FR 2185503 A1 19740104 FR 7318864 A 19730524 La présente invention concerne un procédé de formation d'un revêtement dorsal sur des tapis, moquettes et autres produits textiles analogues et les produits obtenus par la mise en oeuvre dudit procédé. I1 est courant d'appliquer une couche dorsale adhésive à divers produits textiles afin d'ancrer dans celle-ci, sur l'envers du produit, les extrémités des fibres exposées. De plus, un revêtement dorsal secondaire peut également Astre fixé, au moyen de la couche adhésive, à la face dorsale du produit pour en accroftre la stabilité dimensionnelle, pour améliorer les qualités d'amortissement (revetement de mousse), etc. On fait un large emploi des latex comme adhésifs dans le revêtement dorsal des tissus, notamment des tissus d'ameublement et, plus spécialement, des tapis et moquettes. Les revAstements dorsaux secondaires comprennent le jute, les tissus tissés et non tissés, les mousses, etc. Le remplacement des latex par des plastisols, des adhésifs par fusion, du type "hot-melt, et d'autres produits analogues a suscité un grand intérêt parce que les latex ne procurent pas toujours une bonne fixation, en particulier lorsque certaines des fibres les plus récentes, telles que le polypropylène, sont en cause. De plus, l'utilisation de latex nécessite un important traitement thermique pour éliminer l'eau et pour durcir le latex. Cette opération est longue et conteuse et limite fréquemment la capacité de fabrication. Le nouveau procédé selon l'invention élimine les inconvénients précités et, en meme temps, procure des avantagoesupplé- mentaires. En particulier, il est rapide, il ne nécessite pas l'évaporation d'eau ou de solvants, il procure une meilleure résistance du poil à l'arrachement et une meilleure liaison entre le produit de revêtement dorsal secondaire et le produit textile, il nécessite moins d'espace que les traitements classiques par chauffage et il comprend l'utilisation d'un adhésif d'une longue durée utile de stockage. Le procédé selon l'invention comprend l'utilisation d'un adhésif contenant (a) au moins environ 20% en poids d'un constituant dont la molécule comprend au moins un groupe non saturé et polymérisable par radicaux libres et (b) jusqu'à environ 80% en poids d'une charge inerte. On durcit l'adhésif, c'est-à-dire on le polymérise, en l'exposant, en l'absence d'oxygène, à des radiations ionisantes. L'invention est un perfectionnement au procédé de revAetement dorsal de produits textiles, ce perfectionnement comprenant l'ukilisation des radiations ionisantes pour durcir un produit adhésif polymérisable. Ce procédé présente les avantages suivants : il procure une meilleure résistance du poil à l'arrachement, une bonne adhérence du canevas ou de la mousse, une meilleure adhérence à des fibres difficiles à fixer, telles que les fibres de polypropylène, une plus grande vitesse de fabrication en raison de la vitesse à laquelle l'adhésif est durci et la suppression des opération classiques de chauffage, coateuses et longues, un adhésif d'une longue durée utile de stockage étant donné qu'aucun catalyseur de polymérisation n'est nécessaire, des revbetements dorsaux plus ou moins flexibles ou au contraire très rigides selon la destination finale du produit et une gamme plus large de produits disponibles sur le marché et pouvant être utilisés comme adhésifs. Selon les procédés connus, on applique une couche d'adhésif à la face dorsale du produit au moyen d'une racle, d'un rouleau lécheur ou de tout autre dispositif classique. On sèche ensuite la couche d'adhésif en faisant passer l'article qui en est revêtu dans une étuve qui assure également le durcissement de l'adhésif. Si l'on désire appliquer un revêtement dorsal secondaire, on met le canevas ou la mousse en contact avec la couche d'adhésif avant de sécher et de durcir le produit en étuve. Ces traitements sont généralement effectués en continu. Suivant la méthode d'application, la composition de l'adhésif est réglée pour que sa consistance permette de l'étaler aisément en couche uniforme sur toute la largeur du produit et de le presser dans la face dorsale de celui-ci pour assurer un contact satisfaisant entre les extrémités exposées des fibres et l'adhésif. On applique l'adhésif en des quantités pouvant atteindre environ 0,88 à 1,02 kg/m2, mais on peut en utiliser de plus faibles quantités, suivant la méthode d'application ou la structure du produit. Par exemple, un tapis d'un tissage relativement serré ou un tapis trusté nécessitent une moindre quantité d'adhésif. La réduction de la quantité d'adhésif peut également être obtenue par un accroissement de son volume, au moyen d'agents de gonflement ou par moussage mécanique.Quand on a recours au moussage mécanique, on ajoute habituellement certains produits, par exemple des silicones, pour stabiliser l'écume ou la mousse. Des agents de mous sage tels que des hydrocarbures fluorés peuvent autre dissous sous pression dans l'adhésif et, lors de l'application de celui-oi, la réduction de la pression provoque l'expansion en mousse. On règle la consistance de l'adhésif par l'addition de charges inertes, d'épaississants ou d'autres produits analogues, ou on la modifie, au cours du traitement d'application, par l'utilisation de la chaleur et/ou de la pression.On peut recourir, dans le procédé selon l'invention, à l'une quelconque des techniques connues, décrites ci-dessus, à cette différence pres que les opérations de séchage cn étuve et de durcissement en étuve sont supprimées. Bien que le procédé selon l'invention soit décrit relativement à la fabrication de tapis ou moquettes, il est également utilisable, comme indiqué ci-dessus, avec d'autres types de produits textiles tels que des tissus pour v8tements, des tissus d'ameublement, etc. Les tapis et moquettes sont généralement fabriqués par tissage, par formation de velours, par aiguilletage ou de toute autre manière analogue, en utilisant un tissu textile primaire bon marché pour maintenir en place les fibres du tapis. Toutefois, on doit utiliser certains moyens supplémentaires pour ancrer les fibres du tapis dans le revAetement dorsal primaire. I1 est courant d'appliquer à cet effet au dos du tapis un adhésif du type d'un latex. I1 est souvent souhaitable d'appliquer aussi à 1'envers du tapis un produit de revêtement secondaire, appelé canevas, pour améliorer la stabilité dimensionnelle et l'aspect. Souvent, au lieu d'un canevas, on utilise des mousses pour obtenir en outre une couche d'amortissement intégrée. Le tissu textile primaire ou le canevas peuvent astre un tissu tissé ou non tissé et l'on utilise couramment un produit peu comateux tel que de la toile d'emballage (jute). Toutefois, on peut aussi utiliser des tissus en fibres de verre ou en fibres synthétiques, par exemple de polypropylène, de polyamiae-S,6, de polyester ou d'acétate de cellulose ou des mélanges ae ces fibres. Dem&commat;me, les fibres utilisées comme fil de poil dans les tapis peuvent être des fibres naturelles telles que la laine ou des fibres synthétiques telles que des fibres de polyester, des fibres acryliques, des fibres de polyamide-6,6 ou des fibres de polypropylène. L'invention n'est limitée à aucune fibre particulière utilisée pour le tapis lui-même ou pour les tissus de revêtement dorsal mais l'invention permet d'utiliser les fibres les plus difficiles à fixer, telles que les fibres de polypropymène, étant donné qu'on peut obtenir une excellente fixation comme en témoigne la résistance du poil à l'arrachement ou l'adhérence au tapis d'un revêtement dorsal secondaire. Au lieu du canevas, on peut également utiliser des mousses de tous types, y compris de la mousse de latex, du caoutchouc cellulaire, de la mousse de caoutchouc, de la mousse de polyuréthane, etc. On peut soit former ces mousses directement sur l'envers du tapis soit les former séparément puis les fixer mais, dans l'un ou l'autre cas, se pose le problème de la solidité de la liaison. On appelle "résistance du poil à l'arrachement" la force de traction qui est nécessaire pour détacher le fil de poil du produit de revêtement dorsal. La mise en oeuvre du procédé selon l'invention améliore fortement la résistance du poil à l'arraehe- ment ainsi que la liaison entre le revêtement dorsal secondaire et le produit. Les perfectionnements selon l'invention concernent la composition de l'adhésif et l'utilisation de radiations ionisantes pour polymériser cet adhésif, c'est-à-dire pour le durcir. L'adhésif contient au moins environ 20% en poids d'un constituant dont la molécule contient un ou plusieurs groupes non saturés, polymérisables par radicaux libres, et jusqu'à environ 80% en poids d'une charge inerte0 On n'utilise pas de catalyseurs générateurs de radicaux libres parce que la polymérisation de l'adhésif est obtenue par son exposition à des radiations ionisantes. L'interaction des radiations ionisantes avec l'adhésif produit rapidement des radicaux libres qui amorcent immédiatement la polymérisation. I1 en résulte que l'adhésif est d'une très longue durée utile de conservation, ce qui est un net avantage du procédé. Si l'on accrott le volume de l'adhésif par moussage, il convient d'utiliser un gaz inerte, telquedel'azote ou de lthélium, ou des agents de gonflement inertes, tels que les hydrocarbures halogénés. Comme précédemment indiqué, des quantités classiques de l'adhésif donnent des résultats satisfaisants. Les produits adhésifs utilisables selon l'invention comprennent des produits monomères, des produits polymères et des mélanges de ceux-ci en toutes proportions compatibles. Les monomères vinyliques sont des exemples de produits monomères et comprennent des monomères avec un ou plusieurs groupes vinyle. Des exemples de produits polymères sont diverses résines telles que des polyesters non saturés, des résines d'ester vinylique polymérisables et autres produits analogues. L'un quelconque de ces produits peut être utilisé dans la mise en oeuvre du procédé selon l'invention. On peut choisir les adhésifs pour former sur produit textile des revêtements dorsaux de toute flexibilité désirée, allant de produits très flexibles à des produits très rigides. Les revetements flexibles sont peut-être plus courants, mais on s'intéresse de plus en plus à des revêtements très rigides pour des tapis ou moquettes devant être vendus en dalles ou en panneaux On peut utiliser toutes sortes de monomères vinyliques et, notamment, les esters alkyliques et hydroxyalkyliques des acides acrylique et méthacrylique, les acides vinylcarboxyliques, les nitriles vinyliques, les esters vinyliquesss les éthers vinyliques, les hydrocarbures vinylaromatiques et autres produits analogues.Des exemples particuliers de monomères comprennent le styrène, le chlorostyrène, le vinyltoluène, l'acétate de vinyle, le propionate de vinyle, l'éther vinylméthylique, l'éther vinyléthylique, l'acrylonitrile, l'acide acrylique, l'acide méthacrylique, l'acrylate et le méthacrylate d'éthyle, l'acrylate et le méthacrylate d'éthyl-2 hexyle, l'acrylate et le méthacrylate de cyclohexyle et autres composés analogues. Des monomères préférés sont les acrylates d'hydroxyalkyle dont le groupe alkyle contient environ 2 à 8 atomes de carbone parce que lesdits monomères sont aisément polymérisés par les radiations ionisantes et qu'ils se copolymérisent avec un grand nombre des monomères précités pour former des adhésifs durcis présentant les caractéristiques souhaitées. Parmi les monomères, on peut également citer ceux qui comprennent 2 ou 3 groupes vinyle ou davantage et qui sont utilisables pour préparer des adhésifs réticulés et conférer ainsi au revêtement dorsal des degrés variables de rigidité. Les monomères contenant des atomes d'halogène sont utiles pour l'obtention de produits ignifuges. Les produits polymères (résines) dont la molécule contient au moins deux groupes non saturés sont également utilisables et sont fréquemment employés sous forme de solutions dans bon nombre des monomères précités. Les résines d'un poids moléculaire relativement faible sont généralement des liquides ou tout au moins le sont à température élevée et l'on peut les utiliser telles quelles mais également en mélange avec des monomères. On peut ajouter, si on le désire, des épaississants ou des charges. Les résines d'un poids moléculaire relativement levé et qui sont normalement des produits solides peuvent être dissoutes dans divers monomères et employées de la manière précitée. Dans ce cas aussi, on peut obtenir divers degrés de rigidité en modifiant la proportion de résine par rapport au monomère. Les résines confèrent au revêtement dorsal une fois durci d'intéressantes caractéristiques de résistance à la traction, de ténacité, etc. Comme exemples de produits polymères, on peut citer une résine de polyester non saturé, fabriquée de manière connue par condensation d'un diol tel que l'éthylèneglycol ou le propylèneglycol avec un diacide tel que l'acide maléique ou l'acide phtalique. En général, on utilise, lorsqu'ils existent, les anhydrides des diacides, ainsi que des mélanges de diacides saturés et non saturés ou de leurs anhydrides. Ces résines sont bien connues et sont décrites dans de nombreux brevets, dans des manuels et dans des publications. D'une manière générale, dans la préparation de polyesters appropriés à la mise en oeuvre de l'invention, on estérifie un acide dicarboxylique non saturé, à double liaison éthylénique, tel que l'acide maléique, l'acide fumarique, l'acide itaconique ou autre acide analogue avec un alkylèneglycol ou un polyalkylèneglycol d'un poids moléculaire au plus égal à environ 2.000. On peut fréquemment utiliser des acides dicarboxyliques exempts de doubles liaisons éthyléniques, tels que l'acide phtalique, l'acide isophtalique, l'acide tétrabromophtalique, l'acide chlorendique, l'acide adipique, l'acide succinique ou tout autre acide analogue, à radon de 0,25 à 15 moles par mole de l'acide dicarboxylique non saturé en alpha,bêta. Les anhydrides d'acide appropriés, lorsqu'ils existent, peuvent être utilisés et sont généralement préférés lorsqu'ils sont disponibles sur le marché. Le composant glycol ou polyol du polyester est généralement utilisé en proportion stoechiométrique ou en faible excès par rapport à la somme des acides. L'excès de polyol dépasse rarement 20 à 25% et il est généralement compris entre environ 10 et vis%. On peut généralement préparer ces polyestersion saturés en chauffant un mélange du polyol et de l'acide dicarboxylique ou de son anhydride dans les proportions molaires convenables, à température élevée, généralement entre environ 1500 et 2500 C, pendant une durée comprise entre environ une heure et dix heures. On peut avantageusement ajouter des inhibiteurs de polymérisation, tels que du tert.-butylcatéchol. I1 est égalerent possible de préparer des polyesters non saturés directement à partir de l'oxyde d'alkylène approprié au lieu d ' utiliser le glòl; par exemple, au lieu du propylèneglycol, on peut utiliser zie l'oxyde de propylène. Pour préparer des polyesters non saturés contenant de l'acide isophtalique, il est avantageux ae procéder en aeux terris. Par exemple, on fait réagir l'acide isophtalique avec une quantité de glycol qui soit suffisante pour abaisser rapidement la teneur en groupes carboxyle puis on ajoute l'acide dicarbowylique non saturé et le reste du glycol et l'on poursuit la réaction zusquta obtenir le pourcentage désiré de groupes -COOH. On sait que des températures supérieures à 2250C sont avantageuses lorsque l'on prépare ces polyesters isophtaliques. Dans le brevet américain n 3.560.237, on décrit la préparation d'un autre groupe de résines polymérisables, par réaction du groupe hydroxyle d'acrylates et de méthacrylates d'hydroxyalkyle en des quantités à peu près équivalentes avec divers composés polyfonctionnels tels que des diacides (ou leurs chlorures) et des polyisocyanates. Par exemple, on fait réagir 0,6 mole d'acrylate d'hydroxy-2 éthyle avec 0,3 mole de chlorure d'adipoyle et, dans un autre cas, on prépare un prépolymère en faisant réagir 20 parties d'un polypropylèneglycol avec 14,2 parties de toluylènediisocyanate, après quoi l'on fait réagir les groupes isocyanate encore libres de ce prépolynière avec les groupes hydroxyle de 12,4 parties d'acrylate d'hydroxy-2 éthyle. On peut préparer un groupe préféré de résines polymérisables, appelées résines d'ester vinylique, en faisant réagir le groupe époxy d'un polyépoxyde avec un groupe acide d'un acide monocarboxylique non saturé, tel que l'acide acrylique ou l'acide méthacrylique, en des quantités à peu près équivalentes. De telles résines sont décrites notamment dans les brevets américains n 3.367.992, n 3.506.736, n .179.623, n 3.256.226 et n 3.377.406. On péut ensuite faire réagir le groupe hydroxyle,'formépar l'interaction du groupe époxy et du groupe acide, avec un anhydride d'acide dicarboxylique (brevet américain n 3.564.074), un halogénure de vinyle (brevet américain nO 3.586.526), un halogénure d'acyle saturé (brevet américain n" 3.556.529) ou un polyisocyanate (brevet américain n" 3.373.221). on prépare des résines analogues en faisant réagir un mono-époxyde avec de l'acide acrylique ou de l'acide méthacrylique et en faisant suivre par une réaction avec un halogénure de vinylacyle pour former un composé divinylique (brevet américain nO 3.586.528). On peut préparer un autre groupe de résines ùtilisables selon l'invention en faisant réagir, en des quantités sensiblement équivalentes, un alcool non saturé tel que l'alcool allylique avec un polyisocyanate tel que le toluylènediisocyanate. De telles résines sont décrites dans le brevet américain nO 3.297.745. On peut préparer un autre groupe de résines utilisables selon l'invention en polymérisant d'abord un monomère tel que le méthacrylate de glycidyle, seul ou en mélange avec monomères copolymérisables, et en faisant ensuite réagir les groupes glycidyle avec de l'acide acrylique ou de l'acide méthacrylique. La résine ainsi obtenue contient plusieurs groupes non saturés fixés au squelette du polymère. Pour de plus amples détails, on se reportera au brevet américain nO 3.530.100. Comme charges inerties, on peut utiliser divers produits minéraux et organiques3 par exemple du kaolin, de la silice, du talc, du carbonate de calcium, du bioxyde de titane, de lthydroa de d'aluminium, des fibres de verre, de la poudre de polyéthylène, etc. En général, on utilise jusqu'à 4 parties de charge pour 1 partie du composant copolymérisable. Divers autres additifs peuvent Acore incorporés à l'adhésif, par exemple des mouillants, des moussants, des épaississants, des antistatiques, des antioxygènes et d'autres produits alloues. L'addition d'ignifugeants est particulièrement souhaitable. On a constaté que l'utilisation dtune charge telle que l'hydroxyde d'aluminium est, en ce sens, particulièrement efficace. On peut utiliser, seuls ou en combinaison avec de l'anhyuride antimonieux, divers produits halogénés et, plus spécialement, bromés. Des monomères et des résines contenant des atomes dthalogène sont également utiles à cet égard, Avantageusement, on durcit (polymérise) l'adhésif très rapidement par exposition à des radiations ionisantes, en environ 5 secondes ou moins et, généralement, en environ 1 seconde ou moins.Etant donne qu'on n'utilise pas de solvants, on supprime cette source possible de pollution atmosphérique et les dépenses inhérentes à la récupération, à la purification et au recyclage des solvants. I1 est important de remarquer qu'il n'y a pas d'eau présente et que le procédé selon l'invention dispense des opérations de séchage et de durcissement en étuve. Les radiations ionisantes comprennent des particules accélérées telles que des électrons, des protons, des deutérons ou d'autres ions. Du point de vue pratique, on préfère les électrons accélérés parce que l'on dispose d'un grand nombre de dispositifs pour les produire, par exemple l'accélérateur de Van de Graaff. On réalise le durcissement en exposant la couche adhésive à des radiations ionisantes ayant de préférence une intensité au moins égale à environ 50 micro-ampères. D'une manière générale, il est souhaitable d'augmenter l'intensité du faisceau parce que la vitesse de polymérisation augmente à mesure qu'augmente cette intensité du faisceau. Des moyens doivent être prévus pour exclure l'oxygène de la surface de l'adhésif pendant le durcissement de celui-ci. Un avantage distinct et inattendu du procédé selon l'invention est que le revêtement dorsal secondaire (canevas, mousse, etc.) est suffisant dans ce but. Si l'on n'utilise pas de revêtement dorsal secondaire, l'adhésif peut être durci en atmosphère inerte (azote, hélium, etc.) ou en réalisant l'équivalent d'une atmosphère inerte, par exemple par une pellicule pelable, de polyester ou autre produit analogue. La description qui va suivre, en regard des exemples décrits à titre non limitatif, permettra de bien comprendre comment l'invention peut être mise en pratique. Dans ces exemples et sauf indication contraire, toutes les parties et tous les pourcentages sont exprimés en poids. Dans chacun des exemples suivants, on pèse l'adhésif sur l'envers d'un morceau de tapis à raison de 0,88 à 1,02 kg/m2 et on l'étale uniformément avec une baguette, en exerçant une légère pression de manière à faire pénètrer l'adhésif dans l'armure du tissu primaire. On applique alors à l'adhésif le canevas (revAete- ment dorsal secondaire) et on le lamine légèrement avec un rouleau. On durcit alors l'échantillon en le faisant passer à travers un faisceau d'électrons (Van de Graaff). Les conditions de l'irradiation sont les suivantes : vitesse : o,89 cm/s; courant du faisceau : 125 micro-ampères; balayage : 50 cm; dose : 1-2 Mraa On effectue l'irradiation à la température ambiante et sans opérer sous atmosphère de gaz inerte.Le tapis utilisé dans ces essais comprend un fil de poil en polyamide-6,6, trusté dans un tissu primaire en polypropylène. On utilise un canevas de polypropylène couramment disponible sur le marché parce que la fixation du polypropylène est actuellement l'un des problèmes les plus dif fi- ciles à résoudre. Exemple 1 On soumet à des essais tels que décrits ci-après un adhésif contenant 1 partie d'un mélange de 60% d'une résine d'ester vinylique et de 40% d'acrylate de butyle et 2 parties de carbonate de calcium comme charge. Le tapis portant le revêtement dorsal présente une excellente adhérence du canevas et une excellente résistance du poil à l'arrachement. On prépare la résine d'ester vinylique en faisant d'abord réagir des quantités sensiblement équimolaires d'anhydride maléique et d'acrylate d'hydrox2 éthyle pour former un hémi-ester de l'acide maléique que l'on fait ensuite réagir avec un polyéther glycidylique de bisphénol A d'un poids équivalent d'époxyde de 186-192.Cette résine contient 30,5% de l'acrylate, 25% d'anhydride maléique et 44,5% du polyéther glyci dylique. Exemple 2 On soumet aux essais décrits ei-après un adhésif contenant un mélange de 35 de la résine d'ester vinylique de l'exemple 1 et de 65% d'acrylate dthydroxypropyle, mélangé dans les mêmes proportions que dans l'exemple 1 avec du carbonate de calcium. Le tapis ainsi enduit présente une excellente adhérence du canevas et une excellente résistance du poil à l'arrachement. Exemple 3 On effectue un essai analogue à celui de l'exemple 1 en utilisant 1 partie du mélange de monomère et de résine pour 1,5 partie d'hydroxyde d'aluminium comme charge. On obtient des résultats analogues. Exemple 4 On essaie de la même manière que ci-dessus un adhésif contenant (a) 1 partie d'un mélange de 93,5 d'acrylate d'hydroxybutyle et de 6,5% d'acétate de cellulose comme épaississant et (b) 2 parties de carbonate de calcium. On obtient des résultats analogues à ceux des exemples précédents. On obtient de semblables résultats si l'on Utilise, au lieu d'acrylate d'hydroxybutyle, de 1 'acrylate d'hydroxypropyle. Exemple 5 On prépare une résine d'ester vinylique en faisant réagir 18,35 parties d'acide acrylique avec 81,65 parties d'un éther polyglycidylique de polypropylèneglycol d'un poids équivalent d'époxyde de 505-335. On mélange 1 partie de cette résine avec 1,33 partie de carbonate de calcium et 0,67 partie de poudre de polyéthylène comme charge et on effectue les mêmes essais que ci-dessus. On obtient une bonne adhérence du canevas et une bonne résistance du poil à l'arrachement. Le tapis muni d'un tel revêtement dorsal est plus flexible et présente une main plus douce. Exemple 6 On prépare un mélange adhésif contenant 1 partie de la résine d'ester vinylique de l'exemple 5, 3 parties d'acrylate d'hydroxypropyle, 5,3 parties de carbonate de calcium et 2,7 parties de poudre de polyéthylène et on le soumet aux essais tels que décrits. On obtient une bonne adhérence du canevas et une bonne résistance du poil à l'arrachement. Exemple 7 On prépare une résine d'ester vinylique en faisant réagir 31 parties d'acide méthacrylique avec 69 parties d'un polyéther glycidylique de bisphénol A d'un poids équivalent d'époxyde de 186-192. On prépare un adhésif à partir de 1,5 partie de ladite résine, I partie d'acrylate de butyle et 5 parties de carbonate de calcium et on soumet aux essais précités. L'adhérence du canevas et la résistance du poil à l'arrachement sont remarquables. Exemple 8. On prépare un adhésif en mélangeant 29 parties d'acrylate d'hydroxypropyle, 5 parties de glycérol et 66 parties de carbonate de calcium et on le soumet aux mêmes essais que ci-dessus. On obtient des résultats analogues. Le glycérol communique plus de flexibilité. Exemple 9 de/ On prépare un adhésif à partir/l partie d'une résine d'ester vinylique (préparée par réaction de 44,3 parties d'acide méthacrylique avec 55,7 parties d'un éther diglycidylique de néo- bentylglycol) et de 2 parties de carbonate de calcium. On obtient des résultats analogues. On obtient un tapis revêtu plus flexible si on mélange 10 parties de la résine ci-dessus avec 4 parties de carbonate de calcium et 2 parties de poudre de polyéthylène. L'adhérence du canevas et la résistance du poil à l'arrachement sont remarquables. Exemple 10 On prépare un adhésif en mélangeant 5 parties de la résine de l'exemple 9 avec 5 parties de la résine de l'exemple 5 et 20 parties de carbonate de calcium. Le tapis présente une "main" plus douce, l'adhérence du canevas et la résistance du poil à l'arrachement sont remarquables. On obtient des résultats analogues si l'on utilise comme revêtement dorsal secondaire un canevas de jute au lieu d'un canevas de polypropylène. Exemple 11 On prépare un hémi-ester de la manière décrite dans l'exemple 1 et on le fait réagir avec le polyépoxyde de l'exemple 5 de telle manière que la résine d'ester vinylique contienne 22% d'acrylate d'hydroxy-2 éthyle, 18% d'anhydride maléique et 60% de polyépoxyde. On mélange 10 parties de cette résine avec 14 parties de carbonate de calcium. Les essais, effectués de la même manière que ci-dessus, fournissent des résultats analogues. Exemple 12 On prépare un adhésif en mélangeant 70 parties d'acrylate d'hydroxypropyle, 20 parties de la résine de l'exemple 5, 40 parties de la résine de l'exemple 9 et 280 parties de carbonate de calcium. On obtient des résultats analogues. Exemple 13 On mélange 4 parties de la résine de l'exemple 1 avec 8 parties d'acrylate d'hydroxypropyle, 12 parties de la résine de l'exemple 5 et 52 parties de carbonate de calcium. Le tapis obtenu est tout à fait flexible, l'adhérence du canevas et la résistance du poil à l'arrachement sont remarquables. On obtient des résultats analogues si on remplace le canevas de polypropylène par un canevas de jute. Exemple 14 On prépare une résine de vinyluréthane en faisant réagir 187 g (1,3 mole) d'acrylate d'hydroxybutyle avec 105 g (0,5 mole) de triméthyl-2,2,4 hexaméthylènediisocyanate en présence de naphténate de cuivre et de dilaurate de dibutylétain comme catalyseurs. On mélange 14 parties de cette résine avec 7 parties d'acrylate dthydroxypropyle et 52 g de carbonate de calcium. On répète l'essai en remplaçant le canevas de polypropylène par un canevas de Jute. On obtient dans les deux cas une bonne adhérence et une bonne résistance du poil à l'arrachement. Exemple 15 On effectue un essai analogue à celui de exemple 1 en utilisant de l'acrylate d'étho-2- éthyle au lieu d'acrylate de butyle et un canevas de jute. On obtient une bonne adhérence et une bonne résistance du poil à l'arrachement. Exemple 16 On effectue un essai analogue à celui de l'exemple 2 en utilisant comme produit de revêtement dorsal, au lieu d'un canevas de polypropylène, de la mousse de latex vulcanisé. On obtient une excellente adhérence de la mousse et une excellente résistance du poil à l'arrachement. Exemple 17 On mélange un polyester non saturé, préparé par réaction de quantités équimolaires d'un mélange d'anhydride maléique et d'acide isophtalique (dans le rapport molaire 4:3) et d'un mélange de diéthylèneglycol et d'éthylèneglycol (dans le rapport molaire 4:1) avec un poids égal d'acrylate d'hydroxypropyle et 4 parties de carbonate de calcium. On effectue le durcissement en utilisant un courant de faisceau de 250 micro-ampères et une dose de 4 Mrad. On obtient une excellente adhérence du canevas et une excellente résistance du poil à l'arrachement. On obtient des résultats analogues en remplaçant le canevas de polypropylène par du jute. Les exemples 18 à 20 montrent les résultats obtenus sur une machine d'enduction de laboratoire. Les conditions sont les suivantes vitesse linéaire : 1cm/s; courant de faisceau: 250 micro-ampères; balayage : 30 cm; dose : 1,8 Mrad. Le tapis est placé à 2,5 cm au-dessous de la fenêtre de l'accélérateur d'électrons. Le tapis est amené du rouleau débiteur sur un rouleau d'enduction qui dépose une quantité réglée d'adhésif sur la face dorsale du tapis. Le tapis passe ensuite entre une racle et un rouleau appliqué par un ressort de manière à répandre l'adhésif dans l'armure du tissu de revêtement dorsal primaire et dans les extrémités exposées des fibres du fil de poil. Le revêtement dorsal secondaire (canevas ou mousse) est amené par un second rouleau débiteur sur un rouleau d'enduction qui dépose sur lui une faible quantité d'adhésif. Les faces du canevas et du tapis enduites d'adhésif sont appliquées l'une contre l'autre par un rouleau presseur et le produit passe ensuite à travers le faisceau d'enduction pour le durcissement de l'adhésif. On décrit dans les exemples suivants les divers adhésifs utilisés et les résultats obtenus. Exemple 18 - canevas : jute - mélange adhésif : 1 partie de résine de l'exemple 1 1 partie d'acrylate d'hydroxyéthyle 4 parties de carbonate de calcium - tapis : polyamide -6,6 1,tufté" sur un support primaire en tissu de polypropylène. On effectue 5 essais différents, avec une quantité d'adhésif comprise entre 0,88 et 1,02 kg/cm. Les valeurs moyennes de l'adhérence du canevas de jute sont comprises entre 5,85 et 6,75 kg, avec des valeurs de pointe allant jusqu'à 8,1-8,55 kg. Les valeurs moyennes de résistance du poil à l'arrachement sont comprises entre 9 et 11,25 kg. Si l'on répète les essais en remplaçant le jute par un canevas de polypropylène, les valeurs moyennes de l'adhérence du canevas sont comprises entre 10,35 et 10,8 kg, avec une valeur de pointe de 12,6 kg. Les valeurs moyennes de résistance du poil à l'arrachement sont comprises entre 9 et 11,25 kg. On détermine la résistance du poil à l'arrachement en procédant d'une manière analogue à l'essai décrit dans le brevet américain nO 3.505.156 mais en observant une vitesse de 30 cm/mn. On déterminé également l'adhérence du canevas sur une machine Instron en découpant une bande de 7,5 cm de large à partir du centre du tapis et dans le sens du fil de poil. On sépare le canevas du tapis, manuellement, sur une longueur d'environ 5 cm, on fixe la partie tapis dans la mâchoire supérieure et le canevas dans la mâchoire inférieure. On sépare alors les mâchoires à la vitesse de 30 cm/mn pour déterminer la force nécessaire pour détacher le canevas du tapis enduit. Exemple 19 On répète l'essai de l'exemple 18 mais en utilisant, au lieu du canevas de jute, une mousse de polyuréthane. On constate une excellente adhérence (c'est la mousse qui se rompt et non l'adhésif) et l'on constate que les valeurs moyennes de résistance du poil à l'arrachement sont comprises entre 9 et 11,25 kg. En utilisant plusieurs mousses de polyuréthane différentes, on obtient des résultats analogues. Exemple 20 On procède comme dans l'exemple 18 mais en utilisant une mousse caoutchoutique d'un copolymère (92:8) d'éthylène et d'acétate de vinyle. On obtient des résultats analogues. On obtient une excellente résistance du poil G l'arrachement en omettant soit le canevas, soit la mousse, auxquels cas des moyens doivent être employés pour exclure oxygène de la surface de l'adhésif. On peut par exemple opérer sous atmosphère d'un gaz inerte tel que l'azote ou utiliser une pellicule protectrice, comme indiqué ci-dessus. REVENDICATIONS 1.- Procédé de formation d'un revêtement dorsal sur un produit textile, du genre selon lequel on enduit d'une couche adhésive l'envers du produit et l'zon durcit cette couche pour y ancrer les fibres exposées sur l'envers du produit, caractérisé par le fait que l'on forme la couche adhésive à partir d'un adhésif contenant (a) au moins environ 20% en poids d'un constituant polymérisable dont la molécule contient au moins un groupe non saturé et polymérisable par radicaux libres et (b) jusqu'à environ 80, en poids d'une charge inerte et que l'on durcit l'adhésif en l'exposant, en l'absence d'oxygène, à des radiations ionisantes. 2.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que le constituant polymérisable est une résine dont la molécule contient au moins deux desdits groupes non saturés. 3.- Procédé selon la revendication 2, caractérisé par le fait que le constituant polymérisable est un mélange de la résine et d'au moins un monomère copolymérisable. 4. - Procédé selon la revendication 2 ou la revendication 3, caractérisé par le fait que la résine est une résine d'un polyester non saturé. 5.- Procédé selon la revendication 2 ou la reyendilcatiou vinylique 3,caractérisé par le fait que la résine est une résine d'ester préparée par réaction d'un acide monocarboxylique non saturé avec un polyépoxyde. 6.- Procédé selon la revendication 2 ou la revendication 3, caractérisé par le fait que la résine est une résine de vinyl- uréthane préparée par réaction d'un polyisocyanate avec un com- posé choisi dans le groupe constitué par les acrylates et méthacrylates d'hydroxyalkyle. 7.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que l'adhésif est un mélange d'une charge inerte et d'un monomère vinylique. 8.- Procédé selon la revendication 7, caractérisé par le fait que ledit monomère est un acrylate d'hydroxyalkyle dont le groupe alkyle contient 2 à 8 atomes de carbone. 9.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé par le fait que ledit produit textile est choisi dans le groupe constitué par les tapis et les moquettes. 10.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé par le fait que l'on applique à l'adhésif, avant de le durcir, un revêtement dorsal secondaire. 11.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractdrisé par le fait que l'on durcit l'adhésif en un laps de temps au plus égal à environ 5 secondes. 12.- Tapis, moquettes et produits textiles analogues, tels qu'obtenus par ieeen oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications à 11.