FR 2067329 A1 19710820 FR 7040192 A 19701109 L'invention concerne des procédés de formation de céramiques. Plus particulièrement, l'invention concerne des procédés visant à fabriquer des écrans pour tubes de télévision en couleus dans lesquels on dépose des couches uniformes de matière luminescente sur la face du tube en une étape intermédiaire de la fabrication de ces écrans. Les écrans de présentation d'images Dour tubes à rayons cathodiques du type propre à servir dans les appareils récepteurs de télévision en couleurs comprennent habituellement panneau transparent de vision sur lequel sont formées de façon aistincte un grand nombre de configurations similaires. Chacune des configurations peut être formée de groupes de raies, barres ou points de matières cathodoluminescentes émettant dans le rouge, dans le vert et dans le bleu, capable d'émettre une fluorescence colorée sous le bombardement d'un faisceau électronique.On peut fabriquer un écran de tubes à rayons cathodiques en plusieurs couleurs de ce type par des processus de tirage photographicue successif dans lesquels on a recours à une application séParée de matière photosensibilisée ou de matière de réserve pour fixer chacune des matières fluorescentes émettant dans une couleur déterminée à la face concave intérieure du panneau de vision.Par exemple, lorsqu'on fabrique par ce procédé un écran en couleurs. points, on dispose une mince couche d'une substance photosensibilisée à action négative et de l'une des matières fluorescentes sur la surface concave de la plaque de face et on l'expose de façon distincte à une irradiation lumineuse dirigée à travers un cache négatif ou perforé approprié ce qui fait que la substance photosensibilisée frappée par la lumière durcit et adhère au panneau sous la forme d'une multitude d'aires en forme de points. 'les portions de l'écran qui ne sont pas exposées à la lumière ne durcissent pas notablement et on les élimine ensuite en dissolvant la substance non durcie au moyen d'un solvant approprié et en l'éliminant de'la surface du panneau par rinçage.On élimine de cette manière le liant sensible aux radiations et non exposé et la matière luminescente qui y adhère et il reste sur l'écran de multiples éléments distincts. Cela signifie que l'on élimine bien plus des deux tiers de la matière luminescente avec le liant photosensible non exposé.On répète ce processus dans la formation des deuxième et troisième aires cathodoluminescentes émettant dans une couleur, en utilisant dans chaque cas une nouvelle couche de matière photosensibilisée, une matière luminescente émettant dans une couleur différente et une source lumineuse orientée différemment, de manière à obtenir une multitude de triades de couleurs adjacentes constituant l'écran du panneau de vision du tube à rayons cathodiques en trois couleurs. L'or- dre dtapplication des diverses portions de matière luminescente émettant dans une couleur n'est pas déterminant. Par une cuisson qui suit, on élimine les ingrédients volatils et il reste l'é- cran à configuration de matière luminescente constituant un ensemble terminé. havant l'invention, pour déposer la matière photosensibilisée de réserve et les particules respectives de matière luminescente, on déposait d'abord un film de la matière photosensibilisée sur le panneau et on disposait de la poudre de matière luminescente sur ce film par les procédés bien connus de saupoudrage ou de dévot ou bien en appliquant une suspension de matière luminescente dans la matière photosensibilisée, comme dans la technique ordinaire utilisant une bouillie. Quel que soit le procédé utilisé pour la formation du film contenant la matière luminescente, on séchait pratiquement la couche avant de la soumettre à une exposition discontinue à la lumière. Pour l'uniformité de l'écran et l'équilibre des couleurs, il est nécessaire que les points des diverses aires colorées soient de grandeur suffisante, qu'ils soient exempts d'impuretés colorantes provenant de matières luminescentes adjacentes émettant dans une couleur et qu'ils aient une adhérence suffisante à la surface du panneau. La grandeur et l'adhérence des points individuels dépendent de plusieurs facteurs, par exemple de la grandeur de l'ouverture du cache, de la densité des particules de matière luminescente contenues dans ou sur la couche photosensibilisée et du temps d'exoosition aux radiations qui est lié directement à la vitesse de durcissement de la couche photosensibilisée. Le durcissement de la matière dans la couche sensibilisée à action négative de la technique antérieure est fonction du temps et est accéléré par ia chaleur et la lumière, essentielle ment dans la gamme de l'ultraviolet. Ainsi, le séchage de la couche sensibilisée à action négative peut durer de 6 à 10 minutes à une température qui varie de 27 à 380C environ et amorce sur la totalité de l'aire de l'écran ce que l'on peut appeler une réaction de durcissement dans l'obscurité qui tend à fixer uniformément à la couche sensibilisée les matières luminescentes des zones d'image et des zones sans image. Bien qu'il ne s'agisse pas d'une transformation rapide, c'est unekéaction continuelle meme si la température est abaissée après le séchage.Il faut noter que la température ambiante et le temps amorcent et effectuent aussi un degré moindre de réaction continuelle. A l'exposition à la lumière, le durcissement est fortement accéléré dans les zones irradiées. Ainsi, la réaction continuelle progresse dans les zones de l'écran qui sont ombragées de façon discontinue pendant l'exposition et est en liaison directe avec le laps de temps d'exposition. Si l'irradiation d'exposition est de courte durée, le degré de durcissement continuel associé à cette irradiation est de degré tel qu'elle cause un durcissement moindre de la matière de réserve contenant de la matière luminescente dans les zones ombragées. Donc, la matière sensibilisée est plus facile à retirer des zones ombragées pendant l'étape respective de développement du processus de formation d'écran. Dans la présente description, on utilise à la façon de la technique antérieure l'expression "réaction continuelle de durcissement" pour désigner le durcissement de la matière de réserve qui est amorcée par une réaction dans l'obscurité pendant le séchage de la couche de réserve et oui se poursuit dans les zones ombragées pendant l'exposition de l'écran, donc une réaction continuelle amorcée dans l'obscurité. La couleur de la matière luminescente est un facteur principal dans la détermination de la durée d'exposition pour la formation des configurations respectives d'écran en couleurs. Cette caractéristique importante des matières cathodoluminescentes est liée au degré de translucidité ou d'opacité du cristal particulier de matière luminescente émettant dans une couleur. Les matières luminescentes qui sont pratiquement translucides sont habituellement classées comme présentant dans la masse une couleur blanche désirable oui renforce la transmission de lumière au travers pendant la fabrication des écrans. 'les diverses matières cathodoluminescentes émettant dans une couleur qui sont usuelles dans la technique présentent dans la masse des couleurs représentatives de différents degrés de translucidité qui, lorsqu'on les utilise dans la fabrication d'écrans, nécessitent une durée d'exposition proportionnée.Lorsque la matière de réserve est associée à une matière luminescente bleue telle que le sulfure de zinc présentant un cristal pratiquement blanc, il faut un temps d'irradiation relativement court pour durcir les zones désirées en forme de points de la couche photosensibilisée et réaliser la profondeur de durcissement voulue pour assurer l'adhérence des points à la surface du panneau.Une matière luminescente verte comme le sulfure de zinc et de cadmium présente dans la masse une couleur légèrement jaunâtre à cause de sa teneur en sulfure de cadmium; donc, il faut un temps d'irradiation un peu plus long pour pénétrer la matière luminescente et réaliser le degré désiré de durcissement de l'aire colorée en forme de point dans la couche de matière de réserve. Etant donné sue la réaction qui s'est amorcéeZans la zone ombragée de l'écran pendant le séchage de la couche de réserve sensibilisée continue de progresser pendant le laps de temps d'exposition de la configuration, il se produit un degré plus élevé de durcissement de la matière de réserve ombragée. Cela nécessite une étape de développement plus longue pour éliminer de la zone ombragée de l'écran la matière partiellement durcie.Par exemple, il se peut que l'aire bleue nécessite un temps de développement de près de 4 minutes tandis que l'aire verteSeut nécessiter environ 6 minutes. Le durcissement de la réserve associé au délot d'une matière luminescente rouge telle que le sulfure de zinc et de cadmium nécessite un temps d'exposition encore plus'long car ces particules de matière luminescente, qui ont une couleur åaune-orange dans la masse et qui sont moins translucides que le vert à cause d'une plus grande teneur en sulfure de cadmium, ralentissent notablement la pénétration de l'irradiation lumineuse et par suite le durcissement de la réserve. Ainsi, pour obtenir le degré de durcissement nécessaire à une adhérence appropriée des points rouges, il faut un temps d'exposition à la lumière beaucoup plus long que pour les autres matières luminescentes colorées utilisées dans les compositions d'écran.Alors que les ouvertures de la réserve perforée restent constantes, le temps d'irradiation plus long tend à produire des points de plus grande dimension ou'il ntest désirable. 'irradiation ultraviolette qui définit les points rouges devient insuffisante quant à sa durée pour avoir une valeur de diffusion ce qui, conjointement avec la réaction de durcissement qui se continue dans la zone ombragée, tend à étendre le durcissement de la matière de réserve associée au rouge au-delà de la périphérie désirée des points rouges et jusque dans les bords des points colorés adjacents disposés précédemment, ce qui cause une adhérence nuisible de particules d'impureté formées par la matière luminescente rouge.Cette introduction de matière luminescente rouge comme impureté dilue la pureté de couleur de fluorescence des verts et des bleus adjacents. En outre, ce temps plus long d'irradiation d'exposition prolonge la réaction de durcissement qui se poursuit dans la zone ombragée de réserve, ce qui aggrave l'éli- mination inadéquate de la matière de réserve. Il est donc évident que la réaction continuelle dans les zones ombragées crée plusieurs causes d'aggravation en ce qui concerne la qualité aussi bien que la fabrication.En résumé, elles se manifestent sous la forme de points colorés de grandeur supérieure à ce qui est désirable, d'impuretés formées de matières luminescentes émettant dans une couleur, des temps de développement prolongés qui sont nécessaires pour les portions précédemment exposées de l'écran et par suite, du temps de fabrication plus long qui est nécessaire. Dans les procédés antérieurs de saupoudrage d'écrans, il se produit occasionnellèment des inconvénients qui ont une influence nuisible sur le tube fini. Ces inconvénients se manifestent par des zones où la matière luminescente n'adhère pas bien à l'écran et tombe par la suite en laissant des points découverts et par un débit inégal de lumière causé par une distribution non uniforme de la matière luminescente, ce qui entraîne une variation d'épaisseur des éléments discontinus. Le but général de l'invention est de fournir un procédé de fabrication d'écrans de télévision en couleurs dans lequel on dépose uniformément des particules sèches de matière luminescente sur une plaque de face, en une configuration correspondant à une image, ce qui réduit les inconvénients susdits. Un autre but est de fournir un procédé de fabrication d'écrans de télévision en couleurs dans lequel on dépose uniformément des particules sèches de matière luminescente sur une plaque de face, en une configuration correspondant à une image, après avoir exposé la plaque à des rayons inactinioues en une configuration correspondant à une image.Un autre but de l'invention est encore de fournir un procédé de fabrication d'écrans pour tubes de télévision en couleurs utilisant un activeur à action obligatoire. Dans la description ci-après, on utilise l'expression "couche organique solide photqsensible réceptive à la poudre" pour désigner une couche organique qui est capable d'engendrer un contraste prédéterminé ou une densité prédéterminée de réflexion (Rd) lorsqu'elle est exposée à des rayons actiniques et lorsque des particules de poudre noire de grosseur prédéterminée sont enrobées dans une seule strate à la surface de la couche organique. Bien que cela soit expliqué plus en détail ci-après, le Rd d'une couche photosensible est une mesure photométrique de la différence de degré de noirceur des zones non développées et des zones développées par la poudre noire.On emploie les expressions "enrobé physiquement" ou "force physique" pour indiquer que la particule de poudre est soumise à une force extérieure différente de la force électrostatique ou de la force de gravité résultant du saupoudrage ou de la projection de particules de poudre sur un substrat, ou à une force s'ajoutant à celle-ci. On emploie les expressions "enrobé mécaniquement" ou "force mécanique" pour indiquer que la particule de poudre est soumise à une force manuelle ou mécanique, par exemple à une action de frottement ou de raclage en va-et-vient latéral ou en cercle On emploie le mot "enrobé" pour indiouer que la particule de poudre déplace au moins une partie de la couche photosensible et est retenue dans la dépression ainsi créée, c'est-àdire qu'au moins une partie de chaque particule se trouve en dessous de la surface de la couche photosensible. On peut atteindre les buts de l'invention en revotant une plaque de face de tube à rayons cathodiques d'une couche organique photosensible solide capable d'engendrer un Rd de 0,2 à 2,2, de préférence un Rdp de 0,4 à 2,0, en exposant la couche organique photosensible à des rayons actiniques dans des conditions de réception d'image pour établir un potentiel Rd de 0,2 à 2,2, en appliquant à la couche de matière organique des particules roulantes de matière luminescente dont le diamètre le long d'au moins un axe est d'au moins 0,3 micron environ mais inférieur à 25 fois 1 'énaisseur de la couche organique, en enrobant physiquement les particules de matière luminescente sous la forme d'une couche à une seule épaisseur de particule dans une strate située à la surface de la couche photosensible, pendant oue la couche est à une température inférieure aux points de fusion de la poudre de matière luminescente et de la couche organique,pour obtenir une image comportant des portions dont la densité varie en proportion de l'exposition de chaque portion et à retirer de la couche organique les particules non enrobées de manière à développer une configuration discontinue de matière luminescente. On peut cuire la plaque de face pour volatiliser la couche organique photosensible solide tout en fondant la matière luminescente sur la plaque de face. On revêt alors à nouveau la plaque de face de couches organiques photosensibles solides supplémentaires avec ou sans cuisson et on la traite à nouveau de la même manière pour déposer des matières luminescentes de différentes couleurs avec la configuration appropriée et/ou pour renforcer la première configuration de matière luminescente d'un supplément de matière luminescente de la mAeme couleur. Une fois que toutes les matières luminescentes ont été déposées en une configuration qui correspond à l'image, on cuit la plaque de face pour éliminer toute la matière organique à la surface. Etant donné que les matières luminescentes de l'invention sont enrobées dans la couche photosensible après exposition, le prisent procédé comporte les avantages évidents qu'il nécessite beaucoup moins de matière luminescente pour former un tube à rayons cathodiques et que le temps d'exposition de chaque couche photosensible est indépendante de la couleur que présentent dans la masse les matieres luminescentes utilisées, ce oui donne une grandeur plus uniforme des points de matière luminescente. En outre, les couches photosensibles préférentielles à action posi tive de l'invention présentent l'avantage supplémentaire que la réaction dite "réaction continuelle de durcissementi' de la technique antérieure ne réduit pas la netteté des points de matière luminescente et ne cause aucune formation d'impuretés entre points de matière luminescente.Au lieu de cela, une légère surexposition des couches photosensibles à action positive utilisées dans l'invention rend plus nets les points de matière luminescente et élimine toute possibilité d'impuretés d'un point à l'autre. L'invention fournit un procédé de formation d'une image de déformation de matière luminescente dans lequel on développe l'image de déformation en enrobant des particules de matière luminescente de grosseur prédéterminée dans une strate située à la surface d'une couche organique photosensible solide réceptive à la poudre. Ce procédé tire parti de la découverte d'après laquelle de minces couches de nombreuses matières organiques solides, dont certaines sont pratiquement sous leur forme naturelle ou sous leur forme fabriquée tandis que d'autres contiennent des additifs servant à régler leur réceptivité à la poudre et/ou leur sensibilité aux rayons actiniques, peuvent avoir des propriétés de surface que l'on peut faire varier dans une gamme critique par exposition aux rayons actiniques, entre un état réceptif aux particules et un état non réceptif aux particules. Comme expliqué ci-après, la réceptivité et la non réceptivité aux particules des minces couches solides dépendent de la grosseur des particules, de l'épaisseur de la mince couche solide et des conditions de développement, par exemple de la température de la couche. De façon large, le présent procédé de formation d'images de matière luminescente diffère des procédés connus sur divers points subtils et non évidents. Par exemple, on ne saupoudre pas simplement les particules de matière luminescente qui forment une image avant d'exposer la-couche photosensible aux rayons actiniques mais au lieu de cela, on les applique contre la surface de la couche organique photosensible sous une force physique modérée après avoir exposé la couche photosensible aux rayons actiniques.La nature relativement molle ou réceptive aux particules de la couche photosensible est telle que, pratiquement, une couche ayant l'épaisseur d'une seule particule de matière luminescente, ou bien de petits amas isolés de grosseur prédéterminée, sont au moins partiellement enrobés à la surface de la couche photosensible par une force physique modérée. 'la surface de la zone réceptive aux particules est dans un état tout au plus légèrement ramolli mais non liauide comme dans les procédés antérieurs. 'état relativement dur ou non réceptif aux particules de la surface photosensible dans les zones sans image est tel que lorsqu'on applique des particules de matière luminescente de grosseur prédéterminée sous la même force physique modérée, un petit nombre tout au plus s'enrobent suffisamment pour résister à l'enlèvement par une action modérée de déloement, par exemple par un souffle d'air dirigé contre la surface. Gou- tes les particules qui restent dans les zones sans image sont facilement enlevées quand on frotte la surface avec un tampon mou. De cette manière, les images développées et ensuite les écrans traités sont caractérisés par l'absence auasi-complète de zones de mauvaise adhérence et présentent une brillance pratiquement égale sur tout l'écran.En outre, le procédé de l'invention élimine l'application conteuse de matière luminescente effectuée antérieurement aussi bien sur les zones limage que sur les zones sans image, étant donné que l'on applique seulement les matières luminescentes aux zones d'image désirées. Pour servir dans l'invention, la couche organique photosensible solide, qui peut être une matière organique sous sa forme naturelle ou fabriquée ou un mélange de la matière organique et de plastifiants et/ou photoactiveurs servant à ajuster la réceptivité à la poudre et la sensibilité aux rayons actiniques, doit être capable d'engendrer un contraste ou un Rd prédéterminé quand on utilise une poudre de développement noire appropriée dans les conditions de développement. Les zones réceptives à la poudre de la couche (zones non exposées d'une matière photosensible à action positive ou zones exposées d'une matière photosensible à action négative) doivent être assez molles pour que l'on puisse enrober des particules appropriées dans une strate située à la surface de la couche photosensible par des forces physiques modérées. 'Uoutefois, la couche doit être suffisamment dure pour que l'on puisse pousser des diapositives contre la surface sans que les surfaces se collent ensemble ou soient endommagées, même quand on les chauffe légèrement sous des rayons lumineux de forte intensité. Le film doit aussi avoir une certaine ténacité de manière à garder son intégrité pendant le développement.Si le Rd de la couche photosensible est inférieur à 0,2 environ, la couche photosensible est trop dure pour permettre une concentration appropriée de particules de matière luminescente. Par contre, si le Rd est supérieur à 2,2 environ, la couche photosensible est si molle qu'il est difficile de maintenir l'intégrité du film pendant le développement physique et que la couche tend à adhérer aux diapositives, empêchant l'utilisation d'un cadre à vide ou d'un équipement d'exposition par contact. D'autre part, si le Rd est supérieur à 2,2, la couche photosensible est si molle qu'il faut déposer plus d'une couche de particules de matière luminescente ce qui entraSne une perte de fidélité de l'image et la couche risque d'être déplacée par des forces mécaniques ce qui entraîne une déformation ou une destruction de l'image.En conséquence, pour l'utilisation dans l'invention, la couche photosensible doit être capable d'engendrer un Rd compris entre 0,2 et 2,2 ou de préférence entre 0,4 et 2,0 quand,ón utilise une poudre noire de déve- loppement appropriée dans les conditions de développement. Be Rd d'une couche photosensible à action positive, qui est appelé Rdp, est une mesure photométrique de la densité de réflexion d'une couche photosensible développée à la poudre noire après que l'on ait exposé une couche photosensible à action positive à une dose suffisante de rayons actiniques pour convertir les zones exposées à l'état pratiquement non réceptif à la poudre (dégager le fond). Le Rd d'une couche photosensible à action négative, qui est appelé Rdn, est une mesure photométrique de la densité de réflexion d'une zone développée à la poudre noire, après que l'on ait exposé une couche photosensible à action négative à une dose suffisante de rayons actiniques pour convertir la zone exposée en une zone réceptive à la poudre. De façon un peu plus detaillée, pour déterminer la densité de réflexion d'une couche photosensible solide à action po sitive (Rdp), r on applique la couche photosensible sur un subs- trat blanc, on expose la couche photosensible en fonction de l'image à une couche suffisante de rayons actiniques pour dégager le fond de la couche photosensible solide à action positive, on applique à la couche exposée une poudre noire (préparée à partir de 77 50 de "Pliolite VTL" et 23 ,ó de noir de carbone "Ne o Spectra", de la façon décrite plus loin), on enrobe physiquement la poudre noire dans les conditions de développement, avec une épaisseur d'une seule particule, dans une strate située à la surface de la couche photosensible et on retire les particules non enrobées de la couche photosensible. On place la couche or ganiaue développée contenant des zones d'image à poudre noire enrobée et des zones sans image pratiquement exemptes de poudre noire dans un photomètre normal muni d'une échelle étalonnée de O à 100 % de réflexion de lumière incidente, ou d'une échelle de densité équivalente. On met l'instrument à zéro (densité nulle, 100 ,ó de réflexion) sur une zone sans image et exempte de poudre de la couche organique photosensible et on détermine une lecture moyenne de Rd d'après la zone développée à la poudre. La densité de réflexion est une mesure du degré de noirceur de la surface développée qui peut être mis en relation avec la concentration de particules par unité de surface. On détermine de la meme manière la densité ae réflexion (Rdn) d'une couche photosensible solide à action négative si ce n'est que l'on expose la couche photosensible à action négative à une dose suffisante de rayons actiniques pour convertir la zone exposée en une zone réceptive à la poudre.Si le Rd dans les conditions de développement est compris entre X,2 (pouvoir réfléchissant 63,1 %) et 2,2 (pouvoir réfléchissant 0,63 %) ou de préférence entre 0,4 (pouvoir réfléchissant 39,8 %) et 2,0 (pouvoir réfléchissant 1,0 96), la matière organique photosensible solide déposée dans une couche convient à l'titilisation dans l'invention. On détermine le Rd de toutes les couches photosensibles en utilisant la poudre de développement noire susdite et un substrat blanc, mais le Rd n'est qu'une mesure de l'aptitude d'une couche photosensible à servir dans l'invention. Etant donné aue le R de toute couche photosensible dé a pend de nombreux facteurs autres que la constitution chimiaue de la couche photosensible, le mieux est de définir la couche photosensible par son Rd dans les conditions de développement de l'utilisation prévue. 'les couches organiques photosensibles solides à action positive qui sont utiles dans l'invention doivent être réceptives à la poudre en ce sens que la poudre de développement noire susdite peut être enrobée sous la forme d'une couche à une seule épaisseur de particule dans une strate située à la surface de la couche non exposée, de manière à donner un Rdp de 0,2 à 2,0 (de préférence de 0,4 à 2,0) dans les conditions prédéterminées de développement, et elles doivent être photosensibles ence sens que par exposition aux rayons actiniques, les zones les plus exposées puissent être converties à l'état non réceptif aux particules(fond dégagé) dans les conditions prédéterminées de développement. Autrement dit, la couche photosensible à action positive doit avoir une-certaine réceptivité inhérente à la poudre et une certaine photosensibilité inhérente. Apparemment, les couches photosensibles à action positive sont converties à l'état non réceptif à la poudre par une action de durcissement catalysée par la lumière, par exemple une photopolymérisation, une photoréticulation ou une photooxydation. Certaines de ces réactions de photodurcissement sont liées à la présence d'oxygène, par exemple la photooxydation d'acides et esters contenant une insaturation éthylénique interne, tandis que d'autres sont inhibées par la présence d'oxygène, par exemple celles qui sont basées sur la photopolymérisation de monomères vinylidéniques ou polyvinylidéniques, seuls ou conjointement avec des matières polymères. Ces dernières nécessitent des précautions spéciales, par exemple le stockage en atmosphère exempte d'oxygène ou dans des feuilles de recouvrement imperméables à l'oxygène. Pour cette raison, il est préférable d'utiliser des matières organiques filmogènes solides à action positive ne contenant pas d'insaturation éthylénique terminale. Comme on l'a indiqué plus haut, les couches organiques photosensibles solides à action positive sont préférables car la "réaction continuelle de durcissement" de la technique antérieure ne diminue pas la netteté des points de matière luminescente et ne cause pas d'impuretés d'un point de matière luminescente à l'autre. Les couches organiques photosensibles solides à action négative utiles dans l'invention doivent tre photosensibles en ce sens que lorsqu'elles sont exposées aux rayons actiniques, les zones les plus exposées de la couche nhotosensible se convertissent, d'un état non réceptif à la Poudre dans les conditions prédéterminées de dévelopS,ement, à un état réceptif à la poudre dans les conditions prédéterminées de développement. autrement dit, la couche photosensible à action négative doit avoir une certaine photosensibilité minimale et une certaine réceptivité virtuelle minimale à la poudre. 'les couches photosensibles à action négative se convertissent apparemment à l'é- tat réceptif à la poudre par une action de ramollissement catalysée par la lumière, par exemple une photodépolymérisation. En général, les couches photosensibles solides a action positive utiles dans l'invention sont formées d'une matière organique filmogène sous sa forme naturelle ou fabriquée ou d'un mélange de cette matière organicue et de plastifiants et/ou Dhotoactiveurs servant à ajuster la réceptivité à la poudre et la sensibnlité aux rayons actiniques.Des matières organiques filmogènes a action positive oui conviennent et qui ne sont pas inhibées par l'oxygène sont notamment les acides à insaturation éthylénique interne comme l'acide abiétique, les acides de colophane, les acides de colophane partiellement hydrogénés comme ceux qui se vendent sous le nom de résine "Staybelite" et la colophane de bois, les esters d'acides à insaturation éthylène sue interne, les méthylolamides d'huiles maléatées comme la lécithine de soja, la lécithine partiellement hydrogénée et la dilinolényl-&alpha;-lécithine, les esters partiellement hydrogénés d'acides de colophane comme ceux que l'on vend sous le nom d'esters de "Staybelite", les aikydes modifiés par la colophane; les polymères- de monomères éthyléniques, par exemple les copolymères vinyltoluène/&alpha;-méthylstyrène, le cinnamate de polyvinyle, le polyméthacrylate d'éthyle, les cotolymères acétate de vinyle/ stéarate de vinyle et la polyvinylpyrrolidone; les résines de goudron de nouille comme les résines coumarone/indène; les hy drecarbures halogénés tels que les cires chlorées et le polyéthylène chloré. Jjes matières photosensibles à action positive qui sont inhibées par l'oxygène comprennent des mélanges de po mères tels que le téréphtalate/sébaçate de polyéthylène ou l'acétate ou l'acétate/butyrate de cellulose et de monomères vinylidéniques poly-insaturés tels aue le diacrylate ou le dimé thacrylate d'éthylène, le diacrylate ou le diméthacrylate de tétraéthylèneglycol. De nombreuses matières organiques filmogènes à action positive présentent la photosensibilité voulue et la réceptivité voulue à la poudre aux températures prédéterminées de développement mais il est généralement préférable d'associer la matière organiaue filmogène à un ou des photoactiveurs et/ou à un ou des plastifiants pour communiquer à la couche photosensible une réceptivité optimale à la poudre et une photosensibilité optimale. Dans la plupart des cas, on peut rendre plusieurs fois supérieure la photosensibilité d'un élément en incorporant un photoactiveur approprié capable d'engendrer des radicaux libres qui catalysent la réaction photosensible et diminuent la quantité de photons nécessaire pour produire le changement physique désiré. Des photoactiveurs appropries, capables d'engendrer des radicaux libres, comprennent le bibenzoyle, la benzoïne, la cétone de L'iichler, le diacétyle, la phénanthraquinone, la p-dimé- thylaminobenzoine, la benzoflavone (7,8), la trinitrofluorénone, la desoxybenzoïne, la pentanedione(2,3), la dibenzylcétone, la nitroisatine, le bis-(6-diméthylamino-3-pyradil)-méthane, les naphténates métalliques, la N-méthyl-N-phénylbenzylamine, la pyridile, la 5,7-dichloroisatine, l'azo-bis-isobutyronitrile, le trinitroanisole, la chlorophylle, l'isatine et la bromoisatine.On peut utiliser ces composés à une concentration repré- sentant 0,001 à 2 fois le poids de la matière organique filmogène (0,1 à 200 % du poids du filmogène). Comme dans la plupart des systèmes catalytiques, le meilleur photoactiveur et la concentration optimale de celui-ci dépendent de la matière organique filmogène. Certains photoactiveurs donnent un meilleur résultat avec un type de filmogène et peuvent être utiles dans des gammes de concentration assez restreintes tandis que d'autres sont utiles avec la quasi-totalité des filmogènes dans de larges gammes de concentrations. Les photoactiveurs du type des acyloines et des dicétones vicinales, particulièrement le bibenzyle et la benzine, sont préférables. La benzoîne et le bibenzyle sont efficaces dans de larges gammes de concentration avec la quasi-totalité des matières organiques photosensibles filmogènes. La benzolne et le bibenzyle présentent un avantage supplémentaire, à savoir qu'ils exercent un effet de plastification ou de ramollissement sur les couches photosensibles filmogènes, augmentant ainsi la réceptivité à la poudre des couches photosensibles. Quand on utilise le bibenzyle comme photoactiveur, il doit de préférence former au moins 1 % du poids de la matière organique filmogène (0,01 fois le poids du filmorène). Les colorants, agents de brillance et absorbeurs de lumière peuvent être utilises seuls ou de préférence conjointement avec les photoactiveurs susdits formateurs de radicaux libres (photoactiveurs primaires) pour augmenter la photosensibilité des couches photosensibles de l'invention en convertissant les rayons lumineux en rayons lumineux de plus grande longueur d'onde. Pour plus de commodité, ces photoactiveurs secondaires (colorants, agents de brillance et absorbeurs de lumière) sont appelés "superphotoactiveurs".Les colorants, agents de brillance et absorbeurs de lumière qui peuvent convenir comprennent la 4-méthyl-7-diméthylaminocoumarine, le jaune "Calcofluor" EEB, le blanc "Calcofluor" SE super 30080, le "Calcofluor", l"'Uvitex" W concentré, l'"Uvitex" TXS concentré, l"'Uvitex" RS (décrit dans Textil-Rundschau 8 (1953), 339), l"'Uvitex" WGS concentré, l'"Uvitex" K., l'"Uvitex" CF concentré, l'"Uvitex" W (décrit dans Textil-Rundschau 8, (1953), 340), l"'helarat" 8678, le "Clancophor" OS, le "Tenopol" UNPL, le MDAC S-8844, l'"Uvinyl" 400, le "Thilflavin" TGN concentré, le jaune aniline S (faible concentration), la sétoflavine T 5506-140, l'"Auramine" 0, le jaune "Calcozine" 0X, le "Calcofluor" RW, le "Calcofluor" GAC, le jaune "scetosol" 2 RLS-PHF, le bleuâtre "Eosine", le jaune quinoléine P concentré, le jaune "Ceniline" S (très concentré), le violet-bleu anthracène fluorescent, le blanc "Calcofluor" kR, le "Tenopol" PCR, l"'Uvitex" GS, le jaune acide, supra, le jaune "Acetosol" 5 GLS, le "Calcocid" CR.Y. Ex. Conc., la flavine brillante biphényle 7 GFF, le jaune fluorescent "Resoflorm" 3 GPl, le jaunâtre éosine, le "Thiazole fluorescor" G, le "Tyrazalone organe YB-3 et le jaune "National FD & ". Certains superphotoactlveurs peuvent donner un meilleur résultat avec un type de filmogène organique photosensible qu'avec d'autres. En outre, certains photoactiveurs donnent un meilleur résultat avec certaines classes d'agents de brillance, de colorants et d'absorbeurs de lumière. Le plus souvent, les associations les plus avantageuses de ces matières et leurs proportions pourront être déterminées par simple expérimentation. Comme indiqué plus haut, on peut utiliser des plastifiants pour communiquer à la couche photosensible une réceptivité optimale à la poudre. A l'exception de la lécithine, la plupart des matières organiques photosensibles filmogènes utiles dans l'invention ne sont pas réceptives à la poudre à la température ambiante mais le sont au-dessus de la température ambiante. En conséquence, il est désirable d'ajouter suffisamment de plastifiant pour rendre les couches photosensibles réceptives à la poudre à la température ambiante (15 à 300 C) et/ou pour étendre la gamme de Rdp des couches photosensibles. On peut utiliser comme plastifiants divers agents de ramollissement comme les diméthylsiloxanes, le phtalate de diméthyle, le glycérol et les huiles végétales mais le bibenzyle et la benzoïne sont préférables car comme on l'a indiqué plus haut, ces substances ont l'avantage supplémentaire d'accroStre la photosensibilité des matières organiques filmogènes. Comme plas tifiants-hotoactiveurs, la benzine et le bibenzyle sont de préférence utilisés à une concentration de 1 à 80 Oio du poids de la matière organique solide filmogène. Les filmogènes photosensibles préférentiels à action positive ne contenant pas dtinsaturation éthylénique terminale conjuguée comprennent les acides à insaturation éthylénique interne et leurs esters, particulièrement les phosphatides, les acides de colophane, les acides de colophane partiellement hydrogénés et les esters de colophane partiellement hydrogénés. Ces matières, lorsqu'on les associe à des photoactiveurs appropriés, de préférence à des acyloïnes ou à des dicétones vicinales ainsi qu'à des superphotoactiveurs, nécessitent moins de 2 minutes d'exposition pour dégager le fond des couches photosensibles et on peut les développer pour obtenir des dessins de matière luminescente présentant la configuration désire. En général, les couches photosensibles à action négative utiles dans l'invention comprennent une matière organique filmo gène sous sa forme naturelle ou fabriquée ou un mélange de la matière organique et des plastifiants et/ou photoactiveurs ser- vant à ajuster la réceptivité à la poudre et la sensibilité aux rayons actiniques.Des matières organiques filmogènes appropriées à action négative comprennent la N-benzyl-linoléamide, la dilino léyl-x-lécithine, la cire de ricin (1c-hydroxystéarate de gly cérol), l'hydroxystéarate de c-hydroxyéthyle, le polyisobutylène et le stéarate de polyvinyle. Parmi ceux-ci, la cire de ricin et d'autres esters d'acide ricinoléique hydrogéné (hydroxystéarates) sont préférables. On peut associer ces matières à des plastifiants et/ou photoactiveurs de la même façon que les matières organiques filmogènes photosensibles à action positive. @@ Certains filmogènes organiques photosensibles solides peuvent servir à préparer des couches photosensibles à action positive ou négative. Par exemple, une couche de polyméthacrylate de butyle(n) contenant 20 96 de benzoîne (20 parties en poids de benzoïne par 100 parties en poids de polymère) donne de bonnes images à action positive. Quand on porte la proportion de ben zoine à 100 96, la couche de polyméthacrylate de butyle(n) est convertie en un bon système à action négative. Pour entrer davantage dans le détail, on commence par nettoyer à fond le support sur lequel on doit poser l'écran et qui est de préférence la surface intérieure ou concave d'une plaque de face de tube à rayons cathodiques. On peut effectuer le nettoyage par des rinçages successifs à l'alcool suivis de rinçages à l'eau distillée ou désionisée. Des rinçages au moyen d'une solution faiblement alcaline suivis d'un rinçage avec une solution acide faible sont efficaces aussi; toutefois, un rinçage à fond à l'eau distillée ou désionisée doit suivre tous les processus ci-dessus. Si l'on utilise un bain acide contenant des ions halogènes, le rinçage doit être suffisant pour assurer l'élimination de ceux-ci car ces ions extrêmement réactifs tendent à empoisonner la matière luminescente appliquée ensuite. La couche organique filmogène photosensible solide capable de développer un Rdp ou un Rdn de 0,2 à 2,2 peut être appliquée à la plaque de face par exemnle pa- pulvérisation, par enduction à la tournette à partir d'une solution dans un solvant ou par enduction à l'aide d'une solution dans un solva-nt. On ap plique de préférence la matière photosensible en la pulvérisant de bas en haut sur le support et on constitue le revêtement graduellement par des passes successives de pulvérisation, plutôt qu'en une seule fois. La pulvérisation multiple permet dtappli- quer un revêtement plus uniforme.Contrairement à d'autres procédés qui obligent à maintenir un certain degré d'adhésivité, l'opération de revêtement peut steffectuer presque à n'importe quelle température et à n'importe quelle humidité. 'la couche photosensible doit avoir au moins 0,1 micron d'épaisseur et de préférence au moins 0,4 micron de manière à retenir les poudres de matière luminescente pendant le développement. Si la couche photosensible est inférieure à 0,1 micron, ou Si le diamètre de la poudre de matière luminescente représente plus de 25 fois l'épaisseur de la couche, la couche photosensible ne retient pas la matière luminescente avec la ténacité nécessaire. En général, à mesure que l'épaisseur de la couche augmente, la couche photosensible est capable de retenir des particules de matière luminescente plus grosses.Toutefois, à mesure que l'épaisseur de la couche photosensible augmente, il devient de plus en plus difficile de maintenir l'intégrité du film pendant le déveloDement. En conséquence, la couche photosensible doit être de Q,1 à 40 microns, de préférence de 0,4 à 10 microns. Les couches photosensibles d'épaisseur prédéterminée sont de préférence appliauées à la plaque de face à partir d'une solution dans un solvant organique (hydrocarbure comme l'hexane, l'heptane ou le benzène; hydrocarbure halogéné comme le chloroforme, le tétrachlorure de carbone, le 1,1,1-trichloréthane ou le trichloréthylène. En général, les hydrocarbures sont préférables pour éliminer la possibilité de contamination de la matière luminescente par des ions halogénures. L'épaisseur de la couche photosensible peut varier en fonction de la concentration des solides dissous dans le solvant. Après avoir revêtu la plaoue de face d'une couche orga nioue photosensible solide appropriée, on forme une image latente en exposant l'élément à des rayons actiniques, dans des conditions de réception d'image, pendant un temps suffisant pour donner un Rd virtuel de 0,2 à 2,2 (dégager le fond des couches photo sensibles à action positive ou établir un Rdn vir tuel de O,c à 2,2 avec des couches photosensibles à action négative). On peut exposer les éléments photosensibles à la lumière actiniaue à travers un positif ou un négatif photographique. Comme on l'a indiqué, on engendre les images à partir de couches photosensibles à action positive en exposant l'élément dans des conditions de réception d'image pendant un temps suffisant pour dégager le fond, c'Fst-à-dire pour rendre non réceptives à la poudre les zones exposées. Dans une certaine mesure, la quantité de rayons actiniaues nécessaire pour dégager le fond varie selon la grosseur de la poudre de développement et les conditions de développement.Par suite de ces variations, il est souvent désirable de surexposer légèrement pour assurer un dégagement complet du fond, pour rendre plus nette la grosseur des points de matière luminescente et pour empocher la formation d'impuretés entre points de matière luminescente. in général, la surexposition est préférable avec les éléments photosensibles à action négative afin d'assurer le contraste maximale Une fois que l'élément photosensible a été exposé aux rayons actiniques un temps suffisant pour dégager le fond d'une couche photosensible à action positive ou pour établir un Rdn virtuel de 0,2 à 2,2, on applique physiquement une poudre de matière luminescente présentant un diamètre ou dimension d'au moins 0,) micron le long d'un axe, avec une force appropriée, de préférence mécanique, pour enrober la matière luminescente dans la couche photosensible. La poudre de développement de la matière luminescente peut avoir pratiquement n'importe quelle forme, par exemple sphérique, aciculaire ou en lamelles, à condition au'elle ait un diamètre d'au moins 0,3 micron le long d'au moins un axe. Cn peut appliauer les poudres de matière luminescente sous forte pratiauement ture ou sur un supporttepproprié. On peut utiliser des supports tels oua des matières résineuses ou polyrsères pour régler la grosseur de particules de la matière luminescente etiou pour apoliquer davantage de matière luminescente à chaaue étape de développement. On peut passer la matière luminescente au broyeur à boulets avec un support polymère afin de revêtir le support de matière luminescente ou, si on le désirA on peut mélanger la matière luminescente au-dessus du point de fusion d'un support résineux, la broyer à une grosseur appropriée et la classer. Les particules de matière luminescente t > peuvent être formées d'un certain nombre de matières luminescentes ordinaires émettant dans une couleur et qui comprennent des sulfures, oxydes, tungstates, aluminates, borates, séléniures ou silicates d'un ou plusieurs métaux, parmi lesquels le zinc, le cadmium, le béryllium, le magnésium, le manganèse, le calcium et le strontium. On peut activer ces matières au moyen de métaux tels que l'argent, le cuivre ou le manganèse. Pour former la poudre de développement noire servant à déterminer le Rd d'une couche photosensible, on chauffe environ 77 96 de "Pliolite VTL" (copolymère vinyltoluène/butadiène) et 23 96 de noir de carbone "IDeo Spectra à une température supérieure au point de fusion du support résineux, on mélange au malaxeur à caoutchouc pendant 15 minutes puis on broie dans un micro-atomiseur. 'les poudres de matière luminescente utiles dans l'invention contiennent des particules présentant un diamètre ou une dimension suivant au moins un axe de 0,3 à 40 microns, de préférence de 0,5 à 10 microns, les poudres de l'ordre de 1 à 15 microns étant les meilleures pour des couches photosensibles de 0,4 à 10 microns. La grosseur maximale de particules dépend de l'épaisseur de la couche photosensible tandis que la grosseur minimale de particules est indépendante de l'épaisseur de la couche.Des études au microscope électronique ont montré que des poudres dont le diamètre représente 25 fois l'épaisseur de la couche photosensible ne peuvent pas être enrobées de façon permanente dans des couches photosensibles et que de façon géné- rale, on obtient les meilleurs résultats lorsque le diamètre de la particule de poudre est inférieur à environ 10 fois llépais- seur de la couche photosensible. be plus souvent, les particules de matière luminescente supérieures à 40 microns ne sont pas nuisibles au développement de l'image à condition que la poudre de développement contienne une concentration raisonnable de particules inférieures à 40 microns, qui représentent moins de 25 fois et de préférence moins de 10 fois l'épaisseur de la couche photosensible. Les particules de matière luminescente supérieures à.40 microns ne sont pas nuisibles au développement de l'image mais la présence de particules dont le diamètre est inférieur à 0,3 micron suivant tous les axespeut être nuisible. En général, il est préférable d'utiliser des poudres de developpement de matière luminescente dont la auasi-totali-tf des particules présentent suivant au moins un axe un diamètre d'au moins G,j micron, de préférence supérieur à 0,5 micron car les particules inférieures à 0,3 micron tendent à s'enrober dans les zones sans image. A mesure que la grosseur de particules de la Doudre de matière luminescente la plus fine dans l'agent de developpement augmente, il faut moins d'exposition aux rayons actiniques pour dégager le fond. Si l'on veut obtenir les meilleurs résultats, il faut que la poudre ae développement de matière luminescente contienne auasi-uniquement (au moins à raison ce 95 % en poids) des parti- cules dont le diamètre suivant un axe est supérieur à 1 micron et de préférence compris entre 1 et 15 microns, pour l'utilisa- tion avec des couches photosensibles de C,4 à 10 microns. De cette manière, l'enrobage de poudre dans les zones d'image est maximal. four entrer davantage dans le détail, on applique directement la poudre de développement de matière luminescente à la couche photosensible pendant que les zones réceptives à la poudre de cette couche sont tout au plus à l'état légèrement ramolli et aue la couche est à une température inférieure au point de fusion de la couine et de la noudre. On distribue la poudre sur la zone à développer et on l'enrobe physiouement dans la strate située e la surface de la couche thotosensible, de préférence mécaniquement au moyen d'une force comportant une composante transversale, nar exemple tar une action de frottement ou de raclage en va-et-vient et/ou circulaire, au moyen a'un tampon mcu, a'une brosse fine ou même d'un ballon gonflé. Si on le "désire, la poudre peut être appliquée séparément ou contenue dans le tampon ou la brosse. La quantité de poudre n'est pas détermipante à condition/qu'il existe un excès oisponible en plus de ce ui est nécessaire a un développement complet de la zone, étant donné que le développement semble dépendre principalement de l'interaction entre particules et non des forces entre brosse et surface ou entre tampon et surface, pour enrober une couche de particules de poudre dUune épaisseur d'environ une particule dans une strate située à la surface de la couche photosensible. Une seule strate de particules de poudre pénètre dans les zones réceptives à la poudre de la couche photosensible même si la couche photosensible a une épaisseur plusieurs fois supérieure au diamètre des particules d'agent de développement. Le tampon ou la brosse utilisés or le développement ne sont pas déterminants, si ce n est en ce sens qu'ils ne doivent pas être assez raides pour rafler ou rayer la surface du film quand on les utilise avec une pression modérée, avec la quantité préférentielle de poudre pour développer le film. Un coton absorbant ordinaire comprimé de façon lâche en un tampon à peu près de la grosseur dsune balle de base-ball et pesant environ 3 à 6 g est spécialement approprié. Le mouvement et la force de développement appliqués au tampon pendant le développement ne sont pas déterminants.La vitesse de l'action de frottement n'est pas déterminante, si ce n'est dans la mesure où elle influe sur le temps nécessaire; un mouvement rapide nécessite moins de temps qu'un mouvement lent. L'action mécanique préférentielle mise en jeu est essentiellement l'action latérale appliquée dans le finissage ultra-fin d'une surface de bois au moyen de Danier de verre ou de laine d'acier. Le frottemez.t à la main est entièrement satisfaisant et quand on l'effect,ue dans les conditions décrites ci-dessus, il donne de façon reproductible la densité maximale.oue la matière soit capable de réaliser Autrement dit, la concentration maximale de particules par unité de surface est déposée dans les conditions prescrites, selon les propriétés physiques de la matière, par exemple la souplesse, l'élasticité, la plasticité et la cohésion. On peut obtenir praticuementles mes résultats en utilisant un dispositif mécanique tour l'application de la poudre.On peut utiliser une brosse cylindrique ou un tampon en rotation ou en rotation et en oscillation pour assurer l'action de brossage décrite et on obtint ainsi un résultat final pratiouement similaire. agrès l'aptlication de la matière luminescente, il reste sur la surface un excès de matière luminescente qui n' a pas été suffisamment enrobé dans la plaque de face ou attaché à celle-ci. On peut l'éliminer de toute manière appropriée, par exemple en essuyant avec un tampon ou une brossqtropre, en appliquant habituellement moins ae force qu'on n'en utilise dans le développement mécanique, par l'application d'un vide, par vibration ou à la racle à air et récupérer l'excès de matière luminescente. Bour assurer la simplicité et l'uniformité des résultats, on élimine habituellement l'excès de poudre en soufflant avec un pistolet à air dont la pression de tuyauterie est d'environ 1,4 à 2,8 kg/cm2. On tient de préférence le pistolet sous un angle d'environ 30 à 60 relativement à la surface, à une distance de 2,5 à 30 cm (de préférence de 7,5 à 20 cm). La pression à laquelle l'air frappe la surface est d'environ 0,007 à 0,021 et de préférence d'environ 0,018 à 0,014 kg/cm2. On peut appliquer le nettoyage à l'air pendant plusieurs secondes ou davantage jusqu'à ce qu'il ne se détache plus de particules faiblement retenues. La-poudre qui reste doit être suffisamment adhérente pour résister à l'enlèvement par un essuyage modérément forcé ou une autre action raisonnablement abrasive. La plaaue de face étant ainsi munie d'une première matière luminescente présentant la confivuration de l'image, on la revêt d'une deuxième couche organique photosensible solide tout en maintenant la première matière luminescente à sa configuration d'image et on la traite à nouveau de la même façon pour déposer des matières luminescentes de différentes couleurs et/ou pour renforcer le premier dessin de matière luminescente par un supplément de matière luminescente de la mama couleur. On répète les opérations ci-dessus aussi souvent qu'il est nécessaire, habituellement trois fois, pour déposer trois matières luminescentes différentes pour le tube ordinaire en usage actuellement. Une fois que toutes les matières luminescentes ont été déposées avec la configuration de l'image, on cuit la plaaue de face (avant ou après l'assemblage du tube) pour éliminer toute la matière organique à la surface de la plaque de face et fondre les matières luminescentes non fondues sur la surface de la plaque de face. kux fins de l'invention, il est essentiel de déposer chaque couche organique photosensible solide sur la plaque de face portant la ou les premières matières luminescentes sans détruire la configuration d'image des matières luminescentes déposées précédemment. On peut utiliser de nombreuses techniques pour déposer une ou plusieurs couches organiques photosensibles solides sur une plaque de face sortant une image tout en maintenant à la confiffluration d'image la ou les premières matières luminescentes. Certaines de ces techniques, par exemple celles oï l'on dépose la matière organique Dhotosensible à l'aida d'un véhicule liquide, sont limitées dans une certaine mesure par les caractéris-tioues de solubilité de la couche organique photosensible. Par exen!rle, il se peut aue la fidélité de l'image de matière luminescente se perde si, la plaque de face portant une première couche organique photo sensible solide qui retient une couche à une seule épaisseur de particules de matière luminescente, on la revêt par coulée d'une deuxième couche photosensible en utilisant un véhicule qui est un bon solvant de la première couche photosensible. On peut réduire cet inconvénient au minimum ou le surmonter par plusieurs moyens.Par exemple, la fidélité de l'image de matière luminescente reste généralement bonne quand on dépose la deuxième couche organique photosensible ou les couches suivantes à l'aide d'un véhicule qui est un bon solvant de la ou des couches organiques photosensibles qui retiennent la ou les matières luminescentes, en pulvérisant de bas en haut sur la plaque de face. Si on le désire, on peut déposer une couche photosensible sèche en utilisant un récipient à aérosols maintenu à une distance suffisante de la plaque de face pour que la quasitotalité de l'agent propulsif puisse s'évaporer avant que la couche organique solide ne se depose sur la plaque de face. Par contre, on peut déposer la deuxième couche organique photosensible solide ou les suivantes sur la plaque de face portant la ou les premières matières luminescentes sans détruire la configuration d'image de la ou des premières matières luminescentes si l'on dépose la ou les couches organiques photosensibles suivantes L'aide d'un vehicule qui est un solvant relativement médiocre des couches organiques photosensibles solides déposées vrécédem- ment. On peut utiliser de nombreuses techniques pour-modifier les caractéristIques de solubilité de la couche organique photosensible solide contenant les particules de matière luminescente avec la configuration de l'image et/ou pour modifier l'adhérence des particules de matière luminescente à la plaqua de face. Par exemple, on peut appliquer à la couche sortant l'image de matière luminescente divers composés polyfonctionnels connus comme entrant en interaction avec la couche organique photosensible solide, avant d'applicuer la deuxième couche organique photosensible. Les composés polyfonctionnels appropriés comprennent des sels de métaux polyvalents, la diméthylolurée, des résines uréeformaldéhyde et des résines mélamine-formaldéhyde.Dans certains cas, il peut être désirable de traiter la première image par des monomères vinylidéniques polymérisables à insaturation diéthylénique ou par le dichromate et de tanner la couche jusqu'a une forme infusible au moyen de rayons actiniouas. Dans certains cas, on peut modifier après développement les caractéristiques de so lubilité de la couche primitivement photosensible par exposition uniforme à la lumière. Par exemple, on peut convertir à l'état thermodurci les portions non exposées de couches organiques photosensibles solides comprenant un polymère thermoDlastique et un monomère vinylidénicue polymérisable à insaturation diéthylénique en utilisait des rayons actiniques uniformes. Dans certains cas, il est avantageux de recouvrir d'une couche isolante la couche portant l'image de matière luminescente pour modifi r les caractéristicues de solubilité ae la surface du substrat après cuoi on dépose la deuxième couche photosensible. rar exemple, quand on utilise une matière organique Dhotosensi- ble insoluble dans l'eau et soluble dans les hydrocarbures, dans la première couche comme aans la deuxième, on peut déposer une couche hydrophile, par exemple d'alcool polyvinylicue, en tant quA couche isolante, entre les deux couches photosensibles. Si on le désire, on peut tanner la couche isolante jus@u'à l'é- tat infusible en utilisant un colloïde dichromaté, par exemple l'alcool pelyvinylique dichromaté ou la gélatine dichromatée, et n exposant la couche à un rayonne-ment actinique uniforme nui tanne la couche isolante. Dans d'autres cas, il neut être désirable de fondre les particules de matière luminescente dans la surface de la nlarue de face. Par exemple, quand on utilise dans la première comme dans la deuxième couche une matière organique photosensible soluble dans les hydrocarbures et insoluble dans l'eau, on peut fondre un support hydrophile des particules de matière luminescente tel que l'alcool polyvinyliaue, l'amidon de mais ou l'amidon de riz sur la surface de la plaque de face, au moyen de vapeur d'eau, de manière à fondre les particules de matière luminescente sur la plaque de face. Un procédé particulièrement pré férentiel consiste à cuire chaque dessin de matière luminescente déposé avant d'appliquer une nouvelle couche organique pho to- sensible.La cuisson élimine toute la matière organique de la surface de la plaque de face et fond les particules de matière luminescente sur la plaque de face avec une conf5uration appropriée d'image, ce qui fait que le dessin de matière'luminescente est réfractaire aux effets des véhicules.aui servent à déposer les couches organiques photosensibles. L'invention s'occupe principalement de la préparation d'écrans pour tubes de télévision en couleurs, elle peut servir à préparer des objets céramiques tels que des tubes de télévision en noir et blanc et des poteries portant divers dessins. Dans cette variante du procédé, on expose à des rayons actini aues dans des conditions ae reception dtimazejune matière céra miaue appropriée portant une couche organique photosensible solide qui a un Rd de 0,2 à 2,2 et de préférence de C,4 à 2,0 pour établir un Rd virtuel de ü,2 à 2,2; on applique à la couche organicue des particules de poudre roulante d'un pigment fusible dont le diamètre suivant au moins un axe est d'au moins 0,3 micron mais inférieur à e5 fois l'épaisseur de la couche organique; pendant auo la couche est à une température inférieure aux points de fusion de la poudre et de la couche organique, on enrobe phy sicuenent les particules de poudre en une couche d'une seule épaisseur de particule dans une strate située a la surface de la couche pour obtenir une image comportant des portions dont la densité varie n proportion de l'exposition de chaque portion; on élimine de la couche organique les particules non enrobées et on cuit l'objet céramique pour fondre le pigment sur l'objet. Dans ce procédé, on peut appliquer un seul pigment à l'objet créamioue et le cuire ou bien on peut appliquer deux ou plusieurs pigments à l'objet céramique, en effectuant la cuisson après chaque application de pigment ou après le dépôt de tous les pig- ments. Ln général, on peut utiliser toutes les techniques dé- crites plus haut à propos de la pre@aration de tubes de télévision en couleurs. En outre, on peut exposer les objets céramiques sous des négatifs au trait, à demi-teintes ou à nuances continues pour obtenir d'excellentes images au trait, à nuances continues ou à demi-teintes. Comme on l'explique dans la demade de brevet U.@.A. n 796.697 déposée le 2 Février 1970 au nom de la deman@eresse, on peut avantageusement appli@uer une for@ation d'image avec déformation pour former des images au trait, à demiteintes et à nuances continues. Les exemples suivants illustrent l'invention. Exemple 1 A la surface concave d'une Plaque de face nettoyée, on applique 1,25 g d'ester de "Staybelite" n 10 (esters d'acide de colophane partiellement hydrogéné et de glycérol) et 0,25 g de bibenzyle dissous dans 100 ml d'hexane en pulvérisant de bas en haut sur la plaque de face pour former une couche photosensible de 2 microns d'épaisseur. On dispose alors au-dessus de la plaque de face une diapositive à cessin approprié capable de donner l'ensemble désiré de barres, de bandes ou de points, dans le cas présent des points et on expose la plaque de face rendant environ 3 minutes à travers le positif à des rayons lumineux émis par un arc électriaue. On développe la plaque de face dans un local maintenu à 24 C å 50 ,;; d'humidité r@lative en frottant la placue de face suivant le plus grand axe avec un tampon ae coton portant des particules de matière luminescente verte (sulfure de zinc et de cadmium activé par l'argent) d'environ 1 à 40 microns de diamètre. On enrobe la matière luminescente verte dans les zones non exposées de la couche photosensible en frottant la couche photosensible en aller et retour avec le tampon de coton, en utilisant la même force que dans le finissage ultrafin de surfaces de bois. On élimine l'excès de matière luminescente de la couche photosensible en dirgeant un jet d'air sur la surface sous un angle d'environ 300 jusqu'à ce aue la surface soit pratiquement exempte de particules de matière luminescente. On essuie alors la plaque de face avec un tamnon de coton. neuf, ce oui donne une reproduction fidèle du dessin de points de matière luminescente sur la plaque de face. On fond les particules de matière luminescente su la plaque de face et on volatilise la couche organicue photosensible en cuisant la plaque de face. On resensibilise la plaque de face au moyen de la solution sensibilisante d'ester de "Staybelite" qui a servi à préparer le premier dessin de matière luminescente. On dispose alors une aiapositive à dessin aptrQx)ri en une deuxième position relativement à la plaque de face et on expose pendant environ 3 minutes sous le positif, à des rayons lumineux émis par un arc électrique. On développe la plaque de face au moyen d'une matière luminescente bleue (sulfure de zinc activé par l'argent) comportant des particules d'environ 1 à 40 microns le long de leur plus grand axe, de la façon aécrite au paragraphe précédent. Après avoir enrobé la matière luminescente bleue dans les zones non exposées de la couche photosensible, on élimine ltexcès de matière luminescente et on cuit la plaque de face. On répète le processus une troisième fois pour enrober une couche de matière luminescente émettant dans le rouge(sulfure de zinc et de cadmium activé par l'argent) comportant des particules de 1 à 40 microns suivant leur plus grand axe. Après avoir enrobé la matière luminescente rouge et éliminé de la plaque de face la matière luminescente non enrobée, on cuit à nouveau la plaque de face en formant un écran qui présente d1in- nombrables triades de points fluorescents verts, bleus et rouges, les points étant tous parfaitement ronds et de ême grandeur. Exemple 2 On répète l'exemple 1, pratiquement avec les memes résultats, avec cette différence que l'on remplace l'ester de "Staybelite" n 10 utilisé comme sensibilisateur par un sensibi lisateur contenant 5 g de la fraction insoluble dans l'êthanol de la lécithine de soja et 0,2 g de bibenzyle dissous dans 100 ml d'hexane et rue l'on réduit le temps d'exposition à 60 secondes. exemple 3 On répète liexemnle 1, pratiquement avec les menas résultats, avec cette différence que l'on cuit seulement la plaque de face après le développement du troisième dessin de matière luminescente et que l'on pulvérise sur les premier et deuxième dessins de matière luminescente une solution aqueuse à 5 % d'alcool polyvinylique et que l'on sèche pour former une couche isolante hydrophile d'alcool polyvinylique. Exemple 4 On répète l'exemple 3, pratiquement avec les mêmes résultats, avec cette différence cua l'on remplace les couches isolantes d'alcool polyvinylioue par des couches d'alcool polyvinylique dichromaté et que l'on tanne les couches d'alcool polyvi nique en exposant uniformément toute la couche à des rayons ultra-violets. Exemple 5 On répète l'exemple 1, praticuement avec les mêmes résultats, si ce n'est que l'on cuit seulement la plaque de face après l'enrobage de la troisième matière luminescente. exemple 6 On répète l'exemple 1, pratiouement avec les mêmes résultats, si ce n'est que l'on remplace comme sensibilisateur l'ester de "Staybelite" n 10 par une solution sensiblisante contenant X,64 g d'ester de "Staybelite" n 10 et 0,16 g de benzyle dans 10C mi d'hexane. Exemple 7 Cn répète l'exemple 1, pratiquement avec les mes rasultats, en remplacant l'ester ce "Staybelite" n it inclus dans le sensibilisateur par une égala concentration en poids (1) d'acide abiétiaue, (2) de résine "Staybelite" (acides de colophane partiellement hydrogénés et (3) d'ester de "Staybelite" n 5 (ester partiellement hydrogéné de colothana et de glycérol). Exemple 8 On répète l'exemple 1, pratiquement avec les mêmes r- sultats, si ce n'est que l'on effectue chadue exposition aux rayons actiniques en utilisant un faisceau électronique après avoir assemblé la plaque de face dans un tube dans le@uel on a fait convenablement le vide. Exemple 9 Cet exemple illustre l'utilisation d'un revêtement photosensible à action négative pour la fabrication de la plaque de face dtun tube è rayons cathodiques. Cn répète l'exemple 1 si ce n'est que l'on remplace la solution de revêtement contenant l'ester de "Staybelite" n 10 par une solution comprenant 1,5 g de "Paracin" 15 (hydroxystéarate de 2-hydroxyéthyle), 0,2 g de bibenzyle et 0,2 g de 4-méthyl-7-diméthylaminocoumarine dans 100 ml de 1,1,1-trichloréthane et qu'on utilise un cache au lieu d'une diapositive. Exemple 10 Cet exemple illustre la préparation d'une plaque chauffante de céramique eu trois couleurs. Sur un carreau de céramique de 15 cm ae côté et 6,4 mm d'épaisseur, on appliaue 0,96 g d'ester de "Staybelite" n , 0,24 g de bibenzyle et 0,144 g de 4-méthyl-7-diméthylaminocoumarine dissous dans 100 ml de 1,1,1trichloréthane en coulant la solution sur la plaque supportée sous un angle d'environ 600 relativement à l'horizontale. après séchage à l'air pendant environ 1 minute, on nlace l'élément photosensible dans un châssis sous vide, en contact avec une diapositive de sélection cyan de la reproduction à copier et on expose à une source lumineuse ponctuelle à mercure pendant environ 60 secondes.On retire l'élément photosensible du châssis à vide et on le développe en frottant avec un tampon de coton contenant du "Blue Overglaze" n 6341 (B.F. Drakenfeld Company). On enrobe le "Blue Overglaze" dans les zones non exposées de la couche photosensible et on élimine l'excès en dirigeant un jet d'air sur la surface sous un angle d'environ 300 jusqu'à ce oue la surface soit pratiquement exempte de particules. On essuie la reproduction avec un tampon ae coton neuf, ce qui donne une reproduction fidèle de la diapositive. On fond le Blue Overglaze sur le carreau de céramique pendant I heure à 980 C dans un four a moufle, on le retire du four et on le laisse refroidir. Une fois que le carreau de céramioue portant l'image est refroidi à la tenpérature ambiante, on le revêt par coulée de la même solution de sensibilisateur qui a servi à préparer le "Blue Overglaze", on sèche à l'air, on aligne sur le positif de sélection jaune, on~expose à la lumière de la façon décrite ci-dessus, on développe avec du "Yellow Overglazet' n 6286 (B.h. Drakenfeld and Company) et on fond sur le carreau de céramique de la façon décrite au pcragraphe précédent. Une fois que le carreau de céramique portant l'image a été refroidi à la température ambiante, on le revêt de la même solution de sensibilisateur cu- a servi a former les revêtements bleu etjaune, on le sèche à l'air, on l'ali@ne sur le positif de sélection magenta, on expose à la lumière, on développe avec du "Blood Red Ovenglaze" n 6344 (B.F. Drakenfeld and Company) et on cuit à 980 C pendant 1 heure au four a moufle. Le carreau emaillé est une renroduction exacte de la rerroduction à partir de laquelle on a fait les diapositi@es de s@lection. On obtient @ratisue@ent les mêmes résultats en omettant les deux premières étanes de cuisson et en appliquant au revêtement développé une couche de lavage formée d'alcool polyvinylique aqueux à environ 5 ,, avant l'application d'une solution nouvelle de sensibilisateur. Exemple 11 On prépare une placue chauffante céramique émaillée monochrome de la façon décrite à l'exemple 10 en utilisant le "Blood Red Overglaze" n 6344 si ce n'est que l'on cuit l'image à 540 C au four à moufle. Au bout d'une neure à 5400C, on débranche le four a moufle et on laisse refroidir lentement le carreau reste dans le four à moufle, ce oui aonne une excellente image monochrome. - RhW-EiDICkTI0NS - 1 - Procédé d'application de matières colorées ou émettrices de couleur à la surface d'un objet de verre ou de céra miaue, caractérisé par le fait cue (1) on expose à des rayons actiniques dans des conditions de réception d'image la surface de l'objet de verre ou de céramique portant une couche organique photosensible solide capable de développer un Rd de 0,2 à 2,2, (2) on continue l'exposition de manière à établir un Ra virtuel de 0,2 à 2,2, (3) on applique à la couche de matière organique des particules roulantes de la matière colorée ou émettrice de couleur dont le diamètre suivant au moins un axe est d'au moins 0,3 micron mais inférieur à 25 fois l'épaisseur de la couche organique, (4) pendant que la surface de l'objet est à une température inférieure au point de fusion des particules colorées ou émettrices de couleur et de la couche organique, on enrobe les particules en une couche d'une seule épaisseur de particule dans une strate située à la surface de la couche organique pour obtenir une image présentant des portions dont la densité varie en proportion de l'exposition de chaque portion, (5) on élimine de la couche-organique les particules non enrobées, et (6) on cuit l'objet pour éliminer toute la matière organicue à la surface de l'objet et pour fondre les particules sur la surface de l'objet et si on le désire, en un deuxième stade, avant ou après la cuisson de l'objet, on revêt la surface de l'objet d'une deuxième couche de la même matière organique photosensible ou d'une matière organique photosensible différente, capable de développer un Rd de 0,2 à 2,2, cette couche ayant une épaisseur d'au moins 0,1 micron, tout en maintenant les particules en position, et on répète les étapes (1) à (5) ci-dessus en utilisant la même matière colorée ou émettrice de couleur ou une matière différente, on cuit l'objet pour éliminer toute la matière organique à la surface de l'ob;iet et fondre les particules à la surface de l'objet. 2 - Procédé selon la revendication 1, servant à appli auer à la surface concave d'une plaque de face d'un tube à rayons cathodioues un écran auouel sont fixés des ensembles d'éléments discontinus d'au moins deux matières luminescentes émettant dans une couleur différente, procédé caractérisé par le fait que (1) on expose à des rayons inactiniques, dans des conditions de réception image, un élément comprenant une plaque de face qui porte une première couche organique photosensible solide capable de développer un Rd de 0,2 à 2,2, (2) on continue l'exposition pour établir un Rd virtuel de 0,2 à 2,2, (3) on applique à la première couche de matière organique des particules roulantes de matière luminescente d'une première couleur présentant suivant au moins un axe un diamètre d'au moins 0,3 micron environ mais inférieur à 25 fois l'épaisseur de la première couche organique, (4) pendant que l'élément est à une température inférieure aux points de fusion des particules de matière luminescente et de la première couche organique;; on enrobe les particules de matière luminescente en une couche d'une seule épaisseur de particules dans une strate située à la surface de la première couche organique pour obtenir une image présentant des portions dont la densité varie en proportion de l'exposition de chaque/portion, (5) on élimine de la première couche organique les particules de matière luminescente non enrobées pour développer un dessin de matière luminescente, -- - (6) on revêt l'élément d'une deuxième couche organioue photosensible solide ayant une épaisseur,d'au moins 0,1 micron tout en maintenant le premier dessin de matière luminescente dans sa configuration image, la deuxième couche organique photosensible étant capable de développer un Rd de 0,2 à 2,2, (7) on expose la deuxième couche organicue photosensible à des rayons actinloues, dans des conditions de réception d'image, pour établir un Rd virtuel de 0,2 à 2,2, (8) on applique à la deuxième couche de matière organioue des particules roulantes de'matière luminescente d'une deuxième couleur dont le diamètre suivant au moins un axe est d'au moins 0,3 micron mais inférieur à 25 fois l'épaisseur de la deuxième couche organioue, (9) Dendant aue l'élément est à une température inférieure aux points de fusion des deuxièmes particules de matière luminescente et de la deu xième couche organique, on enrobe les particules de matière luminescente, en une couche d'une seule épaisseur de particule, dans une strate située à la surface de la deuxième couche photosensible pour obtenir une image oui comporte des portions dont la densité varie en proportion de l'exposiLion de chaque. por- tion, (10) on élimine les particules de matière non enrobées de la deuxième couche organique pour développer un dessin de matière luminescente, et (11) on cuit la plaque de face pour éliminer toute la matière organique à la surface de la plaque de face et fondre sur la plaque de face toutes matières luminescentes non fondues. 5 - Procédé selon la revendication 2, servant à appli- quer à la surface concave- d'une plaque de face d'un tube à rayons cathodiques un écran auquel sont fixés des ensembles d'éléments discontinus d'au moins deux matières luminescentes émettantdans une couleur différente, procédé caractérisé par le fait que la couche organique utilisée dans les étapes (1) et (6) est une couche organique photosensible solide capable de développer un Rdp de 0,2 à 2,2 et que-l'on expose dans les étapes (2) et F7) pour dégager le fond de la couche organique photosensible. 4 - Procédé selon la revendication 3, caractérisépar le fait qu'après l'étape (10) on revêt la-nlaque de face d'une couche organique photosensible solide ayant une épaisseur d'au moins 0,1 micron tout en maintenant les matières luminescentes en une configuration d'image, la-couche organique photosensible étant capable de développer un Rdp de 0,2 à 2,2, que l'on éxpose la couche organique photosensible à des rayons actiniques en fonction de l'image de manière à dégager le fond de la couche or ganieue photosensible, nique l'on applique à la couche-organique des particules roulantes de matière luminescente d'une troisième couleur dont le -d-iamètre le long d'au moins un axe est d'au moins 0,3 micron mais inférieur à 25 fois ltépaisseur de la couche organioua, que pendant que la couche est à une température inférieure aux points de fusion des particules de matière luminescente et de la couche organique, on enrobe physiouement les particules de matière luminescente en une couche d'une seule épaisseur de particule, dans une strate située à la surface de la couche photosensible pour obtenir une image comportant des portions Mont la densité varie en proportion de l'expositìon de chaque portion, et que l'on élimine les particules non enrobées de la couche organique pour développer une triade de trois matières luminescentes émettant dans une couleur différente. 5 - Procédé. selon l'une des revendications 2 à 4, térisé par le fait aue l'on cuit la plaque de face après l'étape (5) en fondant la première matière luminescente sur la plaque de face et en éliminant 13 première couche organicue. 5 - procédé selon l'une des revendications c à 4, carac térisé par le fait qu'après l'étape (5) , on revêt la plaque de face d'un colloïde hydrophile pour former une couche isolante. 7 - Procédé selon la revendication 6, caractérisé par le fait que la couche isolante contient un agent tannant et que l'on tanne uniformement la couche isolante en l'exposant à des rayons actiniques. 8 - Procédé selon l'une des revendications 2 à 4, caractérisé par le fait que l'on applique la couche organique photosensible solide à l'étape (6) @ l'aide d'un véhicule liquide qui est un solvant médiocre de la première couche organique photosensible. q - Procédé selon la revendication 1, servant à appliquer une matière colorée à un objet de céramique et caractérisé par le fait eue (1) on expose à des rayons actiniques dans des conditions de réception image un objet céramique portant une couche organique photosensible solide capable de développer un Rd de 0,2 à c,2, (2) on continue l'exposition pour établir un Rd virtuel de C, à i,c, (3) on appliqueà la couche de matière organise des particules roulantes de pigment fusible présen- tant suivant au moins un axe un diamètre d'au moins 0,3 micron environ mais inférieur a 25 fois l'epaisseur de la couche organique, (4) pendant que l'objet de céramique est à une température inférieure aux points de fusion des particules de pigment et de la couche organique, on enrobe les particules de pigrent en une couche d'une seule épaisseur de particule dans une strate située à la surface de la couche organicue nour obtenir une image présentant des portions dont la densité varie en proportion de l'exposition de chaque portion, (5) on élimine de la couche organicue les particules de pigment non enrobées pour développer une image pigmentée, et (6) on cuit l'objet de cérami que pour fondre sur celui-ci tout pigment fusible non fondu et éliminer toute matière organique sur l'objet de céramioue. 10 - Procédé selon la revendication 9, caractérisé par le fait que la couche organique utilisée dans les étapes (1) à (6) est une couche organique photosensible solide capable de dcve- lopper un Rdp de 0,2 à 2,2 et que l'on expose, aux étapes (2) et (7), pour dégager le fond de la couche organique photosensible. 1 - Procédé selon la revendication 10, caractérisé par le fait qu'avant étape (6) on reveut l'objet de céramique d'une deuxième couche organique nhotosensible solide ayant une épaisseur d'au moins 0,1 micron tout en maintenant le premier pig ment dans la configuration d'image, la deuxième couche organique photosensible étant capable de développer un Rdn de 0,2 à 2,2, que l'on expose la couche organique photosensible à des rayons actiniques dans des conditions de réception d'image pour dégager le fond de la couche organique photosensible, que l'on applique à la couche organique des particules roulantes de pigment fusible présentant suivant au moins un axe un diamètre d'au moins 0,3 micron mais inférieur u 25 fois l'épaisseur de la couche organique, que pendant que la couche est à une température inférieure aux points de fusion des particules de pigment et de la couche orga niaue, on enrobe physiouement les particules de pigment en une couche d'une seule épaisseur de particule dans une strate située à la surface de la couche photosensible pour obtenir une image qui présente des portions dont la densité varie en proportion de l'exposition de chaque portion, et que l'on élimine de la couche organique les particules non enrobées. 12 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 11, caractérisé par le fait que la couche organique photosensible solide appliquée à l'étape (1) est formée d'une matière organique filmogène ne contenant pas d'insaturation éthylénique terminale et d'au moins un photoactiveur. 13 - Procédé selon la revendication 12, caractérisé par le fait que la matière organique filmogène solide comprend un acide à insaturation éthylénique interne. 14 - Procédé selon la revendication 13, caractérisé par le fait que lghatière organique filmogène solide est formée d'un acide de colophane partiellement hydrogéné. 15 - Procédé selon la revendication 12, caractérisé par le fait que la matière organique filmogène solide est formée d'un ester d'acide à insaturation éthylénique interne. 16 - Procédé selon la revendication 15, caractérisé par le fait que l'ester est un ester partiellement hydrogéné de colophane. 17 - Procédé selon la revendication 15, caractérisé par le fait que l'ester est un phosphatide,