FR 2139192 A1 19730105 FR 7219060 A 19720526 La présente invention a pour objet un produit constitué par un carbure cémenté revêtu, produit présentant une résistance mécanique élevée, ainsi qu'un procédé de fabrication d'un tel produit. Les carbures cémentés sont des produits bien connus et réputés en ce qu'ils offrent une remarquable combinaison de certaines propriétés, à savoir dureté, résistance mécanique et résistance à l'usure. On les utilise en conséquence à grande échelle pour des applications industrielles telles que la fabrication d'outils de coupe, de matrices d'emboutissage et de pièces soumises à l'usure. On sait qu'on peut encore améliorer la résistance à l'usure d'un carbure cémenté en le munissant d'un mince revêtement d'une matière possédant une forte résistance à l'usure, comme par exemple le carbure de titane, et que les carbures cémentés et revêtus de ce type sont de plus en plus utilisés pour fabriquer certains outils de coupe et d'autres organes d'usinage.Toutefois, cette résistance accrue à l'usure n'est obtenue qu'au prix d'une baisse de la résistance mécanique du substrat, résistance qui est notablement réduite après le revêtement. Par ailleurs, la dureté élevée de l'oxyde d'aluminium ou alumine, sa résistance à l'usure et sa faible réactivité avec un grand nombre de métaux en font un excellent matériau potentiel pour la fabrication d'outils et les fabricants ont profité dans une certaine mesure de cette possibilité, de sorte qu'on trouve maintenant sur le marché divers matériaux à base d'alumine pour la fabrication d'outils de coupe. Le principal inconvénient qui s'oppose à une utilisation plus étendue d'outils en oxyde d'aluminium est leur faible résistance mécanique, qui 2 dépasse rarement une valeur de 7.000 kg/cm , sous essai normalisé de rupture transversale ou à la flexion. Il convient de comparer ce chiffre à celui de la résistance des outils de coupe en carbures cémentés, résistance qui est comprise entre 14.000 et 21.000 kg/cm2 ou plus élevée encore.La faible résistance mécanique des outils en alumine restreint leur utilisation aux seules applications de coupe au cours desquelles l'outil ne subit pas de contraintes élevées, par exemple aux opérations de finissage. La faible résistance de l'alumine interdit également d'utiliser ce matériau pour former certaines mises rapportées qui sont soumises à de fortes contraintes quand elles sont bloquées d un porte-outil Er conseuence, l'invention vise notamment - à réaliser un matériau dur, résistant à l'usure et qui cumule la résistance extrêmement élevée à l'usure propre à l'alumine et les propriét-es favorables de résistance mécanique et de dureté qui sont celles; des carbures cémentés - à améliorer la résistance à l'usure des carbures cémentés sans réduire notablement leur résis;tance mécanique ; et - à fournir un procédé de production d'un revêtement forte- ment adhérent, non poreux et dense en alumine sur un substrat en carbure cémenté. Un procédé suivant l'invention, permettant d'atteindre ces résultats, comprend le dépôt, à partir de la phase vapeur et dans des conditions précises, d'un revêtement de 1 à 20 microns d'épaisseur, comprenant essentiellement une alumine ou oxyde d'aluminium a , sur un substrat en carbure cémenté. Un produit suivant l'invention comprend un substrat en carbure cémenté et un revêtement d'oxyde d'aluminium a,de densité proche de la densité maximum théorique (la proportion étant habituellement supérieure à 99 %), qui adhère solidement au substrat. Ce produit revêtu possède une résistance à l'usure sensiblement égale à celle de matériaux de coupe à base d'alumine et une résistance à la rupture transversale d'au moins 10.500 kgZcm et, le plus souvent, supérieure à 14.000 kg/cm2.A des vitesses de coupe très élevées, c'est-à-dire à une vitesse dépassant environ 450 mètres de surface par minute dans certaines applications et, éventuellement, à une vitesse encore plus grande dans d'autres applications, la meilleure résistance à la chaleur de l'alumine massive pourrait expliquer sa plus forte résistance à l'usure, mais dans tous les autres essais de coupe, en dehors de ceux qui viennent d'être mentionnés, la résistance à l'usure des produits revêtus selon l'invention s'est révélée aussi bonne que celle d'un outil de coupe en alumine. Bien que l'épaisseur de revêtement,utilisable dans la mise en oeuvre de l'invention,se situe d'une façon générale entre 1 et 20 mitrons, dans la plupart des cas,l'épaisseur de revêtement sera inférieure à 15 microns. Comme on le verra en détail par la suite, certaines applications impliquent que l'on se tienne dans des intervalles encore plus étroits à l'intérieur des limites indiquées ci-dessus ; par exemple, une épaisseur de 1 à 3 microns donne des résultats optimaux lors de l'usinage d'alliages à haute température et lors d'opérations de fraisage ; de même, une épaisseur de 6 à 12 microns s'est révélée comme optimale pour lttsinage des aciers. Selon l'invention, on fait passer un halogénure d'aluminium, de la vapeur d'eau et de l'hydrogène gazeux sur le substrat en carbure, à une température comprise entre 900 et 12500C, le rapport de la vapeur d'eau à l'hydrogène gazeux étant maintenu entre environ 0,025 et 2,0 et, avantageusement, entre 0,05 et 0.20 , Dans la littérature spécialisée, on a déjà fait état de tentatives ou suggestions pour revêtir divers sUbstrats avec de l'alumine ." Toutefois, il semble qu'on n'ait jamais mentionné lérevetement d'un substrat en carbure cémenté avec de l'alumine de manière à obtenir un revêtement très dense et adhérent. La combinaison exceptionnelle de propriétés caractérisant les produits selon l'invention n'a pas davantage été réalisée au moyen des matériaux connus pour outils de coupe, revêtus ou non. Les produits selon l'invention sont remarquables à plusieurs égards. Leur résistance mécanique est beaucoup plus élevée que celle des carbures cémentés revêtus déjà connus, de type comparable, et leurs performances de coupe sont également supérieures en ce qui concerne la durée en service des outils aux vitesses intermédiaires et'élevées de coupe. L'exactitude des affirmations qui viennent d' être faites ressortira des résultats d'essais donnés plus loin dans le présent exposé. L'expression "carbure cémenté" utilisée dans le présent brevet doit être interprétée comme désignant un ou plusieurs carbures de transition d'un métal des Groupes IVb, Vb et VIb de la Classification Périodique des tléments, qui ont été cémentés ou liés par un ou plusieurs métaux de matrice choisis parmi le fer, le nickel et le cobalt. Un carbure cémenté typique contient du carbure de tungstène dans une matrice de cobalt ou du carbure de titane dans une matrice de nickel. Dans des carbures cémentés WC-Co simples, on a constaté que la liaison entre le substrat et le revêtement est améliorée si la surface du substrat contient une couche mince (inférieure à 5 microns) de phase ta pauvre en carbone (W3Co3C) d'un type bien connu dans l'industrie des carbures cémentés. On peut constituer une telle couche en utilisant des conditions de légère décarburation au début du cycle de revêtement. Dans des carbures cémentés simples de ce genre, on obtient une liaison de résistance maximum entre le revêtement d'oxyde d'aluminiúm et le substrat pour des épaisseurs relativement faibles du revêtement, c'est-à-dire pour des épaisseurs de moins de 8 microns environ. Les substrats préférés selon l'invention sont ceux qui contiennent à la fois WC et aussi TiC et/ou TaC. On a constaté que des substrats de ce genre forment une couche intermédiaire non métallique (dont on peut penser qu'elle est en aluminate) dont la présence semble renforcer la liaison entre le substrat et le revêtement. On peut penser que la couche intermédiaire est un aluminate de cobalt (CoA1204) lorsque le liant est le cobalt mais cette couche peut également contenir une phase d'oxyde de Ti ou Ta ainsi que de Co et Al. Avec des substrats contenant TiC et/ou TaC, les épaisseurs-de revêtement peuvent être plus importantes qu'avec les substrats en WC simple. On remarquera que la mention faite ici de l'alumine comme matière de revêtement n'exclut pas la présence de faibles proportions (normalement pas plus de 5 % du revêtement) d'autres matières, comme par exemple Ti, Ta, Co, Mg, Ca ou Cr, qui n'influent pas notablement sur les propriétés ou les performances du produit revêtu. En raison des exigences imposées à un matériau de coupe en carbure cémenté, les propriétés du revêtement, la façon dont il est lié au substrat et son action sur la résistance du substrat sont des facteurs extrêmement critiques. Le revêtement doit présenter un caractère fortement homogène (densité et régularité), toute porosité ou un manque quelconque d'uniformité étant indésirable. Le revêtement doit être lié d'une façon ferme et adhérente au substrat de carbure cémenté en vue d'éviter l'écaillage ou une autre séparation en service. D'autre part, le revêtement ne doit pas réduire notablement la résistance mécanique du carbure cémenté. Les produits selon l'invention ont été soumis à des essais poussés et répondent à toutes les exigences indiquées ci-dessus.Les revêtements sont uniformes et extrêmement denses, ils sont solidement liés au substrat et le produit composite revêtu conserve une forte proportion de sa résistance initiale, habituellement plus de 85 % de la résistance à la rupture transversale du substrat non revêtu. L'obten tion des caractéristiques indiquées pour le produit revêtu est surprenante, surtout si l'on considère la forte réduction de résistance qu'on savait être inévitable lors de l'application d'un revêtement résistant à l'usure sur un substrat en carbure cémenté. Les matériaux revêtus selon l'invention assurent également, pendant des opérations d'usinage, un fini superficiel d'une qualité tout à fait équivalente à celle qu'on obtient avec des matériaux de coupe en alumine massive, alors que ce dernier matériau a la réputation d'être celui qui fournit le meilleur état de surface. Les propriétés exceptionnelles du produit revêtu avec de l'oxyde d'aluminium, selon l'invention, sont tributaires du réglage des paramètres du procédé. Ce procédé fait appel à un mélange gazeux d'hydrogène, d'eau et d'un halogénure d'aluminium, par exemple de trichlorure d'aluminium. De façon facultative, on peut incorporer au mélange du monoxyde de carbone et de l'anhy dride carbonique. La réaction générale à la base du dépôt est la suivante Les composants les plus importants du mélange de réaction gazeux sont donc la vapeur d'eau et la vapeur de chlorure d'aluminium. Cependant, la vapeur de chlorure d'aluminium peut être formée de plusieurs façons pendant la réaction de dépôt, par exemple par chauffage d'une poudre solide de AlCl3 ou par passage de chlore gazeux sur l'aluminium métallique. La façon la plus commode de former la vapeur d'eau est de faire réagir de l'hye drogène avec de l'anhydride carbonique dans la chambre de dépôt pour former de l'oxyde de carbone et de la vapeur d'eau par la réaction de aaz à l'eau La quantité de vapeur d'eau ainsi formée dépend de la température et des concentrations initiales d'hydrogène, d'anhydride carbonique, d'oxyde de carbone et de vapeur d'eau dans le courant gazeux d'alimentation.Pour obtenir un revêtement de bonne qualité ayant l'épaisseur désirée, à une température comprise entre 900 et 12500C, le rapport entre la vapeur d'eau et l'hy- drogène gazeux, après la réaction, doit être compris entre environ 0,025 et 2,0 On a constaté que l'hydrogène est indispensable dans le procédé de dépôt en phase vapeur si l'on veut obtenir un revête ment dense et adhérent. Il semble que l'hydrogène assure l'oxy- dation de l'aluminiumà la surface du carbure. L'oxydation dans la zone de réaction au-dessus du substrat de carbure provoque un phénomène de "formation de poussière" qu'il convient d'éviter. L'absence d'hydrogène se traduit par la formation d'un revêtement poreux qui n'est pas absolument dense. Ainsi les trois composants indispensables du procédé sont la vapeur d'halogénure d'aluminium, la vapeur d'eau et l'hydrogène. Dans un mode de mise en oeuvre préféré, le procédé comporte l'utilisation de vapeur de chlorure d'aluminium, d'hydrogène et d'anhydride carbonique, ce dernier réagissant avec H2 pour former de la vapeur d'eau. On peut calculer la teneur en vapeur d'eau présente après la réaction mettant en oeuvre des teneurs d'admission connues de H2 et C02 ainsi que de CO et de H20, si elles sont présentes) Dar l'équation suivante dans laquelle a =4-K, K étant la constante d'équilibre pour la réaction de gaz à l'eau b = (CO)i - (H20)i + K ((H2)i + (Co2)i + 2(H20)i); et c = K((H2) i (C02)i + (H2) i (H20) i + (H20) i (C02 ) i + (H2O)i2) Dans les équations, les parenthèses indiquent la concentration du produit gazeux figurant dans la parenthèse, exprimée en pression partielle,et les indices (f) et (i) indiquent respectivement les concentrations finales ou d'équilibre et les concentrations initiales ou d'admission. Ainsi, on peut déterminer la teneur de H2 présente et, en conséquence, le rapport H20/H2 par l'équation : (H2)f = (H2)i + (H2O)i - (H2O)f On a préparé une série de produits revêtus selon l'invention en faisant passer de la vapeur de chlorure d'aluminium, de l'hydrogène et de l'anhydride carbonique sur des mises ou plaquettes rapportées en carbure cémenté. On a préparé les échantillons avec diverses compositions de gaz d'admission et avec diverses concentrations finales relatives H20/H2. Dans tous les cas, on a effectué le dépôt à 1050 C et utilisé une durée de cycle de 45 minutes, en utilisant 2 à 3 g de chlorure d'aluminium et une température d'environ 200 C dans la formation du chlorure d'aluminium. Si l'on utilise une plus forte proportion de AlC13, le rapport souhaitable HzO/H2 se déplace vers une valeur plus élevée et vice versa. Le substrat en carbure cémenté sur lequel on a déposé les revêtements a la composition suivante en poids : WC: 72 %, Co: 8,5 %, TiC: 8 % et TaC: 11,5%. Le tableau I ci-après indique l'effet de la composition du gaz sur l'épaisseur du revêtement. Quand on a appliqué le revêtement en utilisant des rapports plus élevés et des rapports plus faibles H20/H2 (c'est-à-dire en dehors de l'intervalle approximatif - ' allant de 0,025 à 2,0), il a été impossible d'obtenir un revêtement ayant une épaisseur suffisante, c'est-àdire de plus de 1 micron. La qualité du revêtement était bonne dans tous les exemples où l'épaisseur dépasse 1 micron. On a considéré que la qualité du revêtement est bonne si ce revêtement supporte un essai d'adhérence consistant à faire glisser l'éprouvette revêtue sous un outil d'indentation diamanté du type qu'on utilise pour l'essai de dureté Rockwell, avec une charge de 2 kg sur le diamant. Un revêtement qui ne s'écaille pas ou ne s'effrite pas au cours de cet essai est jugé de bonne qualité.Dans le cas contraire, on estime qu'il est de qualité médiocre. TABLEAU I Pressions partielles de gaz à l'entrée Pressions partielles (H2O)+ Epaisseur d'équilibre de réac- du Exemple tion de gaz à l'eau (H2) + revêtement (microns) (H2O) (CO2) (CO) (H2O) (H2)+ (H2O)+ 1 0,978 0,022 0,000 0,000 0,956 0,0217 0,023 1 2 0,960 0,040 0,000 0,000 0,921 0,0391 0,043 2,5 3 0,850 0,150 0,000 0,000 0,713 0,137 0,192 6 4 0,750 0,100 0,150 0,000 0,665 0,085 0,127 6 5 0,050 0,850 0,100 0,000 0,042 0,0085 0,205 3 6 0,600 0,400 0,000 0,000 0,323 0,277 0,857 3 7 0,450 0,250 0,300 0,000 0,307 0,143 0,466 9 8 0,400 0,600 0,000 0,000 0,123 0,277 2,26 1 9 0,100 0,700 0,200 0,000 0,019 0,081 4,26 1 10 0,975 0,000 0,000 0,025 0,975 0,025 0,026 1 On a déterminé la nature du revêtement par diffraction de rayons X et au microscope optique.Les analyses aux rayons X ont montré que le revêtement est l'alumine a.A des températures plus élevées de dépôt (plus de 11500C), des quantités notables du composé W3C03C (phase êta) ont commencé à se former en raison de la réaction du carbure de substrat avec l'atmosphère dans laquelle s'effectue le revêtement. L'examen au microscope optique a indiqué la présence d'un revêtement gris translucide de A12O3, entièrement dense et extrêmement lié au substrat dans tous les cas où la qualité du revêtement a été jugée bonne.On a constaté la présence d'une couche très mince (moins de 1 micron) d'un autre composé non métallique, qu'on peut penser être de l'aluminate de cobalt (CoA1204) , entre la couche de A1203 et le substrat de carbure cémenté,dans tous les cas où le substrat contenait TiC et/ou TaC . La présence de cette mince couche intermédiaire est avantageuse car elle améliore l'adhérence du revêtement au substrat, c'est-à-dire permet d'obtenir une adhérence qui est suffisante pour subir avec succès l'es- sai indiqué ci-dessus. La température de dépôt de revêtement est avantageusement comprise entre 900 et 12500C. Aux températures plus faibles, le dépit devient très lent et la liaison entre le revêtement et le substrat est médiocre. A une température plus élevée que l'intervalle indiqué ci-dessus, il se produit une réaction excessive entre l'atmosphère de revêtement et le substrat de carbure cémenté, ce qui affaiblit la liaison entre eux et diminue la résistance mécanique du produit composite dans son ensemble. On a mesuré la résistance mécanique des produits composites en carbure cémenté avec revêtement de A1203 (de même d'ailleurs que toutes les autres résistances mécaniques dont il est question dans le présent mémoire) en utilisant l'essai normalisé de rupture transversale ASTM Bss066-63T, qui a été légèrement modifié en ce sens qu'on a utilisé une charge par trois cylindres et un rapport entre l'écartement et l'épaisseur d'environ 3,5 : 1 Avec une température de dépôt de 1050 C et un substrat en carbure cémenté du type conforme aux dix premiers exemples du Tableau I, on a trouvé une résistance moyenne de 16.940 kg/cm2 pour des barreaux ayant une épaisseur de revêtement de 5 à 7 microns (épaisseur préférée pour ce substrat du point de vue de la résistance à l'usure).Ce chiffre n'est que très légèrement infé rieur (de 11 %) aux 18.980 kg/cm2 qui représentent la résistance du substrat de carbure cémenté sans revêtement. Le tableau II ci-après donne les performances obtenues dans la coupe de métaux avec des plaquettes ou mises revêtues selon l'invention et les compare aux performances correspondantes de mises non revêtues. Les exemples Il à 17 concernent des plaquettes de coupe jetables après usure, d'une dimension de 12,7 x 12,7 x 4,9 mm, qui ont été revêtues de A1203 à 1050 C par la technique de dépôt en phase vapeur décrite plus haut à propos des exemples 1 à 10. On a utilisé des épaisseurs de revêtement alant de 1 à 10 microns.On a utilisé les plaquettes pour usiner de l'acier SAE 1045, d'une dureté de 190 BHN, à une vitesse de surface de 700, 1000 ou 1500 pieds carrés par minute (soit environ 210, 300 ou 450 mètres/minute), avec une avance de 0,25 mm par révolution et une profondeur de coupe de 2,54 mm. Le tableau II indique les durées de coupe jusqu'à une usure de flanc de 0,254 mm, ainsi que la profondeur de l'usure en cratère obtenue lorsque l'usure des flancs a atteint 0,254 mm. On a indiqué également la résistance à la rupture transversale. Dans un but de comparaison, on a aussi indiqué dans le tableau II les performances de coupe et la résistance mécanique du substrat non revêtu et celle du substrat revêtu de TiC. Les exemples 18 et 19 concernent une plaquette d'outil à base d'oxyde d'aluminium massif disponible dans le commerce (89 % Al203 et 11 % TiO) ; les exemples 20 et 21 concernent une plaquette en carbure cémenté revêtu de TiC. Tous les essais sont effectués dans des conditions identiques. TABLEAU II Epassseur Vitesse Temps jus- Profondeur Résistance de qu'à usure approx. de à la de Exemple revête- des flancs cratère pour rupture ment coupe de 0,254 mm usure de transverflancs de sale (microns) (minutes) (m/mn) 0,254 mm (kg/cm2) (microns) 11 Al2O3 sur carbure cémenté * 1 210 9 7,6 18.280 12 " 4 210 32 5 17.580 13 " 7 210 51 2,5 16.460 14 " 10 210 51 20 14.760 15 " 7 4,2 pour 0,76 (usure 16.460 usure de de flancs de 10 microns 10 microns) 16 Al2O3 sur carbure cémenté ** 7 300 17 17,8 12.300 17 " 12 300 26 7,6 11.250 18 Carbure non revêtu * - 210 4 10 18.980 19 " " " ** - 300 5 25 16.170 20 Al2O3 massif - 210 51 2,5 6.330 21" - 300 30 5 6.330 22 " - 450 4,5 pour 0,5 (usure 6.330 usure de 10 m de flancs de 10 m) 23 TiC sur carbure cémenté * 5 210 18 28 12.300 24 TiC sur carbure cémenté * 5 300 4 28 12.300 * 72 % WC ; 8 % TiC ; 11,5 % TaC ; 8,5 % Co . ** 71 % WC ; 12,5 % TiC ; 12 % TaC ; 4,5 % Co . On peut constater que les performances de coupe de l'outil en carbure cémenté sont très notablement améliorées par la présence du revêtement de Al203 et que cette amélioration est bien plus grande qu'avec un revêtement de TiC sur le même substrat. Il est également évident que le degré d'amélioration dépend de l'épaisseur du revêtement jusqu'à environ 7 microns et qu'on observe une certaine diminution des performances à partir de 10 microns d'épaisseur. A la valeur optimale de 7 microns pour ce substrat particulier, les performances de l'outil portant un revêtement de Au 203 sont équivalentes à celles d'un outil en Al203 massif à chacune des trois vitesses de l'essai, alors que la résistance des outils munis d'un revêtement de Al2O3 est très supérieure à celle du produit entièrement en Al203 et aussi supérieure à la résistance du même substrat avec un revêtement de TiC. Il convient de remarquer qu'il était impossible d'utiliser des articles en oxyde d'aluminium massif pour former des plaquettes de coupe à jeter après usure du type incorporé dans des porte-outils à tige de blocage, en raison de leur résistance limitée. Les plaquettes à rapporter de ce genre présentent un trou central pour recevoir une tige qui bloque l'élément rapporté en place. La résistance d'une telle plaquette doit être suffisante pour qu'elle supporte les contraintes de verrouillage. La résistance des matériaux revêtus selon l'invention est suffisante pour permettre leur utilisation comme plaquettes rapportées de cette nature. L'invention permet ainsi d'utiliser une lauette raportéedansune applcatlondece qenre,ayant une résfstance à l'usure supérieure à celle d'une plaquette rapportée similaire , mais constituée suivant la technique antérieure. Le tableau III ci-après indique les performances de plaquettes rapportées portant un revêtement selon l'invention dans la coupe d'alliages à base de nickel du type résistant à haute température, en particulier de l'alliage "Inconel 718" à l'état vieilli en solution (dureté BHN 390). On peut comparer les résultats (exemple 25) avec ceux obtenus avec un carbure cémenté non revêtu, ayant la même composition (exemple 26) et un outil en oxyde d'aluminium massif vendu dans le commerce (exemple 27). Les plaquettes rapportées sont du type à pente négative, à jeter après usage (orientables et retournables), et leurs dimensions sont 12,7 x 12,7 x 4,9 mm. Le substrat en carbure cémenté dans les exemples 25 et 26 contient 94 X de WC et 6 X de Co. Le substrat est revêtu avec A1203 à 1050 C par la technique de dépôt en phase vapeur qui a été décrite à propos des exemples 1 à 10 TABLEAU III Epais- Temps Observa seurde jusqu'à tions revê- usure de Exemple Elément rapporté tement flanc de (mi- 0,5 mm crons) (mn) 25 Al2O3 sur carbure cémenté 2,5 26 Carbure cémenté non revêtu - 5,4 27 A1203 massif - C1 Destruc 23 tion ra- pide du tranchant Les performances de la plaquette revêtue de 2,5 microns de Al203 sont notablement meilleures que celles de la plaquette de carbure cémenté non revêtue ayant la même composition. Des es sais avec d'autres épaisseurs de revêtement ont permis de déter miner que l'épaisseur optimale pour un usinage de ce genre (al liages réfractaires) est de 1 à 3 microns. Une épaisseur de plus de 3 microns se traduit dans ce cas par une réduction de la du rée de vie de l'outil. L'amélioration de la résistance obtenue à l'aide des outils revêtus de A1303 est amplement démontrée par la rupture rapide de l'outil en A1203 massif (exemple 27), alors qu'il n'y a ni rupture, ni écaillage avec des outils revê tus de Al203 (exemple 25). I1 va de soi qu'on peut apporter diverses modifications aux modes de mise en oeuvre qui ont été décrits sans sortir pour autant du cadre de l'invention. REVE8DICATIONS 1. Produit en carbure cémenté revêtu, possédant une résistance mécanique e'oevée et une forte résistance à l'usure, caractérisé en ce qu'il comprend un substrat en carbure cémenté et un revêtement dè densité proche du maximum, de 1 à 20 microns d'épaisseur, constitué essentiellement d'alumine alpha liée de façon ferme et adhérente au substrat en carbure cémenté, la résistance à l'usure du produit revêtu étant sensiblement équivalente à celle de matériau-de coupe à base d'alumine et sa résistance à la rupture transversale étant d'au moins 10.500 2 kg/cm 2. Produit selon la revendication t, caractérisé en ce que le substrat de carbure cémenté comprend du carbure de tungstène et une matrice de cobalt. 3. Produit selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'épaisseur du revêtement est inférieure à 15 microns. 4. Produit selon la revendication 1, caractérisé en ce que le substrat en carbure cémenté comprend du carbure de titane et une matrice en au moins un métal choisi parmi le fer, le nickel et le cobalt. 5. Produit selon la revendication 1, caractérisé en ce que le substrat en carbure cémenté comprend du carbure de tanta- le et une matrice en au moins un métal choisi parmi le fer, le nickel et le cobalt 6. Produit selon la revendication 1, caractérisé en ce que le substrat en carbure cémenté comprend essentiellement du carbure de tungstène, du carbure de titane et du carbure de tantale et une matrice de cobalt 7. Produit selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que le revêtement entièrement dense en oxyde d'aluminium alpha, d'une épaisseur de 1 à 20 microns, est lié d'une façon ferme et adhérente au substrat de carbure cémenté par l'intermédiaire d'ure couche d'aluminate d'un métal du groupe du fer 8.Produit selon la revendication 7, caractérisé en ce que la couche intermédiaire est en aluminate de cobalt. 9. Produit selon la revendication 2, caractérisé en ce que la surface du substrat contient une couche de phase êta. 10. Produit selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu'il constitue un élément rapporté de coupe à jeter après usage, utilisable pour usiner des métaux et d'autres matériaux. 11. Produit sous forme d'un élément rapporté selon la revendication 10, caractérisé en ce qu'il présente un trou central et en ce qu'il est prévu pour être monté dans un porte-outil du type à tige de blocage. 12. Procédé de revêtement d'un substrat de carbure cémenté, caractérisé en ce qu'on fait passer de la vapeur d'un halogénure d'aluminium, de la vapeur d'eau et de l'hydrogène gazeux sur le substrat de carbure à une température comprise entre 900 et 12500C environ, le rapport de la vapeur d'eau à l'hydrogène gazeux étant compris entre environ 0,025 et 2,0, jusqu'à constitution d'une couche de densité très proche de la densité maximum théorique, comprenant essentiellement de l'oxyde d'aluminium alpha, d'une épaisseur de 1 à 20 microns. 13. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que l'halogénure d'aluminium est le chlorure d'aluminium. 14. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que la vapeur d'eau est formée pendant le dépôt du revêtement par la réaction d'hydrogène avec du C02 gazeux.