FR 2240974 A1 19750314 FR 7427913 A 19740812 La présente invention concerne des nappes non tissées de polymères thermoplastiques ayant des propriétés permettant de les utiliser comme séparateurs pour accumulateurs, plus particulièrement pour accumulateurs alcalins et leur procédé de fabrication. Selon un mode de mise en oeuvre préféré, l'invention concerne une nappe non tissée de fibres de polypropylène. On prépare de préférence la nappe non tissée selon l'invention par soufflage-extrusion bien que, comme décrit ci-après, on puisse également préparer par d'autres techniques la nappe selon l'inyention, caractérisée par la présence de pores relativement gros en plus des pores plus petits qui sont normaux dans une nappe non tissée. On entend par "soufflage-extrusion", l'extrusion d'une masse fondue du polymère thermoplas tique à travers des orifices avec amincissement du polymère extrudé encore fondu dans un courant de gaz chaud. Dans le soufflage-extrusion, la température d'extrusion est supérieure aux températures normalement utilisées pour le filage à l'état fondu de fibres ou filaments et elle est couramment dénommée température de dégradation.Par exemple, dans le cas de la matière thermoplastique préférée selon l'invention, le polypropylène, les temperatures normalement utilisées pour le filage à l'état fondu sont de 232-3160C, au lieu de 288-371 C pour le soufflage-extrusion et de préférence 316-343 C dans le procédé selon l'invention. La température du courant gazeux d'amincissement, de préférence un courant d'air, peut varier de 282 à 538"C pour le polypropylène. La préparation d'une nappe non tissée par soufflage-extrusion a déjà été décrite Par exemple, le brevet des Etats-Unis d'Amérique 3.650.866 décrit un procédé d'extrusion de polypropylène à travers plusieurs orifices à une température supérieure aux températures normalement utilisées pour le filage à l'état fondu, puis amincissement des éléments filés tels quels par un courant d'air chaud soufflant dans la direction d'extrusion des fibres, après quoi on recueille les fibres amincies sous la forme d'une nappe. Le procédé de soufflage-extrusion selon l'invention peut etre mis en oeuvre dans un appareil sensiblement identique à celui décrit dans ce brevet des Etats-Unis d'Amérique. La demanderesse a découvert selon l'invention qu'une nappe non tissée fabriquée#par soufflage-extrusion est utilisable pour former des séparateurs pour accumulateurs alcalins si le procédé est mis en oeuvre de telle manière qu'au moins 3% (en nombre) des fibres soient mis en forme de cordes ou faisceaux de fibres. De préférence, dans le procédé selon l'invention, au moins 50% des fibres sont mis en cordes. La mise en cordes des fibres est un phénomène connu qui peut se produire dans le soufflage-extrusion, mais est normalement considéré comme désavantageux. La demanderesse a découvert cependant que la présence de cordes dans une nappe non tissée de fibres soufflées par extrusion est intéressante parce qu'elle conduit à la présence d'éléments fibreux ayant des dimensions de deux ordres de grandeurs différents, certains d'entre eux étant les fibres individuelles amincies par l'air, tandis que les autres sont des faisceaux de fibres.Cette différence de dimensions entraine à son tour la présence de pores de gros diamètre en plus des pores fins normalement rencontrés dans une nappe non tissée de fibres soufflles par extrusion, et l'on pense que les gros pores (quelques pores de plus de 60/u) confèrent ses propriétés intéressantes au séparateur pour accumulateur préparé selon l'invention. Le brevet de la République Fédérale d'Allemagne n0 P 1.963.384 décrit un procédé de soufflage-extrusion pour fabriquer une nappe non tissée particulièrement utile comme séparateur pour accumulateur. Selon ce brevet, les fibres de polypropylène filées à l'état fondu sont amincies par l'air jusqu'à un diamètre très faible inférieur à 10/u et les nappes non tissées de polypropylène résultantes ont une dimension de pores qui est au maximum inférieure à 401u et inférieure à 25/u pour les nappes de meilleure qualité. Ces nappes sont utiles comme séparateurs pour accumulateurs au plomb Selon ce brevet, le courant de gaz est réglé de telle manière que les fibres ne se touchent pas pendant l'amincissement, de sorte qu'il ne se forme pas de "cordes" ou faisceaux de fibres. Le brevet de Grande-Bretagne n0 1.295.267 décrit également la production d'une nappe non tissée de polypropylène par un procédé de soufflage-extrusion, la nappe résultante étant utile comme matière première pour former des séparateurs pour accumulateurs. Selon ce brevet, comme dans le brevet de la République Fédérale d'Allemagne n0 P 1.963.384, le polypropylène est extrudé à une température supérieure aux températures de 232-2600C ou allant jusqu'à 3160C utilisées pour le filage de fibres à l'état fondu, et à une température plus élevée, de préférence dans la gamme de 327-227tC, qui provoque la dégradation thermique du polymère.Les fibres sont -amincies dans un courant d'air et le brevet de Grande-Bretagne 1.295.267 indique qu'il est souhaitable d'éliminer la formation de cordes, le phénomène de mise en cordes se produisant lorsque les débits d'air ne sont pas réglés, de sorte que les fibres amincies viennent en contact, de sorte qu'elles sont recueillies sous forme de fibres rassemblées. Une pression d'air insuffisante ou une perte de contrôle des orifices supérieurs ou inférieurs de gaz peut donner lieu à la formation de~cordes dans une nappe non tissée. Lorsque les débits de gaz sont suffi samment élevés pour qu'il ne se forme pas de cordes, on arrive à former des nappes ne présentant pratiquement pas de cordes. Lorsque les débits d'air sont trop faibles, il se forme des fibres de structure grossière. Ces fibres sont en général enchevêtrées et forment dans la nappe des faisceaux en cordes de structure grossière, ou "cordes't qui, selon le brevet de Grande-Bretagne n0 > , r- & ltent en une structure de nappe fragile, non-pliable, grossière.Pour des débits d'air plus élevés, on obtient des fibres continues fines (8 à 3Q/u) et la nappe est de texture souple et pliable. Le procédé de-l'invention concerne également la production de nappes non tissées de polypropylène par soufflage-extrusion. Selon ce procédé, on extrude le polypropylène à des températures su-perieures à celles utilisées habituellement pour le filage à l'état fondu des fibres, c'est-à Âtre aux températures de dégradation, et le soufflage-#extrusion peut être réalisé dans un appareil tel que décrit dans le brevet de Grande-Bretagne n0 l.295#267. Cependant, on réalise le procédé de l'invention de façon à obtenir une nappe présentant de larges pores. On a constaté que, pour les séparateurs d'accumulateurs alcalins, la #présence de pores de grandes dimensions est avantageuse car elle évite le colmatage du séparateur.Ces pores de grandes dimensions peuvent être formés par la présence dans la nappe d'une petite fraction de fibres ou éléments fibreux de plus grand diamètre. Dans le mode de mise en oeuvre préféré de l'invention~ ces éléments fibreux de plus grand diamètre sont des cordes ou faisceaux de fibres qui, dans la technique, devaient être évités dans le procédé de soufflage extrusion. Toutefois, la porosité désirée peut être obtenue, dans d'autres modes de mise en oeuvre de ltinvention, de diverses façons, comme décrit ci-après, en dehors de la technique de formation de cordes. Ainsi, l'invention concerne un procédé de préparation de nappes non tissées thermoplastiques utiles comme séparateurs pour accumula~ teurs par soufflage-extrusion d'un polymère thermoplastique et réu#nion des fibres amincies obtenues, caractêrisé en ce que les fibres amincies sont misesen forme de cordes, sous forme de faisceaux, avant d'être recueillies. Ce procédé est un mode de mise en oeuvre du procédé plus général de l'invention selon lequel on prépare une nappe non tissée de fibres d'un polymère thermoplastique par soufflage-extrusion du polymère pour former des fibres et réunion des fibres sous forme d'une nappe, ce procédé étant caractérisé en ce qu on incorpore dans la nappe des éléments fibreux de structure relativement fine et des éléments fibreux de structure relativement grossière. Comme indiqué ci-après, la technique préférée pour incorporer des éléments fibreux grossiers consiste à mettre des fibres fines en forme de faisceaux ou cordes grossières, mais il existe d'autres méthodes permettant d'incorporer des éléments fibreux grossiers, ces méthodes pouvant remplacer ou compléter la technique mentionnée ci-dessus de formation de cordes. De la façon la plus générale, l'invention concerne des séparateurs pour accumulateurs alcalins comprenant une nappe non tissée de fibres thermoplastiques, de préférence des fibres de polyoléfines, caractérisés en ce qu'ils comportent des éléments fibreux relativement fins et des éléments fibreux relativement grossiers. Cette différence des dimensions de pores est obtenue dans le séparateur pour accumulateurs, caractérisé en ce que les éléments fibreux fins sont des fibres indépendantes de diamètre inférieur à 15/u et les éléments fibreux grossiers comprennent des fibres indépendantes de diamètre supérieur. Dans les séparateurs pour batteries préférés selon l'invention, cette différence de dimensions est obtenue grâce à la présence de cordes, de sorte que les fibres non mises en cordes sont les fibres fines et les fibres en cordes forment au moins une partie des fibres grossières. On peut également obtenir la différence des dimensions de pores en ayant une partie des fibres hydrophobes (le polyéthylène est naturellement hydrophobe) -et une partie des fibres hydrophiles (les fibres de polypropylène peuvent être rendues hydrophiles par traitement à l'aide d'un agent de surface). Le polymère thermoplastique préféré est un polymère d'oléfine, les polymères de propylène et-en particulier le polypropylène étant particulièrement préférés. On peut également utiliser des polysmides, en particulier le Nylon-6 et le Nylon-6,6. On peut également obtenir la différence dans les dimensions de fibres, en introduisant dans la nappe des fibres grossières, comme entités séparées. Les caraetéristiques de 11 invention ressortiront plus particulièrement de la description suivante, donnée à titre J'exemple et faite en se référant aux dessins annexés, sur lesquels - la figure 1 représente schématiquement l'ensemble de la production par le procédé selon l'invention; - la figure 2 est une microphotographie d'un séparateur pour accumulateur alcalin selon 1-' invention - la figure 2A est une microphotographie d'une zone marginale amincie de la nappe formée pendant que les fibres sont collectées et illustrant la formation de la nappe - la figure 2B représente des fibres en corde grosse du séparateur de la figure 2 - la figure 2C représente les fibres de la figure 2B écartées ;; - la figure 2D représente une fibre en corde fine du séparateur de la figure 2 - la figure 2E représente la fibre de la figure 2D séparée -; - la figure 2F représente plusieurs fibres individuelles typiques; et - la figure 3~est un graphique montrant la distribution préférée des dimensions des pores. Les figures 2 et 2A sont des agrandissements de 12,5X, les figures 2B à 2E sont des agrandissements de 25X et la figure 2F est un agrandissement de 50X. Suivant un mode de mise en oeuvre préféré, la production est effectuée de la façon illustrée par la figure 1. ta résine, de préférence un polypropylène et un agent mouillant devant être mis sous la forme de fibres, sont mélangés en vrac et le-mélange est envoyé dans la trémie 17 d'une extrudeuse 20. En variante, dans des conditions appropriées, l'agent mouillant peut être injecte directement dans le corps de l'extrudeuse 20 ou bien être préalablement mélangé à la résine, le mélange étant mis en pastilles et étant ensuite versé dans la trémie 17. La résine est substantiellement dégradée, de préférence dans l'extrudeuse 20,-et elle est forcée à travers l'extrudeuse et la filière 21. La filière 21 comporte de préférence une série d'orifices 24 à travers lesquels la résine passe sous la forme de fibres fondues vers un courant de fluide qui amincit la résine pour former les fibres 25. Les fibres 25 sont collectées sur un dispositif collecteur mobile 26 tel qu'une bande transporteuse 27, pour former une nappe continue 30. Le courant de fluide amincissant les fibres est envoyé à travers des ajutages ou des fentes 31 et 32. Les ajutages 31 et 32 sont alimentés en fluide, habituellement un gaz chaud et de préférence de l'air, par des canalisations 33 et 34. Le gaz est de préférence projeté à travers les fentes immédiatement au-dessus et en dessous de la rangée d'orifices de la filière à une température comprise entre 2800C et 54O0C. Les fentes sont parallèles aux orifices de la filière et se trouvent à côté de ces orifices de la façon représentée sur la figure 1. Une description plus détaillée de la filière 21 est donnée dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique n0 3 650 866. Les fibres initiales formées sont frappées par le courant de fluide, de préférence un gaz tel que de l'air chaud, immédiatement après l'extrusion et les fibres sont amincies. Certaines des fibres sont mises en cordes et certaines des fibres sont maintenues indépendantes dans le courant d'air d'amincissement. Suivant le mode de mise en oeuvre préféré les fibres sont amincies pour former des fibres indépendantes après quoi, elles sont assemblées en faisceaux de fibres dans un plan dirigé essentiellement en s'éloignant des orifices 24 de la filière. Les fibres de base sont bien entendu les fibres indépendantes car c'est à partir de ces fibres que des faisceaux de fibres en cordes sont formés. La température préférée de l'air pour l'amincissement et la mise en cordes pour les fibres préférées en polypropylène est comprise entre 280t et 540 C. Parmi le total des fibres produites, de préférence 50 % et mieux 90 % des fibres ont des diamètres moyens inférieurs à 15/u et de préférence inférieurs à 10/u. De préférence au moins 5 % et mieux au moins 25 % et plus préférablement au moins 50 % du nombre total des fibres sont mis en cordes De préférence, au moins 1 % et mieux au moins 5 % et encore mieux 10 % du nombre total de fibres sont maintenues en fibres indépendantes. La section transyersale des faisceaux en cordes est de préférence comprise en moyenne entre 15 et 100/u et mieux entre 25 et 50/u. Les fibres sont collectées sous la forme d'une nappe se supportant d'elle-même sur le dispositif collecteur 26. Le dispositif collecteur 26 circule de façon continue,et il est de préférence positionné à une distance de 250 à 750 mm des orifices de la filière qui sont les points de formation des fibres. Dans certains cas, le dispositif collecteur peut être placé à une distance pouvant atteindre 920 mm des orifices, ou même à une autre distance. Les fibres sont "auto-liées"- dans la nappe du fait que la nappe est cohérente, intégrale et capable de supporter une manutention normale, par exemple l'enroulement et le déroulement, la coupure, la #compression, le calandrage, etc., sans perdre sa caractéristique essentielle d'être semblable à une nappe ou à une bande. Dans la pluplart des cas, et en particulier quand les p#olymères préférés sont utilisés, il se produit une certdiiie Liel ison thermique ou par fusion. La liaison est habituellement maintenue de façon prédominante dans tout le système d'entrelacement dans la bande ou la nappe initiale. Il est important de commander la quantité de fibres libres mises en cordes pour obtenir une bande consistante ayant les qualités optimales pour un accumulateur alcalin particulier. Le taux de fixation des fibres dans la corde a une importance égale pour obtenir la porosité dans la corde elle-même. De cette façon, les dimensions extérieures de la corde servent à la formation de pores larges en espaçant les fibres se croisant les unes les autres, tout en obtenant#de bonnes caractéristiques de mèche et de retenue de l'électrolyte à l'intérieur des cordes ellelnemes. Suivant le mode de réalisation préféré, le processus est commandé pour obtenir plus de 50 7 de fibres dans les faisceaux en cordes sur la base du nombre total de fibres existant dans la nappe. Le réglage fin du traitement doit etre effectué empiriquement en ajustant le taux de dégradation pour obtenir la viscosité d'extrusion et en ajustant la distance du transporteur de sortie.et le débit d'air. Un certain réglage doit être effectué même pendant le fonctionnement et un réglage substantiel doit en général être effectué à chaque démarrage. Les exemples qui suivent sont seulement donnés à titre d'illustration, mais les conditions ambiantes, les légères différences entre les lots de polymères et des conditions analogues nécessitent un réglage adapté. Pour augmenter la mise en cordes, la distance entre le dispositif collecteur et la filière peut être augmentée. Si la distance est trop augmentée, la liaison des fibres de la nappe sera exagérément réduite et la nappe manquera de la résistance nécessaire.Une diminution du débit d'air augmente aussi la mise en cordes mais augmente les dimensions des fibres Cela peut être compensé en partie en augmentant la dégradation du polymère et par suite la viscosité du polymère à la filière. quand la nappe préliminaire a été formée, sa température est de préférence réglée à + ll#C de la plage comprise entre le point åe ramollissement et le point de fusion de la résine, et pour le polypropylène préféré cette température est comprise entre 115Cc et 154 C et mieux entre 1260C et 1440C. Suivant un mode de mise en oeuvre préféré, ce réglage est effectué dans un four à contre-courant 38. La nappe est ensuite comprimée pour obtenir les valeurs désirées de l'épaisseur, de la porosité, des caractéristiques de résistance mécanique et de stabilité mécanique ainsi que de la résistance à l'abrasion. Cela est particulièrement important pour la fabrication de séparateurs pour accumulateurs. La mise à létal compact est de préférence effectuée en utilisant des cylindres calandreurs 40 et 41, mais cependant une presse peut aussi être utilisée pour obtenir une nappe non tissée ayant les caractéristiques désirées. Dans les deux cas, la compression est de préférence effectuée en utilisant une distance fixe entre les éléments de compression. Le réglage de la distance de serrage, les dimensions, la composition des fibres, le rapprochement ou l'état compact initial des fibres, l'épaisseur de la nappe initiale et l'épaisseur de la nappe finale ou nappe finie doivent être adaptés aux conditions de travail pour que la nappe comprimée comporte des pores ayant les dimensions désirées.Pour les nappes préférées selon l'invention, la distance fixe entre les éléments de compression est de 75 à 280 /u pour des séparateurs d'une épaisseur comprise entre 150 et 300 u. Un ou plusieurs jeux supplémentaires de cylindres, tels que les cylindres 42 et 43, peuvent être désirables pour obtenir des paramètres corrects pour des cadences élevées de production. Les cylindres sont de préférence chauffés à + 11 C de la plage comprise entre le point de ramollissement et le point de fusion de la résine et pour le polypropylène préféré de préférence entre l150C et 1540C et mieux entre 1260C et 144 C. Une opération de coupure est de préférence effectuée immédiatement après la sortie de la nappe de la ligne de serrage des cylindres calandreurs. La nappe peut être coupée avec un couteau 44 (figure l) ou avec un rasoir, avec peu de difficulté. Après la coupure, la nappe est normalement mise en rouleaux pour le transport chez le fabricant d'accumulateurs qui découpera la nappe aux longueurs désirées dans la direction transversale à la direction de la machine de la figure 1. Bien entendu, la nappe peut être coupée aux dimensions voulues à n'importe quel moment désiré. Un facteur d'une grande importance suivant une caractéristique de l'invention est la formation de fibres de dimensions nettement différentes en section transversale incorporées au hasard dans la nappe ou bande non tissée. Il a été constaté qu'il est possible de cette façon d'obtenir un séparateur pour accumulateur alcalin supérieur ayant une absorption supérieure pour les gaz et l'électrolyte en même temps qu'un pouvoir supérieur de retenue de l'électrolyte. Si des fibres de plus grand diamètre sont formées en cordes avec des parties de fibres plus fines, un processus continu très simple et très rapide est obtenu pour produire une nappe ayant des caractéristiques très supérieures du point de vue de la structure. Ces fibres mises en forme de cordes permettent, d'une façon constatée, une excellente protection contre la fermeture des pores les plus gros. Les fibres m#ises en cordes présentent une surface #très supérieure et,suivant une mode de mise en oeuvre particulièrement préféré, elles permettent un taux important de porosité par des pores petits et une porosité totale supérieure dans la masse. La nappe a une distribution préférée des dimensions de pores de plus de 50 % de pores d'un diamètre inférieur à 60lu, et d'au moins 3 % de pores ayant un diamètre supérieur à 60 %. De préférence, au moins 40 % des pores ont un diamètre de 40,u et au moins 5 % de ces pores ont un diamètre supérieur à 60/u. La porosité résiduelle est de préférence supérieure à 40 % et mieux supérieure à 50 CL et de préférence est comprise entre 40 % et 70 X. Il apparaît que les fibres plus grosses sont en général responsables des pores les plus gros quand la bande a été comprimée, parce que leurs épaisseurs forment des séparateurs et parce que leur élasticité après la compression a tendance à écarter légèrement les fibres. Les fibres les plus grosses apportent aussi un bon module global d'élasticité La porosité d'un intérêt principal du point de vue-de l'dchappement des gaz est assurée par les pores les plus gros. Il est en général important que les gaz formés à la surface dlune plaque d'accumulateur puissent passer à travers la feuille vers la plaque opposée sur laquelle ces gaz peuvent se recombiner chimiquement. Le déplacement des gaz dans l'électrolyte est d'autant plus facile que les pores sont plus gros. La pression nécessaire des gaz ou des bulles décroît d'une façon générale géométriquement quand la dimension des pores augmente. Le freinage du passage des gaz décroît aussi géométriquement. Les pores les plus petits sont en général importants pour provoquer l'effet de mèche pour l'électrolyte pendant la charge de l'accumulateur et pour retenir l'électrolyte disponible pour la décharge de l'accumulateur. Des pores petits permettent une absorption supérieure et une capillarité supérieure. L'effet de mèche permet aussi une bonne absorption de l'électrolyte pendant l'imprégnation initiale de la feuille formant le séparateur. La nappe a de préférence un poids de 17 à 170 g/m et mieux de 35 à 104 et encore de préférence de 52 à 70 g/m , une épaisseur initiale comprise entre 25/u et 2,5 ma et de préférence entre 0,150 et 1,225 mm et de façon encore préférée entre 0 > 25 et 0,50 mm. La capacité d'absorption du KOH de la nappe est de préférence comprise entre 100 et 1500 % et mieux entre 400 et 1000 % du poids de la nappe. La retenue de KOH est de préférence comprise entre 100 et 1000 % et mieux entre 100 et 800 % du poids de la nappe. La nappe a une stabilité dimensionnelle supérieure contre l'étranglement quand elle est soumise à des tensions soit par des poids croissants soit par des calandrages multiples soit par les deux. D'autres moyens peuvent être utilisés, par exemple une armature ou des fibres d'une grande résistance à la traction orientées dans la direction de la machine si la tension doit être exercée dans la direction de la machine. Si les dimensions ne sont pas stabilisées,la nappe#formera,dans certains cas, une obstruction dans la région médiane ou aura une caractéristique substantielle de rapport de Boisson. De préférence, la nappe doit être relativement stable dimensionnellement. Le séparateur est avantageusement utilisé dans un accumulateur alcalin entre les plaques positives et négatives. La nappe contient de préférence 100 à 800% deKOH sur la base du poids de la nappe sèche, quand la nappe est en place dans l'accumulateur. Deux variantes du procédé et de la nappe selon l'invention sont décrites ci-après en détail. Ces variantes peuvent être utilisées en même temps. L'une des variantes consiste à utiliser des fibres indépendantes de grandes dimensions à la place d'une partie ou de la totalité des fibres en cordes. De préférence la substitution est partielle. Cela augmente la résistance et la stabilité des dimensions des nappes, mais il en résulte une perte de la porosité, en particulier de la porosité par des pores relativement petits. De plus, les fibres grosses indépendantes sont en général plus élastiques, en particulier du point de vue de la tendance au redressement et par suite elles ont une élasticité supérieure dans la nappe.De préférence 0,5 à 10 % et de préférence de 1 à 5 % du nombre total de fibres doivent être formées par des fibres grosses indépendantes ayant des diamètres de 15 à 100/u et de préférence de 25 à 50/u. Les fibres grosses indépendantes peuvent être fournies par au moins trois dispositifs. L'un de ces dispositi'fsest# formé par de#s orifices de filière d'un diamètre supérieur, le second de groupes d'orifices séparés débouchant dans les mêmes courants d'air ou des courants d'air contigus, ou des parties séparées d'une filière composite à partir d'extrudeuses séparées, et le troisième produisant des fibres complètement formées préalablement envoyées dans le courant d'air. La seconde variante de base est l'établissement de fibres pratiquement hydrophobes dans une nappe contenant des fibres hydrophiles. Ce résultat peut être obtenu par l'un ou l'autre des processus indiqués dans le paragraphe précédent. Les fibres hydrophobes sont particulièrement avantageuses quand elles constituent des fibres indépendantes grosses parce que cela réduit le freinage global et réduit la pression nécessaire pour le passage des gaz. Les fibres grosses indépendantes forment des pores larges de la même façon que les fibres en cordes. De préférence, il faut que 0,5 à 10 %, et mieux encore de 1 à 5 % du nombre total de fibres soient hydrophobes, Le reste des fibres étant relativement hydrophile. Pour former la nappe ou la bande non tissée selon l'invention à partir des résines préférées, et en particulier à partir d'une résine de polypropylène, il est important de traiter thermiquement le polymère avant son extrusion pour former les fibres. La résine est portée à une température bien supérieure à son point de fusion et elle est substantiellement dégradée. La dégradation substantielle de la résine signifie que la rupture moléculaire et par suite l'abaissement de la viscosité d'extrusion de la résine augmentent les caractéristiques d'écoulement du polymère d'une façon appréciable et supérieure à celle ayant lieu avec une extrusion courante, mais non que 1à dégradation soit sensiblement complète. C'est le cas avec les résines pouvant former des fibres extrudable#s de#vant former des nappes de fibres selon l'invention. Avec le polypropylène, le traitement comporte de préférence- le chauffage de-la résine dans l'extrudeuse 20 à des températures supérieures à 2600C et de préférence à une température comprise entre 2900C et 3700 C, et mieux entre 3150C et 3450 C. Il- #st en général préférable de maintenir la filière à une température légèrement inférieure à celle du corps ou cylindre de l'extrudeuse.La température de la filière peut être inférieure de 5;50C à 550C de la température du cylindre.Suivant le mode de mise en oeuvre préféré, la résine est dégradée dans I'extrudeuse,et elle est extrudée à peu près immédiatement après la dégradation. Les résines plastiques polymères préférées pour former des séparateurs d'accumulateurs alcalins sont celles qui sont à l'état solide à moins de 82,5 C, qui peuvent être extrudées à l'état de masse fondue et qui résistent à la dégradation par les alcalis. Des polymères préférés sont des polyoléfines thermoplastiques comportant 2 à 8 atomes de carbone, telles que le polyéthylène et le polypropylène, le polypropylène étant préféré. L'expression polymère du polypropylène est utilisée pour désigner les polymères du propylène avec d'autres monomères tels que le styrène. D'autres polymères préférés sont les polyamides Nylon-6 et Nylon 66. Il est préférable qu'il existe un agent mouillant dans le séparateur d'accumulateur alcalin parce que les résines préférées sont indésirablement hydrophobes. Pour des séparateurs imprégnés sous vide pour des accumulateurs alcalins utilisés, par exemple, pour des applications spatiales, un agent mouillant n'est pas nécessaire. Il est préférable qu'au moins une partie de l'agent mouillant se trouve à l'intérieur des fibres. L'agent mouillant intérieur doit de préférence être soluble à la température d'extrusion dans la résine formant les fibres et être insoluble dans la résine à une température inférieure à 38 C, il doit diffuser à la surface des fibres. Par suite, l'agent mouillant intérieur est de préférence rendu incompatible avec la résine par refroidissement et par suite sa diffusion vers l'extérieur est favorisée. Il est préférable que 11 agent mouillant soit un système à deux éléments. Un élément d'agent mouillant est de préférence relativement soluble dans l'électrolyte de l'accumulateur alcalin. L'autre élément est relativement insoluble dans l'électrolyte de l'accumulateur alcalin. L'agent mouillant relativement soluble dans l'électrolyte est aussi normalement relativement soluble dans l'eau et relativement insoluble dans l'huile. L'agent mouillant relativement insoluble dans l'électrolyte de l'accumulateur alcalin est aussi en général au moins partiellement insoluble dans l'eau et relativement soluble dans l'huile. Quand les deux éléments de l'agent mouillant sont utilisés, il est préférable qu'au moins l'élément soluble dans l'électrolyte se trouve à l'intérieur des fibres. Il est en général préférable que la totalité de l'agent mouillant se trouve à l'intérieur, mais pour obtenir un mouillage rapide supérieur, il est parfois nécessaire que l'agent mouillant le plus soluble dans l'électrolyte et le plus actif soit appliqué sous la forme d'un revêtement extérieur. Quand les deux éléments de l'agent mouillant sont incorporés dans la fibre, il est en général nécessaire de soumettre la nappe à un chauffage pour développer agent mouillant afin qu'une quantité suffisante de celui-ci se trouve à la surface des fibres pour obtenir le mouillage initial supérieur. ainsi, si par exemple une compression à la température ambiante ou à froid est utilisée, le développement de l'agent mouillant n'aura en général pas lieu et un revêtement d'agent mouillant extérieur sera nécessaire Le développement de l'agent mouillant ou surfactif signifie que l'efficacité de l'agent mouillant est augmentée. Cela peut résulter du refoulement de l'agent le plus mouillant à la surface des fibres et aussi d'un certain type d'étalement-sur la surface des fibres ou d'une augmentation de la superficie d'exposition de l'agent mouillant.Il est parfois possible, même quand le calandrage à froid est préférable, de chauffer la nappe et ensuite de la calandrer pour obtenir un développement très satisfaisant. L'agent mouillant préféré comporte un élément interne s-ous la forme d!un Pluronic relativement insoluble dans l'électrolyte alcalin et ayant un poids moléculaire supérieur à celui d'un second agent mouillant intérieur qui est aussi un Pluronic mais relativement soluble dans l'électrolyte alcalin. Le second élément a un poids moléculaire relativement inférieur à celui du premier élément ayant un poids moléculaire relativement élevé. L'agent mouillant relativement insoluble est de préférence un Pluronic d'un poids moléculaire relativement élevé tel qu'un oxyde de propylène à poids moléculaire supérieur à 3500. L'agent mouillant est de préférence présent initialement dans la résine en quantité de 0,1 à 1 % et de préférence de 1 à 10 % sur la base du poids de la résine. La quantité préférée d'agent mouillant résiduel après la fin du traitement de la résine par l'extrudeuse et le traitement de la nappe par compression, est de 0 > 1 à 20 % ét de préférence de 0,1 à 8 % sur la base du poids de la résine. I1 est important que la retenue de l'agent mouillant dans le polymère extrudé particulier soit commandéeS même quand ce polymère est sous la forme de fibres ou de filaments extrêmement fins. Une tendance à la diffusion vers la surface pendant un certain temps favorise la mouillabilité 8 long terme du filament et elle est particulièrement importante dans le cas d'utilisation dans des milieux environnants ayant des caractéristiques excessives de retenue à long terme de l'agent mouillant. Sousce rapport, il est estimé que les agents mouillants les plus désirables sont ceux incompatibles avec la résine à la température d'utilisation de la nappe non tissée, et de préférence aussi à la température des fibres pendant la formation de la nappe.Cela favorise le mouvement d'une quantité substantielle de l'agent mouillant vers la surface des fibres quand cela est nécessaire, et réduit la quantité d'agent mouillant nécessaire pendant la formation initiale des fibres. Des quantités excessivement importantes d'agent mouillant pendant la formation des fibres, peuvent affaiblir les fibres. D'une façon générale, un agent mouillant formant un revêtement permet un mouillage très rapide, mais quand des quantités substantielles d'agent mouillant sont utilisées, il existe une tendance très nette au passage de cet agent dans l'électrolyte de l'accumulateur et à son transfert aux plaques de l'accumulateur ou à d'autres points en gênant ainsi le fonctionnement de l'accumulateur. D'une façon pouvant paraître surprenante, quand des agents mouillants intérieurs et extérieurs sont utilisés conjointe#ment, une quantité suffisante peut être utilisée pour obtenir un bon mouillage initial maximal et une bonne mouillabilité continue, sans inconvénients appréciables; Le développement de l'agent mouillant intérieur semble aussi apporter un effet du type synergétique du point de vue de la retenue de l'agent mouillant extérieur à la surface des fibres.Bien que la raison de cet effet ne soit pas connue, il est supposé qu'il peut être dû au moins partiellement à l'adhérence supérieure du second agent mouillant aux surfaces des fibres contenant le premier agent mouillant. Cependant#, avec les agents mouillants préférés et le traitement préféré décrits, il n'est en général pas possible d'obtenir des fibres hydrophobes dans la masse si un agent mouillant appliqué à l'extérieur est utilisé. De la façon utilisée largement, sans que cela soit limité autrement, 1 expression "agent mouillant" est destinée à englober des matières qui ne sont pas par elles-mêmes des agents mouillants mais qui agissent avec une autre matière pour former un agent mouillant ou pour provoquer un effet de mouillage supérieur Les agents mouillants peuvent être des systèmes contenant plus de deux éléments. Dans certains cas, un seul agent mouillant peut convenir au lieu d'un système a deux éléments, Une autre variante convenant dans certains cas comporte l'utilisation d'un agent mouillant extérieur sans agent mouillant intérieur. La perméabilité de Gurley pour l'air de la nappe est de préférence d'au moins 1,525 m3/mn/m2 et de préférence encore d'au moins 2,15 m3/mn/m2. Différents essais sont utilisés pour vérifier les caractéristiques du séparateur d'un accumulateur. Le po#ids de base est déterminé en divisant le poids -en grammes par la s#perficie en mètres carrés. La distribution des dimensions des pores est déterminée au moyen d'un porosimêtre Aîinco-Winslow Mercury Porosimeter. La résistance à la traction est déterminée au moyen d'un appareil de mesure Scott avec une éprouvette d'une largeur de 12,7 ma et avec une distance initiale des mâchoires de 25,4 mm. La perméabilité de Gurley pour l'air est mesurée au moyen d'un Gurley Permeometer. La capacité d'absorption du KOH par la nappe est déterminée en pesant la nappe sèche à environ 210C et à 50 X d'humidité relative. La nappe est ensuite immergée dans une solution à 30 % de KOH jusqu'à ce qu'elle soit saturée. La nappe est ensuite ensuite enlevée et ses surfaces extérieures sont tamponnées, par exemple avec du papier buvard, pour enlever la solution se trouvant à la surface extérieure. La nappe est ensuite pesée à 210C et 50 X d'humidité relative. Le poids à l'état sec est ensuite divisé par le poids à l'état saturé pour obtenir le pourcentage. La capacité de retenue du ROH est déterminée de la façon indiquée dans Q C Procedures and Heasurements-Polypropylene Separators for Sealed Ni-Cd Batteries DREO Report 606, février 1970 Defense Research Establishment, Ottawa, Shirley, Box 1, Ottawa. Les diamètres des différentes parties des fibres peuvent varier dans une certaine mesure à l'extérieur des plages données du fait que l'amincissement par l'air ne permet pas un réglage parfait, et aussi en raison de légères variations de l'écoulement de la résine extrudée. Par suite, du point de vue du présent texte, la partie d'une fibre ayant un diamètre particulier est considérée comme une longueur- de fibre ayant ce diamètre et une partie de fibre ayant un autre diamètre est considérée comme une longueur de fibre ayant cet autre diamètre. Sauf si spécifié, les mesures des diamètres sont faites au micron le plus proche. Le terme fibre est utilisé pour désigner une structure soit continue soit discontinue en forme de fil ou de fibre. Les diamètres des fibres sont déterminées en faisant flotter la nappe dans de l'eau, en choisissant au hasard des parties de cette nappe, en agrandissant ces parties de 500X, en les projetant sur une surface et en mesurant les fibres individuelles de la façon faite par Fabric Research Lads et Dedham, Nassachusetts, Etats-Unis d'Amérique. Pour les besoins de la description, l'expression longueur de fibres en corde désigne un faisceau de fibres contenant deux ou plus de deux fibres s'étendant sous la forme d'un groupe, souvant entremêlées, enchevêtrées et/ou adhérant les unes aux autres en différents points sur leur longueur. Des fibres individuelles seront souvent une partie d'une corde sur une partie de sa longueur et elles s'écarteront ensuite sur une distance substantielle sur des trajets indépendants en pouvant ensuite se raccorder à la torde ou être unies à une autre corde.Quand la séparation à partir du faisceau de fibres a lieu seulement par un léger déplacement à partir des liaisons principales du faisceau, la fibre doit être considérée comme une partie de la corde, mais quand une fibre ou une partie de fibre prend une direction indépendante, cette partie est considérée comme une longueur indépendante de fibre. il peut être considéré qu'une corde est un peu similaire à une étoupe ou est comprise entre une étoupe et une corde torsadée courante. Si une partie est appreciablement allongée, elle est cOmptée comme une fibre pour le calcul du -poids. Si une partie est relativement ronde ou en forme de disque, elle n'est pas comptée dans le calcul du poids. L'invention est illustrée plus partic#ulièrement par les exemples suivants. Exemple L : 22,7 kg de résine polypropylène (Enjay TM Standard Oil Co. E-117), qui est une résine commerciale courante contenant des additifs tels que des stabilisants d'oxydation sont placés dans un tambour Un surfactif est versé régulièrement sur la surface supérieure de la résine. Le surfactif est en quantité de 340 g (1,25 %) de copolymère oxyde de propylèneoxyde d'éthylène contenant 10 % d'éthylène-oxyde avec un poids moléculaire du propylène-oxyde# de 4000 (Pluronic L-121, #produit de BASF Wyandotte, HtB=5) et 340 g (1,25 %) de copolymère propylène-oxyde/éthylene-xyde contenant 10 % d'éthylène-oxyde avec un poids moléculaire propylène-oxyde de 2.250 (PlurQnie L-81, produit de BASF Wyandotte, HLB=2).Le tambour est ensuite mis en marche pendant 30 minutes environ jusqu'à ce que les matières soient bien mélangées. Les pastilles sont placées dans la trémie U et traversent l'extrudeuse 20 dans laquelle elles sont traitées à environ 3440C + floc. L'air d'amincissement sort à une température d'environ 310QC f 11 C des orifices des ajutages 31. et 32. Le débit du polymère est de 0,5 f 0,2 g/ori ficelmn. Le débit d'air est de 15-25 kg/kg de polymère/mn.# Le collecteur 27 est placé à 405 ma de la filière 21. Les fibres sont collectées sous la forme d'une bande ayant un poids de base de 48 g/m et une épaisseur de 0,28 mm. Cette nappe est ensuite mise en rouleau. Ensuite-la nappe est déroulée et elle est calandrée à chaud par passage à travers deux jeux de cylindres 40-41 et 42-43 de la façon représentée sur la figure 1. La nappe est préchauffée à l39 C avant le calandrage et les -cylindres sont aussi chauffés à 1390C. Les cylindres sont réglés avec un intervalle de0,076 mm et l'épaisseur de la nappe est réduite à environ 0,10 à 0,19 ma en faisant varier la vitesse -de passage de 0,76 à 2 mtmn. La nappe est ensuite remise en rouleau. Exemple 2 L'exemple 1 est répété mais avec calandrage à froid dans les conditions ambiantes, La nappe ne se mouille pas aussi rapidement. Exemple 3 L'exemple 1 est répété mais en doublant l'agent mouillant. Le mouillage de la nappe est amélioré. Exemple 4 : L'exemple 1 est répété mais en utilisant comme surfactif intérieur du nonylphénoléthylène-#oxyde contenant 4 moles d'éthylene-oxyde (Tergitol TM-Union Carbide NP-14) ajouté en quantité de 0,57 g (2,5 % en poids sur la base du poids de résine). Le poids de base de la nappe est de 70 g/m et son épaisseur de 0,46 mm. Un surfactif extérieur en solution est ensuite pulvérisé sur la nappe formée. Ce surfactif est un ester acide phosphorique libre (Wayfos 6 TD, un produit de la Waiyland Chemical Division). Cette solution contient 0,2 % d'agent mouillant, sur la base du poids d'eau. La nappe absorbe de la solution de l'agent mouillant en excédent et l'excédent est éliminé au moyen de rouleaux essoreurs jusqu'à ce qu'il reste 0,2 % en poids sur la base du poids de la -nappé. La nappe contenant l'agent mouillant absorbé subsistant est ensuite passée à travers un four à une température d'environ 110 C pour l'évaporation de l'eau en laissant sur les fibres un revêtement d'environ 0,2 % en poids basé sur le poids de la nappe. La nappe est ensuite refroidie dans les conditions ambiantes. La nappe est ensuite calandrée à froid en réglant la séparation des cylindres pour obtenir une réduction jusqu'à une épaisseur d'environ 0,3 mm. Les cylindres calandreurs sont utilisés à la température ambiante. Exemples 5 à 8 Le processus de l'exemple 4 est répété mais en modifiant le surfactif intérieur de la façon indiquée ci-après. Exemple 5. 1,17 kg (5 %) d'octylphénol contenant 1 mole d'éthylène-oxyde (Triton X15 produit de Rohm and Haas, HLB=3,6). Exemple 6. 1,13 kg (5 7*)de stéaryl-éther contenant 2 moles dtdthylène- oxyde (BRIJ 72 produit de Atlas Chemical Industries, HLB=4 > 9). Exemple 7. 0,58 kg -(2,5 %) d'un produit d'addition à l'éthylènediamine d'un copolymère séquencé propylène-oxyde éthylène oxyde con tenant 13 moles d'éthylène-oxyde (Tétronic 1101 produit de BASF Wyandotte, HLB=2,O). Exemple 8, 0,58 kg (2,5 %) de copolymère propylène-oxyde/éthylène-oxyde contenant 8,6 moles d'éthylène-oxyde (Pluronic L-101, produit de BASF Wyandotte, HLB=l,O). Il a été constaté que les nappes des exemples 4 et 5 analysées après la formation et sans entre soumises à des conditions d'enlèvement de l'agent mouillant contiennent environ 65 % (avec moins de 1 % d'écart) du surfactif ajouté initialement. La rétention del'agent mouillant est de préférence maintenue à 60 +10 % à la fin du traitement et aussi à la fin de la formation. Bien entendu, la perte doit entre aussi faible que possible. Exemple 9. Le processus de l'exemple 1 est répété mais sans agent mouillant et par suite-la résine de polypropylène est placée directement dans la trémie 17. La température de l'extrudeuse est d'environ 3300C et la température de l'air d'amincissement d'environ 3150C. La nappe n'est pas calandrée. L'épaisseur de la nappe est de 0,28 mm et son poids de base de 48,3 g/m. La nappe n'est pas calandrée et la distribution des dimensions des pores est donnée par la figure 3. La nappe est ensuite calandrée par passage à travers une seule paire de cylindres calandreurs tels que les cylindres 40 et 41. La séparation des cylindres est de 0,20 mm, la température de 139 C et la vitesse de 3 > 70 m/mn. L'épaisseur résiduelle finale est de 0,24 mm, la perméabilité de Gurley pour l'air est de 2.592 dm3/mn/dm2 et la résistance à la traction est de 0,5 kg par centimètre de largeur. Le calandrage est ensuite répété avec une séparation des cylindres de 0,127 mm. L'épaisseur résiduelle finale est de 0,18 mm, la perméabilité de Gurley pour air est de 1.670 dm3/mn/dm2 et la résistance à la traction est de 0,6 kg par centimètre de largeur. Le calandrage est répété mais avec une séparation des cylindres de 0,165 mm et une température de 143". L'épaisseur résiduelle finale est de 0,23 mm, la perméabilité de Gurley pour l'air de 2.592 dm /mn/dm et la résistance à la traction de 0,52 kg par centimètre de largeur. Exemple 10. Le processus de l'exemple 1 est répété sauf que le seul élément de l'agent mouillant est le propylene-oxyde/éthylene-oxyde contenant 10% d'éthylène-oxyde avec un poids moléculaire du propylène-oxyde de 2.250 (Pluronic L-81). Cet élément est utilisé en quantité de 1,5%. La température# est d'environ 3400C, la température de l'air d'amincissement est d'environ 315"cet la nappe n'est pas calandrée. La distribution des diamètres des fibres (avec des valeurs au micron le plus proche) est d'environ 14% de 2 microns ou moins, 46% de 3 à 4 microns, 14% de 5 à 6 microns, 12% de 7 à 8 microns, 4% de 9 à 10 microns, 2% de Il à 12 microns, moins de 0,5% de 13 à 14 microns, mode 15 à 19 microns et 3% de 20 microns ou plus. Le diamètre moyen est d'environ -5,7 microns-et la plage des diamètres est de moins de 2 microns à environ 34 microns. Note : Pour chacun des exemples 1 à 10 ci-dessus, les nappes apparaissent sensiblement avec l'aspect de la nappe représentée sur les figures 2 et 2A à 2F. Les nappes contiennent des cordes grosses et fines et des fibres fines indépendantes, de la façon représentée. Bien entendu, la description qui précède n'est pas limitative et l'invention peut être mise en oeuvre suivant autres variantes sans que l'on sorte de son cadre. R E V E N D I C A T T C N S 1. Procédé de fabrication d'une nappe non tissée de fibres d'un polymère thermoplastique par soufflage-extrusion du polymère pour former des fibres et réunion des fibres en une nappe, caractérisé en ce qu'on incorpore dans la nappe des éléments fibreux de structure relativement fine et des éléments fibreux de structure relativement grossière. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les éléments fibreux de structure fine sont des portions de fibres amincies par le procédé de souf-flage-extrusion et les éleinfnts fibreux de structure grossière comprennent des fibres indépendantes de grande taille. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que les fibres indépendantes de grande taille sont obtenues par soufflage-extrusion du polymère à travers une filière présentant des orifices de petit diamètre et des orifices de diamètre supérieur. 4. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que les fibres indépendantes de grande taille sont obtenues par soufflage-extrusion du polymère à travers une filière de grand diamètre séparée de la filière de petit diamètre. 5. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que les fibres de structure grossière formées au préalable sont envoyées dans un courant de gaz amincissant utilisé pour le soufflage-extrusion des fibres fines. 6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les éléments fibreux de structure grossière comprennent des cordes de fibres de structure fine réunies ensemble. 7. Procédé de fabrication dne nappe non tissée de fibres d'un polymère thermoplastique par soufflage-extrusion du polymère et réunion des fibres, caractérisé en ce qu'on rend hydrophiles certaines des rires par incorporation d'un agent mouillant et on laisse les autres fibres hydrophobes, les fibres hydrophobes étant réparties au hasard dans la nappe de fibres hydrophiles. 8. Procédé selon les revendications I et 7, caractérisé en ce que les fibres hydrophiles sont plus fines que les fibres hydrophobes. 9. Procédé selon la revendication 6, pour la préparation d'une nappe non tissée de fibres en polymère thermoplastique, par soufflage-extrusion du polymère pour former les fibres et réunion des fibres sous forme d'une nappe, caractérisé en ce qu'on réalise le soufflage-extrusion de #façon qu'au moins 5 % des fibres soient réunies ensemble sous forme de cordes. 10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'au moins 25 % et, de préférence, au moins 50 4 des fibres sont réunies en cordes. 11. Procédé selon-la revendication 10, caractélisd en ce qu'au moins 1 % et, de préférence, au moins 5 % des fibres sont des fibres indépendantes c'est-à-dire non réunies en cordes. 12. Procédé selon la revendication 10 ou 11, caractérisé en ce que les fibres sont amincies pendant le soufflage-extrusion jusqu'à ce que 50 % au moins, et de préférence 90 % au moins des fibres, aient un diamètre inférieur à 15 microns. 13. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que les cordes ont un diamètre compris entre 15 et 100 microns et, de préférence, entre 25 et 50 microns. 14. Procédé selon l'une quelconque des revendications 7 à 13, caractérisé en ce qu'on incorpore un agent mouillant dans le polymère, cet agent mouillant étant en solution dans le polymère au moment de l'extrusion, ne restant plus en solution au moins au moment où les fibres sont refroidies à 386C et diffusant ensuite en continu à la surface des fibres pendant un certain temps. 15. Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que quelques fibres ne contenant pas d'agent mouillant et étant relativement hydrophobes sont réparties au hasard dans la nappe. 16. Procédé selon l'une quelconque des revendications 7, 14 et 15, caractérisé en ce que l'agent mouillant est un système à deux éléments, un élément étant de préférence soluble dans ltélectrolyte de l'accumulateur alcalin et l'autre élément étant relativement insoluble dans cet électrolyte, et la nappe est formée avec un poids de 17 à 170 glu , une épaisseur de 25 à 2,5 mm, à une distance de 25 à 75 cm de la fi1ière,#et coniprimée à une température inférieure au point de ramollissement de la résine, jusqu'à une épaisseur résiduelle inférieure à la moitié de l'épaisseur d'origine et comprise entre 25 /u et 1,25 mm, une porosité supérieure à 40 ';;0, la mise en forme de 11a nappe non tissée comprenant le calandrage de cette nappe à deux reprises au moins. 17. Procédé selon la revendication 16, caractérisé en ce que l'un des éléments de l'agent mouillant est un Pluronic ayant un poids moléculaire supérieur à celui de l'autre élément de l'agent mouillant qui est également un Pluronic. 18. procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 17, caractérisé en ce que le polymère est une polyolefine, de préférence un polymère de propylène, la température de soufflage-extrusion est fixée dans une extrudeuse et comprise entre 290 et 3700C, et cette extrudeuse extrude la résine par une ligne de filièresfprmant les fibres, le gaz chaud amincissant, de préférence de l'air, débouchant de fentes s'étendant parallèlement et adjacentes à la ligne des filières à une température de 280-540 C, la nappe se forme sur un dispositif de réunion des fibres mobile en continu situé à 25-75 cm du point de formation des fibres, à u n poids de 52 à 70 glm et une épaisseur de 0,1 à 0,3 mm, cette# nappe étant formée jusqu'à ce que la répartition de la taille des pores corresponde à au moins 40 % de pores inférieurs à 40 /u et au moins 5 % de pores supérieurs à 60 /u. 19. Procédé selon l'une quelconque des revendications 7, 8 et 14 à 18, caractérisé en ce que le polymère est kine polyoléfine obtenue à partir d'un monomère en C3-C8 ou un polyamide, de préférence le Nylon 6 ou le Nylon 6,6, un agent mouillant est incorporé dans la résine en quantité de 1 à 10 % et est au moins partiellement insoluble dans l'électrolyte de l'accumulateur alcalin, les fibres sont extrudées à partir d'une série de filières disposées sur une ligne droite et l'air servant à amincir les fibres est chauffé et éjecté par des fentes parallèles et adjacentes à la ligne de filières et la réunion en cordes se fait sous forme de faisceaux poreux lâches, la nappe est formée sur un dispositif de réunion mobile en continu situé à 25-75 cm du point de formation des fibres, à un poids de 35 à 104 g/m et une épaisseur de 0,15-1,27 ma, la nappe est comprimée jusqu'à une épaisseur résiduelle de 0,10-0,63 mm, jusqu'à ce que la répartition de la taille des pores corresponde à au moins 40 % de pores inférieurs à 40 /u et au moins 50 % de pores supérieurs à 60 /u, et jusqu'à une porosité résiduelle comprise entre 40 et 70 % et une capacité d'ab#sorption de KOH de 100-1500 % par rapport au poids de la nappe. 20. Procédé selon l'une quelconque des revenaications 1 à 19, caractérisé en ce que le polymère est un polymère de propylène, des fibres d'un polymère de propylène ne contenant pas d'agent mouillant et ayant des diamètres moyens compris entre 15 et 100 /u sont distribuées au hasard dans la nappe, l'agent mouillant comporte un élément relativement soluble #dans un électrolyte pour accumulateur alcalin appliqué sur la nappe après que les fibres ont été collectées et avant la compression, et la compression est effectuée de façon que la capacité d'absorption de KOH soit de 400 à 1000 % sur la base du poids de la nappe, que la retenue de KOH soit de 100 à 800 % sur la base du poids de la nappe et que la perméabilité pour l'air soit d'au moins 1500 dm3/mn/dm2. 21. Séparateur pour accumulateurs alcalins comprenant une nappe non tissée de fibres thermoplastiques, de préférence en polyoléfines, caractérisé en ce que ladite nappe comporte des éléments fibreux relativement fins et des éléments fibreux relativement grossiers. 22. Séparateur selon la revendication 21, caractérisé en ce que les éléments fibreux fins sont des fibres indépendantes de diamètre inférieur à 15 microns et les éléments fibreux grossiers comprennent des fibres indépendantes de taille plus importante. 23. Séparateur selon la revendication 22, caractérisé en ce que les fibres grossières sont hydrophobes et les fibres fines sont hydrophiles. 24. Séparateur selon la revendication 23, caractérisé en ce que les fibres hydrophiles ont été rendues hydrophiles par traitement avec un agent de surface. 25. Séparateur selon la revendication24, caractérisé en ce que l'agent de surface est tel que défini dans l'une quelconque des revendications 14, 16, 17 et 20. 26. Séparateur selon-la revendication 21, caractérisé en oe que les éléments fibreux fins sont des fibres fines indépendantes et les éléments fibreux grossiers comprennent des cordes de fibres fines réunies ensemble. 27. Séparateur selon la revendication 26, caractérisé en ce que les éléments fibreux grossiers comprennent également des fibres indépendantes telles que définies -dans l'une quelconque des revendications 22 à 25. 28. Séparateur selon la revendication 26, caractérisé en ce qu'au moins 5 % des fibres sont réunies ensemble en cordes 9. Séparateur selon la revendication 26, caractérisé en ce qutau moins 25 % et, de préférence, au moins 50 % des fibres sont réunies ensemble en cordes. 30. Séparateur selon la revendication 28 ou 29, caractérisé en ce qu'au moins 90 % des fibres, présentes soit à l'état de fibres indépendantes soit à l'état de cordes, ont un diamètre inférieur à 15 microns. 31. Séparateur selon l'une quelconque des revendications 21 à 30, caractérisé en ce qu'il présente une répartition des tailles de pores telle que plus de 50 % des pores sont inférieurs à 60 microns et au moins 3 % des pores sont supérieurs à 60 microns, la porosité étant supérieure à 40 7. 32. Séparateur selon l'une quelconque des revendications 24 à 31, caractérisé en ce qu'il présente un poids de 35-104 g/m , une épaisseur de 0,10 à 0,63 ma, une répartition de tailles de pores telle qu'au moins 40 % des pores sont inférieurs à 40 microns et au moins 5 7 sont supérieurs à 60 microns, une porosité résiduelle de 40-'0 /c, une capacité d'absorption de KOH de 400 à 1000 % par rapport au poids de la nappe et une capacité de rétention de KOII de 100 à 800 %. 33. Séparateur selon l'une quelconque des revendications 21 à 32, caractérisé en ce qu'au moins 50 /0 des fibres sont constituées d'une résine choisie parmi les polyoléfines à base de monomèresen C3-G8 et les polyamides du type Nylon 6 et Nylon 66, cette résine étant dégradée, 50 % des fibres contiennent un agent mouillant en quantité de 1 à 10 %, cet agent mouillant étant soluble dans la résine à la température d'extrusion de la résine et insoluble dans cile-ci à une température de 380C et diffusant à la surface des fibres, le séparateur présente un poids de 17 à 170 g/m ,une épaisseur de 0,025 à 1,27 ma, une répartition des tailles de pores telle que plus de 50 % des pores sont inférieurs à 40 /u et au moins 3 % des pores sont supérieurs à 60 /u, une porosité résiduelle de 40 à 70 %, une capacité d 'absorption de KOH de 100 à 1500 % par rapport au poids de la nappe et une capacité de rétention de KOH de 100 à -1000 % par rapport au poids du séparateur. 34. Séparateur selon la revendication 33, caractérisé en ce que le polymère est un polymère de propylène et 11agent mouillant comprend au moins deux éléments, l'un des Eléments étant un Pluronic ayant un poids moléculaire relativement élevé et l'autre élément étant un Pluronic ayant un poids moléculaire relativement faible, le séparateur ayant un poids de 52 70 g/m2 > une épaisseur de 0,10-0,30 ma et une porosité de plus de 50 % 35.Séparateur selon l'une quelconque des revendications 21 à 32, caractérisé en ce qu'au moins 50 % des fibres ont des diamètres moyens .inférieurs à 10 microns, au moins 10 % des fibres sont indépendantes et un agent mouillant est présent dans ces fibres en quantité de 1 à 10 %, cet agent mouillant comportant au moins deux éléments, un élément relativement soluble dans l'électrolyte pour accumulateur alcalin et l'a utre soluble dans la résine à la température d'extrusion mais insoluble dans celle-ci à une température inférieure à 380C et diffusant à la surface des fibres, l'agent mouillant étant développé, et le séparateur présente un poids de 35 à 104 g/m , une épaisseur de 0,10 à O, 635 mm, une répartition des tailles de pores d'au moins 40 % de moins de 40 microns et d'au moins 5 % de plus de 60 microns, une porosité résiduelle de 40 à 70 %, une capacité dfabsorption de KOH de 400 à 1000 7 par rapport au poids de la nappe, une capacité de rétention de KOH de 100 à 800 % par rapport 3 poids du séparateur et une perméabilité 2 au poids du séparateur et une perméabilité à l'air de 1500 dm /mn/dm 36. Séparateur pour accumulateurs, caractérisé en ce qu'on le prépare par un procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 20. 37. Accumulateurs alcalins comportant des plaques positives et négatives séparées par des nappes non tissées de polymères thermoplastiques, caractérisés en ce que les séparateurs sont tels que définis selon l'une quelconque des revendications 21 à 36.