FR 2174093 A1 19731012 FR 7306926 A 19730227 La présente invention se rapporte d'une façon générale un un procédé de production de pastilles de minerai de fer rédui- tes à fondant incorporé ; et elle concerne, plus particulièrement, un tel procédé danslequel on incorpore une certaine quantité de castine dans les pastilles crues qu'on soumet ensuite à un traitement de réduction et de frittage en présence d'un agent réducteur et d'un agent désulfurant pour ainsi éliminer le soufre qui serait présent dans les pastilles en l'abscence d'un tel traitement. Parmi les procédés connus de réduction de pastilles de minerais de fer, on peut mentionner le procédé sur grille, le procédé en four rotatif, le procédé combiné sur grille et en four et un procédé en cuve de haut fourneau ; tous ces procédés sont ainsi classés du point dd vue de leurs applications dans l'industrie mais, dans la plupart des cas, ils produisent des pastilles du type acide. Dans des procédés de ce genre, on n'ajoute pas délibérement de fondants, tels que la castine et la dolomie, aux pastilles de minerai de fer. I1 en est ainsi du fait que Si les pastilles contenaient un fondant tel que la castine, le soufre contenu dans le minerai de fer, dans agent réducteur solide tel que le charbon et dans le combustible tel que le mazout qu'on doit utiliser au cours du stade de réduction, tend à migrer dans les pastilles ou à entre absorbé par celles-ci dans un état fixe, en augmentant ainsi la teneur en soufre dans les produits, avec toutes les répercussions f cheuses que cela entraîne pour les traitements ultérieurs. De procédé selon l'invention permet de surmonter facilement les inconvénients indiqués et on va étudier en détail tous les avantages qui découlent de la mise en oeuvre de ce procédé et sont exposés en avant dans la suite de la présente description. En conséquence, l'invention a pour ob3tprincipal un procédé de production de pastilles de minerai de fer réduites à fondant incorporé, dont la teneur en soufre a été abaissée à une valeur acceptable et qui peuvent assurer un taux de conver sion important en métal. son bref, l'invention a pour objet un procédé qui consiste à aJouter un fondant en poudre tel que la castine à la poudre de inerai de fer qui contient un liant, pour ainsi former des pastilles crues, à sécher et à préchauffer les pastilles crues, à ajouter un agent réducteur et un agent de désulfuration à l'état solide aux pastilles ainsi obtenues, et à soumettre les pastilles à un stade de réduction et de désulfuration. La présente invention est principalement fondée sur les découvertes importantes ci-après que la demanderesse a reali- sées au cours des divers essais de production de pastilles de minerai de fer réduites à fondant incorporé. (On signale en passant que le procédé servant à propager les pastilles est un procédé combiné sur grille et en four). Les fondants tels que la castine ou la dolomie, c'est-à- dire les carbonates, se décomposent et subissent une réduction de volume sElon les équations de réactions suivantes, pendant le stade de préchauffage dans un foyer mobile et le stade de chauffage dans un four réducteur CaCO3 CaO + G02 MgC03 MgO + CO2 Dans la pratique, quand on introduit dans un four de réduction un agent réducteur solide à température ambiante, la température de la matière première dans le four atteint rapidement 600 C environ et finalement une température de 1150 C.Tant que la température n'a pas encore atteint 1000 C environ, les réactions suivantes se produisent dans le four : Fe2O3 + CO 2Fe + C02 C + CO2 2CO D'autre part, une fois que la température monte au-dessus de 1000 C, les réactions suivantes deviennent prédominantes et l'oxyde de fer se transforme en métal : FeO + CO Fe + CO2 c + 200 On peut donc dire qu'environ un tiers de la longueur totale du four de réduction sert à établir une zone de montée de température qui est suivie drune zone de réduction a' température élevée dans laquelle la réaction de réduction des pastilles se déroule très efficacement à une température supérieure à 100000 environ, ladite zone de réduction représentant ainsi les deux tiers réstants du four.Dans la zone de réduction, la température fluctue entre 100000 et une valeur maximale réglée qui est de 115000. La réaction de réduction est représen tée par la formule suivante : Fe205 + 3C 2Pe + 3CO Entre-temps, pendant la décomposition thermique indiquée d'un carbonate, la castine tend à produire du CaO qui se combine avec l'oxyde de fer pour donner ce qu'on appelle un ferrite calcique stable (CaO, Pue203, CaO. 2Fe203).Cependant en raison de la plus basse température qui est établie et par suite du déroulement e parallèle de la réaction réductrice, la castine sera réduite dans la pratique en un composé semi-stable et, de ce fait, le CaO va rester pratiquement à l'état libre en mélange avec les particules de fer métallique ou les oxydes de fer. Dans de telles conditions, c 'est-à-dire à une température audessous de 100000, la réaction de frittage du fer métallique se déroule d'une façon relativement lente et, en outre, le CaO est présent sous forme d'une inclusion dans les zones de liaison entre les particules du fer métallique.Quand la température est comprise entre 100000 et une valeur maximale réglée de 1150 C, autrement dit au cours du stade ultérieur de la réduction, on observe une formation accrue de vides ou de pores par suite de la présence du C02 produit par la décomposition thermique de CaCO et aussi par suite de l'oxygène provenant de la réaction de réduction des oxydes de fer, de sorte qu'on obtient des pastilles d'une très foute porosité, c'est-à-dire ayant une plus faible résistance à la diffusion interparticulaire. Une telle porosité ne peut en aucune façon exister lors de la mise en oeuvre d'un procédé classique, c'est-à-dire d'un procédé qui n'utilise ni fondant ni castine dans les pastilles. On peut envidager d'atteindre grtce à l'invention, un degré de réduction beaucoup plus important que celui qu'on peut obtenir par un procédé classique. Comme on l'a déjà dit, l'utilisation d'un fondant tel que la castine dans les pastilles de minerai de fer provoque une augmentation du pouvoir d'absorption du soufre par les pastilles, ledit soufre provenant du minerai lui-même, de l'agent réducteur solide et du combustible. Cependant, selon l'invention, on peut éviter ces inconvénients si l'on incorpore une partie de l'agent de désulfuration sous forme de castine ou de dolomie en granules dans le four de réduction, pour ainsi réduire la teneur en soufre à une valeur permettant l'exécution des stades ultérieurs du procédé, en donnant des produits pastillés qui contiennent une proportion acceptable de soufre, c'est-à-dire moins de O,08io environ, ces pastilles convenant parfaitement aux procédés d'élaboration du fer ou de l'acier. L'invention permet donc de régler la teneur en soufre à l'intérieur du four pour l'abaisser à une valeur à laquelle ce soufre ne peut plus avoir d'effet fâcheux sur le processus ul térieur de fusion. D'autres buts et avantages de l'invention ressortiront de la description ci-après faite en regard des dessins annexés dans lesquels : Fig. 1 représente le rapport entre la durée de séjour de la matière à l'intérieur du four et la température de cette matière lorsque les pastilles réduites ont été préparées, respectivement, par les procédés selon l'invention et selon la technique antérieure. Fig. 2 et 3 représentent le rapport entre la durée de séjour de la matière dans le four et le degré de métallisation des pastilles réduites et la teneur en soufre, respectivement. Les divers stades du procédé sont décrits ci-après dans l'ordre de leur déroulement. 1) Broyage malaxage et transformation en pastilles des matières Premières. Les matières premières ne sont pas limitées à des minerais particuliers et il en résulte que le procédé selon l'invention est applicable aussi bien au hématites qu'aux magnétites, pour autant que le minérai de fer utilisé soit d'un type convenant pour la production du fer. Dans un exemple de réalisation,. qu'on décrira plus loin, on broie un minerai d'hématite dans un broyeur à boulets à une granulométrie convenable, alors que dans un autre exemple de réalisation, on utilise du minerai de magnétite qu'on produit par le procédé avec triage magnétique. Les propriétés chimiques et physiques des minérais de départ sont indiquées dans le tableau 1. La surfacs de contact spécifique des particules de minerais mixtes qu'on obtient sous forme d'une poudre, doit être de préférence comprise entre environ 2000 et 4000 cm2/g, si l'onconsidère les propriétés respectives (par exemple la résistance et l'aptitude à la réduction) des pastilles crues, des pastilles préchauffées et des pastilles réduites. Tableau I Propriétés physiques et chimiquesde minerais de fer. Surface Poids Composition chimique (%) de spécifique Minerai contact vrai spécifique T.Fe FeO Fe2O3 SiO2 Al2O3 Gao MgO S P C.W (cm2/g) Magnétite 65,5 25,9 65,0 0,5 0,7 2,0 3,1 0,039 0.07 0,3 1070 4,90 Hématite 61,3 0,1 87,6 5,5 3,7 0,6 0,1 0,020 0,044 2,5 4030 4,71 Dans cet exemple, on utilise une castine comme agent fondant et on la mélange avec le minerai d'hématite précité pour des on broie taiions d'économie, après quoi/dans un broyeur à boulets à une granulométrie appropriée.La composition chimique et la surface de contact spécifique sont indiquées dans le tableau 11. Il est préférable que la surface de contact spécifique du fondant broyé soit sensiblement la m8me que celle du minerai de départ, c'est-à-dire normalement de 2000 à 3000 cm2/g. Tableau II Propriété Composition chimique (%) | Surface de contact fondant SiO2 Cao spéeifique (cm2/g) Castine 0,4 55,5 3500-0000 Alors que dans cet exemple on utilise la castine, on pourrait utiliser un autre fondant, par exemple de la dolomie ou un autre produit pour autant que celui-ci contanae du fondant. Une fois que les minerais ont été préparés (hématite et/ou magnétite) et qu'un fondant a été introduit, on mélange les matières ensemble pour obtenir la basicité nécessaire pour les traitements ultérieurs, par exemple pour l'enfournement dans un haut fourneau. Dans un tel cas, on prépare le mélange, pour que sa basicité soit d'environ 1,3. Le rapport entre l'hématite et la magnétite dans le mélange est d'environ 1 :1. On ajoute ensuite environ 0,9 % en poids de bentonite en qualité de liant. La proportion de liant qu'on doit introduire est en général voisine de tS en poids. On ajoute alors une petite quantité d'eau au mélange ainsi préparé pour régler son degré d'humidité, puis on introduit le mélange dans un appareil à pastiller du type à bac et on prépare des pastilles crues. Les propriétés physiques des pastilles crues ainsi obtenues sont indiquées dans le tableau III. Le paramètre "résistance à la chute" est exprimé par le nombre de fois qu'on peut faire tomber une pastille d'une hauteur de 50 cm avant qu'elle se brise. Tableau III Propriétés physiques de pastilles crues. Grosseur Teneur Résistance Résistance P ids des en à à la spécifique pastilles eau J11 écrasement chute apparent (n) (%) (g/ ) t (fois) 10,6 *s7 1,9 | 7,6 3,56 On traite au broyeur à boulets de manière à obtenir des pastilles ayant de 10 à 12 mm de diamètre. On considère qu'un tel intervalle de dimensions est optimal aussi bien du point de vue de l'aptitude à la réduction que de la résistance mécanique des pastilles et, en conséquence, la grosseur des pastilles doit titre comprise entre au moins 10 et 12 mm. Dans ces conditions, on obtient des pastilles crues possédant des propriétés physiques et chimiques intéressantes, pastilles qu'on peut ensuite transférer aux stades ultérieurs de séchage et de préchauffage. 2) Séchage et préchauffage des pastilles crues0 On effectue ordinairement le séchage et le préchauffage de pastilles crues en utilisant une grille mobile poItant les pastilles crues et passant successivement à travers une chambre de séchage et une chambre de préchauffage, c'est-à-dire un système à deux passages. Cependant, selon la nature du minerai de fer, on peut parfois utiliser un système à trois passages, comportant une chambre de déshydratation entre la chambre de séchage et la chambre de préchauffage. Dans le présent cas, on utilise ce dernier système et la description sera donc faite dans ce contexte. On charge les pastilles crues sur la grille de manière à établir une couche uniforme ayant 180 mm de hauteur et on fait passer cette grille successivement par la chambre de séchage, la chambre de déshydratation et la chambre de préchauffage, après quoi on achemine le produit vers un four rotatif. D'autre part, le gaz d'échappement chaud provenant du four rotatif et permettant de chauffer les pastilles est envoyé à travers l'installation en sens inverse par rapport à celui de la progression des pastilles, ce gaz traversant la couche de pastilles de haut en bas dans chaque chambre et étant finalement évacué de l'installation. À ce stade, les températures du gaz passant dans chaque chambre doivent être respectivement les suivantes : 800 à 100osa, 320 à 4000C et 200 à 2500G et dans l'exemple considéré on maintient les températures dans ces intervalles. Cependant, si les températures étaient plus basses, il faudrait prévoir un valeur auxiliaire pour fournir le supplément de chaleur nécessaire. La composition du gaz chaud n'est nullement limitative et l'utilisation du gaz d'échappement du four réducteur est uniquement motivée par des considérations d'économie. Dans le tableau IV, on énumère les propriétés de pastilles ainsi traitées. Tableau IV Propriétés chimiques et physiques des pastilles préchauffées. Composition chimique (%) Résistance à Porosité l'écrasement T.Fe FeO Fe2O3 CaO (kg/P) (%) 62,2 7,78 79,9 3,6 59 33,0 En général, les pastilles ainsi préchauffées possèdent une résistance à l'écrasement supérieure à 20Eg/P, qu'on considère comme une valeur suffisante pour supporter la chute en cascade dans le four de réduction. Après cela, on achemine les pastilles préchauffées au stade final du procédé, c'est-àdire au traitement dans le four de réduction. 3) Réduction des pastilles Préchauffées. Pendant le transfert des matériaux à partir de la grille en mouvement au four rotatif, on ajoute aux pastilles préchauffées des agents réducteurs solides tels que le charbon et/ou un coke ainsi que des agents désulfurants comme par exemple la castine, la dolomie, etc, c'est-à-dire qu'on choisit des produits qui contiennent un fondant et qui sont fournis sous forme de poudre. Parmi les agents réducteurs solides utilisés, on peut mentionner les produits contenant du carbone, par exemple la poussière de coke, l'anthracite, le charbon bitumineux ou le produit "CHAR" (marque déposée d'un produit secondaire du charbon). Bien entendu, on pourrait utiliser un mélange de deux ou plusieurs des matériaux indiqués.On préfère mélanger du charbon contenant plus de 20 % en poids de substances volatiles et présentant un taux de carbonisation relativement plus bas que les autres agents réducteurs, avec une matière telle qu'un coke présentant une teneur très faible en substances volatiles bien que le mélange ou l'addiction de tels agents réducteurs dussent avoir lieu avantageusement avant l'arrivée des pastilles dans le four de réduction. Cependant, il n'est pas indispensable de se conformer à ce procédé et les agents réducteurs peuvent 8tre introduits directement dans le four à travers un orifice ménagé dans sa paroi ou dans la partie postérieure du four. Le tableau V indique les propriétés chimiques et physiques de la poussière de coke utilisée comme agent réducteur dans le présent exemple. Tableau V Propriétés physiques et chimiques de l'agent réducteur solide (poussière de coke). Propriété Composition industrielle (%) Distribution granulomètrique (%) Composant -15# -8# agent réduo- V.M. F.C. Cendres S -5(ml +8(mm) +5(mm) teur solide Poèssière ie coke 1,1 83,8 15,2 0,53 1,2 38,0 60,8 La granulomètrie optimale de l'agent réducteur solide doit 8tre comprise entre + 2 et - 17 mm quand on utilise de la poussière de coke ou de l'anthracite dont la réactivité est relativement faible ; cependant si l'on utilise des sources de carbone considérées comme économiques sur le plan industriel, par exemple le produit précité "CHAR" ou un charbon bitumiheux riche en substances volatiles, la granulomètrie optimale se situe entre +5 et -20mm. La quantité de l'agent réducteur qu'on doit introduire est telle que tout l'intérieur du four de réduction et, tout spécialement, la couche de pastilles dans ce four, soient dans une atmosphère réductrice, mais cette proportion doit dépasser une valeur critique qui est nécessaire pour chasser l'oxygène contenu dans le minerai en vue d'accélérer la réduction des pastilles de minerai. Alors que, jusqu'à présent, la description a été consacrée à l'utilisation d'un agent réducteur solide, il est parfois recommandé de combiner un tel agent reducteur solide avec un gaz réducteur. Par exemple, on peut injecter un gaz réducteur tel qu'un gaz naturel, un gaz de haut-fourneau ou un gaz de distillation et de séchage de la houille, capable d'avoir une action réductrice, à travers une ouverture pratiquée dans la paroi du four réducteur ou dans la partie postérieur. du four, de manière à permettre à ce gaz de traverser la couche de pastilles et établir ainsi une atmosphère ré ductriAe encore plus forte que celle produite par le seul agent réducteur solide. On augmente ainsi le degré de métallisation des pastilles de minerai de fer. En ce qui concerne l'agent de désulfuration, étant donné que le soufre provenant du minerai de départ et surtout des agents réducteurs solides et du combustible, cEst-å-dire le soufre qui est incorporé dans les pastilles, est absorbé par l'agent fondant danun état fixe et cependant en une proportion accrue, il devient indispensable d'éliminer ou de réduire cette teneur en soufre pour fournir les garanties nécessaires concernant la qualité des pastilles produites ; la teneur en soufre ne doit pas dépasser avantageusement 0 03 %. En conséquence, l'utilisation d'un agent désulfurant est obligatoire et on doit prendre en considération l'utilisation judicieuse d'un tel V=:. agent pour assurer une réaction efficace de désulfuration au sein du four. L'utilisation de la castine ou de la dolomie permet de satisfaire les exigences de l'invention pour une désulfuration adéquate. La grosseur des granules du fondant ne doit pas être aussi minime que celle des granules minuscules qui sont contenus dans les pastilles et les dimensions des granules du fondant doivent Stre d'environ 1 à 5 mm de diamètre. Il en est ainsi du fait que si l'on charge la castine ou la dolomie dans le four sous forme d'une poudre fine, elle tend à adhérer à la périphérie intérieure du four avec un effet t- cheux sur les conditions opératoires, ou bien encore cette poudre risque d'être éjectée du four sous forme d'une poussière avant que la castine ou la dolomie ait eu le temps néces saire pour effectuer la désulfuration ; il existe encore une autre raison de ne pas utiliser des granules en dehors des limites indiquées, à savoir que si le désulfurant est sous forme de granules trcp gros, l'action de désulfuration sera insuffisante par suite d'une surface de contact réduite entre l'agent de désulfuration et les pastilles en comninaison avec l'agent réducteur.La quantité de l'agent désulfurant doit représenter avantageusel-ent de 0,08 à 0,1 fois la quantité de pastilles. Le tableau VI indique les principales propriétés de la castine granulaire utilisée dans ce cas. Tableau VI Propriétés du désulfurant granulé (castine) Propriété Composition Grosseur de Agent granules (mm) désulfurant SiO2 CaO Castine 0,4 55,5 1 ^- 5 On mélange les pastilles préchauffées provenant du stade précédent avec le réducteur solide et l'agent désulfurant, puis ont cuit le tout et on obtient les pastilles finales, c'est-à-dire les pastilles autofondantes réduites. On va maintenant étudier les résultats d'opérations réelles qui ont été réalisées par le procédé selon l'invention, par comparaison avec les résultats équivalents selon la technique antérieure. La figure 1 représente le rapport entre la température de la charge suivant 1' axe longitudinal du four rotatif de réduction et la durée de séjour des matières dans le four. Dans ce cas, la température maximale à laquelle la matière est soumise à l'intérieur du four de réduction est de 11500C et on mélange la poussière de coke préchauffée (voir tableau V) avec les pastilles préchauffées provenant de la grille en mouvement, le rapport du mélange étant de 1:0,8 en poids. La courbe À (o-o) représente les pastilles usuelles réduites ne contenant pas de fondant. Dans ce cas, la poussière de coke utilisée est déshydratée et séchée.La courbe B (o-o) et la courbe C ( ) correspondent aux pastilles selon l'invention dans lesquelles la castine (tableau II) est contenue dans les pastilles crues et un agent dé sulfurant (tableau VI) est mélangé avec les pastilles. La courbe B correspond au cas où la poussière de coke solide réducteur est chargée à l'état sec et déshydraté alors que la courbe C correspond à l'utilisation d'une poussière de coke contenant environ 10 % d'humidité. La figure 2 représente graphiquement les changements du degré de métallisation en fonction de la durée de séjour des pastilles réduites A, B et C dans le four. La figure 3 représente le rapport entre la durée de séjour et la teneur en soufre dans les pastilles réduites. La chaleur nécessaire pour la réduction est fournie par la combustion de mazout à l'aide d'un brûleur monté à l'extrémité de défournement du four de réduction. La figure 1 indique, en ce qui concerne le chamgement de température à l'intérieur du four, que B correspond à un changement de température un peu plus faible que A en raison de la présence simultanée du fondant et du désulfurant. On peut dire que le produit C présente un profil de température qui n' est pas favorable tar comparaison à celui de À et de B, cette notion de profil de température étant la montée de la température en fonction du taux de réduction, étant donné que l'agent réducteur (poussière de coke) contient de l'humidité.Il en résulte don que l'agent réducteur solide doit au moins titre séché s'il a été impossible de 1 préchauffer et de l'introduire dans le four dans un état déjà chaud. Cependant au cours de la der nière partie de la phase réductrice, c'est-à-dire dans une zone du four où la température de plus de 1000C provoque une métallisation vigoureuse des pastilles (plus précisément dans les deux tiers de la longueur du four à partir de son extrémité de défournement), les courbes A, B et C font apparattre un profil de température qui est pratiquement identique, ce qui démontre que les produits B et C, qui contiennent un fondant et un agent désulfurant, ne sont pas dans des conditions thermiques défavorables par comparaison avec A. Cet aspect de l'invention ressort clairement à l'examen du degré de métallisation sur la figure 2. Sur cette figure, le degré de métallisation des pastilles à fondant incorporé B et C selon l'invention est plus élevé que celui des pastilles réduites par ure technique usuelle (A). Il en est partiellement ainsi du fait du maintien de la température de réduction au-dessous de 115000 et partiellement du fait que la réduction du volume et l'augmentation de la porosité de l'agent fondant, dues à la décomposition thermique de l'agent tondant (CaC03) dispersé sous forme d'une poudre fine dans les pastilles, peuveit retarder la réaction de frittage des particules de fer réduites pour ainsi accélérer la diffusion des gaz à l'intérieur des pastilles sur un mode extrvemement favorable et, par voie de conséquence, rehausser la réaction réductrice. La figure 3 indique la teneur en soufre dans les pastilles, teneur qui augmente avec la progression de la réaction de réduction, c'est-à-dire avec le degré de métallisation. La teneur en soufre dans les pastilles ne contenant pas d'agent désulfurant granulaire au moment de la réduction atteint 0,1? % au moment où les pastilles sont déchargées du four de réduction. Au contraire, avec les pastilless à fondant incorporé B et C contenant un agent désulfurant, la teneur en soufre dans les pastilles finales ne dépasse pas 0,03 %. On peut donc conclure que l'effet désulfurant désiré a été réalisé avec les pastilles contenant un fondant, ce qui permet de fournir des produits en pastilles ayant une très faible teneur en soufre et convenant remarquablement pour les traitements ultérieurs, tels que la fabrication du fer ou de l'acier. Le tableau VII présente une comparaison entre les pastilles à fondant incorporé de minerai de f,er (utilisation de l'agent réducteur à l'état séché) et les pastilles usuelles, en ce qui concerne leurs propriétés physiques et chimiques. On peut voir à l'examen de ce tableau que les pastilles selon l'invention ont une porosité presque double de celle des pastilles usuelles, avec augmentation correspondante du degré de métallisation. On peut résumer comme suit les avantages du procédé selon la présente invention : 1. - Du fait qu'on incorpore un fondant, tel que la castine ou la dolomie, sous forme d'une poudre fine dans les pastilles de minerai de fer, on améliore remarquablement la production de pastilles de minerai de fer au cours du stade de réduction et on peut atteindre un degré élevé de métallisation de ces pastilles. 2. - En ce qui concerne la production de pastilles réduites ayant un degré donné de métallisation, on peut améliorer le rendement par rapport à celui de la technique usuelle, d'où meilleure aptitude relative au traitement (kg/m3 normal) d'un four réducteur. 3. - Du fait qu'on utilise des pastilles à fondant incorporé, la quantité de fondant nécessaire dans les stades ul twieurs, par exemple lors de la fusion, peut être matériellement réduite tout en améliorant le taux de formation du laitier, ce qui vas se traduire également par une moindre consommation d'énergie par le four. 4. - On peut réduire la teneur en soufre, qui tend à Stre absorbée à l'état fixe par l'agent fondant contenu dans les pastilles, à un degré qui est parfaitement admissible pour le stade suivant de la production des pastilles. Il va de soi qu'on peut apporter diverses modifications aux modes de mise en oeuvre qui ont été décrits sans sortir pour cela du cadre de l'invention. Tableau VII Propriétés physiques et chimiques des produits en pastilles -a > -I 1 V I rl PO O 0 /T k U O v \O PI dtd I Su Composition X O 90 a arent o- que e pr egr e m TPe bi.e P.o CaO S métallisa (kg/P) (%) tion I 1 Présente invention 83,3 82,5 0,8 4,9 0,031 98,4 72 2,4 62,0 Technique O 85,2 79,2 d > n 2 X O V h UX CQ 5; (U g O n (U ,w,* cOo MD / 4Z / O a / 4) 14 O o /h f h&commat;s R S g REVENDICÂTIONS 1 - Procédé de production de pastilles réduites de minerai de fer à fondant incorporé, caractérisé en ce qu'il consiste à mélanger une poudre de minerai de fer contenant un liant avec un agent fondant sous forme d'une poudre pour former ainsi des pastilles crues, à sécher et à préchauffer ces pastilles et à réduire ces pastilles en présence d'un agent réducteur solide et d'un agent désulfurant sous forme granulaire. 2 - Procédé selon la revendicarion 1, caractérisé en ce que l'agent réducteur solide peut être remplacé par un ga possédant un pouvoir réducteur 3 - Procédé selon la revendIcation 1, caractérisé en ce que le fondant est un carbonate tel que la castine ou la dolomie 4 - Procédé selon la revendication 2 ou 3, caractérisé en ce que les surfaces de contact spécifiques de l'agent fondant et du minerai de fer sont comprises entre 2000 et 4000 cm2/g dans le premier cas et sont supérieures - à 2000 cm2/g dans le second cas. 5 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les grosseurs granulaires des pastilles crues sont comprises entre 10 et 15 mm et, de préférence, entre 10 et 12 mm de diamètre. 6 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'agent désulfurant est une castine ou la dolomie. 7 - Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que l'agent réducteur est un charbon ou un coke. 8 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la dimension granulaire de l'agent désulfurant est de 1 à 5 mm. 9 - Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que la proportion de l'agent désulfurant qu'on combine avec les pastilles crues est comprise entre 0,08 et 0,1 fois la quantité des pastilles.