FR 2214646 A1 19740819 FR 7301689 A 19730118 La présente invention concerne un système transporteur à fonctionnement cadencé et se rapporte, plus particulièrement, à un système permettant de transporter, devant les postes de travail d'une chaine de fabrication, des équipements sur lesquels des interventions manuelles d'une certaine durée sont prévues. La recherche de moyens pour augmenter la productivité a amené cette conception du travail à la chaîne, aujourd'hui universellement adoptée, consistant à diviser un processus de production en un grand nombre de tâches élémentaires, de courte durée, réalisées de manière répétitive par le personnel d'exécution. L'application d'une telle conception a entrain la mise en place de chaînes de fabrication, c'est-à-dire de suites de-postes de travail installés de façon fixe devant lesquels défile le matériel sur lequel doivent intervenir les opérateurs de ces postes de travail, ce matériel étant véhiculé par des systèmes transporteurs. Ces systèmes transporteurs assurent un déplacement généralement continu à une vitesse qui dépend du temps d'intervention des opérateurs. Or, pour que le déplacement soit continu, il faut que ce temps d'intervention soit de courte durée. Cependant, autant la fabrication de certains matériels se prête à une répartition parcellaire des tâches très poussée de façon à aboutir à des temps d'intervention de courte durée, autant la fabrication de certains autres matériels ne s'y prête que très difficilement.C'est le cas, notamment, des équipements pour systèmes téléphoniques qui nécessitent des interventions non seulement de natures différentes - telles que montage, câblage, raccordement et essais - mais qui ne permettent pas une répartition de ces tâches suffisamment parcellisée, sauf à envisager une chaîne de dimensions gigantesques, pour que l'on puisse utiliser les avantages des chaînes de fabrication en série à avancement continu. On est donc amene, dans les ateliers où se fabriquent de tels équipements, à organiser le travail non pas sur la base de durées courtes et égales entre elles mais sur la base d'opérations déterminées tenant compte à la fois de leur nature et de leurs possibilités propres de découpage temporel. Concrètement, cela signifie que les opérateurs sont spécialisés en fonction des différentes interventions à faire sur les équipements qui sont, en général, disposés sur des chariots mobiles prenant appui sur le sol. On se trouve ainsi en présence d'opérateurs intervenant sur les équipements pendant des durées relativement importantes, durées qui peuvent d'ailleurs fluctuer de façon sensible selon les difficultés rencontrées au cours des interventions. Il y a donc, presqu'en permanence, un certain nombre d'équipements attendant un opérateur disponible pour exécuter l'intervention suivante dans le processus de fabrication ou bien, à l'inverse, des opérateurs disponibles attendant la présence d'équipements dont le stade de fabrication leur permettent d'exécuter le travail pour lequel ils sont spécialisés. Or, il est difficile de trouver une solution à une telle situation étant donné qu'augmenter le nombre d'opérateurs signifie augmenter dans une certaine proportion le nombre d'équipements et, en conséquence, de chariots et qu'une augmentation du nombre des chariots correspond à une surface au sol occupée plus importante. Le problème à résoudre consiste donc à trouver une organisation du travail qui permette d'éviter qu'un opérateur soit en attente d'équipement ou qu'un équipement soit en attente d'operateur tout en réduisant la surface au sol nécessitée par ce processus de fabrication. Pour réduire la surface au sol occupée, l'invention propose d'utiliser les avantages offerts par les convoyeurs en matière de suspension et de transport des équipements. En outre, pour optimiser l'efficacité du travail des opérateurs, l'invention a prévu de découper les différentes phases de fabrication en opérations ayant toutes la même durée d'exécution. Mais l'expérience prouve que ces opérations ne peuvent pas avoir des durées inférieures à plusieurs minutes. De plus, un fonctionnement continu du convoyeur réclamerait des opérations si courtes qu'elles nécessiteraient un nombre considérable d'opérateurs, donc une emprise au sol correspondante particulièrement importante, On a donc adopté un convoyeur à fonctionnement non continu qui permette l'intervention de chaque opérateur sur son équipement pendant la durée du cycle de travail adopté. Pour ce faire, l'invention prévoit une chaîne de fabri#cation comportant un certain nombre de postes de travail également distants les uns des autres et un système transporteur convoyant des équipements en nombre égal à celui des postes de travail, séparés entre eux par une même distance que celle qui sépare lesdits postes de travail. Le fonctionnement du système transporteur est séquentiel. En effet, le système transporteur est immobilisé pendant la durée du cycle de travail au cours duquel chaque opérateur intervient sur l'équipement qui se trouve à son poste de travail. C'est seulement à la fin de ce cycle de travail que le système transporteur se met en marche pour faire progresser chaque équipement du poste de travail où il se trouve jusqu au poste de travail qui le suit dans la chaîne.Lorsque cette progression s'est faite, le système transporteur est à nouveau immobilisé pour la durée du cycle de travail. Et ainsi de suite Il est certain que ce temps de travail est théorique et qu'à la suite de défauts de diverses origines, un ou plusieurs opérateurs ne puissent pas terminer leur intervention dans la durée impartie au cycle de travail. On a donc prévu, dans de telles conditions, la possibilité de manoeuvrer au niveau de chaque poste de travail un bouton qui permette de prolonger la durée de ce cycle et d'empêcher le fonctionnement du système transporteur tant que ledit bouton est manoeuvré. Un tel système transporteur mettant en mouvement des masses iqartantes dont le déplacement peut présenter des dangers dans certaines situations, on a donc prévu des dispositifs de sécurité dont la manoeuvre provoque l'arrêt instantané du système transporteur. Les équipements sur lesquels interviennent les opérateurs sont donc ainsi transportés devant les postes de travail de la chaîne de fabrication. Cependant, du fait de la diversité des interventions - montage, câblage, raccordement, essais - les équipements doivent être parfaitement accessibles et prendre des positions donnant toute facilité aux opérateurs pour exécuter leur tâche. Pour ce faire, outre les ossatures qui sont entraînées par le système transporteur, la chaîne comporte des chariots qui sont montés sur ces ossatures. Chaque chariot comprend une potence et un étrier avec fixation rotative de l'équipement dans l'étrier. Cet étrier peut pivoter par rapport à la potence. La #potence peut monter et descendre par rapport-à l'ossature solidaire du système transporteur. Un tel chariot fournit aux opérateurs toute facilité pour donner à ltequipement l'orientation la plus appropriée à chaque tâche. Il ne fait pas partie de la présente invention et a déjà fait objet d'une demande de brevet français n0 72 44664, déposée le 15 Décembre 1972, au nom de la Société demanderesse. L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée à titre# d'exemple non limitatif, en se reportant aux figures annexées qui représentent - la figure 1, une vue'des éléments essentiels constituant le système transporteur faisant l'objet de l'invention ; - les figures 2 et 3, des vues, dans des positions différentes, des chariots utilisés par le système transporteur-de l'invention - la figure 4, une vue indiquant le mode de racco#rdement des figures J à 3 - la figure 5, une vue schématique en #élévation du système transporteur de l'invention - la figure 6, une vue en plan de la figure 5 ; - la figure 7, une vue schématique indiquant la répartition des postes de travail le long du système transporteur de l'invention ; ; - les figures 8 et 9, des vues du dispositif d'alimentation électrique des chariots et du dispositif d'entraînement du système transporteur; - la figure 10, une vue indiquant le mode de raccordement des figures 8 et 9 - la figure 11, une vue des éléments assurant le support des chariots, les parties coupées permettant de voir les pièces essentielles du convoyeur du système transporteur de l'invention - la figure 12 une vue en élévation, partiellement coupée, d'un trolley du convoyeur - la figure 13, une vue en plan, partiellement coupée, du trolley de la figure 12 - la figure 14, une vue du dispositif d'accrochage des éléments supports de chariots de la figure 11 - les figures 15 et 16, des vues des dispositifs permettant de détecter la position des éléments supports de chariots au niveau des postes de travail - les figures 17 et 18, des vues de la table de dépose permettant de décharger les équipements terminés à la sortie de la chaîne de fabrication - la figure 19, une vue du dispositif permettant de détecter les équipements dont la position et la hauteur par rapport au sol ne sont pas dans les limites permises ; - les figures 20 et 21, les circuits électriques permettant le fonctionnement du système transporteur de l'invention. On va commencer la description en se reportant tout d'abord à la figure 1 dans laquelle sont représentées les parties- essentielles du convoyeur faisant l'objet de l'invention et aux figures 2 et 3 qui en sont complémentaires comme indiqué par la figure 4. Toutefois, avant de décrire en détail les moyens -mis en oeuvre dans ce convoyeur, on va donner sommairement une explication des possibilités qu'il offre et rappeler brièv#ement les motifs de sa conception. Dans la demande de brevet déjà citée, l'invention a pour objet un chariot plus spécialement destiné au montage et au câblage d'équipements de centraux téléphoniques et, notamment, de cadres de multisélecteurs. C'est un tel cadre - dont on n'a dessiné que les formes extérieures - qui est représenté sur les figures et porte la référence 1. Comme on Ira vu precedemment, un tel cadre nécessite un certain nombre d'interventions qui sont différentes selon qu'il s'agit des opérations de montage, de câblage, de raccordement des peignes ou des essais. Ces interventions sont facilitées par la position occupée par le cadre. Tel que représenté sur la figure 3, le cadre est dans la position la plus courante, c'est-à-dire disposé verticalement face à ouvrière qui n'est pas indiquée sur la figure. Un cadre identique est représenté, sur la figure 2, perpendiculairement par rapport au précédent, pour les besoins de la-description. Cependant, à la commande de l'ouvrière, après déblocage des moyens de verrouillage 2, le cadre 1 peut tourner autour de son axe longitudinal 3 dans l'une ou l'autre des directions indiquées par les flèches 4 et 5 et prendre la position adéquate. Afin que l'ouvriere puisse accéder à la face arrière 6 du cadre sans difficulté, on a prévu qu'après déblocage des moyens de verrouillage 7, l'étrier 8 - entre les branches duquel est monté le cadre 1 - puisse pivoter par rapport à la potence 9 autour de l'axe vertical 10 du chariot. De cette façon, l'étrier 8 et le cadre 1 qu'il supporte peuvent passer de la position qu'ils occupent sur la figure 3 à celle qu'ils occupent sur la figure 2 si l'ouvrière le désire. De plus, le cadre 1 doit pouvoir se trouver à des hauteurs différentes par rapport au sol.Pour ce faire, l'ouvrière a la faculté de modifier la position de la potence 9 - comme indiqué par les tracés pointillés 9' et 9" des figures 2 et 3 en faisant monter ou descendre la potence le long de son support il (ou Il'). Elle dispose à cet effet d'un bouton 12 qui commande l'alimentation d'un ensemble constitué par un moteur électrique et son réducteur solidaire du support 11. On a représenté en 13 et 14 le moteur et le réducteur associés au support 11'. Des moyens semblables sont associés au support 11 mais n'ont pas été représentés pour des raisons de clarté dans la figure 1.Le moteur 13 commande donc le réducteur 14 qui entraîne un p#ignon de sortie 15 qui coopère avec une crémaillère 16 fixée à la potence 9 de sorte que, selon son sens de rotation, il détermine un mouvement ascendant ou descendant de la crémaiilère et, par conséquent, de la potence 9, de l'étrier 8 et du cadre 1. Pour limiter l'amplitude de ce mouvement, on a disposé, à des endroits appropriés de la potence, des cames 17 et 18 qui agissent respectivement, lors de la montée ou de la descente du chariot, sur le galet 19 d'un élément de commutation 20 commandant l'alimentation du moteur 13. De cette façon, on peut limiter la course du chariot en arrêtant le fonctionnement du moteur - donc en stoppant l'action du pignon 15 sur la crémaillère 16 - lorsque la potence se trouve à certaines distances par rapport au sol bien déterminées. A propos de ce qui vient d'être décrit, on peut remarquer que les éléments 17, 18, 19 et 20 représentés sont ceux qui sont en relation avec le support 11 mais il est évident que ceci provient d'une nécessité de dessin de la figure et que des éléments disposés de manière semblable mais symétriques sont associés au support 11'. On peut voir que la description qui a été faite jusqu a présent concerne le chariot et les éléments qui lui sont associés. En fait, comme on vu vuprécédemment, cette description constitue un rappel du fonctionnement du chariot ayant déjà fait l'objet d'une demande de brevet, rappel nécessaire à une bonne compréhension de l'objet du convoyeur de la présente invention dont on va maintenant procéder à la description. Le chariot qui vient d'etre décrit et le cadre qu'il supporte constituent l'ossature d'un poste de travail quand il est arrêté devant une ouvrière. Celle-ci doit effectuer sur ce cadre une opération bien déterminée mais cette opération n'est qu'une des interventions successives dont la réalisation aboutit finalement au cadre équipé en tant que produit fini. Ces interventions successives devant se faire sur un cadre donné alors que les ouvrières doivent rester à poste fixe, il est certain que c'est le cadre - et son chariot - qui doit se déplacer et passer ainsi devant toutes les ouvrières.C'est le rôle que doit jouer le convoyeur de l'invention, c'est-àdire qu'il doit permettre de mettre en place un cadre nu - une ceinture sur un chariot libre, de faire progresser ce chariot et son cadre pour qu'il passe d'une ouvrière à une autre quand une séquence d'interventions est terminée, la phase ultime de cette chaîne de fabrication consistant à retirer du chariot le cadre équipé et contrôlé. Le convoyeur - ou, de manière plus générale, cette chaîne - a donc une progression qui n'est pas uniforme puisque, après une opération donnée, le cadre passe d'un poste de travail à un autre, dans certaines conditions déterminées par l'ensemble des postes de travail, et qu'il doit rester stationnaire devant chaque poste de travail pendant une durée déterminée par la séquence d'opérations à exécuter. La chaîne avance ainsi d'une façon "cadencée". La channe comporte autant de chariots qu'il y a de postes de travail puisque les ouvrières doivent pouvoir exécuter simultanément la tâche qui leur est propre sur le cadre qui transite devant chacune d'elles. Un exemple d'une telle chaîne de fabrication est schématiquement représenté sur les figures 5 et 6. Sur la figure 5, qui est une vue en élévation de la chaîne de l'invention, on a dessiné quelques chariots dont on reconnalt la potence 9 et l'étrier 8 supportant un cadre 1. Ces chariots sont associés respectivement à leurs supports 21 (11 et 11' sur la figure 1) qui sont entraînés par le convoyeur 22 de la chaîne, Cette chaîne, comme représenté par la figure 6, est implantée sous la forme d'une boucle de sorte que le début de chaîne - chargement d'une ceinture - se confond avec la fin de chaîne - déchargement du cadre terminé. La longueur de la chaîne dépend évidemment du nombre de postes de travail et la distance entre ceux-ci dépend des dimensions des cadres. A titre d'exemple, cette distance 23 peut être d'environ 1,80 mètre elle correspond à la distance entre 2 postes, c'est-à-dire à la distance que le convoyeur doit faire parcourir à chaque cadre à la fin d'une séquence d'opérations pour qu'il passe au poste de travail suivant. Etant donné que, mis en mouvement, le convoyeur 22 entraîne simultanément tous les chariots porte-cadres, il va de soi que sa mise en marche ne doit se faire qu'après que chaque ouvriere ait terminé son travail. I1 est donc important que soient sensiblement égale s les durées des opérations affectées aux différents postes de travail. Comme les phases de montage, de raccordement, d'essais finals ont des durées très différentes les unes des autres, on a#réparti ces phases de travail sur un certain nombre de postes.Ainsi, dans la figure 7, on voit que la chalne comporte 34 postes de travail numérotés de 1 à 34, plus un poste numéroté O qui sert à décharger le cadre terminé du chariot correspondant et à mettre à sa place une nouvelle ceinture, c'est-à-dire un cadre nu. Les postes de travail 1 à 8 servent au montage des multisélecteurs et des platines de relais, à la réalisation du multiplage et au réglage-des multisélecteurs. Si l'on s'intéresse au détail des opérations faites par ces postes, on remarque qu'elles ont été découpées de telle sorte que leurs durées respectives soient sensiblement égales.C'est ainsi que le montage des multisélecteurs et des platines se fait sur un seul poste de travail - le poste NO 1 - alors que ltopération de soudure des multiplages s'étale sur trois postes de travail - les postes NO 2, 3 et 4 - donc sur trois durées correspondant chacune sensiblement au temps alloué à chaque ouvrièrevde la chaîne pour mener à bien l'opération qu'elle: doit exécuter. En suivant la progression des cadres sur la chaîne, on a affecté les postes de travail NO 10 à 19 au raccordement des communs - ou liaisons communes - des platines de relais tandis que les communs des cadres sont réservés aux postes de travail NO 20 à 22.Comme le travail prévu pour l'ouvrière du poste Ne 22 ne correspond pas à la durée d'une opération complète dans l'exemple de l'invention, celle-ci doit également mettre en place le peigne, le ficeler et en commencer le raccordement qui se poursuivra au passage des postes NO 23 à 30. Les essais finals se répartissent entre les postes de travail NO 31 à 34 avant que chaque cadre arrive au poste NO O de déchargement qui ferme la boucle de la channe de fabrication. On peut remarquer que le poste de travail référencé 9 nota pas été mentionné car, en effet, dans l'exemple de l'invention, ce poste est libre, c'est-à-dire qu'aucune ouvrière ne lui est affectée. Une telle disposition peut avoir son utilité lorsque l'opération précédente a un caractère qui rend sa durée relativement aléatoire. C'est le cas des postes de travail qui précèdent la position NO 9 et qui concernent le réglage des multiselecteurs. Pour des raisons découlant de la fabrication même des multisélecteurs, il peut se faire que des difficultés imprévues de réglage se présentent, difficultés dont il n'ait #pas été tenu compte dans l'évaluation du temps moyen nécessaire au réglage. Afin d'éviter de bloquer la chaîne tant que lesdites difficultés imprévues n'ont pas été éliminées, on a préféré laisser libre le poste de travail NO 9 de telle sorte que l'ouvrière du poste NO 8, dont les difficultés anormalement rencontrees ont occasionnellement augmenté le. temps d'intervention, puisse "suivre" le cadre sur lequel elle travaille et terminer. son opération quand le cadre est passé au poste NP 9, poste libre dans des conditions d'approvisionnement de la chaîne en matériel "normal", c'est-à-dire en matériel correspondant aux tolérances normales de fabrication. On a vu, sur la figure 5., que les chariots véhiculant les cadres. étaient associés chacun à un support - ou guide - 21, lui-même entraîné par le convoyeur 22. Pour parvenir à un tel résultat, le convoyeur et les chariots sont supportés par une ossature métallique constituée par un ensemble de poteaux 24 et de traverses 25 comme représenté sommairement sur les figures 8 et 9 qui se raccordent comme l'indique la figure 10. Chaque poteau est solidaire d-'une semelle 26 qui est fixée au sol par tout moyen approprié. A titre d'exemple, on a indiqué un de ces moyens sur la figure 1 ; la semelle 26 du poteau 24 est rendue solidaire des deux rails 27 par des boulons 28 à tête "crochet" et ces rails, associés aux profilés 29, sont noyés dans la dalle de béton 30. La stabilité mécanique de la chaîne étant ainsi assurée, on va décrire maintenant le convoyeur et ses moyens d'entrainement. En revenant à la figure 9, on voit que le poteau 31 assure la fixation des éléments de commande du convoyeur. Un moteur 32 est dispbsé sur un support 33. Ce moteur est associé à un limiteur de couple 34 dont le rôle est de protéger le moteur contre les couples trop importants qui peuvent se produire, par exemple, si le convoyeur se bloque anormalement alors que le moteur fonctionne ; dans ce cas, le limiteur de couple 34 patine pendant une durée déterminée de sorte que le moteur 32 fonctionne sans entraîner le réducteur 35.En fonctionnement normal du convoyeur, le limiteur de couple 34 commande le réducteur 35 et ce dernier, par un-dispositif de transmission mécanique 36 et un arbre 37, provoque la rotation d'une roue 38 chargée d'entraîner le convoyeur par les dents qu'elle présente. Ce dernier, d'un modèle connu, comporte deux voies superposées. Dans la voie supérieure 39, constituée par deux rails en "U" 40 et 41 (figure 1), circule une chaîne dont les maillons sont plus aisément visibles sur la figure 11. Ces maillons sont associés au moyen de galets 42 (figures 11 et 1)qui assurent le roulement de la chaîne dans les rails 40 et 41. Des ouvertures 43 permettent l'introduction des dents de forme appropriée de la roue 38 (figure 9) de sorte que la chaîne et ses maillons se déplacent sous la commande de cette roue d'entraînement 38. La voie inférieure 44 du convoyeur, constituée par deux rails en 45 et 46 (figure 1) sert de chemin de roulement à des trolleys porteurs de charges. Ces trolleys sont de deux sortes : les trolleys tracteurs tels le trolley 47 (figure 11) et les trolleys suiveurs tels le trolley 48 (figure 11). La différence-entre ces deux types de trolleys réside dans le fait que le trolley tracteur comporte deux taquets 49 et 50 qui emprisonnent un poussoir 51~(figures il et 1) solidaire du maillon correspondant de la chaîne d'entraîne ment Hormis cette différence, les trolleys sont constitués de façon identique comme représenté sur les figures I, 12 et 13. Ils comprennent un corps 52 associé à deux étriers 53 et 54 et à une patte d'accrochage 55. Le corps 52 reçoit un axe central 56 qui sert au montage des deux galets 57 et 58 dont le rôle est d'assurer le roulement du trolley sur les rails 45 et 46 (figure 1). Entre les branches des étriers 53 et 54 (figure 13) sont montés des axes 59 et 60 et les galets correspondants 61 et 62.Ces galets servent au guidage du trolley et, pour ce faire, comportent une partie centrale annulaire 63 en forme de "V". Ces parties~63 s'engagent - comme indiqué par le dessin de la figure 1 - entre les deux rails en "L" 45 et 46 de sorte qu'elles assurent le guidage latéral du trolley. La patte 55 présente une ouverture 64 qui permet l'accrochage ~(voir figure 1) de l'ensemble du support 11. Ce support est, en fait, une ossature métallique 65 (figure 11) constituée par deux profilés verticaux et deux profilés horizontaux de section carrée. Une cornière 66, solidaire des profilés verticaux, sert de support à l'ensemble moteur 67 et réducteur 68 (moteur 13 et réducteur 14 sur la figure 1) dont le rôle est de faire monter ou descendre le chariot porte-cadre. Comme on peut le voir sur la figure 11, chaque extrémité des profilés verticaux de l'ossature 65 est associée à un galet 69 ou 70. Les galets 69 et 70 permettent à la fois le déplacement de l'ossature 65 le long des rails 71 et 72 (voir également la figure 1) et son maintien.En effet, le poids du chariot porte-cadre et sa position en porte à faux déterminent ltapplication de forces qui s exercent selon la flèche 73 sur les galets 69 et selon la flèche 74 sur les galets 70, les rails 71 et 72 étant respectivement présents pour absorber lesdites forces. Ainsi qu'on peut le voir sur la figure 11, chaque ossature 65 est associée à un trolley tracteur 47 et à un trolley suiveur 48 au moyen d'un dispositif dont le détail est illustré par la figure 14. On reconnaît sur cette figure le galet supérieur 69 (voir figure 1), le support 11 faisant partie de ltossature-support du chariot, les rails en "L" 45 et 46 et la patte d'accrochage 55 des trolleys tracteurs ou suiveurs. On a vu, sur la figure 12, que cetteçpatte comporte une ouverture 64 ; c'est dans cette ouverture que l'on introduit un axe 75 (figure 14) sur lequel on accroche une chape 76. Cette chape assure la suspension du support Il dont l'extrémité filetée est maintenue par le boulon 77. Deux goupilles 78 empêchent l'axe 75 de s'échapper de la chape.Deux rondelles 79, montées sur l'axe 75, jouent un rôle d'entretoises entre la patte 55 et les branches de la chape 76 toutefois, elles permettent un certain jeu de la patte 55 afin que celle-ci puisse prendre librement la position appropriée par rapport à l'axe 75 lorsqu'elle est entratnée par son trolley. Après cette description des divers éléments contribuant au système de convoyage des chariots porte-cadres, on va récapituler le fonctionnement du convoyeur en se reportant aux différentes figures. Lorsque toutes les ouvrières ont terminé le travail correspondant à une séquence d'opérations, la chaîne doit progresser d'un pas, c'est-à-dire qu'elle doit faire passer chaque cadre au poste de travail suivant. A cette fin, le moteur 32 (figure 9) est mis en marche et, par l'întermediaire du limiteur de couple 34, du réducteur 35, du dispositif de transmission 36, de l'arbre 37, actionne la roue 38. Celle-ci entraine la chaîne qui se situe dans la voie supérieure 39 du convoyeur (figures 8, 9 et 115. Cette chaîne grâce à ses poussoirs 51 qui agissent sur les taquets 49 ou 50 selon la direction de son déplacement (figure 11), met en mouvement tous les trolleys tracteurs 47 de la voie inférieure 44 du convoyeur. Chaque trolley tracteur 47 étant solidaire d'une patte 55 (figures 12 et 14) elle-même associée à un montant vertical de l'ossature 65 (figure 11), on voit que ladite ossature va se déplacer de la même distance que la channe d'entraînement, les galets 69 et 70 roulant sur les rails 71 et 72 (figure 11).Le trolley 48 est fixé de la même manière (figure 14) que le trolley 47 à l'autre montant vertical de l'ossature 65 ; toutefois, sa patte 55 (figures 12 et 14) sert, cette fois, à l'entratner lors du déplacement du trolley tracteur 47 de sorte que son rôle se borne à guider et supporter l'ossature 65. Lorsque la channe a progressé d'un pas et que les cadres sont correctement à leur place dans les nouveaux postes de travail, on a prévu un système de blocage qui permet d'immobiliser le convoyeur pendant l'intervention des ouvrières. Ce système est constitué, à la hauteur de chaque poste de travail, comme indique sur la figure 1, par un bras d'immobilisation 80 ou 81 selon le côté de la boucle de la chaîne où se trouve le poste de travail, une genouillère 82 ou 83, une biellette 84 ou 85; une chape 86 et une tige 87 d'un piston disposé à l'intérieur d'un vérin 88. Ce vérin est relié à des canalisations d'alimentation pneumatique 89 et 90 qui, lorsque les cadres sont correctement en place et la chaîne arrêtée, agissent sur le piston-du vérin 88 de telle sorte que la tige 87 se déplace dans la direction de la flèche 91.Les axes 92 et 93 se trouvant dans un plan dont la hauteur par rapport au sol est inférieure à celle du plan dans lequel se trouvent les axes 94 et 95, on voit que le mouvement de la tige 87 va se traduire par un mouvement des biellettes 84 et 85 dans la direction des flèches 96 et 97. Les bras 80 et 81 pouvant pivoter autour de leurs axes de fixation 98 et 9Q vont donc se déplacer eux aussi selon les flèches 96 et 97 et, comme l'une de leurs extrémités est solidaire d'un profilé en forme de "L" 100 et 101, ces profiles vont se rapprocher des galets 69 et presser contre lesdits galets une bande de matériau antidrapant 102. Coincés entre cette bande 102 et le profilé 71, les galets de roulement 69 se trouvent donc immobilisés. Lorsque la chaîne doit faire passer les cadres respectivement aux postes de travail suivants, préalablement au démarrage du moteur 32 (figure 9) commandant le convoyeur, on agit sur le fluide pneumatique envoyé au vérin 88 pour que la tige 87 se déplace dans la direction opposée à la flèche 91.Les biellettes 84 et 85 font alors un mouvement inverse du précédent de sorte qu'elles éloignent les profilés 100-101 et leurs bandes 102 des galets 69 qui sont ainsi libérés. Le convoyeur peut alors fonctionner et entraîner les ossatures 1 1 et li' et leurs galets de roulement 69 et 70. On a vu que chaque vérin 88 nécessitait une-alimentation en fluide pneumatique. Les canalisations 89 et 90 de cette alimentation sont protégées, au niveau des postes de travail, par ossature métallique des poteaux 24 et, entre les postes, par une gaine 103 (figure 1 > . Mais cette alimentation pneumatique n'est pas suffisante. En effet, chaque poste de travail a besoin d'être desservi en air comprimé, pour faire fonctionner, par exemple, les pistolets-enrouleurs permettant d'exécuter les raccordements par connexions enroulées ; il a besoin également de diverses alimentations électriques. Pour ce faire, il est prévu que chaque poste puisse se raccorder sur une canalisation d'alimentation commune en fluide pneumatique 104 et sur un panneau 105, propre à chaque poste, supportant les alimentations électriques et leurs prises de courant. Ces alimentations électriques sont celles qui sont nécessaires au bon fonctionnement des appareils utilisés par l'ouvrière. Elles sont statiques puisque les panneaux 105 sont montés à demeure sur les semelles 26. Pourtant, d'autres alimentations électriques sont nécessaires, par exemple, pour alimenter les moteurs 13 de chaque ossature 11 et 11' et permettre aux ouvrières de commander les mouvements ascendant ou descendant des potences 9 de leurs chariots. Le problème qui se pose alors est celui de l'alimentation par un câble électrique de l'ensemble des moteurs 13 de la chaîne alors que ces moteurs sont solidaires d'une ossature métallique mobile 11 ou 11' se déplaçant d'un poste de travail à un autre après chaque séquence d'opérations. De plus, il faut non seulement alimenter des éléments pouvant se deplacer mais encore faire que leur câble d'alimentation soit soumis à un minimum de contraintes mécaniques. En fait, la chaîne ayant une forme de boucle, lorsqu'une ossature passe, par exemple, du poste de travail 17 au poste de travail 18 (figure 7), il ne faut pas que le câble subisse de torsion. Les figures 8 et 9 indiquent comment ces différents problèmes ont été résolus. Au centre de la chaîne, on a prévu une fosse 106 dans laquelle on a logé, sur un support 107, un enrouleur-dérouleur 108 qui agit sur un câble 109. A la partie supérieure du convoyeur se trouve un chemin de roulement 110 constitué par deux rails en "U" 111 et 112 (figure 1). Ces rails servent au guidage de quatre galets 113 qui supportent un. chariot 114 associé au collecteur 115. De cette façon, le collecteur 115 peut se déplacer le long du chemin de roulement 110 (figures 8 et 9) entre deux positions extrêmes dont ltune est représentée sur la figure 9.Le collecteur 115 est rendu solidaire d'un des chariots de la chaîne au moyen d'une potence 116, dont les montants 117 et 118 (figure 11) sont fixés de manière appropriée aux montants verticaux de l'ossature mobile 65 supportant le chariot, et d'un étrier 119 (figure 1) associé à la potence 116, qui assure le serrage du collecteur même. Le collecteur 115 est relié à enrouleur-dérouleur 108 par le câble 109 (figure 8). Le support du câble et son guidage sont obtenus par des rouleaux 120 ou 121.Les rouleaux 120 sont utilisés lorsque le collecteur 115 se trouve entre la position extrême de la figure 9 et une position sensiblement à l'aplomb de la fosse 106, les rouleaux 121 servant dans le même but de support et de guidage du câble 109 lorsque le collecteur se trouve dans l'autre partie de la chaîne, entre ladite position à l'aplomb de la fosse 106 et l'autre position extrême, à gauche sur la figure 8. De cette façon, quelle que soit la position du collecteur, le câble d'alimentation est toujours soumis à la même tension déterminée par l'enrouleur-dérouleur 108. Le collecteur a donc pour objet de connecter ce câble qui se déplace seulement selon l'axe longitudinal de la chaîne avec le câble qui dessert les divers postes de travail. Ce câble, outre l'alimentation des moteurs électriques 67 (figure 11) de la chaîne, assure également la liaison des autres. appareillages électriques montés sur les chariots mobiles tels que les lampes de signalisation, les boutons de commande de mouvement ascendant ou descendant des chariots. Ce câble 122 (figure 11) a donc une de ses extrémités connectée au collecteur 115 au niveau du poste de travail qui comporte la potence d'entraînement du collecteur. Il alimente ce poste de travail - notamment l'ensemble moteurréducteur comme indiqué par le câble 123 - et rejoint le poste suivant de la chaîne, c'est-à-dire le poste voisin situé à gauche par rapport à la figure 11 et non représenté. Le câble passe ensuite au poste de travail suivant et ainsi de suite jusqu'au dernier poste de la chaîne, autrement dit jusqu'à celui qui se trouve sur la droite de la figure Il puisque la chaîne se présente sous la forme d'une boucle (voir figure 7). Il n'y a donc aucune liaison entre les deux-ossatures représentées sur la figure 11, l'une et l'autre correspondant respectivement aux extrémités du câble 122. Lorsque l'ossature du poste de travail supportant la potence 116 (figure 9) arrive à l'une des deux extrémités de la chaîne, elle cesse de se déplacer parallèlement à l'axe longitudinal de cette chaîne et en même temps que le collecteur 115 qu'elle entraîne par le chariot 114. En effet, cette ossature doit passer d'une face à l'autre de la chaîne en suivant la courbe qui marque les deux extrémités de la boucle de la chaîne (figure 7). Le collecteur 115 est alors dans l'une des deux positions extrêmes qu'il peut occuper et il reste dans cette position tant que la potence 116 et le chariot qui lui est associé décrivent la courbe de l'extrémité de chaîne.La potence 116 étant solidaire de l'étrier 119 (figure 1 également) enserrant le collecteur 115, celui-ci pivote donc autour de son axe vertical entraînant des bagues internes collectrices qui sont en contact permanent avec des éléments fixes reliés au câble 109. Le câble 122 (figure 11) étant relié à la fois au collecteur et au poste de travail dont la potence 116 (figure 9) décrit une courbe ayant son centre coincidant précisément avec l'axe du collecteur, on voit que les positions relatives du câble, du collecteur et du poste de travail restent toujours les mêmes quelle que soit la position sur la chaîne.Il va-de soi qu'après avoir décrit la courbe de l'extrémité de chaîne dans laquelle il est représenté sur la figure 9, le poste de travail de début de chaîne se déplacera de la droite de la figure vers la gauche de sorte que la longueur du câble 109 entre le collecteur 115 et l'enrouleurdérouleur 108 va diminuer. Le câble 109 va donc s'enrouler jusqu'à ce que le collecteur 115 soit à l'aplomb de la fosse 106 (figure 8) pour ensuite se dérouler à nouveau-en utilisant les rouleaux 121 lorsque le collecteur 115 se déplacera sur la partie de channe qui, sur la figure 8, est située à gauche de la fosse 106. On a vu qu'après chaque phase d'intervention des ouvrières, les cadres sur lesquels elles travaillent passent à la position suivante de la chaîne entraînés par le convoyeur. Ce déplacement s'opère à une certaine vitesse mais, étant donné la masse de l'ensemble des éléments mis en mouvement, il importe, pour des raisons d'inertie, de ne pas stopper brusquement la chaine lorsque les cadres sont arrivés à la position correcte devant les postes de travail suivants. On réduit donc progressivement la vitesse de déplacement du convoyeur quand les cadres se trouvent à une distance donnée de leur position correcte. Pour ce faire, on utilise deux dispositifs de commutation - tels les dispositifs 124 et 125 représentés sur les figures 15 et 16 - qui ont pour rôle de détecter deux positions différentes des cadres au cours de leur déplacement.La chaîne étant une structure rigide, il suffit de détecter ces deux positions sur un seul poste de travail pour que les cadres au niveau des autres postes de travail de la chaîne soient dans des positions homologues. Donc, sur un des postes de travail, les détecteurs 124 et 125 sont fixés sur un rail 126 boulonné sur deux équerres 127 et 128 qui sont mon#tées sur le poteau 24 correspondant. On peut donc facilement modifier la position des détecteurs 124 et 125 en les faisant coulisser dans le rail-support 126. Ces détecteurs ont des doigts 129 et 130-dont le rôle est de commander la commutation du détecteur correspondant. Ainsi, lorsque l'ossature 131 qui supporte le chariot porte-cadre se déplace depuis le poste de travail précédent dans la direction indiquée par la flèche 132, le montant avant de cette ossature 131 bute contre le doigt 129 qui est alors dans la position dessinée en pointillé. L'ossature 131 poursuit sa progression en amenant le doigt 129 dans la position dessinée en trait plein. Cependant, ce changement de position du doigt 129 a provoqué la commutation du détecteur 124, ce dernier agissant sur la vitesse de rotation du moteur pour qu'en résulte un ralentissement du convoyeur, donc de la vitesse de déplacement de l'ossature 131.Ainsi, c'est à vitesse réduite que ossature 131 vient buter contre le doigt 130 dans la position dessinée en pointillé. L'ossature 131 poursuit son déplacement jusqu a ce que le doigt 130 soit dans la position dessinée en trait plein, position correspondant à la commutation du détecteur 125 qui coupe ainsi l'alimentation du moteur d'entraînement du convoyeur. L'ossaturé 131 - autrement dit le chariot et son cadre dont elle assure-le support est alors en position correcte par rapport au nouveau poste de travail. On a vu, lors de la description de la figure 7, que la chaîne était conçue pour qu'un cadre, chargé nu au poste de travail NO 0, soit considéré comme terminé lorsqu'il quitte le poste Ne 34. La longueur de l'arc séparant les postes Ne 34 et Ne 0 est égale à la distance entre deux postes de travail de sorte que le cadre quittant le poste NO 34 se trouve au poste Ne o apyres l'avance d'un pas du convoyeur. Ce cadre terminé doit donc être déchargé et remplacé par un cadre nu. Pour ce faire, on utilise une table de dépose qui facilite les opérations de chargement et de déchargement des cadres. Lorsque le cadre se trouve au poste Ne O, il est placé dans la position dessinée sur la partie de droite de la figure 9, à l'aplomb de la table de dépose 132. Cette table est représentée plus en détail sur les figures 17 et 18. Elle est -composée de quatre pattes 133 dont les pieds 134 sont scellés dans le sol. Une ossature métallique 135 assure le support d'un chemin de roulement composé par deux profilés en "L" 136 et 137 et des rouleaux#138. C'est sur ces rouleaux qu'est déposé le cadre terminé 139 (ou 1 des figures 2, 3, 5) de sorte qu'il suffit de placer un chariot de hauteur appropriée à côté de la table de dépose et de pousser le-cadre 139 pour qu'il glisse sur les rouleaux rotatifs 138 et débarrasse la table de dépose. Cependant, on l'a vu, cette table est scellée à demeure dans le sol de sorte que son chemin de roulement se trouve à des distances bien déterminées par rapport au sol et par rapport à la potence du chariot portecadre de la chaume. Si le cadre n'est pas à une certaine hauteur, il va donc heurter la table de dépose au cours de son dernier déplacement sur la chaîne entre les postes NO 34 et-Ne 0. C'est la raison pour laquelle on dispose à la sortie du poste de travail Ne 34 un gabarit de hauteur et de position composé - comme représenté sur la figure 19 - par un pied 140 scelle dans le sol au moyen d'une semelle 141. Ce pied est associé à une plaque 142 qui supporte un élément-de commutation 143 commandé par un doigt 144.Ce doigt est actionné par un détecteur comprenant deux tiges 145 et 146 perpendiculaires l'une par rapport à l'autre et solidaires entre elles. Il est évident que la tige 145 est placée à la hauteur minimale par rapport au sol au-dessous de laquelle aucun cadre ne doit se trouver afin de ne pas heurter la table de dépose, la tige 146 servant à la fois au montage du détecteur sur un axe 147 associé à une plaque-support 148 et à la vérification de la bonne position du cadre. En effet, Si le cadre n'est pas dans la position verticale à la sortie du poste de travail Ne 34, sa face avant n'est pas parallèle à la tige 146 et, selon son inclinaison, le haut ou le bas du cadre heurte la tige 146. De la même manière, si le cadre n'est pas à la hauteur minimale prévue par rapport au sol, il heurte à la sortie du poste de travail NO 34 la tige horizontale 145. Dans l'une ou l'autre de ces éventualités - ou dans Tes deux simultanément - le détecteur pivote autour de l'axe 147 et actionne le. doigt 144 qui déclenche le contact de l'élément de commutation 143.Ce dernier coupe instantanément l'alimentation du moteur commandant le déplacement du convoyeur de sorte qu'une intervention est possible afin de remettre le cadre dans une position correcte pour qu'il puiss#e être déposé de façon normale sur la table de dépose du poste de déchargement. En outre, bien que n'ayant pas été représentés sur les figures, la chaîne est également pourvue de boltiers permettant de commander l'arrêt instantané du convoyeur. Ces-boltiers sont montés chacun-sur une console derrière les ouvrières et dans leur voisinage immédiat de.façon à permettre une intervention rapide en cas d'urgence même par une personne ignorant le fonctionnement de la chaîne. On a vu que la progression de la chalne ne s'effectue que si l'opération en cours est terminée dans tous les postes de travail lorsqu'on arrive au terme d'une durée fixée pour l'exécution de ladite opération. On a donc. prévu des signalisations visuelles pour indiquer, à tout moment, les différentes conditions dans lesquelles se trouve la chaîne de fabrication. Ainsi, sur chaque chariot, l'ouvrière dispose d'un bouton 149 (figure 3) qui, après manoeuvre, provoque l'allumage de la lampe 150 propre à son chariot, indiquant par ce moyen qu'elle demande une prolongation de la durée du cycle de travail. D'autres lampes sont montées à la partie supérieure du convoyeur dans des panneaux 151 (figures 8 et 9). Elles indiquent si le cycle de travail est en cours, stil se termine ou si la chaîne est en passe de progresser d'un pas. De toutes manières, le rôle de ces différentes signalisations apparaîtra mieux à la lumière de la description qui va suivre et qui concerne les circuits électriques commandant le fonctionnement de la chaîne de fabrication de l'invention. Ces circuits ont été représentés sur les figures 20 et 21 qui sont complémentaires. Pour aider à les repérer, on a utilisé, dans la partie la plus à gauche des figures, des références numériques de 1 à 56. Toutefois, la description qui va en être faite ne suivra pas cet ordre numérique mais plutôt celui de la suite logique des phases qui se succèdent en prenant comme point de départ un cycle de travail en cours d'execution. La chalne est alimentée à partir du réseau de distribution électrique comme indiqué par les circuits des niveaux à à 8. Lorsque le sectionneur est manoeuvré, les contacts D1, D2 et D3 sont établis alimentant à travers les fusibles Ful l'enroulement primaire du transformateur T par les fils de ligne Li et L2. La borne T1 de l'enroulement secondaire de ce transformateur est reliée, d'une part, à la terre et, d'autre part, à un conducteur commun à tous les circuits des figures 20 et 21 symbolisé par la liaison verticale de la partie de droite de ces figures. L'autre borne, la borne T2, est connectée, à travers le fusible Fu2, aux deux conducteurs verticaux de la partie de gauche des figures qui sont chacun commun à un certain nombre de circuits à travers des contacts des contacteurs AU, PC et ST dont le rôle sera expliqué ultérieurement.On remarquera que les organes représentés de façon symbolique# sur ces schémas électriques-peuvent se trouver équipés sur la chaîne ellememe, comme certaines lampes de signalisation ou les dispositifs de détection, ou dans une armoire# particulière située à proximité de la chaîne comme le sectionneur, les fusibles, le transformateur, les contacteurs, etc. Avant d'en arriver au cycle de travail en cours d'exécution, il a fallu qu'un certain nombre d'opérations soient auparavant réalisées. Ainsi, pour mettre les circuits de la chaîne sous tension, on a manoeuvré le bouton à retour BST qui établit deux contacts BST1 et BST2 (niveaux Il et 15) simultanément. Le contact BST1 en se fermant a connecté le contacteur ST (niveau 11) entre les bornes T1 et T2 du transformateur. Ce contacteur a fonctionné alors et fermé le contact STI (niveau 12) qui lui assure un maintien ainsi que le contact ST2 (niveau 10 qui alimente un certain nombre de circuits dés figures 15 et 16. La lampe LST (niveau 16) s'est alors allumée indiquant ainsi sur l'armoire ltetat de mise sous tension de la chaîne.A ce moment, aucune situation dangereuse n'ayant amené une ouvrière à enfoncer le bouton d'un des quatre boîtiers permettant d'arrêter instantanément le convoyeur, les contacts de ces boutons AUA, AUB, AUC et AUD (niveau 14) étaient fermés et ils le sont encore. Le contact GB appartient au détecteur de position et de hauteur des cadres (figure 19) situé à la sortie du poste de travail NO 34 ; il est donc établi puisque l'pn a pris comme hypothèse un cycle de travail en cours d'exécution et qutil n'y a, en conséquence, aucun cadre en transit entre les postes de travail NO 34 et NOO. Le contacteur AU a été alimenté à travers les contacts du niveau 14 et le contact BST2 (niveau 15).Il a fonctionné, s'est assuré son maintien par le contact AUI (niveau 14) et a fermé le contact AU2 (niveau 10). Le contact AU3 en s'ouvrant a empêché la lampe LAU de s'allumer (niveau 17). Les circuits des niveaux 19 à 22 sont représentés dans un cadre hachuré. Cette representation symbolique signifie que ces circuits sont propres aux trente-cinq postes de travail, chaque chariot comportant un bouton BPC et une lampe LPC. Ainsi, si le bouton BPC1 du premier chariot était enfoncé, la lampe LPC1 de ce chariot serait allumée par la fermeture du contact BPC1.2. En l'occurrence, cette éventualité n'est pas envisagée puisque l'on a pris comme hypothèse un cycle de travail en cours d'exécution, la manoeuvre d'un bouton BPC correspondant à une demande de prolongation de la durée de ce cycle de travail.Aucun bouton BPC1 à 35 n'étant enfoncé, aucune lampe LPC1 à 35 n'est allumée sur les chariots et tous les contacts BPC1.1 à 35.1 sont fermes de sorte qu'on a alimenté le contacteur PC (niveau 22) de l'armoire. En ouvrant son contact PCl (niveau 24), ce contacteur a empêché l'allumage de la lampe LPC indiquant, sur cette armoire, la demande de prolongation du cycle de travail. La fermeture du contact PC2 (niveau 11) a permis d'alimenter un certain nombre de circuits de la figure 16. On a vu, lors de la description des figures 15 et 16, comment on actionnait - dans un poste de travail donné de la chaîne - deux dispositifs de commutation qui détectent la position du cadre par rapport à ce poste, celle des autres cadres de la channe étant alors forcément semblable dans les au#tres postes de travail. Le détecteur 125 (figure 16) indique la position correcte du cadre et il comporte deux contacts DFA1 (niveau 26) et DFA2 (niveau 44). Quand, en fin de course, un cadre est en position correcte, le contact DFA1 est fermé et le contact DFA2 est ouvert. L'hypothèse considérée étant celle d'un cycle de travail en cours d'exécution, les contacts DFA1 et DFA2 sont donc dans ces conditions. Le contacteur FA (niveau 26) indiquant l'arrêt des cadres en position correcte a été excité dans l'armoire d'équipement. Par son contact FAI (niveau 28) qui s'est fermé, il a provoqué le démarrage d'une minuterie Mi (niveau 28), le contact MC1 étant fermé de même que le propre contact Mil de la minuterie. Cette minuterie décompte la durée correspondant au temps de travail en cours d'exécution. Pour s'assurer du blocage de la chaîne pendant l'intervention des ouvrières sur les cadres, on a w que lton actionnait des vérins (88 sur la figure 1) qui agissent sur les galets de roulement des oss-atures métalliques supportant les chariots porte-cadres. Ces vérins sont alimentes en air comprimé par l'intermédiaire des électro-distributeurs ED1 et ED2 (niveaux 46 et 47). Dès que le contact FA2 s'est fermé, on a ainsi alimenté ces électro-distrîbuteurs EDI et ED2, le contact RMi4 étant fermé puisque le contacteur RMi ne s'excite qu'en fin de cycle de travail. Le blocage de la chaîne est donc en cours à ce stade de la description. Etant donné que les vérins sont en condition de blocage de la chaîne, le contact Mtl (niveau 32) d'un manostat est fermé alors que son contact Mt2 (niveau 43) est ouvert. Ce manostat sera d'ailleurs dans la condition inverse lorsque le blocage de la chaîne cessera. On allume ainsi une des deux lampes des boîtiers placés à la partie supérieure du convoyeur. Ces lampes LT, de couleur verte par exemple, sont alimentées par les contacts MCI, Fla1, RMi1 et Mt1 ; elles indiquent, par leur allumage, que le cycle de travail est en cours. Lorsque le temps de travail décompté par la minuterie Mi (niveau 28) arrive à son terme, par exemple vingt minutes, cette minuterie déclenche deux contacts, l'un Mil (niveau 28) qu'elle ouvre pour couper son alimentation électrique, l'autre Mi2 (niveau 40) qu'elle ferme pour exciter dans l'armoire le contacteur RMi qui indique que le temps de travail est écoulé. En ouvrant le contact RMil, ce contacteur provoque l'extinction des lampes vertes LT. La fermeture du contact RMi2 (niveau 34) détermine l'alimentation du clignoteur M (niveau 36) qui entraîne une came C (niveau 35) agissant périodiquement sur un contact Cl (niveau 34). Dans les boîtiers montés à la partie supérieure du convoyeur, les lampes vertes signifiant "travail en cours" se sont éteintes puisque le temps de travail est écoulé et ce sont maintenant les lampes voisines, de couleur rouge par exemple, qui clignotent pour indiquer que le travail doit cesser sur tous les postes-avant de mettre le convoyeur en marche pour faire progresser la chaîne d'un pas. Ces lampes LAIT (niveau 34) clignotent à la cadence d'établissement du contact Cl (niveau 34), l'alimentation étant assurée par le contact RMi2 (niveau 34) et MC1 (niveau 28). On va supposer que toutes les ouvrières de la chaîne ont terminé leur travail au moment où les lampes LAIT clignotent, le cas contraire étant envisagé ultérieurement. Quand le contact RMi4 s'ouvre, les électro-distributeurs ED1 et ED2 correspondant au blocage de la chaîne ne sont plus alimentés des sorte que les vérins (figure 1) cessent d'agir sur les galets de roulement des ossatures supportant les chariots porte-cadres. La chaîne est alors libre pour progresser d'un pas. On notera que, l'air comprimé ayant cessé d'alimenter les vérins de blocage de la chaîne, le contact Mtl (niveau 32) est ouvert et le contact Mt2 (niveau 43) ferme. Le contact RMi3 (niveau 43) permet l'alimentation du contacteur MC (niveau 43) commandant la mise en marche du convoyeur. On notera que les contacts de puissance alimentant le moteur contrôlés par le contacteur MC n'ont pas été représentés. Toutefois, pour apporte#r une certaine sécurité, le contact RMi3 ne s'établit qu'après une temporisation de l'ordre, par exemple, de dix secondes. A la fin de cette temporisation, le contact RMi3 se ferme et, par les contacts Mt2 et RSI, le contacteur MC fonctionne. Dans le meme temps, on excite les électro-distributeurs ED3 et ED4 (niveaux 44 et 45)qui commandent l'alimentation des vérins de la chaîne (vérins 88, figure 1) dans le sens du déblocage des galets de roulement. L'ouverture du contact MCI (niveau 28) cesse d'alimenter les lampes LAIT (niveau 34) à travers le contact Cl de la came du clignoteur. Celles-ci cessent de clignoter pour s'allumer à feu fixe par la fermeture du contact MC3 (niveau 33) indiquant de cette façon l'interdiction faite aux ouvrières de. toute intervention sur les cadres. L'ouverture du contact MC1 provoque également la coupure de l'alimentation de la minuterie Mi (niveau 28) dont les contacts reprennent la position qu'ils ont sur les figures 15 et 16. L'ouverture du contact Mi2 (niveau 40) détermine le retour au repos du contacteur RMi. Pendant ce temps, le contacteur MC a déclenché le fonctionnement du moteur d'entraînement du convoyeur. Le convoyeur met donc en mouvement l'ensemble des ossatures supportant les cadres. Lorsque l'ossature du poste de travail dans lequel sont montés les détecteurs de position représentés sur la figure 16 commence à se déplacer, elle libère le doigt du# détecteur 124 (figure 16) qui ouvre son contact DFR1 (niveau 49) et ferme le contact DFR2 (niveau 50). Le contacteur d est alors alimenté par les contacts DFR2 et FA5. Il a pour simple rôle de ramener au repos le contacteur R qui s'était excite lors de la phase d'avancement précédente au moment où, comme on le verra pour la phase d'avance ment en cours de description, il faut commander #le ralentissement de la chaîne. Poursuivant son déplacement, l'ossature en question libère à son tour le doigt du détecteur 125 (figure 16), ce qui se traduit par l'ouverture du contact DFA1 (niveau 26) et par la fermeture du contact DFA2 (niveau 44). Le contacteur RMi revenant au repos, comme on vient de le voir, le contacteur MC et les éectro-distributeurs ED3 et ED4 continuent d'être alimentés par ce contact DFA2 après l'ouverture du contact RMi-3 (niveau 43). L'ouverture du contact DFA1 (niveau 26) a pour conséquence le retour au repos du contacteur FA (niveau 26). L'ouverture du contact FA2 (niveau 46) évite d'alimenter les électro-distributeurs de blocage des vérins EDI et ED2 tandis que la fermeture du contact FA3 (niveau 30), le contact MC2 étant établi, permet d'alimenter bobinage RZ (niveau 30) qui remet à zéro la minuterie Mi afin que celle-ci puisse à nouveau fonctionner dès qUe le convoyeur s'arrêtera. Lorsqu'un nouveau cadre - ou plus exactement son ossature support arrive au niveau du poste de travail dans lequel sont montés les détecteurs de position représentés sur la figure 16, ladite ossature agit sur le doigt du détecteur 124 qui est le premier à être rencontré dans la direction du déplace ment du convoyeur. Ceci se traduit par la fermeture du contact DFR1 (niveau 49) et l'ouverture du contact DFR2 (niveau 50). Le contacteur FA étant au repos, on alimente alors par les contacts DFR1 et FA4 le contacteur R (niveau 49) dont le rôle est de commander le ralentissement de la vitesse du moteur entraînant le convoyeur par des moyens non représentés sur la figure. Les cadres poursuivent alors leur progression sur la chaîne à une vitesse plus réduite et l'ossature en question plus haut atteint le doigt du détecteur 125 (figure 16). La modification de position de ce doigt 130 détermine l'ouverture du contact DFA2 (niveau 44) et la fermeture du contact. DFA1 (niveau 26) du détecteur de fin de course. Dès l'ouverture du contact DFA2,'l'alimentation du contacteur MC cesse ce qui provoque l'arrêt du moteur d'entraînement du convoyeur, donc l'arrêt des cadres de la chaîne. Le contacteur FA caractérisant l'arrêt des cadres en position correcte est à nouveau alimenté à travers le contact DFA1 (niveau 26). Ainsi, un nouveau cycle de travail est prêt à commencer. Les vérins ED1 et ED2 (niveaux 46 et 47) sont à nouveau en condition de blocage de la chaîne par leur excitation due à la fermeture du contact FA2 (niveau 46). La minuterie est remise sous tension par les contacts MCI et FAI (niveau 28). Les lampes rouges LAIT des bottiers de la partie supérieure du convoyeur cessent d'être allumées à l'ouverture du contact MC3 (niveau 33) et, à nouveau, ce sont les lampes vertes de ces bottiers qui sont alimentées signalant ainsi que la chaîne est en phase de travail en cours. La suite des opérations est évidement identique à ce qui vient d'être décrit si le fonctionnement n'est pas perturbé. Pourtant, si la channe se bloquait lors de son avancement, c'est-àdire alors que le contacteur MC est alimenté et que le moteur d'entraînement du convoyeur tourne, il importe d'interrompre rapidement cette condition anormale de fonctionnement. Pour ce faire, dès que le contacteur MC est alimenté, la fermeture du contact MC4 (niveau 39) permet de faire fonctionner le contacteur RST (niveau 39) dont le contact RST1 (niveau 37) ne se ferme qu'après une durée égale au temps nécessaire à la chaîne pour avancer d'un pas, durée à laquelle on a ajouté une seconde de tolérance. En conséquence, si l'avance de la chaîne se fait -normalement, le contacteur MC aura cesse son action avant que le contact RST1 soit établi.Par contre, si la chaîne se bloque ou avance de façon anormalement lente, le contact RSTI se ferme et excite le contacteur RS (niveau 37). Ce dernier ouvre alors le contact RSI (niveau 43), ce qui provoque le retour au repos-du contacteur MC, donc l'arrêt du moteur d'entraînement du convoyeur. Une lampe LB indiquant l'anomalie s'allume sur l'armoire à la fermeture du contact RS2 (niveau 38). On notera qu'un bouton BRS permet, lorsqu'il est manoeuvré, de remettre au repos le contacteur RS. Il peut se faire également qu'on ait besoin, lors d'une telle anomalie de fonctionnement par exemple, d'essayer après réparation la bonne marche du convoyeur. On dispose pour cela d'un bouton ESS qui actionne trois contacts. Le contact ESSI (niveau 36) alimente le clignoteur M et, à travers le contact périodique Ci de la came C, les lampes LAIT afin qu'elles clignotent et indiquent la condition "arrêt du travail" aux ouvrières. L'ouverture du contact ESS3 (niveau 43) coupe le circuit d'alimentation normale du contacteur MC ainsi que celui des électro-distributeurs ED1 et ED2 commandant le blocage de la chaîne par les vérins pneumatiques. Le contact E552 (niveau 42) prépare, au contacteur MC, un autre circuit d'alimentation qui n'est réellement établi qu'après la manoeuvre d'un bouton spécial de mise en marche BM et l'établissement de son contact BMI. Ce circuit alimente également les électro-distributeurs ED3 et ED4 commandant les vérins pneumatiques dans le sens du déblocage de la channe tandis que l'ouverture du contact BM2 interdit toute nouvelle alimentation des électro-distributeurs EDI et ED2 commandant le blocage tant que le bouton BM n'a pas été ramené dans sa position de repos à la fin de l'essai. On a vu que quatre boîtiers montés sur des consoles dans le voisinage immédiat des ouvrières permettaient d'arrêter instantanément la marche du convoyeur. Si une situation imprévisible réclame cet arrêt d'urgence, à la manoeuvre du bouton de n'importe lequel de ces boîtiers, le contact correspondant AUA, AUB, AUC, AUD (niveau 14) s'ouvre. Le contacteur AU cesse d'être alimenté. Le contact AU2 (niveau 10) en s'ouvrant coupe ainsi l'alimentation des circuits représentés aux niveaux 42, 43, 44 et 46, c'est-à-dire des circuits relatifs au contacteur MC commandant la marche du convoyeur et aux électro-distributeurs ED1 à ED4 commandant le blocage et le déblocage'des vérins. Le convoyeur est donc immédiatement stoppé. Dans le même temps, la fermeture du contact AU3 (niveau 17) provoque l'allumage de la lampe LAU qui signale, sur l'armoire, la situation d'arrêt d'urgence. Lorsque tout danger est écarté, le convoyeur peut être remis en marche. Pour ce faire, il faut appuyer sur le bouton à retour BST pour qu'il établisse son contact BST2 (niveau 15) de manière à exciter le contacteur AU. Ce dernier rétablit le contact AU2 (niveau 10) qui redonne l'alimentation aux circuits des niveaux 42, 43, 44 et 46 tandis que l'ouverture du contact AU3 entraîne l'extinction de la lampe de signalisation LAU. On remarquera que ce processus d'arret d'urgence se produit de manière tout à fait identique dans le cas où un cadre quitte le dernier poste de la chaîne - le poste NO 34 - en n'étant pas dans une position convenable. En effet, on a vu, en rapport avec la figure 19, qu'un détecteur fonctionnait alors et arrêtait la marche du convoyeur. Le contact GB (niveau 14) de ce détecteur se trouvant dans le même circuit que les boutons d'arrêt d'urgence, on voit que son ouverture a les mêmes conséquences que celles qui viennent d'être décrites pour lesdits boutons. A la fin d'un cycle de travail, il peut se faire qu'une ouvrière n'ait pas terminé son intervention. Pour le signaler et empêcher toute avance du con#voyeur, elle manoeuvre le bouton BPC de son chariot (bouton 149, figure 3). On va supposer qu'il s'agit du chariot N0 1 mais cela pourrait être un tout autre chariot de la chaîne de même que la description reste valable si au lieu d'une ouvrière il y en a plusieurs qui n ont pas terminé leur travail à la fin du cycle. C'est donc le bouton BPC1 qui est manoeuvré. L'ouverture de son contact BPC1.1 (niveau 22) coupe l'alimentation du contacteur PC tandis que la lampe LPCI (niveau 19) propre au chariot s'allume (lampe 150, figure 3) par la fermeture du contact BPC1.2 (niveau 19). La fermeture du contact PC1 (niveau 24) provoque l'allumage de la lampe indiquant sur l'armoire la demande de prolongation de cycle tandis que l'ouverture du contact PC2 (niveau 11) coupe l'alimentation des circuits des niveaux 42, 43, 44 et 46 commandant l'avance du convoyeur. Quand l'ouvrière a terminé son travail, elle ramène le bouton BPC1 dans sa position normale de sorte que la verrine LPC1 de son chariot s'éteint à l'ouverture du contact BPC1.2 et que le contacteur PC s'excite à nouveau à la fermeture du contact BPC1.1, ceci à condition qu'aucune autre ouvrière n'ait appuyé sur son bouton BPC sinon l'un des contacts BPC1.1 à BPC35.1 serait ouvert et le contacteur PC ne pourrait pas se réexciter. Le contacteur PC, à nouveau alimenté, ouvre le contact PCI (niveau 24) et provoque ltextinction de la lampe LPC de prolongation de cycle tandis que la fermeture de son contact PC2 (niveau 11) rétablit l'alimentation des circuits des niveaux 42, 43, 44 et #46.Le convoyeur peut maintenant fonctionner. En se reportant à la figure t, on a vu que chaque chariot comporte un moteur 13 qui peut agir sur une crémaillère 16 et faire ainsi monter ou descendre la potence 9 lorsque ouvrière manoeuvre le bouton !2 propre au chariot qui se trouve devant elle. En revenant aux figures 20 et 21, les circuits reiatifs à ces-manoeuvres ont été représentés aux niveaux 54 et 55 dans un cadre dont la surface est hachurée pour indiquer que ces circuits et leurs éléments sont propres à chaque chariot. Quand une ouvrière veut faire monter la potence de son chariot et, en conséquence, le cadre sur lequel elle intervient, elle manoeuvre le bouton BMB pour qu'il établisse le contact BMB1. Le contacteur M commandant le moteur dans le sens de la montée est alors alimenté à travers les contacts D1 et FH. Si la potence arrive à la hauteur maximale permise, elle actionne l'élément de commutation 20 (figure 1) par la came 18. Ceci se traduit par l'ouverture du contact FH qui coupe l'alimentation du contacteur M de montée. La seule manoeuvre possible reste donc celle qui consiste à faire descendre le chariot. Pour ce faire, l'ouvrière manoeuvre le bouton BMB pour qu'il établisse le contact BMB2. Le contacteur D commandant le moteur dans le sens de la descente est alors alimenté à travers les contacts FB et Mi puisque le contacteur M est revenu au repos. Si la potence arrive à la hauteur minimale permise elle actionne l'élément de commutation 20 (figure 1) par la came 17 mais dans le sens inverse de celui dû à l'action précédente de la came 18. Le contact FB de cet élément de commutation s'ouvre tandis que le contact FR qui lui est méc-aniquement associé se ferme.A l'ouverture du contact FB, le contacteur D commandant la descente du chariot porte-cadre cesse d'être alimenté de sorte que le mouvement du chariot s'arrête. Le rétablissement du contact D1, ajouté à celui du contact FR, prépare le circuit du contacteur M commandant la montée du chariot lorsque l'ouvrière manoeuvrera le bouton BMB dans le sens approprié. Il est certain que si le chariot se trouve dans une position intermédiaire entre les deux limites de hauteur, ni le contact FH, ni le contact FB ne sont ouverts de sorte que l'on peut commander la montée ou la descente du chariot comme précédemment par le bouton BMB, la coupure réciproque des contacteurs M et D se faisant par les contacts D1 et Mi étant donné que l'ouverture du contact D1 empêche l'excitation du contacteur M tant que le contacteur D est alimenté et vice versa pour le contact Ml. En remarque finale, on notera que l'isolement électrique des différentes parties de la chaîne et, notamment, du support de cadre de chaque chariot, a été particulièrement étudié de façon à permettre, à un poste de travail donné et en toute sécurité pour les autres ouvrières de la chaîne, vessai d'isolement des éléments montés dans les cadres en les soumettant à une tension de 500 volts par rapport à la masse. Il est bien évident que la description qui précède n'a été donnée qu'à titre d'exemple non limitatif et que de nombreuses variantes peuvent être envisagées sans sortir pour autant du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1. Système transporteur à fonctionnement cadencé comportant un convoyeur permettant de transporter des charges et de les faire progresser devant les postes de travail d'une chaîne de fabrication, ledit système étant caractérisé par le fait qu'il assure l'entratnement et le guidage d'éléments servant de supports auxdites charges, lesdits éléments étant séparés les uns des autres par une distance égale à celle qui sépare lesdits postes de travail, des moyens étant prévus pour immobiliser le convoyeur pendant une durée correspondant au temps théorique d'intervention des opératéurs desdits postes de travail sur lesdites charges, ledit convoyeur se mettant en marche à l'issue de ladite durée pour progresser d'une distance égale à celle séparant deux postes de travail consécutifs de telle sorte que chaque élément support de charge passe d'un poste de travail au poste de travail suivant, des moyens permettant de déterminer l'arrêt du convoyeur lorsque lesdits éléments supports de charges sont dans.une position correcte par rapport auxdits postes de travail, des moyens étant prévus, quand une intervention n'est pas terminée dans ledit temps théorique, pour empêcher le démarrage du convoyeur et permettre de poursuivre ladite intervention, un tel système ayant ainsi un fonctionnement séquentiel, chaque séquence correspondant, d'une part, à la progression de chaque charge d'un poste de travail au poste de travail suivant de la chaîne et, d'autre part, à une nouvelle intervention simultanement sur chacune des charges transportées par le convoyeur. 2. Système transporteur à fonctionnement cadencé conforme à lapremière revendication caractérisé par le fait que la chaîne de fabrication se présente sous la forme d'une boucle fermée, les postes de travail étant répartis le long de cette boucle de tèlle sorte que l'introduction des charges sur la chaume et leur sortie se fassent au même poste de travail, une telle disposition permettant de diminuer l'encombrement de la chaîne et les dimensions des locaux prévus pour la recevoir. 3. Système transporteur à fonctionnement cadencé conforme à la première revendication caractérisé par le fait que le nombre d'éléments servant de supports auxdites charges est déterminé par le nombre de postes de travail de ladite chaîne de fabrication. 4. Système transporteur à fonctionnement cadencé conforme aux première et troisième revendications caractérisé par le fait que les éléments servant de supports auxdites charges sont constitués chacun par une ossature suspendue au dispositif d'entraînement du convoyeur, ladite ossature comportant deux jeux de galets de roulement coopérant avec des rails de guidage solidaires respectivement des parties supérieure et inférieure de la structure métallique de la chaîne. 5. Système transporteur à fonctionnement cadencé conforme aux première et quatrième revendications caractérisé par le fait que les moyens prévus au niveau de chaque poste de travail pour immobiliser les ossatures lorsqu'elles sont en position correcte sont constitués par une pièce de matériau antidérapant susceptible d'être appliquée ou, au contraire, éloignée desdits galets de roulement selon le sens de déplacement des parties mécaniques associées à ladite pie ce, lesdites parties étant placées sous la commande du piston d'un vérin actionné pneumatiquement par des électrodistributeurs. 6. Système transporteur à fonctionnement cadencé conforme à la cinquième revendication caractérisé par le fait que les électro-distributeurs déterminant le blocage desdits galets par ladite bande sont excités dès que l'ossature correspondante atteint sa position correcte dans le poste de travail et restent ainsi excités pendant toute la durée du cycle de travail, la fin de cette durée entraînant l'excitation d'autres électro-distributeurs déterminant le déblocage desdits galets par l'éloignement de ladite bande de blocage, le déplacement de ladite ossature par le convoyeur étant alors rendu possible. 7. Système transporteur à fonctionnement cadencé conforme à la première revendication caractérisé par le fait que des moyens sont prévus, lors de la progression du convoyeur, pour ralentir sa vitesse de déplacement préalablement à son arrêt définitif, une telle disposition permettant que la plus grande partie de ladite progression se fasse à vitesse relativement importante tout en évitant les problèmes que poserait un arrêt brusque du fait de l'inertie des masses mises en mouvement par le convoyeur. 8. Système transporteur à fonctionnement cadencé conforme aux première et septième revendications caractérisé par le fait que deux détecteurs sont disposés au niveau d'un poste de travail donné de là chaîne de façon à être actionnés l'un après l'autre par l'ossature correspondante lorsque cette dernière se trouve, au cours de sa progression sur la chaîne, dans des positions déterminées par rapport audit poste de travail, l'action sur le premier détecteur rencontré par ladite ossature au cours de son déplacement provoquant le ralentissement de la vitesse de déplacement du convoyeur de façon à ralentir la vitesse à laquelle progresse ltossature lorsqu'elle atteint ledit poste de travail, sa progression à vitesse réduite se poursuivant jusqu'à ce qu'elle rencontre et actionne le second détecteur correspondant à la position correcte de l'ossature au niveau dudit poste de travail, le fonctionnement dudit second détecteur coupant l'alimentation du moteur entraînant le convoyeur, une telle disposition éliminant pratiquement les problèmes d'inertie se posant lors de l'arrat du convoyeur et permettant de mettre simultanément toutes les ossatures- en position correcte dans tous les postes de travail - ces derniers étant séparés les, uns des autres par une distance dépendant de celle séparant les ossatures - en n'utilisant que deux détecteurs dans un seul poste de travail. 9. Système transporteur à fonctionnement cadencé conforme à la première revendication caractérisé par le fait qu'un détecteur est disposé après le dernier poste de travail de la chaîne et avant le poste où les charges sont sorties de la chaîne, ledit détecteur étant actionné par la charge elle-meme lors de son déplacement entre ces deux postes si sa position et sa hauteur par rapport au sol ne sont pas correctes, le fonctionnement dudit détecteur coupant l'alimentation du moteur entraînant le convoyeur de manière à pouvoir remettre la charge dans une position correcte avant d'atteindre le post#e où elle doit être déchargée, une telle disposition permettant que les charges arrivent dans une position appropriée sur la table de dépose du poste où s'effectue leur déchargement de la chaîne. 10. Système transporteur à fonctionnement cadencé conforme à la première revendication caractérisé par le fait que des bol tiers sont montés dans le voisinage immédiat desdits opérateurs de telle sorte qu'ils puissent en manoeuvrer le bouton en cas de situation nécessitant ltarret immédiat du convoyeur, la manoeuvre du bouton d'un ou desdits bottiers déterminant la coupure de l'alimentation du moteur entraînant le convoyeur et le fonctionnement d'une signalisation indiquant la situation d'arret d'urgence de la chaîne. 11. Système transporteur à fonctionnement cadencé conforme aux première, sixième et huitième revendications caractérisé par le fait que la durée correspondant théoriquement au temps pendant lequel les opérateurs doivent effectuer leurs interventions sur les charges est décomptée par une minuterie qui est mise en marche par le fonctionnement dudit second détecteur et après l'arrat du convoyeur de façon à s'assurer que son démarrage ne s'effectue qu'après que les charges soient correctement en place dans les différents postes de travail, ladite minuterie provoquant,-à la fin de ladite duree, le fonctionnement d'une signalisation signifiant l'arret des interventions sur les charges, une temporisation étant prévue pour s'assurer de cet arrêt avant d'alimenter les électro-distributeurs commandant le déblocage des galets des ossatures supports des charges et le moteur entraînant le convoyeur afin de faire passer chacune des charges au poste suivant de la chaîne. 12. Système transporteur à fonctionnement cadencé conforme à la onzième revendication caractérisé par le fait que le dispositif de remise à zéro de la minuterie est alimenté pendant que le convoyeur fonctionne et fait passer chaque ossature d'un poste de travail au suivant, une telle disposition permettant de préparer la minuterie au décompte d'un nouveau cycle de travail dès que les ossatures seront correctement en place dans les postes de travail et que le convoyeur sera arrête. 13. Système transporteur a fonctionnement cadencé caractérisé par le fait que chaque- support de charge dispose d'un bouton qui peut être manoeuvré lorsqu'à la fin de la durée décomptée par la minuterie un opérateur nia pas terminé son intervention, la manoeuvre dudit bouton, tant qu'elle n, est pas annulée par ltopérateur, entraînant le fonctionnement d'une signalisation indiquant la demande de prolongation du cycle de travail et empêchant l'alimentation des électro-distributeurs et du moteur d'entrainement du convoyeur.