FR 2281164 A1 19760305 FR 7524568 A 19750806 Le reformage, à savoir le reformage catalytique ou l2hydrogénation de reformage ou "hydroforming", constitue un procédé, établi depuis longtemps à l'échelle industrielle, pour le raffinage du pétrole afin d'améliorer l'indice d'octane des naphtas et des essences de distillation directe, et afin de produire des aromatiques pour les procédés chimiques. Un système typique de réacteurs emploie des lits fixes du catalyseur et des réacteurs multiples connectés en série, chaque alimentation destinée à un réacteur passant tout d'abord par un dispositif de chauffage, puisque les réactions de reformage sont endothermiques et qutil faut fournir de la chaleur à chaque réacteur.On admet que les catalyseurs servant au reformage catalytique jouent deux ou plusieurs rôles, le catalyseur composite englobant un constituant comprenant un ou des métaux ou bien un ou des composés de ces métaux (habituellement des oxydes, des halogenures, des oxyhalogénures, des sulfures, des formes réduites du métal ou des mélanges de ceuxci et d'autres composés) jouant des rOles dthydrogénation déshydrogénation (transfert d'hydrogène), d'isomérisation, dthydrocraquage et dthydrogénolyse, et un constituant acide assurant les rOles d'isomérisation, de craquage et d'hydrocra- quage. On a admis depuis longtemps que les métaux du groupe du platine, ou les métaux nobles du groupe VIII (ruthénium, osmium, rhodium, iridium, palladium et platine), malgré leur prix de revient, sont des constituants particulièrement efficaces pour le transfert de lthydrogène. On a largement indiqué dans la littérature que l'iridium et les catalyseurs contenant de l'iridium, c'est-à-dire les catalyseurs comprenant de l'iridium combiné à un oxyde minéral poreux, sont utiles pour diverses réactions de transformation des hydrocarbures, à savoir le reformage, l'hydrogénation et la déshydrogénation, l'isomérisation, l'hydrocraquage, l'alkylation et la désalkylation, le reformage à la vapeur d'eau, etc.On a également utilisé l'iridium en combinaison avec d'autres métaux non nobles et avec d'autres métaux nobles, et on l'a associé ou com biné à des oxydes minéraux pour servir de catalyseur de transformation des hydrocarbures. En plus de l'iridium, ces composites ont compris des métaux comme, par exemple, le platine, et notamment à la fois du platine et de iridium avec ou sans des constituants métalliques supplémentaires.L'iridium a ainsi été combiné avec du platine ; avec du tungstène avec du platine et du rhénium ; avec du platine et de l'étain avec du platine, du rhénium et de l'étain ; avec du platine et du plomb ; avec du platine et du/zinc ; avec du platine et du thallium ; avec du platine et de l'indium ; avec du platine et des lanthanides ; avec du platine et du gallium ; avec du platine et des métaux alcalins ou alcalino-terreux ; et avec du platine et du ruthénium. La plupart de ces catalyseurs ont été spécialement décrits comme étant utiles pour du reformage catalytique ou pour de lt"hydroforming" (hydrogénation catalytique et reformage). Contrastant avec les catalyseurs au platine lui-mê- me et avec divers catalyseurs bimétalliques ou à plusieurs métaux, les catalyseurs à base de platine et d'iridium possèdent une activité remarquable pour servir à des opérations de reformage ;(l'activité se définit comme étant la propriété d'une quantité spécifiée du catalyseur à produire des aromatiques, la production des aromatiques (ou l'amélioration de l'indice d'octane) se mesurant généralement en fonction de la température, du débit d'alimentation, etc.), Ces catalyseurs possèdent également une bonne sélectivité, définie comme étant la propriété du catalyseur lui permettant de produire des ren déments élevés en des produits liquides ayant au moins 5 atomes de carbone et présentant un indice d'octane élevé, avec, en meme temps, une faible production des hydrocarbures normalement gazeux, c'est-à-dire les hydrocarbures ayant 1 à 4 atomes de carbone, ou des sous-produits carbonés solides et du coke, qui se forment sur les catalyseurs au cours du reformage. Ces catalyseurs possèdent également une bonne stabilité ou un bon maintien de leur activité, ctest-à-dire de leur acti vitré en fonction du temps, une bonne stabilité ou un bon main tien de l'activité se définissant comme une grande rétention ou une grande continuation d'une activité élevée, et des périodes prolongées de stabilité au cours de la transformation des hydrocarbures ou des opérations de reformage. On peut préparer des catalyseurs à l'iridium, par exemple, notamment, des catalyseurs comportant du platine et de l'iridium, avec ou sans des constituants métalliques supplémentaires, par diverses techniques connues en pratique pour ltincorporation d'un métal ou de métaux dans un support, par exemple par échange d'ions, par gélification, cogélification, imprégnation, etc. On peut incorporer un constituant dans le support à l'aide d'un mode opératoire, par exemple un échange d'ions ou une gélification, et incorporer un autre constituant par un mode opératoire différent, par exemple par imprégnation.D'habitude et de préférence, on incorpore le constituant à base d'iridium dans le support par imprégnation, en effectuant une co-imprégnation, par exemple lorsque la solution dtimprégnation contient de ltiridium et d'autres constituants métalliques, ou bien en effectuant des imprégnations successives, comme lorsque l'on incorpore séparément par im prégnation chaque métal dans le support. Dans l'un ou l'autre cas, on incorpore par imprégnation dans le support une solution d'un composé décomposable d'un métal ou de métaux, en une concentration qui suffit b fournir la quantité voulue de métal dans le catalyseur final. Lorsqu'il y a excès de solvant, on soumet ensuite le catalyseur ainsi imprégné à un chauffage pour enlever le solvant, on le calcine et on le traiteensuite. Fréquemment, cependant, on imprègne les supports avec un début de mouillage, le support s'imprégnant par imbibition de la quasitotalité d'une solution ou de solutions, contenant une quantité mesurée du ou des métaux. La catalyse est un phénomène qui implique le plus souvent des mécanismes peu élucidés, et l'on note l'imprévisibilité des réactions catalytiques. Les catalyseurs de reformage ne font pas exception. Souvent, ce qui semble constituer des variations mineures au cours des stades impliqués dans la préparation des catalyseurs produit de faibles modifications de la nature physique du catalyseur, les nouvelles caractéristiques étant alors au mieux, difficiles à caractériser ou étant, au pire, impossibles à caractériser. Cependant, ces nouvelles caractéristiques offrent souvent de nouveaux catalyseurs dont le comportement est grandement amélioré. On a trouvé que les catalyseurs à base d'iridium possèdent à la fois une activité et une stabilité remarquables ainsi qu'unie bonne sélectivité. Cependant, on a trouvé que des catalyseurs à base iridium, qui ont ostensiblement une composition identique et qui ont été préparés dans les mimes conditions, varient considérablement pour tous ces aspects et pour d'autres aspects.Par exemple, on a parfois trouvé que des catalyseurs à base de platine et d'iridium, préparé s par incorporation des métaux par imprégnation dans un support, ne possèden * utune activité à peine améliorée et qui contraste avec celle des catalyseurs préparés de façon identique, ayant une composition semblable, sauf que cette composition ne contient pas d'iridium. En d'autres termes, on a trouvé dans certains cas que l'addition d'iridium, qui normalement exerce sur le platine un effet de promoteur pour former un catalyseur supérieur, augmente très peu l'activité et d'autres propriétés intéressantes du catalyseur.D'autres fois, on a trouvé que l'addition de l'iridium augmente l'activité du catalyseur de sorte que les catalyseurs à base de platine et iridium possèdent une activité considérablement améliorée en comparaison de catalyseurs préparés de façon semblable, et par ailleurs identiques, sauf qutils ne contiennent pas d'iridium. Heureusement, on a trouvé dans la plupart des cas que l'iridium exerce sur le platine un effet favorable de promotion pour l'obtention d'une activité remarquable de reformage.Cependant, non seulement ce manque de reproductibilité conduit parfois à une frustration car un catalyseur à base dtiridium ne se comporte pas, aussi bien qu'on l'espérait, mais il a également conduit à penser que de nombreux catalyseurs très fortement actifs, à base d'iridium, n'ont peut entre pas atteint leur plein potentiel Au cours de modes opératoires classiques de préparation des catalyseurs au laboratoire, il a été observé que les solutions contenant de iridium changent de couleur depuis le moment de leur préparation initiale, pendant leur période de magasinage. I1 a été observé qu'au cours d'une préparation initiale quelconque, par exemple lorsqu'on commence avec une solution aqueuse contenant du chlore et de l'iridium, une solution initialement pourprée ou noir pourpré vire plut8t rapidement au vert. En une période qui est peut astre de quelques jours, ou de quelques semaines ou d'un petit nombre de mois, la solution verte vire progressivement à une couleur brun rouge clair. On suppose depuis de nombreuses années qutun simple vieillissement ou, peut entre, une oxydation à l'air, expliquent les variations de couleur produites, mais, apparemment, personne ne semble avoir pris en considération la possibilité que ces variations de couleur puissent avoir de quelque façon une influence sur la qualité des catalyseurs de reformage ainsi produits. A partir de ces observations, il vient d'être découvert que des catalyseurs à base de platine et d'iridium, préparés à partir de solutions brun rouge clair, ou brun rouge foncé (la couleur étant déterminée par réflexion) s'avèrent supérieurs aux catalyseurs préparés à partir de solutions vertes. Il a été trouvé que les solutions brun-rouge ne sont pas chimiquement identiques aux solutions vertes et que les deux solutions contiennent des espèces différentes iridium, ou bien, lorsque chaque solution contient des espèces identiques et des espèces différentes, ces espèces sont contenues en des concentrations différentes dans les solutions.Les différences de couleur proviennent de la présence d'ions complexes dliri- dium formés en solution et, apparemment, il semble que les solutions brunes contiennent certaines formes iridium en une plus forte concentration que celles présentes dans la solution verte, de sorte que lton forme un catalyseur de reformage plus actif lorsque lton utilise une solution brun-rouge pour effectuer l'imprégnation voulue. Par conséquent, la cou leur des solutions ntest pas tout simplement attribuée au seul vieillissement mais à la présence de certains types dotions complexes de l'iridium qui sont présents à des degrés différents d'oxydation.De nombreuses analyses chimiques de ces solutions différentes, et les données concernant le comportement du catalyseur, ont ainsi montré que les complexes de l'iridium-(II) constituent les formes souhaitées de l'iridium complexé, ou les formes les plus utiles pour la formation de catalyseur supérieure à base d'iridium.On a découvert des techniques permettant d'augmenter la concentration de l'iri- dium-(IV) au sein des solutions brun-rouge, et il a été montré que l'iridium-(IV) se distribue facilement dans la particule pour former un catalyseur homogène (par opposition à une forme différente, pour laquelle l'iridium est concentré à la surface de la particule), et que les catalyseurs imprégnés et formés à partir de telles solutions fournissent des catalyseurs supérieurs. I1 a également été trouvé que certaines formes dtiridium-(IV) sont plus efficaces pour former des catalyseurs de reformage que d'autres formes d'iridium-(IV). Par conséquent, selon un aspect, la présente invention comprend un catalyseur qui contient de l'iridium sur un matériau de support préparé par un procédé selon lequel (a) on associe au support, qui est de préférence un support d'oxyde minéral poreux à grande surface spécifique de contact, une solution dans laquelle au moins 50 ffi environ, de préférence au moins 90 % environ et encore mieux essentiellement 100 %, de l'iridium présent dans la solution (par rapport au poids de iridium sur base sèche) est un complexe (contenant de l'i- ridium), caractérisé comme étant de ltiridium-(IV), et (b) on sèche et calcine ensuite le composite obtenu. Dans un mode préféré de réalisation, on prépare la composition de catalyseur par les stades (a) et (b) ci-dessus, le complexe d'iridium-(IY) mentionné en (a) étant caractérisé par le fait qu'il s'agit d'un complexe dont la charge électrique se situe entre -2 et +4. Dans un autre de ses aspects, la présente invention comprend un procédé pour préparer une composition de catalyseur à base d'iridium. Ce procédé comprend les opérations selon lesquelles (a) on associe une solution dtiridium-(IV), de préférence par imprégnation, avec un support, qui est de fa çon appropriée un support oxyde minéral poreux à grande surface spécifique de contact, cette solution contenant au moins environ 50 %, de préférence au moins environ 90 % et encore mieux environ 90 à environ 100 % d'iridium présent dans la solution sous forme dtiridium-(IV), par rapport au poids d'i ridium, pour obtenir un composite ; et (b) on sèche et calcine ensuite ce composite. Dans un mode préféré de réalisation, le procédé de préparation de la composition du catalyseur à partir du composé comportant de l'ion complexe d'iridium-(IY), comme décrit en (a) et (b) ci-dessus, fournit un composé ou une espèce qui se caractérise comme étant un ion complexe dont la charge électrique se situe entre -2 et +4. L'ion complexe d'iridium-(IV) associé au support pour former un composite peut entre monomère ou polymère, ou bien il peut s'agir d'un mélange de forme monomère et polymères. On préfère la forme monomère de l'ion complexe d'iridium- (IV). L'ion complexe d'iridium-(IV) peut entre un sel, une base ou un acide. I1 peut présenter une charge neutre ou entre cationique ou anionique. On préfère l'ion anionique.Les ions cationiques complexes dtiridium-(IV), qui se présentent sous forme basique ou sous forme d'un sel neutre, sont représentés par des composés tels que 1rL64+, IrL5X3+, IrL4X2+, IrLX1+ etc. ; un complexe neutre d'iridium-(IV) est représenté par O des composés comme IrL2X4 ; et des ions anioniques complexes dtiridium-(IV), qui se présentent sous forme acide ou sous forme d'un sel neutre, sont représentés par des composés comme IrX51-, IrX62-, etc., où L peut être H2O, NH3, ou n'importe quel composé neutre à action de coordination. Parmi les ions complexes de ltiridium-(IV), on préfère particulièrement les anions Ir(H20)X5 et IrX62-, ou les anions d'iridium-(IV) dont la charge va de -2 à -1 ; et -1 parmi ceux-ci, on préfère surtout l'anion IrtH20)X5 , ou l'anion qui porte une charge de -1. X peut entre un groupe hydroxyle, un groupe azoté, par exemple un groupe nitrate ou nitrite, un halogène, par exemple le chlore, le brome, le fluor ou l'iode, une espèce ou un radical anionique comme ceux provenant d'acides organiques ou des bêta-dicétones organiques, en particulier celles qui ne contiennent aucun des éléments soufre, sélénium, tellure, phosphore, arsenic, antimoine, bismuth ou bere, etc.L'anion d'iridium-(IV) Ir(H2O)Cl51-, c'est-à-dire anion aquopentachloroiridate-(IV), stest avéré particulièrement remarquable pour la formation des catalyseurs de reformage à base d'iridium et, bien que la forme du di-anion de l'anion dtiridium-(IV) IrCl62 , ctest-à-dire lthexachloroiridate-(IV) se soit avérée un peu moins efficace dans ce but que le mono-anion aquopentachloroiridate-(IV), cet hexachloroiridate peut néanmoins servir à former des catalyseurs de reformage à base d'iridium qui ont un comportement supérieur. En fait, on préfère la forme chlorure de ces anions d'iridium (IV) parmi d'autres formes dthalogénures,qui peuvent 8tre toutes commodément formées en solution aqueuse par addition d'un hydracide halogéné, par exemple l'acide chlorhydrique, à IrX3 selon un rapport molaire de HX:IrX3 (où X est un atome d'halogène) allant jusqu'à 6:1, compris de préférence entre environ 1:1 et environ 5:1 et encore mieux entre environ 2:1 et environ 4:1. On a ainsi trouvé que la forme la plus active de l'iridium est l'iridium-(IV), qui est à un plus grand degré d'oxydation que l'iridium-(III), et l'on a trouvé que l'ion d'iridium-(IV) se disperse plus facilement dans un support pour former un catalyseur plus homogène, ou un catalyseur dans lequel le métal est uniformément étalé dans toute la particule du catalyseur.De même, on a trouvé que lors dtune réduction, par exemple à l'aide dthydrogène, iridium se trouvant dans de tels catalyseurs contenant de l'iridium est plus fortement dispersé que cela ne se produit normalement dans le cas du catalyseur 'ase d'iridium de l'art antérieur, préparé par des procédés de l'art antérieur qui commencent avec des solutions dtiridium contenant, au mieux, des mélanges de composés de l'iridium-(III) et de l'iridium-(IV), avec prédominance de ltiridium-(III). Ainsi, on peut utiliser une solution contenant des concentrations relativement élevées en complexes de ltiridium-(IV) pour produire des catalyseurs de reformage, à base de platine et d'iridium, qui sont considérablement supérieurs à un catalyseur semblable, préparé de façon semblable, sauf que (a) il ne contient que du platine, ou bien (b) il contient à la fois du platine et de l'iridium, mais iridium a été ajouté au composite essentiellement sous forme dtiridium-(III) ou sous forme d'un mélange contenant de façon prédominante de l'iridium-(III). Il a été trouvé en outre que la supériorité du catalyseur final à base de platine et d'iridium, vis-à-vis d'un catalyseur à base de platine et par ailleurs semblable, et qui a été préparé de fa çon semblable sauf qu'il ne contient pas d'iridium, est directement liée à la quantité dtiridium-(IV) se trouvant sur le support servant à former les catalyseurs à base de platine et d'iridium, même lorsque la solution dtimprégnation contient un mélange d'iridium-(III) et d'iridium-(IV). On suppose que la différence des résultats est due à la différence de forces dtadsorption des divers ions et complexes différents d'iridium. On pense que l'anion complexa dtiridium-(III), (IrX6)3-, est si fortement adsorbé sur le support, en raison de sa charge triple, qu'il n'est pas en équilibre efficace avec la solution et que les ions ne peuvent pas facilement migrer vers les portions centrales des particules du support. Inversement, les anions dtiridium-(IV) moins fortement adsorbés, (IrX 2- ou Ir(H20)X51-, migrent 6 plus librement vers les portions centrales des particules du support. Ainsi, par exemple, l'anion (IrX 2- est uniformément 6 distribué dans toutes les particules du support alors que, au contraire, les anions (IrX6)3- sont généralement retenus à la surface des particules du support. De même, l'anion Ir(H2O)X51est plus facilement distribué et dispersé que l'anion IrX62-, en raison de sa plus faible charge. Cela correspond bien à l'observation selon laquelle la distribution considérablement meilleure obtenue avec les anions dtiridium-(IV) permet généralement aussi une dispersion bien meilleure et plus efficace des cristallites de platine et d'iridium qui se forment à la surface des composites du catalyseur.Donc, on peut tirer de plus grands avantages d'une quantité donnée quelconque dtiri- dium en oxydant, en hydrolysant ou en changeant la stoechiométrie de l'halogénure dtun composé d'iridium-(IV), ou en (par exemple un sel ou un acide) ou une de leurs combinaisons, pour obtenir un composé dtiridium-(IV) (par exemple un sel ou un acide) ou, plus particulièrement, en oxydant ou en hydrolysant les anions d'iridium-(III) en anions d'iridium-(IV), ou en effectuant les deux opérations, oxydation et hydrolyse, avant d'utiliser la solution comme milieu pour associer l'iridium à un matériau de support afin de former un composite. On forme de l'iridium-(IV) en solution par l'oxyda- tion des sels d'iridium dans lesquels l'iridium est à un degré inférieur de valence, l'iridium étant présent sous forme dtiridium-(III) dans les sels et acides servant le plus couramment. Dans une préparation typique, on dissout un sel dti- ridium-(III), par exemple IrCl3. nH2O à la température ambiante dans de l'eau, avec addition d'acide chlorhydrique pour former une solution de H3IrCl6. La solution initiale pourpre ou noir pourpre vire graduallement pour donner une solution verte.A ce stade, on oxyde la solution d'iridium-(III) pour obtenir une solution contenant plus de 50 r, de préférence plus de 90 r et encore mieux essentiellement 100 % de ltiridium total sous forme dtiridium-(IV), c'est-à-dire sous forme de H[IrCl5(H2O)] ou de H2lrCl6. En dtautres termes, le rapport atomique entre l'iridium-(IY) et ltiridium-(III) contenus dans la solution est au moins égal à 1:1 et de préférence à 9::1 et encore mieux, la quasi-totalité de l'iridium présent dans la solution est présent sous forme dtiridium-(IV). On peut y parvenir en insufflant de ltair, de l'ozone ou de l'oxygène dans la solution, ou en utilisant des agents dtoxy- dation comme l'acide nitrique, le peroxyde d'hydrogène, etc. Dans une technique particulièrement préférée, on fait vieillir la solution contenant de ltiridium-(III) à une température supérieure à la température ambiante, de préférence entre environ 30 C et environ 90OC, pendant des périodes de temps comprises entre environ 1/2 heure et environ 12 heures et encore mieux entre environ 4 heures et environ 8 heures, pour transformer la quasi totalité de ltiridium-(III) en iridium-(IV). Encore mieux, l'iridium ntest pas transformé en iridium-(IV) mais essentiellement en ses états hydratés, que l'on pense être adsorbés moins fortement par des matériaux typiques de support.H [Ir(H20)Cl53 et H2IrCl6 peuvent subir une in terconversion. On pense que Ir(H20)Cl5, correspondant à la catégorie des corps dérivant de ltiridium-(IV), est moins fortement adsorbé par l'alumine et que, par conséquent, l'iri- dium sous cette forme est plus facilement distribué et dispersé dans toute l'alumine0 Pour préparer des solutions d'iridium contenant les formes préférées, il est courant d'obtenir chez des fabricants une forme d'iridium comme IrCl3.XH20 contenant de l'ordre de 50 % d'iridium, C'est une matière cristalline hygroscopique un peu difficile à dissoudre dans l'eau. La matière se dissout bien plus facilement dans dés solutions aqueuses dthydracides halogénés, de préférence dans des solutions de HCl. On fait ensuite vieillir ces solutions à diverses températures, pendant diverses périodes de temps et à une concentration permettant d'obtenir le composé voulu, selon une détermination spectrale, généralement effectuée dans la gamme de la lumière visible. Une variable particulièrement importante dans ce cas est la quantité de l'excès d'hydracide halogéné que l'on utilise pour préparer ces solutions0 L'excès peut généralement se situer entre 1 et 6 moles, de préférence entre 2 et 4 moles. par mole de IrC13. Cet excès d'acide tend à déterminer la vitesse du vieillissement et ltespèce de composé qui se forme. En général, les plus grandes quantités diacide favorisent l'obtention de composés ayant la plus faible charge ; ces der niers composés peuvent en fait entre préférés dans le cas de certains catalyseurs de reformage fonctionnant sur des types particuliers de charges d'alimentation et à des conditions spécifiques de reformage. On peut associer intimement les constituants dérivant du platine et l'iridium-(IV), et dtautres constituants métalliques, si on le désire, comme indiqué ci-dessus, avec le support, de préférence un support dtoxyde minéral poreux, par diverses techniques connues en pratique comme ltéchange dotions, une coprécipitation avec l'alumine sous forme de sol ou de gel, pour obtenir un composite. Par exemple, on peut former le catalyseur composite en ajoutant ensemble des réactifs convenables comme des sels ou acides dérivant du platine et de 1giridium-(IV), et de l'hydroxyde d'ammonium ou du carbonate d'ammonium, et un sel dtalumine comme le chlorure d'aluminium ou le sulfate d'aluminium pour former de l'hydroxyde d'aluminium.On peut ensuite chauffer lthy- droxyde dtaluminium contenant les sels de platine et dtiridium-(IV),et des constituants métalliques supplémentaires, si on le désire, et l'on peut sécher cet hydroxyde, lui donner la forme de pastilleseu l'extruder, puis le calciner dans de l'azote ou en une autre atmosphère ne provoquant pas dtagglo- mération.Si on le désire, on peut former le catalyseur par des techniques de gélification selon lesquelles on précipite le platine avec le gel, ou par des techniques de cogélification selon lesquelles on précipite le platine et les troisièmes constituants métalliques sous forme d'un cogel, après quoi l'on ajoute au catalyseur le sel dtiridium-(IV) par imprégnation, si on ne l'a pas antérieurement ajouté, typiquement par une technique de début de mouillage", qui exige un minimum de solution de sorte que la totalité de la solution est initialement absorbée ou, après un peu d'évaporation, ou par ad absorption à partir dune solution diluée ou concentrée. On calcine ensuite le catalyseur dans une atmosphère non agglomérante et lton traite ensuite par de lthydrogène, ou par du sulfure dthydrogène ou par les deux, in situ ou ex situ, pour réduire les sels et activer le catalyseur composite. Cependant, on préfère généralement déposer la totalité des métaux, par le procédé d'imprégnation, sur le ma matériau particulaire de support mis au préalable sous forme de pastilles, de comprimés ou de perles, extrudé ou tamisé De façon appropriée, les matériaux de support que lton emploie sont des oxydes minéraux réfractaires modérément acides, par exemple la silice, la silice/alumine, la magnésie, l'oxyde de thorium, Itoxyde de bore, oxyde de titane, oxyde de zirconium, diverses spinelles, etc., ce qui comprend, en particulier, l'alumine et plus particulièrement de l'alumine gamma, que iton préfère.On préfère des catalyseurs à surface spécifique élevée de contact, ou des catalyseurs ayant des surfaces de contact supérieures 'a environ 100 m2/g (méthode B.E.T.). En particulier, des catalyseurs ayant des surfaces spécifiques de contact comprises entre environ 150 et environ 600 m/g s'avèrent très satisfaisants. Selon le procédé dtimprégnation, on met des oxydes minéraux réfractaires poreux, par exemple des extrudats, à Itétat sec ou solvaté, en contact, isolément ou en mélange, avec une ou des solutions contenant un ou des métaux, ou l'on effectue une incorporation dtune autre fanon, et lton imprègne ainsi le support par la technique "du début de mouillage ou par une technique comportant une absorption à partir dtune ou plusieurs solutions diluées ou concentrées, avec évaporation subséquente pour obtenir une absorption totale du liqui de, On sèche ensuite le catalyseur et, si lwon désire de plus petites particules, on concasse ou broie ensuite les plus grosses particules pour former des particules ayant la dimension voulue comprise, par exemple, entre environ 4 mm et environ 0,074 mm et de préférence des particules ayant environ 2,5 mm à environ 0,50 mm de diamètre moyen. On peut traiter le matériau de support par contact avec une seule solution contenant les quantités voulues de platine, dtiridium-(IV) et d'autres métaux, si on le désire, ou bien traiter successivement le matériau de support par contact avec une solution con tenant un ou plusieurs métaux et ensuite avec une solution qui contient un autre métal ou dtautres métaux, selon les quantités voulues.On peut ensuite sécher le catalyseur provenant de ntimporte quelle suite préparative, le calciner dans une atmosphère non agglomérante et le mettre en contact avec de l'hydrogène, avec du sulfure dthydrogène ou avec les deux, in situ ou ex situ, pour réduire une partie ou la totalité des sels métalliques et pour sulfurer et activer le catalyseur. Une composition de catalyseur selon la présente invention comprend environ 0,05 à environ 3 % de platine, de préférence environ 0,1 à environ i ffi de platine, et environ 0,001 à environ 3 r d'iridium, de préférence environ 0,1 à environ 1 r d'iridium, par rapport au poids total (sur base sèche) de la composition0 De préférence, également, la somme totale du platine et de l'iridium contenus dans de telles compositions de catalyseur se situe entre environ 0,3 et environ 1 % et encore mieux entre environ 0,45 et environ 0,70 %, par rapport au poids (base sèche) des compositions totales de catalyseur0 On peut également incorporer dans le catalyseur composite des constituants métalliques supplémentaires, couramment ajoutés à des catalyseurs contenant du platine ou de l'iridium, notamment des catalyseurs à base de platine et d'iridium, ce qui comprend en particulier les métaux décrits ci-dessus, par exemple le tungstène, le rhénium, l'étain, le plomb, lizinc, le thallium, l'indium, les lanthanides, le gallium, les métaux alcalins ou alcalino-terreux, le ruthénium, etc.On forme un composite du support et de l'iridium sous forme driridium-(IV), dans l'intervalle des proportions spécifiées et, après séchage et calcination, on effectue ensuite une production, par exemple avec de lthydrogène. Il existe une relation directe entre la concentration absolue de ltiridium-(IV) métallique que l'on utilise et l'activité du catalyseur0 On obtient la meilleure activité avec le catalyseur ayant la plus forte teneur en iridium-(IV) et, inversement, on obtient une plus faible activité avec des catalyseurs à plus faible teneur en iridium-(IV)O Lors de la formation d'un catalyseur de reformage, on incorpore un constituant acide ou à action d'isomérisation dans le catalyseur composite.On préfère incorporer la fonction acide ou d'isomérisation requise dans le catalyseur par addition dtun halogénure, par exemple du fluorure, du chlorure, etc., particulièrement le chlorure, au catalyseur com- posite, pour régler la vitesse d'isomérisation et de craquage. On effectue cela commodément et de préférence pendant l'incorporation des divers métaux sur le support, ou, de fa çon moins préStrable, après l'addition des métaux sur le support. On peut ainsi ajouter les métaux sous forme des halogénures salins de platine ou dtiridium-(IV), ou des deux, ou sous forme d'halogénures salins d'un autre métal ou d'autres métaux, lorsque l'on désire d'autres métaux, au ccurs de la préparation de ces catalyseurs.De préférence, on ajoute environ 0,1 à environ 2,5 % en poids et encore mieux environ 0,5 à environ 1,5 % de l1halogénure (par rapport au poids du catalyseur composite total) au cours de la fabrication du catalyseur, bien quton puisse également ajouter une quantité nouvelle dthalogène, ou une quantité de renouvellement ou de remplissage, au cours de la régénération ou in situ au cours des opérations normales de reformage. Après Trincorporation des métaux et de l'halogène, on soumet le catalyseur partiellement séché à un séchage complet ou à une calcination dans de l'azote ou dans un autre milieu non agglomérant, in situ ou cx situ. Le procédé général consiste à effectuer le séchage dans un courant d'azote cependant quton élève progressivement la température pour éviter une trop grande concentration de vapeur d'eau. On élève généralement la température jusqu'à 427 -538 C et l'on maintient le courant gazeux jusqu'à ce que le catalyseur soit essentiellement complètement sec. Il est très important que le catalyseur soit essentiellement sec avant sa réduction ou sa mise en contact avec de lthydrogène, afin dtéviter une agglomération des métaux. On réduit ensùite le catalyseur, généralement avec de l'hydrogène ou avec un gaz contenant de lthy- drogène, le platine et l'iridium étant réduits sensiblement à l'état métallique avant que l'on soumette le catalyseur à des conditions de reformage. On effectue généralement la réduction en faisant passer lthydrogène dans la zone de contact avec le catalyseur à une vitesse suffisante pour entratner rapidement par balayage la vapeur d'eau formée. La température de la réduction ntest pas particulièrement fondamentale, mais lton opère généralement cette réduction à une température comprise entre environ 260 C et 538 C.Le temps nécessaire pour la réduction des métaux est généralement bref et il ne faut habituellement pas plus d11 heure. Il ne faut en général pas plus dt1 à 4 heures pour achever la réduction. Après la réduction, on sulfure le catalyseur par sa mise en contact avec un sulfure, généralement du sulfure dthydrogène ou un composé qui produira du sulfure d'hydrogène in situ. Le contact dcun gaz contenant de lthydrogène sulfuré avec le catalyseur joue un certain nombre de ralles et il a une influence profonde sur la façon dont le catalyseur effectue le reformage.Lorsque l'on sulfure le catalyseur, on met ce catalyseur en contact avec une solution gazeuse diluée, par exemple environ 50 à environ 5000 ppm, de préférence environ 1000 à environ 3000 ppm, dthydrogène sulfuré dans de l'hydrogène ou dans de l'hydrogène plus autres gaz ron réactifs0 On conduit la mise en contact du catalyseur avec ce gaz à une température comprise entre environ 260 C et environ 538 C, de préférence entre environ 371 C et environ 538 C et encore mieux entre 3710C et environ 510 C, et l'on continue ce contact au moins jusqutà ce qu'on décèle de l'hydrogène sulfuré dans le gaz effluent. Un tel traitement incorpore environ 0,001 à environ 2 % en poids, et de préférence environ 0,01 à environ 0,1 ffi en poids, de soufre sur le catalyseur. A l'aide des catalyseurs de la présente invention, on peut transformer essentiellement ntimporte quelle fraction dthydrocarbures contenant des paraffines, des naphtènes, etc., en mélange les uns avec les autres ou en mélange avec d'autres hydrocarbures. On met une alimentation convenable, par exemple une fraction vierge ou craquée, de Fischer-Tropsch ou des mélanges, en contact à des conditions de reformage en présecte dthydrogène (pour iin seul passage, ou bien avec recyclage) avec un catalyseur composite comprenant un support contenant des quantités catalytiquement actives des métaux. Des molécules dthydrocarbures typiques pour des courants d'alimentation sont celles contenant environ 5 à environ 12 atomes de carbone, de préférence environ 6 à environ 12 atomes de carbone et encore mieux environ 7 à environ 10 atomes de carbone. Des naphtas ou des fractions de pétrole bouillant entre environ 26,7OC et environ 232OC et de préférence entre environ 51,5OC et environ 190OC, contiennent des hydrocarbures ayant des nombres atomes de carbone se situant dans ces intervalles.Des fractions typiques contiennent habituellement ainsi environ 20 à environ 80 % en volume de paraffine, aussi bien normales que ramifiées, qui se situent entre environ C5 et C12, et environ 20 à environ 80 ç en volume de naphtènes dont l'ébullition se situe dans l'intervalle correspondant à environ C6 à C12. Des alimentations typiques contiennent généralement environ 5 à environ 20 % en volume d'aromatiques dont l'intervalle d'ébullition correspond à environ C6 à C12, typiquement comme on les obtient à partir des naphtènes et de paraffines. Pour obtenir les meilleurs résultats possibles dans du reformage, il est essentiel que l'alimentation contienne une faible quantité de soufre. De préférence, l'alimentation doit contenir environ 0,05 à environ 15 parties de soufre par million de parties d'alimentation (ppm), et encore mieux environ 0,2 à environ 2,0 ppm de soufre. On conduit de façon convenable la réaction de reformage à des températures comprises entre environ 316oC et environ 566 C et de préférence à des températures comprises entre environ 454OC et environ 538OC. Les pressions manométriques se situent généralement entre environ 3,5 et environ 52,5 bars et de préférence entre environ 7 et environ 35 bars. On conduit les réactions en présence dthydrogène pour supprimer des réactions secondaires conduisant normalement à la formation de résidus carbonés insaturés, ou de coke, qui se déposent sur le catalyseur et en provoquent la désactivation. Le débit d'hydrogène, sans ou avec recyclage, se situe généralement entre environ 178 et environ 1780 m3/m3 et de préférence entre environ 356 et environ 890 m3/m3.On fait passer le courant d'alimentation, en mélange avec de lthydrogène, sur les lits du catalyseur à des vitesses spatiales comprises entre environ 0,1 et environ 25 kg/kg/h et de préférence à des vitesses spatiales comprises entre environ 0,5 et environ 5,0 kg/kg/h. L'invention se comprendra plus entièrement par référence aux exemples choisis et non limitatifs suivants, et à des données comparatives choisies, qui en illustrent les caractéristiques les plus saillantes. Sauf indications contraires, toutes les parties sont en poids On a préparé une série de catalyseurs à des fins de démonstration à partir de portions d'alumine particulaire du type servant de façon classique à la fabrication des catalyseurs industriels de reformage.On a imprégné les portions d'alumine avec des solutions comportant de façon prédominante des sels d'iridium-(III), d'iridium-(IV) et de platine pour former avec ltalumine un composite, après quoi on a séché les composites, on les a calcinés, activés puis employés à titre de catalyseurs dans une série de réactions représentatives de reformage On a ajouté du platine aux catalyseurs en combinant la quantité voulue d'une solution contenant de l'acide chloroplatinique avec la quantité voulue d'une solution d'iridium de réserve. On a associé l'iridium et le platine à des portions dtalumine pour former des composites par imprégnation à l'aide d'un mélange de la solution comportant du platine, selon la quantité voulue, et de la solution de réserve voulue comportant de iridium, dont l'une, à des fins comparatives, contenait essentiellement de ltiridium-tIII) (solution de réserve d'iridium-(I)), alors que les autres solutions (solution d'iridium de réserve II, III et IV, respectivement) contenaient diverses formes dtiridium-(IV). Voici le procédé de préparation des solutions dtiridium de réserve, et certaines caractéristiques d'identification Exemples. Préparation des solutions dtiridium de réserve On prépare une série de quatre solutions d'iridium de réserve en agitant durant 1 heure 40,82 g de IrCl3#xH2O (à 54,79 % en poids de Ir) avec 38,49 ml d'acide chlorhydrique concentré, en utilisant un barreau d'agitation magnétique, rev8tu de "Télefon", à l'intérieur dtun ballon gradué de 1000 ml. On dilue ensuite chacune des suspensions ainsi produites en lui ajoutant de l'eau distillée jusqu'à 900 ml environ, et l'on agite chacune des solutions résultantes durant 18 heures environ avant de la diluer finalement à l'eau distillée jusqu'à 1000,0 ml.On soumet chacune des solutions, initialement vertes, à un vieillissement pendant différentes périodes de temps, la couleur de la solution variant, selon le degré de vieillissement; pour aller au brun rouge clair à un brun rouge foncé. Dans le tableau I suivant, et aux figures 1 à 4 annexées, on identifie quatre solutions, les solutions d'iridium de réserve I, II, III et IV, respectivement, chacune étant distincte des autres,-sauf les solutions de réserve III et IV, dont les caractéristiques sont essentiellement les m- mes. Les constituants primaires de ces solutions peuvent entre identifiés par comparaison avec les spectres de divers complexes d'iridium, comme indiqué par Chang et Garner (J.S. Chang et C.S. Garner, Inorganic Chemistry, 4, 209 (1965)), et Ei-Awady, Bounsall, et Garner (A.A. E1-Awady, E.J. Bounsall, et C.S. Garner, Inorganic Chemistry, 6, 79 (1967)) (passages auxquels on pourra se référer). Les figures 1 à 4 ne présentent pas nécessairement toutes les propriétés spectrales associées aux diverses formes de ltiridium-(IV) voulu. Le tableau I identifie,(par référence à la colonne 1) les diverses solutions de réserve, le temps ou le degré de vieillissement (indiqué à la colonne 2) et la couleur de la solution au cours de la période de vieillissement en cause (indiquée à la colonne 3). On observera que ltâge est identifié comme couvrant une période ; au cours de ces périodes individuelles, les propriétés de la solution, concernant son effet sur les catalyseurs de reformage, semblent sensiblement stables.Par exemple, un catalyseur de reformage formé à partir de la solution iridium de réserve I, vieillie durant 20 heures aux conditions ambiantes, diffère peu dtun catalyseur formé dans les conditions semblables après 96 heures de vieillissement ; un catalyseur de reformage formé à partir de la solution de réserve d'iridium II, après 7 jours de vieillissement aux conditions ambiantes, ne diffère sensiblement pas dtun catalyseur formé dans les conditions semblables après 21 jours de vieillissement ; et un catalyseur de reformage, formé à partir de la solution de réserve dtiridium III avec 35 jours de vieillissement aux conditions ambiantes, diffère peu d'un catalyseur ayant subi plus de 5 ans de vieillissement-dans les conditions semblables.La solution de réserve d'iridium IV, ayant subi 13 jours de vieillissement, après quoi il y a eu un vieillissement artificiel rapide par chauffage à 70OC en une période de 4 heures, puis repos avec sédimentation en une période de 36 heures, ne diffère pas notablement de la solution de réserve dtiridium III. Le tableau donne aux colonnes 4 et 5 les caractéristiques spectrales des quatre solutions (que l'on trouve respectivement aux figures 1 à 4 ; ordonnées : coefficientarabsorption ; abscisses : longueur d'onde en angstrums ; spectromètre "Cary Recording", modèle 14M, Applied Physics Corporation, Morovia, Pennsylvanie, Etats-Unis dtAmérique). Les données sont fournies en termes de cr8tes principales et d'épaulements ; elles o sont sujettes à un peu de variations, par exemple +15 A pour les cr8tes principales et +20 AO pour les crêtes dtépaulements, respectivement.En outre, les intensités des crêtes faibles et des épaulements faibles, qu'ils soient présents ou non, peuvent considérablement changer sans influer sur les conclusions concernant les composés ou complexes principalement présents. TABLEAU I Solution d'iridium de réserve (1) Caractéristiques spectrales Solution Vieillissement Couleur (position) Figure Crêtes princi- Epaulements n pales (fortes) (faibles) +15 +20 Solution d'iridium de réserve I 20-96 heures vert à brun vert 435 600 415 480 1 Solution d'iridium de réserve II 7-21 jours brun-rouge clair 440 375,415,480,580 2 Solution d'iridium de réserve III 35 jours plus de brun-rouge 415,435,485 585 3 5 ans Solution d'iridium (vieillissement de réserve IV artificiel) brun-rouge 415,435,485 585 4 (1) les spectres ont été pris pour une dilution de 1/100 des solutions de réserve. (NOTA: Tous les spectres varient lentement, en particulier pour les crêtes avec épaulements, sur une période suffisamment longue de temps, sauf les solutions III et IV qui n'ont pas changé au bout de 2 mois 1/2). -Préparation des catalyseurs La façon de preparer chacune des séries des catalyseurs comportant du platine et de l'iridium (A,B,C,D,E,F,G, H et I) est spécifiquement décrite ci-après Catalyseur A (platine - forte teneur en iridium) On emploie sous forme d'extrudat de 1,6 mm, ayant des longueurs comprises entre 3,2 et 15,9 mm et en moyenne dtenviron 6,35 à 9,5 mm, un catalyseur du commerce comportant du platine et de l'iridium (catalyseur A) provenant du fabricant A et qui a été séché avant son expédition par le fabricant.On introduit le catalyseur A dans un tube en "Vycor" chauffé par une résistance et liron chauffe jusqu'à environ 177 -204 C dans un courant azote qui stécoule durant 2 heures environ ; puis on élève la température à 510 -538 C durant 3 heures environ en continuant ltécoulement de azote. On pré-active ensuite le catalyseur A en en abaissant la température à 482 -488 C et en remplaçant ensuite l'azote par de lthydrogène pour réduire le catalyseur en une période de 2 heures On sulfure ensuite le catalyseur par traitement avec un courant de mélange d'hydrogène et de H2S (0,3 % de H2S) que l'on dilue encore avec de lthydrogène et de l'azote, chaque gaz étant ajouté en des quantités approximativement égales au courant gazeux de H2S déjà dilué. On opère à 482 -488 C jus 2 qu'à ce que H2S ait traversé le lit et se présente au bas de ce lit et soit détecté à l'aide dtun papier humide à l'acétate de plomb. On laisse ensuite le catalyseur refroidir sous un très lent courant de H2. Voici la composition de ce catalyseur A Pt, 0,313 % ; Ir, 0,305 % ; Cl, 0,84 5 ; s, 0,109 %. Les distributions des métaux, aussi bien pour Pt que pour Ir dans ce catalyseur A (selon la caractérisation faite par analyse électronique d'un échantillon, à l'aide dtun microanalyseur "Cameca MS64") sont essentiellement non uniformes avec un grand gradient de concentration allant d'une grande concentration à la surface et au voisinage des surfaces des particules jusqu'à une concentration faible, voire nulle, des métaux au voisinage des centres des particules. A ltexa- men visuel, le catalyseur calciné est vert aux surfaces avec des centres vert-jaune clair lorsque les extrudats sont brisés à peu près perpendiculairement à la grande dimension. Catalyseur B (platine ; peu d'iridium) On sèche et calcine sous N2, en opérant également de façon identique à celle décrite à propos de la préparation du catalyseur A,du catalyseur commercial (catalyseur B) provenant du fabricant A, et qui est en principe identique au catalyseur A, sauf qutil présente une plus faible concentration en iridium. On préactive ensuite le catalyseur par réduction et sulfuration en opérant de façon analogue à celle appliquée au catalyseur A. Voiciha composition de ce catalyseur B Pt, 0,257 % ; Ir, 0,170 % ; Cl, 0,69 % ; S, 0,104 %. Les distributions des métaux, tant pour Pt que pour Ir, pour ce catalyseur B (selon la caractérisation faite par analyse électronique d'un échantillon) sont essentiellement non uniformes, avec un grand gradient des concentrations partant dtune forte concentration aux surfaces des particules jusqutà une concentration faible, sinon nulle, des métaux aux centres ou près des centres des particules. Le catalyseur calciné est vert clair aux surfaces avec des centres jaunes,lorsque les particules sont brisées approximativement à angle droit par rapport à la grande dimension. Catalyseur C (platine - forte teneur en iridium) On sèche et calcine sous N2, de façon identique à celle appliquée aux catalyseurs A et B, un catalyseur commercial (catalyseur C), provenant d'un fabricant B, et qui est en principe identique au catalyseur A, puis on préactive ce catalyseur C par réduction et sulfuration d'une façon identique à celle appliquée auicatalyeurs A et B. Voici la composition de ce catalyseur C Pt, 0,302 % ; Ir, 0,309 % ; Cl, 0,87 % ; S, 0,090 %. Les distributions des métaux, tant pour Pt que pour Ir, sont pour ce catalyseur C (selon la caractérisation faite par analyse électronique des échantillons) essentiellement uniformes dans les particules. Le catalyseur calciné est vert clair à vert-jaune dans toutes les particules. Catalyseur D (platine - forte teneur en iridium) On brise en des longueurs de 3,2 mm à 15,9 mm (moyenne : environ 6,35 mm- à 9,5 mm) des extrudats de gamma-alumine préalablement calcinée et qui avaient 1,59 mm de diamètre (tels qu'ils étaient reçus du fabricant de ce catalyseur) et on les calcine encore dans un courant d'air à 538 C pendant 2 heures environ. On pèse une portion (50,00 g) de l'alumine, on la place dans un récipient au-dessus d'un verre fritté, on ajoute environ 100 ml d'eau distillée et l'on fait barboter du CO2 dans la solution durant 15 minutes environ jusqu'à ce que l'eau et ltalumine soient saturées en gaz carbonique. On prépare ensuite une solution de métaux et d'aci- de chlorhydrique en mélangeant 6,00 mi d'une solution de réserve de Pt (25,0 mg de Pt par ml et 25,3 mg de Cl par ml), 3,41 ml de la solution de Ir de réserve I (22,3 mg de Ir par ml et 24,4 mg de Cl par ml ; après 43 heures de vieillissement aux conditions ambiantes, l'iridium étant principalement présent sous forme de Ir-(III)), et 0,63 ml d'acide chlorhydrique concentré (428 mg de Cl par ml). On dilue ensuite le mélange avec 50 ml supplémentaires d'eau distillée.On ajoute ensuite cette solution en plusieurs portions, lentement et avec un malaxage considérable, à l'alumine saturée de G02 dans l'eau. En agitant de temps à autre, on laisse la solution rester au contact de la base du catalyseur pendant 2 heures cependant que l t os fait barboter du CO2 pour contribuer à faciliter une bonne distribution lors de l'imprégnation. On décante ensuite la solution alors incolore et l'on sèche le catalyseur durant 18 heures environ dans une étuve à vide (pression correspondant à environ 50 mm de mercure ; 200 C). On active ensuite le catalyseur en le calcinant dans N2, en le réduisant avec H2, et en le sulfurant avec un mélange H2S-H2 comme antérieurement décrit pour les catalyseurs A, B et C. Voici la eolnposition de ce catalyseur D Pt, 0,294% ; Ir, 0,296 ; Cl, 1,01 % ; S, 0,015 %. La distribution des métaux, pour ce catalyseur D, telle qutelle est caractérisée par l'analyse électronique d'un échantillon, est essentiellement uniforme dans toutes les particules en ce qui concerne Pt. Cependant, la distribution de Ir est médiocre du fait qu'il y a une concentration nettement plus forte d'iridium au voisinage des surfaces des particules qu'au centre des particules ou au voisinage de ces centres. Le catalyseur calciné est vert à ses surfaces et il est vert clair à jaune-vert dans les centres, lorsque les extrudats ont été risés perpendiculairement à la grande dimension. Catalyseur E (platine - peu d'iridium) On prépare et active le catalyseur E de façon identique à celle du catalyseur D, sauf que l'on utilise pour la préparation seulement 1,71 ml (soit la moitié) de la solution d'iridium de réserve I (Ir-(III)). Voici la composition de ce catalyseur E Pt, 0,309 % ; Ir, 0,143 % ; Cl, 0,86 % ; S, 0,065 %. La distribution des métaux pour ce catalyseur E, caractérisée par l'analyse électronique dtun échantillon, est essentiellement uniforme dans toutes les particules pour Pt. Cependant, Ir est médiocrement distribué du fait qu'il y a une concentration nettement plus forte iridium près des surfaces des particules qu'au centre des particules ou au voisinage de ces centres. Le catalyseur calciné est vert clair aux surfaces à jaune aux centres, lorsqu'on brise les extrudats à peu près perpendiculairement à la grande dimension. Catalyseur F (platine - peu d'iridium) On prépare et active le catalyseur F de façon identique au catalyseur E avec de la solution d'iridium de réserve I ( Ir-(III)), sauf que l'on a fait vieillir la solution aux conditions ambiantes durant 67 heures, que l'on a ajouté à la solution d'acide et de métaux 0,036 g d'éthanolamine pour contribuer à l'imprégnation et qu'il a fallu laisser 24 heures pour que s'effectue l'adsorption à partir de la solution di luée, au lieu des 2 heures qui ont été suffisantes pour les catalyseurs D et E. Voici la composition de ce catalyseur E Pt, 0,295 % ; Ir, 0,161 % ; Cl, 0,83 % ; S, 0,075 % Les distributions des métaux, tant pour Pt que pour Ir, sont essentiellement uniformes dans toutes les particules de ce catalyseur F, selon la caractérisation faite par analyse électronique d'un échantillon. Le catalyseur calciné est bleu à bleu--vert dans toutes les particules. Catalyseur G (platine - peu dtiridium) On prépare ce catalyseur et on active de façon identique à celle appliquée au catalyseur E, sauf que l'on utilise con me source iridium la solution driridium de réserve II, après 21 jours de vieillissement à la température ambiante. Voici la composition de ce catalyseur G Pt, 0,313 % ; Ir, 0,147 % ; Cl, 0,88 % ; S, 0,039 % Les distributions des métaux sont, pour Pt comme pour Ir, essentiellement uniformes dans la totalité des partipules de ce catalyseur G, selon la caractérisation faite par analyse électronique d'un échantillon. Le catalyseur calciné est jaune dans toutes les particules. Catalyseur H (platine - peu dtiridium) On prépare ce catalyseur et on l'active de façon identique à celle appliquée au catalyseur E et G, sauf que l'on utilise comme source de ltiridium de la solution dtiri- dium de réserve T-Il, après 63 jours de vieillissement aux conditions ambiantes. Voici la composition de ce catalyseur G : Pt, 0,307 j: ; Ir, 0,154 % ; Cl, 0,90 % ; S, 0,027 % Les distributions des métaux, pour Pt comme pour Ir, sO3Yi essentiellement uniformes dans toutes les particules de ce catalyseur u, selon la caractérisation faite par analyse électronique d'un échantillon. Le catalyseur calciné est jaune dans toutes les particules. Catalyseur I (platine - peu dtiridium) On prépare et active ce catalyseur de façon semblable à celle appliquée aux catalyseurs E, G et H, sauf que lton soumet la solution d'iridium de réserve IV à un vieillissement artificiel. On effectue le vieillissement en maintenant le catalyseur durant 13 jours aux conditions ambiantes, 4 heures à 70 C et 36 heures aux conditions ambiantes. Voici la composition de ce catalyseur I Pt, 0,346%, Ir, 0,128%; Cl, 0,85%; S, 0,027% Les distributions des métaux, pour Pt comme pour Ir, d ce catalyseur I, caractérisées par une analyse électronique dtun échantillon, sont essentiellement uniformes dans toutes les particules. Le catalyseur calciné est jaune dans toutes les particules. Essais de reformage Après leur préparation, on laisse ces catalyseurs refroidir sous un faible courant d'azote, on les manipule sous azote et on les conserve sous azote et/ou sous un hydrocarbure purifié et déshydraté, généralement l'heptane normal. On évalue ensuite chaque catalyseur dans des essais prolongés de reformage dans un petit réacteur à écoulement continu sans recyclage, avec une alimentation formée par du naphta "Aramco" fortement paraffinique typique Le tableau II ci-après donne les valeurs trouvées à l'examen de cette charge (IOR : indice dtoctane recherche) TABLEAU II Naphta "Aramco" dtalimentation Densité 0,7379 Indice d'octane (IOR) 40,0 en poids des aromatiques totaux 15,1 en poids des naphtènes totaux 22,6 en poids des paraffines totales 62,7 Distillation (ASTM-D86) Point initial d'ébullition ( C) 100 5% 111,0 10 113,3 20 117,8 30 121,7 50 127 60 131,7 70 137,2 80 141,3 TABLEAU II (suite) 90 150 95 157,2 95 162,8 Point final d'ébullition, oC 193,9 On conduit une série d'essais de reformage, comme montré par référence aux tableaux III à XI, avec chacun de ces divers catalyseurs, les catalyseurs du commerce A, B, et C, et les catalyseurs de type iridium-(III) D, E et F servant de référence pour la détermination de ltefficacité des nouveaux catalyseurs de la présente invention, les catalyseurs G, H et I qui emploient du platine et de l'iridium-(IV). On conduit chacun des essais de reformage à des conditions qui comprennent les suivantes Température du bain de sable ( C) 493 -496 C/(isotherme) 490 -493 C TIE (1) Pression (bars) 14 Débit d'hydrogène (m /m ) 854-890 Vitesse spatiale, kg/h/kg 2,1-2,3 (sauf le catalyseur B au ta bleau IV : à 1,2) (1) TIE : température isotherme équivalente du lit du cataly seur. Les résultats obtenus pour les essais individuels sont présentés aux tableaux ci-après, qui comprennent, pour les essais individuels, l'age du catalyseur, en heures, le rendement (% en volume) en des produits ayant au moins 5 atomes de carbone et la concentration (par analyse) des aromatiques présents dans le produit ayant au moins 5 atomes de carbone (% en volume), ce dernier pourcentage étant donné avec l'indice d'octane recherche approximatif obtenu par le calcul (IOR). TABLEAU III Catalyseur A Age du cata- Rendement en Aromatiques dans IOR lyseur (h) produit en le produit en calculé C5+(% en vo- C5+(% en volume) lume) 21,5 63,6 73,5 103,5 45,5 66,5 71,9 102,8 141,5 62,9 70,2 102,2 165,5 59,5 72,6 103,1 212,5 56,1 72,6 103,1 308,5 54,0 72,1 102,9 314,5 53,2 72,1 102,9 TABLEAU IV Catalyseur B Age du cata- Rendement en + Aromatiques dans + IOR lyseur (h) produit en C5 le produit en C5 calculé en en volume) (% en volume) 26,0 65t8 69,8 102,0 50,0 67,1 68,1 101,3 122,0 68,3 67,3 101,0 146,9 68,1 67,2 100,9 170,0 68,9 67,0 100,9 194,0 68,2 65,7 100,3 218,0 67,9 64,7 99,9 290,0 69,1 67,8 101,2 314,0 68,9 65,4 100,2 TABLEAU V Catalyseur C Age du cata- Rendement en + Aromatiques dans IOR lyseur (h) produit en C5+ le produit en C5 calculé en en volume) (% en volume) 18,0 68,8 63,9 99 6 42,5 70,0 61,8 98,7 66,4 70,9 64,2 99,9 138,5 70,6 62,4 99,0 162,5 71,6 61,1 186,5 70,8 60,6 98,3 210,6 71,6 60,2 98,1 306,6 71,1 59,9 98,0 330,6 71,6 59,3 97,8 354,6 71,0 58,2 97,3 378,6 71,5 58,3 97,3 474,6 71,4 58,5 97,4 498,6 72,1 55,4 96,2 522,6 72,3 56,1 96,4 TABLEAU VI Catalyseur D Age du cata- Rendement en Aromatiques dans IOR lyseur (h) produit en C5+ le produit en C5+ calculé (% en volume) (% en volume) 18,6 54,9 75,0 104,1 42,6 61,3 73,0 103,3 66,5 64t4 70,6 102,3 138,6 64t1 71,1 102,5 162,6 64,1 70,6 102,3 186,6 63,3 72,3 103,0 210,6 61,8 72,9 103,0 234,6 60,6 72,6 103,1 306,6 60,7 73,0 103,3 330,6 60,8 72,9 103,3 TABLAEU VII Catalyseur E Age du cata- Rendement en Aromatiques dans 1CR lyseur (h) produit en C + le produit en C5+ en en volume) (% en volume) calculé 17,6 65,9 68,1 101,3 41,6 69,3 67,0 100,0 65,6 70,7 65,4 100,2 137,6 73,1 61,0 98,4 161,6 72,3 62,5 99,0 185,6 72,9 62,3 99,0 209,6 73,1 62,6 99,1 233,6 73,4 62,0 98,9 305,6 72,4 62,2 98,9 329,6 72,7 62,0 98,8 TABLEAU VIII Catalyseur F Age du cata- Rendement en + Aromatiques dans lyseur (h) produit en nC le produit en C IOR (% en volume) (% en volume) calculé 18,0 70,3 65,9 100,4 42,0 73,7 63,9 99,6 66,0 75,4 60,3 98,1 138,0 75,6 59,6 97,9 162,0 75,6 60,2 98,1 186,0 75,6 58,9 97,6 210,0 76,3 59,0 97,6 235,0 76,0 58,8 97,6 306,0 75,6 59,0 97,6 330,0 76,7 58,2 97,3 TABLEAU IX Catalyseur G Age du cata- Rendement en produit Aromatiques IOR lyseur (h) en C5+ (% en volume)dans le produit calculé C5+ (% en vol.) 42,5 69,0 68,5 10175 66,5 70,1 66,5 100,7 138,5 69,6 68,2 101,3 162,5 70,3 66,4 100,6 186,5 68,9 66,4 100,6 210,5 70,1 66,5 100,6 234,5 70,3 65,1 100,1 306,5 70,0 66,3 100,6 33075 70,0 66,6 100,7 361,5 69,4 66,4 100,6 385,5 70,3 65,6 100,3 457,5 69,7 65,8 100,4 481,5 69 5 65,2 100,1 TABLEAU X Catalyseur H Age du cata- Rendement en + Aromatiques lyseur (h) produit en C dans le produit IOR (% en volume) en C5+ (% en vol.) calculé 23,1 66,6 69,9 102,1 167,7 68,0 66,0 100,5 160,7 68,9 66,3 100;;6 18477 68,7 65,6 100,3 208,7 68,6 66,3 100,6 232,7 68,6 68,2 101,3 304,7 68,5 68,0 101,3 328,7 68,0 67,3 101,0 352,7 67,4 66,8 100,8 376,7 67t9 67,4 101,0 400,7 66,5 67,0 100,9 472,7 67,0 67,1 100,9 496,7 65,3 67,4 101,0 520,6 67,9 67,7 101,1 544,6 67,4 68,2 100,4 568,6 67,6 66,8 101,8 630,2 67,4 68,3 100,4 654,2 68,2 66,8 100,8 659,1 68,5 66,4 100,6 683,1 69,1 60,5 102,3 707,1 67,6 69,5 101,9 779,1 67,3 68,9 101,6 803,1 68,6 67,2 100,9 TABLEAU XI Catalyseur I Age du cata- Rendement en pro- Aromatiques dans IOR lyseur (h) duit en C5 (% en vol.) le produit en C5+ calculé (% en vol.) 19,4 67,5 66,1 100,5 26,4 69,1 64,9 100,0 43,468,7 64,6 99,9 50,4 70,1 62,6 99,1 122,4 71,5 60,1 98,0 139,4 70,6 61,2 98,5 146,4 71,7 59,0 97,6 163,4 71,0 60,3 98,2 170,4 72,1 58,8 97,5 187,4 71,6 59,5 97,8 194,4 70,9 58,4 97,4 210,4 71,0 58,9 97,6 217,4 71,7 58,1 97,3 289,4 73,2 57,5 97,0 306,4 72,3 57,8 97,1 313,4 73,0 57,3 96,9 310,4 72,9 57,1 96,8 337,4 73,4 56,1 96,5 354,4 72,8 57,4 97,0 361,4 73,8 56,4 96,6 378,4 72,6 56,7 96,7 384,4 73,7 57,1 96,8 456,4 74,5 55,8 96,3 480,4 74,6 56,1 96,5 Les données présentées aux tableaux III à XI montrent toutes diverses caractéristiques, typiques des catalyseurs de reformage contenant de l'iridium Une compréhension de ces données est nécessaire pour interpréter les différences entre les catalyseurs A à I, montrées par les résultats obtenus au cours des essais de reformage conduits avec chacun de ces divers catalyseurs.Il est de fait que l'activité initiale, reflétée par la teneur en aromatiques dans le produit en C5 f et par indice d'octane calculé, décline relativement rapidement dans essentiellement tous les cas pour les 100 à 150 premières heures, et que cette activité est ensuite relativement constante avec des variations mineures seulement sur une bien plus longue échelle de temps.En outre, les catalyseurs à forte concentration en iridium sont généralement plus actifs que ceux ayant de faibles concentrations en iridium et, de plus, les rendements du produit en C5 sont dans une certaine mesure dépendantsde la dureté de l'essai, de sorte qutil faut effectuer des comparaisons de rendement en un produit en C5 , entre les catalyseurs, à un indice d'octane semblable, en maintenant constants d'autres paramètres comme par exemple la température, les débits 'alimentation, la nature de la charge d'alimentation et les pressions de H2 (Cela a été effectué dans le cas de toutes les données présentées, sauf pour l'essai du catalyseur B, qui a été réalisé à la moitié de la vitesse spatiale des autres essais). Une autre caractéristique générale souvent notée dans les catalyseurs à base de platine et d'iridium est que, lorsque l'iridium ou le platine, ou les deux, sont distribués de façon que la plus grande concentration du métal ou des métaux se situe aux surfaces des particules du catalyseur ou au voisinage de ces surfaces, on voit généralement une plus grande activité (et parfois une sélectivité plus médiocre) que celle présentée par des catalyseurs par ailleurs semblables mais dans lesquels le métal ou les métaux sont distribués de façon homogène, ctest-à-dire que le métal ou les métaux sont distribués régulièrement dans la totalité des particules du catalyseur.Cette caractéristique générale est clairement évidente lorsque l'on compare les catalyseurs A, B et C du commerce essayés, les résultats apparaissant aux tableaux III, IV et V, respectivement, et également lorsque l'on compare les catalyseurs E et F préparés au laboratoire et les données présentées aux tableaux VII et VIII. Il ressort à l'évidence des données présentées aux tableaux III à XI que les catalyseurs A, B et C, qui sont des catalyseurs fabriqués à l'échelle commerciale ou industrielle, sont généralement semblables aux catalyseurs D et E préparés au laboratoire à partir d'une solution verte d'iridium-(III), cXest-à-dire la solution d'iridium de réserve I. Ainsi, dans un essai de reformage effectué avec du catalyseur D, et dont les résultats sont présentés au tableau VI, le catalyseur montre une activité régulière de production du produit en C + 5, avec un indice d'octante calculé voisin d'un IOR de 103, essentiellement le même que le produit en C5+, à IOR de 103, produit par le catalyseur A du commerce, comme indiqué au tableau III.Puisque les deux catalyseurs sont des compositions à forte teneur en iridium, ayant une coloration vert bleuté après la calcination et ayant des distributions semblables des métaux, avec dans les deux cas l'iridium principalement situé au voisinage des surfaces des particules, la comparaison est encore renforcée. Les différences de rendement notées pour les deux catalyseurs peuvent entre attribuées au fait que le catalyseur D, préparé au laboratoire, possède une distributicn bien plus régulière de Pt dans toutes les particules. On en conclut que le catalyseur A du commerce, préparé de la meilleure façon connue en pratique à partir d'une solution d'iridium contenant principalement de ltiridium-(III), est peu ou pas différent des catalyseurs D, E et F préparés à partir de la solution d'iridium de réserve I. De mimez le catalyseur E, préparé au laboratoire, est l équivalent du catalyseur B du commerce. Tous deux sont des catalyseurs à faible teneur en iridium ; tous deux ont la Qme couleur vert clair ; tous deux contiennent des distribué tions de l'iridium selon lesquelles l'iridium est considérable ment plus concentré au voisinage des surfaces des particules ; et tous deux ont approximativement les mimes activités, mesurées par la teneur en aromatiques dans le produit en C5 + ou par indice d'octante calculé, lorsque l'on tient compte des deux débits différents.Le catalyseur B a ainsi été essayé dans un essai effectué à la moitié environ du débit d'alimentation appliqué dans les autres essais, ce qui a provoqué l'obtention dtun produit ayant une concentration en aromatiques et des indices d'octante un peu supérieurs à ceux obtenus, par exemple, au cours de essai effectué avec le catalyseur E. Lorsque l'on considère les essais effectués avec les catalyseurs B et E, on observera que le faible avantage en rendement en C5+, observé pour le catalyseur E par rapport au catalyseur B, peut être attribué au fait que le platine est plus uniformément distribué dans la totalité des particules du catalyseur dans le cas du catalyseur E. Le catalyseur B montre une distribution non uniforme du platine, semblable à celle de son iridium.On en conclut que le catalyseur B du commerce, préparé de la meilleure façon connue en pratique, a été préparé à partir d'une solution riche en iridium-(III), et qui contient principalement ltiridium sous cette forme. Le catalyseur B, tel qui est obtenu du fabricant, contient principalement de l'iridium présent sous forme dtiriiium-(III) et il est semblable aux catalyseurs D, E et F préparés à partir de l; solution d'iridium de réserve I. Malgré la grande différence des concentrations en iridium entre le catalyseur C du commerce (à grande teneur en iridium) et le catalyseur F préparé au laboratoire (à faible teneur en iridium), on peut également effectuer des comparaisons valables. Le catalyseur F, qui a une plus faible teneur en iridium, n'est que légèrement moins actif que le catalyseur C ayant une plus grande concentration en iridium, ce qui est peut entre dA en partie au vieillissement légèrement accéléré de la solution d'imprégnation au cours des 24 heures dtimprégnation du catalyseur F.On observera que l'avantage (en ce qui concerne le rendement du produit en C5+) du catalyseur F par rapport au catalyseur C est typique des métaux bien distribués à de faibles concentrations sur les catalyseurs vis-à-vis des métaux bien distribués à de plus fortes concentrations sur des catalyseurs par ailleurs semblables. En raison des similitudes des couleurs des catalyseurs calcinés, et des autres comparaisons ci-dessus, on en conclut que le catalyseur C du commerce a été fabriqué avec quelque adjuvant dtimprégnation en vue d'obtenir une distribution relativement uniforme du platine et de l'iridium, mais probablement pas avec les mimes adjuvants que ceux utilisés au cours de la préparation (au laboratoire) du catalyseur F qui possède également une distribution relativement uniforme de ces métaux. On a donc observé que l'utilisation, à la fois, du gaz carbonique et de l'éthanolamine comme adjuvants d'imrégna- tion produit des catalyseurs supérieurs à ce qu'on obtient lorsquton utilise l'un ou l'autre des corps isolément.On en conclut que le catalyseur C du commerce, préparé de la meilleure façon connue en pratique, a été préparé à partir d'une solution riche en iridium et qui contenait principalement cet iridium sous forme d'iridium-(III). Le catalyseur C, tel qu'il est obtenu du fabricant, contient principalement de l'iridium présent sous forme d'iridium-(III), semblable à celui de la solution de réserve d'iridium I utilisée pour la préparation des catalyseurs D, E et F. Des comparaisons entre les essais de reformage effectués en utilisant respectivement les catalyseurs G, H et I, tous produits à partir d'iridium-(IV), comme montré par référence aux tableaux IX, X et XI, respectivement, et les essais de reformage effectués à l'aide des catalyseurs D, E et F, tous produits à partir de l'iridium-(III), étudiés ci-dessus, montrent de nets avantages d'activité et aussi de stabilité pour les catalyseurs produits à partir des solutions dtiridium-(IV) Une comparaison des résultats de essai du catalyseur Il, comme représenté au tableau X, avec les résultats des essais des catalyseurs E, F et B, comme présentés aux tableaux VII, VIII et IV, respectivement, montrent ainsi que le catalyseur H est supérieur en activité (IOR supérieur dten- viron 0,5) et en stabilité. Ce résultat s'obtient, malgré la caractéristique générale selon laquelle les catalyseurs ayant de bonnes distributions de métaux, comme par exemple le catalyseur H, ont une moins bonne activité que les catalyseurs ayant des distributions de métaux en surface", c'est-à-dire les catalyseurs E et B.Il convient de noter que le catalyseur H conserve également un léger avantage (environ 0,5 % en volume) en sélectivité (ou en rendement du produit en C5+) par rapport aux catalyseurs E, F et B, de sorte que la sélectivité n'est pas sacrifiée à l'obtention de l'activité de ce catalyseur, préparé à partir de la solution d'iridium-(IV), et plus particulièrement à partir de la solution d'iridium-(IV) contenant principalement des ions IrCl6=. Les catalyseurs produits á partir de la forme préférée dtiridium-(IV) en solution sont supérieurs. Le catalyseur G, produit à partir de la solution driridium-(IV) contenant principalement des anions Ir(H2O)Cl5-, est, selon des comparaisons faites avec les données présentées au tableau IX, supérieur au catalyseur H et encore meilleur que les. catalyseurs E, F et B. En particulier, le catalyseur G montre un rendement meilleur (environ 2,5 % en volume par rapport au catalyseur H) en du produit en C5 ayant un indice d'octane semblable. Le catalyseur G a un peu moins d'activité que le catalyseur H, mais il est encore considérablement supérieur en activité (et en sélectivité) aux catalyseurs B, E et F, produit à l'aide driridium-(III) comme source de l'iridium. Le catalyseur I, produit à partir de la solution d'iridium de réserve qui a subi un vieillissement artificiellement accéléré, se comporte tout à fait bien dans les comparaisons, meme lorsque l'on tient compte de sa concentration relativement faible en iridium. Les matières du type iridium-(IV) sont ainsi nettement préférables à la forme iridium-(III) comme source d'iridium pour des catalyseurs de reformage contenant de l'iri dium. Parmi les corps comportant de l'iridium-IV), Ir(H2O)Cl5stavère préférable à IrCl6 ; et des catalyseurs de reformage, produits à partir de ces matières et en contenant, et les matières comportant de l'iridium-(IV), en général, ont une activité, une sélectivité et une stabilité supérieures contrastant avec celles des catalyseurs produits de façon classique à partir de sources comportant principalement de l'iridium (III). On voit donc qutune caractéristique importante de la présente invention est la possibilité d'améliorer la qualité de diverses charges hydrocarbonées d'alimentation, et notamment des charges paraffiniques d'alimentation, en en augmentant l'indice d'octane. Il va cependant de soi que l'invention n'a été ainsi décrite qt'à titre illustratif, mais non limitatif, et quelle est susceptible de recevoir diverses variantes entrant dans son cadre et dans son esprit. REVKNDICATIONS 1. Composition de catalyseur, contenant de l'iri- dium sur un matériau de support, et caractérisée en ce qutel- le a été préparée par un procédé selon lequel (a) on met le support en contact avec une solution dans laquelle au moins 50 % environ de iridium contenu dans la solution (par rapport au poids de ltiridium, sur base sèche3 est sous forme d'un complexe caractérisé comme étant de ltiridium-(IV), afin de former un composite ; et (b) on sèche et calcine ensuite ce composé. 2. Composition de catalyseur selon la revendication i caractérisée en ce que le matériau de support est un oxyde minéral poreux. 3. Composition de catalyseur selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisée en ce que le matériau de support est de l'alumine. 4. Composition de catalyseur selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que la solution associée au support contient au moins environ 90 % de l'iridium total sous forme d'iridium-(IV). 5. Composition de catalyseur selon l'une quelcon- que des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que la solution associée au support contient essentiellement la totalité té de l'iridium sous forme d'iridium-(IV). 6. Composition de catalyseur selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisée en ce que le complexe dtiridium-(IV), associé au support, comporte une charge électrique comprise entre -2 et +4. 7. Composition de catalyseur selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisée en ce que l'ion complexe dtiridium-(IV), associé au support, est un complexe anionique d'iridium-(IV) ayant une charge électrique valant -2 à -1. 8. Composition de catalyseur selon ltune quelconque des revendications 1 à 7, caractérisée en ce que le composite comprend du platine en plus de ltion complexe d'iridium-(IV). 9. Composition de catalyseur selon lgrevendica- tion 8, caractérisée en ce que le composite comprend environ 0,1 à environ 1,0 % de platine et environ 0,1 à environ 1,0 % d 'iridium. 10. Composition de catalyseur selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisée en ce que la composition du catalyseur contient en outre un métal choisi parmi le tungstène, le rhénium, ltétain, le plomb, le zinc, le thallium, l'indium, les lanthanides, le gailium, les métaux alcalins ou alcalino-terreux, le ruthénium, et leurs mélanges. 11. Composition de catalyseur selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisée en ce que le composite comprend environ 0,1 à environ 2,5 % dthalogèneO 12. Composition de catalyseur selon la revendica- tion 11, caractérisée en ce que Ithalogène est le chlore. 13. Composition de catalyseur selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisée en ce que le composite contient environ 0,001 à environ 2 % de soufre. 14. Composition de catalyseur selon l'une quelconque des revendications 1 à 13, caractérisée en ce que ltion complexe d2iridium-(IV) associé au support est un anion Ir(H2O)X5-, où X est un groupe hydroxyle, un groupe contenant de l'azote, un halogène ou un anion tel que celui provenant d'un acide organique ou de bêta-dicétones organiques ne contenant aucun des éléments soufre, sélénium, tellure, phosphore, arsenic, antimoine, bismuth ni bore. 15. Composition de catalyseur selon la revendication 14, caractérisée en ce que l'anion Ir(H 0)X -1 est; l'a nion d'iridium-(IV) Ir(H2O)Cl51-. 16. Composition de catalyseur selon ltune quelconque des revendications 1 à 13, caractérisée en ce que l'ion complexe dtiridium-(IV), associé au support, est un anion 2 IrX , où X est choisi parmi un groupe hydroxyle, un groupe 6 contenant de azote, un halogène et un anion provenant d'un acide organique ou de bêta-dicétones organiques ne contenant aucun des éléments soufre, sélénium, tellure, phosphore, arsenic, antimoine, bismuth ni bore0 17. Procédé pour améliorer ltindice d'octane des naphtas, ce procédé étant caractérisé en ce quton met les naphtas en contact avec de l'hydrogène, à des conditions de reformage, en présence dtune composition de catalyseur selon itune quelconque des revendications 1 à 16.