FR 2234408 A1 19750117 FR 7421494 A 19740620 L'invention a pour objet un procédé d'ignifugation d'une matière fibreuse organique selon le procédé de transfert thermique à sec, ca- ractérisé par le fait qu'on applique sur un support inerte une préparation qui contient au moins (a) un composé halogéné ayant la formule (1) Ro- X - Ag dans laquelle R0 est un reste halogénoalkyle ayant 1 à 4 atomes de carbone X est un groupe aCO-NY-, aCOO-, -OCO- ou -O- ;Y est de l'hydrogène ou -un reste hydroxyalkyle ayant 1 à 4 atomes de carbone ; Ag est un groupe halogénoalkyle ayant 1 à 4 atomes de carbone, -NHz un groupe alkénylène-COOH ayant 3 ou 4 atomes de carbone ou un groupe alkylène-0-halogénoalkyle dont les restes alkylène et halogénoalkyle ont chacun 1 à 4 atomes de carbone tandis que, lorsque X désigne un groupe -CO-NY- et Y de l'hydrogène, A0 peut également etre de l'hydrogène, et quand X est un reste -0-, R0 et Ao peuvent aussi désigner un reste halogénoalkyle ou -alkényle ayant 3 à 6 atomes de carbone; (b) éventuellement un liant stable en dessous de 250 C; (c) et éventuellement un solvant; cette préparation étant éventuellement séchée, puis qu'on met en contact le support avec la surface de la matière fibreuse à ignifuger, et on soumet ensuite le support et la matière à ennoblir, le cas échéant avec utilisation d'une pression mécanique, à un traitement thermique à au moins 8Q9C, jusqu'à ce que le composé halogéné soit transféré sur la matière fibreuse, et que l'on sépare finalement la matière ennoblie d'avec le support - Sont particulièrement importants pour ce procédé les composés halogénés ayant la formule (2) R1 X1 -A01 où R1 est un groupe halogénoalkyle ayant 2 ou 3 atomes de carbone et 1 à 3 atomes d'halogène ; X1 est un groupe -CO-NY1-, -OCO- ou -O- ;Y1 est de lthydro- gène ou un reste méthylol -; A0 est un groupe n-2,3-dibromopropyle, NH2-, CH=CHXCOOH ou un groupe alkyllene-O-halogénoalkyle dont les restes alkylbne QU halogénoalkyle ont chacun 2 ou 3 atomes de carbone et comportant 1 à 3 atomes d'halogène, tandis que, lorsque X1-est un groupe CO-NY1- et Y1 de lthydrogène, A01 peut également désigner de l'hydrogène. Le composé halogéné selon (a) est surtout un produit ayant la formule (3) R - X - A dans laquelle R est un groupe halogénoalkyle ayant 1 à 4 atomes de carbone X est un groupe -CO-NY-, -COO-, -OCO- ou -O- ; Y est de l'hydrogène ou un reste hydroxyalkyle ayant 1 à 4 atomes de carbone ; A est un groupe halogénoalkyle ayant 1 à 4 atomes de carbone, -N , un groupe alkylène-COOH ayant 3 ou 4 atomes de carbone, ou un groupe alkylène-0-halogénoalkyle dont les restes sîkylène et halogénoalkyle ont chacun 1 à 4 atomes de carbone et surtout des produits qui ont la formule (4) R1 - X1 - A1 où R1 est un reste halogénoalkyle ayant 2 ou 3 atomes de carbone et 1 à 3 atomes d'halogène ; X1 est un groupe- -CO-NY1-, -OCO- ou -O- ;Y1 est de l'hy- drogène ou un reste méthylol ; A1 est un groupe n-2,3-dibromopropyle, -NH2, -CH=CH-COOH ou alkylène-O-halogénoalkyle dont les restes alkylène ou halogénoalkyle ont chacun 2 ou 3 atomes de carbone et comportent 1 à 3 atomes d'ha logène. Les composés halogénés avantageux sont aussi ceux qui ont la formule (1) ou (2), et quand X ou X1 sont des groupes -CO-NY- ou -SO-NY1- et Y ou Y1 désignent de l'hydrogène, A0 ou A0 peut aussi être de l'hydrogène, et aussi les produits de formule (1) où quand X=-O-, Ro et Ao peuvent éga- lement etre des restes halogénoalkylesou halogénoalkényles ayant 3 à 6 atomes de carbone. Un composé particulièrement utile répond à la formule On peut aussi utiliser les composés ayant les formules ci-après Parmi ces composés on préfère surtout ceux qui ont la formule (5.3), (5.7) et (5.8). Les composés de formule (1) sont connus, ou on peut les préparer selon des méthodes connues. Les restes halogénoalkyle définis pour R0 ou AO sont surtout ceux qui ont 2 ou 3 atomes de carbone et 1 à 3 atomes d'halogène tel que le chlore et surtout le brome. Les restes halogénoalkyîesappropriés sont : chlorométhyle, bromométhyle, 2-bromo-gthyle; 2-chloréthyle; 1, 2-dibromo-éthyle; 2, 3-dibromo-n-propyle; 3-bromo-n-propyl e; 2,2,3-tribromo-n-propy}e; 2-chloro- 2,3-dibromon-propyle; etc.. le groupe chlorométhyle, surtout 2-chloréthyle, 1,2-dibromo-éthyle et aussi 2,3-dibromo-n-propyle étant préférés.La définition du groupe hydroxyalkyle pour Y et M concerne par exemple le groupe 2-hydroxyé thyle et surtout le groupe méthylol. Ao peut aussi provenir de restes d'acides dicarboxyliques non saturés comme l'acide fumarique ou maléfique, Pour le groupe alkylène-O-halogéno-aikyie il s'agit de préférence du groupe méthylène-Ohalogéno-n-propyle, l'halogène étant principalement le chlore et surtout le brome. En outre, quand XI-e, RO et M peuvent désigner chacun un reste halogéno- alkényle, de préférence un reste halogénoalkyle ayant 6 et mieux 5 atomes de carbone et 2 atomes d'halogène, de préférence 2 atomes de brome. Les préparations à utiliser selon l'invention peuvent contenir en plus de l'agent ignifuge transféré sur la matière fibreuse et de formule (1) encore au moins un liant stable en dessous de 2509C, ainsi que de l'eau etAou un.solvant organique. Les liants appropriés sont des résines synthétiques, semisynthétiques et naturelles et de ce fait aussi bien les produits de polycondensation que les produits de polyaddition. En principe on peut utiliser tous les liants habituels de l'industrie des vernis et des encres d'imprimerie. Les liants servent à fixer les composés bromés de formule (1) à l'emplacement traité du support. A la température du transfert il ne doivent cependant pas fondre, ne pas réagir sur euX-GêmeS par exemple par réticulation et pouvoir libérer le composé à transférer. On préfère les liants qui sèchent rapidement par exemple dans un courant d'air chaud et laissent sur le support une pellicule fine de préférence non collante.On mentionne comme liants appropriés solubles dans l'eau : l'alginate, la gomme adraganthei la carcubine (provenant de la farine de caroube), la dextrine, les mucilages végétaux éthérifiés ou estérifiés, la carboxyméthylcellulose ou le poîyacrylsmide et comme liants solubles dans les solvants organiques, les esters cellulosiques comme la nitrocellulose et l'acétate de cellulose et surtout les éthers de cellulose comme la méthyl-, éthyl-, propyl-, isopropyl-, benzyl- bu hydroxyéthylcellulose, ainsi que leurs mélanges. On obtient des résultats particulièrement bons avec ltéthylcellulose. Comme solvants organiques, on peut utiliser des solvants miscibles ou non avec lteau ou des mélanges de solvants ayant à la pression normale un point d'ébullition en-dessous de 150 C et mieux de 120 C. On utilise de préférence des hydrocarbures aliphatiques, cycloaliphatiques ou aromatiques comme le toluène, le cyclohexane, l'éther de pétrole ; des alkants inférieurc5 comme le méthanol, l'éthanol, le propanol, l'isopropanol; des esters d'acides aliphatiques monocarboxyliques comme l'acétate d'éthyle ou de propyle ; des cétones aliphatiques comme la méthyléthylcétone ou des hydrocarbures aliphatiques halogénés : perchloréthylène, trichloréthylène, l,l,l-trichloréthane ou 1,1,2trichloro-2,2,1-trifluoro-éthylène. Les solvants préférés sont les esters ali phatiques inférieurs, les cétones ou des alcools, comme l'acétate de butyle, l'acétone, la méthyléthylcétone, l'isopropanol, le butanol et surtout l'éthanol, ainsi que leurs mélanges par exemple un mélange de méthyléthylcétone et d'éthanol dans le rapport 1:1. On peut ensuite régler la viscosité désirée des pâtes d'impression par addition des liants déjà mentionnés conjointement avec un solvant approprié. Le rapport pondéral des divers composants de la préparation peut être très différent et se monte par exemple pour les composés de formule (1) à 20-100 X en poids, pour le liant entre O et 30 % en poids-, pour l'eau ou le le solvant organique ou le mélange de solvants entre 0 et 70 X en poids par rapport au poids total de la préparation. On peut déposer sur le support auxiliaire par exemple 10 à 100 g et mieux 20 à 50 g par m2 de support du composé à transférer sur la matière fibreuse. Les préparations conformes à l'invention sont effectuées en dissolvant ou en dispersant finement le dérivé bromé du composé de formule (1) dans de l'eau etZou un solvant organique, ceci avantageusement en présence d'un liant qui est stable en dessous de 2500C. En outre, il est possible d'appliquer des composés de formule (1) directement tels quels, c'est-à-dire sans solvant ni liant sur le support, ceci par saupoudrage, à la racle, par étalement, pulvérisation ou au foulard. On effectue avantageusement le procédé de l'invention en appliquant la préparation sur un support auxiliaire inerte, en mettant en contact la surface traitée du support avec la matière fibreuse à traiter, puis en soumettant le support et la matière fibreuse à un chauffage à au moins 800C mieux à 1300C et en séparant la matière fibreuse du support utilisé. Le support auxiliaire nécessaire pour le procédé peut entre sans fin ou s'adapter aux formes textiles à traiter c'est-à-dire découpé en morceaux plus ou moins longs. En général, il n'a pas d'affinité pour la préparation utilisée. I1 est constitué de préférence par un ruban flexible, surtout de dimensions stables, une bande ou une feuille ayant de préférence une surface lisse qui résiste à la chaleur et peut être formée de matériaux les plus divers. Ce sont par exemple des métaux comme une feuille d'aluminium ou d'acier, des matières synthétiques, du papier ou d'autres articles textiles en nappe tels que les tissus2 tricots, ou non tissés qui peuvent éventuellement tre vendu tus d'une pellicule de résine vinylique, d'éthylcellulose, de polyuréthane ou de polytétrafluoréthylène. Avantageusement on utilise des tricots de polyester ou de polyamide ou un tissu aiguilleté de fibres de polytétrafluoréthylène ou encore des feuilles flexibles d'aluminium, des tissus de verre et surtout du papier. Après l'application des préparations sur le support on sèche le produit, par exemple à l'aide d'un courant d'air chaud ou aux rayons infrarouges, ceci au besoin en récupérant les solvants utilisés. On met ensuite en contact étroit la face traitée du support avec la surface de la matière fibreuse à traiter et on les soumet ensemble à un traitement thermique à au moins BOOM, mieux de 150pu 2200C et principalement de 150d 200 C. On maintient ces températures avantageusement de 5 à 120 secondes jusqu'à ce que le composé de formule (1) soit transféré sur la matière fibreuse à traiter. Les variations de la température et de la durée peuvent produire pour une même quantité des agents chimiques des modifications correspondantes de la quantité déposde. I1 est donc possible de régler l'importance du transfert et par conséquent du dépôt des produits chimiques sur la matière fibreuse en faisant varier la température et la durée du transfert. Le traitement thermique peut être réalisé de diverses manières connues par exemple à l'aide d'une plaque chauffante ou par passage dans une zone-tunnel de chauffage, sur un tambour'chauffant, avantageusement en présence d'un contre-rouleau chauffd ou non exerçant une pression, ou d'une calandre chauffée ou encore à l'aide d'une plaque chauffée (fer à repasser ou presse chauffée), ceci éventuellement sous vide. Les divers appareils sont préchauffés à la température voulue par la vapeur, l'huile ou les rayons infrarouges ou sont disposés dans une chambre chauffante chauffée au préalable. Après le traitement thermique on sépare le textile du support utilisé. Avantageusement on utilise en plus des fibres naturelles, comme la cellulose, surtout des fibres synthétiques telles que les fibres d'esters cellulosiques, comme les fibres de 2 1/2- et triacétates de cellulpse, des fibres de polyamide synthétiques par exemple les fibres de poly-t-capro- lactame (Nylon 6), d'acide polyamino-undécanoSque (Nylon 7) et surtout de poly hexaméthylènodiamine adipate (Nylon 6,6) ou des fibres de polyuréthane ou de polyoléfine comme celles de polypropylène, des polyamides modifiés acides comme les produits de polycondensation de oee4,4' -diamino-2,2, -diphényldisulfonique oudacides 4,4'-diamino-2,2'-diphdnylalcanedisulfoniques avec des produits de départ formant des polyamiaes ; lesproduitsde polycondensation d'acides mono aminocarboxyliques ou de leurs dérivés donnant des amides ou d'acides carboxyliques dibasiques et des diamines avec des acides dicarboxysulfoniques aromatiques; par exemple les produits de condensation d'8-caprolactame ou d'hexaméthylènediammonium-adipate avec le 3,5-dicarboxybenzènesulfonate de potassium; ou encore des fibres de polyesters modifiés acides, comme les produits de polycondensation d'acide.s polycarboxyliques aromatiques, par exemple de. l'acide téréphtalique ou isophtalique, de polyalcools comme l'éthylèneglycol avec le 1,2- ou l,3-dihydroxy-3-(3-Na-sulfopropoxy)propane, le 2,3-diméthylol-l (3-Na- sulfopropoxy)butane, le 2,2-bis-(3-Na-sulfopropoxyphényl)propane ou l'acide 3,5-dicarboxybenzènesulfonique ou l'acide sulfotéréphtalique, l'acide sulfo 4-méthoxybenzoique, ou l'-acide sulfodiphényl-4,4'-dicarboxylique. On traite de préférence des matières fibreuses en polyacry lonitrile ou en copolymère d'acrylonitrile et surtout en polyesters linéaires en particulier en téréphtalate de polyéthylèneglycol ou en téréphtalate de poly(l,4-cyclohexanediméthylol). Dans les copolymères-d'acrylonitrile le taux de ce dernier est avantageusement d'au moins 50 % et mieux d'au moins 85 % en poids de celui des copolymères. Comme comonomères on utilise normalement d'autres composés vinyliques : par exemple le chlorure ou le cyanure de vinylidène, le chlorure de vinyle, des métacrylates, la méthylvinylpyridine, N-vinylpyrrolidone, l'acétate de vinyle, l'alcool vinylique, l'acrylamide ou des acides styrènesulfoniques. Ces fibres peuvent aussi être utilisées comme tissus mixtes soit mélangées entre elles ou à d'autres fibres par exemple des mélanges de polyacrylonitrile/polyester, polyamide/polyester, polyester/viscose et polyester/ laine. La matière fibreuse peut se trouver aux états de mise en oeuvre les plus divers, par exemple sous forme de floches, rubans peignés, filés, fils texturés, tissus ou tricots, nappes de fibres ou tapis de sol textiles, tels que les tapis aiguilletés, les tapis veloutée ou des paquets de filés, Les préparations à utiliser selon l'invention sont appli quées sur le support auxiliaire par exemple par pulvérisation sur toute la surface ou partielle, par enduisage ou impression. On peut aussi traiter les supports auxiliaires sur les deux faces ou éventuellement sur le verso, ceci en choisissant pour les deux faces des concentrations non identiques des enduits. Dans les exemples non limitatifs les quantités sont indiquées en pourcent en poids. Exemple 1 On étale à la racle ou on pulvérise sur un tissu défibres de verre le composé ayant la formule (5.1) (dépôt de l'enduit 30 g/m25. On accole le tissu de fibres de verre par le côté portant la couche à un tricot de polyamide. On chauffe ensuite le support et le tissu pendant 30 secondes entre deux plaques chauffées Jusqu'à 195oC. On sépare ensuite le tissu de verre du tissu de polyamide sans difficultés causées par un collage des produits chimiques sur le tissu de polyamide apprêté. Ce tissu de polyamide est rendu ignifuge selon l'éprouve DIN 53906 contrairement à un tissu non traité. Exemple 2 On applique au foulard sur un tricot de polyester (240 g/m2) par rapport au poids de la marchandise 25 X du composé de formule (.1) en solution dans l'éthanol. Le support textile ainsi préparé est alors accolé à une quantité identique du même tricot de polyester non traité puis emballé dans une feuille d'aluminium. On soumet ensuite les tissus ainsi emballés pendant 25 secondes à un traitement thermique à 1959C, puis on sépare les deux tissus l'un de l'autre. Dans ce cas environ un tiers du composé de formule (5.1) a été transféré depuis le tissu support sur le tricot récepteur. Après 40 lavages usuels on constate toujours encore la pr4- sence de 5 % du composé de formule (5.î) sur le tricot récepteur, lequel reste ignifuge selon l'épreuve DIN 53 9Q6, contrairement à des échantillons de tricot non traités. Exemple 3 On dissout le composé de formule (5.1) dans un mélange 1:1 d'éthanol-méthyléthylcétone (solution à 70 %). On charge au foulard un tricot de polyamide (180 g/m2) avec 20 % de la substance active. On accole le support textile ainsi préparé à une meme quantité de tricot de polyamide identique non traité, on emballe dans une feuille d'aluminium et on traite pendant 25 secondes à 1959C. On sépare ensuite les deux tissus. Environ un tiers du composé de formule (5.1) se trouve transféré depuis le tissu support sur le tissu récepteur. Contrairement au tissu non traité les échantillons ainsi apprêtés restent encore ignifuges après 5 lavages usuels, selon DIN 53 906. Exemple 4 On prépare une pâte de 750 g du produit de formule (5.1) ou (5.4) dans 100 g d'éthylcellulose et 350 g d'un mélange 1:1 d'éthanol et de méthyléthylcétone, puis on étale chaque fois 24 ou 48 g/m2 sur du papier. On met en contact le support du côté de la couche avec un tricot de polyester (240 gXm2) et on chauffe le tout 25 secondes entre deux plaques chauffantes jusqu'à 1950C. On sépare ensuite le support et le tissu. On examine les tricots selon la norme "DOC FF 3-71" (ESSai des vêtements de nuit pour enfants) pour mesurer l'ignifugation, ceci postérieurement à l'apprêtage, puis après 1, 5, 10, 20 et 40 lavages usuels à 400C dans une lessive contenant 4 g/l d'un détergent spécial du commerce. Les résultats sont réunis sur le tableau qui va suivre. Dépôt Essayé g/m2 - Après Après Après Après Après Après prêtage 1 lavage 5 la- 10 la- 20 la- 40 la vages vages vages vages LB TC LB TC LB TC LB TC LB TC L IC non traité 12 22 - 4 9 10 25 4 19 U 28 6.15 traité par :: (5-1) 24 (5-1) 48 (5.4) 24 8,5 2 4 -l 4,5 4 5 -2 6 1 6 4 (5.4) 48 5 1 4 1 4 1 4 2 5 1 4 1 LB : longueur brûlée en cm TC : temps de combustion en sec. A la place des composés de formule (5.1) et (5.4) on peut tout aussi bien utiliser un composé de formule (5.2), (5.3), (5.5), (5.6) ou (5.7). L'essai "DOC FF 3-71" (Essai des vêtements de nuit pour enfants) consiste dans l'épreuve d'ignifugation suivante : "on fixe cinq morceaux de chaque tissu (8,9 cm par 25,4 cm) sur un cadre tendeur et on sèche les échantillons pendant 30 minutes à 1050C dans une étuve à circulation d'air. On conditionne ensuite les tissus en vase clos au-dessus de silicagel pendant 30 minutes, puis on les soumet dans un caisson de combustion à l'épreuve des flammes proprement dite. On enflamme les tissus pendant chaque fois 3 secondes en position verticale avec une flamme de gz méthane. L'épreuve est positive quand la longueur moyenne de la zone carbonisée est inférieure à 17,5 cm et quand aucun échantillon ne présente une longueur brûlée supérieure à 25,4 cm et que les durées individuelles de post-combustion ne dépassent pas 10 secondes. ExemPle 5 On prépare une patte avec 22,5 g ou 45 g d'un composé de formule (5.1) conjointement avec 3 g ou 6 g d'éthylcellulose et 10,5 g ou 21 g d'un mélange éthanol-méthyléthylcétone 1:1, puis on étale le produit sur un papier d'une surface de 1 m2. On accole ensuite ce support à un tapis de fibres de polyacrylonitrile (poids du poil 1000 g/m2, hauteur du poil 6 mm) en appliquant sa face enduite contre le tapis et on chauffe le tout pendant 40 secondes à l909C entre deux plaques.chauffantes sans exercer une pression. On sépare ensuite le support et le tapis l'un de l'autre. On examine les échantillons du tapis d'après DIN 51 960, d'abord après l'apprit puis après I à 3 shampooings. Contrairement à un échantillon non traité, les échantillons traités sont difficilement inflammables. Les résultats sont indiqués sur le tableau qui va suivre. ShamDooinq On mélange un shampooing du commerce avec de l'eau dans le rapport 8:1 puis on fait mousser à l'aide d'une éponge. On applique la mousse sur le tapis et avec l'éponge on la fait pénétrer soigneusement dans le poil par pétrissage. Après séchage à la température ordinaire, on aspire à fond le restant du shampooing. Dépôt Essai : Après apprêtage Après shampooing Après 3 shampooing LB TC LB TC LB non traité brûle 7' brûle 6'45" brûle 12'1su traité par (5.1) 22,5 5,5 5:05 7 5:25 7 4:05 (5.1) 45 8 5:50 6 4X50 6 3:40 LB : longueur brQ1é en cm TC : temps de combustion mn + secondes. Exemple 6 On prépare une pâte avec 750 g du composé de formule (5.7) dans 100 g d'éthylcellulose et 350 g dtun mélange 1:1 d'éthanol et de méthyléthyl cétone, cette pâte étant étalée uniformément sur une feuille d'aluminium de fa çon à obtenir un dépôt de 36 g/m2 du composé de formule (5.7). On applique la feuille d'aluminium par sa couche sur un tricot de fibres de polyamide 6,6 et on chauffe pendant 30 secondes entre deux plaques chauffantes à 195 C. On sépare ensuite la feuille d'aluminium du tricot de polyamide. L'essai de résistance à la flamme du tricot de polyamide ainsi traité comparativement à un tricot non traité et selon OC FF 3-71" donne les résultats suivants Temps de combustion Longueur brûlée en sec. en cm tissu traité 4 5,5 tissu non traité 30 brûle complètement Exemple 7 On applique une pâte comprenant 1 partie de composé de formule (5.8) et 1 partie d'eau au moyen d'un rouleau lisse en acier sur un tapis aiguilleté de polytétrafluoréthylène, de façon uniforme, de manière à obtenir un dépôt correspondant à 90 g/m2 du composé de formule (5.8). On met en contact le c8té enduit du tapis aiguilleté en polytétrafluoréthylène avec le poil d'un tapis velouté de fibres de polyacrylonitrile (6oye g/m2) et on chauffe pendant 1 minute le tout sur une plaque chauffante à 1600C, la chaleur pénétrant depuis le côté non chargé du tapis aiguilleté en polytétrafluoréthylène. On sépare ensuite ce dernier tapis d'avec le tapis velouté. L'essai de résistance à la flamme du tapis de polyacrylonitrile ainsi traité comparativement à un tapis non traité et selon "DIN 51 960" donne les résultats ci-après Temps de combustion Longueur brdlde en sec. en cm tapis traité O 4,5 tapis non traité -8 brûle complètement REVENDICATIONS 1. Procédé d'ig.nifugation d'une matière fibreuse organique selon le procédé de transfert thermique à sec, caractérisé par le fait qu'on applique sur un support inerte une préparation qui contient au moins (a) un composé halogéné ayant la formule R0 - X - A0 dans laquelle R0 est un reste halogénoalkyle ayant 1à 4 atomes de carbone X est un groupe -CO-NY-, -COO-, -OCO- ou -O- ;Y est de l'hydrogène ou un reste hydroxyaikyle ayant 1 à 4 atomes de carbone ; Ao est un groupe halogénés alkyle ayant 1 à 4 atomes de carbone, -NH2, un groupe alkénylène-COOH ayant 3 ou 4 atomes de carbone ou un groupe alkylène-0-halogéno alkyle dont les rentes alkylène et halogénoalkyle ont chacun 1 à4 atomes de carbone, tandis que, lorsque X désigne un groupe -CO-NY- et Y de l'hydrogbhe, A0 peut également être de l'hydrogène, et quand X est un reste O-, R0 et au peuvent aussi désigner un reste halogénoalkyle ou -alkényle ayant 3 à 6 atomes de carbone, (b) éventuellement un liant stable en dessous de 2509C, (c) et éventuellement un solvant, cette préparation étant éven tuellement séchée ; puis qu'on met en contact le support avec la surface de la matière fibreuse à ignifuger, et soumet ensuite le support et la matière à ennoblir, le cas échéant avec l'utilisation d'une pression mécaniqueR à un traitement thermique à au moins AoeC, jusquté ce que le composé halogéné soit transféré sur la matière fibreuse ét que l'on sépare finalement la matière ennoblie d'avec le support. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait qu'on utilise comme composant (a) un composé ayant la formule R1 - X1 - A01 où R1 est un groupe halogénoalkyle ayant 2 ou 3 atomes de carbone et 1 à 3 atomes d'halogène ; X1 est un groupe -O-NY1-, -OCO- ou -O- ; Y1 est de l'hy drogène ou un reste méthylol ; AO - est un groupe n-2, 2,3-dibromopropyle, -N, -CH=CH-COOH ou un groupe alkylène-halogénoalkyle dont les restes alkylène ou halogénoalkyle ont chacun 2 ou 3 atomes de carbone et comportant 1à 3 atomes d'halogène, tandis que, lorsque X1 est un groupe CONY1- et Y1 de l'hydrogène, A0 peut également désigner de l'hydrogène. I 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait qu'on utilise comme composant (a) un composé de formule R-X-A dans laquelle R est un groupe halogénoalkyle ayant 1 à 4 atomes de carbone ; X est un groupe -CO-M-, -COO-.ou -O-; Y est de lthydrogène ou un reste hydroxy alkyle ayant 1 à 4 atomes de carbone ; A est un groupe halogénoalkyle ayant 1 à 4 atomes de carbone, -NH2, , un groupe alkylène-COOH ayant 3 ou 4 atomes de carbone ou un groupe alkylène-O-halogénoalkyle dont les restes alkylène et ha logénoalkyle ont chacun 1 à 4 atomes de carbone. 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé par le fait qu'on utilise comme composant (a) un composé de formule : R1 -X1 -A1 où R1 est un reste halogénoalkyle ayant 2 ou 3 atomes de carbone et 1 à 3 atomes d'halogène ; X1 est un groupe -CO-NY1-, -OCO- ou -O- ; Y1 est de l'hydrogène ou un reste méthylol, A1 est un groupe n-2,3-dibromopropyle, -NH2, zCH=CH-COOH ou alkylène-0-halogénoalkyle dont les restes alkylène ou halogénoalkyle ont chacun 2 ou 3 atomes de carbone et comportant 1 à 3 atomes dthalogène. 5. Procédé selon la revendication 3, caractérisé par le fait qu'on utilise comme composant (a) un produit de formule 6. Procédé selon la revendication 4, caractérisé par le fait qu'on utilise comme composant (a) un produit de formule 7. Procédé selon la revendication 2, caractérisé par le fait qu'on utilise comme composant (a) un produit de formule 8. Procédé selon la revendication 4, caractérisé par le fait qu'on utilise comme composant (a) un produit de formule 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé par le fait qu'on utilise des préparations qui contiennent en plusdu composé halogéné au moins un liant stable en dessous de 2500C, de l'eau et/ou un solvant organique. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé par le fait qu'on utilise des préparations qui cont-iennent 20 à 100 % en poids du composant (a), O à 30 % en poids du composant (b) et O à 70 % du composant (c). 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé par le fait qu'on soumet le support et la matière fibreuse à ignifuger à un traitement thermique compris entre 150 et 2200C. 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé par le fait qu'on utilise comme matières fibreuses des fibres de polyamide, de polyacrylonitrile ou des fibres de polyester linéaire. 13. La matière fibreuse organique rendue ignifuge à l'aide du procédé décrit dans l'une quelconque des revendications 1 à 12. 14. Préparation pour la mise en oeuvre du procédé selon 1'une quelconque des revendications 1 à 12,- caractérisée par le fait qu'elle contient (a) au moins un composé halogéné ayant la formule décrite dans 12une quelconque des revendications 1 à 8, (b) éventuellement un liant stable en dessous de 2509C, (c) le cas échéant un solvant. 15. L'utilisation des composés ayant les formules indiquées dans l'une quelconque des revendications 1 à 8, comme agents ignifuges pour des matières fibreuses organiques et pour l'application selon le procédé de transfert.