FR 2042687 A1 19710212 FR 7017796 A 19700515 La présente invention est relative au moulage de précision des alliages d'usinage difficile et, plus particulièrement, à un procédé de moulage de précision ayant pour conséquence la production de pièces dont la perfection autorise l'emploi à la place de pièces usinées. Les progrès de la métallurgie moderne ont été tels que des métaux tels que le titane-et ses alliages sont devenus d'un emploi courant dans l'aéronautique et autres industries en raison de leur rapport résistance mécanique/poids élevé et de leurs propriétés thermiques. De tels métaux et leurs alliages sont extréme ment durs et difficiles à usiner, meme dans. les meilleures conditions. En conséquence, les exigences concernant la résistance mécanique et la dureté des matériaux susceptibles d'être utilisés pour la réalisation des matrices de forgeage et de filage de tels métaux se sont accrues. Une classe de matériaux actuellement appropriés à la réalisation de matrices de forgeage et de filage est celle des alliages dits "d'usinage difficile" de nickel et de cobalt.Ces alliages sont caractérisés par de très bonnes caracté ristiques de résistance mécanique et de dureté aux températures élevées. Ils sont aussi caractérisés par le fait qu'il est difficile de les amener par usinage à prendre -les formes précises nécessaires lorsque l'on désire les utiliser pour réaliser des matrices. En conséquence, de nombreuses techniques ont été mises au point pour le moulage de précision des alliages difficiles à usiner en vue de la réalisation de pièces moulées tant de petites que de grandes dimensions. Les procédés de l'art antérieur consistent généralement à réaliser un moule présentant une face lisse microporeuse et à cou ler l'alliage d'usinage difficile dans ce moule de telle sorte que les surfaces qui constitueront les faces des matrices soient elles-mêmes lisses et n'aient pas à être soumises à un traitement de finition. Bien que ces procédés de l'art antérieur permettent de réali ser des matrices ou des poinçons moulés d'un aspect extérieur satisfaisant, ils présentent, particulièrement pour les pièces moulées importantes, cet inconvénient que la structure granulaire est difficile à contrôler. Il est bien connu, en métallurgie, que les propriétés d'un métal ou d'un alliage sont, au moins en partie, liées aux dimensions et à la forme de la structure cristalline dans le produit fini. On peut considérer, de manière générale, que les meilleures caractéristiques globales de résistance sont obtenues avec une structure cristalline fine sans propriétés directionnelles et que, lorsque des applications particulières requièrent une résistance particulièrement élevée dans une direction déterminée, des cristaux orientés étroits et allongés sont désirables.Par ailleurs, dans une application telle qu'une matrice de forgeage, il est désirable que la structure cristalline au voisinage de la face de cette matrice présente une configuration compacte en forme de colonnes avec la grande dimension des cristaux orientée, de manière générale, dans la direction suivant laquelle la force doit être appliquée à la dite face de la matrice. Dans la pièce moulée, à l'opposé de la face proprement dite de la matrice, des propriétés satisfaisantes sont obtenues avec une structure cristalline équiaxe fine. La mise en oeuvre de la présente invention pour la fabrication de matrices présente de multiples avantages. Elle permet la fabrication de matrices dont la face a des formes compliquées com portant des parties creuses profondes et des parties saillantes minces sans que ces matrices présentent des points faibles. Une utilisation plus rationnelle des propriétés de l'alliage employé pour réaliser une matrice peut résulter de la structure cristalline ici décrite. En conséquence, le risque de rupture de la matrice est réduit et l'usure de cette matrice est fortement diminuée. Ces qualités ont pour conséquence une plus grande dureté et une plus forte résistance à chaud de la matrice réalisée du fait de la structure cristalline améliorée décrite. Un objet de l'invention est la réalisation d'un moule perfec tionné pour le moulage de précision des alliages d'usinage difficile. Un autre objet de l'invention est de procurer un procédé perfectionné de moulage de précision. Encore un autre objet de l'invention est la production de pièces moulées de grande précision présentant la structure cristalline désirable. Ces objets de l'invention, ainsi que d'autres, deviendront plus évidents à la lecture de la description suivante faite en référence aux dessins annexés, dont - la figure 1 est une vue en coupe d'une réalisation d'un moule conforme à la présente invention; - la figure 2 est une photomicrographie d'un moulage de précision obtenu par-un procédé de l'art antérieur; et - la figure 3 est une photomicrographie d'un moulage de pré ci si on obtenu par le procédé de la présente invention. En bref, la présente invention est relative à un appareil et à un procédé pour le moulage de précision des alliages d'usinage difficile et aux produits perfectionnés qu'ils permettent d'obtenir. Le perfectionnement apporté au produit résulte de l'incorporation dans le moule destiné au moulage de précision d'un bloc de refroidissement important disposé au-dessous de la surface de ce moule afin de permettre une solidification rapide de la pièce mou lée tout en maintenant la surface du moule au degré de poli désiré de telle sorte que la pièce moulée puisse être utilisée directement sans qu'il soit nécessaire d'usiner sa surface. Dans la réalisation représentée dans la figure 1, un moule 10 en trois pièces est destiné au moulage d'une matrice. Une partie inférieure ou semelle 12, montrée en coupe, comprend une partie de soutien 14 en silice-agglomérée dans laquelle un bloc de refroidissement 16 est incorporé. le bloc de refroidissement est pourvu d' une série de trous 17 dont l'utilité sera expliquée plus loin. La totalité du bloc de refroidissement 16 et une partie au moins de la partie de soutien sont couvertes avec un revêtement de matière céramique 18 qui forme la surface de moulage pour la face de travail de la-matrice.La matière céramique de revêtement est superposée et assujettie à la partie de soutien 14 ainsi qu' au bloc de refroidissement 16 sur la totalité de la surface de la cavité du moule qui forme la face de la matrice moulée. La seconde partie du moule, ou chape, qui est réalisée en silice et est disposée au-dessus de la partie inférieure, ou semelle, de ce mou le, n'est exposée que sur les c8tés de la matrice et ne nécessite pas un revêtement céramique de la silice. Finalement, une partie supérieure, ou chapeau, 22 du moule est disposée au-dessus de la chape, cette partie étant-également réalisée en silice et ne nécessitant pas de revêtement céramique. Dans la fabrication du moule, la partie de soutien 14 en silice fondue est préparée avec le bloc de refroidissement 16 incor poré à celle-ci de telle sorte que le côté de ce bloc de refroidissement se présentant en face de la surface de la matrice soit découvert. La matière céramique de revêtement 18 est ensuite éten due de manière à former une couche céramique relativement mince délimitant la face de la cavité de moule. le revêtement céramique procure la surface extrémement lisse et microporeuse nécessaire pour le moulage de précision. il est appliqué, de préférence, sous forme pâteuse et est susceptible de prendre la forme d'un modèle simulant la face de la matrice (non montré).Après enlèvement du modèle, la matière céramique de revêtement est amenée à prendre une structure agglomérée dure par un procédé comportant un chauffage et qui sera décrit en détail plus loin. le restant du moule est ensuite assemblé et l'alliage d'usinage difficile est fondu et coulé dans le moule 10, tel qu1il est représenté dans la figure 1, avec pour résultat l'obtention dune pièce moulée dont le fini de surface convient pour une face de matrice sans autre traitement. En se référant de nouveau à la figure 1, celle-ci montre, en coupe, un moule 10 assemblé sans son trou de coulée. La surface non hachurée est celle qui sera occupée par la matrice dont la seetion transversale a été choisie relativement simple pour faciliter l'illustration. La configuration montrée de la partie inférieure 12 du moule peut être celle de la cavité d'une matrice des tinée, par exemple, au forgeage d'une roue de proue d'avion. La partie surélevée centrale 24 de cette partie inférieure du moule représente la partie de moyeu de la roue. Etant donné l'étroites- se des tolérances admises pour la face de la matrice devant être moulée, la construction de cette partie inférieure 12 du moule est extrêmement importante.La partie de soutien 14 dans laquelle le bloc de refroidissement 16 est incorporé devra présenter une bonne intégrité structurale pour tout l'intervalle de température auquel il sera exposé. le matériau préféré pour 1'obtention des propriétés désirées est un mélange de silice fondue avec un attlo mérant constitué par du silicate de sodium. La partie de soutien 14 est réalisée suivant les techniques classiques du moulage et est formée autour du bloc de refroidissement important *t6. le bloc de refroidissement est réalise', de préférence, en carbone ou en graphite et sua masse doit eAtre suffisante pour absorber rapidement la chaleur dégagée par l'alliage fondu dans ses régions les plus proches de la face de la matrice. Ainsi que le montre la figure 1, la face du bloc de refroidissement 16 la plus proche de la cavité du moule est découverte et s'étend en général dans le meme plan que la surface supérieure de la partie de sou tien. Il est préférable que le bloc de refroidissement prétende sur la totalité de la surface qui formera la face de la matrice de manière à ce que les effets du refroidissement soient portés à un maximum. il y a intérêt à ce que des trous 17 soient pratiqués dans le bloc de refroidissement en vue de faciliter ltassuaettis- sement du matériau céramique 18 à la partie de soutien du moule. En outre, un matériau 28 formant intermédiaire~ de dilatation est, de préférence, disposé autour des côtés du bloc de refroidissement 16 en vue de faciliter la libération des contraintes de dila tation entre ce bloc de refroidissement et la partie de soutien 14, en silice fondue, de la semelle du moule qui l'entoure. Un tel coussin de dilatation peut être convenablement constitué par de l'amiante ou du "Fiberfrax" enroulés-autour de la périphérie du bloc de refroidissement 16. Ainsi qu'il a été dit plus haut, le bloc de refroidissement devra avoir une masse et une épaisseur suffisantes pour assurer un refroidissement rapide de toute la face du bloc de matrice pendant la coulée.L'épaisseur du bloc de refroidissement sera normalement de l'ordre de 40 pour cent de la profondeur de la cavité dans laquelle le bloc de matrice doit être coulé et s'étendra sur la totalité de la surface de la cavité du moule correspondant à la face de travail de cette matrice. On remarquera aussi que le bloc de refroidissement 16 ne se limite pas à procurer une surface supérieure plane adjacente au matériau céramique de revêtement. Ainsi que le montre la figure1, la face supérieure 30 de ce bloc de refroidissement peut épouser la forme générale du matériau de revêtement 18 de manière à procu rer un refroidissement additionnel des parties saillantes et rentrantes de la cavité du moule de telle sorte que la structure gra nulaire améliorée soit aussi uniforme que possible sur toute la face de la matrice.Les moyens de refroidissement autres que le bloc de refroidissement présentement décrit ne se sont pas révélés satisfaisants pour le moulage de précision des alliages d'usi nage difficile en raison des fortes températures requises qui pro 'vouent un fendillage du matériau de revêtement consécutif à la dilatation de ces moyens de refroidissement. Bien que la partie de soutien 14-de la semelle du moule ait été décrite comme étant constituée par de la silice agglomérée à l'aide de silicate de sodium, l'invention n'est pas limitée àl'u- tilisation de ces matériaux. Les propriétés nécessaires des matériaux propres à conférer la granulation réfractaire fondamentale à la partie de soutien du moule sont : la stabilité thermique; une dilatation et une rétraction négligeables pendant le chauffage et le refroidissement; un pouvoir réfractaire élevé et l'absen ce de réaction avec le super-alliage devant être moulé dans son état fondu.C'est en considération de ses propriétés dans ces dif férents domaines que la silice fondue doit être préférée. le sili cate de sodium a été choisi comme agent agglomérant du fait qu'il est possible d'obtenir son durcissement par un traitement thermique ou par un passage à l'anhydride carbonique, ou par ces deux procédés, en vue de produire un solide exempt de gaz susceptible de résister à un cycle thermique Jusqu'à des températures de l'or dre de 7600C sans perte appréciable de son pouvoir agglomérant. Le matériau céramique 18 est appliqué sur la face supérieure 32 de la partie de soutien et sur la face à découvert 30 du bloc de refroidissement 16. Ainsi qu'il a été dit plus haut, il est nécessaire que la face de la matrice soit extrêmement lisse et ne présente aucune irrégularité de surface dans son état moulé. Pour cette raison, le matériau céramique de revêtement 18 est constitué, de préférence, par un mélange de silicates de zirconium et de silice à l'état de farine que l'on agglomère au moyen de silicate d'éthyle. L'épaisseur du revêtement céramique est généralement comprise entre 6,35 mm et 12,7 mm.Le mélange de la farine de silicate de silicium et de zirconium fondue avec du silicate d'éthyle et de l'alcool est formulé en vue d'obtenir une pâte dont on revêt le bloc de refroidissement 16 et la partie de soutien 14 et qui est mise en forme au moyen d'un modèle de la pièce à mouler. Simultanément, la pâte est introduite dans les trous 17 pratiqués dans le bloc de refroidissement 16, et dont il a été question plus haut, en vue d'assujettir matériau céramique de revêtement à ce bloc. Après application et conformation de la pâte, les modèle est extrait du moule. Ce moule est ensuite enflammé, ce qui provoque l'élimination de l'alcool en excès et une transformation partielle ou complète du silicate d'éthyle en silice colloldale. le matériau de revêtement résultant est suffisamment dur bien que la transformation du matériau agglomérant ne soit pas encore complète.La transformation finale du matériau agglomé rant est obtenue en chauffant directement le matériau céramique de revêtement 18, au moyen dssappareils de chauffage tels que ceux fonctionnant à l'électricité ou au gaz, à une température comprise entre 5380G et 7600C pendant une période de temps assurant la transformation en silice colloldale. Un chauffage à une tempéra ture excédant 7600C peut provoquer l'oxydation du bloc de refroidissement au-dessous du matériau céramique de revêtement. Par con séquent, la température, pendant le stade de chauffage, sera main tenue à 7600C ou au-dessous. Les détails concernant le formage du matériau de revêtement 18 ne font pas partie de la présente inven tion.Des procédés appropriés au formage du matériau de revêtement 18 sont décrits sous le nom de "Shaw Prooessn dans les Brevets des U.S.A. NO 2.795.022 et 2.979.790. D'autres procédés commerciaux sont également valables pour le formage du matériau de revêtement utilisé dans la présente invention. D'autres matériaux de revêtement que celui décrit ci-dessus et qui sont connus dans l'art, tels- que des mélanges de silicate de zirconium avec du silicate d'aluminium et de silicate de zirco nium avec de la silice et de l'oxyde de cobalt, sont susceptibles d'être utilisés. les caractéristiques requises du matériau de revêtement sont l'aptitude à procurer un bon état de surface dans la cavité du moule, une excellente stabilité dimensionnelle et une surface de moule exempte de gaz et de fissures ou défauts similaires. L'addition de I à 10 pour cent d'oxyde de cobalt au matériau de revêtement permet d'améliorer la structure granulaire en conjonction avec l'action du bloc de refroidissement.Bien que son mode d'action ne soit pas parfaitement connu, il apparaît que l'oxyde de cobalt facilite l'action du bloc de refroidissement par son comportement en tant qu'agent producteur de germes pour la cristallisation du matériau fondu à la surface du matériau céramique de revêtement 18. Toutefois, Si la masse et l'épaisseur du bloc de refroidissement sont suffisantes, l'addition d'oxyde de cobalt est facultative. En raison de la température élevée mise en oeuvre dans ce procédé de coulée et de moulage, le matériau céramique de revêtement 18 doit être choisi de telle sorte que son coefficient de dilatation thermique soit approximativement égal à celui du bloc de refroidissement 16 afin d'éviter la fissuration. La chape 20 du moule est disposée sur la partie inférieure ou seme-lle de ce moule et sa paroi intérieure 34 forme les parois latérales de la cavité du moula. le chapeau 22 du moule est dispo sé sur la chape et délimite le sommet de la cavité de ce moule. Ce chapeau présente une surface intérieure 36 et est pourvu d'une masselotte 38 afin de permettre un remplissage complet du moule. Ainsi qu'il a été dit précédemment, la chape 20 et lechapeau 22 du moule sont normalement réalisés avec du sable siliceux suivant les techniques classiques du moulage. Toutefois, si une surface quelconque autre que la face de la matrice définie dans la figure~1 doit présenter le même état de surface et les mêmes tolé rances dimensionnelles que cette dernière, la chape ou le chapeau pourront être réalisés selon le même procédé que la partie inférieure ou semelle du moule, c'est-à-dire avec incorporation de blocs de refroidissement additionnels. le moule et le procédé présentement décrits ont leur principale application dans le moulage des alliages d'usinage difficile en vue d'obtenir des pièces devant résister à des efforts extrême ment importants comme c'est le cas dans le forgeage, par exemple. Parmi les matériaux de ce genre, on peut citer les alliages de nickel et de cobalt tels que ceux connus sous les appellations commerciales IN 100, Mar-M 200, Udimet 700 et IN40. La composition nominale de ces alliages est indiquée dans le tableau de la page 9 ci-après. La température de coulée dans le moulage des alliages typiques de ce genre est de l'ordre de 1.5930C environ. Lors du versage de l'alliage dans le moule, sa solidification commence presque immédiatement le long du matériau céramique de revêtement du fait de la dissipation de la chaleur par le bloc de refroidissement 16. Le résultat est une structure cristalline en forme de colonnes fines très serrées s'étendant généralement perpendiculai rement au matériau céramique de revêtement sur la totalité de la face de la matrice. la masse du bloc de refroidissement devra être suffisamment importante pour que la structure cristalline en colonnes s'étende dans la pièce moulée sur environ 12,7 mm à partir de la face de la matrice.Au fur et à mesure que l'effet du refroidissement diminue à l'intérieur de la pièce moulée, la présence du bloc de refroidissement facilite la formation drune structure fine équiaxe dans le restant de cette pièce. Une comparaison des figures 2 et 3 montre les avantages obte nus du fait de l'utilisation du bloc de refroidissement dans la présente invention. La pièce moulée montrée dans la figure 2 a été réalisée en alliage IN 1.000 par un procédé de moulage de pré cision classique sans faire usage d'un bloc de refroidissement. Bien que les cristaux soient plutôt larges et irréguliers, on peut constater la présence d'une certaine structure cristalline allongée le long de la face de la matrice. De plus, la formation Composition Pourcent IN 100 Ear-M 200 Udimet 700 X-40 C 0,17 0,15 0,07 0,50 Si 0,40 0,15 0,15 0,60 0,40 0,15 0,10 0,60 S 0,015 0,015 0,015 0,040 P 0,015 0,015 0,015 0,015 Cr 10,00 9,00 15,00 25,50 w - 12,50 - 7,50 Ni Reste Reste Reste 10,50 Fe 1,00 1,50 0,05 2,00 Co 15,00 10,00 17,00 Reste Cu - - - - Mo 3,00 - 5,00 Xi 4,30 2,00 3,50 Al 5,50 5,00 4,00 Co + Ta - 1,00 B 0,01 0,015 0,025 Zr 0,05 0,05 0,04 V 1,00 cristalline du reste de la matrice est assez grossière et présente certains vides. En opposition, la pièce de la figure 3, également en alliage IN 100, a été obtenue selon le même procédé que la précédente mais en utilisant un bloc de refroidissement disposé au-dessous du matériau céramique de revêtement. On constatera que cette pièce présente une structure cristalline en colonnes uniforme et ser rée le long de la face de matrice et une structure à grains fins équiaxes dense dans tout le reste de cette pièce. La présente description aété faite simplement dans le but d'illustrer l'invention qui peut, évidemment, être appliquée pour l'obtention de pièces moulées de configurations autres que celle décrite. il sera également évident que le procédé et la description avec référence à la figure 1 ne se rapportent qu'à l'une des matrices d'un jeu dont l'autre matrice sera réalisée de la même manière. Exemple 1.- Un jeu de matrices en super-alliage IN 100 a été réalisé selon les techniques de moulage de précision décrites dans 11 invention. Ce Jeu était constitué par une matrice supérieure et une matrice inférieure ayant chacune approximativement une longueur de 280 mm, une largeur de 304,8 mm et une épaisseur de 178 mm et pesant approximativement 181 k. La cavité de matrice correspon dait à un élément de structure de matériel aéronautique en forme de boîte mesurant, vu en plan, 114 mm sur 89 mm avec une surface de 100 cm2, et présentant sur sa périphérie des ailettes de 89 mm de longueur et de 6,35 mm d'épaisseur minimale. le moule pour le moulage de chaque matrice du Jeu a été réalisé en trois parties. La semelle ou partie inférieure du moule a été réalisée à la fagon d'un moule composite comprenant un bloc de refroidissement en graphite mesurant 304 mm de longueur sur 330 mm de largeur et 95,2 mm d'épaisseur noyé dans une partie de soutien en silice fon due agglomérée par du silicate de sodium avec un revêtement céramique en silicate de silicium- et de zirconium fondu aggloméré par du silicate d'éthyle cuit ou chauffé à 760 C. La chape ou partie intermédiaire du moule qui a formé le corps de la pièce moulée a été réalisé en sable -siliceux et silicate de zirconium agglomérés par du silicate de sodium et cuits à 20400. le chapeau, ou partie supérieure, du moule a été réalisé en sable siliceux agglomeré par du silicate de sodium et cuit à 2040C et comportait un man- chon exothermique dans sa masselotte. le moule assemblé mesurait 812 mm de longueur, 812 mm de largeur et 483 mm de hauteur. L'alliage IN 100 a été fondu dans un four à induction et coulé à 1,5660C. On a laissé les pièces moulées se refroidir dans leur moule pendant 24 heures. Les canaux de coulée et les masselottes ont été éliminés des pièces démoulées par sectionnement à la meule. les surfaces travaillantes des cavités des matrices de forgea ge étaient extr8mement lisses et n'ont nécessité aucun polissage mécanique avant utilisation de ces matrices pour le forgeage de pièces en alliages de titane. Exemple II.- Un Jeu de matrices en super-alliage Mar-M 200 a été réalisé par les techniques décrites de la présente invention et détaillées dans l'exemple I. le jeu de matrices était constitué par une matrice supérieure et une matrice inférieure mesurant cha cune approximativement 280 mm de longueur, 304,8 mm de largeur et 178 mm d'épaisseur et pesant approximativement 181 k. La cavité de la coquille de moulage de précision correspondait à la forme d'une roue de proue à échelle réduite forgée de 178 mm de diamètre ayant, vue en plan, une surface de 238 cm2. La profondeur de la Jante était de 63,5 mm. les trois parties du moule utilisé pour produire ces matrices ont été réalisées comme dans l'exemple I.Le bloc de refroidissement en graphite mesurait 304,8 mm de longueur, 330 mm de largeur et avait une épaisseur de 127 mm. le moule assemblé avait 812 mm de longueur, 812 mm de largeur et 483 mm de hauteur. L'alliage Ear-E 200 a été fondu dans un four à induction et coulé à 1.566 C. On a laissé les pièces moulées se refroidir dans leur moule pendant 24 heures. les canaux de coulée et les masselottes ont été éliminés des pièces démoulées par sectionnement à la meule. Les surfaces de travail des cavités des matrices de forgeage étaient extrêmement lisses et n'ont nécessité aucun polissage mécanique avant utilisation de ces matrices pour le forgeage de pièces en alliages de titane. Exemple III.- Un Jeu de matrices en super-alliage IN 100 a été réalisé par moulage de précision selon les techniques décrites de la présente invention et détaillées dans -les exemples I et II. le Jeu était constitué par une matrice supérieure et une matrice inférieure ayant chacune un diamètre approximatif de 585 mm, une épaisseur d'environ 280 mm et pesant approximativement 650 k. La cavité de la coquille de moulage de précision correspondait a-un composant typique de matériel aéronautique constitué par des nervures et des toiles et comportant trois poches.Les dimensions de la cavité de matrice, vue en plan, étaient de 356 mm en longueur, et de 127 mm en largeur et sa surface, vue en plan, était de 451 cm2, des ailettes se présentant autour de la périphérie sur la largeur de 127 mm ayant une longueur de 127 mm et une épaisseur minimale de 6,35 mm. Les dimensions de chacune des parties du mou le étaient les suivantes : semelle ou partie inférieure : 1.120 mu x 1*120 mm x 304,8 mm d'épaisseur; chape ou partie intermédiaire: 1.120 mm x 1.120 mm x 280 mm d1-épaisseur; chapeau ou partie supérieure : 1.120 mm x 1.120 mm x 407 mm d'épaisseur. les matériaux utilises pour réaliser les différentes parties du moule étaient similaires à ceux décrits relativement aux exemples I et II. le bloc de refroidissement en graphite avait un diamètre de 610 mm et une épaisseur de 253 mm. les dimensions du moule assemblé étai ent de 1.120 mm x 1.120 mm x 992 mm de hauteur. l'alliage IN 100 a été fondu dans un four à induction et coulé à 1.5660C. On a laissé les pièces moulées se refroidir dans leur moule pendant 24 heures. Les canaux de coulée et les masselottes ont été éliminés des pièces démoulées par sectionnement à la meule.La surface de travail de la cavité de matrice était extrêmement lisse et n a nécessité aucun polissage mécanique avant la production de pièces forgées en alliage de titane. On remarquera que le procédé de moulage, considéré en soi, peut être mis en oeuvre à toute température appropriée à l'allia- ge particulier devant être moulé et cela soit dans l'air, soit dans le vide ou dans une atmosphère contrôlée. Des matrices d'un poids supérieur à 450 k ont déåà été fabriquées selon le procédé de la présente invention. les matrices réalisées sont lisses et leurs dimensions sont précises. l'adJonction du bloc de refroidis sement permet d'améliorer considérablement la structure cristalline par rapport aux pièces moulées de l'art antérieur et cela sans sacrifier à la qualité de surface. Des jeux de matrices moulées suivant ce nouveau procédé ont permis d'obtenir des produits forgés comportant des ailettes n'ayant que 1,52 mm d'épaisseur. Il ne semble pas que ce soit là la limite des dimensions des matrices susceptibles d'être moulées par mise en oeuvre de la présente invention en conservant les propriétés désirables de la structure granulaire de ces matrices. REYENDICAUIONS 1.- Moule pour moulage de précision des alliages d'usinage difficile, caractérisé en ce qu'il comporte un bloc de refroidissement, une partie de support ayant une masse importante, la dite partie de support étant formée de silice agglomérée, le dit bloc de refroidissement étant entouré par la dite partie de support sauf pour une de ses surfaces, une couche de revêtement constituée par une céramique agglomérée recouvrant et étant en contact avec la dite surface exposée du dit bloc de refroidissement. 2.- Procédé convenant pour le moulage de précision de pièces importantes et notamment de matrices pour le travail des métaux réfractaires et de leurs alliages, comportant les étapes de réali sation d'un bloc de refroidissement; de formage d'une partie de support autour du dit bloc de refroidissement; de formage d'un revêtement de moule en matériau céramique non poreux mince et lis se sur la dite partie de support; de réalisation d'une partie com plémentaire du moule pour former une cavité de moulage fermée; et de coulée du dit alliage dans la dite cavité de moulage. 3.- lie procédé défini dans la revendication i caractérisé en outre en ce que le revêtement est réalisé au moyen d'une pâte et a une épaisseur inférieure à 25,4 mm. 4.- Le procédé défini dans la revendication 2 caractérisé en outre en ce que le bloc de refroidissement est réalisé en carbone et a une épaisseur égale au moins au tiers de la profondeur de la cavité de moulage. 5. - Le procédé défini dans la revendication 4 caractérisé en outre en ce que la partie de support est réalisé en silice fondue agglomérée par du silicate de sodium. 6.- le procédé défini dans la revendication 5 caractérisé en outre en ce que le revêtement céramique du moule est constitué par de la silice à grain fin fondue et du silicate de zirconium agglomérés par du silicate d'éthyle. 7.- Le procédé défini dans la revendication 6 caractérisé en ce que le revêtement est formé en déposant une pâte contenant de l'alcool sur la surface du bloc de refroidissement, en enflammant la dite pate pour en éliminer l'alcool et en chauffant le dit revêtement à une température n'excédant pas 76000 de manière à obtenir le durcissement de ce revêtement sans provoquer doxyda- tion du dit bloc de refroidissement. 8.- Pièce moulée perfectionnée en alliage d'usinage difficile caractérisée par la présence, dans le voisinage immédiat d'au moins l'une de ses surfaces, d'une couche de grains fins formés en colonnes orientées de manière générale perpendiculairement à la dite surface, par une structure à grains fins équiaxe dans le reste de-cette pièce et par une surface extérieure lisse permettant son utilisation comme matrice pour le travail d'un métal dans ltétat où elle se trouve à l'issue de son moulage.