FR 2234385 A1 19750117 FR 7421575 A 19740621 La présente invention concerne, d'une façon générale, la fabrication d'aimants, et, plus particulièrement, de nouvelles poudres constituées d'une substance magnétique enrobée de métal et douées de caractéristiques exceptionnelles, leur procédé de preparation, et les aimants dans lesquels ces poudres enrobees représentent les constituants magnétiques actifs. Les propriétes magnétiques des substances magnétiques massives, d'anisotropie magnéto-cristalline importante, sont renforcées par réduction de ces substances en poudre, notamment dans le cas où la taille moyenne des partie cules est inférieure à 10 microns. Les poudres ainsi broyées peuvent etre incorporées à des agents de liaison pour donner des aimants permanents composites, doués de propriétés sensiblement superieures à celles des substances massives de départ. Même si l'on obtient pour ces poudres, de bonnes propriétés magnétiques, par exemple, pour des poudres à base de terre rare et de cobalt, elles présentent néanmoins une tendance à l'instabilité.Lorsque les poudres sont exposees à l'air, à la température ambiante et à des temperatures légèrement élevées, leur force coercitive intrinsèque, Hcj, qui correspond à la résistance d'un aimant à la démagnétisation, décroît de façon irréversible. Ces poudres magnétiques présentent notamment une réactivité importante vis-à-vis de l'oxygène et de la vapeur d'eau de l'atmosphère à la température ambiante, et cette réactivité est encore accrue meme à des températures encore peu élevees de 1 'ordre de 100"C environ, ce qui se traduit par une réduction importante de leur force coercitive intrinsèque. Par conséquent, une force coercitive de valeur relativement faible peut entraîner une réduction sensible des avantages de la conversion en poudre de la substance massive ou de l'élaboration de la poudre par toute autre technique, et de la fabrication d'un élément composite fini à partir d'une telle poudre. Il etait d'usage dè recourir au frittage pour fabriquer à partir de telles poudres des aimants de propriétés sensiblement stables Ce procédé consiste à agglomérer la poudre pour obtenir un corps vert et à fritter ce dernier à une température élevée, généralement de l'ordre de 10000C environ, en atmosphère inerte, pour obtenir un corps compact très dense dont la structure présente des pores fermés. Une telle structure protège l'aimant de l'atmosphère, et lui confère une stabilité à long terme de ses propriétés magnétiques. Toutefois, ce procédé est onéreux, car il nécessite une installation qui consomme du courant et des etapes de manipulation qui prennent beaucoup de temps. Un procede plus intéressant pour la fabrication d'aimants à partir de telles poudres, par exemple d'alliages pulvérulents de terres rares et de cobalt, serait de supprimer l'étape de frittage et de compacter simplement les particules alignées à la forme voulue au moyen d'un liant quelconque. Ceci nécessite cependant l'emploi de particules d'un alliage de terre rare et de cobalt qui soient stables å l'air, donc enrobees. Les tentatives d'élaboration d'une poudre en alliage de terre rare et de cobalt, enrobée d'une couche métallique protectrice obtenue par metallisation en phase vapeur, ont obtenu un succès limité. A titre d'exemple, des températures de l'ordre de 500"C et supérieures, altèrent considérablement les propriétés magnétiques de la poudre non tasse. En conséquence, un tel procedé ne peut faire appel-qu' des métaux de tres bas point de fusion, lesquels doivent également donner des tensions de vapeur suffisantes pour obtenir un dépôt effectif à des températures peu supérieures saleur point de fusion, par exemple, le plomb dont le point de fusion est 3280C, ou le zinc dont le point de fusion est 4190C.Toutefois, la plupart des métaux, notamment les plus inertes qui sont généralement recommandés, ont un point de fusion élevé, et exigent habituellement des températures considérablement plus élevées que leur point de fusion pour donner des tensions de vapeur efficaces pour le dépôt. Par exemple, l'aluminium, qui constitue un métal très inerte et très recommandé, fond à 660"C, et nécessite des températures bien supérieures pour donner les tensions de vapeur requises pour le dépôt, et le tungstène, autre métal recommandé, fond à 3370"C. De telles températures élevées rendent non seulement peu pratique le dépot de métal par métallisation en phase vapeur, mais les vapeurs seraient, de plus, si chaudes qu'elles altèreraient notablement les propriétes des poudres magnétiques en question en alliage de terre-rare et de métal de transition. De même, l'enrobage de particules d'alliage de terre-rare et de cobalt par des techniques de depôt électrolytique n'est pas très satisfaisant, étant donné que ces techniques nécessitent la mise des alliages : terres rares-cobalt en poudre très fine, donc très réactive, de taille moyenne de particules en général de 10 microns, au contact d'une solution aqueuse fortement acide, ce qui se traduit par la dissolution de grandes quantités de poudre. Ces techniques de dépôt électrolytique ne semblent pas, non plus, donner de couche de revêtement uniforme et continue sur ces fines particules.On doit s'attendre de plus > à long terme, à des effets nocifs sur les propriétés magnétiques des alliages de terres rares et de cobalt à l'état pulvérulent, du fait de l'influence directe des solutions acides ou de l'eau retenue dans la couche métallique, sur la fine pellicule de Co et Sm203 enrobant chaque particule, qui réagit peu à peu avec l'alliage de terre-rare et de cobalt. Le procédé selon la présente invention remédie aux inconvenients précités et résout le problème de l'oxydation de ces substances réactives en evitant le traitement de frittage et en donnant une couche de revêtement constituée d'une substance cohérente non réactive, et ce sans affecter de façon importante les proprietés magnétiques de la poudre. Selon ce procedé, on métallise la poudre avec un métal en phase vapeur provenant de la décomposition d'un compose organométall ique. Dans un premier cas (I), le procédé consiste à préparer des particules d'un alliage magnétique : terre rare-métal de transition, a chauffer un composé organométallique afin de décomposer ce dernier pour obtenir du metal en phase vapeur, et à amener ladite vapeur ainsi formée au contact desdites particules de façon à obtenir, sur celles-ci, un revêtement métallique. Dans un second cas (II), le procédé consiste à mélanger des particules d'un alliage magnétique : terre-rage-métal de transition, avec un compose organométallique, à agglomérer le melange obtenu pour former un corps vert, et à chauffer~ledit corps vert pour decomposer ledit composé organométallique et vaporiser le métal, ce qui permet d'obtenir le dépôt sur lesdites particules d'une couche métallique intimement liée. Dans un troisième cas (III), l'invention concerne, d'une façon générale, la fabrication d'aimants, et, plus particulierement, des lubrifiants utilisés dans la ca.npressîon des poudres magnétiques d'alliage de terre rare et de métal dé transition, fabrication au cours de laquelle les comprimés ainsi obtenus sont frittés, et enfin, les produits industriels nouveaux que constituent ces matériaux magnétiques fritte-s. Dans un quatrième cas (IV), l'invention concerne, d'une façon generale, la fabrication d'aimants et, plus particulierement, les produits industriels nouveaux que constituent les poudres magnétiques enrobées de métal et recuites, douées de carac'téristiques magnétiques superieures, ainsi que les aimants dans lesquels ces poudres enrobees et recuites représentent les constituants magnétiques actifs. (I) Le produit stable à l'air conforme à l'invention est constitué de particules d'un alliage : terre rare-metal de transition enrobées d'une couche à base d'une substance imperméable à l'air, ladite substance étant choisie dans le groupe comprenant : un métal depose-en phase vapeur, dont le point de fusion est supérieur à 500"C, ou un oxyde dudit métal. Selon le procédé, on utilise, à l'état de particules, un alliage magné- tique : terre rare-métal de transition, à savoir TR-T,TR désignant une terre rare et T un métal de transition. Le métal de transition est choisi dans le groupe comprenant : le cobalt, le fer, le nickel, le manganèse et leurs alliages. Les terres-rares utilisées dans tous les procédés sont les 15 éléments de la série des lanthanides dont le numéro atomique est compris entre 57 et 71 inclus. Habituellement, l'yttrium (de numéro atomique 3 ) fait partie de ce groupe de métaux, et, dans la présente description, est considéré comme terre-rare. On pourra également utiliser plusieurs terres-rares pour former les composés organométalliques de la présente invention, lesquels peuvent être -ternaires, quaternaives, ou contenir, si besoin est, un nombre encore plus grand de -terres-rares. Le Mischmétal, alliage courant de terres rares, est particulièrement intéressant. Comme composés terre-rare-cobalt représentatifs utilisés dans la présente invention, on peut citer : les alliages cérium-cobalt, praséoayme-cobalt, néodyme-cobalt, prométhéum-cobalt, samarium-cobalt, europium-cobalt, gadoliniumcobalt, erbSum-cobalt, thulium-cobalt, ytterbSum-cobalt, lutécium-cobalt, yttrium-cobalt, lanthane-cobalt, mischmétal-cobalt. Comme exemple de composes ternaires particuliers, on peut citer : les composés cérium-praséodyme cobalt, yttrium-praséodyme-cobalt, et praséodyme-mischmétal-cobalt. Les alliages ou composés intermétalliques : terre rare-métal de transi tion existent en une variété de phases, et chaque phase peut varier quant à sa composition. On préfère en particulier une substance constituée d'une seule phase TRT5, étant donne que cette phase présente la combinaison de propriétés magnétiques la plus souha-itable. Le composé ou alliage : terre rare-metal de transition du procédé selon la présente invention peut être préparé suivant plusieurs techniques. Par exemple, on pourra le preparer en faisant fondre simultanément le metal de transition et la terre rare, en proportions convenables, en atmosphère inerte telle qu'argon, et en laissant le mélange fondu se solidifier. On peut utiliser un procédé classique pour transformer l'alliage à l'état de particules. On peut, par exemple, le broyer en grains grossiers, puis le pulvériser en particules plus fines à l'aide, par exemple, d'un broyeur hydraulique, en atmosphere inerte. On peut également préparer initialement la poudre selon un procédé de réduction-diffusion qui sera expliqué ci-après. De même, dans certains cas, il peut être souhaitablede broyer les comprimés frittés de ces poudres pour- parvenir à une taille requise de particules. La taille des particules de l'alliage : terre rare-métal de transition est, dans le procédé de la présente invention, susceptible de varier, et peut être aussi petite que souhaité. On obtient les meilleures propriétés magnétiques lorsque la taille moyenne des particules est comprise entre 1 micron environ et moins de 10 microns environ. Des particules de taille plus-importante con viennent également, mais plus la taille des particules augmente, plus la force coercitive atteinte est faible du fait que la force coercitive diminue avecl'augmentation de la taille des particules. Selon--le procédé, le compose organométallique peut être solide, liquide ou gazeux à la température ambiante, et se décompose aux températures infe- rieures à 500"C pour donner un métal en phase vapeur. Cette phase vapeur est amenée au contact de l'alliage pulvérulent en question TRT, afin de former sur ce dernier un revêtement continu protégeant la poudre contre l'atmosphère. Ce procédé de dépôt permet d'obtenir une couche métallique cohérente etsensi- blement uniforme, et est mis en oeuvre en atmosphère telle que les produits réactionnels y soient inertes. Comme atmospheres inertes convenant pour la présente invention, on peut citer : l'argon, l'azote ou le vide. I1 n'y a aucune vapeur d'eau ou oxygène susceptible de dégrader les propriétés magnétiques des alliages. Dans la mise en oeuvre du procédé, on mélange de préférence le composé organométallique avec l'alliage TRT en poudre de façon à obtenir un mélange intime, de sorte que, apres decomposition du composé organométallique, le métal en phase vapeur formant un dépôt métallique à la surface de l'alliage en poudre se repartisse uniformément, si bien que le revêtement ainsi forme sera vraiment continu et constituera un écran protecteur vis- -vis de l'atmos phère. Si on le souhaite, l'opération de mélange pourra être poursuivie au cours de la décomposition afin de conserver l'homogénéité du melange. Si le composé organométallique est solide à la température ambiante, il est préférable de l'utiliser sous forme de fines particules de façon qu'il puisse former un mélange intime avec l'alliage TRT en poudre.Si le compose organométallique est liquide à la température ambiante, on devra le mélanger à l'alliage en poudre afin de mouiller efficacement la surface de celui-ci. On peut aussi vaporiser le composé organometallique, puis le répandre sur les particules d'alliage sous cette forme. Selon encore une autre technique, -on peut décomposer le composé organométallique et amener, au moyen d'un gaz inerte tel que l'argon, le métal en phase vapeur ainsi obtenu au contact de l'alliage pulvérulent pour deposer, sur ce dernier, une couche de revêtement. Dans certains cas, le dépôt d'une couche métallique uniforme à la surface des particules d'alliage TRT peut etre gêné du fait que le composé organométallique n'est pas ferromagnetique, alors que l'alliage en poudre l'est. Ce problème risque de se poser dans le cas ou le composé organométallique est solide à la température ambiante, et dans le cas où le composé organométallique et l'alliage en poudre TRT se mélangent simplement entre eux, avant et/ou au cours de l'opération de dépôt elle-même. En raison de leur nature magnétique, les alliages en poudre TRT ont tendance à s'agglomérer, donc à se séparer du composé organométallique, ce qui se traduit par le dépôt d'une couche de revêtement métallique non uniforme. Pour résoudre ce problème, il faut faire appel à un support organique liquide qui n'attaque pas, et donc, ne dégrade pas, les propriétés magnétiques des alliages en poudre TRT et qui dissolve, au moins en faible proportion, le composé organométallique souhaité en vue de l'opération de depôt.On peut alors utiliser le liquide organique servant de support soit pour dissoudre, soit pour former une bouillie avec le compose organométallique voulu. Ensuite, on peut mélanger cette solution ou bouillie aux alliages TRT pulverulents, de manière classique, par exemple par agitation, soit par des moyens mécaniques, soit par des moyens magnétiques, de façon à obtenir un mélange intime. On peut procéder à l'élimination du liquide organique servant de support, soit par un chauffage doux, soit par application d'un vide, soit encore une combinaison des deux. On fera précipiter le composé organométallique à partir de la solution ou bouillie pour recouvrir les particules d'alliage TRT d'une couche sensiblement unciforme.Les particules d'alliage TRT, une fois enrobees,de poudre organométallique, peuvent être alors chauffees dans des conditions appropriées pour decomposer le composé organométallique et laisser subsister la couche métallique souhaitée. Comme supports organiques liquides représentatifs applicables ici, on peut citer : le té.trachlorure de carbone, le trichloro-l,r,l-éthylene, le trichloro-l,l,l-éthane, et le diméthyl- sul foxyde. De nombreuses techniques classiques s'appliquent à la mise en oeuvre dù procédé de la presente invention. Toutefois, on obtient les meilleurs résultats avec l'emploi d'un réacteur à lit fluidisé, supportant l'alliage terre rare metal de transition en poudre, lequel est traversé par un courant de gaz inerte entraînant avec lui une pression partielle importante du composé organométallique à décomposer. Autour du lit fluidise, se trouve un four fournissant une quantité de chaleur suffisante pour decomposer le composé organométallique de la phase gazeuse et libérer du métal en phase vapeur qui se dépose sur les particules de poidre sous forme d'une couche de revêtement métallique.La pression partielle du composé organometallique doit être suffisante pour donner, après decomposition, une pression partielle du métal en phase vapeur suffisante pour réaliser le dépôt effectif d'une couche métallique enrobant les particules en un intervalle de temps raisonnable; c'est-à-dire en moins de 8 heures. La pression partielle du composé organométallique à respecter peut être déterminée de façon empirique, et est en général d'au moins 10 7 atmosphère. Une autre technique de dépôt fait appel aux proprietés magnetiques des particules pour favoriser l'obtention de couches de revêtement continues. Par exemple, on agite un mélange de l'alliage terre rare-métal de transition, en poudre, et du composé organometallique désiré, dans un récipient non magnétique sous l'action d'un aimant placé à l'extérieur, tandis qu'on élève la température jusqu'au point de décomposition du compose organometallique qui libère du métal en phase vapeur, lequel se dépose sur les particules. Dans ce mode de realisation, un courant de gaz inerte traverse le récipient, ou encore, le vide est fait dans le récipient au cours du traitement. Dans le procédé, on peut déterminer la quantité de composé organométallique employé de façon empirique. Il faut utiliser une quantité suffisante pour libérer lors de la decomposition une quantité de métal en phase vapeur qui se condense sur les surfaces apparentes des particules d'alliage en formant une couche métallique continue les protégeant ainsi contre toute pénétration atmosphérique. En particulier, la proportion de composé organo doit métallique utilisée lors de la décomposition fournir une pression partielle du métal en phase vapeur importante, généralement d'au moins 10 7 atmosphères environ, suffisante pour obtenir le dépôt effectif d'une couche métallique continue sur les surfaces apparentes des particules d'alliage.Le composé organométallique peut initialement se décomposer en liberant le métal en phase vapeur, ou peut se recomposer en libérant un autre composé organométallique en phase vapeur, lequel est ensuite decomposé pour libérer le métal en phase vapeur. De préférenoe, la proportion de composé organométallique doit être telle que, par décomposition, on obtienne une quantité de métal comprise entre -1t et 5% en poids de l'alliage en poudre. A partir des formules et des masses atomiques, on peut aisément calculer les relations pondérales entre les substances entrant en réaction.Des quantités de métal dépose inférieures à 1% en poids de l'alliage en poudre se traduisent par un revêtement discontinu des particules, tandis que des quantités supérieures à 5% en poids de l'alliage en poudre se traduisent par uneatténuation des proprietés magnétiques de la poudre. Les meilleurs résultats sont atteints, lorsque le dépôt de métal s'effectue suivant une proportion de 2% en poids dè l'alliage en poudre. L'epaisseur minimale de la couche de métal doit seulement suffire à la rendre continue, par exemple, au moins une épaisseur suffisante pour former une pellicule d'environ 0,025 mm afin d'éviter toute pénétration d'air à la surface des particules d'alliage. Dans certains cas, lorsqu'un métal est susceptible de former un oxydeporeux, il convient de déposer des couches métal liques continues plus épaisses, afin de rendre la partie externe d'un tel revêtement métallique disponible pour l'oxydation par l'air en laissant une couche métallique interne continue, de-façon à sauvegarder la stabilité des propriétés magnétiques des particules d'alliage. Néanmoins, de nombreux métaux, par exemple l'aluminium, forment des oxydes non poreux qui constituent de véritables écrans vis- -vis de l'air.Des couches metalliques d'épaisseur supérieure a celle nécessaire a l'obtention d'un écran effectif protegeant les particules d'alliage de l'atmosphère, ne confèrent pas d'avantage particulier puisqu'elles n'améliorent pas la stabilité magnétique et empêchent l'enveloppement des particules d'alliage dans la matrice non magnétique, atténuant ainsi les propriétes magnétiques. On peut adopter des couches métalliques d'épaisseur supérieure a celle nécessaire si le métal en question joue également le rôle de matrice partielle pour le support des particules. Une méthode de détermination de la formation de la couche métallique continue recouvrant les surfaces apparentes des particules d'alliage consiste a aimanter les particules enrobées, à mesurer leur force coercitive à la température ambiante, à chauffer les particules dans l'aira haute température, par exemple 100"C, pendant une duree assez longue, c est-à-dire au moins 30 minutes environ et à mesurer de nouveau leur force coercitive intrinsèque à la température ambiante.Si la force coercitive intrinsèque des particules enrobées n'a pas notablement diminué après le chauffage, par rapport a la valeur mesuree avant le chauffage, on peut considérer que les particules ont ete effectivement recouvertes conformément a la présente invention. Selon l'invention, la couche de métal solide doit présenter un certain nombre de propriétés, en particulier elle doit former un écran vis-à-vis de l'atmosphère, et également, si besoin est, être choisie en vertu d'une autre propriété souhaitée, par exemple la ductilité. Le métal par lui-même ne doit pas degrader de façon importante les propriétés magnétiques de la poudre. il doit être non magéntique, ou si faiblement qu'il n'attenue pas les propriétes de la poudre de façon importante. Selon l'invention, la couche de depôt particulière peut être constituée d'un ou plusieurs métaux formant un alliage, selon les propriétés particulieres voulues. On peut déposer successivement ou simultanément plusieurs metaux, par exemple Cu et Zn, en proportions quelconques pour obtenir une couche d'alliage recouvrant les particules. Les produits de décomposition-nonmétalliques sont sous forme gazeuse, ou se vaporisent-habituellement a partir des particules d'alliage lors de l'étape de décomposition, ou peuvent être élimines par vaporisation à des températures inférieures à 500"C, cette élimination étant de préférence activée par une atmosphère en circulation ou un vide important. Les produits non métalliques de decomposition étant beaucoup moins denses et beaucoup plus aisement vaporisables que le métal déposé, ils n'interfèrent pas avec la formation des couches métalliques .continues de la présente invention. Selon le procéde de l'invention,il existe de nombreux composés organométalliques se décomposant à des températures inférieures à 5000C. Comme exemples caractéristiques de ces composés, on peut citer : le triisobutyl- aluminium qui constitue une source d'aluminium. En particulier, la couche de revêtement en aluminium peut être déposée conformément aux réactions suivantes Cette opération doit avoir lieu sous de faibles pressions, car on ne peut distiller le triisobutylaluminium a une pression superieure à 10 mm de mercure. L'emploi de triisobutylaluminium, tout comme d'autres composés organométalliques se décomposant de manière analogue, présente un certain nombre d'avantages. Un de ces avantages consiste en ce que la faible température à laquelle se décompose ce composé organométallique n'affecte en rien les propriétés magnétiques de l'alliage : terre rare-métal de transition, en poudre. Un autre avantage réside dans le fait que le degré d'interaction chimique entre l'aluminium et l'alliage en poudre doit être minime à ces temperatures. Comme autre avantage, on peut souligner le fait que l'hydrogène gazeux present va réduire, comme on ltespere, les oxydes formés à la surface des particules d'alliage.De même, bien qu'il ait été rapporté que l'alliage pulvérulent terre rare-cobalt absorbait de l'hydrogene, des pressions de H2 quelque peu supérieures à 76 mm de mercure sont nécessaires. En consequence, le mode de traitement proposé, avec une pression partielle résiduelle d'environ 10 film de mercure doit réduire les effets nuisibles dus à l'absorption d'hydrogène. De plus, la reaction de décomposition du composé organométallique est relativement simple et donne des produits qui ,- excepte l'élément Al sont sous forme gazeuse et peuvent par consequent être facilement éliminés des poudres enrobées. Un exemple caractéristique de composé organométallique applicable à la présente invention pour le dépôt de cuivre en phase vapeur est C6H5Cu, qui se décompose thermiquement suivant la réaction Cette réaction confère des avantages analogues a ceux mentionnes à propos du dépôt de Al, et, de plus, a lieu a très basse température. Le tableau (I) énumère une partie des métaux applicables en tant que couches de revêtement, ainsi que les composés organométalliques correspondants appropriés pour ce procédé. Les métaux carbonyles sont considérés comme composés organométalliques. TABLEAU I Métal Composé organométallique Cu Formate de cuivre, Cu(CH 02)2 Acétyl acétonate de cuivre, (Cu(CH3COCHCOCH3)2) Méthyl cuivre, CuCH3 Ni Nickel carbonyle, Ni(CO)4 Fe Fer carbonyle, Fe(CO)5 Cr Chrome carbonyle, Cr(CO)6 Dibenzène-chrome, Cr(C6H6)2 Mo Molybdène carbonyle, Mo(CO)6 Dibenzène-molybdène, Mo(C6H6)2 Benzene-molybdène carbonyle, C6H6Mo(CO)3 W Dibenzène-tungstene, W(C6H6)2 Mésitylène-tungstène carbonyle, (CH3)3C6H6W(CO)3 Tungstene carbonyle, W(CO)6 Ru Ruthénium carbonyle, Ru(CO)5 et/ou Ru2(CO)9 Ir Iridium carbonyle, Ir2(CO)8 V Vanadium carbonyle, V(CO)6 Dibenzène-vanadium, (C6H6)2V Hf Dichlorure d'hafnium dicyclopentadiényle, (C5H5)2HfC12 Ta méthylcyclopentadiényl-tantale tétracarbonyle, CH3C5H5Ta(CO)4 Nb Méthyl cyclopentadiényl -niobium tétracarbonyle, CH3C5H5Nb(C0)4 Zn diéthyl -zinc, Zn(C2H5)2 diméthyl -zinc, Zn(CH3)2 acetylacétonate de zinc, (Zn(CH3COCHCOCH3)2) Be diethyl -beryllium, (c2H5)2Be- Mg diphényl -magnesium, Mg(C6H5)2 diéthyle-magnésium, Mg(C2H5)2 Sn Tétraméthyl-étain, Sn(CH3)2 Bi triméthyl-bismuth, Bi(CH3)3 Au bromure de diéthyl-or, ((C2H5)2Au Br Pb tetraéthyl-plomb, Pb(C2H5)4 Mn di cycl opentadi ényl -manganèse, (C2H5) 2Mn Re rhenium carbonyle, Re2(CO)10 Rh rhodium carbonyle, Rh2(C0)8 Ti dicyclopentadiényl-titane, (C2H5)2Ti En plus des composés organométalliques mentionnés ci-dessus, dans le tableau I, il reste encore un certain nombre de trifluoroacétyl acetonates et hexafluoroacétylacétonates de divers métaux, par exemple Zn et Zr, qui sont aptes à donner la couche métallique de revêtement souhaitée.Les composes anhydres pourront être remplacés par des hydrates de quelques composés organométalliques précités, auquel cas, l'eau d'hydratation devra etre rapidement éliminable par chauffage, par exemple sous un courant de gaz-inerte ou sous vide. Les particules à enrobage métallique conformes à la présente invention servent à la fabrication d'aimants stables a l'air, c'est-à-dire que leurs propriétés magnétiques ne s'altèrent pas à l'air de façon significative, tant la température ambiante qu'à haute temperature,et que la couche de revêtement formant écran reste pratiquement intacte. En particulier, les particules d'alliage enrobées selon la présente invention peuvent être incorporées dans une matrice non magnétique afin d'obtenir des aimants. Les particules recouvertes peuvent, si besoin-est, être aimantées avant ou après leur introduction dans la matrice non magnétique, pour donner un aimant. La matrice non magnétique dont il est question pour la fabrication d'aimants, peut être de types très divers Elle sera, par exemple, constituée de matière plastique, de résine, d'élastomére, de caoutchouc, ou d'un métal non magnétique, par exemple plomb, étain, zinc, cuivre ou aluminium. La proportion selon laquelle les particules d'alliage enrobees sont noyées dans la matrice dépend largement des propriétés magnétiques requises. Les aimants doués de proprietés magnétiques correspondant à une large gamme d'applications sont obtenus en incorporant les particules d'alliage enrobees dans une matrice non magnétique, et en les magnétisant. Les aimants prepares selon la présente invention s'appliquent aux téléphones, horloges électriques, radios, télévisions, et phonographes. Ils-s'appliquent également aux objets portatifs tels que brosses à dent et couteaux electriques, ainsi qu'au fonctionnement des accessoires d'automobiles. En ce qui concerne l'équipement industriel, on utilise ces aimants dans de nombreux domaines tels que les compteurs et les instruments, les séparateurs magnétiques, les calculateurs,et les dispositifs à micro-ondes. Sauf indication contraire, toutes les quantités et pourcentages sont exprimés en poids. Dans les exemples qui vont suivre, on a mesuré la force coercitive intrinseque de chaque échantillon à la température ambiante. En particulier, on a préparé un échantillon de la poudre destiné à la mesure de la résistance magnétique en introduisant cette poudre dans une matrice fondue de paraffine placée dans un petit tube de verre, et en refroidissant la paraffine dans un champ magnétique de 2Q 000 oersteds de façon a réaliser un alignement des particules le long de leur axe de facile aimantation jusqu'à solidification de la paraffine. On mesure ensuite la force coercitive intrinsèque en appliquant un champ magnétique de 30 000 oersteds. EXEMPLE 1 Un corps fritté en alliage pulvérulent CoSm tasse, préparé sensiblement comme décrit dans le brevet américain nO 3 655 464, est réduit en poudre par broyage à l'aide d'un broyeur a mâchoires et d'un broyeur à jet. L'alliage en poudre est constitué principalement d'une phase Co5Sm et d'une très faible proportion de phase Co7Sm2. -On introduit à peu près 5g de l'alliage en poudre de taille moyenne de particules d'environ 6 microns, dans un tube en forme de U, avec environ lg d'acétylacétonate de cuivre sous forme d'hydrate : Cu(CH3COCHCOCH3)2,2H20, à l'état pulvérulent qui, d'après les calculs, doit donner du cuivre suivant une proportion d'environ 2% du poids de l'alliage en poudre.On fait passer dans le tube un léger courant d'argon qui traverse le mélange agité sous l'action d'un aimant placé au-dessous du tube. Au bout de quelques minutes, durée estimee convenable pour l'élimination par le courant d'argon de la majeure partie de l'oxygène présent, on chauffe le mélange doucement a l'aide d'un bec Meeker, et de temps en temps, au cours de toute cette étape de chauffage, on procède à uneagitation du mélange au moyen d'un aimant de façon à contribuer simultanément au départ de l'eau d'hydratation et à la formation d'une couche métallique plus uniforme sur les particules d'alliage. La température du mélange est ensuite porte a environ 400"C pour accélérer la décomposition de l'acétylacétonate de cuivre. Après une minute ou deux, on peut observer une couche de dépôt de couleur brune recouvrant les particules d'alliage et les parois du tube en U. On poursuit le chauffage pendant quelques minutes de plus,puis on l'arrête. On laisse alors les particules d'alliage enrobées se refroidir jusqu'a la température ambiante, l'argon continuant a circuler au-dessus des particules. Après refroidissement des poudres, on effectue,-à l'aide d'un aimant, une séparation ries particules d'alliage enrobées et dsune faible proportion de produit non rr.agnétique, ce produit non magnétique étant supposé être constitué d'acétylacétonate de cuivre n'ayant pas réagi et -de Cu elémentaire. On examine les particules dtalliege au microscope classique et au microscope à balayage électronique; les images observées indiquent que les particules sont enveloppées d'une couche uniforme et continue de cuivre. Qn détermine la force coercitive intrinsèque, Hci > diune partie de ces particules et d'une partie des particules non enrobees, de même composition, et de même taille, les résultats obtenus sont reportés a':- la ligne : essai n I du tableau II. On place les particules recouvertes de cuivre et les particules non recouvertes, de même taille et de même composition, à l'intérieur d'un four à air, maintenu à une température de 920C Au bout de chaque intervalle de temps mentionné au tableau Il, on retire du four des particules recouvertes ainsi que des particules non recouvertes et on les refroidit à l'air, jusqu'a la température ambiante. On détermine ensuite la force coercitive intrinsèque Hci > de chaque serie de particules, les résultats obtenus sont reportés dans le tableau II. TABLEAU II Essai Durée H . des particules H . des particules n (en h) noce recouvertes recouvertes de Cu 1 O 7.550 9.960 2 16 6.360 10.660 3 24 6.060 10.730 4 40 6.150 10.930 5 112 6c260 11.450 Comme le montre le tableau II, les particules enrobées de cuivre ont une force coercitive intrinsèque d'abord supérieure à celle des particules non enrobées, et apres un chauffage à 92 C, dans l'air, pendant des intervalles de temps atteignant 112 heures, la force coercitive intrinsèque des particules recouvertes de cuivre est considérablement améliorée, tandis que celle des particules non recouvertes est considérablement amoindrie. Ceci montre que la couche de cuivre constitue un véritable écran vis-a-vis de l'atmosphère empêchant Iloxygène atmosphérique de réagir et de degrader les propriétés magnétiques de la poudre de Co5Sm. De plus, l'accroissement important de la force coercitive intrinsèque des particules enrobees de cuivre après chauffage peut être dû a lasuppressionue sites d'amorçage de domaines inverses à la surface maintenant protegee des particules d'alliage. EXEMPLE 2 On fabrique des particules de Co5Sm enrobees de cuivre comme indiqué dans exemple 1. On mélange à ces particules de la poudre de polypropylène solide suivant une proportion en poids de 3,5% environ, par rapportas poids de l'alliage enrobé de cuivre, et on place le mélange dans une presse. On applique au melange un champ magnétique de 20 000 oersteds afin de réaliser un alignement des particules le long de leur axe de facile aimantation au cours de la mise sous presse. On porte la température de la presse a 200"C afin de rendre le polypropylene liquide, puis on applique à cette temperature, une pression de 7032 kgftcm2 durant environ 5 minutes.On laisse alors la presse refroidir jusqu'a la température ambiante dans le champ magnétique d'alignement précité. On retire le comprime de la presse et on l'aimante dans un champ de 60.166 oersteds. On trouve que son energie est de 4.106 oersteds. EXEMPLE 3 Dans cet exemple, l'alliage en poudre cobalt-samarium utilisé-est Sensiblement le même que celui presenté dans l'exemple 1. On mesure la force coercitive intrinsèque des particules de poudre avant et après le recuit, dans un four à air, a 1500C, durant 30 minutes, et les résultats obtenus sont reportes dans le tableau III. On enrobe des parties de l'alliage en poudre de métal à peu prés comme dans l'exemple 1. En particulier, on melange cet alliage avec du chrome hexacarbonyle, Cr(C0)6, dans une proportion de 4% environ en poids de l'alliage, et on introduit ce mélange dans un tube en U, sous courant d'argon, et tout en l'agitant de façon continue au moyen d'un aimant. On calcule que dans ce mélange, le chrome hexacarbonyle donnerait du chrome en une quantité correspondant à 1% du poids de l'alliage en poudre. Le chrome hexacarbonyle se décompose -à une température de 400"C, et au bout d'une minute, on observe une couche argentee sur l'alliage en poudre et sur les parois du tube. On poursuit le chauffage et l'agitation durant encore 10 mn afin de s'assurer d'un enrobage complet des particules par le chrome, puis on arrête.On laisse refroidir les particules d'alliage recouvertes de chrome jusqu'a la température ambiante, sous argon. On utilise un aimant pour séparer les particules enrobées d'une faible quantité de produit non magnétique présent. La force coercitive intrinsèque d'une partie de la poudre enrobée a ete déterminee, et est indiquée 'a la ligne : essai n" 7. On chauffe le reste de la poudre enrobée dans un four à air, à 1500C, pendant 30 mn, puis refroidit jusqu'à la température ambiante, et on determine sa force coercitive intrinsèque que l'on a indiquée å la ligne essai essai n" 7 du tableau III. Le traitement pratiqué pour l'essai n" 8 est sensiblement le même que celui de l'essai nO 7, excepte que la proportion de chrome hexacarbonyle est de 20% en poids par rapport à l'alliage en poudre et, d'après calcul, doit donner une quantite de chrome correspondant à 5% du poids-de l'alliage en poudre. Pour l'essai nO 9, on utilise du triisobutylaluminium en proportion telle que l'on doit obtenir des particules d'alliages enrobées par environ 2% en poids de métal par rapport au poids de l'alliage en poudre. Le processus de dépôt differe de celui de l'essai n" 7 par le fait quel'on utilise un double tube en U dans lequel on introduit le triisobutylaluminium occupant alors l'un des U, tandis que l'alliage en poudre occupe l'autre U.Le tri isobutylaluminîum se décan;pose à 2500C et la vapeur d'aluminium obtenue est amenée, par un courant d'argon, au contact de l'alliage en poudre sur lequel elle se condense, l'alliage étant continuellement agite au moyen d'un aimant afin d'assurer le dépôt d'une couche continue et uniforme d'aluminium. On examine les particules enrobées de métal des essais 7 à 9 au microscope classique ainsi qu'au microscope à balayage électronique. Les vues observées montrent qu'elles sont revêtues d'une couche métallique sensiblement uniforme. Les forces coercitives intrinsèques des poudres enrohéeget non enrobées respectivement, avant et après recuit à l'air, sont indiquées dans le tableau III. TABLEAU III Force coercitive Essai nO 6 Essai n" 7 Essai nO 8 Essai nO 9 intrinsèque, Hci témoin 1% de Cr 5% de Cr 2% d'Al (oersteds) ~~~~~~~~~~~ à l'origine 7080 7420 6420 8250 1/2 h à 1500C 5210 8350 7650 16 h à 1750C - - - 9900 Comme le montre le tableau III, la force coercitive intrinsèque de l'essai n 6, poudre témoin non recouverte, diminue considérablement après 30 mn à 1500C, tandis que la force coercitive intrinseque des particules recouvertes de métal des essais 7 à 9 illustrant la presente invention croît de façon importante après le traitement de recuit à l'air.Ceci prouve que les particulesenrobées de métal conformément à l'invention sont protégées efficacement contre l'atmosphère par un écran empêchant l'oxygène et l'humidité atmosphériques de réagir avec la poudre, et de détériorer les propriétés magnétiques de l'alliage en poudre considéré. (II) Le comprimé magnétique poreux de l'invention est -doué de proprietés magnétiques stables à l'air, et est constitué, notamment, de particules tassées d'alliage te-rre rare-métal de transition, dont les surfaces sont revêtues d'une couche adhérente et continue de metal et/ou de son oxyde intimement liee, et constituant, pour le comprimé, un veritable écran de protection contre l'atmosphère. Selon l'invention, le composé organométallique utilisé peut etre liquide ou solide à la température ambiante et doit se décomposer au-dessous de 500"C pour libérer du métal en phase vapeur. Dans la mise en oeuvre du procédé, le compose organométallique et l'alliage TRT en poudre doivent etre mélangés de façon à former un mélange intime. Si le composé organométallique est solide à la température ambiante, il sera, de pr & érence, utilisé sous la forme d'une fine poudre, afin d'être à meme de former un mélange intime avec les particules d'alliage TRT.Si le compose organométallique est liquide a la température ambiante, il faudra le mélanger aux particules d'alliage afin d'en mouiller efficacement la surface en formant, de preference, une bouillie avec ces dernières. Il convient de disposer d'un mélange intime pour que, lors de la compression du mélange en corps vert, et lors du chauffage de ce corps vert pour décomposer le composé organométallique, le métal vaporise ainsi libéré, qui forme un dépôt métallique au contact de la surface des particules comprimées de l'alliage, se repartisse uniformément dans toute la masse de la poudre de façon à former une couche de dépôt sensiblement continue à la surface des particules et dans toute la masse du comprime de façon à former un véritable ecran vis-à-visde l'atmosphère. Le mélange est comprime de manière classique pour donner un.corps vert de densité requise. Il sera, par-exemple, introduit dans une presse à matrices et, de préférence, soumis à l'action d'un- champ-magnétique avant ou pendant l'opération de compression, pour realiser un alignement magnétique des particules d'alliage le long d'un axe de facile aimantation. Si le composé organométallique est liquide, on prévoit des moyens pour eliminer l'excès de liquide au cours de la compression. La densité du corps vert doit être suffisante pour permettre sa manipulation, et depend quelque peu des propriétés de liaison du composé organométallique lui-meme, ainsi que de la densité requise dans le comprime à revêtement métallique obtenu. On chauffe le corps vert obtenu dans une atmosphere dans laquelle les agents réactionnels sont inerties, à savoir une atmosphère dans laquelle le corps vert est inerte, pour décomposer le composé organométallique et libérer le métal sous forme de vapeur qui, au contact des surfaces des particules comprimées d'alliage, se condense en formant un dépôt métallique. Comme exemples d'atmosphères inertes appropriées, on peut citer: l'argon, l'azote ou le vide. il n'y a aucune vapeur d'eau -ou d'oxygène susceptible d'altérer les propriétés magnétiques des alliages. Conformément à ce procede, on peut déterminer la quantité de composé organométaîlique utilise de façon empirique. Cette quantité doit être suffisante pour que, lors de la décomposition, la proportion de métal en phase vapeur libéré se condensant sur les surfaces des particules comprimées d'alliage soit apte à former une couche continue de revêtement sur ces particules, empêchant ainsi toute pénétration de l'atmosphère. En particulier, la quantité de composé organométallique doit être suffisante pour donner, après décomposition, une proportion de métal comprise entre I et 5% du poids de l'alliage : terre rare-métal de transition en poudre. En partant des formules et des masses atomiques, on obtient aisement les proportions relatives en poids des substances reactionnelles. Des quantités de metal déposé correspondant à moins de 1% du poids de l'alliage en poudre se traduisent par un dépôt discontinu, tandis que des quantités de métal deposé bien supérieures à 5% du poids de l'alliage en poudre entrainent une attenuation des propriétés magnétiques de la poudre. Le composé organométallique peut se décomposer initialement en libérant le métal vaporisé ou encore se décomposer en donnant un autre composé organométallique, lequel est ensuite décomposé pour libérer le métal en phase vapeur. Une méthode-pour déterminer s'il y a bien eu formation d'une couche continue sur les surfaces des particules comprimées d'alliage, consiste à aimanter le comprimé, à mesurer sa force coercitive intrinsèque à la tempera- ture ambiante, à porter le comprimé à haute température dans l'air, par exemple à 100 C, pendant une durée assez longue, c'est-à-dire d'au moins 30 mn, et à mesurer à nouveau sa force coercitive intrinsèque de la même manière. Si la force coercitive intrinsèque n'a pas subi de diminution importante après chauffage, on peut considérer que les particules ont bien été enrobees conformoment à l'invention. Le comprimé de l'invention est revêtu d'une couche métallique continue enrobant les surfaces des particules comprimées en s'y fixant pour constituer un véritable écran contre l'atmosphère. La couche de revêtement métallique de l'ensemble du comprime est liée intimement aux particules tout en les supportant, elle constitue, par exemple, une matrice ou au moins une matrice partielle pour les particules d'alliage il faut simplement que l'épaisseur de la couche métallique soit suffisante pour la rendre continue, par exemple, une épaisseur destinée à former un film d'au moins 0,025 min, de façon à empêcher toute péné- tration d'air à la surface des particules comprimees d'alliage.Dans certains cas, lorsque le metal risque de former- un oxyde poreux, on doit adopter des épaisseurs de dépôt de couches métalliques continues, supérieures, afin de rendre la partie externe d'une telle couche disponible pour l'oxydatìon par l'air laissant une couche métallique interne continue, en vue de sauvegarder la stabilité des propriétés magnétiques des particules d'alliage. Toutefois, un certain nombre de métaux, par exemple l'aluminium, donnent des oxydes non poreux constituant de véritables écrans vis- -vis de l'air.Des couches métalliques dont l'épaisseur est nettement supérieure à celle nécessaire à l'établissement d'un ecran afficace contre l'atmosphère protegeant les particules comprimées d'alliage,ne confèrent pas d'avantage particulier étant donné qu'elles n'améliorent pas la stabilité magnétique et qu'elles risquent d'empêcher l'enrobage complet des particules d'alliage, atténuant ainsi leurs propriétés magnétiques. Des couches métalliques d'epaisseur-superieure à celle qui est en réalise nécessaire peuvent être retenues si le métal considéré sert également à renforcer le comprimé. Du fait que les produits non métalliques de décomposition sont gazeux, ou s'évaporent généralement du corps lors de l'étape de décomposition, ou s'évaporent de ce corps a des températures inférieures à 5000C, le comprime obtenu est toujours dans une certaine mesure poreux en raison de son dégagement gazeux, à savoir les produits non métalliques. Etant donne que les produits de decomposition non métalliques sont beaucoup moins denses et bien plus aisement vaporisables que le métal déposé, ils ntinterferent nullement avec la formation de revêtements métalliques continus selon l'invention. Le degré de porosité du comprimé obtenu depend surtout du volume des produits gazeux qui s'en échappent.On peut parvenir à une porosité beaucoup plus faible en opérant, lors de la décomposition du composé organométallique, sous un vide important. D'une façon genérale, la porosité du comprimé en question est comprise entre 5 et 40% environ en volume. Cette porosité est déterminable par une méthode classique. Selon l'invention, le solide déposé par vaporisation doit présenter un certain nombre de propriétés. En particulier, il doit constituer un ecran vis-à-vis de l'atmosphère, et également, si besoin est, le revêtement métallique peut être choisi en raison d'une autre propriété souhaitée, par exemple pour sa ductilité. Le métal lui-même ne doit pas presenter d'effet de détérioration important sur les propriétés magnétiques de l'alliage en poudre. il doit être non magnétique, ou si peu magnétique qu'il n'amoindrisse pas de façon importante les propriétés magnétiques de la poudre. Les comprimés recouverts de métal peuvent, après aimantation, servir d'aimants stables à l'air a la température ambiante. Leurs propriétés nagné- tiques ne s'altèrent pas non plus de façon importante dans l'air à des températures élevées, lesquelles n'affectent pas le revêtement-écran en découvrant la surface des particules d'alliage. Le cas échéant, on peut imprégner les pores des comprimés à revêtement métallique d'une substance non magnétique. Comme exemples de substances non magnetiques~classiques, on peut citer : une matière plastique ou une résine, un élastomère ou du caoutchouc, ou encore un metal non magnétique tel que, par exemple, du plomb, de i'étain, du zinc, du cuivre ou de l'aluminium. Le comprimé revêtu de metal solide peut être recuit de façon a augmenter sa force coercitive intrinsèque d'au inoins 10%. Pour effectuer ce recuit, on porte le comprimé enrobé à une température comprise entre environ 50"C et environ 200 C. En particulier, la température de recuit ne doit pas atteindre un niveau susceptible de se traduire par une détérioration importante de l'enrobage protecteur du comprimé. Par ailleurs, des températures inférieures à 500C n'ont aucun effet.Le recuit peut être exécuté en une atmosphère dans laquelle le comprimé est inerte, par exemple, sous argon, ou sous un vide important, ou encore dans l'air, La durée specifique du recuit visant à augmenter d'au moins 10% la force coercitive intrinsèque depend surtout de la température de recuit, et peut aller de 30 à 100 heures, des durées plus importantes etant nécessaires pour des temperatures plus basses. L'invention est d'ailleurs illustrée par les exemples de réalisation suivants. EXEMPLE 4 On reduit en poudre un corps fritté en alliage CoSm, préparée sensiblement comme décrit dans le brevet americain n 3 655 464, à l'aide d'un broyeur à mâchoires et d'un broyeur à jet. L'alliage-en poudre comprend principalement une phase r n et une faible proportion de phase Co7Sm2. On mélange 7g de l'alliage en poudre, dont la taille des particules allait de +44 à -77 microns, avec 0,6g d'acétylacétonate de cuivre sous forme d'hydrate : Cu(CH3COCHCOCH3)2, 2H20 et à l'état pulvérulent, de manière a Obtenir un mélange intime. On calcule que dans ce mélange, l'acétylacétonate de cuivre donne une quantite de Cu d'environ 2t du poids de l'alliage en poudre. On place le mélange dans une presse et on le comprime sous une pression d'environ 21 100 kgf/cm2 à la température ambiante, durant environ 2 minutes. Le corps vert obtenu a la forme d'un barreau. On prépare ainsi quatre barreaux, chaque barreau ayant un diamètre d'environ 6,3 mm et une longueur d'environ 25,4 ou 12,7 mm. On brise un des barreaux et on le soumet a examen. On a pu ainsi mettre en évidence que l'acétylacétonate de cuivre s'était réparti de façon sensiblement uniforme dans tout le barreau. On chauffe les trois autres barreaux sous courant d'argon afin de décomposer l'acétylacétonate de cuivre cette décomposition a lieu à une température d'environ 400 C et peut s'observer aisément grâce à l-'apparition d'une coloration caractéristique du cuivre sur les barreaux.On porte les barreaux à 425"C durant 5 minutes pour s'assurer d'une complète décomposition de l'acétylacétonate de cuivre, puis on les refroidit à la température ambiante sous argon. Tous les barreaux recouverts de cuivre ainsi obtenus présentent extérieurement une couche superficielle de cuivre continue. On brise l'un de ces barreaux recouverts de cuivre, puis on l'examine visuellement. Son aspect est poreux et environ 40% de sa surface interne est de coloration caractéristique du cuivre, cette coloration est repartie de manière sensiblement uniforme dans tout le barreau, ce qui prouve que la décomposition de l'acetylacetonate de cuivre a effectivement eu lieu dans tout le comprimé pour donner un dépôt de cuivre superficiel. On découpe les autres barreaux recouverts de cuivre en lamelles, que l'on polit ensuite, puis soumet à un examen métallographique. Chaque échantillon presente un degré de porosité égal a environ 10% en volume. A peu près 40% des surfaces de coupe de chaque échantillon ont la coloration caractéristique du cuivre, laquelle est répartie de manière sensiblement uniforme dans tout l'échantillon, ce qui prouve que la décomposition de l'acétylacétonate de cuivre pour donner un revêtement de cuivre a effectivement eu lieu dans tout le barreau. EXEMPLE 5 On prepare un mélange d'alliage en poudre cobalt-samarium et d'acétyl acétonate de cuivre comme decrit dans l'exemple 4, excepté que dans ce mode de réalisation, la taille des particules d'alliage en poudre est de 6 microns environ. On introduit le mélange dans une presse et on le soumet à l'action d'un champ magnétique de 20 000 oersteds afin d'aligner les particules le long de leur axe de facile aimantation. On comprime. le mélange sous une pression de 7032 kgf/cm2 à la température ambiante pendant au moins 2 mn, de maniere à obtenir un corps vert endorme de barreau d'environ 6,3 mm de diamètre et d'environ 12,7 mm de long. On chauffe le barreau comme dans l'exemple 1 afin de decomposer complet ment l'acétylacétonate de cuivre. On aimante le barreau recouvert de cuivre ainsi obtenu sous l'action d'un champ magnétique de 60 000 oersteds environ, a la température ambiante. L'aimant obtenu presente des propriétés magnétiques utiles mises en évidence par exemple en utilisant cet aimant pour soulever un certain nombre de petits objets métalliques. EXEMPLE 6 On prépare un barreau recouvert de cuivre comme décrit dans l'exemple 5. On chauffe ensuite ce barreau dans un four contenant comme atmosphère de l'air, à une température de 1000C pendant environ 2 heures. On aimante alors le barreau comme décrit dans l'exemple 5. On peut s'attendre à ce que la force coercitive intrinsèque de cet aimant soit d'au moins 10% plus grande que celle de l'aimant de l'exemple 5. (III) Ainsi qu'il a été mentionné plus haut, les propriétés magnétiques des substances magnétiques massives d'anisotropie magnéto-cristalline importante, sont renforcees par réduction de ces substances en poudre, notamment dans le cas où la taille moyenne des particules est inférieure à 10 microns. Toutefois, dans un tel etat finement divisé, ces substances sont instables à-l'air et leurs propriétés magnétiques se dégradent tres vite. Dans ce domaine, il était d'usage de recourir au frittage pour fabriquer à partir de ces poudres des aimants de propriétés sensiblement stables. D'une façon générale, un tel procédé consiste à comprimer la poudre pour obtenir un corps vert, et à fritter ce corps à haute température, en atmosphère inerte, pour donner un produit plus dense dont la structure présente, de préférence, des pores fermés en-vue d'assurer une protection de ce produit contre une réaction avec l'atmosphère. Un problème se pose neanmoins lors de l'opération de mise sous presse de la poudre pour obtenir un corps vert. L'utilisation d'un lubrifiant s'impose si l'on veut éviter le blocage de la matrice lors de la compression. Habituellement, on utilise un lubrifiant organique compose, au moins pour une part importante, de constituants organiques à très longue chaîne, un tel lubrifiant permettant d'obtenir l'inertie requise vis-à-vis de la poudre sous presse ainsi que la lubrification nécessaire pour éviter le grippage et assurer une élaboration du corps vert dans de bonnes conditions. Une partie du lubrifiant est entraînée dans le produit de compression, a savoir le corps vert, qui est ensuite fritté à des températures élevées, généralement de l'ordre d'au moins 90"C, pendant une durée assez importante, habituellement d'au moins une heure.Au cours de ce traitement thermique, les constituants organiques du lubrifiant se décomposent et, du fait de leur structure a longue chatne, libèrent des quantites importantes en carbone élémentaire libre et/ou des composes carbones et a la rigueur, d'autres éiements, c'est-à-dire essentielle ment de l'oxygène, sous une forme capable de réagir sur le produit fritte, et par conséquent, de le degrader en amoindrissant de façon importante ses propriétés magnétiques. Pour remédier aux inconvénients précités, l'invention propose des lubrifiants qui, non seulement n'ont aucun effet important de dégradation sur le produit fritté, mais peuvent encore faire l'objet d'une sélection pour renforcer les propriétés magnétiques du produit fritté. Selon l'invention, on utilise comme lubrifiant un composé organométallique lors de la mise sous presse d'alliages en poudre : terre rare-métal de transition magnétiques. En resumé, le procedé conforme a l'invention consiste à : mélanger un composé organométallique avec des particules d'un alliage terre rare-métal de transition, pour former un mélange intime, ledit composé organométallique se décomposant au-dessous de 5000C; comprimer ledit mélange pour former un corps vert; chauffer ledit corps vert pour décomposer ledit composé organométallique afin de vaporiser le metal et libérer un composé non-métallique de decomposition, ledit métal vaporise venant se déposer sur ledit corps et ledit composé non-métallique de décomposition s'echappant dudit corps par diffusion; et fritter ledit corps a une température d'au moins 900 C de façon à obtenir un produit fritte de densité au moins égale à 87% de la valeur théorique. Le composé organométallique de la presente invention constitue un lubrifiant pour la mise sous presse de la poudre, et est inerte vis-à-vis de la poudre sous presse. En particulier,le composé organomêtallique est solide ou liquide à température ambiante, est stable à l'air, à la température ambiante. De plus, il se décompose thermiquement au-desous de 5000C pour donner une vapeur métallique et un ou des composés non-métalliques de décomposition dont l'un est organique et qui résistent a toute l'interaction avec les alliages en poudre : terre rare-métal de transition comprimes dans les conditions de température nécessaires à cette décomposition. En particulier, la decomposition du composé organométallique au-dessous de 500C donne une vapeur métallique qui se condense en métal sur les surfaces de la poudre comprimée et libère également un compose organique, ou des composes non-metalliques dont l'un au moins est organique, qui s'échappent du corps par diffusion. il n'y a pas d'oxygène ou de vapeur d'eau susceptible de dégrader les propriétés magnétiques de la poudre comprimée. Le métal particulier qui se dépose lors de la réaction de decomposition peut être choisi de façon à satisfaire certaines exigences. Par exemple, le métal rémanent peut être inerte et ne pas réagir ou interférer en aucune manière, soit chimiquement, soit magnétiquement avec l'alliage : terre-rare-métal de transition, par exemple Zr. Le métal peut encore être choisi dans le but de revêtir les alliages en poudre : terre rare-métal de transition et d'assurer leur protection contre une oxydation ulterieure, ou dans le but de modifier la composition chimique de l'alliage : terre rare-métal de transition, par exemple Co déposé à partir d'acetylacetonate de cobalt avec un alliage : terre rare-cobalt comprimé de manière voulue. D'une façon generale, la proportion de composé organométallique utilisée est comprise entre environ 0,5 et 10% du poids des particules de l'alliage : terre rare-métal de transition à mettre sous presse. La proportion spécifique de composé organométallique dépend surtout des caractéristiques de lubrification de ce composé, et des propriétés particulières requises dans le produit fritté final qui sont conférées par le métal particulier dépose lors de la réaction de décomposition. En générant, la quantité de metal déposé sur le produit fritté est comprise entre une proportion décelable et environ 2% en poids de l'alliage: terre rare-métal de transition. Le composé organométallique peut etre solide ou liquide à la température ambiante, et il convient de le mélanger à l'alliage TRT en poudre de façon a obtenir un mélange intime Un tel mélange est nécessaire pour que, lors de la mise sous presse, le lubrifiant organométallique arrive au contact des surfaces de presse ou de la matrice pour éviter le grippage ou le blocage de la matrice au cours de I'opération de compression. Le mélange peut être comprimé en un corps vert de dimensions et de densité voulues, en appliquant un certain nombre de techniques tellesque la mise sous presse hydrostatique, ou des procédes mettant en oeuvre des matrices en acier ou autres métaux. De préférence, le mélange est comprimé avec application d'un champ magnétique visant à aligner magnêtiquement les particules le long d'un axe choisi, ou, si besoin est, le mélange peut être comprimé après avoir aligné magnetiquement les particules. Meilleur est l'alignement magnétique des particules, meilleures sont les propriétés magnétiques obtenues.De même, la compression est, de préférence, realisée de manière à obtenir un corps de plus grande densité possible, étant donné que plus la densité est grande, plus la vitesse de frittage est grande. On préfère des corps verts dont la densité est égale à 40%, ou plus, de la valeur théorique. On chauffe le corps vert pour décomposer le composé organométallique et on le fritte pour obtenir un produit fritte dont les pores ne communiquent pour ainsi dire pas entre eux. Pour ce faire, on fait de préférence appel à une technique en une seule étape. En particulier, lorsque le corps vert est porté a la température de frittage, en général a une vitesse de 50"C a 150 C par minute1 le composé organométallique se décompose au-dessous de 5000C et un ou des composés non-métalliques s'en echappent par diffusion. Le corps vert est ensuite fritté pour donner un corps fritté dont les pores ne communiquent pour ainsi dire pas entre eux.La température de frittage est d'au- moins 9000C et généralement, de 1fl500C ou plus, et depend surtout de l'alliage : terre rare-metal de transition particulier fritté. A titre d'exemple, pour un alliage Co5Sm, on adopte une température de frittage de 1100 C. un corps fritté dont la densité estau moins égale à 87% de valeur théorique correspond en général à un corps fritte dont les pores ne communiquent pour ainsi dire pas entre eux, ce qui peut être déterminé par les techniques classiques de métallographie. Cette non-communication stabilise les propriétés magnétiques du produit car l'inténeur du produit fritte ou aimant est protégé contre une exposition a l'atmosphère ambiante. On realise la décomposition du composé organométallique dans une atmosphère dans laquelle les produits réactionnels sont inerties, c'est-à-dire une atmos phère dans laquelle le corps vert est inerte, telle que l'argon, et le frittage s'effectue également dans une atmosphère inerte telle que l'argon. A la fin du frittage,le produit est, de préférence, refroidi à la température ambiante, sous une atmosphere inerte. Dans le procédé de l'invention, il existe un certain nombre de composés organométalliques applicables en tant que lubrifiants t qui se décomposent au-dessous de 5000C. Comme exemple caracteristique, on peut citer : le phénol cuivre C6H5Cu, qui se décompose thermiquement suivant la réaction : L'emploi de phényl cuivre et d'autres composés organométalliques se décomposant de manière analogue, présente un certain nombre d'avantages. L'un d'eux réside dans le fait que la faible température a laquel1e- ce composé organométallique se décompose n'affectera nullement les propriétés magnétiques de l'alliage en poudre : terre rare-métal ae transition. Un autre avantage réside dans le Tait que la réaction de decomposlt10n du compose organométaliique-est relativement simple et donne un composé organique qui diffuse aisément du corps. Le tableau IV énumère une partie des composés organométalliques applicables au procédé de l'invention. TABLEAU IV Métal Composé organomêtallique Cu Formate de cuivre, Cu(CH 02)2 Acétyl acétonate de cuivre, (Cu(CH3COCHCOCH3)2) Méthyl cuivre, CuCH3 Cr Dibenzène chrome, Cr(C6H6)2 Mo Dibenzène molybdène, Mo(C6H6)2 Benzene molybdène carbonyle, C6H6 Mo(CO)3 W Dibenzène tungstène, W(C6H6)2 mésitylêne tungstène carbonyle, (CH3)3C6H3W(CO)3 Co acétylacétonate de cobalt, Co(CH3COCHCOCH3)2 et/ou Co(CH3COCHCOCH3)3 V dibenzène vanadium, (C6H6)2V Hf bichlorure de dicyclopentadiényl hafnium, (C5H5)2Hf Cl2 Ta méthyl cyclopentadiényl -tantale tétracarbonyle, CH3C5H5Ta(CO)4 Nb methylcyclopentadienyl-niobium tétracarbonyle, CH3C5H5Nb(CO)4 Hg diéthyl mercure, Hg(C2H5)2 Zn diéthyl zinc, Zn(C2H5)2 diméthyl zinc, Zn(CH3)2 acétylacétonate de zinc, (Zn(CH3COCHCOCH3)2) Be diethyl béryllium, (C2H5)2Be Mg diphényl magnesium, Mg(C6H5)2 diéthyl magnésium, Mg(C2H5)2 Sn tétraméthyl étain, Sn(CH3)4 Bi triméthyl bismuth, Bi(CH3)3 Au bromure-de diméthyl or, ((C3H5)2Au Br)2 Pb tétraéthyl; plomb, Pb(C2H5)4 Mn dicyclopentadiényl manganèse, (C5H5)2Mn Ti dicyclopentadiényl titane, (C5H5)2Ti. En plus des composés organométalliques énumérés au tableau, il existe un certain nombre de trifluoroacétylacétonates, d'hexafluoroacétyîacétonates de divers métaux, par exemple Zn et Zr qui peuvent jouer le rôle de lubrifiants. Les produits frittés selon l'invention sont, après aimantation, utilisables comme aimants. Ces aimants sont sensiblement stables à l'air et trouvent application dans de nombreux domaines. A titre d'exemple, ils s'appliquent aux téléphones, aux horloges électriques, aux radios, en télévision, et aux phonographes. Ils trouvent également application dans les ustensiles portatifs tels que : brosses à dents électriques, couteaux électriques, et dans les accessoires d'automobiles. Dans l'industrie, ces aimants peuvent être utilises dans les compteurs,et instruments, séparateurs magnétiques, calculateurs, et dispositifs à micro-ondes. L'invention peut encore être illustrée par les exemples suivants EXEMPLE 7 On réduit en poudre, a liarde d'un broyeur à mâchoires et d'un broyeur à jet, un corps fritté en alliage CoSm préparé comme décrit dans le brevet américain nO -3 655 464. L'alliage en poudre est constitué principalement d'une phase Co5Sm et d'une très faible proportion de Co7Sm2-, et la taille de ses particules va de 44 microns à moins de 77 microns. on melange à l'alliage en poudre, de l'acétylacétonate de cuivre sous sa forme hydratée: Cu(CH3COCHCOCH3)2,2H20 dans une proportion de 0,5% du poids de l'alliage, de façon à former un mélange intime.On introduit ce melange dans un tube de caoutchouc que l'on scelle ensuite de façon hermétique et comprime sous l'action d'une pression hydrostatique de 14 064 kgf/cm2, à la température ambiante pendant au moins 10 mn, pour former un corps vert. On élimine alors le tube de caoutchouc du corps vert obtenu en détachant aisement la pellicule de caoutchouc, et il n'y a aucune adhérence du corps vert sur l'ensemble de la surface interne du tube de caoutchouc. On fritte ensuite le corps vert à 1120"C sous argon, pendant une heure, puis on le refroidit à la température ambiante. On aimante le comprimé obtenu sous un champ magnétique de 60 000 oersteds. L'aimant obtenu présente des proprietes magnétiques utiles, mises en évidence en utilisant cet aimant pour soulever de nombreux petits objets métalliques. La densité du corps fritté est au moins égale à 87% de la valeur théorique. On découpe le comprimé fritté en lamelles que l'on polit suivant les techniques classiques de métallographie. On examine les lamelles polies au microscope optique; on ne relève aucune trace d'oxyde susceptible de s'être formé par interaction des produits de décomposition de I'acetylacétonate de cuivre avec l'alliage samarium-cobalt en poudre. EXEMPLE 8 L'alliage samarium-cobalt en poudre utilisé dans ce mode de réalisation correspond à celui de l'exemple 7. On mélange à cet alliage en poudre de l'acétylacétonate de cuivre dans une proportion d'à peu prés 10% du poids de l'alliage, de façon a obtenir un mélange intime. Ce mélange est soumis à une pression de 21 100 kgf/cm2, pendant environ 2 mn. On retire facilement le comprimé obtenu de la presse à matrice et il n'y a aucune adhérence ni perte de l'alliage en poudre dans la presse. EXEMPLE 9 On procède comme décrit dans T'exemple 8, excepte qu'on n'utilise pas de compose organometallique. Le corps vert obtenu dans cet exemple sans composé organométallique, adhère nettement aux parois de-la presse et ne peut en etre retiré qu'avec difficulté, ce qui entraîne une perte considérable de l'alliage en poudre. (IV) Selon l'invention, les particules enrobées de métal subissent un recuit à l'air pour accroitre leur force coercitive intrinsèque d'au moins 10%. En résumé, le procédé suivant l'invention consiste à : préparer des particules d'un alliage magnétique de terre rare et de metal de transition; chauffer un composé organométallîque de façon à décomposer ledit composé en libérant une vapeur métallique; à amener ladite vapeur métallique au contact desdites et à chauffer lesdites particules revêtues particules,/à une température comprise entre 50 C et 200 C environ, pendant une durée suffisante pour augmenter leur force coercitive intrinsèque d'au moins 10%. Ces particules solides enrobées de metal subissent un recuit de façon à augmenter leur force coercitive intrinsèque d'au moins 10%. Pour effectuer ce recuit, on chauffe les particules enrobées à une température comprise entre 50 C environ et 200 C environ. En particulier, on doit veiller a ce que la température de recuit n'atteigne pas une valeur qui pourrait entraîner une détérioration importante du revêtement formant ecran sur les particules. Par ailleurs, des températures inférieures à 500C n'ont aucun effet. Le recuit peut s'effectuer sous une atmosphère dans laquelle les particules sont inertes, par exemple, de l'argon, un vide pousse ou de l'air.La durée particulière de recuit à observer pour parvenir à un accroissement d'au moins 10% pour la force coercitive intrinsèque dépend surtout de la température de recuit et peut aller de 30 mn à 100 heures, les durées les plus importantes correspondant aux températures les plus basses. On peut utiliser ces particules enrobées ayant subi un recuit pour la fabrication d'aimants stables à l'air, c'est-à-dire que leurs proprietes magnétiques ne sont pas affectées de façon importante dans l'air, tant a la température ambiante qu'à des températures élevées n'altérant pas de façon considurable le revêtement formant écran. En particulier, les particules d'alliage enrobées et recuites, selon l'invention, peuvent être incorporées dans une matrice non magnétique pour donner des aimants. Les particules enrobées et recuites peuvent être, si besoin est, aimantées avant ou après leur introduction dans la matrice non magnétique, pour obtenir l'aimant. La matrice non magnétique utilisée pour la fabrication d'aimants selon l'invention peut être de nature très variable. Ce sera, par exemple, une résine ou une matière plastique, un élastomère, du caoutchouc, ou un métal non magnétique tel que, par exemple, du plomh, de l'étain, du zinc, du cuivre ou de l'aluminium. La quantité ou volume de particules d'alliage enrobées qui sont enveloppées dans la matrice dépend surtout des propriétés particulieres requises pour l'aimant. L'invention peut etre encore illustrée par les exemples qui vont suivre. uans les exemples suivants, on a mesuré la force coercitive intrinsèque de chaque échantillon à la température ambiante. En particulier, on a préparé un échantillon de poudre destiné aux mesures magnétiques, en introduisant cette poudre dans un corps de cire paraffinîque fondue contenu dans un petit tube de verre, et en refroidissant la cire dans un champ magnétique de 20 000 oersteds pour réaliser un alignement des particules le long de leur axe de facile aimantation, jusqu' solidification de la paraffine. On a ensuite mesuré la force coercitive intrinsèque de l'échantillon après application d'un champ magnétique de 30 000 oersteds. EXEMPLE 10 On reduit en poudre, à l'aide d'un broyeur mâchoires et d'un broyeur à jet, un corps fritté en alliage CoSm préparé sensiblement comme décrit dans le brevet américain n 3 655 464. L'alliage en poudre est constitué principalement d'une phase Co5Sm et d'une très faible proportion de phase Co7Sm2. On introduit environ 59 de l'alliage en poudre dont la taille des particules correspond en moyenne a 6 microns environ, dans un tube en 11 avec lg d'acétylacetonate de cuivre dans sa forme hydratée : Cu(CH3COCHCOCH3)2,2H2O et à l'état pulvérulent et dont le calcul a été fait de manière a donner une quantité de cuivre correspondant à environ 2% du poids de l'alliage en poudre. On fait passer un léger courant d'argon dans le tube en U, au travers du melange, lequel est mainténu en agitation au moyen d'un aimant situé en-dessous. Après quelques minutes, durée jugee appropriée pour l'élimination par le courant d'argon de la plus grande partie de l'oxygène présent, on chauffe le mélange doucement a l'aide d-'un bec Meeker,et, de temps en temps, au cours de toute I'étape de chauffage, on se sert d'un aimant pour agiter le mélange afin de contribuEr simultanément au depart de l'eau d'hydratation et à l'obtention d'une couche métallique de revêtement plus uniforme sur les particules. On élève doucement la température du mélange jusqu'à environ 4O00C, de façon à accélérer la décomposition de l'acétylacétonate de cuivre. Apres une minute ou deux, on peut observer un dépôt brun sur les parti- cules d'alliage-et sur les parois du tube en U. On poursuit le chauffage pendant encore plusieurs minutes, puis on arrête. On laisse les particules d'alliage enrobées refroidir jusqu'à la température ambiante, de l'argon continuant a circuler au-dessus. Après refroidissement de la poudre, on utilise un aimant pour effectuer la séparation des particules d'alliage enrobées et d'une faible proportion de produit- non magnétique suppose être constitué d'acétylacetonate de cuivre n'ayant pas réagi et de Cu élémentaire. On examine les particules d'alliage au microscope optique et au microscope à balayage électronique; elles apparaissent enveloppées d'un film brun continu de cuivre. On détermine la force coercitive intrinsèque, H ci' d'une partie de ces particules enrobées ainsi que d'une partie de particules non enrobées de même composition et même taille; les résultats apparaissent à la ligne : essai n 1 du tableau V. Les particules enrobees de cuivre tout comme les particules non enrobees de même composition et de même taille ont éte introduites dans un four, l'at oosphère du four étant de l'air et la température étant de 92"C. Après chaque intervalle de temps mentionné au tableau V, une partie des particules enrobees et une partie des particules non enrobées ont éte retirées du four et refroidies à température ambiante On a alors mesuré la force coercitive intrinsèque, Hcj de chaque partie; les résultats sont reportés dans le tableau V. TABLEAU V Essai Durée Hci des particules Hci des particules n0 (en h) non recouvertes recouvertes de Cu 1 0 7 550 9 960 2 16 6 360 10 660 3 24 6 060 10 730 4 40 6 150 10 930 5 112 6 260 11 450 Comme l'indique le tableau V, les particules enrobees de cuivre ont une force coercitive intrinsèque initialement supérieure à celle des particules non enrobees, et, après un chauffage à 92 C, à l'air, pendant des durées atteignant 112 heures, la force coercitive intrinsèque des particules enrobées de cuivre est considérablement améliorée tandis que celle des particules non enrobées a considérablement diminué.Ceci montre que le revêtement de cuivre est continu et constitue un véritable écran vis- -vis de l'atmosphere, empêchant l'oxygène de l'atmosphère de réagir en entraînant une dégradation des propriétes magnétiques de la poudre de Co5Sm. De plus, l'augmentation considérable de la force coercitive intrinsèque des particules enrobées de cuivre après chauffage peut être due à la suppression de sites d'amorçage de domaines inverses a la surface maintenant protégée des particules d'alliage. EXEMPLE 11 Dans cet exemple, l'alliage : samarium-cobalt en poudre utilise est le même que celui indique dans l'exemple 10. On détermine la force coercitive intrinsèque de parties de la poudre avant et après le recuit dans un four à air, à 15O0C, pendant 30 mn; les résultats sont indiqués a la ligne : essai n" 6 du tableau VI. Des parties de l'alliage en poudre ont été revêtues de métal -comme décrit dans l'exemple 10. En particulier, on mélange cette poudre avec du chrome hexacarbonyle Cr(CO)6 en proportion correspondant à 4% du poids de l'alliage en poudre, et on introduit le mélange dans un tube en Uoù on le maintient sous courant d'argon et sous agitation continue au moyen d'un aimant. On calcule que dans ce mélange le chrome hexacarbonyle libère du chrome dans une proportion de 1% du poids de l'alliage en poudre. Le chrome hexacarbonyle se décompose à 4000C, et après environ une minute, on peut observer un dépôt argenté sur l'alliage en poudre et sur les paroisdu tube.On poursuit le chauffage et le mélange pendant environ 10 mn pour assurer un enrobage complet des particules par le chrome, puis on arrête. On laisse refroidir les particules d'alliage enrobées de chrome jusqu'a la température ambiante, sous argon. On effectue à l'aide d'un aimant, la separation des particules enrobées et d'une faible proportion de produit non métallique présent. On détermine la force coercitive intrinsèque d'une partie de la poudre enrobée; les resultats sont reportés à la ligne : essai n" 7.On chauffe le reste de la poudre enrobee dans un four à air a 1500C, pendant 30 mn, puis on le refroidit à la température ambiante avant de mesurer sa force coercitive intrinsèque dont la valeur est indiquée a la ligne : essai n" 7 du tableau VI. La méthode utilisée pour l'essai nO 8 est la même que celle de l'essai n" 7, excepté le fait que la quantité de chrome hexacarbonyle utilisée est de 20% du poids de l'alliage en poudre, quantité qui a été calculee de manière à donner une proportion de chrome correspondant à 5% du poids de l'alliage en poudre. Pour l'essai n" 9, on utilise du triisobutyl-aluminium dans une proportion telle qu'il forme un depôt d'-aluminium correspondant à environ 2% du poids de l'alliage en poudre. Le procédé de revêtement diffère de celui de l'essai nO 7 par le fait que l'on utilise, cette fois-ci > un double tube en U dans l'une des branches duquel on introduit le triisobutyl-aluminium, tandis que l'alliage en poudre est placé dans l'autre branche.Le triisobutyl-aluminium se décompose à 2500C, et la vapeur d'aluminium obtenue est amenée, par un courant d'argon, au contact de l'alliage en poudre sur lequel elle se condense; la poudre étant maintenue en agitation continuelle, grace à un aimant, afin d'assurer le dépôt d'une couche d'aluminium continue.et uniforme. On examine les particules revêtues de métal des essais 7 à 9 au microscope optique et au microscope a balayage électronique : elles apparaissent enrobées d'une couche de métal complètement uniforme. La force coercitive intrinsèque des poudres non recouvertes et recouvertes, avant et après recuit à l'air, est donnée dans le tableau VI. TABLEAU VI Force coercitive Essai n 6 Essai n 7 Essai n 8 Essai n 9 intrinsèque Hci Témoin 1% de Cr 5% de Cr 2% d'Al (en oersteds) ~~~~~~~~~~ ~~~~~~~~~~~ initialement 7080 7420 6420 8250 1/2 h à 150 C 5210 8350 7650 16 h à 1750C - - - 9900 Ainsi que le montre le tableau VI, la force coercitive intrinsèque de l'essai n 6 correspondant à une poudre témoin non enrobée subit une réduction considérable apres 30 mn de chauffage à 1500C, tandis que la force coercitive intrinsèque des particules enrobées des essais 7 à 9 représentatifs de l'inven- tion est nettement accrue après le traitement de recuit à l'air. Ceci montre que ces particules revêtues de métal sont véritablement protégées de l'atmosphère par un écran empêchant l'oxygène et 1 1humidité atmospheriques de réagir en entraînant une dégradation des proprietés magnétiques de l'alliage en poudre considéré. R E V E N D I C A T I O N S 1- Procédé d'élaboration d'une substance magnétique stable à l'air, caractérisé en ce qu'il consiste à - Préparer des particules d'un alliage de terre-rare et de metal de transition dans une atmosphère non réactive, ledit métal de transition étant choisi dans le groupe comprenant le cobalt, le nickel, le fer, le manganèse et leurs alliages, - Préparer un-composé organo-métallique dont la température de décomposition est inférieure à 5000C, - Chauffer ledit composé organo-métallique pour le décomposer afin de libérer du métal en phase vapeur, - Amener ledit métal en phase vapeur au contact desdites particules d'alliage de façon à recouvrir lasurface desdites particules d'une couche de métal. 2- Procédé suivant la revendication 1 caractérisé en ce qu'il consiste, en outre à chauffer entre 500C et 2000C, lesdites particules recouslertes d'une couche de métal pour accroitre leur force coercitive intrinsèque d'au moins 10%. 3- Procédé suivant la revendication 1 caractérisé en ce qu'il consiste, avant d'effectuer le chauffage à mélanger les particules de l'alliage de terre-rare et de métal de transition avec le dit composé. organo-métallique pour former un mélange intime et à comprimer ledit mélange- pour former un corps vert, puis à chauffer ledit corps vert.dans une atmosphère non réactive pour décomposer ledit composé organo-metallique.afin de libérer du métal en phase vapeur et un produit non métallique, ledit métal en phase vapeur venant se déposer en une couche de métal adhérente et continue sur les surfaces des particules d'alliage comprimées, empêchant ainsi toute pénétration de I'atmosphère, et ledit produit non métallique étant éliminé dudit corps par évaporation donnant ainsi un comprimé poreux. 4- Procédé suivant la revendication 3 caractérisé en ce que ledit composé organo-métallique est un lubrifiant solide ou liquide à la température ambiante et représente d-e 0,5 à 10%en poids par rapport à l'alliage de terre-rare et de métal de transition et en ce qu'on fritte ledit comprimé poreux, jusqul une densité au moins égale à 872 de la valeur théorique. 5- Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que ledit alliage est-un alliage samarium-cobalt. 6- Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que ledit composé organo-métallique est 1' acétylacétonate de cuivre. 7- Procédé selon la revendication 3 caractérisé en ce qu'en outre on chauffe le comprimé obtenu dans une atmosphère inerte pendant une durée de 30 mn à 100 heures à une température comprise entre 500C et 2000C de façon à accroître sa force coercitive inttinsèque d'au moins 10%. 8- Produit stable à l'air destiné à la fabrication d'un aimant et constitué de particules d'un alliage de terre rare et de métal de transition, ledit métal de transition étant choisi dans le groupe comprenant le cobalt, le nickel, le fer, le manganèse et leurs alliages, lesdites particules étant enrobées d'une couche d'une substance imperméable à l'airs ladite substance étant choisie dans le groupe comprenant : un métal déposé par vaporisation, de point de fusion supérieur à 500 OC, ou un oxyde dudit métal vaporisé 9- Produit selon la revendication 8 caractérisé en ce qu'il se présente sous la forme d'un comprimé poreux. I0- Produit selon la revendication 8 ou 9 caractérisé en ce qu'il a subi un traitement de recuit lui conférant une force coercitive intrinsèque accrue d'au moins 10% par rapport à celle d'un produit n'ayant pas subi de traitement de recuit. II- Produit selonl'une quelconque des revendications 8 à 10 caractérisé en ce que l'alliage de terre-rare et de métal de transition est un alliage samarium-cobalt. I2- Produit selon l'une quelconque des revendications 8 à 10 caractérisé en ce que ledit métal vaporisé et l'aluminium. 13- Produit selon l'une quelconque des revendications 8 à 10 caractérisé en ce que ledit métal vaporisé est le cuivre. I4- Aimant stable à l'air caractérisé en ce qu'il comprend comme constituant magnétique actif l'un quelconque des produits selon les revendications 8,9,et 10.