FR 2015049 A1 19700424 FR 6924477 A 19690718 la présente invention concerne des fermeturerst et plus-parti- culièrement une fermeture facile à ouvrir pour récipients ou objets de ce genre. Le principal objet de la-présente invention est de proposer une fermeture comportant un panneau et une partie séparable joints le long d'une entreface qui représente une ligne de rupture créée par le moulage de 11un des éléments autour d'une face préalablement formée, de sorte que les éléments sont réunis en un joint étanche à l'entreface et sont séparables le long de celle-ci lorsqu'est appli quée une force de séparation à l'un des éléments. Un autre objet de l'invention, pris conjointement à son objet principal ci-dessus, est de proposer un récipient muni d'une fermeture à ouverture facile comportant un panneau et une bande à arracher du panneau pour donner accès au contenu du récipient. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description ci-après qui en regard des dessins annexés en illustre divers aspects. Dans les dessins La fig.l est la vue en plan d'une fermeture selon la présente invention montée sur I'extrdmité d'un récipient représentée en pointillé, pour illustrer plus clairement la conititution de la fermeture. La fig.2 est, à plus grande échelle, une vue en coupe partielle montrant la fermeture fixée au récipient, et en pointillé, la partie à arracher dans une position partiellement ouverte. La fig.3 est, à plus grande échelle, une coupe transversale partielle représentant plus clairement la constitution de l'entreface formant la ligne de rupture suivant laquelle la partie à arracher est séparable du panneau. les fig.4 à 6 sont des vues en coupe partielles à grande échelle comme la fig.3, mais représentant différentes constitutions d'entrefaces. La fig.7 est une vue en coupe transversale de l'appareil de mise en forme qui peut être utilisé pour fabriquer la fermeture à ouverture facile représentée aux fig. 1 à 3; cette figure représente l'appareil en position de mise en forme fermée. La fig.8 est une vue en bout de la tête indicatrice de l'appa reil représenté à la fig.7. La fig.9 est une vue en bout de la tête-de-façonnage fixe de 1' appareil de la fig.7. La fig. 10 est une vue en élévation latérale de la-tête indicatrice en coupe transversale partielle et représentée en sa position-ouverte. la fig. ll est une vue en coupe transversale de l'arbre de division, suivant la ligne 11-11 de la fig.7. La fig.l2 est une vue en coupe longitudinale de ce même arbre, suivant la ligne 12-12 de la fig.ll. Si l'on se reporte maintenant aux fig.l à 3 , on voit que la fermeture réalisée conformément à l'invention y est représentée sous forme d'une fermeture à ouverture facile 10 fixée à un -récipient 11. La fermeture à ouverture facile 10 comprend un panneau 12 et une partie à arracher 13 qui est séparable du panneau 12 le long de l'entreface 14 du panneau 12 et de la partie i arracher 13 pour donner une ouverture 25. La partie à arracher 13 peut être munie d'un rivet 15 qui fixe une patte de traction 16. Cette patte de traction 16 est destinée à être saisie par les doigts pour que ceux-ci y exercent une force de traction pour séparer du panneau 12 la partie à arracher 13. Pour réduire la force nécessaire afin de commencer la séparation de la partie à arracher 13, i'entreface 14 peut être constituée autour du rivet 15 à la manière d'un joint bord à bord 14a qui rejoint le reste de l'entreface 14 qui peut, comme représenté, être en forme d'un joint à enture 14b. La fermeture à ouverture facile 10 est représentée montée sur un récipient 11 comprenant. généralement un corps 17, qui peut être fait de toute matière convenable, telle que du-métal, une matière plastique, etc. A une extrémité ouverte du corps 17 est placée une fermeture formant couvercle 19 dans laquelle' est découpée une ouverture de versement piriforme 21. le couvercle 19 peut entre fait de la même matière que le corps 17 ou d'une matière différente. Tel que représenté, le couvercle est fait de métal et est fixé au corps 17 d'une façon appropriée, comme une double sertissure 22. La fermeture à ouverture facile est de préférence fixée à la face inférieure du couvercle 19, de sorte que l'entreface 14 se trouve à l'intérieur du bord de l'ouverture de versement 21, afin de diminuer le risque de coupure sur ltarête vive du métal . En même temps, la partie à arracher 13, qui peut aussi être en forme de poire, est disposée par-dessus l'ouverture de versement 21, afin que, après la séparation de cette partie à arracher du panneau 12, le contenu du récipient, qui peut être une boisson, etc., puisse être aisément retiré de la boite. La fermeture à ouverture facile 10 peut être faite séparée du couvercle 19 et lui être ensuite fixée par un adhésif approprié 23 ou un autre moyen de liaison. Suivant la pressente invention, l'entreface 14 (face de joint) est obtenue par la formation préalable, soit de la face interne ou bord 24 délimitant l'ouverture 25 dans le panneau 12, soit de la face externe ou bord 27 de la partie à arracher 13 pour fournir une face de moule finie, sur laquelle la face ce l'autre élément ost ensuite formée, comme cela va être décrit plus complètement dans ce qui suit. Le panneau 12 et la partie à arracher 13 peuvent être faits d'une matière moulable convenable, par exemple une matière thermoplastique telle que polyithylène, polypropylène, etc., une matière thermodurcissable telle qu'une poudre à mouler phénolique avec charge, ou du caoutchouc. le panneau 12 et la partie à arracher 13 peuvent être faits chacun de matières plastiques choisies à partir de la même classe chimique ayant les mêmes propriétés physiques ou des propriétés différentes, ou peuvent être choisies à partir de classes différentes. Par exemple, le panneau 12 et la partie à arracher 13 peuvent l'un et l'autre être faits de polypropylène choisi dans la même classe, mais le propylène utilisé pour le panneau 12 peut différer du propylène utilisé pour la partie à arracher 13 en ce qui concerne les propriétés physiques telles le courant de fusion, la densité, etc. De même, pour illustrer l'emploi de différentes classes chimiques de matière, le panneau 12 ou la partie à arracher 13 peut être fait de polypropylène, tandis que l'autre peut être fait de polyéthylène. La matière particulière utilisée sera déterminée dans une certaine mesure par la structure et l'usage du récipient, et en particulier par les caractéristiques d'étanchéité désirées à l'entraface 14. le joint à l'entreface 14 est formé de façon que les faces en contact ou bords 24 et 27 du panneau 12 et de la partie à arracher 13 respectivement, constituent un joint pouvant être rompu sur toute sa longueur si une force lui est appliquée de façon que l'entreface 14 forme une ligne de rupture. Le joint étanche peut être réalisé par une étroite adaptation de la partie à arracher 13 dans l'ouverture 25, de façon que les forces de frottement à l'entreface 14 résistent à la séparation. Pour améliorer les caractéristiques d'étanchéité du joint plat 14a, les bords en contact 24 et 27 peuvent être rendus rugueux par moletage ou façonnage analogue. le joint du reste de 1'entreface 14 est du type d'un joint à enture 14b qui est disposé de façon à résister à la tendance de la partie à arracher 13 de se séparer sous 1a pression de forces exercées sur elle par le contenu du récipient, comme par exemple les boissons gazeuses ou similaires, jusqu'à ce qu' une force de séparation soit exercée manuellement, comme expliqué plus en détail dans ce qui suit. Dtautres façons de former un joint à l'entreface 14 peuvent être notamment un joint à rainure et languette 14c (fig.4), un joint en dent de scie 14e (fig.6). Les joints 14b, c et d sont constitués de façon à former un emboîtement à l'entreface, et à permettre par ce moyen la reinsertion de la partie à arracher 13 dans l'ouverture. Le panneau 12 et la partie à arracher 13 sont de préférence formés chacun par moulage par injection, bien qu'il soit évident que d'autres méthodes de moulage puissent être employées, comme par exemple le moulage sous pression, moulage par transfert ou moulage par impulsion. I1 faut mentionner aussi que le panneau 12 et la partie à arracher 13 peuvent être obtenus chacun par la même méthode de moulage ou par des méthodes de moulage différentes. En outre le panneau 12 muni de son ouverture 25 peut être fabriqué ou moulé d'abord, et être utilisé ensuite comme élément de moule pour former la partie à arracher 13. Dans la forme préférée de l'invention, la partie à arracher 13 est faite d'abord et le panneau 12 moulé autour de celle-ci, comme cela sera expliqué plus complètement dans ce qui suit. Si l'on se reporte maintenant aux fig.7 à 12, on y voit un appareil 31 pour moulage à double injection de la fermeture 10. L'ap- pareil de moulage à double injection 31 comprend en général une tête fixe 32 et une tête d'index 33. Cette tête d'index 33 est montée de façon à pouvoir se mouvoir longitudinalement relativement à la tête fixe 32, de la position fermée de la fig.7 à une position ouverte représentée en pointillé. La tête fixe 32 comprend une tête de moulage 34, avec, fixée dans celle-ci, une plaque de moulage 36 pour faire la partie à arracher 13, et une plaque de moulage 37 pour former le panneau 12 autour de la partie à arracher 13. Les plaques de moulage 36 et 37 sont, comme représenté, formées chacune de plusieurs cavités de partie à arracher 38 et cavités de panneau 39, pour former simultanément la partie à arracher 13 et le panneau 12. Chacune des cavités 38, dans la plaque de moulage 36, est constituée pour former le bord extérieur 27 de ia partie 13 pour obtenir le joint à enture 14b et le joint plat 14a à l'.entreface 14 de la fermeture achevée 10. Partant de chacune des cavités 38, avec lesquelles il communique, se trouve un évidement cylindrique 40 pour former le rivet de fixation 15 auquel la patte de traction 16 est ensuite fixée. Des trous de coulée 41 sont prévue à l'extrémité supérieure des évidements 40 pour l'introduction dans les cavités 38 et 39 de la matière plastique en fusion. Des gorges de coulée 42, communiquant avec les trous de coulée 41, sont reliées à un passage horizontal 43 qui reçoit la matière plastique provenant d'un canal 44, dans lequel elle est injectée à travers un orifice d'entrée 46, par une tête d'injection 45. Les cavités de formation de panneau 39 sont plus grandes que les cavités de formation de partie à arracher 38 et elles eompor- tent chacune un trou de rivet 46 destiné à recevoir les rivets 15, comme cela sera expliqué plus complètement dans ce qui suit. Des trous de coulée 47 aboutissent aux cavités 39, à leur extrémité large, et communiquent avec les gorges de coulée 48. Celles-ci communiquent avec un passage horizontal 49 et un passage radial 51 allant jusqu' bord de l'ensemble de tête 32 et par lequel la matière plastique est injectée par une tête à injection (non représentée). L'ensemble de tête d'index 33 comprend en général un carter 52 dans lequel est montée à rotation une tête index 53. Celle-ci comprend une plaque annulaire arrière 54, dans laquelle est fixée une extrémité d'un arbre d'index 56. Celui-ci est monté à rotation dans un palier 55 monté lui-même dans le carter 52. l'autre extrémité de l'asbre 56 repose dans un support 57, dans lequel cet arbre peut effectuer un mouvement longitudinal de glissement et un mouvement de rotation. pendant lemouvement de la tête d'index 33 allant de la position fermée représentée à la fig.7 à une position ouverte que montre la fig.8.Dans le support 57 est montée une goupille 58 placée sous l'action d'un ressort et qui s' engage dans deux fentes 59 ou 61 diamétralement opposées, ménagées dans l'arbre d'index 56. Reliant les fentes 59 et 61 se trouvent des rainures hélicoïdales 62 et 63, danse'une desquelles la goupille 58 passe pendant le mouvement de la position fermée à la position ouverte de moulage, ce qui fait que la tête d'index 53 tourne de 180Q dans le carter 52. Pendant le mouvement de la-position ouverte à la position fermée, la goupille 56 est empêchée d'entrer dans la rainure 62 ou dans la rainure 63 par les épaulements 64 et 65, de sorte que la tête d'index ne tourne pas dans la tête immobile, mais se meut longitudinalement avec celle-ci. Pour empêcher la rotation du carter 52 quand la tate d'index 53 tourne, il est prévu un arbre de guidage 66, qui est fixé à une extrémité au carter 52 et à son autre extrémité peut coulisser dans une ouverture 67 du support 57. Fixé à la plaque annulaire arrière 54 de la têté d'index 53 se trouve un manchon d'espacement 68, à la face avant duquel est fixé un disque 69 pour délimiter avec la plaque annulaire 54 une chambre 71. Convenablement fixée au disque 69, une plaque de face d'index 72 présente une paire de plaques de transfert de partie à déchirer 73 et 74 qui y sont logées et sont destinées à collaborer avec les plaques de moule 36 et 37 se trouvant sur la tête fixé 32 pour le transfert de parties à arracher 13 formées dans la plaque de moule 36, à la plaque de moule 37 formant les panneaux. La face de-plaque d'index 72 est pourvue de deux séries de gorges de coulée 76, de passages horizontaux 77 et de passages verticaux 78, qui collaborent avec les gorges 48, les passages horizontaux 49 et les passages verticaux 51 pour former des conduits par lesquels la matière plastique s'écoule quand la tête fixe 32 et la plaque de face d'index 72 sont placées face à face, comme représenté à la fig.7. les plaques de transfert 73 et 74 sont munies chacune d'-ouvertures de pieds de retenue 79 de forme générale -en queue d'aronde. Ces séries d'ouvertures 79 sont placées pour être disposées dans les parties respectives des cavités de partie à arracher 38 de la plaque de moule 36. De cette façon, la matière plastique coulant dans les cavités de partie arracher 38 entre aussi dans les ouvertures de pieds de retenue 79 pour former des pieds de retenue 81 sur un côté des parties à arracher 13.Ainsi, quand la tête fixe 32 et la tête d'index 33 sont séparées, la partie à arracher 13 est retenue sur les plaques de moule de transfert 73 et 74o Pour éjecter les pieds de retenue 81 après que le panneau 12 a été formé sur eux, il est prévu une paire d'éjecteurs 82-82, un pour chacune des plaques de transfert 73 et 74. les éjecteurs 82-82 comprennent chacun une plaque de support 83 coulisiable longitudinalement dans la chambre 71 entre le disque 69 et la plaque arrière 54. Des tiges d'éjection 84 fixées à la plaque de support 83 possèdent des doigts éjecteurs 85 qui passent dans les ouvertures 86 ménagées dans les plaques de transfert respectives 73 et 74, et communiquant avec les ouvertures de pieds de retenue 79. L'éjecteur 82 est mis à la position d'éjection pendant le mouvement longitudinal de la tête d'index 33 allant à la position ouverte. A cette fin, le carter fixe 52 de l'ensemble d'index est muni d'une ouverture 87, et la plaque arrière de la plaque d'index 54 est munie d'une paire d'ouvertures 88-88 diamétralement opposées, dont 1' une est en alignement avec l'ouverture 87 du carter quand la tête d'index 53 a tourné de 1800 pendant le mouvement vers la position ouverte. Dans cette position, une tige de commande 89 portée par le support d'arbre 57 passe à travers les ouvertures alignées 87 et 88 et entre en contact avec les plaques coulissantes 83 de l'un des éjecteurs 82. L'autre éjecteur 82 reste immobile.Sur un nouveau mouvement de la tête d'index 33 vers le support 57, la tige 89 fait glisser les tiges d'éjection 84 et les doigts 85 dans les ouvertures 86, et pousse les pieds de retenue 81 de la partie à arracher 13 hors de l'ouverture de retenue 79. De cette manière, toutes les fermetures 10 achevées sont détachées de la plaque de transfert 73 ou 74, suivant la plaque qui est alignée avec a plaque de moule 36. Comme représenté, les quatre unités de fermeture 10 restent, après éjection, attachées aux jets de coulée, qui sont séparés plus tard. Un dispositif de séparation de jets de coulée 91 est placé entre chacun des éjecteurs 82-82 et comprend un bloc de montage 92 qui peut entrer en contact par ses épaulements 93-93 avec les plaques 83 de support de tige d'éjection. Partant du bloc de montage 82,une paire de tiges 94 peuvent coulisser à travers le disque 69 et la plaque de face 72. Comme représenté à la fig.8, quand l'un des éjecteurs est actionné pour éjecter les pieds de retenue 81 d'un groupe de fermetures 10 achevées hors de la plaque de face de tête d'index 72, le bloc de montage 92 est mis en mouvement simultanément, de sorte que les tiges 94 sont poussées vers l'extérieur pour rompre les jets de coulée et les séparer des parties à arracher 13 précédemment formées et se trouvant dans la plaque de transfert supérieure 74. Après l'éjection des fermetures 10, la tête d'index 33 retourne à la position fermée que montre la fig.7. Pendant ce mouvement de retour, la goupille d'index 58 passe dans l'une des fentes linéaires 59 ou 61, mais seulement de façon que la tête d'index 53 reste immobile dans le carter 52. Quand la tête d'index 33 s'approche de la tête fixe 32, les tiges d'éjection de jets de coulée 94 viennent en toucher la face et sont poussées vers l'intérieur. En même temps, le bloc de montage 92, en contact par l'épaulement 93 avec la plaque coulissante 83 portant les tiges d'éjection 84 des pieds de retenue est également déplacée vers l'arrière, de sorte que, lorsque la tête fixe 32 et la tette d'index 33 sont en contact face à face, la plaque coulissante 83 est dans la position de plein retrait que montre la fig.7. Pour maintenir la tête fixe 32 et la tête d'index 33 en alignement dans la position fermée pendant l'opération de moulage, il est prévu des goujons de placement 96-96 fixés à la tête fixe 32 et qui s'engagent dans des trous 97-97 placés de façon correspondante et percés dans la plaque de face de texte d'index 72. Pour régler les températures de moulage dans la tête fixe 32 et la tête d'index 33, chacune de celles-ci est pourvue de passages de liquide 98 et 99, respectivement, qui sont reliés à une source appropriée d'agent réfrigérant (non représentée). Si l'on admet qu'une série de parties à arracher 13 précédemment formées sont retenues dans la plaque de transfert supérieure 74 et logées dans les cavités de moule de panneau 39 respectives dans la moitié supérieure de la tête fixe 32, et que l'appareil est à la position fermée représentée à la fig.7, l'appareil est alors en position pour former simultanément les panneaux 12 autour des parties à arracher 13, et pour former des parties à arracher 13 dans les cavités de moule correspondantes 38 de la plaque de moule 36. Cela est réalisé par l'injection simultanée de matière plastique en fusion dans les passages 44 et 51. La matière plastique en fusion introduite dans le passage 44 est amenée sous pression à passer par le canal 44, les gorges de coulée 42 et les trous de coulée 41, dans les cavités de moule 38 pour parties à arracher 13.En même temps, la matière plastique en fusion coule également dans les ouvertures de pieds de retenue 79 dans la plaque de face de moule 73 de la tête d'index. L'écoulement de la matière dans les ouvertures de pieds de retenue 79 est limité par les extrémités des doigts éjecteurs 85 logés dans les passages 86. La matière plastique en fusion injectée dans le passage 51 s écoule par le passage 49, les gorges 48 et les trous de coulée 47 dans les cavités de moule de panneau 39, dans lesquelles sont placées les parties à arracher 13 précédemment formées. Pour réaliser le joint désiré à 1'entreface 14 du bord extérieur préformé de la partie à arracher 13 et du panneau 12, la température et la pression d'injection de la matière plastique en fusion entrant dans les cavités de moule de panneau 39 sont réglées de façon à maintenir la chaleur à l'entreface 14 à un degré inférieur à celui qui ferait que le bord préalablement formé de la partie à arracher 13 perdrait sa forme. La chaleur est maintenue à un degré suffisamment inférieur à celui qui causerait la formation d'un joint impossible à rompre à 1' entreface 14. I1 a été établi que la chaleur doit être telle qu'après la solidification subséquente du panneau 12 autour de la partie à arracher 13, celle-ci soit solidement placée sur le panneau, en relation d'étanchéité avec lui et pouvant cependant en être séparée le long de l'entreface 14 si une force de traction manuelle lui est appliquée. Pour l'ouverture d'un récipient du type général auquel la fermeture selon la présente invention est appliquée, la force manuelle doit de préférence être inférieure à environ 6,8 kg, de façon que la force puisse être appliquée par les doigts de l'utilisateur. On trouvera dans ce qui suit une description plus détaillée des conditions de pression et de température. Après la formation des parties à arracher 13 et des fermetures 10 dans les cavités de moule respectives 38 et 39, la tête d'index 33 se déplace vers la position ouverte, pendant laquelle la tête d' index tourne de 180 dans le carter 57. Les fermetures 10 et les parties à arracher 13 sont retenues sur la tête d'index 53 au moy en des pieds de retenue 81 se trouvant dans les ouvertures de pieds de retenue 79 jusqu'à ce que la tête d'index 53 ait achevé sa rota tion de 180 . Pendant le reste du mouvement linéaire, la tige de commande 89 entre dans les ouvertures en alignement 87 et 88 et entre en contact avec la plaque coulissante 83 commandant les tiges d'éjection, de sorte que les doigts éjecteurs 85 agissent pour éjecter les ensem bles de fermeture achevés 10 hors de la plaque de transfert 73. Le mouvement en avant de la plaque coulissante 83 déplace également la tige 94 et la met en engagement avec les jets de coulés restés atta- chés aux panneaux 12 afin de les en séparer. Après quoi la tête d'index 53 retourne à la position fermée, pour que se répète l'opération décrite ci-dessus. Les fermetures 10 ont été faites conformément à la méthode dé crite plus haut, dans laquelle la partie à arracher 13 et le panneau 12 étaient faits l'un et l'autre de la même matière. La partie à ar racher 13 a été préalablement formée pour fournir la structure d'en treface 14 représentée aux fig.2 et 3.Le panneau 12 a été moulé autour de la dite partie, comme décrit précédemment, avec injection de la matière plastique, pour former le panneau 12 autour de la partie à arracher 13, effectuée dans des conditions dans lesquelles la pression d1injecticn Sta' maintenue a eniIon 56 bars et avec un temps de moulage constant (c'est à dire temps pendant lequel la tête d'index 33 et la tête fixe 32 restent fermées) d'environ 4 secondes. Plusieurs séries d'opération ont été effectuées en utilisant des températures de fusion différentes, déterminées à la buse de la tdte d'injection, et des températures de moule différentes pour modifier le joint formé à l'entreface 14. Une patte de traction 16 a été fixée par les rivets 15 de chacune des parties à arracher 13 pour achever la fermeture 10. Les fermetures 10 de chacune des séries ont été ensuite essayées suivant des normes spécifiées pour déterminer la force de rupture pour amorcer la séparation au joint plat 14a, la force de traction nécessaire pour sépare le joint à enture 14b à l'extrémité large, et la force nécessaire pour acilever la séparation de la partie à arracher 13 du panneau 12 à l'extrémité large de celui-ci. La force de rupture est fixée de façon à ne as dépasser 3,6 kg et la force de traction et la force de- détachement normale sont -fixées de façon à ne pas dépasser 6,8 kg, respectivement.L'essai a été effectué sur un appa oeil Instron d'effort de traction, qui a appliqué un taux d'effort constant de 50,8 mm sur la patte de traction 16. Le tableau I ci-dessous montre les résultats obtenus alors que le panneau 12 et la partie à arracher 13 étaient l'un et l'autre faits d'un polypropylène homopolymère ayant un curant de fusion de 4jO et une densité de 0,905, et le tableau II, quand le panneau 12 et la partie à arracher 13 sont l'un et l'autre faits d'un polypro pyrène copolymère ayant un courant de fusion de 3,5 et une densité de 1,898. Tableau I Température Température Force de Force de Force de de buse de moule rupture traction détachement 177 C 26,7 C 725 g 2,4 kg 2,4 kg 204 C " " 1 kg 3,85 kg 3,85 kg 193oC " " 2,650 kg 3,4 kg 3,4 kg le joint plat 14a est omis, et le joint a enture 14b s'étend complètement autour de 1'entreface 14. Tableau Il Température de Température Force de Force de buse de moule rupture traction 193 C 26,7 C 815 g 3,08 kg 204 C 26,7 C 680 g 3,58 kg les fermetures ont là aussi été formées conformément à la méthode précédente, dans laquelle le panneau 12 était fait d'une matière plastique d'une classe différente de la matière plastique de la partie à arracher 13. La matière plastique en fusion pour le moulage de la fermeture 10 a été injectée à une pression constante d'environ 362 kgs, et le temps de moulage a été maintenu constant à 4 secondes. La température à la buse et la température au moule ont été modifiées comme indiqué ci-dessus. Les fermetures ont été assemblées et essaydes comme indiqué ci-dessus. Les résultats, avec emploi d'un polyéthylène ayant un courant de fusion de 0,7 et une densité de 0,96, pour former un panneau 12 autour d'une partie à arracher 13 faite d'un polypropylène ayant un courant de fusion de 3,5 et une densité de 0,898, sont indiqués au tableau III ci-dessous. Tableau III Température Température Force de Force de Force de de buse de moule rupture traction détachement 193 C 26,7 C 0,32 g 900 g 900 g 216 C 26,7 C 0,34 g 815 g 815 g REVENITIONs 1.- Récipient à ouverture facile composé d'un panneau et d'une partie à arracher reliée à ce panneau à une entreface formant une ligne de rupture le long de laquelle la partie à arracher peut être séparée du panneau par l'application d'une force manuelle à cette partie à arracher, cette ligne de rupture étant formée par le moulage successif du panneau et de la partie à arracher, en utilisant une face préalablement moulée à 1' entreface de l'un pour former la face complémentaire de l'autre. 2.- Récipient suivant la revendication 1, dans lequel le panneau est fait avec une ouverture délimitée par une face de l'entreface, et la partie à arracher est disposée dans cette ouverture, le bord extérieur de cette partie délimitant la face complémentaire de 1' entreface. 3.- Récipient suivant la revendication 2 dans lequel les dites faces sont à l'entreface constituées pour former un emboftement. 4.- Récipient suivant la revendication 3, dans lequel cet emboitement est fait de façon à permettre la remise en place dans 1' ouverture de la partie à arracher après sa séparation du panneau. 5.- Récipient suivant la revendication 2 dans lequel les faces, à l'entreface, sont en forme d'un joint à enture. 6,-Récipient selon la revendication 2 caractérisé en ce que les dites faces sont, à l'entreface, en forme d'un joint plat. 7.- Récipient selon la revendication 2, caracHisé en ce que ces faces sont, à l'entreface, en forme d'un joint à rainure et languette. 8.- Récipient selon la revendication 2 caractérisé en ce que ces faces sont, à 1'entreface, en forme d'un joint en queue d'aronde. 9.- Récipient selon la revendication 1, dans lequel le panneau et la partie à arracher sont l'un et l'autre faits de matière plastique. 10.- Récipient selon la revendication 9, dans lequel la matière plastique dont le panneau est fait est de la même classe chimique que celle de la partie à arracher, mais avec des propriétés physiques différentes. 11.- Récipient selon la revendication 10 dans lequel la matière plastique dont le panneau est fait est une matière plastique d'une classe chimique différente de celle de la partie à arracher. 12.- Récipient selon la revendication 9, dans lequel le panneau et la partie à arracher sont liés cohéilvement à l'entreface. 13.- Récipient à ouverture facile muni d'une ouverture, caractérisé en ce qu'il comporte un élément de fermeture pouvant entre fixé à ce récipient pour couvrir l'ouverture, cet élément de fermeture comprenant un panneau muni d'une ouverture, une partie à arracher moulée dans l'ouverture de ce panneau, le bord de la partie à arracher et le bord limitant l'ouverture du panneau se trouvant sur une entreface formant un joint et constituant une ligne de rupture le long de laquelle la partie à arracher est séparée du panneau, et une prise de doigt sur la partie à arracher pour qu'y soit appliquée une force pour séparer la partie à arracher du panneau. 14.- Récipient selon la revendication 13 dans lequel les bords sont, à l'entreface, formés pour constituer un emboftement au moins autour d'une partie de la longueur de celle-ci. 15.- Récipient suivant la revendication 14, dans lequel ces bords et cette entreface sont formés pour constituer un joint à enture le long de la majeure partie de cette entreface, et un joint plat le long du reste de celle-ci. 16.- Récipient suivant la revendication 14 dans lequel la prise de doigt est fixée à la partie à arracher au voisinage de son extrémité à joint plat. 17.- Récipient suivant la revendication 13 dans lequel les bords, à l'entreface, sont formés pour constituer un emboitement et permettre la remise en place de la partie à arracher dans l'ouverture. 18.- Récipient selon la revendication 13 dans lequel le panneau et la partie à arracher sont l'un et l'autre faits de matière plastique.