FR 2129976 A1 19721103 FR 7110423 A 19710324 La présente invention est relative à la fabrication des articles en verre creux par l'action combinée d'un pressage et d'un moulage centrifuge et, plus spécifiquement, à une machine et à un procédé y afférent de moulage d'articles en verre creux affectant une forme tronconique au moyen d'un procédé combiné, mais différencié, mettant en oeuvre une pression et une rotation. Plus particulièrement, la présente invention a trait à la fabrication des cônes ou enveloppes en verre creux des tubes à rayons cathodiques tels qu'utilisés dans la réception des images de télévision. La présente invention est plus spécifiquement destinée à la fabrication des canes en verre creux constituant une partie des éléments cpnstitutifs des enveloppes des tubes à rayons cathodiques destinés à la réception des images de télévision et, plus particulièrement, aux en veloppes de tubes à rayons cathodiques comportant des écrans de télévision de forme rectangulaire. Pendant un certain temps, les images de télévision tant monochromes que polychromes ont été transmises suivant une trame rectangulaire représentant entre ses côtés un rapport dimensionnel de 4 : 5. Les écrans de forme rectangulaire sont donc communément utilisés en vue de recréer et de visualiser de telles images. Autrefois, la technique de fabrication des enveloppes de tubes-images de télévision faisait appel à des écrans de vision circulaires, mais ceux-ci sont tombés en désuétude du fait que la zone périphérique des images transmises n'apparaissait pas et ne pouvait être efficacement recréée sur un écran de configuration géométrique tout à fait différente. Parallèlement au succès croissant d'une grande variété de choix quant aux dimensions des écrans de télévision et à l'encombrement des récepteurs de télévision transistorisés, l'usage de tubes à fond rectangulaire s'est pour ainsi dire généralisé dans l'industrie.Plus récemment, ce que l'on ap- pelle les enveloppes de tubes grand angle" d'aspect rectangulaire ont joui d'une popularité plus grande encore en permettant d'obtenir des écrans de vision à la fois plus grands et de forme plus nettement rectangulaire encore. De telles enveloppes de tube à rayons cathodiques présentant une configu ration rectangulaire ont pour caractéristique supplémentaire le fait qu'elles possèdent une longueur totale réduite du tube. Ledit raccourcissement de la longueur du tube permet de construire un récepteur de télévision plus compact. I1 est possible d'obtenir des angles importants de déviation du faisceau électronique conjointement à une distorsion minimale du fait principalement des angles rentrants ménagés au sommet intérieur du contour des enveloppes rectangulaires. La fabrication actuelle d'une enveloppe ou ampoule de tube à rayons cathodiques s'effectue par la réalisation distincte d'un c8ne creux en verre constituant le corps du tube. On scelle ensuite l'un à l'autre le cône et le fond sur les bords complémentaires présentant un contour similaire, et ce en fusionnant les deux parties ensemble ou en ayant recours à un verre de soudure. Dans le passé, la partie tronconique du cône du tube à rayons cathodiques était fabriquée par une opération de moulage centrifuge dans laquelle une charge de verre en fusion se trouve déposée dans la région sommitale d'un moule creux orienté vers le haut. Dès que la paraison est tombée dans le moule, ce dernier est amené à tourner autour de son axe vertical en vue de former le cône creux. L'extrémité ouverte de grandes dimensions du cône tronconique est initialement confectionnée selon le profil voulu avec une calotte y afafférente, laquelle se trouve séparée du cône préalablement à la réalisation du soudage final à l'élément de fond. Outre l'opération d'ébarbage qui se trouve parfois exécutée à l'extrémité de grandes dimensions du cane, une petite portion tubulaire est habituellement ménagée de façon solidaire au c8ne creux à l'extrémité de petites dimensions y afférente. Ladite partie tubulaire initialement assez épaisse disposée au sommet du cône est ensuite séparée et remplacée par un col tubulaire plus long qui abrite le ou les canons émettant le faisceau électronique. Les divers stades de fabrication susmentionnés d'une enveloppe de tube à rayons cathodiques s'appliquent indifféremment aux ampoules ou tubes de configuration circulaire et rectangulaire. Jusqu'à présent, et conformément à la technique antérieure,-les cônes des enveloppes de tubes-images répondant à certains types, à savoir ceux présentant des angles de déflexion du faisceau de l'ordre de 700 et 900 et dont le profil de leurs extrémités de grandes dimensions est de configuration généralement rectangulaire, se trouvaient réalisés par moulage centrifuge en modifiant les contours de la paroi du moule. Afin de parer au manque de symétrie radiale uniforme dans une cavité de moule affectant un contour non circulaire à son extrémité ouverte la plus grande, les contours de la paroi du moule ont été modifiés, en un point intermédiaire entre ses parties respectivement inférieure et supérieure en vue de régulariser les images ou répartitions d'écoulement du verre lors du mouvement du verre en fusion au cours de la rotation.Ceci sert à obtenir la répartition voulue du verre sur la paroi du moule, en particulier lors de l'accélération imprimée audit moule, laquelle entrasse un mouvement ascendant et excentré-du verre. I1 a été procédé à la modification des contours de la paroi du moule pour la réalisation de certaines formes non circulaires en vue d'assurer l'arrivée du bord d'attaque du verre en fusion à l'extrémité ouverte supérieure de la cavité du moule suivant une répartition uniforme se déroulant par ailleurs simultanément sur toute la périphérie y afférente. Ce mode de réalisation a été mené à bien grâce à la modification de l'inclinaison de la paroi du -moule en un point intermédiaire qui se situe de façon adjacente à la partie sommitale du moule dans laquelle la charge de verre en fusion se trouve déposée, en vue de pouvoir régler la résistance opposée à l'écoulement du verre lors de l'accélération de la rotation du moule.Cette pratique a été suivie et réservée principalement à la fabrication des cônes pour les tubesimages présentant, à l'intérieur de l'extrémité la plus petite dudit c8ne, un angle de défléxion du faisceau de 700 ou 900 La réalisation du contour rectangulaire de l'extrémité la plus grande du cône, laquelle peut être définie comme étant une ellipse déformée, consiste à former une série d'ellipses déformées dans la partie intermédiaire du c8ne de moule s'étendant dans un sens axial, gracie à quoi les axes respectivement majeur et mineur du contour elliptique y afférent se trouvent opposés en comparaison de l'extrémité la plus grande du canez Une semblable modification se traduit par des renflements sur les co- tés de l'axe court et par des parties généralement aplaties sur les c8tés de l'axe long dans la zone de transition intermédiaire du cône une fois moulé.Afin d'obvier aux risques de déplacement ou glissement angulaire du verre en fusion sur les surfaces profilées du moule il s'est avéré souhaitable, en particulier dans la réalisation des cônes de tubes-images de grandes dimensions, d'ajuster le profil au contour de la paroi dans la partie intermédiaire afin de compenser ledit glissement en fonction de l'accélération imprimée au moule, Les axes, du moins dans une partie de la zone profilée elliptiquement, peuvent t- tre déplacés vers l'avant dans le sens de rotation du moule, en vue de compenser le déplacement ou glissement angulaire du verre tel que provoqué par l'inertie L'ensemble des modifications ainsi apportées dans la réalisation du profil ou contour de certains articles moulés de finition restreignent ainsi les possibilités de formes nouvelles d'enveloppes de tubes-images telles que fabriquées par moulage centrifuge0 Un type de moule spécialement adapté dans la mise en oeuvre des principes sus-mentionnés se trouve décrit dans le brevet américain nO 2 662347 intitulé "Moules de'façonnage du verre En outre, dans la fabrication des c8nes destinés aux enveloppes de tubes à rayons cathodiques présentant tout à la fois une configuration circulaire et rectangulaire aux extrémités-les plus grandes, il est de pratique courante d'-introduire une charge de verre.en fusion dans le moulè-ouvert à sa partie supérieure orientée vers le haut, lequel est ensuite amené- à tourner afin de répartir de façon centrifuge la majeure - partie de la charge de verre sur la paroi du moule, tout en enfonçant un outil de forme annulaire dans la partie sommitale. tubulaire du moule, lequel est destiné à entrer en contact et à donner forme au verre qu'il contient. Ce façonnage de la région sommitale du cone est nécessaire en vue d'obtenir la formation de la région de vortex du côneS selon une épaisseur de paroi désirée et des surfaces s'évasant vers l'extérieur et présentant un profil précis dans une région du moule où des moments d'inertie de faible amplitude sont appliqués à la charge de verre en fusion lors du moulage par action centrifuge0 Dans la technique antérieure, le façonnage de l'extrémité de vortex du cône s'effectuait simultanément à la rotation du moule en vue de pourvoir à des contours cylindriques et coniques présentant des sections droites réellement circulaires, ainsi que l'épaisseur de paroi requise.Normalement, une bobine de déviation ayant un profil intérieur circulaire destiné à créer un champ électromagnétique en vue d'obtenir une déflexion du faisceau et un balayage approprié de l'écran de vision se trouve fixée à l'exté- rieur, à proximité immédiate de la zone de jonction de la petite base du cone et de sa partie de col Un contrôle très strict doit autre exercé au cours du façonnage, tant en ce qui concerne le profil que les dimensions des parois latérales du tube dans cette zone1 ceci constituant une condition impérative en vue d'obtenir un dégagement et un réglage satisfaisants du faisceau électronique balayant l'écran du tube à rayons cathodiques0 Lorsque le faisceau dévié est entouré par les parois latérales affectant en coupe un profil circulaire et que la trame qui est balayée affecte en coupe un profil rectangulaire, ladite trame doit être dotée d'un dégagement approprié dans la zone de la bobine de déviation de mdme que dans les zones adjacentes de la petite base du cône, afin d'empêcher la formation d'ombres dans les angles de l'écran du tube à rayons cathodiques Cet état de fait qui est connu sous le nom"d'ombres de colts' peut se produire lorsque le faisceau dévié sur les diagonales de son réseau rectangulaire se trouve interrompu ou déformé par les parois la- térales de l'enveloppe.Les fabricants de téléviseurs ont progressivement accru les angles de déflexion du faisceau de 700 à 90 , puis de 1100 à 1140, afin de pallier aux problèmes du poids excessif de l'ampoule et de la longueur totale des tubes-images, en vue d'obtenir des écrans de vision de grand format Des-angles de déflexion du faisceau de 1100 à 1140 sont utilisés dans les ampoules dites à grand angle Les enveloppes des tubes à rayons cathodiques et les procédés de façonnage y- afférents ayant contribué à améliorer les profils de déflexion du faisceau électronique à la petite base du cône se trouvent décrits et illustrés dans le brevet américain nO 3 132 017 Ledit brevet traite de la structure des enveloppes de tubes à rayons cathodiques et des procédés de façonnage y afférents, lesquels assurent une utilisation plus efficace de la puissance de déflexion du faisceau en conférant aux surfaces intérieures de la partie ou zone de vortex du c8ne un profil non circulaire afin de faciliter l'immersion de la trame rectangulaire lorsqu'elle se trouve déployée pour procéder au balayage de l'ensemble de l'écran de vision rectangulaire. La présente invention vise à pourvoir à une machine et un procédé y afférent de type perfectionné envue de la réalisation de la partie de ctne d'un tube à rayons cathodiques du type décrit dans le brevet américain nO 3 132CL8. En résumé, la machine faisant l'objet de la présente invention comporte une série de moules disposés dans le sens circonférentiel, chacun étant susceptible de tourner autour d'un-axe vertical et définissant une partie sommitale adjacente à l'extra'mité inférieure y afférente. Le verre en fusion est introduit dans l'un des moules, à un poste individuel. Le moule est ensuite indexé vers un autre emplacement où un plongeur de pressage se déplaçant dans le sens vertical est introduit dans le sens axial à l'intérieur du moule , étant ainsi mis en contact de pressage avec le verre fondu préalablement introduit dans le moule Le plongeur est ensuite dégagé d'avec le verre en fusion, le façonnage de l'article de verre 81 achevant grâce à la force centrifuge qui résulte de la rotation imprimée au moule.A la suite du façonnage de l'article de verre sous l'action de la force centrifuge, le moule est indexé vers un autre poste où l'article se trouve rayé par un dispositif d'entaillage rétractable et s'étendant dans le sens axial, ce qui permet de dégager ensuite la partie de la calotte de l'article de verre. Le moule et son article de verre y afférent se trouvent ensuite indexés à travers une série d'autres postes, cependant que l'article subit une diminution contrôlée de sa température. La machine comporte également un système de commande qui est actionné de façon séquentielle en vue d'effectuer les diverses phases du processus, y compris toutes les phases opératoires exécutées à chacun des postes de transfert du moule. La présente invention vise à pourvoir aux divers avantages suivants à une machine pour le façonnage d'un article en verre au moyen d'une phase de moulage par action centrifuge, et dans laquelle le façonnage par pression et par rotation centrifuge, de meme que l'entaillage et le refnoidissement successif se trouvent exécutés à des postes difiérents; à une machine et à un procédé y-afférent perfectionnés pour le façonnage d'un article en verre au moyen d'un processus de moulage par action centrifuge, dans lequel une partie de l'article se trouve préalablement façonnée par pressage de façon distincte à la phase de moulage par action centrifuge. à une machine pour la fabrication d' articles de verre au moyen d'une technique combinée de moulage par pression et par action centrifuge, ladite machine comportant un plongeur de pressage qui est supporté dans une partie centrale y afférente, laquelle se trouve disposée dans l'alignement axial perpendiculaire au trajet à travers lequel passe le sommet du moule de l'article à une machine destinée à opérer en combinaison un moulage par pression et par action centrifuge,laquelle comporte un plongeur et un moule rotatif, ladite machine combinant un système électrique et un système de commande actionnés par la pression d'un fluide, ledit système combiné étant actionné par cycles successifs en vue d'exécuter les diverses phases de manipulation requises pour l'élaboration d'un article de verre présentant une configuration particulière à un procédé de fabrication d'une enveloppe de tube à rayons cathodiques ou tout autre dispositif analogue comportant une partie intérieure formée par pression ainsi qu'une partie moulée par action centrifuge, et ce en fa çonnant tout d'abord par pressage une partie de l'article entre un plongeur et un moule centrifuge qui se trouve maintenu contre toute rotation dans une position orientée dans le sens rotatif, suivi par le dégagement dudit plongeur hors de tout contact avec le verre en fusion, puis à libérer le moule pour permettre sa rotation afin de façonner l'article de verre sous l'effet de la force centrifuge à un procédé perfectionné pour la fabrication d'un article de verre, lequel comporte les diverses phases suivantes : introduction à un poste donné d'une paraison ce verre dans un moule,indexage du moule contenant ladite paraison dans une position relative à celle du premier poste d'introduction de la paraison dans le moule,pressage de la paraison de verre une fois introduite dans le moule en vue de façonner partiellement l'article de verre selon sa configuration définitive, dégagement du plongeur de pressage, rotation du moule en vue de façonner par action centrifuge la configuration définitive de l'article de verre, et enfin indexage du moule vers des postes supplémentaires en vue d'entailler , puis de refroidir et de séparer l'article de verre du moule le contenant. Les autres caractéristiques et avantages propres à la présente invention apparattront plus clairement au cours de la description détaillée qui suit, laquelle est faite en référence aux dessins ci-annexés (les mêmes références y désignant les mimes éléments), sur lesquels la figure 1 est une vue d'ensemble en perspective de la machine faisant l'objet de la présente invention la figure 2 est une vue en coupe, faite par 2-2 sur la figure 1, illustrant en détail le dispositif de support principal la figure 3 est une vue en coupe, faite par 3-3 à la base de la machine illustrée sur la figure 1, et illustrant la colonne de support centrale la figure 4 est une vue en perspective de la colonne de support centrale et de la structure constituant la table rotative la figure 5 est une vue en coupe, faite par 5-5 sur la figure 1, et illustrant le mode de liaison entre la came d'entraSnement et les poussoirs la figure 6 est une vue en perspective, partiellement en coupe, de la structure de support supérieure de la machine illustrée sur la figure 1 la figure 7 est une vue en perspective, avec arrachements illustrant partiellement en coupe le support du moule et le mécanisme d'entraPnement la figure 8 est une vue en perspective du dispositif de sectionnement de la calotte qui se trouve as sujetti à la machine illustrée sur la figure 1 la figure 9 est un schéma de principe illustrant l'ensemble des circuits types d'une partie de la machine. En référence tout d'abord à la figure 1, laquelle illustre en perspective la machine de moulage par action centrifuge faisant l'objet de la présente invention, la référence 10 désigne un ensemble comportant une machine verticale qui se trouve supportée sur une embase 11. Une table 12 se trouve située à mi-chemin à peu près entre l'embase 11 et la partie supérieure de la machine 10, ladite table tournant autour de l'axe vertical de ladite machine. Plusieurs postes de moulage espacés circonférentiellement se trouvent fixés dans le sens vertical sur la table 12, chacun desdits postes de moulage comportant de façon identique un moule rotatif destiné à recevoir le verre. Les opérations distinctes sont exécutées par un outillage disposé à l'emplacement de chacun des postes de moulage précités.C'est ainsi par exemple qu'une paraison de verre en fusion se trouve introduite dans l'un des moules préchauffés de réception du verre. La table 12 est ensuite amenée à tourner, transférant ainsi le moule contenant la paraison de verre en direction d'un nouveau poste de travail oui se trouve écarté dans le sens circoniérentiel par rapport à l'emplacement initial où se trouve introduit dans le moule le verre en fusion. A l'emplacement dudit autre poste et sous l'effet d'un mécanisme de pressage, le verre en fusion est partiellement façonné sous la forme définitive ou quasi-définitive de l'article de verre fini en certaines parties déterminées. Le moule est alors amené à tourner en vue de façonner grosso modo l'article de verre selon sa forme définitive.A la suite d'une rotation supplémentaire, la table 12 transfère le moule et l'article de verre en fusion partiellement formé à un autre poste de travail où les parties indésirables se trouvent partiellement détachées du corps principal de l'partie cle de verre. I1 est pourvu à d'autres postes de travail, de telle façon que l'article de verre puisse être suffisamment refroidi afin qu'il n'aille pas se déformer au cours de la phase de démoulage. Il appert clairement de la description qui précède que la présente invention pourvoit à une série de moules progressant de façon continue autour d'un trajet circulaire qui est déterminé par une table rotative, laquelle est elle mtme fixée en vue de sa rotation autour d'un axe disposé dans le sens vertical et qui coïncide avec l'axe vertical de la machine de moulage 10. En se reportant à la figure 1, l'on peut voir que l'embase 11 affecte la forme d'une pièce de moulage d'un seul tenant ou d'une pièce assemblée par soudage. Normalement, l'embase 11 est supportée sur des supports spécialement conçus à cet effet et qui sont situés à un niveau au moins au-dessous du plan de travail effectif concernant les articles de verre. L'embase 11 est du type massif, étant donné qu'elle doit supporter un matériel extrtmement lourd, tout en maintenant des tolérances de déviation minimales. Un palier principal 13 de grand diamètre se trouve monté sur la partie centrale supérieure de l'enbase 11. Ledit palier 13 est représenté, avec arrachements partiels, dans la partie centrale inférieure de la figure 1. Le palier 13 est susceptible de compenser les charges de poussée horizontales et verticales de la table 12, ainsi que de tous les éléments supportés par cette dernière. Le palier principal 13 est représenté de façon plus détaillée sur la figure 2. L'on peut voir sur cette figure qu'il se trouve maintenu en place au moyen de chemins de roulement 16 et 17, lesquels sont fixés à leur tour au moyen de vis tant à l'embase 11 qu'au bord périphérique inférieur de la partie cylindrique du carter de support 15 de la table. I1 est fait appel à des paliers supplémentaires en vue de stabiliser la table 12-, ainsi qu'on peut le voir en 14 sur la figure 1. le palier 14 se trouve rigidement assujetti au fond de l'embase 11, assurant un support horizontal rotatif pour le bord inférieur du carter de support 15 de la table. Sur la figure 3 se trouve illustré le mode de liaison mutuel du palier 14 au carter de support 15 et à 14 embase 11. Sur la figure 3 se trouve illustrée 1'embase 11 telle que disposée au centre inférieur où le palier 14 supporte l'extrémité inférieure du carter de support 15. Une colonne de support centrale 20, qui est disposée intérieurement dans le sens radial à partir du carter de support 15, se trouve fixée verticalement à l'embase 11 au moyen de vis 21. La colonne de support 20 est disposée en porte-à-faux dans le sens vertical, se prolongeant à travers la partie centrale de la machine 10. L'on peut ainsi constater que, bien que le palier principal 13 puisse supporter de façon appropriée la table 12 en vue de sa rotation, le palier inférieur 14 assure une stabilisation supplémentaire, en particulier dans le sens horizontal. La rotation de la table 12 s'effectue librement par rapport à la colonne de support centrale 20 à la base y afférente. La figure 4 est une vue en perspec tive de la partie supérieure de la table 12. La colonne de support 20 est représentée telle que ressortant dans le sens vertical après avoir traversé la table 12 et le carter de support 15. Sur ladite figure se trouve également représenté un palier supérieur 22, lequel renforce la stabilité de la colonne de support 20. Ledit palier 22 est disposé entre la colonne de support 20 et le bord supérieur intérieur de la table 12. Alors que le palier principal 13 est susceptible de compenser toutes les charges afférentes à la machine, le palier 14 et, bien entendu, le palier 22, assurent une rigidité supplémentaire, ce qui est un atout non négligeable pour une lourde masse mobile telle que la table 12 avec tous les éléments dont elle est dotée.Toutefois, lc- but primordial du palier 22 consiste à assurer la stabilité latérale de la colonne de support centrale 20, étant donné que celle-ci doit supporter une charge considérable dérivant de l'ensemble du système de support supérieur. En référence à nouveau à la figure 1, et, en particulier, à la partie inférieure de ladite figure, l'on peut voir qu'un moteur à courant alternatif 23 se trouve as sujetti de façon rigide à l'embase 11 au moyen d'un étrier de support 24. Une courroie d'entrarnement 25 relie le moteur 23 à un dispositif hydraulique d'embrayage et de frein 30, lequel fournit à son tour un couple important à un ensemble roue-vis sans fin globique 31 et 32. La roue dentée ou pignon 32 se trouve assujetti à son tour sur un arbre-tambour 33. Ledit arbre-tambour 33 est supporté dans le sens axial par des supports tels que ceux désignés en 34, tournant autour d'un axe fixe tel que celui référencé en 36.L'extrémité de l'arbre-tambour 33 la plus éloignée de la roue dentée 32 est pourvue d'une came de support annulaire spiralée ou hélicoïdale 35. Ladite came d'in- dexage spiralée 35 exécute un tour approximativement complet lors d'une circonvolution autour de l'arbre-tambour 33. Plusieurs galets de came 40 se trouvent fixés circulairement autour de la périphérie inférieure du carter de support 15. Lesdits galets de came 40 peuvent tourner librement autour de leurs axes 41, lesquels se trouvent alignés dans le sens radial par rapport à l'axe vertical d'ensemble de la machine 10. Sur la figure 5 se trouve illustrée la façon dont sont disposés les galets de came 40 par rapport à la came 35. Afin de maintenir des tolérances extrêmement serrées et d'éviter virtuellement tout battement, les galets de came 40 viennent s'appliquer intimement contre les deux surfaces de portée 42 de la came 35. I1 appert manifestement de la description qui précède que le système d'engrenage actionné par le moteur 23 détermine la rotation du carter de support 15 et de la table 12 autour de l'axe vertical qui coïncide avec les axes de la table 12, le carter de support 15 et la colonne de support central 20. L'embrayage hydraulique 30 qui se trouve disposé entre le moteur 23 et l'ensemble roue-vis sans fin 31 et 32 sert à transmettre la force motrice développée par le moteur 23 pendant un temps suffisant pour que l'arbre-tambour 33 puisse effectuer un tour. Â ce moment-là, la force motrice cesse de s'exercer sur l'embrayage 30, une force de freinage étant appliquée, ce qui met fin à la rotation de la table 12.Un tour complet de l'arbre-tambour 33 fait avancer la table 12 selon un angle de 450, autrement dit d'un poste à l'autre, étant donné que la machine faisant l'objet de la présente invention comporte 8 postes de travail. I1 va sans dire que la solidarisation et la désolidarisation du dispositif hydraulique à embrayage et frein 30 peuvent Xetre synchronisées en vue d'effectuer une opération successive faisant avancer la table 12 d'un poste à autre. Afin de s'assurer que la table 12 demeure dans la position indexée par la came 42, et afin de réduire les déviations et autres vibrations pouvant se produire au cours de l'exécution des diverses opérations de manipulation des mécanismes de calage 26 font saillie intérieurement dans un sens radial à l'intérieur d'un bloc de réception 27, lequel est fixé au fond de la table 12 directement au-dessous de la surface horizontale à laquelle se trouve fixé le carter 51. Deux semblables cales de stabilisation 26 sont disposées sur les deux cotés du poste de travail 2, contribuant de la sorte à supporter la partie de la table 12 qui est destinée à supporter la force descendante du plongeur lorsque l'article de verre en fusion se trouve partiellement façonné. Les cales de stabilisation 26 sont rigidement fixées à la partie supérieure de l'embase 11, ce qui permet également de réduire toutes les vibrations afférentes à la rotation des moules. Les cales de stabilisation 26 se trouvent naturellement ramenées vers l'extérieur et dans le sens radial par rapport à leur position de support chaque fois que la table 12 se trouve indexée vers un autre poste de travail. En référence maintenant à la figure 4, ;'on peut voir que la colonne de support centrale 20 ressort à travers et au-dessus de la table 120- Un collier de support 42 se trouve fermement assujetti à la colonne 20, en un point se situant nettement au-dessus de la table. Ledit collier 42 sert de base de support pour l'ensemble du dispositif de support supérieur 43 tel qu'il est illustré sur la figure lo Sur la figure 6 se trouve illustré le dispositif de support supérieur 43 qui est fermement fixé au collier 42 au moyen de vis ou boulons (non représentés) Le dispositif de support supérieur 43 remplit deux fonctions primordiales. Tout d'abord, il transmet l'air aux extrémités inférieures des moules ; en second lieu, il sert de support pour les divers mécanismes de travail qui exécutent les opérations d'usinage individuelles sur l'article de verre, ainsi qu'il est décrit sur la figure 1. Une conduite d'admission d'air 44 (voir figure 1) se trouve fixée par des moyens classiques au-dessus du dispositif de support supérieur 43, en vue d'acheminer l'air en provenance d'une source d'air constituée par un compresseur par exemple (non représentée) I1 convient de remarquer que ledit dispositif de support 43 affecte une configuration extérieure octogonale t que chacune des huit surfaces généralement planes 45 coïncide avec chacun des postes de moulage qui sont respectivement numérotés de 1 à 8, ainsi qu'il est décrit sur la figure 1. Les divers dispositifs d'usinage sont montés, par exemple, à l'emplacement des trous à vis 46, ainsi qu'il est illustré sur la figure 6 Sur la figure 1 se trouvent illustrés huit emplacements de moulage, lesquels seront désignés sous les termes de postes de moulage Le poste 1 se situe à l'extrême gauche de la machine 10, ainsi qu'il est représenté sur la figure 1. Les postes 2 à 5 sont représentés de gauche à droite selon leur disposition circulaire autour de la machine 10 Les postes 6 et 7 sont invisibles sur la figure 1, étant donné qu'ils s'effacent derrière le dispositif de support supérieur 43.Le poste 8 peut être vu partiellement dans le fond, derrière les postes 1 et 2 Chaque poste est essentiellement constitué par les mimes éléments, tout au moins en ce qui concerne le moule proprement dit et son mécanisme d'entraïnement Un moule de configuration rectangulaire est représenté sur la figure 1, étant désigné par la référence 50 Bien que l'on ait représenté un moule de configuration rectangulaire, il doit entre bien entendu que le moule peut affecter n'importe quelle autre configuration dans la machine faisant l'objet de la présente invention. En l'occu=ence, il suffit tout simplement de démonter les moules existants et de procéder à l'installation des moules de configuration différente. Les moules sont fixés au-dessus de la table 12 de telle façon que leur extrémité ouverte ou la plus grande soit orientée vers le haut, l'axe du moule étant perpendiculaire au plan de rotation de la table 12. Chaque moule 50 est amené à tourner au moyen d'un mécanisme de rotation qui est logé dans le carter 51 Ledit carter 51 se trouve assujetti à son tour au-dessus de la table 12 au moyen d'un dispositif courant (non représenté). Sur la figure 7 se trouvent représentés le moule 50 et le mécanisme associé au mouvement de rotation dudit moule. Sur ladite figure la table 12 se trouve représentée à l'extrême gauche. Le moule 50 comporte une surface intérieure 48, laquelle s'étend à partir de l'embouchure tronconique relativement large du moule 50 en direction du sommet du moule, c'est-àdire vers le bas, La surface intérieure 48 s'étend effectivement dans un sens axial à travers une tige relativement longue 52, laquelle est assujettie au moule 50 par tout moyen approprié. L'extrémité la plus basse de la tige 52 est filetée, étant,pour- vue d'un contre-écrou 53 Ledit contre-écrou 53 maintient fermement en position la tige 52 du moule 50 par rapport au fourreau 54. Ledit fourreau 54 affecte une forme d'ensemble cylindrique, étant monté en vue de sa rotation sur un palier supérieur 55 et un palier inférieur 56. Lesdits paliers 55 et 56 sont montés à leur tour sur des rebords s'étendant vers l'intérieur 60 et 61, lesquels font partie du carter 51. Outre le fait qu'il entre en contact avec la tige 52 du moule à l'extrémité inférieure adjacente au contre-écrou 53, le fourreau 54 est pourvu d'un rebord s'étendant vers l'extérieur 62, lequel se situe au-dessus du palier supérieur 55, ledit rebord supportant une surface complémentaire sur la surface sous-jacente de la tige 52. En vue d'empêcher tout mouvement relatif entre le fourreau 54 et la tige 52 i une clavette 63 se trouve vissée dans une encoche ménagée dans le rebord 62 du fourreau 54. Ladite clavette 67 se prolonge vers le haut pour aboutir dans une partie rentrante y afférente de la tige 52 C'est ainsi qu'une ou plusieurs clavettes 63 empêchent toute rotation mutuelle entre le fourreau et le moule précité. Une roue dentée 64 se trouve disposée au quart environ de la hauteur de la paroi latérale du fourreau 54, ladite roue étant rigidement fixée au pourtour y afférent et étant maintenue en place au moyen d'entretoises appropriées. La roue dentée 64 engrène avec une roue dentée 65 qui est assujettie à l'arbre vertical 66. L'arbre 66 est amené à tourner au moyen des paliers 70 et 71. Lesdits paliers sont fixés dans des ouvertures à collets qui se trouvent ménagées à l'intérieur d'une partie du carter 51. Llarbre 66 aboutit à son extrémité inférieure dans l'arbre d'embrayage 72. Lorsqu'un mouvement de rotation se trouve imprimé à l'arbre d'embrayage 72, l'arbre 66 tourne sur les paliers 70 et 71, déterminant de la sorte la rotation de la roue dentée 65. Etant donné que ladite roue 65 est engrènée avec la roue 64, cette dernière se trouve également amenée à tourner. Le fourreau 54 se trouve ainsi entrarné en rotation, du fait que la roue dentée 64 est rigidement fixée à sa partie extérieure. La tige 52 du moule 50 tourne avec le fourreau 54 étant donné qu'elle se trouve fixée à ce dernier par l'intermédiaire de la clavette 63. L'on peut constater ainsi qu'un couple appliqué par l'intermédiaire de l'arbre d'embrayage 72 amène le moule 50 à tourner. Sur la figure 7 est également représentée une tige d'éjection cylindrique de forme allongée 74, laquelle se trouve insérée dans la portion de tige 52 du moule 50, étant par ailleurs disposée dans l'alignement axial de cette dernière. La tige d'éjection 74 sert à démouler partiellement l'article à la suite de son façonnage par rotation. L'extrémité supérieure de la tige 74 se termine par un dispositif d'obturation ou valve 78 qui empoche tout écoulement du verre en fusion à l1inté- rieur de la tige 52 du moule 50. La tige 74 est assujettie à son extrémité inférieure à la plaque 75. La plaque 75 est également assujettie à l'extrémité de l'actionneur 76 Ladite plaque 75 est stabilisée ou équilibrée au moyen d'axes ou pivots 80 et 81 0 Lesdits pivots 80 et 81 sont maintenus en position coulissante au moyen d'un bossage tel que celui désigné en 82. Les pivots 80 et 81 coulissent dans le bossage 82, permettant ainsi à la tige 74 de se déplacer vers le haut et vers le bas à l'intérieur de la tige évidée 52. L'actionneur 76 se trouve également assujetti, au moyen de blocs de fixation 83 et 84, à la structure sous-jacente du carter 51. Lorsque la tige de piston 85 de l'actionneur 76 est sollicité dans un sens ou en sens opposé, la plaque 75 se déplace également de façon cor respondante. La plaque 75 et l'actionneur 76 se trouvent représentés séparément sur la figure 7, à savoir indépendamment de la partie centrale du carter 51 à laquelle ils se trouvent fixés.Dans la partie centrale inférieure de la figure 7, la plaque 75 est également représentée en pointillés en vue de montrer qu'elle se déplace vers le haut et vers le bas lors qu'elle sollicite la tige d'éjection 74 vers le haut et vers le bas. La tige de piston 85 de l'actionneur 76 est du type à double effet étant donné qu'elle se meut vers le haut et vers le bas par rapport au corps de l'actionneur. La surface supérieure 86 de la tige de piston 85 vient s'appliquer contre le fond 89 de l'arbre de réglage 90. Ledit arbre 90 est pourvu de filetages 91 à sa partie supérieure terminale. Une roue dentée 92 est fixée en vue de sa rotation à l'intérieur du carter 93 au moyen de paliers (non représentés). L'ouverture intérieure s'étendant à travers la roue dentée 92 est également filetée afin de pouvoir se solidariser avec les filetages 91 de l'arbre 90.Un engrenage à vis sans fin 94 engrène les dents situées à l'extérieur de la roue dentée 92 Ledit engrenage à vis sans fin 94 est assujetti à un arbre de réglage 95 qui ressort à travers le carter 51 et qui se termine par une surface profilée 96. Le réglage suivant peut entre exécuté en faisant tourner ladite surface profilée 96. Lorsque l'arbre 95 est amené à tourner, l'engrenage à vis sans fin 94 amène la roue dentée 92 à tourner. Etant donné que cette dernière est assujettie contre tout déplacement vertical, sa rotation en trame l'arbre 90 vers le haut ou vers le bas en fonction de l'application de la force de rotation initiale. En faisant mouvoir l'arbre 90, l'on peut régler le déplacement vertical ou course limite supérieure de la tige de piston 85. Etant donné que ladite tige de piston 85 constitue le dispositif d'actionnement de la tige 74, le déplacement vertical de cette dernière se trouve également réglé.De la sorte, l'on a toute latitude pour régler et vérifier la hauteur d'éjection de l'article fini. Tout au fond de la figure 7 se trouve également représenté un mécanisme d'orientation et de blocage ou verrouillage 102 destiné au moule 50. Une bague 100 est vissée à la partie inférieure du fourreau 54, étant également représentée avec arrachement partiel pour plus de clarté. Le mécanisme de verrouillage susmentionné 102 coopère avec la bogue 100, étant suspendu à la surface sous-jacente du carter inférieur 101. Le mode de fixation effectif du mécanisme de verrouillage 102 ne se trouve pas représenté ici du fait de la séparation des éléments plur plus de clarté. Le mécanisme de verrouillage 102 est constitué par deux plaques orientées de façon parallèle 103 et 104. Entre lesdites plaques se trouve disposé le mécanisme de verrouillage proprement dit , qui est destiné à immobiliser le moule 50.En effet, le moule se trouve tout naturellement immobilisé et orienté dans un sens donné lors de certaines opérations d'usinage exécutées dans les divers postes répartis tout autour de la table 12. La bague 100 est pourvue d'une section évidée ou entaillée 105. Une petite roue 106 est utilisée en guise de poussoir, étant assujettie à un élément bifurqué 110, lequel est à son tour fixé de façon pivotante au moyen d'un pivot 111 entre les plaques 103 et 104. Un ressort 112 comprime continuellement la roue 106 contre le bord périphérique de la bague 100. A l'extrémité de l'élément 110 qui se trouve la plus éloignée de la roue 106 est ménagée une gâche ou encoche 113 susceptible de recevoir le galet de came 114. Ledit galet de came 114 est suspendu à un élément allongé 115, de façon pratiquement analogue à la roue 106 et à son support correspondant 110.L'élément allongé 115 est supporté de façon pivotante entre les plaques 103 et 104. I1 est pourvu à un galet de came supplémentaire 116, de façon qu'il puisse agir de biais sur l'élément allongé 115. La force exercée par le ressort 120 s'applique entre les points déterminés par l'axe 121 et l'axe du galet de came 116. En cours de fonctionnement, le moule 50 tourne dans le sens des aiguilles d'une montre, ainsi qu'il est indiqué par la flèche 122. Dès que le couple initial se trouve appliqué au moule 50, le galet de came 106 se dégage de l'encoche 105 et glisse extérieurement dans le sens radial au-dessus de la partie arrondie 123 jusqu'à ce qu'il vienne glisser sur le bord périphérique de la bague 100. Lors dudit déplacement vers le bord périphérique de la bague 100, le galet de came 106 et l'élément bifurqué 110 pivotent autour de l'axe ou pivot 111, déterminant de la sorte le déplacement de la partie entaillée 113 de l'élément 110 vers la bague 100. Dès que le galet de came 114 se dégage hors de l'entaille 113, le galet de came 114 vient se loger fermement dans ladite entaille 113, verrouillant de la sorte le galet de came 106 hors de tout contact avec la bague 100.Lorsque le galet de came 106 se trouve ainsi dégagé, le moule 50 peut ensuite effectuer son cycle de rotation. Ainsi qu'on peut le voir sur les figures 1 et7, le moule 50 n'affecte pas une configuration circulaire, devant être de la sorte orienté dans le m8me sens chaque fois qu'il va recevoir une paraison de verre, une semblable capacité d'orientation s' avérant bénéfique au poste de cueillage. Lorsqu'on désire obtenir une telle orientation du moule 50 à un poste donné, une came fixe disposée sur la structure inférieure, telle par exemple que l'embase 11, agit contre le galet de came 116 en vue de dégager le galet de came 114 hors de l'entaille 113 de l'élément bifurqué 110. La désolidarisation du galet de came 114 permet au galet de came 106 de glisser à nouveau sur le pourtour de la bague 100.Toutefois, lors de ladite phase d'orientation, le moule 50 est amené à tourner dans le sens inverse de celui des aiguilles d'une montre, ainsi qu'il est indiqué par la flèche 124. Etant donné que le moule 50 peut s'arrêter en n'im- porte quelle position une fois terminée sa phase de rotation, la rotation dans le sens inverse de celui des aiguilles d'une montre est théoriquement susceptible de faire'tourner la bague 100 selon un angle de 3600 environ Lors de ladite rotation en sens inverse, le galet de came 106 vient s'encastrer dans l'évidement 105, arrttant de la sorte le moule 50 à l'emplacement voulu. En référence à nouveau à la figure 1 et ainsi qu'il a été mentionné précédemment, l'air de refroidissement pénètre dans la conduite 44 à partir d'une source d'air appropriée (non représentée). L'air circule ensuite vers le bas à travers la conduite 44, sa vitesse étant réglée par un volet d'air 53. A partir de la conduite 44 l'air d'admission passe dans l'ouverture centrale ménagée dans le dispositif de support supérieur 43, ainsi qu'on peut le voir plus clairement sur la figure 6. L'air se trouve dirigé, au moyen de déflecteurs disposés dans le sens vertical 39, dans huit chambres telles que celle désignée en 38. De ladite chambre 38 l'air s'échappe, par l'intermédiaire d'une ouverture 37, hors du dispositif de support supérieur 43. En référence maintenant à la figure 7, l'air de refroidissement s'échappant par l'ouverture 37 passe dans la partie intérieure supérieure du carter 51 par l'intermédiaire d'une ouverture 58. A partir de l'intérieur du carter 51,1'air de refroidissement est ensuite dirigé sous un volume prédéterminé vers la partie extérieure du moule 50 par l'intermédiaire d'évents 58. En outre, l'air présent dans la chambre sous pression qui est formée par la partie intérieure supérieure du carter 51 est envoyé vers l'intérieur à travers l'alésage 67, lequel met en communication la chambre sous pression ménagée dans le carter 51 et le vide de refroidissement 68. Dans le fond m- me du vide de refroidissement 68, l'air peut s'échapper à travers des orifices 77.Lorsque l'air de refroidissement passe dans le bas à travers la machine 10, ainsi qu'il a été décrit ci-dessus, il élimine la chaleur en excédent des moules 50, les maintenant de la sorte au-dessous de la température critique à laquelle le verre en fusion est amené à coller à la surface intérieure 48 du moule 50. En disposant de façon adéquate les déflecteurs et les volets d'air, la quantité d'air peut entre réglée en n importe quel poste ou emplacement voulu. C'est ainsi par exemple que le flux d'air envoyé dans le poste où l'article de verre se trouve démoulé est maintenu à un niveau minimal, afin de réduire tout risque de jaillissement de particules de verre. OPBRATIONS EXECUTEES AUX DIVERS POSTES DE MOULAGE, POSTE 1 En référence à la figure 1, le postes de travail 1 qui est représenté à l'extrême gauche est libre de toute superstructure, de façon qu'une quantité prédéterminée de verre en fusion, laquelle est communément désignée sous le nom de paraison, puisse pénétrer dans le moule 50. La paraison de verre est généralement sectionnée à partir d'un flux de verre en fusion acheminé en continu ou de façon intermittente, lequel est envoyé à partir d'un avant-corps ou canal de distribution. Toutefois, l'avant-corps et les éléments y associés ne se trouvent pas représentés sur la figure 1, le sens de la chute libre de la paraison lorsqu'elle pénètre dans le moule étant représenté par la flèche 125 Le moule 50 est orienté de telle façon que sa configuration rectangulaire conserve toujours la mtme position. L'orientation du moule 50 a été décrite de façon plus détaillée ci-dessus en référence à la figure 7. En déterminant l'orientation du moule préalablement à la chute de la paraison, cette dernière se trouve amenée chaque fois dans la mtme position. Cette caractéristique est des plus importantes du fait que bien que la paraison soit à l'état fondu lorsqu'elle est coupée, un certain effort de cisaillement se manifeste néanmoins dans le verre, et ce, en particulier à l'emplacement de la surface de sectionnement. Grace à l'orientation appropriée du moule, la légère marque de la partie sectionnée du verre qui se trouve déposée dans le moule peut être amenée à se produire indéfiniment au meme emplacement0 POSTE 2 Après que la paraison ait été introduite dans le moule 50 au poste 1, la table 12 est indexée vers le poste 2. Un embrayage rétractable 126 est alors relevé, de telle façon qu'il se solidarise avec les dents 73 de l'arbre d'embrayage 72 et, par suite, fournisse la force rotative nécessaire à l'ar bre 66, ainsi qu'il est décrit sur la figure 7 L'embrayage 126 se trouve représenté en trois emplacements seulement sur la figure 7, bien que des embrayages soient également présents dans les postes 2 et 3, ceux ci ayant été omis à dessein pour plus de simplification Au poste 2, le moule 50 est maintenu dans sa position d'orientation prédéterminée, jusqu'à ce que la tette de plongeur 130 soit abaissée pour entrer en contact de pressage avec la paraison de verre 131 représentée à l'intérieur du moule 50. La tette de plongeur 130 est fixée à l'arbre 133 du plongeur, lequel se trouve rattaché à son tour au carter 134 de l'actionneur. Ledit carter 134 est monté en position verticale sur un support de fixation 135. Ledit support de fixation 135 est rigidement supporté par des moyens classiques sur l'une des huit surfaces de support extérieures 45, ainsi qu'on peut le voir plus clairement sur la figure 6 Après que la table 12 ait été indexée de telle façon que le moule contenant la paraison de verre en fusion soit amené au-dessous de la tete du plongeur 130, ladite table se trouve rigidement bloquée en place, ainsi qu'il a été décrit c;;-dessuso L'arbre 133 du plongeur est ensuite abaissé an moyen de l'actionneur 134, de telle façon que la tette du plongeur 130 entre en contact avec la paraison de verre 131, la déformant et la répartissant tout autour du sommet du moule 50 La tinte du plongeur 130 est profilée sur sa surface extérieure de manière à pouvoir engendrer un dégagement approprié dans les angles du cone de finition pour les faisceaux électroniques, ainsi qu'il a été décrit dans la première partie de la présente description, cette particularité étant mise à profit dans 11 article de finition0 Après que la titre du plongeur 130 ait atteint sa position la plus basse, elle se trouve ramenée vers le haut, Directement à la suite du retrait de la tète du plongeur 130, la paraison-de verre partiellement déformée 131 est animée d'un mouvement tournant autour de son axe vertical à l'intérieur du moule 50, et ce au moyen de l'embrayage 126 qui se trouve solidarisé avec les dents 73 de l'arbre d'embrayage 72 La force centrifuge engendrée par la rotation du moule 50 au poste 2 amène le verre en fusion à se plaquer et à monter le long de la surface ou paroi intérieure du moule 50, selon le processus bien connu de moulage par action centrifuge0 La paraison de verre 131 se trouve rapidement étalée à l'intérieur du moule 50, conservant en meme temps la configuration interne "en sommet" qui lui est donnée par la tête du plongeur 130 L'arbre 133 du plongeur est ensuite ramené dans le sens vertical, de telle manière qu'il ménage un dégagement suffisant pour le moule contenant l'article de verre déjà formé mais toujours en fusion, tel que dérivé de la paraison de verre 131O Les mécanismes de calage 26 sont alors désolidarisés de la table 12, cette dernière étant ensuite amenée à tourner vers le poste 3 POSTE3 Avant que le moule 50 ne soit arrivé au poste 3, il a été soumis à une décélération angulaire qui l'amène pratiquement à l'arretO Au poste 3, un autre embrayage tel que l'embrayage 126 se trouve solidarisé au train moteur conduisant au moule 50. Le moule 50 est alors soumis à un mouvement rotatif extr & ement lent, à savoir de 10 à 20 t /mn . Simultanément à la lente rotation du moule 50 telle que déterminée par la solidarisation de l'embrayage 126 au poste 3, un dispositif de coupe 140 est abaissé vers le moule 50 et l'article de verre en fusion contenu par ce dernier. Le dispositif de coupe 140 est fixé sur l'une des faces octogonales du dispositif de support supérieur 43 Sur la figure 8, se trouve illustrée une vue en perspective, à une échelle agrandie, du dispositif de coupe 140.Le dispositif de support supérieur 43 s'y trouve représenté avec arrachement partiel, Des points de fixation entre le dispositif de coupe 140 et le dispositif de support supérieur 43 sont représentés en 141. Le dispositif de coupe 140 est constitué par un actionneur 142 qui est disposé tout audessus du dispositif de coupe 1404 La tige 143 de l'actionneur est assujettie à un support de fixation 144, lequel coulisse à son tour dans des glissières verticales 145. Le support de fixation 144 est disposé en porte-à-faux dans le sens horizontal, étant pourvu de deux tiges de support parallèles et orientées dans le sens vertical, lesquelles sont fixées de façon classique à la surface supérieure de la plaque de support horizontale 150. Une paire d'actionneurs à double effet 151 sont disposés au-dessus de la surface supérieure de la plaque horizontale 150. Etant donné que les deux actionneurs 151 agissent en parallèle, seul l'un d'entre eux sera décrit ci-contre.La tige de piston 152 de l'actionneur 151 effectue un mouvement de va-et-vient par rapport à l'actionneur 151, conformément aux signaux de commande envoyés à 1' actionneur. Un tel mouvement de va-et-vient de la tige de piston 152 amène l'arbre 153 à effectuer une rotation angulaire, étant donné que le bras 154 est articulé de façon pivotante à l'extrémité de la tige de piston 152 et fixé à demeure à l'extrémité supérieure de l'arbre 153. L'arbre 153 s'étend vers le bas à travers une ouverture ménagée dans la plaque de support horizontale 150, étant assujetti à demeure à une barre de support en porte-à-faux 155. A l'extrémité de ladite barre de support 155 qui se trouve entre la plus éloignée de l'arbre 153 est montée une tette de coupe 156, laquelle est pourvue à sa surface inférieure d'un arbre allongé 160 qui supporte à sa partie terminale une molette ou roulette de découpe 161o Ladite molette 161 est supportée sur son axe central, de telle façon qu'elle puisse tourner librement De même, l'arbre de ladite molette de découpe 161 est chanfreinée de manière à faciliter sa pénétration dans le verre en fusion. I1 appert manifestement de la description qui précède que lorsqu'un signal de commande est envoyé à l'actionneur 1519 les molettes de découpe 161 sont amenées à s'écarter mutuellement L'ensemble du dispositif de coupe 140 est abaissé au moyen de l'actionneur 142, jusqu'à ce que les molettes 161 arrivent au-dessous du bord périphérique supérieur de l'article de verre en fusion contenu dans le moule 50.Les molettes de découpe 161 se trouvent mutuellement écartées au moyen des actionneurs 151. Les molettes 161 entrent en contact avec la surface intérieure de l'article de verre en fusion, et, étant donné qu'au poste 3 le moule est amené à tourner très lentement, lesdites molettes 161 commencent à tracer une rainure ou entaille horizontale tout autour de l'intérieur de l'article de verre. Les molettes 161 suivent le profil irrégulier de l'article de verre, étant donné que l'actionneur à double effet 151 permet de faire varier la position de la molette 161, tout en la maintenant fermement en contact avec le verre en fusion.Les molettes 161 peuvent entre amenées à porter simulta- nément contre la surface intérieure de l'article de verre en fusion, ou bien l'une des molettes peut entrer en contact avec le verre cependant que la deuxième molette est amenée à venir porter contre le verre et à suivre la rainure déjà tracée par la molette ayant été initialement amenée à venir porter contre la surface intérieure de l'article de verre en fusion. Les molettes de découpe 161 se trouvent amenées effectivement en contact avec l'article de verre pendant un nombre minimal de tours, à savoir de préférence de 1 à 5 tours environ Après que l'entaillage requis ait été réalisé tout autour de 11 article de verre en fusion, les molettes de découpe 161 se trouvent ramenées l'une vers l'autre, mettant ainsi fin à tout contact avec l'article de verre.L'ensemble du dispositif de coupe 140 est alors repoussé vers le haut jusqu'à ce que les molettes de découpe 161 se dégagent de la partie supérieure du moule 50. Finalement, 11 embrayage 126 est désolidarisé du train moteur conduisant au moule 50, si bien que l'ensemble du dispositif de coupe est à nouveau pr8t pour autre indexé, POSTE 4 La table 12 est amenée à tourner jusqu a ce que le moule contenant l'article de verre soit aligné avec le poste 4. Un embrayage 126..est directement solidarisé, de telle façon que le moule 50 puisse autre tourné une fois de plus afin de pouvoir supporter l'article de verre qui présente toujours des propriétés plastiques en raison de son état encore fondu. Audit poste 4, un mécanisme de refroidissement 162 est abaissé à l'intérieur de l'article de verre en fusion. L'air de refroidissement est alors injecté sur 'la paroi intérieure de l'article de verre, de manière à provoquer une réduction rapide de la température et, par suiteS à solidifier l'article de verre. Ainsi qu'on peut le voir sur la figure 1, le mécanisme de refroidissement 162 est essentiellement constitué par plusieurs gaines ou conduites 163 ledit mécanisme étant supporté en porte-à-faux par une pièce moulée de support 164.Ladite pièce de support 164 est fixée au bloc coulissant 165, lequel est monté de façon similaire au support de fixation 144 sur des glissières verticales 1660 Le mouvement ascendant et descendant du bloc 165 le long des glissières 166 est déterminé par un actionneur similaire à l'actionneur 142 qui est utilisé et décrit au poste 3, étant omis aux postes 4 et 5.Seule la tige 170 de l'actionneur est représentée sur la figure 1, alors qu'elle fait saillie dans le sens vertical à partir de la partie supérieure du bloc 1650 Sur la figure 1 se trouve également représenté un mécanisme de réglage 171o Ledit mécanisme 171 permet d'effectuer le positionnement des conduites 163 en divers emplacements le long de l'intérieur de l'article de verre contenu dans le moule 500 C'est ainsi que, en fonction des diverses configurations de moules, ainsi que des changements saisonniers de température, ledit mécanisme de réglage 171 permet d'obtenir rapidement la régulation de l'air de refroidissement introduit dans l'article de verre contenu dans le moule 50. POSTE 5 Etant donné que l'article de verre ne se trouve pas suffisamment re-froidi au poste 4 au moment où la table 12 est prote à nouveau à autre indexée pour suivre le mouvement imprimé par les postes de travail 1, 2 et 3, une phase supplémentaire de refroidissement peut avoir lieu au poste 5 Un mécanisme de refroidissement supplémentaire 172, lequel est similaire au mécanisme de refroidissement 162, est disposé au poste 5, étant abaissé à 1 intérieur de article de verre de la façon décrite ci-dessus. Le moule 50 se trouve également solidarisé à l'embrayage 126 , de telle façon qu'il puisse dextre amené à tourner. POSTE 6 Le poste 6 est pratiquement identique en tous points aux postes 4 et 5 Etant donné que ledit poste 6 se trouve situé à l'arrière de la vue en perspective de la figure~ 1, seule se trouve représentée la conduite d'admission d'air 1730 Au poste 6, la rotation du moule 50 se poursuit, bien que le nombre de tours/minute soit réduit du fait que l'article de verre est solidifié et, par suite, autoporteur0 Le poste 6 est égarement capable d'orienteur le moule d'une façon partita lière qui est par ailleurs identique à l'orientation pouvant autre obtenue au poste la Gracie à l'utilisation de la bague 100 telle que représentée sur la figure 7 et d'un mécanisme de blocage ou verrouillage similaire au dispositif 102 également décrit sur la figure 7, le moule 50 peut entre orienté dans n'importe quelle position par rapport à l'ensemble de la machine 10e Gracie à l'orientation du moule au poste 6, 11 article de verre fini est à même de pouvoir être enlevé hors du moule au moyen d'un dispositif de cueillage automatique (non représenté)0 En outre, l'orientation donnée au poste 6 peut s'avérer utile même dans le cas où l'article de verre fini se trouve manuellement enlevé hors du moule, POSTE 7 Au poste 7, lequel ne se trouve pas représenté sur la figure 1, l'article de verre déjà solidifié est prgt à entre extrait hors du moule L'opération d'enlèvement peut s'ef fect- Le bloc-came 17L peut également servir de dispositif pour soulever la tige 7 w au cas où la tige 79 de l'actionneur ne remplit pas son r81e et demeure en position relevée C'est ainsi que l'on peut affirmer que l'actionneur 76 peut soulever ou abaisser la tige 74, que la tige 79 de llactíonneur hydraulique peut soulever indépendamment la tige 74, et que le bloc-came 174 peut également soulever la tige 74 au cas où la tige 79 de l'actionneur demeure en position relevée Le bloc-came 174 est représenté dans la partie arrachée à travers la plaque 75, dans la partie centrale inférieure de la figure 7 POSTE 8 Lorsque le moule 50 hors duquel l'article de verre solidifié a déjà été extrait arrive au poste 8, il se trouve à nouveau solidarisé à un embrayage 126, en vue de permettre sa rotation0 Ladite rotation du moule à vide au poste 8 contribue au refroidissement dudit moule, de telle façon qu'il soit prêt à recevoir une autre charge de verre en fusion aussi tot qu'il arrive au poste le SYSTESE DE COMMANDE ET MODE OPERATOIRE Les systèmes pneumatique et hydraulique ne font, à dessein, l'objet d'aucune description particulière, étant donné que le fonctionnement de tels systèmes est considéré comme étant parfaitement bien connu des spécialistes versés dans la technique des mécanismes automatiques et entièrement automatisés e Sur la figure 9 se trouve illustré, à titre d'exemple, un schéma de circuit électrique tel qu'utilisé dans le fonctionnement de la machine faisant l'objet de la présente invention.Toutes les pompes hydrauliques (non représentées) et les sources d'air doivent de préférence fonctionner à leur pression optimale avant queaucune partie du cycle puisse autre amenée à fonctionner automatiquement0 Une série de dispositifs d'interdiction et de sécurité se trouvent utilisés dans l'ensemble de la machine propre à la présente invention0 C'est ainsi par exemple que la table ne peut autre amenée à tourner ou autre indexée lorsque l'un quelconque des outils y afférents se trouve en position d'extension Une semblable rotation de la table avec l'un quelconque des outils hors de sa position requise ne servirait qu'à endommager une section de la machine, Le système d'interdiction est mis en oeuvre au moyen de cames et de micros-interrupteurs qui se trouvent disposés en des em placements prédéterminés 5 lesquels représentent les positions de déplacement limites des divers éléments Sur la figure 9, se trouve illustrée en 200 une source électrique triphasée de 460 V-60 Hz (fréquence du réseau électrique aux UoSoA)o Une série de moteurs électriques sont connectés aux canalisations acheminant le courant d'en trée. Le moteur 201 actionne la pompe qui fournit la pression hydraulique au mécanisme d'embrayage 126 tel qu'illustré sur la figure le Le moteur 201 est exclusivement comptable de la pression hydraulique fournie au poste 2, et ce en raison de l'accélération élevée requise par le processus de dissémination par action centrifuge du verre en fusion à l'intérieur du moule 50 dans ledit poste 2 Le moteur 23, tel qu'illustré dans la partie inférieure de la figure 1, est destiné à indexage de la table 12 d'un poste de travail à l'autre Le moteur 202 engendre la pression hydraulique nécessaire pour faire tourner les moules aux postes 1, 3, 4,5, 6 et 80 Le mouvement de rotation requis au poste 2 s'effectue par l'intermédiaire du moteur 201, ainsi qu'il a été décrit ci-dessus. I1 est à remarquer qu'aucune rotation n'est requise au poste 7 étant donné que le moule nra pas besoin de tourner à l'emplacement dudit poste, Le moteur 203 fournit la pression hydraulique nécessaire pour l'actionneur 134 du plongeur (voir figure 1) au poste 2. La tête de plongeur 130 peut autre amenée, par l'intermédiaire de valves appropriées qui sont disposées dans le système hydraulique, à exercer une force de poussée vers le bas sur le verre en fusion, ladite tête de plongeur mouvant 8tre par ailleurs relevée jusqu'à ce que le moule 50 puisse entre amené à tourner derrière cette dernière0 Le moteur 204 sert à fournir la pression hydraulique requise pour les embrayages 126, de telle façon que la partie centrale y afférente puisse entre solidarisée et déso lidarisée avec les arbres d'embrayage 72 , lesquels transmettent à leur tour la force motrice de rotation aux moules. Le moteur 205 fournit la pression hydraulique nécessaire au fonctionnement du dispositif de coupe 140 tel qu'illustré sur la figure 8. Ladite pression hydraulique fournie par le moteur 205 soulève le dispositif de coupe 140 le long des glissières 145, amenant de la sorte les molettes de découpe 161 à rejoindre la position dans laquelle elles sont à mtme d'agir sur l'article de verre en fusion déjà façonné dans le moule 500 La pression hydraulique destinée à relever et à abaisser le mécanisme de refroidissement 162 pour l'amener en et hors de contact avec la surface intérieure du moule 50 est également fournie par le moteur 205 De façon identique au moteur 205, le moteur 206 fournit la pression hydraulique requise pour relever et abaisser les mécanismes de refroidissement aux postes 5 et 6. Un système de graissage sous pression se trouve installé dans l'ensemble de la machine, la pression destinée à un tel système étant fournie par le moteur 207. Le moteur 208 sert à imprimer une force de rotation à un ensemble constitué par un variateur de vitesse et un servo-mécanisme qui règle les vitesses auxquelles le moule 50 se trouve amené au poste 2 Les conducteurs 210 et 211 sont branchés sur la source d'énergie électrique 200 de 440 V, étant amenés dans un transformateur 212 Une tension réduite de 110 volts est obtenue par l'intermédiaire de la bobine secondaire du transformateur 212, étant envoyée aux canalisations 213 et 214. Le chronométrage des diverses opérations est commandé au moyen d'un chronoscope qui est réglable en cours de fonctionnement et qui est pourvu de plusieurs cames. Lorsque la machine faisant l'objet de la présente invention est prote à entre indexée, à savoir lorsque la table 12 supportant tous les moules 50 est preste à tourner, les diverses opérations successives suivantes se déroulent ; n raison de la rotation du chronodéclencheur des séquences mécaniques (non représenté), l'interrupteur 216 du chronodéclencheur passe de sa position normalement ouverte en position fermée0 Les contacts 217, qui sont représentés dans leur position normalement ouverte, sont fermés grâce à la manipulation d'un interrupteur sélecteur qui est actionné manuellement par l'opérateur lorsque l'ensemble de la machine est réglé pour pouvoir opérer un cycle automatique.Le relais 218 se trouve excité dès que l;interrupteur 216 et les contacts 217 ferment le circuit conduisant audit relais 218o Le voyant 219 signale la phase d'achèvement du circuit initial et l'amorçage du cycle d'indexage. Les contacts 225 se ferment également lorsque le relais 218 est excité. Lors de la phase initiale d'indexage, 'l'inter- rupteur fin de course 220 est maintenu en position ouverte Les contacts 221, 222 et 223 se trouvent associés à un système d'in- terdiction de sécurité. Les contacts 221 ne se ferment que lorsqu'ils se trouvent excités par un relais (non représenté) signalant que tous les embrayages 126 tels qu'illustrés sur la figure 1 se trouvent en position abaissée on désolidarisée. Les contacts 222 sont excités par le relais approprié lorsque ce dernier indique que tout 1'utillage, tel que le plongeur 130, le dispositif de coupe 140 et les t8tes de refroidissement d'air 162 se trouvent en position relevée ou dégagée.De façon similaire, les contacts 223 ne se ferment que lorsque le signal approprié se trouve reçu, lequel indique que tous les mécanismes de calage 26 de la table se trouvent en position désolidarisée. Lorsque le bouton sélecteur initial (non représenté) se trouve manoeuvré par l'opérateur, les contacts 224 passent de leur position normalement ouverte à leur position fermée Ainsi qu' il a été mentionné ci-dessus, les contacts 225 passent à leur position fermée lorsque le relais 218 se trouve excité. En ee qui concerne les contacts 240, l'on peut constater qu'ils se ferment lors de la fermeture des contacts 217 et 230. Lorsque les contacts 225 et 231 sont fermés, il va sans dire que le cou rant peut alors passer à travers ces derniers 5 de mtme qu'à travers les contacts 221, 222 et 223, excitant de la sorte le relais 232.Lorsque le relais 232 est excité, les contacts 233 se ferment, cependant que les contacts 234 s'ouvrent Dès que les contacts 233 se ferment, le solénoïde 235 se trouve excité libérant de la sorte le frein agissant sur l'embrayage 30, ainsi qu'il est représenté dans la partie inférieure sur la figure 1. Le relachement du frein sur l'embrayage 30 permet au moteur 23 d'entratner la roue dentée 31, laquelle transmet à son tour la force motrice à l'arbre-tambour 33, en vue d'effectuer une rotation et d'indexer ainsi la table 12 vers un autre poste. Au cours dé 11 indexage, l'interrupteur fin de course 237 s'ouvre, cependant que l'interrupteur fin de course 220 se ferme. Le relais 238 se trouve de la sorte désexcité et les contacts 231 ouverts. Lorsque l'interrupteur 216 du chronodéclencheur est mis hors phase, le flux de courant se trouve interrompu en direction du relais 218, désexcitant de la sorte ce dernier.Les contacts 225 s'ouvrent alors afin d'emptcher tout indexage jusqu'à ce que la commande appropriée soit à nouveau envoyée au moyen de l'actionnement du chronodéclencheur des séquences mécaniques par l'intermédiaire de l'interrupteur 216. Lorsque l'indexage est terminé l'interrupteur 220 passe en position ouverte et, concurremment, l'interrupteur fin de course 237 se ferme. Lu moment où l'interrupteur 220 passe en position ouverte, le contact 232 se trouve désexcité et le contact 233 s'ouvre, alors que le contact 234 passe en position fermée.Lorsque le solénoïde 235 est désexcité, l'embrayage actionnant le processus d'indexage se trouve désolidarisé.Le solénoïde 236 se trouve à nouveau excité, envoyant le signal pour l'application du freinage à l'embrayage 300 Au moment où l'indexage de la table 12 se trouve terminé, le voyant 242 s'allume. Dès que la table 12 se trouve indexée ainsi qu'il a été décrit ci-dessus, l'interrupteur 239 du chronodéclencheur est ramené en position fermée sous l'action du chro- nodéclencheur des séquences mécaniques0 Les contacts 240 se trouvent déjà fermés lorsque le relais 217 est initialement excité. Les contacts 245 demeurent en position fermée aussi longtemps que les mécanismes de calage 26 ressortent dans le sens radial à l'intérieur de leur logement 27 ménagé sur le pourtour extérieur de la table 12. Dès que les mécanismes de calage 26 se trouvent en position, et par suite de i'action exercée par les contacts fermés 245, | les relais 246 et 247 sont excités, leur contact permettant de la sorte d'actionner l'outillage aux divers postes. C'est ainsi par exemple que l'excitation du relais 246 ferme les contacts 248, permettant ainsi à l'embrayage 126 de se solidariser avec l'arbre d'embrayage 70 en vue de la rotation y afférente. De façon identique aux contacts 224, les contacts 249 sont fermés par l'actionnement de l'interrupteur de démarrage initial manoeuvré par l'opérateur. Lorsque l'interrupteur 250 du chronodéclencheur est fermé gracie à l'actionnement du chronodéclencheur à cames multiples, le courant peut circuler à nouveau à travers le so lénoide 252, étant donné que les contacts 251 se trouvent déjà fermés en mtme temps que les contacts 217, etcs. grâce à la fermeture de l'interrupteur de démarrage initial manoeuvré par l'opérateur. On va maintenant décrire le fonctionnement dtun poste de travail type. Au poste 4, le dispositif de refroidissement 162 se déplace vers le haut et vers le bas conformément aux commandes imprimées par les dispositifs de réglage du chronodéclenchement. De façon similaire aux contacts 224 et 249, les contacts 253 passent de la position normalement ouverte à la position fermée lorsque l'opérateur manoeuvre le bouton de démarrage. Les contacts 254 se ferment sous l'impulsion des relais 246 et 247, de façon similaire aux contacts 248 décrits cidessus. L'interrupteur 255 se trouve évidemment fermé du fait de l'action du chronodéclencheur à cames multiples.Les contacts 260 sont fermés par la mise en action de 1'interrupteur-sélec- teur initial qui se trouve déclenché par l'opérateur au moment où la machine est réglée sur le cycle automatique d'un fonctionnement séquentiel. On peut ainsi constater que le passage continu du courant dans la ligne électrique contenant le relais 261 excite ce dernier.Lorsque ce dernier est excité, les contacts normalement ouverts 262 passent en position fermée Le solénolde 263 est excité, envoyant de la sorte le signal d'actionnement au fluide hydraulique pour l'actionneur commandant la tige 170 de ce dernier, abaissant ainsi le dispositif de refroidissement 162 dans le moule 50. Lorsque ledit dispositif de refroidissement 162 atteint sa position d'abaissement requise, l'interrupteur fin de course 264 se ferme, envoyant de la sorte le courant dans le relais 265.Ledit relais 265 une fois excité détermine à son tour l'admission d'air de régulation de la température en provenance des conduites disposées au-dessus e Les contacts 270 sont également fermés sous l'action de l'opérateur lorsque le bouton de démarrage est poussé, bien que le relais 261, ainsi qu'il a été décrit cidessus, soit activé par les contacts normalement fermés 267, lorsqu'ils sont amenés en position ouverte.Lorsque le. relais 261 se trouve désexcité par le chronodéclenchement de l'interw rupteur 255, les contacts 267 sont une fois de plus ramenés en position fermée, permettant de la sorte le passage du courant à travers les contacts 266 et 267 et, par suite, vers le solénot- de 268 servant à relever la tête de refroidissement 162 après que le moule 50 ait progressé après un cycle de rotation vers le poste 4. Lorsque la tête de refroidissement 162 est Au bout de sa course ascendante, l'interrupteur fin de course 269 est fermé, excitant de la sorte le relais 270 qui, à son tour, en vow un signal au centre de commande de l'ensemble qui indique que ladite tette de refroidissement est en position relevée.Le voyant 271 est également excité par le déclenchement de l'interrupteur fin de course 269. Simultanément à l'abaissement de la tête de refroidissement 162, les contacts 272 sont fermés de façon similaire aux contacts 260, par l'intermédiaire de l'actionnement initial du bouton ou interrupteur de démarrage. L'interrupteur 273 du chronodéclencheur est amené en position fermée, le courant pouvant dès lors passer à travers les contacts 272 et l'interrupteur 273 excitant de la sorte le solénoïde 274 qui agit sur le système hydraulique en vue de solidariser l'embrayage 126 avec l'arbre d'embrayage 72 du moule 50. Lorsque l'interrupteur 273 est amené en position fermée par le chronodéclencheur périodique, l'interrupteur 275 est également fermé, excitant de la sorte le solénoïde 276 qui amorce la rotation du moule 50 par l'intermédiaire d'un moteur approprié et de l'embrayage 126. Lorsque l'interrupteur 275 est amené à s'ouvrir, la rotation du moule 50 se trouve arrêtée, l'ouverture de l'interrupteur 272 permettant d'opérer la désolidarisation de l'embrayage. I1 doit entre bien entendu que la description qui précède n'a été donnée qu'à titre illustratif et non limitatif et que toutes variantes ou modifications peuvent y autre apportées sans sortir pour autant du cadre général de la présente invention. R E V E N DI C A T I O N S 1 Machine de moulage par action centrifuge destinée au façonnage d'articles verre, caractérisée par le fait qu'elle comporte un bAt de support, une colonne de support centrale qui est disposée vertisalement en porte-à-faux par rapport audit batik une table rotative de support de moules qui entoure une partie de ladite colonne et qui est montée sur le bSti précité, un dispositif de réception de l'outillage qui est assujetti à ladite colonne et qui s'étend au-dessus de ladite table, ainsi que plusieurs outils de façonnage du verre qui sont fixés audit dispositif, étant par ailleurs adaptés en vue d'entrer en contact et hors de contact d'usinage avec les moules disposés sur la table précitée 2 Machine de moulage, suivant la revendication 1 destinée à la fabrication dun article de verre dans un moule à extrémité supérieure ouverte pouvant tourner autour d'un axe vertical et recevant une paraison de verre en fusion à partir d'une goulotte d'alimentation disposée au-dessus, caractérisée par le fait qu'elle comporte un bEti destiné à supporter tout à la fois des parties rotatives et fixes de la machine, une colonne centrale qui est disposée verticalement en porte-à-faux par rapport à une section inférieure centrale dudit bâti, une table qui est amenée à tourner par rapport audit bati autour de ladite colonne centrale qui est destinée à supporter, en vue de leur rotation par action centrifuge, plusieurs moules espacés circulairement, un dispositif de force motrice qui est assujetti audit bgti et qui est destiné à coopérer et à cesser de coopérer avec lesdits moules, plusieurs outils disposés de façon curviligne et qui sont suspendus à un dispositif de support de l'outillage qui est monté sur ladite colonne centrale, ainsi que des dispositifs associés auxdits outils en vue de relever et d'abaisser ces derniers pour les amener en contact et hors de contact d'usinage avec un article de verre disposé dans lesdits moules0 3.Machine suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée par le fait que les articles de verre se trouvent déplacés à travers une série de postes de travail ou de moulage, ladite machine comportant un poste de réception d'une paraison de verre destiné à l'introduction du verre en fusion en provenance d'un avant-corps, un poste de pressage et de rotation où l'article de verre se trouve partiellement façonné selon sa configuration définitive au moyen d'un pressage suivi d'une rotation par action centrifuge, un poste d'entaillage de la calotte où une entaille périphérique est réalisée dans l'article de verre en fusion, plusieurs postes de refroidissement de l'article de verre où ledit article est refroidi au moyen d'un fluide, un poste de cueillage où l'article de verre se trouve enlevé hors de ladite machine, un poste de refroidissement où la chaleur du moule est dissipée préalablement à la réception d'une autre charge de verre en fusion ; lesdits postes de travail comportant chacun un dispositif ou appareil identique de support et de rotation du moule qui est monté circulairement sur une table rotative, laquelle est supportée par un bati, étant amenée à tourner selon des phases successives au moyen d'une source de force motrice et d'un engrenage, des dispositifs séparés de force motrice étant disposés sur ledit bati pour lesdits postes de travail, lesdits dispositifs séparés de force motrice fournissant la puissance requise pour la rotation des moules lorsqu'ils sont amenés aux divers postes, une colonne de support centrale qui est fixée audit bAti et qui s'étend verticalement à travers la table précitée, plusieurs dispositifs d'outillage qui sont montés sur ladite colonne de support centrale en vue d'effectuer les opérations d'usinage sur l'article de verre lorsque ce dernier est amené à avancer d'un poste à l'autre, ainsi qu'un dispositif de force motrice destiné à faire tourner la table précitée 4e Machine, suivant l'une quelconque des revendications précitées, caractérisée par le fait qu'elle comporte un bati, un dispositif de façonnage du verre affectant une configuration tronconique 's'évasant vers le haut à partir d'une partie inférieure en forme de sommet, un dispositif destiné à faire tourner sélectivement ledit dispositif de façonnage, un dispositif destiné à assujettir et à faire mouvoir ledit dispositif de façonnage suivant un trajet circulaire autour d'une colonne centrale qui est disposée en porte-à-faux dans le sens vertical par rapport au bâti précité, un dispositif d'outillage qui est disposé de façon centrale à partir de ladite colonne centrale et ce suivant une disposition curviligne qui coïncide avec.les positions dudit dispositif de façonnage, ainsi qu'un dispositif destiné à actionner lesdits outils suivant un ordre successif prédéterminé 5 Machine suivant la revendication 4, destinée au façonnage par action centrifuge d'une paraison de verre en fusion suivant le profil d'un c8ne de tube à rayons cathodiques affectant des surfaces intérieure et extérieure tronconiques, ledit cone étant façonné dans un moule soumis à une action centrifuge et comportant une extrémité supérieure ouverte de grandes dimensions et une section inférieure en forme de sommet qui affecte, en coupe, un profil annulaire, caractérisée par le fait qu'elle comporte un dispositif d'outillage qui est supporté à partir d'un point central, lesdits outils étant directement positionnés en des emplacements se situant au-dessus de plusieurs moules qui sont montés sur une table rotative, un dispositif de force motrice destiné à abaisser un plongeur de pressage pour l'amener en contact avec une masse de verre en fusion contenue dans ledit moule, un dispositif destiné à rappeler ledit plongeur, un dispositif destiné à façonner par action centrifuge l'article de verre partiellement pressé selon sa configuration finale, un dispositif destiné à tracer ou entailler la périphérie intérieure de l'article de verre quand il se trouve à l'état fondu, ainsi qu'un dispositif destiné à refroidir l'article de verre et le moule. 6e Machine, suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée par le fait qu'elle comporte une embase dans laquelle est ménagée une ouverture centrale, une table rotative qui est suspendue à partir d'une par- tie cylindrique y afférente qui est montée sur des paliers supportés sur le hati précité, une série de galets de cames répartis circulairement et qui sont supportés à partir de la partie cylindrique de ladite table, lesdits galets de cames etant destinés à entrer en contact avec une came spiralée disposée de façon tangentielle, laquelle s'enroule autour d'un arbre-tambour qui se trouve entraîné à son tour par un dispositif d'engrenage, un moteur fixé à l'embase précitée, plusieurs dispositifs de rotation des moules qui sont montés dans le sens vertical par rapport à la partie supérieure de ladite table, lesdits dispositifs étant espacés circulairement l'un par rapport à l'autre sur ladite table, chaque dispositif de moule comportant une structure de support susceptible de tourner dans l'un et l'autre sens, un dispositif destiné à transmettre une force de rotation à partir du dessous de ladite table audit moule, ainsi qu'un dispositif destiné à éjecter partiellement l'article de verre hors dudit moule après sa solidification. 7. Machine, selon la revendication 5, destinée à façonner par action centrifuge une masse de verre en fusion selon la configuration d'un cône de tube à rayons cathodiques comportant une surface intérieure à profil non circulaire au sommet du tube, laquelle est alignée de façon rotative avec une ouverture rectangulaire qui est éloignée par rapport audit sommet du tube, ledit tube tel que façonné dans un moule par action centrifuge comportant une extrémité supérieure ouverte de configuration rectangulaire et une partie inférieure en forme de sommet qui affecte, en coupe, -un profil circulaire, caractérisée par le fait qu'elle comporte onne table rotative supportée par un bâti, plusieurs dispositifs de moules identiques qui se trouvent fixés et espacés circulairement sur ladite table, un dispositif de force motrice qui est destiné à indexer successivement ladite table suivant un trajet circulaire à incrément prédéterminés, un dispositif de force motrice destiné à opérer la rotation du moule associé à l'embase précitée en vue de pouvoir coopérer et cesser de coopérer avec lesdits dispositifs de moules, plusieurs outils d'usinage du verre qui sont assujettis à une colonne de support centrale non rotative, lesdits outils comportant un plongeur destiné à se mouvoir verticalement pour entrer en contact et hors de contact avec le verre en fusion disposé dans ledit moule, un outil d'entaillage du verre destiné à venir en contact et hors de contact avec le verre façonné, une tette de refroidissement susceptible de se rapprocher et de s'éloigner de l'article de verre façonné en vue d'envoyer un fluide de refroidissement d'une température prédéterminée sur la surface intérieure du ctne pro cité. 8. Machine, suivant la revendicaton 7, caractérisée par le fait que le fluide de refroidissement se trouve introduit dans ladite machine par l'intermédiaire d'un dispositif d'alimentation coïncidant avec l'axe vertical de ladite machine. 9. Machine, suivant la revendication 7, caractérisée par le fait qu'une conduite du fluide de refroidissement s'étendant dans le sens axial -coïncide avec l'axe vertical de ladite machine, répartissant un agent de refroidis sement s'étendant dans le sens axial coïncide avec l'axe vertical de ladite machine, répartissant un agent de refroidissement en direction de plusieurs desdits dispositifs de moules. 10. Machine, suivant la revendication 9, caractérisée par le fait que les dispositifs de refroidissement sont disposés de manière à fournir un agent de refroidissement en direction de la surface extérieure du moule et de la tige y afférente. 11. Procédé de façonnage d'un article de verre creux, caractérisé par le fait qu'il comporte les diverses phases suivantes (a) introduction d'une charge de verre en fusion dans un moule (b) transfert du moule vers une position différente de celle où ladite charge de verre se trouve introduite dans ledit moule (c) insertion d'un élément de pressage pour l'amener en contact avec le verre en fusion en vue de façon ner par pressage le profil intérieur du sommet de l'article de verre précité (d) rappel dudit élément de pressage hors de l'enceinte dudit article de verre (e) rotation du moule autour de son axe vertical en vue de répartir de façon centrifuge une partie du verre tout autour de la surface intérieure dudit moule (f) et enfin, démoulage de l'article hors du moule à la suite d'une phase de refroidissement. 12. Procédé, suivant la revendication 11, caractérisé par le fait qu'il comporte les diverses phases suivantes (a) introduction d'une charge de verre en fusion dans un moule (b) translation du moule dans une position différente de celle dans laquelle la charge de verre se trouve introduite dans ledit moule (c) insertion d'un élément de pressage pour l'amener en contact avec l'article de verre en fusion en vue de façonner par pressage le profil intérieur en forme de sommet dudit article de verre (d) rappel de l'élément de pressage hors de l'enceinte dudit article de verre (e) rotation du moule autour de son axe vertical en vue de répartir de façon centrifuge une partie de la charge de verre en fusion tout autour de la surface intérieure dudit moule (f) translation du moule vers une position différente de celle où a lieu la répartition par action centrifuge du verre en fusion (g) entaillage de la surface intérieure dudit article de verre à l'emplacement d'une ligne s'étendant sur un plan perpendiculaire à l'axe longitudinal dudit moule (h) et, enfin, démoulage de l'article hors du moule à la suite d'une phase de refroidissement. 13. Procédé, suivant l'une quelconque des revendications 11 ou 12, caractérisé par le fait qu'il comporte les diverses phases suivantes (a) introduction d'une charge de verre en fusion dans un moule en vue de lui conférer une forme déterminée (b) translation du moule vers une position différente de celle dans laquelle la charge de verre en fusion se trouve introduite dans ledit moule (c) insertion d'un élément de pressage pour l'amener en contact avec le verre en fusion en vue de former par pressage le profil intérieur en forme de sommet de l'article de verre précité, (d) extraction de l'élément de pressage hors de l'enceinte dudit article de verre (e) rotation du moule autour de son axe vertical en vue de répartir de façon centrifuge une partie du verre en fusion tout autour de la surface intérieure dudit moule (f) t r a n s 1 a t i o n du moule vers une position différente de celle où a lieu la répartition par action centrifuge du verre en fusion (g) entaillage de la surface intérieure de 11 article de verre à l'emplacement d'une ligne s'étendant dans un plan perpendiculaire à l'axe longitudinal dudit moule (h) translation du moule vers une position différente de la position dans laquelle a lieu l'entaillage (i) démoulage de l'article hors du moule à la suite d'une phase de refroidissement. 14. Procédé selon l'une quelconque des revendications 11, 12 ou 13, caractérisé par le fait qu'il comporte les diverses phases suivantes : (a) introduction d'une charge de verre en fusion dans un moule sous l'effet de la force centrifuge (b) translation curviligne du moule vers une position différente de la position où ledit verre en fusion se trouve introduit dans ledit moule (c) insertion d'un élément de pressage pour l'amener en contact avec le verre en fusion en vue de former par pression le profil intérieur en forme de sommet de l'article de verre précité (d) extraction de l'élément de pressage hors de l'enceint dudit article de verre (e) rotation du moule autour de son axe vertical en vue de répartir par action centrifuge une partie de la masse de verre en fusion tout autour de la surface intérieure dudit moule (f) translation curviligne du moule vers une position difc férente de celle où a lieu la répartition par action centrifuge du verre en fusion (g) entaillage de la surface intérieure dudit article de verre à l'emplacement d'une ligne s'étendant dans un plan perpendiculaire par rapport à l'axe longitudinal dudit moule (h) translation curviligne du moule vers une position différente de la position dans laquelle a lieu l'opération d'entaillage (i) introduction d'un agent de refroidissement d'une température prédéterminée à l'intérieur dudit article de verre en vue de procéder au refroidissement y afférent (j) démoulage de l'article hors du moule à la suite du refroidissement. 15. Procédé, suivant l'une quelconque des revend- cations 11, 12, 13 et 14, caractérisé par le fait qu'il comporte les diverses phases suivantes (a) introduction d'une charge de verre en fusion dans un moule sous l'effet de la force centrifuge (b) translation curviligne du moule vers une position différente de celle où le verre en fusion se trouve introduit dans ledit moule (c) insertion d'un élément de pressage pour l'amener en contact avec le verre en fusion en vue de former par pression le profil intérieur en forme de sommet dudit article de verre;; (d) extraction de l'élément de pressage hors de l'enceinte dudit article de verre (e) rotation du moule autour de son axe vertical en vue de répartir de façon centrifuge une partie du verre en fusion tout autour de la surface intérieure dudit moule (f) translation curviligne du moule vers une position différente de celle dans laquelle a lieu ladite répartition par action centrifuge du verre en fusion (g) entaillage de la surface intérieure dudit article de verre à l'emplacement d'une ligne s'étendant dans un plan perpendiculaire par rapport à 1 'axe longitudinal dudit moule, (h) translation curviligne du moule vers une position différente de celle dans laquelle a lieu l'opération d'entaillage (i) introduction d'un fluide d'une température prédéterminée à l'intérieur dudit article de verre en vue de procéder à son refroidissement (j) orientation de l'article de verre dans une position prédéterminée en vue de faciliter son démoulage hors du moule (k) éjection de l'article- de verre dans le sens vertical hors de la surface intérieure du moule (1) démoulage de l'article de verre hors du moule.