FR 2016098 A1 19700508 FR 6915405 A 19690513 La présente invention se rapporte à un procédé et une machine de fabrication d'articles métalliques. Depuis de nombreuses années, on fabrique des bandes métalliques minces par agglomération de particules solides du métal au lieu de réduire la matière à la section nécessaire à partir de lingots massifs et on a effectué des travaux de recherches très importants dans le domaine de la métallurgie des poudres pour obtenir ces résultats.Bien que le compactage direct d'une poudre sous forme d'une bande soit en principe une technique simple, on rencontre en pratique de nombreuses difficultés et, en dépit des efforts intensifs qui ont été faits pour résoudre les problèmes, on n'a pas encore fabriqué des bandes à échelle industrielle par ce procédé0 Parmi les difficultés rencontrées, on peut citer la limitation de la vitesse à laquelle la poudre peut être introduite dans le dispositif de compactage du fait de l'évacuation de l'air emprisonné et d'autres facteurs. Egalement, la bande "verte" est relativement fragile et pose des problèmes de manutention.Une autre méthode pour résoudre le problème du compactage de poudre consiste à utiliser un liant mais on introduit alors des complications supplémentaires du fait de la nécessité d'incorporer le liant et de l'éliminer ensuite pendant des opérations ultérieures. On a trouvé qu'on pouvait fabriquer des produits métalliques d'excellente qualité sous forme de profilés de longueurs continues et de sections droites relativement minces, par exemple des bandes ou des tubes, en déposant un métal en fusion sur un substrat de façon à former une couche cohérente qui est ultérieurement séparée du substrat. Une caractéristique du procédé de l'invention consiste en ce que la porosité et les propriétés mécaniaues appropriées de l'article métallique final sont obtenues en travaillant à chaud le métal déposé après qu'il a formé par coalescence une couche cohérente pendant qu'il est encore chaud.D'une façon surprenante, on a trouvé que la couche "verte" formée sur le substrat par coalescence des articules métalliques présente une résistance et une ductilité suffisantes pour permettre de l'enlever du substrat sous forme d'un article auto-porteur même lorsqu'il se trouve encore à la tempe-rature requise pour le travail à chaud. Ceci est particulièrement avantageux et, dans une application intéressante du procédé de fabrication d'articles métalliques selon l'invention, on utilise des substrats qui ont une épaisseur comparable à celle de la couche métallique, par exemple un substrat constitué par une bande continua, auquel cas le travail à chaud du métal pendant qu'il est encore en contact avec le substrat est pratiquement impossible du fait qu'il pourrait en résulter une déformation et une destruction finale du substrat. Suivant l'invention, le métal est mis en oeuvre sous forme de profilés de grandes longueurs et de sections droites relativement minces en déposant le métal en fusion sur un substrat puis en enlevant ultérieurement 1' article métallique profilé, le procédé consistant à projeter un courant de particules de métal en fusion atomisées à l'aide d'un gaz sur un substrat et à former par coalescence une couche cohérente qui est travaillée à chaud pendant qu'elle se trouve à une température élevée, cette opération étant exécutée soit avant soit après que la couche a été séparée d'un substrat non-déformable, ou après que la couche a été séparée d'un substrat déformable. L'invention concerne également une machine pour fabriquer des articles métalliques se présentant sous forme de profilés de grandes longueurs et de sections droites relativement minces, machine comprenant une chambre munie de moyens pour établir un courant de particules de métal en fusion atomisées par un gaz et pour diriger les particules sur un substrat non-déformable ou déformable logé d l'intérieur de la chambre de manière à former par coalescence des particules une couche cohérente, des moyens pour travailler à chaud la couche déposée avant ou après enlèvement du substrat, suivant le cas le mieux approprié et pendant qu'elle est encore à haute température, et des moyens pour évacuer de la chambre la couche ainsi formée. De préférence, le substrat est déplacé par rapport au courant de particules de façon qu'une couche continue de métal soit déposée sur le substrat. En utilisant le procédé de l'invention, on peut fabriquer des articles métalliques directement à partir d'un métal en fusion en évitant des opérations de coulée et de réduction dimensionnelle qui sont traditionnellement utilisées dans l'industrie des métaux. Un métal en fusion produit par fusion d'un minerai ou par un autre processus peut être mis directement sous forme d'une bande, d'un tube ou d'autres profilés par le procédé qui va être décrit dans la suite. On peut fabriquer des articles présentant une grande diversité de profils de sections droites par le procédé de l'invention mais ce dernier est notamment applicable à la fabrication de bandes, de tubes, de barres et de tiges de forme courante. On peut utiliser dans le procédé de l'invention des métaux sous forme élémentaire ou bien sous forme d'alliages ou de composés métalliques, par exemple des métaux à point de fusion élevé contenant du fer et des alliages, des aciers au carbone, des aciers alliés et une grande diversité de métaux non-ferreux et d'alliages contenant du nickel, du cuivre et de l'aluminium.Des produits stratifiés ou plaques tels que des structures aluminium-cuivre, cuivre- aluminium- cuivre, cuivre-fer- cuivre, fer-cuivre, fer-laiton, fer-aluminium, altirninium-laiton, acier inoxydable-fer, aluminium-fer et nickel-fer, peuvent être fabriqués en déposant successivement des particules atomisées constituées de métaux appropriés et on a trouvé que ces produits présentaient une grande stabilité par rapport à des produits stratifiés fabriqués par des procédés connus et qui ont tendance à se décoller en cours de fabrication. Des matières de renforcement ou autres peuvent être introduites entre des couches successives en étant ensuite laminées pour former un produit composite. Lorsqu'on désire produire des matières composites en utilisant des composants additionnels qui ne sont pas commodément incorporables au métal liquide initial, les composant peuvent être déposés sur le substrat soit séparément, soit simultanément de manière que le composant additionnel soit incorporé à la couche déposée pour former une matière composite. Ainsi, des matières composites de cette nature comprennent par exemple celles préparées à partir de plomb, qui n'est pas miscible avec d'autres métaux à l'état fondu, et à partir de matières céramiques telles que des oxydes métal ques sous forme de poudre fine. Ces composés peuvent être pulvérisés séparément ou en même temps que le métal liquide atomisé pour former la couche cohérente. Dans le cas de métaux tels que du plomb, le pulvérisat peut être sous forme liquide ou pulvérulente. Des matières incorporées de cette manière sont par conséquent finement dispersées dans la couche formée sur le substrat. Lorsqu'une matière incorporée au liquide ou par addition séparée doit être alignée partiellement ou complètement dans une direction, ce problème peut être résolu en dirigeant le jet contenant le composant additionnel suivant une certaine inclinaison par rapport au substrat. Dans le cas de fibres incorporées à des métaux, on peut obtenir un alignement ex' dirigeant le jet pulvérisé sur la surface du substrat suivent un certain angLe par rapport au sens de déplacement du substrat. On peut ainsi obtenir des produits composites présentant des variations locales de composition métallique, y compris des produits présentant des zones adjacentes successives de compositions différentes, par exemple avec alternance de zones dans le cas de deux métaux différents. De cette manière, on peut fabriquer des métaux "doublés" se composant par exemple de cuivre à une extrémité et d'acier à l'au- tre extrémité, avec une jonction intermédiaire en biseau. Une telle jonction, formée par recouvrement des couches pulvérisées et par laminage ultérieur, est très robuste du fait de la longueur de l'interface. De façon similaire, on peut utiliser tout nombre approprié de combinaisons de différents métaux et alliages. Le métal en fusion peut être atomisé à l'aide d'un agent ga zeux approprié, ou bien en partie par des moyens mécaniques et en partie par un gaz, par exemple dans un atomiseur du type à bec de soufflage tournant. I1 est préférable d'employer de l'azote, de l'hydrogène ou d'autres gaz inertes ou réducteurs en vue de réduire au minimum le degré d'oxydation lorsqu'on utilise des éléments métalliques. Bien que l'azote ou des mélanges azote-hydrogène soient préférables, on peut employer un grand nombre de gaz et mélanges gazeux peu coûteux et commodément disponibles, à condition qu1 ils soient propres et ne contiennent pas d'oxygène libre.Ainsi, on peut utiliser du gaz de haut fourneau ou un gaz industriel épuré pour de l'acier, à condition que la rapport CO:C02 puisse être réglé pour obtenir le degré nécessaire de carburation ou de décarburation dans le produit. De l'air peut être utilisé lorsqu'on peut tolérer une certaine oxydation de la matière ou bien également lorsqu'on peut fabriquer un produit présentant les propriétés désirées en le traitant ultérieurement dans des conditions réductrices, par exemple dans une atmosphère d'hydrogène. I1 est avantageux d'utiliser des quantités contrôlées d'air ou d'oxygène lorsque des oxydes métalliques doivent être incorporés dans un état finement divisé.Par exemple, on peut fabriquer ainsi des bandes formées d'un alliage d'aluminium contenant de petites quantités d'A1203 en dispersion. Ces bandes sont alors caractérisées par une dispersion de durcissement et une inhibition de grossissement de grains. Les avantages de l'atomisation par un gaz sont que la chaleur latente de fusion des particules peut être évacuée par le gaz porteur et quelle a tendance à produire des particules sphériques et non de formes irrégulières. Ces particules sphériques sontplastiquemene déformées lors du choc contre le substrat et elles produisent plus facilement par coalescence une couche continue. La matière atomisée peut être introduite à l'aide d'une buse traversant la paroi de la chambre et en pratique il est classique d'utiliser plusieurs buses orientées longitudinalement et transversalement par rapport au substrat. En variante, on peut produire un courant de particules pulvérisées en atomisant à l'aide d'un gaz à haute pression une pellicule mince de métal liquide lorsqu'elle passe sur un déversoir ou au travers d'une fente s'étendant sur la largeur du substrat. De préférence, la pression totale régnant dans la chambre est maintenue à une valeur légèrement supérieure à la pression atmosphérique pour empêcher une pénétration indésirable d'air dans la chambre. Lorsqu'on doit produire des bandes de matière, le substrat peut par exemple être une feuille continue, à condition que la couche déposée soit enlevée de la feuille avant la phase de travail à chaud, ou bien un tambour tournent. LOrsqu'on doit fabriquer des profilés tubulaires, le substrat peut être un mandrin tournant. Le substrat sur lequel les particules sont déposées doit avoir une surface telle que les particules n' adhèrent pas sur celle-ci puisqu'il est nécessaire d'enlever l'article fabriqué du substrat. Des substrats déformables, c'est à dire des substrats formés de matières qui sont pastiquement déformées ou rompues dans les conditions de travail à chaud de la couche déposée, peuvent être formés par exemple de matières céramiques, de matières vitreuses ou d'amiante, et on peut aussi utiliser des substrats formés de bandes métalliques continues. Des substrats non-déformables sont classiquement constitués d'un métal et, à cet égard, il est particulièrement approprié d'utiliser des substrats en acier ou en cuivre. lies deux types de substrats peuvent le cas échéant être recouverts d'un agent empêchant le collage. La condition de surface du substrat constitue un facteur important et cette surface ne doit pas être trop lisse car le dépôt de la couche cohérente initiale sur le substrat serait rendu alors plus difficile. En utilisant une surface présentant une rugosité appropriée et en choisissant judicieusement la vitesse d'écoviemenv des particljles et du gaz, on forme d'abord une couche primaire de propriétés appropriées et on peut ensuite augzentesr i & vitesse de pulvérisation. Lorsque l'opération doit être continue, on peut rencontrer certaines difficultés du fait qui est nécessaire d'enlever de façon continue la couche de métal déposée de la zone où elle est formée en premier. Ainsi, lors de l'évacuation continue de tubes en aval ou bien de l'évacuation continue de produits plats ou de profilés à section ouverte simple dans une direction horizontale, on peut obtenir des produits incorrects du fait que des parties du dépôt formé en premier adhèrent temporairement sur le substrat et que l'action d'enlèvement du produit provoque une rupture dans ces zones. Suivant un autre aspect de l'invention, l'opération est continue et le substrat sur lequel la couche métallique est formée est soumis à un mouvement alternatif additionnel orienté parallèlement au sens de déplacement du substrat. lie cycle du mouvement alternatif peut être modifié dans une large plage mais le substrat est de préférence entraîné dans le sens de déplacement du substrat à une vitesse d'avance relativement faible et sur une courte distance puis il est déplacé en sens inverse et à une vitesse relativement plus rapide jusqu'à la fin du cycle.Dans une application typique, pour obtenir une vitesse d'évacuation de couche déposée de.3,3 m/ min. verticalement vers le bas, il faut prévoir pour le substrat une composante de vitesse de 3,5 m/min. dirigée vers le bas pour un déplacement de 2,5 cm, puis une composante de vitesse de 9 m/ min. dirigée vers le haut pour compléter le cycle. Un agent antiadhérant, tel que du graphite en suspension dans une huile, doit être parfois utilisé et il peut être déposé de façon continue sur la surface du substrat sous forme d'une pellicule mince. Des produits plats et des tubes fabriqués en déposant sur la face intérieure d'un substrat périphérique extérieur peuvent être commodément séparés du substrat par écartement de ce dernier mais des produits déposés sur un mandrin intérieur utilisé comme substrat peuvent être difficiles à enlever du fait du retrait du métal, à moins que le mandrin présente une légère conicité.- I1 s'est avéré approprié d'utiliser une conicité d'environ 2 ,ó dans la majeure partie des cas. Un tube formé de façon continue peut être tronçonné en longueurs à l'aide d'une scie mobile après qu'il a été refroidi en atmosphère inerte ou réductrice à une température à laquelle une oxydation ultérieure à 1' air n'a pas d'effet perturbateur. Dans la fabrication de bandes métalliques, on peut obtenir d'excellents résultats avec des couches pouvant atteindre une épaisseur de 12,5 mm, en particulier des épaisseurs comprises entre 0,25 et 9 mm, à partir de particules de dimensions comprises entre 20 et 200 microns. La porosité des couches obtenues de cette manière est classiquement de l'ordre de 15 à 20 , les couches sont assez cohérentes et résistantes et elles peuvent être commodément séparées du substrat à chaud, ce qui facilite leur travail à chaud ultérieur. La division très fine du métal déposé élimine non seulement les difficultés normalement associées à une ségrégation des constituants mais elle peut constituer un point de départ excellent pour la fabrication d'alliages de types superplastiques.On peut assurer éventuellement un refroidissement du substrat pour obtenir que la couche soit suffisamment auto-portante au moment où elle s'écarte du substrat mais souvent le refroidissement n'est pas nécessaire puisque la température de la couche déposée peut être contrôlée en réglant la quantité de gaz d'atomisation introduit dans la chambre. La couche déposée est normalement séparée du substrat avant d'être soumise à un laminage à chaud ou à un autre procédé de compactage à chaud car cela permet d'égaliser les températures dans l'épaisseur de la couche, bien que cela soit inutile dans certaines formes de réalisation de l'invention qui vont être décrites dans la suite.Pour la majeure partie des métaux, il est souhaitable que la bande "verte" reste en contact avec une ambiance gazeuse inerte ou réductrice jusqu'à ce qu'elle pénètre dans les cylindres du laminoir ou dans la partie correspondante d'un autre dispositif de compactage, et ce problème peut être résolu en faisant en sorte que la chambre s' étende jusqu'au dispositif de laminage. I1 est également préférable que, lorsque la bande de dimensions réduites sort du laminoir en vue d'être soumise à des opérations ultérieures, des précautions soient prises pour réduire au mininum le degré d'oxydation du métal. Normalement, il estsouhaita- ble que la bande de section réduite ne soit pas poreuse et, pour obturer les pores dans la bande déposée, il est nécessaire d'exécuter une réduction de dimensions relativement grande.Habituellement, une réduction de 10 à 60 cá, par exemple d'environ 30 ,S, est nécessaire dans l'operation de travail à chaud. lie terme "travail à chaud est utilisé pour désigner tout processus faisant intervenir la déformation plastique d'un métal à une température supérieure à sa température de recristallisation, qui est comprise habituellement encore 0,4 et 0,5 fois son point de fusion dans l'échelle des tempratures absolues. La surface supézLeure de la couche est souvent relativement rugvleuse par comparaison à la surface adjacente au substrat et ceci peut avoir une influence sur le fini superficiel après l'opération de travail à chaud. On peut-obtenir une amélioration de surface en déposant une mince couche de poudre métallique sur la couche déjà formée avant laminage. Cette poudre est ensuite introduite par laminage ou compactage dans des discontinuités de la surface initiale de manière à produire ainsi un excellent fini.En variante, on peut fabriquer une bande comportant des surfaces de caractéristiques similaires en déposant plusieurs couches cohérentes et en les liant par soudage thermique par compression. le procédé peut également être utilisé pour produire des bandes d'épaisseurs bien plus fortes que celles qui peuvent être commodément obtenues avec une seule couche et, dans ce cas, les caractéristiques des surfaces n'ont pas besoin d'être similaires. Le procédé selon l'invention peut être commodément mis en pratique en faisant passer entre deux cylindres les couches métalliques déposées et encore chaudes. De cette manière, les opérations de soudage et de compactage peuvent être exécutées simultanément. Dans un mode préféré de mise en pratique de l'invention, le processus se déroule de façon continue et une matière métallique est déposée sur deux substrats sous forme de tambours, d'anneaux tubulaires ou de cylindres tournant dans des directions opposées. La couche déposée est enlevée de chaque substrat, en opérant sous une atmosphère inerte ou réductrice, puis les couches sont rapprochiées dans l'intervaLle entre cylindres d'un laminoir de manière que les deux couches pulvérisées se rejoignent et que les deux surfaces adjacentes au substrat restent situées à l'extérieur. L'action du laminoir est d'assurer le compactage et le soudage sous pression des deux couches pour former une seule bande. Une autre procédure consiste à appliquer l'une contre l'autre les deux couches sur des substrats tournants sous forme de tambours, d'anneaux ou de cylindres et à les souder par une pression exercée entre les tambours, les anneaux ou les cylindres avant que la bande formée par soudage soit détachée des substrats. L'avantage de cette procédure est que la séparation de la bande et du substrat tournant est particulièrement aisée et il suffit de prévoir des lames de raclage appropriées pour empêcher un collage accidentel sur les substrats. Ces procédés présentent l'avantage de permettre la fabrication de produits composites stratifiés en déposant un ou plusieurs métaux différents sur chaque substrat tournant avant l'opération de soudage et de compactage. Ils permettent également d'introduire des matières de renforcement ou autres, telles que des bandes métalliques ou nonmétalliques, ou bien un pulvérisat ou une poudre métallique additionnels, entre les deux couches et de compacter le produit composite. Des matières de séparation appropriées peuvent être interposées de la même manière entre les deux couches en vue d'empêcher un soudage sur une partie de la bande. Ces matières séparatrices peuvent se présenter sous forme de motifs en papier ou en d'autres matières empêchant un soudage des couches métalliques.Après l'opération de compactage ou d'une autre opération ultérieure de mise en oeuvre, les parties non-soudées à l'intérieur de la bande peuvent ensuite être gonflées pneumatiquement ou hydrauliquement pour former une structure tubulaire d'interconnexion ou autre. Une bande renforcée peut être produite en introduisant dans celle-ci une structure de renforcement en nid d'abeilles, ondulée ou autre, avant l'enga- gement de la bande entre les cylindres de laminage. Des tubes à parois minces sont particulièrement difficiles et coûteux à fabriquer par des procédés classiques mais on a obtenu d'excellents résultats avec le procédé selon l'invention. Pour la fabrication de tubes, on peut utiliser comme substrat un mandrin tournant. Pour déposer une couche uniforme de métal, le jet d'atomisation est déplacé le long du mandrin, ou bien le mandrin peut être déplacé par rapport au jet. Les conditions de dépôt et les propriétés de la couche sont similaires à celles obtenues dans le cas d'une bande de matière. Après revêtement du mandrin, l'ensemble est compacté à chaud, cette opération pouvant être exécutée par estampage ou par laminage du tube tout en maintenant une ambiance protectrice ou bien en opérant à une température appropriée dans l'air. L'opération de compactage augmente également le diamètre interne du tube et elle permet de le séparer du mandrin par glissement. Le tube airai produit peut être en outre traité par des procédés classiques, par exemple par réchauffage en atmosphère protectrice en vue de son frittage et de son recuit avant d'autres opérations de mise en oeuvre. On peut rencontrer des difficultés pour sortir les mandrins des tubes après pulvérisation ou après compactage, lorsqu'il est nécessf- :e que l'opération se déroule de façon continue. Dans ce cas, on peut opérer en projetant des parties atomisées de métal fondu sur un substrat comprenant plusieurs mandrins reliés bout à bout et entraînés en rotation de façon à former une couche cohérente de matière. De préférence, l'opération est exécutée de façon continue et les mandrins sont introduits dans une chambre munie de buses de pulvérisation de particules métalliques. On peut prévoir une ou plusieurs buses dans la chambre. Pour assurer une fabrication rapide du produit, il est nécessaire de prévoir plusieurs buses réparties longitudinalement et radialement par rapport aux mandrins. Le positionnement radial, ou à peu près radial, de deux buses ou plus est particulièrement efficace du fait que les jets de particules sont répartis sur une bande étroite, ce qui permet d'obtenir une plus grande densité de pulvérisation sur la longueur du mandrin. Une autre solution consiste à dévier ou concentrer les jets de pulvérisation par des moyens qui seront décrits dans la suite en vue d'augmenter la densité de pulvérisation sur le mandrin et de réduire la perte en particules pulvérisées. Les mandrins individuels peuvent être munis à chaque extrémité de parties filetées ou d'accouplement de façon à pouvoir être assemblés bout à bout à 1' entrée de la chambre de pulvérisation et à pouvoir astre entrainés en rotation. A la sortie de la chambre de pulvérisation et après formation de la couche métallique, les mandrins revêtus traversent un court tunnel de manière à arriver directement dans le dispositif de compactage. Avant que la couche de matière soit compactée, il est souhaitable de maintenir une atmosphère inerte ou réductrice à l'intérieur du tunnel pour éviter une oxydation. Les mandrins revêtus et encore chauds traversent le dispositif de compactage qui peut être constitué par l'un de plusieurs laminoirs à tubes ou à barres. Après compactage, les mandrins revêtus peuvent être séparés les uns des autres et le tube est évacué Le procédé selon l'invention permet de fabriquer facilement des tubes laminés ou stratifiés. Des tubes revêtus intérieurement et/ou extérieurement de couches de métaux différents ont été fabriqués, en obtenant les mêmes structures composites que dans le cas des bandes, par dépôts successifs de poudre métallique avant l'opération de compactage. En outre il est possible, en formant aux extrémités une couche plus épaisse de métal de revêtement ou de garnissage, de produire par exemple un tube en acier revêtu de cuivre et comportant des extrémités en cuivre massif. L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description détaillée qui suit et à i'examen des dessins annexés qui représen tent, à titre d'zemples non-limitatifs, divers modes de réalisation de l'invention. Sur ces dessins - la fig.1 est une coupe longitudinale d'une machine de fabrication de bandes métalliques - la fig.2 est une coupe de la machine de la fig.1 faite suivant la ligne Il-Il - la fig.3 est une coupe longitudinale d'une machine de fabrication continue d'un tube métallique par dépôt de matière sur un substrat tubulaire animé d'un mouvement alternatif - la fige4 est une coupe longitudinale d'une machine de fabrication continue d'une bande métallique par dépôt de matière sur deux anneaux tournants - la fig.5 est une coupe transversale partielle de la machine de la fig.4 - la fig.6 est une coupe longitudinale d'une machine de fabrication continue de bande métallique par dépit de matière sur deux tambours rotatifs, les tubes étant transférés dans un laminoir pour le compactage - la fig.7 est une coupe longitudinale d'une machine de fabrication semi-continue de tube métallique par dépôt de matière sur des mandrins - la fig.8 est une coupe longitudinale d'une partie d'une machine de fabrication de bande métallique par dépôt de matière sur un seul tambour métallique tournant - les fig.9 à 15 sont des vues en élévation latérale de différents dispositifs de déviation du jet de métal pulvérisé utilisés pour la fabrication d'une bande étroite, d'une barre ou d'une tige. En référence aux fig.1 et 2, le substrat sur lequel doit être déposé le revêtement métallique est une bande sans fin 1 en acier inoxydable entraînée par des rouleaux 2, 3 dans le sens contraire des aiguilles d'une montre. Pendant son mouvement d'avancement sur les rouleaux d'appui 4, la bande 1 passe en dessous d'une chambre 5 d'atoaisation, construite en acier doux et refroidie par eau. Les parois 6, 7 de la chambre d'atomisation 5 sont constituées par un carter rectangulaire dans lequel on effectue une atomisation et une pulvérisation. La bande 1 traverse des joints d'étanchéité appropriés prévus dans les parois avant 6 et arrière 7 et elle constitue ainsi 5; plancher de la chambre 5. La partie supérieure 8 de la chambre d'atomisation 5 est munie de deux orifice; entrée refroidis tar des chemiaes d'eau 9 profi lées chacune de manière à recevoir une buse annulaire 10 dans laquelle on fait passer de l'azote. L2a ote est introduit par l'intermédiaire d'un tube principal 11 relié à des distributeurs 12 qui sont orientés transversalement à la partie supérieure de la chambre 5 et qui canalisent le gaz en direction de tubes de liaison 130 Des liaisons additionnelles prévues entre le distributeur etla chambre sont constituées par des tuyaux 14, 15 et 16 (fige2) de façon à former des rideaux de gaz respectivement sur les parois d'extrémité et latérales de la chambre 5 en vue d'empêcher une agglomération de métal sur celles-ci. Les côtés 17, 17a de la chambre 5 s'étendent vers le bas en dessous du niveau de la bande 1 et se terminent par des orifices 18, 18a de décharge de l'excès de métal pulvérisé et d'azote. La partie supérieure 8 de la chambre est munie d'un orifice 19 de sortie d'azote Au dessus de la chambre d'atomisation 5, il est prévu un réservoir de métal fondu 20 garni de matière réfractaire et dont le fond comporte deux tubulures de sortie 21 en saillie et profilées à leurs extrémités inférieures de manière à s'emboîter étroitement dans les buses 10.Des tampons (non-représentés) sont utilisés pour obturer les orifices de sortie 21 lorsqu'ils ne sont pas en service et pour régler le débit d'écoulement du métal. Une chambre de post-traitement 22 est reliée à la chambre d'atomisation 5 dans la direction d'aval, elle est construite en acier doux et est refroidie par eau, en formant un prolongement de la chambre 5. La chambre 22 est munie d'une trémie 23 à poudre métallique, supportée à la partie supérieure de la chambre 22, et il est prévu autour de l'orifice de sortie de la trémie 23 un conduit annulaire 24 recevant de 1 'azote en provenance dtun prolongement 25, dirigé vers le bas, du distributeur 120 La chambre est munie d'une tubulure 26 de sortie d'azote et de chicanes 27 destinées à retenir la poudre métallique à l'intérieur de la chambre 22. Des jauges d'épaisseur 2â protégées par blindage sont placées dans la zone où la bande 1 sort de la chambre d'atomisation 5. La chambre de post-traitement 22 se prolonge vers le haut jusqu'à l'intervaLle entre les cylindres 29 d'un laminoir en vue de maintenir une atmosphère protectrice d'azote autour de la bande métallique en cours de formation. Une lame d'éjection 30 est placée à proximité du rouleau d'entraînement avant 2 de manière à séparer la couche "verte" de la bande 1 et plusieurs petits rouleaux 31 guident le produit en forme de couche jusqu'entre les cylindres de laminage 29. En référence à la fig. 3, la machine comprend une tête fixe 40 entourée par un substrat tubulaire 41 qui est agencé pour être déplacé alternativement dans le sens vertical par un étrier 42. Dans un trou central ménagé dans la tete 40, il est prévu un atomiseur à bec de soufflage tournant cornprenant un anneau rotatif 43 monté dans des roulements à billes 44. L'anneau est muni d'un garnissage tubulaire 45 en matière réfractaire qui est évasé à son extrémité inférieure. L'anneau 43 est alimenté en azote par l'intermédiaire d'un distributeur fixe 46. La tête fixe 40 est munie d'un conduit 47 de décharge d'azote. Du métal est introduit dans le passage axial de l'atomiseur à partir d'un creuset 48. L'élément 41 animé d'un mouvement alternatif est relié à l'aide d'un soufflet 49 à la partie inférieure tubulaire fixe 50 de la machine qui est munie d'un conduit 51 d'entrée d'azote et d'un conduit 52 de décharge d'azote. Lorsque la machine est en service, du métal liquide en provenance du creuset 48 passe dans l'atomiseur et sort à l'extrémité inférieure évasée du garnissage 45 où il rencontre un jet d'azote sortant de l'anneau 43 et provoquant une pulvérisation du métal liquide vers extérieur contre le substrat 41 où il forme une couche tubulaire continue et cohérente. Le substrat 41 est animé d'un mouvement alternatif vertical à mesure que se poursuit la pulvérisation et on obtient finalement un tube solide et autoporteur qui est extrait de façon continue de ltextrémité inférieure de la machine. Lorsque la virole tubulaire est évacuée, elle est compactée intérieurement à chaud et tronçonnée aux longueurs voulues à l'aide d'une scie mobile (non-représentée). En référence aux fig.4 et 5, le métal et l'azote pénètrent dans les buses 61 et le métal atomisé est déposé sur des anneaux an acier 62 qui tournent dans la direction représentée. Les dépits de métal sur les deux anneau se rejoignent en 63 où deux cylindres 64 sollicités hydraulicuement exercent une pression de manière à souder ensemble et > déformer plastiquement les deux dépôts pour former une seule bande 65. Les cylindres sont entraînés par un mécanisme de laminoir classique et produisent le couple nécessaire pour faire tourner les deux anneaux.Les anneaux sont en outre guidés et supportés par quatre rouleaux 66 et les chambres à buses sont montées de façon flottante pour permettre une dilatation ther moque des anneaux. Deux lames 67 sont placées de manière à empêcher une adhérence de la bande sur le substrat. tes anneaux sont refroidis à la température de service par des jets d'eau, comme indiqué en 68, ils sont nettoyés par des brosses 69 et séchés à l'aide d'un jet d'air, comme indiqué en 70. La décharge de l'azote et de l'excès de poudre à partir des chambres principales 71 est assurée par les collecteurs 72. Une quantité additionnelle d'azote est introduite en 73 pour assurer un refroidissement complémentaire du dépôt formé sur l'anneau et pour empêcher la poudre métallique de pénétrer dans la chambre de refroidissement 74. Les deux collecteurs 72 et les chambres de refroidissement 74 sont agencés de manière à établir une étanchéité en dessous et autour de l'anneau 62.Les gaz sortent de la chambre de refroidissement par les orifices 75. Si nécessaire, une matière de renforcement ou autre peut être introduite dans la zone de jonction des dépôts en 63 par l'intermédiaire d'un orifice 76. Les anneaux 62 peuvent avoir par exemple un diamètre compris entre 3 et 9 mètres, ce qui permet d'obtenir une grande capacité de production de bande. Une autre machine a été représentée sur la fig.6 et elle est similaire à de nombreux aspects à celle de la fig,l. La procédure de dépôt est similaire mais la matière est déposée sur les surfaces de deux grands tambours 77 qui tournent dans des directions opposées. Le dépôt est séparé de chaque tambour à l'aide de lames 78, les couches formées contergeant vers le point 79 où les cylindres 80 d'un laminoir à chaud assurent la liaison par soudage et la déformation plastique des deux couches. Les cylindres 80 sont entraînés à une vitesse correspondant à la vitesse périphérique des tambours. Un court tunnel 81 assure l'étanchéité des cylindres du laminoir de façon à empêcher la bande d'entrer en contact avec l'air avant soudage.Par ailleurs, les autres caractéristiques de la machine sont similaires à celles décrites plus haut et on peut introduire une matière de renforcement ou autre par l'intermédiaire d'un orifice 82. En référence à la fig.7, un métal liquide et de l'azote à haute pression sont introduits dans les buses d'atomisation 91 qui sont toutes orientées longitudinalement par rapport au mandrin 92 et le métal est déposé sur ce dernier qui a une longueur d'environ 7,5 m. L'azote et l'excès de poudre sont déchargés par l'orifice 93. Le mandrin est entrainé dans la chambre 94 à l'aide de colliers 95 et 96 qui sont montés fous mais qui peuvent en cas de besoin être reliés à une chaine (non-représentée) qui se déplace de façon continue dans le sens d'avancement des mandrins. Sur la fig.T, le collier 95 est fixé sur la chaîne tandis que le collier 96 est libre. Le mandrin revêtu traverse la chambre 94 puis passe dans un court tunnel 97 qui se termine dans la machine à rouleaux 98 qui assure le compactage du dépôt en même temps qu'elle augmente légèrement le diamètre intérieur du tube pour le séparer du mandrin. Le tunnel 97 fait en sorte que l'atmosphère inerte ou réductrice soit maintenue autour du dépôt jusqu'à ce qu'il sorte de la machine à rouleaux. La machine à rouleaux fait tourner les mandrins de façon que, lorsqu'ils sont entraînés le long de la table à rouleaux 99, ils soient automatiquement vissés ensemble et bloqués étroitement du côté d'entrée. De la même façon, par blocage d'un mandrin de sortie sur la table 100, la barre portant le tube est dévissée et détachée. Pour faciliter le repérage des joints dans les mandrins au travers du tube de recouvrement, un court tronçon de chaque mandrin, situé à proximité de son extrémité, présente un profil légèrement conique, comme indiqué sur le dessin en 101. L'avantage de cette procédure est que non seulement les joints entre mandrins sont nettement visibles mais que le dépôt dans ces zones n'est pas compacté.Il est par conséquent commodément enlevé et facilite 1' éjection du tube hors du mandrin. Les mandrins sont alignés et montés à rotation à l'aide de deux roulements à billes 102. Après usage, les mandrins sont refroidis et renvoyés à entrée de la machine. En référence à la fig.8, le substrat sur lequel la bande métallique doit être déposée est un tambour métallique 110 entraîné dans le sens contraire des aiguille s d'une montre. Une chambre d'atomisation 111 comportant des buses 112 est placée au dessus du tambour. Un petit rouleau 113 tournant à une vitesse égale ou inférieure à celle du tanibour est placé au delà de la chambre de dépôt. Le petit rouleau s'applique contre le tambour et les vitesses di- -férentielles de ces éléments facilitent l'enlèvement de la bande déposée à l'aide de la lame de raclage 114. Le rouleau est relié de façon étanche au conduit 115 qui canalise l'azote autour de la bande Jusqu'à ce qu'elle soit engagée dans le laminoir 116 et enroulée ur une bobine 117. Un aspect important du processus consiste dans le réglage de repartition es jets de puSvérmsa-X;ion dans la chambre à l'aide de moyens de déviation. On a mentionné plus haut l'utilisation de rideaux de gaz comme moyens de déviation des jets sortant des buses des parois des chambres, ce qui évite les agglomérations de matière. On a également mentionné l'utilisation de buses de pulvérisation convenablement inclinées. La répartition des jets peut en outre être modifiée en assurant la déviation avec d'autres jets de gaz ou bien à l'aide de surfaces inclinées d'un angle relativement faible par rapport au sens de déplacement des particules. La répartition peut également etre modifiée en appliquant un champ magnétique à l'aide dtenroulements appropriés qui assurent une déviation des trajectoires de particules. Cette dernière disposition est évidemment applicable seulement à des métaux ferreux. Une application particulièrement importante du principe de déviation des trajectoires des particules consiste dans la"pulvé- risation concentrée" qui permet de produire des bandes étroites, des barres ou des tiges, par comparaison à la technique plus classique de "pulvérisation étalée" utilisée pour la fabrication des bandes larges. Dans ce cas, le substrat est pourvu d'un profil correspondant à la section droite requise pour le produit à fabriquer et le jet de particules est dévié en direction de la zone profilée. De cette façon, le jet de pulvérisation est concentré sur la partie requise, les pertes sont réduites, l'épaisseur est augmentée et la vitesse opératoire est accrue.Sur la fig.9, qui est une section droite faite dans le plan passant par l'aie de rotation d'une roue d'un équipement à deux roues, la déviation du jet est assurée par des surfaces fixes, lisses et refroidies par eau. Sur la fige10, qui est également une section droite d'un équipement à deux roues, une barre de section droite circulaire est formée par laminage de deux moitiés de barre, dont une seulement est représentée sur le dessin. Dans ce cas, on obtient un effet de venturi par rapprochement des parois déflectrices en vue d'établir une forte densité de pulvérisation aux endroits où cela est nécessaire. Une partie du gaz porteur est renvoyé au sommet du venturi à partit duquel elle s'écoule sur les parois déflectrices. La fig.11 est une coupe longitudinale, et la fig.12 une coupe verticale, dd'une machine à un seul tambour ou roue dans laquelle des déflecteurs mobiles 120 tournent indépendamment sur le même axe que la roue. Les vitesses de rotation des déflecteurs et de la roue peuvent être identiques ou différentes et s'effectuer dans des directions identiques ou différentes. Cette disposition présente l'avantage de permettre le refroidissement et le nettoyage des déflecteurs aux points 121 et 122. On a représenté sur la fig.13 une structure différente permettant de concentrer un jet de pulvérisation, la figure étant une section droite d'une machine à double roue ou tambour pour la fabrication dtune barre en forme de losange à partir de buses uniques. La section droite est faite dans le plan passant par l'axe de roue. Il est prévu deux tambours tournants 130 qui canalisent une couche-limite de gaz le long de la surface du tambour 131 en empêchant ainsi une adhérence du pulvérisat. Un refroidissement et un nettoyage des tambours sont assurés aux points 132 et 133. La majeure partie du gaz porteur sort en 134 mais une fraction est renvoyée aux deux extrémités de l'installation (non-représentée). Cette disposition présente l'avantage de permettre un refroidissement et un nettoyage des parois déflectrices pendant la marche de 1' installation. La fig.14 est une section droite d'une roue d'une machine à double roue pour la fabrication d'une barre de section carrée, machine dans laquelle le dispositif de déviation du jet de pulvérisation fait partie intégrante de la roue. La fig. 15 représente une coupe longitudinale de l'installation. Des rainures en V à parois lisses sont usinées dans la jante de la roue de façon à faire un angle assez faible, d'environ 450 dans l'exemple considéré, avec le jet de pulvérisation. Les particules pulvérisées sont déviées vers le bas en direction du fond de la rainure qui peut présenter une surface légèrement plus grossière que celle des parois. Un dépôt cohérent se forme rapidement jusqu'à ce que les rainures soient finalement remplies. Les rainures des deux roues s'adaptent l'une avec l'autre de façon à pouvoir produire plusieurs profilés adjacents de section carrée.Les profilés individuels de section carrée sont ensuite séparés par des lames de refendage puis ils sont mis en oeuvre suivant des procédés classiques de fabrication de barres ou de tiges. Un avantage de cette procédure est qu'elle permet d'incorporer à la barre un élément central de renforcement ou de raidissage, comme indiqué en 140. Par exemple, un fil d'acier peut être incorporé pour renforcer une barre en métal conducteur de faible résistance. Des toutes les réalisations décrites plus haut, on peut fabriquer une diversité de profilés de sections différentes en don nuent à la surface pér:Lphérique de l'une ou bien des deux roues, tambours ou rouleaux des profils appropriés. Bien entendu, llinvention nlest nullement limitée aux modes de réalisation décrits et représentés, elle est susceptible de nombreuses variantes accessibles à l'homme de l'art, suivant les applications envisagées et sans s'écarter pour cela de l'esprit de 11 invention. . REViLDICAtIONS . 1. Procédé de fabrication d'articles métalliques se présentant sous forme de profilés de grandes longueurs et de sections droites relativement minces par dépôt de métal en fusion sur un substrat et par séparation ultérieur de l'article métallique profilé et du substrat, procédé caractérisé en ce qu'on dirige sur un substrat un courant de particules de métal en fusion atomisées par un gaz et en ce qu'on forme par coalescence une couche cohérente qui est soumise pendant qu'elle est encore chaude à une opération à chaud exécutée soit avant ou après séparation de la couche et d'un substrat non-déformable, soit après séparation de la couche et d'un substrat déformable. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le substrat est déplacé par rapport au dispositif de production de particules de façon à déposer une couche continue de matière métal lique sur le substrat. 3. Procédé selon les revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que le métal en fusion est atomisé dans un gaz inerte ou réducteur. 4. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que le gaz utilisé est de l'azote, de l'hydrogène, un gaz de combustion, un gaz de haut fourneau ou des mélanges de ces gaz. 5. Procédé selon les revendications 3 ou 4, caractérisé en ce que la couche déposée est maintenue dans une atmosphère inerte ou réductrice jusqu'à ce qu'elle soit compactée par travail à chaud. 6. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'épaisseur de la couche avant compactage est comprise entre 0,25 et 9 mm. 7. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que, pendant l'opération de compactage, l'épais- seur de la couche est réduite de 10 à 60 ,0. 8. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le compactage est exécuté par laminage à chaud. 9. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que le st strat est soumis à un mouvement alternatif additionnel orienté p'- lèlemant au sens de déplacement du substrat0 10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que I.e e de mou > zemeLi alternat=2 comprend une phase d'avance à vitesse relativenent lente et une phase de recul à vitesse relativement rapide. 110 Procédé selon l'une des revendications 9 ou 10, caractérisé en ce qu'un agent d'anti-adhérence est déposé sous forme d'une pellicule mince sur la surface du substrat. 12 Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que l'agent d'anti-adllérence est du graphite en suspension dans une huile. 13o Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'un composant additionnel non-miscible avec ou insoluble dans le métal en fusion est dirigé sur le substrat séparément de manière à être incorporé à la couche déposée pour former une matière composite. 14. Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que le composant additionnel est du plomb, une poudre de matière céramique ou une matière fibreuse. 15. Procédé selon les revendications 13 ou 14, caractérisé en ce qu'un courant contenant le composant additionnel est dirigé sur le substrat suivant une certaine inclinaison pour former une matière composite dans laquelle le composant additionnel est aligué en partie ou complètement avec une direction déterminée. 16. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le substrat comprend une bande déplaçable de façon continue ou un tambour tournant. 17. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que plusieurs couches cohérentes de métal sont déposées et soudées ensemble par action de chaleur et de pression de façon à former une seule couche. 18o Procédé selon la revendication 17, caractérisé en ce qu'on dépose les particules de métal en fusion sur deux tambours, anneaux ou rouleaux tournent dans des directions opposées, on sépare les couches déposées des tambours, anneaux ou rouleaux, on applique les couches déposées l'une contre l'autre de manière que les cotés des couches adjacents aux surfaces des tambours, anneaux ou rouleaux soient situés à l'extérieur et on lamine ensemble les couches dans un laminoir. 19. Procédé selon la revendication 17, caractérisé en ce qu'on dépose les particules de métal en fusion sur deux tambours, anneaux ou rouleaux tournant dans des directions opposées, on applique les couches déposées l'une contre l'autre pendant quelles se trouvent encore sur les tambours, anneaux ou rouleaux et on soude les couches ent elles par action de chaleur et de pression entre les tambours, anneaux ou rouleaux de façon à former une seule couche. 20. Procédé selon l'une des revendications 1 à 15, caractérisé en ce que le substrat comprend un mandrin tournant. 21. Procédé selon la revendication 20, caractérisé en ce que le substrat comprend plusieurs mandrins reliés bout à bout et entrainés ensemble en rotation de façon à déposer sur ceux-ci une couche cohérente de matière métallique. 22. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il est prévu des moyens de déviation pour contrôler la répartition des particules sur le substrat. 23. Procédé selon la revendication 22, caractérisé en ce que les moyens de déviation comprennent un rideau de gaz. 24. Procédé selon la revendication 23, caractérisé en ce que les moyens de déviation comprennent une surface inclinée d'un angle faible par rapport à la direction de la trajectoire des particules, ou bien un champ magnétique produit par un enroulement. 25. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on fabrique un produit stratifié comprenant des couches successives de différents métaux. 26. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on fabrique un produit stratifié dans lequel une matière de renforcement est interposée entre des couches successives. 27. Article métallique de section droite uniforme et fabriqué par un procédé suivant l'une des revendications précédentes. 28. Machine de fabrication d'un métal sous forme de profilés de grandes longueurs et de sections droites relativement minces par dépôt d'un métal en fusion sur un substrat et par séparation ultérieure de l'article métallique profilé et du substrat, machine caractérisée en ce qu'elle comprend une chambre munie de moyens pour produire un jet de particules de métal en fusion atomisées par un gaz et pour diriger les particules sur un substrat non-déformable situé à l'intérieur de la chambre de façon à former par coalescence des particules une couche cohérente, des moyens pour travailler à owlaud la couche fore avant ou après séparation de la couche et du substrat et pendant qu'elle est encore à haute température, ainsi que des moyens pour évacuer la couche formée de la dite chambre. 29. Machine de fabrication d'un métal sous forme de profilés de grandes longueurs et de sections droites relativement minces par dépôt d'un métal en fusion sur un substrat et par séparationultérieure de l'article métallique profilé et du substrat, machine caractérisée en ce qu'elle comprend une chambre munie de moyens pour produire un jet de particules de métal en fusion atomisées par un gaz et pour diriger les particules sur un substrat déformable placé à l'intérieur de la chambre de manière à produire par coalescence des particules une couche cohérente, des moyens pour tra vaille à chaud la couche formée après sa séparation du substrat et pendant qu'elle est encore à haute température et des moyens pour évacuer la couche formée de la chambre. 30. Machine selon les revendications 28 ou 29, caractérisée en ce qu'elle comprend des moyens pour faire d & lacer alternative- ment le substrat parallèlement au sens d'évacuation de la couche formée. 31. Machine selon les revendications 28 ou 29, caractérisée en ce qu'elle comprend un substrat formé par un tambour tournant et situé à l'intérieur de la chambre, le tambour étant associé à un rouleau périphérique pouvant tourner à une vitesse périphérique identique ou inférieure à celle du tambour et étant agencé pour faciliter la séparation de la couche formée et du tambour. 32. Machine selon les revendications 28 ou 29, caractérisée en ce qu'elle comprend plusieurs substrats placés à l'intérieur de la chambre de manière à produire par coalescence des particules des couches cohérentes sur les substrats, des moyens pour souder ensemble les couches formées, des moyens pour évacuer la couche composite de la chambre et des moyens pour travailler à chaud la couche composite pendant qu'elle est encore à haute température0 37. Machine selon la revendication 52, caractérisée en ce qu'elle comprend deux tambours, anneaux ou rouleaux pouvant tourner dans des directions opposées et servant de substrat des moyens d'éjection pour séparer les couches formées des tambours, anneaux ou rouleaux, des moyens pour appliquer les couches l'une contre l'autre de façon que les surfaces des couches adjacentes aux surfaces des tambours, anneaux ou rouleaux soient situées à l'extérieur, ainsi que dans moyens pour laminer ensemble les cou ches en vue de les souder et pour travailler à chaud les couches composites pendant qu'elles sont encore à haute température. 34. Machine selon la revendication 32, caractérisée en ce qu'elle comprend deux tambours, anneaux ou rouleaux pouvant tourner dans des directions opposées et servant de substrats ainsi que des moyens pour exercer une pression entre les tambours, anneaux ou rouleaux de façon que les couches déposées sur ceux-ci soient soudées ensemble et travaillées à chaud pendant qu'elles sont encore à haute température. 35. Machine selon l'une des revendications 28 à 34, caractérisée en ce que le courant de particules atomisées par un gaz est produit dans des buses prévues dans la paroi de la chambre et orientées longitudinalement et transversalement par rapport au substrat. 36. Machine selon l'une des revendications 28 à 34, caractérisée en ce que le courant de particules atomisées par un gaz est produit par un atomiseur à bec de soufflage tournant. 37. Machine selon la revendication 28, caractérisée en ce que le substrat comprend un mandrin tournant. 38. Machine selon la revendication 37, caractérisée en ce que le mandrin présente une conicité d'environ 2 p. 39. Machine selon la revendication 37, caractérisée en ce que le substrat comprend plusieurs mandrins reliés bout à bout et pouvant tourner à l'unisson de façon à pouvoir déposer sur ceuxci une couche cohérente de métal. 40. Machine selon la revendication 39, caractérisée en ce que les mandrins sont munis à chaque extrémité de parties filetées ou d'accouplement de façon à pouvoir être reliés bout à bout à l'extrémité d'entrée de la chambre et à être ensuite séparés après travail à chaud de la couche déposée en vue de produire un article métallique présentant la longueur désirée. 41. 1machine selon l'une des revendications 37 à 40, caractérisée en ce que la chambre est munie de buses produisant des courants de particules atomisées par un gaz, les buses étant orientées lortituainalemert et radialement par rapport au mandrin. 42. Machine selon l'une des revendications 28 à 41, caractérisée en cegutil est prévu des moyens de déviation pour contrôler la répartition des particules sur le substrat. Z Machine selon la revendication 42, caractérisée en ce que les moyens de déviation comprennent un rideau de gaz. 44. Machine selon la revendicatnon 42, caractérisée en ce que les moyens de déviation comprennent une surface inclinée d'un angle faible par rapport à la direction de la trajectoire des particules ou bien un champ magnétique produit par un enroulement. 45. Machine selon l'une des revendications 28 à 44, caractérisée en ce qu'elle est munie de moyens permettant de déposer un agent d'anti-adhérence sous forme d'une pellicule mince sur la surface du substrat. 46. Article métallique de section droite uniforme obtenu au moyen d'une machine selon l'une des revendications 28 à 45.