essentiellement d'une fraction lourde cireuse ayant quelque peu une odeur désagréable. Ceci est dû au fait que la décomposition de la matière premiere n'est pas complète. Dans l'essai n 2, on opère dans les mêmes conditions de chauffage que dans l'essai n01, si ce n' est qu'on incorpore-du talc à Ia matière premiers comme charge minérale blanche', en obtenant un produit constitué essentiellement d'une fraction moyenne ne présentant aucune odeur désagréable. Si on compare l'essai 3 au essais 4 et 5 et l'essai 6 aux essais 7 et 8, on constate que lorsqu'on incorpore la charge minérale blanche à la matière première, on obtient des composants liquides sans odeur désagréable, ayant des propriétés plus uniformes, tandis que lorsqu'on n'incorpore pas de charge minérale blanche, les composants liquides obtenus ont quelque peu une odeur désagréable. Exemple 16. On utilise le même appareil que dans l'exemple 15, en extrudant, pyrolysant et liquéfiant selon le procédé de l'invention, des déchets de film de chlorure de vinyle pour l'agriculture, auxquels on a ajouté comme charge minérale blanche du carbonate de calcium. Les températures de l'extrudeuse sont réglées aux valeurs suivantes - trémie (entrée des matières premières) : 50 C - premier cylindre : 1500C - - second cylindre : 2000C - troisième cylindre : 2500C Le débit d'alimentation des déchets de chlorure de vinyle est de 100 g/mn et celui du carbonate de calcium est de 100 gtmn. La température de la canalisation de décomposition est de 500-550 C et la température de la cuve de distillation à sec est de 300-350 C. I1 ne s'élimine pas d'acide chlorhydrique gazeux par la sortie de gaz. A titre comparatif, on effectue le même traitement, sans utiliser de carbonate de calcium. Dans ce cas, une quantité importante d'acide chlorhydrique gazeux d'odeur désagréable sort par la canalisation d'élimination de gaz. Bien entendu, diverses modifications peuvent être apportées par l'homme de l'art aux dispositifs ou procédés qui viennent d'être décrits uniquement à titre d'exemples non limitatifs sans sortir du cadre de l'invention. TABLEAU I Température de Température de la Composition des composants liquides, la canalisation cuve de distillafraction fraction fraction Essai n de décomposition tion à sec légère moyenne lourde ( C) ( C) (%) (%) (%) exemple comparatif 3 300-350 300-350 10 20 70 exemple comparatif 4 400-450 400-450 30 40 30 exemple comparatif 5 300-350 400-450 20 30 40 exemple comparatif 6 300-350 450-500 35 35 30 exemple 1-1 400-450 300-350 10 70 20 exemple 1-2 550-600 300-350 10 80 10 exemple 1-3 550-600 250-300 10 85 5 exemple 1-4 800-900 250-300 15 80 5 TABLEAU II Température de Température Température de la Composition des composanta liquides l'extrudeuse ( C) du canal de cuve de distille- Fraction Fraction Fraction Essai Type de décomposition tion à sec légère moyenne lourde n résine H C-1 C-2 C-3 ( C) ( C) (%) (%) (%) 2-1 Polyéthylène 50 150 250 350 550-600 300-350 10 85 5 baute densité 2-2 Polypropylène 50 150 250 350 550-600 300-350 10 80 10 2-3 Polyéthylène 50 200 300 350 750-800 350-4000 15 80 5 réticylé 2-4 Polystyrène 50 150 200 250 550-600 300-350 20 70 10 2-5 Chlorure de * 120 150 200 550-600 200-250 30 60 10 polyvinyle 2-6 Polyacrylate 100 200 300 350 500-550 300-350 20 60 20 de méthyle 2-7 Nylon-6 100 200 300 350 550-600 300-350 20 60 20 2-8 Caoutchouc 50 200 300 350 550-600 300-350 20 70 10 d'éthylène et de propylène 2-9 Caoutchouc de 50 200 300 350 500-550 300-350 20 60 20 styrène et de butadiène Remarques : * température ordinaire ; Vitesse d'alimentation des m@@iè@@s premières ; 100 g/mn ; Vitesse de rotation de l'extrudeuse : 40 tr/mn ; H : température de la trémie ; C-1 : température de premier cylindre ; C-2 : température du second cylindre ; C-3 : temper@@t@@@ du troi@@ème cylindre. TABLEAU III Température de Gaz actif Température de Composition des composants liquides Essai la canalisation et débit la cuve de dis- Fraction Fraction Fraction Présence d'une n de décomposition d'alimentation tillation à sec légère movenne lourde odeur désagréable ( C) ( C) (%) (%) (%) 1 300-350 Néant 300-350 10 20 70 faible 2 300-350 Oxygène gazeux 300-350 10 60 30 non 10 1/mn sous l bar 3 400-450 Néant 400-450 30 40 30 faible 4 400-450 Ozone gazeux 400-450 10 80 10 non 5 l/mn sous l bar 5 550-600 Néant 300-350 10 60 30 faible 6 550-600 Air, 15 l/mn 250-300 10 85 5 non sous l bar 7 800-900 Néant 300-350 300-350 10 80 10 faible 8 800-900 Hydrogèns gazeux 250-300 15 80 5 non 10 l/mn sous l bar TAELEAU IV Gaz actif Température Composition des Température et débit dans la composants liquides (%) Essai Type de Température dans dans la cana- d'alimen- cuve de dis- Présence n résine l'extrudesuse ( C) lisation deta@@on tillation Fraction Fraction Fraction d'une odeur décomposition à sec légère. moyenne lourde désagréahle H C-1 C-2 C-3 ( C) ( ) 1 Polyéthylène 50 150 250 350 550-600 Oxygène 300-350 10 90 0 Non haute densité 10 l/mn 2 Polypropylène 50 150 250 350 550-600 Oxygène 300-350 10 85 5 Non 10 l/mn 3 Polyéthylèns 50 200 300 350 750-800 Oxygène 350-400 5 90 5 Non réticulé 10 l/mn 4 Polystyrène 50 150 200 250 550-600 Ozone 300-350 10 80 10 Non 7 l/mn 5 Chlorure de @ 120 150 200 550-600 Air 200-250 20 70 10 Non polyvinyle 15 l/mn 6 Polyacrylate 100 200 300 350 550-600 Oxygène 300-350 10 85 5 Non de méthyle 10 l/mn 7 Nylon-6 100 200 300 350 550-600 Oxygène 300-350 15 75 10 Non 10 l/mn 8 Caoutchouc 50 200 300 350 550-600 Oxygène 300-350 10 80 10 Non d'éthylène et 10 l/mn de propylène 9 Caoutchouc 50 200 300 350 550-600 Oxygène 300-350 10 80 10 Non de styrène et 10 l/mn de butadiène Remarques : @ Température ordinaire TABLEAU V Température Peroxyde Température de la Compositions des composants de la cana- organique cuve de distil- liquides (%) Essai lisation de et quantité lation à sec Fraction Fraction Fraction Présence d'une odeur n décomposition utilisée légère movenne lourde désagréable ( C) ( C) (%) (%) (%) 1 400-450 Néant 300-350 10 50 40 faible 2 400-450 Peroxyde de 300-350 10 70 20 non di-&alpha;-cumyle 5 g/mn 3 550-600 Néant 300-350 10 60 30 faible 4 550-600 Hydroperoxyde de 300-350 10 80 10 non tert-butyle l g/mn 5 800-900 Néant 300-350 10 80 10 faible 6 800-900 Peroxybenzoate 300-350 10 85 5 non de tert-butyle 0,5 g/mn Remarques : fraction légère : E : # 150 C fraction moyenne : E : 150-250 C fraction lourde : E : # 250 C TABLEAU VI Température de la canalisa- Charge minérale Température de Composition des composants liquides Présence d'une Essai n tion de décom- blanche et quan- la cuve de dis- Fraction Fraction Fraction odeur désaposition tité utilisée tillation à sec légèrs moyenne lourde gréabla ( C) ( C) (%) (%) (%) 1 400-450 Néant 300-350 10 50 40 légère 2 400-450 Talc (silicate de 300-350 10 60 30 non magnésium) 10 g/mn 3 550-600 Néant 350-400 15 65 20 légère 4 550-600 Argile (silicate 350-400 10 75 15 non d'aluminium) 20 g/mn 5 550-600 Alumine @ 10 g/mn 350-400 10 80 10 non 6 800-900 Néant 350-400 15 75 10 légère 7 800-900 Dolomice, 50 g/mn 350-400 20 80 10 non 8 800-900 Terre de diatomées 350-400 10 80 10 non 20 g/mn REVENDICATIONS I. Procédé pour traiter des déchets de caoutchouc et de plastique, caractérisé en ce qu'il consiste à (1) chauffer et fondre les déchets de caoutchouc et de plastique pour extruder les déchets fondus dans une zone de décomposition, (2) chauffer les déchets fondus dans cette zone de décomposition à une température plus élevée que la température de chauffage dans l'extrudeuse, pour former des produits décomposés, (3) chauffer les produits décomposés dans une zone de distillation à sec à une température inférieure à la température de chauffage dans la zone de décomposition pour gazéifier ces produits par distillation à sec, et (4)' refroidir les produits distillés à sec dans une zone de refroidissement pour séparer les matières liquides des matières gazeuses. 2. Procédé de traitement des déchets de caoutchouc et de plastique, caractérisé en ce quiil consiste à (I) chauffer et fondre les, déchets de caoutchouc et de plastique à une température (T1) pour extruder les déchets fondus avec une extrudeuse, dans une zone de décomposition, (2) chauffer les déchets fondus dans la zone de décompositipn à une température (T2) supérieure à la température de chauffage (tri) de l'extrudeuse pour séparer les produits décomposés des résidus, (3) introduire les produits décomposés dans une zone de distillation à sec en chauffant simultanément les résidus dans une zone d'élimination des résidus, à une température (T3) supérieure à la température de chauffage (T2) de la zone de décomposition pour éliminer les résidus de la zone d'élimination, (4) chauffer les produits décomposés dans la zone de distillation à sec à une température (T4) inférieure à la température de chauffage (T2) de la zone de décomposition, pour gazéifier ces produits par distillation à sec, et (S) refroidir les.produits distillés à sec dans une zone de refroidissement, pour séparer les matières liquides des matières gazeuses. 3. Procédé de traitement des déchets de caoutchouc et de plastique, caractérisé en ce qu'il consiste à (I) chauffer et fondre des déchets de caoutchouc et de plastique pour extruder les déchets fondus avec plusieurs extrudeuses, dans plusieurs zones de décomposition, (2 > chauffer les déchets fondus dans ces zones de décomposition, 'à une température plus élevée que la température de- chauffage dans les extrudeuses pour former des produits décomposés, (3) chauffer les produits décomposés dans une zone de distillation à sec à une température inférieure à la température de chauffage dans les zones de décomposition, pour gazéifier ces produits par distillation à sec, et (4) refroidir les produits distillés à sec dans une zone de refroidissement pour séparer les matières liquides des matières gazeuses. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on introduit un gaz actif dans la zone de décomposition. 5. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'on introduit un gaz actif dans la zone de décomposition. 6. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce qu'on introduit un gaz actif dans la zone de décomposition. 7. Procédé selon l'une quelconque des.- revendications 1 à 4, caractérisé en ce que les déchets de caoutchouc et de plastique renferment au moins un peroxyde organique. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que les déchets de caoutchouc et de plastique renferment au moins une charge minérale blanche. 9. Appareil pour le traitement des déchets de caoutchouc et de plastique, caractérisé en ce qu'il consiste en une série constituée des éléments suivants (1) une extrudeuse pour chauffer et fondre des déchets de caoutchouc et de plastique, (2) un dispositif de décomposition pour recevoir les déchets de caoutchouc et de plastique fondus et chauffer les déchets fondus pour former des produits décomposés, (3) un dispositif de distillation à sec pour gazéifier ces produits décomposés du dispositif de décomposition par distillation à sec, et (4) un dispositif de refroidissement des produits distillés à sec, dans lequel la température de l'extrudeuse, du dispositif de décomposition, du dispositif de distillation à sec et du dispositif de refroidissement sont ré'gâbles séparément. 10. Appareil selon la revendication 9, caractérisé en ce que le dispositif de décomposition comporte un dispositif d'élimination des résidus constituant une branche de sa sortie, pour éliminer les résidus du 'dispositif de décomposition après que les produits décomposés des résidus en ont été sépares, dans lequel la température du dispositif d'élimination des résidus est réglable séparément. Appareil selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'il comporte (1) plusieurs extrudeuses pour chauffer et fondre les déchets de caoutchouc et de plastique, (2) plusieurs dispositifs de décomposition pour recevoir les déchets de caoutchouc et de plastique fondus et pour chauffer les- déchets en formant des produits décomposés. 12. Appareil selon la revendication 9, caractérisé en ce que le dispositif de' décomposition comporte une entrée d'alimentation en gaz actif. 13. Appareil selon la revendication 10s caractérisé en ce que le dispositif de décomposition comporte une entrée d'alimentation en gaz actif. 14. Appareil selon la revendication 11, caractérisé en ce que Le dispositif de décomposition comporte une entrée d'alimentation en gaz actif.