FR 2178787 A1 19731116 FR 7212173 A 19720406 L'invention se rapporte à une cuvette d'emballage composée d'une part de couches extérieure et intérieure obtenues à partir de bandes plates en matière plastique se moulant à chaud et de ce fait pouvant également être étirée et d'autre part d'au moins une couche intermédiaire en un matériau absorbant de liquides, peu ou pas ductile, pourvue d'un fond, de parois obtenues par étirage de la matière plastique et d'un rebord dirigé extérieurement, porté par les parois à la partie supérieure. L'invention se rapporte également au procd- dé de fabrication de cette cuvette d'emballage. On connatt déJà des procédés d'élaboration de telles cuvettes d'emballage par lesquels des bandes de matériau constituant des couches intérieure, extérieure et intermédiaire sont déplacées en sens longitudinal dans une zone de chauffage. Deux bandes en matière plastique étant apposées sur une bande en un matériau absorbant, les bandes en matière plastique se remollissent dans cette zone de chauffage. L'ensemble des trois bandes est modelé en cuvette et les couches soudées entre elles, après quoi la cuvette est séparée du reste des bandes à partir desquelles elle a été fabriquée. Pendant le modelage de la cuvette à partir de bandes plates, cellesci sont également étirées pour former les parois latérales de la cuvette. Le matériau de la couche intermédiaire, absorbante, ne peut pas participer à cette opération d'étirage. Le matériau absorbant résiste à l'étirage dans la zone marginale de la cuvette et finalement il s'arrache de manière inégale. La zone de rupture respective n'est pas uniforme. Elle change d'une cuvette à l'autre. I1 en résulte donc qu'il n'y a qu'une très faible liaison, parfois même nulle, entre les couches intérieure et extérieure de la cuvette, du fait que cette couche intermédiaire empêche de se former une ligne précise de soudure entre les couches en matière plastique. On a donc proposé de munir ces cuvettes d'une liaison entre les couches intérieure et extérieure sous forme d'une soudure par points ou par traits successifs, le long du rebord porté par les arêtes supérieures des parois de la cuvette. Cette soudure n'est pourtant pas uniforme, car des morceaux de couche intermédiaire restent par endroit. La soudure sera donc de largeur très variable et par endroits même inexistante. En plus cette solution implique des opérations supplémentaires telles que soudures. Le but de la présente invention est de pallier ces inconvénients en proposant une cuvette d'emballage dépourvue des défauts signalés. Elle propose également un procédé de fabrication d'une telle cuvette. La cuvette d'emballage suivant la présente invention est caractérisée en ce qu'elle est pourvue d'une soudure entre lesdites couches obtenue par ramollissement de la matière plastique, pratiquée aux parois étirées et de ce fait pourvue d'une couche intermédiaire au moins en partie déchirée. Les parois latérales de la cuvette ont des surfaces de contact entre couches constituantes beaucoup plus larges que le rebord. La probabilité de soudure entre couches intérieure et extérieure est de beaucoup plus grande pour les parois que pour le rebord de la cuvette. La faculté des couches en matière plastique de coller entre elles étant due au ramollissement du matériau à la chaleur, un procédé usuel de soudure n'est pas efficace.Le procédé suivant la présente invention offre par contre une soudure de fiabilité maximale, du fait que la couche intérieure et la couche extérieure des parois de la cuvette sont soudées entre elles le long de plis en gradin. L'invention sera bien comprise à l'aide de la description d'une forme d'exécution et du dessin annexé, dont La figure 1 est une vue en perspective partiellement arrachée d'une cuvette d'emballage suivant la présente invention. La figure 2 est une vue en coupe suivant la ligne II-II faite dans la cuvette de la figure 1 et Les figures 3 à 5 sont des vues en coupe illustrant le procédé de fabrication de la cuvette d'emballage suivant la présente invention. La cuvette suivant la figure 1 se compose d'une couche extérieure 1 et d'une couche intérieure 2, en matière plastique se modelant par sement à partir de bandes plates, pouvant également être étirées. Cette cuvette d'emballage se compose également d'une couche intermédiaire 3 en un matériau absorbant les liquides, ne supportant que peu ou pas du tout d'être étiré. Elle est pourvue d'un fond 4, de parois 5 obtenues par étirage des bandes initialement plates, ainsi que d'un rebord 6 dirigé vers l'extérieur et porté par les parois au bord supérieur. La couche intérieure 2 du fond porte des trous 7 et des proéminences 8 remontant au moins partiellement sur les parois 5.Les couches extérieure 1 et intérieure 2 sont reliées entre elles par une soudure 9 obtenue par ramollissement de ces deux couches au- niveau des parois 5. A cet endroit, la couche intermédiaire 3 est déchirée au moins partiellement à cause de l'éti- rage de la matière plastique pour former les parois 5. Ces couches sont pourvues de plis 10 dirigés longitudinalement par rapport aux parois 5, s'embottant pour assurer aux couches extérieure 1 et intérieure 2 des parois 5 des soudures 9 constituant des liaisons puissantes en toutes circonstances. La cuvette d'emballage est fabriquée par passage' simultané des couches extérieure 1, intérieure 2 et intermédiaire 3 dans une zone de chauffage non figurée, sous formes de bandes continues. Dans cette zone de chauffage la matière plastique se ramollit. Les bandes sont modeldes en forme de cuvette et soudées ensemble. La cuvette finie est alors séparée du reste de la bande à partir de laquelle elle a été fabriquée. Le modelage de la cuvette d'emballage par le procédé faisant l'objet de-la présente invention se fait à l'aide d'une matrice. Celle-ci est constituée, suivant les figures 3 à 5, d'une partie intérieure 12 et d'une partie extérieure 13 constituant un poinçon 11, ainsi que d'une coquille 14. Les bandes, c'est-b-dire le ruban 15 constitué par les trois couches 1 à 3 superposées sont pressées ensemble et fixées dans la zone de formation du rebord 6 à l'aide de la partie extérieure 13 qui se déplace vers la coquille 14, avant la mise en fonction de la partie intérieure 12 du poinçon 11. La partie intérieure 12 descend ensuite en pressant le matériau du ruban 15 dans la coquille 14. Le matériau se trouve ainsi étiré pour former le fond 4 et les parois 5 suivant la figure 5. L'étirage est fait de manière que les couches 1 à 3 ne subissent au droit du fond 4 aucune déformation. Elles sont par contre soumises au droit des parois 5 à une déformation importante. Les couches 1 et 2 sont de ce fait étirées, tandis que la couche intermédiaire 3 est arrachée. Les couches 1, 2 en matière plastique, mises à nu par la rupture de la couche intermédiaire 3 des parois 5 et devenues collantes du fait qu'elles sont ramollies, se trouvent face à face. Prises entre la partie intérieure 12 du poinçon 11 et la coquille 14, les couches 1 et 2 se soudent ensemble pour constituer une liaison solide. La prise des trois couches 1 à 3 entre la partie extérieure 13 du poinçon 11 et la coquille 14 dans la zone de formation du rebord 6 maintient solidement la couche intermédiaire 3. Elle détermine la rupture de celleci seulement au droit des parois 5, tout en restant inchangée dans le fond 4. Des plis 10 sont formés autant dans la couche extérieure 1 que dans la couche intérieure 2 à l'aide des gradins 16, 17 taillés dans la partie intérieure 12 et extérieure 13 du poinçon 11. Cette disposition assure une liaison sûre entre les couches 1 et 2 en toute circonstance. Ces plis s'emboîtent présentant des surfaces plus ou moins planes et parallèles au fond, sur lesquels la pression de la partie intérieure 12 du poinçon 11 contre la coquille 14 peut s'exercer en plein. Les soudures ainsi réalisées entre les couches 1 et 2 sont évidemment de fiabilité maximale. REVENDICATIONS 1) - Cuvette d'emballage composée d'une part de couches extérieure et intérieure obtenues à partir de bandes plates en matière plastique se moulant à chaud et de ce fait pouvant également être étirées et d'autre part d'au moins une couche intermédiaire en un matériau absorbant de liquides, peu ou pas ductile, pourvue d'un fond, de parois obtenus par étirage de la matière plastique et d'un rebord dirigé extérieurement, porté par les parois à la partie supérieure, caractérisée en ce qu'elle est pourvue d'une soudure 9 entre lesdites couches 1, 2 par ramollissement de la matière plastique, pratiquée aux parois 5 étirées et de ce fait pourvue d'une couche intermédiaire 3 au moins en partie déchirée. 2) - Cuvette suivant la-revendication 1, caractérisée en ce que lesdites couches extérieure 1 et intérieure 2 des parqis 5 sont pourvues de plis 10 s'embottant, dirigés longitudinalement. 3) - Procédé de fabrication d'une cuvette d'emballage suivant l'une quelconque des revendications 1 et 2 composée d'une part de couches extérieure et intérieure obtenues à partir de bandes plates en matière plastique se moulant à chaud et de ce fait pouvant également être étirées'- d'autre part d'au moins une couche intermédiaire en un matériau absorbant de liquides, peu ou pas ductile, pourvue d'un fond, de parois obtenues par étirage de la matière plastique et d'un rebord dirigé extérieurement, porté par les parois à la partie supérieure, ledit procédé consistant à faire circuler longitudinalement des bandes constituant des couches extérieure et intérieure en matière plastique et intermédiaire en une matière absorbante, en leur faisant traverser une zone de chauffage afin de ramollir lesdites bandes en matière plastique placées sur les deux faces de la bande en matière absorbante, de les modeler en forme de cuvette, de les relier entre elles et de séparer ladite cuvette finie des bandes à partir desquelles elle a été fabriquée, caractérisé en ce que lesdites bandes sont pressées ensemble et fixées dans la zone de formation dudit rebord 6, le fond 4 et les parois 5 étant modelés par succion ou étirés par pressage de manière que les trois couches 1 à 3 restent sans déformation appréciable dans le fond 4, tout en étant soumises aux parois 5 à des déformations importantes pour que par étirage la couche intermédiaire soit déchirée et que les surfaces des couches 1 et 2 en matière plastique se trouvant accolées mises à nu par le déchirement de la couche intermédiaire 3 et devenues collantes par ramollissement de la matière plastique, elles soient pressées entre elles pour obtenir une soudure de fiabilité maximale. 4) - Procédé suivant la revendication 3 caractérisé en ce que lesdites parois 5 sont pourvues pendant le moulage de plis 10 dirigés longitudinalement, s'embottant et présentant des surfaces approximativement parallèles au fond.