FR 2206182 A1 19740607 FR 7340422 A 19731114 La présente invention concerne un procédé de moulage continu par extrusion et un dispositif de réalisation de produits moulés ayant des configurations diverses, à partir de résines thermodurcissables renforcées par des fils coupés organiques ou minéraux. Plus précisément, elle concerne un procédé et un appareil de moulage continu par extrusion d'un prémélange, d un composé de moulage en masse et d'un composé de moulage en feuilles, etc., comprenant des résines thermodurcissables qui peuvent polymériser. Récemment, on a utilisé les matières plastiques renforcées par des fibres dans divers domaines pour le remplacement des produits mé talliques, par exemple en cuivre, ou en aluminium, etc., car elles ont de meilleures propriétés en ce qui concerne la légèreté, la résistance à la corrosion, les propriétés d'isolation thermique, l'aspect esthétique; la facilité de mise en oeuvre et le faible prix de revient, etc.. Pour la production de matières plastiques renforcées de fibres, on a utilisé des procédés de dépôt à la main, de pulvérisation, de moulage à la presse, de moulage par injection, dtextrusion avec étirage, d'enroulement de filaments et de moulage par rotation, en choisissant le procédé particulier en fonction de la forme ou de la configuration et de l'utilisation ou de l'application du produit.Ainsi, pour la production d'objets moulés continus de grande longueur en matière plastique renforcée de fibres, on utilise en pratique l'extrusion avec étirage ou l'enroulement de filaments. Dans ces deux procédés, le seul état utilisable des fibres de renforcement est l'état continu, par exemple sous forme de filaments, d'un '1roving'1 ou stratifilb ou d'une étoffe tissée, etc., et on sait que le produit obtenu par enroulement de filaments, avec de tels filaments continus, a une résistance mécanique aussi élevée que possible.Dans les procédés, tels que l'extrusion avec étirage et l'enroulement de filaments, la matière continue de renforcement (fibres) est utilisée de manière qu'elle soit d'abord trempée dans un bain de résine thermodurcissable et qu'elle contienne suffisamment de matière et durcisse alors au cours du moula- ge. En conséquence, pour qu'une quantité suffisante de résine reste dans la matière de renforcement, comme il est impossible que la solution de résine contienne une grande quantité de charge, le prix de la matière brute utilisée pour le moulage devient relativement élevé.D'autre part cependant, le moulage à la presse ou par injection est très utilisé pour la réalisation d'un produit moulé comprenant une matière plastique renforcée de fibres, à l'aide d'un fil découpé constituant la matière d'armature, mais la réalisation continue d'un produit moulé formé de matière plastique renforcée de fibres, sous forme d'une tige, d'un tube ou d'un objet long et continu ayant la section voulue est impossible par mise en oeuvre de ces procédés.De plus, il faut noter que lors du moulage par injection, comme une pression élevée (normalement de 300 à 1.000 kg/cm2) est nécessaire pour la compression de la matière brute dans un moule métallique qui doit être rempli pour qu'il forme le moulage, une matière rigide telle que les fibres de verre souvent utilisée comme matière d'armature, se brise parfois et provoque ainsi une réduction de la résistance mécanique du produit. De plus, le moulage d'une résine thermoplastique telle qu'une résine époxy ou polyester insaturée, durcissant par polymérisation, nta pas été réalisé de façon convenable par extrusion.Si le moulage continu des résines thermodurcissables par extrusion était -possible, ce procédé serait certainement avantageux par rapport aux procédés classiques précités, pour le moulage continu dans l'industrie d'objets de grande longueur, car la résine thermodurcissable peut alors contenir une quantité si importante de charges que le prix des objets formés est réduit, et qu'un objet continu de grande longueur, ayant toute section voulue, peut être réalisé à grande vitesse. La présente invention repose sur ces considérations et des études poussées du moulage continu par extrusion des résines thermodurcissables, notamment du type qui polymérise. Le procédé général de moulage d'une matière résineuse thermodurcissable par extrusion est réalisé selon la présente invention de la manière suivante. Une matière de moulage comprenant des résines thermodurcissables, des fibres découpées de longueur habituelle, une charge et un durcisseur ou en plus des additifs tels qu'un agent épaississant ou stabilisant, un pigment, etc., parvient dans une extrudeuse et est extrudée par une filière, l'air occlus étant chassé progressivement. Lors de l'avance de la matière de moulage à l'intérieur de la filière du fait de la pression d'extrusion exercée, la matière est chauffée de manière qu'elle durcisse dans la filière et soit extrudée à la sortie de celle-ci, sans qu'elle stagne au voisinage de l'entrée de la filière. Dans un tel procédé, une caractéristique essentielle selon la présente invention, pour le moulage d'une matière résineuse thermodurcissable par extrusion, est la réalisation d'une zone isolée thermiquement dans une filière On sait que la structure interne d'une filière peut etre considérée comme formée de deux zones ou régions, l'une placée autour de l'entrée et parfois appelée corps de la filière et l'autre placée autour de la sortie et parfois appelée lèvre de la filière. Le trajet suivi par le courant de matière de moulage dans la première zone de la filière est conique ou effilé de manière que l'écoulement de la matière soit régulier dans cette région qui est évidemment reliée à la seconde zone qui donne la forme finale à la matière de moulage.De plus, la première zone, proche de entrée, est préchauffée à 4o-Bo0c environ habituellement de manière que l'écoulement de la matière soit régulier, alors que la seconde zone est chauffée à une température comprise entre 100 et 2500C de manière que la réaction chimique de la résine thermodurcissable soit accélérée et assure un durcissement aussi complet que possible. La présente invention concerne la disposition d'une zone isolée thermiquement entre l'extrémité de la zone d'entrée et une certaine position de la zone de sortie, dans laquelle le durcissement de la matière de moulage commence de façon nette. La raison de la disposition d'une telle zone isolée thermiquement est donnée dans la suite du présent mémoire. Lorsque la réaction de durcissement thermique apparaît dans la région de sortie de la filière, de la chaleur est dégagée et se transmet au coté à basse température ou, en d'autres termes, à la zone d'entrée, et au bout d'un certain temps, la région à température élevée s'étend progressivement vers la zone d'entrée, accélérant de plus en plus la réaction de durcissement thermique et rendant impossible le maintien à une valeur constante de la pression d'extrusion. Finalement, l'opération devient impossible car la zone de réaction à température élevée est alors si large que la résistance de frottement entre la matière qui a réagi et les parois qui délimitent le trajet de la matière dans la filière, devient supérieure à la pression d'extrusion.Il est nécessaire qu'au moins une zone isolée soit disposée dans la filière de manière qu'elle remédie à ces inconvénients. Ainsi, la présente invention supprime totale#ment la difficulté rencontrée jusqu'à présent dans l'industrie, pour la réalisation d'une extrusion continue d'une résine thermodurcissable. De plus, il faut noter l'importance de la disposition de la zone isolée selon la présente invention, c'est-à-dire en position intermédiaire, entre l'extrémité de la zone d'entrée du trajet délimité par une paroi conique, et un point auquel la réaction de durcissement dans la. matière de démoulage a certainement commencés dans la zone de sortie de la filière, la matière étant totalement durcie au moins jusqu a une valeur voulue. Comme cité précédemment, la zone isolée thermiquement empêche la transmission de la chaleur dégagée par la réaction de durcissement vers la zone d'entrée, et il faut noter que la températu- re de cette dernière zone de la filière doit entre maintenue à une valeur voulue sans diminution, de manière que la matière de moulage s'écoule régulièrement. En conséquence, il est souhaitable que la température de la zone isolée soit réglée à une valeur voulue par circulation d'une matière convenable dans cette zone. Comme décrit précédemment, la disposition de la zone isolée en position intermédiaire dans une filière et le réglage de sa température rendent possible en pratique l'extrusion continue d'une résine thermodurcissable formant la matière de moulage ; cependant, il est techniquement nécessaire que la pression d'extrusion exercée sur la matière de moulage ait une valeur constante déterminée. De manière générale, une matière de moulage qui contient une résine thermodurcissable se contracte lors du durcissement, et le phénomène apparatt aussi dans le moulage par extrusion, et se manifeste par un petit espace existant entre la matière et la paroi interne de la filière. Cet espace réduit non seulement le transfert de chaleur vers la matière de moulage, mais aussi la résistance de frottement entre la matière et la paroi, si bien que la pression a une valeur trop faible lors de l'extrusion. Le produit a alors un espace rugueux ou la matière n'est pas suffisamment cuite, et dans le pire des cas, l'opératiôn doit être interrompue car elle ne donne pas le produit voulu.En plus de la contraction précitée de la matière lors du durcissement, il existe un autre phénomène qui emp8- che le durcissement uniforme du produit ou, dans le pire des cas, la poursuite d'une opération normale. Une matière de moulage qui con tient une résine thermodurcissable peut changer d'état jusqu a ce qu elle passe à l'état solide final dans une filière, et elle passe certainement à l'état de gel ayant une certaine fluidité, en pouvant créer certains types de gaz pendant une réaction de prise avant durcissement, les gaz s'échappant à travers la matière vers la paroi interne de la filière.Lorsqu'un composé tel qu'un prémélange ou une matière de moulage en masse, est chauffé à température élevée de manière que la réaction de durcissement thermique soit accélérée dans la zone de sortie d'une filière, du styrène monomère est formé sous forme vapeur, par exemple, à partir d'un composé d'un polyester insaturé, et ce gaz peut s'échapper entre la paroi interne dans la zone de sortie de la filière et le composé, en provoquant l'augmentation de l'espace compris entre eux et la réduction du transfert de chaleur.En conséquence, pour remédier à cet inconvénient, le procédé selon la présente invention de moulage par extrusion des résines thermodurcissables est caractérisé par un dispositif tel que, initialement, une quantité d'air occlus dans une matière de moulage est chassée aussi complètement que possible au cours d'un passage dans une extrudeuse, et la matière de moulage est ensuite extrudée par une filière sous une pression déterminée supérieure à la pression prévue d'un point de vue technique courant, de manière que les constituants gazeux créés soient dissous dans la matière de moulage au niveau de la zone de sortie de la filière ou qu'ils progressent uniformément dans cette zone, en étant chassés par une pression élevée.La pression déterminée elle-même dépend de la matière de moulage (essentiellement de sa dureté), du nombre de tours de la vis de l'extrudeuse (ou de la quantité extru dée de la longueur de la filière, du diamètre de l'orifice d'écoulement et de la longueur de la zone de réaction dans la filière (répartition des températures dans la filière), etc., et l'établissement d'une formule générale n'est pas facile. La pression pratique convenable de travail ou la pression constante déterminée d'extrusion peut être obtenue expérimentalement soit par utilisation d'une matière de moulage mélangée avec une certaine quantité de divers types de polymère vinylique, de résine thermoplastique et de résine polyester saturé, qui réduisent la contraction des résines polyesters insaturées lors du chauffage, soit par freinage de l'avance du produit moulé extrudé à la sortie de la filière, à l'aide de plusieurs rouleaux de freinage et de prélèvement. D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront mieux de la description qui va suivre, de quelques exemples de réalisation d'objets moulés longs et de section rectangulaire, la description étant faite en référence aux dessins annexés, sur lesquels La figure 1 représente un exemple d'appareil selon la présente invention, en coupe schématique, et permet la compréhension du procédé de la présente invention. Les figures 2A, 2C, 2C, 2D, 2E et 2F représentent des sections transversales de produits longs qui peuvent être réalisés avec les appareils des figures 1 et 3. La figure 3 est une coupe schématique d'un appareil selon la présente invention destiné à la réalisation d'un objet de grande longueur ayant des fils de renforcement disposés en direction longitudinale. La figure 4 est une coupe schématique d'un appareil selon la présente invention destiné à la réalisation d'un produit particulier ; et La figure 5 est une coupe schématique d'une variante d' appareil selon la présente invention. EXEMPLE 1 On considère une composition de matière de moulage et le procédé de réalisation d'un objet moulé à partir de cette composition. La composition est la suivante 1. Résine de polyester insaturé 30 ffi en poids 2. fibres de verre (longueur des fibres 6 mm environ) 20 ffi en poids 3. carbonate de calcium 48 % en poids 4. poudre de polyéthylène 2 % en poids 5. peroxyde de benzoyle 1,4 ffi en poids par rapport à la résine 6. oxyde de magnésium 0,8 % en poids par rapport à la résine 7. hydroquinone 0,1 ## en poids par rapport à la résine 8. stéarate de zinc 1,0 # en poids par rapport à la résine Au cours de la réalisation de l'objet moulé, on charge d'abord le carbonate de calcium, la poudre de polyéthylène, et le stéarate de zinc dans un malaxeur et on mélange pendant 5 mn, puis on ajoute un mélange préalablement préparé formé de la résine de polyester insaturé, de l'oxyde de magnésium, du peroxyde de benzoyle et de l'hydroquînone, et on malaxe pendant 10 mn environ jusqu' à ce que le contenu du malaxeur devienne pâteux. Ensuite, on ajoute des fibres de verre à la pate et on malaxe 5 mn de plus pour que la dispersion soit uniforme.Après vieillissement de la matière malaxée à 400C pendant 20 heures, la matière étant sous une épaisseur de 5 cmv elle forme la matière 1 de moulage sous forme d'un composé de moulage en masse, comme représenté sur la figure 1. La matière 1 peut être directement utilisée après malaxage sans vieillissement, mais il est préférable qu'elle subisse un vieillissement à température élevée comme décrit préeédemment, car sa manipulation est alors facilitée. La matière 1 est alors introduite par un dispositif 4 de poussée vers une vis 3 de l'extrudeuse 2. Un cylindre 5 de l'extrudeuse 2 est entouré par une chemise 6 de chauffage ou de refroidissement qui maintient constante la température de la matière de moulage qui est obligée de passer dans l'extrudeuse.La matière de-moulage est chassée par la vis 3 et avance vers une zone 8 d'entrée d'une filière transversale 7 délimitant un trajet conique puis vers une zone isolée thermiquement 9, de manière continue. La zone 8 comporte une chemise 10 dans laquelle circule de l'eau tiède à 400C, de manière que la matière de moulage ne s'accumule pas autour de la zone d'entrée de la filière. Dans la zone 8, un manomètre Il permet le réglage de la pression à la valeur qui convient à la réalisation de l'objet voulu, et la pression indiquée est égale à 50 kg/cm2 dans cet exemple au cours de l'extrusion. Autour de la zone 9 thermiquement isolée, de l'eau tiède à 400c circule et empêche le transfert thermique de la chaleur accumulée dans la zone 12 de sortie vers la zone 8 d'entrée. De plus, la zone 12 est séparée en deux zones, la zone 13 de gélification où la matière de moulage doit etre à l'état gélifié, l'autre étant une zone 14 de durcissement placée à la suite de la zone 13, une seconde zone 9' isolée thermiquement, maintenue à 950C par une circulation d'eau tiède, étant disposée entre les zones 13 et 14. L'utilisation de températures telles que 1000C dans la zone 13 et 1300C dans la zone 14, imposées par les dispositifs 15 de chauffage, permet le durcissement de la matière de moulage en totalité dans la filière, et la formation d'un produit moulé de grande longueur et de section rectangulaire ayant l'excellent aspect voulu.L'objet moulé 16 de grande longueur et de section rectangulaire, extrudé par la filière, passe dans une enceinte 18 de refroidissement par air, directement, son avance étant freinée par des rouleaux 17 de prélèvement en caoutchouc résistant à la chaleur et à l'usure, et l'objet est découpé par un dispositif 19 à la longueur voulue. Dans cet exemple, le produit moulé voulu de bonne qualité est obtenu avec une pression de travail de 50 kg/cm2 au cours d'une extrusion, mais la pression peut être modifiée en fonction de la matière moulée. Par exemple, dans le cas d'une matière qui a la composition de l'exemple 1 dans laquelle la poudre de polyéthylène est supprimée, on tente de réaliser avec le même jeu d'appareillages, ctest-à-dire la même extrudeuse et la même filière, dans les mêmes conditions, un produit extrudé, et on constate que la pression d'extrusion est de 34 à 37 kg/cm2, le produit formé ayant une surface rugueuse Au cours du temps, la poursuite de l'opération ne présente aucun intérêt car il apparatt de nombreuses parties non durcies.Pour l'augmentation de la pression d'extrusion, on utilise quatre rouleaux de freinage, et on tente une nouvelle opération, en constatant que la pression augmente jusqu'à 50 kg/cm2, et qu'on obtient un produit rectangulaire et long de bonne qualité comme dans l'exemple 1. Cependant, la pression optimale de l'opération au cours du moulage par extrusion de la présente invention, varie largement entre 5 kg/cm2 et 120 kg/cm2,# comme décrit précédemment, la pression dépendant de la composition de la matière de moulage, des conditions du moulage (notamment la répartition des températures au cours du moulage) et de la longueur de la zone de sortie de la filière, etc..On peut noter de façon générale que les cas dans lesquels la pression optimale de travail au cours de l'extrusion dépasse 120 kg/cm2 ne sont pas avantageux en pratique, car la matière de moulage est trop duré pour être facilement travaillée par une vis d'extrudeuse, ou les fibres contenues par la matière de moulage et constituant l'armature sont détériorées de façon notable. On peut utiliser pour le refroidissement un dispositif mettant en oeuvre de l'eau ou de l'air, et parfois le refroidissement est sans intérêt. Tout dispositif classique de découpe convient. Bien qu'on ait décrit en référence à l'exemple 1 un produit moulé de grande longueur ayant une section rectangulaire (fi- gure 2A), la production d'un produit de grande longueur ayant une autre section est aussi possible par modification de la configuration de la filière, de manière que l'objet soit analogue à une tige (figure 2B), soit tubulaire (figure 2C), en L (figure 2D) ou en croix (figure 2E), etc.. Les figures 2A à 2E représentent de telles sections du produit moulé. De plus la présente invention permet aussi la réalisation d'un produit moulé de grande longueur ayant des propriétés améliorées mécaniques, par exemple une résistance aux chocs ou à la traction, etc., supérieure à celle du produit obtenu dans lte- xemple 1, par introduction de longs stratifils ou "rovings" formant une matière d'armature en direction longitudinale dans le produit de grande longueur. On décrit un exemple de réalisation de tels produits. On se réfère à cet effet à la figure 3 qui est une coupe de l'appareil utilisé et qui représente schématiquement le procédé de mise en oeuvre de la présente invention.Les diverses références 1-2, 2-2 et 3-2, etc., sont telles que le premier nombre, avant le tiret, correspond à la référence de la figure 1, et le second désigne le numéro de l'exemple auquel on se rapporte. EXEMPLE 2 On considère d'abord la composition de la matière de moulage et de la matière renforcée. A - Composition du composé de moulage en masse 1. résine de polyester insaturé 60 k en poids 2. fibres de verre (longueur des fibres 3,5 cm environ) 20 % en poids 3. carbonate de calcium 47 ss en poids 4. Poudre de polyéthylène 3 % en poids 5. Hexanate de 1,1d3,3-tétraméthyl- peroxy-2-éthyle 1ss0 ,# en poids par rap port à la résine 6. Oxyde de magnésium 1,5 ss en poids par rap port à la résine 7. Hydroquinone 0,1 % en poids par rap port à la résine 8.Stéarate de zinc 3,0 % en poids par rap port à la résine B - Matière fibreuse longue de renforcement et composition de rési ne prélevée par cette matière l#"Rovingff de verre 60 ffi en poids 2. Résine de polyester inséturé 40 % en poids 3. Hexanate de 1,1,3,3-tétraméthyl- peroxy-2-éthyle 1,0 % en poids par rap port à la résine 4. Hydroquinone 0,1 % en poids par rap port à la résine Au cours de la réalisation d'un objet moisé, on prépare un mélange de moulage à partir du composé de moulage en masse décrit en A, par le procédé décrit dans l'exemple 1 et dans les mêmes conditions. La matière 1-2 obtenue est chassée par un dispositif 4-2 de poussée et elle est travaillée par une vis 3-2 d'une extrudeuse 2-2.Un cylindre 5-2 de l'extrudeuse est chauffé à 258C par une chemise 6-2 de chauffage. La matière 1-2 est ensuite chassée de manière qu'elle avance, l'air occlus étant purgé, sous la commande de la vis 3-2 qui impose une compression, vers une filière transversale 7-2 fixée à l'extrudeuse. D'autre part, le "roving" 20 de verre, après trempage dans une cuve 21 de résine contenant la résine liquide ayant une viscosité de 5 à 30 poises préparée suivant la formule B, de manière que la résine imprègne suffisamment le roving, est introduit dans la filière par un fin tube 22 placé sur la filière 7-2. L'extrémité du tube 22 qui est destinée à l'introduction du roving occupe une position à laquelle le composé de moulage en masse s'écoule à vitesse constante sur le trajet de la matière de moulage dans la filière.En d'autres termes, le tube parvient jusqu'à l'emplacement de la zone isolée thermiquement 9-2, réalisé entre la zone d'entrée et la zone de sortie. En conséquence, la matière de moulage coopère avec le "roving" 1 introduit par le tube 22, d'abord dans la zone isolée thermiquement 9-2, après passage dans une zone conique de la filière, puis est transférée en bloc avec le roving vers la zone de sortie de la filière. De l'eau à 300C circule dans une chemise autour de la zone d'entrée de la filière.La répartition des températures dans la zone de sortie est réglée par un dispositif de chauffage 15-2 à bande et un dispositif 23 de chauffage introduit dans une filière interne 7'-2 de manière qu'il apparaisse un gradient variant de 800C au point d'entrée dans la zone à 1600c au point de sortie, de façon progressive. De liteau à 25 OC circule dans une chemise placée autour de la zone 9-2 entre les zones d'entrée et de sortie. La matière de moulage qui avance vers la zone de sortie sous la p r e s s i b n d ' e x t r u s i o n, e s t totalement durcie et extrudée vers l'extérieur de la filière.Le produit moulé de grande longueur et de forme tubulaire ayant un diamètre interne de 20 mm et un diamètre externe de 30 mm est introduit dans une enceinte de refroidissement par air (non représentée sur la figure 3), son avance étant freinée par un rouleau de prélèvement en caoutchouc (non représenté sur le dessin) comme dans l'exemple 1, et il est découpé à la longueur voulue par un dispositif de coupe (non représenté sur la figure), si bien qu'il donne finalement un produit tubulaire de longueur voulue. Pendant cette opération, un manomètre placé dans la zone d'entrée de la filière indique une pression d'extrusion de 80 kg/cm2.Il faut noter qu'une caractdristique importante de l'avance qui, étant donné les conditions imposées par la matière de moulage et les "rowings" traités, concerne le maintien de la-pression d'extrusion à une valeur élevée, par application d'une traction sur les "rovings" imprégnés de résine et constituant la matière d'armature, à l'entrée du tube 22, de manière que l'avance de la matière de moulage soit freinée, en coopération avec le rouleau de freinage placé à la sortie de la filière. Dans cet exemple, la traction exercée sur la matière de renforcement est de 1,5 kg/roving.Comme représenté sur la figure 2F, les faisceaux de longues fibres, introduites dans le produit tubulaire moulé de grande dimension, sont répartis à la circonférence, dans la direction longitudinale du produit, et ce dernier a une surface lisse et une de ses propriétés mécaniques telle que la résistance aux chocs ou à la traction, est fortement améliorée, etc.. EXEMPLE 3 Dans cet exemple, on utilise la matière de moulage suivante 1. Résine de polyester insaturé 30 % en poids 2. Fibres de verre (longueur de 6,5 mm environ) 10 % en poids 3. Fibres-d'alcool polyvinylique (longueur 6 mm) 5 % en poids 4. Carbonate de calcium 55 % en poids 5. Poudre de polyéthylène 10,0 % en poids par rap port à la résine 6.Peroxyde de benzoyle 1,5 % en poids par rap port à la résine 7. Stéarate de zinc 3,0 % en poids par rap port à la résine On prépare un prémélange comme matière de modale, à partir de la composition précédente, par malaxage convenable dans un malaxeur, et on l'utilise pour la réalisation d'un produit moulé de grande longueur ayant la forme d'une tige de 15 mm de diamètre, à l'aide de l'appareil représenté en coupe sur la figure 4. Une zone isolée thermiquement 9-3 comportant une chemise de refroidissement est disposée entre l'extrémité de la partie conique du trajet de la matière et le début de la zone de sortie d'une filière fixée à une extrudeuse 2-3, de l'eau à température ambiante (250C) circulant dans la chemise. La première moitié de la zone 12-3 de sortie, derrière la zone isolée de la filière, est portée à 1000C et la seconde moitié est portée à 1300C, par des dispositifs de chauffage à bande. Dans cet exemple, l'utilisation d'un rouleau de freinage n'est pas utile pour le maintien d'une pression déterminée assurant l'obtenu tion d'un produit de bonne qualité car le composé contient une quantité importante de poudre de polyéthylène, et la pression manométrique dans la zone d'entrée de la filière est égale à 37 kg/cm2. A titre de référence, on met en oeuvre une opération telle que décrite dans l'exemple 3, mais sans circulation d'eau de refroidissement dans la chemise qui entoure la zone isolée. Bien qu' on obtienne un produit moulé en forme de tige pendant une courte période, la pression d'extrusion augmente progressivement et le produit moulé formé a une surface rugueuse, la pression dépassant finalement 200 kg/cm2 (dépassant les valeurs permises par la filière) si bien que l'opération doit être obligatoirement interrompue. EXEMPLE 4 On utilise la matière suivante de moulage 1. Résine de polyester insaturé 30 ffi en poids 2. Fibres de verre (longueur : 12,7 mm) 15 % en poids 3. Carbonate de calcium 53 % en poids 4. Poudre de chlorure de polyvinyle 2 % en poids 5. Perbenzoate de butyle tertiaire 1,5 % en poids par rap port à la résine 6. Oxyde de magnésium 1,0 ffi en poids par rap port à la résine 7. Hydroquinone 0,05 bien poids par rap port à la résine 8.Stéarate de zinc 3,0 ss en poids par rap port à la résine On prépare un composé de moulage en masse comme matière de moulage, à partir de la composition précédente, en malaxant suffisamment avec un malaxeur, et on utilise la matière pour la production continue d'un produit moulé de forme tubulaire, ayant un diamètre interne de 20 mm et externe de 30 mm, par mise en oeuvre de l'appareil représenté schématiquement en coupe sur la figure 5. Une zone d'entrée 8-4 de configuration conique, formée dans la filière 7-4 fixée à une extrudeuse 2-4, est portée à 400c par de l'eau tiède, et de lteau tiède à 300C circule dans une chemise d'une pre mière zone isolée thermiquement 9-4 placée entre l'extrémité de la partie conique de la filière et le début de la zone 2-4 de sortie. De plus, une seconde zone isolée thermiquement 8'-4 est disposée presque au milieu de la zone 12-4 de sortie de la filière externe, derrière la première zone isolée thermiquement, et une huile de chauffage à l200C circule dans une chemise de la seconde zone. Les deux zones isolées thermiquement sont recouvertes par des dispositifs de chauffage à bande, portée à 120 C. De plus, la zone de sortie d'une filière externe placée derrière la seconde zone isolée est aussi recouverte d'un dispositif de chauffage à bande et chauffée à 1600C. Un dispositif 24 de chauffage à bande est placé dans une filière interne 7'-4, en position correspondant à la zone de sortie de la filière externe de manière qu'elle chauffe la filière de l'intérieur. Quatre rouleaux de freinage et de prélèvement imposent une pression de 60 kg/cm2 d'extrusion dans la zone entrée de la filière, comme indiqué par le manomètre 11-4. Le produit extrudé est refroidi par soufflage d'air à 20 C. Le produit obtenu de type tubulaire a une surface lisse et sa structure interne est dense et solidifiée. La description qui précède montre que, au point de vue de la résistance mécanique du produit et de son prix, on peut utiliser selon la présente invention, des fibres naturelles, par exemple de coton et de chanvre, des fibres organiques synthétiques, par exemple d'alcool polyvinylique, de nNylon'# et de polyester, etc., ou des fibres minérales telles que les fibres de verre, d'amiante, de carbone, etc.. Les fibres de verre et d'alcool polyvinylique sont particulièrement avantageuses. Evidemment, on peut utiliser ces fibres seules ou en mélange, en pratique. Les longueurs des fibres sont comprises entre 2,5 et 100 mm, et, de préférence, entre 5 et 25 mm. La résine thermodurcissable utilisée selon la présente invention peut eAtre une résine thermodurcissable capable de polymériser telle qu'une résine époxy ou une résine de polyester insaturé, de préférence cette dernière. Dans le cas d'une résine de polyester insaturé qui peut polymériser, la résine elle-même est un mélange de polyester insaturé et d'un monomère qui réagit avec le polyester et le met sous forme d'un polymère tridimensionnel, les rapports de mélanges étant tels que le polyester constitue 30 à 90 en poids et le monomère 10 à-70 % en poids. De plus, selon la présente invention, pour que la contraction de la résine de polyester insaturé soit diminuée lors du durcissement et pour que le produit ait une surface lisse convenable, on utilise un mélange de divers types de polymères vinyliques, de polymères thermoplastiques et de polyesters saturés, etc.. Comme décrit précédemment, il est très important selon la présente invention que la matière de moulage soit en contact étroit avec la paroi interne de la filière dans la zone de durcissement. Une pression constante déterminée de travail peut être ainsi maintenue, la matière étant comprimée de façon suffisante et assurant un bon transfert thermique avec la paroi si bien que le produit a un aspect lisse et esthétique et que la production a un bon rendement.En conséquence, l'utilisation de la combinaison d'une résine thermoplastique, par exemple d'une résine polyester insaturé, avec une résine polyester saturé est avantageuse selon la présente invention. De plus, la nature et la quantité des additifs utilisés selon la présente invention, sous forme de charges minérales ou organiques, par exemple de carbonate de calcium, de sulfate de baryum, d'argile, de talc, de sciure, de poudre de fibres, etc., peuvent être choisies en fonction de l'application finale ou de l'aptitude à la mise en forme. Le catalyseur utilisé pour le durcissement de la résine thermodurcissable, par exemple d'une résine polyester insaturé, peut etre un catalyseur radicalaire, par exemple du peroxyde de benzoyle, du perbenzoate de butyle tertiaire, ou du peroxyde de dicumyle, ou de préférence un catalyseur assurant un durcissement rapide tel que l'hexanate de 1,1,d,3-tétraméthylperoxyde-2-éthy- le, le t-butylperoxylaurate et le peroxyde de lauroyle, etc.. Un agent épaississant, stabilisant, de démoulage, un pigment, etc., peuvent être ajoutés à la matière de moulage en plus des additifs cités, en fonction de l'application prévue ou des conditions de traitement. L'extrudeuse utilisée pour la mise en oeuvre de la présente invention peut être à vis ou à plongeur et de type normal ou du type à dégazage, ce dernier type étant évidemment le plus avantageux car il permet le retrait efficace de l'air occlus de manière continue, le retrait étant nécessaire pour l'obtention d'un produit excellent. Après l'avance de la matière sous forme d'un composé de prémdlange, un composé de moulage en masse ou un composé de moulage en feuille, constituant la matière de moulage, une grande quantité d'air peut être incorporée par l'extrudeuse, et accompagne là matière qui contient alors une quantité considérable d'air à l'intérieur. Le rapport L/D de la vis (L étant la longueur et D le diamètre) doit être inférieur à 20 et de l'ordre de 15 de préférence. Le rapport de compression de l'ordre de 1 à 2 assure un dégazage suffisant sans détérioration importante des fibres de verre. De plus, bien qu'une filière rectiligne ou de tout autre type convienne, une filière transversale est plus avantageuse car l'effet du courant de matière de moulage (appelé ligne de soudage) sur le produit moulé final, est faible. Comme décrit précédemment, la filière doit avoir au moins une zone isolée thermiquement et placée entrwe la zone d'entrée et la zone de sortie. Le dispositif de chauffage de la filière peut être de tout type électrique, par un liquide, à haute fréquence, par induction, etc.. De plus, il est souhaitable que la face interne de la filière soit protégée par un revêtement de métal ou de "Teflon" de manière qu'elle soit protégée contre la corrosion et l'usure par frottement, au contact de la matière de moulage. Le produit moulé obtenu selon la présente invention a la caractéristique d'être bon marché, par rapport aux produits obtenus jusqu'à présent, par exemple aux produits moulés en matière plastique renforcée par des fibres découpées, aux produits moulés formés par enroulement de filaments ou par extrusion avec étirage, car le produit de la présente invention permet le mélange d'additifs très divers. De plus, ce produit est supérieur aux produits classiques de grande dimension réalisés par moulage classique par extrusion de résine thermoplastique, en ce qui concerne sa longévité thermique, ses propriétés d'inertie chimique et ses propriétés d'inertie vis-à-vis des huiles, etc., ses applications étant très diverses dans des domaines très variables. La présente invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation qui viennent d'être décrit, elle est au contraire susceptible de variantes et de modifications qui apparattront à lthomme de l'art. REVENDICATIONS 1 - Procédé de moulage continu par extrusion d'un produit en résine thermodurcissable renforcée par des fibres, du type qui comprend l'extrusion par une filière d'une extrudeuse et le durcissement dans la filière, ce procédé étant caractérisé en ce qu il comprend l'avance de la matière de moulage de manière que la chaleur dégagée par la réaction de durcissement ne soit pas transmise. 2 - Dispositif de moulage continu par extrusion, destiné à la réalisation d'un produit moulé formé d'une résine thermodurcissable renforcée de fibres, par extrusion d'une matière de moulage dans une filière, à l'aide d'une extrudeuse, et durcissement de la matière de manière qu'elle durcisse dans la filière, cet appareil étant caractérisé en ce qu'il comporte une zone isolée thermiquement destinée à empêcher la transmission de la chaleur dégagée par la réaction de durcissement de la matière de moulage vers une zone d'entrée de la filière, cette zone thermiquement isolée étant placée entre l'extrémité d'une partie conique ou effilée destinée à comprimer la matière de moulage jusqu'à une section proche de la section finale du produit, dans la zone d'entrée de la filière fixée à ltextrudeuse, et la zone de sortie de la filière dans laquelle la matière de moulage prend la configuration de section finale voulue pour le produit et durcit. 3 - A titre de produits industriels nouveaux, des produits moulés obtenus par le procédé selon la revendication 1 ou en utilisant le dispositif de la revendication 2.