FR 2172153 A1 19730928 FR 7304944 A 19730212 La présente invention se rapporte a un procédé d'application d'une couche adhérente de soudure sur une partie de surface métallisée d'une feuille de verre, en vue du soudaae ultérieur d'un élément métallique sur ladite partie de surface. Cette invention se rapporte également au dispositif destiné â mettre en oeuvre un tel procédé. On réalise des dépôts de soudure sur des parties de surfaces métallisées de feuilles de verre, par exemple lors de la fabrication de vitrages multiples comprenant des feuilles de verre assemblées et maintenues en relation espacée, l'aide d'un ou de plusieurs rubans espaceurs métalliques soudés à des bandes périphériques métallisées des feuilles de verre. Lorsqu'on réalise de tels vitrages en production industrielle et ce, un prix compétitif, il s'avère nécessaire d'appliquer une matière décapante ou flux sur les bandes périphériques métallisées des feuilles. L'usage d'une matière décapante ou flux permet d'obtenir une adhérence suffisante de la soudure qu'on applique ensuite sur les bandes. Jusqu'à présent, la matière décapante ou flux est appliquée au moyen d'une roue dont la bande de roulement est imbibée de flux. Bien que la roue puisse être guidée le long d'un trajet bien déterminé, il s'est avéré impossible de contenir la couche de soudure déposée ensuite, en deçà d'une limite prédéterminée, à moins que les feuilles ne subissent un nettoyage préalable afin d'éliminer toute quantité indésirable de flux. Le nettoyage des feuilles avant de déposer la soudure est un inconvénient sérieux. Toutefois, on ne peut se dispenser dudit nettoyage, si on souhaite fabriquer un produit de haute qualité. Lors de la fabrication de tels vitrages, il est évidemment très important d'éviter que les matières déposées n'empiètent sur la surface visible du vitrage, lorsque ce dernier est monté dans un châssis. Il existe également une autre circonstance où il est important de réaliser un enduit de manière précise. En effet, la production industrielle de tels vitrages est facilitée si deux bandes périphériques opposées de chaque feuille sont à la fois métallisées et revêtues de soudure, avant que les deux autres bandes périphériques opposées ne soient métallisées et revêtues de soudure. Lorsqu'on adopte ce procédé, il est extrêmement important que des parties de revêtements métalliques anoliaués en premier lieu ne présentent aucune trace de flux ni de soudure et ce, au moins dans les zones où les bandes périphériques se rencontrent, c'est-à-dire dans les coins des feuilles.Ceci permet en effet d'obtenir l'adhérence des deux bandes périphériques mé tallisées opposées, que l'on a appliqué en premier lieux auxdeux autres bandes périphériques opposées de la feuille. Il est évidemment nécessaire de restreindre la largeur des bandes périphériques métallisées, de façon à maintenir la surface transparente du panneau aussi grande que possible. En pratique, il s'avère parfois indispensable que la largeur des bandes périphériques métallisées ne dépasse pas de plus de 2mm la largeur de la couche de soudure.Les tolérances en largeur, de la couche de soudure, doivent donc être très faibles afin que la très faible largeur excédentaire de la couche de métal sous-jacent reste suffisamment exposée pour assurer l'adhérence du métal à appliquer sur les bandes périphériques contiguës, c'est-à-dire les bandes périphériques qui se croisent, de la feuille. Eu égard aux difficultés que l'on a éprouvées dans la pratique, pour limiter l'étalement du flux à une partie seulement de la largeur des bandes périphériques métallisées, certains fabricants ont eu recours à un procédé de fabrication différent. Suivant cet autre procédé, on métallise tout d'abord les quatre bandes périphériques avant de procéder au dépôt du flux et de la soudure. Toutefois, ce procédé s'est avéré moins satisfaisant, étant donné qu'il impose deux fois plus de manipulations des feuilles et qu'il nécessite un espace sensiblement plus grand. La présente invention vise à résoudre le problème, exposé ci-dessus, qui consiste à réaliser des couches de soudure présentant une forte adhérence aux bandes périphériques et qui sont simultanément limitées à des surfaces prédéterminées présentant de faibles tolérances en dimensions. L'invention a également pour but de proposer une solution à ce problème, solution qui est applicable à des procédés de fabrication utilisés à l'échelle industrielle et dont le coût s'avère économique. Le procédé conforme à l'invention permet d'appliquer une couche adhérente en alliage de soudure, sur une partie de surface métallisée d'une feuille de verre, en vue du soudage ul térieur d'un élément métallique sur ladite partie de surface. Ce procédé est caractérisé en ce qu'on pulvérise une matière décapante ou flux sur ladite partie de surface métallisée, de façon à réaliser un enduit de matière décapante ou flux étalé jusqu'à une limite prédéterminée, et en ce qu'on dépose ensuite de la soudure sur ledit enduit, de manière telle que cette soudure s'étale ou est étalée sur ledit enduit, pour former une couche de soudure d'épaisseur requise s'étendant au moins jusqu'à une portion de ladite limite. Ce procédé est avantageux car il permet d' appliquer le flux en une couche présentant une ou des limites bien déterminées et ce, en un ou plusieurs endroits déterminés. Ceci est dû au fait qu'on applique le flux par pulvérisation. La ou les limites peuvent être déterminées par une orientation appropriée du pulvérisateur, par rapport à la feuille à traiter et/ou en utilisant un masque ou écran que l'on place à proximité de la feuille et le long d'une ou de telles limites, de façon à empêcher le flux pulvérisé d'atteindre des zones de surface devant rester exemptes de ce flux. Pour autant que la pulvérisation du flux soit suffisamment fine, celui-ci ne se répand pas sur la surface sur laquelle il est déposé mais il forme, au contraire, un enduit très mince sur ladite surface.Les limites de la surface revêtue de flux peuvent par conséquent, être prédéterminées avec précision. Ceci ne peut pas être atteint lorsqu'on utilise le procédé d'application connu, selon lequel on utilise une roue. Cette roue ne permet en effet pas de limiter le dépôt de flux avec précision, même en plaçant une bordure ou un écran en contact avec la feuille à traiter. Dès qu'on a appliqué le flux, selon l'invention, de fa çon à recouvrir une zone présentant une limite prédéterminée, on n'éprouve aucune difficulté pour déposer une couche de soudure allant jusqu'à la même limite. En effet, la couche de soudure ne parvient pas à mouiller la ou les zones de surface métallisée qui est ou sont exemptes de flux. L'invention est avantageuse lorsqu'on l'utilise pour former une couche de soudure qui recouvre une partie seulement de la largeur d'une portion de surface métallisée. Ceci est nécessaire notamment lorsqu'on doit appliquer une couche de soudure sur les deux premières bandes périphériques opposées d'une feuille avant de procéder à la métallisation et au dépit de soudure sur des bandes périphériques contiguës comme décrit ci-dessus. Ainsi donc, suivant certaines formes de réalisation préférées de L'invention, on utilise le procédé pour former une couche adhérente en alliage de soudure s'étendant le long d'une bande périphérique métallisée d'une feuille de verre. Pour ce faire, on applique ladite matière décapante ou flux sous forme d'un enduit recouvrant une partie, de largeur substantiellement constante, de la largeur de la bande périphérique métallisée, de façon à laisser une partie intérieure de la largeur de la bande métallisée, exempte de matière décapante ou flux. Cette façon de procéder est importante lorsque l'on prépare les deux premières bandes périphériques opposées d'une feuille de verre pour confectionner un vitrage multiple.L'application du flux sur une bande périphérique, dont la largeur est uniformément inférieure à la largeur de la bande métallisée, est avantageuse au point de vue facilité du contrôle. Elle est en outre recommandée, car on peut garantir ainsi la liaison entre les couches métalliques (couches de métallisation) déposées sur deux bandes périphériques contiguës de la feuille, c'est-à-dire garantir la liaison dans les coins de la feuille. Cependant, le fait que la couche de flux et, par conséquent, également la couche de soudure, occupent uniquement une partie de la surface métallisée de la feuille de verre, n'est pas la caractéristique essentielle de l'invention. Les limites de la surface occupée par la couche de flux et, par conséquent, par la couche de soudure formée ensuite, peuvent coïncider avec les limites de la surface métallisée. Par exemple, lorsqu'on procède d'abord à la métallisation et à l'application d'une couche de soudure sur deux premières bandes périphériques opposées d'une feuille, et ensuite à ces mêmes opérations sur les deux autres bandes périphériques opposées de ladite feuille, il n'est pas indispensable qu'une partie de la largeur des deux dernières bandes périphériques métallisées ne présentent aucune trace de flux ni, ensuite, aucune trace de soudure.Au contraire, lors du traitement des deux dernières bandes périphériques, on peut appliquer le flux sur toute la largeur de la bande métallisée. De même, les limites de la surface occupée par la couche de flux peuvent coïncider avec les limites des revêtements métalliques lorsqu'on métallise toutes les bandes périphériques d'une feuille avant de revêtir ces bandes d'une couche de flux. Ce procédé n'est cependant pas, pour des raisons déjà expliquées, celui auquel il faut donner la préférence. Cependant, l'utilisation de l'invention, pour recouvrir entièrement la surface des bandes périphériques métallisées de flux, permettra de réaliser cette opération sans pour autant souiller les zones adjacentes de la feuille de verre non revêtues. Le nettoyage ultérieur et complet de la feuille ne sera plus nécessaire. On soumet de préférence, la région dans laquelle est faite la pulvérisation de la matière décapante, à une aspiration pendant ladite pulvérisation. Les courants de gaz provoqués par l'aspiration, contribuent à éviter la chute de gouttelettes de matière décapante en-dehors de la zone sur laquelle on doit réaliser le dépôt de soudure. L'utilisation d'un écran en supplément ou en variante à l'utilisation d'une aspiration n'est pas à exclure de l'objet de l'invention. De préférence, on dépose la soudure-sur une partie seulement de l'enduit de matière décapante ou flux, de sorte que le recouvrement complet par ladite soudure dudit enduit dépend d'une opération d'étalement de ladite soudure. Il est plus facile de déposer de la soudure uniquement sur une seule ou sur plusieurs parties de l'enduit de flux. En effet, dans ce cas, l'alimentation en soudure ne doit pas être pratiquée avec le même soin que si la soudure devait entrer en contact avec toutes les parties enduites de flux, et ce, indépendamment de l'opération qui consiste à étaler la soudure. Lorsqu'on dépose une couche de soudure sur l'enduit de flux, déjà appliqué sur une bande périphérique d'une feuille de verre, on peut, par exemple, déposer la soudure sur une partie seulement de la largeur d'un tel enduit.On laisse la partie restante de la largeur de cet enduit, s'étendant de préférence jusqu la limite intérieure dudit enduit, se recouvrir de soudure suite à l'opération d'étalement. Selon certaines formes de réalisation de l'invention, on dépose la soudure sous forme-dé gouttes sur l'enduit de matière décapante ou flux. Il est très facile de déposer la soudure fondue sous forme de gouttes. Le nombre de gouttes déposées peut être tel que la soudure recouvre entièrement le flux. Dans ce cas, l'opération d'étalement de la soudure n'est pas requise pour étaler la soudure déposée mais elle contribue simplement à la formation d'une couche présentant l'uniformité d'épaisseur souhaitée. Cependant, comme déjà signalé, il est préférable que les gouttes soient déposées uniquement sur une partie de la surface de l'enduit de flux et que la partie restante de la surface de cet enduit se recouvre elle-même par suite de l'étalement de la soudure sous l'action des tensions superficielles. De préférence, on laisse s'étaler la soudure ou on provoque l'étalement de la soudure fondue, de façon à former la couche de soudure requise avant la solidification des gouttes. Dans ce cas, l'étalement peut s'effectuer entièrement par suite d'effets dus à la pesanteur et à la tension superficielle. Cependant, les gouttes peuvent se so- lidifier avant que la couche de soudure requise soit formée. Dans ce cas, l'étalement doit être provoqué en apportant de la chaleur de façon à refondre la soudure. De préférence, on pulvérise la soudure fondue sous forme de gouttelettes. Grâce à la pulvérisation de la soudure, on peut recouvrir rapidement l'entièreté ou une partie seulement de la surface enduite de flux. Si, comme cela est recommandé, on pulvérise la soudure sur une partie seulement de la surface enduite de flux, il n'est pas nécessaire de contrôler sévèrement la pulvérisation de la soudure, pour que la limite de la pulvérisation coincide avec la limite de l'enduit de flux. Par exemple, on peut pulvériser la soudure à l'état fondu sur une bande périphérique d'une feuille de verre portant un enduit de flux, de façon à ce que les gouttelettes de soudure se déposent sur une surface s'étendant jusqu'à une ligne imaginaire située à l'inté-rieur de la surface dudit enduit de flux. La partie restante de la surface dudit enduit de flux se recouvre ensuite d'elle-même de la soudure appliquée sur la couche de flux. Une fine pulvérisation de la soudure n'est pas indispensable. Au contraire, une pulvérisation grossière, que l'on peut effectuer au moyen d'un matériel de pulvérisation peu coûteux, peut convenir. A titre de variante, on peut appliquer ladite soudure sur-le flux, sous forme de morceaux ou de particules solides. Selon certaines formes de réalisation de l'invention, on peut déposer la soudure sur l'enduit de matière décapante ou flux sous forme d'un ruban ou d'un filet que l'on dépose le long de la partie de ladite surface que l'on désire recouvrir de soudure. Lorsqu'on commence le traitement en déposant la soudure sous forme d'un ruban ou d'un filet continu, il est plus facile d'étendre cette soudure de façon à obtenir une couche uniforme sur la surface à revêtir que lorsqu'on dépose tout d'abord la soudure sous forme de gouttes séparées. Le ruban ou le filet peut être composé de soudure à l'état solide ou à l'état fondu.Dans ce dernier cas, on peut, si nécessaire, permettre la solidification de la soudure avant d'étaler celle-ci, On peut appliquer, par exemple, la soudure à l'état fondu sur le flux, au moyen d'une canalisation dont le diamètre reste constant depuis son entrée jusqu'à sa sortie. Lorsqu'on utilise une telle canalisation, on peut déposer un filet de soudure continu moyennant une consommation relativement faible de soudure. On parvient ainsi à éviter ou à réduire le gaspillage de soudure. L'invention comprend un procédé selon lequel on étale, par "application forcée", la soudure sur l'enduit de matière décapante ou flux. Le terme "application forcée" signifie que l'étalement s'effectue en faisant appel à une énergie calorifique qui provoque l'écoulement plus ou moins fort de la soudure, ou en faisant appel à une force mécanique telle que celle produite par un fer ou un autre organe d'étalement. L'application forcée est évidemment nécessaire lorsque la soudure est appliquée sous une forme solide sur l'enduit de flux ou lorsque cette soudure peut se solidifier sur un tel enduit avant que l'étalement soit suffisant pour former une couche de soudure d'épaisseur désirée recouvrant l'enduit de flux. De préférence, on étale la soudure en une passe, à l'aide d'un organe d'étalement pour réaliser la couche de soudure. Ceci permet d'effectuer aisément l'étalement. Selon certains procédés conformes à l'invention, on protège l'organe d'étalement de l'air atmosphérique, par un gaz non oxydant, lorsque ledit organe d'étalement n'est pas en service. Il est souhaitable d'éviter l'oxydation de la soudure adhérant à l'organe d'étalement au cours des temps morts qui peuvent séparer des opérations successives d'étalement de soudure. En protégeant l'organe d'étaLement au moyen d'un gaz non-oxydant, on peut en assurer la protection facilement et économiquement. En variante, la protection de l'organe d'étalement peut se faire au moyen d'un bain de soudure qui est mis en contact avec l'organe d'étalement. La surface de ce bain de soudure peut être renouvelée autour dudit organe en assurant une circulation du bain, qui amène de la soudure frâche de la partie inférieure dudit bain, vers la surface. Les oxydes qui s'étaient formés au contact avec l'atmosphère sont ainsi amenés vers les bords. Selon une autre variante, on peut protéger l'organe d'étalement par au moins un ou plusieurs jets d'un fluide qui peut ou peuvent être liquides ou gazeux. L'invention comprend également un procédé de fabrication d'un vitrage multiple, obtenu en soudant au moins un ruban espaceur aux bandes périphériques métallisées et enduites de soudure, de feuilles de verre et selon lequel, au moins une bande périphérique de chaque feuille est métallisée et enduite d'une couche de soudure avant qu'une bande périphérique contiguë de cette feuille soit métallisée et enduite d'une couche de soudure.Ce procédé est caractérisé en ce qu'on forme la couche de soudure sur une bande périphérique en appliquant le procédé conforme à l'invention tel que défini ci-dessus, c'est-à-dire en pulvérisant d'abord une matière décapante ou flux sur la bande périphérique, de manière telle que la bande périphérique soit recouverte de flux jus qu'd une limite prédéterminée et on dépose ensuite de la soudure sur ledit flux, de manière telle que cette soudure s'étale ou est étalée sur le flux, afin de former une couche d'épaisseur requise s'étendant au moins jusqu'à une portion de ladite limite. L'invention comprend également un procédé selon lequel au moins une bande périphérique contiguë à une bande périphérique de la feuille est métallisée avant que l'on pulvérise une matière décapante ou flux sur ladite bande périphérique. En procédant ainsi, les films de métallisation déposés sur les bandes périphériques contiguës adhèrent directement les uns aux autres. Enfin, l'invention comprend également un procédé selon lequel on pulvérise la matière décapante ou flux sur une bande périphérique de manière telle que, au moins dans les coins de la feuille, la partie voisine de la limite intérieure de ladite bande périphérique ne soit pas recouverte de flux. Après avoir formé sur le flux,une couche de soudure qui s'étend jusqu'à la limite intérieure du flux, on métallise au moins une bande périphérique contiguë de la feuille. En procédant ainsi, le ou les films de métallisation contigus adhèrent directement à la ou aux parties du film de métallisation de ladite bande périphérique, qui n'a pas été recouvert d'une couche de soudure. Après avoir procédé aux étapes précédentes, on recouvre enfin les bandes périphériques contiguës d'une couche de soudure. L'invention comprend également un dispositif pour déposer une couche adhérente de métal de soudure sur une partie de surface métallisée d'une feuille de verre. Ce dispositif comprend : un support de travail, un moyen destiné à appliquer une matière décapante ou flux sur une partie de surface métallisée d'une feuille de verre maintenue par#ledit support, de façon à réaliser un enduit de matière décapante ou flux sur cette partie de surface métallisée, et des moyens destinés à appliquer du métal de soudure sur ledit enduit de matière décapante ou flux. Le dispositif conforme à l'invention est caractérisé par le fait que ledit moyen d'application de la matière décapante ou flux comprend un dispositif de pulvérisation destiné à pulvériser la matière décapante ou flux sur ladite partie de surface métallisée.Le dispositif conforme à l'invention comprend également un moyen d'étalement devant servir à étaler la soudure appliquée sur ledit enduit de matière décapante ou flux. Ce dispositif permet de former des couches de soudure qui présentent une bonne adhérence au substrat en verre et qui sont comprises dans des limites prédéterminées bien définies. De préférence, le moyen d'étalement est un organe solide destiné a entrer en contact avec la soudure et à étaler celle-ci. De préférence, le dispositif comprend un moyen pour souffler un gaz non-oxydant dans l'espace entourant ledit organe d'étalement lorsque ce dernier n'est pas en service. Ceci permet d'éviter l'oxydation d'une quantité de soudure qui continuerait à adhérer à l'organe d'étalement. L'invention comprend un dispositif comportant un moyen d'alimentation en soudure qui délivre du métal de soudure sous forme d'un ruban ou d'un filet continu. Un tel moyen peut fonctionner de façon très fiable et rapide pour déposer une quantité requise de soudure le long d'une zone prédéterminée de la surface. Diverses formes de réalisation de l'invention, choisies à titre d'exemples, sont décrites ci-dessous avec référence aux figures annexées, dans lesquelles La figure 1 montre, schématiquement et en élévation, un dispositif en état de fonctionnement, conforme à l'invention. La figure 2 montre, schématiquement et en coupe transversale, un dispositif de dépôt de matière décapante ou flux. La figure 3 est une coupe schématique d'un appareil de pulvérisation de matière décapante. La figure 4 montre, en coupe, un dispositif de dépôt d'une masse de soudure. La figure 5 montre, en coupe partielle, un moyen d'étalement d'une masse de soudure déposée, entrant dans la constitution du dispositif conforme à l'invention. La figure 6 montre, en plan et en regardant de bas en haut, l'organe d'étalement d'une masse de soudure ainsi qu'une feuille de verre qui s'approche de l'organe d'étalement. La figure 7 montre une feuille de verre ayant été métallisée et revêtue d'une couche de matière décapante et de soudure selon un procédé conforme à l'invention. La figure 8 est une vue en perspective, illustrant l'application de soudure selon un autre procédé conforme à l'in vention, et La figure 9 est une vue en élévation représentant l'application de soudure selon encore un autre procédé conforme à l'invention. Le dispositif représenté aux figures 1 à 6 comprend un support de travail. Ce support de travail est un transporteur muni de plusieurs axes 1 qui tournent dans des paliers 2 et qui supportent des roues 3. Ces roues 3 soutiennent une feuille de verre 4. Un moyen (non représenté) est prévu pour provoquer la rotation des axes 1 ainsi que des roues 3, de façon à déplacer la feuille de verre dans le sens indiqué par la flèche 5. Au cours du transport de la feuille, celle-ci est maintenue en contact avec une règle (non représentée) qui assure une trajectoire linéaire prédéterminée de la feuille. Avant d'atteindre la partie du transporteur représenté à la figure 1, la feuille de verre est déplacée par exemple par le même convoyeur devant un poste de métallisation (non représenté). Le poste de métallisation dépose, de manière connue en soi, un film 6 (figure 4) sur une bande périphérique de la feuille. Ce film est constitué par un alliage à base de cuivre. Ledit film est ensuite soumis à un traitement de brossage mécanique par des moyens non représentés. Ensuite, la feuille passe sous la série de postes de traitement représentés à la figure 1. Le premier de ces postes soumet le film de métallisation à un traitement réducteur. Ce traitement est exécuté à l'aide d'une flamme réductrice émise par un brûleur à gaz 7 qui agit directement sur le film de métallisation. Chaque élément de longueur de la bande périphérique métallisée de la feuille passe, dès qu'il quitte le brûleur 7, immédiatement en-dessous d'un dispositif de pulvérisation 8. Ce dispositif est alimenté en matière décapante par une conduite 9 et en air comprimé par une conduite 10. La matière décapante finement pulvérisée se dépose sur le film de métallisation 6 et y forme un mince revêtement uniforme encore dénommé enduit, qui s'étend depuis le bord latéral de la feuille jusqu'à une limite bien déterminée. Cette limite peut coïncider avec la limite intérieure du film de métallisation 6 ou peut être située entre une telle limite et le bord latéral de la feuille. La phase suivante du procédé est le dépôt de soudure sur l'enduit de matière décapante ou flux. Ce dépôt est réalisé à l'aide d'un "applicateur de soudure" 11. Un mince jet 12 de soudure fondue est délivré par un ajutage 13 disposé à la partie inférieure de l'applicateur. L'émission du jet de soudure est commandé par un dispositif 14. Ce dispositif est monté à la partie supérieure de l'applicateur de soudure. La bande pê.riphéri- que métallisée qui porte l'enduit de matière décapante ainsi que la couche de soudure qui y est appliquée, passe ensuite sous un organe d'étalement de la soudure ou "sabot" 15. Ce sabot est chauffé au moyen de deux brûleurs à gaz 16, alimentés en gaz combustible par des conduites 17. Au voisinage du pulvérisateur 8 de matière décapante, se trouve une conduite 18 dont l'extrémité supérieure est raccordée à une pompe d'aspiration (non représentée) ou à d'autres moyens qui permettent une aspiration continue d'air par l'extrémité inférieure de la conduite. L'extrémité inférieure de la conduite est recourbée vers le haut, de façon à être placée devant le pulvérisateur de matière décapante. Par conséquent, toutes les gouttelettes de matière décapante présentes dans le cône d'éjection 19 du pulvérisateur, qui ne se déposent pas sur la bande périphérique métallisée de la feuille de verre, sont aspirées par la conduite 18. Les gouttelettes de matière décapante se rassemblent dans la cuvette formée par l'extrémité inférieure recourbée de la conduite 18. Cette matière décapante peut être évacuée par un tube 19 sur lequel est adaptée une vanne d'évacuation 20. Le pulvérisateur 8 coulisse sur une glissière 21 fixée à un support 22. Un écrou 23 dans lequel vient se visser un boulon 24 est prévu à la partie supérieure du pulvérisateur. Le boulon 24 est retenu par un écrou 25 et peut pivoter dans le support 22. La rotation du boulon provoque le déplacement latéral du pulvérisateur le long de la glissière 21. De cette façon, la position du pulvérisateur peut être réglée de manière à modifier la largeur de la zone périphérique 26, qui est revêtue de matière décapante. La tête du pulvérisateur comprend (comme représenté à la figure 3) des chambres coaxiales intérieure et extérieure 27 et 28 vers lesquelles la matière décapante ainsi que de l'air comprimé sont acheminés respectivement par les conduites d'alimentation 29 et 30. Les conduites 29 et 30 sont pourvues respectivement de vannes de commande 31 et 32. Les orifices 33 et 34 des chambres 27 et 28 ont une forme tronconique et sont coaxiaux. La matière décapante est expulsée par un orifice 33 de la chambre 27, directement dans le courant d'air sous pression, qui s'schappe de l'orifice périphérique de la chambre 28. De ce fait, la matière décapante est finement pulvérisée dans les courants turbulents présents aux environs des orifices de sortie. L'applicateur de soudure 11 comprend un récipient 35, sur la partie supérieure duquel est monté un dispositif 14 qui commande l'expulsion de la soudure. Ce dispositif de commande est du type électropneumatique et est relié, par une canalisation électrique 36, à une source de courant électrique et par une canalisation pneumatique 37, à une source d'air comprimé. Le dispositif de commande électropneumatique 14 actionne une vanne à aiguille 38. Un palpeur (non représenté) est placé sur le trajet que suivent les feuilles de verre au cours de leur déplacement sur le transporteur. Ce palpeur est raccordé au circuit de commande du dispositif 14. Ainsi, la vanne à aiguille se soulève automatiquement dès qu'un bord de la feuille de verre commence à se déplacer sous l'ajutage 13 délivrant la soudure. Lorsque le bord arrière de la feuille de verre passe en-dessous dudit ajutage, la vanne à aiguille 38 descend automatiquement de façon à interrompre le jet de soudure délivré par le récipient 35. L'ajutage 13 présente une section identique depuis son orifice d'entrée jusqu'à son orifice de sortie. La soudure fondue est ainsi délivrée sous forme d'un mince filet qui donne naissance au dépit de soudure 39. Une couche de soudure d'épaisseur voulue peut être constituée par étalement, moyennant un gaspillage minimum de soudure. On étale le dépôt de soudure 39 au moyen d'un organe d'étalement ou "sabot" 15. Ce sabot comprend une chambre 40 munie d'un couvercle perforé 41. Des brûleurs à gaz 16 pénètrent dans la chambre en traversant ledit couvercle perforé. Les brûleurs à gaz sont alimentés en gaz combustible par des conduites 17 et le gaz combustible est brûlé dans la chambre 40 de façon à maintenir l'organe d'étalement à une température appropriée pour étaler la soudure. Les gaz de combustion s'échappent de la chambre 40 par les perforations de son couvercle. La chambre 40 est soutenue par des barres 42 suspendues à un châssis 43. Ce chassies est fixé à des blocs guides 44, tra verséspar des guides verticaux 45, qui sont attachés à un support fixe 46. Les extrémités inférieures des guides 45 sont pourvues de butées 47. Une roue 48 tourne dans des roulements 49 que soutient le châssis 43. La roue 48 est maintenue sur le trajet le long duquel les feuilles de verre sont déplacées par le transporteur. Lorsque le bord antérieur d'une feuille de verre rencontre la roue 48, la feuille soulève la roue ainsi que le châssis 43 et par conséquent, l'organe d'étalement 15. L'organe d'étalement 15 est soulevé à une hauteur convenable pour que celui-ci étale la soudure 39 de façon à former une couche de soudure présentant l'épaisseur requise. La partie inférieure de l'organe d'étalement 15 présente une face centrale horizontale 50 et des faces latérales 51. Ces faces latérales sont inclinées vers le haut et vers l'exté- rieur à partir des bords opposés de la face centrale 50 vers les côtés de l'organe d'étalement. La face centrale 50, comme le représente la ligne discontinue 52 à la figure 5, est incurvée vers le haut à la partie avant de l'organe d'étalement (c'est-àdire à la partie dudit organe dont s'approchent les feuilles de verre). Dans cette partie de la face 50, est prévue une échancrure locale 53. Une rainure peu profonde 54 part de cette échancrure, longe une partie de la face 50 et se dirige vers le bord 55 de ladite face. Deux rainures plus courtes 56 et 57 partent de la rainure 54 et se dirigent également vers ledit bord 55. Lorsque le dépôt de soudure 39 passe en-dessous de l'organe d'étalement, les rainures 54, 56 et 57 facilitent l'étalement et la répartition de la soudure et forcent l'excédent de soudure à se déplacer vers l'extérieur et à tomber de la feuille pour être ensuite récupéré. On forme, grâce à l'organe d'étalement, une couche de soudure 58 d'épaisseur uniforme sur la bande périphérique 26 (figure 2), revêtue d'une couche de matière décapante. En d'autres termes, les limites intérieures de la couche de matière décapante ainsi que la limite intérieure de la couche de soudure 58 coïncident. La figure 6 représente, en plan et en regardant de bas en haut, la position dans laquelle l'organe d'étalement est placé par rapport au trajet de la feuille de verre, afin d'atteindre le but décrit. Le film de métallisation 6 recouvre une bande périphérique de largeur 59. L'enduit de matière décapante s'étend sur une largeur 58 plus faible que la largeur 59. Le trait interrompu 60 représente la limite intérieure de l'enduit de matière décapante. L'organe d'étalement est placé de façon à ce que le bord intérieur 61 de la face centrale horizontale 50 se trouve placé immédiatement au-dessus de la ligne que forme ladite limite intérieure 60 de la matière décapante. La feuille de verre se déplace vers l'organe d'étalement dans le sens indiqué par la flèche 5.A la figure 6, on a représenté le filet de soudure 39 en cours de dépôt sur l'enduit de matière décapante et la position de l'orifice d'expulsion de l'ajutage 13 coincidant, au moment considéré avec le point 62. On notera que la ligne que forme le filet de soudure 39 se trouve dans l'alignement de l'échancrure 53 à la partie avant de l'organe d'étalement. Cette échancrure permet l'écoulement du filet de soudure en-dessous de l'organe d'étalement. La figure 7 représente une feuille de verre 4 dont trois des bords périphériques ont été métallisés, enduits de matière décapante et de soudure. Dans une première phase, le bord périphérique gauche de la feuille a été métallisé par le dépôt d'un film 63. Simultanément, ou ensuite, on a déposé un film de cuivre 64 sur le bord périphérique opposé de la feuille. Les films de cuivre 63 et 64 ont été partiellement revêtus de matière décapante par pulvérisation, tel que décrit ci-dessus. Les couches 65 et 66 de métal de soudure ont été formées sur les enduits de matière décapante. Les limites intérieures de l'enduit de matière décapante ainsi que la couche de soudure sur chacune desdites bandes périphériques opposées coïncident exactement. A un stade ultérieur, on a procédé à la métallisation de la bande périphérique supérieure de la feuille telle que représentée à la figure 7.Etant donné que les enduits de matière décapante et de soudure déposés sur les bords périphériques gauche et droit de la feuille ont une largeur plus faible que celle des films de métallisation 63, 64, qui y sont déposées, le film de métallisation déposé sur le bord périphérique supérieur a adhéré directement, dans les zones 68 et 69, aux surfaces exposées des films de métallisation recouvrant les bandes périphériques gauche et droite. Après le dépôt de la métallisation du bord périphérique supérieur, on a recouvert le film de métallisation de matière décapante par pulvérisation et on y a formé ensuite une couche 67 de soudure. Il n'est cependant pas nécessaire de recouvrir,d'enduit de matière décapante et de soudure,toute la largeur de la bande périphérique supérieure. Dans une phase finale, la bande périphérique inférieure (non représentée 9 la figure 7) de la feuille est métallisé et revêtu ensuite de matière décapante et de soudure. Le poste d'étalement de la soudure comprend également un moyen destiné à protéger l'organe d'étalement 15 de la soudure contre l'effet dû au contact de cet organe avec l'air atmosphérique, lorsque cet organe d'étalement n'est pas en service. Ce moyen comprend un récipient (non représenté) rempli d'azote qui est raccordé à deux conduites 70 dirigées vers le dessous de l'organe d'étalement. Lorsqu'une feuille de verre passe en-dessous de l'organe d'étalement, une vanne (non représentée) s'ouvre automatiquement de façon à libérer des courants d'azote par les conduites 70. Les courants d'azote empêchent l'oxydation de la soudure qui mouille le dessous de l'organe d'étalement. La figure 8 représente l'alimentation en soudure, selon un autre procédé conforme à 1'invention. Selon ce procédé, une bande périphérique d'une feuille de verre 71 est métallisée jus qu'à la limite 72. Ensuite, la matière décapante est appliquée sous forme d'un enduit qui recouvre le bord périphérique métallisé entier, c'est-à-dire jusqu'à la limite intérieure 72. On pulvérise ensuite de la soudure à l'état fondu au moyen d'un pulvérisateur 73, au fur et à mesure que le bord de la feuille se déplace en-dessous dudit pulvérisateur. Le pulvérisateur est réglé et orienté de façon à ce que les gouttelettes viennent frapper une zone 74 dont la largeur est plus faible que la largeur du bord périphérique métallisé et revêtu de matière décapante.Le pulvérisateur produit une pulvérisation relativement grossière et il n'est pas indispensable que la largeur de la zone 74 qui est frappée par les gouttelettes, soit prédéterminée de manière précise ou reste constante tout le long du bord périphérique. Gracie à la présence de la couche de matière décapante, la soudure à l'état fondu qui frappe la bande s'étend sous l'action de la pesanteur et des tensions superficielles qui se manifestent jusqu'à ce que la soudure recouvre l'entièreté de l'enduit de matière décapante. La phase d'alimentation en soudure que prévoit un autre procédé conforme à l'invention, est illustrée à la figure 9. Selon ce procédé, une feuille de verre 75 est transportée par des rouleaux 76. La feuille de verre est munie d'un revêtement sur ses bords périphériques. Ce revêtement comprend un film de métallisation sur lequel est appliqué un enduit de matière décapante. Au fur et à mesure que la feuille progresse, des gouttes de soudure 78,délivrées par un distributeur de gouttes 79, tombent sur le bord périphérique recouvert d'enduit. La vitesse de chute des gouttes est commandée automatiquement en fonction de la progression de la feuille de verre grace à une vanne intérieure 80 dont la partie centrale est soumise à un mouvement de va-et-vient entre les positions ouverte et fermée. Les données reprises ci-après se rapportent à un procédé réel que l'on exécute avec d'excellents résultats au moyen du dispositif représenté aux figures 1 à 6 Composition de la soudure : Sn 50%, Pb 50% Composition de la matière décapante - Acide abiétique de qualité commerciale : Ikg - Triétanolamine : 1,5kg - Diéthylène Glycol : 1,5kg - Isopropanol : 14,-kg Largeur des bandes métallisées (63, 64 à la figure 7) : lOmm Largeur des enduits de matière décapante et des couches de soudure y déposées (65, 66) : 8mm Quantité de soudure déposée : 3,5 grammes/mètre Quantité d'azote : 30 litres/minute Longueur du sabot d'étalement (15) : 130mm Vitesse du transporteur : 20m/minute Diamètre de l'ajutage : 0,8mm Distance séparant l'orifice d'éjection de l'ajutage 13 de la surface supérieure de la feuille de verre : 40mm De nombreuses modifications pourraient être apportées au procédé décrit ci-dessus. Par exemple, la composition de la soudure pourrait être modifiée de façon à contenir 2% de bismuth. Les postes de traitement illustrés à la figure 1, ne doivent pas succéder immédiatement à un poste de métallisation. On peut procéder à la métallisation à n'importe quel moment avant d'appliquer la matière décapante et la soudure. On pourrait supprimer le brossage mécanique des couches de métallisation de même que le brûleur à flamme réductrice 7. Il n'est pas indispensable d'uti- liser un appareil d'aspiration pour recueillir l'excédent de ma tière décapante. On pourrait supprimer l'alimentation, à commande automatique de la soudure provenant du récipient 35, et on pourrait adopter une éjection continue de la soudure, des moyens étant prévus pour recueillir et retraiter la soudure qui est éjectée entre le passage de feuilles à revêtir de couche. On pourrait chanfreiner suffisamment la partie avant de l'organe d'étalement.Ceci permettrait de soulever cet organe d'étalement dès que celui-ci entrerait en contact avec le bord antérieur d'une feuille de verre. Ceci permettrait ainsi d'éliminer la roue 43. En outre, dans un dispositif devant être utilisé pour revêtir de couche des feuilles d'épaisseur identique, il n'est pas nécessaire que l'organe d'étalement puisse se déplacer verticalement. Il pourrait, au contraire, être monté à une hauteur fixe. La création de rainures à la partie inférieure de l'organe d'étalement pourrait être modifiée ou même supprimée. Au lieu de protéger l'organe d'étalement au moyen de gaz non-oxydant, on pourrait assurer cette protection au moyen d'une quantité de soudure à l'état fondu contenue dans un récipient qui serait soulevé et entrerait en contact avec l'organe d'étalement, lorsqu'une opération d'étalement est terminée. On pourrait prévoir un ou plusieurs organes d'étalement qui, l'un après l'autre, entreraient en contact avec le dépôt de soudure. Il est avantageux de pré- voir un dispositif supérieur de retenue des feuilles. Ce dispositif peut être muni de roues ou rouleaux tournants destinés à entrer en contact avec la face supérieure d'une feuille, de façon à maintenir ladite feuille fermement en place sur le transporteur et à éviter l'effet de vibration. On peut prévoir un moyen de réglage automatique de la hauteur du pulvérisateur de matière décapante 8, en fonction des variations d'épaisseur d'une feuille à l'autre, ce qui permet d'assurer un fonctionnement du pulvérisateur constamment à la même distance au-dessus du travail. REVENDICATIONS 1. Procédé d'application d'une couche adhérente de soudure, sur une partie de surface métallisée d'une feuille de verre, en vue du soudage ultérieur d'un élément métallique sur ladite partie de surface, caractérisé en ce qu'on pulvérise une matière décapante ou flux sur ladite partie de surface métallisée de façon à réaliser un enduit de matière décapante ou flux, étalé jusqu'à une limite prédéterminée, et en ce qu'on dépose ensuite de la soudure sur ledit enduit, de manière telle que cette soudure s'étale ou est étalée sur l'enduit pour former une couche de soudure d'épaisseur requise s'étendant au moins jusqu'à une portion de ladite limite. 2. Procédé selon la revendication 1, utilisé pour former une couche adhérente de soudure s'étendant le long d'une bande périphérique métallisée d'une feuille de verre, caractérisé en ce qu'on applique ladite matière décapante ou flux sous forme d'un enduit recouvrant une partie, de largeur substantiellement constante, de la largeur de la bande périphérique métallisée, de façon à laisser une partie intérieure de la largeur de la bande métallisée, exempte de matière décapante ou flux. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'on soumet la région dans laquelle est faite la pulvérisation de la matière décapante, à une aspiration pendant ladite pulvérisation. 4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'on dépose de la soudure sur une partie seulement de l'enduit de matière décapante ou flux, de sorte que le recouvrement complet, par ladite soudure, dudit enduit dépend d'une opération d'étalement de ladite soudure. 5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'on dépose la soudure sous forme de gouttes, par exemple par pulvérisation de la soudure fondue sous forme de gouttelettes, sur l'enduit de matière décapante ou flux. 6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l'on dépose la soudure, sur l'enduit de matière décapante ou flux, sous forme d'un ruban ou d'un filet que l'on dépose le long de la partie de ladite surface que l'on désire recouvrir de soudure. 7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'on étale la soudure sur l'enduit de matière décapante ou flux, par "application forcée", par exemple en une passe, à l'aide d'un organe d'étalement, pour réaliser la couche de soudure. 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que l'on protége l'organe d'étalement de l'air atmosphérique, par un gaz non-oxydant, lorsque ledit organe d'étalement n'est pas en service. 9. Procédé de fabrication d'un vitrage multiple, obtenu en soudant au moins un ruban espaceur aux bandes périphériques métallisées et enduites de soudure, de feuilles de verre et selon lequel au moins une bande périphérique de chaque feuille est métallisée et enduite d'une couche de soudure avant qu'une bande périphérique contiguë de cette feuille soit métallisée et enduite d'une couche de soudure, caractérisé en ce qu'on forme la couche de soudure sur une bande périphérique, en appliquant le procédé conforme à l'invention, tel que défini ci-dessus, c'est-à-dire en pulvérisant d'abord une matière décapante ou flux, sur la bande périphérique, de manière telle que la bande périphérique soit recouverte de flux jusqu'à une limite prédéterminée et en ce qu'on dépose ensuite de la soudure sur ledit flux de manière telle que cette soudure s'étale ou est étalée sur le flux, afin de former une couche de soudure d'épaisseur requise, s'étendant au moins jusqu'à une portion de ladite limite. 10. Procédé de fabrication selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'au moins une bande périphérique contiguë à une bande périphérique de la feuille est métallisée avant que l'on pulvérise une matière décapante ou flux sur ladite bande périphérique, ceci afin que les films de métallisation déposés sur lesdites bandes périphériques contiguës adhèrent directement les uns aux autres. 11. Procédé de fabrication selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'on pulvérise la matière décapante ou flux sur une bande périphérique de manière telle que, au moins dans les coins de la feuille, la partie voisine de la limite intérieure de ladite bande périphérique ne soit pas recouverte de flux, et en ce qu'après avoir formé sur le flux une couche de soudure, qui s'étend jusqu'à la limite intérieure du flux, on métallise au moins une bande périphérique contiguë de la feuille, de manière telle que le ou les film(s) de métallisation contigu(s) adhère(nt) directement à la ou aux partie(s) du film de métallisation, de ladite bande périphérique, qui n'a pas eté recouvert d'une couche de soudure, et en ce qu'enfin, on recouvre les bandes périphériques contiguës d'une couche de soudure. 12. Dispositif pour déposer une couche adhérente de métal de soudure sur une partie de surface métallisée d'une feuille de verre, ce dispositif comprenant un support de travail, un moyen destiné à appliquer une matière décapante ou flux sur une partie de la surface métallisée d'une feuille de verre, maintenue par ledit support, de façon à réaliser un enduit de matière décapante ou flux sur cette partie de surface métallisée et des moyens destinés à appliquer du métal de soudure sur ledit enduit de matière décapante ou flux, caractérisé en ce que ledit moyen d'application de la matière décapante ou flux comprend un dispositif de pulvérisation destiné à pulvériser la matière décapante ou flux sur ladite partie de surface métallisée et en ce que le dispositif comprend un moyen d'étalement devant servir à étaler la soudure appliquée sur ledit enduit de matière décapante ou flux. 13. Dispositif selon la revendication 12, caractérisé en ce que ledit moyen d'étalement est un organe solide destiné à entrer en contact avec la soudure et à étaler celle-ci. 14. Dispositif selon la revendication 13, caractérisé en ce que celui-ci comprend un moyen pour souffler un gaz nonoxydant dans l'espace entourant ledit organe d'étalement, lorsque ce dernier n'est pas en service. 15. Dispositif selon la revendication 12, caractérisé en ce qu'il comprend un moyen d'alimentation en soudure qui délivre du métal de soudure, sous forme d'un ruban ou d'un filet continu.