FR 2282414 A1 19760319 FR 7428421 A 19740819 L'invention concerne un procédé de préparation d'un produit d'alcoylation de l'isobutane par une oléfine en C3-C5, en utilisant l'acide fluorhydrique comme catalyseur d'alcoylation. L'invention concerne également un procédé d'alcoylation amélioré pour fournir des constituants à base d'hydrocarbure pour les carburants. L'alcoylation des hydrocarbures isoparaffiniques tels que l'isobutane, l'isopentane et autres, avec des hydrocarbures oléfiniques tels que le prolylène, les butylènes, les amylènes, et avec des composés agissant comme des oléfines tels que les halogénures d'alcoyle en O3-C5, en utilisant l'acide fluorhydrique comme catalyseur, est un procédé bien connu, d'importance industrielle, pour produire des hydrocarbures bouillant dans la gamme de l'essence. Les hydrocarbures en C5-C10 normalement obtenus par la réaction d'alcoylation isoparaffines-oléfines sont appelés "alcoylatan. Les alcoylats se révèlent particulièrement utiles comme constituants des carburants pour moteur, par suite de leurs indices d'octane pour le moteur et recherche élevés. Ils peuvent être utilisés pour améliorer l'indice d'octane général des réserves d'essence pour répondre aux exigences des moteurs modernes d'automobile. Les alcoylats i haut indice d'octane sont particulièrement importante comme constituants des carburants, car ils permettent d'obtenir des carburants de qualité satisfaisante lorsqu'on ne désire pas ajouter au carburant pour moteur des composés d'alcoyl plomb pour augmenter l'indice d'octane au taux voulu.Le but permanent de la technique d'alcoylation est de fournir un procédé d'alcoylation catalysé à l'acide fluorhydrique, plus économique que les procédés d'alcoylation classiques et capable de donner un produit d'alcoylation ayant des indices d'octane moteur et recherche plus élevés que ceux quTil est possible d'obtenir par les procédés usuels. De façon générale, les procédés industriels d'alcoylation isoparaffine-oléfine utilisent l'isobutane comme isoparaffine et le propylène, les butylènes, les amylènes ou leurs mélanges comme agent agissant comme une oléfine. L'isobutane et l'oléfine sont mis en contact avec le catalyseur à base d'acide fluorhydrique dans un réacteur d'alcoylation et mélangés pour former une émulsion ou un mélange réactionnel d'alcoylation. Lorsque la réaction d'alcoylation entre l'isobutane et oléfine est pratiouement terminée, on soutire le mélange d'hydrocarbures et de catalyseur du réacteur et on le laisse décanter pour séparer les phases non-miscibRes d' hydrocarbure et de catalyseur.Le catalyseur ainsi séparé est recyclé vers le réacteur pour une a'coylation u'térieuze. La phase d'hydrocarbure décantée est ensuite +raitée, norma'emer;+ par fractionnement, pour récupérer le produit d'alcoylation et séparer l'isobutane non consommé, renvoyé après recyc'age dans 'e réacteur pour une alcoylation ultérieure. On a trouvé nécessaire de maintenir la température du réacteur, les quantités relatives de catalyseur et d'hydrocarbures utilisés, la force du catalyseur et les autres conditions opératoires, dans d'étroites limites afin d'obtenir un produit d'alcoylation de grande qualité. Un rapport molaire isobutane/oléfine dans la charge d'hydrocarbures du réacteur d'alcoylation d'environ 10:1 ou plus est une condition essentielle pour obtenir un "alooy- lat" à haut indice d'octane, par alcoylation catalysée à l'acide fluorhydrique.Le rapport molaire isobutane/oléfine dans la charge d'hydrocarbures du réacteur d'alcoylation est ordinairement appelé le rapport molaire isobutane/oléfine "externe". Ce rapport molaire isobutane/oléfine externe doit être distingué du rapport molaire isobutane/oléfine dans le mélange réactionnel d'alcoylation formé dans le réacteur d'alcoylation, appelé normalement le rapport molaire isoparaffine/oléfine "interne". Dans les procédés d'alcoylation catalysés par l'acide fluorhydrique, la qualité du produit d'alcoylation peut être améliorée de façon importante en augmentant le rapport molaire isobutane/oléfine externe, mais elle n'est pas influencée par l'augmentation du rapport molaire isobutane/ oléfine interne.C'est-à-dire que seul le rapport isobutane/oléfine dans la charge d'hydrocarbures du réacteur d'alcoylation intervient dans l'obtention d'un produit à haut indice d'octane dans les opérations catalysées à l'acide fluorhydrique, mais cue la concentration de l'isobutane dans le mélange réactionnel dans le réacteur d'alcoylation est sans importance. Dans l'alcoylation en présence d'acide sulfurique, cwest le contraire qui est valable, la qualité du produit d'alcoylation est améliorée par une augmentation du rapport molaire isobutane/oléfine interne, c'est-à-dire une concentration plus élevée de l'isobutane dans le mélange réactionnel dans le réacteur d'alcoylation.Dans les procédés d'alcoylation catalysée à l'acide fluorhydrique, on a trouvé souhaitable économiquement, d'employer un rapport molaire isobutane/ oléfine aussi élevé que possible dans la charge d'hydrocarbures du réacteur, pour améliorer de ce fait la qualité du produit d' alcoylation. Cette amélioration se traduit par l'augmentation de l'indice d'octane du produit d'alcoylation lorsqu'on utilise un rapport molaire isobutane/oléfine externe plus élevé. Ainsi, dans les opérations classioues, une importante quantité d'isobutane ne réagit pas dans le réacteur et doit être recyclée après fractionnement de la phase hydrocarbure séparée dans le décanteur. Ce fractionnement de la phase d'hydrocarbure décantée permet de séparer l'excès d'isobutane non consommé du produit d'alcoylation à haut point d'ébullition.Dans une opération d'alcoylation classique å l'acide fluorhydrique, il y a donc toujours de grandes quantités d'isobutane qui passent dans le réacteur sans réagir, puis sont décantées et séparées du produit d'alcoylation par fractionnement. Cette opération de fractionnement indispensable nécessite un équipement de fractionnement de grande capacité consommant beaucoup d'énergie pour vaporiser l'isobutane et le séparer du produit d'alcoylation plus lourd.La technique antérieure a essayé de résoudre le problème résultant de la grande quantité d'isobutane nécessaire, par exemple en faisant circuler en continu dans le réacteur d'alcoylation une émulsion (mélange réactionnel d'alcoylation) de l'acide fluorhydrique utilisé comme catalyseur, de l'iso- butane et des produits de réaction, afin d'essayer d'utiliser 1' isobutane contenu dans le mélange réactionnel pour fournir une partie de 1'exebB d'isobutane demandé.Ce procédé consistant à augmen- ter le rapport molaire isobutane/oléfine s'est avéré utile dans les procédés d'alcoylation catalysés i l'acide sulfurique, puisque la qualité du produit d'alcoylation s'améliore, dans les opérations en présence d'acide sulfurique, lorsqu'on augmente le rapport molaire isobutane/oléfine interne en élevant la concentration de l'isoparaffine dans le mélange réactionnel dans le réacteur d'alcoylation. Dans ce premier type d'alcoylation k l'acide fluorhydrique, on soutirait l'émulsion du réacteur d'alcoylation, et on la chargeait de nouveau dans le réacteur en y ajoutant une oléfine fraîche et une isoparaffine franche et recyclée. On modifiait également le système de circulation de l'dNiilsion en faisant passer l'émulsion constituant le mélange réactionnel, c'est-à-dire d'acide fluorhydrique, d'iaoparafiine et des produits de réaction, d'une première zone d'alcoylation dans une seconde zone d'alcoylation où mul- sion se trouvait en contact avec une oléfine franche, d'où une alcoylation supplémentaire. Ces premiers essais en vue de parvenir à un rapport molaire tsoparaffine/oléfine interne élevé dans le réacteur d'alcoylation, selon des modes opératoires analogues à ceux utilisés dans 3'aAcoy1ation à l'acide sulfuricue, n? ont pas permis d'améliorer la qualité du produit d'alcoylation résultant des procédés catalysés à l'acide fluorhydrique, et ont généralement été abandonnés dans les opérations industrielles. On a trouvé que la qualité du produit d'alcoylation dans une alcoylation catalysée à l'acide fluorhydrique n'est améliorée que lorsqu'on augmente le rapport molaire isobutane/oléfine externe, et que la qualité du produit ne change pas si on augmente le rapport molaire isobutane/ oléfine interne.Les conditions nécessaires au succès d'un procédé d'alcoylation catalysé à l'acide fluorhydrique ne sont donc pas semblables, à ce point de vue, à celles requises pour obtenir des résultats satisfaisants dans le procédé d'alcoylation à l'acide sulfurique. Les moyens essayés pour parvenir au rapport molaire isobutane/oléfine externe requis dans la charge d'hydrocarbures dans le réacteur d'alcoylation, dans le cas d'opérations industrielles catalysées à l'aicde fluorhydrique, présentent encore bien des diffieultés et s'avèrent coûteux. Le rapport molaire isobutane/oléfine externe requis dans les opérations classiques nécessite consommation, séparation et recyclage de l'excès d'isobutane dans le système classique d'alcoylation. Le procédé selon l'invention permet de résoudre ce problème. On a essayé dans la technique antérieure d'utiliser plusieurs réacteurs d'alcoylation pour différentes raisons, mais jamais pour obtenir un rapport molaire isoparaffine/oléfine plus élevé dans la charge du réacteur d'alcoylation, de la façon indiquée dans l'invention. Par exemple le brevet des Etats-Unis d'Amérique N0 2 256 880 décrit l'emploi de plusieurs réacteurs et décanteurs dans un procédé d'alcoylation d'isoparaffine par des oléfines catalysé à l'acide sulfurique. Les phases d'hydrocarbures décantées, récupérées à partir de chaque système réacteur-décanteur sont soumises à une distillation par détente, entre des stades successifs afin de séparer la vapeur d'isoparaffine du produit réactionnel d'alcoylation à point d'ébullition plus élevé, qui reste liquide dans la séparation par détente.L'isoparaffine vaporisée est ensuite condensée et recyclée. Une partie du produit réactionnel d'alcoylation liquide peut passer à un stade ultérieur, mais au moins une partie du liquide restant après la distillation, par détente entre les stades, passe directement au fractionnement afin de récupérer le produit. Le procédé indiqué dans le brevet cité ci-dessus permet également d'éviter l'accumulation des pro duits réactionnels d'alcoylation dans les réacteurs et l'emploi de rapports molaires isoparaffine/oléfine extrêmement faibles dans la zone réactionnelle d'alcoylation, contrairement au mode opératoire utilisé dans le procédé selon l'invention, utilisant comme catalyseur l'acide fluorhydrique.Le brevet des Btats-Unis d'Amérique NO 2 820 073 décrit également l'emploi de plusieurs réacteurs d'alcoylation et décanteurs dans l'alcoylation d'une isoparaffine par des oléfines, mais il utilise des appareils à fractionner entre chaque stade successif afin de séparer l'isoparaffine non consommée dans une phase d'hydrocarbure décantée, du produit réactionnel d'alcoylation dans la phase d'hydrocarbure décantée. L'isoparaffine ainsi séparée est récupérée sous forme de vapeur, condensée et envoyée dans le stade suivant, et on recueille d'autre part le produit de réaction. Le brevet des Etats-Unis d'sérique HO 3 007 983 décrit l'emploi de deux réacteurs et décanteurs dans une alcoylation d'isoparaffine par des oléfines. La phase d'hydrocarbure décantée, récupérée à chaque stade, est soumise à une distillation par détente pour séparer l'isoparaffine, sous forme de vapeur, du produit réactionnel d'alcoylation à point d'ébullition plus élevé, qui reste liquide. La vapeur d'isoparaffine est condensée et envoyée au stade suivant. Le produit d'alcoylation est recueilli sous forme de liquide. Le dernier brevet mentionné concerne surtout l'autoréfrigération dans une alcoylation à l'acide sulfurique. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique N0 3 236 912 concerne l'alcoylation de l'isobutane par du propylène et des butylènes dans un premier système réacteur-décanteur pour obtenir un produit d'alcoylation, et l'alcoylation de l'éthylène par l'isobutane dans un second système réacteur-décanteur pour obtenir un second produit d'alcoylation.L'éthylène passe dans le premier système réacteur-décanteur, en mélange avec le propylène, les butylènes et l'isobutane, mais ne réagit pas dans le premier système. Lorsqu'on désire récupérer les premier et second produits d'alcoylation dans un mélange, la phase d'hydrocarbure décantée, contenant l'éthylène n'ayant pas réagi, est récupérée à partir du premier système réacteur-décanteur et envoyée dans le second système réacteur-décanteur où l'éthylène dans la phase d'hydrocarbure décantée réagit avec l'isobutane. I1 est possible de faire passer l'éthylène dans le premier système réacteur-décanteur, sans qu'il participe à la réaction d'alcoylation, car l'éthylène ne peut pas réagir avec une isoparaffine pour former un produit d'alcoylation en utilisant comme catalyseur de l'acide fluorhydrique ou de 1' acide sul-furique. Naturellement, si ltéthylène pouvait réagir pour former un alcoylat dans des conditions classiques d'alcoylation avec du propylène ou des butylènes, l'éthylène réagirai dans le premier système réacteur-décanteur. lorsque l'éthylène est en contact avec l'acide fluorhydrique utilisé comme catalyseur, dans les conditions d'alcoylation avec du propylène ou des butylènes, il forme un fluorure d'éthyle stable, tout à fait inerte vis-i- vis de la réaction d'alcoylation. Un des buts de l'invention est de fournir un procédé d'alcoylation de l'isobutane avec des oléfines en C3-C5, en utilisant l'acide fluorhydrique comme catalyseur d'alcoylation. Un autre but de l'invention est de fournir un procédé d'alcoylation catalysé à l'acide fluorhydrique, permettant d'obtenir un produit d'alcoylation de qualité supérieure et utilisable comme constituant des carburants pour moteurs. L'invention a encore pour but de fournir un procédé économique pour augmenter le rapport molaire isoparaffine/oléfine externe dans un procédé d'aicoylation isoparaffine/oléfine catalysé à 1' acide fluorhydrique. Enfin, l'invention fournit également un procédé d'alcoylation isoparaffine-oléfine catalysé à l'acide fluQrhydrique, n'impliquant qu'un fractionnement réduit pour séparer le produit d'alcoylation de l'isoparaffine n'ayant pas réagi, que l'on recycle vers le réacteur d'alcoylation. Un mode de mise en oeuvre de l'invention concerne un procédé de préparation dlun produit d'alcoylation à partir d'une isoparaf- fine et d'une mono-oléfine choisie parmi le propylène, les buty- lènes et les amylènes, qui comprend les opérations suivantes: mélange d'une première partie de la mono-oléfine avec l'isoparaffine et mise en contact du premier mélange d'hydrocarbures résultant avec une première phase du catalyseur d'alcoylation à base d'acide fluorhydrique, dans une première zone de réaction d'alcoylation dans des conditions d'alcoylation à l'acide fluorhydrique pour former un premier mélange réactionnel d'alcoylation; évacua- tion du premier mélange réactionnel d'alcoylation de la première zone réactionnelle d'alcoylation, décantation du premier mélange réactionnel pour donner une première phase hydrocarbure décantée et la première phase de catalyseur à l'acide fluorhydrique, et recyclage de la première phase de catalyseur vers la première zo ne réactionnelle d'alcoylation; mélange d'une seconde partie de la mono-oléfine avec au moins une partie de la première phase d' hydrocarbure décantée et mise en contact du second mélange d'hydrocarbures résultant avec une seconde phase de catalyseur à base d'acide fluorhydrique, dans une seconde zone réactionnelle d'alcoylation dans des conditions d'alcoylation à l'acide fluorhydrique, pour former un second mélange réactionnel d'alcoylation; évacuation du second mélange réactionnel d'alcoylation de la seconde zone réactionnelle d'alcoylation, décantation du second mélange réactionnel pour obtenir une seconde phase hydrocarbure décantée et la seconde phase de catalyseur à l'acide fluorhydrique et recyclage de la seconde phase de catalyseur vers la seconde zone réactionnelle d'alcoylationi et, fractionnement de la seconde phase d'hydrocarbure décantée pour fournir d'une part un courant de produit à haut point d'ébullition et d'autre part un courant d'isoparaffine à bas point a'gbullition, recyclage du courant d'isoparaffine vers la première zone réactionnelle d'alcoylation et récupération du produit d'alcoylation à partir du courant de produit. Parmi les avantages les plus importants du procédé selon l'invention, par rapport à la technique antérieure d'alcoylation, il faut mentionner ceux qui résultent d tune diminution substantielle de la quantité en excès d'isobutane requise, en fonction de la quantité d'oléfine utilisée dans l'opération. En mélangeant dans un premier réacteur d'alcoylation toute la quantité d'isobutane prévue, sains seulement une partie de l'oléfine, il faut une quantité bien moindre d'isobutane dans la première réaction d'alcoylation catalysée à l'acide fluorhydrique pour obtenir un excès molaiTe externe adéquat d'isobutane par rapport à la quantité d'oléfine utilisée.La phase d'hydrocarbure décantée récupérée dans le premier décanteur est alors mélangée avec une seconde partie de 1' oléine pour former une seconde charge d'hydrocarbures introduite dans un second réacteur d'alcoylation et mise en contact avec une seconde-phase de catalyseur à l'acide fluorhydrique, grâce à quoi la même quantité relativement faible d'isobutane est utilisée poúr fournir l'excès molaire externe désiré d'isobutane dans la première et la seconde charge d'hydrocarbures dans les réacteurs respectifs d'alcoylation. La phase d'hydrocarbure décantée récupérée dans le second décanteur est alors fractionnée pour séparer et recycler 1' isobutane n'ayant pas réagi, vers le premier réacteur, et recueillir le produit d'alcoylation recherché.La quantité d'isobutane qui doit être ainsi séparée par fractionnement et recyclée est bien inférieure à celle que l'on trouve dans les procédés d'alcoylation classiques isobutane-oléfine catalysés à l'acide fluorhydrique, utilisant le même rapport molaire externe isobutane/oléfine. Alternativement, on peut utiliser une quantité usuelle d'isobutane dans la charge du premier réacteur d'alcoylation, pour obtenir un produit d'alcoylation à indice d'octane plus élevé que celui résultant des opérations d'alcoylation classiques. Dans le procédé selon l'invention, I'isoparafine qui n'a pas réagi, contenue dans la totalité de la phase hydrocarbure décantée, récupérée dans le premier système réacteur-décanteur, est mélangée avec une seconde partie de la charge d'oléfine pour fournirun rapport molaire externe isobutane/oléfine élevé dans la charge d'hydrocarbures pour le second réacteur d'alcoylation. Cette seconde charge d'hydrocarbures est alors mise en contact avec une seconde phase de catalyseur à l'acide fluorhydrique dans le second réacteur.Lorsque la seconde partie de la charge oléfinique est mélangée avec la première phase d'hydrocarbure décantée en dehors du second réacteur et que le mélange d'oléfine et de la phase hydrocarbure décantée résultant, est alors chargé dans le second réacteur, le rapport molaire externe, réel, isoparaffine/oléfine est considérablement augmenté, fournissant dans le second réacteur un produit d'alcoylation de qualité supérieure. Inversement, les procédés de la technique antérieure dans lesquels l'isobutane est utilisé en mélange avec l'acide fluorhydrique, employé comme catalyseur, pour alimenter plusieurs zones d'alcoylation, ne fournit pas l'isobutane nécessaire pour obtenir un rapport molaire externe isoparaffine/oléfine élevé dans la charge du réacteur, d'où un produit d'alcoylation de qualité médiocre. D'autres buts et avantages de l'invention apparaîfront aux spécialistes à la lecture de la description du dessin et de la description de l'invention. Le dessin annexé il'rustre schématiquement un mode de mise en oeuvre préféré du procédé selon l'invention. Dans le mode de mise en oeuvre particulier décrit, l'hydrocarbure à alcoyler est l'isobutane et la charge oléfiniaue est un mélange de propylène et de butylène. Le but de l'invention n'est pas limité au mode de mise en oeuvre décrit, et d'autres réactifs et modes de mise en oeuvre possibles apparaîtront aux spécialistes à la lecture de la description ci-après. Une charge usuelle d'alcoylation oléfinique est introduite en continu par le conduit 1 à raison d'environ 300 moles/heure de propylène et 300 moles/heure de butylènes, avec de plus petites quantités d'autres hydrocarbures ordinairement présentes dans une charge d'oléfine industrielle, mais non indispensables à l'application du procédé, soit 120 moles/heure dtisobutane, 35 moles/heure de n-butane et 70 moles/heure de propane. La charge oléfinique envoyée en continu dans le conduit 1 est divisée en deux courants d'égal volume qui passent dans les conduits 2 et 3.Les deux parties de la charge oléfinique qui passent respectivement dans les conduits 2 et 3, correspondent chacune à 150 moles/heure de propy lène, 150 moles/heure de butylène, 60 moles/heure d'isobutane, 17,5 moles/heure de n-butane et 35 moles/heure de propane. Le com ploient usuel d'isobutane, venant de l'extérieur, est envoyé par le conduit 4, introduit dans le conduit 2 et mélangé dans ce conduit avec une partie de la charge oléfinique. Le complément de la charge d'isobutane est envoyé dans le conduit 4 à raison de 500 moles/heure d'isobutane, avec des quantités usuelles, mais non nécessaires, d'hydrocarbures non réactifs comprenant environ 15 moles/heure de n-butane et environ 10 moles/heure de propane.Le mélange du complément d'isobutane et d'une partie de la charge oléfinique continue à progresser dans le conduit 2. L'isobutane recyclé provenant du conduit 24 passe dans le conduit 2 et est mélangé avec la charge décrite ci-dessus.. Le débit de l'isobutane recyclé dans le conduit 2 est d'environ 3550 soles/heure d'isobutane avec d'autres hydrocarbures non réactifs recyclés, résultant d'un fractionnement imprécis et comprenant 525 moles/heure de nbutane et 225 moles/heure de propane. La charge totale d'hydrocarbures vers le réacteur 5 comprend donc 150 moles/heure de propylène ne, 150 moles/heure de butylène, 4110 moles/heure d'isobutane avec des hydrocarbures non réactifs composés de 270 moles/heure de propane et 557,5 moles/heure de n-butane. Le rapport molaire externe isobutane/oléfine dans la charge envoyée dans le réacteur 5 est donc de 13,7. La charge combinée passe par le conduit 2 dans le réacteur 5 et y est mélangée avec le catalyseur usuel à l'acide fluorhydrique pour former un mélange réactionnel. Le catalyseur d'alcoylation à l'acide fluorhydrique est chargé vers le réacteur 5 par le conduit 10. I1 contient environ 85 % en poids d'acide, moins de 1 ffi en poids d'eau, le reste étant un diluant organique usuel. Les conditions d'alcoylation à l'acide fluorhydrique appli quées dans le réacteur 5 sont les suivantes : température voisine de 32-38 v, et pression suffisante pour maintenir les hydrocarbures et le catalyseur dans la phase liquide.Le rapport des volumes catalyseur/hydrocarbures est compris entre 1:1 et 2:1 environ. La chaleur résultant de la réaction d'alcoylation est extraite par échange de chaleur indirect dans le réacteur 5. L'eau de refroidissement est envoyée dans le réacteur 5 par le conduit 6 et y est utilisée pour l'échange de chaleur indirect avec le mélange réac +ionnel. L'eau de refroidissement échauffée est évacuée par le conduit 7. Après un contact d'environ 0,1 à 5 minutes, le mélange réactionnel du réacteur 5 est soutiré et envoyé par le conduit 8 dans le décanteur 9, où il est laissé au repos, grâce à quoi le catalyseur à l'acide fluorhydrique forme une phase plus lourde et les hydrocarbures du mélange réactionnel une phase décantée plus légère. La phase du catalyseur est soutirée par le fond du décanteur 9 dans le conduit 10 d'où elle est renvoyée dans le réacteur 5 pour une nouvelle opération catalytique. Le catalyseur utilisé dans le réacteur 5 peut être régénéré par des moyens classiques appliqués à une partie du flux s'écoulant dans le conduit 10. En se reportant de nouveau au décanteur 9, la première phase hydrocarbure décantée, formée dans ce décanteur, est extraite du décanteur 9 au sommet, par le conduit 11, puis elle passe dans le conduit 3 où elle se mélange au reste de la charge oléfinique.La première phase d'hydrocarbure décantée qui passe dans le conduit 11 comprend environ 3800 moles/heure d'isobutane, pratiquement pas d'oléfine, 557,5 moles/heure de n-butane, 280 moles/heure de propane et 300 moles/heure d'alcoylat. La charge d'hydrocarbures combinés envoyés du conduit 3 vers le réacteur 12 comprend environ 3860 moles/heure d'isobutane, 150 moles/heure de propylène, 150 moles/heure de buty lène, 575 moles/heure de n-butane, 315 moles/heure de propane et 300 moles/heure d'alcoylat.Le rapport molaire externe isobutane/ oléfine de la charge d'hydrocarbures envoyée dans le réacteur 12 est alors environ de 13:1. Les conditions de réaction appliquées dans le réacteur 12 sont semblables à celles appliquées dans le réacteur 5, à savoir une température voisine de 32-38 C, un rapport volumique acide/hydrocarbures d'environ 1:1 à 2:1 et une pression suffisante pour maintenir les constituantsdu mélange réactionnel dans la phase liquide. Le catalyseur à l'acide fluorhydrique contient environ 85 % en poids d'aíde,-moins de t % en poids d'eau, le reste étant un diluant organique; il est envoyé par le conduit 19 dans le réacteur 12, où il est intimement mélangé avec la charge d'hydrocarbures arrivant par le conduit 3, pour former un second mélange réactionnel. L'eau de refroidissement est introduite par le conduit 13 et est utilisée pour un échange de chaleur indirect avec le mélange réactionnel chargé dans le réacteur 12. L'eau de refroidissement échauffée est évacuée par le conduit 14. Après un contact de 0,1 à 5 minutes environ, le mélange réactionnel est extrait du réacteur 12 et envoyé par le conduit 15 dans le maturateur 16.Le mélange réactionnel constitué du catalyseur, des réactifs et des produits de réaction est maintenu dans ce maturateur pendant environ 10 minutes à une température et une pression sensiblement les sêmes que celles appliquées dans le réacteur 12. Le mélange réactionnel en est alors soutiré et est envoyé dans le décanteur 18 par le conduit 17. Be-élange réactionnel est laissé au repos dans le décanteur 18 pour faciliter la séparation du catalyseur et des hydrocarbures en phases séparées. La phase du cataly senr, plus lourde, est extraite par le fond du décanteur 18 et recyclée vers le réacteur 12 pour une nouvelle opération catalytique couve décrit ci-dessus. Une partie du catalyseur s'écoulant dans le conduit 19 peut subir une opération de régénération classique si nécessaire.La seconde phase hydrocarbure décantée est extraite du décanteur 18 et par le conduit 20 envoyée dans le séparateur à isobutane 21, elle comprend alors environ 325 moles/heure de propane, 3550 moles/heure d'isobutane, 575 eoles/heure de n-butane et 600 moles/heure d'alcoylat (hydrocarbures en C5+ ). Dans la colonne de fractionnement d'isobutane 21, la seconde phase hydrocarbure décantée est fractionnée pour séparer l'iqobutane à recycler plus léger et un produit d'alcoylation plus lourd. Le fractionnement classique effectué dans la colonne de fractionnement d'isobutane 21 demande un équipement auxiliaire classique non représenté sur le dessin, tel que plateaux, appareils pour faire rebouillir, appareils de reflux, etc.., bien connus dans la technique.Le produit d'alcoylation est retiré comme un produit résiduel de la colonne de fractionnement d'isobutane 21, évacué par le conduit 22 et recueilli pour la fabrication de carburant ou tout autre usage dé siré, à raison de 600 moles/heure. Le butane normal, un sous produit du procédé dans le mode de mise en oeuvre décrit, est extrait comme fraction secondaire par le conduit 23 à raison de 50 moles/ heure. L'isobutane à recycler de façon usuelle est évacué comme fraction secondaire sur un plateau supérieur dans la colonne de fractionnement d'isobutane 21, par le conduit 24. L'isobutane à recycler qui sort de la colonne de fractionnement d'isobutane 21 par le conduit 24 comprend 3320 moles/heure d'isobutane, 500 moles/ heure de n-butane et 225 moles/heure de propane. Du conduit 24, il revient dans le conduit 2 comme décrit ci-dessus. Un courant de tête est évacué de la colonne de fractionnement d'isobutane 21 par le conduit 25 vers un dépropaniseur classique 26. Le courant de tete de la colonne de fractionnement d'isobutane 21 comprend 100 moles/heure de propane, 230 moles/heure d'isobutane et 25 moles/ heure de n-butane. Dans le dépropaniseur 26, la charge arrivant par le conduit 25 est fractionnée pour séparer le propane de l1iso- butane et du n-butane.L'isobutane et le n-butane sont évacués, à raison de 230 moles/heure d'isobutane et 25 moles/heure de n-butane, comme produits résiduaires et envoyés par le conduit 27 dans le conduit 24 pour être réunis au courant d'isobutane à recycler. Le propane, mélange avec un peu d'acide fluorhydrique, est évacué en haut de l'appareil par le conduit 28, à raison de 100 moles/heure de propane, vers le conduit 29 où il es+ réuni à l'acide fluorhydrique provenant du conduit 36. Le mélange de propane et d'acide fluorhydrique est envoyé par le conduit 29 dans le condenseur 30 pour liquéfier le propane et l'acide. Le propane et l'acide fluorhydrique liquéfiés sont alors envoyés par le conduit 31 dans le décanteur 32. La plus grande partie de l'acide fluorhydrique se décante sous forme d'une phase lourde d'acide relativement pur et est évacué par le conduit 33. Cet acide relativement concentré peut être renvoyé dans le circuit du catalyseur à recycler, dans les conduits 10 et 19 par des moyens usuels non représentés sur le dessin. Le propane liquéfié dans le décanteur 32 est évacué par le conduit 34 vers la colonne de fractionnement d'acide f]uorhydrique 35, où le propane est fractionné pour séparer tout reste possible d'acide. L'acide est évacué, en tête par le conduit 36, repassé dans le conduit 29 et traité comme décrit ci-dessus. Le propane, soutiré comme sous-produit par le fond de la colonne de fractionnement d'acide fluorhydrique, est évacué par le conduit 37 à raison de 100 moles/heure. Certains équipements et opérations classiques, nécessaires à l'application du mode de mise en oeuvre décrit ci dessus ont été omis sur le dessin et dans la description, tels que pompes, vannes, rebouilleurs, etc.. L'emploi et l'implantation de ces équipements. classiques ne posent naturellement pas de problème aux spécialistes.La description ci-dessus illustre quel- ques-uns des avantages de l'invention dans un mode de mise en oeuvre d'un procédé d'alcoylation isoparaffine-oléfine catalysé par l'acide fluorhydrique. Par exemple, les hydrocarbures sont chargés dans les réacteurs 5 et 12 selon des rapports molaires isobutane/ oléfine externes d'environ 13:1, requis pour obtenir un alkylate de qualité satisfaisante.De plus, le fractionnement dans la colonne de fractionnement d'isobutane 21 doit simplement suffire à séparer l'isobutane équivalent à un rapport molaire isobutane/ oléfine global inférieur à 7:1. Le produit d'alcoylation est dTune qualité égale ou supérieure à celui obtenu dans des procédés d'alcoylation classiques utilisant un rapport molaire isobutane/oléfine externe usuel de 12:1, alors que les opérations de fractionnement sont considérablement réduites, entraînant des économies correspondantes en capital et frais annexes.Au contraire, l'alcoylat obtenu dans un procédé d'alcoylation classique catalysé à l'acide fluorhydrique, utilisant un rapport molaire isobutane/oléfine global de 7:1, est de qualité inférieure et ne peut pas être utilisé comme constituant de mélange pour améliorer l'indice d'octane de réserves d'essence de mauvaise qualité. Le procédé d'alcoylation catalysé a l'acide fluorhydrique, selon l'invention, peut être appliqué à l'alcoylation de l1isobu- tane, de l'isopentane et des isoparaffines similaires. Les isoparaffines que l'on préfère sont l'isobutane et l'isopentane, et plus particulièrement l'isobutane. On peut également utiliser, si on le désire, un mélange de deux ou plusieurs isoparaffines. Les charges usuelles d'alcoylation d'isobutane conviennent également dans ce procédé. Ces charges usuelles peuvent contenir des hydrocarbures non réactifs tels que des paraffines normales. Par exemple, une charge industrielle usuelle d'alcoylation d'isooutane contient généralement environ 95 ffi d'isobutane, 4 % de n-butane et 1 % de propane. Les oléfines utilisables dans le procédé de llinvention comprennent les oléfines en C3-C5. On peut également utiliser dans le procédé, avec de bons résultats, des mélanges de deux ou plusieurs oléfines. Par exemple, les charges oléfiniques usuelles utilisées pour les alcoylations industrielles contiennent des mé langes de propylène et de butylènes, de butylènes et d'amylènes, ou du propylène, des butylènes et des amylènes. Les avantages du procédé peuvent etre obtenus en utilisant aussi bien de elles charges qu'une simple oléfine.Une charge usuelle d'a'coyla+ion oléfinique en C3-C5 spécialement préférée dans ce procédé, est celle que l'on peut obtenir par des opérations de raffinage des produits pétroliers, telles que le cracuage ca+alyticue, et qui peut donc contenir des quantités importantes d'hydrocarbures saturés, d'oléfines plus légères et plus lourdes, etc.. Les catalyseurs à l'acide fluorhydrique utilisés dans ee procédé sont bien connus dans la technique. De façon générale, un catalyseur d'alcoylation à l'acide fluorhydrique contient environ 75 % en poids ou plus d'acide titrable, environ 5 , en poids, au maximum d'eau, le reste étant un diluant organique. Un tel catalyseur d'alcoylation peut etre utilisé dans les premier et second stades d'alcoylation du procédé. Le catalyseur que l'on préfère tout spécialement pour les deux stades d'alcoylation, est celui qui contient environ 85 % en poids d'acide et moins de 1 % en poids d'eau, le reste étant un diluant organique. Plusieurs zones de réaction d'alcoylation qu'il est souhaitable d'utiliser dans le procédé selon l'invention sont connues dans la technique. A titre d'exemple non limitatif, les types de réacteurs d'alcoylation décrits dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique NO 3 456 033, 3 469 949 et 3 501 536 sont utilisables pour les réacteurs d'alcoylation conformément au procédé. Les conditions d'alcoylation associées aux réacteurs particuliers d'alcoylation décrits dans les brevets mentionnés ci-dessus ou associées à d'autres types de réacteurs d'aNcoylation usuels également utilisables peuvent etre appliquées conjointement à la description faite ici dans des modes de mise en oeuvre de l'invention. Les conditions d'alcoylation à l'acide fluorhydrique, applicables dans un mode de mise en oeuvre du procédé sont une température comprise environ entre -17 et + 930 C, une pression suffisante pour maintenir les réactifs et le catalyseur à base d'acide fluorhydrique dans la phase liquide, et un temps de contact entre les hydrocarbures et le catalyseur d'environ 0,1 à 30 minutes. Dans un mode de mise en oeuvre préféré utilisant un catalyseur d' alcoylation à l'acide fluorhydrique contenant environ 85 % en poids d'acide, il est souhaitable d'avoir un rapport volumique catalyseur hydrocarbures d'environ 1:1 à environ 5:1, et d'appliquer dans les zones de réaction d'alcoylation une température comprise entre environ 10 et 650 C. Dans une mise en oeuvre spécialement préférée, le mélange réactionnel constitué du catalyseur à base d'acide fluorhydrique, des réactif s et des produits de réaction formés dans le réacteur d'alcoylation passe dans un maturateur. Dans la description des modes de mise en oeuvre préférés, donnée ici, il est bien entendu que le réacteur d'alcoylation et un maturateur, si on en utilise un, sont inclus tous les deux dans le concept "zone de réaction d'alcoylation". De tels équipements sont bien connus dans la technique. Ceux décrits, par exemple, dans les brevets des Etats-Unis d'Xmérique N0 3 560 587 et 3 607 970 sont parfaitement utilisables dans le procédé selon l'invention.Ces maturateurs sont des cuves usuelles équipées de plateaux perforés, de chicanes ou similaires, pour maintenir un mélange réaetioanel d'alcoylation sous forme d un mélange assez homogène ou d'une émulsion, pendant une durée prédéterminée. Le temps pendant lequel on maintient le mélange réactionnel, constitué du catalyseur et des hydrocarbures, dans la maturateur à réaction dépend de la composition du mélange réactionnel. On préfère un temps de séjour dans le maturateur à réaction compris entre 1 et 30 minutes environ. La température et la pression appliquées dans le maturateur à réaction sont les mêmes que celles maintenues dans le réacteur d'alcoylation associé. On oonnart déjà dans la technique de l'alcoylation les moyens de décanter l'effluent du mélange réactionnel provenant de la zone de réaction d'alcoylation, afin de séparer une phase d'hydrocarbure décantée et une phase de catalyseur i base d'acide fluorhydrique. De façon générale, le mélange de réaction d'alcoylation recueilli après un réacteur d'alcoylation ou un maturateur à réaction comprend un mélange d'isoparaffine n'ayant pas réagi, de produits de réaction d'alcoylation, de catalyseur à base d'acide fluorhydrique et de substances organiques solubles dans le catalyseur, avec peut eAtre de faibles quantités d'hydrocarbures légers, etc.. Lorsque ce mélange de réaction d'alcoylation est laissé au repos, c'est-à-dire qu'on le fait décanter, les produits de réaction d' alcoylation, les isoparaffines et les hydrocarbures légers forment une phase d'hydrocarbure plus légère décantée. Le catalyseur à base d'acide fluorhydrique et les hydrocarbures solubles dans le catalyseur forment une phase séparée. La phase d'hydrocarbure décantée est alors simplement séparée de la phase de catalyseur par un procédé mécanique. La température et la pression maintenues pendant cette opération de décantation sont pratiquement les mê- mes que celles indiquées ci-dessus pour l'alcoylation à l'acide fluorhydrique dans un réacteur. Les hydrocarbures et le catalyseur sont maintenus dans la phase liquide pendant la séparation par décantation. Pour optimiser le procédé, il est nécessaire d'extraire, par un moyen quelconque, la chaleur de la zone d'alcoylation. Cette opération peut être réalise de plusieurs façons bien connues. Par exemple, dans un mode de mise en oeuvre, la chaleur engendrée par la réaction d'alcoylation peut être extraite directement du réac 'eur d'alcoylation par un échange de haleur indirect entre l'eau de refroidissement et le mélange réactionnel contenu dans le réacteur. La phase hydrocarbure décantée recueillie après la prémière opération de décantation est réunie à une seconde partie de la charge d'oléfine afin de fournir la charge d'hydrocarbures pour le second réacteur d'alcoylation. Ainsi, la première phase hydrocarbure décantée est utilisée pour obtenir un rapport molaire isobutane/oléfine externe élevé dans la charge envoyée vers le second réacteur d'alcoylation. La charge d'hydrocarbures formée à partir de la première phase hydrocarbure décantée et la seconde partie de l'oléfine est alors envoyée dans le second réacteur d' alcoylation et mise en contact avec un second catalyseur dlalcoy- lation à base d'acide fluorhydrique.On considère que la charge du premier réacteur d'alcoylation contient suffisamment d'isobutane et qu'il n'est pas nécessaire de rajouter de l'isobutane dans la seconde partie de la charge oléfinique que l'on mélange avec la première phase d'hydrocarbure décantée, avant d'envoyer ce mélange d'hydrocarbures vers le second réacteur d'alcoylation. Dans la seconde alcoylation, on applique les mêmes conditions générales opératoires que dans la première alcoylation. Bien qu'on puisse utiliser un maturateur de réaction avec le premier et le second réacteur d'alcoylation, dans un mode de mise en oeuvre préféré, on n'utilise un maturateur qu'avec le second réacteur d'alcoylation. La température et la pression appliquées dans le maturateur sont les mêmes que celles utilisées dans le réacteur associé. Lorsque toutes les oléfines chargées dans la seconde zone de réaction d' alcoylation ont réagi, le mélange réactionnel, en résultant, est décanté selon tout procédé classique, de façon à obtenir une se conde phase d'hydrocarbure décantée et à récupérer la seconde phase de catalyseur décantée que l'on recycle vers la seconde zone de réaction d'alcoylation.La seconde phase hydrocarbure décantée provenant de la seconde décantation est recueillie et envoyée dans une colonne de fractionnement classique d'isobutane pour une op- ration de fractionnement, grâce à quoi l'alcoylat plus lourd est séparé de l'isobutane à point d'ébullition inférieur, non consommé, et de tout résidu d'acide fluorhydrique qui pourrait rester dans la seconde phase d'hydrocarbure décantée. Pour séparer l'alcoylat à point d'ébullition élevé de l'isobutane à bas point d'ébullition à recycler, on peut utiliser n'importe quel procédé employé dans la technique antérieure pour fractionner la phase hydrocarbure décantée recueillie à partir du décanteur. Le produit d'alcoylation obtenu dans la mise en oeuvre préfé- rée du procédé comprend en général des hydrocarbures saturés en C7-C9 résultant des réactions d'alcoylation de l'isobutane avec les oléfines dans les première et seconde zones d'alcoylation. Les principaux constituants du produit sont, par exemple, des diméthylpentanes et des triméthylpentanes. I1 est bien connu que les hydrocarbures trés ramifiés possèdent généralement des propriétés supé- rieures comme carburant. L'invention a pour but, en partie, de fournir un alcoylat pour carburant, contenant une proportion élevée d'hydrocarbures très ramifiée, tels que les triméthylpentanes, par rapport aux hydrocarbures moins ramifiés comme les diméthylhexanes.Cet avantage est obtenu, dans le présent procédé, en utilisant des rapports molaires isobutane/oléfine externes élevés dans les deux réactions d'alcoylation, qu'il n'était pas possible d'atteindre dans le procédé de la technique antérieure, aussi bien d'un point de vue économique qu'opérationnel. I1 est donc évident que l'invention fournit un nouveau procédé pour préparer un alcoylat pour carburant de qualité supérieure par un procédé plus économique et plus commode que les procédés d'alcoylation catalysés à 1' acide fluorhydrique de la technique antérieure. De façon générale, les bénéfices et avantages du procédé sont obtenus en utilisant au moins deux parties distinctes de la charge oléfinique et au moins deux catalyseurs à l'acide fluorhydrique dans deux zones d'alcoylation différentes, au minimum. Une modification souhaitable du procédé consiste à diviser la charge oléfinique en plusieurs parties, par exemple trois ou plus.On mélange alors la charge totale d'isobutane avec une première partie de la charge oléfinique et on met le mélange en contact avec le premier catalyseur à l'acide fluorhydrique dans une première zone d'al- coylation, on décante et on sépare le catalyseur et les hydrocarbures, on réunit la première phase d'hydrocarbure décantée à une seconde partie de 7a charge oléfinique et on met le mélange en contact avec un second catalyseur à l'acide fluorhydrique dans une seconde zone d'alcoylation.On mélange la seconde phase d'hydrocarbure décantée à partir du mélange réactionnel précédent, avec une troisième partie de la charge oléfinique et on met le mélange d'hydrocarbures résultant en contact avec un troisième catalyseur à l'acide fluorhydrique dans une troisième zone d'alcoylation,etc., sans jamais ajouter d'isobutane supplémentaire entre les stades opératoires. On fractionne la phase d'hydrocarbure décantée recueillie dans la dernière zone d'alcoylation, afin de récupérer le produit d'alcoylation et de-séparer l'isobutane n'ayant pas réagi que l'on recycle vers la première zone d'alcoylation. Une telle modification rentre bien dans le cadre de l'invention. Si l'on désire utiliser deux zones d'alcoylation et diviser la charge oléfinique en deux parties, comme dans le mode de mise en oeuvre préféré, il est souhaitable que l'une ou l'autre des deux parties de la charge oléfinique ne contienne pas moins d'environ 10 % en volume de la quantité totale d'oléfine utilisée dans le procédé. Par exemple, dans une opération en continu, on peut charger la première partie d'oléfine dans la première zone d'alcoylation à raison de 10 moles/heure avec une quantité suffisante d'isobutane pour fournir l'excès molaire désiré dans le premier réacteur, dans les conditions d'alcoylation à l'acide fluorhydrique. De préférence, le mélange de la seconde partie de l'oléfine avec la première phase d'hydrocarbure décantée est chargée dans la seconde zone de réaction d'alcoylation à raison d'au moins 1 mole/ heure environ, sans toutefois que le débit dépasse 100 moles/heure environ. De préférence, les quantités respectives d'oléfine que contiennent les deux parties de la charge oléfinique ne doivent pas varier de plus de 1:5 à 5:1 environ en volume. On obtient les meilleurs résultats dans un système à deux réacteurs, comme celui décrit dans les modes de mise en oeuvre préférés, lorsque les deux parties de la charge oléfinique contiennent des quantités sensiblement égales d'oléfine.Ceci permet de maintenir au minimum la quantité d'isobutane nécessaire pour fournir un rapport molaire isobutane/oléfine externe élevé dans la charge d'hydrocarbures pour chaque réacteur, alors qu'on obtient à partir des premier et second réacteurs un alcoylat de la meilleure qualité possible. Exemple Afin de démontrer les bénéfices et avantages de l'invention par rapport aux procédés d'alcoylation de la technique antérieure, on a conduit deux essais, l'un en appliquant le procédé selon l'invention et l'autre en appliquant un procédé d'alcoylation classique. La charge d'oléfine utilisée dans les deux opérations contient 48 % en poids de propylène, 10,4 % en poids de butène-1, 26 % en poids de butène-2 et 15,6 % en poids d'isobutylène. Comme isoparaffine, on utilise l'isobutane. Dans le premier essai, on applique le procédé de l'invention avec deux stades d'alcoylation, et dans le deuxième essai le procédé classique avec une seule alcoylation. La température, la pression et les catalyseurs sont les mêmes dans les deux opérations. Le catalyseur à l'acide fluorhydrique utilisé contient 89 k en poids d'acide fluorhydrique, 10 ffi en poids du diluant organique et 1 ffi en poids d'eau. Latempérature utilisée pour les réactions d'alcoylation est voisine de 370 C. La pression appliquée suffit à maintenir les réactifs et le catalyseur sous forme liquide. Dans chaque opération, on charge en continu l'hydro- carbure et le catalyseur dans un réacteur d'alcoylation expérimental, selon un rapport pondéral catalyseur/hydrocarbure d'environ 1,5:1, on maintient un temps de contact de 10 minutes dans chaque réacteur.Dans l'essai 1, utilisant le procédé selon l'invention, on divise la charge d'oléfine en deux parties. On mélange la totalité de la charge d'isoparaffine avec une première partie de la charge d'oléfine et on envoie le mélange obtenu dans un réacteur d'alcoylation classique, où il entre en contact avec le catalyseur à l'acide fluorhydrique dans les conditions indiquées ci-dessus, pour former un premier mélange réactionnel. Après un temps de sé- Jour de 10 minutes, comme spécifié, on envoie le premier mélange réactionnel dans un décanteur classique pour séparer une première phase d'hydrocarbure décantée, d'une phase de catalyseur décantée. On réunit la première phase d'hydrocarbure décantée ainsi obtenue avec la deuxième partie de la charge d'oléfine et on charge le mélange en continu dans un réacteur d'alcoylation classique où il entre en contact avec le catalyseur à l'acide fluorhydrique dans les conditions d'alcoylation indiquées ci-dessus, pour former un second mélange réactionnel. On n'ajoute pas d'isobutane supplémentaire dans le second mélange réactionnel, l'isobutane contenu dans la première phase d'hydrocarbure décantée étant le seul apport d' isobutane dans le second mélange réactionnel. Après le temps de séjour spécifié, on décharge le second mélange réactionnel et on l'envoie dans un décanteur classique pour séparer une seconde phase d'hydrocarbure décantée, d'une phase de catalyseur décantée.On recueille la seconde phase d'hydrocarbure décantée et on la soumet à un fractionnement pour séparer les hydrocarbures en C5 et plus et on recueille les hydrocarbures en C + qui constituent l'alcoylat de l'essai 1. Les résultats d'analyse du produit de l'essai 1 sont rapportés dans le tableau ci-dessous. Dans l'essai 2, utilisant un procédé d'alcoylation classique en un seul stade, on charge en continu la totalité de la charge d'oléfine dans un réacteur d'alcoylation classique, à une vitesse égale aux vitesses combinées d'alimentation des première et deuxième parties de la charge d'oléfine dans l'essai 1. Dans l'essai 2, on charge la totalité de l'isobutane en continu dans le réacteur d'alcoylation à la m8me vitesse que dans l'essai 1. On mélange la charge d'oléfine et la charge d'isobutane et on envoie ce mélange dans le réacteur d'alcoylation où il entre en contact avec le catalyseur d'alcoylation à l'acide fluorhydrique, dans les conditions d'alcoylation décrites ci-dessus, pour former un mélange réactionnel.Après un temps de séjour de 10 minutes, on soutire le mélange réactionnel du réacteur et on le fait décanter de façon classique pour séparer une phase de catalyseur décantée et une phase d'hydrocarbure décantée. On recueille la phase hydrocarbure décantée, on la fractionne pour séparer les hydrocarbures en C5 et plus et on recueille les hydrocarbures en C5 + qui constituent 1' alcoylat de l'essai 2. Les résultats d'analyse du produit de l'essai 2 sont rapportés dans le tableau ci-dessous. TABLEAU Analyse des alcoylats Essai 1 Essai 2 Hydrocarbures en C8, s en poids 61,5 56,1 Hydrocarbures en Cg+, % en poids 6,1 9,6 Triméthylpentanes, % en poids 56,3 50,4 Diméthylpentanes, % en poids 5,15 5,8 Indice d'octane recherche (net) 95,2 94,5 Indice d'octane moteur (net) 92,4 92,1 En se reportant au Tableau, il est évident que le procédé selon l'invention (essai 1) fournit un alcoylat supérieur à celui obtenu selon le procédé classique d'alcoylation (essai 2). De plus dans l'essai 1, on n'utilise pas d'isobutane supplémentaire et le fractionnement nécessaire pour séparer les hydrocarbures en C5 + est le meme dans les essais 1 et 2. Les chiffres rapportés dans le tableau prouvent que le procédé selon l'invention fournit un alcoylat ayant de meilleurs indices d'octane et contenant moins d'hydrocarbures lourds indésirables (hydrocarbures en Cg +). Revendioations 1 - Procédé de préparation d'un produit d'alcoylation d'une isoparaffine et d'une mono-oléfine choisie parmi le propylène, les butylènes et les amylènes, caractérisé en ce que a) on mélange une première partie de la mono-oléfine avec 1' isoparaffine et on met le premier mélange d'hydrocarbures résultant en contact avec un premier catalyseur d'alcoylation à base d' acide fluorhydrique, dans une première zone de réaction d'alcoylation, dans des conditions d'alcoylation à l'acide fluorhydrique, pour former un premier mélange réactionnel d'alcoylation;; b) on retire le premier mélange réactionnel d'alcoylation de la première zone de réaction d'alcoylation, on décante ce premier mélange réactionnel pour obtenir une première phase d'hydrocarbure décantée et une première phase de catalyseur à base d'acide fluorhydrique, et on recycle la première phase de catalyseur vers la première zone de réaction d'alcoylation; c) on mélange une seconde partie de la mono-oléfine avec au moins une partie de la première phase d'hydrocarbure décantée et on met le second mélange d'hydrocarbures ainsi obtenu en contact avec un second catalyseur à base d'acide fluorhydrique dans une seconde zone de réaction d'alcoylation, dans des conditions d'alcoylation à l'acide fluorhydrique, pour former un second mélange réactionnel d' alcoylation;; d) on retire le second mélange réactionnel d'alcoylation de la seconde zonede réaction d'alcoylation, on décante ce second mélange réactionnel pour obtenir une seconde phase d'hydrocarbure décantée et une seconde phase de catalyseur à base d'acide fluorhydrique décantée, et on recycle la seconde phase de catalyseur vers la seconde zone de réaction d'alcoylation; e) on fractionne la seconde phase d'hydrocarbure décantée pour obtenir un courant de produit à point d'ébullition élevé et un courant d'isoparaffine à bas point d'ébullition que l'on recycle vers la première zone de réaction d'alcoylation, et on recueille l'alcoylat à partir du courant de produit. 2 - Procédé selon la revendication 1, carac+érisé en ce que l'isoparaffine est l'isobutane. 3 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la mono-oléfine est choisie parmi le butène-1, le butène-2 et 1' isobutylène. 4 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la première partie de la mono-oléfine constitué d'environ 10 mole à A 1000 moles % de la seconde partie de la mono-oléfine.