FR 2153226 A1 19730504 FR 7216414 A 19720508 D'invention concerne un four à cuve pour la fualen de matières premières du verre ou d'autres matières Si1i'oeuses, ainsi que pour l'affinage et l'homogénéisation de la nase de verre qui en résulte, ainsi que pour le prélèvement de la masse de verre affinée et homogénéisée depuis ledit four. L'invention concerne également un procédé pour la régulation de la quantité d'addition de matières premières de verre ainsi que de la quantité de gaz pour les buses de bar bots et des procédés pour la réduction de la cadence maximale de prélèvement de la masse de verre dans la zone d'affinage, ainsi que pour le réglage de la quantité de gaz de barbotage. Plusieurs formes de réalisation de dispositifs qui se prttent à la fusion continue du verre sont déjà connues. Bulles sont caractérisées en ce que, soit dans la paroi en bout avant ou dans les parois latérales se trouvent des ori fices contenant des brtleurs une zone pour l'introduction des produits de départ étant prévue, soit dans la paroi en bout avant, Boit dans la partie antérieure des parois latérales et un ou plusieurs orifices pour le prélèvement du verre étant prévus dans la zone de la paroi en bout arrière. Sont d'autre part connus des dispositifs pour insuffler des fluides gazeux dans la fusion de verre, afin de produire des courants de convection ascendants dans la zone des bulles qui se forment. Ces dispositifs sont notamment prévus de façon que les courants de convection thermiques soient de ce fait amplifiés et stabilisés. Sont également connus des dispositifs, dits passages, par lesquels la masse de verre affinée et homo généisée quitte le four à cuve. On connaît des fours pourvus dt un ou de plusieurs passages, qui se trouvent de préférence dans la paroi arrière du bassin. Dans les dispositif s connus pour la fu sion de matières premières du verre ou de produits siliceux semblables, la zone pour l'introduction des matières premières se trouve à la paroi en bout antérieure lorsque les orifices contenant les brûleurs sont disposés sur les deux parois laté raies (cuve & flammes transversales). Ici, l'avantage de l'introduction en couches minces du mélange su oppose à une plus grande consommation thermique, aux frais de construction plus élevas et à l'adaptation plus difficile à des installations de mesure et de régulation. D'autre part, sont connus des dispositifs pour la fusion de matières premières du verre ou de produits siliceux similaires, dans lesquels les orifices contenant les brdleurs se trouvent sur la paroi en bout antérieure et la dans tité de gaz est introduite dans la zone antérieure des parois latérales (cuves à flammes en U). On trouve ici l'avantage d'une consommation thermique plus faible et des frais de construction un peu moindres, mais aussi l'inconvénient de débits de fusion plus faibles et de la difficile régulation de la répartition de température sur l'axe longitudinal de la cuve dans le cas d'une charge faible, de sorte que ce type de cuves n'a pas pu s'imposer par exemple pour des verres siliceux boriques. Les dispositifs connus pour insuffler des fluides gazeux dans la fusion servaient jusqu'ici à amplifier les courants de convection, et à stabiliser la zone de gonflement. Leur r81e principal était de retenir l'avance du mélange et de séparer la cuve en zones de fusion et d'affinage. les dispositifs connus ne provoquent qu'une faible homogénéisation de la fusion de verre. les cuves à passages connues ont dans la paroi en bout postérieure du bassin de cuve généralement un, rarement plusieurs orifices suivis de canaux dans le genre de tunnels (passages), à travers lesquels la masse de verre affinée et homogénéisée sort de la cuve de fusion et parvient dans la cuve de travail ou dans de rares cas directement dans le dispositif d'alimentation. Ce mode de réalisation des passages ne permet pas de disposer sur la paroi en bout postérieure d'autres sous-ensembles techniques appartenant à la cuve de fusion de verre.De plus, il y a rétr - cissement du courant de prélèvement dans la zone d'affinage de la cuve, ce dont résultent de brefs temps d'arrêt du verre dans cette zone de cuve. Aussi, dans les deux coins arrières de la cuve se forment des zones à couches de verre stagnantes, où s' accumulent des rebuts. I1 y a le même inconvénient si ces couches ne stagnent pas, mais ont un mouvement très faible. Ces masses de verre enrichies de défauts se trouvent entraînées en suite irrégulière par le courant principal de la masse de verre, ce dont résulte une réduction considérable de la qualité des masses prélevées. Pour remédier à cet inconvénient, il est connu d'abandonner la section rectangulaire et d'établir des cuves ayant une vue en plan compliquée avec des coins arrière cassés.Ceci augmente cependant le cobt de la construction de cuve et l'isolement des parois du four devient plus difficile. Par le brevet allemand n 2 034 864, il est connu de disposer pour une cuve de fusion de verre connue comme Unit~Melter avec un rapport longueur/largeur d'au moins 1: 3 et au plus de 1 : 4,5 et qui fonctionne sans préchauffage d'air, les dispositifs à bradeurs sur le c8té en bout qui fait face au c8té en bout sur lequel travaillent les machines d'alimentation. La cheminée pour l'évacuation des gaz usés est dispo Bée entre les machines d'alimentation, bien que cela ne soit pas mentionné dans le brevet, il est connu que ces cuves à verre ne présentent qu'une faible capacité. Comme il n'y a pas de récupération de chaleur, ces installations ont un très faible effet utile du chauffage et de ce fait elles ne présentent une solution technique économiquement valable que soue forme de petites cuves jusqu'à 50 tonnes/jour environ. Comme l'évacuation des gaz perdus se trouve entre les deux machines d'alimentation, il en résulte que les gaz s'enrichissent fortement de combinaisons très volatiles s'échap- pant du mélange ou du verre ainsi que de poussières de mélange. Pour les uanhinas d'alimentation disposées obliques par rapport à l'axe. longitudinal de la cuve, on ne dispose pas de toute la largeur de la paroi en bout avant, ce dont résulte une vitesse élevée d ' introduction du mélange. Pour réaliser une qualité satisfaimante du verre t un très grand rendement spécifique de fusion n' est pas possible dans ces cas. Par le bassin de cuve long et peu profond, les courants de convection dans les sens longitudinal et trans- vernal sont fortement obstrués. Ceci empêche largement les pos sibilités d'homogénéiser la masse par étalage des stries et pour le thermotransport de la zone d 'affinage vers la zone de fusion, comme c' est de grande importance technologique pour la fusion du verre, notamment dans des moyennes et grandes cuves. I1 est de plus connu, que les courts de construction e t les pertes thermi ques par m2 de surface de fusion augmentent avec un rapport croissant, longueur : largeur. C'est pourquoi des cuves rondes ou carrées présentent les conditions les plus avantageuses. Comme avec la surface de fusion croissante de la cuve dKejà proposée, il est de plus en plus difficile de - contrôler lee flammes s'étalant vers la volte et vers les parois latérales, pour cette raison aussi ce type de cuves est limité aux petites installations. I1 faut prévoir d'autre part, qu'après le fort réchauffement local du verre de surface, la faible profondeur de bain ne suffit pas à 1' équilibrage de température du courant de prélèvement et que du verre à température non homogène quitte la cuve par le passage. Il faut prévoir que ce phénomène se manifeste de façon particulièrement intense dans la réalisation où le passage est disposé entre les brûleurs. L invention vise à éliminer des inconvénients de la technologie actuelle, notamment en ce qui concerne un dispositif et un procédé pour la fusion de verre en continu dans lequel peuvent étre réalisés des débits spécifiques de fusion plus élevés et une qualité améliorée du verre fondu. L'invention a pour but de modifier la disposition des orifices contenant les bradeurs ainsi que la zone pour l'introduction des matières premières de mélange du four de fusion de verre, de créer un dispositif pour insuffler le gaz qui crée une zone d'homogénéisation pour la masse de verre, de modifier la disposition pour le prélèvement de masse, de créer un procédé pour régulariser la quantité de matières premières d'addition ainsi que la quantité de gaz pour les buses de barbotage, ainsi qutun procédé pour réduire la fréquence maximale de prélèvement de masse de verre dans la zone d'affinage. Suivant l'invention, ce problème est résolu en ce que dans un four à cuve pour la fusion de verre fonctionnant en continu les orifices contenant les brûleurs se trouvent de manière connue à la paroi en bout arrière et que la zone pour l'alimentation des matières premières de mélange est disposée à la paroi en bout antérieure. Cette zone d'alimentation s' étend,à d'étroites zones de bord libres de mélange près, sur les deux côtés sur toute la largeur de la cuve. Avantageusement, plusieurs machines d'alimentation sont disposées côte-à-cEte et leur écartement doit alors Qtre aussi petit que possible. Pour réaliser une couverture de mélange autant que possible toujours uniforme, l'appareil de mesure du niveau de verre doit Btre choisi judicieusement et être relié à un circuit de régulation, afin que le réglage du débit d'une ou de toutes les machines d'alimentation, puisse être modifié en continu, de sorte qu'une modification continue de la masse de matières premières introduites, soit réalisée. I1 est possible de modifier en continu le débit de toutes les machines atalim-entation en fonction du niveau chaque fois mesuré du verre, mais on peut aussi faire travailler une ou plusieurs de ces ma chInes avec un débit moyen constant et munir une ou plusieurs machines d'alimentation de possibilités d'une modification con indue de leur débit. La cuve de fusion de verre décrite suivant l'invention est surtout chauffée avec des combustibles. Le fuel ou des produits analogues, ainsi que le gaz naturel sont alors les combustibles les plus indiqués. Cette cuve de fusion peut Outre équipée avantageusement avec un chauffage d'appoint électrique dont lteffet est limité à la zone de fusion ou y est appliqué de manière prépondérante. À la paroi en bout postérieure, il y a, ou bien deux orifices côte-à-côte contenant des brûleurs à chauf fage régénérateur qui provoquent une disposition des flammes en forme de U, ou bien presque toute la largeur de la paroi en bout postérieure est occupée par un seul orifice à brflleurs, éventuellement interrompu, et la cuve de fusion fonctionnant dans ce cas en système récupérateur a alors ses départs de gaz usés dans la zone de la vote à proximité de la paroi en bout antérieure. Comme récupérateur on utilise avantageusement, de façon continu, un "Pebble-Eeater". Dans le chauffage régénérateur est utilisée une cuve de fusion de verre avec, suivant l'invention, un rapport longueur : largeur, de 0,8 à 2 et dans le chauffage récupérateur on utilise une cuve avec, suivant l'invention, un rapport longueur largeur de 0,6 à 2. La cuve de fusion de verre présente trois sections presque complètement séparées dans l'espace pour la formation du verre. la première section s'étend de l'appendice d' insertion jusqu'à la première rangée des buses de soufflage, disposées approximativement au centre de la cuve. Dans cette section dite zone de fusion, le mélange fond, la plus grande partie des bulles est expulsée par affinage et, pour l'essentiel, la fusion de verre est homogénéisée par cet effet d'affinage. Le verre qui quitte la zone de fusion a terminé la fusion brute. La deuxième section, dite zone dthomogénéi- sation, est limitée par deux rangées de barbotage écartées entre elle d'au moins 0,6 m, mais au maximum d'une fois et demi la profondeur du bain de verre. Les différentes buses de soufflage de la rangée de barbotage sont alors juste écartées entre eUes pour que les bulles éclatant à la surface se touchent et s'interpénètrent. Il est par ailleurs connu, que les endroits auxquels les gaz sont insufflés dans le verre fondu, sont juste assez écartés entre eux pour que les cylindres verticaux imaginaires de verre fondu générés par les bulles montantes s'interpénètrent. On s'attend à ce que le verre fondu soit homogénéisé, puisqutil est forcé de couler à travers le rideau ainsi créé. Par contre, la solution suivant l'invention a pour but d'empêcher que des reliquats de mélange puissent cheminer entre deux surfaces circulaires produites par des bulles montantes. Le réglage de la pression de gaz de chaque buse individuelle est fixe et différencié en fonction de la distance à la paroi latérale du bassin. La pression globale des buses réglées de manière fixe, asymétrique, sur la largeur de la cuve varie en continu en fonction des valeurs de mesure de l'appareil mesurant le niveau du verre et de l'action des machines d'alimentation. Le verre quittant la zone d'homogénéisation est largement homogénéisé et la teneur en bulles de la masse de verre est encore plus réduite. La troisième section, dite zone d'affinage, est limitée par la rangée arrière de barbotage ainsi que par la paroi en bout postérieure du bassin. Dans la zone d'affinage les dernières bulles de gaz s'échappent de la masse et le verre homogénéisé et affiné entre dans le dispositif de prélèvement. Le verre est tiré au moyen d'un caniveau dans le fond du bassin contre la paroi arrière du bassin. Le caniveau traverse la paroi latérale du bassin et après son élargissement il aboutit dans une cheminée verticale, laquelle est suivie du dispositif d'alimentation. On peut cependant, aussi faire aboutir l'extrémité du caniveau élargi dans une cuve de travail sur laquelle se raccordent de manière connue un ou plusieurs dispositifs d'alimentation. Le tirage du verre peut cependant aussi s'effectuer par un passage à l'angle inférieur arrière de la paroi latérale de bassin. I1 est alors possible, qu'une seule paroi latérale du bassin ou toutes les deux, présente un passage. Après le passage, la masse de verre peut, soit parvenir par une cheminée verticale directement dans le dispositif d'alimentation, Boit entrer dans une cuve de travail, laquelle est suivie, de manière connue, d'un ou de plusieurs dispositifs d'alimentation. Les avantages techniques de la disposition des deux orifices contenant des brdleurs pour le chauffage régénérateur de la cuve de fusion de verre à la paroi en bout posté figure, régirent dans la possibilité de l'insertion de mélange sur toute la paroi en bout antérieure en conservant le chauffage i flammes en U. 11 est possible avec cette disposition de brûleurs, par une construction particulière des ouvertures de brûleurs et dea lances de brdleurs, d' obtenir une alimentation en combustible uniforme sur toute la longueur de cuve désirée pour les cuves de fusion de verre hautement chargées.Par la couverture presque complète de la zone de fusion, on obtient une augmentation du débit spécifique de fusion et la transmission de chaleur améliorée sur la surface du verre ,réduit la consommation spécifique de chaleur. De plus, des conditions d'écoulement plus simples 8' établissent, pouvant entre influencées par la zone d'homogénéisation. Les forces de poussée que la flamme transmet à la surface du bains agissent en sens contraire du courant principal du verre et freinent le rapide courant de surface. De ce fait, ces masses de verre restent plus longtemps dans la cuve de fusion, ce qui améliore leur affinage et leur homogénéisation. Les gaz perdus qui s'échappent après 1' épuisement de la flamme dans le sens du courant principal, ne provoquent qu'une faible transmission de poussée. Les avantages techniques de la cuve de fusion récupératrice décrite, à la paroi en bout postérieure de laquelle ne se trouve qu'un seul brûleur, résident dans la pos sibilité d'insertion de mélange le long de toute la paroi en bout antérieure, les forces de poussée des flammes étant alors trans mises sur la surface du bain toujours de manière régulière. La 'stabilité de la conduite du four est grandement améliorée, puisque la répartition de la température est très facilement réglable sur la longueur et la largeur de la cuve et que 1 action de la & ne d'homogénéisation offre la possibilité de mieux maîtriser l'ensemble du processus.L'installation et ltentretien des pulvérisateurs de combustible sont fort simplifiés. On peut souligner, en rdgund, que cette cuve de fusion récupératrice offre les meil leures possibilités pour le modelage mathématique du processus on sue de l'automatisation. Effet technique des buses de soufflage qui fait que les bulles montantes se touchent réciproquement à la surface où stinterpénêtrent, résulte de ce que la chaîne de bulles est complète sur toute la largeur de la cuve. I1 n'est plus possible ainsi que, comme cela a lieu dans l'état actuel de la technologie, des reliquats de mélange puissent passer entre deux surfaces circulaires engendrées par des bulles montantes. La pression du gaz, réglée différemment selon la distance de la paroi latérale du bassin, a pour effet, que la grandeur des forces de poussée transmises par les bulles montantes sur la largeur de la cuve, dépend de la largeur de la cuve. On réussit de ce fait, à agir contre l'asymétrie du courant de prélèvement par des dispositifs de tirage (passages, par exemple) disposés ou agissant de manière asymétrique. Par la modification continue de la pression globale du gaz d'une rangée de buses en fonction de la quantité de matières premières introduites, on réussit à stabiliser les conditions de courant dans la zone de fusion nndépendamment de la charge de passage. Si cette dernière est plus grande, on obtient, par une pression plus élevée du gaz qui conduit à des bulles plus nombreuses, plus grandes et montant plus rapidement, une croissance des forces de poussée transmises par les bulles montantes. Ceci amplifie ou atténue le courant forcé orienté dans la zone de fusion contre le courant de prélèvement. La disposition des deux rangées de buses situées l'une derrière l'autre de la manière décrite, provoque la formation de la zone d'homogénéisation. Par suite des courants ascendants, il se forme des rouleaux rotatifs s' étendant sur toute la largeur de cuve. Les rouleaux rotatifs des deux rangées de barbotage s'entrepénêtrent et les grandes différences de vitesse qui se manifestent alors, divisent les hétérogeoeités contenues dans le verre et contribuent ainsi considérablement son homogénéisation Les avantages techniques du tirage du verre au moyen d'un caniveau ménagé dans le fond du bassin à la paroi en bout postérieure, résident en ce qu'un rétrécissement du courant de prélèvement est évité et qu'avec le tirage bilatéral du verre depuis le caniveau, on obtient sur la largeur de cuve un courant de prélèvement presque uniforme du verre. De ce fait, la vitesse maximale du courant de prélèement, se trouve réduite et il en résulte des temps de séjour plus longs des masses de verre, ce qui améliore leur qua litez On évite de plus, la formation d'aires de stagnation dans la zone d'affinage avec du verre hétérogène, par la liaison du dispositif de tirage avec l'effet des buses de barbotage à ré glage fixe asymétrique sur la largeur de cuve. Avec cette dispo section, un reflux de verre dans le bassin de la cuve depuis 1' extFrieur de la cuve, est également impossible. Ce qui supprime une bourré de pertes thermiques. De plus, le reflux de verre affiné et homogénéisé dans la cuve de fusion conduit à une charge inutile du volume de cuve disponible.Par la suppression de ce reflux, le temps de séjour des masses de verre dont le cheminement est le plus rapide, se trouve encore augmenté. L'invention sera mieux comprise gråce à la description ci-après et aux dessins annexés représentant des exemples de réalisation de l'invention, dessins dans lesquels - la figure 1 est une coupe longitudinale schématisée de la cuve de fusion régénératrice avec caniveau d' écoulement, suivant la ligne À -. À de la figure 2 - la figure 2 est une coupe transversale schimatisée de la cuve de fusion régénératrice avec disposition symétrique du caniveau d'écoulement selon la ligne B - B de la figure 1 - la figure 3 est une vue en plan shéma- tisée de la cuve de fusion régénératrice avec caniveau d'ecoulement immédiatement sous la surface du verre, selon la ligne C a de la figure t - la figure 4 est une coupe transversale schématisée de la cuve de fusion régénératrice, selon la ligne Q - D de la figure 1 - la figure 5 est une vue en plan schématisSe d'une cuve de fusion récupératrice avec des passages et cuves de travail, selon la ligne C - C de la figure 6 La - la figure 6 est une coupe transversale schématisée de la cuve de fusion récupératrice avec passages et cuves de travail selon la ligne À - A de la figure 7 - la figure 7 est une coupe transversale schématisée de la cuve de fusion récupératrice avec passages et cuves de travail, selon la ligne B - B de la figure 6 Comme le montre la fgure 1, la cuve de fusion de verre suivant l'invention est constituée par une cuve de fusion 28, pourvue'd'un orifice d'insertion 1 et qui se répartit en zone de fusion 23, zone dthomogenéisation 21 et zone d'affinage 22. La couche de mélange 2 en cours de fusion s'avance jusqu'à proximité de la rangée antérieure de buses de barbotage 4. De cette dernière et de la rangée postérieure de buses de barbotage 5 naissent des bulles de gaz 10, qui produisent les rouleaux rotatifs il et 12. La pression globale de gaz d'une rangée de buses de barbotage est réglée en continu par l'élément en fonction des valeurs de mesure de l'appareil mesurant le niveau de verre et de l'action des machines d'alimentation. la quantité de gaz pour chaque buse de barbotage individuelle reçoit un réglage fixe au moyen dea vannes 19 suivant la forme du tirage de masse de verre, comme le montre la figure 4.Dans la zone d' affinage 22 le courant 'de prélèvement de la masse de verre 13 se dirige en descendant et aboutit dans le caniveau d'écoulement 6, représenté sur la figure 2, qui présente un passage 14 à travers la paroi latérale du bassin et aboutit dans l'élargissement du caniveau 24, que l'on voit sur la figure 3. A la fin de l'élargissement 24, la masse de verre parvient suivant la figure 2 dans la cheminée verticale 15, aboutissant dans le dispositif d'alimentation 18. Le dispositif d'alimentation 18 comporte un orifice pour l'appareil mesurant le niveau de verre 16 et une vanne 17 pour retenir le verre. La figure 3 montre que la pression du gaz aux buses se règle de sorte qu'il en résulte des bulles 10 d'une grandeur telle qu'elles se touchent ou stinterpénêtrent à la surface du bain de verre 3. Sur la paroi en bout arrière, se trouvent les orifices à brtleurs 8 avec les pulvérisateurs de combustible 7 placés au-dessous, comme cela ressort des figures t et 2. Cette cuve de fusion de verre à fonctionnement régénérateur, présente une image de flamme en U. La voûte du four 9 est à une distance suffisante du front des flammes. Il est également possible de combiner la cuve, suivant l'invention, avec un passage 25 à disposition asymétrique ou avec deux passages 25 disposés symétriquement, qui aboutissent dans la cuve de travail 26, suivant la figure 5. La cuve de travail 26 est suivie d'un dispositif d'alimentation en verre 18. Cependant, il est également possible de relier le passage 25 par une cheminée verticale 15 directement au dispositif d'alimentation 18. La figure 6 montre un autre mode de réalisation de la cuve de fusion, suivant l'invention. I1 nty a plus qu'un seul orifice de brtleur 8 et avec ce chauffage récu opérable, le combustible sortant par les pulvérisateurs de com bustible 7 brûle en un front de flammes presque uniforme sur toute la largeur de cuve. les gaz usés qui en résultent sont évacués par la cheminée à gaz de fumée 27, qui s'étend sur toute la largeur de la cuve, et sont conduits aux récupérateurs. Sur la figure 7 on voit particulièrement bien le système de prélèvement de verre avec passage 25, cuve de travail 26 et dispositif d'alimentation 18. La combinaison de la cuve de fusion régénératrice ou récupératrice avec l'un ou l'autre système de prélèvement de verre est possible dans les deux sens. Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation ci-dessus décrits et représentés, à partir desquels on pourra prévoir d'autres modes et d'autres forées de réalisation sans pour cela sortir du cadre de 1' in- vexation. R E V E N D I C A T I O N S 10) Four à cuve pour la fusion du verre, caractérisé en ce que la zone d'alimentation pour les matières premières du mélange occupe toute la paroi d'extrémité antérieure, plusieurs machines d'alimentation étant prévues pour l'alimentation du mélange, deux rangées de buses étant disposées dans la zone d'homogénéisation de la cuve et un caniveau pour le tirage du verre étant prévu dans le fond contre la paroi arrière de la cuve. 20) Four selon la revendication 1, caractérisé en ce que la cuve de fusion présente un rapport longueur largeur de 0,8 à 2, une paire de brûleurs pour le chauffage régénérateur avec flamme de renvoi étant disposée sur la paroi d' extrémité postérieure. 30) Four selon la revendication 1, caractérisé en ce que la cuve de fusion présente un rapport longueur largeur de 0,6 à 2, un seul brûleur étant disposé sur toute la largeur de la paroi postérieure pour le chauffage récupérable et les gaz brûlés étant évacués par une cheminée s'étendant sur toute la largeur de la cuve. 40) Four selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que le débit de toutes les machines d'alimentation peut étre réglé en continu, en fonction du niveau de verre mesuré dans la cuve. 50) Four selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que une ou plusieurs machines d'alimentation travaillent à débit constant et une ou plusieurs machines d'alimentation fonctionnent à débit variable. 60) Four selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que l'écartement des rangées des buses est de 0,6 m et au maximum d'une fois et demi la profondeur du bain de verre 70) ?our selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que l'écartement des buses dans les rangées est tel que les bulles qui éclatent à la surface se touchent ou stinterpénetrent. 80) Procédé pour réduire la vitesse maximale de prélèvement de la masse de verre dans la zone d'affinage d'un four selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que le réglage de la pression de gaz, sur chaque buse de barbotage individuelle, est fixé par une élément de réglage de manière différenciée sur la largeur de cuve, cor respondant au fonctionnement de l'organe de tirage pour la masse de verre. 90) Procédé pour régler la quantité de gaz pour les buses de barbotage dans un four selon l'une quelconque dea revendications 1 et 2, procédé caractérisé en ce que la pression globale de gaz des buses à réglage fixe réparties sur la largeur de la cuve, est réglée en continu par un élément de réglage,, en fonction des valeurs de mesure enregistrées par l'appareil mesurant le niveau du verre et de l'activité des machines d'insertion.