FR 2020273 A1 19700710 FR 6906274 A 19690306 La présente invention se rapporte d'une manier générale au r,lagasinage et au transport d'objets fragiles et plus particulièrement à un matériel d'emballage perfectionné fait d'une matière plastique moussée et dilatée. Comme il est bien connu, les procédés usuels d'emballage d'objets fragiles ou cassants ne réussissent pas toujours à éviter des åomrilages, meme quand ils sont effectués par des transporteurs ou des emballeurs professionnels. Ainsi, il a été impossible par exemple de supprimer la casse due à une manutention brutale des cartons d'emballage, aux chocs sur la route etc. Les procédés et les matériaux d'emballage sont également incapables d'éviter des "déplacements" au cours d'une période prolongée de transport, ce qui constitue un sérieux problème dans la mianuten- tion d'objets fragiles. A titre d'exemple, le transport d'objets conne des appareils électroniques ou optiques dans des fourgons ou des wagons implique normalement des périodes prolongées ou continues de vibrations, ce qui provoque le déplacement des objets emballés jusqu'à fréquemment l'entrée en contact des objets avec les parois du carton dtemballage et leur bris. La casse due à ces causes et autres causes normales atteint ordinairement 15 ss et elle peut être beaucoup plus élevée dans le cas de transports prolongés. D'une manière générale, la présente invention est fondée sur la découverte que les caractéristiques désirées pour les matériaux d'emballage mobiles tels qu'ils sont décrits dans le brevet des Etats-Unîs d'Amérique r0 3.074.543, peuvent être améliorées particulièrement pour ce qui concerne les caractéristiques d'absorption des chocs quand la matière d'emballage est constituée d'une matière plastique moussée et dilatée. Il a été trouvé plus particulièrement qu'une masse de cylindres creux sensiblement écrasableus, formés à l'aide de la matière plastique moussée et dilatée, non seulement conserve les caractéristiques de susceptibilité d'écrasement ou d'aplatissement propres à la forme cylindrique creuse mais peut en plus être douée d'un aegré de possibilité d'écrasement dû à la housse dilatée qui améliore considérablement la capacité du matériel d'emballage à absorber les heurts, les vibrations et les chocs. En cours d'utilisation, les éléments individuels du matériel d'emballage perfectionné conservent la forme cylindrique ouverte désirée dans toutes les conditions normales de nutention. 'loutefoisss sous l'action d'une force ou d'un choc d'une importance susceptible de provoquer normalement une destruction ou un dommage, les éléments subissent une déformation substantielle localisée qui sert à absorber le heurt ou le choc d'une manière nouvelle et perfectionnée. Cette meilleure absorption des chocs a pour résultat la double aptitude des cylindres individuels à fonctionner à la fois comme "formes" aplatissable ou déformable et comme "matière" aplatissable ou déformable. La matière de garnissage se déforme en tant que "forme" quand les éléments cylindriques ouverts clos s'aplatissent ou se déforment vers l'intérieur sur eux-mêmes de manière à prendre une configuration déformée ou partiellement déformée. La matière de garnissage se déforme en tant que "matière" quand la mousse dilatée s'affaisse et se déforme de manière interne (c'est-à-dire dans les parois des éléments individuels) pour absorber davantage le choc. Une masse de très petits cylindres en mousse dilatée aplatissables comme décrit ci-dessus possède en outre une caractéristique de "mobilité" qui permet de la déverser dans les creux et les ouvertures d'objets de forme irrégulière et dans les recoins d'un carton à transporter de manière à isoler un objet emballé des cotés du carton. Cette opération de déversement ou de remplissage peut être effectuée rapidement et efficacement à l'aide d'une machine automatique ou par un manoeuvre inhabile. Les techniques d'emballage en chante sont ainsi facilitées. Une fois emballé l'objet est protégé des forces plus ou moins destructrices des heurts et des chocs telles qu'on les rencontre normalement dans les transports par voie ferrée, camions ou avions. Le matériel d'emballage perfectionné possède en plus les caractéristiques avantageuses d'une densité apparente relativement faible, de la résistance à l'humidité, à la putréfaction et à la vermine et un degré de résistance à la détérioration chimique qu'on ne trouve pas dans les matériaux d'emballage ordinairement utilisés. Ainsi, la présente invention se propose de fournir un matériel d'emballage mobile et versable, fait d'unfnatière plastique moussée dilatée, facile à manipuler et réduisant considérablement les problèmes posés par les risques de casse, absorbant au lieu de les transmettre les forces de vibration, de heurts ou de choc, bon marché et d'une fabrication relativerient facile et directement adaptable aux techniques d'emballage mécanique en chaîne. Elle se propose egalement de fournir des cartons d'emballage pour le transport aes objets fragiles remplis d'une matière mobile du type décrit, servant à protéger les objets emballés dans le carton même dans les conditions de manutention les plus rudes. Elle se propose enfin de fournir un procédé nouveau de fabrication d'une matière d'emballage mobile, moussée et dilatée ayant une configuration annulaire nouvelle. D'autres buts et avantages de l'invèntion apparaîtront au cours de la description détaillée qui suit de modes préférés de mise en oeuvre, pointe aux dessins annexés dans lesquels la figure 1 est une vue en perspective d'une certaine quantité de matiere d'emballage selon l'invention la figure 2 est une vue analogue grossie représentant un élément individuel de la matière d'emballage montrée dans la figure 1; la figure 3 est une vue en coupe grossie selon la ligne 3-3 de la figure 2 ; la figure 4 est une vue en perspective d'une filière d'extrudage propre à la production de matières d'emballage au type représenté dans les figures 1 à 3 la figure 5 est une vue en perspective illustrant une opération de remplissage d'un carton conformément à l'invention ; la figure 6 est une vue en coupe verticale montrant l'utilisation de la matière d'emballage selon l'invention dans un carton fermé en vue du transport ou du magasinage ; la figure 7 est une vue analogue montrant la manière dont un heurt ou choc brutal est absorbé par la matière d'emballage la figure 8 est une coupe verticale montrant un procédé de fabrication d'une matière d'emballage plastique moussée et dilatée selon l'invention ; la figure 9 est une vue en section transversale selon la ligne 9-9 de la figure 8 ; les figures 10 à i2 sont des vues analogues à la figure 2, montrant d'autres éléments de matière d'emballage selon l'invention ; les figures 13 à 17 sont des vues analogues à la figure 2, montrant d'autres éléments de ratière d'e..ballage selon l'invention; les figures lu à 22 sont des vues en perspective de filières d'extrudage propres à la fabrication des éléments d'emballage et de garnissage illustrés respectivement dans les figures 12 à 16 la figure 23 est une vue schématique en coupe verticale montrant un autre procédé de fabrication des matières plastiques moussées et dilatées selon l'invention ; les figures 24, 25 et 26 sont des vues en coupe d'éléments d'emballage produits selon la figure 23, montrant les stades successifs de leur mise en forme la figure 27 est une vue en perspective d'une certaine quand tité d'éléments d'emballage ou garnissage produits par le procédé des figures 23 à 26 la figure 28 est une vue en coupe détaillée, par le coin d'un carton pour transport, illustrant une caractéristique particulière des éléments de matière d'emballage tels que produits selon les figures 23 à 26. Se référant de manière détaillée aux dessins, la figure 1 illustre une certaine quantité de la matière d'emballage-garnissage dispose au hasard en une masse tâche et mobile 10. Cette masse comprend une grande quantité de petits cylindres 12 ouverts ou sensiblement creux relativement courts. Bien entendu le terme de cylindre est le sens large donné par les dictionnaires (cf. Webster's International DicXionary , 3 3 ed.). Dans l'exemple il- lustré par les figures 1 à 3, les cylindres 12 prennent la forme de corps creux ouverts dont les bords 14 sont sensiblement parallèles. Comme il sera expliqué dans la suite, les bords 14 et les extrémités 16 des éléments de garnissage permettent un degré d'entremêlement des éléments contigus de la masse d'emballage, fournissant un coussin relativement ferme. Dans le mode d'exécution représenté par les figures 26, 27 et 28, les cylindres ont la forme de corps annulaires ouverts creux ayant une forme caractéristique de bouée de sauvetage". Comme on l'expliquera dans la suite le diamètre intérieur relativement grand de ces éléments annulaires d'emballage permet d'obtenir un degré d'entremêlement des éléments contigus dans une masse d'emballage, fournissant un coussin support relativement ferme. Un certain degré d'entremêlement est favorable parce qu'il empohe le deplacer.ent d'objets relativement lourds à travers la masse de garnissage de l'emballage sous l'action de vibrations continues ou excessives. Conformément a la présente invention, les éléments 12 sont formés d'une matière plastique moussée et dilatée ayant une résistance interne suffisante pour conserver les caractéristiques d 'une mousse rigide au cours d'une manutention normale mais subissant une déformation et un certain écrasement sous l'action de chocs ou de vibrations continues nuisibles. Dans les modes de mise en oeuvre préférés la mousse est caractérisée par une structure essentiellement cellulaire (unicellulaire ou communicante ) dans laquelle le volume des cellules ou des espaces vides va de 25 à 85 % environ du volume total des éléments. Cette structure mousseuse extrêmement poreuse, associée à un choix approprié de la résine utilisée pour fabriquer la mousse plastique dilatée, est importante dans la présente invention parce qu'elle associe les qualités de rigidité et d'élasticité initiales à la caractéristique de susceptibilité à l'aplatissement ou écrasement pour rendre la matière plastique moussée idéale dans son utilisation comme matériel d'amortissement ou d'emballage. Plus particulièrement, le degré d'espace vide de la mousse dilatée confère une caracteristique latente d'aplatissement ou d'absorption des chocs aux portions intérieures de la matière plastique elle-même. Cette qualité de susceptibilité d'aplatissement est additive en ce sens qu'elle constitue un suppléent à la capacité inhérente de se déformer ou s'aplatir que passèdent des éléments à forme ou section transversale creuse des éléments d'emballage, qui de même ont une tendance initiale à rester dans un état ou une forme non aplatie. Comme on l'a précédemment noté, la configuration à extrémités ouvertes ou creuse des éléments d'emballage permet d'en chasser l'air, -ce qui peut donner un effet amortisseur supplémentaire. Les mousses plastiques dilatées particulièrement propres à l'utilisation dans l'invention comprennent des matières résineuses thermoplastiques et thermodurcissables. Les résines thermo- plastiques susceptibles d'-être moussées et dilatées comprennent spécialer.ent les polymères alcényl-aromatiques décrits dans le brevet des Etats-Unis d'métrique N 3.066.382 et les polymères oléfiniques alipilatiques décrits dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique N ; 3.2,1.72C. Ces matières thermoplastiques (sous leur forme modifiée ou non modifiée) sont ordinairement utilisées conjointement 4 des avents de moussage et de nucléation appropriés. Les résines thermodurcissables propres G l'utilisation dans l'invention comprennent des résines de polyesters moussées comme les mousses de polyuréthane (c'est-à-dire dérivées des resines d'isocyanate) et spécialement les mousses de polyuréthane plus rigides faites à l'aide de résines relativement fortement ramifiées. On utilise également avantageusement des agents soufflants ou moussants avec les résines thermodurcissables. Toutefois, dans les réactions de formation des polymères à l'aide de résines de polyuréthane, le moussage se produit également par réaction de l'eau avec les groupes isocyanate en provoquant la rétification et le durcissement et la production d'anhydride carbonique de sorte qu'on peut se contenter de quantités réduites de ces agents. Quelle que soit la matière plastique particulière utilisée, il est essentiel dans la mise en oeuvre de la présente invention que les éléments d'emballage ou garnissage 12 à l'état moussé et dilaté possèdent la structure cellulaire désirée et la proportion désirée d'espaces vides relativement au volume total. Ainsi, comme on le verra, la formule des matières plastiques doit être réglée avec un grand soin pour obtenir des matières plastiques moussées et dilatées ayant les caractéristiques essentielles désirées, par exemple : des dimensions cellulaires désirées (c'est-à-dire entre 0,025 à 2,5 mm), une proportion désirée d'espaces vides relativement au volume total (c'est-à-dire d'au moins 25 % et d'au plus 85 Y), une densité de mousse désirée (c'est-à-dire d'environ 0,0048 à 0,072), les caractéristiques désirées d'élasticité ou de conservation de la forme sous forme de mousse ou sous forme d'éléments de forme cylindrique de matière d'emballage au cours de la manutention normale, une mousse et des éléments moussés ayant l'effet "amortisseur" nécessaire pour absorber les forces ou les chocs susceptibles d'endommager un objet emballe et fournir d'autres caractéristiques essentielles qu'on spécifiera ci-après. Dans un mode de sinise en oeuvre de l'invention, les éléments d'emballage 12 sont extrudés dans un dispositif d'extrudage qui effectue en même temps un mous sage mécanique et une dilatation chimique d'une masse d'extrudage thermoplastique dilatable. Un dispositif d'extrudage de ce type est illustré dans les figures 8 et 9 dans lesquelles la tête d'extrudage est représentée en 20. Sauf pour ce qui a été écrit ici, on peut utiliser la tête d'extrudage 20 conjointement avec un appareil usuel d'extrudage comprenant un système à vis ou autre dispositif de pression qui refoule un mélange plastique liquide ou ramolli par la chaleur par un passage annulaire 22 ménagé dans la tête d'extrudage à l'ori- fice d'extrudage 30. A cet regard, on peut utiliser des moyens appropriés de chauffage et (ou) de refroidissement pour assurer le degré désiré de plasticité de la matière plastique dilatable chargée à la filière d'extrudage. Comme il est particulièrement montré dans la figure 9, la tête d'extrudage 20 présente un noyau ou dispositif intérieur 23 coopérant avec une pièce annulaire 24 pour former l'orifice d'extrudage. La pièce 24 coopère de plus avec une envelopp extérieure 25 pour former une chambre annulaire 26 pour l'introduction de gaz de moussage chauds ou chauffés (par exemple de la vapeur d'eau, de l'anhydride carbonique, de l'azote etc.). Le noyau 23 est de même muni d'un passage axial 27 aux mêmes fins. En supposant qu'on a chargé dans ltextrudeur un mélange thermoplastique liquide ou ramolli par la chaleur à la tête d'extrudage 20 sous pression (flèches 28), le chauffage des pieces d'extrudage 23 et 24 par des gaz chauds (ou par une source de chaleur extérieure) amorce l'action de dilatation des agents éventuels de dilatation incorporés dans le mélange d'extrudage. Le dégagement de gaz des agents de dilatation est accéléré en introduisant les gaz chauds directement dans l'orifice d'extrudage 30 au moyen des orifices de sortie de gaz 31 ménagés dans chacune des chambres 26 et 27. Quand on utilise de la vapeur sous pression, l'action des agents de dilatation est fortement accélérée de sorte que la format ion d'une structure cellulaire par suite du dégagement chimique de gaz par les agents de dilatation intervient rapidement. En même temps, les jets de vapeur d'eau ou de gaz chauds sous pression contriouent au développement d'une structure cellulaire et servent également à former des chemins à travers la matière extruaée pour le dégagement partiel des gaz. L'introduction de gaz chauffé dans la filière d'extrudage et dans la masse thermoplastique effectue avantageuser.ent de manière simultanée la dilatation et le moussage de cette masse, comme il est généralement indiqué dans la fibre 9. La masse dilatée est immédiatement reçue et supportée dans une auge 32 qui refroidit la urface extérieure de la masse extrudée et amorce un refroidissement et un durcissement de cette ruasse sous forlie d'une mousse dilatée retenant une forme rigide. L'opération de refroidissement décrite peut être accélérée en utilisant une chemise de refroidissement (non représentée) entourant l'auge 32. La masse moussée et dilatée quitte la filière d'extrudage et se déplace assez rapidement dans l'auge 32 en facilitant ainsi les opérations de calibrage et de sectionnement à l'aide d'un couteau représentées par la flèche 36. On se rend compte que le couteau fonctionne avantageusement à des intervalles déterminés pour coupeur la masse d'extrudage solidifiee de manière à former les éléments d'emballage 12 ci-dessus décrits. i on le désire, on peut avoir recours à un moyen de transport comme oes courroies sans fin ou moyens analogues pour transporter la masse extrudée à une vitesse quelconque à travers l'opération de découpage. Revenant aux figures 9 et 10, la filière d'extrudage représentée est munie d'une ouverture spécialement conçue sous forme d'un anneau dont la section transversale augmente progressivement. Cette constructicn a pour résultat une réduction progressive de la vitesse d'ecoulement de la matière plastique sortant de l'orifice de sortie de la filière, ce qui facilite la formation de l'édifice oussé désiré. La filière particulière d'extrudage représentée sur les figures 8 et 9 donne un élément en matière plastique mousse et dilaté, représenté en 12a (figure 10), ayant une configuration générale tubulaire. Des éléments extrudés de section transversale variable peuvent être obtenus en utilisant des filières d'extrudage ayant des configurations de sortie différentes. Par exemple, la filière d'extrudage 40 représentée sur la figure 4 donne des éléments en matière plastique moussée et dilatée représentés sur les figures 1 à 3. Dans des conditions d'extrudage similaires, les éléments 12 représentés sur les figures 1 à 3 seront similaires à toùs égards à l'élément 12a représenté sur la figure 10, sauf quant à la configuration transversale. Les figures 1) à 17 montent d'autres variantes de configura tion transversale des éléments en matière plastique extrudée 12 et les figures 18 à 22 illustrent respectivement les variantes respectives des filières d'extrudage correspondantes pour obtenir les modèles variés. iais dans tous les cas, la filière d'extrudage opère de maniere a produire une forme ou une configuration cylinurique creuse et sensiblement ouverte ayant les qualités d'apla- tissement ou d'écrasement précédemment décrites. Ainsi, chacun des éléments de matériel d'emballage ou de garnissage indiqués ,12f par 12c, 12d, 12e/et 12g ont une section transversale fournissant des concavités ouvertes ou creuses 50 conférant un degré substantiel de susceptibilité à l'écrasement ou aplatissement en rapport avec ou fondé sur la forme des éléments. Comme on l'a dit, l'édi- fice moussé et dilaté des éléments apporte un degré supplémentaire de susceptibilité à l'écrasement propre à la matière plastique moussée dont les motifs sont formés. Outre ces caractéristiques d'écrasement ou aplatissement décrites, tous les motifs représen- tés possèdent des caractéristiques d'entremêlement désirables en raison des éléments en saillie 52 qui fournissent des bords simi- laires aux corans 14 des éléments 12 (cf. fig. 2). De plus, certains des éléments présentent des saillies ou des concavités supplémentaires qui apportent leur contribution aux caractéristiques d'entremêlement. Ainsi, l'élément 12e (figure 1O) est muni de saillies 54 et de concavités 56 coopérantes qui contribuent à la fonction d'entremêlement. L'élément 12f (figure 16) présente des concavités 58 dont l'effet est similaire. Les éléments d'emballage-garnissage moussés et dilatés décrits jusqu'ici sont aisément formés par la technique d'extrudage généralement décrite en se référant aux figures 8 et 9. On peut ea- lement avoir recours à des variantes de cette technique pour produire des configurations avec rebords de ces éléments d'emballage, comme il est montré par exemple par les figures Il et 12. Les techniciens se rendront compte que l'on peut former séparément par extrudage des composants semi-cylindriques qui sont ensuite collés entre eux par la chaleur quand ils sont encore à l'état ramolli par la chaleur pour produire des éléments du type illustré. Diverses autres techniques d'extrudage sont possibles pour produire des configurations particulières de matériel d'emballage ou des éléments de forme variée pour des cas particuliers d'emtallage. Dans un autre procédé particulièrement satisfaisant de proaction des éléments d'emballage selon l'invention (décrit dans la demande de brevet des ntats-Unis d'Amérique O 765 083 du 4 Octobre 1968 épousée par Alexander G. MAKOWSKI) , on obtient par extrudage continu de longs tubes creux de matière plastique moussée et dilatée à l'aide d'un appareil d'extrudage capable d'effectuer les opérations nécessaires de mélange, de moussage et de dilatation du mélange à extrader à son entrée. Cet appareil d'extrudage est représenté schématiquement à la figure 23 qui montre sous le numéro 100 une tête d'extrudage avec orifice d'extrudage circulaire. La tête d'extrudage 100 est reliée à un appareil d'extrudage usuel avec trémie 102 et chambre plastifiante 104 propres à coopérer avec une vis d'extrudage 106 ou autre dispositif ae pression refoulant la matière plastique fondue ou ramollie par la chaleur par un orifice 10s d'extrudage circulaire ou annulaire. On peut avoir recours à des moyens de chauffage et (ou) de refroidissement 110, 112 (avec réglage thermostatique par l'élément 114) pour obtenir le degré désiré de plasticité de la matière plastique sortant de l'orifice d'extru- date sous forme d'un tube plastique moussé et dilaté, représenté par les lignes pointillées et pleines 116. Comme il est particulièrement décrit dans la demande de brevet des Etats-Unis d'Amérique N 765083 précitée, les tubes en matière plastique moussée et dilatée 116 sortant de l'appareil d'extrudage se refroidissent rapidement dans l'atmosphère ambiante. Quand les tubes moussés et extrudés 116 sont faits de résines thermoplastiques, ce refroidissement les durcit de sorte qu'ils peuvent être attaqués par frottement et retirés hors de l'appareil d'extrudage (fleche 118) à une vitesse appreciablement plus grande que la vitesse d'extrudage de la matière plastique ramollie par la chaleur par la tête d'extrudage 100. Cela a pour effet d'étirer longitudinalement la matière ramollie par la chaleur sortant de la buse d'extrudage en orientant longitudinalement les poches de gaz et les espaces vides (représentés en 120 dans la figure 23) produits par les arpents moussants normalenent utilisés dans l'opé- ration d'extrudage Le tube étire et partiellement dilaté est alors soumis à des oprations de sectionnement et de calibrage, par exemple au moyen d'un couteau rotatif 122 porté par le volant 124. On se rend facilement compte que le couteau peut être avantageuseent réglé à des intervalles tels qu'il sectionne les tubes dilattés refroidis 116 en éléments relativement courts 126. n raison de l'orientation longitudinale des poches de gaz et des espaces vides individuels 120 dans ces éléments (désignés ci-après par le terme de tcellulest) ces éléments possèdent une capacité de dila- tation par chauffage ultérieur de la matière iizerl.oplastique sensiblement plus grande dans le sens radial que selon les axes des éléments tubulaires individuels. Dans la pratique, quand les éléments tubulaires courts 126 sont formés d'une résine thermoplastique, ils peuvent être successivement dilatés jusqu'à un état complètement distendu des cellules individuelles 120 comme il est schématiquement représenté par les dilatations successives des éléments représentés sur les figures 24, 25 et 26. Ainsi, la figure 24 montre un premier stade de dilatation des éléments 126 obtenu par chauffage des éléments à un état partiellement dilaté des cellules 120 orientées longitudinalement. La figure 25 représente de même un second stade de dilatation et la figure 26 un troisième stade de dilatation des éléments, aboutissant à la forme désirée finale 12a (cf. également les figures 27 et 28). Comme il est plus particulièrement décrit dans la demande de brevet des Etats-Unis d'Amérique N 765083, précitée, la dilatation est effectuée par stades avec des périodes intermédiaires de refroidissement ou de maintien pour égaliser les températures et les pressions des gaz dans les cellules individuelles 120 avec la température et la pression de l'atmosphère extérieure. L'élargissement successif des éléments 126 aux divers stades de dilatation radiale (selon les figures 24 26) est nécessaire pour assurer que la résine thermoplastique formant les parois des cellules ne s'étire pas au point qu'elle soit incapable de supporter le vide partiel formé dans les cellules 120 au cours de la dilatation par la chaleur. En outre, cette dilatation radiale facilite la formation de la forme de "bouée de sauvetage" désirée des eléments d'emballage particulièrement montrés dans les figures 26 et 27. Il doit être entendu que les éléments d'emballage 26 et 27 sont sensiblement identiques aux éléments 12a montrés à la figure 10, sauf pour troupe de polymères, à savoir les polymères rsineux alcénylaror.latiques au type décrit par exemple dans le brevet des Ltats- Unis d'Amerique N 3.066.382, comprend généralement sous une forme chimiquement combinée au moins 70 Y3 en poids d 7 un composé alcényl aromatique de formule dans laquelle Ar represente un hydrocarbure aromatique ou un radical nalohydrocarboné nucléaire de la série benzénique et R est de l'hydrogène ou un radical méthyle. Des exemples de tels polymères alcényl aromatiques sont les homopolymères du styrène, de l'alpha- méthyl-styrène, des ortho-, méta- et para-méthylstyrènes, l'aréthylstyrène et l'ar-chlorostyrène, les copolymères de deux ou plusieurs de ces composés alcényl-aromatiques avec un autre et les copolymères d'un ou de plusieurs de ces composés alcényl aromatiques avec des quantités moindres d'autres composés oléfiniques facilement polymérisables comme le divinyl-benzène, le méthacrylate de méthyle ou l'acrylonitrile, etc. Les agents moussants incorporés dans les résines thermoplastique s sont usuellement des gaz ou des liquides volatils comme le pentane, le dichlorodifluorométhane, des ethers de pétrole de bas point d'ébullition et leurs mélanges, de l'anhydride carbonique etc. qui ont été dissous ou incorporés d'une autre manière dans la matière polymère plastique ou résineuse. La pratique courante consiste à incorporer l'agent moussant sous la forme d'une dispersion uniforme dans toute la résine et en quantité suffisante pour fournir une mousse très poreuse ayant les caractéristiques désirées de susceptibilité d'aplatissement ou écrasement. Dans la pratique, la proportion d'agent moussant varie quelque peu avec la résine particulière utilisée. Dans le ca d'une résine de polystyrène utilisant comme agent de dilatation du bicarbonate de sodium ou du dichlorofluorométhane dissous, la proportion d'agent de dilatation peut être d'environ 5 à 15 7 en poids du mélange d'extrudage. Quand le moussage est effectué par introduction directe de vapeur d'eau ou d'un autre gaz chauffé dans la sortie de ltextrudeur, comme dans la technique illustrée par les figures 8 et 9, la quantité nécessaire d'agent moussant peut être moindre. n tout cas, le mélange d'extrudage peut contenir les constituants usuels d'extrudage du commerce, comme des perles de polystyrène du type decrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique N 2.963.692 et vendu par la Koppers Co., Delaware, sous le nom déposé de "DYLITE". Ces matières d'extrudage contiennent ordinairement 5 à 10 % en poids d'une matière organique volatile comme le pentane ou le dichlorodifluorométhane dissoute dans le polymère sous pression, On peut aussi incorporer divers agents de dilata- tion dans le mélange d'extrudage pour assurer la dilatation et le moussage nécessaires du mélange au cours de l'extrudage de manière à obtenir les caractéristiques de mousse ici décrites. On donne en général la préférence à un degré de moussage suffisant pour obtenir une densité de la matière plastique moussée et dilatée de l'ordre de 0,0048 à 0,G72 environ et une densité apparente d'une masse relativement compacte dvélements d'emballage d'environ 0,C009 à 0,048. quand la matière plastique utilisée est un polymère oléfinique aliphatique résineux du type décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amerique N 3.251.728 le polymère peut être obtenu en polyméri- sant au moins un hydrocarbure alpha-mono-oléfinique aliphatique contenant au moins 2 à 8 atomes de carbone, comme l'éthylène, le propylène, le butène-1, le pentène-1, le 3-méthylbutène, le 4-méthylpentene-1, le 4-méthylhexène-1, ou le 5-méthyl-hexène-1, seul ou associé avec d'autres composés divers polymérisables. Les polymères moussés et dilatés de l'éthylène ou du propylène seul sont extrêmement satisfaisants et produisent une structure de mousse désirée chimiquement inerte. Des composés organiques polymérisables pouvant être polymérisés avec l'éthylène ou le propylène comprennent l'acétate de vinyle, les acrylates d'alcoyle C1 à C4 comme l'acrylate d'éthyle, le styrène, les esters alcoyli- ques inférieurs - de l'acide méthacryllque comme le méthacrylate de méthyle, le tétrafluoroéthylène et l'acrylonitrile. Les agents de moussage ou de dilatation utilisés avec les polymères d'oléfines aliphatiques du type décrit peuvent être des liquides normalement gazeux ou volatils très variés. De tels agents de dilatation et de moussage sont par exemple l'azote, l'argon, le néon, l'hélium, l'acétylène, l'ammoniac, le butadiène, l'anhydride carbonique, le cyclopropane, la diméthylamine, le 2.2-diméthylpropane, l'éthane, l'éthylamine, l'éthylene, l'isobutane, l'isobutylène, la monométhylamine, le propane, le propylène et la triméthylamine, certains dérivés halogénés du méthane et de l @@@@@@ comme le chlorodifluoromethane, le dichlorodifluoromethane, le dichlorofluorométhane, le trichlorofluorométhane, le difluorotétrachloroéthane, le difluorochloroéthane, le 1.1-difluoroéthane, le trichlorofluoromethane et en particulier le 1.1-dichlorotétrafluoroéthane et le 1.2-dichlorotétrafluoroéthane. Les dichlorotétrafluoroéthanes sont apparus comme des agents moussents particulièrement efficaces pour la fabrication des corps moussés a partir de polymères oléfiniques aliphatiques solides à des doses de 0,2 à 1,0 % en poids relativement aux polymères. Quand on se fie davantage aux gaz chauds à titre d'agents de moussage comme dans la technique d'extrudage décrite dans les fies es 8 et 9, on peut utiliser des quantités moindres d'agents de dilatation ou de moussage chimiques. Ici encore la quantité précise d'agent de dilatation ou de moussage utilisée dépend en granue partie du polymère oléfiniqu e aliphatique particulier utilisé dans le procédé d'extrudage. Les conditions de moussage doivent être réglées comme il a été dit pour obtenir une densité désirée du polymère moussé et dilaté comprise entre 0,0048 et 0,072 et une densité apparente de la masse d'emballage tassée d'environ 0,0009 à O,G. rn général on donne la préférence parmi les polymères oléfiniques aliphatiques à des résines moussées et dilatées de polyéthylène et de polypropylène dont les résines initiales ont des poids moléculaires de 250 à 400.000. b 'invention a été jusqu'ici rapportée au procédé de production d'éléments moussés et dilatés d'emballage par extrudage de ratières thermoplastiques. Conformément à l'invention, il est également possible de former des éléments d'emballage ayant les caractéristiques désirées par moulage ou autre procédé de mise en forme des éléments moussés et dilatés à l'aide de résines thermodurcissables. Les mousses de polyuréthane sont particulièrement propres à cette application étant donné qu'elles- sont moulables en une forme quelconque désirée sans rand apport de chaleur ou de pression et sont manipulables au cours du moulage de manière simple et peu coûteuse. Les polyuréthanes sont également très adaptables à des procédés différents de moussage de manière à obtenir le degré e porosité désiré (c'est-à-dire la proportion de cellules de gaz présente dans la mousse) pour avoir la caractéristique désirée d'aplatissement. Bien que les polyuréthanes moussés constituent un progrès relativement nouveau dans le domaine des matières plastiques, on a acquis une expérience pratique ou empirique considérable de sorte que de très grandes quantités ae produits a base de polyuréthane sont maintenant vendues par an. Du point de vue strictement chimique, un polyuréthane résulte de la réaction d'un di- ou poly-alcool avec un di- ou poly-isocyanate, la seule liaison récurrente existant dans la chaîne polymère étant le groupe uréthane O - - C - O - rl'outefois les "polyuréthanes" du commerce sont des produits de réaction complexes de di-isocyanates et de résines de polyesters ou de polyéthers portant des groupes nydroxyle et à ce titre sont plus correcteent désignés comme des poly(ester)uréthanes ou de poly(éther)uréthanes, respectivement. La présente invention pouvant être mise en oeuvre de manière satisfaisaïite à l'aide de mousses de l'un ou l'autre de ces types, le terme de "polyuréthane" est utilisé ici dans son sens général. Pratiquement, les éléments d'emballage ayant les caractéristiques désirées de susceptibilité a l'aplatissement sont produits le plus facilement à l'aide de poly(ester)uréthanes fortement ramifiés qui donnent des mousses plus rigides ou plus fermes. Pour formuler une mousse de polyuréthane en vue du moulage ou de la formation des matériaux d'emballage perfectionnés selon l'invention décrits ici, on traite un polyéther comme un propylène-glycol ou un oxyde de propylène dérivé de la glycérine ou de la sorite ou d'une matière similaire au moyen d'un di-isocyanate en présence d'eau et d'un catalyseur (amines, savons d'étain, composés organiques d'étain). En même temps que se produisent les réactions de formation du polymère, l'eau réagit avec les groupes isocyanate en provoquant la rétification et le durcissement en même temps que l'anhydride carbonique produit provoque le moussage. Il est bon d'incorporer du trichlorofluorométhane ou une matière volatile similaire à titre d'agent soufflant et pour réduire la conductibilité thermique de la mousse terminée. Pour fabriquer les éléments cylindriques creux aplatissables d'emballage selon l'invention (12) à l'aide de polyuréthane moussé, on peut introduire la mousse ans des roules appropriés à une production industrielle. an peut par exemple former des éléments semi-cylindriques et les joindre sous forme d'éléments cylindriques creux comme il est montré dans les figures 11 et 12 en 62 et 64. Les constituants semi-cylindriques (66 et 68, figure 11) peuvent être formés en feuilles qui peuvent être mutuellement collées d'une manière quelconque appropriée, par exemple par collage par la chaleur, a l'aide d'adhésif, etc., de manière à former des tubes creux. Les feuilles peuvent être sectionnées pour former des bandes cylindriques qui peuvent être coupées en élé- ments d'emballage de la longueur désirée par un mécanisme quelconque approprié. On peut également former des éléments du type représenté à la figure 12 par moulage de feuilles moussées sous forme de segments semi-cylindriques de diamètres différents. Dans ce dernier cas le diametre de la portion semi-cylindrique 70 est un peu plus petit que le diamètre des éléments 72 et il est de préférence très proche du diamètre intérieur de la partie 72. n tout cas les éléments peuvent être mutuellement collés de manière à fournir les protubérances ou saillies représentées en 74 dans les figures 11 et 12, qui assurent l'effet désiré d'entremêlement. Pour préparer des mousses de polyuréthane, le degré de porto sité et de dimension des cellules est réglé par la quantité d'agent soufflant (c'est-à-dire d'eau et (ou) de trichlorofluoro- nane) ajoutée à la résine et par les types et les quantités d'agents tensio-actifs (comme l'huile de ricin sulfonée, des acides gras sulfonés et autres agents tensio-actifs ioniques) et des agents stabilisants des cellules non ioniques (silicones huileuses et copolymères silanopolyols) utilisés. En général et dans certaines limites les cellules sont d'autant plus fines et uniformes que la quantité d'agent tensio-actif ou d'agent stabilisant des cellules est plus grande. La porosité et la dimension des cellules dans la mousse plastique peuvent également être réglées dans une certaine mesure par le degré de charge du moule eu égard à la quantité de résine utilisée ou la quantité des diverses charges de renforcement utilisée. Il est également possible de modifier la formule des éléments pour régler les caractéristiques de la mousse quant à la densité et la rigidité. Cette caractéris tique dans une mousse souple peut être détermine par la dureté au scléroscope de Shore (c'est-à-dire en appliquant la technique normalisée de l'American Rubber Manufactures Association). Dans les résines de polyurethane, la dureté @hore est réglée principalement par le cho@ e la résine, de l'isocyanate et des agents durcissants et soufflants. h titre dillustration, l'utilisation de trichlorofluorom.éthane comme agent auxiliaire de soufflage donne une mousse plus molle que celle obtenue à l'aide d'eau seulement, pour la même densité. Dans la formulation des mousses de polyuréthane pour produire des éléments d'emballage par la technique décrite ci-aessus, on peut obtenir un certain degré de moussage ou de porosité par agitation mécanique de la mousse associée à un mous sage et une dilatation chimique au moyen d'agents soufflants d type décrit. ba mousse ayant les caractéristiques désirées obtenue, on la charge dans un moule et on la durcit sous forme d'éléments rigides dont la forme est normalement conservee mais qui sont aplatissables comme il a été dit. En général, on fabrique des éléments d'emballage cylindriques moussés à l'aide desmousses de polyuréthane en versant celles-ci dans la cavite d'un moule propre aux buts de l'invention. A titre d'illustration, la cavité du moule peut être conçue de manière à produire les éléments d'emballage annulaires représentés dans les figures 26 et 27. En ce cas les ingrédients formant le polyuréthane sont introduits dans la cavité du moule où ils se dilatent en formant un produit moussé de la forme et de la configuration désirées La cavité du moule peut également être conçue pour donner un élément tubulaire mousse qui est ensuite sectionné de manière à produire des éléments de la longueur désirée représentés par exemple en 12a à la figure 10 ou en 12b à la figure 27. A cet égard les éléments d'emballage représentés aux figures 10 et 27 sont représentatifs des matériaux d'emballage pouvant être obtenus à ltaide de résines thermoplastiques ou thermodurcissables selon les techniques ici décrites. A titre d'illustration, les éléments 12a peuvent être formés au moyen de résines thermoplastiques par le procédé de la figure 23 en utilisant une vitesse un peu moins grande de rotation des couteaux 122. 3e manière analogue deselé- relents de garnissage nettement plus longs peuvent être obtenus relativement au diamètre en ralentissant encore la vitesse de rotation des couteaux 122 dans le procédé continu represerte. La figure 5 illustre une opération type d'emballage utilisant des éléments formés @@ résines thermoplastiques ou termodurcissables moussées et dilatées. Dans l'opération repré sentée, on verse une certaine quantité des cylindres 12 d'un récipient 34 dans un carton de transport 36. Dans la pratique le matériel d'amballage est versé tout autour et dans les espaces creux de l'objet particulier (représenté à la figure 5 sous la forme d'un tube klystron fragile @@) qu'on se propose d'emballer. Les caractéristiques de mobilité du matériel d'emballage le rendent facilement adaptable aux opérations d'emballage mécanique à grande vitesse dans les chaînes d'emballage de grandes quantités d'objets du type représenté. Cette qualité de pouvoir être déversé du matériel d'emballage selon l'invention est également précieuse dans l'emballage à la main, rapide et efficace, de cartons de transport particulièrement en ce que cette opération n'exige pas de personnel particulièrement qualifié. Dans l'utilisation industrielle d'un matériel d'emballage on a déterminé que les propriétés désirées d'absence initiale de susceptibilité à l'aplatissement, de versabilité et d'aplatissement de ces formes cylindriques p--cuvaient être obtenues quand lus éléments Individuels d'emballage avaient un rapport de la longueur au diamètre d'environ 1/8 à 8/1. Une forme particulièrement satisfaisante d'éléments d'emballage représentée aux figures 26 et 27 a une section transversale maximum moyenne d'environ 3 à I mm et un rapport de la longueur au diamètre de 1/6 environ Les éléments d'emballage des figurés 10 et 11 ont au contraire des rapports de la longueur au diamètre respectivement de l'ordre de 1/2 et 2/1. Si le rapport de la longueur au diamètre augmente au delà d'environ 8/1, la longueur des éléments peut provoquer un auto-tassement indésirable des éléments. Par ailleurs, en raison de la susceptibilité à l'aplatissement propre à la matière moussée et dilatée, le rapport de la longueur à la section transversale peut être réduit jusqu'à 1/8 ou moins sans nuire à la qualité désirée de susceptibilité à l'écrasement de la masse de matériel d'emballage. Toutefois, des longueurs inférieures à ce rapport peuvent réduire la susceptibilité à l'écrasement au point que sa faculté à absorber les chocs ou les heurts en soit indé- sirablement amoindrie. Pour utiliser le aeriel d'emballage moussé et dilaté selon l'invention, on commence à emplir e carton au moyen d'une certaine quantité de matière pour obtenir une épaisseur convenable au fond du récipient comme il est montré en 10, figure 6. L'objet est ensuite placé dans le carton et le matériel d'emballage déversé sur les côtés et jusqu'au haut de l'objet pour l'isoler des parois du carton. Le carton 86 est garni dtun excès de matériel (par exemple 3 à 10 i) de manière que llemballage soit légèrement comprimé quand on ferme la boîte en carton. Cela a pour effet d'augmenter l'entremêlement produit par le contact à frottement et l'engagement des saillies et des concavités des formes d'emballage préférées. L'entremêlement du type décrit tend à maintenir la position isolée de l'objet entale- en augrnentant la résistance au déplacement dudit objet dans la masse d'emballage-garnissage. La figure 7 illustre les conditions telles quelles peuvent réellement exister au cours du transport de l'objet, les lignes 90 indiquant la vibration du carton sur le plancher 92 d'un véhi-. cule de transport. Dans ces conditions, la résistanee au déplace- ment est constamment assurée par l'entremêlement des éléments 10 et par un certain degré de déformation et de tassement des éléments moussés et dilatés comme indiqué généralement en 94. Un coup vie lent susceptible d'être transmis au carton serait absorbé par la masse en raison de ltecrasement ou de la déformation des formes cylindriques creuses et de la matière plastique moussée et dilatée elle-même. Comme on l'a noté antérieurement, le degré élevé d'absorption des chocs présenté par le matériel de garnissage se- lon l'invention provient en partie de la déformation ou de l'affaissement des éléments cylindriques et à un degré important de la déformation ou du tassement de la matière plastique moussée et dilatée formant les parois des éléments cylindriques. ire résultat final illustré en 96 est une absorption substantielle du choc par les déformations combinées de la masse de garnissage. I1 ressort de la description ci-dessus que la présente invention permet d'eutaller d'une manière extrêmement efficace une grande variété d'objets délicats et qu'en raison de la nature exceptionnelle du matériel d'emballage il est possible ae protéger d'une manière presque complète les appareils les plus sensibles des effets nuisibles des heurts, chocs et vibrations. L'in- vention est particulièrement propre à l'emballage d'objets et d'éléments électroniques et optiques tels que rupteurs appareils de mesure, jumelles, lentilles, tubes radio etc. ainsi que divers autres objets. Le matériel de garnissage perfectionné selon l'inventios s'est montré efficace pour protéger des objets d'une nature délicate pouvant être rendus inutilisables en raison de changements de position, d'alignement ou d'ajustage des parties. Dans les conditions normales de transport ces changements peuvent se produire par suite d'une vibration constante de l'objet contre les parois du récipient sans qu'il se produise des rup- tures visibles. Le matériel d'emballage et de garnissage selon l'invention possédant des caractéristiques d'absorption des chocs supérieures à celles des matériaux similaires utilisé jus- qu'ici, son intérêt en matière de transport dans des conditions difficiles est manifeste. 1. Un matériel d'emballage et de garnissage mobile, ayant une fable densité apparente et une meilleure résistance aux chocs, aux vibrations et aux heurtes, caractérisé en ce qu'il consiste en une nasse lâche et versable, conservant essentiellement sa forme, de cylindres aplatissables, chacun de ces cylindres étant formé d'une matière plastique moussée et dilatée essentiellement rigide possédant une résistance interne suffisante pour conserver la caractéristique moussée et dilatée au cours d'une manutention nor male mais susceptible de s'aplatir sensiblement sous l'action d'u- ne force extérieure, chacun de ces cylindres étant de plus forme en éléments creux sensiblement ouverts ayant une structure telle que la forme cylindrique soit conservée au cours de ladite manu- tention normale mais soit capable de s'aplatir sensiblement sous l'action d'une force extérieure susdite, la caractéristique mousséeet dilatée de ladite matière plastique cooperant avec la confi- guration creuse sensiblement ouverte des cylindres pour donner le degré maximum d'aplatissement et d'absorption des chocs localisé par unité de poids dans la zone d'application de ladite force extérieure. 2. Un matériel d'emballage mobile selon la revendication 1, caractérisé par le fait que la matière plastique moussée et dilatée est constituée par un polymère alcényl aromatique, oléfi- nique aliphatique, ou du type polyuréthane. 3. Un matériel d'emballage mobile selon la revendication 1, caractérisé par le fait que le matériel plastique moussé et ai- laté a une densité de l'ordre de 0,0048 à 0,072. 4. Un matériel d'emballage mobile selon la revendication 1, caractrisé au moins en partie par le fait que lanatière plastique possède une structure cellulaire essentiellement intercom- municante. 5. Un matériel d'emballage nobile selon la revendication 1, caractéris au moins en partie par le fait que la matière plas- t: > la structure d'une eusse sensiblement unicellulaire. @. Un matériel d'emballage mobile selon la revendication 1, caractérisé au moins en partie en ce que des portions creuses desdits cylindres sont dirigées vers l'extérieur de manière à assurer un certain degré d'entremêlement desdits cylindres avec 7. Un matériel d'emballage mobile selon la revendication 6, caractérisé par le fait que la section transversale maximum desdits cylindres et d'environ 3,15 à 31 mm. 8. Un matériel d'emballage mobile selon la revendication 8, caractérisé par un rapport de la longueur des cylindres à la dimension maximum de la section transversale ne dépassant pas environ 8/1. 9. Un matériel d'emballage mobile selon la revendication 8, caractérise par un rapport de la longueur des cylindres à ladite section transversale compris entre environ 1/8 et Ç > '/1 10. Un matériel d'emballage mobile selon la revendication 6, catactérisé en outre par le faiG que lesdits cylindres ont la forme d'anneaux ouverts creux dont le rapport de la longueur à la section transversale est de l'ordre de 1/6 environ. 11. Un matériel d'amballage mobile selon la revendication 1 ou 3. caractérisé en outre par une structure moussée dans laquelle les espaces vides sont sous la forme de cellules essentiellement individualisées due dimension d'environ 0,025 à 2,5 mm, l'espace vide représenté par les cellules constituant environ 25 à 85 Za du volume total de ladite matière plastique. 12. Un matériel d'emballage mobile selon la revendication 11, caractérisé par une structure de mousse dans laquelle les cellules sont sensiblement unicellulaires. 13. Un matériel d'emballage mobile selon la revendication 11, caractérisé par une structure de mousse dans laquelle les cellules sont essentiellement intercommunicantes. 14. Un matériel d'emballage mobile selon la revendication 11, caractérisé par une structure de mousse contenant une charge de renforcement minérale finement divisée dispersée dans toute ladite mousse de matière plastique. 15, A titre d'objet manufacturé un carton de transport pour des objets fragiles, ledit carton et les espaces creux de objet étant emplis d'une masse lâche versable, conservant sa forme, de cylindres aplatissables, chacun desdits cylindres étant formé d'une matière plastique moussée et dilatée sensiblement rigide possédant une résistance interne suffisante pour conserver la caractéristique de mousse dilatée au cours de la manutention normale du carton de transport mais insuffisante pour résister sensiblement à l'aplatissement sous l'action de forces extérieures anormales appliquées audit carton, chacun desaits cylindres étant de plus forme à l'état d'éléments creux et sensiblement ouverts cont la structure 1orrt qu'ils. conservent leur forme cylindrique au cours de la manutention normale mais soient de même capables de s'aplatir sensiblement sous l'action de forces extérieures, le caractère de rousse dilatée de ladite matière plastique coopérant avec la configuration ouverte sensiblement creuse des cylindres de manière à donner un maximum d ' d'absorption des heurts et chocs résultant desdites forces extérieures, en assurant en même temps un degré minimum de migration de I 'objet emballé dans la matière d'emballage sous l'action d'application continue desdites forces extérieures. 16. n objet manufacturé selon la revendication 15, caractéri- sé par le fait que lesdits cylindres en matière plastique moussée. et dilatée sont lors du anneaux creux ouverts dont le rapport de la longueur à la section transversale est ue l'ordre d'environ 1/6. 17. Un procédé ae fabrication de matériaux d'emballage mobiles ayant une faible densité apparente, comprenant les op@rations de chauffage de la matière plastique d'état liquide, l'agitation de la matière plastique liquide pour y incorporer mécaniquement des bulles de gaz et la dilatation de la matière plastique ramollie au moyen d'agents soufflants chimiques pour produire une ma- tière plastique moussée et dilatée dans laquelle l'espace vide est sous la forme de cellules de gaz mécaniquement et chimiquement introduites, constituant 25 à o5 @ du volume total de la matière plastique, puis la mise de la matière plastique moussée et dilatée sous la forme de cylindres sensiblement rigides conservant leur forme mais aplatissables. 18. Un procédé selon la revendication 17, caractérisé par le fait que ladite matière plastique est mise sous forme de cylindres pendant quelle est à l'état ramolli par la chaleur, lesdites formes cylindriques étant ensuite refroidies à l'état rigide et subdivisées longitudinalement pour former des éléments cylindriques sensiblement rigides conservant leur forme. 19. Un procédé selon la revendication 17, caractérisé par le fait que la matière plastique est subdivisée en portions séparées de forme cylindrique, , les portions séparées étant ensuite durcies sous un état sensiblement rigide conservant leurs formes puis etant ensuite collées et subdivisées inal les pour former des éléments cylindriques sensiblement rigide conservant leur forme.