FR 2129967 A1 19721103 FR 7110350 A 19710324 La présente invention a pour objet un procédé et un appareillage pour la fabrication de produits manufacturés,moulés en matière ou résine thermoplastique expansée, présentant des surfaces ou parois lisses. L'invention vise aussi les produits manufacturés obtenus par la mise en oeuvre de ce procédé. Il est connu de fabriquer des produits ou pièces moulés en résine expansée en introduisant dans un moule des granules de matière thermoplastique contenant un agent d'expansion et en provoquant, par un apport de chaleur, le gonflement des granules par dégagement de gaz résultant de la dilatation ou de la vaporisation ou de la décomposition de l'agent d'expansion, et la soudure des grains entre eux, Lette technique n'est applicable que pour des pièces présentant une épaisseur importante; par ailleurs, les pièces ainsi fabriquées ne donnent pas toujours entière satisfaction du point de vue, notamment, de leurs propriétés mécaniques, et de leur aspect de surface. Suivant une autre technique, on fait subir à la matière un ramollissement ou plastification par un travail et un réchauffement dans une boudineuse, puis on introduit le matériau ainsi ramolli dans le moule à l'aide d'un dispositif faisant fonction de presse à injecter. On réalise, au moment de l'injection, une augmentation de température de la matière pour provoquer la décomposition de l'agent d'expansion. Suivant différentes variantes, on maintient dans le moule au moment de l'injection, une contre-pression à l'aide de gaz, de piston, ou tout autre moyen approprié, on relache ensuite cette contre-pression pour obtenir ou développer l'expansion de la résine. Par exemple, on a déjà proposé de fabriquer de tels produits manufacturés en injectant une résine synthétique thermoplastique, contenant un agent d'expansion ou de soufflage, dans la cavité d'un moule à une température supérieure à la tempera ture de décomposition de l'agent d'expansion ou de soufflage, en maintenant la composition dans le moule pendant un temps suffisant pour que la résine sesolidifie dans une certaine mesure au voisinage des parois du moule, puis en laissant le moule s'ouvrir dans une mesure déterminée au préalable pour permettre 1'expansion du corps de résine, Lorsqu'on le désire, on peut refroidir les surfaces du moule pour favoriser la prise de la résine au voisinage de ceiles-ci. Pour permettre expansion on peut faire augmenter le volume de la cavité du moule d'une manière instantanée ou bien à une allure réglée et cette augmentation peut être provoquée par la pression engendrée par la décomposition de l'agent de soufflage et par le relâchement d'une pression extérieure exercée sur le moule et/ou par une manoeuvre d'ouverture positive du moule. On peut aussi prévoir de laisser ressortir la matière par l'orifice d'injection. Dans le cas où la contre-pression est obtenue par l'intermédiaire d'un gaz on peut provoquer le relachement en permettant au gaz des'échapper; on peut même prévoir de faire le vide dans la cavité du moule. Un inconvénient majeur de ces procédés, en particulier pour la fabrication de produits moulés de grandes dimensions, réside dans le fait-qu'en raison de la présence de agent d'ex- pansion à la surface de la matière, des cavités et des dépressions tendent à apparattre à la surface du produit et, en outre, que les gaz provenant de la décomposition de l'agent de soufflage tendent à empêcher le contact parfait de la matière thermoplastique avec la surface du moules ce qui entraîne des imperfections de surface dans les produits moulés.Ces défauts se traduisent par une rugosité des surfaces et un aspect marbré qui huisent à l'utilisation des produits et mtme interdisent l'emploi des piè#es creuses ainsi obtenues, dans les systèmes traversés par des fluides, les rugosités, cavités et autres risquant de provoquer des pertes de charges importantes, des retenues, dé plots, accrochages et autres obstructions0 On a proposé de supprimer ces défauts gr ce à un procédé de fabrication de produits manufacturés comprenant un corps cellulaire et une peau non expansée, procédé suivant lequel on injecte une quantité déterminée au préalable d'une résine thermoplastique non expansible dans la cavité d'un moule, puis, avant que la partie centrale de la résine thermoplastique non expanss- ble se soit figée.On injecte une composition-de résine thermoplastique contenant un agent de soufflage ou expansion, à une température égale ou supérieure à la température d'activation de l'agent d'expansion, dans la cavité du moule et on-maintient les matières dans le moule pendant un temps suffisant pour que la composition expansible s'expanse et pour que la matière thermoplastique se solidifie. Comme déjà mentionné, Si on le désire, on peut refroidir les parois du moule pour favoriser la solidi fication de la matière thermoplastique au voisinage desdites parois; on peut combiner ce processus avec les modes de mise en oeuvre, déjà cités, de l'expansion. Toutefois, ces procédés sont compliqués et onéreux à mettre en oeuvre. En conséquence, l'invention vise un procédé ne présentant pas les inconvénients précités. L'invention a encore pour objet un appareillage pour la mise en oeuvre du procédé suivant ltinvention, ainsi que les pièces à parois lisses moulées suivant le procédé et en utilisant l'appareillage de l'invention. Le procédé de fabrication ou moulage de pièces en matière thermoplastique expansée, lesdites pièces moulées finies présentant une surface lisse, est caractérisé par le fait qu'on réalise, dans le moule, un chauffage rapide au coeur de la masse de matière plastique ou résine thermoplastique expansible déjà chauffée avant l'introduction dans le moule à une température aussi élevée que possible, mais inférieure à la température d'expansion, les parois du moule restant froides ou à température modérée et la pellicule ou couche de résine en contact avec lesdites parois restant à une température inférieure à la température d'expansion, ledit chauffage étant obtenu par application d'un champ électrique de haute fréquence sur l'ensemble moule-résine et étant déterminé pour provoquer la décomposition de l'agent d'expansion et l'expansion de la masse de résine.Par l'expres- sion "résine expansible" on désigne une composition ou matière constituée par un mélange de résine, agent d'expansion, stabilisant, lubrifiant, charges et autres adjuvants habituels dans cette technique. (Le chauffage sous l'action d'un champ électrique de haute fréquence sera parfois désigné ci-après #par l'expression abrégée "chauffage haute-fréquence" ou "chauffage Ho"), Si, dans le cas des pièces de forme simple, on pouvait à la rigueur calculer la puissance dégagée localement dans la ma tière à expanser par la formule P = E S ç c E caractérise le champ électrique de fréquence qui règne au point considéré, tg# a représente le facteur de pertes diélec- triques du matériau en jeu au point considéré, en pratique on ajuste E empiriquement par des essais, de manière à obtenir l'ef- fet recherché dans le temps désiré et la seule mesure qu'on puisse appréhender sans risque d'erreur est la tension globale appliquée. Suivant une caractéristique de l'appareillage selon l'invention, les moules ou moyens de moulage sont constitués par des coquilles et éventuellement des poinçons, en matériau diélectrique présentant uti facteur de pertes très inférieur à celui de la matière à expanser, la surface externe de l'ensemble présentant deux surfaces planes et parallèles délimitant un parallélépipède rectangle formant la zone d'application du champ électrique de haute fréquence, lesdites surfaces planes servant de point d'application des électrodes métalliques et le volume de la cavité du moule étant très inférieur au volume de la paroi du moule. De préférence, le volume de la cavité est inférieur au 1/5 du volume de la paroi. Dans un mode particulier de mise en oeuvre, le procédé est caractérisé par la combinaison d'opérations de plastification, ramollissement et gélification de la composition expansible, d'introduction de la composition ramollie dans un moule froid avec une opération de chauffage rapide au coeur de celle-ci par action d'un champ électrique de haute fréquence, et expansion dans le moule, et de refroidissement de la pièce moulée. Suivant un autre mode de mise en oeuvre le procédé comporte, avant introduction de la composition chaude dans le moule, un réchauffage supplémentaire de lia paroi de la cavité du moule, à une température modérée nettement inférieure à la température d'expansion. Selon une variante de mise en oeuvre, l'introduction de la résine dans le moule est réalisée par intrusion.(Le terme "intrusion" désigne le processus d'introduction directe, dans le moule, de la résine ramollie sortant d'une extrudeuse sans intervention de moyens intermédiaires, tels que pot d'injection, pot de transfert ou mouvement longitudinal de la vis d'extrusion.) Dans un mode particulier de mise en oeuvre, on remplit partiellement la cavité du moule avec la matière à expanser le volume de matière introduite étant calculé en fonction de l'expansion désirée, aucune matière n'étant expulsée hors du moule lors de l'expansion. Selon un autre mode de m-ise en oeuvre, on remplit de résine la cavité entière du moule, le volume de matière introduite étant égal au volume de la pièce terminée, l'expansion lors du chauffage provoquant l'expulsion d'une quantité de matière déterminée en fonction de la densité à obtenir dans la pièce terminée. L'appareillage pour la mise en oeuvre est caractérisé par la combinaison de moyens de moulage, de moyens d'alimentation en matière à expanser préalablement réchauffée à une température inférieure à la température d'expansion, de moyens de chauffage à coeur de la matière à expanser chargée dans les moyens de moulage, de moyens de démoulage et de moyens de transfert desdits moyens de moulage successivement aux moyens d'alimentation, aux moyens de chauffage et aux moyens de démoulage. Suivant une variante l'appareillage comporte, en outre,des moyens de refroidissement intercalés entre les moyens de chauffage et les moyens de démoulage. Selon un mode particulier de mise en oeuvre, les moyens de moulage sont constitués par un ou plusieurs moules réalisés en un matériau présentant un facteur de pertes diélectriques faible très inférieur au facteur de pertes de la résine thermoplastique, à mouler et possédant des surfaces planes et parallèles pour l'application des moyens de chauffage à coeur constitués par les électrodes d'un dispositif de chauffage suivant la technique du chauffage par champ électrique de haute fréquence. Dans un mode de mise en oeuvre particulier du cycle d'opérations avec passage des moules remplis de matière à expanser entre les électrodes des moyens de chauffage haute fréquence, et stationnement des moules entre les électrodes pendant laction du champ de haute fréquence, lesdits moules sont caractérisés en fe qu'ils comportent au moins deux faces planes et parallèles sur lesquelles s'appliquent à frottement doux les électrodes du dispositif de chauffage haute fréquence. Suivant une autre caractéristique les électrodes comportent des moyens pour appliquer lesdites électrodes sur les faces planes et parallèles du moule et des moyens de guidage pour la mise en place desdits moules dans l'espace d'action du champ électrique.Lesdits moyens de ttans- fert des moules sont constitués par une chaine métallique porteuse, led-it moule étant séparé de la chaine pour la traversée des moyens de chauffage haute fréquence. Selon une variante de mode de réalisation particulier de l'appareillage, les électrodes desdits moyens de chauffage haute fréquence sont solidaires de la paroi mtme du moule, des contacteurs frotteurs en clinquant convenables étant prévus pour connecter pendant un temps déterminé lesdites électrodes à une source de courant haute fréquence. Un mode de réalisation des électrodes solidaires du moule consiste à métalliser les surfaces planes et parallèles ménagées stkr la paroi externe du moule. Le ou lesdits moules sont en outre caractérisés par le fait qu'ils comportent des évents ou réserves prévus pour laisser échapper ou recueillir le volume de matière expansée expulsée hors du moule au cours de l'expansion. Comme matériaux constitutifs du moule, on peut citercomme exemples les résines époxy ou polyesters armées de fibres de verre, toutes qualités du commerce. Les résines thermoplastiques utilisables pour 1a réalisation des pièces suivant le procédé de l'invention comprennent les polymères du chlorure de vinyle (polychlorure de vinyle dit "PVC"), copolymères du chlorure de vinyle, les polychlorures de vinyle chlorés (PVC chlorés ou surchlorés), en formulation rigide (non plastifiée) ou en formulation plastifiée. En ce qui concerne l'appareillage électrique nécessaire, on peut dire que les champs électriques requis pour les transformations désirées intervenant sur des matériaux dont le facteur de pertes diélectriques est notoirement élevé aux températures de l'alimentation en matière (température d'injection ou d'extrusion à la sortie de la boudineuse), sont faibles et qu'ils se trouvent toujours compris dans les limites compatibles avec une opération industrielle. En conséquence, ces champs sont facilement accessibles à l'aide des générateurs commerciaux. Ils sont de l'ordre de 100 à 1000 volts/cm, et les temps d'action varient entre 1/20 et 20 secondes. On va donner maintenant une explication du procédé, mais il est bien entendu que l'invention n'est pas limitée à cette théorie du phénomène. Lors de l'application de la haute fréquence, la matière du moule, qui est un matériau diélectrique mais de facteur de pertes très inférieur à celui de la matière à expanser, ne s'échauffe pratiquement pas. Dans ces conditions, c'est la matière à expanser qui s'échauffe de façon préférentielle et ce, d'autant plus que sa température propre, au moment de l'action du champ électrique haute fréquence, est plus éleva Dans ces conditions, c'est la matière au coeur qui s'échauffera le plus vite et atteindra la température de décomposition de l'agent et la température d'expansion. La matière plastique au contact de la paroi du moule restera plus froide et n'atteindra pas la température d'expansion. Ceci permet d'obtenir, sur les pièces, des surfaces de parois d'un bel aspect lisse. Sur la figure unique du dessin annexé, on a représenté, sous forme schématique, les différents stades du procédé pour permettre d'expliciter ce dernier, ainsi que l'appareillage, les différents postes étant sommairement indiqués, le détail de réalisation ne faisant pas l'objet de l'invention. On a représenté le processus lorsque le procédé comporte l'opération de réchauffage de la paroi de la cavité du moule. Sur le dessin, on voit un moule 1 figuré par son contour extérieur, porté par une chaine 2 qui l'aménera successivement en partant du poste 3 de réchauffage de la paroi de la cavité, au poste 4 de fermeture du moule, devant le poste 5 d'injec- tion ou d'intrusion, dans le poste 6 de chauffage haute fréquence puis dans les postes de refroidissement (par exemple trois postes 7,8,9) et enfin au poste 10 de démoulage. Comme on l'a dessiné, le moule présente deux surfaces externes 11,12 planes et parallèles, diamétralement opposées sur lesquelles s'appliquent les électrodes (ou bien constituent les électrodes incorporées). Le poste de chauffage haute fréquence 6 se trouve sur le trajet d'un chemin de glissement 13 pour le moule entre un point de décrochage 14 et un point d'accrochage 15 et il comporte deux électrodes 16, 17 planes et parallèles destinées à coopérer avec les faces planes Il et 12 du moule et reliées à un générateur haute fréquence (non représenté). Le mode opératoire est le suivant : le moule venant du poste de démoulage 10 est entraîné par la chaine 2 au poste de fermeture 4 après réchauffage de la paroi de la cavité du moule, par exemple par soufflage d'un gaz chaud ou par rayonnement infra-rouge, au poste de réchauffage 3. Une fois fermé, le moule est amené au poste d'alimentation 5 en résine, par exemple une extrudeuse 18 ou une presse à injecter 18 délivrant dans le moule 1 la quantité voulue de résine déjà chauffée à une température élevée, mais inférieure à la température d'expansion. De là, le moule est entraîné au point de décrochage 14 ou de sépia ration du moule et de la chaine où le décrochage a lieu sous l'action d'un vérin 19, par exemple. Le moule disposé sur le chemin de glissement 13 est poussé entre les électrodes 16 et 17 du poste de chauffage haute fréquence 6, le centrage du moule étant réalisé par les moyens de guidage représentés sous forme d'arrondis 20,21. Le moule reste immobile entre les électrodes pendant la durée où l'on fait agir la haute fréquence, puis, il continue son déplacement sous l'action du vérin 19 ou d'un dispositif de traction (non représenté) agissant du côté du point d'accrochage jusqu'à ce dernier point et, de là, accroché i nouveau à la chaine 2, le moule 1 est entrainé aux postes de refroidissement 7,8,9 et de démoulage 10. Le système prévoyant un décrochage du moule et un glissement du moule dans le four ou poste de chauffage haute fréquence a été imaginé pour pouvoir réaliser un bon isolement du moule et supprimer le passage de pièces métalli#ques dans la zone où l'on se trouve en présence de dispositifs fonctionnant sous champ électrique de haute fréquence et tensions appliquées très élevées. On peut concevoir d'autres systèmes pourvu que l'isolation soit suffisante. Par exemple, le système pourra autre tout autre, dans le cas d'électrodes (par exemple clinquant de cuivre collé, ou surface métallisée) incorporées dans la paroi meme du moule, et, de ce fait, isolées. Dans ce dernier mode, le décrochage et les dispositifs annexes n'auraient aucune raison d'exister, l'application du courant haute fréquence aux électrodes étant simplement réalisée pendant un temps donné à l'aide de frotteurs convenables prévus entre le poste d'alimentation 5 et les postes de refroidissement 7. Pour la mise en oeuvre du procédé, on peut, comme indiqué plus haut, opérer en remplissant partiellement ou bien complétement la cavité du moule. Ainsi, dans le cas où le volume de matière à expanser introduit par injection ou intrusion est inférieur au volume de la pièce terminée, l'expansion est réalisée en offrant à la matière, par tout moyen connu, le volume nécessaire à ladite expansion sous l'action du chauffage haute fréquence. Dans ce cas, il est possible que l'aspect de surface soit légèrement différent pour ce qui est de la partie remplie au départ et de la partie non remplie et que la surface de cette dernière soit moins belle.En fait cet inconvénient ne se présente pas ou ne se produit que dans une mesure très faible, car le chauffage haute fréquence est extrèmement rapide et la viscosité de la matière étant grande à ce moment, s'il y a décomposition de 1'agent, il n'y a pas de développement important de bulles et la surface de la pièce se fige au contact de la paroi froide avant le développement complet des bulles. Lorsqu'on remplit totalement la cavité du moule en alimentant, par extrusion ou intrusion, un volume de matière à expanser sensiblement égal au volume de la pièce terminée, le moule doit être conçu pour permettre à l'excédent de volume de matière db à l'expansion de s'échapper en des points définis où l'on peut le recueillir. Dans ces conditions, l'ensemble des parois de la pièce moulée terminée sera constitué par une matière çon expansée. Car, lorsqu'on soumet la pièce à l'action de la haute fréquence, il se produit unobauffage préférentiel du coeur de la pièce moulée, ce qui provoque localement la décomposition de l'agent d'expansion d'où une augmentation de volume due au gaz dégagé.La cavité du moule étant pleine, cette augmentation ne peut se produire qu'en expulsant une certaine quantité de produit expansé. Ce volume expulsé provient uniquement de la zone centrale de la pièce, la matière plastiqueen contact avec les parois n'étant soumise à aucun mouvement pendant toute la durée de l'expansion et la température de cette pellicule ne dépassant pas la température de décomposition de l'agent d'expansion. De ce fait, on obtient des parois parfaitement lisses. Après refroidissement , on obtient d'une part la pièce voulue et d'autre part, un volume de matière expansée expulsé du moule que l'on peut utiliser pour d'autres fabrications telle que la fabrication de tubes par extrusion. Dans tous les cas, les surfaces des pièces, en contact avec la matrice (cavité) ou le poinçon restent lisses parce que non expansées. Le coeur est constitué par une zone de matière expansée d'une densité d'autant plus faible que le temps d'action de chauffage haute fréquence est plus grand. Le temps pendant lequel l'ensemble du moule est soumis à l'action du chauffage haute fréquence est fonction de la tension appliquée aux électrodes, de la distance entre les électrodes, de la configuration géométrique de la matrice du moule, du facteur de pertes diélectriques de la matière constitutive du moule et de la matière à expanser, en un mot de l'état physique et électrique du montage. Par exemple, on moule des éprouvettes sous forme de plaques de 100 x 100 x 3mm et 100 x 100 x 10 mm à partir d'un polychlorure de vinyle (PVC) d'indice de viscosité 120, renfermant pour 100 p. de PVC, 0,2 p d'azodicarbonamide comme agent d'expansion. La densité des produits moulés sans expansion est de 1,4. La température de la matière à la sortie de la boudineuse est de 170~C. La température au coeur de la matière est estimée à 1500C. Ainsi on obtient des pièces de densité 1,1 avec des éprouvettes 100 x 100 x 3mm. en opérant sous une tension globale de 500 volts et un temps d'application de 5 secondes, ou bien en opérant sous 3000 volts et un temps de 1/10 de seconde. Dans le cas des éprouvettes de 100 x 100 x 10 mm, on a réalisé, en plus, un réchauffage de la paroi de la cavité du moule à 700C par un courant d'air avant intrusion. La densité des plaques expansées obtenues est de 8,9 avec des temps de 10 secondes, une tension 500 volts ou une tension de 3000 volts et des temps de 2/10 de seconde. La technique de chauffage de l'invention favorise le bon refroidissement car les parois de la cavité de moulage peuvent rester relativement froides. Néanmoins, on a intérêt, dès que l'expansion désirée est atteinte, à refroidir complètement le moule. Pour cela, on conçoit le moule avec des canaux dans lesquels on peut faire circuler un fluide de refroidissement convenable du point de vue facteur de pertes diélectriques,tel que : air, fluide silicone. En outre, on peut prévoir d'entr'ouvrir le moule lorsque le degré de solidification de la paroi externe de la pièce est suffisant et d'insuffler de l'air dans l'espace offert. Ce dernier mode opératoire est valable surtout dans le cas d'une pièce creuse, cette dernière restant maintenue par le poinçon et, dans ce cas, la surface interne demeurera parfaitement lisse. En ce qui concerne la variante de mise en oeuvre qui consiste à chauffer les parois du moule avant l'intrusion à une température suffisante pour faciliter la coulée de la matière dans le moule, on ajoutera que cette opération est réalisée, avant l'injection ou l'intrusion, par un courant d'air chaud ou rayonnement infra-rouge. Comme le moule est constitué par une matière mauvaise conductrice de la chaleur, on ne chauffe ainsi que les parois du moule en contact avec la matière, ce qui permet de conserver l'ensemble du matériau du moule à une température basse et, par conséquent, de conserver un faible facteur de perte diélectrique pour les parois du moule, ce qui est nécessaire pour une bonne utilisation du chauffage haute fréquence. Il est à noter que, suivant l'invention, la régularité de l'expansion est obtenues 1 ) en dessinant le moule pour permettre une valeur très faible pour le rapport entre l'épaisseur de matière à expanser et l'épaisseur de paroi du moule; 2') en amenant le matériau à une température aussi élevée que possible grâce à quoi on augmente les pertes diélectriques dans la matière à expanser et la rapidité du chauffage je celle-ci; 30) en maintenant le coeur plus chaud, et en l'échauffant de façon préférentielle, grâce à quoi on rée une zone où l'expansion se produit de façon parfaite. Les pièces en matière expansée moulées suivant l'invention présentent de nombreux avantages par rapport aux pièces obtenues par les moyens connus. Ainsi, en plus de l'intérêt présenté par les surfaces lisses et de la légèreté obtenue grâce à l'expansion d'une partie, on obtient les propriétés avantageuses suivantes - imperméabilité absolue parce que la couche de résine en surface n'est pas expansée - excellentes propriétés mécaniques de l'ensemble en raison de la constitution particulière, la partie expansée étant en sandwich entre des couches internes et externes non expansée (pièces creuses). - très bonne résistance mécanique en surface du fait que la couche de surface n'est pas expansée - résistance au choc améliorée du fait de la souplesse de la partie expansée. - excellentes propriétés d'isolation thermique due à la partie expansée. L'invention convient particulièrement à la fabrication de pièces moulées avec partie expansée et surface ou parois lisses, telles que : flotteurs, poupées, raccords et culottes (raccords avec branchements latéraux) pour canalisation d'eaux domestiques, canalisations pour drainage, assainissement et ventilation, coquilles pour isolation thermique ou pavés isolants pour parois murales, par exemple. Bien entendu, l'invention n'est pas limitée au mode de mise en oeuvre qui vient d'être décrit et représenté, on pourra y apporter de nombreuses modifications de détail sans sortir, pour cela, du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 10 - Procédé de fabrication par moulage de pièces en matière thermoplastique expansée, lesdites pièces moulées finies présentant une surface lisse, caractérisé par le fait qu'on réalise, dans le moule, un chauffage rapide au coeur de la masse de matière plastique ou résine thermoplastique expansible déjà chauffée avant l'introduction dans le moule, à une température aussi élevée que possible mais inférieure à la température d'expansion, les parois du moule restant froides ou à température modérée et la pellicule ou couche de résine en contact avec lesdites parois restant à une température inférieure à la température d'expansion, ledit chauffage étant obtenu par application d'un champ électrique de haute fréquence sur l'ensemble moulerésine et étant déterminé pour provoquer la décomposition de l'agent d'expansion et l'expansion de la masse de résine. 20 - Procédé suivant la revendication 1, caractérisé par le fait qu'on choisit des moules en un matériau diélectrique présentant un facteur de pertes diélectriques très inférieur à celui de la matière à expanser, lesdits moules présentant deux faces planes et parallèles délimitant un parallélipipède rectangle formant la zone d'application du champ électrique de haute fréquence, le volume de la cavité de moulage étant très inférieur au volume des parois du moule. 30 - Procédé de moulage de pièces en résine expansée suivant l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé par le fait que l'alimentation en résine ramollie chaude dans les moules est réalisée par la technique d'injection. 40 - Procédé de moulage suivant l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé par le fait que l'alimentation en résine ramollie et chaude dans les moules est réalisée par la technique d'intrusion. 50 - Appareillage pour la mise en oeuvre du procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'il est constitué par la combinaison de moyens de moulage, de moyens d'alimentation en matière à expanser préalablement réchauffée à une température inférieure à la température d'expansion, de moyens de chauffage à coeur de la matière à expanser chargée dans les moyens de moulage, des moyens de refroidissement, de moyens de démoulage et de moyens de transfert desdits moyens de moulage successivement aux moyens d'alimentation, aux moyens de chauffage et aux moyens de démoulage. 6*) Appareillage suivant la revendication 5, caractérisé par le fait qu'il comporte des moyens de réchauffage de la paroi du moule à une température modérée inférieure à la température d'alimentation en résine, lesdits moyens étant disposés avant les moyens d'alimentation en résine chaude. 70 - Appareillage suivant la revendication 1, caractérisé par le fait que les moyens de moulage sont constitués par un ou plusieurs moules réalisés en un matériau présentant un facteur de pertes diélectriques faible inférieur au facteur de pertes de la résine thermoplastique à expanser et présentant des surfaces planes et parallèles pour l'application des moyens de chauffage, et que les moyens de chauffage à coeur comportent les électrodes d'un dispositif de chauffage suivant la technique du chauffage par champ électrique de haute fréquence. 80 - Appareillage suivant la revendication 6, caractérisé en ce que les électrodes du dispositif de chauffage haute fréquence sont solidaires desdits moules et appliquées sur lesdites surfaces planes et parallèles. 90 - Appareillage suivant la revendication 7, caractérisé par le fait que les électrodes sont en clinquant de cuivre et sont collées sur lesdites surfaces planes et parallèles. 100 - Appareillage suivant la revendication 8, caractérisé par le fait que les électrodes sont obtenues par métallisation desdites surfaces planes et parallèles.