FR 2211418 A1 19740719 FR 7343996 A 19731210 La présente invention se rapporte à un procédé de prépa-. ration d'un corps polycristallin de ferrite contenant Pdn, à propriétés mécaniques supérieures et à caractéristiques magnétiques supérieures et, plus particulièrement, à un procédé de fabrication d'un corps polycristallin de ferrite à-structure de spinelle contenant Mn composé de cristallites qui ont leurs plans cristallographiques (ils) sensiblement orientés parallèlement les uns aux autres. Des matières en ferrites à structure de spinelle ont jusqu a présent une très large utilisation pour des têtes magnétiques d'équipements audio et d'enregistreurs à bande vidéo, puisque les durées de fonctionnement des têtes magnétiques sont améliorées. par la nature mécanique dure des matières en ferrite. Quand les surfaces avant des têtes magnétiques entrent en contact avec un milieu d'enregistrement qui a une surface grossière et dure, la surface avant des têtes se désagrège ou tombe en poussière et ceci diminue fortement le rendement de têtes magnétiques, même si les têtes magnétiques sont constituées de matières en ferrite à structure de spinelle ayant une nature mécanique dure. A présent, les têtes magnétiques ayant même une meilleure résistance à la décomposition en poussière sont exigées pour réaliser les caractéristiques opératoires toujours meilleiures des équipements audio et des enregistreurs à bande vidéo. En conséquence, un objet de la présente invention est de fournir un procédé de fabrication d'un corps de ferrite polycristallin dense, ayant une résistance améliorée à la formation de poussière, des caractéristiques d'usure améliorées et des propriétés physique.s plus.eonvenables, par exemple pour des têtes magnétiques. Cet objet est atteint selon -la présente invention par un procédé de fabrication d'un corps polycristallin de ferrite contenant Mn, consistant à prévoir un composé de manganèse ; à former un corps d'un mélange comprenant ce composé de manganèse et des constituants de ferrite, et à chauffer le corps de ce mélange pour former un corps polycristallin de ferrite contenant Mn à structure de spinelle, le composé de manganèse comprenant de fines plaquettes qui ont les surfaces principales sensiblement parallèles, ces surfaces principales parallèles étant orientées sensiblement dans une direction dans le corps du mélange, et, de ce fait, le corps poly cristallin de ferrite contenant Mn se compose essentiellement de cristallites qui ont leurs plans cristallographiques (lll) orientés sensiblement parallèlement les uns aux autres. Cet objet et d'autres objets et caractéristiques de la présente invention apparaltront en considérant la description suivante, en relation avec les dessins ci-åoints, dans lesquels Les figures 1A et 1B sont des dessins schématiques des formes idéales des plaquettes dans la présente invention. La figure 2 représente une transrormation idéalisée et une réaction dune mince particule de plaquette d'un composé de manganèse et d'autres constituants de ferrite. La figure 3 est une représentation idéalisée de la manière dont les minces particules de plaquettes s'orientent et se transforment en un corps polycristallin de ferrite à orientation de cristaux, après chauffage (frittage) ; et La figure 4 est une photographie présentant les surfaces avant des têtes magnétiques constituées d'un corps polycristallin de ferrite à orientation de cristaux, réalisé par le procédé de la présente invention, et d'une tête magnétique constituée d'une matière de ferrite classique, après 200 heures de fonctionnement normal de-s têtes magnétiques, en utilisant une bande magnétique contenant des particules de -Fe203. Dans la présente description, l'expression "plans cristallographiques -(111) sensiblement orientés" doit être comprise comme suit. L'expression "plans cristallographiques (111) sensiblement orientés" signifie des plans cristallographiques (111) orientes dans la direction qui est la même qu'une direction qui présente une analogie avec un axe de fibre. Une matière qui a une texture comme celle existant dans la présente invention se compose de cristallites, tous ayant une direction cristallographique commune, la direction dans la présente invention, sensiblement parallèles à une autre direction commune, analogue à l'axe de fibre, dans toute la matière.Puisque les ferrites dans la présente invention, du point de vue cristallographique, ont une structure cubique et que les huit directions cristallographiques sont exactement équivalentes à la direction dans la structure cristalline, la direc tion Dans la présente description, l'utilisation des terme "texture de fibre' et "axe de fibre est intentionnellement évitée, puisqu'il est probable que ces expressions donneront une fausse i dée du fait que le ferrite dans la présente invention se compose d'un faisceau de fibres et que les axes des fibres coïncident sensiblement avec l'axe de fibre.On doit noter également que le ferrite dans la présente invention est un corps de ferrite composé de cristallites qui ont leurs plans cristallographiques (111) sensiblement orientés parallèlement les uns aux autres Selon la présente invention, un corps de ferrite à orientation de cristaux et à propriété supérieure peut être fabriqué, avec une meilleure productivité, par les étapes suivantes consistant à fabriquer une boue d?une matière de départ contenant au moins une poudre de particules cristallines d'un composé de manganèse (désigné après sous le nom de MCP), se composant essentiellement de fines plaquettes qui ont deux surfaces principales sensiblement parallèles ; orienter les surfaces principales du NCP dans la boue sensiblement dans une direction ; et à chauffer (fritter) la matière ainsi traitée afin d'obtenir un corps de ferrite à orientation de cristaux. L'addition de constituants de ferrite tels que Fe, Co, Zn, Ni, rt, Li et Cu autres que le composé de manganèse est nécessaire dans l'étape de fabrication de la boue de la matière de départ et/ou après l'étape d'orientation des surfaces principales du MCP. Quand les constituants de ferrite (désignés par FCP ci-après) sont ajoutés (mélangés) dans l'étape de fabrication de la boue de la matière.de départ, l'étape d'orientation fournit un corps orienté à Itétat brut. D'autre part, quand le FCP est ajouté après l'é- tape d'orientation, cette étape fournit seulement un corps à orientation préliminaire, et un corps orienté à l'état brut n'est obtenu qu'après l'étape d'addition du FCP. Le Corps orienté à l'état brut est un corps orienté formé d'un mélange de MCP et de RCP. Une quan tité-préférable de MCP dans le ferrite résultant à orientation de cristaux.est de plus de 5 % en poids. Divers MCP sont connus jusqu'à présent et on connalt également divers procédés pour les synthétiser. des exemples de MCP sont : &gamma; - MnOOH, ss-MnO2, &alpha;-MnOOH,m &gamma;-MnO2, ss-MnOOH, #-MnOOH et Mn(OH)2. Un procédé de synthèse d'une poudre de &gamma;-MnOOH est Un procédé de synthèse d'une poudre de -MnO2 consiste à préparer une solution de MnCl2, de KMnO4 et de KOH, et à la soumettre à un traitement hydrothermique dans un autoclave, à une température par exemple de 250 C. Les MCP ont sensiblement des formes de minces plaquettes, tel que présenté sur les figures lA et 13. Les minces plaquettes sont principalement des plaques minces hexagonales, des plaques en forme de ruban ou des plaques en forme de bande. L'expression "minces plaqusttes" signifie que la dimension d'épaisseur est beaucoup plus petite que les autres dimensions et que deux surfaces principales 1, indiquées sur les figures 1A ou 1B, sont présentes. La longueur L représentée-sur les figures 1A ou 1B represente la dimension de grain de la plaquette. Sur les sept MCP présentés ci-dessus, &gamma; -MnOOH, p-MQ02, a MnOOH et -MnO2 peuvent être groupés (désignés par le -groupe A ciaprès) parce qu'ils ont, de manière idéale, une forme telle que représentée sur la figure 1A, et que les surfaces principales des particules du groupe A correspondent aux plans cristallographiques (100) de la structure cristalline correspondante des composés, c'est- à-dire que les deux surfaces principales sont alignées parallèlement aux plans cristallographiques (100) d'une structure cristallo graphique d'une- particule du groupe A. 0-MnOOH, # S-MnOOH et Mn(OH)2 peuvent être groupés dans un groupe différent (groupe B) parce que, idéalement, ils ont une forme telle que présentée sur la figure 1B, et que les surfaces principales des particules du groupe B corres-. pondent aux plans cristallographiques (001-) de la structure cristalline correspondante des composés, c'est-à-dire que les deux surfaces principales sont alignées parallèlement aux plans cristallographique. s (001) d'une structure cristallographique d'une particule du groupe B. Les. plans cristallographiques de ces surfaces principayes, les plans (100) et les plans (001), sont transférés aux plans cristallographiques (111) de Mn0 cubique et de a-Mn203 cubique en chauffant les composés à une température par exemple d'environ 7000C sous vide et à une température par exemple d'environ 600 OC, dans l'air, respectivement. Les produits de pyrolyse des MCP sont également des composés de manganèse utilisables pour la présente invention, c'est a-dire que ces produits de pyrolyse sont également des membres des MCP, si le traitement de pyrolyse est réalisé à une température relativement basse, de préférence à une température -inférieure à 9000C. Par ce traitement de pyrolyse, le frittage des MCP n'a pas lieu et la forme des MCP est conservée, sans déformation im.portante. Des exemples des produits de pyrolyse de t-MnOOH sont un autre ss-MnO2 (le terme "autre" est utilisé pour distinguer ce ss-MnO2 du ss-MnO2 déorit ci-dessus), &gamma; -Mn2O3, Mn3O4, Mn5O8, &alpha;-Mn2O3 et MnO. Des exemples des produits de pyrolyse de p-Ma02 sont un autre Mn2O3, un autre Mn3O4, un autre Mn5O8, un autre &alpha;-Mn2O3 et un autre MnO. Des exemples des produits de pyrolyse de a-MnOOH sont encore un autre ss-MnO2, encore un autre &gamma;- Mn2O3. encore un autre Mn OX, enoore un autre Mn5O8, enoore un autre &alpha;-Mn2O3 et enoore un autre MnO. On a trouvé, selon la présente invention, que les plans cristallographiques des deux surfaces principales de MCP sont trans- férés aux plans cristallographiques (111) d'une matière de ferrite cubique à structure de spinelle lorsque, tel que présenté sur la figure 2, une particule de MCP 1 du groupe A ou B et des particules 2 d'autres FCP réagissent et se transforment en ferrite à structure de spinelle 3 par suite d'une réaction topotactique. On a trouvé, en outre, selon la présente invention, que, tel que présenté sur la figure 3, l'orientation peut être réalisée, par exemple, en précipitant un MCP 1 et un FCP 2 dans un liquide et/ou en comprimant à froid le MCP 1 avec le FCP 2 par une pression maximale, entralnant la production d'un corps orienté à ltétat brut, et que ce corps orienté à l'état brut entralne la formation d'un corps de ferrite à orientation de cristaux, composé de cristallites dont les plans cristallographiques (111) s'orientent sensiblement parallèlement les uns aux autres après frittage pour former un corps solide. La transformation du corps orienté à l'état brut en corps de ferrite à orientation de cristaux est due, du moines le suppose-t-on, à la réaction topotactique mentionnée ci-dessus.Pour expliquer plus en détail le mécanisme qu'on peut supposer, quand le MCP est chauffé par l'étape de frittage, ce MCP est décomposé, et les ions métalliques du FCP 2 diffusent dans le MCP 1 orienté, en fournissant ainsi un corps; de ferrite. à orientation de cristaux. Pour obtenir une orientation supérieure, il est souhaitable d'avoir une dimension moyenne de grains de MCP supérieure à O,Ol . La dimension de grains moyenne est une moyenne de-la plus grande dimension de la plaquette sur la figure 1A ou 1B. I1 est également souhaitable, pour avoir une orientation supérieure, que l'étape d'orientation soit réalisée par une pression uniaxials, de préférence supérieure à 500 kg/cm2 et/ou en précipitant uns poudre de MCP (qui peut comprendre du FCP) dans un liquide.La pression uniaxiale est, de -pré- férence, inférieure à 3.000 kg/cm2 d'un point de vue pratique, bien qu'il soit préférable d'utiliser une pression supérieure. Dans un procédé selon la présente invention, un mélange de MCP et de FCP n'est pas nécessairement préparé en premier lieu. A la place, d'abord une étape d'orientation du MCP seul et ensuite une étape d'im- prégnation du FCP pour former le MCP ainsi orienté (corps à orientation préliminaire), suivies d'un frittage fournissent également un corps de ferrite à orientation de cristaux, tel que présenté cidessus.L'imprégnation de FCP dans un corps à orientation préliminaire de MCP peut être facilement réalisée, par exemples, en immergeant le corps de MCP à orientation préliminaire dans une solution de sels de FCP, afin dtobtenir un corps orienté à l'état brut. Pour obtenir un corps de ferrite à orientation de cristaux ayant un degré très élevé d'orientation, il est préférable de réaliser l'éta- pe de frittage d'un corps orienté à l'état brut à une température au-dessus de 1000"C, de préférence à une température de 1100 C à 1450"C, afin d'obtenir un corps de ferrite à orientation de cristaux ayant une dimension moyenne de grains supérieure à 10r, de préférence entre 20y et 159 , cette dimension moyenne de grains d'un corps de ferrite à structure de spinelle fournissant non seulement un degré supérieur d'orientation mais entraînant également de bonnes caractéristiques magnétiques. On a également trouvé qu'un corps. de ferrite fritté dense, bien orienté, à bonnes caractéristiques magnétiques, est obtenu dans une atmosphère à faible pression partielle d'oxygène, telle que sous vide ou dans une atmosphère de gaz inerte. On a en outre trouvé qu'un corps de ferrite dense bien orienté, à porosité extrêmement faible et à bonnes caractéristiques magnétiques, peut être obtenu en comprimant à chaud le corps orienté à l'état brut en appliquant une pression uniaxiale, cette pres sion coltncidant avec une direction perpendiculaire aux surfaces principales sensiblement orientées du MCP. Le degré d'orientation des plans cristallins (111) sensiblement orientés est mesuré par un procédé de diffraction des rayons X où les plans cristallins- (111) sensiblement orientés sont exposés au rayonnement K de Fe,- et ce degré est défini par l'équs- tion suivante Q = (Immm/Itotal - Immm /Itotal )/(I-Immm /Itotal ) x 100 (%) où Immm = #I(hhh), Itotal = ###I(klm), et I(klm) et I(hhh) indiquent les intensités intégrées des raies de diffraction dirigées respectivement à partir des plans cristallins (klm) et (hhh), qui donnent des raies de diffraction pour un angle de diffraction inférieur à 20 = 850, et I mmm et 10total indiquent les quantités correspondantes d'un corps de ferrite polycristallin isotrope homogène. Un corps de ferrite à orientation de cristaux ainsi obtenu a généralement un degré d'orientation meilleur que 20 % et celui obtenu dans les conditions préférées décrites ci-dessus fournit un degré d'orientation meilleur que 40 %. La problème de transformation en poussière de la matière, existant dans les têtes de ferrite de la technique antérieure, est pallié en employant le présent ferrite polycristallin à orientation cristallographique (111) comme tête magnétique décrite sur la figure 4, et les caractéristiques d'usure sont ainsi améliorées. En outre, la durée de fonctionnement d'une tête magnétique était extrêmement prolongée.Par suite de l'orientation cristallographique (111-), on a amélioré la perméabi- lité initiale dans un plan parmi les plans cristallographiques (111) sensiblement orientés, tel que présenté dans les exemples suivants. On indique -dans ce qui va suivre des exemples d'illustration de réalisations préférées de la présente invention, sans auoune limitation. EXEMPLE 1 Une boue dtun mélange de 0,352 kg d'une poudre de &gamma; -MnOOH et de 0,712 kg d'une poudre d'&alpha;-MnOOH a été préparée par passage au broyeur > boulets pendant 40 heures La forme de &gamma;-MnOOH était une forme de mince bande ayant une dimension de grains d'environ 10 (plus grande dimension de la bande) et-une largeur (deuxième plus grande dimension de la bande) d'environ 0,5 y. Les deux surfaces principales des particules de poudre de -MnOOH correspondaient aux plans cristallographiques (100).La forme d'a-MnOOH était alors une forme de mince bande ayant une dimension de grains d'environ 10 et une épaisseur d'environ 0,05 . Laboure a été alors rendue compacte pour former un corps solide, qui est un corps orienté à 1'état brut, par une pression uni axiale de 500 kg/cm2, en drainant le liquide contenu dans la boue. Le corps orienté à l'état brut a été alors séché et fritté à une température de 1.200 C pendant une heure, sous une atmosphère d'azote. Le ferrite de manganèse résultant avait un degré d'orientation d'environ 90 % et une perméabilité initiale d'environ 3500, quand on la mesure dans un plan parmi les plans cristallographiques (111) orientés, et environ 2400 quand on la mesure le long de l'axe cristallographique (111 > orienté.A ti trie de comparaison, un ferrite de manganèse correspondant à un ferrite classique a été réalisé d'une manière sensiblement semblable à celle présentée ci-dessus, sauf que, dans la fabrication du ferrite classique, on a utilisé comme matières de départ MnC03 et a -Fe2O5. Le ferrite classique ainsi réalisé a présenté la même stoechiomé- trie que celle du ferrite présenté ci-dessus et fabriqué selon la présente invention. Le ferrite ainsi réalisé classiquement avait une perméabilité magnétique d"environ 2000. EXEMPLE 2 Une poudre d'&alpha;-Fe2O3 en quantité de 0,640 kg, qui avait été obtenue en calcinant Fe2(S04)3 a été substituée à la poudre de a-Fe00H utilisée dans exemple 1. La dimension de grains moyenne de cette poudre d'&alpha;-Fe2O3 était environ 0,5 Le -ferrite obtenu avait un degré d'orientation d'environ 60 fsl et une perméabilité initiale de 2600, quand on l'a mesurée dans un plan parmi les plans cristallographiques (111) orientés. EXEMPLE 3 Divers composés de manganèse ont été synthétisés et utilisés. comme matières de départ, tel qu'indiqué dans le tableau 1. Dans la liste, les formes dlke &gamma;-MnOOH, ss-MnO2,&alpha;-MnOOH et &gamma;-MnO2 B étaient celles présentées sur la figure 1A, alors que les formes de ss-MnOOH, de #-MnOOh et Mn(OH)2 étaient celles présentées sur la figure 1B. Certains de @es composés de manganèse m'étaient pas purs et contenaient certains autres composés de manganèse, par exemple une poudre de ss-MnOOh contenait Mn(OH)2 et des particules de -MnOOH. Les particules de poudre d'&alpha;-FeOOH avaient une forms de bande ayant une dimension moyenne de 10 , et les particules de poudre d' - Fe2O3 avaient une forme plutôt sphérique ayant une dimension de grains tel qu'indiqué dans le tableau 1. Ces composés ont été pesés suivant un rapport déterminé pour obtenir un composé de ferrite de MnFe2O4 et broyés au broyeur à boulets pendant 40 heures. La-boue obtenue a été alors comprimée sous la pression indiquée dans le tableau 1 et frittée à une température de 1200 C sous une atmosphère d'azote, pendant 2 heures. Les orientations résultantes et les dimensions de grains résultantes des corps frittés sont indiquées dans les deux dernières colonnes du tableau 1. TABLEAU 1 Echan- Dimension Autres Dimension Pression Dimen- Orien- tillon Composé de grains consti- de grains (kg/cm) sion de tation n ( ) tuants ( ) grains (%) de du ferrite corps fritté ( ) 1 &gamma;-MnOOh 10 &alpha;-FeOOH 10 500 60 95 2 &gamma;-MnOOH 10 &alpha;-Fe2O3 0,5 500 50 60 3 ss-MnO2 15 &alpha;-FeOOH 10 500 70 90 4 ss-MnO2 15 &alpha;;-Fe2O3 0,6 500 30 40 5 &alpha;-MnOOh 10 &alpha;-FeOOH 10 500 70 95 6 &alpha;-MnOOH 10 &alpha;-Fe2O3 0,3 500 50 70 7 &gamma;-MnO2 5 &alpha;-FeOOH 10 1000 40 60 8 &gamma;-MnO2 5 &alpha;-Fe2O3 0,3 1000 15 30 9 ss-MnOOH 5 &alpha;-FeOOH 10 1000 50 80 10 ss-MnOOH 5 &alpha;;-Fe2O3 0,3 1000 20 40 11 & MaOOH ! 5 &alpha;-FeOOH 10 1000 50 50 12 #-MnOOH 5 &alpha;-Fe2O3 0,3 1000 15 30 13 Mn(OH)2 2 &alpha;-FeOOH 10 2000 60 60 14 Mn(OH)2 2 &alpha;-Fe2O3 0,3 2000 10 20 EXEMPLE 4 Une poudre de &gamma; ;-MnOOH, dont les particules avaient une forme de mince bande, ayant une dimension moyenne de grains d'environ 15 , a été traitée thermiquement à des températures et sous des atmosphères indiquées dans le tableau 2. Une poudre d'&alpha;-FeOOH a été utilisée cpmme constituant de ferrite, exactement comme dans l'exemple 3, pour obtenir un ferrite de MnFe2O4. Le procédé utilisé ici était le même que le procédé utilisé dans l'exemple 3, sauf qu'ici la pression appliquée était 2000 kg/cm2 pour tous les échantillons indiqués dans le tableau 2. Les deux dernières colonnes du tableau 2 donnent la dimension moyenne de grains et l'orientation des corps de ferrite résultants, à orientation de cristaux. TABLEAU 2 Echantillon Produit de Condition Dimension Orientation n0 pyrolyse de grains (ss) . (f) 15 ss-MnO2 1500C, air 60 90 16 Mn508 -4500C, air 50 80 17 &alpha;;-Mn2O3 600 C, air 50 60 18 Mn3O4 6000c, N2 60 79 19 MnO 8000C, vide 30 50 EXEMPLE 5 Une matière de départ comprenant 0,170-kg d'une poudre de ss-MnO2, obtenue en chauffant une poudre de -MnOOH à une température de 15O0C sous l'atmosphère ambiante, 0,640 kg d'une poudre d'a-Fe203 à dimension moyenne de grains d'environ 0,8 et à forme de particules sphérique et 0,162 kg d'une poudre de ZnO ayant une dimension moyenne de grains d'environ 0,2 et une forme de particules qui est celle d'une mince plaquette, a été préparée en-les mélangeant dans une boue bien.dispersée. La particule de &gamma;-MnOOH d'origine avait une forme de mince bande et sa dimension.moyenne de grains était environ 15 .La boue ainsi obtenue a été moulée à la presse, pour former un corps orienté à l'état brut, par une pression uniaxiale de 2000 kg/cm2. Le corps orienté à l'état brut a été alors fritté à une température de 8000C sous une atmosphère de N2, pendant une heure, et puis le corps de ferrite fritté a été à nouveau com- prime par une pression uniaxiale de 2000 kg/cm2 dans le même moue que celui utilisé pour le pressage précédent. La direction de compression pour le corps de ferrite fritté était la même que celle de la pression appliquée pour le corps orienté à l'état pur. Le corps de ferrite.fritté ainsi traité a été à nouveau fritté à une température de 1.200 C sous une atmosphère de N2 pour former le corps de ferrite .final bien fritté.L'orientation du corps de ferrite à orien tation de cristaux résultant était environ 70 . EXEMPLE 6 Une boue bien aispersée préparée dans l'exemple 1 avec de l'eau supplémentaire a été mise à décanter pendant 48 heures. L'eau a été régulièrement entraînée, et la matière précipitée a été séchée pour fournir un corps orienté à l'état brut. Le corps orienté à l'état brut a été alors fritté à une température de 1.200 C pendant une heure, dans une atmosphère de N2. Le ferrite d manganèse ainsi obtenu avait un degré d'orientation d'environ 70 %. EXEMPLE 7 Un traitement semblable à celui de l'exemple 6 a été réalisé ici, sauf qu'ici, avant que la matière précipitée soit séchée, on aen outre appliqué une pression uniaxiale de 500 kg/cm2 dans une direction perpendiculaire à la surface supérieure de la matière précipitée, et le corps orienté à l'état brut ainsi obtenu a été fritté à une température de 1.200 C sous une atmosphère de N2, pendant une heure. Le corps de ferrite de -manganèse résultant avait un degré d'orientation d'environ 95 . EXEMPLE 8 Une matière, qui -est la même que la matière orientée à l'état brut préparée dans l'exemple 6, a été frittée à une température de 1.2000C sous vide pendant une heure. Le corps de ferrite obtenu avait un degré d'orientation d'environ 85 %. EXEMPLE 9 Une matière, qui est la même que le corps orienté à l'état brut obtenu dans l'exemple 5, a été comprimée à chaud à une température de 1.200 C sous une pression de 300 kg/cm2 pendant 2 heures. Le corps de ferrite. obtenu, à orientation de cristaux, avait. une porosité inférieure à 0,1 ss et un degré d'orientation d'environ 95 %. Pour vérifier les propriétés de transformation en poussière du ferrite fabriqué selon la présente invention et du ferrite fabriqué selon le procédé classique, on a fabriqué deux têtes magnétiques. L'une d'entre elles a été réalisée en utilisant le ferrite selon la présente invention, de manière telle qu'une surface avant d'une tête magnétique soit sensiblement parallèle aux plans cristallographiques (îîî.) sensiblement orientés. L'autre des deux têtes magnétiques a été réalisée utilisant le ferrite classique. Ces deux têtes ma magnétiques ont été frottées par une bande de T -Fe20) passant à une vitesse relative de 12 m/s. Après 200 heures d'expérimentation, les surfaces des bandes ont été observées et photographiées, tel qu'in- diqué sur la figure 4.Ainsi, on a trouvé que le problème de la transformation en poussière des ferrites de la technique antérieu -re était pallié en utilisant un ferrite polycristallin à orientation cristallographique (111), que les caractéristiques d'usure étaient aussi améliorées selon la présente invention et que la durée de fonctionnement des têtes magnétiques était extrêmement prolongée selon la présente invention. EXEMPLE 10 Divers corps orientés à l'état brut ont été préparés en utilisant diverses pressions, tel qu'indiqué dans le tableau 3, et en employant une boue obtenue dans exemple 1. Ils ont été frittés à une température de 1200 C sous une atmosphère de N2, pour fournir des ferrites de manganèse à orientation de cristaux. On peut voir, d'après le tableau 3, que l'effet de l'importance des pressions uniaxiales tend à se saturer à haute pression et qu'une pression d'environ 500 kg/cm2 à 3000 kg/cm2 est suffisante en pratique. TABLEAU 3 Pression (kg/cm2) Orientation (%) 100 70 300 80 500 90 1000 90 3000 95 5000 98 EXEMPLE 11 Une boue bien dispersée de poudre de -MnOOH, ayant une forme telle que décrite dans Exemple 1, a été mise à décanter pendant 48 heures. De l'eau a été régulièrement entralnée et la matière précipitée a été séchée pour fournir une matière orientée(ma.tiè- re à orientation préliminaire) composée de poudre de T -MnOOH. La matière préliminaire (corps) a été immergée dans une solution de FeCl3 afin dtimprégner Fe dans le corps à orientation préliminaire et de fournir un corps orienté à ltétat brut. Le corps orienté à l'état brut a été fritté à une température de 8000C dans l'atmos phère ambiante pendant 1 heure et était pratiquement soumis à un frittage à une température de 1200 C sous une atmosphère de N2. Le ferrite de manganèse ainsi obtenu avait un degré d'orientation d'environ 75 . La présente invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation qui viennent d'être décrits, elle est au contraire susceptible de variantes et de modifications qui apparaitront à l'homme de l'art. REVENDICATIONS 1 - Procédé de fabrication d'un corps polycristall-in dé ferrite contenant Mn, caractérisé en ce qu il consiste à prévoir un composé de manganèse ; à former un corps d'un mélange comprenant ce composé de manganèse et des constituants de ferrite ; et à chauffer le corps de ce mélange pour former un corps de ferrite polycristallin-contenant Mn ayant une structure de spinelle, ce composé de manganèse comprenant de minces plaquettes qui ont des surfaces principales sensiblement parallèles, ces surfaces principales parallèles étant orientées sensiblement dans une direction dans le -corps du mélange et, de ce fait, le corps polycristallin de ferrite contenant Mn se compose essentiellement de cristallites qui ont leurs plans cristallographiques (111) sensiblement orientés parallèlement les uns aux autres. 2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le composé de manganèse est un membre choisi dans le groupe se composant de } -MnOOH dont les particules ont deux surfaces principales alignées parallèlement aux plans cristallographiques -(100) d'une structure cristallographique ded-MnOOH, et les produits de pyrolyse de cette poudre de -MnOOH. 3 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le composé de manganèse est un membre choisi dans le groupe se composant d'une poudre dè P-Mn02 dont. les particules ont deux surfaces principales alignées parallèlement aux plans cristallographiques (100) d'une structure cristallographique de ss-MnO2, et les produits de pyrolyse- de cette poudre de -MnO2. 4 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le composé de manganèse est un membre choisi dans le groupe se composant d'une poudre d'a-MnOOH dont les particules ont deux surfaces principales alignées parallèlement aux plans cristallographiques (100) d'une structure cristallographique d'a-MnOOH, et les produits de pyrolyse de cette poudre d'a-MnOOH. 5-- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le composé de manganèse est un membre choisi dans le groupe se composant d'une poudre de T -MnO2 dont les particules ont deux surfaces principales alignées parallèlement aux plans cristallographiques (100) d'une structure cristallographique de &gamma; -MnO;, et les produits de pyrolyse de cette poudre de ff -Mn02. 6 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le compose de manganèse est un membre choisi dans le groupe se composant d'une poudre de ss-MnOOH dont les particules ont deux surfaces principales alignées parallèlement aux plans cristallographiques (001) d t une structure cristallographique de ss-linOOH, et les produits de pyrolyse de cette poudre de Ç3-Mn00H. 7 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le composé de manganèse est un membre choisi dans le groupe se composant de poudre de #-MnOOH dont les particules ont deux surfaces principales alignées parallèlement aux plans cristallographiques (001) d'une structure cristallographique de 6-MnOOH, et les produits de pyrolyse de cette poudre de #-MnOOH. 8 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en cé que le composé de manganèse est un membre choisi dans le groupe se composant d'une poudre de t4n(OH)2 dont les particules ont deux surfaces principales alignées parallèlement aux plans cristallographiques (001) d'une structure cristallographique de Mn(OH)2j et- les produits de pyrolyse de cette poudre de ASn(OH)2. 9 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les minces plaquettes ont une dimension moyenne de grains supérieure à 0,10 , 10 - Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que les produits de pyrolyse sont obtenus en chauffant la poudre de &gamma;-MnOOH à une température inférieure à 900 C. 11 - Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que les produits de pyrolyse sont obtenus en chauffant la poudre de ss-MnO2 à une température inférieure à 9000C. 12 - Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que les produits de pyrolyse sont obtenus en chauffant la poudre d' -MnOOH à une température inférieure à 900 C. 13 - Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que les produits de pyrolyse comprennent une poudre d'un autre ss- MnO2, une poudre de -Mn203, une poudre de Mn3O4, une poudre, de Mn508, une poudre d'a-!n203 et une poudre de MnO. 14 - Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que les produits de pyrolyse comprennent une poudre dun autre &gamma;-Mn2O3, une poudre d'un autre Mn304, une poudre d'un autre Mn5O8, une poudre d'un autre a-tSn203 et une poudre d'un autre MnO. 15 - Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que des produits de pyrolyse comprennent une poudre d'encore un autre ss-MnO2, une poudre d'encore un autre t-Mn20D, une poudre d'encore un autre Mn304, une poudre d'encore un autre Mn508, une poudre d'encore un autre &alpha;-Mn2O3 et une poudre d'encore un autre MnO 16 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les surfaces principales des minces plaquettes sont orientées en précipitant le composé de manganèse dans un liquide. 17 - Procédé selon la revendication l,-caractérisé en ce que les surfaces principales des minces plaquettes sont orientées par compression à- froid de ces composés de manganèse par une pression uniaxiale. 18 - Procédé selon la revendication l7, caractérisé en ce que la pression uniaxiale est de- 500 kg/cm2 à 3000 kg/cm2. 19 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les surfaces principales des minces plaquettes sont orientées par précipitation du composé de manganèse dans un liquide, et ultérieurement compression à froid de ce composé de manganèse par une pression uniaxiale 20 - Procédé selon la revendication. l, caractérisé en ce que le mélange est formé avant que les surfaces principales des minces plaquettes soient orientées. 21 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le mélange est formé après que les surfaces principales des minces plaquettes. ont été orientées pour former un corps à orientation préliminaire. 22 - Procédé selon la revendication 21, caractérisé en ce que le mélange est formé en imprégnant les constituants de ferrite dans le corpus à Orientation préliminaire. 23 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'étape de chauffage est réalisée à une température supérieure à 1000 C. 24 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'étape de chauffage est réalisée à une température de 1106 C à 1450 C. 25 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'étape de chauffage est réalisée sous vide. 26 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'étape de chauffage est réallsée dans un gaz inerte. 27 - Procédé selon la-revendication 1, caractérisé en ce qu'il consiste. en outre, à comprimer à chaud le corps chauffé. 28 - A tItre de produits industriels nouveaux, corps polycristallins de ferrite contenant th, obtenus par le procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 27.