FR 2149301 A1 19730330 FR 7130213 A 19710819 La présente invention concerne la fabrication de tales d'aoier revêtues d'une couche de poudre d'aluminium et l'appareillage utilisable pour cette fabrication. Selon les procédés antérieurs, une tble d'acier devant outre revdtue d'une couche de poudre d'aluminium est chauffée dans un milieu ayant une conductibilité thermique très faible, par exemple en atmosphère oxydante, en atmosphère non oxydante ou en atmosphère rdiuctrice. Par exemple, le brevet des E.U.A. NO 3.382.085 décrit un procédé de revttement par une couche dtzluminium de bandes d'acier de 2,5 mm d'épaisseur, de 150 mm de largeur et enroulées en bobine, à l'aide d'un chauffage d'une heure à 5000C dans un four à mouffle semi-circulaire. Le Brevet français N 66.915 décrit un procédé de revttement de ttle d'acier par mé lange de poudres de zinc et d'aluminium par chauffage en atmos- phare d'hydrogène pur soit à 316-454 C pendant six heures, soit à 316-357 C pendant 24 à 48 heures.Le Brevet japonais N0 40/ 4.131 décrit la façon dont une tôle d'acier peut etre revêtue d'une couche d'aluminium, soumise à un laminage à un taux de réduction d'épaisseur de 35 à 70 % puis chauffée à une température arbitraire comprise entre 400 et 7000C pendant un temps arbitraire compris entre une seconde et une heure et de façon à empêcher la formation d'une couche d'alliage fer-aluminium, ou de limiter l'épaisseur de cette couche, si elle se forme au cours du traitement thermique, à 3 au maximum.D'après le Brevet japonais N 44/20.841, une talle d'acier peut dtre revêtue d'une couche d'aluminium par un court chauffage en atmosphère non oxydante ou réductrice effectué à une température inférieure à la température de fusion de l'aluminium en vue d'obtenir un frittage préliminaire, puis en lui faisant subir un laminage à un taux de réduction inférieur à 10 % pour rendre compacte la couche d'aluminium et enfin par chauffage et frittage à 350 500 C. Dans tous ces procédés antérieurs, le chauffage dee tôles à une température prédéterminée (température du traitement thermique) est une opération très longue du fait que les tôles traitées sont chauffées par un gaz dont la conductibilité thermique est très faible. Par conséquent, le passage en continu des tales entre leur laminage et leur traitement thermique exige un chauffage à des températures inutilement élevées ou un chauffage dans un four de grande longueur. Les fours de ce type sont cob- teux et la nécessité de pouvoir augmenter rapidement la température de leur atmosphère accroît les frais de production. Dans la fabrication de tdle d'acier revêtues d'une couche d'une poudre métallique, d'une poudre d'aluminium par exemple, les tales sont soumises à un traitement préalable de dégraissage alcalin, de lavage à l'eau, de décapage, etc., sont ensuite enduites d'une couche d'une bouillie constituée par un mélange de poudre métallique et d'eau, séchées, laminées et chauffées. Il est difficile, à l'aide des procédés antérieurs, d'effectuer en marche continue un traitement rapide et efficace à chacune des opérations de séchage, de laminage et de chauffage qui sont toutes des opérations longues. Dans les procédés antérieurs précités, il se dégage au séchage de la bouillie de poudre métallique appliquée sur les tales une telle quantité de vapeur que le séchage désiré est considérablement ralenti, particulièrement lorsque le chauffage nécessaire est obtenu seulement par induction, ce qui réduit le rendement de l'installation. Pour accélérer ce chauffage, la vapeur dégagée doit être évacuée rapidement hors du four, et, simultanément, remplacée par de l'air introduit dans le four. Dans les fours utilisés pour le séchage desdites bouillies, de poudres métalliques et pour le traitement thermique des tales après laminage, la rapidité du chauffage, la tempéràture du four, etc., doivent être réglables en fonction de l'épaisseur des bandes de tales traitées, de la vitesse du traitement, de la nature des métaux de la couche de revêtement et de l'épaisseur de cette couche. Un four de chauffage par induction sous haute fréquence de type classique est souvent utilisé pour le seul traitement thermique. L'emploi pôur le chauffage de bandes de tale et pour le séchage de couches d'enduction constituées principalement par une solution aqueuse d'un four à marche continue, et dont la température est réglable à volonté n'a encore jamais été proposé. Dans l'application de métaux en poudre sur des tales, une ou des poudres métalliques, mélangées à de l'eau ou à un solvant ou un liant de façon à former une bouillie, sont appliquées par enduction ou par effet électrostatique sur les tales d'acier à recouvrir. Dans les deux cas, les tôles d'acier ainsi rev8tues sont soumises à un traitement thermique ayant pour but le séchage et le frittage de la couche appliquée avant laminage des tales, et les tales ainsi revêtues d'une poudre métallique sèche sont laminées en marche continue après ce traitement thermique. Dans les procédés antérieurs, au cours du laminage des tales d'acier ainsi chauffées, les tables des cylindres de laminage sont refroidies par un ruissellement d'eau ou d'huile de lubrification. Nais, si ces-tables sont ainsi refroidies par I'extérieur, la couche de poudre métallique appliquée sur les tales peut s'en détacher, ce qui empêche l'obtention de la couche de revêtement continue désirée. En l'absence de refroidissement, la température des cylindres de laminage s'élève par trop, la poudre métallique adhère facilement à ces cylindres, et il est impossible d'obtenir une couche de revêtement uniforme et lisse. De plus, les propriétés lubrifiantes de la graisse des roulements à billes des cylindres du laminoir sont compromises à haute température. La présente invention a pour but l'élimination pra tiquement totale de tous les inconvénients des procédés antérieurs. L'un des objets de l'invention est un procédé de fabrication en marche continue de tôles d'acier revêtues d'une couche d'aluminium d'une excellente adhérence, procédé dans lequel des tôles d'acier revttues d'une couche de poudre d'aluminium sont laminées en vue de comprimer suffisamment cette poudre d'aluminium pour que sa densité apparente soit proche de sa densité théorique (c'est-à-dire de la densité d'une feuille d'aluminium pur), cette opération ayant pour résultat la formation sur les tales d'une couche d'aluminium continue, et les tales étant ensuite soumises à un traitement thermique rapide. Un autre objet de l'invention est l'élimination des inconvénients des procédés antérieurs de séchage, de laminage et de traitement thermique des tales d'acier revttues d'une couche d'aluminium et l'établissement d'un procédé de fabrication rapide en marche continue de telles tales. Un autre objet de l'invention est la suppression des inconvénients présentés par les fours utilisés dans les procédés antérieurs pour la fabrication de tales d'acier revêtues d'une couche de poudre métallique. Un autre objet de l'invention est l'élimination des inconvénients présentés par les cylindres de laminage classiques et la réalisation de cylindres de compactages creux et d'un type nouveau dans lesquels il est prévu une circulation d'eau qui les refroidit et dont les roulements à billes sont pourvus de joints tournants qui facilitent l'alimentation en eau de refroidissement de ces roulements et 1? évacuation de cette eau lorsque les cylindres tournent. La description qui va suivre, et les dessins annexés donnés surtout à titre d'exemples non limitatifs, feront mieux comprendre comment l'invention peut etre réalisée Sur les dessins annexés - la figure 1 représente schématiquement l'ensemble du procédé de l'invention pour la fabrication de tues d'acier revêtues d'une couche de poudre d'aluminium, - la figure 2 est un graphique montrant les conditions d'exécution du traitement thermique du procéda de l'invention, - la figure 9 est un graphique montrant l'allure de montée en température de divers types de fours de chauffage, - la figure 4 est une coupe longitudinale faite dans un four e chauffage par induction sous haute fréquence, - la figure 5 est une coupe transversale faite suivant le plan V-V de la figure 4, et, - la figure 6 représente deux cylindres de laminage creux dont l'un est dessiné en coupe axiale. L'invention est décrite en détail ci-après dans divers de ses modes de réalisation. Mode de réalisation 1. Sur la figure 1, une bande a'acier (A) qui se déroule d'une bobine d'alimentation 1 traverse un train de bacs de traitement préalable 9 en passant par un régulateur d'alimentation 2, une cisaille 3 à rouleaux pinceurs, un poste de soudure 4, un premier train 5 de rouleaux de guidage, un deuxième train 7 de rouleaux de guidage après avoir formé une série de boucles d'entrée 6, et un train de rouleaux tendeurs 8. Dans le train de bacs de traitement préalable, la bande d'acier subit un dégraissage alcalin, un premier lavage à l'eau, un décapage, un deuxième lavage à l'eau et un essorage. Ce dégraissage et ce décapage peuvent être effectués soit au trempé, soit par un procédé électrolytique, suivant l'état de surface de la bande d'acier. Après ce traitement préalable, de l'air chaud est soufflé sur la bande d'acier dans un séchoir 10 pour en sécher rapidement les surfaces et empêcher qu'elles ne se rouillent et pour faciliter l'application d'une bouillie de poudre d'aluminium et d'eau dans la suite du traitement. La bande d'acier séchée (A) passe dans un troisième train de rouleaux de guidage Il puis dans un appareil d'enduction 12 dans lequel elle reçoit une couche d'une bouillie cons tituée par de la poudre d'aluminium et de l'eau. Cet appareil enducteur, qui est du type à rouleaux contrarotatifs, est pourvu de dispositifs qui mélangent la poudre d'aluminium et l'eau et qui font circuler le mélange de façon que l'appareil soit constamment alimenté en bouillie. Cette bouillie pouvant être préparée longtemps avant l'opération d'enduction, il se pourrait que la poudre d'aluminium réagisse avec l'eau et rende la bouillie inutilisable. Pour éviter une telle réaction, un agent stabilisant, acide phytinique, chlorure d'aluminium, sulfate d'aluminium ou acide malonique par exemple, est ajouté à la bouillie. Si la bande d'acier avance lentement, elle peut se rouiller pendant le temps qui s'écoule entre son enduction de bouillie et le séchage de celle-ci. Cette oxydation est efficacement empêchée par l'addition d'un inhibiteur de corrosion, nitrite ou benzoate de sodium par exemple. La bande d'acier (A) porteuse d'une couche de bouillie passe ensuite dans un four de séchage 13 à chauffage rapide hors duquel la vapeur d'eau ddgagée est rapidement évacuée en vue d'effectuer le séchage de la bande le plus rapidement possible ; le degré de séchage obtenu doit étre uniforme sur la surface supérieure et sur la surface inférieure de la bande et sans que celle-ci forme des boucles dans le four, car il y a lieu d'éviter que le contact d'un élément de support de ces boucles provoque l'exfoliation de la couche d'aluminium en poudre sèche. Un four de chauffage par induction sous haute fréquence pourvu d'un système d'évacuation de la vapeur d'eau remplit ces conditions. La construction d'un tel four de chauffage sera décrite plus loin. La bande d'acier sortant du four de séchage 13 passe ensuite dans un laminoir 14 qui comprime la poudre d'aluminium et la fait adhérer sur les faces de la bande d'acier. Àu cours de ce laminage, une forte quantité de poudre d'aluminium a tendance à adhérer aux cylindres du laminoir 14, ce qui non seulement est dommageable pour le revêtement de poudre d'aluminium mais encore détruit son uniformité. Pour éviter ces inconvénients, les cylindres du laminoir 14 sont creux et leur table est refroidie par l'intérieur. De plus, un dispositif de nettoyage prévu sur le côté sortie du laminoir nettoie la table des cylindres et en détache la poudre d'aluminium qui y aadhéré. En sortant du laminoir 14, la bande d'acier passe dans un four dans lequel elle subit en continu un traitement thermique rapide qui confère à -la couche d'aluminium qu'elle porte la résistance nécessaire à la flexion, à la traction etc. La durée et la température de ce traitement thermique dépendent de l'épaisseur de la bande d'acier et de celle de la couche d'aluminium qu'elle porte. il est nécessaire de pouvoir modifier rapidement la température de ce traitement thermique en fonction des variations du programme de production. Selon un mode de réalisation de l'invention, il est utilisé pour ce traitement thermique un four 15 de chauffage par induction sous haute fréquence et un four tubulaireéments radiants, mais l'invention ne se limite pas à I'emploi combiné de ces deux fours. Dans le mode de réalisation en cours de description, si la hande d'acier à traiter est mince et si son enduction de bouillie est rapide, seul le four de chauffage par induction 15 est utilisé, alors que lorsque la bande à traiter est épaisse, que son enduction de bouillie s'effectue lentement et qu'elle doit par suite dtre chauffée pendant longtemps, le four à éléments radiants 16 est utilisé en série avec le four à induction 15 pour maintenir la bande d'acier à la température désirée. De la sorte, l'emploi combiné des deux fours permet d'ajuster constamment la température du traitement thermique en fonction des variations des conditions dans lesquelles il doit s'effectuer, ces variations étant provoquées par les variations de l'épaisseur de la bande et de la rapidité de son enduction.Par conséquent, il est possible d'effectuer ce traitement thermique sur une ligne de production simple, ce qui redut les frais d'installation. À sa sortie des fours de traitement thermique 15 et 16, la bande d'acier est rapidement refroidie à l'eau dans un bac 17 pourvu d'un dispositif de circulation d'eau muni de buses d'jeotion qui maintient constante la température de l'eau sur son cbté entrée, et comportant des rouleaux essoreurs sur son côt sortie. La température de l'eau de refroidissement de la bande est réglable en fonction des conditions d'exécution du séchage qui suit. La bande d'acier passe ensuite dans un séchoir 18 puis dans un bac 19 dans lequel elle reçoit un traitement qui la rend résistante à la corrosion. Le séchoir 18 est utilisé selon le type de traitement chimique subi par la bande d'acier dans le bac 19.Ce traitement final de la bande peut etre un traitement de chromatage effectué à l'aide d'un composé organique, soluble, à poids moléculaire élevé, etc., et soit au trempé, soit par pulvérisation. Â sa sortie du bac de traitement final 19, la bande d'acier passe dans un séchoir à air chaud 20, dans un quatrième train de rouleaux de guidage 21, forme une série de boucles de sortie 22, passe dans un cinquième train de rouleaux de guidage 23, puis à un poste de cisaillement 24 auquel ses bords sont affranchis et vient s'enrouler sur un rouleau tendeur 25 sous forme de produit fini. Le procédé de l'invention qui vient d'entre décrit raccourcit les opérations de séchage et de traitement thermique, ce qui permet d'obtenir une fabrication rapide en marche continue de tales d'acier recouvertes d'aluminium, Le traitement thermique rapide de l'invention est décrit en détail ci-après La figure 2 est un graphique de la température atteinte par une bande d'acier en fonction du temps de traitement. La droite supérieure de la figure 2 représente la limite supérieure de la température du traitement thermique pour laquelle il ne se forme pas une couche d'alliage fer-aluminium à l'interface de la couche d'aluminium et de la bande d'acier. Si un alliage feraluminium dur et fragile se forme, la couche d'aluminium se fendille aisément sur la tôle d'acier lorsque celle-ci est ultérieurement mise en forme.De plus, une tôle d'acier revêtue d'aluminium et traitée dans des conditions telles qu'il se forme une couche d'alliage fer-aluminium ne possède pas le brillant particulier à l'aluminium et a un aspect jaunfttre. En conséquence il est indésirable que le traitement thermique s'effectue à une température supérieure à la limite supérieure indiquée. La droite inférieure de la figure 2 représente la limite inférieure de la température du traitement thermique audessous de laquelle la couche d'aluminium n'adhère pas suffisamment à la tale d'acier et se détache par places ou se fendille lorsque ladite tale est ultérieurement mise en forme. Par conséquent, la région du graphique située entre la doite supérieure et la droite inférieure de la figure 2 est la région de traitement optimal. Un traitement thermique effectué dans des conditions qui se situent dans cette région permet d'obtenir des tales d'acier revêtues d'une couche d'aluminium ayant d'excellentes propriétés et dont la couche d'aluminium ne se fissure pas lorsqu'elle est déformée.Un examen plus poussé de la localisation de cette région de traitement optimal en vue de réaliser des conditions meilleures et plus économiques de fabrication en marche continue de tales d'acier revêtues d'une couche d'aluminium par un procédé comprenant une enduction, un laminage et un traitement thermique a permis de déterminer entre les limites précitées une zone optimale (B) indiquée par des hachures sur la figure 2. L'invention est caractérisée par l'exécution d'un traitement thermique rapide effectué dans des conditions qui se situent dans ladite zone (B). il est impossible d'effectuer un traitement thermique dans ces conditions au moyen d'un chauffage classique par des gaz chauds. te traitement thermique caractéristique de l'invention peut & re effectué de diverses façons, savoir : a) par chauffage de la bande d'acier recouverte d'une couche d'aluminium à l'aide d'un métal bon conducteur de la chaleur et ne réagissant pas avec l'aluminium ; b) par chauffage de la bande d'acier dans un four à induction comme représenté sur la figure 1 ; ou c) par chauffage rapide de la bande d'acier à une température prédéterminée dans un four à induction et maintient de cette bande à ladite température dans un four contenant un gaz chaud. Un chauffage rapide par conduction peut s'effectuer soit dans un bain de métal en fusion, bain de plomb en fusion par exemple, ou dans un four à induction, ces deux procédés permettant de chauffer rapidement les tales à une température prédéterminée.La figure 3 est un graphique montrant l'allure de la montée en température dans quelques fours de types divers. Sur cette figure, le tracé (a) correspond au chauffage dans un bain de plomb, le tracé (b) au chauffage dans un four à induction, le tracé (c) au chauffage dans un four à induction puis dans un four radiant à siliconite e.le tract (d) au chauffage dans un four radiant à siliconite. D'autres modes de réalisation de l'invention sont décrits ci-après Hode de réalisation 2. Une bouillie constituée par une poudre d'aluminium atomisée dont les particules ont une grosseur moyenne de 15 p et une solution de BaN02 à la concentration de 10 3 moles par litre mélangées dans le rapport 6/4, est appliquée en couches sur une tale d'acier au moyen de rouleaux enducteurs contrarotatifs. Cette enduction est effectuée à raison de 80 g/m2. La tale d'acier est ensuite séchée et passée dans un laminoir qui réduit de 5 * son épaisseur. La tale d'acier revêtue d'aluminium ainsi obtenue est ensuite soumise à un refroidissement rapide à lthuile après traitement de 3 secondes dans un bain de plomb maintenu à 6000C. Une t8le ainsi traitée possède le brillant métallique particulier à l'aluminium et sa couche d'aluminium ne se fendille pas à l'essai de pliage à 1800. A l'essai au brouillard salin (effectué suivant la Norme Industrielle Japonaise Z-2371), aucune trace rouge de rouille n'apparat sur une telle tale après une exposition de 200 heures. Les tales d'acier ainsi traités ont donc une excellente résistance à la corrosion. Mode de réalisation 3. Une tale d'acier revêtue d'une couche d'aluminium et laminée est préparée de la même façon qu'au mode de réalisation 2, puis est soumise à un traitement thermique de 5 secondes dans un bain de plomb maintenu à 5500C et est ensuite refroidie rapidement à l'eau. Une telle tale d'acier revêtue d'une couche d'aluminium a les mimes propriétés que celles traitées selon le mode de réalisation 2. Mode de réalisation 4. Une bouillie de la meme composition que celle utilisée au mode de réalisation 2 est appliquée en opération continue sur une bande dtacier laminée à froid, enroulée en bobine, d'une épaisseur de 0,8 mm et d'une largeur de 100 mm à l'aide de rouleaux enducteurs contrarotatifs et de façon à obtenir une couche d'un poids à sec de 80 g/m2, puis la bande ainsi enduite est séchée et laminée à un taux de réduction de 5 %. Cette bande d'acier est ensuite chauffée pendant deux secondes à une allure de chauffe de 2250C par seconde dans un four à induction fonctionnant à la fréquence de 10 kHz alimenté à la puissance de 7 kW, puis est maintenue à 5500C pendant trois secondes sous une puissance d'alimentation du four de 0,5 kW, et enfin est refroidie rapidement à l'eau. La bande d'acier recouverte d'une couche d'aluminium ainsi traitée a les mêmes excellentes propriétés que la tale d'acier du mode de réalisation 2, a un beau brillant et une usinabilité et une résistance à la corrosion excellenta; Xde de réalisation 5. Une tale d'acier recouverte d'une couche d'aluminium et laminée préparée selon le mode de réalisation 4 est chauffée pendant deux secondes de façon que sa surface soit portée à 5000C dans un four à induction fonctionnant à la fréquence de 10 kHz et alimenté à une puissance de 7 kW, puis est maintenue chauffée à 5000C pendant trois secondes dans un four à atmosphère d'air. La tale d'acier ainsi obtenue a une surface brillante et sa couche de revêtement ne présente aucun défaut après essai d'emboutissage profond. Bien qu'unè telle tale présente des efflorescences blanches à l'essai de résistance à l'humidité effectué à 500C et 100 % d'humidité, aucune trace rouge de rouille n'y apparatt après une exposition de 3.000 heures. Dans le procédé décrit, la couche de poudre d'aluminium appliquée sur la tale d'acier est comprimée de façon que sa densité apparente soit pratiquement égale à la densité théorique de l'aluminium, puis est soumise à un traitement thermique entre 450 et 700-O pendant une à cinq secondes. Il en résulte que la durée du traitement thermique est considérablement réduite. Le procédé de l'invention permet d'autre part de raccourcir le four de chauffage et d'obtenir une fabrication rapide en marche continue. De plus, l'opération est d'une exécution facile et peu cot- tueuse du fait que le traitement thermique est effectué en atmosphare d'air et qu'un chauffage en atmosphère non oxydante ou réductrice n'est pas nécessaire.Les conditions particulières de ce traitement thermique évitent la formation d'une couche d'alliage dur et fragile qui compromettrait le brillant particulier de l'aluminium ou serait la cause d'une adhérence insuffisante de la couche de revêtement. La présente invention est caractérisée par l'emploi du traitement thermique rapide décrit ci-dessus. Un mode de réalisation d'un four de chauffage par induction sous haute fré- quence est décrit ci-après avec référence aux figures 4 et 5 des dessins annexés. Sur ces figures 4 et 5, la référence 40 désigne une bande d'acier recouverte sur ses deux faces d'une bouillie cons tituée par un mélange de poudre d'aluminium et d'eau et qui est introduite dans un four de chauffage 41 comme représenté sur la figure 4. Ce four est équipé d'un dispositif de soufflage d'air chaud 43 situé sur son entrée et qui souffle de l'air chauffé à 80-1000C sur la bande d'acier à son entrée dans le four de chauffage 41 pour accélérer son séchage. Les références 43a, 43b et 43c désignent des bobines de chauffage par induction sous haute fréquence.L'inductance de chacune des bobines 43a, 43b et 43c peut être réglée continuement et indépendamment de celle des autres bobines pour faciliter le réglage de la température de chaque bobine indépendamment des autres, ce réglage étant effectué au moyen de dispositifs de commande agissant individuellement sur chacune des bobines. De la sorte, la puissance à l'entrée de chacune de ces bobines est réglable par réglage de la charge qu'elle représente.Ainsi qu'on le voit sur la figure 5, chacune des bobines 45 comprend une paroi extérieure isolante 44 qui la protège contre tout dommage matériel, empêche la poussière d'y pénétrer et constitue une mesure de sécurité, et une paroi in térieure isolante remplaçable 45 qui la protège au cas où la bande 40 serait endommagée et qui empêche la bouillie non encore sèche de s'égoutter directement sur sa surface intérieure et d'y adhérer. Des raccords recevant des tubes d'aspiration 46a, 46b et 46c sont prévus respectivement entre les bobines 43a, 43b, et 43c et sur la sortie du four 41. Ces tubes d'aspiration 46, qui sont branchés sur des ventilateurs aspirants, accélèrent le séchage en évacuant par leur extrémité inférieure et par leur extrémité supérieure les vapeurs et les gaz qui se dégagent dans le four du fait du chauffage effectué.Des fendtres 47a, 47b, et 47c prévues sur les tubes d'aspiration 46a, 46b et 46c permettent de surveiller le degré de séchage de la bouillie entre les bobines de chauffage 43 et de régler comme il convient la puissance fournie à ces bobines. Ainsi qu'il est décrit ci-dessus, le four de chauffage par induction sous haute fréquence de l'invention comprend une pluralité de bobines de chauffage par induction sous haute fréquence, ce qui facilite le contrôle de la montée en température au moyen de systèmes de commande indépendants les uns des autres, un dispositif de soufflage d'air chaud à son entrée et des tubes d'évacuation des gaz et vapeurs situés entre les bobines chauffantes et sur son extrémité de sortie.De la sorte, la forte quantité de vapeur et- de gaz qui se dégage au cours du séchage de la bouillie de poudre d'aluminium appliquée sur la bande d'acier est évacuée par lesdits tubes, ce qui faces te le séchage désiré et rend le chauffage plus efficace. Pendant le séchage et pendant le traitement thermique effectué après laminage, la rapidité du chauffage et sa température sont réglées de façon à obtenir les conditions opératoires optimales pour chaque bobine de bande d'acier en fonction de ltépaisseur de la bande en cours de traitement, du nombre des bobines chauffantes qui peuvent être commandées indépendamment les unes des autres, de la nature du ou des métaux constituant la couche de revete- ment et de l'épaisseur désirée pour cette couche. Un mode de réalisation de cylindres utilisables pour l'opération de laminage du procédé de l'invention est décrit ci-après avec référence à la figure 6. Sur la figure 6, la référence 51 désigne un cylindre de laminage inférieur et la référence 52 un cylindre de laminage supérieur. Une bande d'acier revêtue d'une couche d'aluminium et ayant subi le traitement thermique décrit passe entre les deux cylindres 51 et 52. La référence 53 désigne les roulements à billes dans lesquels tournent les cylindres 51 et 52. Ces cylindres 51 et 52 sont creux et percés d'un conduit axial 54 dont l'une des extrémités est fermée et dans lequel est logé coaxialement un tube de circulation d'eau 55 maintenu en position par un support 54 à proximité de l'extrémité fermée du conduit 54. Ce tube 55 est percé d'une pluralité d'orifices de sortie d'eau 57. De l'eau de refroidissement, introduite dans le conduit 54 par les orifices 57 du tube de circulation 55, refroidit les cylindres 51 et 52. La référence 58 désigne un joint tournant monté sur l'extrémité ouverte du conduit axial 54 de chacun des cylindres 51 et 52 et comprenant deux manchons tournants 60 et 61 montés dans un carter fixe 59, des roulements à billes 62 et 63 qui supportent les deux manchons tournants 60 et 61 et des tuyaux fle xibles 64 et 65 qui permettent d'établir dans ces manchons une circulation d'eau de refroidissement. L'extrémité des cylindres 51 et 52 est rattaché au manchon tournant extérieur adjacent 60 par un joint étanche aux liquides, et l'espace libre délimité par le manchon extérieur 60 et le manchon intérieur 61 est en communication avec le conduit intérieur 54 et avec le tuyau flexible 65 pour permettre à l'eau de refroidissement qui circule dans le conduit axial 54 de s'en échapper. Le tube de circulation d'eau 55 est connecté sur le manchon tournant intérieur 61 à l'une des extrémités de celui-ci dont l'autre extrémité débouche dans une coupelle 66 formant couvercle fixée sur le carter 59 et à laquelle est raccordé le tuyau flexible 64. L'eau de refroidissement arrivant par ce tuyau flexible 64 est dirigée vers le tube 55 par le manchon tournant intérieur 61 qui pénètre dans le conduit axial 54 par les orifices 57. L'eau qui circule dans le conduit 54 et qui refroidit le cylindre considéré s'évacue par le tuyau flexible 61 en passant dans l'espace libre 67 entouré par le manchon tournant extérieur 60. Les cylindres 51 et 52 sont ainsi refroidis par l'intérieur. Par conséquent, la poudre d'aluminium du revêtement n'est pas entratnée par lavage par une eau de refroidissement extérieur ou par une huile de lubrification, contrairement à ce qui est souvent le cas dans les-procédés antérieurs, et n'adhère pas aux cylindres, ce qui permet d'obtenir des bandes d'acier laminées à surface parfaitement lisses. Bien entendu, la présente invention n'est pas limitée aux modes de rOalisation décrits, mais s'étend à toutes les variantes conformes à son esprit. REVENDICATIONS 1/ Procédé de fabrication de tales d'acier revetues d'une couche de poudre d'aluminium, du type dans lequel les deux faces d'une bande d'acier sont nettoyées, revêtues d'une couche d'une bouillie contenant de la poudre d'aluminium et de lteau, séchées, laminées et subissent un traitement thermique puis un traitement terminal destiné à rendre la bande d'acier résistante à la corrosion, caractérisé en ce que la bande d'acier recouverte d'une couche d'une bouillie contenant de la poudre d'aluminium et de l'eau est séchée dans un four de chauffage par induction sous haute fréquence muni de dispositifs d'évacuation des. vapeurs, laminée dans un laminoir dont les cylindres sont refroidis par l'intérieur, et chauffée dans un four de chauffage par induction sous haute fréquence puis dans un four tubulaire à éléments radiants, ces deux fours étant situés en série, au cours d'un traitement thermique d'une durée d'une à cinq secondes effectué à 450-7000-C. 2/ Four de chauffage par induction sous haute fréquence utilisable pour la fabrication de tôles d'acier recouvertes d'une couche de poudre d'aluminium, ce four étant caractérisé en ce qu'il comprend : une pluralité de bobines de chauffage par induction sous haute fréquence dont chacune est munie d'un système de réglage indépendant, ce qui permet de controler le gradient de température qui existe dans le four ; un dispositif de soufflage d'air chaud situé à l'entrée du four ; et des dispositifs d'évacuation des. vapeurs et des gaz situés à la sortie du four et entre lesdites bobines de chauffage. 3/ Procédé de fabrication de tôles d'acier revetues d'une couche de poudre d'aluminium, du type dans lequel les deux faces d'une bande d'acier sont nettoyées, revêtues d'une couche d'une bouillie contenant de la poudre d'aluminium et de l'eau, séchées, laminées et subissent un traitement thermique puis un traitement terminal destiné à rendre la bande d'acier résistante à la corrosion, caractérisé en ce que les opérations de chauffage et traitement thermique sont réalisées dans un four selon la revendication 2.