FR 2251047 A1 19750606 FR 7437081 A 19741108 L'invention est relative, de façon générale, à un système de comandes de processus industriel et plus particulièrement à un système de commandes programme mé par ordinateur numerique qui sert à la surveillance et à l'adaptation des com- mandes manuelles d'un processus industriel complexe, en se rappelant les réglages manuels effectifs de l'opérateur, en les évaluant et en choisissant la meilleure combinaison convenant a ces réglages, pour etre appliqué au système exposé ci-après de commandes amélioré, de cette même mise en oeuvre complexe de processus industriel. On savait, dans l'appli-cation des techniques anciennes, doter un système de commandes par ordinateur numérique d'une table de réglage memorisea à consulter et l'ordinateur choisit une valeur particulière de réglage dans la table en fonction d'une classification donnée de produit travaillé et fournit ce réglage à un dispositif de sortie qui est alors positionné ou actionné conformément a ce reglage.Pour se procurer l'information désirée concernant les réglages destinés a établir cette table, l'opérateur Choisira empiriquement les réglages qui paraissent convenables cosse entrée par l'intermédiaire d'une machine à écrire ou de cartes perforées et d'un lecteur de cartes.En outre, l'opérateur pourra manuel lament mouvoir ou actionner le dispositif de sortie à la demande et quand le dispositif est amené à la position voulue ou actionné de la façon que l'on considè- re - c#ssa convenable ou appropriée, alors l'opérateur pourra pousser un bouton d'introduction et le système de commandes lira la position réelle ou le fonctionnement du dispositif de sortie et inscrira cette lecture dans la table en fonction des classifications de produits. Un article paru dans "Iron & Steel Engineer" de Février 1973 (des pages 39 à 47) comprend une description de cette dernière opération. Dans les techniques anciennes, on savait calculer les conditions relatives à des processus industriels telles que le programma de vissage de cages de lami- noir, en mettant en oeuvre un modèle mathématique du processus a commander, mode- le qui est employé pour prévoir ce qui se produira en rapport avec le passage d'une pièce donnée en cours d'usinage et dans ce cas l'ordinateur de commande peut être programme afin de lire les données réelles de fonctionnement se rapport tant à la pièce en question, en cours d'usinage, de comparer les données réelles de fonctionnement aux données de fonctionnement prévues et d'établir les facteurs de correction de fonctionnement qui règlent les prévisions pour les rendre plus correctes en vue des régulations subséquentes du processus. Le processus industriel plus complexe peut avoir un fonctionnement Si caa pliqué qu'il soit difficile d'établir un modèle matbématique raisonnablement bon ou l'échelonnement de temps du déroulement du processus peut être tel que les données mesurées provenant du processus ne peuvent s'obtenir pour servir au positionnement d'un dispositif de sortie choisi, ou à la régulation du déroulement da processus. En tout état de cause, les operateurs humains peuvent., Jusqu'à un cer tain point, régler de façon satisfaisante un tel processus complexe et cela tient à ce que les opérateurs humains sont doués de jugement.Il est souhaitable d'observer comment s'y prennent les opérateurs humains dans la but de donner du jugement au système de commande et régulation par ordinateur et# consulter.les valeurs choisies de données opérationnelles qui se révèlent les meilleures pour l'usage futur sous ce rapport. Des instructions de base de mise en oeuvre d'un système d'ordinateur numérique à programme mémorisé se trouvent dans -livre intitulé : "Electronic Digital Systems" (Systemes-Electroniques Numériques) de R. K. Kichards, édité en 1966 par Jour. Wiley & Sons. Des instructions de-base de mise en oeuvre de la régulation d'un processus par ordinateur numérique sont exposées dans un livre in titubé "Computer Control of Indus trial Processes" (Commande par Ordinateur de processus industriel) de E. S. Savas, édité en 1965 par NcGraw-Hill Book Company. La présente invention est apparentée à l'invention faisant l'objet du brevet Américain NO 3 694 636, déposé le 20 Mars 1970 et intitulé : "Digital Compu-ter Process Control with Operational Learning Procedure" (Commande de processus par ordinateur numérique avec procédé d'apprentissage opérationnel), et attribué au meme attributaire que la présente demande. Conformément aux principes de la présente invention, la mise en oeuvre de celle-ci se fait en plusieurs étapes. En tout premier lieu, ltopérateur humain lance le procédé à la main en fonction des produits d'usinage connus, en çant d'étudier le déroulement du procéda et de développer sa propre habileté et son propre jugement en ce qui concerne le déroulement du processus complexe.Ensuite, le système de régulation à ordinateur fonctionne en mode d'apprentissage pour enregistrer comme information d'entre e les données opérationnelles du processus, par exemple dans le cas du laminoir, quel est le poids de la pièce à usiner, quelle est la qualité du matériau constituant la pièce, quelle est la température de la pièce et ainsi de suite; le système de commande et régulation introduit les réglages réels de données opérationnelles que l'opérateur a choisis en fonction des classifications données de produits à usiner. En outre, le système de commande introduit en mémoire un- ou plusieurs paramètres opérationnels du processus résultant, indicatifs de la qualité de ce qui s'est produit en rapport avec le déroulement désiré du processus, paramètres qui n'ont pas besoin d'être mesurés instantanément, mais qui peuvent être lus ou déterminés après une période préfixée qui peut être une heure, une journée ou même une semaine plus tard, aussi longtemps que l'évaluation finale du déroulement du processus peut être as sociée aux données d'entrée opérationnelles réelles d'orifine.Le système de comr mande conserve toute cette information ou toutes ces données, utilisant l1éva- luation définitive résultante d'au moins un paramètre, compare les différents réglages de ltoperateur pour un produit quelconque, avec les résultats associés et choisit par adaptation le réglage qui donnera les meilleurs résultats souhaités de traitement. Les valeurs de données utilisées pour l'évaluation sont stockées dans la table de mémoire et sont associées a un écart standard et à une valeur moyenne, ainsi qu'à quelques limites sélectives désirées de telle façon que si les données à utiliser pour l'évaluation ne sont pas comprises dans les limites préfi xées, par exemple 5 Z, il ne vaut pas la peine de lès rappeler et de les utiliser comme on vient de les décrire. Plutôt que de ne prendre qu'un seul échantillon de données, le système de commande peut extraire plusieurs lectures ou chantillons de données suivant les besoins et faire la moyenne, sur un laps de temps, des lectures de données en vue de choisir et de déterminer la meilleure moyenne.Par exemple, le système de commande peut effectuer l'apprentissage du déroulement du processus en rapport avec ltoperateur A, ensuite effectuer un apprentissage distinct en rapport avec un opérateur B et meme un apprentissage distinct avec un opérateur C, avant étude et adaptation des résultats des trois o pérateurs, ce qui permet de décider que l'opérateur A donne de meilleurs résultats sur le produit N 1, l'opérateur C sur le produit NO 2 et ainsi de suite, et d'étudier et d'adapter les meilleurs réglages fournis par ceuxci de façon à obtenir ainsi les meilleurs résultats opérationnels désirables pour le processus. La Figure 1 représente le schéma d'un laminoir et des tables d'évacuation suivies par la bobine d'enroulement bien connue qui enroule la bande en production sortant du laminoir; La Figure 2 est une courbe représentative de la relation caractéristique de la vitesse en fonction du temps dans le déplacement de la bande en usinage; La Figure 3 représente une courbe expliquant le nombre de pulvérisations nécessaires en fonction du temps, en rapport avec le déplacement de la bande en cours d'usinage, quittant le laminoir; La Figure 4 représente l'organigramme logique du programme de l'ordinateur pour la lecture des données d'entrée de l'opérateur d'après 11 état d'un bouton moleté dans le but d'introduire l'information souhaitée du signal donné relatif au processus. La Figure 5 représente l'organigramme logique du programme d'ordinateur de mise au point du processus se rapportant au déclenchement des.puîvérisations; La Figure 6 représente l'organigramme logique d'un programme initial de commande du processus, comprenant le déclenchement des pulvérisations d'eau; La Figure 7 représente l'organigramme logique d'un second programme de commande du processus pour la régulation de l'accélération des tables d'évacuation et de la bande en usinage, depuis la vitesse d'étirage jusqu'a la vitesse de régime après l'entrez de l'extrémité antérieure de la bande en cours de fabrication dans le bobinoir. La Figure 8 représente l'organigramme logique d'un troisième programme de commfflnde du processus pour l'arret des pulvérisations dteau au moment où la fin de la bande en cours de travail passe au bobinoir. La Figue 9 représente l'organigrarne logique du programme d'ordinateur pour le chargement des valeurs apprises des données opérationnelles du processus en réserve de mémoire. La Figure 10 représente l'organigramme logique du programme d'ordinateur pour l'introduction des températures détectées, comprenant l'établissement d'une valeur moyenne et de l'ecart-type pour les valeurs détectées des données du processus a mettre en réserve. La Figure l1 représente l'organigramme logique du programme d'ordinateur pour l'établissement du journal, comprenant l'extraction des données apprises à une tchine à écrire enregistreuse au profit de l'opérateur. La Figure 12 représente l'organigramme logique des extractions du journal, comprenant la détermination de 1 information à extraire pour envoi à la machine - enregistreuse Les Figures 13A, 13B et 1 a effectuer d'après la vitesse de la bande en cours de travail pour trois valeurs du gain; et La Figure 14 est un diagramme fonctionnel d'ensemble montrant les relations de coordination entre les programmes prévus de commande par ordinateur. L'exemple suivant de mise en oeuvre d'une application de la présente invention se rapporte à un processus industriel complexe décrit à titre d'explication tel que la régulation des pulvérisations d'une table d'évacuation d'un laminoir opérant a rhaud pour production d'une bande, suivant description de la Figure 1. L'objectif de la régulation des pulvérisations sur la table d'évacuation est de démarrer avec une température connue de produit à travailler, quittant la cage de sortie ou dernière cage du laminoir, puis de fournir sous forme de pulvérisa- tion à la bande du produit à usiner la quantité désirée d'eau de pulvérisation afin de réduire la température de la bande en cours de travail, à un niveau plus bas de température désirée avant l'enroulement de la bande en cours de. travail sur la bobine d'enroulemPnt. On souhaite que la température de la bande en cours de travail rejoigne un point de transition critique metallurgique au cours de cet abaissement de température ainsi qu'un changement de dureté correspondant avant l'enroulement de la bande en cours de travail sous forme de rouleau.Pour ce faire, le déroulement du processus est conduit de façon a apporter la quantité désirée d'eau franche en réglant le débit des pulvérisations d'eau, 10, en réglant la vitesse de la bande 12 qui, de façon générale, staccélère parce que la bande en cours de travail est étirée au passage dans le laminoir, 14, puis dans l'ap pareil de bobinage 16 a une vitesse d'étirage inférieure et, par la suite, le laminoir 14 et le bobinoir 16 sont commandes pour accélérer jusqu a une vitesse optimum choisie de fonctionnement pour que le passage de La bande en cours de travail et le déroulement du processus s'effectuent au rendement maxlwnm souhaite Au cours du changement de la vitesse de la bande et lorsque lton veut arriver a ce que la température de la bande rejoigne la température critique, il est nécessaire de régler le programme de pulverisations dteaa par une commande ap propriée des vannes de pulvérisation d'eau, 18, et en rame temps de corriger suivant les modifications de la vitesse de la bande en cours de travail décelées par le détecteur de vitesse 20.Comme Les pyromètres 22 et 24 fonctionnent de fa coa indépendante, les signaux de lecture de température présentent des fluctuations sensibles et ne peuvent donc pas etre utilisés aux fins de comsande par rétroaction en circuit fermé, car, en pratique, les résultats ne dépendent pas les uns des autres a ce point La longueur de la table d'évacuation est d'environ 152 mettes, par exemple, pour 80 unités de pulvérisations positionnées le long de la table a des intervaLles d'environ Im. 83. Une raison importante de mettre au point le présent système de commande, comprenant le système de commandes programme par ordinateur numérique 26 était: la complexité fonctionnelle du système de commandes en raison de l'incapacite dtobtenir une rétroaction sérieuse de la temperature de la bande en cours de travail, pour regulation en cours de fonctionnement de la température reelle de la bande en cours de travail, de façon telle que la température de cette bande, à sa sortie de la dernière cage du laminoir, atteigne une valeur souhaitée d'enviton 1 0000 C. et la température en cours de travail entrant sur le dévidoir dten roulement du bobineur atteigne une valeur souhaitée d'environ 8000 C. Etant donné que la bande en cours de travail sort de la dernière cage du laminoir assez sèche, le pyrometre 22 qui se trouve a la sortie du laminoir apporte une meilleure lecture de température que le pyromètre 24 qui est adJacent au bobinoir 16 pour deux raisons : 10 la bande est Littéralement trempée au bobinoir et liteau bloque en partie le rayonnement thermique et 20 la bande en cours de travail est plus rafraîchie a l'emplacement du bobinoir, si bien que la tempe- rature de la bande a travailler est dans la zone inférieure où les pyrométres ne fonctionnent pas aussi bien. En admettant que la température de la bande a travailler soit de tordre de 1 000 C. en quittant la dernière cage du laminoir 14 et que sa temperature soit de l'ordre de 800 C. en arrivant au bobinoir 16, le systeme rogrnmmr de comnan- des par ordinateur numérique 26 lit, soit grâce au lecteur de cartes dtentree 28, soit par machine enregistreuse. d'entrée 30, soit encore par les boutons moletés 32, ce qui a été choisi par l'operateur pour ces réglages de température de la régulation de la pulvérisation d'eau Fuis lit la mesure de température du pyromètre 22 a la sortie du laminoir et la mesure de température du pyromètre. 24 CT au bobinoir. En prenant la quantité nécessaire de lectures, par exemple 20, 30, ou même 100 lectures, jusqu'à obtention d'un échantilLon valable statistiquement, ceci donne une indication sérieuse de ce qu1était la terpérature réelle de la bande en cours de travail à chacun de ces emplacements matériels pour une bande donnée en cours de travail, 12.Un nombre considérable de lectures est relevé de cette façon, comprenant leur propre analyse statistique rigoureuse prédéterminée, afin d'arriver à une -évaluation et à une détermination de ce qu'était, selon toutes probabilités, la température réelle moyeene-de la pièce en cours de travail à chacun de ces emplacements. Grâce, ô la lecture résultant de la température réelle de la bande en cours de travail, à la sortie du laminoir et à la lecture au bobinoir, une évaluation peut autre faite pour établir si des réglages partieeliers de l'opérateur étaient, dans la pratique, satisfaisants et réalisables.A ce sujet, un choix peut etre fait de la série optimum des valeurs de l'operateur. Le critère d'un réglage op optimum et satisfaisant de l'opérateur est en premier lieu (1) que la bande en cours de travail soit sortie du laminoir à la température désirée et (2) que lto- pérateur doit conduit lteperatlon de refroidissement de l'eau de façon à fournir une température recherchée de la bande en cours de travail au bobinoir.L'opérateur règle ce processus en réglant la vitesse du laminoir, le débit d'eau des pulvérisations et en réglant la façon dont les pulvérisations sont réparties, suivant le nombre d'injeeteurs operationnels et l'intervalle qui les sépare, en décidant quels injecteurs seront ouverts ou fermés d'après le débit de l'eau pulvérisée. Le système de régulation par ordinateur doit evaluer les résultats de l'o pérateur et ceci se fait d'après l'évaluation des températures régulées de la bande en cours de travail aux deux points de mesure de la température. Les pyro- nitres respectifs sont aptes à fonctionner pour extraire les signaux de tempér# tures mesurées, mais les valeurs déterminées de lectures de température sont relativement peu sûres, Si bien qutil est nécessaire d'évaluer numériquement-ces valeurs de température, de les passer à l'analyse statistique et d'arriver à une valeur moyenne de température pour chacune des périodes de temps choisies, par exemple toutes les dix secondes, et d'établir de cette façon ce qu'étaient les valeurs de température de la bande en cours de travail, obtenues grâce à un reglage particulier de l'opérateur. La lecture de température de la bande en cours de travail peut descendre à zéro chaque fois qu'une partie humide de la bande à travailler passe au voisinage d'un dispositif pyrométrique de mesure de température et alors il se peut qu' elle remonte pour redescendre après et ainsi de suite Cette lecture de sortie de la température ne convient pas à la régulation en cours de fonctionnement du choix des pulvérisations d'eau car cela pourrait apporter des résultats sur lesquels on ne pourrait pas compter, aussi, a la place, grâce a une analyse statistique de ces lectures, on se sert ni de ce qui est au-dessous d'une valeur limite prédéterminée, ni de ce qui est arrdessus dune valeur limite prédéterminée. Or, consultant ces valeurs, l'ordinateur cherche a trouver des lectures correspondant a deux dixièmes de seconde consécutifs, ayant à peu près la meme valeur, puis établit la moyenne entre ces valeurs pour arriver finalement è une valeur moyenne Ensuite, le système de commandes par ordinateur détermine les réglages de l'opérateur qui aboutissent è cette valeur moyenne et poursuit cette meme o opération a plusieurs reprises.Un problème è résoudre est la Lenteur relative du déclenchement des pulvérisations, due au fait que les vannes de réglage du débit d'eau sont de dimensions considérables et qu'il faut environ trois a cinq secondes pour garder ouvert le robinet voulu tout le temps nécessaire pour que le débit d'eau puisse atteindre la valeur maximale souhaitée pour cette vanne. Par conséquent, dans la réalité, l'extrémité antérieure de la bande passe par les pulvérisations d'eau lorsque les injecteurs sont ouverts et an plus i 1extr# mité de la bande en cours de travail est a une température légèrement plus ele vée en raison de la façon dont elle est laminée a la traversée du laminoir. C' est pourquoi une lecture de température est notée a l'extrémité antérieure de chaque bande en cours de travail et une autre lecture de température est relevée au milieu de chaque bande é travailler, ces deux lectures étant utilisées.Etant donne que les bandes à travailler varient en longueur, le milieu de chaque bazar de est défini dans cette intention cosse étant la partie de la bande a travail ler dépassant un pyromètre donne 8 secondes après la première lecture -de tempé- rature à l'extréaitê antérieure.Une Longueur de bande à travailler caractéristique peut passer le long d'un pyromètre donne pendant une durée pouvant aller jusqu'à 60 secondes Le système de ronnsades lit la température F7 de l'extrémité antérieure de la bande en cours de travail, a la sortie du laminoir, ainsi que la température F7 du milieu de la bande an cours de travail, à la sortie du laminoir, puis lit la température Cl de l'extrémité antérieure de la bande en cours de travail au bobinoir et la température CT du milieu de la bande de travail au bobinoir, et pour chacune de ces lectures aux pyronetres, calcule la moyenne et un écart-type ainsi que le nombre d'échantillons prélevés. Chacune de ces lectures moyennes de température est retenue en semoir pour cinq types de produits, ce qui signifie qu'un total pouvant atteindre de 45 à 50 emplacements de mémoire emmagasinent de l'information à tout moment La définition d'un type de produit a cet effet peut être de 762,5 u de large et de 12,7 in d'épaisseur pour un type de produit, et de 1 016 mm de large et 1237 nin d'épaisseur pour un autre type de produit, et ainsi de suite, l'apprentissage appliqué à un nombre choisi, par exemple cinq, de types différents de produit se faisant n'importe quel jour. Si on le souhaite, l'opérateur peut régler les pulvérisations manuellement, à l'aide, par exemple, d'un énorme standard composé de 80 commutateurs, soit un par robinet de pulvérisation d'eau et Si ltoperateur veut faire passer la bande suivante, les injecteurs 1, 3, 5, i, 9, Il restant ouverts, il ferme les robinets correspondants de pulvérisation d'eau à la main. C'est là le mode manuel de réglage du processus de pulvérisation d'eau.Grâce à L'ordinateur, on peut prevoir un mode semi-automatique, par exemple une série de boutons molettes peut servir pour régler le nombre de pulvérisations à la vitesse d'étirage et une autre série de boutons moletés peut servir pour régler le nombre des pulvérisations à la vitesse en régime normal, y compris l'accroissement unitaire ou l'intervalle entre les injecteurs. On peut prévoir un mode d'apprentissage ainsi qu'un mode automatique, tel qu'il est exposé plus loin en plus amples détails. Pendant l'accelération, une situation très compliquée peut se présenter puisque, en fonction du temps, la vitesse de la bande à travailler va augmenter, comme il est décrit à la Figure 2. La Figure 3 indique le nombre d'injecteurs à ouvrir en fonction du temps, cette quantité étant sensiblement constante en S1 pour la vitesse d'étirage et sensiblement constante en Si + S2 pour la vitesse en régime normal. Au passage entre ces deux états de vitesse, le problème du reglage tend à devenir une situation plutôt compliquée, car il peut y avoir une partie de la bande qui commence à accélérer, si bien que cette portion de bande ne va pas recevoir un refroidissement uniforme parce qu'elle s'éloignera probablement des pulvérisations prématurément.Une solution approximative à ce pro blème est d'ouvrir les injecteurs d'eau comme indiqué en Figure 3, conformément à l'équation du nombre de pulvérisations S = Sl + (1 - e~m) t S2 (1) dans laquelle S1 est le nombre de pulvérisations à la vitesse d'étirage et S2 le nombre des puLvérisations complémentaires Lorsque la vitesse atteint le régime normal. X est un rapport de vitesses, dans Lequel X est la vitesse actuelle moins la vitesse d'étirage, divisé par la vitesse maximale moins la vitesse actuelle. M est la caractéristique de gain souhaitée utilisée par L'opérateur pour minuter l'opération de réglage de la pulvérisation. Si la vitesse actuelle est égale à la vitesse d'étirage, alors la différence entre la vitesse actuelle et la vitesse d'étirage est zéro, la division par un autre nombre donné x = zéro; e à la puissance zéro est l'unité et un moins un égale zéro, si bien que le nombre de pulvérisations est S1. Si la vitesse actuelle est la vitesse de régime, alors la vitesse maximale moins la vitesse d'étirage divisée par la vitesse maximale moins la vitesse maximale est l'infini, et le rapport de e à la puissance infinie néga tive est égal à un divisé par l'infini c'est-à-dire zéro.Ainsi, le nombre des pulvérisations à la vitesse de régime est Si + S2. Pendant le passage des opérations à vitesse d'étirage et à vitesse de régira, on prévoit une fonction de régulation exponentielle dépendant de m. L'opérateur peut avoir à sa disposition un bouton moleté marqué GAIN pour régler la séquence des pulvérisations lorsque le laminoir accélère. Il y a quatre boutons moletés 32 que l'opérateur peut régler à la main. A apportant le nombre souhaite de pulvérisations en vitesse d'étirage, le bouton 'moleté P apportant le nombre souhaité de pulvérisations en vitesse normale, le bouton moleté C apportant l'accroissement ou espacement désirés entre les pulvérisations et le bouton moleté D procurant le gain désiré m de l'équation. Le système programmé par ordinateur numérique 26 peut comprendre un ordinateur numérique à tous usages, par exemple, un "PRODAC 2 000 (P 2 000) " vendu par la Société dite Westinghouse Electric Corporation. La Société dite Westing- bouse Electric Corporation a fait paraltre, en 1970, une brochure#détaillée in titulée "PRsîIAC 2 000 Computer Système Reference Manual" (Manuel de référence du Système d'ordinateur PRODAC 2 000), qui est disponible et donne la description en amples détails de ce système d'ordinateur et de son fonctionnement.Cet organe de traitement d'ordinateur est associé aux systèmes d'entrée prédétermi- nés actuellement disponibles et bien connus, caractérisés en ce qu'ils compren- nent un système d'entrée à fermeture de contacts, qui explore le contact ou au- tres signaux indiquait l'état de diverses conditions du processus, un système d'entrée analogique qui explore et convertît les signaux analogiques du processus, et des dispositifs et systèmes d'entrée d'information, commandés par l'o- pérateur ou autrement, par exemple des systèmes d'entrée par bande de papier de téléscripteur on par cadran d'appel.Les systèmes d'entrées à fermeture de contact et les systèmes analogiques d'entrée réalisent l'intercounexion du système de régulation 26 avec le processus par I1 intermédiaire des variables mesurées ou décelées. Un système de sortie à fermeture de contacts est normalement associé au système de régulation par ordinateur numérique 26, et plusieurs dispositifs de réglage sont actionnés en réponse aux mesures de régulation calculées ou déterminées par l'exécution des programmes de régulation dans le système de coar mandes.Pour effectuer des actions déterminées de réglage, des dispositifs eorr mandés sont actionnés directement au moyen de fermetures de contacts du système de sortie ou au moyen de signaux analogiques dérivés des fermetures de contacts du système de sortie, grâce à un convertisseur nurn#rique-analogique. Des systè- mes d'affichage et de sortie sur imprimante, par exemple des systèmes par affichage numéral, par bande perforée et par téléscripteurs peuvent également etre inclus aux sorties du système de réglage par ordinateur numérique 26, afin de tenir l'opérateur informé, de manière générale, sur le déroulement du processus et afin de signaler à l'opérateur tout événement ou état alarmant pouvant néces- siter quelque intervention de sa part. Le programme conforme à l'organigramme de la Figure 4 est utilisé pour lire ces quatre boutons moletés et mettre an réserve de mémoire les données ainsi ob tenues Aux figures 5 et 6 sont représentés les organigrammes logiques des programme mes qui cherchent dans la réserve du système de commandes par ordinateur llepais- seur de la bande, sa largeur, la vitesse normale escomptée de la bande à travailler, la température escomptée à la sortie de la cage de finition, la température escomptée au bobinoir, toutes ces données étant les valeurs prévues par la table de consultation des données, en réserve, et également permettent ltouvertrlre, se lqn les besoins, des injecteurs de pulvérisation lorsque la bande à travailler sort du laminoir.Ces données sont des valeurs prévues qui, selon toute vraisenr blance, sont établies à la suite des données fournies par l'opérateur à la carte comme commeayant un rapport avec l'opération de transformation métallurgique souhaitable. Le programme conforme à l'organigramme décrit a la Figuré 5 s'appelle table d'évacuation en NSLRCAE (ON) et il fonctionne pour régler le déclenchement des pulvérisations d'eau à volonté, pour un produit a travailler connu, quittant le laminoir opérant à chaud pour la psoduction d'une bande.Il détermine, d'après les entrées de cartes perforées, quelle température on attend au bobinoir (tem- pérature CT) et quelle température de sortie (F7) on prévoit au laminoir de finition, quelle épaisseur de pièce à travailler on prévoit à sa sortie, quelle sera la vitesse maximale en régime, quel programme d'accélération on aura, quelle largeur et quelle qualité de pièce à travailler seront obtenues, quelle information on prendra comme base pour se rappeler les données apprisses. La mise en exécution de ce programme décrit à la Figure 5 est commandée en un point opérationnel en fin de laminoir lorsque l'extrémité de la bande en cours de travail est sur le point de sortir de la dernière cage.On vérifie à la phase 10 que la température nécessaire au bas du bobinoir est valable, sinon, le programme coupe tous les in jeteurs de pulvérisation, imprime un message et sort. On vérifie en phase 12 si le nombre d'enroulements est valable afin de s'assurer que la bande en cours de laminage est un produit connu, et dans le cas contraire, les pulvérisations ne seront pas déclenchées, ceci étant une raison supplémentaire de sortir. Si lten- roulement est valable, le programme lit le disque en phase 14, en utilisant un sous-programrne standard du système d'ordinateur numérique "PRODAC 2 000" afin de lire les données à partir de la mémoire à disques vers la mémoire à tores magnétiques, de relaver toutes les données désirées, par exemple la température CT au bobinoir, la température F7, l'épaisseur à la sortie, éveùtuellement une accélération et la vitesse maximale de régime éventuellement réalisée, l'information é tant mise en mémoire sur disques et mise en réserve pour chaque enroulement particulier de pièce à travailler.En phase-I6, on effectue un contrôle de validité et en phase 18 l'information est inscrite en mémoire en utilisant un souspro- gramme standard du système d'ordinateur numérique "PRODAC 2 000" pour inscrire l'information à partir de la mémoire à tores magnétiques vers la mémoire à disques. A la phase 20, vérification est faite pour s assurer que la vitesse na male pourra être atteinte. Si la réponse est négative, on vérifie en phase 22 s'il y a une accélération de la bande en cours de travail.Cette détermination est faite par l'opérateur ou par un calcul de programma bien connu, ou peut être établie en prévoyant la nécessité d'une accélération éventuelle d'après l'epais- seur de la bande en cours de travail Le programme conduit à la phase 24 pour déterminer la largeur de la pièce à travailler, puis à la phase 26 pour déter- miner la qualité de la pièce à travailler à partir des données codées connues mises en mémoire. La phase 28 détermine le secteur de mémoire contenant les don- nées apprises dans le passé pour ces s:ies classes de largeur et de qualité de la piece à travailler et la phase 30 est un contrôle de validité.Si le prograwr me a bien trouve où mettre en réserve les données apprises sur disques-mémoire, la question suivante est de savoir quel mode de fonctionnaient employer. Ceci concerne le système de cossandes déjà suffisamment instruit pour effectuer une régulation adéquate du processus de pulvérisation d'eau, par exesple, s'il en est ainsi à la vérification en phase 32, le système programmé par ordinateur n# métrique peut alors fonctionner en bande automatique pour la régulation du processus.A la phase 34, une adresse de secteur est décodée et à la phase 36 un con trolle de validité est effectue. A la phase 38, les données de commande des boutons moletés sont collectées en vue du réglage des pulvérisations; aux phases 40 et 42 des signaux sont déclenchés et un contrôle de validité est effectue, avant la phase 44 où un choix de pulvérisation est fait. Si l'on désire le mode à apprentissage à la phase 46, le programma va également évaluer la bonne marche des pulvérisations; alors que, en mode semi-automatique, l'opérateur fait uniquement fonctionner le système programmé de l'ordinateur numérique pour aider an déroulement du processus sans intervention d'apprentissage.Une fois que les pulvérisations son# choisies pour être déclenchées, le programma prend fin. La mise en exploitation du programme représenté en Figure 6 est commandée en phase 50, en fin du programme précédent représenté à la Figure 5, dont la phase 50 repre- sente un appel de sous-programma au superviseur standard "PRODAC 2 000", pour lancer l'exécution de cet autre programma. A la phase 52, on fait appel à un sousprogramme du superviseur standard appelé M:CCO pour permettre au programma d'orr vrir ou de fermer une sortie de contact, et en ce point, il éteint un voyant irr mieux. La fonction du programma de la Figure 6 est de provoquer le déclenchement des pulvérisations. le programme représenté à la Figure 5 déclenche simplement les voyants mobiles à cet effet. La première question posée à la phase 60 de la Figure 6 est, le programme précédent décrit à la Figure 5 a-t-il réussi à troll ver les données de réglages valables 7 Si la réponse est négative, le programme prend fin; si la réponse est affirmative, le programme interroge à la phase 62 pour savoir comment ce programme était entre.Ce programme est introduit périodiquement, par exemple toutes les secondes, et pour la première introduction, le programme va à la phase 64 pour collecter les données de réglage, plus précisément le nombre des pulvérisations à la vitesse d'étirage, le nombre des pulvérisations à la vitesse normale, l'augmentation des pulvérisations et le gain. Le programme à la phase 66 relève la vitesse d'étirage en cours de croissance qui est simplement mesurée puisque la bande se déplace maintenant à la vitesse d'e- tirage croissante. A la phase 68, le programme ferme les contacts afin d'action- ner réellement les robinets voulus de pulvérisation d'eau pour déclencher les pulverisations d'eau.A la phase 70, on effectue un contrôle de validité s'il n'y a pas plus de 82 injecteurs et si le programme essaie de déclencher un nomr bre d'injecteurs supérieur à 82, quelque chose ne va plus et à la phase 72 un message imprimé est lancé à cet effet.A la phase 74, si l'on n'a pas excédé, lors de la demande, le nombre disponible des pulvérisations, la position de l'ex trématé antérieure de la bande descendant la table d'évacuation prend de l'imr portance, de sorte que, périodiquement, à un intervalla choisi, une ré-introduction dans ce programme est effectuée afin d'évaluer où se trouve l'extremite an térieure de la bande et si elle se trouve placée sous un nouvel injecteur, cela indique qu'il est temps d'ouvrir cet injecteur en question. Lors de la première entrée, on savait que l'extrémité antérieure de la bande venait juste de quitter la dernière cage, on savait par consésuent que la o- sition de l'extrémité antérieure de la bande est sensiblement zéro par rapport à la dernière cage. A la phase 76, on vérifie si la vitesse de la bande est au zéro, pour s'assurer qu'il n'y ait aucune loupe de nature à nécessiter l'arret du processus de la pulvérisation d'eau.Les instruments prévus comprennent un-ten- siometre donnant l'effort de laminage à la dernière cage du laminoir et -un générateur dtipulsions à la dernière cage à rouleaux, le tensiomètre indiquant que la bande a pénétré dans la dernière cage, et le générateur d'impulsions indiquant un fonctionnement normal de cette cage pour donner un contrôle de validité bas, afin de s assurer que le passage de la bande en rapport avec la dernière cage à rouleaux est normal. La fonction régulatrice escomptée de ce programme, représentée à la Figure 6 est de déclencher les pulvérisations d'eau au moment où la tète de la bande en cours de travail descend la table d'évacuation. lorsque la tete de la bande de travail descend la table comme il est souhaité, la situation de régulation est considérée corme stable, la bande en cours de travail se déplaçant à la vitesse croissante d'étirage et toutes les pulvérisations dtenu désirées étant en action, ainsi qu1il convient. L'évenement qui doit se produire aussitot apres est le rac- cordement de la bande travaillée au bobinoir.A la phase 78 du programme, la po- sition de la bande est calculée sur la base de la vitesse connue de la bande an cours de travail et-le temps écoulé depuis la dernière exploitation de ce meme programma, pour fournir une mise à jour de la position déterminée de la tête de la bande à sa nouvelle valeur. A la phase 80, an vérifie que l'extrémité de la bande est au bobinoir. Si la réponse est négative, à la phase 82 on déclenche autant de pulvérisations complémentaires voulues depuis la dernière exploitation du programme et à la phase 84, la mise en exploitation de ce programma est automatiquement commandée de nouveau apres un temps déterminé, puis sort. Lorsque le programme se recommande lul-meme, après l'arrêt de durée prédé terminée, il entre à nouveau à la phase 60, puis à la phase 62 et enfin à la phase 76 pour une nouvelle entrée de fonctionnement de ce même programme, après un arrêt de durée voulue qui peut être dtune seconde. De cette façon, le prograwr me a réussi à mettre les pulvérisateurs en action, conjointement avec le dépla cement de la tete de la bande en cours de travail, descendant la table dtvacua- tion à la vitesse montante d'étirage jusqu'à ce que cette bande travaillée ait atteint le bobinoir. Une fois que la bande travaillée atteint le bobinoir, le programma de commande -del'accélération est mis en oeuvre. La Figure 7 représente un organigramme logique de programme pour la régula tion de l'accélération de la table d'évacuation en fonction de la régulation du débit de l'eau pour maintenir la température ou le refroidissement de la bande sensiblement constants au fur et à mesure que la bande en élaboration accélère. Le refroidissement de la bande est fonction du nombre de litres d'eau déversés sur une surface donnée de la bande, par minute. Etant donné que la bande se deplace en rapport avec les injecteurs d'eau, la vitesse de la bande, le débit et le régime du débit contribuent au refroidissement obtenu. Le programme de régulation de l'accélération appelé accélération de-la ta ble d'évacuation, représenté à la Figure 7, regle les pulvérisations d'eau pendant l'accélération de la bande en cours de travail de la vitesse d'étirage à la vitesse de régime. Le programme de régulation de l'accélération commence lorsque la bande travaillée arrive au bobinoir. Il démarre en effectuant quelques contrôles de validité aux numéros 100, 102 et 104 pour s'assurer que des données emmagasinées précédemment sont toujours en mémoire et disponibles. on vérifie si une température valable du bobinoir est nécessaire, si un nombre valable d'accroissements unitaires est nécessaire et si le nombre adequat de pulvérisations correspondant à la période de laminage sont actionnées avant le démarrage de l'accélération.A la phase 16, le programme pose la question d'un nouvel ordre d'er ploitation pour voir slil s'agit d'un premier passage ou d'une répétition. Si la réponse est négative, il s'agît du premier passage de ce programme et au contraire si la réponse est affirmative, il s'rait d'une nouvelle entrée. La première fois que passe ce programme, à la phase 108, le programme examine le- nombre de pulvérisations de période d'étirage effectivement actionnées et conserve ce nomr bre. A la phase 310, la combinaison des sorties a fermeture de contacts, en mémoire, est effacée.A la phase 112, une vérification est faite pour voir si le fonctionnement automatique est demandé, et dans ce cas le programme va au point 114 pour une vérification afin de voir si des pulvérisations complémentaires sont nécessaires, sinon le programme va au point 116 lire la température F7 au pyroBetre 22, déclencher quelques voyants mobiles au point 118, et à la phase 120 mettre en réserve le nombre des pulvérisations en marche et le programme se termine. Ce circuit de programme a mis de côte quelques données et a commencé à explorer la température de lXextreite antérieure.Si des pulvérisations complé- mentaires sont nécessaires au point 114, le programme vérifie à nouveau qu'il n'y a pas eu de loupes au point 122. A la phase 124, une vérification est faite pour voir si la vitesse courante est plus élevée que la vitesse maximale escomptee. Si la réponse est affirmative, ceci signifie que la bande travaillée se dé-. place a la vitesse maximale, de sorte qu'il n'est pas nécessaire de re-commander ce programme et le programme passe par les points ii6, 118 et 120 dans la boucle de sortie, toutes les pulverísations se trouvant actionnées comme il convient. A la phase 126, une vérification est faite pour voir si la vitesse courante est dans les 2 Z de- la vitesse maximale, ceci étant une autre indication que le programme a été mené à borne fin. A la phase 128, une vérification est faite pour voir si le laminoir a aeceléré. Si le laminoir nta pas accéléré, le programme va au point 130 pour déclencher le voyant mobile, signal de nouvelle demande et au point 132 pour marquer un arret de durée prédéterminée, par exemple une seconde, puis redemande le même programme.Si le laminoir a commencé à accélérer au point 128, le programme résout l'équation exponentielle citée plus haut (1) au point 134 pour calculer le nombre des pulvérisations à actionner; au point 136, une limite est fixée, afin de s'assurer qu'il ne dépassera pas le maximum. Au point 138, une vérification est faite pour voir si le nombre nécessaire de pulvérisations est inférieur au nombre déjà en MARCHE (ON). Si, par hasard, trop de pulvérisations doivent être actionnées parce que le programme utilise une relation exponentielle, il est préférable de redemander le programme et d'essayer à nouveau une seconde plus tard. Si le nombre des pulvérisations nécessaires est inférieur au nombre en action au point 140, une vérification est faite pour voir s'il dépasse 82. Si le programme n'est pas en train d'essayer d'actionner plus de 82 unités, le programme va au point 142 pour choisir les pulvérisations à actionner, et, au point 144, les met en marche, déclenche les signaux de demande nouvelle et attend.En effet, la dernière exécution du programma a calculé le sombre des pulvérisations à déclencher en résolvant l'équation citée plus haut (1) et a mis#les pulvérisations en action. Le programma suivant représenté à la Figure 8 fonctionne après que le deplacement de la pièce de fabrication ait atteint la vitesse maximale et toutes les pulvérisations sont en marche. Pour économiser l'eau, il est souhaitable de co-isacer à couper les pulvérisations lorsque l'extrémité terminale de la bande en élaboration est passée. Ce programma s'appelle table d'évacuation OFF ou BO TOFF et est demandé lorsque- l'extrémité terminale de la bande en élaboration quitte la dernière cage. A la phase 160, il se vérifie s'il s'agit du premier passage du programma ou non.Si c1 est la première fois, au point 162 une vérification est faite pour savoir si la commande automatique des pulvérisations d'eau est souhaitée. Les phases 164 et 166 sont prévues pour être sur que le programma ROTOR 2 indique à la Figure 6 et le programma ROT ACCEL indiqué à la Figure 7 ont cessé de fonctionner Ces programmas s'interrompent d'eux-mêmes sous certaines conditions et il s'agit donc d'une vérification de sécurité pour s'assurer qu'ils sont effectivement arrêtés.A la phase 168,- lecture est faite de la temperature CT au bobinoir. A la phase 170, un signal est annulé et au point 172 le signal de l'extrémité terminale est réglé égal a zéro. A la phase 174, une vérification est faite pour voir s'il y a eu une loupe. A la phase 176, le déplace- sent de la bande en cours de travail est calculé d'après la vitesse connue et le temps écoulé, afin de déterminer au poste 178 le point où l'extrémité terminale de la bande travaillée est positionnée. Au poste 180, les pulvérisations en ar rière de l'extrémité terminale de la bande sont coupées.A la phase 182, un soss- programma standard dans le superviseur "PRODAC 2 ooe'1 permet à ce programma de se recommander lui-même après un temps fixé qui peut être une seconde, et- à la phase 184, le premier signal de passage est annulé et le programma retourne au point de départ. Ce programma suit à plusieurs reprises l'extrémité terminale de la bande travaillée et détermine quand il devra couper les sorties respectives à contacts réglant les vannes de pulvérisation d'eau, jusqu a ce que toutes les pulvérisa- tions aient été coupées. Le programma d'apprentissage représenté à la Figure 9 est appelé apprentissage de la table d'évacuation et c'est ce programma qui collecte les données du processus disponibles et les évalue. A la phase 190, on fait une vérification pour voir Si. des valeurs acceptables ont été déterminées pour la vitesse montante d'étirage, la vitesse en régime normal et les températures d'extrémité antérieu- re de la bande en cours de travail à la dernière cage ainsi qu'an bobinoir. Sinon le programma inscrit un sessage d'erreur au point 192 et s'achève.Dans l'affirmative, ceci indique que des données sont collectées, Si bien que le programma détermine par le calcul le secteur du disque de mémoire où se trouvent ces collectées au point 194. Les données sont lues au poste 196 et si elles n'é- taient pas lues correctement, le contrôle au poste 198 ferait inscrire un message d'erreur au poste 200. Si les données correctes sont trouvées sur le disque, aux points 202 et 204, les données sont déplacées d'une partie du disque à une autre, plus précisément de l'endroit où elles ont été recueillies à l'en- droit ou elles seront einr#sagasinées pour l'apprentissage et le programme sort. Ce programme d'apprentissage est vraiment un programme de chargement et il ame- ne les données recueillies aux tables d'apprentissage. Le programme que représente la Figure 10 fonctionne avec la température F7 de la tête de bande à l'étirage à la dernière cage, la température d'étirage au bobinoir, la température F7 de marche en régime à la dernière cage et la tesperature de régime du bobinoir. Le programme se répète quatre fois pour les quatre conditions différentes souhaitées de mesure de la température. Il est souhaitable de commencer par la mesure de la vitesse d'étirage à la dernière cage lorsque la bande en élaboration a atteint le bobinoir, ce qui est entamé par le programme de la table d'évacuation en action (ON) représenté àla Figure 6. Il est souhaitable de mesurer la température de la dernière cage, à la vitesse d'étirage, lorsque l'extrémité antérieure de la bande travaillée quitte la der-nitre cage, la température au bobinoir, à la vitesse d'étirage, lorsque l'er trémité antérieure de la bande à travailler arrive au bobinoir, la température de la tête de la bande travaillée quittant la dernière cage à la vitesse de regime normal, ce qui se détermine an mesurant la vitesse de la bande travaillée et en décidant quand la bande travaillée a atteint la vitesse de régime normal et la température de ltextremité anterieure de la bande travaillée au bobinoir quand la bande en élaboration a atteint la vitesse de régime normal, et tout ceci peut se commencer an meme temps.Pour chacune de ces mesures de température re, un programme bien connu d'exploration analogique est utilise pour mesurer la valeur analogique du paramètre, la convertir en degrés et l'adresser au programme indique à la Figure 10 lorsque sa mise en exploitation est commandée. La programme consulte alors le nombre des degrés au poste 250 et avant tout interroge pour savoir si la température est au-dessus de zéro, pour fournir un controle de base et être certain que l'opération de mesure est en fonctionnement. Si la température mesurée n'est pas au-dessus de zéro, un compteur d'echantil- ionnage est l'objet dtun accroissement élémentaire, un controle du nombre d'échantillons pris est effectué au poste 254 et un retard qui peut être d'une seconde est prévu au poste 256 avant d'effectuer une sortie et une nouvelle demande du programme. Si la température mesurée est au-dessus de zéro au poste 2501 un contrôle de limites est effectué au poste 258, et les limites peuvent atre modifiées selon les besoins pour chaque température à atteindre, une valeur-limite étant prévue pour chacun de ces quatre cas. Au poste 260, la lecture de la température mesurée est introduite en mémoire en rapport avec la somme de fonctionnement de chaque classe de produit.Puis le programme passe aux points 252, 254 et 256 décrits précédemment et sort. Au point 254 un contrôle permet de voir s1il y a bien eu cinq échantillons de lecture de température. Sinon, il faut davantage de données, de sorte que le programme marque un arrét d'une seconde au point 256 pour redemander le passage du programme à l'exploration analogique, puis il sort. Quand le point 254 établit que cinq échantillons ont bien été pris, un contrée est effectue au poste 262 pour voir si trois d'entre eux sont valides. Ceci prouve maintenant que trois echantillons étaient dans les limites et au-dessus de zéro. S'il nty a pas trois bons échantillons sur les cinq, le programme va au point 264 pour son tir à zéro.Si le point 262 indique trois échantillons valables sur les cinq, le programme calcule en 266 la moyenne de la somme de marche, le point 268 calcule l'écart-type et le programme sort. Le programme représenté à la Figure 11 s'appelle l'etablisse7nent du journal et le programme indique à la Figure 12 s'appelle la sortie du journal. Ces pro- grammes font partie d'un programme de commodité, en deux parties, qui imprime sur la machine à écrire les résultats de l'apprentissage,-au cours d'une periode choisie, par exemple une journée, pour permettre à l'operateur de prendre une décision quant à savoir si la régulation de la pulvérisation d'eau est satisfaisante et correspond aux désirs de l'opérateur.Au poste 300, on fait un contrôle pour voir s'il s'agit d'un premier ordre de mise en exploitation et au poste 302 les diverses constantes de comptabilisation sont initialisées par le prograv me et enfin au poste 304 se situe une demande de retard, ce qui declenche une minuterie pour permettre à l'opérateur de dactylographier sur une machine à écrire ses demandes de journaux particuliers. S'il ne tape pas à ltoccasion de ces demandes dans un certain délai, le programme s'interrompt. Au poste 306, on détermine le moment de la journée et au poste 308 des données spécifiques sont inscrites sur la machine à écrire, puis aux postes 310 et 312, l'opérateur prévoit des instructions pour d'autres choses qu'il veut faire exécuter.Au poste 314, se fait une conversion car la codification électronique donnée par machines à écrire n'est pas fournie dans le code qui convient, et pour cette raison les données sont contrôlées au poste 316 au point de vue des limites pour s'assurer qu'elles conviennent. Au poste 318, d'autres nombres s inscrivent au journal et en 320, emplacement où les données sont emmagasinées sur disque et calculées, puis en 322, un ordre de mise en exploitation de la seconde partie du programme d'apprentissage est donné ainsi qu'il est représenté à la Figure 12. Le programme représenté à la Figure 12 initialise certaines constantes au point 331, il lit le disque pour trouver les données souhaitées au point 333, imprime les données au point 335 et rappelle au point 337 la première partie du programme d'apprentissage représenté à la Figure 11. Aux Figures 13A, 1333 et 13C, la résolution de l'équation citée plus haut est expliquée pour trois valeurs de gain différentes M. A la Figure 13A, le gain M a été choisi pour prévoir des pulvérisations d'eau conolémentaires au debut de l'accélération de la bande travaillée. A la Figure 3333, le gain M a été choisi pour prévoir une corrélation quasi-linéaire. A la Figure 13 C, le gain N a été choisi pour différer l'initiation des pulvérisations complémentaires aus- qu'à un moment ultérieur pour accélérer la bande en cours de travail. A la Figure 14, il est représenté une description fonctionnelle de la coordination entre les programmes d'ordinateur prévus. Le système 26 programmé d'or dinateur numérique décrit a la Figure i fonctionne en trois modes que l'opéra- teur peut choisir.Au premier mode qui est semi-automatique, l'operateur prévoit, en information d'entrée, les données désirées du processus au moyen de l'entrée des données de l'opérateur 400 qui est, opérationnellement, le programme de la Figure 4, puis la mise au point du processus 402 qui est opérationnellement le programme de la Figure 53 entre en fonctionnement pour provoquer, par la régulation 404 du processus de pulvérisation, qui est opérationnellement les programme ses des Figures 6, 7 et 8, l'ouverture des vannes de régulation de pulvérisation d'eau. Les détecteurs 406 du déroulement du processus fonctionnent suivant le réglage du processus 402 dans les trois modes de fonctionnement. Dans le second mode, qui est l'apprentissage, l'operateur prévoit en infor mation d'entrée les données du processus désirées par l'entrée 400 des informations de ltoperateur, puis le réglage de mise au point du processus, 402, peut fonctionner pour faire ouvrir par la régulation 404 du processus de pulvérisation les vannes de réglage de pulvérisation djeau voulues. En plus, le réglage du processus 402 fait debuter, par l'apprentissage 408, qui est opérationnelle- ment, le plogramme de la Figure 9, le fonctionnement du journal 410, qui est opérationnellement les programmes des Figures Il et 12. Au troisiame mode, qui est automatique, l'opérateur tout d'abord introduit les données désirées du processus par l'entrée des données de l'opérateur 400, au réglage de mise au point du processus, 402, puis à l'apprentissage 408 et retourne à la mise au point 402, et ensuite à la régulation 404 du processus de pulvérisations, pour l'ouverture des vannes désirées de régulation de la pulvérisation d'eau. En rapport, de façon particulière, avec les processus industriels, qui dans la pratique ancienne n'ont pu convenIr aux régulations en circuit fermé par ordinateur numérique programme en raison des difficultés de mise au point d'un modele mathématique approprié de celles-ci et des signaux de rétroaction non disponibles qui en dépendent > une commande manuelle de ces processus est seulement plus ou moins satisfaisante car le travail de commande du processus nécessite un jugement personnel et devient un "art", si bien que certains opérateurs conviendront mieux que d'autres pour ce travail. La présente invention est conçue, en principe, pour permettre au système programme d'ordinateur numérique d'étudier les meilleures techniques de tons les opérateurs connus, puis de choisir et d'utiliser celles de ces techniques qui rendent les meilleurs résultats souhaités. Pour ce faire, le système programmé d'ordinateur nuserique classe le produit de fabrication en cours d'elaboration d'après ses propriétés physiques, dont les données peuvent etre introduites par un opérateur sur cartes perforées, ou boutons moletés. Le système d'ordinateur lit alors les réglages choisis par l'opérateur et emmagasine les réglages en mémoire.Enfin, le système d'ordinateur apprécie la valeur de ces réglages après que le produit de fabrication ait été traité en mesurant au moins une propriété du produit de fabrication au cours de sa progression le long de la séquence du processus. Des échantillons de données sont pris de cette manière sur une periode préfixée pour tous les produits et pour tous les opérateurs. Les données rendant de faibles résultats sont mises au rebut, tandis que les données donnant de bons résultats sont gardées et on les fait entrer dans un calcul de moyenne avec les donnees précédentes pour le messe type de produit. Un écart-type est e= gaIement gardé pour chaque classe de données, si bien que sa validité peut être évaluée par l'opérateur.En mode automatique, après une période suffisante de cet apprentissage, le système programmé d'ordinateur numérique choisit les reglages de vannes de régulation de pulvérisation d'eau dans la moire, selon la classe de produit à traiter et les sort pour régler le déroulement du processus. Ayant un rapport avec l'application décrite dans les présentes de la pré- sente invention, la rétroaction du pyromètre 24 situé à l'extrémité d'évacuation du système de pulvérisation sur la table d'évacuation d'un laminoir de bande, rr pérant à chaud, peut entre très peu sure en raison de liteau sur la bande, et éga lement de la distance extrése la séparant des pulvérisations de début de la table d'évacuation.Cependant, si ce signal de rétroaction a été souris au contrôle de limite et résulte d'un calcul de moyenne sur la longueur de chaque bande, la valeur résultante peut être améliorée pour servir à évaluer la mise au point de regulation des pulvérisations. La complexité de la physique du système de régule- tion rend très difficile dans la pratique l'établissement d'un modèle mathEsati- que vraiment satisfaisant dans l'état actuel de la technologie. La courante automatique des pulvérisations de refroidissement de la table dTévacuation est prévue ici par un ordinateur numérique programme. La régulation effective des pulvérisations par le système d'ordinateur est effectuée en se ser- vant des tables de consultation établies d'après la catégorie de produit de fabrication déterminée par la largeur de la bande, son gabarit, la température à la sortie de la dernière cage, la température souhaitée au bobinoir et la vitesse de sortie à la dernière cage.Un pyrometre 24 de mesure de tespérature près du bobinoir sert aux données d'enregistrement, mais il n'est pas utilise pour le réglage de rétroaction en fonctionnement du processus en raison des problèmes rencontrés dans l'obtention d'une lecture précise de température sur une bande humide, et également en raison de la lenteur de l'achemzuement entre les pre mières pulvérisations et ledit pyrometre. On doit comprendre que l'on considère les pulvérisations d'eau à titre d'err emple pour produire un rideau laminaire d'eau sur toute la largeur de la bande et que chaque injecteur de pulvérisation au-dessus de la table s' associe à un second injecteur sous la table. Nous admettrons aussi qu'il y a environ 100 de ces couples d'injecteurs répartis le long de la longueur de la table d1évacua- tion, que chaque couple est soit "ont' (en marche), soit "off'1 (coupé) et que l'état de ces couples d'injecteurs peut être réglé grace aux sorties à fermeture de contact par le système d'ordinateur 26.Afin de maintenir un niveau de refroidissement sensiblement constant, depuis le moment où la bande arrive aux pulvérisateurs jusqu'au moment où la bande part, le débit effectif en litres d'eau par mètre de bande et par minute devrait être sensiblement constant et-ne dépend pas de la vitesse de la bande. De la résulte la nécessité que, lorsque la bande change de vitesse, cette vitesse étant établie par le fonctionnement du précédent laminoir de bande 14, opérant a chaud, le nombre effectif des pulvérisateurs utilisés doit aussi etre modifié.La relation entre la vitesse de-la bande et le nombre des pulvérisateurs nécessaires pour refroidir la bande à la température désirée n'est pas nécessairement linéaire, un facteur contribuant à cette non-linéarité tant le fait qu'il faut deux ou trois secondes aux pulvéri- sateurs pour arriver à un débit et à une pression d'eau atteignant le maximum, et cette difficulté est la plus importante au cours des premiers moments de t'ac- célération de la bande à travailler.La longueur de la table d'evacuation est fonction des limites et besoins mecaniques du laminoir et son fonctionnement, plutôt que déterminée par le processus de refroidissement de la bande. L'appa- reil bobineur de la bande de travail fonctionne pour ltenroulement de la bande sous une tension pratique pour le bobinoir et non pas en fonction du processus de refroidissement de la bande. le système d'ordinateur 26 est prévu pour mieux régler la distribution et le débit de l'eau de refroidissement sur la bande se déplaçant, afin d'abaisser la température de la bande travaillée suivant un regime convenable, ce qui fait que chaque portion ou segment de la bande en cours de travail passera par une transformation métallurgique critique et désirée, fonction de ce changement de température au moment où elle est supportée par la table d'évacuation et passe sur cette table, et non pas après que cette portion ou ce segment de bande travaillée aura été enroulé au bobinoir. Après avoir quitté les tables d'évacuation, la température approximative limite de la bande en élaboration, à son arrivée au bobinoir, est de 800 C. Le programme de pulvérisation aux tables d'évacuation représenté à la Figure 7 fonctionne à la phase 134, à l'aide de l'équation (1) déjà citée en ce qui concerne le nombre des pulvérisateurs d'eau à ouvrir et la vitesse de la bande. Le nombre de pulvérisateurs à ouvrir à la vitesse d'étirage et à la vites se de régime sont déterminés par les valeurs apprises grâce aux données des tables de consultation. Il est souhaitable que la nature de la relation entre le nombre de pulvérisateurs et la vitesse de la bande en cours de travail, au cours de l'accélération de la bande, se regle facilement.Il est souhaitable que le systeme d'ordinateur 26 prévoit au mieux : (1) la distribution d'eau de pulvérisation à la vitesse d'étirage, (2) la distribution d'eau de pulvérisation au cours de l'accélération et (3) la distribution d'eau de pulvérisation à la vitesse normale de régime. Il y aura quatre-entrées à chaque table de consultation des données apprises. La première entrée sera le nombre de pulvérisateurs d'eau à ouvrir à la vitesse d'étirage, celui-ci étant fonction de la largeur, du gabarit, de la tempo rature de sortie en fin du laminoir de finition et de la température du bobinoir. La seconde entrée sera le nombre de pulvérisateurs à ouvrir à la vitesse mmxnma- le. Les injecteurs sont ouverts lorsque la bande en production entre dans une cage choisie auparavant du laminoir, par exemple la troisieme cage à cylindres, de telle sorte que le temps que la tête de la bande travaillée quitte la dernie- re cage et continue sous les pulvérisateurs à la vitesse d'étirage, les pulvéri- sateurs seront pleins d'eau, au débit maxillnrm des conditions de fonctionnement. La troisième entrée est H, le facteur de gain de l'accélération. La quatrième entrée est l'espacement ou accroissement élémentaire souhaités entre les pulvé- risateurs d'eau. Etant donne que la table de consultation du système d'ordinateur 26 contient le nombre de pulvérisateurs d'eau à ouvrir, le système d'ordinateur 26 doit choisir la distribution des pulvérisateurs. La règle générale est de répartir les pulvérisateurs d'eau uniformément le long de la longueur de la table, mais non pas de laisser un vide supérieur à un nombre N de pulvérisateurs coupés dans un rang, N étant la quatrième entrée de la table et pourrait être, par exemple, environ trois. A titre d'exemple, une bande d'épaisseur extrêmement réduite, en cours de travail, peut ne demander que trois pulvérisations pendant une marche à vitesse d'étirement'et, par suite, le systeme d'ordinateur choisira les pulvérisateurs 1, 5 et 9. En cas d'accélération de la bande travaillée, il faudra davantage de pulvérisations, et ce seront alors les numéros 13, puis 17, puis 21, et ainsi de suite.Quand les pulvérisateurs de quatre en quatre auront- été tous mis en action, le système d'ordinateur 26 mettra en marche les pulvérisations 2, 6, 10, 14, 18, 22 et ainsi de suite. ce qui fait que des couples de pulvérisateurs seront en action Le procédé sera extrapolé suivant nécessites jusqu'à la situation extrime où tous les pulvérisateurs seront en action. La table à consulter contient le nombre de pulvérisateurs qui doivent être mis en action lorsque la bande tra vacillée a atteint la vitesse maxima de fonctionnement. Quand l'extrémité terminale de la bande quitte la dernière cage de laminoir choisie précédemment, par exemple la troisième cage du laminoir, les pulvérisateurs sont fermés en une succession tenant compte de la vitesse de régime de la bande. APPRENTISSAGE Le programme dtapprentissage représenté dans la Figure 9 est prévu pour aider à la réduction des grandes quantités de données, nécessaire pour améliorer les valeurs de données disposées dans les tables d'information à consulter. Ce programme traitera 11 information créée par la manipulation manuelle des pulvérisateurs par l'operateur. Il y aura plusieurs modes de fonctionnement régulé des pulvérisateurs d-'eau de la table d'évacuation. Le premier mode, le plus simple, est "manuel", choisi par l'opérateur et déterminé par un commutateur de fonction de pulvérisateurs de la table d'évacuation, disposé dans le pupitre de commande de l'operateur, et l'ordinateur 26 ne joue dans ce cas aucun rôle dans la commande réelle des pul vérisateurs puisqu'ils sont choisis par la logique directrice et des boutonspoussoirs classiques, sur détermination par ltopérateur. Le second mode de conduite est #'semi-auto", dans lequel la distribution des pulvérisations fait l'ob- jet d'un choix effectue suivant des instructions de l'opérateur matérialisées par des index sur boutons moletés, et la#sortie de commande réelle de mise en action des pulvérisateurs choisis par l'opérateur est fournie par l'ordinateur. Dans ce second mode de fonctionnement, les boutons moletés commandent quatre variables : le nombre de pulvérisateurs à mettre en action pour la vitesse d'etirage, le nombre de pulvérisateurs à mettre en action pour la vitesse de regime normal, le nombre de pulvérisateurs à laisser hors d'action entre chaque pulvérisation mise en oeuvre et la fonction de gain. Le systeme d'ordinateur 26 commande les pulvérisations suivant les valeurs portées en index sur les boutons moletés par les soins de l'opérateur, au lieu d'utiliser les valeur d'information mémorisées dans les tables à consulter. Il n'y a pas d'apprentissage des informations des tables à consulter dans le premier ni dans le second mode. Dans le mode de fonctionnement en apprentissage, le système 26 d'ordinateur commande les pulvérisations suivant les valeurs portées en index par les boutons moletés, mais la fonction d'apprentissage est également prévue. Selon le principe applicable à la fonction d'apprentissage, les choix de pulvérisations d'eau portés en index sur les boutons moletés-par ltoperateur, doivent donner lieu à des calculs de moyennes de l'ensemble pour des laminages répétés du même produit, pour mémorisation dans des tables à consulter d'information d'apprentissage. On enregistre aussi les températures, mesurées à vitesse d'étirage et à vitesse de régime fixe, de la sortie de bande travaillée à la dernière cage et du bobinoir, ces valeurs fournissant un mayen d'évaluation du rendement en qualité des choix de pulvérisation d'eau effectués par l'opérateur. Du fait qu'il existe une probabilité de génération de quantités d'information excessives, si l'on n'impose pas des limites raisonnables, une première limitation de la quantité d'information consiste, pour chaque nouvelle introduction d'information dans la table à consulter, pour une classe donnée de produit, à faire la moyenne de cette- entrée avec les données existantes pour la meme classe de produit. La validité et l'utilité de l'information mise en mémoire seront indiquées par calcul de l'écart-type des temperatures mesurées à la sortie de la dernière cage et des températures mesurées en bobinoir.Les données conser- vées pour chaque classe de produit sont considérées comme constituant un ensem- ble de données suivant les indications ci-apres - Nombre moyen de pulvérisations à la vitesse d'étirage - Nombre moyen de pulvérisations à la vitesse de régime - Accroissement unitaire moyen entre les pulvérisations - Gain moyen - Température moyenne à la sortie de la dernière cage, mesurée à vitesse d'étirage - Température moyenne au bobinoir à vitesse d'étirage - Température moyenne à la sortie de la dernière cage à vitesse de régime - Température moyenne au bobinoir à vitesse de régime - Ecarttype de la température à la sortie de la dernière cage à vitesse de régime - Ecarttype de la température du bobinoir é la vitesse de régime - Ecart-type de la température à la sortie de la dernière cage, à vitesse d'étirage - Ecart-type de la température du bobinoir à la vitesse d'étirage - Nombre d'entrées participant à la moyenne. Cette information sera désignée comme un "3eu". En outre#, de nouvelles données pourront être utilisées mais seulement si la température de la bande en cours d'élaboration, mesurée à la sortie de la der nière cage, est comprise entre + 20 et - 20 température mesurée au bobinoir est comprise entre + 5 % et - 5 % par rapport à la température visée, à la vitesse d'étirage. Une seconde limitation de la quantité d'information à conserver dans les tables à consulter consiste à limiter à cinq le nombre de jeux de données. Les produits-types élaborés à chaud par laminage de bandes pouvant être classées d'a- près la largeur (trois gammes), l'épaisseur (20 gammes), la mesure (2 gammes), la température nominale à la sortie de la dernière cage (2 gommes) et la temps rature nominale au bobinoir C6 gammes).Quand on passe en laminoir une classe donnée de bande travaillée, on la classe suivant les données disponibles fournies par la carte en entrée, et on cherche à l'aide du système d'ordinateur si l'un des cinq jeux de données déjà portes aux tables à consulter correspond la meme classe de produit de fabrication.Si c'est bien le cas, le nouveau jeu de données résultant du fonctionnement et enregistré est introduit dans un calcul de moyenne avec les données d'apprentissage, préalablement existantes, relatives à la même classe de produit en fabrication. #Si le jeu de données s' appli- que à une classe de produits de fabrication ne figurant pas parmi les cinq jeux de données déjà appris, une recherche est entreprise dans le but de voir s'il n'y a pas un emplacement vide- parmi les emplacements de stockage prévus pour les cinq jeux, et si l'on trouve un tel emplacement vide, on dépose la nouvelle information dans la zone vide et celle-ci est identifiée comme appartenant au nouveau classement de produit de fabrication.Si les cinq zones contiennent toutes des informations appartenant à des classes de produit de fabrication autre que celui en cours de laminage et si l'opérateur a demandé un apprentissage sur cette sixième classe de produit, un message est inscrit au journal dans le pupitre de l'opérateur et l'apprentissage n'est pas effectué tant que l'opérateur n'aura pas volontairement annulé un jeu de données déjà emmagasiné pour une ancienne classe de produit de fabrication, afin de permettre la mise en apprentissage pour une nouvelle classe de produit de fabrication. le troisième mode de fonctionnement est "auto'l et ce mode utilise l'information préalablement emmagasine e dans les tables pour la régulation des pulvérisations d'eau. L'information fixe ci-après sera fournie au système d'ordinateur pour chaud que bande en élaboration à refroidir sur les tables d'évacuation : a. Bobines - nonibre b. Gabarit (épaisseur) nominal c. largeur nominale d. Température visée de sortie du laminoir (environ 10000 C) e. Température visée au bas du bobinoir (environ 8000 C) f. Epaisseur de bande visez, fournie par le laminoir. L'information dynamique suivante sera fournie au système d'ordinateur pour chaque bande en fabrication à refroidir sur les tables d'évacuation : a. Température de la bande en fabrication à la sortie de la dernière cage du laminoir b. Température de la bande en fabrication à l'entrée sur le bobinoir c. Vitesse d'étirage jusqu'au point où la tension du bobinoir est décelée. d. Vitesse de régime après accélération. Le système 26 d'ordinateur fournit à peu près 80 signaux de commandes de pulvérisations d'eau en sortie pour une table d'évacuation type disposée à la suite d'un laminoir de bande à chaud. Ces signaux de commande en sorties rnanoelr vrent 80 robinets régulateurs de débit d'eau, chacun de ces robinets assurant la régulation du débit d'eau pulvérisée sur environ la 80ème partie de la longueur totale de la table d'évacuation, à la fois au-dessous et au-dessus, et étant ou verts (## ou fermés (OFF) dans le fonctionnement. le- programme dont la Figure 1 1 représente le schéma fonctionnel est prevu pour donner en sortie sur imprimante l'information emmagasinée dans la table à consulter qui a reçu l'apprentissage et permet à l'opérateur de décider si l7in- formation disponible ayant passé par l'apprentissage, relative a n 'importe quelle classe de produit de fabrication est apte à permettre l'exploitation du système d'ordinateur en mode automatique en ce qui concerne la classe donnée de produit de fabrication, dont il s'agit. REVENDICATIONS 1. Méthode de commande et régulaiirm d'un processus industriel caracterisée en ce qu'elle comporte un ordinateur numerique a programme mémorisé, en vue de fournir un traitement souhaité d'un produit actuellement en cours de fabrication, répondant à une classification donne, après un déroulement initial dudit processus industriel conduit manuellement par un opérateur conformément à des réglages de commande déterminés par l'opérateur pour le traitement de plusieurs produits fabriqués préalablement, répondant à la même classification, ladite me- thode caractérisée en ce qu'elle comprend Les phases de mémorisation des réglages de commandes déterminés par l'opérateur et initialement utilisés pour la conduite manuelle dudit processus industriel se rapportant au traitement desdits plusieurs produits travaillés au préalable, de détection d'un paramètre opérationnel préalablement établi du processus, paramètre indicatif du traitement desdits plusieurs produits travailles préalablement, d'établissement d'un réglage choisi de régulation d'après une relation préfixée avec les réglages de régulation déterminés par l'opérateur et mémorisés et ledit paramètre, et la conduite dudit processus industriel suivant ledit réglage de régulation choisi en vue du traitement dudit produit à travailler actuel 2.Méthode suivant revendication 1 caractérisée en ce que ladite phase d'é- tablissement dudit réglage choisi de régulation s'effectue par un programme determiné d'apprentissage fonctionnant dans ledit ordinateur numérique. 3 Méthode suivant revendication 1, caractérisée en ce que ladite phase d'établissement d'un réglage de régulation se conforme à des limites sélectives prédéterminées telles que ledit paramètre doit être compris entre lesdites limites avant mise en oeuvre des réglages de régulation déterminés par l'opérateur, correspondant audit paramètre en vue d'établir ledit réglage choisi de régulation. 4. Appareil de commande d'un processus industriel caractérisé par un fonctionnement en rapport avec au moins une pièce à travailler appartenant à une classe connue, ledit appareil étant caractérisé par le fait qu'il comprend un ordinateur numéral, ledit processus industriel ayant été préalablement conduit manuellement par un opérateur suivant de premiers réglages de régulation en vue de réaliser un traitement désiré appliqué à un certain nombre de pièces à travailler au préalable et répondant à la meme classification que ladite classification connue, ledit appareil étant caractérisé en outre en ce qu'il comprend : le moyen de conserver en mémoire lesdits premiers réglages de régulation se rapportant à la classification desdites pièces à travailler au préalable; le moyen de conserver en mémoire au moins un paramètre de fonctionnement de processus prédéterminé indicatif de la qualité du traitement appliqué audit certain nombre de pièces tra vaillées préalablement; le moyen d'établir un second réglage de régulation se rapportant aux ils premiers réglages de régulation et audit paramètre predeter- miné de fonctlonnement du processus; et le moyen de conduire ledit processus industriel conformément audit second réglage de regulation afin d'appliquer un traitement souhaité à une pièce à travailler actuellement, au moins. 5. Appareil de commande suivant revendication 4 caractérisé en ce que ledit moyen d'établissement d'un second réglage de régulation est mis en action par un programme d'apprentissage exploitable sur ledit ordinateur numérique. 6. Appareil de commande suivant revendication 4, caractérisé en ce qu'il prend le moyen de fournir une indication de sortie audit opérateur en rapport avec la conduite régulée dudit processus industriel. 7. Appareil de cossan-de suivant revendication 4, caractérisé en ce que ledit moyen de mémoriser lesdits premiers réglages de régulation comprend la reserve de voire dudit ordinateur numérique. 8. Appareil de bande suivant revendication 4, caractérisé en ce que le moyen d'établissement d'un second réglage de régulation fonctionne en relation avec celui du premier réglage de régulation qui assure le meilleur traitement désiré d'au moins l'une desdites pièces travaillées préalablement.