FR 2240960 A1 19750314 FR 7427907 A 19740812 La présente invention concerne des aciers, des procédés pour leur chromage et I 'acier chromé ainsi obtenu. L'acier chromé comporte des couches superficielles d'une épaisseur d'environ 0,025 mm - 0,075 mm d'un alliage de ferchrome sur un substrat d'acier à basse teneur en carbone. On forme l'alliage par diffusion du chrome dans la surface du substrat d'acier. On peut commodément effectuer ceci par le traitement thermique du substrat d'acier à une température élevée sous une atmosphère protectrice et en-présence d'une source de chrome et d'un activateur de chromage jusqu'à ce que l'on obtienne l'épais- seur souhaitée du revêtement chromé. Le revêtement chromé ainsi obtenu présente des caractéristiques de corrosion comparables à telles de la série 400 d'acier inoxydable et, en particulier, à celles des types 409 et 430.L'acier chromé est extrêmement résistant à la Corrosion et on peut l'utiliser comme produit de remplacement peu motteux de l'acier inoxydable. L'acier chromé de haute qualité comporte un revêtement ou couche de diffusion résistant à la corrosion, sensiblement continu, d'un alliage de fer-chrome d'une épaisseur mesurée par voie métallographique z aphique d'environ 0,025 mm - 0,075 mm et de préférence d'environ 0,050 mm. D'aspect de la surface de l'acier chromé doit être agréable à I'oeil et d'une couleur sensiblement uniforme sans marbrures ni taches de parties quelconques de la surface. La surface de l'acier chromé doit être régulière et exempte de particules frittées qui adhèrent fortement et donnent lieu à une surface rugueuse peu satisfaisante. L'acier chromé doit également présenter de bonnes caractéristiques mécaniques: par exemple-une grandeur des grains de ferrite selon la norme ASNM de 3 ou une taille plus fine, une température de transition ne de'passant pas -6,7 C, un allongement-sur 5 cm d'au moins 30 %, une limite élastique d'au moins 1190 kg/cm2, une résistance à la traction d'au moins 2450 kg/cm2 une excellente formabilité, sont extrêmement souhaitables.La formabilité est particulièrement importante état donné que l'acier chromé peut être utilisé pour fabriquer des silencieux pour automobiles et d'autres articles résistants à la corrosion nécessitant des opérations de formage compliquées. Lorsque le produit ne présente pas une formabilité satisfaisante en ce qui concerne à la fois la couche d'alliage de fer-chrome et le substrat sous-Jacent, la couche d'alliage résistante à la corrosion craque au cours de l'étape de formage et les propriétés souhaitables de résistance à la corrosion de l'article formé sont perdues au voisinage de la craquelure. Les produits à base d'acier chromé fabriqués par le passé n'ont présenté les caractéristiques souhaitables décrites ci-des- sus qu'à des degrés variables seulement. Il était extrêmement difficile, sinon impossible, de produire de façon régulière un produit à base d'acier chromé entièrement satisfaisant dans une grande diversité d'épaisseurs à partir des substrats d'acier disponibles. En outre, les substrats d'acier disponibles antérieurement étaient souvent coûteux et ceci était le cas, en particulier, des substrats d'acier stabilisés ou partiellement stabilisés.Avant la réalisation de la présente invention, on n'utilisait que des aciers reposés pour la préparation de substrats d'acier stabilisés ou partiellement stabilisés et ceci avait pour effet de réduire sensiblement les rendements et d'acerottre d'une façon extrgme- ment marquée le prix de revient. On a trouvé à présent un acier contenant du niobium que l'on peut chromer en vue d'obtenir un produit chromé présentant des propriétés améliorées. D'ordinaire, l'acier est dérivé d'un acier à basse teneur en carbone, de bas prix de revient, désoxydé de façon incomplète. Dans la demande de brevet allemand DOS 2.155.153 sont décrits des aciers contenant 0,4 - 5 % de Mn, présentant une teneur en stabilisant au Carbure comprise entre 0,02 et 1 %, une teneur en carbone comprise entre 0,02-0,1 %, le restant étant constitué par du fer, outre les impuretés accidentelles habituellement présentes telles que l'aluminium. A titre d'exemples du stabilisant, on peut citer Nb, V, Ti, Zr, W ou Mo. tes aciers sont chromés en vue de réaliser des produits chromés de résistance à la traction élevée.Les aciers à teneur élevée en manganèse sont coûteux en raison de la nécessité d'aJouter une quantité supplémentaire de manganèse à l'acier à basse teneur en carbone et de diverses dif ficultés de mise en oeuvre, par exemple en raison de la nécessité d'enlever les retassures des lingots coulés calmés au manganèse, ce qui a pour effet d'augmenter les pertes. On a constaté, en ce qui concerne la présente invention, que l'addition d'une quantité-de niobium spécifiée ci-dessous aux aciers à basse teneur en carbone exerce un effet suffisant de réduction de la température de transition de l'acier sans addition de quantités plus importantes de manganèse nécessaires suivant le DOS 2.155.153. La présezt e invention a pour objet un acier a' basse teneur en carbone ordinaire constitué par au moins 0,03 0/0.de C, 0,03-0,5 % de Nb, 0,2-0,9 % de Mn, un maximum de 0,35% de Si, un maximum de 0,05 % de S, un maximum de 0,05 % de P et jusqu'à un maximum de 0,1 % de Al, le restant étant constitué par du Fe et des impuretés accidentelles, les teneurs en Nb et C étant régies par la relation dans laquelle 1#Z#83 de préférence 1,4#Z#42 et en particulier 4#Z#15. La présente invention a également pour objet un procédé de production d'un substrat d'acier chromé, comportant le traitement thermique de l'acier ci-dessus sous forme d'un matériau en feuille- sous une atmosphère protectrice en présence d'une source de chrome et d'un activateur de chromage en vue d'appliquer un revêtement chromé sur le matériau en feuille. Dans le présent mémoire descriptif, le symbole Nb et le mot niobium sont utilisés pour décrire l'élément de nombre atomique 41, quel'on appelle parfois le colombium et désigne par le symbole Cb. le substrat d'acier est constitué essentiellement par un acier à basse teneur en carbone ordinaire traité au niobium contenant du carbone, du manganèse, du silicium, du soufre et du phosphore en quantités telles qu'indiquées ci-dessous, le restant étant constitué par du fer et des impuretés accidentelles. L'acier présente une teneur totale en carbone d'au moins OQ % au début et conforme à la définition supplémentaire donnée par l'inégalité présentée ci-dessus; de préférence, la limite supérieure de la tenèur en carbone est de 0,4 % et en particulier de 0,2 %. La teneur en manganèse est classique pour les aciers bas carbone et est comprise entre 0,20-0,9 %, de préférence entre 0 -0,50 %, en particulier entre 0,20-0,38 fa. Le silicium, le soufre et phosphore résiduels sont présenta en quantités classiques dans l'acier bas carbone ordinaire. La teneur de l'acier désoxydé de façon incomplète en silicium résiduel est d'un maximum de 0,02 %, de préférence d'un maximum de 0,01 %. Lorsque l'acier est calmé au silicium, la teneur en silicium est comprise habituellement entre 0,1-0,35 %, et lorsque l'acier est calmé à l'aluminium, que l'on préfère au silicium, la limite supérieure du Si est de 0,02 5 et la quantité de Al habituellement présente est comprise entre 0,015 et 0,1 ,0. Lorsque l'acier est désoxydé de façon incomplète, la limite supérieure de la teneur en Al est, d'ordinaire, 0,01 %. Les teneurs en soufre et en phosphore ne dépassent pas 0,05 %, et de préférence ne dépassent pas 0,04 %. La teneur en niobium est comprise entre 0,03-0,5 % de Nb, de préférence entre 0,03-0,25 % et plus particulièrement entre 0,03-0,15 % et est définie d'une façon supplémentaire par l'inégalité ci-dessus. L'acier est, de préférence, désoxydé d'une façon incomplète à un degré propre à permettre le dégagement d'une quantité de gaz contenant de l'oxyde de Carbone qui soit au moins suffisante pour compenser le retrait sensible au cours de la solidification de l'acier après la coulée normale du lingot.L'acier désoxydé de façon incomplète peut, par exempleJêtre constitué par de l'acier semi-calmé, de l'acier coiffé, de l'acier mousseux, ou de l'acier coulé en continu présentant des propriétés semblables à ce lies de l'un de ces aciers désoxydés de façon incomplète. On préfère l'acier semi-calmé étant-donné que lton peut pratiquer une addition de niobium à l'acier fondu en réalisant une récupération plus élevée et que l'on peut mieux prévoir .On préfère les aciers partiellement stabilisés et désoxydés de façon incomplète aux aciers partiellement stabilisés et entièrement calmés étant donné qu'ils sont moins coûteux et que le rendement est supérieur lorsqu'ils sont coulés sous forme de lingots, ce qui donne lieu ainsi à des prix de revient du substrat considérablement inférieurs;- on réduit la différence des prix de revient résultant de l'utilisation d'aciers Calmés et désoxydés de façon incomplète lorsque les aciers sont coulés en continu. La teneur en carbone de l'acier est partiellement stabilisée par l'addition de niobium et, en eonséquen ce,une partie contrôlée de la teneur en carbone est libre de diffuser dans la couche chromée obtenue par chromage du substrat d'acier à une température élevée.D'ordinaire, la couche chromée ou couche diffusée formée présente une épaisseur mesurée par voie métallographique comprise entre 0,025-0,075 mm, de préférence entre 0,025-0,05 mm, par exemple d'environ 0,038 mm. Le revêtement chromé contient du carbone présent au début dans le substrat d'acier qui est libre de diffuser dans les conditions de Chromage. il est essentiel que la teneur du revêtement chromé en carbone soit de 0,1-1 %, de préférence 0,2-1 %, en par ticulier 0,2-0,6 %, par exemple 0,25-0,50 %. Le frittage des particules de chrome de la surface du substrat et la souillure et marbrure de la surface chromée sont des problèmes lorsque le substrat ne contient pas une quantité suffisante de carbone diffusi- ble pour fournir la teneur minimale en carbone dans le revêtement chromé, et peuvent se poser dans une faible mesure lorsqu'il s'a gît de teneurs du revêtement chromé en carbone comprises entre 0,1-0,2 %.Dans les cas où le revêtement chromé content plus de 1 % de Carbone, on. obtient également des résultats peu satisfaisants car le revêtement chromé est cassant et ne peut être formé de façon énergique lorsqu'on prépare des articles à partir de l'acier chromé. On voit donc que l'on doit maintenir la teneur du substrat d'acier en carbone diffusible dans les limites criti- ques bien définies en vue d'obtenir des résultats acceptables. il est également essentiel que le substrat d'acier Contienne une quantité suffisante de niobium pour réagir avec ou stabiliser une partie contrôlée du carbone et améliorer ainsi les propriétés mécaniques en fournissant des particules insolubles finement divisées de carbure de niobium dispersées dans l'acier. On suppose que ceci conduit à une structure à grains de ferrite plus fine dans le substrat, à une température de transition inférieure, à un allongement et formabilité accrus, et à une résistance à la traction et limite élastique plus élevées. la teneur de l'acier en carbone, qui est libre de diffuser, la teneur du substrat en niobium, et l'épaisseur du substrat d'acier, qui déterminent la surface par unité de volume/substrat, sont liées pour satisfaire 1 t équation A = Y x Z dans laquelle A représente la teneur en carbone en * du revêtement chromé, qui est compris entre 0,1 % et 1 %, de préférence entre 0,2-1 * et plus particulièrement entre 0,2-0,6 %, Y représente la teneur en carbone en * du substrat d'acier libre de diffuser que l'on détermine par l'équation suivante * de carbone diffusible = * c - + - 0,01, et Z représente un facteur de multiplication déterminé par l'é- quation Epaisseur du substrat d'acier en mm Epaisseur totale du revêtement chromé du substrat d'acier en mm l'épaisseur totale du revêtement chromé du substrat d'acier étant égale à deux fois celle de la couche de diffusion mesurée par voie métallographique du revêtement chromé plus 0,025 mm. La cou che de diffusion mesurée par voie métallographique correspond à la couche de diffusion exempte de pores.Pour l'épaisseur habituelle du substrat d'acier comprise entre 0,25 mm-3,1? mm et l'épaisseur habituelle de la couche de diffusion chromée comprise se entre 0,025 mm-0,075 mm, le facteur de multiplication Z a une valeur comprise entre 1442. Les teneurs en Nb et C du substrat d'acier sont, par conséquent, reliées par l'expression A = [%C - %Nb - 0,01] Z, dans laquelle A est compris entre 0,2 1,0 * et 1,4#Z C42. Cette expression pour Z est celle que l'on utilise de préférence dans la définition du substrat d'acier de l'invention. La quantité de carbone qui est libre de diffuser est d'une importance critique. Le carbone diffusible ou libre commande l'aspect de la surface du revêtement chromé et le carbone stabilisé ou combiné avec le niobium règle la taille des grains et les caractéristi- ques mécaniques du suBstrat d'acier chromé. L'épaisseur du substrat d'aCier agit sur la quantité de carbone présent, y compris la quantité de carbone libre ou diffusible présent par unité de surface, et doit être considérée lorsqu'il s'agit d'obtenir un substrat d'acier permettant de réaliser un produit à base d'acier chromé présentant des propriétés optimum . Les substrats d'acier conformes à l'équation ci-dessus présentent la corrélation soigneusement eontrôlée de teneur du substrat en carbone libre ou diffusible, de teneur du substrat en niobium et d'épaisseur du substrat. Dans la plupart des cas, on préfère que le substrat se présente sous forme d'un produit plat laminé tel qu'une bande ou feuille Continue, mais ceci n'est pas essentiel. Par exemple, on peut travailler à chaud et/ou à froid de l'acier fondu solidifié présentant une composition telle que définie dans le présent mémoire, en vue d'obtenir des formes de toute configuration souhaitée. De plus, on peut former en articles les formes réalisées au début avant le chromage. On préfère également que l'acier fondu, semi-calmé ou désoxydé de façon incomplète soit dégazé sous vide avant la solidification. L'épaisseur du substrat peut varier dans de larges limites à condition que l'équation ci-dessus soit satisfaite. Pour la plupart des utilisations, le substrat présente-une épaisseur com- prise entre environ 0,075 mm et 6,35 mm et de préférence entre environ 0,25 mm et 3,175 mm. Le Calibre de contre-plaque ou de fer blanc est satisfaisant ainsi que les stocks en feuilles plus lourds laminés à froid utiles dans la fabrication de silencieux d'automobiles, de pare-chocs, -de panneaux et organes analogues. Les substrats d'acier présentant des épaisseurs comprises entre 0,05 mm et 1,78 mm présentent, de préférence, une teneur totale en carbone de 0,04-0,07 *, plus particulièrement de 0,04 0,06*, et une teneur en niobium de 0,055-0,09 % et, plus particulièrement, de 0,06-0,08 %. Dans de tels cas, on peut préparer l'acier en ajoutant la quantité appropriée de niobium à une poche de coulée d'acier semi-calmé fondu dégazé sous vide présentant une teneur en carbone de la valeur souhaitée.On peut couler l'acier traité au niobium ainsi obtenu et le laminer ensuite à chaud et à froid en vue d'obtenir des bandes continues laminées plates ou des feuilles discontinues d'une épaisseur souhaitée, que l'on appelle d'une façon générale matériau en feuille. De préférence, on lamine le substrat en une épaisseur supérieure lorsque l'acier se situe à l'extrémité inférieure de la gamme de carbone et en une épaisseur inférieure lorsqu'il se situe à l'ex- trémité supérieure de la gamme de carbone de façon à satisfaire dans tous les cas l'équation ci-dessus. On peut utiliser le substrat d'acier de l'invention dans n'importe quel procédé de Chromage convenable. Le principe général consiste à chauffer le substrat sous une atmosphère protectrice, c'est-à-dire une atmosphère exempte d'oxygène et d'autres gaz ayant une influence sur le processus de chromage, avec un composé à base de chrome, susceptible de réagir avec le substrat à base de métal ferreux et déposant du chrome, lequel diffuse dans le substrat sous forme d'une couche chromée. te composé à base de chrome peut être préformé ou formé in situ à partir d'une source de chrome, par exemple de chrome métallique ou d'un alliage de chrome, et d'un activateur de chrome, tel que par exemple un halogène, un hydracide ou un halogénure. Des procédés de chromage sont décrits, par exemple, dans les brevets anglais Nos 1.023.224, 1.146.594, 1.184.183 et 1.319.801, dont la description est incorporée dans le présent mémoire à titre de référence. A titre d'exemples de techniques utilisables, on peut Ci- ter le passage de vapeur d'halogénure chromeux sur la surface du substrat à une température élevée, l'halogénure étant préparé habituellement par l'action d'un halogène ou d'un hydracide sur une source de Chrome; le procédé dit de chromage par garnissage, suivant lequel le substrat est emballé dans un mélange de poudre contenant une source de chrome et une source d'halogène convenable, après quoi on chauffe l1emballage, de manière à ce que l'halogénure chromeux se forme in situ et réagisse avec le substrat; les procédés suivant lesquels une source de chrome en poudre est mise en oeuvre en vrac sur la surface du substrat, et l'on fait passer une source d'halogène convenable sur la surface à une température élevée ou celle-ci est présente sous forme d'un mélange avec la poudre et l'on chauffe la Combinaison; et les procédés suivant lesquels on applique une couche de chrome poreuse au substrat par compactage ou électrolyse ou autre procédé connu, applique un halogénure à la couche et chauffe ensuite le substrat revêtu (voir brevet anglais NO 1 184 183)o On peut utiliser certaines de ces techniques de procédés connus pour chromer des piles de feuilles de substrat ou des feuilles continues tandis que d'autres sont limitées uniquement au chromage de feuilles continues. La technique de chromage préférée est celle décrite dans le brevet anglais NO 1;319,801 suivant laquelle 1) on forme une couche adhésive sur au moins une surface du subs trat 2) on dépose, sur cette couche, une couche renfermant du chrome particulaire, sur le substrat et 3) on soumet ultérieurement le substrat revetu à un traitement thermique, de préférence sans compactage du matériau contenant le chrome, en vue de provoquer la formation d'une couche de diffusion de chrome sous une atmosphère protectrice en présence d'un activateur renfermant un halogène.D'ordinaire, l'activateur est un halogénure métallique, par exemple du chlorure ferreuxwet on l'applique en solution aqueuse à l'étape 1) du procédé ci-dessus, le substrat humide formant la couche adhésive sur laquelle on dépose le chrome, par exemple par dépôt électrostatique. Tous les détails de cette technique de chromage et ses divers modes de réalisation sont présentés dans le brevet anglais 1 319 801 précité dont la description est incorporée dans le présent mémoire à titre de référence. l'ordinaire, on applique ltactivateur au substrat dans un solvant volatil tel que l'eau, que l'on préfère lorsqu'il s'agit d'activateurs à base d'halogénure ferreux/ferrique, des alcools, et en particùlier les alcools inférieurs renfermant 1-8 atomes de carbone, parmi lesquels on préfère l'alcool méthylique, éthylique, propylique, ou isopropylique, des hydrocarbures normalement liquides et en particulier les fractions de distillats du pétrole tels que le kérosène, le naphta et le fuel oil léger, des hydrocarbures halogénés normalement liquides dont le point d'ébullition est inférieur à environ 2040C,et en particulier Ceux qui contiennent environ 1-8 atomes de carbone, et des cétones normalement liquides dont le point d'ébullition est inférieur à environ 204 C, et en particulier celles qui Contiennent environ 3-8 atomes de carbone, On applique le mélange d'activateur et de solvant, lequel est habituellement une solution, au substrat de façon à obtenir 1-22 g, de préférence 2,1-6,5 g d'activateur, par 1000 cm2 de surface du substrat. Le rapport du poids du chrome dans la poudre contenant le chrome à appliquer ultérieurement au substrat humide et le poids de l'activateur, est compris, de préférance, entre 1:1 - 6:1, en particulier entre 3:1-G:1, bien que l'on puisse utiliser des rapports compris entre 6:1 et 10-1 ou des rapports supérieurs. D'ordinaire, la poudre renfermant le chrome que l'on applique au substrat humide présente une taille des particules ne dépassant pas 4,0 mm, de préférence ne dépassant pas 0,590 mm. Des particules disponibles dans le Commerce d'une taille comprise entre - 0,044 mm et 0,590 mm, de préférence entre 0,074mm et 0,17 mm, et en particulier entre 0,074 min et 0,099 mm, sont satisfaisantes. La poudre peut être constituée par du Chrome métallique mais, en général, elle est constituée par un alliage de ferro-chrome. On soumet le substrat portant l'aCtivateur et la source de chrome à un traitement thermique dans un récipient sous une atmosphère protectrices par exemple une atmosphère constituée par de l'azote ou de l'argon. On remplace souvent l'air au-dessus du substrat par l'atmosphère protectrice et remplace ensuite cette dernière par une nouvelle atmosphère d'hydrogène ou un mélange de Ce dernier avec de l'argon ou un gaz inerte.On chauffe l'ensemble du substrat revêtu, d'ordinaire sous forme d'une bobine de bande continue ou d'une pile de feuilles séparées, sous son atmosphère de gaz à une température comprise entre 315-4250C, de préférence entre 340-4000C, tandis que l'on fait passer le gaz constituant la nouvelle atmosphère à travers le récipient en vue d'éliminer les matières vola tiles. On maintient la température pendant 5-25 heures, d'ordinaire pendant environ 10 heures, ou jusqu'à ce que le point de rosée de l'atmosphère soit d'environ -20C ou moins. Après ce balayage, on fait monter la température à 840-1010 O, de préférence à 940 95500,en vue d'effectuer le chromage jusqu'à ce que l'on obtienne l'épaisseur souhaitée de revêtement de chromage, ce qui demande habituellement 10-80 heures, plus particulièrement 20-50 heures. Pendant ce temps, on ne balaie pas le récipient mais on maintient l'atmosphère sous une pression positive de 2,5-5 Cm d'eau à l'aide d'hydrogène ou d'un mélange de celui-ci avec un gaz inerte tel que l'argon ou l'hélium. Après le chromage, on abaisse la température de l'ensemble, etlorsqu'elle atteint une valeur comprise entre 150-2100C, on peut ouvrir le récipient et enlever les articles chromés-et les traiter encore éventuellement suivant la description dans le brevet ci-dessus. Il n'est pas nécessaire qu'une charge inerte soit présente sur la surface'revêtue avant le chromage, mais on peut en utiliser une lorsqu'on le désire.A titre d'exemples de charges inertes, on peut citer l'oxyde d'aluminium, l'oxyde de magnésium, le kaolin, la bentonite et d'autres matières réfractaires inertes. ta charge doit être finement divisée mais elle peut com- porter une dimension granulométrique de 0,044 mm à 0,149 mm et de préférence d'environ 0,074 mm. On peut appliquer la charge en une quantité comprise entre 5-50 % en poids, de préférence entre 15-20 * en poids par rapport au poids de la source de chrome. Le procédé préféré d'appliCation de la charge est celui du dépôt électrostatique, mais on peut utiliser d'autres moyens convenables. Souvent, le substrat, avant le chromage, se présente sous forme d'une bande continue et on peut effectuer l'application d'une couche adhésive, de l'activateur et de la poudre renfermant du chrome sur une chaîne de revetement industrielle à cadence s élevées. La surface supérieure de la bande est revêtue en continu par la couche adhésive contenant l'activateur, et éventuellement par un liant, etde préference, la surface inférieure est rev8- tue d'une façon similaire.On dépose la source de chrome; de préférence, par voie électrostatique au moins sur le dessus de la bande et éventuellement aussi sur le dessous, On sèche la bande revêtue par chauffage à 90-180 C pendant 1-60 secondes, de préférence 5-30 secondes, en vue de volatiliser le solvant et au moins une certaine quantité d'eau d'hydratation de l'activateur susceptible d'etre présente, comme par exemple dans les hydrates de chlorure ferreux. On enroule ensuite la bande à sécher, d'ordinaire avec contact direct entre l'aCtivateur d'une surface et la surface opposée d'acier.L'application d'activateur aux deux cotés de la bande est avantageuse en raison du fait que lors du chauffage des bobines de-bande à la température de chromage, la teneur de l'activateur en halogène est disponible pour une réaction immédiate avec la couche de particules contenant du chrome et/ou les surfaces à base de métal ferreux. Bien que toutes les raisons, par conséquent, ne soient pas entièrement comprises actuellement, la présence d'un revêtement d'activateur en contact direct avec la surface du substrat dtacier sur un côté, et de préférence sur les deux C8tés, donne lieu à de nombreux avantages. La présence d'un revêtement d'activateur en contact direct avec la surface d'acier sur les deux côtés est extrêmement avantageuse sur le côté exempt de chrome du substrat lorsqu'un seul côté seulement est revêtu par la source de chrome. Cependant, on peut obtenir de bons résultats en appliquant l'activateur uniquement sur la surface supérieure de la bande.Dans les chaînes industrielles à cadences élevées pour le revêtement de bandes, la bande se déplace à des vitesses linéaires de plusieurs- dizaines de mètresEet peut atteindre quelques centaines de mètrespar minute et davantage et, en conséquence, le temps disponible pour éliminer l'eau ou tout autre solvant volatil du film de solution à la surface de la bande est extrêmement limité et est compris, en général, entre moins de 30 secondes et 1 minute.En conséquence, le volume de solvant dans la solution d'activateur doit eAtre limité à la quantité qu'il est possible d'évaporer dans l'espace de temps disponible sans provoquer la formation de boursoufLures et d'autres imperfections dans le revêtement particulaire séché, la solution devant, malgré cela, contenir une-quantité suffisante d'halogénure de fer pour être efficace en tant qu'activateur dans les Conditions de Chr-omage.- De plus, le volume de solution ne doit pas dépasser la quantité nécessaire pour former un film mince uniforme à la surface de la bande, et il convient d'éviter des quantités susceptibles de provoquer un écoulement ou la formation de flaques de liquide à la surface de la bande. On maintient le volume de solution aqueuse de chlorure ferreux et d'autres halogénures ferreux susceptibles d'être appliqués, de préférence dans des limites relativement étroites, suivant la concentration d'halogénure en solution, la cadence de la chane, le poids souhaité du revêtement et la température de la zone d'évaporation. Onpeut faire varier la concentration d'halogénure de fer, suivant les exigences, en vue de déposer une-quan- tité contrariée d'halogénure de fer par unité de surface, et de maintenir ainsi le rapport en poids le plus efficace d'aCtiva- teur au chrome métallique dans le revêtement particulaire adhérent.Le volume d'eau dans le film mince uniforme de solution reste sensiblement-constant par unité de surface même lorsqu'on applique une quantité importante d'activateur, et le volume est suffisamment faible pour permette l'évaporation de l'eau dans l'espace de temps disponible sans formation de boursouflures dans le revêtement particulaire appliqué. En appliquant la solution d'aCtivateur aux deux c8tés du substrat, la surface mouillée par la solution de film est doublée et permet d'exercer un meilleur contrôle. On peut utiliser des solutions plus diluées pour l'application d'une quantité donnée d'activateur, et on peut appliquer un volume plus important de solution par unité de poids de chrome métallique sans écoulement ou formation de flaques de la solution, ou de boursouflures du revêtement au cours du séchage. Des rapports plus élevés-d'activateur au chrome métallique sont également possibles, et on peut surmonter de nombreux problèmes pratiques d'application de l'activateur. La bande d'acier obtenue comporte un revêtement adhérent uniforme contenant un rapport en poids contrôlé extrêmement efficace d'activateur au chrome métallique. Le substrat chromé comporte,d'ordinaire, une couche chromée d'une épaisseur comprises entre 0,013 mm-0,25 mm, de préférence entre 0,025 mm-0,076 mm. Un matériau en forme de feuille comportant des revêtements chromés d'une épaisseur de 0,0380,0645 mm, est particulièrement utile dans de nombreuses applications commerciales. La teneur moyenne de la couche chromée en chrome est comprise, de préférence, entre 12 et 30 %, en particulier entre 18 et 25 *. La teneur du revêtement chromé en carbone est comprise entre 0,1 - 1 %. Lorsqu'on utilise le substrat d'acier de l'invention, on peut obtenir un produit d'acier chromé présentant une limite élastique d'au moins 1190 kg/cm2 et comprise d'ordinaire entre 1330 -1610 kg/cm, une résistance à traction d'au moins 2450 kg/ 2 Cm et d ordinaire comprise entre 2 52Q - 2 940 kg/cm , un allon- gement d'au-moins 30 % et d'ordinaire d'au moins 35 *, par exemple 30-38*, une température de transition ne dépassant pas -70C et d'ordinaire de 1800 ou moins, par exemple comprise entre -65 C c et -25 C. et une taille des grains de ferrite ASTM de 3 ou une taille plus fine et atteignant souvent 7 ou une taille plus fine, par exemple 2 - 8, de préférence 6-8. Les produits d'acier chromé-préparés suivant le procédé de l'invention peuvent présenter une résistance à la corrosion aussi bonne que celle du type d'acier inoxgdable 430 et une résistan- ce élevée au piquage dans le test normalisé de condensat synthétique pour silencieux. L'acier chromé peut également résister 8 l'exposition prolongée à l'air aux températures atteignant 680 C. Des allongements par traction atteignant 25 * et des rayons de courbure correspondant à trois fois l'épaisseur peuvent être imposés à l'acier chromé sans influencer sa résistance à la corro- sion et ses caractéristiques d'oxydation. t'acier chromé n'est pas influencé par une exposition a' l'extérieur pendant de longues périodes de temps. t' acier chromé peut entre soudé, et de préférence à l'aide d'une tige de charge inoxydable de manière à ce que le Joint obtenu comporte une couche continue résistante à la corrosion. L'acier chromé peut également entre facilement soudé par points. l'invention est illustrée par les exemples suivants. EXEMPLES 1 Ces exemples illustrent le chromage d'une série de bobines de bandes d'acier à basse teneur en carbone ordinaires différentes traitées par du niobium, laminées à froid,comportant l'utilisation d'une solution aqueuse de chlorure ferreux en tant que liant pour le revêtement de ferro-chrome en poudre. Le procédé général de chromage utilisé pour chaque bobine est indiqué Cides sous et les détails concernant les bobines et les propriétés du produit chromé sont présentés ultérieurement. On nettoie la bande d'acier par voie électrolytique dans une solution aqueuse alcaline, la rince dans de l'eau franche en vue d'éliminer la solution alcaline de nettoyage, la décape dans de l'acide sulfurique aqueux, la rince dans de l'eau franche en vue d'éliminer l'excès de solution acide, et sèche. On fait passer la bande propre entre des Jets et applique une solution aqueuse, contenant environ 90 g de chlorure ferreux tétrahydraté par 100 ml d'eau, en une quantité suffisante pour mouiller les surfaces supérieure et inférieure.On fait passer la bande mouillée entre des rouleaux d'essorage en caoutchouc en vue de distribuer la solution sur la surface supérieure et inférieure sous forme d'un film uniforme de liquide lequel, lors du séchage, dépose sur celles-ci un revêtement contenant 0,0043 g/cm par côté, exprimé en chlorure ferreux dihydraté. On fait passer la bande mouillée à travers une zone horizontale de dépôt électrostatique et dépose par voie éleCtrostatique du ferro-chrome en poudre d'une teneur en chrome d'environ 70 * sur la surface supérieure de la bande en présence du film liquide de solution. Le ferro-chrome en poudre se dépose uniSor- mément sur la surface supérieure de la bande en une quantité suffisante pour fournir par côté environ 0,013 g de chrome métallique par cm2. On fait passer la bande rev8tue sortant la zone de dépôt électrostatique horizontalement à travers un four infrarouge et la chauffe dans celui-ci à une température de 121 C. On chasse l'eau contenue dans la solution dans le four sans formation de boursouflures ou d'autres imperfections dans le revêtement par suite du dégagement de vapeur d'eau. Une partie de l'eau d'hydratation du chlorure ferreux tétrahydraté est également éliminée et le chlorure ferreux séché ainsi obtenu contient environ 1 à 2 moléCules d'eau d'hydratation par molécule de chlorure ferreux. Le revêtement particulaire sec de ferro-chrome sur la bande est adhérent et ne stenlève pas faeilement par frottement avec le doigt. Le revêtement de ferro-chrome adhérent ne s'enlève pas lorsqu'on enroule la bande et les particules restent uniformément distribuées sur les surfaces de la bande avec maintien des quantités appliquées. Les particules espacées saillantes à la surface de la bande empêchent le Contact direct entre la surface métallique ferreuse des Circonvolutions adJaCentes dans la bobine et aucun séparateur réfractaire n1 est nécessaire pour empêcher le soudage. On dispose la bobine de bande revêtue séchée dans un four muni d'une conduite d'échappement et de conduites destinées à fournir une atmosphère protectrice, après quoi on ferme le four à l'atmosphère ambiante. On balaie l'air présent au début dans le four fermé en y faisant passer de l'argon gazeux. Après élimination de l'air, on remplace ltatmosphère d'argon par une atmosphère protectrice contenant de argon et de l'hydrogène. On chauf- fe le four à 399 C et maintient cette température pendant 10 heures, la pression à l'intérieur du four étant maintenue sensiblement à la pression atmosphérique tandis que l'on balaie les matières volatiles du four.On fait monter la température à 9550C sans balayage supplémentaire et maintient cette température pendant 20 heures- sous une atmosphère protectrice d'argon et d'hydrogène dans le four Que l'on maintient sous une pression positive de ?,5 à 5 cm d'eau; à la fin de cette période de temps, les deux surfaces de la bande sont chromées. A la fin des 20 heures, on refroidit le four à 204 C et remplace l'atmosphère d'argon et d'hydrogène par une atmosphère d'argon. On refroidit le four à 177 C et l'ouvre avant d'enlever la bobine de bande chromée. On déroule la bande chromée, lave avec de l'eau en vue enlever les produits chimiques résiduels, brosse en vue d'enlever les particules de chrome inutilisées et de réaliser un fini lustré après quoi on procède au laminage à froid de recuit ou de finissage. tes panneaux- préparés à partir de la bande chromée passent avec succès le test de laboratoire pour silencieux, procédé N 461-E-83, du 25 Juin 1956, imposé par le Laboratoire de Corroi sion de la Division rnEineeriRg de la Chrysler Corporation. Les détails Concernant le substrat, le revêtement chromé et~les propriétés du substrat chromé sont présentés dans le 9a- bleau suivant. BOBINE Epaisseur Analyse du substrat (%) Analyse du Epaisseur du Carbone li du subs- C Nb Mn P S Si revêtement revêtement bre % dans le trat (mm) chromé (%) métallographi- substrast Cr C que (mm) (Calc) 1 0.89 0,04 0,032 0,29 0,008 0,019 0,003 23,0 0,24 1,5 0,028 2 0.89 0,04 0,120 0,29 0,009 0,017 0,009 21,1 0,14 1,6 0,015 3 0.89 0,07 0,059 0,34 0,004 0,020 0,001 26,0 0,57 1,4 0,059 4 0.89 0,07 0,074 0,35 0,008 0,021 0,001 25,4 0,48 1,6 0,056 5 1,52 0,06 0,086 0,35 0,008 0,017 0,004 29,9 0,94 1,6 0,044 Facteur de mul- Carbone calculé Limite élas- Résistance à % d'allon- Température Taille des tiplication dans le revête- tique kg/cm la traction gement sur de transi- grains ASTM ment (%) kg/cm 50mm tion ( C) 8,8 0,25 15,5 27,7 35 -62,2 3,5 - 5,5 8,3 0,12 15,8 30,1 35 -106,7 6 - 8 9,2 0,54 15,3 27 33 -34,4 2 - 5 8,3 0,46 14,6 26,3 31 -28,9 2 - 5 14,3 0,63 15,1 27 38 -56,7 2 - 5 Remarques : Le revêtement chrome sur la bobine 2 présente d'excellentes propriétés physique mais manifeste de légères taches, marbrures et une tendance ou frittage. REVENDICATIONS 1. Acier ordinaire à basse teneur en carbone contenant du carbone, du niobium, Mn et du fer ainsi que des additifs classiques et des impuretés, caractérisé en ce qu'il contient au moins 0,03 % de C, 0,03-0,5 % de Nb et 0,2-0,9 % de Mn, les teneurs en Nb et C étant régies par la relation où 1#Z#83 et 0,1#A#1. 2. Acier ordinaire à basse teneur en carbone contenant du carbone, du niobium, du manganèse, du fer et des additifs classiques ainsi que des impuretés, caractérisé en ce qu'il continent au moins 0,03 * de C, 0,03-0,5 % de Nb et 0,2-0,9 % de Mn, la teneur de l'acier en Carbone étant partiellement stabilisée par le niobium de façon à ce qu'une partie de la teneur en carbone soit Ca- pable de diffuser lors du chauffage de l'acier et du chromage, l'acier se présentant sous forme d'un matériau en feuille susceptible entre traité à la chaleur à une température élevée sous une atmosphère protectrice en présence d'une source de chrome et d'un activateur de chromage en vue de réaliser un revêtement chro- mé contenant du carbone sur Celui-Ci présentant une épaisseur mesurée par voie métallographique comprise entre environ 0,025 mm 0,076 mm, le revêtement chromé contenant du carbone de 11 acier, libre de diffuser, et la teneur en carbone libre de diffuser, la teneur en niobium et l'épaisseur du matériau en feuille étant reliées de façon à satisfaire l'équation A = Y X Z où A représente le poureentage de teneur en carbone du revêtement Chromé et est compris entre 0,1 % et 1 *, Y représente le pourcentage de teneur en carbone du matériau en feuille d'acier, libre de diffuser, et est déterminé par l'équation suivante et Z représente un facteur de multiplication déterminé par l'équation Z = épaisseur du matXriau en feuilles d'aCier en mm épaisseur totale en mm du revetement chromé du matériau en feuille d'acier la totalité de l'épaisseur du revêtement chromé du matériau en feuille d'acier étant égale à deux fois celle de la Couche de dif fusion, mesurée par voie métallographique, du revêtement chromé, plus 0,025 mm. 3. Acier selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la teneur en manganèse est comprise entre 0,2 - 0,38 *. 4. Acier selon l'une quelconque des revendications 1, 2 ou 3, caractérisé en ce qu'il s'agit d'acier semi-calmé. 50 Acier selon l'une quelconque des revendications 1-4 caractérisé en ce que la teneur en niobium est comprise entre 0,055 -0,09 %, la teneur en carbone est comprise entre 0,04-0,07 % et 0,2#A#0,6. 6. Application d'un acier-selon l'une quelconque des revendications 1-5 sous forme d'un matériau en feuille à chromer.