FR 2241625 A1 19750321 FR 7330162 A 19730820 concerne des aciers améliorés fortement alliés destinés à la fabrication sous forme coulée ou spécialement sous forme façonnée à chaud. L'un des buts de l'invention est de fournir un acier inoxydable possédant une grande solidité et une grande ductilité, Jointes & une grande résistance à l'usure par abrasion et en particulier, à une très grande résistance aux milieux très corrosif s, par exemple & l'acide sulfurique, à l'acide phosphorique ou aux chlorures. Dans ces milieux trbs corrosifs, on a besoin d'un acier qui, tout en résistant à la corrosion et à l'abrasion, ait aussi une grande résistance mécanique Jointe à la ductilité. Un tel acier est nécessaire par exemple pour l'utilisation dansles hélices, les pompes, les valves, les arbres, dans les milieux marins ou chimiques ainsi que pour l'utilisation dans les tuyaux et les cuves destinés à des substances chimiques très corrosives. On connaît des aciers inoxydables qui ont une grande résistance à la corrosion. Des exemples sont les aciers austéni- tiques conformes aux normes britanniques 1449-316, 1631 et 1632. Ces aciers sont relativement doux et de solidité relativement faible. On connu aussi des aciers inoxydables qui ont une grande résistance mécanique. Un exemple est un acier inoxydable normal austénitique/ferritique du type 329 de l'AI SI, qui contient environ 2?% de chrome, 4,5% de nickel et 2% de molybdène. D'autres exemples sont : 1) - un acier du type 2324 du Swedish Inspection Standard, 2) - un acier selon la norme CB7Cu de l'Smerican Casting Institute. Toutefois, on vise depuis longtemps & obtenir un acier unique qui présente à la fois de bonnes propriétés mécaniques et une grande résistance à la corrosion et à à l'abrasion. Un acier de ce genre qui a une bonne combinaison de propriétés mécaniques est formé de fer, plus environ 25% de chrome (en poids), 5% de nickel et de petites additions de cuivre de molybdène, de silicium, de manganèse et de carbone. Un exemple d'acier de ce genre est un acier-selon la norme CD4MCu de l'American Casting Institute. Toutefois, cet acier convient seulement aux coulées et l'invention concerne un acier présentant une combinaison de propriétés qui représente une amélioration relativement à ces aciers connus et pouvant aussi eAtre fabriqué sous forme façonnée à chaud. Il est connu d'incorporer du cuivre à des aciers inoxydables mais les aciers inoxydables contenant du cuivre sont tout de même rares et, en fait, l'addition de cuivre n'est pas favorisée par de nombreux fabricants d'acier car sa présence cause souvent des difficultés quand on façonne à chaud l'acier obtenu et en outre, la présence d'un matériau contenant du cuivre dans une aciérie comporte des risques d'impuretés pour d'au- tres produits. En fait, il n'-existe aucune norme pour un acier austénitique/ferritique Cr/hI 25/5 destiné à la fabrication sous forme forgée et qui contienne du cuivre comme élément cons- tituant essentiel. Toutefois, outre sa propriété de favoriser la résistance à la corrosion, le cuivre est aussi un agent qui favorise les mécanismes de durcissement structural. De façon large, l'invention propose un alliage acier doué d'une grande résistance mécanique et d'une grande résistance ce à l'érosion ou-à l'abrasion en milieu corrosif et qui comprend t en poids Cr 24,25 & 30 Ni 4,5 à 7 Cu 1,3 à 3,8 Mo 1,0 à 5,0 Si 0,20 à 2,0 Mn 0,20 à 4,0 c 0,01 à 0,1 N 0,1 à 0,4 Fe : reste cet alliage présentant, après conditionnement thermique i a) - une microstructure ferritique/austénitique qui comporte environ 40 & 60% de grains austénitiques dans une matrice de ferrite et qui est pratiquement exempte de particules précipitées d';autres phases ; b) - une résistance telle à la corrosion par piqûre que lorsqu'on soumet l'alliage à un essai potentiostatique dans une solution à 5% de NaCl à 30 C et qu'on le maintient à un potential de 600 mV appliqué pendant 10 minutes, la densité de courant ne dépasse pas 100 A/cm, ce qui démontre un degré élevé de passivité. De plus, l'invention fournit un procédé de fabrication d'un produit acier doué d'une grande résistance mécanique et d'une grande résistance à l'érosion ou & abrasion en milieu corrosif, procédé dans lequel s a) - on fond une composition du type défini ci-dessus, b) - on coule cette composition fondue dans un moule eppprié, c) - on soumet la pièce moulée obtenue à un conditionnement thermique qui comprend un façonnage à chaud entre 900 et 12000C et/ou un recuit de dissolution entre 1050 et 1150 C, pour. obtenir un produit qui présente la microstructure et la résistance à la corrosion par piqure définies ci-dessuse En fait, un procédé préférentiel de fabrication consiste à soumettre le produit (par exemple un morceau coupé du produit) à un essai potentiostatique comme ci-dessus et, dans le cas où la densité de courant dépasse 100 A/cm ou même 50 A/cm au bout de 10 minutes d'essai, à soumettre le produit à un nouveau conditionnement thermique, puis à l'essayer à nouveau pour assureur que la passivité voulue soit obtenue. Les aciers inoxydables doivent leur résistance à la corrosion à la formation d'un film passif dioxyde sur la surface de acier. La corrosion se produit quand ce film passif se détruit ou quand on l'empêche de se former. Dans des conditions électrochimiques, on peut détruire tout film en maintenant un potentiel suffisamment élevé pendant un laps de temps suffisante La dissolution ou la corrosion des métaux dans les solutions électrolytiques étant un processus électrochimiqueX elle est régie par la loi de Faraday et la densité de courant engendrée est directement proportionnelle à la vitesse de dissolution ou de corrosion. On choisit une solution de chlorure de sodium car la plupart des aciers qui résistent à la corrosion présentent un bon niveau de passivité dans d'autres milieux, par exemple dans l'acide sulfurique, tandis que la plupart des aciers inoxydables n'ont pas un bon niveau de passivité dans les milieux de chlorure, comme on le démontrera plus loino On peut travailler à chaud le produit d'acier selon l'invention par laminage, forgeage ou filage, de préférence entre 900 et 120000 et appliquer ensuite un recuit de dissolution. De préférence, on effectue ce reçuit de dissolution pendant 24 minutes par centimètre de section du produit, entre 1050 et 1150000 On'peut soumettre le produit ayant subi le façonnage à chaud ou le recuit de dissolution à un durcissement structural entre 480 et 550 C pendant 2 à 6 heures et de préférence entre 500 set 525C pendant 4 heures. Quand on traite thermiquement en vue de la dissolution le produit d'acier selon l'invention, on effectue ce traitement un temps suffisant pour assurer la dissolution des phases pré- cipitées si l'on refroidit lentement le produit apres le façonnage à chaud et de préférence, comme indiqué plus haut, on conduit le traitement pendant 24 minutes par centimètre de section du produit. Comme on l'a dit plus haut, l'un des buts principaux de l'invention est de fabriquer un acier qui ait une grande résistance à la corrosion et-à l'érosion dans des milieux très corrosifs. Par exemple, il faut que l'acier résiste à la fois à la corrosion et à l'érosion quand il est en contact avec des suspensions corrosives, par exemple à une saumure contenant des particules de sable en suspension. Un autre exemple est une suspension de roche phosphatée dans environ 60% d'acide phosphorique et 5% d'acide hydrofluoro- silicique ayant une teneur déterminable en chlorures à une température de 60 à 8000. On rencontre une telle suspension dans la fabrication des engrais phosphatés. Un acier selon l'inventien est apparu entièrement satisfaisant dans de tels milieux. Un autre milieu dans lequel l'acier selon l'invention est apparu satisfaisant est celui qui se présente dans l'extrac- tien du minerai de cuivre. On extrait le minerai de cuivre par un procédé d'épuisement qui consiste à dissoudre le minerai dans une solution d'acide sulfurique à 10 à 15%. Le cuivre est ainsi partiellement extrait dans une suspension abrasive contenant du sulfate de cuivre (CuSO4) à la température ambiante. Il est ensuite nécessaire de séparer les teneurs en liquide et en solide de la suspension et à cet effet, on emploie des pom- pes qui doivent fonctionner dans un milieu très corrosif et très abrasif. L'alliage selon l'invention est apparu satisfaisant dans ces conditions, particulièrement pour des arbres de pompe qui doivent avoir une grande solidité et une grande résistance à la fatigue par corrosion. Un autre milieu eU l'alliage selon l'invention est apparu satisfaisant est celui des gaves dlépuration qui existent sur les navires pétroliers de mer. Quand on décharge du pétrole de ces navires, il reste du gaz inflanmable dans les cuves audessus du pétrole ce qui entraîne un sérieux risque d'explosion. Un procédé de lutte contre ee risque consiste à introduire une couche dê gaz inerte par dessus le pétrole lorsqu'on l'évacue. Une pratique courante est ductiliser les gaz d'échappement des moteurs diesel du navire. I1 faut laver ces gaz d'échappement à l'eau de mer pour éliminer 1'anhydride sulfureux et le gaz obtenu est suffisamment inerte pour qu'on le pompe par dessus le pétrole pour fermer la couche. Ce processus de lavage s'effectue dans ce qu'on appelle des cuves d'épuration, où il existe un milieu très corrosif dû à la présence de chlorures et diacide sulfureux. L'alliage selon l'invention est apparu très satisfaisant pour la construction de ces cuves d'épuration. L'écoulement de fluides à travers ces cuves d'épura tion mentionnées plus haut s'effectue au moyen de ventilateurs qui peuvent avoir jusqu'à 1000 mm de diamètre et qui peuvent fonctionner à des vitesses atteignant 5000 tours/mn. Avec de tels ventilateurs centrifuges, la pression engendrée est fonction de la vitesse d'extrémité du rotor. Toutefois, la vitesse à laquelle un ventilateur peut être entraîné dépend de la résistance de la matière dont il est fait et, évidemment, les ventilateurs destinés à ce milieu particulier doivent aussi avoir une très grande résistance à la corrosion jointe à une grande solidité et à la facilité de fabrication, y compris par soudage. Â nouveau, l'acier selon l'invention est apparu approprié à la fabrication de ventilateurs du type décrit. Comme on l'a dit, la dissolution ou la corrosion des métaux dans des solutions électrolytåques, qui est un processus électrochimique, est régie par la li de Faraday et la densité de courant engendrée est directement proportionnelle a la vites se de dissolution ou de corrosion. Qn a donc mis au point une méthode très commode pour l'étude de la résistance à la corrosion. Dans celle-ci, on étudie le comportement électrochimique de l'acier dans un électrolyte. Comme on l'a exposé plus haut, on a trouvé qu'un électrolyte critique permettant de vérifier la stabilité du film passif dans les aciers inoxydables est formé de NaCl à 5%. On a choisi le potentiel appliqué de 600 mV parce qu'il représente des conditions légèrement plus agressives que celles des essais à FeCl3 acidifié,' que l'on pratique habituellement pour déterminer la résistance & la piqûre. La méthode d'essai consiste à utiliser une cellule dans laquelle l'acier à étudier est l'électrode et l'électrolyte est formé du milieu dans lequel il s'agit d'étudier la corrosion. On nettoie et on décalamine un petit échantillon coupé du produit au stade final et on le plonge dans l'électrolyte, l'aire immergée étant d'environ 3 & 4 cm2. , On applique un poten- tiel de 600 mV à cette éprouvette fraîchement préparée et on mesure la densité de courant obtenue Comme on l'expliquera plus loin, si l'acier a été conditionné selon l'invention, il se passive facilement dans ces conditions, ce qui indique une grande résistance à la corrosion. Un autre avantage de ce procédé est la petite dimension de l'éprouvette nécessaire å l'essai. On se référera maintenant aux dessins annexés sur lesquels les figures 1 et 2 sont des reproductions de photographies d'alliages d'acier inoxydable illustrant la microstructu- re (grossie 1000 fois) que l'on peut obtenir en suivant l'en- seignement de l'invention. Oomme en l'a dit plus haut, invention s'occupe de produits d'acier résistant à la corrosion, comprenant du fer et environ 25% de chrome, des additions réglées de nickel, de cuivre, de molybdène, de carbone et d'azote et de petites additions de silicium et de manganèse. Avec un acier du type selon l'invention, en fonction du type de produit à fabriquer, de la masse de ce produit et aussi de la vitesse de refroidissement, le produit peut avoir une microstructure comprenant 40 à 60% de grains d'austénite dans une matrice de ferrite. Toutefois, il peut y avoir un précipité d'autres phases qui se présente aux limites des grains de ferrite et qui con- porte des particules distinctes distribuées statistiquement à l'intérieur des grains de ferrite, comme le montre la figure 1-. Un tel produit a une bonne résistance à la corrosion dans de nombreux milieux mais des recherches utilisant la réthode d'essai potentiostatique pour étudier son co;portement électrochimique dans un milieu de chlorure indiquent qu'un acier comme celui de la figure 1 ne se passive pas quand on maintient le potential à 600 mV pendant 10 minutes et que, par suite, la corrosion commence et continue Toutefois, quand on applique à un produit comme celui de la figure 1 un traitement thermique de dissolution qui consiste à le chauffer entre 1050 et 115000 pendant un temps suffisant puis à le refroidir rapidement, les particules précipitées se dissolvent et on obtient une micro structure comme celle de la figure 2, qui comprend environ 40 à 60% de grains d'austénite dans une matrice de ferrite, avec seulement une trace minime et acceptable d'autres phases. Âvec un produit présentant une structure de grains comme celle de la figure 2, quand on soumet celui-ci à la méthode potentiostatique d'essai, on a trouvé que la passivité est rapidement réalisée lorsqu'on maintient le potentiel ) 600 mV pendant 10 minutes, ce qui indique une amélioration considérable de la résistance à la corrosion. Comme on l'expliquera plus loin, la teneur en chrome de l'alliage doit être d'au moins 24,25%. Les fortes teneurs en chrome, supérieures à 30% par exemple, conduisent à une perte sérieuse de ductilité et donnent des alliages cassants De préférence, la teneur en chrome des alliages selon l'intention est de 25 à 26%. Outre ce qui précède, selon un autre aspect essentiel de l'invention, on a trouvé que lorsqu'on a obtenu par.un façonnage & chaud approprié et/ou un traitement thermique approprié une structure pratiquement pure à grains mélangés d'austénite et de ferrite, c'est-à-dire la structure représentée par la figure 2, il faut aussi régler étroitement les teneurs de l'allia- ge en chrome et en nickel si l'on vaut obtenir constamment la plus grande résistance à la corrosion. Ainsi, les figures 3 et 4 montrent respectivement les effets de diverses teneurs en chrome et de diverses teneurs en nickel sur cette microstructure austénite/ferrite pratiquement pure. Dans l'essai représenté par les figures 3 et 4, on plonge dans une solution de NaCl à 3 & à à 30 C des éprouvettes ayant diverses teneurs en chrome et en nickel (les autres cons- tituants des échantillons d'alliage étant pratiquement les mê- mes dans chaque cas). On applique un potentiel de 600 mV pendant 16 heures, après quoi on mesure les densités de courant en A/cm. La figure 3 démontre que l'on obtient une résistance optimale à la corrosion quand la teneur en chrome dépasse 24,25% et de préférence 24,5%. Le test de la figure 4 indique que dans ce milieu particulier de NaCl, pour une résistance optimale à la corrosion la gamme de teneur en nickel est très restreinte, soit d'envi- ron 4,75 à 6,3%. Dans-le test représenté par la figure 5, on plonge dans du H2SO4 à 70%, à 60 C, des éprouvettes ayant diverses teneurs en cuivre (les autres constituants des échantillons d'al- liage étant pratiquement les mêmes dans chaque cas) et on expri- me les taux de corrosion en mg/dm/jour. Ce test indique que la teneur en cuivre doit être d1au moins 1,5% pour un milieu d'acide sulfurique. I1 est bien connu que les teneurs en cuivre dépassant 4% conduisent à des problèmes de criques de chaleur dans les aciers inoxydables et que dans certaines opérations de façonnage à chaud, la teneur en cuivre ne doit pas dépasser 2,3%. Comme on l'a dit plus-haut, de nombreux fabricants d'acier ne sont pas favorables à l'addition de cuivre car sa présence cause souvent des difficultés quand on façonne le produit à chaud. Toutefois, l'importance de la présence de cuivre dans les aciers qui servent dans certains milieux corrosifs est illustrée par les exemples suivants : - EXEMPLE 1 On essaie des échantillons d'alliages selon l'invention en comparaison d'un échantillon analogue qui ne contient pas do cuivre. Un essai dans l'acide sulfurique à 30% à 60 C donne les résultats suivants s alliage selon l'invention s perte de poids 781 mg/am2/ jour soit 4,4% du poids en une semaine. Alliage analogue mais sans cuivre: perte de poids 12300 mg/dm/jour, soit 50% du poids en une semaine. -EXEMPLE 2 Un test de corrosion dans l'acide sulfurique à 70% à 60 C donne les résultats suivants Alliage selon l'invention t perte de poids 500 mg/dm/ jour. Alliage analogue mais sans cuivre : perte de poids 10610 mg/dm/jour. -EXEMPLE 3 Un test de corrosion très sévére consiste à faire bouillir pendant 20 heures des éprouvettes d'alliage d'acier résistant à la corrosion dans une solution comprenant 10 g de chlorure d'argent et 15 g d'hydroxyde de calcium dans 500 ml d'eau. Quand on soumet à ce test des aciers inoxydables austénitiques, les éprouvettes se fissurent invariablement lorsqu' on les soumet à un essai de flexion après le test de corrosion. Des éprouvettes de l'alliage selon l'invention ne présentent aucune corrosion après 20 heures d'ébullition dans la solution ci-dessus et des éprouvettes qui comprennent des éprouvettes soudées ne présentent aucun signe de fissuration lorsqu' on les soumet à un test de flexion après le test de corrosion. - EXEMPLE 4 Quand on plonge des aciers inoxydables dans une solution de 45 g de chlorure ferrique dans un litre d'eau acidifiée par addition d'acide chlorhydrique, elles présentent invariablement des signes de piqûres au bout de 24 heures d'immersion. les alliages d'essai selon l'invention ne présentent aucun signe de piqûre après une semaine d'immersion dans cette solution. Les aciers alliés selon l'invention ont une meilleure combinaison de solidité et de ductilité que des aciers inoxydables austénitiques usuels et des aciers inoxydables austénitiques/ferritiques usuels, tandis que leur résistance à la corrosion et à ltérosion en milieu corrosif est supérieure à celle de ces aciers usuelso Voici un exemple qui illustre les propriétés mécaniques d'un acier selon l'invention. -EXEMPLE 5 - Acier façonné à chaud On fabrique un alliage selon l'invention par laminage, sous forme de tôle de 3,2 mm d'épaisseur: Composition chimique (en poids) %Cr %Ni %Cu %Mo %C %Si %Mn %N2 24,65 5,46 1,72 2,73 0,065 0,44 0,77 0,17 Propriétés mécaniques Brut de Après traitement Après traitement Après laminage laminage thermique de thermique de dis- et durcis dissolution solution et dur- sement struc cissement struc- tural tural Module à 0,1%, kg/mm 77,9 56,7 81,1 92,9 Module à 0,1%, kg/mm 87,4 67,7 92,9 107,9 Charge de rupture en traction, kg/mm 92,9 78,7 104,7 112,6 Allongement, % 17,0 25,0 19,0 13,0 On a déjà indiqué que pôur obtenir la plus grande résistance possible à la corrosion, il faut régler les teneurs de l'alliage en nickel, en cuivre et en chrome entre les limites déterminantes indiquées plus haut et il faut façonner l'alliage A chaud ou le traiter thermiquement ou les deux, afin d'assurer que la microstructure soit pratiquement exempte de particules précipitées. La teneur en cuivre a un effet important sur la résistance A-la traction de l'alliage lorsqu'il est fabriqué sous forme coulée et après traitement thermique de 1 heure & 1120 C suivi d'un refroidissement rapide et d'un durcissement structural pendant 4 heures à 500 C, comme le montre le tableau suivant Alliages coulés Cuivre, % Charge de rupture en traction, kg/mm 0,15 83,5 0,55 85,0 1,4 90,2 2,0 92,1 3,5 94,5 Si l'on veut réaliser une résistance à la traduction de l'ordre de 94 kg/mm2, on a trouvé que la teneur en cuivre doit eAtre d'au moins 2,8% environ. Voici un exemple qui illustre les propriétés mécaniques d'un produit d'acier coulé selon l'invention s - EXEMPLE 6 - Alliage coulé On fabrique l'alliage selon l'invention sous la forme d'éprouvette coulée et on-lui applique un traitement thermique de dissolution d'une heure à 112000, suivi d'un refroidissement rapide et d'un durcissement structural de 4 heurs à 500 C s Composition chimique %Cr %Ni %Cu %Mo %C %Si %Mn %N2 26,2 4,96 3,25 2,49 0,07 0,80 1,07 0,23 Propriétés mécaniques Module à Module à Charge de rupture Allongement Résistance 0,1% 0,5% au choc kg/mm kg/mm kg/mm % Izod kgm 54,4 69,3 92,9 25,0 4,1-4,0-4,6 Cela représente une combinaison exceptionnellement bonne de résistance mécanique et de ductilité pour un acier coulé resistant à la corrosion On considèrera maintenant la figure 6 qui démontre la résistance relative à la corrosion de l'éprouvette d'alliage dé- crite à propos des figures 1 et 2. Cette éprouvette selon l'invention a la composition chimique suivante % en poids Cr 25,1 Ni 5,6 Cu 1,98 Mo 2,13 Si 0,59 Mn 0,65 C 0,06 N 0,15 Fe : reste la courbe I correspond à l'état de l'alliage tel que le représente la figure 1. Ici, l'alliage, une fois fondu et coulé, a été façonné à chaud entre 900 ét 120000 puis refroidi à l'airs On a ensuite soumis l'éprouvette à un essai potentiostatique en appliquant un potentiel de 600 mV et on voit que le film passif ne se forme pas du tout avec de fortes densités de courant, de l'ordre de 300 A/cm persistant pendant 10 minutes. Toutefois, après avoir conditionné thermiquement le mAme échantillon de manière à obtenir la microstructure décrite précédemment à propos de la figure 2, ce conditionnement thermique consistant en un recuit de dissolution entre 1050 et 115000 suivi d'un refroidissement rapide, on observe une amélioration marquée de la résistance à la corrosion comme le montre la courbe II. En fait, avec un potentiel de 600 mU maintenu pendant 10 minutes, le film passif se forme presque immédiatement et au bout de 10 minutes, la densité de courant n'est plus que de 10 A/cm environ. Si l'on soumet alors au durcissement structural pendant 4 heures à 500 C l'acier dans l'état mentionné à propos de la figure 2 (courbe II, figure 6) et Si alors on le soumet à nouveau à l'essai potentiostatique, on trouve que la passivité persiste. Comme on l'a dit plus haut, on connatt des aciers inoxydables qui ont une bonne réputation quant à leur grande résistance à la corrosion, parmi lesquels on peut mentionner un acier austénitique normal du type 316 de l'AISI (norme britannique (1449-316) qui contient environ 18% de chrome, 10% de nickel et 5% de molybdène. Sur la figure 7, la courbe B démontre les caractéristique s d'un acier du type 316 tandis que la courbe Â démontre les caractéristiques d'un acier selon l'invention. Dans le test illustré par la figure 7, on essaie les deux aciers dans des conditions identiques, dans une solution à 3% de chlorure de sodium à 30 C On augmente progressivement par paliers le potentiel rappliqué et on notera, dans le cas de l'acier type 316, que le courant augmente rapidement quand le potentiel atteint environ 200 mV. Au contraire, dans le cas de l'acier selon l'invention, comme le démontre la courbe Â, le courant n'augmente rapidement que lorsque le potentiel appliqué dépasse 800 mV. Le test illustré par la figure 7 indique d'abord les qualités très supérieures dtun acier selon l'invention dans un milieu de chlorure, en comparaison d'un acier bien connu qui a une bonne réputation de résistance à la corrosion dans de nombreux milieux. Deuxièmement, le test représenté et décrit à propos de la figure 7 indique pourquoi l'en a choisi le potentiel des sai de 600 aZ maintenu pendant 10 minutes pour indiquer les qualités, comme on l'a mentionné dans toute la description qui précède. Enfin, on peut affirmer qu'en comparaison d'un acier du type 316, un acier selon l'invention assure une plus grande facilité do fabrication, y compris de soudage. En outre, l'acier selon l'invention présente une excellente combinaison de résistance mécanique et de ductilité, jointes à une grande résistance à l'érosion et a l'abrasion dans une large variété de Milieux corrosifs, lorsqu'ils sont fabriqués sons ferme coulée aussi bien que façonnée à chaud. REVENDICATIONS 1) Alliage d'acier doué d'une grande résistance méca- nique et d'une grande résistance à l'érosion ou à l'abrasion en milieu corrosif et caractérisé en ce qu'il comprend : en poids Cr 24,25 à 30 Ni 4,5 à 7 on 1,3 à 3,8 Mo 1,0 à 5,0 Si 0,20 à 2,0 Mn 0,20 à 4,0 C 0,01 à 0,1 N 0,1 à 0,4 Fe : reste cet alliage présentant, après conditionnement thermique a) - une micro structure ferritique/austénitique qui comporte environ 40 & 60% de grains austénitiques dans une matrice de ferrite et qui est pratiquement exemple de particules précipitées d'autres phases b) - une résistance telle à la corrosion par piqûre que lorsqu'on soumet l'alliage à un essai potentiostatique dans une solution à 3% de NaCl à 30 C et qu'on le maintient à un potentiel de 600 mV appliqué pendant 10 minutes, la densité de courant ne dépasse pas 100 A/cm. 2) Alliage selon la revendication 1, caractérise, en ce qu'il a été soumis à un façonnage à chaud par laminage, forgeage ou extrusion et que la teneur en cuivre ne dépasse pas 2,3% en poids, l'alliage ayant une ductilité suffisante pour le formage à froid. 3) Procédé de fabrication d'un produit d'acier selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on fond une composi- tion selon la revendication 1, que l'on coule cette composition fondue dans un moule approprié et que l'on soumet la pièce moulée à un conditionnement thermique qui comprend un façonnage à chaud et/ou un recuit de dissolution à une température de 900 à 1200 C. 4) Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que l'on coule des lingots de la composition, qu'on les façonne à chaud entre 900 et 1200 C et qu'ensuite, on opère un recuit de dissolution entre 1050 et 115000. 5) Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que l'on coule la composition dans un moule approprié et que lton opère un recuit de dissolution entre 1050 et 1150 C. 6) Procédé selon l'une des revendications 3 à 5, caractérisé en ce que l'on règle la teneur en chrome entre 25 et 26% en poids. 7) Procédé selon l'une des revendications 3 à 6, ca- ractérisé en ce que si la densité de courant au test de résis- tance à la corrosion par piqûre dépasse 100 A/cm, on soumet à nouveau le produit à un conditionnement thermique jusqu'à ce que la densité de courant dans ce mame test ne dépasse pas 100 A/cm. 8) Procédé selon lune des revendications 3 à 6, ca caractérisé en ce que si la densité de courant au test de résistance à la corrosion dépasse 50 A/cm, on soumet à nouveau le produit à un conditionnement thermique jusqu'à ce que la densité de courant dans ce même test ne dépasse pas 50 A/cm. 9) Procédé selon l'une des revendications 3 à 8, caractérisé en ce que l'on effectue le recuit de dissolution pendant 24 minutes par centimètre de section du produit. 10) Procédé selon l'une des revendications 3-à 9, caractérisé en ce qu'en outre on soumet le produit, après le recuit de dissolution, à un durcissement structural entre 48Q et 5500C pendant 2 & 6 heures. 11) Procédé selon la reVendication 10, caractérisé en ce que l'on -opère le durcissement structural entre 500 et 525 C pendant 4 heures. 12) Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que l'on soumet le produit à un durcissement structural entre 480 et 550 C pendant 2 à 6 heures après le façonnage à chaud. 13) Procédé selon les revendications 3 et 5, caractérisé en ce que l'on fabrique l'alliage sous forme coulée et que sa teneur en cuivre est d'au moins 2,8% en poids, de façon que la résistance à la traction soit d'au moins 92,1 kg/mm. 14) Procédé selon l'une des revendications 3 à 13, caractérisé en ce que l'on règle la teneur en nickel entre 4,75 et 6,3% en poids de manière à obtenir une grande résistance à la corrosion dans un milieu de chlorure. 15) Alliage selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il contient 1,3 à 2,3% de cuivre, 0,04 å à 01, % de carbone et 0,1 à 0,25% d'azote et que la densité de courant, au test de corrosion par piqûre, ne dépasse pas 50 A/cm. 16) Alliage obtenu par un procédé selon la revendication 13. 17) alliage selon l'une des revendications 1, 2, 15 et 16, caractérisé en ce que la teneur en nickel est de 4,75 à 6,3% en poids, de sorte qu'il présente une grande résistance à la corrosion dans un milieu de chlorure.