FR 2104631 A1 19720421 FR 6920936 A 19690623 La présente invention est relative à lthydrogdnation d'hydrocarbures pour obtenir la stabilisation d'essence de pyrolyse en séparant sélectivement les dioléfines et les oléfines. On sait, dans la technique, que l'une des voies industriellement intéressantes pour préparer des hydrocarbures oléfiniques normalement gazeux précieux, tels que l'éthylène et le propylène, consiste à effectuer le craquage thermique ou pyrolyse de fractions d' hydrocarbaadstels que les hydrocarbures paraffiniques légers et les fractions de naphtes obtenus à partir du pétrole. Habituellement, la réaction de pyrolyse est effectuée en l'absence de catalp eur, à température élevée et, souvent, en présence d'un diluant tel que de la vapeur d'eau surchauffée. D'une façon générale, la réaction est effectuée dans un réacteur tubulaire, ou dans plusieurs serpentins de four de craquage.Selon la charge et les conditions opératoires particulièrement utilisées pour la pyrolyse, l'effluent de la zone de craquage peut comprendre des hydrocarbures oléfiniques légers tels que l'éthylène, le propylène, le butylène, etc.. ou des mélanges de ceux-ci. Outre ces gaz oléfiniques légers, on obtient aussi une quantité significative d'essence de pyrolyse qui contient des quantités indésirables d'hydrocarbures dioléfiniques et/ou de composés soufrés. Souvent, également, l'essence de pyrolyse est riche en hydrocarbures aromatiques qu'il est désirable de recueillir, mais la portion aromatique de l'essence de pyrolyse est habituellement fortement souillée par des hydrocarbures oléfiniques qui iont qutil est extrêmemeAt difficile de recueillir les composés aromatiques sous forte très pure. us Les proces/ antérieurs classiques, pour la préparation de gaz oléfiniques légers tels que l'éthylène, par exemple, peuvent charger de l'éthane, du propane ou une fraction de naphte obtenue par distillation directe et contenant environ 5% d'hydrocarbures aromatiques, dans une installation de pyrolyse. L'effluent de pyrolyse est séparé en les fractions désirées dont une comprend habituellement une fraction d'essence de pyrolyse (de C5 B 2040 c) qui représente, par exemple, environ 1 à 40% du poids de la charge de naphte initiale, selon la nature de la charge et le degré de rigueur du craquage. Comme l'essence de pyrolyse est fortement souillée, comme dit précédemment, on la soumet à un traitement d'hydrogénation afin de saturer les oomposs oléfiniques et/ou dioléfiniques et d'éliminer les composés soufrés. Ils n'est pas rare que, selon les techniques antérieures, on charge également la fraction d'essence de pyrolyse traitée par l'hydrogène dans une installation d'extraction des composés aromatiques afin de recueillir les hydrocarbures aromatiques tels tue le benzène, le toluène et le xylène. Des modes d'extraction représentatifs, utilisant un solvant tel que le sulfolane ou les glycols sont bien connus des spécialistes de la technique de l'extrac- tion des composés aromatiques. Cependant, la teneur en diènes de l'essence de pyrolyse selon les techniques antérieures, telle que mesurée par son Indice de Diè- ne bien connu, est habituellement comprise entre 20 et 70. Les composés dioléfiniques posent des difficultés particulières dans le fonctionnement des installations de traitement par l'h drogène car ces composés provoquent un encrassement très impor/ des installations ainsi qu'un encrassement du lit de catalyseur.Le procédé de traitement par l'hydrogène selon les techniques antérieures subit dans une certaine mesure cet encrassement dû à la formation de polymères. LesprOcessusselon les techniques antérieures ont tenté d'améliorer l'efficacité de l'installation de traitement par l'hydrogène~ soit en provoquant la réaction de polymérisation préalablement au stade de traitement par l'hydrogène, empêchant ainsi le polymère d' atteindre les installations aval, et/soit en utilisant des techniques et des schémas opératoires qui tendent à réduire au minimurL la formation de polymères. Aucune de ces tentatives antérieures n'a été complètement couronnée de succès pour surmonter la difficulté que représente l'encrassement résultant des composés dioléfiniques présents dans l'essence de pyrolyse. Cependant, et c'est un fait plus important, les processus selon les techniques antérieùres ne fournissent pas de sélectivité dans l'installation de traitement par l'hydrogène. Par exemple, la réaction d'hydrogénation peut ne pas cesser avec la transformation des dioléfines en oléfines mais, souvent, peut saturer complètement les oléfines et, même, hydrogéner des portions substantielles d'hydrocarbures aromatiques. Il est bien évident que cette non-sélectivité a pour résultats une diminution du rendement en produits désirables dans l'essence de pyrolyse. Bien que les hydrocarbures aromatiques puissent ne pas être hydrogénés, plus souvent, les hydrocarbures oléfiniques sont complètement saturés, abaissant ainsi de manière significative l'indice d'octane de mélange de la portion de l'essence de pyrolyse qui est normalement utilisée dans les combustibles pour moteurs. C'est pourquoi la présente invention a pour but de fournir un procédé d'hydrogénation d'hydrocarbures pour stabiliser essence de pyrolyse. La présente invention a pour but particulier de fournir un procédé de séparation des dioléfines de l'essence de pyrolyse, sans détruire les oléfines, tout en séparant simultanément les dioléfines, les oléfines et lescoraposes soufrés de la portion aromatique de 1' essence de pyrolyse. En conséquence, la présente invention a pour obet un procédé d'hydrogénation d'essence de pyrolyse contenant du soufre, procédé selon lequel: (a) on sépare l'essence de manière à obtenir une fraction relativement légère comprenant des hydrocarbures en C5 et une fraction relativement lourde comprenant des hydrocarbures bouillant dans une gamme de C6 k 204oC, (b) on mélange cette fraction lourde avec de l'hydrogène et un courant de recyclage et on fait passer le mélange résultant vers une première zone de réaction, (c) dans celle-ci, on met le mélange en contact avec un catalyseur comprenant du palladium sur alumine lithiée et on transforme les diènes dexce mélange en oléfines, sans transformation sensible des composés soufrés en hydrogène sulfuré, (d) on met l'effluent total résultant, provenant de cette prefière zone de réaction, en contact avec un catalyseur de désulfuration, dans une deuxième zone de réaction dans laquelle on transforme à peu près complètement les oléfines contenus dans ledit efflu ont en composés saturés et les composés soufrés en hydrogène sul furé, (e) on fait passer l'effluent total de la deuxième zone de réaction, en même temps que ladite fraction relativement légère, dans une troisième zone de réaction (f) dans celle-ci on met effluent et ladite fraction en contact, en présence d'hydrogène, avec un catalyseur comprenant du palladium sur alumine lithiée, et on transforme à peu près complètement les diènes contenus dans ces courants en oléfines, (g) on sépare l'effluent total résultant, provenant de la troi sième zone de réaction,de manière à obtenir une fraction gazeuse de recyclage comprenant de lthydrogène, une fraction hydrocarbonée contenant des oléfines en C5, une fraction à peu près exempte -d'oléfines et riche en composés aromatiques, et une fraction d'essence comprenant des hydrocarbures en Cg+ et (h) on renvoie au moins une partie de cette fraction d'essence et la fraction gazeuse comprenant de l'hydrogène vers la première zone de réaction. La sélectivité de la présente invention repose sur la découverte que ce procédé d'hydrogénation remarquable à trois stades permet d'obtenir les résultats désirés de séparer les dioléfines, de'sépa- rer sélectivement les oléfines et de séparer simultanément les composés soufrés de diverses fractions d'essence de pyrolyse de manière qu'on puisse obtenir un rendement maximum en produits désirés. L' utilisation d'un catalyseur au palladium, dans la première zone de réaction, permet de réaliser la transformation sélective des dioléfines en oléfines sans désulfuration sensible. On obtient ce résultat en maintenant la température, au premier stade, au-dessous de la température de désulfuration. Il est préférable de maintenir la première zone de réaction à une température de 93 à 2040C et sous une pression manométrique de 13,6 à 81,5 atmosphères.Il est préférable d'utiliser une vitesse spatiale horaire liquide comprise entre 1 et 10, basée sur . la charge combinée. Il est préférable d'utiliser un excès molaire d'hydrogène, une quantité d'hydrogène de 89 à 890 m3 normaux par kilolitre, par rapport à la charge combinée ou totale, envoyée vers le réacteur étant satisfaisante. L'opération effectuée dans la deuxième zone de réaction selon la présente invention est essentiellement une opération de désulfuration utilisant n'importe lequel des catalyseurs de désulfuration bien connus. Il s'est avéré que le catalyseur de désulfuration classique, contenant du nickel, est particùlièrement-satisfaisant pour séparer le soufre de la fraction relativement lourde d'essence de pyrolyse tout en saturant simultanément les composés oléfiniques qui y sont contenus. Il s'est avéré qutil ne se produit pas due saturation sensible des composés aromatiques lorsquton choisit les conditions opératoires de façon appropriée.Les conditions opératoires préférées, dans la deuxième zone de réaction, comprennent une température de 316 à 4270C et une pression sensiblement identique à celle de la première zone de réaction. Un catalyseur de désulfuration par ticulièrenent préférable est constitué par du nolybdate - nickel sur support d'alumine. Les conditions opératoires, pour la troisième zone de réaction, sont particulièrement importantes. On remarquera que, lors de la mise en oeuvre de la présente invention, l'effluent hydrocarboné total provenant du deuxième stade de réaction est mélangé avec la fraction relativement légère obtenue k partir de essence de pyrolyse. Ce mélange a pour but d'abaisser à une valeur relativement basse la ce de diène de la charge totale envoyée vers la troisième zone de réaction.Il s'est avéré que la fraction en C5 essence de pyrolyse contient, par exemple, de 50 à 80%, en poids, dlEydrocarbures dioléfiniques conjugués. Ces dioléfines contribueraient de manière significative à la formation de polymères dans la troisième zone de réac- tion. On B découvert, maintenant, que l'utilisation de l'effluent hydrocarboné à peu près complètement saturé provenant de la deuxième zone de réaction, à titre de diluant, est particulièrement avantageuse. La troisième zone de réaction utilise le catalyseur préféré au palladium.Les dioléfines sont sélectivement transformées en oléfines, à une température de 143 à 2880C et, mieux, de 182 à 260iC Il s'est avéré qu'on ntobtient pas de résultats particulièrement désirables en opérant en-dehors de ces limites de température. En conséquence, il est préférable que la température de la troisième zone de réaction soit maintenue dans ces limites, sinon les hydrocarbures oléfiniques seraient indûment saturés et/ou les diènes seraient transformés en dicyclopentadiène indésirable qui est extrêmement difficile à séparer de la fraction d'essence. On peut souvent, au troisième stade de réaction, utiliser une vitesse spatiale horaire liquide (YSHL) supérieure à celle de la première zone de réaction. Une VSHL de 5 à 20, par rapport à la charge combinée, est satisfaisante. Là encore, il est préférable que la pression dans la troisième zone de réaction soit à peu près la même que dans les deux autres zones de réaction, en tenant compte de la chute de pression normale dans le système. Il est préférable que la totalité de l'hydrogène frais ne soit ajoutée au système que par la première zone de réaction, bien que 1' addition d'hydrogène frais dans les deux autres zones de réaction puisse être désirable de temps en temps. On insistera sur le fait que la présente invention repose sur la découverte que le catalys-eur contenant du palladium est particulièrement utile pour transformer sélectivement lès diènes en oléfines. Contrairement aux enseignements des techniques antérieures, un catalyseur contenant du platine n'est pas satisfaisant pour la mise en oeuvre de la présente invention. On a également découvert que le palladium déposé sur support d'alumine lithiée est nettement préférable. La présence de lithium sur le support permet d'obtenir des résultats remarquables en réduisant la formation de gomme provoquée sur les sites acides du catalyseur par polymérisation des diènes. Lé catalyseur contenant du palladium utilisé selon la présente invention est préparé en utilisant des particules d'alumine sphéri ques obtenues selon le procédé bien connu de chûte dans l'huile. Ces catalyseurs préférés peuvent contenir 0,75 ou 0,375%, en poids, de palladium, incorporé @ l'aide d'une technique d'imprégnation en utilisant les quantités appropriées de dinitro-dianisole palladie. Après évaporation jusqu'à ce que le produit paraisse sec à l'oeil nu et séchage à i'air pendant environ une heure à 380C, l' alumine imprégnée de palladium est calcinée à 5930C environ, pendant environ deux heures.Le constituant lithium est ensuite incorporé, en utilisant les quantités nécessaires de nitrate de lithium pour obtenir des catalyseunsà 0,33% et 0,5% de lithium, au cours d'un processus d'imprégnation, et le produit composite est à nouveau séché et calciné. Un catalyseur nettement préférable , pour l'hydrogénation des diènes, comprenD 0,4%, en poids, de palladium, 0,5%, en poids, de lithium sur une base sphérique de 1,587 mm. C'est-ainsi que, d'une façon gé- nérale, le catalyseur particulièrement préférable à utiliser dans les première et troisième zone-s de réaction de la présente invention comprend de l'alumine lithiée contenant environ 0,05 à 5,0%, en poids, de palladium. Les charges préférées pour la présente invention peuvent être obtenues par une réaction de pyrolyse pour la transformation d'hydrocarbures en hydrocarbures oléfiniques normalement gazeux. La py pyrolyse est effectuée, de manière appropriée, dans des conditions opératoires comprenant une température de 538 à 9270C et, mieux, de 732 à 843 C, sous une pression manométrique de O à 1,4 atmosphère et mieux, de 0,3 à 0,7 atmosphère, et avec un temps de séjour de 0,5 à 25 secondes et, mieux, de 3 à 10 secondes dans la zone de réaction. Pour que la réaction de pyrolyse se poursuive ensuite sans obturation indue du réacteur tubulaire, on utilise un diluant liquide, par exemple de la vapeur d'eau, des gaz légers, etc.. L'utilisation de vapeur d'eau surchauffée comme diluant est particulièrement préférable. La vapeur d'eau peut être ajoutée, dans la zone de réaction, en une quantité de 0,2 à 1,0 kg de vapeur d'eau par kg d'hydrocarbure et, de préférence, en une quantité de 0,3 à 0,7 kg par kg et, notamment, de 0,5 kg par kg. Au dessin annexé, donné uniquement à titre d'exemple, la Fig. unique représente schématiquement un mode de mise en oeuvre de la présente invention. Une essence de pyrolyse typique, comprenant une substance en C5 + séparée de l'effluent d'une zone de réaction de pyrolyse à la vapeur d'eau, passe, par un conduit 10, dans une tour 11 de dépentanisation. On entretient des conditions appropriées dans la tour de dépentanisation 11 pour séparer la charge en une fraction en C5 et une fraction en C6+. La fraction en C5 contient essentiel en C5 liement des hydrocarbures comprenant des paraffines/et des naphtènes ainsi que des oléfines en C5 et des hydrocarbures dioléfiniques en b5. Dans certains cas, il peut y avoir présence de petites quantités d'hydrocarbures légers, par exemple en C4, mais, habituellement ces hydrocarbures légers présents comme impuretés ne sont pas significatifs.On évacue la fraction en C5 de la tour de dépentani sation 11 pour l'utiliser ultérieurement dans la troisième zone de réaction décrite de manière plus détaillée ci-dessous. La fraction lourde de la charge est évacuée par un conduit 12 et, de préférence, est introduite danswie colonne i3deredistillation.Le but de la colonne 13 est de produire une fraction nettement désirée, à savoir, une fraction de l'essence de pyrolyse bouillant -dans la gamme de C6 à 1880C qui contient la concentration la plus élevée en hydrocarbures aromatiques désirables tels que le benzène, le toluène et le xylène. Dans certains cas, les colonnes 17 et 13 peuvent être confondues en une seule colonne mais, d'une façon générale, il est préférable de les maintenir sous forme de colonnes séparées. La substance indésirable en 1880C+ est retirée de la colonnederedistillation 13par un conduit 14etestévacuSepsr des dispositifs connus des spécialistes. On fait passer la fraction désirée en C6-1880C, par un conduit 16, on la mélange à un courant de diluant, décrit ci-après, provenant d'un conduit 40, puis, par un conduit 17, dans un réacteur 18 contenant le catalyseur préféré, au palladium.L'effluent total du réacteur 18 est retiré par un conduit 19, chauffé dansua'échangeur 20, sa température est considérablement élevée par un dispositif de chauffage 21, et l'effluent chauffé passe, par un conduit 22, dans un réacteur 23. On remarquera que I'effluent total comprenant 1' hydrogène passe directement du réacteur 18 dans le réacteur 23, sans qu'intervienne une séparation do celui-ci.Normalement, une quantité suffisante d'hydrogène a été ajoutée au système, comme décrit cidessous, pour qu'il ne soit pas nécessaire d'ajouter des quantités supplémentaires d'hydrogène pour la réaction de désulfuration dans le réacteur 23. On fait passer l'offluent du réacteur 23 dans l'échangeur de chaleur 20, dans lequel il abandonne de la chaleur à l'effluent du réacteur 18 dans le conduit 19, puis on le fait passer dans un échangeur thermique 25 dans lequel il abandonne encore de la chaleur au courant de diluant décrit ci-après. On mélange ensuite l'effluent du réacteur 23 avec la fraction en C5 précitée amenée par un conduit 15. D'une façon générale, on fait passer l'effluent tout entier du réacteur 23 directement dans un réacteur 27, par un conduit 26. Cependant, dans certains cas, il peut être souhaitable d'éliminer, par un dispositif non représenté, l'hydrogène sulfure gazeux, préalablement à l'introduction dans le réacteur 27, car une quantité excessive d'hydrogène sulfuré peut provoquer la formation dè mercaptan dans la troisième zone de réaction.Toutefois, normalement, tant que la charge dans le conduit 16 contient moins de 1000 parties pour un million , en poids, (ppm) d'hydrogène sulfuré et, notamment, moins d'environ 500 ppm d'hydrogène sulfuré, il n'est pas nécessaire de procéder à une séparation d'H2S entre le réacteur 23 et le réacteur 27. Le mélange dans lequel sont réunis les hydrocarbures en C5 du conduit 15 et les hydrocarbures saturés en C6+ contenus dans un conduit 24 passe, par le conduit 26, dans le réacteur 27 dans lequel on maintient des conditions permettant la conversion sélective des dioléfines en C5 et des hydrocarbures oléfiniques en C5. La présence de l'effluent saturé, dans le conduit 24, fait efficacement diminuer 1' indice de diène de la charge combinée envoyée vers le réacteur 27 de sorte que la formation de polymère et de gomme, dans la troisième zone de réaction, est réduite au minimum. On évacue l'effluent du réacteur 27 par un conduit 28, on le refroidit dans un dispositif réfrigérant 29, et on le fait passer, par un conduit 30, dans une zone de séparation 31. On maintient, dans la zone de séparation 31, des conditions telles qu'une fraction gazeuse comprenant de l'hydrogène est évacuée par un conduit 32 et qu'unie fraction d'hydrocarbures normalement liquides contenant les produits hydrogénés désirés est évacuée par un conduit 35. On fait ensuite passer le courant contenant les produits hydrogénés, dans le conduit 35, dans une installation de fractionnement 36 afin de le séparer en les fractions désirées. On évacue une fraction d'essence en C5 par un conduit 37, fraction utilisable pour mélanger à de 11 essence car elle contient encore une quantité substantielle d'hydrocarbures oléfiniques.Une fraction de composés aromatiques riche en benzène, xylène et toluène (BTX) est évacué par un conduit 38 et est utilisable comme charge vers, par exemple, une installation d'extraction par solvant au sulfolane car la substance dans le conduit 38 à peu près exempte d'oléfines. La portion restante des hydrocarbures hydrogénés représente la substance en C9+ recueillie et est évacuée par un conduit 39. On peut éventuellement retirer une partie de cette substance par un conduit 41 et, comme elle est k peu près exempte de soufre et exempte de dioléfines, on peut la mélanger à la fraction d'essence en C5 du con 5 duit 37 et la faire passer dans une installation de mélange d'essence utilisable comme combustible pour moteur, non représentée. Toutefois, il est préférable que la substance contenue dans le conduit 39 soit mélangée à de l'hydrogène contenu dans le conduit 32, provenant du séparateur 31 et d'un compresseur 34. On fait passer le mélange d'hydrogène et de substance en C9+, par le conduit 40, dans If échangeur thermique 25 dans lequel il est chauffé de manière importante jusqu'à la température de la réaction, et on le fait passer en mélange avec la substance C6-1880C provenant du conduit 16, comme décrit ci-dessus. La quantité de substance renvoyée, par le conduit 39, aans le réacteur 18, est choisie de manière que l'indice de dié- ne de la charge combinée envoyée vers le réacteur 18 soit inférieur à 15 et, mieux, inférieur à 12 et, notamment compris entre 5 et 10. Il s'est avéré que, lorsqu'on opère de cette manière, il ne se produit pas de formation de polymère et de gomme de façon significative dans le réacteur 18. On voit ainsi que, en substance, la présente invention fournit un procédé de stabilisation de l'essence de pyrolyse, selon lequel les dioléfines sont séparées de la fraction d'essence sans détruire les dioléfines, tout en séparant simultanément les dioléfines, les oléfines et les composés soufrés de la fraction aromatique BTX. L'exemple suivant est donné pour démontrer le fonctionnement de la présente invention. On choisit ces conditions opératoires typiques: Réacteur 18 Réacteur 23 Réacteur 27 Température, OC 149 .343 182 Pression manométrique(atmos.) 54,4 54,4 54,4 VSHL 3 3 6 Catalyseur Pd Moly. - Ni Pd La charge envoyée vers le réacteur 18 est une fraction C6-1880C séparée d'essence de pyrolyse et la charge fraîche envoyée vers le réacteur 27 est une fraction en C5 séparée de la même essence de pyrolyse. On.obtient les bilans suivants en opérant dans les conditions ci-dessus et avec le catalyseur nettement préféré précité: ces bilans figurent au tableau I suivant. On remarquera, d'après cet exemple, que le BTX disponible n' est pas hydrogéné, que la teneur en oléfines de la portion essence des composés en C5 n'est pas diminuée de manière significative et que la teneur en oléfines de la portion aromatique est efficacement séparée. Dans. le tableau: P = paraffines N = naphtènes O = oléfines DiO = dioléfines Arom.= composés aromatiques TABLEAU I Charge Réacteur Réacteur 18 Réacteur 23 Réacteur 27 brute 18 Charge Charge fraf- Charge fraî Charge Produit Poids fraîche che che C5 total % Poids Produit Poids Produit (F.C.)Poids % % % Poids % Poids % Consommation d'hydrogène chimique 0,09 0,38 0,18 C5 P+N 0,30 0,30 0,30 C5 O 2,10 2,10 7,08 C5 DiO 4,80 4,80 - C6 P+N 1,80 1,80 1,80 8,62 8,62 C6 O 4,70 4,70 6,33 -- - C6 DiO 1,60 1,60 -- -- - Benzène 26,40 26,40 26,40 26,40 26,14 C7 P+N 1,20 1,20 1,20 4,36 4,36 C7 O 1,10 1,10 2,33 -- - C7 DiO 1,20 1,20 -- -- - Toluène 25,40 25,40 25,40 24,65 24,65 C8 P+N 0,70 0,70 0,70 2,61 2,61 C8 O 0,60 0,60 1,22 -- - C8 DiO 0,60 0,60 -- -- - Xylènes 13,70 13,70 13,70 13,05 13,05 C9-188 C P+N 0,40 0,40 0,40 2,04 2,04 C9-188 C O 0,40 0,40 0,81 -- - C9-188 C DiO 0,40 0,40 -- -- - C9-188 C Arom. 8,50 8,50 8,50 7,70 7,70 188 C + 4,10 -- -- -- -100,00 88,70 88,79 89,17 7,20 96,55 Colonne de redistillation 4,10 REVENDICATIONS 1. Un procédé d'hydrogénation d'essence de pyrolyse contenant du soufre, caractérisé en ce que: (a) on sépare l'essence de manière à obtenir une fraction relativement légère comprenant des hydrocarbures en C5 et une fraction relativement lourde comprenant des hydrocarbures bouillant dans une gamme de C6 à 2040C, (b) on mélange cette fraction lourde avec de l'hydrogène et un courant de recyclage et on fait passer le mélange résultant vers une première zone de réaction, (c) on met, dans celle-ci, le mélange en contact avec un catalyseur comprenant du palladium sur alumine lithiée et on transforme les diènes de ce mélange en oléfines, sans transformation sensible des composés soufrés en hydrogène sulfuré, (d) on met l'effluent total résultant, provenant de cette première zone de réaction, en contact avec un catalyseur de désulura- tion, dans une deuxième zone de réaction dans laquelle on transforme à peu près complètement les oléfines contenues dans ledit effluent en composés saturés et les composés soufrés en hydrogène sulfuré, (e) on fait passer l'effluent total.de la deuxième zone de réaction, en même temps que ladite fraction relativement légère, dans une troisième zone de réaction, (f) on met, dans celle-ci, l'effluent et ladite fraction en contact, en présence 'd1hydrogène, avec un catalyseur comprenant du palladium sur alumine lithiée et on transforme à peu près complètement les diènes contenus dans ces courants en oléfines, (g) on sépare l'effluent total résultant, provenant de la troi sième zone de réaction, de manière à obtenir une fraction gazeuse de recyclage comprenant de l'hydrogène, une fraction hydrocarbonée contenant des oléfines en C5, une fraction à peu près exempte d'oléfines et riche en composés aromatiques, et une fraction d'essence comprenant des hydrocarbures en C9+ et (h) on renvoie au moins une partie de cette fraction d'essence et la fraction gazeuse comprenant de l'hydrogène vers la première zone de réaction. 2. Un procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu! on effectue la réaction dans la première zone de réaction à une température de 93 à 2000C, sous une pression manométrique de 13,6 à 81,5 atmosphères, à une vitesse spatiale horaire liquide de 1 à 10 basée sur la charge combinée et en présence d'un excès molaire dthydrogène. 3. Un procédé suivant la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le catalyseur de désulfuration, dans la deuxième zone de réaction, comprend du molybdate de nickel sur alumine. 4. Un procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'on effectue la réaction, dans la deuxième zone de réaction, à une température de 316 à 4270C. 5. Un procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'on effectue la réaction, dans la troisième zone de réaction, à une température de 143 à 2880C et à une vitesse spatiale horaire liquide de 5 à 20. 6. Un procédé suivant l'une quelconque des revendications 2 à 5, caractérisé en ce que l'excès molaire dthydrogène comprend de 89 à 890 mètres cubes normaux d'hydrogène par kilolitre de charge combinée envoyée vers la première zone de réaction. 7. Un procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que le catalyseur, dans les première et troisième zones de réaction, comprend environ 0,05 à 5,0, en poids,-de palladium sur alumine lithiée. 8. Un procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que la seule source d'hydrogène, pour les deuxième et troisième zones de réaction, est l'effluent de la première zone de réaction.