FR 2136971 A1 19721229 FR 7116867 A 19710510 La présente invention concerne un nouveau procédé et un dispositif destinés à la perforation d'articles. Elle sera décrite dans son application à la fabrication de masques perforés de télévision en couleur, car elle est particulièrement utile dans ce domaine. Il est cependant bien entendu qu'il s'agit simplement d'un exemple d'application et que de nombreux produits peuvent être réalisés par le procédé et le dispositif selon l'invention. Les tubes à rayons cathodiques utilisés actuellement dans les récepteurs de télévision en couleur comportent un écran luminescent constitué d'un grand nombre de points phosphorescents, un masque percé d'un grand nombre d'ouvertures dont le rôle est de diriger sélectivement un faisceau ou plusieurs faisceaux d'électrons sur l'écran luminescent pour exciter des points phosphorescents déterminés et un ensemble de canons à électrons qui émet trois faisceaux d'électrons séparés. L'écran luminescent est généralement constitué d'un grand nombre de triades de points phosphorescents disposés sous forme d'une couche en monarque sur la face du tube à rayons cathodiques. Chacune des triades comporte un point phosphorescent rouge, un bleu et un vert. Les points de chaque triade sont tangents entre eux et sont positionnés en triangle équilatéral. L'écran luminescent formé par ces triades de points phosphorescents contient généralement plus de quinze triades (ou 45 points) par centimètre carré. A titre d'exemple, un décimètre carré d'un écran d'un type courant contient 30 000 triades soit 90 000 points séparés. Le nombre de trous des masques perforés est égal au nombre des triades. Le masque est positionné par rapport à l'écran de manière que chaque trou dirige sélectivement un faisceau d'électrons provenant du canon à électrons vers un point phosphorescent déterminé. Du fait qu'il est dirigé à travers une ouverture déterminée suus-un angle déterminé, le faisceau frappe l'un des points d'une triade et ltexcite en provoquant l'émission d'énergie à une fréquence particulière. Si par exemple le point rouge d'une triade est seul excité, la triade n1 émet que de la couleur rouge; d'autres couleurs peuvent apparaltre si plus d'un des trois points de la triade sont excités simultanément. Pour obtenir une reproduction correcte des couleurs il est très important que chaque faisceau soit dirigé par le masque perforé de façon à frapper le point phosphorescent déterminé, et tout mauvais alignement peut provoquer l'excitation d'un autre point de la triade en plus, ou au lieu, du point voulu. Il est évident qu'un mauvais alignement entralne l'apparition d'une teinte incorrecte ou meme qu'elle fausse complètement les couleurs. Il est également très important.que tous les points colorés nécessaires soient excités sans qu'il y ait de perte dans la transmission d'un faisceau d'électrons. Les masques perforés de types antérieurs ont posé de sérieux problèmes raison de la transmission imparfaite des faisceaux d'électrons vers leurs points respectifs. Selon les techniques antérieures de fabrication, les parois définissant chacune des ouvertures avaient une forme telle que beaucoup d'électrons étaient déviés de leur trajet en traversant le masque perforé et qu'ils rebondissaient vers l'arrière dans la direction du canon à électrons, ou qu'ils étaient dirigés vers un mauvais point ou même vers une mauvaise triade. Selon ces techniques antérieures, les ouvertures qui étaient réalisées par attaque chimique du masque dans un fluide, avaient une section plus faible à la surface que dans la partie libre sous la surface. En d'autres termes , ces techniques antérieures permettaient de produire des trous avec une dépouille.La section d'ouverture des trous étant plus petite que la partie libre du dessous (vers les canons à électrons) le faisceau d'électrons peut frapper la paroi délimitant le trou et être dévié de manière indésirable. Les effets de cette déviation s'accentuent vers les bords extérieurs de l'écran en raison de l'angle sous lequel le faisceau d'électron atteint le masque perforé. Une autre conséquence de la conicité des trous réalisés selon les techniques antérieures est l'impossibilité de réaliser des ouvertures qui soient très proches les unes des autres tout en étant complètement séparées par la matière qui constitue le masque. Si les trous sont placés très près les uns des autres, ils fusionnent entre eux et ne peuvent plus assurer leur fonction de direction des faisceaux d'électrons. Ce problème est d'une grande acuité car la reproduction optimale des couleurs est obtenue par une quantité maximale de très petites triades de points phosphorescents positionnés très près les uns des autres. Les trous des masques perforés réalisés selon les techniques antérieures doivent se trouver les uns des autres à une distance qui est beaucoup plus importante que la distance optimale.Une autre difficulté apparatt dans ces techniques antérieures lorsqu'il y a lieu de réa.liser des masques perforés avec des trous de différen tes formes et dimensions. Du fait que ces techniques comportent une attaque chimique, les trous de section relativement grande sont attaqués, sur la même pièce, à une vitesse différente que d'autres de section plus faible. Il en résulte un manque de contrôle de laavitesse d'attaque et la forme finale des différentes ouvertures ne peut pas être prévue avec précision. Les problèmes indiqués ci-dessus sont résolus par l'emploi du procédé et du dispositif selon la présente invention, qui permettent un contrale précis de l'enlèvement de matière sur la pièce et qui permettent de réaliser des trous délimités par des parois qui ne sont pas coniques. Les masques perforés réalisés par le dispositif et le procédé selon la présente invention comportent des trous qui sont dimensionnés de façon à atténuer considérablement les effets de déviation et de diffusion du faisceau d'électrons. De plus, les trous peuvent être positionnés très près les uns des autres pour donner le rendement optimal. Les masques perforés réalisés selon la présente invention se distinguent de ceux réalisés selon les techniques antérieures en ce que la distance qui sépare deux points opposés des parois délimitant chacun des trous est la plus grande à la surface du masque située du côté du spectateur (du côté de l'écran). De cette manière, la diffusion du faisceau d'électrons est bien plus faible et les ouvertures peuvent être placées très près les unes des autres sans fusionner. Le procédé selon la présente invention consiste à recouvrir partiellement la pièce métallique à perforer d'une substance non conductrice. Seule les parties de la pièce qui doivent être enlevées ne sont pas recouvertes de la substance. La pièce est ensuite immergée dans une solution électrolytique et elle est connectée à une source de courant de manière à constituer une anode. Une autre électrode connectée à la source de courant pour constituer la cathode est également immergée dans la solution électrolytique. La circulation d'ions est alors provoquée dans l'électrolyte de manière à enlever les parties de la pièce non recouvertes. Dans une application du procédé selon la présente invention, le dessin des trous est transféré photographiquement sur une feuille électriquement conductrice (pièce à usiner) qui est recouverte d'une substance photosensible. Cette substance photosensible est une ma.tière non conductrice qui, lorsqu'elle. est exposée à la lumière, polymérise et reste collée à la feuille, alors que les parties non exposées (ou non polymérisées) s'éliminent par lavage. La feuille recouverte de substance photosensible est exposée à la lumière à travers un masque de manière que les parties non exposées correspondent a.ux ouvertures voulues. La pièce est alors immergée dans un électrolyte contenu dans un récipient. une tige de forme cylindrique électriquement conductrice est également immergée dans l'électrolyte de manière que son axe coïncide avec l'axe de la partie de la pièce qui doit être perforée. Pour que la perforation soit uniforme, il faut que la section transversale de la tige soit inférieure à la surface de la partie de la pièce qui doit être perforée. La pièce à perforer constitue l'anode d'une source de courant continu, ou de courant alternatif redressé, dont la. tige métallique constitue la cathode. Lorsque le courant circule dans le dispositif, des ouvertures se forment dans les parties de la pièce où la matière photosensible a été éliminée. La plus grande section de ces trous formés électrolytiquement se trouve à la surface de la pièce et non pas à une certaine profondeur au-dessous de cette surface comme avec les techniques antérieures. L'opération se termine par l'enlèvement de la matière photosensible restante. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description qui va suivre faite en regard de plusieurs modes de réalisation donnés à titre explicatif et non limitatif. Sur les dessins annexés La figure 1 est une vue de côté en coupe partielle d'un dispositif de fabrication de masques perforés avec une source de courant représentée sous forme schématique, la figure 2 est une vue de côté du dispositif de la figure 1, la figure 3 est une vue de face du dispositif de la figure 1, le couvercle étant enlevé, la figure 4 est une vue de côté d'un autre mode de réalisation d'un dispositif de fabrication de masques perforés, la figure 5 est une coupe partielle du dispositif de la figure 4, la figure 6 est une coupe d'une partie du dispositif de la figure 5 suivant la ligne 6-6 de la figure 5, la figure 7 est une micro-photographie d'une ouverture prise au hasard dans un masque perforé réalisé selon un procédé antérieur, la figure 8 est une micro-photographie de la coupe d'une partie d'un masqUe perforé réalisé par le procédé selon la présente invention, et la figure 9 est une micro-photographie de la coupe d'une variante de masque perforé réalisé par le procédé selon la présente invention. Les figures 1 à 3 représentent un dispositif selon la présente invention, destiné à fabriquer des masques perforés. Le dispositif comporte un carter 40 en fibres de verre dans lequel une cloison 42 de matière plastique est fixée par des pièces 44 de fi xation en matière plastique. Un trou 46 se trouve au centre de la cloison 42. Un collier annulaire 48 également fait de matière plastique est fixé sur la face avant'de la cloison 42. Le diamètre intérieur du collier annulaire 48 détermine la surface de la pièce qui peut-être perforée uniformément. Le trou 46 et le collier 48 servent ensemble à diriger le courant d'ions uniformément sur la zone à perforer. Une tige 50 d'acier inoxydable de section circulaire dont l'axe coincide avec l'axe du trou 46 est placée à 11 arrière de la cloison 42. Une partie de la tige 50 est entourée d'un isolant 52 qui peut autre de caoutchouc ou de résine époxy. Cet isolement sert à diminuer nul'effet de bord" ou la diffusion d'ions pendant le processus de perforation électrolytique. La tige 50 est positionnée par une paroi 54 qui entoure un trou du carter 40. Une pièce annulaire 56 est fixée au carter 40 pour maintenir la tige fermement. Cette pièce peut astre faite d'une matière non conductrice et jouer ainsi le rôle d'isolant 52. Le carter comporte une entrée 58 et une sortie 60 qui sont reliées à une réserve de solution d'électrolyte. Pendant l'opéra- tion de perforation, la solution d'électrolyte est pompée dans le carter 40 par le tube 58 et elle ressort par le tube 60. Le carter comporté également un orifice d'échappement de gaz 64 , et une purge 82 faite de matière plastique permet d'éliminer l'électroly- te avant que le masque perforé ne soit enlevé. Un support de pièces 62 est fixé sur le carter 40. Ce support 62 est constitué d'une matière électriquement conductrice telle que le cuivre et il est relié à la source de courant par un boulon 67 et un fil 65. L'électrolyte est enfermé dans le carter par un couvercle 66 à charnièries. Un joint annulaire d'étanchéité 68 fixé sur le couvercle 66 et un joint 68a fixé sur le carter 40 permettent d'éviter toute fuite pendant le fonctionnement dû dispositif. La pièce à usiner 70 qui est maintenue contre le support 62, constitue l'anode et la tige.50 qui est connectée à la source 72 par une bride métallique 76 et un fil 63 forme la cathode. La source de cnurant 72 comporte une source dé courant alternatif 78 qui est redressé 'par un redresseur à'deux alternances 80. Une résistance variable 75 est connectée en série dans le fil 63 pour permettre le réglage du courant dont l'intensité est mesurée par l'ampère-mètre 77 connecté également en série dans le fil 63. A l'exception des électrodes 50 et 70, tout ce qui est en contact avec l'électrolyte est fait de matière non conductrice, car toute déviation du courant d'ions affaiblirait l'efficacité du dispositif. Tous les ions doivent circuler à travers le trou 46 et la présence d'un autre métal dans l'électrolyte déformerait leur trajectoire. Dans le mode de réalisation illustré, la pièce circulaire à perforer a un diamètre de 53 cm et elle est faite d'acier de 0,15 mm d'épaisseur. L'acier contient 0,04% de phosphore, 0,10% de carbone, 0,25 à 0,50% de manganèse, 0,05% de sulfures, 0,10% de silicium, et le reste est du fer. Les perforations sont faites dans une zone de la pièce d'un diamètre de 47,5 cm. Pour obtenir la configuration voulue des parois, la face avant 48a du collier 48 est à 30 mm de la surface 86 de la pièce et la face avant 50a de la tige 50 est à 45 mm de la face arrière 42a de la cloison, 42. Le diamètre intérieur du collier 48 est 43,2 cm et le diamètre du trdou 46 est 19.cm. le diamètre de la tige 50 d'acier inoxydable est/63 mm et'l'isolant 52 ne laisse à découvert que 63 mm à l'avant de la tige. La distarice entre la face avant 50a de la tige et la surface 86 de la pièce est de 31 .cm. Il est bien entendu que les dimensions et paramètres indiqués ci-dessus ne sant donnés que comme exemple des différentes dimensions et paramètres qui peuvent être utilisés dans l'application du procédé selon l'invention pour la perforation d'articles. L'électrolyte 81 utilisé est une solution a.queuse saturée de chlorure de sodium-à 320C en présence d'un léger excès de chlorure de sodium solide;'et d'acide sulfurique ajouté à la solution dans les proportions de 20% en volume. Il est possible de n'utiliser qu'urne proportion de'go d'acide sulfurique mais il a été constaté qu'une proportion plus importante permet d'obtenir des parois de forme plus constante. Avant d'entre introduite dans le dispositif de perforation, la pièce 70 est recouverte sur ses deux fa.ces de substance photosensible. Des masques photographiques sont utilisés pour transmettre la lumière sauf dans des points opaques qui correspondent aux parties de la pièce qui doivent être percées. Les points opaques sont alignés sur les deux faces de la pièce et la substance photosensible est exposée à la lumière à travers les masques photographiques sur les deux faces de la pièce. La substance photosensible est alors développée et les parties non exposées sont éliminées de manière habituelle, laissant à nu sur les faces opposées de la pièce les parties qui correspondent aux zones à perforer. Pendant qu'une face est en cours de perforation, l'autre face de la pièce 70 est recouverte d'une feuille de matière non conductrice telle que de la toile bakélisée. Les bords de la feuille de toile bakélisée 74 sont bordés sur les bords de la pièce 70 et cette dernière est introduite dans le support 62 du dispositif, la face 86 non recouverte regardant la tige 50. Le carter est alors fermé par le couvercle 66 qui est verrouillé par les pièces de fixation 88. La solution électrolyte 81 est pompée dans le carter et, lorsqu'il est, rempli et que toute'la surface de la pièce à perforer est en contact avec l'électrolyte, le commutateur 80 est fermé pour permettre la circulation du courant dans le dispositif. Après un temps prédéterminé le commutateur 80 est ouvert et l'électrolyte est éliminé par la purge 82. La pièce qui -a été creusée ou partiellement perforée sur une face 86 est alors enlevée du support 62. La face creusée 86 est alors recouverte d'un vernis isolant, la feuille isolante 74 est enlevée de la pièce et elle est fixée sur la face vernie 86. La pièce est ensuite introduite dans le support 62, la face opposée 84 regardant la tige 50. L'électrolyte est de nouveau pompé dans le carter 40 et le commutateur 80 est fermé pour permettre la. perforation de la seconde face 84. Lorsque les creux formés sur la. surface 84 ont fusionné avec ceux formés à la surface 86, le commutateur est ouvert et la pièce est enlevée du support 62. L'opération est terminée par l'enlèvement de la feuille isolante 74, du vernis et de la subs tance photosensible sur les deux faces de la pièce. Bien qu'il soit possible de ne perforer la pièce qu'à partir d'une seule face, il a été trouvé avantageuxde creuser une première face de la pièce et de la retourner ensuite pour achever la perforation. En perforant par les deux faces, les bords des trous sont très réguliers sur deux surfaces du masque, tandis que la perforation à partir d'une seule face entrain quelquefois la formation de bords irréguliers sur la face du masque qui ne regarde pas la tige. un champ magnétique perpendiculaire au plan de la pièce permet d'obtenir un fonctionnement plus rapide. Il a été constaté qu'un champ magnétique de 12 000 gauss dirigé perpendiculairement au plan de la pièce réduit le temps de perforation de manière très sensible toutes choses égales par ailleurs. Les figures 4 à 6 représentent un autre mode de réalisation du dispositif selon l'invention. Ce dispositif comporte un certain nombre de cathodes parallèles destinées à provoquer la perforation et placées chacune à une certaine distance de la. pièce à usiner. Le dispositif des figures 4 à 6 comporte un carter 100 dans lequel sont positionnées 320 tiges 102. Une feuille de'matière plastique 104 percée de 320 trous 106 est également positionnée dans le carter pour diriger les ions entre les électrodes. Sur cette feuille sont fixés 320 colliers 108, chaque collier étant concentrique à un trou 106. Les colliers sont faits de matière plastique et ont une forme hexagonale (comme le montre la figure 6) de sorte que leurs périphéries sont en contact les unes avec les autres. Les tiges 102 sont en acier inoxydable et passent' dans des trous du carter 100. Chaque tige i02 est partiellement recouverte d'un isolant 110 qui peut être de'caoutchouc ou de résine époxy. De meAme que dans le dispositif des figures 1 à 3 l'isolant 41D sert à diminuer'"l'effet de bord" où la diffusion ~des ions pendant le processus de perforation électrolytique. Les tiges 102 sont fixées sur une plaque de cuivre 112 percée de trois cent vingt trous taraudés. La plaque 112 est connectée à une source de courant par l'intermédiaire du fil 114. La source de courant comporte une alimentation 116 en courant'ai- ternatif redressé par un redresseur 118 à double-alternance de manière à alimenter le dispositif en courant continu. Le carter comporte un support 128 destiné à maintenir la pièce à usiner 70. Le support 128 est fait d'une matière électriquement conductrice et il est connecté à la source d'alimentation par le fil 130. Le carter comporte également un tube d'arrivée 120 et un tube de départ 122 qui sont reliés à une réserve de solution électrolytique. Cette solution électrolytique est pompée dans le carter par le tube 120 et elle ressort par le tube 122. Le carter comporte également un'orifice d'échappement de gaz 124,et une purge 126 permet de vider l'électrolyte du carter. Un couvercle 132 à charnières permet de maintenir l'électrolyte enfermé dans le carter. Des joints annulaires d'étant chéité 134 et 136 sont fixés sur le couvercle et sur le carter pour assurer ltétanchéité du dispositif. De même que dans le dispositif des figures 1 à 3, à l'exception des 'électrodes 70 et 102, toutes les pièces en contact avec l'électrolyte sont faites de matière non conductrice. Dans un but de sécurité la plaque 112 est de plus recouverte d'une feuille de matière plastique 158. Le fonctionnement du dispositif illustré par les figures 4 à 6 est le même que celui du dispositif illustré par les figures 1 à 3. La pièce 70 est recouverte d'une substance photosensible, exposée à travers des masques photographiques, développée et lavée de manière à obtenir sur la feuille d'acier 70 des zones dénudées qui correspondent aux ouvertures. La pièce eSt ensuite introduite dans le support après que l'une de ses faces a été recouverte dlune pièce isolante. Le couvercle 132 est fixé sur le carter 100 par des pièces de fixation 140, I'électrolyte est introduit dans le carter et le commutateur 142 est fermé pour permettre la.cir- culation du courant dans le dispositif. L'intensité du courant est fixée parla résistance variable 142. Lorsque la face de la pièce regardant les cathodes a été creusée, le carter est vidé et la pièce est enlevée. La surface de la pièce qui a été creusée est ensuite recouverte d'un vernis isolant et d'une bande isolant, et elle est introduite dans le carter, la face non gravée regardant les cathodes. L'électrolyte estde nouveau pompé dans le carter et l'opération est répétée jusqu'à ce que les perforations soient effectuées. Le carter est de nouveau vidé par la vidange 126 et la. pièce est enlevée. Le dispositif illustré par les figures 4 à 6 permet de perforer une pièce en acide 0,15 mm d'épaisseur et de ?3 cm de .diametre. La composition de l'acier est la même que celle indiquée précédemment et les perforations sont faites dans une zone d'un diamètre de 47,5 cm; Dans ce mode de réalisation, la face avant de chaque collier est écartée de 3,2 mm de la pièce, les faces avant des tiges 102 sont planes.et Sont écartées de 25 mm et la surface avant 104a'de la feuille de.plastique 104 est écartée de 27 mm. Les colliers 108 ont une- longueur de 23,8 mrn et leur face avant est à 3,2 mm de la pièce.Les colliers ont la forme d'un hexagone inscrit daris un cercle de 51 mm et leur diamètre intérieur est de 45,5 mm. Les tiges d'acier 102 ont un-diamètre de 6,35 mm et elles sont recouvertes d'un isolant 110 d'une épaisseur de 3,2 mm 8 'arrêtar.t à 22 mm de leur face avant. La. feuille 104 de fibre de verre a une épaisseur de 1,6 mm et les trous, d'un diamètre de 19 mm sont concentriques'aux tiges d'acier. Dans le dispositif illustré, toutes les cathodes 1-02 sont connectées à une plaque conductrice commune 112, mais elles peuvent aussi bien être reliées à une bande de bornés par des .bro- ches de contact qui assurent une connexion individuelle à chaque cathode. Cette disposition permet de contrôler séparément. les différentes zones de la. pièce en faisant varier le courant dans chaque cathode. De plus, des parois ayant certaines configurations peuvent être obtenues en connectant un transducteur ultrasonique à la pièce et en lui appliquant un courant alternatif de fréquence ultrasonique pendant l'opération de perforation. Les figures 8 et 9 sont des microphotographies montrant la section transversale de trous pris au hasard dans des masques perforés réalisés d'après le procédé décrit ci-dessus. Par comparaison, la figure 7 est une microphotographie de la section d'un trou d'un masque perforé réalisé par une technique antérieure Ces microphotographies ont été obtenues en imprégnant les masques perforés d'une résine époxy sous forme liquide. Après le durcissement de la. résine les masques perforés ont été découpés et les tranches ont été rodées de manière à obtenir une coupe passant par l'axe de trous choisis au hasard. Sur ces microphotographies les parties qui apparaissent très sombres correspondent à la résine époxy durcie. Le trou représenté sur, la figure 7 a été produit selon la technique antérieure suivante: une feuille d'acier d'une épais seul de 0,19 mm du type indiqué ci-dessus et d'une surface de 25 cm2 a été recouverte d'un revetement.de surface phosphaté comme dans les techniques de production habituelles. Un tel revêtement est nécessaire lorsque la feuille d'acier doit être attaquée chimiquement afin d'éviter dtimportantes déformations et irrégularités de la surface et des parois des trous. Le revêtement phosphaté est appliqué en immergeant la feuille d'acier dans une solution de 25 cm3 de solution nDiversey F72" et 12,5 cm3 de solution "Diversey D105" dans un litre d'eau. Ces solutions sont vendues par la DIVERSES CORPORATION OF CHICAGO, Illinois. La feuille d'acier est trempée dans la solution pendant 4 minutes à une température de 720C. Lorsque le revêtement est sec, la. pièce est recouverte de substance photosensible qui est exposée, développée et lavée de la manière décrite ci-dessus, laissant l'acier à nu à l'endroit des trous. Une face de la pièce est recouverte d'une matière imperméable au produit utilisé. pour l'attaque tandls que l'autre face est attaquée par un jet de ce produit à la vitesse d'un litre par minute et à une température de 460C. La solution d'attaque contient 10% d'acide nitrique, 21% dé chlorure de fer, 0,05% d'acide chlorhydrique, le reste étant de l'eau distillée.Après une attaque due.3 minutes 2Q secondes sur. une face, la partie attaquée est recouverte d'une matière imperméable et l'autre face est attaquée de la même manière pendant 6 minutes et 40 secondes jusqu'à ce que les creux produits sur la seconde face rencontrent ceux produits sur la première, et que leurstntersections soient circulaires. Cette technique antérieure de réalisation de masque perforé a été décrite aux pages 4 et- 5 du brevet des Eta.ts-Unis d'Amérique n" 2 663 821 La conicité produite par l'attaque chimique selon cette technique antérieure apparat à l'examen des parois du trou représenté sur la figure 7. Le diamètre de l'ouverture à la surface supérieure du masque ("supérieur et "inférieur" . désignent ici les surfaces telles qu'elles apparaissent sur les figures 7 à 9) est o,46 mm et le diamètre de l'ouverture à la surface inférieure du masque est 0,35 mm. Ainsi que le montre la figure 7, le diamètre du trou dépassé légèrement 0,48 mm sous la surf ace supérieure du masque.Le trou d'un masque représenté sur la figure 8 a. été produit de la matière expliquée ci-après (exemple A): La feuille d'acier utilisée était identique à celle constituant la masque de la figure 7. La substance photosensible a été appliquée, exposée, développée et lavée exactement de la même manière que celle décrite à propos de la figure 7 à. celui près qu'elle a-été appliquée directement sur la surface de: l'acier. Selon le procédé ci-après le masque n a pas besoin d'être recouvert d'.un revêtement phosphaté comme il était nécessaire dans les techniques d'attaques chimiques antérieures, La feuille d'acier recouverte de substance photorésistante, sauf dans les portions dénudées correspondant aux trous voulus, est introduite dans le dispositif illustré par les figures 1 à 3 et la. perforation est effectuée de la. manière décrite à propos de ce dispositif. La surface inférieure de la pièce.fai- sant face à la cathode (tige 50) est attaquée pendant 3 minutes et demi sous une tension de 37 volts appliqués-au dispositif et avec un courant de 295 ampères mesuré par 1'ampèremètre 77.La pièce est ensuite retournée et la surface supérieure placée face à la cathode est attaquée pendant 5 minutes sous une tension de 38 volts et avec un courant de 305 ampères. Le trou réalisé, représenté sur la figure 8, a un diamètre d'ouverture à la surface supérieure du masque de 0,43 mm et son diamètre à la surface inférieure est 0,30 mm. C'est donc à la surface supérieure de la. feuille que le diamètre du trou est le plus grand. La figure .9 montre un trou dont le diamètre à la surfa.ce supérieure esnt 0,61 mm,dont le diamètre à la surface inférieure est 0,37 mm et dont la conicité est constante entre la surface supérieure et la surface inférieure (exemple B). Le masque comportant des-trous de cette forme a été réalisé selon un procédé identique à celui de l'ensemble' de la figure 8, à ceci près que, immédiatement après les 5 minutes d'exposition de la. surface supérieure, le courant a été porté à 325 ampères pendant 7 minutes, portant à'12 minutes le temps total d'exposition de cette surface. Le procédé selon la présente invention peut également être utilisé pour réaliser des masques perforés de forme incurvée. Le procédé peut également- être utilisé pour tous les types d'enlèvement de matière sur des pièces électriquement conductrices même si une perforation totale n'est pas nécessaire. En faisant circuler le courant pendant un temps déterminé qui dépend, entre autre chose, du matériel à perforer, il est possible d'obtenir des trous dont les parois sont perpendiculaires au plan de la pièce. En raison de l'a.ffouillement, un tel profil ne pouvait être obtenu dans les techniques d'attaque chimique antérieures. De plus, les trous obtenus par le. procédé et le dispositif selon la présente invention peuvent avoir un diamètre inférieur à l'épaisseur de la pièce perforée. Par contre, les trous réalisés selon les techniques antérieures d'attaque chimique avaient nécessairement dans une de leurs parties un diamètre supérieur à l'épaisseur de la pièce perforée. il résulte de la description ci-dessus qu'il est possible de réaliser par un procédé électrolytique, des ouvertures dont le diamètre ;maximal se trouve l'une des surfaces, ce qui était impossible selon les techniques anciennes. il est bien entendu que les modes de réalisation ci-dessus n'ont été décrits qu'à titre d'exemple. Différentes modifications peuvent i être apportées sans sortir de l'esprit ni du cidre de l'inventinn. REVENDICATIONS 1 - Procédé électrolytique d'enlèvement de métal de la surfa.ce d'une pièce, consistant à recouvrir ladite surface d'un gabarit de substance photosensible, à immerger ladite pièce dansa une solution -d1électrolyte, à la relier à une source de courant dont elle constitue l'anode, à placer dans ladite solution d'électrolyte une cathode faisant face directement à ladite anode., procédé caractérisé en ce que le transfert d'énergie entre ladite anode et ladite cathode s'effectue dans une solution électrolytique acide. 2 - Procédé selon la. revendication 1, caractérisé en ce que la dimension de la surface de la cathode faisant face à anode est faible par rapport à ladite anode, de manière que la surface d'émission de la cathode soit petite par rapport à ladite surface immergée. 3 - Procédé selon l'une des revendications 1 et X, qaracté- risé en ce qu'il consiste également à concentrer le champ tes lignes de force entre l'anode et la cathode dans un champ électrique sensiblement rectiligne de la cathode à la surface dont le métal doit être enlevé. 4 - Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que ladite concentration est effectuée par un ajutage électriquement isolant qui dirige l'énergie émise par la cathode. 5 - Procédé selon l'une quelconque des revendications. 1 au 4, caractérisé en ce qu'il consiste également à appliquer des vibrations ultrasonores à la surface dont le métal doit être tenlevé. 6 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'il consiste également à appliquer champ magnétique perpendiculaire au plan de la surface dont le métal doit être enlevé. 7 - Procédé selon la revendication 1 caractérisd en ce que la cathode est constituée d'un certain nombre de cathodes qn forme de tiges de section faible p-Er rapport aux dimensions correspondantes de la surface de la pièce immergée, de manière que chacune desdites cathodes puisse être considérée comme une petite surface émettrice et que le champ des lignes de force de l'énergie émise par chacune des cathodes soit concentré dans un champ électrique sensiblement rectiligne desdites cathodes à la surface de la pièce dont le métal doit être enlevé. 8 - Dispositif destiné à l'application du procédé selon alune quelconque des revendications. 1 à 7, comportant un carter 40 agencé pour contenir une solution~électrolytique, au moins un élément 50, 102, conducteur de l'électricité placé dans ledit carter 40 , un dispositif 62 pour maintenir ladite pièce écartée dudit élément conducteur 50,102, et un dispositif 63, 65,76, pour connecter ladite pièce à tine source de courant de manière quelle constitue une anode et que ledit élément conducteur constitue une cathode placée devant une surface immergée 86 de la pièce dans une solution d'électrolyte contenue par le carter, ledit dispositif étant caractérisé en ce que ledit élément conducteur 50 formant la cathode comporte une surface 50a.placée en face de ladite pièce et dont la surface est plus petite que la surface 86 de la partie immergée de la pièce. 9 - Dispositif selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'un dispositif de focalisation électriquement isolant 42, 48 est placé entre ladite cathode 50 et ledit dispositif 62 qui main- tient la pièce de manière à concentrer les lignes de force de l'énergie émise par la cathode 50 vers l'anode pendant l'enlèvement du métal. 10 - Dispositif selon la revendication 9-, caractérisé en ce que'ledit dispositif isolant de focalisation 46, 48, est constitué d'une cloison de matière isolante disposée entre la cathode 50 et ladite pièce et comportant une ouverture 46 qui dirige le passage du courant entre ladite cathode et ladite anode. 11 - Dispositif selon la revendication 10, caractérisé en ce que ledit dispositif de focalisation comporte un collier isolant 48 monté sur ladite cloison 42, dirigé vers ladite pièce et aidant à diriger le passage du courant. 12 - Dispositif selon l'une quelconque des revendications 8,9,io-et 11, caractérisé en ce qui comporte une douille 56 isolante entourant ladite cathode 50 de manière qu'une faible partie seulement de ladite cathode se trouve en contact avec la solution d'électrolyte. 13 - Dispositif selon l'une quelaonque des revendications 8 à 12; caractérisé en ce que ladite cathode est une tige 50 dont l'axe est perpendiculaire à la surface de la pièce dont le métal doit être enlevé, la surface d'extrémité 50a de ladite tige 50 étant placée en face de ladite pièces 14 - Dispositif selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'il comporte un certainnobre d'éléments formant des cathodes 102, ayant la forme de tiges perpendiculaires à la surface de ladite anode, et un certain nombre de dispositifs de. focalisation 104,106,108, un pour chaque tige,qui dirigent le passage du cou rantentre lesdites cathodes 102 et la pièce dont la matière doit être enlevée.