FR 2213346 A1 19740802 FR 7343979 A 19731210 L'invention a pour objet un acier austénitique au manganèse durci aux carbures de niobium et/ou de tantale pour le recharger ment de pièces en acier, particulièrement de sièges de cloches et trémies de hauts-fourneaux, par soudage ou métallisation d'une composition d'alliage, sans préchauffage ou avec un préchauffage modéré exécuté sans contrôle rigoureux de la température, et des procédés pour le produire. Sur le plan métallurgique, on connaît la tendance des aciers austénitiques au manganèse -aciers Hadfield à une teneur supérieure à 10 % de manganèse - à former, lors d'un refroidissement trop rapide, une phase très dure analogue à la martensite dite phase epsilon. ta formation de cette phase se traduit par une nette fragilisation du matériau. On a donc cherché à augmenter la stabilité de l'austénite en incorporant à cette dernière divers éléments d'alliage. Dans les brevets américains 2789048 et 2789049 on a préconisé le chrome comme élément d'apport pour l'assemblage d'aciers à haute résistance parceque le métal déposé possède une charge de rupture et une résistance à la fissuration élevées. On a aussi envisagé d'utiliser, comme métaux de rechargement à déposer sur des pièces en acier courant, des aciers austénitiques au manganèse comportant une certaine quantité de niobium et/ou du tantale pour diminuer le risque de fissuration des alliages tout en leur conférant une dureté initiale et une vitesse d'écrouissement plus grandes. De tels alliages ont été décrits par le brevet belge 497.846. Dans bon nombre de cas de rechargements durs anti-usure, on vise des procédés d'é écution souples qui ne requièrent pas de contrôles trop stricts des régimes thermiques et permettent d'effectuer tant des travaux extérieurs sur chantier que des travaux en atelier. On recherche à cet effet des alliages exempts de fissures à chaud ou à froid, ayant une dureté initiale élevée apte à être améliorée par écrouissage, une résitance élevée à l'usure par abrasion ou par érosion en présence ou non de phénomènes complémentaires de corrosion à des températures pouvant atteindre 60000 environ, et un degré d'usinabilité compatible avec le matériel et les paramètres d'usinE C- ri '?- t.r-,.tT C"- néralement dans -la pratique.On désire en outre pouvoir effectuer des réparations locales de rechargements sans être astreint à des conditions thermiques prohibitives et ce, sans devoir ris quer des fissurations secondaires crées par ces réparations. Un cas d'application classique où ces exigences sont absolument impératives est certainement celui de la protection des sièges de cloches et trémies de hauts-fourneaux, En effet, les alliages à utiliser pour le rechargement ne doivent pas présenter la moindre fissure, en raison de l'influence néfaste que ces dernières auraient sur l'amorçage d'usure rapide par érosion en présence de gaz chargés de poussières. Cela est particulièrement vrai dans le cas des hauts-fourneaux modernes fonctionnant à des contre-pressions élevées de l'ordre de 0,8 à 2 atmosphères.Ces alliages doivent être aussi durs et aussi résistants à l'usure que possible, mais ils doivent pouvoir être usinés au degré de finition requis pour assurer l'étanchéité des sièges. In doivent pouvoir être déposés dans des conditions thermiques telles que l'opération de rechargement, qui peut durer plusieurs jours dans le cas de grands ensembles, puisse éventuellement être interrompue sans risque de fissuration et dans des conditions de préchauffage minimum sans fissures même si la température de préchauffage n'est pas maintenue entre des limites très étroites. Cette dernière condition relative au préchauffage est particulièrement importante si l'on tient compte de ce que, dans le cas des alliages martensitiques utilisés actuellement, le coût des gaz de préchauffage peut excéder largement le coût des produits déposés pour recharger à la fois les sièges et les zones de chute d'une grande cloche d'un diamètre de 5 à 6 mètres par exemple.Pendant longtemps on a utilisé pour le rechargement des sièges de cloches de hauts-fourneaux, un alliage de nickel désigné ENiMo2 conforme à la norme américaine ASEM 3295. Cet alliage à structure austénitique n'est utilisé que sous la forme d'électrodes enrobées, son rechargementpa; des procédés plus économiques à grande vitesse de dépôt étant pratiquement exclu en raison du risque élevé de fissuration qu'il présente à chaud. Outre son prix élevé, cet alliage est aussi désavantageux parce que sa résistance à l'usure par abrasion est trop faible. On a proposé depuis quelque temps deux alliages de rechargement du type martensitique qui peuvent être déposés par soudage automatique sous flux. Le premier, qui titre 5% de nickel et 5% de molybdène, s'est avéré trop fissile et sa résistance à l'usure n'atteint pas la valeur souhaitée. te second, qui titre environ 0,3 % de carbone, 6 % de chrome, 1,5 % de molybdène et 1,5 4'3 de tungstène, présente une plus granderésistance à la fissuration et à l'usure que le premier. Il est encore largement utilisé actuellement, mais son application reste critique et requiert un contrôle après strict et continu des conditions et paramètres du rechargement si l'on veut éviter les fissurations de relaxation mécanique. En outre, on considère que sa résistance à l'usure est à la limite inférieure de ce quton peut tolérer pour les hauts-fourneaux modernes, dont les conditions d'exploitation sont telles que les phénomènes d'usure observés au niveau des cloches et trémies sont fortement accentués. tes propriétés métallurgiques principales de ces trois alliages connus ont été reprises au ableau I ; la dureté y est exprimée en unités Brinell (EB) et Rockwell (Rc), et la résistan- ce à l'abrasion en pour-cent par rapport à l'acier doux. L'objectif visé par les aciéristes, qui consiste à garantir la tenue des cloches et trémies pendant une campagne complète de haut-fourneau (de l'brdre de quatre ans), implique inévitable-ment la création d'un alliage ayant une résistance à l'usure améliorée pour le siège. Il est d'autant plus urgent d'atteindre cet objectif qu'il existe déjà des alliages hautement élaborés et entièrement satisfaisants pour le rechargement des surface-s de chute de cloches et trémies ; bien entendu ces alliages ne doivent pas être protégés contre la fissuration et ils ne doivent pas être usinables.Un alliage C-Cr-n(sans Nb) du type des brevets américains précités a un coefficient d'usure de l'ordre de 70 %, ce qui constitue déjà une amélioration par rapport à l'alliage C-Cr-o-W (coefficient d'usure de l'ordre de 85 %) du Tableau I ; soumis à une contre-pression de 1,4 atm. pendant 6 mois de service, il est resté quasi intact. Tout porte à croire qu'un acier austénitique au manganèse durci aux carbures de niobium, conforme à l'invention, aura un comportement nettement meilleur st répondra à l'ensemble des exigences relatives à une mise en oeuvre simplifiée et plus sûre puisqu'il présente un coefficient d'usure de l'ordre de 10 % seulement. Suivant l'invention, l'acier austéniticue durci aux carbures de niobium et/ou de tantale pour le rechargement de pièces en acier, particulièrement des sièges de cloches et trémies de hauts fourneaux, par soudage ou métallisation d'une composition d'alliage, sans préchauffage ou avec un préchauffage modéré exécuté sans contrôle rigoureux de la température, comporte, après rechargement, 0,6 à 2,5 Xo de carbone, 9 à 19 % de manganèse, 5 à 21 % de chrome, 0,25 à 5 de niobium et/ou de tantale et au total o à 5 * d'autres éléments d'alliage tels que le molybdène, le tungstène, le vanadium, le titane, le silicium ou le nickel, le solde étant du fer avec ses impuretés habituelles, et les pièces ainsi rechargées ont une usinabilité, une dureté, une résistance à l'abrasion et une résistance à la fissuration supérieures à des pièces rechargées au moyen d'aciers connus. Dans le procédé pour produire l'acier de l'invention on présente à l'arc électrique, au plasma ou à la flamme oxyacétylénique sur la pièce à recharger, une composition comportant les éléments formateurs de l'acier et éventuellement les éléments formateurs d'un laitier, la composition étant constituée par une électrode enrobée, un fil ou ruban plein, un fil ou ruban fourré ou une poudre, qu'on dépose par soudage ou métallisation à l'air libre,sous protection gazeuse ou sous un flux solide ou liquide, de sorte que l'acier obtenu comporte 0,6 à 2,5 ffi de carbone, 9 à 19 % de manganèse, 5 à 21 % de chrome, 0,25 à 5 % de niobium et/pu de tantale et au total 0 à 5 % d'autres éléments d'alliage tels que le molybdène, le tungstène, le vanadium, le titane, le silicium ou le nickel, le solde étant du fer avec ses impuretés habituelles. Suivant le procédé on dépose par soudage manuel à l'arc électrique à l'air libre, sur la pièce-à recharger, les éléments d'une électrode enrobée constituée par un fil d'acier doux ou carburé comportant, outre les éléments habituels des laitiers de soudage, 0,6 à 5 Yo de carbone, 9 à 45 % de manganèse, 5 à 35 % de chrome et 0,25 à 12 % de niobium et/ou de tantale, par rapport au poids de métal déposé. Eventuellement le fil constituant l'électrode est un acier allié comportant tout ou partie d'au moins un des éléments d'alliage à déposer. Conformément à l'invention, on dépose soit par soudage à l'arc à l'air libre, sous protection gazeuse ou sous flux solide soit par soudage sous laitier électroconducteur (electroslag), soit par métallisation, les éléments d'un fil ou ruban fourré constitué par un feuillard ou un tube d'acier doux ou carburé et une poudre de remplissage qui comporte, exprimé par rapport au fil fini, 0,6 à 3 % de carbone, 9 à 19 ffi de manganèse-, 5 à 21 % de chrome, 0,25 à 5 % de niobium et/ou de tantale et au total O à 5 % d'autres éléments d'alliage tels que le molybdène, le tungstène, le vanadium, le titane, le silicium ou le nickel et, éventuellement, des éléments formateurs de laitier, le solde étant du fer avec ses impuretés habituelles.Eventuellement une partie des éléments de la poudre de remplissage est incorporée soit au flux, soit au feuillard ou tube. On peut aussi déposer soit par soudage à l'arc, à l'air libre, sous protection gazeuse ou sous flux solide, soit par soudage à l'arc submergé sous un flux solide ou liquide, soit par métallisation, les éléments d'un fil ou ruban plein ou d'une poudre qui comporte 0,6 à 2,5 % de carbone, 9 à 19 ffi de manganèse, 5 à 21 % de chrome, 0,25 à 5 ffi de niobium et/ou de tantale et au total O à 5 % d'autres éléments d'alliage tels que le molybdène, le tungstène, le vanadium, le titane, le silicium ou le nickel, le solde étant du fer avec ses impuretés habituelles. Eventuellement une partie des éléments du fil ou ruban ou de la poudre est incorporée au flux. te Tableau Il présente à titre d'exemple les teneurs en éléments d'alliage déposés et les valeurs de la dureté, la résistance à I'abrasion et la résistance à la fissuration de quelques formes de l'acier suivant l'invention. En regard de ces chiffres, le tableau reprend les chiffres correspondants pour trois alliages de rechargement connus. tes chiffres relatifs à l'invention donnent une idée des compositions et des propriétés mé tallurgiaues de l'alliage déposé à partir d'électrodes enrobées, d'un fil fourré soudé à l'air libre et dtun fil fourré soudé à l'arc submergé sous un flux en poudre. Il va de soi qu'on pourrait multiplier ces exemples à loisir en modifiant chaque fois les paramètres du dépôt, ce qui ressortira d'ailleurs des exemples ci-dessous. EXEMPLES Â. CONSOSITIONS D'ALLIAGES Electrodes enrobées pour le soudage manuel (E.E.) Une électrode enrobée conforme a i1IliVflti0n peut coihpren- dre un fil d'acier doux ou d'acier carburé d'une largeur de 450mm et d'un diamètre de 4 mm et un enrobage constitué par le mélange de poudres suivant - Calcite 5 % - Dolomie 5% - Spath fluor 6 % - Cryolithe 2 % - Rutile 13 % - Pyrolusite 5 ffi - Quartz 1 % ~ Cellulose 1 % - Alginate de sodium 0,5 % - Manganèse électrolytique 29,5 % - Ferrochrome carburé 24 % - Ferroniobium 8 % lié par du silicate de potassium de rapport moléculaire SiO2::E20=3,3 et de densité 400 Baumé (environ 140 cm3 par kilo de poudres). t'électrode est extrudée avec une buselure de 8,35 min, elle est séchée et elle est cuite. Elle dépose à l'air libre, sous un courant électrique alternatif de 180 A, par exemple, un métal comportant 1,4 so de carbone, 16,5% de manganèse, 13,2 % de chrome et 3 % de niobium. Pour d'autres diamètres de fil, on utilise des diamètres de buselure appropriés. Une telle électrode comporte donc, outre les constitusts habituels des laitiers de soudage, les éléments d'alliage suivants : carbone, manganèse, chrome et niobium. Par rapport au poids du fer présent dans le fil, augmenté de celui du fer contenu éventuellement dans l'enrobage, les teneurs en éléments d'alliage sont 1 à 5 ffi pour le carbone, 20 à 45 * pour le manganèse, 8 d 35 % pour le chrome et 0,5 à 12 % pour le niobium, les teneurs de ces éléments dans l'acier d'éposé étant respectivement 0,6 à 2,5 %, 9 à 19 %, 5 à 21 % et 0,25 à 5 %. Dans une électrode enrobée de la composition globale indiquée ci-dessus, le fil constituant l'âme de l'électrode, peut être en acier allié comportanttout ou partie d'au moins un des éléments d'alliage à déposer. Fils ou rubans fourrés pour le soudage automatique à l'air libre (F.F.Â) Cette composition d'alliage peut comprendre un feuillard d'acier doux d'une épaisseur de 0,45 mm et d'une largeur de 15,8 mm (ou un tube d'acier doux) et-une poudre de remplissage comportant les substances suivantes - Wollastonite 2 % - Spath fluor 8 % - Cryolithe 2%, - Titanate de potassium 1 % - Manganèse électrolytique 48 % - Carbure de chrome 26 % - Ferroniobium 13 % Un tel fil ou ruban fini contient, en poids, 62 % de feuillard ou tube et 38 % de poudre de remplissage.Réduit à un diamètre de 2,8 mm par exemple et soudé à l'air libre sous un courant électrique continu de 320A et 26V, il dépose un métal qui contient 0,92 % de carbone, 17,6 Xo de manganèse, 8,55 % de chrome et 3,1 % de niobium. Par rapport au poids du fil fini, les teneurs en éléments d'alliage sont respectivement 0,6 à 3 * de carbone, 9 à 19 % de manganèse, 5 à 21 Yo de chrome et 0,25 à 5 * de niobium. La poudre de remplissage peut contenir en outre des éléments formateurs de laitier. Un tel fil, désigné F.F.A. au tableau Il, peut également être soudé sous protection gazeuse, dans une atmosphère d'anhydride carbonique CO2 par exemple. Dans ce cas la composition du métal déposé sera voisine de celle qui est renseignée pour le soudage à l'air libre. Le mAmefil fourré, lorsqu'il est soudé sous flux, repris au tableau Il sous la désignation de F .F S., donne un métal dont la composition dépend du flux utilisé. Dans l'exemple du Tableau Il, la composition de l'acier déposé correspond à l'utilisation d'un flux très basique contenant 53 % d'oxydes alcalino-terreux 2 % d'oxydes alcalins 15 % de silice 20 % d'alumine 10 % de spath fluor B. PROPRIETES METALLURGIQUES DES AILIsGES REPOSES On a comparé, sous des conditions identiques (Tableau II), à sept formes de l'acier revendiqué, trois -alliages connus res pectiyement par les brevets américains 2789048 et 2789049 et le brevet belge 497846. On a analysé pour le carbone, le manganèse, le chrome et le niobium les dix alliages déposés, les teneurs de ces éléments étant exprimées en pour-cent de l'alliage total, ce dernier comportant le silicium et le fer avec ses imDuretés habituelles et d'autres éléments d'alliage. On a aussi préparé pour chaque alliage des échantillons d'essai, en déposant à 25000 sur l'acier doux, quatre couches successives d'alliage. La dureté de ces échantillons fut déterminée à l'état brut et après écrouissage et les valeurs trouvées furent exprimées en unités Brinell (HB) et Rockwell (Rc). La résistance à l'abrasion de ces échantillons fut déterminée en mesurant la perte de poids d'alliage dans un essai nor malisé'd1abrasion sous faible contrainte effectué respectivement sur la le et la 4e couche d'alliage et -les valeurs- trouvées furent exprimées en pour-cent de perte de poids d'alliagepar rapport à l'acier doux. La résistance à la fissuration fut déterminée suivant l'essai normalisé dit essai FISCO, effectué par des plaques d'acier à 0,2 % de carbone et sur des plaques d'acier au manganèse. Cet essai ne convient pas quand il s'agit du soudage automatique sous flux (FFS). Compte tenu non seulement des chiffres trouvés ci-dessus pour les propriétés métallurgiques (Tableau II) mais aussi les propriétés des alliages utilisés actuellement pour le rechargement des sièges de cloches et de trémies de hauts-fourneaux, on peut conclure qu'aucun des alliages connus ne réalise le compromis optimum recherché par les aciéristes en matière d'application et de tenue en service des rechargements effectués sur sièges de cloches et trémies. t'alliage conforme à l'invention, au contraire, a une plus grande stabilité de la matrice grâce à la présence du chrome ; il a une meilleure résistance à la fissuration à chaud et à froid, une meilleure résistance à l'usure par abrasion, un ca ractère dtinoxydabilité que lui confère la présence du chrome et de plus, il présente aussi une plus grande résistance à la fragilisation par sulfuration grâce à l'absence de nickel. Etant donné que l'alliage peut être déposé sans pré-chauffage et avec un régime thermique (température interpasses) non critique, qu'il reste usinable et qu'il est susceptible de durcir par écrouissage en service, il est bien certain qu'il constitue le métal de rechargement idéal pour les sièges de cloches et trémies de hauts-fourneaux actuels. Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux formes d'exécution qui ont été décrites à titre d'exemples et on ne sortirait pas de son cadre en y apportant des modifications. TABLEAU I Alliage de Alliage Alliage Désignation de l'alliage nickel Ni-Mo C-Cr-Mo- W ENiMo2 (5) - (5) (0,3)(6) (1,5)(1,5) Structure austénite martensite martersite Dureté après dépôt, sur l'acier doux de quatre couches successives à 250 C :: - à l'état brut 225 HB 40 Rc (370 HB) 50 Rc(482HB) - après écrouissage 370 HB 50 Rc (482 HB) 50 Rc (482HB) Résistance à l'abrasion en pour cent de perte de poids par rap- 85 % 95 % 80 % port à l'acier doux. T A B L E A U II Essais ALLIAGES CONNUS ALLIAGES SUIVANT L'INVENTION Brevet Brevet Brevet E.E. E.E. E.E. E.E. E.E. F.F.A. F.F.S EU. EU. belge 2789048 2789049 497846 Analyse du métal déposé (%) C 0,43 0,75 1,3 1,4 1,4 1,65 2,05 2,45 0,9 0,88 Mn 12,6 18,2 14,4 14,6 16,4 16,7 15,5 15,6 17,6 14,8 Cr 12,9 14,1 2,8 13,6 8,7 8,7 9,9 8,9 8,6 8,6 Nb 0 0 2,8 3,0 3,4 3,4 3,1 3,1 3,1 2,8 Dureté après dépôt, sur l'acier doux, de quatre couches successives à 250 C; à l'état brut (HB) 203 230 232 253 270 270 319 387 252 252 après ocrouissage (Rc) 37 38 44 43 46 48 50 53 41 50 T A B L E A U I I (suite) Essais ALLIAGES CONNUS ALLIAGES SUIVANT L'INVENTION Brevet Brevet Brevet E.E. E.E. E.E. E.E. E.E. F.F.A F.F.S 2789048 2789049 497846 Résistance à l'abrasion en % de perte de poids, par rapport à l'acier doux, de la Ière couche d'alliage 77 80 46 57 45 37 42 19 46 41 de la 4ème couche d'alliage 68 67 18 19 13 7 4 2 24 22 Résistance à la fissuration suivant l'essai FISOO s/acier à 0,2% de 11 17 8 13 13 12 22 24 7 carbone sur acier au manganèse 3 12 20 5 11 10 12 26 - R E V E N D I C A T I O N S. 1 - Acier austénitique au manganèse durci aux carbures de niobium et/ou de tantale pour le rechargement de pièces en acier, particulièrement des sièges de cloches et trémies de hauts-fourneaux, par soudage ou métallisation d'une composition d'alliage, sans préchauffage ou avec un préchauffage modéré exécuté sans contrôle rigoureux de la température, caractérisé en ce au'il comporte, après rechargement, 0,6 à 2,5 * de carbone, 9 à 19 * de manga nèse, 5 à 21 * de chrome, 0,25 à 5 % de niobium-et/ou de tantale et au total 0, à 5 % d'autres éléments d'alliage tels que le molybdène, le tungstène, le vanadium, le titane, le silicium ou le nickel, le solde étantdu fer avec ses impuretés habituelles, et les pièces ainsi rechargées ont une usinabilité, une dureté, une résistance à l'abrasion et une résistance à la fissuration supérieures à des pièces rechargées au moyen d'aciers connus 2 - Procédé pour produire l'acier suivant la revendication 1, caractérisé en ce quton présente à l'arc électrique, au plasma ou à la flamme oxyacétylénique, sur la pièce à recharger, une composition comportant les Méments formateurs de l'acier et éventuellement les éléments formateurs d'un laitier, la composition étant constituée par une électrode enrobée, un fil ou ruban plein, un fil ou ruban fourré ou une poudre, qu'on dépose par soudage ou métallisation à l'air libre, sous protection gazeuse ou sous un flux solide ou liquide, de sorte que l'acier obtenu comporte 0,6 à 2,5 % de carbone, 9 à 19 m de manganèse, 5 à 21 % de chrome, 0,25 à 5 * de niobium et/ou de tantale et au total O à 5 * d'autres éléments d'alliage tels que le molybdène, le tungstène, le vanadium, le titane, le silicium ou le nickel, le solde étant du fer avec ses impuretés habituelles. 3 - Procédé suivant la revendication 2, caractérisé en ce qu'on dépose par soudage manuel à l'arc électrique à l'air libre, sur la pièce à recharger, les éléments d'une électrode enrobée constituée par un fil d'acier doux ou carburé comportant, outre les éléments habituels des laitiers de soudage, 0,6 à 5 % de carbone, 9 à 45 so de manganèse, 5 à 35 * de chrome et 0,25 à 12 * de niobium et/ou de tantale, par rapport au poids de métal déposé. 4 - Procédé suivant la revendication 3, caractérisé en ce que le fil constituant l'électrode est un acier allié comportant tout ou partie d'au moins un des éléments d'alliage à déposer. 5 - Procédé suivant la revendication 2, caractérisé en ce qu'on dépose, soit par soudage à l'arc, à l'air libre, sous protection. gazeuse ou sous flux solide, soit par soudage sous laitier électroconducteur (electroslag), soit par métallisation, les éléments d'un fil ou ruban fourré constitué par un feuillard ou un tube d'acier doux ou carburé et une poudre de remplissage qui comporte , exprimé par rapport au fil fini,- 0-,6 à 3 * de carbone, 9 à 19 % de manganèse, 5 à 21 % de chrome, 0,25 à 5 * de niobium et/ou de tantale et au total 0, à 5 % d'autres éléments d'alliage tels que le molybdène, le tungstène, le vanadium, le titane, le silicium ou le nickel et, éventuellement, des éléments formateurs de laitier, le solde étant du fer avec ses impuretés habituelles. 6 - Procédé suivant la revendication 5, caractérisé en ce qu'une partie des éléments de la poudre de remplissage est incorporée soit au flux, soit au feuillard ou tube. 7 - Procédé suivant la revendication 2, caractérisé en ce qu'on dépose soit par soudage à l'arc, à l'air libre, sous protection gazeuse ou sous flux solide, soit par soudage à l'arc submergé sous un flux solide ou liquide, soit par métallisation, les éléments d'un fil ou ruban plein ou d'une poudre qui comporte 0,6 à 2,5 % de carbone, 9 à 19 % de manganèse, 5 à 21 Yo de chrome, 0,25 à 5 % de niobium et/ou de tantale et au total 0 à 5% d'autres éléments d'alliage tels que le molybdène, le tungstène, le vanadium, le titane le silicium ou le nickel, le solde étant du fer avec ses impuretés habituelles. 8 - Procédé suivant la revendication 7, caractérisé en ce qu'une partie des éléments du fil ou ruban ou de la poudre est incorporé au flux. 9 - Acier austénitique au manganèse durci aux carbures de niobium et/ou de tantale , suivant la revendication 1, pour le rechargement de pièces en acier, particulièrement des sièges de cloches et trémies de hauts-fourneaux, par soudage ou métallisation d'une composition d'alliage, sans préchauffage ou avec un préchauffage modéré exécuté sars contrôle rigoureux de la température.