FR 2106427 A1 19720505 FR 7132613 A 19710909 La présente invention concerne les enduits dispersables dans 11 eau, applicables par électrodéposition. Dans le brevet des Etats-Unis 3.403.088, on a décrit des enduits dispersables dans l'eau, qu'on peut appliquer par électrodéposition. Ces enduits comprennent un interpolymère acry lique au moins partiellement neutralisé et des produits de condensation d'amine et d'aldéhyde. l'interpolymère acrylique comprend un ester hydroxyalkylique d'un acide carboxylique insaturé, un acide insaturé et au moins un autre monomère à insaturation éthylénique. Alors que les produits de ce genre sont d'une façon générale très efficaces pour'électrodéposition, on a cependant constaté que,dans des conditions sévères de revêtement, certains des interpolymères de cette catégorie ne donnent pas toujours des pellicules exemptes de défauts.Par exemple, quand on dépose les enduits sur des zones de joints à recouvrement, telles que les zones qu'on trouve sur les soudures latéralescylindres en feuillard ou en t81e d'acier, notamment en feuillard d'acier chromé, on observe, pendant la cuisson servant à faire durcir la pellicule de résine déposée, que enduit a tendance à couler, ce qui donne des couches extrêmement minces dans les zones incriminées ou même une absence totale de revêtement sur le bord supérieur du joint, de sorte que le métal y est exposé à l'attaque par le milieu environnant. Pour remédier à cette situation, il a fallu déposer des pellicules relativement épaisses dans les zones des joints, ces pellicules ayant toujours une épaisseur de plus de 25 microns et, le plus souvent, de l'ordre de 50 microns ou plus. Avec des pellicules aussi épaisses, on s'est heurté à certains problèmes car, dals la zone définie par la surface verticale du joint de soudure à recouvrement et la surface horizontale la plus basse de ce joint, c'est-à-dire à l'emplacement où le revêtement est le plus épais, des bulles apparaissent et sont emprisonnées ce qui provoque une détérioration de l'aspect de la pellicule et, ce qui est plus important encore, une zone d'aff ai- blissement ou même de rupture éventuelle de la pellicule. Des problèmes analogues se sont également posés quand on applique une composition analogue sous une épaisseur de 40 à 50 microns sur des supports plats. I1 a maintenant été découvert que les interpolymères acryliques comprenant un ester hydroxyalkylique d'un acide carboxylique insaturé, un acide carboxylique insaturé et au moins un autre monomère à insaturation éthylénique, ayent un intervalle particulier de poids moléculaires, en combinaison avec un produit de condensation amine-aldéhyde, permettent d'obtenir un enduit é lectrodéposable qui supprime ou au moins réduit grandement l'apparition de bulles dans les pellicules relativement épaisses, en général, et en particulier dans les pellicules électrodéposées et durcies sur les zones des joints à recouvrement qu'on obtient lors du soudage par recouvrement pour former un cylindre à l'aide de feuillard ou de tôle d'acier. Les composants de l'enduit comprennent un interpolymère acrylique contenant, en poids, environ 1 à 20 % d'un ester hydro xyalkylique de 1' acide acrylique, de 1' acide méthacrylique ou d'un autre acide calqboxvlique à insaturation alpha, beta-éthyléni- que. Ces esters peuvent être formés avec un alkylène-glycol esté rifié avec i'acide, ou bien on peut les produire en faisant réagir l'acide avec v-n oxyde d'alkylène. Avec l'ester hydroxyalkylique, on interpolymérise environ 1 à 25 % en poids d'un acide carboxylique insaturé et au moins un autre monomère à insaturation éthylénique copolymérisable avec l'acide et avec l'ester. Les esters bydroxyalkyliques préférés pour constituer l'interpolymère acrylique sont les esters de l'acide acrylique et de l'acide méthacrylique dans lesquels le groupe hydroxyalkyle contient jusqu'à 5 atomes de carbone environ, comme par exemple les acrylates de 2-hydroxyéthyle de 2-hydroxypropyle et de 3-hydroxypropyle et les méthacrylates de 2-hydroxyéthyle, de 2-hydro xypropyle, de 3-hydroxypropyle et de 4-hydroxybutyle ainsi que des mélanges de tels esters. On peut également utiliser les esters correspondants d'autres acides insaturés, par exemple l'acide éthacrylique, l'acide crotonique et des acides analogues contenant jusqu'à 6 atomes de carbone. Outre les esters des acides monocarboxyliques insaturés, on peut utiliser des monoesters ou des diesters d'acides dicarboxyliques insaturés comme l'acide maléque, l'acide fumarique et l'acide itaconique, dans lesquels au moins l'un des groupes d'estérification contient un groupe hydroxyle. De tels esters des acides dicarboxyliques insaturés confèrent des caractéristiques spéciales à certaines compositions.Parmi les esters de ce type, on peut citer : le maléate de mono(2-hydroxyéthyle) le fumarate de mono(2-hydroxyéthyle) le maléate de bis(2-hydroxyéthyle) le maléate de mono(2-hydroxypropyle) le maléate de bis(2-hydroxypropyle) l'itaconate de mono(2-hydrox > r-thyle) l'itaconte de bis(-- > ydrory thyle) et le maléate de 2-hydroxyéthylbutyleO L'acide insaturé monomère, dns l'interpolymère selon l'invention, est avantageusement l'acide acrylique ou méthacrylique, bien qu'on puisse utiliser d'autres acides contenant jusqu'à 6 atomes de carbone environ, comme les acides monocarboxyliques et dicarboxylisues insaturés qui ont ét décrits à propos des esters.Si l'on utilise un monoester d'un acide dicarboxylique comme monomère hydroxyalkylique, on peut également le considérer comme formant la totalité ou une partie de l'acide monomère. Le reste de l'interpolymère acrylique est constitué d'un ou plusieurs autres monomères à insaturation éthylénique copolymérisables avec l'ester et l'acide. On peut utiliser un monomère quelconque de ce genre; parmi les monomères qu'on utilise ordinairement, on peut citer les divers esters alkyliques d'acides dicarboxyliques à insaturation alpha, bêta-éthylénique, comme par exemple les acrylates et les méthacrylates d'alkyle, notamment les acrylates et les méthacrylates d'éthyle, de méthyle, de propyle, de butyle, d'hexyle, d'éthyl-hexyle et de lauryle, ainsi que des esters similaires contenant jus Parmi les autres monomères insaturés utilisables, on peut citer les divers hydrocarbures monooléfiniques et dioléfiniques, les hydrocarbures monooléfiniques et dioléfiniques halogénés, d'autres nitriles insaturés, des amides insaturés, des acides insaturés etc. Quelques monomères particuliers qui peuvent ê- tre cités à titre d'exemple sont l'éthylène, le 1,3-butadiène, l'acrylonitrile, l'acrylamide, l'acétate de vinyle, l'alpha-chlorostyrène, le chlorure de vinyle, le crotonate de méthyle, le chlorure d'allyle et autres composés analogues. D'un intnrêt particulier dans les cosnositions selon l'invention sont les interpolymères dont la masse moléculaire mo yenne en nombre est d'au moins 6.000 et la masse moléculaire moyenne en poids est d'au moins 15.000, et de préférence une résine dont la masse moléculaire moyenne en nombre est d'au moins 70000 et la masse moléculaire moyenne en poids est de 50.000. La limite supérieure de la masse moléculaire n'est pas spécialement critique et est déterminée par des considérations pratiques. On a constat qu'on préfère d'une façon générale des résines dont la masse moléculaire moyenne en poids est inférieure à 100.000. On prépare les interpolymères dans des conditions et avec des catalyseurs dont l'utilisation est usuelle pour la fabrication de polymères acryliques. Par exemple un catalyseur à radicaux libres est en général incorporé et la température de polymérisation se situe normalement entre 65 et 1400C. L'interpolymère acrylique doit être au moins partiellement neutralisé; on entend par là que la totalité ou une partie des groupes carboxyliques acides dans l'interpolymère doit être neutralisée afin d'obtenir les propriétés souhaitables pour les procédés d'électrodéposition. Habituellement, un minimum d'environ 10 % des groupes acides doit être neutralisé. Dans ce but, on fait réagir ces groupes avec une base et on peut effectuer cette opération avant ou après l'incorporation de l'interpolymère dans l'enduit. On peut utiliser différentes bases pour la neutralisation et on préfère qu'une proportion importante (par exemple, 50/o ou plus) des groupes acides soit neutralisée. On peut utiliser des bases minérales comme des hydroxydes métalliques, tels que les hydroxydes de métaux alcalins et alcalino-terreux et surtout l'hydroxyde de calcium; on peut également utiliser des bases organiques comme l'ammoniac et d'autres amines.La base choisie et le degré de neutralisation dépendent en partie de la nature des monomères dans l'interpolymère et des autres composants de l'en- duit Parmi les amines utilisables, on peut mentionner : les alkylamines, telles que l'éthylène-amine, la propylamine, la diméthylamine, la dibutylamine, la cyclohexylamine, la diisoamylamine, la triéthylamine, la tributylamine et la tripropylamine; les amines insaturées,comme l'allylamine; les arylamines, telles que l'aniline; les aralkylamines, telles que la benzylamine; les alkarylamines, telles que la m-toluidine; les amines cycliques, telles que la morpholine et la pipéridine; les diamines, telles que l'hydrazîne,l'éthylènediamine et la pipérazine.On peut éga lement utiliser des hydroxylamines, telles que la diéthanolamine, la diisopropanolamine, etc. Dans certains cas, on effectue une partie de la neutralisation avec une diamine et une partie à l'aide d'une autre base; ou bien l'on peut effectuer une partie de la neutralisation avec des amines telles que les amino-alkyl-alcanediols, par exemple le 2-méthyl-2-amino-1,3-propanediol, On effectue la réaction de neutralisation en mélangeant la base neutralisante avec l'interpolymère ou la composition dispersée dans l'eau. On peut utiliser une solution aqueuse ou autre solution de la base et, le cas échéant, des températures modérément élevées. En même temps que l'interpolymère acrylique qui représente environ 95 à 50 % du poids des composants de l'enduit dans la composition dispersée dans l'eau, cette composition contient une portion non volatile qui représente environ 5 à 50 % en poids d'un produit de condensation amine-aldéhyde, d'un polyépoxyde ou d'une combinaison des deux. Les produits de condensation amine-aldéhyde qu'on utilise selon l'invention sont les produits de condensation d'un aldéhyde avec la mélamine, l'urée, l'acétoguanamine ou un composé analogue. Les produits peuvent eAtre solubles dans l'eau ou dans des solvants organiques. L'aldéhyde est en général le formaldéhyde, bien qu'on puisse préparer des produits efficaces avec d'autres aldéhydes comme l'acétaldéhyde, le crotonaldéhyde, l1acro- léine, le benzaldéhyde, le furfural et d'autres encore. Les produits de condensation avec la mélamine ou l'urée sont les plus courants et sont préférés, mais on peut également utiliser des produits d'autres amines ou amides dans lesquels est présent au moins un groupe amino. Par exemple, on peut préparer les produits de condensation avec des triazines, diazines, triazoles, guanidines et guanarines et les dérivés de tels composés alkyl ou aryl substitués, notamment les urées substituées par des groupes alkyle, par des groupes aryle et les urées cycliques, ainsi que les mélamines substituées par des groupes alkyle et aryle. Parmi les composés de ce genre, on peut mentionner notamment : la N,N'-diméthylurée, la benzylurée, la N,N'-éthylène-urée, le diazino-diamide, la formaguanamine, la benzoguanamine, l'ammeline, la 2-chloro-4,6-dia mino-1,3,5-triazine, le 3,5-diaminotriazole, la 4,6-diaminopyrri midine, la 246-triphényl-triamino-1,35-triazine, et similaires. Ces produits de condensation avec les aldéhydes contiennent des groupes méthylol ou des groupes alkylol analogues, selon la nature de l'aldéhyde choisi. Eventuellement, ces groupes méthylol peuvent extra éthérifiés par réaction avec un alcool. On utilise divers alcools dans ce but, notamment tous les monoalcools, bien qu'on préfère le méthanol, le butanol et des alcanols inférieurs du même type. La préparation des produits de condensation amide-aldéhyde se fait par des techniques bien connues comportant l'utilisation de catalyseurs acides ou alcalins et un réglage approprié des conditions de durée et de température. On utilise fréquemment l'aldéhyde sous forme d'une solution dans l'eau ou dans l'alcool et on peut exécuter les réactions de condensation, polymérisation et éthérification successivement ou simultanément0 Quand on prépare les compositions pour électrodéposi tion, on peut incorporer d'autres adjuvants qu'on utilise couramment dans ce domaine, par exemple des solvants, des antioxydants, des surfactifs, des agents de fluidification et d'autres substances servant à augmenter la stabilité ou à rehausser les caractéristiques filmogènes. Bien que des enduits non pigmentés soient d'une grande utilité, on peut pigmenter les compositions par toute technique usuelle0 Pour préparer les enduits, on peut normalement utiliser de l'eau ordinaire. Cependant, il arrive parfois qu'une telle eau contienne une proportion relativement élevée de cations qui, sans rendre normalement le procédé inefficace, peuvent provoquer des variations de certaines propriétés de la composition lorsque cette dernière est électrodéposée. On peut surmonter cet inconvénient en'utilisant de l'eau distillée ou de l'eau désionisée qui a été par exemple débarrassée des ions, par passage à travers une résine- échangeuse d'ions. Bien que les compositions décrites puissent être appliquées par une technique usuelle quelconque, par exemple au pinceau, par pulvérisation ou au rouleau, elles sont spécialement étudiées pour l'électrodéposition. Dans les procédés d'électrodéposition qui utilisent les compositions dispersées dans l'eau, on met en contact les compositions avec une anode en métal conduc teur d'électricité et une cathode conductrice. On utilise le substrat métalliaue à revêtir comme anode et celui-ci peut être en un métal conducteur quelconque comme le fer, l'acier, l'aluminium, l'acide galvanisé, l'acier phosphaté, le zinc, le cuivre etc. Lors du passage d'un courant électrique entre l'anode et la cathode, pendant que ces dernières sont en contact avec la composition dispersée dans l'eau, une pellicule adhérente de la composition de revêtement se dépose sur l'anode.On peut utiliser du courant continu ainsi d'ailleurs que du courant alternatif si 1'on dispose de l'appareillage nécessaire. Les conditions opératoires de l'électrodéposition sont les mêmes que dans les procédés connus d'électrodéposition. La tension appliquée est variable entre de très larges limites et peut être très basse, par exemple 1 volt ou très élevée, par exem ple 1.000 volts ou plus. Le plus souvent cette tension est comprise entre environ 50 et 600 volts. La densité initiale du courant est habituellement comprise entre environ 1 et 160 ampères par mètre carré et elle diminue en général quelque peu au cours de l'électrodéposition de la pellicule. I1 est souhaitable de maintenir le pH de la composition dispersée dans l'eau à une valeur relativement faible. On préfère que le pH soit inférieur à environ 10 mais sa valeur dépend des composants aussi bien de l'interpolymère acrylique que des autres matières résineuses, ainsi que du degré de neutralisation. On peut appliquer la composition décrite à des substrats variés pour établir des revêtements de protection à usages divers, par exemple pour former des pellicules isolantes sur des articles en métaux électriquement conducteurs0 L'uniformité des pellicules, leur résistance diélectrique élevée et leur durabilité contribuent conjointement à la valeur de ces pellicules pour de telles utilisations. De plus l'application par électrodéposition assure un recouvrement total de la surface à revêtir, y compris des arêtes rugueuses, des angles vifs etc, ce facteur étant particulièrement important pour les revêtements isolants. Un grand nombre des compositions de revêtement sont également caractérisées par leur adhérence à certains matériaux qui sont normalement difficiles à munir d'un revêtement adhérent. Par exemple, l'aluminium doux est habituellement difficile à revêtir d'une façon satisfaisante, mais les compositions décrites, surtout quand on les applique par électrodéposition, permettent d'établir des revêtements satisfaisants. En raison de cette combinaison de propriétés, les enduits conformes à l'invention conviennent spécialement pour fabriquer des bandes d'aluminium électriquement isolées qui servent parfois comme conducteurs dans certaines applications. Comme on l'a dit plus haut, les compositions selon 1'invention sont d'un intérêt spécial pour revêtir un cordon métallique formé lors d'une soudure par recouvrement, de manière à établir un revêtement dans lequel la présence des bulles minuscules (appelées également "microbulles") est fortement réduite ou éliminée. Le joint soudé portant un tel revêtement convient essentiellement pour les soudures entre tous les métaux ferreux. La composition décrite est spécialement efficace pour revêtir des joints soudés superposés, c'est-à-dire les joints formés quand les deux pièces métalliques à unir sont soudées dans une position dans laquelle leurs bords sont superposés.Les revêtements selon l'invention sont spécialement utiles pour revêtir un joint par recouvrement quand la soudure a été réalisée par une combinaison de température et de pression et non pas une soudure par fusion, comme par exemple le joint soudé décrit dans le brevet des Etats Unis 3.468.453. Le métal soudé peut être pratiquement tout métal ferreux, de préférence un acier à faible teneur en carbone dont une surface porte un revêtement protecteur. De préférence, ce revêtement est du type passif, comme un revêtement de chromate, de phosphate ou d'un acier exempt d'étain, comme décrit par exemple dans le brevet des Etats-Unis 3.113.845 et dans JOURNAL 0F 3LEC- UROC BEICEL SOCIEfY : Electrochemical Technology (Septembre 1969) pages 1299 à 13Q5; cependant la matière de revêtement n'est pas limitée à un revêtement passif et peut être l'étain ou un autre métal qui résiste à la corrosion. Après application, on fait durcir normalement les compositions en cuisant 1'2article revêtu pendant 0,5 à 30 minutes à une température de 120 à 3150C ou plus élevée. Les compositions selon l'invention sont particulièrement efficaces pour réduire les défauts dans les pellicules et, notamment, l'apparition de bulles lorsqu'on fait durcir les pellicules rapidement, c'est-à-dire en moins de 5 minutes à une température de plus de 1500C environ. Dans les exemples suivants, les parties et les pourcen tages sont en poids sauf stipulation contraire. BPrE 1. Dans un réacteur, on a chargé 730 parties de méthyl Cellosolve (éther méthylique de l'éthylène-glycol) et 190 parties d'isopropanol et on a chauffé le mélange au reflux. En 3 heures, on a introduit dans le ballon le mélange suivant de monomères contenant 11 parties "Vazo" (2,2'-azo-bis-isobutyronitrile) Parties. Acrylate de butyle 1496 Styrène 680 Méthacrylate d'hydroxypropyîe 139 Acide méthacrylique 408 Une fois cette addition terminée, on a introduit 4,5 parties de carbonate de t.butyl-peroxy-isopropyle (CBP dans 10 parties de Cellosolve méthylique et on maintient le mélange de réaction au reflux pendant 2 heures. On a répété cette opération encore deux fois et on a ensuite arrêté la réaction. Le produit contenait 75,4 % de matières solides, sa viscosité était de 785.000 cp et son indice d'acide de 73,5. EXPIE 2. Dans un réacteur, on a chargé 920 parties de Cellosolve (éther monoéthylique de ltéthylène-glycol) qu'on a chauffé à une température voisine du reflux (130-1400C). En 3 heures, sous reflux, on a introduit le mélange suivant de monomères contenant 54,4 parties de peroxyde de di-t-butyle (P.D.g.B.) Parties. Âcrylate de butyle 1496 Styrène 680 Méthacrylate d'hydroxyéthyle 136 Acide méthacrylique 408 Une fois l'addition terminée, on a introduit 4,5 parties de P.D.v.B. dans 10 parties de Cellosolve et on a soumis le mélange au reflux pendant 1 heure. On a répété cette addition deux fois de plus avec traitement sous reflux pendant 1 heure après la première addition. On a ensuite arrêté la réaction. Le produit contenait 72,8 % de matières solides, sa viscosité était de 220.000 cp et son indice d'acide de 72,0. EXEMPLE 3. Dans un réacteur, on a chargé 920 parties de butyl Cellosolve (éther butylique d'éthylène glycol) qu'on a chauffé à une température voisine du reflux. En 3 heures sous reflux, on a introduit le mélange suivant de monomères contenant 27,2 parties de P.D.T.B. et 27,2 parties d'hydroperoxyde de cumène Parties. Acrylate de butyle 1496 Styrène 680 Méthacrylate d'hydroxyéthyle 136 Acide méthacrylique 408 Une fois cette addition terminée, on a ajouté trois fois encore 4,5 parties de P.D.U.B. dans 10 parties de butyl Cellosolve, avec reflux du mélange de réaction pendant une heure après chacune des deux premières additions et pendant deux heures après l'addition finale. On a ensuite arrêté la réaction. Le produit contenait 74,2 % de matières solides, son indice d'acide était de 67 et sa viscosité de 110.000 cp. EXEMPLE 4. On a préparé un enduit électrodéposable comme suit : on a mélangé 233,6 parties de la résine acrylique de l'exemple 1 avec 75,6 parties d'éthoxyméthoxyméthyl-mélamine cIXM-1116"). On a ajouté lentement 24,7 parties de di-isopropanolamine (fondue). Après mélange intime des ingrédients, on a ajouté lentement de l'eau désionisée en quantité suffisante pour ramener la concentration des matières solides dans la composition à 5,5%. Le pH de la composition résultante était de 8,9. ExEMIoe:5. En procédant comme dans l'exemple 4, on a préparé un enduit électrodéposable avec les ingrédients suivants PARTIES. Résine acrylique de l'exemple 2 1168 Ethoxyméthoxyméthyl-mélamine ("xM-1116") 216 Di-isopropanolamine 121 On a réduit la concentration des matières solides dans cette composition à 5,5 % avec de l'eau désionisée et son pli était de 8,8. EXEEP1E 6. En procédant comme dans l'exemple 4, on a préparé un enduit électrodéposable avec les ingrédients suivants Parties. Résine acrylique de l'exemple 3 5.142 Ethoxyméthoxyméthyl-mélamine ("XM-1116") 950 Parties (suite). Di-isopropanolamine 532 On a réduit la concentration des matières solides dans cette composition à 5,5 % avec de l'eau désionisée et son pH était de 8,5. EXEMPLE En procédant comme dans l'exemple 4, on a préparé un enduit électrodéposable avec les ingrédients suivants Parties. Résine acrylique de l'exemple 1 270,0 Ethoxyméthoxyméthyl-mé lamine ("IM-1116") 50,6 Di-isopropanolamine 28,4 On a réduit la concentration des matières solides dans cette composition à 5,5 % avec de l'eau désionisée et son pH était de 8,9. EXEMPLE 8. Les articles revêtus dans cet exemple étaient des cylindres en acier non étamé, du type au chrome, soudés par le procédé décrit dans le brevet des Etats-Unis 3.468.453. On a revêtu les articles dans des conditions présentées dans le tableau suivant de manière à établir des dépôts de poids similaire. Les résultats mesurés sont exprimés par un pourcentage en volume de la pellicule dans la zone de la soudure contenant des microbulles. TABLEAU. Enduit Masse molé-:Masse molé-: Conditions de :Poids : * électro- culaire en .culaire en : revêtementde la 'poids de la nombre de Xemp. Durée:Tension pelli- :micro déposé résine :la résine : du . (s) : (V) :cule ,bain .(mg) Bem. 6 : 14.500 : 5.900 : 43 : 4 : 250 74 : 100 Exem. 5 : 94.000 : 8.600 : 49 : 4 : -450 : 76 : 70 Exem. 7 : 71.000 15 15.100 : 49 : 4 : 600 : 70 :10-15 Eem, 4 : 71.000 : 15.100 : 49 : 4 : 500 : 82 :20-30 On a fait durcir tous les revêtements pendant 4 minutes à 1960C dans un four à tirage forcé. De façon analogue, on a obtenu des résultats améliorés avec d'autres résines rentrant dans le cadre de l'invention. On conçoit qu'on peut apporter certaines modifications aux modes de mise en oeuvre qui ont été décrits, sans sortir pour cela du cadre de l'invention. REVE2TDICADIONS. 1. Procédé de revêtement d'un substrat métallique, caractérisé en ce qu'on fait passer un courant électrique entre une anode métallique conductrice d'électricité et une cathode conductrice d'électricité, en contact avec une composition d'enduit dispersée dans une base aqueuse et comprenant : (a) environ 95 à 50 Gv par rapport au poids total de (a+b) d'un interpolymère au moins partiellement neutralisé et formé d'environ 1 à 20 % en poids d'un ester hydroxyalkylique d'un acide carboxylique à insaturation alpha, bêta-éthylénique, environ 1 à 20 ,0 en poids d'un acide carboxylique insaturé et au moins un autre monomère à insaturation éthylénique copolymérisable avec les autres composants, l'interpolymère ayant un poids moléculaire moyen an nombre d'au moins 6.000 et un poids moléculaire moyen en masse d'au moins 15.000, et (b) environ 5 à 50 % en poids d'un produit de condensation d'une amine avec un aldéhyde, de sorte qu'on dépose une pellicule adhérente de cette composition sur ladite anode. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que llinterpolymère a un poids moléculaire moyen en nombre d'au moins 7.000 et un poids moléculaire moyen en masse de 50.000. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'ester hydroxyalkylique dans l'interpolymère contient jusqu'à 6 atomes de carbone environ, dont 2 à 5 atomes de carbone dans le groupe hydroxyalkyle, et l'acide carboxylique insaturé contient jusqu'à 6 atomes de carbone environ. 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que ledit ester est un ester hydroxyalkylique d'un acide contenant 3 à 4 atomes de carbone, ledit ester contenant de 2 à 3 atomes de carbone dans le groupe hydroxyalkylique, et ledit produit de condensation est le produit de condensation de mélamine et de formaldéhyde. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'on fait passer le courant électrique entre l'anode et la cathode pendant une durée et à une tension suffisantes pour déposer une épaisseur d'au moins 38 microns environ d'une pellicule adhérente de ladite composition sur l'anode 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'après dépôt de la composition, on cuit cette dernière pendant une durée inférieure à 5 minutes environ et à une température supérieure à 1500C environ. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que le produit de condensation est un produit de condensation éthérifié de mélamine et de formaldéhyde. 8. Composition susceptible d'électrodéposition, caractérisée en ce qu'elle consiste en une dispersion aqueuse des ingrédients (a) et (b), tels que définis dans l'une quelconque des revendications 1 à 7o