FR 2224196 A1 19741031 FR 7312460 A 19730406 La présente invention concerne l'épuration de gaz renfermant des composés sulfurés, et se rapporte plus particulièrement à la purification de gaz résiduaires renfermant en faibles cor. cen trations de l'hydrogène sulfuré, de l'anhydride sulfureux, et éventuellement du soufre vésiculaire, avec récupération desdits composés sulfurés sous la forme de soufre. Les gaz résiduaires industriels, notamment les effluents des fours de raffineries de pétrole, des fours de traitement des pyrites ou des unités de fabrication de soufre par le procédé CLAUS renferment encore des quantités non négligeables de composés sulfurés, notamment hydrogène sulfuré, anhydride sulfureux, et éventuellement du soufre vésiculaire, et le rejet à l'atmosphère de tels gaz ne peut tre envisagé qu'après en avoir abaissé la teneur en composés sulfurés en dessous des limites prévues par les prescriptions légales relatives à la pollution atmosphérique. Un procédé connu pour la désulfuration de gaz résidaires renfermant en faibles concentrations de l'hydrogène sulfuré et de l'anhydride sulfureux consiste à faire passer lesdits gaz résiduaires à une température comprise entre la température ambiante et 180 C sur un adsorbant choisi parmi l'alumine, les mélanges et les combinaisons d'alumine et de silice, puis à mettre' en contact 1'adsorbant chargé du soufre formé avec un fluide gazeux chaud, notamment l'air chaud, à température supérieureà 200 C pour désorber le soufre fixé par ledit adsorbant et régéné- rer ainsi ce dernier. Ce procédé est soumis à certaines limitations par suite d'une baisse sensible du rendement d'épuration dans le temps, ce qui constitue un inconvénient pour la mise en oeuvre dudit procédé à l'échelle industrielle. Dans la demande de brevet français n 72 13568 du 18 avril 1972 la demanderesse a proposé un perfectionnement au procédé précité permettant d'améliorer la stabilité dans le temps du rendement d'épuration, ledit perfectionnement consistant à utiliser un temps de contact entre le gaz à désulfurer et l'adsor- bant compris entre 4 et 25 secondes et à régénérer 1'adsorbant chargé de soufre à l'aide d'un gaz inerte à une température se situant entre 200 et 350 C. En poursuivant ses recherches dans ce domaine la demanderesse a maintenant trouvé un procédé qui permet d'augmenter encore la stabilité dans le temps du rendement d'épuration et d'arriver sous certaines conditions de mise en oeuvre à une e stabilité sensiblement optimale,-en autorisant en outre une plus grande latitude dans le choix des temps de contact entre gaz à désulfurer et adsorbant. Ce procédé présente un intért tout particulier pour le traitement des gaz résiduaires d'unités à soufre CLAUS, car il offre la possibilité de maintenir plus facilement dans le temps la teneur en hydrogène sulfure et anhydride sulfureux des effluents rejetés à l'atmosphère en dessous des limites autorisées légalement, et de plus il permet de faire passer le rendement global de l'unité soufre de 92-94 % à environ 98-99,5 % et de stabiliser ledit rendement à ces valeurs élevées sur de longues durées ce qui repris- sente un avantage industriel certain. Le procédé selon l'invention pour la désulfuration de gaz résiduaires renfermant en faibles concentrations de l'hydrogène sulfure, de l'anhydride sulfureux et éventuellement du soufre vési- culaire, dans lequel on fait passer lesdits gaz résiduaires à une température comprise entre l'ambiante et 180 C sur un adsorbant choisi parmi l'alumine imprégnée ou non et les mélanges et combi naisons d'alumine et de silice, puis l'on met en contact 1'adsorbant chargé du soufre formé avec un fluide gazeux chaud pour dsor- ber ledit soufre et régénérer ainsi 1'adsorbant, est caractérisé en ce que le temps de contact entre le gaz résiduaire à épurer et 1'adsorbant est compris entre 1 et 25 secondes, et que la régéné- ration de 1'adsorbant chargé du soufre formé est effectuée à l'aide d'un gaz exempt d'oxygène å une température comprise entre 200 et 350 C, ladite régénération étant suivie d'un balayage de 1'adsorbant au moyen d'un gaz exempt d'oxygène à une température inférieureà. 180 C pour amener ledit adsorbant à la température requise pour sa mise en contact avec le gaz à désulfurer, le gaz de balayage étant chargé de vapeur d'eau pendant au moins une partie dudit balayage pour assurer une e réhydratation de 1'adsorbant telle que ce dernier n'adsorbe sensiblement plus de vapeur d'eau lors de sa mise en contact avec le gaz à désulfurer. Le gaz utilisable pour la régénération de 1'adsorbant peut tre choisi, en particulier, parmi l'azote, le méthane, les gaz rares, la vapeur d'eau, l'anhydride carbonique, les mélanges de tels gaz, ainsi que les mélanges d'un ou plusieurs de ces gaz avec un ou plusieurs des composés tels que sulfure de carbone, anhydride sulfureux et oxysulfure de carbone. Dans une forme d'exécution particulière du procède suivant l'invention, qui permet d'obtenir la meilleure stabilité dans le temps du rendement d'épuration, le gaz utilisé comme gaz de régénération renferme un. composé réducteur gazeux, qui est choisi de préférence parmi l'hydrogène sulfuré, le monoxyde de carbone et l'hydrogène. La proportion du composé réducteur dans ce gaz de régénération particulier est d'au moins 5 % en volume et peut varier dans de larges limites, la proportion préférée étant comprise entre 5 et 20 % en volume lorsque le gaz réducteur est l'hydro- gène sulfuré. Le gaz de régénération circule de préférence en circuit fermé à partir d'une zone de chauffage, en passant successivement par la zone de régénération, et une zone de refroidissement, dans laquelle le soufre qu'il contient est séparé, pour revenir à la zone de chauffage. Le circuit de gaz de régénération peut comporter en outre une dérivation pour prélever le gaz de balayage, ladite dérivation reliant la zone de refroidissement du circuit de gaz de régénération à l'entrée de la zone à balayer, en courtcircuitant la zone de chauffage dudit circuit. Dans une autre forme d'exécution particulière du procédé suivant l'invention, le balayage de l'adsorbant consécutivement à sa régénération est réalisé en utilisant un gaz renfermant de préférence 10 à 60 % en volume de vapeur d'eau. Comme gaz de balayage on peut choisir un gaz du mme type que celui utilisé pour la régénération de l'adsorbant, notamment l'azote, après lui avoir ajouté la quantité de vapeur d'eau nécessaire. La vapeur d'eau peut tre présente dans le gaz de balayage des le début du balayage. Ainsi le gaz de balayage peut tre en particulier constitué par le gaz venant d'tre désulfure auquel on a ajouté, si besoin est, une quantité appropriée de vapeur d'eau. La vapeur d'eau peut tre également injectée dans le gaz de balayage seulement en cours de balayage lorsque la température de l'adsorbant balayé est tombée de préférence en dessous de 250 C environ. La quantité de soufre que l'on peut déposer sur l'adsor- bant avant régénération peut varier assez largement sel-on que l'adsorbant utilisé est une alumine imprégnée ou non, un mélange d'alumine et de silice, ou une combinaison d'alumine et de silice, notamment une zéolithe naturelle ou synthétique, toutefois ladite quantité ne dépasse généralement pas 65 % du poids de l'adsorbant, et elle est de préférence inférieure à 50 % du poids dudit adsorbant. Suivant la provenance du gaz à désulfurer, le rapport molaire de l'hydrogène sulfuré à l'anhydride sulfureux peut s'é- carter faiblement ou notablement de la valeur 2, qui est la valeur théorique pour une réaction de CLAUS stoechiomtrique. Lorsque la valeur dudit rapport s'écarte par trop de la valeur 2, il est avantageux d'effectuer un réglage de ce rapport à une valeur voisine de la valeur théorique avant de mettre en contact le gaz à désulfurer avec l'adsorbant. Ce réglage peut tre effectué par addition, selon le cas, d'hydrogène sulfuré ou d'anhydride sulfureux au gaz résiduaire, ou lorsque ledit gaz résiduaire provient d'une unité à soufre, du type unité CLAUS, par une régulation appropriée de ladite unité par toute méthode connue en soi. La mise en contact du gaz à. désulfurer avec l'adsorbant, la régénération de l'adsorbant chargé de soufre, et le refroidissement par balayage de l'adsorbant régénéré peuvent tre effectués suivant les techniques à lit fixe, à lit mobile ou à lit fluidisé, et à courants parallèles ou a contre-courant. La granulométrle de l'adsorbant est choisie en fonction de la technique envisagée pour la mise en oeuvre du procédé et de la perte de charge admissible dans l'installation retenue pour cette technique. Le temps de contact préféré de l'adsorbant régénéré et refroidi avec le gaz à désulfurer est compris entre 4 et 10 secondes pour une mise en oeuvre en lit fixe. Le procédé selon l'invention sera décrit plus en détail en référence au dessin annexd sur lequel les figures 1 3 représentent schématiquement trois installations pour sa mise en oeuvre. En se référant à la figure 1, l'installation comprend trois colonnes 1,2 et 3 remplies d'adsorbant, par exemple d'alumine activée ou de zéolithe, lesdites colonnes étant régénérées par permutation successive. Dans la description ci-après, on suppose que les colonnes 1 et 2 travaillent en phase d'épuration, les vannes 4a, 4b, 5a, 5b étant ouvertes et les vannes 8a, 8b, 9a 9b étant fermées, tandis que la colonne 3 travaille en régénération, les vannes 4c et 5c étant fermées et les vannes 8c et 9c étant ouvertes. Le gaz résiduaire à désulfurer, par exemple un effluent d'unité à soufre CLAUS, arrive dans l'installation par la conduite 4 et pénètre dans les colonnes 1 et 2, respectivement à travers les vannes 4a et 4b. Dans ces colonnes H2S et S02 réagissent au contact de l'adsorbant qui joue également le rôle de catalyseur pour former du soufre selon la réaction 2H2S + S02- > nSn+2H20, le soufre forme se déposant sur ledit adsorbant. Le gaz résiduaire purifié quitte les colonnes 1 et 2 par ia conduite 5, respectivement à travers les vannes 5a et 5b, et l'obturateur 5d. Le gaz de régénération, qui consiste ici en une partie de 1'effluent CLAUS épuré, circule en circuit fermé. Il est portE à la température convenable entre 200 et 350 C par échange indirect de chaleur dans un four 6, puis dirigé par la conduite 7,8 vers la colonne 3, dans laquelle il pénètre à travers la vanne 8c. L'arrivée du gaz de régénération chaud dans la colonne 3, provoque la désorption du soufre déposé sur l'adsorbant et son entrainement à l'état de vapeurs par ledit gaz. A la sortie de la colonne 3, on recueille par la conduite 9, à travers la vanne 9c, un effluent gazeux constitué par un mélange du gaz de régénération et de vapeurs de soufre. Cet effluent est dirigé vers un condenseur 10 maintenu à une température d'environ 125-135 C par tout moyen convenable, par exemple par circulation d'eau chaude ou d'air, dans lequel le soufre se condense å l'état liquide. Le soufre liquide s'écoule du condenseur par le conduit 12 vers un réservoir 14, d'où il est évacué au fur et à-mesure des besoins. Par le conduit 11 du condenseur s'échappe le gaz de régénération renfermant encore une petite quantité de vapeurs de soufre correspondant à la tension de vapeur saturante dudit soufre à la température du condenseur. Ce gaz passe ensuite dans un dévésiculeur 13, dans lequel une séparation du soufre vésiculaire s'effectue, puis est dirigé par la conduite 15 puis au travers d'une soufflante 16, vers le four de réchauffage 6 pour tre remis en circuit. La régénération de l'adsorbant dans la colonne 3 est terminée par un balayage dudit adsorbant pour assurer son refroidissement et sa réhydratation. Pour ce faire les vannes 7a et 7b sont fermées, et le gaz de régénération, refroidi lors de la condensation du soufre qu'il contenait, est injecté par la soufflante 16 dans la colonne 3 par les conduites 17 et 8 à travers les vannes correspondantes 17a et 8c qui sont alors ouvertes. A la fin du balayage 17a est fermée et les vannes 7a et 7b sont ouvertes à nouveau, puis la colonne suivante à régénérer est commutée sur le circuit de gaz de régénération passant par le four 6 tandis que la colonne venant d'tre régénérée est commutée sur le circuit 4,5 de gaz à désulfurer. On procède en permanence à la purge d'une partie du gaz de régénération par l'obturateur 19a placé sur la conduite de purge 19, et simultanément on introduit un volume correspondant de gaz CLAUS épuré dans le circuit du gaz de régénération, cette introduction étant réalisée par l'intermédiaire de l'obturateur 18a associé à la conduite 18 montée en dérivation sur la conduite 5 d'évacuation du gaz épuré. Sur la figure 2, l'adsorbant circule en continu en circuit fermé en passant t successivemer. t par une colonne d'adsorption 20, une colonne de régénération 21 et une colonne de refroidissement 22, le retour de l'adsorbant de la colonne 22 à la colonne 20 étant réalisé à l'aide d'un élévateur 23. Le gaz résiduaire à désulfurer, par exemple 1'effluent d'une unité à soufre CLAUS, arrive par la conduite 24 à la partie inférieure de la colonne 20 et s'échappe, après traitement, la partie supérieure de ladite colonne par la conduite 25. La température à l'intérieur de la colonne 20 est inférieure à 150 C, et au contact de l'adsorbant l'hydrogène sulfuré et l'anhydride sulfureux du gaz résiduaire réagissent t l'un sur l'autre pour former du soufre qui se dépose sur ledit adsorbant, lequel retient égale- ment le soufre vesiculaire éventuellement présent dans le gaz résiduaire. Le gaz de régénération, par exemple un mélange d'azote et d'hydrogène sulfuré arrive par la conduite 27 à la partie inférieure de la colonne de régénération 21, après réchauffage dans le four 26. Par suite de l'arrivée de ce gaz chaud, la température à l'intérieur de ladite colonne est maintenue en permanence à une valeur comprise entre 200 et 350 C et en particulier aux environs de 300 C. A cette température le soufre déposé sur l'adsorbant lors de la phase d'adsorption dans la colonne 20, se vaporise et se trouve entraîné par le gaz de régénération sortant de la colonne 21 par la conduite 28. Le mélange de gaz de régéné- ration et de vapeurs de soufre circulant dans ladite conduite 28 passe dans un condenseur 29 maintenu à une température convenable, dans lequel le soufre se condense à l'état liquide. Le soufre s'écoule du condenseur par le conduit 30 pour tre recueilli dans un réservoir 34. Le gaz s'échappant du condenseur par le conduit 31 passe dans un dvésiculeur 32 avant d'tre dirigé vers une soufflante 37 qui remet ledit gaz en circuit en le dirigeant à nouveau vers le four 26 à travers la vanne 27a. Le soufre liquide séparé dans le dvésiculeur 32 s'écoule également dans le réservoir 34 par le conduit 33. Dans la colonne 32, l'adsorbant est refroidi et réhydraté en continu à une température de l'ordre de 150 C, par à l'aide d'un mélange d'azote et de vapeur d'eau arrivant par le conduit 38 et dirigé à la partie inférieure de ladite colonne 22. Le gaz de balayage s'échappe à la partie supérieure de la colonne 22 par le conduit 40. Aux instants voulus, on procède à la purge d'une partie du gaz de régénération au moyen de l'obturateur 36a placé sur la conduite de purge 36, et simultanément on introduit dans la conduite 27 en amont du four 26 un volume correspondant de gaz de régénération frais arrivant par une conduite d'amenée 39 au travers de l'obturateur 39a. L'installation de la figure 3 comporte trois colonnes 51,52,53 remplies d'adsorbant, notamment alumine activée, chacune des colonnes étant tour à tour en adsorption, en régénération puis refroidissement. Dans la description ci-après on supposera que la colonne 51 travaille en adsorption, la colonne 52 est en régénéra- tion et la colonne 53 est en refroidissement après régénération et, pour ce faire, que les vannes 54a, 55a, 57b, 59b, 71c, 72c sont ouvertes, tandis que les vannes 57a, 59a, 71a, 72a, 54b, 55b, 71bt 72b, 54c, 55c, 57c et 59c sont fermées. Le gaz résiduaire à désulfurer, par exemple 1'effluent d'une unité à soufre CLAUS, arrive dans l'installation par la conduite 54 et pénètre dans la colonne 51 & travers la vanne 54a. Dans cette colonne, H2S et SO2 réagissent au contact de l'adsor- bant pour former du soufre, lequel se dépose sur ledit adsorbant. Le gaz résiduaire purifié quitte la colonne 51 par la conduite 55 travers la vanne 55a, et l'obturateur 55d. Par uneierivation 69 prevue sur la conduite 55 une partie du gaz résiduaire épuré, qui est à une température d'environ 120-140 C, est dirigé, après injection d'une quantité convenable de vapeur d'eau par la conduite 70, vers la colonne 53 par la conduite 71 et la vanne 71c. Au contact de ce gaz humide, l'adsor- bant contenu dans la colonne 53, qui était à la température utilisée pour la régénération, se refroidit lentement à la température du gaz résiduaire entrant dans ladite colonne et se sature progressivement en eau. Le gaz issu de la colonne 53 à travers la vanne 72c est dirigé vers une conduite 73 a'évacuation à l'atmosphère. Le gaz de régénération, qui consiste ici en un mélange d'azote et d'hydrogène sulfuré, par exemple à 10 % en volume d'hydrogène sulfure, circule en circuit fermé. Il est porté à une température appropriée entre 200 et 350 C. par échange indirect de chaleur dans un four 56, puis dirigé par la conduite 57 vers la colonne 52, en régénération, dans laquelle il pénètre à travers la vanne 57b. L'arrivée du gaz de régénération chaud dans la colonne 52 provoque la désorption du soufre déposé sur l'adsorbant et son entraînement à l'état de vapeur par le gaz de régénération. A la sortie de la colonne 52, on recueille par la conduite 59, à travers la vanne 59b, un effluent gazeux formé par un mélange du gaz de régénération et de vapeurs de soufse. Cet effluent est dirigé vers un condenseur 60 maintenu à une température d'environ 125-135 C dans lequel le soufre se condense à l'état liquide, ledit soufre liquide s'écoulant du condenseur par une conduite 62 vers un réservoir 64. Par une conduite 61 du condenseur s'échappe le gaz de régénération renfermant encore une petite quantité de vapeur de soufre correspondant à la tension de vapeur saturante du soufre à la température du condenseur. Ce gaz passe ensuite dans un dvsiculeur 63, dans lequel une séparation du soufre vésicu- laire s'effectue, puis est dirigé par une conduite 65 et au travers d'une soufflante 66 vers le four de réchauffage 56 pour tre remis en circuit. On procède en permanence à la purge d'une partie du gaz de régénération par llintermediaire d'un obturateur 68 monté sur une conduite de purge 67, tandis que simultanément, par une conduite 58 et un obturateur 58a, on introduit un volume correspondant de gaz de régénération neuf. Pour compléter la description du procédé selon l'inven- tion, on donne, à titre non limitatif, les exemples suivants : EXEMPLE 1 : Une installation pilote correspondant à celle schématisée sur la figure 1, comprenait trois colonnes renfermant chacune 1 tonne d'alumine activée, deux colonnes étant en phase d'adsorption, tandis que l'on régénère la troisième. On faisait passer dans cette installation, avec un débit de 1220 Nm3/h, un gaz résiduaire d'unité à soufre CLAUS, dont la composition moyenne en volume était la suivante : -hydrogène sulfure % -anhydride sulfureux..................... % -vapeur d'eau............................34% -azote 51 % -anhydride carbonique................... % -soufre vesiculaire 6 g/Nm3 A travers chaque colonne chargée d'alumine intercalée dans le circuit du gaz résiduaire CLAUS à épurer circulait donc 610 Nm3/h dudit gaz. Le gaz résiduaire était à environ 130 C à son entrée dans les colonnes et sa durée de contact avec l'alumine était de l'ordre de 10 secondes. La réaction de CLAUS 2H2S + so 3 S +2H 0 se produisait au contact de l'alumine et le soufre formé se dépo- sait sur cette dernière. La commutation des colonnes avait lieu toutes les 15 heures, c'est-à-dire que chaque colonne était alternativement intercalée pendant 30 heures dans le cuurant de gaz résiduaire à traiter et pendant 15 heures dans le circuit de gaz de régénération constitué par une partie du gaz épuré sortant des colonnes en phase d'adsorption. La régénération était conduite de telle sorte que le gaz de régénération circulait å travers l'alumine pendant environ 11 heures à température voisine de 300 C, puis pendant le temps com plémentaire à la température à laquelle il sortait de la soufflante, jouant alors le rôle de gaz de balayage. Au cours des premiers cycles, le gaz rsiduaire obteru aptes sa mise en contact avec l'alumine renfermait en moyenne en volume 0,063 % d'hydrogène sulfuré et 0,031 % d'anhydride sulfureux, et sa teneur en soufre vésiculaire n'était pas décelable. Le rendement global d'épuration (ou de desulfuration) s'elevait à %. Ce rendement diminuait au cours des cycles pour se stabiliser à 76 % après une cinquantaine de cycles, et rester stable pendant plusieurs centaines de cycles supplémentaires. Par contre dans les conditions de l'art antérieur, à savoir temps de contact de l'ordre de la seconde, régénérationà l'air et absence de balayage avec un gaz chargé de vapeur d'eau, le rendement d'épuration ne présentait pas la stabilité obtenue dans les conditions de l'invention. EXEMPLE 2 : Dans une installation pilote analogue à celle reperd- sentie schématiquement sur la figure 2, on traitait un effluent d'unité à soufre CLAUS renfermant en volume 0,95 % d'hydrogne sulfure et 0,45 % d'anhydride sulfureux ainsi que 10 g/Nm3 de soufre vésiculaire, par de i'alumine activée de 2 à 5 mm de dia8- tre circulant avec un débit de 350 1/h. Le gaz résiduaire circulant avec un débit de 1000 Nm3/h entrait dans la colonne d'adsorption à une température de 120 140 C, la température de l'alumine dans ladite colonne étant en moyenne d'environ 120-130 C, et sa durée de contact avec ladite alumine était de l'ordre de 6,5 secondes. Les divers temps de contact entre gaz à désulfurer et adsorbant sont donnés ici à température et pression normales. La régénération était effectuée à l'aide d'azote qui, à l'entrée de la colonne de régénération, avait une température de l'ordre de 280 C et un débit de 400 Nm3/h, tandis que le balayage de l'alumine régénérée était réalisé par un courant d'azote dont le débit et la température à l'entrée de la colonne de refroidissement étaient respectivement 600 Nm3/h et 120-130 C. Le rendement initial de désulfuration était de 95, 2 %. Il diminuait progressivement et après 50 cycles d'épuration se situait à 71 % pour rester ensuite stable. Une nouvelle série de cycles d'épuration était effectude en opérant dans des conditions analogues cl celles indiquées cidessus, mais en utilisant des mélanges d'azote et de vapeur d'eau pour constituer le gaz de régénération et le gaz de balayage, lesdits gaz de régénération et gaz de Balayage renfermant respec tivement en volume 30 % et 35 % de vapeur d'eau. Le rendement initial de désulfuration était également de 95,2 % mais sa diminution dans le temps était plus lente, et après 50 cycles d'épuration il était encore de 79 % et se stabi- lisait ensuite à cette valeur. La comparaison des résultats de ces deux séries d'essais fait apparaître l'influence favorable sur le maintien de la stabilité dans le temps du rendement d'épuration, qu'apporte le balayage de 1'adsorbant régénéré à l'aide d'un gaz renfermant de la vapeur d'eau pour rehydrater 1'adsorbant avant la phase d'adsorption. EXEMPLE 3 : On reproduisait l'essai de désulfuration décrit dans s l'exemple 2, en utilisant toutefois un gaz de régénération- renfermant en volume 60 % a'azote, 30 % de vapeur d'eau et % d'hydrogne sulfuré, et un gaz de balayage de l'adsorbant régénéré renfermant en volume 65 % d'azote et 35 % de vapeur d'eau. Dans ces conditions le rendement d'épuration, qui était initialement de 95,2 %, diminuait très faiblement au cours des cycles successifs d'épuration et après 85 cycles d'épuration il était encore de 88%. EXEMPLE 4 : On répétait l'essai de désulfuration décrit dans l'exem- ple 3 en supprimant toutefois la vapeur d'eau dans le gaz de régénération et en l'introduisant dans le gaz de balayage 2 heures seulement après le début de chaque balayage de l'adsorbant régé néré, l'adsorbant balayé étant à ce moment à une température d'environ 230 C. On utilisait donc un gaz de régénération renfermant en volume 90 % d'azote et 10 % d'hydrogène sulfuré, tandis que le gaz de balayage était constitué uniquement,d'azote pendant les deux premières heures de chaque balayage puis ensuite par un mélange renfermant en volume 65 % d'azote et 35 % de vapeur d'eau. Dans ces conditions on n'observait pratiquement pas de baisse du rendement d'épuration, ledit rendement étant encore de 95 % après 90 cycles d'épuration. EXEMPLE 5 : On répétait l'essai de désulfuration de 1'exemple 4 en remplaçant toutefois l'alumine par une zéolithe synthétique en granulés cy sorte que chaque colonne fut tour à tour pendant 16 heures en adsorption, puis pendant 16 heures en régénération et enfin pendant 16 heures en refroidissement. Le gaz résiduaire à désulfurer entrait dans chaque colonne travaillant en adsorption avec un débit de 730 Nm3/heure et une température de 120-140 C. La température de l'alumine dans ladite colonne était d'environ 120-135 C et la durée de contact du gaz résiduaire avec l'alumine égale à 6,6 secondes. La régénération de l'adsorbant charge de soufre était effectuée à l'aide d'un mélange d'azote et d'hydrogène sulfuré renfermant en volume 10 % d'hydrogène sulfuré, ledit gaz à l'entrée de la colonne en régénération une température d'environ 300 C et un débit de 400 Nm3/heure. Le gaz de balayage utilisé pour le refroidissement et la rhydratation de l'alumine régénérée était constitué par une partie du gaz résiduaire épuré prélevé sur la conduite de sortie des colonnes travaillant en adsorption. Ce gaz de balayage traversait la colonne en refroidissement avec un débit de 250 Nm3/heure. A la fin du balayage par le gaz de balayage humide, l'alumine se trouvait réhydratée et sa température était d'environ 130 C. Le gaz résiduaire épuré ne renfermait plus que 0,15 % d'hydrogène sulfuré et 0,075 % d'anhydride sulfureux, ces teneurs étant exprimées en volume, et ne contenait plus de soufre vési- culaire. Ce taux d'épuration, directement lié à l'activité de l'adsorbant, restait stable et s'observait encore après 110 cycles d'épuration. Les résultats obtenus dans cet exemple ainsi que ceux obtenus dans les exemples 3 et 4 permettent de mettre en évidence que l'augmentation de la stabilité dans le temps du rendement d'épuration due au balayage de l'adsorbant régénéré à l'aide d'un gaz renfermant de la vapeur d'eau pour rehydrater ledit adsorbant avant la phase d'adsorption (voir exemple 2) peut tre encore améliorée en effectuant en outre la régénération de l'adsorbant au moyen d'un gaz renfermant un composé réducteur, en particulier l'hydrogène sulfure. En effet la combinaison de la régénération de l'adsor- bant par un gaz renfermant de l'hydrogène sulfuré et du balayage de l'adsorbant régénéré au moyen d'un gaz chargé de vapeur d'eau permet d'obtenir un rendement d'épuration, qui se maintient dans le temps aux environs de 88-95 %, la meilleure stabilité (rendement d'épuration voisin de 95 % pendant plus de 90 cycles d'épuration) étant obtenue lorsque le gaz de régénération renfermant l'hydro- gène sulfuré est exempt de vapeur d'eau et que, en outre, la vapeur d'eau est présente dans le gaz de balayage seulement après que la température de l'adsorbant balayé est tombée en dessous de 250 C environ. REVENDICATIONS 1. Procédé pour la désulfuration de gaz résiduaires renfermant en faibles concentrations de l'hydrogène sulfuré, de 1'anhydride sulfureux, et éventuellement du soufre vésiculaire, dans lequel on fait passer lesdits gaz résiduaires à une température compri se entre l'ambiante et 180 C sur un adsorbant choisi parmi l'alumine imprégnée ou non et les mélanges et combinaisons de silice et d'alumine, puis l'on met en contact l'adsorbant chargé du soufre formé avec un fluide gazeux chaud pour désorber ledit soufre et régénérer ainsi l'adsorbant, caractérisé en ce que le temps de contact entre le gaz résiduaire a désulfurer et l'ad sorbar. est compris entre 1 et 25 secondes, et que la régénéra tion subséquente de l'adsorbant chargé de soufre est effectuée à l'aide d'un gaz exempt d'oxygène à une température comprise entre 200 et 350 C, ladite régénération étant suivie d'un bala yage de l'adsorbant régénéré à l'aide d'un gaz exempt d'oxygène à une température inférieure & 180 C, pour amener ledit adsor bant à la température requise pour sa mise en contact avec le gaz à désulfurer, le gaz de balayage étant charge de vapeur d'eau pendant au moins une partie dudit balayage pour assurer une ré hydratation de l'adsorbant telle que ce dernier n'adsorbe sensi blement plus de vapeur d'eau lors de sa mise en contact avec le gaz à désulfurer. 2. Procédé suivant la revendication 1 caractérisé en ce que le gaz de régénération est choisi parmi l'azote, le méthane, les gaz rares, la vapeur d'eau, l'anhydride carbonique, les mélanges de tels gaz, ainsi que les mélanges d'un ou plusieurs de ces gaz avec un ou plusieurs des composés pris parmi le sulfure de carbone-, l'anhydride sulfureux et l'oxysulfure de carbone. 3. Procédé suivant la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le gaz de régénération renferme au moins 5 % en volume d'un compose réducteur gazeux. 4. Procédé suivant la revendication 3 caractérisé en ce que le composé réducteur gazeux est choisi parmi l'hydrogène sulfuré, le monoxyde de carbone et l'hydrogène. 5. Procédé suivant la revendication 4, caractérisé en ce que le composé réducteur gazeux présent dans le gaz de régénération est constitué par de l'hydrogène sulfure en proportion comprise entre 5 et 20 % en volume. 6. Procédé suivant l'une des reven-ications 1 à 5, caracterise en ce que le gaz de régénération circule en circuit fermd d'une zone de chauffage en passant successivement par la zone de régénération et une zone de refroidissement pour à la zone de chauffage. 7. Procédé suivant la revendication 6 caractérisé en ce que le gaz de balayage est prélevé sur le circuit de gaz de régéné- ration par une dérivation reliant la zone de refroidissement dudit circuit directement à l'entrée de la zone à balayer, en court-circuitant la zone de chauffage de ce circuit. 8. Procédé suivant l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que le gaz de balayage renferme de 10 à 60 % en volume de vapeur d'eau. 9. Procédé suivant l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que la vapeur d'eau est présente dans s le gaz de bala yage dès le début dudit balayage. 10. Procédé suivant la revendication 9, caractérisé en ce que le gaz de balayage est constitué par le gaz venant d'tre désul- furd auquel on a ajouté, si besoin est, une quantité appro priée de vapeur d'eau. 11. Procédé suivant l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que la vapeur d'eau est injectée dans le gaz de ba layage seulement en cours de balayage lorsque la température de l'adsorbant balayé est tombée en dessous de 250 C environ. 12. Procédé suivant l'une des revendications 1 à-11, caractérisé en ce que le temps de contact entre le gaz résiduaire å désulfurer et l'adsorbant est compris entre 4 et 10 secondes pour une mise en oeuvre en lit fixe. 13. Procédé suivant l'une des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que la quantité de soufre déposée sur l'adsorbant avant régénération est au maximum 65 % du poids dudit adsorbant, et de préférence inférieure à. 50 % du poids de cet adsorbant. 14. Procédé suivant l'une des revendications 1 à 13, caractérisé en ce que le rapport molaire H2S. SO2 dans le gaz résiduaire à désulfurer est réglé à une valeur égale ou voisine de 2 avant la mise en contact dudit gaz résiduaire avec l'adsorbant,