FR 2183619 A1 19731221 FR 7217112 A 19720512 La présente invention concerne un procédé e décaféination. Depuis quelques années, le marché des consommateurs pour les cafés décaféinés a pris une grande extension. En conséquence, un certain nombre de fabricants aux Etats-Unis vendent maintenant des cafés décaféinés. L'un des problèmes principaux qui se posent lors de la préparation d'un produit décaféiné est le temps relativement long nécessaire pour l'opération. Par exemple, un procédé typique de décaféination qui commence avec les grains de café vert et qui aboutit à la formation de grains de café vert décaféiné peut nécessiter de 31 à 43 heures, dont 24 à 36 heures sont consacrées au seul stade d'extraction de la caféine. En raison de la longeur du procédé, les produits décaféinés sont souvent vendus à des prix notablement plus élevés que les produits non décaféinés. La décaféination qui utilise, comme matière première, des grains de café vert et qui fournit, comme produit final des grains de café vert décaféiné, comporte cinq stades fondamentaux, qui sont : le vaporisage, le pré-mouillage, l'extraction de la caféine, la séparation du solvant et, finalement, le séchage et le refroidissement. Ces cinq stades fondamentaux sont de conception presqu'aussi ancienne que la décaféination elle-meme et, selon l'ouvrage de Sivetz "Coffee Processing Eechnology" 1963, Ed. Avi Publishing Company, vol. 2, page 207, ces cinq stades sont pratiqués et bien connus depuis au moins 1908.En ce qui concerne la littérature qui étudie ces cinq stades fondamentaux, on peut se référer d'une part à ltouvrage ci-dessus et, d'autre part, aux brevets des Etats Unis d'Amérique Nos 897.840, 936.392, 1.502.222 1.957.358 et 1.977.416. Bien que, dans les brevets précités, on puisse trouver une étude de chacun des cinq stades fondamentaux, on a Jugé bon d'en donner une brève description ci-après, afin de permettre de réaliser une meilleure étude de l'invention proprement dite. VAPORISAGE - Dans ce stade, on traite à la vapeur des grains de café vert sec, Jusqu a porter la teneur en humidité des grains à une valeur comprise entre environ 16 et 21 %. La durée du vaporisage est normalement comprise entre 1 et 5 heures. Pendant le vaporisage, la structure cellulaire des grains verts est ramollie et s'ouvre, de sorte que l'extraction de la caféine au cours des stades ultérieurs pourra se faire plus aisément. Pour d'autres détails concernant l'opération de vaporisage, on peut consulter utilement l'ouvrage précité de Sivetz. PRE-MOUILLAGE - Pendant le stade de pré-mouillage-, on ajoute de l'eau aux grains verts préalablement vaporisés pour en porter la teneur totale en humidité à une valeur d'environ 30 à 40 % en poids. Le but fondamentalde ce pré-mouillage est d'aider l'extraction ultérieure de la caféine. Pour une étude plus détaillée du pré-mouillage, on peut se référer utilement au brevet des états Unis d'Amérique N 2.284.033 EtUSACTION DE LA CARLINE - Pendant 1-' extraction, on met en contact un solvant hydrocarboné chloré capable d'èxtrairela caféine avec les grains de café vert après vaporisage etpré-mouilla- ge.Parmi les solvants hydroc-arbonés chlorés qu'on utilise norma lement, on peut mentionner le chlorure de méthylène et le triclilo- réthylène. Normalement on laisse le solvant et les grains en contact à une température égale ou aussi proche que possible du point d'ébullition du solvant pendant une durée de 24 à 36 heures. Pendant cette opération, on peut naturellement remplacer continuellement le solvant épuisé par du solvant frais. En variante, on peut utiliser le même solvant pendant toute l'opération d'extraction. On poursuit ltextractio-n jusqu'à ce que des- essais qualitatifs effectués sur le solvant épuisé montrent que la proportion de caféine dans le solvant atteint le niveau minimal désiré.Pour d'autres détails de ce procédé d'extraction par un solvant du café vert en grains, on peut consulter utilement les brevets des Etats Unis d'Amérique N s 1.502.222 et 1.977.416; d'autre part, dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique N 2.30S.092, il est question d'une décaféination à contre-courant qui utilise de l'eau comme solvant d'extraction. La présente demande diffère du brevet cité en dernier lieu à plusieurs égards et deux des distinctions les plus importantes sont les suivantes : (î) dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique N 2.309.092, il n'est pas question de solvants hydrocarbonés chlorés et (2) ce brevet ne prévoit pas de remise en circulation du solvant pour aboutir à une plus grande vitesse relative du solvant comme on le verra plus loin. SEPAPATION DU SOLVAlEP - On effectue habituellement la séparation du solvant par une épuration à la vapeur d'eau du solvant résiduel provenant des grains de café décaféiné, qui ont été précédemment en contact avec le solvant-extraeteur Normalement, on introduit la- vapeur dans le récipient dtextraction à à une température de 100 à 11600 et on fait passer nette vapeur continuellement sur et à travers les grains de café préalablement extraits, jusqu'au moment où la présence d'aucun solvant résiduel n'est plus détectée sur les grains. Cette épuration à la vapeur peut avoir une durée d'environ 1 à 20 heures et, le plus souvent, d'environ 1 à 8 heures.Pour d'autres détails de cette séparation à la valeur, on peut se reporter aux références citées plus haut et surtoutau brevet des Etats Unis d'Amérique NO 1.977 416. SEVRAGE ET RISFROIDISSEEEE;IT - Après la séparation à la vapeur, on sèche normalement les grains sous vide à une température légèrement élevée, pendant une durée de 4 à 10 heures. On les refroidit ensuite à la température ambiante et ces grains sont alors prêts aux opérations ultérieures de torréfaction et de conversion en un produit décaféiné. Le procédé selon l'invention est consacré en grande partie au stade d'extraction. La présente invention concerne un procédé perfectionné de décaféinationdans lequel on utilise des grains verts comme matière première et on obtient un produit final constitué par des grains-de café vert décaféiné. Plus précisément, l'invention a pour i8t un perfectionnement apporté à un procédé de décaféination, ledit procédé comportant les stades de vaporisage de grains de café vert, de pré-mouillage des grains précédemment vaporisés, d'extraction de la caféine des grains verts après vaporisage et pré-mouillage, d'élimination du solvant résiduel des grains verts et da séchage : et refroidissement des grains pour obtenir des grains d'un café vert décaféiné, ledit perfectionnement consistant en un procédé semi-continu à contre-courant pour la décaféination des grains de café vert, procédé caractérisé en ce qu'il consiste (a) à vaporiser des grains secs de café vert pendant une durée d'environ 0,25 à 1,0 heure et à une température de 104 à 1100C de manière à établir une teneur en humidité dans les grains d'environ 16 à 18 %; (b) à pré-mouiller les grains verts précédemment vaporisés en vue d'introduire dans les grains une quantité d'humidité de 41 à 50 % en poids;; (c) à extraire à contre-court la caféine des grains de café vert précédemment vaporisés et pré-mouillés, en introduisant un solvant organique frais d'extraction de la caféine, à une température de 49 à 12100 et sous une pression manométrique de 2,1 à 14 bars, dans la première colonne d'extraction d'une installation d'extraction comprenant une série de telles colonnes contenant des grains de café vert, ladite première colonne contenant les grains de café vert qui ont subi une extraction de caféine aussi importante que possible, la dernière colonne de la série contenant des grains de café vert qui sont frais et non extraits et les colonnes intermédiaires contenant, chacune, des grains de café contenant des proportions de plus en plus grandes de caféine; à faire passer le solvant successivement par la série de colonnesdëxtraction constituant ladite installation, à une vitesse superficielle du solvant par rapport aux grains de café vert de 4,5 à 30 cm/mn, simultanément et à un taux d'échange de solvant de 2 kg/kg de café/minute à 12 kg/kg de café/minute; à remettre en circulation dans chaque colonne une portion du solvant qui a déjà circulé dans ladite colonnes et ultérieurement à soutirer le solvant de la dernière colonne de l'installation; (d) à séparer par de la vapeur le solvant résiduel des grains duicafé vert décaféiné dans la première colonne à une température de 104 à 1100C et pendant une durée d'environ 1 à 4,0 heures; et (e) à soutirer les grains de café vert décaféiné de la première colonne qui a subi le traitement de séparation à la vapeur. La figure unique du dessin annexé représente un schéma général de l'installation qui permet la mise en oeuvre du présent procédé. L'invention va maintenant être décrite par référence à cette figure schématique qui représente un train ou installation d'extraction comprenant des extracteurs 10, 11, 12, 13 et 14. Les extracteurs sont reliés en série de sorte que le solvant peut s'écouler continuellement à travers chaque extracteur. L'extracteur 9 qui sera*étudié en détail a déjà terminé le cycle et il est donc en position preste pour le stade de séparation à la vapeur et la décharge des grains décaféinés4 Parfois, il sera question dans la suite de la 11première11 colonne d'extraction et cetX appellation désigne la colonne 10. De même, lorsqu'on mentionnera la "dernière" colonne d'extraction, il s'agira de la colonne 14.Après la mise en route, qui sera expliquée en détail, la colonne 10 contient des grains de café renfermant le minimum de caféine; la colonne Il contient du café vert un peu plus riche en caféine que la colonne 10; la colonne 12 contient des grains de café plus riche en caféine que la colonne 11, la colonne 13 contient des grains de café plus riche en caféine que la colonne 12 et enfin la colonne 14, c'est-à-dire la dernière colonne, contient des grains de café frais renfermant la quasi-totalité ou même la totalité de la arsine initiale. En d'autres termes, la première colonne (colonnaoîO5 contient du café le plus pauvre en caféine, alors que la dernière colonne (colonne 14) contient du café le plus riche en caféine.En conséquence et comme il ressort de la description qui vient d'être faite, l'écoulement du solvant est à contre-courant par rapport à celui des grains de café vert. La brève description qui vient d'être faite concerne une installation en équilibre ou en régime constant et on suppose que la mise en route a déjà été achevée. La description ci-après du procédé de l'invention est consacrée à cet état en régime constant de l'installation. La mise en route sera expliquée plus loin, c'est-à-dire après l'étude du procédé de l'invention. Le présent procédé est décrit en rapport avec les cinq stades fondamentaux qui ont déjà été brièvement étudiés, à savoir, le vaporisage, le pré-mouillage, l'extraction de la caféine, la séparation du solvant et le séchage et refroidissement. Vaporisage - Dans le stade de vaporisage, on traite des grains secs de café vert à la vapeur d'eau, jusqu a l'augmentation de la teneur en humidité à une valeur d'environ 16 à 18 %. Pour cela, on expose les grains à la vapeur, de préférence à une température de 104 à 1100C pendant de 0,25 à 1,0 heure. Bien entendu, chaque colonne n'est soumise à ce vaporisage qu'une seule fois et cette opération est effectuéé au moment où la colonne vient d'etre mise en circuit, c'est-à-dire en position de dernière colonne (colonne 14). Pendant le vaporisage, les grains de café vert sont distribués depuis une trémie 15 dans l'extracteur 14 par une conduite 16. Cette conduite 16 est ensuite fermée par une soupape (non représentée). On ouvre la soupape 17 et on introduit de la vapeur d'eau par une canalisation 18 dans le fond de l'extracteur 14. La vapeur traverse les grains de café vert dans l'extracteur 14, s'échappe à travers une soupape ouverte 19, emprunte une conduite 20, puis arrive dans une conduite 21 qui la fait passer à travers un échangeur de chaleur 22 maintenu à une température inférieure à 270C, à la suite de quoi la vapeur se condense. Après passage dans l'é-changeur de chaleur 22, la vapeur condensée est admise dans un réservoir de pré-mouillage 23 où cette vapeur est emmagasinée en vue de son utilisation ultérieure comme eau de prémouillage. Après cette opération de vaporisage, la- structure cellulaire des grains verts de café est ramollie et s'ouvre, de--sorte que la caféine contenue dans les grains pourra être extraite plus facilement pendant l'opération d'extraction décrite ultérieurement. Pré-mouillage - A ce stade de pré-mouillage, on ajoute de l'eau au café vert préalablement vaporisé, de manière à introduire avantageusement une proportion totale d'1immidité de 41 à 50 % en poids dans les grains. L'eau contenue dans le réservoir 23 de stockage d'eau de pré-mouillage est soutirée par une conduite 24 et est refoulée par une pompe centrifuge 25 à travers des soupapes 26 et 27 pour pénétrer dans le sommet de l'extracteur 14, ou bien à travers les soupapes ouvertes 26 et 36 pour pénétrer dans le fond de l'extracteur 14, ou bien encore on peut introduire cette eau partiellement au sommet et partiellement à la base de l'extracteur, séparément ou simultanément.Un autre mode opératoire pour ajouter de l'éau de pré-mouillage consiste à introduire la totalité ou une partie de cette eau conjointement avec le solvant hydrocarboné chloré servant à extraire la caféine. Pour cela, on peut introduire ièau de la façon décrite plus haut et, en même temps, ajouter du solvant frais comme suit : le solvant qui a traversé de haut en bas les grains de café dans la colonne d'extraction 13 est évacué par une conduite 28, traverse une pompe centrifuge 29, un échangeur de chaleur 30, une soupape ouverte 31, puis une conduite 32 et une soupape 33 (la soupape 71 est fermée) et enfin ce solvant arrive dans une canalisation 35, après passage dans un échangeur de chaleur 34. Selon que l'on désire effectuer des additions dans le bas ou dans le haut de l'extrac- teur 14, l'ensemble du solvant et de l'eau de pré-mouillage peut pénétrer dans l'extracteur 14 à travers la canalisation 35 et la soupape ouverte 36, au à travers la canalisation 35, la canalisation 24 et la soupape ouverte 27, ou à la fois par ces deux trajets si l'on opte pour une alimentation mixte. Extraction de la caféine - Au stade d'extraction de la caféine, le solvant s'écoule sensiblement dans la direction qui passe, successivement, par la première colonne, les colonnes interFédiaires 11, 12 et 13, et finalement la dernière colonne 14. L'expression sensiblement dans la direction est utilisée dans la présente description car, comme on le verra plus loin, un facteur important de l'invention implique une remise en circulation d'une portion du solvant à travers la colonne dont il vient de sortir. Le solvant organique hydrocarboné chloré peut être un solvant usuel, tel que le chlorure de méthylène et le trichloréthylène, qui sont les deux seuls solvants actuellement autorisés par la Food Q Drug Administration. Cependant, on pourrait utiliser d'autres solvants comme le chloroforme. Le solvant ne peut pas être de l'eau, car l'eau influe fâcheusement sur la saveur du produit en éliminant par lixiviation les matières solubles des grains de café/et ces matières solubles sont ainsi perdues et ne pourront plus contribuer à la saveur et à l'arome du café résultant. Le solvant frais provenant du réservoir 37 passe par une soupape 38 dans une conduite 39, puis à travers une pompe centrifuge 40, une soupape 41 installée dans la conduite 39, un échangeur de chaleur 42 où le solvant est chauffé à la température requise d'extraction comprise entre 49 et 1210C. Cette température d'extraction par un solvant fera l'objet d'une étude plus détaillée dans la suite. Après passage à travers l'échangeur de chaleur 42 sur la conduite 39, le solvant passe à travers une soupape i t ouverte 43 pour arriver dans une conduite 44 où il est pulvérisé dans un saturateur 45 de solvant.Le saturateur 45 contient de l'eau introduite par la conduite 46 et la soupape 47. Le solvant saturé arrive dans une conduite 48, puis passe par une soupape ouverte 49 et revient dans la conduite 39. L'utilisation du saturateur 45 est facultative et, si l'on ne désire pas utiliser de tel saturateur, on ferme la soupape 43 et on ouvre la soupape 50 dans la conduite 39 de telle sorte que le solvant contourne le saturateur 45. On préfère que le solvant frais passe à travers le saturateur 45 avant son admission dans la colonne d'extraction 10, car on a constaté de façon étonnante que la saturation du solvant par de l'eau avant l'extraction confère une meilleure saveur au produit résultant. Après passage à travers le saturateur 45 et retour dans la conduite 39, le solvant frais saturé pénètre dans le sommet de l'extracteur 10, c'est-à-dire de la première colonne d'extraction. On se souviendra que la colonne 10 contient des grains de café vert qui ont été précédemment extraits lors du passage de la colonne par les postes successifs 14, 13, 12 et 11; Ainsi, le solvant saturé frais est introduit dans la première colonne,10, c'est-à-dire la colonne dans laquelle les grains de café contiennent la proportion minimale de caféine.Le solvant descend à travers le café vert dans l'extracteur 10 et est évacué par une conduite 51, puis passe dans une pompe centrifuge 52 quikefoule le solvant à travers un échangeur de chaleur 53, pour assurer que le solvant organique d'extraction de la caféine est à la température requise pour l'extraction. Après passage à travers ltéthangeur de chaleur 53, le solvant pénètre dans la conduite 54 et peut ensuite suivre deux voies différentes. En premier lieu, le solvant peut traverser la soupape 55 et revenir au premier extracteur 10 et, en second lieu, le solvant peut passer à travers la soupape 56 pour pénétrer dans le soumet de l'extracteur 11.La quantité de solvant qui a passé précédemment dans la colonne d'extraction 10 et qui est recyclée vers cette colonne 10 à travers la soupape partiellement ouverte 55 règle la vitesse superficielle du solvant. Le taux d'échange du solvant est déterminé par la quantité de solvant frais admis dans chaque colonne d'extraction et le débit de soutirage du solvant épuisé. La vitesse superficielle du solvant et le taux d'échange du solvant seront étudiés et définis en détail par la suite, car ces deux facteurs constituent un aspect critique de l'invention. Les soupapes 55 et 56 sur la conduite 54 sont toutes deux partiellement ouvertes de sorte qu'une partie du solvant revient dans l'extracteur 10 alors qu'une autre partie de ce solvant passe par la soupape ouverte 56 et est admise dans le sommet de 11 extracteur 11. Comme on a pu s'en rendre compte d'après la description de l'écoulement du solvant à travers le café vert dans l'extracteur 10, bien que d'une façon générale l'écoulement du solvant soit à contre-courant, toujours est-il qu'une partie du solvant est remise en circulation ou recyclée. De façon similaire, le solvant traverse le café vert dans l'extracteur 11, puis la conduite 57, la pompe 58, l'échangeur de chaleur 59 et une conduite 60 d'où une partie du solvant est remise en circulation vers ltextracteur Il par la soupape 21, alord qu'une autre partie du solvant passe par la soupape 62 pour arri ver dans l'extracteur 12. De l'extracteur 12, le solvant arrive dans une canalisation 63, à travers une pompe centrifuge 64, un échangeur de chaleur 65 et arrive finalement dans une conduite 66, d'où une partie du solvant est recyclée par la soupape 67 vers l'extracteur 12, alors que la partie restante passe par la soupape 68 vers le sommet de l'extracteur 13. Après passage à travers l'extracteur 13, le solvant passe successivement dans la conduite 28, la pompe centrifuge 29, l'é- changeur de chaleur 30 et une conduite 69 dans laquelle une partie du solvant est recyclée vers l'extracteur 13 à travers une soupape ouverte 70. Le reste du solvant passe dans la soupape 31 et la conduite 32 pour arriver ensuite dans la conduite 7 , une soupape 71 et une cuve 72 de distillation du solvant épuisé. La cuve de distillation 72 est chauffée par un enroulement chauffant 73 en vue d'établir une température supérieure au point d'ébullition de l'hydrocarbure chloré servant à l'extraction de la caféine, de sorte que le solvant est distillé et revient dans la conduite 74 à travers un échangeur de chaleur 75 où il est condensé et ensuite refoulé dans le réservoir 37 de solvant frais en vue d'une réutilisation.Le stade d'extraction de caféine est ainsi achevé. Dans la description générale qui vient d'être faite de l'opération d'extraction à l'aide de l'appareil représenté sur le dessin, on a stipulé que l'humidité de pré-mouillage, la température d'extraction, la pression d'extraction, la vitesse superficielle du solvant et le taux d'échange du solvant coUstituent des paramètres importants du procédé semi-continu à contrecourant faisant l'objet de l'invention. D'autre part, le rapport du solvant aux grains de café, le nombre de colonnes faisant partie de l'installation d'extraction et la durée du cycle d'extraction sont également des aspects importants de l'invention. On va étudier chacun de ces paramètres en détail, avant de passer ensuite aux stades suivants de séparation à la vapeur, de séchage et de refroidissement. En considérant d'abord le stade de pré-mouillage, on a déjà dit que l'on a constaté avec étonnement que, si l'on augmente l'humidité dans les grains de café ayant déjà subi un vaporisage par cette opération de pré-mouillage et avant l'extraction de la caféine, à une valeur pondérale d'environ 41 à 50 %, et mieux encore de 41 à 45 %. on réussit à raccourcir notablement les durées d'extraction et à rehausser la paveur de forte maturation des grains de café. On a déjà dit que l'art antérieur mentionne des'humidités de pré-mouillage de l'ordre de 30 à 40 % en poids. Jusqu'à présent, on pensait que si l'humidité était plus importante que cette valeur, non seulement on ne bénéficieraitdiucun avantage supplémentaire mais, au contraire, on se heurterait à l'inconvénient d'une plus longue durée de séchage pendant les stades ultérieurs. Toutes les autres variables restant les mêmes, une augmentation de l'humidité de pré-mouillage de 37 % (valeur comprise dans l'intervalle préconisé dans l'art antérieur) à 42 % (valeur à l'intérieur de l'intervalle prévu par la demanderesse) assure une diminution du temps nécessaire à l'extraction et aussi une amélioration importante des saveurs de café à forte maturation, qu'il est très avantageux de rehausser Bien que l'on ne désire se lier par aucune théorie quelconque, on pense que les plus fortes humidités de pré-mouillage (par rapport aux valeurs de l'art antérieur) réduisent les durées d'extraction de la caféine car l'extraction est une diffusion mixte et non pas une seule diffusion de caféine depuis chaque grain vers le solvant d'extraction.On pense que la caféine contenue dans les grains de café vert diffuse hors des cellules du grain et pénètre dans l'eau de pré-mouillage qui est absorbée par les grains. Quand on met en contact les grains préalablement mouillés avec le solvant extracteur, la caféine est diffusée de l'eau contenue dans les grains vers le solvant d'extraction. La diffusion de la caféine à partir de l'eau absorbée sur les grains vers le solvant est plus facile et plus rapide que la diffusion directe des grains de café vers le solvant et, par voie de conséquence, la saturation maximale d'eau dans les grains verts permet de raccouvoir la durée d'extraction. Pour ce qui est de la saveur, ou arôme, de forte-maturation qui est rehaussée par une augmentation de l'humidité de prémouillage, aucune explication n'a pu être donnée de ce résultat tout à fait surprenant et hautement bénéfique. La dégustation par des experts en appréciation de la saveur a montré qu'une augmentation de l'humidité de pré-mouillage depuis une valeur au-dessous de 30 % et progressivement jusqu'à 40 % a un effet négatif sur la saveur d'un café de forte maturation, ce qui veut dire que ces saveurs de forte maturation sont notablement diminuées. Cependant, aussitôt que le pourcentage de l'humidité de prémouillage atteint une valeur au-dessus de 40 % et surtout audessus de 41 %0, on constate une augmentation marquée de la saveur de forte maturation. Par exemple, l'augmentation de l'humidité de pré-mouillage depuis 32 % jusqu'à 40 % abaisse la note de saveur donnée par les experts de 7,5 (bonne valeur) à environ 4,5 (valeur médiocre). Une nouvelle augmentation de l'humidité de pré-mouillage de 40 à 42 O/o, toutes les autres variables étant constantes, fait remonter la note donnée par les experts de saveur jusqu'à 7,0, ce qui représente une augmentation de 2,5 unités qu'on considère comme importante. Si l'on considère maintenant l'augmentation de la température d'extraction, qui est une seconde caractéristique préférée de la présente invention, on pensait jusqu'à présent qu'une température nettement superieure au point d'ébullition du solvant organique d'extraction ne pourrait fournir aucun avantage mais pourrait, en échange, provoquer une dégradation de la saveur et poser des problèmes de pression. Cependant, si l'on utilise les températures comprises dans les intervalles préconisés par la demanderesse, c'est-à-dire 49 à 121 OC, et de préférence 60 à 99 C on obtient une réduction notable des durées d'extraction. Bien entendu, à mesure que les températures montent audessus du point d'ébullition du solvant, on doit maintenir une pression plus élevée pour empêcher l'évaporation du solvant. Bien que la valeur réelle de la pression soit en fait fonction de la température et de la tension de vapeur du solvant, on a pu constater que des pressions manométriques de 2,1 à 14 bars conviennent pour des températures dans l'intervalle de 49 à 1210C, et les pressions manométriques préférées sont comprises entre 3,5 et 5,6 bars pour l'intervalle préféré des températures, ctest-à- dire 60 à 99 C. On va maintenant étudier la vitesse superficielle du solvant en regard des grains de café vert placés dans chacun des extracteurs de l'installation. L'expression "vitesse superficielle du solvant" peut etre définie mathématiquement comme le quotient du débit du solvant par minute (mesuré en cm3, dm3, etc) par la surface de l'extracteur (mesurée en unités de xurface correspondantes, c'est-à-dire cm2, dm2, etc). En conséquence, le résultat de la division donne une valeur en unités linéaires d'écoulement du solvant par minute et ce quotient constitue une mesure de la vitesse réelle du solvant en regard des grains de café dans chacun des extracteurs 10, 11, 12, 13 et 14. Dans la suite de la présente description, l'unité utilisée sera le. centimètre. On a établi de façon surprenante qile si l'on règle minutieusement la vitesse superficielle du solvant entre 4,5 et 30 cm/mn, et surtout dans l'intervalle préféré de 5,4 à 7,5 cm/mn, on peut réduire notablement les durées d'extraction de la caféine. On a déjà dit que la vitesse superficielle du solvant est réglée par rapport à l'appareil représenté sur le dessin, par une ouverture partielle des soupapes 55, 61, 67 et 70 pour permettre la recirculation à travers chaque colonne d'une portion du solvant ayant déjà passé dans cette même colonne. En fonctionnement réel, on a constaté qu'il était commode de monter des débitmètres sur les conduites 54, 60, 66 et 69, ce qui permet de déterminer aisément le degré exact d'ouverture des soupapes 55, 61, 67 et 70 pour établir la vitesse superficielle désirée du solvant. Considérons maintenant le paramètre du taux d'échange du solvant, dont la commande se fait par un réglage du débit d'admission de solvant frais dans l'installation des extracteurs et du débit de soutirage du solvant épuisé de l'installation d'extraction. L'expression taux d'échange de solvant" désigne le quantité du solvant exposée à une quantité donnée de grains de café au cours d'un laps de temps donné. Par exemple, un taux de 1 kg de solvant/kg de café/heure veut dire que chaque kg de café dans chaque extracteur est exposé à une quantité totale de 1 kg de solvant pendant chaque heure. Les tazx d'échange de solvant qu'on utilise selon l'invention pour assurer une réduction notable de la durée de l'opéra- tion de décaféination tout entière sont compris entre 2 et 12 t de solvant/kg de café/heure, avec une préférence pour l'intervalle de 4 à 8 kg de solvant/kg de café/heure. Si ce taux d'échange est inférieur à 2 kgjkg/h, on ne constate qu'une faible répercussion sur la durée totale du procédé de décaféination; si d'au- tre part on dépasse le taux de 12 kg/kg/h, on ne bénéficie d'aucun nouveau rac-ourcissement de la durée de traitement. Pour la mise en oeuvre de l'extraction par un procédé semicontinu à contre-courant, on préfère introduire une proportion suffisante de solvant organique d'extraction de la caféine pour assurer un rapport minimum solvant/grains de café de 3:1, et de préférence un rapport de 3:1 à 8:1, et mieux encore de 3:1 à 5:1. Le rapport 3:1 est le minimum pour un traitement pratique d'extraction, alors que la limite supérieure, c'est-à-dire :1, est la valeur qu'il ne faut pas dépasser pour des raisons d'économie. Aucun caractère critique ne régit le nombre de colonnes dans une installation d'extraction. Cependant, sur le plan pratique, ces colonnes sont au nombre de 4 à 10, et de préférence de 6 à 9. Cependant, on peut utiliser un nombre de colonnes plus grand ou plus petit si on le juge utile. Dans les conditions opératoires définies ci-dessus, la durée de traitement est en général comprise entre 10 et 15 heures. Cet ile notion de durée de traitement désigne le temps pendant lequel chaque nouvelle colonne est en circuit dans l'installation d'extraction. En conséquence, la durée de traitement donne une mesure du temps total du procédé de décaféination. Avec les normes de la présente invention, cette durée de traitement est habituellement de 10 à 15 heures, ce qui est beaucoup moins que la durée dans les procédés discontinus connus, où cette durée était comprise entre 31 et 43 heures. En conséquence, la mise en oeuvre du procédé permet de réduire la durée globale de traitement de 51 à 77 %.On pense qu'une réduction notable de la durée de traitement, qui a été constatée lors de la mise en oeuvre de l'invention, est due à la combinaison de toutes les conditions opératoires préconisées. Ainsi, la combinaison d'une extraction semicontinue à contre-courant à l'aide drun solvant organique, conjointement aitec une augmentation de l'humidité de pré-mouillage, d'une élévation de la température d'extraction, d'une vitesse superficielle élevée du solvant et d'un taux d'échange élevé de solvant, sont autant de facteurs qui coopèrent pour aboutir à une diminution importante de la durée de traitement sans aucun inconvénient pour la saveur du produit.Bien qu'on observe le gain de temps le plus intéressant lorsqu'on combine toutes les conditions préférées énumérées ci-dessus et les autres conditions critiques, on pourrait éventuellement faire fonctionner le procédé semi-continu en ne tenant compte que de deux paramètres critiques, qui sont la vitesse superficielle du solvant et son taux d'échange, tout en aboutissant à une diminution importante de la durée de traitement. La durée du cycle est définie comme l'intervalle de temps entre les achèvements de la décaféination dans deux colonnes consécutives, c'est-à-dire des charges de grains de café vert. Par exemple, la durée du cycle peut être l'intervalle de temps entre la mise hors circuit de l'extracteur 10 et celle de l'extracteur 11. Pour le présent procédé, cette durée du cycle est d'environ 1 à 4,0 heures, et de préférence de 1,5 à 3,0 heures. Après l'achèvement du vaporisage, du pré-mouillage et du stade d'extraction de la caféine, les grains de café vert décaféiné sont prêts pour l'opération de séparation à la vapeur du solvant résiduel, qu'on fait suivre du dernier stade (séchage et refroidissement). Sur le dessin, l'extracteur 9 est dans la position dans laquelle il est prêt à la séparation du solvant résiduel à partir des grains de café décaféiné. Le solvant d'extraction avait été précédemment soutiré de l'extracteur 9 et recyclé dans l'installation d'extraction. On introduit la vapeur d'eau dans l'extracteur 9 par la conduite 76 et la soupape 77. La vapeur traverse l'extracteur 9 et la canalisation 78 pour revenir dans la conduite 21, avant de passer dans l'échangeur de chaleur 22 et rejoinre le réservoir 23 du liquide de pré-mouillage.Pendant l'opération d'enlèvement du solvant, le liquide introduit dans le réservoir de pré-mouillage 23 est un mélange d'eau et de solvant résiduel qui a été prélevé des grains de café dans l'extracteur 9. Etant donné que l'hydrocarbure chloré organique qui est le solvant d'extraction est plus lourd que l'eau, il descend dans le fond du réservoir 23 et est évacué par la canalisation 79, avant de revenir dans le réservoir 72 de distillation du solvant épuisé sous l'action d'une pompe 80. On effectue l'élimination du solvant de la façon qui vient d'être décrite, de préférence à une température de 104 à 1100C pendant une durée de 1 à 4 heures, après quoi aucune trace détectable de solvant n'apparalt sur les grains de café vert. Les grains de café vert sont alors déchargés par la canalisation 80 et sont prêts pour les opérations ultérieures de séchage et de refroidissement. Pendant la séparation à la vapeur d'eau, la soupape 87 sur la canalisation 88 reste partiellement ouverte pour permettre l'égouttement du condensat emprisonné dans l'extracteur 9. séchage et refroidissement Après la distillation à la vapeur qui vient d'être décrite, les grains de café vert décaféiné contiennent environ de 45 à 55% d'humidité. Normalement, on les sèche par un procédé tel que le séchage sous vide à une température de 49 à 1160C pendant de 4 à 10 heures. Quand on utilise le séchage sous vide, la pression typique est de 50 à 68 cm de mercure. On refroidit les grains, habituellement par convection, et les grains décaféinés sont prêts pour les opérations ultérieures de torréfaction et de conversion en un produit à base de café décaféiné. Pour la torréfaction et la mouture, on peut opérer par des procédés usuels pour obtenir un produit à base de café décaféiné, torréfié et moulu, par exemple par le procédé décrit dans l'ouvra- ge précité de Sivetz, volume 1, chapitre 8. En variante, on peut utiliser le café torréfié et moulu pour préparer un café instantané et pour cela, on commence par préparer un extrait qu'on sèche ensuite, comme l'explique Sivetz, volume 1, chapitres 9, 10 et 13. Les soupapes 82, 53, 84, 85 et 86 sont alors des soupapes de vidage pour les extracteurs 10, 11, 12, 13 et 14 respectivement. Ces soupapes restent fermées pendant ltopération d'extraction et ne sont utilisées que pendant le vaporisage et l'élimination du solvant. L'exemple suivant, qui se réfère continuellement au dessin, sert à illustrer l'invention sans aucunement en limiter la portée. Cet exemple concerne ur fonctionnement en régime constant qu'on atteint après huit cycles environ. Pour la mise en route, on place chaque colonne successivement en circuit dans linstalla- tion et on commence l'exécution des trois stades fondamentaux. Par exemple, pour la mise en route, on met la colonne 10 en circuit et on commence le vaporisage; après la fin du vaporisage dans la colonne 10, on commence le pré-mouillage dans la colonne 10 et en même temps le vaporisage dans la colonne 11. On commence ensuite l'extraction dans la colonne 10 pendant que le vaporisage débute dans la colonne 12 et que la colonne Il est au stade de pré-mouillage. On poursuit ce mode opératoire jusqu'à ce que les cinq colonnes soient en circuit et, après huit cycles, on constate que le fonctionnement est équilibré et que les conditions opératoires sont en régime constant. A ce stade, le temps qui s'écoule le entre la mise en circuit d'une nouvelle colonne contenant des grains non décaféinés et l'achèvement de la décaféination d'une seconde colonne préalablement mise en route est de 2,0 heures. Ce temps est appelé durée du cycle, Etant donné que les premières charges de café vert soht exposées au solvant frais et non pas à un solvant partiellement épuisé, la durée d'extraction de la caféine est la plus courte Retour la première colonne mise en circuit, cEst-à-dire environ 6 heures et cette durée devient de plus en plus longue pour chaque nouvelle colonne jusqu'à ce que la durée d'extraction arrive à 10,0 heures après huit cycles.. Toutes les conditions pendant la mise en route, à l'exception du paramètre de la durée de cycle qu'on vient d'expliquer, sont identiques à celles utilisées dans le procédé faisant l'objet de cet exemple. Dans chaque cas, on charge dans les colonnes d'extraction 113 kg de grains de café vert comprenant un mélange des variétés arabica et Robusta. Le volume utile de chaque extracteur est de 305 dm3. Une fois a mise en route terminée, la première colonne, c'est-à-dire la colonne 10, ctontient les grains de café vert dont la décaféination est très proche de 97 %, cette valeur étant la norme'.acceptée dans l'industrie; les grains dans la colonne Il coontiennent davantage de caféine et les colonnes intermédiaires successives contiennent des proportions successivement plus élevées de caféine. La colonne 14 contient des grains de café vert frais. La colonne 9 est représentée à l'achèvement du cycle, c'est-à-dire qu'on l'utilise pour la séparation du solvant et le soutirage des grains décaféinés. L'exemple décrit le procé de décaféination tout entier, à partir du moment de la mise en circuit de la colonne 14 comme nouvelle colonne. ELE Vaporisage - On charge dans l'extracteur 14 à travers la conduite 16, 113 kg d'un mélange de grains de café vert de qualités Arabica et Robusta (102 kg en poids sec) à partir d'une trémie 15. On ferme la conduite 16 à l'aide d'une soupape (non représentée). On ouvre la soupape 17 et on admet de la vapeur d'eau à une température de 1100C à travers la conduite 18 dans le fond de ltextracteur 14* La vapeur traverse les grains de café dans l'extracteur 14, puis passe par la soupape ouverte 19 pour rejoindre la conduite 20 et passe ensuite à travers un échangeur de chaleur 22 qu'on maintient à une température de 220C, de sorte que la vapeur se condense.La vapeur condensée, après son passage par l'échangeur de chaleur 22, est admise dans la cuve 23 d'eau de pré-mouillage, dans laquelle cette vapeur condensée est emmagasinée en vue de son utilisation ultérieure comme eau de préouillage. On poursuit le vaporisage pendant 30 minutes et on constate que l'humidité dans les grains de café au sein de la colonne 14 atteint 17 %. Pré-mouillage - Dans le stade de pré-;ouillage, on ajoute de l'eauaux grains précédemment vaporisés dans l'extracteur 14, afin d'élever la teneur en humidité de ces grains jusqu'à 42 % en poids. L'eau contenue dans la cuve 23 s'écoule dans la conduite 24 et est refoulée par une pompe centrifuge 25, à travers des soupapes ouvertes 26 et 274 dans le sommet de l'extracteur 14. Ia quantité totale diau qui permet d'augmenter 1'humidité de 17 à 42 % est de 53 litres. -On introduit ces 53 litres d'eau de prémouillage, conjointement avec du chlorure de méthylène par la partie inférieure de l'extracteur 14.Le chlorure de méthylène introduit dans l'extracteur 14 est le solvant qui a traversé précédemment de haut en bas les grains de café vert dans la colonne d'extraction 13, ce sclvant étant évacué par la conduite 28 et passant à travers la pompe centrifuge 29 et l'échangeur de chaleur 30 dans lequel la température est réglée à 660 C. Le chlorure de méthylène, dont la température est ainsi réglée à 660 C, passe par la soupape 31, la conduite 32, la soupape 33, l'échangeur de chaleur 34 et la soupape ouverte 36, pour arriver finalement dans le bas de l'extracteur 14.En même temps, les 53 litres d'eau de pré-mouillage qui sont nécessaires pour établir une teneur en humidité de 42 % sont évacués du réservoir 23 par la conduite 24, la pompe centrifuge 25, la soupape ouverte 26, la conduite 35, la soupape 36, pour pénétrer dans la partie inférieure de l'extracteur 14. Le total de chlorure de méthylène introduit est de 453 kg et le rapport du solvant aux grains de café est de 4:1. Extraction de la caféine - An stade d'extraction, le solvent s'écoule sensiblement dans le sens passant d'abord par la première colonne (colonne 10), puis les colonnes intermédiaires 11, 12, 13 et enfin la dernière colonne 14. Comme on l'expliquera plus loin, on utilise uns remise en circulation du solvant de manière å assurer une vitesse superficielle du solvant de 6 cm/minute. A ce stade, le chlorure de méthylène frais provenant du réservoir 37 passe par la soupape 38, la conduite 39, la pompe centrifuge 40, la soupape 41 sur la conduite 39 et enfin l'échan- geur de chaleur 42, où le chlorure de méthylène est chauffé à 660C. Après avoir été chauffé à 66 C dans l'échangeur de chaleur 42, le chlorure de méthylène traverse la soupape ouverte 43 aboutissant dans la canalisation 44, d'où il est pulvérisé dans le satu rateur de solvant 45. Le saturateur 45 contient de liteau introduite par la conduite 46 et la soupape 47. Etant donné que le chloru r de méthylène est plus lourd que l'eau contenue dans le saturateur 45 et qu'il n'est pas miscible avec l'eau, il descend à travers l'eau et ressort par une conduite 48 qui a-rrive dans la soupape 49, en vue d'un retour dans la conduite 39. Ensuite, le chlorure de méthylène saturé est introduit à une température de 660C dans le sommet de l'extracteur 10. Pendant toute 11 opération d'extraction qui va être décrite ci-après, la pression manométrique maintenue dans toute l'installation est de 3,9 bars et on la règle à cette valeur par une fermeture partielle de la soupape 71. Le chlorure de méthylène descend à travers les grains de café dans l'extracteur 10 et est évacué à ba- vers la conduite 51, la pompe centrifuge 52 qui refoule ce solvant vers l'échangeur de chaleur 53, en vue d'assurer que la température du solvant est de 660C. Après passage par l'échangeur de chaleur 53, le chlorure de méthylène est admis dans la conduite 54.La soupape 55 est partiellement ouverte et 74,5 % du chlorure de méthylène admis dans la conduite 54 passent par la soupape 55 pour une remise en circulation dans la colonne 10 dans laquelle ce même solvant est déjà passé. La remise en circulation de 74,5 % du solvant permet d'obtenir une vitesse superficielle du solvant en regard des grains de café dans l'extracteur 10 d'une valeur de 6 cm/minute. Le reste du chlorure de méthylène (25,5 %) admis dans la conduite 54 et après passage à travers l'extracteur 10 est dirigé vers la soupape partiellement ouverte 56, avant de pénétrer dans le sommet de l'extracteur 11. De façon analogue, le chlorure de méthylène traverse les grains dans l'extracteur 11, passe par la conduite 57, la pompe 58, l'échangeur de chaleur 59 et la conduite 60, dans laquelle 74,5 % du solvant dont remis en circulation vers l'extracteur 11 à travers la soupape 61, alors que le reste (25,5 %) du chlorure de méthylène passe par la soupape 62 dans l'extracteur 12. De l'extracteur 12, le chlorure de méthylène arrive dans la conduite 63, passe par la pompe centrifuge 64, ltéchangeur de chaleur 65 et la conduite 66 dans laquelle 74,5 ódu solvant sont remis en circulation par la soupape 67 vers l'extracteur 12, alors que le reste (25,5 %) passe par la soupape 68pour arriver dans le sommet de l'extracteur 13. Après être passé par l'axtracteur 13, le chlorure de méthylène arrive dans la conduite 28, la pompe centrifuge 29 et l'échangeur de chaleur 30 dans lequel sa température est maintenue à 660C. Ensuite le solvant s'écoule dans la conduite 69 dans laquelle 74,5 % de ce solvant sont remis en circulation par la soupape 70 vers l'extracteur 13. Le reste (25,5 %) de ce chlorure de méthylène traverse la soupape 31 dans la conduite 32, puis pénètre dans la conduite , et, à travers la soupape 71, dans la cuve 72 de distillation du solvant épuisé.On chauffe la cuve de distillation 72 à 11aide de l'enroulement chauffant 73 à une température de 400C qui est la température d'ébullition du chlorure de méthylène, après quoi le chlorure de méthylène est distillé et pénètre dans la conduite 74 à travers l'échangeur de chaleur 75 qui est maintenu à une température de 220 C, ce qui oblige le chlorure de méthylène à se condenser et à revenir dans le réservoir 37 de solvant frais en vue d'une ré-utilisation. Pendant toute l'opération d'extraction de la caféine, l'admission du solvant dans l'extracteur 10 se fait à un débit de 8,5 litres/minute et le débit de soutirage du solvant de la dernière colonne, c'està-dire de la colonne 14, est également de 8,5 litres/minute.En utilisant les débits indiqués d'admission et de soutirage du solvant, on obtient un taux d'échange de 6 kg de solvant/kg de grains de café dans chaque colonne d'extraction/heure. Le rapport du solvant aux grains de café dans le procédé décrit est de 4:1. La durée de traitement est de 10,0 heures et la durée du cycle est de 2,0 heures. Après l'achèvement du cycle d'extraction qui vient d'être décrit, chaque colonne contenant du café vert décaféiné à l'état humide (humidité 46 %) occupe la position relative indiquée pour l'extracteur 9. Le chlorure de méthylène ayant été soutiré de l'extracteur 9, on introduit de la vapeur d'eau dans cet extracteur 9 par la conduite 76 et la soupape 77 à une température de 1100C. La vapeur traverse l'extracteur 9, puis emprunte la canalisation 78 pour arriver dans la conduite 21, dans l'échangeur de chaleur 22 et la cuve 23 d'eau de pré-mouillage. Le liquide admis dans la cuve 23 est un mélange d'eau et de résidu de chlorure de méthylène qui a été enlevé des grains de café dans l'extracteur 9.Etant donné que le poids spécifique du chlorure de méthylène est plus élevé que celui de l'eau, le solvant descend jusqu'au fond du réservoir 23, s'échappe par la conduite 7, traverse une pompe 80 et revient dans la cuve de distillation du solvant épuisé 72. L'élimination du solvant par le mode opératoire décrit dure 1,5 heure. Les grains de café vert sont alors déchargés de l'extracteur 9 à travers la conduite de décharge 80 et sont prêts pour les opérations de séchage et de refroidissement. Une analyse quantitative du café vert décaféiné provenant de l'extracteur 9 indique que les grains sont exempts de caféine à raison de 97 %. Les grains de café vert décaféiné contenant 46 % d'humidité sont alors séchés dans un appareil de séchage "jeffrey Dryer à lit fluidisé du type n1 utilisant pas le vide. On commence le séchage immédiatement après avoir achevé 11 élimination du solvant. On effectue le séchage sous la pression atmosphérique, pendant 8 minutes à une température d'air chaud de 1770C, ce qui donne une température de 1210C à la surface des grains. Les grains de café vert décaféiné séché par ce procédé sont alors soumis à la torréfaction et à la mouture pour procurer un café moulu de granulométrie usuelle. Pour la torréfaction, on utilise un appareil "jubilee1, à une température d'air de 204 à 2270C. La température finale de la torréfaction est de 2270C et sa durée totale est de 12 minutés. On refroidit ensuite les grains torréfiés avec 19 litres d'eau. On prépare des tasses de café avec le produit torréfié et moulu (produit décaféiné) et, pour cela, on utilise 7,2 g de café par tasse pour 178 ml d'eau; on prépare la boisson à l'aide d'un percolateur usuel, on laisse percoler jusqu'à ce que la température atteigne 820C et on verse ensuite le café dans les tasses et on fait boire le café par des dégustateurs experts. En comparant le café décaféiné préparé par le procédé de l'invention à d'autres cafés décaféinés vendus sur le marché, les experts ne constatent aucune différence-de saveur ou d'arôme et ils considèrent tous ces produits comme acceptables à des degrés équivalents. REvENDICATIONS 1. Procédé semi-continu à contre-courant pour la décaféination de grains de café vert, caractérisé en ce qu'il consiste (a) à vaporiser des grains secs de café vert pendant une durée d'environ 0,25 à 1,0 heure et à une température de 104 à 1100C de manière à établir une teneur en humidité dans les grains d'environ 16 à 18 0; (b) à pré-mouiller les grains verts précédemment vaporisés en vue d'introduire dans les grains une quantité d'humidité de 41 à 50 % en poids;; (c) à extraire à contre-courant la caféine des grains de café vert précédemment vaporisés et pré-mouillés, en introduisant un solvant organique frais d'extraction de la caféine, à une température de 49 à 1210C et sous une pression manométrique de 2,1 à 14 bars, dans la première colonne d'extraction d'une installation d'extraction comprenant une série de telles colonnes contenant des grains de café vert, ladite première colonne contenant les grains de café vert qui ont subi une extraction de caféine aussi importante que possible, la dernière colonne de la série contenant des grains de café vert qui sont frais et non extraits et les colonnes intermédiaires contenant, chacune, des grains de café contenant des proportions de plus en plus grandes de caféine; à faire passer le solvant successivement par la série de colonnes d'extraction constituant ladite installation, à une vitesse superficidlle du solvant par rapport aux grains de café vert de 4,5 à 30 cm/mn, simultanément et à un taux d'échange de solvant de 2 kg/kg de café/minute à 12 kgXkg de caf8/minute; à remettre en circulation dans chaque colonne une portion du solvant qui a déjà circulé dans ladite colonne; et ultérieurement à soutirer le solvant de la dernière colonne de l'installation; (d) à séparer par de la vapeur le solvant résiduel des grains du café vert décaféiné dans la première colonne à une température de 104 à 1100C et pendant une durée d'environ 1 à 4,0 heures; et (e) à soutirer les grains de café vert décaféiné de la première colonne qui a subi le traitement de séparation à la vapeur. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'après pré-mouillage la teneur en humidité est de 41 à 45 %. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la température au stade (c) est de 66 à 99 C. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la pression manométrique au stade (c) est de 3,5 à 5,6 bars. 5. Procédé selon la revendication 1,caractérisé en ce que la vitesse superficielle du solvant au stade (c) est de 5,4 à 7,5 cm/minute. 6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le taux d'échange de solvant au stade (c) est de 4 à 8 kg/kg de café/minute. 7. Procédé selon la revendication 1 comportant les stades (a) à (e), caractérisé en ce que, pour l'extraction à contrecourant de la caféine à partir des grains de café vert ayant subi le vaporisage et le pré-mouillage, on introduit du solvant organique frais d'extraction de la caféine à une température de 49 à 1210C et sous une pression manométrique de 2,1 à 14 bars, dans une première colonne d'extraction faisant partie d'une installation qui comprend une série de colonnes contenant du café vert en grains, ladite première colonne contenant les grains de café vert qui ont subi une extraction de caféine aussi importante que possible, la dernière colonne de la série contenant des grains de café vert qui sont frais et non extraits et les colonnes intermédiaires contenant, chacune, des grains de café contenant des proportions de plus en plus grandes de caféine; on fait passer le solvant successivement par la série de colonnes d'extraction constituant ladite installation, à une vitesse superficielle du solvant par rapport aux grains de café vert de 4,5 à 30 cm/mn, simultanément et à un taux d'échange de solvant de 2 kg/kg de café/minute à 12 kg/kg de café/minute; on remet en circulation dans chaque colonne une portion du solvant qui a déjà circulé dans ladite colonne et finalement on soutire le solvant de la dernière colonne. 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que la température est de 66 à 1040C et latression manométrique est de 3,5 à 5,6 bars. 9. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que la vitesse superficielle du solvant est de 5,4 à 7,5 cm/ minute et le taux d'échange du solvant est de 4 à 8 kg/kg de café/minute.