FR 2198025 A1 19740329 FR 7327106 A 19730724 L'invention concerne un procédé de teinture de maté riaux fibreux synthétiques et de leurs mélanges avec des matériaux fibreux naturels, en particulier les matériaux fibreux composés de polyesters linéaires à poids moléculaire élevé et de polyamides synthétiques, par l'introduction d'une solution organique de colorants dans le bain de teinture à la température de teinture, ainsi que le produit industriel que constitue le matériau fibreux teint suivant le nouveau procédé. I1 est connu de teindre les matériaux fibreux synthétiques, en particulier des fibres de polyesters, de préférence dans des bains aqueux par utilisation de colorants de dispersion dispersés avec soin, ceci d'après le procédé d'épuisement à l'ébullition du bain, en présence d'adjuvants spéciaux appelés véhiculeurs ou accélérateurs de teinture ou encore sous pression à des températures de 120 à 1500C.Ces procédés ont l'inconvénient que les colorants de dispersion difficilement solubles dans 11 eau doivent Etre transformés au préalable en une forme poudreuse ou concentrée et aqueuse, facilement dispersable dans 11 eau, par un procédé connu en soi mais cependant long et relativement coûteux et que les agents de dispersion et le cas échéant les véhiculeurs restent dans les eaux résiduaires, car ces composés ne sont pas absorbés par les fibres et restent dans le bain de teinture, ce qui crée des difficultés pour les eaux résiduaires. Ainsi, la division en fines particules des colorants de dispersion s'effectue par exemple par un broyage mécanique en présence d'agents de dispersion de préférence anioniques ou non ionogènes appropriéset le cas échéant d'autres additifs adéquats par exemple des collotdes protecteurs, comme la dextrine, la british gomme ou des protéines solubles, de charges solubles dans l'eau et/ou de faibles quantités de solvant, ceci dans un malaxeur ou un broyeur et suivie de préférence d'un séchage, effectué par exemple par pulvérisation. I1 nait différents problèmes lors de la teinture par des bains aqueux de polyesters organiques hydrophobes, dont le plus important est la stabilité de la dispersion. L'équilibre métastable de la dispersion aqueuse du colorant peut être rompu par des modifications peu importantes de la composition de la préparation tinctoriale, comme par l'addition trè m;InirnQpar exemple, de composés anioniques tels que des électrolytes au bain de teinture ou par des facteurs mécaniques tels que des chocs ou des vibrations. De plus la structure des cristaux, soit leur forme ou leur grandeur se modifie dans les bains aqueux entre 70 et 140"C pour de nombreux colorants de dispersion finement divisés.Ces deux facteurs sont nuisibles à l'emploi en teinture des colorants et aboutissent à des teintes faibles ou même inutilisables. De nombreux colorants de dispersion, en particulier ceux à point de fusion bas, ne se laissent finalement pas transformer en une forme dispersible et finement divisée et ne peuvent donc etre utilisés dans les procédés usuels de teinture aqueuse des colorants de dispersion. Pour éliminer ces difficultés et inconvénients on a déjà proposé d'utiliser des solutions de colorants de dispersion dans des solvants organiques comme milieu de teinture. Comme l'épuisement du bain de teinture lors de l'utilisation de ces solutions est le plus souvent insuffisant, on a déjà proposé d'ajouter progressivement un solvant au cours de la teinture, qui diminue la solubilité du solvant dans le solvant ou le mélange de solvants, ou m8me de l'eau ce procédé est cependant compliqué et de ce fait peu économique.La demanderesse a découvert un procédé de teinture de matériaux fibreux synthétiques ou de leurs mélanges avec des matériaux fibreux naturels, plus simple et plus satisfaisant et permettant d'éviter les difficultés et les inconvénients ci-dessus, avec un épuisement bon et même remarquable, ceci en bain aqueux et dans des délais le plus souvent inférieurs à la durée usuelle de teinture.Par ce procédé, on obtient des teintes irréprochables, corsées, unies et solides, par exemple au nettoyage à sec, à la sueur et au frottement. le nouveau procédé consiste à introduire dans un appareillage de teinture, avantageusement clos, une solution d'au moins un colorant de dispersion dans un solvant organique à la température de teinture, cet appareil contenant de l'eau ayant une tempéra- ture de 100 à 1500C, de préférence de 100 à 1400C, éventuellement des adjuvants, ainsi que le matériau fibreux à teindre > la finition de la teinture pouvant s'effectuer éventuellement à une température de 100 à 1500C par distillation partielle ou m8me complète du solvant organique au cours de l'opération de teinture. Les colorants de dispersion utilisables suivant l'in vention peuvent appartenir à différentes classes de colorants. En particulier, il peut s'agir de colorants monoazorques, disazoSques, anthraquinoniques, phtalocyaniques, nitrés, méthiniques, styriliques, azostyriliques, naphtopérinoniques, quinophtaloniques, acridoniques, ou de naphtoquinonimine > qui sont dépourvus de groupes aquasolubilisants. Les colorants de dispersion utilisés de préférence sont des colorants monoazorques ou disazotques non métallifères, des colorants nitrés, acide niques ou anthraquinoniques. Le terme "colorants" englobe également des azurants optiques dispersibles par exemple ceux de la série des coumarinces, pyrazolines, dibenzoxasoles ou naphtalimides. Pour teindre par exemple un mélange de matériaux fibreux synthétiquess avec des fibres naturelles, on ajoute utilement un colorant anionique soluble dans liteau, par exemple un colorant pour laine, un colorant substantif pour coton ou un colorant réactif. On peut utiliser pour la teinture de la laine ou pour d'autres fibres de polyamides synthétiques ou naturelles, par exemple des colorants anioniques monoazorques, disazoSques, anthraquinoniques, phtalocyaniques métallifères, triarylméthaniques, xanthéniques, nitrés, dioxaziniques, et des complexes métalliques (l:l-chrome-, 1:2-cobalt ou 1:2-chrome) ou des colorants réactifs, par exemple, ceux portant un groupement 2,4- dichloropyrimid-6-yl-, 2,4-dichloro-1,D,5-triazine-6-yl-, a-bromacryloyle ou acryloyle. On peut utiliser pour la teinture du coton et d'autres fibres de cellulose'des colorants azorques, basiques, directs, à mordants, de ddveloppement, réactifs, au soufre et de cuve. Pour la teinture de deux ou plusieurs sortes de fibres d'après le procédé de l'invention, on peut utiliser une seule solution de colorant organique contenant au moins un colorant ayant une affinité pour chaque fibre ou bien il est possible d'utiliser plusieurs sortes de solutions de colorants contenant cependant au moins un colorant ayant une affinité pour l'une au moins des fibres à teindre. Pour teindre par exemple un mélange de polyester et de coton, ou un mélange de polyester et de laine on utilise une solution de colorant contenant non seulement un colorant de dispersion mais également un colorant réactif. Ce mélange de fibres peut également être teint successivement par 2 solutions contenant chacune un colorant ayant une affinité pour l'une des fibres. Les colorants sont choisis suivant leur aptitude pour la teinture d'un type de fibres ; en particulier, on teint des fibres de polyester avec des colorants de dispersion. Les colorants de dispersion peuvent votre utilisés sans conditionnement et les colorants anioniques solubles dans l'eau peuvent être utilisés sans Etre dilués. Les quantités des colorants à mettre en oeuvre peuvent varier entre de larges limites suivant la profondeur des couleurs désirées ; généralement, il est avantageux d'appliquer des quantités allant de 0,01 à 10 % en poids par rapport à la matière à teindre d'un ou de plusieurs des colorants mentionnés. On utilise pour dissoudre les colorants mentionnés des solvants organiques hydrophobes, non miscibles à l'eau ou seulement d'une façon restreinte, mais avant tout des solvants organiques hydrophiles, miscibles à l'eau. On peut citer comme solvants organiques hydrophobes non miscibles, ou seulement d'une façon restreinte, à l'eau, par exemple des alcools comme le n-butanol ou l'alcool benzylique, des cétones comme l'acétophénone, des esters comme l'acétate d'amyle ou le nitrométhane, des éthers comme le dibutyléther, des composés aromatiques, en particulier un hydrocarbure chloré comme le toluène, le xylène, le chlorobenzène, ou l'o-dichloro- benzène mais surtout des hydrocarbures aliphatiques halogénés à poids moléculaire faible, particulièrement les hydrocarbures chlorés comme le tétrachlorure de carbone, le tri- ou le tétrachloroéthylène, le tétrachloroéthane ou le dibromoéthylène. Les solvants organiques appropriés hydrophiles, miscibles à l'eau, sont par exemple les monoalcools aliphatiques, comme les alcanols à poids moléculaire faible tels que le métha nol, l'éthanol, le n-propanol ou l'isopropanol, l'alcool tétrahydrofurfurique, des éthylèneglycolalkyléthers comme l'éthylène glycol-méthyléther ou I'éthylèneglycol-monoéthyléther, des acides gras inférieurs comme l'acide formique ou l'acide acétique, des dialcools aliphatiques comme l'éthylèneglycol ou le 1,2-propy lèneglycol, des cétones aliphatiques à poids moléculaire faible, comme l'acétone, des éthers cycliques à poids moléculaire faible comme le dioxane, en outre des amides d'acides gras comme le N,N-diméthyl-formamide, le N,N-diméthyl-acétamide, la tétrahydro méthylsulfone (sulfolane), le diméthylsulfonoxyde, ou des diesters cycliques d'acide carbonique avec des glycols comme le carbonate d'éthylène ou le carbonate de propylène. Quand on utilise des mélanges de solvants, ce mélange peut être constitué par deux ou plus de deux composants hydrophobes ou de deux ou plus de deux composant hydrophiles ou d'un composant hydrophobe et d'un composant hydrophile. Comme matériaux fibreux synthétiques ou chimiques, on mentionne par exemple des matériaux fibreux en 2 1/2- acétate de cellulose ou en triacétate de cellulose, mais avant tout des esters lindaires à poids moléculaire élevé, de polyacides carboniques aromatiques avec des alcools polyfonctionnels, par exemple ceux provenant d'acides téréphtaliques et d'éthylèneglycol ou de diméthylol-cyclohexane et des polymères mixtes d'acides téréphtaliques et d'acides isophtaliques et d'éthylèneglycol, également la matière difficile à teindre en téréphtalate de polyéthylèneglycol fortement orienté et en polyamides synthétiques comme le poly- (hexaméthylène -adipamide ) , (polyamide 6.6), le poly-(w -caprolactame) (polyamide 6), le poly-(hexaméthylène sébacinamide) (polyamide 610) ou l'acide poly-(1i-amlno-undéca- osque) (polyamide 11). On remarque à ce sujet que la teinture de tissus filamenteux est une application particulièrement pré- férée du procédé suivant l'invention. Comme matériaux fibreux naturels, qu'on peut teindre en mélange avec des fibres synthétiques suivant l'invention, on mentionne les fibres en cellulose naturelle ou régénérée comme le coton, la fibranne ou la viscose et les polyamides naturels comme la soie et en particulier la laine. Ces matières peuvent se présenter en un état quelconque selon les différents stades de fabrication, par exemple sous forme de floches, de rubans de laine peignée, de filés, de fils texturés, de tissus, ou de tricots et aussi de tissus mélangés de ces matières, soit avec d'autres fibres par exemple des tissus mélangés de polyester et de polyamide ou de polyester et de coton. Si nécessaire, le bain aqueux peut contenir des adjuvants tels que des acides, en particulier un monoacide carbo niqueEaliphatique à faible poids moléculaire comme l'acide formique ou l'acide acétique, des bases comme l'hydroxyde de sodium oul'ar;imoniaque, des sels comme le sulfate d'ammonium, le sulfate de sodium, le carbonate de sodium ou l'acétate de sodium, des agents mouillants ou des agents émulsionnants, ces derniers cependant en faible quantité. le procédé suivant l'invention, effectué de préférence lors de la teinture à une température supérieure à 1000C et avantageusement dans des appareils de circulation étanches à la pression et fermés, avec une circulation du bain de l'intérieur vers l'extérieur ou inversement par exemple dans des appareils pour bobines avisées ou dans des appareils à jet utilement combinés avec un dispositif de distillation, peut être conduit de la façon suivante. On dissout au moins un colorant de dispersion, éventuellement avec d'autres colorants de dispersion ou avec des colorants anXonituesj si possible concentrés, dans un solvant ou dans un mélange de solvants appropriés. On chauffe en meme temps à une température de 50 à 1500C (avantageusement de 100 à 14000) la matière à teindre dans un appareillage de teinture à haute tem pérature étanche à la pression et clos, qui peut se trouver à l'état enroulé par exemple d'un manchon, d'une bobine à fils croisés, d'un mandrin de teinture ou d'un tapis sans fin et de l'eau qui est avantageusement ajustée à un pH de 4 à 7, utilement de 5 à 6' par un monoacide carbonique organique à poids moléculaire faillez ceci avec circulation du bain. On introduit ensuite la solution des colorants avantageusement filtrée au préalable, pendant une durée de 10 à 60 mn, de préférence de 15 et 25 mn, en ouvrant une soupape, ou au moyen d'une pompe d'injection, le bain de teinture étant maintenu en circulation continuelle à une température de 50 à 1500C pendant 10 à 120 mn et mieux pendant 30 à 60 mn. Le bain de teinture chaud est soutiré après avoir obtenu la profondeur de couleur désirée ou après épuisement complet du bain de teinture et le matériau teint est séché après rinçage à l'eau chaude et froide et savonnage, si nécessaire. La solution du colorant est inJectée avantageusement dans le bain de teinture, de façon qu'elle se mélange tout de suite avec le bain de teinture et/ou se disperse dans ce bain. I1 faut empêcher la solution de colorant de se diluer lentement, vu que le colorant trouverait le temps de former de gros agrégats. Comparativement au volume du milieu de teinture, la quantité du solvant peut être faible. La température du bain de teinture à l'instant du con tact de la solution de colorant avec le bain est réglée utilement pour que le colorant se fixe sur les fibres ou soit au moins absorbé par le matériau fibreux à cette température. Il est recommandé d'éliminer les vapeurs de solvants, des mélanges azéotropes de solvants et/ou des solvants d'eau ou de vapeur en mebme temps que l'on injecte la solution de colorant ou aussitôt après la fin de l'injection. Les solvants solubles dans l'eau qui ne subissent pas de distillation pendant la teinture peuvent contribuer à maintenir les oligomères des matériaux fibreux sous une forme dissoute dans le bain, de sorte que 110n obtient des teintures de qualité meilleure. Le procédé selon l'invention comporte des avantages remarquables : le principal avantage vis-à-vis des méthodes de teinture conventionnelles avec des colorants dispersés dans l'eau est la possibilité d'utiliser des colorants de dispersion non conditionnés alors que dans les procédés de teinture usuels à partir de bains aqueux, il faut utiliser des préparations tinctoriales conditionnées spécialement en vue d'une dispersion facile dans l'eau. On évite ainsi les longues opérations de broyage nécessaire pour la fine division des colorants de dispersion ainsi que la stabilité aléatoire de la dispersion. De plus, l'invention permet d'utiliser des colorants qui ne sont pas adaptés aux procédés de teinture usuels dans un milieu aqueux parce qu'ils ne sont ni dispersibles, ni stables à la teinture. Le nombre de colorants utilisables est ainsi notablement élargi grâce au procédé de l'invention. Comme il est possible d'utiliser des colorants sans dispersant et/ou non dilués, il n'y a pratiquement pas de production d'eaux résiduaires. Dans les exemples non limitatifs ci-après, les températures sont indiquées en degrés centigrades. EXEMPLE 1 On dissout 0,5 g de colorant de formule dans 250 ml de n-butanol à 800 et on injecte la solution chaude filtrée en l'espace de 20 minutes dans un appareil de teinture sur bobines croisées, avec circulation du bain de l'intérieur vers l'extérieur, contenant 100 g de fil texturé en téréphtalate de polyéthylèneglycol^-tous forme e manchon et 3000 ml d'eau à 1300, le bain étant ajusté au pH 5 par de l'acide acétique. On maintient ce bain de teinture à une température de 130 C en maintenant la circulation du bain en continu de l'intérieur vers l'extérieur pendant 30 minutes, ceci tout en distillant simultanément le n-butanol introduit. On soutire ensuite le bain de teinture chaud et le matériau teint est rincé avec de l'eau, savonné et séché. On obtient par ce procédé un fil de téréphtalate de polyéthylèneglycol rouge bleuté, uni et bien tranché, qui est remarquablement solide au mouillé. EXEMPLE 2 En utilisant à la place de la solution de colorant de l'exemple 1, la solution de 3 g d'un mélange de colorants de formule dans 200 ml de diméthylformamide à 800 et en opérant comme par ailleurs indiqué dans l'exemple 1, on obtient un fil de téréphtalate de polyéthylène de couleur orange, bien développée, unie et intense. EXEMPLE 3 On dissout 1 g du colorant de formule dans 200 ml d'alcool benzylique à 1000, puis on injecte la solution filtrée ainsi obtenue dans un appareil à circulation en l'es- pace de 20 minutes avec une circulation du bain de l'intérieur vers l'extérieur. Cet appareil contient 100 g d'un tissez filé en téréphtalate de polyéthylèneglycol enroulé sur un tube perforé et 2500 ml d'eau à 1050 qui est ajustée à un pH de 5 par de l'acide acétique. En inversant la circulation du bain par périodes de 5 minutes, on maintient pendant 30 minutes une température de 1050 tout en récupérant par distillation l'alcool benzylique d'environ 10% du bain de teinture. Le bain de teinture chaud est évacué après cette opération et le matériau teint est séché. On obtient de cette façon un tissu jaune de téréphtalate de polyéthylèneglycol ayant une teinte unie et profonde, solide au mouillé, qui résiste parfaitement aux frottements, sans devoir procéder aux épurations ultérieures usuelles. On obtient des colorations jaunes ayant des propriétés de solidité semblables, en remplaçant le tissu de téréphtalate de polyéthylèneglycol de l'exemple ci-dessus par des quantités correspondantes de tissus en triacétate de cellulose ou en polyamide-6.6et en procédant comme décrit dans l'exemple. EXEMPLE 4 On dissout 0,25 g d'un colorant de formule et 0,125 g de colorant de formule dans un mélange de 70 ml d'acide acétique glacial et de 1 ml de chiorobenzène. Cn injecte la solution obtenue après filtration en l'espace de 30 minutes, dans un appareil de teinture à haute température contenant 10 g d'un tissu en polyamide-6 et 700 ml d'eau à 1050 qui est ajustée à un pH de 5,3 par du sulfate d'ammonium et on procède à la distillation partielle simultanée de l'acide acétique introduit. On évacue le bain de teinture encore chaud du matériel teint qui est rincé à l'eau et séché. On obtient de cette manière un tissu en polyamide-6 ayant une teinte verte, profonde, unit et d'un bon tranchage, qui est remarquablement solide au mouillé et à la lumière. EXEMPLE 5 On dissout 0,05 g d'un colorant de formule au reflux dans 10 ml d'éthanol et on injecte la solution filtrée ainsi obtenue dans un appareil de teinture contenant 5 g d'un tissu en polyamide-6 et 100 ml d'eau à 80 , qui est ajusté à un pH de 4,5 par de l'acide acétique. On maintient le bain de teinture à une température de 800 pendant 45 minutes en maniant la matière à teindre et on distille partiellement en même temps les solvants introduits. A la suite on évacue le bain de teinture et le matériau teint est rincé à chaud et à froid, puis séché. On obtient de cette façon, une teinte rouge non striée, unie et solide au mouillé. En remplaçant dans cet exemple le tissu en polyamide-6 par des quantités correspondantes d'un tissu en polyamide-6.6, ou en 2 1/2-acState de cellulose ou en triacétate de cellulose et en procédant comme décrit dans l'exemple, on obtient sur le matériau ci-dessus nommé, des teintes rouges ayant également de bonnes pro priétés de solidité.De même en utilisant à la place de la solution du colorant mentionné dans exemple ci-dessus, une solution des colorants donnés dans le tableau suivant à la colonne 2, dans les quantités indiquées dans la colonne 3, avec les solvants indiqués dans la colonne 4 et en procédant comme décrit dans l'exem- ple, on obtient également des teintes corsées, unies, bien développées et solides au mouillé, sur les tissus en polyamide-6, en polyamide-6.6, en 2 1/2-acétate de cellulose et en triacétate de cellulose, les nuances étant indiquées dans la colonne 5 de ce tableau. TABLEAU ~ mML-:S.:?.1'Vflt nuance 6 R3C - N - C - C - CH3 6 mi t t? ' Q1 C N 0 ,- damyè - - HO N H 7. . Nt . ' N e'th1èn sl.yoel r''ge atre w ti d o t F 3 rJ h Qrr, o ji o e O ,ç: . . ~ 8 CH3SO2N-N &num;\D O cicr%menz 0 0 Cl NHCOC,H--CH2r . UO g i -ZXzM 0 f z ] v OZs fC) 43 Y 0N a; =n; In O EU fiD 1s eo 0s Nu Colorant - g 'Solvant Nuance OH O aune o 00 01 O u C-o s Sz - EXEMPLE 11 0,4 g d'un colorant de formule sont dissous à reflux dans un mélange contenant 50 ml de perchloréthylène et 2 ml d'acétophénone; la solution filtrée est introduite en l'espace de 20 minutes dans un appareil de teinture clos contenant 20 g d'un tissu texturé en téréphtalate de poly ethylèneglycol et 1000 ml d'eau à 1000, ceci à un pH de 4 5 ajusté par de l'acide acétique. Le bain de teinture est maintenu pendant deux heures à une température de 1000 avec circulation continue du bain, le mélange de solvant introduit étant distillé simultanément Cenviron 10% du bain de teinture). Après ces opératisons, le matériau teint est retiré, rincé à l'eau chaude et froide, puis séché. On obtient de cette façon, une teinture bleue égale et profonde sur un tissu de téréphtalate de polyéthylèneglycol qui est remarquablement solide au mouillé. En remplaçant dans l'exemple ci-dessus le tissu en téréphtalate de polyéthylèneglycol par une quantité correspondante d'un tissu en polyamide-6, en polyamide-6.6 en triacétate de cellulose ou en acétate de cellulose et procédant comme décrit dans exemple, on obtient des teintes bleues sur les matériaux mentionnés, ayant de bonnes propriétés de solidité similaires. EXEMPLE 12 On obtient une nuance jaune corsée ayant de bonnes propriétés de solidité en utilisant dans exemple 6 à la place de la solution de colorant décrite, une solution de 0,2 g du colorant de formule Cl ,e, - N N CH3 H CH2CH2\N IC M - NH + N = HOCH2CH / NI 22 OH dans un mélange de solvants comportant 20 ml de trichloréthylène et 2 ml de dichlorobenzène et à la place du tissu en polyester 20 g d'un tissu en polyamide-6.6, ou en polyamide-6 tout en procédant selon l'exemple 11. EXEMPLE 13 On dissout 0,15 g du colorant de formule au reflux dans un mélange comprenant 40 nil de diméthyléther, 40 ml de n-butanol et 1,6 ml d'o-phénylphénol, et l'on injecte la solution de colorant filtrée obtenue en l'espace de 15 minutes dans un appareil à circulation qui contient 25 g d'un tissu composé à 67% de fil de téréphtalate de polyéthylèneglycol et de 33% de fibres de coton et de 100 ml d'eau à 1000, ajusté à un pH de 4,5 par de l'acide formique. On maintient le bain de teinture à une température de 1000 pendant 2 heures, avec circulation con tinue et distillation simultanée du mélange de solvant et d'eau. On introduit à la suite dans le bain de teinture mentionné ci-dessus, une solution filtrée de 0,2 g d'un colorant de formule dans 20 g de diméthylsulroxyde, on refroidit le bain jusqu'à 60 à 70 , on ajoute une solution aqueuse à 40% de 20 g d'hydroxyde de sodium et de 3 g dthydrosulfite de sodium, le bain de teinture étant maintenu pendant 30 minutes entre 60 et 700. On retire ensuite le matériau teint qui est oxydé à l'air et puis savonné dans l'eau bouillante pendant 20 minutes. On obtient de cette façon, un tissu teint en deux couleurs dont la partie de polyester est orange et la partie en coton est verte. En remplaçant dans l'exemple ci-dessus le mélange de tissus en polyester/coton par les mêmes quantités d'un tissu en polyester/Viscose Ç30:70) et en opérant comme selon exemple, il est possible d'obtenir un tissu teint en deux coupleurs, les fibres de polyester ayant une teinte grange et les fibres de Viscose une teinte verte. EXEMPLE 14 On dissout 0,4 g d'un mélange d'isomères de dihydroxy-diaminoanthraquinones, de 0,4 g de de 0,01 g de 0,03 g dans 66 g d'éthylèneglycol-monoéthyléther à 100 et on injecte la solution filtrée obtenue en l'espace de 40 minutes dans un appareil de teinture à haute température qui contient 15 g d'un filament en téréphtalate de polyéthylèneglycol et 750 ml d'eau à 1300, le bain étant ajusté à un pH de 4,5 par de l'acide acétique. L'éthylèneglycol-monoéthyléther est éliminé en partie du bain de teinture par une distillation simultanée, le bain de teinture est évacué à chaud et le matériauteint est rincé à l'eau, savonné et séché. On obtient de cette manière un filament de polyester noir ayant une teinte unie et bien tranchée, remarquablement solide au mouillé. On obtient une teinture noire corsée ayant des pro priétés semblables de solidité en utilisant, à la place du filament de téréphtalate de polyéthylèneglycol mentionné dans exemple, la même quantité d'un tissu en fils découpés de Crimplène-(polyester) et en opérant selon l'exemple. En procédant selon l'exemple, mais sans distiller en partie 1'éthylèneglycolmonoéthyléther, on obtient également une teinte noire corsée sur le filament de téréphtalate de polyéthylèneglycol ayant des propriétés semblables de solidité. REVENDICATIONS 1. Procédé de teinture de matériaux fibreux synthétiques ou de leurs mélanges aveqdes fibres naturelles caractérisé par le fait que l'on introduit dans un appareil de teinture, contenant de l'eau à une température de 50 à 1500C et le cas échéant des adjuvants ainsi que le matériau fibreux à teindre > à la température de teinture, une solution d'au moins un colorant de dispersion dans un solvant organique et que la finition de la teinture s'effectue, le cas échéant, par une distillation partielle ou totale à une température comprise entre 50 et 1500C des solvants organiques pendant l'opération de teinture. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que la teinture s'effectue dans un appareil circulatoire, avec circulation du bain de l'intérieur vers l'extérieur ou inversement. 3. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé par le fait que l'on utilise dans l'appareil de teinture, de l'eau qui est ajustée à un pH de 4 à 7 au moyen d'un acide monocarboxylique organique à poids moléculaire faible. 4. Procédé selon les revendications 1 à 3, caractérisé par le fait que le pH du bain de teinture est ajusté à une valeur comprise entre 5 et 6 par un monoacide carboxylique organique à poids moléculaire faible. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caraotérisé par le fait que l'on utilise comme colorant de dispersion des colorants monoazoîques ou disazoiques, non métallisés, des colorants nitrés, des colorants acridoniques ou des colorants anthraquinoniques. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé par le fait que l'on utilise des matériaux fibreux formés d'esters de polyamides carboxyliques aromatiques linéaires à poids moléculaire élevé avec des polyalcools ou des polyamides synthdtiques, ou du 2 1/2-acétate de cellulose ou de triacétate de cellulose. 7. Procédé selon les revendications 1 à 6, caractérisé par le fait que l'on utilise des fibres de téréphtalate de polyéthylèneglycol. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé par le fait que l'on distille le solvant en continu pendant le procédé de teinture. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé par le fait que l'on maintient pendant la teinture la température entre 100 et 1400C. 10. Les matières et articles synthétiques et leurs mélanges avec des matières fibreuses naturelles teints suivant l'une quelconque des revendications 1 à 9.