FR 2116344 A1 19720713 FR 7103030 A 19710129 La présente invention concerne un mortier à base de résine synthétique constitué par une résine à couler, par exemple un polyester non saturé, une résine époxyde ou du polyuréthanne, et par différents agrégats. Les mortiers et les bétons sont préparés à partir de différents liants et agrégats. Ces derniers servent non seulement à rendre les matières moins coûteuses, mais ils améliorent en même temps les propriétés les plus variées du produit. On obtient les résistances mécaniques les plus élevées lorsque le degré de reltplissage est optimal. La composition des agrégats du point de vue de la grosseur des grains est choisie d'après les règles de la granulométrie, par exemple suivant la courbe continue Fuller.En général on respecte une limite inférieure pour la grosseur de grain des agrégats parce que, selon l'état actuel de la technique, les particules très fines absorbent, à cause de leur grande surface, une fraction considérable du liant et, par conséquent, augmentent sensiblement la consommation de liant. Par exemple, la grosseur minimale de grain des agrégats pour les mortiers et bétons au ciment est limitée, suivant la norme allemande DIN 4226 E, à 0,06 mm. Font exception à cette règle les agrégats à hydraulicité latente et les pouzzolanes qui, en présence du ciment, s'hydratent et peuvent, par conséquent, être considérés comme liants. Lorsqu' il s'agit de matières bituzineuses, les bétons présentant peu de cavités font une exception en ce qui concerne la limitation de la grosseur minimale de grain.Dans ce cas, on ajoute des poudres de pierre ou des cendres volantes appro- priées présentant une grosseur de grain 40,0 mm pour réduire la fluidité aux hautes températures. La facilité réduite de mise en oeuvre est compensée en chauffant le mélange. Quant aux mortiers à base de résine synthétique, la grosseur minimale de grain a été jusqu'à présent, en général, limitée à 0,1 mm, afin d'obtenir les meilleurs degrés de remplissage, c'est-à-dire une proportion d'agrégats aussi forte que possible pour une structure compacte et pour de bonnes caractéristiques de mise en oeuvre. L'addition de matières plus fines, comme par exemple des poudres de pierre et des oxydes métalliques, est certes très désirable en raison de l'amélioration ainsi apportée à différentes propriétés physiques des mortiers durcis, mais elle 81 accompagne invariablement d'une réduction du degré de remplis sage ou, lorsque la teneur en liant reste la même, d'une réduction considérable de la facilité de mise en oeuvre.Il s-erait désirable d'obtenir un mortier à base de résine synthétique présentant de bonnes caractéristiques de mise en oeuvre, une structure compacte, et un haut degré de remplissage, en utilisant des agrégats très fins. Conformément à l'invention on peut obtenir ce résultat par le fait que l'on ajoute au mortier à base de résine synthétique mentionné au début de la cendre de houille provenant d'électrofiltres, et contenant une proportion aussi faible que possible de constituants combustibles. Il a été démontré-par des essais que l'utilisation d'un tel additif non seulement réduit considé raclement la consommation de liant et, par conséquent, le prix du mortier, mais permet en même temps d'améliorer sensiblement les propriétés du produit et d'obtenir de meilleures caractéristiques de mise en oeuvre. l'effet favorable produit par la cendre de houille d'électrofiltres s'explique par le fait que la composition des grains présente, même dans le domaine le plus fin, une allure linéaire et que les particules de la cendre sont pour la plupart sphériques.Il en résulte une petite surface, une friction faible et une structure serrée. Par contre, les particules très fines utilisées jusqu'ici présentent des formes de grain irrégulières et dans une large mesure la même grosseur. La bonne fluidité du mortier frais permet de préparer, même pour un haut degré de remplissage, un mortier d'égalisation dont la structure est serrée et présente peu de pores. De ce fait, on peut, par rapport à un mortier à structure granulaire classique et présentant les mêmes caractéristiques de fluidité, réaliser des économies sur le liant de 25 à 3056 par unité de volume et en même temps augmenter sensiblement la résistance à la pression et à la flexion/traction ainsi que le module d'élasticité et réduire l usure par abrasion et la dilatation thermique. EXEMPLE I En utilisant une résine époxyde ne contenant pas de solvant et présentant un poids spécifique de 1,32 kg/dm) et un temps d'écoulement, déterminé au moyen d'un viscosimètre Ford, de 12 minutes à 200C suivant la norme allemande DIN 53211, on a examiné deux mortiers à fluidité égale - Mortier A - Mélange présentant un rapport liant/agrégat de 1 : 2,5 en poids ( 0,75 partie en poids de sable 0,06/0,4 ; 0,50 " " " " " 0,2/1 1 ,25 " " " " " 1/4 ) - Mortier B - Mélange présentant un rapport de 1 : 4,0 en poids ( 1,00 partie en poids de sable 0-,2/1 2,00 " " " " " 1/4 1,00 partie " " de cendres d'électrofil tres) le mortier B présentait par rapport au mortier A les améliorations suivantes - économies sur le liant : 25,2 % - résistance à la pression : + 18,0 % - résistance à la flexion/traction : + 20,0 % - module d'élasticité : + 40,0 % EXEMPlE 2 En utilisant une résine époxyde à très faible viscosité ne contenant pas de solvant et présentant un poids spécifique de 1,08 kg/dm3 et un temps d'écoulement de 60 secondes, on a également examiné deux mortiers à fluidité égale - Mortier C - Mélange présentant le rapport de 1 : 4,8 en poids ( 1,435 partie en poids de sable 0,06/0,4 0,96 " " " " " 0,2/1 ; 2,405 " " " " " 1/4 ) - Mortier D - Mélange présentant le rapport de 1 : 8,0 en poids ( 2,00 parties en poids de sable 0,2/1 4100 " " " " " 1/4 2,00 " " " de cendres d'électrofil tres) le mortier D présentait par rapport au mortier C les amé liorations suivantes - économies sur le liant : 30,6 % - résistance à la pression : + 28,0 % - résistance à la flexion/traction : + 25,0 % - module d'élasticité : + 53,0 % - pertes par usure à la meule pour déter miner la résistance à l'abrasion : - 9,0 % - coefficient de dilatation thermique : - 23,2 % La réduction du coefficient de dilatation thermique signifie une bonne adaptation à la dilatation thermique du béton. REVEND i CAT ION Portier à base de résine synthétique constitué par une résine à couler, par exemple en un polyester non saturé, une résine époxyde ou du polyuréthanne, et par différents agrégats, caractérisé en ce qu'il est additionné de cendres de houille provenant d'électrofiltres et contenant une proportion aussi faible que possible de constituants combustibles.