FR 2175114 A1 19731019 FR 7308083 A 19730307 La présente invention concerne un procédé et un dispositif de moulage par soufflage d'objets creux en matière plastique par exemple de récipients, Les modèles connus de machines de moulage par soufflage de matière thermoplastique, destinés à la réalisation d'objets creux, notamment de récipients, comprennent une extrudeuse fixe de matière plastique qui transmet une paraison vers le bas entre deux demi-moules ouverts, qui sont fermés ensuite autour de la paraison. Ces moitiés de moules sont portées par des plateaux mobiles, habituellement commandés par des dispositifs hydrauliques ou mécaniques articulés, les deux parties du moule étant placées de part et d'autre de ltex- trudeuse.Bien que de nombreux types de machines de moulage par soufflage soient encore utilisés actuellement, elles présentent de nombreux inconvénients, que ne présentent pas les machines modernes présentes sur le marché. En général, les- machines anciennes nécessitent soit l'arrêt de la vis d'alimentation en matière plastique, soit la fermeture d'une vanne interrompant le courant de matière plastique pour que la paraison puisse être découpée et soufflée dans le moule placé à demeure juste au-dessous de la sortie de l'extrudeuse. Bien que cette opération ne pose pas de problème lors de ltextru- sion de polymères qui ne sont pas sensibles à la chaleur, par exemple du polyéthylène à moyenne, basse et haute densités, elle présente un inconvénient lors de l'extrusion de polymères thermosensibles, par exemple du chlorure de polyvinyle. Il est très souhaitable que le chlorure de polyvinyle plastifié par la chaleur soit déplacé constamment dans l'extrudeuse et dans la machine de soufflage, de manière que la dégradation thermique soit évitée. Récemment, on a disposé de machines de moulage par soufflage permettant ltextrusion continue de la paraison de matière plastique puis la formation d'objets creux, par exemple de récipients, par des machines travaillant suivant deux prin cippes. Dans certaines des machines anciennes, la paraison est extrudée constamment, et des morcela découpés sont placés en tre des moitiés mobiles de moules qui sont rapprochées par des cames ou des rails ou par des dispositifs hydrauliques, lorsqu'elles saisissent la paraison. Ces demi-moules sont #portés par des roues séparées qui tournent dans un plan horizon tal ou vertical.Les machines travaillant suivant ce principe présentent un intéret industriel ; cependant, le prix de son entretien et l'impossibilité des ajustages précis nécessaires des divers éléments ont rapidement réduit l'utilisation de tels appareils de soufflage. De plus, comme les récipients de grande dimension sont devenus très courants, les Inconvénients de telles machines rotatives ont apparu très nettement. Les machines à grande vitesse les plus récentes, destinées à l'extrusion continue d'une paraison de matière plastique et à la mise en oeuvre continue du moulage par soufflage, du refroidissement et de l'éjection, sont très utilisées partout dans le monde. Ces machines mettent en oeuvre le principe décrit dans le brevet redélivré des Etats-Unis d'Amérique n0 25 290, selon lequel les demi-moules se déplacent alternativement sous la tête fixe de l'extrudeuse et reçoivent la paraison, puis se déplacent à nouveau suivant le même trajet vers un poste de soufflage où la paraison serrée entre les demi-moules est soufflée de manière qu'elle prenne la configuratior du moule, puis refroidie et éjectée.Les machines industrielles de ce type comprennent des moules de soufflage portés par des plateaux eux#meAmes disposés sur des ensembles de transport de moules qui déplacent les demi-moules sous la tête d'extrusion. Les machines alternatives à deux postes disponibles dans le commerce ont une construction très complexe. Les mécanismes de transport de moules, le châssis de l'extrudeuse et les divers accessoires forment un ensemble solidaire de grande dimension.Les ensembles de transport et le dispositif de fermeture de moules sont habituellement commandés par des vélins hy#rauliques. L'un des incon- vénients essentiels de ces machines à deux postes du commerce est que l'utilisateur ne peut pas réparer un élément ou un composant de la machine sans arrêter totalement le fonctionne ment de celle-ci. Dans le cas où l'un des postes de moulage ne fonctionne pas de façon satisfaisante, par exemple au niveau de l'ensemble de transport ou de l'ensemble de soufflage, la machine doit être arrêtée dans son ensemble pendant l'entretien de la moitié des éléments de moulage.De plus, lors du montage du moule sur la machine, celle-ci doit être arrêtée pendant tout le temps nécessaire au retrait des moitiés anciennes de moules, à leur remplacement par des nouvelles moitiés et à l'essai des nouvelles moitiés de moules. Une des machines à deux postes les plus couramment utilisées est décrite dans la revue Plastics, avril 1965. Cette machine comprend deux postes de moulage travaillant de fa acon alternée et assurant ainsi une double production à partir d'une seule extrudeuse et d'une seule tête découpant une paraison. Chaque jeu de moitiés de moule suit un trajet diagonal sous la commande de vérins hydrauliques. Une autre machine analogue à deux postes déplace chaque jeu de demi-moules suivant un trajet courbe entre le poste de soufflage et le poste d'extrusion, et vice versa. La description qui précède montre que l'industrie du moulage par soufflage ne dispose pas d'une machine à deux postes dont chaque poste comprend un sous ensemble autonome et solidaire. Les sous-ensembles devraient être montés sur une base qui pourrait être séparée des autres parties de la machine lors du montage d'un moule ou de l'entretien. L'invention concerne une telle machine, qui peut être montée à un emplacement différent de celui des divers éléments de l'extrudeuse et de la plate-forme. L'invention concerne aussi un procédé et un appareil de moulage par soufflage de récipients, mettant en oeuvre des vérins pneumatiques. Le dispositif de fermeture des demi-moules demande très peu d'entretIen. Plus précisément, l'invention concerne url appareil destiné au moulage par soufflage de récipients en matière plastique et coslprenant 1Xs dispositif introduisant une paraison tubulaire de matière plastique moulable às mn poste d'alimen tation en paraison. Un premier dispositif déplace transversalement une première paire de demi-moules vers poste d'alimentation en paraison et reçoit celle-ci puis la ramène à un poste de soufflage. Un second dispositif déplace transversalement une seconde paire de demi-moules vers le poste d'alimen- tation de paraison et reçoit celle-ci puis la ramène àun second poste de soufflage.Un dispositif porté par les deux premiers dispositifs est destiné à déplacer transversalement les deux paires de demi-moules et à assurer l'ouverture et la fermeture de celles-ci. Une première tête de soufflage, montée à demeure, coopère avec la première paire de demi-moules au premier poste de soufflage de manière à étendre la paraison contenue. Une seconde tette de soufflage montée à demeure coopère avec une seconde paire de demi-moules à un second poste de soufflage et étend la parais on. L'invention concerne aussi un procédé de moulage par soufflage de récipients en matière plastique, comprenant #'introduction d'une première paraison thermoplastique par un premier poste fixe d'extrusion. Un premier moule coupé de soufflage, placé d'un côté du poste d'extrusion, se déplace vers le poste d'extrusion suivant un trajet sensiblement perpendiculaire à l'axe de la première paraison. Le trajet du moule devient incliné sur les derniers centimètres du déplacement, lorsque le moule atteint le poste d'extrusion. La parais on est enfermée danse premier moule et est ramenée suivant le trajet d'approche du poste d'extrusion. La paraison est alors soufflée et forme le récipient au poste de soufflage. Un second poste de soufflage et un second moule peuvent être disposés de l'autre côté du poste 4'extrusion pour la mise en oeuvre du procédé précité, en alternance avec le premier moule. Un des avantages essentIels de l'appareil de l'invell- tion est que l'essentiel de l'appareil peut être facilement transporté en totalité d'un emplacement à l'autre, par exemple avec un chariot élévateur à fourche. Cette mobilité per met l'utilisation cl'un appareil selon l'invention avec une ex trudeuse placée à demeure, totalement séparée et qui n'est pas associée à l'pareil de moulage par soufflage. D'autres avantages importants de l'appareil de l'invention sont l'utilisation d'un dispositif pneumatique de commande des sous-ensembles de transport de moules, le mécanisme de fermeture de moules, et la tête de soufflage.Les avantages d'une alimentation en énergie pneumatique par rapport à une alimentation hydraulique sont bien connus, et sont par exemple l'utilisation de pressions relativement faibles de travail, de canalisations ne présentant pas de fuite, d'un fonctionnement propre du fait de l'absence de fuite d'huile, la réduction de la contamination du produit par Les fuites d'huile, et la réduction des coûts de fonctionnement grâce à l'utilisation d'air sous pression dtun générateur central, alors que chaque extrudeuse et chaque dispositif de déplacement de moule nécessitent habituellement une alimentation hydraulique indépendante. L'appareil de l'invention présente aussi l'avantage de comprendre un mécanisme à came et à galet qui déplace les plateaux portant les demi-moules.Jusqu'à présent, on avait utilisé des vérins hydrauliques à entraînementdirect pour la fermeture des plateaux et des demi-moules autour de la paraison. Une telle construction nécessite des pièces coulées lourdes et des alimentations puissantes en énergie, travaillant avec des leviers en X qui exercent les pressions nécessaires de fermeture lors de l'opération de soufflage. La mécanisme Q6ame et à galet utilisé dans l'appareil est très simple et très fiable et ne nécessite aucun entretien. Un autre avantage important de l'appareil de l'invention réside dans l'utilisation de sous-ensembles pneumatiques rotatifs et linéaires pour l'entrainement de la came et du galet du mécanisme qui ouvre et ferme les demi-moules, ainsi que pour les sous-ensembles de transport qui déplacent les moules sous ltextruåeuse et les ramènent au poste de soufflage. Ces ensembles sont simples, très fiables et d'entretien très facile. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront mieux de la description qui va suivre, faite en référence aux dessins armexés sur lesquels la figure 1 est une vue en plan d'un appareil de moulage par soufflage à deux postes selon l'invention la figure 2 est une élévation de l'appareil de la figure la figure 3 est une élévation latérale. vue de droite de l'appareil de la figure 2 la figure 4 est une vue en plan agrandie du sous-ensemble de transport de moulage selon l'invention la figure 5 est une élévation du dispositif de la figure 4 et elle montre le plateau de transport de moule la figure 6 est une élévation latérale, de droite, du. sous-ensemble de transport de moule de la figure 4 la figure 7 est une coupe longitudinale du zous-ensem- ble d'alimentation pneumatique utilisé par l'appareil de l'invention la figure 8 est une élévation agrandie, en coupe partielle, de la tête de soufflage de l'appareil de l'invention ; la figure 9 est une élévation, de droite, de la tête de soufflage de la'figure 8 la figure 10 est une coupe, avec des parties arrachées, suivant la ligne 10-10 de la figure 9 la figure 11 est une perspective éclatée d'un autre mode de réalisation du mécanisme d'extraction de la tête de soufflage de l'invention;; la figure 12 est une élévation d'un autre mode de réalisation de l'appareil de l'invention, et elle montre plusieurs têtes de soufflage de 1'apparei te l'invention la figure 13 est une perspective éclatée de l'ensemble d'extraction de la tête de soufflage de la figure 12 la figure 14 est une vue en plan de l'ensemble de base de l'appareil de moulage par soufflage de l'invention, les ensembles de transport et de commande de gauche étant repré sentés la figure 15 est une élévation de l'ensemble de base de l'appareil de l'invention, portant l'ensemble de commande et de transport de droite la figure 16 est une élévation agrandie et partielle de la base de l'invention, et elle montre la position de la liaison entre le dispositif de commande et l'ensemble de transport la figure 17 est une vue en plan, en partie arrachée, d'un mode de réalisation du montage de l'appareil de moulage par soufflage de l'invention la figure 18 est une élévation de l'ensemble de la figure 17 formant un socle la figure 19 est une élévation, de droite, du socle de la figure 18 la figure 2C est une vue en plan, avec des parties arrachées, d'un autre mode de réalisation de socle de montage de l'appareil de l'invention la figure 21 est une élévation du socle de la figure 20 la figure 22 est une élévation, de droite, du socle de la figure 20 la figure 23 est une élévation agrandie de l'ensemble de réglage du plateau avant la figure 24 est une coupe suivant la ligne 2-24 de la figure 23 la figure 25 est une coupe du sous-ensemble de transport de moule des figures 4 et 6, suivant la ligne 25-25 ; la figure 26 est une vue en plan de l'ensemble d'amortissement la figure 27 es\bne élévation, de gauche, de l'ensem- ble de la figure 26 ; et la figure 28 est une élévation arrière de l'ensemble d'amortissement de la figure 26. Les ~7iu7es 1 à 3 représentent l'appareil de moulage par soufflage de 1 inventior, qui porte la référence 35 Le châssis de support porte la référence 36 et compre d un rane rectangulaire lourd et métallique 37 formant une base Deux organes latéraux 38 sont soudés à la base 37 sur un bord et dépassent au-dessus de celle-ci. Les organes latéraux comprennent un certain nombre d'orifices 41 donnant accès à l'lnté- rieur du châssis de support. Des organes 39 d'extrémité sont soudés aux extrémités des organes 38 ew orment avec ceux-ci un châssis rigide.Des supports en L portant les références 45 (gauche) et 46 (droite) sont soudés ou fixés de manière convenable à la plaque 38 et à la base 37 comme représenté sur les figures 2 et 15. Comme représenté sur les figures 6, 14, 15 et 16, l'organe 38 comporte un rail inférieur plat 40 de support et un rail supérieur plat 40c de guidage. L'organe 38 a un rail inférieur 43 en V et un rail supérieur 42 en V. Comme représenté sur la figure 15, le rail 43 a des parties avant 43a et des parties arrière 43's. Chaque partie 43a ou 43b de ltorw gane 38 aboutit à une extrémité courbe 44 qui remonte vers le haut. Comme représenté sur la figure 16, le rail 40 comprend lui aussi des parties 40a avant et 40b arrière qui aboutissent à des extrémités courbes 44 tournées vers le haut. Sur les figures 1 à 5, l'appareil comprend un ensemble et 47a de commande/de transport de moule placé à droite et un ensemble analogue 47b placé à gauche. Comme représenté sur les figures 1 2, 3 et 6, les deux ensembles 47a et 47b sont montés sur les rails portés par le châssis et se déplacent alternativement entre le poste de soufflage, dans la position des figures 1 à 3, et le poste de réception de paraison placé juste au-dessous de l'extrudeuse 47. Comme représenté sur les figures 5 et 6, chaque ensemble 47 comprend deux roues avant en V 48 qui roulent sur les rails 45. Les roues arrière 48a se déplacent sur le rail inférieur 40. Comme représenté sur la figure 6, les roues 48 ont une surface de portée en V qui empoche le déplacement transversal du mécanisme de transport lorsque celui-ci se déplace alternativement le long des rails. Les ensembles de commande et de transport des moules compren nent un châssis 49. Celul-ci comprend une plaque 50 de base, représentée sur les figures 4 et 6, sur chaque côté de laquelle sont fixés des organes latéraux 51. Le châssis 49 peut tre en métal coulé ou en 81e épaisse soudée ou mixée autrement.Des coussinets supérieur 52 et inférieur 53 soni7entre les organes 51 auxquels ils sont soudés ou fixés autrement. Une barre supérieure 54 peut coulisser dans le coussinet 52 dont elle dépasse aux deux extrémités. Une barre inférieure 55 peut coulisser dans le coussinet inférIeur 53 dont elle dépasse aux deux extrémités.Les extrémités avant des barres 54 et 55 sont filetées et logées dans des orifices du plateau avant 55 qui est fixé aux barres par des écrous 57. Comme représenté sur la figure 5, plusieurs trous 58 de boulons du plateau 56 permettent le logement de boulons maintenant la moitié externe 56a de moule contre la face interne du plateau. Un plateau arrière 59 peut coulisser sur les barres 54 et 55 , par l'intermédiaire de coussinets allongés solidaires 60 représentés sur la figure 6. Le plateau 59 a la meme forme que le plateau 56 et il comporte des trous (non représentés) destinés à la fixation du demi-moule interne 59a par des boulons. La partie arrière des barres 54 et 55 comprend un filetage 61. Un ensemble de réglage de plateau avant portant la 62 référence générale/est monté aux extrémités arrière des barres 54 et 55 et se déplace sur les parties filetées 61. Comme représenté clairement sur les figures 23 et 24, ensemble de réglage du plateau avant comprend un bottier coulé elliptique 142, fermé par un couvercle 143 fixé par des boulons 144 coopérant avec des orifices taraudés des parois du boîtier. La résistance de ensemble de réglage est accrue par des saillies solidaires et distantes 145 dépassant vers l'avant dans le boitier et permettant la fixation du couvercle par des boulons 144. La partie centrale de la paroi arrière 146 comprend une cavité annulaire 147 destinée au logement de arbre cylindrique 148 qui peut tourner dans la cavité sur un coussinet 149.L'extrémité avant de l'arbre 148 est logée dans un moyeu 150 fixé au couvercle 143 par soudage ou de toute autre nau. ère. Un coussinet 151 est placé entre le moyeu 150 et l'arbre 148 et permet la rotation de ce dernier. Un pignon 152 est monté sur l'arbre 148 et est maintenu par des goupilles 153. Le pignon 152 comprend un jeu avant de dents 152a et un jeu arrière distant de dents 152b. Une chaîne 154 relie le jeu avant de dents 152a à un pignon 155 qui est vissé sur l'extrémité filetée 61 de la barre 55. Des extrémités interne et externe du pignon 155 peuvent tourner par rapport à la paroi 146 et au couvercle 143, dans des coussinets convenables. Les dents 152b sont associées par une chaîne 156 à un pignon 157 qui est vissé sur ltextrémité filetée 61 de la tige 54. L'extrémité interne du pignon se loge dans la paroi 146 et tourne dans un coussinet, l'extrémité avant étant logée dans un jeu de coussinets placé dans un orifice de la plaque 143, si bien que le pignon 157 peut tourner sur l'arbre 54. Un ensemble de réglage de tension portant la référence 158 est monté à l'extrémité externe du coussinet fixe 151. L'ensemble tendeur comprend un support elliptique 159 monté à l'extrémité externe du coussinet 151 et il est fixé à celuici par une vis 160 de blocage. L'extrémité droite du support 159 porte un arbre cylindrique 161 -tourné vers l'intérieur, passant dans une fente courbe 162 du couvercle 145. L'extrémité interne 1 l'arbre 161 porte un pignon fou 163 qui peut tourillonner en coopérant avec la chaîne 156, si bien qu'il assure la tension convenable de cette chaîne. L'extrémité gauche du support 159 porte un arbre 164 tourné vers l'intérieur et qui passe par un orifice courbe 165 du couvercle. L'extrémité interne de l'arbre 164 porte un pignon fou 166 qui peut tourillonner en coopérant avec la chaîne 154 dont il assure la tension convenable.Le réglage de la tension des chaînes 154 et 156 peut être réalisé par desserrage de la vis 160 et rotation du support 159, dans le sens horaire ou anti-horaire, de manière que les chaînes aient la tension convenable, puis resserrage de la vis 160 de manière que le support soit blo qué sur le collier ou moyeu 150. Le cas échéant, les extrémités filetées des barres 54 et 55 peuvent porter des colliers 167 de blocage vissés sur les barres et qui peuvent 3trie serrés par des vis 168 empechant le déplacement de 11 ensemble 62 une fois qu'il a été mis convenablement en place. Lors du fonctionnement, l'ensemble 62 est commandé par mise en place d'une clé convenable à l'extrémité de l'arbre 148 et rotation de celui-ci dans le sens horaire ou anti-horaire de manière que les pignons 155 et 157 associes aux barres 54 et 55 tournent dans le sens voulu. La rotation des pignons 155 et 157 assure le déplacement des barres qui dépla- cent le plateau 56 en le rapprochant ou en 11 éloignant du plateau 59. Ainsi, grâce au réglage du plateau 56, l'espace entre les plateaux peut varier et permet le logement d'un moule fendu de toute dimension convenable. L'ensemble 62 comprend un bloc 63 de fixation à sa face arrlère. Une tige supérieure 64a et une tige inférieure 64b ont leur extrémité externe logée dans le bloc de fixation dont elle dépasse. Les tiges 64a et 64-b passent dans un bloc 65 formant coussinet fixé à l'extérieur de la paroi 51. Les ex trémités internes des tiges 64a e+864b sont raccordées par un axe 66 représenté sur la figure 4 et sur lequel tourillonne un ensemble 67 de portée à rouleau. Sur la figure 6, le plateau 59 porte un bloc 68 de fixation qui est solidaire et qui dépasse vers l'arrière. Les ex trémités avant de deux autres tiges sont logées dans le bloc 68. La tige supérieure 69a et la tige inférieure 59b sont ana loges, au point de vue de leur réalisation et de leur longueur, aux tiges 64a et 64b. Les tiges 69a et 69b passent à travers la paroi gauche 51 et peuvent coulisser dans un bloc gauche 70 formant coussinet et monté sur la paroi latérale. Les extrémités internes des tiges 69a et 69b sont raccordées par un axe 66, représenté sur la figure 4, comprenant une portée 67 à rouleau comme décrit en référence aux tiges 64a et 64b. Sur les figures 1, 3 et 4 à 6, l'ensemble de transport de moules comprend ume commande à fluide portant la référence générale 71, montée sur la plaque 50. L'ensemble de commande déplace les plateaux 56 et 59 en les éloignant lwun de l'autre ou en les rapprochant, de manière que les moules dont une moitié est portée par chacun des plateaux, s'ouvrent ou se ferment. La commande comprend un sous-ensemble formant un vérin pneuoiatique à double effet, portant la référence 72. Comme représenté sur la figure 7, le vérin 72 comprend un boîtier rectangulaire gauche 73a et un boîtier rectangulaire droit 73b. l'es boîtiers 73a et 73b coopèrent de façon étanche avec une partie centrale comprenant un cylindre principal 74. Un cy linge pilote 75 est monté au-dessous du cylindre 74. Un piston 76 coulisse dans le cylindre 74 et un petit piston pilote 77 coulisse dans le cylindre 75. Un pignon droit 78 est monté dans le boîtier 73b et il tourne sur un arbre 79 auquel il est claveté. Un pignon gauche 80 est monté dans le boîtier 73a sur un arbre 81 qui tourne dans des paliers (non représentés) portés par les parois du boîtier 73a. Une chaîne 82 passe sur les pignons 78 et 80 et est associée aux pistons 75 et 77. Les extrémités des cylindres 74 et 75 sont ouvertes et communiquent avec les boîtiers 73a et 73b, si bien que la chaîne 82 peut se déplacer librement.Du fluide comprimé destiné à la commande du vérin 72 parvient par des conduits 73c débouchant dans les boîtiers 73a et 73b. L'admission alternative de fluide comprimé, par exemple d'air, d'azote ou d'un autre gaz comprimé, dans les chambres 73a et 73b assure le déplacement alternatif du piston 76 dans le cylindre 72 et la rotation de l'arbre 81. La rotation de cet arbre est comnan- dée par la longueur du cylindre 74 qui délimite le trajet laissé pour le piston 76. Dans le vérin 72, la course est limitée à la distance nécessaire à la rotation de l'arbre de 1150. Un vérin pneumatique qui convient est fabrique par Graham Engineering Company. Sur les figures 4, 6 et 25, le vérin 72 est monté sur la plaque 50 du châssis 49 par une plaque 83 de glissière, sous les boîtiers 73a et 73b, aux deux extrémités du châssis. Le bloc 83 est fixé au châssis par des boulons 87a. Il peutl coulisser dans une glissière 84 qui est elle-même fixée à la partie inférieure des boîtiers 73a et 73b. Les glissiè- res 84 ont chacune un trou taraudé axial. Une tige filetée 86 a une extrémité logée dans le trou taraudé de chaque glissière 84. La tige 86 de droite a son extrémité externe qui tourillonne dans un palier de la paroi gauche 51. L' extrémi- té externe de la tige 86 à l'extérieur de la paroi 51 à un écrou rectangulaire 84 d'entraînement. La tige 86 tourillonne aussi dans un palier de la paroi gauche 51, mais n'a pas d'écrou d'entraînement à cette extrémité. Un pignon 88 est claveté sur chaque tige 86.Les pignons 88 sont reliés par une chaîne 89, si bien qu'ils peuvent être tournés pour la mise en place du vérin. La rotation de la tige 86 sous la commande de l'écrou 87 provoque le vissage ou le dévissage de la tige 86 dans la glissière 84 si bien que celle-ci se déplace transversalement dans le bloc 83, déplaçant ainsi l'extrémité arrière du vérIn 72 entre les parois 51. Lorsque la tige 86 de droite tourne, elle entraîne aussi la tige 86 de gauche par les pignons 88 et la chaîne 89, si bien que l'extrémité avant de lsensemble 73a occupe exactement la même position que ltextrémité arrière. Ainsi, le mécanisme permet le déplacement transversal du cylindre pneumatique à double effet entre les parois latérales du châssis, et cette opération assure le déplacement de la position axiale centrale des plateaux 56-59 et des demimoules 56a-59a, qui sont approchés ou éloignés de l'ensemble 47a.Ainsi, l'axe central du moule peut être parfaitement aligné sur ltextrudeuse 47. L'arbre 81 port##ne came 90 de fermeture de moule, fixée par un flasque 91. La partie inférieure de l'arbre 81 passe dans un coussinet 92 porté par la partie supérieure de l'extrémité avant 73a du vérin 72. La came 90 comprend deux orifices de came 93a et 93b placés en regard et en forme de J, clairement représentés sur la figure 4. L'orifice 93a loge le rouleau 67 des tiges 64a et 64b. L'orifice 93b loge le rouleau 67 des tiges 69a et 69b. Sur les figures 6, 14, 15 et 16, l'ensemble 47a de droite se déplace sur le châssis 36 sous la commande d'un ensemble de transport portant la référence 9xi. L'ensemble 47b se déplace de manière analogue sous la commande d'un ensemble 94b. Ces ensembles ont une construction et un fonctionnement identiques. Chaque ensemble 94a ou 94b comprend un vérin pneumatique 72 à double effet, comme décrit précédemment en référence à l'ensemble 47a. L'arbre de chaque ensemble 72 est relié à l'arbre 95 par un raccord amovible 96, comme représenté sur la figure 14. L'arbre 95 est porté par deux blocs distants 97 fixés à la plaque 37 du châssis 36. L'arbre tourn g ans les blocs sur un angle de 1900 environ. Entre les coussinets 97, l'arbre porte un bras 98 d'entraînement qui est claveté et qui se déplace de façon alternative sous la commande de l'arbre 95. Un bras 99 est articulé à l'extrémité du bras 98. Le bras 99 est articulé sur le support 100 fixé sous la partie inférieure de la plaque 50, ce bras déplaçant l'ensemble 47a sur les rails 40 et 43. Les axes 101 placés à chaque extrémité du bras de pivotement assurent la fixation de celuici au bras 98 et au support 100. Comme représenté sur les figures 1, 2, 3, 8, 9 et 15, chaque support 45, 46 comprend un bras transversal 45a, 46a. Ces bras comprennent plusieurs trous 103 alignés verticalement, comme représenté sur la figure 15. Des supports 104 sont montés sur les bras 45a, 46a par des boulons 105 qui passent par les trous 103. Comme représenté sur la figure 12, les boulons 105 sont logés dans des fentes hor-zontSles 106 de la paroi arrière du support 104. Grâce à cette disposition, la position des suppo#rts 104 peut être réglée dans le plan horizontal, sur les bras 45a et 46a. Des plaques 107 de sup port sont fixées à la partie supérieure des supports 104 par des boulons 102. Les plaques 107 portent au-dessus et au-dessous des ensembles de soufflage portant la référence 108. Chaque ensemble de soufflage comprend un vérin pneumatique 109 à double effet disposé verticalement au-dessus de la plaque 107 et monté sur un flasque 110. Comme représenté sur la igur#, une tige ayant une extrémité filetée 111 dépasse du vérin 109 dans le flasque 110 et un trou de la plaque 107. L'extrémité filetée de la tige 111 est vissée dans un flasque 112 sur lequel elle est bloquée par un écrou 113 coopérant avec ltex- trémité filetée de la tige. Un châssis rectangulaire 114 est fixé au flasque 112 par des boulons 115. Comme représenté sur les figures 8 et 10, la paroi inférieure du châssis 114 comprend trois orifices 116 de grande dimension, également répartis sur la longueur du chassis. Une texte de soufflage 117 est fixée au châssis 114 par un écrou moleté 118. Sur les figures 8, 9 et 11, une plaque 119 d'extraction est montée à proximité de l'extrémité de la tête 117 par deux tiges 120 de suspension dont les extrémités supérieures sont logées dans la plaque 107 et sont maintenues par des écrous 121. La face supérieure de la plaque 119 comprend un grand orifice central 122. La surface de la plaque 119 entou-. rant ltorifice 122 a une cavité 127 l23.Un#ondelle ou un anneau 124 d'extraction est logé dans la cavité 123. L'anneau 124 est maintenu dans la cavité par une plaque 125 placée en butée contre la partie supérieure de l'anneau 124 et maintenue par des boulons logés dans des orifices taraudés 126 de la plaque 119. L'orifice de l'anneau a une dimension légèrement supérieure au diamètre du cylindre de la tête 117 et retire la partie excédentaire.du col de l'objet en matière plastique soufflé dans la machine lorsque la tête se retire par lori- fice de l'anneau 124. Comme représenté sur les figures 9 et 10, le châssis 114 comprend deux oreilles 127 munies d'orifices 128 de dimension suffisante pour le passage libre du châssis 114 lorsqu'il se déplace sur les tiges 120. De cette manière, le châssis 114 a une orientation fixe, et les têtes 117 qui sont montées sur celui-ci sont toujours alignées. Les figures 12 et 13 représentent un second mode de réalisation de la partie inférieure de l'ens#mble 108 de soufflage. Celui-ci comprend le meme châssis 114 que dans le mode de réalisation des figures 8 et 9, mais trois ensembles de. soufflage 117 sont montés sur le chassis 114, par des écrous moletés 118. Une plaque 129 d'extraction comprend trois grands orifices 130. La partie supérieure de la plaque 129, au voisinage des orifices 130, comprend des cavités 131. Dans chaque cavité est logé un anneau 132 d'extraction, ayant un orifice 133 légèrement supérieur au diamètre de la partie cylindrique de la tête 117. Une plaque 134 de maintien comprend des orifices 135 alignés sur les orifices 133 et 130 des anneaux d'extraction et de la plaque. La plaque de maintien est maintenue à la partie supérieure des anneaux 132 par des boulons 136 logés dans des trous taraudés 137 de la plaque 129.Lorsqu'on utilise un tel ensemble de soufflage, on peut utiliser des moules ayant trois cavités de moulage sur les plateaux de la machine et souffler trois récipients séparés de chaque côté de la machine, en une seule étape. Les figures 8 et 9 représentent un ensemble 138 à micro-contact électrique fixé à la plaque 107 par un support 139. La partie arrière du support 139 comprend des fentes verticales 140 destinées au logement de boulons 141. Ce montage permet le réglage vertical du micro-contact 138 qui commande la hauteur de retrait de la tête 117. Les figures 2, 3 et 17 à 19 représentent appareil de l'invention monté sur un socle portant la référence 169. Le socle ou la plate-forme permet le réglage de la position de la machine de moulage par soufflage par rapport à la tête 47 d'extrusion, si bien que l'appareil de moulage peut être réglé dans trois diretons. Le socle comprend une table inférieure 170 en forte tole d'acier de forme rectangulaire, reposant sur le sol 171. Aux quatre coins de la table 170 sont montés des vérins 172 ayant des arbres 173 qui, en position inférieure, sont logés dans des cavités du sol. es vérins peuvent être de tout type disponible dans le commerce et de forte capacité, par exemple à vis sans fin.La commande des vérins inférieurs comprend un arbre 174 porté par le vérin droit, l'arbre ayant une tête hexagonale destinée à coopérer a#ec une clé. L'arbre 174 est associé à son extrémité externe, comme repré- senté sur la figure 19, à l'arbre 175 qui comprend deux joints 176 de cardan. L'arbre 175 est relié à l'arbre 177 du vérin arrière droit qui est lui-même monté à l'extrémité externe de l'arbre 177 d'un pignon 178. Celui-ci porte une chaîne 179 qui passe sur un pignon fou 180 de réglage. Les vérins de gauche sont reliés à ceux de droite par la chaîne 179 et ils sont entraînés par un dispositif à arbre tel que décrit pour les vérins de droite. Un second sous-ensemble formant une table intermédiaire, portant la référence 181, est fixé à l'extrémité supérieure des quatre arbres 173 dépassant des vérins de la table inférieure. Un bloc externe 182 est fixé par-soudage ou d'une autre manière sur la face supérieure de la table 183, à chaque coin. Un bloc interne 184 de montage est distant de chaque bloc externe 182 et est placé en regard, en étant fixé par soudage ou d'une autre manière à la face supérieure de la table 183. Un arbre cylindrique 185 de support passe par des orifices de chaque jeu de blocs 182-184. Un manchon cylindrique 186 de guidage est monté entre les blocs 184, à chaque extrémité de la table 183, et passe dans un orifice prévu à cet effet. Un arbre cylindrique 187 de guidage peut coulisser dans le manchon 186 et son extrémité inférieure est fixée à la face supérieure de la table 170. Un troisième sous-ensemble à table portant la référence 188 est monté au-dessus de la table intermédiaire et se déplace avec celle-ci. Ce sous-ensemble comprend une table supérieure 189 ayant la même forme que les deux autres tables. Un bloc coulissant 190 est placé entre chaque jeu de blocs 182-184 de la table 183. Chaque bloc 190 comprend un trou destiné au passage de l'arbre cylindrique 185 qui peut y coulisser. Les blocs 191 et 192 sont montés en face du bloc 190 et sont fixés à la face inférieure de la table 189 par soudage ou de toute autre manière. Un arbre cylindrique 193 passe dans des orifices des blocs 191 et 192 et son extrémité externe coopère avec le bloc 19#aiis lequel elle est fixée par une clavette non représentée ou de toute autre manière. Une roue 194 de support est montée sur chaque arbre 193 entre chaque jeu de blocs 191-192. Comme représenté sur la figure 18, les roues 194 supportent la table 188 en se déplaçant à la face supérieure de la table 183. La position de la table 189 est réglable le long de l'axe Z du socle, sous la commande d'un mécanisme de réglage Z portant la référence 195. Ce mécanisme Z comprend un arbre externe 196 dont l'extrémité externe passe par un support 197 fixé à son extrémité inférieure sur la table 183. L'arbre comprend un joint de cardan 198 et son extrémité interne est associée à une transmission 199 en T qui entraîne les arbres 200 et 201 dépassant des deux cotés du T.Chaque arbre 200 et 201 comprend deux joints de cardan 198 donnant de la souplesse aux arbres. Les extrémités externes des arbres 200 et 201 sont vissées dans des blocs 202 d'axe Z qui sont soudés à la face inférieure de la table 189. Le réglage de la table 189 le long de l'axe test commandé par un mécanisme de réglage 205 suivant l'axe Y. Ce mécanisme comprend un arbre 204 d'entraînement monté sur trois supports distants 205 dont l'extrémité inférieure est soudée à la plaque 183. L'extrémité arrière de l'arbre 204 comprend un pignon 206 à deux rangées de dents, associé à deux chaînes, une chaîne droite 207 et une chaîne gauche 208. L'extrémité externe de chaque chaîne passe sur un pignon 209 qui est claveté sur un arbre 210 qui peut tourner dans des orifices du bloc 182 externe et du bloc 184 interne. La partie centrale de l'arbre 210 a un filetage qui coopère avec un orifice du bloc arrière 190. Comme décrit précédemment, le bloc 190 peut coulisser sur l'arbre 185.Deux poulies folles 211 de réglage sont montées sur des supports de la table 183 et permettent le réglage de la tension des chaînes 207 et 208. La rotation de l'extrémité externe de l'arbre 204 à l'aide d'une clé ou d'un outil commode permet la rotation dans le sens horaire ou antihoraire des arbres 210 et le réglage de la position de la table 189 suivant l'axe Y, par déplacement de la table, grâce à la coopération du bloc 190, des blocs 191 et 192, de l'arbre 193 et de la roue 194. La position de la table supérieure est réglée suivant l'axe Z pan rotation de l'arbre 196 et des ex tréaités filetées des arbres 200 et 201 coopérant avec les blocs 202, fixés sous la table supérieure, si bien que la table est déplacée dans le sens voulu, le long de l'axe Z.Le poids de l'ensemble de l'appareil de moulage est déplacé de la table 189 aux quatre jeux de blocs 191-192 de support qui peuvent coulisser sur les arbres 193, et aux roues 194 qui reposent à la partie supérieure de la table 183. Ainsi,le poids es-t transféré de la table supérieure à la face supérieure de la table 183 par l'intermédiaire des ensembles cités. La machine de moulage par soufflage est réglée le long de l'axe X par rotation de l'extrémité de l'arbre 174, assurant 11 élévation ou l'abaissement des tables intermédiaire et supérieure grâce au mécanisme de vérin décrit précédemment et associé à la table inférieure. Ainsi, la description qui précède montre que l'appareil de l'invention, grace au socle, peut. être réglé en toute position voulue seloliLes trois axes, si bien que la machine peut être disposée à tout emplacement voulu avec précision pour la réception de la paraison extrudée par l'extrudeuse fixe, la paraison tombant à un emplacement précis entre les deux moitiés du moule ouvert, portées par les plateaux. Sur les figures 20, 21 et 22, la référence 213 désigne une variante de socle. Dans ce mode de réalisation, une première plaque inférieure 214 est montée sur un support rectangulaire 215 en béton. La plaque Inférieure comprend quatre vérins 216,un à chaque coin. Les extrémités supérieures des vérins supportent une plaque supérieure 217. Un axe cylindrique 218 de guidage est monté entre les vérins 216 à chaque extrémité de la plaque inférieure et la base est fixée sur lui. L'axe de guidage peut coulisser dans un manchon vertical 219 dont l'extrémité supérieure est fixée à la face inférieure de la plaque 217. Un vérin avant droit 216 comprend un arbre 220 de commande passant ders I-o vérin et r#Jo#gnarÀ le vérin arrière droit, par un arbre 221 qui comprend deux joints de cardan 222.L'arbre 223 d vérin arrière droit comprend un pi gnon 224 à son extrémité externe. IJne channe 225 passe sur le pignon 224 et sur un autre pignon 226 monté à ''extrémité externe de l'arbre 227a du vérin arrière gauche. Un pignon fou 227 de tension est fixé à un support porté par la plaque 214 et permet le réglage de la tension de la chaîne 225. Les vérins avant et arrière gauche 216 ont des ensembles d'entrai- nement analogues à ceux qu'on a décrits pour les vérins avant et arrière de droite. La table 217 comprend une série de cavités rectangulaires 228 le long de ses bords, à l'avant, à l'arrière et de part et d'autre.Des doigta non représentés dépassant de la partie inférieure du châssis de la machine se logent dans ces cavités et permettent la coopération par coulissement de la machine avec les surfaces 228a de coulissement de la plaque 217. Dans ce second mode de réalisation de socle, la machine7peut Être réglée que suivant l'axe X, c'est- à-dire dans la direction verticale, Le réglage de la machine suivant les axes Y et Z, avec un tel socle, est réalisé par coulissement sur les glissières 228a de la plaque supérieure, jusqu'à ce que la machine occupe la position voulue, puis blocage de la machine sur la plaque supérieure par des boulons ou tout autre dispositif non représenté. Les figures 26 à 28 représentent un ensemble d'amortissement portant la référence générale 229, et qui peut être fixé à l'ensemble 94a de transport de droite ou 94b de gauche, et qui amortit les mouvements des ensembles 47a et 47b. Un ensemble séparé peut être fixé à chacun des ensembles 94a et 94b, par l'intermédiaire d'un arbre 230 fixé aux arbres dépassant des commandes respectives. L'ensemble d'amortissement est fixé à la base 37 par un support transversal 231. Une plaque 232 de base est fixée à l'extrémité externe du support 231 par soudage ou de toute autre manière. Deux blocs 233 de portée qui sont distants, sont fixés par soudage à 'a partie su-- périeure de la plaque 232.Un ensemble 234 formant un palier est fixé à chaque bloc 233, par des boulons 235. Un arbre cylindrique 236 peut tourillonner dans les blocs 234 et son ex trémité interne est associée à un raccord 237. Celui-ci assure la fixation de l'arbre 236 à l'extrémité externe de l'arbre 230 dépassant des ensembles 94a, 94b. Chaque bloc 233 comprend un bras 238 tourné vers le haut auquel est fixé un bloc d'articulation 239. Ce bloc est fixé au bras par des boulons 240.Le sous-ensemble d'amortissement 241 est articulé entre les blocs 239 par des arbres 242.Ce sous-ensemble comprend un cylindre hydraulique amortisseur 243 contenant un piston non représenté auquel est fixée une tige 244 qui dépasse du cylindre. L'extrémité externe de la tige 244 est vissée dans un étrier 245 qui est articulé par un axe 246 sur le bras 247 qui est fixé à la partie médiane de l'arbre 256, par une clavette non représentée ou tout autre dispositif commode. Le fluide hydraulique du cylindre 243 d'amortissement circule dans les deux sens entre les deux cotés du cylindre séparé par le piston, par un conduit 248 qui relie les extrémitésgauche et droite du cylindre. Une soupape de commande de débit 249 est placée dans le conduit 248, et règle le débit de fluide hydraulique d'un coté à l'autre du piston dans le cylindre, en assurant l'amortissement voulu.Lorsque l'arbre 236 tourne dans le sens anti-horaire depuis la position représentée sur la figure 27, la tige du piston repousse le piston non représenté de la droite vers la gauche et passe le fluide hydraulique dans le conduit 248 de l'arrière du cylindre 243 jusqu' l'avant.La soupape 249 s'ouvre totalement et permet l'écoulement libre du fluide dans la canalisation 248, de l'arrière du cylindre à l'avant. Lorsque le bras 247 passe dans le plan horizontal, c'est-à-dire après un déplacement de 950 environ, et continue à descendre, le piston passe de gauche à droite et repousse le fluide de l'avant à l'arrière du cylindre. Lorsque le courant passe de la droite à la gauche, la soupape 249 limite le débit si bien que la rotation de l'arbre 236 est amortie, ainsi que le déplacement des ensembles 47a et 47b.Lorsque le sens de déplacement de l'ensemble de transport de moule est inversé, la même suite d'opérations a lieyhorsque l'arbre 236 tourne dans le sens horaire. Ainsi, le déplacement de chaque ensemble de transport est libre sur la première moitié environ de son déplacement total, et est amorti pendant la seconde moitié. Comme décrit précédemment, l'appareil de moulage par soufflage de l'invention est particulièrement destiné à Être utilisé avec une extrudeuse fixée en permanence à ltemplace- ment du moulage par soufflage. L'appareil 35 est de préféren- ce placé dans une chambre de montage et reçoit alors les demimoules voulus sur les plateaux, les opérations convenables d'alignement étant réalisées avant mise en place de l'appa reis de moulage par soufflage sur le socle 169 qui est placé en permanence juste au-dessous de la tê1;e 47 de l'extrudeuse, à l'emplacement de fabrication auquel on doit placer l'appareil 35. Comme représenté sur les figures 1 à 6, la première phase de l'opération de montage de la machine comprend sa mise en place comme représenté sur la figure 1, c'est-à-dire que les ensembles 47a et 47b de droite et de gauche sont placés au poste de soufflage, ctest-à-dire sous les ensembles 108. Les ensembles 71 de gauche et de droite qui sont destinés à la fermeture des moules occupent la position de la figure 1, c'est-à-dire que les plateaux occupent leur position d'ouverture #cximale. L'ensemble 62 du plateau avant dégage alors l'espace compris entre les plateaux 56 et 59 de la machine, de manière que les demi-moules 56a et 59a puissent etre mis en place.Ta moitié avant 56a est fixée au plateau 56 par des boulons comme décrit et de manière analogue, la moitié 59a est fixée au plateau 59. L'ensemble 71 destinée à la commande des ensembles de transport est commandé de manière qu'il ferme les demi-moules ; ainsi, ltensemble de réglage du plateau avant est commandé de manière qutil reste suffisamment d'espace entre les faces coopérantes des demi-moules pour qu'elles ne soient pas détériorées lors de la commande de l'ensemble de transport. L'ensemble 62 déplace alors les barres 54 et 55 de manière que le plateau 56 se déplace en faisant coopérer les faces en regard des demi-moules 56a et 59a, le moule étant alors convenablement fermé.La phase suivante de l'opération de montage comprend la mise en place d'un montage entre les ensembles 108, simulant 1 t emplacement de la tête 47 par rapport à la machine de moulage. 'ensemble 94a est alors commandé et déplace l'ensemble 47a du poste de soufflage, représenté sur la figure 1, au poste de prélèvement de paraison représenté sur la figure 15. Comme représenté sur les figures 4, 5, 6 et 25, l'ensemble de droite de transport est réglé transversalement par le mécanisme de réglage décrit précédemment, 11 extrémité 87 de l'arbre 86 étant tournée dans le sens horaire ou anti-horaire de manière que l'ensemble 72 soit déplace vers l'avant ou vers l'arrière sur le châssis 49.Lorsque le cylindre 72 fonctionne, sa coopération avec les plateaux,par l'intermédiaire des barres 69a, 69b, 64a et 64b assure le déplacement des demi-moules et des plateaux qui les portent simultanément vers l'arrière ou vers l'avant par rapport au dispositif de montage, si bien que l'orifice du col du moule (non représenté) est centré avec précision au-dessous du dispositif de montage qui simule la position exacte de la paraison fournie par l'extrudeuse 47. Après fixation des moules et alignement comme décrit, l'appareil 35 est placé sur un chariot élévateur à fourche ou sur un ensemble de transport réalisé spécialement le cas échéant, et il est transporté à la chaîne de production et placé sur le socle 169. Comme décrit précédemment, la machine est soulevée ou abaissée en fonction des positions relatives de la machine et de l'extrudeuse, par mise en oeuvre du mécanisme élévateur associé à l'arbre 174 du socle. Une fois réglée la hauteur en fonction de la paraison à recevoir dans les demi-moules, de petits réglages peuvent être réalisés suivant les axes Y et X, par rotation des arbres 196 et 204 qui assurent l'alignement de la machine sur l'extrudeuse 47, suivant les axes Y et Z. La machine peut alors être mise en fonctionnement, après iéalisation du raccordement électrique, pneumatique et de commande. Les circuits électriques, pneumatiques et de commande sont bien connus des spécialistes. Les circuits électriques assurent la progression de la séquence de commande, par exemple lorsqu'ils sont entraînés par un moteur vlectrique et un programmateur à came, les diverses commutations assurant la séquence voulue de fonctionnement des éléments mécaniques et pneumatiques de la machine. Lors du fonctionnement, l'extrudeuse 47 reçoit la résine particulière destinée à être extrudée pour former la paraison utilisée pour le soufflage des bouteilles, et elle extrude constamment une paraison à sa tête 47. De l'aIr passe par le conduit 73c vers le vérin 72 qui fait partie de lten- semble 94a, si bien que les bras 98 et 99 passent de leur position arrière représentée en trait interrompu sur la figuré 15 à la position avant représentée en trait plein sur cette même figure. L'ensemble 47a se déplace le long du chassis 36 sur les rails décrits.Comme représenté sur la figure 15, lorsque l'ensemble de transport de droite approche du poste d'extrusion de paraison, les roues 48 supportant l'ensemble se déplacent sur la partie courbe 44 du rail avant 43a et du rail arrière 43b, si bien que l'ensemble est légèrement soulevé. A ce moment, l'ensemble de transport atteint sa position supérieure et avant maximale, comme représenté sur la figure 15, et les circuits électriques et pneumatiques de commande provoquent la fermeture du moule 71 par admission d'air dans le vérin pneumatique 72. De cette manière, la came 90 tourne et pousse lss tiges 64a, 64b, 69a et 69b vers ltexté- rieur, car elles sont déplacées par coopération des rouleaux avec les fentes 93a et 93b.Les tiges 64a et 64b ont leur extrémité externe associée à un ensemble de réglage de plateau avant; et sont reliées aux tiges 54 et 55, si bien que 11 ensemble ramène le plateau 56 vers 11 intérieur, vers le plateau arrière 59. Simultanément, les tiges 69a et 69b repollssent le plateau arrière 59 vers l'avant et ferment le moule en faisant coopérer les deux demi-moules 56a et 59b autour de la paraison. Lorsque la came 90 tourne dans le sens horaire reprc-sen- té sur la figure 4, les tiges 69a et o9b ainsi que 64a et 64b sont déplacées vers l'extérieur par les surfaces de came 93a et 93b. Pour une rotation de 900 environ, les demi-moules 56a et 59a viennent en contact. Cette rotation de 900 est réglable par l'ensemble 62.Lorsque le vérin 72 exerce un couple sur la came 90, la pression de maintien de moule est app quée par l'intermédiaire des surfaces 93a et 93b. Les surfaces 93a et 93b assurent un léger déplacement vers l'extérieur lorsque la came dépasse 900. Ce déplacement vers 11 extérieur assure le réglage automatique de la pression de fermeture du moule en cas dtusure des ensembles 47a et 47b.Un ensemble à couteau (noifreprésenté) sépare la paraison du tube de matière plastique extrudé constamment par la tête 47.Lorsque les moules sont fermés autour de la paraison, l'ensemble de commande inverse le sens d'écoulement de l'air dans le vérin 72 de Ensemble 94a, si bien que les bras 98 et 99 se déplacent vers la droite et déplacent l'ensemble de transport de droite sur les rails vers le poste de soufflage, sous l'ensemble 108. L'ensemble 47a s t arrête alors lorsque les demi-moules 56a et 59a sont bien alignés sur la tête de soufflage 117. Les circuits de commande transmettent de l'énergie pneumatique au vérin 109 de l'ensemble de soufflage et repoussent ainsi la tête 117 vers le bas par l'orifice 122 de la plaque 124. La tête 117 pénètre à l'extrémité ouverte dans la paraison chaude et repousse celle-ci contre le col du moule, en séparant la partie de déchet du col, comme cela est classique dans la technique. Des mécanismes convenables de commande injectent alors l'air de soufflage par la tête 117, salien que la paraison s'écarte et prend la forme correspondant à la cavité interne du moule. Si les demi-moules portés par les plateaux comprennent plusieurs cavités, trois par exemple, la tete des figures 12 et 13 convient et permet le soufflage de trois bouteilles dans chaque jeu de demi-moules. La tête représentée sur les figures 12 et 13 fonctionne comme celle des figures 8 à 11. Un fluide convenable de refroidissement circule dans les demi-moules et refroidit la bouteille jusqu'à ce qu'elle devienne rigide. Une minuterie commande alors le vérin 109 qui soulève la tête de 6 mm et évite la détérioration de la pièce rapportée du col (non représentée). La minuterie commande alors le vérin 72 de l'ensemble 71 qui fait tourner la came 90 dans le sens antiAhoraire et ouvre le moule en mettant en oeuvre un procédé inverse de celui qu'on a décrit pour la fermeture.Le second étage du vérin 109 est alors commandé et la bouteille ainsi que l'excès de matière sont retirés de la tête 117 par la plaque 124. La bouteille soufflée sort alors du moule ouvert et tombe dans une caisse de stockage ou sur une courroie de transporteur le cas échéant. L'ensemble gauche 47b est programmé de manière à passer de la position de soufflage des figures 1 et 2 à la position de réception de paraison lorsque l'ensemble de droite commence à s'éloigner du poste d'extrusion de paraison pour se rendre au poste de soufflage. Les deux ensembles de transport de moule fonctionnent de façon alternée, l'un des ensembles prélevant une paraison et revenant au poste de soufflage pendant que l'autre subit le soufflage au poste de soufflage puis le refroidissement. La description qui précède montre que l'appareil de moulage par soufflage de l'invention est très souple et peut être disposé ailleurs que sous l'extrudeuse, certaines parties de la machine pouvant être réglées ou réparées sans interférence avec ltextrudeuse. Les procédés de montage et d'alignement peuvent être mis en oeuvre, la machine étant seulement déplacée ensuite vers ltextrudeuse, si bien que le temps perdu est très faible, dans une chaîne d'extrudeuse particulière. L'appareil de l'invention permet aussi la mise en place rapide de moules de dimension variable entre les plateaux puis la mise en place rapide de l'appareil sous l'extrudeuse. Il est bien entendu que l'invention n'a été décrite et représentée- qu'à titre d'exer,1ple préférentiel et auton pourra apporter toute équivalence technique dans ses éléments constitutifs sans pour autant sortir du cadre de l'invention. RENrETSICATIONS 1. Appareil de moulage par soufflage de récipients en matière plastique, caractérisé en ce qu'il comprend un dispositif d'alimentation en paraison tubulaire de matière plastique moulable d'un poste d'alimentation en paraison, un dispositif de déplacement transversal d'une première paire de demi-moules de soufflage vers le poste d'alimentation en paraison, de manière qu'il reçoive une paraison, et de retour à un poste de soufflage, un second dispositif de déplacement tranversal d'une seconde paire de demi-moules vers le poste d'alimentation en paraison, de manière qu'il reçoive une paraison , et de retour à un poste de soufflage, un dispositif porté par les deux dispositifs de déplacement transversal et destiné à déplacer tranversalement les deux paires de demimoules de manière que les moules soient ouverts et fermés, un ensemble fixe de soufflage destiné à coopérer avec la première paire de demi-moules au poste de soufflage et à écarter la paraison entourée, et un second ensemble fixe de soufflage destiné à coopérer avec la seconde paire de demi-moules au poste de soufflage de manière à écarter la paraison entourée, 2. Appareil selon la revendication 1, caractérisé en ce que chacun des deux dispositifs de déplacement transversal des moules comprend un ensemble de transport de moule monté sur deux rails distants sur lesquels ils se déplacent alternativement. 3. Appareil selon la revendication 2, caractérisé en ce que les ensembles de transport se déplacent suivant un trajet courbe dirigé vers le haut de la partie finale de leur déplacement, à l'approche du poste d'alimentation en paraison. 4. Appareil selon la revendication 1, caractérisé en ce que tous les dispositifs cités sont montés sur un chassies de support, qui est fixé de manière amovible à la base qui comprend un dispositif destiné à élever et à abaisser le chassie de support. 5. Appareil selon la revcndication 1, caractérisé en ce que chaque ensemble de support comprend un dispositif commandé par un fluide et destiné à ouvrir et fermer les moules. 6. Ensemble de transport de paraison tubulaire entre un poste d'alimentation en paraison et un poste de soufflage d'une machine de moulage par soufflage, caractérisé en ce qutil comprend un châssis de support comprenant une plaque de base et deux plaques latérales fixées à deux bords opposés de la plaque de base, des roues fixées au châssis de support, un dispositif pneumatique fixé à la plaque de base, une came rotative associée à la commande pneumatique, deux galets de came associés à la came, deux manchons montés entre les plaques latérales, deux arbres coulissant dans les manchons, urbre- mier plateau fixé à une extrémité des deux arbres, un second plateau coulissant sur les deux arbres entre le premier plateau et l'une des plaques latérales, un dispositif associant l'un des galets de came à l'autre extrémité des deux arbres,et un dispositif associant l'autre des galets de came au second plateau. 7. Ensemble selon la revendication 6, caractérisé en ce que la came comprend deux orifices cotu-rkes6pposés et les galets sont disposés dans ces orifices./la came oscille sui varie un angle de 900 environ. 8. Ensemble selon la revendication 6, caractérisé en ce que la commande pneumatique est fixée de façon amovible à la plaque de base et se déplace parallèlement à l'axe des arbres. 9. Procédé de moulage par soufflage de récipients en matière plastique, caractérisé en ce qu'il comprend une première phase d'alimentation en une première paraison thermoplastique provenant d'un poste d'extrusion fixe, une seconde phase de déplacement d'un premier moule en deux parties d'un premier poste de soufflage placé d'un c8té du poste d'extrusion vers le poste d'extrusion, suivant un trajet sensiblement perpendiculaire à l'axe de la première paraison, une troisième phase de modification du trajet du moule qui suit alors un tra jet incliné vers le haut sur la dernière partie du déplacement du moule avant que celui-ci n'atteigne le poste d'extrusion, une quatrième phase de mise en place du moule autour de la paraison, une cinquième phase de retour du premier moule au premier poste de soufflage, suivant le trajet suivi au cours de la seconde et de la troisième phases, et une siziè- me phase de soufflage de la première paraison sous forme d'un récipient au premier poste de soufflage. 10. Procédé de moulage de récipients en matière plastique, caractérisé en ce qu'il comprend une première phase de fixation de deux demi-moules de soufflage à chaque jeu de plateaux porté par des ensembles gauche et droit de transport et de commande d'un appareil mobile de moulage par soufflage, une seconde phase de réglage de chaque jeu de plateaux de manière que chacune des paires de demi-moules coopère de façon convenable, une troisième phase de réglage des ensembles de transport et de commande de manière que chaque jeu de demimoules soit convenablement disposé pour la réception d'une paraison de matière plastique d'une extrudeuse, une quatrièee phase de transport de l'appareil de moulage à proximité d'un appareil fixe d'extrusion de paraison, et une cinquième phase de réglage de la position de l'appareil de moulage par rapport à l'appareil fixe d'extrusion de manière qu'une paraison extrudée soit convenablement reçue entre les demi-moules lorsqu'ils sont placés alternativement sous l'appareil d'extrusion.