FR 2203207 A1 19740510 FR 7236351 A 19721013 L'invention est relative à des procédés de fabrication de produits feuilletés et plus particulièrement à un procédé nouveau et perfectionné de fabrication d'ensembles feuilletés, pour machines électriques tournantes, agencés particulièrement pour être utilisés comme parties de moteur. Dans lafChrication de machines électriques et de parties de machines électriques, il est de pratique courante de former un ensemble feuilleté qui comporte un certain nombre d'éléments de feuilletage, dont chacun comporte des passages pour le logement de conducteurs électriques, et une cavité centrale. Dans le cas d'une partie mobile de machine électrique, telle qu'un rotor, les conducteurs électriques peuvent se présenter sous la forme d'enroulements qui sont placés manuellement ou à la machine dans les passages où ils se logent. En variante, les conducteurs électriques peuvent être formés en utilisant les techniques de moulage classique pour former les barres conductrices du rotor et (si on le désire) les bagues d'extrémités .Ces barres et ces bagues peuvent être du genre décrit par exemple dans le brevet américain n0 3.075.106, délivré le 22 janvier 1963 au nom du meme déposantPlr la plupart des genres de construction de rotor, la cavité centrale du corps de rotor feuilleté est agencée pour recevoir un arbre. Cet arbre est calé par rapport au rotor de manière à tourner avec celui-ci. Dans le cas de noyaux de stators, un certain nombre d1élé- ments de feuilletage sont assemblés et les encoches de logement de l'enroulement reçoivent normalement les spires des conducteurs de cuivre ou d'aluminium. Dans certains cas, la cavité d'un stator est conçue pour loger un rotor avec un entrefer prédéterminé et de préférence minimal, mais uniforme, qui sépare de la cavité intérieure du stator la surface périphérique extérieure du rotor. Il y a lieu de remarquer que la disposition relative des parties constituant le rotor et le stator peut être inversée comme dans le cas des motels qu'onpeut appeler "intérieur à l'extérieur" à l'extérieur" . Les éléments de feuilletage constituant les noyaux magnétiques soit du rotor, soit du stator, peuvent être fixés les uns aux autres par un ou plusieurs points de soudure. Un exemple de ce genre de construction est décrit dans le brevet américain n 3.012.162 du 5 décembre 1961 au nom du même déposant. D'autre part, les éléments de feuilletage peuvent être maintenus assemblés par application des techniques décrites dans les brevets américains nO 3.490.143 et n" Re. 26.788 délivrés respectivement le 20 janvier 1970 et le 10 février 1970, au nom du même déposant. Ainsi que le précisent, entre autres, ces deux derniers brevets, les éléments de feuilletage d'un noyau magnétique peuvent être fixés les uns aux autres au moyen d'une matière adhésive intermédiaire. On peut éventuellement utiliser en plus des soudures. Que l'ensemble feuilleté doive être utilisé comme partie intérieure de moteur (par exemple comme rotor) ou comme partie extérieure (par exemple comme stator), il est extrêmement souhaitable que sa cavité intérieure soit disposée,exactement et uniformément, coaxialement par rapport à l'axe central de la cavité, c'est-à-dire qu'elle soit cylindrique. Dans le cas de rotors intérieurs, il est souhaitable de disposer d'une cavité de dimensions appropriées, uniforme et concentrique , pour permettre d'assembler dtune manière satisfaisante le rotor et un arbre central, que cet arbre soit de section droite circulaire ou non (par exemple carrée ou rectangulaire).Si la cavité centrale est sous-dimensionnée par rapport à l'arbre auquel le rotor doit être fixé, les frais de fabrication sont plus élevés par suite de l'usinage de la cavité du rotor à une dimension bien déterminée. D'autre part, des corps de rotor feuilletés à cavité surdimensionnée sont fréquemment mis au rebut afin d'éviter d'avoir à préparer des arbres qui soient surdimensionnés pour s'adapter à la cavité du rotor et soient usinés à l'une au moins de leurs extrémités pour s'adapter à des paliers d'une dimension fixée. Dans le cas de corps de rotors fabriqués pour servir à la fabrication de compresseurs, des corps de rotors à cavités surdimensionnées ou "courbées (qui seraient surdimensionnées si on les usinait pour les amener à être rectilignes et concentriques) sont souvent mis au rebut du fait que les cavités de ces pièces doivent s'adapter d'une manière satisfaisante à des arbres qui sont habituellement fournis par le fabricant de compresseurs. Bien que certaines des difficultés associées à la fabrication de rotors aient été décrites ci-dessus, ces difficultés sont normalement encore plus difficiles à résoudre dans la fabrication d'ensembles feuilletés bobinés ou non destinés à être utilisés comme stators. Dans le cas des stators, un certain nombre d'éléments de feuilletage fixés l'un à l'autre doivent présenter des surfaces, réalisant une cavité centrale dans laquelle vient se loger un rotor de même axe, qui délimitent avec celui-ci un entrefer uniforme. Pour des raisons de fonctionnement, il est souhaitable que cet entrefer soit aussi faible que possible, compte tenu des techniques, des procédés et de l'appareillage de fabrication dont on dispose. Jusqu'à présent, dans la fabrication de noyaux de stator feuilletés, il était de pratique courante (particulièrement pour des stators destinés à des compresseurs et à d'autres applications de grande précision) de vérifier et de contrer la qualité de la cavité du stator au cours des divers stades de fabrication. Par exemple, pour la fabrication de certains stators hermétiques, il était de pratique courante d'empiler et de maintenir empilés un nombre présélictionn-é d'éléments de feuilletage sur un outil approprié, tel qu'un mandrin, et de souder, ou de fixer de toute autre manière, les éléments de feuilletage les uns avec les autres. Dans ce procédé, les éléments de feuilletage peuvent être maintenus sur l'outil approprié comme le décrit plus en détail, par exemple, le brevet américain n" 2.838.703 du 10 juin 1958 au nom du même déposant. Puis, lorsque la vérification montre que c'est nécessaire, une phase d'usinage peut être effectuée sur les surfaces intérieures qui délimitent la cavité du noyau en vue de former une cavité rectiligne et uniformément concentrique suivant l'axe central du noyau. Ensuite, une matière adhésive sensible à l'action de la chaleur peut être appliquée sur l'empilement d'éléments feuilletés et durcie pour former des couches adhésives intermédiaires, pendant que les éléments de feuilletage sont soit, à 1' "état libre" soit dans un "état retenu". Un "état retenu" existe par exemple lorsque les éléments de feuilletage sont maintenus comprimés en des emplacements situées à une certaine distance l'un de l'autre au cours du durcissement de la matière thermosensible. La cavité du stator est ensuite vérifiée, quant à son uniformité et à sa concentricité, et une vérification analogue de la surface extérieure du noyau de stator peut être effectuée. Avant de disposer les enroulements sur le noyau, si la vérification révèle que la cavité du stator est sous-dimensionnée ou qu'elle présente le diamètre désiré ou un diamètre moindre mais en-étant en même temps courbée (c'est-à-dire arquée ou non uniforme d'une surface extrême à l'autre du noyau) des phases de fabrication rectificatives seront mises en oeuvre pour corriger cette défectuosité que l'on peut appeler "serrage" de la cavité.Une phase plus habituelle des étapes de "remise en forme" ou rectificatrices met en oeuvre un agrandissement et un dressage des cavités, en prenant soin de ne pas détériorer le noyau en créant une "cavité surdimensionnée". A ce sujet, il y a lieu encore de souligner que si une vérification décèle une "cavité surdimensionnée" dans un ensemble feuilleté, cet ensemble doit être mis au rebut. Ensuite les enroulements sont disposés dans les encoches du noyau, puis l'ensemble peut être ultérieurement traité par exemple par imprégnation de la totalité ou d'une partie des enroulements avec une matière isolante souvent appelée "vernis". L'ensemble est ensuite cuit à des températures élevées jusqu'à ce que la matière isolante soit durcie. Après quoi, les cavités du stator peuvent encore être usinées si une vérification montre que la cavité s'est trouvée sous-dimensionnée ou est devenue non uniforme depuis la dernière vérification de la cavité. Dans les opérations d'usinage de la cavité mentionnées ci-dessus, l'une des pratiques les plus courantes est de polir les surfaces de la cavité avec un outil polissoir tournant du type de ceux commercialisés par la maison "Gustaf Wiedeke Company" de Dayton, Ohîo, Etats Unis d'Amérique. I1 y a lieu de remarquer, d'après ce qui précède, que bien qu'une ou plusieurs vérifications puissent révéler un état satisfaisant de la cavité, cet état peut se modifier au cours des opérations de fabrication suivantes du stator. En pratique, on a observé alors qu'après deux semaines ou même moins de stockage en magasin, les cavités de stators reconnus antérieurement acceptables peuvent se fausser ou s'arquer. Les raisons de ce changement d'état géométrique des noyaux feuilletés ne sont pas encore complètement élucidés, mais il y a lieu de souligner qu'il serait extrêmement souhaitable de mettre au point des moyens et des procédés qui corrogeraient d'une manière sûre les états de courbure et de non cencentricité des cavités sans nécessiter d'opérations d'usinage coûteuses. Il serait même encore souhaitable de trouver des moyens et des procédés qui pourraient empêcher d'une manière sûre et durable, ou éliminer les défauts des cavités (c'est-à-dire leur courbure et/ou leur non concentricité). De plus, pour éliminer les frais de fabrication et de rebut, il serait souhaitable que la solution aux difficultés exposées ci-dessus puisse aussi réduire, sinon éliminer, les vérifications répétées mentionnées ci-dessus, longues et coûteuses, des cavités. Par conséquent, on notera qu'il est souhaitable de prévoir un procédé nouveau et perfectionné qui réduise, s'il ne les élimine pas, lafréquence des véilitinset des usinages oerrs des ensembles laminés. L'importance des économies potentielles apparaitra pleinement en remarquant que, pour la production de certains modèles de stators de moteurs, une opération d'usinage de la cavité a été effectuée une ou plusieurs fois sur 12 à 50 % des noyaux , après l'assemblage de l'empilement des éléments de feuilletage. Une autre difficulté, qui n'a pas encore été surmontée d'une manière satisfaisante jusqu'à présent, est relative au maintien de surfaces uniformes et lisses désirées le long des entrées, de largeurs réduites,des encoches d'un assemblage feuilleté constituant un noyau. Les inégalités des entrées d'encoches peuvent être provoquées, par exemple, par le défaut d'aligtnent relatif des éléments de feuilletage de l'empilement. Lorsqu'on se trouve dans ce cas, l'isolant des enroulements mis en place dans les encoches est plus sujet à détériorations.Ceci peut se produire que les enroulements soient mis en place par un enrouleur du type canon ou par un appareillage de formation et/4u de mise en place des spires de bobinage, tel que celui décrit par exemple dans les brevets americains n" 3.510.939 et 3.514.837 , dans le brevet américain nO 3.522.650, dans la demande de brevet américain ne 806.057 déposée le Il mars 1969, ou le brevet américain nO 2.432.267 . On voit donc qu'il serait souhaitable de surmonter les difficultés ci-dessus et d'autres encore, comme on le verra mieux par la suite. Par conséquent, un but général de l'invention est de fournir un procédé nouveau et perfectionné pour établir des relations dimensionnelles prédéterminées le long des parties choisies de la surface d'une structure feuilletée. Un autre but de l'invention est de fournir un procédé nouveau et perfectionné pour former des cavités uniformément concentriques dans un ensemble feuilleté et pour réduire ainsi, sinon éliminer, les opérations répétées de vérification et d'usinage correctif. Un but plus particulier de l'invention est de fournir un procédé nouveau et perfectionné pour la fabrication d'un ensemble feuilleté qui mette en oeuvre des différences de coefficients de dilatation thermique pour établir les relations dimensionnelles désirées de l'ensemble. Pour atteindre l'un ou plusieurs des buts mentionnés cidessus, l'invention prévoit, selon l'un de ses modes de réalisation, un procédé de fabrication d'ensembles feuilletés et de maintien ou d'établissement de relations dimensionnelles prédéterminées le long de parties sélectionnées de la surface des ensembles.Un procédé préféré, selon l'un de ses modes de réalisation, comporte le choix de moyens pour établir des relations dimensionnelles (appelées parfois par la suite "moyens de dimensionnement" pour plus de brièveté), qui ont un coefficient de dilatation et de contraction thermique différent de celui de la matière dont sont réalisées les parties de surface sélectionnées, la mise en place de moyens diétablissement de relations dimensionnelles à proximité de la surface sélectionnée de l'en- semble, la modification de l'état thermique de la matière de la surface sélectionnée et de l'état thermique des moyens d'établissement des relations dimensionnelles à partir dtun état thermique initial pour atteindre un second état thermique par transfert de chaleur approprié, puis le retour de la matière de la surface et des moyens d'établissement précités à leur état thermique initial par transfert de chaleur approprié et, enfin, de ce fait, l'établissement de relations dimensionnelles prédéterminées par dllatation.ou contraction différentielle de la matière de la surface sélectionnée et des moyens d'établissement des relations dimensionnelles. Ensuite, les moyens d'établissement des relations dimensionnelles sont séparés de l'ensemble feuilleté, cet ensemble ayant les relations dimensionnelles prédéterminées désirées le long des parties de surface sélectionnées de cet ensemble. Selon un des modes de mise en oeuvre de l'invention, la surface sélectionnée de l'ensemble peut être consituée par la surface délimitant la cavité d'un rotor ou d'un stator de moteur. Dans ce cas, les moyens d'établissement de relations dimensionnelles prédéterminées sont constitués par un bouchon dans l'ensemble cylindrique et qui peut comporter des nervures dirigées axialement destinées à se placer à l'intérieur des entrées, de largeur réduite, des encoches du noyau. De préférence, le jeu entre les surfaces du bouchon et la cavité du noyau feuilleté (et, éventuellement, les entrées dés encoches) est choisi de telle manière que le bouchon puisse être placé à la main ou poussé doucement, par exemple à l'aide d'un maillet à tête tendre, pour être amené à proximité immédiate des parties de surface sélectionnées du noyau.Il est préférable aussi que le bouchon soit réalisé en une matière choisie de manière à présenter un coefficient de dilatation thermique suffisamment supérieur à celui du noyau pour que, lors du chauffage du noyau et du bouchon les relations dimensionnelles prédéterminées se trouvent établies pour les surfaces de la cavité. Selon un autre mode de mise en oeuvre, k l'invention établit des relations dimensionnelles prédéterminées le long des parties sélectionnées de la surface des enroulements. Selon un autre mode de mise en oeuvre encore, les relations dimensionnelles prédéterminées sont établies le long des surfaces des entrées, de largeur réduite, des encoches . Dans son mode de mise en oeuvre préféré, l'invention est à la fois efficace et économique à mettre en pratique et swest révélée absolument sûre pour fournir les résultats souhaités exposés ci-dessus. L'invention est expliquée plus en détail ci-après à l'aide de certains de ses modes de réalisation, pris à titre illustratif mais nullement limitatif, en se référant aux dessins annexés dans lesquels - les figures 1 à 5 montrent schématiquement les diverses phases de la mise en pratique de l'invention, selon un de ses modes préféré de mise en oeuvre, et représerrtant respectivement - la figure 1 une vue en perspective d'un ensemble feuilleté de stator et d'un bouchon cylindrique qui peut être utilisé pour la mise en pratique de l'invention, selon l'un de ses modes de mise en oeuvre - la figure 2 une vue de l'ensemble et du bouchon de la figure 1, avec le bouchon placé dans la cavité de l'ensemble - la figure 3 une vue illustrative schématique de l'ensemble du noyau et du bouchon au cours de la variation à partir d'un état thermique initial ou ambiant - la figure 4 une vue de l'ensemble du noyau et du bouchon des figures 1 à 3 au cours d'une variation consécutive de l'état thermique, telle qu'elle se produirait par refroidissement du bouchon et de l'ensemble, après extraction d'un four - la figure 5estune VUeillustratiVe schématique de l'extraction du bouchon hors de l'ensemble une fois les relations dimensionnelles prédéterminées assurées le long des surfaces de la cavité de l'ensemble - la figure 6 est une vue exagérée et à grande échelle, un peu schématique, en coupe transversale , du bouchon et du noyau feuilleté des figures 1 à 5, dans laquelle on a représenté en trait plein et en trait interrompu les diverses relations dimensionnelles des parties dans divers états thermiques, - la figure 7 est une vue en coupe suivant la ligne 7-7 de la figure 5 - la figure 8 représente graphiquement la variation en fonction de la température (en degrés centigrades) du diamètre en millimètres aussi bien de la cavité de l'ensemble que du bouchon correspondant à la figure I - la figure 9 est une vue, en coupe partielle, dont certaines parties ont été enlevées, d'un autre ensemble feuilleté et d'un autre bouchon pour faciliter la description de la mise en pratique de l'invention, selon un autre de ses modes de mise en oeuvre - la figure 10 est une partie agrandie de la structure représentée sur la figure 9 - la figure 11 est une vue en perspective du bouchon de la figure 9 - la figure 12 est une vue suivant la ligne 12-12 de la figure 10 - la figure 13 est une vue exagérée à grande échelle en coupe partielle, dont certaines parties ont été enlevées, de parties de la structure de la figure 12, et - la figure 14 est une vue en coupe partielle, dont certai nes~~parties ont i-té enlevées, qui montre la mise en pratique de l'invention selon un autre de ses modes de mise en oeuvre. L'ensemble feuilleté 20, représenté par les figures 1 à 8, comporte un empilement 21 d'éléments composants qui sont représentés sous forme d'éléments de feuilletage magnétiques 22 estampés dans de la tôle d'acier magnétique classique du genre habituellement utilisé dans la fabrication des noyaux de machines électriques connues. L'empilement d'éléments de feuilletage séparés, représenté sur la figure 1, est maintenu assemblé par des points de soudure 23 disposés avec un certain espacement,et par des couches intermédiaires de matière adhésive du genre décrit, par exemple, dans les brevets américains n" 3.490.143 et n" Re. 26.788 précités. L'ensemble constituant le noyau 20 comporte aussi d'autres éléments composants constitués par des enroulements 24 qui sont représentés sous la forme d'un enroulement auxiliaire 26 et d'un enroulement principal 27. Ces enroulements sont logés dans des encoches 28 dont chacune présente une entrée de largeur réduite 29. On a représenté aussi des clavettes classiques 31 qui recouvrent les entrées des encoches et ferment les encoches. En se reportant à la figure 6 et au contour extérieur d'un noyau feuilleté 32 représenté par les lignes interrompues 33, on remarque qu'il est souhaitable que la cavité de l'ensemble soit uniforme et concentrique sur toute la longueur de l'empilement d'éléments de feuilletage. Un procédé usuel pour mesurer l'uniformité et la disposition concentrique de la cavité dans un ensemble constituant un noyau consiste à mesurer les relations dimensionnelles qui existent entre différents points sur les surfaces délimitant la cavité de cet ensemble. C'est ainsi que, par référence à l'axe central 34 disposé au centre du noyau 32, on peut utiliser les calibres industriels usuels pour vérifier que la totalité de la surface délimitant la cavité du noyau est équidistante de l'axe central, dans un plan perpendiculaire à l'axe 34. S'il existe une "excentricité" ou nfaux-rond, elle sera indiquée par une variation ou une modification de dimension radiale entre l'axe central 34 du noyau et la surface délimitant sa cavité. D'autre part, si la cavité est courbe ou arquée, ainsi qu'on l'a représenté par la surface 36 du noyau (indiquée par la ligne en trait plein 37 de la fig. 6), on s'en rendra compte avec le calibre en déplaçant celui-ci suivant l'axe 34 du noyau, tout en mesurant la distance radiale entre l'axe du noyau et la surface délimitant la cavité de celui-ci. Lorsque, par exemple, on se trouve en présence d'un noyau courbé ou arqué, le calibre indiquera des mesures radiales entre les points A et B différentes de celles entre les points C et D, comme on le voit sur la figure 6. Ainsi qu'on l'a décrit ci-dessus, l'expérience a alors montré que les relations dimensionnelles prédéterminées des surfaces de la cavité dans un ensemble constituant un noyau peuvent subir des changements au cours des diverses opérations de fabrication et même au cours du stockage une fois que toutes les opérations de fabrication ont été effectuées. L'aspect de la section droite d'une cavité acceptable serait celui indiqué à peu près par la ligne brisée 33 de la figure 6 qui est relative au contour extérieur de 1'ensemble. Un état de courbure non acceptable de la cavité est indiqué par la ligne en trait plein 37 et est habituellement appelé simplement "état de serrage", du fait que la dimension radiale minimale de la cavité (entre les points C et D.de la fig. 6) est habituellement inférieure à une dimension nominale minimale imposée pour le noyau. La mise en pratique de l'invention établit des relations dimensionnelles prédéterminées le long des surfaces délimitant la cavité d'un ensemble feuilleté et, d'une manière quelque peu surprenante, ces relations dimensionnelles prédéterminées, une fois assurées de la manière exposée ici, se révèlent stables par la suite. En revenant à la figure 1, on distingue un mode de réalisation de moyens d'établissement de relations dimensionnelles qui est constitué par un bouchon 38 de forme générale cylindrique. Le bouchon 38 est réalisé en une matière choisie de manière à présenter des caractéristiques de dureté appropriées et un coefficient de dilatation thermique d'une valeur générale présélectionnée. Relativement aux caractéristiques de dureté, il est préférable que la matière utilisée pour le bouchon 38 soit suffisamment dure pour permettre l'utilisation journalière du bouchon, pour les opérations de fabrication, sans que la surface 39 du bouchon s'use au point de devenirinudisable pour la mise en pratique de l'invention. Une matière appropriée qui a été utilisée est le tube d'aluminium mécanique commercialisé par la maison ALCOA sous la référence 6061-T6.Les caractéristiques donnéespour ce type particulier de tube montrent qu'il comprend environ 0,25 % de cuivre, 0,6 % de silicium, 1,0 % de magnésium, 0,20 % de chrome et le reste d'aluminium et d'impuretés normales diverses. Dans un mode de réalisation particulier, destiné à être utilisé avec des noyaux dont la cavité avait un diamètre de 7%3 t 0,05 mm, on a employé un tube de 82,55 mm de diamètre extérieur, d'une épaisseur de paroi de 9,5 mm, qui a été amené, par tournage, à un diamètre final de 79,311 + 0,013 mm, ou à un diamètre de 79,26 + P,013 mm et muni d'un revêtement anodisé dur pour fournir une surface durcie présentant le diamètre final indiqué. Ainsi qu'on l'a dit ci-dessus, la matière dont est fait le bouchon 38 devrait avoir, lorsqu'il est utilisé avec l'ensemble 20 de la manière qui sera décrite ci-après, un coefficient dev dilatation et de contraction thermique tel que, lors du chauffage du bouchon 38 et de l'ensemble 20 à une température élevée présélectionnée, le bouchon se dilate en s'appliquant intimement contre la surface ou les surfaces délimitant la cavité de lten- semble. De préférence, lorsque la température ambiante dans le local est d'environ 25 C, cette température élevée présélectionnée sera d'environ 1600C, ceci pour les dimensions et les tolérances spécifiées de ensemble et du bouchon.Dans ces conditions, le coefficient de dilatation thermique du bouchon 38 est de préférence égal à au moins 1,5 fois celui de la matière dont est fabriqué le noyau feuilleté. Evidemment si une succession d'opérations doit être mise en oeuvre, dans laquelle le bouchon et le noyau doivent être refroidis en dessous de la température ambiante du local (ou dans laquelle un diamètre extérieur ou une autre surface périphérique doit être amené à sa dimension ou à sa forme par une bague ou d'autres moyens de dimensionnement de forme appropriée), la matitre constituant le bouchon 38 serait choisie de manière à présenter un coefficient de dilatation thermique inférieur à celui de la matière constituant le noyau. La matière à base d'aluminium dont était fait le bouchon 38 représenté, avait un coefficient de dilatation et de contraction thermique d'environ O,224.10-4 par degré centigrade et le noyau d'acier un coefficient d'environ 0,114.10 par degré centigrade. De plus, on a mis en évidence que,pour des noyaux feuilletés en acier, on pouvait utiliser pratiquement n'importe quel métal non ferreux présentant des caractéristiques de dureté superficielle appropriées pour constituer le bouchon 38. En fait, même certains alliages à base de fer, y compris les aciers inoxydables, pourraient aussi être utilisés pour fabriquer le bouchon 38. A titre d'exemple de mise en pratique de l'invention, dans un de ses modes de mise en oeuvre préféré le bouchon 38 est introduit à la main dans la cavité 39 de l'ensemble 20, à la température ambiante du local, étant souligné à cet égard que cette température n'a pas une importance fondamentale. Ensuite l'état thermique de l'ensemble 20 et du bouchon 38 est modifié à partir de l'état thermique initial, jusqu'à un second état thermique présélectionné, par apport de chaleur au bouchon et à lten- semble et par élévation de la température à la fois de l'ensem- ble et du bouchon.Ainsi qu'on l'a souligné plus haut, la surface extérieure 39 du bouchon est dimensionnée avec précision, est uniformément concentrique et est disposée très près des surfaces délimitant la cavité de l'ensemble 20 à l'état thermique initial. Ensuite, au cours du chauffage à environ 160*C, le bouchon 38 se dilate plus rapidement que la cavité de l'ensemble 20 et le bouchon s'applique avec force sur les surfaces délimitant la cavité de l'ensemble pour les amener aux dimensions et à la forme de la surface extérieure du bouchon. Après cela, lors de l'élimination de la chaleur du bouchon et de l'ensemble, par exemple au cours du refroidissement de ces pièces, le bouchon et 1'ensemble feuilleté se rétractent tous deux jusqu'à ce que leur état thermique soit revenu à l'état initial. Du fait que le bouchon se contracte plus rapidement que l'ensemble, il peut être extrait à la main de la cavité de l'ensemble. A ce moment, la cavité du noyau présente les relations dimensionnelles présélectionnées qui ont été déterminées par la forme de la surface du bouchon.Un four, tel qu'on l'a indiqué en 40 sur la figure 3, peut être utilisé pour assurer l'apport de chaleur, représenté par le symbole Q, au bouchon et à l'ensemble. On peut utiliser un refroidissement par air du bouchon et de l'ensemble, comme on l'a indiqué sur la figure 4, en vue d'éliminer la chaleur (encore représentée par le symbole Q) du bouchon et de l'ensem- ble. L'extraction du bouchon 38 de la cavité redressée et uniformément concentrique de l'ensemble 20 est illustrée sur la figure 5. En passant maintenant à la figure 6, on va analyser la succession d'opérations du procédé qui vient d'être décrit, en se référant aux figures 6 et 8. On soulignera encore une fois que la figure 6 a été exagérée pour une meilleure compréhension de la description. Sur la figure 6, le contour en trait plein 41 du bouchon 38, montre la forme de la surface du bouchon 38 lorsqu'il est à lté- tatthermique initial, avant et après que les phases opératoires du procédé conforme à l'invention ont été effectuées. La struc ture du noyau 32 est d'autre part représentée dans son état thermique initial par la ligne en trait plein 37. La ligne interrompue 43 représente la surface extérieure du noyau alors qutil est à température élevée et la ligne interrompue 44 représente à la fois la surface extérieure du bouchon 38 et la surface de la cavité du noyau 32 lorsque ces deux pièces se trouvent à température élevée.La forme et les relations dimensionnelles souhaitées des surfaces de la cavité du noyau 32, une fois celuici revenu à son état thermique initial, sont représentées par le contour de la ligne interrompue 46. La forme finale de l'ensemble 20 est représentée plus clairement sur la figure 7. De meme, en se reportant à la figure 6, on remarquera que l'entrefer 47 (qui dans le cas considéré ici n'est que de 0,14 mm au maximum pour le noyau et le bouchon représentés) entre le diamètre extérieur du bouchon 38 et les surfaces délimitant la cavité du noyau 32, diminue et disparate lorsque le bouchon et l'ensemble constituant le noyau sont amenés de leur état thermique initial à leur second état thermique présélectionné. Au cours de la dilatation du bouchon et du noyau, le bouchon commence par s'appliquer sur les régions 48 de la surface du noyau et ensuite, la dilatation thermique du bouchon se poursuivant plus rapidement que celle du noyau, les surfaces délimitant la cavité du noyau entrent uniformément en contact avec le bouchon, ainsi qu'on l'a indiqué par le contour en ligne interrompue 44. En ce qui concerne les raisons pour lesquelles la relation dimensionnelle prédéterminée désirée est établie au cours de l'opération décrite ci-dessus, on pense actuellement que ceci est dû au fait que les contraintes résiduelles entre éléments de feuilletage précédemment exercées dans le noyau 32 à la suite des opérations et des étapes de fabrication, y compris la formation des points de soudure 23 et la mise en place des enroulements dans les encoches du noyau, sont en quelque sorte contrecarrées au cours des étapes du procédé décrites ci-dessus. La figure 8 montre graphiquement la dilatation et la con traction différentielles du bouchon 38 et de la cavité intérieure de l'ensemble 20 au cours de la mise en pratique du procédé décrit à propos des figures 1 à 7. Sur la figure 8, les courbes 51 et 52 représentent le diamètre à différentes températures du noyau 32 de dimension nominale 79,375 mm.La courbe 51 dans ce cas représente une dimension surnominale maximale de cavité de 79,438 zin à la température ambiante d'environ 25"C du local, tandis que la courbe 52 représente un diamètre nominal minimal d'environ 79,337 mm à environ 25"C. La courbe 53, d'autre part, représente le diamètre nominal extérieur du bouchon 38 qui, ainsi qu'on l'a dit ci-dessus , est d'environ 79,311 + 0,013 mm à environ 25 C. On voit sur la figure 8 que pour des conditions de température ambiante d'environ 40 degrés centigrades ou plus, les bouchons 38 auront un diamètre plus faible que la cavité du noyau 32 et pourront être mis en place à la main.Ensuite, au cours du chauffage du noyau et du bouchon, un bouchon de dimension nominale se dilatera en s'appliquant contre la surface de la cavité d'un noyau de dimension minimale à environ 52"C et contre la surface de la cavité d'un noyau de dimension maximale à environ 152 C. Dans ces conditions, en élevant les températures du bouchon 38 et du noyau 32 à une température supérieure à 1520C, le bouchon donnera ses dimensions et sa forme aux surfaces délimitant la cavité du noyau, même si celui-ci a la di mension maximale. Au cours de l'étape de chauffage qui, d'une manière avantageuse, peut s'effectuer pendant l'opération de durcissement d'un vernis ou d'une matière époxy, après application d'un tel vernis sur la totalité ou une partie des enroulements et/ou sur l'ensemble feuilleté, les surfaces du bouchon dilatateur 38 portent contre les surfaces délimitant la cavité de l'ensemble 20. La dilatation différentielle du bouchon et de l'ensemble se traduit par le fait que la cavité de l'ensemble 20 prend la forme et les dimensions de l'outil utilisé, par exemple le bouchon 38. Lorsque le bouchon et l'ensemble sont ensuite ramenés à leur état thermique initial, par exemple par refroidissement, jusqu'à la température ambiante du local, le diamètre extérieur du bouchon revient à sa dimension nominale. Le procédé, dans son mode de mise en oeuvre préféré, est avantageux pour rectifier et ainsi, en fait, pour réparer des noyaux de stator qui seraient sans cela inacceptables et aussi pour empêcher des ensembles feuilletés antérieurement acceptables d'être endommagés au cours d'un traitement final ou dune opération de fabrication. Par exemple, lorsque les enroulements 24 sont soumis à une immersion finale dans un vernis et à un cycle de traitement à la chaleur, il est économique d'effectuer les opérations d'usi nage et de vérification de la cavité avant le traitement final d'immersion et ensuite, juste après l'étape d'application du vernis, d'introduire le bouchon 38 dans la cavité de l'ensemble 20 et de procéder à l'opération de traitement à température élevée contenant le vernis ou la matière analogue utilisé . Du fait que,pour la plupart des matières utilisées pour le traitement habituel des enroulements, le cycle de traitement peut mettre en jeu des températures de 165"C et même supérieures, on peut assurer que le bouchon 38 redressera tout état de serrage dans des noyaux semblables au noyau 32. La mise en place du bouchon dans le noyau ne demande pas plus de travail que l'opération de vérification finale utilisée auparavant, qui peut maintenant,parmi d' autres ,être éliminée. Le tableau I ci-dessous illustre les résultats améliorés et dans une certaine mesure surprenants qui ont été obtenus grace à la mise en oeuvre de l'invention. Pour la préparation des essais comparatifs d'où sont tirés les renseignements figurant dans le tableau I, on a considéré sept modèles différents , F à L, d'ensembles feuilletés munis d'enroulements. Des échantillons, au nombre de 40 ou 80, de chacun de ces modèles ont été traités conformément au procédé décrit ci-dessus, tandis que les modèles A à E ont été traités selon les procédés antérieurs. Parmi les modèles F à L, certains ont été imprégnés d'une matière dénommée LECTON de la Maison E.I. du Pont de Nemours and Co., tandis que d'autres ont été imprégnés d'une matière époxy. De plus, certains des modèles ont été traités eu vernis sur leurs spires d'extrémités tandis que d'autres ont été "totalement immergés". Après traitement (par exemple cuisson) du Lecton et de la matière époxy dans ces séries d'essais, à une-tempéra- ture d'environ 1600C ou plus, pendant environ une heure pour les ensembles traites au Lecton et environ cinq heures pour les ensembles traités à la matière époxy, tous les ensembles ont été vérifiés pour déterminer l'état de la cavité des ensembles et pour déterminer s'ils devaient être rejetés pour serrage (TB) du fait que la cavité de l'ensemble n'admettait pas la libre introduction d'udbouchon calibré de 79,337 mm de diamètre sur toute la longueur de la cavité , ou être- rejetés pour surdimensionnement de la cavité (OS B) du fait que la cavité admettait l'introduction d'un bouchon calibré de 79,438 mm de diamètre. Dans le tableau I sont portés le nombre total d'ensembles de chaque modèle,traités par les procédés de fabrication classiques et par le procédé conforme à l'invention. Ce tableau présente aussi le nombre total de noyaux rebutés après achèvement de chaque procédé et le pourcentage d'ensembles rebutés pour serrage (TB) ou surdimensionnement (OSB) . TABLEAU I Procédéclassiqu Procédé de l'invention Modèle zuts Nombre Rebuts s Rebuts Modèle Total Nombre (TB) k % ombre 2 X (OSB ) % F 590 510 64 12,5 80 O- 0 1 1,25 G 934 854 167 19,5 80 1 1,25 10 13,75 H 608 528 354 67,0 80 0 0 O O I 669 629 99 15,7 40 0 0 7 17,5 J 920 840 ' 329 39,3 80 0 O 0 0 K 40 40 0 0 0 O L L 40 40 O O l O Total: 3361 1013 30,2 440 1 0,23 18 4,3 A titre d'explication supplémentaire des données de ce tableau, tous les noyaux vérifiés ont été contrôlées pour le serrage et le surdimensionnement avant le traitement au vernis, mais non triés en fonction de la cause du défaut.En outre la totalité des ensembles qui ont été ensuite rebutés pour surdimensionnement présentaient des cavités surdimensionnées avant l'application du vernis. Dans ces conditions, la mise en pratique du procédé conforme à l'invention n'a entraîné le surdimensionnement d'aucun ensemble. En outre, la vérification du seul ensemble qui a été réjeté par suite de serrage après le traitement conforme à l'invention a montré qu'un ou plusieurs des points de soudure 23 de cet ensemble ont apparemment été brisés puis réparés avant l'application de vernis. Ainsi, il y a lieu de remarquer que, lorsque l'on considère uniquement les ensembles rebutés pour serrage, le procédé conforme à l'invention n'a donné lieu au rejet que d'un seul ensemble (0,23 % du total) tandis que l'on obtenait un taux de rebut de plus de 30 % avec le procédé classique. A titre d'information supplémentaire, pour les modèles utilisant la matière époxy, on a ajouté une legère couche de graisse au silicone sur les bou chons 38, afin d'éviter que les bouchons se collent sur les surfaces délimitant la cavité des ensembles traités. Les essais décrits ci-dessus ont permis de conclure qu'avec le procédé conforme à l'invention une cavité ayant la structure de la figure 20, avec un diamètre nominal de cavité de 79,388 mm tend à se contracter g la suite du chauffage à environ 1600C, suivi du refroidissement jusqu la température ambiante du local) de 0,018 mm au maximum. De même 1' "excentricité" de telles cavités tend à être réduite jusqu'à environ 0,02286 mm après ce chauffage et ce refroidissement. En d'autres termes, une cavité présentant une certaine "excentricité" tend à devenir moins excentrique. En outre, le procédé conforme à l'invention exposé redresse et dimensionne convenablement les cavités des structures dans les tolérances de fabrication spécifiées. Pour mieux souligner encore les résultats quelque peu surprenants que lton peut obtenir avec le procédé conforme à l'invention, et pour fournir une indication des succès que peut assurer la mise en pratique commerciale de l'invention, on renverra aux résultats consignés dans le tableau Il. Ces résultats proviennent de statistiques de production commerciale établies antérieurement pour divers modèles ou types de moteurs, à partir de renseignements qui ont été rassemblés en vue d'apprécier la valeur du procédé décrit ci-dessus. Dans ce tableau II, les noyaux de stator à enroulement du type M étaient particulièrement conçus pour des applications monophasées, dans lesquelles le stator est emmanché sous pression dans un carter. Les noyaux à enroulement de type N étaient des noyaux à feuilletage collé et étaient particulièrement conçus pour des applications à montage du noyau à l'aide de boulons tandis que dans les noyaux à enroulement du type 0, les enroulements étaient mis en place à la main et que ces noyaux étaient particulièrement destinés à des applications triphasées. Comme dans le cas des données du tableau I, le procédé conforme à l'invention mis en oeuvre pour établir le tableau II correspond au procédé préféré illustré par les figures 1 à 7 et décrit à propos de ces figures. Lorsque les données relatives à un type déterminé d'ensemble étaient disponibles à partie de plus d'une série de production ou d'essais, chaque série et ses données ont été présentées séparément. Ces données elles-mêmes indiquent le pourcentage d'ensembles qui ont été rebutés pour serrage (TB) à un poste de vérification final et dont les cavités auraient dû être réusinées à la machine ou rectifiées de toute autre manière. TABLEAU II Modèle Procédé classique Procédé de l'invention Série * % de rebut X de rebut M 1 26 0,26 2 4S 0,36 3 42 N 1 13,5 0,11 O 1 52 1,57 Des résultats présentés dans le tableau II il ressort nettement que des améliorations importantes de la qualité des produits aussi bien que des réductions importantes des taux de rebut des produits sont obtenus grâce à la mise en oeuvre de 1'invention.Plus particulièrement il ressort du tableau Il que le taux de rebut se trouve réduit de plus de cent fois. Les avantages et les caractéristiques de l'invention se trouvent clairement exposés. Il est maintenant possible de produire des ensembles feuilletés améliorés par un procédé pratique qui convient particulièrement bien à la production de série. Le procédé préféré décrit ici peut avantageusement être utilisé pour la production aussi bien du stator que du rotor de machines électriques. On se reportera maintenant aux figures 9 à 13, dont la figure 10 reproduit à grande échelle une partie de la structure représentée sur la figure 9. Les matières dont sont faits lten- semble feuilleté 50 et le bouton 55 sont les mêmes queceLesdé- crias ci-dessus à propos du bouchon 38 et de l'ensemble 20. le procédé qui va être décrit ci-après est particulièrement avantageux pour réaliser une disposition uniformément concentrique de la cavité de ensemble 50 et aussi pour rendre uniformes et lisses les entrées d'encoches de largeur réduite 53, à travers lesquelles des éléments composants, tels que des enroulements isolés, peuvent être déplacés au cours de l'assemblage avec le noyau feuilleté 54. Avec les procédés classiques, les entrées 53, de largeur réduite, d'un noyau feuilleté, peuvent présenter des surfaces rugueuses et/ou irrégulières" qui peuvent endommager l'isolant (par exemple un vernis ou une céramique d'isolement du fil de bobinage) des enroulements qui sont logés dans les entrées des encoches. La figure 12 illustre l'une des raisons de telles irrégularités. Il y a lieu de remarquer sur la figure 12 que certains des éléments de feuilletage 54, 56, 57, 58 sont légèrement en dehors de l'alignement des autres éléments de feuilletage 59, de sorte que les entrées d'encoches de largeur réduite 53, 61 (lorsqu'elles sont fortement agrandies) entre les cornes 62 ont une surface que l1on peut appeler en dents de scie. On voit que les éléments de feuilletage non alignés 54, 56 peuvent écorcher et sectionner l'isolant des enroulements qui se déplacent contre ceux-ci. Afin de remédier à cette difficulté, les éléments de feuilletage 54, etc., sont alignés ou redressés par rapport aux autres éléments de feuilletage 59. Rn plus de l'élimination des étranglements produits par un élément de feuilletage tel que 54, la mise en pratique du type de procédé qui va être décrit ciaprès peut aussi débarrasser l'entrée, de largeur réduite, des encoches des irrégularités superficielles provoquées par les bavures apparues lors de l'estampage de chaque élément de feuilletage. Lorsqu'on utilise le bouchon 55 de la manière décrite ciaprès, les saillies ou nervures 63 formées sur celui-ci sont disposées à proximité, et entre pointes contiguës, des dentelures de l'élément de feuilletage, à l'intérieur des entrées , de largeurréduite, des encoches de l'ensemble 50. Ensuite, lorsqu' on fait varier les états thermiques de l'ensemble 50 et du bouchon 55, celui-ci (y compris les nervures 63) va se dilater et former une cavité uniformément concentrique ainsi que des surfaces uniformes et lisses à l'entrée, de largeur réduite, des encoches, qui présenteront les relations dimensionnelles désirées. Après cela, lors du refroidissement, le bouchon 55 et l'ensemble 50 peuvent être séparés de la même manière que le bouchon 38 est séparé de l'ensemble feuilleté 20. La figure 13 est une vue à grande échelle, légèrement exagérée, d'une partie de la structure représentée sur la figure 12. Cette figure a pour but de montrer les surfaces en dents de scie d'une entrée, de largeur réduite, d'encoche, même en l'absence de désalignement d'éléments de feuilletage tels que 54, 56, 57, 58, comme on le voit sur la figure 12. Pour la formation des éléments de feuilletage 59 représentés sur la figure 13, ces éléments sont matricés ou estampés dans une t6le d'acier plate ou en bande. Une fois formées, les parties qui délimitent les entrées, de largeur réduite, des dentelures de l'élément de feuilletage apparaissent de la manière représentée sur la figure 13. On voit que les surfaces 81, qui apparaissent striées, des éléments de feuilletage sont formées par cisaillement de la matière constituant l'élément de feuilletage, tandis que les surfaces 82 qui apparaissent gravées en pointillé sont formées par déchirure ou rupture de la matière. Après sa formation, l'élément de feuilletage présente des bavures le long de son arête inférieure, comme on l'a indiqué en 83.Les parties d'arête 84 des éléments de feuilletage sont également déformées et légèrement courbées, comme on l'a indiqué. Lorsqu'elles sont alignées dans l'empilement, les extrémités des éléments de feuilletage forment, comme on le voit, un dessin en dents de scie constitué de dents 86 et de creux 87. On voit qu'en comprimant la nervure 63 contre les dents 86 représentées sur la figure, les extrémités au moins de ces dents vont tendre à être aplaties et déformées en direction des creux 87. Ainsi,.lorsqu'on utilise le procédé décrit à propos des figures 9 à 13, les surfaces des entrées, de largeur réduite, d'un noyau constitué d'éléments de feuilletage analogues à ceux représentés sur la figure 13, vont tendre à prendre une forme plus conforme à ce qui est souhaitable. Pour compléter cette description, il y a lieu de noter également que, pour l'ensemble 20 la hauteur d'empilement des éléments de feuilletage était d'environ 127 mm et que le diamètre extérieur du noyau était d'environ 159 mm. En outre la largeur des ouvertures, c'est-à-dire leurs entrées de largeur réduite, des encoches de chaque élément de feuilletage était d'environ 2,54 mm bien que, après assemblage du noyau, cette dimension était plus précisément d'environ 2,21 mm. On croit que cette réduction de l'ouverture des encoches s'explique par les conditions qui viennent d'être exposées a propos des figures 12 et 13. A titre d'explication supplémentaire, il y a lieu de remarquer que les données recueillies de l'expérience des procédés antérieurs montrent que le pourcentage-de rebut et de réusinage d'ensembles par suite de serrage semble augmenter lorsque les hauteurs d'empilement augmentent. Par exemple, si le taux de réusinage pour la production de noyaux de 69,8 mm de hauteur était de 10 à 12 % environ, le taux de réusinage de noyaux de 102 mm de hauteur était de 35 à 40 % environ. Par conséquent, on voit que la mise en oeuvre des modes préférés de l'invention décrits ci-dessus sera particulièrement avantageuse pour des noyaux à empilement relativement haut, c'est-à-dire pour des hauteurs d'empilementS ou des longueurs de noyaux dépassant de 76,2 mm. La figure 14 illustre la mise en pratique de l'invention sous une autre forme encore, qui peut être utilisée pour établir des relations dimensionnelles présélectionnées des surfaces délimitant la cavité de l'ensemble feuilleté 70 et aussi de telles relations dimensionnelles pour les spires d'extrémités 71 d'un enroulement 72 monté sur le noyau 73. Avec le mode de réalisation de la figure 14, au cours du stade de chauffage, le bouchon 74 se dilatera plus rapidement à la fois que le noyau d'acier 73 et que les enroulements de cuivre 72. Dans ces conditions, les parties 71 constituant les spires d'extrémités de l'enroulement prendront des dimensions prédéterminées, qui seront fixées par la partie élargie 76 du bouchon 74. Dans l'exposé ci-dessus, on a parlé d'ensembles finis, par exemple de noyaux magnétiques, dans lesquels des éléments de feuilletage contigus sont maintenus empilés par des moyens mécaniques tels que des soudures ou des clavettes, ou des combinaisons de tels moyens de fixation. On a parlé également d'ensembles de noyaux préfabriqués, dans lesquels une matière adhésive durcissable sous l'action de la chaleur (par exemple un vernis du type d'une résine acrylique ou époxy thermodurcissable) était utilisée pour lier les uns avec les autres les éléments de feuilletage contigus dans un empilement et/ou des groupes de spires d'enroulement disposées sur le noyau. Il est évident que la mise en pratique de l'invention sous ses formes préférées sera particulièrement avantageuse pour la fabrication d'ensembles dans lesquels une matière adhésive thermodurcissable est utilisée, associée ou non à des moyens mécaniques de fixation de l'empilement du genre précité. Lorsqu'on utilise des matières adhésives thermodurcissables, la chaleur mise en jeu pour durcir la matière adhésive peut aussi être utilisée pour la dilatation diffkrentielle d'un bouchon ou d'autres moyens d'établissement de relations dimensionnelles. En outre, lorsque les relations dimensionnelles désirées sont obtenues le long de parties sélectionnées d'un ensemble, le durcissement simultané ou consécutif de la matière thermosensible aidera à maintenir assemblés entre eux les éléments de l'ensemble dans les positions relatives désirées. Comme il va de soi et comme il résulte d'ailleurs déjà de ce qui précède, l'invention ne se limite nullement à ceux de ses modes d'application et de réalisation qui ont été plus spécialement envisagés ; elle en embrasse, au contraire, toutes les variantes. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'un ensemble constitué d'un certain nombre d'éléments composants, comportant l'établissement de relations dimensionnelles prédéterminées entre des parties de surface sélectionnées de l'ensemble constituées par une matière présentant un premier coefficient de dilatation thermique présélectionné, lequel procédé est caractérisé en ce qu'il comporte la mise en place de moyens d'établissement de relations dimensionnelles, ayant une forme matérielle présélectionnée, lorsqu'ils sont dans un premier état thermique etréalisés en une matière présentant un second coefficient de dilatation thermique différent du premier, à proximité immédiate des parties de surface sélectionnées de l'ensemble, pendant que la matière constituant ces parties de surfaces sélectionnées et les moyens précités se trouvent dans un premier état thermique ; un transfert calorifique intéressant ces moyens et la matière constituant ces parties de surface sélectionnées,et une modification de l'état thermique de la matière et de ces moyens,pour effectuer une première variation dimensionnelle de ces moyens et de cette matière et amener les surfaces sélectionnées à prendre la forme des moyens précités disposés à proximité ; puis un transfert calorifique intéressant ces moyens et la matière constituant les parties de surface sélectionnées, pour effectuer une seconde variation dimensionnelle de la matière constituant ces parties de surface sélectionnées et de ces moyens pour ramener ces moyens à leur premier état thermique et à leur forme matérielle présélectionnée et pour établir les relations dimensionnelles prédéterminées entre les parties de surfaces sélectionnées de l'ensemble ; et enfin la séparation de ces moyens et de l'ensemble. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les éléments composants précités comprennent un enroulement et en ce que les moyens précités comportent un bouchon muni d'un prolongement destiné à être disposé à proximité d'au moins une partie de l'enroulement. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'opération de transfert de chaleur dans un premier sens comporte le transfert de chaleur au dispositif et à la matière constituant les parties de surfaces sélectionnées de l'ensemble et par conséquent l'élévation de température de ce dispositif et de cette matière. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les éléments composants comprennent un certain nombre d'éléments de feuilletage, présentant chacun une cavité centrale et un certain nombre de dents délimitant entre elles des ouvertures pour le logement des enroulements, en ce que ces éléments de feuilletage sont empilés pour former un noyau magnétique qui présente une cavité centrale et un certain nombre de dents, en ce que les moyens précités comprennent au moins un élément métallique de forme prédéterminée, en ce que l'opération de mise en place précitée comporte la mise en place d'au moins une partie de cet élément métallique au voisinage immédiat des parties de surfaces sélectionnées du noyau, en ce que ltopération de transfert de chaleur comporte le chauffage de l'élément et du noyau en vue de les dilater, l'élément en se dilatant venant comprimer au moins certaines des surfaces du noyau, en ce que l'opération de transfert calorifique qui suit comporte le refroidissement de l'élément et du noyau et en ce que l'opération de séparation comporte l'extraction de l'élément hors du noyau. 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que ledit élément métallique comprend un certain nombre de prolongements saillants destinés à s'engager entre dents contigues du noyau, en ce que l'opération de mise en place comporte la mise en place de ces prolongements entre les dents contigues du noyau et en ce que l'opération de transfert de chaleur comporte le chauffage de ces prolongements et par conséquent leur dilatation qui les amène à comprimer au moins des parties d'au moins certaines des dents du noyau. 60 Procédé de fabrication d'un ensemble constitué d'un certain nombre d'éléments composants et comportant l'établissement de relations dimensionnelles prédéterminées entre les parties de surface sélectionnées de l'ensemble constituées par une matière présentant un coefficient de dilatation thermique prédéterminé, lequel procédé est caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes : la mise en place des moyens d'établissement des relations dimensionnelles présentant des dimensions et une forme prédétérminées à proximité immédiate des parties de surfaces sélectionnées de l'ensemble; le chauffage de l'ensemble à une température présélectionnée; la modification des dimensions des moyens d'établissement des relations dimensionnelles au cours de laquelle ces moyens et ces parties de surfaces sélectionnées se déplacent pour venir se comprimer mutuellement et forcer les parties de surfaces sélectionnées à prendre la forme de ces moyens; le relachement de la compression entre ces parties de surfaces sélectionnées et ces moyens ; et enfin le refroidissement de l'ensem- ble jusqu'à son état thermique initial. 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que l'ensemble comporte un certain nombre d'éléments de feuilletage assemblés par empilement pour former un noyau, en ce que les parties de surface sélectionnée comprennent les surfaces d'au moins une ouverture s'étendant sur tout le noyau, en ce que les moyens précités comportent au moins un élément agencé pour se placer à l'intérieur de la ou des ouvertures et en ce que la mise en place des moyens d'établissement d'une relation dimensionnelle comporte la mise en place d'au moins un élément à l'intérieur d'au moins une ouverture. 8. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce qu'il comporte en outre l'application d'une matière adhésive non durcie sur au moins une partie sélectionnée d'au moins l'un des éléments composants et le durcissement de la matière adhésive au cours du chauffage de l'ensemble. 9. Procédé de fabrication d'un ensemble de machine électrique comportant un certain nombre d'éléments composants et 1'é- tablissement de relations dimensionnelles prédéterminées entre des parties de surface sélectionnées de l'ensemble, lequel procédé est caractérisé en ce qu'il comporte : l'application d'une matière adhésive non durcie sur au moins certains, spécialement sélectionnés, des éléments composants ; la mise en place de moyens d'établissement de relations dimensionnelles, présentant une forme matérielle présélectionnée, à proximité immédiate des parties de surface sélectionnées ; la production d'une première variation de la dimension de ces moyens pour forcer les parties de surface sélectionnées à prendre la forme de la partie de ces moyens, proche de celles-ci; le durcissement de la matière adhésive pour maintenir les surfaces sélectionnées à la forme qu'elles ont ainsi adoptée,' la production d'une seconde variation de la dimension de ces moyens ; et enfin la séparation de ces moyens et de l'ensemble. 10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que la matière adhésive non durcie est thermodurcissable, en ce que les parties de surface sélectionnées de l'ensemble sont constituées par une matière présentant un premier coefficient de dilatation thermique prédéterminé, en ce que les moyens précités sont réalisés en une matière choisie de manière à présenter un second coefficient de dilatation thermique différent du premier, et en ce que l'opération produisant la variation de la dimension comporte un apport de chaleur à ces moyens et à la matière constituant les parties de surface sélectionnées, pour produire la première variation de dimension et pour durcir la matière adhésive. 11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que les parties de surface sélectionnées de l'ensemble forment au moins une ouverture s'étendant le long de l'ensemble, en ce que ces moyens comportent au moins un élément agencé pour être placé à l'intérieur de la ou des ouvertures et en ce que l'opération de mise en place comporte le placement d'au moins un élément à l'intérieur d'au moins une ouverture