FR 2053400 A1 19710416 FR 6922587 A 19690703 La présente invention concerne les revêtements ou les enductions d'ouvrages ou éléments d'ouvrages soumis à des conditions d'utilisation sévères comme on en recontre notamment pour les routes, pistes et ouvrages d'art. Les matériaux utilisés pour les revêtements de type routier doivent présenter un certain nombre de qualités difficiles à réunir. Ils doivent avoir de bonnes caractéristiques mécaniques, pour résister à l'usure, aux efforts engendrés par le passage des véhicules et aux déflexions de leur support, et de bonnes caractéristiques chimiques pour rdsister aux agents corrosifs naturels ou inhérents à la circulation. Mais, en même temps leur qualité première en tant que matière de revêtement doit être une bonne adhérence sur les supports habituellement. utilisés; ils doivent également avoIr une très grande souplesse à l'égard des variations de températures : en particulier ils ne doivent pas se fissurer au froid ni présenter de fluage à la température des saisons chaudes. Enfin, pour les matières utilisées comme revêtements intermédiaires, il est encore essentiel qu'elles possèdent une bonne adhérence à I'égard des matériaux constituant la couche susjaente.- - > . On a déjà proposé de nombreux produits à base de liants hydrocarbonés pour fabriquer des revetements antiusure et antidérapants. pour ouvrages d'art, routes, aérodromes etc. Parmi les mélanges les plus souvent préconisés figurent ceux qui comportent des adjonctions de résines polyépoxydes. Certains de ces enduits ou liants sont constitué de brais de houille diversement fluxés additionnés de résines éthoxyléniques durcies par différents moyens. Ces produits ntont pas cependant donné satisfaction, soit par manque de souplesse et fissuration résultante aux basses températures, soit le plus souvent également par manque d'adhésivité à l'égard des matériaux de support. On a également essayé des mélanges de polyépoxydes avec des asphaltes très aromatiques, tels que ceux formés des produits de queue provenant de la distillation des gasoils craqués catalytiquement, ou les produits à point d'ébullition élevé tels que ceux obtenus par extraction des pétroles au moyen de solvants sélectifs. Mais ces mélanges présentaient sensiblement les mêmes inconvénients que précédemment. Ont été également essayés des mélanges de bitume pétrolier notamment du type routier avec des polyépoxydes accompagnds d'agents compatibilisants tels que les extraits Edeleanu des distillats de pétrole, certaines huiles de goudron, de houille, de lignite ou de tourbe, des polyFhénols etc...- L'addition de ces agents, outre qu'elle représente une complication et un élément d'accroissement du prix de revient, n'a pas permis d'obtenir des produits conservant à long terme leur adhésivité et leur uniformité. Enfin, on retrouve trace. dans la littérature consacrée à ce sujet d'essais de mélanges à base de. bitume pétrolier en général fluxé, avec ou sans compatibilisant, comprenant des polyépoxydes du type polyphénolépichlorhydrine, N,N-diglycidylaniline, N,N'diméthyl-N,N'-diglycidylmétaphénylènediamine etc... Ces mélanges durcis avec différents types d'agents réticulants tels que par exemple les composés dérivés de l'imidazoline se sont révélés inutilisables en raison de leur faible durée due vie. Les polyépoxydes utilisés possèdent tous un caractère fortement aromatique; ils engendrent un déséquilibre.dans le système colloïdal que constitue un bitume pdtrolier :,une séparation intervint à la longue entre les résines incorporées et le bitume. Ainsi, les essais d'incorporation effectués jusqu'à présent se sont révélés Inopérants. La présente invention se propose de fournir les moyens de fabriquer les compositions de revêtement à base de bitume pétrolier mélangé de résines époxydes qui restent stables dans le temps et qui procurent une-amélioration -des propriété mécaniques et rhéologiques des bitumes employés. Les moyens de l'invention visent également 8 permettre la fabrication de revAtements d'étanchéité à hautes performances utilisables en particulier pour la confection. de chapes d'étanchéité, de joints et d'enduits protecteurs pour de nombreux matériaux de construction tels que notamment l'acier et le béton. L'invention a pour objet des compositions de revêtement à base de bitume pétrolier rorméesd'un mélange comprenant essentiellement un bitume de typeroutèr-, au moins une résine époxyde et un agent durcisseur, ces compositions se caractérisant essen tiellement en ce que la résine époxyde et son agent durcisseur sont des composés hydrocarbonés non aromatiques utilisés sans agent compatibilisant. Les bitumes de type routier forment une catégorie de liants hydrocarbonés bien définie et sont des mélanges de composés hydrocarbonésde type essentiellement aliphatiques formant un système colloïdal stable qui n'acceptent pas tous les types d'dajuvants. On avait constaté en particulier qu'ils présentaient une mauvaise compatibilité avec de nombreux composés époxydés. Or, on s'est aperçu qu'on obtenait des compositions tout à fait stables conservant leurs propriétés de façon durable en prenant garde de ne mélanger au bitume pratiquement que des résines époxydes non aromatiques et d'employer des agents durcisseurs également non aromatiques. Aucune addition d'agents compatibilisants, tels que des dérivés de la distillation de la houille, n'est alors nécessaire. En particutier il n'est pas utile ou même souhaitable de fluxer le bitume en dehors de certaines applications particulières. Par composés non aromatiques il faut entendre des composants aliphatiques ou naphténiques, autrement dut à channe droite ou cyclisée, mais ne comportant pas d'accumulation importante de noyaux cycliques. Grâce à la seule adjonction de tels systèmes époxydes on peut faire varier d'une manière très appréciable et durable le comportement des bitumes routiers. Ces qualités sont notamment la dureté, la solidité et l'adhérence aux supports habituellement utilisés, tels que les surfaces de béton, de bois, de métal ou à l'égard de particules dures susceptibles de donner une forte rugosité au- revetement pour former les surfaces antidérapantes. L résistance à la rupture en traction de ces compositions permet d'en faire d'excellents revêtement antiusure. Elles présentent également par rapport aux bitumes routiers traditionnels une meilleure résistance à l'eau et aux solvants. On peut faire varier ces propriétés selon les besoins en modifiant le rapport du poids de la matière bitumineuse au poids du constituant époxy. Les essais réalisés ont montré que, selon la nature des constituants du composé, ces propriétés étaient exceptionnelles quand les composés époxy durcis constituent de 15 à 75% du mélange final. Conformément à un aspect très intéressant de l'invention on a constaté que les compositions précédemment définies convenate particulièrement bien à la confection de revêtements d'étanché@@ Cette application est extrêmement importante étant donné les besoins actuels de ce genre de produits pour former des Jotrts des protections de câbles d'acier, des chapes d'étanchélte dans le bâtiment et surtout dans les ouvrages d'art. Ces derniers nécessl- tent des matériaux de revêtement à hautes performances pour garantir leur étanchéité parfaite. Ces matériaux doivent être applicables en couches minces donc de faible poids mais très adhérentes à des supports tels que le béton précontraint, les dalles d'acier orthotrope ou les matériaux à base liants hydrauliques ou bitumineux; elles sont souvent utilisées en dessous d'une couche de roulement, en enrobé bitumineux, iaquelle doit pouvoir elle aussi adhéren fortement sur la chape d'étanchéité. Les compositions selon l'invention répondent parfaitement à ces impératirs; elles permettent d'obtenir des chapes présentant une grande souplesse aux températures négåtives .permettant d'éviter toute fissuration avec un fluage très limité pendant les saisons très chaudes. Des chapes d'étanchéité conformes à l'invention posées depuis plus de deux ans sur des ouvrages d'art ont parfaitement résisté à l'action de la circulation et du climat : on n'a constaté aucune fissuration, ni aucun décollement de ces chapes ; elles se caractérisent en outre par une adhérence tout à fait exceptionnelle vis-à-vis de l'enrobé formant la couche de roulement susjacente. Cette dernière propriété peut être renforcée par l'application de l'enrobé à chaud sur la chape dans un délai suffisant pour que la résine époxy de la chape soit sèchemais encore incomplètement polymérisée. Au moment de la pose de l'enrobé, la température au contact décroissant rapidement de 1200C à 800C, il se produit alors un ramollissement à la surface de la chape en bitume époxy qui favorise le collage des granulats de l'enrobé, puis un nouveau durcissement du fait de l'achèvement de la réticulation du polyépoxyde. Les bitumes utilisés pour la fabrication des compositions ci-dessus peuvent être obtenus par distillation directe avec ou sans soufflage ou être du type reconstitués. Dans tous les cas, les hydrocarbures composant ces bitumes sont pratiquement saturés. Les résines époxydes utilisées comprennent tcutes lPs matières éthoxyléniquesà caractère non aromatique telles que acides gras d'huile de lin, de soja, de pin, etc... époxydées et comportant au moins 2 groupements glycidyliques ou 2 ponts ethoxy selon le mode d'obtention de ces résines : soit par époxydation directe sur des doubles liaisons éthyléniques, au moyen par exemple d'un peracide en présence d'eau oxygénée, soit pas réaction ave@ de l'épichlorhydrine sur des groupes carboxyliques. Ces acides gras peuvent être dimérisés ou non selon leur nombre de groupes COOH. On peut également utiliser des diacides du type sébacique ou adipique, des dérivés de l1éthylèneglycol, du diéthylèneglycol, du butadiène et enfin toute chaîne grasse substituée ou non, comportant au moins 2 groupes époxy et dont le nombre de carbones varie de 8 à 20 selon les qualités de souplesse et de ténacité désirées. agents agents durcisseurs préférés sont les acides poly carboxyliques ou leurs anhydrides, les polyamides résultant de la condensation d'acides gras en C16-C18 dimérisés avec les polyamines à chaîne grasse, ies polyaminoimidazolines dérivant des polyamides par traitement thermique ou préparées directement et enfin les amines à chaîne grasse relativement longue du type tétraéthylène pentamine. En ce qui concerne leur mode de fabrication, les com positions selon l'invention peuvent être préparées par un simple mélange de lester diglycidique avec le bitume. Dans le cas dWun bitume 180/220 il est nécessaire de chauffer entre 60 et 90 C le mélange en vued'obtenir une bonne homogénéisation Il est genéra lement préférable d'ailleurs de chauffer les dlvers composants se parement au préalable. Il suffit ensuite d'incorporer dans le mélange encore A 700C l'agent réticulant de l'époxyde. Dans cer tains cas on peut procéder à l'addition dur diluant reactSf à base d'ester glycidique d'acide trimérisé. On peut procéder pour faciliter la préparatien du mélan ge, à l'addition de divers solvants ou diluants qui s évaporent avant ou pendant le durcissement final, mais cette incorporation n'est généralement pas désirable car elle prolonge habituellement le temps de durcissement du produit. Les solvants les plus appropriés sont des hydrocarbures tels que le xylènes le benzene, les distil- lats de pétrole, etc... Quant aux diluants utilisables, on recomman de des diluants réactifs du type ester triglycidique d'acide trimé risé, mais là encore il faut noter une augmentation du temps de durcissement et une certaine diminution des propriétés mécaniques à partir de 10%. D'une façon générale de tels ajouts ne sont souhaitables qoe pour des applications spéciales nécessitant une fluidité particulièrement importante au moment de la mise en oeuvre. Ainsi pour les revêtement d'étanchéité de câbles d'acier tels que ceux des ponts suspendus, on peut ajouter des huiles de dis tillation de la houille passant vers 2000C, très riches en crésol et autres produits bactéricides I1 suffit de 1 à 3% de ces huiles relativement legbres. On a vu que le rapport des'poids de composés époxy durcis au poids de mélange final est de préférence compris entre 15 et 75%. En ce qui concerne le durcisseur, la proportion varie avec l'agent choisi; elle est en général de 10 à 100% en poids du mélange avec lte'poxyde. Cet agent durcisseur peut être ajouté à n'importe quel moment dans le mélange; de préférence on ne l'ajoute qu'en dernier au moment de l'emploi. -On a découvert-que l-'on obtenait une amélioration beaucoup plus rapide des propriétés-mécaniques des produits obtenus par le mélange en ajoutant au durcisseur un excès d'au moins 3% d'amine libre. Celui-ci facilite la réticulation de l'époxyde et lui permet de s'achever plus rapidement. CEtte adjonction est d'autant plus souhaitable que la proportion d'époxyde est faible par rapport au bitume. On l'utilise volontiers pour la fabrication de revêtements comprenant environ 40 à 45% de résine. - L'amélioration des performances des compositions bitumineuses est obtenue par la seule adjonction des résines époxydes et de leur durcisseur non-aromatique. On peut ajouter d'ailleurs plusieurs résines époxydes différentes à caractère aliphatique cyclisé ou non. Pour certaines applications, telles que la fabrication d'enrobés, des adjonctions supplémentaires de résines qui en ellesmêmes ont une compatibilité nulle ou limitée avec les matières bitumineuses, comme les éthers glycidyliques et en particulier les éthers glycidyliques des polyphénols peuvent rendre lesndlanges plus solides et plus durs. Ces additions cependant ne doivent se trouver qu'en petites quantités, inférieures à 15% en poids du mélange rinal, afin de ne pas nuire à sa stabilité. Un type particulierment préférable de composition selon l'invention comprend les compositions dans lesquelles on ajoute de petites particules solides de silice très finement divisée (3 à 4/u) à raison de 0,5 à 2% et qui ont la propriété de conférer une thixotropie suffisante à ces mélanges ainsi qu'une meilleure résistance à la déchirure. On peut également ajouter des silico-aluminates de Ca, Mg, Al et alcalins tels que talc et kaolin dans des proportions allant de 0,5 à 10%. Ces particules doivent nécessairement avoir des diamètres inférieurs à 80/u et de préférence à 40/u. Ces particules minérales ont pour objet de limiter le fluage d'aménager la conductibilité thermique et d'augmenter la ténacité du produit final. Ces charges minérales seront de préférence ajoutées avant l'addition du ou des durcisseurs Les compositions selon l'invention peuvent être appliquées à une surface quelconque, mais elles conviennent parfaitement au revêtement du béton,.de l'asphalte, de l'acier et du bois. Elles peuvent être appliquées en couches plus ou moins épaisses, les épaisseurs d'enduits préférées étant de 1,5 à 3 mm environ. L'application sur les surfaces à revêtir peut être effectuée par un procédé quelconque approprié, tel que :pistolage, enduction au balai, à la raclette en caoutchouc, etc... Cependant, il est souha-itable de réaliser cette application en deux fois, à savoir : une première couche dtimpré- gnation à raison de 300 à 400 g/m2 (selon la viscosité) appliquée à la brosse, au balai ou au rouleau, une deuxième couche de 1,2 à 1,8 kg/m2 appliquée soit à la raclette, soit au pistolet, pratiquement tout de suite après la première couche quand le support est en béton. Dans le cas de support lisse (acier par exemple) il est conseillé d'attendre un certain laps de temps en fonction du durcisseur employé, de la température du produit et des condi tions atmosphériques, surtout si la deuxième couche est appliquée à la raclette ou au rouleau. Le produit mis en place garde pendant environ 1 h à 6 h selon la température ambiante un certain aspect poisseux en surface. Celui-ci disparatt rapidement s'il y a de la poussière sur le chantier ou- si on saupoudre la couche avec un peu de filler de calcaire; l'excès de tiller doit être enlevé au moment de la mise en place d'un enrobé susjacent. Des essais effectués avec des revêtements à base de goudron ont montré que lors de la pose d'un enrobé bitumineux on avait un désenrobage des gravillons de ce dernier, ceci était dû au fait que les huiles de goudron fluxent le bitume. Aucun phénomène de ce genre n t est rencontré avec les chapes selon l'invention: l'adhérence est excellente. En outre, on a vu que si l'enrobé est posé avant que la polymérisation des résines de la chape ne soit complète, ce qui est le cas général en travaux routiers, les granulats de l'enrobé au contact de la chape peuvent venir se coller dans celle-ci procurant une liaison remarquable entre la chape et la couche d'enrobé. Exemple 1 Revêtement d'un tablier d'ouvrage d'art Cet exemple illustre la préparation, la mise en place et certaines propriétés d'une composition préparée à l'aide de 41,8kg de bitume pétrolier de pénétration 180/220 et de 41,9 kg d'un ester diglycidyle de l'acide linoléique dimérisé, de 15,5 g d'un durcis seur polyamide à longue chatne en C18 et de 0,8 kg de 2-4-6-tris- (diméthylamirnrnéthyl)-phénol comme accélérateur. On chauffe le bitume à 100 C, puis on y verse l'ester diglycidyle et le 2-4-6-tris- (diméthylaminométhyl)-phénol. A ce mélange est ajouté l'agent réticulant préchauffé à 3( > 0C - 400 C. Après un brassage énergique pendant 5 on, le liant est coulé à 90 C comme il est décrit précédemment en deux couches successives sur un tablier de pont en acier préalablement sablé et dépoussiéré. La deuxième couche appliquée sur la première non durcie est gravillonnée à raison de 5 kg/m2 d'une quartzite de 2-4mm (tamis) de forme cubique (concasseur à barres); on peut utIliser aussi des grains de carbure de silicium, de bauxite calcinée ou même de mullite concassée frittée et réagglomérée, ou tout autre gravillon, naturel ou artificiel ayant les propriétés mécaniques requises. On constitue ainsi un revêtement antiusure et antidérapant. Très adhérent, il assure également de par son étanchéité une certaine protection anticorrosion mais il est préférable avant application de la chape de passer sur la tôle sablée soit une protection anodique par le zinc, soit un wash-primer contenant un inhibiteur de corrosion puissant. Les réalisations faites depuis plus de deux ans montrent que de tels revêtements, malgré une circulation importante et une humidité ambiante (pont audessus de i'eau) très élevée peuvent apporter une réponse au problème de recouvrement de tabliers en acier d'ouvrage d'art. Le liant durci a: un point de Fraass (point de fragilité au froid) inférieur à -550C. -Par traction directe du revêtement à base de cette composition appliquée sur acier, le liant se décolle mais pour une résistance d'adhérence le plus souvent supérieure à sa résistance à la rupture. Par essai de traction directe à 15 mm/mn et à 20 C 1 C sur éprouvette, en forme d'haltère de liant pur, on note des allongements de ltordre de 40 à 60% mais avec une résilience élastique supérieure à 90%. La résistance à la rupture est de l'ordre de 8 à 10 bars après a jours de durcissement mais elle peut doubler et au-delà à mesure que le temps passe, la réticulation s'achevant lentement. Exemple 2 Chape d'étanchéité sur oéion Cet exemple illustre la préparation et la mise en oeuvre d'une composition de revêtement servant de chape d'étanchéité sur support en béton, X partir du bitume décrit dans exemple 1. Cette composition comprend pour 100 kg de mélange, 45 kg de bitume, 40 kg d'ester diglycidyle d'un acide- linoléique dimérisé, 9,7 kg dtun agent réticulant à base de polyaminoimidazoline d'indice d'amine de 432 et 5 kg-d'un mélange dans un rapport i/i de talc et de kaolin. On chauffe le bitume à 1000C, puis on incorpore l'ester diglycidyle; après homogénéIsation suffisante (5 mn on ajoute les charges minérales que l'on mélange énergiquement. n procède alors à une température; te l'ordre de 70-750C.à ;'addition de l'agent réticulant qui est intimement mélangé. On coule le produit obtenu vers 65-700C. A 900C le "pot-life" e" est de 20 mn. A 150 C le liant se prend en masse en quelques minutes. A 75 C le "pot-life" est de l'ordre de 30 à 40 mn selon les quantités mises en Cevre. On procède ensuite de la même façon que dans l'exemple 1. pour l'application mais sans gravillonnage. Le point de Fraass du produit durci est de l'ordre de -400C. On obtient des allongements a la rupture en traction de l'ordre de 8û% avec une reprise élastique supérieure à 90%. La résistance à la rupture en traction à 15 mm/mn et a 20 C # 1 C déterminée sur éprouvette en forme d'haltère est de l'ordre de 7 à 8 bars au bout de 8 jours, ce qui est suffisant pour une chape d'étanchéité, étant donnd que de toute façon la résiscance d'adhérence est supérieure et de l'ordre de 10 bars. En utilisant dans l'agent réticulant précédent un excès de 5% d'amine libre, par exemple de diéthylènetriamine, on a obtenu pratiquement des valeurs doubles des précédents pour la même période. Appliqué sur béton, par traction dtrecte on note une rupture presque complète au sein du beton après u temps de durcissement suffisant du produit. Exemple 2 Peinture de protection pour câbles Cet exemple illustre la préparation et la mise en oeuvre dune composition servant de peinture de protection pour des câbles en acier. Cette composition comprend pour 100 kg de mélange 50 kg de bitume d'origine vénézuélienne de pénétration 180/200, 32,5 kg d'ester diglycidyle d'un acide linoléique dimérisé, 7,13 kg d'un agent réticulant à base de polyaminoimidazoline d t indice d'amine de 432 et 0,37 kg d'agent accéiérateur à base de 2-4-6tris(diméthylaminométhyl)-phénol et 10 kg d'huile de retraitement par distillation de certaines fractions huiles de goudron de cokerie dont 95% passent vers 200 C et 50% vers 180 C. Dans cette huile sont dissous 10% de phénols crésoliques servant de bactéricides On chauffe ie bitume à 10000 puis on y verse l'ester diglycidyle et le 2-4-6-tris-(diméthylaminométhyl)-phénol. A ce mélange est ajouté agent réticulant préchauffé à 30-40 C. Après un brassage de 5 mn, on ajoute alors l'huile claire de distillation de houille pr@alablement chauffée à 50 C. On peut alors, soit tremper le câble à protéger dans ce mélange si on travaille en atelier sinon injecter à l'aide d'un pistolet adapté le mélange chaud. I1 est préférable d'une manière générale que acier ainsi recouvert par le mélange ait déjà reçu une protection contre la corrosion. R E V E N D I C A T I O N S 1 - Composition de revêtement à base de bitume pétrolier formée d'un mélange comprenant essentiellement un bitume de type routier, au moins une résine époxyde et un agent durcisseur de cette résine, caractérisée en ce que la résine époxyde comportant au moins deux groupements époxy, et son agent durcisseur sont tous deux des composés hydrocarbonés non aromatiques utilisés sans agent compatibilisant. 20- Composition de revêtement selon la revendication 1 caractérisée en ce que la résine époxyde est un composé à channe grasse cyclisée comportant plusieurs groupes époxy alcoyliques. 30- Composition de revêtement selon les revendications 1 ou 2 caractérisée en ce que la résine époxyde est un dérivé d'un acide gras époxyde par action de l'épichlorhydrine sur les carbo xyles 4 - Composition de revêtement selon la revendication 3 caractérisée en ce que la résine époxyde est un ester diglycidyle de l'acide linoléique dimérisé. 50- Composition de revêtement selon l'une des revendications 1 à 4 caractérisée en ce que le poids de composé époxy après durcissement représente entre 15 et 75% du poids de la composition. 6 - Composition de revêtement selon l'une des revendications 1 à 5 caractérisée en ce que l'agent durcisseur est un polyamide à longue chaîne résultant de la condensation d'un acide gras en C16-C18 dimérisé avec une polyamine à chatne grasse et comportant un excès d'au moins 3% d'amine libre. 70- Composition de revêtement selon la revendication 6 caractérisée en ce que l'agent durcisseur est un composé à base de polyaminoimidazoline. 8 - Composition de revêtement selon les revendications 6 ou 7 caractérisée en ce que le poids de l'agent durcisseur est compris entre 10 et 100% du poids de résine époxyde. 9 - Composition de revêtement selon l'une des revendications 1 à 8 caractérisée en ce qu'elle comprend des particules solides inertes d'un diamètre inférieur à 80r, et de préférence à 40/u, de matières siliceuses ou silico-alumineuses, dont le poids est de 0,5 à 10% de poids de la composition. 10 - Composition de revêtement selon l'une des revendi ont t a 9 caractérisée en ce qu'elle comprend également un agent accélérateur de réticulation d'un groupe-constitué par des amines tertiaires et des composés phénoliques. 110- Produit d'étanchéité pour ouvrages soumis aux conditions extérieures et présentant une composition de revêtement selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il résulte du durcissement de ladite composition mise en place sur des surfaces en métal, bois et autres matériaux de construction, notamment à base de liants hydrauliques ou bitumineux. 12 - Produit d'étanchéité selon la revendication 11 caractérisé en ce qu'il consiste en une chape d'étanchéité sur la surface d'utilisation d'un ouvrage d'art. 13 - Produit d'étanchéité selon la revendication 11 caractérisé en ce qu'il consiste en un joint d'étanchéité entre des éléments de l'ouvrage. 140 Produit d'étanchéité selon la revendication 11 caractérisé en ce qu'il consiste en un enduit protecteur pour câbles d'acier. 15* Procédé de revêtement d'une voie de circulation en béton, asphalte ou acier à partir de la composition selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisé en ce qu'on applique ladite composition sur la surface de cette voie préalablement nettoyée et qu'on laisse durcir le mélange en place. 160- Procédé de revêtement selon la revendication 15 caractérisé en ce qu'on applique d'abord une première couche mince de a romposition sur la surface à revêtir puis une deuxième cou che p lus épaisse. 17 - Procédé selon les revendications 15 ou 16 caractérisé en ce qu'avant le durcissement définitif on répand et on fait pénétrer des gravillons dans la composition mise en place pour constituer un revêtement antidérapant. 180 Procédé selon les revendications 15 ou 16 caractérisé en ce qu'après avoir appliqué sans défaut la composition de revêtement en vue de former une chape d'étanchéité, et avant la polymérisation définitive de la résine du mélange, on la recouvre d'un enrobé bitumineux à chaud constituant une couche de roulement. 190 Procédé selon l'une des revendications 15 à 18 caractérisé en ce que l'épaisseur de la couche de revêtement est om@rise entre 1,5 et 5 millimètres.