FR 2040179 A1 19710122 FR 6909956 A 19690411 La présente invention se rapporte au domaine des alliages réfractaires à résistance élevée et concerne plus particulièrement des procédés de fabrication utilisant de tels alliages. Dans l'industrie des turbines à gaz, à laquelle la présente invention se rapporte particulièrement, les critère de construction des moteurs exigent l'emploi d'alliages ayant une bonne résistance aux températures élevée et une résistance à l'oxydation par corrosion. Pour répondre au besoin, un nombre d'alliages ont été développés et utilises. Malheureusement, cependant bien qu'on ait satisfait aux exigences de résistance à haute température, celles-ci ont en général été réalisées uniquement aux dépens de l'usinabilité des alliages et dans la fabrication de moteurs à réaction comprenant plusieurs milliers de parties individuelles de forme compliquée aux dimensions exactes, lrusinabilite de l'alliage-représente un facteur majeur pour determiner l'étendue de son utilité.Bien que dans beaucoup d'industries, la solution du problème drusinabilité puisse être commodément fournie par le changement de la composition chimique de l'alliage, il y a tellement de critères apparentés imposés aux alliages pour turbines à gaz, que des améliorations dans les méthodes de fabrication sont faites- nécessairement, malgré la composition chimique des alliages. La présente invention se rapporte à un procédé perfectionné pour travailler ou fabriquer les alliages-a résistance élevée difficiles à travailler ou usiner, par lequel les alliages peuvent être forgés aisément à des dimensions exactes pour fournir des articles d'une grande diversité de formes compliquées. le procédé selon la présente invention implique au début le travail par compression de l'alliage à une température ordinairement inférieure à, mais approchant la température normale de recristallisation de l'alliage, de cette façon abai$s=ent sa température de recristallisation et produisant une grosseur de grain très fine; ensuite le forgeage du matériau à la configuration désirée dans des matrices chaudes à une température inférieure à la température normale de recristallisation, et par la suite le traitement thermique de l'article forgé pour remettre l'alliage dans sa condition de résistance élevée Dans certains cas la grosseur du grain après le travail initial de l'alliage est si fine qu'un grossissement de 10.000 diamètres est nécessaire pour déterminer la structure du grain. Selon un mode de réalisation particulièrement préféré, les alliages à résistance élevée pour turbines à gaz sont travaillés par compression à une température à moins d'environ 250 0G de leur température normale de recristallisation comme par exemple par extrusion à un rapport dépassant 4 à l; forgés dans des matrices chaudes à une température comprise entre 760 C et leur température normale de recristallisation, et ensuite traités thermiquement pour remettre les alliages dans leur condition préférée de résistance élevée et de dureté. Selon un mode de réalisation plus préféré, les alliages résistants à base de nickel et à base de -titane---durc-is par précipitation sont travaillés par compression et forgés à une température inférieure, mais moins d'environ 11190 de leur température normale de recristallisation dans des matrices chaudes en atmosphère inerte, et par la suite traités thermiquement pour restituer leur résistance élevée. le travail de développement initial était orienté vers l'amélioration des techniques de fabrication utilisées pour les alliages à base de titane et les superalliages 'à base de nickel durcis par précipitation. les éléments types d'un intérêt particulier-sont les alliages à base de nickel désignés dans l'industrie par "Mar M 200" "IN100", "Inconel 718", "Waspaloy", "Astroloy", "Udimet 500*, "Rene 41", "Inconel XU et "Inconel 625" et les alliages à base de titane "Ti-6Al-4Mo", "Ti-8al-1Mo-lV" et "Ti-6Al-4Zr-2Mo". Dans ce qui suit il sera commode de se référer à-plusieurs de ces alliages, dont la composition nominale en poids est la suivante: "IN100": 10% de chrome, 15% de cobalt, 4,5% de titane, 5,5% d'aluminium, 3% de molybd-ène, 0,17% de carbone, 0,75% de vanadium, 0,015% de bore, 0,05% de zirconium, le restant étant du nickel. "Waspaloy": 19,5% de chrome, 13,5% de cobalt, 0,07% de carbone, 3%' de titane, 1,4% d'aluminium, 4% de molybdène, 0,005% de bore, 0,08% de zirconium, le restant étant du nickel. "Astroloy": 15,5% de chrome, 17% de cobalt, 0,07% de carbone, 3,5% de titane, 4% d'aluminium, 5% de molybdène, 0,025% de bore, le restant étant du nickel. "Titane 8-1-1": 7,9% d'aluminium, 1% de molybdène, 1% de vanadium, le restant étant du titane. les alliages durcis par précipitation sont ceux qui ont été consolidés par la précipitation ou vieillissement d'une seconde phase à partir d'une matrice qui a été chauffée à une température assez élevée pour prendre la seconde phase en solution solide. Dans le système des alliages à base de nickel, la phase précipitée contie-nt ordinairement de l'aluminium, du titane, ou du niobium ou quelque combinaison de ces éléments. Ces alliages trouvent une utilité particulière dans la section chaude des turbines à gaz, l'alliage "IN100", par exemple, est souvent utilisé pour les pales et ailettes, tandis que le rotor des turbines est formé de l'alliage "Waspaloy". En général les alliages sont résistants et durs. son terme de dureté, la plupart des superalliages à base de nickel ont une dureté à la température ambiante de l'ordre de Rockwell G 38 à 44. Un acier de construction à contenu faible en carbone a une dureté Rockwell d'environ C 20, un acier à outils à teneur élevée en carbone a une dureté d'environ Rockwell G 65. En: condition de haute ductilité, comme discutée plus en détail ci-dessous, les superalliages à base de nickel ont une dureté à la température ambiante de l'ordre de Rockwell G 38 à 44. Des trois alliages à base de nickel décrits en détail, l'alliage "IN 100" est le plus résistant. Cet alliage spécialement destiné aux applications de coulée, est un des alliages le plus difficiles à travailler en utilisant les pratiques conventionnelles de forgeage. A cause de sa résistance à la déformation et la résistance aux températures élevées, l'alliage est normalement utilisé uniquement dans les coulées,, des pales et ailettes étant fabriquées de cet alliage par des techniques de coulage à la cire perdue qui peuvent être adaptées pour fournir des éléments à dimensions exactes.-Bien quTil soit désirable d'utiliser les propriétés de résistance de cet alliage dans d'autes applications, tels que les rotors de turbines, une microstructure travaillée est habituellement préféré et par conséquent, l'alliage "IN 100" n'est pas à présent utilisé dans la fabrication des rotors ou éléments analogues. Même les matériaux à plus faible résistance pouvant être forgés, tel que l'alliage "Waspaloy", sont seulement travaillés de nos jours avec grande difficulté dans de lourdes presses et marteaux et encore en des formes relativement simples. Par conséquent, l'usinage ultérieur de la plupart sinon de toutes les surfaces est nécessaire. L'effort initial était dirigé vers l'amélioration des techniques de fabrication pour l'alliage "IN 100", lequel comme mentionné, est un des alliages le plus durs,-et, en même temps, un des alliages-- les plus difficiles à travailler par les techniques conventionnelles. Malgré le fait qui cet alliage comme formulé résiste à la déformation, il fut trouve qu'une certaine combinaison des paramètres de fabrication pouvait être appliquée à l'alliage "IN 100" par quoi il pouvait être aisément forgé à des- dimensions exactes et en des formes très complexes.En utilisant les techniques découvertes, il a été trouvé qu'il était possible d'allonger les échantillons d'essai "INlOO" jusqu'à un allongement de plus de 1300*. Les résultats ont été si prometteurs qu'il est maintenant considéré être parfaitement possible de forger l'alliage "IN 100" en des éléments ou organes tels que les rotors de turbines, et le-forgeage peut être accompli dans des appareils relativement conventionnels. Ce qui est peut être encore plus significatif, c'est qu'il apparat maintenant probable que non seulement ces alliages peuvent être aisément forgés en des éléments tels que les rotors de turbines, mais aussi que les rotors et les ailettes peuvent être formés en un bloc.On s'en rappellera que la composition chimique de l'alliage "IN 100" est la même que celle de l'alliage qui était auparavant-considéré être virtuellement inforgeable. Une illustration de l'importance de l'amélioration de la forgeabilité des alliages produits par la présente technique, est le fait que l'alliage "Astroloy" traité selon la présente invention peut être forgé par pressage en une forme de rotor à 103800 et avec une pression d'approximativement 84kg/cm2, tandis que la pression nécessaire -pour forger l'alliage nAsbdloy" conventionnel à 117700 est de l'ordre de 3160kg/cm2. Ceci représente une baisse de pression plus grande que 37 à 1, avec une baisse de température de 13900. Des données types d'un nombre d'essais effectués avec l'alliage "IN 100" pour déterminer les paramètres préférés de fabrication sont énoncés dans le tableau I. Des données analogues sont fournies pour les matériaux en "Astroloy" et en "Waspaloy" dans les tableaux II et III respectivement et pour l'alliage à base de titane 8-1-1 dans le tableau IV. Les résultats des essais de traction pour les matériaux divers sont fournis dans les tableaux V, VI et VII. tableau I Résultats des essais de rupture pour barres en nIN 100" Easai Type de Rapport de Température Temp. No. réduction réduction de réduction d'essai Allong. Striction ( C) ( C) (%) (%) li Extrusion 6 : 1 1149 982 326 99+ 2. " 10 : 1 1149 982 187 87 3. n 16 : 1 1149 982 46 53 4 r2 6 ; 1 1149 plus 982 358 99+ 6 : 1 1093 5. t 10 + 1 1149 plus 982 398 99+ 5 : 1 1093 6. " 10 :I 1149 plus 982 720 99+ 10 : 1 1093 7. 16 : 1 1149 plus 16 : 1 1093 871 45 50 399 240 90+ 927 217 99+ 982 556 99+ 1038 1330 99+ 1093 1220 99+ 1149 230 90+ 8. " 5.3 : 1 1121 871 33 34 899 52 52 927 41 55 982 108 93 1038 125 93 1093 192 98 9. 5.3 : 1 1121 plus 982 147 93 forgeage en 3 étapes à 1038 - 1038 254 99+ Tableau II Résultats des essais de rupture pour barres en "Astroloy". Essai Type de Rapport de Température Temp. No. réduction réduction de réduction d'essai Allong. Striction ( C) ( C (%) (%) 1. Laminage 2.6 : 1 1052 plus 927 515 99+ 2.8 : 1 995 982 525 99+ 1038 622 99+ 2.6 : 1 T038 927 387 99+ 2.8 . 1 1010 982 636 99+ 982 710 99+ 1038 578 99+ 1038 465 99 3. @ 7.3 : 1 1038 927 592 99+ 982 620 99+ 982 47@ 99+ 1038 734 99+ 1038 575 99+ 4. 't 7.3 : 1 1052 927 420 99+ 982 376 99+ 1038 498 97 5. n 7.3 ; 1066 927 4o6 99+ 982 758 99+ 1038 540 Pas de défec tuosite 6.Extrusion 10 . 1 1052 1052 64 55.8 Tableau III Résultats des essais de rupture pour barre en Waspaloy". Essai Type de Rapport de Température Temp. No. réduction réduction de réduction d'essai Allong. Striction ( C) ( C) (%) (%) 1. Extrusion 10 : 1 1038 941 12 42 995 111 81 1038 122 96 2. " 6 : 1 995 995 62 99 n @ 1038 86 99 3. @ @ 968 968 61 67 (Suite) Tableau III Essai Type de Rapport de Température Temp. No. réduction réduction de réduction d'essai Aîlong. Striction ( C) ( C) (%) (%) 4. n " 941 941 75 79 1038 148 99 5. Il 4 : 1 941 941 152 98 " " " 941 160 96 " tt tl 982 148 98 " " 982 142 97 6. n 4 : 1 941 plus 941 99 93 n n 995 235 99+ 1038 116 99+ 7. z Laminage 7.3 : 1 982 plus 927 225 99+ 3.9 : 1 968 982 695 99+ 1038 173 99+ Tableau IV Résultats des essais de rupture pour barre en alliage "Titane 8-1-1" Essai Type de Température Temp. No. réduction réduction de réduction d'essai Allong. Striction ( C) ( C) (%) (%) 1. Extrusion 10 : 1 927 816 221 99+ 2. " 10 : 1 871 816 303 99+ 3. 10 : 1 816 816 322 98 " " " " " 240 97 4. " 10 : 1 760 760 228 99+ " " " 760 246 99+ " " " 816 229 99+ 5. " 4 : 1 760 760 177 98 " " 860 159 95 816 177 97 6. " 4 : 1 704 7 4 90 99+ 704 121 95 81o 253 99+ Comme les essais be rupture étaient réalisés- à l'air, les essais au-dessus de 8160C engendraient une diffusion de l'oxy- gène dans le métal augmentant ainsi la résistance et abaissant la ductilité Cette condition nécessitait une augmentation continue de la charge. Tableau V Résultats des essais de traction de barres en "Astroloy" Essai Type de Rapport de Température Temp. Résistance à Vitesse de No. réduction réduction de réduction d'essai l'écoulement Allong. Striction déformation ( C) ( C) (kg/cm) (%) (%) (Min.) 1. Laminage 2.6 : 1 1038 plus 927 4105 278 99.7 5.40 2.8 : 1 1010 2. 927 1975 283 99.7 0.67 3. 982 2210 207 99.6 5.40 4. 982 2490 473 99.7 5.40 5. 982 1000 390 99.4 0.67 6. 1038 1596 453 99.2 5.40 7. 1038 930 1025 99.0 0.67 8. 1038 594 790 98.3 0.20 9. 1093 1124 267 99.1 5.40 10. 1093 438 860 97.5 0.67 11. 1149 988 163 99.2 5.40 12. 1149 580 171 99.3 0.67 13.Laminage 7.3 : 1 1038 927 4710 81.3 99.4 5.40 14. 927 2850 145 99.7 0.67 15. 982 2370 188 99.5 5.40 16. 982 1045 447 99.6 0.67 17. 1038 1760 500 99.5 5.40 18. 1038 773 1335 99.0 0.67 19. 1038 337 0.20 (Suite) Tableau V Essai Type de Rapport de Température Temp. Résistance à Vitesse de No. réduction réduction de réduction d'essai l'écoulement Allong. Striction déformation ( C) ( C) (kg/cm) (%) (%) (Min.) 20. 1038 169 1275 99.0 0.07 21. 1038 56,5 0.02 22. 1093 1170 191 99.1 5.40 23. 1093 610 584 97.0 0.67 24. 1149 960 159 98.9 5.40 25. 1149 580 147 99.2 0.67 26.Forgeage 8.5 : 1 1038 1038 829 470 99.3 0.67 27. 956 500 99.6 28. 984 410 99.5 29. 745 915 99.4 30. 815 747 99.7 31. 766 910 99.7 32. 790 896 99.7 33. 740 685 99.6 34. 910 460 99.7 35. 883 484 99.6 36. 780 667 99.5 37. 1012 455 99.5 38. 1026 350 99.5 39. 724 668 99.5 40. 620# 530 99.4 41. 593# 530 99.5 (Suite) Tableau V Essai Type de Rapport de Température Temp. Résistance à Vitesse de No. réduction réduction de réduction d'essai l'écoulement Allong. Striction déformation ( C) ( C) (kg/cm) (%) (%) (Min.) 42. 684# 420 99.6 43. 745# 732 99.6 44. 780# 535 99.6 45. 689# 648 99.7 46. 675# 383 99.7 47. 809# 355 99.6 48. 794# 302 99.8 49. 773# 450 99.7 50. 752# 517 99.7 51. 886# 390 99.6 52. Forgeage 8.5 : 1 1056 1038 1012 288 99.5 0,67 53. 1150 248 99.4 54.Forgeage 8.5 : 1 1056 1038 1145 410 99.2 0.67 55. 1005 402 99.4 56. 970 365 99.5 57. 829 522 99.4 58. 1130 448 99.4 59. 1340 270 99.1 60. 1065 500 99.2 61. 1005 363 99.5 62. 949 367 99.5 (Suite) Tableau V Essai Type de Rapport de Température Temp. Résistance à Vitesse de No. réduction réduction de réduction d'essai l'écoulement Allong. Striction déformation ( C) ( C) (kg/cm) (%) (%) (Min.) 63. 1090 321 99.5 64. 1430 220 99.4 65. 1095 460 99.4 66. 998 532 99.5 67. 928# 315 99.6 68. 928# 500 99.7 69. 949# 215 99.6 70. Forgeage 8.5 : 1 1038 1038 1020# 272 99.6 0.67 71. 914# 260 99.6 72. 1012# 182 99.6 73. 1012# 345 99.5 74. 970# 202 99.5 75. 970# 452 99.5 76. 1005# 340 99.5 77. 1026# 381 99.6 78. 998# 313 99.6 #.Echantillons en travers Tableau VI Résultats des essais de traction de barres en "Waspaloy" Essai Type de Rapport de Température Temp. Résistance à Vitesse de No. réduction réduction de réduction d'essai l'écoulement Allong. Striction déformation ( C) ( C) (kg/cm) (%) (%) (Min.) 1. Forgeage 8.5 : 1 965 982 1575 101 99.7 0.67 2. 1315 228 99.8 3. 1520 169 99.8 4. 1738 114 99.7 5. 2010 65 99.6 6. 2068 45 98.5 7. 1357 119 99.4 8. 1578 156 99.6 9. 1739 83 99.1 10. 1669 84 99.3 11. 1645 90 99.6 12. 1450 80 99.7 13. 1990 100 99.1 14. 2313 81 97.2 15. 1120 295 99.8 16. 1230# 115 99.8 17. 1100# 140 99.7 18. 1175# 113 99.8 19. 1145# 166 99.7 (Suite) Tableau VI Essai Type de Rapport de Température Temp. Résistance à Vitesse de No. réduction réduction de réduction d'essai l'écoulement Allong.Striction déformation ( C) ( C) (kg/cm) (%) (%) (Min.) 20. 1620# 72 99.6 21. 1400# 135 99.7 22. 1205# 167 99.8 23. 1675# 70 99.7 24. 1210# 131 99.7 25. 1290# 147 99.7 26. 1300# 117 99.7 27. 1090# 107 99.6 28. Forgeage 8.5 : 1 968 982 2299 76.5 99.7 0.67 29. 1683 83.5 99.8 30. 1695 150 99.8 31. 1660 104 99.8 32. 2033 85.6 99.7 33. 1905 106 99.8 34. 1835 114 99.7 35. 1640 119 99.8 36. 1590 104 99.8 37. 1580 133 99.8 38. 1893 94 99.7 39. 1705 118 99.7 40. 1465 182 99.8 (Suite) Tableau VI Essai Type de Rapport de Température Temp. Résistance à Vitesse de No. réduction réduction de réduction d'essai l'écoulement Allong.Striction déformation ( C) ( C) (kg/cm) (%) (%) (Min.) 41. 1635 177 99.8 42. 2104 87 99.7 43. 1633# 75,7 99.6 44. 1435# 93.5 99.7 45. 1427# 103 99.8 46. 1557# 75 99.8 47. 1535# 97.5 99.6 48. 1546# 110 99.7 49. 1560# 85 99.7 50. 1675# 82 99.5 51. 1720# 62 99.6 52. 1315# 119 99.7 53. 1390# 128 99.6 54. 1590# 73 99.5 # Echantillons en travers Tableau VII Résultats des essais de traction de barres en "Ti-8-1" Essai Type de Rapport de Température Temp. Résistance à Vitesse de No. réduction réduction de réduction d'essai l'écoulement Allong. Striction déformation ( C) ( C) (kg/cm) (%) (%) (Min.) 1.Extrusion 10 : 1 927 816 2145 167 99.3 0.67 2. " " 927 927 438 370 99+ 0.67 3. " " 927 927 1115 394 99+ 0.67 4. " " 871 816 2435 81.4 98.9 " 5. " " 871 927 1180 256 98.9 " 6. " " 816 704 4220 34 89.3 " 7. " " 816 760 3146 125 99.6 " 8. " " 816 816 2271 101 99.3 " 9. " " 816 816 2299 102 99.1 " 10. " " 816 871 1788 180 98.8 " 11. " " 816 927 1195 197 99.1 " 12. " " 760 816 2453 133 98.9 " 13. " " 760 927 1195 132 98.8 " ES Des des essais mentionnés plus haut, un nombre de forgeages véritables furent réalisés. Dans un essai, une barre en alliage "In 100" était extrudée à 1121 C, en utilisant un taux de réduction de 5,3 à 1, pour produire une billette cylindrique de 5,08 cm de diamètre et 10,16 cm de longueur.Elle était pressée à 1038 C dans des matrices chauffées à une pression de 40 tonnes sans temps de séjour pour produire une "galette" de 13,55 cm de diamètre. Un échantillon analogue forgé à 1038 C dans des matrices chauffées à une pression de 60 tonnes pendant 3 minutes fournit une "galette" de 15,25 cm de diamètre. Après un tel essai il fut découvert que la matrice avait révélé une fissure capillaire qui était exactement reproduite dans la ga- lette" pressée sous la forme d'-une bavure à paroi mince. Une indication supplémentaire au suJet de la ductilité du matériau était le fait que la structure du grain apparaissant à la surface de la matrice était reproduite à l'extérieur de la "galette". Dans des expériences de forgeage ultérieures une billette simi- lairement produite, fut forgée dans une matrice construite de façon à provoquer ltécoulement du métal diamétralement vers l'intérieur et alors axiallement en avant dans la matrice pour former un fin rebord annulaire à l'extrémité de l'article pressé. Cette expérience particulière de forgeage fut choisie pour représenter un des types de forgeage plus difficiles, et ltecuulement vers l'intérieur et en avant du matériau "IN 100" fut réalisé. I1 est évident qu'une combinaison particulière de température et de travail par compression met le matériau dans une condition de très haute ductilité temporaire, très haute par rapport à la ductilité dans la condition de non-traitement. La ductilité est temporaire dans le sens qu'elle est maintenue uniquement tant que la croissance du grain est empêché et qu'elle est présente uniquement pendant le procédé de fabrication de l'alliage. Une fois le procédé de fabrication terminé et l'article traité thermiquement pour produire la croissance du grain et pour remettre l'alliage dans sa condition originale de résistance élevée, aucune température ensuite rencontrée dans son milieu de travail ne remettra l'alliage dans une condition de très haute ductilité. Par conséquent, dans le procédé de fabrication une croissauce importante-du grain dans l'alliage devrait être évitée, non seuIemen-tpendant le travail initial de la billette, mais aussi pensant Je procédé de forgeage I1 a eté trouvé que l'alliage sous forme de billette doit être travaillé par compression de préférence à une température à moins de 250 C de la température normale de recristallisation du matériau En plus, le forgeage doit être réalisé à une température approchant la température normale de recristallisation.Pour cette raison, un écart de la pratique normale de forgeage est indiqué Excepté dans des circonstances exceptionnelles, le forgeage sera réalisé en atmosphère inerte en utilisant des matrices chauffées aux températures de forgeage, et en utilisant des lubrifiants pour températures élevées. Les matrices chaudes utilisées dans les opérations de forgeage de nos Jours furent en un alliage TRW 2278, un alliage pour coulée à base de nickel analogue par rapport à la composi- tion et la résistance à l'alliage 'tNar N 200". Ceux versés dans la technique comprendront que d'autres matériaux appropriés pourront également être utilisés Cependant une couverture composée d'un gaz de protection est de préférence utilisée dans la technique de forgeage; d'autres matériaux pour les matrices comme l'alliage à base de molybdène TZN sont également appropriés.En plus, à cause de l'utilisation d'une atmosphère inerte, les matrices ont été chauffées par des bobines d'induction. Toutefois, de nombreuses méthodes alternatives de chaulage des matrices ont été trouvées satisfaisantes. Les paramètres de fabrication pour la production de billettes sont choisis de façon à ce que l'effet combiné de chauffagerésultant de la chaleur appliquée ou alimentée d'une source de chaleur extérieure et de la chaleur engendrée à l'intérieur du matériau en fonction de l'usinage ne résulte pas en un accroissement ae température suffisant pour provoquer une croissance substantielle du grain Par conséquent, la règle générale est que plus le travail ou le façonnage en une seule passe est grand, plus la température préférée de travail est moindre Dans les procédés plus préférés, la réduction totale exigée est effectuée en plusieurs passes Dans le travail original, du feit de la relation évidente des paramètres du procédé avec la température de recristallisa- tion de l'alliage, on a d'abord pensé que la reoristallisation devrait être évitée dans les opérations de façonnage à froid à température élevée et de forgeage Une analyse subséquente du matériau façonne à froid à température élevée révélait que le matériau a été façonné à chaud, et de là, il y a eu recristalli- sation alors même que la grosseur du grain etait trop petite pour être visible par microscopie à la lumière conventionnelle. Apparamment la recristallisation se déroule simultanément avec le façonnage à froid à température élevée mais en empêchant substantiellement la croissance du grain. Sa plus, il apparait que le façonnage à froid à température élevée abaisse d1une manière très significative la température de recristallisation de l'alli- age, en-aessous de celle trouvée dans le même matériau produit selon les procédés conventionnels. Parce que le traitement enseigne dans la presente description empêche la croissance du grain, de courtes périodes transitoires jusqu'à 10 minutes audessus de la température normale de recristallisation, quoique préférablement évitées, malgré tout ne sont pas fatalement nui- sibles à la réalisation des avantages recherchés. En ce qui concerne la réduction totale nécessaire pour obtenir la ductilité temporaire désirée, il apparat qu'une réduction d'au moins de 4 à 1 représente en pratique le minimum requis à la température de travail la plus préférée. Aucune limite de travail maximum n'a été trousée, excepte bien entendu dans la mesure où il en résulte une eccumulation de chaleur in- terne pendant le procédé, tel que précédemment discute. Au début le travail de compression était réalisé par ex trusion, particulièrement dans le cas de l'alliage "IN 100". En utilisant ces résultats comme information de base, les alliages "Astroloy", "Waspaloy" et l'allioge "Titane 8-1-1" sont similairement extrudés. L'alliage "Astroloy" extrudé à 10520C utilisant un rapport d'extrusin de 10 à 1 ne montrait pas la haute ductilité temporaire désirée, D'une manière analogue alliage "waspaloy" extrudé à 1010 C, 968 C et 941 C avec un rapport d'extrusion de 6 à 1 n'était pas satisfaisant.Cependant l'alliage "Waspaloy" extrudé à 941 C avec un rapport d'extrusion de 4 à 1, extrudé deux fois avec un rapport d'extrusion de 4 à I, suivi par un rapport d'extrusion de 4 à a, montrait un degré de ductilité approprié pour un forgeage à des dimensions exactes. Egalement l'alliage à base de titane 8-1-1 extrudé à 927 C, 871 C, 816 C et 760 C avec un rapport d'extrusion de 10 à 1 et à 76000 et 704 C avec un rapport d'extrusion de 4 a 1 montre le degré de ductilité désiré. Une revue de la micro structure des divers alliages extrudés "Waspaloy" et "Astroloy" révélait que dans quelques cas la ductilité conformément aux prévisions n 'était pas réalisée dû à l'accumulation interne de chaleur résultant du travail compressif. En d'autres termes, la combinaison de la chaleur appliquée extérieurement en même temps que celle produite intérieurement pendant le travail, avait pour résultat une croissance excessive du grain. Le travail d'extrusion indiquait que, en dépendant à un certain degré de la température de travail, la réduction totale peut etre réalisée avantageusement en 2ou plusieurs opérations d'extrusion. En outre, puisque l'accumulation de chaleur interne pendant les opérations de laminage et de forgeage est moindre que celle engendrée par l'extrusion, ces formes de travail compressif peuvent être utilisées avantageusement pour produire la réduction nécessaire, particulièrement dans le cas de l'alliage "Waspaloy" et de l'alliage "Âstroloy", ou pour compléter le travail produit par d'autres méthodes. On a appliqué ces techniques décrites à des quantités et formes commerciales des matériaux divers et la ductilité temporaire fut produite. Une série de lingots de 30,5 cm de diamètres des deux alliages 'tWaspaloy't et "Astroloy" étaient réduits en carrés à angles arrondis de 22,85 cm en utilisant des températures conventionnelles de laminage. Le matériau fut réduit d'un barreau carré de 22,86 cm en un morceau rond de 8,89 cm par une combinaison de laminage et forgeage avec matrice. Les paramètres de procédé particulièrement préférés pour l'alliage "IN 100", l'alliage "Astroloy", l'alliage "Waspaloy et l'alliage "Titane 8-1-1" sont donnés en-dessous. Une variété de matériaux de départ ont été utilisés, comprenant un produit en poudre de l'alliage "IN 100" et un lingot à grain fin fondu sous vide par induction de l'alliage "lN 100", un lingot avec une grosseur de grain controlée fondu sous vide par induction et ensuite fondu sous vide avec électrode consommable de deux alliages "Waspaloy" et "Astroloy", et un lingot de "Titane 8-1-1" fondu deux fois sous vide avec électrode consommable. Dans le cas de l'alliage "IN 100", une réduction minimum en billette de 5 à 1 est requise à une température entre 1093 C et 1149 0C. Le forgeage avec matrice est accompli avec une température de la matrice et une température du matériau de 10380C à 10930C en atmosphere inerte à une vitesse de déformation d'approximativement 0,5 cm/cm/min. Avec l'alliage "Astroloy", la réduction-minimum en billette est de 4 à 1 à une température entre 995 C et 10930C. Le forgeage avec matrice est réalisé à 1038 0C et la vitesse de déformation est de 0,5 cm/cm/min. L'alliage "Waspaloy" est réduit en forme de billette avec une réduction d'au moins 4 à 1 à une température entre 941 C et 9950C et forgé à 9820C à une vitesse de déformation de 0,5 cm/cm/min. L'alliage "Titane 8-1-1" est réduit avec une réduction d'au moins 4 à 1 à une température entre 704 C et 92? OC et forgé à environ 270C à une vitesse de déformation de 0,5 cm/cm/min. Pour la réalisation de dimensions très exactes, il apparat être avantageux pour tous les alliage d'utiliser de très faible vitesse de déformation, peut-être 0,05 cm/cm/min. Le mécanisme métallurgique exact par lequel les résultats susmentionnés sont obtenus n'a pas encore été complètement déterminé. I1 a été mentionné dans la littérature que dans certains matériaux il existe un phénomène appelé "superplasticité". (Voir par exemple, un article dans "Transactions of the ASN" Vo. 53 (1965) de D.H. Avery et W.A. Backofin). Dans le cas présent cependant, les considérations de base menant au développement de la composition chimique de 11 alliage, sont défavorables à une condition de "Superplasticité". La présente invention fournit un procédé par lequel les alliages réfractaires résistants peuvent être mis dans une condition de faible résistance et de haute ductilité temporaire, et forgés en des formes utiles, non en raison de leur composition chimique mais malgré leur composition chimique. Et ceci est d'une importance fondamentale, étant donne qu'une condition inhérente de faible résistance et de haute ductilité qui existe à cause de la composition chimique de l'alliage à toute température dans le régime d'opération d'un moteur à réaction, ne peut être tolérée.En d'autres termes, il est d'une extrême importance que les conditions de faible résistance et de haute ductilité soient temporaires et désormais pré- sentes uniquement pendant le procédé de fabrication. Pour remettre l'alliage particulier dans sa condition normale de résistance élevée et dureté après l'opération de forgeage le traitement thermique conventionnel de mise en solution, de stabilisation et de précipitation est tout ce qui est nécessaire. Dans le cas de l'alliage ',IN 100" avant une température normale de recristallisation d'environ 1149 C, le traitement thermique préféré implique un traitement thermique de mise en solution à environ 1190 C pour produire une croissance au grain, suivi d'un traitement thermique de stabilisation et de précipitation. La température du traitement thermique de mise en solution pour les divers autres alliages spécialement mentionnés ici sont donnés dans le tableau VIII. Tableau VIII Température, normale Traitement thermique Alliage de recristallisation de solution forgé ( C) ( C) Mar M 200 1218 1204 Inconel 718 968 954 Waspaloy 1010 1018 Astroloy 1121 1121 Udimet 500 1052 108G Rene 41 1052 1066 Inconel X 954 982 Inconel 525 954 982 D'après la description précédente il sera évident pour les techniciens que de nombreuses modifications aux modes de réalisation préférés et décrits sont possibles. Par suite, il doit être bien entendu oue ladite description est seulement indicative et non limitative. REVENDICATIONS 1. Procédé pour la fabrication d'articles à partir d'alliages à résistance élevée, caractérisé par les étapes suivantes: Travail de l'alliage par compression à une température in férieure à , mais à moins d'environ 2500C de la température normale de recristallisation de l'alliages forgeage de l'alliage à la configuration désirée à une température de forgeage à moins de 194 C de la température normale de recristallisation, mais non à une température dépassant d'une manière prolongée la température normale de recristallisation; traitement thermique de l'alliage forgé pour remettre l'alliage dans sa conditin normale de résistance élevée et de dureté. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les paramètres de travail sont choisis de manière à permettre à la température du métal d'approcher, mais non de dépasser d'une manière prolongée la température normale de recristallisation de l'alliage par suite de la chaleur engendre par le travail, et en ce que l'alliage est forgé à la configuration désirée dans des matrices chaudes. 3. Procédé selon les revendications i et 2, caractérisé en ce que le travail est fait pour fournir une contrainte totale de compression équivalente à une réduction diamétrale d'au moins 4 à 1. 4. Procédé selon une des revendications précédentes, caractérise en ce que le travail par complession est réalisé par extru selon. 5. Procédé selon une des revendications précédentes, carac Merise en ce que lé forgeage est réalisé dans une atmosphère inerte. 6 Procédé selon une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'alliage travaillé est un alliage de nickel ou de titane durci par précipitation 7. procédé selon une des revendication précédentes, caracterise en ce que l'alliage à travailler par compression est sous forme d'une billette dense en poudre frittée. 8. Procédé selon une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que l'alliage qui est un alliage réfractaire et dur à base de nickel est travaillé à une température d'au moins 899 C et forgé à une température entre 9410C et sa température normale de recristallisation. 9. Procédé selon une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que alliage qui est un alliage dur à base de titane est travaillé à une température d'au moins 704 C et forgé entre 760 C et sa température normale de recristallisation. 10. Procédé selon une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que l'alliage qui est un alliage "IN 100" est travaillé par compression à une température d'environ 103800 à 1149 C pour fournir une contrainte de compression équivalente à une réduction diamétrale d'au moins 5 à 1, en ce que l'alliage est forgé à une température d'environ 982 C a 109300 et traité thermiquement à environ 1190 C. 11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que le travail par compression est réalisé par extrusion et que I'extrusion est réalisé au moins en deux étapes pour réaliser un rapport total d'extrusion d'au moins 16 à 1. 12. Procédé selon une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que l'alliage qui est l'alliage "Waspaloy" est travaillé par compression à une température d'environ 843 OC à 968 C, forgé à une température d'environ 899 C et 955 C et traité thermiquement à 1018 C. 13. Procédé selon une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que l'alliage qui est l'alliage "Astraloy" est travaillé par compression à une température d'environ 899 C à 1066 C à un rapport de réduction totale dépassant environ 6 à 1, forgé à une température d'environ 927 C à 1066 C et traité thermiquement à environ 1121 C. 14. Procédé selon une des revendications Ià 7, caractérisé en ce que l'alliage qui est l'alliage "Titane 8-1-1", est tra vaillé à une température d'environ 704 OC à 982 C, forgé dans une atmosphère non-contaminante à une température de 872 C à 982 C, et traité thermiquement à une température de 91300 à 995 C.