FR 2234130 A1 19750117 FR 7322304 A 19730619 La présente invention concerne le travail des métaux par déformation, et a plus précisément pour objet un procédé de fabrication de pièces creuses. te procédé conforme à l'invention est avantageusement utilisé pour fabriquer les pales et les longerons de pales des rotors sustentateurs et des hélices de direction des hélicoptères les pales d'hélice des avions, les pales de ventilateurs. On connaft bien des procédés de fabrication des pièces creuses par moulage d'une ébauche sous pression. tes pièces obtenues à l'aide de ce procédé présentent, suivant toute leur longueur une section transversale à profil constant. On connait aussi des procédés de fabrication de longerons métalliques pour les pales de rotors sustentateurs des hélicoptères, par moulage sous pression de ébauche, avec usinage ultérieur de celle-ci. Suivant ces procédés, les longerons de pales en alliage d'aluminium sont fabriqués de la façon suivante. On place dans le moule un lingot d'alliage d'aluminium chauffé jusqu'à l'état plastique. Le moule est doté d'un orifice dont la forme correspond à la surface extérieure du longeron, avec les surépaisseurs nécessaires à l'usinage ultérieur, ainsi qu'un mandrin dont la section transversale à une forme correspondant à celle de l'enceinte du longeron. te mandrin et l'orifice sont disposés l'un par rapport à l'autre de façon que l'espacement qui subsiste entre eux corresponde à l'épaisseur des parois du longeron avec surépaisseur pour l'usinage. Les parties de l'ébauche séparées par les cloisons du mandrin sont façonnées suivant la forme de la surface intérieure du longeron, aprèsquoi elles sont soudées grâce à la pression et au chauffage engendrés au cours du moulage de la surface extérieure dans l'orifice du moule. t'ébauche obtenue de cette façon est un moulage profilé creux à section transversale invariable. Afin d'obtenir un longeron à partir de ce moulage profilé, ce dernier est soumis à toute une série d'opérations technologiques parmi lesquelles un traitement thermique, un dressage, un usinage (fraisage, rectification, grattage, polissage), ainsi qutune torsion par rapport à l'axe longitudinal, un-écrouissage superficiel, l'application d'un revêtement électrolytique. Ces opérations sont indispensables à l'obtention des propriétés mécaniques et de la résistance dynamique requises , de la forme aérodynamique nécessaire, ainsi que de la tenue à la corrosion. Ces opérations technologiques nécessitent la mise en oeuvre d'un grand nombre d'équipements complexes, volumineux et coûteux, et s'accompagnent de déhets de matériaux très importants. En outre, un tel procédé permet d'obtenir un longeron à section transversale constante suivant.toute la longueur de son enceinte, ce qui limite la possibilité d'agencer rationnellement les pales suivant les caractéristiques de masse, aérodynamiques et élastiques qui déterminent le rendement de l'hélice du rotor sustentateur, ainsi que sa durée -de service du point de vue de sa résistance dynamique.Parmi cescaractéristiques on peut citer la répartition optimale des masses suivant la longueur et la largeur des pales, la forme variable des pales en plan, l'assortiment variable-des profils aérodynamiqueb suivant-le type et l'épaisseur, les fortes valeurs de vnllage des pales, la souplesse des pales variable suivant leur longueur et déterminée par la forme et l'épaisseur variables des parois en section transversale. te but de la présente invention est de remédier aux inconvénients énoncés ci-dessus. A cette fin l'invention vise un -procédé permettant de fabriquer, par déformation, des éléments creux à section transversale variable suivant toute leur longeur-s présentant une résistance mécanique élevée et une surface extérieure de forme précise, ne nécessitant aucun usinage supplémentaire. Ce problème est résolu du fait que dans un procédé de fabrication d'une pièce creuse par moulage.sous pres#sion d'une ébauche, pour conférer celle-ci la forme nécessaire, suivant l'invention l'ébauche est constituée par différentes feuilles souples, sur lesquelles est appliquée une couche de substance collante et, qui sont posées sur un mandrin pour être soumises à un traitement préliminaire sous pression au cours duquel se produit un collage des feuilles, conférant à l'ébauche une rigidité et une forme de boucle à contour non fermé, nécessaires aux opérations suivantes, ensuite on joint les extrémités de l'ébauche de façon à former une enceinte à contour fermé où l'on place un sac élastique, puis l'ébauche est placée dans un moule dont la surface intérieure correspon Il est avantageux d'utiliser une ébauche composite dont chaque partie, constituante est formée par un empilage de feuilles,est soumis à un façonnage sous-pression préliminaire sur un mandrin approprié. Il est possible de combiner le traitement préliminaire sous pression des parties constituantes de l'ébauche de façon qu'elles forment une s.érie d'enceintes séparées, dans chacune desquelles est placé un sac élastique dans lequel on crée une pression de mise en forme définitive. Une telle exécution de l'ébauche permet de fabriquer des pièces de forme complexe et dont le profil de section transversale varie suivant la longueur de la piàce, d'obtenir une répartition rationnelle du matériau dans cette#dernière et de simplifier le contrôle de la qualité des ébauches. te procédé proposé permet, au cours de l'empilage des feuilles de l'ébauche, de disposer dans celle-ci les éléments de construction de la pièce à obtenir, lesdits éléments se fixant au cours du traitement préliminaire sous pression. Avant la formation définitive il est également possible de disposer dans l'éhauche les éléments de construction de la pièce à obtenir qui se fixent pendant le traitement définitif sous pression. Il est également possible de disposer . sur les parties constituantes de l'ébauche qui ont été soumises au traitement sous pression préliminaire, les éléments de construction de la pièce à obtenir qui se fixent sur lesdites parties pendant une compression préliminaire supplémentaire de celles-ci. Un tel montage des éléments de construction de la pièce simplifie son assemblage et permet de préserver la résistance mécanique de la pièce finie. Il est avantageux d'utiliser, comme feuilles d'empilage pour l'obtention de l'ébauche des tissus naturels ou artificiels. L'utilisation de fibres naturelles ou artificielles- peut elle aussi être avantageuse. Comme feuilles d'empilage pour ltobtention de l'ébauche il est également avantageux d'employer des feuilles d'aluminium. te choix du matériau des feuilles destinées à former l'ébauche est déterminé par les exigences relatives aux propriétés mécaniques de la pièce à obtenir, en particulier du point de vue de sa résistance à la traction et à la flexion, sa résistance aux charges alternées, son module d'élasticité en flexion et en torsion. Il est possible de soumettre l'ébauche à une action thermique au cours des compressions préliminaire et définitive. Pour la formation de l'enceinte il est possible de joindre# les bords de l'ébauche avec recouvrement. Pour la formation des enceintes il est également possible de joindre les bords bout à bout#. te choix du mode de jonction des bords des ébauches ou de leurs éléments constitutifs est déterminé par la forme de la pièce à obtenir et des éléments de construction qui en font partie, ainsi que par les exigences relatives à la résistance mécanique et aux propriétés technologiques de la pièce. L'expérience a démontré qu'il est avantageux d'utiliser, en tant que sac,l'enceinte de l'ébauche-rendue étanche par une couche de substance, collante. En tant que sac on pet enoutre utiliser.ltébauche rendue étanche par des tôles métalliques constituant les éléments de construction de la pièce à obtenir et les zones de jonction desquelles sont rendues étanches par des garnitures élastiques. Une telle utilisation de l'enceinte de l'ébauche permet d'obtenir une pièce à enceinte étanche dont la forme rend difficile l'extraction du sac. te procédé proposé permet d'obtenir des pièces en matériaux lamellés à section variable avec le profil désiré sans nécesZitr un usinage ultérieur. tes pièces obtenues par le procédé proposé sont douées d'une-résistance mécanique élevée, et sont en outre rigides et fiables. De plus, le procédé de l'invention ne nécessite qu'un nombre insignifiant d'accessoires et d'outils peu compliqués et prévus pour une durée de vie prolongée. Ci-dessous sont décrits des exemples concrets mais non limitatifs de réalisation de la présente invention, avec références aux dessins annexés, qui représentent: -la figure 1, une pale de rotor sustentateur d'un hélicoptère (vue d'ensemble); -la figure 2, une vue en coupe suivant Il-Il de la figure 1 (à plus grande échelle); -la figure 3, une vue schématique d'une installation pour l'application d'une substance collante sur un tissu de verre, conformément au procédé de l'invention; -la figure 4, une vue schématique d'une ébauche de longeron de pale. de rotor sustentateur d'un hélicop+tère, constituée, conformément à l'invention, par des éléments individuels qui, pour plus de clarté, sont monte's détachés les uns des autres;; -la figure 5, la disposition des feuilles sur le mandrin pour l'obtention d'une partie constitutive de l'ébauche, conformément à l'invention; -la figure 6, un mandrin sur lequel sont disposées des feuilles et qui est placé dans un autoclave conformément à l'invention; -la figure 7, une vue en coupe suivant VII-VII de la figure t (à plus grande échelle), -la figure 8, une variante de jonction des extrémités des éléments constitutifs de l'ébauche; - la figure 9, une ébauche de longeron placée dans un moule de pression; -la figure 10, une variante d'élément creux, dont les parois présentent-différentes épaisseurs en section transversale; -la fixre 1-1, une variante d'élément creux, dont l'ébauche comporte deux parties constitutives;; -la figure 12, um autre-variante d'élément creux, dont l'ébauche comporte deux parties constitutives; - la figure 13, I'assemblage des pièces de fixation de la pale aux longerons; - la figure 14,#un panneau constitué par des sections exécutées conformément à l'invention; - la figure 15, une section du panneau de la figure 14, formée par des parties constitutives formant une série d'enceintes (coupe transversale); - la figure 16, une vue chématique d'un stabilisateur d'appareil volant, dont les éléments de construction forment un sac au cours de sa fabrication suivant le procédé proposé;; - la figure 17, une représentation graphique comparative des caractéristiques des pales d'hélicnptère obtenues conformément au procédé ae l'invention et au procédé connu respectivement. te procédé de l'invention sera décrit (à titre d'exemple non limitatif) relativement à la fabrication d'un longeron 1 (figure 1, 2)delà pale2 pour le rotor sustentateur (non représenté) d'un hélicoptère. La pale 2 comporte un longeron 1 constituant son élément de force principal et sur lequel sont fixées les sections d'extrémité 3, la pièce de fixation 4, la masse de centrage 5 et la pellicule antiabrasive 6. te longeron forme avec la masse de centrage -5 et la pellicule antiabrasive 6 ( disposées à la partie avant de la pale-2), ainsi qu'avec les sections d'extrémité 3 situées à la partie arrière, la surface aérodynamique de la pale. te lon#geron 1 de la pale 2 est constitué par une poutre creuse à parois minces, dont la section transversale, l'épaisseur des parois sont variables suivant la longueur de la poutre. Conformément au procédé proposé, le longeron 1 est fabriqué en plastique de verre; à cet effet le rouleau -7 (figure 3) de tissu de verre est monté dans un appareil d'imprégnation où se trouve une cuve 8 contenant une substance collante qui, dans le cas considéré, est constituée par un liant- époxyde au phénol. Be tissu de verre est déroulé du rouleau 7 pour être amené à-la cuve: 8 où il s'imbibe de substance collante, Le tissu de verre issu de la cuve 8 arrive dans une chambre d'étuvage 9 pour le séchage de la substance collante, qui devient alors moins adhésive. Ensuite, le tissu de verre est à nouveau enroulé en un rouleau 10. Dans le tissu de verre ainsi traite on découpe des feuilles 11 (figure 4) destinées à former l'ébauche du longeron 1. L'ébauche du longeron 1 est formée par trois parties 12, 13, 14 comportant chacune une section transversale en forme de C, à contour non bouclé. Ces parties sont formées par empilage de feuilles 11 découpées au gabarit. tes feuilles de chaque partie constituante de l'ébauche sont posées sur un mandrin 15 (figure 5), dont la surface extérieure a une forme correspondant à celle de la zone considérée de la surface interne du longeron 1. Les feuilles 11 posées sur le -mandrin sont maintenues par une bande de caoutchouc 16. Ensuite, le mandrin 15 portant les feuilles 11 est placé dans un sac élastique étanche 17 (figure 6) en tissu caoutchouté. te mandrin 15 avec les feuilles 11 et le sac 17 sont placés dans un autoclave 18 pour une compression# préliminaire. L'enceinte du sac 17 est mise en communication, par un tube 19, avec une pompe à vide (non représentée) . L'opération préliminaire consiste à comprimer les feuilles 11 à l'aide du sac ~7, ainsi qu'à les chauffer avec l'air se trouvant dans l'autoclave jusqu'à une température de 40 à 8000 pendant 10 à 40 minutes, ce qui entraine une adhésion des feuilles 11 les unes aux autres, c'est-à-dire un collage partiel de ces dernieres.Ce collage partiel des feuilles est nécessaire pour conférer à chaque partie constitutive de l'ébauche la rigidité et les formes nécessaires à la réalisation des opérations suivantes. Après le traitement préliminaire sous pression de la parte constitutive 13 (sans la déposer du mandrin) on place sur celle-ci un élément de consiniction (masse de centrage 5) de la pale 2 . Sur la masse de centrage 5 sont app#1quêes les feuilles 11 formant la partie constitutive 14, et on procède à la compression préliminaire comme décrit plus haut. Ce traitement sous pression est une opération primaire en ce qui concerne la partie constitutive 14 et supplémentaire (secondaire) pour la partie constitutive 13.Au cours de cette opération, le mandrin de la partie constitutive 14 est formé par la partie 13 disposée sur le mandrin 15 portant la masse de centrage 5* Il est possible de poser les feuilles 11 de la partie 14 sur leur propre mandrin (non représenté) et de procéder au moulage sous pression préliminaire comme décrit plus haut. Ensuite, cette partie 14 est déposée de son mandrin pour être assemblée avec la partie 13 préalablement moulée et reposant sur son mandrin, et la masse de centrage 5 disposée entre les parties constitutives considérées. Les parties assemblées sont soumises à un moulage sous pression supplémentaire afin de mieux ajuster les parties conjuguées de ces éléments. Pour renforcer la partie du longeron 1 située dans la zone de montage de la pièce de fixation 4, on place sur les surfaces internes du longeron, encore une partie constitutive 20 (figure 7). Cette partie constitutive est formée à l'aide de feuilles découpées au gabarit. te moulage sous pression préliminaire de cette partie constitutive s s'opère à la#esse. La compression préliminaire dure 10 à 40 minutes sous une 2 pression de 1 à 1,5 kg/cm et à une température de 40 à 80 C, il est possible de procéder à la compression préliminaire de# la partie constitutive 20 dans un autoclave de la même façon que la compression préliminaire des parties 12, 13, 14, décrite plus haut. Le choix du procédé de compression préliminaire dépend de 11 équipement disponible et de l'organisation du processus technologique Après la compression préliminaire et supplémentaire on procède à l'assemblage de l'ébauche à partir des parties constitutives 12, 13, 14 et 20 et de la masse de centrage 5. Au cours de l'assemblage de l'ébauche, les extrémités des parties.12 et 13 se recouvrent, comme représenté sur la figure 8, de façon que les parties mentionnées forment une enceinte "a" (figure 9), dont la section transversale à un contour bouclé. La jonction des parties constitutives de l'ébauche avec recouvrement assure un assemblage plus robuste de ces parties entre elles. Dans l'enceinte "a" est logé un sac 21 en caoutchouc ou en un autre matériau adéquat. Ensuite on dispose sur la partie 15 la partie 14 avec La masse de centrage 5. Avant l'assemblage des parties 13 et 12, on place la partie 20 sur la surface interne de la partie 12. Après le montage de la partie 14, on place sur sa surface extérieure les éléments de construction de la pale; c'est-à-dire la pellicule antiabrasive 6 protégeant le nez de la pale 2 contre ltwsure abrasive, et le dispositif antigivrage 22 constitué par un élément de chauffage électrique. L'ébauche de longeron 1 de la pale 2 assemblée de cette façon est logée dans le moule de pression 23, dont la surface intérieure correspond à la surface extérieure du longeron 1. te moule est constitué par deux moitiés 24 et 25 rigidement assemblées entre elles après avoir reçu l'ébauche. te moule est équipé d'un élément de chauffage 26 pour le traitement thermique de l'ébauche. t'enceinte du sac 21 est mise en communication avec une source de gaz comprimé (non représentée). te traitement sous pression définitif consiste à chauffer progressivement l'ébauche jusqu'à une température de 150 à 2500C avec élévation simultanée de la pression du gaz dans le sac usqutà 5-15 kg/cm3) et en maintenant cette pression de 1 à 8 heures, après quoi on procède au refroidissement progressif et à l'élimination de la pression. On retire de l'enceinte du longeron 1, extrait du moule 23, le Bac 21 qui peut être utilisé à nouveau. tes revêtements 27 (figure 2) des sections d'extrémité 5 de la pale 2 peuvent être constitudesde plastique de verre; à cet effet, on assemble l'ébauche à partir de feuilles de tissu de verre surlesquelles est appliquée une substance collante. tes feuilles sont empilées sur des mandrins appropriés et sont ensuite soumises à une compression préliminaire. tes ébauches de revêtements, préalablement traitées sous pression, sont placées dans un moule de forme correspondante et sont soumises au traitement sous pression décrit plus haut. Par le procédé proposé on peut fabriquer les éléments de force(subissant de fortes charges) des surfaces de stabilisation et de direction des engins volants, en particulier des gouvernails de direction et de profondeur, des ailerons, des ailes, des caissons des stabilisateurs et des dérives. La figure 10 représente la section transversale d'un élément de force-de ce type. Les parties constitutives 28 et 29 de l'ébauche sont assemblées à partir de feuilles de tissu. de verre, tandis que les parties constitutives 30, 31, 32 et 33, situées dans une zone de fortes contraintes, sont formées par des feuilles de tissu de fibres en carbone. Ces parties constitutives préalablement comprimées sont assemblées de la façon suivante : les extrémités des éléments constitutifs 28 et 29 formant l'enceinte "b" sont disposées bout à bout, tandis que les parties 30, 31, 32 et 33 sont placées sur leurs surfaces intérieure et extérieure avec recouvrement, de façon à couvrir le joint des parties 28 et 29. La figure t-1 représente la section transversale d'une pièce tubulaire cintrée suivant sa longueur et dont le diamètre et l'épaisseur de parois varient suivantes longueur Elle est-fabriqué de préférence à partir d'une ébauche comportant deux parties constitutives 34 et 35, dont les extrémités se joignent avec recouvrement. tes pièces creuses coniques ou cylindriques à sectiontransversale circulaire et à épaisseur de parois variable suivant leur longueur sont assemblées à partir de feuilles individuelles et ensuite soumises à une compression supplémentaire qui confère à la section transversale de l'ébauche une forme en C. Ensuite on joint les extrémités de 'l'ébauche avec recouvrement' et on soumet l'ébauche au traitement sous pression définitif décrit plus haut. ta figure 12 représente la section transversale d'un élément de force en caisson à section transversale et à épaisseur de parois' variables suivant sa longueur. Un tel élément. peut être ut'rnsé avantageusement en tant que poutre travaillant à la flexion. t'ébauche de l'élément est formée par deux orties constitutives 36, 37 dont les extrém##ités sont assemblées à recouvrement et forment les banquettes en surépaisseur 38 améliorant le moment d'inertie et de résistance de la section par rapport à l'axe X. En fonction de sa destination, de la construction et des charges agissant sur la construction, le matériau des feuilles composant les par les constitutives de l'ébauche peut etre un tissu artificiel ou naturel ou du papier d'aluminium. Ces matériaux peuvent etre ~ utilisés soit séparément, soit en différentes combinaisons. La figure 13 représente l'assemblage de la pièce de fixation métallique 39 au longeron 40 conformément au procédé proposé, avec utilisation, pour la formation de la partie constitutive 41 de l'ébauche de longeron, de nappes de fibre artificielle ou naturelle. Ces nappes enveloppent les saillies 42 prévues sur les pièces 39, en formant, autour desdites saillies, des boucles qui sont utilisées comme mandrins pour lesdites nappes au cours de la compression préliminaire. Ensuite on assemble à recouvrement la partie constitutive 41 préalablement comprimée et de la partie constitutive 43 (assemblée et préalablement comprimée de la même façon que la partie 12-) et on procède à une-compression préliminaire supplémentaire supplémentaire pour leu^ fixation mutuelle. L'assemblage de l'ébauche du longeron, et son traitement sous pression sont réalisés de la façon décrite plus haut. I#utilisation de nappes de fibres artificielles ou naturelles pour l'assemblage sans boulonnage du longeron et des pièces métalliques prévues pour l'accouplement des pales au moyen du rotor sustentateur, de l'hélice tractive ou de queue, prolonge considérablement la durée de vie de la pièce et augmente sa fiabilité tout en en réduisant le poids grâce à la suppression des concentrations de contraintes dans les orifices livrant passage aux boulons, et à l'augmentation de la superficie utile du matériau utilisé dans l'assemblage; d'autre part, les propriétés anisotropes de la matière plastique en nappes sont plus complètement utilisées. te procédé proposé rend possible la fabrication de panneaux (figure 14), dont l'irone des sections 44 est représentée sur la figure 15. Chacune de ces sections comporte une série d'enceintes ''Cl' séparées les unes des autres. Chaque enceinte "C" est formée par deux parties constitutives 45. Ces parties sont assemblées à pamtir de feuilles sur lesquelles est préalablement appliquée une substance collante. Les feuilles sont posées sur des mandrins appropriés et sont ensuite soumisesà la compression supplémentaire décrite plus haut pour la fabrication du longeron 1 de la pale 2. tes parties constitutives 46; 47 sont assemblées et préalablement comprimées de la même façon que les parties 20 décrites plus haut. Après compression préliminaire de chaque partieconstitutive 45, 46, 47 , leurs extrémités sont assemblées à recouvrement de façon à former une série d'enceintes "C". Ensuite on dispose dans chaque erceinte 1,C" un sac élastique et on place l'ébauche ainsi cnnstituée dans un moule àpression approprié dans lequel il subit-le traitement définitif décrit plus haut. Après avoir extrait la pièce du moule, on retire de ses enceintes "C" les sacs. élastiqueS. Etant donné que les parties constitutives 46, 47 des panneaux subissent essentiellement des charges de compression et à la traction, il est préférable d'utiliser, pour la constitutinde ces parties,des feuilles d'aluminium'ou des nappes de fibres artificielles ou naturelles, en les disposant perpendiculairement, ou sous-un certain angle, par rapport à l'axe longitudinal de la section. Pour la fabrication d'éléments comportant une ou plusieurs enceintes avec des étranglements importants s'opposant à l'extraction du sac après la compression, ou pour la fabrication d'éléments du type réservoir pour renie leur/enceinte étanche), ou encore pour l'obtention d'un longeron de rotorsostentateur d'un hélicoptère doté d'un système de signalisation pneumatique indiquant le début de sa désintégration, il est préférable -d'utiliser en tant que sac pour la compression définitive, l'enceinte de l'ébauche- elle-même rendue étanche par une couche de substance -collante. Pour rendre l'enceinte étanche il est possible d'utiliser une substance collante sous forme de pellicule, à l'aide de laquelle on fabrique un sac, dont la forme correspond . à la configuration de l'enceinte. Au cours de la compression, la pellicule en substance colante adhère à la surface de l'enceinte et la rend étanche. Pour assurer les caractéristiques nécessaires de souplesse et de résistance mécanique d'un élément (par exemple du stabilisateur 48, figure 16) d'un appareil aéronautique, on peut utiliser pour sa fabrication suivant le procédé proposé une combinaison de plastique de verre et de tôle métallique. tes éléments 49 d'une construction en tôle métallique sont disposés sur la surface interne du stabilisateur 48, dans l'enceinte "d". Sur les joints de ces éléments sont posées des garnitures élastiques 50. Lés éléments 49 et les garnitures 50 forment un sac dans lequel est créee une pression assurant le traitement définitif.Lorsque cette pression est appliquée les éléments 49 au cours de la compression, se séparent et transmettent la pression aux éléments constitutifs 51, 52 en plastique de verre. ta pression est simultanément appliquée au sac 53 logedans l'encezte-"e", qui en est extrait quand le traitement est terminé. Des échantillons dressai de pales exécutées suivant le procédé proposé ont été montés sur un hélicoptère Ea-15. te système de sustentasion de cet hélicoptère est constitué par deux rotors sustentateurs disposés coaxialement et dotés chacun de trois pales . te graphique de la figure 17 montre le gain en force de sustentatioides p#ales essayées (courbe f) en comparaison des.pales métalliques fabriquées en série, munies de longerons en profilés d'aluminium obtenus par filage (courbe g). Les échantillons des pales d'essai avaient un poids identique à celui des pales métalliques et ont fonctionné sur l'hélicoptère, sans destruction, pendant plus de 4000 h dans des conditions d'exploitation normales, tandis que la durée de service garantie des pales métalliques n'est que de 600 heures. Bien entendu, l'invention n'est nullement limitée aux modes de réalisation décrits et représentés qui n'ont été donnés qu'à titre d'exemple. En particulier, elle comprend tous les moyens constituant des équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons, si celles-ci sont exécutées suivant son esprit et mises en oeuvre dans le cadre des revendications qui suivent. REVENDICATIONS 10 Procédé de fabrication d'une pièce creuse par compression d'une ébauche afin de lui conférer.la forme nécessaire, caractérisé en ce que l'ébauche de la pièce à obtenir est assemblée à partir de feuilles souples individuelles, sur lesquelles est appliquée une couche de substance collante et qui sont posées ensuite sur un mandrin pour subir une compression préliminaire au cours de laquelle stspee une adhésion mutuelle des feuilles de manière #à conférer à l'ébauche une rigidité et une forme de boucle à contour non fermé nécessaires à la réalisation des opérations suivantes, après quoi on joint les extrémités de ébauche de façon à former une enceinte à contour fermé dans laquelle on dispose un sac élastique, puis on place l'ébauche dans un moule de pression dont la surface intérieure correspond à la surface extérieure de la pièce à obtenir et on crée dans le sac une pression qui confère à l'ébauche sa forme définitive correspondant à celle de la pièce creuse à obtenir. 20 Procédé suivant la revendication 10, caractérisé en ce que l'ébauche est composite et en ce que chacune de ses parties constitutives est assemblée à partir de feuilles individuelles i est soumise à une compression préliminaire sur un mandrin approprié. 30. Procédé suivant la revendication 20, caractérisé en ce que les parties de l'ébauche qui ont subi ladite compression préliminaire sont assemblées l'une à l'autre de façon à forer une série d'enceintes séparées lune de l'autre et dans chacune desquelles on place un sac élastique dans lequel on crée ladite pression de mise en forme définitive. 40. Procédé suivant l'une des revendications 10, 20, et 3 caractérisé en ce que, lors de l'assemblage de l'ébauche à partir de feuilles, on y place d'autres éléments structuraux de la pièce à obtenir, ces derniers Üe mixant à l'ébauche au cours de la compression préliminaire. 50. Procédé suivant l'une des revendications 10, 20, et 30, caractérisé en ce qu'avant d'appliquer la pression de mise en forme définitive précitée, on place dans l'ébauche d'autres éléments structuraux de la pièce à obtenir, ces derniers se fixant au cours de l'application de ladite pression de mise en forme définitive. 60. Procédé suivant l'une des revendications 20 et 3", caractérisé en ce que sur les parties constitutives de l'ébauche qui ont subi ladite compinession préliminaire on place d'autres éléments structuraux de la pièces à obtenir, qui se fixent sur lesdites parties au cours d'une compression préliminaire supplémentaire. 70. Procédé suivant l'une des revendications 10 et 20, caractérisé e#n ce qu'en qualité de feuilles pour la constitution de l'ébauche, on utilise des tissus artificiels ou naturels. 80. Procédé suivant l'une des revendication 10 et 2s, caractérisé en ce qu'en qualité de feuilles pour la constitution de l'ébauche, on utilise des nappes de fibres artificielles ou naturelles. 90. Procédé suivant l'une des revendications 10 et 20, caractérisé en ce qu'en qualité de feuilles pour la constftuion de l'ébauche, on utilise des feuilles d'aluminium. 100. Procédé suivant l'une des revendications 1 à 30, caractérisé en ce que, pendant les opérations précitées de compression préliminaire et de pression de mise en forme définitive5 l'ébauche est soumise à une action thermique. 110. Procédé suivant la revendication 10 et l'une des revendication 2 et 30, caractérisé en ce que, pour la formation de l'enceinte ou des enceintes précitées, les extrémités de l'ébauche sont jointes à recouvrement. 120. Procédé suivant la revendication 10 et l'une des revendications 20 et 30, caractérisé en ce que, pour la formation de l'enceinte ou des enceintes précitées les extrémités de l'ébauche sont jointes bout à bout. 13 . Procédé suivant la revendication 1 et l'uns des revendications 2 et 3 caracifsé en ce qu'en qualité de sac plastique précité on utilise l'enceinte d'une ébauche rendue étanche par une couche de substance collante. 140. Procédé suivant la revendication 10 et l'une des revendication 2 et 3, caractérisé entre qu'en qualité de sac on utilise l'enceinte de l'ébauche, rendue étanche par des toles métalliques constituant les éléments structuraux de la pièce à obtenir et les joints entre lesquelles sont rendus étanches par les garnitures élastiques. 150. tes pièces creuses caractérisées en ce qu'elles sont obtenues par le procédé suivant l'une des revendications 1 à 14.