FR 2201956 A1 19740503 FR 7335672 A 19731005 La présente invention concerne un procédé de réalisation d'un ouvrage de ciment hydraulique. L'invention a plus particulièrement trait à un procédé de réalisation d'un ouvrage comprenant une couche décorative de ciment lisse ayant un haut degré de dureté et une très faible perméabilité à l'eau. Elle concerne en outre la réalisation d'un ouvrage formé de plusieurs couches dol ia couche superficielle est constituée par ladite couche de ciment. En général, le ciment au gypse et le ciment à la maié- sie s'éclaircissent lorsqu'on y ajoute un pigment, mais ils présentent le défaut d'dure affectés par l'humidité atmosphérique. Lorsqu'on colore un ciment ordinaire résistant à lthumidité, ce ciment perd sa couleur initiale en devenant de plus en plus pâle, et subit une efflorescence à mesure que le temps passe. Ainsi, on a constaté qu'il est pratiquement impossible de garder la couleur initiale dans chaque cas. Bien que le ciment à l'alumine garde une couleur claire, il présente l'inconvénient que sa surface devient poudreuse, et, par conséquent, inesthétique. On a tenté d'apporter diverses améliorations pour résoudre ces problèmes, mais aucune solution satisfaisante n'a encore été trouvée. En particulier, pour réduire la perméabilité à l'eau, on a tenté d'utiliser une plus grande proportion de ciment dans la composition, ou tenté de réduire le rapport de l'eau au ciment, ou d'opérer sous pression élevée, mais aucune de ces tentatives nta été couronnée de succès. La principale raison pour laquelle un ciment hydraulique peut garder difficilement sa couleur réside vraisemblablement dans le fait que les techniques classiques ne pariennent pas à iêali- ser une surface lisse et compacte, et ces technique itai-compa- gnent donc de la formation de trous perméables à liteau sur la couche superficielle, à travers lesquels la matière soluble peut s'écouler, et une carbonatation a lieu sous l'effet de l'air et de I'anhydride carbonique contenu dans l'eau. Lorsqu'on examine au microscope la surface décolorée ou efflorescente d'un ciment, on remarque la présence d'un grand ncmbre de petits trous ou de petits pores qui se sont formés à la surface. On considère que ces trous mirçuscules entraient une augmentation de la perméabilité à liteau, en laissant passer cette dernière. Aucun procédé n'a encore été proposé pour produire un ciment dépourvu de ces pores. Si l'on désire accroître la dureté en surface, on doit abaisser le rapport de liteau au ciment et accrottre par conséquent la résistance mécanique du ciment hydraulique. On dispose à cette fin de procédés de compactage mécanique intense ou d'application d'une pression dans des conditions de fluage et d'affaissement très faibles. De même, on dispose d'un procédé dans lequel, après qu'un ciment fluide a été versé dans un moule, ce ciment est comprimé et déshydraté sous vide. Il s'est avéré que la dureté de la surface de la masse ainsi durcie devient très grande.Ceci entrai- ne également une grande amélioration de la propriété de perméabilité à l'eau, mais il n'a pas été possible de produire un ciment qui ne présente pas les petits trous superficiels mentionnés ci-dessus, ou qui possède une couche superficielle suffisamment compactée pour éviter un changement de couleur. Ainsi, même si un coulis de ciment à faible rapport eau:ciment est appliqué par pulvérisation sous haute pression ou comprimé sous pression élevée, il est très difficile de réduire notablement la perméabilité à l'eau. Lorsqu'on désire réaliser un ouvrage de forme compliquée et cependant à couche superficielle uniforme, le ciment utilisé doit avoir un degré considérable de fluidité.Un ciment hydraulique hydraté manquant de fluidité ne peut pas donner une pellicule uniforme, même s'il est appliqué par pulvérisation ou traité par vibration . Pour atteindre un haut degré de fluidité, on doit de nouveau accrcltre le rapport eau:ciment. Pour obtenir un ou- vrage de grande résistance mécanique en utilisant un matériau à faible rapport eau:ciment, et conservant sa fluidité, on incorpore généralement dans le ciment un additif qui exerce simultanément un effet de réduction de l'eau et un effet fluidifiant. Toutefois, cet additif se comporte comme un agent d'entraînement de l'air. Etant donné que de très petites bulles d'air ne peuvent pas entre éliminées, l'incorporation de l'additif ne fait pas disparaître les trous minuscules de la masse durcie. Par conséquent, Si l'on désire obtenir un ciment fluide sans utiliser cet agent, on doit accroître, dans chaque cas, le rapport de ltean au ciment. Bien que le degré théorique d'hydratation d'un ciment sans présence deeau en excès ne confère pas ia fluidité, la quantité d'eau contenue dans la composition de ciment doit être élevée, en fonction des conditions de travail.Toutefois, si le rapport de l'eau au ciment est élevé au point de conférer la propriété d'ouvrabilité, le résultat est naturellement un manque d'tmi~ formité de surface ou de compacité de la surface. Meme si l'on prépare un ciment hydraulique hydraté en utilisant un rapport eau:ciment suffisant pour conférer l'ouvrabilité, et que l'on exprime ensuite l'eau sous pression élevée ou qu'on élimine sous vide, il est difficile d'obtenir une surface lisse ou compactée, bien qu'on obtienne une résistance mécanique et une dt;- reté superficielle suffisantes. Ainsi, même si l'eau en excès est exprimée sous pression élevée ou si lteau est éliminée sous vide comme mentionné cidessus, les trous de petit diamètre ne peuvent pas être supprimés de la surface de la masse durcie. La présente invention a résolu ces problèmes. En conséquence, l'invention concerne un procédé de réalisation d'un ouvrage comprenant une couche de ciment,à surface lisse et uniforme, en versant du ciment hydraulique hydraté dans un moule, en le comprimant de manière à produire une couche sur nageante d'eau, et à éliminer liteau en excès à peu près totalement ce ce produit hydraté. De plus, la présente invention propose un procédé de réalisatIon dtun ouvrage comprenant plusieurs couches de ciment préparées en utilisant la couche de ciment,formée en premier lieu, comme couche de surface et en réalisant des couches de garniture avec un matériau convenable. De plus, l'invention concerne un procédé de réalIsation d'un ouvragc à plusieurs couches de cimer!t, par application, comme couche de garniture, d'un ciment hydraulique hydraté dont les caractéristiques de dilatation et de contraction sont plus faibles que celles du ciment hydraulique hydraté utilisé pour les couches déjà formées, en éliminant l'eau en excès de la couche de garniture pour ajuster les caractéristiques de dilatation et de contraction et à maîtriser le durcissement, de manière à ne pas engendrer de chaleur dans les couches déjà formes et à réduire ainsi la quantité d'eau d'hydratation des couches déjà formées, avant leur durcissement. Une particularité de la présente invention réside dans la réalisation d'un ouvrage à surface liste et uniforme. Du fait de cette particularité, ouvrage ainsi formé a une grande - distance mécanique et une couleur claire2 sans grande décoloration. Conformément à la présente invention, pour rendre lisse et uniforme la structure d'un ouvrage, on fait prendre à ur. ciment hydraulique hydraté la forme d'une mince couche que l'on comprime, de manière à faire surnager l'eau. Si toute la surface d'une min- ce couche de ciment versée dans un moule est comprimée simultané et uniformément ment,/il n'y a pas de production d'eau surnageante. On suppose que l'eau surnageante n'est produite que lorsque l'eau contenue dans le ciment comprimé est expulsée vers la zone non comprimée adjacente à la surface qui se trouve sous pression. En conséquence, de l'eau surnageante n'est produite que lorsque la surface d'une couche de ciment est partiellement comprimée.Dans le cas de la compression au moyen d'un matériau présentant de nombreuses petites ouvertures, par exemple un tissu, une éponge, etc., de l'eau surnageante est également libérée. tans ce cas, bien que toute la surface d'une couche de ciment soit ainsi recouverue en vue d'une compression simultanée, les parties de la couche de ciment adjacentes aux ouvertures du moyen de compression ne sont pas comprimées directement.Ceci permet la production d'eau surnageante au niveau de ces portions et son absorption dans les-- dites ouvertures. lorsque cette compression est exercée sur toute la surface de la couche de ciment et que l'eau en excès contenue dans la couche est totalement éliminée, on obtient l'uniformité et l'égalité de surface de lz couche superficielle. Cette com- pression sera désignée dans le présence mémoire par l'expres- sion "extension par compression".L'expression "eau en excès" utilisée dans le présent mémoire désigne l'eau contenue en mélazn ge en excès par rapport à la quantité théorique d'eau dthydraS tation åt-n ciment hydraulique. L'expression "eau surnageante" utilisée dans le présent mémoire désigne l'eau qui émerge de la couche de ciment à la surface de cette couche, par compression ou sous un autre effet. Dans de nombreux cas, ii est difficile d'éliminer totalement l'eau en excès par enlèvement de l'eau sur nageante produite dans un seul-traitement d?lîextension par compression".Par conséquent, il est avantageux que ce traitement soit répété plusieurs fois. Toutefois, liteau en excès peut 8trie totalement éliminée par des mesures d'extension par compression. On vient de découvrir, et ceci fait l'objet de la présente invention, que lleau en excès peut être presque totalement éliminée par enlèvement de l'eau surnageante produite par "extension par compression" sans que de petits trous scient produits à la surface d'une mince couche de ciment. Pour la conduite de cette extension par compression", la condition préalable est que le ciment renferme de l'eau en excès dans son mélange de préparation. Si l'eau n'est pas en excès par rapport à la quantité théorique d'eau, la couche de ciment ne se prête pas à la réalisation d'une couche de surface dans un moule de forme donnée. Même en présence d'eau en excès, la couche de ciment formée en versas te ciment dans le moule n'a pas d'uniformité de surface. L'uniformité ne peut pas être obtenue si une "extension par compression" n'est pas conduite dans les conditions appropriées.L'opération d'extension par compression est le moyen ie plus efficace pour l'obtention de l'uniformité et de la régularité de la surface d'une couche de ciment, le nombre de pores à la surface de cette couche ne pouvant pas fibre réduit, sauf si l'eau en excès est à peu près totalement éliminée par absorption et enlèvement de l'eau surnageante I? produite par l'extension par compression. Etant donné que l'extension par compression a pour effet de produire l'uniformité et la régularité d'une couche pelliculaire et l'extraction de toute l'eau en excès sous forme d'eau surnageante, l'utilisation parallèle des opérations d'extension par compression et d'élimination de liteau en excès permet de produire une surface suffisamment uniforme et lisse. La plaque de ciment Portland peut-etre produite parcompactage répété et continu de béton.Ce procédé convient pour le forme sous pression physique, mais il ne convient pas pour réaliser une mince couche de surface. M8me si cela était possible, le but de la présente invention ne peut pas tre réalisé sans absorption et élimination de l'eau en excès. Même si la pression est exercée cependant que la couche de ciment est soumise à des vibrations et que l'eau est éliminée sous vide, la surface de la mince couche de ciment n'acquiert pas l'uniformité et la régularité, à cause des petits trous qui restent après ltopération.Ainsi, il est 1? nécessaire d'ajouter l'opération d'extension par compression. Là encore, sans extension par compression de la couche de ciment après élimination de l'eau, on ne peut pas obtenir une couche de surface dans laquelle il ne reste pas de petits trous. On peut utiliser une opération manuelle ou un procédé mécanique pour effectuer ltextension par compression. De même l'une ou l'autre de ces opérations conviennent pour l'absorption et l'élimination de l'eau. Il est désirable que l'"extension par compression" et l'élimination de l'eau soient conduites simultanément, en uti- sant un matériau mou qui ne détériore pas la couche de ciment et qui a pour rôle d'absorber et de retenir l'eau, par exemple en réalisant un dispositif dont la surface est formée d'une matière qui renferme une résine synthétique, un caoutchouc mousse ou un produit fibreux (naturel ou. synthétique). Le dispositif d'extension par compression utilisé pour 1 extension mécanique par compression peut être réalisé en divers matériaux tels qu'un métal, la porcelaine, des matières céramiques, le bois, une résine synthétique, etc.,et peut affecter diverses formes, par exemple une forme plate, sphérique, etc. On peut considérer divers types de procédés mécaniques d'"ex- tension par compression" Des procédés dRextension par compression" qui utilisent l'air comprimé, des ondes ultra-sonores ou des ondes électromagnétiques sont également possibles. Ainsi, une toile de coton peut être appliquée a la mince couche de ciment puis l'extension par compression" peut être conduite au moyen 1? d'air comprimé agissant sur la toile, l'extenslon par compression et l'absorption dteau étant conduites simultanément. On peut obtenir le m8me effet en plaçant le dispositif de mise en forme décrit ci-dessus, comprenant un matériau mouS à la surface de la couche de ciment et en utilisant en même temps un dispositif d'extraction sous vide de l'eau de la face postérieure de la couche de ciment, et en comprimant une portion ou la totalité de la surface et en extrayant " eau en même temps que la couche de ciment est mise en vibration. Si les dimensions du dispositif de mise en forme dont la surface est en matériau ou sont calculées conformément aux dimensions spécifiées du moule, et si la compression et ltabsorptlon d'eau sont répétées plusieurs fois pendant la mise en vibration, la surface totale de la couche de ciment peut être rendue uniforme et aussi lisse qu'on le désire. Comme mentionné ci-dessus, la raison pour laquelle il est difficile que la masse de ciment hydraulique durcie par hydratation conserve ses couleurs vives initiales, réside vraisem blablement dans le fait que cette masse de ciment présente des trous perméables à lteau, à travers lesquels les ingrédients solubles dans l'eau exsudent et sont carbonatés. Si l'examen microscopique ne révèle pas la présence de petits trous à la surface de la couche de ciment, aucune perméabilité à l'eau ni aucune efflorescence ne se manifeste et on obtient une couche à surface correcte. Si un sable fin naturel est répandu à la surface de la couche de ciment et que le traitement de surface selon la présente invention est ensuite appliqué, on obtient une couche superficielle de grande résistance à l'usure et ne changeant pas de couleur. De plus, il est possible de réaliser des surfaces er partie brillantes et en partie mates. Les applications de la présente invention revêtent de nombreux autres aspects. Le procédé décrit ci-dessus convient pour la réalisation d'urne couche unique. Il y a lieu de remarquer aisément qu'un produit à couche unique, d'épaisseur considérable,peut acore obtenu par disposition d?une quantité supplémentaire de ciment sur la mince couche déjà formée, application des mêmes opérations au cimen-t ajouté, et répétition de ces opérations. En outre, on peut aussi réaliser un produit à plusieurs couches en utilisant d'autres types de ciments comme couches de garniture. L'invention présente une autre particularité. En général, lorsqutune stratification est effectuée à la suite du durcissement d'un ciment hydraulique, la couche stratifiée nlest pas liée à la couche déjà formée et reste détachée.Pour pallier cet incon vénient, il est courant de préparer la garniture avant le durcissement de la couche de surface, mais lorsque cette couche est une mince pellicule d'un mélange plus riche, contenant une plus grande quantité de ciment, et que la couche de garniture consiste en un mélange plus pauvre que celui de la couche de surface et a un plus grand rapport eau: ciment, la surface de la masse durcie ainsi formée présente toujours des fissures.Bien qu'elle paraisse satisfaisante au moment du démoulage, elle présente de fines craquelures au bout de plusieurs heures ou au bout de plusieurs jours et la couche de surface est détruite par les modifications qui ont lieu pendant cette période de temps. On ne connaît encore aucun procédé convenable qui permette de réaliser un produit moulé et stratifié dont la couche superficielle est formée d'un mélange riche, de manière qu'il ngy ait pas de fissures à la surface, même au bout d'une période prolongée de temps.Quelle que soit la richesse du mélange utt sé pour réaliser la couche superficielle et aussi faible que puisse entre le rapport de liteau au ciment, lorsqu'on réalise une garniture conformément aux procédés classiques sur la couche de ciment ainsi préparée, de petits trous ou de fines craquelures sont inévitablement formées après le durcissement. La raison en est que la couche superficielle constitue la partie inférieure de la structure à former par moulage et, attendu que liteau en excès reste sur la couche superficielle, elle s'évapore après le démoulage de ltouvrage de ciment, en entraînant une contraction puis une fissuration.Si'le rapport de l'eau au ciment est réduit et si l'épaisseur de la couche superficielle est augmentée de manière à ne pas engendrer de fissuration, de nombreux petits trous sont inévitablement formés dans la couche superficielle. Ainsi, cette couche est sujette à des modifications au cours du temps. Toutefois, lorsque liteau surnageante est absorbée, que lteau en excès est éliminée et que la couche superficielle est étendue par compression conformément à la présente invention, il ne se forme pas de fines craquelures après le durcIssement, mCme si du mortier ou du béton est verse comme couche de garniture sur la couche de ciment ainsi formée. Dans le cas d'une garniture de béton qui doit être formée sur la couche de ciment déjà réalisée, on peut utiliser une couche de mortier comme couche intermédiaire avant drappliquer une couche de béton.Lorsqu'une garniture formée de plusieurs couches est réalisée conformément à l'invention, après formation de la couche superficielle, une structure stratifiée peut être réalisée sans perturber la couche de surface. Conformément à la présente invention, un produit formé de plusieurs couches à surface uniforme, lisse et pelliculaire, peut 8trie réalisé sans altération de la couche superficielle. La troisième particularité de la présente invention réside dans le fait qu'un ouvrage en ciment de plusieurs milli- mètres dtépaisseur et dont la précision dimensionnelle est stable sur toute la longueur, peut entre réalisé en utilisant comme couche superficielle une mince couche obtenue conformément à l'invention. Lorsque la couche superficielle est lisse et compactée, le rapport de l'eau au ciment d'une couche de garniture est habituellement élevé , pour faciliter l'ouvrabilité. Par conséquent, la contraction de la couche de garniture devient naturellement plus grande que celle de la couche superficielle, en sorte que la masse durcie prend une certaine courbure. Jusqu'à présent, pour éviter cet inconvénient, on augmente le taux de sable dans la couche de garniture et on augmente ltépaisseur de cette couche, de manière à la rendre rigide. Toutefois, un tel produit présente l'inconvénient de s'alourdir.Théoriquement, il est connu qutil convient d'utiliser un ciment dont les caractéristiques de contraction et de dilatation sont plus faibles que celles de la couche superficielle, en tant que couche de garniture, en conformité avec l'état de la couche superficielle. Aucun procédé réel permettant d'obtenir un produit correct, de dimensions stables,nta encore été proposé. Meme sl la caractéristque de dilatation du ciment utilisé pour réaliser la couche de garniture est légèrement augmentée et si le rapport de liteau au ciment est élevé pour atteindre un équilibre lorsque la prise a lieu, une contraction se manifeste au cours du temps, et l'équilibre est finalement rompu, ce qui engendre une courbure. Bien qu'on dispose d'un additif de dilatation tel que le produit "Denka CSA" (marque déposée) sa simple addition détériore parfois la couche superficielle et n'coffre pas de stabllité dans les conditions de fabrication.Lorsqu'on ajoute un additif de dilatation, les périodes initiale et finale de durcissement sont parfois réduites et la couche de garniture durcit et par conséquent se dilate ou se contracte plus tot que la couche superficielle,en entrai- nant la destruction de la couche superficielle non durcie. Attendu que la couche de garniture a un rapport eau:cinent différent en fonction des agrégats et de l'armatureS le moulage de la couche de garniture n1 est pas convenable si lton n'utilise pas un procédé de moulage capable de maîtriser la dilatation et la contraction de cette couche. Par conséquent, un procédé pratique consiste à hydrater, dans un rapport eau:ciment approprié, un ciment ayant de faibles caractéristiques de dilatation et de contraction, et à éliminer liteau après la formation d'une couche de garniture, en maîtrisant la dilatation et la contraction. Ce procédé est simple et peut être appliqué dans tous les cas. Conformément à la présente invention, un produit de grandes dimensions ayant une couche superficielle d'épaisseur inférieure à 2 mm et une couche de garniture de plusieurs milli- mètres 'épaisseur peut entre aisément réalisé, avec une bonne stabilité dimensionnelle et en un bon rendement. Comme mentionné ci-dessus, la couche superficielle, conformément à la présente invention, est réalisée de manière Qu?elle se trouve dans un état pratiquement dépourvu de contraction, attendu que liteau en excès est presque totalement absorbée et éliminée.Etant donné que le ciment ne peut pas acquérir la propriété d'ouvrabilité s'il rtest pas à 11 état fluide dans cette opération de réalisation de la garniture, le rapport de l'eau au ciment pour la couche de garniture est naturellement élevé.Toutefois, si on réalise une couche superficielle conformément à la présente invention et s lton utilise un ciment hydraté pour la couche de garniture dans des conditions choisies de manière que cette couche ait de plus faibles caractéristiques de dilatation et de contraction que le ciment utilisé pour réaliser la couche superficielle dans l'essai normalité et qui n'y ait pas de prise ni de dégagement de chaleur avant le durcissement du ciment hydraté de la couche superficielle, on peut préparer un produit moulé ne présentant pratiquement pas de différence de contraction par rapport à la couche superficielle.Dans ce cas, le rapport de 11 eau au ciment peut avoir une valeur appropriée conférant la fluidité nécessaire au ciment. Wais lorsque les agrégats ou l'armature absorbant l'eau, par exemple des fibres minérales, des fibres naturelles, des fibres synthétnques, etc., sont utilisés pour accroître la résistance à la flexion cyans le cas de la fabrication d'un produit de grandes dimensions et notamment de grande longueur, de plusieurs millimètres d'épaisseur, l'eau est absorbée par les fibres, et un durcissement médiocre est apte à se produire si le rapport de liteau au ciment est faible.Du fait que l'eau est absorbée par ces substances, la proportion d'eau dans le ciment pour la couche de garniture doit être augmentée. Si l'on utilise pour la garniture un ciment à forte proportion d'eau, mee si sa dilatation est faible, il subit une contraction due à la forte proportion d'eau et se cintre.Par conséquent, si l'extension par compression et l'élimination de l'eau sont conduites conformément à la présente invention, après la mise en place de la couche de garniture, la couche superficielle peut être équilibrée avec la couche de garniture qui ne subit pas de contraction du fait de sa faible dilatation, malgré le rapport initial élevé de l'eau au ciment dans le ciment de la couche de garniture, et on obtient une bonne stabilité dimensionnelle. tans le procédé conforme à la présente invention, le ciment utilisé po:ur la couche superficielle et pour la couche de garniture n'est pas toujours nécessairement le mimez Lorsqu'on utilise un ciment à ltalumine ou un ciment Portland pour la cou- che superficielle, on peut préparer un ciment mixte pour la garniture en mélangeant un aluminate (ciment à l'alumine) avec le composé CaO.Si02 (ciment Portland) et des gypses (gypse hémihydraté , gypse, gypse anhydre, sulfite de calcium, etc.) dans un rapport approprié, de manière que sa prise soit plus lente et que sa dilatation soit plus faible que pour le ciment de la couche superficielle. Lorsqu'on utilise un ciment Portland pour la couche superficielle et des gypses pour la couche de garni- ture, il est désirable que le ciment Portland soit aé'angF avec le gypse pour que-sa contraction soit plus faIble que celle du gypse. En particulier dans le cas de la fabrication d'un produit déformé, si on désire obtenir le même effet que pour un produit à armature de fibre, des fibres doivent être utilisées comme ma- tière d'armature, comme dans le cas décrit ci-desst. Attendu que l'ouvrabilité du ciment est importante, la proportion d'eau doit être augmentée pour que le ciment soit fluide. Le procédé classique consiste à exercer une compression pour exprimer l'eau, mais il ne permet pas l'obtention dune couche superficielle lisse. Si l'on désire obtenir un produit déformé dont la couche de surface est réalisée conformément à la présente invention, on peut obtenir la stabilité dimensionnelle en appliquant au ciment hydraté, lorsqu'on le coule sur la couche superficielle, le opérations d'extens,on par compression et d'élimination de lteau, pour maltriser la dilatation et la contraction. L'élimination de l'eau peut être effectuée de façon sa- tisfaisante par le même procédé que celui qui a été décrit cidessus. En particulier, si la surface du dispositif de formage est réalisée en une mousse mclle ou en une matière fibreuse, les opérations d'"extension par compression", d'absorption et d'élimination de 11 eau peuvent être conduites simultanément. Lorsqutune couche de garniture doit être réalisée con- formément à l'invention, il est nécessaire quelle soit coagulée et durcie de manière que la chaleur de durcissement de la couche de garniture ne soit pas engendrée dans une mesure suffisante pour entralner une réduction de la teneur en eau de la couche superficielle avant son durcissement. Lorsque le ciment hydrauligue est moulé par le procédé de durcissement à température normale, il engendre ordinairement de la chaleur au moment du durcissement. Toutefois, si cette chaleur de durcissement est engendrée dans la couche de garniture avant le durcissement de la couche superficielle, une quantité d'eau supérieure à la quantité nécessaire est extraite de la couche superficielle, en entraînant un durcissement insuffisant. Selon le type de ciment, la chaleur de durcissenent atteint un maximum d'environ 70 à 80 C. Sn la chaleur de durcissement dépasse 500G dans la couche de garniture avant le durcissement de la couche superficielle, la teneur en eau de cette dernière couche est réduite par évaporation.On peut retarder lEéchauffement par durcissement de la couche de garniture en ajoutant à cette couche une quantité appropriée d'un agent retardateur ou en utilisant un ciment qui engendre la chaleur de durcissement après une plus grande période de temps, par exemple un ciment Portland ou un ciment mixte dont le durcissement est plus long. Naturellement, cette condition est entièrement satisfaite si llon utilise pour la couche de garniture un ciment du type moulable par durcissement à la chaleur. L'invention est illustrée par les exemples suivants. Exemple 1 On prépare un moule en réalisant un coffre avec une feuille de chlorure de polyvinyle, d'un millimètre d'épaisseur. On mélange 100 parties en poids de ciment à l'alumine avec 100 parties en poids de sable normal et 10 parties en poids d'un pigment minéral rouge. On ajoute de l'eau au mélange en quantité choisie de manière que le rapport de l'eau au ciment soit de 40 %. Après agitation, on applique le produit par pulvérisation à l'intérieur du moule poùr former une couche d'un millimètre d'épaisseur. Ensuite, la couche de ciment est étendue par compression au moyen d'une éponge de chlorure de polyvinyle, en même temps qu'on la soumet à des vibrations. Une proportion d'environ 15 % des 40 % d'eau est absorbée par l'éponge et éliminée. Lorsque la couche de ciment est démoulée au bout de trois jours, elle a une surface rouge clair, bien brillante. Au bout de quatre jours, on effectue un essai de perméabilité à l'eau en plaçant à la surface de la couche un cylindre contenant de l'eau jusqu'a une hauteur de 25 cm et en exerçant une dépression à 2 kg et 10 kg. La quantité d'eau dt,mpregnatlon est si faible qu'elle ne peut pas être mesurée. Un examen microscopique avec un grossissement de 40 fois ne permet pas de déceler la présence de pores à la surface. On prépare le même mélange hydraté que ci-dessus et on le moule par un procédé identique. On l'homogénéise par vibrations, mais on effectue pas de éshdratation. Lorsque le pro duit est démoulé au bout de trois jours, sa surface est brillante. Au bout de quatre semaInes, le produit a perdu sa couleur et son éclat s'est réduit. Certaines parties présentent des fissures. Exemple 2 On prépare un moule grainé en plaçant du polyuréthanne sur une surface de bois présentant des grains en relief et en transférant le relief des grains du bois au polyuréthanne. On ajoute à du ciment à 1alumine 10 % en poids d'un pigment jaune. On règle le rapport de l'eau au ciment à 40 . On mélange les composants et on les applique par pulvérisation sur le moule de manière à préparer une couche de 0,5 mm d'épaisseur. On réalise une presse en enveloppant de toile de coton une balle de coton et de fibre synthétique. La couche de ciment est étendue par compression par actionnement manuel de la presse et l'eau contenue dans la couche en quantité d'environ 23 ffi sur la base du ciment est éliminée en quantité telle que la couche ne forme plus d'eau surnageante. Ensuite, on mélange du ciment Portland et du sable dans un rapport de 1:4. On règle le rapport de l'eau au ciment à 50 %. On mélange les composants puis on les verse sur le moule, de manière à préparer une couche de garniture de 15 mm.Lorsque le ciment est démoulé au bout de trois jours, cn observe qu'il a une couleur claire et qu'il présente un motif de grains en relief. Bien qu'on utilise du ciment Portland pour la couche de garniture, la couleur claire ne subit aucune modification, même au bout de quatre semaines. En d'autres termes, on n'observe pas de phénomène d'efflorescence. Exemple 3 Le produit obtenu par le procédé de la présente invention, conformément à l'exemple 1, a une dureté Vickers de 140 en surface et un éclat évalué à 110 dans l'appareil d'essai de Kimura au bout de quatre semaines, tandis que le produit obtenu par le procédé classique, comme décrit à la fin de l'exemple 1, a une dureté égale à 65 et un éclat évalué à 55. Exemple 4 On prépare un moule en donnant à une feuille de chlorure de polyvinyle d'un millimètre d'épaisseur, la forme d'une bote de 30 cm de largeur, 90 cm de longueur et 5 cm de hauteur. On mélange à un rapport eau:i:nent de 45 5o', 100 % en poids de ciment à l'alumine, 50 ffi en poids de sable normal et 10 ffi en poids d'un pigment vert. On verse le mélange dans le moule et on l'étend par compression au moyen d'une lame de caoutchouc, de manière à former une couche de 0,5 mm d'épaisseur. Ensuite, on étend la couche par compression en utilisant une éponge de résine synthétique jusqu'à ce que la couche n'ait plus d'eau surnageante. Ensuite, on prépare un ciment mixte à prise lente en utilisant 64 % en poids de ciment à l'alumine, 16 fo en poids de ciment Portland, 18 % en poids de gypse anhydre et 2 % en poids de CaS04.2E20. On règle à 70 % le rapport eau:ciment. Le ciment mixte est versé sur la couche initiale. Ensuite, un mat de verre de 350 g/m est mélangé avec la couche de garniture en vibration. On élimine ensuite environ 20 % d'eau en utilisant une toile de coton. On démoule le ciment au bout d'un jour et on mesure sa dureté Viekers. L'essai donne une dureté de 110. Le brillant, évalué à l'appareil Kimura,est égal à 115. On n'observe pas de flexion de ouvrage de ciment. On effectue les mimes essais au bout de plusieurs semaines. La dureté s'élève à 130 et le brillant est resté à 110. Il n'y a pratiquement pas de flexion de l'ouvrage lorsque ce dernier est soumis à des essais en des points diagonalement opposés. La couleur est claire. Il nty a pas d'effGorescence. Exemple 5 On utilise une fois de plus le moule en polyuréthnne utilisé dans l'exemple 2. On mélange 100 % en poids de ciment Portland blanc avec 10 % en poids d'un pigment jaune et une petite quantité de résine. Or règle à 40 % le rapport eau:ciment. "e mélange est appliqué par pulvérisation sur le moule. La couche ainsi formée est étendue par compression au moyen d'une éponge et lteau est extraite en quantité de 20 % en poids sur la base du ciment, de manière à obtenir une couche de 0,5 mm d'épaisseur. te plus, on mélange un gypse à durcissement lent avec 20 % en poids de ciment Portland. Le rapport de l'eau au ciment est réglé à 50 %. Après le malaxage, le mélange est versé sur la couche ini- tiale pour obtenir une couche de garniture.Ensuite,on élimine une proportion d'environ 10% ci eau, exprIe'e par le rapport eau: ciment, par "extension par compression1' du ciment avec une toile de COtO;l. On démoule le ciment le lendemain et on le laisse reposer à l'atraosphère ambiante. Il n'y a pas d'efflorescence au bout de quatre semaines. Exemple 6 On prépare un moule avec une feuille de chlorure de polyvinyle d'un millimètre d'épaisseur que lron transforme en une boîte de 30 cm x 30 cm x 5 cm. On mélange du ciment à l'alu- mine avec une quantité égale de sable. On ajoute un pigment rouge. brique au mélange en quantité de 8 % sur la base du ciment. On malaxe ensuite le ciment en y ajoutant de l'eau jusqu'à un rapport eau:ciment de 50 %. On verse le produit dans le moule. On prépare une plaque de moulage de 30 x 30 cm en utilisant une plaque de fer perforée, solidaire d'une éponge de 40 mi dtépais- seur. On place la plaque de moulage sur la couche de ciment dans le moule et on exerce une pression sur la plaque, tout en la faisant vibrer. Après avoir retiré la plaque de moulage, on fait vibrer la plaque de ciment. Ensuite, on replace la plaque de moulage sur la couche de ciment. On répète cette opération trois fois pour obtenir une couche de ciment de 2 mm d'épaisseur. Ensuite, on coule sur la couche initiale, jusqu'à une épaisseur de 10 nm, mi mortier au ciment Portland, dont le rapport sable: ciment est égal à 200 % et le rapport; eau:ciment est égal à 5C go, On place la plaque de moulage sur le ciment et on dispose la plaque de moulage et le moule rempli de ciment dans une chambre close. On crée le vide dans la chambre et on extrait l'eau. Ensuite, on mélange un béton de ciment ordinaire ayant un rapport de mélange de 1:2:3 en ajoutant de liteau jusqutà un rapport eau:ciment de 70 . On verse le ciment sur la couche de ciment déjà formée de manière que ltépaisseur totale soit de 5 cm. On place la plaque de moulage sur le ciment et on extrait l'eau tout en faisant vibrer le ciment. Au bout de trois jours, on démoule le ciment. On obtient une plaque de béton dont la couche superficielle a mi brillant évalué à 100 au moyen de l'appareil d'essai indiqué ci-dessus et une dureté Vicier de 115. Exemple 7 On utilise là encore le meme moule que dans l'exemple précédent. On mélange du ciment à ltalumine et du sable dans les mimes proportions en poids. On ajoute de lteau pour établir un rapport eau:ciment de 50 % puis on mélange les composants. On applique le mélange par pulvérisation sur le moule pour obtenir une couche d'un millimètre d'épaisseur. On effectue l'extension par compressioff en plaçant une toile de coton à la surface de la couche, en disposant des balles de matière plastique sur la toile, puis en faisant vibrer l'ensemble. La couche de ciment est étendue par compression par les mouvements des balles et l'excès d'eau est absorbé par la toile de coton. A titre de variante, on effectue ltextension par compression en plaçant mie toile de coton sur la couche de ciment et en faisant agir un piston à air comprimé sur la toile de coton. Ce procédé convient également pour extraire l'eau en excès. Exemple 8 On remplace le béton de l'exemple 6 par un ciment contenant des copeaux de bois. On suit le m8me mode opératoire et on obtient un panneau de çiment renfermant des copeaux de bois, dont la couche superficielle est esthétique. REVEND ICAT IONS 1. Procédé de réalisation d'un ouvrage comprenant une couche de ciment à surface lisse et uniforme, caractérisé par le fait qutil consiste à couler un ciment hydraulique hydraté dans un moule, à le comprimer de manière à produire une couche surnageante d2eau et à éliminer à peu près totalement l'eau en excès du produit hydraté. 2. Procédé de réalisation d'un ouvrage formé de plusieurs couches de ciment, caractérisé par le fait qu'il consiste à utiliser comme couche superficielle une couche de ciment suivant la revendication 1 et à former des couches de garniture sur cette couche superficielle avec un matériau convenable. 3. Procédé de réalisation d'un ouvrage suivant la revendication 2, caractérisé par le fait qutil consiste à former plusieurs couches de ciment en appliquant, comme couche de garniture, un ciment hydraulique hydraté ayant de plus faibles caractéristiques de dilatation et de contraction qutun ciment hydraulique hydraté utilisé pour les couches déjà formées, à éliminer lteau en excès de la couche de garniture pour ajuster les caractéristiques de dilatation et de contraction et à régler la prise de manière à ne pas engendrer de/chaleur dans les couches déjà formées et à réduire la quantité d'eau d'hydratation dans ces couches déjà formées, avant leur durcissement.