FR 2059950 A1 19710611 FR 6922261 A 19690702 La présente invention porte sur une nouvelle gamme décorative de panneaux de bois contreplaqué, fibre, fibre de bois et autres panneaux fibreux stratifiés avec un film de façon à produire des panneaux de haute qualité aptes à être utilisés à l'intérieur et à l'extérieur, tels que panneaux muraux, portes, mobilier tels que dessus de table et similaires. Les panneaux stratifiés de la présente invention peuvent également être utilisés à l'extérieur sous forme par exemple de bardeaux de toit ou de façade, panneaux de revêtement et similaires. La présente invention porte également sur une méthode améliorée et un appareil original pour laminer efficacement le film sur la surface du bois. Lorsqu'un film, tel qu'un film de fluorure de polyvinyle, d'une autre matière plastique, de papier-ou de métal (feuille d' aluminium) est laminé sur la surface d'un panneau de bois tel qu'un panneau de contreplaqué, ainsi particulièrement que sur ses côtés le produit stratifié présente une remarquable amélioration pour ce qui est de sa résistance à l'usure, aux taches, aux conditions défavorables de hautes températures, à l'humidi- té, et à l'eau. En outre, les problèmes particulièrement soulevés par les panneaux de contreplaqué et de bois comme matériau de base sont inhérents à la structure des fibres de bois. Les contraintes qui demeurent dans le ou dans les placages, à la suite des opérations de découpage, séchage, collage, et enfin pressage pour l'obtention d'un panneau de contreplaqué, varient largement par suite d'autres facteurs tels que la densité du grain, la qualité, la maturité, 1 'épaisseur et la structure même des grumes dans lesquels les matériaux ont été découpés. Les variations climatiques de température et d'humidité affectent les propriétés dimensionnelles des panneaux de contreplaqué.Dans de nombreux cas, les contraintes résiduelles entraînent le cintrage, le gau- chissement et le gonflage des panneaux, et, par suite, des variations de leur longueur et de leur largeur. Les normes dimensionnelles de l'industrie du contreplaqué comportent donc une gamme suffisante de façon à englober les variations décrites. Ces normes dimensionnelles peuvent parfois varier entre des sys tèmes standards de fabricant à fabricant, cette variation pouvant même se produire de temps en temps dans la même unité de production. L'un des principaux produits finis parmi ceux de la présente invention est un panneaux à recouvrement stratifié de haute qualité qui soutient la comparaison avec des matériaux de base relativement stables tels que l'aluminium, les panneaux de fibres et autres. Le produit fini en contreplaqué laminé de la présente invention supporte des tolérances qui dépassent de loin les normes industrielles et permet de tirer parti au maximum de la beauté du film, tout en ayant une longévité exigée pour les assemblages et recouvrements étanches aux intempéries. Les dispositifs de fixation qui dépendent d'un minimum de variation des dimensions des panneaux, des faibles tolérances de coupe, des joints et des éclats peuvent être. plus efficaces pour un plus faible prix d'installation et la satisfaction du constructeur. L'application du film sur le produit fini se fait de façon uniforme et sans ride, donnant ainsi une présentation agréable qui satisfait le consommateur. La présente invention portant sur le laminage du film comporte une combinaison de techniques qui remédient efficacement au gauchissement, au cintrage ou à la torsion des panneaux, aux variations de densité de grain de surface et par conséquent d'absorption des adhésifs,de la sciure de bois, des éclats et despussières industrielles ainsi qu'à d'autres problèmes particuliers à l'industrie du contreplaqué. L'invention porte spécifiquement sur une technique améliorée et une combinaison d'appareils pour le laminage du film sur la surface du panneau et particulièrement sur le laminage-et scellement par galet afin d'assurer l'encapsulation des bords du panneau à l'aide du film.Grâce à cette dernière technique, non seulement la surface du panneau est protégée selon la description précédente, mais les bords le sont également ce qui donne une arête exempte d'éclats. En général, la technique particulière comprend l'application de l'adhésif sur les bords du film lui-même au cours d'une opération initiale ou simultanée, le revêtement de la surface du panneau avec l'adhésif, puis de l'application du film dont le bord a été revêtu d'adhésif sur la surface du panneau, ceci étant suivi par ltencapsulation, ctest-à-dire la couverture ou le scellement des bords ou des côtes du panneau par le film de recouvrement revêtu: d'adhésif. La compréhension de la présente invention- sera plus complè- te si l'on se réfère aux figures représentant diverses versions de celle-ci. La figure 1 est un organigramme schématique présentant la séquence des opérations ou étapes respectives. Les figures 2 et 2A représentent la méthode ou la technique d'application de l'adhésif sur la face inférieure du film qui déborde et qui a été laminé sur-la surface du panneau. Les figures 3, 3A et 3B représentent de façon détaillée le fonctionnement du poste 32 pour l'enduction des cotés du panneau et de la face arrière de ce dernier Les figures 4 et 4A représentent de façon détaillée la méthode permettant, grâce à des galets d'un type nouveau, d'enrouler le film qui déborde autour du côté et du dessous du panneau, à mesure qu'il se déplace le long de la channe de fabrication. La figure 4B représente les galets combinant la poussée vers le bas et le gaufrage. La figure 5 est une vue de dessus du panneau enveloppé, Les figures 5A, 5B, 5C, 5D et 5E représentent la technique de division du panneau et l'une de ses utilisations. Les figures 6, 6A, 6B et 6C montrent le procédé d'encapsulation des quatre cotés et le produit obtenu par division. Si l'on se réfère particulièrement à la figure 1, celle-ci représente une chaîne de production ou de traitement du matériau. Selon le procédé, les panneaux individuels sont alimentés de préférence par un dispositif d'alimentation automatique 21 qui alimente en panneaux un convoyeur ou une chaîne 20. À titre indicatif, les panneaux peuvent avoir une largeur due 64,97 cm (panneaux latéraux à recouvrement) ou une largeur de 124,7 cm et sont placés mécaniquement ou automatiquement sur le convoyeur 20 à partir du bloc d'alimentation 21. Généralement, ces panneaux sont placés sur le convoyeur 20 et sont séparés les uns des autres d'environ 2,54 cm. Les panneaux sont également plus longs d'environ 1,27 cm que la longueùr finale désirée. Ces panneaux passent entre des galets presseurs 22 et parviennent à des dispositifs de rognage 23 des bords, qui ajustent les panneaux aux tolérances désirées. Ces ébarbeurs 23 ajustent chaque caté du panneau de façon à le ramener à une largeur d'environ 60,88 cm, ou une largeur de 124 cm pour les panneaux plats. Le but de cette opération est d'obtenir des bords lisees et coupés avec précision, de faciliter le transport ainsi que les opérations d'encapsulation des bords. Le convoyeur 20 se présente de préférence par section de 6,10 m, ou plus ou moins si cela est nécessaire. Ces sections comportent un entraînement doux horizontal à chaise, nécessitant un minimum de puissance, et toutes les sections peuvent être accouplées à une source unique de puissance, selon le besoin.Le convoyeur 20 fonctionne en liaison avec un carter à galets d'entraînement latéral de précision, et un convoyeur à vitesse variable, ajustable selon la largeur du panneau et apte à fournir de fagon uniforme et continue des panneaux de contreplaqué aux divers stades de traitement, à des vitesses uniformes, tout en maintenant les panneaux dans une position dimensionnelle absolument parfaite pour leur sciage, leur mise à la dimension, leur nettoyage, leur pulvérisation et leur laminage. Fondamentalement, ceci est réalisé jusqu'au stade de stratification par une rangée de roues d'entraînement latérales de 153 mm de diamètre, dont une face de 58 mm est en contact avec les bords des panneaux des deux côtés à des intervalles entre axes d'environ 35 à 41 cm, à mesure que le panneau est transporté sur le dessus du carter à galets. Les galets d'entraînement latéral sont montés horizontalement, la plus grande partie de la face de 58 mm étant au-dessus du niveau du carter à galets et étant supportée par un axe vertical, décalé d'un demi-degré dans le sens du transport du matériau.Ceci procure une poussée considérable et désirable vers le bas sur le bord du panneau à mesure qu'il est entraîné vers l'avant, poussée qui est suffisante pour raidir et maintenir à plat un panneau présentant la condition de contrainte la plus courante pour le contreplaqué, c' est-à-dire un panneau avec un gauchissement et un cintrage. L'axe du galet d'entraînement est monté sur palier à l'extrémité d'un étrier à galet, du genre d'une commande à équerre, disposé parallèlement et à environ 2,5 cm au-dessus du gros châssis du convoyeur principal (boîte d'acier de 1,20 m x 1,80m de section) avec un tambour d'entraînement à chaîne à rouleaux sur le côté entraîné, monté horizontalement à l'extrémité infé- rie-ure de l'axe d'entraînement, au-dessous de l'étrier et audessus du châssis du convoyeur.Le tambour d'entraînement est monté sur un ase vertical positionné avec précision, qui permet à l'équerre ta galets d'entraînement et aux galets d'entraînement de basculer vers les bords du panneau, le basculement étant limité par un bras de réglage faisant saillie à 90 au-dessous du du carter à galets et retenu sur le côté de la poulie par deux vis de réglage réglables et sur le côté d'entraînement par un petit cylindre pneumatique qui pousse ltétrier de réglage selon une pression réglable (normalement 10 W ) pour appuyer les galets d'entraînement contre les bords du panneau et pousser ainsi ce dernier à travers le boîtier à galets du convoyeur vers les galets d'entraînement à poulie sur le côté opposé.La valeur de la pression (0,039 cm) est limitée par une vis de réglage placée en face de la bielle du cylindre pneumatique. Sur le côté du galet d'entraînement du convoyeur, l'étrier à galets est décalé selon un rayon d'environ 50,8 cm pour assurer un déplacement limité sous les galets du carter. L'étrier à galets d'entraînement est monté de la façon décrite sur un carter en acier de 1,20 x 1,80 m long de 6 m pour s'adapter au châssis du convoyeur principal, porté sur quatre blocs à glissières de précision se déplaçant sur des pistes en acier portées par des poutres de 1,20 m x 1,80 m boulonnées transversalement au convoyeur sur les châssis principaux, réalisant ainsi une poutre réglable supportant les galets d'entraînement et s'adaptant à des panneaux d'une largeur allant de 25 à 125 cm.Les galets sont réglés simultanément par quatre tiges filetées Acmé reliées entre elles par des chaînes à rouleaux et des tambours, et traversant des écrous en bronze taraudés Acmé fixés à la poutre réglable et supportés par des blocs de palier placés sous le châssis principal du convoyeur et actionnés par manivelle à partir de moyeux faisant saillie. La largeur des panneaux est maintenue constante grâce aux têtes rogneuses 23 servant à ébarber les bords. Ce sont en principe des moteurs carrés pour scie tournant à 3 600 t/mn et montés sur des blocs à glissières usinés et sur des pistes permettant un réglage horizontal de 10,1 cm. Du côté des galets d'entraînement, l'ébarbage des bords se limite aux réglages vertical et horizontal décrits. La tête d'assemblage du côté du galet d'entraînement est cependant montée sur la poutre réglable avec les galets d'entraînement de façon à permettre un réglage simul- tané de la dimension des panneaux lorsque le convoyeur est réglé pour faire varier la largeur de ces derniers. Après leur passage par les rogneuses 23, les panneaux traversent le poste de nettoyage ou zone 24. Ce poste consiste essentiellement en une brosse de fibres végétales tournant dans le sens opposé du sens de déplacement du panneau. Des moyens à vide sont montés dans cette section pour évacuer la saleté et la poussière de la surface du panneau. Un moyen consiste a' utiliser une brosse rotative classique de 305 mm de diamètre et un aspirateur fonctionnant en permanence. Les variations de la densité du grain de la surface du panneau de contreplaqué influencent la vitesse d'absorption de l'adhésif. Donc, une couche dSappr8t ou d'étanchéité d'adhésif est nécessaire pour maintenir une épaisseur uniforme de ce dernier. Ceci s'effectue au poste 25 avec un rouleau enducteur standard direct ou inverse, avant le poste de chauffage rayonnant 26. La résine adhésive est une résine époxy modifiée contenant de l'époxy, de la résine acrylique, un accélérateur et un catalyseur. (voir : Les résines epoxy, leurs applications et leur technologie", par Henry Lee et Kris Noville. Nc Graw-Hill Book Co 1957, N.Y.). Après l'application au stade ou à la zone 25 de la couche d'apprêt ou d'étanchéité, le ou les panneaux traversent une zone de chauffage rayonnant 26 où les solvants de la couche d'apprêt sont évaporés. Suffisamment de chaleur est appliquée à la surface dans la zone 26 pour accélérer le séchage de l'adhésif qui est ici appliqué par un rouleau enducteur dans la zone 27. Alors que tout type de chaleur peut tre utilisé dans la zone 26, il est préférable que la chaleur soit appliquée en utilisant des générateurs infrarouges. Ces derniers sont réalisés sous forme d'un banc d'éléments chauffants infrarouges d'environ 1,27m x 3 m. Les températures de surface du panneau peuvent être modifiées en abaissant ou en soulevant le banc de chauffage.Cette zone de chauffage 26 fonctionne sous une température comprise entre 520C et 121 C, de préférence entre 66 C et 930C, par exemple i environ 79 C. Les panneaux traversent ensuite la zone 27 qui se compose essentiellement d'un rouleau enducteur à entrat- nement direct ou inverse. Dans cette zone, une couche supérieure d'adhésif époxy modifié est appliquée à la surface du panneau par un rouleau inducteur direct ou inverse, quoique l'on puisse utiliser un appareillage de pulvérisation à air ou sans air. Les solvants de l'adhésif sont évacués par évaporation en utilisant un four à circulation d'air chaud ou un four infrarouge, les solvants pouvant également être éliminés aux températures ambiantes. Les panneaux revêtus comme il a été décrit ci-dessus sert enlevés de la zone 27 et passent dans la zone 28 du four à choc thermique. Ici, les conditions de température sont rigléem de façon à sécher et à chauffer l'adhésif à la valeur voulue avant la stratification avec le film. Les températures utilisées sont comprises entre 66 C et 13500, de préférence dans la gamme allant de 790C à 12100, par exemple aux environs de 9900. Au lieu d'être appliqué aux panneaux, l'adhésif peut être appliqué au film et séché. Le temps passé par le panneau dans le four dépend de la vi tesse de la chaîne mais est toujours de vingt ou trente secondes en se basant sur une vitesse normale de la chaîne de fabrication. La longueur du four fans de 7,50 m et la vitesse maximale de la chaîne étant de 15 m/minute, les panneaux ne seront pas exposés plus d'une demi-minute dans le four à la vitesse maximale de la chaîne. Les panneaux recouverts de résine époxy ayant la viscosité correcte passent ensuite de la zone 28 à la zone de stratification du film Le film est tiré d'un rouleau 29 en utilisant toute technique et appareillage standards. Le film est appliqué sur les panneaux par un laminoir rotatif 30. Ces rouleaux de stratification sont maintenus de préférence à une température comprise entre 37,8 C et 52 C selon la vitesse de la chaîne. La largeur du film retirée du rouleau 29 est supérieure à la largeur du panneau en cours de revêtement, cette différence équivalant au double de l'épaisseur du panneau et à la proportion d'enroulage ou du laminage du film sur les deux côtés inférieurs du panneau. Le panneau et le film qui déborde sur lui sont ensuite dépla cés à travers (ou par) les applicateurs d'adhésifs 31, et parvient ensuite à l'outil 32 de collage des bords et du dos du panneau. Donc, le panneau laminé avec le film se déplace le long de la zone ou du poste 31 où est collé le dessous du film qui déborde. Ainsi qu'on l'a fait remarquer ci-dessus, le film déborde du panneau des deux côtés de la valeur de l'épaisseur du panneau et dans la proportion où l'on désire enrouler le film sur la face inférieure du panneau. Les détails de l'application de l'adhésif à la face inférieure du film débordant au poste 31 sont représen tés à la figure 2. Si l'on se réfère spécifiquement à la figure 2 qui représen- te les détails du poste 31, cette figure représente un type d'ap plicateur de film 60 qui contient des trous 61 à travers lesquels l'adhésif sort vers le haut contre le dessous du film débordant L'adhésif est fournia l'applicateur 60 par une canalisation d'a adhésif 62. La figure 2A est une vue de devant d'un panneau 63 se déplaçant le long de la chaîne de production avec le film 64 qui déborde comme representé. Ce film se déplace le long de l'applicateur 60 pour être enduit. Une brosse 65 ou autre moyen équivalent maintient le film en contact stable avec l'applicateur de colle. Donc, un adhésif est appliqué dans la zone 31 à la face inférieure du film débordant. Les outils applicateurs de colle sont placés vers le bas des rouleaux de stratification chauffés 30. L'adhésif est refoulé à travers les orifices des outils par la pression pneumatique et est de préférence commandé par un ensemble à microrupteur monté dans le circuit. Après que le revêtement du dessous du film débordant a été effectué, l'ensemble se déplace vers la zone 32 où les côtés et le dos du panneau sont également revêtus d'un adhésif. Les détails de la zone 32 sont illustrés aux figures 3, 3A et 33. Si l'on se réfère spécifiquement à la figure 3, celle-ci représente une face d'un panneau et un applicateur de dessous 70, présentant des lumières 71 pour le revêtement du côté du panneau, et des lumières 72 pour le revêtement du dessous de ce dernier. L'adhésif est refoule dans lapplicateur 70 par un moyen convenable 73. La figure 3A représente une vue de l'avant du panneau 74 se déplaçant le long de l'applicateur 70 et montre le bord du film 75 qui déborde. Dans certaines conditions, le bloc 70 peut présenter à sa partie supérieure des trous d'application de colle et ainsi éliminer la nécessité du bloc 60. La séquence des opérations respectives est représentée dans la figure 3B et montre la position des rouleaux applicateurs de colle par vapes port au rouleau chauffé 30 de stratification. Le panneau se déplace vers la zone 33 où il est séché à leur avant l'opération d'enroulage qui a lieu dans la zone 34. Le microrupteur 79 se trouve approximativement à 31 cm du galet d'entraînement 11 (fig. 3B). L'outil pour application de l'adhésif 60 au-dessous du film se trouve à approximativement 155 mm de l'interrupteur tandis que l'outil 70 à coller les bords se trouve approximativement à 23 cm de l'interrupteur. Le solvant qui a été utilisé dans l'adhésif à base de ca outchouc dans les zones 31 et 32 est évaporé ou enlevé dans la zone 33. La distance qui sépare l'applicateur d'adhésif et la zone 34, figure 1, est d'environ 2,40 m. Donc, selon la vitesse, le passage dans la zone de séchage à air pourrait être d'envi- ron 10 secondes aux vitesses élevées, et d'environ 24 secondes aux faibles vitesses. Les figures 4 et 4A illustrent la technique et l'appareillage employés dans la zone 34 pour enrouler la partie débordante du film autour des cotés et du dessous du panneau mobile. La figure 4 représente également la tête de maintien vers le bas 80 et le système convoyeur 80A décrit ci-dessus. Le convoyeur 80 est un convoyeur horizontal à galets d'entraînement de précision 81, en acier moleté, d'approximativement 1,50 m de large, 20,3 cm entre axes, entraînés automatiquement par une chaîne à rouleaux à brin unique, cachée dans les poutres du châssis principal, le panneau étant maintenu de façon rigide et à plat par quatre roues de maintien actionnées pneumatiquement et de 15,2 cm de diamètre, directement au-dessus de plusieursggalets d'entraînement horizontaux. Afin d'obtenir un effet décoratif et une certaine texture de surface, les galets 82 peuvent être pourvus d'une série de rainures de préférence périphériques, qui permettent de produire à divers intervalles perpendiculairement au panneau, à la plaque ou au bardeau, une zone rainurée longitudinalement et gaufrée. Il est évident que les galets de gaufrage pourraient être séparés et indépendants des rouleaux presseurs agissant vers le bas, ou (par suite de la pression élevée nécessaire) pourraient être placés sur une robuste barre séparée 180 conçue pour exercer une très haute pression par tous moyens classiques, tels qu'une vis 181 et un écrou de réglage 182, sur un long galet de gaufrage placé sur toute la largeur du panneau, avec ou sans surfaces planes ou non gaufrées, ou à une série de galets de gaufrage espacés ou adjacents 82a. Le nombre de rainures, leur profondeur, et l'espacement entre les rainures individuelles et les séries de rainures ou de galets peuvent être largement modifiées de façon à s'adapter aux préférences individuelles et d'obtenir ainsi les résultats avantageux exposés ci-dessus. Toutes les rainures peuvent être de profondeur égale (de même pour les profondeurs sur toute leur longueur) ou de profondeur quelconque les unes par rapport aux autres. Les galets de gaufrage peuvent fonctionner à froid mais sont de préférence chauffés par un moyen quelconque (non représenté). Non seulement, la chaleur fait étirer le film qui se déroule mieux, mais elle amollit le bois sous-jacent de telle sorte que les fibres de cellulose ligneuses seront écrasées et déformées ce qui éliminera leur élasticité, et supprimera ou réduira la dilatation et la contraction du panneau sur toute sa largeur en assurant des zones gaufrées intermédiaires dans les- quelles peut se produire un mouvement localisé dans le panneau. Pour permettre l'application de l'adhésif et l'accEléra- tion du séchage par les éléments chauffants ou l'air ambiant, la première longueur de 3 m du convoyeur porte quatre rangées de courts galets de 155 mm, montés dans des boites à galets spécia- les et réglables portées sur des blocs à glissières usinés qui coulisseront de façon à permettre le passage de panneaux de largeurs différentes sur le dessus de deux ou plusieurs rangées parallèles de carters à galets de "155 mm de large, laissant les bords et le dessous du panneau ouverts pour lXapplication des adhésifs et pour le séchage. Les galets d'encapsulation du bord sont placés exactement après la section d'enduction et de séchage et fonctionnent selon la description. Aprbs~la stratification et l'encapsulation du panneau, ce dernier est suffisamment large pour qu'une scie à découper qui suit les galets d'encapsulation le coupe de façon à produire deux longueurs de panneau à recouvrement qui donne également le chanfrein supérieur de 0,794 mm (+ 0,397 mm de tolérance) qui sert à ajuster et à fixer les panneaux horizontalement sur place lors de l'installation. Une guillotine, dispositif automatique très rapide, est utilisé pour couper le film continu pendant le moment où l'espace de 2,54 cm entre les panneaux quitte le laminoir ou zone 34. La chaîne comprend également un système de transfert transversal qui conduit les panneaux à travers une scie à rogner les bords, qui coupe les panneaux à la longueur perpendiculairement à leur largeur, sous un angle de dépouille de deux degrés pour permettre un ajustement serré sur le dessus mais pour augmenter la place au-dessous qui permettra une certaine dilatation sur la longueur du panneau et/ou la place pour un produit de calfa tage du joint. Les galets 83 et 84 d'encapsulation des bords sont usinés de préférence dans un morceau d'aluminium et sont enduits de silicone pour assurer un effet répulsif pour l'adhésif du film. Fondamentalement, le galet se compose d'une section cylindrique supérieure ae 10,3 cm ou d'un autre diamètre, de 19 mm de haut, parallèle à un plan usiné de 155 cm de diamètre qui s'évase de 3,81 cm en faisant un certain angle avec une base d'un diamètre de 22,8 cm (voir figure 4A). Le galet supérieur, qui a la forme d'un chapeau, a pour fonction de maintenir les panneaux irréguliers à plat et à proximité immédiate du plan de 155 mm qui frotte sur le film en le maintenant, selon un petit arc, à l'écart de la surface précédemment stratifiée de laquelle dépasse le film. Le déplacement du matériau étant imposé par le galet ramène l'arc de frottement à un trajet pratiquement rectiligne. Le bord évasé sert à guider délicatement le film qui tombe vers le plan de frottement. L'angle de guidage d'un demi-degré du galet soulage l'action du frottement et entraîne une tension automatique du film lorsque le galet dépasse le centre. Les galets sont maintenus en compression par des ressorts réglables préréglés (ou par des cylindres pneumatiques ou hydrauliques convenables) pour assurer un écrasement constant de 0,397 mm sous une pression contrôlée. Donc, le galet est perpendiculaire au plan supérieur du panneau mobile (action de maintien vers le bas) et verticalement à 90 degré par rapport aux bords du panneau avec un décalage d'un degré pour un rapide dégagement après l'enroulage (action de frottement). Les galets d'encapsulation sont utilisés en série, et dans ce cas ils enveloppent un bord en utilisant le galet décrit et approximativement 2,5 cm du dos, ce qui nécessite un autre galet du mQme type monté avec les plans de pression et d'enveloppement horizontaux plut8t que verticaux, comme décrit ci-dessus. Donc les galets 83 ont pour fonction de laminer le film sur les côtEs du panneau tandis que les galets 84 ont pour fonction de laminer le film au degré désiré sur la section inférieure du panneau. La figure 4k représente les détails des galets d'encapsulation du film. Après l'encapsulation du panneau ainsi qu'il a été décrit, ce dernier est déplacé vers l'avant jusqu'à la zone de division 36 (figure 1) Ici, chaque panneau dont la largeur est à lXori- gine 64 cm est divisa en deux sections, chacune ayant une lar- geur de 30,1 cm et d'une longueur xt. La méthode qui permet la division du panneau est représentée dans lestigures 5, 5A, 5B, 5C, 5D et 5E qui représentent le panneau 90 encapsulé par le film 91, et où le panneau est divisé selon un angle de 45 92, ainsi qutil est représenté. Les panneaux plats de 1,24 m ne pourraient être divisés dans cette opération. Donc, le panneau 90 est encapsulé par le film sur sa surface ou son dessus le long des deux côtés et dans une certaine proportion sur sa surface inférieure comme le représente la figure 5A. Les extrémités ne sont pas encapsulées. Les figures 5k et 5B montrent la technique de coupage qui permet d'obtenir deux plaques semblables 93 et 94. La figure 5C représente une seule plaque 95 qui est ensuite traitée de façon convenable pour recevoir sur sa face arrière une barre d'alignement 96 ainsi que le montre la figure 5B. La figure 5E représente l'utilisation d'un certain nombre de bardeaux 97 et 98 les uns par rapport aux autres pour la couverture d'un toit et autre. Il faut noter que les barres d'alignement 99 et 100 sont évidées sur leurs bords inférieurs.Donc, le bord supérieur du bardeau 98 reposera sû- rement entre la barre 99 et la surface arrière de la plaque 97. Les côtés des plaques 97 et 98 ne sont pas encapsulés avec le film. Dans certaines circonstances, il est très désirable d'encapsuler les trois côtés du panneau avec du film. Lors de cette opération, le film n'est pas coupé à la longueur du panneau, mais suffisamment de longueur supplémentaire est conservée pour couvrir les extrémités et la quantité à enduire sur le dessous adjacent aux extrémités. Si l'on se réfère à la figure 6, celleci montre schématiquement deux panneaux 105 et 106 qui se déplacent le long de la chaîne de production. Les surfaces et les c8tés, ainsi qu'une portion des faces inférieures ont été encapsulés avec du film ainsi qu'il a été décrit ci-dessus. Il er@ste un intervalle entre le bord frontal du panneau 105 et le bord arrière du panneau 106. La longueur de cet intervalle, recouverte de film-, est telle qu'il y a là suffisamment de film pour couvrir l'extrémité avant du panneau 105 et L'extrémité arrière du panneau 106, ainsi que pour couvrir le dessous de chaque panneau dans la proportion voulue. Avant de diviser les panneaux, i1 y a ensuite le poste 36 (figure 1) et le film y est coupé dans l'intervalle sur la ligne 107 ainsi que le décrivent les figures 5 et 5A La figure 6k représente un certain nombre de panneaux 108 et 109 se déplaçant sur une chaîne de production et recouverts de film 110 avant que ce dernier soit coupé entre les dits panneaux. La figure 6B montre un panneau unique 110 avec sa surface et ses contés encapsulés par du film 111. Ainsi qu'on peut le voir, le film déborde à la fois des bords avant et arrière du panneau. à ce moment, les quatre angles du film qui déborde sont taillés en diagonale ou coupés ainsi que le montre les lignes 112, 113, 114 et 115. Le panneau est ensuite tourne de 90 degres et le film coupé qui déborde est laminé sur les bords avant et arrière selon la technique utilisée pour laminer le film sur les côtés du panneau. Si l'on désire des bardeaux, les panneaux sont divisés ainsi qu'il a été décrit ci-dessus. Le panneau obtenu est représenté à la figure 6C. Donc, en fonctionnement, l'opérateur fera avancer un panneau dans; l'appareillage de mise en forme-et de collage pour l'encapsulation bord, selon la description. Le bord long encapsulé est le bord d'attaque.Le panneau long de 2,59 m ou le panneau plus court est automatique ment entraîné vers un outil pour l'application de la colle monté à 900 à chacune de ses extrémités. L'outil à angle droit mettra en forme le film en excèdant sur le bord du panneau et appliquera ensuite l'adhésif sur la bordure de film mise en forme et sur le bord et le dos du panneau. L'adhésif est ensuite appliqué à la face inférieure du film pendant. Les galets bombés chauffés de mise en forme suivent le film et le collent sur le bord et le dos du panneau. Le film transparent ou coloré peut être d'un type quelconque, par exemple un fluorure de polyvinyle. L'épaisseur de ce film peut être modifiée de façon appréciable, par exemple dans la gamme allant de 0,0254 mm à 0,508 mm. Une épaisseur préférée est de l'ordre d'environ 0,0762 mm. Un type particulier de film donnant satisfaction est fabriqué par la Good-Year Tire and Rubber Co. et porte le nom de nVidène" (film de polyester) Il a été décrit dans le numéro d'avril 1962 du National Forest Product's Week Magazine. D'autres films satisfaisants sont le Tedlar (film de fluorure de polyvinyle) qui est vendu par Dupont de Nemours et Cie.L'adhésif peut être une colle-satisfaisante conçue pour assurer la stratification du film sur le panneau Le panneau lui-même ou substrat est constitué de préférence par du contreplaqué ou similaire contenant de préférence de trois à sept couches ou davantage et ayant une épaisseur comprise entre environ 5,175 mm ou 6935 mm et 19905 mm ou 25,4 mm et au-dessus. En scellant les bords du panneau le long de la face de ce dernier avec une matière plastique dure transparente ou peinte de façon décorative, les bords sont rendus étanches à l'humidité et présentent une surface dépourvue d'échardes pour leur manipula- tion par un charpentier ou un utilisateur. REVENDICATIONS 1. Produit fini résistant aux intempéries et comportant un substrat fait à partir d'un panneau, notamment un panneau de fibres , sur lequel a été collé un film en plastique, caractérisé par le fait qu'une rainure de section sensiblement triangulaire est pratiquée dans ledit substrat, la base de ladite section triangulaire coincidant avec la face du substrat non recouverte de film, pour permettre de séparer rapidement ledit produit fini en deux pièces identiques mais séparées. 2. Produit selon la revendication 1, caractérisé par le fait que le film et le substrat sous-jacent reçoivent une texture spéciale sous forme d'une série de sillons. 3. Produit selon la revendication 2, caractérisé par le fait que la série de sillons est divisée en un certain nombre de groupes de sillons, chaque groupe de sillons étant espacé l'un de 1 autre. 4. Produit selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé par le fait que ledit film est laminé et collé sur au moins deux côtés dudit substrat. 5. Produit selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé par le fait que ledit substrat est formé à partir d'un panneau de fibres en lignocellulose, un côté au moins dudit panneau étant chanfreiné. 6. Produit obtenu par la séparation en deux du produit selon l'une quelconque des revendications 4 et 5 caractérisé par le fait qu'il comporte une barre d'alignement fixée sur la surface arrière dépourvue de film du demi-substrat obtenu, ladite barre étant parallèle au côté revêtu de film dudit produit. 7. produit selon la revendication 6, caractérisé par le fait que le bord inférieur de ladite barre d'alignement ainsi qutun côté du produit sont chanfreinés de façon à permettre la fixation du bord supérieur d'un second produit entre le bord inférieur de la barre d'alignement et la surface arrière dépourvue de film du produit. 8. Procédé pour la fabrication d'un produit stratifié de haute qualité, notamment d'un produit selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, et qui comporte l'enduction de la surface d' un panneau fibreux ou d'un film mince de matière plastique, avec de l'adhésif, puis l'application dudit film mince de matière plastique sur ladite surface, une partie dudit film débordant de la surface dudit panneau sur ses deux côtés latéraux, llapplication de l'adhésif sur les deux côtés dudit panneau ou sur les deux côtés débordant dudit film, suivi par le laminage de ladite portion dudit film qui déborde sur lesdits deux côtés dudit panneau, caractérisé par le fait qu'après avoir reçu ledit film, ledit panneau est divisé par une entaille pratiquée sur sa face inférieure dépourvue de film, ladite entaille étant parallèle aux côtés latéraux stratifiés et à égale distance de ces derniers de sorte que l'on obtient deux parties identiques. 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé par le fait que l'on applique l'adhésif sur une portion du dessous du panneau le long desdits côtés et que l'on lamine sur ledit dessous du panneau lesdites portions débordantes dudit film. 10. Procédé selon une quelconque des revendications 8 et 9, caractérisé par le fait que l'on gaufre ladite surface recouverte de matière plastique à l'aide d'une série de galets de gaufrage. 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 8 à 10, caractérisé par le fait qu'il comprend, en combinaison, les stades suivants : rognage des bords du panneau puis nettoyage et application d'un adhésif d'enduction d'étanchéité à la surface dudit panneau, passage du panneau dans une zone de chaleur rayonnante pour éliminer les produits volatils application de l'adhésif à la surface dudit panneau sur le revrtement d'étanchéité, passage du panneau revêtu d'adhésif dans un four de séchage, application d'un film élargi sur la face dudit panneau enduit d'adhésif, ledit film débordant des deux côtés dudit panneau sur une distance au moins égale à l'épaisseur de ce dernier, puis application de l'adhésif non seulement sur les côtés dudit panneau et sur les portions du dessous de ce dernier parallèles et contiguës auxdits côtés mais également aux faces inférieures du film débordant, ceci étant suivi dans un stade initial par le laminage d'une partie de ce film débordant sur les côtés dudit panneau, et au cours d'un second stade par le laminage de ce qui reste dudit film débordant sur lesdites portions des faces inférieures revêtues d'adhésif dudit panneau. 12. Procédé selon une quelconque des revendications 8 à 11, caractérisé par le fait que ladite entaille est formée de façon triangulaire a la base du triangle partant du dos dépourvu de film du panneau. 13. Appareil, notamment pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications 8 à 12, comprenant des moyens pour faire passer un panneau dans le sens de la longueur, des moyens pour positionner un film plastique plus large sur la face supérieure dudit panneau de sorte que les bords dudit film débordent des côtés dudit panneau sur une distance supérieure a l'épaisseur dudit panneau, des moyens pour appliquer l'adhésif sur les côtés dudit panneau et sur des portions de la face inré- rieure dudit panneau parallèles et contiguës auxdits côtés, caractérisé par le fait qu'il comprend en comMinaisonR de chaque côté du panneau, un galet rotatif initial conçu pour laminer le film sur le côté dudit panneau et un galet rotatif consécutif conçu pour laminer ledit film sur la portion de la face inférieure dudit panneau qui est contiguë audit côté 14. Appareil selon la revendication 13, caractérisé par le fait que lesdits galets initiaux et consécutifs présentent une forme de chapeau avec des sections supérieures cylindriques dont les plans supérieurs sont au-dessus et parallèles à des plans intermédiaires de plus grand diamètre qui s'évasent vers l'extérieur pour donner une base dont le plan est parallèle et dont le diamètre est encore plus grand. 15. Appareil selon l'une quelconque des revendications 13 et 14, caractérisé par le fait que le film débordant passe au-dessus d'un applicateur d'adhésif dirigé vers le haut, possédant à sa partie supérieure des trous à travers lesquels de lsa- dhésif est adressé vers le haut contre la portion e regard du film. 16. Appareil selon la revendication 13, caractérisé par le fait que l'axe de rotation dudit galet initial est parallèle au plan dudit panneau et que l'axe de rotation dudit galet consécutif est perpendiculaire au plan dudit panneau 17. Appareil selon la revendication 1z, caractérisé par le fait que les diamètres des sections cylindriques supérieures sont de l'ordre de 101,6 mm, la portion supérieure de ces sections cylindriques étant approximativement située à 19,05 mm au-dessus desdits plans intermédiaires, lesdits plans intermédiaires ayant un diamètre d'environ 152,4 mm et lesdits plans de base ayant un diamètre d'environ 228,6 mm et étant placés approximativement à 38,1 mm desdits plans intermédiaires. 18. Appareil selon l'une quelconque des revendications 13 à 17, caractérisé par le fait que le panneau passe au-dessus d'un applicateur d'adhésif en forme de L possédant des ouvertures sur ses deux faces intérieures à travers lesquelles de l'adhésif est appliqué sur les portions en regard du panneau. 19. Appareil selon l'une quelconque des revendications 13 à 18, caractérisé par le fait qugil comporte des galets espacés pour gaufrer le film plastique et le panneau situe au-dessous dudit film