FR 2002976 A1 19691107 FR 6904410 A 19690221 Il est connu de fabriquer des châssis de fenêtres, portes ou analogues au moyen de profilés creux extrudés, en matière synthétique. n utilise généralement ozur cette application des chlorures de polyvinyle (FVC) et pl#s particulièrerent des PVC à haute résistance aux chocs, obtenus notars.ent en ajoutant du polyéthylè ne chloré. Afin d'obtenir une longue durée de vie, la stabilisation du PVC à la lumière et aux intempéries est augmentée sensiblement par l'utilisation de stabilisants à base de sels complexes de baryum/ cadmium. Les châssis de fenêtres, portes ou analogues faits en matière synthétique, présentent d'importants avantages : ils éliminent tout entretien, entre autres la peinture et ils assurent une bonne isolation thermique. L'assemblage des châssis à partir de profilés creux se fait généralement par soudure, Les profilés sont coupés avec une scie à onglet, puis introduits dans une machine à souder qui comporte une plaque chauffante. Les profilés sont pressés contre la plaque chauffante ; dès que la température atteinte est suffisante pour faire fondre la matière plastique des profilés en contact avec la plaque chauffante on enlève cette dernière et on presse les profilés l'un contre l'autre. Cette opération de soudure présente certains inconvénients elle est lente, elle laisse une bavure qui doit être enlevée manuellement ou mécha niquement, après ébarbage, la soudure doit être nettoyée et polie pour ote- nir un fini d'aspect irréprochable. La présente invention a pour but d'éviter ces inconvénients. Elle consiste en un procédé d'assemblage de profilés creux en matière synthétique, pour obtenir des châssis de fenêtres, portes ou analogues, ce procédé étant caractérisé en ce que les extreités correspondantes des profilés à assembler sont introduites dans un moule d'injection de matière plastique et sont maintenues à une distance déterminée l'une de l'autre par au moins une pièce intercalaire, et en ce qu'on injecte la ratière plastifiée dans l'espace compris entre les extremités des profilés et la pièce intercalaire de manière à réaliser, grâce à la soudure résultant de l'in Section, l'assemblage des profilés. Afin d'obtenir une meilleure soudure, il peut être utile de préchauffer les extrêmités des profils à assembler. Apres enlèvement de la carotte d'injection, on obtient un joint d'un fini irréprochable. Ce mode d'assemblage par injection convient pour des raccordements en coin, en T ou en croix, etc. Il suffit d'utiliser un moule et une pièce intercalaire appropriés. La ou les pièces intercalaires doivent maintenir en bonne position les profils à assembler. Elles peuvent être faites en une matière quelconque. Par exemple, on peut employer une matière mauvaise conductrice de chaleur afin de ne pas modifier le flux thermique à travers les parois du châssis, et plus particulièrement une matière synthétique identique à celle des profilés à assembler. Une telle pièce peut être obtenue facilement par usinage ou par injection ; elle est de préférence creuse pour économiser de la matière. La pièce intercalaire a également comme fonction d'empêcher, lors de l'opération d'injection, le passage de matière plastifiée vers le creux des profilés. L'étanchéité entre la pièce intercalaire et le profilé peut être obtenue par serrage ou collage de la pièce intercalaire dans le profilé, ou par utilisation d'un joint d'étanchéité ou encore par l'utilisation d'un joint obturant consistant en une mince lèvre de matière, qui sera appliquée contre l'endroit où se fait la jonction entre la pièce intercalaire et les profilés, grâce à la pression d'injection. La pièce intercalaire peut encore présenter sur la périphérie de sa partie médiane un évidement que la matière plastifiée viendra remplir lors de l'opération d'injection, de façon à occuper une petite portion d'espace dans le creux des profilés au droit de la soudure. La pièce intercalaire peut être constituée de deux parties, celles-ci pouvant être maintenues à une certaine distance l'une de l'autre au moyen d'attaches rigides, et la matière plastique vient alors occuper l'espace libre entre les deux parties ainsi que l'espace compris entre les deux pièces intercalaires et les profilés. Le procédé d'assemblage selon la présente invention présente en outre l'avantage de permettre une plus grande tolérance pour les dimensions du châssis. L'invention sera expliquée plus en détail ci-après et ce à titre d'exemple non limitatif, au moyen des dessins ci-joints. Dans les dessins, La figure 1 représente schématiquement la disposition de deux profilés à assembler dalis le moule de la machine d'injection. Les deux profils creux 4 sont maintenus dans le moule 1 à une distance déterminée l'un de l'autre au moyen de la pièce intercalaire 5 ; la matière à injecter est introduite par le cylindre d'injection 6. La figure 2.montre un exemple de pièce intercalaire 5 collée entre les profilés sciés 4. La pièce intercalaire 5 est munie d'un arrêt 6 qui bloque des profilés à la distance voulue. L'étanchéité est obtenue par collage sur le pourtour 7. La figure 3 montre une pièce intercalaire 5 assurant le positionnement et l'étanchéité moyennant une mince lèvre d'obturation 8 qui s'applique contre le profilé 4 par la pression de la matière injectée. La figure 4 montre un exemple de profilé creux. La figure 5 montre un exemple de pièce intercalaire 5 présentant sur sa périphérie médiane un évidement 7 que la matière plastifiée viendra occuper lors de l'opération d'injection. La figure 6 montre une pièce intercalaire 5 constituée de deux parties maintenues à une certaine distance l'une de l'autre par une attache rigide 9. La présente méthode d'assemblage peut s'appliquer à des raccords dont l'angle des profilés creux est différent d'un angle droit. De nombreuses variantes pourront être adoptées sans sortir du cadre de l'invention. REVEIxDICATIGNS 1. Procédé d'assemblage de profilés creux en matière synthétique, pour obtenir des châssis de fenêtres, portes ou analogues, caractérisé en ce que les extrêmités correspondantes des profilés à assembler sont introduites dans un moule d'injection de matière plastique et sont maintenues à une distance déterminée l'une de l'autre par au moins une pièce intercalaire, et en ce qu'on injecte la matière plastifiée dans l'espace compris entre les extrêmités des profilés et la pièce intercalaire de manière à réaliser, grâce à la soudure résultant de l'injection, l'assemblage des profilés. 2. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé par le fait que les extrêmités des profilés à assembler sont préchauffées. 3. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé par le fait que la pièce intercalaire est pourvue d'arrêts bloquant les profilés à la distance voulue l'un de l'autre lors de l'injection. 4. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé par le fait que la pièce intercalaire est faite en une matière mauvaise conductrice de chaleur, avantageusement identique à la matière dont sont formés des profilés à assembler. 5. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé par le fait que l'étanchéité entre la pièce intercalaire et le profil creux est obtenue par collage, ou par l'utilisation d'un joint d'étanchéité, ou par une mince lèvre d'obturation pressée contre la paroi du profilé lcrs de l'injection de matière plastifiée. 6. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé par le fait que la pièce intercalaire comporte un évidement sur la périphérie de sa partie médiane. 7. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé par le fait que la pièce intercalaire est constituée de deux parties maintenues à une certaine distance l'une de l'autre au moyen d'attaches rigides. 8. A titre de produits industriels nouveaux, les châssis de fenêtres, portes ou analogues caractérisés par le fait qu'ils sont obtenus par un procédé selon les alinéas précédents.