FR 2138899 A1 19730105 FR 7218298 A 19720523 L'invention concerne des nouveaux produits en fibres textiles de haute qualité, souples, extensibles, revêtus de matière synthétique, qui se composent en totalité ou essentiellement de fibres synthétiques sous forme d'un tissu à mailles spécialement traité au préalable, en bande continue ou sous forme de coupons. Ces nouveaux produits conviennent de façon remarquable en tant que matériaux pour dessus de chaussures (matériaux de tige), pour des articles de maroquinerie, de sellerie et de nombreuses autres applications pour lesquelles on utilise ordinairement le cuir synthétique. En tant que produits de remplacement pour le cuir, des matériaux de support revêtus sont utilisés dans une mesure sans cesse croissante depuis de nombreuses années, surtout dans l'industrie de la chaussure. C' est ainsi par exemple qu'on connais depuis longtemps déjà l'utilisation de tissus de coton et de laine cellulosique, recouverts d'une couche de matière plastique, surtout pour la fabrication de chaussures bon marché. Ces matériaux offrent des inconvénients notables lors de leur travail. Il n'est guère possible de produire une déformation suffisante pour obtenir la forme voulue, surtout dans la région de ltempeigne, car ces matériaux à base de tissu revêtu ont une extensibilité insuffisante en comparaison du cuir, et notamment dans la direction des fils de chaîne et de trame.En outre, ces matériaux ont une résistance beaucoup trop faible à la déchirure débutante et à l'extension des déchirures, si bien qu'en raison des efforts sévères appliqués et de la faible extensibilité, une déchirure qui a débuté continue rapidement et aboutit à la mise hors d'usage de l'article fabriqué. les matériaux à base de tissus revêtus, en coton ou en laine cellulosique, ne sont pratiquement pas utilisables non plus comme produits de remplacement du cuir pour chaussures car leur extensibilité est beaucoup trop grande en comparaison du cuir. On ne peut donc pas obtenir une forme stable, du fait que l'extension ne se produit pas avec une élasticité suffisante et déjà, en raison du défaut de retrait à la suite d'un allongement, une forte déformation donne à l'article produit un aspect difforme On a donc essayé également d'utiliser des tissus en fibres synthétiques revetus, par exemple pour la fabrication de chaussures bon marché. En raison de la résistance supérieure par rapport au coton et à la laine cellulosique, et surtout en raison de la plus haute résistance à l'extension des déchirures, le risque d'une déchirure débutante et de l'extension des déchirures est beaucoup plus faible dans ce cas.Mais étant donné que les tissus de fibres synthétiques revêtus sont encore moins extensibles, sous les mêmes conditions de charge, que les qualités correspondantes de stratifié à base de coton et de laine cellulosique, il en résulte que les chaussures ne sont certes pas mises hors d'usage par la formation de déchirures, mais qu'elles sont très inconfortables à porter tout d'abord, car elles ne se prêtent nullement à la forme du pied. En outre, en cas d'utilisation de fibres suffisamment épaisses pour l'obtention de la résistance voulue à l'extension des déchirures, il apparaît, même pour des sollicitations très faibles, une empreinte de la structure du tissu sur la surface, empreinte qui se superpose au grain recherché et lui porte préjudice. En outre, du fait delta dureté et de l'épaisseur des fils utilisés, l'usure des outils d'estampage et autres machines de transformation est élevée en conséquence. Tous les faits précités ont abouti à la conclusion suivante : si l'on veut que des matériaux synthétiques pour dessus de chaussures répondent aux exigences sévères, tant en ce qui concerne la transformation que la qualité et l'aspect, ils doivent comporter surtout des nappes de haute qualité en fibres synthétiques, en tant que matière de support. lies nappes de ce genre sont par exemple produites en continu par dépôt entrecroisé de voiles de carde, suivi d'un aiguilletage. Puis elles sont imprégnées par exemple de caoutchouc synthétique.ou de polyuréthane, subissent éventuellement une coagulation, un lavage et un séchage. Ensuite, les produits sont refendus à l'épaisseur qui convient et polis superficiellement. Mais malgré cette succession d'opérations coûteuses, les matériaux pour dessus de chaussures fabriqués à partir de telles nappes présentent toujours plusieurs inconvénients, bien que leur comportement en ce qui concerne l'extensibilité et l'élasticité les rapproche déjà du cuir dans bien des cas. lie réglage d'une certaine extensibilité prédéterminée du produit fini ultérieur, par des dispositions appropriées prises lors de.la fabrication de la nappe, n'est possible que dans une mesure très limitée, car le mouvement d'avance et la traction exercée sur les voiles de fibres au moment de la fabrication donnent toujours lieu à une extensibilité plus faible en direction longitudinale par rapport à la direction transversale. Etant donné que les nappes brutes elles-memes constituent, même à l'état transformé, des produits qui se déforment facilement à la traction, et en particulier-au chauffage, il n'est pas possible de procéder à une modification durable d'extensibilité, par exemple par rétrécissement ou par extension dans une machine à ramer.On peut faire une autre critique : malgré le refendage et le traitement superficiel de la nappe par polissage, il arrive souvent que le matériau de dessus de chaussures, produit par application d'une couche mince, ne soit lisse dans une certaine mesure au niveau de sa surface de matière plastique que si l'on utilise, pour lappli- -cation de cette couche, le procédé d'enduction par inversion qui est coateux et qui nécessite une bande de support. Mais même dans ce cas, et surtout sous l'effet d'efforts de traction particulièrement intenses, le produit fini présente encore une structure superficielle tourmentée, attribuable à la texture de la nappe, ce qui représente un inconvénient majeur, notamment pour des produits lisses ou à grain faiblement marqué. En fonction des fibres mises en oeuvre, la résistance à la déchirure qu'il est possible d'obtenir avec la nappe est très défavorable, car la résistance n'apparaît que par suite de l'imprégnation, par exemple avec un caoutchouc synthétique, qui colle entre elles les fibres individuelles, d'où il résulte que les fibres empilées qui sont utilisées et qui, pour certaines d'entre elles, n'ont plus qu'une longueur d'un ou de quelques millimètres à la suite du refendage, n'exercent guère de résistance.En fait, il n'existe donc plus, Sans la nappe fixée par le liant, qu'une petite fraction de la résistance que l'on pourrait attendre des fibres elles-m8mes. lia conséquence en est qu'un matériau pour dessus de chaussures, fabriqué à base d'une nappe servant de support, doit avoir unie structure composée pour la plus grande partie par la nappe, afin de présenter dans l'ensemble la résistance que l'on peut exiger d'un matériau pour dessus de chaussures. Dans les produits connus de ce genre, le rapport de l'épaisseur de la couche inférieure formée par la nappe à l'épaisseur de la couche de matière plastique est donc compris entre 2:4 et 4:1 ; ou, en d'autres termes, la couche de la nappe entre forcément pour une part de 65 à 80% environ dans ltépaisseur totale du matériau pour dessus de chaussures. Abstraction faite du coût élevé d'un tel produit qui en résulte, le travail par exemple selon le procédé du soudage par estampage - lequel constitue en particulier une forte incitation à l'emploi de matières synthétiques revêtues de CPV plastique pour les dessus de chaussures, en raison de sa simplicité, des résultats satisfaisants obtenus et de son caractère rationnel, et qui est appliqué de préférence, par exemple avec les tissus de coton ou de laine cellulosique précités - n'est possible, si tant est qu'il le soit, avec les matériaux de dessus à base de nappe décrits ci-dessus, qu'au prix de difficultés et avec des résultats superficiels peu satisfaisants, surtout au niveau des arêtes et des bords. On doit constater d'autres inconvénients en ce qui concerne le toucher et le comportement à l'enroulement du matériau à nappe pour dessus de chaussures ; ils résultent du fait que la densité des nappes est uniforme dans une certaine mesure sur toute leur épaisseur, ce qui donne lieu à une sorte de structure en "sandwich". Par contre, le cuir naturel a une densité qui décroît en direction du côté chair, sa zone la plus dense étant donc au niveau de la surface ; c'est cette structure physique qui détermine le caractère typique du cuir en ce qui concerne son toucher et sa surface. Même si l'on traite des matériaux pour dessus de chaussures à base de nappe, par exemple par escarnage de leur face arrière, il en résulte une perte de résistance qui dépasse celle qui se produirait avec unvCensité décroîsante. Par exemple, si l'on veut escarner à 0,6 mm à partir de la face arrière un matériau de 1,0 mm d'épaisseur, qui se compose de 0,7 mm de nappe et de 0,) mm de couche de matière plastique, cette opération supprime, du fait de l'escarnage, 4/7 de la proportion de nappe et, en conséquence, plus de la moitié de la résistance du matériau à la déchirure. Lorsque des matériaux pour dessus de chaussures ainsi escarnés sont ensuite cintrés et cousus, la résistance à la déchirure aux points de couture, qui est déjà faible pour un matériau à nappe, est encore amoindrie. Même en condition normale -c'est-à-dire sans escarnage d'une partie de la couche de la nappe - la résistance à l'exten- sion d'une déchirure et à la déchirure aux points de couture est, pour les matières synthétiques de dessus de chaussures, inférieure à celle de cuirs de même épaisseur.A cet égard,les matériaux à base de tissu sont même souvent supérieurs. À l'utilisation, la résistance relativement faible à l'extension des déchirures n'a qu'un effet faiblement négatif, car les matériaux en nappe pour dessus de chaussures peuvent se reformer tout d'abord dans une mesure suffisante, grâce à leurs bonnes caractéristiques d'extensibilité et, en conséquence, aucune déchirure ou extension de déchirure ne survient, malgré la faible résistance chiffrée à l'extension des déchirures, en raison de la grande course de déformation. D'autre part, avec les matériaux précités à base de tissu, le défaut de déformation donne souvent lieu à une déchirure immédiate sous l'effort.Il y a lieu de faire remarquer également que même avec la composition optimale dans l'état actuél de la technique, la dispersion de toutes les valeurs caractéristiques autour de la valeur moyenne dans les cas des nappes est encore beaucoup plus grande qu'avec des matériaux de support à base de tissus ou de tricots. Or, on a découvert avec surprise un produit en fibres textiles, souple, revêtu de matière plastique, à base d'un tissu à mailles en fibres synthétiques, se présentant sous forme de bande continue ou de coupons, qui est caractérisé par le fait que le tissu en fibres synthétiques, présentant une couche de poils de préférence d'un côté ou au moins d'une couche de poils ou de duvets plus épaisse d'un c8té, est chargé de liants au moins par couches et est recouvert de matière synthétique donnant lieu à des couches souples, au moins d'un côté sur la face sans poils ou sur celle présentant la couche de poils moins épaisse. De plus, il a été eonstaté que le produit en fibres textiles revêtu de matière synthétique présente de multiples avantages lorsque le tissu en fibres synthétiques, sur lequel la couche de poils a été formée par veloutement, éventuellement par rupture de boucles de tissu et éventuellement par feutrage des extrémités des fibres; puis éventuellement tondu du côté de la couche de poils et éventuellement calandré ou repassé, est chargé avec les liants, revêtu de la couche de matière synthétique et soumis à un apprêtage usuel. Par ailleurs, il est avantageux que le côté velouteux et chargé de liants du nouveau tissu en fibres synthétiques soit poli ou lissé. De préférence, le tissu en fibres synthétiques utilisé est un tissu produit sur un métier chaîne à partir de fils sans fin ou principalement à partir de fils sans fin.En outre, des avantages appréciables sont liés au fait que le tissu en fibres synthétiques se compose de deux ou de plusieurs ty--pes de fils sans fin différant par leur épaisseur, par le nombre de leurs fibrilles, par leur titre et/ou par leur sens de torsion, ou par leurs compositions chimiques éventuellement différentes, les fils- plus épais formant le plan des mailles, tandis quelss'fils plus minces, de préférence des fils fins capillaires, formés même éventuellement de fibres fortement bouffantes, constituent une couche de poils dense. lie tissu en fibres synthétiques peut contenir,dans des prouortions mineures, des fibres empilées, le cas échéant d'origine naturelle. Pour obtenir les caractéristiques nécessaires pour l'invention, les fibres synthétiques, c'est-à-dire des fibres choisies parmi les fibres dites entièrement synthétiques telles que polyamides, polyesters, polyacrylonitrile, copolymères correspondants, etc., et par exemple des fibres cellulosiques reconstituées; doivent être présentes dans une proportion prépondérante, c > est-à-dire à raison de plus de 50% environ dans le tissu. il est bien entendu que le tissu peut être teint et apprêté comme d'habitude avant l'opération de veloutement. A la suite du veloutement et des opérations ultérieures éventuellement indiquées, le tissu peut encore être apprêté, lie produit en fibres textiles, revêtu de matière synthétique, peut être fabriqué en faisant pénétrer la couche ou les couches de matière synthétique dans le plan des mailles du tissu à couche de poils qui confère la résistance au tissu, et elles y sont ancrées au moyen d'additifs usuels qui produisent ou renforcent l'adhérence entre matière plastique et fibres, notamment des additifs à base d'isocyanates, puis la charge est ajoutée au tissu du côté dépourvu de matière synthétique. Par le terme "charger" ou "ajouter une charge", on entend, dans le cadre de l'invention, l'imbibition du tissu en fibres synthétiques à couche de poils, avec une suspension, une diBperBiffn -une solution, isolément ou en mélanges, d'élastomères et, le cas échéant, de matières synthétiques thermoplastiques et d'autres matières synthétiques et/ou des charges, suivie d'une coagulation et/ou d'un séchage, de sorte qu'au moins une couche remplie de liants et, le cas échéant, de charges ou similaires soit formée dans le tissu. L'imbibition peut être une imprégnation de la totalité du tissu, mais elle peut aussi se limiter à la couche de poils. On procède en règle générale à l'addition de la charge de sorte que le rapport du liant à la matière fibreuse soit approximativement compris entre 15:85 et 60:40 , de préférence entre 30:70 et 45:55.Une imprégnation usuelle avec des quantités plus faibles d'agents appliqués, comme par exemple dans le cas d'apprêtages, de finissages "scotch-guard" ou d'imprégnations ignifuges, n'entre pas dans les revendications de l'invention. Selon la quantité et le mode d'application du liant ou du mélange de liants, selon la concentration des liants et, le cas échéant, des charges dans la suspension, dispersion ou solu--- e tion, et conformément aux caractéristiques particulières du tissu mis en oeuvre, la charge peut être répartie de sorte que la densité décroisse vers le verso du produit (côté couche de poils) ou vers la surface de celui-ci. Une telle densité décroissante du matériau vers la surface de la couche de poils est souvent désirable, car on en retire des avantages précieux, comme indiqué précédemment, lors de la transformation du matériau. lies tissus en fibres synthétiques, constituant en tant que matière première la base des produits, sont toujours des tissus à mailles, c'est-à-dire des articles tissés, des articles tricotés ou à mailles Rachel. Ils sont produits de façon connue en soi sur des métiers chaîne, des métiers circulaires ou des métiers Rachel ; à l'utilisation, on préfèrera toutefois des articles tissés sur métier chaîne. Par ailleurs, il est particulièrement avantageux que les tissus en fibres synthétiques soient fixés par la chaleur, le cas échéant après un pré-étirage ou un étirage en direction longitudinale et/ou transversale, en tenant compte des opérations ultérieures, pendant le fixage par réglage de l'extensibilité voulue, de sorte que le produit fini présente, si nécessaire, une distribution approximativement isotrope ou une autre distribution voulue de son extensibilité. On peut par exemple y parvenir en fixant par la chaleur le tissu, de façon connue en soi, avec rétraction en direction longitudinale et extension en direction transversale, ou simplement avec extension en direction transversale ou même avec extension en direction longitudinale et transversale. lie mélange de liants utilisés pour la charge peut contenir, en dehors du ou des liants, d'autres additifs tels que matières synthétiques à base de chlorure de polyvinyle, d'alcool polyvinylique, de copolymères de chlorure de vinyle, de résines vinyliques, etc., poussières de cuir, poudre de liège ou autres charges similaires, et-nbtamment hygroscopiques. lie mélange de liants utilisé peut être avantageusement un mélange à structure alvéolaire ou mousse et/ou un mélange formant une couche poreuse pendant la charge est ajoutée, par suite d'un dégagement de gaz. De la sorte, la charge prend une structure alvéolaire. lie veloutement du tissu, et les opérations ultérieures éventuelles ci-dessus mentionnées, sont exécutés de préférence sur une seule face. En cas de esoin, l'autre face de la bande de tissu peut être veloutée elle aussi. Mais la couche de poils ou de duvet qui en résulte doit être plus lâche sur la face supérieure, c'est-à-dire qu'elle doit avoir une densité nettement inférieure, ce qui peut être obtenu par exemple en faisant sortir moins de fibres ou de fils du plan des mailles. lie veloutement ou opération de formation de duvet, qui constitue une disposition essentielle dans la fabrication des produits selon l'invention, est connu en soi et les couches velouteuses sont produites au moyen de dispositifs usuels. Les traitements tels que rupture de boucles, feutrage des extrémités des fibres et le tondage ainsi que le lissage ou le repassage, par exemple au moyen d'une calandre ou similaire, sont également des opérations connues. En ce qui concerne le veloutement obligatoire selon l'invention, il est avantageux par ailleurs de produire une couche de poils relativement dense et qui ne soit pas trop haute. La couche ou les couches de matière synthétique peuvent être déposées en plusieurs couches et au moins la couche supérieure de matieresynthétique peut être constituée par exemple par une matière plastique à base de chlorure de polyvinyle plastifié il est conseillé d'utiliser à cette fin des plastisols ou des organosols ; en outre , au moins cette couche supérieure peut contenir des additifs usuels, tels que pigments, charges, agents antistatiques et autres additifs couramment utilisés pour le cuir synthétique. Mais la couche ou les couches de matière synthétique peuvent se composer aussi d'une matière plastique à base de polyuréthane.Si la couche ou les couches de matière synthétique sont alvéolaires ou cellulaires, au moins par couches, sont éventuellement perméables à l'air ou à la vapeur d'eau et, par ailleurs, sont éventuellement hydrophiles, le produit fini possède de multiples caractéristiques additionnelles, souvent désirables. Àu cas où la seconde face du produit est revêtue elle aussi de matière synthétique, de préférence en couche mince, il est préférable de donner à cette couche de revêtement une structure microporeuse. Avec le nouveau tissu à couche de poils et revêtu de matière synthétique, on peut déjà parvenir, grâce à la liaison solide des fibres résultant du tissage, à une certaine résistance, tout en utilisant une quantité de fibres nettement réduite en comparaison d'une nappe non tissée. La structure et le traitement du tissu donnent toujours lieu, à la suite du veloutement, à une densité de fibres non uniforme , c'est-à-dire décroissant vers le côté velouteux ; lors de l'addition de charges à ce tissu, par exemple avec un latex d'acrylonitrile, une dispersion d'acrylate ou de polyuréthane, suivi d'une coagulation et/ou d'un séchage, la couche de poils, qui peut être constituée par des boucles fermées ou même par du -velos et/ou des boucles cassées, ainsi que par des extrémités de fibres feutrées et, le cas échéant, des poils de fibres tondus, est fixée de sorte que la distribution de densité corresponde, de façon presque idéale, aux exigences en ce qui concerne le toucher et le comportement au déroulement. À cet égard, le comportement au déroulement signifie un comporte- ment comparable à celui du cuir, c'est-à-dire aucune formation de plis d'écrasement ou de manifestations analogues qui sont courantes avec les matières synthétiques pour. dessus de chaussures, et notamment à base de nappe. Ainsi, dans le produit selon l'invention, lors de l'addition de la charge, le liant ne pénètre pas dans la zone de formation plus dense des mailles de la même manière que du côté velouteux, en raison de la place occupée par les fibres Du fait du veloutement, l'extensibilité qu'avait auparavant le tissu est déjà diminuée.Une diminution additionnelle de l'extensibilité peut être alors obtenue par tension contrôlée ou allongement,etc., comme décrit ci-dessus, et fixation du tissu, de sorte qu'à la suite de l'addition de la charge - qui contribue encore, pour sa part, à la réduction de l'extensibilité et qui produit en outre un accroissement de l'élasticité et, par suite du comportement favorable au retour à la forme initiale - et à la suite du recouvrement de la face supérieure par l$iatière synthétique, on obtienne un matériau composite dont le comportement à l'allongement soit analogue dans toutes les directions à celui des cuirs synthétiques à base de nappe, mais qui soit réglé de manière plus précise aux valeurs voulues. La face du tissu chargé qui doit être revêtue de matière synthétique, c'est-à-dire le côté mailles, se compose de fils semblablement fins, en une disposition parfaitement regulière et uniforme comme un cuir synthétique sur tissu et, en conséquence, elle peut être transformée sans difficulté, par revêtement direct, en un produit final à surface impeccablement lisse. Même en cas d'allongement du produit fini, il n'apparaît ni structure superficielle tourmentée, comme dans le cas des articles à base de nappe, ni-une empreinte de tissu comme dans le cas de produits revêtus à base de tissus synthétiques. Pour la fabrication du nouveau produit en fibres revêtu, un tissu se composant entièrement ou principalement de fibres synthétiques sans fin est pourvu d'une couche de poils ou duvet, de préférence sur un côté, ou au moins d'une couche de poils ou duvet plus épais d'un côté, puis il est chargé de liants au moins par couches et il est revêtu de matière plastique donnant lieu à des couches souples,au moins d'un côté sur la face sans poil ou sur celle présentant la couche de poils moins épaisse, ou bien on procède audit recouvrement de matière synthétique avant l'imprégnation mentionnée. Un mode de fabrication préféré est caractérisé par le * w . fait que le tissu en fibres synthétiques est velouté, de préférence sur une face, préparé éventuellement par rupture de boucles de tissu et, le cas échéant, par feutrage des extrémités des fibres et, éventuellement encore, par tondage; le cas échéant, après et/ou entre les opérations ou dispositions précitées, il est lissé ou repassé, par exemple au moyen d'une calandre ; puis il est chargé avec au moins un liant, il est revêtu de matière synthétique, de préférence sur la face non préparée, et il est soumis à un apprêtage de finition selon le mode usuel. il y a encore avantage à lisser le côté chargé du tissu en fibres synthétiques, de façon connue en soi. De préférence, on utilise, à titre de tissu en fibres synthétiques, des articles produits sur des métiers chaîne à partir de fils sans fin ou principalement à partir de fils sans fin.On peut tirer plusieurs autres avantages de la fabri cation des tissus en fibres synthétiques formés à partir de deux ou de plusieurs types de fils sans fin différant par l'épaisseur t des fils, par le nombre de leurs fibrilles, par le titre et/ou par le sens de torsion des fils, et ayant éventuellement des compositions chimiques différentes, le traitement décrit étant effectué en formant le plan des mailles avec le fil le plus fort et en formant la couche de poils dense avec les fils minces, de préférence des fils capillaires fins, et le cas échéant des fibres fortement bouffantes.Non seulement la charge de la couche de poils et éventuellement de la couche de mailles, mais aussi letevètement de matière synthétique, ce dernier n'étant réalisé éventuellement que par couches, peuvent être exécutés de façon connue en soi et/ou sous forme alvéolaire avec des moyens usuels, et même ils peuvent être rendus éventuellement perméables à l'air ou à la vapeur d'eau et, en outre, hydrophiles le cas échéant. Tors du recouvrement par la matière synthétique, l'adhérence, par exemple l'adhérence du chlorure de polyvinyle souple sur les fibres synthétiques, peut être améliorée de façon simple par les adhésifs connus, par exemple ceux qui sont à base d'isocyanates. La surface de l'article en fibres revêtu peut subir un trai-tement complémentaire, c'est-à-dire un apprêtage de finition de manière quelconque, par vernissage, pressage, estampage, piquetage à la suite de l'estampage, application de couches de finition finement polies par pulvérisation de vernis ou similaires, sans qu'il faille prendre particulièrement en considération le matériau de support en ce qui concerne la texture superficielle. Par rapport à la quantité de fibres mises en oeuvre, on peut parvenir sans difficulté, avec les nouveaux produits extensibles à base des tissus décrits spécialement préparés, à une résis- tance particulièrement élevée, surtout à une résistance à l'extension des déchirures et, en particulier, à une résistance à la déchirure aux points de couture, en comparaison des cuirs synthétiques à nappe. La résistance élevée à la déchirure aux points de couture résulte du fait que le fil de couture est non seulement fixé dans la couche de matière synthétique et dans le liant du tissu, mais est surtout fixé exactement dans la texture à mailles du tissu. La charge confère également au tissu une résistance à la déchirure de qualité progressive, c'est-à-dire que dans la zone faiblement chargée, un bon allongement élastique est possible, ---t- tandis que l'absorption des efforts augmente rapidement dans la zone plus fortement chargée. Etant donné que le produit extensible fini, qui peut être qualifié de cuir synthétique, se compose toujours principalement de fibres sans fin ou, au cas où le côté velouteux a été obtenu par rupture de boucles et a été éventuellement tondu, il se compose toujours de fibres sans fin ancrées d'un côté, le risque d'effilochage au niveau des bords de coupe est faible en comparaison des cuirs synthétiques à nappe. De façon tout à fait spontanée et sans précautions ou traitements particuliers, chaque fil qui se trouve au niveau de la face arrière provient quasiment de la structure tissée.Même en cas de fort allongement, la structure tissée des fibres assure un ancrage ferme des fils capillaires individuels, si bien qu a la différence des cuirs synthétiques à base de nappe, des fibres individuelles ne se détachent pas de l'adhésif lors d'un étirage et, de ce fait, ne sont pas à ltorigi- ne d'un allongement permanent, ni même d'un affaiblissement de la résistance du tissu. Une déchirure du produit en fibres textiles, qui peut être évitée dans une large mesure dans legeas des nappes, par exemple par uniaiguÉ:îÉletage intense de la nappe, est exclue par la structure même des tissus en fibres synthétiques spéciaux selon l'invention. En quelque sorte, par la "concentration" de la résistance des fibres sur le plan des mailles -c'est-à-dire sur une très petite zone dans l'épaisseur - il est également possible, sans perte notable de résistance, d'enlever par parage une partie du côté arrière, c'est-à-dire le côté velouteux chargé d'adhésif, et de réduire ainsi l'épaisseur du matériau. Il est même p-ossible, de même qu'avec le cuir, de parer les nouveaux produits aux mêmes endroits sur les dieux côtés, tout en maintenant une résistance suffisante. Il est par ailleurs possible de limiter la part prise par le matériau de support chargé dans l'épaisseur totale du nouveau produit à 50 - 70% environ.En conséquence, la couche de matière synthétique est proportionnellement plus épaisse et un façonnage impeccable à la suite de l'opération de soudage-estampage est possible. D'autres avantages précieux des nouveaux produits sont lest suivants. Etant donné que le liant constituant la charge du tissu n'a plus pour fonction de fixer les fibres les unes aux autres pour obtenir la résistance à la déchirure ou à l'extension des déchirures, il suffit éventuellement d'une quantité réduite de liant par rapport aux nappes, ce qui se traduit par un meilleur écoulement de la couche supérieure de matière synthétique lors du processus de soudage-estampage. En outre, on peut adjoindre sans inconvénients, au mélange de liants, des additifs qui deviennent également plastiques sous l'effet d'un champ à haute fréquence lors du processus de soudageestampage et qui apportent une contribution pour le collage sur un autre matériau, du côté arrière, c'est-à-dire du côté velouteux. A cet égard, on peut mentionner par exemple les matières plastiques déjà signalées ci-dessus. On peut aussi ajouter sans difficultés, au mélange de liants, des additifs qui produisent une meilleure absorption de l'humidité, une plus grande similitude avec le cuir du côté arrière ou même simplement un abaissement du prix de revient. Fait avantageux et important, l'uniformité de toutes les propriétés mécaniques résultant du tissu est fournie par l'épaisseur des fils, régulière sur la longueur et la largeur, déterminée ou définie, par le nombre de mailles et le nombre de rangées de mailles du tissu ou, respectivement, par la définition de la structure d'ensemble dans le cas d'articles produits sur métier chaîne. Du fait de l'uniformité du côté semblable au velours ou velouté du tissu, ayant éventuellement subi une opération de rupture de boucles et, le cas échéant, un feutrage et un tondage, on peut se passer, dans presque tous les cas, d'un plissage ou lissage de ce côté arrière pour obtenir un aspect et un toucher agréables. Deux types I et II de produits selon l'invention sont respectivement illustrés sur les figures 1 et 2 des dessins annexés, en tant que modes de réalisation possibles de l'invention. Ils ont une finition comparable à celle du cuir et sont constitués de la manière suivante. A la surface se trouve la couche 11 de matière synthétique, qui a un aspect superficiel différent pour le produit de type I et pour le produit de type II ; au-dessous se trouve une couche d'adhésif 12 entre le revêtement de matière synthétique et le plan des mailles 13 du tissu. lies couches inférieures sont les couches de velours 14 chargées des liants. Dans le produit représenté par la figure 1, l'addition de liants à titre de charge a été effectuée tout d'abord et celle-ci remplit toute l'épaisseur du tissu. La couche d'adhérence 12 n'agrippe que la région de la surface du côté mailles du tis su 13. Dans le produit selon la figure 2, la couche d'adhérence 12 a tout d'abord été appliquée du côté mailles du tissu 13, si bien qu'elle pénètre nettement dans les mailles. Ce n'est qu'ensuite qu'a été effectuée l'addition de liants, à titre de charge, qui remplit donc le reste du tissu. EXEMPLE 1 Un tissu de polyamide 6,6 fabriqué sur un métier chaîne 2 et pesant 220 g/m , formé de fils sans fin Nm 70/34 avec 19 mailles ewt 15 barrettes, est velouté au moyen d'un dispositif usuel, effiloché et fixé par la chaleur. On ajoute ensuite au tissu, à titre de charge, un latex d acrXitrile ~ commerce à pigments blancs, contenant 47,5% en poids de matièressolides (Perbunan R N4M), de sorte que l'aug 2 mentation de poids résultante du tissu velouté s'élève à 110 g/m Puis le côté mailles de ce tricot est enduit d'une couche de base d'adhérence incolore, à base de chlorure de polyvinyle plastique avec une certaine proportion d'un élément de réticulation à base de polyester-isocyanate, puis on procède à la gélification ou chauffage à 170-175 C. L'augmentation de poids résul 2 tante s'élève à 90 g/m À titre de revêtement, on applique alors, au moyen d'une installation usuelle de recouvrement de bandes continues, une couche de chlorure de polyvinyle (CPV) plastique contenant, dans les proportions usuelles, du bioxyde de titane à titre de pigment, une charge (craie - charge et pigment : 6% en poids au total) et un stabilisant (stabilisant du commerce au baryumcadmium-zinc : 0,5% en poids), et on chauffe finalement à 170 17500. Ce revêtement de matière synthétique donne lieu à une 2 augmentation de poids de 500 g/m environ. La finition du revê- tement de matière synthétique est effectuée par une impression en couleurs suivie d'un vernissage à la trame (avec un vernis à base de polyméthacrylate de méthyle) et est achevée par estampage pour donner le grain du cuir. lie poids total du produit fini est de 900 g/m2 ; il est souple au toucher, agréable à l'oeil et possède un caractère moelleux et élastique ; il a en outre une bonne capacité à reprendre sa forme initiale à la suite d'un allongement. EXEMPLE 2 le même tissu que dans l'exemple 1, velouté, effiloché et fixé par la chaleur est chargé au moyen d'une dispersion du commerce de polyuréthane additionné d'un pigment brun, ayant une teneur en matière solides de 50%, de sorte qu'il en résulte une augmentation de poids de 100 g/m2. lie tissu est alors traité dans une installation de recouvrement de bande d'après le procédé dit par inversion. Dans ces conditions, une solution à 25% en poids d'un polyuréthane du commerce à un composant (Impranil R EHC), additionnée d'un pigment de cadmium rouge, dans un mélange de diméthylformamide et de méthyl-éthyl-cétone dans la proportion 2:1, est déposée sur une bande de papier munie d'un modèle gravé et le tissu velouté préparé est introduit dans cette solution. Après séchage à 1100C environ dans un tunnel chauffant, la bande de tissu revêtue est séparée de la bande de papier. Pour finir, la bande de tissu reçoit, sur son côté supérieur revêtu de polyuréthane, une couche de vernis, appliquée par le procéde de la trame. 2 Avec un poids total de 400 g/m2, ce produit est plus léger que celui qui est obtenu d'après l'exemple 1. il est doux au toucher et présente des caractéristiques remarquables d'allongement, ainsi qu'une bonne capacité à reprendre sa forme initiale. lie nouveau produit, sous forme de bande continue ou en coupons, est remarquablement utilisable en premier lieu en tant que matériau pour dessus de chaussures et tige, mais aussi comme matériau d'empeigne, comme matériau pour courroie de sandales, comme matériau pour bandages, comme matériau de remplissa-- ge pour semelles et comme matériau pour semelles intérieures de chaussures,. Naturellement, ce produit peut être aussi utilisé en dehors de l'industrie de la chaussure, en tant que matériau de sellerie, pour la f brication de ceintures, de sacs, de vêtements et d'accessoires. En outre, on peut envisager toutes les applications dans lesquelles sont utilisés les cuirs artificiels usuels. REVENDICATIONS ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ 1.- Produit souple en fibres textiles, revêtu de matière synthétique, à base d'un tissu en fibres synthétiques se présentant sous forme de bande continue ou de coupons, caractérisé par le fait que le tissu en fibres synthétiques présente une couche de poils de préférence d'un côté ou au moins une couche de poils ou de duvet plus épaisse d'un coté, est chargé de liants au moins par couches et est revêtu de matière synthétique donnant lieu à des couches souples, au moins d'un côté sur la face sans poil ou sur celle présentant la couche de poils moins épaisse. 2;.- en en fibres textiles, revêtu de matière synthétique, selon la revendication , caractérisé par le fait que le tissu en fibres synthétiques, sur lequel la couche de poils est formée par veloutement, éventuellement par rupture de boucles de tissu et éventuellement par feutrage des extrémités des fibres, puis éventuellement tondu du côté de la couche de poils et éventuellement calandré ou repassé, est chargé avec les liants, revêtu de la couche de matière synthétique et soumis à un apprêtage usuel. 3.- Produit en fibres textiles, revêtu de matière synthétique, selon la revendication 1 ou 2, caractérisé par le fait que le côté velouteux et chargé de liants du tissu en fibres synthétiques est finalement lissé,poli ou paré. 4.- Produit en fibres textiles, revêtu de matière synthétique, selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé par le fait que le tissu en fibres synthétiques est un tissu produit sur un métier chaîne à partir de fils sans fin ou principalement à partir de fils sans fin. 5.- Produit en fibres textiles, revêtu de matière synthétique, selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé par le fait que le tissu en fibres synthétiques se compose de deux ou de plusieurs types de fils sans fin qui diffèrent par leur épaisseur, par le nombre de leur fibrilles, par leur titre et/ou par leur sens de torsion, leurs compositions chimiques étant éventuellement différentes, les fils plus épais formant principalement le plan des mailles tandis que les fils plus minces, de préférence capillaires fins, formés même éventuellement de fibres fortement bouffantes, constituent une couche de poils dense. 6.- Produit en fibres textiles, revêtu de matière synthétique, selon l'une quelconque des revendications t à 5,~caractérisé par le fait que le tissu en fibres synthétiques contient, dans des proportions mineures, des fibres empilées, le cas échéant d'ori gine naturelle. 7.- Produit en fibres textiles, revêtu de matière synthétique, selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé par le fait que la couche ou les couches de matière synthétique pénètrent dans le plan qui confère sa résistance au tissu en fibres synthétiques présentant une couche de poils, y sont ancrées au moyen d'additifs usuels déterminant l'adhérence, tels que des additifs à base d'isocyanates, et la charge-est ajoutée au tissu du côté dépourvu de matière synthétique. 8.- Produit en fibres textiles, revêtu de matière synthétique, selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé par le fait que le tissu en fibres synthétiques est fixé par la chaleur avec rétrécissement dans la direction longitudinale et allongement dans la direction transversale, ou avec allongement dans la direction transversale, ou encore avec allongement dans les directions longitudinale et transversale, de sorte que le produit fini présente une distribution approximativement isotrope ou prédéterminée de son extensibilité. 9.- Produit en fibres textiles, revêtu de matière synthétique, selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé par le fait que le mélange de liants pour le tissu en fibres synthétiques contient, outre les liants proprement dits, d'autres addi? tifs tels que charges, matières plastiques à base de chlorure de polyvinyle, d'alcool polyvinylique, de copolymères de chlorure de vinyle, poussière de cuir ou matières similaires. 10.- Produit en fibres textiles, revêtu de matière synthétique, selon la revendication 9, caractérisé par le fait que la charge ajoutée au tissu en fibres synthétiques présente une structure alvéolaire. 11.-Produit en fibres textiles, revêtu de matière synthétique, selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé par le fait que la couche ou les couches de matière synthétique sont appliquées en plusieurs couches, par le fait qu'au moins la couche supérieure de matière synthétique est en une matière plastique à base de chlorure de polyvinyle plastifié, et par le fait qu'au moins cette couche supérieure contient éventuellement les additifs usuels tels que pigments, charges, substances antistatiques et autres additifs couramment utilisés pour les cuirs synthétiques. 12.- Produit en fibres textiles, revêtu de matière synthétique, selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé par le fait que la couche ou les couches de matière syn thétique svòntven une matière plastique à base de polyuréthane. 13.- Produit en fibres textiles, revêtu de matière synthétique, selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisé par le fait que la couche ou les couches de matière synthétique est ou sont cellulaire(s) au moins sur une partie de leur épaisseur, et par le fait qu'elle(s) est ou sont éventuellement perméable(s) à l'air ou à la vapeur d'eau et, en outre, éventuellement hydrophile(s). 14.- Produit en fibres textiles, revêtu de matière synthétique, selon l'une quelconque des revendications 1 à 13, caractérisé par le fait que le tissu en fibres synthétiques, présentant une couche de poils et chargé d'un liant, présente une densité qui décroît à partir du côté mailles en direction de la surface de la couche de poils. 15.- Produit en fibres textiles, se composant principalement ou en totalité, de fibres synthétiques sans fin et se présentant sous forme de bande continue, sous forme de coupons de celle-ci ou de parties de celle-ci , caractérisé par le fait qutil est constitué par un tissu qui présente, de préférence d'un côté, une couche de poils, par le fait que la couche de poils au moins est chargée de liants et par le fait que la couche de poils chargée de liants est éventuellement lissée ou parée. 16.- Procédé pour la fabrication d'un produit souple en fibres textiles, revêtu de matière synthétique, à base d'un tissu en fibres synthétiques se présentant sous forme de bande continue ou de coupons, caractérisé par le fait qu'un tissu, composé entière ment ou principalement de fibres synthétiques sans fin, est muni d'une couche de poils de préférence sur un côté ou au moins d'une couche de poils plus épaisse d'un côté, est chargé de liants au moins par couches et est recouvert de matière synthétique donnant lieu à des couches souples, au moins d'un côté sur la face sans poil ou sur celle présentant la couche de poils moins épaisse, ou par le fait qu'on procède audit recouvrement de matière synthétique avant l'addition de liants à titre de charge. 17.- Procédé selon la revendication 16, caractérisé par le fait que le tissu de fibres synthétiques est velouté, de préférence sur une face, est préalablement préparé -éventuellement par rupture de boucles de tissu et, éventuellement, par feutrage des extrémités des fibres et, éventuellement encore, par tondage, est calandré ou repassé éventuellement après et/ou entre les opérations précitées, puis est chargé avec au moins un liant, est revêtu de matière synthétique, de préférence sur la face non préparée et est soumis à un traitement de finition usuel. 18.- Procédé selon la revendication 16 ou 17, caractérisé par le fait que le côté velouteux du tissu en fibres synthétiques, après avoir été chargé, est lissé ou paré. 19.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 16 à 18, caractérisé par le fait qu'on utilise, en tant que tissu en fibres synthétiques, un tissu formé sur métier chaîne, à partir de fils sans fin ou principalement à partir de fils sans fin. 29. - Procédé selon l'une quelconque des revendications 16 à 19, caractérisé par le fait que le tissu en fibres synthétiques, formé de deux ou de plusieurs types de fils sans fin différant par leur épaisseur, par le nombre de leurs fibrilles, par leur titre et/ou leur sens de torsion, et ayant éventuellement des compositions chimiques différentes, est préparé ou muni de la couche de poils, de telle façon que les fils plus épais forment principalement le plan des mailles et que les fils plus minces, de préférence sous forme de fils fins capillaires, que l'on fait éventuellement bouffer fortement, constituent la couche épaisse de poils. 21.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 16 à 20, caractérisé par le fait que la couche ou les couches de matière synthétique sont amenées à pénétrer dans le plan qui donne sa résistance au tissu en fibres synthétiques préparé, y sont ancrées au moyen d'additifs utilisés d'habitude pour produire une adhérence, notamment des additifs à base d'isocyanates, et par le fait que la charge est ajoutée au tissu sur le côté dépourvu de matière synthétique. 22.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 16 à 21, caractérisé par le fait que le tissu en fibres synthétiques est fixé par la chaleur, à la suite ou au moment d'une rétraction dans la direction longitudinale avec allongement dans la direction transversale, d'un allongement dans les directions longitudinale t'tranera'reou d'un allongement dans la direction transversale de la bande continue, de sorte que le produit fini présente une distribution approximativement isotrope ou prédéterminée de son extensibilité. 23.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 16 à 22, caractérisé par le fait qu'une charge alvéolaire pour le tissu à couche de poils est obtenue par utilisation d'un mélange de liants à structure alvéolaire ou moussant sous l'effet d'un dégagement de gaz. 24.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 16 à 23, caractérisé par le fait que l'addition de la charge est effectuée avec des dispersions, suspensions ou solutions de polymères réticulables ou thermoplastiques, de préférence avec un latex, éventuellement avec des additions de charges, et est suivie d'une coagulation et/ou d'un séchage du tissu à couche de poils. 25.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 16 à 24, caractérisé par le fait que la couche ou les couches de matière synthétique est ou sont rendue(s), par des moyens ou des mesures connus, alvéolaire(s) au moins par couche et, le cas échéant, perméable(-s) à l'air ou à la vapeur d'eau et en outre, éventuellement hydrophile(s). 26.- Procédé selon l'uSe quelconque des revendications 16 à 25, caractérisé par le fait que le revêtement de matière synthé tique est réalisé avec des plastisols ou des organosols à base de chlorure de polyvinyle contenant un plastifiant ou de copolymères de chlorure de vinyle. 27.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 16 à 25, caractérisé par le fait que le revêtement du tissu à couche de poils est réalisé avec une matière plastique à base de polyuréthane.