FR 2269420 A1 19751128 FR 7415216 A 19740502 La présente invention concerne un procédé et un appareil pour préparer un article stratifié creux renforcé de nervures, ainsi que les articles obtenus. Un procédé général pour préparer des articles stratifiés en formant d'abord un produit préformé stratifié à partir de feuilles thermoplastiques puis en chauffant le produit préformé, en plaçant ledit produit préformé entre deux moitiés de moule, et en formant par soufflage l'article par introduction d'un fluide entre les feuilles pour dilater les feuilles dans leurs cavités de moule respectives est bien connu dans la technique. Cependant, quand les feuilles sont stratifiées pour obtenir un produit préformé, elles collent entre elles et il est très difficile de les séparer sans les déchirer. Cette tendance des feuilles à coller entre elles crée des problèmes en introduisant le fluide de soufflage entre elles et en séparant les feuilles alors que le fluide de soufflage les dilate dans la cavité du moule. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique Nb 3 281 301 décrit un procédé typique de la technique antérieure, dans lequel certaines zones présélectionnées de la surface de contact entre deux feuilles thermoplastiques stratifiées sont traitées avant stratification de manière à les rendre non adhérentes entre elles. Ceci est effectu en utilisant une membrane séparatrice telle que du papier ou une couche de talc. De plus, un organe d'écoulement, tel qu'un tube, est introduit entre les feuilles et est utilisé pour introduire de l'air entre les feuilles. L'air refoulé entre les Îeuilles par ledit organe suit progressivement le trajet à travers les zones non adhérentes en distendant les feuilles dans ces zones. Dans des procédés analogues, voir brevets des Etats-Unis d'amérique NO 3 271 846, 3 289 281 et 3 394 446, le procédé s'applique particulièrement au thermoformage de feuilles métalliques. Ces procédés de la technique antérieure ont comme inconvénient d'exiger l'utilisation et le placement d'une matière de masquage non adhérente sur les feuilles, ce qui nécessite une opération séparée et empêcha le soudage ultérieur des feuilles à l'endroit où la matière de masquage a été placée. De plus, les feuilles stratifiées doivent être placées en coIncidence de manière précise dans le moule afin que les zones non adhérentes épousent les parties en creux du moule, et il faut introduire entre les feuilles, en alignement correct, un organe d'écoulement pour l'introduction de l'air. D'autres techniques antérieures du même domaine comprennent des procédés dans lesquels deux nappes thermoplastiques sont chauffées et amenées, soit en continu, soit par pas successifs, entre deux moitiés de moule opposées en mouvement qui comportent une ouverture pour l'introduction d'un tube de soufflage. Cependant les nappes thermoplastiques ne sont pas stratifiées avant, ou pendant, le formage mais sont, au contraire, écartées pour faciliter l'introduction de l'air entre elles. Dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique N0 3 537 138, par exemple, les nappes en mouvement sont écartées et amenées au contact seulement aux endroits formant les bords de l'article final en laissant tout le temps une ouverture, par exemple le goulot d'une bouteille en cours de formage, par laquelle on peut introduire de l'air entre les nappes pour les écarter par soufflage et les amener dans leurs cavités de moule respectives. Dans un autre brevet connexe, c'?st-à-dire le brevet des Etats-Unis d'Amérique NO 3 099 043, les nappes mobiles sont écartées et amenées au contact avec deux moitiés de moule opposées et partiellement ouvertes. Les feuilles respectives sont tirées sous l'effet d'un vide dans leur moitié de moule correspondante et, ensuite, les moitiés de moule contenant chacune la moitié d'un article forme, sont rapprochées, en fusionnant entre eux les bords de l'article formant l'article entier tout en maintenant constamment la communication entre l'atmosphère et l'intérieur de 11 article en cours de formage. Bien que de nombreux procédés de la technique antérieure soient connus pour des matières plastiques à thermoformage, il existe un besoin continuel d'un procédé comportant un processus commode pour introduire de l'air entre des feuilles thermoplastiques. Ce besoin est particulièrement aigu lorsque 11 article thermoformé présente un dessin compliqué, par exemple un article stratifié creux renforcé de nervures. En conséquence, la présente invention concerne un procédé et un appareil perfectionnés pour préparer un article stratifié creux renforcé de nervures, qui consiste a) à placer deux feuilles entre des plaques de moule opposées, les feuilles étant alignées de manière que leurs surfaces se trouvent face à face, l'une des feuilles au moins étant une matière thermoplastique chauffée à sa température de préformage et l'une des feuilles au moins comportant des rainures ou des saillies d'un seul tenant qui forment des passages de fluide, et l'une des plaques de moule au moins présentant une cavité de moulage pour former un article façonné comportant des nervures ; b) à fermer les plaques de moule pour amener les feuilles en contact ; et c) à introduire un fluide dans les passages de fluide pour distendre la feuille thermoplastique dans sa cavité de moulage en formant un article façonné comportant des nervures, alors que les feuilles restent en contact dans les zones non distendues. Selon des variantes de réalisation, la matière thermoplastique peut contenir une charge; on peut utiliser un produit préformé constitué de deux couches ou plus contenant d'autres couches de matière ou revêtements thermoplastiques; les passages de fluide peuvent être formés par un ensemble de saillies, de rainures, de points en creux, de vallées ou d'ondulations, reliés ou non entre eux, dans l'une des feuilles ou dans les deux feuilles ; le moule peut avoir diverses configurations, par exemple une moitié de moule à surface lisse et l'autre moitié de moule à surface nervurée ; et l'on peut refouler du fluide dans les passages par pression positive, ou l'aspirer dans les passages lorsque la feuille est distendue dans un moule sous vide, ou par une combinaison de ces processus. Ce procédé est particulièrement utile dans la préparation de structures stratifiées à dessin compliqué de parties creuses soudées. j La présente invention concerne aussi un appareil de mise en oeuvre du procédé, ainsi que les produits obtenus par le procédé et/ou l'appareil précités. Les figures du dessin annexé, donné à titre d'exemple non limitatif, feront bien comprendre comment l'invention peut être réalisée. La figure 1 est une vue schématique montrant la préparation d'un produit préformé utile dans la présente invention. La figure 2 montre un mode de réalisation d'un produit préformé dans lequel la surface d'une feuille est mise en relief par un dessin de plats et de creux parallèles de forme rectiligne; les passages de fluide ne sont pas interconnectés. La figure 3 montre une variante de produit préforme dans laquelle la surface d'une feuille est mise en relief par un dessin de protubérances rectangulaires en forme d'îles constituant des passages de fluide interconnectés. La figure 4 est une autre variante de produit préformé dans laquelle la surface d'une feuille est mise en relief par un dessin de protubérances en forme d'îles de forme générale circulaire formant des passages de fluide interconnectés. Les figures 5 à 8 montrent divers stades du procédé de thermoformage selon la présente invention ; la figure 5 montre le produit préformé chauffé dans un four ; la figure 6 montre le produit préformé placé entre deux cavités de moule opposées ; la figure-7 montre les cavités de moule formées sur le produit préformé et de l'air sous pression positive refoulé entre les couches stratifiées formant le produit préformé et le distendant dans la cavité de moule ; et la figure 8 montre l'achèvement du procédé de thermoformage dans lequel les moitiés de moule sont ouvertes et l'article thermoformé est démoulé de la cavité de moule. La figure 9 montre une variante de réalisation pour introduire de l'air entre le produit préformé stratifié en refoulant l'air par les bords marginaux dudit produit ; de plus, le moule incorporé est un moule à deux positions, dans lequel la première position est maintenue pour former le produit, après quoi le moule est fermé d'une quantité divisionnaire pour fusionner par pression les zones non distendues du produit préformé. La figure 10 montre une variante de réalisation pour introduire de l'air entre le produit préformé par application de vide dans la cavité de moule, le vide expirant à son tour l'air par les bords marginaux du produit préformé, dans la surface séparant les couches stratifiées par les passages de fluide existant dans les surfaces en regard, en forçant ainsi les feuilles stratifiées à se séparer et à épouser la cavité du moule; de manière facultative, le moule peut entre fermé davantage d'une quantité divisionnaire pour fusionner par pression les zones non distendues du produit préformé. La figure 11 est une coupe partielle du produit préformé préféré, par l'axe longitudinal dudit produit. La figure 12 est une vue partielle en plan d'un plateau à bobines. La figure 1#3 est une coupe partielle du plateau à bobines de la figure 12. La figure 14 est une coupe par un plan vertical d'un dispositif chauffant utile pour préchauffer le produit préformé. La figure 15 est une coupe mode de réalisation dans lequel le moule et le produit préformé sont alignés verticalement. La figure 16 est une coupe horizontale du moule de la figure #5 en position fermée. On va décrire à présent l'invention avec davantage de détails, en se référant à un mode d'exécution préféré dans lequel on forme à partir de deux feuilles thermoplastiques un produit composite préformé avant de les chauffer et de les positionner pour le moulage. On préfère utiliser un produit préformé pour des raisons de commodité de manipulation, de réglage du mode opératoire, et pour maintenir les feuilles en alignement correct entre elles. On peut préparer les produits préformés thermoplastiques composites à partir de n'importe quelle matière thermoplastique thermoformable formant des feuilles. Alors qu'on envisage au moins deux feuilles pour former le composite, on peut en fait utiliser trois feuilles ou davantage et chaque feuille peut être constituée d'une même matière thermoplastique ou d'une matière thermoplastique différente.Comme matières thermoplastiques pouvant etre utilisées, il y a lieu de citer des polyoléfines comportant 2 à 10 atomes de carbone comme le polyêthylène et le polypropylène, des polyesters comme le téré phtalate de polyéthylène, des polyamides comme le nylon, des polysulfones, des polyearbonates, des matières vinyliques comme le chlorure et l'acétate de polyvinyle, le polystyrène, et des matières cellulosiques comme l'acétobutyrate de cellulose et le propionate de cellulose. On envisage également des matières thermoplastiques qui peuvent être, après thermoformage, stabilisées par la chaleur pour former des articles qui conservent leur forme dans des gammes de température étendues. On peut éventuellement charger ces matières thermoplastiques de différents types de charges. Le type particulier et la quantité particulière de charge choisie pour être utilisée dépendent du résultat final désiré. Par exemple, on peut utiliser de l'amiante ou de ltalumine pour conférer de la résistance au feu (ignifugation). On peut utiliser des charges de fibres de verre pour obtenir des pellicules renforcées. On peut utiliser différentes charges colorées comme pigments, par exemple le bioxyde de titane. On peut utiliser des argiles comme charges en vrac et l'on peut utiliser de nombreuses autres charges pour renforcer la pellicule, pour augmenter sa résistance ou pour modifier d'autres propriétés de la pellicule, comme la rigidité, les propriétés optiques, etc... Comme types utiles de charges, il y a lieu de citer les suivants : l'amiante, les fibres de verre, le carbone, le phosphate de calcium, le carbonate de calcium, l'argile kaclinitique, la silice, le bioxyde de titane, la bentonite, le talc et le mica. La quantité de charge utilisée peut varier d'environ 1 à 70 % du poids du polymère et de la charge présente. On préfère que la charge soit présente en une quantité d'environ 1 à 60 % du poids total du polymère et de la charge présente. Le type préféré de charge à utiliser est l'argile et lton préfère que l'argile soit présente en une quantité d'environ 30 à 60 % du poids total du polymère et de la charge présente. On peut préparer les polymères thermoplastiques par des procédés connus. Lorsqu'on utilise des charges, on peut les ajouter aux polymères thermoplastiques pendant la préparation des polymères selon les procédés classiques. Après avoir préparé le polymère, on l'extrude à travers une filière d'extrusion en une pellicule que l'on coule sur un tambour de refroidissement brusque. Pendant ledit rerroidissment, la surface de la pellicule qui sera en fin de compte une surface de transition intérieure dans la structure du produit préformé composite est gaufrée, rainurée ou marquée autrement pour former des passages le long de la surface de la pellicule.En variante, on peut former les passages en extrudant la pellicule à travers une filière striée Bien qu'il suffise de munir de passages une seule des surfaces en contact à la surface de transition de la structure composite, il est parfois désirable de gaufrer ou de rainurer les deux surfaces opposées de la surface de transition situées à l'intérieur de l'article composite, pour garantir et produire un nombre accru de passages intérieurs. Après le 'marquage, on peut étirer la pellicule méca- niquement pour l'orienter, de façon à améliorer ses propriétés de résistance. On peut appliquer toute une variété de procédés pour former l'article composite, selon la matière plastique et le degré de liaison désiré. Cependant. la liaison doit être suffisamment faible pour que les feuilles se séparent facilement, lorsqu'elles se distendent dans la cavité de moule pendant le thermoformage. Par ailleurs, le procédé de formage du produit composite doit préserver les passages de fluide. Le soudage par points par ultrasOns est un procédé approprié de formage de produits composites de feuilles de polyéthylène à charge d'argile, du fait que les soudures par point se rompent facilement pendant la distension. On peut utiliser une liaison par adhésif pour obtenir une liaison à excellent contact, ou bien une liaison électrostatique pour obtenir une liaison lâche, en appliquant une décharge électrique à haute tension de polarité opposée à l'extérieur des feuilles. On peut aussi appliquer un procédé de liaison thermique en faisant passer les feuilles entre des rouleaux chauffés. Si les feuilles sont susceptibles d'adhérer fortement par liaison thermique, ou si lton utilise un procédé de liaison forte par adhésif, les passages doivent être formés par des saillies ayant une largeur inférieure à l'épaisseur de la feuille, de façon que ce soient les saillies, et non les feuilles, qui se rompent lorsque les feuilles sont distendues pendant le thermoformage. On va examiner un procédé approprié de fabrication des produits préformés composites de pellicule en regard de la figure 1. En se référant à la figure ts des dispositifs 1 et 2 d'extrusion de formage de pellicules extradent chacun des pellicules thermoplastiques 3 et 4 qui sont coulées sur des tambours de refroidissement brusque 5 et 6, respectivement. Lesdits tambours 5 et 6 se rencontrent en formant un intervalle de pincement, cet intervalle de pincement 7 étant un interstice étroit dont la largeur est à peu près égale à l'épaisseur combinée des pellicules 3 et 4 à l'état coulé. Le rouleau 5 tourne dans le sens dextrorsum et le rouleau 6 dans le sens sinistrorsum, de sorte que les deux pellicules sont amenées dans l'intervalle de pincement. Un rouleau de gaufrage 8 est positionné de façon à former un intervalle de pincement avec le tambour de refroidisse ment 6 en un emplacement approprié situé entre la filière d'extrusion et l'intervalle de pincement 7. Le rouleau de gaufrage marque la portion de pellicule 4 d'un dessin de gaufrage approprié qui forme la surface intérieure du stratifié obtenu. Lorsque les pellicules ont été coulées, et que la surface intérieure d'au moins une pellicule a été gaufrée, elles passent dans l'intervalle de pincement formé par les tambours de refroidissement, où elles sont légèrement appuyées l'une contre l'autre, en formant un produit composite de pellicules continu qui peut être enroulé sur un rouleau de broyeur, ou bien acheminé vers un dispositif de coupe et sectionné en tronçons de feuille de longueurs prédéterminées. Les passages à fluide peuvent entre formés par un certain nombre de configurations différentes à la surface de la pellicule. Les figures 2, 3 et 4 sont des exemples de confi gurations de saillies pouvant être utilisées pour former les passages à fluide. L'expression "saillie" se réfère ici à des portions rehaussées de la feuille thermoplastique. La figure 2 représente un produit préformé stratifié. Le produit préformé se compose de deux feuilles thermoplastiques 9 et 10 superposées. La surface intérieure 11 de la feuille 9 est lisse et la surface intérieure opposée 12 de la feuille 10 est gaufrée avec une configuration qui consiste, en section transversale, en protubérances rectangulaires 13 qui stétendent suivant une configuration parallèle continue sur la largeur de la feuille. Les passages à fluide 14 sont formés par les vallées ouvertes comprises entre les protubérances, limitées supérieurement par la surface 11. Les passages à fluide parallèles ne sont pas reliés entre eux. Cette configuration est particulièrement utile lorsqu'on utilise des feuilles relativement minces et qu'il faut des configurations de moulage compliquées.Lorsque les portions creuses de la configuration de moulage ne sont pas reliées entre elles, cependant, les passages communiquant avec chaque portion creuse doivent aussi communiquer avec la source de fluide. Les figures 3 et 4 représentent d'autres configurations de surface comportant des passages à fluide reliés entre eux, utiles pour constituer des passages à fluide entre les feuilles du produit composite. Les configurations repré- sentées comportent des passages à fluide reliés entre eux. La figure 3 représente deux feuilles 15 et 16 sous la forme d'un produit composite, la surface intérieure de la feuille 16 comportant une configuration de saillies rectangulaires tronquées en relief 17 qui y sont formées par gaufrage, des passages à fluide 18 étant formés entre les saillies. -La figure 4 représente deux feuilles 19 et 20 réunies en un stratifié, la surface intérieure de la feuille 20 comportant une configuration de saillies cylindriques tronquées en relief 21 qui sont formées par gaufrage, des passages à fluide 22 étant compris entre les saillies, Beaucoup d'autres configurations utiles, qu'elles se présentent régulièrement ou irrégulièrement sur la surface intérieure d'au moins une feuille, sont suffisantes si elles constituent des passages à fluide entre les feuilles, Le produit composite pelliculaire une fois préparé, selon ses propriétés physiques, telles que ltépaisseura la souplesse et les caractéristiques d'enroulement, ainsi que son utilisation finale visée, on peut ltenrouler sur un mandrin ou bien le découper en feuilles qui sont empilées pour une utilisation ultérieure. Pour clarifier les définitions, on utilise 11 expression produit préformé pour dé#signer un produit composite d'au moins deux feuilles de pellicule, la surface interfaciale d'au moins une feuille comportant des passages A fluide. On va décrire à présent l'utilisation du produit composite préformé pour fabriquer un article façonné creux, nervuré, en se référant en particulier aux figures 5, 6 7 et 8. On chauffe le produit préformé à la température de thermoformage de la matière thermoplastique. On décrit le thermoformage comme un procédé consistant à chauffer une matière thermoformable, par exemple une matière thermoplastique, pour la ramollir, à donner à la matière ramollie la forme d'un article désiré en l'obligeant à entrer en contact avec un moule de façonnage, et à refroidir la matière façonnée, cette matière prenant de façon permanente la forme du moule. La température à laquelle on chauffe la matière est appelée "température de préformage", et c'est la température de la matière (en général un intervalle de températures) à laquelle on peut façonner la matière suivant un contour choisi et à laquelle elle peut conserver cette forme en permanence, lorsqu'on la refroidit et qu'on ne lui applique plus la force de façonnage. L'intervalle de températures de préformage peut être déterminé empiriquement pour une matière donnée. L'essai suivant s'est avéré utile. La température de formage la plus basse est la température à laquelle une boute carrée comportant des arêtes assez tranchantes et faciles à distinguer peut être emboutie à partir d'une feuille de la matière sans détérioration visuelle de cette dernière. La température de formage la plus haute est la température à laquelle une feuille de la matière devient si molle et fluide qu'elle s'affaisse sous son propre poids (affaissement à l'état fondu) ou change d'aspect, braye légèrement ou se dégrade. On peut indiquer, comme valeurs typiques de la température de thermoformage, les chiffres suivants : polyéthylène ramifié : 1210 à 1900C ; polyéthylène linéaire :1490 à2110C ; téréphtalate de polyéthylène non orienté : 1770 à 2040C ; téréphtalate de polyéthylène orienté : 1950 à 2100C ; et le polycarbonate (carbonate de polybisphénol-A) 2270 à 246 C. On peut appliquer de nombreuses techniques de chauffage différentes, parmi lesquelles le chauffage par rayonnement, le chauffage diélectrique, le chauffage par convection ou le chauffage par contact, par exemple entre deux plaques chaudes. Pour des produits préformés relativement minces, il s'est avéré désirable de chauffer le produit préformé entre deux plaques chaudes. Le poids des plaques contribue à les feuilles minces de se rider ou de gauchir. Des produits préformés très minces peuvent présenter une tendance à s'affaisser en cours de chauffage.Dans de tels cas, il peut être désirable de maintenir le produit préformé dans le plan vertical, pour~empêcher la rupture des passages en court de chauffage et pendant que le produit préformé est à l'état chauffé En se référant à la figure 5 on chauffe un produit préformé 23, constitué par deux feuilles 23 et 24 réunies en un stratifié, dans un four 26 à la température de thermoformage de la pellicule. Après chauffage du produit préformé 23, on le place entre deux plateaux de moule opposés 27 et 28 représentés sur la figure 6. Les plateaux de moule comportent des cavités conformées suivant une configuration désirée. il est important de noter que la portion du produit préformé devant être distendue dans la cavité du moule ne touche pas de portion du moule avant soufflage.Par conséquent, la feuille n'est pas refroidie par le moule dans de telles zones et elles restent relativement proches de la température de chauffage initiale, ce qui entrain d'excellentes caractéristiques de soufflage. L'invention est particulièrement utile lorsquau moins une moitié de moule 28 est conformée de façon à reproduire les portions distendues 29 dans la feuille à souffler. Ainsi, on peut fabriquer des articles tels que des capots et des panneaux d'automobile de façon qu'une face soit lisse pour l'aspect esthétique et l'autre face nervurée pour donner des propriétés de solidité améliorées. La présente invention est cependant également utile pour fabriquer des articles profilés sur les deux faces, comme un plateau d'empilement où le plateau est conformé pour s'embotter sur un article et sous un autre. Lorsque le produit préformé se trouve entre les plateaux du moule, on rapproche les plateaux du moule en les embottant comme sur la figure 7, et lton introduit un fluide dans les passages à fluide 30'formés sur les surfaces de contact intérieures éntre les deux pellicules. Le fluide peut être un gaz comme l'air, qui est le fluide le plus pratique à utiliser, mais ce peut être aussi un autre gaz, par exemple l'azote. En outre, le fluide peut être un liquide comme l'eau, un polymère fondu, un prépolymère liquide ou une mousse à l'état liquide. On préfère choisir de l'air chauffé, pour éviter un refroidissement prématuré de produit préformé.Lorsque l'article façonné a des parois minces, il faut introduire l'air chauffé sous pression pour éviter un vide partiel et un effondrement iventuel de la paroi, lorsque l'article refroidit après moulage. On peut envoyer le fluide dans le passage intérieur sous pression positive par un ou plusieurs orifices se trouvant sur la périphérie de la structure à feuilles stratifiées, ou bien l'on peut aspirer par le vide le fluide dans les passages intérieurs. En outre, on peut aussi utiliser la combinaison du vide et de la pression pour introduire le fluide dans le passage à fluide. Cela est- particulièrement utile pour réduire la durée du cycle de moulage. Lorsqu'on utilise la technique du vide, un procédé pratique pour appliquer le vide consiste à former de très petits trous d'épingle à travers les plateaux de moule, et à faire -un vide de l'intérieur à ltextérieur du moule par ces trous d'é-pingle. Lorsqu'on utilise une pression positive, il faut prendre soin de faire le vide, ou d'éliminer autrement le problème de l'emprisonnement d'air dans une cavité de moule. On peut le faire par des techniques connues, parmi lesquelles l'utilisation d'un évent au fond de la cavité, ou en revêtant intérieurement la cavité d'un écran, ou bien en rendant rugueuse la surface de la cavité de moule. Les figures 6, 7 et 8 représentent l'utilisation d'une pression positive pour envoyer de l'air dans les passages à fluide entre les deux pellicules constituant le produit préformé. De l'air est refoulé d'un compresseur (non représenté) par un tube 31, un passage 32 du plateau de moule, des trous 33 de la feuille pelliculaire 24, dans les passages à fluide 30 entre les deux feuilles 25 et 24 ce qui oblige les pellicules à s'écarter et à épouser la cavité de moule, et distend en particulier la feuille 24 en la faisant pénétrer dans les sections creuses 29 du moule. Les sections creuses 29 du moule ont une surface rugueuse. La figure 8 représente les moitiés de moule 27 et 28 séparées et l'article formé à partir des feuilles 24 et 25 retiré partiellement du moule. Lorsque le fluide pénètre dans les passages intérieurs, il écarte les feuilles stratifiées aux emplacements où existe une cavité de moule, ce qui oblige la feuille à épouser la cavité de moule. Là où il existe une cavité de moule, les feuilles se distendent en pénétrant dans la cavité, en formant une nervure façonnée creuse. Lorsqu'il n'y a pas de cavité, les feuilles restent en contact. Ces points de contact ajoutent de la solidité et de la rigidité aux articles creux formés. Un aspect important de l'invention réside dans le fait que les passages à fluide assurent une répartition immédiate de fluide entre les feuilles. Cela permet une distension rapide des feuilles avant qu un refroidissement important n'agisse sur les feuilles, ce qui donne une excellente reproduction du moule. Si on désire que la rigidité structurale de 11 article moulé soit améliorée, on peut établir l'adhérence aux points de contact entre faces des feuilles. On établit de façon appropriée l'adhérence, lorsque l'on peut souder les feuilles thermiquement, par la chaleur et/ou la pression.Dans ce cas, on peut réaliser le moule avec des éléments de chauffage sélectif aux points de contact du moule et le moule peut en outre présenter deux positions, une position de formation de l'article et une position de soudage de l'article, l'article étant formé avec les plateaux de moule légèrement écartés, puis les zones soudées formées avec les plateaux du moule fortement appuyés l'un sur l'autre. En variante, on peut utiliser un adhésif activé par la température lorsque les deux feuilles ne se lient pas l'une à l'autre seulement sous l'action d'une haute température et de la pression. Lorsqu on utilise un tel adhésif, on chauffe l'article à la température d'activation après moulage. En appliquant une pression suffisante au moment de souder l'article, on peut également obtenir une jonction hermétique si on le désire. Par exemple, les nervures repré- sentées sur la figure 2, ou la configuration de saillies représentée sur la figure 3, s'aplatissent facilement pendant l'opé- ration de soudage pour amener les deux feuilles en contact de liaison intime. La figure 9 représente en coupe transversale l'utilisation d'un moule à deux positions et d'un procédé d'introduction d'air dans des passages de direction oblique du produit préformé à la surface de séparation des feuilles le long de deux bords du produit préformé. En outre, le produit préformé est constitué de trois feuilles thermoplastiques réunies en une structure stratifiée, des passages à fluide n'étant prévus qu'à la transition entre les feuilles 35, 35a et 36. Eventuellement, on pourrait également superposer la feuille 36 à une autre feuille thermoplastique, ou bien lton pourrait enduire les feuilles 35 et 36 avant ou après le thermoformage. Le formage par soufflage a lieu en deux stades, les moitiés de moule étant rapprochées, au cours du premier stade, à une distance prédéterminée désignée par la référence h sur les figures, juste avant l'introduction du fluide sous pression. Comme l'indique la figure 9, 11 intervalle h effectif séparant les moitiés de moule 34 et 34a correspond à ltépaisseur combinée de la feuille de pellicule supérieure 35 plus 35a (couche de protection ou de brillant) et de la feuille de pellicule inférieure 36 préchauffées, à ltétat non soufflé. Cet invervalle h variera selon l'épaisseur combinée des feuilles. Dès que les moitiés de moule sont rapprochées, l'air est introduit par les entrées dEair 37 et 38. L'air chemine, le long des passages à air 39 et 40, dans les interstices d'air 41 et 42 et dans la surface de séparation entre les feuilles 35 et 36 par des passages à air 43. L'air se trouvant dans les passages 43 entre les feuilles pelliculaires (qui ont été préchauffées à leur température de préformage) écarte par soufflage les feuilles en les séparant et en les distendant dans les régions de formation de nervures 44 et 45 de la cavité. Les régions 44 et 45 de la cavité du moule ont une surface rugueuse. Immédiatement après, on ferme en plusieurs fois les moitiés de moule 34 et 34a, en réduisant la hauteur de séparation h d'une quantité suffisante pour souder ensemble, par pression ou thermiquement, les points de contact existant entre les feuilles 35 et 36 subsistant après le stade de soufflage Pour contribuer à fermer hermétiquement la cavité de moule et pour lui faire jouer en même temps le rôle d'une butée de limitation pour maintenir les moitiés de moule séparées, on dispose un joint élastique 46 le long du haut d'une portion de bordure rehaussée 47 de la moitié de moule 34.La portion de rebord rehaussée constitue également un guide pour l'accouplement des deux moitiés de moule Le déplacement supplémentaire comprime les couches étroitement ensemble, en provoquant une déformation mineure des rainures ouvertes et un léger agrandissement ou aplatissement des portions liées des protubérances. t1 effet net du mouvement final est une augmentation de la zone de liaison et un produit final plus solide. Ensuite, on sépare les moitiés de moule et l'on retire le produit fini. La figure 10 représente un autre procédé de thermoformage utilisant une technique par le vide pour aspirer de l'air dans la frontière entre les faces des deux feuilles constituant le produit préformé. En se référant à la figure 1 OJ cette figure représente des moitiés de moule 48 et 49 accouplées, un produit préformé 50 étant inséré entre ces moitiés de moule. Le produit préformé 50 comprend deux feuilles 51 et 52 et les surfaces de contact des deux feuilles comportent des passages à fluide, respectivement 53 et 54. En cours de fonctionnement, une dépression est créée dans des chambres à vide 55 et 56 ; elle fait le vide dans la cavité de moule en aspirant de 11 air par des passages multiples allant de la cavité de moule aux chambres à vide, les passages étant désignés par les références numériques 57 et 58. Cela produit alors l'aspiration d'air atmosphérique dans le moule par des orifices 59 et 60 et dans la frontière interfaciale entre les feuilles 51 et 52 par les passages à fluide 53 et 54, ce qui oblige les feuilles à se distendre et à épouser leur oavité de moule respective. On dispose des Joints élastiques 61 et 62 le long du haut d'une portion de bordure rehaussée de la moitié de moule 49 ; ils contribuent à fermer hermétiquement la cavité de moule et ils jouent le rôle de butée de limitation pour maintenir les moitiés de moule légèrement écartées. Les exemples non limitatifs qui suivent illustrent l'invention. EXEMPLE 1 On va décrire à présent un mode d'exécution préféré de l'invention en se référant en particulier aux figures 11, 12 et 13. On mélange à ltétat fondu du polyéthylène de haute densité, de l"'Alathon 7.030" (résine polyéthylénique de El. DU Pont de Nemours & Co.) d'une densité de 0 > 96 et d'un indice de fusion de 2,8, en la quantité de 60 parties en poids, avec 40 parties en poids d'argile kaolinitiqùe ("Harwick GK Clay") et on coule ce mélange en deux feuilles ayant chacune 0,77 mm d'épaisseur, et mesurant environ 73 cm de long sur 55 cm de large. L'une des faces de la feuille est gaufrée avec une configuration régulière de nervures rehaussées et de creux ou "vallées". Les nervures et les vallées sont parallèles entre elles et traversent la largeur de la feuille suivant une ligne perpendiculaire au grand axe, c'est-à-dire à l'axe longitudinal de la feuille. Les nervures et les vallées ont une configuration générale semblable à celle représentée sur la figure 2, sauf que les saillies n'ont pas d'angles écornés, mais par contre les saillies ont une section transversale trapézoidale. Lorsque les feuilles ont été coulées et la surface de l'une d'elles gaufrée, on place les feuilles ensemble, la surface gaufrée étant à la transition entre les deux feuilles, pour constituer un produit préformé. On superpose les feuilles en une structure stratifiée sous une légère pression, pendant le stade de chauffage, en plaçant les feuilles entre deux plateaux à surface plane chauffés à une température d'environ 132 C. On laisse les feuilles entre les plateaux pendant une durée pouvant varier entre environ 3,5 et 4 minutes. Selon la durée de séjour, on chauffe les feuilles elles-meAmes à une température d'environ 121 à 1320C. La figure 11 est une coupe transversale fragmentaire de produit préformé, perpendiculairement aux saillies et aux vallées. En se référant à la figure 11, le produit préformé est constitué de deux feuilles stratifiées 63 et 64. La feuille 63 a 0,77 mm d'épaisseur et comporte deux surface lisses et la feuille 64 comporte une surface gaufrée et une surface lissE La surface gaufrée est à la transition entre les deux feuilles. La feuille 64 a une épaisseur de 0,752 mm d'épaisseur dans les zones où il nty a pas de saillies et une épaisseur (e1) de 1 mm dans la zone de la saillie 65. Les saillies elles-mêmes ont une hauteur (h1) de 0,25 mm et elles sont séparées par une distance (d?) de 2,30 mm centre à centre. La section trapézoidale elle-meme a une largeur (lt) de 0,25 mm au sommet, une largeur (12) de 0,55 mm au fond et une hauteur (h1) de 0,25 mm. On place le produit préformé chauffé dans un moule réalisé pour reproduire un plateau à bobines. Le moule est à la température ambiante. On ferme le moule et on applique à sa cavité un vide d'environ 73,5 mm de mercure. Tandis qu'on fait le vide dans le moule, il aspire de l'air dans les passages à fluide du produit préformé par les bords marginaux de ce produit. L'air qui se trouve dans les passages à fluide sépare les feuilles en les distendant dans les creux de la cavité du moule. On applique le vide pendant environ 5 à 8 secondes, on sépare les moitiés de moule et l'on retire l'article fini. Les articles thermoplastiques selon l'invention comprennent (a) au moins deux feuilles thermoplastiques superposées, la surface interfaciale d'au moins une feuille comportant des passages à fluide, et (b) des zones distendues et non distendues dans les feuilles thermoplastiques, formées par un fluide introduit dans les passages à fluide compris entre les deux feuilles, pour séparer les feuilles et les obliger à prendre la configuration désirée, les zones non distendues opposées constituant des points de contact pour maintenir la cohérence de l'article, les zones distendues donnant à l'article la forme désirée et la combinaison de zones distendues et non distendues constituant des nervures d'un seul tenant qui renforcent l'intégrité structurale de l'article et y contribuent. La figure 12 est une vue fragmentaire d'une structure stratifiée creuse, renforcée par des nervures, sous la forme d'un plateau à bobines, représentant le mode d'exécution préféré. La figure 13 est une coupe transversale suivant la ligne 13-13 de la figure 12. Les portions circulaires 66 du plateau constituent des creux sur les deux faces du plateau pour contenir 11 une des extrémités d'une bobine. Avec une configuration en creux des deux contés du plateau, on peut empiler des plateaux contenant des bobines les uns sur les autres. La configuration de creux 67 et de protubérances 68 ressemblant à une configuration d'îles constitue des nervures qui augmentent la solidité du plateau, ce qui est important pendant la manipulation des plateaux en cours d'utilisation. En général, les nervures peuvent être courtes ou allongées, incurvées ou rectilignes, et elles constituent une configuration à une direction ou à directions multiples. Ces nervures augmentent notablement l'intégrité structurale de l'article. EXEMPLE 2 On va décrire à présent un second mode d'exécution en se référant en particulier aux figures 14 à 16. On superpose deux feuilles de polyéthylène chargé d'argile ayant la composition décrite dans l'exemple 1 pour former un produit composite en chauffant la surface des feuilles et en les rapprochant au moyen d'un rouleau de pincement, ou par soudage par ultrasons sur une zone étendue. Chaque feuille a 1,14 mm d'épaisseur et 79 cm de long sur 61 cm de large. L'une des feuilles comporte une configuration gaufrée de saillies ayant une hauteur de 0,25 mm, et le produit composite a la configuration représentée sur la figure 11, sauf que les saillies sont séparées par des intervalles de 2,54 mm centre à centre. En se référant à la figure 14, le produit composite 69 est suspendu à un mécanisme à collecteur d'air et de blocage 70, les nervures étant dans la direction verticale, ce mécanisme étant à son tour accroché à une channe transporteuse (non représentée). Le collecteur d'air de blocage maintient le produit composite lorsqu'il est suspendu entre deux batteries d'appareils de chauffage par rayonnement 71 et il joue en même temps le rôle d'un collecteur d'air pendant l'opération de thermoformage subséquente Les appareils de chauffage sont inclinés suivant un léger angle, de sorte que le haut et le bas de ces appareils sont respectivement à une distance de 3015 cm et de 20 cm du produit composite. Cet écartement contribue à compenser un effet de cheminée par lequel le bas du produit composite tend à refroidir, pendant la montée de la chaleur. La distribution de la chaleur est également réglée par un écran modulateur 72 en grillage métallique ou en to"le métallique perforée placée entre la source de chaleur et la produit composite pour protéger les portions centrales du stratifié contre un chauffage excessif. Un écran en tale métallique perforée ayant une aiiie d'ouverture d'environ 50 %, des ouvertures triangulaires qui augmentent l'intensité de chauffage des bords verticaux et inférieurs de l'article composite, et des ouvertures circulaires qui augmentent l'intensité de chauffage dans une bande étroite choisis voisine du bord horizontal supérieur du produit composite, s'est avérée efficace. Le produit composite demeure entre les appareils de chauffage par rayonnement pendant environ 2 minutes, et il est chauffé à environ 1210 à 1380C. En se référant à présent à la figure 15, le produit composite 69 > toujours bloqué par le mécanisme 70 constituant un dispositif de serrage et un collecteur d'air est placé entre deux moitiés de moule 73 et 73a. On monte la moitié de moule 73 sur un plateau de moule fixe 74 qui est solidarisé à un bâti (non représenté). On monte la moitié de moule 73a sur un plateau de moule mobile 74a qui est actionné par un vérin hydraulique 75. Les moitiés de moule sont réalisées pour produire le plateau de bobines de la figure 12 et elles sont à la température ambiante. Après avoir placé le produit composite entre les deux moitiés de moule, on applique une pression de fermeture de 420 à 430 kg/c à i la moitié de moule 73a au moyen du vérin hydraulique. Cette pression de fermeture provoque la fermeture du moule dans une première position pour laquelle il existe un intervalle entre les moitiés de moule sensiblement égal à l'épaisseur du produit-composite, la largeur de l'intervalle est réglée par des ressorts 76 disposés le long du rebord du plateau de moule fixe qui entre en contact avec le plateau mobile lors de la fermeture du moule. Des barres de pincement 77 se trouvent sur le bord inférieur et deux bords verticaux (non représentés) des moitiés de moule. Les barres de pincement sont adjacentes à la face des moitiés de moule et s'étendent à environ 0,18 mm au-delà de la face des moitiés de moule. de sorte qu'elles obturent hermétiquement le fond et les deux bords verticaux du produit composite, lorsque le moule se ferme dans sa première position. La figure 16 représente un bord vertical étanchéisé ; c'est une coupe transversale horizontale partielle du produit composite et du moule dans la première position. Pendant la fermeture du moule, on applique un vide d'environ 510 mm de mercure dans la cavité de moule. par des trous formés dans le moule. Le vide attire les feuilles vers la cavité de moule, en les séparant et en les distendant dans les creux 78 de la cavité de moule, et en aspirant de l'air dans les creux par les passages à fluide du produit composite. Lorsque les barres de pincement ont étanchéisé tous les bords, sauf le bord supérieur horizontal du produit composite, retenu par le mécanisme de serrage et collecteur d'air, on fait passer de l'air sous une pression de 1,05 à 1 > 40 kg/cm2 du collecteur d'air dans les creux de la cavité de moule, par les passages à fluide du produit composite. L'air chaud pressurise le plateau en empêchant l'aplatissement des portions creuses du produit final, une fois refroidi. L'air sous pression contribue également à ltobtention de la reproduction du moule. On applique alors une pression de fermeture 2 dépassant 490 kg/cm pour faire avancer la moitié de moule 73a de 0 > 25 mm vers la moitié du moule 73. Pendant ce stade à haute pression, les deux moitiés de moule sont soudées ensemble en permanence, les passages à fluide sont éliminés par aplatissement des saillies et le quatrième bord du produit composite est étanchéisé, Le temps total nécessaire pour l'ensemble du stade de moulage à basse pression et du stade à haute pression est de 2,5 à 3 secondes, après quoi l'on maintient le moule fermé pour permettre au plateau formé de refroidir. On sépare alors les moitiés de moule, et l'on retire article fini. Le procédé selon l'invention convient particulièrement pour fabriquer des articles thermoformés à une configuration complexe d'espaces creux qui renforcent par nervures l'article. On peut obtenir des cycles rapides du fait que les passages à fluide présents dans le produit composite préformé permettent d'utiliser une aide par pression i l'aspiration par le vide. L'utilisation de fluide pressurisé donne une meilleure reproduction du moule que celle que l'on obtient par aspiration sous pression seulement, et elle permet de faire subir un thermoformage à des feuilles ne pouvant être formées par le vide seulement. Ce procédé évite d'avoir à utiliser une matière non adhérente comportant une certaine configuration (soudure par points) sur les surfaces interfaciales, ce qui élimine la nécessité que le produit préformé soit en correspondance exacte avec le moule, Par ailleurs, le procédé évite d'avoir à insérer un dispositif d'amenée de fluide aux emplacements des portions creuses des articles thermoformés en éliminant, de meme, les problèmes de correspondance exacte. Bien que l'on ait décrit le procédé en détail à propos de l'utilisation d'une feuille qui a été extrudée à travers une filière striée, gaufrée ou marquée autrement pour former les passages à fluide, on peut aussi former les passages par d'autres procédés qui forment des saillies d'un seul tenant sur la feuille, par exemple en extrudant à llétat fondu une configuration continue ou discontinue de polymère sur la feuille, par exemple les configurations représentées sur les figures 2 à 4. Par "d'un seul tenant", il faut entendre que les saillies adhèrent fermement à la feuille, de sorte qu'elles ne sont pas délogées avant le thermoformage de la feuille. Lorsqu'on extrude du polymère à l'état fondu sur la feuille pour former les saillies, on choisit en général un polymère qui se lie thermiquement à la feuille avant ou pendant le thermoformage. Le produit préformé composite et la structure stratifiée renforcée par nervures sont décrits en détail dans la demande de brevet des Etats-Unis d'Amérique Ser. NO 346 163, déposée le 29 mars 1973 au nom de la Demanderesse, et incorporée dans le présent mémoire à titre de référence REVENDICATIONS 1.-Procédé de préparation d'un article stratifié creux renforcé par des nervures, caractérisé en ce que a) l'on place deux feuilles entre des plateaux de moule opposés, les feuilles étant appliquées de façon que leurs surfaces soient en regard, l'une au moins des feuilles étant une matière thermoplastique chauffée à sa température de thermoformage et l'une au moins des feuilles comportant des rainures ou des saillies d'un seul tenant qui constituent des passages à fluide, et l'un au moins des plateaux de moule comportant une cavité de moule pour former un article façonné comportant des nervures ; b) l'on ferme les plateaux du moule au contact des feuilles ; et c) l'on introduit un fluide dans les passages à fluide pour distendre la feuille thermoplastique en la faisant pénétrer dans sa cavité de moule formant un article façonné à nervures, tandis que les feuilles conservent le contact dans les zones non distendues. 2.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les deux feuilles sont en matière thermoplastique. 3.- Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que la matière thermoplastique est du polyéthylène ou du polypropylène. 4.- Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que lton distend les deux feuilles au cours du stade c). 5.- Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'on introduit du fluide, dans les passages à fluide, sous pression. 6.- Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que le fluide est de l'air chauffé. 7. - Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que l'on applique un vide dans le moule. 8.- Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que les saillies de la feuille sont des nervures ayant une largeur inférieure à ltépaisseur de la feuille. 9.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'après le stade de distension (c), on ferme davantage les plateaux de moule pour souder les portions non distendues des feuilles. 10.- Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que les deux feuilles sont en matière thermoplastique. 11.- Procédé selon la revendication 70,-caractérisé en ce que lson place un produit préformé composite comprenant deux feuilles thermoplastiques entre les plateaux de moule, au cours du stade a). 12.- Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que l'une des feuilles thermoplastiques comporte des saillies et l'autre feuille thermoplastique est lisse. 13.- Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que les deux feuilles thermoplastiques comportent des saillies. 14.- Procédé selon la revendication If, caractérisé en ce que lton distend les deux feuilles au cours du stade c). 15,- Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que lton introduit du fluide, dans les passages à fluide, sous pression positive. 16.- Procédé selon la revendication 15, caractérise en ce que le fluide est de l'air chauffé. 17.- Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que lton chauffe le produit préformé en le plaçant entre deux plateaux chauds opposés. 18. - Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que lton chauffe le produit préformé en 11 exposant à de la chaleur rayonnante. 19,- Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce qutil comprend le stade consistant à chauffer les plateaux de moule. 20.- Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que lton introduit le fluide dans les passages du produit préformé par au moins un bord marginal. 21.- Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que lton introduit le fluide dans les passages du produit préformé en établissant un vide dans le moule pour aspirer le fluide dans les passages par au moins un bord marginal. 22.- Procédé selon la revendication 21, caractérisé en ce que lton introduit le fluide sous pression. 23.- Procédé selon la revendication 22, caractérisé en ce que le fluide est de l'air chauffé. 24. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que l'on ferme les plateaux opposés du moule sur le produit préformé, les plateaux du moule étant séparés par une distance sensiblement équivalente à l'épaisseur du produit préformé, et en ce que les plateaux du moule restent dans cette position, jusqu a ce que l'article thermoplastique ait été formé en introduisant un fluide dans les passages à fluide du produit préformé, et l'on ferme alors les plateaux opposés du moule dans une mesure supplémentaire suffisante pour souder par pression les zones non distendues du produit préforme. 25.- Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que la matière thermoplastique est le polyéthylène. 26. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que la matière plastique est le polypropylène. 27.- Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que la matière thermoplastique contient une matière de charge inerte en une quantité de 1 à 70 % environ du poids total du polymère et de la charge présente. 28.- Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que la matière thermoplastique contient une matière de charge à base d'argile en une quantité d'environ 30 à 60 % du poids du polymère présent. 29.- Procédé selon la revendication 11. caractérisé en ce que les passages à fluide se trouvant sur une surface interfaciale du produit préformé sont constitués par une configuration comprenant, en section transversale, des protubérances trapé zoidales s'étendant suivant une configuration parallèle continue sur la largeur de la feuille, avec des creux ou "vallées" tra pézoidales entre les protubérances. 30.- Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que les passages à fluide du produit préformé sont reliés entre eux. 31.- Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que les feuilles thermoplastiques du produit préformé sont lites ensemble par adhésif. 32.- Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que les saillies de la feuille sont des nervures d'une largeur inférieure à ltépaisseùr de la feuille. 33.- Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que le moule est aligné verticalement. 34.- Appareil de préparation dtun article thermoplastique stratifié de forme générale creuse renforcé par des nervures, caractérisé en ce qu'il comprend a) des moyens pour chauffer un'produit préformé thermoplastique composite à la température de thermoformage de la matière thermoplastique, le produit préformé comprenant au moins deux feuilles thermoplastiques et la surface interfaciale d'au moins une feuille comportant des passages à fluide ; b) des moyens pour placer le produit préformé entre deux plateaux de moule opposés, le moule comportant une cavité de moule de formation de nervures en regard du produit préformé pour produire l'article thermoplastique ; et c) des moyens pour introduire un fluide dans les passages à fluide du produit préformé, écartant les feuilles préformées pour les distendre en les faisant pénétrer dans leurs cavités de moule respectives, les feuilles conservant le contact dans les zones non distendues. 35.- Appareil selon la revendication 34, caractérisé en ce que les moyens de chauffage du produit préformé sont deux plaques chaudes opposées. 36.- Appareil selon la revendication 34, caractérisé en ce que les moyens de chauffage du produit préformé consistent en un dispositif de chauffage par rayonnement. 37.- Appareil selon la revendication 34, caractérisé en ce qu'il comprend des moyens supplémentaires pour chauffer les plateaux du moule. 38.- Appareil selon la revendication 3t, caractérisé en ce que les moyens pour introduire un fluide dans les passages de fluide du produit préformé sont un système à circulation forcée de fluide, dans lequel du fluide sous pression positive est refoulé dans les passages à fluide du produit préformé par des trous formés dans ce produit- préformé, allant d'une surface extérieure du produit préformé à la surface interfaciale du produit préformé qui contient les passages à fluide. 39.- Appareil selon la revendication 34, caractérisé en ce que les moyens pour introduire un fluide dans les passages à fluide du produit préformé sont un système à circulation forcée de fluide, dans lequel du fluide sous pression positive est refoulé dans les passages à fluide du produit préformé par au moins un bord marginal de ce produit préformé. 40.- Appareil selon la revendication 34, caractérisé en ce que les moyens pour introduire un fluide dans les passages à fluide du produit préformé sont un système à vide créant dans le moule un vide qui aspire alors du fluide dans les passages du produit préformé par au moins un bord marginal de ce produit préformé. 41.- Appareil selon la revendication 34, caractérisé en ce qu'il comprend des moyens pour déterminer des positions de fermeture en deux stades sur le moule, dans lesquels les plateaux opposés du moule sont fermés sur le produit préformé lorsqu'ils sont séparés par une distance sensiblement équivalente à l'épaisseur du produit-préformé, lesdits plateaux du moule restant dans cette position jusqu'à ce que l'article thermoplastique ait été formé en introduisant un fluide dans les passages à fluide du produit préformé, les plateaux opposés du moule se fermant alors dans une mesure supplémentaire suffisante pour souder par pression les zones non distendues du produit préforme. 42.-Appareil selon la revendication 41, caractérisé en ce qu'il comprend des moyens pour souder les bords du produit préformé qui ne communiquent pas avec les moyens d'introduction de fluide dans la première position de fermeture du moule. 43.- Appareil selon la revendication 42, caractérisé en ce que le moule est en alignement vertical. 44.- Produit thermoplastique préformé stratifié composite, caractérisé en ce qu'il est un stratifié comprenant au moins deux feuilles thermoplastiques, et en ce que la surface intérieure d'au moins une feuille comporte des passages à fluide. 45.- Produit selon la revendication 44, caractérisé en ce que les passages à fluide sont reliés entre eux. 46.- Produit selon la revendication 44, caractérisé en ce que les passages à fluide ne communiquent pas entre eux. 47.- Produit selon la revendication 44, caractérisé en ce que les passages à fluide se trouvent sur deux surfaces de feuille interfaciales opposées. 48.- Produit selon la revendication 44, caractérisé en ce que les passages à fluide sont constitués à partir d'une configuration se trouvant sur la surface de la feuille qui est, en section transversale, une série continue de protubérances rectangulaires s'étendant suivant une configuration parallèle continue, des vallées de forme générale rectangulaire étant interposées entre les protubérances. 49.- Produit selon la revendication 44, caractérisé en ce que les passages àfluide sont formés par une conf-iguration régulière continue de protubérances rectangulaires semblables à des îles. 50.- Produit selon la revendication 44, caractérisé en ce que les passages à fluide sont formés par une configuration continue de protubérances de forme générale circulaire semblables à des îles 51.- Produit selon la revendication 44, caractérisé en ce que les feuilles constituant le produit préformé sont assemblées en un stratifié au moyen d'un adhésif. 52.- Produit selon la revendication 44, caractérisé en ce que les feuilles formant le produit préformé sont stratifiées ensemble au moyen d'une charge électrique. 53 - Produit selon la revendication 44, caractérisé en ce que la matière thermoplastique est une polyoléfine. 54.- Produit selon la revendication 44, caractérisé en ce que la matière thermoplastique est du polyéthylène à haute densité. 55.- Produit selon la revendication 44, caractérisé en ce que la matière thermoplastique est du polyéthylène à basse densité. 56.- Produit selon la revendication 44, caractérisé en ce que la matière thermoplastique est du polypropylène. 57.- Produit selon la revendication 44, caractérisé en ce que la matière thermoplastique est du téréphtalate de polyéthylène. 58.- Produit selon la revendication 44, caractérisé en ce que la matière thermoplastique contient une matière de charge qui y est dispersée. 59. - Produit selon la revendication 58, caractérisé en ce que la matière de charge est présente en une quantité d'environ 1 à 70 ffi du poids total de la matière thermoplastique et de la matière de charge présente, 60.- Produit selon la revendication 58, caractérisé en ce que la matière de charge est de l'argile. 61.- Produit selon la revendication 58, caractérise' en ce que la matière de charge est de l'argile présente en une quantité d'environ 30 à 60 % du poids de la matière thermoplastique et de la matière de charge présente. 62.- Article thermoplastique, caractérisé en ce qu'il comprend a) au moins deux feuilles thermoplastiques stratifiées, la surface interfaciale de 11 une au moins des feuilles comportant des passages à fluide ; et b) des zones distendues et non distendues dans les feuilles thermoplastiques, formées par un fluide introduit dans les passages à fluide entre les deux feuilles pour séparer les feuilles et leur faire prendre une configuration désirées les zones non distendues opposées constituant des points de contact pour maintenir la cohésion de l'article les zones distendues donnant à l'article la forme désirée et la combinaison des zones distendues et non distendues formant des nervures d'un seul tenant qui renforcent l'intégrité structurale de l'article en y contribuant. 63.- Article selon la revendication 62, caractérisé en ce que la matière thermoplastique est une polyoléfine. 64.- Article selon la revendication 62, caractérisé en ce que la matière thermoplastique est le polyéthylène. 65. Article selon la revendication 62, caractérisé en ce que la matière thermoplastique est le polypropylène. 66.- Article selon la revendication 62, caractérisé en ce que la matière thermoplastique est le téréphtalate de polyéthylène. 67.- Article selon la revendication 62, caractérisé en ce que la matière thermoplastique contient une matière de charge. 68.- Article selon la revendication 67, caractérisé en ce que la matière de charge est présente en une quantité de 1 à 70 % du poids total de la matière thermoplastique et de la matière de charge présente. 69.- Article selon la revendication 67, caractérise en ce que la matière de charge est de l'argile. 70.- Article thermoplastique selon la revendication 67, caractérisé en ce que la matière de charge est de l'argile présente en une quantité d'environ 30 à 60 ffi du poids de la matière thermoplastique et de la matière de charge présente.