FR 2000485 A1 19690905 FR 6900877 A 19690120 Dans un procédé de synthèse d'ammoniac ou de méthanol où se trouvent présents des constituants désignés dans la suite par le terme "constituants inertes", qui ne contribuent pas à la réaction productrice de la substance désirée, non seulement cette présence de constituants inertes réduit le rendement de synthèse, mais encore le taux de conversion par passage à travers la zone de réaction dans ce procédé de synthèse est si nettement inférieur à 100 une une technique usuelle de recyclage des ingrédients non trans- formés vers la zone de réaction, l'élimination nécessaire des constituants inertes s'accompagne inévitablement de la perte de constituants n'ayant pas réagi qui se trouvent évacués avec les premiers, et cette élimination des constituants utiles réduit de façon sensible le rendement total de production. En outre, même dans le cas où l'on ne pratique pas de recyclage comme ci-dessus, du fait que deux zones de réaction, ou davantage, sont reliées en série, la substance désirée produite dans chaque zone est séparée du reste des produits et introduite dans la zone de réaction suivante et, la réaction se poursuivant graduellement, la concentration en constituants inertes augmente à chaque passage à travers les zones de réaction jusqu'à ce que tout le courant des produits traités, dans lequel la concentration en constituants inertes est élevée, doive être retiré Dans ce cas on élimine également les précieux constituants utiles Comme on le sait, l'ammoniac est produit par synthèse à partir d'hydrogène et d'azote comme matières premières, en présence d'un catalyseur convenable et à une température appropriée comprise entre 350 et 5500C environ et sous une pression convenable comprise entre 150 et 1 000 atmosphères environ. Le mélange gazeux de synthèse de l'ammoniac purifié par toute autre méthode que la méthode de lavage à l'azote liquide renferme du méthane et de l'argon outre l'hydrogène et l'azote nécessaires. Ce mélange gazeux est comprimé et introduit dans un stade de synthèse de l'ammoniac. Cependant, le taux de conversion en ammoniac est généralement si faible que, dans la plupart des cas, la concentration en ammoniac à la sortie du réacteur de synthèse est d'environ 10 à 25 % en volume. En conséquence, la synthèse de l'ammoniac n'est-elle économiquement avantageuse que si le mélange gazeux formé de l'ammoniac produitssde l'hydrogène et de l'azote non transformés, et éventuellement de méthane et d'argon, est traité pour séparer l'ammoniac qu'il contient, par condensation ou absorption dans un solvant, puis recyclé dans le réacteur de synthèse, ou est envoyé dans un autre réacteur de synthèse où l'ammoniac continue de se former. L'hydrogène et l'azote se convertissent progressivement en ammoniac, mais le méthane et l'argon qui ne contribuent pas à la réaction s'accumulent petit à petit dans l'installation de synthèse, réduisant ainsi les pressions partielles d'hydrogène et d'azote te, et inhibent la réaction productrice d'ammoniac. De plus, quand on adopte un procédé de synthèse par recyclage, à l'inconvénient de l'innibition de la réaction mentionnée s'ajoute un autre inconvénient : bien qu'une partie du courant gazeux traité soit tou Jours évacuée pour éliminer le méthane et l'argon accumulés et que l'on maintienne la concentration du méthane et de l'argon dans des limites fixes dans le courant gazeux, l'élimination du méthane et de l'argon s'accompagne de la perte des gaz précieux, l'hydrogène et l'azote. Même dans le cas où l'on n'opère pas de recyclage pour la synthèse, du fait de l'utilisation en série de deux zones de réaction, ou davantage, l'ammoniac produit dans chaque zone de réaction est séparé et envoyé à la zone de réaction suivante et, la réaction se poursuivant graduellement, la concentration du méthane et de l'argon dans le courant gazeux augmente après chaque passage dans une zone de réaction jusqu'à ce qu'on doive éliminer tout le courant gazeux. Dans ce cas tout ce qui reste d'hydrogène et d'azote dans ce courant gazeux est perdu. Comme on le sait, le méthanol est aussi produit par synthèse, d'une façon comparable, à partir d'hydrogène, d'oxyde de carbone et de gaz carbonique comme produits de départ, avec un catalyseur convenable, à une température de 300 à 4000C environ et sous une pression de 80 à 400 atmosphères environ. Le gaz de synthèse du méthanol contient ordinairement du méthane en plus des constituants nécessaires. Le gaz de synthèse du méthanol est comprimé puis introduit dans un appareil de synthèse ou il réagit dans les conditions mentionnées. Toutefois, le taux de conversion en méthanol est ordinairement assez faible et la concentration en méthanol à la sortie du réacteur de synthèse est peu élevée : on condense et sépare le méthanol du courant gazeux constitué par le méthanol produit, les gaz non transformés (hydrogène, oxyde de carbone et gaz carbonique) et le méthane, et on recycle les gaz dans le réacteur de syn thèse ou on les envoie dans un autre réacteur lui succédant. De cette manière, l'hydrogène, l'oxyde de carbone et le gaz carbonique non transformés se convertissent graduellement en méthanol, mais le méthane, qui ne contribue pas à la réaction, s'accumule petit à petit dans le système et produit exactement les mê- mes inconvénients que ceux décrits à propos de la synthèse de 1'ammoniac. La présente invention a pour but l'amélioration du rendement total de production en éliminant les constituants inertes sous forme plus concentrée de manière à réduire la perte en constituants utiles et diminuer en même temps la concentration des constituants inertes dans le courant gazeux servant à la synthèse. Au dessin annexé - les Fig. 1, 2, 3 et 4 sont des diagrammes explicatifs de l'invention; et, - les Fig. 5, 6, 7, 8 et 9 sont des schémas d'appareillage permettant la mise en oeuvre du procédé de l'invention. La Fig. 1 représente la solubilité des constituants respectifs d'un gaz de synthèse d'ammoniac dans l'ammoniac liquide à 250C. On voit que la solubilité de constituants inertes comme le méthane et l'argon est plus de quatre fois dans le cas du méthane et plus de deux fois dans le cas de l'argon, sous la même pression partielle, supérieure à la solubilité de constituants utiles comme l'hydrogène et l'azote dans la synthèse de l'ammoniac. La Fig. 2 représente la solubilité des constituants respectifs d'un gaz de synthèse de méthanol dans le méthanol liquide à 400C. On voit que la solubilité d'un constituant inerte comme le méthane est plus grande sous la même pression partielle que celle des constituants principaux comme l'hydrogène et l'oxyde de carbone utiles dans la synthèse du méthanol. La Fig. 3 représente les relations entre la solubilité dans l'ammoniac liquide de constituants respectifs comme hydrogène, azote, méthane et argon d'un mélange gazeux de synthèse d'ammoniac et la température. La solubilité des divers constituants augmente d'une manière remarquable lorsque croit la température. La Fig. 4 représente les relations entre la solubilité dans le méthanol liquide des divers gaz constituant le mélange de synthèse du méthanol et la température. Dans ce cas, la variation de la solubilité avec la température est relativement faible. L'invention s'inspire directement de ces observations. Dans le cas où on prélève simplement dans le système une partie du courant gazeux servant à la synthèse pour.maintenir la concentration en constituants inertes dans des limites fixes, qu'l s'agisse de synthèse d'ammoniac ou de méthanol, si on utilise précisément les substances recherchées, respectivement l'ammoniac liquide et le méthanol liquide, comme milieu d'absorption des constituants gazeux inertes présents dans les courants gazeux des installations de synthèse respectives, et qu'on soutire ces constituants pour les extraire du circuit, la quantité de constituants utiles extraite avec les constituants inertes se trouve considérablement réduite, et ce moyen se révèle particulièrement efficace En d'autres termes, l'invention a pour objet un procédé de synthèse de l'ammoniac ou du méthanol dans-lequel, dans cetts synthèse, un courant renfermant des constituants inertesqui ne con- tribuent pas à la réaction de production d'ammoniac ou de méthanol, est lavé par un liquide de lavage constitué par l'ammoniac liquéfie ou le méthanol, dans une zone de lavage prévue dans le circuit de ltinstallation de synthèse, de telle sorte que les constituants inertes dudit courant soient dissous dans ledit liquide de lavage, et on envoie ensuite la solution ainsi obtenue dans une zone de séparation extérieure au circuit de synthèse, où les constituants inertes dissous sont séparés et retirés tandis que la solution restante est renvoyée à la zone de lavage pour servir à nouveau de liquide de lavage. Il est souhaitable d'introduire comme liquide de lavage dans la zone de lavage de 1'ammoniac ou du méthanol liquide en proportion égale a une ou deux fois la quantité requise pour absorber la totalité des constituants inertes introduits avec le courant à traiter dans la zone de lavage. Comme on l'a vu précédemrsent, la solubilité des constituants inertes dans l'ammoniac liquide est d'autant plus grande que la température est plus élevée. En conséquence, la température de la zone de lavage est maintenue élevée, tandis que celle de la zone de séparation est maintenue faible, de façon à réduire la quantité requise de liquide de lavage. En outre, comme il est souhaitable, la pression de la zone de séparation est maintenue plus faible que celle de la zone de lavage Lorsqu'on lave le courant à l'ammoniac liquidas dans le cas de la synthèse de l'ammoniac, il convient d' opésu dEnS la zone de lavage à une température comprise entre 0 et 125 C, tandis que la température de la seae de séparation est comprise entre 0 et 1000C.Dans le cas où le lavage se fait au méthanol liquide, dans la synthèse du méthanol, il convient aussi de maintenir les températures respectives des zones de lavage et de séparation sensiblement dans les mêmes intervalles que dans la synthèse de l'ammoniac. Le premier effet de la mise en oeuvre de l'invention est une amélioration remarquable du rendement de synthèse qui dans les procédés classiques est réduit par la diminution de la pression partielle des constituants utiles en raison de l'augmentation de la concentration des constituants inertes dans le courant gazeux. Le second effet est une remarquable diminution de la perte inévitable en constituants utiles accompagnant l'élimination des constituants inertes hors du système. La mise en oeuvre et les effets de l'invention sont illustrés plus particulièrement en relation avec les schémas comme il suit. La Fig. 5 illustre l'application de l'invention a un système de recyclage dans la synthèse de l'ammoniac. Un gaz de synthèse d'ammoniac renfermant non seulement de 1'hydrogène et de l'azote mais aussi du méthane et de l'argon qui n'interviennent pas dans la réaction de synthèse de l'ammoniac, est introduit par une conduite 1 dans une installation de recyclage de synthèse d'ammoniac constituée par un échangeur de chaleur 2, un réacteur 3, un échangeur de chaleur 4, un saturateur 12, un laveur 5, un échangeur de chaleur 6, un séparateur 7 et un compresseur de recyclage 8. Le gaz de synthèse rejoint. à l'entrée de l'installation par un courant de recyclage est chauffé dans l'é- changeur 2 par un effluent provenant du réacteur 3, puis arrive dans le réacteur 3 où l'hydrogène et l'azote du courant gazeux sont convertis en ammoniac en présence d'un catalyseur disposé dans le réacteur.Le courant qui renferme l'ammoniac produit est à une température élevée et sa chaleur est récupérée dans l'échan- geur 4 et finalement il est refroidi dans l'échangeur 2. Pour que la température d'un liquide de lavage s'écoulant à partir du fond du laveur suivant 5, et renfermant une grande quantité de gaz inertes, ne soit pas abaissée par l'évaporation de l'- ammoniac, le courant sortant de l'échangeur 2 est saturé d'ammoniac dans un saturateur 12, comme il est nécessaire; il passe ensuite dans le laveur 5 et vient au contact d'un liquide de lavage circulant à contre-courant, en l'espèce de l'ammoniac liquide introduit par le haut du laveur; dans ces conditions, les consti tuants gazeux inertes peuvent se dissoudre dans le liquide de lavage. Le courant, dont les constituants inertes se dissolvent plus dans le liquide de lavage que les constituants utiles, qui quitte le laveur 5 est refroidi dans ltéchangeur 6 et l'ammoniac qu'il contient est condensé et séparé sous forme liquide dans un séparateur 7; le gaz de synthèse est ensuite comprimé par le compresseur de recyclage 8 et est réuni au gaz d'alimentation frais de synthèse d'ammoniac. L'ammoniac liquide séparé dans le séparateur 7 est envoyé par une conduite 13, comme liquide de lavage, au sommet du laveur 5. Le liquide de lavage recueilli du fond du laveur 5, après avoir dissous jusqu'à saturation les constituants gazeux du courant, est refroidi dans un échangeur de chaleur 9. Les constituants gazeux dissous se dégagent et sont séparés du liquide de lavage dans un séparateur 10. Le liquide de lavage recueilli au bas du séparateur 10 est prélevé en quantité nécessaire pour servir comme liquide de lavage pour éliminer du courant de synthèse une quantité donnée des constituants gazeux inertes, en ltoccuSence les gaz inertes arrivant dans l'installation de recyclage avec le courant frais par la conduite 1; ce liquide de lavage est comprimé par une pompe 11 pour être recyclé dans le laveur 5 par une conduite 15. Le reste sort de l'installation par une conduite 14 sous forme d'ammoniac à titre de produit. Le gaz évacué par une conduite 16 et riche en constituants inertes est utilisé comme combustible avec le gaz séparé dans le cas où l'ammoniac produit sortant par la conduite 14 est décomprimé après séparation de l'ammoniac contenu, ou bien ledit gaz est envoyé dans un appareil classique à basse température pour séparer et récupérer les gaz inertes comme le méthane- et l'argon, l'hydrogène obtenu étant mélangé au courant gazeux de synthèse d'ammoniac dans la conduite 1. Mdme quand on fait sortir le courant de l'échangeur de chaleur 9 et qu'on le décomprime alors à une pression aussi faible. que 20 atmosphères environ, puis quton sépare les gaz dissous constituants du courant et qu'on comprime le liquide de lavage avec la pompe 11 de cette pression de 20 atmosphères jusqu'à la pression de fonctionnement-du laveur 5, ou qu'on maintient le séparateur 10 à peu près à la même pression que le laveur 5 et que la compression due à la pompe 11 est maintenue faible, -l'in- fluence résultante sur l'effet de l'invention est peu marquée, En comparaison avec le dernier cas, le premier exige une plus grande puissance dépensée par la pompe 11 mais il a l'avantage de diminuer la quantité d'ammoniac liquide recyclé par la conduite 15. En particulier, comme la récupération del'flergie- du liquide sous haute pression peut être facilement réalisée en utilisant la pompe 11, comme on le voit sur la Fig. 6, l'augmentation de la puissance nécessaire n'est pas tellement importante. En pratique, comme il apparat sur la Fig. 6, l'ammoniac liquide sortant de l'échangeur 9 passe dans la pompe 11 où il est détendu avec récupération de l t énergie libérée, pour être envoyé ensuite dans le séparateur 10. L'ammoniac liquide sortant au bas du séparateur 10 est comprimé par la pompe 11 et recyclé dans le laveur 5. De cette façon, la puissance requise de l'extérieur par la pompe 11 peut être nulle ou très faible. Dans la mise en oeuvre de l'invention, il n'est pas toujours nécessaire de prévoir de façon particulière un dispositif comme le laveur 5 illustré aux Fig. 5 et 6. On peut mettre en oeuvre l'invention d'une manière efficace en introduisant dans le séparateur 7 l'ammoniac liquide débarrassé de ses gaz dissous La Fig. 7 illustre une installation dans laquelle aucun laveur n'est prévu spécifiquement. Même dans le cas où l'installation de synthèse ne comporte pas de recyclage, l'invention peut être efficacement mise en oeuvre. Un exemple d'une telle réalisation est représenté schémati quement à la Fig. 8. Dans le cas de la Fig. 8, un gaz de synthèse d'ammoniac entre dans une installation de synthèse par une conduite 1, et passe dans un réacteur 31 en traversant un échangeur de chaleur 21, 1'- hydrogène et l'azote contenus dans ce courant gazeux étant alors convertis en ammoniac sur un catalyseur placé dans le réacteur. Le courant contenant l'ammoniac produit est à une température élevée; il est donc refroidi dans un échangeur de chaleur 2t, avant de passer dans un laveur 41 au contact drun liquide de lavage circu lant à contre-courant, en 1'occuree de l'ammoniac liquide tom- bant du haut du laveur, de façon à ce que les gaz inertes puissent se dissoudre dans le liqaide de lavage.Le courant gazeux sortant an sommet du laveur 41 entre dans un refroidisseur 51 oU sa tempé- rature s'abaisse par échange de chaleur avcc de I'eau de refroidissement et où l'am,ci-c tamil cotient. se eGndenSe pour se sé- parer du gaz sous forme liquide dans un séparateur 6X placé à la suite.Le courant sortant du soninet du séparateur 61 passe alors dans un second réacteur 32 par l'intermédiaire d'un échangeur de chaleur 22, et l'hydrogène et 11 azote restant dans le mélange gazeux subissent une nouvelle conversion en ammoniac. Les gaz sortant du réacteur 32 sont soumis au même traitement que le mélange gazeux sortant du réacteur 31 avant de passer dans un troisième réacteur 33 où l'hydrogène et l'azote non encore transformés dans le mélange gazeux subissent une conversion en ammoniac. Le mélange gazeux sortant du réacteur 33 est refroidi dans un échangeur de chaleur 23 et un refroidisseur 53 tandis que l'ammo- niac contenu se condense, et il est introduit dans un séparateur 63 où se produit la séparation de l'ammoniac sous forme liquide et d'un gaz formé principalement de constituants inertes. D'autre part, l'ammoniac liquide sortant à la base des laveurs 41 et 42 et du séparateur 63 est envoyé dans un refroidisseur où par refroidissement du liquide se séparent les gaz dissous. Puis, dans un séparateur 64 disposé à la suite, s'effectue la séparation de 1'- ammoniac liquide et d'un gaz principalement formé de constituants inertes. Une partie de l'ammoniac liquide 'écoulant de la base du s4- parateur 64 est comprimée par la pompe 11 pourêtre envoyée comme liquide de lavage aux laveurs 41 et 42 par la conduite 15. Le gaz présent dans les conduites d 6 et 17 et formé principa- lement de constituants inertes est débarrassé de l'ammoniac qu'il contient avant d'être utilisé comme combustible ou envoyé dans un appareil à basse température pour la séparation et la récupération des constituants inertes sous forme de méthane et d'argon, l'hydrogène obtenu étant mélangé au courant gazeux de synthèse d'azote niac arrivant par la conduite 1. L'aiinoniao produit sort du sépa- rateur 64 par la conduite 14. La concentration des constituants gazeux inertes dans le me- lange de synthèse augmente dans l'ordre des réacteurs 31, 32 et 33 Cependant, lorsque la concentration n'atteint pas une certaine valeur, par exemple dans le cas où la concentration des gaz inertes contenus dans le mélange gazeux sortant du réacteur 31 est faible, on omet le laveur 41,et le courant sortant du réacteur 31 passe alors dans le reacteur 32, après avoir traversé ltéchangeur 21, le refroidisseur 51, le séparateur 61 et l'échangeur 22. La Fig. 9 illustre un mode de mise en oeuvre de l'invention dans une installation de recyclage de synthèse du méthanol. Un gaz servant à la synthèse du méthanol, contenant de l'hy- drogène, de l'oxyde de carbone et du gaz carbonique, avec du méthane et d'autres constituants inertes n'intervenant pas dans cette synthèse, est introduit par une conduite 1 dans un dispositif de recyclage de synthèse du méthanol, constitué par un réacteur 2, un échangeur de chaleur 3, un séparateur-laveur 4 et un compresseur de recyclage 5; avant d'entrer dans le réacteur 2, ce mélange est réuni à un courant gazeux de recyclage, et la conversion de l'hydrogè- ne, de l'oxyde de carbone et du gaz carbonique en méthanol s'effectue dans le réacteur en présence d'un catalyseur. Le courant renfermant le méthanol formé est refroidi dans 1 changeur 3, avec condensation du méthanol, et passe dans le séparateur-laveur 4 dont la partie supérieure constitue un séparateur et la partie inférieure un laveur. Dans cette partie supérieure, le méthanol liquide est séparé et, en même temps, dans la partie inférieure, les constituants inertes sont dissous sélectivement et enlevés par le méthanol liquide. Le mélange gazeux sortant du séparateur-laveur 4 est comprimé dans le compresseur de recyclage 5 pour aller rejoindre le courant gazeux frais destiné à la synthèse du méthanol. Le liquide de lavage qui s'écoule de la base du séparateurlaveur 4 est refroidi dans un échangeur de chaleur 8 et passe dans un séparateur 9. Dans ce cas également, si on le désire, comme représenté à la Fig. 6, on peut opérer avec décompression du liquide de lavage accompagnée de récupération d'énergie et élimination des gaz dissous. Dans le séparateur 9 s'effectue la séparation du liquide de lavage et du gaz extrait. Une partie du liquide de lavage, nécessaire pour extraire du courant gazeux une quantité donnée des gaz inertes, en ltespèce les constituants gazeux inertes qui entrent avec les gaz frais dans le dispositif de recyclage par la conduite 1, est comprimée avec la pompe 10 et recyclée dans le séparateur-laveur 4, le reste du méthanol liquide sortant du circuit comme produit final, par une conduite 12. Le gaz sortant du séparateur 9 par une conduite 11 est traité de la même manière que dans l'installation de synthèse d'ammoniac mentionnée précédemment. Les résultats de l'invention seront expliqués maintenant en se référant à une installation de synthèse telle que représentée à la Fig. 5 et qui a une production journalière de 107 tonnes d'ammoniac avec une pression de synthèse de 576 atmosphères. Le mélange gazeux brut servant à la synthèse et envoyé par heure dans le dispositif de recyclage est constitué par 9 253 m3 d'hydrogène, 3 180 m3 d'azote et d'une quantité de constituants gazeux inertes correspondant à 852 m3 de méthane et 356 m3 d'argon, ces divers volumes étant ici, comme ci-après, mesurés dans les conditions normales. A l'entrée du laveur 5 le courant est à 860C et contient, à titre de gaz inertes, au maximum 17,6 % en volume de méthane et 16,4 /o en volume d'argon. On pulvérise de l'ammoniac liquide à 350C comme liquide de lavage à raison de 9,2 tonnes par heure à partir du sommet du laveur 5. Des volumes horaires de 852 m3 de méthane, 356 m3 d'argon, 454 m3 d'hydrogène et 247 m3 d'azote sortent de l'- installation par les conduites 14 et 16 du séparateur 10. 8 799 m3, correspondant à 95 * des 9 253 m3 d'hydrogène mis en oeuvre sont convertis en ammoniac. Dans ce cas, si on opère avec un procédé classique où on se entente d'éliminer du circuit une partie du courant gazeux pour éviter l'accumulation des gaz inertes, ce sont des volumes horaires de 1 366 m3 d'hydrogène et 456 m3 d'azote qui sont rejetés du circuit avec les gaz inertes, le taux de conversion de l'hydrogène mis en oeuvre en ammoniac tombant ainsi à 85 % et la capacité de production de l'installation n'étant alors que de 95 tonnes par jour. Ainsi, grâce au procédé suivant l'invention, toute la consommation des matières premières pour la production d'ammoniac peut être réduite d'environ 10 4b par rapport au cas où l'invention n'est pas appliquée. L'exemple qui précède est une application à une installation de synthèse d'ammoniac sous une pression de synthèse de 576 atmosphères. Cependant, même si on applique l'invention à une installation fonctionnant sous une pression de synthèse plus faible, son effet n'est pas sensiblement différent. En fait, dans une installation de synthèse produisant 500 tonnes d'ammoniac par jour sous une pression de synthèse de 300 atmosphères, si on n'applique pas l'invention, le mélange gazeux élimin par heure du circuit contient 3 000 m3 d'hydrogène et 1 000 m3 d'azote alors que si on applique l'invention le mélange extrait par heure du circuit ne contient que 700 m3 d'hydrogène et 260 m3 d'azote, ce qui est considérablement moindre. La production journalière d'ammoniac obtenue à partir de l'hydrogène et de l'azote ainsi utilisés atteint 30 tonnes. Dans ce cas, la température lors du lavage du mélange gazeux à l'ammoniac liquide est voisine de 580C. De la même façon, l'application de l'invention à une installation de synthèse du méthanol présente des avantages identiques à ceux que l'on obtient dans une instal1ation de synthèse d'ammoniac, ainsi que le montre exemple suivant. Dans une installation de synthèse du méthanol produisant 110 tonnes par jour, sous une pression de synthèse de 300 atmosphères, quand on n'applique pas le procédé suivant l'invention, le gaz éliminé du circuit par heure contient 1 550 m3 d'hydrogène et 100 m3 d'oxyde de carbone, tandis qu'en appliquant l'invention en uti- lisant le méthanol à 400C comme liquide de lavage, les volumes horaires évacués sont de 700 m3 d'hydrogène et 80 m3 d'oxyde de carbone, ce qui est considérablement moindre. La production journalière obtenue par conversion en méthanol des constituants effila ces ainsi utilisés atteint 8 tonnes. Ceci représente un gain de plus de 7 * de production avec ce type d'appareillage de synthèse de méthanol. Bien entendu, même dans le cas d'autres dispositifs de synthèse que ceux de production d'ammoniac et de méthanol, lorsque des gaz inertes sont présents et que l'on peut liquéfier le composé produit, le procédé suivant l'invention peut s'appliquer d'une manière efficace. - REVENDICATIONS. 1 - Un procédé pour retirer des constituants inertes dans un processus de synthese de l'ammoniac ou du méthanol, caractérisé en ce qu'on lave le courant servant à la synthèse de l'ammoniac ou du méthanol et contenant de tels constituants inertes ne contribuant pas à la réaction avec respectivement de l'ammoniac liquéfié ou du méthanol liquéfié à titre de liquide de lavage dans une zone de lavage prévue dans le circuit de synthèse, de manière que les constituants inertes contenus dans ledit courant puissent être dissous dans ledit liquide de lavage, on envoie la solution ainsi obtenue dans une zone de séparation disposée hors du circuit de synthèse pour y effectuer la séparation et l'évacuation des constituants inertes dissous, et on renvoie le liquide de lavage régé néré, dont les constituants inertes ont été séparé s et retirés à la zone de lavage pour y être réutilisé. 2 - Un procédé suivant la revendication 1, dans lequel la quantité d'ammoniac liquide ou de méthanol liquide introduite comme liquide de lavage dans la zone de lavage est de l'ordre d'une å deux fois la quantité requise pour absorber la totalité desconsti- tuants inertes contenus dans le courant introduit dans la zone de lavage. 3 - Un procédé suivant la revendication 1, dans lequel, dans le cas de l'ammoniac, la température de la zone de lavage est comprise entre O et 1250C et la température de la zone de séparation est comprise entre 0 et tOO C. 4 - Un procédé suivant la revendication 1, dans lequel, dans le cas du méthanol, la température de la zone de lavage et de la zone de séparation est comprise entre O et 1250C. 5 - Un procédé suivant la revendication t, dans lequel la pression de fonctionnement dans la zone de séparation est maintenue dans un intervalle allant de la pression atmosphérique à la preste sion de fonctionnement de la zone de lavage.