FR 2034791 A1 19701218 FR 7008484 A 19700310 La présente invention a pour objet un nouveau panneau électrique chauffant ainsi que son procédé de fabrication ne nécessitant pas l'emploi d'un moule correspondant au contour du circuit électrique chauffant intérieur ou une operation d'enroulement du circuit qui est couteuse et prend beaucoup de temps. Les panneaux électriques chauffants sont, comme on le sait, utilisés pour de nombreuses applications. L'invention concerne un panneau de ce genre utilisant une résine thermodurcissable possédant les propriétés désirables d'accumulation de la chaleur sans qu'il soit nécessaire d'employer des moules couteux pour la stabilisation du corps en matière résineuse. L'expression "chimiquement inerte" s'applique ici à la résine employée. On entend ici en outre par "homogène" la masse formée de deuxporps en matière plastique réunis 1'un à 1 'autre pour former un ensemble unitaire c'est-à-dire d'un seul tenant ayant la même nature et la même qualité dans toute leur étendue (en faisant la part des variations possibles de densité ou de compression comme indiqué ci-après) étant entendu que ce terme est employé pour distinguer l'état dénommé ici "homogène" de l'état dans lequel deux corps réunis l'un à l'autre constituent essentiellement un stratifié maintenu par adhérence mutuelle de ces deux corps. Le panneau électrique chauffant conforme à l'invention est caractérisé par l'application nouvelle d'un nouvel élément électrique chauffant fixé à l'interieur d'un corps unitaire homogène constitué par une résine polymérisable thermodurcissable soluble dans l'eau ou capable de former une émulsion avec l'eau et contenant une matière de charge chimiquement inerte. Le nouveau corps unitaire homogène en résine tel que le prévoit l'invention comprend au moins deux tourteaux dont chacun est formé d'un mélange homogène de la résine polymérisable thermodurcissable non stabilisée soluble dans l'eau ou capable de former une émulsion dans l'eau, d'un plastifiant ou accélérateur de cette résine, d'une matière de charge chimiquement inerte ayant une teneur en humidité inférieure à 12 % en poids du tourteau, l'élément électrique chauffant étant disposé entre les deux tourteaux qui ont été réunis par pressage en principe simultanément pour les stabiliser et leur donner la forme d'un corps homogène unique, cet élément électrique chauffant étant nouveau en ce sens qu'il est caractérisé par une feuille d'amiante relativement mince comportant un élémnnt électrique chauffant affectant la forme d'un fil métallique ou équivalent coudé ou recourbé selon le profil désiré, et s'étendant entièrement sur un côté de cette feuille d'amiante et contre la surface de celle-ci. Une particularité nouvelle du présent panneau électrique chauffant consiste dans la présence d'un certain nombre de trous ou orifices ayant chacun une notable superficie pratiques dans la feuille d'amiante entre les brins du fil métallique formant le circuit à travers les intervalles desquels la résine sus-mentionnée peut s'écouler pour la constitution du corps homogène précité. Un autre but de l'invention est de créer un panneau électrique chauffant caractérisé en ce qu'au moins une face principale de ce panneau présente un dessin d'indentations comprenant un certain nombre de cavités indentées séparées entre elles par des promontoires ménageant une surface de protection sommitale, les creux des cavités surmontant immédiatement le fil métallique du circuit électrique à l'intérieur duizanneau pour assurer une meilleure densité de la matière ainsi qu'une meilleure dispersion de même qu'une moindre épaisseur à l-'endroit considéré, le tout en vue d'obtenir ce résultat que le maximum de chaleur soit rayonné à partir des creux de ces cavités tandis que ces creux qui se trouvent en retrait sont soustraits à un contact direct de la part de corps étrangers qui pourraient être une cause de brûlures ou d'incommodités, par exemple contre une étoffe, du papier, la peau humaine, etc... L'invention prévoit que deux corps constitués par une matière plastique thermodurcissable sous forme non stabilisée et ayant des surfaces complémentaires seront placés de part et d'autre de l'élément électrique chauffant précité de façon telle qu'après la mise en place des zones complémentaires elles tendent sous l'influence de la chaleur et de la pression à se rapprocher l'une de l'autre simultanément ou à peu près pour stabiliser la matière plastique des deux corps et faire qu'ils ne forment plus qu'une seule masse homogène. Grâce à ce montage, l'élément électrique chauffant est noyé dans le corps homogène comme s'il y avait été incorporé par moulage, mais, en fait, sans la.dépense et l'équi- pement de moulage nécessaire. Pour fabriquer le panneau tel que le prévoit l'invention, la matière de charge, une résine polymérisable soluble dans l'eau et un plastifiant de cette résine sont mélangés dans l'eau pour former une boue froide qui est additionnée d'un accélérateur (parfois appelé "durcissant") de la résine. Cette boue est ensuite déshydratée au moins partiellement dans un plateau conformateur. Après cette opération, le tourteau obtenu à partir de la boue estséché davantage. La présence de l'accélérateur contribue à la déshydratation du tourteau et à la formation dans celui-ci d'une surface qui, bien qu'elle ne doive pas être appelée "tenace" est plus tenace et plus résistante à l'endommagement que l'inté- rieur du tourteau. Tels étant ces buts - d'autres buts et d'autres particularités nouvelles devant apparaitre à la lecture de la suite de cette description - l'invention est matérialisée dans la réalisation de panneau électrique chauffant indiquée ci-après fondée sur le même concept inventif et représentée dans les dessins schématiques annexés dans lesquels La fig. 1 est une vue en perspective d'un plateau recevant la boue. La fig. 2 est une vue en coupe transversale de la machine de séchage par le vide. La fig. 3 est une vue en perspective d'un panneau de chauffage terminé montrant les indentations et une zone sommitale intermédiaire. La fig. 4 est une vue dessinee à plus grande échelle montrant les cavités et les promontoires dont il a été parlé et mettant en évidence la relation entre le fil métallique du circuit électrique chauffant et les creux des cavités immédiatement au-dessous desquels passe ce fil. La fig. 5 est une vue en perspective du groupe des picots de guidage pointus espacés faisant saillie par rapport à une surface de support s'étendant au-dessous et montrant la manière dont un diagramme de chauffage électrique par fil est étendu entre ses pivots, puis rabattu autour après que la feuille d'amiante a été piquée sur ces pivots, cette figure montrant également les moyens servant à soustraire le circuit de chauffage électrique à la déformation ou au déplacement tandis qu'un transfert relatif est effectué et montrant aussi les divers orifices de notable surface prévus dans la feuille d'amiante, afin de faciliter une réunion homogène entre les tourteaux supérieur et inférieur. La fig. 6 est une vue en perspective montrant la feuille d'amiante et le circuit électrique appliqué complètement sur une de ses surfaces et interposé entre deux tourteaux de résine. La fig. 7 est une vue en coupe transversale de détail montrant en élévation une boite de connexion et des paires de bornes de fixation du fil métallique du circuit électrique chauffant. La fig. 8 est une représentation schématique en élévation montrant les deux tourteaux visibles dans la fig. 6 et la feuille d'amiante en cours de stabilisation entre les platines d'une presse chauffée. Comme indiquE ci-avant, la première opération de fabrication du panneau électrique chauffant conforme à l'invention consiste à mélanger une boue dont les ingrédients principaux sont une résine polymérisable soluble dans l'eau ou capable de former avec l'eau une émulsion, une matière de charge et un plastifiant ainsi qu'un accélérateur de cette résine.Dans son état non stabilisé, la résine et la matière de charge sont, de préférence, mélangées sec. Au mélange sec, sont ajoutes de l'eau ainsi qu'un plastifiant et finalement I'accélérateur. La raison qui milite en faveur de l'addition de l'accélérateur après les autres éléments c'est Tune tendance après cette addition à l'amorçage de la réaction avec les autres éléments du mélange et que par conséquent, le mélange doit être rapidement employé une fois que l'ac célération a été ajouté. Cet accélérateur peut être l'un quelconque de ceux qui sont connus dans la technique et utilisables avec la résine thermodurcissable qu'on emploie.Des exemples de ces accélérateurs sont le sulfate d'aluminium, l'alun, le chlorure de calcium, le sulfure de potassium et le carbonate de sodium. La résine est une résine pulvérulente thermodurcissable soluble dans l'eau ou capable de former une émulsion dans l'eau, se présentant à l'état non stabilisé et appartenant de préférence au type phénolique comme le phénol-formaldéhyde Cette résine peut être du type à stabilisation en un stade ou en deux stades, mais doit être soluble dans l'eau. La matière de charge employée dépend de la disponibilité des matières et des caractéristiques que doit posséder en définitive le panneau chauffant. Les recherches qui ont conduit à l'inven- tion ont permis cependant de constater qu'une matière de charge comprenant 55 à 70 % en poids de farine de silice et (ou) de poudre d'ardoises pilées, d'une part, et de 45 à 30 % en poids de fibres d'amiante ou de verre, d'autre part, convient aux buts visés. On conçoit que pour des applications faisant intervenir une température élevée, une plus grande quantité de farine de silice et une moindre quantité dé poudre d'ardoises broyées peut trouver son emploi alors qu'il convient de donner la préférence à des fibres d'amiante plutôt qu'à des fibres de verre. Une matière de charge comprise dans les limites susdites se traduit par l'obtention d'un produit final possédant des propriétés très désirables d'accumulation de la chaleur. La poudre de silice est choisie grâce à ses faibles qualités d'absorption de l'humidité et à sa faible conductibilité thermique. La poudre d'ardoises broyées possède une faible conductibilité thermique, donne de la dureté au produit et est utile au point de vue de l'accumulation de la chaleur dans le panneau en fonctionnement. L'amiante possède la propriété de pouvoir lier et cohérer le produit en lui donnant une bonne résistance à la traction et aux chocs ainsi qu'une résistance satisfaisante à la chaleur. Le panneau présente de façon générale cet avantage d'être mauvais conducteur de la chaleur ; il parait au toucher être plus frais que les panneaux dotés d'une meilleure conductibilité ther mique pour la même température effective, de sorte que le risque que des corps venant en contact avec des panneaux de ce genre ne soient brûlés est moindre dans le cas du panneau ici décrit que par comparaison avec des panneaux à conductibîlité plus élevée pour la même température. D'autres matières de charge peuvent être utilisées pour la constitution du présent panneau, comme les cendres volantes, la poudre de mica, les fibres broyées de Kraft et les matières de charge mentionnées deux paragraphes avant celui-ci en diverses proportions qui peuvent différer entre elles. Le plastifiant est ajouté au mélange en vue de donner à la résine de bonnes propriétés d'écoulement pendant le stade ultérieur d'application de la chaleur et de la pression. Le choix d'un plastifiant approprié à une résine polymérisable particulière soluble dans l'eau est une question qui est laissée à l'apprecia- tion du technicien et à son habileté dans ce domaine. Cependant, du stéarate de zinc et du furfurol peuvent être employés avec succès tandis que l'hydroxyde de baryum et le stéarate de baryum peuvent également trouver leur emploi bien qu'ils soient plus coûteux que les deux premiers plastifiants mentionnés. Le mélange peut être coloré en noir par l'une de plusieurs méthodes. Cette coloration augmente le rendement thermique du produit dans son application comme panneau chauffant. Ceci s'avère exact quand la surface du rayonnement du panneau noir a été recouverte d'une surface d'une matière d'une autre couleur pour des raisons esthétiques. Cette coloration en noir peut être as surée par exemple par addition au mélange d'une teinrure noire de laque ou de nicrosine. On conçoit qu'une certaine variation au point de vue de la quantité et de la composition du mélange est possible quand cela est jugé désirable. C'est ainsi, par exemple, que pour des usages à basse température, des fibres de Kraft peuvent être employées dans la matière de charge au lieu d'amiante en vue de l'obtention d'un produit qui ne soit pas aussi résistant à la chaleur mais qui se prête à un travail plus facile. Les cendres volantes qui sont un résidu du charbon qui est brûlé dans les stations génératrices d'électricité peuvent trouver leur emploi à la place de farine de silice dans la matière de charge. Une fois préparé, le mélange est versé dans un plateau conformateur pourvu d'un fond percé de petits trous ou formant un tamis à travers lequell'eau peut être évacuée par aspiration sous vide. Une certaine perte des matières se produit quand le vide est appliqué, de sorte que la grosseur des trous du fond du plateau doit être nettement plus petite que les pores de la matière de charge. C'est ainsi, par exemple, que si l'on emploie avec une matière de charge, de l'ardoise broyée ou de la farine de silice selon un calibre de maillage 30 e les trous doivent avoir à peu près le calibre 35. Pendant le séchage effectué par application d'un vide à la face inférieure du plateau, après que l'eau se prêtant à une extraction facile a été évacuée par aspiration, un couvercle formant résistance à l'air est placé par-dessus le plateau. Ce couvercle est tiré de haut en bas pour venir en contact avec le tourteau formé à partir de la boue pendant l'application du vide, ce qui tend à maintenir le niveau du tourteau et la surface du plateau rempli, vu en plan, tandis que le volume du tourteau est en cours de réduction par suite de l'élimination de l'humidité. Suivant un mode de réalisation préféré2 le couvercle supé- rieur est également percé de petits trous et constitue la paroi inférieure d'une chambre reliée à une pompe à vide. Grâce à cette disposition, lorsque le séchage par le vide (à travers le fond du plateau) a été achevé, et que la propagation du vide a été interrompue, un vide peut être appliqué à travers le couvercle supérieur, ce qui fait adherer le tourteau à ce couvercle et permet de le soulever intact au moyen du couvercle, de façon à dégager le tourteau du plateau. Ceci représente un notable progrès par rapport aux méthodes appartenant à la technique antérieure pour la manutention d'un tourteau car ces méthodes pouvaient causer le fissurage et la rupture du tourteau. A la suite du séchage initial, le tourteau formé à partir de la boue est dégagé du plateau et empilé de façon que l'air y ait accès en vue d'un séchage ultérieur. Le séchage se poursuit jus qu'à ce que la teneur en humidité soit de l'ordre de 12 % au maximum et, de préférence, de 8 % en poids du tourteau. A propos du séchage, la température doit être maintenue assez basse pour qu'une pré-stabilisation de la résine contenue dans les panneaux ne se produise pas. Pour ia plupart des résines phénoliques, ceci implique que le séchagedoit être effectué à une température inférieure à 70 à 750C. Le processus de séchage se déroule sous l'-action de l'air, de telle sorte que le séchage puisse se dérouler assez lentement pour éviter un gauchissement indésirable. Dans la-fig. I des dessins annexés, est représenté un plateau conformateur qui comprend un premier cadre 12 ayant une profondeur approximative de 37,5 mm, prenant appui sur un second cadre plus grand 14 pourvu d'un fond constitué par un treillis. Comme déjà indiqué, le maillage de ce fond doit être un peu plus petit que la grosseur de la poudre d'ardoises broyées ou de silice utilisée. Au cours du fonctionnement, une boue est mélangée comme décrit ci-avant, l'accélérateur étant ajouté le dernier, puis versée dans le cadre 12 du plateau conformateur. L'humidité en excès tombe goutte à goutte à travers les trous du tamis du cadre 14. L'humidite supplémentaire est évacuée par aspiration à travers ce cadre 14 au moyen d'une machine à vide, le robinet 15 étant ouvert (Fig. 2) pour permettre l'application du vide au fond. La machine à vide représentée dans la fig. 2 comprend un corps 20 pourvu d'un siège 22 d'appui du plateau à boue ainsi qu'un couvercle 24 décrit ci-après destiné à obturer sa partie supérieure après que ce plateau a été appuyé contre son siège. Le vide est appliqué 'à la chambre par le dessous du plateau au moyen de la pompe à vide désignée dans son ensemble par 26. Le couvercle 24 est étudié de manière à s'appuyer initialement à quelque distance au-dessus du cadre 12 du plateau. Lorsqu'on fait agir le vide en ouvrant le robinet 15, une notable quantité d'humidité est évacuée par aspiration hors de la boue. Le couvercle 24 est ensuite appliqué sur la surface su périeure de la nappe de boue tandis que le vide continue a d'être appliqué, de sorte que le couvercle 24 est aspiré de haut en bas au-dessus de la nappe de boue à l'intérieur du plateau qui est monte dans le siège 22, de façon à évacuer l'eau par pression hors de la boue à l'intérieur du plateau et dk donner naissance sur la nappe de boue qui s'y trouve à une surface unie formant un tourteau. L'eau qui s'écoule à partir de la boue dans le plateau est évacuée hors du corps 20 de la machine à vide en passant par l'orifice d'écoulement 28. Le couvercle 24 est percé de petits trous et forme le fond d'une chambre délimitée et fermée par des parois latérales et supérieure, cette chambre étant reliée par un conduit 25 en passant par un robinet 35 à la pompe à vide 36. Quand le séchage par le vide s'effectuant à travers le fond de la chambre est achevé, on interrompt l'action du vide à travers le robinet 15 et on fait cesser son action par le bas au moyen d'un dispositif (non représenté) ou en ouvrant le robinet 28. On ouvre ensuite le robinet 35 afin que la pompe à vide puisse appliquer une aspiration par le conduit 25. Le tourteau peut ainsi adhérer gracie au vide appliqué vers le haut par les trous du couvercle 24 à ce dernier. I1 reste alors à soulever le couvercle 24 pour faire monter le tourteau auquel il est fixé grace à une aspiration par le vide hors du plateau. Une série de tourteaux préalablement conformés sont formés comme il vient d'être dit et séchés à une température inférieure à 700C et à une vitesse relativement lente. a limite de 700C est déterminée par la tendance à réagir des résines qui se trouvent dans la boue. I1 faut normalement de 3 à 7 jours (le plus souvent de 3 à 4 jours) pour sécher lentement les tourteaux jus qu a un point ou leur teneur en humidité soit suffisamment faible pour les opérations qui font suite. Les recherches dont il a été parlé ont permis de constater que la teneur- en humidité doit être inférieure à 12 % et, de préférence, à 8 % du poids du tourteau. A la suite du séchage, deux tourteaux 38 et 40 sont employés pour la constitution d'un panneau chauffant terminé 42 comme le montre la fig. 3. Entre ces panneaux est placée une feuille d'amiante 44 appliquée entièrement contre un côté avec lequel est en contact un circuit électrique chauffant désigné collectivement par 46. Les extrémités 48 et 50 de ce circuit 46 constitué par un fil métallique sont fixées à deux bornes 52 fixées à l'intérieur du tourteau 40. Ces bornes sont enveloppées par un coffret 54 et les fils conducteurs 48 et 50 passent à l'extérieur à travers un trou ou oeilleton 56 en formant un câble 58. La feuille d'amiante 44 peut, si désiré, ne pas être perforée. En pareil cas, elle doit avoir une superficie nettement inférieure à celle des tourteaux 38 et 40 pour ménager une bordure d'entourage 60 de telle sorte que ces deux tourteaux puissent être réunis de façon à former un ensemble homogène par une application de chaleur et de pression après que la feuille d'amiante et le circuit appliqué contre elle ont été placés comme indiqué ci-avant. A titre de variante ou en plus de ce qui vient d'être dit, plusieurs orifices 62 ayant une notable section droite afin de faciliter la réunion homogène des tourteaux peuvent être prévus dans la feuille d'amiante. Le nouveau mode de mise en position d'un circuit entièrement contre un côté de la feuille d'amiante et le maintien de ce circuit en position et selon la configuration convenable est nettement exemplifié dans les fig. 5 et 6 des dessins d'après lesquels le nouveau produit lui-même c'est-à-dire la feuille d'amiante pourvue d'un circuit fixé entièrement contre un de ses côtés comme indiqué ci-avant et représenté consiste à piquer ou empaler la feuille d'amiante 44 sur surface de support 64 d'un tableau 66 au moyen d'un groupe de picots de guidage pointus et espacés 68 de la manière représentée. Un schéma de chauffage électrique par fil (le circuit 46) est ensuite cons titué sur la feuille 44 en tendant ce fil entre ces picots 68 et en le rabattant par-dessus.Quand ceci a été effectué, le circuit présentant le dessin en question est immobilisé pour ne pouvoir se déplacer sur la feuille d'amiante de préférence en le recouvrant de bandes d'une matière telle que du ruban de traction ou analogue 70 bien que n'importe quelle matière dotée d'un faible indice de désagrégation thermique puisse être employée ici, de façon qu'il soit détruit par la chaleur lors de l'application ultérieure de chaleuret de pression aux tourteaux 38 et 40. Après que le circuit 46 formant le schéma de chauffage électrique a été immobilisé pour ne pouvoir se déplacer, la feuille et le circuit sont dégagés des picots 68, et un transfert relatif de cette feuille et de ae circuit notamment entre la surface du support 64 et le tourteau 40 est effectué. Pour la commodité de l'exposé, le tourteau 40 peut être appelé ici le "premier tourteau" et le tourteau 38 le "second tour teau". Ce dernier est alors placé sur le premier tourteau 40, afin que la feuille d'amiante et le circuit électrique chauffant soient intercalés entre eux apres que les deux tourteaux ont été réunis pour former un panneau chauffant essentiellement unitaire grâce à une application de chaleur et de pression comme le met en évidence schématiquement la fig. 8 suivant laquelle cette pression est appliquée au moyen des deux platines supérieure 72 et inférieure 74. Bien que pour la commodité de la description et si l'on se reporte aux fig 5 et 6 des dessins annexés, il puisse sembler que si la feuille 44 doit etre dégagée des picots 68 en la soulevant à l'écart de ces derniers pour la transférer au tourteau 40, il doit être entendu que, sans s'écarter de l'esprit de l'invention, des moyens peuvent être prévus pour que la feuille d'amiante 44 soit maintenue fixe tandis que les picots se déplacent vers le bas c'est-à-dire ne-percent plus la feuille en vue de son remplacement par le tourteau 40 qui supporte ensuite la feuille d'amiante. Les platines 72 Set 74 doivent être chauffées en principe à une température approximative de 1500 à io09C afin que, quand la pression est appliquée, les résines constitutives des tourteaux 38 et 40 subissent la polymérisation simultanément ou à peu près pour se prendre en une masse homogène au sein de laquelle le circuit électrique conducteur se trouve noyé. A cet égard, un des avantages de l'invention c'est que, pendant l'application de la chaleur et de la pression, il ne se produit qu'un fluage horizontal comparativement faible. Si le produit convenable est obtenu, on constate qu'avant sa stabilisation entre les platines sus-indiquëes, chacun des tourteaux 38 et 40 a une épaisseur d'environ 6 mm. Après leur stabilisation entre les platines, ces tourteaux sont réduits à une épaisseur approximative de 3 mm, de telle sorte que l'épaisseur totale du produit qu'on obtient en définitive, y compris la mince feuille d'amiante contre laquelle est appliqué le circuit électrique représenté approximativement 6 mm d'épaisseur ou même moins compte tenu du fait que le fil métallique se trouve noyé dans l'amiante et qu'il est possible que l'amiante devienne également imprégné de résine dans une certaine mesure. Comme le montrent les fig. 3 et 4 des dessins annexés, la face de la platine 72 présente un certain nombre de cavités 71 et de promontoires adjacents 73 qui par leur ensemble forment un dessin de rayonnement de la chaleur. Dans. la fig. 6, ce dessin est celui qui pourrait être obtenu si la platine 72 était garnie d'un treillis métallique. D'après les fig. 3 et 4, les cavités 71 ont une forme générale pyramidale. Dans l'un et l'autre cas et dans I'hypothèse d'un dessin à ondulations, un certain nombre de cavités sont formées ainsi que des promontoires intermédiaires ménageant une surface de protection sommitale. Les creux 75 des cavités quelle que soit la forme des cavités se placent au-dessus des brins 76 du circuit 46 formé d'un fil métallique, afin d'assurer une plus grande densité de la matière aux endroits en question, ainsi qu'une meilleure dispersion de la chaleur pour une moindre épaisseur de la matière en ces mêmes endroits tandis que les promontoires formant la surface de protection sommitale constituent une aire de densité réduite au point de vue matière et augmentation d'épaisseur. I1 en résulte que la surface de protection sommitale constitue une sauvegarde contre un contact étranger avec les cavités en particulier leurs creux et les effets possibles de brûlage de papier, d'étoffe ou de la peau humaine venant en contact avec eux. Les cavités et les promontoires peuvent, le cas échéant, affecter la forme de crêtes parallèles et de rainures alternéestle fil métallique 76 étant disposé soit transversalement, soit parallèlement à ces crêtes et à ces rainures, auquel cas les fils métalliques peuvent être placés au-dessous des rainures comme le montre la fig. 4. S'il est nécessaire que la chaleur n'émane que d'une des faces principales du panneau chauffant, il est desirable que la face principale opposée de ce panneau soit garnie d'une matière réfléchissant la chaleur telle qu'un enduit de peinture à l'aluminium ou à l'or. Divers détails de réalisation peuvent être modifiés, sans s'ecarter de l'invention, dans le domaine des équivalences techniques. REVEND ICAT IONS 1. Panneau électrique chauffant caractérisé en ce qu'il comprend en combinaison deux tourteaux dont chacun est formé d'un mélange homogène d'une résine polymérisable thermodurcissable non stabilisée soluble dans l'eau ou capable de former une émulsion dans l'eau, un plastifiant et un accélérateur de cette résine ainsi qu'une matière de charge chimiquement inerte, une feuille d'amiante intermediaire place entre ces tourteaux, un élément électrique chauffant fixé entièrement contre une face de cette feuille d'amiante, une notable superficie de ces tourteaux étant réunie en un ensemble homogène. 2. Panneau électrique chauffant suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la feuille d'amiante présente un certain nombre d'orifices ayant une surface suffisante pour faciliter la réunion en un ensemble homogène des tourteaux dans la limite de l'entourage de cette feuille. 3. Panneau électrique chauffant suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'une au moins des surfaces externes principales des tourteaux présente un grand nombre d'indentations et de promontoires, l'élément électrique chauffant étant constitué par un fil métallique conducteur, les indentations s'étendant au-dessus de ce fil afin de ménager des cavités à plus forte densité de matière, à épaisseur réduite et à plus grand rayonnement thermique que les promontoires, ces derniers ménageant entre les cavités une surface intermédiaire assurant une protection contre un contact étranger avec les cavités et présentant une moindre densité de matière, une plus grande épaisseur et une moindre aptitude au rayonnement thermique. 4. Procédé pour la fabrication de panneaux électriques chauffants ou objets analogues suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il consiste à piquer une feuille d'amiante ou matière analogue sur un groupe de picots de guidage pointus espaces faisant saillie par rapport à une surface de support placée en dessous, puis à créer un circuit de chauffage électrique par fil conducteur sur cette feuille d'amiante en tendant ce fil entre les picots et en le rabattant tout autour, ensuite à immobiliser le schéma de chauffage électrique sur la feuille d'amiante, à dégager la feuille et le circuit des picots et à procéder à un transfert relatif de cette feuille et de ce circuit entre cette surface de support et un premier tourteau de matière convenable, de façon que cette feuille et ce circuit soient supportés par lui, puis à placer un second tourteau de matière convenable sur le premier tourteau afin que l'ensemble formé de la feuille d'amiante et du circuit électrique chauffant soit intercalé entre les tourteaux, et finalement à réunir ces derniers pour en faire un panneau chauffant d'un seul tenant. 5. Procédé suivant la revendication 4, caractérisé en ce que le panneau électrique chauffant forme un corps homogène unitaire constitué par une résine polymérisable thermodurcissable soluble dans l'eau ou capable de former une émulsion dans l'eau et non stabilisée comportant une matière de charge inerte, les tourteaux étant transformés en un panneau par application à eux de chaleur et de pression après que l'ensemble formé par la feuille d'amiante et le circuit électrique chauffant a été intercalé entre eux. 6. Procédé suivant la revendication 5, caractérisé en ce que la feuille d'amiante est munie d'un certain nombre d'orifices ayant une surface suffisante pour mieux faciliter la réunion homogène des tourteaux dans les limites de l'entourage de cette feuille. 7. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 4 et 5, caractérisé en ce qu'il utilise des moyens pour soutraire le circuit électrique chauffant à la déformation ou au déplacement pendant que se déroule le transfert relatif précité. 8. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 4 et 5, caractérisé en ce qu'il fait intervenir des moyens pour soustraire le circuit électrique chauffant à une déformation ou à un déplacement pendant qu'a lieu le transfert relatif précité, ce qui implique la fixation du fil conducteur de ce circuit au moins de distance en distance contre la feuille d'amiante à l'aide d'un ruban possédant un indice relativement faible de désagrégation thermique. 9. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 4 et 5, caractérisé en ce que les tourteaux sont comprimés l'un vers l'autre sous une pression propre à assurer leur réunion et en ce qu'un circuit de rayonnement thermique est imprimé sur la face externe de l'un au moins de ces tourteaux pendant 11 application de cette pression, ce circuit de rayonnement thermique étant forme de cavités indentées et de promontoirs voisins. 10. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 8 et 9 caractérisé en ce que les creux des cavités placés immédiatement au-dessus du fil conducteur du circuit électrique chauffant ménagent une plus grande densité de matière et une plus grande dispersion de chaleur en même temps qu'une diminution de l'épaisseur à l'endroit où ils se trouvent, les promontoires ménageant une surface de protection sommitale de densité réduite et d'épaisseur plus forte contre un contact étranger avec lesdites cavités.