FR 2284700 A1 19760409 FR 7527909 A 19750911 La présente invention concerne un tissu non tissé ainsi qu'un procédé de fabrication de celui-ci. Plus spécifiquement, l'invention a pour objet un tissu non tissé utilisable sous la forme d'un substrat, formant feuille, pour le cuir artificiel, ainsi qu'un procédé de fabrication de celui-ci. D'une manière généraie, le cuir artificiel est composé d'une feuille formant substrat constitué d'un tissu non tissé ou d'un tissu tissé ou tricoté, ce substrat étant imprégné d'une substance polymère élastique par exemple du polyuréthane. Afin de produire un tissu non tissé utilisable comme substrat, formant feuille, pour le cuir artificiel, de nombreuses fibres naturelles, par exemple le coton et la laine, des fibres de cellulose régénérée, par exemple la rayonne de cuproammonium et la rayonne-viscose ; ou des fibres synthétiques, par exemple les fibres de polyamide, sont mises sous forme d'un ruban au moyen d'une machine de cardage, ou au moyen d'un dispositif de formation de rubans à couche de croisement et/ou de type statistique, et le ruban est poinçonné au moyen d'aiguilles de façon à réaliser l'enchevetrement des fibres. Le tissu non tissé résultant est ensuite traité avec un adhésif afin de stabiliser ses dimensions. I1 est connu que, puisque les fibres individuelles adhèrent les unes aux autres avec l'adhésif, le tissu non tissé classique possède une rigidité à la flexion et une stabilité dimensionnelle relativement élevées. Cependant, ce type de tissu non tissé possède une faible souplesse et une faible voluminosité et il a un toucher similaire à celui du papier. I1 est aussi connu que les fibres utilisées pour le tissu non tissé classique sont tout-à-fait différentes, en ce qui concerne leurs propriétés et leur configuration, de celles du collagène fibreux dont est constitué le cuir naturel. Par conséquent, le cuir artificiel classique a des propriétés qui diffèrent considérablement de celles du cuir naturel. La demande de brevet japonais publiée nO 24.699/1969 divulgue une tentative en vue de pouvoir disposer d'un cuir artificiel ayant les propriétés et une configuration similaires à celles du cuir naturel. Dans la divulgation de cette demande de brevet, un tissu non tissé est produit à partir de nombreux faisceaux fibreux, chacun étant constitué d'une pluralité de fibres individuelles. Les faisceaux de fibres sont collés ou apprêtés avec un agent de collage ou d'apprêt afin que les fibres individuelles adhèrent les unes aux autres. Le faisceau fibreux collé est découpé en une longueur prédéterminée. Les faisceaux fibreux découpés sont convertis en un ruban par la méthode précitée. Le ruban résultant est poinçonné à l'aide d'aiguilles. Le tissu non tissé résultant est imprégné d'un liant polymère élastique autre que l'agent de collage, après quoi cet agent de collage est éliminé du tissu non tissé. On obtient ainsi un cuir artificiel. Après l'enlèvement de l'agent de collage du tissu non tissé, les fibres individuelles sont séparées les unes des autres et sont tout-à-fait libres dans leurs mouvements relatifs entre elles. En conséquence, dans ce type de cuir artificiel, les faisceaux de fibres ont une très faible rigidité à la flexion et ainsi le cuir artificiel est très souple. Il en résulte que, d'une manière évidente, le cuir artificiel classique précité est utile seulement pour des articles vestimentaires exigeant un haut degré de souplesse et de flexibilité.Cependant, il est souhaitable de pouvoir disposer d'un type de cuir artificiel qui soit utile pour des types spéciaux d'articles vestimentaires et un cuir pour chaussures qui exige une rigidité relativement élevée à la flexion et une stabilité dimensionnelle élevée On sait que le cuir artificiel possédant une rigidité élevée à la flexion et une stabilité dimensionnelle élevée peut être obtenu en appliquant une grande quantité de substance polymère élastique au tissu non tissé classique de façon à remplir les espaces entre les fibres individuelles dans le tissu. Cependant, la mise en oeuvre de grandes quantités de substance polymère élastique entrain un toucher indésirable. En d'autres termes, ce type de cuir artificiel possède un toucher comme celui d'une feuille de caoutchouc, plutôt que comme celui du cuir naturel. Un but de la présente invention est de pouvoir disposer d'un tissu non tissé utilisable comme substrat en feuille pour un cuir artificiel ayant une rigidité appropriée à la flexion, qui possède un toucher comme celui du cuir naturel, et de pouvoir aussi disposer d'un procédé pour la production de ce tissu non tissé. En autre but de la présente invention consiste en un tissu non tissé utilisable comme substrat en feuille pour un cuir artificiel ayant une stabilité dimensionnelle élevée, une configuration appropriée et qui possède un toucher comme celui du cuir de veau ou de daim, en même temps qu'un procédé de production de ce tissu non tissé. Encore un autre but de la présente invention consiste à pouvoir disposer d'un tissu non tissé utilisable comme feuille formant substrat pour le cuir artificiel capable de conférer à la surface de ce cuir artificiel des caractéristiques similaires à celles du daim, ainsi qu'un procédé de production de ce tissu. les buts précités peuvent être atteints grâce au tissu non tissé de la présente invention, lequel comprend de nombreux faisceaux fibreux enchevêtrés les uns dans les autres, ces faisceaux fibreux étant constitués d'une pluralité de filaments ou fibres extrêmement fins, ayant un denier de 0,005 à 0,5 et adhérant spontanément les uns aus autres en l'absence de tout adhésif. le tissu non tissé précité peut être produit par procédé de la présente invention, lequel procédé comprend: - la mise en oeuvre de nombreux faisceaux de fibres constitués chacun d'une pluralité de filaments ou fibres extrêmement fins, ayant un denier de 0,005 à 0,5; tout en permettant auxdits filaments ou fibres d'adhérer spontanément les unes aux autres sans utiliser d'adhésif -la réunion en masse de ces faisceaus fibreus, sous la forme d'une feuille ; et - la soumission de ladite feuille à une opération dans laquelle lesdits faisceaux fibreux sont enchevvetrés les uns aux autres afin de convertir ladite feuille en un tissu non tissé. En ce qui concerne les faisceaux fibreux de la présente invention, il est important que les filaments ou fibres individuels desdits faisceaux fibreux puissent etre séparés les uns des autres par une action mécanique, par exemple par frottement, chocs et scindement. Dans le tissu non tissé de la présente invention, il est possible de faire varier la force d'adhésion des filaments ou fibres individuels, entre eux, dans les faisceaux de filaments. Une telle variation de la force d'adhésion des filaments ou fibres individuels entraine une variation de la rigidite à la flexion et de la souplesse du cuir artificiel résultant. En d'autres termes, en contrôlant ou régulant la force d'adhésion, il est possible de contrôler ou réguler la rigidité à la flexion, la souplesse et le toucher du cuir artificiel. Le cuir artificiel contenant le tissu non tissé de la présente invention est plus raide que celui contenant le tissu non tissé classique constitué de faisceaux de fibres, dans lequel les filaments ou fibres individuels n'adhèrent pas les uns aux autres. Cependant, le tissu non tissé de la présente invention est utile pour produire un cuir artificiel, par exemple un cuir pour chaussures et pour articles vestimentaires spéciaux qui exigent une rigidité à la flexion relativement élevée, une stabilité dimensionnelle élevée et un recouvrement élevé après déformation. Dans le tissu non tissé de la présente invention, le faisceau fibreux peut être soit sous la forme d'un filament continu ou d'une fibre formant brin et il peut être constitué par tout type de filament ou fibre. Les faisceaux fibreux peuvent etre constitués de rayonne de cellulose régénérée, de diacétate de cellulose, de triacétate de cellulose, ou d'un polymère synthétique, par exemple en polyamide, polyacrylonitrile, polyéthylène ou polypropylène. La rayonne de cellulose régénérée peut être soit du type cuproammonium ou du type viscose. Le polyamide peut être l'un des produits connus sous les dénominationsco(mnercialesflnylon 6" et nylon 66". Le faisceau fibreux est composé d'une pluralité de filaments ou fibres extrbmement fins ayant un denier de 0,005 à 0,5, de préférence de 0,01 à 0,2, et qui adhèrent spontanément les uns aux autres sans utilisation d'adhésif. Si le denier des filaments individuels est inférieur à 0,005, la ténacité de ceux-ci est trop faible, en ce qui concerne leur utilisation pratique, mais si les filaments individuels ont un denier plus grand que 0,5, le cuir artificiel résultant possède une souplesse trop faible à la flexion. Le denier du faisceau fibreux peut être ajusté ou réglé en fonction du type de procédé de production des faisceaux fibreux, du type de méthode utilisée pour le traitement ou travail desdits faisceaux fibreux et de la manière selon laquelle les faisceaux fibreux sont utilisés. En général, un faisceau fibreux ayant un denier de 1 à 200 est utile pour le cuir artificiel. Par exemple, les faisceaux fibreux à traiter ou travailler par la machine de cardage et la machine de poinçonnage à aiguilles doivent de préférence avoir un denier de 1 à 30, lequel est déterminé en fonction de la densité du tissu non tissé résultant. De plus, il est préférable que les faisceaux fibreux constitués de filaments continus aient un denier de 1 à 30, après que les faisceaux fibreux aient été enchevetrés les uns avec les autres, lequel denier est déterminé en fonction de la densité du tissu non tissé résultant. Lorsque le faisceau fibreux est constitué de rayonne de cellulose régénérée, 1 adhérence spontanée des filaments individuels est effectuée par une méthode selon laquelle une solution de cellulose est extrudée à travers une pluralité d'orifices de filage dans un bain de coagulation afin de produire une pluralité de filaments et, alors que la coagulation est encore incomplète, les filaments sont amenés en contact direct les uns avec les autres au moyen par exemple d'un guide pour formation de faisceaux, à la suite de quoi on laisse les filaments adhérer spontanément les uns aux autres. Lorsque la coagulation est terminée, le faisceau de filaments est retiré du bain de coagulation et est soumis à un procédé de conversion du faisceau de filaments en un tissu non tissé. Lorsque le faisceau fibreux est constitué d'une substance en polyamide, l'adhésion spontanée des filaments individuels, qui a été produite par un procédé classique de filage à l'état fondu et d'étirage, est effectuée en amenant les filaments de polyamide en contact direct les uns avec les autres dans une atmosphère de vapeur surchauffée à une température de 130 à 2000 C, tout en permettant aux filaments d'adhérer spontanément les uns aux autres. Dans le cas où les filaments de polyamide sont produits par le procédé classique de filage à l'état fondu et d'étirage, il y a un défaut consistant en ce que, pendant l'opération d'étirage, les filaments individuels ou le faisceau de filaments sont cassés en raison du très faible denier de filaments individuels. Afin d'éviter la rupture des filaments individuels ou du faisceau de filaments dans l'opération d'étirage, on peut utiliser un filament composite du type "iles-dans-la-mer". Le filament composite est alors constitué d'une pluralité de constituants formant des plots extrêmement fins en polyamide et d'un constituant (jouant le rôle de la "mer") dans lequel lesdits constituants en flots sont noyés.Le constituant formant la "mer est dissous dans un solvant qui n'est pas susceptible de dissoudre les constituants en polyamide, formant des flots, ce qui laisse ainsi une pluralité de filaments extrêmement fins en polyamide. Ces filaments extrêmement fins en polyamide peuvent adhérer spontanément les uns aux autres par la méthode précitée. Quoique cette méthode soit compliquée, les filaments peuvent être protégés de la rupture pendant l'opération d'étirage. L'adhésion des filaments de polyamide les uns aux autres, sans utilisation d'adhésif, peut aussi être obtenue en les chauffant à une température supérieure à leur point de fusion. Cependant, cette méthode n'est pas celle que 1 'on préfère étant donné que les filaments individuels adhèrent les uns aux autres d'une manière excessive et que le faisceau résultant ne peut pas être divisé en petits faisceaux et filaments individuels. D'une manière générale, la force d'adhésion des filaments peut être réglée au degré désiré en réglant l'emplacement du guide de formation de faisceau et de la charge utilisée pour cette opération. Par exemple, lorsque des filaments de cellulose régénérée sont formés en faisceaux à un stade précoce de la coagulation, les filaments adhèrent relativement fermement les uns aux autres. Dans le cas od l'opération de formation de faisceaux de filaments de cellulose régénérée est effectuée à un stade ultérieur de la coagulation, l'adhésion des filaments les uns aux autres est relativement liche ou faible. La force d'adhésion des filaments de polyamide peut Btre contrôlée ou régulée en faisant varier la température de l'atmosphère de vapeur surchauffée, la charge de formation des faisceaux, la durée de formation des faisceaux, et la vitesse de déplacement du filament dans l'atmosphère de vapeur. Dans le faisceau fibreux dè la présente invention, les filaments individuels adhèrent les uns aux autres dans un état où ils sont disposés côte-à-côte. Les faisceaux de filaments de la présente invention peuvent étre utilisés sous la forme d'un filament continu ou sous la forme de fibres formant brins. Les faisceaux de filaments peuvent être traités avant l'opération de mise en masse. Lorsque les faisceaux de filaments sont sous la forme de fibres formant brins, ils peuvent etre mis sous la forme d'une masse au moyen d'une machine de cardage, un appareil pour formation de rubans du type à couche croisée et/ou du type statistique, de façon à obtenir un ruban. Lorsque les faisceaux de filaments sont sous la forme de filaments continus, ils peuvent Btre mis en masse sous la forme d'une feuille plate par accumulation statistique sur un filet constitué de fils. Cette opération d'accumulation peut être effectuée en éjectant les faisceaux de filaments en meme temps qu'un jet de fluide, par exemple d'air ou d'eau, sur le filet de fils. On peut aussi produire une feuille plate des faisceaux de filaments continus en prévoyant une pluralité de couches de faisceaux de filaments dans chacune desquelles de nombreux faisceaux de filaments sont disposés cote-à-cbte et en superposant ensuite une pluralité de telles couches de faisceaux de filaments les unes sur les autres.Cette opération de superposition peut être effectuée en pliant une ou plusieurs fois une couche de faisceaux de filaments. D'une autre façon, l'opération de superposition peut aussi être effectuée de manière telle que les faisceaux de filaments dans une couche fassent un angle avec les faisceaux de filaments dans les couches adjacentes. Dans ce cas, les faisceaux de filaments peuvent être inclinés par rapport à l'axe longitudinal de la feuille. De plus, l'opération de mise en masse des faisceaux de filaments continus peut être effectuée d'une telle manière qu'un premier groupe de faisceaux de filaments soient arrangés côte-à-côte et qu'un second groupe de faisceaux de filaments soient arrangés cote-à-cbte, mais en formant un angle de 30 à 120 degrés avec les faisceaux de filaments du premier groupe Dans ce cas, chaque faisceau de filaments est incliné par rapport à l'axe longitudinal de la feuille. Afin de convertir le ruban ou feuille préparé par l'une des méthodes précitées en un tissu non tissé, ce ruban ou feuille est soumis à une opération de poinçonnage par aiguilles grace à laquelle les faisceaux de fibres sont enchevetrés et emmelés les uns aux autres. Selon une autre méthode, le ruban ou feuille est soumis à une opération dans laquelle de nombreux jets d'un fluide, par exemple l'air ou l'eau, sont dirigés sur ledit ruban ou feuille. Par l'action de ces jets de fluide, les faisceaux fibreux se trouvent enchevetrés et emmêlés les uns avec les autres. D'autres buts, caractéristiques et avantages de la présente invention apparattront au cours de la description suivante, en référence aux dessins ci-joints, dans lesquels: - la figure 1 est une vue explicative de la structure interne du tissu non tissé de la présente invention, lequel tissu est constitué de faisceaux fibreux enchevêtrés les uns avec les autres ; - les figures 2A et 3A sont des vues latérales explicatives, respectivement, d'un mode de réalisation du faisceau fibreux de la présente invention ;; - les figures 2B et 3B sont des vues explicatives, en coupe transversale, des faisceaux fibreux des figures 2A et 3A le long de lignes X-X' et Y-Y', respectivement s - les figures 4 à 6 sont, respectivement, des vues explicatives de la structure interne d'un mode de réalisation du tissu non tissé de la présente invention - la figure 7 est une vue explicative de la structure interne d'un tissu non tissé classique constitué de fibres individuelles ; - la figure 8 est une vue explicative d'un dispositif pour déterminer la rigidité à la flexion du faisceau fibreux ;; - la figure 9 est un diagramme indiquant la relation entre la compression et la résistance du faisceau fibreux, la résistance étant exprimée en fonction de la compression dans 1 essai de détermination de la rigidité à la flexion du faisceau fibreux - la figure 10 est une vue explicative d'une feuille à couches parallèles dans laquelle les filaments sont disposés côte-à-côte - la figure 11 est une vue explicative d'une méthode pour préparer une feuille à couches croisées à partir de la feuille à couches parallèles de la figure 10 ;; - les figures 12A à 12D sont, respectivement, des vues explicatives d'un petit faisceau fibreux obtenu par division du faisceau de filaments de la figure 3A t - les figures 13 à 16 sont, respectivement, des vues de profil explicatives d'une aiguille pour l'opération de poinçonnage par aiguilles ; - les figures 17 et 18 sont, respectivement, des vues explicatives d'une feuille constituée de nombreux faisceaux de filaments qui se croisent ; et - la figure 19 est une vue explicative d'un dispositif pour la préparation des feuilles des figures 17 et 18. La structure interne du tissu non tissé de la présente invention peut être observée d'une manière détaillée au moyen d'un microscope électronique à balayage. Comme résultat de cette observation, il a été trouvé que les faisceaux fibreux du tissu non tissé sont quelquefois divisés en petits faisceaux et en filaments individuels pendant l'operation de poinçonnage par aiguilles ou pendant l'opération de soumission à l'action de jets. En se référant à la figure 1, on voit que de nombreux faisceaux fibreux sont enchevêtrés les uns avec les autres. Cependant, ils ne sont ni divisés en petits faisceaux, ni divisés en filaments individuels et ils ne sont pas non plus rompus. En d'autres termes, tous les faisceaux fibreux de la figure 1 sont maintenus dans leur configuration originale meme après l'opération de formation du tissu non tissé, en raison de la force d'adhésion élevée entre les filaments individuels. Le faisceau fibreux de la présente invention peut Btre un faisceau ramifié comme le montrent les figures 2A et 22. En se référant maintenant aux figures 2R et 2B, on voit que le faisceau fibreux est divisé, dans ses portions terminales supérieure et inférieure, en deux faisceaux ramifiés. En d'autres termes, dans la portion centrale du faisceau, les deux rameaux sont réunis ensemble pour former un corps. En se référant aux figures 3A et 3B, on voit que tous les filaments individuels adhèrent d'une manière continue, les uns aux autres pour former un faisceau compact. Dans les cas des figures 2A et 2B, ainsi que 3A et 3B, la liberté de mouvement relatif des filaments individuels les uns par rapport aux autres est très restreinte. En se référant à la figure 4, on voit que les faisceaux fibreux sont partiellement divisés en petits faisceaux ramifiés et en des filaments individuels, mais qu'ils ne sont pas rompus. En conséquence, le tissu non tissé de la figure 4 est composé de faisceaux fibreux, de petits faisceaux fibreux ramifiés et de filaments individuels, qui sont tous enchevdtrés les uns avec les autres. Eh se référant à la figure 5, on voit que la division des faisceaux fibreux est ici plus accentuée que dans le cas de la figure 4. En fait, certains des faisceaux fibreux sont complétement divisés en petits faisceaux et en filaments individuels. En se référant à la figure 6, on voit que les faisceaux fibreux sont divisés en petits faisceaux et en filaments individuels et que les petits faisceaux sont alors rompus. Dans les figures 4 à 6, quoique les filaments individuels des faisceaux fibreux et les petits faisceaux aient une possibilité restreinte de mouvement relatif, les filaments individuels séparés des faisceaux peuvent se déplacer librement et remplir les espaces formés entre les faisceaux. Si un tissu non tissé est produit à partir de faisceaux fibreux dans lesquels les filaments individuels n'adhèrent pas les uns aux autres, les faisceaux sont complétement divisés en filaments individuels par l'action du poinçonnage par aiguilles ou de jets de fluide. Le tissu non tissé résultant possède la structure interne indiquée à la figure 7. Un tel type de tissu non tissé présente les inconvénients consistant en ce qu'il n'est pas hautement élastique et en ce qu'il n'est pas volumineux. Par conséquent, il n'est pas approprié comme feuille formant substrat pour le cuir artificiel. Comme il a été spécifié plus haut, dans le tissu non tissé de la présente invention, une partie des faisceaux fibreux peut être divisée en petits faisceaux fibreux et en filaments ou fibres individuels qui sont enchevêtrés les uns avec les autres, de morne qu'avec les faisceaux fibreux restant. Dans ce cas, il est préférable que, dans ledit tissu non tissé, le poids total des filaments ou fibres individuels et des petits faisceaux fibreux, chacun constitué de 5 filaments ou fibres individuels ou moins, soit en une quantité de 5 à 95% en poids et, d'une manière encore plus préférée, de 15 à 95% en poids. La quantité de filaments ou fibres individuels et de petits faisceaux fibreux dans le tissu non tissé est déterminée par la méthode suivante. Un échantillon de tissu non tissé, d'une aire de 1 cm2 est tout d'abord pesé. Cet échantillon est mis sur un verre de montre et divisé en filaments ou fibres individuels et en faisceaux fibreux au moyen d'une pincette, tout en effectuant leur observation à travers un verre grossissant. Ensuite, lesdits filaments ou fibres individuels et les petits faisceaux fibreux, chacun constitué de 5 fibres ou filaments individuels ou moins, sont séparés des faisceaux restants, tout en poursuivant l'observation au moyen d'un microscope dont le grossissement est de 400. On pèse ensuite les petits faisceaux et filaments qui ont été séparés. La mesure ci-dessus est répétée 5 fois. Le pourcentage des filaments ou fibres individuels et des petits faisceaux est indiqué par une valeur qui est la moyenne des résultats des 5 mesures. Lorsque le tissu non tissé est produit à partir de faisceaux fibreux en-rayonne de cuproammonium, il est préférable que le faisceau fibreux possède une rigidité à la flexion de 15 à 500 mg/loo deniers, laquelle est déterminée par un essai de flexion par compression. Cet essai est effectué par la méthode suivante. Comme représenté sur la figure 8, on prépare une armature à partir d'une paire de barres de papier la et lb et d'une paire de barres métalliques 3. Ces barres de papier la et lb ont une longueur de 60 mm et une largeur de 5 mm, tandis que les barres métalliques 3 ont une longueur de 30 mm. Un faisceau fibreux 2 est enroulé sur l'armature de la manière indiquée sur la figure 8. La feuille résultante, sur l'armature, possède un denier total de 26.000. Lorsque l'opération d'enroulement est terminée, les barres métalliques 3 sont enlevées. La barre de papier la est fixée et la feuille est comprimée dans la direction A de façon à provoquer la flexion par compression de la feuille constituée par le faisceau fibreux. La figure 9 représente la relation entre la compression de la feuille et la résistance de cette feuille lors de la flexion par compression.En se référant à la figure 9, on voit que la résistance de la feuille croit avec l'accroissement de la compression, comme le montre la courbe 4. Lorsque la résistance a atteint un pic ou maximum 5, elle tombe ensuite rapidement. La rigidité à la flexion du faisceau fibreux est représentée par la résistance à ce pic 5 et elle est exprimée en mg/100 deniers. I1 est évident que plus la rigidité à la flexion est élevée, plus la force d'adhésion des filaments individuels les uns aux autres dans le faisceau fibreux est élevée. Si le faisceau fibreux de rayonne de cuproammonium possède une rigidité à la flexion inférieure à 15 mg/100 deniers, le cuir artificiel résultant est trop souple et sa voluminosité est trop faible. Cependant, si le faisceau fibreux de rayonne de de cuproamnonium possède une rigidité à la flexion supérieure à 500 mg/100 deniers, il est difficile de diviser ledit faisceau en fins faisceaux et en filaments ou fibres individuels par action micanique, par exemple par désagrégation, frottement, poinçonnage par aiguilles ou en utilisant un jet de fluide à haute pression, afin de réduire la rigidité à la flexion du tissu non tissé résultant. Lorsque le faisceau fibreux est constitué par une substance autre que la rayonne de cuproammonium, sa rigidité à la flexion est de préférence dans un intervalle qui satisfait à la formule suivante : où x représente la rigidité à la flexion en mg/100 deniers du faisceau fibreux à expérimenter et Y représente le module d'Young du filament dans le faisceau fibreux à tester. Les filaments de rayonne de cuproammonium ont un module d'Young allant d'environ 80 à environ 120 g/d. En conséquence, le module d'Young moyen de la rayonne de cuproammo nium est d'environ 100 g/d. Le terme 1Yo représente le 100 rapport du module d'Young des filaments à tester au module d'Young moyen des filaments de rayonne de cuproammonium. Les faisceaux de filaments continus peuvent être mis sous la forme d'une feuille à couches parallèles, comme indiqué sur la figure 10, en les' disposant cote-à- côte. Cette feuille peut & re ensuite mise sous la forme d > une feuille à couches croisées en pliant ladite feuille à couches parallèles de la manière indiquée à la figure 11. Dans le tissu non tissé de la présente invention, les faisceaux de filaments continus peuvent être arrangés de la manière représentée sur les figures 17 et 18. En se référant à la figure 17, on voit que la feuille 11 est constituée de faisceaux de filaments continus 12 qui se coupent réciproquement sous un angle &alpha;. Dans la feuille 11, les faisceaux 12 sont inclinés par rapport à l'axe longitudinal de ladite feuille. L'angle d'intersection ou de croisement est de préférence dans l'intervalle allant de 30 à 120 degrés, afin d'obtenir un cuir artificiel analogue ou daim,par frottement . Les faisceaux de filaments peuvent etre rectilignes comme représenté sur la figure 17 ou criés comme indiqué sur la figure 18. Les structures de feuille représentées sur les figures 17 et 18 peuvent etre préparés en utilisant le dispositif de la figure 19. Comme représenté sur la figure 19; les faisceaux de filaments 17 et 19 sont amenés, par les entrées 13 et 14 et entraînés alternativement selon les directions B et D, respectivement. D'autres faisceaux de filaments 18 et 19 sont amenés par les entrées 15 et 16 et sont entratnés alternativement dans les directions C et E. Les directions B, C, D et E, respectivement, sont inclinées par rapport à la direction F selon laquelle la feuille résultante 21 est déplacée. Le ruban ou feuille composé de faisceaux fibreux de la présente invention est transformé en un tissu non tissé par poinçonnage au moyen d'aiguilles ou en dirigeant de nombreux jets d'un. fluide par exemple de l'air ou de l'eau, sur ledit ruban ou feuille, sous une pression élevée. Pour l'opération de poinçonnage par aiguilles, l'aiguille peut entre, par exemple, selon l'une quelconque des configurations représentées sur les figures 13 à 16. L'aiguille de la figure 13 est rectiligneet ne possède pas dXescoches. L'aiguille de la figure 14 possède une pluralité de cavités. L'aiguille de la figure 15 possède une pluralité de protubérances. L'aiguille de la figure 16 possède une pluralité d'encoches. Par action de l'aiguille ou du jet de fluide, le faisceau fibreux est divisé en de petits faisceaux, comme indiqué sur les figures 12A à 12D, par exemple. Le faisceau de la figure 12A est constitué de deux fibres individuelles qui adhèrent l'une à l'autre en certaines portions desdites fibres, mais qui sont séparées l'une de l'autre dans les portions résiduelles. Dans le faisceau de la figure 12B, plusieurs fibres individuelles adhèrent l'une à l'autre en certaines portions desdites fibres, mais sont séparées les unes des autres aux autres portions. Dans le faisceau de la figure 12C, les fibres individuelles adhèrent d'une manière statistique ou aléatoire aux fibres adjacentes et sont séparées desdites fibres adjacentes également d'une manière aléatoire.En outre, quelques fibres individuelles sont enchevetrées avec les fibres adjacentes, de manière aléatoire. La figure 12B montre un faisceau compact constitué de fibres individuelles fines qui adhèrent fermement aux fibres adjacentes. Afin de transformer le ruban ou feuille formant faisceau fibreux en tissu non tissé, en dirigeant les jets d'eau sur lui, il est préférable que ces jets d'eau soient dirigés à travers des ajutages ayant un diamètre de 0,05 mm ou plus, sous une pression de 10 à 300 kg/cm2. Lorsque ces jets d'eau sont dirigés sous une pression de 70 kg/cm2 ou plus, certains des faisceaux fibreux du ruban ou feuille peuvent btre divisés en petits faisceaux et filaments ou fibres individuels tandis que certains des petits faisceaux et des filaments ou fibres individuels peuvent etre rompus. Le tissu non tissé de la présente invention, préparé par l'une quelconque des méthodes précitées, possède une voluminosité élevée en raison de la rigidité élevée à la flexion des faisceaux fibreux, ainsi qu'une souplesse et une flexibilité appropriées en raison de la propriété de divisibilité des faisceaux fibreux. Le tissu non tissé de la présente invention peut btre transformé en un cuir artificiel par imprégnation dudit tissu avec un polymère synthétique élastique, par exemple le polyuréthane, un caoutchouc synthétique tel que le caoutchouc poly (nitrile-butadiène) appelé NBR et le caoutchouc poly (styrène-butadiène) t le chlorure de polyvinyle élastique t les polymères acryliques élastiques les polyaminoacides ; ou les copolymères élastiques de deux ou plusieurs monomères pour les polymères précités. La feuille résultante semblable à du cuir peut etre divisée en deux ou plusieurs morceaux ayant une épaisseur désirée en tranchant la feuille au moyen d'un dispositif de tranchage parallèlement à la surface de ladite feuille. On peut provoquer des protubérances de fibres ou fibrures sur la surface de cette feuille semblable à du cuir par frottage. Dans ce cas, la feuille semblable à du cuir qui résulte possède une surface analogue au daim ou au velours, sur laquelle les fibres individuelles sont uniformément dressées. L'opération de frottage peut etre appliquée sur le tissu non tissé avant que l'opération d'imprégnation ne soit appliquée au tissu. Par ailleurs, la surface de la feuille semblable à du cuir peut Btre revêtue d'une couche mince de polyuréthane. Dans ce cas, une couche latérale à grain est formée sur la surface de la feuille semblable à du cuir. D'autres jets, caractéristiques et avantages de la présente invention apparattront en outre dans les exemples donnés ci-après, à titre non limitatif, pour illustrer la présente invention. Exemple 1 On prépare une solution de cellulose par le procédé au cuproammcnium et on l'extrude à travers une filière ayant 50 orifices de filage, dans un bain aqueux de coagulation de façon à former 50 courants de solution sous forme filamenteuse. Lorsque les courants de solution filamenteux sont incomplétement coagulés dans le bain aqueux, les filaments résultants sont mis en faisceaux au moyen d'un guide de faisceau de façon à permettre aux filaments mis en faisceaux d'adhérer spontanément les uns aux autres sans adhésif. Ensuite, le faisceau de filaments est complétement coagulé dans le bain aqueux et il est ensuite retiré de celui-ci. Le faisceau de filaments retiré du bain est enroulé sur une bobine à une vitesse d'enroulement de 30 m/mn.Le faisceau de filaments résultant possède un denier de 5,0 et est composé de 50 filaments de rayonne au cuproammonium, ayant chacun un denier de 0,1. Le faisceau de filaments est soumis à un essai de flexion par compression. Comme résultat, on trouve que le faisceau possède une rigidité à la flexion de 280 mg/100 deniers. Le faisceau de filaments est collé avec une solution aqueuse d'alcool polyvinylique et séché, de telle sorte que ledit faisceau soit imprégné de 3% d'alcool polyvinyli que sec, par rapport au poids du faisceau de filaments. On prépare une étoupe ou filasse en mettant en paquet 200 faisceaux de filaments produits par la même méthode que ci-dessus et on traite cette étoupe ou filasse au moyen d'une botte à étoupe. L'étoupe ainsi traitée est coupée pour donner des fibres de brins de cuproammonium, composées chacune d'un faisceau fibreux d'une longueur de 51 mm. Les fibres de brins de cuproammonium sont ouvertes au moyen d'une machine de cardage d'ouverture de façon à former une pluralité de rubans dans lesquels les faisceaux fibreux sont disposés au hasard. Les rubans sont transformés en un tissu non tissé ayant un poids de 1.200 g/m au moyen d'une couche croisée et d'une machine de poinçonnage à aiguilles. Le tissu non tissé est observé au moyen d'un microscope électronique à balayage sous un grossissement de 1.000. On peut ainsi confirmer que, dans le tissu non tissé, de nombreux faisceaux fibreux sont entremvelés ou enchevêtrés les uns aux autres, comme représenté sur la figure 1 des dessins ci-joints. Le tissu non tissé ainsi produit est immergé dans une solution aqueuse à 5% en poids d'alcool polyvinylique, pressé avec une calandre de sorte que le tissu non tissé soit imprégné de 150% de solution d'alcool polyvinylique par rapport au poids de tissu non tissé, à la suite de quoi ce tissu est séché à une température de 1000 C. Ensuite, le tissu non tissé est immergé dans une solution à 2% en pois de polouréthane dans le diméthylformamide, pressé avec une calandre de façon à ce que ledit tissu soit imprégné de 400% de la solution de polyuréthane sur la base du poids de tissu non tissé, à la suite de quoi celui-ci est immergé dans une solution constituée par un mélange de 50 parties en poids d'veau et de 50 parties en pois de dimethtlrormamide, afin de coaguler incomplétement le polyuréthane. Le tissu non tissé est ensuite pressé avec une calandre et immergé dans un bain aqueux de façon à complétement coaguler le polyuréthane. Avant séchage, le tissu non tissé et traité ci-dessus est découpé en tranches parallèlement à la surface de celui-ci avec un dispositif de découpage approprié de façon à ce que, après séchage, le tissu non tissé en tranches possède une épaisseur de 1,5 nia. Le tissu non tissé en tranches possède une configuration similaire à celle du cuir et un poids de 280 g/m2, La feuille similaire à du cuir préparée ci-dessus est traitée dans un bain d'eau à l'ebullition pendant 10 minutes pour en éliminer l'alcool polyvinylique. La feuille résultante, analogue à du cuir, possède une flexibilité appropriée et une raideur relativement élevée. En d'autres termes, la rigidité à la flexion de ladite feuille est approximativement la mbme que celle de peaux naturelles de bovins qui sont utilisées comme cuir de chaussures. Après maintien au repos dans une atmosphère à une température de 20 C et d'une humidité relative de 60% pendant 24 heures, la feuille analogue à du cuir qui est obtenue possède une teneur relativement élevée en humidité, de 3,6 ag/cm2 Dans un but de comparaison, on a maintenu au repos, selon la mbme méthode que celle mentionnée ci-dessus, un cuir artificiel commercial comprenant en tant que feuille de substrat, un tissu non tissé formé de fibres de nylon 6". Le cuir artificiel commercial obtenu avait une faible teneur en humidité, de 0,6 mg/cm2. Afin d'obtenir un cuir artificiel ayant une couche latérale à grain, on a appliqué une solution à 25% en poids de polyuréthane dans le diméthylformamide, au moyen d'un dispositif de revtement à couteau, sur une surface de la feuilla similaire à du cuir. Cette feuille ainsi revue a été immergée dans un bain d'eau afin de coaguler le polyuréthane à partir de la solution. Le cuir artificiel résultant, ayant une couche latérale à grain constituée de polyuréthane, est utilisable comme cuir pour chaussures et il possède les propriétés suivantes Proportion de polyuréthane en poids par rapport au tissu non tissé : 60/40 Poids : 650 g/m2 Epaisseur : 1,5 mm Résistance à la traction ; 0,54 kgfmm2 Allongement à la rupture : 45 % Souplesse : 15 nia Remarque : la souplesse a été mesurée au moyen de l'essai Cantilever décrit dans la norme américaine ASTM D-1388-64. ExemPle 2 Une solution de cellulose, préparée par le procédé au cuproammonium, est extrudée à travers une filière possédant 50 orifices de filage, dans un bain d'eau de coagulation. On obtient dans ce bain d'eau 50 filaments de rayonne de cuproammonium ayant chacun un denier de 0,07. Les filaments sont retirés du bain d'eau et séchés dans un dispositif de séchage sous une tension de 1 g/denier à une température de 950C, de sorte que les filaments adhèrent spontanément les uns aux autres sans adhésif, pour former un faisceau de filaments. Le faisceau ainsi obtenu possède un denier de 3,5 et est composé de 50 filaments adhérant les uns aux autres sans adhésif, chaque filament ayant un denier de 0,07.Par l'essai de flexion par compression, on détermine que le faisceau de filaments possède une rigidité à la flexion (raideur à la flexion) de 20 mg/100 deniers1 ce qui permet aux filaments individuels du faisceau autre relâchés de cette adhésion par frottement manuel du faisceau. Les faisceaux de filaments ainsi produits sont immergés dans une solution à 10% en poids d'un copolymère connu sous la dénomination commerciale "CM-4000" qui est un copolymère nylon 6 - nylon 66 - nylon 612 fabriqué par Toray Industries Inc., dans l'alcool métnylique. Ces faisceaux sont ensuite pressés et séchés de telle sorte qu'ils sont imprégnés de 0,5% de copolymère par rapport au poids des faisceaux de filaments. Les faisceaux de filaments ainsi collés sont traités au moyen d'une boite à étoupe, avec un coefficient de crépage égal à 12 ondulations/2,54 cm. Les faisceaux de filaments crêpés sont coupés en pièces de 5,1 centimètres de long, afin de donner des fibres de brins, constituées chacune d'un faisceau fibreux. Les fibres de brins sont transformées en un tissu non tissé ayant un poids de 600 g/mv au moyen d'une machine de cardage, d'une couche croisée et d'une machine de poinçonnage à aiguille. Le tissu non tissé est immergé dans une solution à 10% en poids de polyuréthane dans le diméthylformamide, pressé avec une calandre de sorte que ce tissu non tissé est imprégné de 400% de la solution de polyuréthane par rapport au poids dudit tissu, lequel est ensuite immergé dans un bain d'eau afin de coaguler le polyuréthane à partir de la solution, à la suite de quoi ce tissu non tissé est séché à une température de 700 C. Le tissu non tissé ainsi séché est découpé en tranches au moyen d'un dispositif approprié de façon à former trois feuilles, chacune ayant un poids d'approximativement 200 g/m2.Les feuilles sont immergées dans l'alcool méthylique pour en éliminer le copolymère. Les feuilles ainsi traitées sont revêtues, sur une faible épaisseur, d'une solution de 25% en poids de polyuréthane dans le diméthylformamide, puis elles sont immergées dans un bain d'eau pour coaguler le polyuréthane à partir de la solution, à la suite de quoi elles sont séchées. Les feuilles séchées sont frottées de façon à otbenir trois feuilles semblables à du cuir ayant une surface analogue à du daim ou surface suédée. Les feuilles précitées semblables à du cuir ont les propriétés suivantes Proportion de polyuréthane, en poids par rapport au tissu non tissé : 25/75 Poids : 198 g/m2 Epaisseur : 0,8 mm Résistance à la traction : 0,65 kg/mm2 Allongement à la rupture : 31 % Souplesse (essai Cantilever) : 65 mm La souplesse de cette feuille est approximativement la mbmle que celle d'une peau de veau ou de daim. exemple 3 On prépare une solution de cellulose par le procédé au cuproammonium et on l'extrude à travers une filière ayant 200 orifices de filage, dans un bain d'eau de coagulation, pour former 200 filaments de rayonne de cuproammonium, ayant chacun un denier de 0,1. Alors que les filaments sont incomplétement coagulés, ils sont divisés en trois groupes, constitués chacun de 50 filaments , les filaments de chaque groupe sont mis en faisceaux au moyen d'un guide de faisceau. Les filaments mis en faisceau sont ensuite complétement coagulés, déchargés du bain d'eau et versés sur un filet à fils ayant une largeur de 20 cm, ce qui a pour résultat l'entremêlement et l'enchevêtrement dans les faisceaux de filaments, de façon à former un tissu non tissé. Les filaments des faisceaux sont maintenus dans un état tel qu'ils adhèrent les uns aux autres sans adhésif. Le tissu non tissé résultant possède une structure interne similaire à celle de la figure 1 des dessins ci-joints. On retire un faisceau de filaments du tissu non tissé et on le soumet à 1essai de flexion par compression. On détermine que ledit faisceau peut être d'une rigidité à la flexion de 50 mg/100 deniers. Le tissu non tissé est lavé avec de l'eau, séché à une température de 700C et ensuite comprimé par une paire de rouleaux dr pressage à une température de 1700C sous une pression de 10 kg/cm2. Le tissu non tissé ainsi comprimé possède un poids de 400 kg/m2. Ce tissu est immergé dans une solution à 15% de polyuréthane dans le diméthylformamide, pressé avec une calandre de façon à ce qu'il soit imprégné de 400% de la solution, sur la base du poids du tissu, immergé dans l'eau de façon à coaguler le polyuréthane à partir de la solution et ensuite séché.Le tissu non tissé séché est ensuite découpé en tranches par un dispositif approprié, parallèlement à la surface dudit tissu, pour former deux morceaux ou tranches dont les surfaces sont frottées On obtient ainsi deux feuilles sue- dées . Ces feuilles sont légèrement plus douces au toucher que les feuilles analogues à de la suédine qui ont été obtenues dans l'exemple 2.Ces feuilles possèdent les propriétés suivantes : Proportion de polyuréthane, en poids par rapport au tissu non' tissé t 25/75 Poids : 250 g/m2 Epaisseur : 1,0 mm Résistance à la traction : 0,66 kg/mm Allongement à la rupture : 28 X Souplesse (essai Cantilever) : 60 roea Les feuilles analogues à du daim sont lavées avec une solution de savon par frottement manuel. Cette opération de lavage est répétée 20 fois. La souplesse des feuilles analogues à du daim croit en fonction du nombre de cycles de lavage. Après avoir été lavées 20 fois, ces feuilles sont plus douces ou souples que celles de l'exemple 2, leur souplesse étant de 67 mm (essai Cantilever). Exemple 4 On prépare une solution de cellulose par le procédé au cuproammonium et on 1extrude à travers une filière ayant 50 orifices de filage, à la suite de quoi on la coagule dans un bain d'eau de façon à former 50 filaments de rayonne de cuproammonium, ayant chacun un denier de 0,07. Alors que les filaments sont dans un état incomplétement coagulé, ils sont mis sous forme de faisceaux, au moyen d'un guide de faisceau de façon à permettre auxdits filaments d'adhérer les uns aux autres sans adhésif. Lorsque la coagulation est terminée, le faisceau de filaments est retiré du bain d'eau et séché. On obtient un faisceau de filaments ayant un denier de 3,5. Comme résultat de l'essai de flexion par compression, on trouve que le faisceau de filaments possède une rigidité à la flexion (raideur à la flexion) de 150 mg/1O0 deniers. Le faisceau de filaments ainsi produit est immergé dans une solution à 10% en poids dans l'eau, d'un alcool polyvinylique ayant un poids moléculaire de 3.000, à la suite de quoi ce faisceau est pressé avec une calandre de sorte que le faisceau de filaments est imprégné de 0,5 % de copolymère solide sur la base du poids du faisceau, puis ce faisceau est séché. Le faisceau de filaments ainsi collé est crêpé au moyen d'une boite à étoupe en utilisant un coefficient de crépage de 12 ondulations/2,54 cm, à la suite de quoi il est coupé en morceaux de 5 cm de long pour donner des fibres de brins, chacune étant constituée d'un faisceau fibreux.Ces fibres de brins sont transformées en un tissu non tissé ayant un poids de 150 g/m2 et une épaisseur de 0,9 mm, au moyen d'une machine de cardage, d'une couche croisée et d'une machine de poinçonnage à aiguille3 Le tissu non tissé est divisé en trois morceaux et chacun des morceaux est imprégné d'une solution à 20% en poids de polyuréthane dans le diméthylformamide jusqu'au degré indiqué dans le tableau 1. Le polyuréthane est ensuite coagulé dans l'eau. Deux morceaux du tissu non tissé ainsi imprégné de polyuréthane sont immergés dans un bain d'eau à l'ébullition, pour en enlever l'alcool polyvinylique, à la suite de quoi lesdits morceaux sont séchés pour former des feuilles similaires à du cuir. La surface de chaque morceau formant feuille analogue à du cnr est frottée pour que cette surface devienne analogue à du daim .Les feuilles analogues à dL- daim qui sont ainsi obtenues ont les propriétés indiquées dans le tableau 1 ci-après Tableau 1 Morceau Proportion Poids Epais- Résis- Allonge- Souples de poly- seur tance ment à se n uréthane, en à la la (essai poids par (g/m) (mm) traction rupture Canti rapport au (kg/mm) (%) lever) tissu non tissé (1) 10/90 165 0,8 0,54 25 85 (2) 30/70 195 0,8 0,58 30 70 (3) 50/50 300 0, 9 0, 62 35 65 Dans le tableau 1, le morceau (1) a un toucher comme celui du cuir naturel et une souplesse appropriée. Le morceau (2) a un toucher comme celui au cuir naturel et il est légèrement plus souple que le morceau (1). Le morceau (3) est relativement raide et a un toucher comme celui d'une feuille de caoutchouc. Exemple 5 Une solution de cellulose préparée par le procédé au cuproammonium est extrudée à travers une filière ayant 50 orifices de filage, dans un bain d'eau pour former 50 filaments, dont chacun possède un denier de O, 1. Alors que les filaments extrudés sont incomplétement coagulés dans le bain d'eau, les filaments sont mis sous forme de faisceau au moyen d'un guide de formation de faisceau de façon à permettre auxdits filaments d'adhérer spontanément les uns aux autres, sans adhésif. On obtient un faisceau de filaments ayant un denier de 5. Les mêmes opérations que ci-dessus sont effectuées trois fois de plus en changeant la position du guide de faisceau dans le bain d'eau. On obtient quatre types de faisceaux de filaments qui ont respectivement des rigidités à la flexion de 15 ; 50 ; 100 et 250 mg/100 deniers.Pour chaque type de faisceau de filaments, on prépare une étoupe ou filasse constituée de 10.000 faisceaux de filaments. Les étoupes sont immergées dans une solution à 3% en poids de méthylméthoxy.nylon 66 dans l'alcool méthylique, pressés et séchées de façon à ce que lesdites étoupes soient imprégnées de 10% de méthylméthorl-nylon. Les étoupes sont crêpées - par une boite à étoupe et découpées en morceaux de 5 cm de long de façon à préparer des fibres de brins. Chaque type de fibre de brin est converti en un tissu non tissé au moyen d'une machine de cardage, d'une couche croisée et d'une machine de poinçonnage à aiguille L'opération de poinçonnage par aiguille est effectuée avec un coefficient d'aiguille égal à 100 fois/2,54 cm x 2,54 cm. Les tissus non tissés sont immergés dans une solution aqueuse à 3% d'alcool polyvinylique, pressés avec une calandre et séchés .Les tissus non tissés séchés sont réglés à une épaisseur Cc 0,9 mm par découpage en tranches parallèlement à leur surface au moyen d'un dispositif de formation de tranches. Les tranches de tissu non tissé ainsi obtenues sont immergées dans l'alcool méthylique à une température de 500C pour enlever du tissu le méthylméthoxy.nylon. Les tissus non tissés sont ensuite immergés dans une solution à 10 só en poids d'un polyuréthane dans le diméthylformamide, puis dans l'eau pour coaguler le polyuréthane de façon à préparer des feuilles semblables à du cuir. Ces feuilles semblables à du cuir sont alors immergées dans un bain d'eau à l'ébullition pour en enlever l'alcool polyvinylique. Les surfaces des feuilles résultantes semblables à du cuir sont frottées. On obtient ainsi quatre types de feuilles semblables à Ru daim (feuilles suéde'es). Dans un but de comparaison, on a répété des processus identiques à ceux mentionnés ci-dessus, excepté que les filaments, dans ltétat incomplétement coagulé, ont été mis en faisceau dans le bain d'eau et que, par conséquent, ils n'adhèrent pas les uns aux autres. Afin de former un faisceau de filaments, les cinq filaments, ayant chacun un denier de 0,1, ont été mis en état d'adhérence les uns aux autres par immersion dans une solution de 3% en poids de méthylméthoxy.nylon dans l'alcool méthylique. Ces filaments ont été ensuite séchés. Pendant l'opération de formation de faisceau, de nombreux problèmes sont apparus. Ainsi, de nombreux fins filaments ont été rompus, de nombreux duvets ou peluches se sont formés sur la surface du faisceau et ce dernier a été déformé. D'après la comparaison des faisceaux de filaments, on a choisi plusieurs échantillons ayant une qualité relativement bonne. On a préparé une feuille similaire à du cuir à partir des échantillons choisis des faisceaux de filaments de comparaison par la mbme méthode que mentionné ci-dessus. Après enlèvement du méthylméthoxy nylon, les filaments du faisceau ont été separés les uns des autres. Les feuilles de simili-cuir ainsi obtenues et les feuilles de comparaison présentaient les propriétés données dans le tableau 3. Les feuilles de comparaison avaient une faible élasticité et une faible voluminosité. Tableau 3 Morceau Rigidité à Epaisseur Poids Proportion de Résistance Allongement Souplesse la flexion polyuréthane à la à la (essai n (mm) (g/m) en poids par traction rupture Cantilever) mg/100 deniers rapport au (kg/mm) (%) (mm) tissu non tissé Compa aucune 1,0 250 30/70 0,63 35 87 raison (1) 15 1,0 250 30/70 0,62 32 68 (2) 50 1,0 250 30/70 0,62 30 50 (3) 100 1,0 250 30/70 0,61 30 41 (4) 250 1,0 250 30/70 0,61 28 35 Exemple 6 On extrude une solution de xanthate de cellulose-sedium (viscose) à travers une filière ayant 300 orifices de filage, dans un bain de coagulation constitué d' une solution aqueuse d'acide sulfurique diluée pour produire des filaments de rayonne de viscose ayant chacun un denier de 0,1.Alors que les filaments de rayonne de viscose sont incomplétement coagulés dans le bain de coagulation, ces filaments sont mis sous forme de faisceau au moyen d'un guide de formation de faisceau de sorte que lesdits filaments adhèrent spontanément les uns aux autres sans adhésif. Le faisceau de filaments est ensuite complétement coagulé et enroulé sur une bobine à écheveau. Le faisceau résultant a un denier de 30 et est composé de 300 filaments de rayonne de viscose adhérant les uns aux autres et ayant chacun un denier de o,l. Le faisceau de filaments possède une rigidité à la flexion de 200 mg/100 deniers qui est déterminée par l'essai de flexion par compression. Le faisceau de filaments de rayonne de viscose est encollé avec 3% d'alcool polyvinylique, sur la base du poids du faisceau de filaments, On prépare une étoupe en mettant en paquet 400 fils des faisceaux des filaments collés. Cette étoupe est crêpée au moyen d'une botte à étoupe et coupée en morceaux de 50 mm de long afin de produire des fibres de brins constituées chacune d'un faisceau fibreux. Les fibres de brins sont ouvertes au moyen d'une machine de cardage de sorte que les faisceaux fibreux sont séparés les uns des autres et distribués au hasard. Les fibres de brins ouvertes sont transformées en tissu non tissé ayant un poids de 450 g/m2 au moyen d'une couche croisée et d'une machine de poinçonnage à aiguille. On observe le tissu non tissé au moyen d'un microscope électronique à dispersion. Le résultat observé correspond à la structure interne du tissu qui est représenté sur la figure 1 des dessins ci-joints, c'est-à-dire que le tissu non tissé est composé de faisceaux fibreux dans lesquels les fibres fines de rayonne de viscose adhèrent les unes aux autres sans adhésif. Le tissu non tissé est immergé dans une solution aqueuse à 10% en poids d'alcool polyvinylique, puis il est pressé au moyen d'une calandre et ensuite séché à une température de looOC, de sorte que le tissu non tissé est imprégné de 3% d'alcool polyvinylique sec par rapport au poids de tissu.Le tissu non tissé est ensuite immergé dans une solution à 20% en poids d'un polyuréthane dans le diméthylformamide, puis pressé avec une calandre et ensuite immergé dans une solution constituée par un mélange de 50 parties en poids d'eau et Üe 50 parties en poids du diméthylformamide, afin de coaguler incomplétement le polyuréthane. Le tissu non tissé traité comme indiqué ci-dessus est pressé avec une calandre et immergé à nouveau dans l'eau de façon à coaguler complétement le polyuréthane. Après l'opération de séchage, la couche superficielle rugueuse de tissu non tissé est enlevée au moyen d'un appareil de découpage de tranches de façon à former un tissu non tissé ayant une surface lisse. Le tissu à surface lisse est immergé dans un bain d'eau à l'ébullition pour éliminer l'alcool polyvinylique du tissu. On obtient ainsi une feuille semblable à du cuir ou simili cuir qui est flexible, mais considérablement raide. La raideur de la feuille résultante de simili-cuir est approxi mativement similaire à celle des peaux de bovins utilisées comme cuir pour chaussures. On applique ensuite sur une surface de la feuille de simili-cuir, au moyen d'un appareil d'enduction par inversion, une solution à 25% de polyuréthane dans le diméthylformamide et on coagule dans l'eau pour former une couche latérale à grain. Le cuir artificiel résultant, ayant une couche latérale à grain, possède les propriétés suivantes Proportion de polyuréthane, en poids par rapport au tissu non tissé : 60/40 Poids : 700 g/m2 Epaisseur : 1,7 mm Résistance à la traction : 0,50 kg/mm2 Allongement à la rupture : 70 % Souplesse (essai Cantilever) : 12 uin Exemple de comparaison n 1 On répète les mimes processus que ceux de l'exemple 4, excepté que les filaments ne sont pas mis en faisceau par le guide de formation de faisceau précité et qu'ils n'adhèrent pas les uns aux autres.Un faisceau de filaments de rayonne de cuproammonium qui est ainsi préparé possède un denier de 3,5 et est composé de 50 filaments, dont chacun possède un denier de 0,077 lesquels filaments sont maintenus séparés les uns des autres.Le faisceau de filaments résultant n'est pas enroulé mais est directement impregné d'une solution du même copolymère que celui utilisé dans l'exemple 4, de telle sorte que 0,5 X d'alcool polyvinylique sur la base du poids du faisceau de filaments, est déposé sur la surface du faisceau. Le faisceau de filaments est crFpé au moyen d'une bote à étoupe avec un coefficient de crépage de 12 ondula tions/2, 54 cm, à la suite de quoi il est coupé en morceaux de 5 cm de long afin de former des fibres de brins. Ces fibres de brins sont transformées en un tissu non tissé de comparaison ayant un poids de 150 g/m au moyen d'une machine de cardage, d'une couche croisée et d'une machine de poinçonnage à aiguillez On observe, au moyen d'un microscope électronique à dispersion, que le tissu non tissé de comparaison possède la structure interne illustrée sur la figure 7 des dessins ci-joints, c'est-à-dire que le tissu non tissé est composé de fines fibres individuelles relâchées du faisceau de fibres qui sont enchevêtrées et entremelées les unes aux autres. On n'observe pas de faisceau fibreux. Le tissunon tissé de comparaison possède une voluminosité beaucoup plus faible que celui du tissu non tissé de l'exemple 4. En d'autres termes, par la méthode de l'exemple 4, le ruban statistique ayant un poids de 170 g/m peut être transformé en un tissu non tissé ayant un poids de 150 g/m et une éaisseur de 0,9 mm, tandis que par la méthode du présent exemple de comparaison, le ruban statistique d'un poids de 170 g/m peut être transformé en un tissu non tissé fin ayant un poids de 145 g/m et une épaisseur de 0,5 mm. Le tissu non tissé de comparaison est divisé en trois morceaux qui sont traités par les mêmes processus que dans l'exemple 4, de façon à préparer trois morceaux de feuilles de simili-cuir comme indiqué dans le tableau 2, dans un but de comparaison. Tableau 2 Morceau Proportion Poids Epais- Résis- Allonge- Souples de de seur tance ment à se compa- polyuréthane à la la (essai raison en poids par trac- rupture Canti n rapport au tion lever) tissu non (g/m) (mm) (kg/mm) (%) (mm) (1) 10/90 165 0,5 0,55 20 96 (2) 30/70 195 0,5 0,60 32 90 (3) 50/50 300 0,6 0,61 38 82 Le morceau de comparaison (1) de la feuille résultante de simili-cuir possède une souplesse élevée et une faible élasticité, ainsi qu'un toucher semblable à celui d'un tissu. Le morceau de comparaison (2) possède une souplesse appropriée et un toucher pratiquement similaire à celui d'une feuille de caoutchouc. Le morceau de comparaison (3) possède un toucher comme celui d'une feuille de caoutchouc et est moins souple que le morceau de comparaison (2). En d'autres termes, la feuille de simili-cuir de comparaison possède un toucher beaucoup plus similaire à celui du tissu lorsque la quantité de polyuréthane diminue et un toucher beaucoup plus similaire à celui d'une feuille de caoutchouc lorsque la quantité de polyuréthane croit. Les feuilles de simili-cuir de comparaison préparées comme indiqué ci-dessus sont légérement plus souples que celles de l'exemple 4. Cependant, le toucher des feuilles de simili-cuir de comparaison est similaire à celui d'un tissu ou d'une feuille de caoutchouc et très éloigné de celui du cuir naturel. La différence de toucher entre les feuilles de simili-cuir de l'exemple 4 et les feuilles de simili-cuir de comparaison de l'exemple de comparaison no 1 provient du fait que, dans les feuilles citées en premier, les fibres fines adhèrent les unes aux autres pour former un faisceau de fibres, tandis que dans les feuilles citées en second lieu, les fibres fines sont séparées les unes des autres. Exemple 7 On extrude une solution de viscose à travers une filière ayant 100 orifices de filage, dans un bain de coagulation contenant une solution aqueuse d' acide sulfurique diluée, de façon à produire des filaments de rayonne de viscose ayant chacun un denier de O, i Alors que les filaments sont dans un état incomplétement coagulé, ils sont mis en faisceau par un guide de formation de faisceau de sorte qu'ils adhèrent spontanément les uns aux autres sans adhésif.Le faisceau résultant possède un denier de 10 et est constitué de 100 fils de filaments de rayonne de viscose fins, ayant chacun un denier dc 0,1, Le faisceau de filaments possède une rigidité à la flexion de 60 mg/100 deniers comme il résulte d' un essai de flexion par compression. Afin de former une feuille, le faisceau de filaments est prélevé du bain de coagulation, sans être enroulé sur une bobine, et directement versé, en même temps que de Veau, sur un filet à fils du type rotatif sans fin. La feuille est immergée dans une solution aqueuse à 3% en poids d'alcool polyvinylique, puis elle est pressée avec une calandre et est ensuite séchée de sorte que ladite feuille est imprégnée de 0,5% d'alcool polyvinylique sec par rapport au poids de la feuille. Cette feuille est transformée en un tissu non tissé par poinçonnage à l'aide d'aiguilles, avec une densité de 3.000 impacts d'aiguille/ 2,54 cm x 2,54 cm. Dans cet exemple, le but du poinçonnage à l'aide d'aiguilles est d'enchevêtrer et d'entremeler les faisceaux de filaments les uns avec les autres et d'accroitre la densité du tissu non tissé. Par comparaison, des tissus non tissés classiques sont produits à partir de fibres de brins préparées par découpage de filaments continus. Dans ce cas, le but de l'opération de poinçonnage par aiguilles est de rendre plus aisée l'opération de frottage de tissus non tissés classiques. La feuille non tissée est à nouveau immergée dans une solution aqueuse à 3% en poids d'alcool polyvinylique, puis sa surface est brossée, de façon à diriger dans une direction prédéterminée les faisceaux de filaments rompus par l'opération de poinçonnage par aiguilles. Une partie de la solution d'alcool polyvinylique est retirée de la feuille immergée en pressant légèrement la feuille avec une paire de rouleaux dont l'écartement est inférieur à l'épaisseur de la feuille. Une autre partie de la solution d'alcool polyvinylique est éliminée de la feuille en mettant celle-ci en contact avec la surface périphétique d'un tambour d'aspiration. Ensuite, la feuille est séchée de façon à ce qu'elle soit imprégnée de 1% d'alcool polyvinylique sec par rapport au poids de la feuille.La feuille est alors immergée dans une solution à 10% en poids de polyuréthane dans le diméthylformamide, pressée au moyen d'une calandre et immergée à nouveau dans un bain d'eau de façon à coaguler le polyuréthane en une quantité de 30% par rapport au poids de la feuille. La feuille est alors séchée et une surface de celle-ci est frottée.On obtient une feuille suédée ayant les propriétés suivantes Proportion de polyuréthane en poids,par rapport au tissu non tissé : 30/70 Poids : 250 g/m Epaisseur : 1,1 mm Résistance à la traction t 0,60 kgzmm2 Allongement à la rupture t 38 % Souplesse (Essai Cantilever) : 48 rmn Exemple de comParaison nO 2 On effectue des processus identiques à ceux de l'exemple 7, excepté que les filaments sont mis en faisceau après leur coagulation complète de sorte qu'ils n'adhèrent pas les uns aux autres.Les faisceaux de filaments ayant un denier de 10 et constitués en filaments fins ayant chacun un denier de 0, 1, ne sont pas enroulés sur une bobine à écheveau, mais sont directement placés sur un filet de fils du type rotatif sans fin, avec de liteau. Lorsque les filaments viennent au contact du filet à fils, il sont séparés les uns des autres. Après l'opération de poinçonnage à aiguilles, on observe qu'il n'existe pas de faisceaux de filaments dans la feuille non tissée résultante. ExemPle 8 On extrude une solution de viscose à travers une filière ayant 100 orifices de filage, dans un bain de coagulation constitué par une solution aqueuse d'acide sulfurique diluée. Alors que les filaments résultants sont dans un état incomplétement coagulé, ces filaments sont mis en faisceau au moyen dFun guide de formation de faisceau de façon à ce qu'ils adhèrent spontanément les uns aux autres, sans adhésif. Le faisceau de filaments résultant possède un denier de 20 et une rigidité à la flexion de 100 mg/10O deniers, laquelle est déterminée par un essai de flexion par compression. Ce faisceau de filaments est constitué de 100 filaments fins ayant chacun un denier de 0, 2. On prépare une étoupe ou filasse en réunissant 5.000 faisceaux de filaments.Cette étoupe est immergée dans une solution à 3% en poids de méthylméthoxy-nylon dans l'alcool méthylique, pressée avec une calandre de façon que ladite étoupe soit imprégnée de 0,5% de méthylméthoxy-nylon sec par rapport au poids de l'étoupe, à la suite de quoi cette dernière est séchée. L'étoupe collée qui en résulte est crêpée au moyen d'une botte à étoupe avec un coefficient de crépage de 12 ondulations/2,54 cm, à la suite de quoi ladite étoupe est coupée en morceaux de 5 cm de long afin de donner des fibres de brins, constituées chacune d 'un faisceau fibreux. Les fibres de brins sont transformées en un tissu non tissé ayant un poids de 170 g/m.Le tissu non tissé est divisé en trois morceaux et chacun de ceux-ci est immergé dans une solution de 20% en poids de polyuréthane dans le diméthylformamide, pressé au degré indiqué dans le tableau 4 et ensuite immergé dans l'eau pour coaguler le polyuréthane. La feuille résultante est immergée dans un bain d'alcool méthylique à l'ébullition pendant 10 minutes et ensuite séchée. On frotte alors une surface de la feuille de simili-cuir résultante. On obtient ainsi trois-feuilles suédées. Les propriétés de ces feuilles suédées sont indiquées dans le tableau 4. Tableau 4 Morceau Proportion Poids lpals- Résis- Allonge- Souples de seur tance ment à se no polyuréthane seur à la la (essai en poids par trac- rupture Canti rapport au tion lever) tissu non (g/m) (mm) (kg/mm) (%) (mm) tissé (1) 10/90 190 1,1 0,57 38 80 (2) 30/70 220 1,2 0,58 43 75 (3) 50/50 340 1,3 0,58 68 68 Exemple de comparaison n 3 On effectue des opérations identiques à celles de l'exemple 8 exeepté que les filaments sont mis en faisceau après que la coagulation ait été complète, de sorte que ces filaments n'adhèrent pas les uns aux autres. Le faisceau résultant possède un denier de 20 et une rigidité à la flexion de 1 mg/100 deniers et est composé de 100 filaments fins, ayant chacun un denier de 0,2. Le faisceau de filaments n'est pas enroulé mais est directement collé au moyen de 0,5 % de méthylméthoxynylon sur la base du poids dudit faisceau de filaments. Pendant l'opération de collage, de nombreux filaments fins sont rompus et de nombreux duvets ou peluches sont formés sur ceux-ci. Par conséquent, l'opération de collage ne peut pas autre effectuée régulièrement. On forme une étoupe en mettant en faisceau 1.000 fils formés de faisceaux de filaments collés et ayant un nombre relativement petit de duvets, à la suite de quoi on crêpe cette étoupe au moyen d'une botte à étoupe et on la coupe en morceaux de 5 cm de long afin d'obtenir des fibres de brins. Les fibres de brins sont transformées en un tissu non tissé ayant un poids de 170 g/m2 au moyen d'une machine de cardage, d'une couche croisée et d'une machine de poinçonnage à aiguilles. On observe qu'il n'existe pas de faisceaux dans le tissu non tissé résultant. Le tissu non tissé est séparé en trois morceaux et chacun de ces morceaux est transformé en une feuille de simili-cuir par les mêmes processus que dans l'exemple 8. Les résultats sont donnés dans le tableau 5 ci-dessous. Tableau 5 Morceau Proportion de Poids Eoais Résis- Allonge- Souplesse polyuréthane seur tance ment (essai en poids par à la à la rapport au trac- rupture Cantile tissu non 2 tion 2 ver tissé Kg/m) (mn) (kg/mm ) (%) (mm) (1) 10/90 190 1,1 0,58 35 95 (2) 30/70 220 1,1 0,58 48 92 (3) 50/50 340 1,3 0,60 50 84 Le morceau (1) possède une. faible élasticité et un toucher analogue à celui d'un tissu classique.Le morceau (2) possède une souplesse appropriée et un toucher analogue à celui d'une feuille de caoutchouc. Le morceau (3) possède une raideur relativement élevée et un toucher analogue à celui d'une feuille de caoutchouc. D'après ce qui précède, on comprend que le toucher des feuilles de simili-cuir varie en fonction de l'accrotssement de la quantité de polyuréthane appliquée au tissu non tissé. En d'autres termes, lorsque cette quantité est faible, la feuille résultante a un toucher comme celui d'un tissu classique, c'est-à-dire excessivement doux ou souple, tandis que lorsque la quantité de polyuréthane est accrue, la feuille devient plus raide et a un toucher comme celui d'une feuille de caoutchouc. Exemple 9 On prépare un mélange, en morceaux ou fragments, à partir de 50 parties en poids de fragments de polystyrène et de 50 parties en poids de fragments de nylon-6. Ce mélange est uniformément homogénéisé dans un mélangeur statique, fondu dans un appareil d'extrusion à une température de 270OC, extrudé à travers l'orifice de cet appareil, solidifié, et étiré avec un rapport d'étirage de 1,8. On obtient un monofilament étiré présentant un denier de 15. Ce monofilament est immergé dans un bain de trichloréthylène très chaud pour dissoudre complétement la partie polystyrène du monofilament.Le faisceau résultant de fines fibres de nylon-6 est exposé à une atmosphère de vapeur surchauffée à une température de 1500C afin de provoquer l'adhésion des fins filaments de nylon-6 les uns aux autres, sans utiliser d'adhésif, tout en faisant avancer le monofilament à une vitesse de 100 m/mn. Le faisceau de fins filaments résultant possède une rigidité à la flexion de 90 mg/lOo deniers. Ce faisceau est appliqué sur un- filet à fils par un jet d'air de façon à produire un tissu non tissé. Le tissu non tissé résultant possède un poids de 250 g/m. Le tissu non tissé précité est tout d'abord imnergé dans une solution à 20% en poids d'un polyuréthane dans le diméthylformamide et ensuite immergé dans un bain d' eau pour coaguler le polyuréthane. On revu ensuite une surface de la feuille résultante de simili-cuir avec un dispositif d'enduction à inversion, d'une solution à 28% en poids d'un polyuréthane dans le diméthylformamide, sous forme de couche mince, et la feuille revue est ensuite immergée dans un bain d' eau pour coaguler le polyuréthane. La feuille de simili-cuir résultante est pourvue d'une couche latérale à grain.Elle possède une flexibilité appropriée et les propriétés suivantes : Proportion de polyuréthane, en poids par rapport au tissu non tissé : 60/40 Poids : 650 g/m2 Epaisseur : 1,6 mm Résistance à la traction : 0,75 kg/mn2 Allongement à la rupture s 65 % Souplesse (essai Cantilever) : 12 mn Exemple 10 On prépare une solution de cellulose par le procédé au cuproammonium et on l'extrude à travers une filière munie de 1.000 orifices de filage, dans un bain d'eau de coagulation. Avant que la coagulation ne soit complète, on met les filaments résultants en faisceau au moyen d'un guide de formation de faisceau et on provoque ainsi 1' adhé- sion des filaments les uns aux autres sans utiliser d'adhésif.Le faisceau de filaments ainsi préparé est appliqué sur un filet à fils du type à circulation sans fin au moyen d'un jet d'eau, afin de former un tissu non tisse. Une partie du faisceau de filaments est enroulée sur une bobine à écheveau et soumise à essai de flexion par compression. Corne résultat, on trouve que le faisceau possède une rigidité à la flexion de 250 mg/100 deniers. Le tissu non tissé ainsi préparé est séché dans un appareil de séchage à tunnel du type formant botte, à une température de 1000 C. La feuille séchée est pressée au moyen d'une paire de tambours de pressage à une température de 1500C sous une pression de 10 kg/cm2. La surface de la feuille devient plate. Cependant, de nombreuses petites protubérances et cavités formées par l'enchev8trement et l'entrem81e- ment des faisceaux de filaments, les uns avec les autres, sont observées sur la surface de la feuille. La feuille aplatie est poinçonnée au moyen d'une aiguille comme indiqué sur la figure 14, à raison de Le tissu non tissé ainsi préparé est immergé dans une solution aqueuse à 10% en poids d'alcool polyvinylique, pressé avec une calandre jusqu'à un degré tel que le tissu soit imprégné de 150% de la solution, sur la base du poids du tissu, à la suite de quoi ledit tissu est séché à une température de 1000 C. Le tissu non tissé est ensuite immergé dans une solution à 20% en poids de polyuréthane dans le diméthylformamide, pressé avec une calandre jusqu'à un degré tel que ledit tissu soit imprégné de 400% de solution, sur la base du poids de tissu, à la suite de quoi ce tissu est traité à la vapeur pendant 1 minute. Le tissu est ensuite immergé dans un bain de solution constituée par un mélange de 50 parties en poids d'eau et de 50 parties en poids de diméthylformamide, pour coaguler incomplétement le polyuréthane, à la suite de quoi ce tissu est pressé avec une calandre, à nouveau immergé dans un bain d'eau pour coaguler complétement le polyuréthane et est ensuite séché. La felle de simili-cuir résultante est réglée à une épaisseur de 1,5 mm en découpant les couches superficielles externes avec un appareil de découpage en tranches. La feuille découpée possède un poids de 145 g/m. On revêt la surface extérieure découpée en tranches de la feuille d'une solution à 30% de polyuréthane dans le diméthylformamide et la feuille ainsi revêtue est immergée dans un bain d'eau pour coaguler le revêtement de polyuréthane. Finalement, la feuille de simili-cuir, avec une couche latérale à grain, est traitée par un bain d'eau très chaude à une température de 900C pendant 1 heure pour en enlever l'alcoll polyvinylique. Le cuir artificiel résultant est muni d'une couche latérale à grain, est très souple et est extremement utile comme cuir artificiel pour chaussures. Ce cuir artificiel possède les propriétés suivantes : Proportion de polyuréthane, en poids par rapport au tissu non tissé : 25/75 Poids . 200 g/m2 Epaisseur : 1,8 mm Résistance à la traction : 0,62 kg/m Allongement à la rupture : 32 % Souplesse (essai Cantilever) t 40 mm Exemple 11 On répète des opérations identiques à celles de l'exemple 10, excepté que le tissu non tissé n'est pas poinçonné par des aiguilles. Le cuir artificiel résultant est muni d'une couche latérale à grain et est flexible, mais relativement raide. Ce cuir artificiel a les propriétés suivantes : Proportion de polyuréthane, en poids par rapport au tissu non tissé : 25/75 Poids : 200 g/m2 Epaisseur : 1,8 8 mon Résistance à la traction : 0,52 kg/mm2 Allongement à la rupture : 22 % Souplesse (essai Cantilever) : 10 mm D'après la comparaison des propriétés du cuir artificiel de l'exemple 10 avec celles de l'exemple 11, il est évident que l'opération de poinçonnage par aiguill pour le tissu non tissé constitué de faisceaux de filaments entraine un accroissement de la souplesse du cuir artificiel résultant. Les tissus non tissés des exemples 10 et 11 ont été observés par un microscope électronique à balayage. On a trouvé que le tissu non tissé de l'exemple 10 contient de nombreux fins filaments séparés des faisceaux de filaments et qu'il possède la structure interne représentée sur la figure 5, tandis que le tissu non tissé de l'exemple 10 est constitué de seulement un faisceau de filaments qui est maintenu dans sa configuration initiale, ce tissu non tissé ayant la structure interne représentée sur la figure 1. Exemple 12 Une solution de cellulose obtenue par le procédé au cuproammonium est extrudée à travers 2.000 filières ayant chacune 500 orifices de filage, dans un bain d'eau de coagulation. levant que la coagulation des filaments résultants ne soit complète, les filaments sont divisés en 2.000 groupes constitués chacun de 500 filaments, chaque groupe résultant de l'extrusion à travers une filière correspondante. Chaque groupe de filaments est mis sous forme de faisceau en utilisant un guide de formation de faisceau, de façon à permettre aux filaments d'adhérer spontanément les uns aux autres sans utilisation d'adhésif. Lorsque la coagulation est complète, les filaments sont accumulés sur un filet à fils de 1 mètre de large pour former une feuille à couches parallèles, à la suite de quoi celle-ci est pliée pour former une feuille à couches croisées. Cette feuille est complétement lavée avec de liteau, séchée et ensuite poinçonnée en utilisant des aiguilles ayant la configuration représentée sur la figure 16, à raison de 2.000 fois/2,54 cm x 2,54 cm, de façon à préparer un tissu non tissé. Une portion du faisceau de filaments est soumise à l'essai de flexion par compression. Comme résultat, on détermine que le faisceau de filaments possède une rigidité à la flexion de 80 mg/100 deniers. Le tissu non tissé poinçonné par aiguilles qui est obtenu ci-dessus est observé au moyen d 'un microscope électronique à dispersion. On a trouvé que les faisceaux de filaments sont divisés en petits faisceaux constitués chacun d'une pluralité de fins filaments qui adhèrent les uns aux autres sans adhésif ou en filaments individuels complétement séparés les uns des autres. Le faisceau de filaments est rompu au hasard par l'opération de poinçonnage par aiguilles de façon à former des faisceaux de fibres coupées. Le tissu non tissé possède un poids de 300 g/m et une épaisseur de 2,5 mm. Le tissu non tissé est immergé dans une solution aqueuse de 5% en poids d'alcool polyvinylique, pressé au moyen d'une calandre jusqu'à im degré tel qu'il soit imprégné de 150% de la solution, basé sur le poids de tissu, à la suite de quoi ledit tissu est séché à une température de 100oC. Le tissu non tissé est alors immergé dans une solution à 10% en poids de polyuréthane dans le diméthyl formamide, pressé avec une calandre jusqu'à un degré tel qu' il soit imprégné de 500% de solution par rapport au poids de tissu, et immergé dans une solution constituée par un mélange de 50 parties en poids d'eau et de 50 parties en poids de diméthylformamide, pour coaguler incomplétement le polyuréthane.Le tissu non tissé est ensuite pressé par une calandre pour enlever la solution formée par le mélange précité, puis il est immergé dans un bain d' eau pour coaguler complétement le polyuréthane et, finalement, séché. La feuille de simili-cuir résultante a un poids de 550 g/m Cette feuille est découpée en tranches par l'appareil de formation de tranches de façon à donner deux morceaux et les surfaces découpées des deux feuilles sont frottées par une machine de frottement.Les feuilles suédées résultantes possèdent un aspect et un toucher uniformes souhaitables et elles ont les propriétés suivantes Proportion de polyuréthane, en poids par rapport au tissu non tissé : 20/80 Poids : 220 g/m2 Epaisseur : 1,2 mm Résistance à la traction : 0,68 kg/mm Allongement à la rupture : 31 % Souplesse (essai Cantilever) : 90 mn Exemple 13 On répète des opérations identiques à celles de l'exemple 13, excepté que l'on n'effectue pas d'opération de poinçonnage par aiguilles sur la feuille à couches croisées. Après l'opération de frottement, on observe que, sur la surface frottée de la feuille de simili-cuir, les portions terminales des faisceaux de filaments et filaments individuels n'ont pas une longueur uniforme et ne sont pas non plus distribuées ou réparties uniformément. La feuille frottée possède une flexibilité appropriée et est relativement raide , elle a les propriétés suivantes Proportion de polyuréthane, en poids par rapport au tissu non tissé : 20/80 Poids : 220 g/m2 Epaisseur : 1, 2 mm Résistance à la traction : 0,55 kg/mm2 Allongement à la rupture : 23 % Souplesse (essai Cantilever) : 40 -n' A part le fait que la feuille de simili-cuir de l'exemple 12 possède une souplesse (essai Cantilever) de 90 mm, tandis que celle de l'exemple 13 est de 40 mn, il est évident que l'opération de poinçonnage par aiguilles est efficace pour accrottre la souplesse de la feuille. Conformément à l'observation par un microscope électronique à dispersion, la feuille de simili-cuir de l'exemple 12 possède la structure interne montrée par les figures 5 et 6 tandis que la feuille de similicuir de l'exemple 13 possède la structure interne représentée sur la figure 1. Exemple 14 On extrude une solution de cellulose, préparée par le procédé au cuproammonium, à travers 5.000 filières ayant chacune 100 orifices de filage, dans un bain d' eau pour produire des filaments de rayonne au cuproammonium ayant chacun un denier de 0,08. Avant que les filaments ne soient complétement coagulés, ils sont divisés en 5.000 groupes constitués chacun de 100 filaments, chaque groupe ayant été extrudé à travers une filière correspondante. Chaque groupe de filaments est mis sous forme de faisceau par un guide de formation de faisceau de façon à permettre aux filaments d'adhérer spontanément les uns aux autres, sans utilisation d'adhésif. Après coagulation complète, le faisceau de filaments est accumulé au hasard, c'est-à-dire de façon aléatoire, sur un tissu à fils de 50 cm de large pour former une feuille statistique. Une portion du faisceau de filaments est soumise à l'essai de flexion par compression. Comme résultat, on trouve que la rigidité à la flexion du faisceau de filaments est de 50 mg/100 deniers. De nombreux jets d'eau sont dirigés, sous une pression de 50 kg/cm2 sur la feuille à travers 500 ajutages ayant un diamètre de 0,OS mm et logés à une distance de 10 cm de la feuille.Après séchage, on observe la feuille au moyen d'un microscope électronique à balayage. On trouve que le faisceau de filaments, dans la feuille, n'est pas substantiellement rompu par l-'action des jets d'eau, de sorte que le faisceau est divise localement en petits faisceaux et filaments individuels et que lesdits petits faisceaux ou filaments individuels divisés sont légèrement enchevEtrés et entremés. La structure interne de la feuille est représentée sur les figures 4 et 5. De plus, on a trouvé que la feuille était hautement flexible et souple.. Ces propriétés de la feuille traitée par les jets d'eau sont très différentes de celles de la feuille qui n'a pas été traitée par des jets d'eau. La feuille statistique est teinte dans un bain de teinture aqueux contenant 3% du colorant connu sous la dénomination commerciale ayaras Supra Red 6BL (C.I. N0 29.065), 5% de sel ordinaire et 1% de carbonate de sodium, par rapport au poids de la feuille, avec un rapport de liqueur de traitement de 1:50 à la température d'ébullition pendant 1 heure. La feuille teinte est ensuite traitée au moyen d'une solution aqueuse contenant O, 2% en poids du produit connu sous la dénomination commerciale "Amigen" (agent cationique de fixation de teinture fabriqué par Daiichi Kogyo Seiyaku Kabushiki Kaishe" pendant 10 minutes, lavée avec de l'eau et ensuite séchée. La feuille est alors teinte en rouge brillant. 'Exemple 15 Une solution de cellulose pour un procédé au cuproammonium est extrudée à travers 2.000 filières, possédant chacune 300 orifices de filage, dans un bain d'eau afin de produire des filaments de rayonne de cuproammonium, ayant chacun un denier de 0,1. Avant que les filaments ne soient complétement coagulés, ils sont divisés en 2.000 groupes constitués chacun de 300 filaments, chaque groupe étant extrudé à travers une filière correspondante. chaque groupe de filaments est mis en faisceau par un guide de formation de faisceau de façon à ce que lesdits filaments adhèrent spontanément les uns aux autres, sans utilisation d'adhésif. Lorsque la coagulation est terminée, les faisceaux de filaments prépares comme indiqué ci-dessus sont mis encore en faisceaux de façon à former une étoupe.Cette étoupe est ouverte dans un bain d'eau au moyen d'une calandre et elle est immédiatement pliée pour former une feuille. 1près enlèvement de l'eau à partir de la feuille, au moyen d'un filet à fils, de nombreux jets d'eau sont dirigés, sous une pression de 100 kg/cm2, à travers 500 ajutages ayant un diamètre de 0,05 mm, perpendiculairement à la surface de celle-ci. Une fois que l'opération de séchage est terminée, la feuille est observée en détail au moyen d'un microscope électronique à dispersion. On trouve que les faisceaux de filaments sont rompus de manière aléatoire ou statistique par l'action des jets d'eau et que de nombreuses extrémités coupées des fins filaments font saillie sur la surface de la feuille. La rupture des faisceaux de filaments s' effectue au hasard. Certains des faisceaux de filaments sont très courts, par exemple environ 1 cm, tandis que d'autres parassent comme un filament continu. De plus, on observe que les faisceaux de filaments sont divisés localement en plusieurs faisceaux plus petits ou filaments individuels.Les faisceaux de filaments, les faisceaux plus petits et les filaments individuels sont enchev & rés et entrem81és les uns aux autres de façon à former un tissu non tissé dense. Les faisceaux de filaments initiaux ont une rigidité à la flexion de 25 mg/100 deniers qui est déterminée par essai de flexion à la compression. Exemple 16 Une solution de cellulose préparée par le procédé au cuproammonium est extrudée à travers 2.000 filières, ayant chacune 500 orifices de filage, dans un bain d' eau pour produire des filaments de rayonne de cuproammonium, ayant chacun un denier de 0,1. Avant que la coagulation ne soit complète, les filaments sont divisés en 2.000 groupes constitués chacun de 500 filaments, chaque groupe étant extrudé à travers la filière correspondante. Chaque groupe de filaments est mis en faisceau par un guide de formation de faisceau et, lorsque la coagulation est complète, les faisceaux de filaments résultants sont placés au hasard ou de façon aléatoire sur un filet à fils à circulation sans fin pour former une feuille à couches parallèles.On dirige ensuite, sous une pression de 10 kg/cm2, de nombreux jets d'eau sur la feuille, perpendiculairement à la surface de celle-ci. Par cette opération, les faisceaux de filaments, dans la feuille, sont légèrement enchevetrés et entremêlés les uns aux autres, et la feuille est stabilisée du point de vue dimensionnel. La feuille stabilisée est pliée sur le filet à fils à circulation pour former une feuille à couches croisées et de nombreux jets d'eau sont dirigés sur la feuille, sous une pression de 20 kg/cm2, perpendiculairement à la surface de celle-ci, pour stabiliser dimensionnellement davantage ladite feuille par enchevetrement et entremblement des faisceaux de filaments entre eux.La feuille est séchée dans un dispositif de séchage du type tunnel, à une température de 100 C. La feuille séchée possède une épaisseur de 5 mm, un poids de 450 g/m2 et une souplesse de 70 mm, comme déterminé par 1' essai Cantilever. Le faisceau de filaments a un denier de 50 et une rigidité à la flexion de 50 mg/100 deniers, déterminée par l'essai de flexion par compression. La feuille est poinçonnée par aiguilles en utilisant des aiguilles ayant la configuration représentée sur la figure 16, à raison de 3.000 fois/2,54 cm x 2,54 cm. La feuille devient très souple et flexible comme résultat de cette opération de poinçonnage par aiguilles. La souplesse de la feuille résultante est de 110 mm, comme déterminée par l'essai Cantilever. Les autres propriétés de la feuille sont les suivantes : Poids : 470 g/m2 Résistance à la traction : 0,55 kg/mm Allongement à la rupture : 20 % La feuille est observée en détail par un microscope électronique à balayage.On trouve que les faisceaux de filaments sont divisés en filaments individuels ou en divers types de plus petits faisceaux qui sont composés, par exemple, de deux, trois, quatre filaments ou davantage, adhérant tous les uns aux autres, sans utiliser d'adhésif. Les faisceaux sont rompus de manière statistique, par exemple à une longueur de 1 à 10 cm, par les jets d'eau. On observe de nombreuses extrémités coupées des faisceaux de filaments et de filaments individuels, lesquelles extrémités font saillie sur la surface de la feuille. Puisque la feuille est constituée de faisceaux de filaments relativement épais, de 50 deniers, la surface de la feuille est plate et lisse. La feuille est divisée par un dispositif de formation de tranches, en deux morceaux ou tranches. Conformément à l'observation microscopique de la surface découpée de la feuille, presque tous les faisceaux de filaments sont divisés en petits faisceaux et en filaments individuels, et on ne trouve pas de gros faisceaux, c'est-àdire de 50 deniers. La feuille découpée est immergée dans une solution aqueuse à 10% en poids d'un alcool polyvinylique, pressée et séchée. La feuille séchée est ensuite immergée dans une solution à 20% en poids d'un polyuréthane dans le diméthylformamide, pressée avec une calandre et immergée ensuite dans un bain d' eau pour coaguler le polyuréthane. Afin d'enlever 1 'alcool polyvinylique, la feuille est traitée dans un tain 9eau très chaude à une température de 900C pendant 30 minutes, puis échée. La feuille de simili-cuir résultante possède une épaisseur de 3,7 mm et un poids de 600 mg/m. La feuille de simili-cuir est découpée en tranches par un dispositif de découpage, en trois morceaux ou tranches. Ces morceaux sont frottés sur leurs deux surfaces par une machine de frottement.On obtient comme résultat, trois feuilles suédées qui sont très souples et flexibles et qui ont les propriétés suivantes Proportion de polyuréthane, en poids par rapport au tissu non tissé : 30/70 Poids : 200 g/m2 Epaisseur : 1,1 mm Résistance à la traction : 0, 70 kg/mm2 Allongement à la rupture : 28 % Souplesse (essai Cantilever) : 75 mm Les feuilles suédées ont la structure interne indiquée sur la figure 3, dans laquelle les faisceaux de filaments sont divisés en petits faisceaux et les espaces entre les faisceaux de filaments divisés sont remplis de polyuréthane. La feuille suédée est teinte avec une solution aqueuse de teinture contenant 3% du produit connu sous la dénomination commerciale "Kayaras Supra Red 6BL (C.I. N0 29.065), 3% du produit connu sous la dénomination commercials "Dispersol Diazo Black B" (C.I. N 11.365), 5% dc sel ordinaire et 5% du produit connu sous la dénomi- nation commerciale "Disperl TL" (agent dispersant anionique fabriqué par t!eisei Kagaku K.K.), par rapport au poids de la feuille, avec un rapport de liqueur de 1:50 et au point d'ébullition, pendant 1 heure. La feuille obtenue est uniformément teinte. La feuille teinte est laissée au repos dans une chambre de conditionnement à une température de 200C et une humidité relative de 60%, pendant 24 heures. On détermine que la teneur en humidité de la feuille est de 6,2 mg/cm. Dans un but de comparaison, la teneur en humidité d'une feuille de simili-cuir commerciale, contenant un tissu non tissé de nylon-6, en tant que substrat, a été déterminée. Cette teneur est de 0,6 mg/cm2. Exemple 17 On extrude une solution de cellulose au cuproammonium à travers 2.000 filières, ayant chacune 100 orifices de filage, dans un bain d'eau de coagulation, pour obtenir des filaments de rayonne de cuproammonium, ayant chacun un denier de 0,1. Avant que la coagulation ne soit complète, les filaments sont divisés en 2.000 groupes constitues chacun de 100 filaments, chaque groupe étant extrudé à travers la filière correspondante. Chaque groupe de filaments est mis en faisceau par un guiche de formation de faisceau, de façon à permettre aux filaments d' adhérer spontanément les uns aux autres, sans utiliser d'adhésif. Lorsque la coagulation est complète, les faisceaux de filaments sont rassemblés en faisceau pour donner une étoupe de 20.000 deniers. Une portion des faisceaux de filaments est soumise à un essai de flexion par compression. On détermine que les faisceaus de filaments ont une rigidité à la flexion de 25 mg/1O0 deniers. L'étoupe est coupée à une longueur de 3 cm pour former des fibres de brins qui sont mises en suspension dans l'eau pour préparer une bouillie uniforme. Cette bouillie est transformée en une feuille en appliquant la bouillie sur la surface périphérique d'un tambour rotatif possédant de nombreux trous fins, et en aspirant l'eau vers l'intérieur du tambour à travers lesdits trous fins. L'eau aspirée est ensuite déchargée hors du tambour. Ensuite, de nombreux jets d'eau sont dirigés contre la feuille, sous une pression de 50 kg/cm2, par des ajutages d'un diamètre de 0,05 ma, perpendiculairement à la surface de la feuille. Lorsque l'opération de séchage est terminée, on observe la fenille en détail au moyen d'un microscope. On trouve que les faisceaux de fibres logés sur la surface de la feuille sont presque complétement divisés en fines fibres individuelles par les jets d'eau et qu'il n'existe pas de faisceau de fibres sur la surface de la feuille. Cette feuille est très souple et flexible. On trouve aussi que pratiquement aucun des faisceaux de fibres situés à l'intérieur de la feuille n'est divisé. La feuille non tissée préparée comme indiqué cidessus possède une épaisseur de 2,0 mm et un poids de 300 g/m. La feuille est imprégnée d'une solution aqueuse à 10% en poids d'un alcool polyvinylique et séchée. Ensuite, cette feuille est immergée dans une solution à 20% en poids d'un polyuréthane dans le diméthylformamide, pressée avec une calandre et immergée dans un bain d'eau pour coaguler le polyuréthane. Afin d'enlever l'alcool polyvinylique, la feuille est traitée avec de l'eau chaude à une température de 900C pendant 30 minutes et séchée. Une surface de la feuille est frottée avec une machine de frottement.La feuille suédée analogue à du veau, qui en résulte, possède une surface sur laquelle de nombreuses fibres fines font saillie et elle possède les propriétés suivantes Proportion de polyuréthane, en poids par rapport au tissu non tissé : 30/70 Poids t 420 g/m2 Epaisseur : 2,0 mn Résistance à la traction : 0,68 kg/mm2 Allongement à la rupture t 33 % Souplesse (essai Cantilever) t 45 mn ExemPle 18 On transforme une solution de cellulose au cupro ammonium en filaments de rayonne de cuproammonium ayant chacun un denier de O, 1, par extrusion à travers 2.000 filières, chacune ayant 100 orifices de filage, dans un bain d' eau de coagulation.Avant que la coagulation ne soit complète, les filaments incomplétement coagulés sont divisés en 2.000 groupes constitués chacun de 100 filaments, chaque groupe étant extrudé à travers la filière correspondante. Chaque groupe de filaments est mis en faisceau par un guide de formation de faisceau de façon à permettre aux filaments d'adhérer les uns aux autres, sans utiliser d'adhésif. Lorsque la coagulation est complète, les faisceaux de filaments sont rassemblés pour former une étoupe de 20.000 deniers. Le faisceau de filaments possède une rigidité à la flexion de 50 mg/100 deniers que l'on détermine par 1' essai de flexion par compression. L'étoupe est collée au moyen d'une solution à 3% en poids de méthylméthoxy-nylon dans l'alcool méthylique, séchée et crêpée au moyen d'une bote à étoupe. L'étoupe crêpée est transformée en une feuille au moyen d'un dispositif de formation d > un ruban, de manière statistique. La feuille ainsi produite est immergée dans l'alcool méthylique pour enlever le méthylméthoxy-nylon et elle est ensuite séchée. On dirige ensuite de nombreux jets d'eau, sous une pression de 50 kg/cm, sur la feuille, perpendiculairement à la surface de celle-ci, à travers de nombreux ajutages, ayant chacun un diamètre de 0,05 mm. On trouve que les faisceaux de filaments situés sur la surface de la feuille sont presque complétement divisés en petits faisceaux de filaments et en filaments individuels, mais que presque aucun des faisceaux de filaments situés à l'intérieur de la feuille n'est divisé, en dépit de l'action des jets d'eau. La feuille de simili-cuir résultante est très souple et possède un toucher analogue à la peau de veau ou de daim. Exemple 19 On extrude une solution de cellulose au cuproammonium à travers 2.000 filières, chacune ayant 100 orifices de filage, dans un bain d'eau de coagulation, pour obtenir des filaments de rayonne de cuproammonium ayant chacun un denier de 0,2. Alors que la coagulation est encore incomplète, les filaments sont divisés en 2.000 groupes constitués chacun de 100 filaments, chaque groupe étant extrudé à travers la filière correspondante. Chaque groupe de filaments est mis sous forme de faisceau par un guide de formation de faisceau afin de permettre aux filaments d'adhérer spontanément les uns aux autres. Lorsque la coagulation est terminée, les faisceaux de filaments sont accumulés de manière aléatoire ou statistique sur un filet à fils, de 50 cm de large, afin de former une feuille non tissée. On détermine, par l'essai de flexion par compression, que les faisceaux de filaments ont une rigidité à la flexion dc 15 mg/100 deniers. La feuille non tissée préparée comme indiqué cidessus est complétement lavée avec de l'eau, séchée et poinçonnée avec des aiguilles à raison de 500 fois/2,54 cm x 2,54 cm. L'opération de poinçonnage par aiguilles est effectuée dans le but de rompre les faisceaux de filaments et de former de nombreuses extrémités coupées des filaments qui feront saillie sur la surface de la feuille lorsque la feuille sera convertie en une feuille suédée. Puisque les faisceaux de filaments de rayonne de cuproammonium du présent exemple sont rectilignes et non crêpés, l'opération de poinçonnage par aiguilles entrain principalement la rupture des faisceaux de filaments, mais non leur enchevêtrement ou entremêlement. De nombreux jets d'eau sont ensuite dirigés, à partir d'ajutages d'un diamètre de 0,1 mm, sur la feuille non tissée, sous une pression ae 50 kg/cm2, perpendiculairement à la surface de la feuille de façon à enchevAtrer et entremêler les faisceaux de filaments les uns avec les autres. Srâce à cette opération de mise en oeuvre de jets, les faisccaux e filaments sont divisés, de manière aléatoire ou statistique, en filaments individuels. La feuille non tissée résultante possède une épaisseur de O, 9 mm et une densité de 0,25 ; sa structure interne est celle représentée sur la figure 1. Une portion de la feuille non tissée préparée comme indiqué ci-dessus est soumise à un essai par lequel on détermine la proportion en poids des filaments individuels aux faisceaux de filaments dans la feuille ; cette proportion est de 30:70. La feuille est ensuite immergée dans une solution aqueuse à 2,0 MJ en poids d'alcool polyvinylique, pressée par aspiration pour retirer l'excès de solution de la feuille, et ensuite séchée. Cette feuille est alors immergée dans une solution à 20% c-n poids d'un polyuréthane dans le diméthylformamide, pressée au moyen d'une calandre et immergee ensuite dans l'eau pour coaguler le polyuréthane. Ensuite, la feuille est traitée avec de l'eau chaude, à une tempdrature de 90 C, pendant 30 minutes, pour enlever l'alcool polyvinylique, à la suite de quoi elle est séchée. La feuille séchée est frottée au moyen diurne machine de frottement. On obtient une feuille suédée analogue à du veau sur la surface de laquelle de nombreux filaments fins font saillie. La feuille est très souple et flexible et possède les propriétés suivantes Proportion de polyurétnane, en poids par rapport au tissu non tissé : 20/80 Poids : 270 g/m2 épaisseur : 0,8 ms Résistance à la traction : 1,22 kg/-a2- Allongement à la rupture : 30 X Souplesse (essai Cantilever) : 72 n Exemple 20 On extrude une solution de cellulose au cuproammonium, à travers 2.000 filières, possédant chacune 100 orifices de filage, dans un bain de coagulation pour produire des filaments de rayonne de cuproammonium, ayant chacun un denier de 0,1. Avant que la coagulation du filament ne soit complète, les filaments sont divisés en 2.000 groupes constitués chacun de 100 filaments, chaque groupe étant extrudé à travers la filière correspondante. Chaque groupe de filaments est mis en faisceau au moyen d'un guide de formation de faisceau de façon à permettre aux filaments d'adhérer spontanément les uns aux autres, sans adhésif. Lorsque la coagulation est devenue complète, les faisceaux sont réunis pour former une étoupe ayant un denier de 20.000 Les faisceaux de filaments ont une rigidité à la flexion de 25 mg/100 deniers qui est déterminée par la méthode de flexion par compression. L'étoupe est collée avec une solution de 3% en poids de méthylméthoxy-nylon dans l'alcool méthylique, et elle est ensuite séchée. L'étoupe collée est coupée au moyen d'une botte à étoupe et coupée à une longueur de 5 cm pour préparer des fibres de brins. Ces fibres de brins sont transformées en une feuille non tissée au moyen d'une machine de cardage, d'un dispositif de formation de ruban de type statistique et d'une machine de poinçonnage à aiguilles. La feuille est immergée dans l'alcool méthylique pour enlever le méthyl méthoxy-nylon de la feuille et cette dernière est séchée. Ensuite, de nombreux jets d'eau sont dirigés sur la feuille. à partir d'ajutages ayant un diamètre de 0,05 mm, sous une pression de 50 kg/cm2, perpendiculairement à la surface de la feuille. La feuille est séchée dans un dispositif de séchage à air chaud à une température de 100 C. D'après l'observation microscopique, les faisceaux de filaments, dans la feuille, sont divisés de manière aléatoire ou statistique en de plus petits faisceaux ayant divers deniers et en filaments individuels, qui sont enchevetrés et entremêlés les uns aux autres d'une manière complexe. En d'autres termes, la feuille possède la structure interne illustrée par la figure 5, une épaisseur de 2,5 mm et une densité de 0,24. Dans la feuille, les filaments individuels et les faisceaux de filaments sont présents dans une proportion en poids de 20/80.La feuille est immergée dans une solution aqueuse à 2,0% en poids d'alcool polyvinylique et la solution en excès est éliminée de la feuille par aspiration. Lorsque l'opération de séchage est terminée, la feuille est immergée dans une solution à 20% en poids d'un polyuréthane dans le diméthylformamide, pressée avec une calandre, et ensuite immergée dans l'eau pour coaguler le polyuréthane. La feuille est ensuite traitée avec de l'eau chaude, à une température de 900 C pendant 30 minutes, pour enlever l'alcool polyvinylique, à la suite de quoi elle est séchée. Cette feuille est alors divisée en deux tranches ou morceaux par un dispositif de formation de tranches et la surface découpée de chaque morceau est frottée par une machine de frottement. Les feuilles résultantes, analogues à de la peau de veau, sont très souples et flexibles et elles possèdent une surface suédée sur laquelle de nombreux fins filaments font saillie. Ces feuilles ont les propriétés suivantes Proportion de polyuréthane, en poids par rapport au tissu non tissé : 30/70 Poids : 280 g/m Epaisseur : 1,0 mm Résistance à la traction : 0,65 kg/mm2 Allongement à la rupture : 35 % Souplesse (essai Cantilevcr) : 70 mm Exemple 21 On répète des processus identiques à ceux de l'exemple 20, excepté que l'opération utilisant les jets d'eau n'est pas effectuée, de sorte que presque tous les faisceaux de filaments, dans la feuille non tissée, ne sont pas divisés.La feuille non tissée possède la structure interne indiquée sur la figure 1. La feuille est immergée dans une solution aqueuse à 2,0% en poids d'alcool polyvinylique. On effectue une aspiration afin d'éliminer l'excès de solution de la feuille. Lorsque la feuille est séchée, elle est immergée dans un bain d'alcool méthylique pour enlever le méthylméthoxy-nylon, à la suite de quoi elle est séchée. Cette feuille est alors immergée dans une solution à 20% d'un polyuréthane dans le diméthylformamide, pressée avec une calandre, et ensuite immergée dans l'eau pour coaguler le polyuréthane. La feuille est alors traitée avec de 1' eau chaude à une température de 900 C pendant 30 minutes pour en éliminer l'alcool polyvinylique. Après séchage de ladite feuille, celle-ci est divisée en deux tranches ou morceaux par un dispositif approprié. Les surfaces découpées sont frottées avec une machine de frottement.Les feuilles de simili-cuir résultantes possèdent les propriétés suivantes : Proportion de polyuréthane, en poids par rapport au tissu non tissé : 35/65 Poids : 285 g/m2 Epaisseur : 1,0 mm Résistance à la traction : O, 45 kg/rmn2 Allongement à la rupture : 65 % Souplesse (essai Cantilever) : 55 mm Quoique les feuilles ci-dessus aient un toucher soùhaitable, leur résistance à la traction est relativement faible. exemple 22 On extrude une solution de cellulose de cuproammonium à travers 2.000 filières, ayant chacune 500 orifices de filage, dans un bain d'eau de coagulation de façon à produire des filaments de rayonne de cuproammonium ayant chacun un denier d- 0,1. Avant que la coagulation ne soit complète, les filaments sont divisés en 200 groupes constitués chacun de 500 filaments, chaque groupe étant extrudé à travers sa filière respective. Chaque groupe de filaments est mis en faisceau au moyen d'un guide de formation de faisceau de façon à permettre aux filaments d'adhérer spontanément les uns aux autres. Les faisceaux de filaments sont accumulés sur un filet à fils de circulation pour former une feuille non tissée à couches parallèles.On dirige de nombreux jets d'eau sur cette feuille non tissée, à travers des ajutages ayant un diamètre de o,1 mm, sous une pression de 15 kg/cm2, perpendiculairement à la surface de la feuille, de façon à permettre aux faisceaux de filaments d'être légèrement enchevetrés et entremêlés les uns avec les autres. La feuille à couches parallèles est convertie en une feuille non tissée à couches croisées par pliage de la feuille à couches parallèles et placement de la feuille pliée sur un autre filet à fils de circulation. Le faisceau de filaments possède une rigidité à la flexion de 20 mg/100 deniers qui est déterminée par l'essai de flexion par compression. Après son séchage, la feuille est poinçonnée au moyen d'aiguilles à raison de 1.000 fois/2,54 cm x 2,54 cm de sorte que les faisceaux de filaments sont rompus de manière statistique ou au hasard. La feuille est alors soumise à un traitement dans lequel de nombreux jets d'eau sont dirigés sur elle à travers des ajutages ayant un diamètre de 0,1 mm, sous une pression de 30 kg/cm2, perpendiculairement à la surface de la feuille. ensuite, de plus nombreux jets d'eau sont dirigés sur la feuille, à travers des orifices ayant un diamètre de 0,01 mm, sous une pression de 45 kg/cm2, perpendiculairement à la surface de la feuille. De plus, encore d'autres jets d'eau sont dirigés sur la surface de la feuille, à travers des ajutages ayant un diamètre de 0,05 mm, sous une pression de 65 kg/cm, perpendiculairement à la surface de la feuillé.La feuille est alors séchée dans un dispositif de séchage à air chaud, à une température de 1000 C. La feuille non tissée résultante possède une épaisseur de 0,9 ma, une densité de 0, 27 et elle possède la structuré interne indiquée sur la figure 6, dans laquelle structure les faisceaux de filaments et les filaments individuels sont enchevrés et entremêlés les uns avec les autres. On détermine que la proportion en poids des filaments individuels par rapport aux faisceaux de filaments, dans la feuille, est d'approximativement 65/35. La feuille non tissée est immergée dans une solution aqueuse à 2,0% en poids d'alcool polyvinylique, à la suite de guoi on enlève 1'excès de solution par aspiration, puis la feuille est séchée. Cette feuille est ensuite imnergée dans une solution à 20% en poids d'un polyuréthane dans le diméthylformamide, pressée par une calandre, et ensuite immergée dans un bain d'eau pour coaguler le polyuréthane. Cette feuille est alors traitée par de l'eau chaude, à une température de 900C, pendant 30 minutes, pour éliminer l'alcool polyvinylique de la feuille. Finalement la feuille de simili-cuir résultante est transformée en une feuille suédée analogue à du veau par frottement de sa surface au moyen d'une machine de frottement. Il en résulte que, sur une surface de cette feuille, les fins filaments individuels font saillie.Cette feuille est très souple et flexible et elle présente les propriétés suivantes Proportion de polyuréthane, en poids par rapport au tissu non tissé : 30/70 Poids . 250 g/m2 Epaisseur : 0,7 Résistance à la traction : 0,96 kg/rtin2 Allongement à la rupture : 28 % Souplesse (essai Cantilever) : 87 mm Exemple de comparaison nO 4 On extrude une solution de cellulose de cuproammonium à travers 2.000 filières, chacune ayant 500 orifices de filage, dans un bain d'eau de coagulation pour produire des filaments de rayonne de cuproammonium ayant chacun un denier de 0,2. Dans ce procédé, on n'effectue pas d'opération de formation de faisceau à partir des filaments extrudés avant que la coagulation ne soit complète.Les filaments sont appliqués sur un filet à fils à circulation pour former une feuille non tissée à couches parallèles. De nombreux jets d'eau sont dirigés sur cette feuille, sous une pression de 15 kg/cm2, perpendiculairement à la surface de la feuille, de façon à permettre aux filaments d'erre légèrement enchevetrés et entremêlés les uns avec les autres. Par l'opération ci-dessus, la feuille à couches parallèles est stabilisée dimensionnellement. Cette feuille est accumulée sur un autre filet à fils de circulation, sous forme pliée, de façon à préparer une feuille non tissée à couches croisées qui est alors séchée. Cette feuille séchée est soumise à une opération de poinçonnage par aiguilles à raison de 1.000 fois/2,54 cm x 2,54 cm. Par l'opération ci-dessus, les filaments sont rompus de manière statistique ou au hasard. Ensuite, de nombreux jets d'eau sont dirigés sur la feuille, à travers des ajutages ayant un diamètre de 0,1 mm, sous une pression de 30 kg/cm2, perpendiculairement à la surface de la feuille. La feuille est alors séchée dans un dispositif de séchage à air chaud, à une température de looOC, On obtient un tissu non tissé ayant une épaisseur de 0,7 mm et une densité de 0,20. D'après l'observation microscopique, cette feuille possède la structure interne représentée sur la figure 7, dans laquelle les fins filaments individuels sont enchevêtrés et entremêlés les uns aux autres et dans laquelle on ne peut trouver de faisceaux de filaments. La feuille ainsi obtenue est tout d'abord imprégnée d'alcool polyvinylique et ensuite de polyuréthane par la mtme méthode que dans l'exemple 2 . Ensuite, l'alcool polyvinylique est éliminé de la feuille par la meme méthode que dans l'exemple 22. Après séchage de la feuille, on effectue l'opération de frottage. La feuille résultante a un toucher analogue à celui du papier, mais différent de celui du cuir. Exemple 23 On extrude une solution de cellulose de cuproammonium à travers 2.000 filières, chacune ayant 100 orifices de filage, dans un bain d'eau de coagulation de façon à produire des filaments de rayonne de cuproammonium dont chacun a un denier de 0,08. Vivant que la coagulation ne soit complète, les filaments sont divisés en 2.000 groupes de chacun 100 filaments, chaque groupe étant extrudé à travers la filière correspondante. Chaque groupe de filaments est mis sous forme de faisceau au moyen d'un guide de formation de faisceau de façon à permettre aux filaments d'adhérer sponta nément les uns aux autres.Lorsque la coagulation est complète, les faisceaux de filaments sont réunis ensemble pour former une étoupe ou filasse de 16.000 deniers. Ces faisceaux de filaments ont une rigidité à la flexion de 20 mg/100 deniers, qui est déterminée par l'essai de flexion à la compression. L'étoupe est coupée pour former des fibres de brins ayant une longueur de 3 cm. Ces fibres de brins sont mises en suspension dans laeau pour former une bouillie. La bouillie est appliquée sur la périphérie, munie de nombreux petits trous, d'un tambour rotatif d'aspiration et, l'eau de ladite bouillie est aspirée, à travers lesdits petits trous, dans l'intérieur du tambour et déchargée hors du tambour, de façon à ce qu'il se forme un tissu non tissé sur la périphérie du tambour. De nombreux jets d'eau sont dirigés sur le tissu non tissé à travers des ajutages ayant un diamètre de 0,05 mm, sous une pression de 50 kg/cm2, perpendiculairement à la surface de la feuille, à la suite de quoi la feuille est séchée dans un dispositif de séchage à air chaud. La feuille non tissée résultante possède une épaisseur de 1,0 mm et une densité de 0,25. D'après l'observation microscopique, la structure interne dc la feuille est analogue à celle indiquée sur la figure 5, où les faisceaux de filaments et les filaments individuels sont enchevAtrss et entreinêlés les uns aux autres. En utilisant une portion de la feuille, on détermine que les filaments individuels et les faisceaux de filaments sont présents dans une proportion d 35/65 en poids. La feuil non tissée est immergée dans une solution aqueuse à 2,0% en poids d'alcool polyvinylique. Après élimination de l'excès de solution de la feuille, par aspiration, la feuille est séchée. Ensuite, cette feuille est immergée dans une solution de polyuréthane dans le diméthylformamide, pressée avec une calandre, et immergée ensuite dans un bain d'eau pour coaguler le polyuréthane. La feuille est ensuite immergée dans l'eau à ébullition pendant 30 minutes pour éliminer l'alcool polyvinylique, puis séchée. Finalement on frotte une surface de la feuille au moyen d'une machine de frottement de façon à faire dresser sur la feuille les fins filaments de la surface. La feuille de simili-cuir résultante est très souple et flexible et a un toucher analogue à de la peau d veau. Cette feuille de simili-cuir possède les propriétés suivantes Proportion de polyuréthane, en poids par rapport au tissu non tissé : 35/65 Poids : 225 g/m2 épaisseur : 0,8 mm Résistance à la traction : 0,60 kg/mm2 Allongement à la rupture : 30 % Souplesse (essai Cantilever) : 80 mm Exemple 24 On extrude une solution de cellulose de cuproammonium à travers une filière ayant 500 orifices de filage dans un bain de coagulation pour produire des filaments de rayonne de cuproammanium ayant chacun un denier de 0, 2. Alors que les filaments sont incomplétement coagulés, on les met en faiscceau au moyen d'un guide de formation de faisceau de façon à former un faisceau de filaments dans lequel les filaments adhèrent spontanément les uns aux autres. Lorsque la coagulation est complète, le faisceau de filaments est enroulé sur une armature ayant un diamètre de 1 m en utilisant un guide oblique faisant un angle de croisement (&alpha;) de 85 degrés. Lorsque le faisceau de filaments forme une couche de 0,8 mm d'épaisseur sur l'armature, on arrête l'opération d'enroulement. La couche est coupée le long de l'axe longitudinal de l'armature et ouverte. On obtient une feuille ayant la structure indiquée dans la figure 18.Le faisceau de filaments possède une rigidité à la flexion de 25 mg/100 deniers qui est déterminée par l'essai de flexion par compression, La feuille est soumise à une opération de poinçonnage par aiguilles ê raison de 1.000 fois/2, 54 cm x 2,54 cm. On observe que, par cette opération, les faisceaux de filaments sont rompus de manière statistique mais que presque tous ceuxaci ne sont pas enchevetrés les uns avec les autres. Ensuite, la feuille est traitée par la méthode dans laquelle de nombreux jets d'eau sont dirigés sur la surface de la feuille, à travers 1.000 ajutages de 0,1 mm de diamètre, sous une pression de 50 kg/cm, perpendiculairement à la surface de la feuille. Après séchage de la feuille, on observe celle-ci au microscope. On trouve que les faisceaux de filaments sont divisés en petits faisceaux et en filaments individuels et qu' ils sont enchevêtrés et entremêlés les uns avec les autres. En d'autres termes, la feuille possède la structure interne représentée sur la figure 4. La feuille est immergée dans une solution à 10% en poids d'un polyuréthane dans le diméthylformamide, pressée avec une calandre, immergée dans l'eau pour coaguler le polyuréthane et ensuite séchée. Finalement la feuille est frottée. La feuille suédée résultante est très souple et flexible et possède les propriétés suivantes : Proportion de polyuréthane, en poids par rapport au tissu non tissé : 40/60 Poids : 250 g/m2 Epaisseur : 0,8 mm Résistance à la traction : 0,78 kg/mm2 Allongement à la rupture : 27 % Souplesse (essai Cantilever) : 70 mm Exemple 25 On extrude une solution de cellulose de cuproammonium à travers 2.000 filières, ayant chacune 100 orifices de filage, dans un bain de coagulation pour produire des filaments de rayonne de cuproammonium ayant un denier de 0,1. Alors que les filaments sont incomplétement coagulés, ils sont divisés en 2.000 groupes constitués chacun de 100 filaments, chaque groupe étant extrudé à travers la filière correspondante. Chaque groupe de filaments est mis sous forme de faisceau pour former un faisceau de filaments dans lequel les filaments adhèrent spontanément les uns aux autres, après quoi on effectue la coagulation complète. Le faisceau de filaments possède une rigidité à la flexion de 80 mg/lOo deniers qui est déterminée par l'essai de flexion par compression. Le faisceau de filaments est enroulé de manière croisée en utilisant le dispositif représenté sur la figure 18, avec un angle de croisement de 105 degrés. Lorsque le faisceau de filaments forme une couche de 25 mm d'épaisseur, on arrête l'opération d'enroulement. La couche est coupée le long de l'axe longitudinal du dispositif et ouverte pour former une feuille plate. La feuille est traitée par la méthode selon laquelle de nombreux jets d'eau sont successivement dirigés sur la feuille, sous des pressions de 10 ; 50 ; 70 et 150 kg/cm2, respectivement, à travers des ajutages ayant un diamètre de 0,1 mm, perpendiculairement à la surface de la feuille. Ensuite la feuille non tissée résultante est séchée.D'après l'observation microscopique détaillée, on trouve que les faisceaux de filaments sont rompus de manière statistique et divisés en petits faisceaux et en filaments individuels et en ce qu'ils sont enchevêtrés et entremêlés les uns avec les autres. En d'autres termes, la feuille possède la structure interne représentée sur la figure 6 et elle cst souple et flexible. La feuille non tissée est immergée dans une solution à 25% en poids d'un polyuréthane dans le diméthylformamide, pressée avec une calandre, immergée dans l'eau pour coaguler le polyuréthane et séchée. La feuille séchée est ensuite frottée. La feuille résultante est suédée et possède les propriétés suivantes Proportion de polyuréthane, en poids par rapport au tissu non tissé : 30/70 2 roius : @@@ g/m Epaisseur : 1,2 mm Résistance à la traction : 0,74 kg/mm Allongement à la rupture : 31 ,0 Souplesse (essai Cantilever) : 65 mm Exemple 26 On extrude une solution de cellulose de cuproammonium à travers 2.000 filières, ayant chacune 500 orifices de filage, dans un bain d'eau de coagulation pour produire des filaments de rayonne de cuproammonium ayant chacun un denier de 0,1. Alors que les filaments sont incomplétement coagulés, ils sont divisés en 2.000 groupes constitués de 500 filaments chacun, chaque groupe étant extrudé à travers la filière correspondante. Chaque groupe de filaments est mis sous forme de faisceau tout en permettant aux filaments d'adhérer spontanément les uns aux autres. Ensuite, les faisceaux de filaments sont complétement coagulés. Les faisceaux de filaments résultants possèdent une rigidité à la flexion de 20 mg/100 deniers qui est déterminée par l'essai de flexion par compression. Les faisceaux de filaments sont enroulés de manière croisée par le dispositif représenté sur la figure 18, avec un angle de croisement de 90 degrés et, simultanément avec l'opération ci-dessus, de nombreux jcts d'eau sont cirigés sur la couche formée par les faisceaux de filaments enroulés, à travers des ajutages ayant un diamètre de O, 1 mm, sous une pression de 20 ka/m2, perpendiculairement à la surface de la- couche. La couche est retirée du dispositif et séchée. On obtient ainsi une feuille non tissée. Cette feuille est poinçonnée par aiguilles à raison de 2.000 fois/2,54 cm x 2,54 cm et elle est ensuite soumise à un traitement selon lequel de nombreux jets d'eau sont éjectés vers la feuille, à travers des ajutages ayant un diamètre de 0,05 mm, sous une pression de 80 kg/cm2, perpendiculairement à la surface de la feuille. Après le séchage de la feuille non tissée résultante, on a effectué une observation microscopique détaillée de cette feuille. Comme résultat, on a trouvé que les faisceaux de filaments étaient rompus de manière statistique et divisés en petits faisceaux et en filaments individuels et qu'ils étaient enchevêtrés et entremêlés les uns avec les autres. La feuille non tissée a été immergée dans une solution à 10 h en poids de polyuréthane dans le diméthyl formamide, pressée avec une calandre, immergée dans l'eau pour coaguler le polyuréthane et ensuite séchée. La feuille a été frottée de façon à êtr? transformée en une feuille suédée.La feuille résultante était très souple et flexible et possédait les propriétés suivantes Proportion de polyuréthane, en poids par rapport au tissu non tissé : 30/70 Poids : 250 g/m2 épaisseur : 1 ton Résistance à la traction : 0,96 kgsmm2 Allongement à la rupture : 50 % Souplesse (essai Cantilever) : 73 mn Exemple 27 Un filament composite du type Uilots-dans-la-mer précédemment défini, constitué de 60% en poids d'un constituant formant la "mer", c'est-à-dire la matrice, formée de polystyrène (dénomination commerciale "Stylon G P679" fabriqué par Asahi Dow Co., Limited, Japon) et de 40% en poids de nylon 6, formant les plots, ayant une viscosité (Nt) relative de 3,2 a été préparé par un procédé de filage à l'état fondu. Le filament composite résultant, ayant un denier de 40, est immergé dans un bain de chloroforme à une température de 500C pendant 30 minutes pour éliminer, par dissolution, le constituant polystyrène et former un faisceau de 50 fins filaments de nylon 6.Les filaments de nylon 6 ont un denier de 0,3 et sont indépendants les uns des autres. En conséquence, les filaments peuvent autre aisément divisés à partir du faisceau. On déplace les faisceaux de filaments de nylon 6 à travers une boîte de vapeur dans laquelle la vapeur ayant une pression de 3,0 kg/cm est injectée. Les filaments de nylon 6 adhèrent spontanément les uns, aux autres. Le faisceau de filaments possède une rigidité à la flexion de 90 mg/100 deniers, qui est déterminée par l'essai de flexion par compression. Le faisceau de filaments de nylon 6 est enroulé de manière croisée, à la main, pour former une feuille telle que celle indiquée sur la figure 18. Cette feuille possède un poids de 18 g/cm. On superpose 12 morceaux formés de ces feuilles, et on les convertit ensuite en une feuille non tissée par la même méthode que dans l'exemple 26, cette méthode comprenant les opérations de poinçonnage par aiguilles et d'injection d'eau à haute pression. D'après l'observation au microscope électronique à balayage, les faisceaux de filaments, dans la feuille, sont rompus et divisés en petits faisceaux, constitués par exemple de 6, 15 ou 27 filaments, et ils sont enchevêtrés et entremêles les uns avec les autres. De plus, on observe que les filaments individuels remplissent les espaces formés entre les faisceaux de filaments et que les petits faisceaux de filaments sont enchevêtrés les uns avec les vautras. En d'autres termes, la feuille possède à la fois les structures internes indiquées sur les figures 5 et 6. La feuille a un poids de 197 g/m2 et une épaisseur de 1,2 mm ; elle est souple et volumineuse. La feuille est immergée dans une solution à 15% en poids d'un polyuréthane dans le diméthylformamide, pressée avec une calandre, immergée dans l'eau pour coaguler le polyuréthane et séchée, à la suite de quoi elle est frottée. La feuille resultante est analogue à du cuir et possède une surface suédée sur laquelle les fins filaments de nylon 6 font saillie. Cette feuille suédée est très souple et flexible et elle possède une élasticité élevée suivant son épaisseur, en mEme temps que les propriétés suivantes : Proportion du polyuréthane, en poids par rapport au tissu non tissé : 35/60 Poids : 185 g/m2 Epaisseur t 1,1 mm Résistance à la traction : 1,03 kg/mm2 Allongement à la rupture : 42 % Souplesse (essai Cantilever) : 76 mm Exemple de comparaison n 5 Le même filament composite du type "ilots-dåns-la-mer" que celui utilisé dans 1' exemple 27 est enroulé, de manière croisée, par la même méthode que dans l'exemple 27.On obtient une feuille ayant la structure indiquée sur la figure 18. Cette feuille est traitée par les jets d'eau à haute pression et est poinçonnée par aiguilles par les mimes méthodes que dans l'exemple 27, afin de préparer une feuille non tissée. Cette feuille non tissée est immergée dans un bain de chloroforme à une température de 500C pendant 30 minutes pour éliminer le constituant polystyrène du filament. La feuille résultante est composée seulement de faisceaux de filaments de nylon 6, chacun constitué de 50 fins filaments de 0,3 denier qui sont séparés les uns des autres. Comme résultat de l'observation au microscope électronique à balayage, on trouve que les faisceaux de filaments n'ont pas été rompus par les opérations de soumission aux jets d'eau à haute pression et de poinçonnage par aiguilles. La feuille non tissée est plus raite que celle de l'exemple 27 et de plus faible voluminosité. De plus, on observe que la surface de la feuille est à la fois très peu lisse et souple au toucher. La feuille est imprégnée de polyuréthane et est frottée par les mêmes méthodes que dans l'exemple 27. Le produit résultant a l'aspect d'un cuir artificiel suedé. Cependant, les duvets ou peluches formés sur la surface frottée de la feuille sont trop épais, alors que les duvets sur la surface frottée de la feuille de l'exemple 27 ressemblaient à de très fins cheveux ondulés.De plus, la feuille possède une mauvaise flexibilité et élasticité suivant son épaisseur et elle a les propriétés suivantes Proportion de polyuréthane, en poids par rapport au tissu non tissé : 32/68 Poids : 270 g/m2 épaisseur : O, 7 mm Résistance à la traction : 0,48 kg/mm2 Allongement à la rupture : 62 % Souplesse (essai Cantilever) : 57 mm On doit remarquer que la résistance à la traction du présent exemple de comparaison est remarquablement plus faible que celle de l'exemple 27.Ceci résulte du fait que, puisque les faisceaux dc filaments dans la feuille du présent exemple de comparaison ne sont pas divisés, les faisceaux ne peuvent pas être facilement enchevêtrés et entremêlés les uns avec les autres. En conséquence, la présente feuille possède un allongement à la rupture rela- tivemcnt élevé et il se produit fréquemment un glissement entre les faisceaux de filaments. Ceci entraîne une faible élasticité dans la feuille et un mauvais recouvrement te la forme initiale après déformation. Exemple de comparaison no 6 On suit des processus identiques à ceux de l'exemple 27, excepté que l'opération ce traitement à la vapeur pour faire adhérer les filaments de nylon 6 les uns aux autres est omise. Les faisceaux de filaments a- nylon 6 qui résultent possèdent des filaments qui sont séparés les uns des autres. Après application des opérations de traitement par jets de vapeur à haute pression et de poinçonnage par aiguilles à la feuille non tissée, on trouve que le produit résultant, d'un poids de 192 g/m2, possède la structure interne indiquée sur la figure 7, dans laquelle il n'y a pas de faisceau de filaments. La feuille résultante est extrEmement souple et de faible voluminosité de sorte qu'elle n'est pas appropriée comme cuir artificiel. Dans l'opération de traitement de la feuille avc la solùtion de polyuréthane, on trouve que la feuille ne peut pas être imprégnée de la quantité nécessaire de solution, en raison de la faible voluminosité. Lorsque la coagulation du polyuréthane est complète, la feuille est frottée.Cependant, puisque la surface de la feuille est revêtue d'une trop faible quantité de polyuréthane, les filaments situés sur la surface de la feuille sont excessivement relevés. Par conséquent, le produit résultant possède plutôt l'aspect d'une couverture que celui d'un produit suédé.Ce produit possède les propriétés suivantes Proportion de polyuréthane, en poids par rapport au tissu non tissé : 15/85 Poids : 225 g/m2 Epaisseur = 0,4 trnn Résistance à la traction : 0,64 kg/mn2 Allongement à la rupture : 32 % Souplesse (essai Cantilever) : 75 mm D'après les propriétés ci-dessus, il est évident que l'épaisseur et le poids du produit du présent exemple de comparaison sont remarquablement plus petits que ceux de l'exemple 27. Ceci est du au fait que la feuille non tissée du présent exemple de comparaison possède une très faible capacité d'imprégnation par la solution de polyuréthane. Bien entendu la présente invention n' est nullement limitée aux modes d' exécution décrits et représentés qui n'ont été donné qu'à titre d'exemple. En particulier, elle comprend tous les moyens constituant des équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combiaaisons, si celles-ci sont exécutées suivant son esprit et mises en oeuvre dans le cadre des revendications qui suivent. R;v3NDICZTIONS 1. Tissu non tissé utilisable comme feuille de substrat dc cuirs artificiels, caractérisé en ce qu'il comprend de nombreux faisceaux fibreux enchevetres les uns avec les autres, chacun desdits faisceaux fibreux étant constitué d'une pluralité de filaments ou fibres extrEmement fins ayant un denier de 0,005 à 0,5 et qui adhèrent les uns aux autres sans adhésif, de manière spontanée. 2. Tissu non tissé selon la revendication 1, caractérisé en ce que lesdits faisceaux fibreux sont constitués de filaments ou fibres de rayonne de cellulose régénérée. 3. Tissu non tissé selon la revendication 2, caractérisé en ce que ladite rayonne de cellulose régénérée est une rayonne au cupro-ammonium. 4. Tissu non tissé selon la revendication 2, caractérisé en ce que ladite rayonne de cellulose régénérée est de la viscose. 5. Tissu non tissé selon la revendication 3, caractérisé en ce que le faisceau fibreux de cupro-armnonium possède une rigidité à la flexion de 15 à 500 mg/100 deniers d'après l'essai de flexion à la compression. 6. Tissu non tissé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit faisceau fibreux est constitué de filaments ou fibres de polymère synthétique. 7. Tissu non tisse selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'une partie desdits faisceaux fibreux est divisée en fins faisceaux fibreux et en filaments ou fibres individuels enchevetrés les uns avec les autres et avec les faisceaux fibreux restants. 8. Tissu non tissé selon la revendication 7, caractérisé en ce que la somme des poids des filaments ou fibres individuels et des fins faisceaux fibreux précités, chacun constitué de 5 filaments ou fibres individuels ou moins, est en une quantité de 5 à 95% en poids. 9. Procédé de production d'un tissu non tissé utilisable comme feuille de substrat pour cuirs artificiels, caractérisé en ce qu'il consiste : - à disposer de nombreux faisceaux fibreux, constitués chacun d'une pluralité de filaments ou fibres extrêmemrnt fins ayant un denier d 0,005 à 0,5, tout en permettant auxdits filaments ou fibres d'adhérer spontanément les uns aux autres, sans utiliser d'adhésif ; - à mettre en masse lesdits faisceaux fibreux pour former une feuille ; et - à soumettre ladite feuille à une opération dans laquelle lesdits faisceaux fibreux sont enchevttrés les uns avec les autres afin de transformer ladite feuille en un tissu non tissé. 10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que lesdits faisceaux fibreux sont constitués de rayonne de cellulose régénérée et en ce que ladite adhésion spontanée est effectuée par une méthode selon laquelle une solution de cellulose est extrudée à travers une pluralité d'orifices de filage dans un bain de coagulation pour obtenir une pluralité de filaments et alors que ladite coagulation est encore incomplète, lesdits filaments sont amenés en contact direct les uns avec les autres, en pernettant ainsi auxdits filaments d'adhérer spontanément les uns aux autres. 11. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que lesdits faisceaux fibreux sont en un polyamide et en ce que ladite adhésion spontanée est effectuée cn amenant les filaments de polyamide en- contact direct lea uns avec les autres dans une atmosphère dc vapeur surchauffée à une température de 130 à 2000 C, en permettant ainsi auxdits filaments d'adhérer spontanément les uns aux autres. 12. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que lesdits filaments fibreux sont sous la forme de fibres de brins et en ce que l'opération de mise en masse est effectuée au moyen d'une machine de cardage, d'un dispositif de formation de ruban de type à couches croisées ou de tulle statistique, pour former un ruban. 13.Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que les faisceaux fibreux sont traités avant l'opération de mise en messe. 14. Procédé selon la revendication 9, caract6risé en ce que lesdits faisceaux fibreux sont sous la forme de filaments continus et en ce que ladite opération de mise en rasse est effectue en accumulant, de manière statistique ou aléatoire, lesdits faisceaux de filaments sur une filet à fils. 's. Procédé selon la revendication 14, caractérisé cil ce que lesdits faisceaux se filaments sont éjectés en même temps qu'un jet de fluide, sur ledit filet à fils. 16. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que lesdits faisceaux fibreux sont sous la forme de filaments continus et on ce que ladite opération de misc en masse est effectuée en disposant une pluralité de couches de faisceaux de filaments, dans chacune desquelles de nombreux faisceaux de filaments sont disposes côte-à-côte, et en superposant ensuite une pluralité desdites couches de faisceaux de filaments les unes sur les autres. 17. Procedé selon la revendication 16, caractérisé en ce que ladite opération de superposition est effectuée en pliant une ou plusieurs fois ladite couche de faisceaux de filaments. 18. Procédé selon la revendication 16, caractérisé en ce qu la?-;.ite opération de superposition est effectuée d'une manière t-lle que les faisceaux de filaments dans une couche forment un angle avec les faisceaux de filaments des couches adjacentes. 19. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que ladite operation de mise en masse est effectuée d'une manière telle que, dans un premier groupe de faisceaux, ceux-ci sont disposés côte-à-côte, tandis que dans un second groupe de faisceaux de filaments ceux-ci sont disposés côtc-à-côte en formant un angle de 30 à 120 degrés par rapport aux faisceaux de filaments du premier groupe. 20. Procédé selon la revendication 19, caractérisé en ce que tous lesdits faisceaux de filaments sont inclinés par rapport à l'axe longitudinal de la feuille. 21. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que I' enchevtrement précité est effectué par poinçonnage de ladite feuille au moyen d'aiguilles. 22. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que ledit enchevêtrement est effectué en dirigeant des jets de fluide sur la feuille, ce fluide étant notamment l'air ou l'eau. 23. Procédé selon la revendication 22, caractérisé en ce que lesdits jets d'eau sont formés à travers des ajutages ayant un diamètre d'au moins 0,05 rtin, sous une pression ae 10 à 300 kg/cm2. 24. Cuir artificiel, caractérisé en ce qu'il comprend un tissu non tissé imprégné d'un polymère synthétique élastique, ledit tissu non tissé comprenant de nombreux faisceaux fibreux enchevttrés les uns avec les autres et chacun de ces faisceaus fibreux étant constitué d'une pluralité de filaments ou fibres extrhmement fins ayant un denier de 0,005 à 0,5 qui adhèrent spontanément les uns aux autres sans utilisation d'adhésif. 25. Tissu non tissé obtenu par un procédé selon l'une quelconque des revendications 9 à 23.