FR 2085188 A1 19711224 FR 7000956 A 19700112 La présente invention est relative à la conversion d'hydrocarbures. Plus particulièrement, elle est relative'à l'hydrogénation d' hydrocarbures à point d'ébullition relativement élevé, par réaction exothermique catalytique avec un réactif normalement gazeux. L'in- vention est tout particulièrement relative à un procédé d'hydrocraquage d'hydrocarbures d'huile noire mettant en oeuvre un moyen perfectionné de refroidissement de la réaction d'hydrocraquage. Il est bien connu dans la technique que les réactions de conversion en général, et les réactions d'hydrocraquage en particulier, sont de nature exothermique, c > est-à-dire que la réaction dégage des quantités importantes de chaleur qui doit être sélectivement éliminée si l'on veut agir sur la réaction et obtenir des résultats optima. Des schémas divers ont été proposés pour ces réactions, dans les techniques antérieures et, d'une façon générale, ceux-ci mettent en jeu des schémas d'échange thermique indirect dans lesquels l'effluent chauffé est soumis à un échange thermique avec une substance relativement froide, par exemple avec la charge entrante, de manière que la température de l'effluent ne dépasse pas une valeur préd8ter- minée et qu'on réalise un chauffage prealable de la charge. On a découvert maintenant qu'il faut,pour élaborer un mécanisme de refroidissement approprié, tenir compte d'autres facteurs pour réaliser un équilibre thermique économique autour d'une zone de réaction exothermique. En conséquence, l'invention a pour buts: - de fournir un procédé perfectionné de conversion d'hydrocarbures, - de fournir un procédé de refroidissement d'une-réaction de conversion exothermique et, tout particulièrement, - de fournir un procédé d'hydrocraquage; d"hyprocsrbures à point d'ébullition relativement élevé, d'une manière facile et économique. Le procédé-selon la présente invention consiste à introduire les hydrocarbures constituant la charge dans une zone de réaction catalytique maintenue dans des conditions de conversion comprenant la présence d'hydrogène gazeux, à faire passer l'effluent total de ladite zone dans une première zone de séparation, dans des conditions suffisantes pour obtenir un premier courant de vapeur ainsi qu'un premier courant liquide contenant des hydrocarbures convertis, à mesurer la température dudit premier courant de vapeur, à intro duire le courant de refroidissement précisé ci-après directement dans le côté aval de ladite zone de réaction en une quantité qui est fonction de ladite mesure de température, suffisante pour maintenir ledit premier courant de vapeur à une température prédéterminée, à r-efroidir ledit premier courant de vapeur à une température comprise entre 10 et 650cri à séparer le courant de vapeur refroidi dans une seconde zone de réaction, dans des conditions suffisantes pour obtenir un second courant de vapeur comprenant de l'hydrogène et un second courant liquide contenant des hydrocarbures convertis, à faire passer au moins une pertim dudit second courant de vapeur en échange thermique indirect avec une partie dudit premier courant liquide, refroidissant ainsi ladite portion liquide et chauffant'ainsi ladite portion gazeuse, à faire passer ladite portion refroidie, comme moyen de refroidissement, dans ledit côté aval, comme précisé, à renvoyer ladite portion gazeuse chauffée vers ladite zone de réaction et à recueillir des hydrocarbures convertis, à une concentration élevée. Selon un autre mode de mise en oeuvre de l'invention, ladite températureprédéterminéeest inférieure à 4270C,environ, et supérieure à 3710C. Comme précédemment indiqué, la présente invention est relative, d'une façon générale, à la conversion. d'hyd-rocarbures. En conséquence, par le terme "conversion", on entend ici englober la saturation des hydrocarbures oléfiniques, la désulfuration, la désazotation, le craquage, etc... des hydrocarbures. En résumé, ce terme englobe toute réaction exothermique qui ppère en faisant réagir un réactif normalement gazeux tel que l'hydrogène sur au moins une portion d'une charge appropriée.De même, les expressions "hydrocarbures convertid' et "hydrocarbures hydrogénés" englpbent tous hydrocarbures qui sont passés àxtravers la zone de réaction -catalytique même Si ces hydrocarburez, par eux-mêmes, ont été à. peu près inchangés dans la réaction C'est ainsi qu'un produit converti (ou hydrogéné) peut être un -produit ayant une teneur réduite en soufre même si , à un degré con sidérale, les hydro.carbures ont traversé la zone de réaction à peu près. inchangés.Dans le mode de. mise .en oeuvre de l'invention décrit ci-après de façon détaillée à titre d'exemple, le terme "conversion" et. - le .terme 11hydrogénation" sont utilisés de manière interchangeable pQUr décrire l'hydro.craquage de charges hydrocarbonées à point d'é bullition élevé, avec désulfuration simultanée de cqs charge. On remarque, d'après la description générale de l'invention, que le moyen de refroidissement est introduit dans le côté aval" de la zone de réaction. On entend, par cette expression, englober 1' introduction du moyen de refroidissement dans la partie inférieure du lit de catalyseur, dans l'extrémité inférieure du récipient de réaction et/ou dans les conduits de transfert entre le récipient de réaction et le récipient qui le suit immédiatement qui est, normalement, un séparateur haute pression. L'expression exclut un lieu d' introduction du moyen de refroidissement qui se trouve dans le lit de catalyseur dans lequel une réaction notable a lieu et exclut 1' introduction du moyen de refroidissement directement dans le récipient du séparateur haute pression.Il est préférable que le moyen de refroidissement soit introduit dans la partie inférieure du récipient du réacteur, au-dessous du lit de catalyseur, afin d'obtenir un mélange physique avec I'effluent. La présente invention est remarquablement applicable à des procédés de conversion d'hydrocarbures qui peuvent être caractérisés comme étant consommateurs d'hydrogène et dans lesquels un excès important d'hydrogène gazeux est maintenu comme réactif dans la zone de réaction, nécessitant ainsi la récupération et le recyclage d'un courant de vapeur riche en hydrogène afin de réaliser une opération économique. Dans bien des cas, il est également désirable de recycler avec la charge au moins une partie de l'effluent de produit normalement liquide, lequel recyclage agit comme un courant de diluant et/ou est soumis à une conversion ultérieure afin d'accroître le rendement en produits convertis obtenus à partir de la réaction. La présente invention est tout particulièrement applicable à la réaction ("hydrocraquage utilisée dans la technique du raffinage du pétrole pour convertir une substance carbonée relativement louis de en produits hydrocarbonés à point d'ébullition plus bas (ou de poids moléculaire plus bas) comme par exemple l'essence et/ou 1' huile combustible, etc.. Dans d'autres cas, la réaction d'hydrocra- quage est utilisée pour la préparation de gaz de pétrole liquéfié (GPL). L'hydrocraquage comprend également le traitement de charges résiduelles lourdes couramment appelées "huiles noires".Ces huiles noires comprennent des produits de queues de tour atmosphérique, des produits de queues de tour sous vide (résidus sous vide), des résidus d'huiles brutes, des huiles brutes réduites, des huiles brutes synthétiques obtenues à partir de sables asphaltiques ou de schistes bitumineux, etc.. De même, la présente invention est applicable à la conversion d'hydrocarbures relativement lourds, tels ceux ayant un point d'ébullition initial supérieur à 2040C environ et un point d'ébullition final d'environ 5930C. Si on se réfère particulièrement aux huiles noires, cette classe d'hydrocarbures relativement lourds est caractérisée en ce qu'au moins 10 et, mieux, de 50 à 90% de leur volume bout au-dessus de 5660C environ. Normalement, lorsqu'on hydrogène ces charges citées ici, il se produit, en plus de la réaction d'hydrocraquage, la réaction de désulfuration qui transforme les composés soufrés en hydrogène sulfuré et la réaction de désazotation qui transforme les composés azotés en ammoniac. Comme exemples particuliers de charges pouvant être traitées selon l'invention, on citera: un produit de queues de tour sous vide ayant une densité API de 7,10 à 15,60C et contenant 4,1, en poids, de soufre et 237%os en poids, de composés asphaltiques; une huile brute réduite ayant une densité API de 110 à 15,60C et contenant, en poids, 10,1 de composés asphaltiques et environ 5,2% de soufre; et un résidu sous vide ayant une densité API d'environ 8,80 à 15,60C et contenant 3,0go, en poids de soufre et 4300 ppm (parties pour un million, en poids) d'azote, et ayant un point de distillation volumétrique à 20,0o de 5680C, D'une façon générale, les composés asphaltiques s'avèrent être en dispersion colloïdale au sein de l'huile noire et, lorsqu'ils sont soumis à une température et une pression élevées, ont tendance à floculer et/ou à polymériser, ce qui rend extrêmement difficile leur conversion en produits plus précieux. Pour le traitement des huiles noires, les conditions de conviez sion sont celles qui sont suffisantes dans le but de réaliser à la fois la désulfuration et la conversion d'au moins une partie des hydrocarbures de la charge en produits hydrQcarbonés à point d'ébullition plus bas (ou à poids moléculaire plus bas). D'une façon générale, ces conditions de conversion sont bien moins rigoureuses que celles couramment utilisées industriellement pour traiter des charges similaires. Par exemple, pour le traitement d'huiles noires, les conditions de conversion comprennent une température de 371 à 4820C et une pression manométrique de 70 à 246 kg/cm2.La température est habituellement mesurée à l'entrée du lit de catalyseur, car la nature exothermique de la réaction fait que l'effluent présente une température considérablement plus élevée. Par exemple, en 1' absence de moyen de refroidissement, la température de l'effluent peut atteindre 4820C, même si la température de la charge à l'entrée n'est que de 3850C environ. On ajoute de l'hydrogène dans la zone de réaction, en une quantité de 178 à 5340 m3 normaux par kilolitre (m3 normaux/Kl) et, mieux, d'environ 356 à 1780 m3 normaux/Kl, à la pression opératoire choisie. La vitesse spatiale horaire liquide (volume d'hydrocarbures par heure par volume de catalyseur) peut être choisie dans une gamme relativement étendue,mais, d'une façon générale, est comprise entre 0,25 et 2,0, environ. On effectue l'hydrogénation en présence d'un catalyseur. Le catalyseur est caractérisé comme comprenant un constituant métallique possédant une activité d'hydrogénation. Ce constituant métallique est, d'une façon générale, mis sous forme de produit composite avec un support à base d'oxyde minéral réfractaire qui peut être d'origine synthétique- ou naturelle. La composition précise du catalyseur ainsi que son mode de préparation ne sont pas considérés comme des éléments essentiels de la présente invention; cependant, lorsqu'on veut transformer des huiles noires en produits plus précieux il est, d'une façon générale, préférable d'utiliser un support siliceux,comprenant par exemple, en poids, 88,6 alumine et 12% de silice, ou 63a/o d'alumine et 37% de silice.Les constituants métalliques appropriés ayant une activité d'hydrogénation sont ceux choisis parmi les métaux des Groupes VI-B et VIII de la Table Périodique, comme indiqué dans Periodic Chart of the Elements, Fisher Scientific Company 1953. C'est ainsi que le produit composite catalytique peut comprendre un ou plusieurs constituants métalliques choisis parmi le molyb dène, le tungstène, le chrome, le fer, le cobalt, -le nickel, le platine, le palladium, l'iridium, l'osmium, le rhodium, le ruthénium et leurs mélanges. La concentration du (ou des) constituant(s) métallique(s) catalytiquement actif(s) dépend du métal particulier choisi ainsi que des caractéristiques physiques et chimiques de la charge d'huile noire.Les constituants métalliques-du Groupe VI-3 sont présents, d'une façon générale, en une quantité d'environ 1,0 à 20,oye%, on .poids; les métaux du groupe du fer en une quantité de 0,2 à 10%, en poids, et les métaux du groupe du platine sont de préférence présents en une quantité d'environ 0,1 à 55t, en poids, tous ces poids étant calculés comme si les constituants étaient présents sous fonr,edemétal éIérnêntaie,dars3e produit composite catalytique final. La substance à base d'oxyde minéral réfractaire peut comprendre de l'alumine, de la silice, de la zircone, de la magnésie, de 1' oxyde de titane, de l'oxyde de bore, de l'oxyde de strontium, de 1' oxyde d'hafnium ainsi que des mélanges de deux de ces oxydes, ou plus, par exemple des mélanges silice-alumine, alumine-silicephosphate de bore, silice-zircone, silice-magnésie, silice-oxyde de titane, alumine-zircone, alumine-magnésie, alumine-oxyde de titane, magnésie-zircone, silice-alumine-magnésie, silice-alumine-oxyde de titane, silice-magnésie-zircone, silice-alumine-oxyde de bore, etc.. Il est préférable d'utiliser une substance de support contenant au moins une partie de silice et, de préférence, un produit composited' alumine et de silice, l'alumine étant présente en la proportion la plus élevée. Comme on l'a précédemment indiqué, on a découvert, lors de la mise en oeuvre de l'invention, que la mesure de la température dans le premier courant de vapeur provenant du séparateur chaud est un élément de commande particulièrement avantageux pour la quantité de moyen de refroidissement nécessaire. On a découvert, en outre, que la température prédéterminée de ce courant de vapeur provenant du séparateur haute pression doit être maintenue au-dessous d'une température d'environ 427 C, mais, mieux, supérieure à 3710C environ. Il s'est avéré qu'à une température supérieure à 4270C environ, les hydrocarbures plus lourds, normalement liquides, passent appax1llsaiiiSi que la déperae opentohe nOo}Eails à la condensation et, ainsi, à la séparation des hydrocarbures d'avec l'hydrogène gazeux, seraient significativement accrues. En outre, on a découvert que 1' utilisation de ce courant de vapeur pour l'élément de commande permet l'élimination complète de tous autres appareillages d'échange thermique entre le récipient du réacteur et le séparateur haute pression. C'est ainsi que l'hydrogène gazeux séparé ensuite est disponible pour être recyclé sous une pression significativement supérieure à celle des schémas selon .les techniques antérieures utili sant des dispositifs d'échange thermique indirect entré le récipient du réacteur et le séparateur haute pression. Il est bien évident qu' on peut réaliser des économies dans le coût de la compression. En d' autres termes, la mise en oeuvre de l'invention permet d'utiliser seulement un courant de refroidissement direct, tel que défini ici, pour agir sur cette température importante. D'autre part, si la température du courant de vapeur provenant du séparateur haute pression est inférieure à 3710C environ, les sels ammoniacaux résultant de la conversion des composés azotés contenus dans la charge auraient tendance à souiller la phase d'hydrocarbures normalement liquides provenant de la partie inférieure du séparateur chaud haute pression. Si cela arrivait, la manière classique pour séparer ces sels ammoniacaux consisterait à effectuer un lavage à 1' eau; cependant, on pense, à l'heure actuelle, que si on tentait de laver à l'eau ces hydrocarbures convertis re lativenent lourds, une émulsion serait formée par les hydrocarbures et le lavage aqueux, émulsion qu'il serait extrêmement difficile de rompre.En conséquence, comme décrit de manière plus détaillée ci-après, le mode de mise en oeuvre préféré de l'invention enseigne qu'il faut que la température prédéterminée du courant de vapeur quittant le séparateur haute pression soit réglée à une valeur inférieure à environ 4270C et supérieure à 3710C. Cependant, selon les caractéristiques de la charge hydrocarbonée et selon les conditions de conversion choisies, on peut utiliser des exceptions raisonnables à ces limites de tFempé- rature, avec des résultats opératoires satisfaisants. On indiquera d'autres conditions opératoires ainsi que le mode opératoire préféré dans la description qui va suivre d'un mode de -mise en oeuvre de lsinvention, en se référant particulièrement au dessin annexé, donné uniquement à titre d'exemple, dont la Fig. unique représente schématiquement une installation pour réaliser un mode de mise en oeuvre de l'invention. Afin de se référer au dessin, on supposera qu'on utilise le pr cédé selon l'invention pour la conversion d'une huile brute réduite ayant une densité API de 16,60 à 15,60C et une température de disti; lation volumétrique ASTN à 65,0ff10! de 556,60C. Cette charge de brut réduit contient environ 3,8 j, en poids, de soufre, environ 2000 ppm d'azote, environ 6,5, en poids, de substances asphaltiques insolubles dans le pentane, un résidu de carbone Conradson d'environ 8,0%' en poids et environ 85 ppm de métaux, principalement du nickel et du vanadium. En se référant maintenant au dessin: le brut réduit entre dans le procédé par un conduit 1, Il est mélangé avec de l'hydrogène de complément, ayant une pureté d'environ 97,5 moles ;, provenant d'une source externe, par un conduit 2. Il s'est avéré approprié, dans ces tains cas, d'ajouter de l'eau dans la zone de réaction, en mélange avec la charge. Lorsque cela parant souJlaitable, l'eau est ajoute par un conduit 3. Cependant, normalement, l'utilisation d'eau n, est ni nécessaire ni désirable. Le mélange brut reduit, l'hydrogène est ensuite mélangé avec un courant de vapeur de recyclage riche en hydrogène (environ 80,0 moles ss d'hydrogène) provenant d'un conduit 4. La charge totale, après échange thermique approprié avec divers courants, non repre- sentés, passe dans un appareil de chauffage 5, pour élever la température du mélange de charge jusqu'à environ 3740C. Lorsqu'on pratique ce mode de mise en oeuvre, il est préférable que le mélange chauffé, dans un conduit 6, soit mélangé ensuite avec un courant de recyclage chaud (3990C) provenant d'un conduit 7, de manière à obtenir un mélange de charge total pour le réacteur à environ 3820C ain si qu'une pression manométrique d'environ 152 kg/cm2. La charge chauffée, en mélange avec de l'hydrogène, passe en suite, par le conduit 6, dans un réacteur de conversion 8 qui contient du catalyseur disposé en son sein sous forme de lit . ixe, ce catalyseur étant un produit composite contenant 9,OCw, en poids, de nickel, 16,0o, en poids, de molybdène sur une substance de support comprenant 680/ç en poids, d'alumine, 22,0;, en poids, de trifluorure de bore et 10,0, en poids, de silice. La phase hydrocarbonée vient en contact avec le catalyseur à une vitesse spatiale horaire liquide d'environ 8, par rapport à l'huile brute réduite initiale, ou d'environ 2 par rapport à la charge hydrocarbonée combinée. L'effluent de produit de conversion total quitte le réacteur 8 par un conduit 9, en mélange avec un courant de refroidissement précisé ci-après qui a été ajouté à l'effluent par un conduit 35, à une température de 93 à 2320C, par exemple d'environ 1490C.Avant 1' introduction du courant de refroidissement, l'effluent de produit de conversion est à une température d'environ 4820C et sous une pres sion manométrique d'environ 146 kg/cm2. On ajoute une quantité suf fisante de moyen de refroidissement , par le conduit 35, pour abaisser la température du courant d'effluent à moins de 4270C , mais, de préférence, lauze valeur non inférieure à 371 C, avant son entrée dans un séparateur chaud 10.Du fait de la chute de pression dans le conduit de transfert, essentiellement, la pression, au sein du sé parateur chaud 10 > est d'environ 145 kg/cm2 (au manomètre). Un pre- mier courant liquide est évacué du séparateur 10 par un conduit i1 et une portion de ce courant liquide est déviée par le conduit 7, pour se réunit au mélange chauffé dans le conduit 6, comme précédemment indiqué. Une autre portion du premier courant liquide continue par le conduit il, vers une zone de détente chaude 24. Une autre portion encore du premier courant liquide passe, par le conduit 35 dans un échangeur thermique 38, à titre du courant de refroidissement indiqué. On décrira cette substance de façon plus détaillée ciaprès, Un premier courant de vapeur est évacué du séparateur chaud 10 par un conduit 12.La température de ce premier courant de vapeur est mesurée par un dispositif enregistreur régulateur de la température (ERT) 36 qui ouvre ou ferme une vanne régulatrice 37 suivant l' écart de la température mesurée avec une température prédéterminée (par exemple de 3960C) pour ce premier courant de vapeur.C'est ainsi que si la température mesurée dans le conduit 12 est de 4040C, 1' ERT ouvre la vanne régulatrice 37, accroissant ainsi ltécoulement de milieu de refroidissement liquide dans le conduit 35 en une quantité suffisante pour maintenir la température finale du courant de vapeur dans le conduit 12 à sa valeur prédéterminée de 3960C, par exemple.Après avoir passé le point de mesure de la température, le premier courant de vapeur passe dans un condenseur 13, ia'température étant ainsi abaissée à environ 490C et la pression étant maintenant d'environ 141 kg/cm2 (au manomètre), encore du fait de la chute de pression dans le système. Les divers courants s'écoulant dans le et hors du séparateur chaud 10 peuvent, par exemple, avoir la composition suivante (à l'exclu- siondu moyen de refroidissement): Conduit No: 9 ' il 12 Constituants (molesYheure) - - Eau ' - 19 -- 19 Ammoniac 29 .- 29 ao hydrogène sulfuré 2.559 185 2.374 (suite) Conduit No. 9 Il 12 Constituants(moles/heure) Hydrogène~ 19.275 911 19.364 Méthane 2.635 143 2.492 Ethane 206 22 184 Propane 176 20 156 Iso-butane 32 4 28 n-butane 69 9 60 Iso-pentane 20 3 17 n-pentane 18 3 15 C6-1 930C 203 5,0 153 193-3430C 360 199 161 3430C + 2.299 2.139 160 On remarquera que les 19 moles/heure d'e-au dans effluent de la zone de réaction est de l'eau de saturation dans le courant d'hydrogène gazeux de recyclage et/ou est l'eau présente dans l'hydrogène frais ajouté au système par le conduit 2 et/ou l'eau entraînée avec les hydrocarbures de la charge. Le premier courant de vapeur refroidi passe dans un conduit 14 dans lequel il est de préférence mélangé avec une portion d'un quatrième courant liquide contenu dans un conduit 23, -décrit ci-après,et le mélange résultant est introduit dans un séparateur froid 15. Un deuxihnecourant de vapeur contenant environ 80,0 moles /J d'hydrogè- ne, est évacué par un conduit 16 et est amené à une pression plus élevée, d'environ 159 kg/cm2 (au manomètre), par un compresseur 17, et est envoyé par le conduit 4, à travers l'échangeur thermique 38, en échange thermique indirect avec la portion du courant liquide du conduit 7 précédemment citée.Après avoir absorbé de la chaleur dans l'échangeur 38, ce courant d'hydrogène gazeux passe, par le conduit 4, en mélange avec la charge entrante, comme précédemment indiqué, avant d'être introduit dans ie dispositif de chauffage 5. Une portion de l'hydrogène gazeux du conduit 4 peut éventuellement être-déviée, par ut conduit 39, directement en mélange avec la charge entrante, év'itant 'ainsi l'échangeur thermique 38. De plus, comme précédemment indiqué, si on ajoute de l'eau à la charge par le conduit 3, l'eau peut ensuite être évacuée du système par un conduit 34, sortant du séparate'û'r-15, comme indiqué sur le dessin. On remarquera à -ce stade que; la commande du courant de refroidissement est baséé sur l'échange thermique- indirect'- entre l'hydro- gène gazeux recyclé et une portion de la substance liquide du séparateur chaud s'écoulant dans le conduit 7. La commande de la quantité de moyen de refroidissement liquide utilisé via le conduit 35 est basée sur une mesure de température dans le courant de vapeur du conduit 12, qui commande la vanne 35. On a découvert que ce système de commande permet de régler de manière excellente et très souple la température de l'effluent entrant dans le séparateur chaud 10. En liaison a c S bilan de matières relatif au séparateur chaud 10 les différents courants entrantetsortantdn séparateur froid 15 peuvent avoir par exemple, la composition suivante: Conduit No: 14 16 18 Constituants (moles/heure) Eau 991 19 0 Amnoniac 29 0 0 Hydrogène sulfuré 2.654 1.957 697 hydrogène 18.371 18.206 165 Méthane 2.509 2.372 137 Ethane 199 158 41 Propane 187 128 59 Iso-butane 38 21 17 n-butane 88 44 44 I so-pentane 30 10 20 n-pentane 29 9 20 C6-1930C 483 20 463 193 C-343 C 581 0 581 3430C+ 602 0 602 t 972 moles/heure d'injection d'eau pour l'élimination de l'ammoniac Cette eau, ainsi que les 29 moles/heure d'ammoniac, sont évacués par le conduit 34. C'est ainsi que le courant liquide (conduit 18) comprend des hydrocarbures bouillant en majeure partie au-dessous de 3430C (environ 78 moles /=3 d'hydrocarbures bouillant au-dessous de 3430C.) La portion du premier courant liquide dans le conduit 11 non utilisée comme recyclage ou moyen de refroidissement entre dans la zone de détente chaude 24 à une température d'environ 3960C et est à une pression notablement réduite d'environ 7 à 35 kg/cm2 (au manomè- tre), par exemple d'environ 15 kg/cm2 (au manomètre). Un troisième courant liquide est évacué par un conduit 27, afin de le réunir à un quatrième courant liquide décrit ci-après comme le courant de pro duit majeur. Un troisième courant de vapeur est évacué par un conduit 25,est refroidi et condensé jusqu a environ 400C, dans un condenseur 26 , puis passe dans un séparateur de détente froid 20, par un conduit 19; cependant, on remarquera qu'il est préférable de réunir le troisième courant de vapeur refroidi au deuxième courant liquide, dans le conduit 18 provenant du séparateur froid 15. La substance totale entrant dans le séparateur de détente froid 20 par le conduit 19 est sous une pression manométrique d'environ 14 kg/cm2 et à une température d'environ 400C. Un quatrième courant de vapeur comprenant, par exemple, 97,5 moles % de propane et de constituants normalement gazeux plus légers est évacué du séparateur 20 par un conduit 21. Comme cette substance contient une quantité considérable d'hydrogène sulfuré, on la soumet, d'une façon générale, à un procédé de traitement approprié, avant de l'envoyer dans l'atmosphère et/ou de la brûler comme gaz d' évacuation. Les aspects économiques particuliers à prendre en considération indiquent lorsqu'il convient de traiter le quatrième courant de vapeur (conduit 21) afin de recueillir les petites quantités d'hydrocarbures normalement liquides en C4+ qu'il contient.Un quatrième courant liquide est évacué de la zone de détente froide 20 par un conduit 22 afin d'être réuni au premier courant de vapeur froide dans le conduit 14, formant ainsi le courant total de charge vers le séparateur froid 15. Le restant du quatrième courant liquide est réuni au troisième courant liquide contenu dans le condutt 27 et passe vers un dispositif de chauffage 28 puis, par un conduit 29, dans une tour de distillation 30. Il est bien entendu que le troisième courant liquide dans le conduit 27 est réuni à la portion non recyclée du quatrième courant liquide dans le conduit 22 uniquement à titre d'illustration. Pour des raisons particulières à l'opération particulièrement mise en jeu, ces courants peuvent être fractionnés séparément afin de recueillir, à partir de ceux-ci, des hydrocarbures convertis désirés. On fait fonctionner la colonne de distillation 30 dans des conditions de température et de pression suffisantes pour séparer les fractions désirées d'hydrocarbures convertis. Les conditions opératoires particulières sont connues, d'une façon générale, ainsi que d'après les indications données ici. Cependant, à titre d'illustra~ tion. une substance bouillant dans la gamme d'ébullition de l'essen- ce, ayant un point d'ébullition final d'environ 1930C est évacuée de la colonne 30 par un conduit 31.Une fraction de distillat moyen (1930C à 3430C) est également évacuée par un conduit 32 et, enfin, comme le but principal de cet exemple est d'obtenir une production maximale d'huile combustible (3430C+) ayant une concentration en soufre non supérieure à 1,0, en poids, un produit de queues d'hydrocarbures convertis est évacué de la colonne de fractionnement 30 par un conduit 33. Il découle donc du mode de mise en oeuvre particulier décrit ci-dessus à titre d'illustration que la présente invention fournit un procédé permettant d'hydrogéner (hydrocraquer) une charge d'hydrocarbures relativement lourds d'une manière facile et économique. L'utilisation d'un courant liquide d'hydrocarbure relativement léger comme moyen de refroidissement (conduit 35) est particulièrement avantageuse en ce qu il est refroidi et est à une pression à peu près suffisante pour être introduit dans l'effluent du réacteur sans pompage haute pression supplémentaire significatif. L'utilisation de ce courant permet également l'élimination totale de dispositifs d' échange thermique dans le conduit de transfert entre le réacteur 8 et le séparateur chaud 10 de sorte qu'une pression maximale peut autre maintenue tout au long des stades de séparation d'une manière telle que le courant recueilli contenant de l'hydrogène (conduit 16) peut avantageusement être réutilisé dans le procédé. C'est ainsi que, d'après la description présentée ci-dessus, le mode de mise en oeuvre préféré de l'invention fournit un procédé a1 hydrogénation d'une charge hydrocarbonée contenant du soufre, procédé selon lequel: (a) on introduit la charge, à une température d' entrée de 371 à 4270C,dans un récipient de réacteur contenant un catalyseur d'hydropénation qui y est disposé sous forme de lit fixe, maintenu dans des conditions d'hydrogénation comprenant la présence d'hydrogène et d'une pression relativement élevée, (b) on évacue dudit récipient un courant d'effluent contenant des lydrocarbures hydrogénés, (c) on fait passer ce courant d'effluent dans une pre mière zone d séparation sous une pression a peu près identique si celle maintenue dans le récipient du réacteur, afin d'obtenir un premier courant de vapeur et un premier courant liquide contenant des hydrocarbures hy(lrogénéss (d) on mesure la température dudit premier courant de vapeur, (e) on introduit un courant de refroidissement liquide, précisé ci-après, à une température de 93 à 230C, directement dans le côté aval dudit lit de catalyseur en une quantité qui est fonction de ladite mesure de température, suffisante pour maintenir ladite première fraction de vapeur à une température de 371 à 4270C, (f) on refroidit ledit premier courant de vapeur à une température de 10 à 650C, (g) on sépare le courant de vapeur refroidi, dans une seconde zone de séparation, sous une pression à peu près identique à celle de la première zone de séparation, dans des conditions suffisantes pour fournir un second courant de vapeur comprenant de l'hydrogène ainsi qu'un second courant liquide contenant des hydrocarbures hydrogénés, (h) on fait passer une portion du premier courant liquide en échange thermique indirect avec au moins une portion du second courant de vapeur, chauffant ainsi ledit second courant de vapeur et refroidissant ledit premier courant liquide, (i) on introduit ledit courant liquide refroidi comme moye de refroidissement dans ledit c8té aval, comme précisé ci-dessus au stade (e), (j) on fait recycler ledit second courant de vapeur chauS fé vers le récipient du réacteur du stade (a), (k) on fait recycler une autre portion dudit premier courant liquide du stade (c) Fin de le réunir à la charge au stade (a) et (1) on recueille des hydre carbures hydrogénés en une concentration élevée et ayant une teneur réduite en soufre. REVENDI CATI ONS 1. Un procédé de conversion dthydrocarbures caractérisé en ce qu'on introduitune charge hydrocarbonée dans une zone de réaction catalytique maintenue dans des conditions de conversion comprenant la présence d'hydrogène gazeux, on fait passer l'effluent total de ladite zone dans une première zone de séparation dans des conditions suffisantes pour produire un premier courant de vapeur ainsi qu'un premier courant liquide contenant des hydrocarbures convertis, on mesure la température dudit premier courant de vapeur, on introduit un courant de refroidissement, précisé ci-après, directement dans le côté aval de ladite zone de réaction en une quantité qui est fons tion de ladite mesure de température, suffisante pour maintenir ledit premier courant de vapeur à une température prédéterminée, on refroidit le premier courant de vapeur à une température comprise entre 10 et 650C, on sépare le courant de vapeur refroidi dans une seconde zone de s éparation, dans des conditions suffisantes pour produire un second courant de vapeur comprenant de l'hydrogène ainsi qu'un second courant de liquide contenant des hydrocarbures convertis, on fait passer au moins une portion dudit second courant de vapeut en échange thersqle indirect avec une portion dudit premier courant liquide, refroidissant ainsi ladite portion liquide et chaux fant ladite portion gazeuse, on fait passer ladite portion refroidie, comme moyen de refroidissement, dans ledit côté aval, comme précisé, on renvoie ladite portion gazeuse chauffée vers ladite zone de réaction et on recueille des hydrocarbures convertis, en une concentration élevée. 2. Un procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que lesdites conditions de conversion sont des conditions d'hydrogénation et que ladite température prédéterminée est inférieure à 4270C environ. 3. Un procédé suivant la revendication 2, caractérisé en ce que ladite température prédéterminée est supérieure à 3710C. 4. Un procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la quantité dudit premier courant liquide qu'on fait passer en échar ge thermique indirect avec ledit second courant gazeux est commandée en fonction de ladite mesure de température. 5. Un procédé d'hydrogénation d'une charge hydrocarbonée soufrée earactérisJ en ce que: (a) on introduit la charge, à une température d'entrée de 371 à 4270C, dans un récipient de réacteur contenant un catalyseur d'hydrogénation qui y est disposé sous forme de lit fixe, maintenu dans des conditions d'hydrogénation comprenant la présence d'hydrogène et d'une pression relativement élevée, (b) on évacue dudit récipient un courant d'effluent contenant des hydrocarbures hydrogénés, (c) on fait passer ce courant d'effluent dans une première zone de séparation sous une pression à peu près identique à celle maintenue dans le récipient du réacteur, afin d'obtenir un premier courant de vapeur et un premier courant liquide contenant des hydrocarbures hydrogénés, (d) on mesure la température dudit premier courant de va peur, (e) on introduit un courant de refroidissement liquide, précisé ci-après, à une température de 93 à 2320C, directement dans le côté aval dudit lit de catalyseur en une quantité qui est fonction de ladite mesure de température, suffisante pour maintenir ladite première fraction de vapeur à une température de 371 à 4270C, (f) on refroidit ledit premier courant de vapeur à une température de 10 à 650C, (g) on sépare le courant de vapeur refroidi, dans une seconde zone de séparation, sous une pression à peu près identique à celle de la première zone de séparation, dans des conditions suffisantes pour fournir un second courant de vapeur comprenant de l'hydrogène ainsi qu'un second courant liquide contenant des hydrocarbures hydrogénés, (h) on fait passer une portion du premier courant liquide en échange thermique indirect avec au moins une portion du second courant de vapeur, chauffant ainsi ledit second courant de vapeur et refroidissant ledit premier courant liquide, (i) on introduit ledit courant liquide refroidi comme moyen de refroidissement dans ledit côté aval, comme précisé ci-dessus au stade (e), (j) on fait recycler ledit second courant de vapeur chauffé vers le récipient du réacteur du stade (a), (k) on fait recycler une autre portion dudit premier courant liquide du stade (c) afin de le réunir à la charge au stade (a) et (1) on recueille des hydrocarbures hydrogénés en une concentration élevée et ayant une teneur réduite en soufre. 6. Un procédé suivant la revendication 5, caractérisé en ce que ladite pression relativement élevée est comprise entre 70 et 246 kg/cm2 (au manomètre). 7. Un procédé suivant la revendication 6, dans lequel la charge est caractérisée en ce qu'au moins 10% de son volume bout au-dessus de 5660C.