FR 2018873 A1 19700626 FR 6932793 A 19690925 Il est connu dans la pratique classique de fabriquer des bouteilles ouvertes à une extrémité, sous forme de produits finis, par moulage dans une entreprise de fabrication, les bouteilles ainsi réalisées étant envoyées à l'entreprise de remplissage où elles sont définitivement remplies avec leur contenu. Par de tels procédés classiques,on doit transporter les bouteilles avec leurs orifices de remplissage restant ouverts, si bien que ltintérieur des bouteilles peut ëtre sali et rempli de germes, au cours de ce transport et avant leur remplissage. Ce procédé classique présente ainsi des inconvénient s car, immédiatement avant le remplissage des bouteilles, il faut les nettoyer et les stériliser. Cette opération exige, en plus des installations de remplissage, des opérations de nettoyage, de stérilisation, ou analogues, effectuées dans des installations SUpplf entaires, si bien que tout l'equipement devient très complexe et important. Le débit du remplissage est réduit du fait de la nécessité du nettoyage et de la stérilisation. De plus cela entraîne obligatoirement une augmentation des frais. Pour cette raison,il est souhaitable, étant donné le grand nombre de bouteilles utilisées en pratique, que les opérations et les installations de nettoyage, de stérilisation ou analogues, puissent être supprimées et qu'on réduise les frais en simplifiant l'ope'ration de remplissage et en améliorant son efficacité. Il est également souhaitable de réduire les pertes de matière (parties enlevées et jetées) que l'on rencontre dans les procédés traditionnels de fabrication de bouteilles. La présente invention permet d'obtenir les perfectionnements souhaitables mentionnes ci-dessus, en réalisant des récipients hygiéniques et en utilisant Uíl procédé d'emballage hygiénique du produit dans ces récipients. Elle a pour objet un procé d'emballage hygiènique d'un produit dans un récipient. Selon ce procédé d'emballage hygiènique,on introduit le produit dans un récipient selon ligne vention, en utilisant des récipients combinés qui constituent les produits semi-finis, fabriqués au préalable dans une entreprise Le récipient combiné comprend des récipients dont les parois latérales périphériques, au niveau des embouchures, sont en regard et sont reliées en continu l'une à l'autre, avec ou sans au moins un point de moindre résistance, réalisé dans la partie de jonction et destiné à faciliter la séparation Les volumes intérieurs des récipients communiquent les uns avec les autres uniquement par lespassagessitués à l'intérieur des parois latérales, au niveau de l'embouchure,et les récipients sont totalement fermés, à l'exception de ces parties d'embouchure réunies ensembles.Les récipients combinés sont alors envoyés à l'entre prise de remplissage où, directement avant l'introduction ducontenu, on sépare les récipients à l'endroit de la liaison des parois latérales, au niveau des embouchures,pour obtenir des récipients individuels constituant les produits secondaires qu'on envoie vers un poste de moulage pour fabriquer des bouteilles. De cette façon, jusqu'au remplissage, l'intérieur des récipients ou des bouteilles ainsi obtenus- peut être protégé parfaitement contr toute introduction accidentelle de germes ou de corps' étraners1ce qui garantit un remplissage parfaitement propre et hygiènique, facile, ainsi qu'un scellement des embouchures de ces récipients pour constituer les produits finis Les récipients peuvent# être conservés.avec une très grande sécurité, dans des conditions d'hygiène et de propreté évitant l'introduction de germes o# de corps étrangers, jusqu'à ce qu'ils soient obtenu par la séparation desrécipients combinés, directement avant l'utilisation. En plus de ces avantages,la présente invention permet également de supprimer les pertes de matières, au cours de toute llopéra- tion, à partir de l'alimentation en matières, jusqu'à la réalisation de récipients prêts à être utilisés. Le procédé de la présente invention présente les avantages suivants a) On peut supprimer les opérations de nettoyage et de stérilisation des récipients directe ment avant le remplissage, ainsi que les installations pour effectuer ces opérations ; de cette façon on peut simplifier les opérations de remplissage, tout en augmentant le rendement de ces opérations, et par suite en réduisant le prix des produits finis. b) Les récipients combinés, étant protégés contre les germes et les corps étrangers jusquta remplissage effectué comme décrit ci-dessus, peuvent être con servés pendant une longue période, l'intérieur de ces récipients étant protégé par le scellement, si bien qu'il n'y a aucune difficulté à stocker de grandes quantités de tels récipients, ce qui présente de plus l'avantage d'un encombrement moins important. c) Comme on peut stocker de grandes quantités de récipients, on peut effectuer un remplissage en série dlun nombre quelconque de récipients et en fabriquer le nombre voulu en cas de nécessité. d) Comme le récipient combiné comporte des récipients ayant des parois latérales périphériques rapprochées à l'endroit de leur embouchure et réunies en continu l'une à l'autre, chacun des récipients sert de couvercle pour l'autre et,lorsqu'ils sont séparés, les divers récipients constituent des récipients isolés. On utilise ainsi la totalité de la mat ère pour les récipients, sans chutes De plus les produits stock s et transportés après leur fabrication sont uniquement les récipients, ce qui permet d'avoir un transport et un stockage très rationalisés e) Le récipient combiné obtenu selon la présente invention est séparé à l'endroit de la jonction des parois latérales, au niveau de l'embouchure, pour obtenir les ébauches de récipients individuels Ces ébauches de récipients séparés sont moulées par chauffage et à l'aide d'une pression d'air.Les récipients ainsi réalisés peuvent s'utiliser comme bouteilles à des fins commerciales, et les contenus peuvent être introduits dans ces récipients, avec un scellement ultérieur des embouchures, pour constituer des produits finis Dans ce cas les récipients sont remplis de leur contenu,après leur mise en forme de bouteilles de grande capacité, en les soumettant à une opération de moulage,en utilisant de l'air comprimé et de la chaleur. Toutefois on peut stocker les récipients combinés, en grandes quantités, avec des conditions d'encombrement plus réduites. Bien que les récipients combinés aient été conservés dans des conditions hygièniques parfaites comme décrit ci-dessus, le chauffage au cours du moulage assure une nouvelle stérilisation de lin- térieur des bouteilles et permet de garantir un remplissage irré- prochable après le moulage. Suivant la présente invention, les récipients combinés comprennent chacun deux recipients,reu- ns l'un à l'autre et dont la zone de jonction présente au moins un point de moindre résistance, dont la résistance est plus faible que celle des parties adjacentes situées des deux cotés, ou encore dont la partie de liaison comporte une ligne de moindre résistance réalisée sur toute la périphérie, cette ligne,ayant le mëme but que le point de moindre résistance, étant notablement plus faible que les parties adjacentes situées des deux côtés de la ligne Les récipients combinés pouvant ainsi être séparés facilement en ces points ou lignes de moindre résistance, cette séparation s'effectuant facilement et très soigneusement, sans qu'il soit nécessaire d'utiliser une installation de découpage particulière, encombrante Dans les récipients combinés tels que ceux mentionnés ci-dessus, les parois cylindriques com porten#t,à leur jonction, une saillie dirigée vers intérieur suivar un angle aigu vu en coupe longitudinal, avec des parties, situées des deux côtés., voisines de la ligne de moindre résistance, réalisées le long de la jonction, ce qui facilite la séparation des récipients combinés. Chaque paroi cylindrique du récipient combiné est en saillie au niveau de la jonction des deux récipients, de façon à constituer des surfaces légèrement convexes, vues en coupe longitudinale, avec des parties situées, des deux côtés, au voisinage de la ligne de moindre résistance réalisée le long de la jonction.Il en résulte que, dans le cas où le récipient obtenu par la séparation est utilisé tel quel, aussi bien que dans le cas où il n'est utilisé qu'après un formage spécial, il n'est pas nécessaire de modifier la forme des embouchures Chaque paroi cylindrique, au niveau de la jonction, est en saillie vers l'extérieur, suivant une section longitudinale, dans les parties annulaires voisines de la ligne de moindre résistance, les parties latérales opposées de chacun des~anneau-- en saillie sont situées au voisinage 17une e l'autre.Lorsque les récipients obtenus par la séparation des e#i#ients combinés, suivas la jonction à moindre résistance, sont transformés en bouteillers les deux cotés en regard de chaque pli annlllaire situé au niveau de la séparation sont pressés l'un contre l'autre de façon à supprimer angle délimité par les deu côtés.De cette façon. on obtient une e#bo'#chure solide dont l'épaisseur est supérieure à celle de la paroi du récipient Chaque récipient comporte une partie fondue située à une extrémité opposée à l'extrémité ouverte, suivant laquelle les récipients sont réunis sous forme de récipients combinés, la partie fondue étant réalisée par le fron çage de la partie d'extrémité en direction de l'axe, la distance entre l'axe et les extrémités de la partie fondue étant plus faible que la distance comprise entre l'axe et la surface latérale du corps du récipient, de sorte que la fermeture est effectu#ée de façon uniforme sur toute la surface de fond du récipient Le procédé suivant linven- tion est illustré sur les dessins ci-joints dans lesquels - La figure 1 représente une vue de face,partiellement coupée verticalement, montrant une phase du procédé d'emballage hygiènique d'un produit dans un récipi nt, la matière étant représentée avant sa mise en forme en un récipient combiné. - La figure 2 représente une vue en coupe selon la ligne Il-Il de la figure 1. - La figure 3 représente une vue en perspectivespartiellement arrachée, montrant la matière au moment où elle est fondue et mise en forme pour obtenir un récipient combiné. - La figure 4 représente une vue de facespartiellement coupée verticalement, et montrant un récipient combiné lorsqu'il est coupé, après sa mise en forme. - La figure 5 est une vue en perspective représentant le récipient combiné tel qu'il a été mis en forme. - La figure 6 est une vue en coupe verticale montrant le récipient combiné selon la figure 1. - Les figures 7 et 8 sont des vues de face en coupe verticale montrant un récipient individuel séparé, lors de son moulage. - La figure 9 est une vue de face partiellement arrachée montrant une bouteille après son moulage. - La figure 10 représente une vue de face partiellement arrachée montrant un récipient séparé - La figure il est une vue en coupe vertica#le montrant un récipient combiné selon le troisième mode de réalisation. - La figure 12 représente une vue en coupe Verticale montrant un récipient combiné selon le quatrième mode de réalisation. - La figure 13 est une vue de face en coupe verticale montrant le récipient séparé selon la figure 12, lors de son moulage - La figure 14 est une vue de face partiellement arrachée montrant la bouteille moulée à partir du récipient selon la figure 13. - La figure 15 est une vue en plan montrant la partie fondue d'un récipient selon un cinquième mode de réalisation. - La figure 16 est une vue en pla montrant la partie fondue du récipient selon le sixième mode te -~ réalisation. - La figure 17 est une vue en plan montrant la partie fondue du récipient selon le septième mode de réalisation Les figures 1 à 6 montrent une installation pour la fabrication de récipients combinés,utilisés dans un procédé d'emballage hygiènique de produits dans des récipients selon la présente invention. Un corps cylindrique 52,chauf- fé à haute température,est extrudé en continu par une extrudeuse 51. Des dispositifs de support 53, 540du type à aspiration, sont disposés extérieurement autour du corps cylindrique 52. Ces dis positifs.de support sont destinés à maintenir le corps cylindrique et ils sont écartés dcune distance appropriée dans la direction longitudinale du corps cylindrique 52. Ces dispositifs de support 53 et 54 comportent des corps annulaires 57, 58ayant des cavités intérieures 55 et 562 et des perçages d'aspiration 59 .... 60, reliés à ces cavités intérieures 55, 56 et ouverts en direction du corps cylindrique 52 Ces dispositifs de support comportent également des moyens de refroidissement,constitués par des canaux 82, 83 dveau froide.montés extérieurement autour des cavités intérieures 55, 569 Des conduites 61, 52 relient les cavités intérieures 55 ! 56 à un dispositif d'aspiration (non représenté) pour créer un effet dvaspirationntandis que les ca naux 82, 33 pour l eau de refroidissement sont relies à des dispositifs de refroidissement (non représent-és! par leintermé- diaire de conduites appropriées Des organes de fronçage o3 sont disposés entre les dispositifs de support 53. 54;;er étant répartis en trois parties dans des directions radiales, perpendiculaires à la direction longitudinale du corps cylindrique 52 extrudé Ces organes de fronçage ont la forme de toits dont les angles aigus sont diriges vers le corps cylindrique Ces organes de fronçage 63 sont susceptibles d étre simultanément déplacés vers le corps cylindrique,ou écartés de celui-ci à l'aide d'or- ganes dsentrainement (non représentés), un organe d écrasement 65 étant disposé de façon que les organes de serrage 63q lorsqu'ils sont déplaces simultanément vers le corps cylindrique 52, s'appuient les uns sur les autres et froncent le corps cylindrique 52 chauffé à partir de la partie de paroi faisant face aux organ s, en amenant celle-ci vers le centre du corps cylindrique pour réaliser une partie fermée 64, par fusion, de façon à obtenir un corps scellé 79 en-dessous des organes de serrage 63. Un dispositif de sectionnement 78 est prévu pour se déplacer vers la partie fermée 64 ou s'en écarter, lorsque cette partie fermée 64 a été réalisée par ces organes de fronçage 63. Le dispositif de sectionnement 78 comporte un organe de support 77 déplacé par des moyens d"entraî- nement (non représentés; un organe de chauffage 90 chauffé électriquement dans l'organe de support 77,et un couteau 98 ayant un tranchant 92 fixé au voisinage des extrémit-és des organes conducteurs de chaleur 31032 qui ont une conductibilité thermique élevée et s étendent à partir de l'organe de chauffage 90. Âu-dessous du dispositif de support inférieur vis et autour du corps scellé 79, entre une certaine partie fermée 64 et la partie fermé précedente 64, sot fixés des corps semi -cylindriques 66 66, dans la direction longitudinale avec leurs surfaces intérieures conce 67, 67 en face du corps scellé 79 Les organes semi-cylindriques 66, 60 sont fixés aux extrémités de tiges le pistons 70 70 de deux vérins Iiytrauilques 69 69 fixes solidairement au chasses de base 68 de façon à permettre leur déplacement en direction du corps scelle 79 ou p11 re#ra', de celui-ci grâce aux tiges de pistons 701 70 respec#IVes ~::,'-u se déplacent de façon télescopique par la mise en circuit de la source de fluide moteursà partir d'un générateur (non représenté) alimentant les vérins 69, 69 par l#intermédiaire de conduites 712 71 72, 72 Les rayons des surfaces concaves intérieures 67 67 respectives. sont approxi nativement égaux au rayon extérieur du corps scellé 79, de sorte que les organes semi-cylindriques 66 66 lorsqu'ils sont amenés en contact l'un avec lçautrespeuvent permettre aux surfaces dQextrémité respectives 73, 73 de s'appuyer lUune sur l autre pour que les surfaces concaves intérieures 67, 67 respectives puissent maintenir entre-elles le corps scellé 78 Dans les positions intermédiairessréparties le long des organes semi-cylindriques 66, 66,sont réalisées, sur les faces concaves intérieures 67, 67, des gorges concaves périphériques 77, 75 ayant pratiquement une section en forme de "3" et ayant des saillies annulaires 74, 74 en leur centre Des conduites 76, 76 relient ces g ges concaves 75, 75 avec le dispositif d'aspiration (non représenté) Dans les corps semi-cylindriques 66, 66,sont réalisés des canaux de passage d'eau froide 84, 84,qui sont reliés à une source d'eau froide (non représentée) par des conduites 85, 85 9 86, 86 Ainsi le dispositif de mise en forme avec un point de moindre résistance est réalisé tel qu'indiqué ci-dessus Les organes de fronçage 63 et les organes semi-cylindriques respectifs 66, 66 sont susceptibles d'entre déplacés simultanément en direction du corps cylindrique 52 ou du corps scellé 79,ainsi que d'en etre écartés simultanément Le dispositif de sectionnement 78 est réglé de façon qu'il puisse etre déplacé en avent vers la partie fermée 64 pour le sectionnement,après que les organes de fronçage 63 aient été retirés de la partie fermée 64 après la réalisation de celle-ci Les dispositifs de support 53 54, l'organe d'écrasement 650 les dispositifs de formation du point de moindre résistance et le dispositif de sectionnement 78 sont tous réunis en un seul ensemble tlnltaire Au cours du fonctionnement, les éléments sont déplaces à la mème vitesse que celle de ltextru- sion du corps cylindrique 52 et à la fin de lçopératlon.ces organes sont ramenés dans leur position initiale De cette façon le corps cylindrique 52,extrudé en continu de l extrudeuse 51 comme représanté dans la figure I est soumis à une opération d'écrasement, en des points régulièrement espacés par #'intermédiaire du dispositif dgécrasement 65 pour réaliser des parties fermées 64 telles que représentées dans la figure 2 Lorsque la partie fermée 64 est réalisée, le dispositif de support 53 crée une aspiration pour retenir le corps cylindrique 52 contre un déplacement latéral,et l'eau froide qui passe dans les canaux 829 83 refroidit la partie voisine de la zone d'écrasement Au cours de la réalisation de cette partie fermée 64, les organes semicylindriques 66, 66 respectifs sont amenés contre le corps scellé 79,et leurs surfaces d'extrémité 734 73 respectives sont amenées en contact l'une avec l'autre, de sorte qu'elles maintiennent le corps scellé 79 entre leurs faces intérieures conca-ves 67, 67 après quoi est amorcée une aspiration à l'aide des conduites 76, 76 Par suite de cette aspiration, la par i du-corps scellé 79., qui est chauffée à une température élevé et qui fait face aux gorges concaves périphériques intérieures 75, 759 est aspirée dans ces gorges, de manière à se mouler en forme convexe. Au moment de ce moulage, la partie,intermédiaire entre les parties amenées sous une forme convexe, est rendue plus mince, en diamètre ou en épaisseur, que les parties convexes, du fait des saillies 74, 74. De cette façon est réalisée une ligne de moindre résistance 80,qui est notamment moins résistante que les parties convexes. Au lieu de réaliser la partie de moindre résistance par une ligne de moindre résistance, on peut également former cette partie avec uniquement un point de moindre résistance.Ainsi on réalise le corps scellé 79, constituant un récipient combiné, entre la ligne ou le point de moindre résistance 80 et les parties fermées 64, 64 des récipients 88 obtenus par fusion et qui sont réunis liun à autre par la ligne ou le point de moindre résistance 80. Les organes semi-cylindriques 66, 66 qui sont refroidis par l:eau qui passe dans les canaux d'eau de refroidissement 84, 84, refroidissent le récipient combiné. Après que la partie fermée 64 et la ligne ou le point de moindre résistance 80 aient été formés, on actionne le dispositif de découpage 78 pour sectionner le corps cylindrique fermé 64, en un emplacement intermédiaire, à l'aide da tranchant 92 de 1 ex- trémité du couteau 93 chauffé par l'organe de chauffage 90 par I'intermédiair d'organes conducteurs de chaleur 91. 92,comme représenté dans la figure 3 On réalise ainsi un récipient combiné 79, tel que représenté dans les figures 5 et 6 ce récipient comportant des parties fermées 64 64 à ses extrémités opposées, et une ligne ou un point 80 de moindre résistance à la jonction périphérique des deux récipients 88. En sectionnant le récipient combiné 78 le long de sa ligne ou de son point de moindre résistance 80 comme représenté par une ligne fictive, on obtient deux récipients séparés 88. 88,dont chacun possède un orifice 81 à une extrémité Ces récipients séparés 88. 88 sont alors remplis de leur produit, en les utilisant tels quels, ou après une modification de leur forme si cela est nécessaire puis on scelle les orifices 819 810 Dans le procédé d'emballage dans des récipients selon la présente invention, des récipients combinés sont réalisés comme des produits semi-finis, qui sont envoyas à l'entreprise de remplissage, où c-es récipients sont sépara à l'endroit de leur point de moindre résistance, directement avant l'opération de remplissage, c'est-à-dire avant leur utilisation Il en résulte que, entre la fabrication des récipients combinés comme produits semi-finîs,et l'opération de remplissage,avec le produit, des récipients ainsi obtenus ou des récipients obtenus en les traitant au cours d'une autre opération de moulage, l'intérieur des récipients est parfaitement protégé contre les germes ou les corps étrangers Il en résulte que le remplissage et le scellement de l'orifice, pour obtenir les produits finis peut s'effectuer dans des conditions dshy- giène et de propreté parfaites, avec des garanties sérieuses, De cette façon,on obtient les avantages présentés dans les points (a) à (e) du préambule de la présente description Les figures 7 à 9 concernent une autre installation pour mouler des récipients séparés selon l'invention et leur donner la forme désirée Sur la partie latérale du chassis de base 1019sont montées des matrices de moulage 102, 102,susceptibles d autre tournées de façon intermittente autour axe axe horizontal, ces matrices étant séparées par un axe pratiquement parallèle à l'axe horizontal Ces matrices peuvent étre rapprochées ou écartées lune de l'autre et elles comportent des faces intérieures de moulage 103 103. Lorsque les deux matrices sont en contact l'une avec lVautre les surfaces de moulage intérieures 103, 103 délimitent une chambre de moulage z 104.Sur la partie latérale opposée au châssis de base 1011 est formé un orifice 105 relié à la chambre de moulage 104.Sur la partie latérale extérieure des matrices de moulage 102, 102,est prévu un couvercle 106 susceptible d'ère rapproché ou écarté des parties latérales des matrices 102, 102 T,n support 107 s'étend à partir de la face latérale du couvercle 106, en étant disposé de façon à pouvoir être introduit dans la chambre de moulage 104 à travers l'orifice 105 lorsque le couvercle 106 est poussé latéralement jusqu'à buter contre les parties latérales des matrices 102, 102. Des perçages d'évent 108,pour le passage de l'air, sont réalisés dans le support 107, en des endroits voisins du couvercle 106, et ces perçages sont reliés à une machine soufflante (non représentée) par un canal 109.Un orifice 110,pour l'évac ation de l'air de la chambre de moulage 1 etil est obtenu par la sépara- tion d'un récipient combiné en matière thermoplastique, suivant la ligne de moindre résistance, en étant maintenu sur le support 107 par le bord d'orifice 113 d'une de ses extrémités. Le corps cylindrique 112,fermé à une extrémité,est chauffé par un dispositif particulier lorsqu'il est maintenu sur le support 107. Le corps cylindrique 112 et le support 107 sont alors introduits dans la chambre de moulage 104 entre les matrices maintenues en contact l'une avec l'autre.D'autre manière; ils peuvent également être pincés 1par les cadres des matrices 102, 102,sur les côtés opposés lorsque les matrices sont séparées. Après avoir amené le couvercle 106 en contact avec les matrices 102, 102, on introduit de l'air.par les trous de décharge 108, dans l'espace intérieur 115 du corps cylindrique fermé à une extrémité. Il en résulte que ce corps cylindrique 112 se dilate suivant une forme correspondante a la surface de moulage interieure 103,comme représenté dans le figure 8# A ce moment l'air contenu dans la chambre de moulage 104 est évacué par le perçage 110. Le récipient moulé comme représenté dans la figure 8, est extrait de la matrice en enlevant le couvercle 106 pllib les matrices 102, 102. On obtient alors un récipient terminé comme représenté dans la figure 9. Les récipients obtenus selon ce mode de réalisation, et avant leur utilisation en tant que récipients, sont donc manutentionnés sous forme de récipients combinés, les deux récipients étant réunis par les parties de paroi de moindre résistance, à 1pétant encore soudé. Ce n'est qu'avant leur utilisation sous forme de récipients,qu'on sectionne le récipient combiné 7 selon la ligne de moindre résistance, en deux corps cylindriques 112.ayant un fond et une extrémité ouverte, les récipients ainsi séparés étant alors mis sous la forme désirée de récipients 116. On peut donc conserver ainsi les corps cylindriques 112 fermés à une ex-trémité,dans dvexcel- lentes conditions d-hygiène, étant parfaitement protégés contre les impuretés tels que des germes ou des corps étrangers, avant leur utilisation en tant, que récipients. De plus comme les récipients séparés sont soumis ensuite à une opération de moulage, peu av nt leur utilisation comme récipients, ils sont moins encombrants avant le moulage et par conséquent plus faciles à manutentionner, à transporter ou à stocker. De plus le chauffage des corps cylindriques 112, immédiatement avant leur utilisation en tant que récipients permet de stériliser lçintérieur 115 une nouvelle fois, bien qu'ils se trouvent déjà dans une condition d'hygiène parfaite.Il en résulte que le remplissage des récipients moulés avec leur contenu peut ëre exécuté de façon irréprochable. Un troisième mode de réalisation de l'invention est représenté à la figure 11. A un endroit situé sur la périphérie du récipient combiné 204,ayant des parties fermées 201, 202 à ses extrémités opposéesoet un volume intérieur 203, est réalisée une partie de paroi 208 de moindre résistance, dont la résistance est notablement plus faible que celle de toute autre partie de paroi du récipient combiné 204.La partie de paroi 208, qui est particulièrement faible,fait saillie intérieurement dans le récipient combiné 204 avec un angle aigu et les parties de paroi adjacentes sur les deux côtés de la partie faible 208 sont recourbées vers lvextérieur avec des surfaces courbes légèrement convexes, pour constituer des bords périphériques convexes 209, 210 Entre les bords périphériques convexes 209 et 210 le récipient combiné 204 est separé en deux parties le long de la jonction de moindre résistance qui fait saillie à l'intérieur du récipient combiné 204 à angle aigu.Les récipients séparés 211, 212 de forme cylindrique fermée à une extrémitéaainsi obtenus constituent des récipients utilisables dans le commerce ou peuvent servir débauches semi-finies des récipients. De cette façon les tensions créées en pliant le récipient combiné 204 ont tendance à se localiser concentriquement dans la partie la plus intérieure de la jonction de moindre résistance qui est en saillie dans le récipient suivant un angle aigu, de sorte que le récipient combiné 204 peut ëtre facilement divisé. De plus la saillie intérieure de la jonction de moindre résistance 208 crée également un effet de cisaillement dans la partie la plus intérieure de la paroi 208,lorsqu'on plie le récipient combiné. Il en résulte que ce effet de cisaillement facilite également la séparation du récipient combiné 204.La jonction de moindre résistance 208, en saillie dans le récipient combiné 204, peut de plus servir au guidage correct d'un organe de découpage, tel qu'un outil tranchant, lorsqu'on l'applique contre la partie intermédiaire du récipient combiné 204, pour séparer ce récipient 204 par une opération de découpage mécanique. Cela permet une séparation plus précise et plus facile à l'aide d'un découpage mécanique. Les bords périphériques convexes 209, 210,constitués par des surfaces légèrement courbes, en saillie vers l'extérieur, et réalisés sur les deux côtés et au voisinage de la jonction de moindre résistance 208, augmentent la résistance de la paroi des deux cotés de cette partie de moindre résistance 208, grace à la surface quadratique ainsi créée. De cette façon, les parties de parois latérales sont très bien protégées contre le développement de toutes contraintes ou déformations inattendues, lorsqu'on sépare le récipient 204 le long de la jonction de moindre résistance 208. Cela signifie que les bords périphériques des orifices des récipients séparés, ayant la forme de cylindres ouverts à une extrémité et munis d'un fond, obtenus par la séparation d:un récipient combiné 204 suivant sa jonction de moindre résistance 208, sont exempts de tensions et de déformations, et par suite il est inutile de modifier ou de former de nouveau l'orifice, lors de l'utilisation des récipients sépa rés 211, 212 en tant que récipients commerciaux ou comme produits semi-elaborés à l'aide desquels on réalise des récipients de forme appropriée Comme les bords périphériques 2097 210 constituent les bords des orifices des récipients séparés 211, 212, obtenus par la séparation telle que décrite ci-dessusD ces bords 209, 210 r servant comme bords orifices lorsqu'on utilise les récipients séparés en tant que tels peuvent être très avantageusement utilisés pour un engagement avec un organe de fermeture adapté sur l'orifice. Dans le cas où les récipients séparés sont utilisés comme conteneurs, il n'est donc pas nécessaire de remettre en forme les bords et de leur donner une forme périphérique convexe; mais on peut utiliser les bords périphériques convexes 2099 210,sur les deux côtés de la jonction de moindre résistance 208, réalisée préalablement,pour permettre la sépara ion du récipient combiné 204set eton peut y adapter un ca- puchor ou un couvercle.Dans le cas où le récipient est utilisé pour une boisson, par exemple comme bouteille à lait, dont l'orifice entre en contact avec les lèvres lorsqu'on boit le contenu à meme la bouteille, la réalisation de bords convexes permet de donner une impression agréable lorsque le bord est amené en contact avec les lèvres. Un quatrième mode de réalisation selon la présente invention est représenté aux figures 13 à 14. Un récipient combiné 304, ayant des portions fermées 301 302 à ses extrémités opposées, et un volume intérieur 3039 comporte sur une partie de sa périphérie une partie de paroi 305 de moindre résistance, comparée a' tosses les autres parties de parois du récipient combiné 304. Les parois 306D 307,situées des deux côtés de la partie de paroi de moindre résistance 305, sont en saillie vers l'extérieur de façon à constituer des parois repliées 309, 310avec avecdes parties intermédiaires 308 à angle aigu. Il en résulte que des saillies annulaires 311, 3129recourbées suivant un angle aigu sont formées sur les deux côtés de la partie 305 de moindre résistance. Le long de la partie de paroi de moindre résistance 3059 entre les saillies annulaires 311 et 312. le récipient combiné 304 est séparé en deux parties,et les récipients séparés 3139 314,à extrémités fermées peuvent ainsi ëtre utilisés comme récipients. Après la division du récipient combiné 304 en deux parties suivant la jonction ou partie de paroi de moindre résistance 305 comme représenté dans la figure 129 on dispose les récipients séparés 313 ou 314 dans une matrice de moulage 315 les saillies annulaires 311 ou 312 étant maintenues en engagement avec le bord 316 à une extrémité de la matrice de façon que la partie fermée 301 ou 302 soit en saillie dans la matrice 315 Un support métallique annulaire 319, muni d'une buse 318 pour l'injection d'air chaud est amené en contact avec l'orifice 317 délimité par la saillie annulaire 311 ou 312, réalisée par la séparation mentionnée ci-dessus Dans cet agencement, on insuffle de l'air chaud,à travers la buse 319, dans le récipient séparé 313 ou 314,, pour le chauffer et le ramollir totalement par un apport d'énergie thermique et pour la former en récipient 320, comme représenté par la ligne fictive de a figure 13, grâce à la pression qui y est ainsi créée. Au cours de cette opération de moulage, le support métallique 319 se déplace contre la saillie annulaire 311 ou 312,maintenue sur le bord 316 à l'extrémité latérale de la matrice 315 On crée ainsi une pression sur la paroi latérale 306 ou 307 de façon à supprimer la partie d'angle aigu 308, de sorte que la partie latérale 306 ou 307 est amenée en contact avec la paroi pli#ée 309 ou 310 pour constituer une partie d'orifice plus épaisse 321. De cette manière on obtient un récipient 320 à orifice renforcé 3219tel que représenté dans la figure 14 Ainsi, lorsque le récipient 320 est mis en forme par moulage du récipient séparé obtenu par la séparation selon la partie de paroi de moindre résistance 305 du récipient combiné: les deux parties de parois latérales 306, 309 ou 3075 310,en regard l'une de l'autre des saillies annulaires 311 ou 312 sont pressées l'une contre l'autre, ce qui élimine la partie angulaire 308 délimitée par les deux parties de parois latérales 308, 309 ou 307 310 De cette façon on obtient une partie d'orifice 321Squi est résistante et d'épaisseur plus grande que les parois du récipient combiné 304 Il est ainsi possible de réaliser un récipient 320 exce1 tent, d'une façon extrèmement sim.p'e e et sûre Un cinquième mode de réalisation selon l H nvention est représenté figure 15 La paroi latérale de chaque récipient ou produit semi-fini 451 constituant le récipient combiné, est réunie sur trois ou plus de trois parties de périphé rie,écartées dune distance appropriée sur la périphérie Ces éléments de paroi sont ramenés vers le centre du récipient 451 pour constituer sur une partie fermée 452,trois plisnou davantage,fondus 455#s#étendant radialement par rapport à l'axe du récipient 451. La distance entre l'axe et les extrémités de chacun des plis fondus est inférieure à la distance entre l'axe et la surface latérale du corps du récipient La partie fermée 452 formée avec trois ou plus de trois plis fondus 453 s étenuant radialement à partir de l'axe du récipient ou du produit semi-fini 451 constituant le récipient, permet une fermeture pratiquement uniforme sur toute la zone de fond du futur récipient séparé obtenu par le division. Au cours du moulage ultérieur, pour l'obtention d'un produit fini à partir d'un récipient séparé, les plis fondus 453 se dilatent radialement à partir de l'axe du récipient, sans produire une dilatation locale plus grande sur le fond.Le moulage pour un récipient désiré peut ainsi s'obtenir par la dilatation des plis fondus 453 ? effectuée uniformément sur toute la largeur de fusion 454 et dans diverses directions, pour obtenir des produits tels que présentés dans le deuxième mode de réalisation. Un sixième mode de réalisation selon l'invention est représenté à la figure 1,6 La paroi latérale d'un récipient ou diun produit semi-fini à récipient 501 est froncée à partir de parties périphériques de façon à constituer une partie fermée 502 d'un récipient combiné, avec un pli linéaire fondu 503, relativement court, occupant une position diamétrale par rapport au centre de chaque récipient constituant le récipient combiné, et avec des plis fondus 5047 5040dont chacun s'étend radialement vers l'eftérieur à partir du pli court linéaire 503, la distance entre l'axe et les extrémités du pli fondu étant plus faible que celle comprise entre l'axe et la surface latérale du corps du récipient La réalisation de plis fondus 504, 504#s'étendant radialement et obtenus par fronçage vers l'intérieur de la paroi latérale du récipient du produit semi fini destiné à réaliser un récipient, 5019 à partir de portions périphériques situées aux extrémités opposées du pli fondu 503 linéaire, sert à réduire, lors de la fusion, le mouvement, en direction de l'axe du récipient, de la paroi de scellement fondue dans les deux parties mentionnées ci-dessus1 sur une longueur relativement faible Cela évite de plus la création d'une dilatation trop importante des parties fondues 5037 504,lorsque la paroi est froncée en direction de l'axez pour produire une fusion forte telle que nécessaire De plus1 comme les plis fondus 504, 504,disposés radialement,sont espacés en deux parties, on peut réduire le nombre de plis fondus à former au point où se concentrent les plis fondus radiaux 504S 504,par rapport au cas où les plis fondus 504, 504 sont rapprochés de façon à s'-étendre radialement à partir d'une seule portion.De cette façon on peut obtenir une fusion sûre au point de concentration. Cela signifie que le point de concentration des plis fondus ne comporte jamais de défauts accidentels tels que la création d'un orifice pour réaliser l'opération de fusion désirée. Au cours du moulage du récipient, lorsqu'on dilate la paroi de fond, celle-ci se dilate à partir des deux points de concentration séparés. Il en résulte que toute la zone de fond est dilatée très facilement pour le moulage du récipient de forme désirée,et ainsi on satisfait aux conditions énoncées dans la description du deuxième mode de réalisation. La figure 17 montre un septième mode de réalisation selon l'invention. Les parties périphériques,sur les faces opposées du récipient ou du produit semi-fin constituant un récipient combiné, sont froncées vers l'intérieur pour former un pli fondu 553 ayant une forme en zig-zag. La distance entre l'axe et les extrémités de chacun des plis fondus est plus faible que la distance entre l'axe et la surface latérale du corps du récipient Par réalisation d'un pli fondu 553 en forme de zig-zag, on peut former tous les points fondus constituant le pli 552,en les fronçant à partir de deux côtés opposés. Contrairement au cas suivant lequel on concentre deux ou plus de deux plis fondus sur une partie pour la fusion, sous forme de plis froncés en direction radiale, un pli fondu obtenu en fron çant deux ctés,facillte la fusion et la rend très sûre. La dilatation du fond peut seeffectuer uniformément sur toute sa surface lors du moulage et on satisfait ainsi aux conditions énoncées dans la description du deuxième mode de réalisation. Bien entendu lDinvention n'est pas limitée aux exemples de réalisation ci-dessus décrits et représentés, pour lesquels on pourra prévoir d'autres modes et autres formes de réalisation, sans pour cela sortir du cadre de l'inventiong L'invention sgétend également aux emballages réalisés avec des récipients conformes à ceux des paragraphes précédents. E ' E N D T C A T I 0 N S 10! Procédé dremballage hy giènique dSun produit dans un récipient, caractérisé en ce qu on réalise des récipients combinés comprenant deux récipients dont chacun comporte des parois latérales qui sont réunies en continu l'une a l'autre aux endroits de ltembouchures ces récipients ayant des espaces intérieurs qui communiquent l'un avec l'autre uniquement par le passage situé à l'intérieur des parois à l'endroit des embouchures chaque récipient combiné étant réalisé de façon qu'une fois séparé suivant la partie de jonction de ces parois latérales périphériques, à l'endroit de l'embouchures les orifices ainsi réalisés par la séparation constituent les embouchures des deux récipients obtenus, les autres parois étant totalement fermées, on sépare le récipient combiné à l'endroit de jonction des parois latérales avant d'introduire un produit dans c aque récipient séparé, et après remplissage, on scelle chaque embouchure 20) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que chaque récipient combiné obtenu est réalisé de façon que les parois latérales périphériques, au niveau des parties dembouchure des récipients, adjacentes l'une à l'autre, sont réunies en continu l'un à l'autre, la surface de jonction comportant au moins un point de moindre résistance que les parties adjacentes situées des deux cotés de ce point de moindre résistance 3 ) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que chacun des récipients combinés est réalisé de façon que les parois latérales périphériques. dans les parties des embouchures des récipients adjacentes l'une à l'autre,sont reliées en continu l'une à autre, et la surface de jonction comporte au moins un points de monandre résistance, dont la résistance est plus faible que celle des parties adjacentes situées des deux cotés de ce point 4 ) Procédé selon la revendication 1. caracterssé cn ce qu on introduit les produits dans les récipients sépares immèdiatement après leur séparation 50 > Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu on effectue l'introduction du produit dans des récipients sépares après avoir modifié leur forme, par vllcalage, à chaud et à l:alde d'une pression d'par 60 ! Récipient combiné,carac- -terisé en ce qu'il comprend deux récipients dont les parois latérales périphériques au niveau de l'embouchure sont en regard l::une de l autre et réunies en continu l'une avec l'autre, ces récipients ayant des volumes intérieurs communiquant l'un avec l'autre uniquement par le passage situé dans 1 enceinte délimitée par les parois latérales au niveau des embouchures, ce récipient combiné étant réalisé de facon qu'après sa séparation à la jonction des parois latérales périphériques, au niveau de l ^ embouchure. les ouvertures ainsi formées par cette séparation constituent les embouchures des récipients, les parois restantes de ces récipients, autres que les parties d'embouchu- res, étant totalement fermées 7 ! Récipient combiné selon la rev ndication 6: caractérise en ce que les corps de récipients, y compris la partie de jonction des parois latérales périphériques, au niveau de llembouchure sont réalisés suivant une forme directement utilisable. 80) Récipient combiné selon la revendication 6, caractérisé en ce que les bords de récipients avec la partie de jonction des parois latérales périphériques, au niveau des embouchures , ont la forme d'un petit récipient, utilise pour réaliser des récipients utilisables en pratique 90) Récipient combiné selon la revendication 6, caractérisé en ce que les parois latérales périphériques des récipients sont réunies en continu au niveau de liembouchure9 en regard l'une de l'autre: la jonction compor- tant au moins un point de moindre résistance, dont la résistance est plus faible que celle des parties adjacentes situées des deux côtés de ce point de moindre résistance 100) Récipient combiné selon la revendication 6, caractérisé en ce que les parois latérales périphériques de ces récipients comportentr dans les parties au biveau des embouchua-esr situées l'une en regard de l'autre, et réunies en continu l une à l'autre, sur toute le périphérie une ligne de ioindre résistance dont la résistance est plus faible que celle des parties adjacentes situées des deux cotés de cette ligne 110) Récipient combiné selon la revendication 6, caractérisé en ce que les parois latérales périphériques des récipients comportent au niveau des orifices, sur les parois en regard 1 une de vautre reunies en continu l::une à autre une ligne de moindre résistance réalisée sur toute la périphéries cette ligne ayant une épaisseur plus faible que les parties adjacentes situées des deux cotis de cette ligne 120 Récipient combiné selon la revendication 104 caractérisé en ce que la paroi cylindrique de ce récipient combine est en saillie vers 1 intérieur en des endroits situés des deux cotes au voisinage de la ligne de moindre résistance de facon à délimiter un angle aigu avec ses parties, suivant une section longitudinale 130) Récipient combiné selon la revendication 6caractérisé en ce que les parois latérales périphériques des récipients comportent su niveau des embouchures où elles sont réunies l'une à autre une ligne de moindre résist lce réalisée sur toute la périphérie: cette ligne étant de rées stance plus faible que les parties adjacentes des deux côtés de cette ligne la paroi cylindrique du récipient combiné étant en saillie vers l n extérieur sur les deux côtés et au voisinage de cette ligne de moindre résistancesde façon à réaliser deux surfaces légèrement convexes en section longitudinale 14 J Récipient combiné selon la revendication 6, caractérisé en ce que les parois latérales périphériques des récipients comportent au niveau des embouchu res sur les surfaces en regard Ilune de 1#autre,-réunies en continu l::une avec autre, une ligne de moindre résistance réalisée sur toute la périphérie cette ligne étant notamment plus faible que les parties adjacentes situées des deux côtés de la ligne, la paroi cylindrique étant en saillie vers l'extérieur, respectivement au niveau des deux parties annulaires situées des deux côtés et au voisinage de cette ligne de moindre résistance, les parties opposées de chaque centre proéminent étant voisines lNine de l-autre 1505 Récipient combiné selon la revendication 6 caractérlse en ce que les parties fondues, réalisées par le fronçage d'une extrémité opposée aux parties adjacentes de l'embouchure de chacun des récipients en direction de son axe sont réalisees à plus de deux positions s étendant radialement à partir de la position de 1 axe des récipients, la distance entre l axe et les extrémités des parties fondues étant plus faible que la distance entre l'axe et la surface latérale du corps du récipient 160) Récipient combiné selon la revendication 6, caractérisé en ce que la partie fondue,réalisée par le fronçage d'une extrémité opposée à la partie d'embouchure, commune de chacun des récipients, en direction de son axe,comporte une partie fondue, réunie, située diamétralement par rapport à l'axe du récipient, et réalisée avec une longueur relativement courte, en étant réunie par des parties fondues, dont chacune est dirigée radialement vers l'extérieur à partir des extrémités opposées de cette courte-partie de réunion, la distance entre l'axe et les extrémités de chacune des parties fondues étant plus faible que la distance entre 19axe et la surface latérale des corps du récipient 170) Récipient combiné selon la re ndication 6, caractérisé en ce que la partie fondue,réalisée par le fronçage d'une extrémité opposée à la partie commune de lçembouchure, de chacun des deux récipients, dans la direction de son axe, comporte une partie fondue réunie, en forme d'onde, la distance entre lfaxe et les extrémités de cette partie fondue étant plus faible que la distance entre l'axe et la surface latérale du corps du récipient 180) Installation pour la fabrication de récipients combinés, en continu, caractérisée en ce qu'elle comporte des moyens pour réaliser lçécrasement et des moyens pour réaliser le point de moindre résistance, ces moyens étant juxtaposés au voisinage doune sortie d'extrudeuse, extrudant un corps cylindrique, dans la direction d'extrusion, des moyens pour découper étant disposés approximativement entre les organes de fronçage de ces moyens dtécrasement qui, de même que les moyens de découpage, sont susceptibles d'être actionnés alternativement, et des moyens pour déplacer alternativement les moyens ci-dessus dans la direction extrusion 190) Installation pour la fabrication de récipients combinés selon la revendication 18, caractérisée en ce qu'elle comporte des moyens de refroidissement montés avant et après les moyens d'écrasement, dans la direction d extrusion 200) Emballages réalisés avec des récipients conformes à ceux du paragraphe précédents.