FR 2005393 A1 19691212 FR 6910044 A 19690402 Les réflecteurs doivent réfléchir parfaitement et complètement les rayons lumineux qu'ils interceptent. Les surfaces réfléchissantes doivent donc avoir une forme très précise, et être ultra-brillantes. Cette exigence s'applique surtout aux réflecteurs paraboliques des phares d'automobiles. En effet, d'une part ceux-ci doivent fournir une lumière extrêmement intense en utilisant une puissance très faible. Et d'autre part, le faisceau lumineux, en particulier celui des feux de croisements, doit être dirigé le plus exactement possible afin qu'aucun rayon n'éblouisse les usagers venant en sens inverse. Dans les procédés actùels de fabrication des réflecteurs paraboliques, l'exactitude des surfaces réfléchissantes est fonction de celle de l'élément parabolique qui est généralement en métal ou en matière plastique. L'exactitude de la forme de celuici doit donc respecter des tolérances extrêmement faibles, et sa fabrication exige souvent toute une série d'opérations ou de corrections. Il faut par exemple rectifier les rides, les ondulattions, et autres incorrections. Pour obtenir une surface réfléchissante ultrabrillante, un procédé connu consiste à polir soigneusement la surface réfléchissante de ltélément parabolique, et à l'enduire par électrolyse d'une couche métallique réfléchissante, l'élément parabolique devant en général subir enfin un polissage de finition.Selon un autre procédé existant, l'élément parabolique, avant de recevoir la couche métallisée, est enduit d'un vernis ultrabrillant qui recouvre les stries. On évite ainsi la nécessité de polir la surface de ltélément parabolique. De plus, l'utilisation d'un vernis permet d'effectuer la métallisation sous vide. Le recours à une couche de vernis ne vise donc qu a simplifier l'opération. Cette couche est déposée par immersion , et par conséquent est uniforme. L'invention a pour objet une amélioration du procédé de fabrication des réflecteurs paraboliques permettant d'éviter à la fois le polissage et la rectification Selon une particularité essentielle de l'invention,la surface réfléchissante de l'élément parabolique est revêtue d'une enduction lisse constituée par une masse fluide que l'on dépose sur le réflecteur animé d'un mouvement de rotation continue autour de son axe de symétrie vertical, et qui se solidifie dans une position correspondant à l'équilibre créé par la rotation. Il est avantageux de laisser tourner le ré flecteur jusqu a ce que la couche d'enduction soit à l'état de gel.Lorsque le réflecteur est animé d'un mouvement de rotation, la surface de la masse fluide se déposant dansltélément en forme de coupe prend la forme d'un paraboloïde de révolution, à condition que la vitesse de rotation soit suffisante. Ce phénomène physique connu ne dépend pas de la forme de l'élément récepteur, la seule condition étant que la masse fluide soit en quantité suffisante. Celle-ci doit être d'autant plus importante que la forme de l'élément diffère de la forme parabolique désirée, il est par conséquent avantageux que l'élément récepteur ait au départ une forme suffisamment proche de celle d'un paraboloide de manière que la correction ne porte que sur de petits défauts inhérents au matériau ou aux imprécisions du procédé de fabrication.Ainsi, une faible masse fluide suffit à donner à l'élément une forme parabolique parfaite. Selon un autre mode de réalisation de l'invention, la masse fluide est pulvérisée sur l'élément récepteur du réflecteur. Ce procédé présente l'avantage que la couche déposée est relativement mince, et ne comporte aucune irrégularité dûe à des défauts éventuels de l'élément récepteur. Ainsi, le film à l'état liquide subit des modifications uniquement au voisinage des micro-ondulatisons, alors qu'ailleurs l'équilibre créé permet un dépôt dans les conditions souhaitées. Il est cependant nécessaire que la vitesse de rotation soit suffisante pour que la résultante de la pesanteur et de la force centrifuge soit normale au parabololde. Un autre avantage du procédé selon l'invention est que la technique employée permet d'utiliser un produit sans solvant, ou dont le solvant s'élimine au moment de la solidification. On obtient ainsi une atténuation des micro-ondulations sur la surface réfléchissante. Dans les procédés d'enduction connus, le réflecteur est plongé une ou plusieurs fois dans un bain ouvert. Dans ce cas, le produit utilisé doit avoir une faible viscosité dynamique afin que le film déposé soit suffisamment lisse. Cependant, il ne faut pas, pour ce faire, trop chauffer le bain, car cela provoque une forte évaporation des éléments les plus volatils du produit Il faut au contraire avoir recours à des produits en solution. Ceux-ci sont toutefois le siège d'importants phénomènes de contraction, de sorte que des stries de i 1/u de profondeur se dessinent même si le film a une épaisseur de 20/u. Ces contractions sont essentiellement dûes au solvant, à la réaction, et à la température, celle imputable au solvant étant la plus importante.Cette dernière est particulièrement prononcée lorsque le point de gel est dépassé, car on ne peut pas rattraper les irrégularités de l'élément ré récepteur, apparaissant à la surface du film en raison de la solidi fication des channes moléculaires. Par ailleurs, le produit contient encore une quantité importante de solvant, et les contractions ddes à celui-ci dépassent de loin celles imputables à la réaction et à la température. Selon une autre particularité avantageuse de l'invention, il est possible d'utiliser un produit sans solvant , ou dont le solvant s'élimine sûrement avant la solidification, car la viscosité nécessaire à l'obtention d'une surface parfaitement lisse peut s'obtenir au moyen d'un chauffage pendant la solidification. En effet, la rotation du réflecteur se poursuivant pendant la solidification du produit, celui-ci ne risque pas de couler, même si sa viscosité est faible. Un tel produit, déposé selon les procédés connus d'immersion, coulerait au voisinage du point de gel, ce qui entraSnerait une forte diminution de l'épaisseur du film. Le procédé selon l'invention présente donc le double avantage d'éviter la rectification, et d'atténuer les ondulations de la couche réfléchissante. D'autres objets et avantages de l'invention seront mieux compris à l'aide de la description détaillée qui va suivre, et des dessins sur lesquels la figure 1 représente un réflecteur parabolique de phare d'automobile; la figure 2 est une coupe de la surface réfléchissante enduite du réflecteur selon la figure 1. L'élément récepteur 1 du réflecteur parabolique est muni d'une enduction 2. Le fluide d'enduction est pulvérisé régulièrement par un pulvérisateur 5 sur la face interne de l'élément 1, ce dernier étant animé d'un mouvement de rotation continu. Suivant la vitesse de rotation, qui est fonction de la forme du pa raboloide désiré, il s'établit un équilibre du produit, ce dernier étant soumis à l'action d'une force R normale au paraboloide résultante de la pesanteur S et de la force centrifuge P. Il s'en suit que la surface du film a la forme exacte du paraboloIde désiré, quelles que soient les ondulations de l'élément récepteur. De plus, l'épaisseur du film est indépendante de l'adhérence et du poids du fluide. Elle ne dépend que de la quantité de produit. Si le film est insuffisamment brillant, la surface de l'élément récepteur peut être enduite d'un deuxième film ultra-brillant, l'enduction de ce dernier n'entrant pas dans le cadre de l'invention. La figure 2 montre que même lorsque l'élément récepteur comporte une déformation 4, la couche enduite 5 prend une formeparabolique et la compense. REVENDIATIONS 1 - Procédé de fabrication des réflecteurs paraboliques, en particulier pour les phares d'automobile dans lequel la surface réfléchissante de l'élément parabolique est revêtue d'une enduction lisse, caractérisé en ce que la dite enduction est constituée par une masse fluide que l'on dépose sur le réflecteur animé d'un mouvement de rotation uniforme autour de son axe de symétrie vertical, et qui se solidifie dans une position correspondant à l'équilibre créé par la rotation. 2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la vitesse de rotation de l'élément parabolique est suffisante pour que la résultante de la pesanteur et de la force centrifuge soit normale au paraboloide désiré. 5 - Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que le produit d'enduction est pulvérisé ou aspergé sur l'élément parabolique du réflecteur. 4 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on utilise un produit sans solvant , ou dont le solvant stéli- mine avant le point de gel. 5 - Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que le produit d'enduction est pulvérulent, et fondu, par exemple par action de la chaleur.