FR 2011883 A1 19700313 FR 6917842 A 19690530 La présente invention concerne une matière stratifiée à magnétostriction et des éléments de structure à magnétostriction préparés à partir de celle-ci. Les éléments a-magnétostriction sont utilisés dans des dispositifs qui transforment un signal électrique en une force mé canique- ou en un déplacement, mais qui présentent par rapport aux transducteurs électromagnétiques classiques l'avantage que la sortie mécanique est proportionnelle à l'entrée électrique. On peut de ce fait les considérer comme des dispositifs analogiques et non comme des dispositifs numériques. Les éléments bimétalliques à magnétostriction sont des structures composites constituées par au moins deux couches ou feuilles de matières à magnétostriction qui se courbent ou qui se déforment dans un champ magnétique. Ils sont par suite analogues à des bandes bimétalliques thermostatiques qui se courbent lorsque la température varie. Leur mode de fonctionnement est simple : on choisit des couches ou feuillets de matières ferromagnétiques dont les caractéristiques de magnétostriction sont différentes. Lorsqu'on applique un champ magnétique, si deux ou un plus grand nombre de feuillets sont réunis ensemble, la structure composite résultante se collr- be ou fléchit. Cette déformation peut entre utilisée dans un commutateur, par exemple parmi de nombreuses utilisations. Dans un tel dispositif, l'élément est supporté par une première extrémité et son autre extrémité est libre de se déplacer. L'extrémité libre porte un contact électrique. Un autre contact est supporté par une structure fivs au voisinage du premier contact. Lorsqu'unie bobine ou un autre moyen produisant un champ magnétique est excitée, l'élément fléchit et met en prise les contacts. Il est possible également de réaliser un grand nombre d'autres structures et de les utiliser pour un grand nombre d'autres utilisations. On distingue deux catégories de matières stratifiées suivant que les couches qui constituent la matière présentent la même composition chimique ou non. Si les feuillets ou couches présentent des compositions différentes, par exemple une couche de nickel et une couche d'un alliage de nickel et de fer, chaque couche présente un coefficient de magnétostriction qui est caractéristique de sa composition particulière. Malheureusement, chacune des couches présente --également un coefficient de dilatation thermique différent et la matière se composite comme un'bimétal thermostatique aussi bien que comme un-élément å magnétostriction. Les tensions ou déformations magnétiques peuvent être alors cachées ou autrement bloquées par les tensions et les déformations thermiques. On obtient généralement une stabilité à la température dans ce type d'élément composite à l'aide d'une troisième couche ou troisième feuillet choisi pour sa caractéristique de dilatation thermique de compensation, ce type d'élément composite étant appelé ici une matière trimétallique compensée et les éléments étant appelés des éléments trimétalliques. Une matière et des élé- ments de ce type sont décrits en détail dans le brevet des Etats Unis d'Amérique n0 3 378 357. Au mieux, ce-type de compensation de température ne peut être efficace que sur une gamme limitée de températures du fait que les caractéristiques de dilatation thermique des trois matières varient lorsque la température varie. An procédé de base pour supprimer les effets thermiques dans des matières stratifiées à magnétostriction est indiqué dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique n0 2 782 280 dans lequel on utilise les caractéristiques de magnétostriction anisotropes d'une matière moror+alline cubique, dans laquelle on produit des tensions différentes dans des directions cristallines différentes à l'aide de tout champ appliqué donné. Une matière stratifiée préparée avec deux couches de meme matière monocristalline, chacune des couches présentant une orientation cristallographique différente, est proposée dans ce brevet. Sur une base théorique, une telle matière devrait être à l'abri des effets de la 'températ~re. Autant qu'on puisse le déterminer, ce procédé n'a pas trouvé deap- plication industrielle. De ce fait, on ne dispose d'aucune donnée sur les caractéristiques d'une matière monocristalline stratifiée de ce type. Sur une base théorique au moins, la suppression inhérente des effets thermiques proposée par le procédé'utilisant un monocristal semble offrir une solution peut-!tre satisfaisante aù pro- blme présenté par la sensibilité à la température. 1 existe cependant un inconvénient par l'e-fait'que l'utilisation des-matières monocristallines demande un degré poussé d'uniformité de structure cet un degr~~poussé de pureté chimique, ce qui rend la fabrication de cette matière stratifiée compliquée, difficile et coûteuse. Les limitations concernant les matières à magnétostriction souhaitables disponibles sous forme monocristalline et les limitations concernant les dimensions des couches prélevées sur des monocristaux constituent également des inconvénients de ce procédé. Suivant un premier aspect, la présente invention f'ournit une matière stratifiée à magnétostriction comprenant au moins deux couches ou feuillets polycristallins de matière à magnétostriction, les couches étant en une même matière mais comportant des alignements de cristaux différents et étant disposées sensiblement en contact surface-contre-surface assemblées ensemble de telle sorte que la matière stratifiée fléchisse sous l'influence d'un champ magnétique. La présente invention, qui utilise le procédé de base, a supprimé la nécessité de matières monocristallines à magnétostriction en utilisant avec succès des couches ou feuillets de matières à magnétostriction polycristallines, cubiques, extrêmement texturées pour obtenir une matière composite stratifiée à magnéto stricti-on. Les couches sont en une même matière en ce qui concerne la composition de la matière stratifiée, mais les cristaux de chacune des couches au feuillets sont alignés suivant des directions relatives différentes. De ce fait, toutes les couches présentent des caractéristiques de magnétostriction-anisotropes. En même temps, les caractéristiques de dilatation à la température de ces couches sont isotropes.Il en résulte que la présente invent ion fournit une matière à magnétostriction présentant une sensibilité négligeable à la température et à un prix relativement bas avec un minimum de complications de fabrication. Les termes (100), (110), et (111) tels qu'ils sont utilisés se rapportent aux "directions cristallines11. Lorsqu'unie matière à magnétostriction cubique, sous la forme d'une feuille, contient un nombre important ou une majorité de cristaux orientés de manière à présenter des directions cristallines semblables suivant une direction particulière dans le plan de la feuille, elle est décrite ici comme étant "texturée". Par exemple, si une matière présente une quantité importante de directions cristallines (111) dans la direction axiale de la feuille, elle est indiquée comme comportant une texture ( Lorsque les grains ou les cristaux d'une matière sont orientés de la même manière pour la plupart dans le plan de la feuille texturée, elle est indiquée ici comme étant "aligné", "alignée axialement" ou "extr8mement textu rée n Suivant un second aspect, l'invention fournit une matière stratifiée à magnétostriction comprenant une série de couches ou feuillets de silicium-fer qui sont réunies par un alliage de cuivre et d'argent riche en cuivre. Les matières stratifiées anisotropes à magnétostriction silicium-fer sont particulièrement intéressantes ici du fait que la présente invention fournit une matière stratifiée nouvelle et perfectionnée de silicium et de fer dans laquelle les feuillets ou couches sont réunis par une couche d'alliage de cuivre et d'argent d'une gamme de compositions particulières. La présente invention fournit également un procédé préféré pour fixer ensemble les feuillets avec la couche d'alliage de cuivre et d'argent afin de former la matière stratifiée. Dans un mode de réalisation préféré, les couches sont fixées ensemble le long de leurs surfaces contiguës de sorte qu'une variation de longueur d'une première couche fait fléchir toute la matière composite ou stratifiée. En particulier, on a trouvé que les alliages de cuivre et d'argent forment des couches de liaison excellentes pour réunir des couches d'alliage de silicium et de fer, à condition de choisir d'une manière appropriée la composition de l'alliage cuivreargent. Une dilatation thermique différentielle entre les couches d'alliage de silicium et de fer et les couches d'alliage de cuivre et d'argent conduit à la production de tensions internes indésirablement élevées si on utilise des compositions à forte teneur en argent. La matière stratifiée préparée avec une teneur élevée en argent dans la couche d'alliage de jonction s'est montrée sensible à la température d'une façon permanente. Cet effet peut etre dû à la grande disparité qui existe entre les coefficients de température de l'argent et du fer.Certains alliages de cuivre et d'argent, avec une faible teneur d'argent, présentent un coefficient de température adapté plus étroitement par rapport aux alliages de silicium et de fer et ils sont utilisés suivant la présente invention pour préparer une matière stratifiée à ma gntoatriction et des éléments à magnétostriction qui présentent une sensibilité négligeable à la température. La présente invention fournit également un procédé pour fabriquer une matière à magnétostriction consistant à former au moins deux couches d'un alliage de silicium et de fer, à rev- tir de cuivre une surface de chaque couche avec une quantité prédéterminée de cuivre, à revêtir d'argent la surface revêtue de cuivre d'au moins l'une des couches avec une quantité prédéterminée d'argent, à disposer ensemble sous pression les surfaces revêtues des couches, à chauffer celles-ci pendant une période d'une certaine durée à une température suffisante pour effectuer entre elles un brasage par diffusion. D'autres avantages et caractéristiques ressortiront de la description détaillée qui va suivre, faite en regard des dessins annexés et donnant à titre explicatif, mais nullement limitatif, plusieurs formes de réalisation conformes à l'invention. Sur ces dessins, La figure 1 représente l'orientation (110) pour un alliage de 50 % de nickel et 50 % de fer, à l'état "lambiné", la direction du laminage étant à 2700. Le figure 2 représente l'orientation (110) pour l'alliage à 50 % de nickel et 50 %0 de fer de la figure i; après un recuit de deux heures à 65000, la direction du laminage étant à 2700. La figure 3 représente l'orientation (110) pour un alliage à 3 % de silicium et de fer, la direction du laminage étant à 2700. La figure 4 est une vue éclatée de la matière stratifiée à magnétostriction, suivant le premier aspect de l'invention. La figure 5 est un graphique comparant la déformation à la température observée pour des éléments utilisant la matière stratifiée préparée suivant un premier aspect de la présente invention et un échantillon d'élément trimétallique qu'on trouve dans le commerce. La figure 6 est un graphique comparant les déformations à la température observées sur des éléments d'une-longueur de 76,2 mm et d'une épaisseur de 0,51 mm préparés suivant le premier aspect de l'invention, avec des exemples d'éléments trimétalliques; La figure 7 est un graphique comparant la déformation par mPgnétostriction observée pour des éléments utilisant la matière préparée suivant le premier aspect de l'invention avec un élément trimétallique. La figure 8 est un graphique comparant les déformations magnétiques observées pour des éléments de 76,2 mm de long, utilisant la matière préparée suivant le premier aspect de l'invention, avec des exemples d'éléments trimétalliques. La figure 9 représente les stades successifs de revetement et de brasage auxquels on soumet de préférence la matière formée par ltal- liage de silicium et de fer pour former une matière stratifiée à magnétostriction ou un élément suivant le second aspect de ltinven- tion. La figure 10 est un schéma de principe représentant un mode opé ratoire de nettoyage préféré destiné àOutre utilisé avec la matière formée par alliage de silicium et de fer. La figure il est un tableau de composition d'un bain de revO- tement qui a été utilisé pour former un revêtement à formation rapide de cuivre sur la matière représentée sur la figure 9. La figure 12 est un tableau de composition représentative d'un bain de revêtement qui a été utilisé pour former un revêtement de cuivre sur la matière représentée sur la figure 9. la figure 13 est un tableau de composition d'un bain de revê- tement qui a été utilisé pour former un revêtement d'argent sur la matière représentée sur la figure 9. La figure 14 est un graphique représentant la déformation magnétique et la déformation à la température de divers éléments à magnétostriction réalisés en une matière stratifiée soudée par pression. La figure 15 est le diagramme des phases pour 11 alliage de cuivre et d'argent, représentant diverses compositions de brasures utilisées pour préparer des matières stratifiées à magnétostriction. La figure 16 est un graphique représentant les déformations ma gnétiques pour des éléments composites dans lesquels les couches de silicium et de fer sont réunies par diverses couches d'alliage de cuivre et d'argent, dont les compositions sont différentes. La figure 17 est un graphique représentant la déformation thermique des matières stratifiées représentées sur la figure 16. La figure 18 est un graphique représentant la déformation thermique, pendant des cycles de températures répétés d'une matière stratifiée dans laquelle les couches d'alliage de silicium et de fer sont réunies par une couche d'alliage contenant environ 33 % d'argent, le solde étant essentiellement du cuivre. La figure 19 est un autre graphique représentant la déformation thermique pendant des cycles de température répétés, d'une matière stratifiée dans laquelle les couches de silicium et de fer sont réunies ensemble par une couche d'alliage contenant environ 67 % d'argent, le solde étant essentiellement du cuivre, La figure 20 est une courbe représentant la déformation thermique, pendant des cycles de températures répétés, d'une matière de -silicium et de fer dans laquelle les couches sont réunies par un alliage eutectique de cuivre et d'argent d'environ 72 % d'argent, le solde étant essentiellement du cuivre. La figure 21 est un graphique représentant la déformation thermique, pendant des cycles de températures répétés, d'une matière de silicium et de fer dans laquelle les couches sont réunies par un alliage d'environ 80 % d'argent, le solde étant essentiellement du cuivre ; et La figure 22 est un graphique représentant la sensibilité à la température pour diverses conditions différentes de couches de silicium et de fer réunies par divers alliages de cuivre et d'argent. Comme indiqué précédemment, suivant le premier aspect de l'invention, des matières à magnétostriction, extrêmement texturées, cubiques et polycristallines sont utilisées pour produire des matières stratifiées à magnétostriction dont la sensibilité à la température est négligeable. Sous la forme de feuilles, certaines matières cubiques polycristallines présentent l'anisotropie de magnétostriction cristalline nécessaire due à la présence d'une orientation de grains préférée.Une déformation optimale par. magnétostriction dans ces matières cubiques est obtenue en opposant des couches ou feuillets orientés (111) à des couches orientées (100), bien qu'il soit également acceptable d'opposer des couches (110) et (100), Le problème posé par l'utilisation d'une matière polycristalline texturée à la place d'une matière monocristalline réside dans la difficulté qu'on éprouve à trouver une feuille texturée qui présente un alignement sensiblement (100) et (111) ou (110) dans des matières de meme composition. L'agencement des couches pour former la matière stratifiée est représenté schématiquement sur la figure 4 et sera décrit plus en détail ciaprès. D'une manière générale, on peut produire des textures cristallines dans des feuilles polycristallines soit par des processus d'écrouissage sévères soit par recristallisation de la plaque laminée. Cependant, les deux textures sont normalement complètement différentes dans les matières cubiques à faces centrées telles que les alliages contenant 50 % de nickel et 50 % de fer et ceux contenant 50 % de nickel et 50 % de cobalt. Les matières cubiques à faces centrées présentent fréquemment une texture de "laiton - alpha", semblable à celle représentée sur la figure 1, à l'état brut de laminage qui se transforme en une texture cubique semblable à celle représentée sur la figure 2, lors dea recristallisation.Par suite, dans les matières cubiques à faces centrées, on peut obtenir l'alignement (111) dans la direction du laminage de la feuille laminée tandis quë'l'alignement (100) peut entre obtenu dans la direction de laminage de la feuille recristallisée de la même matière. Les deux alignements ne se présentent pas ensemble dans la même feuille. Par exemple, la texture "laiton-alpha" est présentée par des alliages laminés, tels que l'alliage à 50 % de nickel et 50 % de fer et l'alliage à 50 % de nickel et 50 % de cobalt, qui donnent l'alignement (111) dans le plan de la feuille laminée.Ces alliages, en particulier'l'alliage à 50 % de fer, peuvent également subir un traitement thermique pour effectuer la recristallisation et présenter l'alignement (100) dans le plan de la feuille, du fait de l'apparition de la texture en "cube11. Dans le cas de l'alliage à 50 % de nickel et 50 % de fer, il arrive dans la texture à "l'état laminén que l'alignement (111) existe dans le plan de la feuille laminée à environ 100 de la direction du laminage, et perpendioulairement à celle-ci'tandis qu'on trouve un alignement (100) très marqué dans les feuilles recristallisées suivant des directions à la fois parallèle et perpendiculaire à la direction du laminage. Les figures 1 et 2 représentent respectivement les figures d'orientation (110) mesurées dans un alliage à 50 % de nickel et 50 % de fer, respectivement, à "l'état laminé" et après un recuit de deux heures à 65006. On peut voir que la répartition des pales ou orientation (110) est modifiée d'une manière spectaculaire du fait du recuit et que la texture de "cube" prévue remplace la texture de laton-alpha". Les figures d'orientation sont esses tielles à ce point de vue pour déterminer la direction cristallime par rapport à la direction du laminage. D'autres matières en feuilles polycristallines texturées présentent des orientations cristallines appropriées à l'état de recuit complet. Dans certaines matières cubiques centrées, on a trouvé qu'on peut obtenir à la fois l'alignement (111) et l'alignement (100), ensemble, dans la meme feuille. Par'exemple, on peut obtenir des alliages de silicium et de fer et du fer pur qui présentent une structure de "cube à arête", comme on le voit sur figure 3 contenant des directions cristallines fortement alignées (100) et (111) dans le plan de la feuille. Une feuille de silicium et de fér contenant environ de 1 à 3 % de silicium peut être obtenue facilement à l'état de recristallisation.Une figure d'orientation (110) est représentée sur la figure 3 pour un alliage à 3 % de silicium, dont le solde est essentiellement constitué par du fer. Dans ce cas, on trouve des concentrations d'orientation (100) dans la direction de laminage, tandis qu'il existe une concentration d'orientation (111) à 550 environ de la direction du laminage. D'après ce qui précède, on peut voir qu'une matière stratifiée formée de couches ou de feuillets d'alliage à 50 % de nickel et 50 % de fer, préparée suivant la présente invention avec une couche provenant d'une feuille à'ltétat laminé" et une couche provenant d'une feuille recristallisée, présente une flexion par magnétostriction avec des effets thermiques qui sont négligeables. Cependant, la matière stratifiée doit entre fabriquée. à une température inférieure à 6500 C, sinon la couche laminée se recristallise, et les caractéristiques de magnétostriction de la matière composite peuvent être perdues. Des études poussées de la recristallisation montrent qu'une température de travail d'environ 5400C est satisfaisante pour des durées s'élevant jusqu'à deux heures. Une température aussi faible élimine les processus de brasage et de liaison par diffusion pour préparer une matière stratifiée en partant de ces éléments particuliers. Parmi les techniques de jonctions restantes, le soudage et l'utilisation d'adhésifs organiques sont peu susceptibles de produire les meilleures liaisons. Le soudage sous pression sous des-charges d'environ 4.540 kg à 18.150 kg sous une température d'environ 5400C s'est montré la technique de jonction préférée pour préparer une matière stra tifiée en partant de couches ou feuillets de 50 ffi de nickel et 50 % de fer. Cette technique produit d'une façon invariable des liaisons satisfaisantes sans distorsion appréciable. L'importance de la charge exila température exacte utilisées n'ont pas d'importance caractéristique aussi longtemps qu'on évite la recristallisation et une déformation excessive.Plusieurs échantillons d'une épaisseur de 0,5 mm et d'une longueur de 76,2 mm ont été prépa rés à partir de cet alliage, dans lequel des couches recristallisées prises sur une feuille, parallèlement à la direction du laminage ont été réunies aux couches prises sur une feuille écrouie suivant des angles de 00, 50 100, 150 et 900 par rapport à la direction du laminage. Ces'couches ont été réunies de telle sorte qutune première couche recouvrait au moins une partie de l'autre couche pour former une matière stratifiée.Une matière composite préférée est représentée schématiquement sur la figure 4 dans laquelle la première couche est constituée à peu près complètement de cristaux orientés axialement suivant la direction (100) tandis que l'autre couche est constituée à peu près complètement de cristaux orientés axialement dans la direction (111) comme représenté par les flèches, la direction (111) étant préférée pour obtenir un effet de magnétostriction maximal. Les couches composantes sont fixées intimement ensemble le long de leungsur- faceicontiguës de sorte qu'une variation de longueur d'une première couche fait fléchir les éléments préparés à partir de la -;a- tière stratifiée.Il convient de noter qu'on n'a décrit pour simplifier que des éléments présentant une configuration rectanX- laire plane simple. Cependant, la présente invention ne se limite pas à ces configurations du fait qu'un grand nombre d'autres configurations peuvent être préparées à partir de cette matière stratifiée, comme le savent les spécialistes. La technique de jonction par soudage par -pression a été également utilisée pour fabriquer une matière stratifiée d'une épaisseur de 0,3 mm en partant de couches de 0,15 mm d'épaisseur et de 76,2 mm de longueur prises sur une feuille d'alliage de silicium et de fer à 3 % de silicium à Q0 et 550 par rapport à la direction du laminage.Du fait que les alliages du type représenté par l'alliage de silicium et de fer à 3 % de silicium sont complètement recristallisés ou complètement recuits, d'autres techniques de jonction telles que le soudage ou le brasage peuvent également être utilisées pour former la matière stratifiée, des températures comprises entre 760 et B006 n'influençant pas la texture de cet alliage0 Les couches de silicium et de fer ont été également réunies ensemble le long de leurs surfaces contiguës, comme repré senté schimatiquement sur la figure 4, de telle sorte qu'une première couche était constituée à peu près complètement de cristaux orientés axialement suivant la direction (100), tandis que l'autre couche était constituée à peu près complètement de cristaux orientés axialement dans la direction (lit), comme représenté par les flèches. La matière composite stratifiée ainsi formée fléchissait lorsqu'une première couche subissait une variation de longueur due aux effets d'un champ magnétique. Toutes les données comparatives reportées ont été obtenues en montant des éléments en porte-à-faux au centre, le long de l'axe horizontal d'une bobine en forme de dube de 381 mm, les enroulements étant disposés à l'extérieur d'une boité creuse en carton d'amiante. Au moyen d'un dispositif de chauffage bobiné d'une manière non réductive et d'un ventilateur entraîné de ltex- térieur, on a pu régler la température de la boite en carton d'amiante à plus ou moins 0,40C, On a trouvé que le champ magnétique était en fait constant à 0,1 oersted près sur une sphère de 152 mm contenant l'élément.L'élément en porte-à-faux subissant l'es- sai portait fixé sur son extrémité libre un miroir léger, en utilisant une bande sensible à la pression à double dos et il était disposé près d'un miroir de référence réglable. Au moyen d'une jauge optique de luckerman, on pouvait mesurer l'angle entre 1' é- lément de miroir et le miroir de référence avec une précision de 2 r radians, et on pouvait mesurer la déformation du faisceau perpendiculairement à l'axe du cube, en fonction de l'intens sité du champ magnétique parallèlement à l'élément au en fonction des la variation de température. A titre de comparaison,-un élément trimétallique constitué d'une couche de nickel, d'une couche d'un alliage à 50 % de nickel et 50 % de fer, et d'une couche d'acier de compensation, a été choisi comme représentant la meilleure matière stratifiée à magnétostriction qu'on puisse trouver dans le commerce. L'épaisseur des couches était respectivement de 0f229 mm, 0,246 mm et 0,33 min, tandis que leur largeur était de 4X75 mm, et leur lon gueur de 76,2 mm. Les résultats obtenus en appliquant des cycles de températures aux éléments en alliage à 50 % de nickel et 50 % de fer préparés suivant la présente invention sont représentés sur la figure 5 où ils sont comparés avec les flexions à la température notées pour un exemple de matière trimétallique. Comme on peut le voir, les éléments en fer-nickel produits à partir d'une matière laminée coupée à 50 de la direction du laminage ne présente tent aucune flexion appréciable, même pour des cycles de températures répétés. Des échantillons coupés sous un angle de 100 de la direction de laminage présentent des effets thermiques qui sont comparables aux effets thermiques représentés pour une matière trimétallique recuite.Les effets thermiques présentés par l'échantillon coupé sous 100 peuvent être expliqués par la présence de tensions internes dans les couches ou feuillets. Ces tensions peuvent être supprimées par un recuit approprié. Comme on peut le voir également sur cette figure, on n'a noté aucune flexion à la température dans les éléments d'alliage de silicium et de fer à 3 % de silicium préparés à partir d'une matière stratifiée suivant la présente invention, lorsque les deux feuillets ou les deux couches sont constitués par une matière en feuille exempte de tension, recristallisée ou complètement recuite, Pour être complètement loyal vis-à-vis du procédé utilisant un trimétal, il convient de noter que la stabilité à la température du trimétal décrit ici comme exemple peut être améliorée dans une certaine mesure par un recuit.Sur la figure 6, la stabilité à la température, à ltétat recuit et à ltétat non recuit, d'un élément trimétallique est comparée à celle d'un élément en silicium et fer préparé suivant la présente invention Bien que la stabilité à la température de l'élément en silicium et en fer ne puisse être surpassée, l'élément trimétallique recuit est amélioré d'une manière significative en comparaison de l'élément tri métallique non recuit. Tous les échantillons présentaient une longueur de 76,2 mm dans cet essai. Sur la figure 7, on a représenté la déformation par magnétostriction observée dans un élément de silicium et de fer à 3 % de silicium et dans divers éléments à 50 % de nickel et 50 % de fer, préparés à partir d'une matière stratifiée selon la présente te invention. Les déformations des éléments de nickel et de fer sont faibles en comparaison des meilleurs résultats obtenus avec l'élément trimétallique et de plus ils présentent une inversion de sens à environ 25 oersteds. Au contraire, les déformations magnétiques mesurées pour l'élément en silicium et fer à 3 % de silicium sont plus importantes que celles observées dans élément trimétallique, en particulier pour de faibles champs appliqués. Jusqu'à 20 oersteds les déformations dans les éléments de silicium et de fer à 3 % de silicium sont environ trois fois plus grand des dans des conditions magnétiques comparables. Cette matière stratifiée présente un grand intérêt pratique. Ses flexionghar magnétostriction pour de faibles champs ainsi que sa sensibilité insignifiante à la température en font une matière stratifiée à magnétostriction préférée. En dehors des avantages des matières à magnétostriction préparées suivant la présente invention par rapport aux éléments trimétalliques, en fonction de la stabilité à la température, un facteur important dont il faut tenir compte est le fait que les matières trimétalliques, par suite de certains processus de fabrication, présentent une flexion limitée du fait qu'on ne peut les produire d'une manière satisfaisante avec des épaisseurs d'ensemble inférieures à environ 0,51 mm. Au contraire, une matière stratifiée suivant la présente invention peut être beaucoup plus mince, comme on le voit d'après la matière silicium-fer décrite plus haut dont ltépaisseur est de 0,3 mm. Ceci est important, la flexion étant inversement proportionnelle à l'épaisseur de la matière, toutes les autres choses étant égales. Tandis qu'une matière trimétallique d'une épaisseur de 0,5 mm peut l'emporter sur une matière stratifiée de 0,5 mm selon l'invention assure une déformation plus importants pour de faibles champs magnétiques. Par exemple, sur la figure 8, les déformations d'éléments de-silicium et de fer d'une épaisseur de 0,6 mm et de 0,3 mmt suivant la présente invention sont comparées avec la déformation observée sur un exemple d'élément trimétallique d'une épaisseur de 0,5 mm du type décrit précédemment, qui a été recuit pour améliorer ses caractéristiques.Comme on peut le voir, l'élément de silicium et de fer mince de 0,3 mm présente une déformation considérablement plus grande que ne le fait l'élément trimétallique. Tous les éléments présentaient une longueur de 76,2 mm pour cet essai. Dans les techniques décrites précédemment en se reportant aux figures de 1 à 8, la matière composite a été produite par soudage sous pression, de préférence sous vide, à des températures comprises entre 400 et 4800C. Une matière et des éléments soudés par pression sont satisfaisants dans une certaine mesure. Cependant, on a déterminé suivant le second aspect de l'invention qu'on obtient une jonction améliorée entre des feuillets ou couches de silicium et de fer, sans nuire à la stabilité à la température de la matière composite, en utilisant certains alliages de cuivre et d'argent. On a également déterminé que la technique préférée pour préparer une matière formée par un alliage de silicium et de fer avec un alliage de cuivre et d'argent de la composition envisagée ici, est constitué par un brasage par diffusion. Cette technique permet un réglage précis de 1' épaisseur de la brasure ainsi que de la composition de l'alliage de cuivre et d'argent de jonction.De ce fait, on va décrire principalement ce second aspect de l'invention en fonction de la technique de brasage bien que la présente invention ne se limite pas à celle-ci en ce qui concerne d'une manière générale la matière et les éléments en eux-mêmes. En se reportant à la figure 9, on voit schématiquement les stades successifs de traitement pour des couches de silicium et de fer qui sont finalement réunies pour former la matière stratifiée à magnétostriction. Comme on peut le voir sur la figure, le premier stade est de former un revêtement de cuivre sur chaque feuillet, au moins sur les surfaces à réunir, comme on le voit sur la figure 9b. Ensuite, au moins l'une des couches reçoit un revêtement d'argent, comme on le voit sur la figure 9c.Les deux couches sont ensuite maintenues ensemble, comme on le voit sur la figure 9d, et elles sont chauffées sous pression jusqu'à une température supérieure à la température de formation de lteutecti- que de cuivre et d'argent, pendant une durée suffisante pourjper- mettre une diffusion importante des couches de cuivre et d'argent l'une dans l'autre et produire une brasure saine par formation de l'alliage de cuivre et d'argent approprié, comme indiqué schématiquement sur la figure 9ee Une feuille de silicium et-de fer, telle qu'on peut en trouver dans le commerce, est recouverte par une pellicule isolante qu'on estime être principalement de la silice produite par oxyda tion. Pour obtenir la meilleure jonction possible entre les couches, il est préférable d'éliminer la couche d'oxyde.On recommande par suite comme première opération de préparation de la surface, de décaper l'alliage de silicium et de fer dans une solution d'acide fluorhydrique comme indiqué sur le schéma de principe de la figure 10. D'autres opérations de nettoyage facultatives sont également indiquées sur cette figure, Pour obtenir les meilleurs revêtements résultants, les opérations facultatives sont souhaitables et de ce fait elles sont préférées. Si l'on suit rigoureusement tout le mode opératoire décrit dans le schéma de principe, des dépôts sains et cohérents sont déposés d'une fa çon constante, de façon à former la base pour un joint brasé par diffusion, résistant, dans la matière stratifiée. Bien qu on connaisse un grand nombre de bains de dépôt de cuivre et d'argent, tels que les bains de sulfates acides, et qu'on puisse les utiliser d'une manière satisfaisante pour mettre en pratique la présente invention, on a éprouvé certaines difficuités de peu d'importance pour préparer d'une manière constante des couches de cuivre et d'argent adhérentes du fait du dégagement de gaz aux surfaces qui sont revêtues. Ceci s'oppose, bien entendu, à la possibilité de reproduire d'une façon constante la matière revêtue finale, Des revêtements fiables ont été produits d'une façon extrêmement constante en utilisant des bains de cyanures alcalins. Ce sont par suite les bains préférés, en liaison avec la présente invention.Le procédé préféré consiste à former un dépôt rapide sur l'alliage de silicium et de fer avec un bain de dépit de cuivre dont la composition est sensiblement celle qui est représentée sur le tableau de la figure 11, avant d'augmenter l'épaisseur de cuivre jusqu'à la valeur voulue au cours d'une opération de dépôt séparée. A la suite du dépôt rapide de cuivre, l'alliage de silicium et de fer est ensuite revêtu, suivant lté- paisseur voulue, dans un bain dont la composition est sensiblement celle représentée sur le tableau de la figure 12. Finalement, ltu- ne des deux couches de silicium et de fer est revêtue d'argent dans un bain dont la composition est sensiblement celle qui est représentée dans le tableau de la figure 13. Il est commode d'appliquer toute la quantité voulue d'argent sur une seule couche. Cependant, des parties séparées des quantités totales prédéterminées d'argent nécessaires pour former n'importe quel alliage de cuivre et d'argent voulu suivant la présente invention, peuvent être appliquées à chaque couche, à volonté, Il convient de noter que ces bains sont préférés du fait qu'ils ont donné les résultats les plus constants en ce qui concerne un revêtement sain. Les bains n'ont, en aucune façon, dtim- portance critique pour le procédé les matières au les éléments suivant la présente invention dans son sens le plus général, du fait qu'un grand nombre d'autres bains peuvent être utilisés avec des degrés de succès variés. Pour préparer des brasures d'épaisseur et de composition réglées, on a d'abord pesé les couches après nettoyage et ensuite après avoir formé les revêtements pour assurer que les quantités prédéterminées voulues de cuivre et d'argent avaient été déposées pour former l'alliage de cuivre et d'agent voulu. bas poids observés se sont toujours montrés très rapprochés de ceux calculés à partir de la loi de Faraday, qui mettent en rapport le poids, le courant électrique et la durée, de sorte qu'en pratique il est possible de contrôler le dépôt par des mesures électriques, à volonté, au lieu d'utiliser des processus de pesage pour obtenir les quantités prédéterminées voulues de cuivre et d'argent pour les compositions de cuivre et d'argent voulues. Après que les couches ont reçu un revêtement avec les quantités prédéterminées voulues de cuivre et d'argent, elles sont disposées ensemble comme représenté sur la figure 9d. Le brasage est effectué à une température et pendant une durée suffisantes paur obtenir une diffusion importante entre les couches d'argent et de cuivre, de façon à former des quantités importantes d'alliage d'argent et de cuivre entre les couches. Par exemple, un processus de brasage préféré peut être mis en oeuvre dans une atmosphère réductrice telle que de l'hydrogène à une température a'environ 8000C pendant une heure, comme programme de brasage -pratique. Pendant ce processus, de préférence, les couches sont sou mixes i une pression de quelques dixièmes de bars en plaçant sur elles un poids en acier doux.En pratique, on a trouvé que les brasures les plus saines produites par cette technique présentaient uee épaisseur minimale de revêtement de cuivre et d'argent de 0,025 min. Des brasures plus minces sont bien entendu possibles en appliquant des pressions, des températures plus élevées et avec des durées plus gradess lorsqu'on doit prévoir à un contact plus serré entre les surfaces des couches. Pour déterminer les déformations magnétiques et thermiques des matières à magnétostriction stratifiées en silicium et en fer préparées avec des joints en cuivre et en argent, on a préparé des échantillons de silicium et de fer à 3 % de silicium par soudage sous pression pour servir de standards de référence du fait que la matière soudée sous pression est la meilleure dont on dispose jusqu'à présent dans la technique. Un certain nombre d'échantillons ont été préparés à partir de différentes régions d'une feuille de fer et de silicium à 3 % de silicium pour tenir compte des variations possibles de matières. Les déformations magnétiques observées pour les échantillons soudés sous pression sont représentées sur la figure 14 en même temps que les déformations thermiques mesurées surdeux échantillons types soudés par pression.Il convient de noter qu'il existe un étalement d'environ 20 % dans les mesures de déformation magnétique mais qu'on n'a observé aucune déformation thermique appréciable. Ces résultats ont servi de base pour évaluer des échantillons dans lesquels les couches étaient réunies par certains alliages de cuivre et d'argent suivant la présente invention. On se reportera maintenant à la figure 15, qui représente le diagramme d'équilibre cuivre-argent sur lequel sont superposées quelques compositions particulières. Ces compositions représentent divers alliages de cuivre etVd'argent qui ont été utilisés pour joindre diverses couches de silicium et de fer et former des échantillons expérimentaux pour l'évaluation. Comme on peut le voir d'après la figure 15, on a réalisé des échantillons d'essais en utilisant des alliages de cuivre et d'argent couvrant une gamme allant d'environ 33 % d'argent jusqu'à environ 80 %, avec un alliage d'une cómposition eutectique d'environ 72 % d'argent. Les alliages qui se trouvent sur le côté de forte teneur en argent de la composition eutectique sont appelés ci-après collectivement les alliages "riches en argent" tandis que des alliages qui se trouvent du côté de la teneur plus faible en argent de la composition eutectique sont appelés collectivement ci-après les alliages "riches en cuivre". Les résultats d'essais obtenus avec les échantillons indi quels sur le diagramme de la figure 15 sont représentés sur les figures 16 et 17/résentent respectivement les déformations ma magnétiques et thermiques observées. D'après la figure 17, il est clair que certains des échantillons à l'état brasé sont nettement sensibles à la température. Deux observations peuvent être faites sur cette figure. D'abord, les alliages riches en argent présentent des déformations importantes à la température mais présentent peu de déformations permanentes après avoir été soumis à un cycle thermique. Secondement, les alliages riches en cuivre présentent de faibles déformations à la température mais présentent une déformation permanente considérable après avoir été soumis à un cycle thermique. Il n'est pas facile de déterminer en se basant seulement sur ces données si ces phénomènes sont inhérents à la matière stratifiée ou s'ils sont dus simplement aux tensions dues au brasage. De ce fait, on a décrit ci-après un certain nombre d'échantillons qui ont été recuits avec soin à une température d'environ 5000C pendant une heure et qui ont été refroidis lentement avant d'être mesurés à nouveau. Les déformations thermiques observées sar les échantillons recuits sont représentées sur les figures 18 à 21. Dans chaque cas, on a effectué un certain nombre de cycles dëtempératures compris entre 240C et 1200C environ et mesuré les déformations. Sur la figure 18, on voit'que l'alliage à 33% d'argent présente un certain vieillissement, une déformation permanente se produisant pendant les deux premiers cycles de température. Cependant, il n'apparaît qu'une déformation négligeable pendant les autres cycles. Sur la figure 19, on peut voir qu'un comportement semblable a été présenté par un alliage à 66 % d'argent et qu'une légère sensibilité à la température est demeurée après vieillissement. Le comportement de l'alliage eutectique (72 % d'argent) est représenté sur la figure 20 et d'une manière intéressante il ne présente aucun vieillissement et seulement une très légère sens i- bilité à la température. Sur le côté riche en argent de la composition eutectique, l'alliage à 80 % d'argent présente une sensi- bilité très marquée à la température, comme on peut le voir sur la figure 21. Toutes ces observations sont résumées sur la figure 22 qui représente les pentes observées des courbes de déformations et de températures pour les échantillons dans les trois états suivants : après formation de l'alliage par brasage (à l'état brasé), après brasage et recuit, (après recuit) et après brasage recuit et vieil lissement (après vieillissement) On peut voir que la déformation pour une variation donnée de température d 'environ 550 C augmente très rapidement lorsque la composition de l'alliage se déplace vers le côté riche en argent de l'eutectique et que les effets du vieillissement se manifestent dans les alliages de toutes les compositions. Si on examine les données présentées ici pour la matière formée de l'alliage de silicium et de fer stratifiée préparée avec divers alliages de cuivre et d'argent, trois points sont particulièrement importants. D'abord, les déformations magnvtiques observées dans la ma tièrebrasée qui est jointe par des alliages de cuivre et d'argent tendent à être moindres que celles notées dans une matière soudée par pression. Cependant, l'effet est moindre dans le cas des alliages riches en cuivre. Secondement, un effet de vieillissement se manifeste pendant un cycle thermique de la matière utilisant des alliages d'argent et de cuivre comme couches de jonction. On a observé des déformations permanentes à la fin des quelques premiers cycles thermiques, mais un comportement purement élastique a été observé pendant les autres cycles thermiques, en particulier pour la matière formée avec des alliages riches en cuivre. Troisièmement, on a noté une sensibilité marquée à la température dans une matière utilisant des alliages riches en argent. Il ne semble n'y avoir aucune explication claire du fait que la matière qui utilise des alliages de cuivre et d'argent doit présenter des effets magnétiques moindres que la matière soudée par pression à moins que la couche de cuivre et d'argent n'exerce un effet quelconque analogue à un entrefer dans un cir euit magnétique. Cependant, même alors, il est difficile de comm prendre pourquoi les alliages riches en argent tendent à réduire les déformations magnétiques dans une plus grande mesure que les alliages riches en cuivre. L'examen au microscope aide à expliquer partiellement la sensibilité à la température de la matière utilisant les alliages riches en argent et l'insensibilité relative de ceux qui utilisent les alliages riches en cuivre. De chaque côté de la compo sition eutectique, la microstructure de la brasure est constituée par du cuivre libre sur un côté et par de l'argent libre sur l'autre côté, avec de faibles quantités d'alliage eutectique entremdlées parmi les grains de métaux purs. Du fait que le coefficient de dilatation thermique du cuivre est plus proche de celui de l'alliage silicium-fer que ne ltest celui de l'argent, le troisième point exposé plus haut est peut être plus facile à comprendre.Les valeurs des coefficients de dilatation thermique sont t CU - 16,56 x 10-6/ C Ag -19,6 x 1o6/oc Si - Se = 1127 - 12,2 x 10-6/C En ce qui concerne le vieillissement, il apparait raisonnable de conclure d'après la figure 22 que les effets sont de valeurs semblables à la fois pour les alliages riches en argent et pour les alliages riches en cuivre, mais qu'ils sont plus appréciables dans ce dernier cas du fait que la sensibilité-à la température est beaucoup plus faible. Il est difficile de voir comment on peut éviter le vieillissement, et en pratique il est probablement meilleur de s'assurer que celui-ci est à peu près achevé en appliquant des cycles thermiques à la matière avant de l'utiliser. Finalement, il faut prêter une certaine attention à la composition de l'alliage de cuivre et d'argent qui convient le mieux pour son utilisation industrielle. A ce point de vue, la composition eutectique est la plus satisfaisante du point de vue de la stabilité thermique. Elle ne présente aucun vieillissement appréciable et n'est que légèrement sensible à la température. Il convient de noter, cependant, qu'une faible modification de composition pendant la fabrication amène la composition eutectique dans la région riche en argent du diagramme d'équilibre et que pour cette raison, il pourrait être préférable en pratique d'utiliser une composition d'alliage riche en cuivre.Bien que soumise au vieillissement, la composition riche en cuivre et la matière stratifiée préparée avec elle présentent un bon comportement magnétique, elle est insensible à la température, et il n'est pas prévu que les légers défauts de précision de la composition de la brasure au de toute autre préparation métallurgique n'altèrent d'une manière très importante les caractéristiques des éléments à ma gnétostriction résultants. On voit, par suite, que suivant son second aspect, la présente invention fournit une matière formée par un alliage de silicium et de fer, stratifiée acceptable du point de vue industriel présentant des caractéristiques aussi bonnes que l'alliage de silicium et de fer obtenu par pression dont la fabrication peut ne pas être acceptable du point de vue industriel. On voit également qu'un grand nombre de variantes sont possibles, en particulier en ce qui concerne les configurations utilisées ré elles ment pour les éléments à magnétostriction. Il va de soi que la présente invention a été décrite et représentée à titre d'exemple préférentiel explicatif, mais nul- lement limitatif, et que lton pourra introduire toute équivalence dans ses éléments constitutifs sans sortir de son cadre défini par les revendications annexées. LEGENDE DES DESSINS Figures RePères 5 A Inverse du rayon de courbure, 104 mm r n B Variation de température, 10 4 6 A Inverse du rayon de courbure,r mm-1 " B Variation de température, Oc 4 7 A Inverse du rayon de courbure, n C Intensité du champ appiiqué,oersteds- 8 A Inverse du rayon de courbure, ##4 mm-1 " C Intensité du champ appliqué,oersteds 9 D Couches de silicium-fer à joindre n E Revêtement de cuivre sur les deux couches " F Revêtement d'argent sur une seule couche " G Brasure par diffusion pour former la matière stratifiée à magnétostriction. n H Matière stratifiée avec une couche d'alliage cuivre-argent. 10 I Décaper l'alliage silicium-fer dans de l'acide fluorhydrique 26N pendant 5 à 15 minutes à la température ambiante et laver avec de l'eau. " J Facultatif n K Plonger la matière dans une solution acide (par exemple 5 parties de EN03,3 parties de BF, 3 parties de CH3COOH) pendant 2 à 4 secon des environ à la température ambiante et rin cer immédiatement. L Répéter les opérations précédentes si les grains n'apparaissent pas. " M Plonger la matière dans de la potasse caus tique à 10% en poids pendant 5 minutes envi ron à la température ambiante et laver soi gneusement avec de l'eau. N N Rincer avec une pulvérisation d'alcool mé thylique(qualité A.R.)et sécher (de préfé rence avec un jet d'air chaud). 11 O Exemple de bain de dépit rapide de cuivre " p Matières " Q Grammes par litre n R Cyanure de cuivre LEGENDE DES DESSINS (Suite) Figures Repères Il S Cyanure de potassium T a Carbonate de potassium 12 U Exemple de bain de dép8t de cuivre " P Matières H Q grammes par litre " V Sulfate de cuivre " w Acide sulfurique 13 X Exemple de bain de dépôt d'argent P p Matières Q Q Grammes par litre u y Cyanure d'argent e Z Cyanure de potassium ZA Hydroxyde de potassium ZB Suivant les besoins pour saturer la solution 104 14 A Inverse du rayon de courbure, Inversemm-1 r li Déformation magnétique BB Déformation thermique CC Incertitude expérimentale " DD Intensité du champ magnétique,Oersteds 15 EE Température C. FF % en poids d'argent GG GG Riche en argent " HH Eutectique Il Riche en cuivre Il 16 A Inverse du rayon de courbure, ##4 mm-1 " FF X en poids d'argent H II Riche en cuivre GG Riche en argent " HH Eutectique " DD Intensité du champ magnétique,Oersteds. 17 A Inverse du rayon de courbure, r mm EE Température C Il Riche en cuivre " GG Riche en argent " HH RH Eutectique " FF % en poids d'argent LEGENDE DES DESSINS (fin) Figures Repères 104 18 A Inverse du rayon de- courbure, r mm-1 u EE Température Oc " JJ Argent 104 A Inverse du rayon decourbure,EE ex Température Oc " JJ Argent 104 20 A- Inverse du rayon de courbure, r mm-1 n EE Température Oc " JJ Argent 104 21 A- Inverse du rayon de courbure, r mm-1 " EE EE Température Oc JJ Argent 22 A Inverse du rayon de courbure, r FF % en poids d'argent Cc Incertitude expérimentale " KK A l'état brasé " LL Après recuit MM après vieillissement REVENDICATIONS 1. Matière stratifiée à magnétostriction, caractérisée en ce qu'elle comprend au moins deux couches polycris allines de mamême tière à magnétostriction, les couches étant en une/matière mais contenant des alignements de cristaux différents et étant disposées sensiblement suivant un contact surface-contre-surface, assemblées ensemble de telle sorte que la matière stratifiée fléchisse sous l'influence d'un champ magnétique. 2. Elément à magnétostriction, caractérisé en ce qu'il comprend une matière stratifiée à magnétostriction suivant la revendication 1. 3. Matière stratifiée suivant la revendication 1, caractérisée en ce que la matière des couches est choisie parmi des matières à système cristallin à cubes centrés texturées, et parmi des matières cubiques à faces centrées texturées. 4. Matière stratifiée suivant la revendication 3, caractérisée en ce que la matière des couches ou feuillets est un métal à cubes centrés sous la forme d'une feuille présentant un alignement axial prédéterminant de directioristalline (100) dans une couche et un alignement axial prédominant d'une direction cristalline (111) dans l'autre couche. 5. Matière stratifiée suivant la revendication 4, caractérisée en ce que le métal est un alliage de silicium et de fer. 6. Matière stratifiée suivant la revendication 5, caractérisée en ce que l'élément prédominant de l'alliage est du fer. 7. Matière stratifiée suivant la revendication 6, caractérisée en ce que l'alliage contient environ de 1 à 3 % de sili sium, le solde étant essentiellement du fer. 8. Matière stratifiée suivant la revendication 7, caractérisée en ce que l'alliage contient environ -3 % de silicium, le solde étant essentiellement du fer. 9. 'Matière stratifiée suivant la revendication 8, caractérisée en ce que l'une des couches est prise sur une feuille com piétement recuite de l'alliage suivant une bande orientée à environ 00 de la direction de laminage, et que l'autre couche est prise sur une feuille à peu près complètement recuite de l'alliage suivant une bande orientée à environ 550 de la direction du laminage. 10. Matière stratifiée suivant la revendication 3, caractérisée en ce que la matière des couches est un métal cubique à faces centrées sous la forme d'une feuille présentant un alignement axial prédominant d'une direction cristalline (100) dans une couche et un alignement axial prédominant d'une direction cristalline choisie parmi les directions cristallines de (110) et (111) dans l'-autre couches 11. Matière stratifiée selon la revendication 10, caractérisée en ce que l'alignement de l'autre couche est du type (111); 12. Matière stRatifide suivant la revendication 10, caractérisée en ce que le métal est un alliage de nickel et de fer texturé. 13. Matière stratifiée selon la revendication 12, caractérisée en ce que l'alliage contient environ 50 % de nickel et environ 50 % de fer. 14. Matière stratifiée suivant la revendication 13, caractérisée en ce que l'une des couches est prise sur une bande orientée à peu près parallèlement à la direction du laminage d'une feuille d'un alliage à peu près complètement recuit, l'autre couche étant prise sur une bande orientée entre 50 environ et I 50 environ par rapport à la direction de laminage'd'une feuillé d'alliage à l'état laminé. 15. Matière stratifiée suivant la revendication 14, carac tériséë en ce que l'autre couche est prise sur une bande orientée à environ-90 de la direction de laminage de la feuille. 16. Matière stratifiée à magnétostriction, caractérisée en ce qu'elle comprend une série de couches de silicium et de fer réunies par un alliage de cuivre et d'argent, riche en cuivre. 17. Elément à magnétostriction, caractérisé en ce qu'il comprend une matière stratifiée suivant la revendication 16. 18. Matière stratifiée suivant la revendication 16, carac tériséé en ce que l'alliage comprend au moins 28 % de cuivre en poids, le solde étant essentiellement de l'argent. 19. Matière stratifiée suivant la revendication 16, caractérisée en ce que l'alliage comprend plus de 28 ffi environ de cuivre en poids, le solde étant essentiellement de l'argent. 20. Matière stratifiée suivant la revendication 18, carac térisée 'en ce que les couches sont constituées par un alliage d'environ 3 % de silicium, le solde étant essentiellement du fer. 21. Matière stratifiée suivant la revendication 16, carac térisée en ce que l'alliage de cuivre et d'argent comprend entre 28 % environ et 67 % environ de cuivre en poids, le solde étant essentiellement de l'argent. 22. Matière stratifiée suivant la revendication 21, caractérisée en ce que les couches sont constituées par un alliage d'environ 3 % de silicium, le solde étant essentiellement du fer. 23. Elément à magnétostriction, caractérisé en ce qu'il comprend une matière stratifiée suivant la revendication 22. 24. Procédé pour fabriquer une matière stratifiée à magnétostriction, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes : former au moins deux couches d'un alliage de silicium et de fer, déposer un revêtement de cuivre sur une surface de chacune des couches avec une quantité prédéterminée de cuivre, dépo- ser un revêtement d'argent sur la surface revêtue de cuivre d'au moins l'une des couches, avec une quantité prédéterminée d'argent, disposer ensemble les surfaces revêtues des couches sous pression, et chauffer les couches pendant une période d'une certaine durée à une température suffisante pour effectuer un brasage par diffusion entre elles. 25. Procédé suivant la revendication 24, caractérisé en ce que la température est supérieure à la température de formation de l'eutectique cuivre-argent. 26. Procédé suivant la revendication 10, caractérisé en ce que la température est d'environ 8000C. 27. Procédé suivant la revendication 26, caractérisé en ce que la durée de la période de chauffage est d'environ une heure. 28. Procédé suivant la revendication 27, caractérisé en ce que le chauffage s'effectue dans une atmosphère réductrice. 29. Procédé suivant la revendication 28, caractérisé en ce que l'atmosphère réductrice est formée par de l'hydrogène. 30. Procédé suivant la revendication 24, caractérisé en ce que l'alliage de silicium et de fer est soumis au traitement avant avant de recevoir un revêtement : il est plongé dans une solution d'environ 26 N d'acide fluorhydrique pendant cinq minutes environ jusqu'à quinze minutes environ à la température ambiante, il est lavé dans de l'eau distillée, puis plongé dans l'acide pendant une période d'environ deux à quatre secondes environ à la température ambiante, puis il est rincé, il est examiné pour déterminer l'apparition des grains, la première opération étant répétée si les grains n'apparaissent pas, il est plongé dans une solution de potasse caustique à 10 % en poids pendant cinq minutes environ à la température ambiante après que les grains sont apparus, lavé dans de l'eau distillée, rincé dans de l'alcool méthylique (qualité A.R.) puis il est rincé. 31. Procédé suivant la revendication 24, caractérisé en ce que le revêtement en cuivre est précédé par un revêtement rapide de cuivre sur la surface de la couche appropriée dans un bain de dépôt comprenant du cyanure de cuivre, du cyanure de potassium et du carbonate de potassium, tous ces éléments étant dissous dans de l'eau. 32e Procédé suivant la revendication 24 caractérisé en ce que le revêtement en cuivre est effectué dans un bain de dépôt comprenant du sulfate de cuivre et de l'acide sulfurique dis- sous dans de l'eau. 33. Procédé suivant la revendication 23, caractérisé en ce que le revêtement'd'argent est effectué dans un bain de dépôt comprenant du cyanure d'argent et du cyanure de potassium dissous dans de l'eau. 34. Procédé suivant la revendication 24, caractérisé en ce que l'une des dernières opérations pour fabriquer un élément à magnétostriction consiste à soumettre la matière stratifiée à un cyclage thermique entre 240C et 1200C environ. 35. Procédé suivant la'revendication 34, caractérisé en ce que la matière est soumise successivement à au moins trois cycles thermiques.