FR 2280328 A1 19760227 FR 7426300 A 19740729 La présente invention a pour objet en général un procédé de traitement des aliments, tels que les poissons ou fruits de mer, les fruits et les légumes, servant à améliorer l'aspect, le toucher, les caractéristiques de stockage de ces aliments et le temps qu'il est nécessaire pour procéder à leur préservation. L'invention a pour objet plus particulièrement un procédé de traitement de divers aliments consistant à utiliser un vide extrêmement poussé afin d'éliminer pratiquement toua les gaz, y compris l'oxygène délétère, et afin de substituer à ces gaz évacués un liquide, de façon à distendre les parois cellulaires des aliments avant de poursuivre de façon classique et de préserver ces aliments. Tous les aliments naturels ont une capacité de durée de stockage limitée du fait, d'une part, de l'air emprisonné dans les vides des tissus et à l'intérieur des cellules de l'aliment et du fait, d'autre part, de la présence de divers enzymes apparaissant naturellement dans les aliments comme de la présence de micro-organismes présents de façon inhérente ou récoltés pendant une des étapes du traitement. L'invention est orientée essentiellement sur les problèmes soulevés par la présence d'air qui, du fait qu'il comprend de l'oxygène, permet la croissance de divers organismes produisant des résultats délétères. On sait, par exemple, que diverses protéines, divers carbohydrates, des pigmenta,produits naturellement, des vitamines et des constituants délicats formant le goût sont souvent, en partie ou totalement, détruits ou modifiés par les opérations d'oxydation. Il est aussi évident que ces opérations non voulues d'oxydation affectent dans le mauvais sens non seulement l'aspect du produit, mais aussi la valeur nutritive de l'aliment. La présence d'oxygène dans les aliments est en particulier indésirable non seulement parce que cela produit un certain nombre d'effets au détriment des caractéristiques de stockage et de préservation, mais aussi parce que cela détériore la couleur naturelle des fruits. La couleur rouge dans tous les fruits, par exemple, se détériore rapidement du fait de la réaction avec i'oxygène. Comme résultat de cette action, il y a production de teintes de couleurs allant du brun au noir. Le catalyseur de cette réaction est la lumière du soleil, et c'est pour cette raison quc certains fruits, en particulier les airelles, ne peuvent être enveloppés dans d'autres récipients que des récipients opaques qui pourront les protéger des rayons catalytiques de la lumière.Les airelles et les autres fruits similaires ne peuvent donc pas être enveloppés dans des récipients en verre et perdent ainsi l'impact que produisent sur le consommateur les emballages transparents. D'autres changements de couleur sont aussi imputables à la présence destructive d'oxygène. Les légumes verts, tels que les broccolis, par exemple, perdent leur couleur verte agréable du fait de la dégradation de la chlorophylle perdant les opérations thermiques. On a remarqué aussi la décoloration des tissus d'autres fruits, telle que le brunissement des pommes, du fait de la présence d'oxygène. L'oxygène n'est pas seulement responsable des réactions chimiques délétères concernant la couleur, mais favorise aussi la croissance des micro-organismes naturellement présents dans les aliments. Les micro-organismes, lorsqu'ils ont la possibilité de se développer en présence d'oxygène, dégradent la structure cellulaire des tissus, ceci amenant à l'obtention d'une texture molle ou faible semblable à de la gomme, qui n'est pas caractéristique de l'aliment et qui est généralement trouvée inacceptable par le consommateur. Il se pose aussi un certain nombre de problèmes dans la façon d'opérer avec un certain nombre d'aliments qui sont imprégnés de sucre, de sel, ou d'autres substances. Or. peut par exemple désirer une concentration en sucre qui peut varier entre 30 % et 50 ou 60 %. Divers procédés différents ont été utilisés commercialement pour imprégner les airelles. Mais le procédé principal consiste à immerger les airelles dans une solution de sucre après les avoir fendues ; la solution est alors supposée les imprégner puis s'équilibrer avec l'intérieur de l'airelle. Ce procédé est un procédé lent et, bien qu'il soit le plus important, il est incapable de produire un produit de qualité constante. Pour les cerises et les airelles, et pour les autres fruits et légumes, cette technique ne permet pas le remplissage des cellules du fruit avec du liquide. Le fruit, tel qu'obtenu en fin d'opération, voit alors souvent sa taille se ratatiner lors des opérations de chauffage et de gel, ceci étant dû à l'effondrement des parois cellulaires qui se produit. Ce ratatinement apparat! habituellement à la surface sous forme de rides ou d'ondulations qui font perdre son apparence au fruit. Il y a aussi une perte de stockage du liquide naturel du fruit venant de la rupture des cellules. Dans le cas des airelles ou des autres fruits ayant de petits pépins, il y a perte des pépins qui s'échappent des fruits et sont mélangés dans le sirop dans le récipient final.Les pépins, ajoutés aux parties des cellules abîmées présentes, amènent à la production d'un sirop non clair, indésirable. Ces fruits, donc, non seulement ont besoin d'une longue période de temps pour être traités, ce qui n'est pas économique, mais s'obtiennent fréquemment sous forme d'un produit qui est en partie ratatiné, qui a tendance à suinter, qui a perdu une partie de sa structure cellulaire et de son contenu, qui possède de faibles caractéristiques de stockage du fait de l'élimination incomplète d'oxygène, qui peut changer la couleur de son état naturel du fait de l'oxydation et qui favorise la croissance des micro-organismes. Ces produits ont souvent en général un goût, une -texture, une forme et une couleur décevants. Divers procédés ont été développés dans l'art antérieur pour essayer de remédier à certains de ces inconvénients, en évacuant les gaz présents dans les divers éléments et en y substituant le liquide voulu. Le vide appliqué dans chacun de ces procédés est habituellement un vide maximal correspondant à une hauteur de 71 cm de mercure. C'est le cas, par exemple, du brevet des Etats-Unis d'Amérique n[deg] 2.865.758 teckel). Dans les procédés plus anciens, le matériel n'était pas adapté pour l'obtention de vides plus grands ; dans les procédés ultérieurs continus, il n'est pas possible d'atteindre un vide extrêmement poussé tout en gardant ce procédé continu.Si ces procédés décrits dans l'art antérieur présentent, il est vrai, une certaine efficacité pour éliminer un peu de l'oxygène délétère du fruit, ils n'ont cependant jamais abouti à une amélioration sensible soit des caractéristiques de stockage soit l'intégralité des cellules. Même une petite quantité d'oxygène restant s'avère suffisante pour favoriser l'activité d'un groupe d'enzymes naturellement présents dans les aliments et capables de produire une perte du goût et une perte des couleurs des produits lors de leur stockage. Une application de vide plus poussé n'a jamais abouti à un procédé commercialement utilisable, Ces produits, soumis à des vides supérieurs à des hauteurs de 71 cm de Hg, voient soit leurs tissus cellulaires se rompre, soit des gaz résiduels rester à l'intérieur du fruit. Dans l'art antérieur, l'importance de l'utilisation seule de pressions voisines du vide parfait, combinée avec de grandes précautions prises dans la façon particulière, et pour le temps minimal d'abaissement et de relâchement du vide pour éviter la rupture des tissus cellulaires, n'a jamais été remarquée. Des procédés à très basses pressions ont été utilisés dans l'art antérieur pour extraire gaz des fruits. C'est le cas, par exemple, des procédés décrits dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique n[deg] 2.801.925 (Fisher) et n[deg] 2.702.248 (Guadagni).Le procédé Weckel suggère une diminution lente et un relâchement d'un vide de hauteur maximale de 71 cm de Hg. Aucun produit stable non abîmé n'a cependant jamais été fabriqué commercialement à partir de l'un quelconque de ces procédés de l'art antérieur. En fait, aucun procédé n'est connu qui enlève et remplace pratiquement tous les gaz emprisonnés dans le fruit par un liquide approprié sans permettre un quelconque désagrègement non voulu de l'intégrité cellulaire. L'objet principal de l'invention est justement de fournir un procédé pour éliminer l'air et les autres gaz des tissus et de la chair des fruits ; ce procédé consiste en l'immersion complète du produit dans un liquide et en l'application et au relâchement, effectués de façon unique, d'une pression extrêmement basse, pour enlever pratiquement tous les gaz de l'aliment formant le produit sans qu'il y ait rupture de la structure cellulaire du fruit. La demanderesse a découvert que les gaz résiduels restant après exposition à un vide aussi haut que ceux qu'on pouvait utiliser dans l'art antérieur permettaient à une quantité d'oxygène résiduelle et à d'autres gaz de rester dans les tissus, cette quantité étant plus grande que ce que l'on pouvait présumer. Même les applications sur les fruits d'un vide plus grand que ceux décrits dans l'art antérieur ne permettaient pas d'enlever complètement les gaz résiduels, à moins que ce vide ne soit appliqué suffisamment longtemps et à moins ensuite que ce vide ne soit créé et relâché dans minimum de temps requis sous peine de voir apparaître une rupture des cellules. L'importance de l'application l'aliment devant être traité d'une ultradiminution de la pression peut être mise en évidence clairement par un essai effectué sur une livre de champignons. Les champignons sont lavés et nettoyés de façon classique et immergés dans une quantité d'eau telle que le haut des champignons soit en dessous du niveau de l'eau. Un vide d'une hauteur de 71 cm de Hg est appliqué et maintenu pendant 2 h. Pendant les premières 30 mn de vide, approximativement une petite bulle d'air s'échappe toutes les 10 mn. Ceci continue après les 30 premières minutes de traitement. Après 1 h 20, aucune autre bulle n'apparaît, ceci prouvant que tout le gaz qu'il est possible d'éliminer sous 71 cm de Hg a en fait été éliminé.De là, le vide est poussé jusqu'à une hauteur de 76 cm de Hg ; immédiatement,une multitude de bulles trop nombreuses pour être comptées passent de la chambre à vide à travers le tube et continuent à barboter à la vitesse d'approximativement une bulle toutes les 5 mn, entre 1 h et 1 h 50 Durant 10 autres dernières minutes, pour avoir une durée totale de 2 h, plus aucune bulle n'est remarquée. Une description plus détaillée de cet essai est décrit dans l'exemple 2. Pour illustrer la pression maximale à laquelle le fruit peut être complètement débarrassé de ses gaz, on utilise la façon de procéder suivante ; les essais s'effectuent sur un flacon fermé contenant des airelles fendues immergées dans un sirop. Le vide est appliqué et la pression est lentement réduite jusqu'aux points caractéristiques suivants : 635 mmHg, 510 mm, 400 mm, 135 mm, 60 mm, 13 mm. La température est maintenue à 20,5[deg]C pendant l'essai. A chacune des pressions données, on reste 3 mn ; l'abaissement d'une pression à une autre pression inférieure s'effectue en 2 mn. Le barbotement cesse pratiquement à la fin des trois minutes passées à chaque point caractéristique. Les gaz sont recueillis dans des flacons. A la fin de l'élimination des gaz, les flacons ayant recueilli les gaz sont placés dans une chambre à 20[deg]C avec leurs robinets d'arrêt inférieurs immergés dans un réservoir d'eau et ouverts ; on laisse les flacons immergés atteindre leur équilibre de température (20[deg]C). Au bout de 2 h, on ferme le robinet d'arrêt inférieur de chaque flacon. Les flacons sont repesés et la perte de poids est déterminée. Par calcul à la température et à la pression standards, on détermine (par calcul) le volume présent de gaz éliminé à chaque diminution de pression. Des déterminations de natures identiques à celles-ci ont montré que les pressions à exercer sur les fruits à traiter ne devaient pas excéder les 13 mm de mercure pour avoir une élimination totale. Proportionnellement à la diminution de pression et à la durée d'application du vide poussé, la quantité d'air évacué est totalement inattendue. On ne sait pas exactement pourquoi un tel abaissement supplémentaire de la pression produit une élimination disproportionnée des gaz. Plusieurs théories ont été avancées, telles que la nécessité de dépasser le seuil 1 de force de rétention existant entre le gaz résiduel et les tissus de l'aliment grâce à l'application d'une pression ultrabasse. On a donc découvert que la pression de 13 mmHg est. la pression maximale qui peut être appliquée au fruit immergé dans n'importe quel liquide particulier pour passer au-delà de la barrière de retenue des gaz résiduels et pour éliminer pratiquement tous les gaz, y compris l'oxygène délétère. De la façon la plus préférée, la diminution de la pression s'effectuera jusqu'à une pression de 2,0 mm de mercure. Des pressions inférieures peuvent être utilisées mais, du fait que la solution imprégnante s'évapore rapidement, la pression partielle du liquide fixe une limite pratique à la pression la plus basse que l'on peut obtenir à une température comprise entre -7[deg]C et 21'C. La pression que l'on préférera est une pression inférieure à 5 mmHg à une température comprise entre -1 et +2[deg]C. La durée de poursuite des opérations de diminution de pression selon l'invention est très importante, L'élimination des gaz doit continuer jusqu'à ce qu'il n'y ait plus d'autres gaz enlevés, ce qu'on peut voir, par exemple, au barbotement dans le liquide d'immersion. On a trouvé spécifiquement qu'une durée de stabilisation d'au moins 1 h est essentielle pour appliquer le vide à des pressions comprises entre 2 et 13 mmHg Des avantages significatifs sont obtenus quand la pression est appliquée pendant une période dépassant 1 h 15 ; de la façon la meilleure, l'avantage maximal selon l'invention que l'on ne peut obtenir pour des durées plus courtes est obtenu quand le vide est appliqué pendant au moins 1 h 45. Pour une imprégnation des fruits avec une solution contenant une forte teneur en solide, des temps plus longs sont nécessaires, comme ceux mentionnés en ce qui concerne les cerises. Les airelles, par exemple, nécessitent généralement une durée de stabilisation de 1 h 45. En général, une durée de 2 h est recommandée. Les durées de stabilisation dépassant les 2 h ne sont limitées que pour des raisons économiques. Le milieu liquide imprégnant est habituellement une solution aqueuse de sucre ou de sel dont la concentration n'est pas critique et qui peut varier de 0 % jusqu'à la concentration maximale à la température de travail. N'importe quels autres parfums solubles peuvent être ajoutés, comme par exemple des épices, etc. La façon d'appliquer et de relâcher le vide appliqué aux fruits Immergés est un autre aspect important de l'invention. On a trouvé que,dans son aspect critique le plus large, la diminution de la pression doit être continue de la pression atmosphérique jusqu'à une pression de 200-300 mm de mercure, de préférence 250 mm de mercure, à une vitesse maximale d'abaissement de pression de 125 mm de mercure par minute, de préférence de 50-100 mm de mercure par minute. La durée totale pour ces étapes d'abaissement de la pression doit être d'au moins 28 mn. De cette pression jusqu'à la pression de travail comprise entre 2 et 13 mm de mercure, la vitesse d'abaissement ne doit pas excéder les 12 mm/mn.Après un temps de stabilisation d'au moins 1 h à la pression la plus basse, la pression peut être relevée jusqu'à 55-60 mm de mercure, de préférence à 60 mm, à une vitesse qui n'excède pas 12 mm/mn, et de 55-65 mm de mercure à la pression atmosphérique à une vitesse maximale de 35 mm/mn. La durée totale de ces étapes de relèvement de la pression doit être d'au moins 28 mn. Ces diminutions et relâchements de pressions sont particulièrement critiques au-dessus et en dessous de la basse pression atteinte pendant le temps de stabilisation et nécessitent les vitesses lentes données. de 12 mm/mn maximales. Le temps total minimal préférable pour chaque étape est de passer de 760 mm à 250 mm en 5 mn à la vitesse préférée de 100 mm/mn, puis de 250 mm à la pression de stabilisation en environ 25 mn à la vitesse préférée de 10 mm/mn, de passer 1 h à cette pression, de relâcher le vide jusqu'à 60 mm à une vitesse préférée de 10 mm/mn en 5 mn et de passer de 60 mm à la pression atmosphérique en 25 mn à la vitesse préférée de 30 mm/mn. La durée totale pour l'élimination des gaz et l'imprégnation est d'au moins 1 h 56 et, est de préférence, supérieure à 2 h. Des temps supérieurs peuvent être utilisés dans l'une ou dans toutes les étapes, ceci pouvant aller jusqu'à des temps 20 fois supérieurs à ceux donnés. L'augmentation de la durée d'accomplissement de chaque étape par diminution de la vitesse maximale de changement des pressions par rapport aux vitesses préférées données ci-dessus améliore d'une façon significative les caractéristiques des produits obtenus, bien plus que proportionnellement à l'ampleur des changements. On a trouvé que, pendant l'abaissement et la remontée de la pression, il y a des zones de pressions critiques auxquelles la structure cellulaire est particulièrement sensible aux changements de pression. Pour éviter la rupture des cellules et aussi afin d'assurer une complète élimination des gaz, la vitesse de remontée et d'abaissement de la pression est importante. On a aussi trouvé que pas plus de 50 % par volume (TPS) des gaz doivent être enlevés dans l'étape initiale d'abaissement de la pression jusqu'à 200-300 mmHg. On a trouvé théoriquement que la façon spécifique de diminuer la pression et de relever cette pression après la durée de stabilisation propre est importante principalement du fait que l'air et les autres gaz occupent un volume sensiblement plus grand que les liquides sous les conditions d'application du vide. En diminuant lentement la pression jusqu'à et, en particulier, en dessous de, 200-300 mmHg pendant une période s'étendant sur au moins 28 mn, à des vitesses maximales de 125 mm/mn-et 12 mm/mn, respectivement, pour chaque période, les gaz naturellement présents dans chaque cellule de fruit causent une distension de la paroi cellulaire, augmentant ainsi le volume de chaque cellule.La cellule devient semi-perméable ; les gaz migrent graduellement à travers la paroi cellulaire et sont déplacés quantitativement par le milieu liquide dans lequel les fruits ont été immergés. Les gaz s'échappent sous forme de bulles dans le milieu liquide et sont enlevés par le vide. Une diminution et une augmentation de pression dépassant les limites données provoquent une rupture dans les parois cellulaires avant que les gaz puissent migrer à travers la paroi et être remplacés par du liquide. Pour éviter la rupture des cellules après le présent traitement par le vide, tous les gaz doivent avoir été éliminés et les cellules remplies avec du liquide. Le fruit dégazé est alors en équilibre osr.otique avec son milieu liquide environnant. Ces fruits équilibres ainsi dégazés et imprégnés du milieu liquide sont alors capables de résister .aux traitenents thermiques traditionnels qui peuvent être faits ensuite, pour la préservation des fruits. Quand ils ont été correctement traités selon l'invention, les fruits ne contiennent plus de gaz pour se dilater dans un volume bien supérieur que ce qui doit être prévu par l'expansion du liquide, Ainsi, les cellules du fruit dépourvues de gaz ne sont pas soumises aux divers degrés de déchirures des tissus qui apparaissent autrement dans les procédés thermiques. De telles déchirures des tissus amènent à un ramollissement du fruit dans son entier et à une perte dans l'intégrité des cellules. Sans la présence de gaz lors de telles étapes de chauffage, la paroi cellulaire s'épaissira d'une façon inhérente comme résultat de la réaction entre les acides naturels des fruits, la pectine et le sucre qui peuvent être présents à des degrés différents. Cet épaississement forme un gel qui recouvre les parois cellulaires, ceci aidant ultérieurement à la minimisation de la perte du fluide cellulaire pendant le stockage. En permettant l'épaississement des parois cellulaires des tissus dû principalement à la gélification des fluides et solides naturels dans le fruit, le chauffage ultérieur, tel que dans les opérations de mise en paquets ou même de cuisson des ragoûts et des tartes, élimine pratiquement l'effet destructif normal du chauffage dû à la capacité pour la chaleur de se transférer rapidement à travers le milieu et dans le fruit équilibré.Lors des opérations de refroidissement des fruits traités selon l'invention, on constate que les fruits se congèlent plus rapidement et plus uniformément. Les cristaux de glace qui, autrement, seraient plutôt grands et capables de perforer les cellules et créer une perte de substance cellulaire, sont maintenant sensiblement plus petits, ceci minimisant le nombre de cellules qui pourraient être abîmées soit à la congélation, soit au dégivrage. La capacité du fruit ainsi traité à résister aux rigueurs de la congélation et du dégivrage et de continuer ainsi à conserver sa forme normale et sa texture sans perte de poids est un des avantages les plus signifacatif de l'invention..__.__ Le procédé selon l'invention peut être compris la lecture d'un exemple général utilisant des articles d'équipement préférés, mais pas forcément essentiels.Il est seulement significatif d'utiliser un appareil qui soit capable de produire, de maintenir et résister aux traité en dessous de la surface du liquide placé dans le récipient. Des entrées et sorties adéquates pour le liquide peuvent être accessoirement en plus placées sur le récipient. La façon de procéder décrite ci-dessous donne une méthode générale permettant d'obtenir les résultats avantageux selon l'invention. Les fruits sont préparés de façon classique par lavage, épluchage, coupe en tranches ou en dés, selon le cas. Le produit est alors placé dans un récipient fait en substance non réactive, comme l'acier inoxydable, l'acier recouvert d'une substance plastique, ou n'importe quel matériau solide structurellement qui puisse être facilement assaini. Le récipient est de préférence équipé d'un orifice d'arrivée placé au sommet ou près du sommet. Juste en dessous de cet orifice, la sur [,!(. entière du récipient est partagée par une plaque perforée en métal non réactif, qui forme une fausse chambre au sommet du récipient.Après que If récipient est rempli jusqu'à sa capacité avec du produit en dessous du faux couvercle, l'orifice est fixé solidement à une sortie d'air, et le récipient est rempli par un tuyau à son sommet avec la solution voulue Le niveau de la solution est ajusté de façon à complètement recouvrir le produit et à maintenir le niveau approximativement à 1 cm au-dessus du couvercle perforé pendant la durée du procédé. Ceci assure un recouvrement complet du produit par la solution. Le tuyau d'arrivée de la solution est maintenant fermé. Une pompe mécanique ou un système de vide à entraînement venturi servant à produire du vide est lancé de façon à créer le vide dans le récipient par le tuyau placé au sommet du récipient. Quand on utilise un entraîneur venturi, on peut seulement opérer une réduction de pression correspondant à 51 cmHg.Il est alors recommandé qu'une pompe de forte performance intervienne à son tour et achève l'élimination de l'air ries gaz restants. Afin d'éviter d'avoir besoin de pompes encombrantes, il est aussi recommandé de placer un condenseur à l'avant du côté entrée de la pompe pour condenser les vapeurs qui peuvent s'échapper du récipient. Le condenseur peut être refroidi par un liquide et doit généralement refroidir les vapeurs des températures comprises entre -20 et 30[deg]C, et 10 et 15[deg]C de préférence. Un tel condenseur diminuera sensiblement le volume de vapeur que doit manoeuvrer la pompe à vide. Le vide agit en détruisant la barrière seuil et en déplaçant les gaz dans les tissus du produit jusqu'à ce que pratiquement tout le gaz soit enlevé. Plus le vide obtenu est complet, c'est-à-dire plus la pression est basse et comprise entre 2 et 13 mmHg pendant le temps de stabilisation, moins il faut de temps pour achever le déplacement des gaz par le liquide environnant le produit.Quelle que soit la pression spécifique absolue dans la zone donnée, il est nécessaire d'abaisser la pression atmosphérique à la pression de 200-300 mmHg à une vitesse maximale de 125 mm/mn et la pression de 200-300 mmHg à la pression de 2-l3mmHg à une vitesse maximale de 12mm/mn, ceci amenant ces étapes de diminution de pression à durer au moins 28 mn avant l'heure minimale de stabilisation à la pression la plus basse, et il est nécessaire d'augmenter ensuite la pression jusqu'à 55-65 mm à une vitesse n'excédant pas 12 mm/mn et de 55-65 mm à la pression atmosphérique à une vitesse maximale de 35 mm/mn, ceci amenant ces étapes de remontée de la pression à durer au moins 28 mn. L'évacuation des gaz et le remplacement par le liquide sont achevés dans un temps minimal de 1 h 56 qui peut être décomposé an périodes d'abaissement et d'élévation de la pression d'une durée approximative d'au moins 28 à 30 mn et en une période de stabilisation d'au moins 1 h. N'importe lequel de ces temps peut être 20 fois plus grand que le minimum donné, en diminuant d'une façon correspondante les vitesses d'abaissement et d'élévation du vide. Tout en maintenant les conditions atmosphériques, on ouvre une ouverture dans le fond du récipient et on vide le récipient du produit et du liquide. Le produit et la liquide passent alors sur un tamis d'asséchage ou sur un séparateur à vibrations ; de là le produit peut ou non aller dans de l'eau ou dans un dispositif de traitement à la vapeur permettant de blanchir le produit. En blanchissant ce produit, on inactiva les enzymes présents et on réduit la taille du produit qui perd son excès de liquide sans permettre à l'air ou aux autres gaz d'entrer dans les tissus. Un autre procédé employé consiste à partiellement remplir des récipients avec le produit, les couvrir avec un couvercle perforé et les remplir avec la solution voulue jusqu'à un point au-dessus du niveau du produit. Les récipients sont alors portés dans une chambre capable de résister à une pression de 2 mmHg. De là, le produit peut être préservé par mise en botte, par congélation et même déshydration effectuées selon les procédés classiques. D'autres caractéristiques et avantages seront mieux compris à la lecture de la description qui va suivre de plusieurs exemples de réalisation. EXEMPLE 1 Airelles 2,5 kg d'airelles entaillées sont placés dans un récipient et recouverts par 3,5 kg de sirop Brix 62,5[deg]. Le récipient est placé dans une chambre à vide et la pression est diminuée uniformément jusqu'à 250 mmHg (absolue) en 5 mn, puis jusqu'à 10-12 mmHg à la vitesse de 10 mm/mn. La pression de 10-12 mmHg est conservée pendant 1 h 45. La pression est ramenée à 60 mniHg (absolue) à une vitesse d'accroissement de 10 mmHg/mn en 5 mn et,de là,est graduellement augmentée pendant 23 mn jusqu'à la pression atmosphérique à la vitesse de 30 nm/mn. Les baies et le sirop sont placés dans un pot en acier inoxydable et chauffés à 71[deg]C. Les baies sont versées dans des jarres en verre transparent ; ces jarres sont ensuite remplies avec du sirop chaud à 71[deg]C et fermées.Les jarres sont ensuite munies d'un couvercle stérilisé et sont refroidies à l'air. Il est à insister sur le fait que les airelles traitées par le présent procédé sous vide n'ont pas besoin d'être chauffées au-dessus de 71[deg]C pour être préservées, alors que les autres procédés nécessitent des températures de remplissage d'au moins 82-93[deg]C, en plus de 20 mn de traitement des conteneurs fermés dans de l'eau entre 82 et 53*C. Les baies selon l'invention n'pnt pas besoin d'être traitées thermiquement après avoir été mises dans les jarres à 71[deg]C. Ceci est dû à l'absence d'oxygène dans les tissus des baies qui favoriserait la croissance des micro-organismes du type de ceux qui pourraient croître dana les conditions fortement acides qui sont propres aux emballages de baies et de sirop. Les avantages ci-dessous énumérés sont ceux qui apparaissent pour les airelles produites selon le procédé de l'invention en comparaison aux airelles produites par les procédés de l'art antérieur. 1 - Les airelles obtenues ne nécessitent aucun autre traitement après avoir été placées dans les conteneurs chauds, ce qui est différent de tous les autres procédés connus dans l'industrie. 2 - Les airelles obtenues n'ont pas besoin d'additifs pour favoriser leur préservation, la conservation de leur couleur et pour raffermir artificiellement les produits. 3 - Dans ce procédé, les airelles conservent leur texture croustillante et croquante et ne deviennent pas molles ou coriaces comme le font les airelles traitées selon les autres procédés. 4 - La couleur des airelles traitées par le présent procédé raste normale pendant Je traitement et au stockage, ce qui est différent pour les airelles produites par les autres procédés. 5 - Dans le présent procédé, le poids du produit se stabilise au poids à l'emballage. Le gain en poids initial dans ce procédé est supérieur à celui obtenu par les autres procédés. 6 - Avec ce procédé, le sirop reste clair et sans pépins ou morceaux d'airelles, ce qui est différent pour les airelles produites par les autres procédés. 7 - Quand les conteneurs des airelles sont ouverts à la pression atmosphérique, les airelles traitées avec le présent procédé conservent leurs formel d'origine complètement rondes et symétriques ; par contre, tous les fruits traités par les autres procédés ont tendance à se rider et à devenir flétris. 8 - Le présent procédé nécessite moins de matériel et d'apport en travail que n'importe quel autre procédé sous vide connu. Selon le présent procédé, on admet que les airelles sont composées à 88 % approximativement de liquide, d'autres composants et d'une petite quantité de gaz (environ 1 %). C'est le fait que l'air et.les gaz se dilatent à environ 18 fois la vitesse de l'eau ou du liquide en présence de chaleur et, partiellement, sous vide, qui fait que la présence de ces éléments, même en très petites quantités, est si importante. C'est aussi pourquoi Il est essentiel que les gaz et l'air soient 'éliminés très précautionneusement dans un domaine étroitement contrôlé de basse pression, de temps d'application du vide, de temps de stabilisation et de temps de relâchement de la basse pression jusqu'à la pression atmosphérique.C'est aussi pourquoi il est également important que, au fur et à mesure que l'air et les gaz sont enlevés des cellules, celles-ci soient immédiatement et totalement remplies par des liquides sous des conditions contrôlées afin d'éviter la rupture des cellules. Les actions de déplacement de l'air et des gaz par les liquides dans les cellules doivent être simultanées et effectuées sous des conditions précautionneusement contrôlées. En appliquant proprement le vide et en le relâchant, les cellules sont ainsi bien fermées et les futures pertes de liquides ou ruptures des cellules évitées. L'air et les gaz sont aussi très gênants pour la couleur des airelles ou des autres fruits ou légumes; l'élimination de pratiquement tout l'air ou les gaz comme décrite ici est donc essentielle pour conserver une bonne couleur normale aux produits durant leurs stockages. Les exemples suivants sont d'autres exemples spécifiques de la large variété de fruits ou légumes que l'on peut traiter selon le présent procédé. EXEMPLE 2 Champignons 45,4 kg exactement de champignons, connus dans le commerce sous le nom de "champignons coupés", c'est-à-dire des champignons en entier dont on a seulement coupé les racines de chaque pied, sont pris de 24 cageots en plastique de 4 kg chacun. Les champignons ayant des défauts évidents comme ceux cassés ou ceux ayant leurs racines encore fixées, ou ceux ayant leurs voiles largement ouverts sont enlevés. Les champignons regroupés et mélangés dans le casier ont des tailles qui varient en diamètre de 1,6 cm à 4,5 cm. L'ensemble est séparé en deux lots égaux de 23 kg environ chacun. Lot traité sous vide Les 23 kg de champignons sont lavés sur des tamis par vaporisation d'eau et sont placés dans un casier plastique ; ils sont alors étalés dans ce casier et recouverts par une feuille de plastique rigide contenant des perforations de 0,95 cm qui est fixée fortement contre les parois du casier plastique. Le couvercle est pesé avec le casier de plastique rempli partiellement d'eau. Les champignons sont ensuite recouverts d'une solution salée à 2% (chlorure de sodium) jusqu'à 7,5 cm au-dessus du niveau des champignons et du couvercle . Le casier de champignons est placé dans une chambre à vide reliée à une pompe à vide à deux étages par l'intermédiaire d'un condenseur réfrigéré. La température de la saumure et des champignons est de 13[deg]C. La chambre est fermée et la pompe à vide est lancée. La pression est réduite jusqu'à 250 mmHg à la vitesse de 100 mm/mn, puis est abaissée jusqu'à 10 mm à la vitesse de 10 mm/mn, ceci représentant une durée globale de 29 mn environ. Le traitement sous vide à la pression de 10 mmHg est poursuivi pendant 2 h. A la fin de ces 2 h, la pompe à vide est arrêtée et la valve entre la pompe et la chambre est fermée. Une valve pour laisser entrer l'air dans la chambre à vide est ouverte, et la pression dans la chambre est ramenée à la pression atmosphérique en augmentant la pression à 60 mmHg en 10 mn à la vitesse approximative de 5 mm/mn, puis de là jusqu'à la pression atmosphérique à une vitesse approximative de 35 mm/mn, ceci faisant un total de temps d'augmentation de pression d'environ 30 mn. Le casier de champignons est enlevé de la chambre à vide ; la saumure est ôtée des champignons qui sont alors repesés.Le poids des champignons traités sous vide est de 33,5 kg. Les champignons traités sous vide sont blanchis dans un dispositif de blanchiment à la vapeur à vis chauffée pendant 5 mn 30. Le poids des champignons blanchis est de 20 kg. Les champignons blanchis sont plongés dans de l'eau froide et refroidis jusqu'à moins de 21[deg]C. Les champignons refroidis sont placés dans des bottes de conserve de 226 g 28 g ; des tablettes de sels sont ajoutées ainsi que de l'eau bouillante aux bottes, jusqu'à déborder. Les bottes sont ensuite convoyées automatiquement jusqu'à un régleur de niveau ("paddle packer"), dispositif servant à contrôler l'espace en haut de la botte, puis sont fermées automatiquement, placées dans un cageot-cornue et sont traitées thermiquement pendant 27 mn à 121[deg]C.Les boites de conserve sont ensuite refroidies à l'eau courante, séchées à l'air et rangées dans des cartons marqués "traitées". Le nombre de bottes remplies est 87. Calculé sur le poids original de 23 kg de champignons bruts, ceci donne un rendement de 87 %, ou,à l'inverse, une perte de 13 % du poids brut au poids en botte. Les autres résultats des essais effectués sur les produits mis en botte sont donnés dans le tableau I ci-après. Contrôle - Procédé commercial classique 23 kg de champignons (la moitié du lot de 46 kg) sont trempés, après lavage, pendant 3 h, dans une solution de saumure à 2 %, tandis que le traitement sous vide est appliqué aux champignons traités de la façon décrite ci-dessus. Les champignons de contrôle sont essorés et pesés après cette trempe ; leurs poids est de 25 kg. Les champignons de contrôle sont blanchie 5 mn 30, plongés dans de l'eau froide, essorés et repeaés. Le poids trouvé est de 15 kg. Les champignons blanchis de contrôle sont placés dans des bottes de conserve de 226 g 28 g ; des tablettes de sels sont ajoutées ainsi que de l'eau bouillante jusqu'à déborder. Les bottes sont convoyées automatiquement jusqu'à un régleur de niveau ("paddle packer"), puis fermées et chauffées (traitement thermique) pendant 27 mn à 121[deg]C.Les bottes sont alors refroidies à l'eau courante, séchées à l'air et rongées dans des caisses marquées "contrôle". Le nombre de bottée de conserve de contrôle remplies est de 64. Calculé sur le poids initial de 23 kg de champignons bruts, ceci donne un rendement de 64 %, ou, à l'inverse, une perte de 36 % du poids brut au poids en botte. Les autres résultats des essais effectués sur les produits mis en botte sont donnés dans le tableau 1 ci-après. Sur la base des données réunies pendant le traitement et à l'examen des boites de produit, on peut facilement se rendre compte des faits suivants : 1 - Le traitement sous vide des champignons dans des conditions précautionneusement contrôlées de temps et de température amène à un produit stable, débarrassé d'air, d'oxygène et des autres gaz présents dans les tissus des champignons. a) La couleur des champignons traités sous vide, avant le post-traitement, est la couleur légèrement brune des champignons. Les champignons traités de la manière traditionnelle doivent etre stockés au moins plusieurs mois pour permettre le blanchiment des tissus de champignons par les sels stanneux dissous venant de l'étain des conteneurs. Un tel stockage n'est pas nécessaire pour les champignons traités sous vide. Il est de grande importance qu'aucun noircissement n'apparaisse pour les champignons 'traités sous vide lors du post-traitement, du fait que pratiquement tout l'oxygène a été déplacé par le liquide dans les cellules des champignons.Les champignons traités sous vide peuvent ainsi être expédiés et vendus immédiatement après leur post-traitement. b) La texture ferme des champignons traités sous vide et post-traités thermiquement apparat! immédiatement après le refroidissement. Dans le cas des champignons traités de la manière conventionnelle, plusieurs semaines peuvent s'écouler pour permettre aux champignons de fixer leurs textures, c'est-à-dire de perdre leur goût spongieux dans la boucha. 2 - Le traitement sous vide conduit à un gain appréciable pour les traiteurs, par unabaissement des pertes en poids liées au traitement des champignons. La perte en poids moyenne lors de la mise en oeuvre des procédés industriels pour les champignons est voisine de 40 %, c'est-à-dire que,à chaque fois qu'un traiteur achète 45 kg de champignons débarrassés de leurs racines, il traite véritablement 27 kg de champignons. Avec le traitement sous vide des champignons selon le présent procédé, les pertes sont réduites à moins de 20 %. Le résumé suivant de données concernant le traitement des champignons illustre encore l'importance de non seulement l'utilisation des basses pressions, mais des temps et vitesses d'application des changements de pression. 1 - Un abaissement des pressions jusqu'à moins de 13 mmHg en 10 mn, un maintien de cette pression pendant 2 h et un retour à la pression atmosphérique en 30 mn sur des champignons constamment immergés donnent un rendement moyen en poids de 71 %. 2 - Un abaissement de pression jusqu'à moins de 13 mmHg en 30 mn, un maintien de cette pression pendant 2 h et un retour à la pression atmosphérique en 10 mn sur des champignons constamment immergés produisent un rendement moyen en poids de 74 %. 3 - Un abaissement de pression jusqu'à moins de 50 mmHg en 30 mn, un maintien de cette pression pendant 2 h et un retour à la pression atmosphérique en 30 mn sur des champignons constamment immergés produisent un rendement moyen en poids de 66 %. 4 - Un abaissement de pression à moins de 13 mmHg en 30 mn, le maintien de cette pression pendant 2 h, l'inondation des champignons avec de la saumure tout en maintenant cette pression et un retour à la pression atmosphérique en 30 mn donnent un rendement moyen en poids de 64 %. 5 - Un abaissement de pression jusqu'à 250 mmHg à une vitesse de 125 mm/mn, puis jusqu'à 13 mmHg à une vitesse de 10 mmHg/mn dans un temps global de 28 à 30 mn, le maintien de cette pression de 13 mmHg pendant 2 h, l'élévation de la pression jusqu'à 60 mmHg à une vitesse de 10 mm/mn puis jusqu'à la pression atmosphérique à une vitesse de 35 mmHg/mn dans un temps global d'augmentation de pression de 28 à 30 mn, les champignons étant constamment Immerges, donnent un rendement moyen en poids de 84 %. Il est donc établi que la diminution des pressions jusqu'à moins de 13 mmHg et l'augmentation des pressions jusqu'à la pression atmosphérique ne peuvent être effectuées plus rapidement qu'en 28 mn chacune, si l'on veut obtenir la qualité la meilleure pour les produits et les meilleurs rendements. Il est fondamental d'éliminer pratiquement tout l'air et les gaz et de les remplacer par du liquide dans les cellules des champignons, afin d'obtenir un équilibre osmotique entre les champignons et le milieu environnant. EXEMPLE 3 Pommes Traitement sous vide Des pommes de variété Staymen sont pelées,vidées et coupées en tranches par un appareillage automatique dans une installation commerciale de traitement des pommes. 5000 g de tranches de pommes sont placés dans un récipient en plastique et sont recouverts d'une plaque rigide en plastique contenant des perforations de 1 cm. La plaque est pesée avec l'eau. Les tranches de pommes dans le récipient sont recouverts jusqu'à 7,5 cm au-dessus de la plaque en plastique par un sirop ayant la composition suivante : - 1600 parties d'eau, - 400 parties de sucre, - 0,384 partie de bisulfite de sodium, - 2,0 parties de chlorure de calcium. Ce sirop apporte du dioxyde de soufre dans une quantité égale à 75 parties par million sur la base du sirop et des pommes. La température du sirop et des pommes est de 16[deg]C. Le récipient rempli de pommes est placé dans une chambre à vide qui est fermée. Une pompe à vide à deux étages est fixée au moyen d'un condenseur à reflux à la chambre à vide et est lancée ; le vide est graduellement fait et relâché comme dans l'exemple 2, si ce n'est que la pression est ici de 13 mmHg. Le récipient contenant les pommes est enlevé de la chambre. Les pommes sont rincées de leur sirop et sont pesées. Les pommes traitées pèsent 6045 g, soit un gain de 20,9 %. Les pommes traitées, sans aucun sirop ajouté, sont divisées en trois parts égales de 2000 g chacune et sont placées dans des bottes à couvercle fermé par friction. Deux des bottes sont stockées dans un réfrigérateur du commerce à air dans les 4 h. Une botte est conservée à la température de la pièce pendant 20 jours. 45 g de pommes sont enfermés dans une jarre pour analyse immédiate. Contrôle 6045 g du même lot de pommes décrit ci-dessus sont traités de la façon normale utilisée dans le commerce, par trempe pendant 4 mn dans la même solution que celle utilisée pour les pommes traitées sous vide, si ce n'est qu'on utilise un volume commercial standard de bisulfite de sodium tel que l'on ait 1600 parties par million de dioxyde de soufre. Les pommes trempées sont égouttées et sont placées à raison de 2000 g par boite dans trois bottes fermées par frottement. Deux boitas sont stockées dans un réfrigérateur à air du commerce après 4 h à la température de la pièce. Une botte est conservée à la température de la pièce pendant 20 jours. 45 g de pommes sont enfermés dans une jarre pour analyse immédiate. Les résultats de ces essais sont donnés dans les tableaux II et III ci-après. 1 - La différence sensible entre les poids après essorage montre que la congélation abîme de nombreuses cellules des tranches de pommes de l'échantillon de contrôle non traité, ceci provoquant la perte des liquides. Ceci diminue le nombre de tartes que l'on peut fabriquer avec une botte. 2 - La texture des fruits traités est croquante même avant la congélation et le dégel ; à l'inverse, les fruits de contrôle sont caoutchouteux et mous, ce qui n'est pas caractéristique des pommes de type Staymen. 3 - De très sérieux "brunissements"apparaissent sur les pommes de contrôle. Ceci est dû à l'activité des enzymes non annihilés par le dioxyde de soufre, ceci résultant de la faible pénétration de ce dioxyde de soufre dans le centre des tranches. Pour des tartes de forte qualité, les éléments ayant une sérieuse teinte brune doivent être éliminés par triage. EXEMPLE 4 Crevettes 4,6 kg de crevettes du type Pandalus Borealis sont utilisés dans cet exemple. 2,3 kg de crevettes que l'on identifie comme étant "traités sous vide" sont étêtés, épluchés à la main et immergés dans une solution aqueuse composée de 0,5 % d'acide citrique et 2,5 % de chlorure de sodium, dans un baquet en acier inoxydable à 11[deg]C. Les crevettes sont maintenues immergées par un grillage en acier inoxydable pesé.Le baquet de crevettes est placé dans un récipient relié à une pompe à vide. On lui applique le même traitement que dans l'exemple 2, si ce n'est que la durée de stabilisation du vide n'est que de seulement 1 h ; ensuite, les crevettes sont enlevées du baquet, égouttées et blanchies pendant 1 mn 30 dans une solution aqueuse à 2 % de chlorure de sodium. Les crevettes sont immédiatement placées dans des bottes à raison de 225 g par botte, et recouvertes d'une solution de saumure à 1,5 % de chlorure de sodium contenant 0,5 % d'acide citrique, à 91[deg]C. Les bottes sont fermées par une machine à fermer automatique et sont traitées thermiquement dans une enceinte pendant 45 mn à 116*C. Les bottes sont ensuite refroidies à une température de 43[deg]C dans l'enceinte par eau courante. Suivant la façon de procéder actuelle dans le commerce, 2,3 kg de crevettes que l'on identifie comme étant "de contrôle", préparés de façon identique à ce qui a été précédemment décrit, sont immergés dans une solution-aqueuse d'acide citrique à 0,5 % et de chlorure de sodium à 2,5 % à une température de 11[deg]C pendant 45 mn. Les crevettes sont ensuite égouttées, blanchies et placées dans des boites de la façon décrite pour le traitement des crevettes traitées sous vide. 24 h après le traitement, 6 boites de chaque paquet sont examinées quant à leur qualité selon les standards industriels. L'analyse de l'espace en haut de la boite est faiteselon les procédés de la "National Canners Association". La couleur, le goût et l'aspect général descrevettes sont améliorés de façon significative par le "traitement sous vide" enlevant l'oxygène des tissus avant le post-traitement. Comme autres fruits de mer dont la conservation de couleur, de goût, d'arôme et de poids a été améliorée par traitement sous vide et combinaisons variées de saumures, on peut citer la viande de crabe, les huîtres, les palourdes, les coquilles Saint-Jacques et les moules. L'amélioration apportée est particulièrement forte pour les palourdes en ce qui concerne l'aspect et le poids essoré, dans la mesure où le présent procédé concerne la couleur. Bien entendu, diverses modifications peuvent Cire apportées par l'homme de l'art aux procédés et dispositifs qui viennent d'être décrits à titre d'exemples non limitatifs sans sortir du cadre de l'invention. Ainsi, par exemple, à la place de deux étapes d'augmentation ou de diminution de la pression, on peut utiliser une seule vitesse de modification de pression ; cette vitesse devra seulement être inférieure à la vitesse maximale donnée ici pour les modifications de pression et être telle qu'on ait le temps minimal donné. REVENDICATIONS S 1. Procédé améliorant l'aspect, la texture, les caractéristiques de stockage d'aliments choisis dans le groupe consistant en fruits, légumes, fruits de mer et champignons, par élimination de pratiquement tous les gaz présents dans les tissus et cellules de ces aliments et par substitution aux gaz dans ces tissus d'une solution aqueuse, caractérisé en ce qu'il comporte comme étapes :- l'immersion de ces aliments dans ladite solution contenue dans un récipient enfermé, - la diminution de la pression à laquelle sort soumis ces aliments immergés jusqu'à une pression de 200-300 mmHg à une vitesse de diminution de pression pas plus grande que 125 mmHg/mn, suivie d'une diminution de pression des 200-300 mmHg à une pression pas plus grande que 13 mmHg (absolue) à une vitesse de diminution de pression pas plus grande que 12 mmHg/mn, l'ensemble de ces deux étapes d'abaissement de la pression durant au moins un temps total de 28 mn, - le maintien de ces aliments immergés à une pression absolue pas plus grande que 13 mmHg pendant une durée de stabilisation d'au moins 1 h pour éliminer tous les gaz présents des tissus et cellules, - l'augmentation de la pression, de là,pour remplir avec ladite solution les vides formés dans ces tissus et cellules par l'évacuation des gaz, cette augmentation de pression s'effectuant par augmentation de la pression jusqu'à 55-65 mmHg à une vitesse d'élévation de pression pas plus grande que 12 mmHg/mn, suivie par une augmentation de la pression de ces 60 mmHg jusqu'à la pression atmosphérique à une vitesse d'élévation de la pression pas plus grande que 35 mmHg/mn, l'ensemble de ces deux étapes d'augmentation de pression durant au moins un total de 28 mn, grâce à quoi lesdits aliments sont pratiquement remplis de ladite solution, - et enfin sortie de ces aliments du récipient, 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le temps de stabilisation est d'au moins 1 h 45. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que le temps de stabilisation est d'au moins 2 h. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la pression pendant le temps de stabilisation est comprise entre 2 et 13 mmHg. 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la pression de stabilisation est comprise entre 2 et 13mmHg, et le temps de stabilisation est au moins de 1 h 45 pour les fruits. 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que le temps global excède approximativement 2 h. 7. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la pression est abaissée jusqu'à 200-300 mmHg à une vitesse de diminution de pression comprise entre 50 et 100 mmHg/mn. 8. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que pas plus de 50 % du volume (température et pression standards) des gaz ne sont enlevés dans les 10 premières minutes. 9. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les aliments traités sont choisis parmi les fruits de mer comme les palourdes, les crevettes, les crabes, les coquilles Saint-Jacques, les moules, les huîtres, les homards ; les fruits comme les cerises, les pommes, les poires, les abricots, les framboises, les fraises, les pêches, . les légumes comme les pois, le mais, les haricots de Lima, les haricots verts, les choux-fleurs, les oignons, les asperges, les choux de Bruxelles, les carottes, les pommes de terre, les choux brocoli, etc. 10. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la pression est d'abord diminuée à une vitesse maximale de 100 mmHg/mn, puis est diminuée jusqu'à une pression non supérieure à 13mmHg à une vitesse non supérieure à lOmmHg/mn. 11. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la pression est relevée jusqu'à 60mmHg à une vitesse maximale de l2mmHg/mn et de 60mmHg à la pression atmosphérique à une vitesse maximale de 30mmHg/mn. 12. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la durée totale de chaque étape d'augmentation ou de diminution de la pression est de 30 minutes. 13. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la pression décroft d'abord à une vitesse maximale de 100mmHg/mn, puis décroît jusqu'à une pression non supérieure à 13mmHg à une vitesse non supérieure à 10 mmHg/mn, puis est relevée jusqu'à 60 mmHg à une vitesse maximale de 12 mmHg/mn et de 60 mmHg à la pression atmosphérique à une vitesse maximale de 30 mmHg/mn, le temps global pour les étapes d'augmentation de pression et celui pour les étapes de diminution de pression étant de 30 mn à chaque fois. 14. Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que le temps de stabilisation pour le procédé est d'au moins 2 h. 15. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les aliments sont des airelles. 16. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les aliments sont des champignons.