FR 2210042 A1 19740705 FR 7343717 A 19731207 La présente invention concerne la fabrication de dispositifs électriques à bobines et plus particulièrement la fabrication de bobines de stator et de rotor pour des machines dynamo-électriques. Plus particulièrement, la présente invention concerne un procédé et des appareils pour effectuer l'électrodéposition d'une composition de polymère sur des conducteurs de bobines. Plus précisément, l'invention a trait à une composition de polymère organique pour électrodéposition destinée à titre utilisée pour revêtir ou réparer sur place des matériaux conducteurs mis à nu, par exemple la réparation de rayures, éraflures, entailles, trous ou autres défauts de l'isolation du fil métallique de bobines du type utilisé dans les machines dynamoélectriques ou d'autres dispositifs à bobines. L'invention comme mentionnée ci-dessus, concerne la fabrication de dispositifs à bobines formés àpartir de fil ou d'autres matériaux conducteurs isolés, destinés à être utilisés dans des machines dynamoélectriques. L'invention concerne tout particulièrement la réparation ou le revêtement de fil métallique à nu, par exemple, les rayures, les éraflures, les entailles les trous, etc... du revêtement isolant du fil, après la formation totale ou partielle des bobines. Les défauts qui ont pour résultat la mise à nu du métal peuvent quelquefois se situer profondément dans les bobines. Ces défauts apparaissent principalement lors du bobinage, de la manutention et du montage des bobines sur un noyau métallique de stator ou de rotor. Des procédés d'enroulement et de montage de bobines, dans lesquels des bobines sont bobinées au moyen de machines de bobinage automatique et sont ensuite insérées dans des encoches formées dans des empilements de tales de noyau, sont bien connus dans la technique de fabrication des machines dynamoélectriques. On a utilisé pendant de nombreuses années ces procédés de fabrication et les appareils correspondants. Le montage des rotors et des stators comprend la formation d'un noyau métallique par empilement de tôles que l'on lie entre elles ou fixe par un autre moyen pour former un empilement feuilleté. L'empilement a généralement la forme d'un anneau dont la circonférence interne est pourvue d'un réseau circulaire d 'encoches dans lesquelles on insére les bobines.Les encoches sont généralement garnies d'une enveloppe électriquement isolante. Les bobines sont formées d'un fil qui est généralement un fil de cuivre ou d'aluminium comportant un revêtement isolant. On a décrit dans le brevet des Etats Unis nO 2 936 296 un fil revêtu d'un isolant largement utilisé. Ce fil isolé sert à former des bobines contenant un grand nombre de spires. On place ensuite ces bobines en paquets serrés dans les encoches du noyau. En variante, pour certaines applications on peut bobiner directement les bobines dans les encoches. Après avoir mis en place les bobines dans les encoches, en les calant étroitement, les extrémités à nu des bobines sont ligaturées avec une corde isolante, telle qu'une corde de polyester du type "Dacron", afin d'empêcher la séparation de chacun des brins de fil. On effectue cette ligature en cousant la corde dans la bobine au moyen d'une aiguille et d'une machine à ligature automatique. -Lorsqu'on a assemblé les bobines de fil dans le noyau et lorsqu'on les a calées et ligaturées, on contrôle le noyau et les bobines de façon à détecter les bobines renfermant des- défauts, qui affecteraient leur fonctionnement dans une machine dynamoélectrique, afin de les enlever et, si possible, les réparer à la main. Aprés ce contrôle, les ensembles de bobines acceptés sont alors plongés dans un vernis pour obtenir sur 1 'ensemble. un revêtement diélectrique étanche. Lorsque l'essai de contrle montre qu'il y a un défaut dans la bobine, il est de pratique courante pour certain de couper la corde de ligature, de séparer manuellement chaque fil s'enroulement de son voisin, d'explorer aussi loin dans la bobine qu'on peut le faire visuellement et d'essayer de réparer l'isolant du fil. Ces réparations manuelles sont bien évidemment longues, et peuvent en outre créer des défauts supplémentaires tels que des rayures, entailles, etc... dans l'isolant du fil. En pratique, il est impossible d'éviter certaines entailles, rayures, ou éraflures sur l'isolant du fil pendant la fabrication. Si le défaut se situe dans une encoche de noyau, il est immédiatement apparent que ce défaut ne peut etre réparé manuellement, et l'ensemble tout entier doit etre rejeté. En fait, la réparation manuelle se limite aux parties accessibles des bobines, et comme mentionné ci-dessus, cette réparation manuelle est non seulement longue mais, en outre, elle peut endommager sérieusement les bobines que l'on répare. Du fait que les dispositifs tels que des stators et des rotors comportent de grandes quantités de fil, un procédé pratique de réparation des défauts des bobines est de grande importance économique. Jusqu'à présent, on avait dirigé les efforts vers le développement de machines automatiques pour former et manipuler les dispositifs avec le moins possible de dommages physiques de l'isolation du fil. Néanmoins des défauts ou des endommagements peuvent apparalltre, ce qui a pour résultat une perte d'un pourcentage de la production des dispositifs, et par suite augmente le prix des dispositifs acceptables réellement produits. Pour les raisons mentionnées ci-dessus, beaucoup des dispositifs à bobines produits, tels que des stators et des rotors comportent encore des défauts mineurs dans le fil lorsqu'on les soumet aux essais de production. Bien que ces défauts soient d'une nature qui n'empêche pas l'utilisation du dispositif, ils peuvent limiter la durée de vie aussi bien que la puissance de sortie du dispositif. En d'autres termes, bien que ces défauts ne soient pas suffisamment importants pour provoquer une rupture électrique et le rejet du dispositif, ils peuvent affecter des facteurs tels que les courants de fuite, ce qui réduit la puissance engendrée par le dispositif ou réduit la durée de service en milieu humide de la machine dynamoélectrique. En réparant ces défauts sur tous les dispositifs produits, on obtient à la fin une machine dynamoélectrique notablement améliorée. On peut utiliser de nombreux essais de laboratoire ou de production pour mesurer les caractéristiques des dispositifs à bobines. On va décrire les essais auxquels on se référera dans la présente description. Parmi les essais utilisés, on peut citer; l'essai de courant de fuite en immersion l'essai en brouillard d'eau, l'essai de protection contre une surtension, et l'essai de résistance au bain d'eau. Dans l'essai de courant de fuite en immersion, on décompose le courant total des enroulements en ses composants à savoir ; le courant résistif (tir) et le courant capacitif (tic). Le rapport du courant résistif au courant capacitif (Ir/Ic) est défini comme le facteur de dissipation (DF). L'essai de courant de fuite en immersion consiste à immerger un enroulement de noyau de stator ou autres bobines dans de liteau ordinaire, à appliquer une tension fixe de 25 volts (courant alternatif) à l'enroulement et à contraler le courant résistif le courant capacitif et le facteur de dissipation. On peut obtenir pour chaque stator les résultats de chaque enroulement, c'est-à-dire des mesures séparées pour l'enroulement de démarrage et l'en- roulement principal ou le résultat pour l'ensemble des enroulements. On utilise une cellule photo-conductrice comme shunt pour mesurer le courant résistif afin de compenser des variations de conductivité dans l'eau ordinaire. Qn utilise les valeurs du courant résistif (Ir) comme un indice de la surface totale de cuivre mise à nu, par exemple sous forme de rupture ou de discontinuité de l'isolant du fil. Le courant capacitif est en relation avec le volume total d'isolant du fil et on peut en tirer une valeur représentant l'épaisseur et la surface moyenne de l'isolant. L'essai en brouillard d'eau fournit une mesure de la durée de vie en atmosphère humide de l'isolant d'un stators cet essai consistant en une exposition répétée à la chaleur et à la pulvérisation d'eau ordinaire. Cet essai consiste premièrement à diriger une pulvérisation d'eau ordinaire sur le noyau et les enroulements tandis que l'on excite les enroulements principaux à 250 volts 60 hertz par rapport au noyau relié à la terre et aux enroulements de démarrage. On mesure le courant de fuite entre les enroulements principaux et la masse > à 250 volts dans la condition humide, à la fin d'un cycle de pulvérisation de quatre heures. A la suite du cycle de pulvérisation d'eau on soumet les enroulements à un cycle de vieillissement thermique de 20 heures, à une température de 900 C.On chauffe les enroulements principaux pendant le cycle de 20 heures et on continue l'essai jusqu'à la rupture. On détermine la rupture de l'isolation par le nombre de jours nécessaires au courant de fuite de l'enroulement principal pour atteindre 40 milliampères ou pour faire fondre un fusible de 1/16è d'ampère. Dans 1 > essai - de résistance aux surtensions1 on soumet les enroulements d'une bobine à une surtension pour déterminer les aptitudes de maintien en tension. Les stators qui ne supportent pas des tensions prédéterminées sont désignées comme défectueux aux surtensions. L'essai de résistance au bain d'eau comporte l'immersion partielle ou totale d'un stator ou autre dans un récipient d'acier inoxydable rempli d'eau ordinaire, 1 l'eau se trouvant à des niveaux déterminés par rapport aux bobines. On mesure la résistance de courant direct entre les différents fils et le récipient. L'invention a pour but principal d'améliorer la durée de vie et la fiabilité d'une machine dynamoélectrique tel qu'un moteur électrique en réparant les défauts, tels que des rayures, des éraflures, des entailles, etc.. de l'isolant du fil utilisé pour former les bobines de ces machines, à la suite de la fabrication de ces bobines, mais avant le montage final de la machine. L'invention a aussi pour but la réparation des rayures éraflures, entailles ou autres produits lors de la fabrication, dans l'isolant du fil qui est bobiné mécaniquement et monté avec un empilement de tôles de noyau pour formé un rotor eu un stator. Plus particulièrement, l'invention a pour but de réparer les rayures, éraflures entailles et défauts similaires de l'isolant du fil de bobines, suite à la fabrication de dispositifs à bobines tels que des stators et des rotors méme si le défaut se situe profondément dans les enroulements. Plus précisémentt l'invention a pour but de réparer les entailles éraflures, rayures et défauts similaires de l'isolant de dispositifs à bobines lorsque ces défauts dûs à la fabrication n'apparaissent pas à l'inspection visuelle et ne sont pas accessibles ou susceptibles d'être réparés manuellement. L'invention a encore pour but d'augmenter la fiabilité de dispositifs à bobines et des machines dynamoélectriques construites avec ces dispositifs. L'invention at en outres pour but d'augmenter la rigidité diélectrique de l'isolant des enroulements des bobines d'augmenter la durée de vie des enroulements en atmosphère humide, et de diminuer les courants de fuite résistifs des enroulements. L'invention a encore pour but de diminuer des rejets de production pour défauts de résistance ou surtension et de réparer des courts-circuits naissant dans des bobines aussi bien que de récupérer des dispositifs à bobines n'ayant pas subi avec succès certains essais. L'invention a pour but de fournir un procédé de réparation du type ci-dessus dans lequel cin applique par électrodéposition un polymère sur les zones défectueuses ou endommagées du fil après la fabrication des dispositifs à bobines. L'invention a pour but de Pournir un procédé pour appliquer sélectivemcnt un isolant sur le fil endommagé après la fabrication et le montage de la bobines procédé qui est économiques commercialement réalisablet compatible avec les procédés de montage classique et pouvant s 1adapter aux procédés de montage à la channe. L'invention a pour but de Pournir un procédé et un appareil qui > incorporé dans un procédé de montage et qui > avant les essais est efficace pour réduire notablement les rejets de production aussi bien que pour augmenter la durée de vie et la fiabilité des dispositifs à bobines. L'invention a enfin pour but de réparer automatiquement et de Paçon continue l'isolation endommagée du fil > et ainsi d'éliminer notablement, sinon totalementt les réparations à la main incommodes, longues et coateuses des éléments bobinés de machines dynamoélectriques. L'invention concerne un procédée un appareil et une composition pour l'électrodéposition d'un revEtemeAt de polymère sur des rayures entailles, éraflures et autres défauts de l'isolation du fil utilisé pour former des enroulements de bobines de machines dynamoélectriques. Le procédé comprend l'immersion d'une bobine dans un milieu contenant un polymère électrodéposable à appliquer un potentiel entre le milieu et la bobine pour effectuer une électrodéposition du polymère sur les parties à nu des conducteurs à enlever la bobine réparée et à faire durcir le dép8t de polymère On peut, le cas échéant, recouvrir les bobines d'une couche de vernis supplémentaire. L'appareil pour réaliser le procédé ci-dessus comprend un récipient, tel qu'un réservoir en acier inoxydable, pour contenir le milieu renfermant le polymère électrodéposable. On prévoit des moyens tels qu'un treuil pour lever et abaisser les bobines dans le milieu. On applique un potentiel électrique à la bobine à réparer en utilisant la bobine comme anode et le réservoir comme cathode. Si la bobine comporte un noyau métallique, on relie de façon appropriée le noyau au réservoir formant cathode. Du fait que la plupart des bobines comportent un grand nombre d'enroulements, chaque enroulement peut être réparé séparément et on prévoit dans ce but des commutateurs et des commandeSsélectifs. Une fois tous les enroulements d'une bobine réparés, on enlève la bobine du milieu et on fait durcir les réparations de polymère suivant les caractéristiques du dép8t de polymère. En général, ceci comprend le chauffage du dépit de polymère en vue de le durcir, au moins partiellement, la fin du durcissement étant accomplie après que l'on ait revêtu le polymère d'un vernis et pendant le durcissement thermique dudit vernis. La suite de la description se réfère au dessin annexé qui représente, Figure 1, une représentation schématique, partiellement en coupe, montrant un appareil et le circuit pour la réparation des bobines d'un stator d'une machine dynamoélectrique. Figure 2, une vue en coupe agrandie d'un fil. comportant un isolant et montrant une réparation avec le polymère sur un défaut de l'isolation du fil. Figure 3a, une courbe du courant en fonction du temps de l'opération de réparation. Figure 3b, les courbes du potentiel en fonction du temps de l'opération de réparation. Figure 4, une vue en perspective d'un appareil pour la réparation des enroulements des bobines de stator. Figure 5, une vue de coté de l'appareil représenté sur la figure 4 et, Figure 6, une vue schématique d'un appareil de réparation comportant la présente invention et utilisant une enceinte sous vide. L'invention comprend un procédé et l'appareil associé pour supprimer les entailles, rayures éraflures et défauts similaires du revêtement isolant d'un fil utilisé pour former un dispositif combiné tel qu'un stator, un rotor ou autres éléments renfermant des bobines, cette réparation s'efPectuant sur place après le bobinage et le montage.On effectue ceci au moyen d'un procédé électrochimique dans lequel on immerge la bobine à réparer dans une solution liquide ou dispersion d'un milieu renfermant un polymère électro~ déposable, on applique une tension entre la bobine qui joue le r81e d'une électrode et une seconde électrode en contact avec le liquide, tel que le réservoir de liquide lui-mEme. Du courant circulera à travers le milieu contenant le polymère électrodéposable entre toute surface à nu ou conductrice de métal non isolé de ltenroulement et la seconde électrode, ce qui assurera lIélectrodéposition d'une couche isolante de polymère sur les surfaces du conducteur métallique à nu non isolé.L'électrodéposition des couches de - polymère sur des surfaces du conducteur à nu s'effectue sur toute la longueur de l'enroulement, mEme si le défaut se trouve situé profondément dans la bobine et est complètement caché de la vue par les enroulements multiples du fil. A la suite de l'étape de réparation par électrodéposition, on enlève la bobine du milieu contenant le polymère. On peut éliminer l'excès de liquide, par exemple par centrifugation, et on peut chauffer la bobine réparée pour effectuer la réculation du polymère électrodéposé isolant électriquement les défauts cachés.A la suite de l'étape de chauffag, on peut immerger la bobine dans un bain de vernis classique pour Fournir un revOtimont étanche diélectrique de vernis sur l'ensemble de bobines et du noyau. Les milieux de polymère électrodéposable utilisés dans le procédé de réparation par polymère électrodéposable suivant l'invention sont des compositions polymérisées généralement disponibles dans le commerce. On peut utiliser tout polymère électrodéposable approprié qui produit une réparation ayant les propriétés voulues. Toutefois, certaines compositions peuvent être plus efficaces que d'autres. Lors du choix de la composition polymérisée électrodéposable, on notera que, du fait de la proximité des spires de fil dans de nombreux dispositifs bobinés, de la finesse du fil et du fait qu'il peut y avoir un gradient de potentiel important entre des spires voisines, il est essentiel que le bain de polymère électrodéposable présente un bon pouvoir de projection. En d'autres termes, le milieu polymérisé électrodéposable, utilisé pour effectuer la réparation, doit titre capable d'assurer un dépôt d'une couche relativement épaisse de polymère sur les défauts du fil en des endroits éloignés de la cathode et même profondément enfoncés dans la bobine. La réparation, après durcissement, doit aussi avoir une rigidité diélectrique acceptable.Cependant, du fait que la réparation est faite sur place et après formation de la bobine, ltépaisseur de la réparation importe moins que sa rigidité diélectrique. En d'autres termes, une réparation épaisse est meilleure qu'une réparation mince. En outre, la réparation doit être compatible avec le vernis utilisé comme isolant sur le fil, et la réparation doit être résistante au solvant, tel que le solvant du vernis utilisé pour- l'opération de revttement de vernis final.La réparation doit etre résistante aux vibrations, à la température et aux contraintes mécaniques qui apparaissent pendant le fonctionnement de la machine dynamoélectrique portant les bobines et, en outre, la réparation doit etre résistante aux chocs thermiques et aux vieillissements thermiques, à la température de fonctionnement de la machine. Le procédé de réparation doit etre compatible avec les procédés de fabrication des dispositifs à bobines et le cott de la réparation doit rendre le procédé économique. D'une manière générale, les caractéristiques du revêtement de polymère électrodéposé sont semblables à celles de l'isolant du fil. Cependant, du fait que la réparation s'effectue après la formation de la bobine, la souplesse, la résistance à l'abrasion, l'allongement et d'autres contraintes mécaniques que subit le fil métallique pendant la formation de la bobine ont moins d d'igportance. Parmi les différents types de dispositifs électriques à bobines avec lesquels on peut utiliser le procédé de réparation selon l'invention, on peut citer les stators, les rotors, les induits, les électroaimants, les bobines etc... On peut utiliser ces dispositifs dans une grande variété d'atmosphère et dans une grande gamme de conditions de fonctionnement, particulièrement à des températures et des potentiels électriques de fonctionnement qui varient dans de larges limites. La composition de polymère électrodéposable utilisée pour réparer le fil de bobines peut etre choisie parmi un grand nombre de compositions dont beaucoup sont disponibles commercialement. Parmi les compositions de polymère disponibles dans le commerce, on peut citer le "Lecton" fabriqué par E.I. DuPont de Nemours and Co, Wilmington, Delaware et décrit dans les brevets des Etats Unis nO 2 787 603 et 2 787 561 ; le "Staley 710 S" fabriqué par A.E. Staley Hanufacturing Company, qui est un polymère acrylique soluble dans l'eau agencé pour la préparation sous forme d'une émulsion par les procédés classiques, fourni sous forme d'une solution à 25 % à un pH supérieur à 7 ; et le "BRL 1100" vendu par Union Carbide Corporation, un polymère phénol-formaldéhyde a à bas poids moléculaire fourni sous forme d'une solution organique de solide à 66 %.Le "Lecton" est une dispersion de couleur blanche contenant approximativement 33 % de solide dont 13 % est un composé phénolique soluble dans l'eau tandis que le reste est un polymère acrylique en émulsion contenant de l'acrylo-nitrile, de l'acrylate de butyle et de l'acide méthacrylique. On peut utiliser des mélanges des polymères précédents pour obtenir des avantages supplémentaires, comme on le décrira ci-dessous. On a trouvé qu'une composition particulièrement efficace pour la réparation des bobines est la composition de polyamide décrite dans les brevets des Etats Unis nO 3 652 500 et 3 663 510. Exemple 1. On prépare une composition de polyamide électrodéposable suivant l'exemple 1 du brevet des Etats Unis nO 3 663 510. La composition ainsi préparée est une solution à 17,5 % de solide constituée d'acide polyamique dans un solvant de NLméthyl-pyrrolidone-2. La viscosité intrinsèque est de 0,64 dl/g et indique un polymère de poids moléculaire moyen. Des essais ont montré qu'un revêtement de polymère déposé à partir de cette solution sur un fil de cuivre, après durcissement pendant 2 heures à 1 800C, ou une heure A 2000 C, a les propriétés suivantes t 1. Résistance thermique - durée de vie 20.000 heures à 240-2500Ca 2.Souplesse - on peut étirer le fil de 25 % puis l'enrouler sur un mandrin de meme diamètre que le fil, sans fissurer le film. 3. Résistance aux solvants - excellente. 4. Température de traversée (la température de traversée est la tempéra ture à laquelle le film isolant séparant deux fils croisés à 900 et supportant une charge donnée sur le fil supérieur, s'écoule suffisam ment pour établir un contact électrique entre les deux conducteurs supérieure à 300 C. On prépare comme suit, une dispersion aqueuse du polymère d'acide polyamique ci-dessus pour des réparations : on place 47 grammes de solution d'acide polyamique à 17,5 % dans un mélangeur électrique ; on ajoute 38 grammes de N-méthyl-pyrrolidone-2 et on mélange la solution pendant 2 minutes. A la solution, on ajoute 1,3 cm3 de méthyldiéthanolamine 2,0 normal et on continue le mélange pendant 2 minutes. On ajoute 22 grammes d'éthylène glycol et on agite le mélange pendant 2 minutes. Finalement, on ajoute goutte à goutte, en 2 minutes, 55 grammes d'eau tout en continuant à mélanger. On obtient une solution - dispersion d'acide polyamique dans un système solvant organique-eau, et le système contient environ 5 % en poids de solide.Ce milieu aqueux à 5 % en poids de polymère solide est ensuite utilisé pour réparer des bobines comme décrit ci-dessous. Exemple 2. Une autre formu1t appropriée pour être utilisée dans le procédé de réparation selon l'invention comprend 3 composants - Lecton 8908 Staley A 710 s, et BRL 1100 - et est préparée comme suit : on introduit dans un récipient 800 grammes de Staley A 710 S contenant 25 % de solide et on ajoute, en agitant, 1680 grammes d'eau distillée. On ajoute lentement, tout en agitant, la solution aqueuse de Staley A 710 S à 300 grammes de BRL 1100, contenant 66 % de solide et on agite le mélange pendant 5 minutes avec un agitateur magnétique. On ajoute alors au mélange ci-dessus, tout en agitant, 1.220 grammes de Lecton 8908 contenant 33 % de solide, afin d'obtenir 4.000 grammes d'une dispersion contenant 20 % de solide. En utilisant la formule ci-dessus, les propriétés des films durcis sont les suivantes 1. Température de traversée - supérieure à 2400 C. 2. Souplesse du film durci - bonne 3. Résistance a la température - durée de vie 20.000 heures a 1050 C. (Classe A) 4. Rigidité diélectrique - 1.000 volts par 0,025 mm. On utilise la formule ci-dessus pour réparer des bobines, comme on le décrira plus en détail dans la suite. Exemple 3. On obtient, à partir-d'une source commerciale, une dispersion de polymère acrylique électrodéposable contenant 7 X de solide dans un milieu liquide formé d'environ 50 % d'eau et 50 X d'un solvant organique fortement polaire et à un pH de 4,7. Les films de polymère durci obtenus à partir de la formule pour électrodéposition ont les propriétés suivantes 1. Souplesse - excellente ; on peut étirer le fil de 25 X et ensuite l'enrouler autour d'un mandrin ayant le meme diamètre que le fil sans fissurer le film, 2. Température de traversée - supérieure à 240 C. 3. Rigidité diélectrique - 2000 volts par 0,025 mm. On utilise la formule de l'exemple 3 pour réparer des bobines comme on le décrira ci-dessous. I1 est évident que des spécialistes pourront trouver d'autres formules pour réparations. La première considération pour le choix d'un milieu de polymère de réparation approprié sera son prix par rapport à son efficacité. La caractéristique principale sera que le milieu de polymère électrodéposable soit capable de produire une réparation d'épaisseur suffisante de sorte qu'une fois durcie, la réparation de la bobine présente des propriétés électriques au moins égales aux propriétés électriques de l'isolant du fil. Dans ces limites, le spécialiste sera capable de faire son choix dans une grande variété de compositions qu'il est impossible de citer ici. Le procédé de la présente invention comprend la réparation sur place de conducteur mis à nu tel que le fil d'aluminium ou de cuivre mis à nu d'une bobine. On forme et on assemble la bobine avec des tôles de bobines appropriées, etc.., On immerge alors la bobine dans un bain liquide formé d'un milieu de polymère électrodéposable ayant les caractéristiques précédentes. On applique un potentiel électrique entre le milieu et la bobine pour effectuer une électrodéposition du polymère sur les défauts. On enlève alors la bobine réparée du milieu de polymère et on fait durcir le polymère de manière appropriée pour le polymère particulier utilisé. Par exemple, si le polymère est un polymère thermodurcissable et ther m osensible, on chauffe la bobine réparée à la température de durcissement et de polymérisation nécessaire. Si on utilise des compositions électrodéposables du type décrit ci-dessus, on se sert du conducteur à réparer comme anode tandis qu'on utilise le récipient contenant le bain comme cathode. On notera cependant qu'on peut utiliser des polymères cationiques. Dans ce cas le fil ou la bobine à réparer sert de cathode.Le cas où le fil à réparer est tel que le fil Alkanex, comportant un revêtement de vernis tel celui décrit dans le brevet des Etats Unis nO 2 936 296 sur fil de cuivre, on pense qu'il s'établit les réactions électrochimiques suivantes t Anode (enroulement) Cathode (récipient et bain) Cuivre (Cu) Cu+++ 2e H20 9 1/2 H2 t +0 -e Cu+++ BC00-(polymère) Cu(polymère) i H20 - 2H ++ 1 02+2e On a représenté sur la figure 1 un diagramme schématique général d'un système de réparation. Sur cette figure, on a désigné en 20 le récipient contenant le milieu de polymère en émulsion électro-négative. Le récipient contient le milieu 21 dans lequel on immerge la bobine telle qu'une bobine de stator 22. On a indiqué en 24 une source de tension électrique, de préférence une source de courant continu variable, capable de fournir de O à 600 volts. La borne positive (anode) est reliée à l'enroulement à réparer tandis que la borne négative (cathode) est reliée au récipient contenant le bain. En outre > le noyau métallique de l'enroulement est relié soit directement au récipient, soit à la borne négative.On relie le noyau métallique à la borne négative ou au récipient afin d'éviter un dépôt de polymère sur le noyau métallique lui-memet dépôt qui non seulement gênerait l'opération de réparation, mais pourrait aussi affecter la structure de la machine dynamoélectrique dans laquelle on utilisera le stator. Les bobines d'enroulement, comprenant les bobines principales et les bobines de démarrage, comprennent habituellement un conducteur qui peut être relié à la borne positive de la source de courant. Pour obtenir une réparation efficace, on a observé qu'on devrait réparer chaque bobine séparément de sa voisine et on utilise un contact jumelé avec des moyens de commutation pour relier sélectivement chaque bobine à la source de courant. Ceci peut s'effectuer manuellement ou automatiquement au moyen d d'un équipement de commutation approprié. Sur la figure 2, on a représenté une coupe longitudinale d'un fil ayant un défaut d'isolation, défaut qu'on a réparé au moyen d'un reveotement de polymère. Du fait du champ qui s'établit autour du défaut, le revêtement de polymère couvre une surface importante et ne se limite pas à la surface précise du défaut. De cette manière, on obtient une couche de polymère d'épaisseur suffisante pour assurer une réparation ayant les propriétés diélectriques ou isolantes voulues. Dans le procédé de réparation, l'épaisseur de la réparation, comme représentée à la figure 2, aussi bien que la densité et la qualité de la réparationt dépendent principalement du rapport solutiondispersion du polymère et de la relation densité de courant-potentiel. Les figures 3a et 3b représentent les courbes dn courant en fonction du temps, du potentiel en fonction du temps et de la résistance de la réparation en fonction du temps. On notera, que lorsqu'on applique la tension de courant continus le transport de polymère, se manifestant sous la forme/courant, est maximum. A cet instant, le polymère commence juste à se déposer sur le défaut. En même temps, il apparut une électro-osmose de l'eau piégée dans le film de polymère transporté, ce qui a pour résultat un tassement du film de polymère, accroissant ainsi la résistivité du film. En mEme temps que la résistivité et la densité du film aug-ntent, le courant de cellule décroit ce qui provoque une augmentation correspondante de la chute de tension à travers l'isolant du fil de la bobine. On maintient la tension au niveau maximum choisi jusqu'à ce que le courant chute à une valeur négligeable, indiquant ainsi que la réparation de l'enroulement particulier est terminée. En se référant à la réaction mentionnée ci-dessus, la première réaction à l'anode de cuivre, qui est la rupture dans l'isolant, est l'oxydation o du fil de cuivre à partir de cuivre métallique Cu en ions cuivre et électrons Cu++et 2. Les électrons libres s'écoulent à travers ie circuit externe de la cellule et ont pour effet de faire coaguler le polymère en émulsion. Cette réaction apparat rapidement dès qu'on applique le potentiel, bien que/ lorsque la résistivité augmente de à I(électro-osmose, la migration des ions soit fortement empêchée ce qui diminue grandement l'écoulement de courant de la cellule.En référence à la figure 3a, la pente de la courbe du courant en fonction du temps est une indication des caractéristiques d'arrêt et de pouvoir de pénétration de la cellule. Ces caractéristiques d'arrêt et de pouvoir de pénétration du milieu de polymère sont d'une importance toute particulière dans le procédé de réparation. Par exemple, si on suppose un enroulement de stator immergé dans un bain aqueux de milieu pour réparation comme représenté à la figure 1, le noyau et le réservoir servent de cathode (négative), l'enroulement servant d'anode (positive).Lorsqu'on applique la tension de courant continu, il apparat immédiatement un transport de polymère aux zones de cuivre dénudées, ayant le plus faible trajet résistif. L'art (augmentation de la résistivité du film) n'apparatt pas ; la coagulation du polymère continuera principalement à des endroits de rupture peu nombreux, déterminés, ayant le trajet de résistance plus faible, c'est-à-dire la surface de conducteur dénudée la plus grande. I1 s'ensuit que seuls les défauts les plus gros seront réparés. Cependant, du fait de l'effet d'arrêt du polymère déposé le champ électrique et le transport du polymère par courant sont continuellement déviés vers le trajet résistif le plus faible jusqu'à ce que toutes les ruptures ou défauts grands ou petits soient revêtus. L'aptitude du procédé de réparation suivant l'invention pour diriger le courant profondément dans les enroulements, par exemple dans les zones des encoches d'enroulement du stator qui sont manuellement inaccessibles, indique le pouvoir de pénétration du système d'émulsion. Comme le montre la figure-3a, il existe un champ relativement stable, c'est-à-dire des lignes de potentiel ou lignes de force égale, lorsque la courbe du courant en fonction du temps se rapproche assymptotiquement de 0. Les caractéristiques d'arrêt, de pouvoir de pénétration et les épaisseurs de fil varient suivant les polymères particuliers utilisés et la concentration du milieu de polymère. En général, on a noté que le poids moléculaire du milieu de polymère et la concentration en solide agissent sur le pouvoir de pénétration du milieu ainsi que sur l'épaisseur du film déposé. Les exemples suivants dans lesquels on a utilisé les compositions de polymère électrodéposable décrites ci-dessus illustrent le procédé suivant l'invention. Exemple 4. On prépare un milieu de polymère comprenant une dispersion de polymère polyamique à 5 Xf comme décrit dans l'exemple 1. On place le milieu de polymère dans un récipient, ainsi qu'il est représenté à la figure 1. Le récipient est relié à une source de tension pour former la cathode et la bobine immergée dans la solution est reliée de façon à constituer l'anode. La bobine particulière utilisée est une bobine de stator, et on relie le noyau au récipient. On fait un vide grossier dans le récipient et on maintient ce vide pendant 2 à 3 minutes. Après avoir rompu le vide, et tandis que le stator est encore immergé, on effectue la réparation avec un courant initial compris entre 1 et 3 milliampères.Le courant chute d'environ 25 % de ces valeurs après 5 minutes. La tension augmente jusqu'à un maximum qui varie entre 50 et 200 volts. On a arbitrairement établi le temps d'application de la tension entre 1 et 5 minutes, suivant principalement la vitesse de chute du courant. On a noté qu'une tension maximale prédéterminée de 150 volts produit les meilleurs résultats,-c'est-à-dire les résistances les plus élevées après réparation.On a durci les bobines réparées à une température de durcissement appropriée. Pour les dépits de polymère résultant de l'utilisation du milieu décrit dans l'exemple 1, on a durci les bobines à 1800 C pendant 2 heures. Après la réparation, on a revêtu d'un vernis de manière classique des stators déterminés. On a déterminé I'efficacité de la réparation.par l'effet de résistance au bain d'eau avant et après -réparation. Dans cet essai, la bobine telle qu'une bobine de stator est placée dans un récipient d'acier inoxydable contenant de l'eau ordinaire et on mesure la résistance au courant continu entre les différents conducteurs de la bobine et le récipient. Dans cet exemple, on a traité et essayé des petits stators de moteur par le procédé suivant 1 - On a placé les stators dans un récipient en acier inoxydable, et après avoir ajouté de l'veau ordinaire, on mesure la résistance en courant continu entre les différents conducteurs du stator et le récipient. 2 - On rince ensuite les stators avec de l'eau distillée et on les sèche. .3 - On traite avec un vernis un certain nombre de stators suivant le procédé classique et on répare les stators restant en utilisant la composition définie dans l'exemple 1 et le procédé décrit ci-dessus. 4 - Les stators traités au vernis sont durcis pendant 4 heures à 1500 C et les stators réparés sont durcis pendant 2 heures à 1800C. 5 - On a soumis alors tous les stators à de nouveaux essais comme décrit au paragraphe 1 en mesurant la résistance en courant continu dans l'eau ordinaire. A ce moments les stators vernis et réparés au polymère présentent tous deux une amélioration importante de résistance, mais les stators réparés présentent une amélioration supérieure par rapport aux stators qui ont seulement subi le traitement au vernis0 6 - On vernit alors les stators réparés par le procédé décrit aux étapes 2* 3 et 4 ci-dessus. Les stators réparés au polymère et traités avec un vernis sont durcis pendant 4 heures à 1500 C. 7 - On soumet alors ces stators réparés et traités au vernis à l'essai décrit au paragraphe 1 ci-dessus. On remarque que les stators ainsi obtenus présentent une diminution importante de courant de fuite et, dans de nombreux cas, le courant de fuite est coxplètement éliminé, c'est-à-dire que les stators présentent une résistance infinie Dans tous les essais, la réparation au moyen de polymère électrodéposé produit une amélioration importante de la résistance aux fuites des bobines par rapport aux bobines non traitées, et en outre la résistance peut etre encore améliorée par un traitement ultérieur au vernis Exemple 5. Dans cet exemple, on a utilisé la composition pour électrodéposition décrite dans l'exemple 2 ci-dessus. On a utilisé 112 stators de moteur d'usage général, comportant des enroulements de stators nylon/alkanex/cuivret renfermant des enroulements principaux de 1,08 mm de diamètre, et des enroulements de démarrage de 0,47 mm de diamètre. On dispose les enroulements au hasard et on fixe une plaque à bornes à chaque noyau de stator pour séparer les enroulements en quatre bobines d'enroulement principal et quatre bobines d'enroulement de démarrage. On soumet chacune des bobines d'enroulement à l'essai du courant de fuite en immersion de manière à apprécier le degré d'endommagement des enroulements tels qu'on les a reçus. On a initialement lavé les enroulements avec de liteau distillée pour enlever les souillures peu adhérentes et on les soumet ensuite à un dégraissage à la vapeur de Fréon 112 pour éliminer l'huile de bobinage, la poussière, la saleté ou autres souillures. On mesure le courant résistifS le courant capacitif et le facteur de dissipation pour chacun des enroulements principal et de démarrage, et pour l'ensemble des enroulements. Tous les enroulements ont subi un pré-trempage de 5 mm avant l'enregistrement des résultats.Après l'essai de courant de fuite, on a séché les enroulements à 9e+ 100C pendant 2 heures pour réduire les risques de rouille du noyau. On a ensuite fait subir à des enroulements choisis ltopération de réparation dans un appareil du type décrit ci-dessus. Chaque stator est individuellement immergé dans un milieu de polymère, le noyau du stator étant relié (négatif) au récipient d'acier inoxydable. On a excité individuellement les enroulements principal et de démarrage au moyen d'une tension de 100 volts en courant continu. On a limité le courant-à travers l'ensemble à 10 milliampères au maximum. On a soumis les enroulements à cette excitation pendant 1 minute au plus > le courant final dans les enroulements dépendant du degré d'endommagement de l'isolation des différents enroulements ; en d'autres termes il dépend de la surface de cuivre à nu.La vitesse d'électrodéposition et la courbe courant/temps pour chaque enroulement varient suivant la quantité de réparations apparaissant dans chaque enroulement. On a observé l'arrêt dans tous les enroulements traités. Après réparation, on laisse s'égoutter tous les enroulements pendant 1 à 2 minutes avant le durcissement. On a ensuite fait durcir des enroulements dans un four à convexion- forcée maintenu à 140 -+ 10 C pendant une période de 4 heures. Après le durcissement, on a soumis tous les enroulements à l'essai de courant de fuite en immersion et on a enregistré le courant résistif > le courant capacitif et le facteur de dissipation de chaque enroulement de démarrage et de chaque enroulement principal et pour l'ensemble des enroulements. Tous les enroulements réparés ont présenté une amélioration notable par le fait que le courant résistif était réduit par rapport au courant résistif des stators non réparés. On a ensuite soumis un certain nombre de stators réparés au traitement d'un vernis. Le traitement au vernis consiste à chauffer les enroulements du noyau du stator à îoe± 100C, à immerger individuellement l'enroulement de stator à une vitesse de 15 cm/minute dans un vernis de polyester à maintenir l'enroulement pendant 1 minute plongé dans le vernis, puis à l'enlever à une vitesse de 15 cm/minute. Les stators traités au vernis sont ensuite chauffés dans un four à convexion forcée à 140; 10 C pendant une période de 5 heures.Les enroulements traités au vernis sont ensuite soumis à l'essai de courant de fuite en immersion, et on enregistre le courant résistif > le courant capacitif et le facteur de dissipation pour chacun des enroulements de démarrage et principal,.et pour l'ensemble des enroulements. Comme dans l'exemple 4, on note une amélioration importante de la réduction du courant résistif. On soumet un certain nombre de stators à essai en brouillard d'eau pour déterminer l'influence du traitement sur la durée de vie des enroulements en atmosphère humide Les stators essayés comprennent des stators n'ayant subi aucun traitementt des stators ayant subi seulement le traitement au vernis, des stators ayant seulement subi le traitement de réparation au polymère et des stators ayant subi un traitement de réparation au polymère suivi d'un traitement au vernis. Les résultats montrent clairement que le traitement de réparation suivi d'un traitement au vernis est de loin supérieur aux autres traitements. Les enroulements non traités ont des performances indiquant un endommagement important de l'isolation du fil d'enroulement pendant la fabrication, la manutention ou l'expédition.Ceux qui ont subi seulement le traitement au vernis ont une durée moyenne de vie de 20s5 jours avec une durée maximum de 67 jours et une durée minimum de 2 jours. Les stators ayant subi seulement le traitement de réparation au polymère ont une durée de vie moyenne de 36,4 jours avec une durée maximale de 78 jours et une durée minimale de 2 jours. Ceux ayant subi à la fois le traitement de réparation au polymère et le traitement au vernis ont une durée de vie moyenne supérieure à 60 jours avec une durée minimale de 37 jours pour un enroulement, de nombreux enroulements ne présentant pas de rupture après soit 60 jours, soit 90 jours. Exemple 6. On a réparé en utilisant le procédé décrit ci-dessus et la composition décrite dans l'exemple 3, un total de 300 stators qui ont passé avec succès les essais de résistance aux surtensions à 2.700 volts. On a réparé les noyaux de stators à une tension de 700 volts en courant continu. On a limité le courant entre 5 et 10 milliampères pour une durée de 60 secondes. Le courant final est d'une fraction de milliampère. On a ensuite fait durcir les stators réparés au polymère et on les a soumis à un trempage dans un vernis comme décrit ci-dessus. Après un essai de résistance aux surtensions à 2.7oe volts, 70 % des stators ont subi avec succès cet essai. On a représenté sur les figures 4 et 5 une réalisation d'un appareil de réparation au polymère. Cet appareil est agencé pour une réparation successive des stators d'une machine dynamoélectrique. Dans la réalisation représentée, on peut immerger quatre stators 30 dans une composition de polymère 31 contenue dans un récipient d'acier inoxydable 32. Le récipient est monté sur une table ou support 34 qui sert aussi de support à un dispositif de commande 35. Afin d'élever et d'abaisser les stators 30 pour les plonger ou les enlever de la composition de réparation 31 on prévoit un mécanisme à treuil indiqué de manière générale en 36, suspendu à partir d'une superstructure 38 montée sur la table 34. Ce treuil comporte un moteur électrique 39 actionné au moyen du panneau de commande 35 et une chaSne ou câble 40 portant un crochet 41. Suspendu au crochet 41, on trouve un râtelier de support de stators 42. Le râtelier 42 devra nécessairement être construit pour supporter l'élément bobiné particulier à réparer. Dans les réalisations représentées aux figures 4 et 5 le râtelier 42 est adapté pour supporter des stators qui ont généralement une forme annulaire et comporte un noyau feuilleté annulaire dans lequel sont insérées des bobines. Afin de supporter le noyau et les éléments bobinés, le râtelier 41 comprend un croisillon 44 fixé à l'extrémité inférieure des barres support 45 l'extrémité supérieure des barres 45 étant posée sur le crochet 41. Le croisillon comprend un ensemble de bras s'étendant radialement 46. A l'extrémité externe de chaque bras se trouve fixée une base de support de bobines 48 comportant un bossage dirigé vers le haut 49 agencé pour venir s'emboîter dans le noyau stator. De cette manière, chaque noyau de stator est relié par l'intermédiaire du râtelier 42 au récipient 32 de la composition de réparation. En fonctionnement, chaque bobine de stator 30 à réparer est montée sur une base 48 du relier 42, et le râtelier est suspendu au crochet 41 du treuil 30. Pour relier chacun des fils des bobines de chacun des stators au dispositif de commande, on prévoit un ensemble de panneaux à bornes de connexion 50 dont le nombre correspond au nombre d'éléments dynamoélectriques devant être réparés en même temps. Après avoir monté les stators sur le support 42, on relie les fils due chacun des enroulements principal et de démarrage du stator 30 aux bornes 50. On ferme un commutateur de démarrage sur le dispositif 35 pour commencer l'opération de réparation. A ce moment, le treuil 36 abaisse le râtelier 42 et les stators 30 qu'il porte jusque dans la composition de réparation liquide 31. Un circuit de minutage à séquences prévu dans le dispositif de commande 35 fournit un courant électrique individuellement à chaque enroulement jusqu'à ce que la chute de tension à travers l'enroulement indique que la réparation de cet enroulement particulier est terminé. Chaque enroulement est réparé successivement de la mEme manière. Une fois tous les enroulements réparés, on actionne le treuil 36 pour relever les stators réparés de la coxposition de réparation.Après avoir laissé s'écouler le fluide de réparation en excès des stators réparés on débranche les Pils des panneaux de bornes 50, et on enlève le rdttelier du treuil. On peut alors placer un deuxième relier sur le crochet 41 et recommencer l'opération. Comme le montre la description ci-dessus le procédé de réparation est un procédé semi-continu dans lequel la vitesse de production dépend du nombre des stations de réparation aussi bien que du nombre de stators que peut recevoir chaque station. On notera, en outre, que le procédé et l'appareil s'adaptent bien pour un fonctionnement continu en utilisant par exemple un convoyeur au lieu d'un treuil à position fixe. En outre, selon la structure et les circuits électriques du dispositif 35, on peut effectuer l'opération manuellement, semi-automatiquement ou de façon totalement automatique. Pour certaines applicationst il est souhaitable d'appliquer un vide à ensemble des bobines, au réservoir et à la solution de réparation une fois qu'on a immergé l'ensemble des bobines dans la solution et avant d'effectuer les réparations. Sur la figure 6, on a représenté un récipient 32a contenant une composition de réparation 31a. Un relier 42, suspendu à un treuil 36a, porte plusieurs stators 30a. Une enceinte à vide 55 entoure le récipient 32a et le treuil 36a. L'enceinte 55 comporte une porte scellable (non représentée) de sorte qu'on puisse insérer ou enlever le relier 42a du treuil 36a et brancher des conducteurs des enroulements aux bornes appropriées (non représentées). Le fonctionnement du mécanisme représenté à la figure 6 est similaire à celui décrit ci-dessus, l'opération de réparation s 'effectuant au moyen d'un dispositif de commande 35a monté sur le support 34a à l'extérieur de l'enceinte 55. REVENDICATIONS 1 - Procédé pour revêtir des parties dénudées du fil d'une bobine pour une machine dynamoélectrique afin de réduire le courant de fuite des enroulements et accroStre la résistance aux surtensions, procédé caractérisé en ce qu'on immerge la bobine dans un bain liquide formé par un milieu renfermant un polymère électrodéposable, en ce qu'on applique un potentiel électrique entre le milieu et la bobine pour effectuer une réparation par électrodéposition du polymère sur les parties dénudées du conducteur de la bobine, en ce qu'on enleve la bobine du milieu de polymère et en ce quton fait durcir le dépit de polymère de réparation. 2 - Procédé suivant la revendication 1 caractérisé en ce qu'on applique en outre un revêtement de vernis électriquement isolant à ladite bobine. 3 - Procédé pour revebtir des parties dénudées de fil de dispositifs à bobines pour machines dynamoélectriques afin de réduire le courant de fuite d'enroulements et la résistance aux surtensions desdits enroulements, lesdits dispositifs étant des stators et des rotors comportant plusieurs enroulements de bobines insérés dans des encoches ménagées dans un noyau métallique feuilleté, procédé caractérisé en ce qu'on immerge un dispositif à bobines dans un bain liquide de milieu de polymère électrodéposable contenu dans un récipient servant de cathode mis à la masse, en ce qu'on met à la sasse le noyau métallique dudit dispositif en le reliant audit récipient, en ce qu'on applique un potentiel électrique entre chaque enroulement de bobines du dispositif et le récipient pour effectuer une électrodéposition de polymère sur des parties à nu du conducteur résultant de défauts dans l'isolation de chaque enroulement de bobines, en ce qu'on enlève ledit dispositif à bobines du bain liquide, en ce qu'on fait durcir le dépit de polymère sur les enroulements de bobines en chauffant ledit dispositif et en ce quton applique un revêtement d'un vernis polyester électriquement isolant audit dispositif à bobines réparé. 4 - Procédé pour revêtir des parties dénudées dues à des discontinuites dans l'isolation du fil d'une bobine pour une machine dynamoélectrique afin de réduire le courant de fuite et d'augmenter la résistance aux surtensions, procédé caractérisé en ce qu'on immerge ladite bobine dans un bain aqueux et organique comprenant une solution et/ou une dispersion d'un polymère électrodéposable, en ce qu'on fait passer un courant électrique unidirectionnel à travers le bain et la bobine pour déposer-électrolytiquement un revêtement de polymère sur lesdites discontinuitést en ce qu'on enlève la bobine du bain et en ce qu'on chauffe ledit revêtement de polymère pour au moins le durcir partiellement en ce qu'on applique un revêtement de vernis électriquement isolant sur ladite bobine en l'immergeant dans un bain de vernis et en ce qu'on enlève ladite bobine dudit bain de vernis et en ce qu'on cuit ladite bobine pour faire durcir ledit revetement de vernis. 5 - Procédé suivant la revendication 4 caractérisé en ce que le polymère électrodéposable est un polymère d'acide polyamique dispersable dans l'eau et partiellement soluble dans l'eau et en ce que la couche électrodéposée dudit polymère est durcie par la chaleur pour former un revêtement de polyimide. 6 - Procédé suivant la revendication 5 caractérisé en ce qu'on fait durcir le revetement d'acide polyamique électrodéposé à une température comprise entre 1800C et 2750C environ. 7 - Procédé suivant la revendication 5 caractérisé en ce que le bain renferme entre 5 % et 10 X en poids environ de polymère d'acide polyamique. 8 - Appareil pour revêtir des parties dénudées dues à des discontinuités de l'isolation dans le Pil d'une bobine pour une machine dynamoélectrique afin de réduire le courant de fuite d'enroulement et d'augmenter la résistance aux surtensionss appareil caractérisé en ce qu'il comprend un - bain liquide d'un milieu renfermant un polymère électrodéposable, des moyens pour immerger une bobine faite à partir d'un fil isolé dans ledit milieu et des moyens pour appliquer un potentiel électrique entre ledit milieu et la bobine lorsque ladite bobine est immergée dans ledit milieu pour effectuer une électrodéposition du polymère sur les parties dénudées de la bobines gracie à quoi, après durcissement du dépôt de polymère, on réduit notablement le courant de fuite entre enroulement de ladite bobine et on accroît notablement la résistance aux surtensions de ladite bobine. 9 - Appareil suivant la revendication 8 caractérisé en ce que ledit milieu de polymère-est contenu dans un réservoir formé de matériau conducteur, lesdits moyens pour appliquer un potentiel électrique entre ledit milieu et ladite bobine comprennent des moyens pour relier ladite bobine pour en faire une anode et des moyens pour relier ledit réservoir pour en faire une cathode. 10 - Appareil suivant la revendication 8 caractérisé en ce qu'il comprend des moyens pour appliquer un vide audit réservoir et à ladite bobine après qu'on ait immergé ladite bobine dans ledit milieu et avant de mettre en marche les moyens pour déposer électriquement un revêtement de polymère sur les parties dénudées du fil de la bobine. 11 - Procédé suivant la revendication 4 caractérisé en ce que le milieu renfermant un polymère électrodéposable est un milieu organique et aqueux contenant sous forme au moins partiellement dispersée et au moins partiellement dissoute, un polymère électrodéposable pour formation de film qui, une fois déposé, forme une couche de polymère durcissable pour produire un revêtement de polymère isolant inerte recouvrant lesdites parties dénudées du fil. 12 - Procédé suivant la revendication 11 caractérisé en ce que ledit milieu contient entre 5 et 50 X en poids environ de polymère sous forme solide. 13- - Procédé suivant la revendication 12 caractérisé en ce que ledit polymère est un acide polyamique qui, après dépit et durcissement, fournit un rev & ement sous forme de film de polyimide. 14 - Procédé suivant la revendication 12. caractérisé en ce que le polymère est un acide polyorthoamique formé par action d'un dianhydride aromatique sur une diamine organique ledit acide polyorthoamique étant modifié par addition d'une base pour obtenir un polymère partiellement soluble dans lteau. 15 - Procédé suivant la revendication 12 caractérisé en ce qu'on choisit le polymère dans le groupe formé par les polymères d'acide polyamique, les polymères acryliques-phénoliques, les polymères acryliques, les polymères phénoliques, les polyesters, les polymères épdxy-ester, les polymères d'esterimides et leurs mélanges.