FR 2020116 A1 19700710 FR 6933986 A 19691006 La présente invention concerne un procédé de craquage hydrogénant d'huiles dthydrocarbures, selon lequel 1) on craque une huile d'hydrocarbures bouillant à de hautes températures à une température et une pression élevées dans un premier étage d'hydrocraquage en présence d'hydrogène sur un catalyseur contenant un support de craquage solide à action acide et au moins un constituant hydrogénant. 2) on sépare l'effluent du premier étage. d'hydrocraquage dans un étage de séparation en un gaz contenant de l'hydrogène, au moins une fraction d'hydrocarbures bouillant à de basses températures et au moins une fraction d'hydrocarbures bouillant à des températures élevées, 3) on craque au moins une fraction d'hydrocarbures bouillant à de hautes températures obtenue à partir de l'étage de séparation à une température et une pression élevées dans un deuxième étage d'hydrocraquage en présence d'hydrogène sur un catalyseur contenant un support solide de craquage à action acide et au moins un constituant hydrogénant, 4) on recycle l'effluent du deuxième étage d'hydrocraquage à l'étage de séparation dans lequel il est séparé en même temps que l'effluent du premier étage d'hydrocraquage, 5) on craque une huile d'hydrocarbures bouillant à- de basses températures à une température et une pression élevées dans un troisième étage d'hydrocraquage en présence d'hydrogène sur un catalyseur contenant un support solide de craquage à action acide et au moins un constituant hydrogénant. 6) on recycle l'effluent du troisième étage d'hydrocraquage à l'étage de séparation dans lequel il est séparé en même temps que l'effluent du premier étage et l'effluent du deuxième étage, 7) on évacue du système au moins une fraction d'hydrocarbures bouillant à de basses températures. En conduisant une opération d'hydrocraquage de cette manière, on peut obtenir un rendement maximal en gaz de pétrole liquéfié et en essence bouillant à de basses températures ayant un indice d'octane élevé à partir de matières premières ayant relativement peu de valeur0 L'huile d'hydrocarbures bouillant à de hautes températures à introduire dans le premier étage du procédé peut être d'une origine quelconque. Des gasoils de distillation directe, obtenus par distillation atmosphérique ou sous vide, des huiles résiduelles contenant de l'asphalte ou désasphaltées et des huiles lourdes obtenues par craquage thermique ou catalytique sont utilisables à cet effet.Des charges préférées ont des intervalles de distillation compris entre 325 et 5500 C. Des distillats de vaporisation éclair , c' est-à-dire des huiles obtenues par vaporisation éclair sous vide de résidus atmosphériques d'huiles brutes de pétrole, sont introduits avantageusement dans le premier étage du procédé. Une charge très utilisable est formée par un gasoil bouillant à de hautes températures. Les conditions de réaction à utiliser dans le premier étage d'hydrocraquage peuvent varier entre de larges limites, suivant la nature de la charge et la conversion qu'on désire. Les conditions suivantes sont préférées: une température de réaction comprise entre 325 et 470 C, une pression comprise entre 80 et 200 kg/cm2 , une vitesse spatiale comprise entre 0,5 et 2,0 litres d'huile par heure et par litre de catalyseur et un rapport hydrogène/huile compris entre 500 et 3000 m3 normaux d'hydrogène par tonne d'huile. Dans le premier étage-d'hydrocraquage du procédé, n'im- porte quel catalyseur d'hydrocraquage approprié ayant des propriétés hydrogénantes et de craquage peut être utilisé. Comme la charge pour le premier étage d'hydrocraquage contient habituellement des composés azotés, ce catalyseur est de préférence insensible aux composés azotés. Le support solide de craquage à action acide de ce catalyseur contient avantageusement un ou plusieurs des composés suivants silice, alumine, magnésie, zircone, oxyde de titane et oxyde de bore. Une quantité de fluor, comprise d'une façon appropriée entre 0,1 et 10% en poids, par rapport au support, stimule les propriétés de craquage du support et la capacité d'éliminer les composés azotés de la charge. Une telle quantité est donc de préférence ajoutée au support du catalyseur ou au catalyseur. Un support particulièrement préféré pour utilisation~dans le catalyseur du premier étage d'hydrocraquage consiste en alumine contenant une quantité de fluor comprise entre 6 et 8% en poids. Cette alumine peut contenir un faible pourcentage de silice; convenablement, elle contient pas plus de 1% en poids de silice. Le ou les constituants hydrogénants qui forment le premier catalyseur d'hydrocraquage en même temps que le support de craquage peuvent consister en un ou plusieurs métaux de transition quelconques ou composés de ces métaux. Les métaux cuivre, argent, tungstène, molybdène, cobalt, nickel, platine et/ou palladium soat avantageusement incorporés-sur ou dans le support. Ces métaux peuvent être utilisés dans la forme métallique, oxydée et/ou sulfurée. Un catalyseur particulièrement préféré pour le premier étage d'hydrocraquage contient de 7 à 9% en poids de tungstène et de 1 à 2% en poids de nickel, les deux métaux étant sous la forme sulfurée. Un tel catalyseur est décrit dans le brevet britannique N 1.092.400. Une fois que l'huile d'hydrocarbures bouillant à de hautes températures a été hydrocraquée dans le premier étage, l'effluent du premier étage est séparé en un gaz contenant de l'hydrogène, une ou plusieurs fractions d'hydrocarbures bouillant à de basses températures et une ou plusieurs fractions dthydrocarbures bouillant à des températures élevées. Les effluents du deuxième et du troisième étage d'hydrocraquage sont également séparés en plusieurs fractions. Ces séparations sont effectuées dans le meme étage de séparation. Pour qu'on obtienne un gaz contenant de l'hydrogène ayant une concentration en hydrogène aussi forte que possible, le deuxième et le troisième étage d'hydrocraquage sont commodément séparés en un courant gazeux - et un courant liquide à une basse température et sous une pression élevée. A cet effet, les effluents combinés du premier, du deuxième et du troisième étage d'hydroPraquage sont de préférence refroidis à une température comprise entre 30 et 80 C et partiellement condensés et un gaz contenant de l'hydrogène est séparé du condensat à une pression comprise entre 80 et 200 kg/cm2 dans une séparation sous haute pression. En général, le gaz contenant de l'hydrogène contient de l'hydrogène sulfu- ré, de l'ammoniac et/ou du sulfure d'ammoni'un, composés qui ont été formés essentiellement dans le premier étage d'hydrocraqua- ge par transformation de composés Sulfurés et/ou azotés au moyen d'hydrogène en hydrocarbures bouillant à de plus basses températures.L'hydrogène sulfuré, l'ammoniac et/ou le sulfure d'ammonium sont de préférence séparés du gaz contenant de l'hydrogène par lavage à l'eau de ce gaz, après quoi le gaz est recyclé au premier, au deuxième et/ou au troisième étage d'hydrocraquage. Le condensat obtenu à partir du séparateur sous haute pression est séparé en une ou plusieurs fractions bouillant à de basses températures et une ou plusieurs fractions bouillant à des températures élevées. Selon un mode de mise en oeuvre préféré du procédé, une fraction contenant du méthane, de l'éthane, du propane et du butane est séparée du condensat et évacuée du système comme l'un des produits. Cette fraction est très utilisable pour la production de gaz de pétrole liquéfié. Le reste du condensat est ensuite commodément séparé en une fraction légère bouillant entre 50C environ et 1800C environ et une fraction lourde ayant un point initial de distillation d'au moins 180 C. Evidemment, une ou plusieurs fractions distillant dans l'intervalle de distillation du kérosène peuvent aussi entre séparées du condensat. La fraction légère peut être évacuée du système et elle peut être utilisée comme constituant d'une essence. Belon un mode de mise en oeuvre préféré du procédé, toutefois, elle est séparé par distillation fractionnée en une fraction d'hydrocarbures distillant entre 50C environ et 850C environ et une frac- tion distillant entre 850C environ et 1800C environ. La première fraction a un indice d'octane élevé en raison de sa haute teneur en isoparaffines. On peut la mélanger avec d'autres constituants pour obtenir une essence pour moteurs de qualité supérieure.La dernière fraction est une excellente charge pour une unité de reformage catalytique, en ce qu'elle peut dextre transformée en un constituant de mélange pour essence ayant un indice d'octane élevé. La fraction lourde ayant un point initial de distillation d'au moins 180 C peut être recyelée telle quelle au premier ou au deuxième étage'd'hydrocraquage. Selon un mode de mise en oeuvre préféré du procédé, toutefois, elle est séparée par distillation fractionnée en une fraction distillant entre 180 et 340 C et une fraction distillant au-dessus de 3400C, la première fraction étant recyclée au deuxième étage d'hydrocraquage et la dernière fraction étant recyclée au premier étage d'hydrocraquage0 Le deuxième réacteur d'hydrocraquage est ainsi alimenté en une fraction à intervalle de distillation élevé, de préférence distillant entre 1800C et 3400C, provenant de étage de séparation.Dans le deuxième étage dthydrocraquage, on peut utiliser des conditions variant entre de larges limites, des conditions préférées étant une température comprise entre 250 et 400 C, une pression comprise entre 80 et 200 kg/cm2 , une vitesse spatiale comprise entre 0,5 et 5,0 litres d'huile par heure et par litre de catalyseur et un rapport hydrogène/huile compris entre 500 et 3000 m3 normaux d'hydrogène par tonne d'huile. Comme la charge pour le deuxième étage d'hydrocraquage a déjà passé par le premier étage d'hydrocraquage dans lequel les composés azotés ont été transformés en hydrocarbures et ammoniac, qui est de préférence éliminé du gaz de recyclage contenant de l'hydrogène par un lavage à l'eau, le catalyseur présent dans le deuxième étage d'hydrocraquage peut entre sensible aux composés azotés0 Le support solide de craquage à action acide de ce catalyseur contient d'une façon appropriée de la silice et au moins l'un des oxydes alumine, magnésie, zircone, oxyde de titane et oxyde de bore. Un support très approprié pour le catalyseur d'hydrocraquage du deuxième étage contient de 60 à 90 en poids de silice et de 40 à 109 en poids d'alumine.Ce support contient avantageusement un tamis moléculaire zéolitique-cristallin ou est constitué d'un tel tamis. Pour améliorer les propriétés de craquage du catalyseur du deuxième étage, on ajoute de préférence au support de 2 à 5% en poids de fluor. Le catalyseur d'hydrocraquage du deuxième étage est composé d'un support solide à action acide et d'un ou plusieurs constituants hydrogénants. Ces derniers peuvent consister en un ou plusieurs métaux de transition ou les oxydes ou sulfures de ces métaux. Des métaux utilisables à cet effet sont le cuivre, l'argent, le tungstène, le molybdène, le cobalt, le nickel, le platine et la palladium. Ces métaux peuvent être utilisés à l'état métallique ou sous la forme d'oxydes ou de sulfures.Un catalyseur préféré pour le deuxième étage d'hydrocraquage contient de 2,5 à 3,5 en poids de tungstène et de 4 à 5% en poids de nickel, les deux métaux étant sous la forme sulfurée, Les catalyseurs du deuxième étage sont avantageusement préparés par mise en contact du support de craquage à action acide sous la forme d'hydrogel avec une solution dlun ou plusieurs sels d'un ou plusieurs des métaux cuivre, argent, tungstène, molybdène, cobalt, nickel, platine et palladium, et par lavage, séchage et calcination de l'hydrogel, du fluor ayant été incorporé dans le catalyseur ou le support tandis qu'il est sous la forme dhy- drogel.Des catalyseurs très utilisables pour le deuxième étage d'hydrocraquage sont décrits dans les brevets britanniques NO Comme mentionné ci-dessus, la charge pour le troisième étage d'hydrocraquage est composée d'une huile d'hydrocarbures à intervalle de distillation peu élevé. En général, les fractions d'hydrocarbures distillant dans l'intervalle de distillation des naphtas et ayant été obtenues à partir d'huiles minérales brutes par distillation directe n'ont pas un indice d'octane élevé et ne sont donc pas très utilisables comme constituants d'une essence pour moteurs. Pour cette raison, on améliore leur qualité par des procédés suppl6- mentaires de transformation comme l'isomérisation et le refor mage. De même, des fractions de kérosène de distillation directe ne peuvent pas souvent être utilises sans autre traitement à des fins d'éclairage ou comme carburéacteurs, en raison de leur haute teneur en composés aromatiques. On a maintenant trouvé que ces fractions ne naphta et de kérosène sont d'excellentes charges pour le troisième étage d'hydrocraquage du présent procédé. Dans cet étage, elles sont transformées par une combinaison de réactions de craquage, d'isomérisation et dlEydrogénation en fractions d'essence à intervalle de distillation peu élevé avec des indices octane élevés. Par conséquent, la charge pour la troisième zone d'hy- drocraquage distille de préférence entre 5 et 2500C et comprend un ou plusieurs naphtas de distillation directe et/ou un ou plusieurs kérosènes de distillation directe. Les conditions utilisées dans le troisième étage d'hydrocraquage peuvent varier entre de larges limites, des conditions préférées étant comprises entre les limites suivantes: une température entre 250 et 4000 C, une pression entre 80 et 200 kg/cm2 , une vitesse spatiale entre 1,0 et 4,0 litres d'huile par heure et par litre de catalyseur et un rapport hydrogène/ huile entre 250 et 2 000 m3 normaux d'hydrogène par tonne d'huile. Comme les matières de distillation directe d'un intervalle de distillation peu élevé à traiter dans la troisième zone d'hydrocraquage ne contiennent généralement pas un pourcentage élevé de composés azotés, un catalyseur sensible i l'azote peut entre utilisé dans ce troisième étage. Des catalyseurs préférés pour cet étage sont similaires à ceux mentionnés à propos du deuxième étage dthydrocraquage. Comme mentionné ci-dessus, l'effluent du troisième étage d'hydrocraquage est passé à l'étage de séparation dans lequel il est séparé en meme temps que les effluents du premier et du deuxième étage d'hydrocraquage en fractions, les fractions légères étant obtenues comme produits finaux intéressants tandis que les fractions lourdes sont de préférence recyclées au premier et au deuxième étage d'hydrocraquage. L'invention peut se mettre en oeuvre de diverses manières et un mode de mise en oeuvre particulier va maintenant entre expliqué en regard du dessin schématique annexé, sur lequel on n'a pas représenté les accessoires tels que les vannes, les pompes, 1es instruments régulateurs, etc. Une méthode pour la production d'un gaz de pétrole liquéfié, d'une fraction d'essence à intervalle de distillation peu élevé et d'une fraction d'essence à intervalle de distillation élevé, à partir d'un gazoil lourd et d'un naphta de distillation directe, en opérant selon l'invention, est représentée schématiquement sur la figure. Un gazoil lourd obtenu par distillation sous vide est passé par une canalisation 1 en meme temps qu'un gaz riche en hydrogène venant d'une canalisation 2 et une huile de recyclage distillant au-dessus de 34000 venant d'une canalisation 3, dans un échangeur de chaleur 4 dans lequel il est chauffé au moyen de l'effluent d'un premier réacteur arrivant par une canalisation 5. Le mélange huile/gaz chauffé est conduit par une canalisation 6 dans un four 7 dans lequel il est chauffé encore à la température de réaction, après quoi il est passé par une canalisation 8 à un premier réacteur d'hydrocraquage 9. Dans le réacteur 9, l'huile est transformée catalytiquement en produits à points d'ébullition plus bas dans plusieurs lits de catalyseur. Entre les lits de catalyseur, on injecte un gaz froid par les canalisations 10, 10' , 10" et 10'" afin de maintenir la température entre des limites appropriées. Ce gaz peut consister en gaz de recyclage comme représenté sur la figure, mais un gaz frais peut être utilisé aussi à cet effet. Dans ce dernier cas, le gaz frais est introduit par une canalisation qui n'est pas représentée. L'effluent du réacteur est évacué par la canalisation 5 et passé à travers l'échangeur de chaleur 4, dans lequel il est refroidi. Il est ensuite conduit en meme temps que l'effluent d'un deuxième et d'un troisiège réacteur, arrivant par une canalisation ll et une canalisation 12, respectivement, par la canalisation 13 dans un condenseur 14, dans lequel les effluents des réacteurs mélan- gés sont encore refroidis et partiellement condensés. Par une canalisation 15, le mélange passe à un séparateur 16, dans lequel il est séparé en un gaz contenant de l'hydrogène et un courant d'hydrocarbures liquides.Le gaz contenant de l'hydrogène est passé par une canalisation 17 dans un absorbeur 18, dans lequel il est lavé par de l'eau arrivant par une canalisa- tion 19 et évacué. par une canalisation 20. Dans l'absorbeur 18, de l'hydrogène sulfuré, du sulfure d'ammonium et de l'ammoniac sont enlevés au gaz. Le gaz riche en hydrogène résultant est recyclé par la canalisation 10, une canalisation 21 et la canalisation 2 à la canalisation 1, en même temps qu'un gaz frais riche en hydrogène arrivant par une canalisation 22. Le courant d'hydrocarbures liquides est passé par une canalisation 23 dans une première colonne de distillation 24 dans lequel il est séparé en un mélange d'hydrocarbures con tenant du méthane, de. l'éthane, du propane et du butane, qui est évacué par une canalisation 25, et un mélange d'hydrocar- bures contenant du pentane et des hydrocarbures plus légers, qui est passé par une canalisation 26 dans une deuxième colonne de distillation 27. Le mélange dhydrocafbareÇ contenant du méthane, de l'éthane, du propane et du butane est très utilisable pour la production de gaz de pétrole liquéfié.Dans la colonne de distillation 27, le mélange d'hydrocarbures, contenant du pentane et des hydrocarbures à points d'ébullition plus élevés, est séparé en une fraction d'essence légère contenant du pentane et des hydrocarbures bouillant jusqu a 850C, un naphta distillant entre 850C et 1800C et une huile distillant au-dessus de 1800C, L'essence légère est évacuée par une canalisation 28. C'est un excellent constituant d'essence pour moteurs. Le naphta est évacué par une canalisation 29. Par une opération supplémentaire de reformage catalytique (non représentée), il peut entre transformé en un très bon constituant d'essence pour moteurs.L'huile distillant au-dessus de 1800C, est passée par une canalisation 30 dans une colonne de distillation 31 dans laquelle elle est séparée en une huile distillant entre 180 et 34000 et une huile distillant au-dessus de 34000. Cette dernière huile est recyclée par la canalisation 3 à la canalisation 1. L'huile distillant entre 1800C et 34000 est passée par une canalisation 32 en mebme temps que le gaz riche en hydrogène arrivant par la canalisation 10 et les canalisations 33 et 34 dans un échangeur de chaleur 35, dans lequel elle est chauffée au moyen de l'effluent du deuxième réacteur circulant par une canalisation 36 et la canalisation 12. L'huile chauffée distillant entre 180 et 3400C est passée par une canalisation 37 dans un four 38, dans lequel elle est chauffée encore à la température de réaction. Elle est conduite par une canalisation 39 dans un deuxième réacteur d'hydrocraquage 40, dans lequel l'huile est transformée catalytiquement en un mélange d'hydrocarbures à plus bas intervalle de distillation. Dans le réacteur 40, un gaz froid riche en hydrogène arrivant par les canalisations 33, 33' et 33" est injecté entre les lits de catalyseur afin de neutraliser la chaleur en exces dégagée par la réacteur exothermique d'hydrocraquage. Ce gaz peut consister en gaz recyclé comme représenté sur la figure, mais du gaz frais peut être utilisé aussi à cet effet.Dans ce dernier cas, le gaz frais est introduit par une canalisation qui n'est pas représentée0 L'effluent du deuxième réacteur 40 est recyclé par les canalisations 36 et 12 et l'échangeur de chaleur 35 à la canalisation 130 Un naphta de distillation directe est passé par une canalisation 37, en même temps que le gaz riche en hydrogène arrivant par la canalisation 10 et une canalisation 38, dans un échangeur de chaleur 39 dans lequel il est chauffé au moyen de l'effluent d'un troisième réacteur arrivant par une canalisation 40.Le mélange naphta/gaz chauffé est ensuite conduit par une canalisation 41 dans un four 42 dans lequel il est encore chauffé à la température de réaction. I1 est passé par une canalisation 43 dans un troisième réacteur d'hydrocraquage dans lequel le naphta est transformé en présence dthydrogène et d'un catalyseur en hydrocarbures bouillant à de plus basses températures. Un gaz froid riche en hydrogène est injecté par la canalisation 10 et les canalisations lO"" et 10"'" entre les lits de catalyseur de façon à limiter l'éléva- tion de température provoquée par les réactions exothermiques d'hydrocraquage.Ce ga-z peut consister en gaz recyclé comme représenté sur la figure, mais du gaz frais peut aussi entre utilisé à cet effet. Dans ce dernier cas, le gaz frais est introduit par une canalisation qui n1 est pas représentée. L'effluent du réacteur est recyclé par les canalisations 40 et 11 et l'échangeur de chaleur 39 à la canalisation 13. I1 n'est pas indispensable que le gaz frais contenant de l'hydrogène soit introduit par la canalisation 22; il peut aussi entre introduit à d'autres endroits du présent schéma. L'exemple non limitatif suivant montrera bien comment -l'invention peut être mise en oeuvre, Exempt Un distillat de vaporisation éclair, obtenu dans la vaporisation éclair sous vide d'une huile résiduelle qui a été obtenue par distillation atmosphérique d'un pétrole brut, a les propriétés suivantes Point initial de distillation 3160C 3% en vol 3350C 10% en vol 352 C 50% en vol 421 C 90% en vol 5000C Densité 70/4 0,876 Teneur en soufre 2,8% en poids Teneur en azote 635 ppm en poids Un kérosène obtenu par distillation directe de pétrole brut a les propriétés suivantes Point initial de distillation 1800G Point final de distillation 2750a Teneur en soufre 0,1% en poids Teneur en aromatiques 20%'en poids Le distillat de vaporisation éclair et le kérosène sont utilisés comme matières de départ pour la préparation de gaz de pétrole liquéfié, d'une fraction d'essence légère de qualité supérieure et dlun naphta au moyen d'un procédé tel que représenté sur la figure. Â cet effet, on fait passer 1000 kg/h du distillat de vaporisation éclair et 300 kg/h d1huile recyclée distillant au-dessus de 3400C à travers un premier réacteur d'hydrocraquage, en même temps qu'une certaine quantité de gaz frais et recyclé riche en hydrogène, à une température moyenne de 4050O, sous une pression de 135 atmosphères, à une vitesse spatiale horaire liquide de 1 litre d'huile par heure et par litre de catalyseur et avec un rapport hydrogène/huile de 1000 litres d'hydrogène (à température et pression normales) par kg d'huile, sur un catalyseur qui contient 9% en poids de tungstène, 1,5% en poids de nickel, 8% en poids de fluor sur un support d'alumine, le catalyseur étant dans un état sulfuré.La pré paration de ce catalyseur est décrite dans le brevet'britannique N 1.092.400. On fait passer 374 kg/h du kérosène a travers le troisième réacteur d'hydrocraquage en m8se temps qu'une certaine quantité de gaz recyclé riche en hydrogène, à une température de 330 C, sous une pression de 135 atmosphères, à une vitesse spatiale horaire liquide de 2,5 litres dhui1e par heure et par litre de catalyseur et avec un rapport hydrogène/huile de 1200 litres d'hydrogène (à température et pression normales) par kg d'huile sur un catalyseur qui contient 4,1% en poids de tungstène, 3,7% en poids de nickel et 2,6% en poids de fluor sur un support amorphe silice-alumine comprenant 22% en poids d'alu- mine.On a préparé ce catalyseur en mettant en contact le support de craquage à action acide sous la forme d'hydrogel avec une solution aqueuse de Ni(NO3)2.6H2O, NH4F et (NH4)2W4 O13.8H2O et en filtrant, lavant à l'eau, séchant, calcinant et sulfurant l'hydrogel ayant été soumis au contact. La préparation de ce catalyseur est décrite dans le brevet britannique N 1.059.692. Les effluents du premier et du deuxième réacteur sont mélangés avec l'effluent d'un troisième réacteur et un gaz contenant de l'hydrogène est séparé des effluents mélangés. Ce gaz est lavé à l'eau et recyclé au premier, au deuxième et au troisième réacteur. Dans une série de trois colonnes de distillation, le liquide restant est séparé pour donner les courants suivants: a) 319 kg/h d'un gaz, contenant de l'hydrogène sulfuré, du butane et des hydrocarbures bouillant à de plus basses tejpératures; b) 351 kg/h d'une fraction d'essence à intervalle de distillation peu élevé, contenant des pentanes et des hexanes, et distillant jusqu'à 850C; c) 751 kg/h d'un naphta, distillant entre 850C et 180 C; d) 1290 kg/h d'une fraction d'huile distillant entre 180 C et 340 C; e) 300 kg/h d'un. huile distillant au-dessus de 340 C. À partir du gaz, contenant du butane et des hydrocarbures à points d'ébullition plus bas, on prépare par distillation fractionnée 220 kg/h de gaz de pétrole liquéfié d'excellente qualité. Il est mis de côté comme produit final. Le reste du gaz est utilisé coite combustible de raffinerie. La fraction d'essence à intervalle de distillation peu élevé a un indice d'octane "Research" aussi élevé que 87 (sans addition de composés du plonb). Elle est mise de côtê aussi comme produit final. Le naphta est traité par reformage catalytique. On obtient comme produit final 660 kg/h d'une essence à intervalle de distillation élevé ayant un indice d'octane "Research" aussi élevé qui 100 (sans addition de composés du plomb). La fraction d'huile distillant au-dessus de 34000 est recyclée au premier réacteur d'hydrocraquage. La fraction d'huile distillant entre 180 et 34000 est passée à travers le deuxième réacteur d'hydrocraquage; en meme temps qu'une certaine quantité d'hydrogène, à une température de 3500 C, sous une pression de 135 atmosphères, à une vitesse spatiale horaire liquide de 1 litre d'huile par heure et par litre de catalyseur et avec un rapport hydrogène/huile de 1 200 litres d'hydrogène (à température et pression normales) par kg d'huile sur un catalyseur qui est similaire à celui utilisé dans le troisième réacteur d'hydrocraquage. Comme mentionné ci-dessus, l'effluent du deuxième réacteur est mélangé avec l'effluent du premier et celui du troisième réacteur et le mélange est passé à l'étage de distillation, pour être séparé en courants de produit et de recyclage. Par cette opération, le distillat de vaporisation éclair et le kérosène qui avaient relativement peu de valeur sont ainsi transformés en gaz de pétrole liquéfié, essence légère et naphta, produits ayant de la valeur, les rendements respectifs étant de 14,5, 25,6 et 55,2% en poids par rapport à la quantité totale de distillat de vaporisation éclair plus kérosène. La consommation d'hydrogène est d'environ 4% en poids, calculée aussi par rapport à la quantité totale de distillat de vaporisation éclair et de kérosène. REVENDICATIONS 1 - Un procédé de craquage hydrogénant d'huiles d'hydrocarbures, selon lequel a) on craque une huile d'hydrocarbures bouillant à de hautes températures à une température et une pression élevées dans un premier étage d'hydrocraquage en présence d'hydrogène sur un catalyseur contenant un support solide de craquage à action acide et au moins un constituant hydrogénant, b) on sépare l'effluent du premier étage d'hydrocraquage dans un étage de séparation en un gaz contenant de l'hy drogène, au moins une fraction d'hydrocarbures bouillant à de basses températures et au moins une fraction d'hydrocarbures bouillant à des températures élevées, c) on craque au moins une fraction d'hydrocarbures bouillant à de hautes températures obtenue à partir de étage de séparation à une température et une pression élevées dans un deuxième étage d'hydrocraquage en présence d'hydrogène sur un catalyseur contenant un support solide de craquage à action acide et au moins un constituant hydrogénant. d) on recycle l'effluent du deuxième étage d'hydrocraquage à l'étage de séparation dans lequel il est séparé en même temps que l'effluent du premier étage d'hydrocraquage, e) on craque une huile d'hydrocarbures bouillant à de basses températures à une température et une pression élevées dans un troisième étage d'hydrocraquage en présence d'hy- drogène sur un catalyseur contenant un support solide de craquage à action acide et au moins un constituant hydrogénant. f) on recycle l'effluent du troisième étage d'hydrocraquage à l'étage de séparation dans lequel il est séparé en même temps que l'effluent du premier étage et effluent du deuxième étage, g) on évacue du système au moins une fraction d'hydrocarbures bouillant à de basses températures. 2 - Un procédé selon la revendication 1, dans lequel l'huile d'hydrocarbures bouillant à de hautes températures est un distillat de vaporisation éclair. 3 - Un procédé selon la revendication 1, dans lequel huile d'hydrocarbures bouillant à de hautes températures est un gasoil bouillant à de hautes températures. 4 - Un procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel l'huile d'hydrocarbures bouillant à de hautes températures distille entre 3250C et 5500C, 5 - Un procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel la température de réaction dans le premier étage dthydrocraquage est comprise entre 325 et 4700C. 6 - Un procédé selon l'une des-revendications précédentes, dans lequel la pression dans le premier étage d'hydrocraquage est comprise entre 80 et 200 kg/cm2. 7 - Un procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel une vitesse spatiale comprise entre 0,5 et 2,0 litres d'huile par heure et par litre de catalyseur est utilisée dans le premier étage d'hydrocraquage. 8 - Un procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel un rapport hydrogène/huile compris entre 500 et 3000 m3 normaux d'hydrogène par tonne d'huile est utilisé dans le premier étage d'hydrocraquage. 9 - Un procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel le support solide de craquage à action acide du catalyseur utilisé dans le premier étage d'hydrocraquage contient de la silice, de l'alumine, de la magnésie, de la zircone, de l'oxyde de titane et/ou de l'oxyde de bore et en plus une quantité de fluor comprise entre 0,1 et 10% en poids. 10 - Un procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel le support de craquage solide à action acide du catalyseur utilisé dans le premier étage d'hydrocraquage contient de l'alumine et de plus une quantité de fluor comprise entre 6 et 8% en poids. ll - Un procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel le catalyseur utilise dans le premier étage d'hydrocraquage contient du cuivre, de l'argent, du tungstène, du molybdène, du cobalt, du nickel9 du platine et/ou du palladium et/ou un ou plusieurs oxydes et/ou sulfures d'un ou plusieurs de ces métaux comme constituant ou constituants hydro génants. 12 - Un procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel le catalyseur dans le premier étage d'hydrocraquage contient de 7 à 9% en poids de tungstène et de 1 à 2% en poids de nickel, les deux métaux étant sous la forme sulfurée. 13 - Un procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel les effluents mélangés du premier, du deuxième et du troisième étage d'hydrocraquage sont refroidis à une température comprise entre 3000 et 8000 et partiellement condensés, et un gaz contenant de l'hydrogène est séparé du condensat sous une pression comprise entre 80 et 200 kg/cm2. 14 - Un procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel le gaz contenant de l'hydrogène est lavb à l'eau pour élimination de l'hydrogène sulfuré, de l'ammoniac et/ou du sulfure d'ammonium présents, après quoi le gaz est recyclé au premier, au deuxième et/ou au troisième étage d'hydrocraquage. 15 - Un procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel une fraction contenant du méthane, de l'étha- ne, du propane et du butane est séparée des effluents mélangés du premier, du deuxième et du troisième étage dhydrocraquage et est évacuée du système. 16 - Un procédé selon l'une des revendications précédentea, dans lequel au moins une fraction dthydrocarbures distillant dans l'intervalle de 5 C environ à 180*C environ est séparée des effluents mélangés du premier, du deuxième et du troisième étage d'hydrocraquage et est évacuée du système. 17 - Un procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel une fraction d'hydrocarbures distillant dans l'intervalle de 3.0 environ i 85iC environ et une frac- tion distillant dans ltintervalle de 85eC environ & 1800C environ sont séparées des effluents mélangés du premier, du deuxième et du troisième étage d'hydrocraquage et sont évacuées du système. 18 - Un procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel au moins une fraction à intervalle de distillation élevé distillant au-dessus de 1800C est séparée des effluents mélangés du premier, du deuxième et du troisième éta ge d'hydrocraquage et est recyclée au premier eou au deuxième étage d'hydrocraquage0 19 - Un procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel une fraction distillant dans l'intervalle de 1800C à 34000 est séparée des effluents mélangés du premier, du deuxième et du troisième étage d'hydrocraquage et est recyclée au deuxième étage dthydrocraquage. 20 - Un procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel une fraction distillant au-dessus de 3400C est séparée des effluents mélangés du premier, du deuxième et du troisième étage d'hydrocraquage et est recyclée au premier étage d ' hydrocraquage. 21 - Un procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel la température de réaction dans le deuxième étage d'hydrocraquage est comprise entre 250 et 40000. 22 - Un procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel la pression dans le deuxième étage dthydro- craquage est comprise entre 80 et 200 kg/cm2. 23 - Un procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel une vitesse spatiale comprise entre 0,5 et 3,0 litres d'huile par heure et par litre de catalyseur est utilisée dans le deuxième étage d'hydrocraquage. 24 - Un procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel un rapport hydrogène/huile compris entre 500 et 3 000 m3 normaux d'hydrogène par tonne d'huile est utilisé dans le second étage d'hydrocraquage. 25 - Un procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel le support solide de craquage à action acide du catalyseur utilisé dans le deuxième et/ou le troisième étage d'hydrocraquage contient dé la silice et au moins l'un des oxydes alumine, magnésie, zircone, oxyde de titane et oxyde de bore 26 - Un procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel le support solide de craquage à action acide du catalyseur utilisé dans le deuxième et/ou le troisième étage d'hydrocraquage contient de 60 à 90% en poids de silice et de 40 à 10% en poids d'alumine. 27 - Un procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel le support solide de craquage à action acide du catalyseur utilisé dans le deuxième et/ou le troisième étage de craquage contient un tamis moléculaire zéolitique cristallin ou consiste en un tel tamis. 28 - Un procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel le support solide de craquage à action acide du catalyseur utilisé dans le deuxième et/ou le troisième étage d'hydrocraquage contient de 2 à 5% en poids de fluor. 29 - Un procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel le catalyseur utilisé dans le deuxième et/ou le troisième étage d'hydrocraquage contient du cuivre, de l'argent, du tungstène, du molybdène, du cobalt, du nickel, du platine et/ou du palladium et/ou un ou plusieurs oxydes et/ ou sulfures d'un ou plusieurs de ces métaux comme constituant ou constituants hydrogénants. 30 - Un procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel le catalyseur utilisé dans le deuxième et/ou le troisième étage dthydrocraquage contient de 2,5 à 3,top en poids de tungstène et de 4 à 5% en poids de nickel, les deux métaux étant dans la forme sulfurée. 31 - Un procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel le catalyseur utilisé dans le deuxième et/ou le troisième étage d'hydrocraquage a été préparé par mise en contact du support de craquage à action acide sous la forme d'hydrogel avec une solution d'un ou plusieurs sels d'un ou plusieurs des métaux cuivre, argent, tungstène, molybdène, cobalt, nickel, platine et palladium, et par lavage, séchage et calcination de l'hydrogel, du fluor ayant été incorporé dans 1'hydrogel. 32 - Un procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel l'huile d'hydrocarbures bouillant à de basses températures à introduire dans le troisième étage d'hydrocraquage est une fraction d'huile minérale de distillation directe. 33 - Un procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel l'huile d'hydrocarbures à introduire dans le troisième étage d'hydrocraquage distille dans l'intervalle de 5 à 250 C. 34 - Un procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel l'huile d'hydrocarbures bouillant à de basses températures à introduire dans le troisième étage d'hydrocraquage est un naphta de distillation directe. 35 - Un procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel huile dthydrocarbures bouillant à de basses températures à introduire dans le troisième étage d'hydrocraquage est un kérosène de distillation directe. 36 - Un procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel la température de réaction dans le troisième étage d'hydrocraquage est comprise entre 250 et 40000. 37 - Un procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel la pression dans le troisième étage dshy drocraquage est comprise entre 80 et 200 kg/cm2. 38 - Un procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel une vitesse spatiale comprise entre 1,0 et 4,0 litres d'huile par heure et par litre de catalyseur est utilisée dans le troisième étage d'hydrocraquage. 39 - Un procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel un rapport hydrogène/huile compris entre 250 et 2 000 m3 normaux d'hydrogène par tonne d'huile est utilisé dans le troisième étage d'hydrocraquage. 40 - Les fractions d'huiles d'hydrocarbures obtenues en utilisant un procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 39.