FR 2243261 A1 19750404 FR 7332816 A 19730912 La présente invention concerne les équipements de l'industrie du travail des métaux, notamment les fours pour le chauffage non oxydant de pièces métalliques dans un caloporteur liquide. Pratiquement, il n'existe pas une seule branche de 1'industrie du travail des métaux (machines-outils, constructions aéronautiques, construction des outils, etc...), où l'on ne recourt pas à des opérations de traitement thermique de pièces en métaux ou alliages divers. Les principales opérations de traitement thermique des pièces métalliques sont le réchauffage jusqu'à une température élevée (700 C et au-dessus), le maintien à cette température, puis le refroidissement dans l'eau, dans l'huile ou dans l'air. Le traitement thermique confère au matériau constituant la pièce les propriétés requises (dureté, résistance mécanique, résistance à l'usure, etc...). Le réchauffage des pièces métalliques s'effectue soit dans des fours dits à chambre, soit dans des fours dits à cuve, marchant au gaz ou bien électriques. Lors du réchauffage dans ces fours, la surface du métal s'oxyde, ce qui provoque la formation de calamine ou d'une couche d'oxyde sur la surface du métal. Cette calamine rend impossible l'utilisation de la pièce dans l'état où elles sortent du four, aussi doit-elle tre éliminée pour que la surface de la pièce ait l'état de surface requis. Cela est obtenu en exécutant des opérations ultérieures de grenaillage et de sablage, de décapage électrique ou chimique, etc... Il en résulte que l'oxydation de la surface des métaux lors du réchauffage à haute température entraine une augmentation des dépenses de main-d'oeuvre pour la fabrication de la pièce. En outre, la vitesse de réchauffage dans de tels fours n'est pas élevée et la mécanisation du traitement thermique se heurte à de grandes difficultés. Les différences de température dans de tels. fours atteignent 30 C et au-delà, ce qui se traduit par un réchauffage irrégulier. Il existe un procédé de traitement thermique des pièces métalliques par induction à haute fréquence, qui prévoit un réchauffage rapide et permet de mécaniser le traitement thermique. Toutefois, ce procédé provoque lui aussi l'oxydation de la surface des pièces, quoique dans une mesure moindre que dans le réchauffage au four. Le réchauffage des pièces de formes compliquées par ce procédé est généralement impossible. Dans la pratique du traitement thermique, on a donn une grande exter. sion au procédé de réchauffage des pièces métalliques dans des caloporteurs liquides : métaux ou alliages de métaux en fusion, sels divers, etc.... On emploie, particulièrement, le chauffage dans les sels haloiles (Eacl2, KC1, NaCi), les cyanures, qui permettent de réchauffer les pièces de 6 à 10 fois plus vite que dans les fours. Le réchauffage dans les sels est caractérisé par la simplicité de l'équipement, l'uniformité de la température dans tout le volume du bain, la facilité de la mesure de la température et la possibilité de l'automatisation du processus de traitement thermique. Toutefois, lors du réchauffage dans de tels caloporteurs liquides, la surface des pièces métalliques s'oxyde aussi, quoique moins que lors du chauffage dans les fours. En outre, malgré leurs avantages, les caloporteurs présentent des inconvénients notables. Les sels haloïdes ou les cyanures en fusion dégagent des vapeurs et des gaz, aussi faut-il une ventilation puissante pour les évacuer. Les sels indiqués sont explosifs, les pénétrations d'eau dans le bain provoquent des éjections ou des explosions. Les sels réagissent également avec la surface des métaux, ce qui entraine la diminution de la teneur en carbone et en éléments d'addition. De plus, la surface des métaux est dégradée : il apparaît des défauts ponctuels de faible profondeur. Il en résulte la nécessité d'augmenter les surépaisseurs pour l'usinage ultérieur ou pour la finition de la pièce. L'usinage définitif (finition) des pièces après traitement thermique exige beaucoup de main-d'oeuvre, car la surface des pièces a une dureté bien plus élevée (souvent elle est maximale) qu'a l'état initial. Au cours de leur utilisation, la composition chimique des sels change, ce qui altère leurs propriétés technologiques. Pour prévenir ce phénomène, il faut les désoxyder systématiquement en introduisant des additifs spéciaux qui freinent leur décomposition. Lors de leur utilisation, de tels bains de sels sont pollués par les oxydes de fer (se détachant de la surface des pièces, des électrodes, des parois du creuset), lesquels, en réagissant avec les sels eux-mmes et l'oxygène de l'air, se précipitent sous la forze d'un dépôt insoluble (boue), La présence de boue dans les sels en fusion provoque également l'altération de leurs propriétés technologiques, aussi le bain doit-il tre régulièrement débourbé. Cela est obtenu en puisant la boue dans le bain à haute température, ce qui abaisse le coefficient d'utilisation de l'équipement pour les sels fondus. La présence de boue diminue fortement le volume utile du four-cuve. D'ordinaire, les sels sont fondus dans des fours'a creuset à chauffage au gaz ou électrique. Les creusets sont fabriqués en alliages réfractaires moulés ou soudés. La durée de service du creuset dépend de la composition de l'alliage, de l'épaisseur de paroi, des conditions d'utilisation. Les fours à creuset sont d'ordinaire employés pour le à dés températures ne dépassant pas 900 C, car l'élévation de la température au-dessus de cette valeur entraine la mise hors d'usage rapide du four. Un autre équipement, lui aussi très répandu, pour les bains de sel sont les fours-cuves. Les fours-cuves sont construits avec des briques réfractaires qui sont renfermées dans une enveloppe en acier. A l'intérieur d'un tel four il y a une cavité pour le sel fondu. Le chauffage du sel fondu s'effectue grâce à. la chaleur dégagée par effet Joule quand un courant électrique circule dans le bain se trouvant entre des électrodes m'talliques (rondes ou rectangulaires). La a fusion initiale des sels est réalisée en court-circuitant une paire d'électrodes par une baguette de graphite (ou métallique) ou par un boudin auxiliaire. La baguette auxiliaire est chauffée par le courant de court-circuit ; il se forme autour de la baguette un petit bain de sel fondu qui, à l'issue d'un certain temps, établit le circuit entre les deux lectrodes les plus proches. Ensuite, toute la masse restar. te de sel est rapidement fondue. Pendant l'utilisation, le sel en fusion ronge peu à peu la maçonnerie (le garnissage), aussi le fait-on souvent fondre dans un creuset de métal logé dans le garnissage. Toutefois, de tels creusets subissent une oxydation extérieure rapide et une destruction le long des soudures, aussi leur emploi est-il limité. Selon ses dimensions, le four-cuve peut comporter deux ou plus de deux électrodes. Les fours-cuves sont alimentés par un transformateur monophasé ou triphasé, selon le nombre d'électrodes. Les fours-cuves les plus répandus sont triphasés, à trois électrodes. Pendant l'utilisation, les électrodes s'usent et la distance entre elles augmente fortement. Il s'ensuit une distribution irrégulière de la charge aux phases d'alimentation. Pour prévenir ce phénomène (le déséquilibre de la charge des phases), du coté de l'espace utile du four-cuve, on place parallèlement aux électrodes une cloison métallique, qui protège aussi les électrodes contre les courts-circuits pouvant tre provoqués par des pièces tombées dans le sel fondu. Une telle cloison, tout en présentant des avantages, a aussi des inconvénients : le volume utilisé de la cuve diminue ; aux endroits où la cloison est fixée, les éléments d'attache sont rongés ; il s'ensuit que la cloison peut tomber dans la cuve et court-circuiter les électrodes. Les inconvénients notables du chauffage des pièces métalliques dans les fours à chambre avec utilisation des sels fondus existants obligent à rechercher d'autres procédés de réchauffage non oxydant ou moins oxydant. Parmi ces procédés figurent : le réchauffage dans les fours à vide, en atmosphère inerte (d'argon ou d'autres gaz) et en atmosphère protectrice. Le réchauffage sous vide est un processus peu ; il requiert un équipement compliqué et encombrant, et la vitesse de réchauffage est plus basse que dans les à chambre. Le réchauffage en atmosphère inerte s'effectue à la mme vitesse que dans les fours à chambre, mais il est très incommode à appliquer et ne permet pas de supprimer complètement l'oxydation de la surface du métal. Les installations pour le réchauffage en atmosphère protectrice sont difficiles à contrôler en cours d'utilisation ; elles exigent le dégraissage de la surface des pièces, peuvent saturer la surface des pièces avec des impuretés indésirables (azote dans le cas du réchauffage des aciers inoxydables), ce qui abaisse la résistance à la corrosion des pièces. En outre, il s'avère impossible de supprimer complètement l'oxydation. La vitesse de réchauffage en atmosphère protectrice est la mme que dans les fours à chambre. Les atmosphères protectrices employées sont des mélanges d'ammoniac dissocié avec de l'hydrogène, des produits de dissociation de composés organiques (alcool méthylique ou autres). Pour produire de telles atmosphères, il faut des générateurs spéciaux créant une atmosphère de composition prédéterminée. Des recherches visant à remplacer les sels fondus par d'autres caloporteurs liquides sont aussi effectuées depuis longtemps. On avait proposé d'exécuter le réchauffage des pièces métalliques dans un verre ionique (sylvinite) en fusion. On connaît trois compositions de systèmes vitreux spéciaux Harold (U. S. P.). Toutefois, tout cela n'a pas reçu d'extension, ne permettant pas de satisfaire entièrement aux prescriptions nécessaires pour que le caloporteur liquide puisse assurer le réchauffage non oxydant des pièces métalliques et protéger leur surface contre la corrosion lors de leur transfert au milieu de trempe. Un tel caloporteur doit satisfaire aux prescriptions suivantes : bien mouiller la surface du métal, avoir une bonne conductivité électrique, avoir une viscosité située entre 1 et 6 poises, ne pas réagir avec le métal à réchauffer, avoir une faible perméabilité à l'oxygène, etc.... En 1968, à l'Institut Paton de soudage électrique de 1'Académie des Sciences de 1'L'kraine, on a mis au point, pour l'utilisation en tant que caloporteurs liquides, des laitiers synthétiques pour le réchauffage non oxydant de pièces métalliques à tremper. Les laitiers mis au point (verres au borate) sont employés dans les intervalles de température de 760 à 900 C et de 90C à 1RCOCC Pour l'essentiel, ils répondent aux prescriptions relatives aux caloporteurs liquides. Ces laitiers ne dégagent pas de gaz ou de fumées nocives ; les pénétrations d'eau dans ces laitiers ne provoquent ni éjections, ni explosions, 1'eau est tout simplement vaporisée. La surface du métal réchauffé reste sans changements, mme après un long séjour ; elle n'est pas décarburée et ne perd pas ses éléments d'addition. L'emploi d'un tel caloporteur assure un bon mouillage de la surface : les pièces sorties du bain sont recouvertes d'un mince film de laitier protégeant leur surface contre la corrosion par l'oxygène de l'air lors de leur transfert vers le milieu de trempe. Après refroidissement jusqu'à une température inférieure à la température d'oxydation du métal, le film de laitier se détache spontanément. L'obtention, âpres trempe, d'une surface claire et propre sur les pièces permet de réduire fortement, et mme, dans nombre de cas, de supprimer les surépaisseurs pour l'usinage ultérieur (finition), au bien de supprimer le grenaillage ou le sablage. La composition chimique des laitiers indiqués ne se modifie pas pendant le traitement ; ces laitiers n'exigent aucun désoxydant, ne forment pas de boue, aussi devient-il inutile de nettoyer régulièrement la cuve, ce qui augmente son coefficient d'utilisation. Toutefois, les laitiers en fusion attaquent activement tous les garnissages réfractaires connus (ils les dissolvent). C'est pourquoi les fours-cuves à électrodes ordinaires connus, utilisables avec les bains de-sels, ne conviennent pas. Pour les laitiers du type indiqué, on peut employer des cuves à creuset, chauffées au gaz ou électriquement. On peut aussi employer des fours-cuves à électrodes avec un creuset emboîté. Toutefois, les inconvénients inhérents à ces deux genres d'équipement ne permettent pas leur utilisation prolongée. En outre, les laitiers en fusion dissolvent activement les oxydes de fer, de chrome. Aussi, dans ces équipements, les parois du creuset sont-elles rongées à la ligne d'interface laitier-air. Dans le cas où les fours-cuves à électrodes sont dotés d'électrodes de constitution connue, celles-ci sont elles aussi rongées à la ligne de l'interface. C'est pourquoi la durée de service de tels creusets et électrodes diminue fortement, surtout aux températures élevées, de 900 à 1100 C. Un tel rongement des éléments métalliques du four-cuve (creusets) peut s'expliquer par le fait que ces éléments sont eux-mmes portés à la température du bain. A la ligne de l'interface laitier-air, il se produit une oxydation active à haute température des éléments mentionnés. Le bain lui-mme dissout les oxydes s'étant formés, lesquels passent dans le bain. De la sorte, à la ligne de l'interface laitier-air il y a formation et dissolution continues des oxydes. Il en résulte qu'à la ligne de 1'interface l'épaisseur des éléments métalliques des fours-cuves diminue. En outre le passage dans le bain des oxydes de fer et de chrome est un phénomène indésirable. Il conduit à la saturation du laitier par ces oxydes, ce qui rend plus difficile la séparation du laitier lors du refroidissement. C'est pourquoi, afin d'éviter l'oxydation des creusets métalliques et des électrodes, tant à la ligne de l'interface qu'extérieurement, il ne faut pas permettre leur échauffement. Le but de l'invention est de supprimer les inconvénients mentionnas. Il s'agissait donc de créer un four destiné au réchauffage non oxydant de pièces métalliques dans un caloporteur liquide, et dont la carcasse serait conçue de manièreà assurer la protection contre l'oxydation de la paroi du creuset métallique et des électrodes, aussi bien à la ligne de l'interface caloporteur-air qu'extérieurement, ce qui assurerait une longue durée de service au four, tandis que les électrodes seraient constituées de manière à assurer un brassage actif du caloporteur en fusion afin que sa vitesse de réchauffage devienne égale à celle des sels fondus. Le but essentiel de l'invention est de créer un four pour le réchauffage non oxydant de pièces métalliques dans un caloporteur liquide, qui aurait une durée de service plus longue que les fours connus de mme type, grâce à la protection des parois du creuset métallique et des électrodes contre l'oxydation à la ligne de l'interface caloporteur-air et à l'extérieur du four. Un autre but de l'invention est de créer un four qui assurerait le brassage actif du caloporteur en fusion afin que sa vitesse de réchauffage devienne égale à celle des sels fondus. Les problèmes mentionnés sont résolus grâce à un four destiné au réchauffage non oxydant de pièces métalliques dans un caloporteur liquide, et qui, d'après l'invention, comprend une carcasse à refroidissement forcé, un creuset métallique pour la fusion du caloporteur, placé dans ladite carcasse avec un écartement rempli de caloporteur liquide, et des électrodes fixées au fond du creuset dans le sens de la longueur ; chacune des électrodes possède à l'extrémité une portion plate repliée, disposée parallèlement au plan du fond du creuset, afin que la plus grande quantité de chaleur soit dégagée entre ces portions et que les sens des flux de convection et électromagnétiques du caloporteur liquide soient en coïncidence, ce qui assure un brassage énergique du caloporteur liquide et une distribution uniforme de la chaleur dans tout son volume. Les caloporteurs liquides, par exemple du type laitiers synthétiques, pour le réchauffage non oxydant de pièces métalliques, qui sont employés dans le four objet de l'invention, attaquent activement les réfractaires existants (ils les dissolvent). C'est pour cette raison que l'emploi des fours à électrodes connus, ayant reçu une grande extension pour les sels fondus, s'avère impossible. Les cuves à creuset ou les fours à électrodes à creuset emboîté appliqués actuellement à ces mmes fins, ne conviennent pas non plus. Les parois des cuves à creuset pour bains de sels sont réchauffées au-dessous de la surface du bain jusqu'à la température du bain, aussi s'oxydent-elles. Les caloporteurs pour le réchauffage non oxydant dissolvent activement les oxydes de fer et de chrome, aussi l'emploi de fours de ce type pour leur fusion est également impossible. Le problème peut tre résolu en réalisant la carcasse du four en métal entièrement refroidi. Les parois d'une telle carcasse ne seront pas portées à une température supérieure à celle de''agent de refroidissement, aussi ne s'oxyderontelles pas. En outre, elles ne contactent pas le caloporteur directement, car entre elles et le caloporteur il se forme un film de caloporteur solidifié (émaillage). Tout garnissage devient donc inutile et un tel four aura une durée de service très longue. Les laitiers en fusion utilisés en tant que caloporteurs liquides ont une viscosité supérieure de quelques ordres de grandeurs à celle des sels fondus, aussi faut-il assurer leur brassage énergique afin que la vitesse de réchauffage devienne pratiquement la mme que celle des sels fondus. L'emploi des électrodes de conceptions connues dans les fourscuves indiques ne permet pas de résoudre complètement ce problème. Pour assurer un brassage énergique du caloporteur liquide et une distribution uniforme de la température dans tout le volume du four, il faut faire coïncider les sens des flux de convection et électromagnétiques. Cela peut tre obtenu en organisant la zone de dégagement thermique maximal auprès du fond. A cet effet, on réalise les électrodes avec une portion plate repliée, disposée parallèlement au plan du fond du creuset. L'écartement des électrodes et des portions indiquées peut osciller entre 15 et 40 mm. Les ëcartements inférieurs à la plus petite valeur indiquée entraineraient une usure rapide des électrodes ; les écartements supérieurs à la plus grande valeur indiquée donneraient un brassage insuffisant du bain. La solution la plus avantageuse est obtenue en plagant, dans la carcasse du four, au moins un groupe d'électrodes, constitué par trois électrodes disposées dans un mme plan vertical parallèlement entre elles, la partie repliée de l'électrode médiane ayant la forme d'un U. Dans les fours du type proposé, selon leur volume, on peut placer un seul groupe d'électrodes (nombre minima) ou plusieurs groupes d'électrodes. Chaque groupe d'électrodes doit tre constitua de trois électrodes. Cela est dicté par la nécessité de diminuer le volume occupe par les electrodes, ce qui se traduit par une augmentation du volume utile du four. La réalisation de l'électrode médiane avec une portion en forme de U permet de répartir la chaleur dégagée entre les électrodes (ou entre leurs portions) uniformément dans tout le volume du bain. En outre, avec des électrodes ainsi constituées, le bain qui est chauffé dans les espaces entre électrodes monte vers la surface. Les forces électromagnétiques ont le mme sens, aussi l'intensité du brassage augmente-t-elle fortement. La densité du courant dans de telles électrodes ne dépasse pas 20 A/cm L'inconvénient du four à carcasse entièrement refroidie consiste en ce qu'il consomme beaucoup d'eau et d'énergie électrique (comparativement aux fours-cuves pour sels fondus). En utilisant les propriétés favorables qu'on les laitiers (ou produits similaires) en fusion de ne pas réagir avec un métal complètement immergé dans le bain, et de créer un émaillage sur les éléments refroidis, on peut diminuer la consommation d'eau et d'énergie électrique jusqu'à une valeur égale à celle des fours-cuves de type existant. Cela est réalisé dans le four proposé. Un tel four comporte un creuset intérieur, dont le bord supérieur se trouve au-dessous du niveau du caloporteur liquide (laitier en fusion). Autour du creuset se trouve la carcasse métallique. Entre le creuset intérieur et la carcasse du four-cuve on laisse un écartement, qui est rempli du mme caloporteur que celui fondu dans le creuset. De la sorte, le creuset intérieur est protégé extérieurement et intérieurement par le laitier en fusion. Le caloporteur liquide (laitier) se trouvant entre les parois du creuset et de la carcasse du four est porté à la température du bain dans le voisinage immédiat de la paroi du creuset. Au fur et à mesure que l'on s'éloigne de la paroi du creuset en se rapprochant de la carcasse du four, la conductivité thermique du caloporteur varie très vite. Tout près de la paroi de la carcasse, refroidie par un serpentin, le caloporteur n'est plus à l'état fondu. De la sorte, le caloporteur se trouvant dans l'espace entre parois assure non seulement la protection de la paroi du creuset contre l'oxydation, mais fait aussi office de calorifuge, c'est-à-dire de garnissage. Extérieurement au corps d'un tel four est disposée une enveloppe. A la différence des fours employas, dans lesquels la température de l'enveloppe est de 70 à 100 C, la température de l'enveloppe du four objet de l'invention ne dépasse pas 30 à 35 C. La consommation d'énergie électrique d'un tel four est pratiquement la mme que celle des fours à électrodes existants ; la consommation d'eau, pour une température de 1100 C et un volume du laitier fondu de 90 1, est de 3 m3/h. Il est avantageux, pour la fabrication, que le refroidissement de la carcasse soit réalisé à l'aide d'un serpentin encerclant la carcasse. La consommation d'eau et d'énergie électrique du four objet de l'invention, quoique diminuant lorsqu'on utilise un creuset emboîté dans la carcasse du four et formant un écartement avec ses parois et son fond, reste tout de mme élevée comparativement aux fours à bain de sels. Pour ramener la consommation d'eau et d'énergie électrique du four, objet de l'invention, jusqu'à des valeurs équivalentes ,-, celles des fours à bain de sels existants, ainsi que pour simplifier la conception de la carcasse, il faut assurer le refroidissement de la carcasse du four avec un serpentin placé sur la surface extérieure de la carcasse. Le plus économique et le plus avantageux pour l'utilisation est d'employer de 1'eau pour assurer le refroidissement des éléments du four objet de l'invention. Dans le cas de fabrication des fours objet de l'invention avec une largeur et une profondeur ne dépassant pas ^50 mm, afin d'utiliser au maximum son volume, il est avantageux d'utiliser des électrodes en forme de plaques, disposées parallèlement entre elles et à l'une des parois latérales de la carcasse, la plaque adjacente à l'espace utile ayant des trous traversants pour la circulation du caloporteur liquide avec brassage. Le laitier en fusion, étant réchauffé dans l'espace entre électrodes, est chasse avec force à travers les trous, ce qui assure le brassage. Une telle constitution des électrodes permet d'obtenir un meilleur brassage qu'avec les électrodes cylindriques. En définitive, le plus pratique et le plus avantageux est que tous les éléments disposés à la ligne de l'interface caloporteur-air soient refroidis. Les éléments métalliques du four ayant une partie partiellement immergée dans le caloporteur ne s'oxydent pas dans la zone d'immersion, tandis que leur partie se trouvant au-dessus du caloporteur s'échauffe jusqu'à sa température et s'oxyde. Les caloporteurs liquides pour le réchauffage non oxydant, par exemple à base d'anhydride borique, dissolvent activement les oxydes de fer et de chrome qui passent dans le bain, aussi le fer et le chrome sont-ils rongés à l'interface caloporteur liquide-air. Afin de prévenir ce phénomène, il faut que la partie des =lectrodes et de la gaine du thermocouple située au-dessus du niveau du bain soit refroidie. Dans ce cas, ces parties ne s'échaufferont pas et, par conséquent, ne s'oxyderont pas. En outre, autour d'un élément refroidi il se forme un émaillage qui l'isole du bain. Pour les fours ayant un creuset emboîte et une carcasse refroidie, il est nécessaire de réaliser une ceinture refroidie sur tout le périmètre du bain. Ladite ceinture permet d'élever le niveau du bain au-dessus du creuset emboîta ; elle doit tre montée au-dessus du creuset de telle façon qu'entre son bord inférieur et le bord supérieur du creuset il y ait un écartement. La présence de cet écartement est nécessaire, car lors du réchauffage du caloporteur le creuset est porté à la mme température, et, par conséquent, se dilate. La valeur de 1'4cartement ne doit pas dépasser la valeur de la dilatation du creuset de plus de 2 à 10 mm. Si l'écartement est supérieur auxdites valeurs, le bain du creuset passe dans 1'espace entre parois, en altérant le refroidissement de la carcasse dans sa partie supérieure. De plus, les inventeurs ont établi que le caloporteur le plus avantageux est le verre, par exemple le verre boratosodique. Dans ce qui suit, la présente invention est expliquée par la description d'un exemple de réalisation concret mais non limitatif illustré par les dessins annexés, qui représentent : -la figure 1, une vue d'ensemble d'un four pour le réchauffage non oxydant de pièces métalliques, conforme à l'invention (vue axonométrique, en coupe partielle) ; -la figure 2, une vue d'ensemble d'un four équipa d'électrodes en forme de plaques, conforme à l'invention (vue axonométrique, en coupe partielle) ; -la figure 3, une vue d'ensemble d'un four complet avec une plaque supérieure et un support (vue de coté, avec arrachement) ; -la figure 4, une vue schématique du collecteur réglant le débit d'eau allant au four. Le four pour le réchauffage désoxydant de pièces métalliques dans un caloporteur liquide se compose d'une carcasse métallique 1 (figure 1) refroidie, en acier doux. Dans la carcasse 1 du four est fixe un groupe d'électrodes, constitué par trois électrodes ^. Les électrodes 2 sont fixées au fond dans la direction longitudinale et chacune des élecFrodes ^ a une portion plate 3 repliée, disposée parallèlement au fond de la carcasse. La portion 4 parallèle au fond de l'électrode médiane 2 a une forme en U. Dans la carcasse 1 du four est emboîté un creuset métallique 5 soudé, en acier doux ou en acier réfractaire, constituant l'espace utile du four. Entre la carcasse 1 du four et le creuset 5 il y a un écartement 6 qui est rempli de caloporteur, lequel est fondu pendant la marche du four et protège la surface extérieure du creuset contre l'oxydation. Le bord supérieur 7 du creuset 5 se trouve dans le caloporteur en fusion pendant la marche, car le creuset 5 est entièrement immergé. Un tel creuset 5 soudé est employé dans le cas de refroidissement partiel de la carcasse 1 du four, qui est assuré à sa surface extérieure par un serpentin 8. Le refroidissement de la carcasse du four, de mme que celui des autres l ments, est assuré le plus avantageusement par de 1'eau. Dans le cas de fabrication de fours dont l'espace utile a une largeur allant jusqu'à 250 mm et une profondeur de mme valeur, on peut employer des plaques-électrodes 9 (figure 2). De telles électrodes 9 sont réalisées avec des plaques et disposées parallèlement entre elles et à l'une des parois de la carcasse 1. L'électrode 3 adjacente à 1'espace utile du four a, dans ce cas, des trous 10 qui créent une circulation du caloporteur. En tant que caloporteur liquide, on utilise un caloporteur boratosodique mis au point à l'Institut Paton de soudage électrique de l'Académie des Sciences de fondu et prévent la pénétration du caloporteur fondu dans l'écartement 6 entre la carcasse 1 et le creuset 5. A la partie supérieure des électrodes 9 sont connectés des tubes 12, ronds ou de forme, pour le refroidissement des électrodes9. La ceinture refroidie est fixée à une plaque supérieure 13, laquelle est elle-mme fixée à la carcasse du four. La carcasse du four, dans le cas où elle est partiellement refroidie, se compose de parois et d'un fond assemblés entre eux par des boulons 14 (figure 3). Pour obtenir l'écartement 6, entre le fond du creuset 5 et la carcasse 1 sont interposés des tasseaux 15. La carcasse 1 assemblée du four est posée sur un socle 16, fermé de deux cotés par des panneaux 17 dotées de persiennes 18. Toute la carcasse 1 du four est enfermée dans une enveloppe métallique 19. Les électrodes 9 du four ont des plats de connexion 20, auxquels se connectent les amenées de courant venant de la source d'alimentation (non représentée sur les figures). Pour protéger les ; lectrodes 9 contre les courtscircuits pouvant tre provoqués par des pièces tombées, il est prévu, au-dessus d'elles, une grille métallique de protection 21 fixée sur des colonnettes ^2 s'appuyant sur le fond 23 du creuset 5-Pour protéger le personnel contre le rayonnement de la surface du bain, le four est doté d'un couvercle ? 4, qui est fixé à la plaque supérieure 13 à l'aide de contre-plaques 25 et de boulons ? 6. Un axe 7 et un bras 28 fixés par des vis 29 au couvercle 24 permettent à celui-ci d'occuper une position horizontale ou verticale. Le refroidissement du couvercle 24 est assuré à l'aide d'un flexible en caoutchouc 30 assemblé à un raccord 31. Pour l'équilibrage du couvercle 24 du four, sont prévus des contrepoids 32 disposés symétriquement sur ses côtés. La fusion initiale du caloporteur s'effectue à l'aide d'un boudin 33 en alliage réfractaire pour résistances. Ce boudin est soudé à deux amenées de courant 34, fixées par des boulons 35 aux plats de connexion 20 des électrodes 9 extrmes. Pour le maintien de ces amendes de courant dans une position strictement déterminée, il est prévu un plat spécial 36, auquel sont fixées deux poignées métalliques 37 permettant la mise en place et l'enlèvement aisés du boudin 33. Sur la plaque supérieure 13 est fixée une feuille isolant la plaque et les pièces à réchauffer de la carcasse 1 du four ; Pour l'évacuation du caloporteur liquide du creuset 2 il est prévu un trou de vidange 38, obturé pendant la marche par un bouchon 39, à l'aide d'un système 40 à levier. Lors de la vidange, le caloporteur liquide est recueilli dans une capacité 41 placée sous le fond du four d'où elle peut facilement tre retirée par roulage. Derrière la carcasse 1 du four, sur un montant spécial 4^ (figure 4), est fixé un collecteur 43 permettant de distribuer l'eau à tous les éléments à refroidir du four et de régler les débits admis à l'aide de robinets 44,45 ; l'eau passe à travers des tubulures 46 et se déverse dans un chenal de vidange 47, lequel est raccordé par une tubulure 48 au tube de vidange. Pour le contrôle de la température de l'eau de refroidissement, un thermostat 49 monté à la sortie signale la montée de la température au-dessus de la valeur prescrite. Sur la conduite raccordant le collecteur 43 à la conduite d'alimentation, on monte un relais d'écoulement, qui coupe la source d'alimentation si la pression dans la conduite devient inférieure à celle prescrite. Montage du four et préparation à la marche. 1. On installe le four à l'endroit choisi. On enlevé les électrodes 2 ou 9, on dévisse les boulons 14 fixant la plaque supérieure 13 et le couvercle 24 à la carcasse du four et on enlève ces éléments. Dans l'écartement 6 entre la carcasse 1 et le creuset 5 on verse du caloporteur solide finement broyé et on le serre. ^. On monte le collecteur 43 derrière la carcasse 1 du four et on le raccorde à la conduite d'alimentation en eau. On raccorde la tubulure 48 à la conduite de vidange. A l'aide de flexibles on raccorde les éléments à refroidir du four au collecteur 43 et aux tubulures 46. 3. On remet en place la plaque supérieure 13, les électrodes 2 ou 9 et le couvercle 24, et on les branche sur le circuit de refroidissement à l'eau. On connecte la source d'alimentation aux plats de connexion ^0 des électrodes 9. Le plus avantageux est de réaliser la connexion à l'aide de câbles à circulation d'eau, ce qui permet d'éloigner la source d'alimentation du four et rend l'installation plus fiable que dans le cas de connexion par barres. 4. On met en place la grille protectrice ^1. On introduit le boudin auxiliaire 33 dans le creuset 5 du four et on le relie aux plats de connexion 90 des électrodes extrmes 9. On obture le trou de vidange avec le bouchon 39 que l'on fixe au système 40 à levier. Toutes ces opérations achevées, le four est prt à la marche. 5. Si la carcasse 1 du four est entièrement refroidie par eau, les opérations 1 et 3 ci-dessus ne pas pas exécutées. Démarrage du four et travail au four. 1. Avant de démarrer le four il faut s'assurer que les électrodes 2 ou 9 sont placées correctement. Elles doivent tre disposées de telle façon que l'écartement de leurs portions 3,4 parallèles au fond 23 soit compris entre 15 et 50 mm (selon les caractéristiques de la source d'alimentation). 2. On vérifie le fonctionnement du relais d'écoulement : quand l'eau est admise, la source d'alimentation me doit pas se déclencher. On règle le débit d'eau à la valeur nécessaire pour tous les céments refroidis. 3. On verse du caloporteur solide dans le creuset 5, de telle façon qu'il recouvre complètement le boudin 33. On branche la source d'alimentation. Au fur et à mesure que la température du boudin 33 monte, le caloporteur fond et s'étale sur le fond du creuset 5 en y formant un volume liquide réduit. Au fur et à mesure que le caloporteur fond, ce volume augmente en élevant la température des portions 3,4 parallèles au fond des électrodes 2,9 et en établissant le circuit entre elles. Le courant commence alors à circuler dans l'espace entre électrodes. On fait monter le niveau du caloporteur fondu jusqu'au plan supérieur de la grille 21. Pendant cette opération, il faut veiller à ce que le boudin 33 soit toujours recouvert de caloporteur. Ceci fait, on extrait du creuset 5 le boudin auxiliaire 33-Pour cela on coupe pour un certain temps la source d'alimentation. Ensuite, on rebranche la source d'alimentation et on ajoute du caloporteur. Le niveau du caloporteur peut tre amena jusqu'à la plaque supérieure ; il ne doit pas tre plus bas que le bord inférieur de la ceinture it refroidie par eau. Au fur et à mesure que les parois du creuset 5 du four s'échauffent, le caloporteur se trouvant dans l'écartement 6 entre ces parois et la carcasse 1 fond et, ainsi, les protège contre la corrosion. Auprès des parois de la carcasse 1 le caloporteur reste à l'état solide, c'est-à-dire que la température du caloporteur dans l'écartement 6 est fortement décroissante lorsqu'on va du creuset à la carcasse. Il en résulte que sa conductivité thermique décroît fortement, aussi fait-il office de calorifuge. 4. Quand la caloporteur fondu a atteint le niveau nécessaire et que sa température a atteint la valeur voulue, le four est prt au travail. La mesure de la température du caloporteur fondu est assurée par un thermocouple chromelalumel, et sa régulation s'effectue à l'aide d'appareils classiques de contrôle thermique. 5. Pour évacuer le caloporteur dans une capScité 4t, on tire celle-ci de dessous le four. Puis, on retire le bouchon 39 du trou de vidange 38. Si le caloporteur ne s'écoule pas par le trou de vidange 38, il faut détruire remaillage qui s'y est formé. Bien entendu, l'invention n'est nullement limitée au mode de réalisation décrit et représenté qui n'a été dons :' qu'à titre d'exemple. En particulier, elle comprend tous les moyens constituants des équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons, si celles-ci sont exécutées suivant son esprit et mises en oeuvre dans le cadre des revendications qui suivent. REVENDICATIONS 1. Four pour le réchauffage non oxydant de pièces métalliques dans un caloporteur liquide, caractérisé en ce qu'il comprend une carcasse à refroidissement forcé, un creuset métallique pour la fusion du caloporteur, placé dans ladite carcasse avec un écartement rempli de caloporteur liquide, et des électrodes fixées au fond du creuset dans le sens de sa longueur et dont chacune possède, à son extrémité, une portion plate repliée, disposée parallèlement au plan du fond du creuset, afin que la plus grande quantité de chaleur se dégage entre lesdites portions et que les sens des flux de convection et électromagnétiques du caloporteur liquide coïncident, ce qui assure un brassage énergique du caloporteur liquide et une distribution uniforme de la chaleur dans tout son volume. Four selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comporte au moins un groupe d'électrodes, constitué par trois électrodes disposées dans un mme plan vertical parallèlement l'une à l'autre, ladite partie repliée de l'électrode médiane ayant la forme d'un U. 3. Four selon la revendication 2, caractérisé en ce que les électrodes sont des plaques placées dans le creuset parallèlement l'une à l'autre et à l'une des parois latérales du creuset, avec décalage vers cette paroi pour former un espace utile et avec des écartements entre elles et la paroi latérale, la plaque adjacente audit espace utile comportant des trous traversants pour la circulation du caloporteur liquide. 4. Four selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend un serpentin pour la circulation de l'agent de refroidissement, ce serpentin encerclant la carcasse précitée.