FR 2234336 A1 19750117 FR 7321094 A 19730608 t'imvention concerne des panneaux isolants de mousse de résine phénolique dont la résistance mécanique et l'ininflamma- bilité sont améliorées. tes propriétés isolantes des mousses de matière plastique sont connues0 Malgré ces propriétés isolantes très avantageuses, l'exploitation commoroiale de ces mousses est restreinte dans une certaine mesure du fait qu'il n'existe pas de procédé economi- que de préparation de mousses phénoliques de qualité élevée constante, Par exemple, la faible conductibilité thermique des mousses de résine phênol-formaldéhyde thermodurcissable est particu fièrement avantageuse pour la fabrication de panneaux isolants utilisés pour la construction, par exemple de murs et de toitures. Cependant, ces matières isolantes, en particulier lorsqutelles sont utilisées pour l'isolement des toitures doivent avoir une résistance suffisante pour supporter des éléments de toiture de feutre bitumé, d'asphalte, de graviers et analogues. En outre, la résistance des panneaux doit etre suffisante pour supporter le poids d'au moins une personne, qui, de temps à autre, peut avoir à travailler sur le toit et , en conséquence à marcher sur les panneaux isolants revêtus. Pour que la résistance de ces panneaux soit suffisante, ceux-ci doivent etre plus denses que les mousses qui ne sont pas destinées à supporte le poids de matières et de personnes.Ainsi, un panneau utilisé dans une toiture doit avoir un poids spécifique de l'ordre de 0,048 à 0,056 g/cm3. Par ailleurs, les structures sur lesquelles on ne marche pas ou qui ne doivent pas supporter des matières de revetement de toiture ne doivent avoir qu'un poids spécifique de l'ordre de 0,032 à 0,040 g/cm3. Outre ces propriétés Se poids spécifique, les éléments de construction de de type doivent avoir de nombreuses autres propriétes, Par exemple, ces panneaux doivent être ignifuges et doivent avoir une certaine résistance à la compression et des propriétés mécaniques excellentes. Il est conna que les conditions de moussage et de durcis se ment de résine., phénol-aldéhyde ont des conséquences importantes sur la qualité de la mousse, L'utilisation d'agents de moussage qui libèrent de l'anhydride carbonique, par exemple de bicarbonate de sodium ou d'agents de moussage qui libèrent de llazole, par exemple de composés à groupe diazo, donne des mousses dont les cellules ne sont pas uniformes ou dont le poids spécifique et la porosité sont insuffisants du point de vue commercial o Habituellement, on incorpore des agents de moussage tels que des paraffines de faible poids moléculaire et des fluorocarbures, dans des résines phénoliques car ces agents favorisent l'obtention de petites cellules fermées uniformes. Bien que le choix convenable des agents de moussage entraîne une amélioration considérable de la qualité des structures cellulaires des mousses, ce choix est en luimeAme insuffisant pour la préparation de produits acceptables du point de vue commercial0 le brevet britannique n0994 447 indique la possibilité de faire mousser et de durcir à la température ambiante une résine liquide phénol-aldéhyde par libération in situ d'une quantité de chaleur suffisante à la formation (l'une mousse.Cette libération de chaleur est obtenue par addition d'un composé minéral solide qui réagit avec l'eau présente dans la résine phénol-aldéhydeo Quels que soient les avantages que présente le moussage à la température ambiante d'une résine phénol-aldéhyde, le produit obtenu n'a pas le poids spécifique, la résistance à la compression et l'ininflsmmabilité nécessaires à l'utilisation comme élément de construction, par exemple comme panneau isolant. Le brevet des Etats-Unis d2Amérique n03 389 094 décrit un autre procédé de moussage des résines phénoliques à température ambiante, ce procédé mettanten oeuvre un catalyseur acide de condensation tel qu'ut acide organique ou minéral fort, par exempie l'acide sulfurique, l'acide chlorhydrique ou l'acide toluènesulfonique. Cependant, ce brevet indique que l'obtention de mousses suffisamment dures pour êtse acceptables du point de vue commercial nécessite la catalyse de la réaction de condensation et le durcissement dans une étuve. Ires mousses ainsi préparées avec des agents de moussage fluorocarbonés ont une structure cellulaire très uniforme. Néanmoins, ces mousses ont des poids spécifiques très faibles, désavantageux. Ainsi, il n'existe pas de procédé économique de préparation d'éléments de mousse phénolique tels que des panneaux isolants, ayant une résistance élavée à la compression, un poids spécifique suffisant pour supporter des éléments d'arrêt de la vapeur, des propriétés ignifugeget des propriétés mécaniques excellentes. Selon l'invention, un ensemble de conditions permet l'obtention de panneaux de mousse de résine phénolique dont la résistance à la compression est relativement élevée, dont le poids spécifique est suffisant pour le support des matières de revetement bitumeux de toitures et ayant des propriétés excellentes (l'îninflammabilfté0 Ainsi, selon un de ses aspects,l'inven- tion concerne un procédé de préparation de panneaux de mousse de résine phénolique qui comprend le mélange d'une résine liquide résol phénol-aldéhyde qui contient 12 à l5y:: d'eau environ, d'un catalyseur acide et d'un agent porogène hydrocarboné avec 7,5 à 2Gfo d'anhydride borique, tolus les pourcentages étant exprimés par rapport au poids de la résine résol, le dépôt du mélange ainsi obtenu sur une feuille de support, le moussage de la couche déposée et le déplacement simultané de la feuille de support vers des éléments limitant l'épaisseur de la mousse, ces éléments étant maintenus à une température suffisamment supérieure à la température ambiante pour que la mousse de résine en contact avec eux soit maintenue à environ IOOOC. Ces éléments sont de préférence maintenus à environ 60-1000C. et l'anhydride borique est sous forme de particules dont la dimension particulaire est infé- rieure à 0,25mm. Selon l'invention, il est particulièrement avantageux que l'rnhydride-borique utilisé représente de l'ordre de 12 à 15% du poids-de la résine résol et soit sous forme de particules dont la dimension est inférieure à 0,25 mm, de préférence comprise entre environ 0,149 et 0,074 mm. L'utilisation d'environ 10 à 20%, de préférence 15% du poids de la résine, d'un plastifiant, par exemple d'un dérive de l'acide naphténique, est également avantageuse. Selon un autre de ses aspects, l'invention concerne également la préparation de panneaux isolants de mousse ignifuge de phénol qui contiennent environ 7,5 à 20% en poids d t anhydride borique (agent (l'ininflammabilité) et moins d'environ 7,5% en poids d'eau non liée, L'invention sera décrite plus en détail en regard du dessin annexé à titre d'exemple nullement limitatif et sur lequel la figure unique illustre schématiquement un procédé de préparation continu d'une mousse phénolique de l'invention. Selon un mode préféré de réalisation du procédé de l'invention, on utilise une résine résol préparée en une étape, La résine résol est un-produit de condensation d'un monophénol et d'un aldé hydre. La résine résol est avantageusement préparée par condensation d'une solution aqueuse à 90% de phénol et dune solution aqueuse à 37% de formaldéhyde, en présence d'un catalyseur alcalin tel qu'une solution aqueuse à 30% dthydroxyde de sodium, Cette résine durcissable de phénol-f ormaldéhyde ou résine résol est parfois désignée par "produit de la réaction à l'état A" et contient habituellement environ 12 à 15% en poids a'eau, Selon l'invention, on utilise également un agent tensioactif qui diminue la tension superficielle de la résine et favorise la stabilisation de la croissance des cellules. La quantité d2agent tensio-actif habituellement utilisée est de l'ordre de 0,5 à 5% du poids de la résine liquide les agents tensio-actifs habituels peuvent être utilisés selon l'invention, ces agents comprend nant les produits de condensation des oxydes d'alkylène, tels que l'oxyde d'éthylène,et de phénols alkyliques, d'acides gras et analogues. Les monoesters d'acides gras des éthers polyéthyléniques du sorbitan disponibles dans le commerce conviennent.Ainsi, "Tween 20" ,un monolaurate de poIyéthylène--étherorbitan "Tween 60", un monstéarate de polyéthyéthylène-éther-sorbitan et "Tween 80" un monooléate de polyéthylène-éther-sorbitan, de Atlas Powder Company, Wilmington, Delaware, sont des agents tensioactifs intéressants pour le procédé de l'invention. l'oxyde de dodécyl-dinéthylamine, l'oxyde d'olyl-diméthylamine et l'oxyde d'hexadécyl- diméthylamine de qualité technique ou Amjllox A-0, 0-0 et C-O respectivement de Onyx Oil and Chemical Company, New York, N.Y., et le chlorure d d'alkyl-diméthylbenzyle-ammonium de qualité technique ou "Aminox" T de la mme firme-, conviennent également. Les agents de moussage utilisés dans le procédé de -l'inven- tion comprennent des hydrocarbures vaporisables tels que des paratX fines normales, des alcools, des éthers, des fluorocarbures et analogues. En pratique, il est particulièrement avantageux dtutili- ser du pentane normal comme agent porogène, à raison d'environ 5 à 10% du poids de la résinez Le durcisseur acide utilisé selon l'invention peut être tout acide fort habituellement utilisé pour le durcissement des mousses phénoliques, par exemple les acides de Lewis, chlorhydri- que, sulfurique, nitrique, phosphorique, pyrophosphorique, polyphosphorique, sulfoniques, bromhydrique, iodhydrique et trichloracétique.L'expression "acides sulfoniques" désigne les acides sulfoniques organiques tels que les acides phénol-sulfonique ,éthane-sulSonique, alcane sulfonique mixte, métabenzène disulfonique, 1 naphtol-8-sulfonique, anthraquinone-2-sulfonique, anthraquinone-2,7-disulfonique, bromobenzène-4-sulfonique, méta crefsol-sulfonique et résorcinol-sulfonique ainsi que les acides sulfoniquos minéraux tels que l'acide chlorosulfonique, Tous ces acides sont utilisés en solution aqueuse.Un durcisseur acide particulièrement avantageux comprend 40% en poids de poudre d'acide toluèno-sulfonique et 20% en poids diacide sulfurique, le reste étant de-lteauQ le catalyseur acide est utilisé à raison d'environ 8 à 18% en poids, de préférence 15% du poids de résine. Selon l'invention, la composition de mousse phénolique doit contenir de l'anhydride borique, Comme indiqué, une résine phénol-aldéhyde contient généralement environ 12 à 15% en poids d'eau, En outre, à là suite des réactions de condensation qui se produisent pendant le moussage et le durcissement, de l'eau supplémentaire peut être libérée. La mousse finale destinée à la préparation de structures ayant le poids-spécifique; la résistance et les propriétés d'ininflammabilité requises doit contenir moins de 7,5% en poids d'eau non liée, c'est-à-dire d'eau quin'est pas liée chimiquement ou: associée bhimiquement aux - autres composés-de la mousse .Néanmoins,. l'eau retenue physiquement par la mousse est considérée comme de l'eau non liée0 Si la teneur en eau non liée est trop élevée pendant le moussage et le durcissement, le réglage correct de la structure cellulaire et, en conséquence, de la résistance et du poids spécifique final du produit, est particulièrement difficile. Ainsi, l'anhydride borique diminue la quantité d'eau libre contenue dans la mousse. On utilise de préférence 7,5 à 20% en poids d'anhydride borique, bien qu'il soit particulièrement avantageux d'utiliser environ 7,5 à 10 en poids de ce même anhydride, Outre qu'il règle la quantité d'eau non liée dans la mousse durcie de résine, l'anhydride borique accélère le moussage et le durcissement.De plus, l'acide borique formé par hydrolyse améliore les propriétés d'ininflammabilité de-la mousse. Ainsi, bien que de 11 acide borique soit ajouté comme agent d'ininflamma- bilité, celui-ci ne diminue pas la teneur en eau de la résine et n'accélère pas les réactions de moussage et de durcissement. Comme indiqué ultérieurement, la quantité d'eau présente dans la mousse est particulièrement importante en ce qui concerne les propriétés dlininflammabilité de cette mousse. l'obtention de vitesse de moussage et de durcissement de la résine résol qui soient acceptables du point de vue commercial nécessite l'utilise sation dtanhydride borique dont les particules ont une dimension inférieure à 0,25 mm et de préférence comprise entre 0,149 et 0,074 mm. La dimension des particules d'anhydride borique est un facteur déterminant de l'accélération des réactions de moussage et de durcissement de la résine. En raison de 1importance du réglage de la quantité d'eau contenue dans la mousse durcie de résine, il est particulièrement avantageux, quoique facultatif , que la composition de mousse contienne des sulfates anhydres de métaux alcalins et alcalinoterreux tels que le sulfate de sodium, le sulfate de calcium et le sulfate de magnésium0 Ces sels réagissent avec l'eau non liée et améliorent les propriétés de la mousse. En général, on ajoute environ 7 à 10%o du poids de la résine , do ces sols. Il est également très important que la composition de mousse contienne un plastifiant0 Bien vue 11 anhydride borique accélère la réaction de moussage, il est nécessaire de vérifier que la mousse, une fois formée, est réticulée et ne staffasse pas. On utilise avantageusement 10 à 20%ou de préférence 15% du poids de la résine, de plastifiant0 les plastifiants les plus avantageux sont les fractions aromatiques naphtaléniquos d'huile minérale vendues sous le nom de "Polymerol" et les fractions concentrés d'hydrocarbures aromatiques dérivés du pétrole et vendues sous le nom de "Dutrex" de Shell Chemical Company, Ne-York. Des plastifiants également intéressants sont les phtalates tels que le phtalate de dihexyle, le phtalate de diisooctyle et analogues. Ces plastifiants sont vendus sous le nom de "Jayflex" de Enjay Chemical Company, New-York. La vitesse de formation de la résine et la qualité du produit obtenu sont réglées par moussage de la résine et déplacement en direction dtéléments limitant ltépaisseur du produit finals Par exemple, l'expansion libre de la résine permet non seulement à la partie supérieure de la mousse de se dilater et de prendre une forme analogue à celle d'une miche de pain , mais de plus, dans ce cas, la structure cellulaire obtenue est difficilement uniforme. L'uniformité de forme et de structure cellulaire étant nécessaire, on utilise des éléments qui limitent l'épaisseur du produit0 Selon l'invention, ces éléments sont avantageusement un appareil à deux courroies, tel que représenté schématiquement sur la figure unique. Btutllisation de ce type dtappareil permet la préparation continue de mousse. Il faut remarquer cependant que la forme de ces éléments.ntest pas déterminante.Par contre, il est déterminant que cas éléments oient à une température telle que, lorsque la résine vient en contact avec eux, la température de la résine soit maintenue à environ 100 Co Ires éléments sont de préférence maintenus à environ 600C-1000C0 Si les éléments ne sont pas chauffés à cette température, la mousse staffaisse et donne un produit friable inacceptable du point de vue commercial.En outre, la vitesse de production des panneaux isolants est limitée de façon importante. Dans tous les cas l'utilisation combinée d'anhy- dride borique dans une résine contenant de l'eau, et dréléments chauffés de limitation de l'épaisseur, permet la production d'ulule mousse améliorée. La description suivante faite en référence à la figure unique permet une meilleure compréhension de la préparation des panneaux de mousse. On mélange les réactifs de la composition de mousse dans un mélangeur à gradient de vitesse élevée tel que celui représenté en 25. Selon l'invention, on mélange de préférence, au préalable, plusieurs des composants individuels afin de diminuer le nombre dtalimentations du mélangeur. Ainsi, habituellement, on mélange l'agent tensio-actif et la résine et on met l'anhydride borique en suspension dans le plastifiant tandis qu'on introduit individuellement le catalyseur et l'agent pyrogène Ainsi, le mélangeur 25 comprend quatre canalisations 1, 2, 3 et 4 d'introduction des matières à des débits réglés. Selon l'invention un échangeur de chaleur (non représenté) monté en circuit permet le réglage de la température du mélange de résine et d'agent tensio-actif qui représente habituellement environ 66 du poids du mélange total. Après mélange de la résine résol phénol-aldéhyde liquide, du catalyseur acide, de l'agent porogène, dé l'anhydride borique et du plastifiant et éventuellement du sel métallique anhydre (dans un mélangeur à gradient de densité élevée pendant 2 à 3 s) on dépose le mélange sur une feuille 26 de support, normalement de papier, et on place une seconde feuille 27 à la partie supérieure du mélangez 11 application de la seconde feuille pendant l'avance de la composition de mousse dans l'emprise -des rouleaux 28 et 29 comme representé, favorise également ltétalement uniforme de la composition de mousse sur la feuille de support 26o Comme indiqué, la Seuille de support et la deuxième feuille sont normalement des feuilles de papier par exemple de papier Kraft. Ces feuilles sont solidaires du panneau obtenu et le protègent contre l'abrasion. Dans tous les cas, on laisse le mélange mousser après son dépôt sur la feuille de support. Bien entendu la feuille de support se déplace en direction dséléments 30 et 31 de limitation de l'épaisseur qui sont, par exemple, des courroies sans fin d'un dispositif à deux courroies0 Il est important que ces éléments soient maintenus à la température de durcissement, c1 est-à-dire à environ 100PCo Après avoir été en contact avec ses éléments, la mousse durcit. Ensuite, le panneau rigide obtenu peut être ébavuré et découpé aux dimensions voldues, par exemple au poste 4Oa Le seul fait d'associer les différentes caractéristiques indiquées précédemment, diminue notablement le temps de moussage et de durcissement.Jusqu'à présent, il fallait environ 10 mn pour durcir la mousse et la faire passer entre les éléments qui limitent son épaisseur. L'utilisation de l'anhydride borique et de l'agent tensio-actif et le maintien des éléments limitant l'épaisseur à la température de durcissement, selon l'invention, réduit le temps de moussage et de durcissement à environ 2 minutes et demi, Ainsi, la rapidité du procéde est considérablement améliorée comme le montrent les exemples suivants, En outre, la qualité du produit obtenu est éga-lement très nettement améliorée.Si les éléments limitant l'épaisseur ne sont pas chauffés, la mousse obtenue a un pourcentage très élevé de cellules ouvertes, ces cellules ne sont pa -unifornes et les propriétés superficielles du panneau sont médiocres Par ailleurs, un panneau obtenu selon le procédé de l'invention a des propriétés mécaniques excellentes. EXEMPLE 1 -On essaie plusieurs compositions qui contiennent des quantités variables d'anhydride borique destiné à réduire la teneur en eau de la-mousse. Ces compositions sont celles indiquées dans le tableau I suivant - TABIEAU . - Ingrédients - - par rapport à la résine ESSAIS :: A B C D E F Résine résol 100 100 100 100 100 140 Agent pyrogène 10 10 13 10 10 10 Catalyseur 12 12 10 10 10 12 Agent tensio-actif 5 5 5 Plastifiant à base d 'huile minérale naphtalénique 15 15 15 Plastifiant à base de 10 10 10 phtalate ASttdride borique 15 15 25 40 40 15 Dans chacune des compositions indiquées, il sé dégage suffisamment de chaleur, par hydrolyse de l'anhydride borique pour que le moussage soit important o Dans chacun des essais, à l'exception de l'essai A, la mousse atteint la partie supérieure du moule mais staffasse ensuite, l'épaisseur finale étant égale aux 3/4 de celle attendue.Dans ces essais, les éléments limitant l'épaisseur sont à la température ajntisnte. Dans l'essai A les éléments limitant l'épaisseur sont maintenus à environ 1000 O. En conséquence, la matière est rapidement réticulée et durcie et la structure obtenue est rigide. Dans l'essai F, la température des éléments limitant l'épaisseur est d'environ 600C. ctest-à-dire supérieure à la température ambiante et la température de la mousse de résine en contact avec ces éléments est d'environ 10000. EXEMPLE 2 On mesure les caractéristiques physiques des panneaux obtenus dans l'exemple 1. On mesure les poids spécifiques, la résistance à la compression, la dureté par pénétration, le pourcentage de rétablissement et l'absorption d'eau. On mesure la résistance à la compression selon la méthode d'essai ÀSTM D-1621-640 On mesure la dureté par pénétration et le pourcentage de rétablissement selon la méthode d'essai ASTM C-569. On mesure l'absorption d'eau de l'åme de la mousse selon les méthodes d'essai ASTM D-2127 et C-272. Le tableau Il suivantrécapitule les résultats de ces essais, - TABLEAU II Absorption d'eau Poids spéci- Résistance à la Dureté par % de réta- en poids COMPOSITION fique g/cm compression pénétration blissement 2 h. 24h. 96h. Essai A 0,056 1,62 3,15 17 19,39 66,20 126,76 Essai B 0,026 0,42 N.M.(1) N.D. (2) N.D. N.D. N.D. Essai C 0,128 1,48 1,62 7,9 41,67 119,03 233,10 Essai D 0,131 0,77 1,05 5,6 48,65 152,27 310,54 Essai E 0,091 0,7 0,77 4,6 58,67 169,33 330,67 Essai F 0,053 2,1 2,45 N.D. (2) N.D. N.D. N.D. (1) N.M. = Non mesurable trop faible. (2) N.D. = Non mesuré (3) poids spécifique de l'âme. Comme l'indiquent les résultats ci-dessus, les mousses obtenues en l'absente de réglage de la température extérieure, c'est-à-dire celles obtenues dans les essais B,C,D et E sont trns cassantes, friables, n' ont pas d'intérêt commercial en dépit de leur poids spécifique relativement élevé, De fait, à l'excCption du résultat anormal concernant la résistance à la compression obtenu dans l'essai C, ces matières ont lule résistance très faible. Les mesures de l'absorption d'eau montrent également que les mousses dans les essais, B, D et E ont une structure cellulaire médiocre et que le pourcentage des cellules ouvertes aux cellules fermées est élevé alors que les mousses obtenues dans l'essai À, selon le procédé de l'invention, ont une structure cellulaire uniforme, De fait, dans les essais C et D par exemple, environ 90% des cellules sont ouvertes, Dans l'essai F, au cours duquel on chauffe légèrement, environ 65% des cellules sont ouvertes.Dans l'essai A, le pourcentage de cellules ouvertes est inférieur à 50%, c'est-à-dire d'environ 40%0 EXEMPtE 3 On met en évidence l'efficacité du procédé de l'invention par comparaison entre des panneaux de mousse phénolique préparés selon l'invention et des panneaux de mousse phénolique préparés en présence d'acide borique à la place de l'anhydride borique, Les panneaux préparés sont coupés en morceaux de 204 x 102 mm et placés dans un four moufle pendant une demi-heure, à 5000 O. Après retrait de l'échantillon, on le mesure de nouveau et on calcule la diminution de surface, en pourcentage. les échantillons de panneaux préparés avec l'acide borique et sans chauffage des moules présentent des retraits d'au maximum 7% et-généralement de 2 à 3%. Par ailleurs, les échantillons de panneaux préparés selon le procédé de l'invention présentent des retraits de moins de 1%. En cqnséquence les panneaux de mousse de l'invention ont une stabilité dimensionnelle nettement améliorée, En outre, en règle générale, les échantillons moulés convexes dont le retrait est d'environ 2% et plus ne satisfont pas à l'essai calorimétrique "Faftory atual Calorimeter test" qui mesure la contribution à la vitesse et au pouvoir de combustion, d'échantillons de 1,5 x 1,35 mm de matériau de constructiono EXEMPLE 4 Une comparaison des performances de la mousse de l'inmention et d'une matière pour toitures de la classe 1, en ce qui concerne l'essai 'Faftory Mutual Calorimeter test" illustre de plus les propriétés améliorées de la mousse phénolique de l'invention, le résultat de l'essai étant donné dans le tableau III. Cet essai calorimétrique est décrit dans un article publié sous le titre "The FM Construction Matérials Calorimeter" de Norman J. Thompson et R.W.Cousins, pages 186 à 192 de la revue trimestrielle de l'Association NFPA, Janvier 1959. les matériaux de construction pour toitures, de la classe 1 sont, par définition ceux dont le degré de combustibilité est suffisamment faible pour que la probabilité d'inflammation par soumission rades températures élevées soit très faible. En effet, l'essai calorimétrique mesure la contribution de l'échantillon au dégagement de chaleur, lorsque cet échantillon est enflammé. Si la cnaleur dégagée est suffisante, le feu s'étend sinon il s'éteint. - TABLEAU III Vitesse maximale moyenne de Echantîllon combustion cal/ cm2 mflo 3 5 10 Moyenne géné ralle Classe I 104 99 92 73 Mousse de l'invention -73,5 70 66 43,5 Les résultats indiqués montrent qu'une mousse préparée selon le procédé de 11 invention est nettement plus satisfaisante qu'une matière de la classe 1 en ce qui concerne l'essai calorimétrique "FactorylMutual Calorimeter test". Il va de soi que de nombreuses modifications peuvent être apportées au procédé de fabrication décrit sans sortir du cadre de l'invention. REVEbICATIONS 1- Procédé de préparation de panneaux de mousse de résine phénolique, caractérisé en ce qutil comprend le mélange d'une résine résol phénol-aldéhyde liquide qle contient environ 12 à 15% d'eau, dlun catalyseur acide et d'un agent porogène -avec 7,5 à 20% d'anhydrzffie borique, tous les pourcentages donnés étant exprimés par rapport au poids de la résine résol, le dépôt du mélange obtenu sur une feuille de support, et le moussage de la feuille déposée, simultanément à la progression de la feuille de support vers des éléments limitant l'épaisseur de la mousse, ces éléments étant maintenus à une température suffisamment supérieure à la température ambiante pour que la température de la résine en contact avec eux soit maintenue à environ 10000. 2- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la quantité d'anhydride borique utilisée est comprise entre 7,5 et 10% en poids, l'anhydride borique ayant des particules dont les dimensions sont inférieures à 0,25 mm, de préférence comprises entre 0,149 et 0,074 mm. 3 Procédé selon la revendication 1, caractérisé-en ce que les éléments limitant lrépaisseur de la mousse sont maintenus à une température comprise entre environ 60 et 1000 C. 4- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ltagent de moussage est un hydrocarbure volatil choisi parmi les alcools, les éthers, les hydrocarbures aliphatiques normaux inférieurs .et les fluorocarbures0 5- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la résine contient 10 à 20% en poids de--plastifiant. 6- Procédé selon la-revendication 5,. caractérisé en ce que le plastifiant est un acide naphtalénique dérivé d'une huile minérale. 7- Procédé de préparation atun panneau de mousse de résine phénolique contenant moins de 7,5% en poids d'eau non liée avec une vitesse élevée de moussage et-de durcissement, caractérisé en ce outil comprend le mélange d'une résine résol phénol-formaldéhyde contenant environ 12 à 15% d'eau, d'un catalyseur acide et d'un agent porogène avee 7,5 à 10% en poids d'anhydride borique dont les particules ont des-dimensions inférieures à 0,25 mm et 15% en poids d'un- plastifiant à base dtacide naphtalénique, tous les pourcentages donnés étant exprimés par rapport au poids de la résine résol, le dépôt au mélange obtenu sur une feuille de support de papier, le moussage de la couche ainsi déposée et, simultanément, la mise en place d'une seconde feuille de papier à la partie supérieure de la mousse, et le déplacement de la feuille de support en direction d'éléments limitait l'épaisseur de la mousse, la température de ces éléments étant maintenue entre environ 60 et 100 C et celle de la résine en contact avec ces éléments étant- malntenue à environ 100 C. 8- Panneau isolant de mousse phénolique multicellulaire caractérisé en ce qu'il contient moins de 5% en poids d'eau non liée et en ce qu'il a un poids spécifique et-une.résistance à la compression suffisante pour le support des matières bitumineuses destinées au revêtement. de toitures, 9- Panneau selon la revendication 8, caractérisé en ce que le poids spécifique est compris entre O, 048 et 0,056 g/cm3 et en ce que la dureté mesurée par pénétration, selon la méthode d'essai ASTM C-569 est supérieure à 2,7 bars.