FR 2175615 A1 19731026 FR 7209135 A 19720316 La présente invention est relative à un procédé perfectionné de polymérisation en suspension de chlorure de vinyle monomère ou d'un mélange de chlorure de vinyle et de monomères vinyliques copolymérisables avec celui-ci, ce mélange contenant plus de 50 ss en poids de chlorure de vinyle. La polymérisation ou la copolymérisation en suspension en milieu aqueux et en présence d'un catalyseur soluble dans 1 'huile, de chlorure de vinyle monomère ou dtun mélange de monomères vinyliques contenant du chlorure de vinyle comme constituant principal, est tabituellement effectuée par addition, en tant que stabilisant de dispersion, d'une substance colloïdale protectrice telle que Ital- cool polyvinylique, la méthylcellulose, la gélatine ou l'amidon. Dans ce cas un encrassement élevé est susceptible de se produire sur les parois du réacteur et sur l'agitateur qutil comporte, ce qui réduit non seulement le rendement en polymère, mais également la capacité de refroidissement du réacteur, en outre cet encrasse ment provoque une diminution de l'efficacité du du réacteur, résul- tant de la consommation excessive de travail et de temps pour lté- limination de ltencrassement produit, ce qui conduit à une augmen- tation du coût de production.Afin de surmonter les difficultés, en particulier pour empcher l'encrassement au cours de la polymérisation en suspension, on a effectué diverses recherches mais on nta pas trouvé de solution satisfaisante jusqu'à maintenant et on considère le phénomène précité comme inévitable. La présente invention a pour but de procurer un procédé de polymérisation en suspension de chlorure de vinyle ou d'un mélange de monomères contenant du chlorure de vinyle comme constituant principal, procédé caractérisé en ce quton ajoute au milieu de polymérisation aqueux, une substance alcaline, soit avant le début de la polymérisation, soit avant que le taux de conversion n'atteigne 30 ,0, de sorte que le pH du milieu soit au moins de 8. L'encrassement des parois du réacteur par des écailles polymères est dû (I) à la réduction du pH du milieu aqueux au cours de la période dtinduction, cette réduction étant provoquée par la présence de HC1, qui est soit contenu dans le système polymère ou dégagé au cours de la polymérisation, de même que (II) par l'exis- tence d'élements locaux produits par le HCl dégagé, ce qui rompt la passivité de la matière du réacteur, et ce HC1 continue à se dégager mebme après le démarrage de la polymérisation et sa quantité ne devient constante que lorsque le taux de conversion a atteint 30 %. On a prouvé expérimentalement que dans le but d'empêcher l'encrassement des parois du réacteur, il faut uniquement ajouter un peu de substance alcaline au milieu de polymérisation aqueux, de sorte que le pH du milieu soit maintenu suffisamment élevé pour qu'il soit alcalin ou d'au moins 8 à la fin de la polymérisation. En règle générale, il vaut mieux ajouter une telle substance alcaline au milieu de polymérisation aqueux avant le dégagement de HC1 dans ce milieu de polymérisation aqueux pu pendant la polymérisation avant que la quantité de HC1 dégagée ne devienne constante, c'est-à-dire avant que le taux de conversion n'atteigne 30 c/o. Dans le cas dtun agent de mise en suspension consistant en une substance stable à un pH supérieur à 7, par exemple de la polyvinyl pyrrolidone ou un dérivé de cellulose, l'addition de la substance alcaline doit être effectuée soit avant le démarrage de la polymérisation, soit avant que le taux de conversion ntatteigne 30 %0, mais si l'on veut utiliser comme agent de mise en suspension une subs tance aisément gélifiée en milieu alcalin, cwest-à-dire une subs- tance sensible aux alcalis, telle que du polyacétate de vinyle partiellement saponifié ou un copolymère d'acétate de vinyle/anhydride maléique, la substance alcaline doit être ajoutée au milieu de polymérisation aqueux après le formation des gouttelettes huileuses en suspension stabilisée ou, plus avantageusement, après le début de la polymérisation quand une pellicule de polychlorure de vinyle s'est formée sur la surface des particules en suspension; ou avant que le taux de conversion n'atteigne 30 /0. I1 est préférable d'ajouter une substance alcaline au milieu de polymérisation en une quantité équivalente à celle du HC1 formé, sinon la résine préparée sera irrégulière au point de vue distribution des dimensions de particules, et remplie dtyeux de poisson, bien que l'on puisse empêcher avec succès l'encrassement des parois du réacteur. Grâce au procédé de l'invention, il se forme à peine un dépit de polymère de chlorure de vinyle ou de copolymère de chlorure de vinyle sur les parois du réacteur, et le polymère de chlorure de vinyle ou le copolymère de chlorure de vinyle obtenu comportera une distribution uniforme des dimensions de particules, peu d'yeux de poisson et ses propriétés physiques et chimiques de mebme que son aptitude au travail ne seront jamais altérés. La substance alcaline utilisée pour la mise en oeuvre du procédé de l'invention doit permettre l'obtention d'un pH d'au moins 8 à température ambiante dans le milieu aqueux contenant la substance alcaline et comme exemples on peut mentionner les hydroxydes, les oxydes et les peroxydes de métaux alcalins tels que l'hydro- xyde de sodium, lthydroxyde de potassium, l'hydroxyde de lithium, l'oxyde de sodium et le peroxyde de sodium; les hydroxydes et les oxydes de métaux alcalino-terreux tels que l'hydroxyde de calcium, l'hydroxyde de baryum, l'hydroxyde de magnésium, lthyaroxyde de beryllium, l'hydroxyde de strontium, et l'oxyde de calcium; et les hydroxydes de métaux polyvalents tels que l'hydroxyde de zinc et l'hydroxyde d'aluminium; et la quantité de substance alcaline de vant être ajoutée au milieu aqueux de polymérisation doit être déterminée selon les conditions de polymérisation afin que le pH de la phase aqueuse du milieu auquel on l'ajoute soit au moins de 8. L'agent de mise en suspension utilisé est choisi parmi les dérivés de cellulose tels que la méthylcellulose (désignée ci-dessous comme MC), l'hydroxypropylméthylcellulose (désignée ci-dessous comme HPXC), la carboxyméthylcellulose (désignée ci-dessous comme CMC), l'éthylcellulose (désignée cl-dessous comme EC), l'hy- droxyéthylcellulose (désignée ci-dessous comme HEC) et l'hydroxy- propylcellulose (désignée ci-dessous comme HPC), les substances polymères synthétiques telles que le polyacétate de vinyle partiellement saponifié (désigné ci-dessous comme PVA), le copolymère d'acétate de vinyl-anhydride maléique (désigné ci-dessous comme Vagi), le copolymère d'acétate de vinyl-styrène (désigné ci-dessous comme VAS) et la polyvinylpyrrolidone (désignée ci-dessous comme PVP), et les substances polymères naturelles telles que la gélatine et l'amidon. Ces agents de suspension peuvent être utilisés soit seuls, soit à plusieurs. Pour la mise en oeuvre du procédé de l'invention, on peut utiliser divers agents favorisant la dispersion ensemble avec les agents de mise en suspension et ces agents favorisant la dispersion sont par exemple constitués par des émulsionnants non ioniques tels que par exemple le monolaurate de sorbitane, le monooléate de sorbitane, et le monostéarate de glycérine; des émulsionnants anioniques, par exemple le sel de sodium de sulfosuccinate de dialcoyle et le dódécyl-benzène sulfonate de sodium; les alcools supérieurs, par exemple l'alcool cétylique et l'alcool stéarylique et les acides gras supérieurs, par exemple l'acide oléique et l'acide stéarique. I1 y a lieu de remarquer quten utilisant ces adjuvants favori sant. dispersion, le produit obtenu absorbera une quantité supé- rieure de pl2s-l riants å une vitesse -upérveure, ;n.Cr,i:5 si l'on utilise un sel de métal alcalin d'un acide gras supérieur comme adjuvant de dispersion, il est préférable de choisir la substance alcaline dans le groupe consistant en sels dtacides faibles de métaux alcalins tels que du phosphate, du phosphite, de l'acétate, du carsonate, du bicarbonate, du sulfate et de l'hyposulfite de sodium ou de potassium, dans le but de maintenir le pH du milieu de polymérisation aqueux à au moins e. Le procédé de la présente invention est applicable non seulement à lthomopolymérisation en suspension de chlorure de vinyle, mais également à la copolymérisation en suspension d'un mélange de monomères vinyliques contenant 50 % ou davantage de chlorure de vinyle.Comme exemples de monomères vinyliques utilisés pour la mise en oeuvre de l'invention et qui sont copolymérisables avec le chlorure de vinyle, on peut mentionner les oléfines telles que ltéthylène et le propylène; les esters vinyliques tels que lacé- tate de vinyle et le stéarate de vinyle; les éthers vinyliques tels que le méthyl-vinyl-éther et le cétyl-vinyl-éther; les acides acryliques, les acides méthacryliques et leurs esters tels que l'acide acrylique, le méthacrylate de méthyle et l'acrylate d'octyle; les acides organiques et leurs anhydrides et esters tels que l'acide maléique, l'acide fumarique, l'anhydride maléique et le fumarate de dioctyle; les halogénures de vinyle tels que le chlorure de vinylidène et le fluorure de vinyle; les composés vinyliques aromatiques tels que le styrène et les nitriles tels que l'acrylonitrile. Le catalyseur de polymérisation qui est un catalyseur soluble monomère, est choisi parmi les peroxydes organiques tels que le peroxyde de, lauroyle, le peroxyde de 2,4-dichlorobenzoyle, le peroxydicarbonate de diisopropyle et le peroxyde d'acétylcyclohexylsulfonyle et les composés azoïques tels que l'a, a'-azobisisobutyronitrile et l'a, a'-azobisdiméthylvaléronitrile. Dans les exemples ci-dessous, les propriétés des polymères de chlorure de vinyle ont, été testées au moyen des procédés suivants. Stabilité thermique A 100 parties en poids de la résine, on ajoute 3 parties en poids de maléate de dibutyl-étain et 0,5 partie en poids d'acide stéarique et on chauffe le mélange après avoir malaxé à 1700C penaant 10 minutes, à 1800C dans un four de Gear. On détermine'la stabilité thermique de la résine en mesurant le temps nécessaire pour le noircissement du mélange. Yeux de poisson : A 100 parties en poids de résine, on ajoute 50 parties en poids de phtalate de dioctyle, 2,0 parties en poids de maléate de dibutyl-étain, 0,8 partie en poids de cétanol, 0,1 partie en poids de stéarate de baryum, 0,1 partie en poids de stéarate de cadmium, 0,5 partie en poids d'oxyde de titane et 0,05 partie en poids de carbone et après malaxage à 1500C pendant 7 minutes on moule le mélange en forme de feuille. Le nombre d'yeux de poisson a 100 cm2 de feuille sert de critère pour évaluer le taux de formation dtyeux de poisson dans la résine. Durée de séchage On place 250 parties en poids de polychlorure de vinyle sur un malaxeur combiné à un plastographe de Bravender en maintenant la température à 800C, et après 4 minutes, on commence l'enregistre- ment du couple de torsion en ajoutant du phtalate de di-2-éthyl hexyle (DOP) au polychlorure de vinyle. On mesure le temps nécessaire pour que le couple de torsion atteigne une valeur constante pour déterminer la durée de séchage du polychlorure de vinyle. Aptitude à l'absorption de plastifiant On introduit 10 g de polychlorure de vinyle et 15 cc de phtalate de di-2-éthyl hexyle dans un tube de séparation centrifuge garni de fibres de verre et après agitation on laisse séjourner le mélange pendant 30 minutes. Ensuite on fait tourner le mélange contenant le tube dans un séparateur centrifuge pour usage de laboratoire à raison de 3000 tours par minute pendant une heure. L'augmentation du poids du polychlorure de vinyle sert de critère pour déterminer son aptitude à l'absorption du plastifiant. On donne ci-après quelques exemples non limitatifs pour une meilleure compréhension de l'invention. Exemple 1 Dans un réacteur en acier inoxydable ayant une capacité de 1000 litres, on introduit 250 kg de chlorure de vinyle monomère, 500 litres d'eau contenant en solution 250 g de HPMC et 250 g de peroxyde ae lauroyle et de l'hydroxyde de sodium dans la quantité indiquée dans le tableau 1, et on soumet le mélange à la polymérisation à 550C pendant 15 heures. Les résultats obtenus sont indiqués dans le tableau 1. A titre dressai comparatif, on effectue une expérience similaire dans laquelle on n'utilise pas d'hydroxyde de sodium, les résultats étant égalenìert indiqués dans le tableau 1. I1 ressort des résultats ci-dessous que lorsqu'on utilise de l'hydroxyde de sodium et HPMC, on empêche complètement ou pratiquement l'encrassement des parois du réacteur et le polymère obtenu présente une distribution uniforme des dimensions de particules, mais lorsqu'on n'utilise pas d'hydroxyde de sodium (voir essais comparatifs nO 1, 2 et 3), il y a encrassement et formation de nombreux yeux de poisson dans le produit dont la distribution des dimensions de particules manque d'uniformité. (Voir tableau 1 page nO 7 et suite page nO 8) Exemple 2 Dans un réacteur en acier inoxydable ayant une capacité de 1000 litres, on introduit 250 kg de chlorure de vinyle monomère, 500 litres d'eau contenant en solution une substance alcaline comme indiqué dans le tableau 2, 50 g d'a, ;'-azobisdiméthylvaléroni- trile, et 250 g d'un agent de mise en suspension, et on polymérise le mélange à 550C pendant 15 heures. Les résultats obtenus sont indiqué s dans le tableau 2. A titre d'essais comparatifs, on effectue des expériences similaires dans lesquelles on n'utilise pas de substance alcaline, les résultats obtenus étant également indiqués dans le tableau 2. (Voir tableau 2 et suite pages nO 9 etlO-ll ). Exemple 3 Dans un réacteur en acier inoxydable ayant une capacité de 1000 litres, on introduit 250 kg de chlorure de vinyle monomère, 500 litres d'eau contenant en solution un ou plusieurs agents de dispersion comme indiqué dans le tableau 3, et 50 g de peroxypivalate de dibutyle tertiaire, et après le démarrage de la polymérisation du mélange à 5800, on ajoute de la substance alcaline au milieu de polymérisation à un instant indiqué dans le tableau 3, et on effectue la polymérisation à 500C pendant 15 heures. Les résultats obtenus sont indiqués dans le tableau 3. A titre 'essais comparatifs, on effectue des expiriences similaires dans lesquelles on utilise pas de substance alcaline, ou on ajoute de la substance alcaline au milieu de polymérisation avant le démarrage de la polymérisation ou après que le taux de conversion ait atteint 30 sous Les résultats également indiqués dans le tableau 3 montrent que même lorsqu'on utilise le PVA comme agent de dispersion, si l'on ajoute de la substance alcaline au milieu de polymérisation après le demarrage de la polymérisation, on empêche pratiquement TABLEAU L Présente invention Exp.N 1 2 3 4 Quantité d 'hydroxyde de sodium utilisée en en poids) 0,1 0,05 0,01 0,1 Quantité de HPMC en en poids) 0,1 0,1 0,1 0,1 Type de l'émulsion- laurate de nant -- -- -- sorbitane Quantité de l'émul- sionnant ajoutée ( en poids) -- -- -- 0,2 pH de la phase aqueuse 12,8 10,1 8,0 12,5 Quantité d'encrassement des parois du réacteur (g/m2) 0 O 10 in O Distri- Ouverture bution de maille des di- 0,246 mm 100 100 99,1 100 mensions de parti- 0,175 mm 96,6 93,1 88,4 99,8 cules (/v0 de parti- 0,147 mm 80,5 79,0 59,2 96,5 cules passant à 0,124 mm 51,2 61,3 50,1 93,2 travers un tamis d' 0,104 mm 27,7 25,2 25,9 65,0 une ouverture de 0,074 mm 12,8 10,4 20,3 17,4 maille donnée) Stabilité thermique (min) 120 120 120 120 Nombre d'yeux de poisson 10 10 10 10 Durée de séchage (min.) 21 20 19 10 Aptitude à l'absorption de plastifiants (PHR) 24 25. 25 42,3 TABLEAU I (Suite) Présente invention Essais comparatifs 5 6 7 1 2 3 0,01 0,1 0,01 -- -- - 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 laurate dodécyl dodécyl laurate dodécyl de sulfate de sulfate -- de sulfate sorbitane sodium de sodium sorbitane de sodium 0,2 0,2 0,2 -- 0,2 0,1 8,0 12,7 8,0 3,8 3,6 3,8 15 O 17 500 3.000 3.000 100 90,5 89,2 63,2 65,7 71,6 99,6 82,4 80,4 61,7 62,4 43,7 95,2 59,3 61,3 58,6 56,7 22,0 90,3 49,1 50,5 48,5 47,3 15,1 72,6 31,4 30,1 34,1 27,5 9,2 20,1 14,5 17,5 21,5 12,1 3,1 100 120 100 120 120 100 10 10 10 150 100 150 11 9 10 20 10 9 40 45,0 41,2 25,5 40,3 46 TABLEAU 2 Présente invention Exp. N 9 10 11 12 13 Type de substance alcaline KOH LiOH Ca(OH)2 Ba(OH)2 Mg(OH)2 Quantité de substance alcaline utilisée ( en poids) 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 Type d'agent de suspension MC MC MC MC MC Type d'émulsionnant -- -- -- -- -- Quantité d'émulsionnant ajoutée (% en poids) -- -- -- -- -- pH de la phase aqueuse 12,1 12,1 12, 2 12,4 12,0 Quantité d'encrassement des parois du réacteur (im2) 0 0 O 0 10 Distri- Ouverture bution de maille des di- 0,246 mm 100 100 100 100 100 mensions de parti- 0,175 mm 89,2 81,3 90,1 90,2 88,4 cules (', de parti- 0,147 mm 59,0 45,1 66 ,1 45,1 30,1 cules passant à 0,124-mm 38,5 37,2 40,8 31,1 18,8 travers un tamis 0,104 mm 25,6 20,2 18,4 22,3 10,1 d'une ouverture de 0,074 mm 8,3 11,2 5,2 8,4 3,1 maille donnée) Stabilité thermique (minutes) 120 120 120 120 120 Nombre d'yeux de poisson O O O O 10 Durée de séchage (minutes) 20 21 21 20 19 Aptitude à l'absorption de plastifiants (PHR) 25 24,5 24,5 25,5 24,0 ThEL AU 2 (Suite) Présente invention 14 15 16 17 18 KOH Ba(OH)2 NaOH Ca(OH)2 Mg-OH)2 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 HPMC HPMC MC MC PVA stéarate de acide stéarate de polyoxy- cétyl polyoxy- dodécyl- sodium éthylène sulfonate éthylène benzène nonyl de sorbitane sulfonique phényl sodium éther 0,2 0,1 0,2 0,2 0,1 12,0 12,1 12,3 11,9 12,0 O O O O O 99,7 99,6 99,9 99,7 99,8 65,7 70,1 65,2 45,4 67,6 42,8 52,3 33,3 23,2 43,1 21,1 37,0 14,1 11,5 20,9 10,5 22,0 8,2 7,3 8,9 4,3 -9,8 3,3 2,1 5,6 100 100 120 100 100 O O O O 0 11 13 10 12 12 40,1 41,5 45,1 43,2 45 TABLEAU 2 (Suite) Essais comparatifs 4 5 6 7 8 -- -- -- -- - -- -- -- -- - MC HPMC MC PVA PVA PVA stéarate de stéarate Cétyl polyoxy- de sulfonate -- éthylène sodium de - sorbitane sodium -- 0,2 0,2 0,1 - 3,2 3,2 5,4 3,3 3,3 500 3.000 2.000 . 3*500 500 68,1 75,6 99,9 99,6 99,9 62,2 67,2 72,3 82,4 66,7 55,1 50,3 50,1 62,3 41,3 43,1 40,1 22,4 34,5 29,1 33,1 27,5 10,1 15,6 9,7 23,3 7,6 1,0 3,0 6,5 120 100 120 100 120 130 0 0 0 10 20 11 10 12 20 25 44,1 41,3 37,9 24,0 ou c & plètement l'encrassement des parois du réacteur et le polymère obtenu présente une distribution uniforme des dimensions de particules. Mais si dans un cas similaire on ajoute une substance alcaline au milieu de polymérisation avant le début de la polymérisation, le polymère produit se révèle comme manquant d 'uniformi- té au point de vue distribution des dimensions de particules et comme ayant de nombreux yeux de poisson, bien que l'encrassement des parois du réacteur ait été empêché. (Voir tableau 3 pages nO 13, 14, 15 et 16). Exemple 4 Dans un réacteur en acier inoxydable ayant une capacité de 1000 litres, on introduit 250 kg de chlorure de vinyle monomère, 500 litres d'eau contenant en solution le ou les agents de suspension indiqués dans le tableau 4, 45 g d'a, azobisdiméthylvale- ronitrile et 5 g de peroxyde d'acétylcyclohexylsulfonyle comme catalyseurs, on soumet le mélange à la polymérisation à 58 0C, et ensuite on ajoute une substance alcaline et un sel de métal alcalin dtun acide gras comme émulsionnant comme indiqué dans le tableau 4. Lorsque la polymérisation d'une durée de 15 heures est terminée, on obtient les résultats indiqués dans le tableau 4. A titre d'essais comparatifs, on effectue des expériences similaires par lesquelles on ajoute pas de substance alcaline au milieu de polymérisation; les résultats obtenus sont aussi indiqués dans le tableau 4. I1 ressort de ces résultats que l'encrassement des parois du réacteur est complètement empêché et qu?en outre la durée de séchage et l'aptitude à l'absorption de plastifiant du polymère préparé sont remarquablement améliorées lorsqu'on ajoute ensemble avec ltagent de suspension connu un sel de métal alcalin d'un acide gras supérieur comme émulsionnant et une substance alcaline choisie parmi les sels tels que le phosphate, le phosphite, l'acé- tate, le carbonate, le bicarbonate, le sulfite et l'hyposulfite de métaux alcalins. I1 a également été confirmé, exactement comme dans 1?exemple 3, que si l'on utilise du PVA comme agent de suspension, il est préférable de l'ajouter à tout moment après le démarrage de la polymérisation et avant que le taux de conversion n'atteigne 30 %. (Voir tableau 4 pages nO 17, 18 et 19). TABLEAU 3 Présente invention Exp. NO 19 20 21 22 23 Type de subs- hydroxyde hydroxyde hydroxyde hydroxyde hydroxyde tance alcaline de sodium de sodium de sodium de sodium de sodium Quantité de substance alcaline 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 ajoutée (,% en poids) Moment de l'addition (heures après 1,0 2,0 4,0 6,0 le démarrage de la polymérisation Taux de conversion (3,0p) (8,OciÔ) (17%) (30%) Type d'agent de dispersion PVA PVA PVA PVA PVA Quantité d'agent de dispersion 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 ajoutée ('i0 en poids) pH de la phase aqueuse 12,0 12,0 12,1 12,0 12,3 Quantité d'encrassement des parois du réac- O O O O O teur (Zim2) Distri- Ouverbut ion ture des di- de mailmensions le de par- 0,246mm 73,2 82,3 100 100 100 ticules (% de particules passant à travers 0,147mm 50,3 56,8 77,2 7c,8 81,1 un tamis d'une ouverture 0,074mm 8,2 8,8 2,0 2,3 13,8 de maille donnée) Stabilité ther- mique (minutes) 120 120 120 120 120 Nombre d'yeux de poisson 10 0 0 0 0 Durée de séchage (minutes) -- -- -- -- -- Aptitude à l'absorp- tion de plastifiants (PHR) -- -- -- -- - TABLEAU 3 (Suite) Présente invention 24 25 26 27 28 29 30 31 hydro- hydro- hydro- hydro- hydro- hydro- hydro- hydroxyde de xyde de xyde de xyde de xyde de xyde de xyde de xyde de sodium sodium sodium sodium sodium sodium sodium sodium 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 2,0 4,0 1,0 1,0 1,0 0,25 0,1 2,0 (8%) 17%) (3%) (3%) (3%) (3%) (8%) HPI(C HPMC PVA PVA PVA PVA PVA H1C HPMC 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,08 0,04 0,02 0,06 12,2 12,0 12,2 9,0 5,8 12,0 12,1 12,0 0 0 O 10 60 o o o 100 100 89,2 100 100 7 > ,2 82,3 100 83,5 80,1 60,1 79,8 77,2 -- -- - 15,5 14,8 14,2 2,1 2,3 8,2 8,8 2,0 120 120 120 120 120 120 120 120 0 O O O 10 15 10 O -- -- -- -- -- 25 23 22 -- -- -- -- -- 20 21,5 22 TABLEAU 3 (Suite) Présente invention 32 33 34 35 36 37 38 39 hydro- hydro- hydro- hydro- hydro- hydro- hydro- hyaroxyde de xyde de xyde dexyde de xyde de xyde de xyde de xyde de sodium sodium calcium calcium calcin calcium calciun calcium 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 avant l'éléva- 4,0 6,0 2,0 4,0 6,0 tion de 0,25 1,0 la tem pué rature (17%) 430ss) (8%) (17%) (30%) (3Cö) PVA HPMC HPMC HPMC HPMC HPC HPMC HPRC MC mono- PVA PVA PVA CMC VAS PVP laurate acide EC HEC de sor poly bitane acrylique 0,04 0,1 0,04 0,04 0,04 0,1 0,1 0,1 0,06 0,05 0,06 0,06 0,06 0,1 0,2 0,1 0,05 0,1 0,1 12,0 12,1 12,0 11,9 12,2 12,0 12,3 12,0 0 5 0 0 10 0 O 0 100 100 100 100 100 100 100 99,9 2,3 13,8 14,8 14,2 2,1 2,5 10,0 7,6 120 120 120 120 120 120 120 120 O 0 O O O O O 0 23 13,1 22,4 21,7 24,6 22,5 22,1 23,0 21,4 37,8 20,0 21,4 21,7 23,7 22,9 24,0 TABLEAU 3 (Suite) Essais comparatifs 9 10 11 hydroxyde de hydroxyde de -- sodium calcium -- 0,1 0,1 1,0 7,0 7,0 (3,0%) (40%) (40%) PVA HPMC HPMC lauryl sulfonate HPC de sodium 0,1 0.,1 0,1 0,1 0,1 3,3 12,3 12,0 500 500 500 100 100 100 78,8 -- 2,5 15,5 2,3 120 100 120 20 0 0 -- 12,0 23,0 -- 40,1 23,5 TAS ;AU 4 Présente invention Exp. N 40 41 42 43 44 Type de phosphate phosphite phosphate phosphite acétate substance de de de de de alcaline sodium sodium potassium potassium sodium Quantité de 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 substance alcaline ajoutée en poids) Moment de l'ad- au début au début 2,0 2,0 2,0 dition (heures de la de la après le démar- polyméri polymérirage de la poly- sation sation mérisation) Taux de conversion (8,0) (8,0%) (8,0) Type d'agent de suspension MC HPMC PVA HPMC HPlV.C PVA PVA Quantité d'agent 0,1 0,1 0,05 0,06 0,02 de suspension aou- 0,05 0,04 0,08 tée (% en poids) Type d'émulsion- stéarate stéarate oléate oléate laurate nant de de de de de sodium sodium potassium sodium potassium Quantité dsémul- sionnant ajoutée en en poids) 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 pH de la phase aqueuse 12,0 11,0 11,5 11,5 11,0 Quantité d'encrassement des parois du réacteur(g/m2) 0 0 0 0 0 Distribu- Ouvertion des ture de dimensions maille de parti- O,246mm 99,9 99, 9 99,8 99,7 99,9 cules (% de particule s passant à 0,074mm 15,1 17,6 20,4 5,3 1,0 travers un tamis d'une ouverture de maille donnée) Stabilité thenni- que (minutes) 120 120 120 120 120 Nombre d'yeux de poisson O O O O O Durée de séchage (min.) 7 8 7 b 8 Aptitude à l'absorp-48,0 47,5 50,1 52,3 48,0 tion de plastifiants (PHR) TABLEAU 4 (Suite) Présente invention 45 46 47 48 49 50 acétate de sulfite de sulfite de carbonate de carbonate de bicarpotassium sodium potassium podium potassium bonate de sodium 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0 8,0%) (8,0%) (a,o) (8,0%) (8,0%) (8,0%) HPMC PVA HPMC HPDt1C HPMC HPMC PVA PVA PVA HPC CMC EC HEC 0,04 0,1 0,04 0,04 0,1 0,1 0,06 0,06 0,06 0,1 0,1 0,05 0,01 laurate de myristate myristate palmitate palmitate béhénate de potassium de sodium de potassium de sodium de potas- potassium sium 0,3 0,1 0,05 0,2 0,2 0,2 11,0 11,3 11,5 11,7 11,8 11,5 O 0 O O O O 100 100 99,8 99,9 99,9 99,9 6,8 1,5 2,4 9,7 10,2 5,1 120 120 120 120 120 120 0 0 O O 0 O 6 9 7 8 7 6 54,4 45,7 51,9 44,9 51,1 53,6 TABLEAU 4 (Suite) Présente invention Essais comparatifs 51 52 53 13 14 bicarbonate carbonate acétate de -- -de potas- de lithium lithium sium 0,1 0,1 0,1 -- -- au début de la 2,0 2,0 polymérisa- 2,0 2,0 tion (8,0) (8,0%) (8,0%) (8,0%) HPMC HPMC HPMC HPMC HPMC VAS PVA PVP PVA PVA acide acryli que 0,1 0,04 0,1 0,04 0,04 0,2 0,06 0,1 0,06 0,06 0,05 béhénate de laurate de laurate de laurate de -sodium sodium sodium sodium 0,2 0,2 0,2 0,2 11,5 12,0 11,5 3,2 3,4 O o O 3.000 500 99,9 99,7 99,8 99,9 99,9 20,1 14,3 14,4 2,0 1,9 120 120 120 120 120 O O 0 5 10 6 7 8 14 21 53,0 49,8 44,0 35,7 26,0 Exemple 5 Dans un réacteur en acier inoxydable ayant une capacité de 1000 litres, on introduit 237,5 kg de chlorure de vinyle, 12,5 kg dtun comonomère, 200 g de PVA, 20 g de HPMC, et 30 g de peroxydicarbonate de diisopropyle et on soumet le mélange à la polymérisation à 56 OC. Deux heures après le démarrage de la polymérisation, on ajoute 250 g d'hydroxyde de sodium au milieu de polymérisation.Après 15 heures de polymérisation à 5O0C, on obtient les résultats indiqués dans le tableau 5. A titre d'essais comparatifs, on effectue des expériences similaires dans lesquelles on n'utilise ni monomère copolymérisable ni hydroxyde de sodium et on obtient les résultats également indiqués dans le tableau 5. TABLEAU 5 Présente invention Essai comparatif Exp. N 54 55 56 57 15 Type de monomère acétate cétyl stéarate lauryl copolymérisable de vinyle vinyl de vinyl - ester vinyle ester Quantité d'hydroxyde de sodium ajoutée (', en poids) 0,1 0,1 0,1 0,1 pH de la phase aqueuse 12,0 11,0 10,5 10,7 3,3 Quantité d 'encras- sement des parois du réacteur ( /m2) 1 0 5 1 600 Distri- Ouverture bution de maille des di- 0,246mm 100 100 99,0 99,9 100 mensions de particules ( de 0,175mm 88,3 81,2 95,6 85,3 81,2 particules passant à 0,l47mm 66,2 70,3 81,3 71,2 70,3 travers un tamis d'une 0,124mm 39,8 31,2 45,0 36,1 31,2 ouverture de maille donnée) 0,104mm 20,1 18,1 25,1 18,0 18,1 0.074mm 2.8 2.9 4.5 2,1 2.9 Stabilité thermique (minutes) 80 120 80 60 120 Nombre d'yeux de poisson 0 5 0 0 5 REVENDInvATI S 1 - Procédé de polymérisation en slisper.s on de chlorure de vinyle ou d'un mélange de monomèroecontenant du chlorure de vinyle comme constituant principal, en milieu aqueux contenant de l'alcool polyvinylique partiellement saponifié en tant qu'agent de suspension et au moins un initiateur de polymérisation, caractérisé en ce qu on ajoute une substance alcaline au milieu de polymérisation après la formation des gouttelettes huileuses en suspension stabilisée et avant qu'une conversion de 30 ffi soit atteinte,de de façon que le pH de la phase aqueuse soit au moins 8. 2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on choisit la substance alcaline précitée parmi les hydroxydes, oxydes et peroxydes de métaux alcalins, les hydroxydes et oxydes de métaux alcalino-terreux, et les hydroxydes de métaux polyvalents autres que les métaux alcalino-terreux. 3 - Procédé selon les revendications 1 et 2, caractérisé en ce que lton choisit le ou les agents en suspension utilisé en combinaison avec l'alcool polyvinylique partiellement saponifiée, parmi l'alcool polyvinylique partiellement saponifié, le copolymère de l'acide acrylique et de l'acétate de vinyle, et des substances polymères naturelles. 4 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'on utilise conjointement aux agents de mise en suspension précités, un ou plusieurs types d'adjuvants de dispersion choisis parmi les émulsionnants non ioniques, les émulsionnants anioniques, les alcools supérieurs et les acides gras supérieurs. 5 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'on utilise comme adjuvants de dispersion un sel de métal alcalin d'un acide gras supérieur conjointement à une substance alcaline. 6 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le pH du milieu de polymérisation est porté au moins à 8 pour des taux de conversion situés entre 3 et 30 %.