FR 2172749 A1 19731005 FR 7205680 A 19720221 La présente invention concerne l'emballage aseptique d'ali- ments. On sait depuis longtemps stériliser un aliment et un récipient correspondant dans des stades séparés, puis remplir le récipient de l'aliment. Dans un cas, on stérilise un récipient par la vapeur qu'on fait agir à l'extérieur du récipient ouvert à l'atmosphère, et on poursuit le traitement pendant le remplissage avec l'aliment stérilisé ; dans un autre cas, on stérilise le récipient en le plongeant dans un liquide stérilisant, puis en le mettant à l'abri du contact avec l'atmosphère jusqu'à ce qu'il soit rempli et fermé. Ces deux procédés présentent des inconvénients.L'un nécessite un traitement à la vapeur vive meme pendant le remplissage et l'autre nécessite un ou plusieurs bains d'immersion ayant une taille suffisante pour qu'on puisse y plonger un grand nombre de récipients, puis l'élimination du liquide stérilisant. De façon générale, l'invention concerne la préparation de produits alimentaires aseptiques emballés, consistant à stériliser l'aliment ou à utiliser un aliment préalablement stérilisé, et à l'emballer aseptiquement, dans des récipients préalablement stérilisés, en opérant dans ce dernier stade dans une atmosphère et un environnement où les micro-organismes ont été tués et où l'entrée et l'existence ultérieure des micro-organismes sont empechées. Les détails et les avantages de l'opération d'emballage ou de remplisage figurent ci-après, mais on peut noter que l'aliment utilisé est tel qu'il est périssable à l'état non stérile s'il ntest pas réfrigéré.On peut stocker l'aliment emballé aseptiquement, terminé, obtenu selon le procédé de l'invention sans réfrigération, c'est-àdire sur des rayonnages pendant une durée au moins double de la durée de conservation de l'aliment non stérile réfrigéré. De plus, la conservation prolongée du produit fini ne nécessite pas de conservateur chimique. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description qui suit faite en regard des dessins annexés dans lesquels fig. 1 représente un diagramme de fonctionnement du procédé, montrant le stade de stérilisation initial d'un aliment, puis de son emballage aseptique dans une pièce purifiée ; fig. 2 représente un diagramme de fonctionnement préféré de stérilisation d'un aliment par chauffage ; fig. 3 représente une vue en plan du dessus de la pièce puri fiée montrant les canalisations d'air et le filtre à air fig. 4 représente une coupe selon la ligne 4-4 de la figure 7; fig. 5 représente une coupe selon la ligne 5-5 de la figure 3;; fig. 6 représente une vue en perspective d'une machine de remplissage, placée dans la pièce purifiée, dont une partie a été découpée et supprimée par souci de clarté ; fig. 6a montre une modification d'un détail de la figure 6 ; fi. 7, 8 et 9 sont des coupes selon les lignes 7-7, 8-8 et 9-9 de la figure 6. On voit sur la figure 1 une trémie ou cuve intermédiaire 10 de l'aliment qui est fluide aux températures et aux pressions ordinaires, cette trémie étant de préférence maintenue fermée pour ré duiré le contact de l'aliment avec l'atmosphère. Un dispositif de stérilisation de l'aliment représenté en 11, est constitué de préférence d'une chaudière où l'aliment est chauffé à une température tuant les micro-organismes, pendant une durée suffisamment prolongée pour tuer tous les micro-organismes qutil contient. L'aliment est transporté de la zone 11, au moyen par exemple d'une pompe pré alablement stérilisée, (figure 2) ou sous l'effet de la pesanteur, dans une zone de refroidissement 12 préalablement stérilisée, où il est refroidi.Il passe ensuite par la canalisation préalablement stérilisée 13 dans un réservoir, ou une cuve, interm.édiaire 14, préalablement stérilisé, qui comporte de préférence des parois intérieures lisses. En 15 se trouve une machine de remplissage, comportant une zone de remplissage 16, disposée dans une pièce assainie, c'est-à-dire purifiée 17, entièrement délimitée par des parois étanches, sous pression. Un couvercle ou un capot transparent 18 ferme la zone de remplissage, et le dispositif de remplissage 19 est raccordé au réservoir 14 par la canalisation 20 qui comporte les vannes appropriées.Avant que les aliments sortent du réservoir, et même avant qu'ils soient chargés dans la trémie 12 et stérilisés, on stérilise la machine de remplissage et la pièce purifiée, pour tuer tous les micro-organismes ; on prend des précautions nécessaires pour y empêcher entrée et l'existence ultérieure de micro-organismes > conformément à l'invention. Ces opérations, puis les opérations de remplissage de la machine sont décrites ci-après. Pour tuer tous les micro-organismes dans la pièce purifiée et la zone de remplissage, on pulvérise toute leur surface et leur atmosphère d'un agent microbicide (on entend sous ce terme des agents tuant tous micrc-organismes, non seulement aes microbes), de préférence en solution, telle qu'une solution aqueuse, et on réalise cette pulvérisation pendant une durée suffisams.ent prolongée pour tuer tous les micro-organismes présents. Un dispositif de pulvérisation, constitué d'une buse classique de pulvérisation, est disposé en 21 dans le plafond 22 de la pièce purifiée ou à son voisinage ; il pulvérise le microbicide dans la totalité de la pièce, et il est alimenté en solution par la canalisation 23 commandée par la vanne 24, de préférence une vanne à solénoïde.Un autre dispositif de pulvérisation est disposé en 25; à la partie supérieure du couvercle 18 ; ce dispositif pulvérise la totalité de la zone de remplissage et est alimenté par la canalisation 26 commandée par la vanne 27. Un autre dispositif de pulvérisaticn est placé en 28, dans un filtre à air 29 et stérilise les surfaces intérieures du filtre et les canalisations (décrites ci-après) qui en sortent ; il est alimenté par la canalisation 30 commandée par la vanne 31. Un autre dispositif de pulvérisation est disposé en 32 dans une canalisation 33 raccordant le filtre a air la zone de remplissage 18 ; il est également alimenté par la canalisation 26, commandée par la vanne 27.On peut supprimer le dispositif de pulvérisation 25 et utiliser le dispositif 32 pour stériliser non seulement la canalisation 33 mais encore la totalité de la zone de remplissage 18. Pour favoriser la pulvérisation, on alimente chaque ajutage de pulvérisation en un point tel qu'on obtienne une dispersion ou une atomisation de la solution pulvérlsée, lorsqu'elle sort de l'ajutage. Ainsi, le pulvérisateur 21 reçoit de l'air d'une buse 21a de la canalisation d'alr 2-3a commandée par la vanne 24a ; le pulvérisateur 25 reçoit de l'air d'une buse 25a de la- canalisation d'air 26a commandée par la vanne 27a ; le pulvérisateur 28 reçoit de l'air d'une buse 28a de la canalisation d'air 30a commandée par la vanne 31a ; et le pulvérisateur 32 reçoit de l'air de la buse 32a de la canalisation d'air 26a commandée par la vanne 27a. Après pulvérisation, on balaie la pièce purifiée et la zone de remplissage avec des courants ou des lames d'air stérilisé, pour éloigner les micro-organismes des aliments, ces courants servant à entraîner et à éliminer les micro-organismes pouvant demeurer dans l'atmosphère ou qui peuvent être apportés par le conducteur de la machine de remplissage. Pour cela il existe, en plus de la canalisation 33, une canalisation d'air 34 qui réunit le filtre à air 29 à la pièce purifiée, et se termine par une admis- sion d'air 35 à la partie supérieure de la pièce purifiée. Un ventilateur non représenté est placé dans le filtre à air et ce dernier a-une entrée d'air, non représentée, à son extrémité gauche sur la figure 1.Le filtre, avec son rentilateur, introduit, dans la pièce purifiée et la zone de remplissage, des courants continus d'air filtré ; cet air est également stérilisé, car il passe sur les surfaces préalablement stérilisées du filtre, de la canalisation 34 > de la pièce purifiée, de la canalisation 33 et de la zone de remplissage. Comme décrit ci-après > les solutions microbicides préférées déposent sur ées surfaces un résidu tuant les microorganismes.L'air quitte la pièce purifiée par une ouverture 36 à sa partie inférieure, cette ouverture étant de préférence placée pratiquement en diagonale par rapport à l'entrée d'air 35 ; l'em- placement de ces ouvertures 35 et 36 fait passer l'air sur les surfaces de la machine de remplissage, donc sur son conducteur et finalement à l'extérieur de la pièce purifiée, l'air passant diagonalament en descendant du coin supérieur gauche vers le coin inférieur droit. Ainsi, tous les micro-organismes sur le conducteur ou à son voisinage sont entrains par le courant d'air et écartés de la machine de remplissage. On peut bien entendu utiliser un ou plusieurs autres trajets appropriés, conduisant aux mêmes résultats. On empêche l'entrée des micro-organismes dans la pièce stérilisée à partir de l'atmosphère extérieure, en maintenant dans la pièce une légère pression positive, ce qu'on peut obtenir en utilisant une fermeture classique à contrepoids, représentée de façon générale en 36a, à l'orifice de sortie 36. Ainsi peut-on obtenir une surpression de l'ordre de o,ooo6 à 0,006 bar. Les parois de la pièce purifiée, qui sont décrites plus en détail ci-après, sont conçues pour résister à des pressions de cet ordre, mais pour éviter l'etablissement d'une pression excessive, les parois sont construites de telle sorte qu'elles plient selon les lignes de jonction et laissent fuir l'air si la pression s'élève considérablement audessus des surpressions précédemment indiquées. L'air, entrant dans la zone de remplissage par la canalisation 33, sort par une ouverture 37 de l'extrémité d'évacuation du produit de la zone de remplissage. On établit les courants d'air indiqués, dans la pièce purifiée et dans la zone de remplissage > lorscue la pulvérisation est terminée ; on les poursuit pendant le remplissage des récipients par les alimentes, ou tant que le conducteur fait fonctionner la machine de remplissage. Comme précédemment indiqué, on stérilise les aliments ~em- baller dans la zone 11, par exemple en les chauffant, on les refroidit dans la zore 12 et on les fait passer dans le réservoir 14. Le conducteur de la machine de remplissage étant à son poste, et les courants d'air indiqués étant réalisés, les aliments du réservoir 14 passant par la canalisation 20 dans le dispositif de remplissage 19 de la zone 16. Le dispositif 19 peut être constitué d'un tube de distribution d'aliments muni d'une vanne. On introduit de façon aseptique, dans la zone de remplissage, une pile de récipients stérilisés et une pile de couvercles stérilisés (stérilisés comme décrit plus loin), le couvercle 18 de la zone de remplissage comportant une ouverture obturable (figura 6) permettant au conducteur de réaliser cette manoeuvra.La zone 16 comporte également, sur une de ses faces, plusieurs ouvertures 38 aux rebords desquelles est fixé, de façon étanche, un gant souple 3g qui pénètre dans la zone de remplissage et qui permet au conducteur de placer les récipients et les couvercles de façon aseptique. La machine de remplissage 15 possède certaines caractéristiques classiques, telles qu'un dispositif pour faire avancer de fa çon intermittente les récipients en correspondance avec le dispositif 19 > puis le dispositif d'application de couvercles (figure 6), puis le dispositif rendant le couvercle étanche, puis un dispositif de déchargezent les faisant sortir de la zone de remplissage. Gracie à ces caractéristiques et constructions, les récipients sont remplis, fermés et rendus étanches puis déchargés de la machine. Selon l'invention, les récipients étanches traversent l'ouverture 37 de la zone de remplissage, puis passent sur un support 40 et traversent un dispositif d'évacuation obturable 41, puis se déplacent sur un support 42 vers un transporteur mobile 43 actionné par le moteur 44 qui les dispose sur une plate-forme de stockage temporaire 45. Un des récipients est représenté en 9 sur le support 42. On peut acheter la solution microbicide et en alimenter les vannes 27, 24 et 31 (figure 1) ou, si on le préfère, on peut la préparer in situ. Dans ce dernier cas, on utilise une cuve 46 d'agent tuant tous les micrc-crganismes, à partir de laquelle 1' agent passe par les canalisations 47 et 48 dans une pompe doseuse 49. La canalisation 50 apporte également de l'eau à la pompe cseu- se par l'intermédiaire d'une vanne 51, du clapet de retenue 52, de la vanne à solénoïde 53 et du purgeur 54. La pompe doseuse mélange l'agent et l'eau en quantités déterminées et envoie la solution obtenue dans une chambre 53 où un courant d'air sous pression, apporté par les canalisations 56 et 57, entraîne la solution, par les canalisations 58, 59, 6C et 61 respectivement, jusqu'aux vannes 31, 24 et 27.Une partie de l'air de la canalisation 56 est dérivée par la canalisation 62 et envoyée aux vannes 31a, 24a et 27a respectivement par les canalisations 63, 64 et 65. La chambre 55 comporte deux sondes électriques classiques (non représentées), qui traversent le sommet de la chambre, une sonde de niveau inférieur et une sonde de niveau supérieur qui règlent ensemble le débit de solution dans la chambre. Une de ces sondas est longue, descendant jusqu'à environ 5 cm au-dessus du fond, l'autre, courte, ne descendant que de 5 cm environ en-dessous de la partie supérieure. Lorsque le niveau du liquide dans la chambre 55 descend en-dessous de la sonde inférieure, la vanne solé ode 53 est actionnée par un dispositif non représenté et s'ouvre an laissant passer de l'eau a travers la pompe doseuse 49 et en même temps de l'agent provenant de la cuve 46 traverse la pompe doseuse ; ainsi, la chambre 55 se remplit de solution.Lors de l'ouverture de la vanne 53, le solénoïde 57a de pressurisation d'air de la canalisation 57 est mis hors tension et se ferme si bien que la solution peut pénétrer dans la chambre 55. Lorsque la solution vient au contact de la sonde supérieure de la chambre, le solénoltde 53 se ferme ce qui arrête l'écoulement de la solution et le solénolde 57a s'ouvre ce qui permet à l'air d'entraîner la solution comme décrit plus haut. Le clapet de retenue 52 sert à empêcher le retour de la solution dans la canalisation d'alimentation en eau 50. Le purgeur 54 fait échapper l'air qui peut exister dans le système entre la vanne 53 et la pompe doseuse 49. Les vannes à solénoïde 27, 24, 31 > 27a, 24a et 31a peuvent- être actionnées à la main ou par des boutons poussoirs ; il est préférable d'actionner les vannes 27 et 27a avec un commutateur unique pour que la solution sous pression et l'air d'atomisation soient apportés à l'ajutage de pulvérisation 25. De même, les vannes 24 et 24a et 31 et 31a sont actionnées par paires.On peut actionner toutes ces vannes solérodes ensemble ou les actionner séparément les unes des autres ; on peut les met- tre en service n1 importa quand avant ou pendant le fonctionnement de la machine de remplissage. Cependant, lorsque le remplissage est commencé, il est souhaitable de ne pas utiliser les ajutages de pulvérisation pour éviter d'introduira de la solution dans les aliments ou les récipients. On peut actionner automatiquement les vannes à solénoïde selon un cycle programma. Un procédé préféré de chauffage des aliments à emballer pour leur stérilisation est illustré par le diagramme de fonctionnement de la figure 2 qui représente le cycle des aliments à partir d'ure trémie recouverte 7G ; les aliments sont transportés par la pompe de transfert 71, qui peut astre une pompe centrifuge > vers une pompe à piston synchronisée 72 ; puis ils traversent le reste des élé- ments de la figure 2 et sont dirigés dans la machine de remplissage. En quittant la pompe 72, les aliments traversent un préchauf- feur 73, un dispositif de chauffage 74, un dispositif d'attente 75, un prerefroidisseur 76 et un refroidisseur final 77.Ces dispositifs sont de préférence des échangeurs de chaleur tubulaires à échange indirect. Le préchauffeur est chauffé par de l'eau chaude ou de la vapeur, le dispositif de chauffage par de la vapeur, le prérefroidisseur peut être refroidi par de l'eau de ville ou de l'eau de puits, et-le refroidisseur final par de l'eau réfrigérée. Le tube d'attente 75 n'est pas chauffe sauf quand il est traversé par des aliments chauds. Si on désire homogénéiser les aliments ou si cela est necessaire, on peut, après stérilisation, faire passer les aliments à travers ure panne d'homogénéisation 78, placée juste en amont du refroidisseur final, sinon, on peut passer an derivation de la vanne par la canalisation 79. On peut utiliser comme homogénéiseur un dispositif séparé au lieu d'une vanne. Le pré chauffeur 73 comporte un régulateur automatique de température 80 ; le dispositif de chauffage 74 comporte un dispositif de contrôle et d'enregistrement 81. On peut chauffer les aliments entre environ 4,40 et environ 149 C, les maintenir à cette température et les refroidir à des températures aussi basses que 4,4 C si on le désire. Comme on le sait, les températures auxquelles les micro-organismes sont tués rependent de la durée ; de façon caractéristique, la température peut être comprise entre 1100C pour une durée de séjour de 200 minutes et une température de 1490pour une durée de séjour de 0,03 minute. Généralement les températures sont comprises entre 1380C pour 30 secondes et 1490C pour une à deux secondes. Le système de stérilisation de la figure 2 s'applique généra lement à des aliments fluides, et an particulier à des matières assez fluides, telles que lait, crème, jus, aliments pour bébés, sauces au jus, purée, sauces, boissons aromatisées et similaires. Bien entendu, avant a'utiliser les éléments décrits dans la figure 2, on les stérilise. On peut réaliser cette stérilisation an faisant passer.l'eau de la cuve 82 dans tous les éléments, et en chauffant l'eau à une température mortelle pour les micro-organismes ; si nécessaire, on peut faire recirculer cette eau chauffée à travers les éléments, en raccordant la canalisation 13 aux cuves 70 et 82. On peut également réaliser ainsi la stérilisation préalable de la canalisation 13, de la cuve intermédiaire 14, de la canalisation de remplissage 20 et du dispositif de remplissage 19 en prenant scin d'évacuer l'eau chaude ou la vapeur sortant du dispositif de remplissage 19 en la faisant circuler ou en la reåeP tant. Comme indiqué plus haut, les aliments stérilisés quittent le dispositif final de refrcidissement 77, par la canalisation 13, pour etre introduits dans la cuve intermédiaire 14 de la figure 1. Les figures 3, 4 et 5 illustrent la structure de la partie supérieure de la pièce stérilisée, y compris le filtre à air 29 et les canalisations associées. L'air atmosphérique pénètre dans le filtre à l'extrémité 85 et le quitte, par la canalisation d'air filtré 86, stérilisé, pour passer dans les canalisations 33 et 34. La canalisation 33 introduit l'air dans la zone de remplissage 16 comme décrit, tandis que la canalisation 34 transporte l'air vers le dispositif d'entrée d'air 35, également décrit. La canalisation 33 comporte an 87 (figure 4) un déflecteur mobile ou une vanne pour le réglage de la quantité d'air à admettre dans la zone de remplissage. La canalisation 34 (figure 5) est raccordée à l'entrée d'air 35 par une canalisation verticale, courte, 88. L'entrée 35 est constituée d'un registre 89 comportant plusieurs auvents 90 mobiles, sous l'action par exemple d'un moteur non représenté, en quatre positions différentes ou plus, pour dévier le courant d'air dans des directions différentes. La registre est équipé d'un régulateur de volume non représenté. On entre dans la pièce purifiée par la porte 91. Une construction facultative 92 constitue une antichambre montée pratiquement comme la chambre purifiée décrite plus bas. On entre dans l'antichambre par la porte 93. Cette antichambre est sous une pression légèrement inférieure,^par exemple de 0,003 à 0,006 ou 0,014 bar au-dessous de celle de la pièce purifiée ; elle est stérilisée préalablement par pulvérisation au moyen de l'ajutage de pulvérisation 94, comme indiqué à propos de la pièce purifiée 17. L'atmosphère de l'antichambre est constituée par l'air sortant de la pièce purifiée, une partie de cet air passant éçale- ment par l'ouverture 36.L'atmosphère de l'antichambre traverse la porte 93, pour rejoindre l'environnement extérieur. Ltantichamt- bre permet au conducteur de la machine de remplissage de revêtir des vêtements de type chirurgical, pour éviter la contamination de la pièce purifiée par ses vêtements de ville. Un lave-pieds 95, contenant de la solution microbicide,peut être disposé à l'entrée de la pièce purifiée, de façon que le conducteur doive le traverser pour pénétrer dans cette dernière ; ainsi, la surface de ses bottes chirurgicales est stérilisée. La figure 6 illustre en détail la machine de remplissage 15 placée dans la pièce purifiée 17. Certains fonctionnements de cette machine sont classiques, tels que le remplissage des ré ci- pients préformés avec les aliments, leur bouchage avec des couvercles préalablement découpés, la réalisation de l'étanchéité des couvercles et l'evacuation des récipients étanches de la machina. Les dispositifs permettant de réaliser cas opérations sont également classiques et sont par conséquent décrits de façon relativement succincte. Ils sont constitués d'un support 95 des emballages empilés 96, d'un dispositif de dépôt 97 des emballages, d'un transporteur 98 à mouvement discontinu, constitué de plusieurs segments 99 comportant des évidements 100 recevant et maintenant les emballages déposés, d'un dispositif 101 de distribution des alimentes, muni d'une vanne destinée à remplir de façon précise les emballages avec les alimentes, d'un support 102 des couvercles 103 découpés et empilés d'un dispositif déposant les couvercles représenté partiellement en 14, d'un dispositif 105 de fermeture à chaud et sous pression, rendant le couvercle étanche sur les emballages, et d'ur. dispositif 10 de déchargement des emballages étanches de la machina. En plus des structures précédentes, l'invention apporte de nombreuses améliorations permettant de remplir les emballages de nourriture dans des conditions strictement aseptiques. Ces amelio- rations sont le couvercle transparent 18 qui recouvre et entoure la zone de remplissage 16. Ce couvercle comporte une ouverture 107 dans sa paroi supérieure 1Q8, à travers laquelle la canalisation 33 (figure 1) pénètre dans la zone de remplissage, permettant à la solution microbicide de pénétrer dans la zone par l'ajutage 32, suivie par de l'air stérilisé filtré. Une seconde ouverture 37, ménagée dans la paroi terminale 19 du couvercle à ltextrémité de déchargement des emballages de la machine de remplissage, permet à l'air et aux emballages finis de sortir de la zone.L'emplacement des ouvertures 107 et 37 établit un courant d'air à travers la zone, éliminant de façon efficace toutes les particules y ompris les micro-organismes de l'atmosphère de cette zone. En particulier, le courant d'air balaie le dispositif de distribution dOl. d'aliment. Au voisinage de ltouverture 107 se trouve une ouverture obturable 110, à travers laquelle, comme indiqué, le conducteur de la machine peut introduire dans la zone de remplissage des pilas d' emballages et de couvercles préalablement stérilisés. Ces piles sont de préférence enfermées dans des sacs ou des manchons de matières plastique trarsparente, scellés comme décrit ci-dessous. L'ouverture 110 peut être fermée par la glissière mobile 101. Si on utilise l'ajutage de pulvérisation 25 (figure 1) pour stériliser la zone de remplissage, comme il est préférable, un manchon d'entrée 112 est ménagé à cet effet dans la paroi supérieure 108 du couvercle. Une autre amélioration est constituée par les gants souples 39 (figure 1) de la paroi latérale 113 du couvercle, chaque gant étant monté de façon étanche au bord de la paroi dans les ouvertures 38 à travers lesquelles chaque gant pénètre comme décrit. Une autre amélioration est constituée par le fait que les parois intérieures du couvercle 18 sont lisses et ne comportent pas de trous, de têtes de boulons, de vis et similaires, ce qui réduit ou supprime les dépôts de micro-organismes sur ces surfaces. Un variateur de vitesse classique est représenté en 114 et un panneau de commande classique en 115. Une ouverture d'entrée des aliments 116 laisse passer Za canalisation de transport d'aliments 20 (figure 1) qui est raccordée au dispositif tubulaire de distribution 101. L'entrée 116 est reliée à un raccord en Y non représenté, qui conduit les aliments dans les canalisations flexibles de transport 117 et 118 ; ces dernières conduisent les aliments aux distributeurs ou vannes de remplissage 119, 120. On préfère le dispositif tubulaire de distribution illustré par la figure 6a, dans lequel les canalisations flexibles 117 et 118 de la figure 6 sont remplacées par des cana- lisations non flexibles 121 et 122 an acier inoxydable. La canalisation 123 est raccordée à l'ouverture d'admission 116 de la figure 6.La totalité de ltensemble illustré dans la figure 6, y compris les distributeurs 124 et 125, peut etre constituée en acier inoxydable} pour permettre la stérilisation de l'ensemble par passage d'eau chaude à 14000 sous une pression manométrique de 1,8 bar. On fait passer de préférence cette eau à travers l'ensemble pendant environ 3 minutes, l'ensemble lui-mema atteignant dans cette periode une température d'environ 1400 C. Cette température peut être trop élevée pour des canalisations flexibles et peut les endommager. Après ce lavage à l'eau chaude, on fait passer de I' eau de réfrigération à travers l'ensemble, jusqu'à ce que la température atteigne pratiquement celle des aliments à conditionner. Sinon, si on le désire, on peut stériliser l'ensemble à la vapeur, notamment à 1900G sous une pression manométrique de 1 > 4 à 2,8 bars pendant 15 minutes ; ou bien on peut le stériliser en insufflant de l'air à 3160C pendant 3 à 4 secondes sur les parois extérieures du dispositif, de façon à ce que celui-ci atteigne une température d'environ 149 C ; une autre possibilité consiste à faire passer, dans l'ensemble, une solution tuant les miero-organismes, constituée d'eau contenant 100 ppm de peroxyde 'hydrogène, puis à insouffler, par I'extérieur, de l'air à 316 C pour décomposer le peroxyde en eau et on oxygène.En plus de l'acier inoxydable, on peut constituer l'ensemble d'autres matières résistant à la chaleur, à l'air chaud, à l'eau chaude, à la vapeur, au peroxyde d' hydrogène et similaires. Comme le montra la figure 6, les parois de la pièce purifiée 17 sont constituées d'éléments verticaux séparés 130, 131, 132, 133, 134, etc. qui peuvent être constitués d'aluminium ou d'une autre matière cappropriée. Entre chaque paire d'éléments adjacents se trouve un panneau 135, 13.6, 137, etc., de préférence en une matière transparente, telle que verre ou matière plastique assez rigide. Les panneaux sont maintenus dans des rainures formées dans les céments verticaux.Fig. 7 montre l'élément vertical 131 comportant une paire de rainures 138 et 139 qui supportant respectivement les bords longitudinaux 14Q et 141 des panneaux 135 et 136. Comme le mcntre la figure 8, le bord opposé 142 du panneau 135 est logé dans une rainure 143 de l'élément de coin vertical 130 ; un panneau 144 de la paroi terminale i45 est logé dans la rainura 146 de 11 élément 130. On voit que toutes les parois de la pièce purifiée sont constituées de cette façon, y compris le plafond et l'antichambre.Bien ce les figures 7 et 8 représentent des panneaux s'adaptant rigoureusement aux rainures, l'ajustage est plus lâche, de sorte qu > à la pressurisation de la pièce purifiée, comme décrit ci-après, les panneaux se déplacent, en s'appuyant contre les éléments verticaux, ce qui rend la pièee étanehe. Cependant, si la pression dans la pièce dépasse considérablement la faible valeur précitée, c'est-à-dire environ 0,03 bar manométrique ou moins, les panneaux se déforment légèrement à leur union avec les éléments verticaux et laissent fuir l'air, ce qui évite une détérioration éventuelle, et empêche l'établissement d'une pression excessive dans la pièce. La figure 9 illustre un mode d'etanchéité de la pièce purifiée au niveau du plancher. Un élément à angle droit 147 comporte un bras 148 qui repose sur le plancher 149 et un autre bras 150, qui porte le bord inférieur du panneau 144. Des joints en un adhésif ou un ciment appropriés, tel qu'un caoutchouc de silicone plastique, sont déposés sous forme d'une solution en 151 et 152. Après séchage, le joint 152 "souda"l'élément 147 au plancher et le joint 151 "soude" le panneau 144 au bras 148. Certaines valeurs quantitatives, concernant le procédé de l'invention, sont données ci-après, en regard du schéma de fonctionnement de la figure 1. On utilise au départ une solution à pulvériser qui peut contenir de 50 à 500 ppm et de préférence de 50 à 200 ppm d'un agent biocide approprié et on peut l'introduire dans la chambre de mélange 55 sous une pression manométrique de 1,7 a 10,3 et de préférence de 3,4 à 6,9 bars, à travers un orifice de mélange non représenté dans la chambre ayant un diamètre de 0,025 à 0,508 et de préférence de 0,127 à 0,254 mm. On peut intro duire de l'air dans la chambre, sous une pression manométrique de 1,7 à 10,3 et de préférence de 3,4 à 6,9 bars. La solution pressu- risée est versée dans la pièce purifiée, pendant une durée de 10 à 50, de préférence de 10 à 20 minutes, de façon à déposer une pellicule de solution d'une épaisseur de 0,0127 mm à 0,254 et mieux de 0,0254 à 0,127 mm. Cette pellicule contient environ 25 à 150, et de préférence de 50 à 100 ppm} agent biocide, et elle tue de façon efficace les micro-organismes pendant le remplissage. Cette solution à pulvériser est introduite dans la zone de remplissage par un orifice de pulvérisation de 0,0025 à 0,508 mm et de préférence de 0,127 à 0,254 mm de diamètre. Le filtre à air 29 élimine de l'air qui le traversa les particules solides de diamètre supérieur à 0,1 micron et de préférence supérieur à 0,05 micron. L'air filtre, préalablement stérilisé, peut traverser la pièce purifiée à un débit de 14 à 42 et de pré- férence de 19,6 à 25,2 m3/mn, pour une pièce purifiée mesurant environ 6 m de long par 3 m de large et 2,4 m de haut. Bien entendu, la pièce purifiée peut avoir des dimensions quelconques appropriées et le débit d'air est réglé en conséquence. On peut maintenir la pression manométrique de l'air dans la pièce purifiée entre 0,006 et 0,03 et de préférence entre C,003 et 0,006 bar. Le débit d'air traversant la zone de remplissage peut être compris entre 8,4 et 25,2 et de préférence 11,2 à 22,4 m3/msi pour une zone de remplissage mesurant environ 1,8 m de long par 0,9 m de large et 0,9 m de haut. La pression manométriqua de l'air dans la zone de remplissage peut être comprise entre 0,006 et 0,04 et mieux entre 0,006 et 0,02 bar, et doit toujours être supérieure à la pression dans la pièce purifiée, c'est-à-dire au moins supérieure de 0,006 bar. L'humidité dans la pièce purifiée peut varier entre 40 et 80%, de préférence entre 50 et 70%.Lorsqu'on ne l'utilise pas, on peut asperger le transporteur de la machine de remplissage avec une solution contenant environ 25 ppm de biocide, sous une pression manométrique d'environ 1 bar. L'agent biocide préféré est un complexe organique iodé, apportant au moins 0,5 à 1% d'iode libre, par exemple le "Mikroklene DF" (marque déposée d'un produit de Klenzade Products) contenant comme ingrédients actifs 13,5% d'un complexe de butoxypolyproFoxy- polyéthoxyéthanol et d'iode, apportant 1,75% d'iode libre et 6,5% d'acide phosphorique avec 78% d'ingrédients inertes.Cet agent est actif pendant la pulvérisation et laisse un résidu tuant les micro-organismes.Des exemples d'autres agents iodés utiles sont l'iodure de thymol et l'iodoforme, utilisables comme poudres pul érisables ; l'acide iodoxybenzoiqua peut être employé an solution pulvérisée.Des exemples d'autres agents sont des solutions aqueuses, diluées d'un crésol, d'ur. mélange de crésols, d'acide crésylique, de résorcinol'et dthexylrésorcinol ; on peut également appliqueur des solutions aqueuses diluées de dérivés d'ammonium quater naire tels qu'un chlorure de benzalkonium, le chlorure de benzéthonium, le chlorure de cétylpyridinium ; des solutions aqueuses diluées d'autres agents chlorés, tels que la chloramine-T (p-to luènesulfonechloroamide de sodium!), l'azochloroamide (a, '-azo- bis(chloroformamidine)), la dichloroam.ine-T, le N-chlorosuccinimide ; des solutions aqueuses diluées de dérivés du mercure tels que le sel sodique de l'anhydride du nitro-4 hydroxymercuri-3 orthocrésol (Metaphen), et certains dérivés phénylmercuriques. On entend ici par "solution ailuée" une solution contenant jusqutà environ 5% d'agent, et de préférence jusqu'à 1 ou 2%. On utilise également des solutions aqueuses de chlore et de peroxyde d'hydrogène. On peut utiliser des mélanges de deux agents ou plus. Comme indiqué, on préfère les agents qui sont non seulement efficaces lors de la pulvérisation, mais laissent un résidu tuant les microorganismes ; pour obtenir ce résultat, il est souhaitable, avec certains agents, d'ajouter de l'ioda en pouare ou un composé iodé en poudre.Bien entendu, l'agent biocide ne doit pas pénétrer dans les aliments ni dans les emballages. On entend ici par "micro-organismes" las bactéries, les moi- sissures, levures et champignons. Comme indiqué, les aliments à emballer de façon aseptique, selon l'invention, sont fluides. On tire parti au maximum des avantages de l'invention dans le cas d'aliments périssables sous l'effet des microbes ou de l'oxydation, que ces aliments soient ou non réfrigérés. Les produits laitiers constituent une catégorie d'aliments auxquels l'invention s'applique particulièrement et on peut citer comme exemples de tels produits les laits entier, partiellement écrémé , condensé par évaporation, aromatisé au chocolait, boissons maltées, crème battue ou non, crème aigre, babeurre, lait écrémé, lait de poule, etc.. On peut également utiliser des huiles et des graisses, telles que huiles de table, de cuisson, de poisson, de coco, d'arachide, de mals, l'essence de menthe poi vrée, des constituants oleagineux, etc..On peut également traiter des jus de fruits et des boissons à base de fruit ou de cola, le ginger ale, et d'autres boissons non alcoolisees, la bière, le vin et d'autres boissons alcoolisées, des arômes liquides et sImilai- res. S'ils sont suffisamment broyés, on peut utiliser des farines ainsi que des aliments en poudre comme le sucre, l'amidon, le cacao, les oeufs, la gélatine, la levure sèche, la pectine, le café, divers mélanges secs et similaires.On peut traiter des aliments plus ou moins visqueux tels que sirop chocolaté, miel, sirop de sucre, gelée de pommes, mélasses, confitures, ge3ées, sauces au jus, gelée aromatisée, sauces, bouillons, potages, gruau, purées, garnitures, glaçage, crème de café sgnthétiqe, mayonnaise, etc.. I1 peut être souhaitable de stériliser les matières visqueuses et celles qui sont constituées an totalité cu en partie de matières sclides selon un procédé autre que celui de la figure 6, qui implique le passage des aliments dans des grandes longueurs de tubes et de serpentins.On peut, par exemple, stériliser ces aliments en les chauffant en masse, en les agitant ou en les chauffant à l'état fluidisé avec un gaz inerte, ou avec des échangeurs ae chaleur indirects à racloir. L'invention s'applique à une grande diversité d'emballages et de couvercles tels qu'emballages fermés, empêchant l'entrée des micro-organismes de l'air, de liteau, de la vapeur d'eau, etc.. Un emballage constitué d' aluminium, ou d'alliage riche en aluminium, conviant particulièrement bien. On peut également utiliser d'autres emballages, constitués de diverses matières plastiques. Les couvercles peuvent également avoir des formes variées et être constitués de matériaux divers ; on préfère, en particulier, une feuille d'aluminium intercalée entre une couche de papier et une couche d'un adhésif tel que du chlorure de polyvinyle ou un de ses dérivés.De préférence, on peut faire adhérer la couche adhésive à l'emballage sous 11 effet de la chaleur et de la pression. L'invention est illustrée par les exemples non limitatifs suivants EXEMPLE 1 Pour préparer l'emballage aseptique de lait entier, provenant d'une laiterie, on stérilise l'appareil de la figure 2, an ajoutant de l'eau dans la cuve 82, en ouvrant la vanne 82a et en pompant l'eau à travers les échangeurs de chaleur. L'eau est ainsi chauffée dards le pré chauffeur et dans les dispositifs de chauffage, et l'on fait passer l'eau chaude à 14900 à travers les dispositifs d'attente, de prérefroidissement et de refroidissement final, pour les stérlliser. On n'utilise pas d'eau de réfrigération dans les refroidisseurs, pour obtenir un échange de chaleur pendant la stérilisation.On fait également passer liteau chaude à travers la vanne d'homogénéisation, la canalisation U3, la cuve 14, la canalisation 2Q et les tubes de remplissage 19 pour les stériliser. On introduit dans la cuve 46 (figure 1) un agent biocide, par exemple le complexe organique iodé commercialisé sous le nom de "Mikroklene DF". En utilisant de l'eau du robinet, provenant de la canalisation 50, on règle la pompe doseuse 49 pour former une solution aqueuse à 82 ppm de l'agent, et on fait passer cette solution dans la chambre pressurisée 55, où elle est entraînée par l'air des canalisations 56 et 57, sous ure pression manométrique de 5,9 bars ; la solution aqueuse sort ensuite de la chambre par un orifice mélangeur de 0,2 min de diamètre. On pulvérise le mélange pressurisa obtenu, dans la pièce purifiée, pendant 14 minutes.Pendant ce temps, on abaisse la pression dans la pièce purifiée à 0,0006 bar rianométrique, en fermant la vanne régulatrice à commande automatique 89, de façon à ee que le brouillard se disperse facilement dans toute la pièce et s Ty eoncentre. On favorisa la pulvérisation en introduisant dans la buse de pulvérisation de la solution de l'air sous une pression manométrique de 5,9 bars. En même temps on pulvérise la canalisation d'air 33 avec la meme solution au moyen d'un ajutage à orifice de 0,0015 mm. Cela stérilise la zone de remplissage de la machine de remplissage et la canalisation 33, et on poursuit cette pulvérisation pendant 14 minutas. On pulvérise de même le filtre à air. On mesure l'épaisseur de la pellicule déposée sur les surfaces de la pièce purifiée qui est en moyenne de 0,0254 mm, le pellicule contenant environ 55 ppm d'agent. Les gants souples (39 figure 1) sont stérilisés avec une solution contenant au moins 25 ppm d'agent biocide, la solution étant laissée en contact pendant au moins 14 minutes. Si on le ésire, on petit laisser la solution au contact des gants pendant une nuit. Les gants sont ensuite retournés pour que la solution s'écoule dans la zone de remplissage dot on l'évacua. Après pulvérisationss on fait passer de l'air atmosphérique à travers Je filtre à air S l'aide du ventilateur qui y est placé et on envoie cet air dans la pièce purifiée et la canalisation 33. Le filtre enlève de l'air entrant toutes les particules ayant un diamètre supérieur à 0,1inlcron. Il convient de noter que la longueur moyenne des bactéries est d'environ 1,5 micron et leur épaissaur moyenna comprise entre 0,2 et 1 micron. On règle préalablement le registre d'admission d'air 35 (figure 5), pour diriger l'air dans la pièce purifiée dans la direction de l'ouverture 36 (figure 1)... Au moyen des auvents du registre, on règle le volume d'air, introduit dans la pièce purifiée, à environ 22,4 m3/mn. La fermeture de la vanne régulatrice 36a est manoeuvrée pour obtenir une pression manométriqua de 0,003 bar dans la pièce. On règle l'entrée d'air dans la zone de remplissage 16 par la canalisation 33 au moyen du régulateur 87 (figure 4) pour que la pression de l'air dans la zone soit supérieure d'environ 0,007 bar à celle de la pièce purifiée. Le débit d'air traversant la zone est amené à environ 16,8 m3imn et on dirige l'écoulement à environ 3 cm au-dessus de la partie supérieure des récipients préformés, placés sur le transporteur de la machine de remplissage, juste lorsqu'ils vont être remplis d'aliment. L'air, quittant la zone, traverse l'ouverture 37 (figure 1). de l'extrémité de sortie des produits de la machine. On maintient la pièce purifiée à une humidité relative d1en- viron 60%, en réglant la température de l'air traversant le filtre à air. Une pile de récipients, préalablement stérilisés, est introduite dans un manchon de polyéthylène etanche, dans la zone de remplissage, par l'ouverture 110 (figure 6).. Après retrait du manchon de la pile, on place la pile sur le support de récipients en utilisant les gants préalablement stérilisés 39 (figure 1). Ces gants de polyéthylène souples ont 90 em de long et sont fixés de façon étanche aux bords des ouvertures 38, par des fixations serrées en plastique Pour retirer la pile de récipients du manchon. le conducteur tient d'une main la partie supérieure du manchon traversant l'ouverture 110 et de l'autre main, introduite dans un gant de polyéthylène, il libère la partie inférieure du manchon, et permet à la pile d'emballages de tomber dans le support. De façon semblable, on introduit une pile de couvercles préalablement stérilisés dans la zone de remplissage. On a préalablement stérilisé les piles d'emballages et de couvercles pendant 9 heures dans les manchons de polyéthylène contenant de l'oxyda d'éthylène. Les emballages sont en aluminium et ont une ouverture de 76 mm et une hauteur d'environ 35 iris. Les couvercles sont costi- tués de stratifié comportant une couche de feuille d'aluminium interposée entre une couche de papier et une couche de dérivé de chlorure de polyvinyle. Le papier est du papier blanchi pesant 44g au m2. Le chlorure de polyvînyle constitue l'adhésif. Une fois les piles d'emballages et de couvercles en place, l'air circulant dans la pièce purifiée et la zone de remplissage, on introduit le lait dans la cuve 70 (figure 2). On ouvre la vanne 70a et le lait est dirigé dans le dispositif de pré chauffage 73 par les pompes 71 et 72. Le lait est pré chauffé à environ 930C dans le préchauffeur 73, porte à 1490C dans le dispositif de chauffage 74, maintenu à cette température dans 75 pendant 4 secondes, puis refroidi en 76 et 77 à 4,40 C. I1 est introduit dans la cuve 24 qu'il remplit au quart environ, puis, par manoeuvre de vannes appropriées (non représentées), voisines de la cuve, il est passé dans le dispositif de remplissage 19 de la figure 1.Pendant le fonctionnement de la machine, les emballages avancent de façon in termittente à travers la zone de remplissage, sont remplis, bouchés, scellés et déchargés comme décrit plus haut. On décharge les emballages remplis, terminés, de la pièce purifiée par l'ouverture a glissière 41 (figure 1), ils passent sur le transporteur 43 et sont stockes provisoirement sur la plate-forme 45. Dans le stade de scellement, la tête de scellement à chaud de la machine de remplissage avance automatiquement sur chaque emballage muni de son couvercle placé sur le transporteur.La têt? a une température d'environ 2880C et exerce une pression sur ltemballage muni de son couvercle d'environ 680 kg pendant environ 6 dixièmes de se conde après quoi elle recule automatiquement. Pendant le remplissage, les supports du transporteur (99 de la figure 6) sont constamment aspergés pendant leur trajet de retour avec une solution à 25 ppm de l'agent biocide, sous une pression manométrique de 1 bar. Les emballages terminés sont capables de résister à un vide d'au moins 500 mm d'eau comme le prouvent les essais. Lorsqu'on place les récipients étanches dans une cloche, où où exerce un vide de 500 mm d'eau, le joint entre le couvercle et l'emballage résiste. On considère qu'un oint ayant cette résistance convient à toutes les utilisations pratiques. Conduit pendant 1û à 15 minutes, l'essai précédent donne plusieurs centaines d'embal]ages terminés. L'incubation de plusieurs de ces emballages à 37,8 C pendant 3 mois, ne met en évidence la présence d'aucun germe. La numération des germes totaux dans le lait utilisé au départ est de 100 000, selon les normes des étant dard Methods", tandis que le lait emballé aseptiquement, analysé immédiatement après emballage, ne contient pas de germes.Ces déterminations sont réalisées selon la numération an plaque, classique, décrite dans "Standard wIethods". Il convient de noter qu'une durée de conservation de 3 mois est bien supérieure à celle de la pratique ; on l'a choisie pour montrer l'excellente conservation aseptique des aliments emballés. Dans le cas, au moins du lait entier, une telle durée de conservation avant utilisation, bien qu'elle ne soit pas dangereuse, doit etre évitée. EXEMPLE 2 Cn emballe pratiquement, corme dans l'exemple précédent, à quelques exceptions indiquées ci-après, un entremet chocolaté. Cet entremet est constitue de 70%. d'eau, 15% de sucre, 8% de lait en poudre, 3% de graisse végétale, 2% de dextrose, 1,7% de cacao, 0,2% d'émulsifiant et 0,1 de sel, et il est sous la forme d'un liquide visqueux. On le mélange à 21 C, on le chauffe à 60 C et homogénéise sous une pression manométrique de 138 bars, puis on le distribue dans la cuve de stockage.Pour le stériliser, on pompe l'entremet à travers un échangeur de chaleur à parois balayées, où on élève sa température à 149 C en 20 secondes environ, puis on le fait passer dans un tube d'attente et on le maintient à 1490C pendant environ 12 secondes ; il est ensuite refrcidi, dans un dispositif de réfrigération à parois balayées, à 37,80 . La réfri- gération nécessite 40 secondes environ. On fait ensuite passer l'entremet dans la cuve intermédiaire 14 (figure 1)., avant de 1' introduire dans la machine de remplissage. On l'emballe dans des récipients en aluminium, comme décrit dans l'exemple 1, puis on le conserve pendant environ 2 semaines.L'analyse, après stockage, indique une numération de zéro par rapport à une numération mini- mala de 100 Q00 pour l'entremet d'origine non emballé. Le goût de l'entremet emballé est meilleur que celui de l'entremet de départ sans doute en raison de l'nomCgénéisation ; à tout égard, l'entre met est normal. Il a une viscosité de 12 000 cP au xiseosimètre Brookfield. De façon générale, on préfère stériliser les aliments juste avant de les emballeur, comme illustré dans la figure 1, et stériliser par chauffage. Cependant, d'autres procédés de stérilisation sont possibles. On peut également emballer des aliments préalablement stérilisés en d'autres temps ou/et erWlaeement, auquel cas on introduit les aliments dans la cuve intermédiaire 14 selon un dispositif non représenté en prenant soin d'opérer de façon aseptique. Les aliments peuvent s t écculer de la cuve intermédiaire dans la machine de remplissage, sous l'effet de la pesanteur. Bien entendu, en pratique industrielle, on opère en continu bien qu'on puisse opérer de façon discontinue. En dehors du lait entier et des entremets sus-incliqués, on peut emballer d'autres aliments, ayant des durées de conservation pouvant atteindre plusieurs mois en l'absence de réfrigération normalement ces aliments nécessitent d'etre réfrigérés. Il semble que la durée de conservation de ces aliments emballés aseptiquement et non réfrigérés est au moins double de celle des aliments non stériles réfrigérés et on peut la prolonger de 50 à 100% ou plus. Les aliments emballés sont également protégés de l'oxydation par l'oxygène atmosphérique. L'invention permet de ne pas utiliser les agents de conservation chimiques, classiques ; et il est inutilde de reconstituer les aliments.On peut diminuer le eoût de la réfrigération Il est possible d'embaler aseptiauement selon l'invention des matières autres qutaliments, qu'elles soient sous forme de liquides, de poudres ou de granulés coulant librement. Tel est, par exemple, le cas des matières utilisées en medecine telles que le sang total, la thrombine et d'autres constituants du sang, divers sérueis tels que le plasma sanguin, les globulines, l'albumine, les sérums antitoxiques et les antitoxines, des vaccins tels que le vaccin antirabique, des toxines bactériennes, des vaecins bactériens et diverses toxines utilisées comme réactifs de diagnostic. On peut également emballer divers constituants pharmaceuti aunes et therapeutiques, tels que des éponges de gélatine absorba- bles, de la mousse de fibrine, des matières cellulosiques, des poudres, des aliments diététiques, etc., de même que des vitamlines, des constituants biologiques, des extraits animaux, des extraits d'organes animaux, des extraits végétaux et similaires, des médicaments et des composés chimiques de toute nature qui nécessitent un amballage aseptique. En ce qui concerne la forme physique des matières solides, on peut emballer des poudres et des grar.ulés, à condition qu'ils coulent sous l'effet de la pesanteur ou dtune pompe. Il en va bien entendu de même des aliments granulaires tels que diverses graines, entières ou fractionnées. Bien entendu, l'invention est susceptible de diverses mcdifications, dans le cadre défini par la présente description et les revendications. FiEVENDI RATIONS 1.- Procéaé de préparation d'un produit alimentaire emballé aseptiquement, caractérisé en ce qu'il consiste à : utiliser une machine de remplissage comportant une zone de remplissage counTerte, dans une pièce assainie ou purifiée, entièrement entourée de parois résistant à la pression ; à pulvériser sur toutes les surfaces de ladite pièce purifiée une solution biocide, pendant une durée suffisamment prolongée pour tuer tous les micro-organismes présents ; faire passer de l'air filtré préalablement stérilisé, à travers la pièce purifiée, en contact avec la machine de remplissage et avec le conducteur y présent, de façon à éliminer tous les micro-organismes du conducteur et de la machine ; évacuer cet air par une ouverture obturable de la piece ; faire s'écouler de l'air filtré, préalablement sérj3isé, à travers la zone de remplissage couverte, ét évacuer cet air de la pièce à l'extrémité de déchargement de la machine, tout en maintenant dans cette pièce une pression d'air légèrement supérieure à la pression atmosphérique ; poursuivre ces passages de l'air, tant que le conducteur s'occupe de la machine ; en même temps faire débiter le produit alimentaire à travers une zone de chauffage, où les aliments sont portés à une température suffisamment élevée, pendant une durée suffisamment longue, pour tuer tous les micro-organismes qu'ils contiennent ; faire s'écouler les aliments ainsi stérilisés à travers une zone de refroidissement, préalablement stérilisée et les faire passer ensuite vers la machine de remplissage de la pièce purifiée ; introduire aseptiquement une pile d'emballages et de couvercles correspondants, préalablement stérilisés, dans la zone de remplissage de la machine ; remplir aseptiquement chaque emballage d'aliments stériles, le recouvrir et sceller le couvercle sur I'emballage, à l'intérieur de la machine ; décharger les emballages scellés de la machine et de la pièce purifiée par une sortie obturable de cette dernière, en y maintenant la pression d'air au-dessus de la pression atmosphérique. 2.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la solution biocide est telle qu' après évaporation elle laisse un résidu qui possède également le pouvoir de tuer les micro crganismes. 3. - Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que ladite solution et son résidu contiennent de l'iode. 4.- Procédé selon une des revendications 1 à 3, caractêrisê en ce que la pièce purifiée est suffisamment étanche pour support ter une légère surpression, de préférence de 0,0006 à 0,04 bars, mais permet l'échappement de l1air lorsque la pression s'élève nettement au-dessus de la surpression voulue. 5.- Procédé selon une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que les emballages et les courercles sont préalablement stérilisés dans des manchons flexibles scellés en un point éloigné de la zone de remplissage. 6.- Appareil pour l'emballage aseptique d1allments, qui comporte un dispositif de stérilisation avant l'emballage et un dispositif conduisant les aliments stérilisés dans un réservoir prévalablement stérilisé, caractérisé en ce outil comprend une pièce assainie purifiée, fermée, sous pression, dans laquelle les aliments stérilisés sont emballés ; une machine de remplissage, dans cette pièce, ayant une zone munie d'un disposi- tif de remplissage relié audit réservoir, la zone de remplissage étant fermée par un couvercle ; un filtre à air adjacent à la pièce purifiée, une. canalisation d'air raccordant le filtre à un dispositif d'entrée d'air placé dans une partie supérieure de la pièce purifiée et une seconde canalisation d'air raccordant le filtre à la zone de remplissage fermée ;; un dispositif de pulvérisation de biocide dans le filtre à air, un second dispositif de pulvérisation du biocide dans une partie supérieure de la pièce purifiée, et un troisième dispositif de pulvérisation dans ladite seconde canalisation ; un ventilateur, dans le filtre à air, faisant passer de l'air, à travers les canalisations, dans la pièce purifiée et dans a zone de remplissage ; un dispositif de sortie d'air à la partie inférieure de la pièce purifiée et une sortie d'air à l'extrémité de déchargement du produit de la zone de remplissage ; une ouverture obturaLle-dars le couvercle de la zone de remplissage, pour 11 introduction de piles d1emballages et de couvercles préalablement stérilisés dans la zone de remplissage, et plusieurs couvertures espacées dans un côté du couvercle, comportant chacune un gant souple, fixé de façon étanche à ses bords, qui pénètre dans la zone de remplissage, pour peflettre- au conducteur de placer les emballages et couvercles de façon aseptique ;; des moyens, dans la zone de remplissage, faisant avancer les entaillages vers le dispositif de remplissage ; des moyens de mise an place du couvercle et un dispositif de scellage du couvercle ; un dispositif obturable de déchargerent dans la paroi de la pièce purifiée opposée à ladite ouverture obturable et des moyens de réception des emballages sortant de la pièce. 7.- Appareil selon la reaFerldication 5, caractérisé en ce que la pièce purifiée est délimitée par des parois aul retiennent l'air sous une pression légèrement supérieure à la pression atmosphé- rique mais qui cèdent et laissent fuir l'air si la pression s'ér lève trop. 8.- Appareil selon la revendication 6 ou 7, caractérisé en ce qu'il comprend des moyens pour préparer la solution de biocide en partieulier une alimentation en eau, une pompe doseuse rece- vant l'agent biocide et l'eau et les mélangeant dans des-proor- tions déterminées, une chambre pour recevoir la solution, des moyens dans la chambre pour y faire passer de l'air sous pression, de façon à entraîner la solution, et des canalisations, commandes par des vannes, pour faire passer la solution entraînée dans les dispositifs de pulvérisation 9,- Appareil selon une des revendications 6 à 8, caractérisé en ce qu'une antichambre est. adjacente à la pièce purifiée et recouvre une entrée de celle-ci, cette antichambre étant pressurisée à une pression légèrement inférieure à celle qui règne dans la pièce purifiée. 10.- Machine de remplissage de l'appareil suivant une des revendications 6 à 9, comportant une zone de remplissage ayant un support pour les emballages empilés, un dispositif déposant les emballages, un transporteur mobile maintenant les emballages déposés et les faisant avancer de façon intermittente à travers la zone de remplissage, un dispositif tubulaire de distribution d' aliment, commandé par vanne, pour remplir les emballages, un support des couvercles pré découpés, empiles, un dispositif déposant les couvercles, un dispositif de scellage scellant les cou vercles sur les emballages, caractérisée en ce qu'il lui est associé un dispositif aseptique de remplissage des emballages constitué d'un couvercle transparent reposant sur la zone de remplissage au'il entoure, une ouverture dans la paroi du couvercle permettant de faire come,uriGuer la zone avec une canalisation à travers laquelle on peut pulvériser sur la zone, une solution biocide et à travers laquelle on peut introduire un courant d'air filtré et préalablement stérilisé, une seconde ouverture dans la paroi du couvercle à son extrémité de déchargement des emballages de la zone pour en laisser sortir itair et permettre le déchargés ment des emballages scellés finis de la machine. 11.- Machine de remplissage selon la revendication 10, caractérisée en ce que l'ensemble tubulaire de distribution d'aliment est en un métal résistant à la chaleur, à l'air chaud, à l'eau chaude3 à la vapeur, au peroxyde d'hydrogène et similaires. 12.- Machine de remplissage suivant la revendication 9 ou 1G, caractérisée en ce qu'elle comprend : un dispositif, dans le couvercle, permettant d'introduire, dans la zone, des piles d'emballages et de couvercles préalablement stérilisés ; plusieurs ouvertures espacées dans la paroi du couvercle, un gant souple étant fixé de façon étanche au rebord de chacune de ces ouvertures et pénétrant dans la zone pour permettre à un conducteur de placér les emballages et les couvercles de façon aseptique, les surfaces intérieures du couvercle étant sans aspérité et lisses, sans trou, ni têt? de boulon ou de vis et similaires.