FR 2217434 A1 19740906 FR 7240155 A 19721113 La présente invention se rapporte à un procédé pour la fabrication de métaux ferreux ayant une résistance fortement améliorée à la corrosion aux températures élevées et à l'oxydation et, plus particulièrement, elle se rapporte à un procédé dans lequel une pièce de travail en métal ferreux, ayant été immergée à chaud dans un bain de métal fondu contenant de l'aluminium ou son alliage avec le chrome, est traitée thermiquement pour former une couche d'alliage sur la base de la pièce de-travail en métal ferreux, pour améliorer ainsi la résistance à la corrosion aux températures élevées et la résistance à l'oxydation. Dans le domaine de l'industrie automobile, un réacteur thermique ou un dispositif de post-combustion a été grandement utilisé dans un véhicule automobile et on a bien reconnu qu'il cons- tituait un moyen efficace pour réduire ou éliminer sensiblement des composants nuisibles non brûlés, présents dans le gaz d'échappement émergeant du dispositif d'échappement du véhicule automobile. Comme on le comprendra bien, le gaz d'échappement sortant du dispositif d'échappement d'automobile contient, en plus de composées non brûlés tels que CO et HC, des halogènes et des halogénures gazeux et/ou des composés de plomb, tels que Cl2, Br2, PbCl2, PbBr2, C2H2Cl2 et C2H2Br2, qui sont des milieux corrosifs.En présence de ces milieux corrosifs, diverses parties métalliques disposées dans le dispositif d'échappement d'automobile tendent à autre facilement soumises à la corrosion et, dans le cas ou un tel dispositif de post-combustion est prévu dans le dispositif d'échappement d'automobile dans lequel la température intérieure tend à s'élever jus- qu'à 9000C et, dans un cas extrême jusqu'à 1.2000C, durant la nouvelle combustion des composées non brûlés dans ce dispositif de post-combustion, la corrosion dans le dispositif de post-combustion est accélérée par la température élevée, en réduisant ainsi l'efficacité de travail du dispositif de post-combustion, tout en raccourcissant sa durée de mise en service.En considérant ceci, on exige spécialement que le dispositif de post-combustion soit constitué d'une matière coûteuse, de conception spéciale, ayant une résistance suffisante à la corrosion aux températures élevées, ainsi qu'à l'oxydation. Récemment, une telle matière métallique ayant une résistance à la corrosion relativement élevée aux températures élevées, ainsi qu'une résistance suffisanteàl'oxydation, a été mise au point dans le domaine de l'industrie aérospatiale, cette matière pouvant être utilisée de manière plus ou moins satisfaisante dans la fabrication du dispositif de post-combustion ou du rédacteur thermique. Cependant, cette matière métallique mise au point pour la fabrication de véhicules spatiaux est trop coûteuse pour qu'on puisse s'en procurer pour la fabrication d'articles métalliques pour l'utilisation par le public, y compris un véhicule automobile ayant un tel dispositif de post-combustion. En conséquence, un objet essentiel de la présente invention est de prévoir un procédé amélioré pour fabriquer un métal ferreux ayant une résistance à la corrosion et une résistance à l'oxy- dation relativement élevées, qui peut être fabriqué de manière relativement facile avec un faible prix de revient. Un autre objet important de la présente invention est de prévoir un procédé amélioré du genre mentionné ci-dessus, dans lequel un article constitué d'un métal ferreux est d'abord immergé à chaud dans un bain de métal fondu, renfermant de l'aluminium ou son alliage, pour former une feuille mince d'aluminium à la surfa- ce de l'article, et puis soumis à un traitement thermique pour former une couche d'alliage sur la base du métal ferreux de cet arti elle, afin d'améliorer ainsi les résistances à la corrosion etàl'oxy- dation de l'article, sans exiger un mode opératoire compliqué en pratique. C'est un objet apparenté de la présente invention de prévoir une pièce de travail en métal ferreux fabriquée par le procédé mentionné ci-dessus. On doit noter que la présente invention a été principalement mise au point pour fournir une matière métallique peu coûteuse, ayant une résistance à l'oxydation et à la corrosion relativement élevée, pour la fabrication du dispositif de post-combustion. Cependant, le procédé de la présente invention a de nombreuses applications et, par exemple, il est applicable non seulement à la fabrication de parties de véhicules automobiles, telles qu'un dispositif de post-combustion et un silencieux d'échappement, mais aussi à la fabrication de divers articles métalliques, tels que des plaques, des canalisations, des récipients, des réceptacles et analogues, tous étant accessibles d des milieux corrosifs, que ces milieux corrosifs soient à l'état gazeux, solide ou liquide, et tous étant constituées de métal ferreux. En outre, par suite du fait que le métal ferreux traité par le procédé de la présente invention a une résistance à la corrosion relativement élevée, ainsi qu'une résistance à l'oxydation relativement élevée, le procédé de la présente invention peut être applicable à la fabrication de divers articles qui exigent l'une ou l'autre ou ces deux caractéristiques. En outre, la résistance à la corrosion du métal ferreux traité par le procédé de la présente invention permet à ce métal ferreux d'être utilisé dans la fabrication de divers gabarits à utiliser dans la coulée d'alliages légers, tels que ceux d'aluminium et de zinc, qui peuvent au trient être facilement oxydés en contact avec le métal de coulée fondu. On doit aussi noter que la présente invention peut être applicable à ntimporte quel type d'articles métalliques, comprenant des pièces de travail non traitées produites par des procédés tels que le laminage, l'extrusion, l'étirage, la coulée et dtautres procédés, et à des produits intermédiaires et finaux traités par des procédés tels que la compression, la soudure, le meulage et d'autres procédés. En outre, les produits non traités, intermédiaires ou finaux, après avoir été traités par le procédé de la présente invention, peuvent être revEtuss par voie électrolytique de n'importe quelle manière convenable. Ces objets et d'autres objets et caractéristiques de la présente invention apparattront d'après la description suivante en relation avec un exemple de réalisation préféré, en se référant aux dessins ci-joints, dans lesquels La figure 1 est un diagramme schématique représentant la coupe longitudinale d'une pièce de travail ferreuse, obtenue par immersion dans un bain de métal fondu contenant de l'aluminium sensiblement pur, et puis par traitement thermique selon la présente invention, et un graphique obtenu par un mlero-analyseur aux rayons X,indiquant la distribution de divers éléments contenus dans ia pièce de travail ferreuse ainsi traitée ; on désigne par A la couche de composé intermétallique Fe-Al et par B la base. La figure 2 est un diagramme semblable à la figure 1, mais la pièce de travail ferreuse a été encore traitée thermiquement ; on désigne par B la base et par C la couche d'alliage. La figure 3 est un diagramme schématique représentant la section longitudinale d'une autre pièce de travail ferreuse, obtenue par immersion dans un bain de métal fondu contenant un alliage d'aluminium renfermant 4 % de chrome et puis par traitement thermique selon la présente invention, et un graphique obtenu par le micro-analyseur aux rayons X, indiquant la distribution de divers éléments contenus dans la pièce de travail ferreuse ainsi traitée ; on désigne par A la abouche de composé intermétallique Fe-Al, par B la base et par D le fait qu'un composé Al-Cr est oon- tenu ; et La figure 4 est un diagramme semblable à la figure 3, mais la pièce de travail ferreuse a été en outre traitée thermiquement ; on désigne par B la base, par C la couche d'alliage et par E le fait que Cr est contenu. Avant de décrire la présente invention, on doit noter que, bien que divers éléments contenus dans un article constitué de métal ferreux (ci-après désigné sous le nom de pièce de travail ferreuse), par exemple Cr et Ni dans le cas où cette pièce de travail ferreuse est constituée d'acier inoxydable austénitique, sont en pratique distribués dans une couche formée à la surface de cette pièce de travail durant la réalisation du procédé de la présente te invention, en affectant plus ou moins les caractéristiques de la couche, la distribution de ces éléments n'est pas représentée sur les dessins ci-joints, parce que la présente invention doit ê- tre comprise en fonction d'une relation entre une substance ferreu se óntenue dans la pièce de travail et une substance en aluminium et/ou une substance en chrome contenues dans la couche. On doit noter, en outre, que le procédé de la présente invention peut être applicable à n'importe quelle pièce de travail constituée par n'importe lequel des aciers ferreux, comprenant divers aciers au carbone et des aciers spéciaux tels qu'un acier inoxydable ferritique, un acier inoxydable martensitique et un acier inoxydable austénitique, et des fontes comprenant de la fonte ordinaire et des fontes spéciales telles que la fonte ductile et la fonte alliée. En d'autres termes, on doit comprendre que n'importe quelle pièce de travail constituée de matière ayant Fe comme principal composant peut être soumise au procédé de la présente invention, indépendamment du fait qu'elle contienne, en plus de Fe, un additif minéral ou un mélange de nombreux additifs minéraux. Comme première étape pour réaliser le procédé de la présente invention, la pièce de travail ferreuse est immergée à chaud pendant 30 à 300 secondes dans un bain de métal fondu, contenant de l'aluminium ou son alliage, et chauffé Jusqu'd une température de 700 à 950"C, pour. former une feuille mince métallique à sa sur face. La raison de l'utilisation d'aluminium ou de son alliage pour le bain de métal fondu vient de son excellente résistance à la corrosion et de son excellente résistance à l'oxydation. Dans oe cas, si la température de bain est inférieure à la limite inférieure de 7000 C, on ne peut pas obtenir de résultats satisfaisants dans le procédé d'immersion et, si la température est supérieure à la limite supérieure de 9500C, on n'observera pas de variations de dimension de la pièce de travail ferreuse, par suite du ramollissement de cette pièce sous une température élevée et, dans un cas extrême, la pièce sera partiellement ou totalement fondue dans le bain de métal fondu. De préférence, l'utilisation d'alliage d'aluminium est recommandée pour le bain de métal fondu et, dans ce cas, cet alliage doit contenir du chrome en quantité dans la gamme de 1 à lo % en poids, en se basant sur le poids total de l'alliage d'aluminium. 11 en est ainsi-parce que la présence de chrome dans le bain de métal fondu entraene une amélioration de l'aspect lisse de la surface de la feuille mince résultante adhérant à la pièce de travail ferreuse et, également, une amélioration de résistance à la corrosion par rapport à n'importe lequel des composés de plomb.Cependant, Si l'alliage d'aluminium comprenant du chrome en quantité inférieure à la limite inférieure de 1 ss en poids est employé, on ne peut pas obtenir les améliorations telles que décrites ci-dessus, tandis que, si l'alliage comprenant du chrome en quantité su périeure à la limite supérieure de 10 % en poids est employé, la surface du composé de chrome, comme on le mentionnera ultérieurement, sera rendue rugueuse au moment où lion achèvera le traitement thermique ultérieur. On doit noter que, dans le cas où le bain de métal fondu est préparé par l'utilisation de l'alliage d'aluminium renfermant du chrome en quantité spécifiée, la limite inférieure de la température de bain est de préférence fixée à 7500C. En tenant bien compte de ce qui précède, si le temps d'immersion est inférieur à la limite inférieure de 30 secondes, le traitement thermique ultdrieur auquel est soumise la pièce de travail ferreuse revêtue de la feuille mince métallique n' entrai- nera pas une formation satisfaisante de la couche de composé, c' est-à-dire une couche de composé intermétallique Al-Fe contenant un composé Fe-Al, tel que Fe2A15 et Fe2A113, comme principal composant suivant une profondeur désirée, alors que, si le temps est supérieur à la limite supérieure de 300 secondes, une substance ferreuse contenue dans la pièce de travail ferreuse sera rondue dans le bain fondu, en réduisant ainsi le poids de la pièce de travail à traiter.Le temps d'immersion peut varier dans la gamme de 30 à 300 secondes, selon l'épaisseur et la forme de la pièce de travail ferreuse à traiter par le procédé de la présente invention. Après le procédé d'immersion à chaud, la pièce de travail ferreuse revêtue par la feuille mince métallique est alors soumise à un traitement thermique principal, pour amener ainsi la substance d'aluminium dans la feuille mince métallique à subir une combinaison intermétallique avec la substance ferreuse dans la pièce de travail ferreuse. Plus spécifiquement, si de l'aluminium sensiblement pur est employé pour le bain de métal fondu, on ne peut obtenir, tel qu'indiqué sur la figure l, que la couche de composé intermétallique Fe-Al de 50-200 microns de profondeur, qui contient le composé Fe-Al comme principal composant.D'autre part, si l'alliage d'aluminium est employé pour le bain de métal fondu, tel que présenté sur la figure 3, on peut obtenir non seulement la couche de composé intermétallique Fe-Al d'une profondeur de 50200 microns, mais aussi la mime couche de composé intermétallique contient, en plus du composé Fe-Al comme principal composant, un composé Al-Cr, tel que Al2Cr et Al5Cr, distribué sensiblement au voisinage de la surface de la couche de composé intermétallique, la substance en aluminium y étant stabilisée. Pour obtenir le résultat optimum, le traitement thermique principal doit âtre réalisé à une température de 700 à 9300C pendant plus de 30 minutes. Si la température de chauffage est inférieure d la limite inférieure de 700 C, la abouche de composé in termétallique ne sera pas obtenue de manière satisfaisante et, si la température est supérieure à la limite supérieure de 9300C, la substance en aluminium contenue dans la feuille mince ne subira pas, de manière satisfaisante, la combinaison intermétallique avec la substance ferreuse dans la pièé de travail ferreuse durant ce traitement thermique principal ; de ce fait, on ne pourra pas observer un développement satisfaisant de la couche de composé intermétallique, parce qu'elle sera oxydée en Al2O3 sans fournir la ré distance souhaitée à la corrosion. La température de chauffage peut varier dans l'intervalle de 700 à 9300C, selon le type ou le genre de pièce de travail ferreuse à traiter par le procédé de la présente invention. En outre, le temps de chaufrage ne doit pas être inférieur à 30 minutes, ou autrement le développement de la couche de composé intermétallique ne sera pas observé de manière satisfaisante. Cependant, le chauffage peut, de préférence, continuer pendant un temps non supérieur à 3 heures en vue de la pratique industrielle économique. Ce traitement thermique principal peut être réalisé dans n'importe quelle atmosphère ambiante, sauf une atmosphère extrême ment -oxydante. La technique d'immersion à chaud dtune pièce de travail ferreuse dans le bain de métal fondu contenant de l'aluminium ou son alliage, dans le but d'améliorer la résistance à l'oxydation, est connue jusqu'à présent par les personnes expérimentées dans la technique. Cependant, on ne savait pas encore que la résistance à la corrosion, à une température élevée, de la pièce de travail ferreuse, après avoir été plongée dans le bain de métal fondu, pouvait Autre améliorée par traitement thermique à une température de 700 à 9300C pendant plus de 30 minutes.En d'autres termes, comme un article ferreux fabriqué simplement en le plongeant dans le bain de métal ferreux est tel que la substance en aluminium contenue dans la feuille mince résultante n'est pas distribuée afin de se combiner avec la substance ferreuse, l'article manque de résistance suf fisante à la corrosion. D'après ce qui précède, il est clair que la caractéristique la plus importante de la présente invention dé crite jusqu'à présent réside dans le fait que la pièce de travail ferreuse, après avoir été immergée à chaud dans le bain de métal fondu, est soumise au traitement thermique à une température particulière, pendant une période de temps particulière. Il est également clair que la substance en aluminium transportée à la surface de la pièce de travail ferreuse durant le procédé d'immersion à chaud est-distribuée uniformément dans la pièce de travail durant le traitement thermique principal pour fournir la couche de composé intermétallique qui a une résistance à la corrosion et une résistance à l'oxydation relativément élevées. Cependant, cette couche de composé intermétallique a un "verrouil la quelque peu insuffisant par rapport à la base de la pièce de travail ferreuse. En conséquence, dans le cas où la pièce de travail ferreuse renfermant la couche de composé intermétallique doit Stre u utilisée en contact avec des particules en écoulement de milieu ga zeux corrosir et/ou utilisée dans la fabrication d'un article accessible à des vibrations, on recommande de réaliser un traitement thermique secondaire pour permettre à la couche de composé intermétallique d'être fermement "verrouillée" sur la base de la pièce de travail, c'est-à-dire de se transformer en une couche d'alliage, sans réduire sensiblement les résistances améliorées à la corrosion et à l'oxydation. Ce traitement thermique secondaire est réalisé à une température inférieure au point de fusion de la pièce de travail ferreuse et dans l'intervalle de 950 à 1.350 C pendant un temps non supérieur à 10 heures. Le but principal de ce traitement thermique secondaire est de diffuser de l'aluminium, qui est une des substances contenues dans la couche de composé intermétallique, jusque dans la pièce de travail ferreuse afin de former ainsi la couche d'alliage ayant Fe et Al comme principale composition qui est fer mement"verrouillée" sur la base de la pièce de travail ferreuse. Durant ce procédé, on peut trouver une certaine tendance telle que, lorsque la diffusion d'aluminium se déroule, la teneur en aluminium dans la partie en surface de la couche d'alliage résultante se réduit par suite de la réduction de la résistance à la corrosion. Pour éviter cette tendance, le traitement thermique secondaire doit être réalisé dans une atmosphère oxydante. Si le traitement thermique secondaire est réalisé dans 1'atmosphbre wdAnte,tel que décrit précédemment, l'aluminium présent dans la partie en surface de la couche d'alliage résultante est combiné avec l'oxyde présent dans l'atmosphère oxydaN pour former ainsi un composé tel que a-A1203, sans réduire la densité de l'aluminium présent dans la partie en surface. En outre, par suite du fait que le traitement thermique principal est efficace pour former la couche de composé intermétallique Fe-Al, Fe sert de liant, mAme si l'aluminium présent dans cette partie en surface est oxydé, tel que décrit précédemment, si bien qu'on peut fixer fermement dans la couche d'alliage résultante une couche d'un composé d'&alpha;- Al2O3.En conséquence, les résistances améliorées d la corrosion et àltoxydationquton peut obtenir par le procédé de la présente invention ne sont sensiblement pas réduites. On doit noter que, dans le cas où le bain de métal fondu contient l'alliage d'aluminium renfermant du chrome, le chrome sert également de liant dans la partie en surface de la couche d'alliage résultante, en coopération avec Fe. Pour obtenir le ré-sultat optimum du traitement thermique secondaire, la température de chauffage doit être dans la gamme de 950 à l.3500C, tel qu'indiqué ci-dessus. -Si cette température est inférieure à la limite inférieure de 950 C, on ne pourra pas observer de diffusion satisfaisante de l'aluminium et, de ce fait, la couche d'alliage contenant Fe et Al comme composants principaux ne sera pas formée de manière satisfaisante, sans amélioration sensible du "verrouillage" avec la base de la pièce de travail ferreuse.D'autre part, si la température est supérieure à la limite supérieure de 1.350 C, non seulement l'aluminium présent dans la partie en surface de la couche d'alliage résultante est oxydé en a-A1203, mais aussi Fe, qui sert de liant, est oxydé ; en consé- quence, la résistance à la corrosion et la résistance à foxydation seront réduites. En tout cas, cette température de chauffage peut varier dans l'intervalle de 950 à l.3500C, selon le point de fusion de la pièce de travail ferreuse à traiter. En d'autres termes, la température de chauffage doit astre inférieure au point de fusion de la pièce de travail à traiter.Par exemple, dans le cas où la pièce de travail ferreuse est constituée de fonte, le point de fusion doit tre inférieur à l.1000C. En outre, le temps de chauffage ne doit pas être supérieur à 10 heures, ear autrement Fe et Al sont oxydés de manière semblable, respectivement, avec réduction sensible de la résistance à la corrosion, ainsi que de la résistance à foxydation. Le temps de chauffage minimum permis durant le traitement thermique secondaire n1 est pas limité, par suite du fait que la pièce de travail ferreuse, qui a été soumise à l'étape de traitement thermique principal, peut être utilisée pratiquement sans la soumettre au traitement thermique secondaire. Cependant, dans le cas où le traitement thermique secondaire à la manière telle que décrite précédem- ment doit être réalisé, on exige un temps d'au moins 30 minutes ou davantage. D'après ce qui précède, il semble que le temps de chauffage soit limité dans l'intervalle de 30 minutes à à 10 heures, et ceei est vrai dans le cas où le traitement thermique-- secondaire est réalisé dans l'atmosphère ordinaire. Cependant, dans le cas où le traitement thermique secondaire est réalisé dans une atmos phère-oxydante,le temps de chauffage peut être plus court que la valeur minima permise de 30 minutes. La couche d'alliage ainsi obtenue sur la pièce de travail ferreuse, lors de l'achèvement du traitement thermique secon daire, représente les structures telles que présentées sur les figures 2 et 4, et chacune d'entre elles s'étend vers la base suivant une profondeur de 200 à 500 microns, la structure de la figure 2 étant le cas où la pièce de travail ferreuse a été immergée dans le bain de métal fondu, formé d'aluminium sensiblement pur, tandis que la structure de la figure 4 représente le cas où la pièce de travail ferreuse a été plongée dans le bain de métal fondu formé d'alliage d'aluminium avec du chrome. D'après la figure 2, il est clair que la couche d'alliage contient a-A1203 rigidement fixé par l'action de liaison de Fe au voisinage de sa partie de surface, la teneur en aluminium étant réduite vers la base. La structure de la figure 4 est semblable à celle de la figure 2, mais le composé d'a-A120) est fixé rigidement par l'action de liaison de Fe et de Cr, alors que la teneur en Al et en Cr respectivement est réduite vers la base. Plus particulièrement, dans la structure de la figure 4, la couche d'alliage comprend une partie de surface contenant Fe, Al et Cr et une partie adjacente à la base contenant Fe et Al. Dans l'une ou 1'autre des structures de la figure 2 et de la figure 4, la profondeur de la partie en surface de la couche d'alliage comprenant a-A1203 est approximativement 10 à 80 microns. D'après ce qui précède, il est maintenant apparu clairement que, par le traitement thermique secondaire, a-A1203 est formé à la partie de surface de la couche d'alliage, tel que fixé par l'action de liaison de Fe, et, en conséquence, on peut obtenir les résistances amdliorées à ltoxydatonet à la corrosion.Dans le cas où la couche d'alliage contient du chrome, par suite de l'utilisation d'un alliage d'aluminium pour le bain de métal fondu, non seulement ce composé de chrome coopère avec Fe en tant que liant, mais aussi la présence de chrome améliore la résistance à la corrosion vis-b-vis des composés de plomb et, en conséquence, cette matière ferreuse ayant la couche d'alliage contenant du chrome peut être utilisée avantageusement dans la fabrication d'un dispositif de post-combustion et d'un silencieux d 'échappement. En outre, le traitement thermique secondaire permet à l'aluminium de diffuser dans la couche de travail ferreuse, en augmentant ainsi la profondeur de la couche d'alliage résultante, la teneur en aluminium étant réduite vers la base,si bien qu'on peut former un "verrouillage" rigide. Dans la description précédente, bien que la présence des divers additifs contenus dans la pièce de travail ferreuse ait été négligée, on doit comprendre que, si la pièce de travail ferreuse contient ces additifs, ils sont également diffusés dans la couche d'alliage durant le traitement thermique secondaire, en permettant ainsi à cette couche de contenir, en plus de Fe et d'Al, comme composants principaux, ces éléments tels-qututilisés comme additifs. En conséquence, aucune réduction sensible de résistance à la corrosion et à l'oxydationne se produit, même en présence-des additifs dans la pièce de travail ferreuse.A titre d'exemple, dans le cas où la pièce de travail ferreuse est constituée d'acier inoxydable austénique, du chrome et du nickel contenus dans l'acier inoxydable austénique sont diffusés dans la couche d'alliage durant le traitement thermique secondaire, en formant ainsi cette couche d'alliage contenant ces éléments en plus de Fe et d'Al. Dans chacune des structures des figures 2 et 4, il est indiqué que la formation d'a-A12Q3 peut Etre observée dans une partie sensiblement intermédiaire de la couche d'alliage résultante durant le traitement thermique secondaire. Si cette formation d'a A1203 a lieu en quantité relativement grande et sous la forme d'une couche, la couche d'alliage résultante sera retirée par pelage en même temps que la couche d'a-A1203. En conséquence, la formation d'a-A120) sous la forme dtune couche doit être si possible évitée. Cependant, on a trouvé impossible d'éviter la formation d'a-A1203, par suite du fait que le traitement thermique secondaire est réalisé sous une atmosphère-oxyiute,tel que décrit précédemment. Selon la présente invention, on a trouvé que, si le traitement thermique secondaire est réalisé après le traitement thermique principal qui a été réalisé à une température dans l'inter- valle de 700 à 930 C pendant plus de 30 minutes, pour permettre ainsi à l'aluminium d'être stabilisé, la formation d'a-A1203 a lieu d'une manière individuellement dispersée et, en conséquence, aucun pelage sensible de la couche d'alliage tel que décrit précédemment n'a lieu. Ci-après, la présente invention sera illustrée au moyen d'exemples. On a testé cinq groupes de quatre pièces d'échantillon A, B, C et D. Ces quatre pièces d'échantillon A, B, C et D sont constituées de fonte ductile -(fonte de graphite globulaire), d'a citer à faible teneur en carbone contenant 0,1 % de carbone, d'acier à 17 % de chrome (un des aciers inoxydables ferritiques) et d'acier à 18 % de chrome et à 8 % de nickel (un des aciers inoxydables austénitiques).On doit noter que l'acier à 17 % de chrome est spécifié par "SUS 24" selon la norme industrielle Japonaise G 4304-9, qui est l'équivalent de l'acier à 17 % de chrome tel que spécifié par "Type n 430" selon American Iron and Steel Institute ou "X8 Cr17" tel que déterminé par "n 4016" selon Deutsche Industrie Normung, et l'acier à 18 % de chrome et à 8 % de nickel est spécifié par "SUS 27" selon la norme industrielle Japonaise G 43039, qui est l'équivalent de la norme "18-8S" tel que spécifié par "Type n 304" selon l'American Iron and Steel Institute ou "X5 CrNi 18 9" tel que spécifié par "n 4301" selon Deutsche- Industrie Normung. Les résultats expérimentaux sont présentés dans le tableau suivant, où les cinq groupes sont classés par I, II, III, IV et V. Parmi eux, les quatre pièces d'échantillon A, B, C et D dans le groupe I ont été soumises au test sans être traitées par le procédé de la présente invention, alors que celles des groupes II à V ont été traitées par le procédé de la présente invention, tel qu'indiqué titre d'exemple dans le tableau avant le test. Les tests ont été réalisés à la manière Nuivante ; chaque morceau d'échantillon dans les groupes I à V a été préparé sous la forme d'une plaque ayant 3 mm d'épaisseur, 30 mm de largeur et 20 mm de profondeur et a té placé horizontalement sur un banc d' expériences. Une poudre d'halogénure de plomb a été étalée sur 2 mil de profondeur au-dessus de la surface supérieure de chacune des pièces d'échantillon dans les groupes I à V et chauffée à une température prédéterminée de 900 C, l.000 C et 1.100 C pendant 2 heures. Chacun des résultats expérimentaux est indiqué dans le tableau ci-dessous en fonction du pourcentage de réduction de poids par rapport au poids d'origine mesuré avant le test. TABLEAU Procédé d'immersion Traitement thermique Traitement thermique Taux de réduction de Codes principal sous l'at- secondaire sous l'at- poids, % de mosphère ambiante mosphère ambiante Groupes pièce d'échan Tempéra- Type de Température, Heure Température, Heure à à à tillon ture de métal fon- C C 900 C 1.000 C 1.100 C bain, C du A 32 60 B 25 50 I Non traité Non traité Non traité C 15 24 78 D 13 21 58 A Aluminium 800 1 Non traité 3 8 B pur; plon- 800 1 Non traité 2 6 II 750 C géel mi- 780 1,5 Non traité 1 4 13 D nute 770 1,5 Non traité 0 3 6 ' A Aluminum 800 1 1.100 1,5 5 13 B pur; 800 1 1.100 2 3 11 III 750 C plongéel 780 1,5 1.100 2 2 6 17 D minute 770 1,5 1.150 1 1 5 7 A Alliage d' 800 1 Non traité 0 3 B aluminium 800 1 Non traité 0 2 IV 830 C avc 4% de 780 1,5 Non traité 0 0 1 D chrome; 770 1,5 Non traité 0 0 2 plongéel mn A Alliage d' 800 1 1.100 1,5 0 5 B aluinium 800 1 1.100 2 0 4 V 830 C avec 4% de 780 1,5 1.100 2 0 0 2 D chrome; 770 1.5 1.150 1 0 0 2 plongée l minute En ce qui concerne l'aptitude à la liaison de la couche d'alliage dans les pièces d'échantillon A, B, C et D dans les groupes II à V, les pièces d'échantillon dans ces groupes ont été examinées de manière telle 'qu'une masse de particules de verre de dimension approximative de 200 microns a été soufflée à la surface de chacune des pièces expérimentales, sous une pression d'air de 5 kg/cm2, pendant 20 secondes. Le test d'observation de l'état de surface de chacune des pièces d'échantillon dans les groupes Il å V indiquait que 1' exfoliation en surface dans les pièces d'échantillon dans les groupes III etV était considérablement moindre que dans les groupes II et IV. Ce fait indique clairement que l'aptitude à la liaison de la couche d'alliage par rapport à la pièce de travail ferreuse peut être améliorée en réalisant le traitement thermique secondaire, in dépendamment de la présence de chrome dans le bain de métal fondu durant le procédé d'immersion à chaud. D'après la description précédente, il est maintenant apparu clairement que la présence de chrome dans le bain d'aluminium, c'est-à-dire l'emploi d'aluminium pur ou d'alliage d'aluminium pour le bain de métal fondu, affecte I'amélioration de résistance de la corrosion et de la rdsi tanceàltoxydante, tandis que la présence du traitement thermique secondaire dans le procédé de la présente invention améliore l'aptitude à la Maison de la couche d'alliage à la pièce de travail ferreuse, par rapport au cas où il. n'y a pas de traitement thermique secondaire. Dans chaque cas, le résultats expérimentaux montrent que le procédé de la présente invention est très efficace pour améliorer les résistances à la corrosion et à l'oxydation de la pièce de travail ferreuse, par rapport à ce qui se produit avec les éehan- tillons non traités par le procédé de la présente invention. Spécifiquement, une matière métallique ferreuse qui a été plongée dans le bain de métal fondu formé d'alliage d'aluminium, puis soumise au traitement thermique principal et finalement soumise au traitement thermique secondaire est recommandable pour la fabrication d'un dispositif de post-combustion, auquel on impose des exigences sévères telles que décrites précédemment. La présente invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation qui viennent d'être décrits, elle est au contraire susceptible de variantes et de modifications qui apparattront à l'homme de l'art. REVENDICATIONS 1 - Procédé de fabrication de métal ferreux ayant une résistance fortement améliorée à la corrosion et à l'oxydation caractérisé en ce qu'il consiste à immerger une pièce de travail, pendant une période de temps dans l'intervalle de 30 à 300 secondes, dans un bain de métal fondu chauffé jusqu'à une température de 700 à 9500C, ce bain de métal fondu étant préparé parl'utilisakion d'un métal choisi dans le groupe formé de l'aluminium et de son alliage, à chauffer au préalable cette pièce de travail pendant au moins 30 minutes ou plus à une température élevée comprise entre 700 et 930 C, et finalement à chauffer cette pièce de travail à une température prédéterminée dans l'intervalle de 950 à 1.350 C qui est inférieure au point de fusion de cette pièce de travail, sous une atmosphère oxydante, pendant un temps non supérieur à 10 heures, pour former ainsi une. couche d'alliage uniformément à la surface de la pièce de travail, cette couche d'alliage contenant du fer et de l'aluminium comme composants principaux et renfermant une couche substantielle d'-A1203 qui y est-fixée par l'faction de liaison du fer, à la partie de surface de la couche d'alliage. 2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'alliage d'aluminium est un alliage qui renferme du chrome en quantité dans la gamme de 1 à 10 % en poids, en se basant sur le poids total de l'alliage d'aluminium, le bain de métal fondu est chauffé Jusqu a une température de 7500C à 950 C, et la couche d'alliage a une partie de surface renfermant du chrome qui sert aussi de liant pour fixer cette couche substantielle d'a-A1203 en coo- pération avec le fer. 3 - Procédé selon la revendication 1 > caractérisé en ce que la couche d'alliage a une profondeur de 200 à 500 microns, la couche substantielle d'&alpha;-Al2O3 s'étendant sur 10 à 80 microns de profondeur. 4 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le temps de chauffage minimum permis durant l'étape finale de chauffage est supérieur à 30 minutes. 5 - Pièce de travail caractérisée en ce qu'elle a une partie de surface pourvue dtune couche d'alliage ayant des résistances relativement élevées à la corrosion et à l'oxydation cette couche d'alliage ayant une profondeur de 200 à 500 ocrons, contenant du fer et de l'aluminium comme composants principaux et renfermant une couche substantielle d'&alpha;-Al2O3 de 10 à 80 microns de pro fondeur, fixée à une partie de surface de la couche d'alliage. 6 - Pièce de travail ferreuse selon la revendication 5, caractérisée en ce qu'au moins la partie de surface de la couche d'alliage renferme du chrome servant de liant pour fixer la couche substantielle d'-Al2O3 en coopération avec le fer. 7 - Pièce de travail ferreuse selon la revendication 5, caractérisée en ce que la couche d'alliage comprend une couche dispersée d'a-A1203 à une partie sensiblement intermédiaire. 8 - Procédé de fabrication de métal ferreux ayant des résistances fortement améliorées à la corrosion et à l'oxydation caractérisé en ce qutjl consiste à immerger une pièce de travail, pendant une période de temps dans la gamme de 30 à 300 secondes, dans un bain de métal fondu chauffé jusqu'à une température de 700 à 9500C, ce bain de métal fondu étant préparé par l'utilisation d'un métal formé dans le groupe comprenant l'aluminium et son alliage, et à chauffer cette pince de travail pendant au moins 30 minutes ou plus, àt une température élevée de 700 à 9300C, pour former ainsi une couche de composé intermétallique uniformément à la surface de la pièce de travail, cette couche de composé intermétallique contenant du fer et de l'aluminium comme principaux composants, l'alliage d'aluminium étant un alliage qui contient du chrome en quantité comprise entre 1 et 10 % en poids, en se basant sur le poids total de l'alliage d'aluminium, le bain de métal fondu étant chauffé à une température de 750 à 950"CI et la couche du composé intermétallique ayant une partie de surface contenant un composé d'aluminium-chrome. 9 - Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que la couche de composé intermétallique a une profondeur de 50 à 200 microns. 10 - Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que le chauffage est effectué pendant une période de temps non supérieure à 3 heures. 11 - Pièce de travail ferreuse, caractérisée en ce qu'elle a une partie de surface pourvue d'une couche de composé intermétallique ayant des résistances relativement élevées à la corrosion et à l'oxydation, cette couche de composé intermétallique ayant une profondeur de 50 à 200 microns et contenant de l'aluminium et du fer comme composants principaux, l'aluminium étant distribué uniformément dans la couche de composé intermétallique, et la couche de composé intermétallique a une partie de surface contenant un un composé d'aluminium-chrome. 12 - A titre de produits industriels nouveaux, articles produits par le procédé selon la revendication 1 ou la revendication 8.