FR 2161807 A1 19730713 FR 7142971 A 19711130 ta présente invention concerne un article en plastique moulé par injection, comportant une paroi très résistante. Particulièrement dans le domaine de moulage par injection des récipients en matière plastique et, notamment, du genre des tasses servant, par exemple, à contenir des boissons, les débouchés offerts à de tels articles exigent qu'ils soient fabriqués à un prix très bas. En conséquence, il est de première importance, que le volume de matière thermoplastique nécessaire pour leur fabrication au moulage par injection soit minimal, pnurvu toutefois que l'on obtienne la résistance nécessaire.On a effectué des essais pendant de nombreuses années et ils ont conduit, pour le moulage par injection d'articles en matière plastique du genre tasse, à un minimum de volume de matière avec une résistance suffisante du produit fini, par l'utilisation d'éléments de renforcement, cordons, bourrelets ou canaux alignés dans le sens du remplissage du moule ou de moulage, et assez rapprochés les uns des autres, de manière qu'entre ces côtes il n'y ait qu'une ~trèsfm~ qaxthé de madèrecoltRuant la paroi. Il y a, malgré tout, une stricte limitation à la minceur que l'on peut donner à une paroi en appliquant les procédés de moulage par injection, meme si l'on prévoit un nombre important de côtes très rapprochées, alignées suivant le sens du remplissage du moule ou de moulage. Par exemple, la réalisation de récipients comme des poubelles en matière plastique, de grande dimension, peut exiger une épaisseur minimale de paroi d'au moins 3 mm, tandis que, pour un article plus petit, comme par exemple une tasse, ce minimum peut être de l'ordre de 0,45 mm.On peut considérer que de telles épaisseurs de paroi sont imposées par des conditions de résistance, mais c'est le problème du remplissage du moule dans le moulage par injection d'articles en matière plastique, en particulier de récipients, qui souvent limite la minceur de la paroi, et l'on peut avoir besoin d'organes d'alimentation ou de conduites pour faciliter l'écoulement de la matière plastique destinée à remplir le moule. Selon les meilleurs procédés de la technique antérieure, de tels organes d'alimentation doivent être orientés dans le sens du remplissage du moule suivant la plus courte distance au point le plus éloigné de remplissage du moule. Une analyse de l'étude des récipients de technique antérieure, en ce qui concerne la répartition et une utilisation efficace du matériau servant à constituer une paroi avec un renforcement satisfaisant à l'aide de nervures ou côtes, conduit en ce qui concerne l'utilisation du matériau, à une valeur du rapport de volumes qui est fonction de l'efficacité ou du rapport résistance/poids pour des charge et flexion données. Une telle valeur peut etre considérée comme un coefficient d'utilisation déterminé à l'aide des volumes de matériaux ou des poids de matériaux utilisés.C'est ainsi, par exemple, que, pour une tasse à café de technique antérieure5 dont la paroi est considérée comme ayant une épaisseur régulière sous les côtes et dont les côtes sont superposées à cette paroi, le quotient de la quantité de matériau de la paroi divisé par la quantité de matériau des côtes, divisé de nouveau par la quantité totale des matériaux constituant l'article, donne un coefficient d'utilisation qui peut être considéré comme une valeur de rendement de structure et de répartition des matériaux. Par exemple, une tasse à café d'une capacité de 200 g, ayant la forme représentée dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique n0 3 169 688 au nom de Schad, a un poids total, à l'état d'article terminé et mis en vente, de 9,6 g.Le rapport paroi/cote de la plus légère de telles tasses du type Schad est de 2,56 ainsi, le coefficient d'utilisation P de la tasse Schad est n n T x loo P n 2956 x 100 = 25,60 expressions dans lesquelles W désigne le poids de la paroi, R le poids des côtes et Tie poids total de l'article. Cette valeur est un coefficient d'utilisation caractéristique de tasse à café très mince de technique antérieure, tous ces récipients de technique antérieure ayant un coefficient d'utilisation inférieur à 40, si l'on veut éviter des difficultés dans le remplissage du moule et obtenir une résistance satisfaisante. L'invention s'écarte de la technique antérieure en ce qui concerne la notion de minceur de la paroi que l'on peut obtenir, en réalisant une structure associée à la paroi, laquelle au moulage, résout les problèmes de remplissage du moule et donne un produit qui assure une économie appréciable de matériau et une amélioration du rendement de la structure. L'invention a également pour objet un récipient, comme par exemple un récipient pour boisson de 200 g moulé par injection en matière thermoplastique, d'unpoids de l'ordre des 2/3 ou moins de celui qui est minimal, d'une tasse en plastique moulée par injection, fabriquée selon la technique antérieure, mais présentant une résistance identique ou même supérieure. L'invention aégalement pour objet une paroi en matière plastique, pour récipient, ou autre article, muni de côtes ou de conduites d'alimentation faisant un angle aigu avec la ligne de plus courte distance entre le point d'injection et l'extrémité moulée de l'article, et comportant des côtes superposées inclinées du même angle, de manière à définir avec les premières côtes un treillis, qui comporte un circuit de fuite grâce auquel on constitue une membrane à partir de ces côtes ou canaux, de manière à diviser la surface totale de l'objet en petites membranes élémentaires délimitées complètement par ces canaux ou côtes, le volume total des membranes élémentaires ayant une valeur minimale et représentant la majeure partie du matériau constituant l'article. L'invention vise également un récipient représentant un coefficient d'utilisation notablement supérieur à 40 et pouvant atteindre 90 ou même davantage. D'une façon générale, l'invention concerne un objet en matière plastique moulé par injection, caractérisé par un point d'injection et un point extrême du moulage, et dont l'élément principal se compose d'un élément continu formant paroi, et de côtes superposées constituant un treillis qui divise cette paroi en membranes élémentaires de forme rectangulaire entièrement délimitées par ces côtes, celles-ci faisant un angle aigu avec la ligne de plus courte distance entre le point d'injection et le point extrême de l'article. D'autres caractéristiques et avantages ressortiront plus clairement de la description qui va suivre et des dessins annexés sur lesquels - la figure 1 représente, de façon schématique, l'écoulement de matière plastique dans un moule pour la fabrication d'un objet comportant une paroi à côtes de type connu, orientées suivant la ligne de plus courte distance entre le point d'injection et ce point extrême du moulage. - la figure 2 est un schéma d'écoulement de matière plastique analogue à celui de la figure 1, mais montrant l'influence de l'inclinaison des côtes ou canaux d'alimentation suivant un angle A avec cette ligne de plus courte distance, cette inclinaison n'étant qu'une partie du principe de l'invention ; ; - la figure 3 est un schéma d'écoulement de matière plastique correspondant à ceux des figures 1 et 2, mais servant à illustrer la totalité de l'invention, ce schéma montrant des cotes ou canaux d'alimentation orientés de façon i constituer un réseau en treillis formé de deux séries de cOtes également inclinées par rapport à la ligne de plus courte distance - la figure 4 est un schéma des forces qui assurent l'écoulement de matière plastique autour d'une membrane élémentaire de la figure 3 - la figure 5 est une vue en perspective d'une tasse réalisée conformément à l'invention, et comportant une paroi latérale formée d'un treillis de cOtes et de membranes élémentaires - la figure 6 représente en coupe deux parties de moule comportant deux canaux parallèles distants l'un de l'autre, ces deux parties étant complètement appliquées l'une contre l'autre suivant la ligne de séparation - la figure 7 est une vue analogue à la figure 6, mais sur laquelle les deux parties de moule sont légèrement séparées pour permettre l'écoulement ; - la figure 8 est une vue en élévation de face, à plus grande échelle, d'une partie de zone de croisement de deux cOtes du treillis selon l'invention ; - la figure 9 est une coupe faite suivant la ligne 9-9 de la figure 8 ; et - la figure 10 est une coupe faite suivant les lignes 10-10 et lOa-lOa de la figure 8. On voit, sur la figure 1, que h représente la plus courte distance entre un bord de départ 10 et un bord extrême ou limite 11 défini par une paroi 12 de moule et entre lesquels il s'agit de constituer une paroi mince en matière plastique, en injectant de la matière plastique depuis un point d'injection 13, par l'intermédiaire de canaux conducteurs 14 vers des conduites de moulage 15. Ainsi, la ligne théorique de plus courte distance entre le point d'injection de la matière plastique de l'article et le point extrême de cet article, va du point 13 au point de départ 10 et, par l'inter- médiaire des circuits ou conduites 15, au point extrême 11. Il faut bien comprendre que le moule est tel qu'il y a un espace d'épaisseur constante et plus faible entre les conduites 15 destinées à former les côtes.Etant donné que l'épaisseur de la paroi à mouler est réduite, la pression d'injection doit être plus forte. -Même lorsque les conduites de formation des côtes sont très rapprochées, l'épaisseur minimale de paroi que l'on peut mouler par injection n'est que de l'ordre de 1/10 de la distance w entre les conduites ou canaux servant à former les cOtes. Même dans ce cas, on rencontre de grandes difficultés pour remplir le moule, et la paroi a tendance à ne se former que partiellement, comme indiqué par les limites 16, 17 et 18 dans la paroi, étant bien évident que, plus les canaux pour fabriquer les côtes sont rapprochés, plus on a de chances de réaliser un bon moulage d'objets à paroi mince. Une partie du principe de l'invention, qui constitue une différence par rapport à la pratique habituelle illustrée par la figure 1, réside dans le fait que les conduits d'alímentation, côtes ou canaux, font un angle aigu A avec la ligne de plus courte distance h entre un bord de départ 19 d'une paroi et l'extrémité 20 d'une paroi délimitée par une paroi de moule 21, où un point d'injection 22 envoie de la matière plastique par injection à l'aide de conduits d'alimentation 23 dans une série de conduits ou organes d'alimentation 24 parallèles et inclinés, situés à une certaine distance les uns des autres. Dans de telles conditions, les cOtes font un angle aigu A avec une ligne théorique de plus courte distance dans la matière plastique de l'article, entre le point d'injection 22 et l'extrémité 20 de cet objet. Une telle caractéristique du procédé de l'invention a pour effet d'augmenter la durée de passage de l'écoulement de matière plastique dans les conduits 24, depuis le premier bord initial de la paroi que l'on fabrique jusqu'au bord terminal 20, ce qui permet au débit dans les espaces 25 pour éléments de membrane d'avoir une durée de passage, pour remplir ces espaces, plus faible que lorsque l'écoulement est plus vertical ou plus direct, c'est-àdire plus rapprochéède la durée de passage dans les côtes inclinées, ce qui conduit à la formation d'une paroi plus régulière.On a constaté que l'on peut obtenir un meilleur réglage du remplissage de moule par l'injection d'une paroi mince, gr ce à la caractéristique du procédé de l'invention, illustrée sur la figure 2 ; mais, toutefois, des côtes à une seule direction comme celles qui sont représentées sur cette figure 2 présentent le méme inconvénient que les structures à côtes unidirectionnelles comme celles des tasses à café à côtes de technique antérieure, qui sont particulièrement peu résistantes dans le sens longitudinal des côtes lorsqu'elles subissent un effort transversal. La figure 3 illustre l'ensemble des caractéristiques du procédé de l'invention en ce qui concerne l'injection de matière plastique sous pression à partir d'un point d'injection 25, par les conduits ou organes d'alimentation 27 comme ceux de la technique antérieure, vers un bord 28 de début de paroi, ces conduits ou organes d'alimentation montant en faisant un angle aigu avec la ligne de plus courte distance h entre le bord 28 et l'extrémité 29 de la paroi à réaliser, qui est définie par la paroi terminale de moule 30 et qui est caractérisée par des canaux superposés 31, 32 formant un réseau 33 en treillis divisant la paroi en élément# de membrane de forme rhombique 34, entièrement délimités par les côtes.De la sorte, chaque membrane élémentaire 34 considérée seule est réalisée en envoyant, par les canaux ou conduits qui la délimitent, de la matière plastique dans la zone ainsi délimitée, comme indiqué sur la figure 4 par des flèches d'écoulement 35 à 38. Le procédé illustrespar les figures 3 et 4 est appliqué pour réaliser la tasse de la figure 5, cette tasse présentant un point central d'injection 39 situé au centre 40 du fond 41, ce point alimentant le bord inférieur 42 de la paroi 43 qui délimite une paroi présentant un bord terminal 44 formé par un cordon 45. La paroi latérale 43 représente l'élément principal de la structure. La réalisation d'une paroi latérale très mince, par exemple pour la tasse 38 de la figure 5, a pour objet d'économiser de la matière et de diminuer la durée du moulage, ce qui assure un taux de production plus élevé avec les mêmes machines à mouler que dans la technique antérieure. Plus l'épaisseur de matériau dans chaque objet est faible, plus la durée de durcissement est faible et le taux de production élevé. Selon la technique antérieure, la possibilité de réaliser des parois minces est très limitée. Les procédés de technique antérieure nécessitent l'emploi de canaux d'alimentation orientés suivant la direction de l'écoulement de la matière plastique, direction qui, en pratique, est celle du plus court trajet pour remplir le moule.Dans un cas limite, on peut considérer les éléments de moule représentés sur la figure 6, dans laquelle un élément de moule 46 est destiné à venir s'appliquer complètement, pour définir une ligne de jonction hermétique 47, sur un élément de moule 48, ce dernier portant des canaux 49 et 50 pour former des côtes, distants d'une distance convenable a. Lorsque les éléments du moule sont complètement appliqués l'un contre l'autre comme représenté sur la figure 6, les conduits 49, 50 n'auraient pour effet que de mouler des côtes situées à une certaine distance les unes des autres et ne donneraient pas lieu à la formation d'une paroi. Si l'on se reporte à la figure 7, étant donné que les éléments de moule 46 et 48 sont séparés l'un de l'autre et délimitent un intervalle t, les conditions exposées à propos des figures 1 et 2 se représentent. Il est bien évident que la résistance à l'écoulement de la matière plastique, dans les canaux 49 et 50 de formation des côtes, est plus fable que dans l'intervalle t, tant que cet intervalle est très petit. Il a été établi, d'une façon générale, par la technique antérieure, que, non seulement pour des raisons de construction mais également en vue du remplissage du moule, la distance t entre les canaux d'alimentation ou côtes 49 et 50 ne doit pas être supérieure à environ 10 t. Alors que des procédés de moulage sous pression très élevée permettent de donner une plus grande valeur à i,R, lorsque l'on essaie de maintenir t à une valeur minimale, L'expérience dans ces procédés de la technique antérieure montre que l'épaisseur de la paroi produite, même 2 sous une pression d'injection élevée de l'ordre de 1750 kg/cm , ne peut pas descendre au-dessous de 0,45 mm. I1 est évident, d'après les processus représentés sur les figures 1 et 2, que l'écoulement de plastique dans l'intervalle t doit effectuer un long trajet vertical, et, alors que cet écoulement est envoyé à une distance considérable des canaux de formation des côtes lorsque la distance# t augmente par rapport à la valeur de l'inter- valle t, il devient plus difficile de remplir la zone de cet intervalle vide située à mi-chemin entre les canaux. C'est pourquoi, en dehors de toute considération de construction, les difficultés de remplissage du moule selon les procédés de technique antérieure deviennent d'importance primordiale lorsqu'il s'agit de la formation de parois minces, et en particulier de récipients à parois minces, et conduisent à prévoir des canaux d'alimentation verticaux plus grands et plus rapprochés que ne l'imposent les exigences de la construction.C'est cette difficulté que l'invention aplanit, et qui apparait clairement si l'on examine les figures 3 et 4 où l'on voit que chaume des membranes élémentaires 34 étant entièrement délimitée par les canaux d'alimentation 31 et 32 et alimentée suivant toutes les directions à partir des bords de ces canaux, la distance pour remplir ces canaux est réduite à environ la moitié de sa dimension la plus faible. En conséquence, les côtes selon l'invention peuvent être très écartées les unes des autres, et la distance minimale, non supportée dans le sens diagonal, des membranes élémentaires peut dépasser la valeur minimale de 10 t de la technique antérieure, t désignant l'épaisseur de la membrane.En outre, les dimensions des côtes et la quantité de matériau utilisée pour les constituer peuvent etre limitées à des valeurs conformes aux exigences de construction. Enfin, en raison du remplissage des canaux par fuindepuis des directions diverses, comme représenté sur les figures 7 et 4, les membranes élémentaires selon l'invention peuvent avoir une épaisseur notablement inférieure à la valeur de 0,45 mm qui était l'épaisseur minimale dans la technique antérieure. Si l'on compare des tasses à café ayant les mêmes dimensions que dans l'invention avec la valeur minimale d'épaisseur de paroi de technique antérieure, le tableau suivant fournit les poids relatifs (en grammes) des éléments constituants Technique Technlque Technique Invention antfrieure antérieure (A) (B) Paroi continue 4,7 g 5,9 g 6,1 g Epaisseur des côtes à l'extérieur de la paroi 0,7 2,3 1,3 Fond du récipient, y compris les canaux d'alimentation 0,9 0,9 0,9 inférieurs Bord supérieur du récipient 0,5 0,5 0,5 Poids total 6,8 g 9,6 g 8,8 g Coefficient d'utilisation 98,5 26,8 53,4 On voit sur ce tableau que les poids minimaux B de la technique antérieure sont obtenus pour une tasse à café du type Schad, mais ne comportant pas de cOtes latérales de renforcement et dont la paroi a une épaisseur de l'ordre de 0,45 mm Unetelle tasse a été réalisée sous des pressions d'injection très élevées mais, du fait qu'elle ne comporte pas de bandes latérales de renforcement, ne présente pas une résistance satisfaisante si on la compare à la tasse A de technique antérieure, et elle se fend verticalement entre les côtes très facilement si l'on exerce une pression sur son pourtour ou si on la comprime latéralement entre les doigts. La tasse A de technique antérieure est du type Schad, renforcé par des bandes latérales, et est intéressante du point de vue de la résistance en ce qui concerne les exigences de structure nécessaires assurées par la structure selon ltinvention illustrée par la figure 5. Dans le tableau ci-dessus, sont indiquées également les coefficients d'utilisation P de chaque type de tasse et il ressort de ce tableau que le n coefficient d'utilisation de la tasse selon l'invention dépasse très nettement celui de la tasse B de technique antérieure. De plus, le poids total de matériau constituant la tasse selon l'invention représente moins de 71 % du poids de matériau dans le cas A de technique antérieure, et ne représente que 78 % du poids de matériau dans le cas B de technique antérieure. La résistance de la tasse selon l'invention apparaît comme équivalente à celle de la tasse A de technique antérieure.Cela est dO non seulement au fait que les côtes 51 et 52 renforcent les membranes élémentaires constituant la paroi, mais également au fait que le moulage a subi une Otientation qui résulte des écoulements et formation en treillis de l'article. L'orientation de la texture du plastique, lorsqu'on utilise une matière plastique tel le polystyrène pnur réaliser un article par moulage par injection, a une grande influence sur la résistance de l'article fabriqué, surtout lorsqu'il s'agit d'articles à parois minces, tels que les tasses à café. Dans les articles fabriqués selon la technique antérieure, l'orientation de la texture ou grain est réalisée suivant la direction du remplissage du moule, à savoir la ligne de plus courte distance entre le point d'injection et l'extrémité du moulage.Ces articles, étant soumis à des efforts suivant la direction de leurs grands cercles, ont tendance à se fendiller parallé- lement à l'orientation du grain, tandis qu'ils présentent une résistance relativement élevée lorsqu'ils sont soumis à des efforts perpendiculaires au grain. L'invention se distingue sur ce point de la technique antérieure par le fait que l'on envoie la matière plastique suivant l'orientation oblique des côtes, la résistance à l'écoulement de la matière plastique étant bien moindre dans les côtes, en raison de leur grande section transversale que dans les membranes intermédiaires. Il en résulte que le grain de la matière plastique est orienté exclusivement suivant l'axe longitudinal de chaque côte, et que l'angle de grande résistance directionnelle, qui a une valeur minimale dans les articles de la technique antérieure, est beaucoup plus grand dans les articles selon l'invention, ce qui augmente la résistance globale.Du fait que les espaces délimités par les côtes sont alimentés par des sources orientées suivant des directions différentes, dans le cas de l'article selon l'invention, le grain à l'intérieur de chaque membrane élémentaire est orienté suivant plusieurs directions. Une limitation prindpale à la résistance de produits en matière plastique moulés par injection, en particulier de produits en matière plastique cassante comme le polystyrène, qui présentent des limites de solidification peu étendue , réside dans le diagramme des efforts qui se figent dans la matière plastique au moment du passage de l'état fondu à l'état solide entre les limites rigides du moule. La répartition des contraintes dans un article en matière plastique à paroi mince, comme par exemple un récipient, dont les parois ont une épaisseur uniforme, est très stricte, étant donné que toute la paroi se solidifie en même temps et que les contraintes ne peuvent se relâcher entre les parois rigides du moule encore fermé. La présence, dans les articles selon l'invention, de côtes qui se recoupent, modifie complètement ces conditions et crée une situation différente. La paroi n'est pas solidifiée partout au même instant, en raison de la différence importante entre la quantité de matière suivant une section transversale d'une côte et la quantité de matière d'un élément de paroi mince entre ces côtes. Ce sont les éléments de membrane minces délimités entre les côtes qui sont solidifiés en premier. Une fraction importante des efforts qui normalement seraient figés dans une paroi dépourvue de côtes, est répartie dans les côtes encore à l'état fondu entourant complètement chaque élément de membrane. Les contraintes résiduelles dans chaque élément de membrane entre les côtes sont notablement atténués. Les contraintes restantes sont isolées du fait que chaque élément de membrane est séparée des autres par les côtes de plus grande épaisseur. Les contraintes de moulage peuvent être encore atténués par l'accumulation d'une masse de matière au point d'intersection des côtes. Le treillis à cOtes selon l'invention facilite encore le moulage d'articles à paroi mince, du fait que la pratique habituelle, pour le moulage de tels articles, est de refroidir à la fois les surfaces de noyau et de cavité du moule de façon à solidifier la matière plastique aussi rapidement que possible et à assurer un taux de production plus élevé. L'épaisseur des cOtes selon l'invention ajoutée à l'épaisseur de l'élément de paroi qui se trouve sous chaque côte est plus importante que celle de la membrane seule, de sorte que les côtes cèdent la chaleur qu'elles contiennent plus lentement aux surfaces refroidies du moule. Les côtes constituent un réseau de conduites chaudes qui fournissent une quantité nouvelle de matière plastique chaude à chaque intersection de côtes, pour remplir chaque zone limitée par les côtes, à mesure que la matière plastique s'écoule vers l'extré- mité supérieure de moulage. Cela constitue une autre #raison pour que les éléments de membranes de l'article selon l'invention puissent être plus minces que ceux de la technique antérieure, ce qui permet de réaliser une économie importante de matériau pour fabriquer l'article. De plus, le réseau de cotes permet de réduire le temps que lamatière plastique pour se figer jusqu'à obtention d'une rigidité suffisante permettant d'éjecter l'article du moule. Les éléments de membranes, en raison de leur minceur, deviennent rigides immédiatement et il se forme au moins une mince couche rigide sur la surface extérieure des côtes. En raison du fait que le treillis de côtes est constitué par un enchevêtrement d'angles, cette mince couche rigide à la surface des côtes suffit pour permettre de démouler l'article sans qu'il subisse de déformation, et la rigidification de l'article s'achève après son éjection. Certains aspects des explications sur l'amélioration apparente des propriétés de structure résultant de l'orientation du grain et du réglage du mailage d'articles en matière plastique pourront être étudiés plus complètement dans un article intitulé "Injection Moulding of Shapes of Rotational Symmetry with Multi-Axial Orientation" par Kenneth J. Cleereman, dans SPE Journal, Octobre 1967, pages 43-47. En ce qui concerne les angles que les côtes des articles selon l'invention font avec la ligne théorique de plus courte distance entre le point d'injection et la ligne extrême du moulage, on a constaté que ces angles doivent être choisis en fonction des conditions particulières de remplissage des moules et des exigences de chaque type d'articles. C'est ainsi, par exemple, que, dans le cas d'un article de grande hauteur et étroit, il suffit d'un angle de 70 pour assurer une résistance minimale sous l'effet du changement de direction à l'écoulement de plastique dans le moule et pour assurer le remplissage jusqu'à l'extrémité supérieure de moulage.Au contraire, dans le cas d'un article dont la paroi latérale a une faible hauteur, on a constaté qu'il était bon que les côtes soient inclinées de 45 , de manière à assurer un secteur maximal de grande résistance orientée dans l'article. La figure 8 représente à grande échelle un fragment d'une paroi conforme à l'invention, ce fragment 51 étant destiné à être moulé par injection thermoplastique suivant le sens de la flèche Y et comportant des surfaces inclinées pour le démoulage suivant la direction de la flèche Y. Dans ce cas, les côtes 52 et 53, qui sont symétriquement inclinées du même angle B par rapport à la ligne de plus courte distance et à la direction de remplissage du moule également suivant le sens de la flèche Y, font saillie de la surface extérieure 54 de la membrane 55 sous-jacente, qui comprend des membranes élémentaires 56, 57, 58 et 59. Les surfaces supérieures de ces cotes prennent la forme des côtes pour permettre le dégagement du moule suivant la direction de la flèche Y. C'est ainsi que, dans la zone 10-10, au point de croisement 60 des côtes représenté sur la figure 10, les surfaces extérieures 54 de la paroi 55 font un angle de dépouille C de l'ordre de 70 avec la verticale 61 supposée parallèle à l'axe de l'objet.Les surfaces supérieures 62 des côtes font un angle de dépouille D, avec la verticale 61, de l'ordre de 2 ou 3 , tandis que la surface inférieure 63 de ces côtes fait un plus grand angle E, de l'ordre de 300 (figure 10). En coupe transversale, l'une des côtes 53, comme représenté sur la figure 9, est limitée par la forme nécessaire, pour assurer des angles de dépouille satisfaisants, en ce qui concerne la hauteur h de la côte faisant saillie au-dessus de la membrane élémentaire 54 par rapport à l'épaisseur t de la membrane. On peut donc augmenter la hauteur apparente h de la côte en augmentant la largeur w de cette côte, ce qui diminue les dimensions des membranes élémentaires 55 en forme de losange. On a constaté, de plus, que dans le cas où l'on applique le réseau de cotes selon l'invention à des récipients de forme tronconique ou rectangulaire dans lesquels l'angle de dépouille des parois latérales du récipient est égal ou supérieur à 50, l'épaisseur de la paroi peut passer d'une valeur maximale à la partie supérieure de moulage de la membrane en treillis une valeur minimale, à l'extrémité de cette paroi voisine du point d'injection, l'effilement admissible pouvant atteindre, dans certains cas, 40 % de l'épais- seur maximale, i la condition que la section transversale des côtes demeure constante. Cette diminution régulière de l'épaisseur de la membrane est possible du fait que les côtes se rapprochent à mesure que le diamètre de l'objet diminue.En raison de ce rapprochement des côtes, on peut réaliser des éléments de membrane plus minces qu'à l'extrémité supérieure de la membrane où les éléments de membrane doivent être plus épais. Il faut bien comprendre que les côtes selon l'invention ne jouent pas simplement un rôle dans la structure des articles fabriqués. A mesure que le remplissage d'un moule se poursuit, ces côtes ne constituent que des courants de matière plastique et il est préférable de les appeler canaux d'alimentation ou "conduits", en raison de leur état plastique. Ce n'est que lorsque ces courants se sont solidifiés que ces côtes deviennent de véritables côtes de structure et commencent à jouer leur rôle d'éléments d'armature de l'article. En conséquence, les termes utilisés plus haut et les combinaisons de ces termes ont deux sens différents et peuvent désigner aussi bien les côtes comme éléments de renforcement que représenter des caractéristiques autres que celles qui sont normalement associées au mot "côte". L'invention prévoit que le réseau de treillis puisse exister sur les deux faces d'une paroi. Dans un tel cas, les côtes forment une spirale suivant un sens donné sur chaque surface, mais les sens de ces spirales sur les deux surfaces sont opposés, de sorte que l'épaisseur de matière plastique au point de jonction est 2 h + t, au lieu d'être simplement h + t dans une telle zone de recouvrement. En outre, il faut remarquer que les côtes constituent un treillis suivant un certain motif, par exemple sur la surface extérieure du récipient, tandis qu'elles forment un autre motif sur la surface intérieure. Si le treillis intérieur est décalé par rapport au treillis extérieur mais parallèle à celui-ci, c'est-à-dire s'il est décalé par exemple de la moitié de la distance entre les deux, on comprend que la surface des membranes élémentaires est divisée par deux. De la sorte, la dimension apparente des membranes élémentaires peut être doublée, alors qu'en fait ces membranes élémentaires conservent la même dimension. L'article semble comporter la moitié du nombre de côtes sur sa surface extérieure qu'il n'en faudrait si la totalité du treillis de côtes se trouvait sur cette surface extérieure. L'invention prévoit donc que la structure en treillis de cotes, en saillie par rapport aux surfaces d'une paroi d'épaisseur uniforme pour diviser cette paroi en éléments de surface en forme de losange, puisse être obtenue par des côtes inclinées délimitant un treillis sur une surface ou sur les deux surfaces ou grâce à des directions différentes des côtes sur les deux surfaces. Les articles fabriqués conformément à l'invention peuvent être des articles minces, de forme ronde ou de forme carrée, et l'invention s'ap plique également à des treillis de côtes appliqués sur la paroi de fond d'un récipient ou sur un couvercle. Bien entendu, la description n'est pas limitative et l'homme de l'art pourra y apporter des modifications sans pour cela sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1. Article en matière plastique moulé par injection, caractérisé par le fait qu'il comprend un point d'injection et une zone extrême de moulage et, comme élément principal, une paroi continue comprenant des côtes solidaires de cette paroi et superposées à au moins l'une des deux surfaces de cette paroi, ces côtes étant massives en section transversale et constituant un réseau en treillis sur la surface de la paroi, pour la diviser en une série de surfaces élémentaires en forme de losange complètement délimitées par ces côtes, celles-ci faisant un angle aigu avec une ligne théorique de plus courte distance de la paroi, entre le point d'injection et ladite zone extrême de moulage. 2. Article en matière plastique moulé par injection selon la revendication 1, caractérisé par le fait que ladite paroi a une forme tronconique et délimite, avec le restant de cet article, une tasse ouverte à son extrémité. 3. Article en matière plastique moulé par injection selon la revendication 1, caractérisé par le fait que le poids total de la matière constituant les côtes est inférieur à 2/10 du poids du matériau constituant la paroi. 4. Article en matière plastique moulé par injection selon la revendication 1, caractérisé par le fait que la diagonale minimale non supportée de chaque surface élémentaire en forme de bsange de ladite paroi est supérieure à 10 fois l'épaisseur de la paroi. 5. Article en matière plastique moulé par injection selon la revendication 1, caractérisé par le fait que le coefficient d'utilisation, c'est-à-dire le quotient du poids du matériau de moulage de la paroi divisé à la fois par le poids des côtes et par le poids total de l'article multiplié par 100, est supérieur à 40. 6. Article en matière plastique moulé par injection selon la revendication 1, caractérisé par le fait que l'épaisseur des surfaces élémentaires en forme de losange de la paroi est inférieure à 0,45 mm. 7. Article en matière plastique moulé par injection selon la revendication 1, caractérisé par le fait que le grain du matériau de moulage en matière plastique constituant l'article est orienté suivant une seule direction, parallèlement à l'axe longitudinal de chaque côte délimitant chaque élément de surface en forme de losange de la paroi, et par le fait que ce grain présente plusieurs orientations dans chaque membrane élémentaire. 8. Article en matière plastique moulé par injection selon la revendication 2, caractérisé par le fait que les côtes ont une forme triangulaire vues suivant une coupe oblique parallèle à la ligne théorique de plus courte distance de la paroi, et que le plan du côté du triangle sur le ctté terminal de moulage de ce triangle fait, avec l'axe vertical de l'article, un angle de dépouille qui n'est pas inférieur à 20. 9. Article en matière plastique moulé par injection selon la revendication 2, caractérisé par le fait que ledit coefficient d'utilisation qui est le quotient de la quantité de matière plastique de la paroi divisée par le poids des côtes et par le poids total de l'article, multiplié par 100, est supérieure à 40, et que l'épaisseur des éléments de membrane en forme de losange de la paroi est inférieure à 0,45 mm. 10. Article en matière plastique moulé par injection selon la revendication 1, caractérisé par le fait que les côtes font des angles qui ne sont pas inférieurs à 70 et pas supérieurs à 45 , avec la ligne théorique de plus courte distance entre le point d'injection et la zone extrême au moulage de l'article. 11. Article en matière plastique moulé par injection selon la revendication 2, caractérisé par le fait que l'épaisseur de la paroi passe d'une valeur maximale à la zone extrême au moulage de cette paroi à une valeur minimale au point de cette paroi voisin du point d'injection, cette épaisseur minimale tétant pas supérieure à 40 % de l'épaisseur maximale.