FR 2261082 A1 19750912 FR 7405753 A 19740220 La présente invention concerne la fonderie, et plus précisément, un mélange de moulage pour la confection de noyaux et de moules de fonderie. On connaît largement, dans la fonderie, l'emploi de mélanges de moulage pour la confection de moules de fonderie et de noyaux. Ces mélanges contiennent du sable d'emballage en tant qu'agent de remplissage, un liant et des additifs. On utilise dans ces mélanges, comme liant, en particulier le lignosulfonate d'un métal alcalin, d'un métal alcalinoterreux, d'ammonium ou leur mélange. La lessive sulfitée est le matériau le plus répandu parmi les matériaux renfermant lesdits lignosulfonates. La lessive sulfitée consiste en des déchets de la production de la cellulose par le procédé au sulfite. Les noyaux et les moules préparés à partir des mélanges contenant en tant que liant la lessive sulfitée à poids spécifique de 1,25 à 1, 27 vem3-à raison de 3 à 4% du poids du sable, subissent généralement le séchage à une température de 160 à 1800C en vue de leur conférer la résistance indispensable. Une faible résistance mécanique des mélanges de moulage limite leur emploi, particulièrement dans la confection de moules et de noyaux de grandes dimensions en outre, dans ce cas, la durée du séchage augmente considérablement, ce qui diminue la productivité des fours de séchage et le rendement par unité d'aire de production. On utilise les additifs, par exemple l'urée, pour augmenter la résistance mécanique des mélanges indiqués. Cependant, étant donné que l'urée renferme de l'azote, les pièces d'acier coulées ont des défauts spécifiques, essentiellement une porosité sous forme de tamis (pin holes). Afin de remédier aux inconvénients indiqués, depuis quelques années on élabore des mélange de moulage autosolidifiables, en utilisant de la lessive sulfitée en tant que liant. On connat un mélange de moulage autosolidifiable, contenant de la lessive sulfitée comme liant et des composés de chrome hexavalent comme additifs assurant l'autosolidification (brevet de Grande Bretagne nO t.O29.809 du 18 Mai 1966). Toutefois, ces mélanges ont. une résistance mécanique insuffisante, le réglage de leurs propriétés étant difficile. En outre, les composés de chrome hexavalent contenus dans la composition de ces mélanges en tant qu'additifs assurant l'autosolidification sont des matériaux toxiques. Le but de cette invention est d'éliminer les inconvénients indiqués. On s'est proposé de mettre au point un mélange de moulage pour la confection de moules de fonderie et de noyaux contenant du sable d'emballage, un liant et des additifs qui assureraient une résistance mécanique élevée (de 10 à 30 kg/cm2) des moules et des noyaux, y compris des moules pour de grandes pièces coulées, tout en simplifiant la technologie de confection des moules et des noyaux et en améliorant leur qualité par rapport aux moules et aux noyaux confectionnés par les procédés connus. Le but essentiel de l'invention proposée est de mettre au point un mélange de moulage pour la confection de moules de fonderie et de noyaux dont la composition assurerait une résistance mécanique élevée des moules et des noyaux (de 10 à 30 kg/cm2 à la compression). Encore un but de l'invention est d'élaborer un mélange de moulage qui permettrait de simplifier la technologie de confection des moules et des noyaux, en réduisant le nombre d'opérations exigeant beaucoup de main-d'oeuvre, telles que le tassement, la coulée du mélange liquide sur les modèles et les boîtes à noyaux, ainsi qu'en réduisant la durée du séchage ou en l'excluant. En outre, l'invention proposée a encore un but qui consiste à élaborer un mélange de moulage à partir duquel on pourrait confectionner des moules et des noyaux, y compris les moules et les noyaux pour de grandes pièces coulées, d'une meilleure qualité par rapport aux moules et noyaux connus préparés par les procédés connus, à savoir ltobtention d'une meilleure empreinte du modèle, l'absence presque complète d'éboulement des moules et des noyaux. La solution consiste en ce que dans le mélange de moulage pour la confection de moules de fonderie et de noyaux, contenant du sable d'emballage en tant qu'oient de remplissage, du lignosulfonate d'un metal alcalin, d'un métal alcalinoterreux, d'ammonium ou leur mélange en tant que liant, et un additif en qualité duquel on utilise, conformément à l'invention, un phénol ou un mélange de phénols. Les auteurs de l'invention ont constaté que les phénols introduits dans la lessive sulfitée produisent un effet plastifiant sur cette dernière. Ils ont supposé que les phénols introduits dans le mélange contenant la lessive sulfitée, en tant que liant, peuvent contribuer à l'obtention, après le séchage, de films de liant continus dans lesquels les fissures et d'autres défauts sont absents. Les mélanges de moulage contenant la lessive sulfitée et les additifs de phénols ont été soumis aux essais qui ont confirmé ces supp esiti ons. De phénol o ou le-mélange de phénols utilisé comme additif dans le mélange de moulage permet d'élever leur résistance mécanique et,par conséquent, celle des moules de fonderie et des noyaux confectionnés à partir de ces mélanges. La confection de moules et de noyaux est alorssimplifiée, étant donné que l'opération de tassement est également simplifiée, la durée de confection des ouvrages coulés est aussi réduite, la quantité de moules et de noyaux cassés au cours du transport est diminuée, le nombre de carcasses, de crochets est réduit au minimum, le renforcement des moules et des noyaux est facilité. En outre, gracie aux caractéristiques élevées de résistance à la compression (de 10 à 30 kg/cm2), on obtient des moules et des noyaux solides qu'on peut utiliser également pour la confection de moules pour l'obtention de grandes pièces coulées. 1l a été en outre établi que les propriétés et les avantages du mélange contenant le sable d'emballage, un liant sous forme de lignosulfonate d'un métal alcalin, alcalinoterreux, d'ammonium ou de leur mélange, et un additif sous forme de phénol ou d'un mélange de phénols, se manifestent le mieux quand la teneur du mélange en phénol est de 0,05 à 5 % en poids par rapport au poids du sable d'emballage. Une teneur de moins de 0,05 (en poids) du mélange proposé en phénol en poids n'exerce pas une influence notable sur ses propriétés, et une teneur en phénol supérieure à 5% en poids n'est pas justifiée au point de vue économique. En outre, lors de la coulée du métal il se forme une forte quantité de gaz conduisant à la formation de soufflures dans les pièces cQu- lées. Il est avantageux d'introduire le phénol et le lignosulfonate dans un rapport compris dans les limutes de 1:3 à 1:7 en fonction du phénol utilisé. Les rapports indiqués ont dté choisis du fait qu'ils permettent aux propriétés plastifianies du phénol de se manifester le plus complètement. Lorsque la teneur du mélange en phénol est supérieure à celle en lignosulfonate, le mélange devient plastique, mais par contre les possibilités du phénol dans l'augmentation de la résistance mécanique du mélange ne sont pas complètement utilisées, et à une teneur en phénol plus faible, l'aptitude à l'éboulement des moules et des noyaux confectionnés à partir du mélange devient plus prononcé. On peut utiliser, en qualité de phénol, l'hydroquinone en quantité telle que le rapport de l'hydroquinone au lignosulfonate dans le mélange soit de 1:3. Ce rapport assure la plastification du lignosulfonate et, par conséquent, l'augmentation de la solidité des mélanges après le séchage grce à l'obtention de films de liant continus sans fissures ni d'autres défauts. En qualité d'autres phénols on peut citer la résorcine, qu'il est avantageux d'introduire en quantité telle que le rapport de la résorcine-au lignosulfonate dans le mélange soit de 1:4. Il est avantageux d'utiliser en tant que mélanges de phénols les déchets de la semi-cokéfaction de la houille. Ces déchets se présentent sous forme d'un liquide brun et contiennent de 30 à 60% de phénols et de leurs dérivés, essentiellement la résorcine et ses dérivés. Pour obtenir un mélange autosolidifiable avec des caractéristiques de résistance mécanique élevées (de 15 à 30 kg/cm2), il est avantageux que le mélange de moulage contienne un liant'hydraulique à raison de 0,5 à i0%'en en poids par rapport au poids du sable d'emballage. Il est connu que le liant hydraulique introduit dans les mélanges de moulage contenant du sable d'emballage et un liant sous forme de lignosulfonate, par suite de l'hydratation, augmente la solidité après 48-72 heures. Cependant, grâce à la présence du phénol dans le mélange, la durée de la prise des liants hydrauliques est fortement réduite, avec une augmentation simultanée de la résistance mécanique au cours de l'autosolidification. La quantité de liant hydraulique assure l'utilisation la plus òmplète de ses propriétés de liant. On peut utiliser avec succès, en tant que liant hydraulique, du ciment Portland et un laitier métallurgique. En partant de la supposition que le phénol en combinaison avec le lignosulfonate d'un métal alcalin, alcalino-terreux, d'ammonium ou leurs mélanges, et notamment avec la lessive sulfitée, exerce une action plastifiante, et qu'il contribue en outre, par suite de la tendance des phénols à l'oxydation, à la formation de radicaux libres conduisant à la polymérisation et à la formation de la structure dans les mélanges de moulage, il est rationnel, en vue d'augmenter la résistance mécanique du mélange, d'introduire dans le mélange des oxydants, des composés de métaux de valence variable, des composés d'éléments à propriétés amphotères. lies composés indiqués et les oxydants accélèrent la polymérisation et la formation de la structure ce qui augmente la résistance mécanique des mélanges et, par conséquent, la résistance mécanique des moules et des noyaux confectionnés à partir de ces mélanges. Il est rationnel que le mélange de moulage contienne un oxydant à raison de 0,01 à 2,ouzo en poids par rapport au poids du sable d'emballage. Cette teneur assure la formation de radicaux libres à la suite de l'oxydation des phénols en quantités suffisantes pour un déroulement normal des réactions en chaînes, de formation de structure et de polymérisation. lia résistance mécanique des mélanges dans lesquels ont été introduits les oxydants atteint 25 kg/cm2. On peut utiliser avec succès, en tant qu'oxydant, le permanganate de potassium, qui crée les meilleures conditions de réglage de la solidification. En utilisant les propriétés indiquées du phénol pour augmenter la résistance mécanique, il est avantageux que le mélange de moulage contienne des composés d'un métal de valence variable à raison de 0,01 à 2,06 en poids par rapport au poids du sable d'emballage. La quantité indiquée de composé d'un métal de valence variable dans le mélange assure une vitesse des réactions d'échange ionique suffisante pour maintenir les réactions en chaîne et de polymérisation. On peut utiliser par exemple le bioxyde de manganèse -susceptible de se réduire et de s'oxyder en fonction du milieu, c'est-à-dire qu'il est capable d'augmenter la résistance mécanique du mélange. En vue d'augmenter la résistance mécanique du mélange de moulage, on emploie comme additifs des composés d'éléments à propriétés amphotères. Ce composé, comme cela a été indiqué plus haut, en entrant en réaction avec les phénols, exerce un effet favorable sur la formation de la structure et la polymérisation se déroulant dans le mélange, aussi augmente-il la résistance mécanique du mélange. Il est rationnel que le mélange de moulage renferme composé d'un élément à propriétés amphotères à raison de 0,5 à 3,0go afin en poids par rapport au poids du sable d'emballage. Lorsque la teneur du mélange en ces composés est inférieure à 0,5?0 en poids, ils n'exercent pas d'influence notable sur les propriétés des mélanges, tandis qu'une teneur supérieure à 3,0 en poids n'est pas économiquement avantageux. En qualité de composé d'élément à propriétés amphotères qu'on ajoute au mélange de moulage, on peut proposer le bioxyde de titane, qui prend part aux réactions caractéristiques tant pour des oxydes acides que pour des oxydes alcalins. De cette façon, le bioxyde de titane, en jouant le rôle d'un oxydant ou d'un réducteur, accélère la réaction de formation de la structure et de polymérisation. Le mélange constitué de sable d'emballage, de lignosulfonate, d'un phénol et d'un liant hydraulique, selon l'invention, peut renfermer une substance surfactive à pouvoir moussant à raison de 0,05 à 1,09 en poids par rapport au poids du sable d'emballage, afin d'éliminer l'opération de tassement du mélange de moulage autosolidifiable au cours de la confection de moules de fonderie et de noyaux. Ces surfactifs éliminent l'opération de tassement du mélange ; grave à la formation de mousse, le mélange passe à l'état liquide et, par la suite, le remplissage et le tassement soni remplacés par la coulée sur le modèle ou dans la boSte-à noyaux. On peut utiliser comme agent moussant introduit dans le mélange l'alcoylarylsulfonate de sodium. Cet agent moussant exerce une action moussante suffisante pour faire passer le mélange à l'état liquide, aussi est-il caractérisé par un maintien suffisant du mélange à l'étant liquide indispensable pour la coulée du mélange dans les boites à noyaux et sur les modèles. L'invention est caractérisée en outre par le fait que pour la confection de moules de fonderie et de noyaux, le mélange, conformément a' l'invention, subit un moulage par un procédé connu quelconque, ensuite les moules et les noyaux obtenus sont séchés à 'une température de 160 à 1 800C ou en les soufflant avec de l'ale ou du gaz carbonique. Le séchage accélère le durcissement et, par conséquent, la solidification des moules et des noyaux. Dans ce qui suit, l'invention est expliquée par la description détaillée d'un mode de réalisation non limitatif et par des exemples de réalisation concrets. Le procédé proposé de préparation du mélange de moulage pour la confection de moules de fonderie et-de noyaux est mis en oeuvre comme suit. On introduit, en tant que liant, dans le sable d'emballage constituant la base du mélange à obtenir, un lignosulfonate de métal alcalin, alcalino-terreux ou d'ammonium (ou leur mélange), de l'eau et des additifs. On utilise en qualité d'additif, conformément à l'invention, un phénol ou un mélange de phénols. On peut effectuer l'introduction dans le sable d'emballage du liant, de l'eau et des additifs soit simultanément, soit suivant une séquence quelconque. On brasse le mélange pendant 2 ou 3 minutes afin d'obtenir une masse homogène. Ensuite on verse ou on coule le mélange sur le modèle ou dans la bofte à noyaux et, au besoin on le tasse par un procédé connu. On soùmet le moule ou le noyau au séchage à une température de 160 à-1800C pour lui conférer la résistance mécanique voulue. On peut effectuer le séchage dans la boîte ou après extraction de la boîte. On peut préparer les noyaux, en particulier selon le procédé "hot-box" connu. On peut ajouter dans le mélange de l'argile afin de conférer aux noyaux et aux moules la résistance mécanique indispensable à ltétat brut. On peut renforcer les noyaux et les moules en les soufflant avec du gaz carbonique, de l'azote ou avec un autre gaz quelconque. La durée de séchage est ainsi considérablement réduite, ou le séchage des moules et des noyaux est exclu complètement. Dans le cas où le mélange renferme un liant hydraulique, les moules et les noyaux sont susceptibles de s'autosolidifier à l'air. Dans ce cas, le soufflage avec de l'air et d'autres gaz rend le procédé plus efficace et augmente la résistance mécanique des moules et des noyaux. On utilise, pour l'obtention du mélange de moulage, du sable quartzeux. On peut également employer, en fonction des conditions de préparation des pièces coulées ou des matériaux locaux, les sables olivinique, zirconique, ainsi que d'autres matériaux réfractaires, tels que la magnésite de chrome, la pyrite de chrome, etc. Ces matériaux, en tant qu'agents de remplissage contenant généralement des composés de métaux de valence variable et à propriétés amphotères, augmentent la résistance mécanique du mélange. Dans le mélange de moulage proposé on utilise comme liant le lignosulfonate d'un métal alcalin, alcalino-terreux d'ammonium ou leur mélange. La lessive sulfitée est le matériau le plus répandu. La lessive sulfitée, utilisée dans le mélange, est produite à l'échelle industrielle à l'état liquide ou sous forme de concentrés secs, avec une teneur de la lessive en lignosulfonates comprise entre les limites de 45 et 97% en poids. Plus la teneur de la lessive sulfitée en lignosulfonates est élevée, plus faible est la quantité de lessive sulfitée qui est nécessaire pour obtenir les meAmes caractéristiques de résistance mécanique des moules et des noyaux. La teneur de la lessive sulfitée liquide en lignosulfonates peut se caractériser par son poids spécifique. On utilise dans le mélange, conformément à l'inventtion, une solution aqueuse de lessive sulfitée à poids spécifique de 1,10 à 1,27 g/cm3, dont la teneur en lignosulfonates varie de 25 à 55% suivant le poids. On entend ici par "phénols" la classe des corps constituant des dérivés de composés aromatiques contenant de l'hydroxyle fixé à l'atome de carbone du noyau benzénioue. Conformément à l'invention, on peut utiliser un phénol mono-atomique, un phénol di-atomique (la pyrocatéchine, la résorcine, l'hydroquinone), un phénol tri-atomique (le pyrogalcol, la phloroglucine, ltoxyhydroquinone), les orto,méta-, paracrézols, ainsi qu'un mélange de phénols et leurs dérivés. Le mélange peut contenir le phénol à l'état pur et sous forme de matériaux le contenant et qui sont des produits de transformation de bois, de la tourbe, des schistes, de la houille. l'utilisation, entant que matériau renfermant des phénols, de déchets de la semi-cokéfaction de la houille permet d'obtenir les mêmes résultats que lors de l'emploi de phénols purs, aussi réduit-elle le coût du mélange et augmente l'effet économique. La quantité de phénols indispensable pour obtenir les propriétés requises du mélange est égale à 0,05 à 5 en poids par rapport au poids du sable d'emballage ; la quantité de matériau contenant des phénols doit être la même afin d'assurer les limites indiquées. Il convient de signaler que l'on obtient les meilleurs résultats avec un rapport déterminé entre le phénol et le lignosulfonate. Ce rapport dépend du phénol utilisé et varie dans les limites de 1:3 à t:7. Si le rapport entre les quantiés de phénol et de lignosulfonate est choisi dans les limites indiquées, la résistance mécanique du mélange est d'autant plus élevée qu'il contient plus de phénol. Par exemple, le rapport entre l'hydroquinone et le lignosulfonate dans le mélange est de 1:3, celui de la résorcine et du lignosulfonate est de 1:4. Pour obtenir un mélange de moulage autosolidifiable, il est indispensable qu'il renferme un liant hydraulique, à raison de 0,5 à 10% en poids par rapport au poids du sable d'emballage. La préparation de ce mélange s'effectue par un procédé connu quelconque, qui consiste en ce qui suit. On brasse le sable et le liant hydraulique, ensuite on introduit dans le mélange une composition liquide constituée de lignosulfonate, d'eau et de phénol. Onpoursuit le brassage 2 ou 3 minutes pour obtenir une masse hompgène. On abandonne les moules et les noyaux confectionnés à partir de ce mélange pour l'autosolidification à l'air pendant 1 à 3 heures en fonction de la dimension des moules et des noyaux. En cas de soufflage des moules et des noyaux avec de l'air ou avec un autre gaz, la solidification-devient plus intense, la résistance mécanique des moules et des noyaux augmente. La durée de l'extraction des modèles et du démontage des boites à noyaux est réduite de 15 à 40 minutes en fonction de la dimension du moule ou du noyau. En tant que liants hydrauliques on peut utiliser avec succès diverses sortes de ciments, par exemple le ciment de Portlard, le ciment d'aluminate, le ciment d'alumine, etc..., ainsi que des laitiers métallurgiques, tels que le laitier de production ferrochromique, le laitier de haut fourneau, les laitiers des aciers raffinés, etc..., ainsi que des mélanges de ciments et de laitiers. En tant que corps moussants on peut utiliser dans le mélange des surfactifs anioniques, cationiques et non ionogènes à pouvoir moussant, à raison de 0,05 à 1,0% en poids relativement au poids du sable d'emballage. Ces matériaux peuvent être des alcoylarylsulfonates, des alcoylsulfonates, les alcoylsulfates primaires et secondaires, des produits d'oxyéthylation des alcools gras, des acides, des phénols, des amines, ainsi que des composés d'ammonium quaternaires des amines grasses à longue chaîne, etc... On peut également utiliser, en qualité d'agent moussant, l'alcoylarylsulfonate de sodium assurant la fluidité et la stabilité indispensable de la mousse dans le mélange, c'est-à-dire suffisantes pour la coulée des moules et des noyaux. le mélange contient aussi des additifs sous forme d'oxydants, de composés d'éléments à propriétés amphotères ou des métaux de valence variable, afin d'augmenter la résistance mécanique du mélange. Les additifs indiqués se trouvent dans le mélange séparément ou en combinaison avec les phénols, séparément ou de pair les uns avec les autres. On introduit l'oxydant à raison de 0,01 à 2,0 en poids relativement au pousable d'emballage. En tant qutoxydant on peut utiliser le permanganate de potassium, ainsi que le perOxyde d'hydrogène, d'autres peroxydes, les persulfates, les perchlorates, etc... En tant que composés de métaux de valence variable on peut utiliser également l'hématite, la calamine de fer, l'oxyde cuivreux, etc. En qualité de composé d'un élément à propriétés amphotères on peut employer le bioxyde de titane à raison de 0,05 à 2,0"lo en poids par rapport au poids du sable d'emballage. On peut également utiliser, comme composés d'éléments à propriétés amphotères, l'oxyde d'aluminium, les aluminates de métaux alcalins, l'oxyde de zinc, etc. Les additifs indiqués sont introduits dans le mélange séparément, ou bien on les brasse au préalable avec les constituants pulvérulants du mélange ; dans certains cas, on les dissout au préalable dans la composition liquide. Ce dernier procédé est appliqué généralement pour introduire les oydants. On décrit ci-dessous des exemples concrets de mise en oeuvre du procédé proposé. EXEMPTE 1. On utilise pour préparer le mélange (en parties pondérales) : sable quartzeux 100 lessive sulfitée à poids spécifique de 1,22 g/cm3 contenant 43% de lignosulfonate 4,2 hydroquinone 0,6 Eau 2,5 Le prqcédé de préparation du mélange consiste en ce qui suit. On introduit la lessive sulfitée, l'eau et l'hydroquinone simultanément ou suivant une séquence quelconque. On poursuit le brassage pendant 2 ou 3 minutes jusqu'à obtention d'une masse homogène. Après le séchage des échantillons de 50 mm de hauteur et de 50 mm de diamètre à une température de 1700C pendant 2 heures la résistance à la compression est d'environ 10/cm2. EXEMPLE 2. On utilise pour préparer le mélange (en parties pondérales) sable quartzeux 100 lessive sulfitée à poids spécifique de t,22 g/cm3 contenant 43* de lignosulfonate 2,8 hydroquinone 0,4 eau 1,7 Après soufflage de l'échantillon avec de l'air comprimé durant 10 à t5 minutes, la résistance à la compression est de 15 kg/cm2. EXEMPLE 3. On utilise pour préparer le mélange (en parties pondérales) : sable quartz eux 90 ciment de Portland 10 lessive sulfitée (poids spécifique -1,22 g/cm3) contenant 43% de lignosulfonate 4 hydroquinone 0,7 eau 1,6 le procédé de préparation du mélange consiste en ce qui suit. On brasse le sable et le ciment de Portland, ensuite on introduit dans le mélange une composition liquide constituée de lessive sulfitée, d'eau et d'hydroquinone. Chaque additif peut être introduit suivant n'importe quel séquence, On poursuit le brassage 2 ou 3 minutes pour obtenir une masse homogène. La résistance à la compression est de (en kg/cm2). au bout de 1 heure 4,0 au bout de 3 heures 8,0 après 24 heures 22,0 EXEMPLE 4. Pour préparer le mélange on utilise (en parties pondérales) : sable quartz eux 95 ciment de Portland 5 lessive sulfitée (poids spécifique 1,22 g/cm3, teneur en lignosulfonates 43%) 4 hydroquinone 0,4 résorcine 0,4 eau 0,5. La résistance à la compression (en kg/cm2) est de après 1 heure 4 après 3 heures 12 après 24 heures 23 EXEMPLF. 5. Pour préparer le mélange on utilise (en parties pondérales) : sable quartzeux 90 laitier de la production de ferrochrome 10 lessive sulfitée (poids spécifique -1,22 g/cm3) contenant 43% de lignosulfonate 4 hydroquinone 0,4 eau 0,5 la résistance à la compression en kg/cm2 est égale à après 1 heure 2 après 3 heures 4 après 24 heures 17. EXEMPLE 6. On utilise pour préparer le mélange (en parties pondérales) : sable quartzeux 90 ciment de Portland 10 lessive sulfitée (poids spécifique t,22 g/cm3) contenant 43% de lignosulfonate 2,5 eau 0,5 déchets de semi-cokéfaction de la houille (teneur en phénols 30g) 3 la résistance à la compression (en kg/cm2) est de après t heure 5,5 après 3 heures 15,0 après 24 heures 18,5. EXEMPLE 7. On utilise pour préparer le mélange (en parties pondérales) sable quartz eux 95 ciment de Portland 5 lessive sulfitée (poids spécifique 1,22 rem3) contenant 43% de lignosulfonate 4 hydroquinone 0,4 résorcine 0,4 eau 0,5. Après soufflage de l'échantillon à l'air comprimé pendant 10 à 15 minutes, la résistance à la compression est de 30 kg/cm2. EXEMPLE 8. On utilise pour préparer le mélange (en parties pondérale) : sable quartzeux 90 ciment de Portland 10 lessive sulfitée (poids spécifique 1,22 g/cm3) contenant 43% de lignosulfonate 4 hydroquinone 0,9 permanganate de potassium 0,5 eau 1,6 La résistance à la compression (en kg/cm2) est de : après I heure 8 après 3 heures 12 après 24 heures 26. EXEMPLE 9. On utilise pour préparer le mélange (en parties pondérales) : sable quartzeux 90 ciment de Portland 10 lessive sulfitée (poids spécifique 9,22 g/cm3) contenant 43% de lignosulfonate 4 hydroquinone 0,9 bioxyde de manganèse 0,8 eau 1,6 La résistance à la compression (en kg/cm2) est de : après 1 heure 5,5 après 3 heures 10,5 après 24 heures 24. EXEMPLE 10. On utilise pour préparer le mélange (en parties pondérales) sable quartzeux 90 ciment de Portland 10 lessive sulfitée (poids spécifique ,22 g/cm3) contenant 43% de lignosulfonate 4 hydroquinone 0,9 bioxyde de titane 0,9 eau 7,6 La résistance à la compression (en kg/cm2) est de après 1 heure 6 après 3 heures Il après 24 heures 25 EXEMPLE 11. On utilise pour préparer le mélange (en parties pondérales) sable quartzeux 90 ciment de Portland 10 lessive sulfitée (poids spécifique 1,22 g/cm3) contenant 43% de lignosulfonate 4 hydroquinone 0,9 aluminate de sodium 0,5 eau La résistance à la compression (en kg/cm2) est de après 1 heure 6,5 après 3 heures 12 après 24 heures 25. EXEMPLE 12. On utilise pour préparer le mélange de moulage liquide (en parties pondérales) sable de quartzeux 90 ciment de Portland 10 lessive sulfitée (poids spécifique 1,22 rem3, teneur en lignosulfonate 43fui) 4 hydroquinone 0,8 alcoylarylsulfonate de sodium 0,6 eau 2,5 La résistance à la compression (en kg/cm2) est de après 1 heure 2,5 après 3 heures 5 après 24 heures 15,0. FREPIF 13. On utilise pour préparer le mélange de moulage (en parties pondérales) sable quartzeux 100 lessive sulfitée (poids spécifique 1,22 g/cm3, teneur en lignosulfonate 43%) 4,3 hydroquinone 0,6 permanganate de potassium 1,0 eau -2,5 Après le séchage d'échantillons normaux de 50 mm de hauteur et 50 mm de diamètre à la température de 1700C pendant 2 heures, la résistance mécanique à la compression est de 17 kg/cm2. EXEMPLE 14. On utilise pour préparer le mélange de moulage -(en parties pondérales) sable quartzeux 100 lessive sulfitée (poids spécifique 1,22 g/cm3, teneur en lignosulfonate 3) 4,2 hydroquinone 0,6 bioxyde de manganèse 1,0 eau 0,5 Après le séchage d'échantillons normaux de 50 mm de hauteur et 50 mm de diamètre à une température de 1700C pendant 2 heures, la résistance à la compression est de 14,5 kg/cm2. EXEMPLE 15. On utilise pour préparer le mélange (en parties pondérales) sable quartzaux 100 lessive sulfitée (poids spécifique 1,22 rem3, teneur en lignosulfonate 43) 4,2 hydroquinone 0,6 bioxyde de titane 1,5 eau 2,5 Après le séchage d'échantillons normaux de 50 mm de hauteur et 50 mm de diamètre à une température de 270oC. pendant 2 heures, la résistance à la compression est de 12-,5 kg/cm2. EXEMPLE 16. On utilise pour préparer le mélange de moulage (en parties pondérales) sable quartzeux 100 lessive sulfitée (poids spécifique 1,22 g/cm3, teneur en lignosulfonate 43610- 4,2 hydroquinone 0,6 bioxyde de manganèse 1,0 bioxyde de titane 1,5 eau 3,0 Après le séchage d'échantillons normaux de 50 mm de hauteur et de 50 mm de diamètre à une température de 1700C durant 2 heures, la résistance à la compression est de 14 kg,/cm2. EXEMPLE t7. On utilise pour préparer le mélange de moulage (en parties pondérales) : sable quartzeux 90 ciment de Portland 10 lessive sulfitée (poids spécifique 1,22 g/cm3 teneur en lignosulfonate 43fui) 4 hydroquinone 0,9 permanganate de potassium 0,5 bioxyde de titane eau 2. La résistance à la compression est de (en kg/cm2) : après 1 heure 8,5 après 3 heures après 24 heures 25 EXEMPLE 18. On utilise pour préparer le mélange de moulage (en parties pondérales) : sable quartzeux 90 ciment de Portland 10 lessive sulfitée (poids spécifique t,22 g/cm3, teneur en lignosulfonate 43%) 4 hydroquinone 0,9 permanganate de potassium 0s5 bioxyde de manganèse 1,0 eau 2,0 lia résistance à la compression (en kg/cm2) est de : après heure 8,5 après 3 heures 13 après 24 heures 24. EXEMPLE 19. On utilise pour préparer le mélange de moulage (en parties pondérales) sable quartz eux 90 ciment de Portland 10 lessive sulfitée (poids spécifique 1,22 g/cm3, teneur en lignosulfonate 43%) 4 hydroquinone 0,9 bioxyde de manganèse t,O Bioxyde de titane 1,5 eau 2,0 La résistance à la compression en kg/cm2 est de s après 1 heure 8,5 après 3 heures 13 après 24 heures 24 EXEMPLE 20. On utilise pour préparer le mélange de moulage (en parties pondérales) : sable quartzeux 90 ciment de portland 10 lessive sulfitée (poids spécifique 1,22 g/cm3, teneur en lignosulfonate 43fui) 4 hydroquinone 0,9 bioxyde de manganèse 1,0 bioxyde de titane 1,5 eau 2,0 La résistance à la compression (en kg/cm2) est de après 1 heure 6 après 3 heures î5 après 24 heures 27 EXEMPLE 21. On utilise pour préparer le mélange de moulage liquide (en parties pondérales) sable quartzeux 90 ciment de Portland 10 lessive sulfitée (poids spécifique 1,22 g/cm3, teneur en lignosulfonate-43%) 4 hydroquinone 0,8 bioxyde de titane 0,9 alcoylarylsulfonate de sodium 0,6 eau 2,5 la résistance à la compression (en kg/cm2) du mélange de moulage liquide est de après 1 heure 3,0 après 3 heures 5,5 après 24 heures 17,0 EXEMPLE 22. On utilise pour préparer le mélange de moulage liquide (en parties pondérales) sable quartzeux 90 ciment de portland 10 lessive sulfitée (poids spécifique t,22 g/cm3, teneur en lignosulfonate 43g) 4 hydroquinone 0,9 bioxyde de manganèse 0,8 bioxyde de titane 0,9 alcoylarylsulfonate de sodium 0,6 eau 3,0 La résistance à la compression (en kgZcm2) est de après 1 heure 3,5 après 3 heures 6,5 après 24 heures 17 EXEMPLE 23. Pour préparer le mélange de moulage on utilise (en parties pondérales) sable quartz eux 95 ciment de Portland 5 lessive sulfitée (poids spécifique 1,22 g/cm3, teneur en lignosulfonate 43'S) hydroquinone 0,4 résorcine 0,4 eau C,5 Après soufflage du mélange avec du gaz carbonique pendant 10 à 15 minutes, la résistance à la compression est de 20 kg/cm2. Bien entendu, l'invention n'est nullement limitée aux modes de réalisation décrits et représentés qi n'ont été donnés qu'à titre d'exemple. En particulier, elle comprend tous les moyens constituants des équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons, si celles-ci sont exécutées suivant son esprit et mises en oeuvre dans le cadre des revendications qui suivent. REVENDICATIONS 1. Mélange de moulage pour la confection de moules de fonderie-et de noyaux, du type contenant du sable d'emballage en tant qu' agent de remplissage, eu lignosulfonate d'un métal alcalin, ou d'un métal alcalino-terreux ou d'ammonium, ou un mélange de ces derniers, en qualité de liant, et un additif, caractérisé en ce que le mélange renferme en tant qu'additif un phénol ou un mélange de phénols. 2. Mélange de moulage selon la revendication 1, caractérisé en ce que la teneur du mélange en phénol est de 0,05 à 5% en poids par rapport au poids du sable d'emballage. 3. Mélange de moulage selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que le rapport du, phénol au lignosulfonate dans le mélange est compris dans les limites de 1/3 à 1/7. 4. Mélange de moulage selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'il contient, en tant que phénol, de I'hydroquinone dans un rapport 1 : 3 relativement au lignosulfonate. 5. é3an.ge de moulage selon l'une des revendicationsy 1 à 3, caractérisé en ce qu'il contient, en tant que phén l, de la résorcine dans un rapport 1 : 4 relativement au lignosulfonate. 6. Mélange de moulage selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'il contient du phénol sous forme de déchets de semi-cokéfaction de la houille. 7. Mélange de moulage selon l'une des revendications 1 à 6,caractérisé en ce qu'il renferme un liant hydraulique à raison de 0,5 à 10% en poids relativement au poids du sable d'emballage. 8. Mélange de moulage selon la revendication 7, caractérisé en ce qu'il contient, en tant que liant hydraulique, du cimente Portland,. 9. Mélange de moulage selon la revendication 7, caractérisé en ce qu'il contient, en tant que liant hydraulique, un laitier métallurgique. 10. Mélange de moulage selon l'une des revendications 1 à 92 caractérisé en ce qu'il contient un oxydant à raison de 0,01 à 2,0% en poids par rapport au poids du sable d'emballage. 11. Mélange de moulage selon la revendication 10, caractérisé en ce qu'il contient, en qualité d'oxydant, du permanganate de potassium. 12. Mélange de moulage selon l'une des revendications I à lt, caractérisé en ce qu'il contient un composé de-métal de valence variable, à raison de 0,01 à 2,0 en poids par rapport au poids du sable d'emballage. 13. Mélange de moulage selon la revendication 12, caractérisé en ce qu'il contient, en tant que composé de métal de valence variable, du bioxyde de manganèse. 14. Mélange de moulage selon l'une des revendications 1 à 13, caractérisé en ce qu'il contient un composé d'élément à propriétés amphotères, à raison de 0,5 à 3,0 en poids par rapport au poids du sable d'emballage. 15. Mélange de moulage selon la revendication 14, caractérisé en ce qu'-il contient, en tant que composé d'élément à propriétés amphotères, du bioxyde de titane. 16. Sable de moulage selon l'une des revendications t à 15, caractérisé en ce qu'il contient un surfactif à pouvoir moussant, à raison de 0,05 à 1,04 en poids relativement en poids du sable d'emballage. 17. Mélange de moulage selon la revendication 16, caractérisé en ee que le surfactif à pouvoir moussant utilisé est l'alcoylarylsufonate de sodium.