FR 2026329 A1 19700918 FR 6942552 A 19691209 lia présente invention concerne un procédé et un dispositif perfectionnés pour fabriquer des feuilles ou pellicules de matières polymères qui présentent des propriétés élevées de résistance mécanique, de rigidité et de résistance au déchirement0 lie brevet des Etats-Unis d1mérique Q 3~3860876 décrit un procédé et un dispositif pour l'obtention d'une structure réticulée non-tissée en formant une pellicule non-orientée d'un matériau polymère thermoplastique comportant un motif prédéterminé de trous de manière à donner aux zones de pellicules, comprises entre les dits trous, la forme de nervures comportant chacune une partie étroite et une largeur maximale à leurs extrémités, puis en allongeant ou étirant cette pellicule perforée au moins suivait une de ses directions bi-axiales de manière à agrandir les trous et à étirer uni-axialement au moins certaines des nervures. Bien qu'une certaine latitude soit permise en ce qui concerne le profil et l'espacement des trous ou ouvertures initialement formés dans la pellicule et en ce qui concerne les forces exercées pendant l'allongement, ces facteurs sont réglés de manière à limiter l'orientation seulement à des zones sélectionnées de la pel licule et plus spécifiquement pour faire en sorte que les nersu- res orientées se terminent sur ou soient reliées à des parties non-étirées de pellicule constituant des points de jonction. Pendant l'allongement de la pellicule perforée, les nervures sont progressivement orientées dans la direction de la ou des forces d'allongement appliquées, c'est-à-dire de manière qu'un étirage uni-axial se produise simultanément dans chaque groupe successif de nervures parallèles et se poursuive jusqu'à un degré prédéterminé le long des dites nervures avant qu'un étirage ne commence dans des groupes adjacents de nervures de l'ensemble.Suivant le brevet précité, il est nécessaire d'observer deux impératifs fondamentaux pour obtenir un allongement correct, à savoir 10) Des nervures qui doivent être étirées parallèlement entre elles doivent pouvoir être étirées pratiquement du même degré, et 20) Des nervures qui doivent être étirées en série l'une avec l'autre doivent avoir des sections droites comparables de manière que l'allongement soit amorcé dans un groupe de nervures non-étirées après que l'étirage a été terminé dans un groupe adjacent de nervures et avant que les dites nervures étirées aient été allongées au-delà de leur point de rupture ou jusqu'à un degré prédéterminé et compatible avec une autre étape d'étirage qui doit être effectuée ou qui a été exécutée. Plus particulièrement, le brevet précité enseigne que les trous formés dans la pellicule non-orientée sont espacés de manière que le rapport entre les parties les plus larges et les plus étroites des nervures soit au moins gal au rapport entre la charge nécessaire pour amorcer l'étirage de ces nervures et la charge nécessaire pour maintenir cet étirage une fois que les nes vures ont été déformées. Lorsque ces nervures ont été allongées au degré maximal admissible la ligne définissant l'extrémité d'une nervure étirée, qui est appelée dans le brevet une ligne d'étirage "draw-line", a approximativement la longueur maximale possible sans que la jonction entre les extrémités des nervures adjacentes s'allonge ét sans que la ligne d'étirage d'une nervure coupe les lignes d'eti- rage d'autres nervures dans la dite jonction. Dans des applications où un produit fini perforé ne donne pas satisfaction, le brevet précité prévoit que des zones espacées sélectionnées d'une pellicule thermoplastique non-orientée puissent être peintes, teintes ou revêtues autrement d'un pigment noir ou d'un autre pigment d'absorption de chaleur. Ces zones revêtues correspondent aux trous formés dans la pellicule et, lors d'un allongement bi-axial de cette pellicule dans des conditions d'étirage à chaud, par exemple par chauffage par ra -yonnetent, les zones revêtues absorbent la quantité maximale de chaleur et se déforment par conséquent sans être orientées lorsque la pellicule est soumise à des forces d'allongement.D'autre part, seules les zones nervurées non-revêtues réagissent aux forces d'allongement exercées le long de leurs axes longitudinaux respectifs et elles sont étirées uni-axialement tandis que les jonctions entre les nervures étirées restent à l'état non-étir6. Dans une autre variante, le brevet précité propose d'utiliser, à la place de la technique de revêtement décrite plus haut ou en combinaison avec elle, une matière réfléchissant la chaleur, par exemple une peinture d'aluminium, qui est déposée sur la pellicule non-orientée de matière polymère suivant un motif prédéterminé correspondant à la disposition désirée des nervures et des jonctions non-étirées. Lors d'une orientation bi-axiale de cette pellicule dans des conditions d'étirage à chaud, les zones nervurées revêtues de la matière réfléchissant la chaleur sont les moins fortement chauffées et elles sont soumises à une orientation uni-axiale tandis que les zones revêtues se décor; ment dans des directions bi-axiales. Pendant l'allongement d'une pellicule revêtue d'une matière absorbant et/ou réfléchissant la chaleur, suivant l'ensei- gnement du brevet nréclt, les zones revêtues de la pellicule se déforment en s'étirant et par conséquent les revêtements qu'elles portent s'amincissent graduellement et deviennent progressivement moins efficaces pour réaliser leur jonction à mesure que se poursuit l'allongement de la pellicule. Dans le brevet des htats-Unis d'Âmérique NO 3.255.065, on a décrit un procédé et un dispositif de fabrication d'une pellicule composite en assemblant par stratification ou par un autre moyen une pellicule continue et non-orientée de matière polymère thermoplastique avec une pellicule similaire présentant un motif prédéterminé de trous, comme décrit dans le brevet USÂ NO 3.386.876, puis en allongeant la structure stratifiée dans des directions désirées. Lors de l'allongement de la dite structure stratifiée, le long de ses axes longitudinal et transversal, les parties de la pellicule continue qui s'étendent transversalement aux trous de la pellicule perforée sont orientées bi-axialement. Les nervures de la pellicule perforée et les parties de la pellicule continue fixées sur celle-ci sont orientées uni-axialement et donne la rigidité désirée à la pellicule composite résultante tandis que les zones de la structure stratifiée qui sont situées entre les extrémités des dites nervures restent à l'état non-étiré. La fabrication dipellicules composites par le procédé décrit dans le brevet NO 3.255.065 nécessite la production de pellicules séparées et non-orientées de matières polymères thermoplastiques, la perforation d'une des pellicules, l'assemblage par stratification des pellicules non-perforées et perforées et finalement l'allongement bi-axial de la structure stratifiée. Ces nombreuses opérations rendent le procédé du brevet précité lent et coûteux, du fait des grandes précautions qui doivent être prises pour effectuer la perforation et la stratification correctes des pellicules. L'invention a essentiellement pour objet un procédé et un dispositif plus satisfaisants pour fabriquer une feuille ou pellicule de matière polymère présentant une bonne résistance mécanique et une grande rigidité le long de directions désirées tout en possédant une bonne résistance au déchirement. L'invention a également pour objet un procédé et un dispositif pour l'obtention d'une feuille ou pellicule de matière polymère ayant une épaisseur sensiblement uniforme et comportant un motif prédéterminé de zones orientées uni-axialement et bi-a axialement. L'invention a aussi pour objet un procédé et un dispositif qui facilitent l'orientation contrôlée d'une feuille ou pellicule non-perforée le long de zones sélectionnées. L'invention a en outre pour objet un procédé et un dispositif pour l'obtention d'une feuille ou pellicule de matière polymèr#ontinue présentant un réseau presque imperceptible de nervures orientées uni-axialement, s'étendant longitudinalement et transversalement dans la feuille ou pellicule et séparées à leurs extrémités. D'autres avantages et caractéristiques de l'invention seront mis en évidence dans la suite de la description, donnée & titre d'exemple non limitatif, en référence aux dessins annexés dans lesquels - Fig. 1 est une vue latérale schématique du dispositif selon l'invention; - Fig. 2 est une vue de face d'une partie d'un rouleau de refroidissement utilisé dans le dispositif de la fig. 1; - Sig. 3 est une vue en perspective d'une partie d'une feuille de matière polymère fabriquée suivant le procédé de l'invention; - Fig. 4 est une vue en perspective de la feuille de la fig. 3 après son allongement bi-axial suivant le procédé de l'invention;; - Fig. 5 est une vue en plan de la feuille orientée biaxialement qui a été fabriquée suivant une variante du procédé de l'invention. L'invention concerne un procédé et un dispositif à l'aide desquels des zones espacées sélectionnées d'un courant ou flux continu aplati et extrudé d'une matière polymère pouvant s'écouler et formant une pellicule, ces zones étant alignées dans le sens longitudinal ainsi que dans le sens transversal du courant extrudé et ayant des configurations sensiblement identiques, sont écartées en dehors de la surface du courant extrudé pendant que la matière se trouve encore à l'état fluable et sans interrompre la continuité du courant, on règle le courant de matière de façon à former une pellicule ou feuille auto-portante puis on allonge la feuille ou pellicule dans des directions bi-axiales. Le terme "surface" est utilisé dans toute la description et les revendications dans son sens géométrique, c'est-à-dire comme définissant un lieu bi-dimensionnel de points.En conséquence, le terme surface s'applique à des courants de matière formant une pellicule qui sont aussi bien plans qu incurvés ou curvilignes. Pendant l'allongement bi-axial de la feuille ou pellicule, les régions situées entre des zones sélectionnées adjacentes et alignées transversalement sont orientées uni-axialement dans une direction transversale à la feuille ou à la pellicule, tandis que les régions situées entre des zones sélectionnées adjacentes et alignées longitudinalement sont également orientées uni-axialement mais dans le sens longitudinal de la feuille ou pellicule. D'autres régions de la feuille ou pellicule y compris les zones sélectionnées peuvent être orientées bi-axialement. Il est important que des zones sélectionnées et espacées soient écartées en dehors de la surface du courant extrudé de matière formant la pellicule sans provoquer de rupture dans le courant et qu'elles ne comportent pas d'angles vifs. De telles zones peuvent avoir une configuration circulaire ou elliptique ou bien la forme de rectangles à sommets arrondis. Ces zones sélectionnées peuvent être écartées de la surface du courant extrudé pendant que la matière formant ce dernier est dans un état tel qu'il ne puisse pas se produire d'orientation uni-axiale ou bi-axiale des molécules de polymère dans ces zones.Par exemple, avec une feuille ou pellicule formée d'une matière polymère thermoplastique, les zones sélectionnées peuvent être écartées de la surface du courant alors que la matière thermoplastique se trouve encore à l'état très fluide de sorte qu'aucune orientation moléculaire ne se produit dans les dites zones. n variante, les zones sélectionnées peuvent être écartées de la surface du courant pendant que la matière polymère thermoplastique formant celui-ci se trouve à une température d'orientation, c'est-à-dire à une température supérieure à la température de transition de second ordre de la matière polymère et inférieure à la température à laquelle une relaxation de l'effet d'orientation exercé par allon gement se produit suffisamment rapidement pour que les zones allongées ne conservent aucune orientation significative lorsque l'allongement a cessé. Le degré d'écartement des zones sélectionnés par rapport à la surface du courant de matière formatrice de film est choisi de préférence de façon que, dans une feuille ou pellicule allongée à allongement bi-axial, ces zones sélectionnées soient situées dans le même plan que les nervures. Dans l'étape d'allongement du procédé de l'invention, les feuilles ou pellicules sont de préférence étirées ou allon géos dans des directions bi-axiales de façon à donner aux feuilles ou pellicules orientées résultantes les propriétés les plus avantageuses en ce qui concerne la résistance mécanique, la rigidité et la résistance au déchirement.De préférence, le degré d'allongement bi-axial est choisi de manière que les lignes délimitant les extrémités des régions étirées uni-axialement se terminent dans des parties communes non-étirées de la feuille sans se couper entre elles Des feuilles orientées fabriquées suivant le procédé de l'invention peuvent être utilisées dans diverses applications, par exemple comme revêtement ou garniture protectrice, dans la construction de bâtiments, comme matières d'emballage ou de conditionnement d'articles ou bien comme structures gonflables, comme me des ballons d'observation et des radeaux de sauvetage. Bien que le procédé de l'invention soit particulièrement bien adapté pour être appliqué à des matières polymères thermoplastiques comme le polypropylène, le polyéthylène, et les polyesters, il convient également bien pour des matières polymères orientables qui sont transformées en pellicules solides par des réactions chimiques. Par exemple, en adoptant le procédé de l'invention, on peut faire sortir des zones sélectionnées et espacées d'un courant continu aplati et extrudé de viscose à partir de la surface du courant et avant sa coagulation mais après coagulation de la viscose sous forme d'une pellicule et cette pellicule peut être allongée avant que sa matière soit régénérée. Le dispositif selon l'invention comprend des moyens pour l'extrusion d'un courant continu et aplati d'une matière pouvant s'écouler et formant une pellicule, un support mobile sans fin tel qu'une bande, et de préférence un rouleau, disposé de manière à recevoir le courant de matière sur sa surface péri phérique à sa sortie des moyens d'extrusion, le rouleau comportant sur sa surface des parties en creux espacées et qui sont sensiblement alignées dans le sens longitudinal et dans le sens circonférentiel, des moyens pour exercer un vide sur les parties en creux du rouleau et des moyens pour allonger la feuille ou pellicule qui a été placée sur le rouleau, dans au moins une de ses directions bi-axiales. Les creux formés dans le rouleau sont lisses et ils peuvent être délimités par les parois incurvées et continues ou bien ils peuvent avoir des fonds plats.Comme indi- qué plus haut, l'invention convient particulièrement bien pour t- tre utilisée avec des matières polymères thermoplastiques formant des pellicules. Avec de telles matières thermoplastiques, le rouleau utilisé dans le dispositif est refroidi de manière à assurer le durcissement de la matière extrudée sous forme d'une pellicule auto-portante. L'invention va être décrite de façon plus détaillée en référence à la fig. 1 où l'on a désigné par 15 une filière ou buse qui fait partie d'un dispositif classique d'extrusion à l'aide duquel est extrudé un courant continu et plat 17 d'une matière polymère thermoplastique fondue, par exemple du polypropylène. Le courant extrudé 17 est reçu sur un rouleau de refroidissement 19 comportant un arbre central creux tournant 21, dans la périphérie duquel sont ménagées des cavités ou parties en creux 23. Les parties en creux 23 ont des configurations et des profondeurs sensiblement identiques et elles sont alignées dans le sens longitudinal et dans le sens circonférentiel de la surface du rouleau.Le rouleau 19 est refroidi par circulation d'un fluide réfrigérant le long de sa surface intérieure d'une façon quelconque classique Un mécanisme d'entrainement approprié, non représenté, est également prévu pour faire tourner de façon continue le rouleau 19 à une vitesse uniforme dans la direction indiquée par la flèche 25. Les parties en creux 23 du rouleau sont chacune agencées pour être mises sous vide par l'intermédiaire de tubes individuels 27 qui débouchent dans les parties en creux 23 respectives, ces tubes traversant l'arbre creux 21 et étant reliés à un conduit 29 qui est disposé à l'intérieur de l'arbre 21. Le conduit 29 tourne avec le rouleau 19 et avec son arbre 21 et il est relié à une source de vide appropriée, comme indiqué par la flèche 31 (piu. 2 Des moyens, par exemple un bouclier 33 fixe par rapport au conduit 29, peuvent être placés à l'intérieur du dit conduit 29 de manière à obturer les tubes 27 aux endroits où l'on ne désire pas une mise sous vide des parties en creux 23 du rouleau, comme cela sera précisé dans la suite. Lorsque le courant extrudé 17 de matière thermoplastique fondue entre en contact avec la surface du rouleau 19, les zones de matière recouvrant des parties en creux 23 du rouleau sont aspirées à l'intérieur de ces parties et appliquées contre leurs parois, comme indiqué en 35, par le vide exercé par lin- termédiaire des tubes 27 et du conduit 29.. La matière thermoplastique de courant 17 peut encore s'écouler après son contact initial avec le rouleau et pendant une partie de son déplacement curviligne avec ce dernier et c'est pendant cette période que des parties sélectionnées du dit courant 17 sont aspirées à l'intéri- eur des creux 23 du rouleau.En outre, lors du contact initial établi avec le rouleau 19, les parties du courant de matière qui recouvrent les creux 23 sont soumises à faible refroidissement jusqu'à ce qu'elles soient aspirées dans les creux par le vide exercé. En conséquence, il ne se produit aucune orientation molé- culaire sensible dans aucune des zones du courant de matière lors qu'il se déplace avec le rouleau 19 et lorsqu'il se solidifie sous forme d'une feuille auto-portante 37. Cette feuille solidifiée 37 est écartée du rouleau 19 à l'aide du rouleau de tirage 39 et, comme le montre la fig. 3, elle est continue et ses parties en saillie 35 sont alignées à la fois dans le sens longitudinal et dans le sens transversal de la feuille. Une fois écartée du rouleau refroidisseur 19, la feuille 37 est allongée dans des directions bi-axiales, soit simultanément, soit dans des étapes séparées, de préférence en étant chauffée à une température d'orientation moléculaire oorrespondant à la matière polymère particulière dont la feuille 37 est formée. avec le dispositif de la fig. 1, la feuille 37 est allongée simultanément dans des directions bi-axiales. Plus particulièrement, la feuille 37 qui a quitté le rouleau de tirage 39 est engagée entre des paires espacées de cylindres 41 et 43 de pincement qui sont entraînés en rotation dans des directions indiquées par les flèches, les cylindres 43 tournant plus rapidement que les cylindres 41 de façon à produire un allongement longitudinal de la feuille. Pendant le déplacement entre les paires de cylindres 41 et 43, la feuille 37 est également allongée transversalement par des moyens classiques désignés par la référence 45 Ces moyens 45 comprennent des pinces 47 qui agrippent les bords longitudinaux opposés de la feuille 37 ainsi que des guides 49 destinés à diriger les pinces, qui sont accrochées sur les bords opposés de la feuille, le long de parcours divergents lorsqu'elles se déplacent des cylindres 41 vers les cylindres 43. Les pinces 47 avancent le long de ces parcours divergents en augmentant progressivement de vitesse, cette augmentation étant déterminée par les forces d'al- longement longitudinal exercées sur la feuille 37 par les cylindres 43.Des dispositifs 51 de chauffage par infra-rouge sont prévus pour chauffer la feuille 37 jusqu'à la température d'orien tation moléculaire désirée pendant l'allongement et un rouleau de trempe. 53 peut être prévu pour refroidir la feuille après allongement. Par suite des forces d'allongement longitudinal, les zones hachurées 55 de la fig. 3, qui sont orientées dans le sens transversal de la feuille 37 à intervalles longitudinalement espacés, sont étirées de manière à orienter les molécules contenues dans ces zones. Simultanément les zones ombrées 57 qui sont orientées dans le sens longitudinal de la feuille 37 à intervalles transversalement espacés sont allongées de manière à orienter leurs molécules. Les zones sélectionnées 35, situées hors du plan de la feuille 37, ne se déforment pas sous l'effet des forces d'allongement longitudinal ou transversal et elles restent par conséquent non-orientées.Les régions de la feuille 37 entourant ces zones sélectionnées sont allongées et par conséquent toutes les parties de la feuille qui sortent des cylindres 43 et qui sont refroidies par le rouleau de trempe 53 sont situées pratique nent dans le meme plan. Dans la feuille refroidie résultante, représentée sur la fig. 4, les zones sélectionnées 35 ne sont pas étirées tandis que les nervures 57, séparant des zones alignées longitudinalement 35, et les nervures 59, séparant des zones alignées transversalement 35, sont allongées uni-axialement et sont par conséquent orientées dans les directions matérialisées par les flèches à double têtes dans les nervures respectives. Les autres régions 61 de la feuille 37 ont été soumises à la fois à des forces d'allongement longitudinal et transversal, comme indiqué par les flèches croisées et par conséquent leurs molécules ont été orientées bi-axialement. Les nervures orientées uni-axialement 57 et 59 donnent de la rigidité à la feuille 37 dans les directions respectives de ces nervures et elles améliorent, en coopération avec les régions orientées bi-axialement 61, les caractéristiques de résistance à la traction de la feuille. Les zones non-orientées 35 sont bien isolées l'une de l'autre par les nervures adjacentes orientées 57 et 59 et elles servent à arrêter tout déchirement qui pourrait commencer dans d'autres régions de la feuille. Bien que les dimensions, le profil et/ou la configuration des zones sélectionnées et non-orientées 35 qui sont formées dans la feuille non-orientée 37 puissent être modifiées en vue d'obtenir dans le produit allongé résultant les caractéristiques désirées de rigidité et/ou de résistance, ces zones 35 doivent avoir des dimensions sensiblement identiques, elles doivent être alignées dans le sens longitudinal et dans le sens transversal de la feuille et elles doivent être espacées d'intervalles égaux dans leurs directions respectives longitudinales et transversales. Le procédé décrit plus haut peut être légèrement modifié en retardant la mise sous vide des creux 23 du rouleau refroidisseur jusqu a ce que le courant 17 de matière polymère fondue déposé sur le rouleau 19 ait été refroidi jusqu'à une tempe- rature d'orientation moléculaire convenant pour la dite matière. De cette manière, les zones sélectionnées 35 sont simultanément orientées dans des directions bi-axiales lorsqu'elles sont écartées de la surface du courant de matière 17. Après que ce courant a été solidifié, il est soumis à des forces d'allongement bi-arial de la manière décrite plus haut. La feuille obtenue par cette variante du procédé, comme indiqué en 63 sur la fig. 5 est similaire à celle représentée sur la fig. 4, à l'exception que les zones sélectionnées 65 sont orientées bi-axialement. Bien que les zones orientées bi-axialement 65 de la feuille 63 n'arrêtent pas un déchirement de la feuille aussi bien que la zone non-orientée 35 de la feuille 37, ces zones orientées bi-axialement 65 confèrent à la feuille de meilleures caractéristiques de résistance, RSVik9DICATIONS. 1. Procédé pour l'obtention d'une feuille de matière polymère présentant un motif prédéterminé de parties orientées moléculairement à partir d'un courant continu, extrudé et aplati d'une matière pouvant s'écouler et formant une pellicule, caractérisé en ce qu'on fait saillir des zones espacées et sélectionnées du courant aplati de matière extrudée hors de la surface de ce courant sans interrompre la continuité du courant et pendant que la matière se trouve encore dans un état pouvant s'écouler, ces zones sélectionnées étant alignées longitudinalement et transversalement et ayant des configurations sensiblement identiques, en ce qu'on fait durcir le dit courant de façon à former une feuille auto-portante et en ce qu'on allonge la feuille dans des directions bi-axiales, auquel cas les régions de la feuille situées entre des zones sélectionnées adjacentes et alignées transversalement sont orientées uni-axialement dans une direction transversale de la feuille, les régions de la feuille sont orientées uni-axialement dans une direction longitudinale de la feuille et au moins certaines des régions restantes de la feuille sont orientées bi-axialement. 2. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que les zones sélectionnées sont exemptes de bords vifs et ont un contour progressif et continu, par exemple de profil circulaire. 3. Procédé suivant l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que la feuille est formée d'une matière thermoplastique et en ce que les dites zones sélectionnées sont écartées de la surface du courant de matière alors que cette matière se trouve encore dans une condition de fusion de façon à la déformer sans y provoquer d'orientation sensible des molécules. 4. Procédé suivant l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que la feuille est formée d'une matière thermoplastique et en ce que les dites zones sont écartées de la surface du courant de matière alors que celle-ci se trouve encore à uune température d'orientation moléculaire afin que les molécules situées le long de ces zones soient orientées bi-axialement. 5. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la feuille est constituée d'une matière thermoplastique formant une pellicule et en ce que les lignes délimitant les extrémités des régions étirées uni-axialement et qui se terminent sur des parties communes de feuille non-étirées ne se coupent pas entre elles. 6. Procédé suivant la revendication 5, caractérisé en ce que les zones sont écartées de la surface du courant extrudé d'un degré suffisant pour n'être pratiquement soumises à aucune orientation moléculaire pendant l'allongement des dites zones et pour être situées sensiblement dans le plan des dites zones après que la feuille a été allongée dans des directions bi-axiales. 7. Procédé suivant l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que la matière pouvant s'écouler et formant pellicule est de la viscose, en ce que les zones sélectionnées du courant extrudé sont écartées de la surface du courant avant sa coagulation et en ce que les régions de la feuille sont allongées après'que le courant extrudé de matière formatrice de pellicule a été coagulé mais avant sa régénération. 8. Dispositif de fabrication d'une matière polymère suivant le procédé défini dans l'une quelconque des revendicatiois précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend des moyens d'extrusion d'un courant continu et aplati.d'une matière pouvant s'écouler et formant une pellicule, un support pour recevoir sur sa surface le courant précité de matière lorsqu'il sort des moyens d'extrusion, un mécanisme pour entraîner le support par rapport aux moyens d'extrusion, le dit support comportant des parties en creux ou cavités de profil concave, réparties à sa surface et sensiblement alignées dans ses deux directions axiales, des moyens pour exercer un vide dans les parties en creux ménagées dans le support, des moyens pour faire durcir le courant de matière extrudé en vue de former une feuille auto-portante et des moyens pour allonger la feuille au moins suivant l'une de ses directions bi-axiales. 9. Dispositif suivant la revendication 8, caractérisé en ce que le support est un rouleau de refroidissement. 10. Feuilles et pellicules en matières polymères, en particulier en matières thermoplastiques ou en viscose, telles qu'obtenues par le procécé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7.