FR 2150300 A1 19730406 FR 7224134 A 19720704 La présente invention se rapporte à une installation conçue pour réaliser un échange de chaleur avec un fluide et dans laquelle c fluide est utilisé en même temps pour supporter une feuille, une plue, un panneau, etc.. de verre ou d'une autre matière analogue. Ce mode de support est particulièrenent bien adapté à la manutention du verre chaud et d'autres matières déformables à chaud ayant la forme de feuilles ou de rubans sans abimer et sans produire une déformation incontrôlée des grandes faces de celles-ci, même à la température d'amollissement. Lorsqu'on fabrique du verre selon des teclmiques con nues de pliage, de trempe, de recuit ou de revêtement et par des combinaisons de ces techniques, afin d'obtenir des produits ayant des propriétés et des usages différents de ceux du produit initial, il est nécessaire de porter la feuille de verre à une température supérieure à celle à laquelle ses grandes face ou leur contour peuvent être modifiées par des contraintes déforniantes ou par un contact avec des solides. D'autre part, lorsqu'on désire augmenter la résistance du verre, il est necessaire de refroidir rapidement les feuilles de verre, à partir de cette température de déformation, à une température inférieure à la température de recuit du verre.L'efficacité de ce traitement est renforcée par une augmentation de la vite s- se à laquelle la chaleur est éliminée des surfaces de la feuille de verre, par rapport à sa région centrale. Or, une utilisation économique des installations de fabrication exige que les feuilles de verre subissant le traitement soient transportées pendant qu'elles sont chaudes. Cette nécessité se traduit souvent par des déformations indésirables des grandes faces des feuilles de verre traitées par suite d'un contact physique entrehlles et les dispositifs de support et de transport, alors que le verre est à une température élevée. A cet égard, il convient de rappeler que dans lapechnique antérieure il était courant de supporter des feuilles de verre chauffées à leur température d'amollissement ou de déformation au moyen de tenailles ou d'instruments analogues. Il a été proposé antérieurement, notamment dans le brevet américain n 5.225.500 de George W.misson du 14 décembre 1965, pour éviter d'endommager le verre par un contact physique avec le dispositif de transport, lorsque ce verre est à une température élevée, de le faire flotter sur un lit ou une nappe de gaz. Ce brevet décrit une section de refroidisseniént brusque ou de"saisisseent" comportant plusieurs rangées de modules conçus pour supporter le verre et le refroidir rapidement. Or, on s'est aperçu qu'une partie du gaz issue des premières rangées de ces modules de refroidissement reflue dans le four, de sorte que les conditions régnant dans celui-ci deviennent instables du fait que la température de l'atmosphère intérieure de ce four cesse d'être uniforme.Il en résulte une distribution irre- gulière de la température dans le verre qui se traduit souvent par des ruptures. Dans le brevet américain Is 3.481.724 de Starr du 2 décembre 1969, sont décrits un procédé et un appareil pour tremper des feuilles de verre, qui apportent une solution à ce reflux indésirable, solution qui consiste à "diviser les courants et à réduire la pression de l'air à un niveau inférieur à la force entraînant le verre hors de la section de chauffage dans la section de trempe". La présente invention remédie à certains défaits communs à tous les procédés connus de traitement des feuilles de verre et, en meme temps, apporte un moyen efficace pour refroidir rapidement ou "saisir" le verre. Selon la présente invention on utilise une série de rangées latérales de modules projetant un fluide de refroidissement à une pression nominale pratiquement uniforme contre les faces supérieure et inférieure de la feuille de verre afin de supporter celle-ci pendant qu'elle est trempée. Plusieurs rangées de ces modules, situées à l'entrée de la section de saisir sement, comportent des aubes servant à dévier le fluide de re freidissement dans la direction du mouvement du verre et à l'opposé de la section de chauffage. Ceci maintient dans cette section de chauffage des conditions stables du fait que l'air qu'elle contient reste à une température uniforme qui n'est pas affectée par un reflux d'air frais venant de la section de refroidissement.Il convient de rappeler que lorsque des conditions instables peuvent s'établir dans la section de chauffage, les feuilles de verre la traversant ne sont plus chauffées uniformément et qu'il en résulte souvent des ruptures ou des bris du verre. Selon la présente invention, des dispositions sont prévues pour que le fluide de refroidiss-ement sortant de chaque module ne oit pratiquement pas confin, de sorte qu'après avoir rencontré la surface du verre, il est libre de s'échapper uniformément dans l'atmosphère environnante. Ceci est réalisé en disposant les modules de refroidissement en une série de rangées et en adoptant une disposition telle que chaque rangée de ces modules est espacée de la rangée suivante, ménageant ainsi entre elles un espace appréciable qui permet au fluide de refroidissement de ressortir uniformément.Si les rangées n'étaient pas ainsi espasées, le fluide de refroidissement du centre de l'ins- tallaticn ne pourrait pas échapper aussi librement que le fluide de refroidissement des parties exterieures de celle-ci, et les surfaces extérieures du verre seraient, par conséquent, refroidies plus rapidement; que les surfaces intérieures d.e celui-ci. Il en résulterait de. feuilles de verre ayant deux états métastables, à savoir : un premier état dans lequel le centre de la feuille s'incurve vers le haut; et un second état dans lequel ce centre s'incurve vers le bas. En ménageant une voie de sortie adéquate pour le fluide de refroidissement, les feuilles de verre sont refroidies uniformément, ce qui élimine ces états métastables. Bien qu'on ait reconnu antérieurement que le fluide de refroidissement devait t être évacué, les dimensions des évents nécessaires pour éliminer ces états métastables, ou même le fait que la présence des évents avait une influence sur ces états n'était pas connu. Dans un mode de réalisation de la présente invention, les bords des modules de refroidisser.entsont inclinés par rapport à la diréction du trajet de la feuille de verre, de sorte qu'aucune partie de cette feuille ne voit en continu le bord dlun module. Ceci est une particularité importante car lorsqu'une partie de la feuille de verre voit continuellement le bord d'un module, il en résulte souvent à la surface de la feuille de verre des dessins qui affectent les propriétés optiques de celle-ci. Pendant le fonctionnement, on maintient le débit du gaz sortant dc chaque module à un niveau tel que l'intervalle moyen entre un plan de référence (constitué par le plan contenant la face supérieure des modules) et la feuille de verre qui est supportée par le gaz ne soit pas inférieur à environ 25 et ne soit généralement pas supérieur à environ 1,25 mm et, en particulier, ne soit pas supérieur à 0,625 mm dans le cas d'un verre ayant une épaisseur d'environ 2,4 mm ou plus et, en tout cas, ne ne soit jamais plus de 50 à 9aXo de ltépaisseur du verre supporté. La présente invention est particulièrement bien adap tée pour refroidir brusquement ou "saisir" du verre plat sous la forme de feuilles, de plaques ou de panneaux, dont l'épaisseur s'échelonne entre environ 3 mm et environ 25 mm et dont la longueur et la largeur sont comprises entre environ 15 cm et environ 3 m ou plus.Ces feuilles sont rapidement saisies en utilisant un gaz relativement froid comme milieu de support, et en renforçant l'effet de refroidissement par un courant complémentaire de gaz frais dirigé contre les côtés opposés de la feuille afin d'égaliser le transfert-de chaleur de ses deux grandes faces, jusqu'à ce que toute la feuille soit assez froide pour éviter une "détre'ipe" c'est-à-dire, en d'autres termes, une redistribution des contraintes internes résultant des différences des vitesses de refroidissement de l'intérieur et des surfaces. Le fluide utilisé pour refroidir rapidement ou pour "saisir" les feuilles de verre de la manière décrite ci-dessus est, de préférence, de l'air à la température ambiante provenant de l'atmosphère environnante. i)-' autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple nullement limitatif, en référence au dessin annexé, dans lequel La figure 1 est une vue latérale d'une installation pour transporter, chauffer et tremper des feuilles de verre. La figure 2 est une vue en plan de l'installation de la figure 1. La figure 3 est une coupe de détail suivant la ligne 3-2 de la figure 1. La figure 4 est une coupe de détail suivant la ligne 4-4 de la figure 1. La figure 5 est une coupe de détail suivant la ligne 5-5 de la figure 1. La figure 6 est une vue de détail, partiellement en coupe montrant plusieurs rangées de modules de refroidissement. La figure 7 est une vue en perspective, partiellement en coupe d'un module de refroidissement. La figure 8 est une vue en plan du module de refroidissement de la figure 7. Les figures 9 et 10 sont des vues en plan montrant d'autres modules de refroidissement conformes à l'invention. La figure Il est une vue schématiqu en élévation du module de la figure 7 et qui montre l'allure de la courbe de pression de ce module. En se référant aux figures 1 à 5, on voit une installation qui est conçue pour chauffer des feuilles, des panneaux ou des plaques de verre à ou au-dessus de leur température d' amollissement, par exemple à une température à laquelle le verre peut être trempé ou à laquelle le revêtement qu'il porte est cuit, pour refroidir brusquement ces panneaux, et pour les placer pendant qu'ils sont encore chauds, sur un convoyeur à rouleaux aux fins d'évacuation.Les différentes sections composant l'installation sont une section de prechauffage Il dans laquelle le verre est transporté sur des rouleaux entre des radiateurs qui le préchauffent à une température appropriée, inférieure à sa température d'amollissement; une section de chauffage 12 dans laquelle les plaques de verre sont transférées et sont supportéeS sur une nappe ou une pellicule de gaz chaud, pendant qu'elles sont transportées par un dispositif d'entraînement à friction s'appliquant seulement contre leurs bords, de la chaleur étant fournie par ce gaz ae support, en même temps que par des radiateurs placés au-dessus du verre, jusqu'à ce que celui-ci atteigne sa température de traitement; une section de refroidissement brusque ou de "saisissement" 13 dans laquelle le verre est rapidement refroidi, pendant qu' il est suspendu entre des nappes opposées d'un fluide de refroidissement en circulation, tel que de l'air, l'entraînement marginal se poursuivant dans ces sections; et une section de sortie 14 qui reçoit les feuilles, les plaques ou les panneaux traités et qui les transporte à leur destination suivante. La section de préchauffage 11 est précédée d'un tablier à rouleaux 15 pour le chargement. Le châssis principal de la machine se compose de montants 16, de fers à U 17 et 17', de poutres 18 et de traverses 19. Ce châssis est conçu pour produire un plan commun de support du verre qui est incliné latéralement suivant un angle d'environ 50 par rap-,ort à l'horizontale, comme le montrent les figures 3, 4 et 5. Comme on le voit sur les figures 1 à 3,les extrémités d'un certain nombre de rouleaux de transport 20 de la section de préchauffage 11 sont montées à rotation dans des paliers 21 fixés sur les fers à U 17. Ces rouleaux sot inclinés transversalement à la direction de translation du verre et comportent des collets de guidage 22 qui fixent la position correcte du verre en vue de son transfert dans la section de chauffage 12. lies rouleaux 20 sont entraînés par des roues dentées 23 autour desquelles passe une chaîne 24 animée par un moteur électrique 26. La section de-préchauffage 11 comprend un plancher et un plafond rayonnants qui contiennent des enroulements de chauffage 27 logés dans des supports de céramique 28. Des moyens peuvent être prévus pour régler la chaleur rayonnée par le plancher et par le plafond afin de maintenir la température voulue transversalement au trajet du verre et le long de celui-ci. Des thernocouples, non représentés, détectent la température qui règne dans la section de préchauffage et commandent l'alimentation des enroulements de chauffage de façon que ceux-ci fournissent la quantité de chaleur requise. En se référant aux figures 1, 2 et 4, on voit que la section de chauffage 12 comprend, dans la charpente de support mentionnée précédemment, unechambre de four 30 comprenant des parois réfractaires isolantes 32, et un plafond rayonnant 33 comportant des enroulements de chauffage 34 et des supports de céramique 35. La chambre 30 contient un lit plat 40 composé de modules 41 espacés, mais cependant étroitement rapprochés, et qui sont disposés géométriquement comme une mosaïque. flans le mode de réalisation représenté, les modules 41 ont une forme rectangulaire à leur extrémité supérieure et sont situés dans un même plan. Les modules 41 sont disposés en rangées successives croisant le trajet prévu des pièces, chaque rangée faisant, de préférence, un angle différent de 900 avec le trajet de mouvenet des feuilles de verre, et étant espacée d'environ 4,75 mm de la rangée voisine suivante. En se référant à la figure 4, on voit que chaque module 41 comporte une tige 42 dont la section est plus petite que -celle de son extrémité supérieure, chaque tige 42 débouchant dans une chambre à air 43 située sous le lit 40t et servant de support à celui-ci. Chaque module est pratiquement entouré par une zone d'évacuation qui le sépare des autres. lia hauteur du lit est réglée de façon que le plan contenant les extrémités supérieures des modules soit parallèle au plan défini par le surface supéricure des roulcaux de transport 20 de la section depréchauffage 11, tout en étant situé au-dessous de ce plan d'une distance approximativement égale à la hauteur de l'intervalle entre ces modules et la hauteur de support de la feuille de verre.Des brûleurs à gaz 44 communiquent avec la cljabre à air 43 par des orifices 49 et des raccords flexibles 46 prévus d'un côté de celle-ci. Do l'autre côté du lit 40, situé plus bas, une série d'organes d'entraînement uniformes 47 en forme de disque s'étendent vers l'intérieur et immédiatement au-dessus du lit de manière à nc s'appliquer que contre le bord des pièces afin de les entraîner le long du lit selon un trajet rectiligne continu. Chaque organe d'entraînement 47 (fig.2 et 4) est monté sur un arbre 53 lui-même monté à rotation dans des palier 57;. Chaque arbre 5j engrène avec un arbre de transmission 59 s'éten- dant le long au lit de support et qui est entre, au moyen d'une chaîne 61, par un moteur électrique 63, de manière classique. Un certain nombre d'évents 48 traversent le plafond de la section de chauffage et font communiquer 11 intérieur de celle ci avec l'atmosphère. Une soufflante 50 (figures 1, 2 et 4) est utilisée pour alimenter en air comprimé, par une conduite 51 et un collec- teur 52, le circuit de combustion prodùisant les gaz chauds de support. Comme on le voit clairement sur la figure 1, les brûleurs 44 sont alimentés individuellement en air par le collecteur 52, au moyen de conduits 54 et 55. Un gaz combustible, provenant d'une conduite de distribution générale 56, est fourni à chaque brûleur 44 par un conduit 58, chaque conduit compor- tant sa valve 60. Les brûleurs 44 sont du type dit "à excès d'air".Le gaz combustible se mélarige à un excès d'air à l'in térieur de chaque brûleur et ce mélange est allumé par une veilleuse alimentée par un courant prémélangé de combustible au mo,en d'un conduit 62, pourvu d'une valve 64. La combustion des produits introduits dans la chambre de combustion du brûleur alimente la chambre à air 49 avec un gaz chaud ayant une tempérsture et une pression uniformes. Le réglage de cette pression et de cette température est assure par un proportionnement judicieux des débits d'air et de carburant a@imentant les brûl@urs. Pourobtenir le soutien désiré dans les conditions normales, une quantité d'air supérieure à celle nécessaire pour la combustion du gaz combustible est utilisée. L'alimer::-tation en gaz peut être modifiée afin de régler l'apport de chaleur de môme que la quantité d'air et de gaz fournie peut être modifiée pour changer la pression régnant dans la chambre. lie fluide chaud contenu dans la chambre à air 43 gagne, par les orifices de sortie de celle-ci l'intérieur des modules 41 afin de développer une pression de support pour une plaque de verre. La section de chauffage 12 produisant le gaz de support est suivie, dans la direction de translation du verre, de la section de saisissement ou de refroidissement brusque 13. la section de saisissement 1 comprend un lit supérieur 68 présentant une série de rangées latérales de modules 7(3 et 71 installés au-dessus du trajet prévu des feuilles de verre, et un lit inférieur 6 comprenant une série de rangées latérales de modules 70 et 71 installés sous le trajet prévu des feuilles Chaque rangée de modules est installée dans un canal métallique 73 en U. Les modules 7 et 71, qui peuvent par exemple, avoir une longueur et une largeur d'environ 25 mm, sont disposés en rangées espacées l'une de l'autre par un intervalle dont la largeur peut varier entre environ 6 mn et environ 18 mm et qui débouche dans l'atmosphère. La dimension de l'intervalle 74 est déterminée par l'épaisseur de la feuille de verre à tremper. C'est ainsi, par exemple, que pour treraper des feuilles de verre de 6 mm d'épaisseur, on peut utiliser un débit d'air de refroidissement d'environ 2 mv/rnn/O,O9 m2. Dans ces conditions, un intervalle d'environ 12 à 16 mm suffit pour permettre à l'air de s'écouler uniformément dans l'atmosphère. Quand on trempe des plaques de verre plus épaisses, par exemple, ae 19 mm on ramène le débit de l'air à environ 0,5-0,6 m3/mn/0.09 m2, afin d'atténuer la brutalité du refroidissement. En réduisant ainsi le débit utilisé avec cette feuille plus épaisse (et, par conséquent, plus lourde), celle-ci a tendance à glisser sur lcs modules.C'est la raison pour laquelle on ramène la largeur de l'intervalle 74 à environ 6 mm ce qui empêche le gaz de refroidissement de s'échapper dans l'atmosphère aussi rapidement que dans le cas où la feuille de verre est plus mince. On obtient ainsi une force de sustentation supplémentaire qui supporte la feuille de verre épaisse et la maintient espacée des modules. Il est à noter que ême quand le gaz de refroidissenent s'échappe plus lentement, il s'éccule néanmoins de façcii uniforme au-dessus de toute la grande face de la feuille de verre. Il est possible de maintenir constante la largeur des intervalles 74 en plaçant simplement au sonnet de ceux-ci de bandes de nétal L présentant des perforations 72 dont le nombre, la disposition et les dimensions ont été judicieusement calculés (comme esquissé sur la fig.6), afin de diminuer l'aire effective des voies d'échappement ainsi offertes.Les modules 71 peuvent être réalisés commespécifié dans le brevet américain NO 3.223.500. Les bandes i pourraient être faites d'une autre matière résistante à la chaleur. Cn s'est aperçu que lorsque les lits 68 et 69 sont entièrement composés de modules du genre de celui représenté et décrit dans le brevet américain N 3.223.500, le gaz de refroidissement qui en sort a tendance à revenir vers la section de chauffage 12 et à y créer des instabilités en perturbant l'uniformité de la température qui y règne. La présente invention apporte une solution à ce problème consistant à utiliser un module 70 ayant une forne différente a l'entrée de la section de saisissement 1f, notamment le long des quelques premières rangées voisines de la section de chauffage 12. En se référant aux figures 6 et 7, on voit que chaque module 70 possède une tige 75 qui s'engage dans le canal 73. Un certain nombre d'aubes 77 sont prévues pour diriger le gaz de refroidissement sortant du module dans la direction de translation X du verre, c'est-à-dire à l'opposé du four. Ces aubes sont montées sur deux barrettes, dont une est représentée en 80. La figure 8 est une vue en plan du nodule 70 montrant clairement les aubes 77 On notera que les surfaces latérales 79 et 81 du module s'étendent parallèlement à la direction X du mouvement de la feuille de verre. La figure 9 est une vue en plan d'une autre forte do réalisation de ce module, désignée par 70'. Dans cette variante, les aubes 77' ne sont pes perpendiculaires aux surfaces latérales 79 et 81, de sorte que, quand le module 70' a été installé de manière que ses aubes 77' s'étendent perpendiculairement à la direction de translation X du verre, aucune partie de la feuille G ne voit continuelle- ment le bord du module.Ceci est important car quand une partie de la feuille de verre voit en continu l'un des bords d'un module, il en résulte souvent, à la surface du verre, des déformations ou des dessin qui affectent ses propriétés optiques. La figure 10 est une vue en plan d'un autre module modifié 70". On notera que les surfaces latérales 79" et 81" de ce module sont inclinées, de sorte qu'elles ne sont pas parallèles au trajet prévu pour la feuille de verre. Comme il a éé expliqué ci-dessus, ceci est une propriété importante pour un module. La figure Il est une vue schématique en élévation du module de la figure 7. Les flèches qu'on voit dans le module. 70 indiquent la direction d'écoulement du gaz de refroidissement le long des aubes 77. L'allure de la courbe de pression P, bien qurétant acceptable, n'est pas aussi uniforme que dans le cas des modules de la technique antérieure utilisés dans la section de chauffage.C'est la raison pour laquelle le module représenté sur la figure 7 convient le mieux pour refroidir brusquement une feuille de verre de façon à y produire une forte trempe correspondant par exemple à un. contrainte de 320 millimicrons/25mm dans une feuille de 6 mm d'épaisseur et de 4300 millimicrons/25mm dans une feuille de 3 mm d'épaisseur, tout en préservant l'uniformité de sa surface et ses propriétés optiques. Toutefois, dans ses aspects les plus généraux, la présente invention se rapporte à la réalisation d'une contrainte égale ou supérieure à environ 2500 millimicrons/25 mm. Les figures 5 et 6 sont respectivement une vue latérale et de face montrant plusieurs rangées de modules installés dans des canaux 7j en U. Un gaz de refroidissement est fourni, par des conduits 89 et 85, à des chambres à air 87 et 89. Les canaux 73 en U sont raccordés aux chambres 87 et 89 afin d'en recevoir le gaz de refroidissement sous une température et une pression uniforme. Ce gaz s'écoule des canaux 73, et traverse les tiges 75 pour gagner les modules 70. Les aubes 77 dirigent le gaz de refroidissement à l'opposé du four, tout en lui permettant de supporter la feuille de verre. Les modules 71 sont alimentés de la môme façon avec un gaz de refroidissement. Les canaux 73 en U constituent une partie importante de la présente invention. Dans la-technique antérieure, on installait directement plusieurs rangées de titres de modules espacées avec un espace insuffisamment profond (environ 37 mm) pour l'évacuation du gaz de refroidissement. lia preserle inzen- tion résout ce problème en installant chaque rangée de modules dans un canal en b séparé et en espacant ces canaux do facon à ménager une voie d'échappement entièrement ouverte pour les gaz de refroidissement, permettant ainsi à ceux-ci de stéchap- per librement et uniformément dans l'atmosphère.Etant donné que les gaz de refroidissement peuvent s'échapper avec un débit uniforme, il est bien évident que chaque é olment de la surface de la feuille de verre sera refroidi uniformément. Ceci élimine un problème de "gondolage" qu'on rencontre dans. la technique antérieure (oil-canning). Il s'agit d'une situation dans laquelle la feuille de verre a deux états métastables, à savoir un premier état dans lequel la partie centrale s'incurve vers le haut et un second état dans lequel sa partie centrale stin- cùrve vers le bas. Cette difficulté est éliminée par le fait que toute la feuille de verre se refroidit uniformément. La gravité du problème du gondolage est fonction de la vigueur de l'action de refroidissement qui, à son tour est influencée par l'épaisseur de la feuille de verre traitée. Pour tremper des feuilles de verre, il s'agit d'extraire suffisamment vite de la chaleur de la surface de celles-ci pour que cette surface se solidifie et se contracte, comparativement à sa partie intérieure encore chaude, de sorte que, lorsque finalement cette partie intérieure se refroidit et se solidifie en se contractant la surface développe des contraintes compressives.La feuille ou plaque de verre trempe ainsi produite, présente une surface qui ne se rompt pas avant d'être soumise à des efforts de traction beaucoup plus grands que ceux qui auraient été @écessaires pour la rompre si elle n'avait pas été trempée.Quand le verre est relativement mince, il convient d'extraire de la chaleur de ses grandes faces relativement très vite (trempe relativement brusque ou brutale) car le transfert de chaleur entre le milieu de l'épaisseur de la feuille de verre et ses grandes faces est, dans un tel cas, beaucoup plus rapide que lorsque le verre est plus épais ct que la voie de conduction de la chaleur est plus longue, et qu'en même temps la quantité de chaleur accumulée au centre d la feuille est plus grande. Pour les raison indiquées ci-dessus, il est beaucoup plus difficile d'obtenir un degré donné de trempe dans un verre de 4,75 mm ou de 9,5 mm d'épaisseur que pour obtenir la me:e trempe dans un verre d'environ 12 mm. En même temps le verre plus mince a une résistance physique moins grande et, par conséquent, est moins susceptible de tolérer sans se rompre un gondolage du genre de celui qu'il est susceptible de subir si, pendant le refroidissement relativement brusque auquel il est exposé, il se produit un déséquilibre suffisant des vitesses de refroidissement(entre la grande face supérieure et la grande face inférieure) peur engendrer un tel gondolage. Une rupture résultant d'un tel "gondolage" a de grave conséquences, à savoir : le produit est perdu et de plus un certain temps est nécessaire pour débarrasser l'ins lallation des débris de verre (c'est-à-dire qu'il en résulte une interruption de la production). Sur la figure 6, on voit aussi une chemise de refroidissement 91 à l'entrée de la section de saisissement 13. flans cette chemise est logé un serpentin de cuivre 93 qui contient un liquide refroidi pour protéger la section 13 de la chaleur de la section de chauffage 12. En se référant à la figure 1, on voit que les modules supérieurs et les canaux 73 en U auxquels ils sont associés peuvent être déplacés verticalement en actionnant une tige de piston 95 logée dans un cylindre 97. Grâce au gaz refroidi qui est fourni aux lits supérieure e-t inférieurs de modules de la section de saisissement 13, sous un débit et une pression appropriée pour supporter les feuilles ce verre entre doux nappes opposées d'air frais, le verre est rapidement refroidi tout en étant maintenu hors du contact physique des dispositifs. de sup- port, sauf à l'un de ses bords, aux fins -d'entraînement, comme il est indiqué ci-après. fie plus, les aubes des quelques premières rangées de modules de refroidissement servent à diriger l'air de refroidissement à l'opposé de la section de chauffage 12. Enfin, les canaux 7j en U et les intervalles 74 servent à assurer une évacuation uniforme des gaz de refroidissement dans toute l'instaZlation. es disques d'entraînement rotatifs 470, placés le long du côté inférieur de la section de saisissement, s'étendent entre les lits supérieurs et inférieures de modules et s'appli quint à friction contre l'un des deux bores des feuilles suppor es par les gaz et les transportent dans cette section, suivant un trajet rectiligne continu, de la manier décrite ci-dessus à propos de la section de chauffage. En se reportant aux figure 1 et 2, on voit que la section dc sortie 14 se compo de rouleaux de transport 200 pourvus de colliers de guidage 220 alignés avcc les disque 470 de la section de rofroidissement, afin de maintenir le verre correctement en position pencant son transfert. Chaque rouleau est monté à rotation dans des paliers (non représentés) supportés dans des fers 17' à U et entraînés par des roues dentées 250 au moyen de chaînes 24Ce et 250 à partir d'un moteur 260. Le fonctionnement ùe cette installation est le suivant : on ose des feuilles de verre successivement sur les rouleaux 2(3 du tablier 15 en plaçant l'un des bords longitudinaux contre les colliers de guidage 22, ces feuilles étant transpor tées par la rotation des rouleaux 2G dans la section de prechauf- fage Il où elles sont chauffées de la température ambiante à une température immédiatement inférieure a leur température d'amollissement de déformation. Quand elles arrivent à la fin de la section de préchauffage, les feuilles de verre sont transportées sur le lit de modules 40 de la section de chauffage 12.Les produitsde combustion chauds introduits dans les chambres 43 supportent les feuilles de verre en même temps qu'ils chauffent leur face inférieure, tandis que les enroulements de chauffage 34 fournissent de la chaleur à la face supérieure de ces feuilles de manière à équilibrer celle fournie par les gaz de support, afin d'éviter tout gauchissement, en merle temps qu'un déséquilibrage de la force de sustentation. lie bord intérieur des feuilles de verre bute contre les disques d'entraînement 47 qui s'appliquent à friction contre le bord longitudinal des feuilles de verre grâce à la disposition du lit demodules 40 transversalement au trajet prédéterminé des feuilles.La température des produits de combustion est normalement constante et légèrement supérieure à la température finale désirée du verre. Dans le cas d'une opération de trempe, on maintient généralement la tempé- rature des gaz à environ 650 C, cette température assurant un chauffage suffisant des feuilles de verre pour une trempe efficace. Dans la section de rdfroidissement ou de saisissement, de l'air à la température ambiante est fourni aux chambre à air supérieures et inférieures 87 et 89 et cet air est dirigé vers les canaux supérieurs et inférieurs 75 et, de là, aux modules 70 et 71. Cet air ambiant vient frapper les deux grandes faces des feuilles de verre qu'il trempe uniformément pendant que le verre est suspendu entre les deux courants opposés. Il est préférable que les quelques premières rangées de la section de refroidissement soient constituées par des modules comportant des moyens pour diriger les courants d'air de refroidissement à l'opposé de la section de chauffage 12, afin de maintenir des conditions stables dans cette dernière.Dans le cas des modules de refroidissement représentés sur les figures 7 à 10, chacun d' eux est alimenté, par exemple, avec de l'air à une pression d' environ 360 g/cm2 et sous un débit d'environ 14 m3 à 23 X /mn/ 0,09 n2. Ces modules peuvent être faits d'un alliage réfractaire quelconque résistant à l'oxydation, tel que l'acier inoxydable type AISI 304 Les disques d'entraînement 470 font avancer le verre par contact marginal. L'uniformité du transport de la chaleur est ass-uree par l'écoulement uniforme du gaz provenant des lits de modules des sections de chauffage et de refroidissement réduisant ainsi à un minimum les déformations produisant les dessins irisés sur le verre trempé. Quand les feuilles de verre se sont refroidies à environ 317CO dans la section de saisissement, elles ne sont plus déformables et peuvent ensuite cotre transportées sur les rouleaux 200 de la section de sortie 14 et, de là, à leur destination suivante. -:- REVENDICNTIONS -: 1 - Procédé pour trempor des feuilles, des plaques ou des panneaux de verre qui consiste à transporter les feuilles de verre le long d'un trajet déterminé, en les supportant, au moins partiellement, par un gaz, d'une zone de chauffage à une zone de trempe à travers l'entrée de celle-ci et à diriger, dans cette zonc de trempe, un certain nombre de courants de gaz vers le trajet du mouvement des feuilles de verre, par en- dessus et par en-dessous du trajet, la température et la pression desdits courants de gaz étant suffisantes pour refroidir les feuilles de verre et pour les supporter, au mois partiellement, pendant leur passage dans cette zone de tre@pe, caractérisé en ce que l'on dirige les courants de gaz dan@ la région d'entrée de lu zone de trempe, à l'opposé de la zone de cnaui- face. 2 - Procédé selon la revendication . caractérisé en ce qu'on évacue uniformément les courants de gaz, de sorte que chaque partie de chaque feuille qui cherine le long du trajet est soumise à un refroidissement uniforme. 3 - Procédé selon la revendication i caractéris en ce qu'on évacue uniformément les gaz par des moyens conçues et réalisés pour produire un échappement pratiquementuniforme de ceux-ci. 4 - Installation pour tremper des feuilles de verre suivant le procédé de la revendication 1 comprohant des moyens pour transorter les feuilles le long d'un certain trajet pendant qu'elles sont supportées, au moins partiellement, par un gaz, d'une zone de chauffage à une zone de trempe à travers une entre de celle-ci; des moyens pour diriger un certain nombre ae courants de gaz vers le trajet des feuilles de verre, par en-dessous et par en-dessus de ce trajet, ces courants ayant une température et une pression suffisantes pour refroidir les feuilles de verre et pour les. supporter, au moins partiellement, pendant leur passage dans la zone de trem@e, caractérisé@ par des moyens pout diriger les courants de gaz à l'opposé de la zone de chauffage. 5 - Instullation selon la revendication 3, caractérisée par desmoyens pour évacuer uniformément les courants de gaz de sorte que chaque partie de chaque feuille de verre qui chemine le long de ce trajet est soumise à un refroidissement uniforme. 6 - Ins-tallation selon la revendication 3 carac trissé en ce que les moyens pour diriger un certain nombre de courants de gaz vers le trajet avance des feuilles comprennent un certain nombre de modules de refroidissement ou de saisissement émettant un gaz de refroidissement dans des conditions de température et de pression pratiquement uniformes afin de supporter et Oc saisir les feuilles. 7 - Installation selon la revendication 5, caractérisée en ce que les moyens pour diriger le gaz de refroidissement à l'opposé de la section de chauffage sont constitués par des aubes dirigées à l'opposé de la section de chauffage et qui sont situées sur l'une des surfaces des modules. 8 - installation pour produire des feuilles de verre ayant une épaisseur comprise entre environ 3 et 25 mm fortement trempées de façon à présenter une contrainte d'au moins 2500 millimicrons/25 mm, qui comprend une section de chauffage dans laquelle les feuilles de verre sent supportées, au moins partiellement, par des courants ae gaz dirigés contre leur grande face inférieure pendant qu'elles sont chauffées, au moins à leur température d'amollissement ou de déformation et une section de trempe dans laquelle les grandes faces des feuille les de verre sont rapidement refroidies au moyen de courants de fluide de refroidissement dirigés contre les grandes faces supérieure et infrieure ce celles-ci ces moyens comprenant respectivement les lits supérieurs et inférieurs dont chacun se compose d'un certain nombre de rangées de moles de saisissement, chacun des modules ayant une surface d'environ mm2 tournée vers la grande face adjacente de la feuille de verre, caractérisée en ce que chacune des rangées du module est espacée de la rangée voisine du mûme lit par une distance d'environ 6 à 18 mm. 9 - Installation selon la revendication 7, caractérisée en ce que chacune des rangées de modules est espacée de la rangée de modules voisine du même lit d'une distance d' environ 12,5 à 16 mm. 10 - Installation selon la revendication 7 carac- térisée en ce qu'une bande perfore, résistante à la chaleur, est placée dans quelques-uns, au moins, de ces intervalles. 11 - Installation selon la revendication 7 caractérisée en ce que certains, au moins, des modules de saisissement situés dans la région d'entrée de la section de trempe comportent des aubes pour diriger les courants de gaz à l'oppo- sé de la zone de chauffage.