FR 2064114 A1 19710716 FR 7035763 A 19701002 La présente invention a pour objet les compositions constituées par des copolymères de sel d'ammonium d'esters vinyliques utilisables comme agent d'apprêtage des fils de chaîne pour métier à buse à eau et du monomère contenant les radicaux carboxyliques copolymérisables avec cet ester vinylique, et par une émulsion cireuse De façon générale, le procédé de fabrication des tissus comporte les stades de l'apprêtage, de la préparation avant tissage, du tissage lui-même et du désapprêtage.Les propriétés requises pour un agent d'apprêtage des fils de chaîne pour métiers à buse à eau, sont en réalité les mêmes que celles demandées pour les procédés d'apprêtage, de préparation avant tissage et de désapprêtage pour métiers à fils de trame et pour métiers à lancettes ou encore pour métiers à buse à air, c'est-à-dire que les agents d'apprêtage doivent pouvoir permettre d'obtenir l'apprêt des fils sous la forme d'une composition soluble dans l'eau ;; on oit obtenir des fils apprêtés qui facilitent la préparation avant tissage @ op bien les fils apprêtés embobinés sur le tambour doivent pouvoir être ainsi conservés encore présentant qu'un faible collage entre sux ; les fils apprêtés doivent pouvoir être désapprêtés par un procédé connu (on doit pouvoir désapprêter les fils apprêtés, soit avec de l'eau chaude soit avec une solution aqueuse chaude conte- nant une faible concentration d'une solution (alcaline), etc On demande également à l'agent d'apprêtage que ressente une. pro- priété tout à fait différente des apprêts connus jusqu'ici pour les fils de chaîne selon les procédés encore utilisé cette propriété étant une bonne résistance à l'eau dans le domaine de température de 20 à 30oc. Les apprêts généralement utilisés à l'heure actuelle pour les fils de channe pour métiers à buse à eau sont constitués par des copolymères de sel d'ammonium d'une ou de plus de deux catégories d'esters acryliques, d'esters méthacryliques, et du monomère contenant les radicaux carboxyliques permettant d'obtenir la copolyméri- sation. On admet que le méeanisme d'apprêtage selon lequel on utilise ce sel d'ammonium copolymère, réside dans le fait que l'ap- pr8tage s1 effectue d'abord dans la solution aqueuse de ce copoly- mère de sel d'ammonium, et que dans le procédé de séchage qui suit, on obtient aussi bien le séchage qu'une réaction d'élimina- tion de l'ammoniac.Grâce aux radicaux carboxyliques contenus dans ce copolymère, on obtient dans les buses à eauJ une résistance a l'eau qui est un contact avec l'agent d'apprêtage pendant le tiesage. Toutefois on doit choisir un domaine déterminé de la teneur en radicaux carboxyliques, car la résistance à l'eau varie selon cette teneur. Au cours du désapprêtage après le tissage, le désapprêtage rend possible le travail du tissu par le fait qu'on ajoute une faible quantité d'une solution alcaline dans le bain de désapprêtage, et qu'en raison de cette addition, le copolymère déposé sur le tissu passe à nouveau sous la forme d'un sel alcalin, ce qui le rend soluble dans l'eau. Rependant le copolymère de sel d'ammonium actuellement utili- se, et qui comporte une ou plus de deux catégories d'esters acryliques, d'esters méthacryliques et du monomère contenant les radi- áux carboxyliques susceptibles d'entre copolymérisés, présente toujours dans le procédé de tissage les inconvénients décrits ci- dessous, ces inconvénients étant les suivants :: le traitement de désapprêtage des file @@t rer@@ @@@@ @@@@@@@@@@ cile par l'apparitien d'un effet d'électricité statique @@@@ @@ préparation avant tissage, et les fils apprêtés disposés sur le tambour se collent les uns aux autres si on les laisse ainsi au repos. En outre, il existe un risque résultant du fait que lorsque les fils apprêtés qui sont désapprêtés par une solution aqueuse de copolymère de sel d'ammonium et séchés, sont tissés pour donner des fils de chaîne, le copolymère déposé sur ces fils apprêtés, ait une mauvaise résistance à l'eau, et se dépose sous la forme d'un résidu d'apprêt sur le peigne, ce qui limite le rendement du métier à buse à eau à un maximum de 85 %. La présente invention permet d'éviter les inconvénients précités et confère à l'agent d'apprêtage des fils de chaîne pour métiers à buse à cau, une résistance à l'eau améliorée et un meilleur gonflement. Cet agent d'apprêtage est constitué par une émulsion de cire, et par le copolymère de sel d'ammonium de l'ester vinylique et du monomère contenant les radicaux carboxyliques copolymérisa- bles avec l'ester vinylique. En d'autres termes pour préparer une solution aqueuse du copolymère de sel d'ammonium, on dissout le copolymère de l'ester vinylique et le monomère contenant les radicaux carboxyliques copolymérisables avec l'ester vinyliques et cela en une proportion de copolymérisation de 99/1-90/10 (proportion moléculaire), dans une solution ammoniacale contenant environ 1,5mole/mole de monomère, le monomère précité. contenant des radicaux carboxyliques dans le copolymère. La solution aqueuse précitée du copolymère de sel d'ammonium se compose de l'ester vinylique et du monomère contenant les radicaux carboxyliques copolymérisables avec l'ester vinylique. On ajoute ensuite à cette solution aqueuse, une émulsion de cire contenant-l,0-5,5 % en poids de produit solide par rapport au :copoliymére de sel d'ammonium. Le traitement d'apprêtage est effectué dans cette solution aqueuse. En même temps que le-séchage, l'agent d'appretage qui s'est déposé sur les fils apprêtés, se transforme par une réaction d'élimination de l'ammoniac, en un mélange constitué par 1' émulsion de cire et le copolymère constitué par l'ester vinylique et le monomère contenant les radicaux carboxyliques copolymérisables avec l'ester vinylique, de sorte que les fils ainsi traités peuvent être utilisés comme fils de chaine pour métier à buse à eau. On effectue le traitement de désapprêtage après le tissage, dans une solution aqueuse alcaline chaude, à très chaude, selon les circonstances et ayant une faible concentration. Conformément à la présente invention, la teneur minimale en monomère contenant des radicaux carboxyliques peut varier en des proportions moléculaires de 99/1-90/10 du copolymère d'ester vinylique utilisé comme résine principale par rapport au monomère contenant les radicaux carboxyliques copolymérisablesavec l'ester vinylique. C'est la gamme de proportions pour laquelle une solution aqueuse d'ammoniac peut dissoudre facilement le copolymère précité. I1 reste toutefois à déterminer le domaine maximal pour lequel le copolymère précité devient insoluble dans une solution aqueuse contenant le sel d'ammonium de ce copolymère, lorsqu'on effectue le traitement d'apprêtage, et qu'on sèche le tissu en même temps que se produit la réaction d'élimination de l'ammoniac. La teneur acceptable de 1,0-5,5 % en poids (de produit solide) copolymère, pour l'addition de émulsion de cire mélangée au copolymère d'ester vinylique et de monomère contenant les radicaux carboxyliques copolymérisables avec l'ester vinylique, est celui pour lequel dans le procédé d'apprêtage, la formation d'une membrane à la surface de la solution d'apprêtage s'effectue difficilement, et pour lequel les filaments apprêtés enroulés sur le tambour ne sont pas collés les uns aux autres lorsqu'on l'abandonne au repos. L'agent d'appretage conforme à l'invention peut être approprié aussi bien pour le traitement des fils de fibres hydrophobes que pour les fils de fibres hydrophiles ; il peut être également utilisé pour des fils mixtes contenant ces deux catégories de fibres, mais aussi pour des filés contenant une seule et deux catégories de fibres mentionnées. Comme ester vinylique utilisé dans la présente invention, on peut mentionner de préférence l'acétate de vinyle, mais on peut également utiliser le formiate de vinyle, le propionate de vinyle, le butyrate de vinyle etc... On peut en outre mentionner comme monomère contenant des radicaux carboxyliques copolymérisables avec l'ester vinylique, l'acide crotonique ainsi que les acides acrylique, méthacrylique, l'anhydride maléfique, l'acide monométhylmaléique etc... En ce qui concerne la cire, on peut indiquer que les cires habituelles d'origine animale ou végétale sont bien appropriées. En ce qui concerne la résistance à l'eaux la résistance aux produits chimiques et la souplesse, il est plus avantageux d'utiliser les cires minérales. Parmi les cires minérales, on utilise généralement la cire de paraffine, la cire connue sous la désignation "2 rowachs" étant particulièrement bien appropriée. La cire "Mikrowachs" a un poids moléculaire moyen d'environ 580-850, et elle contient de nombreux hydrocarbures comportant des ramifications hétérogènes et des cycles saturés contenant 40 à 60 atomes de carbone, On indique ci-dessous les caractéristiques de la cire "Mikrowachs" de qualité habituelle Point de fusion en C 680C Viscosité à 990C inférieur à 13 aentistok Poids spécifique à 15,5 C 0,897 Point d'inflammation en C 238 Chaleur spécifique 0,6 Les exemples suivants permettront de mieux comprendre l'objet de la présente invention. EXEMPLE 1 On ajoute à un copolymère d'acétate de vinyle et d'acide crotonique contenant respectivement 1 mole %, 4 moles % ou 10 moles % d'acide crotonique, une solution aqueuse d'ammoniac correspondant à 1,5 équivalent d'acide crotonique, ce qui permet d'obtenir dans chacun des cas précités, une solution aqueuse de sel d'ammonium d'un copolymère d'acétate de vinyle-acide crotonique. On mesure les propriétés osmotiques de ces solutions aqueuses par rapport à un tissu de taffetas de polyester, ainsi que l'adhé- rence du tissu de taffetas de polyester à la pellicule de polyester. On verse également ces solutions aqueuses de sel d'ammonium du copolymère sur une planche de bois recouverte par une pellicule de Téflon, de façon à obtenir une pellicule à la surface du Téflon et on mesure ensuite la résistance à l'eau. Comme essai comparatif, on a déterminé les propriétés d1un autre produit (connu sous la désignation "Gosesize 11430"), et utilisé comme agent d'apprêtage des fils de chaine pour les métiers à buse à eau. Les résultats obtenus sont indiqués dans le tableau N 1 ciaprès. Tableau N 1 Mesures de l'Osmose, du pouvoir collant et de la résistance à l'eau Echantillon Copolymère d'acétate acide Echantillon essayé de vinyle crotonique de comparaison Teneur en acide crotonique 1 4 10 non effectué (mol.) Osmose (en sec.) Température en C 20 16 23 37 38 30 14 19 31 32 40 12 17 24 25 Pouvoir collant (g/cm) 28 37,6 46,4 28,4 Résistance à l'eau (en %) température de séchage en C 60 99,2 99,1 95,7 95,6 100 99,9 99,9 96,3 95,2 Gonflement (%) température de séchage en C 60 5,6 10,5 33,0 36,0 Remarque 1. Osmose : On plonge dans la solution aqueuse de la composition de l'agent d'apprêtage à essayer, un tissu de taffetas de polyester de 2 : 15 cm2 sur une longueur de 5 cm à sa partie inférieure. On effectue la mesure depuis le moment où la solution aqueuse mouille le tiseu à une distance de 2 om au-dessus de la ligne d'eau initiale, jusqu'à ce que la ligne humide ait progressé vers le haut d'une longueur de 10 cm. La concentration de la solution aqueuse est de 8 %. Remarque 2. Pouvoir collant : on étale l'apprêt à la surface d'un film de polyester à raison de 20 g/m. On colle sur cette sur- face un tissu de taffetas de polyester et on le soumet aussitôt à un séchage pendant 30 minutes à 60 C. Immédiatement après, on sèche les tissus collés l'un contre l'autre pendant 15 minutes à 100 C. On abandonne ensuite l'échantillon dans une atmosphère ayant une humidité relative de 65 % et à 20 C pendant 24 heures. On effectue alors la mesure du pouvoir collant en utilisant un appareil enregistreur construit par la firme "Shimadsu" fonotion- Remarque 3, Résistance à l'eau : on plonge 250a le film recouvert de l'apprêt et on le maintient ainsi pendant deux heures. On détermine ensuite la résistance à l'eau de la fa çon suivante : A - B résistance à l'eau = 100 - ( x 100 ) A formule dans laquelle A désigne le poids du film avant son introduction dans l'eau et B le poids de ce même film après l'avoir plongé dans l'eau et ensuite séché. Remarque 4. Gonflement : après avoir plongé dans l'eau à 2500 le film revêtu de l'apprêt et l'avoir maintenu ainsi pendant deux heures, on détermine le gonflement de la façon suivante : C - A gonflement ( % ) = x 100 A formule dans laquelle C indique le poids du film après l'avoir plongé dans l'eau. D'après ces résultats, on constate que la résine de base conforme à la présente invention présente par rapport à l'échantillon de comparaison, une meilleure osmose ainsi qu'un pouvoir collant plus fort sur le polyester. On peut donc admettre que le produit de l'invention est bien approprié à l'utilisation comme agent d'apprêtage des fils de chaine pour des fibres hydrophobes telles que le polyester. La résine de base conforme à l'invention présente un plus faible gonflement dans l'eau que l'échantillon de comparaison, et sa résistance à l'eau est plus grande. Lorsqu'on l'utilise comme agent d'arrêtage de fils de chaine pour métiers à buse à eau, on peut ainsi diminuer considérablement l'inconvénient que constitue, en ce qui concerne les autres produits utilisés jusqu'ici, le dépôt de l'agent d'apprêtage sur le peigne.On prépare ensuite un film selon le procédé précité, à partir d'une solution aqueuse constituée par un mélange d'une solution aqueuse d'un sel d'ammonium d'un copolymère d'acétate de vinyle-acide crotonique contenant 4 moles % d'acide crotonique, et à laquelle on ajoute une émulsion de cire (de 35 % en poids de produit solide) selon des proportions respectives de 3 %, 6 %, 9 %, 12 % ou 15 % par rapport au copolymère d'acétate de vinyle-acide crotonique. Le tableau N 2 indique le pouvoir collant de ce film. Tableau N 2 Pouvoir collant et résistance à l'eau Echantillon Copolymère d'acétate de Echantillon d essayé vinyle-acide crotonique comparaison Quantité ajoutée (%) d'émulsion de cire 0 3 6 9 12 15 0 Pouvoir adhé rent (g/cm) 242 38 41 88 103 192 non séparable Résistance à l'eau (%) 99,9 99,8 99,8 99,6 99,4 99,4 95,2 Gonflement (%) 10,5 10,5 10,8 ll 11 13 36 Remarque 1.Température de séchage lors de la préparation du film : 1000C. Remarque 2. Pouvoir adhérent : on dispose deux films l'un sur l'autre, après les avoir abandonnéspendant 24 heures à une humidité relative de 85 /?3 à la température de 300C, pour qu'ils absorbent l'humidité. On les soumet ensuite dans la même atmosphère à une pression de 100 g/cm2 pendant 24 heures. On supprime ensuite la pression et on laisse reposer les films pendant 10 heures à la température de 2000 et une humidité relative de 85 %. On mesure immédiatement après ce laps de temps, la force nécessaire à la séparation des films. Remarque 3. Emulsion de cire : on utilise par exemple les produits connus sous les désignations "Sitex ?-190 ou T-390" et préparés par la firme Matsumoto Yushi K.K. D'après ces résultats on peut constater que le pouvoir adhérent peut être diminué lorsqu'on ajoute au copolymère d'acétate de vinyle-acide crotonique, une émulsion de cire en des quantités de 3 à 15 %. En outre, la résistance d l'eau ainsi que le gonflement ne sont pratiquement pas modifiés par l'addition d'une quantité de 3 à 15 ss d'émulsion de cire (35 do de produit sec). Toutefois l'addition d'une quantité d'émulsion de cire supérieure à 15 % est sans intérêt car plus cette addition est importante, plus la diminution du pouvoir adhérent est faible. EXEMPLE 2 On effectue le traitement d'apprêtage sur un filament de polyester (50d/24f, non tordu) à l'aide d'un cylindre, dans une solution aqueuse contenant un mélange d'une solution aqueuse du sel d'ammonium d'un copolymère d'acétate de vinyle-acide crotonique ayant une teneur de 4 % en acide crotonique, et d'une émulsion de cire (35 % de matière solide) en une quantité de 6 ,o par rapport à la quantité du copolymère. On mesure les caractéristiques physiques du filament ci-dessus ainsi apprêté. Les résultats sont indiqués dans le tableau NO 3.Comme échantillon de comparaison on utilise un filament apprêté de la même façon0 ha solution aqueuse utilisée est constitué dans l'un des cas par une solution aqueuse d'un copo- lymère d'acétate de vinyle-acide crotonique dans laquelle on nQa pas ajouté d'émulsion de cire, et dans l'autre cas par une solution aqueuse du produit connu sous la désignation "GOSESIZE 4 430" Tableau N 3 Echantillon Copolymère d'acétate de C échantillon essayé vinyle-acide crotonique de comparaison Quantité (%) d'émulsion de cire ajoutée 0 6 0 6 Quantité de produit collant en (%) 6,63 8,45 7,04 13,92 Cohésion (nombre de fibres) à sec 10 - 15 "0" "0" "0" humide (%) "#" Remarque 1.On mesure de la façon suivante la quantité de produit collant, en effectuant de la façon répétée le traitement des fils à traiter comme indiqué ci-après. Traitement de désapprêtage : on maintient tout d'abord les fils pendant 15 minutes dans de l'eau à 95 C. On les plonge ensuite pendant 15 minutes dans une solution contenant 0,5 % de Na2Co3 à une température de 95 C, on les plonge à nouveau pendant 15 minutes dans de l'eau à 95 C et finalement on les rince avec de l'eau froide pendant 5 minutes. Quantité de produit collant (%) = A - B/A x 100 - teneur en eau, formule dans laquelle A indique le poids des fils apprêtés et B le poids des fils apprêtés et séchés. Remarque 2. cohésion (à sec) : on soumet tout d'abord les fils apprêtés à un traitement de frottement effectué avec l'appareil du type "TM" pour déterminer la cohésion, et l'on détermine ensuite le nombre de fibres qui se détachent du filament. L'angle de pliage est de 1450 et la charge de 100 g. (Cohésion humide) : on plonge dans de l'eau les fils apprêtés et l'on détermine le nombre de fibres qui se détachent du filament. On observe en outre la façon dont les fils sont apprêtés et l'on donne une note qui est "0" pour "bon résultat" et " "#" pour un résultat "plutôt mauvais". Remarque 3. apprêtage avec une machine à cylindre : on utilise une machine à cylindre pour l'apprêtage, fabriquée par la firme "Tsukishima", du type comportant 2 cylindres d'apprêtage. Température d'apprêtage : 30 # 1 C Température ambiante : 40 + 3 C, Humidité relative 45-55 % Vitesse d'apprêtage 100 m/min. La distance entre la surface de l'eau et le bord supérieur des cylindres est de 14-16 mm, et la distance de contact de 12-14 mm. La vitesse de rotation des cylindres est de 5 tours par minute. Ces résultats permettent de constater que l'addition d'une faible quantité de sel d'ammonium d'un copolymère d'acétate de vinyle-acide crotonique aux compositions d'apprêtage, permet d'obtenir une même protection des fils que dans le cas où l'on ajoute en outre à ces compositions une émulsion de cire. De plus lorsqu@on ajoute une émulsion de cire à l'agent d'apprêtage conformément à la présente invention, la formation d'une pellicule à la surface de la solution d'apprêtage est plus difficile comparativement à une solution à laquelle on n'ajoute aucune émulsion de cire. Les mesures de la cohésion à l'état humide montrent nettement qu'on obtient ainsi un apprêtage régulier des fils.En outre, on peut facilement désapprêter selon le procédé habituel, les fils apprêtés avec une solution aqueuse de sel d'ammonium d'un copolymère d'acétate de vinyle-acide crotonique, et cela aussi bien dans le cas où l'on ajoute que dans le cas où l'on n'ajoute pas une solution de cire. On ajoute une solution aqueuse d'ammoniac correspondant à 1,5 équivalent diacide maléïque, an copolymère d'acétate de vinyle anhydride maléïque ayant respectivement une teneur en acide maléïque de l mole %, 4 moles % ou 8 moles %, et l'on prépare une solution aqueuse de sel d'ammonium du copolymère d'acétate de vinyle-anhydride maléïque, pour effectuer des essais comme dans le cas de l'exemple 1. Les résultats de ces essais sont indiques dans les tableaux N 4 et N0 5 ci-après. Tableau N 4 Mesure de l'Osmose, du pouvoir collant, et de la résistance à l'eau Echantillon Copolymère d'acétate de vinyle anhydride d'essai maléïque Teneur en acide maléïue (mol.) 1 4 8 Osmose (sec) température ( C) 20 18 26 40 30 15 21 32 40 13 18 24 Pouvoir col lant (g/cm) 26,8 35,6 44 Résistance à l'eau (%) température de séchage ( C) 60 99,0 98,9 95,8 100 99,8 99,8 96,9 Gonflement (%) température de séchage ( C) 60 6,0 11,4 35,8 Remarque. Les mesures sont effectuées selon les remarques 1 à 4 du tableau n 1. Tableau N 5 Pouvoir collant et résistance à l'eau ) Echantillon Copolymère d'acétate de vinyle-anhydride ) essayé maléique (la teneur en acide maléïque est) de 4 mol. %) Quantité d'émul-) sion de cire ) ajoutée (%) O 3 6 9 12 15 ) Pouvoir adhé -) rent (g/cm) 23 29 38 62 96 172 Résistance à (l'eau (%) 99,8 99,8 99,7 99,6 99,4 99,3) 12,3 12,4 12,6 12,9 13,1 13,7) (Gonflement (%)) Remarque : Les mesures sont effectuées dans les mêmes conditions que celles indiquées dans les remarques 1 et 2 du tableau N 2. EXEMPLE 4 On effectue des essais analogues respectivement avec un copolymère d'acétate de vinyle-acide méthacrylique ayant une teneur en acide méthacrylique de 4 moles %, un copolymère d'acide propionique et d'ester vinyle crotonique ayant une teneur en acide crotonique de 4 moles fo, et un copolymère d'ester vinyle butyrique et d'acide crotonique. Les résultats de ces essais sont indiqués dans les tableaux N0 6 et N 7 ci-après. Tableau NO 6 Mesure de 11 Osmose du pouvoir collant et de la résistance à l'eau) Ester acétate de propionate butyrate de vinylique vinyle de vinyle vinyle ) autre composé acide métha- acide acide de copolyméri- acrylique crotonique crotonique sation (4 mol. %) (4 mol. %) (4 mol. %) Osmose (sec) température ( C) 20 24 25 26 30 20 21 21 40 17 18 18 # ) (Pouvoir (collant (g/cm) 36,8 38 37,2) TABLEAU 6 (suite) Tableau N 6 Mesure de l'Osmose du pouvoir collant et de la résistance à l'eau) Ester acétate de propionate butérate de vinylique vinyle de vinyle vinyle autre composé acide métha- acide acide de copolyméri- acrylique crotonique crotonique sation (4 mol. %) (4 mol. %) (4 mol. %) # Résistance à ) l'eau (%) température de séchage I ( C) 60 99,0 99,1 99,1 100 99,9 99,8 99,9 Gonflement (%o) (température de séchage ll,8 10,9 ll,2 (0C) 60 Remarque : Les mesures sont effectuées dans les mêmes conditions que celles indiquées dans les remarques 1 à 4 du tableau 1. Tableau N 7 Pouvoir collant et résistance à l'eau (Echantillon Copolymère Copolymère Copolymère de (essayé d'acétate de de propionate l'acétate de vinyle et de vinyle et vinyle et d'acide métha- d'acide cro- d'acide croacrylique tonique tonique (Quantité d'émul (sion de cire ) (ajoutée (%) O 6 12 O 6 12 O 6 12 ) Pouvoir adhé agent (g/cm) 23 40 98 22 39 97 23 39 95 Résistance à l'eau (%) 99,9 99,8 99,3 99,8 99,8 99,1 99,8 99,8 99,2 Gonflement (%) 12,0 12,5 13,2 11,7 12,1 13,0 11,6 12,2 12,8 Remarque : Les mesures sont effectuées dans-les mêmes condition que celles indiquées dans les remarques 1 et 2 du tableau N 2. REVENDICATIONS 1 - Agent d'apprêtage des fils de chaîne pour métier à buse à eau, caractérisé par le fait qu'il est constitué par un sel dtam- monium d'un copolymère d'un ester vinylique et d'un monomère conte- nant des radicaux carboxyliques copolymérisables avec l'ester vinylique, les proportions moléculaires de copolymérisation étant de 99/1 - 90/10, et par une émulsion de cire contenant 1,0-5,5 % en poids de produit solide par rapport à l'un des copolymères précités. 2 - Agent d'apprêtage des fils de haine pour métier à buse à eau, selon la revendication 1, caractérisé par le fait qu'on utilise comme ester vinylique, le formiate de vinyle, l'acétate de vinyle, le propionate de vinyle, et le butyrate de vinyle. 3 - Agent d'apprêtage des fils de channe pour métiers à buse à eau selon la revendication 1, caractérisé par le fait qu'on utilise comme monomère contenant des radicaux carboxyliques copolymérisables avec les esters vinyliques, l'acide crotonique, l'acide acrylique, l'acide méthacrylique, 11 anhydride maléïque et l'acide monométhylmaléïque.