FR 2044630 A1 19710226 FR 6913122 A 19690425 La présente invention se rapporte à un copolymère réticulé poreux et concerne plus particulièrement une résine échangeuse d'ions poreuse et un procédé de fabrication d'une telle résine. Plus précisément, l'invention a trait à la fabrication d'un copolymère réticulé poreux dont la surface présente une grande aire et porosité à partir d'un composé monovinylique et d'un composé polyvinylique, et à la fabrication d'une résine échangeuse d'ions poreuse en introduisant des groupements échangeurs d'ions dans un copolymère réticulé poreux obtenu par le procédé selon l'invention. Divers procédés ont été proposé pour fabriquer un copolymère infusible, insoluble et poreux, ainsi qu'une résine échangeuse d'ions préparée à partir d'un monomère monovinylique et d'un monomère polyvinylique, comme suit : Comme premier exemple des procédés connus de fabrication d'un copolymère réticulé poreux, on peut mentionner celui consistant à soumettre un monomère monovinylique à une polymérisation ou à une dissolution partielle dans un polymère linéaire, qui a été préparé auparavant dans celui-ci, à incorporer un monomère polyvinylique dans celui-ci aux fins de copolymérisation pour obtenir un copolymère réticulé et, finalement, à extraire ledit polymère linéaire dudit copolymère réticulé en utilisant un solvant organique approprié pour obtenir un copolymère réticulé poreux; le cas échéant, ce copolymère réticulé poreux peut être converti en une résine échangeuse d'ions par introduction de groupements échangeurs d'ions dans celui-ci. Comme second exemple des procédés connus, on peut mentionner celui consistant à soumettre un monomère monovinylique et un monomère polyvinylique à une polymérisation en suspension dans un solvant organique insoluble dans liteau qui est capable de gonfler un copolymère résultant de ladite polymérisation et le convertir en une résine échangeuse d'ions par introduction de groupements échangeurs d'ions. Comme troisième exemple des procédés connus, on notera celui consistant à soumettre un monomère monovinylique et un monomère polyvinylique à une copolymérisation en présence d'un précipitant tel que l'heptane, l'alcool amylique tertiaire ou autre pour le polymère résultant et d'un composé polairetel que l'acide acrylonitrique ou l'acrylonitrile, puis à introduire dans le copolymère résultant, les groupements échangeurs d'ions. Le quatrième exemple d'un procédé connu consiste à soumettre un monomère monovinylique et un monomère polyvinylique à une polymérisation en suspens ion en présence d'un précipitant du polymère devant etre produit et à introduire ensuite dans le polymère résultant, des groupements -échangeurs d'ions. Avec chacun de ces procédés connus, on rencontre des difficultés considérables pour produire un copolymère dont la surface a une grande aire, ainsi qu'une grande porosité. En conséquence, une résine échangeuse dotions dont la matrice est constituée par un copolymère produit selon l'un de ces procédés connus, n'a souvent pas les propriétés désirées. C'est ainsi, par exemple, que dans le procédé donné comme premier exemple, la réaction de copolymérisation peut être exécutée assez facilement; par contre, l'étampe de polymérisation en suspension selon ce même procédé a pour conséquence que plus le polymère se dissout dans le mélange monomère, plus la phase monomère devient visqueuse, ne conférant au polymère qu'une granulométrie plus grande qui n'est pas adaptée à la fabrication d'une résine échangeuse d'ions.De plus, selon la procédé du second exemple, alors que la réaction de polymérisation ne soulève aucune difficulté pour obtenir une résine dont la surface a une grande aire et une grande porosité, une quantité considérable de monomère polyvinylique et de solvant organique est nécessaire, ce qui est un inconvénient du point de vue économique, et soulève des difficultés pour introduire les groupements échangeurs d'ions dans le copolymère. De plus, il est à noter que l'utilisation d'une grande quantité de solvant organique est susceptible de détériorer les propriétés du polymère devant être produit en ce qui concerne sa résistance physicochimique et mécanique. Ainsi donc, on voit que les procédés connus ne sont pas satisfaisants du point de vue industriel à cause des défauts que présente le procédé de polymérisation en soi ou bien à cause des propriétés non satisfaisantes du copolymère résultant d'un procédé de fabrication n'ayant, par lui-même, pas d'inconvénient. De ce fait, les auteurs de la présente invention se sont livrés à des études approfondies sur lesdits procédés de copolymérisation, sur les facteurs qui régissent les propriétés du copolymère produit par ces procédés et sur un procédé de fabrication d'uncopolymère réticulé poreux, en particulier, d'un copolymère dont la surface a une grande aire, ainsi que la porosité voulue aux fins de la présente invention. L'un des buts de l'invention est donc de fournir un copolymère réticulé dont la surface a une grande aire et une grande porosité et qui est propre à servir d'adsorbant et/ou de matrice pour une résine échangeuse d'ions. Un autre but de l'invention est de créer une résine échangeuse d'ions dont la surface a une grande aire et porosité, ayant une grande résistance mécanique. L'invention vise également à apporter un procedé de fabrication d'un copolymère qui peut être modifié, suivant-les besoins, en ce qui concerne l'aire de sa surface, ainsi que sa porosité en faisant varier les conditions dans lesquelles la copolymérisation s'effectue. Ces buts sont atteints, selon l'invention, par un procédé qui consiste à copolymériser un monomère monovinylique et un monomère polyvinylique en présence d'un solvant organique, qui sert de solvant en ce qui concerne lesdits monomères et qui est capable de gonfler le copolymère devant être produit et d'un polymère linéaire monovinylique qui est capable de former une phase liquide homogène avec lesdits monomères de départ et ledit solvant organique, à enlever ensuite par extraction ledit polymère linéaire, produisant ainsi un copolymère réticulé poreux, et à introduire finalement des groupements échangeurs d'ions dans le copolymère ainsi obtenu. Dans un autre mode de mise en oeuvre de la présente invention, l'enlèvement dudit polymère linéaire par extraction et l'introduction des groupements échangeurs d'ions dans ledit copolymère peuvent s'effectuer simultanément. On va décrire maintenant l'invention plus en détail. Les monomères monovinyliques utilisés comme matière première dans la mise en oeuvre de l'invention sont des composés aromatiques monovinyliques, qui contiennent de plus des groupements alcoyles inférieurs ou des atomes d'halogènes. Plus précisément, comme exemples de tels composés aromatiques monovinyliques, on peut citer le styrène, le vinyltoluène, les vinylxylènes, les vinylchlorobenzènes, 1' o(-méthylstyrène, les ar-méthylstyrènes, les ardiméthylstyrènes, les ar-éthylvinylbenzènes, les ar-chlorostyrènes et comme autre monomères monovinyliques préférés, on peut mentionner les esters alkyliques des acides aliphatiques carboxyliques monovinyliques et plus particulièrement les esters alkyliques de l'acide acrylique et de l'acide méthacrylique.Comme exemples de tels esters alkyliques, on notera l'acrylate de méthyle, l'acrylate d'éthyle, l'acrylate de butyle, l'acrylate de propyle, le méthacrylate de méthyle, le méthacrylate d'éthyle, le méthacrylate de propyle et le méthacrylate de butyle etc Les monomères polyvinyliques, tels que les composés aromatiques polyvinyliques, les di-glycol esters de l'acide carboxylique non saturé aliphatique et les esters-alcools des acides aliphatiques di-carboxyliques peuvent servir d'agents de réticulation. Comme exemples préférés de tels monomères polyvinyliques, on notera le divinyl-benzène, l'ar-divinyl-toluène, les ar-divinylxylènes, 1' ar-divinyl-chlorobenzène, le divinyl-naphtalène, l'ar-divinyléthylbenzène, le trivinyl-benzène,- le diacrylate d'éthylène glycol, le diméthacrylate d'éthylène glycol, l'adipate de divinyle, I'adipate de diallyi; le maléate de diallyleet le fumarate de diallyle Ces monomères polyvinyliques sont généralement utilisés dans la proportion de 1 à 60% en poids de la quantité totale des monomères vinyliques, selon les propriétés que doit avoir le copolymère attendu. La quantité préférée de monomère polyvinylique se situe entre 2 et 30 % pour la fabrication d'une ma trice pour une résine échangeuse d'ions et de 10 à 60 % pour la fabrication d'un copolymère poreux servant d'adsorbant. Le solvant organique utilisé afin d'augmenter l'aire de la surface du copolymère selon l'invention doit être capable de dissoudre le monomère de départ, de gonfler le copolymère attendu et doit être insoluble ou à peine soluble dans liteau. Comme exemples de tels solvants organiques, on peut mentionner les hydrocarbures aromatiques, les hydrocarbures aromatiques halogénés et les hydrocarbures aliphatiques halogénés . Dans la pratique, on choisit le solvant selon la nature du monomère monovinylique de départ.C'est ainsi, par exemple, que dans le cas où un composé vinylique aromatique tel que le styrène, est utilisé comme monomère de départ, on choisit le solvant parmi les substances telles que le benzène, le toluène, le xylène, le chlorobenzène, le tétrachlorure de carbone, le tétrachloroéthane, le trichloroéthylène, tandis que dans le cas où l'on utilise un composé vinylique aliphatique, tel qu'un ester d'acide acrylique, ou un ester d'acide méthacrylique, on choisit le solvant parmi les substances comprenant le benzène, le toluène et le dichloroéthane. De plus, dans le cas où l'on effectue la polymérisation en suspension, le solvant organique préféré est insoluble ou à peine soluble dans l'eau.La quantité de ce solvant organique utilsée varie selon la quantité de monomère polyvinylique utilisée et celle du polymère linéaire ajouté. En général, plus la quantité de monomère polyvinylique est grande, plus petite sera la quantité de solvant utilisée, et inversement. En conséquence, aucune limitation spécifique n'est imposée à la quantité de solvant organique utilisée, mais ce solvant organique est généralement utilisé dans la proportion de 20 à 300%, de préférence, entre 50 et 150% en volume par: gramme de monomère. Dans la mise en oeuvre du procédé de la présente invention, il est nécessaire d'ajouter au système de réaction un polymère linéaire monovinylique qui peut être d'un type quelconque, n'ayant rien à voir avec le monomère de départ. Comme exemples de polymères préférés, on peut mentionner le polystyrène, le polyméthylstyrène, le polyéthylstyrène, l'acétate de polyvinyle, le polyisobutylène, l'acrylate de polyméthyle, l'acrylate de polyéthyle, le méthacrylate de polyméthyle, le méthacrylate de polyéthyle et le méthacrylate de polybutyle. Toutefois, le polymère à additionner doit être soigneusement choisi parmi les précédents de façon à former une phase liquide homogène avec le mélange composé du monomère de départ et dudit solvant organique. De p-lus, le degré de polymérisation du polymère doit être choisi de l'ordre de?.00O de 3.00Q 300.000, de préférence, de l'ordre d'environ 1O.000 à 100.000 du poids moléculaire, compte tenu de la solubilité du polymère dans le solvant. Bien que le produit ait tendance à être d'autant plus poreux que la quantité de polymère utilisée est plus grande, la quantité convenable de polymère se situe généralement entre 1 et 100%, de préférence entre 6 et 30 % en poids du mélange de monomère, selon la propriété recherchée dans le copolymère produit. Pendant l'exécution de la polymérisation, on utilise généralement un catalyseur pour parachever la réaction de polymérisation. Ce catalyseur peut être choisi parmi les catalyseurs classiques utilisés dans les réactions de polymérisation des composés vinyliques. Comme exemples de tels catalyseurs, on peut citer le péroxyde de benzoyle, le péroxyde tertiaire butylique, le péroxyde de lauroyle et 1' azo-bis-isobutyronitrile. La présente invention peut être mise en oeuvre soit par un procédé de polymérisation en suspension, soit par un procédé de polymérisation en bloc. Toutefois la polymérisation en suspens ion est préférée pour la fabrication d'un copolymère ayant la forme d'un sphéroïde, en particulier, d'une résine échangeuse d'ions. Dans l'exécution du procédé de polymérisation en suspension, il est utile d'ajouter un stabiliseur de suspension au système de réaction afin de faciliter la réaction. En ce qui concerne le stabilisant, on peut utilisé ser un stabilisant classique pour ce genre de réaction. Comme exemples de tels stabilisants, on peut mentionner l'alcool polyvinylique, le polyacrylate de sodium, le polyméthacrylate de sodium, le carbonate de calcium5 le sulfate de calcium, le carboxyméthyl-cellosolve et l'amidon.En ce qui concerne la température de copolymérisation, on utilise une température supérieure à la tempér - ture de dissociation de la substance d'amorce de radical. Sous use pression normale, la température se situe généralement entre 60 et 90au. Dans le cas où l'on désire obtenir une résine poreuse, le copolymère ainsi obtenu est soumis à un traitement d'extraction dans un solvant approprié capable de dissoudre le polymère linéaire pour évacuer celui-ci du copolymère auquel il a été incorpore au cours de la polymérisatiom. Le solvant utilisé à cette fin est, de préférence, le même que celui qui a été ajouté au système de réaction pendant la polymérisatioa. L'extraction peut être exécutée soit par le procédé Soxhlet, soit par un procédé discontinu. Dans le &commat;as eas-de la fabrication d'uane résine échangeuse dotions poreuse, des groupements échangeurs d'ions sont irttroduits dans une résine poreuse qui a été soumise audit traitement d'extraction ou à un copolymère n'ayant pas été soumis à un tel traitement, dans le cas où il est possible qu'une telle extraction soit convenablement effectuée au cours des étapes succédant à l'introduction des groupements échangeurs d'ions. L'introduction d'un groupement échangeurs d'ions à un copolymère peut s'effectuer par un procédé quelconque analogue au procédé classique. Cést ainsi, par exemple, que dans le cas d'une résine à base de styrène, une sulfonation de la résine est exécutëe en utilisant de acide sulfurique; de l'acide chlorosulfonique ou du trioxyde de soufre pour obtenir une résine échangeuse de ca tions; ou par chlorométhylation de la résine au moyen d'éther de chlorométhyleou d'un mélange d'acide chlorhydrique et de formaldéhyde, suivie d'une amination pour former une résine amino-échangeuse.L'utilisation de triméthylamine, de diméthyléthanolamine ou d'une substance analogue pour l'amination a pour résultat une résine échangeuse d'anions fortement basique, tandis que l'utilisation d'une polyamine de polyalkylène, télle que l'éthylène- diamine et le diéthylènetriamine a pour résultat une résine échangeuse d'anions faiblement basique. De plus, une nitration du copolymère au moyen d'acide nitrique suivie d'une réduction produit une résine échangeuse d'anions faiblement basique. D'autre part, l'utilisation d'une résine à base d'acrylate ou de méthacrylate produit une résine échangeuse de cations faiblement acide du type carboxylique, lorsque la résine est hydrolysée. L'amidation de la résine hydrolysée a pour résultat une résine anionique faiblement basique. Le cas échéant, le copolymère résultant pourrait être soumis directement à l'afin dation En conséquence, conformément à l'invention, les conditions de réaction peuvent, à volonté être choisies à l'intérieur des limites spécifiées pour obtenir un copolymère dont les propriétés peuvent varier selon le polymère ajouté et les conditions choisies.D'une manière générale, une augmentation de la quantité de solvant se traduit par une augmentation de l'aire de la surface du produit, en maintenant la porosité pratiquement inchangée, tandis qu une augmentation de la quantité de polymère augmente la porosité. De plus, les propriétés du produit peuvent être modifiées en faisant varier la quantité de monomère polyvinylique. C'est ainsi, par exemple, que l'utilisation de styrène comme monomère monovinylique et de divinyl-benzène comme monomère polyvinylique, le divinyl-benzène étant un produit du commerce contenant environ 44,4% d'éthylvinyl-benzène, qui sera qualifié ci-après de DVB, dans la copolymérisation et l'utilisation de polystyrène comme additif et de toluène comme solvant de gonflage dans diverses proportions, donne des copolymères ayant les propriétés variables indiquées dans le tableau 1 ci-après. TABLEAU 1 Composition de la phase monomère l Propriétés du copolymère produit n Styrène DVB EVB Toluè- Poly- Aire de la surface Quantité de cy styrène mesurée par la clohexane absor % % % % méthode BET , bée , (m2/g de copolymèr)(cm /g de copo lymère) 1 64 20 16 0 0 0 0 2 64 20 16 100 0 0 o,î > 3 64 20 16 0 10 3,3 0,1 4 64 20 16 100 10 35,0 0,84 5 64 20 i6 140 1O 41,5 9,80 6 28 40 32 100 0 0 0,75 7 28 40 32 0 10 17,1 0,20 8 28 40 32 100 10 l 120,0 1,20 Note (1) les proportions respectives de styrène, d'éthylvinyl-benzène et de DVB sont indiquées en pourcentages en poids du mélange de monomères; (2) les quantités respectives de toluène et de polystyrène sont indiquées en pourcentages en poids par rapport au mélange de monomères; (3) l'aire de la surface a été déterminée en se basant sur l'adsorption de l'azote au moyen de la méthode BET, en utilisant un dispositif du type SA-200 fabriqué par la société Shibata Scientific Devices Industries Ltd; (4) la quantité de cyclohexane adsorbée a été déterminée, en immergeant le copoly mère sec pendant une nuit dans du cyclohexane, en enlevant l'excès de cyclohexane au moyen d'un séparateur centrifuge, puis en mesurant l'augmen- tation de poids résultante.Puisque le cyclohexane est apte à précipiter le copolymère en gel, ce copolymère n'absorbe jamais le cyclohexane. I1 en déooule que pli:--b la valeur obtenue est grande, plus grande est lavporosité. Dans le tableau 2, on compare les copolymères de l'invention avec des copolymères obtenus par des procédés classiques, en ce qui concerne les propriétés par rapport à la composition de la phase monomère. TABLEAU 2 ,r I Composition de la phase monomère Propriétés du copolymère produit DVB EVB Toluène Polystyrène Aire de la Volume des I surface pores % % % % M (m/g de copoly- (cm/g de copoly mère) mère) x10 1 50 40 75 10 3,2 429,0 0,741 2 50 40 100 10 3,2 560,0 0,988 3 50 40 140 10 3,2 630,0 1,167 4 50 40 100 20 3,2 175,0 1,199 5 50 40 100 10 4,0 513,0 0,974 6 t 20 16 100 10 4,0 20,0 0,507 7 50 40 100 7 3,2 471,0 0,753 8 50 40 100 0 i 0 0,100 9 50 40 0 20 3,2 4,6 0,206 10 50 40 100 0 - 328,7 1,284 11 20 16 100 0 - 65,5 1,044 12 20 16 100 0 - 0 0,1 > 13 20 16 0 10 3,2 3,3 o,l 14 20 16 0 0 - 0 0 15 50 40 100 10 4,3 12,0 0,90 16 50 40 140 10 4,3 33,7 0,49 Note (1-) Les valeurs du tableau 2 ont la même signification que dans le tableau 1. (2) Dans les exemples portant le signe , on a utilisé 1'heptane comme précipitant au itu d'utiliser le toluène comme solvant. Dans les exemples ci-dessus, le rayon et le volume des pores ont été mesurés au moyen d'un porosimètre à mercure du type AG-65, fabriqué par la société Carlo Erba Company. Les résultats obtenus sont illustrés par les figures 1 à 3 du dessin annexé en ce qui concerne la distribution des pores et la relation entre les conditions de polymérisation, l'aire de la surface et lewolume des pores. Les relations entre les propriétés du copolymère et les conditions de fabrication ainsi établies sont les suivantes 1.- Aire de la surface (1) On obtient une aire de surface maximale par un choix judicieux de la quantité de polymère supplémentaire, du poids moléculaire du polymère et de la quantité de solvant. (2) La valeur maximale de ltaire de la surface est toujours augmentée en augmentant la quantité de polymère supplémentaire ou en augmentant la quantité de solvant avec un polymère ayant un poids moléculaire plus bas. (3) On augmente l'aire de la surface en augmentant la quantité d'agent de réticulation. (4) L'aire de la surface décroît quand le copolymère est converti en une résine échangeuse d'ions. 2.- Rayon des pores (1) Avec une quantité plus grande de polymère supplémentaire, avec un poids moléculaire plus grand du polymère et avec une augmentation de la quantité d'agent de réticulation, le rayon des pores devient plus grand. (2) Avec une plus grande quantité de solvant, toutes les autres conditions restant inchangées, le rayon des pores décroît. (3) La conversion du polymère en une résine échangeuse d'ions favorise plus ou moins l'augmentation du rayon des pores. 3.- Volume des pores (1) Une augmentation de la quantité de polymère supplémentaire, du poids moléculaire du polymère et de l'agent de réticulation, augmente le volume des pores. (2) Le volume maximal des pores est obtenu en utilisant une quantité convenable de solvant. (3) Le volume des pores diminue lorsque le copolymère est converti en une résine échangeuse d'ions. 4.- Distribution des pores (1) Une augmentation de la quantité de polymère supplémentaire, du poids moléculaire du polymère et de la quantité d'agent de réticulation rétrécit la distribution des pores. (2) Une augmentation de la quantité de solvant élargit la distribution des pores. (3) La conversion du copolymère en une résine échangeuse d'ions ne produit pas de changement appréciable de la distribution des pores. En conséquence, on voit donc qu'il est possible de modifier à volonté les propriétés du copolymère et de la résine échangeuse d'ions devant être produite par un choix judicieux de la quantité de polymère supplémentaire, du poids moléculaire du polymère et de la quantité de solvant, ainsi que de la quantité d'agent de réticulation dans les conditions de polymérisation. Le copolymère ainsi obtenu selon l'invention est excellent, en particulier en ce qui concerne sa porosité et l'aire de sa surface et convient très bien comme adsorbant pour diverses applications. C'est ainsi, par exemple, que lorsqu'il est utilisé pour- l'adsorption de substances composées de grandes molécules présentes dans un milieu aqueux, telle que le benzène-sulfonate d'alkyle, ces copolymères ont l'avantage d'être simples à régénérer car ils ne présentent pratiquement aucune polarisation et, en outre, sont efficaces comme véhicule de catalyseur et de l'absorbant utilisé en chromatographie en phase gazeuse.Les résines échangeuses d'ions produites à partir de ces copolymères présentent une plus grande vitesse de réaction que celles de la technique antérieure, ont de meilleures propriétés en ce qui concerne la résistance contre les impacts dûs à la pression osmotique et mécanique, ainsi qu'à d'neutres chocs. De plus, en raison de leur plus grande porosité, elles permettent également d'exécuter des réactions d'échange d'ions dans une solution non aqueuse à une vitesse beaucoup plus grande. L'invention sera mieux comprise à la lumière de quelques exemples dans lesquels l'aire de la surface a été mesurée par la méthode BET; la porosité a été déterminée en se basant sur la quantité ou sur le volume de solvant organique absorbé pratiquement sans gonflage d'une substance poreuse; la quantité de solvant contenue dans la matière de départ et dans le polymère linéaire étant indiquée en se basant sur le pourcentage en poids par rapport au poids total du mélange monomère ; le divinyl-benzène (DVB) et le monomère monovinylique étant indiqués en se basant sur le pourcentage en poids du mélange monomère. EXEMPLE 1 On introduit un mélange homogène composé de 256g de styrène, de 144g de divinyl-benzène du commerce d'une pureté de 55,6%, 400 g de toluène, 40g de polystyrène ayant un poids moléculaire moyen de 37.000 et 2g de péroxyde de benzoyle dans une solution aqueuse composée de 128g de chlorure de sodium et de 3,2g d'alcool polyvinylique du commerce dissous dans 3200g d'eau. On disperse la phase monomère de façon homogène par une agitation convenable et on chauffe à 80"C pendant huit heures tout en introduisant de l'azote pour la réaction. On filtre les particules de copolymère résultant, on les lave avec de l'eau, on les chauffe pour éliminer l'excès de solvant et d'eau et on les sèche. On ajoute ensuite une quantité de benzène s'élevant approximativement à 5 fois celle du copolymère sec et on maintient le mélange à la température ambiante pendant quatre heures en agitant pour extraire le polystyrène. On filtre le copolymère résultant, on le lave avec du benzène et on le chauffe pour le sécher. Le copolymère (1) ainsi obtenu se présente sous la forme de sphéroides blancs opaques pesant 360 g. L'aire de la surface du copolymère, mesurée par la méthode BET, indique 35m 2 /gramme du copolymère. Le copolymère (II) produit aux fins de comparaison par le même procédé, sauf que l'on a pas ajouté de polystyrène, donne une aire de surface de Om-2 /gramme . De plus, le copolymère (III)obtenu de la même façon mais sans addition de toluène, indique 3,3 m2 /gramme. De plus, le copolymère obtenu par le procédé de l'invention et ceux obtenus par les procédés mentionnés ci-dessus, exécutés aux fins de comparaison, ont respectivement absorbés 0,84 cm3 , 0,1 cl3, et 0,1 cm3 de cyclohexane/gramme de polymère. I1 est donc manifeste que le copolymère produit par le procédé de l'invention a une excellente porosité. Les trois sortes de copolymères mentionnées ci-dessus ont ensuite été soumises à des essais d'adsorption de l'alkylbenzène sulfonate, lequel sera désigné ci-après "ABS". Procédé d'essai Solution-mère : Solution aqueuse à 1 % de ABS, le ABS ayant été obtenu par raffinage du benzène-sulfonate d'alkyle du commerce ayant une pureté de 99,5 %. Quantité de copolymère : 40 cm3. Procédé d'adsorption : On remplit une colonne ayant un diamètre de 1 cm avec du copolymère, on laisse couler 40 cm3 de la solution mère à travers la colonne à une vitesse spatiale de liquide (LSV) de 4, puis on y introduit 40 cm3 d'eau comme agent d'élution à une LSV de 4 aux fins de lavage. 3 Procédé de régénération : On laisse couler 80 cm de méthanol dans la co- lonne à une LSV de 4. Le tableau 3 ci-après montre les résultats de ces essais. TABLEAU 3 Adsorption ABS Régénération Quantité Quantité Copolymère Quantité Quantité g/40 cm3 x g/40 cm3 (i) 0,16 40 0,136 85 (il) O O O O (ici) O O O O Comme l'indique le tableau 3, le copolymère (I) produit par le procédé selon l'invention s'est révélé être un excellent adsorbant. EXEMPLE 2 On introduit un mélange homogène composé de 112 g de styrène, de 288 g de divinyl-benzène du commerce, de 400 g de toluène, de 40 g de polystyrène et de 2 g de peroxyde de benzoyle dans une solution aqueuse composée de 3200 g d'eau, de 128 g de chlorure de sodium et de 3,2 g d'alcool polyvinylique du commerce dissous dans ladite eau. On disperse la phase monomère en agitant aux fins de réaction, laquelle s'effectue à 80a C pendant huit heures, tout en introduisant de l'azote dans le système de réaction. Quand la réaction est achevée, on filtre le copolymère produit, on le lave avec de l'eau, on le chauffe pour éliminer l'excès d'eau et de solvant et on le sèche.On ajoute du benzène dans la proportion de cinq fois le copolymère sec, et on maintient le mélange à la température ambiante pendant quatre heures en agitant, puis on élimine le polystyrène par extraction. On filtre le copolymère résultant, on le lave avec du benzène et on le chauffe pour éliminer l'excès de benzène. Le copolymère ainsi obtenu se présente sous la forme de sphéroïdes blancs opaques pesant 340 g. On mesure l'aire de la surface de ce copolymère par la méthode BET et on trouve 120m /gramme de copolymère. Aux fins de comparaison, on exécute le même procédé, sauf que l'on n'ajoute pas de polystyrène au mélange monomère. On trouve que le -2 copolymère ainsi obtenu a une aire de surface de Om /g . De même, lorsqu'on n'additionne pas de toluène, le copolymère résultant révèle une aire de surface de seulement 17,lm2/g. La quantité de cyclohexane respectivement absorbée se situe respectivemet à 1,20 cm3, 0,75 cm3 et 0,2 cm3/g de copolymère. EXEMPLE 3 On procède comme dans l'exemple 1 pour produire un copolymère dans les conditions indiquées dans le tableau 4 ci-après et on obtient les résultats indiqués dans celui-ci. TABLEAU 4 N DVB Solvant quantité Polymère quantité poids aire volume de Solvanl de Polymère de moléculaire de la des olvant polymère de surface pores polymère 1 20 Toluène 100 PVAc 10 1.1 8.6 2 20 CC14 100 PST 10 4.1 7.0 3 16 Toluène 100 n 10 3.2 25.0 0.20 4 20 " 100 " 10 3.2 36.0 0.35 5 40 " 100 " 1O 3.2 282.0 0.76 6 50 " 100 " 10 3.2 560 0.99 EXEMPLE 4 On verse un mélange homogène composé de 284,7g d'ester de l'acide acrylique du commerce, 115,3g de divinyl-benzène du commerce, 400g de toluène, 40g de polystyrène et 2g de péroxyde de benzoyle dans une solution aqueuse contenant 128g de chlorure de sodium et 3,2g d'alcool polyvinylique du commerce dissous dans 3200 g d'eau. On disperse la phase monomère en agitant et on chauffe à 800C pendant huit heures tout en introduisant de l'azote. On filtre le copolymère résultant, on le lave avec de l'eau et on le chauffe pour éliminer l'excès d'eau et de solvant.On ajoute au copolymère une quantité de toluène s'élevant à cinq fois celle du copolymère sec et on maintient le mélange à la température ambiante pendant quatre heures en agitant, puis on élimine le polystyrènepar extraction. Ensuite, on élimine l'excès de toluène en chauffant le copolymère. Le copolymère résultant se présente sous la forme de sphéroïdes blancs opaques pesant 365g . L'aire de la surface, déterminée par la méthode BET indique 24m-/gramme. Aux fins de comparaison, on exécute le même procédé que or des sus, sauf que l'on n'ajoute pas -de polystyrène au mélange monomère, afin de produire un copolymère que l'on trouve ayant une aire de surface de Om-2 /gramme.De même, on suit le même procédé, sauf que l'on n'ajoute pas de toluène, pour produire un copolymère qui se révèle avoir une aire de surface de2,5 m2igramme. EXEMPLE 5 On exécute des essais de décoloration d'une solution de sucre d'amidon en utilisant des copolymères n 7 de la présente invention et les copolymères classiques n 8-10 du tableau 2. Solution-mère : Liqueur de sucre d'amidon Degré de coloration-0,522 (-log T) mesurée à 430 m en utilisant un photomètre photoélectrique équipé d'une cellule de 20mm fabriquée par la société Hitachi Ltd. 3 Volume de copolymère : 50 cm de chaque. Colonne : 1 cm de diamètre. Mode opératoire : Procédé de circulation avec une vitesse spatiale de 5. Note : On mesure le degré de coloration d'une quantité prescrite d'effluent au moyen du photomètre mentionné. Comme le montre la figure 4 du dessin annexé, le copolymère produit selon l'invention a une excellente action de décoloration. En effet, la résine nO 7 conforme à l'invention a un meilleur pouvoir de décoloration que la résine nO 8 produite par le procédé dans lequel seul un solvant est ajouté, que la résine n" 9 produite par le procédé dans lequel seul le polymère est ajouté et que la résine 10 résultant de l'utilisation d'un agent de précipitation. EXEMPLE 6 (a) Fabrication d'une matrice On verse un mélange homogène comprenant 256g de styrène, 144g de divinylbenzène du commerce d'une pureté de 55,6% , les 44,4% restants étant constitués principalement par le l'éthylvinyl-benzène, 400g de toluène, 40g de polystyrène ayant un poids moléculaire moyen de 40.000 et 2g de péroxyde de benzoyle dans une solution aqueuse contenant 128g de chlorure de sodium et 3,2g d'alcool polyvinylique du commerce dissous dans 3200g d'eau. On disperse la phase monomère en agitant et on chauffe à 80"C pendant huit heures aux fins de réaction, tout en introduisant de l'azote. On filtre le copolymère résultant, on le lave avec de l'ea u et on le chauffe pour éliminer l'excès de solvant et l'eau. On mélange le copolymère sec ainsi obtenu avec une quantité quintuple de benzène et on maintient le mélange à la température ambiante pendant quatre heures aux fins d'extraction du polystyrène. On filtre ensuite le copolymère, on le lave avec du benzène et on le sèche par chauffage. On obtient ainsi des particules de copolymère blanches et opaques pesant 360g. L'aire de la surface de ce copolymère, déterminée par la méthode BET, indique 25m-2 /gramme de copolymère (I) Aux fins de comparaison, on exécute le même procédé, sauf que l'on ajoute seulement le polystyrène sans incorporer de toluène, afin de produire un copolymèré (II) que l'on trouve avoir une aire de surface de 3m /gramme. De même on procède de la même manière, sauf que l'on ajoute seulement le toluène sans incorporer de polystyrène, pour produire- un copolymère (III) qui se révèle avoir une aire de surface de Om-Plgramme, ctest-à-dire que pratiquement aucune aire de surface n'est perçue par la méthode BET. (b) Fabrication d'une résine échangeuse d'ions fortement acide On introduit dans un flacon 50g du copolymère (I) produit par le procédé ci-dessus, 200g d'eau et 50g de toluène et on maintient le mélange à 700C pendant une heure en agitant pour gonfler le copolymère. Après élimination de l'eau et de l'excès de toluène par une filtration centrifuge, on introduit le copolymère gonflé et 500g d'acide sulfurique à 98% dans un flacon et on chauffe à llO"C pendant douze heures en agitant aux fins de réaction. A l'achèvement de la réaction, on refroidit le mélange résultant à la température ambiante, on dilue l'acide sulfurique non réagi avec de l'eau aux fins de filtration, puis on lave avec de l'eau.On mélange la résine résultante avec une quantité excédentaire de carbonate de sodium aux fins de conversion en une ré 3 sine sodée avec un rendement de 270 cm . La résine ainsi obtenus se présente sous la forme de sphéroïdes opaques de couleur jaune brunâtre, qui sont tous sains, ne présentant aucune fracture. Cette résine contient 55,2% d'eau, a une capacité de décomposition de 4,26 meq/g pour les sels neutres, ce qui équivaut à 1,47 meq/cm3. Cette résine, ainsi que les résines obtenues en soumettant au même traitement les copolymères (II) et (III) produits suivant le procédé (a) sont séchées afin de mesurer l'aire de leur surface et leur absorption du toluène. Les résultats de ces mesures sont indiqués dans le tableau 5 ci-dessous. TABLEAU 5 Aire de la surface Composition de la phase Quantité de Résine monomere mesure toluène toluène polystyrène % BET (m/g de copoly- absorbée mère Sk-1 - III 100 10 18 0.04 (c) Fabrication d'une résine~ échangeuse d'ions fortement basique On introduit dans un flacon 50g du copolymère (I) obtenu par le procédé (a) ci-dessus, 225g d'éther chlorométhylique et 30g de chlorure de zinc et on maintient le mélange à 50"C pendant dix heures en agitant.On introduit le mélange de réaction dans une quantité convenable d'eau froide afin de décomposer l'excès d'éther chlorométhylique et de chlorure de zinc et on lave soigneusement le copolymère chlorométhylé résultant avec de lteau. Ce copolymère lavé est ensuite introduit dans un flacon dans lequel on ajoute 150g de benzène et qu'on laisse reposer pendant 30 minutes afin de gonfler le copolymère. Le copolymère gonflé est ensuite introduit dans 100 grammes d'une solution aqueuse à 30% de triméthylamine aux fins d'une réaction qui/se déroule à 500C pendant trois heures en agitant. Quand la réaction est achevée, on filtre le produit on le lave avec de l'eau. La résine résultante, qui est de la- forme C1, se présente sous la forme de sphéroïdes parfaits opaques de couleur jaune clair. Le rendement est de 260 cm3. La teneur en eau de cette résine est de 49,4% et sa capacité de décomposition des sels neutres est de 288 meq/g, ce qui équivaut à 1 meq/cm3. On soumet les copolymères (II) et (III) obtenus par le procédé (a) au même traitement spécifié sous (c) pour obtenir des résines. On sèche les résines résultantes et on mesure l'aire de leur surface et leur absorption du toluène avec les résultats suivants TABLEAU 6 Composition de la phase Aire de la surface Quantité de Résine monomère 2 218. toluène toluène - polystyrène % m /g. ab3orzee cm SA-1 - I loo 10 D lO 0.51 SA-1 - II O 10 1.0 > 0.1 100 - III 100 0 0 (d) Fabrication d'une résine échangeuse dotions faiblement basique On soumet 50g du copolymère (I) produit par le procédé (a) ci-dessus au traitement de l'exemple (c) pour obtenir un copolymère chlorométhylé.On introduit ce copolymère dans un autoclave en même temps que 56g d'une solution aqueuse à 40% de diméthylamine et 150g d'une solution aqueuse à 40% de NaOH aux fins d'une réaction qui se déroule à 800C pendant six heures, fournissant 190 cm3 d'une résine de la forme OH. La teneur en eau de cette résine est de 50%, sa capacité d'adsorption des acides de 4,02 meq/g, ce qui équivaut à 3 meq/cm 2 1,32 meq/cm3 , l'aire de sa surface étant de 21 m2/g et le volume de ses pores de 0,49 cm3/g. EXEMPLE 7 (a) Fabrication d'une matrice On verse un mélange homogène composé de 284,7g de styrène, de 115,3g de divinyl-benzène du commerce ayant une pureté de 55,6%, les 44,4% restants étant principalement constitués par de l'éthylvinyl benzène, de 400g de toluène, de 40g de polystyrène et de 2g de péroxyde de benzoyle dans une solution aqueuse composée de 128g de chlorure de sodium et de 3,2g d'alcool polyvinylique du commerce dissous dans 3200g d'eau. On disperse la phase monemère en agitant et on chauffe à 80 C pendant huit heures en agitant aux fins de réaction, tout en introduisant de l'azote. On filtre les particules de copolymère résultantes, on les lave avec de l'eau et on les chauffe pour éliminer-llexcès de solvant et l'eau.On mélange les particules de copolymère avec une quantIté-quintuple de benzène et on maintient le mélange à la température ambiante en agitant aux fins d'extraction du polystyrène. On filtre ensuite le copolymère et on le chauffe pour éliminer l'excès de benzène. Le copolymère (I) -ainsi obtenu se présente sous la forme de particules blanches opaques pesant 370g. L'aire de la surface du copolymère sec, déterminée par la méthode BET, indique 14m-2 /g de copolymère. Aux fins de comparaison, on produit une résine (II) par le même procédé que ci-dessus, sauf que l'on ajoute seulement le polystyrène en omettant le toluène. L'aire de la surface de la résine (II) est d'environ 1 m/g. De même on produit une résine (III) par, le même procédé, sauf que l'on ajoute seulement le toluène et non pas le polystyrène, et on trouve que l'aire de la surfaoe de cette résine est de Om'2/g, ctest-à-dire, n'est pas perceptible par- la méthode BET. (b) Fabrication d'une résine échangeuse d'ions fortement acide On soumet le copolymère (I) produit par le procédé ci-dessus à une sulfonation selon le procédé de l'exemple 6. La résine résultante se présente sous la forme de sphéroïdes pratiquement parfaits qui sont opaques et ont une couleur brune jaunâtre. Le rendement est de 280 cm3 d'une résine de la forme sodée. La teneur en eau de cette résine est de 56,6% et sa capacité de décomposition des sels neutres de 4,34 meq/g, ce qui équivaut à 1,40 meq/cm . Cette résine, ainsi que les résines obtenues en soumettant les copolymères (II) et (III) à une sulfonation sont séchées afin de mesurer l'aire de leur surface et leur capacité d'absorption du toluène. Les résultats de ces mesures sont indiqués dans le tableau 7 ci-dessous TABLEAU 7 Resine Composition de la phase Aire de la surface Quantité de monomère méthode BET toluène toluène % polystyrène % m2/g de résine absorbée cm de résine Sk-2-I 100 10 8 0.30 Sk-2 II 100 10 1.0 0.30 (c) Fabrication d'une résine échangeuse d'ions fortement basique On soumet le copolymère 1 mentionné sous la rubrique (a) à une chlorométhylation suivie d'une amination, selon le procédé (c) de l'exemple 6. La résine résultante a une teneur en eau de 48,7% et une capacité de décomposition de sels neutres de 3,25 meq/g, ce qui équivaut à 1,14 meq/cm . Un traitement analogue est appliqué aux copolymère (II) et (III) pour obtenir des résines que l'on sèche afin de mesurer l'aire de leur surface et leur capacité d'absorption du toluène. Les résultats de ces mesures sont indiqués dans le tableau 8 ci-après: TABLEAU 8 Composition de la phase Aire de la surface Quantité de Résine monomère méthode BET toluène toluène % polystyrène % m/g de résine absorbée SA-2 - 100 10 8.3 0.38 S - 100 lOO O O 0 (a) Fabrication d'une matrice On introduit un mélange homogène comprenant 284,7g d'acrylate d'éthyle du commerce, 115,3g de divinyl-benzène du commerce, 400g de toluène, 40g de polystyrène et 2g de péroxyde de benzoyle dans une solution aqueuse composée de 128g de chlorure de sodium et de 3,2g d'alcool polyvinylique du commerce dissous dans 3200g d'eau. On disperse la phase monomère par agitation aux fins d'une réaction qui se déroule à 800C pendant huit heures, tout en introduisant de l'azote. A l'achèvement de la réaction, on filtre le copolymère résultant, on le lave avec de liteau et on le chauffe pour éliminer l'excès d'eau et de solvant. Le copolymère. sec ainsi obtenu est mélangé avec une quantité de toluène s'élevant à cinq fois celle du copolymère et on maintient le mélange à la température ambiante pendant quatre heures en agitant pour extraire le polystyrène . On filtre ensuite le copolymère et on le chauffe pour éliminer l'excès de toluène.Le copolymère (I) résultant se présente sous la forme de sphéroïdes qui sont blancs et opaques et pesant 365g. L'aire de la surface de ce copolymère, mesurée selon la méthode BET , est de 24 m/g. Aux fins de comparaison avec la technique antérieure, on exécute le même procédé que ci-dessus avec un mélange monomère auquel on n incorpore pas de polystyrène afin de produire un copolymère (II) qui se révèle avoir une aire de surface de Om2 /g. De même, on produit un copolymère (III) avec un mélange monomère auquel on n'a pas ajouté de toluène. L'aire de la surface du polymère (III) n'est que de 2,5 m/g. (b) Fabrication d'une résine échangeuse d'ions faiblement acide On mélange sous reflux, en chauffant, 100 g de polymère (I) de l'exemple ci-dessus et 500 g d'une solution aqueuse d'hydroxyde de sodium à 15%. On soumet la résine résultante à un traitement dans une solution aqueuse de N-HCL 3 pour la convertir à la forme H avec un rendement de 550 cm3. La teneur en eau de cette résine est de 47,4 % et sa capacité d'échange de cations- de 8,6 meq/g. Après séchage,- on mesure l'aire de la surface de la résine par la méthode BET qui indique 9 m/g. De même, on soumet les copolymères -(II) et (III) obtenus par le procédé (a) ci-dessus à une hydrolyse pour produire des résines échangeuses d'ions acides que l'on trouve n'avoir qu'une aire de surface de Om2/g et d'un peu plus de Im/g respectivement. EXEMPLE 9 On prépare une matrice suivant le procédé de l'exemple 6 sauf qu'au lieu de polystyrène, on utilise un acétate de polyvinyle ayant un poids moléculaire de 13 000. On prépare une seconde matrice par le procédé de l'exemple 6, mais en remplaçant le toluène par du tétrachlorure de carbone. On soumet cette matrice à une sulfonation par le procédé (b) de l'exemple 6 afin de produire une résine échangeuse d'ions fortement acide.Les propriétés de la résine de forme Na résultante et de la-matrice sont les suivantes TABLEAU 9 Propriétés Acétate de polyvinyle CCî utilisé utilisé 4 Rendement en g après extrac tion du polymère 355 350 2 Aire de la surface en m ig 8.6 7.0 R2) 3 240 215 Rendement en cm Capacité d'échange en meq/g 4.11 4.10 Capacité d'échange en meq/cm3 1.58 1.82 Teneur en eau en % 48.1 44.3 Aire de la surface en m/g 4.0 3.0 Volume des pores en cm /g 0.25 0.27 Note Note: 1) = Matrice - 2) = Résine Exemple de référence 1 On détermine la vitesse d'absorption de la triéthylamine contenue dans du benzène en utilisant quatre sortes de résines échangeuses d'ions fortement acides des exemples 6 et 7. Les résultats sont illustrés par la figure 5 du dessin annexé. Pour l'essai, on utilise 5-cm3 de résine sèche de la forme H, on ajoute une certaine quantité d'une solution de triéthylamine et de benzène d'une concentration initiale de 0,02N afin d'obtenir-le rapport de 0,75 meq/meq. de résine; au bout de quelques instants, on enlève la solution pour déterminer la quantité de triéthylamine présente dans la solution. Les références 1 à 4 apparaissant dans le tableau 10 indiquent la nature de la résine utilisée comme il sera mentionné ci-dessous en se référant aux numéros 1 et 2 qui indiquent celles obtenues selon le procédé de l'invention, tandis que les numéros 3 et 4 indiquent celles qui ont été préparées à titre d'exemple de comparaison TABLEAU 10 Composition de la phase monomère N Nature de la résine DVB styrène éthyl-vinyl toluène poly % % benzène% % styrène% 1 Sk -2 I 16 71 13 100 10 de de l'exemPle 7 2 SA -1 -I 20 64 16 100 10 de l'exemple 6 3 S -III 3 5A 20 16 100 O de l'exemple 6 20 64 4 Sk-2 Il 16 71 13 O 20 de l'exemple 7 I1 ressort clairement des résultats que montre figure 5 que la résine préparée selon le procédé de l'invention a un effet marqué sur la réaction d'échange d'ions dans un milieu non aqueux, alors que la résine dans laquelle n'a été incorporé que du toluène ou du polystyrène, n'a que peu d'effet sur cette réaction. Exemple de référence 2 On vérifie les résines échangeuses d'anions fortement basiques des exem plea 6 et 7 en ce qui concerne leur adsorption ou leur suppresion de substances organiques de poids moléculaire élevé. Les résultats sont ceux que montre la figure 6. Dans l'essai, on utilise de l'acide humique du commerce comme substance organique; on remplit une colonne de verre ayant un diamètre d'environ 2 cm avec 30 cm3 de résine de la forme Cl; et on permet à une solution aqueuse d'acide humique ayant une concentration initiale de 10 ppm de circuler à travers la colonne à partir du sommet de celle-ci à une vitesse spatiale de 10 afin de mesurer la teneur en acide humique du liquide extrait de la colonne. Le tableau 11 montre la nature des résines et la composition des matières de départ utilisées pour la fabrication des différentes résines, la résine portant le numéro 1 ayant été obtenue par le procédé selon l'invention, tandis que les résines portant le numéro 2 et 3 ont été préparées aux fins de comparaison. TABLEAU 11 Composition de la phase monomère N Nature de la résine DVB Styrène éthyl- toluène poly vinyl styrène % % benzène % % % 1 5A-1 ~ I 20 64 16 100 10 de I'exemple 6 2 SA-1 - in 20 64 16 O 10 de l'exemple 6 3 SA~1 - 20 ' 64 16 100 O de l'exemple 6 I1 ressort clairement de la figure 6 qu'entre qui concerne l'efficacité d'élimination des substances organiques, la résine produite selon le procédé de l'invention est supérieure aux résines préparées par le procédé classique. En conséquence, la-résine selon l'invention trouve une application pratique dans le traitement des eaux qui est un sujet brûlant à l'heure actuelle, et où l'élimination des substances organiques présentes dans l'eau pose un problème vital devant être résolu. - REVENDICATIONS 1.- Procédé pour préparer un copolymère réticulé poreux qui consiste à copolymériser des monomères monovinyliques et polyvinyliques en présence d'un solvant organique et d'un polymère monovinylique linéaire, ledit solvant étant capable de dissoudre lesdits polymères et de faire gonfler le copoîymè- re résultant de ladite copolymérisation, cependant que ledit polymère linéaire constitue une phase homogène conjointement avec lesdits monomères et ledit solvant, et à extraire ensuite ledit polymère linéaire dudit copolymère. 2.- Procédé selon la revendicatinn 1, caractérisé en ce que ladite copolymérisation est exécutée dans un système en suspension. 3-. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit monomère monovinylique est choisi parmi les substances comprenant les composés aromatiques monovinyliques et les esters alkyliques d'un acide carboxylique aliphatique non saturé. 4.- Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que le composé aromatique monovinylique est choisi parmi les substances comprenant le styrène; l'éthyl-styrène etle chlorostyrène. 5.- Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que l'ester alkylique de l'acide carboxylique aliphatique non saturé est choisi parmi les substances comprenant les esters de l'acide acrylique et les esters méthaacryliques d'un alcool aliphatique ayant de 1 à 4 atomes de carbone. 6.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le monomère polyvinylique est choisi parmi les substances comprenant les composés -aromatiques polyvinyliques, les esters des acides carboxyliques aliphatiques non saturés des alkylènes glycols et les esters des acides dicarboxyliques ali phasiques des alcools aliphatiques non saturés. 7.- Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que le composé aromatique polyvinylique est choisi parmi les substances comprenant le divinylbenzène, le divinyl-toluène, le divinyl-naphtalène et le trivinyl-benzène. 8.- Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que les esters des acides carboxyliques aliphatiques non saturés des alkylènes glycols sont choisis parmi les substances comprenant les esters de l'acide acrylique et les esters -de l'acide méthacrylique avec l'éthylène glycol. 9.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le solvant est choisi parmi les substances comprenant les hydrocarbures aromatiques et les hydrocarbures aliphatiques chlorés. 10.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le solvant est utilisé dans une proportion de 20 à 300 % en volume en se basant sur le poids des monomères. 11.- Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que l'hydrocar- bure aromatique est choisi parmi l'une des substances comprenant le benzène, le toluène et les xylènes. 12.- Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que l'hydrocarbure chloré est choisi parmi les substances comprenant le chlorobenzène, le tétrachlorure de carbone le tétrachloroéthane et le trichloroéthylène. 13.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le polymère linéaire a un poids moléculaire compris entre 3000 et 300 000. 14.- Procédé selon la revendication 1,, caractérisé en ce que le polymère linéaire est utilisé dans une proportion de 1 à 100 % en poids des monomères. 15.- Copolymère réticulé poreux préparé selon la revendication 1. 16.- Procédé pour préparer une résine échangeuse d'ions qui consiste (1) à copolymériser des monomères monovinyliques et polyvinyliques en présence d'un solvant organique et d'un polymère monovinirlique linéaire, ledit solvant étant capable de dissoudre lesdits monomères et de gonfler le-copolymère résultant de ladite copolymérisation, ledit polymère linéaire constituant une phase homogène conjointement avec lesdits monomères et ledit solvant, (2) à extraire ledit polymère linéaire dudit copolymère et (3) après avoir conféré les propriétés d'échange d'ions audit copolymère, on exécute conjointement ou successivement la deuxième et la troisième étapes. 17.- Procédé selon la revendication 16, caractérisé en ce que le monomère monovinylique est choisi parmi les substances comprenant le styrène, l'éthyl-styrène et le chlorostyrène et en ce que la troisième étape consiste à sulfonater le copolymère produit pour obtenir une résine échangeuse de cations. 18.- Procédé selon la revendication 16, caractérisé en ce que le monomère monovinylique est choisi parmi les substances comprenant le styrène, ltéthyl-styrène et le chlorostyrène et en ce que la troisième étape consiste à introduire des groupes amino dans le copolymère produit pour obtenir une résine échangeuse d'anions soit par une chlorométhylation suivie dune amination, soit par une nitration suivie d'une réduction. 19.- Procédé selon la revendication 16, caractérisé en ce que le monomère monovinylique est choisi parmi les substances comprenant les esters des acides acryliques et les esters des acides méthacryliques d'un alcool aliphatique ayant de 1 à 4 atomes de carbone et en ce que la troisième étape consiste à soumettre le copolymère produit soit à uneanidation soit à une hydrolyse suivie d'une amidation pour produire une résine échangeuse d'anions. 20.- Procédé selon la revendication 16, caractérisé en ce que le monomère est choisi parmi les substances .comprenant les esters des acides acryliques et les esters des acides méthacryliques d'un alcool aliphatique ayant de un à quatre atomes de carbone et en ce que la troisième étape consiste 4h ydro lyser le copolymère produit pour produire une résine échangeuse de cations du type acide carboxylique. 21.- Résine échangeuse d'ions préparée selon la revendication 16. 22.- Résine échangeuse de cations préparée selon la revendication 17. 23.- Résine échangeuse d'anions préparée selon la revendication 18. 24.- Résine échangeuse d'anions préparée selon la revendication 19. 25.- Résine échangeuse d'ions préparée selon la revendication 20.