FR 2029548 A1 19701023 FR 7002740 A 19700127 La présente invention concerne un procédé continu pour la pré- paration d'amines organiques à partir d'alcools organiques par amination en phase vapeur d'un alcool avec de l'ammoniac en présence d'un catalyseur silice-alumine renfermant entre 35 et 55% d'alumine par rapport à la teneur totale en silice-alumine, faisant interve- nir une régénération de ce catalyseur et la poursuite de la réaction en phase vapeur. D'une façon plus spéciale, l'invention concerne la préparation de composés du type aniline par amination continu en phase vapeur du composé du type phénolique correspondant avec de en présence de ce catalysateur silice-alumine, interruption de la réaction à une température de la réaction ne dépassant pas 5700C, régénération du catalyseur, puis poursuite de la réaction. Les catalyseurs utilisée pour les réactions d'amination mentionnés ci-avant exigent une régénération périodique à cause des dépôts de matière carbonée. La matière carbonée peut Outre séparée du catalyseur par chauffage de celui-ci dans une atmosphère oxydan- te. Toutefois, la régénération s'est révélée difficile. On a décrit par exemple dans le brevet des Etats Unis d'Amérique N0 3.272.865 l'utilisation d'un catalyseur silice-alumine contenant de 10 à 20% de silice ou d'alumine et des métaux du type oxydant, afin de faciliter la régénération. On a essayé diverses compositions de catalyseurs silice-alumi- ne au cours d'un procédé en continu pour la préparation d'amines organiques à partir d'alcools et, comme on pourrait s'y attendre, tous les catalyseurs subissent une désactivation et exigent une régénération. Toutefois, d'une façon en soi remarquable, toutes ces compositions catalytiques ne peuvent pas être ramenée complètement par régénération à leur activité initiale et seules certaines compositions permettent une régénération complète. Des recherches ont montré qu'au cours d'un procédé en continu pour la préparation de telles amines organiques en utilisant un catalyseur silice-alumine, ce catalyseur doit renfermer entre 35 et 55% d'alumine par rapport à la teneur totale en silice-alumine.Des recherches ont montré que ce pourcentage dralumine est critique en ce qui concerne la faculté de régénération du catalyseur à son activité initiale et, en conséquence, l'obtention d'un procédé d'amination économique en continu. Les catalyseurs silice-alumine correspondant à d'autres compositions présentent des capacités variables de régénération à leur activité initiale et, dans certaines compositions, la régénération à une activité initiale est virtuellement impossible. On a indiqué dans le brevet des Etats Unis d'Amérique N0 3.272.865 que les compositions silice-alumine renfermant de 10 à 20* de silice ou d'alumine sont beaucoup plus acides que les catalyseurs situés à l'extérieur de ces gammes de compositions et sont, par conséquent, plus efficaces pour la réaction d'amination. Des recherches ont montré que si l'on augmente la teneur en alumine d'un catalyseur silice-alumine, l'activité de ce catalyseur diminue. Nor également, au cours d'un procédé industriel, une composition cataly- tique particulière fournissant une activité initiale maximum cons- titue le catalyseur le plus judicieux au point de vue utilisation, au lieu d'un catalyseur ayant une activité initiale moindre.Toutefois, les recherches effectuées ont montré d'une façon en soi remarquable que, bien qu'un catalyseur silice-alumine ayant une faible teneur en alumine(c'est-à-dire une teneur en alumine inférieure à 25%) eoit très actif, il est extrêmement difficile à régénérer, et en fait il ne peut pas être ramené continuellement par régéziération à son activité initiale. Par ailleurs, un catalyseur silice-alumine renfermant de 35 à 55% en poids d'alumine sur la base de la teneur totale en silice-alumine peut être régénéré ainsément de façon répétée et peut être ramené à son activité initiale.Ceci est extrême- mont surprenant et inattendu, car on pourrait normalement considérer que la faculté de régénération d'un catalyseur dépend de sa teneur en silice ou en alumine, et en conséquence on aurait tendance à utiliser une composition catalytique ayant une activité initiale maximum. Toutefois, bien que le catalyseur silice-alumine suivant l'invention ait une activité initiale plus faible que d'autres catalyseurs silice-alumine extérieurs à la gamme ou fourchette sus-men- tionnée, il est néanmoins beaucoup plus économique au cours d'un procédé d'amination en continu, étant donné qu'il peut alors être réutilisé économiquement de façon indéfinie.Ceci est en contradiction avec le catalyseur silice-alumine correspondant à d'autres compositions, du fait que la régénération initiale est alors plus difficile et que des régénérations ultérieures sont presque impossibleus. Une autre particularité critique de l'invention réside dans la nécessité de régénérer le catalyseur avant que la température de la réaction ne dépasse 570 C. Les recherches qui ont abouti à l'invention ont permis de créer un procédé industriel économique pour la préparation d'amines orga- niques à partir de leurs alcool. correspondants par réaction d'am- moniac et d'un alcool en présence d'un catalysateur particulier, avec régénération du catalyseur et au cours d'une réaction continue. Des recherces ont montré que ce procédé exige une combinaison de deux facteurs critiques, à savoir l'utilisation d'un catalyseur silicealumine contenant de 35 à 55% en poids d'alumine par rapport à la teneur totale en silice-alumine, et une température finale avant la régénération ne dépassant pas 570 C. Un but de l'invention est en conséquence de créer un procédé économique et industriel pour la préparation d'une amine organique à partir de son alcool correspondant à l'aide d'un catalyseur sili ce-alumine contenant entre 35 et 55% en poids du alumine par rapport à la teneur total on silice-alumine, on régénérant ce catalyseur avant que la température de la réaction ne dépasse 570 C et on ré- pétant le processus avec ce catalyseur régénéré. Zla réaction peut se poursuivre indéfiniment par régénération répétée du catalyseur. Le procédé suivant l'invention peut être mis en oeuvre par tout moyen bien connu pour l'animation catalytique d'un alcool organique en phase vapeur. D'une façon plus particulière, les conditions de la réaction (indépendemment de la température de départ et de la température finale) sont celles bien connues dans cette technique pour l'amination en phase vapeur de phénol ou de naphtol. Judicieu- sement, la réaction peut être effectuée en faisant passer un mélango d'ammoniac et d'alcool à l'état de vapeur dans un réacteur chauifé de l'extérieur contenant un catalyseur silice-alumine renfermant entre 35 et 55% on poids d'alumine par rapport à la teneur totale on silice-alumine. Les gaz quittant le réacteur sont refroidie afin do condenser l'amine formant produit et l'alcool inaltéré. Le produit peut être séparé aisément par tout moyen bien connu, par exem- ple par chromatographie en phase gazeuse, distillation ou cristallisation. La matière de départ utilisée suivant l'invention peut judicieu sement être formée par n'importe quel composé mono- ou polyhydroxyaromatique. Ce peut être plus spécialement un composé de formule: dans lesquelles les substituants hydroxy R et R1-R5 peuvent occuper n'importe quelle composition sur les groupes phényle ou naphtyle;; ot n et m peuvent btre un nombre allant de O à 2, un seul de ces nombres étant égal à zéro à un moment donné. R et R1 à R5 peuvent rétro de l'hydrogène, un groupe hydroxy, un alcoyle inférieur ayant de 1 à 6 atomes de carbone tel qu'un méthyle, un éthyle, un isopropyle, etc..., un alcoxy inférieur dans lequel le groupe alcoyle est le même que précédemment, un groupe phényle, un groupe phényl-al- coyle inférieur dans lequel le groupe alcoyle inférieur peut contenir de 1 à 6 atomes de carbone comme un groupe méthyle, propyle isobutyle, etc..., un groupe phénylalcoyle inférieur substiué de formule :: (alcoyle inférieur) dans laquelle R6 et R7 peuvent être de l'hydrogène, un hydrodxy, un alcoxy inférieur (tel que cité précédemment), un alcoyle inférieur (comme indiqué ci-avant) un seul des groupes R5 et R6 étant de l'hydrogène à un moment donné; R peut également être un phényle substi tué contenant comme substituant R6 et R7 indiqués précédemment. Suivant les aspects préférés de l'invention, R et R1 désignant de l'hydrogène, un alcoyle inférieur, un phényle, un hydroxyphényle un phénylalcoyle inférieur ou un hydroxyphénylalcoyle inférieur, un seul des groupes s R et R1 n'étant pas de l'hydrogène, h à R5 dési- 1 2 3 gnent de l'hydrogéne ou un alcoyle inférieur, du seul des nombres n et m étant différent de zéro, un seul des groupes R2 et R3 et un seul des groupes R4 et R5 n'étant pas de l'hydrogène. A titre d'exemples de composés convenables suivant l'invention, on peut citer le phénol, le naphtol, un alcoylnaphtol inférieur, le dihydroxybenzène, un alcoylphénol inférieur, un dihydroxydiphényle et un bis (hydroxyphényl)alcoyle inférieur. A titre d'exemples de composés préférés suivant l'invention, on peut citer le phénol, le 4,4'-dihydroxydiphényle, l'ortho, le méta et le para-crésol, la catéchine, le résorcinol, l'hydroquinone, le bis(4,4'-hydroxyphényl)méthane, le bis(4,4'-hydroxyphényl)propane et le naphtol. Le catalyseur silice-alumine suivant l'invention peut être un minéral d'origine naturelle comme la kaolinite, T'illite, la chlo rite, la montmorillonite, la vermiculite, l'halloysite, etc..., des minéraux silice-alumine naturel traités ou une silice-alumine préparée par voie industrielle. La seule caractéristique critique de ce catalyseur réside dans le fait qu'il doit contenir entre 35 et 55 d'alumine, calculés sur la base de la quantité totale de silicealumine dans le catalyseur. En conséquence, le catalyseur peut renfermer d'autres cations métaux comme le fer, des cations alcalins ou alcalino-terreux tels que Na, ou Ca, etc...De même, le catalyseur peut renfermer des matières inertes telles que H20 et des diluants solides ou bien des combinaisons de cations inertes et d'suc tres métaux. Suivant le mode de mise en oeuvre préféré de l'invention, le catalyseur est une silice-alumine hydratée ou anhydre contenant au plus des traces de cations (c'est-à-dire moins de 5,'). Suivant un mode préféré de l'invention, la teneur en alumine (calculée à partir de la teneur totale en silice-alumine du catalyseur) est comprise entre 40 et 50%. Le rapport molaire entre l'ammoniac et l'alcool pénétrant dans le réacteur peut varier entre 3:1 et 100:1, mais de préférence il est compris entre 5:1 et 25:1. La température initiale de la réaction peut judicieusement être comprise entre 3750 et 570 C, bien que des températures de départ plus faibles puissent être utilisées Si cela est désirable. Les températures de départ peuvent, par exemple, être les températures qui > à la pression spécifique utilisée, donnent un mélange à l'état de vapeur. Toutefois, de préférence, la température de départ de la réaction est comprise entre 4000C et 4500C. La pression de la réaction peut varier judicieusement entre 1,05 kg/cm et 70 kg/cm au manomètre, et le préférence entre 8,75 et 28 kg/cm au manomètre. On interrompt la réaction à n'importe quelle température désirée, égale ou inférieure à 570 C, et on régénère le catalyseur. De préférence, on interrompt la réaction loraque la température est comprise entre 4400 et 5700C, et plus spécialement entre 4500 et 500 C. On interrompt judicieusement la réaction en faisant cesser l'admission de la charge. On effectue la régénération afin d';liminer la matière carbonée du catalyseur. Cette opération est judicieusement effectuée par toute méthode bien connue dans cette technique pour oxyder la matière carbonée. On effectue aisément la régénération par passage d'oxygène ou de préférence d'un gaz inerte contenant de l'oxygène sur le lit de catalyseur, à n'importe quelle température initiale, qui peut être égale ou supérieure à la température d'inflammation de la matière carbonée. La régénération est commande de telle sorte que la température à la surface du catalyseur soit suffisamment faible pour ne pas endommager celui-ci. Habituellement, cette tempEra- ture est d'environ 6000C.La commande de la température est judicieusement assurée en réglant la vitesse de combustion par réglage du pourcentage d'oxygène et de la température initiale de régénéra- tion. On peut effectuer la régénération de façon aimple par passage en continu d'une quantité réglée de gaz inerte contenant de l'oxygène sur le lit de catalyseur, à des températures supérieures au pot d'inflamation de la matière carbonée mais inférieures aux températures susceptibles d'endommager le catalyseur. Toutefois, on effectue de préférence la régénération de la manière suante :-Oa refoule la matière organique adsorbée à partir du catalyseur à l'aide d'un gaz inerte comme l'hydrogène, avec une vitesse spatiale horaire allant de 5 à 5000, et de préférence de 300 à 1000.On réduit alors la température de la réaction à 450 C environ et on fait passer sur le catalyseur Jusqu'd 20,8% d'oxygène et de préférence de 2 à 5%, avec une vitesse spatiale horaire allant de 300 à 1000 environ. La température est ensuite augmentée lentement jusqu'à 470 -550 C environ, et de préférence jusqu'à 490-510 C, à une vitesse maintenant une quantité d'oxygène allant jusqu'à 19% dans les gaz de sortie, et de préférence de 2 à 3% d'oxygène. La température est de nouveau ré- duite sensiblement jusqu'à la température de régénération initiale, et le pourcentage d'oxygène chargé est augmenté jusqu'à 4-6%, à une vitesse capable de maintenir l'oxygène dane le gaz formant effluent entre 2 et 4% environ. Finalement, on refroidit le mélange réaction nel à 450 C environ et on introduit de l'air tout en élevant la température jusqu'à 490-510 C environ, à une vitesse capable de maintenir de l'oxygène dans le gaz formant effluent.Le catalyseur est ensuite prêt pour poursuivre la réaction d'mination Le même processus peut être aisément utilisé à des pressions supérieures à la pression atmosphérique, en maintenant la même gamme générale de pressions partielles d'oxygène que celle indiquée ci-avant Les exemples N 1 et 2 mettent en évidence le fait qu'un catalyseur silice-alumine contenant un pourcentage d'alumine situé en dehors des limites définies par l'invention ne peut pas être régéné- ré aisément pour être ramené à son activité initiale, et que l'acti vité du catalyseur continue de diminuer après des régénérations ré pétées. Par suite, un tel catalyseur ne convient pas au cours d'une réaction en continu lorsqu'une régénération également continue est nécessaire.Par ailleurs, les exemples N 5, 4 et 5 mettent en évidence le fait que la composition catalytique suivant l'invention peut être Judicieusement régénérée et ramenée à son activité initiale, et qu'elle convient par suite d'une façon remarquable pour une réaction en continu lorsqu'une régénération également continue est nécessaire. Le degré de régénération du catalyseur est déterminé par la faculté de celui-ci à déclencher de nouveau la réaction après chaque régénération à une température de réaction initiale aussi voisine que possible de la température de réaction initiale qui a été utilisée au début de l'expérience, tout en conservant sensiblement la mê- me conversion. Ainsi, dans l'exemple N01, on voit aisément qu'après chaque régéération,la la température initiale requise est supérieure à la température initiale après la régénération précédente.Dans l'exemple N 1, au début de la réaction, une température de 3800C eEt nécessaire pour obtenir une conversion à 94,9 et,lorsque la réaction continue, la température de réaction doit être augmentée pour conserver sensiblement la meme conversion. Après la régénération N01, la température de réaction initiale pour le nouveau cycle est égale à 4000C,ce qui est de 200 supérieur à la température précédemment nécessaire. Au fur et à mesure que la réaction continue, la température de début de réaction augmente après chaque régénération. Cette augmentation de la température de réaction met en évidence le fait que l'activité du catalyseur diminue avec le temps et que ce catalyseur ne peut pas btre réC6néré et ramené à son activité initiale. Par contre, la composition catalytique suivant l'invention (ex. N 3, 4 et 5) montre nettement qu'après chaque régénération le catalyseur revient à son activité initiale. Ce fait est mis en évidence par la comparaison de la température de réaction initiale au moment de la mise en route après chaque régénération.Dans l'exem- ple N03,la température initiale est égale à 4200C et, après chaque régénération, la température initiale de la réaction pour obtenir la même conversion est toujours également de 42000. En outre, les limites de température pour chaque cycle après chaque régéndration,sont sensiblement les mêmes, alors que,dans l'exemple N 1, les limites de température augmentent progressivement après chaque régénération. Dans chacun des exemples, on procède de la manière suivante : a. Système d'admission: On place une bouteille à haute pression contenant de l'smmo- niac et équipée d'un tube plongeur dans un bain à température constante à 42 C. La pression dans la bouteille, dans les conditions utilisées, est d'environ 33,25 kg/cm au manomètre. On prélève de l'ammoniac liquide à la bouteille, on le fait passer à travers un appareil de refroidissement, puis à travers un compteur rotatif et un vaporiseur de pré chauffage dans lequel la température est augmentée Jusqu'd 2250C environ. On mélange ce courant d'ammoniac avec de la vapeur de phénol avant son entrée dans le réacteur.On pompe le phénol en utilisant une pompe à déplacement positif, pour le faire passer à travers un vaporiseur de pré chauffage dans lequel la température du phénol est amenée au-deus de son point de rosée (320 C environ) à la pression de la réaction. b. SYstème de réacteur Le réacteur est formé par un tube en acier au carbone de 3 i x 25 mm x 2 mm. On chauffe le tube de l'extérieur au moyen d'un bain de sel en fusion à haute température en circulation. c. Système collecteur t Les gaz quittant le réacteur sont refroidis à 70 C pour condenser en principe la totalité de l'aniline et du phénol inaltéré. Les gaz qui s'échappent sont évacués du système et analysés pour déterminer les produits résiduels. On analyse également le produit condensé par des techniques usuelles de chromatographie en phase gazeuse. L'équilibre concernant les matière organiques, obtenu en comparant le phénol chargé dans le réacteur et les produits récupérés, correspond presque à 100%. Les exemples ci-après mettent en évidence la faculté de mise en oeuvre en continu de la réaction d'amination, y compris la régénéra- tion continue du catalyseur, quand la composition renierme entre 35 et 55,' d'alumine par rapport à la teneur totale en silice-alumine et quand la température de réaction va jusqu'à 570C, et l'impossibilité d'effectuer l'amination de façon continue, y compris la régénération en continu, dans le cas de catalyseurs ayant des teneurs en alumine qui se trouvent en dehors de ces limites. On voit à l'examen des exemples N01 et 2 que le catalyseur ne peut pas etre régénéré de façon judicieuse, tandis que dans les exemples N 3, 4 et 5, les ca- talyseurs sont ramenée après chaque régénération à leur activité initiale. La sélectivité en aniline est, dans tous les exemples, sup6- rieure à 90% (sélectivité molaire). Dans les exemples N 1 à 5, la régénération s'effectue comme suit : Processus de régénération On effectue pour la régénération du catalyseur les opérations suivantes : 1. Interrompre l'admission du phénol. 2. Réduire la pression dans le réacteur jusqu-à la pression atmosphérique. 3. évacuer les matières organiques adsorbées avec de l'azote gazeux à une vitesse spatiale horaire égale à 300. 4. Abaisser la température à 4500C et faire passer 2% d'oxygène sur le catalyseur avec une vitesse spatiale horaire du gaz d'environ 1000. Elever lentement la température jusqu'á 5000C à une vitesse telle que de l'oxygène demeure présent dans le courant de gaz de sortie, selon une quantité d'environ 1,5%. 5. Réduire la température à 4500C et élever la teneur en oxy- gène à 5% dans l'admission0 Elever de nouveau la température à 5000C à une vitesse permettant de maintenir l'oxygène dans le gaz formant effluent à une valeur égale à 4,5,'. Refroidir le réacteur à 4500C et introduire de l'air tout en élevant la température jusqu'à 5000C, à une vitesse capable de maintenir de l'oxygène dans le gaz formant effluent. 6. Le catalyseur est alors prêt pour pouvoir reprendre la production de l'aniline. EXEMPLE N 1 Catalyseur : silice-alumine 13% d'alumine Conditions : lit de catalyseur 250 cm vitesse spatiale horaire 0,058 NH3/phénol 20:1 Pression absolue .16,8 kg/cm' (Voir tableau page suivante) EXEMPLE N 2 On procède comme décrit dans l'exemple N 1, mais le catalyseur utilisé provient d'un autre producteur, tout en contenant également 13% d'alumine. Les résultats obtenus sont équivalents. Après 580 heu res à une température de 4500C, la régénération n'augmente pas l'activité du catalyseur. Nombre d'heures Durée du Temp. Conversion du total en service cycle(h) ( C) phénol (%) 31 31 380 94,9 123 123 390 94,3 180 180 400 94,5 Régénération N01 184 4 400 94,9 309 129 408 94,8 Régénération N02 340 31 400 94,6 386 77 410 94,6 438 129 421 95,6 Régénération N03 462 24 405 87,2 478 40 421 93,6 490 52 425 94,5 538 100 435 95,1 568 130 445 94,5 Régénération N04 EXEMPLE N 3 Silice-alumine - 45% d'alumine Conditions s Lit de catalyseur 250 cm Vitesse spatiale horaire 0, 058 NH3/phénol 20:1 Pression absolue 16,8 (Voir tableau page suivante). D'une façon analogue, quand on utilise des quantités équivalen- tes, aur la base de la fonction hydroxy, d'alpba-naphtol, de bêta- naphtol, de 4, 4'-dihydroxydiphényle, de bis(4,4'-hydroxyphényl) propane, de bis(4,4'-hydroxyphényl)méthane, d'ortho-crésol, de 1-méthyl-2-naphtol, de 8-naphtalène-diol, d'ortho-butylphénol, de 2,6-diméthoxy-phénol, de 2-méthoxy-4-méthylphénol, de méta-hydroxybiphényle, de catéchine et de pyrogallol au lieu de phénol comme indiqué précedemment, on obtient les composés aminés correspondants par des régénérations répétées. EXEMPLE N 4 On procède comme décrit dans l'exemple N03, mais en utilisant une silice-alumine provenant d'un autre producteur (45% d'alumine), Les cycles sont équivalents à ceux indiqués dans l'exemple N 3. Nombre d'heures Durée du Temp. Conversion du total en service cycle(h) ( C) phénol.(%) 42 42 420 96,8 130 130 438 95,2 248 248 458 94,9 Régénération N 1 266 18 420 95,1 360 112 441 95,1 442 194 454 94,5 459 211 458 95,1 Régénération N 2 479 20 420 95,8 569 110 459 94,9 644 185 451 94,1 683 224 457 94,8 Régénération N03 705 22 420 94,9 De même, quand on procède comme décrit dans l'exemple N 3 en utilisant un catalyseur silice-alumine contenant 35, 40, 50 ou 55% d'alumine respectivement,au.lieu du catalyseur silice-alumine à 45% d'alumine correspondant à l'exemple N03, on obtient sensiblement les mêmes résultats. EXEMPLE N 5 On procède comme décrit dans l'exemple O3 avec un catalyseur silice-alumine contenant 45% d'alumine, sauf que les vitesses d'admission du phénol et de l'ammoniac sont réduites de moitié afin de mettre en évidence les températures et la durée de cycle équivalents à ceux utilisés dans les exemples N01 et 2. Comme cela apparait à la lecture de l'exemple donné ci-après, dans ce cas encore, les catalyseurs ayant une teneur élevée en alumine peuvent etre régénérées. Conditions : Lit de catalyseur 250 cm Vitesse spatiale horaire 0,029 NH3/phénol 20:1 Pression absolue 16,8 kg/cm2 (Voir tableau page suivante). Nombre d'heures Durée du Temp. Conversion du total en service cycle (h) OC phénol (%) 16 16 402 96,7 89 89 398 94,6 191 191 404 93,4 246 246 406 93,8 320 320 418 94,4 445 445 433 94,9 Régénération N 1 469 24 401 95,8 Des modifications peuvent être apportées aux modes de mise en oeuvre décrits, dans le domaine des équivalences techniques, sans s'écarter do l'invention. R E V E N D I C A T I O N S 1.- Procédé pour la préparation d'une amine organique à partir d'un alcool organique choisi dans le groupe comprenant un composé de formule t dans lesquelles n et m désignent un nombre allant de O à 2, un seul de ces nombres n et m étant égal à zéro à un moment donné, R et R -R5 désignent de l'hydrogène, un groupe hydroxyle, un alcoyle inférieur, un alcoxy inférieur, un phényle, un phénylalcoyle inférieur, un phénylalcoyle inférieur substitué de formule (alcoyle inférieur) dans laquelle R6 et R7 désignent de l'hydrogène, un groupe hydroxy, un alcoxy inférieur, un seul de ces groupea R6 et R7 désignant de l'hydrogène à un moment donné, et un phényle substitué de formule:: dans laquelle R6 et R7 ont la même signification que précédemment, caractérisé par les stades opératoires ci-après : (a) on fait réa- gir en continu en phase vapeur de l'ammoniac avec l'alcool organique en présence d'un catalyseur silice-alumine contenant entre 35 et 55* en poids d'alumine par rapport à la teneur totale en silicealumine, pour former en continu l'amine organique désirée; (b) on interrompt la réaction alors que la température de la réaction ne dépasse pas 5700C; (c) on régénère le catalyseur; et (d) on poursuit la séquence réactionnelle sus-mentionnée. 2.- Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la température initiale de la réaction au cours du stade (a) est comprise entre 400 et 4500C, la teneur en alumine du catalyseur étant comprise entre 40 et 50% en poids, et on interrompt la réac- tion au cours du stade (b) à une température comprise entre 4400 et 5700C. 3.- Procédé suivant la revendication j, caractérisé en ce que l'alcool organique est un composé de formule : dans laquelle R désigne de 1 'hydrogène, un groupe hydroxy, un al- coyle inférieur, un phényle, un hydroxyphényle ou un phénylalcoyle inférieur de formule : (alcoyle inférieur) dans laquelle 8 peut être de l'hydrogène, un groupe hydroxy, un alcoyle inférieur ou un alcoxy inférieur. 4.- Procédé suivant la revendication j, caractérisé en ce que l'alcool organique est un composé de formule dans laquelle. désigne de l'hydrogène, un alcoyle inférieur ou un alcoxy inférieur. 5.- Procédé suivant la revendication 2, caractérisé en ce que l'alcool organique est un composé de formule dans laquelle R désigne de l'hydrogène, un groupe hydroxyle, un alcoyle inférieur, un phényle, un hydroxy-phényle ou un phénylalcoyle inférieur, de formule : {alcoyle inférieur) dans laquelle R6 peut être de l'hydrogène, un groupe hydroxy, un alcoyle inférieur ou un alcool inférieur. 6.- Procédé suivant la revendication 2, caractérisé en ce que l'alcool organique est un composé de formule : dans laquelle R2 est de lthydrogène, un alcoyle inférieur ou un alcoxy inférieur. 7.- Procédé suivant la revendication j ou 2, caractérisé en ce que l'alcool organique est du phénol. 8.- Procédé suivant la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'alcool organique est du bisphénol. 9.- Procédé suivant la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'alcool organique est de l'alpha-naphtol. 10.- Procédé suivant la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'alcool organique est du bis(4,4'-hydroxyphényl)propane. Il.- Procédé suivant la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'alcool organique est du bis(4,4'-hydroxyphényl)méthane.