FR 2263878 A1 19751010 FR 7507553 A 19750311 La présente invention a pour objet un procédé de fabrication de matériau pour paliers lisses ou à glissement, matériau qui est préférentiellement mis en oeuvre pour la réalisation de tels paliers lisses exempts d'entretien. En tant que matériau pour paliers exigeant peu d'entretien on connait depuis longtemps des feuilles stratifiées qui sont constituées par des couches de tissus imbibées de résines phénoliques. Des paliers réalisés de cette manière exigent cependant impérativement d'être lubrifiés. Ôn a aéjà proposé d'améliorer de manière très sensible les qualités de roulement par l'incorporation additionnelle dans de tels stratifiés de moyenslissements appropriés, en régle généraleodu polytétrafluorèthylène (PTFE). Ce qui est -déterminant pour la remarquable propriété de la suppression d'entretien est la répartition et la quantité de PTFE dans 1a feuille stratifiée. Cependant, l'incorporation de PTFE ne peut être atteinte qu'avec des dépenses élevées d'ordres technologique et technique. Dans ce domaine, il est connu de fabriquer des tissus pour stratifiés de paliers qui contiennent des fils individuels de PUEZ. Abstraction faite de la réalisation extraordinairement coûteuse d'un tel tissu en raison des processus de travail supplémentaires tels que par exemple la réalisation des fils et 1' embobinage, les propriétés d'exemption d'entretien ne sont pas absolument satisfaisantes par suite d'une répartition fine insuffisante du PTFE. On sait par ailleurs ajouter du PURE pulvérisé à des solutions liquides de résines phénoliques, afin d'imprégner les tissus d'une façon connue en soi. Mais, dans les procédés de fabrication normaux, le PTFE présente une dimension de particule supérieure à 0,4 mm. Par des processus de broyage ou de monture, on ne parvient à réduire la dimension des particules que jusqu'à 0,2 mm. I1 se produit alors des difficultés insurmontables lors de la préparation d'un bain d'imprégnation homogène dont la teneur en PTFE doit restée constante, car le PIFFE présente la caractéristique désavantageuse de se déposer dans le liquide. Pour pallier ces défauts, on a déjà proposé de mettre en oeuvre du PTFE avec une dimension de particule ultra-fine inféì- eure,à 5 m pour la àbrication d'une solution d'imprégnation, Par la mise en oeuvre continue dagitateurs7 il devrait etre pos- sible dans ce cas de maintenir les particules en suspension de la façon nécessaire. Seuls, des procédés de fabrication spéciaux et cossteux fournissent ces microparticules nécessaires ce qui fait que le PTFE présentant ces dimensions de particules extr & ement réduites est nettement plus cher que celui à grains plus volumineux. Un autre inconvénient de la mise en oeuvre de solutions de résines réside dans la multiplicité et le coat élevé des étapes de processus nécessaires lors de l'incorporation du liant (résine phénolique) et du lubrifiant (PTFE). Tous les procédés connus présentent l'inconvénient commun que toutes les résines phénoliques solides doivent être amenées pour le processus d'imprégnation à une phase liquide par l'intermédiaire de solvants, ces solvants devant être extraits par la suite. La plupart du temps, ces solvants sont des gaz combustibles toxiques formant en combinaison avec l'air des mélanges explosifs et pour l'élimination desquels il faut des installations de postcombustion. L'objet de l'invention est un procédé qui permet l'incorporation-de résine synthétique et de PTFE dans le matériau support, d'une manière simple en évitant l'opération d'imprégnation et, de ce fait, la fabrication d'une solution, ainsi que simultanément la mise en oeuvre d'une poudre de PTFE moins onéreuse. le problème que l'invention vise à résoudre est donc de dé; velopper un procédé qui permette l'incorporation homogène de résine synthétique pulvérulente ou de PUTES de granulation normale mélangé avec la résine synthétique dans le matériau-support textile lors de sa fabrication et qui rende possible le traitement ultérieur pour en faire un matériau pour paliers lisses. Selon l'invention, ce résultat est obtenu par le fait que, comme matériau support textile, on utilise des nappes de fils ou de fibres élémentaires préférentiellement constitués par des polymères élevés, nappes dans lesquelles on introduit des résines synthétiques pulvérulentes ou un mélange de résines synthétiques et de ?TUE, le matériau-support ainsi traité étant transformé par pressage en matériau pour paliers lisses. Préférentiellement, on utilise comme résines synthétiques des résines phénoliques pulvérulentes durcissables. Pour la fabrication de matériau pour paliers lisses avec mise en oeuvre d'une résine synthétique pulvérulente pure, la pro portion de résine synthétique s'élève de 10 â 50 C%- de la masse totale. Lorsqu'on utilise un mélange de résines synthétiques et de PU-ES la proportion de PTPE va de 5 à 25 6, tandis que la proportion de résine synthétique s'élève de 10 à 50 %, ces proportions se référant à la masse totale. On utilise un PTFE normal avec une dimension de grain d'un maximum de 0,4 mm. Le mélange pulvérulent de résine synthétique de PTEE est selon l'invention appliqué de façon uniforme dans les quantités précitées sur le matériausupport textile. la poudre répandue peut additionnellement être répartie dans la nappe par râclage ou brossage. Une autre possibilité de répartition est offerte soit par des mouvements de secousses soit l'utili- sation d'air comprimé ou d'aspiration. En outre, le mélange pulvérulent peut entre incorporé dans I' intérieur de la nappe au moyen d'aiguilles, préférentiellement des aiguilles de feutrage, dans une aiguilleteuse. Par cet aiguilletage, on obtient simultanément, outre la répartition du-méZange de résine synthétique et de PTFE, le renforcement généralement nécessaire de la nappe de fils ou de fibres. Consécutivement, on peut procéder à un=court traitement thermique pour la fixation des particules de résine ou du mélange incorporés, le traitement thermique ayant lieu au maximum jusqu'au point de fusion de la résine utilisée. Les avantages obtenus par le procédé selon l'invention consistent notamment dans-l'économie d'étapes de procéssus conteuses lors de la réalisation de feuilles stratifiées et dans la possibi lité de mise en oeuvre de matières premières bon marché. Par ailleurs, le matériau fabriqué par le procédé selon l'invention présente d'excellentes propriétés quant au fonctionnement des paliers exempts d'entretien. L'invention sera décrite ci-après à l'aide de quelques exemples d'application ne présentant aucun caractère limitatif. EXEMPlE 1 Sur I m d'une nappe de fils élémentaires à base de polyca proamide d'un poids spécifique de 208 g/m , on applique, a L'aide de 70 g de résine phénolique en poudre , une couche uniforme par rt e. A l'aide de brosses rotatives, la poudre répandue est prrkiellement incorporée dans la nappe. Dans une aiguillleteuse êquipke d'aiguilles de feutrage, on procède à l'aiguilletage de le nappe a' raison de 100 points/cm et on incorpore ainsi complètement la résine phénolique à l'intérieur de la nappe. Simultanément, on obtient ainsi une consolidation de la nappe. Cette nappe est alors exposée à une température de 60 C. il en résulte une fixation de la poudre incorporée au sein de la nappe. La nappe ainsi traitée est alors coupée en forme ou enroulée en fonction de la dimension désirée et transformée par pressage à une température de 1600C et sous une pression de 50 kp/cm2 en plaques ou tubes et barreaux. Les paliers lisses désirés sont alors réalisés par traitement mécanique des plaques ou tubes. EXi 2 Sur 1 m2 d'une nappe à base de polycaproamide d'un poids spécifique de 200 g par m2 on répand par râclage une couche uniforme d'un mélange pulvérulent de 60 g de résine phénolique et de 30 g de PTFE, le traitement ultérieur étant semblable à celui de l'exemple 1. REViSlDIChTIONS 1. Procédé de fabrication d'un matériau pour paliers lisses ou de glissement, préférentiellement mis en oeuvre pour la fabrication de paliers lisses exempts d'entretien, procédé caractérisé en ce que dans une nappe de fils ou de fibres élémentaires, préférentiellement constituée par des polymères élevés, on incorpore à l'état de poudre une résine synthétique ou un mélange de résine synthétique et de polytétrafluoréthylène (PTFE), cet ensemble étant transformé par pressage en matériau pour paliers lisses. 2. Procédé suivant la revendicetion 1, caractérisé en ce que le mélange en poudre de résine synthétique et de PTFE est répendu de façon uniforme sur la nappe par raclage et est réparti uniformément dans la nappe par brossage, air sous pression ou d'aspiration ou encore par secousses. 3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que, pour une meilleure répartition au sein de-la nappe et pour la consolidation de la nappe de fils ou de fibres, on effectue un aiguilletage dans une aiguilleteuseX après quoi 11 ensemble du matériau est soumis à traitement thermique allant au maximum Jusqu'à la température de fusion de la résine utilisée. 4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé encre que, dans le cas de l'urilisation d'une poudre de résine synthétique pure, la proportion de résine synthétique par rapport à la masse totale va de 10 à 50 % et, dans le cas de l'utilisation d'un.mélange en poudre de résine synthétique et de PIFE, les proportions par rapport à la masse totale sont de 5 à 25 0% pour le PTFE et de 10 à 50 > pour la résine synthétique. 5. Procédé selon l'une des revendicationsl à 4, caractérisé en ce que le PTFE est mis en oeuvre avec une dimension de grains allant jusqu'à Q,4 mm.