FR 2255956 A1 19750725 FR 7442908 A 19741226 La présente invention concerne un procédé et un appareil de régénération de catalyseur, assurant la régénération d'un catalyseur de raffinage d pétrole à un état très proche de l'état neuf ou propre, lorsqu'il parvient b l'usine de raffinage, en provenance des fabricants de catalyseurs. Le traitement par lthydrogène des charges provenant du pétrole, à l'échelle industrielle et semi-industrielle, n'est devenu possible qu'a une période relativement récente étant donné le prix élevé de l'hydrogène d'une pàrt et le défaut de connaissance technique d'autre part notamment de connaissance technique du traitement sous pression élevée. Etant donné les progrès des techniques de raffinage et la disposition de réserves et de matiéresde prix raisonnable, l'utilisation des catalyseurs de désulfuration, de retrait d'azote et de désoxygénation des charges a constitué un progrès important pour le raffinage. Des catalyseurs de traitement par l'hydro- gène constituent aussi un progrès important pour la saturation des hydrocarbures oléfiniques et polyaromatiques.Le catalyseur habituel utilisé au cours de ces opérations est un catalyseur extrudé cobalt-molybdène ou nickel-molybdène sur un support d'alumine. On peut prévoir que ce catalyseur n'a pas une durée indéfinie d'utilisation car les impuretés carbonées et sulfurées s'accumulent ainsi que des éléments secondaires tels que le plomb, l'arsenic, le potassium, le sodium et des traces dlau- tres métaux. Le carbone s'accumule de façonresque universelle sur le catalyseur dans tous les procédés de raffinage. Le soufre peut s'accumuler lors du traitement de gasoil à teneur élevée en soufre, et l'accumulation des impuretés métalliques secondaires dépend de manière analogue du pourcentage contenu par les charges traitées.Lorsque le catalyseur est contaminé ou usé, l'accumulation d'impuretés doit etre retirée par un processus connu sous le nom de régénération. Lors de la mise en oeuvre de la régénération d'un catalyseur de raffinage de charge de pétrole, les diverses éta- pes de régénération sont mises en oeuvre habituellement in situ, c'est-a-dire dans le réacteur ou l'appareil de raffinage par traitement à l'hydrogène, dans lequel a eu lieu la réaction originale des charges de pétrole avec l'hydrogène. Le procédé comprend habituellement une phase préalable à la régénération comprenant une hydrogénation et une volatilisation dans la mesure du possible des hydrocarbures restants ou résiduels, lorsque la charge n'est plus introduite.Les étapes de régénération qui suivent cette étape préliminaire commencent habituel lement par l'introduction de vapeur d'eau qui constitue u i az véhicule, à pression relativement faible, et introduction d'une petite quantité d'air de manière que le pourcentage volumique d'air soit de l'ordre de 2,5. La combustion du coke commence alors à environ 315OC. Ensuite, la mise en oeuvre du processus et son réglage sont très délicats car une déshydrogé- nation a tendance à apparattre au cours de la réaction du coke, et les points chauds localisés peuvent se former dans le lit de catalyseur. Si ce processus peut se poursuivre, la température des points chauds a tendance à croître encore et à dépasser la température critique ou supportable des granulés de catalyseur. De plus, la déshydrogénation laisse du carbone derrière le catalyseur si bien que la régénération peut avoir lieu deux de/manières lorsque la température s'élève. En conséquence, la température du lit de catalyseur, près de l'entrée d'air de régénération, est habituellement limitée à 315-345 C. Lorsque l'air réagit, c'est à une température juste suffisante pour que la combustion puisse commencer et puisse être réglée de façon convenable. On a déjà suggéré l'utilisation d'une température maximale de sécurité, mesurée au thermocouple, de 370OC, c'està-dire de 55 à 110 C environ au-dessous de la température critique ou de sécurité correspondant à la fusion des catalyseurs de type nickel-molybdène, et 165 à 220OC environ au-dessous de la température dans le cas des catalyseurs de type cobaltmolybdène. Un autre paramètre important dans les procédés connus estie e réglage très précis des conditions de la vapeur d'eau utilisée. Il est très important que la vapeur d'eau soit sèche et ne puisse pas se condenser dans le réacteur, car il se forme alors des oxydes de fer à partir de l'acier-du réacteur ou de l'appareil de craquage. Ces oxydes tendent à se déposer sur les granulés dè catalyseur dont ils remplissent les pores si bien que ces granulés deviennent inactifs et inutilisables. Les températures de régénération précitées posent aussi un problème important. Au cours du processus, il est inévitable qutune pastille au moins des radicaux bivalents CO provenant des aldéhydes, des cétones, des acides organiques, des halogénures d'acides organiques et analogues deha charge se combine avec le nickel du catalyseur en formant un composé nickel carbonyle qui est très toxique et qui présente des dangers pour le personnel. Ces composés carbonyle sont présents habituellement à des températures qui peuvent atteindre 375OC environ, et, au-dessus de ces températures, ils s'oxydent et deviennent inertes. De plus, il faut noter qu'il est peu probable que la température soit uniforme dans le lit de catalyseur si bien que la régénération n'est pas uniforme. Ainsi, l-a durée de la régénération est prolonge de manière qu'elle soit aussi com plète que possible dans tous les granulés du catalyseur. Une prolongation de la durée de la régénération conduit b une augmentation de la durée de l'arr8t du réacteur de raffinage, donc un prix accru à la fois à cause de l'investissement nécessaire et du prix accru de la main-d'oeuvre. Les industries du raffinage, en plus des problèmes précités, en rencontrent un autre, lorsque la régénération est réaliséé in situ. Ainsi, des appareils supplémentaires doivent être achetés, par exemple des laveurs à gaz destinés à traiter les effl-uents dégagés au cours de la régénération. Ces appareils sont motteux, car, étant donné que le prix des laveurs est fixe, ceux-ci ont peu de chance d'être beaucoup utilisés entre les opérations de régénération du catalyseur. Un autre inconvénient des procédés connus est le défaut presque total du retrait des impuretés métalliques secondaires, et il peut eAtre dt à l'utilisation même d'une température de régénération inférieure à lg empé-rature optimale. En réalité, l'un des principaux fabricants et fournisseurs de ca catalyseurs indique que le dépôt de plomb est pratiquement irréversible et ne peut pas être supprimé lors de la régénération. Le plomb métallique, les sulfures de plomb et les oxydes de plomb se forment et restent sur le catalyseur. L'invention concerne un procédé et un appareil perfectionnés de régénération des catalyseurs de raffinage de pétrole, sans altération chimique ou mécanique de la structure des catalyseurs. L'invention concerne aussi un procédé de régénération de catalyseurs dans lequel le catalyseur usé ou épuisé est retiré de l'appareil de traitement par hydrogénation, de manière qu'il soit régénéré dans un appareil séparé, si bien que le réacteur de traitement d'hydrogénation peut être rempli à nouveau immédiatement de catalyseur neuf ou régénéré si bien que le temps d'arrêt de l'appareil est réduit et l'appareil a un rendement accru. L'invention concerne aussi un appareil séparé permettant la mise en oeuvre du procédé de-l'invention. L'invention concerne aussi un procédé et un appareil de régénération des catalyseurs de raffinage de pétrole permettant un réglage presque parfait des températures de régené- ration du catalyseur à tout moment, pendant toutes les étapes de la régénération. Elle concerne aussi un procédé de régénération qui ne nécessite pas l'utilisation de vapeur d'eau comme véhicule pour l'air et l'augmentation de la quantité de fluidea- zeux tel iule l'oxygène, l'azote, le gaz carbonique et analogues, qui sont nécessaires pour le retrait des hydrocarbures, du soufre et des impuretés métalliques secondaires. Elle concerne aussi un procédé et un appareil ne présentant pas de danger pour le personnel, -contrairement aux procédés connus. Elle concerne aussi une régénération qui peut être mise en oeuvre à des températures suffisamment élevées pour qu'il se dégage des produits toxiques tels que les composés nickel carbonyle par exemple, mais ces composés sont presque immédiatement oxYdés ou réduits pratiquement 8l'emplacement de formation, si bien qu'ils ne sont pas entraînés avec les effluents vers les laveurs à gaz. Elle concerne aussi un procédé et un appareil de régénération des catalyseurs de raffinage de pétrole, l'opéra- tion de régénération étant mise en oeuvre à une température élevée du catalyseur, juste inférieure à celle à laquelle les particules de catalyseur se frittent et perdent leur porosité. Elle concerne aussi un appareil destiné à la mise en pieuvre des procédés décrits et dans lequel les particules de 4atalyseur sont placées sur un support sensiblement plat, sous forme d'une mince couche; le lit ayant une épaisseur qui ne dépasse pas de préférence 3 à 5 couches de particules. Elle concerne aussi un appareil du type décrit dans lequel un dispositif de chauffage est pratiquement adjacent au lit de particules et un dispositif commande le dispositif de chauffage lors de la régénération aes particules à température élevée mais juste inférieure à la température de frittage ou de fusion des particules. Elle concerne aussi un appareil dans lequel des gaz oxydants et inertes circulent sur les particules, au cours d'étapes successives programmées et réglées. Elle concerne aussi un appareil de régénération de particules de catalyseur ayant une courroie poreuse sur laquelle peuvent être disposées les particules, la courroie étant mobile et transportant constamment les particules d'une étape à une autre, des gaz, dont les débits sont programmés, circulant à travers la courroie et autour des particules, suivant un programme déterminé assurant le retrait le plus efficace possible des impuretés des particules, lorsque celles-ci subissent un chauffage par un dispositif à chauffage contrôlé. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront mieux de la description qui va suivre, faite en référence aux dessins annexés sur lesquels les figures 1A et 1Bsont une élévation latérale d'un mode de réalisation d'appareil selon l'invention-; la figure- 2 est une coupe d'une partie de l'appareil de la figure 1, suivant la ligne-2-2 ; la figure 3 représente un groupe de particules ou- granulés de catalyseur, subissant la régénération ; la figure 4 représente une-partie d'une courroie po- reuse en acier inoxydable utilisée dans l'apparell de la figure re 1 ;; et la figure 5 est un graphique representant des courbes illustrant la mise en oeuvre du procédé de-l'invention. Les figures- lA--lB représentent un appareil tO-selon un mode de réalisation avantageux d'appareil destiné à la mise en oeuvre du procédé de régénération de catalyseur selon l'invention. L'appareil 10 comprend un châssis ouvert 12, ayant des rails latéraux allongés portés par une série de montants distants de part et d'autre. Un rail 14 de ce type est représenté sur le c8té le plus proche de l'appareil 10 et un rail analogue non représenté est placé de l'autre caté." Les rails latéraux sont séparés et parallè.lues et ils sont fixés à des organes transversaux du châssis, non représentés. Comme représenté sur les figures lA-3,des montants distants 16, 18, 20, 22, 24, 26, 28, 30, 32 et 34 sont placés pratiquement au-dessous du rail 14. Des montants analogues non représentés sont placés sous l'autre rail. Les montants des deux côtés peuvent être raccordés deux par deux, perpendiculairement à l'axe du lit qui est parallèle au rail, par des tirants non représentés, comme peuvent le noter les spécialis- tes. Une série de capots 36, 38, 40, 42, 44, 52 et 54 est portée par le châssis 12. Au-deasous des capots, des cuves inférieures 56, -se-,- 60, 62, 64, 66, 68, 70, 72 et 74 sont portées de manière analogue par le châssis 12. Les capots et les cuves délimitent une série de chambres destinées à re cevoir du gaz, par la' partie inférieure des- cuves 56 à 72, les gaz étant évacués par les parties supérieures des capots 36 à 52, comme décrit en détail dans la suite. Le capot 36 et la cuve associée 56 constituent la première chambre sous pression. Le capot 38 et la cuve 58 forment la seconde chambre sous pression et ainsi de Des distributeurs 76, 78 et 80 sont reliés aux ex trémités supérieures des capots 36 à 52 comme représenté, le distributeur 76 ayant une sortie 82 munie d'une bride destinée à évacuer les effluents des capots 36, 38-et 4Q ; le distribu teur 78 comporte une sortie 84 munie d'une bride destinée à évacuer les effluents des capots 42, 44 et 46. Le distributeur 80 comprend une sortie 86 munie d'une bride et destinée à éva cuer les effluents des capots 48-, 50 et 52. Les sorties 82, 84 et 86 peuvent cAtre reliées à des laveurs séparés de gaz (non représentés) comme décrit dans la suite. Les parties inférieures des cuves 56 à 72 comportent des entrées 88, 90, 92, 94, 96, 98, 100, 102 et 104 de gaz qui comportent de préférence des éléments de chauffage électriques non représentés qui préchauffent les gaz introduits dans les cuves. Les éléments 88 à 104 sont reliés-par des tuyauteries d'alimentation et des vannes de réglage aux conduits 106, 108 et 110 d'alimentation en fluide de traitement. Par exemple, l'élément 88 est relié par-une tuyauterie 112 et des vannes 114, 116, 118 aux conduits 106, 108 et 110. Les réserves de fluide auxquelles sont reliés les conduits 106 à 110 ne sont pas représentées. Selon l'invention, le conduit 106 peut rece voir du gaz carbonique, le conduit 108 de l'azote et le conduit 110 de l'oxygène par exemple. Les éléments 88 à 104 sont analogues à des disposi tifs d'introduction de gaz couramment utilisés dans les brA- m;ivsdomestiq11es à gaz, par exemple dans les fours de cuis son, (tant.un venturi relié à une entrée réglable clair, de manière que le - ang-- des gaz de traitement provenant des conduits 106, 108 eut 110 soient réalisés, avec aspiration d'air, avec un pourcentage ou un rapport réglé et choisi des gaz de traitement à l'air, ces dispositions étant bien connues des spécialistes. L'extrémité gauche 120 du rail 14 (et l'extrémité correspondante de l'autre rail) est disposée vers la gauche (sur les figures lA-B) à partir d'une paire de montants comprenant le montant 16, de manière qu'elle supporte un tambour 122 qui est relié par exemple par une courroie 124, à un moteur 126 d'entraSnement. Dans une variante, le tambour d'entrainement, la courroie et le moteur d'entratnemént peuvent être associés au tambour 140 placé à l'autre extrémité de l'appareil. Des tambours ou rouleaux fous 128 et 130 sont montés sur la paire de montants qui comprend le montant 16. A l'extrémité droite 132 du bâti 12, les rouleaux latéraux laissent de l'espace pour le montage du dixième capot 54 qui est associé à la cuve inférieure 74.Une entretoise 134 assure le support de l'extrémité 132 et porte des rouleaux fous 136 et 138. Un rouleau libre 140 est monté près de l'extrémité 132 des rails latéraux. Une courroie sans fin 142 de transporteur, formée d'une toile à mailles très fins et de qualité très poreuse, passe sur les rouleaux 122, 128, 130, 136, 138 et 140. A cet effet, il est avantageux que la courroie soit en fil d'acier inoxydable relativement mince, tissé et réalisé comme représenté sur la figure 4. Une telle courroie est très flexible et peut passer sur des tambours de rayon relativement faible, du type représenté sur les figures 1A-iB,mais elle est cependant imperméabie vis-à-vis des particules finement divisées de catalyseur qu'elle transporte. Il faut noter que la dixième chambre comprenant le capot 54 et la cuve 74, à l'extrémité 132 du châssis 12, diffère des autres capots et des autres cuves. Cette différence provient du fait'qu'il est avantageux qu'un gaz de refroidissement pénètre à la partie supérieure du capot 54 et circule dans les particules de catalyseur et dans la courroie 142 vers la cuve 74, avant passage dans un conduit 144 vers une sortie t46 munie d'une bride près de l'extrémité 132 du bati 12. La sortie peut être reliée à une chambre non représentée destinée à préchauffer les particules de catalyseur.avant leur dépôt sur la courroie 142 près du tambour 122. Comme indiqué précédemment, la courroie 142 est' des tinée à se déplacer de façon continue du tambour au rouleau 122 dans la première chambre puis dans la seconde chambre jus qutà l'extrémité, au niveau du rouleau 140, avant passage sur les rouleaux fous t36, 138, 130 et 128 et jusqu'au rouleau 122, lors du traitement de régénération des particules de catalyseur déposées sur la courroie à l'extrémité 120. Non seulement chaque chambre reçoit des gaz de traitement, mais encore l'ap- pareil comprend des éléments de chauffage électriques disposés dans chaque chambre juste au-dessous de la courroie 142, comme indiqué schématiquement par la référence 148. Chaque chambre comporte aussi un ou plusieurs capteurs de température non représentés, placés juste au-dessus de la courroie.Dans un mode de réalisation avantageux, les capteurs sont des thermocouples représentés à mi-distance entre les bords latéraux de la courroie 142, juste au-dessus des particules de catalyseur transportées par celle-ci. L'appareil 10 a les caractéristiques physiques suivantes. Chacune des neuf premières chambres a 122 cm de longueur et 122 cm de largeur. En conséquence, la courroie 142 a aussi 122 cm de largeur. Douze éléments de chauffage sont disposés dans chacune des neuf premières chambres, juste au-dessous de la courroie 142, et sont disposés transversalement sous la courroie à des intervalles de 10 cm le long de la courroie. La neuvième chambre comprend un capot 54 et une cuve 74 et elle est plus courte que les neuf chambres précédentes, car sa longueur est de l'ordre de 46 cm, et elle ne comporte-pas d'éléments de chauffage ou de capteurs de température. De pré férence, les neuf premières chambres comprennent chacune deux capteurs de température, un pour chaque groupe de six dispositifs successifs de chauffage. Cette disposition est avantageuse, car les thermocouples sont destinés à détecter la température des particules de catalyseur sur de courts tronçons d'environ 61 cm le long de la courroie, dans chaque chambre. AinsiS le premier thermocouple de.la première chambre détecte la température du catalyseur au-dessus des six premiers dispositifs de chauffage et le second thermocouple de cette chambre note la température à 61 cm environ en aval du premier thermocouple, au-dessus des six dispositifs suivants de chauffage. Chaque thermocouple transmet-un signal qui permet une lecture et peut être utilisé avec une commande réglant un point de consigne si bien que la température du catalyseur se déplaçant sur la courroie 142 peut être réglée par le groupe de six éléments de chauffage. Ainsi, la commande est destinée à établir 18 températures de consigne et à commander 18 groupes de 6 dispositifs de chauffage, en fonction des températures de consigne associées et des températures détectées par les thermocouples. Ce réglage est bien connu et on ne ltexplique pas en détail dans la suite du présent mémoire. La figure 2 représente la disposition relative du capot 36, porté par le rail 14 auquel il est fixé, et du bord latéral supérieur de la cuve 56. On note que la structure comprend une plaque 150 dont la face supérieure forme une surface de transport et de support d'un bord de la courroie 142. L'un des éléments 148 de chauffage est disposé sous la courroie 142. La figure 3 représente un groupe de granulés de catalyseur, sous forme de bâtonnets de section circulaire. On note que les granulés sont aussi disponibles dans le commerce sous forme sphérique. Les granulés de catalyseur, qu'il s'agisse de sphères ou de bâtonnets, ont en général un diamètre de l'ordre de 1,4 à 1,6 mm. Les bâtonnets extrudés ont une longueur qui varie de 1,6 à 13 mm, dans un lot particulier. Il est évident que la courroie 142 doit avoir des orifices au plus petit diamètre de particules de manière que les particules même les plus petites ne puissent pas tomber. il faut noter que les granulés de catalyseur utilisés présentent une augmentation de poids, due essentiellement au bouchage des pores par les impuretés qui peuvent atteindre 5 % en poids ou plus du granulé de catalyseur. En conséquence, il faut que le frittage des granulés de catalyseur qui pourrait provoquer la fermeture des pores et pourrait' non seulement empêcher la régénération du catalyseur mais pourratt supprimer totalement son activité en le rendant totalement inutilisable, soit évité. Il faut noter que la porosité d'un catalyseur est une mesure de son activité et, lorsque les pores sont fermés, l'activité est réduite ou perdue en conséquence. On constate que la régénération ou la décontamination des granulés peut être réalisée en un temps de 25 à 45 minutes, lorsqu'elle est "réalisée à des températures inférieures d'environ 11 C à la température de frittage. Le temps de traitement peut être réduit lorsque les granulés sont contaminés essentiellement par du carbone, avec seulement une quantité faible de soufre, comme décrit dans la suite. Lorsque le pourcentage de soufre augmente, la durée de traitement augment te. Lorsque les métaux formant des impuretés secondaires sont présents en quantité relativement importante, la durée de traitement doit aussi être accrue. On pense que les métaux d'impuretés sont profondément enfoùis dans les pores et ne sont retirés que lorsque le carbone a'été oxydé dans une grande mesure.Les températures élevées de régénération, proches des températures critiques de fusion sont apparemment nécessaires pour le retrait des impuretés métalliques secondaires. Par exemple, dans le cas d'un catalyseur nickel-molybdène porté par un sub strat d'alumine, le plomb et l'arsenic ne commencent à s'échap- per que lentement, lorsque le catalyseur a été régénéré pen dant 25 à 30 minutes à environ 455OC. Ainsi, lorsque les pourcentages d'impuretés sont élevés et lorsque le raffinage lmpo- se le retrait de la quantité la plus-grande possible d'impure- tés, des longs temps de séjour du catalyseur sont nécessaires à température élevée. Il faut noter que, au début du temps de traitement, la combustion du carbone d'impureténtroduit un paramètre inc dépendant qui varie avec la température, si bien que la composition des gaz introduits dans les trois premières chambres est primordiale, mais peut être déterminée avec certitude. Comme les thermocoupies assurent un réglage très précis de la température de la valeur de consigne, il n'est pas possible que la température s'élève inconsidérément ou qu'il se forme de points chauds dans des volumes localisés, avec frittage de parties du catalyseur. On constaté que les concentrations élevées d'impuretés du soufre imposent dans une grande mesure la durée du traitement, car elle s'échappent que très lentement, même en comparaison des impuretés secondaires. On se réfère maintenant à la figure 5 qui représente des courbes relativement complexes destinées à illustrer la mise en oeuvre de l'invention lors du traitement d'un lot particulier de catalyseurs. Il est utile de noter que les propriétés d'un lot quelconque de granulés contaminés et traités sont facilement établies au cours d'un essai pilote avec échantillonnage des granulés au cours de diverses étapes de l'essai. Ainsi, un lot de granulés peut nécessiter une régénération de 25, 30 ou 35minutes, et la production est alors réalisée d'après les informations acquises au cours d l'essai pilote. Le. traitement du lot illustré par la figure 5 con- cerne des granulés contenant de grandes quantités-de toutes les impuretés, la durée de l'essai étant de 45 minutes. La courbe 152 de la partie supérieure de ia figure 5 indique la quantité de chaleur transmise par heure, comme in dilué par les ordonnées à l'extrémité supérieure gauche, en 154. Ainsi, dans la première chambre, comme indiqué sous la courbe 152, les dispositifs de chauffage 148 peuvent assurer un chauffage atteignant 17,5 kW, imposé par le premier thermocouple, le second réduisant 1â quantité de chaleur à un peu moins de .8,8 kY, lorsque le carbone commence à brA- leur. Lorsque la çourroie 142 fait avancer les granulés dans la seconde chambre, le premier thermocouple demande un chauffage supplémentaire, et le second thermocouple demande un léger chauffage supplémentaire si bien que le chauffage à l'extrémité de la seconde chambre est de l'ordre de 14,7 kW. On note que le chauffage nécessaire augmente alors à un peu moins de 17,5 kW dans la quatrième chambre, et il varie ensuite légèrement jusqu'à la huitième chambre et devient minimal dans la neuvième chambre. Les indications des chambres et des limites sont indi quées par les traites verticaux en 156, juste sous la courbe 152. Au-dessous de l'indication de de chaque chambre sont disposées les compositions des gaz disponibles dans une cham- bre particulière. Par exemple, la première chambre peut rece- -voir 425 à 710 l/mn d'air, qui peuvent recevoir jusqu'à 2 ffi d'oxygène supplémentaire et jusqu'à 2 ffi de gaz carbonique supplémentaire. La seconde chambre peut recevoir 285 à 565 l/mB d'air, avec au maximum 2 ffi de gaz carbonique et 2 % d'azote, et ainsi de suite. Au-dessous des désignations des chambres sont disposées les courbes 158 et 160 qui représentent les températures de régénération de deux catalyseurs différents, sur l'échelle de températures 162 placée à droite sur la figure 5. La courbe 158 correspond à un catalyseur cobalt-molybdène et la courbe 160 à un catalyseur nickel-molybdène.Comme le montrent ces courbes, la température de régénération augmente rapidement dans la première moitié dé la première chambre et, étant donné la tendance du coke à réagir, la température est maintenue à 11eC environ au-dessous de la température critique de fusion, sous la commande du second capteur de température de la seconde moitié de la première chambre ; la température de régénération diminue alors dans la seconde chambre étant donné le déplacement du catalyseur de régénération avec la courroie 142, en provenance de l'atmosphère riche en oxygène de la première chambre.Lorsque le catalyseur passe dans la troisième chambre, il reçoit à nouveau une atmosphère riche en oxygène et sa température s'élève progressivement jusqu'à 11 environ au-dessous de la température de fusion, un état de régime permanent sen siblement étant ensuite maintenu dans la quatrième chambre jusqu'à la neuvième, une réduction progressive de la température apparaissant dans la neuvième chambre. La dixième chambre est uniquement une chambre de refroidissement et de purge à l'azote du catalyseur mobile, jusqu a ce que celui-ci tombe de la courroie 142 sur la glissière 164 (figure 1). Les courbes 166 et 168 représentent le retrait du carbone des catalyseurs cobalt-molybdène et nickel-molybdène respectivement, des courbes 158 et 160, alors que les courbes 70 et 172 sont très analogues et correspondent au retrait du goutrxey les pourcentages de carbone et de soufre étant indi qués par l'échelle 174. On note d'après ces courbes qu'un pour centage- important de carbone s'échappe dans les trois premières chambres alors que le soufre ne commence pas à s'échapper avant la neuvième chambre. Il est clair que les laveurs à gaz destinés au lavage des effluents peuvent être adaptés en conséquence.Ainsi, comme décrit précédemment, la sortie 82 des trois premières chambres peut être reliée à un laveur destiné à laver un effluent essentiellement riche en carbone alors que la sortie 84 peut être reliée à un laveur destiné au traitement d'un effluent riche en soufre. Il faut noter que certaines impuretés métalliques peuvent commencer à s'échapper dans la sixième chambre. Cependant, on constate que le retrait essentiel de ces métaux et de grandes quantités de soufre apparat après 30 minutes environ de régénération, soit dans les septième, huitième et neuvième chambres. En conséquence, le laveur relié à la sortie 86 est d'un type destiné à retirer ces impuretés de l'effluent. Le retrait des impureté s secondaires a lieu suivant les courbes 176 et 178 pour les catalyseurs cobalt-molybdène et cobalt-nickel respectivement. Le retrait des impuretés par mise en oeuvre du procédé de l'invention apparait clairement dans la description qui suit de l'eau contaminée de catalyseur provenant de différentes installations de raffinage, les essais réalisés indiquant l'eficacité du procédé selon l'invention. Dans tous les cas, les installations de raffinage indiquent la température maximale de régénération à laquelle peuvent être soumis les catalyseurs. Avant mise en oeuvre du procédé illustré par la figure 5, tous les catalyseurs subissent un rinçage de 2 minutes au 1,1,1-trichloréthane qui retire toute la poussière su prf1.cielle de coke et réduit la nature pyrophore du coke présent en grande quantité dans le catalyseur.Le catalyseur subit alors un séchage, avec un mélange chauffé d'air et d'azote (par exempladisponible à la sortie 46 de la figure 1) ou avec C02, lorsque le catalyseur a peu de propriétés pyrophores avant pénétration dans l'appareil de traitement. Exemple1. La température maximale de régénération indiquée est de 510OC. L'analyse chimique préliminaire, réalisée par un laboratoire métallurgique indépendant, indique que le problème posé par les impuretés dans ce catalyseur nickel-molybdène est une concentration élevée en carbone, ne contenant pratiquement pas de soufre, c'est-à-dire qutil contient 13,97 % de carbone et 2,51 % de soufre. Il faut noter qu'un essai pilote réalisé pendant un temps prolongé est utilisé dans chaque cas pour la détermination du temps de séjour du catalyseur dans chaque étage. Par exemple, un premier essai de 50 minutes (soit 6 minutes en moyenne dans chaque étage) correspond à un temps suffisant pour l'extraction des échantillons des diverses étapes, si bien que le temps total voulu de séjour du catalyseur au cours d'un essai réel est déterminé.Un tel essai pilote est réalisé dans tous les cas, par exemple dans une chambre unique, comme peuvent le noter les spécialistes. De plus, l'essai pilote détermine de plus les atmosphères de traitement dans chaque étage, c'est-à-dire dans chaque chambre, ainsi que les températures de consigne pour chaque groupe d'éléments de chauffage. D'après l'essai pilote réalisé comme indiqué, on prévoit que la régénération doit être réalisée en 36 minutes environ, si bien que le temps de séjour est d'environ 4 minutes dans chaque chambre. La composition et les débits des gaz donnés pour chaque chambre, ainsi que les températures de consigne sont alors fixés d'après le programme suivant, déterminé au cours d'un essai pilote : a) Première chambre : de l'air enrichi par 2 % d'oxygène est introduit à raison de 425 1/mon environ. La température de consigne est de 4990C. Après 4 minutes de séjour, le catalyseur passe de la température ambiante a 510oC, indiquant l'apparition d'une chaleur de réaction. b) Seconde chambre:de l'air à 2 % de gaz carbonique est introduit à raison de 285 l/mn. Température de consigne 315 C. La température lue tombe à 504 C, indiquant que le dégagement de chaleur parla réaction est mat'risé. c) Troisième chambre : de l'air dans lequel ont été ajoutés 2 % d'azote pénètre à raison de 285 l/mn. Température de consigne 315OC. Température lue 504 C. Dans cette étape, le coke présent en grande quantité (carbone) commence à briller. d) Quatrième chambre : de l'air pénètre à environ 285 l/mn. Température de consigne-4829C. Température de 482OC. 50 % environ du coke ont alors brûlé si bien quJon utilise une augmentation de la quantité d'air. e) Cinquième chambre : 425 l/mn d'air, contenant en-plus 2 % d'oxygène, accélèrent l'oxydation. La température de consigne est de 499OC et la température lue de 504oC. f) Sixième chambre : de l'air est introduit à 425 l/mn. Température de consigne 499 C. Température lue 502OC. g) Septième chambre : meme réglage que dans la sixième, la température lue étant de 499OC. h) Huitième chambre : l'air est introduit à rais-on de 285 l/mn et contient 2 % d'azote en plus, les températures de consigne et lue étant les mêmes. L'azote est destinée à réagir et à retirer des impuretés présentes en petite quantité (métaux et soufre). i) Neuvième chambre : l'air introduit contient en plus 4 ffi d'azote et circule à raison de 425 l/mn de manière qu'il assure la purge des impuretés. Température de consigne 482 C, température lue 499 C. j) Dixième chambre : l'air introduit contient en plus 5 ffi d'azote et a un débit de 425 l/mn. Température de consigne -189C. Température lue 499OC tombant à 150OC. Des échantillons sont prélevés dans les chambres successives et indiquent les pourcentages suivants dtimpuretés. Etape Carbone Soufre Début 13,97% 0,251% 1ère chambre 11,2% * 2ème chambre 8,04 * 3ème chambre 6,32% * 4ème chambre 4,51% * 5ème chambre 3,10% * 6ème chambre 1,34% * 7ème chambre 0,60% * 8ème chambre 0,12% * 9ème chambre 0,064% 0,214% *non déterminé On note que plus de 99,5 ffi du carbone sont retirés du catalyseur,orsqu'il a été traité dans la neuvième chambre. On note que plus de 50 % du carbone ont déjà été retirés à la fin de la troisième chambre. La quantité de soufre retirée est peu importante étant donné que le pourcentage de départ est faible. Cependant, le retrait atteint 14,6 % environ. Exemple 2. L'analyse préliminaire du catalyseur nickel-molybdène utilisé indique qu'il contient les impuretés suivantes : 6,75 % de carbone, 4,80 % de soufre et 0,14 % de plomb. La température maximale de régénération indiquée par 11 installation de raffinage est de 510OC et, d'après les résultats de l'essai pilote réalisé sur un échantillon représentatif, on détermine la température de consigne et les atmosphères gazeuses de traitement au cours des 9 étapes de traitement, pour un temps de traitement de 45 minutes. a) Première chambre. Air avec 2 % d'oxygène, à raison de 425 1/mon. Température de consigne 499-0C. Température lue après 5 minutes : 421OC. b) Deuxième chambre. Comme dans la première chambre, mais température lue de 507OC. c) Troisième chambre. Air à 495 l/an, temper tu~3 de consigne 427-0C, température lue atteignant 510 C. d) Quatrième chambre. Air avec en plus 2 % d'azote raison de 425 l/mn. Température de consigne 482oC, température lue 493OC. e) Cinquième chambre. Air à 425 l/mn, température de consigne 499 C, température lue 499oC. f) Sixième chambre. Air avec en plus 2 % d'oxygène et 2 % d'azote, 425 l/mn. Température de consigne 482oC, température lue 499 OC. g) Septième chambre. Comme dans la sixième chambre, température de consigne 499 C. Même température lue. h) Huitième chambre. Addition d'oxygène et d'azote réduite à 1 %, air à 425 l/mn. Temp4rature de consigne et température lue comme dans septième chambre. i) Neuvième chambre. Air à 425 l/mn. Température de consigne 482oC, température lue 499"C. Les essais de laboratoire réalisés sur des échantillons prélevés au hasard au cours de la régénération, donnent les résultats suivants Etape Carbone Soufre Plomb Fin de la 3ème chambre 0,5% 4,8% 0,14% Fin de la 5ème chambre 1,80 3,60% Non déterminé Fin de la 7ème chambre 0,85% 1,20% Non déterminé Fin de la 9ème chambre 0,35% O;70% 0,008% Ainsi, il apparatt un retrait de carbone de 94,7 % (6,75 à 0,35 %), un retrait de soufre de 85,4 % (4,80 à 0,70%) et un retrait de plomb de 94,3 % (0,14 à 0,008%). Comme indiqué dans les deux exemples, le procédé et l'appareil de mise en oeuvre du procédé de l'invention permettent la régénération des catalyseurs et, dans le cas de l'exemple 2, le résultat est remarquable et ne peut pas être obtenu par mise en oeuvre des procédés classiques. En effet, le plomb d'impuretés est retiré à raison de 94 % du métal prélevé par le catalyseur lors du procédé d'hydrogénation d'une charge. Il faut noter que ltappareil de traitement de catalyseur ayant la configuration des figures 1A-1B,comme décrit précédemment, a une eapacité de production qui correspond à une régdné-ration de 2,7 à 4,5 tonnes de catalyseur par 24 heures. Il est clair que la capacité pour un lot particulier de catalyseur dépend de ses impuretés donc de la durée du trai tement,.déterminé au cours d'un ressai pilote. En plus d'un court temps de traitement cyclique, c'est-à-dir6 d'un temps court entre le moment de la réception et le renvoi à la raffinerie, il est clair que la raffinerie réalise des économies par réduction du temps dtarret car on estime que le temps d'arrêt est de 3 à 4 jours pour la régéné ration in situ du catalyseur d'un lit normal de 7,6 à 9,1 mè tres, dans un réacteur particulier, et le temps d'arrêt néces saire selon l'invention correspond simplement au retrait du catalyseur usé (qui doit être régénéré ailleurs) et au rempla cement par de nouveaux granulés de catalyseur, les opérations étant réalisées en 2 jours.On suppose que les deux durées d'arrêt indiquées comprennent le temps nécessaire à la régéné- ration préliminaire décrite précédemment. Il est particulièrement intéressant, selon le pro cédé et l'appareil de l'invention, que la température de régé- nération atteigne une valeur suffisamment élevée pour qu'il apparaisse des effets auxiliaires avantageux. On peut supposer qu'il se forme ainsi un composé de nickel carbonyle dans le lit de catalyseur lors de la régénération, mais comme de tels composés ne résistent pas longtemps à des température supérieu res à 315-370OC, il s'oxyde rapidement au voisinage du lit, un temps' très court après leur formation. Ainsi les effluents gazeux contiennent un pourcentage faible ou nul de tels compo sés ainsi que d'autres composés toxiques. Il est bien entendu que l'invention n'a été décrite et représentée qu'à titre d'exemple préférentiel et qu'on pour ra apporter toute équivalence technique dans ses éléments cons titutifs sans pour autant sortir de son cadre, qui est defini dans les revendications annexées. REVENDICATIONS 1. Procédé de régénération de particules contaminées de catalyseur, caractérisé en ce qu'il comprend la disposition des particules au hasard sous forme d'un lit mince de particules ayant des faces supérieure et inférieure séparées au maximum par cinq couches de particules, la transmission d'un gaz dans le lit d'une face à autre, le gaz contenant de l'air, dans lequel ontétéajoutésaumaximum 2 % d'oxygène et 5 % d'un gaz inerte, l'application sensiblement uniforme d'ùn chauffage à toutes les particules du lit, et le réglage du chauffage de manière que les particules soient maintenues à une température uniforme qui ne dépasse pas une température légèrement inférieure ka température critique de fusion à laquelle les particules présentent un frittage. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le chauffage est réalisé par application de chaleur près de la face inférieure du lit de particules. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'il comprend le réglage du chauffage par détection de la température près e la face supérieure du lit de particules. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le courant de gaz est réalisé en deux étapes successives, l'une comprenant la transmission d'air avec en plus au maximum 2 % d'oxygène et 2 % d'un gaz inerte, la se-conde étape comprenant la transmission d'air avec en plus au maximum 2 % de gaz inerte et 2 % d'un autre gaz inerte. 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que le courant gazeux contient un gaz inerte qui est du gaz carbonique. 6. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que le courant gazeux.contient un gaz inerte qui est de l'azote. 7. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que le courant gazeux contient un premier gaz inerte qui est du gaz carbonique et un second gaz inerte qui est de l'azote. 8. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce qu'il comprend de plus le transport des particules sur le lit d'une étape de traitement à une autre, l'une des étapes correspondant à la transmission d'un courant de gaz contenant de l'air enrichi par un gaz inerte, l'autre étape comprenant la transmission d'un courant de gaz comprenant de l'air enrichi par autre gaz inerte. 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que l'une des étapes de traitement correspond à la transmission d'un premier courant d'air enrichi avec au maximum 2% d'oxygène et 2 % d'un gaz inerte, et une autre étape de traitement est réalisée avec un second courant d'air enrichi par 2 % d'azote au maximum. .10. Appareil de régénération de particules contaminées de catalyseur, caractérisé en ce qu'il comprend un support poreux d'un lit mince de particules de catalyseur, des chambres destinées à entourer le support et le lit de particules, un dispositif d'alimentation en fluide relié aux chambres et destiné à transmettre un courant de gaz à travers le support poreux et le lit mince de particules, un dispositif de chauffage placé près des particules de manière qu'elles soient chauffées uniformément, et un dispositif de réglage du dispositif de chauffage de manière que les particules aient une température sensiblement uniforme qui n'est pas supérieure à une température légèrement inférieure à la température critique de fusion à laquelle les particules présentent un frittage. 11. Appareil selon la revendication 10, caractérisé en ce que le dispositif de chauffage est placé au-dessous du support, dans les chambres. 12. Appareil selon la revendication 11, caractérisé en ce que le dispositif d'alimentation en fluide est relié aux chambres au-dessous du support, l'appareil comprenant de plus un dispositif d'évacuation de gaz effluent relié aux chambres au-dessus du dispositif de support si bien que le courant de gaz est conduit à travers le lit de particules, par dessous, puis rejoint le dispositif d'évacuation. 13. Appareil selon la revendication 12, caractérisé en ce que le support comprend une courroie poreuse mobile, et les chambres sont sous forme de plusieurs chambres, le dispositif de chauffage comprenant des éléments de chauffage pour chacune des chambres, et le dispositif de réglage est destiné à régler individuellement les éléments de chauffage de chacune des chambres, l'appareil comprenant de plus un dispositif destiné à déplacer la courroie d'une chambre à la suivante au cours d'une régénération choisie des particules d'une étape à une autre lorsque la courroie passe d'une chambre à une autre. 14. Appareil selon la revendication 13, caractérisé en ce que l'alimentation en fluide comprend plusieurs dispositifs de réglage permettant la sélection préalable du courant de gaz transmis à chacune des chambres. 15. Appareil selon la revendication 14, caractérisé en ce que l'alimentation en fluide comprend des réserves d'air, d'oxygène, azote et de gaz carbonique, les proportions des divers gaz pouvant etre choisies préalablement pour chacune des chambres.