FR 2222328 A1 19741018 FR 7408540 A 19740313 La présente invention concerne un revêtement à base de solvant volatil, résistant aux attaques et au développement de pores pendant l'évaporation ou la cuisson. la demanderesse a maintenant trouvé que les revêtements déposés à partir de formulations de résine filmogèneet contenant un solvant volatil comme véhicule du composé filmogène peuvent être rendus hautement résistants au passage de vapeurs (humidité, solvant et produits de dégradation des solvants) grace à l'incorporation dans le mélange de 5 à 50 parties en poids pour 100 parties de la composition totale filmogène , d'un ciment poreux finement divisé, et en appliquant le mélange qui en résulte tout en y maintenant le ciment dans un état suffisamment dispersé.Le revêtement est alors traité par la chaleur à une température d'au moins 2100 et de préférence de 500 à 770C pour les résines filmogènes non phénoliques et d'environ 2500 à 3500C pour les phénoliques, particu lièremement lorsque l'on désire obtenir des revEtements plus résistants. Dans une réalisation de l'invention, on mélange une résine phénolique-époxy traitée avec une amine (telle que celle du commerce, trouvée sous le nom de 1,Plasite n 7111, marque déposée) à un ciment, de préférence un ciment hautement réfractaire, dans les proportions de 5 à 50 parties, de préférence 7,5 à 12 parties de ciment pour 100 parties en poids du mélange total. Dans une autre réalisation de l'invention, on mélange de la meme façon une composition phénolique (telle que celui trouvé dans le commerce sous le nom d' UHérésite, marque déposée) avec 5 à 50 parties en poids d'un ciment pour 100 parties en poids du mélange total. I1 est souhaitable d'utiliser 7,5 à 15 parties et de préférence 7,5 à 12 parties de ciment pour 100 parties en poids du mélange total. les ciments qui ont été choisis comme les meilleurs à utiliser dans la présente invention sont les ci ment s à haute teneur en alumine (renfermant 36-42 % d'A1203 36-42 % de CaO, 7-18 * d'oxydes de fer, 5-10 * Si02) et les ciments "Portland" (renfermant 0 3S 28,53 %, 028 19-49 %, 03# 4-11 * ;CAF 8-13 *, CaS04 2,8-4,0 * et MgO 1,8-2,9 * en poids) 02S = silicate dicalcique , 038 = silicate tricalcique, 03À= Aluminate tricalcique C4ÂF = Alumino-ferrite tétracalcique, lorsqu'ils sont préparés en poudre ou poussière fine La densité et/ou la taille des particules doit être telle que le ciment reste en suspension dans le mélange durant l'application de celui-ci. On préfère les ciments à haute teneur en alumine car ils possèdent une densité plus faible que les ciments "Portland" et par conséquent sont plus aisément maintenus en suspension pendant l'application. les résines préférées qui sont utiles dans le revêtement des appareils de dégraissage contiennent environ 50-70 % en poids de produits solides en résine et ont une résistance chimique élevée à l'attaque par des solvants tels que des solvants chlorés et l'humidité qui se rencontre normalement en combinaison avec les solvants chlorés lorsqu'ils sont utilisés dans les procédés de dégraissage à la vapeur. D'autres résines sont utiles, comme le sont les mélanges à teneur plus faible en matières solides. te type de résine à utiliser dépend de son application. L'addition de ciment à tout mélange de résine filmogène sera susceptible d'améliorer nettement l'étanchéité. Alors que les premiers résultats indiquent qu'un revetement fortement adhérent est obtenu quand la surface à recouvrir avec le revêtement résistant décrit précédemment est pré-traitée par application d'un rev & ement d'apprêt constitué par une résine époxy réticulée traitée avec une amine et contenant du silico-chromate de plomb avec ou sans pigments d'oxydes de fer, les essais ne semblent pas aller dans le sens de cette découverte. Et bien qu'il ait été montré qu'une couche d'apprêt utilisée conjointement à un revêtement final contenant du ciment n'affecte pas les résultats, on ne peut actuellement attribuer aucun avantage particulier à l'utilisation de rev9- tement d'apprêt. La présente invention est illustrée par les exemples descriptifs et non limitatifs ci-après. Exemple 1 Treize panneaux d'environ 10 x 25,4 cm sont préparés par un très minutieux nettoyage de la surface et par le dégraissage de cette surface après nettoyage. On applique différents mélanges sur ces panneaux, et après cuisson, chacun est essayé par exposition dans un appareil de dégraissage à la vapeur pendant 24 heures.L'effet du changement (s'il s'en produit) au cours du fonctionnement de l'appareil de dégraissage ou dans la couleur du liquide dans l'appareil de dégraissage ainsi que l'effet de l'exposition lorsqu'on ajoute de l'eau acide bouillante au détachant sont reportés dans le tableau suivant :: Echan- Revêtement Revêtement Résultats après 24 heures tillons d'apprêt d'apprêt final d'exposition D4044-25 vu Eau acide bouillante pas de 1 P aucun changement soufflure,rouille 2 P+C(2) aucun " revêtement détaché 3 P+C+FG(3) aucun " 4 P+FG aucun " Perte d'adhérence du revêtement 5 P TC(4) " soufflure, rouille 6 P TC+C " pas de changement 7 P TC+FG " légère soufflure, légère rouill 8 P GC+C+FG " pas de changement 9 P+C TO " perte d'adhérence 10 P+C TC+FG n perte d'adhérence 11 P+FG TO " légère rouille 12 P+FG TC+C " perte d'adhérence 13 P+FG+C TO " revêtement détaché (1) p = revêtement d'apprêt seul (apprêt réticulé , traité avec une amine et contenant un silico-chromate de plomb "Plasite 7103" (Marque déposée) vendue par Wisconsin Protective Coating Corporation). (2) C = ciment (ciment hautement réfractaire riche en alumine ayant la composition approximative suivante : CaO 37,7 *, Â1203-38,5 *, Fe203 -12,7 %, Feu - 3,9 %, SiO2- 2 5,3%, MgO-0,1% SO3-0,1 %). (3) BG = Fibre de verre (4) TC = Revêtement final (un mélange de résines époxyphéno lique traitées avec une amine , vendu dans le com merce sous le nom de "Plasite n 7111", marque dépo sée). On remarque que lorsque l'apprêt est uti lisé seul, alors qu'on ne peut constater d'effet important vi sible pendant les 24 heures d'exposition dans l'appareil de dé graissage à la vapeur, cet apprit constitue une protection in suffisante pour empêcher le cloquage et la rouille du panneau quand le détachant est acidifié et que de l'eau lui est ajouté , ce qui constitue une phase normale dans la plupart des opérations de dégraissage à la vapeur. L'addition de ciment réfractaire au revêtement d'apprêt n'a pas non plus d'effet particu lier dans le cas du détachant à la vapeur seul ; mais après l'addition d'eau acide bouillante au détachant, le revêtement se détache du plateau métallique. Dans tous les cas, ce tableau montre que le revêtement d'apprêt est insuffisant pour maintenir le ciment réfractaire et/ou la fibre de verre avec un ré sultat quelconque satisfaisant.Le revêtement d'apprêt plus le revêtement final seul, sans ciment, comme dans l'exemple 5 n'est pas meilleur que le revêtement d'apprit seul. Quand le ciment est ajouté au revêtement final ainsi que le montre l'exem- ple 6, il n'y a aucun changement apparent dans l'aspect de sur face. La simple addition de fibre de verre au revêtement final (sans ciment) placé sur un revêtement d'apprêt entraîne un lé ger boursoufflage et une légère rouille lorsque le panneau est exposé à l'eau acide bouillante dans l'appareil de dégraissage à la vapeur Exemple 2 Dans un autre exemple on répare un appareil de dégraissage de 19 litres dont la paroi était percée en quatre endroits. On bouche trois des trous avec un revêtement final régulier sans ciment, plus précisément avec du "Plasite n 7111" (marque déposée pour une composition époxyphénolique, traitée par une amine) par dessus un tissu en fibre de verre et une quantité suffisante du revêtement de "PlasiteO est appli- quée sur le tissu de verre afin de l'en imprégner et d'obtenir une surface lisse. L'un des trous est bouché avec du "Plasite@n 7111" et du ciment à baute teneur en alumine qui est placé par-dessus la pièce de fibre de verre et en quantité suffisante pour obtenir une surface relativement lisse.Après cuisson, on met en route l'appareil de dégraissage d'abord avec l'eau, puis avec le solvant et finalement avec le solvant et l'eau et HC1 ajouté pour rendre le détachant acide. Les trois trous réparés avec le revêtement final et la fibre de verre révélèrent des fuites après plusieurs semaines de fonctionnement,tandis que que la pièce associant revêtement final et ciment sur fibre de verre ne révéla aucune fuite. Suivant cette observation, la machine est asséchée et les trois fuites sont bouchées simplement avec le revêtement par-dessus le rev & ement-fibre de verre en place avec une application de "Plasite nO 7111" contenant le mélange de ciment réfractaire. L'appareil est de nouveau mis en marche, d'abord avec l'eau, puis avec le solvant et ensuite avec le solvant et l'eau rendus acide.Après plusieurs semaines de fonctionnement, l'appareil fonctionne normalement et il ne s'est produit aucune rupture ou fuite aux points de réparation. Exemple 3 Une boîte carrée en carton, approximativement de 0,60 m de côté est revêtue avec la composition de ciment réfractaire utilisée dans l'exemple 2 et une couche de tissu à trame large en fibre de verre est incorporée dans ce revêtement, l'ensemble est ensuite de nouveau revêtu avec la composition de ciment réfractaire. Après cuisson, la botte est utilisée comme un appareil de dégraissage à la vapeur, en plaçant une petite quantité de solvant dans le fond et en chauffant pour faire bouillir le solvant. Après plusieurs semaines de fonctionnement cet appareil fonctionnait encore d'une façon normale, aucune fuite ne s'est produite et aucun signe de détérioration du revetement n'est observé. Exemple 4 On prépare un mélange de revetement de la façon indiquée dans l'exemple 1, en utilisant du "Plasite 7111" plus environ 7,5 * en poids de ciment "Portland" et on l'utilise pour réparer un appareil de dégraissage.Bien que des précautions doivent sistre prises pour maintenir le ciment dans un état finement dispersé dans le récipient de stockage à partir duquel il est appliqué, l'application du revêtement moyennant cette précaution donne des résultats satisfaisants lors du fonctionnement. REVENDICATIONS 1. Composition pour revêtement formée d'une résine filmogène et d'un agent de traitement thermique, caractérisée en ce qu'elle contient de 5 à 50 % en poids, par rapport à la composition totale, d'un additif de ciment qui a une densité lui permettant de rester dispersé au cours de l'application. 2. Composition selon la revendiention 1 caractérisée en ce qu'elle contient une résine phénolique époxy, un agent traitant amine et un ciment réfractaire. 3. Composition selon la revendication 2, caractérisée en ce que le ciment est un ciment de Portland. 4. Composition selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce qu'elle contient un matériau fibreux. 5. Procédé pour réparer et apprêter les surfaces intérieures pouvant se trouver au contact avec l'humidité et un solvant hydrocarbure chloré ou ses produits de dégradation caractérisé par le fait qu'on applique la composition pour revêtement selon l'une quelconque des revendications 1 à 4 et qu'on la traite thermiquement. 6. Procédé selon la revendication 5 caractérisé par le fait qu'on applique une couche d'apprêt d'époxy traité avec une amine et contenant du silico-chromate de plomb et un oxyde de fer, comme premier revêtement et la composition pour rev8tement suivant l'une quelconque des revendicatiors 1 à 4 comme second rev8tement, puis qu'on procède à un traitement thermique.