FR 2092000 A1 19720121 FR 7111771 A 19710402 La présente invention concerne un procédé et un appareil pour l'extrusion d'un corps en mousse de résine thermoplastique et, plus particulièrement, un procédé et un appareil pour la production d'une plaque épaisse d'une mousse de résine thermoplastique de dimensions extrêmement précises, extrudée à l'aide de filières planes. D'une manière classique, une plaque de mousse d'une résine thermoplastique (appelée simplement ci après une "plaque de mousse") est produite d'une#façon générale par une extrudeuse dans laquelle est introduite une résine tilermo- plastique contenant un agent mollssantv comrie matière première La résine et l'agent moussant sont plastifiés dans un cylindre de plastification, ou bien la résine et agent moussant sont introduits séparément et indépendament dans le cylindre de plastification où ils sont mélanges et plastifiés, puis la résine est extrudée par une filière d'extrasaon de plaques, montée à une extrémité du cylindre La plaque trude est refroidie ensuite par de l'eau ou de l'airs puis elle est solidifiée pendant qu'elle passe dans an dispositif de calibrage ou de normalisation de sa forme exterieure. Cependant, la mise en oeuvre de ce procédé classique soulève des difficultes diverses et souffre de certaines limitations. Dans un exemple du procedé classique décrit plus haut, la filière d'extrusion de la plaque est une filière annulaire, par laquelle la mousse de résine thermoplastique est extrudée sous la forme d'un tube qui est ensuite pince ou serré entre deux cylindres rotatifs qui lui donnent la forme d'une plaque repliée et plane. Dans ce cas, le tube extrudé est étanche et de l'air y est introduit, pendant son passage entre la filière annulaire et les cylindres rotatifs. Le réglage de la quantité d'air introduite provoque la dilatation voulue du tube et permet d'obtenir une plaque de mousse de la largeur voulue. Les deux couches pressées du tube sont soudées ensemble et forment une plaque stratifiée pendant que le tube passe entre les cylindres rotatifs qui, en mtme temps, règlent leépaisseur de la plaque. Ce procédé présente l'avantage que par la dilatation du tube de résine étanche à l'airs perpendiculairement à la direction de lrextrusion du tube, par l'air qui y est introduit, il est possible d'éviter la formation de rides ondulées parallèles à la direction d'extrusion qui, sinon, sont inévitables lorsqu'un tube de mousse de résine est dilaté et gonflé après avoir été extrudé par une filière annulaire. Cependant, un inconvénient de ce procédé est le fait qu'il est difficile de souder parfaitement les deux couches pressées du tube et qu'en conséquence les deux couches se séparent parfois, du fait que la résistance de la partie soudée de la plaque stratifiée est faible. De plus, la. pression et la vitesse dtécoulement de la résine diffèrent le long de la circonférence du canal de la filière annulaire par suite de l'effet du croisillon et il est inévitable que des rayures se produisent parallèlement à la direction dgextrusion par suite des irrégularités d'épaisseurs et des conditions de formation de la mousse. Lorsqu'on utilise une filière plane, telle qutune filière à collecteur, une filière à cintre ou une filière en queue de poisson, c'est-à-dire des filières qui sont utilisées normalement pour la production de plaques en matière plastique sans mousse, coe filière pour l'extrusion d'une plaque de mousse, on éprouve d'autres difficultésb La plaque de mousse de résine thermoplastique extrudée se dilate suivant ses trois dimensions, après entre sortie de la filière d'eatrusion, Cependant, dans ce cas, l'expansion dans le sens de l'épaisseur et dans le sens de l'extrusion peut être permise par un accrois serment de l'épaisseur de la plaque et par son étirage, res pectivement, tandis que l'expansion dans le sens de sa largeur est relativement limitée et produit en conséquence des rides ondulées, parallèles à la direction d'extresion et, en conséquence, il est difficile de produire une plaque de mousse d'épaisseur uniforme même lorsqu'on fait passer la plaque extrudée par un dispositif de calibrage ou de normalisation de sa forme extérieure. En conséquence, la présente invention se propose de supprimer les difficultés précitées des procédés classiques et elle concerne un procédé perfectionné d'extrusion d'unes plaque de mousse de résine thermoplastique à l'aide d'une filière plane, peiieettant la production d'une plaque de mousse dont l'~paisseur est extreement précise. Dans ce but, le procédé d'extrusion d'une plaque de mousse de résine thermoplastique selon l'invention est carac trois par le fait qu'il. consiste à extruder une mousse de résine thermoplastique plastifiée avec une contraction sensiblement progressive telle qu'elle supprime à peu près complètement le gonflement de la résine, tandis que des surfaces du courant ou coulée laminaire de résine contracté sont refroidies par le soufflage d'un agent de refroidissement contre les surfaces qui délimitent leépaisseur de la plaque extrudée, à proximité de la sortie de la filière, afin de les solidifier suffisamment pour limiter le gonflement de la plaque dans la direction de sa largeur tout en lui permettant de se gonfler dans le sens de son épaisseur, La Laplaque extru- dée passe ensuite dans un dispositif qui limite son épaisseur et qui la stabilise à une valeur prédéterminée pendant que la plaque est refroidie. La présente invention concerne également un appareil destiné à la mise en oeuvre du procédé perfectionné d'extrusion d'une plaque de mousse de résine thermoplastique de l'invention. L'appareil selon l'invention qui est destiné à l'extrusion d'une plaque de mousse de résine thermoplastique comprend une filière plane comportant une ouverture-d'extrusion dont la hauteur diminue à peu près progressivement vers la sortie de la filière, sans épaulement de longueur appréciable à sa sortie, et dont les surfaces parallèles déterminent l'épaisseur de la coulée de résine dans la filière. Un agent de refroidissement circule dans des dispositifs de manière à refroidir les surfaces de la filière qui déterminent l'épaisseur de la coulée de résine et des ajutages soufflent un agent de refroidissement contre les surfaces qui délimitent l'épais- seur de la plaque extrudée. Des dispositifs de limitation de son épaisseur sont destinés à recevoir et à transférer la plaque extrudée tout en la refroidissant et en stabilisant son épaisseur à une valeur déterminée. Conformément au procédé et à l'appareil de la présente invention décrits plus haut, la formation de la mousse d'une résine de matière thermoplastique plastifiée est empêchée avant qu'elle ne quinze la filière plane qui comporte une ouverture d'extrusion d'épaisseur progressivement décroissante vers sa sortie, tandis que les surfaces du courant ou coulée laminaire de résine sont refroidies de manière à former des surfaces solidifiées d'une manière appropriée, lorsque la résine quitte la filière Lorsque la coulée laminaire de résine a quitté la filière, un agent de refroidissement est soufflé contre les surfaces qui délimitent son épaisseur, de manière à les solidifier et les renforcer rapidement, de sorte que l'expansion par formation de mousse de la plaque extrudée dont les parties internes sont encore à une température suffisamment élevée pour la formation de la mousse, s'effectue à peu près exclusivement dans le sens de son épaisseur, car son expansion dans le sens de sa largeur est limitée# -par les surfaces solidifiées.La plaque qui est ainsi suffisamment gonflée dans le sens de son épaisseur, passe ensuite dans des dispositifs de limitation de l'épaisseur tels que plusieurs paires de rouleaux rotatifs, de courroies sans fin associées ou de paires de rouleaux rotatifs et de moules en mouvement associés, dans lesquels la plaque continue à être refroidie et solidifiée alors que son épaisseur est limitée afin de donner une plaque de mousse de résine thermoplastique d'épaisseur pres ente. Du fait que l'expansion par formation de mousse de la plaque extrudée est limitée dans la direction de sa largeur par les surfaces solidifiées sans qu'aucune contrainte extérieure ne lui soit appliquée, il n'y a aucune formation de ride dans le sens de l'extrusion sur les surfaces de la plaque extrudée et, en même temps, l'épaisseur de la plaque est beaucoup plus précise. La filière d'extrusion qui est destinée à être utilisée pour la mise en oeuvre de la présente invention, peut être une filière plane telle qu'une filière à collecteur, une filière à cintre, ou une filière en queue de poisson Dans ce cas, il faut que la vitesse d1êcouiement de la résine fondue soit la même sur toute la largeur de la filière. Dans ce but, il faut régler la forme du canal d'écoulement de la résîn, à 1' intérieur de la filière ou régler l'intervalle qiil sépare les lèves de sa sortie.Un procédé efficace consiste à dis- poser une barre d'étranglement dans le canal d'écoulement de la résine et à régler sa position dans le seins de l'épaisseur, le long de la largeur du canal d'écoulement, afin d'égaliser le débit de résine le long de cette largeur. On peut utiliser comme agent moîissant dniis Ist présente invention des substances organiques ou minérales chauffées, telles que l'azodicarbonamide, le bicarbonate de sodium, etc., ou des hydrocarbures à l'état liquide ou gazeux à la température normale, tels que l'hexane, le pentane, le butane, etc., ou d'autres substances telles que l'éthanol, le méthanol, l'acétone, des hydrocarbures halogénés, etc. L'agent moussant peut être mélangé à la résine, ou bien il peut être infiltré dans celle-ci suivant des conditions particulières du procédé.Les résines thermoplastiques qui peuvent être traitées selon l'invention sont le polystyrène, un copolymère dgacrylonitríle et de styrène, un copolymère d'acrylonitrile, de butadiène et de styrène, le polyéthylène, le polypropylène, un copolymère d'éthylène et d'acétate de vinyle, le chlorure de polyvînyle, le polyméthacrylate de méthyle, etc., qui peuvent être utilisé individuellement ou qui peuvent etre mélangés d'une manière appropriée, comme résine mélangée. A titre d'exemple, on a décrit ci-dessous et représenté aux dessins annexés une forme de réalisation d'un appareil selon l'invention. Sur ces dessins la figure 1 est une coupe longitudinale schématique d'un mode de réalisation de I'- > appareil selon l~invention la figure 2 est une photographie représentant la surface d'un produit obtenu a 1' aide de isinvention et qui présente un aspect ondulé semblable au fil droit du bois ; et les figures 3 et 4 sons des coupes de deux exemples de produits de l'inventione Comme on le voit sur la figure X, une résine thermoplastique 1 destinée à former une mousse est avancée dans l'espace forme entre le cylindre 3 et la vis k d'une extrudeuse 2, en fonction de la rotation de la vis 4, et elle est introduite dans une filière plane, ou filière à collecteur 7 dans l'exemple représenté, par le-s perforations d'une plaque de division 5 et par un raccord 6. Dans la filière t a la resine 1 est introduite dans un collec-ceur 9 par un anal 8.La résine qui est étalée régulierement sur toute la largeur du collecteur 9 est introduite dans un canal plat Il par l w termédiaire d'une barre d'étranglement 10 La barre 10 est maintenue par des boulons de poussée 12 et des boulons de traction 13, disposés alternativement et qui permettent un réglage de la position verticale de la barre d'étranglement qu'on voit sur la figure 1, le long de sa largeur, afin de régler la hauteur du canal d'écoulement de la résine et de permettre un débit régulier de résine sur toute la largeur du canal. La hauteur verticale d'un canal t5 d'écoulementde la résine de ltextrémité 14 de la filière 7 diminue progressivement comme on le voit sur la figure 1, de manière à réduire la distance séparant les surfaces supérieure et inférieure qui déterminent l'épaisseur de la coulée laminaire de résine dans l'extrémité 14, de sorte qutil nty a aucun épaulement formé par les surfaces parallèles supérieure et inférieure, ou seulement un épaulement très faible à l'extrémité de sortie 16 du canal 15 et qui est inférieure à sept fois environ la distance séparant les surfaces supérieure et inférieure à cette extrémité de sortie. (Cette distance est appelée ciaprès la "hauteur de la fente").Le canal d'écoulement pro gressivement décroissant 15 est conçu de manière à éviter une baisse de pression rapide de la résine et Qe manière à empêcher la formation de la mousse dans la résine thermoplastique avant qu'elle ne sorte par ltextrémite de sortie 15 du canal. S'il existe un épaulement dont la hauteur est supérieure à sept fois environ la hauteur de la fente dans le canal 15, la formation de mousse de la résine colsence dans ce canal et empêche la formation d'une plaque de mousse uniforme dont les conditions de surface sont favorables. Des dispositifs de refroidissement 18, 18' comportant des canallx 17, 17' dans lesquels circule un agent de refroidissement, sont disposés dans les parties supérieure et infé rieure de l'extrémité 14 de la filière afin de refroidir les surfaces supérieure et inférieure de la coulée laminaire de résine qui passe par le canal 15. La viscosité des parties supérieure et inférieure refroidies de la coulée de résine est supérieure à la viscosité de sa partie interne, et en consé quence, l'éoulement des parties supérieure et inférieure dans le canal 35 est ralenti en comparaison de l'écoulement de ladite partie interne et elles quittent l'extrémité de sortie 16 après la partie interne. Cette différence de vitesse d'écoulement facilite le gonflement, par formation de mousse, de la parti interne de la coulée de résine laminaire, à la sortie du canal de contraction 15. Des ajutages 19, 19', disposés contre l'extrémité de sortie 16 du canal 15, soufflent un agent de re-froidissement contre les surfaces délimitant l'épaisseur de la plaque extrudée. Les ajutages comprennent des tuyaux destinés à l'agent de refroidissement, dirigés dans le sens de la largeur de la plaque extrudée et sur toute la largeur de celle-ci. Des ouvertures ou buses 20, 202 des tuyaux sont espacées le long de ceux-ci et elles sont dirigées vers la sortie du canal 15, afin de souffler l'agent de refroidissement contre les surfaces de la plaque extrudée, juste après sa sortie du canal. Du fait des dispositifs de refroidissement 19, 19' et de leur association avec leurs dispositifs 1.8, 1.8' de ltextrémité 14 de la filière, les surfaces de la plaque de résine extrudée sont rapidement refroidies et solidifiées, dans une mesure telle qu'elles ne peuvent plus gonfler par formation de mousse par suite de leur accroissement de viscosité et si le refroidissement est réglé d'une manière appropriée par rapport à la température de la résine, les surfaces dans lesquelles il ne se forme pas de mousse sont lisses. La partie interne de la plaque extrudée ne subit pas le refroidissement des dispositifs 18, 18' et 19, 19' et, en conséquence, elle reste à une température suffisamment élevée pour provoquer la formation de mousse et 11 expansion nécessaire. Du fait que la vitesse d'écoulement de la partie fluide interne de la plaque de résine extrudée est plus élevée, comme on la vue plus haut, que pour ses surfaces solidifiées, la partie interne gonfle par formation de mousse, de manière a écarter les surfaces vers l'exterieur et elle remplit les espaces les sfparant, de sorte que l'expansion produite par formation de mousse de la plaque extrudée s'effectue rapidement. On obtient ainsi une plaque de mousse 21, d'épaisseur accrue. La partie interne de la plaque extrudée a également tendance a se dilater dans la direction de sa largeur. Cepen dans, les surfaces solidifiées empêctlest l.a dilatation dans cette direction. Comme mentionné précéd#mment, les procédés classiques ne peuvent empêcher la dilatation par formation de mousse dans la direction de la largeur de la plaque extrudée et, en conséquence, la formation de rides ondulées et parallèles a la direction d'extrusion est inévitable et forme des dessins de rayures gênants sur les surfaces et des irrégularités d'épaisseur du produit final.La présente invention permet d'éviter ces inconvénients par le fait que les surfaces de la plaque extrudée qui délimitent son épaisseur, sont refroidies et solidifiées avant que ne se produise une dilatation importante de sa partie interne chaude, par formation de la mousse. La plaque 21 qui se dilate par formation de la mousse, passe ensuite entre deux cylindres de pré-compression 22 et 22' où son épaisseur subit un réglage préliminaire, puis elle passe ensuite dans une série de paires de rouleaux presseurs 23 et 231. Pendant son passage dans ces paires de rouleaux presseurs, la plaque peut être refroidie par refroidissement naturel à l'air, ou bien elle peut être refroidie de force par les rouleaux dans lesquels passe un agent de refroidissement. Dans ce dernier procédé, l'importance du refroidissement peut être réglé par le réglage du débit et de la température de l'agent de refroidissement introduit dans les rouleaux. Au lieu de refroidir les rouleaux par le passage d'un agent de refroidissement, les rouleaux inférieurs 23' des paires associées peuvent tremper dans un bain d'eau, à leurs parties inférieures. Le nombre de paires de rouleaux presseurs 23, 23', ainsi que leurs diamètres sont déterminés en fonction de la vitesse d'extrusion de la résine, de sa densité, de 1Pépais- seur de la plaque, etc., de manière que les conditions nécessaires de refroidissement de la plaque extrudée, de la vitesse de sa solidification, etc., soient satisfaites. Les paires de rouleaux sont disposées de manière que la.distance entre les rouleaux supérieur et inférieur 23 et 23', de chaque paire, puisse être réglée en fonction de l'épaisseur de la plaque de mousse nécessaire. Les cylindres de précompression 22, 22' et les rouleaux presseurs 23, 23' peuvent être entraînés à une vitesse constante déterminée, afin de constituer également un dispositif de transport pour la plaque de mousse.Il est également possible d'utiliser une paire de courroies sans fin associées, à la place des séries de rouleaux presseurs, dans le meme but et afin de calibrer l'épaisseur de la plaque et de la transporter. La plaque de mousse 24 qui a été suffisamment re froidie pour ne pas se déformer ni varier dtépaisseur par dilatation ou contraction des gaz de moussage que contient sa partie interne, continue à être refroidie sur des rouleaux de transport 25 par refroidissement naturel à liair et, finalement, la plaque solidifiée et stabilisée est découpée par des moyens de découpe associés 26, 26' et devient des produits de longueur appropriée. Comme mentionné précédemment, l'avantage principal de la présente invention est la grande précision des dimensions de la plaque produite par son procédé De plus un autre avantage important de l'invention est la possibilite de donnet;- au produit divers aspects de surface, par un réglage des conditions d'extrusion. En d'autres termes, lorsqu'on veut produire une plaque de mousse dont les surfaces sont lisses et lustrées, i température de la résine à la sortie 16 de Xa- filière doit être relativement faible. Au contraire, Si la température de la résine est relativement élevée à ta sortie 16 de la filière, la solidification de la surface est relativement modérée avant la dilatation par formation de la mousse, de sorte qu'eu coopération avec l'étirage de la plaque, en cours de dilatation, effectué par les rouleaux, la surface du produit se fibrille et prend un aspect rayé qui ressemble au fil droit du bois.La différence de température de la résine à la sortie de la filière qui permet d'obtenir des surfaces lisses ou des surfaces rayées est d'habitude supérieure à 280, Les températures des surfaces d'une plaoue de résine dans lesquelles il se produit une fîbrillation diffèrent et dépendent de la composition et du poids moléculaire de la résine. Par exemple, dans le cas du polystyrène, la température indiquée plus haut doit être comprise en général entre tjO et 1300C, et de préférence entre 100 et I20#C. Au-dessus de 1400C, la résine est trop fluide pour pouvoir etre orien tée. En dessous de 90 C, elle est trop dure pour etre déformée de la manière nécessaire. Le refroidissement des surfaces de la plaque de résine extrudée à la sortie 16 de la filière, jusqu'à une température optimale assurant la dilatation nécessaire s'effectue facilement par un réglage de la quantité d'air soufflé contre la surface de la plaque extrudée, en fonction de sa température à la sortie de la filière. Les cellules de mousse finement réparties ont une influence sur la fibrillation des surfaces de la plaque extrudée et dilatée suivant lllnvention. On sait que, normalement, lorsqu'une pellicule d'une résine synthétique est étirée ou allongée dans une direction donnée et sous une température qui permet un tel allongement, ses molécules sont orientées dans le sens de l'allongement et elle devient facile à dechirer. Dans ce cas, la fibrillation de la pellicule est due à des forces extérieures, telles que des forces de torsion, d'effrittement et de frottement, de vibration, etc., qui lui sont appliquées ou à sa découpe par des dispositifs de coupe. Sans application de ces forces extérieures ou sans découpe, il est difficile de produire une fibrillation de la pellicule. Cependant, suivant l'invention, des cellules de mousse sont finement réparties sur les surfaces de la plaque et une partie d'entre elles sont frottées et rendues granuleuses au moment où elles sont extrudées de la filière dans l'atmosphère. Ensuite, elles sont rompues au moment où elles se dilatent et elles facilitent la fibrillation. Bien qu'une plaque de mousse dont les surfaces portent un dessin de rayures semblable au fil droit du bois soit particulièrement intéressante comme nouveau produit, sa valeur peut encore etre augmentée par l'application d'un traitement postérieur tel qu'un sablage, une peinture, etc., de manière à utiliser sa surface granuleuse ou rugueuse et à produire un produit d'une valeur équivalente à celle d'un bois naturel peint.L'application d'un traitement postérieur permet d'améliorer les caractéristiques de la plaque et de la préparer à etre peinte ou collée. De plus, la présente invention peut dtre combinée avec un procédé d'extrusion par couches multiples dans lequel une matrice plane combinée permet l'extrusion de deux, trois ou d'un plus grand nombre de couches qui donnent une plaque de mousse ayant une structure en sandwich et comprenant des couches de types differents de résine thermoplastique. En particulier, si la matière qui constitue la couche extérieure de la plaque extrudée à couches multiples est une résine sans agent moussant, il est possible de régler l'épaisseur de la surface sans mousse de la plaque composite, sur une gamme étendue. De plus, il est possible d'améliorer considérablement le lustre et lluniformito de la surface ainsi que certaines de ses caractéristiques telles que sa résistance aux agents atmosphériques, sa dureté, etc. Par exemple, on peut produire une plaque composite à deux couches comportant pour le corps une couche de mousse revêtue par une couche de surface pleine à l'aide d'une extrudeuse double et avec la même résine pour les deux couches. On peut obtenir une plaque composite à trois couches comportant une âme constituée par une couche de mousse revêtue de couches de surface opposées, pleines, par une extrudeuse à trois couches et avec la même résine pour les trois couches. Si on utilise une même résine pour les couches voisines, la couche de mousse et les couches pleines voisines sont collées complètement. Dans de telles plaques composites, l'épaisseur de la surface pleine ou couche pleine est réglée à la valeur voulue par un réglage de la position de la barre d'étranglement dans le canal d'écoulemènt de résine de la filière et par le réglage de l'extrusion de la résine. Si, dans le cas d'une plaque composite à couches multiples qui doit comprendre des couches de mousse et des couches pleines, constituées par des résines thermoplastiques différentes, les# couches voisines de matières différentes ne se collent pas les unes aux autres, une couche d'un agent de liaison peut être disposée entre deux couches voisines. Par exemple, lorsqu'une âme en mousse est en polystyrène et qu'une couche de surface pleine est en un copolymère dtacrylonitrile et de styrène, ou un copolymère d'acrylonitrile, de butadiène et de styrène, en polyméthacrylate de méth#yle, en polyéthylène, en polypropylène, etc., il convient d'utiliser un copolymère d'éthylène et d'acétate de vinyle comme couche d'agent de collage.Dans ce cas, il est commode d'utiliser une extrudeuse à trois couches, pour extruder simultanément deux couches de résine différentes et une couche de collage, de manière que les trois couches soient collées ensemble par lesdites couches de collage à la suite de leur extrusion, afin d'obtenir une plaque stratifiée. Une filière plane à cinq couches donne la possibilité de produire une plaque dans laquelle une âme en mousse est serrée en sandwich entre deux couches de surface pleines d'une ou plusieurs résines de caractéristiques différentes, à l'aide de couches de collage respectives. Meme lorsqu'une plaque à couches multiples est produite par l'extrusion d'une couche de mousse et d'une couche de surface pleine, il est possible d'empêcher la formation de rides dans la direction de l'extrusion par une limitation de la dilatation dans la direction de la largeur, de la même manière que celle qui a été décrite pour l'extrusion d'une plaque de mousse d'une seule couche, ctest-a-dire par une solidification des surfaces de la plaque extrudée effectuée par le soufflage d'un agent de refroidissement contre celle-ci, à proximité de la sortie de la filière. Il est possible, ainsi, de produire une plaque épaisse comportant de nombreuses cellules de mousse, ayant une structure stratifiée, mais ne présentant ni irrégularité d'épaisseur, ni dessin de rayures sur ses surfaces. Il est avantageux, pour une plaque de mousse dont la structure est stratifiée de la manière décrite précédemment, et en comparaison d'une plaque de mousse d'une seule couche, d'obtenir les caractéristiques pratiquement nécessaires telles que la résistance aux agents atmosphériques et à l'abrasion, la dureté, etc., par le choix d'une résine thermoplastique appropriée pour la couche de surface pleine et d'une résine thermoplastique moins coûteuse pour l'âme en mousse, de manière à produire, à un faible prix, une plaque de mousse de caractéris tiques supérieures. La figure 3 représente une coupe d'une plaque de mousse d'une seule couche, tandis que la figure 4 représente une coupe d'une plaque de mousse d'une structure stratifiée comportant une âme en mousse recouverte par des couches de surfaces pleines. Les exemples-donnés ci-après sont destinés à illustrer l'invention. Exemple 1. On utilise comme matière première une matière comprenant 100 parties en poids de polystyrène mélangées avec 1 partie en poids de n-pentane, 1 partie en poids de poudre de talc et 0,5 partie en poids d'un agent colorant brun. La matière est extrudée dans une extrudeuse à un seul arbre d'un calibre de 90 mm et d'un rapport longueur/diamètre L/D = 28, équipé d'une filière en forme de cintre d'une largeur de 500 mm et d'une barre d'étranglement. L'angle de convergence des surfaces supérieure et inférieure de l'extrémité de la filière vers sa sortie est de 100. L'extrémité comporte un épaulement de 3 mm de longueur à la sortie et une fente d'une hauteur de 4 mm.L'extrusion est effectuée avec une température du cylindre de 150 à 1900C, une température de la filière de 1600C et une vitesse de rotation de la vis de-40 tours/minute Des dispositifs de refroidissement sont disposés dans les surfaces supérieure et inférieure de la filière et sont alimentés en air à une pression de 1,5 bar et à la température ambiante. L'air de refroidissement est soufflé contre les surfaces de la plaque extrudée à proximité de la sortie de la filière par une série de buses de 0,8 mm de diamètre, et espacées de 10 mm le long des tuyaux. La pression de l'air est de 1,5 bar, et sa température est la température ambiante. Deux cylindres de pré-compression de 150 nim de diamètre sont espacés de 150 mm de la sortie de la filière. Dix-kait paires de rouleaux presseurs de 80 mm de diamètre sont disposées ensuite et sont espacées de 150 mm les unes des autres. De l'eau de refroidissement circule dana les rouleaux. La distance entre les rouleaux de chaque paire est réglée de manière à obtenir une plaque de mousse d'une épaisseur de 20 mm. Le produit obtenu a une largeur de 450 mm une épaisseur de 20 mm, une densité moyenne de 0,4, un écart dtépaisseur inférieur + 3 9 et l'aspect extérieur queo voit sur la figure 2. Le dessin de rayures qu'on voit sur la figure 2 est produit par des éléments convexes et concaves de forme fibreuse qui apparaissent du fait de la fibrillation de la surface et des différences de conditions agissant sur la formation de la mousse. Exemple 2. La matière première et lFextrudeuse sont les mêmes que dans l'exemple 1. L'extrusion est effectuée à une temperatur#e du cylindre de 120 à 1600C, une température de la filière de 300C et une vitesse de rotation de la vis de 40 tours/minute. Le refroidissement de la filière et le refroidissement par soufflage dsair sur la plaque extrudée à la sortie de la filière sont exécutés dans les ,uerlsses conditions que dans exemple 1. Le produit obtenu a une largeur de 450 mm, une épaisseur de 20 mm, une densité moyenne de 0,4, un écart d'épaisseur de + 3 epO et une surface lisse et lustrée. Exemple 3. On utilise une matière comprenant 100 parties en poids d'un copolymère d'acrylonitrile, de butadiène et de styrène mélangées avec 0,7 partie en poids d'azodicarbonamide et 1 partie en poids de poudre de talc. La matière est extrudée par une extrudeuse à un seul arbre d'un calibre de 45 min et d'un rapport L/D 25, équipée d'une filière à collecteur d'une largeur de 200 mm et d'une barre d'étranglement. L'angle de convergence des surfaces supérieure et inférieure de l'extrémité de la filière vers sa sortie est de 150 et forme un épaulement à la sortie d'une longueur de 2 mm et une fente d'une hauteur de 2,5 mm.L'extrusion est effectuée pour une température du cylindre de 150 à 19000 et une température de la filière de 15000. Des dispositifs de refroidissement disposés dans les surfaces supérieure et inférieure de la filière sont alimentés en air à une pression de 1,5 bar, à la température ambiante. De l'air de refroidissement est soufflé à proximité de la sortie de la filière contre les surfaces de la plaque extrudée par une série de buses d'un diamètre de 0,8 mm espacées de 10 mm le long des tuyaux. La pression de l'air est de 1,5 bar et sa température est la température ambiante. Deux cylindres de pré-compression d'un diamètre de 80 mm sont espacés de 100 mm de la sortie de la filière.Huit paires de rouleaux presseurs de 40 mm de diamètre sont disposés ensuite et sont espacés de 20 mm les unes des autres. De lXeau de refroidissement circule dans les rouleaux. La distance entre les rouleaux de chaque paire est réglée de manière à donner une plaque de mousse de tO mm d'épaisseur. Le produit obtenu a une largeur de 210 mm, une épaisseur de 10 mm, une densité moyenne de 0,6, un écart dtêpaisseur inférieur à + 3 es et une surface lisse et lustrée. Exemple 4. On utilise pour l'âme en mousse une matière comprenant 100 parties en poids de polystyrène normal mélangées avec 1 partie en poids de n-pentane et 1 partie en poids de poudre de talc. Pour la couche de surface supérieure pleine, on utilise une seconde matière première comprenant 100 parties en poids de polystyrène de résistance élevée au choc et contenant de la gomme, mélangées avec 0,5 partie en poids d'un agent colorant brun, et comme matiere première pour une couche de surface inférieure pleine 100 parties en poids d'un mélange à 50:50 de polystyrène normal et de polystyrène à forte résistance au choc, mélangées avec 3 parties en poids d'un agent colorant blanc.Les matières premières sont extrudées dans une filière plane composite à trois couches d'une largeur de 400 mm, de manière a produire une plaque de mousse à trois couches comportant des couches de surfaces pleines. Pour l'extrusion de l'âme en mousse, on utilise une extrudeuse à un seul arbre d'un calibre de 90 mm et d'un rapport L/D de 28, l'extrusion étant effectuée à une température du cylindre de 150 à 190cl, une température de la filière de 1600C, et une vitesse de rotation de la vis de 20 tours/minute. Pour ltextrusion de la couche de surface supérieure pleine, on utilise une extrudeuse à un seul arbre d'un calibre de 40 mm et d'un rapport L/D de 25, l'extrusion étant exécutée à une température du cylindre de 180 à 2000C et une vitesse de rotation de la vis de 50 tours/minute.Pour l'extrusion de la couche de surface inférieure pleine, on utilise une extrudeuse à un seul arbre d'un calibre de 32 mm et d'un rapport L/D de 20, ltextrusion étant exécutée à une température du cylindre de 180 à 2000C et une vitesse de rotation de la vis de 40 tours/minute. La hauteur de fente des filières est réglée à 3 mm. A proximité de la sortie de la filière, de l'air de refroidissement est soufflé contre les surfaces de la plaque extrudée par une série de buses de 0,8 mm de diamètre, espacées de 10 mm le long des tuyaux. La pression de l'air est de 1,5 bar et sa température est la température ambiante. La plaque de résine thermoplastique composite est ensuite étirée par les mêmes rouleaux presseurs que ceux décrits dans l'exemple 1, de sorte qu'elle prend une épaisseur de 6 mm. Le produit obtenu est une structure stratifiée d'une largeur de 350 mm, d'une épaisseur de la couche de surface supérieure pleine de 1,0 mm, d'une épaisseur de la couche de surface inférieure pleine de 0,2 mm, d'une épaisseur de l'âme en mousse de 4,8 mm, soit une épaisseur totale de 6 mm, d'une densité moyenne de 0,3 et d'un écart d'épaisseur inférieur à + 3 cy~. REVENDICATIONS 1. Procédé d'extrusion d'une plaque de mousse de résine thermoplastique, caractérisé en ce qu'il consiste à extruder une résine thermoplastique plastifiée destinée à former une mousse, de manière qu'elle soit contractée progressivement afin de supprimer sensiblement la formation de mousse de la résine tout en refroidissant des parties de la surface de la coulée laminaire de résine contractée, à souffler un agent de refroidissement contre les surfaces délimitant l'épaisseur de la plaque extrudée à proximité de la sortie d'une filière afin de les solidifier dans une mesure suffisante pour empêcher la plaque de se dilater dans la direction de sa largeur, tout en lui permettant de se dilater dans la direction de son épaisseur, et à faire passer la plaque extrudée par un dispositif de calibrage et de limitation de l'épaisseur afin de stabiliser l'épaisseur de la plaque à une épaisseur prédéterminée tout en refroidissant ladite plaque. 2. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la plaque extrudée est étirée par le dispositif limitant son épaisseur, à une température optimale pour la fibrillation de la résine par extension, de manière à produire un dessin de rayures semblable au fil droit du bois sur les surfaces de la plaque extrudée. 3. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que l'une des surfaces qui délimitent l'épaisseur de la plaque extrudée est recouverte d'une couche de surface uniforme de résine thermoplastique qui est extrudée en même temps par l'une des -filières d'un ensemble de filières planes et combinées à deux couches, tandis que la plaque de mousse est extrudée par l'autre filière de l'ensemble à deux couches. 4. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que les surfaces opposées qui délimitent l'épaisseur de la plaque extrudée sont recouvertes de couches de surfaces pleines de résine thermoplastique qui sont extrudées simultanément par deux des filières d'un ensemble de filières planes combinées à trois couches, tandis que la plaque de mousse est extrudée par une troisième filière du même ensemble. 5. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que l'une des surfaces délimitant l'épaisseur de la pla que extrudée est recouverte d'une couche de surface pleine de résine thermoplastique à l'aide d'une couche intermédiaire d'un agent de collage, ladite couche de surface et la couche intermédiaire étant extrudées simultanément par deux filières d'un ensemble de filières planes combinées à trois couches, tandis que la plaque de mousse est extrudée par la troisième filière de l'ensemble. 6. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que les surfaces opposées qui délimitent l'épaisseur de la plaque extrudée sont recouvertes par des couches de surface pleines de résine thermoplastique, à l'aide d'une couche interne médiaire d'un agent de collage, lesdites couches de surface et les couches intermédiaires étant extrudées simultanément par quatre filières d'un ensemble de filières planes et combi- nées à cinq couches, tandis que la plaque de mousse est extradée par la cinquième filière de l'ensemble 7. Procédé suivant- la revendication 1 caractérisé en ce que la mousse de résine termoglstaque est du polystyre- ne. 8. Procédé suivant la revendication 15 caractérisé en ce que la mousse de résine thermoplastique est un copolymère d'acrylonitrile et de styrène. 9. Procédé suivant la reve.die twen 1, caractérisé en ce que la mousse de résine thermoplastique est un copolymère d'acrylonitrile, de butadiène et de styrène 10. Procédé suivant la revendicaticn 1 caractérisé en ce que la mousse de résine thermoplastique est du chlorure de polyvinyle. 11. Procédé suivant la revendication t, caractérisé en ce que la mousse de résine thermoplas-tique -est en polyméthacrylate de méthyle. 12. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la mousse de résine thermoplastique est en polyéthy lène. 13. Procédé suivant la revendication As caractérisé en ce que la mousse de résine thermoplastique est-en polypropylène. 14. Procédé suivant la rvendication 1, caractérisé en ce que la mousse de résine thermoplastique est un copolymère d'éthylène et d'acétate de vinyle. 15. Appareil pour l'extrusion d'une plaque de mousse de résine thermoplastique, caractérisé en ce qu'il comprend une filière plane comportant une ouverture d'extrusion dont la hauteur diminue à peu près progressivement vers l'extrémité de la filière, sans aucun épauleirient ou relief de longueur appréciable à ladite sortie, des surfaces parallèles de la filière déterminant l'épaisseur de la coulée de résine dans celle-ci, des dispositifs de refroidissement dans lesquels circule un agent de refroidissement refroidissant les surfaces de la filière qui délimitent l'épaisseur de la coulée de résine, un ajutage soufflant un agent de ref-roidissement contre les surfaces délimitant l'épaisseur de la plaque extrudée et des dispositifs de limitation et de calibrage de l'épaisseur étant destinés à recevoir et à faire passer la plaque extrudée tout en la refroidissant et en stabilisant son épaisseur à une valeur voulue 16. Appareil suivant la revendication 15, caractérisé en ce que la longueur dudit épaulement est inférieure à sept fois la hauteur de la fente de la filière. 17. Appareil saivant la revendication 15, caractérisé en ce que les dispositifs limitant l'épaisseur de la plaque comprennent une ou plusieurs paires de rouleaux. 18. Appareil suivant la revendication 15, caractérisé en ce que las dispositifs limitant l'épaisseur de la plaque comprennent une paire ou plusieurs paires de courroies sans fin associées. 19. Appareil suivant la revendication 15, caractérisé en ce qu'une barre d'étranglement de lv-filière plane est destinée à régler l'écoulement de la résXnevextrudée.