FR 2153133 A1 19730504 FR 7133681 A 19710920 La présente invention concerne un moule comportant un écran thermique et elle a trait plus particulièrement à un moule utilisé pour mouler des articles sans déformation, par exemple des clichés d'impression en matières plastiques et similaires, comportant un écran thermique et permettant d'utiliser une matrice formée d'une matière présentant un taux de transmission de chaleur inférieure à celui de la matière dont les moitiés de moule sont formées et de fabriquer des clichés d'impression en matière plastique présentant des dessins précis et non déformés qui sont nécessaires pour produire ultérieuremeat une impression de haute qualité lors de l'utilisation des clichés.Ainsi on obtient avec le moule et le procédé selon l'invention des articles moulés tels que des clichés d'impression en matières plastiques présentant une précision et une fidélité extrêmement élevées comme cela est nécessaire dans l'impression de haute qualité ; en outre, les clichés d'impression en matière plastique peuvent entre fabriquées à des vitesses bien supérieures dans des moules à basses températures en faisant appel à des procédés de moulage par compression ou par injection. Un des progrès réalisés récemment dans le domaine de l'impression, en particulier lorsqutil est nécessaire de produire un grand nombre de copies imprimées, par exemple différentes formes de publications, consiste à utiliser des clichés d'impression en matière plastique. Il est évident qu'en employant des clichés d'impression de cette nature, les matières nécessaires sont d'un prix plus bas et plus faciles à former, en supposant qu'on puisse obtenir la résolution imposée pour l'impression, que les clichés entièrement métalliques utilisées jusqu'à maintenant.Bien qu'il soit nécessaire d'util$ser une forme ori- ginale en métal, il n'est pas obligatoire de produire à partir de celle-ci des clichés d'impression métalliques, durables et multiples et il suffit au contraire d'utiliser une forme originale à empreinte inversée pour produire plusieurs matrices en matière plastique qui sont chacune utilisées dans un moule pour fabriquer un grand nombre de clichés d'impression en matière plastique. Dans la production de clichés d'impression en matière plastique, si l'on veut exploiter intégralement les avantages de cette méthode d'impression, la vitesse de production constitue un critère extrêmement important. Cependant, du fait des caractéristiques physiques intrinsèques des matières plastiques et de leurs propriétés de moulage, la vitesse de moulage des clichés d'impression doit être limitée par un facteur de temps tel qu'on maintienne le maximum de résolution et de fidélité d'impression de caractères sur le cliché au moins à une valeur égale à celle des clichés métalliques connus. En conséquence, un des problèmes majeurs qui s'est posé dans la fabrication de clichés d'impression en matière plastique a été de rendre compatibles la vitesse de fabrication des clichés et la qualité des clichés ainsi produits. Dans les procédés connus, une fois que les matrices en matière plastique ont été réalisées, une matrice est montée sur la surface plane d'une moitié de moule métallique et une charge de matière plastique à l'état fluide et chaud est introduite entre la surface de moulage de la matrice et la surface plane de l'autre moitié de moule afin d'obtenir, avec une pression et un refroidissement appropriés, un cliché d'impression en matière plastique présentant l'empreinte correcte d'im- pression qui correspond à celle de la matrice utilisée.Un des facteurs les plus importants à considérer dans le moulage de clichés d'impression en matière plastique, que ce moulage s'effectue par compression ou injection, consiste dans le refroidissement du cliché une fois que l'empreinte a été formée par moulage et avant que le cliché soit sorti du moule, ce cliché devant évidemment entre refroidi jusqu'à ce qu'il constitue une pièce solide et autoportante, de manière qu'il ne se produise pas de déformations, ne serait-ce que lors du déplacement du cliché terminé.En outre, ce refroidissement du cliché moulé doit être uniforme dans tout le cliché puisque, du fait des caractéristiques intrinsèques des matières plastiques, et de nombreuses autres matières de moulage, si le refroidissement n'est pas uniforme sur les deux faces du cliché, le cliché refroidi terminé présente des déformations dans les empreintes des ca caractères et ne possède pas la résolution et la fidélité élevées qui sont nécessaires pour effectuer une impression de haute qualité au cours de l'utilisation du cliché. Par exemple, il est essentiel qu'il existe dans un cliché fini et sur la surface d'impression de celui-ci, une série de caractères en saillie destinés à effectuer l'impression, ces caractères, qu'ils soient des chiffres, des lettres, des illustrations ou autres, devant faire saillie sur le cliché d'une distance uniforme et précise. Egalement lorsqu'unie surface en saillie appartenant à un caractère a une certaine largeur, cette surface doit etre parfaitement plane après solidification et un retrait légèrement supérieur de la partie intermédiaire de cette surface par comparaison à ses bords forme une surface concave ou creux de sorte qu'on n'obtient pas la surface d'impression uniforme désirée.Bien que ces considérations soient données seulement pour montrer par un exemple les conséquences du refroidissement inégal d'un cliché d'impression ou d'un autre article moulé similaire en cours de moulage, on a ainsi illustré suffisamment l'importance et l'effet critique d'un refroidissement correctement contrôlé. Dans les procédés connus de fabrication de clichés d'impression en matière plastique, du fait que la matrice en matière plastique est fixée sur l'une des moitiés du moule métallique, il risque de se produire un refroidissement inégal des clichés à mouler si on ne prend pas des mesures pour contrôler la vitesse de refroidissement de la moitié opposée du moule, car la matrice en matière plastique a une conductivité thermique relativement faible, bien qu'elle soit supportée par ne moitié de moule métallique, alors que le cdté arrière du cliché moulé stap.)lique directement contre la moitié de moule opposée présentant une conductivité thermique plas élevé. En a'autres ternes, lorsque les deux moitiés du moule métallique ont une conductivité thermique relativement élevée, lorsque la matrice en matière plastique a une onductivité thermique relativement basse et lorsqu'an protège une des moitiés du moule métallique, le refroidissement du cliché d'impression moulé s'effectue à vitesse lente du cté de lamatrice et à vitesse rapide du cet opposé du ofe métallique. Il est par conséquent nécessaire, pour produire des clichés dtimpression en matière plastique de haute qualité, de compenser ces différences de conductivité thermique. Il peut se poser encore d'autres problèmes de transmission de chaleur lorsqu'on utilise u * rocédé de moulage par compression dans lequel une pastille ou une charge initiale de matière plastique chauffée est déposée au centre d'une moitié du moule métallique sur laquelle la matrice est fixée, cette charge présentant une épaisseur relativement grande et une surface fortement réduite par rapport à celles du cliché final. Lorsque cette masse relativement importante de matière plastique chaude est ainsi déposée, elle contient une grande quantité de chaleur qui est transmise à la zone de contact à une vitesse rapide, en échauffant ainsi ladite zone.Lorsque l'autre moitié du moule métallique est fermée contre la première moitié de façon à produire la compression requise, la masse initiale s'étale sur la matrice de façon à former une couche mince contenant au total moins de chaleur par unité de surface de contact que la masse initiale. l'effet d'échauffement sur la périphérie extérieure de la matrice est par conséquent, bien inférieur, du fait de cette transmission initiale rapide de la chaleur, à celui se produisant au centre du dépôt initial.En même temps, les pertes calorifiques dans l'autre moitié de moule, qui entre maintenant en contact avec la masse de matière plastique et la répartit, sont bien supérieures et la combinaison de ces conditions extrêmes peut provoquer un durcissement ou trempe du cliché d'impression final, c'est-à-dire produire une planche flexible au centre mais comportant des bords cassants. Des tentatives ont été faites pour réduire ces effets nonuniformes de transmission de chaleur en adoptant la méthode de moulage selon laquelle on chauffe d'abord les moitiés de moule métallique, on introduit ensuite la charge de matière plastique fluide et chaude pour former le cliché d'impression final, puis on refroidit la moitié de moule contenant la matrice à une vitesse supérieure à la moitié de moule directement en contact avec le cliché moulé de façon à refroidir uniformément les côtés opposés du cliché moulé et à donner ainsi les qualités nécessaires au cliché d'impression final.Non seulement cette méthode relativement compliquée nécessite d'augmenter le temps de chauffage des moitiés de moules métalliques pour la production de chaque cliché individuel, mais il est évident que le contrôle de refroidissement à exercer est relativement complexe et qu'il est difficile d'obtenir la précision nécessaire de refroidissement, de sorte que les clichés d'impression produits sont d'une qualité inférieure. L'invention a pour but de remédier aux inconvénients cidessus. L'invention concerne un moule du type utilisé pour mouler des articles tels que les clichés d'impression à partir de matières plastiques fluides et chauds, et matériaux similaires, le moule comprenant d'une part, des moitiés séparables formées essentiellement d'un matériau présentant un certain taux de transmission de chaleur et, d'autre part, une matrice placée sur l'une des moitiés du moule et comportant une surface de moulage tournée vers l'autre moitié de moule, l'épaisseur et la nature du matériau de la matrice déterminant à elles deux un taux moyen de transmission de chaleur bien inférieur à celui du matériau des deux moitiés du moule qui est caractérisé en ce qu'il est prévu sur l'autre moitié de moule un écran thermique comportant une surface de moulage orientée vers la première moitié de moule, sensiblement de même étendue que la matrice et ayant une épaisseur et étant formé d'une matière telles que son taux moyen de transmission de chaleur soit sensiblement égal au taux moyen de transmission de chaleur de la matrice. L'invention concerne également un procédé de moulage d'articles tels que les clichés d'impression à partir de matières plastiques et matériaux similaires fluides et chauds, caractérisé en ce qu'on forme des moitiés de moule séparables et constituées essentiellement de matières présentant un certain taux de transmission de chaleur, en ce qu'on place sur une moitié de moule une matrice, présentant une épaisseur et formée d'une matière telles que son taux moyen de transmission de chaleur soit bien inférieur à celui desdites moitiés, une surface de moulage de ladite matrice étant orientée vers l'autre moitié de moule, en ce qu'on dispose sur l'autre moitié de moule un écran thermique présentant une épaisseur et forme d'une matière telles que son taux moyen de transmission de chaleur soit sensiblement égal à celui de ladite matrice, l'écran ayant sensiblement la même étendue que la matrice et une surface de moulage dudit écran étant orientée vers la première moitié de moule, et en ce qu'on introduit, moule et refroidit au moins partiellement jusqu'à une forme finale auto-portante une charge de matière initialement fluide et chaude entre la matrice et lté- cran thermique. L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description détaillée qui suit et à l'examen des dessins annexés qui représentent, à titre d'exemple non limitatif, un mode de réalisation de l'invention. - La figure 1 est une vue en élévation latérale d'un mode de réalisation d'un moule de cliché d'impression en matière plastique construit suivant l'invention, les moitiés du moule étant séparées. - La figure 2 est une vue en élévation latérale similaire à celle de la figure 1, mais montrant les moitiés de moule fermées dans la position de moulage du cliché. - La figure 3 est une coupe partielle à échelle agrandie suivant les flèches 3-3 de la figure 2. Sur les dessins, on a représenté un mode de réalisation d'un moule de cliché d'impression en matière plastique suivant l'invention, le moule comprenant des moitiés inférieure 10 et supérieure 12 qui sont essentiellement réalisées en métal et qui forment un moule classique du type à compression. En outre, les moitiés de moule 10 et 12 sont montées dans une presse de moulage par compression de type bien connu (non représentée) de façon à être amenées dans la position de séparation indiquée sur la figure 1 et dans la position de fermeture indiquée sur la figure 2. Les deux moitiés de moule 10 et 12 comportent une série d'orifices 14 et 16 d'écoulement de fluide réfrigérant, tel que l'eau, afin d'obtenir un refroidissement égal des moitiés inférieure et supérieure lorsque cela est nécessaire, les orifices 14 étant répartis à intervalles égaux et assurant un refroidissement uniforme d'une surface de moulage 18, plane et orientée vers le haut de la moitié inférieure de moule, tandis que les orifices 16 sont répartis de façon similaire et assurent un refroidissement uniforme d'une surface de moulage 20, plane et orientée vers le bas, de la moitié supérieure du moule. En ce qui concerne plus particulièrement la moitié inférieure de moule 10, deux barres de blocage de matrice 22, en forme d'un L inversé dont l'aile est orientée transversalement, sont placées des extrémités longitudinales opposées de la surface de moulage 18 et comportent des parties supérieures recouvrant les extrémités longitudinales de la surface de moulage. Les barres de blocage de matrice 22 peuvent être extraites verticalement de la moitié inférieure de moule 10 et sont noo salement maintenues dans la position de blocage représentée et également correctement positionnées, dans cette position par une série de broches de positionnement démontables 24. En conséquence, lorsque les moitiés inférieure et supérieure 10, 12 sont séparées comme indiqué sur la figure 1, les barres de blocage de matrice 22 peuvent etre introduites et déplacées vers le bas à l'intérieur de la moitié inférieure de moule jusque dans la position de blocage de manière à appliquer une matrice en matière plastique 26 en forme de feuille contre la surface plane de moulage 18 par blocage vers le bas des extrémités longitudinales de ladite matrice.Lorsque le moulage à l'aide de la matrice a cessé d'être utile, elle peut être libérée et remplacée par simple desserrage et nouveau positionnement des barres de blocage 22. La matrice en matière plastique 26 a généralement la forme d'une feuille et constitue la surface "primaire" de moulage du moule comportant en creux les caractères 28 à imprimer, tels que les lettres, chiffres ou illustrations ou bien d'autres caractères désirés, sur une surface de moulage 30 orientée vers le haut, le verso 32 de la matrice étant plan et s'appliquant contre la surface de moulage 18, plane et orientée vers le haut, de la moitié inférieure 10 du moule.En outre, la matrice 26 est réalisée en une matière plastique résistant à des températures relativement élevées, telle qu'un polysulfone, présentant un taux de transmission de chaleur bien inférieur au taux des moitiés inférieure et supérieure 10 et 12 du moule, qui sont constituées de métal, de sorte que la matrice en matière plastique forme une barrière isolante sur la moitié inférieure de moule en retardant la transmission de la chaleur vers le bas dans la moitié inférieure de moule à partir de la surface de moulage 30 de la matrice. De telles matrices en matière plastique peuvent entre réalisées en nombre nécessaire en utilisant des plaques métalliques constituées de métaux relativement tendres et d'une manière classique. Suivant l'invention, un écran thermique 34 est placé sur la surface plane de moulage 20 de la moitié supérieure 12 du moule et s'étend longitudinalement et transversalement à ladite surface. L'écran thermique 34 comprend de préférence Une surface plane de moulage 36 orientée vers le bas non seulement vers la surface de moulage 18 de la moitié inférieure de moule 10, mais également, ce qui est plus important, vers la surface de moulage 30 de la matrice en matière plastique 26, l'écran thermique s'appliquant étroitement par une surface arrière plane 38 contre la surface plane 20 de la moitié supérieure du moule 12.En conséquence, l'écran thermique 34 a de préférence une épaisseur uniforme et il a la même étendue que la surface de moulage 30 de la matrice 26, c' est-à-dire que la surface plane de moulage 36 Ue l'écran a la même étendue que la surface de moulage de la matrice en matière plastique. En outre, l'écran thermique 34 est constitué de préférence par la même matière plastique que la matrice 26, par exemple par du polysulfone, de sorte que la matière plastique constituant l'écran thermique a le même taux de transmission de chaleur que la matière plastique constituant la matrice. Dans ce cas et en tenant compte du fait que la matrice 36 portant les caractères d'impression 28 sur sa surface de moulage 30 présente une épaisseur variable sur son étendue, il est préférable, pour obtenir des résultats optimaux, que l'écran thermique ait une épaisseur uniforme et avantageusement égale à l'épaisseur moyenne de la matrice.Il en résulte que le taux moyen de transmission de chaleur dans la moitié supérieure de moule 12 au travers de l'écran thermique est approximativement égal au taux de transmission de chaleur intervenant vers le bas dans la moitié inférieure de moule 10 au travers de la matrice 26, l'écran et la matrice étant tous deux formés d'une matière plastique résistant à une température relativement élevée. D'une façon plus générale, il est préconisé selon l'invention de placer sur la moitié supérieure de moule 12 un écran thermique qui retarde la transmission de chaleur dans la moitié supérieure de moule de sorte que le taux de transmission de chaleur à partir de la surface de moulage de l'écran thermique, dans ce cas la surface 36, ait une moyenne approchée du taux de transmission de chaleur entre la surface de moulage de la matrice 26, à savoir la surface 30, et la moitié inférieure de moule 10. En conséquence, si la matière de l'écran thermique 34 est différente de celle de la matrice 26 et si la matière de l'écran thermique a une conductivité thermique différente de celle de la matière de la matrice, l'épaisseur de l'écran thermique devra être différente, ou être proportionnée différemment par rapport à l'épaisseur moyenne de la matrice, pour obtenir des résultats optimaux.Cependant, lorsqu'on réalise écran thermique 34 et la matrice 26 en utilisant la même matière plastique, le déflecteur thermique devra avoir, pour obtenir des résultats optimaux, une épaisseur uniforme approximativement égale à lté- paisseur moyenne de la matrice. Pour terminer la fabrication de la moitié supérieure de moule 12, on fixe l'écran thermique 34, de préférence fixé par un adhésif, sur la surface plane de moulage 20 de la moitié supérieure 12 en utilisant un adhésif résistant à des températures relativement élevées, car la durée de l'écran thermique est presque illimitée si l'on tient compte des changements fréquents de la matrice 26 sur la moitié inférieure de moule 10, dûs à la nécessité de disposer toujours, sur la surface de moulage 30 de la matrice, de caractères en creux 28 suffisamment nets et précis pour produire des clichés d'impression de qualité désirée. En outre, la moitié supérieure de moule 12 comprend des broches de fermeture 40 orientées transversalement, sollicitées par des ressorts et situées aux extrémités longitudinales de l'écran thermique 34 au dessus et dans l'alignement des barres de blocage de la matrice 22 prévues sur la moitié inférieure de moule 10.Par conséquent et comme cela ressort des figures 1 et 2, lorsque les moitiés inférieure et supérieure de moule 10, 12 sont appliquées l'une contre l'autre, les broches de fermeture 40 de la moitié supérieure de moule 12 entrent en contact vers le bas avec les barres de blocage de matrice 22 de la moitié inférieure de moule 10 et, poussées par ces barres, reculent vers le haut contre la force de leurs ressorts jusque dans la moitié supérieure de moule, tout en appliquant étroitement les barres 22 dans la position de fermeture complète des moitiés de moule. Lorsque le moule suivant l'invention est utilisé pour le moulage de clichés d'impression en matière plastique, les moitiés supérieure et inférieure 10, 12 sont séparées comme indiqué sur la figure 1 et une charge correctement dosée de matière plastique à l'état fluide et chaud, de préférence du polypropylène qui a une température de liquéfaction inférieure à celle du polysulfone constituant la matrice 26 et l'écran thermique 34, est introduite entre les moitiés de moule et est placée sur la matrice. Les moitiés 10, 12 sont ensuite fermées dans la position de la figure 2 et à ce moment, ainsi qu'à tous autres moments, les moitiés du moule ne sont pis chauffées autrement que par la chaleur de moulage produite par la charge de matière plastique placée entre elles.Lors de la fermeture des moitiés de moule 10 et 12, la pression de fermeture refoule la charge fluide de matière plastique longitudinalement et transversalement sur la surface de moulage de matrice 30 et sur la surface de moulage de l'écran thermique 36, la matrice 26 et l'écran 34 constituant des éléments de retardement de transmission de chaleur afin de conserver la chaleur de moulage de la matière plastique chaude pour lui permettre de rester à l'état fluide et de se répartir sur toute la surface de moulage de la matrice.Après qu'une telle répartition complète a été effectuée, un fluide de refroidissement tel que l'eau est simultanément introduit par l'intermédiaire des orifices 14 et 16 des moitiés de moule 10 et 12 à un débit suffisant pour assurer un refroidissement uniforme des moitiés de moule et pour obtenir des valeurs approximativement égales pour les taux de transmission de chaleur au travers de la matrice 26 et de l'écran thermique 34 de sorte que la matière plastique est refroidie jusqu'à ce qu'elle constitue une pièce solidifiée et auto-portante en produisant finalement un cliché d'impression 42 comportant un verso ou une surface supérieure plan 44 formé par la surface de moulage 36 de l'écran thermi que et un recto ou une surface inférieure 46 portant les caractères d'impression désirés 48. On démoule ensuite de façon classique le cliché d'impres- sion fini 42 en écartant les moitiés 10 et 12 l'une de l'autre, comme indiqué sur la figure 1, ltécoulement de fluide réfrigérant par l'intermédiaire des orifices 14 et 16 des moitiés de moule étant simultanément arrêté. Les moitiés de moule 10 et 12 sont alors protes pour l'introduction entre elles d'une autre charge de matière plastique à l'état fluide et chaud, le même processus de moulage étant ensuite répété en vue de produire un autre cliché d'impression. Ensuite, les clichés d'impression 42 ainsi produits peuvent etre utilisés dans les procédés classiques pour réaliser une impression de haute qualité. A titre d'exemple de mise en oeuvre de 11 invention, il est possible d'utiliser une matrice 26 et un écran thermique 34 formés de la même matière plastique, par exemple de polysulfone, les clichés d'impression 42 étant par exemple fabriqués en polypropylène, la matrice en matière plastique peiZLt avoir une épaisseur de l'ordre de 1,15 à 1,75 mm et l'écran thermique une épaisseur de l'ordre de 1,25 mm, le cliché d'impression finale ayant une épaisseur de tordre de 0,6 à 1,9 mm. La charge de polypropylène peut avoir au moment de l'introduction entre les moitiés de moule 10 et 12 une température de l'ordre de 245ça. Suivant l'invention, on obtient un moule dans lequel des articles en matières plastiques et similaires, par exemple des clichés d'impression de haute qualité, peuvent ventre produits avec un rendement bien supérieur à ce qu'il était possible Q'ob-- tenir auparavant, tout en nécessitant un réglage moins précis de la dissipation de chaleur ou de refroidissement des moules au cours de l'opération.L'écran thermique 4 qui est placé sur la moitié supérieure de moule 12 en opposition à la matrice en matière plastique 26 prévue sur la moitié inférieure de moule 10 assure une égalisation des taux de transmission de chaleur au travers de l'écran et de la matrice dans les moitis de moule de manière que le taux de dissipation de la chaleur contenue dans la charge de matière plastique formant finalement le cliché d'impression 42 soient sensiblement égaux dans les deux directions des moitiés de moule jusqu'à ce que la matière plastique du cliché soit suffisamment refroidie pour se solidifier. Cela élimine les problèmes de déformations des clichés d'impression qui pourraient affecter la qualité de l'impression réalisée avec les clichés. En outre, suivant l'invention, on peut obtenir une meilleure résolution et une plus grande fidélité de caractères des clichés d'impression, par comparaison aux réalisations conques, pour la raison que les éléments de retardement de transmission de chaleur constitués par la matrice 26 et l'écran thermique 34 prévus respectivement dans les moitiés inférieure et supérieure de moule 10, 12 permettent à la charge de matière plastique fluide introduite dans le moule qui est destiné à former le cliché final 42, de conserver plus longtemps son état fluide initia' pour fluer complètement entre les surfaces de moulage. Après terminaison de ce fluage, et seulement à ce moment, il est nécessaire de refroidir les moitiés de moule 8 et 12. De cette manière, on peut effectuer un contr8le absolu de l'opéra- tion de moulage, ce qui permet d'obtenir des clichés finaux 42 portant des caractères d'impression 48 de la qualité maximale. En outre, suivant l'invention, on peut produire les clichés d'impression 42 en matière plastique avec un rendement supérieur tout en augmentant la qualité, comme décrit plus haut. Du fait que la transmission de la chaleur de moulage et sa dissipation seulement au moment précis désiré sont contrôlées complètement, il est inutile de chauffer initialement les moitiés de moulage 10 et 12 pendant chaque phase de moulage mais, au contraire, lesdites moitiés de moule ne sont pas chauffées autrement que par la chaleur de moulage et il suffit de les refroidir pour faire solidifier le cliché final, ce qui réduit considérablement la durée globale du cycle de moulage et diminue le temps de production d'un cliché d'impression, En outre, le moule suivant l'invention est d'une très grande souplesse d'utilisation et.il est parfaitement adaptable à des procédés de moulage par comme pression ou injection. Bien que le moule et le procédé de moulage suivant l'invention aient été décrits en référence au moulage de clichés d'impression en matière plastique, il va de soi que l'invention est applicable également au moulage d'autres articles formés de matières similaires et pour lesquelles on rencontrait auparavant les memes difficultés. Elle est susceptible de nombreuses variantes accessibles à l'homme de l'art, suivant les applications envisagées et sans qu'on s'écarte pour cela de l'esprit de l'invention. REVENDICATIONS 1. - Moule du type utilisé pour le moulage de pièces telles que des clichés d'impression en matière plastique et similaires à l'état chaud et fluide, comprenant, d'une part, des moitiés séparables formées essentiellement d'un matériau présentant un certain taux de transmission de chaleur et, d'autre part, une matrice située sur l'une des moitiés de moule et comportant une surface de moulage orientée vers l'autre moitié de moule, l'épaisseur et la nature du matériau de la matrice déterminant à elles deux un taux moyen de transmission de chaleur bien inférieur à celui du matériau des deux moitiés du moule qui est caractérisé en ce qu'il est prévu sur la seconde moitié de moule (12) un écran thermique (34) comportant une surface moulage (36) orientée vers la première moitié de moule (10), sensiblement de même étendue que la matrice (26) et ayant une épaisseur et étant forié d'une matière telles que son taux moyen de transmission de chaleur soit sensiblement égal à celui de la matrice. 2. - Moule suivant la revendication 1, caractérisé en ce que lesdites moitiés (10, 12) du moule sont exemptes de moyens de chauffage et reçoivent exclusivement la chaleur de moulage au travers de la matrice (26) et de l'écran thermique (34) et comportent des moyens de refroidissement (14, 16) pour dissiper ladite chaleur de moulage. 3. - Moule suivant les revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que la matrice (26) est réalisée en une matière plastique ayant un taux de transmission de chaleur bien inférieur à celui du matériau des moitiés de moule (10, 12). 4. - Moule suivant l'une des revendications 1, 2 et 5, caractérisé en ce que l'écran thermique (34) présente une épaisseur uniforme et est réalisé en une matière plastique ayant un taux de transmission de chaleur sensiblement égal à celui du matériau de la matrice. 5. - Moule suivant l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que les moitiés de moule (10, 12) sont essentiellement métalliques. 6. - Moule suivant l'une des revendications 1 à 5, caractérisé e#ce que la matrice (26) et l'écran thermique (34) présen- tent sensiblement la même épaisseur moyenne et sont constitués de matériaux ayant sensiblement le même taux de transmission de chaleur. 7. - Moule suivant l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la matrice (26) et l'écran thermique (34) sont constitués d'une même matière plastique. 8. - Moule suivant l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que la matrice (26) est fixée de façon sélectivement démontable sur l'une desdites moitiés du moule par des moyens de blocage (22) retenant normalement la matrice dans ladite moitié de moule et pouvant être sélectivement manoeuvrées pour l'enlèvement et la remise en place de la matrice sur la moitié de moule. 9. - Moule suivant l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que l'écran thermique (34) est fixé par adhésif sur ladite seconde moitié de moule (12). 10. - Procédé de moulage d'articles tels que des clichés d'impression en matières plastiques et similaires à l'état fluide et chaud, consistant à réaliser des moitiés séparables de moule constituées essentiellement d'un matériau présentant un certain taux de transmission de chaleur et à placer une matrice dont ltépaisseur et la nature du matériau déterminent i elles-deux un taux moyen de transmission de chaleur bien inférieur à celui du matériau des moitiés de moule, sur l'une des moitiés de moule de façon qu'une surface de moulage de la matrice soit dirigéevers l'autre moitié de moule, procédé caractérisé en ce qu'on dispose un écran thermique (34) dont l'dpais- seur et la nature du matériau sont telles que son taux de transmission de chaleur soit sensiblement égal au taux moyen de transmission de chaleur de la matrice (26) sur 11 autre moitié de moule, l'écran ayant sensiblement la même étendue que la matrice et comportant une surface de moulage (36) orientée vers la première moitié de moule (10), et en ce qu'on introduit, moule et refroidit au moins partiellement jusqu'à l'obtention d'une pièce finale auto-portante une charge de matière initialement fluide et chaude placée entre la matrice et le déflecteur thermique. 11. - Procédé suivant la revendication 10, caractérisé en ce que l'opération dtintroduction, de moulage et de refroidis sement au moins partiel est réalisée sans apport de chaleur autre que celle provenant de la matière chaude et fluide introduite entre la matrice (26) et l'écran thermique (34), la matière moulée entre la matrice et l'écran thermique étant refroidie au moins partiellement par refroidissement des moitiés de moule à l'aide de moyens de refroidissement (14, 16) sélectivement commandés et associés auxdites moitiés de moule. 12. - Procédé suivant la revendication 10 ou 11, caractérisé en ce qu'on réalise la matrice (26) en une matière plastique présentant un taux de transmission de chaleur tel que la matrice, compte-tenu de son épaisseur et de son matériau, ait un taux moyen de transmission de chaleur bien inférieur à celui des moitiés de moule. 13. - Procédé suivant l'une des revendications 10, 11 et 12, caractérisé en ce qu'on donne a l'écran thermique (54) une épaisseur uniforme et en ce qu'on utilise pour sa fabrication une matière plastique présentant une conductivité thermique telle que l'écran thermique présente, compte tenu de son épaisseur uniforme et de son matériau, un taux de transmission de chaleur sensiblement égal au taux moyen de transmission de chaleur de la matrice. 14. - Procédé suivant l'une des revendications 10 à 13, caractérisé en ce que la matrice (26) et 11 écran thermique (34) sont constitués de la même matière plastique. 15. - Procédé suivant l'une des revendications 10 à 14, caractérisé en ce que, pour uositionner la matrice (26) sur l'une des moitiés de moule, on bloque de façon sélectivement démontable la matrice sur l'une desdites moitiés du moule. 16. - Procédé suivant l'une des revendications 10 à 15, caractérisé en ce que, pour positionner l'écran thermique (34) sur l'autre moitié de roule (12), on fixe par adhésif cet ecran sur ladite moitié du moule.