FR 2174109 A1 19731012 FR 7306999 A 19730228 La présente invention concerne un procédé pour la récu- - opération de produits soufrés et pour la production de polysulfure de sodium utilisables notamment dans le traitement des matériaux lignocellulosiques. L'invention concerne plus particulièrement un procédé perfectionné pour la production de soufre sous une forme utilisable pour la fabrication de polysulfure de sodium, procédé dans lequel l souf-reà l'état de sulfure, sous forme d'hydrogène sulfuré gazeux, est prélevé à partir d'une ou plusieurs sources telles que par exemple le gaz naturel acide ou à partir d'un système de récupération à digesteur et est oxydé en une forme de soufre capable de produire du polysulfure de sodium, ou est transformé en un autre produit contenant -du soufre. On connaît divers procédés, différents dans leurs principes, dans lesquels le polysulfure de sodium est obtenu soit comme produit principal, soit comme produit secondaire. On contact entre autres, des, procédés électrochimiques, d-toxydo-réduction et des procédés catalytiques. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique n 3 249-522 décrit l'utilisation de lthydrogène sulfuré gazeux comme combustible dans une cellule électrochimique à combustible ; outre le courant produit on obtient du soufre, des sulfures et des polysulfures. La cellule à combustible elle-même comprend une anode et une cathode séparées par une membrane échangeuse d'ions ; l'anode est en carbone activé au platine et la cathode en carbone activé au nickel. L'hydrogène sulfuré est introduit dans le compartiment anodique et l'oxygène dans le compartiment cathodique, l1électro- lyte étant alcalin. Le procédé comprend l'oxydation de l'hydrogène sulfuré à l'anode et la réduction de l'oxygène à la cathode. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique n 3 409 520 décrit un système électrochimique de récupération d'hydrogène sulfuré gazeux à partir d'un mélange de gaz naturels, le procédé étant du type électrolytique. La cellule électrolytique comprend une anode éloignée de la cathode et séparée de celle-ci par une barrière de diffusion. Lorsque l'électrolyte est un acide2 on obtient du soufre comme produit d'oxydation à l'anode, alors que de l'hydrogène se forme à la cathode , lors,que,l'électrolyte est une base, le produit de l'oxydation anodique est un polysulfure et il se forme de l'hydrogène à la cathode. Oe procédé nécessite l'utilisation d'un courant provenant d'une source extérieure. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique n 3 471 254 décrit l'oxydation catalytique de l'hydrogène sulfuré en solutionalcaline. Le catalyseur est un complexe de cyanure phtalique soluble dans un sulfure aqueux et insoluble dans une solution aqueuse exempte de sulfure ; le catalyseur est récupére sous forme de précipité caillebotté et est recyclé. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique n 2 135 897 décrit l'oxydation à l'air du sulfhydrate de calcium, c'est-à-dire la réaction de formation de la chaux, ou de l'hydroxyde de calcium et de l'hydrogène sulfuré, utilisant un sulfure de nickel comme catalyseur, qui produit du polysulfure, du thiosulfate et du sulfate dans le rapport 74:73:17. Afin d'augmenter la quantité de polysulfure, on ajoute 0,1% à 1% d'hydrogène sulfuré gazeux à l'air servant d'oxydant, de façon à ce qu'il y ait un excès d'hydrogène sulfuré au stade de l'oxydation. Dans le procédé de réduction en pâte, on sait que l'utilisation de polysulfure de sodium (dénommé par la suite polysulfure) dans la liqueur de cuisson augmente le rendement (voir le brevet des Etats-Unis d'Amérique n 3 216 887 ainsi que les brevets et publications auxquels il se réfères. Parmi les divers procédés de formation de polysulfure qui y sont décrits on trouve, par exemple, la dissolution du soufre dans une solution aqueuse d'hydroxyde ou de sulfure de sodium. On y décrit aussi la production de polysulfure par oxydation à l'air de l'hydrogénosulfure neutre de sodium. Landmark établit également que la liqueur blanche est fortement alcaline et que son sulfure n'est pas facilement oxydable à l'air.Il établit en outre, que l'oxydation de la liqueur blanche ne donne pas de polysulfure de sod1um' mais du thiosulfate de sodium. Il propose de mélanger la liqueur blanche et la liqueur noire et d'oxyder le sulfure afin d'obtenir du polysulfure et du thiosulfate. Les données qu'il présente montrent' cependant que la quantité de polysulfure obtenue, mesurée en grasses par litre de Na2S2, est inférieure à la quantité de thiosulfate exprimée en grammes par litre de Nua2$203. Le brevet canadien nO 814 882 et les documents qui y sont cités, décrivent aussi les avantages de la réduction en pâte utilisant le polysulfure et plus spécialement un procédé d'adsorption pour la préparation de la liqueur du procédé de réduction en pâte au polysulfure. Dans ce procédé, l'hydrogène sulfuré gazeux est adsorbé sur du carbone activé en présence d'air ou d'oxygène, l'hydrogène sulfuré étant oxydé en soufre élémentaire qui se dépose sur le carbone. Lorsque le carbone est saturé en soufre, ce dernier est extrait par lessivage avec une solution alcaline.De meilleurs résultats sont, paratt-il, obtenus en saturant l'hydrogène sulfuré avec de la vapeur d'eau avant qu'il ne soit en contact avec le carbone et en éliminant le soufre formé par un lessivage alcalin, de façon à ce qu'il reste un peu de solution alcaline capable de neutraliser l'acide sulfurique qui se forme au cours de la réaction. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique nO 3 470 061 décrit la préparation de polysulfure en utilisant des oxydes insolubles de manganèse qui agissent en tant qu'oxydants et en les régénérant, après usage, par chauffage à 1' air afin d'amener le manganèse oxydant au degré d'osydation immédiatement supérieur. Ce dernier brevet précise également les inconvénients des procédés décrits dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique nO 3 216 887 précité ainsi que dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique nO 3 210 235 et 2 944 928. Dans le domaine de la catalyse, il est connu que certains corps finement divisés augmentent la vitesse de réaction. C'est ainsi que, par exemple, le nickel et le cobalt finement divisés ont été utilisés comme catalyseurs dans l'hydrogénation d'huiles végétales. De meilleurs résultats sont, semble-t-il, obtenus lorsquton utilise de fines feuilles ou lamelles qui restent plus facilement dispersées que les poudres fines (voir par exemple le brevet des Etats-Unis d'Amérique nO 1 083 950). Le brevet des Etats-Unis d'Amérique nO 1 146 363 décrit l'utilisation de carbone granulaire comme agent catalytique et de purification, le carbone étant dans une colonne ou dans un percolateur à l'intérieur desquels le liquide circule à travers un lit de carbone granulé. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique nO 2 365 729 décrit l'oxydation d'une solution acide de sulfate ferreux en sulfate ferrique, opération au cours de laquelle du carbone activé granulé, contenant de l'oxygène ou de l'air absorbé, est utilisé comme catalyseur. Le carbone est en suspension dans le liquide et on fait barbotter l'oxydant dans la suspension, ou bien on fait diffuser l'oxydant à travers le liquide au moyen d'un diffuseur en carbone, ou bien encore on fait circuler dans le même sss 1iquide et oxydant dans une tour ou une colonne remplie de carbone. Les avantages du traitement des matériaux ligno-cellulosiques par le polysulfure sont bien connus dans l'art antérieur. Actuellement, il existe au moins un procédé de réduction en pâte au polysulfure utilisant un broyeur de pâte, dans lequel du soufre est ajouté au sulfure de sodium afin de former le polysulfure précité. Le soufre ajouté en excès est perdu lors du procédé de récupération des produits chimiques. Dans le seul procédé de réduction en pâte au polysulfure utilisant un broyeur, une addition de 2,2% de soufre élémentaire augmente le rendement de 3 à 4%, ces taux se référant au poids de copeaux de bois sec. Un des problèmes liés à la préparation et à l'utilisation du polysulfure de sodium provient du fait que dans un cycle de réduction en pite et de récupération de produits chimiques réduits en patte, la teneur en soufre de la liqueur dans le cycle est à un niveau constant. Si la teneur en soufre (pourcentage obtenu en divisant Na2S par Na2S+NaOH exprimés en Na20, et en multipliant par 100) augmente progressivement, plusieurs problèmes peuvent se poser tels que la corrosion, l'explosion possible due au contact de la masse fondue et de l'eau dans le réacteur de récupération, aussi bien que des problèmes de pollution possibles en raison des pertes en soufre. Il est connu, et de nombreux essais l'ont montré dans l'art antérieur, de fabriquer du polysulfure à partir de différentes formes de soufre présentes dans le cycle de réduction en pote et de récupération. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique nO 3 210 235, par exemple, traite une portion de la liqueur verte pour former de l'hydrogène sulfuré, par un procédé de carbonation, l'hydrogène sulfuré étant ensuite épuré et transformé, à haute température et en présence de catalyseur, en soufre élémentaire ; une partie de ce dernier est ajouté à la liqueur du cycle de réduction en pâte, une autre partie est transformée en dioxyde de soufre utilisé dans l'oxydation de l'hydrogène sulfuré. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique nO 3 331 732 traite la liqueur verte dans un épurateur avec du gaz de combustion, le produit résultant est ensuite traité dans un épurateur afin de produire de l'hydrogène sulfuré gazeux qui est ensuite traité dans un réacteur du type Claus. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique nO 3 560 329 traite la liqueur noire préalablement à sa combustion dans le bouilleur de récupération, avec du bicarbonate de sodium afin d'obtenir de l'hydrogène sulfuré gazeux qui est lui-même ensuite-traité dans un réacteur du type Claus, pour donner du soufre élémentaire. Dans le traitement de la liqueur noire, la teneur en soufre de la liqueur devant être brtlée dans le bouilleur de récupération est réduite et de ce fait les pertes en soufre sont réduites. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique nO 3 525 666 réutilise le soufre contenu dans la liqueur noire pour préparer la liqueur blanche dans le procédé Kraft, en carbonatant la liqueur noire à un pH inférieur à 11 au moyen de gaz de combustion contenant au moins 15* de C02. L'hydrogène sulfuré gazeux est épuré et oxydé en soufre par le procédé utilisant le réacteur Claus. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique nO 3554 858 traite la liqueur noire à un pH acide pour libérer l'hydrogène sulfuré et précipiter les produits organiques ; après séparation on obtient une première liqueur mère. Une seconde liqueur mère est obtenue en mélangeant la masse fondue et de l'eau ; les deux liqueurs sont réunies et caustifiées une nouvelle fois afin de former de la chaux sous forme de boue et une solution aqueuse de soude l'hydrogène sulfuré est ajouté à la solution de soude pour obtenir la liqueur blanche. On fait référence, aussi, au brevet des Etats-Unis d'Amérique nO 3 594 125. Le procédé, objet de la présente invention, en raison de sa simplicité et de son efficacité, atteint les buts visés dans l'art antérieur, mais d'une manière différente et présente un caractère polyvalent inconnu dans l'art antérieur. Particulièrement significatif est le fait que l'investissement pour l'équipement principal, pour atteindre les mimes objectifs, est moindre et permet en outre de réduire la pollution de l'air. Conformément à la présente invention, l'hydrogène sulfuré gazeux, disponible à partir de diverses sources telles que, par exemple, le gaz naturel acide ou le cycle de récupération dans un procédé de réduction en pâte en divers points de ce dernier, tels que le digesteur, le réservoir à ventilation, l'évaporateur, la chaudière ou four de récupération, le réservoir de dissolution de la masse fondue et en d'autres points, est utilisé comme source de soufre à l'état de sulfure qui peut être oxydé par un procédé perfectionné pour donner du soufre sous une forme adéquate pour la production de polysulfure de sodium, telle que par exemple, le soufre élémentaire ou tout autre produit contenant du soufre. L'hydrogène sulfuré peut aussi être obtenu par traitement de la liqueur noire ou de la liqueur verte comme décrit dans les brevets de l'art antérieur précités ou comme décrit ci-après. Quelle que soit la source, l'hydrogène sulfuré est le réducteur. L'oxydant est l'oxygène, l'air ou un mélange d'oxygène et d'autres gaz ; la réaction d'oxydo-réduction est menée en présence d'un contacogène, en milieu aqueux. Le milieu aqueux peut être acide, neutre ou alcalin. Il peut contenir l'hydrogène sulfuré réducteur ou bien ce dernier peut être introduit dans le milieu réactionnel sous forme de mélange gazeux avec l'oxydant. Le contacogène est relativement inerte chimiquement par rapport à l'oxydant et au réducteur ; on considère que son r & e est de transporter les électrons des molécules ou ions du réducteur aux molécules ou ions de l'oxydant, ce dernier comme le réducteur agissant catalytiquement, et de faciliter ainsi le transfert des électrons mis en jeu dans la réaction.Contrairement aux procédés électrochimiques connus, tels que par exemple les cellules d'électrolyse ou de piles à combustible dans lesquelles l'anode et la cathode sont séparées par des barrières ou des membranes et dans lesquelles l'oxydation se produit sur une électrode et la réduction sur 11 autre, le procédé selon l'invention comprend des réactions simultanées d'oxydation et de réduction sur le contacogène qui est un corps conducteur du point de vue électronique et il ne nécessite pas la présence de membranes ou de barrières. Conformément à l'invention, on met simultanément en contact une phase gazeuse et une phase liquide avec le corps électroniquement conducteur, ces deux phases étant en contact mutuel. A ce stade du procédé, la phase gazeuse comprend l'oxydant et peut, ou non, comprendre le réducteur c'est-à-dire lthydrogène sulfuré gazeux. Si l'hydrogène sulfuré n'est pas présent dans la phase gazeuse, il l'est dans la phase liquide. Conformément à l'invention, le corps électroniquement conducteur est placé à l'interface de la phase liquide et de la phase gazeuse, et est maintenu en contact, simultanément avec les deux phases. Un aspect important de la présente invention est d'empêcher que le corps solide, électroniquement conducteur soit en contact seulement avec la phase liquide. De la meme manière ce corps ne doit pas être en contact uniquement avec la phase gazeuse. Tel qu'il est utilisé dans la description de la présente invention, le terme "noyé" signifie que le corps électroniquement conducteur est en contact exclusif soit avec la phase gazeuse, soit avec la phase liquide. Lorsque ce corps est "noyé", la réaction entre l'oxydant et le réducteur n'atteint aucun objectif pratique. Les considérations sur la catalyse et l'électrochimie peuvent dans une certaine mesure être appliquées aux découvertes de la présente invention. Ainsi, si le corps électroniquement conducteur est considéré comme une électrode, même si des fils conducteurs n'y sont pas reliés pour apporter ou pour prélever le courant électrique l'oxydation et la réduction ont lieu toutes deux à la même "électrode", c'est-à-dire qu'un seul élément joue à la fois le rôle d'anode et de cathode et que les produits d'oxydation et les produits de réduction se forment, tous deux, sur la même "électrode". Bien qu'un tel élément pourrait être caractérisé comme étant une "électrode à potentiel mixte", la cinétique du système de l'invention n'est pas suffisamment définie ou comprise pour que l'on puisse donner une explication complète du mécanisme réactionnel.De même, étant donné la nature solide du corps conducteur, il semblerait que soient mis en jeu des phénomènes de catalyse hétérogène, puisque l'effet du présent procédé est d'augmenter la vitesse de réaction et de la porter à une valeur bien supérieure à celle obtenue en l'absence du corps solide électroniquement conducteur. De la même manière, la caractérisation par un terme tel que 'tectrolyse hétérogène" ne fournit pas l'explication ou l'interprétation complète du mécanisme réactionnel mis en jeu. Les règles générales suivantes sont applicables à l'invention, que l'explication du mécanisme réactionnel soit basée sur la catalyse, l'électrochimie ou une combinaison des deux a - l'oxydant et le réducteur doivent être capables de former une interface ou séparation, b - le noyage du corps électroniquement conducteur doit être évité, c - l'oxydant et le réducteur doivent être mutuellement en contact entre eux et avec le corps électroniquement conducteur. Les techniques de la présente invention reposent sur un concept fondamentalement nouveau et un mode opératoire pour la préparation de corps chimiques par une réaction d'oxydo-réduction, les corps de départ contenant les éléments chimiques du produit désiré, mais ces éléments étant à un degré d'oxydation différent de celui qu'ils présentent dans le produit désiré. Cette opération nouvelle fait intervenir le contact déterminé d'un gaz ou d'un mélange de gaz et d'une solution aqueuse, l'interface étant le lieu où est placé le corps solide électro@iguement conducteur. ne contact déterminé est an opposition arec le mélange des réactifs comme des bulles de gaz dans un livide, comme pro- duites par un diffuseur, la réaction ayant lieu à l'endroit ou il y a contact entre la phase gazeuse, le milieu aqueux et le corps solide électroniquement conducteur.Dans un but de simplification le terme suivant a été défini afin d'identifier le procédé et les éléments essentiels qui s'y rapportent. Par "contacogène't on entend le corps solide électronîquement conducteur qui est situé dans la zone de contact interfacial entre la phase gazeuse et la phase liquide et qui doit entre en contact simultané avec chacune d'elles pour produire la réaction désirée. Il est particulièrement intéressant de noter que le procédé selon 11 invention présente des avantages uniques en ce qui concerne la production rapide et continue de soufre sous une forme facilement transformable en polysulfure de sodium, dans les conditions normales de température et de pression. On peut également utiliser des pressions plus élevées et des températures plus élevées pourvu que ces dernières soient inférieures à la température de décomposition des produits de la réaction. "sn conséquence, un premier objet de l'invention est de fournir un procédé perfectionné pour l'oxydation de l'hydrogène sulfuré en soufre ou polysulfure, ou en d'autres produits contenant du soufre. Un autre objet est la production de polysulfure de façon continue ou discontinue, suivant une réaction dans laquelle l'oxydant est un gaz et le réducteur est une solution aqueuse contenant du soufre à l'état de sulfure et où l'oxydant et le réducteur sont Zs mutuellement e contact interfacial, l'un et l'autre étant sinultanément en contact avec un contacogène. Un autre objet est la production de polysulfure suivant une réaction dans laquelle l'oxydant et l'hydrogène sulfuré sont présents dans une phase gazeuse, la phase gazeuse et le milieu aqueux étant mis en contact interfacial, l'un et l'autre étant simultanément mis en contact avec un contacogène. Un autre objet de l'invention est un procédé de production de polysulfure utilisable pour la réduction en pite de matériaux lignocellulosiques, le polysulfure étant obtenu à partir de l'hydrogène sulfuré provenant de la liqueur. Be système oxydo-réducteur selon l'invention, dans le cas où on forme du sulfure de sodium met en oeuvre les réactions suivantes Oxydation Réduction Réaction globale Le soufre élémentaire se combine ensuite avec le sulfure de sodium pour former Nazi,, ce dernier étant le polysulfure dans lequel la valeur de x est supérieure à 1 et peut atteindre 4,5. Ces corps peuvent toutefois réagir de la façon suivante Dans le cas du polysulfure destiné au traitement des matériaux lignocellulosiques, il est préférable de maintenir la quantité de thiosulfate à une valeur minimum, et si possible, d'en empêcher sa formation. Puisque le thiosulfate n'est pas actif chimiquement dans la réduction en pâte en milieu alcalin, il constitue un corps indésirable dans le système de réaction. Dans le cas du sulfhydrate de sodium, qui peut être produit par absorption dthydrogine sulfuré gazeux provenant des sources précitées, dans une solution alcaline, les réactions s'écrivent par exemple Les composants essentiels du procédé suivant l'invention sont un oxydant, un réducteur, un milieu aqueux et un contacogène. L'oxydant peut être tout gaz contenant de l'oxygène élémentaire, comme l'air, l'oxygène pur ou des mélanges d'oxygène et de chlore en faible quantité; toutefois la quantité de gaz tel que l'ozone doit être limitée car les gaz en contenant, attaquent ou dégradent le contacogène. Le réducteur est l'hydrogène sulfuré qui peut être présent dans la phase gazeuse ou dissous dans le milieu aqueux qui constitue aussi une phase ioniquement conductrice, bien que, suivant l'invention, la conductivité de cette phase n'est pas considérée comme étant un facteur aussi important qu'il l'est dans une cellule à combustion électrochimique ou dans les procédés électrolytiques. La phase gazeuse et le milieu aqueux réducteur sont aussi caractérisés par la formation d'un interface ou séparation lorsque les deux sont mis en contact l'un avec l'autre. Le contacogène selon l'invention est un solide qui est nécessairement inerte vis-à-vis de l'oxydant, du réducteur, du milieu aqueux et des autres produits en ce sens qu'il ne réagit pas avec eux et qu'il ne leur est pas lié chimiquement. On préfère un matériau ayant une surface spécifique élevée car il fournit une plus grande surface de contact interfacial. Afin d'amorcer et de contr8ler la réaction suivant l'invention, la phase et le milieu aqueux sont mis en contact l'un avec l'autre et avec le contacogène et y sont maintenus. Puisque la zone de réaction met en jeu une phase gazeuse, une phase liquide et le contacogène, ce dernier doit autre en contact avec le gaz et doit être mouillé par le liquide mais sans être noyé par le gaz ou le liquide. Entre mouillé signifie que l'angle de contact entre le contacogène et le liquide est petit, par exemple moins de 900 et approchant zéro. Si l'angle de contact est grand, par exemple supérieur à 900 et approchant 1800, le liquide aura tendance à quitter la surface du contacogène et celle-ci sera alors seulement en contact avec le gaz, c'est-à-dire noyé par le gaz.Inversement, si le contacogène est facilement mouillé par le liquide, c'est-àdire avec un angle de contact voisin de zéro entre la surface du contacogène et le liquide, le liquide aura tendance à recouvrir la surface du contacogène et la surface du contacogène sera complètement en contact avec le liquide seul, c'est-à-dire noyé par le liquide. Une méthode pour empêcher le noyage par le liquide est le traitement du contacogène appelé "traitement de non-mouillabilité". Ce procédé consiste à ajouter au contacogène une faible proportion de substance inerte non mouillée par le liquide, c'est-à-dire que l'angle de contact entre cet additif inerte et le liquide est supérieur à 900 environ. Des matériaux électroniquement conducteurs caractéristiques pouvant être utilisés comme contacogène sont le carbone, le carbone activé, l'amiante platinée, le nickel ou le carbone activé ou non contenant des inclusions de nickel, fer, cobalt, argent, platine, palladium, oxydes de manganèse (bioxyde de manganèse Par exemple), sulfures de manganèse, oxydes de fer hydratés ou non, oxyde de nickel, sulfure de nickel, sulfure de cobalt et mélanges des composés précités. Parmi ces différents corps, le carbone et le carbone activé semblent donner les meilleurs résultats en raison de leur surface spécifique relativement grande, de la simplicité avec laquelle on peut y introduire des inclusions de métaux ou de composés métalliques et en raison aussi de la finesse à laquelle le carbone peut être obtenu.De plus, c'est un matériau aisément disponible qui peut être obtenu selon une grande variété de dimensions de particules et de surface spécifique. Des carbones de sources différentes aboutissent souvent à des vitesses de réaction différentes. Ces variations sont facilement déterminées au moyen de procédés simples. Des carbones caractéristiques utilisables selon la présente invention sont le noir de carbone, le noir de fourneau, le noir de cheminée ou bien les carbones préparés par des procédés connus à partir de sources variées telles que par exemple le bois, les rachis de mals, les fèves, les coquilles de noix, les bagasses, la lignite, la houille, les goudrons, les résidus du pétrole, les os, la tourbe et les autres substances charbonneuses.La taille des particules peut varier de 9 millimicrons à une taille relativement importante par exemple 25,5 mm ou plus ; le carbone est généralement utilisé sous la forme d'un mélange de particules de différentes tailles. La surface spécifique du matériau carboné peut varier de 3 m2/g à plus de 950 m2/g on caractérise cette surface par la méthode B.B.T. d'absorption gazeuse. On peut utiliser le carbone sous différentes formes physiques comme par exemple du carbone poreux en feuille ou en tube, non mouillable, pour éviter le noyage ; il peut aussi se présenter sous forme d'une masse de grains de carbone non mouillable ou de poudre qui flotte à la surface du réducteur ou bien encore, d'un lit de particules de contacogne, ce lit étant d'une épaisseur supérieure à l'ascension capillaire du réducteur de façon à être en contact avec la surface du réducteur ; le carbone peut être aussi une masse de grains ou de poudre de carbone non mouillable chargée dans un réacteur. Le carbone peut être rendu non mouillable en opérant de la façon suivante : le polytétrafluoroéthylène (PTFE) sous forme d'émulsion est intimement mélangé aux particules de carbone dans une proportion de 0,1 à 100 /o par rapport au carbone solide. Le mélange est chauffé pour éliminer le support et l'agent dispersant du PTFE. Une autre méthode comporte un traitement des particules de carbone par du polyéthylène linéaire dans une proportion de 1 g de ce corps pour 10 g de carbone. Le polyéthylène est dissous dans du toluène chaud, à raison de 1 g de polyéthylène pour 100 g de toluène, puis est versé sur le carbone. Après traitement, le carbone est chauffé approximativement à 105au afin d'évaporer le toluène. Les particules ne sont pas uniformément répulsives mais la plupart d'entre elles le sont suffisamment pour flotter pendant un certain temps, qui peut aller de plusieurs heures à plusieurs jours. En utilisant le procédé décrit ci-dessus, on peut également rendre les particules de carbone non mouillables avec du polystyrène, des résines fluorocarbonées, des émulsions de polyéthylène, des silicones ou d'autres corps hydrophobes par tout procédé approprié évitant une encapsulation complète par les substances hydrophobes imperméables aux réactifs ou aux produits formés. D'autres corps peuvent aussi être utilisés, ce sont le polychlorotrifluoroéthylène, les huiles de silicones prépolymérisées et les graisses de silicone utilisables sous vide pousse', pat exemple. Un autre procédé consiste à sublimer un dimère de paraxylylène chloré, dans une chambre à vide et à déposer cette matière sous forme gazeuse sur des matériaux tels que des particules de carbone, du nickel poreux fritté, formant ainsi une polychlorop-xylylène connu sous la dénomination de parylène. Dans le cas de matériaux tel que le platine finement divisé dans une gangue d'amiante, la non-mouillabilité est obtenue en utilisant une solution à 1% de polyéthylène en solution dans le toluène, puis en mouillant la gangue d'amiante avec cette solution et en essorant 1'excès de liquide et enfin en séchant dans un four pour évaporer le toluène. Dans un autre exemple de la paraffine est utilisée dans une proportion de 0,5 à 2 g pour 10 g de particules de carbone. On dissout la paraffine dans un solvant tel que l'hexane ou le toluène, on introduit le carbone dans le mélange, on chauffe et on évapore ensuite le solvant. L'alcool cétylique peut aussi etre utilisé et mis en oeuvre de la même maniere. On peut également utiliser l'un quelconque des corps suivants : paratoluène sulfonamide, le polychlorotrifluoroéthylène ou l'octadécylamine. On mélange intimement ces corps avec le carbone et on chauffe le mélange de façon à ce que ce corps traité adhère au carbone. Chacune des substances ci-dessus agit de façon satisfaisante selon le nouveau procédé comme l'indique la production de soufre cristallisé ou de polysulfure de couleur caractéristique jaune. La vitesse et/ou l'efficacité du procédé selon la présente invention peuvent être augmentées par ltutilisation d'inclusions dans le contacogène. Par exemple, des inclusions de métaux et de composés métalliques dans le carbone particulaire donnent une vitesse de réaction supérieure à celle qui serait obtenue en utilisant le même carbone sans inclusions. Les inclusions peuvent être obtenues comme suit On dissout du sulfate de cobalt dans de l'eau dans la proportion de 0,5 gramme par 100 millilitres d'eau. On ajoute le carbone particulaire dans la proportion de 10 grammes par 100 millilitres de solution.Le mélange résultant est chauffé à ébullition et séché par la suite dans un four à 11000. Le produit solide est alors traité par de la soude pour précipiter un composé insoluble du cobalt ; les solides sont ensuite filtrés et lavés avec une solution de soude 0, 1 N. Puis, le carbone est plongé dans une solution de sulfure de sodium pendant 4 heures, filtré et lavé, trois fois avec de l'eau chaude et enfin séché encore une fois à 11000. On dissout du nitrate de manganèse dans une solution légèrement acide dans la proportion de 0,5 gramme par 100 ml d'eau acidifiée avec 0,1 gramme d'acide nitrique. Le traitement ultérieur est le même que celui décrit à propos du sulfate de cobalt. On utilise aussi, le même mode opératoire que celui décrit ci-dessus, à la différence que l'inclusion est obtenue gracie au sulfate ferrique dissous dans de l'acide sulfurique 0,1 N. Du sulfate de nickel, du nitrate d'argent et de l'acide chloroplatinique peuvent chacun être utilisés et mis en oeuvre pour former des inclusions. Le mode opératoire est le meme que celui décrit ci-dessus. On observe que toutes ces inclusions donnent une vitesse de réaction supérieure à celle quton obtient sans les inclusions. Dans la préparation classique de la pulpe de bois, le circuit suivi par la liqueur comprend un digesteur, un réservoir à ventila tion, une installation de lavage, un évaporateur, une chaudière de récupération, un réservoir de produit fondu, un cautificateur, un clarificateur et le circuit des boues entre le clarificateur et le caustificateur constitué par exemple d'un filtre, d'un extincteur et d'une étuve. Cet arrangement peut varier quelque peu comme il est connu dans l'art antérieur.L'hydrogène sulfuré est disponible à partir du digesteur, du réservoir à ventilation, de l'évaporateur, de la chaudière de récupération et du réservoir de produit fondu ; il peut être dissous en milieu aqueux alcalin (par exemple de la soude) et ensuite oxydé en présence d'un contacogène, en utilisant de l'air ou de l'oxygène comme oxydant, pour produire une solution alcaline contenant du polysulfure de sodium. L'hydrogène sulfuré gazeux peut aussi être fourni par l'une des méthodes citées ci-dessus, dans l'art antérieur. Un des modes de mise en oeuvre préféré de la présente invention est de récupérer le soufre à partir de la liqueur noire, avant la chaudière de récupération de façon à éviter le plus possible les pertes en soufre. On sait que des pertes ont lieu dans la chaudière de récupération : elles correspondent à un certain pourcentage delta quantité de produit formé, le pourcentage exact étant à peu près constant pour chaque chaudière. Ainsi, si la quantité de produit formé est très importante la perte totale en soufre augmente et il en résulte que l'excès de produit doit être éliminé pour maintenir un état stationnaire ; l'odeur est aussi plus forte et les problèmes de pollution augmentent. Un autre avantage qu'il y a à diminuer la quantité de produit contenant du soufre entrant dans la chaudière de récupération est de réduire la teneur en soufre de la masse fondue ; en effet quand la teneur en soufre est aux environs de 60% à 80 les problèmes de corrosion, et d'explosion de la masse fondue sont plus importants. Dans une forme de réalisation, le gaz de combustion contenant du C02 est utilisé pour faire passer une solution alcaline contenant les différents produits soufrés à un état carbonaté, c'est-à-dire former du carbonate acide sodium et du sulfure acide de sodium qui peuvent être ensuite chauffés pour donner du carbonate de sodium et de l'hydrogène sulfuré gazeux. Be carbonate de sodium peut être envoyé dans le caustificateur, tandis que l'hydrogène sulfuré gazeux est dissous dans de la soude aqueuse et oxydé en présence d'un contacogène pour former du polysulfure de sodium. Dans les cas où l'on désire récupérer du soufre élémentaire, l'hydrogène sulfuré gazeux est dissous en milieu aqueux à un pH acide et est ensuite oxydé, en présence d'un contacogène, pour former le soufre élémentaire que l'on récupère. Ce gaz peut provenir du gaz naturel acide ou peut être fourni par les opérations de traitement dans l'industrie de la pâte et du papier. Dans ce dernier cas il est préférable de traiter la liqueur noire sortant du digesteur avant quelle ne rentre dans la chaudière de récupération. Quand la liqueur noire est acidifiée pour produire de l'hydrogène sulfuré gazeux, une importante portion de ce gaz est éliminée au moment où le pH est réduit à 4. he résidu est du thiosulfate de sodium et quelques produits soufrés insolubles en diminuant encore le pH, par exemple jusqu'à 3, le thiosulfate se décompose en soufre élémentaire et en anhydride sulfureux. Le soufre élémentaire peut être extrait des autres produits solides avec un solvant insoluble dans l'eau (xylène ou phosphate de tributyle), et ajouté à la liqueur blanche ou dans le digesteur si on le désire. Le soufre peut être aussi extrait par entraine- ment å la vapeur. L'anhydride sulfureux peut être remis en cycle au niveau de la liqueur noire non traitée, en chauffant le résidu après extraction du soufre élémentaire. Le résidu du chauffage peut être envoyé dans la chaudière de récupération et le produit est ensuite caustifié. L'acidification de la liqueur noire peut être réalisée avec de l'acide sulfurique ou acétique, avec du $03 gazeux ou avec du sulfate acide de sodium. Dans chaque cas, il est préférable de maintenir des conditions réductrices dans la liqueur noire (absence d'air ou d'oxygène) de façon à éviter des pertes en sulfure de sodium. De cette façon, 50% ou plus du soufre de la liqueur noire peut être récupéré sous forme d'hydrogène sulfuré gazeux ou de soufre élémentaire. hors de la seconde phase d'acidification, qui produit S02 et du soufre élémentaire, se dégage une odeur de vanille vers la fin du processus d'épuration. Comme il a été indiqué précédemment, S02 peut être remis en cycle par absorption dans un milieu aqueux alcalin et, si on le désire, réduit dans un four à méthane, charbon ou résidu de bois ou similaires dans lequel règne une atmosphère réductrice. L'oxydation du soufre à l'état de sulfure à la surface du contacogène peut être menée dans un des divers types d'appareils décrit dans les brevets précités, aussi bien que dans les autres types d'appareils conçus pour une utilisation efficace du contacogène. L'oxydation peut être menée à bien d'une façon continue, discontinue ou mixte. Quant à la mise en oeuvre du gaz H2S, plusieurs procédés peuvent etre utilisés : ou bien on dissout le gaz dans de l'eau acide ou alcaline et on l'oxyde ensuite en présence d'un contacogène, ou bien le gaz oxydant, l'hydrogène sulfuré gazeux et le milieu aqueux peuvent être mis simultanément en contact avec le contacogène et de ce fait, simultanément se font la dissolution et l'oxydation. Selon un mode de réalisation, on introduit à la fois l'air (l'oxydant) et le gaz H2S dans une colonne contenant un contacogène qui a été rendu non mouillable, comme décrit précédemment. Le rapport du débit de l'hydrogène sulfuré à celui de l'air peut être de 150 à 500 ml d'air pour 50 à 80 ml de Has par minute.H2S et l'air peuvent circuler tous les deux dans le même sens ou à contre-courant l'un par rapport à l'autre. La colonne est chargée avec 31 grammes de contacogène non mouillable et on ajoute 59 grammes de soude aqueuse à une concentration de 160 grammes/litre. Lors d'un essai caractéritique, on a ajouté à la fois l'air et H2s au sommet de la colonne. Après plusieurs heures de fonctionnement, l'analyse a établi la présence de quantités importantes de polysulfure de sodium, de soufre à l'état de sulfure et d'un peu de thiosulfate de sodium. On ne faisait pas circuler la solution de soude. Dans un autre exemple, on a utilisé une colonne contenant un contacogène non mouillable et à travers laquelle 80 à 85 millilitres d'eau circulaient par minute. 800 mi d'eau, au total, étaient introduits dans ce cycle. L'air circulait à contre-courant par rapport à l'eau à la vitesse de 200 ml/minute, tandis que H2S circulait dans la meme direction que l'air à la vitesse de 20 ml/minute. L'expérience a été conduite pendant trois heures au bout de ce temps on a séparé les 800 ml d'eau et le soufre formé qui était visible dans la solution sous forme de soufre colloldal.On n'a pas essayé d'extraire du contacogène, le soufre formé. Be soufre a été obtenu avec un rendement appréciable, compte tenu de la durée et de la température de l'essai (20oC à 280C). Une autre colonne a été préparée en utilisant de la liqueur blanche tirée d'un broyeur de pulpe, comme milieu. La liqueur blanche avait une concentration initiale en soufre à l'état de sulfure de 6,71 g/l. La colonne contenait environ 600 à 700 g de contacogène non mouillable. Un mélange d'air et de H2S ont été introduits au bas de la colonne avec une vitesse de 1200 ml/minute pour l'air et de 160-170 ml/minute pour H2S. La température à l'entrée de la liqueur était de 590C et à sa sortie était de 650C, ceci indiquant qu'il y a eu réaction. Après 30 minutes d'opération, la liqueur qui a circulé a été analysée ; on a trouvé qu'elle contenait 6,36 g/l de soufre à l'état de sulfure et 9,47 g/l de soufre à l'état de sulfure et de polysulfure. Ainsi, 3,11 g/l de polysulfure ont été formés ; ceci indique que le soufre à l'état de sulfure venant de H2s a été converti en soufre et ensuite en polysulfure de sodium. Une expérience parallèle a été conduite dans les mêmes conditions mais en utilisant du carbone mouillable du m8me type et de mdme qualité que celui utilisé pour préparer le contacogène, et en meme quantité. Les vitesses d'écoulement ont été les mêmes ainsi que la concentration initiale de la liqueur blanche. Après 30 minutes d'opération, la liqueur blanche avait une concentration de 10,1 g/l de soufre (ceci indiquant que H2S a été dissous), mais une concentration de soufre à l'état de sulfure et de polysulfure de 10,6 g/l. Ainsi, seulement 0,5 g/l environ de polysulfure de sodium ont été formé ; ceci indique qu'un peu, sinon pas, de soufre à l'état de sulfure provenant de H2S dissous, a été converti en soufre élémentaire et en polysulfure de sodium. Une autre expérience parallèle a été menée, la même que l'une des précédentes, excepté que l'oahta utilisé ni un contacogène ni du carbone. Après 30 minutes d'opération, l'analyse de la ligueur blanche a montré que 10,1 g/l de soufre à l'état de sulfure et 10,5 g de soufre à l'état de sulfure et de polysulfure ont été formés. La conversion du soufre à l'état de sulfure provenant de H2S, en soufre élémentaire a donc été faible, si elle existe, comme l'indique la faible quantité de polysulfure de sodium trouvé L'appareil utilisé avec succès est un épurateur à courants croisés, chargé avec un contacogène plutat qu'avec des garnitures en forme de selles. La structure de l'épurateur, lui-meme, est conventionnelle.Il a un profil généralement cylindrique ayant une entrée et une sortie de gaz axialement alignées sur le cylindre. Be liquide est introduit à angle droit dans le cylindre et circule à travers le courant gazeux. L'entrée de la liqueur est soudée dans le cylindre comme la sortie ; ceci permet d'éviter d'importantes fuites de gaz avec le liquide. La portion du cylindre, à travers laquelle le liquide est introduit et évacué, est perforée pour le passage du liquide. Selon la présente invention, la portion centrale de l'épurateur, qui est en ligne avec le trajet du fluide, est chargée avec un contacogène non mouillable, c'est-à-dire du carbone poreux granulaire-rendu non mouillable avec du polytétrafluoroéthylène (PTFE) comme décrit précédemment. Il est évident que le profil cylindrique en entier ou une partie seulement peut être chargée avec du contacogène. Dans l'exemple suivant, on sature une solution de NaOH 1,5 N avec du H2S gazeux qu'on traite avec un épurateur à courants croisés chargé avec du contacogène non mouillable. La vitesse de circulation est de 400 1/minute et on utilise 74,5 grammes de contacogène pour charger l'épurateur. L'oxydant est de l'air introduit à la vitesse indiquée dans le tableau suivant T A B L E A U 1 1 2 3 4 5 6 7 8 Volume de liqueur au départ : ml 200 200 800 800 800 800 800 800 " " à la fin : ml - - - - 770 760 740 730 Débit de l'air ml/minute 4750 6750 4750 6750 4750 6750 4750 6750 Température ( C) ambiant ambiante 49 49 65 65 76 76 Analyses de la liqueur an départ de l'essai S2O3 en g/l s 2,56 - 1,28 - - - - S= en g/l S 43,36 43,04 44,00 43,84 44,00 43,76 46,80 46,64 S en g/l S 1,44 0 - - - - - Somme S= + S 44,80 43,04 44,00 43,84 44,00 43,76 46,80 46,64 Après 15 minutes S2O3 en g/l S - - - - - - 0,64 s= en g/l S 33,20 28,32 36,00 36,48 36,96 37,44 29,84 41,60 S en g/l S 2,72 6,40 1,44 2,72 3,12 2,08 2,64 3,20 Somme S= + S 35,92 34,72 37,44 39,20 40,08 39,52 32,48 44,80 Rendement 82,8 80,6 85,1 89,3 91,1 90,4 69,5 96,1 Vitesse de production 2,01 4,74 4,27 8,06 9,24 6,17 7,80 9,47 gS /min/ml/ C(10-4) Après 30 minutes S2O3 en g/l S - - - - - - - S= en g/l S 28,56 24,32 34,08 33,28 32,72 33,36 36,00 36,48 S en g/l S 6,65 9,28 1,44 5,60 6,64 6,64 7,44 8,00 Somme S= + S 35,20 33,60 35,52 38,88 39,36 40,00 43,44 44,48 Rendement 78,5 78,0 80,7 88,7 89,4 91,5 92,7 95,4 Vitesse de production 2,46 3,45 2,14 8,26 9,81 9,83 11,0 11,8 gS mn/ml C(10-4) TABLEAU 1 (suite) 1 2 3 4 5 6 7 8 Après 45 minutes S2O3 en g/l S - - - - - - .320 S= en g/l S 24,88 21,60 31,52 31,52 28,64 27,44 32,32 31,52 S en g/l S 10,00 - 5,44 6,88 10,00 8,56 10,96 13,44 Somme S= + S 36,88 - 36,96 38,40 38,64 38,00 43,28 44,96 Rendement 77,9 - 83,9 87,6 87,8 86,9 92,5 96,4 Vistesse de production gS /mn/ml C(10-4) 2,47 - 5,36 6,78 9,89 8,45 10,8 13,2 Après 60 minutes S2O3 en g/l S - - - - 2,24 - 3,52 2,24 S= en g/l S 18,56 17,76 28,96 28,48 21,20 25,36 28,00 26,64 S en g/l S 11,84 14,24 6,88 9,60 13,60 13,92 14,24 18,08 Somme S= + S 30,40 32,00 35,84 38,08 34,80 39,28 42,24 44,72 Rendement 67,8 74,4 81,5 86,9 79,1 90,0 90,2 96,0 Vitesse de production en # S /jour/25,3 dm3 de contacogène 19,7 23,8 45,8 63,9 90,9 92,6 94,5 120,7 400 ml/mn : vitesse de la remise en cyale dans 74,5 grammes de contacogène l'épurateur sont utilisés. Les données du tableau I illustrent bien l'absorption de H25 par les solutions de soude et sa conversion en soufre élémentaire ou en polysulfure de sodium ou encore en thiosulfate de sodium. Dans l'application de la présente invention au domaine des pStes et papiers, il est souhaitable, bien que non absolument nécessaire, de maintenir la quantité de thiosulfate de sodium à un faible niveau étant donné sa faible utilité dans le traitement des matériaux lignocellulosiques. Un des avantages de la présente invention est le fait que la quantité de thiosulfate produite peut être maintenue faible par rapport à la quantité de soufre élémentaire (ou de polysulfure) produite à partir de l'hydrogène sulfuré gazeux. Les données du tableau I le confirment. Il est aussi possible, selon la présente invention, de faire passer en même temps des courants gazeux d'un oxydant et d'H2S à travers un lit de contacogène, celui-ci étant en contact avec une solution de phosphate de sodium et/ou de carbonate de sodium, pour la formation de polysulfure de sodium. Si la solution est ensuite traitée par du gaz C02,le soufre précipite et peut être filtré et récupéré, le résidu liquide restant ayant un pH de 3 à 4. Ce résidu liquide comprend du C02 dissous, du carbonate de sodium, du carbonate acide de sodium et du phsophate de sodium. En chauffant le résidu liquide, C02 est éliminé et on obtient une solution de carbonate et de phosphate de sodium ayant un pH de 8-9 qui peut êtrerecyclé vers le contacogène. Si on désire maintenir la quantité de thiosulfate de sodium au minimum, les milieux doivent être acides, neutres ou légèrement alcalins de façon à éviter les conditions favorisant la réaction de dismutation bien connue donnant naissance au thiosulfate. La formation du thiosulfate en milieu fortement alcalin, peut aussi être évitée en contrôlant le rapport du volume d'air au volume d'H25: au dessus de 45 à 65 litres d'air pour 22 litres de H2S la tendance à la formation de thiosulfate augmente. Quand H2 S est présent dans le gaz naturel acide, on préfère pour des raisons de sécurité que l'H2S soit séparé du gaz naturel, s'il doit être mélangé à l'oxydant gaseux (tel que l'air ou l'oxygène), avant l'adsorption dans le milieu. Il est possible, et bien connu dans l'art antérieur, d'utiliser l'air ou l'oxygène dans des proportions inférieures aux limites explosives, auquel cas la réaction ne peut être complète. Dans ce cas le premier milieu peut être introduit dans un second réacteur pour achever la réaction d'oxydation en présence d'un contacogène. Une autre source d'H2S est l'eau de certaines régions des Etats-Unis d'Amérique. Dans ces régions, la quantité d'H2S dissoute dans l'eau, considérée comme potable, est suffisamment importante pour être détectée à l'odeur. Selon la présente invention, l'H2S dissous dans une telle eau est facilement séparé en oxydant le soufre à l'état de sulfure en soufre élémentaire en présence d'un contacogène et en utilisant l'air comme oxydant. Be soufre élémentaire formé est ensuite facilement séparé ou recueil li, en fournissant ainsi de l'eau, par ailleurs potable, débarrassée de l'odeur difficilement supportable, due à la présence de l'hydrogène sulfuré. Un dispositif simple pouvant mener à bien cette opération est une tour ou colonne remplie avec un contacogène et utilisant un courant d'eau descendant et un courant d'air ascendant. Dans le domaine des pites et papiers, un des avantages principaux de la présente invention est la facilité avec laquelle un composé contenant du soufre est converti en une forme utilisable pour le traitement de matériaux lignocellulosiques. Un des avantages supplémentaires est la réduction des composés contenant du soufre passant à travers la chaudière de récupération et de la perte résultante de tels sous-produits soufrés. En outre, la teneur en soufre du produit fondu est plus faible lorsque la présente invention est mise en oeuvre, que dans le cars où le même cycle d'opération est mis en oeuvre sans utiliser l'invention. Ceci permet donc la réduction en pite de très haute teneur en soufre tout en permettant de maintenir la teneur en soufre du produit fondu à un niveau raisonnable. La présente invention peut aussi être utilisée pour séparer l'hydrogène sulfuré gazeux du gaz naturel acide, en utilisant les procédés décrits ci-dessus ; elle offre l'avantage de convertir les gaz nocifs en soufre ou en composés soufrés qui peuvent être utilisés dans d'autres procédés chimiques, bien connus dans l'art antérieur ou encore traités pour récupérer le soufre. Bien que les procédés décrits ci-dessus constituent les modes de mise en oeuvre préférés de l'invention, l'invention n'est pas, bien entendu, limitée à ces seuls procédés, des modifications pouvant y être apportées sans sortir du cadre de la présente invention. REVENDICATIONS 1. Procédé de traitement de l'hydrogène sulfuré gazeux pour la récupération à partir de ce dernier d'un produit soufré oxydé, tel que le soufre élémentaire et de polysulfures à partir du soufre à l'état de sulfure, caractérisé en ce que a) on utilise dans ce procédé un contacogène, un oxydant, un milieu aqueux et ledit hydrogène sulfuré, b) on met en contact ledit oxydant, ledit milieu aqueux et ledit hydrogène sulfuré les uns avec les autres et avec ledit contacogène, c) on maintient ledit contacogène simultanément en contact intime avec au moins une partie dudit oxydant et au moins une partie dudit hydrogène sulfuré en milieu aqueux, de façon à effectuer à la surface du contacogène, simultanément, la réduction dudit oxydant et l'oxydation dudit soufre à l'état de sulfure pour produire une forme oxydée de soufre capable de produire du polysulfure de sodium ou pour récupérer le soufre élémentaire. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit milieu aqueux est neutre ou acide, en ce qu'on produit du soufre élémentaire, et en ce que le procédé comprend une étape supplémentaire de récupération du soufre. 9. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit milieu aqueux est une solution alcaline d'un corps choisi parmi le groupe comprenant : la soude, le phosphate de sodium, le carbonate de sodium et les mélanges d'entre eux et en ce que lton produit du polysulfure de sodium. 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que ledit milieu aqueux est de la soude en solution aqueuse et en ce qu'on produit du polysulfure de sodium. 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit oxydant est de l'air qui est mélangé avec ledit hydrogène sulfuré gazeux et en ce que lesdits gaz sont dissous au moins partiellement dans ledit milieu afin d'effectuer l'oxydation du soufre à l'état de sulfure en présence dudit contacogène. @. procédé de traitement et de récupération e produits chimiques ç partir d'une liqueur recueillie lors de la fabrication de la paAte à papier contenant du sulfure de sodium, dans lequel la dite liqueur est recyclée en liqueur dite noire, dans un bouilleur de récupération, pour former une masse fondue qui est dissoute pour former une livreur dite verte, cette dernière étant caustifiée pour obtenir la liqueur dite blanche utilisée dans le traitement de matériaux ligno-cellulosiques et dans lequel la liqueur recyclée contient au moins du soufre à l'état de sulfure sous folie de sulfure de sodium et d'hydrogène sulfuré, et dans lequel de plus, l'hydrogène sulfuré gazeux est produit à partir de ladite liqueur, une partie au moins du soufre à l'état de sulfure étant oxydée pour produire du soufre sous une forme telle que combiné à une liqueur alcaline contenant de la soude et du sulfure de sodium il produise du polysulfure de sodium dans ladite liqueur blanche, caractérisé en ce que a) on utilise un contacogène, un oxydant et ledit hydrogène sulfuré dans un milieu aqueux, b) on met en contact ledit oxydant et ledit hydrogène sulfuré gazeux dissous en milieu aqueux, l'un avec l'autre et avec ledit contacogène, c) on maintient ledit contacogène en contact intime simultanément avec à la fois ledit oxydant et ledit hydrogène sulfuré en milieu aqueux pour effectuer simultanément à la surface dudit contacogène la réduction dudit oxydant et l'oxydation dudit soufre à l'état de sulfure pour produire du soufre sous une forme apte à produire du polysulfure de sodium. 7. Procédé selo la revendication 6, caractérisé en ce que ledit milieu aqueux est à un pH acide, en ce que du soufre élémen- tnire est produit et en ce que le procédé comprend une étape supplémentaire de récupération dudit soufre élémentaire. Procédé selon la revendication @, caracterisé en ce rue ledit hydrogène sulfuré est produit a partir dela liqueur noire. 9. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que ledit hydrogène sulfuré gazeux est obtenu par traitement de ladite liqueur noire avec du gaz de combustion contenant du C02. 10. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que ladite liqueur noire est acidifiée à un pH de 4 pour libérer l'hydrogène sulfuré gazeux et est acidifiée de nouveau à un pH inférieur ou égal à 3, pour précipiter le soufre élémentaire et pour libérer S02 gazeux. 11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que le soufre précipité est récupéré à partir des produits solides restant dans le liquide. 12. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que le soufre sous une forme apte à produire du polysulfure de sodium est dissous dans une liqueur alcaline contenant du sulfure de sodium. 13. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que les étapes du procédé sont menées d'une façon continue. 14. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que le contacogène est un produit solide poreux particulaire et non mouillable. 15. Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que ledit produit particulaire est du carbone qui est rendu non mouillable par traitement avec un polymère fluorocarboné.