FR 2134253 A1 19721208 FR 7115358 A 19710429 La présente invention concerne le formage hydraulique par choc à l'aide d'un système exerçant une pression latérale, particulièrement avantageux pour gonfler des pièces d'une grande longueur. Dans le formage des matières telles que des métaux et autres par production d'une haute pression hydraulique du type à impact ou à choc, en utilisant cette haute pression hydraulique, la matière est gonflée seulement par l'action d'une pression depuis l'intérieur. Pour former un certain nombre de parties gonflées ou analogues dans un matériau d'une grande longueur, les sections du matériau sont tirées les unes vers les autres du fait du gonflement, de sorte que le matériau est aminci ou est déchiré dans le cas le plus défavorable. La présente invention a pour but un équipement pour le formage par pression hydraulique par choc comportant un certain nombre de pistons disposés en cascade pour recevoir la pression hydraulique d'une façon continue par étages multiples, et des matrices associées aux pistons pour tenir la matière gonflée transversalement par la pression intérieure pour assurer le formage et pour amener la matière en quantité convenable dans chaque partie gonflée en utilisant le piston de premier étage, afin d'améliorer le rendement de formage. L'invention a aussi pour but un équipement de formage hydraulique par choc dans lequel des matrices de formage, fixées à un piston par des dispositifs tels que des vis, portent chacune un piston de pression axiale, de façon que l'opération de formage ait lieu par introduction du matériau à former dans 11 ensemble de formage et par avance des matrices simultanément et de façon conjuguée avec autoréglage en fonction des besoins. L'invention a aussi pour but un équipement de formage hydraulique par choc particulièrement utile pour le formage d'un matériau long tel qu'un tube avec un taux relativement important de gonflage. Suivant un mode de mise en oeuvre de l'invention, l'équipement comporte un groupe de matrices associées à un dispositif générateur de haute pression hydraulique par choc pour le formage hydraulique, le groupe de matrices comprenant plusieurs matrices pouvant coulisser dans une matrice extérieure ou coquille de forme cylindrique, un piston à chaque extrémité extérieure du groupe de matrices, les pistons pouvant coulisser dans la coquille pour comprimer axialement par ses deux extrémités un élément tubulaire, les matrices et, si nécessaire, les pistons comportant des parties saillantes et/ou en creux pour former eux-m9mes des matrices, des dispositifs de positionnement, chacun comportant un ergot et un ressort dans une rainure ou des dispositifs équivalents entre les matrices et la coquille et entre les pistons et la coquille pour permettre de placer les matrices et les pistons dans leurs positions respectives initiales à l'intérieur de la coquille et pour permettre le déplacement des matrices et des pistons à partir de ces positions prédéterminées en fonction des déplacements des pistons, au moins un élément élastique en caoutchouc entre les matrices, les matrices comportant des évidements pour recevoir les extrémités des éléments élastiques, une rainure et un passage dans la coquille pour permettre l'échappement de l'air de l'intérieur des matrices vers l'extérieur, l'élément tubulaire à former étant placé à l'intérieur des matrices et étant rempli d'eau, et des joints empêchant les fuites de liquide hydraulique sous pression. Conformément à l'invention, la pression hydraulique de choc est appliquée en tant que pression intérieure agissant sur l'élé- ment tubulaire et, en meme temps, le formage est effectué avec application d'une force de compression axiale contre chaque extrémité de l'élément tubulaire par ltaction des pistons. De plus, comme la matière est positivement avancée vers l'intérieur, l'épaisseur de matière peut être considérablement réduite, et le formage peut avoir lieu facilement. Par suite, un appareil selon ce mode de mise en oeuvre est particulièrement avantageux pour la mise en forme d'un élément tubulaire d'une longueur considérable et qui est difficile à mettre en forme par d'autres procédés.De plus, les matrices sont automatiquement placées dans des positions prédéterminées par les dispositifs de positionnement et par les éléments élastiques en caoutchouc. Les matrices sont déplacées automatiquement pendant l'opération de formage pour assurer unformage sans à coups pendant la progression du gonflement de l#é lément tubulaire. Pendant la phase finale, les matrices sont rapprochées les unes contre les autres et le formage à la forme désirée est terminé. Le mouvement de compression axiale peut autre déterminé d'avance. Avant et après le montage et l'enlèvement de l'élément travaillé, les matrices sont toujours disposées automatiquement dans des positions prédéterminées et, par suite, le fonctionnement est facile, simple et efficace.De plus, comme les éléments élastiques ne comprennent pas de ressorts métalliques, ils ne sont pas endommagés du fait de la compression axiale. Selon un autre mode de mise en oeuvre de l'invention, une section d'un élément tubulaire ne devant pas être mise en forme est soumise à la même pression hydraulique à sa surface intérieure et à sa surface extérieure, ce qui évite l'application d'une pression latérale excessivement élevée par réduction des résistances par frottement au moment du formage. En même temps, l'avance de la matière vers la partie de formage est facilitée et, par suite, le rendement de formage est amélioré. De plus, une réduction du poids des matrices et une synchronisation entre la pression axiale et la pression intérieure sont rendues possibles par l'utilisation d'un bloc d'avance de la matière solidaire des matrices de formage.En outre, un passage latéral de réglage est formé à travers la paroi du piston pour permettre le réglage de la pression axiale par passage du liquide à travers le passage de réglage en fonction de l'avance de la matrice. Un appareil selon l'invention possède ainsi par rapport un équipement classique de formage par pression hydraulique de choc de nombreux avantages tels que le réglage assuré de l'importance du formage et de la course des matrices, la suppression du flambage de l'élément tubulaire, l'uniformité des produits obtenus et la régularité de la qualité des produits. Les avantages apportés par la présente invention sont indiqués ci-aprèss. Un appareil classique comporte une matrice de guidage agissant à la surface extérieure pour empêcher la déformation de ltélément à former dans la partie ne devant pas être mise en forme. Dans le cas d'un élément d'une longueur faible, il peut être enlevé sans difficulté, même s'il a été appliqu#é et étroitement pressé contre la matrice de guidage du fait de la pression inférieure. Par contre, dans le cas d'un élément à former d'une longueur considérable, l'enlèvement de l'élément formé est difficile en raison de liaugnentation de la résistance par frottement. Dans un appareil selon l'invention, la section ou partie de l'élément à former est très faible, et les autres sections ne sont pas sous pression et par suite l'inconvénient précédent est supprimé. Un appareil selon l'invention est très avantageux pour le formage d'éléments d'une grande longueur. Pour le formage de matériau d'une longueur considérable par des matrices classLyavw avec des taux relvtivere > t ostaots de gonflement, il existe de nombreux inconvénients tels que 3'augmen- tation du poids des matrices par rapport à la longueur des matrices, les mouvements instables des matrices du fait de l'énergie initiale supérieure et de la pression axiale nécessaire pour déplacer des matrices lourdes et par suite d'une inertie supérieure, le déséquilibre entre la pression intérieure et la pression axiale (la pression axiale ayant tendance à devenir excessive) provoquant le flambage de l'élément à former, le fléchissement ou une forme incorrecte des produits résultants (les produits étant écrasés par la pression axiale) et la mauvaise qualité et l'impossibilité du formage du fait de la rupture de la matière ou de causes analogues résultant du déséquilibre entre la pression intérieure et la pression axiale. Grâce à l'invention, le prix de revient des matrices est considérablement réduit par rapport à celui des matrices classiques. Par exemple, des trous ou alésages avec des tolérances serrées ne sont pas nécessaires, la quantité de matière nécessaire pour former les matrices est réduite et les surfaces de glissement des matrices sont plus courtes. Les avantages d'un appareil selon ce dernier mode de mise en oeuvre de l'invention sont indiqués plus en détail ci-après. Le prix de revient des produits est réduit. Par exemple, la mise en place et l'enlèvement sont assez faciles. Les pertes d'énergie sont réduites en raison de la diminution du poids. La réduction du poids des matrices permet une synchronisation plus sûre de la pression intérieure par rapport à la pression axiale des pistons. La matière devant être mise en forme est avancée dans l'espace de formage avec précision. La pression axiale peut être réglée d'une façon continue en utilisant les passages de réglage à orifices dans le piston, par exemple avec des combinaisons croissantes, et par suite le maintien de l'équilibre entre la pression axiale et la pression intérieure est facile. Le taux de gonflement peut par suite être augmenté. Il n'apparait aucune résistance de flexion par glissement entre l'élément à former et les matrices dans les parties de l'élément ne devant pas être mises en forme. La pression exercée par le piston peut par suite être réduite de façon correspondante, et la nécessité d'augmenter cette pression est supprimée, même dans le cas de mise en forme d'un élément d'une longueur considérable. La flexion, le flambage et l'écrasement de l'élément à former sont très peu probables. La réduction du poids permet une réduction du temps de maind'oeuvre pour le montage, l'enlèvement du produit et la préparation des matrices. De plus, les rayures provoquées sur la surface extérieure du produit par les matrices peuvent être considérablement réduites, et la qualité du produit est améliorée. Au moment de l'application de la pression hydraulique de choc, le glissement est empêché du fait du contact à friction des surfaces et du contact sous pression de l'élément à former contre les matrices par la déformation par la pression. De plus, à ce moment, le bloc d'avance de la matière suit le déplacement de la matière et par suite il n'y a pas possibilité de flambage dans une partie de l'élément à former ne devant pas être mis en forme. Un équipement selon l'invention possède les avantages décrits ci-dessus. Cet équipement peut être utilisé d'une façon générale pour les opérations de gonflement ou d'élargissement, mais il est particulièrement avantageux pour la mise en forme d'éléments d'une longueur considérable avec un taux relativement important de gonflement. Les caractéristiques de l'invention ressortiront plus particulièrement de la description suivante, donnée à titre d'exemple et faite en se référant aux dessins annexés sur lesquels Fig. 1 est une coupe montrant l'état immédiatement avant le formage, selon un mode de mise en oeuvre de l'invention, Fig. 2 est une coupe montrant l'état immédiatement après le formage selon llinvention, Fig. 3 est une coupe longitudinale des matrices de formage par choc hydraulique selon un autre mode de mise en oeuvre de l'invention, immédiatement avant le formage, Fig. 4 est une coupe montrant l'ensemble de la fig. 3 après le formage, Fig. 5 représente schématiquement un dispositif de positionnement d'un équipement selon l'invention, Fig. 6 et 7 sont des coupes du dispositif de rappel en caoutchouc de la fig. 3, Fig. 8 est une vue en perspective d'une matrice intérieure, Fig. 9 est une coupe de la coquille extérieure de l'appareil de la fig. 3 suivant la ligne IX-IX de la fig. 3, Fig. 10 à 13 sont des coupes montrant les étapes de formage suivant un autre mode de mise en oeuvre de l'invention, Fig. 14 à 18 sont des coupes d'un appareil selon un autre mode de mise en oeuvre de l'invention dans lequel tous les éléments sont disposés symétriquement par rapport au centre des matrices, les matrices n'ayant pas nécessairement les formes symétriques, la fig. 14 montrant l'état du matériau à former dans ltappareil, les fig. 15 à 17 montrant des étapes de formage et la fig. 18 l'étape quand le formage est terminé, et les fig. 14 à 17 constituant deux paires de demi-coupes rapprochées deux à deux pour montrer l'évolution de l'équipement pendant le formage, et Fig. 19 à 21 sont des coupes d'un appareil selon un autre mode de l'invention dans lequel tous les éléments sont symétriques par rapport au centre des matrices, les matrices n'ayant pas nécessairement des formes symétriques, la fig. 19 montrant l'état quand le matériau à former est placé dans l'appareil, la fig. 20 montrant une étape de formage et la fig. 21 montrant l'étape à la fin du formage. La fig. 1 représente des matrices 2 utilisées pour conformer un matériau tubulaire 1, ces matrices étant constituées par une partie gauche et une partie droite pouvant coulisser à l'intérieur d'un guide cylindrique 3. Les matrices 2 comportent des parties étagées ou à redans 4, sur leur face intérieure, venant en contact avec les surfaces extérieures du matériau ou tube 1 à conformer. Le tube 1 est tenu par des supports intérieurs 5 munis de joints 6. Un support 5 est maintenu fermement par un support extérieur 7 ou d'une façon équivalente. Les matrices 2 sont séparées par un intervalle 8 qui communique avec l'extérieur à travers un passage 9. Une partie de la pression hydraulique est utilisée pour constituer la force F de serrage des matrices. Une pression hydraulique de choc à grande longueur d'onde est utilisée dans le but ci-dessus. Comme la pression hydraulique est appliquée sous la forme de choc et d'une façon instantanée, et bien que cette pression soit assez élevée, les fuites d'eau sont empêchées par des joints 10 et 11 sur les faces intérieures et extérieures des matrices 2. Avec les matrices de la forme décrite ci-dessus, la force de compression est ainsi obtenue par serrage des matrices 2 sur le matériau 1 de façon qu'un amincissement ou une rupture du matériau ne soit pas provoqué par des contraintes de traction excessives, ainsi que le montre la fig. 2, ce qui améliore l'efficacité de formage. Par suite, des matrices selon l'invention sont capables de former un matériau avec des formes complexes ne pouvant pas être obtenues par d'autres procédés. L'équipement suivant le mode de réalisation des fig. 3 à 9 comporte une coquille extérieure 21, des matrices intérieures 22, un matériau 23 devant être mis en forme, des dispositifs de positionnement 24 et un piston 25. La surface intérieure de la coquille 21 est cylindrique. Les surfaces extérieures des matrices in térieures 22 sont cylindriques et peuvent coulisser dans la coquille extérieure 21. Les faces intérieures des matrices intérieures 22 comportent des parties saillantes ou des évidements correspondant à la forme à obtenir. Le matériau 23 devant être conformé est un tuyau ou un tube métallique courant. Comme le montre la fig. 5, un cliquet ou ergot 31 et un ressort 32 sont logés dans une rainure 33 de la coquille 21.Quand la matrice intérieure 22 correspondante coulisse à l'intérieur de la coquille 21, le cliquet 31 comprime le ressort 32 et il est escamoté dans la rainure 33. Au moins un dispositif de positionnement 24 est utilisé pour chaque matrice intérieure 22. La position initiale des matrices intérieures dans la coquille 21 est ainsi déterminée par les dispositifs de positionnement. Le piston extrême 25 est mobile à l'intérieur de la coquille 21 dans le sens voulu pour rapprocher les deux extrémités du matériau 23. Les pistons extrimes 25, 25' sont positionnés initialement par des dispositifs de positionnement 24.Une extrémité de la coquille 21 est fermée par un couvercle 26, et un dispositif d'entrée 27 comportantun passage 28 pour l'arrivée du fluide hydraulique sous pression, tel que de seau, est fixé à l'autre extrémité de la coquille 21. Le couvercle 26 et l'élément d'entrée 27 comportent des évidements dans les parties correspondant aux pistons 25, 25' afin que l'eau 29 vienne toujours en contact avec la plus grande partie de la surface d'extrémité des pistons. L'espace à l'intérieur du matériau 23 et le passage 28 sont emplis d'eau 29. Un dispositif de rappel élastique 30 est placé entre les matrices de chaque paire de matrices intérieures 22. Comme le montre la fig. 6, le dispositif de rappel élastique 30 comprend un élément élastique 35 en caoutchouc ou en une matière équivalente et une encoche 36 dans chaque matrice 22 pour recevoir l'ex trémité correspondante de l'élément iSastit u moims un élément de rappel élastique 30 est placé entre le piston 25 et la matrice inférieure 22 correspondante et entre les matrices 22 de chaque paire. Quand les pistons 25 et 25' sont rapprochés à partir des deux extrémités, les éléments élastiques 35 des dispositifs élastiques 30 sont comprimés de la façon représentée sur la fig. 7 et, par suite, ils exercent des forces tendant à ramener 3es pistons 25 et 25' vers les positions écartées.La coquille 21 comporte une rainure 37 et un passage 37' faisant communiquer l'intérieur de chaque matrice 22 avec l'air libre. Avant le démarrage de l'opération de formage, les matrices intérieures 22 sont maintenues écartées les unes des autres par les dispositifs élastiques 30 et elles sont placées dans des positions prédéterminées par les dispositifs de positionnement 24 de la façon représentée sur la fig. 3. Quand le formage est terminé, les matrices sont rapprochées les unes contre les autres de la façon représentée sur la fig. 4. Chaque matrice intérieure 22 est divisée en deux ou plus de deux parties pour faciliter l'enlèvement du matériau 23 formé. Cependant, chaque matrice intérieure 22 peut de préférence avoir une forme telle que celle qui est représentée sur la fig. 8 pour éviter la séparation des parties de la matrice. Sur cette figure, une matrice 22 est en deux morceaux demi-circulaires qui sont centrés par des doigts 22a. Ainsi qu'il apparat sur les fig. 3 et 4, des joints d'étanchéité 38 tels que des bagues toriques, des bagues métalliques ou autres empêchent les fuites de liquide hydraulique. Chaque joint est logé dans une rainure de la façon représentée. La coquille 21, le couvercle 26 et l'élément d'entrée 27 sont assemblés par des vis ou des dispositifs équivalents permettant leur démontage ultérieur.Les pistons 25 et 25' comportent des parties saillantes et/ou des évidements d'une façon convenable pour permettre leur utilisation comme matrices de formage de la même façon que les matrices intérieures 22 (fig. 3 et 4). Le fonctionnement des matrices décrites ci-dessus est expliqué ci-après. En premier lieu, le matériau 23 à former est placé à l'intérieur des matrices 22 et des pistons 25 et 25' de la fa çon représentée sur la fig. 3. Le couvercle 26 et l'entrée 27 sont ensuite fixés fermement aux extrémités de la coquille 21. Le passage d'arrivée d'eau 28 et l'intérieur du matériau 23 sont ensuite emplis d'eau 29. Le passage ou conduit d'arrivée d'eau 28 est con necté à un générateur de pression hydraulique de choc, non représenté. La haute pression hydraulique engendrée par le générateur est transmise à liteau 29, de sorte que le matériau 23 est gonflé vers l'extérieur. En même temps, les pistons 25 et 25' sont repoussés par leurs extrémités extérieures et le matériau 23 est comprimé dans la direction axiale.De ce fait, le matériau 23 reçoit une forme correspondant à la forme des matrices 22 et des pistons 25 et 25'. La tendance à l'amincissement du matériau 23 par le gonflement est compensée par la matière du matériau 23 amené dans les zones gonflées du fait de la compression du matériau 23 dans la direction axiale et, par suite, il n'y a pas de possibilité d'amincissement excessif ou de rupture du matériau 23. Le formage est ainsi facile. Pendant le fonctionnement décrit cidessus, les cliquets 31 des dispositifs de positionnement 24 des matrices 22 et des pistons 25 et 25' échappent des rainures 34 en raison de la force importante de compression dans le sens axial. Les éléments élastiques 35 des dispositifs de rappel élastiques 30 sont comprimés et les matrices 22 et les pistons 25 et 25' sont rapprochés les uns des autres autour du matériau 23. Quand le for mage est terminé, les matrices et les pistons sont rapprochés de la façon représentée sur la fig. 4. L'air présent dans les matrices 22 et les pistons 25 et 25' échappe à l'air libre à travers la rainure 37 et le passage 37'. Le couvercle 26 est ensuite démonté et les matrices et les pistons sont séparés de la coquille 21 en même temps que le matériau 23 formé. Les matrices 22 sont démontées pour la libération du matériau 23 conformé. Les cliquets 31 comportent de préférence à l'extrémité arrière un épaulement 31a de la façon représentée sur la fig. 5 pour empêcher leur échappement de la rainure 33. Les matrices 22 et les pistons ainsi qu'un matériau 23 non formé sont ensuite introduits à l'intérieur de la coquille 21. Les matrices 22 et les pistons sont ainsi automatiquement positionnés de la façon représentée sur la fig. 3 par les dispositifs de positionnement 24 et les dispositifs de rappel élastiques 30. L'équipement selon l'invention représenté sur les fig. 10 à 13 comporte une chambre de pression hydraulique 41, un marteau 42 un passage 43, une chambre 44 à l'intérieur des matrices et un passage 45. La pression de choc hydraulique produite par le marteau 42 dans la chambre hydraulique 41 est transmise à partir de cette chambre à travers le passage 43 à la chambre intérieure 44. D'autre part, la pression hydraulique réglée par des ouvertures d'étranglement 51 est transmise des passages 43 et 45 à des chambres 47 de pistons 46 situées aux extrémités de l'appareil et le matériau 48 sous la forme d'un tube est soumis aux extrémités à la pression des pistons 46. Les chambres 52 du cOté des faces en regard des pistons 46 communiquent de préférence avec l'air libre. Le tube 48 soumis à la pression intérieure et à la pression par les extrémités prend par suite la forme représentée sur la fig. 11. Autrement dit, dès que les mouvements des pistons 46 sont terminés, les chambres 47 à l'arrière des pistons sont mises en communication avec les chambres 53 à l'arrière d'autres pistons 56 à travers des passages 54 et 55. Par suite, les pistons 56 sont soumis à la pression hydraulique. Les matrices intérieures de formage 57 et 58 sont disposées entre les extrémités des pistons 56 pour pouvoir coulisser en fonction des déplacements des pistons 56 afin de maintenir le matériau 48 par les cOtés et pour communiquer la forme voulue à ce matériau sous l'action de la pression. Ensuite, ainsi que le montre la fig. 12, les matrices de formage 60 et 61 des extrémités avant d'un piston 59 et d'un piston 62, et les pistons 46 coulissent vers le milieu de quantités correspondant aux déplacements des pistons 56. Quand les mouvements des pistons 56 sont terminés, les chambres 47 à l'arrière des pistons 46 sont mises en communication avec les chambres 63 à l'arrière des pistons 59, de la façon représentée sur la fig. 13. Les pistons 59 ont ainsi la même action que le piston 56 pour effectuer le second formage. A ce moment les pistons 56 ne bougent pas. Quand les mouvements des pistons 59 sont terminés, des passages 65 situés derrière les pistons 56 sont mis en communication avec les chambres 66 situées derrière les pistons 62, ce qui provoque le déplacement de ces pistons vers la partie centrale de l'appareil. Quand les mouvements des pistons sont terminés, la mise en forme du tube 48 est terminée. L'appareil comporte aussi une coquille extérieure 49, un couvercle 50 et des ressorts de position nement 67, 68 et 69 nécessaires au moment de la mise en place des matrices. Les matrices sont ainsi actionnées successivement au lieu de 1 'être simultanément comme dans les ig, 3 et 4. L'équipement représenté sur les fig. 14 à 18 est décrit ciaprès. L'équipement représenté sur la fig. 14 comporte une chambre de pression hydraulique 71, un passage 72 et une chambre de pres sion 73 à l'intérieur de la matrice. Il sera noté que les fig. 14 et 15 forment en réalité une même figure, avec des positions différentes des organes pour la partie supérieure et la partie inférieure et qu'il en est de même pour les fig. 16 et 17. Un piston conformeur 82 est logé dans une chambre 81, entre la chambre de pression hydraulique 71 et la chambre de pression intérieure 73. Le piston 82 comporte une partie de grand diamètre 82a, une partie de diamètre plus faible 82b. Le diamètre intérieur D1 et le diamètre extérieur D2 de la partie 82a sont choisis pour que cette extrémité du piston s'adapte dans un bloc 84. La partie de diamètre plus faible 82b de l'autre extrémité du piston 82 est engagée à l'intérieur du matériau 77 à conformer, tel qu'un tube. Le piston comporte un passage axial 82c pour l'eau qui communique avec une source de pression hydraulique de choc, non représentée. Une matrice de formage 80 est fixée par plusieurs vis ou des moyens équivalents (non représentés) au piston 82 pour former un ensemble unitaire. Une extrémité de la matrice 80 a une forme étagée complémentaire de la forme de la partie de grand diamètre 82a et la matrice 80 comporte un alésage dans lequel est engagé le tube 77. Un piston de pression axiale 74 est situé à l'extrémité du tube 77 et il peut coulisser dans l'ensemble constitué par le piston 82 et la matrice 80. Une chambre arrière 75 est établie à l'extrémité arrière du piston 74, et elle communique avec le passage axial 72 à travers un canal restreint 76. Du fait de cette construction, la pression hydraulique de choc établie dans la chambre 71 est transmise à travers le passage 72 à la chambre de pression 73, et cette pression est appliquée à la surface intérieure du tube 77. En même temps, la pression hydraulique de choc est transmise à travers le passage restreint 76 à la chambre arrière 75 pour agir sur ltex- trémité arrière du piston 74 appliqué à l'extrémité du tube 77. Quand la pression hydraulique agit sur l'extrémité du tube 77,~ celui-ci est soumis à la fois à la pression intérieure radiale et à la pression axiale, et il prend la forme représentée sur la fig. 15. A ce moment, la matrice 80 reste immobile parce qu'elle n'est soumise à aucune pression. Le piston de pression axiale 74 est repoussé par la pression hydraulique, et la chambre 75 à l'extrémité arrière du piston 74 arrive en communication avec une chambre 78 située à l'extrémité arrière de la matrice 80 à travers un passage 79 traversant la paroi latérale de la matrice 80 dans une position convenable pour le travail à effectuer. Par exemple, la position de ce passage est ixdiquvw e; lr o1'# la fig, t4- Lg dealasieBent de la matrice 8Q débute seulement quand la chambre fs reçoit le fluide hydraulique sous pression.La matrice 80 coulisse en avant vers les autres matrices (dont l'une est représentée partiellement sur la fig. 18) et le tube 77 est gonflé du fait de la pression exercée axialement par le piston 74 et de la pression à l'intérieur du tube, le tube prenant la forme représentée sur la fig. 17. A ce moment, une communication est établie entre la chambre 81 située à l'extrémité arrière du piston 82 (qui est solidaire de la matrice 80) et un passage 83 débouchant dans le passage 72. Le piston 82 et par suite la matrice 80 sont de ce fait soumis à la pression hydraulique et la matrice 80 est avancée d'une distance supplémentaire vers les autres matrices. Par suite, le formage tel que représenté sur la fig. 18 est assuré par l'action conjointe de la pression exercée axialement par le piston 74 et par la pression hydraulique de choc agissant à l'intérieur du tube. La position du passage 83 est choisie d'après la forme devant être obtenue. Pendant la dernière phase du formage, la matrice 80 reste immobile et le passage 83 sert seulement à maintenir la pression pour la résistance aux forces de réaction.Par exemple, la position du passage 83 est déterminée par la distance 12 ou 13 de la fig. 15. La distance 12 est la distance entre la surface de ltextrémité arrière du piston 82 et le passage 83 formé dans la partie saillante 84a du bloc 84. La relation entre les distances peut être la suivante I1 # 12 13 Les mouvements des différents éléments de l'appareil décrit ci-dessus sont expliqués ci-après. (1) Si le matériau tel que le tube 77 n'est pas suffisamment entré dans l'appareil, le piston de pression axiale 74 exerce une pression sur le tube 77 jusqu'à ce qu'il soit entré de la quantité voulue (comme la matrice 80 n'est pas soumise à la pression axiale pendant cette opération, cette-matrice reste immobile). (2) Si la matrice 80 coulisse en avance du mouvement du piston de pression axiale 74, le passage 79 est fermé par le piston 74 et par suite la matrice 80 est arrêtée dans cette position. (3) Quand la pression hydraulique est exercée sur le piston 74 et sur la matrice 80 dans les conditions indiquées en (2) cidessus, le piston de pression axiale 74 a tendance à avancer. Du fait de ce mouvement du piston, la-matrice 80 est soumise à une force de réaction. Cependant, comme la chambre 78 située en arrière de la partie principale de la matrice est fermée, la pressai augmente automatiquement en raison d'un léger mouvement en arrière de la matrice 80. La pression est ainsi réglée automatiquement et le piston de pression axiale 74 est avancé. Ces mouvements peuvent être réglés par réglage de la pression dans la chambre 78 qui est à côté de la matrice 80. (4) Quand le piston de pression axiale 74 avance, le passage 79 est ouvert et la chambre 78 est soumise à la pression et, par suite, le formage débute. (5) Quand le formage a encore progressé, il est assuré par la pression atteinte au moment où une pression axiale de la matrice 80 est nécessaire (force de réaction due à la pression intérieure), et par la pression hydraulique existant dans la chambre 81 située derrière le piston 82. (6) Quand la matrice 80 a encore avancé, la pression hydraulique transmise à travers le passage de pression hydraulique 83 devient la pression totale de la phase finale pour l'emporter sur la pression intérieure de formage. La matrice 80 et -les matrices suivantes sont ainsi rapprochées les unes contre les autres. (7) Dans ce cas (fig. 17) la pression demandée par la matrice 80 pour le formage est rendue supérieure à la pression exercée sur le tube 77 par le piston de pression axiale 74. La matrice 80 est ainsi avancée et elle-même et les suivantes sont étroitement rapprochées avant que le formage du tube 77 soit terminé. (8) Du fait de l'application supplémentaire de la pression hydraulique, le piston de pression axiale 74 est actionné pendant que les matrices sont étroitement rapprochées. Le formage est ainsi complété par l'action de ce piston et de la pression intérieure pendant 1'avance du tube 77 dans l'appareil de formage. Le fonctionnement décrit ci-dessus est poursuivi sans interruption pendant une période assez courte au cours de laquelle la pression hydraulique de choc est établie. Le formage est ainsi effectué. L'appareil selon l'invention représenté sur les fig. 19 à 21 est décrit ci-après. Cet appareil comporte une chambre de pression hydraulique 91, un passage 92, une chambre de pression 93 à l'intérieur des matrices, un matériau de forme tubulaire 94, des passages 95 et 96 et un piston de pression axiale 97. La pression hydraulique de choc établie dans la chambre dfr aes drauli- que 91 est transmise à la chambre de pression intérieure 93, et cette pression agit sur le tube 94.En même temps, cette pression hydraulique est appliquée au piston de pression axiale 97 solidaire de l'extrémité arrière d'une matrice 102. Le fortage est ainsi assuré par l'action conjuguée de la pression intérieure et de la pression axiale. La pression initiale est établie dans une chambre d'application de pression axiale 104 à travers un passage régulateur 103 formé dans un guide de piston 107. Pour l'adaptation à la progression du formage, un passage à orifices multiples 98, passage à section progressive, de régulation de la pression est formé dans le piston de pression axiale 97 pour communiquer avec la chambre 104 d'application de la pression axiale. Le formage progresse ainsi avec commande de la pression axiale.Par exemple, les orifices régulateurs de pression axiale 98 formés dans le piston 97 peuvent être décalés les uns par rapport aux autres, à la surface extérieure, pour établir une relation progressive. Comme le matériau ou tube 94 devant être formé est placé à l'intérieur de la matrice 102 au moment du montage, il ne doit pas être déplacé dans les matrices par la pression axiale. Par suite, la partie '7a" qui ne doit pas être déformée est soumise à la pres sion hydraulique à la fois à sa surface extérieure et à sa surface intérieure. Cela évite le gonflement et la flexion de la matière quand la pression axiale établie par un bloc 100 d'avance fixé à une tige de connexion 99 fixée au piston de pression 97 est exercée sur le tube 94. L'avance du tube 94 est synchronisée avec le mouvement de la matrice par le bloc d'avance 100 connecté au piston 97. Le piston 97 et la matrice 102 sont fixés à un guide coulissant 101. Une bague torique 105 et une rondelle 106 empêchent les fuites d'eau. Au moment de l'application de la pression de choc, les fuites d'eau sont empêchées par le contact dans la partie Itbtl du tube 94 contre le piston de pression 97 du fait du gonflement sous l'action de la pression intérieure. Le guide 107 pour le piston comporte un passage 94 et un guide 108 pour guider la matrice. L'appareil comporte une matrice fixe 109 qui sert aussi à positionner les matrices coulissantes. Bien entendu, la description qui précède n'est pas limitative et l'invention peut être mise en oeuvre suivant d'autres variantes sans que l'on sorte de son cadre. PEVENDICATI ONS 1. Appareil de formage par pression hydraulique de choc caractérisé par un corps raccordé # un dispositif générateur de haute pression hydraulique de choc, des matrices de formage divisées en plusieurs parties pour pouvoir coulisser dans le corps, des pistons actionnés aux deux extrémités du groupe de matrices de formage par application de la pression hydraulique du générateur de pression, et des parties étagées à l'intérieur des pistons pour venir en contact avec les surfaces des extrémités du matériau devant être formé afin d'augmenter le rendement de formage par l'application de la pression hydraulique aux pistons pendant l'opération de formage résultant de l'application de la pression hydraulique à la surface intérieure du matériau devant être formé. 2. Appareil selon la revendication 1, caractérisé en ce que les pistons constituent aussi des matrices de formage et les surfaces des extrémités du matériau sont en contact avec les pistons dans les parties étagées formées à l'intérieur des matrices de formage. 3. Appareil selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé- par des dispositifs de positionnement entre le corps, les matrices de formage et les pistons, l'appareil comportant au moins un dispositif de positionnement pour chaque matrice de façon que les matrices et les pistons puissent être disposés dans des positions initiales-respectives prédéterminées à l'intérieur du corps et puissent être déplacés de ces positions en fonction des mouvements des pistons. 4. Appareil selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé par au moins un dispositif de rappel des matrices et des pistons entre les surfaces voisines des matrices et des pistons, chaque dispositif comportant un élément élastique et au moins une cavité pour recevoir l'élément élastique. 5. Appareil selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que les pistons sont disposés en plusieurs étages par rapport au groupe de matrices et un passage pour le liquide hydraulique sous pression est formé pour chaque piston afin que la pression hydraulique soit appliquée successivement aux pistons. 6. Appareil de formage par pression hydraulique de choc caractérisé par un piston constituant une matrice de formage ayant une partie de grand diamètre, une partie de diamètre plus faible et un passage pour l'eau communiquant ave# u# une rce de pression hydraulique de choc à chaque extrémité du corpe, la surface intérieure et la surface extérieure de la partie de grand diamètre état ajustées dans le corps et la partie de diamètre plus faible étant ajustée sur le matériau tel qu'un tube à former, le piston étant fixé par des éléments de fixation tels que des vis à une matrice de formage de façon à constituer un ensemble unitaire pouvant coulisser dans le corps, la matrice comportant une extrémité de forme complémentaire de la partie d'extrémité du piston et ayant une surface intérieure ajustée sur le matériau devant être formé, l'ensem- ble unitaire du piston et de la matrice portant un piston étagé de pression axiale pouvant coulisser et ayant une extrémité formée pour recevoir l'extrémité du tube à former, une chambre derrière le piston de pression axiale communiquant à travers un passage étranglé avec le passage d'arrivée d'eau, des passages formés dans la matrice de formage et dans une partie saillante du corps, le premier passage étant situé dans une position espacée d'une distance li de l'extrémité de la partie de grand diamètre du piston de pression axiale, le second passage étant situé dans une position espacée d'une distance 12 de la surface de l'extrémité du piston, et la relation entre les distances li et 12 étant choisie pour que l1 soit inférieure à 12 et que 13 soit inférieure à la course totale, la distance 13 étant la longueur de dépassement de la partie saillante, afin que tous les organes soient actionnés en fonction de la progression du formage.