FR 2231619 A1 19741227 FR 7319824 A 19730530 Cette invention concerne un procédé de préparation discontinu ou continu 'anhydride hypochloreux, selon lequel on fait réagir un agent alcalin solide approprié choisi entre les carbonates et les bicarbonates de métaux alcalins, avec une quantité suffisante d'un mélange humide de chlore gazeux et de diluant gazeux à une température de -200C à +30 C, de façon à provoquer le dégagement d'anhydride hypochloreux gazeux, puis on enlève l'anhydride hypochloreux soit sous forme gazeuse soit en solution dans le tétrachlorure de carbone. O Cette invention concerne également le procédé de préparation de l'anhydride hypochloreux, selon lequel on prépare le carbonate de sodium utilisé dans la production d'anhydride hypochloreux en chauffant le bicarbonate de sodium, en faisant par exemple traverser de façon continue un four à calciner à lit fluidisé à du bicarvonate de sodium qui est en contact avec un courant chaud de gaz, de façon à calciner le bicarbonate de sodium, en enlevant de façon continue le carbonate de sodium du four à calciner et en réchauffant le gaz (C02 + H2 ) qui y est produit afin qu' il serve à chauffer le bicarbonate de sodium comme décrit ci-dessus, puis en refroidissant de façon continue le carbonate de sodium. L'invention concerne également le procédé de préparation d'anhydride hypochloreux selon lequel on prépare le carbonate de sodium utilisé dans la production d'anhydride hypochloreux en mettant en contact une lessive verte aqueuse, contenant comme principaux constituants Na2S et Na2CO3 , avec de l'anhydride carbonique gazeux et en chauffant le produit précarbonaté à des températures permettant la formation de carbonate, tout en enlevant de façon continue les produits gazeux ainsi formés, de façon à fournir le carbonate de sodium destiné à la réaction. L'invention concerne le procédé de préparation d'anhydride hypochloreux selon lequel on prépare le carbonate de sodium utilisé dans la production d'anhydride hypochloreux en dissolvant un salin dans une cuve de dissolution de salin1 de façon à former une lessive verte aqueuse, en mettant en contact une lessive verte aqueuse, contenant comme principaux constituants NaZS et Na2C03,-et des sels residuels comprenant NaCl, Na2S203, Na2SO4 et NaOH, avec l'anhydride carbonique gazeux; en soumettant le produit précarbonaté C des tempe rat ures permettant la formation de carbonate, tout en enlevant pratig^ement simultanément les gaz formés , de façon à fournir le carbonate de sodium destiné à la réaction et un mélange gazeux contenant de l'anhydride carbonique à utiliser dans la réaction de carbonatation avec la lessive verte. Cette invention concerne également un appareil de formation d'anhydride hypochloreux selon les procédés décrits ci-dessus, comprenant un générateur d'anhydride hypochloreux à lit fluidisé, générateur équipé d'une canalisation d'entrée de réactif solide d'une canalisation d'entrée d'un mélange humide de réactif gazeux et de diluant gazeux,d'une sortie de résidu de réaction solide,et d'une sortie du produit de réaction gazeux qu'est l'anhydride hypochloreux. La présente invention concerne une modification du réacteur décrit ci-dessus qui comprend : un réacteur à calciner à lit fluidisé équipé d'une canalisation d'entrée de réactif solide primaire., d'une canalisation de sortie de produit gazeux, d'une canalisation d'entrée de gaz de réchauffage et d'une canalisation d'extraction de produit final; un réchauffeur couplé de façon fonctionnelle au réacteur de calcination à lit fluidisé et comprenant un moyen de réchauffage, une canalisation d'entrée de gaz raccordée à la canalisation de sortie de produit gazeux du réacteur de calcination, et une canalisation de sortie de gaz chauffé raccordée à la canalisation d'entrée de gaz de réchauffage du réacteur de calcination; et un réfrigérant dont la canalisation d'entrée de solides est couple de façon fonctionnelle à la canalisation d'enlèvement de produit final du réacteur de calcination à lit fluidisé, une canalisation de sortie de produit solide froid, une canalisation d'entrée de gaz de refroidissement, et une canalisation d'extraction de gaz chaud. L'invention concerne en outre un appareil de formation d'anhydride hypochloreux comme décrit ci-dessus comprenant un réacteur de carbonatation ayant une canalisation d'entrée permettant d'y introduire une liqueur contenant comme principaux constituants Na S et Na2Co3, une canalisation d'entrée d'anhydride 2 NCO3, carbonique, une canalisation de sortie de suspension et un évent permettant la sortie des gaz brillés L'invention concerne en outre une modification de cet appareil, comprenant une cuve à salin à double compartiment, chacun de ces compartiments ayant une canalisation d'entrée, un premier compartiment de cette cuve ayant une canalisation de sortie de liquide dirigée vers une installation à soude caustique, alors que le second compartiment de cette cuve est équipé d'une canalisation de sortie de liquide qui traverse un filtre et un réfrigérant ; et un réacteur de précarbonatation comprenant une carzalisation d'entrée de liquide qui est accouplée fonctionnellement à la canalisation de sortie de liquide du réfrigérant, une canalisation d'entrée d'anhydride carbonique, une canalisation de sortie de liquide et/ou de suspension, et un évent permettant la mise à l'atmosphère des gaz en excès. L'invention concerne également une modification de cet appareil comprenant un générateur d'anhydride hypochloreux à lit fluidisé équipé d'une canalisation d'entrée de réactif solide racccrdée fonctionnellement à la canalisation de sortie de solides de l'enceinte de calcination, d'une entrée d'un mélange humide de réactif gazeux et de diluant gazeux, d'une sortie de résidu de réaction solide, et d'une sortie du produit de réaction gazeux qu'est l'anhydride hypochloreux. La présente invention concerne également un proédé continu de blanchiment de la pate qui consiste à préparer l'anhydride hypochloreux selon l'un quelconque dis procédés décrits ci-dessus et à faire circuler de façon continue l'effluent gazeux qu'est l'anhydride hypochloreux depuis le génerateur d'anhy Cr.idc- hypochloreux de façon à le mettre en contact de blanchiment avec une pate cellulosique fibreuse ayant une consistance élevée d'au moins 15%. La présente invention concerne en outre un appareil de mise en oeuvre de ce procédé de blanchiment comprenant un réacteur de blanchiment raccordé fonctionnellement à la sortie de produit de réaction gazeux (anhydride hypochloreux) du générateur d'anhydride hypochloreux à lit fluidité, et comprenant une canalisation de sortie de gaz, une canalisation d'entrée de pate, et une canalisation de sortie de patte blanchie. L'anhydride hypochloreux sert à produire de l'hypochlorite de calcium et des composés organiques, par exemple l'hypochlorite de tert-butyle. En outre, le brevet canadien N 899.005 délivré le 2 Mai 1972 à la Pulp and Taper Research Institute of Canada préconise un procédé fiable de blanchiment d'une pâte cellulosique fibreuse par mise en contact de la patte ayant une consistance élevée d'au moins 15% et se présentant sous forme de fibres gonflées ou déchiquetées et d'agrégats de fibres, avec de l'anhydride hypochloreux en phase gazeuse, l'anhydride hypochloreux étant dilué par un gaz non réactif à une pression partielle inférieure à 253 mm de mercure. Certains des termes utilisés ici sont définis de la façon suivante Par le terme "rendement en pourcentage", on entend le pourcentage d anhydride hypochloreux dans le mélange gazeux d'anhydride hypochloreux et de chlore qui est égal à 100 x (C120)/ [(cl2O) + (C12) J, la quantité d'anhydride hypochloreux et de chlore étant exprimée en grammes de chlore. Par le terme "rendement de production", on entend désigner le pourcentage d'anhydride hypochloreux, à savoir 100 x (cl2O)/ g1/2(C120) + 1/2 (NaCl) 7, la quantité d'anhydride hypochloreux et de NaCl étant exprimée en grammes de chlore. Le terme "consistance" a sa signification habituelle reconnue par les hommes de l'art, à savoir Consistance, en % = Poids sec absolu Poids en % Poids de l'eau + Poids de la patte On connaît actuellement des modes c > ratoires permettant de produire de l'anhydride hypochloreux en faisant réagir du chlore gazeux avec soit des sels solides soit des hydroxydes de métaux alcalins. (Voir brevet E.U.A. N 2.240.340 délivré le 29 Avril 1941 à Muskat and Cady; brevet E.U.A. N 2.157,524 délivré le 9 Mai 1939 à Cady; et brevet E.U. . N 2.157.525 délivré le 9 Mai 1939 à Cady).On y préconise de façon spécifique qu'un mélange gazeux de 10% à 25% de chlore dans de l'air (ou dans l'un des gaz suivants : N2, 02 ou C02) lorsqu'il réagit à 200C-300C avec du carbonate de sodium en présence de 10% à 15% d'eau dispersée dans le composé solide alcalin ou en présence d'humidité contenue dans les gaz réactifs, produit de l'anhydride hypochloreux gazeux. On préconise qu'on peut également utiliser le carbonate de sodium sec soit à la température ambiante de 200C à 300C, ou à une température de réaction élevée de 1500C à 2000C.Les procédés décrits par Cady et al sont efficaces mais sont loin d'être couronnés de succès, car les rendements d'anhydride hypochloreux dans le mélange gazeux produit d'anhydride hypochloreux et de chlore sont extrêmement bas, de 14% au plus. La présente invention résoud le problème précité,et le rendement en pourcentage ainsi que le rendement de production se trouvent tous deux améliorés lorsque l'agent alcalin solide est fourni sous forme d'un carbonate ou d'un bicarbonate poreux hautement réactif, ayant une surface spéciiffique de l'ordre de 1,0 à lOOOm2/g. Le brevet allemand N 1.110.620 du 13 Juillet 1961 préconise un procédé de préparation du carbonate de sodium à partir du bicarbonate de sodium selon un mode opératoire où l'on fait traverser à un gaz chauffé un lit fluidisé de bicarbonate de sodium, le gaz chauffé étant recyclé à partir du gaz dégagé au cours de la réaction de calcination. Le produit formé peut servir à préparer de l'anhydride hypochloreux selon les modes opératoires de Cady et al, mais le rendement en pourcentage est bas. La présente invention fournit une amélioration par rapport au procédé du brevet allemand N 1.110.620 et permet de résoudre le problème de fournir du carbonate de sodium sous une forme poreuse hautement réactive ayant une surface spécifique de 1,o à loOO m2/g en limitant le chauffage du bicarbonate de sodium à des températures de 1500C à 3000C pendant une durée qui va reapectivement de 90 minutes à 30 minutes. I1 est également fourni un appareil permettant de résoudre ces problèmes, gracie à la conception d'un réchauf::%uréquipé d'un moyen de chauffage avec régulation de la température qui permet de limiter le chauffage du gaz de façon à fournir un gaz dont la température de calcination dans le réacteur de calcination est comprise entre 1500C et 3000 C. Le brevet E.U.A N 3.508.863 délivré le 28 avril 1970 à K.R.T. Kiminki et al fournit un procédé de formation de cristaux de carbonate de sodium monohydraté ne contenant pas de thiosulfate de sodium ni de sulfure de sodium, mode opératoire selon lequel on évapore une solution de salin précarbonaté de façon à enlever tous les sulfures sous forme d'hydrogène sulfuré ainsi que la vapeur d'eau, on maintient la température au-dessous de 950C et on recueille les cristaux de carbonate de sodium monohydraté . De même le brevet allemand N 900.088 du 8 Juillet 1949 fournit un procédé de préparation du carbonate de sodium qui met également en oeuvre la répétition des opérations de carbonatation de la solution aqueuse de salin, et le chauffage sous vide de façon à faire réagir le bicarbonate et le bisulfure pour former du carbonate et de l'hydrogène sulfuré, hydrogène sulfuré qu'on enlève avecEla vapeur d'eau. Le produit formé dans chacun de ces modes opératoires peut servir à préparer de l'anhydride hypochloreux selon les procédés de Cady et al, mais le rendement en pourcentage de l'anhydride hypochloreux est bas. Les problèmes que soulève l'utilisation du mode opératoire de Cady se trouvent résolue, selon la présente invention, gracie à une amélioration par rapport au procédé décrit dans le brevet E.U.A. précité N 3.508.863 et le brevet allemand N 900.088, car le procédé de la présente invention fournit le carbonate de sodium sous une forme poreuse réactive ayant une surface spécifique 2 de 1,0 à lOoO m /g, en filtrant la suspension de NaHC03 dans la solution de queue provenant de la précarbonatation, en séchant et en pulvérisant le NEC03 ainsi formé, puis en chauffant le NaHC03 dans une gamme de températures comprise entre 1500C et 3000C pendant une durée qui varie respectivement de 90 minutes à 30 minutes. Les problèmes précités que soulève l'utilisation des modes opératoires de Cady se trouvent résolus selon cette invention qui fournit une autre modification du procédé décrit dans le brevet E.U.A. précité N 3.508.863 en dissolvant le salin dans une cuve de dissolution de salin pour fournir une lessive verte aqueuse; en mettant en contact une lessive verte aqueuse,contenant comme principaux constituants Na2S et Na2C03 ainsi que des sels résiduels tels que NaCl, Ma2S203,,na2S04 et NAOH, avec l'anhydride carbonique gazeux; an soumettant le produit précar- bonaté à des températures assurant la formation de carbonate tout en enlevant simultanément les gaz formés, de façon à fournir un mélange gazeux contenant de l'anhydride carbonique à utiliser dans la réaction de carbonatation avec la lessive verte. La présente invention permet également de remédier à certaines des insuffisances de la technique antérieure grace à un procédé qui est caractérisé en ce que le rendement en pourcentage et le rendement de production se trouvent accrus par le fait qu'on fait réagir la forme poreuse hautement réactive du carbonate de sodium préparée comme décrit ci-dessus, avec un mélange de gaz diluant humide et de chlore gazeux sec.La présente invention permet également de résoudre certains des problèmes de la technique antérieure, car elle fournit un appareil qui est caractérisé en ce que la canalisation de gaz réactif. est équipée d'un sécheur, et en ce que la canalisation de gaz diluant est équipée d'un appareil d'humidification si bien que le gaz dans la canalisation est un mélange humide de réactif gazeux et de diluant gazeux. Certains des problèmes associés aux procédés décrits dans le brevet E.U.A. NO 3.508.863 et le brevet allemand NO 900.088 se trouvent résolus selon la présente invention qui fournit un appareil caractérisé en ce qu'il comprend un filtre et un laveur, une canalisation d'entrée de suspension raccordée fonctionnellement à la canalisation de sortie de suspension du réacteur de carbonatation, un moyen de sortie de solide filtré permettant l'évacuation de solides par un sécheur et un transporteur, et une canalisation de sortie de filtrat permettant l'évacuation d'une fraction de la solution de queue filtrée.Cet appareil peut en outre être modifié selon la présente invention dd façon à être en outre caractérisé en ce que le réacteur de carbonatation comprend une canalisation d'entrée de liquide et/o de suspension raccordée fonctionnellement à la canalisation de sortie de liquide et/ou de suspension du réacteur de précaCbonatation, et en ce que la canalisation de sortie de filtrat permet l'évacuation d'une fraction de la solution de queue filtrée et achemine une autre fraction de la solution de queue filtrée au second compartiment de la cuve à salin. Le brevet canadien NO 899.005 préconise un procédé de blanchiment selon lequel on met en contact de la patte ayant une consistance élevée et se présentant sous forme de fibres déchiquetées ou gonflées ou d'agrégats de fibres, dans une tour de blanchiment, avec de l'anhydride hypochloreux; dans cette tour de blanchiment, on introduit d'abord la patte, puis l'anhydride hypochloreux, et on les laisse Séjourner pendant un temps de réaction prédéterminé. La présente invention fournit une amélioration par rapport au procédé du brevet canadien NO 899.005, le procédé de l'invention étant caractérisé en ce que l'effluent gazeux provenant du générateur d'anhydride hypochloreux contient au moins 77% de diluant, au moins 90% du reste étant de l'anhydride hypochloreux; en ce qu'on introduit le gaz au fond d'un réacteur de blanchiment où on le fait circuler dans le sens ascendant a contre-courant de la pelte qui se déplace dans le sens descendant; et en ce qu'on enlève de façon continue la pate blanchie du fond du réacteur de blanchiment et en ce qu'on enlève de façon continue les gaz au sommet du réacteur de blanchiment. La présente invention fournit un appareil de blanchiment amélioré qui est caractérisé en ce que la canalisation d'entrée de gaz au réacteur de blanchiment est située à la partie inférieure, et en ce que la canalisation d'entrée de pate est située à la partie supérieure, si bien qu'une réaction de blanchiment à contre-courant se produit entre la pate qui se déplace vers le bas et le gaz de blanchiment qui s'élève. On a maintenant constaté qu'il est possible de produire de l'anhydride hypochloreux gazeux avec un rendement nettement amélioré (900/3 et plus), tout en maintenant un rendement de production d'anhydride hypochloreux élevé, de 80% ou plus, en faisant réagir un mélange de chlore gazeux sec et d'un gaz diluant humide avec une forme hautement réactive de carbonate de sodium auquel on a fait subir un traitement prealable de façon qu'il ait la forme souhaitée, Ce prétraitement peut soit outre effectué dans le générateur d'anhydride hypochloreux soit effectué par le fournisseur, en calcinant le bicarbonate ou le sesquicarbonate, de façon à produire un carbonate de sodium léger dans un procédé qui va être décrit dans le mémoire descriptif suivant.Le gaz diluant mouillé peut être soit de l'oxygène, soit de l'azote soit de l'air On a constaté en particulier que grace au prétraitement du bicarbonate de sodium ou du carbonate de sodium contenant de l'eau de cristallisation, sous vide et/ou à des températures élevées, on transforme le sel en un carbonate de sodium sec, poreux, très réactif, ayant une surface spécifique beaucoup plus grande qui est nécessaire à l'obtention d'un rendement amélioré d'anhydride hypochloreux. En outre, la quantité de solide prétraité et réactif utilisée est suffisante pour satisfaire à l'équation stoechiométrique, On a découvert que de noueux paramètres liés les uns aux autres jouent un rôle important dans la préparation d'anhydride hypochloreux gazeux avec un rendement élevé. Le réactif solide doit être une forme poreuse hautement réactive d'un agent alcalin approprié, Parmi les agents alcalins, citons le carbonate de sodium, le bicarbonate de sodium, le sesquicarbonate de sodium, le carbonate de potassium, le bicarbonate de potassium, le sesquicarbonate de potassium, le carbonate de lithium, le bicarbonate de lithium, le sesquicarbonate de lithium, le phosphate de sodium, le phosphate de potassium, le silicate de sodium et le silicate de potassium.En pratique, on utilise généralement le carbonate de sodium, le sesquicarbonate de sodium ou le bicarbonate de sodium. On utilise de préférence le carbonate de sodium produit par la décomposition du bicarbonate de sodium ou du sesquicarbonate de sodium selon la manière décrite ci-après. Pour que le solide se présente sous une forme poreuse hautement réactive, sa surface spécifique dcit etre de 1,0 à 1000 m2/g. La quantité de ce réactif solide requis est la quantité stoechiemétrique ou même une quantité légèrement en excès par rapport à la quantité stoechiométrique. Le chlore gazeux utilisé dans la mise en oeuvre de cette invention est sec, mais il est dilué par un diluant humide qui peut être de l'oxygène, de l'azote ou de l'air. L'anhydride car bionique, qui est produit en plus de l'anhydride hypochloreux lors de la réaction du chlore avec le carbonate de sodium, ne doit pas etre utilisé comme diluant, et doit être maintenu à une concentration minimale pour des raisons que nous expliquerons plus loin. Pour des raisons de sécurité, la quantité de diluant requis est suffisante pour fournir un rapport (volume/ volume) du diluant à l'anhydride hypochloreux gazeux d'au moins 77:23.En pratique, on peut y parvenir en utilisant un rapport (volume/volume) du diluant au chlore d'au moins 80:20, car deux moles de chlore ne peuvent pas produire plus d'une mole d'anhydride hypochloreux. La température de réaction et la durée de contact sont liées l'une à l'autre et assurent la formation d'une quantité importante, par exemple 90% ou plus, d'anhydride hypochloreux dans l'effluent de réaction. La température est généralement comprise entre -2O0C et +3O0C et de préférence entre 0 C et 200C. La durée de contact dans le cas d'une réaction effectuée à OOC- 200C est de 15 secondes, et on peut réduire cette durée si le réacteur contient un niveau d'équilibre optimal de réactif solide. Par le terme "niveau d'équilibre optimal" utilisé au cours de ce mémoire descriptif, on entend le niveau le plus bas pour le courant de gaz appliqué, qui permet d'obtenir un rendement d'au moins 903/0 tout en assurant un rendement de transformation aussi élevé que possible. Les réactions qui mènent à la production d'anhydride hypochloreux gazeux selon le procédé d'un mode de réalisation de cette invention sont généralement connues et l'équation d'ensemble est la suivante L'eau qu'on introduit dans la réaction de façon à mouiller le gaz diluant joue seulement le rôle d'un catalyseur; elle n'apparaît donc pas dans l'équation d'ensemble. En l'absence d'eau introduite sous forme d'un diluant gazeux humide et d'un réactif gazeux, il ne se produit pas d'anhydride hypochloreux. C'est pourquoi, si les solides et le chlore gazeux sont maintenus secs, même l'utilisation accidentelle de chlore gazeux non dilué (pur à 100%) ne produirait pas un mélange gazeux explosif contenant plus de 23% d'anhydride hypochloreux. Toutefois, l'utilisation accidentelle de chlore gazeux non dilué (pur à 100) mais humide produirait selon toute vraisemblance ce mélange gazeux explosif. Afin d'atteindre un rendement de production élevé, il est nécessaire de limiter les réactions secondaires qui peuvent se produire au cas où certains ions catalytiques, par exemple Ni, Co, et/ou Cu, sont présents dans le réactif solide, car, en leur présence, c'est O2 qui est produit au lieu de Cl2O. on élimine pratiquement cette réaction en enlevant ces ions indésirables. Une autre réaction secondaire indésirable est la suivante: La formation de ces produits, c'est-à-dire du chlorate de sodium et de l'acide chlorhydrique, augmente rapidement à mesure que la valeur numérique du produit ç (NaOCl)2 x (HOC1) augmente, autrement dit au fur et à mesure que la teneur en anhydride hypochloreux augmente, et il s'ensuit l'équation chimique suivante: Cette réaction qui se produit en solution aqueuse est due à l'utilisation et à la régulation inefficace de C12 et de Na2C03 dans la réaction. On peut limiter cette réaction secondaire en maintenant la réaction à un pH élevé.A titre d'exemple, si la température de réaction passe de OOC à 200C, il faut abaisser l'humidité relative du mélange gazeux de 70% à 20po, tout en maintenant une tension partielle de vapeur d'eau de 2,5 à 8 mm de mercure, et un pH de 9,5 ou plus dans la pellicule d'eau formée à la surface des solides secs. En procédant ainsi, on maintient la vitesse de la réaction secondaire (7) à un niveau bas. Comme mentionné précédemment, on peut y parvenir en abaissant la teneur en C02 présente dans l'atmosphère. En apportant les modifications précitées aux réactions chimiques fondamentales généralement connues qui permettent la production d'anhydride hypochloreux gazeux, le demandeur a pu produire et recueillir de l'anhydride hypochloreux sous la forme gazeuse selon un procédé soit discontinu soit continu avec des rendements de 90-100%, tout en maintenant un rendement de production d'anhydride hypochloreux élevé, de 80% ou plus, alors que les procédés de la technique antérieure ne permettaient d'obtenir que des rendements de 14%. Pour revenir au prétraitement de NaHCO3 qui permait l'obtention d'un bicarbonate de sodium à structure ouverte, poreux et hautement réactif, on peut chauffer le bicarbonate de sodium à une température de 1000C à 5500C pendant 1 heure ou moins selon la température, (autrement dit, plus la température est élevée, plus la durée est courte), tout en purgeant à l'azote gazeux pour enlever l'anhydride carbonique et la vapeur d'eau. Par ailleurs, on peut chauffer le bicarbonate de sodium soit sous la pression atmosphérique soit sous vide, en présence des gaz formés lors de la réaction de décomposition. Etant donné que, durant le prétraitement du bicarbonate de sodium, il se forme de l'anhydride carbonique en plus de l'eau, on a constaté qu'il était souhaitable d'abaisser la teneur en C02 dans l'atmosphère afin d'améliorer la vitesse de cette réaction et d'augmenter le pH dans les pellicules d'eau qui se forment à la surface des solides lorsque la réaction se produit. On peut mettre en oeuvre la présente invention d'une manière différente de celles utilisées dans la technique antérieure afin de récupérer l'anhydride hypochloreux. Autrefois, on procédait soit en dissolvant effluent gazeux dans l'eau et en régénérant ensuite l'anhydride hypochloreux, soit en dissolvant le gaz dans le tétrachlorure de carbone. Dans la présente invention, étant donné qu'au moins 900/o du chlore réactif a été transformé en anhydride hypochloreux, on peut utiliser directement l'effluent gazeux produit qui contient 77% ou plus de diluant, au moins 909/0 du reste étant de l'anhydride hypochloreux. Dans les dessins annexés: La figure 1 est un schéma représentant le matériel de laboratoire utilisé pour produire de l'anhydride hypochloreux gazeux en mettant en oeuvre un procédé discontinu selon un aspect de cette invention; La figure 2 est un schéma représentant le matériel de laboratoire permettant de produire de l'anhydride hypochloreux gazeux par mise en oeuvre d'un procédé continu selon un aspect de cette invention; La figure 3 est un schéma de principe montrant l'utilisation d'un réacteur à lit fluidisé dans un mode opératoire industriel permettant de produire de l'anhydride hypochioreux gazeux selon un aspect de cette invention;; La figure A est un schéma de principe d'un système, selon un aspect de cette invention, permettant de préparer de l'anhydride hypochloreux gazeux en utilisant, comme seul réactif, le carbonate de sodium formé à partir du bicarbonate de sodium provenant de la lessive verte d'une papeterie; La figure 5 est un graphique qui indique les résultats supérieurs d'un procédé discontinu selon un aspect de cette invention, par rapport aux résultats obtenus selon les modes opératoires de la technique antérieure; et La figure 6 est un graphique montrant les résultats supérieurs d'un procédé continu selon un aspect de cette invention, résultats qu'on peut comparer aux résultats obtenus selon les modes opératoires de la technique antérieure, tels qu'ils sont indiqués sur la Figure 5. Comme le montre la Figure 1, l'appareil 10 comprend quatre colonnes 11, 12, 13 et 14 à refroidissement par l'eau qui sont reliées entre elles. Les colonnes 11, 12, 13 et 14 comportent chacune une section d'entrée dont les numéros de repère sont respectivement 15, 152, 153 et 154, une section à boules superposées respectivement repérée par les numéros 16, 161, 162 et 163, et enfin une section de sortie dont les numéros de repère sont respectivement 17, 171, 172, 173. Chaque colonne est également entourée d'une chemise d'eau 18 compor- tant une entrée d'eau de re.roidissement 19 et une sortie d'eau 20. On peut considérer que la colonne 11 est le générateur d'anhydride hypochloreux. La section d'entrée 15 du générateur 11 est raccordée, par-un bouchon 21 étanche au gaz, à l'extrémité évasée 22 d'un conduit d'entrée 23. Le conduit d'entrée 23 est bifurqué de façon à assurer l'entrée de gaz réactif (C12) par l'intermédiaire de la canalisation 24 et l'entrée de gaz diluant (N2, 2 ou air) par l'intermédiaire de la canalisation 25, en des quantités correctes. La partie supérieure de la section d'entrée 15 est garnie de laine de verre 26, et sur ce garnissage repose le réactif solide 27, le réactif solide remplissant la boule inférieure de la section 16 ainsi que la moitié de la boule suivante. La partie supérieure de la section de sortie 17 du générateur 11 est garnie de laine de verre 28. La sortie de la section de sorte est évasée vers l'extérieur en 29 de façon à permettre d'insertion d'un bouchon 30 étanche au gaz dans lequel est monté le tube de sortie 31. La colonne 12 est une enceinte d'absorption primaire et la colonne 13 est une enceinte d'absorption secondaire, dans lesquelles l'effluent gazeux provenant du générateur 11 est mis en contact avec le tétrachlorure de carbone à contre-courant. La construction des colonnes 12 et 13 est la même. Les sections d'eiirée 152 et 153 des colonnes 12 et 13 sont raccordées par des bouchons 321 et 322 étanches au gaz aux extrémités évasées 331 et 332 des ballons respectifs 341 et 342. Les ballons 341 et 342 sont équipés de canalisations d'entrée de gaz 351 et 352 et de canalisations de vidange de liquide 361 et 362 comportant respectivement des robists d'arrêt 371 et 372. Les sections à boules 161 et 162 des colonnes corresponcntes 12 et 13 sont toutes garnies de matériaux inertes permettant d'améliorer le contact gaz-liquide, et ces matériaux inertes peuvent être par exemple des petits cylindres de verre 38. Les sections de sortie 171 et 172 des colonnes correspondantes 12 et 13 sont évasées vers l'extérieur en 391 et 392 de façon à permettre l'insertion de bouchons 401 et 402 étanches au gaz dans lesquels sont montés des tubes 411 et 412 d'adm;w sion de tétrachlorure de carbone qui se prolongent jusqu'au fond des sections de sortie 171 et 172, et dans lesquels sont montés également des tubes de sortie de gaz 421 et 422. La colonne 14 est une enceinte de lavage finale de gaz. La section d'entrée 154 de la colonne 14 est raccordée, par l'intermédiaire d'un bouchon 323 étanche au gaz, à l'extrémité évasée 333 de la tubulure du réservoir 3fol3. Le réservoir 3-3 est équipé d'une canalisation d'entrée de gaz 353 et d'une canalisation de vidange de liquide 363 munie d'un robinet de vidange 373. Les sections à boules 163 sont garnies de petits cylindres de verre 38. La section de sortie 173 est évasée vers l'exté- rieur en 393, de façon à permettre l'insertion d'un bouchon 403 étanche au gaz, bouchon dans lequel est monté un tube ;13 d'admission de solvant qui se prolonge jusqu'au fond de-la section 173, et dans lequel est également monté un tube 423 d'échappement de gaz. Le tube de sortie 31 est raccordé à la canalisation d'entrée de gaz 351 du ballon 341. Le tube de sortie 421 est raccordé à la canalisation d'entrée de gaz 352 du ballon 342, et le tube de sortie z22 est raccordé à la canalisation d'entrée de gaz 353 du réservoir 343. Lors du fonctionnement, le gaz réactif (C12) acheminé par la canalisation 24 et le gaz diluant (N2, 2 ou air) acheminé par la canalisation 25 se mélangent dans le conduit d'entrée 23 et sont mis en contact, à la température de réaction contrôlée, avec le solide réactif 27 contenu dans le générateur 11. Le gaz effluent passe par le tube de sortie 31 et arrive au ballon 341. Le gaz s'écoule de bas en haut dans l'enceinte d'absorption primaire 12 et est ainsi mis en contact, à contre-courant, avec le tétrachlorure de carbone qui s 'écoule de haut en bas, après avoir été admis par le tube 411.L'anhydride hypochloreux et le chlore gazeux sont dissous dans le tétrachlorure de carbone, et on peut les extraire par la canalisation d'extraction de liquide 361 gracie au robinet 371. L'effluent gazeux qui se trouve sensiblement appauvri en anhydride hypochloreux et en chlore sort du tube de sortie de gaz 421 et arrive dans le ballon 342. Le gaz s'écoule de bas en haut dans l'enceinte d'absorption secondaire 13 de façon à être en contact, à contre-courant, avec le tétrachlorure de carbone admis par le tube 412. Les gaz résiduels, constitués principalement d'anhydride hypochloreux et de chlore, se dissolvent dans le tétrachlorure de carbone, et on peut alors les extraire par la canalisation d'évacuation de liquide 362 gracie au robinet d'évacuation 372. Le gaz effluent sort du tube de sortie de gaz 422 et est acheminé vers le réservoir 343. Le gaz s'écoule de bas en haut en traversant la colonne de lavage de gaz 14 à contrecourant et en contact avec la solution aqueuse qui s 'écoule de haut en bas et qui est une solution aqueuse de NaOH et Na2S03, de force conventionnelle, La solution contenue dans le réservoir 343 est une solution aqueuse de NaCl, NaOH, Na2S03, et Na2S04. On peut soutirer la solution par la canalisation d'évacuation de liquide 363 grâce au robinet d'évacuation 373. Le gaz qui est évacué par la canalisation d'échappement de gaz 424 ne contient pratiquement pas de chlore ri d'anhydride hypochloreux. On peut voir que la Figure 2 ne diffère de la Figure 1 que par le générateur d'anhydride hypochloreux 11. Les autres éléments ainsi que leur rclation ne seront donc pas décrits à nouveau. Revenons au générateur 11 d'anhydride hypochloreux; on peut voir qu'il est formé d'une enceinte cylindrique allongée 50 comprenant une base conique 51 et une calotte 52 en forme de dôme. L'enceinte cylindriqu 50 est plongée dans un bain 53 à température constante contenant de l'eau 54 maintenue à la température voulue. Le réactif solide 57 est introduit de façon continue dans l'enceinte 50 au moyen d'un transporteur à vis 55 dont le cotez évacuation en 56 assuro la descente du réactif 57. Le réactif solide est introduit dans le transporteur à vis 55 au moyen d'us entonnoir 5o. Lorsque le réactif solide 57 tombe dans l'enceinte 50, il entre en réaction avec le mélange de gaz réactif et de gaz diluant humide qui se déplace de bas en haut, à la température requise, après avoir été admis par la canalisation d'entrée 59 dans la base conique 51 de l'enceinte. Le gaz réactif (Cl2) est admis par la canalisation 60 de façon à se mélanger, dans le conduit 61, avec le gaz diluant humide (N2, 2 ou air) admis par la canalisation 62. Le mélange gazeux traverse la canalisation principale 63, passe par la soupape 64, puis descend dans le tube 65 en traversant le bain d'eau 53 jusqu'à l'entrée 59. Une canalisation de branchement 66 conduit le mélange gazeux par la vanne 67 dans le récipient 68 dans lequel tombe le réactif solide en excès, Le récipient 68 est raccordé à l'enceinte de réaction 50 par un tube de sortie 71 qui traverse bouchon 70 étanche au gaz et monté dans la tubulure évasée 69 du récipient 68. Le réactif solide en excès 57 traverse ainsi le tube de sortie 71 jusqu'au récipient 68. La calotte en dôme 52 est terminée par un tube de sortie 73 evasé vers l'extérieur en 72 et fermée par un bouchon étanche au gaz 7t sur lequel est monté un tube de sortie de gaz 75 qui est raccordé à son tour au ballon 3z1 de la même manière et pour la même raison que dans le cas de la Figure 1 décrite précédemment. Dans le cas de la production industrie' le à grande échelle d'anhydride hypochloreux, on peuls utiliser des systèmes à lit fluidisé pour le prétraitemenL du réactif sol-.de et pour la production d'anhydride hypochloreux dans le réacteur. On peut y parvenir en utilisant les modes de réalisation de cette invention, comme le montre la Figure 3. Le bicarbonate de sodium séché et broyé est introduit, par la canalisation 101 dans le four de calcination 100 à lit fluidisé, où il est exposé à un courant chaud de gaz qui est admis par la canalisation 102. Le gaz chaud est de préférence un mélange de C02 et de H20 qui se forme en tant que sous-produit dans la réaction de calcination dans le four à calciner 100.Le gaz est chauffé dans l'enceinte de chauffage 103 au moyen d'un réchauffeur 104 à une température contrôlée comprise entre 1500C et 5000C Les matières solides contenues dans le four à calciner 100 sont exposées pendant une durée qui varie inversement avec la température et qui est de pré:férence comprise ej--re 90 et 30 minutes à une température allant de 2500C à 300 C. Le mélange gazeux de C02 + H20 produit dans la réaction de calcination dans le four à calciner 100 est évacué avec précaution par la canalisation 105. Une partie du gaz est acheminée par la canalisation 106 en vue d'un nouveau traitement où est alors conduite vers un système d'élimination des déchets (non représenté). Le carbonate de sodium poreux qui est produit est extrait par la canalisation de sortie 107 à la partie supérieure du réfrigérant 108. on introduit de l'air froid dans le réfrigérant 108 par la canalisation 109 et on enlève l'air chaud du réfrigérant 108 par la canalisation 110. On extrait le carbonate de sodium refroidi du réfrigérant 108 par la canalisation 111 à la partie supérieure du générateur d'anhydride hypochloreux 112 à lit fluidisé. On fait d'abord traverser au chlore gazeux introduit par la canalisation 113 un sécheur conventionnel 114 et le chlore gazeux sec émerge de la canalisation 115. Le gaz diluant qui peut être de l'azote, de l'oxygène ou de l'air est introduit par la canalisation 116 dans un appareil 117 permettant de régler la teneur en humidité dans une gamme comprise entre 5% et 95% (humidité relative) selon la saturation qui varie directement en fonction de la température décroissante et qui est de préférence comprise entre 20 et 25% à 200C et supérieure à 60% à 0 C. Le gaz diluant dont la teneur en humidité s trouve ainsi con trôlé sort par la canalisation 118 et se mélange alors avec le chlore gazeux sec contenu dans la canalisation 115, et les deux gaz fusionnent et passent dans la canalisation d'entrée 119. Le mélange de chlore sec et de gaz diluant humide est introduit dans le réacteur 112 par la canalisation d'entrée 119 et est maintenu à une température de -30 C à +300C. On extrait le résidu de réaction solide contenant NaC1 et des traces de Na103, Na2C03 et NaHC03, par le fond du réacteur 112 grace à la canalisation 120. Le produit gazeux de la réaction qui s'effectue dans le générateur d'anhydride hypochloreux 112 à lit fluidisé, produit qui contient 23% d'un mélange d'anhydride hypochloreux et d'anhydride carbonique (mélange dont 90% est constitué par de l'anhydride hypochloreux) et 77% de gaz diluant, est introduit directement à la partie inférieure d'un réacteur de blanchiment 121 par la canalisation 122. La pate est introduite dans le réacteur 121 par l'entrée 123 de façon à réagir à contre-courant avec le gaz qui se déplace de bas en haut, et on enlève la pate blanchie par la sortie 124. On extrait le gaz diluant ainsi que l'anhydride carbonique par la canalisation 125. Comme mentionné ci-dessus, une autre source de carbonate de sodium poreux hautement réactif peut provenir de la lessive verte d'une papeterie selon un autre mode de réalisation de cette invention qu'on va décrire plus en détail avec référence à la Figure 4. La lessive verte est une solution alcaline aqueuse de salin contenant, comme principaux constituantsNa2S et Na2C03, g8né- ralement à raison de 25 à 55 grammes/litre de Na2S et de 100 à 140 grammes/litre de Na2CO3. D'autres sels résiduels sont également contenus dans la lessive verte. Par exemple la lessive verte peut contenir NaCi provenant du sel contenu dans le bois et/ou l'eau de lavage utilisée au cours des opérations de blanchiment, au cas où l'on utilise cette dernière pour laver la pate mécanique brune, et Na2S203, Na2 S03 et Na2SO4, à des concentrations qui dépendent du fonctionnement u four de récupération kraft conventionnel.Une quantité de 15 à 25 grammes/ litre de NaOH, qu'on trouve dans la lessive verte préparée par des méthodes conventionn~lles, provient de l'utilisation d'eau de lavage de lies et de boues résiduaires de chaux comme eau d'appoint de la lessive verte. La réaction des constituants principaux de la lessive verte avec C02 et H2S, telle qu'elle est décrite dans le procédé d- Sivola-Lurgi dos brevets E.U.A. nO 2.701.763 et 2.730.445, suit l'équation suivante Pour une large gamme de température, la solubilité du bicarbonate de sodium obtenue à partir de la lessive verte par conversion complète du carbonate de sodium est si basse que la quasitotalité du bicarbonate de sodium est présente sous forme d'une suspension. Ce phénomène est même plus prononcé Si la solubilité du bicarbonate de sodium est supprimée par la présence d'autres sels de sodium, par exemple NaCl, à une concentration élevée. Dans un réacteur qui reçoit la lessive verte à la partie supérieure et C02 à la partie inférieure, la réaction chimique étudiée plus haut mène à une altération de la composition chimique de la lessive, à savoir Na2C03 est transformé,lorsqu'il s 'écoule de haut en bas,en Na03, qui norme un dépôt dA à sa faible solubilité dans la solution de queue qui contient principalement des sels résiduels. En conséquence, on peut enlever à la base du réacteur, une suspension de cristaux de NaHCO3 dans la solution de queue. Passons maintenant à la Figure 4: le salin est admis par les canalisations d'entrée 410 vers au moins deux parties distinctes de la cuve All de dissolution de salin où il se dissout initialement dans l'eau de façon à former la lessive verte. La lessive verte provenant de la première des deux parties de la cuve 411 de dissolution de salin est acheminée vers une installation conventionnelle à soude caustique par la canalisation 4110, tandis que la lessive verte provenant de la seconde des deux parties de la cuve qui contient suffisamment de chlorure de sodium pour supprimer efficacement la solubilité de NaHCO3 est acheminée, par une première canalisation de sortie 412, jusqu'à un filtre 413. A la sortie du filtre 413 une canalisation 414 de liqueur filtrée aboutit à un réfrigérant 415.Le liquide refroidi est acheminé par une canalisation d'entrée primaire 436 du réfrigérant 415 à un réacteur de précarbonatation 417. Dans le réacteur de précarbonatation 417, la lessive verte est soumise à une réaction primaire avec l'anhydride carbonique, qui est admis par une canalisation d'entrée de gaz 418, et on enlève les gaz en excès, y compr.s l'azote, par une canalisation 419 d'élimination de gaz primaire. La lessive verte précarb natée, qui peut se présenter partieilement sous forme d'une suspension, est introduite à la partie supérieure d'un réacteur z20 par une canalisation d'entrée 421 où elle chemine de haut en bas à contre-courant d'un mélange gazeux ascendant contenant de l'anhydride carbonique gazeux admis au bas du réacteur 420 par une canalisation 422 d'entrée de gaz réactif. Le gaz réactif non entré en réaction ainsi que les produits de réaction gazeux, par exemple H2S, sont enlevés par une canalisation de sortie de gaz 423 à la pairie supérieure du réacteur 420.La solution de queue contenant une suspension de NaHC03 est enlevée par une canalisation 424 d'extraction de produit à la partie inférieure du réacteur 420 et passe dans une cuve de lavage 425 où la solution est lavée à l'eau. La suspension est filtrée, de préférence au moyen d'un tambour filtrant 426 rotatif et perforé, et on retire le bicarbonate de sodium solide à l'aide d'une lame de raclage représentée schématiquement en 427, et on l'achemine jusqu'à un sécheur 428 de bicarbonate de sodium le long d'une canalisation de transport 429. On fait passer une fraction de la solution de queue aqueuse filtrée grace à une canalisation de recyclage 430 qui la ramène à la seconde partie de la cuve 411 de dissolution de salin.On peut recueillir le sel contenu dans la fraction restante, ou on peut évacuer cette fraction de la solution de queue filtrée par la canalisation 4301. Le bicarbonate de sodium séché est introduit au moyen d'un transporteur à vis 431 à la partie supérieure d'une enceinte de calcination 432 où il est calciné à une température de 1500C à 3000C, tandis qu'il descend lentement dans l'enceinte 432. Les gaz dégagés formEs principalement d'anhydride carbonique et d'eau sont évacués par une canalisation de sortie de gaz 433 et sont acheminés vers une canalisation de gaz de réaction primaire 434. Un supplément d'anhydride carbonique gazeux, si besoin est, est obtenu par la calcination de calcaire dans un four 435, et les produits gazeux contenant C021 H20 et N2 sont acheminés par une canalisation d'évacuation de gaz 436 de façon à se mélanger aux gaz liberés par le four de calcination de bicarbonate de sodium 432 dans la canalisation de gaz de réaction primaire 434. Ces gaz traversent un condenseur 437 où l'eau liquide est enlevée, et les gaz constitués pratiquement uniquement d'anhydride carbonique et d'azote traversent alors une canalisation d'achemineme.-:: de gaz 438 jusqu'à une canalisation de gaz réactif primaire 422. Ici l'écoulement de gaz est divisé en deux parties si bien qu'une partie du gaz peut s'écouler jusqu'au réacteur 4,'0, tandis que l'autre partie du gaz peut s'écouler dans le réacteur 417 de précarbonatation. Le carbonate de sodium poreux à l'état finement divisé produit dans l'enceinte de calcination 432 est acheminé dans la canalisation 439 jusqu'au générateur 440 d'anhydride hypochloreux où il réagit avec un réactif gazeux humide admis par la canalisation 441, réactif gazeux formé d'un mélange de chlore gazeux sec provenant de la canalisation 442 et d'un gaz diluant humide contenu dans la canalisation 443. par exemple de l'oxy- gène humide, de l'air humide ou de l'azote humide, qu'on a mouillé en lui faisant traverser de l'eau à une température contrôlée vf- de l'utilise comme diluant.La réaction entre le carbonate de sodium et le chlore gazeux se produit à une température de -200C à +300C d'une façon qui a été décrite précédemment en détail. L'anhydride hypochloreux gazeux effluent est acheminé par la canalisation gaz directement jusqu'à une installation de blanchiment, représentée schématiquement en 445, où il sert à blanchir la pate à papier, de la façon décrite précédemment d'une façon générale. La soude caustique destinée au blanchiment est admise par la canalisation 446.L'autre effluent provenant du générateur 440 d'anhydryde hypochloreux et comprenant un résidu solide formé essentiellement de NaCl, Na2C03 et NaHCO3, est acheminé par une canalisation de sousproduit 447 et aboutit à la canalisation de produit effluent 421 du réacteur de-précarbonatation 417 où il se mélange et finit par arriver dans le réacteur ;0. En ce qui concerne le blanchiment par l'anhydride hypochloreux, cette opération peut généralement se produire en cinq étapes, à savoir une première, une troisième et une cinquième étapes à anhydride hypochloreux et une seconde et une quatrième étapes à hydroxyde de sodium. Les quantités d'anhydride hypochloreux et d'hydroxyde de sodium, rapportées au poids de pate séchée à l'air, sont les suivantes, à savoir : 3% de C120 au cours de la première étape; 0,7 /0 de C120 au cours de la troisième étape; et 0,2% de C120 au cours de la cinquième étape; soit au total 3,9% de C120; 3,0% de NaOH (2,3% de Na20) lors de la seconde étape; et 1% de NaOH (0,78% de Na20) au cours de la quatrième étape; soit al- total 4,0% de NdOH (3,1% de Na2O). La quantité de NaHCO3 requise pour produire de l'anhydride de l'anhydride hypochloreux avec un rendement de 71,5% est la suivante (3,9/0,715) (2NaHCO3) = 10@5% (pourcentage hasé = 10,5% (pourcentage basé C120 sur la pate séchée à l'air). Grace à cette invention, on peut produire de l'anhydride hypochloreux avec un bon rendement en faisant réagir du chlore avec du carbonate de sodium à l'état finement divisé, poreux, sec et pur selon l'équation Cette invention préconise également qu'on produit de préférence du carbonate de sodium hautement réactif en calcinant du bicarbonate de sodium à 250 C-350 C pendant dix à trente minutes. Quant à la pureté du carbonate de sodium, il est important de réduire au minimum la teneur en catalyseurs de réactions secondaires indésirables telles que Les catalyseurs connus desdites réactions secondaires sont les ions de métaux lourds, par exemple de nickel, de fer et de cuivre, qui tous forment des sulfures insolubles avec Na2S Cette invention préconisé également qu'on peut utiliser la lessive verte de papeteries Kraft pour produire avec un bon rendement du carbonate de sodium et à partir de ce dernier, de l'anhydride hypochloreux. Dans un mode de production de bicarbonate de sodium, on fait barboter de l'anhydride carbonique dans des échantillons filtrés de lessive verte décantée et non décantée. Le bicarbonate de sodium obtenu se dépose facilement et on le filtre dans un filtre à porosité élevée avant de le laver à l'eau. Le séchage à une température légèrement élevée est suivi d'un accroissement de la température jusqu'à une température de calcination de 3000C en quinze minutes. On maintient cette température pendant quinze minutes tout en injectant de l'azote dans le four sur le sel qu'on calcine. Après ce traitement, le titrage par NaCI 0,1 N indique une tranformation complee ou pratiquement complète en Na2CO3. L'exposition à 140C du carbonate de sodium-produit à partir de la lessive verte décantée et filtrée - à un mélange gazeux de chlore sec à 11,5% dans de l'oxygène, l'oxygène étant mouillé par passage dans de l'eau à OOC, mène à la production d'un mélange gazeux ctlns lequel 95% du mélange de chlore et d'anhydride hypochloreux est constitué par l'anhydride hypochloreux produit avec un rendement de 80%. Même dans la liqueur décantée mais non filtrée, on obtent plus de 80% d'anhydride hypochloreux dans le mélange d'anhydride hypochloreux et de chlore gazeux avec un rendement de 70%. En conséquence, grace à ce mode de réalisation, le demandeur a montré que la lessive verte filtrée et refroidie, après avoir été introduite à la partie supérieure d'un réacteur, tandis que de 1'anhyd:.-ide carbonique était introduit à la partie inférieure du réacteur,donna@t à la suice d'une calcination contrôlée, un dépôt de bicarbonate de sodium et une solution de queue contenant des sels résiduels tels Na2SO? et NaCl. On peut calciner le bicarbonate de sodium pour produire du carbonate de sodium poreux qui convient excessivement bien à la production d'anhydride hypochloreux. On a effectué une série d'expériences pour permettre une comparaison entre les procédés de la technique antérieure et le procédé de la présente invention. Les expériences sont les suivantes Expérience n I Exemple I du brevet E.U.A. n 2.157.52- Expérience n II , Exemple I du brevet E.U.A. n0 2.157.525 Expérience n III Exemple II du brevet E.U.A. n 2.157.525 Expérience n IV Exemple III du brevet E.U.A. n 2.157.525 Expérience n V : Exemple IV du brevet E.U.A. n 2.157.525 Expérience n VI : Exemple V du brevet E.U.A. n 2.157.525 Expérience n VII . Exemple du brevet E.U.A. n 2.240.342. (Les brevets E.U.A. n 2.157.524; 2.157.525, et 2.240.342 ont déjà été mentionnés au début de ce brevet). Les résultats résumés sur le Tableau 1, montrent que, tandis que dans les expériences de Cady le rendement de transformation de C12 est tout à fait bon, atteignant en moyenne 76% et au maximum 100%, le rendement en pourcentage est excessivement bas, puisqu'il est au maximum de 14% seulement, et en moyenne de 7,4%. TABLEAU 1 Gaz introduit Rapport du poids % de Cl2O de chlore au Tempé- Gaz produit Rende- dans mélange Pourcenta Expé- Produit poids de solide rature Cl2, Cl2O, ment Cl2O+C12 Gaz ge volumirien- chimique utili-Stoechio- C (rendement diluant que de ce solide sé métrique % % % en pourcen Cl2 N tage) I Na2CO3 CO2 11,23 - - 30 8,53 1,35 104 14 .H2O Mélange gazeux humidifié à 160 C II NaOH air 25 # 20.1 1,70 1 20-30 22,5 0,9 72 3,8 + 0,5% de H2O Cl2 humidifié III Na3PO4 air 25 # 1,8 1 - 20-30 21,25 0,98 52 4,4 .12H2O Cl2 humidifié IV Na2CO3 CO2 25 # 14,2 1 1,14::1 20-30 22,5 1,06 85 4,5 .H2O C12 humidifié V Na4SiO4 air 25 # 5,6:1 - 20-30 21,25 1,03 55 4,6 + 42% de Cl2 humidifié H2O VI Na2CO3 CO2 10 # 15,1 1,34:1 160 - 0,2 - anhydr. Cl2 humidifié VII Na2CO3 CO2 11,2 - - 30 - 1,25 90 12,9 "sec" Mélange gazeux humidifié à 16 C # non clairement démontré par les résultats. On a effectué au cours de la mise au point et du perfectionnement de la présente invention, de nombreuses expériences, en utilisant tant un procédé continu qu'un procédé discontinu. Au cours de toutes les expériences effectuées dans le cas du procédé discontinu, on a maintenu les conditions d'essais suivantes 1) Temps de réaction : 5 minutes 2) Température du bain d'eau dans lequel on fait barboter le gaz diluant utilisé (air, C02, N2 ou 02) ^ OOC. 3) Gaz diluant humide Chlore gazeux sec. on a déterminé les quantités d'anhydride hypochloreux et de chlore gazeux absorbés dans les deux premières colonnes d'absorption (12 et 13 de la Figure 1) selon les procédés d'analyse normalisés. Dans les conditions de production rentableat d'anhydride hypochloreux, la quantité de gaz restant absorbée dans la troisième colonne (14 sur la Figure 1) est très basse et on a déterminé la quantité de chlore par le procédé d'analyse de Volhard. Expériences VTII, IX, X et XI On fait réagir une forme non traitée de bicarbonate de sodium en utilisant les conditions expérimentales des expériences I à VI, excepté qu'on maintient un équilibre stoechione- trique entre les quantités de chlore gazeux et celles de solides prétraités. La température du bain d'eau utilise pour mouiller le gaz diluant est de OOC, ce qui produit une tension partielle de vapeur d'eau de 8,2 mm de mercure, et la température de l'enceinte est de 200C. Les résultats indiqués sur le Tableau 2 montrent que le rendement de production d'anhydride hypochloreux est amélioré de 100% par rapport au rendement de 14% signalé par Cady. Ces expériences démontrent donc que si l'équilibre stoechiométrique est maintenu entre le chlore gazeux et les solides secs non traités pendant toute la réaction, au lieu de l'excé- dent de chlore gazeux proposé par la technique antérieure, le rendement se trouve amélioré et atteint une valeur voisine de 28%. TABLEAU 2 N de Taux Quan Cl2 dans Quan- Cl2O dans Rendement de l'ex- d'alimen- tité tité Cl2 + Cl2O production de périence tation tota- Cl2O Cl2 NaOH NaCl totale totale (rondement Cl2O, % des gaz le de (g) (g) (g) (g) de Cl2 (cm3/mn) Cl2 in- en pour (g) contage) troduit (g) VIII O2 = 500 Cl2 = 108 1,593 0,258 0,632 0,010 0,670 1,570 26,1 55,6 IX O2 = 500 Cl2 = 108 1,593 0,162 0,815 0,010 0,355 1,342 16,6 62,3 X O2 = 500 Cl2 = 119 1,755 0,137 0,71 0,025 0,372 1,244 16,2 51,7 XI O2 = 500 Cl2 = 108 1,593 0,254 0,720 0,015 0,426 1,415 28,1 74,7 Exemples 1 à 3 On effectue trois exemples, en utilisant les conditions des Expériences VIII à XI, mais en prétraitant le bicarbonate de sodium solide de la façon suivante: on traite préalablement le bicarbonate de sodium en le chauffant dans un four à des températures comprises entre 1500C et 480 C pendant une durée de 10 minutes à 3 heures, de préférence à des températures comprises entre 250 C et 3500C pendant 20 minutes à 40 minutes, dans de l'air stagnant ou dans une atmosphère d'azote; il se forme du carbonate de sodium poreux à la suite d'une décomposition et d'un enlèvement de C02 et de H20. Les résultats résumés sur le Tableau 5 montrent que, lors- que cette forme de ca@bouate de sodium est exposée à un mélange gazeux humide de chlore se.c et d'un gaz inerte mouillé par barbotage dans de l'eau à 25 C et que lorsqu'on laisse réagir le carbonate de sodium et le mélange gazeux mouillé à 30 C, dans une atmosphère de C02, le rendement d'anhydride hypochloreux se trouve encore amélioré de 100%. TABLEAU 3 Prétrai- Taux Température Quantité Quan- Cl2O dans Rendement tement d'alimen- de réaction totale Cl2 dans tité de pro Cl2 + Cl2O Ex. de tation Bain Encein-de Cl2 tota- duction de N Cl2O Cl2 NaOH NaCl rendement, le de Cl2O, % NaHCO3 des gaz d'eau, te, intro % (cm3/mn) C C duite Cl2 g g g g g obtenue g 1 1 h CO2 = 500 155 C Cl2 = 106 25 30 1,504 0,240 0,152 0,042 0,82 1,25@ 61,2 45,3 2 1 h CO2 = 500 180 C Cl2 = 108 25 30 1,593 0,216 0,171 0,0@0 0,73 1,157 55,1 45,7 3 1 h CO2 = 500 175 C Cl2 = 115 25 30 1,696 0,308 0,142 0,017 0,89 1,357 68,5 51,4 Exemples 4 à 18 On répète les Exemples 1 à 3 en utilisant comme gaz diluants de l'oxygène et de l'azote à des températures de réaction qui varient entre 50C et 30 C. Les résultats indiqués sur le Tableau 4 montrent qu'on obtient une amélioration du rendement de 90 à 100%, tandis que le rendement maximal de production d'anhydride hypochloreux s'élève de 51% à 75%. TABLEAU 4 Pré- Taux Tempéra- Quanti- Quanti- Rende- Rende- Rendetrai- d'alimen- ture de té to- Cl2 dans té tota- ment en ment en ment de tement tation de réaction tale de le de pourcen- produc Ex. Cl2O Cl2 NaOH NaCl de gaz, bain en- Cl2 in- Cl2 tage de tion N NaHCO3 cm3/mn deau, cein- trodui- Cl2O dans de obtenue Cl2O to, te Cl2 + C C g g g g g g Cl2O % 4 1 h N2 = 500 25 30 1,623 0,354 0,026 0,003 1,17 1,553 93,3 46,4 175 C Cl2 = 110 5 1 h N2 = 500 0 30 1,6667 0,351 0,0475 0,004 1,10 1,5025 88,19 48,35 175 C Cl2 = 113 6 1 h N2 = 500 0 20 1,198 0,277 0,007 0,002 0,689 0,975 97,5 57,4 175 C Cl2 = 125 7 1 h N2 = 500 0 20 1,633 0,437 0,005 0,004 1,06 1,506 98,9 58,4 175 C Cl2 = 117 8 1 h O2 = 500 0 5 1,54 0,443 0,042 0,004 0,73 1,219 91,3 75,5 175 C Cl2 = 104 9 1 h N2 = 500 0 12 1,740 0,493 0,014 0,004 0,886 1,397 97,2 71,4 175 C Cl2 = 118 10 1 h O2 = 500 0 12 1,549 0,480 0,028 0,004 0,83 1,342 94,5 73,3 175 C Cl2 = 105 11 1 h O2 = 500 0 20 1,622 0,525 0,008 0,003 0,99 1,526 98,5 69,3 175 C Cl2 = 110 12 1 h N2 = 500 0 5 1,622 0,459 0,055 0,002 0,850 1,366 89,9 73,0 175 C Cl2 = 110 TABLEAU 4 (Suite) Pré- Taux Tempéra- Quanti- Rende- Rende- Rendetrai- d'alimen- ture de té to- Cl2 dans té tota- ment en ment de Ex. tement tation de réaction tale de le de pourcen- produc Cl2O Cl2 NaOH NaCl de gaz, bain en- Cl2 in- Cl2 tage de tion N NaHCO3 cm3/mn deau cein- trodui- Cl2O dans de obtenne te te Cl2O, Cl2 + % C C g g g g g Cl2O 13 1 h O2 = 500 0 20 1,519 0,391 0 0,002 0,957 1,350 100,0 58,1 165 C dans N2 Cl2 = 103 14 1 h O2 = 500 0 20 1,652 0,417 0 0,001 0,975 1,393 100,0 59,9 150 C dans N2 Cl2 = 112 15 10 mn O2 = 500 0 20 1,800 0,515 0,029 0,004 1,046 1,594 94,7 66,0 200 C dans N2 Cl2 = 122 16 1 h O2 = 500 0 20 1,564 0,427 0,011 0,001 0,798 1,237 97,5 69,8 175 C dans N2 Cl2 = 106 17 20 mn O2 = 500 0 20 1,726 0,554 0,025 0,003 0,993 1,575 95,7 71,6 175 C dans N2 Cl2 = 117 18 20 mn O2 = 500 0 20 1,711 0,552 0,028 0,003 0,993 1,576 95,1 71,4 150 C dans N2 Cl2 = 116 Un résumé des résultats supérieurs du procédé d'un des odes de réalisation de la présente invention (procédé discontinu) par rapport à la technique antérieure est exprimé par le graphique de la Figure 5 que nous allons expliciter Dans les expériences numérotées de 18 à 44 on a utilisé du carbonate de sodium produit à partir de bicarbonate de sodium. Le graphique représente en abscisse le rendement en anhydride hypochloreux (pourcentage) dans le mélange gazeux de chlore et d'anhydride hypochloreux obtenu; en ordonnée @ on a le rendement de transformation de chlore en anhydride hypochloreux (pourcentage). 1. Essais représentés par les 3 points (a) Il s'agit là d'exemples de la technique antérieure (essais de Cady), à des températures de réaction de 20-300C en utilisant comme diluant de l'air; 2. Essais représentés par les 3 points (b) Il s'agit encore d'exemples de la technique antérieure (essais de Cady), à des températures de réaction de 20 300C en utilisant comme diluant de 1'anhydride carbonique; 3, Essais représentés par 4 points (c): Le réactif solide (Na2C03 + NaHC03) n1a subi aucun pré traitement, la température de réaction est de 200C, et on part de quantités stoechiométxiques de réactif solide; 4.Essais représentés par 4 points (d) Na2C03 prétraité, quantités stoechiométriques, diluant anhydrique carbonique3 température de réaction 200C; 5. Essai représenté par le point (e) Na2C03 prétraité, quantités stoechiométriques, diluant: anhydride carbonique (schématisé par le symbole C), température de réaction : 50C; 6. Essais représentés par 3 points (f) Na2C03 prétraité, quantités stoechiométriques, diluant anhydride carbonique (schématisé par le symbole C), température de réaction . 300C; 7. Essais représentés par 2 points (g): Na2Co3 prétraité, quantités stoechiométriques, diluant: azote (N sur la figure), température de réaction 300C; 8.Essais représentés par 2 points (h): Na2CO3 prétraité, quantités stoechiométriques, diluants azote (N) ou oxygène (0), température de réaction : 200C; 9. Essais représentés par 3 points (i) Na2CO3 prétraité, quantités stoechiométriques, diluants: oxygène (o) ou azote (N), température de réaction 12 C; et 10. Essais représentés par 2 points Na2C03 prétraité, quantités stoechiométriques, diluants: oxygène (0) ou azote (N), température de réaction 50C. On a effectué une autre série d'expériences pour montrer l'utilité d'un autre aspect du procédé de cette invention, à savoir un procédé de production continu d'anhydride hypochloreux Une première série d'essais concernait l'étude des procédés de prétraitement du bicarbonate. Des éprouvettes de bicarbonate de sodium vendu- dans le commerce sous forme d'une poudre (qualité réactif fabriqué par Anachemia Chemicals) étaient exposées à diverses températures comprises entre 17500 et 5000C pendant des laps de temps différents. Après cette exposition, on déterminait les effets de ceLte exposition sur la décomposition et sur la surface spécifique du sel.On déterminait le degré de décomposition de NaHC03 en Na2Co3 poreux + C02 + H20, par titrage avec HC1 0,1 N, tandis qu'on mesurait la surface spécifique (par gramme de sel) selon la technique normalisée d'absorption par l'azote. Les résultats indiquent qu'on obtient une décomposition complète et une surface spécifique maximale de sel (5,2 m2/g) en chauffant pendant 90 minutes à 250 C et en chauffant également pendant 30 minutes à 300 C (4,8 m2/g). Ces chiffres ne représentent que le temps d'exposition du bicarbonate de sodium pulverulent à la température maximale, et non le temps d'exposition aux températures qui s'élèvent. Lorsqu'on accroit encore les températures de réaction, la surface spécifique maximale obtenue par calcination est atteinte plus vite, mais elle reste inférieure aux valeurs atteintes lorsqu'on effectue la calcination à 2500C-3Q00C. Par exemple, à 400 C la surface spécifique maximale déterminée après 7 minutes d'exposition est de 3,1 m2/g et à 500 C la surface spécifique maximale au bout d'une exposition de 2,5 minutes est de 1,1 m2/g. Si l'on prolonge le temps d'exposition par exemple jusqu'à 20 ou jusqu'à 40 minutes à 4000C, la valeur de la surface spécifique s'abaisse respectivement à 1,8 et 0,7 m2/g, et à 500 C on obtenait respectivement pour des périodes de chauffage de 5 et de 10 minutes des surfaces spécifiques de 1,0 et de 0,3 m2 /g. Afin de déterminer les performances du carbonate de sodium prétraité dans la production de l'anhydride hypochloreux, on a effectué un second jeu d'expériences. Les données expérimentales de certaines de ces expériences sont résumées sur le Tableau 5. Les observations suivantes peuvent être faites en ce qui concerne le Tableau 5: 1) La quantité d'anhydride hypochloreux produit (en grammes) en 70 minutes par réaction du gaz donné (C12 + 2 + H20) avec 25 g de Na2CO3 représente une mesure de la quantité totale d'anhydride hypochloreux qu'on peut obtenir pendant des temps d'exposition courts, 2) Le rendement en pourcentage d'anhydride hypochloreux da nus le mélange gazeux de chlore et d'anhydride hypochloreux obtenu durant la période de rendement maximale représente une mesure de la qualité du mélange gazeux qu'on peut obtenir. 3) Le rendement en pourcentage do production d'antydride hypo chloreux1 sous forme d'un pourcentage de l'anhydride hypochlo reux qu'on peut obtenir théoriquement, est exprimé par 100 x (C120)/(1/2 C120 + 1/2 NaCl). Les valeurs figurant sur le tableau sont données en grammes de chlore. 4) Le rapport de la teneur en chlore de (Cl2O)/(NaClO3) est inversement proportionnel à la fraction de Cl2 perdue dans la production de NaClO3 (qui est la principale cause de la perte de chlore dans les conditions d'essai choisies). Les performances améliorées sont exprimées par les valeurs plus grandes des chiffres donnés dans ces quatre paragraphes numérotés. Les performancas optimales sont indiquées par une valeur optimale du produit des chiffres donnés dans les trois premiers de ces quatre paragraphes numérotés. Les chiffres donnés dans le quatrième de ces quatre paragraphes numérotés, qui représentent la principale cause de perte (exprimée par une diminution du rendement), sont donnés pour montrer clairement le.s pertes dans le système, et son effet est ré zélé dans les chiffres qui indiquent le rendement. Les conditions opératoires réalisées au cours des expériences numérotés de 101 à 107 (Tableau 5) ont été choisies de façon à obtenir la quantité totale d'anhydride hypochloreux avec le rendement optimal et le rendement de production d'anhydride hypochloreux maximal dans un réacteur continu à 200C, en utilisant du carbonate de sodium produit par la décomposition du bicarbonate de sodium à des températures variables. On introduit un mélange de chlore sec et d'oxygène mouillé (sous une tension de vapeur d'eau de 8,2 mm de mercure) dans le réacteur. On mouille l'oxygène en faisant barboter le gaz dans un bain d'eau à OOC. I1 en est résulté un rendement en pourcentage et un rendement de production d'anhydride hypochloreux très élevé pour des températures de prétraitement de 250-300 C, un temps d'exposition de 30 minutes, et un débit de chlore de 105 à 108 cc/mn. Gracie à l'amélioration du refroidissement de l'eau utilisé pour le mouillage de l'oxygène, on obtient une légère diminution de la teneur en humidité du gaz diluant. cette amélioration entraine un rendement plus élevé de la production d'anhydride hypochloreux (Expériences 108-109 - Tableau 5 - Groupe B), et la production totale d'anhydride hypochloreux s'élève sensiblement. Les Expériences 110 et 111 (Tableau 5 - Groupe C), les expériences 112 et 11:t (Tableau 5 - Groupe D) et les expériences 114 et 115 (Tableau 5 - Groupe E) ont été effectuées en utilisant le dispositif de refroidissement amélioré; tandis que la température du réacteur s'abaissait à 60C avec un accroissement correspondant du débit d'alimentation de chlore de 58 à 82, jusqu'à atteindre finalement 113 cc de chlore par minute, on a pu observer un chiffre de production amélioré d'anhydride hypochloreux et en particulier un meilleur rendement de production, tandis que le rendement en pourcentage diminuait légèrement.L'abaissement de la température de réaction à O C et l'augmentation du débit d'alimentation de chlore à 150 cc de chlore par minute (Expérience li7 - Tableau 5 - Groupe G et Expériences 118 et 119 Tableau 5 - Groupe H) n'ont pas entraîné de nouvelles améliorations de la production d'anhydride hypochloreux. TABLEAU 51) Expérien- Prétrai- Taux d'ali- 2) Cl2O Résultats Rapport de Ronde-3) Rende- Cl dans ce tement mentation, Tension Tempé- produit mont de ment de Cl2O Grou- tempéra- temps, cm3/mn de va- rature (exprimé Cl2O, produc N pe ture C mn O2 Cl2 peur du en g de NaClO3 % tion de d'eau, ré@cteur Cl) mm de Hg C Cl2O 101 A 175 30 860 97 8,2 20 3,07 93 64 8,0 102 A 200 30 860 105 8,2 20 2,77 98 73 11,4 103 A 250 30 860 106 8,2 20 3,23 100 69 8,7 104 A 300 30 860 108 8,2 20 3,06 90 70 10,0 105 A 400 10 860 103 8,2 20 3,41 94 6@ 7,7 106 A 500 5 860 114 8,2 20 2,14 92 68 7,7 107 - 500 10 860 106 8,2 20 0,63 42 71 11,8 108 B 300 30 860 113 6,7 20 @,28 92 79 11,5 109 B 300 30 860 107 6,7 20 4,09 87 77 11,1 110 C 300 30 860 57 6,7 6 4,26 100 78 11,9 111 C 300 30 860 60 6,7 6 4,42 97 78 12,0 112 D 300 30 860 82 6,7 6 5,70 95 81 14,4 113 D 300 30 860 82 6,7 6 5,65 98 80 14,0 114 E 300 30 860 112 6,7 6 5,88 94 85 16,0 115 E 300 30 860 108 6,7 6 5,83 95 83 15,2 116 F 300 30 860 85 1,2 6 5,55 95 83 15,5 117 G 300 30 860 85 6,7 0 5,61 91 80 1@,5 118 H 300 30 860 110 4,2 0 5,82 92 84 17,6 119 H 300 30 860 150 4,2 0 5,02 34 85 20,0 Tableau 51) (Suite) N.B. 1) Toutes les expériences ont été effectuées pendant une durée de 70 mn. 2) Tension de vapeur d'eau de l'oxygène utilisé comme diluant. 3) Le rendement donné est le rendement maximum observé durant au moins 10 minutes de l'essai effectué pendant 70 minutes. Un résumé des excellents résultats obtenus par le procédé continu de la présente invention est donné dans le graphique de la Figure 6 où on peut lire en abscisse le rendement en pourcentage d'anhydride hypochloreux dans le mélange de chlore et d'anhydride hypochloreux et où on peut lire en ordonnées le rendement de transformation de chlore en anhydride hypochloreux (en pourcentage également). 1. Essais représentés par les essais 101 - 106 et indiqués par les points Al - A6 Na2CO3 prétraité à des températures comprises entre 175 et 5000C, quantités stoechiométriques, diluant 4 oxygène = 860 cc/minute, l'oxygène étant mouillé par de la vapeur dreau sous une tension de vapeur de 8,2 mm de mercure, chlore = 97 à 114 cc/minute, températlire du réacteur = 200C. 2. Essais représentés parles essais 108 et 109 et indiqués par les points B1 et B2: Na2CO3 prétraité à 3000C pendant 30 minutes, quantités stoechiométriques, diluant : oxygène = 860 cc/minute, l'oxygène étant mouillé par de l'eau dont la tension de vapeur est de 6,7 mm de mercure, chlore = 107 à 113 cc/minute, température du réacteur : 200C. 3, Essais représentés par les essais 112 et 113 et indiqués par les points C1 et C2: Na2CO3 prétraité à 3000C pendant 30 minutes, quantités stoechiométriques, diluant : oxygène = 860 cc/minute, l'oxygène étant mouillé par de l'eau dont la tension de vapeur est de 6,7 mm de mercure, chlore = 57 à 60 cc/minute, température du réacteur : 6 OC, 4. Essais représentés par les essais 110 et 111 et indiqués par les points D1 et D2: Na2C03 prétraité à 3000C pendant 30 minutes, quantités stoechiométrique, diluant : oxygène = 860 cc/minute, l'oxygène étant mouillé par de l'eau dont la tension de vapeur est de 6,7 mm de mercure, chlore = 82 cc/minute, température du réacteur = 60C. 5. Essais représentés par les essais 114 et 115 et indiqués par les points El et E2: Na2C03 prétraité à 300 C pendant 30 minutes, quantités stoechiométriques, diluant : oxygène = 860 cc/minute, l'oxygène étant mouillé par de l'eau (dont la tension de vapeur est de 6,7 mm de mercure), chlore = 108 à 112 cc/minute, température du réacteur : 60C. 6. Essai représenté par l'essai 116 et indiqué par le point F1: Na2CO3 prétraité à 300 C pendant 30 minutes, quantités stoechiométriques, diluant : oxygène = 860 cc/minute (l'oxygène étant mouillé par de l'eau dont la tension de vapeur est de 4,2 mm de mercure, ce qu'on a obtenu en faisant barboter de l'oxygène dans de l'acide sulfurique de 1,25 g/cc de masse volumique et refroidi de l'extérieur), chlore = 85 cc/minute, température du réacteur - 60C. 7. Essai représenté par l'essai 117 et indiqué par le point G1: Na2C03 prétraité à 3000C pendant 30 minutes, quantités stoechiométriques, diluant : oxygène = 860 cc/minute (l'oxygène étant mouillé par de l'eau dont la tension de vapeur est de 6,7 mm de mercure), chlore = 85 cc/minute, température du réacteur = OOC. 8. Essais représentés par les essais 118 et 119 et indiqués par les points El et E2: Na2C03 prétraité à 3000C pendant 30 minutes, quantités stoechiométriques, diluant : oxygène = 860 cc/minute (l'oxygène étant mouillé par de l'eau dont la tension de vapeur est de 4,2 mal de mercure), chlore = 110 à 150 cc/minute, température du réacteur = OOC. REVENDICATIONS 1. Procédé de préparation discontinue ou continue d'anhy druide hypochloreux dans lequel on fait réagir un agent alcalin solide approprié,choisi entre les carbonates et les bicarbonates des métaux alcalins, avec une quantité suffisante d'un mélange humide de chlore gazeux et de diluant gazeux, par exemple de l'air, de 1'oxgygène ou de l'azote, à une température de -200C à +300C suffisante pour provoquer le dégagement d'anhydride hypochloreux gazeux, puis on extrait l'anhydride hypochloreux soit sous forme gazeuse soit en solution dans le tétrachlorure de carbone, caractérisé en ce que le rendement en pourcentage et le rendement de production se trouvent tous deux améliorés par le fait que l'agent alcalin solide se présente sous une forme poreuse hautement réactive dudit carbonate ou dudit bicarbonate, sa surface spécifique étant comprise entre 1,0 et 1000 m2 /g. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on fait réagir la forme poreuse hautement réactive de carbonate de sodium avec un mélange de diluant gazeux humide et de chlore gazeux sec, ayant une teneur en humidité de 5% à 95% (humidité relative), l'humidité relative augmentant au fur et à mesure que la température de réaction diminue. 3, Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'agent alcalin poreux hautement réactif est le carbonate de sodium qu'on prépare en chauffant le b rbonate de sodium à des températures de 1500C à 3000C tout en enlevant les produits de réaction gazeux ainsi formés. b. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que l'agent alcalin poreux hautement réactif est le carbonate de sodium qu'on prépare en faisant traverser de façon continue à du bicarbonate de sodium un four de calcination à lit fluidisé où il est en contact avec un courant chaud de gaz et en calcinant le bicarbonate de sodium, en enlevant de façon continue le carbonate de sodium du four de calcination et en réchauffant le gaz (C02 + H20) qui s'y forme afin qu'il serve à chauffer le bicarbonate de sodium comme décrit ci-dessus, et en refroidissant de façon continue le carbonate de sodium, et caractérisé en outre en ce que le chauffage du bicarbonate de sodium est limité à des températures qui sont respectivement de 150 OC a 3000C pendant une durée correspondante de 90 minutes à 30 minutes. 5. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que l'agent alcalin poreux hautement réactif est le carbonate de sodium qu'on prépare en mettant en contact une lessive verte aqueuse, contenant comme principaux constituants Na2S et Na2C03, avec de l'anhydride carbonique gazeux et en chauffant le produit pré carbonaté à des températures permettant la formation de carbonate, tout en enlevant de façon continue les produits gazeux ainsi formés, et caractérisé en outre en ce qu'on filtre la solution de queue résultant de la précarbonatation et comprenant une suspension de NaHC03,et en ce qu'on sèche et pulvérise le bicarbonate de sodium ainsi formé. 6. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que l'agent alcalin poreux hauternent réactif est le carbonate de sodium qu'on prépare en dissolvant un salin dans une cuve de dissolution de salin de façon à former une lessive verte aqueuse; on met en contact une lessive verte aqueuse, contenant comme principaux constituants Na2S et Na2CO3, et des sels résiduels tels que NaCl, Na2S203, Wa2SO4 et NaOH, avec de l'anhydride carbonique gazeux; on soumet le produit précarbonaté à des températures permettant la formation de carbonate tout en enlevant simultanément les gaz formés, de façon à fournir du carbonate de sodium et un mélange gazeux contenant de l'anhydride carbonique à utiliser dans la réaction de carbonatation avec la lessive verte; caractérisé en outre en ce que la solution de queue résultant de la précarbonatation comprend une suspension de particules de NaHC03; en ce qu'on filtre la solution de queue et qu'on renvoie une fraction de la solution de queue lavée pour la mélanger avec un supplément de salin dans une section distincte de la cuve de dissolution de salin de façon à empêcher son mélange avec la lessive verta; et en ce qu'on sèche et pulvérise le bicarbonate de sodium. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la température de réaction est de OOC, en ce que l'humidité fournit une tension partielle de vapeur d'eau de 2,5 à 7,0 mm de mercure, et en ce qu'on maintient le mélange de réaction à un pH de 9,5 ou plus. 8. Appareil de production d'anhydride hypochloreux selon la revendication 1 ou 2, comprenant un générateur d'anhydride hypochloreux à lit fluidisé qui est équipé d'une canalisation d'entrée de réactif solide, d'une entrée d'un mélange humide de réactif gazeux et de diluant gazeux, d'une sortie de résidu de réaction solide, et d'une sortie de produit de réaction gazeux, à savoir l'anhydride hypochloreux, caractérisé en ce que la canalisation (113) de réactif gazeux est équipé d'un sécheur (114), et en ce que la canalisation (116) de diluant gazeux est équipée d'un appareil d'humidification (117) si bien que le gaz acheminé par la canalisation (119) est un mélange humide de réactif gazeux.et de diluant gazeux. 9. Appareil selon la revendication 8 permettant la préparation d'anhydride hypochloreux selon l'une quelconque des revendications 3 à 7, comprenant: un réacteur de calcination à lit fluidisé équipé d'une canalisation d'entrée de réactif solide primaire, d'une canalisation de sortie de produit gazeux, d'une canalisation d'entrée de gaz de chauffage et d'une canalisation d'extraction de produit final; un réchauffeur raccordé fonctionnellement audit réacteur de calcination à lit fluidisé et comprenant un moyen de chauffage, une canalisation 'entrée de gaz raccordée à la canalisation de sortie de produit gazeux du réacteur de calcination à lit fluidisé, et une canalisation de sortie de gaz chauffé raccordée à la canalisation de sortie de gaz de chauffage. du réacteur de calcination à lit fluidisé; et un réfrigérant comportant une canalisåtion d'entrée de solides qui est raccordée fonctionnellement à la canalisation d'extraction de produit final du réacteur de calcination à lit fluidisé, une canalisation de sortie de produit solide froid, une canalisation d'entrée de gaz de refroidissement, et une canalisation d'extraction de gaz chaud, caractérisé en ce que le réchauffeur (103) est équipé d'un moyen de chauffage (104) à régulation de façon à limiter le chauffage du gaz à une température suffisante pour fournir dans le réacteur de calcination une température de ga de calcination de 1500C à 3O00C. 10. Appareil selon la revendication 8 permettant la formation d'anhydride hypochloreux selon le procédé de la revendication 5, comprenant une enceinte de carbonatation qui comporte une canalisation d'entrée par laquelle on introduit une liqueur contenant comme principaux constituants Na2S et Na2C03, une canalisation d'entrée d'atlaydride carbonique, une canalisation de sortie de suspension et un évent de sortie de gaz résiduaire, caractérisé en ce qu'il comprend un filtre et un laveur (425) comportant une canalisation d'entrée de suspension (447) raccordée fonctionnellement à la canalisation de sortie de suspension de l'enceinte de carbonatation (420), un moyen de sortie (429) de solides filtrés permettant l'évacuation des solides par un sécheur et un transporteur (428, 431), et une canalisation de sortie de filtrat (430), permettant d'évacuer une fraction de la solution de queue filtrée. 11. Appareil selon la revendication 10 permettant la formation d'anhydride hypochloreux selon le procédé de la revendication 6, comprenant une cuve de dissolution d salin à double compartiment, chacun d ces compartiments comportant une canalisation d'entrée, un premier compartiment de cecte cuve étant équipé d'une canalisation de sortie de liquide dirigée vers une installation à soude caustique, le second compartiment de cette cuve étant équipé d'une canalisation de sortie de liquide traversant un filtre et un réfrigérant, un réacteur de précarbonatation comportant ure canalisation d'entrée de liquide qui est raccordée fonctionnellement à la canalisation de sortie de liquide du réfrigérant, ne canalisation d'entrée d'anhydride carbonique, une canalisation de sortie de liquide et/ou de suspension, et un évent de sortie de gaz en excès, caractérisé en ce que le réacteur de carbonatation (420) comporte une canalisation d'entrée (421) de liquide et/ou de suspension, raccordée fonctionnellement à la canalisation de sortie de liquide et/ou de suspension du réacteur de précarbonatation (417), et en ce que la canalisation de sortie de filtrat (43) évacue une fraction de la solution de queue filtrée (4301) et transporte une autre fraction de la solution de queue filtrée vers le second compartiment de cette cuve de dissolution de salin (411). 12. Appareil selon la revendication 10 ou 11, comprenant un générateur d'anhydride hypochloreux à lit fluidisé qui est équipé d'une canalisation d'entrée de réactif solide raccordée fonctionnellement à la canalisation de.sortiè de solide de l'enceinte de calcination, d'une entrée d'un mélange humide de réactif gazeux et de diluant gazeux, d'une sortie de résidu de réaction solide, et d'une sortie du produit de réaction gazeux qu'est l'anhydride hypochloreux, caractérisé en ce que la canalisation (442? de réactif gazeux est équipée d'un sécheur, et en ce que la canalisation de diluant gazeux (443) est équipée d'un appareil d'humidification si bien que le gaz acheminé par la canalisation d'entrée (441) est un mélange humide de réactif gazeux et de diluant gazeux. 13. Procédé continu de blanchiment de pate à papier à partir de l'anhydride hypochloreux préparé par le procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, comprenant le passage continu de l'anhydride hypochloreux gazeux sortant du générateur d'anhydride hypochloreux pour qu'il vienne en contact de blanchiment avec une pate cellulosique fibreuse ayant une consistance élevée d'au moins 15%, caractérisé en ce que l'effluent gazeux provenant du générateur d'anhydride hypochloreux contient au moins 77 /0 de diluant, au moins 90% du reste étant de l'anhydride hypochloreux; en ce qu'on fait déboucher le gaz au fond d'un réacteur de blanchiment de façon qu'il s'écoule dans le sens ascendant à contre-courant de la pate qui elle se déplace vers le bas; et en ce qu'on enlève de façon continue la patte blanchie du fond du réacteur de blanchiment, et en ce qu'on enlève de façon continue les gaz à la partie supérieure du réacteur de blanchiment. 14. Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que le blanchiment se produit en une première, une troisième et une cinquième étapes à anhydride hypochloreux et en une seconde et en une quatrième étapes à hydroxyde de sodium, et en ce que les quantités de réactifs par etape, basées sur la pate séchée à l'air sont : première étape, 3% de C120; seconde étape, 3,0% de NaOH (2,3% de Na2 0); troisième étape, 0,7% de C120; quatrième étape, 1% de NaOH (0,78% de Na2O); et cinquième étape, 0,2% de C120. 15. Appareil selon l'une quelconque des revendications 8 à 12, comprenant un réacteur de blanchiment raccordé fonctionnellement à la sortie de produit de réaction gazeux qu'est l'anhydride hypochloreux du générateur d'anhydride hypochloreux à lit fluidisé, et comprenant une canalisation de sortie de gaz, une canalisation d'entrée de patte, et une canalisation de sortie de pate blanchie; caractérisé en ce que la canalisation d'entrée d'anhydride hypochloreux gazeux (122) est à la partie inférieure du réacteur de blanchiment (121),et en ce que la canalisation d'entrée de pate (123) est à sa partie supérieure, si bien qu'il se produit une réaction de blanchiment à contre-courant entre la pate qui se déplace vers le bas et qui est extraite par la canalisation inférieure (124) et le gaz de blanchiment à déplacement ascendant qui est évacué par l'évent supérieur (125).