FR 2249368 A1 19750523 FR 7435605 A 19741023 La présente invention concerne des systèmes de formation d'images, et plus particulièrement des produits de développement électrostatographiques améliorés, leur fabrication et leur utilisation. La formation et le développement d'images à la surface de matériaux photoconducteurs par des dispositifs électrostatiques sont bien connus. Le procédé électrostatographique de base, tel qu'il est exposé par C.F. Carlson dans le brevet des E.U.A. 2. 297.691, consiste à déposer une charge électrostatique uniforme sur une couche isolante photoconductrice, à exposer la couche à une image formée de lumières et d'ombres pour dissiper la charge sur les zones de la couche exposée à la lumière, et à développer l'image latente électrostatique obtenue en déposant sur l'image un produit électroscopique finement divisé, désigné dans la technique sous le nom de "révélateur". Le révélateur est normalement attiré par les parties de la couche qui conservent une charge, formant ainsi une image de révélateur correspondant à limage latente électrostatique. Cette image de révélateur peut alors etre transférée à la surface d'un support tel que le papier. L' image transférée peut ensuite être fixée de façon permanente à la surface du support par la chaleur-ou la pression ou par une combinaison de chaleur et de pression.Au lieu de former l'image latente en chargeant la couche photoconductrice de façon uniforme me et en l'exposant ensuite à une image de lumières et d'ombres, on peut former l'image latente en chargeant directement la couche selon la configuration de l'image. L'image de poudre peut être fixée à la couche photoconductrice si l'on désire supprimer le stade du transfert de l'image de poudre. D'autres moyens de fixation appropriés tels que des traitements par solvants ou par revêtement peuvent être substitués aux opérations qui précèdent, de fixation par la chaleur ou la pression. On connaît plusieurs procédés d'application des particules de révélateur électroscopique sur l'image latente électrostatique qui doit être développée. Un procédé de développement, décrit par E.N.Wise dans le brevet des E.U.Â. NO 2.618.552, est connu sous le nom de- "développement en cascade". Dans ce procédé, on fait rouler ou s'écouler un produit de développement comportant des particules de support relativement grosses revêtues par voie électrostatique de particules de révélateur finement divisées sur la surface portant l'image latente électrostatique. La composition des particules de support est choisie de façon à charger triboélectriquement les particules de révélateur à la polarité désirée. Lorsqu'on fait rouler ou s'écouler le mélange sur la surface portant l'image, les particules de révélateur sont déposées électrostatiquement et fixées à la partie de l'image électriquement chargée, et ne sont pas déposées sur les parties non chargées ni sur le fond de l'image. La plus grande partie des particules de révélateur accidentellement déposées sur le fond sont éliminées par le support roulant, apparemment en raison du fait qu'il existe une attraction électrostatique entre le révélateur et le support supérieure à celle existant entre le révélateur et la surface déchargée du fond. Le support et le révélateur en excès sont ensuite recyclés. Cette technique convient particulièrement bien pour le développement des images au trait. Un autre procédé de développement des images électrostatiques est appelé procédé "en brosse magnétique" tel que décrit par exemple dans le brevet des E.U.A. NO 2.874.063. Dans ce procédé, un produit de développement contenant le révélateur et des particules de support magnétiques est porté par un aimant. Le champ magnétique de l'aimant provoque l'alignement du support magnétique selon une configuration rappelant une brosse. Cette "brosse magnétique" est mise au contact de la surface portant l' image électrostatique et les particules de révélateur sont transférées de la brosse à l'image latente par attraction électrostatique. Une autre technique de développement des images latentes électrostatiques est le procédé au nuage de poudre décrit, par exemple par C.F. Carîson dans le brevet des E.U.A. N0 2.221.776. Dans ce procédé, un produit de développement contenant des particules de révélateur électriquement chargées dans un fluide gazeux passe au voisinage de la surface portant l'image latente électrostatique. Les particules de révélateur sont attirées, par attraction électrostatique, du gaz vers limage latente. Ce procédé est particulièrement utile pour le développement continu par révélateur. D'autres procédés de développement, tels que le procédé de développement "par contact" décrit par R.W. Gundlach dans le brevet des E.U.A. NO 3.166.432, peuvent éventuellement être utilisés. Bien que certains des procédés de développement qui précèdent soient utilisés actuellement dans l'industrie, le procédé de développement électrostatographique le plus largement utilisé est le procédé connu sous le nom de développement n en cascade ". Une machine à copier de bureau universelle, utilisant ce procédé de développement est décrite dans le brevet des E.U.A. NO 3.099.943. Le procédé de développement "en cascade" est généralement réalisé dans un appareil commercial en déversant un mélange de développement sur la surface d'un tambour à axe horizontal portant l'image latente électrostatique. Le produit de développement est transporté d'une auge jusqu'à la partie supérieure du tambour à l'aide d'une courroie sans fin. Lorsque le produit de développement est tombé en cascade le long du quadrant supérieur du tambour et est revenu dans l'auge, il est recyclé dans le dispositif de développement pour développer d'autres images latentes électrostatiques. De petites quantités de révélateur sont ajoutées périodiquement au mélange de développement pour compenser le révélateur consommé par le développement.L'image de révélateur obtenue est généralement transférée sur une feuille réceptrice puis fondue à l'aide d'un dispositif approprié, tel que que la fusion dans un four ou par rayonnement. La surface du tambour est ensuite nettoyée avant sa réutilisation. Ce processus de formation de l'image est ensuite répété pour chaque copie produite par la machine et est généralement répété plusieurs milliers de fois au cours de la vie utile du produit de développement. Ainsi, il ressort de la description ci-dessus et d'autres procédés de développement, que le révélateur est soumis à une sévère attrition mécanique qui tend à briser les particules en une fine poussière indésirable. La formation de fines est retardée quand le révélateur contient une résine résistante, de masse moléculaire élevée, qui est capable de supporter les forces de cisaillement et de choc que le révélateur doit subir dans la machine. Ealheureusement, de nombreux produits de haute masse moléculaire ne peuvent être utilisés dans les machines automatiques à grande vitesse parce qu'ils ne peuvent être rapidement fondus au cours du stade de fixation par la chaleur de l'image de poudre. Les tentatives visant à fondre rapidement un révélateur de point de fumnn elevé à l'aide d'installations de chauffage surdimensionnées à grande capacité, se sont heurtées au problème de la prévention de la carbonisation des feuilles de papier réceptrices et au problème de dissipation adéquate de la chaleur produite par la ou les installations de fusion. Ainsi, des équipements supplémentaires, tels que des appareils de refroidissement coûteux et complexes sont nécessaires pour éliminer la grande quantité de chaleur produite par le système de fusion.L' élimination incomplète de la chaleur dégagée a pour résultat de gêner l'opérateur et d'endommager les constituants de la machine sensibles à la chaleur. De plus, les inconvénients apportés par le plus grand espace occupé, et les coûts de fonctionnement élevés des appareils de chauffage et de refroidissement contrebalancent souvent les avantages réalisés par la vitesse accrue de la machine. D'autre part, les résines vinyliques qui sont facilement fondues à des températures relativement basses ne conviennent généralement pas parce que ces produits ont tendance à maculer ou à former des pellicules épaisses à la surface des photoconducteurs réutilisables.Ces pellicules ont tendance à provoquer la dégradation des images et contribuent à augmenter le temps d'arrêt de la machine pour L'entretien, De nombreuses ré sines vinyliques de faible masse moléculaire se décomposent lorsqu'elles sont fondues dans les machines à copier. et à reproduire à haute vitesse. De plus, certaines résines vinyliques à bas point de fusion tendent à former des images collantes sur la feuille de copie qui se maculent facilement et se reportent souvent sur les feuilles voisines. Enfin ces résines de faible masse moléculaire produisent souvent d'importantes quantités de poussière, c'est-à-dire de particules dont la taille est inférieure au micron, dans les appareils de broyage classiques, ce qui est peu souhaitable pour le fonctionnement de la machine. Il est également très important que le produit révélateur, qui est constitué de résine et de colorant, soit capable de recevoir une charge de polarité convenable lorsqu'il est amené au contact par frottement avec la surface du support dans les systèmes de développement en cascade" ou "par contact". Les propriétés triboélectriques et d'écoulement de nombreux révélateurs sont affectées dans un sens défavorable par des variations de l'humidité ambiante. Par exemple, les valeurs triboélectriques de certains révélateurs varient avec l'humidité ambiante et ne conviennent pas pour l'utilisation dans les sys tèmes électrostatographiques, en particulier dans les machines automatiques de précision qui nécessitent des révélateurs possèdant des valeurs triboélectriques stables et prévisibles. Par conséquent, les résines utilisables dans les applications comme révélateurs doivent être insensibles aux variations de l'humidité relative. Un autre facteur affectant la stabilité~des propriétés triboélectriques desaipports est la tendance de certains produits révélateurs à "pénétrer" la surface des particules de support.Quand on utilise des produits de développement dans des machines automatiques à développement en cascade et les recycle de nombreuses fois, les nombreuses collisions qui se produisent entre le support et les particules de révélateur dans la machine, provoquent la soudure ou la pénétration à force d'une autre manière des particules de révélateur dans la surface des particules de support. L'accumulation progressive de produit révélateur fixé de façon permanente à la surface des particules de support provoque une modification de la valeur triboélectrique des particules de support et contribue directement à la dégradation de la qualité de la copie ou à la description éventuelle de la capacité du support de porter du révélateur. De nombreux supports et révélateurs connus sont de nature abrasive. Le contact abrasif entre les particules de révélateur, les supports et les surfaces de formation d'images électrostatographiques accélèrent la détérioration mutuelle de ces constituants. Le remplacement des supports et des surfaces portant l'ima- ge électrostatique est long et coûteux. Des polymères cristallins à bas point de fusion seraient avantageux en tant que révélateurs exigeant peu d'énergie pour leur fusion. Bien que les polymères cristallins aient généralement des points de fusion nets, on a trouvé cependant que beaucoup de ces polymères, surtout ceux de faible masse moléculaire, fondent franchement en donnant généralement un liquide de basse viscosité qui a tendance à couler et/ou à former des macules sur la feuille de transfert. De plus, les polymères cristallins à bas point de fusion donnent aussi des images qui tendent à maculer du fait de la nature cireuse du polymère. Etant donné que la plupart des produits thermoplastiques sont imparfaits sur un ou plusieurs des points ci-dessus, il existe un besoin constant de produits de développement et de révélateurs améliorés. En conséquence, la présente invention a pour buts - de fournir les compositions de développement qui remédient aux inconvénients précités. - de fournir un révélateur qui. soit stable dans les conditions de fusion du révélateur dans les machines à copier et à "duplicater" à haute vitesse. - de fournir un révélateur pouvant être fondu plus rapidement avec moins d'énergie. - de fournir un révélateur qui soit triboélectriquement stable quand l'humidité varie. - de fournir un révélateur qui ne forme pas de bloc au stockage et à l'utilisation. - de fournir un révélateur qui soit facilement éliminé par le support, des zones de fond au cours du développement de l'image. - de fournir un révélateur qui résiste au maculage et puisse être facilement nettoyé de la surface de l'image électrostatique. - de fournir un révélateur réduisant l'abrasion mécanique de la surface de formation de l'image électrostatique. - de fournir un révélateur qui soit efficace sur des surfaces électrostatiques à potentiel initialement bas. - de fournir un révélateur formant des images de révélateur denses. - de fournir un révélateur qui soit facilement transférable d'une surface dtimage électrostatographique à une surface réceptrice. - de'fournir un révélateur qui résiste à l'attrition mécanique au cours du processus de développement. - de fournir un révélateur et un produit de développement possédant des caractéristiques physiques et chimiques supérieures à celles des révélateurs et produits de développement connus. - de fournir des révélateurs polyesters amorphes présentant une faible gamme de fusion et une température de formation de blocs acceptable. Ces buts ainsi que 41 autres sont atteints par la présente invention qui fournit des compositions de révélateur particulaires finement divisées comprenant un colorant et un polyester aromatique ramifié, à bas point de fusion, amorphe, dans lequel le polyester contient, dans la chaîne du polymère, au moins environ trente moles pour cent d'au moins un radical divalent-choisi parmi a) un radical arylène asymétrique représenté par la formule dans laquelle Fj:: est un radical arylène divalent ayant de 6 à environ 18 atomes de carbone, R est choisi parmi l'hydrogène, les radicaux alcoyle ayant de un à environ quatre atomes de carbone, les halogènes, un groupe sulfo et ses sels de métaux alcalins, les radicaux nitro, cyano, alcoxy inférieur, amino, alcylthio inférieur, et -N(R')p, où chacun des R' peut être indépendamment un hydrogène ou un radical alcoyle inférieur et p est un entier égal à 2 ou 3, chaque m est indépendamment un nombre égal à O ou 1 et n est un nombre de O à 3; et b) un radical alcoylène asymétrique représenté par la formule structurale dans laquelle R4 I est un radical alcoyle ayant de 1 à environ 4 atomes de carbone, chaque R'n est indépendamment un hydrogène ou R", q est un nombre de 1 à 10 environ et chaque r est indépendamment un nombre égal à O ou 1; avec au moins un des éléments suivants c) jusqu'à environ 10 moles pour cent d'un polyol ayant d'environ 3 à environ 15 atomes de carbone et d'environ 3 à environ 8 groupes hydroxyles; et d) jusqu'à environ 10 moles pour cent d'un acide polycarboxylique ou d1un de ses esters ayant d'environ 3 à environ 60 atomes de carbone et d'environ 3 à 8 groupes carboxyliques. Par 11asymétrique", on entend ici une structure n'ayant pas de centre de symétrie, c1 est-à-dire ne contenantpas de point tel que toute ligne droite passant par ce point, traverse un milieu exactement identique dans les deux directions de part et d'autre de ce point (Organic Cemistry), Cram et Hammond, Nc Graw Bill, New York (1959) p. 127). Ces structures asymétriques introduisent dans les chaînes de polymères un desordre tel qu'il est impossible aux molécules de polymères de s'ordonner dans des arrangements tridImensionnels. il est cependant essentiel, pour obtenir les polyesters aromatiques ramifiés, amorphes, et de bas point de fusionutili- sés dans la pressente invention, qu'au moins un des monomères utilisés dans la formation du polymère, fournisse au moins 30 moles pour cent d'un radical divalent choisi parmi a) un radical arylène asymétrique représenté par laNfor- mule dans laquelle pArJ est un radical arylène divalent ayant de 6 à environ 18 atomes de carbone, R est choisi parmi l'hydrogène, les radicaux alcoyle ayant de 1 à environ 4 atomes de carbone, les halogènes, un groupe sulfo et ses sels de métaux aLcalins, les groupes nitro, cyano, alcoxy inférieur, amino, alcoylthio inférieur et --N(R')p où chaque R' peut être indépendamment un hydrogène ou un radical alcoyle inférieur et X est un entier égal à 2 ou 3, chaque m est indépendamment un nombre égal à O ou 1 et n est un nombre de O à 3; ou b) un radical alcoylène asymétrique représenté par la formule structurale dans laquelle R" est un radical alcoyle ayant de 1 à environ 4 atomes de carbone, chaque R" est indépendamment un hydrogène ou R", q est un nombre de 1 à 10 environ et chaque r est indépendamment un nombre égal à O ou 1 dans le polymère obtenu.Pour autant que l'un des monomères soit un composé capable de fournir la quantité requise d'un des radicaux ci-dessus définis, le choix de l'autre monomère ou des autres monomères est uniquement dicté par la nécessité que le polymère final soit de nature aromatique et que le polymère présente un point de ramollissement Vicat d' au moins environ 450C et une polydispersité supérieure à 3. Pour les besoins de l'invention, un polymère est considéré comme utilisable quand il présente une raistivité d'au moins 1015 ohm-cm. Généralement, une telle résistivité peut être obtenue en utilisant au moins environ 20 moles pour cent d'un monomère aromati- que et de préférence en utilisant au moins environ 35% d'un monomère aromatique dans la préparation du polyester. Ce monomère aromatique peut, bien que ce ne-soit pas nécessaire, être à la base du radical arylène asymétrique défini ci-dessus. Comme exemples de composés convenant pour fournir le radical arylène asymétrique défini ci-dessus, à la chaine de polymère, on citera des composés fournissant soit des radicaux arylène dicarboxy, soit des radicaux arylène dioxy. Comme exemples de composés fournissant des radicaux arylène di-carboxy, on citera l'acide phtalique, l' acide isophtalique, l'anhydride phtalique, l'acide phénylindane dicarboxylique, l'acide diphényl-m, m'-dicarboxylique, l'acide naphtalène-l, 4-dicarboxylique, 1 'acide naphtalène-1, 6-dicarboxylique, etc..Comme exemples de composés fournissant des radicaux arylène dioxy, on citera le résorcinol, le catéchol, le 1,6naphtalène diol, le 1,4naphtalène diol, le 2,7-naphtalène diol, le 4-tertio butyl catéchol, le m-di(hydroxyméthyl) benzène, etc.. Comme exemples de composés convenant pour fournir les radicaux alcoylènes asymétriques à la chaîne de polymère, on citera des composés fournissant soit des radicaux alcoylènes dioxy, soit des radicaux alcoylène dicarboxy, tels que le 1,2-propylène glycol, le 1,2-butylène glycol, le 1,3-butylène glycol, le 2 méthyl-l, 3-propylène glycol, le polypropylène glycol, le 2- mé- thyl-2, 4-pentanediol, l'acide OC-méthyl adipique, l'acide bromosuccinique, l'acide méthyl succinique, l'acide dimère en C36 (dimère de l'acide linoléique) etc.... On a trouvé qu'il fallait au moins environ 30 moles pour cent d'au moins l'un des radicaux définis ci-dessus dans la chaîne de polymère pour conférer au polymère un état amorphe et un bas point de fusion. Quand ces radicaux sont présents en quantités inférieures à environ 30 moles pour cent, les polyesters obtenus sont généralement cristallins, 2est-à-dire qu'ils présentent un intervalle de fusion étroit, et conducteurs.Cependant, des quantités plus faibles, de l'ordre d'au moins environ 20 moles pour cent, peuvent être avantageusement utilisées dans les cas où les autres comonomères utilisés introduisent dans les chaines de polymères un désordre suffisant pour réduire au mini mùia l'organisation des molécules de polymères selon des arran gements tridimensionnels. La stoechiométrie de la réaction de polymérisation dicte évidemment la quantité maxima de radical présente dans la chaine de polymère. On peut adéquatemént en utiliser n'importe quelle quantité entre le minimum d'au moins environ 30 moles pour cent et la limite stoechiométrique maxima. Le choix des comonomères restants est dicté uniquement par les impératifs de la réaction de condensation ou de transestérification et par la nécessité d'obtenir un produit final qui soit de nature aromatique et qui présente une température de ramollissement de Vicat d'au moins environ 450C et une polydisper sité supérieure à 3.Par exemple, si la quantité requise de l'un des radicaux définis ci-dessus est apportée par un diacide asymétrique tel que l'acide phtalique, aucune restriction n'est imposée à l'autre ou aux autres monomères, à l'exception de celles indiquées ci-dessus, dans la mesure où il est (ou ils sont) capable (s) de réagir avec le diacide pour former un polyester aromatique ayant une température de ramollissement de Vieat d'au moins environ-450C. Comme exemples de diols pouvant être utilisés, on citerales diols aliphatiques ou les diols aromatiques, tels que l'éthylène glycol, le 1,3-propylène diol, le triméthylène glycol, le tétraméthylène glycol, le 1,4-butylêne diol, le 1,5-pentyl & e diol, le pentaméthylène glycol, l'hexaméthylène glycol, l'heptaméthylène glycol, l'octaméthylène glycol, le nonaméthylène glycol, le décaméthylène glycol, le diéthylène glycol, le triéthylène glycol, le tétraethylène glycol, le p-di(hydroxyméthyl)-benzène, le quinitols cis et trans, l'éther di-(-hydro- xyéthylique) de l'hydroquinène, le 4,4-diBydroxy bisphényle, le bis- (4-hydroxyphényl) méthane, le bis- (4-hydroxyphényl) diphénylméthane, la bis- (hydroxyphényl) cétone, 1' éther bis (hydroxyphénylique), la bis-(hydrox phényl) sulfone, etc... De même, si un monomère fournit la quantité requise du radical alcoylène asymétrique, le (s) monomère (s) restant (s) peut (peuvent) être un diacide aromatique quelconque ou l'anhydride correspondant, un chlorure d'acide ou l'un de ses sels. Comme exemples de monomères, on citera 1'acide téréphtalique, 1' acide trans-hexahydrotéréphtalique, 1'acide diphényl-p, pl-dicar- boxylique, l'acide diphényl-4, 4'-diacétique, l'acide diphénylméthane-p, p '-dicarboxylique, l'acide benzphénone-4, 4'-dicar- boxylique, l'acide naphtalène-2, 7-dicarboxylique, l'acide naphtalène-2, 6-dicarboxylique, l'acide 1,2-diphénoxyéthane-p, p' dicarboxylique, 1' acide 1,3-diphéno2ypropane-p, pt-dicarboxyli- que, l'acide 1,4-diphénoxybutane-p, p'-dicarboxylique, l'acide p (p-carboxybenzoyloxy) benzoïque, etc... Dans ces exemples sont aussi inclus les anhydrides correspondants de ces acides, quand ils existent, les chlorures d'acides et leurs sels. Si l'on désire, on peut utiliser plusieurs composés (diacides, anhydride, acide ou sel) pour former un copolyester. Comme polyols pouvant être utilisés comme agents de ramification dans ces résines polyester pour obtenir une polydispersité supérieure à 3, on citera les composés polyhydroxylées contenant d'environ 3 à environ 15 atomes de carbone et d'environ 3 à environ 8 groupes hydroxyles. Des polyols typiques comprennent des oses tels que le glucose, le fructose, le ribose, le maltose et le lactose; les anhydrides d'oses, des mono et disaccharides; et leurs dérivés oxyalcoylénés. Parmi ces polyols, on préfère un groupe comprenant le sorbitol, le 1, 2, 3, 6-hexanetétrol; le 1,4-sorbitane; le pentaéry thritol; le dipentaérythritol; le tripentaétythritol; le saccharose; le 1, 2, 4-butanetriol; le 1, 2, 5-pentanetriol; le glycérol; le 2-méthylpropane triol; le 2-méthyl- 1, 2, 4-butanetriol; le triméthylol-éthane, le triméthylol-propane, le 1, 3, 5-trihy droxyméthylbenzène; et leurs mélanges. Comme acides polycarboxyliques ou esters de ceux-ci conve- nant pour l'utilisation comme agents de ramification de ces résines polyester, on citera ceux qui contiennent d'environ 3 à environ 60 atomes de carbone et d'environ 3 à environ 8 groupes carboxyles.Des acides polycarboxyliques ou esters de ceux-ci typiques sont l'acide 1, 2, 4 benzène tricarboxylique, l'acide 1, 2,5--benzeae tricarboiylique, l'acide 1 2, 4 cyclohexane tricarboxylique, acide 2, 5, 7 naphtalène tricarboxylique, 1' acide 1, 2, 4 naphtalène-tricarboxyliquef l'acide 1, 2, 4 butane tricarboxylique, l'acide i, 2, 5-hexane tricarboxylique, le 1, 3-dicarboxy-2-carboxyméthyl propane, le 1, 3-dicarboxy-2-méthyl- 2-carboxyméthyl propane, le tétra (carboxyméthyl) méthane, l'aci- de 1, 2, 7, 8-octane tétracarboxylique, les acides trimères Empol que l'on peut se procurer auprès d'Emery Industries, Inc., Cincinnati, Ohio, et leurs mélanges. Les polyols ou acides polycarboxyliques et leurs esters mentionnés ci-dessus, lorsqu'ils sont utilisés pour la préparation des résines polyester, donnent des compositions de résines polyester ayant des structures ramifiées ayant des longueurs de chaîne d'au moins 5 atomes de carbone. On a trouvé que la température de transistion vitreuse des résines polyesters obtenues, dont dépend généralement la température initiale de fusion d'une composition de révélateur contenant des résines, n'est pas affectée de façon importante par leur structure ramifiée. Cependant, on a trouvé que les compositions de révélateur contenant des polyesters ramifiés de l'invention, ont des courbes de viscosité à l'état fondu plus aplaties que les résines analogues linéaires. En conséquence, elles présentent un intervalle de température plus large entre le maculage à froid et à chaud dans les appareils de fusion à cylindres en contact. De plus, elles ont une élasticité et une force de cohésion plus élevées à l'état fondu, qui diminuent encore plus leur tendance à maculer à chaud.Ainsi, grace à l'utilisation de ces compositions de révélateurs contenant des polyesters ramifiés, la pente de la courbe de viscosité à l'état fondu est considérablement réduite, et l'on constate des différences de température plus Importantes entre le maculage à froid et à chaud De son côte, cet élargissement de la zone de température de fusion s'accompagne seulement d'une légère élévation de la température minimum de fixation, ce qui autorise une gus grande latitude de température de fusion dans les machines électrostatographiques à grande vitesse. Comme on le verra dans les exemples ci-dessous, les compositions de révélateurs comportant des polyesters ramifiés de 11 invention ont pour effet d'élargir la "fenêtre" de fusion des révélateurs de polyesters à basse température de fusion. De plus, cet élargissement de 1' intervalle de températures de fusion n'affecte pas d'autres propriétés électrostatographiques importantes. On a mesuré la viscosité à l'état fondu d'échantillons de divers polymères de polyester ramifiés entre 120 et 1600G à l'aide d'un viscosimètre Ferranti-Shirley. Pour plus de commodité, les mesures ont été faites à des vitesses de cisaillement différentes, mais on considérera ici les résultats à 30 sec-l, D'une façon générale, on n' a observé qu'un faible degré de sensibilité au cisaillement, c'est-à-dire, qu'à chaque température, la viscosité d'un échantillon n r a pas varié d'un facteur supérieur à quatre entre 15 et 150 sec 1. On a trouvé que l'influence de la température sur la viscosité à l'état fondu de ces échantillons de polymères de polyesters ramifiés était très semblable. Les polymères ont une viscosité supérieure et des courbes de viscosité à 11 état fondu légèrement plus aplaties que leurs analogues linéaires. les polymères ayant la masse moléculaire la plus élevée présentent la viscosité la plus forte. De plus, la fludification par cisaillement etle comportement élastique à }'étant fondu apparaissent pour des contraintes de cisaillement inférieures à mesure que la masse moléculaire et le degré de ramification du polyester augmentent.En d'autres termes, à mesure que la masse moléculaire dn polymère augmente et permet un enchevêtrement plusf important des chaînes, les propriétés élastiques du polymère fondu deviennent plus prononcées. Ceci entraîne un changement important des propriétés élastiques du polymère. Un produit de faible viscosité se déforme plus aisément et sa récupération est pratiquement nulle, tandis qu'un produit de pluie forte viscosité se déforme moins et, du fait de son temps de stabilisation supérieur, récupère une partie de cette déformation.Bien que lton ne souhaite pas se lier par la théorie ci-après, il semble qu'une augmentation de la polydispersité entraine un comportement élastique à l'état fondu plus marqué pour une composition de révélateur contenant une résine, qui a pour résultat un élargissement de la latitude de fusion. On a établi qu'il existe une bonne corrélation entre une viscosité à l'état fondu déterminée et la fusibilité d'un révélateur dans un four ou dans un appareil à fusion par chauffage radiant. Cette viscosité est de 104 poises pour une vitesse de cisaillement de 30 sec . La température à laquelle le révélateur atteint cette viscosité est appelée "température isovisqueuse" et est considérée comme la température de fusion du révélateur. les polyesters de plus haute masse moléculaire, c'est-à-dire ceux qui ont une masse moléculaire moyenne supérieure à environ 2500 et d'une façon générale entre environ 3000 et 250 000 conviennent particulièrement comme révélateurs destinés à être utilisés dans les appareils de fusion sous pression à cylindres chauffés. Dans les systèmes de fusion sous pression à cylindres chauffés, la "fenêtre de fusion" présentée par le polymère est très importante pour obtenir une latitude suffisante de fonctionnement. La "fenêtre de fusion" est l'intervalle de température entre le début de la fixation du révélateur sur le papier, mesure par un Taber Brader, par exemple, et la température à laquelle le révélateur perd sa cohésion, se reportant sur le rouleau de fusion du fait de sa basse viscosité.Il est préférable que la "fenêtre de fusion" ait un minimum- d'environ 250C pour assurer la marge de fonctionnement opérationnel que présentent en général les appareils de fusion sous pression à cylindres chauffés. Les polyesters ramifiés peuvent être préparés par n'importe quel procédé classique de polymérisation par condensation ou transestérification. La polymérisation peut être effectuée par les procédés de polymérisation en masse, en solution, interfaciale, etc... On peut faire varier la masse moléculaire du polyester de façon importante sans affecter la nature amorphe du polymère. Il est préférable d'utiliser des masses moléculaires modérées, c'est-à-dire des masses moléculaires moyennes en nombre supérieures à environ 2500, pour des révélateurs utilisés à la fois dans des appareils à fusion par cylindres chauffés et par chauffage radiant. Les compositions de révélateurs à base de polyesters ramifiés de la présente invention peuvent être préparés par n'importe quel procédé bien connu de mélange de révélateurs et de pulvérisation. Par exemple, les ingrédients peuvent être intimement mêlés par mélange et broyage des éléments, puis par micropulvérisation du mélange obtenu. Un autre procédé bien connu de formation des particules de révélateur consiste à sécher par pulvérisation ou à lyophiliser une suspension, une masse fondue chaude ou une solution de la composition de révélateur. On peut utiliser n'importe quel pigment ou colorant adéquat comme colorant des particules de révélateur. Les colorants de révélateurs sont bien connus; parmi ceux-es, on citera par exemple le noir de carbone, la nigrosine, le bleu d'aniline, le bleu Calco Oil, le jaune de chrome, le bleu d'outre-mer, le jaune de quinoléine, le chlorure du bleu de méthylène, le bleu No- nastral, l'oxalate de vert de malachite, le noir de fumée, le rose Bengale, le rouge Nonestral, le noir Soudan EN, et leurs mélanges. Le pigment ou le colorant, ou le pigment et le colorant, doivent être présents dans lerevélateur en quantité suffisante pour le colorer fortement, de façon à ce qu'il forme une image nettement visible sur un élément d'enregistrement.Ainsi, par exemple, lorsqu'on désire des copies électrostatographiques classiques de documents dactylographiés le révélateur peut contenir un pigment noir, tel que le noir de carbone, ou un colorant noir, tel que le noir Soudan RN fourni par la GAS Corporation. Pour obtenir une densité de couleur suffisante, il est préférable d' utiliser le pigment dans une proportion pondérale d'environ 1% à environ 20% par rapport au poids total du révélateur coloré. Si la matière colorante du révélateur utilisé est un colorant, on peut utiliser des quantités de colorant nettement plus faibles. Les colorants peuvent être mélangés à la résine avant, pendant, ou après la polymérisation du constituant résineux. Evidemment, tout colorant qui inhibe la polymérisation doit être mélangé à la résine après la préparation de celle-ci. Lorsque les compositions de révélateurs de polyesters ramifiés de l'invention doivent être utilisées dans les procédés de développement en cascade, le diamètre moyen des particules du révélateur doit être-inférieur à environ 30 microns et il est préférable que ce diamètre moyen soit compris entre environ 3 et environ 15 microns pour obtenir des résultats optima. Pour l'utilisation dans des procédés de développement au nuage de poudre, il est préférable d'utiliser des particules de diamètre légèrement inférieur à 1 micron. Pour faciliter le nettoyage de la surface photoréceptrice, on peutitiliser, avec les révélateurs de l'invention, tout sel métallique hydrophobe, solide, stable approprié d'un acide gras ayant un point de fusion supérieur à environ 57 C. Le sel métallique doit être pratiquement insoluble dans l'eau. Beys sels métalliques solubles dans l'eau n'ont pas les propriétés électriques adéquates et sont affectés dans le sens défavorable par les variations d'humidité de l'atmosphère ambiante. Cependant, la plupart des sels communément considérés comme insolubles se dissolvent en réalité dans une certaine mesure.Pour atteindre effectivement les objectifs de la présente invention, la solubilité du sel doit entre negligeable. Comme exemples de sels ayant les caractéristiques spécfiques désirées, on citera les sels d' acides gras saturés linéaires, d'acides gras non saturés, d' acides gras partiellement hydrogénés et d'acides gras substitués et leurs mélanges. Les sels métalliques peuvent être mélangés dans un mélangeur tonneau ou broyés avec les particules de révélateur ou de support. Cependant, ce dernier mode de réalisation convient moins bien que le mélange au tonneau ou le broyage, parce qu'il faut une plus grande quantité de sel métallique pour obtenir, à la surface des particules du produit de développement, une quantité suffisante de sel métallique.Il est préférable de mélanger les sels métalliques avec les révélateurs en mélangeant au tonneau des particules de sel métallique finement divisées, formées à l'avance, avec des particules de révélateur finement divisées formées à l'avance. L'opération de mélange au tonneau se poursuit jusqu'à ce que les particules de sel métallique formées à l'avance soient uniformément réparties dans toute la masse des particules de révélateur. On obtient d'excellents mélanges de révélateurs en mélangeant les particules de révélateur formées à l'avance avec des particules de sels métalliques formées à l'avance ayant une taille d'environ 0,5 micron à environ 30 microns.Les mélanges au tonneau sont préférables parce que le révélateur traité obtenu présente des caractéristiques de formation d'image extrémement stables dans des conditions d'humidité extrèmement variables'. Quand les révélateurs et les produits de développement qui font l'objet de la présente invention contiennent l'additif de sel métallique, les mélanges obtenus présentent les propriétés favorables indiquées ci-dessus et. sont de plus caractérisés par des vitesses de fusion plus élevées. Lorsque le sel métallique hydrophobe solide d'un acide gras supérieur est physiquement mélangé à, ou déposé sur, un révélateur ou des particules de support, plutôt que dispersé dans toute la masse de la matrice du révélateur, il est préférable que le sel métallique soit présent dans une proportion pondérale d'environ 0,02% à environ 1056 par rapport au poids du révélateur dans le mélange final du produit de développement. Les résultats optima sont obtenus avec d'environ 0,1% à environ 2% du sel métallique. Bien que le potentiel initial de la surface portant l'image électrostatique puisse être réduit et la résistance à l'abrasion augmentée en élevant la proportion de sel métallique au-dessus d'environ 10%, on constate alors une augmentation peu souhaitable des dépôts sur le fond.Il n'est pas primordial que toute la surface de chaque particule de révélateur soit revêtue du sel métallique, ainsi, le sel métallique est en quantité suffisante quand 10 à 16% de la surface des particules de révéldur nnikes d'uns 1 SeiCEqus Iorsque le sel métallique est dispersé dans, plutôt que déposé sur, une particule de révélateur ou de support, il faut proportionnellement davantage de sel métallique pour conserver une quantité suffisante de sel à la surface des particules de révélateur ou de support.Lorsque moins d'environ 0,02% en poids de sel métallique par rapport au poids du révélateur est effectivement disponible à la surface des particules de révélateur, ses propriéts triboélectriques, d'écoulement, d'abrasion, de transfert et de formation d'image sont pratiquement identiques à celles d'un révélateur utilisé sans sel métallique d'acide gras. D'excellents résultats sont obtenus avec le stéarate de zinc. Quand on traite avec du stéarate de zinc les particules de révélateur et de produit de développement de l'invention, particulièrement dans les proportions pondérales d'environ 0,1 à 2% par rapport au poids total du révélateur, on obtient un meilleur nettoyage du photorécepteur, un meilleur écoulement, un fond moins prononcé, des images de densité supérieure pour des tensions de charge initiales inférieures, et des vitesses sur machine plus élevées avec une consommation inférieure de poudre. L'usure du tambour est également nettement réduite. On connaît dans la technique des produits de support, revêtus ou non, qui conviennent pour les procédés de développement en cascade ou en brosse magnétique. Les particules de support peuvent être électriquement conductrices, isolantes, magnétiques ou non magnétiques, pourvu qu'elles prennent une charge de polarité opposée à celle des particules du révélateur lorsqu'on les met en contact intime avec celles-ci, de façon à ce que les particules de révélateur adhérent aux particules de support et les enveloppent. Quand on désire une reproduction positive d'une image électrostatique, les particules du support sont choisies de façon à ce que les particules du révélateur acquièrent une charge de polarité opposée à celle de l'image latente électrostatique.Au contraire, si on désire une reproduction inversée de l'image électrostatique, le support est choisi de façon à ce que les particules de révélateur acquièrent une charge ayant la même polarité que l'image électrostatique. Ainsi les produits utilisés pour les particules de support sont choisis en fonction de leurs propriétés tribélectriques, vis-à-vis du révélateur électroscopique, de façon à ce que, lorsqu'on les mélange ou les met en contact, un constituant du révélateur soit chargé positivement si l'autre constituant est situé au-dessous du premier constituant dans la série triboélectrique, et négativement, si l'autre constituant est situé au-dessus du premier constituant dans la série triboélectrique.Par un choix adéquat des produits en fonction de leurs effets triboélectriques, les polarités de leurs charges, lorsqu'ils sont mélangés, sont telles que les particules de révélateur électroscopique adhèrent à, et revêtent la surface des particules de support, et adhèrent également à la partie de la surface de formation de 1' image électrostatique qui a une attractionIlus forte pour le révélateur que pour les particules de support.Comme exemples reprégeatatifs de supports, on citera le chlorure de sodium, le chlorure d'ammonium, le chlorure d'aluminium et de potassium, le tartrate de potassium et de sodium, le nitrate de sodium, le nitrate d'aluminium, le chlorate de potassium, le zircon en granulés, le silicium en granulés, le méthacrylate de méthyle, le verre, le dioxyde de silicium, le fer et ses alliages, le nickel, l'acier, les ferrites, etc... Les supports peuvent être utilisés avec ou sans revêtement. Un grand nombre des supports ci-dessus et de supports représentatifs sont décrits par L.E.WAIEUP dans le brevet des E.U.A. 2.618.551, L.E. WAIEUP et al. dans le brevet des E.U.A. 2.638.416 et E.N. WISE dans le brevet des E.U.. 2.618.552. On préfère un diamètre final des particules de support revêtues compris entre environ 50 microns et environ 1000 microns, car les particules de support possèdent alors une densité et une inertie suffisantes pour éviter l'adhérence aux images électrostatiques lors du développement en cascade. L'adhérence des perles de support à la surface du tambour électrostatique est à éviter à cause de la formation de profondes éraflures sur la surface au cours des opérations de transfert de l'image et de nettoyage du tambour, particulièrement quand le nettoyage est effectué à l'aide d'un dispositif de nettoyage à ruban, tel que celui décrit par W.P. Graff Jr. et al. dans le brevet des E.U.A. 3.186.838. De même, l'impression s'efface quand les perles de support adhérent aux surfaces formant l'image électrostatographique. D'une façon générale, on obtient des résultats satisfaisants quand on utilise environ i partie de révélateur avec environ 10 à environ 20 parties en poids de support. Les compositions de révélateurs de l'invention peuvent être utilisés pour développer des images latentes électrostati ques sur n'importe quelle surface de formation d'image latente électrostatique convenable,comprenant aussi bien des surfaces photoconductrices classiques que ds sur- faces isolantes. Comme exemples de produits photoconducteurs bien connus, on citera le sélénium vitreux, des photoconducteurs organiques ou minéraux enrobés dans une matrice non photoconductrice, etc...Comme exemples de brevets dans lesquels sont décrits des produits photoconducteurs, on citera le brevet des E.U.A. 2.803.542 d'ULLRICH, le brevet des E.U.A. 2.970.906 de BIXBY, le brevet des E.U.A. 3.121.006 de MIDDLETON, le brevet des E.U.A. 3.121.007 de MIDDLETON, et le brevet des E.U.A. 3.151.982 de CORROIS. Les exemples non limitatifs suivants sont donnés à titre d'illustration de l'invention. Sauf indication contraire, les parties et pourcentages sont en poids. EXEMPLE I On introduit environ 582,6 g de téréphtalate de diméthyle et environ 304,4 g de 1,2-propane diol dans un ballon à résine à 4 tubulures de 1 litre équipé d'un thermomètre, d'un agitateur en acier inoxydable, d'un tube en verre et d'un condenseur à reflux. Le ballon est placé sur une calotte chauffante électrique. Par le tube de verre, on introduit de l'azote qui barbotte dans le mélange réactionnel et crée une atmosphère inerte dans le récipient réactionnel. On fait démarrer l'agitateur, on allume la calotte chauffante, et on chauffe aux environ de 800C. On introduit alors dans lerécipient réactionnel environ 1,5 g de titanate de tétra-butyle. On élève progressivement la température du mélange réactionnel jusqu'à 1800C environ sur une période de six heures environ. Â une température d'environ 1400 C, le méthanol provenant de la réaction de transestérification est condensé et éliminé au fur et à mesure de sa formation. On suit lfévolu- tion de la réaction en pesant le méthanol recueilli.Au bout de six heures environ de chauffage, on atteint un taux de conversion de 75 - 85% par rapport au méthanol recueilli, et on arrête le chauffage. On remplace le condenseur à reflux par deux tubes de raccord coudés à 900 conduisant à un piège à congélation à solvant, dsune capacité de 700 à 500 mI, plongé dans une bouteille thermos refroidIe par de la glace sèche et de l'acétone. La sortie du piège est reliée à une pompe à vide de laboratoire par un système à vide approprié. lorsque la température du mélange réactionnel est descendue à environ 135 C, on réduit progressivement la pression du système jusqu'à 10 mm et on élimine par distillation le glycol et le méthanol en excès.Quand la distillation du glycol parait avoir cessé, on élèveprogressivement la température jusqu'à 210 C, tout en réduisant la pression jusqu'à environ 1 mm ou moins. Environ huit heures après l'application du vide, on n'observe plus d'augmentation de la viscosité du polymère. On termine la réaction en réduisant la température à environ 1800C et laissant la pression remonter à la pression atmosphérique. On verse alors le polymère sur une feuille d'aluminium et on le laisse refroidir. Le polymère de polyester linéaire présente un point de ramollissement compris entre 77 et 10200, une température isovisqueuse d'environ 1130C et une température de transition vitreuse d'environ 8400. Le polymère a une masse moléculaire moyenne en poids d'environ 3000 et une masse moléculaire moyenne en nombre d'environ 1700. La viscosité intrinsèque du polymère dans le chloroforme est d'environ 0,10 décilitre par gramme. EXEMPLE Il Selon le mode opératoire de l'exemple I, on introduit environ 582,6 g de téréphtalate de diméthyle, environ 304,4 g de 1,2-propane diol et environ 4,0 g de triméthylol propane dans un ballon à résines à 4 tubulures de I litre. On chauffe le mélange réactionnel à environ 800C. On ajoute alors environ 1,5 g de titanate de tétrabutyle dans le récipient réactionnel. On chauffeprogressivement le- mélange jusqu a 1800C sur une période d'environ six heures, au bout desquelles le taux de conversion est d'environ 80% surla base du poids de méthanol recueilli, et lion interrompt le chauffage.On applique le vide comme à exemple I; au bout d'environ 16 heures à 21000 environ et sous une pression d'environ 0,5 mm, la réaction est-terminée. Le polymère de polyester ramifié présente un intervalle de ramollissement de 75 - 980C, une température isovisqueuse d' environ 1100C et une température de transition vitreuse d'envi ron8100. Le polymère a une masse moléculaire moyenne en poids d'environ 12000 et une masse moléculaire moyenne en nombre d'environ 3300. La viscosité intrinsèque du polymère dans le chloroforme est d'environ 0,19 décilitre par gramme. EXEMPIE III Selon le mode opératoire de l'exemple I, on introduit environ 582,6 g de téréphtalate de diméthyle, environ 304,4 g de 1,2-propane diol et environ 12,0 g de triméthylol propane dans un récipient à résine à 4 tubulures de 1 litre. On chauffe le mélange à environ 800C, On ajoute alors environ 1,5 g de titanate de tétrabutyle dans le récipient réactionnel. On chauffe progressivement le mélange jusqu'à une température d'environ 1800C. sur une période d'environ six heures, au bout desquelles on obtient une conversion d'environ 80% sur la base du poids de méthanol recueilli et on interrompt le chauffage. On fait le vide comme à Irexemple I et au bout d'environ 16 heures à 2100C environ et sous pression d'environ 0,5 mm, la réaction est terminée. Le polymère de polyester ramifié présente un intervalle de ramollissement de 72 - 950C, une températureisovisqueuse d' environ 1150C et une température de transition vitreuse d'environ 79 C. Le polymère a une masse moléculaire moyenne en poids d'environ 28000 et une masse moléculaire moyenne en nombre d'environ 3300. La viscosité intrinsèque du polymère dans le chloroforme est d'environ 0,236 décilitre par gramme. EXEMPE IV Selon le mode opératoire de l'exemple I, on introduit environ 582,6 g de téréphtalate de diméthyle, environ 304,4 g de 1,2-propane diol, et environ 20,0 g de triméthylol propane dans un récipient à résine à 4 tubulures de 1 litre. On chauffe le mélange réactionnel à environ 800C, On ajoute alors environ 1,5 g de titanate de tétra-butyle dans le récipient réactionnel. On chauffe progressivement le mélange à environ 1800C sur une période d'environ six heures, au bout desquelles le taux de conversion est d'environ 80% sur la base du poids de méthanol recueilli et on interrompt le chauffage. On applique le vide coince à I'e- xemple I et au bout d'environ 16 heures à 21000 environ et sous une pression d'environ 0,5 mm, la réaction-est terminée. Le polymère de polyester ramifié présente un intervalle de ramollissement de 74 - 10300, une température isovisqueuse d' environ 119 C et une température de transition vitreuse d'environ 800 C. - Le polymère a une masse moléculaire moyenne en poids d'environ 42000 et une masse moléculaire moyenne en nombre d'environ 3500. La viscosité intrinsèque du polymère dans le chloroforme est d'environ 0,302 décilitre par gramme. ENNPH: V Selon le mode opératoire de l'exemple I, on introduit environ 582,6 g de téréphtalate de diméthyle, environ 304,4 g de 1,2-propane diol, et environ 2,5 g de pentaérythritol dans un récipient à résine à 4 tubulures de 1 litre. On chauffe le mélange réactionnel à environ 800C. On ajoute alors environ 1,5 g de titanate de tétra-butyle dans le récipient réactionnel. On chauffe progressivement le mélange à environ 1800C sur une période de six heures environ au bout desquelles le taux de conversion est d'environ 80% sur la base du poids de méthanol recueilli, et 1' on interrompt le chauffage. On applique le vide comme à l'exemple I; au bout d'environ 16 heures à 2100C environ et sous une pression d'environ 0,5 mm, la réaction est terminée. Le polymère de polyester ramifié présente un intervalle de ramollissement de 72 - 98 C, une température isovisqueuse d' environ 1100C et une température de transition vitreuse dtenvi- ron 750cl Le polymère a une masse moléculaire moyenne en poids d'environ 12000 et une masse moléculaire moyenne en nombre d'en- viron 2700. La viscosité intrinsèque du polymère dans le chloroforme est d'environ 0,163 décilitre par gramme. EXMPE VI Selon le mode opératoire de l'exemple I, on introduit environ 582,6 g de téréphtalate de diméthyler environ 304,4 g de 1,2-propane diol et environ 6,1 g de pentaérythritol dans un récipient à résine à 4 tubulures de 1 litre. On chauffe le mélange réactionnel à environ 80 C. On ajoute alors environ 1,5 g de titanate de tétrabutyle dans le récipient réactionnel. Le mélange est progressivement chauffé à environ 18O0C sur une période de six heures, environ au bout desquelles le-taux de conversion est d'environ 80% sur la base du poids de méthanol recueilli, et 1' on interrompt le chauffage.On applique le vide comme à l'exemple I; au bout d'environ 16 heures à 21000 environ sous une pression d'environ 0,5 mm, la réaction est terminée. Le polymère de polyester ramifié présente un intervalle de ramollissement de 72 - 100 C, une température isovisqueuse d'environ 1150C et une température de transition vitreuse d'environ 74 C. Le polymère a une masse moléculaire moyenne en poids d'environ 25.000 et une masse moléculaire moyenne en nombre d' environ 2800. La viscosité intrinsèque du polymère dans le chloroforme est d'environ 0,175 décilitre par gramme. EKEMPIM VII Selon le mode opératoire de l'exemple I, on introduit environ 582,6 g de téréphtalate de dimétbyle, environ 304,4 g de 1,2-propane diol et environ 12,2 g de pentaérythritol dans un récipient à résine à 4 tubulures de 1 litre. On chauffe le mélange réactionnel à environ 800C. On ajoute alors environ 1,5 g de titanate de tétra-butyle dans le récipient réactionnel. Le mélange est progressivement chauffé à environ 1800C sur une période de six heures environ au bout desquelles le taux de conversion est d'environ 80% sur la base du poids de méthanol recueilli, et l'on interrompt le chauffage On applique le vide comme à l'exemple I; au bout d'environ 16 heures à 2100C environ sous une pression d'environ 0,5 mm, la réaction est terminée. Le polymère de polyester ramifié présente un intervalle de ramollissement de 74 - 105 G, une température isovisqueuse d' environ 1180C et une température de transition vitreuse d'environ 7700. Le polymère a une masse moléculaire moyenne en poids d'environ 110 000 et une masse moléculaire en nombre d'environ 2850. La viscosité intrinsèque du polymère dans le chloroforme est d'environ 0,336 décilitre par gramme. EXEMPLE VIII Selon le mode opératoire de l'exemple I, on introtuit environ 582,6 g d'isophtalate de diméthyle, environ 304,4 g de 1,2propane diol et environ 12,0 g de triméthylol propane dans un récipient à résines à 4 tubulures de 1 litre. On chauffe le mélange réactionnel à environ 800C, On ajoute alors environ 1,5 g de titanate de tétra-butyle dans le récipient réactionnel. Le mélange est progressivement -chauffé à environ 1800C -sur une période de six heures environ, au bout desquelles le taux de conversion est d'environ 80% sur la base du poids de méthanol recueilli, et l'on interrompt le chauffage.On applique le vide comme à l'exemple I; au bout d'environ 16 heures à 21000 environ sous une pression d'environ 0,5 mm, la réaction est terminée. Le polymère de polyester ramifié présente un intervalle de ramollissement dé 65 - 820 C, une température isovisqueuse d' environ 92 C et unetçmpérature de transition vitreuse d'environ 69 C. Le polymère a une masse moléculaire moyenne en poids d'environ 25000 et une masse moléculaire moyenne en nombre d'environ 3100. iia viscosité intrinsèque du polymère dans le chloroforme est d'environ 0,216 décilitre par gramme. nE- Ix On prépare une composition de révélateur en mélangeant environ 10% en poids de noir de carbone BIACK PARIS L avec environ 90% en poids de la résine préparée dans l'exemple I. auprès fusion et mélange préliminaire, on envoie la composition de révélateur dans un malaxeur à caoutchouc et on la soumet à un broyage poussé de façon à obtenir une dispersion uniforme du noir de carbone dans la masse de la résine. Le mélange obtenu est alors refroidi puis finement subdivisé dans un pulvérisateur à veine pour donner des particules de révélateur ayant une taille moyenne comprise entre environ 10 et environ 15 microns. Le révélateur a une température de formation de blocs d' environ 630 C. Iantempérature de formation de blocs" d'un révélateur est la température à laquelle la formation d'agrégats de particules de révélateur est visible à l'oeil nu. On fait des copies d'un modèle d'essai standard avec un mélange de développement composé d'environ une partie en poids de révélateur pour environ 99 parties en poids de perles de support lerox 3600 dans une machine à copier Xerox 3600 modifiée, que l'on fait ensuite passer dans un appareil de fusion Xérox standard monté à l'extérieur de la machine Xerox 3600.La température de l'appareil de fusion est régulée par un régulateur proportionnel de température et commandée à laide d'un thermocouple, la température de 1' appareil de fusion étant augmentée de 5,60C de façon à déterminer la température de fixation correspondant à une fixation et à un report à chaud minima acceptables.Cette température de fixation minima est déterminée à10+ 2 "cycles de Tabes". Le terme de cycles de Taber" représente le degré de fixation obtenu en utilisant une méthode d'essai basée sur la résistance d'une image de révélateur fixée à l'abrasion par un abrasif Taber Abra- der, Modèle 174, fourni par Welch Scientific CO, Après passage dans l'appareil de fusion, les copies sont montées sur une carte spécimen d'un diamètre d'environ 10,8 cm, et abrasées sur une roue d'essai normalisée-CS - 10. On mesure le nombre de tours nécessaires pour réduire d'environ 20% la densité de l'image. Une température minima de fusion est déterminée lorsqu'on observe une diminution d'environ 20% de la densité de l'image. Généralement, un essai d'abrasion correspondant à 10+ 2 tours de la roue abrasive définit une fusion acceptable. La température minimum de l'appareil de fusion pour laquelle on observe une fusion acceptable avec ce révélateur, s'établit autour de 127 C. La température minima de l'appareil de fusion à laquelle se produit le report à chaud sur le rouleau de fusion est d'environ 1300C. Les résultats de cette évaluation indiquent clairement que cette composition de révélateur présente une latitude de fusion très faible. ExH X On prépare une composition de révélateur en mélangeant environ 10% en poids de noir de carbone BLOCK PARTS L à environ 90% en poids de la résine préparée dans ltexemple II. Après fusion et mélange préliminaire, la composition est malaxée dans un malaxeur à caoutchouc pour obtenir une dispersion uniforme du noir de carbone dans la masse de la résine thermoplastique. Le mélange obtenu est refroidi, puis finement subdivisé dans un pulvérisateur à veine pour donner des particules de révélateur ayant une taille moyenne comprise entre environ 10 et 15 microns. Le révélateur a une température de formation de blocs d'environ 630 C. On mélange environ une partie en poids de particules pulvérisées du révélateur avec environ 99 parties en poids de perles de support Xerox 3600 et on les substitue au produit de développement dans l'appareil d'essai décrit dans l'exemple Ix. Dans des conditions d'essai pratiquement identiques, on trouve que la température minima de l'appareil de fusion correspondant à une fusion acceptable des copies avec ce révélateur est d'environ 154 C. La température minima de l'appareil de fusion à laquelle se produit le report à chaud sur le rouleau de fusion est d'environ 182 C. Ces résultats montrent clairement que cette composition de révélateur présente une température de fixation légèrement supérieure, mais une latitude le fusion beaucoup plus grande. sPLE E On prépare une composition de révélateur en mélangeant environ 10% en poids de noir de carbone RTACK PEQBLS L avec environ 90% en poids de la résine préparée dans l'exemple III. Â- près fusion et mélange préliminaire, on malaxe la composition sur un malaxeur à caoutchouc pour obtenir une dispersion uniforme du noir de carbone dans la masse de la résine thermoplastique. Le mélange obtenu est refroidi, punis finement subdivisé dans un pulvérisateur à veine, pour donner des particules de révélateur ayant une taille mienne comprise entre environ 10 et 15 microns. Le révélateur a une température de formation de blocs d'environ 630 C. On mélange environ une partie en poids des particules pulvérisées du révélateur avec environ 99 parties en poids de perles de support Xerox 3600 et on les substitue au produit de développement dans l'appareil d'essai décrit dans l'exemple It. Dans des conditions pratiquement identiques, on trouve que la température minima de l'appareil de fusion correspondant à une fusion acceptable des copies avec ce révélateur, est d'environ -154 C. La température minima de l'appareil de fusion à laquelle se produit le report à chaud sur le rouleau de fusion est d'environ 18800. Ces résultats indiquent clairement que cette composition de révélateur présente une température de fixation légè- rement supérieure, mais une beaucoup plus grande latitude de fusion. EXILE III On prépare une composition de révélateur en mélangeant environ 10% en poids de noir de carbone BLÂCK PEKRIS L avec environ 90% en poids de la résine préparée à l'exemple IV. Après fusion et mélange préliminaire, on malaxe la composition dans un malaxeur à caoutchouc pour obtenir une dispersion uniforme du noir de carbone dans la masse de la résine thermoplastique. Le mélange obtenu est refroidi, puis finement subdivisé dans un pulvérisateur à veine pour donner des particules de révélateur ayant une taille moyenne d'environ 10 à 15 microns. Le révélateur a une température de formation de blocs d'environ 600C, On mélange environ une partie en poids des particules pulvérisées du révélateur à environ 99 parties en poids de perles de support Xerox 3600 et on les substitue au produit de développement dans l'appareil d'essai décrit dans l'exemple Ix. Dans des conditions pratiquement identiques, on trouve que la température minima de l'appareil de fusion correspondant à une fusion acceptable des copies avec ce révélateur s'établit à environ 15400. La température minima à laquelle se produit le report à chaud sur le rouleau de fusion s'établit à environ 2100C. Ces résultats montrent clairement que cette composition de révélateur présente une température de fixation légèrement supérieure, mais une latitude de fusion beaucoup plus grande. EXEMPLE XIII On prépare une composition de révélateur en mélangeant environ 10% en poids de noir de carbone BLAGE pRARTS L i avec en- viron 90% en poids de la résine préparée à l'exemple V. Après fusion et mélange préliminaire, on malaxe la composition sur un malaxeur à caoutchouc pour obtenir une dispersion uniforme du noir de carbone dans la masse de la résine thermoplastique. Le mélange obtenu est refroidi puis finement subdivisé dans un pulvérisateur à veine pour donner des particules de révélateur ayant une taille moyenne comprise entre environ 10 et 15 microns. Le révélateur a une température de formation de blocs d'environ 600C. On mélange environ une partie en poids des particule s pulvérisées du révélateur avec environ 99 parties en poids de perles de support Xerox 3600 et on les substitue au produit de développement dans l'appareil d'essai décrit dans l'exemple It. Dans des conditions d'essai pratiquement identiques, on trouve que la température minima de l'appareil de fusion correspondant à une fusion acceptable des copies avec ce révélateur, est d'environ 1430C. La température minima de l'appareil de fusion à laquelle se produit le report à chaud sur le rouleau de fusion est d'environ 1710C. Ces résultats indiquent clairement que cette composition de révélateur présente une température de fixation légèrement supérieure, mais une beaucoup plus grande latitude de fusion. EXEMPTE XIV On prépare une composition de révélateur en mélangeant environ 10% en poids de noir de carbone RTlACE PARTS L avec environ 90% en poids de la résine préparée à l'exemple VI. Après fusion et mélange préliminaire, on malaxe la composition sur un malaxeur à caoutchouc pour obtenir une dispersion uniforme du noir de carbone dans la masse de la résine thermoplastique. Le mélange obtenu est refroidi puis finement subdivisé dans un pulvérisateur à veine pour donner des particules de révélateur ayant une taille moyenne comprise entre environ 10 et 15 microns. Le révélateur a une température de formation de blocs d'environ 600C. On mélange environ une partie en poids des particules pulvérisées du révélateur avec environ 99 parties en poids de perles de support Xerox 3600 et on les substitue au produit de développement dans 11 appareil d'essai décrit dans liexemple IX. Dans des conditions d'essai pratiquement identiques, on trouve que,la température minima de appareil de fusion correspondant à une fusion acceptable des copies avec ce révélateur, est d'environ 149 C. La température minima de l'appareil de fusion à laquelle se produit le report à chaud sur le rouleau de fusion est d'environ 188 C. Ces résultats indiquent clairement que cette composition de révélateur présente une température de fixation légèrement supérieure, mais une beaucoup plus grande latitude de fusion. MEMPI;E XV On prépare une composition de révélateur en mélangeant environ 10% en poids de noir de carbone BLACK PEARIS L avec environ 90% en poids de la résine préparée à l'exemple VII. Après fusion et mélange préliminaire, on malaxe la composition sur un malaxeur à caoutchouc pour obtenir une dispersion uniforme du noir de carbone dans la masse de la résine thermoplastique. Le mélange obtenu est refroidi puis finement subdivisé dans un pulvérisateur à veine pour donner des particules de révélateur ayant une taille moyenne comprise entre environ 10 et 15 microns. Le révélateur a une température de formation de blocs d'environ 600 C. On mélange environ une partie en poids des particules pulvérisées du révélateur avec environ 99 parties en poids de perles de support Xerox 3600 et on les substitue au produit de développement dans l'appareil d'essai décrit dans l'exemple Ix. Dans des conditions pratiquement identiques, on trouve que la température minima de l'appareil de fusion correspondant à une fusion acceptable des copies avec ce révélateur, est d'environ 14900. La température minima de l'appareil de fusion à laquelle se produit le report à chaud sur le rouleau de fusion est d'environ 221 C. Ces résultats indiquent clairement que cette composition de révélateur présente une température de fixation légèrement supérieure, mais une beaucoup plus grande latitude de fusion. EXEMPLE XVI On prépare une composition de révélateur en mélangeant environ 10% en poids de noir de carbone BIFACE PARTS L avec environ 90% en poids de la résine préparée à 11 exemple VIII. Après fusion et mélange préliminaire, on malaxe la composition sur un malaxeur à caoutchouc pour obtenir une dispersion uniforme du noir de carbone dans la masse de la résine thermoplastique. Le mélange obtenu est refroidi puis finement subdivisé dans un pulvérisateur à veine pour donner des particules de révélateur ayant une taille moyenne comprise entre environ 10 et 15 microns. Le révélateur a une température de formation de blocs d'environ 570C. On mélange environ une partie en poids des particules pulvérisées du révélateur avec environ 99 parties en poids de perles de support Xerox 3600 et on les substitue au produit de développement dans l'appareil d'essai décrit dans l'exemple Ix. Dans des conditions d'essai pratiquement identiques, on trouve que la température minima de l'appareil de fusion correspondant à une fusion acceptable des copies avec ce révélateur, est d'environ 1380C. La température minima de l'appareil de fusion à laquelle se produit le report à chaud sur le rouleau de fusion est d'environ 1770C. Ces résultats indiquent clairement que cette composition de révélateur présente une température de fixation légèrement supérieure, mais une beaucoup plus grande latitude de fusion. L'expression 'mélange de développementn utilisée ici désigne un produit révélateur électroscopique ou les combinaisons de produits révélateur et de matériau de support. Bien que l'on ait indiqué dans les exemples qui précèdent des produits et des conditions spécifiques, ceux-ci sont simplement donnés à titre d'illustration de l'invention. Divers autres additifs, colorants ou d'autres constituants adéquats, tels que ceux énumérés ci-dessus, peuvent être substitués aux additifs, colorants et constituants des exemples précédents avec des résultats semblables. On peut aussi ajouter au révélateur d'autres produits pour augmenter la sensibilité, obtenir un effet synergique ou améliorer d'une autre façon les propriétés de fusion ou d'autres qualités du système. REVENDICAEIONS 1.- Composition de révélateur particulaire finement divisée contenant un colorant et un polyester aromatique à bas point de fusion, ce polyester contenant dans la chaîne du polymère, au moins environ 30 moles pour cent d'au moins un radical divalent choisi parmi a) un radical arylène asymétrique représenté par la formule dans laquelle 2 est un radical arylène divalent, ayant de 6 à environ 18 atomes de carbone, R est choisi parmi l'hydrogène, les radicaux alcoyle ayant de I à environ 4 atomes de carbone, les halogènes, un groupe sulfo et ses sels de métaux alcalins, les radicaux nit , cyano, alcoxy inférieur, amino, alcoylthio inférieur et -B(R')p dans lequel chaque R' peut indépendamment être l'hydrogène ou un radical alcoyle inférieur et p est un entier égal à 2 ou à 3, chaque m est indépendamment un nombre égal à O ou 7 et n est égal à un nombre de O à 3; et b) un radical alcoylène asymétrique représenté par la formule structurale dans laquelle X" est un radical alcoyl ayant de 1 à environ 4 atomes de carbone, chaque R"' est indépendamment un hydrogène ou Rt, q est un nombre de n à 10 environ et chaque r est indépendamment un nombre égal à O ou I, ainsi qu'au moins un des éléments suivants c) jusqu'à environ 10 moles pour cent d'un polyol ayant d'environ 3 à environ 15 atomes de carbone et environ 3 à environ 8 groupes hydroxyle; et d) jusqu'à 10 moles pour cent d'un acide polycarboxylique ou d'un de ses esters ayant d'environ 3 à environ 60 atomes de carbone et d'environ 3 à environ 8 groupes carboxyles. 2.- Composition de révélateur particulaire finement divisée suivant la revendication 1, caractérisée en ce que le polyester aromatique amorphe à bas point de fusion présente une température de ramollissement d'au moins environ 4500, une polydispersité supérieure à 3 et une résistivité d'au moins environ io15 ohm. cm. 3.- Composition de révélateur particulaire finement divisée suivant la revendication 1, caractérisée en ce que ce polyester contient dans sa chaîne le résidu d'au moins 20 moles pour cent d'un comonomère aromatique pouvant se polymériser pour former un polyester. 4.- Composition de révélateur particulaire finement divisée suivant la revendication 1, convenant pour l'utilisation dans des systèmes de fusion par chauffage radiant ou par cylindre chauffé, caractérisée en ce que le polyester présente une masse moléculaire supérieure à environ 2500. 5.- Composition de révélateur particulaire finement divisée suivant la revendication 1, convenant pour les appareils de fusion à cylindre chauffé, caractérisée en ce que le polyester présente une masse moléculaire moyenne en poids comprise entre environ 3000 et environ 250 000. 6.- Composition de révélateur particulaire finement divisée suivant la revendication 1, caractérisée en ce que le colorant est du noir de carbone. 7.- Composition de révélateur particulaire finement divisée suivant la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle contient environ 1% à environ 20% en poids d'un colorant par rapport au poids total du révélateur. 8.- Composition de révélateur particulaire finement divisée suivant la revendication 1, caractérisée en ce que ce révélateur présente un diamètre moyen de particules inférieur à environ 30 microns. 9.- Composition de révélateur particulaire finement divisée suivant la revendication 1, caractérisée en ce que le polyester est le poly térépht-alate de 1,2-propylène. 10.- Composition de révélateur particulaire finement divisée suivant la revendication 1, caractérisée en ce que le polyester est le produit de condensation de l'éther di-B- hydroxyéthylîque hydroquinone et de l'acide isophtalique. n Composition de révélateur particulaire finement divisée suivant la revendicationî, caractérisée en ce que le polyester est le poly (isophtalate d'étgylène; 12.- Composition de révélateur particulaire finement divisée suivant la revendication 1, caractérisée en ce que le polyester est le poly phtalate d'éthylène. 13.- Composition de révélateur particulaire finement divisée suivant la revendication 1, caractérisée en ce que le polyester est le produit de la condensation d'au moins environ 20 moles pour cent de 1,2-propylène glycol, de l'éther di- hydroxyéthylique de l'hydroquinone et de l'acide téréphtalique. 14.- Composition de révélateur particulaire finement divisée suivant la revendication 1, caractérisée en ce que le polyester est le produit de la. condensation d'au moins environ 30 moles pour cent de 1,2-propylène glycol, de l'éthylène glycol, et de l'acide téréphtalique. 15.- Composition de révélateur particulaire finement divisée suivant la revendication 1, caractérisée en ce que le polyester est le produit de la condensation du 1,2- propylène glycol, de 11 acide téréphtalique et de l'acide succinique. 16.- Composition de révélateur particulaire finement divisée suivant la revendication 1, caractérisée en ce que le polyol est choisi parmi les oses, les anhydrides d'oses, les mono et disaccharides et leurs dérivés oxyalcoylénés. 17.- Composition de révélateur particulaire finement divisée suivant la revendication 1, caractérisée en ce que l'acide~ polycarboxylique ou son ester est choisi parmi l'acide 1, 2, 4benzène tricarboxylique, l'acide 2, 5, 7-naphtalène tricarboxylique, l'acide 1, 2, 4-butane -tricarboxylique, l'acide 1, 2, 5hexane tricarboxylique, et le 1, 3-dicarboxy-2- carboxyméthyl propane. 18.- Composition de révélateur particulaire finement divisée suivant la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle contient d'environ 0,020/p à environ 10% en poids, par rapport au poids total de cette composition de révélateur, d'un sel hydrophobe solide d'un acide gras ayant un point de fusion supérieur à environ 570cl 19.- Composition de développement, caractérisée en ce qu'elle contient un mélange d'une composition de révélateur particulaire finement divisée suivant la revendication 1 et de particules de support de polarité triboélectrique opposée. 20.- Composition de développement suivant la revendication 19, caractérisée en ce que les particules de support présentent un diamètre compris entre environ 50 microns et environ 1000 microns. 21.- Composition de développement suivant la revendication 19, caractérisée en ce que le rapport pondéral du révélateur au support est compris entre environ 1 : 10 et environ i : 200. 22.- Procédé de développement des images électrostatiques latentes, caractérisé en ce qu'on forme sur une surface une image électrostatique latente, en ce qu'on met en contact l'image latente de cette surface avec la composition de développement suivant la revendication 19, le révélateur de cette composition de développement adhérant électrostatiquement à l'image latente, et en ce qu'on fixe cette image développée sur cette surface. 23.- Procédé suivant la revendication 22, caractérisé en ce qu'on transfère l'image latente électrostatique développée sur une feuille de transfert et en ce qu'on fixe sur celle-ci l'image latente développée transférée.