FR 2004466 A1 19691121 FR 6908461 A 19690321 La présente invention est relative à de nouveaux matériaux obtenus à partir de vermiculite, à leur procédé de production et à leur mode d'utilisation. Conformément à l'une de ses caractéristiques, la présente invention vise, à titre de nouveau matériau, de la vermiculite exfoliée et fractionnée. La vermiculite exfoliée et séparée en lames minces doit avoir des particules de forme écailleuse. Le rapport de la largeur des lamelles à leur épaisseur doit être de préférence d'au moins 3:1, et, mieux encore, de 4:1 ou davantage. Le terme "écailleux" est défini dans la norme britannique N 812. La vermiculite native et la vermiculite exfoliée sont des matériaux déjà connus dans l'industrie. La vermiculite est un minéral naturel de la famille du mica. La vermiculite, telle qu'elle est extraite du sol, est sous forme d'écailles contenant des particules d'eau microscopiques. L'analyse chimique typique de cette vermiculite est la suivante Analyse chimique SiO2 39,37 % TiO2 1,25 A1203 12,08 Fe203 5,45 FeO 1,17 MnO 0,30 MgO 23,37 CaO 1,46 Na20 0,80 K20 2,46 H2O+105 C 5 ,18 H2O-105 C 6,02 CO2 0,60 P2O5 0,15 Li2O 0,03 ZrO2 néant Cr203 néant V2O3 néant NiO néant CoO néant BaO 0,03 C1 0,02 F néant so3 0,02 S 0,18 Lorsque la vermiculite brute est soumise brusquement à des températures élevées (700 à 11000C), ses écailles subissent une exfoliation et se gonflent avec une grande augmentation de leur volume initial, par suite de la formation de vapeur d'eau qui, au cours de son passage, écarte les lamelles des écailles les unes des autres. La vermiculite exfoliée est constituée de granules en forme d'accordéon qui contiennent des millions de couches d'air minuscules auxquelles la vermiculite exfoliée doit son pouvoir calorifuge élevé et son faible poids. Si de la vermiculite exfoliée est broyée dans des conditions normales, le matériau peut être réduit finalement en une poudre ou "farine". Si cette opération, qui peut être mise en oeuvre dans n'importe quel appareil de broyage connu dans l'industrie, est arr8tée avant que le produit atteigne le stade de la poudre, on peut alors constater qu'une réduction s'est produite dans toutes les dimensions des particules de la vermiculite exfoliée.Toutefois, si la vermiculite exfoliée est broyée dans un appareil approprié, par exemple dans un broyeur à marteaux, sous des charges extrêmement faibles, il est alors possible, au lieu de réduire toutes les dimensions des particules, de séparer cellesci en particules contenant des nombres relativement faibles de lamelles, ce qui donne alors la nouvelle composition conforme à l'invention et appelée "vermiculite exfoliée et fractionnée". Cette caractéristique de l'invention sera mieux comprise en étudiant les fig. 1 à 6 du dessin annexé, sur lequel - la fig. 1 représente schématiquement le procédé d'exfoliation d'un morceau de vermiculite brute - la fig. 2 montre à grande échelle un gros morceau de vermiculite exfoliée - la fig. 3 montre comment la vermiculite exfoliée tend à s'empileur sur une surface plate - la fig. 4 montre schématiquement le mode de fractionnement (F) d'un morceau de vermiculite exfoliée (E) - la fig. 5 montre un morceau de vermiculite exfoliée et fractionnée - la fig. 6 montre comment la vermiculite exfoliée et fractionnée tend à stempiler sur une surface plate. L'examen de la vermiculite native montre que, comme le mica, elle se présente sous forme d'un matériau écailleux, composé de lamelles. Lors de l'exfo- liation par chauffage, ces lamelles se séparent, mais le degré de séparation ntest pas assez important pour que la structure entière disparaisse. Le processus d'exfoliation est représenté schématiquement sur la fig. l. Il est important de comprendre que, dans le processus d'exfoliation, la surface spécifique des lamelles n'est pas modifiée, mais seulement la distance entre les lamelles. Sur la fig. 2, on a représenté, d'après une photographie, un gros morceau de vermiculite exfoliée. Comme on le voit sur cette figure, la longueur C de cette particule est considérablement plus grande que les dimensions a et b des lamelles. De ce fait, lorsqu'on dépose la vermiculite sur une surface sensiblement plate en la laissant tomber sur celle-ciRd'une autre manière, elle adopte une attitude dans laquelle ses lamelles constitutives sont disposées verticalement ou sensiblement verticalement par rapport à la surface sur laquelle elle est appliquée, comme on peut le voir sur la fig. 3. Par conséquent, les revê- tements obtenus en utilisant cette forme de vermiculite seront poreux, car des fluides (aussi bien des liquides que des gaz) peuvent slinfiltrer à travers les particules ou dans celles-ci.Cette caractéristique peut etre avantageuse ; par exemple, l'addition de vermiculite exfoliée à du plâtre amène ce dernier à retenir l'eau et rend donc son application très possible sur une surface très absorbante comme celle du béton. Cependant, inversement, les revêtements ainsi obtenus sont poreux et, de ce fait, les liquides ainsi que les gaz pewent les traverser. Par suite du volume des pores, ce matériau peut également servir de milieu isolant. Cette forme de revêtement n'est pas nouvelle. Le procédé de fractionnement et le produit résultant de cette opération sont représentés respectivement sur les fig. 4 et 5. Comme on le voit sur la fig. 4, les dimensions marginales des lamelles ne sont pas modifiées, si ce n'est à un degré très faible, au cours de la séparation en lamelles. Etant donné que la vermiculite est calibrée par tamisage des écailles, habituellement à l'endroit mbeme de la mine, il en résulte que le produit exfolié et fractionné a sensiblement la mime dimension que les écailles initiales de vermiculite. De plus, ces lamelles, comme le montre la figure, sont encore exfoliées (un chauffage prolongé ne déterminant pas en général une exfoliation plus poussée) et conservent donc à un certain degré les propriétés calorifuges des lamelles initiales. Toutefois, la différence principale appa raît lorsqu'on compare les fig. 2 et 5. Il ressort de ces figures que, bien que les dimensions marginales a et b soient égales ou du même ordre de grandeur, l'épaisseur d dans la fig. 5 est très inférieure à l'épaisseur c dans la fig.2. La conséquence importante de cet état de choses est que lorsqu'on dépose les lamelles sur une surface sensiblement plate, en les laissant tomber sur celleci ou d'une autre manière, elles prennent une position dans laquelle leurs couches sont parallèles, ou sensiblement parallèles, à la surface, comme représenté sur la fig. 6. Par conséquent, avec ce matériau, on peut fabriquer des revêtements qui ne sont pas poreux, car ces lamelles, quand on les utilise en quantité, se chevauchent mutuellement et butent les unes contre les autres en formant une pellicule presque continue, qui est sensiblement parallèle à la surface.En utilisant un liant approprié, on peut faire adhérer cette couche très étroitement à une surface qu'elle rend efficacement étanche aux gaz et aux liquides qui peuvent s'infiltrer, comme par exemple la surface de la houille pyrophore fraichement mise à nu dans une mine. En utilisant un liant différent, on peut former un revêtement pouvant se dilater et se contracter, sans se fissurer ; ce mode de revêtement peut & re utilisé sur des surfaces soumises à des contractions et des dilatations thermiques lentes, comme par exemple les chaudières d'une centrale. Conformément à une autre caractéristique de llinvention, la demanderesse a mis au point un procédé de production de vermiculite exfoliée et fractionnée, qui consiste à traiter une vermiculite exfoliée dans un broyeur exerçant une simple action de cisaillement sur les particules de vermiculite exfoliée. De préférence, le broyeur utilisé est un broyeur à marteaux, du type décrit ci-dessous. La demanderesse a constaté que la vermiculite exfoliée peut être fractionnée dans n'importe quel type de broyeur industriel qui exerce une action simple de cisaillement et dans lequel les écailles ainsi obtenues sont soumises à un travail minimal. La demanderesse préfère utiliser un broyeur à marteaux à cet effet, ce broyeur fonctionnant dans des conditions telles que les particules soient soumises à un minimum de travail destructeur, par exemple du fait qu'elles sont heurtées par un seul marteau ou à la suite d'une usure par attrition entre particules. Pour obtenir ce résultat, on fait fonctionner le broyeur dans des conditions de chargement faibles, le broyeur ne contenant que peu de matériaux à tous moments et les marteaux tournant considérablement plus lentement que dans la pratique générale. Le type de broyeur préféré par la demanderesse est un broyeur à marteaux du type représenté schématiquement sur les fig. 7 et 8 du dessin annexé, à savoir - la fig. 7 qui représente schématiquement le moyen général du fonctionnement du broyeur à marteaux, et - la fig. 8 qui montre le type de tamis à travers lequel le produit est déchargé du broyeur. Le broyeur représenté en particulier sur la fig. 7, comprend une chambre de broyage 10 dans laquelle tourne un rotor 11 auquel sont fixés plusieurs marteaux 12. Le mode de fixation n'est pas rigide et les marteaux peuvent se déplacer par rapport au rotor ; quand le rotor tourne, la force centrifuge amène les marteaux à prendre une position sensiblement radiale, mais dans laquelle il ne subsiste qu'un intervalle faible entre la tbete 13 du marteau et la paroi de la chambre de broyage. La moitié supérieure lOA de la chambre de broyage est généralement dépourvue de perforations (cette partie pouvant habituellement être enlevée en vue de l'entretien, du nettoyage, etc..) tandis que la partie inférieure lOB est un tamis 15 dont les ouvertures sont fréquemment en forme de chevrons.Cette structure de tamis est représentée plus en détail sur la fig. 8. Le matériau est admis dans le broyeur à travers un tube 14, le mode d'introduction le plus simple étant une alimentation par gravité à partir d'une trémie. Ce mode d'alimentation est quelque peu incontrôlable ; généralement, on utilise un agencement à vis d'Archimède dont la vitesse est variable. En cours de fonctionnement, le rotor tourne dans le sens indiqué par la flèche. Ainsi, dbs que les particules de vermiculite exfoliée pénètrent dans le broyeur, elles sont heurtées par l'un des marteaux ; cette action sépare les lamelles qui, du fait de l'impulsion tangentielle communiquée par l'impact du marteau, tombent sur le tamis et traversent les fentes de ce dernier. Le débit d'alimentation est ajusté de manière que, en premier lieu, une particule donnée ne soit pas frappée par plusieurs marteaux et que, deuxièmement, la chambre de broyage ne contienne jamais assez de matériau pour que ltimpulsion tangentielle conférée à une particule l'amène à heurter une autre particule, en déterminant ainsi une attrition entre particules.Ces deux conditions sont obtenues quand on utilise un broyeur de ce genre d'une façon normale pour la production d'une poudre. A titre d'exemple, des conditions comparatives pour la production de vermiculite exfoliée et fractionnée et pour la production d'une poudre de vermiculite dans le m8me broyeur sont les suivantes (a) Broyeur : Mikro Pulverizer No. 1811, fabriqué par Mikropul Ltd., Angleterre. (b) Type du broyeur : Broyeur rotatif à marteau (tel que représenté schémati quement sur la fig. 7) avec une chambre d'un diamètre de 20,30 cm ; écartement entre les marteaux et le carter, environ 0,254 mm. La moitié inférieure de la chambre de broyage est constituée par un tamis dont les fentes sont disposées en chevrons (comme représenté schématiquement sur la fig. 8) ; le dispositif d'alimentation du broyeur comprend une trémie et une vis d'Archimède. On peut fai re varier le débit d'alimentation, la vitesse de rota tion du broyeur et les dimensions des fentes du tamis. (c) Conditions de travail. (1) Alimentation : vermiculite exfoliée d'une dimension nominale de 3,17 - 4,76 mm. (2) Conditions de travail du broyeur Pour le fractionnement Pour la poudre Débit d'introduction kg/heure : 181,4 544,2 Fentes du tamis, mm 4,76 x 12,7 4,76 x 12,7 Vitesse de rotation du broyeur, tours/min. 2.880 9.000 (3) Produits, granulométrie, % en poids. V.e.f. Poudre Tamis Avant Après Avant Après Traversant : 4,76 mm 100 100 100 100 7 mailles 92,8 98,3 92,8 100 14 mailles 24,8 46,8 24,8 100 25 mailles 4,0 24,3 4,0 100 52 mailles 1,2 11,5 1,2 97,0 Tamis normalisés "British Standard Specification" norme 410. On notera qu'un tamis de 7 mailles possède des ouvertures carrées de 3,17 mm de côté, dont la diagonale a environ 4,76 mu, et qu'un tamis de 14 mailles a des ouvertures carrées de 1,58 mm de côté, dont la diagonale a 2,38 mm. Par conséquent, on peut déduire des données qui précèdent que (a) il ne se forme qu'environ 12 % de poudre. (b) 25 % seulement des lamelles ont des dimensions trèg fortement ré duites car, pour traverser un tamis ayant des ouvertures de 4,76 mm de côté, elles devaient avoir initialement une grosseur de 4,76 x 4,76 mm ou moins ; en fait, 20 % des lamelles ont une grosseur infé rieure à 3,17 x 3,17 mm (c'est-à-dire traversant un tamis de 14 mailles mais non pas un tamis de 25 mailles). Conformément à une autre caractéristique, l'invention vise une composition d'étanchéité ou de revêtement qui comprend de la vermiculite exfoliée et fractionnée, et un ou plusieurs liants. De préférence, la composition contient une ou plusieurs charges. De préférence, également, la plus grande dimension moyenne de la vermiculite exfoliée et fractionnée est égale à 6,35 mm ou moins. Pour qu'une telle composition d'étanchéité soit avantageuse au point de vue industriel, en particulier lors d'une utilisation dans des mines, elle doit posséder théoriquement les propriétés suivantes 1. Adhérence satisfaisante à diverses surfaces de support, comme la ro che, la houille, l'acier, le bois, les matières plastiques, etc., qui peuvent être recouvertes d'un peu de poussière. 2. Incombustibilité, par exemple quand elle est soumise aux essais selon la norme dite BS 476 : 1953. 3. Imperméabilité élevée, en particulier vis-à-vis des gaz. 4. Incapacité d'éclatement sous l'effet des chocs, par exemple quand elles sont heurtées par des appareils en cours de circulation, et bon ne résistance à l'abrasion. 5. Stabilité dimensionnelle satisfaisante. 6. Bonne protection contre I'incendie. 7. Aucun risque pour la santé avant, pendant ou après l'application. 8. Temps de prise divers allant d'une prise sensiblement instantanée à une prise en plusieurs heures. 9. Bonne résistance à l'eau, en ce sens que, bien qu'elle puisse ne pas être imperméable à l'eau, elle ne doit pas être dégradée par l'eau. On peut utiliser ladite composition de deux manières distinctes dans ltex- ploitation des mines. En premier lieu, après avoir été combinée de manière à former un système approprié, elle peut être appliquée sur les surfaces intérieures d'installation à titre d'agent d'étanchéité ou d'obturation. Quand ce matériau est utilisé de cette manière, il donne, de façon contrastant nettement avec les agents de finition connus, un revêtement peu perméable à l'oxygène (ou à l'air) et au grisou. Celui des anciens matériaux qui est le plus utilisé est du type à base de gypse ; des revêtements contenant le matériau conforme à la présente invention sont 6 à 10 fois moins perméables à l'oxygène. En second lieu, lorsqu'il est nécessaire d'obturer un ouvrage, par exemple lorsque le feu s'est déclaré dans une mine, ou plus habituellement en vue de contrôler la ventilation, on construit un dispositif d'arrêt. La nouvelle composition peut être utilisée pour constituer les dispositifs d'arrêt et, si on le désire, on peut ajouter d'autres substances au mélange de revêtement de base, pour obtenir les caractéristiques nécessaires de résistance mécanique. Le dispositif d'arrêt doit être capable d'absorber n'importe quelle explosion pouvant éventuellement se produire, sans se rompre ou sans se déplacer longitudinalement dans ltouvrage. Dans l'exposé et dans les formules données par la suite, on utilise l'abréviation V.e.f. pour désigner la vermiculite exfoliée et fractionnée. Composition du revêtement Mélange de base : Liant : 1 partie en volume Charge compatible : 0 à 3 parties en volume V.e.f. 1 I à 6 parties en volume. Le liant est ordinairement du ciment Portland, du ciment Portland blanc, du ciment Portland résistant aux sulfates, du ciment Portland à durcissement rapide, du mortier de chaux et de ciment ou du ciment alumineux à haute teneur en alumine, ou encore un mélange d'un nombre quelconque de tels matériaux. La charge peut être constituée par n 'importe quel matériau compatible qui n'interfère pas sensiblement avec les caractéristiques de prise, en particulier avec le temps de prise, comme la craie broyée ou le calcaire broyé, de la cendre pulvérisée ou de la cendre volante et de la chaux ; en outre, on peut également incorporer une charge pour améliorer le facteur de réflexion, comme de la ballotine, ou encore un colorant ou un pigment. Quant on utilise les compositions, on peut appliquer le mélange fluide par pulvérisation ou par d'autres procédés de revêtement. On peut modifier les propriétés de ce mélange de base en incorporant un ou plusieurs des matériaux mentionnés ci-après ; chacun de ces matériaux remplit le rôle fondamental indiqué et des additifs pris dans plusieurs groupes peuvent être utilisés conjointement, car leurs propriétés sont complémentaires. A. Additifs affectant les caractéristiques rhéologiques, telles que l'aptitude du mélange au pompage et son comportement dans un pistolet au cours de l'application : lignine-sulfonate de calcium, éthers cellulosiques, résines "Vinsol" (vendues par Hercules Powder Co.), alginates, stéarates, alcool polyvinylique, etc. B. Additifs affectant la stabilité dimensionnelle, qui modifient les caractéristiques de retrait du matériau de base en cours de séchage : oxyde de zinc, gypse en poudre (naturel ou synthétique), tournures de fer ou poudre de fer (traversant de préférence un tamis BSS de 200 mailles, chaux vive, etc. C. Additifs diminuant encore la perméabilité aux gaz : par éxemple les éthers cellulosiques, les alginates, l'alcool polyvinylique, les stéarates, les polyéthylèneglycols, etc. Composition du dispositif d'arrêt On utilise le même mélange de base, en y incorporant facultativement des additifs des types A, B et C, auxquels on ajoute un agrégat pour obtenir la résistance mécanique du bouchon obturateur coulé. A cet effet, on peut utiliser n'importe quel matériau disponible qui possède des propriétés mécaniques adéquates et qui nta pas d'effet sur les caractéristiques de prise du mélange, comme par exemple la cendre volante ou la cendre pulvérisée, le laitier broyé, le gravillon, le calcaire, le schiste, la scorie de haut-fourneau ou d'autres scories métallurgiques à l'état granulé, etc. On peut facilement construire les parois de retenue pour ce bouchon en pulvérisant un mélange de revêtement à prise rapide sur un métal expansé placé en travers de la section entière de la galerie. Exemple 1. Mélange de revêtement à base de ciment Portland V.e.f. 4,0 kg Carbonate de chaux (Snocal 1 ML-Blue Circle) 7,0 kg Ciment Portland (Blue circle) 10,0 kg Résine "Vinsol (Hercules Powder Co.) 0,005 kg Tournures de fer (traversant en totalité un tamis de 200 mailles) 0,01 kg Eau environ 21 litres Temps de prise : 4 à 6 heures. Exemple 2. Mélange de revêtement à base de ciment extra-alumineux V.e.f. 12,7 kg Ciment fondu (Lafarge Cement Co.) 36,3 kg Kieselguhr 27,2 kg Eau 49 - 60,5 litres Temps de prise : 4 à 6 heures. Les deux matériaux ci-dessus conviennent pour une application par pulvérisation, soit sous forme d'une couche unique, soit, de préférence, sous forme d'un ensemble à plusieurs couches. Cet ensemble confère une meilleure imperméabilité qu'une seule couche épais-se. Exemple 3. Mélanges à prise rapide. On utilise ces mélanges pour construire des parois pour des bouchons obturateurs, pour remplir des cavités, pour obturer des trous de mines et, après y avoir incorporé un agrégat, pour fabriquer des dispositifs d'arrêt. On obtient de tels mélanges d'une façon très simple en mélangeant ensemble les matériaux des exemples 1 et 2 : des parties en poids égales donnent un temps de prise très court, compris entre 3 et 10 minutes (ce temps étant légèrement fonction des conditions ambiantes). La corrélation entre le temps de prise et les rapports des constituants pour les mélanges de ciment de ce type est parlai tement connue, vois à ce sujet T.D. Robson, "High Alumina Cements and Concretes", page 127 (Constructors Record Ltd, Londres, 1962). On peut apporter d'autres modifications à de tels mélanges ; ainsi, pour obtenir une infrastructure de voie de chemin de fer ou une fondation de chaussée, une certaine résistance mécanique est nécessaire. On peut obtenir cette résistance en incorporant au mélange à pulvériser, de la fibre de verre découpée, et en utilisant ltensemble de l'exemple 2. Ce mélange au "Ciment fondu" ne dévitri- fie pas le verre qui conserve donc sa résistance mécanique. On pourrait également utiliser une toile métallique ou un métal expansé aux mêmes fins. D'autres exemples de compositions de revêtement ou dtétanchéité prévues pour d'autres utilisations conformément à l'invention sont donnés ci-dessous. Ces compositions peuvent avoir diverses applications dans le scellement et le calorifugeage. Composition de revêtement de base V.e.f. 5,40 - 10,80 kg Liant à l'argile 0,5 - 2,25 kg Liant hydraulique O 1 0,5 kg Charges O - 5,40 kg Additifs (A, B ou C) O - 0,5 kg Additif D O - 2,7 kg (voir ci-dessous) Eau, q.s. pour donner un mélange à pulvériser. Le liant à l'argile peut être constitué par l'une des diverses argiles connues comme par exemple la bentonite, le kieselguhr, l'argile à porcelaine, la montmorillonite en poudre, la terre à foulon, la néphélite, etc. Le liant hydraulique ne doit être généralement utilisé que dans la couche extérieure ou dans des endroits précis exigeant un certain "raffermissement" ce liant peut être un ciment Portland, un ciment alumineux à teneur élevée en alumine, un mélange de tels matériaux si l'on désire une prise rapide, ou encore du gypse, etc. La charge peut être constituée par n'importe quel matériau compatible avec le système de liant et n'ayant pas d'effet contraire sur ses caractéristiques de prise, en particulier sur le temps de-prise ; ainsi, cette charge peut être de la craie broyée, du calcaire broyé, de la cendre pulvérisée ou de la cendre volante, etc ; facultativement, pour améliorer les caractéristiques de réflexion quand elle est utilisée dans une couche extérieure, on peut y incorporer de la ballotine ainsi qu'un colorant ou un pigment, si on le désire. Les propriétés de cette composition de base peuvent être modifiées en incorporant un ou plusieurs des matériaux suivants qui ont chacun les rôles indi qués A. Additifs affectant les caractéristiques rhéologiques, comme par exem ple l'aptitude au pompage du mélange et le comportement dans un pis tolet en cours d'application : lignine-sulfonate de calcium ; lessive résiduaire sulfitique ; éthers cellulosiques ; résines "Vinsol" (Hercules Powder Co.), alginates, alcool polyvinylique ou stéarates B. Additifs affectant la stabilité dimensionnelle, en particulier les caractéristiques de retrait en cours de séchage du matériau de base oxyde de zinc, gypse, tournures de fer ou poudre de fer (traversant de préférence un tamis B.S.S. de 400 mailles), chaux vive, etc. C. Additifs réduisant la perméabilité du mélange vis-à-vis des gaz éthers cellulosiques, alginates, alcools polyvinyliques, stéarates ou polyéthylèneglycols, entre autres. D; Additifs améliorant la souplesse du système de liant : latex de caout chouc naturel ou synthétique ; résines acryliques ; alcool polyviny lique ; acétate de polyvinyle ; émulsion de bitume, etc. Dans ce dernier cas, on prend soin que les stabilisants du mélange contenant un latex ne modifient pas les caractéristiques de prise du mélange. De plus, étant donné que leur concentration en matières solides est normalement d'environ 50 %, il faut moins d'eau. On les utilise, dans le mélange de base cidessus, en une quantité correspondant à O à 2,7 kg de matières solides ajoutées; ainsi, si un latex contient 40 % de matières solides en poids, il en faut 4,5 kg pour obtenir une addition de 1,8 kg de latex. Exemple 4. Revêtement pour une surface en acier soumise à un mouvement thermique élevé, comme par exemple une chaudière de centrale. V.ef. 9,25 kg Bentonite 2 kg Carboxyméthyl-cellulose sodique 0,068 kg Eau environ 37,8 litres. On applique ce mélange par pulvérisation, de préférence sous forme d'un ensemble à plusieurs couches. Exemple 5. Revêtement avec une couche de finition donnant une surface plus dure et ayant moins de perméabilité aux gaz. V.e.f. 7,9 kg Bentonite 0,9 kg Carbonate de chaux 5 kg Carboxyméthyl-cellulose sodique 0,110 kg Eau environ 34 litres. Lorsqu'on désire une couche très épaisse, on peut appliquer I'un ou l'autre des produits qui précèdent sur un tissu métallique ou un métal expansé ou sur une couche mince de fibres de verre. On peut également obtenir une certaine résistance mécanique en incorporant des fibres de verre découpées au mélange. REVENDICATIONS 1 Nouveau matériau constitué par une vermiculite exfoliée et fractionnée, ctest-à~dire dont les particules ont été séparées en particules contenant moins de lamelles que les particules initiales. 2. Composition conforme à la revendication 1, qui a une forme écailleuse, le rapport largeur des écailles : épaisseur des écailles étant d'au moins 3:1. 3 e Procédé de production d'une vermiculite exfoliée et fractionnée, qui consiste à traiter de la vermiculite exfoliée dans un broyeur exerçant une action de cisaillement simple sur les particules de la vermiculite exfoliée. 4. Procédé conforme à la revendication 3, dans lequel le broyeur est un broyeur à marteaux. 5. Procédé conforme à la revendication 2, dans lequel la vermiculite exfoliée est introduite en continu dans le broyeur au moyen d'une vis d'Archimède. 6. Procédé conforme à la revendication 2, dans lequel le produit est retiré du broyeur au moyen d'un tamis à fentes. 7. Procédé conforme à la revendication 5, dans lequel les fentes du tamis sont disposées en chevrons. 8. Composition de scellement ou de revêtement, qui comprend de la vermiculite exfoliée et fractionnée en même temps qu'un ou plusieurs liants appropriés. 9. Composition de scellement ou de rev8tement conforme à la revendication 7, qui contient en outre une ou plusieurs charges. 10. Composition de scellement ou de revêtement conforme aux revendications 8 ou 9, dans laquelle la dimension moyenne la plus grande des particules de vermiculite exfoliée et fractionnée est égale à 6,35 mm ou moins. 11. Composition conforme aux revendications 8 ou 9, dans laquelle le liant est une argile. 12. Composition conforme aux revendications 8 ou 9, dans laquelle le liant est un liant hydraulique. 13. Composition conforme à la revendication 9, dans laquelle la charge est de la craie broyée ou du calcaire, de la cendre pulvérisée ou de la cendre volante ou encore de la chaux. 14. Composition conforme aux revendications 8 et 12, dans laquelle le liant est un ciment Portland, un ciment à teneur élevée en alumine ou du gypse. 15. Vermiculite exfoliée et fractionnée obtenue par le procédé conforme aux revendications 3 à 7.