FR 2154317 A1 19730511 FR 7135012 A 19710929 L'invention concerne des perfectionnements au procédé de production de farine de konjac, à partir des tubercules d'Amorphophallus konjac, C. Koch ( par abréviation, appelé ci-après tubercule de konjac). Le tubercule de konjac contient ce quton appelle la farine de konjac, constituée, principalement de glucomannane et, en outre, de ce quton appelle "Tachiko" ( pollen de la tubercule de konjac), une impureté contenant de l'amidon, des protéines, etc.. Pour produire de la farine de konjac à partir du tubercule de konjac, on doit séparer la farine de konjac et le tachiko puis éliminer ce dernier0 Pour ce faire, le tubercule de konjac doit entre pulvérisé.lorsque le tubercule de konjac est pulvérisé à l'état brut, le produit pulvérisé devient excessivement visqueux et colle au pulvériseur ce qui,non seulement, produit une chute du rendement du pulvériseur, mais également crée une certaine difficulté à extraire le produit pulvérisé. En conséquence, on a adopté traditionnellement la méthode sèche de préparation de la farine de konjac à partir du tubercule,ctest- à-dire que les tubercules découpés en tranches sont séchés, soit par exposition à la lumière solaire, soit au moyen d'air chaud et ils sont pulvérisés dans un moulin et séparés par décantation dans l'air. Âvec cette méthode, les tubercules en tranches deviennent durs et la farine de konjac et le tachiko collent fermement l'un à l'autre. De ce fait, un temps excessivement long est nécessaire pour la pulvérisation. De plus, une grande quantité de farine restant adhérente au tachiko séparé pénètre à l'intérieur de celui-ci, ce qui produit un abaissement de la production de farine. Pour pallier les inconvénients précédents de la méthode à sec ci-dessus, on a proposé une méthode humide d'extraction de la farine de konjac consistant à pulvériser des tubercules non séchés avec un pulvériseur dans un milieu liquide tel qu'un solvant organique miscible avec l'eau et ensuite à séparer la farine de konjac à particules relativement grosses et le tachiko finement pulvérulent, par tamisage de la bouillie résultante.Cependant, cette méthode n'est pas pratiquée à cause de la grande dispersion de qualité du produit et du rendement plus grand en produits de faible qualité, bien que cette méthode soit supérieure à la méthode à sec en ce qui concerne la productivité et le temps nécessaire à la pulvérisation. On pense que la raison en est que le pouvoir hydrophile de la farine de konjac est réduit du fait que la surface du produit est tou jours enveloppée par le tachiko. L'invention a,en conséquence,pour but de pallier les inconvénients de la méthode humide classique et de fournir une méthode humide améliorée par laquelle on peut obtenir de la farine de konjac de qualité stable Un autre but de l'invention est de fournir un procédé grace auquel on puisse obtenir de la farine de konjac de qualité supérieure à partir de tubercules bruts de konjact, avec un bon rendement. À cet effet, l'invention a pour objet un procédé de séparation sélective de la farine de konjac des tubercules d'Amorphophallus konjac, C. Loch, caractérisé par le fait qu'on pulvérise les tubercules dans un milieu liquide pour former une bouillie constituée de particules grossières de farine de konjac de plus de 2 x 10 2 mmt et une poudre de tachiko pulvérulent à particules de moins de 1 x 10 2 mm. en suspension dans le milieu liquide, on sépare de la dite bouillie les particules grossières de farine de konjac ,on nettoie les particules de farine dans un solvant organique miscible avec l'eau, pour enlever de leur surface le tachiko qui reste adhérent, on sépare la farine de konjac dudit solvant puis on sèche la -farine ainsi obtenue. On utilise comme milieu de pulvérisation soit de l'eau, soit un solvant organique miscible avec l'eau. Toutefois, dans les deux cas, il est très important de prévoir une phase dans laquelle les particules grossières de farine de konjac séparées de la bouillie du produit pulvérisé sont nettoyées ou polies dans un solvant organique pour enlever le tachiko qui reste adhérent à la surface des particules. La farine obtenue finalement n' a pas seulement, grftce à cela, un pouvoir hydrophile accru mais en outre sa qualité est uniforme. La farine de konjac gonfle et devient visqueuse très vite au contact de l'eau. aussi, avec le procédé utilisant l'eau comme milieu de pulvérisation, la pulvérisation et le stade suivant de séparation de l'eau et de la farine doivent titre exécutés très rapidement, par exemple en moins d'une minute. La quantité de solvant organique utilisée est faible, de l'ordre de la moitié de celle utilisée dans le cas où ce solvant est utilisé comme milieu de pulvérisation. Dans le cas où on utilise un solvant organique comme milieu de pulvérisation, bien qu'une plus grande quantité de solvant soit nécessaire que dans le cas où on utilise l'eau, on a l'avantage que la farine ne risque pas de gonfler et de devenir visqueuse comme dans le cas où on utilise de l'eau. Dans tous les cas, les particules de farine de konjac,qui ont été extraites après avoir été soumises au polissage, sont séchées pour obtenir un produit final ayant une teneur en humidité de 10 à 16 % en poids. La concentration du solvant organique contenu ou entraîné dans les particules de farine soumises au séchage, ainsi que la température de séchage ont une influence sur la qualité du produit. De meilleurs résultats sont obtenus quand la concentration du solvant est d'au moins 30 ffi en volume et la température de séchage comprise entre 500C et 130 C. La concentration du solvant, contenu ou entraîné avec les particules de farine devant entre soumises au séchage, est de préférence réglée à au moins 30 % en volume par la procédure suivante.La farine,qui est extraite après polissage,est plongée dans un réservoir contenant un solvant miscible avec l'eau dont la concentration a été réglée au préalable. Lorsqu'on utilise un solvant organique comme milieu de pulvérisation, la farine est mieux lavée avec un solvant frais. Le tachiko restant dans la farine peut être éliminé par ce processus et on peut obtenir une nouvelle amélioration du pouvoir hydrophile de la farine. Le lavage peut avantageusement entre effectué en mélangeant soigneusement la farine au solvant. Le lavage peut également servir à régler la concentration sus-mentionnée en solvant. Le solvant utilisé peut Autre un solvant organique qui se mélange en phase homogène à l'eau. De tels solvants convenant particulièrement bien sont le méthanol, l'éthanol, le propanol,l'acétone et l'méthanol modifié à 5% par l'acétate d'étnjle. Te N,N-diméthyl- formamide et l'éthylèneglycol-diméthyléther peuvent également être utilisés. Dans la plupart des cas, le solvant est utilise sous forme de solution aqueuse. Dans le cas où l'on extrait la surine par la méthode humide, il arrive fréquemment au'elle soit décolorée à un degré excessif pendant le processus d'extraction.Cette décoloration peut être empê- chée sans altérer le pouvoir hydrophile de la farine en incorporant dans le milieu de pulvérisation un sel de sodium ou de potassium d'acide sulfureux on t.yposulfurewY comma agent de blanchiment.L'ad- dition des sels précédents à raison de 100 à 200 partie par million est suffisant. Si on le désire, l'agent de blanchiment peut également entre ajouté au solvant organique utilisé pour l'opération de polissage. L'invention sera bien comprise à la lecture de la description suivante faite er se référant au dessin annexé sur lequel : - la figure ] est un schéma montrant la succession des stades de traitement d'un mode préféré de mise en oeuvre de l'invention utilisant un solvant organique miscible à l'eau comme milieu de pulvérisation0 - la figure 2 est un schéma simiLaire dans le cas d'utilisant tion d'eau comme milieu de pulvérisation. Sauf indication contraire, les proportions utilisées dans la description suivante sont en poids. Comme on le voit sur la figure 1, les tubercules bruts de départ sont amenés en continu à un pulvériseur 2 par des moyens d'a- menée 1 classiques, tels qu'un transporteur à bande, Le tubercule brut de départ est habituellement composé d'environ 80 à 90% d'eau et de 20 à 10% de solides et , pour le total de la partie solide, environ 60 à 80 % est de la farine de konjac et environ 40 à 20% du tachiko0 Le solvant organique miscible avec l'eau est amené en meme temps par le conduit 3o Le solvant peut entre fourni en quantité égale à 1,5 à 3 fois le poids des tubercules de départ, la quantité préférable étant telle que sa concentration après dilution au moyen de 11 eau contenue dans les tubercules de départ soit de 30 à 60 0 en volume (29 à 52 % en poids). Le solvant pourra contenir 100 à 200 parties par million d'agent de blanchiment0 Bien que le tubercule de départ soit utilisé à ltétat brut* comme on l'a indiqué, précédemment, il peut également entre utilisé découpé en tranches et séché à l'avance.Dans ce dernier cas, il est de préférence gonflé dans l'eau avant d'être admis dans le pulvériseur 20 Les tubercules de départ sont pulvérisés dans le pulvériseur 2 en présence du solvant organique0 La pulvérisation des tubercules de départ est poursuivie jusqu'à ce que la masse tubéreuse faite de particules de farine de konjac soit brisée en particules d'un diamètre d'environ 2 x 10 2 mm ou en particules constituées dlune réunion de telles particules0 I1 en résulte que le tachiko, tel que l'amidon et les protéines, qui est présent dans les interstices entre les particules de farine de konjac, dans la masse tubéreuse, est transformé en particules fines d'un diamètre inférieur à envi ron 1 x 10 2 mm qui flottent dans le solvant.Ainsi, les particules grossières de farine de konjac sont séparées. Comme pulvériseur pouvant entre utilisé, on peut mentionner le broyeur à marteaux et le broyeur à cylindres,ce dernier convenant le mieux, Les tubercules de konjac pulvérisés quittent le pulvériseur 2 sous forme de bouillie contenant environ 5 à 20% de produits solides constitués de farine de konjac et de poudre de tachiko. De là, cette bouillie peut entre facilement envoyée,au moyen d'une pompe, au premier séparateur voisin 5. La bouillie amenée au séparateur 5 par la conduite 4 y est séparée en particules grossières de farine de konjac et en une lessive usée. Alors que la lessive usée est éliminée par la conduite 6, il est possible de récupérer le solvant organique si on le désire.On peut utiliser n'importe lequel des séparateurs usuels, mais le séparateur centrifuge fractionnaire et le réservoir de clarification, et plus spécialement ce dernier, conviennent particulièrement bien. Lorsqu'on utilise le séparateur centrifuge fractionnaire, il est préférable que les produits solides de la bouillie soient en quantité aussi faible que possible, 6 å 12 ss étant une proportion convenable.Cependant, lorsqu'il existe une grande différence entre la teneur en farine de konjac et la teneur en poudre de tachiko dans la bouillie, comme par exemple 90 je et 10 96, on peut utiliser une bouillie à forte teneur en produits solides telle que 15 à 20 %. Lorsqu'on utilise un réservoir de clarification, on peut obtenir une séparation fine des particules de farine de konjac et de la poudre de tachiko, mais il est nécessaire de disposer d'un réservoir de grande capacité. Plus de 80%o du tachiko sont éliminés avec la lessive usée et la farine de konjac est séparée sous forme d'une bouillie dont la teneur a été concentrée à 30 à 35%. Les particules grossières de farine de konjac séparées au premier séparateur 5 sont ensuite entrainées à l'état de bouillie concentrée par la conduite 7 jusqu'à un réservoir de mélange 8,au moyen d'un convoyeur à vis, et y sont mélangées au fluide de polissage ou nettoyage, qui. est un solvant organique miscible avec Liteau amené par la conduite 17 . Les particules grossières de farine de konjac sont ainsi envoyées à la pompe sous forme de bouillie ayant une teneur en produits solides comprise entre 5 et 20% et, de préférence entre 8 et 12 %, jusqu un polisseur 10 par la conduite 9.Le solvant organique utilisé ici est le mdme que celui utilisé comme milieu de pulvérisation et peut entre de même mélangé à un agent de blanchiment. Les particules de farine de konJac sont polies dans le polisseur 10 en présence du solvant. Ainsi, le tachiko restant adhérent à la surface des particules grossières de farine de konjac en est enlevé. On peut utiliser comme polisseur un broyeur, une extrudeuse à vis ou un mélangeur à palette. La farine polie quitte le polisseur 10 sous forme de bouillie en méme temps que le fluide de polissage et le tachiko enlevé et est refoulée dans un second séparateur par la conduite 11 et la farine de konjac et la lessive usée sont séparées comme précédemment. La lessive usée est recyclée par les conduites 13 et 3 vers le pulvériseur 2 pour tre réutilisée comme fluide de pulvérisation.Cependant, on peut récupérer le solvant de la lessive usée si on le désire, La farine de konjac séparée sous forme de bouillie épaisse est ensuite amenée,par la conduite 14, à un réservoir de lavage 15 où elle est lavée par mélange intime avec une nouvelle quantité de liquide de lavage amenée par la conduite d'alimentation 16.Ce lavage est, de préférence, effectué en faisant passer la farine successivement à travers une pluralité de réservoirs de lavage contenant des liquides de lavage, de concentration progressivement croissante mais on peut également utiliser tout autre procédé clas situe, Le liquide de lavage utilisé peut entre le meme que celui utilisé comme milieu de pulvérisation et comme milieu de polissage. On peut également dans ce cas ajouter un agent de blanchiment.La concentration du liquide de lavage et la proportion de farine de konjac à laver sont choisies de préférence de manière que la concentration du solvant contenu ou entraîné dans la farine de konjac après son lavage soit réglée à au moins 30 en volume, et de préférence au moins 505a en volume0 Cependant, la concentration du solvant peut aussi entre réglée après lavage; ; c'est-à-dire en remettant la farine en contact avec un solvant par une méthode convenable,par exemple en la plongeant dans un récipient empli de solvant0 Le liquide de lavage amené au réservoir de lavage 15, après avoir été mélangé à la farine de konjac, déborde et est ramené au réservoir de mélange 8 par la conduite 17 pour y entre réutilisé comme milieu de polissage. La farine de konjac dont le lavage a été effectué est amenée, par la conduite 18, à un troisième séparateur 19, où elle est séparée de la liqueur-mère de lavage0 La liqueur-mère de lavage extraite par la conduite 20 se joint à la lessive usée provenant du deuxième séparateur 12 et est ensuite recyclée par la conduite 3 jusqu'au pulvériseur pour y servir de milieu de pulvérisation. La farine de konjac qui a été extraite après avoir subi les traitements précédemment décrits est ensuite finalement amenée par la conduite 21 à un séchoir 22 où elle est séchée pour produire le produit final. Le séchage est effectué à une température comprise entre 50 et 1300 C, de préférence entre 70 et 1000 C. Bien qu'aucune restriction ne soit faite quant au séchoir à utiliser,il est préférable d'en utilise un dans lequel la vapeur formée est rapidement évacuée, tel qu'un séchoir à lit fluidisé ou un séchoir à courant d'air.Si on le désire, le solvant évaporé peut entre récupéré par la conduite 23. Dets effets nuisibles sont obtenus sur le produit si le temps de séchage dépasse 90 minutes ou quand la température du produit à la ftn du séchage dépasse 1200 C. Le produit est extrait par la conduite 24. Dans le procédé illustré sur la figure 2, au lieu d'un solvant organique, on utilise une quantité d'eau égale à deux à dix fois celle des tubercules de départ. La pulvérisation des tubercules de départ est effectuée corne dans le cas du procédé de la fig.l. Les tubercules de départ 1 sont amenés en continu à un pulvériseur 2, tandis que l'eau est amenée en mbme temps par une conduite 3. Les tubercules de konjaô pulvérisés quittent le puR r fieur r la conduite 4 sous forme de bouillie aqueuse contenant les composants solides constitués dtune farine grossière de konjac et de tachiko, et entrent dans un séparateur 5. Du fait que la farine gonfle au contact de l'eau et devient pâteuse, par exemple en 5 à 7 minutes lorsqu'une quantité quintuple d'eau par rapport aux tubercules de départ est utilisée comme milieu de pulvérisation, ce qui rend difficile la déshydratation de la farine ,la séparation du tachiko de la farine doit titre effectuée immédiatement après la phase de pulvérisation.De ce fait, la séparation par clarification ne peut pas être utilisée dans ce cas, et on doit utiliser un séparateur pouvant effectuer la séparation rapidement, tel qu'un séparateur centrifuge ou un filtre à aspiration. La séparation de la farine en moins d'une minute en utilisant une centrifugeuse,et plus spécialement du type à panier, est préférable. L'eau conte nuant le tachiko est rejetée sous forme de lessive usée l-Er a flor- duite 6. La farine grossière de konjac séparée du milieu de pulvérisation entre immédiatememt dans un récipient de mélange 8 par la conduite 7 et est mélangée àun solvant miscible avec l'eau amené par la conduite 9, après quoi le mélange est amené par la conduite 10 au polisseur sui5.r--.nt llo Ensuite, on observe les mimes phases que dans le cas de la figure 1 .Cependant, le lavage par le solvant organique peut entre supprimé dans le cas de la figure 2 utilisant de l'eau comme milieu de pulvérisation0 La raison en est que,dans le cas où on utilise de l'eau comme milieu de pulvérisation, la séparation du tachigo et de la farine de konjac s'effectue facilement du fait que la majeure partie du tachiko est enlevée dans le stade de séparation suivant le stade de pulvérisation. Le second séparateur 19 et le séchoir 16 correspondent respectivement au second séparateur 12 et au séchoir 22 de la figure 1. La farine de konjac obtenue par le procédé selon poesède une excellente viscosité et une qualité stable du fait du pelliculage au cours du stade de polissage du tachiko couvrant la surface de la farine de konjac, de l'enlèvement complet du tachiko par le lavage, du réglage de la teneur en-solvant contenu ou en tratné dans la farine de konjac avant son séchage, de la température de séchage, et de la séparation fine de la farine de konjac et du tachiko grâce à la clarification. Les exemples suivants sont fournis pour décrire l'invention avec plus de précision. Sauf indication contraire, les pourcentages dans les exemples sont en poids. La viscosité indiquée a été mesurée de la manière suivante0On fait gonfler 5 g de farine de konjac dans 500 ml d'eau tout en agitant. En agitant, il est nécessaire de veiller à ne pas laisser entrer de bulles d'air dans la solution, Après repos pendant 6 heures à la température ambiante, on effectue la mesure de la viscosité dé la solution à 250 + 10C avec un viscosimètre BrookfieldO La blancheur est déterminée par comparaison avec le système de rénovation Munsell et est indiquée par le nom de la couleur la plus proche. EXEMPLE 1 :- STADE DE PULVERISATION . On amène en continu à un broyeur à marteaux d'une capacité de pulvérisation de 3000 kg/h de tubercules et à fente de 4 mm de diamètre des tubercules bruts de konjac contenant environ 12,0% en farine de konjac, environ 5,3 % en tachiko et environ 82,7 % d'humidité à un débit de 2080 kg par heure, et un mélange d'alcool éthylique et d'eau comme milieu de pulvérisation d'un rapport pondéral de 54 : 46 à un débit de 4 600 kg par heure. Le milieu de pulvérisation est mélangé à 150 parties par million de sulfite de sodium. Les tubercules de konjac, pulvérisés avec le milieu de pulvérisation, forment une bouillie et sont extraits du broyeur. La teneur en produits solides de la bouillie est d'environ 5,8 % et consiste en particules grossières de farine dekonjac de diamètre compris entre 0,02 et 2 mm avec une moyenne d'environ 1 mm et une poudre de tachiko de diamètre de particules de 0,01 mm ou moins. Premier stade de séParation - Cette bouillie est amenée par une pompe à un premier appareil de clarification centrifuge ayant une capacité de traitement de 5 000 kg par heure. La bouillie y est continuellement fractionnée en une bouillie concentrée contenant 302g de farine grossière de konjac et une lessive usée contenant le tachiko dans un rapport de 15 : 85. La liqueur usée est amenée à un appareil de distillation séparé pour récupérer l'alcool. La bouillie concentrée contenant la farine grossière de konjac est amenée par un convoyeur à vis à un réservoir de 2 000 litres où elle est mélangée à un mélange alcool éthylique-eau d'une concentration d'environ 50% (58% en volume) qui est amené à un débit de 2800 kg par heure en tant que milieu de polissage, ce qui produit une bouillie ayant une teneur en produits solides d'environ 8,7 %. Stade de Solissase :- Cette bouillie est amenée à un polisseur à un débit d'environ 3 700 kg à l'heure et le tachiko restant adhérent à la surface de la farine de konjac dans la bouillie est détaché .On utilise dans ce cas comme polisseur un broyeur ayant une capacité de traitement de 10 tonnes par heure. Le broyeur est du type dans lequel une paire de disques en carborundum liés à une résine phénolique sont disposés face à face dans un carter en étant écartée d'environ 0,5 mm. L'un des disques est fixe tandis que l'autre est rotatif .Le disque fixe présente un trou en son centre qui est relié sur la face arrière de la surface faisant face au disque rotatif, à un tuyau qui se prolonge jusqu'a ltextérieur {3u carter. La bouillie qui est amenée par ce tuyau est polie entre les surfaces de frottement et ensuite entraSnde par la périphérie desdite surfaces dans le carter d'où elle est extraite. Deuxième stade de séparation :- La bouillie quittant le polisseur et contenant la farine de konjac et le tachiko détaché est ensuite refoulée dans un second appareil de clarification centrifuge. Ce second appareil est Qu mtme type que le premier. La bouillie est séparée en une bouillie concentrée contenant la farine de konjac et une lessive usée contenant le tachiko de la mdme manière qu'avec le premier appareil centrifuge. Du fait que la lessive usée séparée à ce stade ne contient du tachiko qu'à une teneur d'environ 0,8 ffi , elle les est recyclée et réutilisée comme milieu de pulvérisation pour le début du processus. Stade de lavage et de réglage de la concentraton :- La farine de konjac est séparée sous forme d'une bouillie contenant environ 36% de corps solides. Cette bouillie est amenée à un débit d'environ 700 kg par heure à un dispositif de lavage pour laver et enlever la petite quantité de tachiko restant. Un récipient de clarification et de séparation à poids spécifique différentiel ayant un fond conique et muni d'un agitateur au voisinage du fond est utilisé comme dispositif de lavage.La bouillie concentrée de farine de konjac est amenée par un orifice d'entrée prévu sur. le coté de la partie supérieure du récipient et le liquide de lavage constitué d'une solution aqueuse d'alcool éthylique à une concentration de 70% (78 % en volume) est amené par un- orifice d'entrée prévu au fond du récipient0 Le liquide de lavage, tout en entraiilnant le tachiko, déborde, tandis que la farine de konjac lavée est continuellement enlevée sous forme d'une bouillie par un orifice d'extraction prévu sur le côté de la partie inférieure du récipient. La concentration en alcool du liquide de lavage mélangé à la bouillie dans le récipient de lavage est diluée à 67,5 % (74 % en volume) Le liquide de lavage usé, débordant, est recyclé au broyeur de polissage pour y entre réutilisé comme milieu de polissage. Troisième stade de séparation :- La bouillie de farine de konjac extraite du dispositif de lavage et contenant environ 10% de produits solides est amenée à un troisième appareil de clarification centrifuge du meme type que ceux utilisés aux premier et deuxième stade de séparation0 A ce troisième séparateur, on obtient une bouillie concentrée contenant 360/o de produits solides qui est amenée à un séchoir. Stade de séchage :- On utilise comme séchoir un four cylindrique à lit fluidisé ayant un diamètre de 3,20 m et une hauteur de 5 m. ta température d'entrée de l'air chaud de séchage est de 130au et la température de sortie de 800 C. La vapeur de solvant qui est extraite avec l'air chaud du séchoir est condensée et récupérée. La farine de konjac dont le séchage est achevé est récupérée sous forme d'un produit ayant une teneur en humidité de 10,8% à un débit de 280 kg à l'heure. ta durée de séjour de la farine de konjac dans le séchoir est d'environ 60 minutes. La farine de konjac obtenue dans cet exemple est excellente et a une viscosité de 67 500 centipoises et une blancheur N 9,5. Des résultats similaires sont obtenus en répétant ltexpérience précédente, si ce n'est qu'on utilise comme milieu de pulvérisation et comme milieu de polissage une solution aqueuse d'alcool éthylique modifié à 5 % par l'acétate d'éthyle. EXEMPLE 2 - On répète 11 exemple 1, mais le stade de lavage et le troisième stade suivant de séparation sont supprimés. On obtient un produit ayant une teneur en humidité de 10,7 % à un débit de 297 kg à l'heure. La farine de konjac obtenue dans cet exemple a une viscosité de 20 500 centipoises et une blancheur N 9,5. EXEMPLES 3 à 5 :- On répète l'exemple 1 mais la concentration du liquide de lavage constitué d'alcool éthylique au stade de lavage est modifiée par rapport aux 70% (78% en volume) de l'exemple l On utilise respectivement des concentrations de 60%o (68% en volume), 50 % (58 % en volume) et 40o (47 % en volume).Le liquide de lavage constitué d'alcool éthylique à ces concentrations,lors du mélange avec la bouillie dans le récipient de lavage, est dilué à environ 53,2 % (61 % en volume), 44,3 % (5Z% en volume) et 35,4 % (42% en volume) et l'alcool éthylique est entraîné ensuite dans la farine de konjac à ces concentrations jusqu'à achèvement du séchage.Les propriétés des produits obtenus sont indiquées au tableau suivant ainsi que celles du produit de l'exemple 1. Concentration en alcool Propriétés du produit éthylique (%) Exemple Avant mé- Après mé- Viscosité Blancheur N0 lange lange (cPs) 1 70 67,5 67 500 N 9,5 3 60 53,2 66 600 N 9,5 4 50 44,3 65 90G N 9,5 5 40 35,4 64 300 N 9,5 EXEMPLE 6 :- On répète l'exemple 1, mais on utilise un récFniPYit de clarification à poids spécifique différentiel au lieu de l'appareil centrifuge des premier, deuxième et troisième stades de séparation de l'exemple 1. Les tubercules de départ sont traités à un débit de 2080 kg par heure et on obtient une farine de konjac ayant une teneur en humidité de 10,8 % à un débit de 272 kg à l'heure. La viscosité du produit est de 75 900 centipoises et sa blancheur N 9,5. EXEMPLE 7 :- On répète exemple 1, mais on supprime le stade de polissage. On obtient une farine de konjac ayant une teneur en humidité de 10,7 4 à un débit de 300 kg à l'heure environ. La viscosité du produit obtenu est de 15 900 centipoises et sa blancheur N 9,5 EXEMPLE 8 - Les tubercules de konjac de départ du meme type qu'à l'exemple 1 sont amenés à un débit de 2080 kg à l'heure avèc 10 400 kg à l'heure d'eau à un broyeur à marteaux identique à celui utilisé à l'exemple lo L'eau contient 150 parties par million de sulfite de sodium.Les tubercules sont pulvérisés dans le broyeur à marteaux avec liteau et forment une bouillie ayant une teneur en produits solides d'environ 3 % et contenant de la farine de konjac d'un diamètre de particules de 0,02 à 2 mm avec une moyenne de 1 mm, et une poudre de tachiko d'un diamètre de particules inférieur à O, 01 mmo La bouillie est extraite en continu du broyeur à marteaux et amenée à un séchoir centrifuge0 Celui-ci est à récipient conique de déshydratation du type panier d'un diamètre maximal d'un mètre et d'une hauteur de 0,6 mètre et ayant une capacité de traitement de bouillie de 5 000 litres à l'heure0 te tachiko est extrait en même temps que la lessive usée au moyen de ce séchoir centrifuge et on sépare une farine grossière de konjac sous forme de bouillie ayant une teneur en produits solides de 20 %0O Cette bouillie est amenée à un réservoir de mélange comme à l'exemple 1 et mélangée à un alcool aqueux ayant une concentration de 70 % (78 % en volume) pour obtenir une bouillie ayant une teneur en produits solides de 6,7 %. On em ecne par cette phase le gonflement de la farine de konjac par l'au qu'elle entrasse. La bouillie est ensuite amenée à un polisseur similaire à celui utilisé à l'exemple 1 et le tachiko restant adhérent à la surface des particules grossières de farine de konjac est détaché. La bouil- lie est fournie au polisseur à un débit de 3 400 kg à @@@@@@@@@@ bouillie polie est amenée à un appareil de clarification centrifuge du même type que celui utilisé à l'exemple t et on sépare une bouillie contenant 30 % de produits solides constitués de farine de konjac. La concentration en alcool de la bouillie contenant la fa rine de konjac est réduite à 50 % (58 % en volume). Cette bouillie est séchée comme à l'exemple 1 et on obtient une farine de konjac ayant une teneur en humidité de 10 % à un débit de 230 kg à l'heure. La viscosité du produit est de 65 000 centipoises et sa blancheur 2,5 Jaune 9/0,5. 1T.B. - A) - Le konjac est une grande plante de la famille des aroïdées (Amorphophallus rivieri), que l'on fait pous ser au Japon pour leurs gros tubercules avec lesquels on fait de la farine. (cf : WEBSTER'S THIRD NEW IIBER- l IOiiAL DICTIONARY of the English language unabrid ged). G & C MERRIAM COMPAGNY, Publishers, Springfield, IJassa- chussetts, U.S.A. 1968. B) - Le tachiko est le pollen de la tubercule de Konjac. -REVENDICATIONS 1.- Procédé de séparation sélective de la farine de konjac des tubercules d'Amorphophallus konjac, CO Koch, caractérisé par le fait qu'on pulvérise les tubercules dans un milieu liquide pour former une bouillie constituée de particules grossières de farine de konjac de plus de 2 x 10'2 mm, et une poudre de tachiko pulvé rulent à particules de moins de 1 x 10 2 mm en suspension dans le milieu liquide, on sépare de ladite bouillie les particules grossières de farine de konjac ,on nettoie les particules de farine dans un solvant organique miscible avec l'eau, pour enlever de leur surface le tachiko qui reste adhérent, on sépare la farine de konjac dudit solvant puis on sèche la farine ainsi obtenue0 20- Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que le milieu liquide dans lequel les tubercules de konjac sont pulvérisés est un solvant organique miscible avec l'eau. 3.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que le milieu liquide dans lequel les tubercules de konjac sont pulvérisés est de l'eau. 4.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que la farine de konjac à sécher contient ou supporte, adhérant à elle, un solvant organique miscible avec liteau à une concentration d'au moins 30 % en volume et la température de séchage est comprise entre 500 et 13000. 5.- Procédé selon la revendication 1 caractérisé par le fait que le milieu de pulvérisation contient un sel choisi dans le groupe constitué des sels de sodium et de potassium de l'acide sulfureux et hyposulfureux. 6.- Procédé selon la revendication 1 caractérisé par le fait que la farine grossière de konjac ou la farine de konjac est séparée dans un appareil -de clarification centrifuge. 7.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que la farine grossière de konjac ou la farine de konjac est sépa- rée par différence de poids spécifiques. 8.- Procédé selon la revendication 2, caractérisé par le fait que la farine de konjac, avant son séchage, est lavée dans un solvant organique miscible avec l'eau en concentration et quantité telles que la concentration finale du solvant devienne au moins 50% et la farine de konjac est séchée à une température comprise entre 50 et 1300C.