FR 2272733 A1 19751226 FR 7505563 A 19750221 La présente invention concerne les catalyseurs et leur préparation. On s'est beaucoup intéressé à l'utilisation des catalyseurs pour le traitement des gaz d'échappement des véhicules à moteur en vue de la réduction ou même de la suppression des constitutants nocifs qu'ils contiennent. Cependant, cette application impose des conditions sévères au catalyseur qui doit supporter une atmosphère sévère et des cycles thermiques répétés pendant sa durée de service. De plus, il est important au point de vue de la rentabilité, que la matière catalytique utilisée dans un tel catalyseur ait une activité catalytique élevée par unité de poids de la matière, notamment lorsque celle-ci est un métal noble coûteux. L'invention concerne la préparation d'un catalyseur qui satisfait aux critères indiqués et qui a aussi des applications dans des domaines autres que le traitement des gaz d'échappement des véhicules à moteur. Ainsi, l'invention concerne, dans un mode de réalisation, un catalyseur comprenant des particules compatibles avec un revêtement de matière catalytique qu'elles supportent, la plus grande partie du revêtement comprenant un dispersion atomique non agglomérée, les particules revêtues étant associées à une matière de support compatible avec elles, de manière que cette matière de support et les particules revêtues adhèrent -utuellemente Les catalyseurs selon l'invention ont une large plage d'applications. Les essais réalisés sur les catalyseurs ont montré qu'ils étaient très bien adaptés au traitement des gaz d'échappement des véhicules à moteur.Ainsi, ils #résen- tent par exemple une activité catalytique élevée pour l'oxydation de l'oxyde de carbone, celle des hydrocarbures et la réduction des oxydes d'azote, et ils présentent une dégradation très faible de la matière catalytique après un grand nombre de cycles thermiques. Des exemples d'autres applications des catalyseurs sont les brûleurs à gaz et les réactions d'hydrogénation ou d'isomérisation, les applications mettant en oeuvre habituellement un métal courant qui vitesse recours aux catalyseurs en métaux nobles, le traitement des effluents gazeux et les circuits d'allumage. L'association des particules revêtues et de la matière de support peut entre sous forme de particules revêtues portées par la matière de support, l'association étant décrite en détail dans la suite du présent mémoire. Dans une variante, les particules revêtues peuvent porter la matière de support. Il est avantageux que le catalyseur de l'invention ait des particules dont la dimension moyenne est comprise entre o 100 A# et 50 microns, la plage comprise entre 1 et 25 microns étant particulièrement avantageuse. Il est aussi intéressant que les particules aient une configuration sphérique. Ces caractéristiques avantageuses reposent sur le procédé de préparation du catalyseur qu'on décrit dans la suite. Les particules doivent être compatibles avec la matière de support et avec la matière catalytique et elles doivent aussi titre compatibles a#vec la réaction qui doit être catalysée. Des exemples de particules qui conviennent, dans la mesure ou elles satisfont aux critères précités, sont diverses matières réfractaires non métalliques, notamment des oxydes tels que l'alumine, la silice et des mélanges ou composés de tels oxydes les uns avec les autres ou avec des oxydes réfractaires basiques tels que la chaux et la magnésie, et le carbone. Elles peuvent être sous forme très réfractaire, par exemple sous forme de magnésie fondue, d'alumine très calcinée, de spinelle et de ciment hydraulique. La matière de support peut avoir diverses formes. Par exemple, elle peut constituer une structure telle qu'une feuille qui peut entre à son tour plane, ondulée ou de toute autre configuration, et le suppcrt peut aussi etre sous forme de particules séparées (appelées '!gramléF" dans la suite du présent mémoire par raison de clarté, sans que ces particules soient limitées à la signification du mot granulé) de dimension moyenne supérieure à celle des particules traitées. Dans un autre mode de réalisation, la matière de support peut être fibreuse. La matière de support, dans un mode de réalisation, peut être sous forme d'une structure en nid d'abeilles formée par assemblabe de feuilles ondulées et planes alternées, imbri quées les unes dans les autres, ou d'une structure perforée ou sous forme d'une toile, ou d'un reveteme.-.t formé sur de telles structures. Lorsque la matière de support est sous forme de granulés, ceux-ci peuvent avoir une dimension comprise entre une limite inférieure qui est un petit multiple de la dimension des particules traitées (par exemple 20 fois cette dimension) et une limite supérieure qui n'est déterminée que par la commodité de manipulations et qui peut correspondre à plusieurs milliers de fois la dimension des particules traitées. Par exemple, la matière de support peut etre sous forme de pastilles sphériques ou cylindriques dont le diamètre est de l'ordre de 3 mm. Comme indiqué précédemment, la matière de support peut être de nature fibreuse et elle peut utilement être sous forme d'un feutre ou d'un lit de fibres. Un exemple particulier est sous forme de fibres de kaolin vendues sous la marque "Kaowool". Selon une caractéristique éventuelle de l'invention, la matière de support elle-même peut posséder une certaine activité catalytique, soit seule, soit en combinaison avec la matière catalytique déposée sur les particules ou éventuellement aussi, en combinaison avec la matière des particules elles-mémes. Diverses matières de support conviennent selon le procédé de l'invention pourvu évidemment qu'elles soient compatibles avec les particules. Ainsi, la matière de support peut par exemple etre une matière non métallique ou elle peut comprendre une matière métallique ou elle peut comprendre une combinaison de matières métallique et non métallique dans laquelle par exemple les particules sont portées par la matière non métallique. Des exemples de matières de support en matière non métallique sont par exemple un support en aluminosilicate, par exemple en fibres de kaolin, ou un support céramique, par exemple en carbure de silicium. Un exemple de matière de support comprenant une matière métallique est un alliage ferritique contenant de ltaluminium. Il est cependant avantageux que la matière de support utilisée soit du type -décrit dans les demandes de certificat français d'addition n0 74 Il 217 et 74 40 314 déposées les 29.3.1974 et 9.12.1974, c'est-à-dire une matière qui comprend un substrat portant une couche superficielle adhérente et continue de matière véhicule obtenue par disposition sur le substrat d'une couche de matière véhicule qui comprend au moins en partie un gel, et cuisson. La couche superficielle peut avantageusement comporter des fibres, par exemple de kaolin, incorporées de manière qu'elles ameliorent l'aptitude du support à retenir les particules revêtues pendant la réalisation de la couche.Cette caractéristique est particulièrement utile lorsque les particules sont sphériques et en conséquence, difficilement retenues.La couche superficielle peut par exemple comprendre une couche isolante de l'électricité, par exemple en oxyde réfractaire (par exemple en alumine, en oxyde de cérium ou d'yttrium, en zircone ou en oxyde de ti tant). Le substrat peut par exemple être en matière non métallique telle qu'en aluminosilicate (par exemple en kaolin fibreux) ou en céramique (par exemple en carbure de silicium), ou les substrats peuvent être en alliage ferritique contenant de l'aluminium qui a été éventuellement oxydé de manière que sa surface porte une couche essentiellement formée d'alumine. L'alliage ferritique contenant de l'aluminium est avantageusement un-alliage de fer, de chrome, d'aluminium et d'yttrium, les proportions en poids étant comprises de préférence entre O et 20 /% de chrome, 0,5 et 12 % d'aluminium et 0,1 et 3 % d'yttrium, le reste étant du fer. La matière catalytique utilisée selon le procédé de l'invention peut erre par exemple un métal noble et de préférence un métal du groupe du platine, c'eo,t-a-dire du ruuhé- nium, du rhodium, du palladium de l r osmium, de l'iridium ou du platine, ou un alliage de deux ou plusieurs métaux du groupe du platine. Il est particulièrement avantageux que la matière catalytique soit le platine. Le revêtement de matière catalytique peut comprendre une couche de matière pulvérisée et peut comprendre de plus une couche monoatomique. Les catalyseurs selon l'invention peuvent être prépa rés de la manière suivante qui constitue un mode de réalisation du procédé de l'invention. Ainsi, un procédé de préparation d'un catalyseur comprend une première phase de dispo- sition d'une dispersion sensiblement atomique d'une matière catalytique sur les surfaces de particules qui sont compatibles avec la matière, de manière que la plus grande partie des atomes de la matière parvenant sur les surfaces des particules se fixe sans agglomération et forme un revêtement de matière catalytique, et une seconde phase d'association des particules traitées au cours de la première phase, avec une matière de support de la matière catalytique, cette matière de support étant compatible avec les particules traitées, celles-ci et la matière de support adhérant mutuellement. Un avantage du procédé de l'invention est que, lorsqu'il est mis en oeuvre avec un support poreux, par exemple du kaolin fibreux, la- matière catalytique peut être dispersée dans toute la masse du support poreux de façon uniforme et en profondeur, si bien que la surface active de la matière catalytique est agrandie. Il s'agit d'une caractéristique avantageuse par rapport-à un procédé dans lequel la matière catalytique est pulvérisée directement sur le support poreux, la matière catalytique étant déposée dans ce cas uniquement sur les parties immédiatement disponibles du support. De plus, le procédé précité de dépôt direct pose le problème #e son application à une production en grandes séries, étant donné la difficulté pratique du transfert de tronçons de grande longueur de feuilles de support dans une chambre d'un appareil sous vide destiné au dépôt de la matière cata1zrtiq e. (L'util sation dtun appareil sous vide comme décrit dans la suite est avantageuse) Le procédé de l'inven- tion ne pose pas un tel problème car la matière catalytique est déposée sur la matière particulaire. La seconde phase du procédé de l'invention peut comprendre la formation d'une couche des particules traitées au cours de la première phase, à la surface de la matière de support, et la fixation des particules à la surfac#e de cette matière. Il est avantageux que la couche devparticules soit disposée par transfert des particules traitées à la surface de la matière de support à partir d'une dispersion des particules (par exemple par badigeonnage) lorsqu'il faut que la matière de support occupe un plus grand volume que les particules traitées. La matière de support peut par exemple être mise au contact d'une dispersion de fines particules dans un liquide, par exemple de l'eau, puis séchage.Le liquide peut le cas échéant contenir un liant et/ou un agent mouillant améliorant l'adhérence des particules à la surface de support et favorisant aussi la formation d'une couche uniforme de particules. Des exemples de liants qui conviennent sont l'alcool polyvinylique et les éthers cellulosiques hydrosolubles. Des exemples d'agents mouillants qui conviennent sont les condensats d'oxyde d'éthylène tels que "Nonidet" P40 qui est un condensat d'oxyde d'éthylène et d'octylphénol, et Tergitol NPX qui est un éther d'alkylphénol et de polyéthylèneglycol. La concentration de la dispersion a une certaine importance. Ainsi, lorsqu'-elle est trop faible, la surface de la matière de support n'est pas totalement recouverte, et lorsqu'elle est trop élevée, la couche est trop épaisse si bien que les particules revêtues sont utilisées de façon peu rentable. La dimension moyenne des particules est avantageusement comprise entre 1 et 25 microns. Cependant, les particules peuvent avoir une dimension moyenne qui se trouve en dehors de cette plage, mais on pense que la disposition satisfaisante de particules de dimension moyenne supérieure à 50 microns à le surface d'une matière de support est extrêmement difficile. De plus, la préparation de dispersions de grosses particules peut être difficile ; par exemple, la préparation d'une dispersion de particules d'alumine alpha dans l'eau, lorsque la dimension particulaire est supérieure à 25 microns, est très difficile, et des problèmes peuvent commencer à se poser à cet égard lorsque la dimension particulaire est comprise entre 10 et 25 microns.Il faut noter que, lors de l'utili sation.d'un liquide non aqueux, par exemple organique, diver- ses restrictions doivent etre respectées. La difficulté de la réalasation d'un revêtement de matière catalytique sur des très petites particules impose une limite inférieure, et on o pense que 100 A représentent une limite inférieure pratique à cet égard. Ainsi, le dépôt de matière catalytique sur des petites particules dans un circuit de vide est très difficile étant donné la difficulté de la manipulation des petites particules dans le circuit de vide. Une plage particulièrement avantageuse de dimension particulaire moyenne est comprise entre 1 et 25 microns.Il est par ailleurs avantageux que les particules aient une configuration sphérique facilitant la disposition de la matière catalytique sur elles. L'adhérence mutuelle des particules traitées et de la surface de la matière de support peut être assurée de diverses manières, suivant dans une grande mesure la nature de la matière de support. Par exemple, lorsque cette dernière est sous forme d'une feuille, d'une structure en nid d'abeilles ou d'une structure analogue, les particules peuvent être fixées sur elle par cuisson. Celle-ci peut étre réalisée en atmosphère inerte vis-à-vis des matières présentes, par exemple dans de lthélium. La cuisson peut étre réalisée à une température comprise entre environ 200 et 10000C. Lorsque la matière de support est fibreuse ou granulaire, les particules peuvent etre fixées par cuisson comme décrit précédemment. Dans une variante, dans le cas d'une matière granulaire, notamment dans laquelle les granulés sont relativement petits (de dimension par exemple comprise entre 10 et 1000 microns)#, l'adhérence peut être obtenue de façon relativement simple par compression des granulés traités selon le procédé de l'invention sous forme d'éléments séparés de plus grande dimension, par exemple de pastillés. D'autres constituants, inertes ou actifs au point de vue catalytique, peuvent être incorporés aux granulés traités des ensembles de grande dimension lors de la phase de compression. Une autre possibilité, lors de l'utilisation d'un support granulaire, notamment dlun type précité dans lequel les granulés sont relativement petits, comprend la réalisation de la couche de particules traitées et son adhérence de façon si- multanée. Dans ce cas, les particules qui ont été traitées au cours de la première phase sont comprimées avec les granulés de la matière de support qui peut le cas échéant être active catalytiquement, et en conséquence, la disposition d'une couche de particules sur la matière de support et l'adhérence des particules à cette matière sont réalisées en une seule phase.La première phase du procédé de l'invention est particulièrement intéressante car, étant donné le dépôt de la matière catalytique sous forme très active, les revêtements obtenus peuvent être très actifs au point de vue catalytique, dans des applications de catalyse générale, avec des quantités de matière catalytique très inférieures à celles qu'on peut utiliser par dépôt en phase vapeur ou à partir d'une solution. De plus, on peut obtenir une activité spécifique de substrat nettement accrue par rapport à celle d'un catalyseur déposé par un procédé- classique. Il est avantageux que le dépôt de la matière soit poursuivi jusqu'à la formation d'une couche sensiblement monoatomique ou moins étendue de la matière catalytique sur la surface exposée des particules. Le dépôt de la matière qui est un constituant d'un système catalytique peut entre suivi ou accompagné par le dépôt d'un ou plusieurs autres constituants qui, dans certains cas après réaction avec le premier constituant, forment le système catalytique.Dans une variante, un système catalytique peut êire formé par dépôt d'abord d'une quantité d'un constituant puis d'une quantité d'un autre ccnstituant, et par répétition de ces phases successivement jusqu'à la formation de la couche composite nécessaire, De plus, les particules elles-mêmes peuvent être actives catalytiquement, soit naturellement,scit en combinaison avec la matière déposée sur elles. Le rev#tement de matière catalytjque peut entre réali- sé par pulvérisation de cette matière sur les particules, par bombardement d'une réserve de matière catalytique au voisinage des particules à l'aide d'ions très énergiques, les conditions d'atmosphère et de sélectivité des ions qui bombardent la matière catalytique étant telles que le dépôt simultané de matière indésirable sur les particules est évité. L'expression "ions énergiques" désigne des ions ayant suffisamment d'énergie pour qu'ils provoquent une pulvérisation utile de la matière de la source. Les impuretés déposées sur les particules à partir de l'atmosphère dans laquelle est réalisée la pulvérisation, ou les impuretés provenant du dépôt des ions de bombardement eux-m#mes sur les particules peuvent rendre inactif le catalyseur ou peuvent réduire son activité. D'autre part, certaines impuretés qui se déposent de cette manière peuvent etre tolérées. Il estdonc avantageux que les conditions de l'atmosphère et de sélectivité des ions qui bombardent la matière de la source soient réglées soigneusement de manière que l'activité du catalyseur produit ne soit pas détériorée. Ainsi, l'expression "matière indésirable" désigne une matière qui, en quantité dans laquelle elle est déposée simultanément lors de la mise en oeuvre du procédé de l'invention, réduit de façon inacceptable l'activité catalytique du produit. On peut régler de façon particulièrement commode le procédé de l'invention lorsque les ions sont sous forme d'un faisceau ionique provenant d'un accélérateur, d'un séparateur d'ions ou d'un canon ionique. Dans ces diverses circonstances, on constate-qutil est nécessaire que l"'atmospbère" utilisée soit un vide tel que le libre parcours moyen des ions et des atomes pulvérisés soit suffisant pour que le transfert et le dépôt des atomes pulvérisés soit efficace. Ainsi, le vide doit être au moins de l'ordre de 10 à à 1Q 6 torr.Il est donc avantageux que la matière de la source et les particules soit placées dans un circuit de vide et que la matière de la source soit pulvérisée sur les particules par bombardement de cette matière par un faisceau d'ions provenant d'un accélé rateur, d'un séparateur d'ions ou d'un canon ionique. On sait qu'on peut réaliser des faisceaux d'ions contenant des ions particuliers choisis avec une pureté très élevée. Bien qu'une telle pureté élevée ne soit pas obligatoire, il faut que le faisceau ionique ne provoque pas la contamination du catalyseur déposé. En conséquence, selon le procédé de l'invention, il est avantageux que le faisceau contienne des ions de gaz inertes tels que le néon, l'argon, le krypton et le xénon. L'argon est avantageux car il donne un bon rendement de pulvérisation et est relativement peu motteux. Dans une variante, on peut utiliser une atmosphère de décharge luminescente. L'invention concerne aussi un système catalytique destiné au traitement des gaz d'échappement d'un moteur à combustion interne comprenant une chambre catalytique, un catalyseur selon l'invention placé dans la chambre, et un dispositif destiné à transmettre de l'air et les gaz d'échappement au catalyseur. L'invention concerne aussi un catalyseur préparé par mise en oeuvre du procédé de l'invention. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront mieux de la description qui va suivre, faite en référence à des exemples donnés à titre. purement illustratif, et au dessin annexé sur lequel la figure 1 est une coupe schématique d'une chambre à décharge luminescente dans laquelle divers éléments sont disposés en vue de la pulvérisation d'une matière catalytique sur des particules et la figure 2 est une perspective schématique, avec des parties arrachées, d'un appareil destiné à la mise en oeuvre du procédé de l'invention. EXEMPLE 1 (a) préparation du support (cette préparation n'entre pas dans le cadre de l'invention). On chauffe à l'air à 10000C environ pendant 24 h une feuille plane d'alliage ferritique contenant de l'aluminium tXFecrallosy" contenant 15 ## de chrome, 4 % d'aluminium, 0,3 % d'yttrium et le reste de fer, ayant une largeur de 51 mm et une épaisseur de 65 microns, comportant une ondulation de 0,23 mm de profondeur, de manière qu'il se forme une couche d'alumine Après refroidissement, on trempe la feuille dans un sol contenant 5 g d'alumine dans 100 cm3 d'eau désionicee, le sol contenant des microcristallites de dimension particu o laire moyenne de l'ordre de 100 A. On retire la feuille du sol, on l'égoutte et on la laisse sécher lentement pendant une nuit. On la place alors dans un four à atmosphère d'air, et on élève progressivement la température à raison d'environ 3000C/h jusqu'à 11000C et on la maintient à cette température pendant 4 h pour assurer sa cuisson. (b) dépôt de platine sur les particules Comme représenté sur la figure 1, on place dans une coupelle 1 montée dans une-chambre 2 à décharge luminescente de l'alumine alpha de dimension particulaire moyenne égale à 0,1 micron et préparée par frittage contrôlé d'alumine alpha. La coupelle est reliée à un vibrateur 4 par une tige 3. Un canon 5 de décharge luminescente ayant une électrode 6 de platine de 5 x 4 cm est aussi monté dans la chambre 2 de manière qu'il pulvérise des atomes de platine destinés à venir frapper l'alumine alpha. Un blindage 7 est aussi monté dans la chambre 2. La pulvérisation de l'alumine alpha est mise en- oeu- 2 vre sous un vide de 10 2 torr, en présence d'argon (après évacuation de manière que la teneur en oxyde soit réduite), avec une tension de 2,5 kV, et une intensité mesurée de 200 mA. Pendant la pulvérisation, le vibrateur 4 est commandé et maintient l'alumine alpha en mouvement constant si bien que le dépôt obtenu est pratiquement homogène. (c) préparation du catalyseur et essai réalisé sur lui. On disperse des particules d'alumine traitée, préparées comme décrit précédemment, dans de l'eau sous forme d'une dispersion à 5 % en poids. On trempe un support préparé comme décrit précédemment, de 2 x 2 cm de dimension dans la dispersion puis on le retire, on le sèche à l'air et on le cuit à IOC~OOC dans un courant d'hélium pendant 15 mn (charge de platine 5 KgXcm2 ). On place de catalyseur dans un courant d'hélium, dans un appareil d'essai catalytique, entouré par un dispositif de chauffage et au contact d'un ensemble à thermocouple.-On fait circuler des bouchons de 50 mm3 de mésange 1/1 d'oxyde de carbone et d'oxygène sur le catalyseur, avec une vitesse spatiale de 140 000, et on mesure l'oxydation de oxyde de carbone en fonction de la température ; on obtient une transformation complète de l'oxyde de carbone en gaz carbonique à 2600C. On chauffe alors à nouveau le catalyseur à 10000C dans un courant d'hélium pendant 15 mn supplémentaires. On constate qu'on obtient une transformation totale des bouchons d'oxyde de carbone à une température de 2150C. Le catalyseur ne présente pas d'autres améliorations après un cycle thermique de 15 mn à 10000C dans de l'hélium. EXEMPLE 2 On répète l'exemple 1 en utilisant comme support un échantillon de fibres de kaolin "Kaowool" de 2 x 2 cm, ayant une épaisseur de 2 mm (ces fibres n'ont pas été soumises au traitement décrit dans le paragraphe (a) de l'exemple 1). On obtient une charge totale de platine de 110 Lorsqu'on chauffe le catalyseur formé dans un courant d'hélium à 10000C pendant 15 mn, il présente une transformation complète de bouchons de 50 mm3-de mélange oxyde de carbone-oxygène à une température de 2000C, Un chauffage supplémentaire à 10000C dans l'hélium pendant 15 mn améliore cette valeur qui passe à 1500C, et un traitement thermique supplémentaire provoque une transformation totale de 1'oxyde de carbone à 1150C. Ces caractéristiques se conservent après chauffage à nouveau pendant 15 mn à 10000C dans l'hélium. EXEMPLE 3 (a) préparation du support On trempe une feuille plane d'alliage ferritique contenant de l'aluminium "Fecralloy", de 2 x 2 cm et 0,125 mm d'épaisseur, dans un sol (45 cm3) comprenant une dispersion à 10 % en poids dé particules de gel d'alumine dans de l'eau désionisée et une solution à 1 % d'agent mouillant "Nonidet" P40 BDH (alcool polyvinylique) (20 gouttes-) et une solution à 2,5 % de liant "Moviol" N85-88 (condensat d'oxyde d'éthylène et d'octylphénol) (7 cm3). Le sol contient des microcristallites de dimension particulaire de l'ordre de 100 R. On retire alors la feuille, on la sèche à l'air et on la chauffe à L'air à 10000C pendant 1 h de manière qu'elle forme le support final de catalyseur. (b) dépôt de platine sur les particules On pulvérise sur de l'alumine alpha de dimension particulaire comprise entre 1 et 5 microns des atomes de platine dans une chambre à décharge luminescente contenant de l'argon à une pression de 10 2 torr, pour une tension de 2,5 kV et une intensité de 200 mA. La charge de platine est de 0,7 Vo. (c) préparat.on du catalyseur et essai réalisé sur# lui On disperse 9g d'alumine platinée dans de liteau con- tenant une solution à 1 % de "Nonidet" P40 BDH (20 gouttes) et une solution à 2,5 % de eMoviol" N85-88 (7 cm3) de manière que la dispersion ait un volume de 45 cm3. On trempe alors le support de catalyseur préparé comme décrit précédemment dans la dispersion, on le retire, on le sèche à l'air et on le cuit à 10000C dans un courant d'hélium pendant 15 mn. On place alors le catalyseur formé, ayant une charge de platine de 5 8Zcm2 dans un courant d'hélium, à l'intérieur d'un appareil d'essai catalytique entouré par un dispositif de chauffage, au contact d'un ensemble à thermocouple.On fait circuler des bouchons de 50 mm3 d'un mélange 1/1 d'oxyde de carbone et d'oxygène sur le catalyseur avec une vitesse spatiale de 140 000, et on mesure l'oxydation de l'oxyde de carbone en fonction de la température. On obtient une transformation totale de l'oxyde de carbone en gaz carbonique à 1900C. On chauffe alors le catalyseur pendant 30 mn supplémentaires dans un courant d'hélium à 10000C. On constate qu'on obtient une transformation complète de l'oxyde de carbone à 1250C Le catalyseur ne montre pas d'améliorations supplémentaires après un cycle thermique ultérieur. EXEMPLE 4 On revêt des sphères d'alumine de diamètre compris entre 1 et 5 microns par du platine pulvérisé comme décrit dans l'exemple 1 de manière que la charge de platine soit égale à 0,72 Vo, et on disperse les sphères dans un sol à 10 Vo de boehmite. On place une partie de cette dispersion dans une cuvette contenant des sphères d'alumine de 100 microns qui ont été préparées par précipitation de gel On évapore lr barbotine résultante de manière qu'elle soit sèche. L'examen du produit par microscopie électronique indique que les petites sphères platinées adhèrent aux grosses sphères de façon bien tassée. On utilise 0,28 g du produit ayant une charge de 0,29 % pour l'oxydation catalytique du propane. On fait circuler des bouchons de 100 mm3 d'un mélange 5/1 d'oxygène et de propane dans le produit, dans un véhicule gazeux d'azote à raison de 30 cm3/mn. On obtint une oxydation totale du propane à 2500C. On réalise aussi un appareil qui convient pour la disposition de la matière catalytique sur les particules au cours de la première phase du procédé. Ainsi, l'invention concerne aussi un appareil#de dépôt d'une matière sur une poudre, des granulés ou un substrat particulaire analogue, cet appareil comprenant un récipient rotatif de grande longueur, un dispositif de mise du récipient sous vide, un dispositif placé dans le récipient et destiné à créer une dispersion atomique ou sensiblement atomique de la matière qui doit etre déposée, et un dispositif de mise en rotation du récipient. Dans un mode de réalisation de l'invention, le dispositif destiné à créer une dispersion atomique ou sensiblement atomique de la matière qui doit être déposée comprend un dispositif formant une décharge électronique luminescente. Ce dispositif crée des ions qui peuvent être eux-mêmes en matière qui doit être déposée ou qui peuvent bombarder une cible de la matière à pulvériser. Lo dispositif comprend une anode et une cathode et, lorsqu'une dispersion atomique ou sensiblement atomique doit être formée par pulvérisation, une partie au moins de la cathode est formée par la cible. Le récipient est avantageusement tubulaire et le dispositif à décharge luminescente est disposé avantageusement le long de ce récipient. On décrit maintenant à titre illustratif, en référence à la figure 2, un mode de réalisation particulier d'appareil selon l'invention, représenté en perspective, avec des parties arrachées. La figure 2 représente un long récipient tubulaire Il destiné à titre mis sous vide,par exemple par disposition dans une enceinte sous vide non représentée. Un dispositiftfixe 12 à décharge luminescente est placé le long du récipient Il et comprend une longue bande cathodique 13 en une matière qui doit entre pulvérisée et une anode 14. Cette dernière est sous forme d'un canal et elle recouvre la cathode de tous les#ôtés sauf sur une de ses faces. Lors du fonctionnement, un substrat particulaire 15 est disposé dans le récipient il et l'enceinte sous vide est remplie de gaz inerte, par exemple d'argon, puis mise sous une pression de l'ordre de 5.10 2 torr. Le récipient tubulaire tourne et une#tension élevée, par exemple 3 kV, est applIquée entre les électrodes 13, 14 (qui ne tournent pas avec le ré- cipient 11) de manière qu'une décharge luminescente soit formée dans le gaz. Des ions positifs bombardent la cathode 13 et une pulvérisation uniforme de matière est éjectée dans la direction des traits interrompus 16, vers le substrat particulaire 15. La matière pulvérisée est sous forme d'une dispersion atomique ou sensiblement atomique.L'agitation due à la rotation du récipient 11 assure ltexposition constante-de nouvelles surfaces du substrat particulaire 15que peuvent être ainsi revêtues par les atomes pulvérisés. L'appareil convient particulièrement bien aux revêtements de poudre par des couches de matière catalytique, par exemple par mise en oeuvre du procédé de l'invention. un dispositif du type décrit et de dimension relativement modeste peut traiter des quantités de l'ordre du kilogramme de la matière particulaire, au cours d'un traitement discontinu, mais l'opération peut être continue ou semi-continue lorsque le récipient tubulaire est légèrement incliné de manière que la poudre puisse passer d'une extrémité à l'autre De plus, l'intérieur du récipient Il peut être rendu rugueux ou peut comporter des dents ou des saillies analogues qui améliorent l'agitation, notamment dans le cas d'une poudre fine. Il est bien entendu que l'invent n'a été décrite et représentée qu'à titre d'exemple préférentiel et qu'on pourra apporter toute équivalence technique dans ses éléments constitutifs sans pour autant sortir de son cadre, qui est défini dans les revendications annexées. REVENDICATIONS 1. Catalyseur, caractérisé en ce qu'il comprend des particules compatibles avec un revêtement de matière catalytique qu'elles supportent, la plus grande partie du revêtement étant sous forme d'une dispersion atomique non agglomérée, les particules revêtues #étant associées à une matière de support compatible avec les particules, si bien que celles-ci et la matière de support adhèrent mutuellement. 2. Catalyseur selon la revendication 1, caractérisé en ce que les particules revêtues sont supportées par la matière de support. 3. Catalyseur selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que la dimension moyenne des particules est comprise entre 100 2 et 50 microns. 4. Catalyseur selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les par'ticules ont une configuration sphérique. 5. Catalyseur selon l'une quelconque des revendications prédédentes, caractérisé en ce que la matière de support est sous forme d'une ou plusieurs feuilles. 6. Catalyseur selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la matière de support est sous forme de granulés. 7. Catalyseur selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la matière de support comprend un substrat en alliage ferritique contenant de l'aluminium, portant une couche superficielle continue et adhérente formée par disposition sur le substrat d'une couche de matière véhicule dont une partie au moins comprend un gel,et cuisson. 8. Catalyseur selon la revend-'.#ation 7, caractérise en ce que l'alliage ferritique contenant de l'aluminium est un alliage de fer, de chrome d'aluminium et d'yttrium dont les proportions pondérales sont comprises entre O et 20 % de chrome, 0,5 et 12 % d'aluminium, 0,1 et 3 Vo d'yttrium, le reste étant du fer. 9. Catalyseur selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que Za matière catalytique est un métal du groupe du platine ou un alliage de deux ou plusieurs métaux du groupe du platine. 10. Catalyseur selon la revendication 9, caractérisé en ce que la matière catalytique est le platine. 11. Catalyseur selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le revêtement comprend une couche de matière pulvérisée. 12. Catalyseur selon la revendication 11, caractérisé en ce que le revêtement est une couche monoatomique. 13. Procédé de préparation d'un catalyseur, caractérisé en ce qu'il comprend une première phase de disposition d'une dispersion sensiblement atomique d'une matière catalytique sur les surfaces de particules compatibles avec la matière catalytique de manière que la plus grande partie des atomes de la matière catalytique parvenant sur les particules se fixe aux surfaces de celles-ci sans agglomération et forme un revêtement de matière catalytique, et une seconde phase d'association des particules traitées dans la première phase avec une matIère de support de la matière catalytique, la matière de support étant compatible avec les particules traitées de manière que celles-ci et la matière de support adhèrent mutuellement. 14. Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que la seconde phase comprend la formation dtune couche des particules traitées dans la première phase à la surface de la matière de support, et la fixation des particules à la surface de cette matière de support. 15. Procédé selon l'une des revendications 13 et 14, caractérisé en ce que la couche de particules est réalisée par transfert des particules à la surface de la matière de support à partir d'une dispersion des particules. 16. Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce que la couche de particules est formée par mise en contact de la matière de support avec une dispersion des particules dans un liquide, puis par séchage. 17. Procédé selon l'une des revendications 15 et 16, caractérisé en ce que le liquide est l'eau. 18. Procédé selon l'une quelconque des revendications 14 à 17, caractérisé en ce que la dimension moyenne des parti o cules est comprise entre 100 A et 50 microns. 19. Procédé selon leune quelconque des revendications 14 à 18, caractérisé en ce que les particules sont en oxyde réfractaire ou en carbone. 20. Procédé selon l'une quelconque des revendications 14 à 19, caractérisé en ce que la fixation des particules traitées sur la matière de support est réalisée par cuisson. 21. Procédé selon la revendication 20, caractérisé en ce que la cuisson est réalisée à une température comprise entre 200 et 1000 C. 22. Procédé'selon lXune quelconque des revendications 14 à 19, caractérisé en ce que la fixation des particules traitées sur la matière de support est réalisée par compression. 23. Procédé selon l'une quelconque des revendications 14 à 19 et 22, caractérisé en ce que la disposition de la couche de particules traitées à la surface de la matière de support et la fixation des particules traitées sur cette matière sont réalisées simultanément. 24. Procédé selon l'une quelconque des revendications 13 à 23, caractérisé en ce que la première phase est mise en oeuvre par pulvérisation d'une matière catalytique sur les particules, par bombardement d'une source de matière catalytique à proximité des particules à laide d'ions énergiques, les conditions de l'atmosphère et de sélectivité des ions qui bombardent la matière catalytique étant telles que le dépôt simultané de matière indésirable sur les particules est évité. 25. Procédé selon l'une quelconque des revendications 14 à 24, caractérisé en ce que la matière catalytique est un métal du groupe du platine ou un alliage de deux ou plusieurs métaux du groupe du platine. 26. Appareil destiné à la mise en oeuvre de la première phase du procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce qu'il comprend un récipient allongé rotatif, un dispositif de mise du récipient sous vide, un dispositif placé dans le récipient et destiné à créer une dispersion atomique ou sensiblement atomique de la matière qui doit être déposée, et un dispositif de mise en rotation du récipient. 27. Appareil selon la revendication 26, caractérisé en ce que le dispositif destiné à créer une dispersion atomique ou sensiblement atomique de la matière à déposer comprend un dispositif à décharge électronique luminescente. 28. Appareil selon la revendication 27, caractérisé en ce qutune partie au moins de la cathode du dispositif à décharge luminescente comprend une cible de la matière à déposer, destinée à étre bombardée par les ions et à créer la dispersion atomique ou sensiblement atomique par pulvérisation.