FR 2244034 A1 19750411 FR 7333272 A 19730917 La présente invention se rapporte à un procédé pour stabiliser l'orientation et la répartition de fibres dans les nappes de fibres de longueur textile (c'est à dire de la longueur des fibres utilisées normalement dans les industries textiles) qui sont destinées à autre finalement transformées en étoffes ou produits non tissés. L'invention se rapporte plus particulièrement à un procédé pour lier les fibres d'une nappe fibreuse de manière que ces fibres conservent approximativement leurs positions relatives dans toutes les opérations d'étirage, dtimpressìon, de saturation, de séchage, drenroulement en bobine, etc. que ces nappes subissent ensuite. Les étoffes ou produits non tissés constituent un produit industriel bien connu, qui est largement utilisé pour la fabrication d'articles à jeteur après le premier usage ou après quelques usages, tels que les draps, taies d'oreillers, chemises et peignoirs d'hôpital, chiffons à essuyer, chiffons à poussière, ainsi que pour une grande diversité d'autres applications. le type le plus habituel d'étoffes non tissées est celui qu'on fabrique en saturant ou en imprégnant d'une dispersion de polymère ou drun latex une nappe ou un voile de fibres de longueur textile, non filées, non tissées, enchevétrées, qui est débité par une carde, une machine Garnett, ou une machine à soufflerie.La machine de formation de nappes qui est de très loin la plus habituelle est une carde comprenant un tambour d'un diamètre de 0,90 à 1,20 mètres, de la largeur voulue, et qui est revêtu d'un grand nombre de fils fins coudés que l'on appelle des aiguilles ou une garniture de carde.Une nappe déroulée de fibres est amenée à ce tambour par un rouleau alimentateur et le tambour saisit et entraîne un voile de fibres. les fibres sont également travaillées par des rouleaux auxiliaires ou des bandes planes revêtues d'aiguilles et placées très près de la circonférence du cylindre. la nappe fibreuse est ensuite séparée du tambour par un dispositif leveur, qui, dans la technique habituelle, est eonstitué par un tambour secondaire ou peigneur, garni d'aiguilles, placé tangent au tambour principal et qui tourne dans le sens opposé. la nappe est séparée du rouleau peigneur et transmis au traitement suivant par un peigne vibrant ou dispositif analogue. La carde classique est principalement conçue pour exercer un double effet.Premièrement, elle nettoie une nappe de fibres telles que des fibres brutes de coton ou de laine, en la débarrassant d'une quantité considérable de saletés, autres corps étrangers ainsi que des fibres courtes. Deuxièmement, elle tend à paralléliser et réarranger les fibres, ce qui constitue un effet avantageux dans la technique habituelle puisque la nappe cardée est ensuite étirée et filée en un fil dans un traitement comportant plusieurs étages. Toutefois, avec l'avènement de l'industrie des étoffes non tissées, de nombreuses cardes ont été transformées pour passer de leur fonction initiale, consistant à préparer une mèche de fibres parallèles, à une nouvelle fonction consistant à débiter une nappe de pleine largeur ou plusieurs de ces nappes à une courroie transporteuse, qui les amène ensuite à un traitement de liaison pour former une étoffe non tissée. la parallélisation des fibres, qui est considérée Jusqu'à présent comme un avantage du cardage est devenue un net inconvénient dans la préparation des étoffes non tissées.Les fils filés ne possèdent de la résistance mécanique que dans la direction longitudinale, c'est à dire la direction dans laquelle ces fils doivent entre résistants pour les applications classiques du tissage, tandis que la majorité des étoffes non tissées doivent posséder au moins une certaine résistance minimum à la traction dans le sens transversal c'est à dire dans le sens de la largeur de la nappe. le problème est particulièrement aigu dans le cas des étoffes non tissées préparées à partir de fibres synthéti- ques qui, même si elles sont crépées, sont généralement plus droites et s'orientent plus facilement que les fibres naturelles telles que le coton. Une autre complication réside dans le fait que le traitement classique des étoffes non tissées liées est composée d'une suite de phases consistant à transporter, saturer, sécher, enrouler, etc, dont chacune exerce un nouvel effet d'étirage et de parallélisation sur la nappe fibreuse, puisque cette nappe est étirée sous tension dans chacune de ces opérations. Si lton prélève soigneusement une nappe sur le rouleau peigneur d'une carde et qu'on le soumet ensuite à un traitement de liaison pour former une étoffe non tissée, en la manipulant avec soin pour éviter de l'étirer ou de la déformer, la résistance à la traction longitudinale (sens de la machine ou S.M.) peut notre que de trois ou quatre fois la résistance à la traction latérale (sens transversal ou S.T.).Par contre, dans les opérations classiques de liaison et de séchage en plusieurs phases dans lesquelles le voile est étiré sous tension à chaque phase, on rencontre des rapports S.M. / S.T. de 10 ou 20 à 1. On a tentE de recourir à divers expédients pour améliorer ce que l'on appellera simplement dans la suite rapport de résistance étant entendu que ce rapport désigne le rapport de la résistance mécanique dans le sens de la machine ou sens longitudinal à la résistance dans le sens transversal ou latéral. L'un de ces expédients consiste à disperser les fibres dans une orientation plus ou moins aléatoire dans un flux d'air puis à séparer les fibres de ce flux d'air en les recueillant par aspiration sur un tambour rotatif perforé. Ces dispositifs sont coûteux et, aux vitesses de 30 à 50 mètres à la minute auxquelles le traitement des étoffes non tissées devient rentable, on observe des phénomènes d'agglomération de fibres en amas et une mauvaise répartition des fibres. Un autre procédé connu que l'on peut appliquer pour améliorer le rapport de résistance consiste à utiliser un dispositif de pose en couches croisées dont ltaction consiste à plier et replier mécaniquement une nappe de fibres orientées de grande largeur sur une courroie transporteuse pour former une nappe composite dans laquelle l'écart angulaire moyen des fibres est dirigé alternativement dans un sens puis dans l'autre. Ces dispositifs sont également lents, encombrants et ils ne sont appropriés que pour la formation de matelas de forte épaisseur, dans lesquels les marques de plis et les côtes axe recouvrement ne sont pas préjudiciables. On a déjà proposé dans la technique antérieure d'antres dispositifs auxiliaires pour donner une répartition aléatoire aux fibres des nappes cardées, comme celui décrit dans le brevet des Etats- Unis d'Amérique 3 538 552. On trouve la description d'autres dispositifs destinés à former des nappes dans lesquelles les fibres sont situées dans une orientation plus ou moins aléatoire dans les demandes de brevet des Etats Unis numéros 159.229 déposée le 2 juillet 1971 et 164.255 déposée le 20 Juillet 1971, au nom de Monsieur Proton Marshafl. Dans ces dispositifs, des fibres de longueur textile sont accélérées et étirées à travers des dispositifs aspirateurs puis diffusées et décélérées dans une chambre de tranquillisation , puis finalement recueillies sous la forme de nappe à orientation aléatoire. Toutefois, ainsi qu'on l'a indiqué plus haut, les dispositifs capables d'imposer à une orientation aléatoire aux fibres des nappes fibreuses sortant des divers types de dispositifs de formation de nappe ne sont généralement pas aptes à donner des nappes capables de conserver un rapport S.M / S.T satisfaisant au cours des opérations consécutives de saturation et de séchage, qui sont des phases essentielles de la préparation de la plupart des étoffes non tissées liées. Les nappes fibreuses sont étirées dans les phases de liaison et de séchage et, étant donné que les fibres ne sont attaquées que d'une façon aléatoire par les forces de friction, elles subissent une orientation progressivement croissante dans le sens de la machine, c'est à dire dans le sens de la longueur de la nappe.De cette façon, une nappe à orientation aléatoire qui sort de la machine formatrice de nappe avec une résistance transversale approximativement égale à la résistance longitudinale peut posséder une résistance S.M quatre ou cinq fois supérieure à la résistance S.T après la fin du traitement. Dans les produits dans lesquels la résistance S.I constitue un facteur déterminant ou essentiel, ce rapport a pour effet que, pour donner à une étoffe non tissée une résistance transversale égale au minimum nécessaire, on doit donner à cette étoffe un poids supérieur à celui qui serait nécessaire, ce qui constitue un gaspillage. le but de l'invention est de stabiliser les fibres d'une nappe formée par un dépôt pneumatique et à orientation aléatoire, pour éviter que cette nappe ne subisse la déformation et la réorientation considérables qu'elle subit normalement au cours des opérations consécutives de liaison et de séchage. Un autre but de l'invention est de réaliser une nappe obtenue par dép8t pneumatique et lié dans lequel un grand nombre des fibres de la nappe soient liées uniquement à leurs points d'intersection, de façon que la nappe reste flexible et pratiquement non condensée. D'autres buts et avantages de l'invention apparattront au cours de la description qui va suivre. Aux dessins annexés, donnés uniquement à titre d'exemple, - la Fig. 1 est un schéma synoptique des phases du procédé suivant l'invention - la Fig. 2 est une vue en élévation de cté, avec arrachements partiels, d'un type de machine approprié pour la mise en oeuvre du procédé suivant l'invention ;; - la Fig. 3 est une vue à plus grande échelle de la partie de la Fig. 2 qui est délimitée par le cadre tracé A en traits interrompus - la Fig. 4 est une vue de dessus, avec arrachement partiel de la partie de la machine de la Fig. 2 dans laquelle se produit 11 orientation des fibres - la Fig. 5 est une vue de cEté à plus grande échelle de la partie 22 de la machine de la Fig. 2 - la Fig. 6 est une représentation d'un exemple type de pro duit suivant l'invention les phases principales de l'invention comprennent la formation d'une diffusion dans l'air d'un mélange de fibres comprenant une petite proportion de fibres thermoplastiques et thermorétractiles courtes, d'une longueur approximativement comprise entre 1,25 mm et 10 mm, et une grande proportion de fibres qui ne sont pas sensibles à la chaleur à la température à laquelle les fibres thermorétractiles sont affectées par la chaleur ;on recueille le mélange de fibres sous la forme d'un voile ou d'une nappe dans laquelle les fibres des deux types sont disposées de façon aléatoire ; on soumet la nappe de fibres mélangées à l'action de la chaleur, pratiquement sans pression, pour faire fondre les fibres thermorétractiles afin de les transformer en une série de gouttes ou perles fluides, qui ont perdues pratiquement totalement leur idendité ou forme de fibre ; et on refroidit la nappe jusqu'à ce que les perles issues des fibres thermorétractiles se soient solidifiées. Ainsi qu'il en ressort du schéma de circulation de la Fig. 1, on peut mettre en oeuvre divers procédés de préparation initiale des fibres qui diffèrent suivant la longueur des fibres ainsi qu'on 11 expliquera plus bas. les différentes catégories de fibres sont introduites à travers des ajutages pneumatiques pour former une diffusion de fibres mélangées dans un courant de fluide, qui est habituellement de l'air, cette machine se terminant par un tablier poreux sur lequel le voile de fibres mélangées est déposé avant d'être lié et enroulé. Si l'on dispose de la place suffisante, on peut exécuter d'autres opérations de saturation et d'impression en ligne, sans phase d'enroulement intermédiaire. le traitement de chauffage est exécuté alors que les fibres sont disposées de façon aléatoire et dans un état sans contrainte, de préférence appuyées sur une courroie transporteuse perméable à l'air. De cette façon, les fibres non affectées par la chaleur sont liées en un nombre suffisant de leurs points dtintersection pour que, bien que la nappe soit ouverte, poreuse et flexible, et bien que les fibres soient capables de subir un déplacement temporaire, cette nappe conserve une force de rétablissement constante qui ramène à une valeur minime l'étirage permanent, c'est à dire le glissement longitudinal des fibres les unes le long des autres, et ramène par conséquent au minimum la tendance des opérations consé cutives à réorienter les fibres dans une direction plus parallèle au sens de la machine. L'utilisation de fibres thermoplastiques pour lier les nappes dans lesquelles ces fibres sont entremêlées avec des fibres non thermoplastiques est naturellement déjà connue et ce procédé est décrit, par exemple dans le brevet des Etats Unis d'Amérique nO 2 277 049. Toutefois, dans les produits de la technique antérieure on ramollit simplement les fibres thermoplastiques par la chaleur puis on les soumet à une pression suffisante pour les souder, on les lie entre elles ainsi qu'aux fibres non thermoplastiques en leur conservant leur positions relatives, et les deux types de fibres conservent leur forme fibreuse. Au contraire, suivant l'invention, on chauffe les fibres ther moplastiques et thermorétractiles sous une pression à peu près nulle, mais jusqu'à ce quelles aient perdu totalement leur forme ou leur identité de fibre et qu'elles soient transformées en perles ou gouttelettes de matière thermoplastique qui sont pratiquement toutes situées aux points d'intersection où les fibres non thermosensibles se croisent. Comme le montre le schéma de circulation de la Fig. 1 on amène un mélange de fibre de différentes longueurs à plusieurs jets d'aspirateurs qui, à leur tour, débitent une diffusion dans l'air de fibres entremêlées et pratiquement libres, relativement dépourvues damas et de noeuds de fibres. la nature du dispositif alimentateur qui amène les fibres aux ajutages varie naturellement avec la longueur et la nature des fibres. les fibres longues, de 75 à 225 mm, peuvent être introduites dans un ruban sur système laine, qui est bien connu et qutil ntest donc pas nécessaire de décrire dans le présent mémoire.En variante, on peut découper une mèche de filaments continus dans un convertisseur t-Pacificn et puis llétirer sur une broche pour former une mèche de fibres discontinues lon gues I1 est également bien connu de transformer des fibres coupées plus courtes en un ruban au moyen des dispositifs de préparation des rubans utilisés dans la filature du coton. les fibres thermoplastiques courtes, qui peuvent être mélangées à des fibres flock ou fibres de pAte à papier de même longueur ou plus courtes peuvent entre aménées à l'ajutage d'aspirateur par une grande diversité de procédés connus dans la technique. L'un de ces procédés consiste à lever un voile de fibres courtes sur le tambour denté rotatif d'une carde ou tambour Garnett, par exemple au moyen d'une fente à dépression qui travaille à une dépression de 250 à 750 mm de hauteur d'eau, et à canaliser le flux de fibres courtes en suspension dans l'air qui résulte de cette opération jusqu'à l1ajutage pour leur faire subir une nouvelle diffusion et les mélanger aux fibres non thermosensibles. En variante, on peut utiliser des procédés tels que ceux décrits dans les brevets des Etats Unis d1Amérique 3 577 290 ou 3 616 035. Ces derniers procédés comprennent une phase consistant à découper une mèche de filaments continus en fibres coupées courtes qui sont ensuite mises en diffusion dans l'air. Comme on l'a également indiqué sur la Fig. 1, on peut également introduire des fibres coupées de différentes longueurs, débitées par plusieurs jets, dans une machine de dépôt pneumatique par lit d'air. I1 existe un grand nombre de procédés pour former une diffusion de fibres mélangées dans lair et pour séparer ces fibres du flux d'air en les recueillant sous la forme d'une nappe à distribution aléatoire. le procédé mis en oeuvre dans le présent mémoire est décrit en détail dans la demande de brevet des Etats Unis nt 196.709 déposée le 8 novembre 1971 au nom de Monsieur Preston Marshall, et il ne doit être considéré que comme un exemple illustratif et non limitatif. La Fig. 2 représente une machine comprenant deux jets ou dispositifs aspirateurs 10 et 11 à commande à fluide, dont chacun est capable de transformer une mèche ou un ruban ou autre source de fibres découpées en un courant rapide de fibres à peu près totalement libres. Ces jets, leurs paramètres et leurs modes fonctionnement sont décrits en détail dans les demandes de brevet numéros 159.229 et 164.255 précitées, et il existe également des dispositifs aspirateurs disponibles dans le commerce et qui sont capables dtassurer une fonction analogue. les courants de fibres en suspension dans des courants de fluide à grande vitesse sont introduits dans la chambre d'entrée 12 et, de 1d, elles sont diffusées dans une chambre de guidage 14, qui, ainsi qu'on peut s'en rendre compte en comparant les Fig. 2 et 4, reconvertit les courants fibreux en un courant de plus grande largeur et de plus faible épaisseur que les courants diffus qui sortent de l'aspirateur. le courant fibreux large et peu épais traverse ensuite la chambre 16 et atteint de préférence une région d'étranglement 18, qui se comporte comme un tube de Venturi. Bien que cet étranglement ne soit pas absolument obligatoire pour le traitement, il est utile pour niveler I'coulement et réduire les différences de pression disruptives locales ou tourbillons locaux, pour égaliser l'écoulement des fibres. A la sortie du Venturi 18, le courant fibreux passe au droit du volet de turbulence ou "spoiler" 20 qui, lorsqu'il est placé dans la position représentée sur la Fig. 2 perturbe l'écoulement de fibres, en créant une turbulence qui se manifeste par un très grand nombre de tourbillons et d'inegalités de pression d'air dans la chambre centrifuge 22, laquelle est représentée avec plus de détails sur la Fig. 5. De cette façon, la chambre centrifuge 22 est plus ou moins entièrement remplie d'un courant de fibres mélangées orientées au hasard et dispersées. Ce courant de fibres donne naistance à des nappes possèdant des résistances à peu près égales dans le sens de la machine et dans le sens transversal.Ainsi on l'ex- plique dans la demande de brevet numéro 196.709 précitée ; on peut régler le degré de réorientation en agissant sur le volet 20 et, ainsi qu'il sera plus facile de le comprendre en se reportant à la Fig. 3, le volet de turbulence, ainsi qutil est bien connu en aérodynamique, est un dispositif qui perturbe ou détruit l'écoulement laminaire d'un flux d'air.Comme on peut le voir sur la Fig. 3, qui constitue un agrandissement du détail représenté en traits interrompus en A sur la Fig. 2, une forme appropriée de volet de turbulence 20 est constituée par une tEle métallique coudée à angle droit, qui s'étend suivant la largeur de la chambre centrifuge incurvée 22 et qui est articulée comme représentée en 21 sur la chambre centrifuge 22 de manière à pouvoir être réglée pour plonger dans le courant fibreux. I1 sera évident pour l'homme de l'art que l'on peut utiliser d'autres formes de chicanes ou volets de turbulence réglables. Si le volet de turbulence est réglé de manière que la partie verticale ou aile 23 représentée sur la Fig. 3 soit amenée à une position horizontale parallèle à la surface supérieure de la chambre centrifuge 22, ce volet ne gêne l'écoulement laminaire du courant fibreux qu'à un degré minimum et les fibres longues du courant sont alors orientées transversalement dans une position prédominante. En plaçant laize 23 dans une position inclinée entre l'hori- zontale et la verticale, on obtient une nappe présentant un rapport de résistance S.M / S.1 d'une valeur intermédiaire. Quel que soit le degré d'orientation des fibres, qui est établi dans la chambre centrifuge 22, le courant de fibres s'incurve descend et est recueilli sur un tablier poreux 24 qui est entraîné par des rouleaux 36 et 38 comme représenté sur la Fig. 2. Pour éviter les pertes lors du transfert du courant fibreux à la courroie 24, un rouleau de fermeture 28 tourne sur le tablier en empêchant l'air chargé de fibres de s'échapper sous le bord de l'extré- mité de la chambre centrifuge 22, et une bande 26 de matière plastique cintrée, qui est montée à joint étanche au bord inférieur arrière de la chambre centrifuge 22 glisse sur le tablier en mouvement, ainsi qu'on l'a représenté plus clairement sur la Fig. 5. La dimension de la machine varie naturellement avec la largeur de la bande à produire, avec le volume de fibres à traiter et d'autres paramètres. Pour fixer les idées, on peut indiquer que la chambre d'entrée 12 peut être constituée par un cube de 250 mm d'arête. La chambre de guidage 14 s'amincit progressivement jusqu'à une épaisseur de 120 mm de hauteur tandis qu'elle s'élargit à environ 1000 mm pour produire une nappe de 1000 mm de largeur. la chambre 1o peut présenter une largeur de 1000 mm et une hauteur de 120 mm, ce qui donne une section de 12 décimètres carrés. la fente de sortie de la partie 18 formant tube de Venturi peut présenter une hauteur décroissante qui atteint environ 30 mm, pour éjecter un courant fibreux dans l'ouverture de la chambre centrifuge 22, quX possède une hauteur de 50 mm. Les surfaces de guidage de cette chambre centrifuge 22 sont incurvées pour former un coude de 900 possèdant un rayon de 375 mm, et elles se terminent par un segment de sortie d'une largeur de 150 mm, ce qui donne une zone de dép8t de 15 décimètres carrés sur le tablier poreux. Les paramètres dimensionnels ind-iqués ci-dessus ne sont donnés qu'à titre illustratif et non limitatif. On peut apporter à cette machine diverses modifications en tenant compte du fait que la force centrifuge développée est proportionnelle au carré de la vitesse du flux d'air et inversement proportionnelle au rayon de courbure. Comme on le voit sur la Fig. 2, la nappe fibreuse 34 résultante qui est transportée sur le transporteur poreux 24 subit un traitement de chauffage tout en restant exempt de compression. On peut utiliser à cet effet divers types de dispositifs de chauffage, le dispositif représenté sur les dessins étant du type dans lequel un flux d'air chaud sortant d'un appareil de chauffage est aspiré à travers la nappe au moyen d'une caisse à dépression 72, d'où ltair chaud peut être recyclé (non représenté). Suivant le poids de la nappe, la concentration des fibres thermoplastiques et la vitesse de traitement désirée, la température de l'air de la source d'air chaud peut varier entre environ 200 et environ 5500C. Comme on l'a également remarqué sur la Fig. 2, il est souhaitable que l'opération de chauffage, qui fait fondre les fibres thermoplastiques, soit exécutée sur la nappe fibreuse alors que cette dernière est encore supportée par le tablier poreux sur lequel elle a été formée, et avant qu-'elle nuait subi une contrainte de traction notable. tes produits liés de cette façon ressemblent aux produits non tissés représentés sur la Fig. 6 sur laquelle on a représenté uniquement quelques fibres, à échelle agrandie, ce produit non tissé comprenant un arrangement aléatoire de fibres non thermosensibles 40, qui sont articulées entre elles par des perles ou gouttelettes 40 d'une matière thermoplastique fondue.Occasionellement, le produit peut contenir des gouttes de matière thermoplastique 44 qui encerclent une fibre solitaire mais au cours du traitement thermique la majorité des fibres thermoplastiques et thermorétractiles courtes fondent en formant des gouttes qui assemblent deux ou plus de deux fibres non thermosensibles. Ainsi qu'on l'a mentionné plus haut, il est souhaitable que les fibres thermosensibles possèdent une longueur comprise entre 1,2 et 10 mm, l'intervalle d'environ 5 à 7,5 mm étant plus particulièrement préféré. L'utilisation de ces fibres courtes élargit et uniformise la répartition des points de liaison potentiels et rend plus efficace l'utilisation de la matière liante thermoplastique. En qualité de fibres thermosensibles on peut utiliser une large diversité de "fibres liantes", suivant le terme utilisé dans l'industrie des produits non tissés ; les fibres de polyoléfines, les fibres de polyester non étiré, les fibres de polyamide à bas point de fusion, les fibres d'acétate de cellulose plastifiée, les fibres de copolymère de chlorure de polyvinyle et d'acétate de polyvinyle, etc. Les fibres de polyoléfines et les fibres de copolymère de chlorure et d'acétate de polyvinyle sont plus particulièrement préférées. les fibres sont constituées en majeure partie par des fibres non thermosensibles ou des mélanges de fibres non thermosensibles, n'importe quelle fibre textile découpée étant appropriée pourvu qu'il existe une différence suffisante, par exemple de 500C, entre le point de fusion des fibres thermosensibles et la température à laquelle les fibres non thermosensibles sont affectées. tes courants de fibres de ce type en suspens ion dans un fluide peuvent comprendre des fibres découpées d'une longueur variant entre une limite basse d'environ 25 ou 50 mm et une limite haute d'environ 150 à 200 mm, ou mevme plus longue. la formation de ce courant de fibres en suspension dans un fluide est décrite en détail dans les demandes de brevet précitées. La formation du courant de fibres longues et de fibres courtes mélangées en suspension dans un fluide peut entre assurée par divers autres procédés, qui seront évidents pour l'homme de l'art. L'invention sera illustrée par les exemples suivants. EXEMPLE 1. En utilisant la machine représentée sur la Fig. 2, on diffuse un courant de fibres de viscose de 1,5 deniers et d'une longueur d'environ 39 mm en suspension dans un fluide qui est débité par un dispositif aspirateur et un courant de fibres de copolymère de chlorure de polyvinyle et d'acétate de polyvinyle de 3 deniers et d'environ 6,5 mm en suspension dans un fluide, qui est débité par l'autre dispositif aspirateur, pour former une diffusion mixte de fibres en suspension dans l'air, et cette diffusion reçoit une distribution aléatoire dans la chambre centrifuge 22, le volet de turbulence étant placé dans la position représentée sur la Fig. 3.La bande obtenue, supportée par le tablier poreux24 est ensuite soumise à un traitement à l'air chaud, sans pression, au moyen du ventilateur à air chaud 30 et de la boite à dépression 32, la température de l'air étant d'environ 2300C. le produit final pèse environ 12 grammes par mètre carré et est composé pour 80 de fibres de rayonne et pour 20% d'un copolymère vinylique présenté sous la forme de petits globules à peu près sphériques, comme indiqué sur la Fig. 6, ces globules étant principalement localisés aux points d'intersection des fibres de rayonne. étoffe non tissée possède une résistance à la traction d'envi- ron 29,5 grammes par centimètre de largeur pour une bande découpée dans le sens de la machine et 45,5 grammes par centimètre de largeur pour une bande découpée dans la direction transversale, la résistance à la déchirure étant de 26,5 grammes dans le sens de la machine et 19,3 grammes dans le sens transversal. EXEMPTE 2. in utilisant la même machine qu'à l'exemple 1, on diffuse un courant de fibres de viscose de 1,5 deniers et d'environ 39 mm de longueur dans un fluide au moyen d'un des dispositifs aspirateurs et un courant de fibres de copolymère de chlorure et d'acétate de polyvinyle de 3 deniers et d'environ 6,5 mm de longueur, en mélange avec des fibres duvet de pite à papier de 1000 à 3000 microns de longueur au moyen de l'autre dispositif aspirateur. La diffusion mixte de ces trois types de fibres reçoit ensuite une distribution aléatoire dans la chambre centrifuge 22, le volet de turbulence étant dans la position représentée sur la Fig. 3. La liaison à l'air chaud est exécutée comme à l'exemple 1. le produit lié, qui présente également le type caractéristique de liaison par gouttelettes représenté sur la Fig. 6 pèse environ 30 grammes par mètre carré et sa composition comprend 25% de fibres de viscose, 37,5% de fibres duvet de pâte à papier et 37,5% de copolymère vinylique fondu. Les résistances à la traction sont d'environ 87 grammes pour une bande de 1 centimètre de largeur découpée dans la nappe dans le sens de la longueur, d'environ 73 grammes pour une bande de 1 centimètre de largeur découpée dans le sens transversal. les résistances à la déchirure sont d'environ 67,5 grammes dans le sens de la machine et d'environ 58,5 grammes dans le sens transversal. EXEMPLE 3. En utilisant également la machine de l'exemple 1, on diffuse un courant de fibres de viscose de 1,5 deniers,d'environ 6,5 mm de longueur mélangées en parties égales avec des fibres d'un copolymère de chlorure et d'acétate de polyvinyle de 3 deniers et d'environ 6,5 mm de longueur, en suspension dans un fluide, à travers un dispositif aspirateur et on diffuse un courant de fibres de nylon de 6 deniers et de 152 mm de longueur, en suspens ion dans un fluide, à travers l'autre aspirateur. La diffusion mixte de ces trois types de fluide subit également une distribution aléatoire dans la partie centrifuge 22 de la machine, le volet de turbulence étant placé dans la position représentée sur la Fig. 3. la liaison à itair chaud est exécuté comme à l'exemple 1. Ce produit ressemble également à l'étoffe de la Fig. 6. I1 pèse environ 42 grammes par mètre carré et est composé pour 30% de fibres de viscose, pour 40% de fibres de nylon et pour 30% d'un copolymère vinylique fondu. La résistance à la traction est d'environ 292 grammes pour une bande de 1 centimètre de largeur découpée dans le sens de la machine et d'environ 470 grammes pour une bande de 1 centimètre de largeur découpée dans le sens transversal. les résistances à la déchirure sont d'environ 287 grammes dans le sens de la machine et d'environ 428 grammes dans le sens transversal. L'examen des produits liés des trois exemples démontre qu'un nombre important des fibres non thermosensibles sont articulées entre elles à leurs points dtintersection, de sorte que ces trois produits peuvent subir les phases consécutives de saturation, im dépression, stratification sur un tissu ou un autre substrat, séchage, découpage et enroulement, sans aucune destruction de la distribution pratiquement isotropique des fibres. - REVENDICADIONS 1 - Procédé de stabilisation de l'orientation relative des fibres et de leur distribution dans une nappe formée par dépit par lit d'air, et dans laquelle les fibres ont une orientation à peu près aléatoire, ce-procédé étant caractérisé en ce qu'on forme par dép8t par lit d'air une nappe qui est composés d'une proportion prédominante de fibres non thermosensibles, auxquelles sont mélangées une petite proportion de fibres courtes, de la longueur de flocage en une matière thermoplastique et thermorétractile étirée, qui se liquéfie à une température inférieure au point de fusion des fibres non thermosensibles, lesdites fibres thermoplastiques et thermorétractiles étant réparties et orientées de façon aléatoire sur toute la longueur, toute la largeur et toute l'épaisseur de la nappe, on soumet la nappe de fibres mélangées à un chauffage, à peu près sans pression, le chauffage étant suffisant pour faire fondre lesdites fibres thermorétractiles étirées en les transformant en une série de gouttelettes ou perles fluides, et en leur faisant perdre à peu près totalement leur identité de fibre, les perles se localisant principalement aux points d'intersection des fibres non thermosensibles par contraction des fibres étirées, et on refroidit la nappe jusqutà ee que les gouttelettes ou perles fluides se solidifient. 2 - Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ee que les fibres thermoplastiques et thermorétractiles ont une longueur comprise entre environ 1,2 mm et environ 10 mm. 3 - Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que les fibres thermoplastiques et thermorétractiles sont choisies parmi le groupe composé par des fibres polyoléfiniques et des fibres d'un copolymère d'acétate et de chlorure de polyvinyle.