FR 2018634 A1 19700626 FR 6931611 A 19690917 La présente invention se rapporte à un article ou à un produit industriel textile et aux procédés pour le fabriquer à partir de filaments à multiples constituants, en utilisant la chaleur et la pression de fluide. De préférence, les filaments ont une matrice en produit connu sous la marque déposée Nylon avec des microfibres de polyester dispersées dedans, et la chaleur est appliquée à une température telle que la matrice en Nylon commence à fondre mais le polyester, avec son point de fusion supérieur, ne fond pas. De préférence, la pression de fluide est la pression de l'air existant dans le vide (pression négative). Ces filaments (décrits dans le brevet américain No 3.369.057) ont été préparés à l'origine pour l'utilisation dans des fils à résistance élevée utilisés sous forme de fils ou de cordes sous forme de torons de renforcement dans des pneus en élastomères et analogues. En particulier, lorsqu'on les utilise pour renforcer les pneus, les filaments du brevet cité ci-dessus ont un module de traction supérieur aux filaments de polyamides normaux en partant de la même polyamide, et une perte de résistance à l'état cuit bien inférieure, en produisant ainsi des pneus plus résistants et plus durables avec beaucoup moins d'aplatissement indésirable par point. Jusqu'à présent, le thermoformage par fluide, tel que le chauffage d'un film vinylique et son formage par le vide jusqu'à une forme désirée, a été beaucoup utilisé pratiquement dans l'industrie. Cependant, ceci n'a pas été pratique en relation avec les articles textiles, parce que la porosité de ceux-ci a permis le passage facile du fluide d'application de pression et aussi parce que les propriétés plastiques de la matière à température élevée n'inclinaient pas à les utiliser avec satisfaction dans un tel procédé. Il est bien connu que les caractéristiques physiques d'un polymère ou d'un mélange de polymères peuvent être grandement modifiées en changeant les proportions relatives d'ingrédients ou en les mélangeant avec une autre matière polymère ou additive. D'ordinaire, ce sont des systèmes de mélanges de polymères et/ou de copolymères dans lesquels les diverses matières sont mélangées pour former une masse homogène qui est alors classiquement moulée, calandrée, etc... comme on le décrit par exemple,#dans le brevet américain No 3.336.173 dans lequel une polyamide est mélangée à une polyoléfine pour améliorer l'aptitude à la soudure à haute fréquence de cette dernière, dans le brevet américain No 3.322.854 décrivant des mélanges homogènes de polymères et/ou de polymères copolycondensés pour améliorer l'aptitude au moulage, la résistance au plissement et l'aptitude à la teinture des polyesters, et dans le brevet américain No 3.359.344 décrivant des fils calandrés perfectionnés en polyéthylène, en polypropylène ou en polystyrène, fabriqués en incorporant des torons tailladés d'une fibre mélangée, composée de polyoléfine et d'une matière à poids moléculaire élevé. Selon des caractéristiques de la présente invention, de nouveaux articles uniques en matière textile, ayant une valeur d'utilité très répandue pour des vêtements, des produits pour automobiles, des sièges et de nombreuses autres applications, sont réalisés facilement et économiquement en utilisant des pratiques de thermoformage fortement développées, modifiées pour s'adapter aux caractéristiques spéciales des matières uniques à polyconstituants, utilisées dans la présente invention. Ces matières à constituants multiples ont une matrice contenant une dispersion de microfibres dicontinues de fibrilles, ayant un point de fusion sensiblement supérieur à la matrice de polymère dans laquelle ils sont présents. Bien que les divers polymères soient mélangés ensemble dans la présente invention, ils ne sont pas totalement miscibles entre eux par suite de leurs propriétés physiques et/ou de la technique de mélange employée pour assurer une dispersion des microfibres. Des globules ou des fibrilles ayant une dimension de l'ordre du micron sont d'ordinaire produites initialement dans la matrice et qui, par filage et par étirage, produisent la dispersion désirée de microfibrilles dans la matière de matrice à fusion inférieure. Selon des caractéristiques de la présente invention, on a découvert qu'une couche composée de filaments du type décrit dans le brevet américain No 3.369.057 peut être traitée par la chaleur et formée par fluide jusqu'à une forme désirée et, cependant, le tissu conservera grandement son aspect de textile d'origine. les filaments à multiples constituants et le fil produit à partir de ces filaments peuvent être chauffés jusqu a une température de stabilisation sans écoulement, sans aplatissement en c#oupe transversale et sans changement de configuration ou sans fléchissement importants et, en même temps, avec réduction de porosité. Ainsi, une caractéristique importante de la présente invention est qu'une dispersion de microfibres est intentionnellement créée et conservée dans toutes les phases de thermoformage par fluide, dans la production des articles.Ce qu'on a indiqué ci-dessus servant de base, on a découvert, en outre, que l'on pouvait employer divers autres systèmes de mélanges de polymères, ayant au moins deux polymères à températures de fusion différentes, un polymère étant dispersé sous forme de fibrilles discontinues dans une matrice de l'autre, pour produire des articles thermoformés par fluide ayant une forme à trois dimensions, et, bien que des mélanges Nylon-polyesters, du type mentionné dans le brevet américain No 3.369.057, fournissent les meilleurs résultats, d'autres systèmes de mélanges comme on le décrira sont destinés à être compris dans la présente invention. tes principaux objets de la présente invention sont, en conséquence, de prévoir de nouveaux articles textiles thermoformés par fluide et des procédés pour les produire, sans aucune limitation à des conformations ou à des formes spécifiques. Tels qu'utilisés ici, ces termes sont destinés à avoir la signification suivante Filament à constituants multiples - Des filaments fabriqués par inclusion d'au moins une matière polymère dans une matrice d'une autre matière sous forme de fibrilles discontinues, les deux matières ayant des températures de fusion sensiblement différentes, si bien que les constructions fibreuses composées de ces matières peuvent être stabilisées thermiquement et plastiquement formées par application de chaleur en dessous de la température de fusion de l'une et égale à ou au-dessus de celle de l'autre, toute la composition de filament ou tout composant de cette composition renfermant, à titre facultatif, n'importe quelle matière secondaire compatible avec la propriété de stabilisation thermique du tissu dans son ensemble, tel que des anti-oxydants et d'autres agents de stabilisation, des particules de renforcement, des produits de charge, des agents renforçant l'adhérence, des matières fluorescentes, des agents de dispersion et d'autres produits utiles dans des techniques de polymérisation, d'extrusion, de filage, de formage et de conformation des tissus, de stabilisation thermique et de finissage du produit. Si on le désire, on peut incorporer dans des buts de conduction et/ou de renforcement des matières minérales telles que des "whiskers" métalliques, des fibrilles de fibres de verre, des particules d'amiante et analogues. Matière textile - toute structure fibreuse tissée, tricotée ou non tissée. Thermoformage par fluide - comprend le chauffage de la matière textile jusqu'à une température par laquelle la matrice à fusion inférieure est à ou au-dessus de la température de fusion, si bien que les particules commenceront à se réunir par fusion ou se réuniront complètement par fusion et diminueront la porosité de la matière textile, mais cette température est maintenue en dessous du point de fusion des fibrilles discontinues.En étant ainsi chauffé, on applique à la matière textile une différence de pression au moyen d'un fluide pour la former jusqu'à une conformation désirée. lie fluide peut comprendre, en général, des liquides ainsi que des gaz et la pression peut être la pression directe du fluide lui-même ou une pression négative en faisant le vide sur la matière textile. lie formage peut être aidé par une combinaison de vide et de pression, par l'utilisation d'éléments coulissants autour d'un poinçon, par l'utilisation d'un moyen de pression ou tampon pour aider l'opération, etc... De préférence, l'article est formé par l'utilisation de la pression d'air ambiant, en faisant le vide sur un côté de la matière textile après qu'elle ait été partiellement fondue.Ceci peut être accompagné à l'aide d'un tampon si la forme de la matière textile et les conditions dans lesquelle elle est formée indiquent son utilisation. En général, la présente invention est applicable à des matières textiles préparées à partir de filaments à constituants multiples ou de fil de toute combinaison de matières polymères pouvant créer une matrice et ayant une dispersion, à fusion relativement supérieure de fibrilles discontinues ; cependant, il est clair qu'une combinaison polyester-polyamide produit des articles remarquables par rapport aux autres matières. Ces compositions peuvent contenir 50-90 parties en poids de Nylon et 50-10 parties en poids de dispersion de polyester. D'autres matières utiles dans les fibres à constituants multiples sont des polyoléfines, des polysulfones, des oxydes de polyphényle, des polycarbonates, ainsi que d'autres polyamides et d'autres polyesters. Dans n'importe quelle combinaison de n'importe lesquelles des matières précédentes, la matière à fusion supérieure est disper sée sous forme de fibrilles dans une matrice de l'autre matière. Dans tous les mélanges mentionnés ci-après, on a obtenu la stabilisation thermique et une stabilité de forme améliorée, Des exemples de matières polyoléfiniques les plus utiles sont le polyéthylène, le polypropylène, le poly-1-butène, le polyisobutylène et le polystyrène. En plus du prociuit préféré dit Nylon 6 (polycaproamide), d'autres polyamides convenables sont le produit dit Nylon 6-10 (copolymère d'hexaméthylènediamlne et d'acide sébacique), le produit dit Nylon 6-6 (copolymère d'hexaméthy lènediamine et d'acide adipique), des copolymères de polyamides solubles dans le méthanol et l'éthanol et d'autres polyamides substituées, telles que des polyamides substituées par des groupes alcoxy.Le polyester préféré est le téréphtalate de polyéthylène ; d'autres produits sont des polyesters à TG élevé utiles dans la mise en pratique de la présente invention, comprenant des polymères dans lesquels une des unités récurrentes dans la chaîne de polyester est le radical aromatique diacyle provenant de l'acide téréphtalique, de l'acide isophtalique, de l'isophtalate de 5-t-butyle, un acide naphtalènedicarboxylique, tel que les acides du naphtalène en position 2,6 et 2,7, un acide diphényldicarboxylique, un acide (éther de diphényle) dicarboxylique, un acide diphénylalkylènedîcarboxylique, un acide diphénylsulfonedicarboxylique, un acide azodibenzoidique, un acide pyridinedicarboxylique, un acide quinoléinedicarboxylique et des produits aromatiques analogues comprenant des analogues d'acide sulfonique ; des radicaux diacyles contenant des noyaux de cyclopentane ou de cyclohexane entre les groupes acyles et ces radicaux substitués dans le noyau, c'est-à-dire par des substituants alkylés ou halogénés. De nombreux objets et avantages de la présente invention apparaitront d'après la description suivante, en relation avec les dessins ci-joints dans lesquels La figure 1 est une vue en coupe partielle, sous forme scné mastique, représentant une étape de formation de drapement lorsque la matière textile est en cours de chauffage. La figure 2 est semblable à la figure i, la matière textile étant drapée et formée sous vide jusqutà la conformation --finale. La figure 3 est une vue semblable à la figure 1, sauf qutel- le représente des éléments coulissants et un-appareil différent. La figure 4 est semblable-à la figure 3 mais présente les éléments coulissants en contact avec la matière textile et le commencement du formage pour donner une forme à trois dimensions. La figure 5 est semblable à la figure 4, la matière étant formée à sa conformation finale et les éléments coulissants étant davantage comprimés. La figure 6 est semblable à la figure 1 mais présente l'utilisation d'un tampon ou moyen de pression comme pièce d'aide et un type différent de dispositif. La figure 7 est semblable à la figure 6 mais présente le dispositif de chauffage enlevé et le tampon dans sa position descendante. La figure 8 est semblable à la figure 7, le vide étant utilisé pour tirer le tissu afin de l'amener à sa forme finale. La figure 9 est semblable à la figure 1, présentant l'utilisation d'un dispositif différent où la pression est utilisée sur une face et le vide sur l'autre face. La figure 10 est semblable à la figure 9, la plaque de chauffage étant descendue contre la matière textile qui est verrouillée contre la botte de formage, et La figure 11 est semblable à la figure 10, la matière textile étant dans sa conformation finalement formée. A titre de premier exemple de mise en pratique de la présente invention, le filament à constituants multiples est produit selon la formulation de l'exemple i du brevet américain No 3.369.057, c'est-à-dire qu'on a utilisé un polymère granulaire de téréphtalate de polyéthylène fondant à environ 2550C (procédé de mesure dit DTA, c'est-à-dire par analyse thermique différentielle) et à environ 2650C (procédé optique), ayant un poids spécifique (à l'état amorphe) d'environ 1,33 g par cm3 à 230C et d'environ 1,38 g par cm3 sous forme de filaments étirés, ayant une viscosité réduite d'environ 0,85 et ayant TG d'environ 650C. Le polyester sous la forme de filament étiré, étiré pour donner un allongement final non supérieur à 20 Vo aura un module de traction (module d'élasticité) allant d'environ 70- à environ 140 g par denier, selon les conditions de filage utilisées. Ce polyester (30 parties) a été mélangé avec 70 parties de polycaproamide granulaire ayant une viscosité réduite d'environ 1,04 TG d'environ 350C et un poids spécifique d'environ 1,14 g par cm3 à 230C. les groupes amines dans cette caproamide avaient été bloqués par réaction avec de l'acide sébacique, en amenant l'analyse des groupes amines à donner comme résultat 11 milliéquivalents de groupes NH2 par kg de polymère. Cette polycaproamide contenait, comme stabilisant thermique, 50 ppm de cuivre sous forme d'acétate cuivrique. Le mélange de granulés de polyamide et de polyester a été réalisé dans un mélangeur à double cône, pendant une heure. Le mlange granulaire a été séché jusqu'à une teneur en humidité non supérieure à 0,01 ss puis on l'a fait fondre à 2850C dans un extrudeur à vis, de 8,9 mm de diamètre, à une vitesse de rotation d'environ 39 tours par minute pour produire une pression de 210 kg/cm2 à la sortie. Une atmosphère d'azote sec a été employée pour protéger le mélange contre l'absorption d'humidité. Le temps de séjour dans l'extrudeur était 8 minutes. Le mélange fondu ainsi obtenu avait une viscosité de masse fondue d'environ 2000 poises à 2850C. Le polyester a été distribué uniformément partout et avait un diamètre moyen de particules d'environ 2 microns, tel qu'observé en refroidissant et en solidifiant un échantillon de la masse fondue, en retirant par lessivage avec de l'acide formique, le composant de polyamide et en examinant la matière résiduelle en polyester. Le mélange à multiples constituants ainsi produit a été extrudé à travers une plaque de filière et les fibres solidifiées résultantes ont été étirées et enroulées au taux de 304-608 mètres par minute, sous des tensions d'environ 0,01 g par denier. Les filaments ont été alors étirés à 4-6 fois leur longueur pour donner l'orientation et la résistance maxima0 Les fibres ont été alors formées pour donner un denier de fil de 150 g pour 9000 mètres. Ce fil de denier 150 a été transformé en 32 fibres individuelles. Le fil a été alors tissé pour former un tissu å armure toilée et fondu sur un châssis de tendoir, se déplaçant à la vitesse de 6,4 m par minute, avec une traction de - 4 fo et un excès d'alimentation de + 10 % entre 215 et 2300C et, de préférence, à 2260C. La perméabilité ou la porosité de l'air a été réduite d'approximativement 518 cm3 par minute par cm à 152 cm3 par minute par cm2, tel que mesuré par un test standard. Un échantillon de 15,2 x 15,2 cm de ce tissu a été serré dans une machine standard de formage sous vide sur un moule femelle circulaire ayant 2,54 cm de profondeur et un diamètre de 66,7 :nom. les dispositifs de chauffages rétractables ont été maintenus à une température de 3710C au voisinage intime des éléments de chauffage, si bien que le tissu est chauffé jusqu'à une température inférieure à 2260C et, de préférence, jusqu'à une température comprise entre 218 et 2260C, avant l'application du vide pendant approximativement 20 secondes.Le vide a été alors appliqué et la matière a pris rapidement la forme à trois dimensions de 2,54 cm de profondeur sur 6967 cm de diamètre et a bien montré la facilité avec laquelle un article textile peut être fabriqué par formage sous vide, en utilisant des caractéristiques de la présente invention. Les installations utilisées dans l'exemple indiqué ci-dessus sont très bien connues dans le domaine du formage sous vide. D'autres types d'installations,telles qu'illustrées sur les dessins (Figure 1 à 11), seront maintenant décrits. Sur les figure 1 et 2, on représente un procédé et un dispositif de formage de drapement, la feuille textile est serrée par des griffes 20 et chauffée par le dispositif de chauffage 21 jusqu'à la température désirée. La feuille est alors tirée sur le moule 22 ou autrement le moule est monté de force vers la feuille. Lorsque le moule a été amené de force dans la feuille et qu'un joint 23 est créé, le vide est alors appliqué à travers l'ouverture 24 dans la cavité 25 et à travers la seconde ouverture de vide 26, si bien que la pression atmosphérique est utilisée pour amener la matière textile chauffée à s'étirer et à prendre la forme du moule. Durant l'étirage, une certaine porosité peut être crée par les espaces entre les fibres individuelles s'ouvrant.Cependant, dans une matière textile convenablement choisie avec des températures de fusion convenables et une capacité suffisante dans le dispositif de vide, ces ouvertures sont insuffisantes pour empêcher la mise en pratique du procédé. Sur les figures 3, 4 et 5, on représente un procédé de formage par éléments coulissants. La matière textile chauffée est placée en travers de la matrice femelle 27. Lorsque la presse se ferme, les tampons de pression 28 serrent la matière textile fermement pour lui permettre de glisser sous une tension de contrôle lorsque le moule 27 est poussé dans la matière. Durant la descente, l'air sous la feuille est évacué ou autrement on fait le vide à travers l'ouverture 30. Comme le moule se ferme finalement, les tampons de pression exercent une pression de maintien maxima contre la matière textile, en la limitant suffisamment pour éviter de perdre la forme de conformation finale. Dans la vue finale telle qu'indiquée sur la figure 5, le vide peut être appliqué à travers la seconde ouverture 31 et, si on le désire, une pression d'air peut être envoyée à travers l'ouverture 30. Sur les figures 6 à 8, on représente trois séquences utilisant l'aide d'un tampon de formage sous vide. Après que la matière textile ait été chauffée par un dispositif de chauffage retractable 32 et scellée sur la cavité de moule 33, un tampon 34,conformé en gros, comme la cavité de moule mais plus petit, est amené à plonger dans la matière textile et l'étend au préalable quand le plateau 35 du tampon atteint sa position fermée, comme on le représente sur la figure 7. On fait le vide sur la cavité de moule à travers l'ouverture 31 pour achever la formation de l'objet textile, comme cela est représenté sur la figure 8. Sur les figures 9 à 11, on représente une séquence d'étapes utilisant une couche de textile emprisonnée avec formage par pression et chaleur de contact. La matière textile est insérée entre la cavité de moule 37 et une plaque de moule chaude 38. La plaque est plate et poreuse et permet d'insuffler de l'air à travers sa surface. La cavité de moule scelle de manière étanche la matière contre la plaque chaude. La pression d'air appliquée à partir de la cavité 37 de moule femelle à travers l'ouverture 39 sur la feuille souffle la feuille totalement contre la plaque chaude de contact pour la meilleure conductibilité thermique pour le chauffage rapide de la matière. On peut également faire le vide sur la plaque de moule chaude.Après un chauffage prédéterminé, la matière textile est prête au formage et la pression d'air est appliquée à la plaque chaude pour former la feuille dans le moule femelle, comme on le représente sur la figure 11. Une mise en communication avec l'atmosphère peut être utilisée sur la face opposée de la matière ou bien le vide peut être appliqué à travers l'ouverture 39. Comme second exemple dans la mise en pratique du procédé et la fabrication d'articles ou de produits industriel qui en résultent, le premier exemple indiqué ci-dessus est répété sauf que l'on a supprimé l'étape par laquelle la matière a été stabilisée thermiquement ou fondue dans un châssis de tendoir. A la place, la matière a été utilisée directement dans le dispositif semblable aux figures 3, 4 et 5, en utilisant une température de chauffage de 218 - 2260C. Le tissu a présenté un retrécissement élevé et on a pu tirer du bâti de serrage sur la-pression-contrôlée des tampons de serrage.Cette pression a été réglée pour appliquer une force de serrage juste suffisante pour empêcher l'ondulation des parois latéralesatune coupelle, de 25,4 mm de profondeur sur 66,7 mm de diamètre, qui a été formée. le retrécissement libre non limité de ce tissu, qui était mou et flexible, a été déterminé au préalable dans un four à circulation d'air, l'échantillon reposant à plat et sans resserrement. A une température de 1800C pendant 5 minutes, le tissu s'est rétréci de 16 % dans la direction de la machine ou direction de chaîne et de 14 Vo dans la direction transversale ou direction de charge .Par chauffage jusqu'à 2000C pendant 5 minutes, il s'est rétréci de 21 so dans la direction de la machine ou direction de chaîne et de 19 Vo dans la direction transversale ou direction de charge, Comme troisième exemple, la fibre à polyconstituants du premier exemple a été transformée en un fil de denier 840 en utilisant 136 filament individuels. Ce fil a été alors utilisé pour la channe et un fil en polyester de denier 840 a été utilisé pour le remplissage dans la production d'une armure en satin. Un échantillon de 15,2 cm x 15,2 cm du tissu a été placé dans un dispositif de formage sous vide, aidé par un tampon, semblable à celui des figures 6 à 8. Il a été d'abord chauffé à une température comprise entre 226 et 2320C avant le formage en une coupelle de 25,4mlmi de profondeur sur 66,7 mm de diamètre.Alors que la coupelle formée était satisfaisante, le tissage ou armure avait tendance à s'ouvrir et à être plus poreux durant le formage car il était nécessaire d'utiliser un tampon à titre d'aide et, de la même manière, on a eu besoin d'une plus grande capacité destinée à la pompe à vide pour continuer à maintenir une différence de pression suffisante pour former de manière adéquate la matière dans la cavité à angles. Comme quatrième exemple, le troisième exemple a été répété avec la seule différence que l'armure était une armure en toile plutôt qu'une armure en satin. Les résultats étaient identiques à ceux du troisième exemple. Comme cinquième exemple de mise en pratique de la présente invention, le premier exemple a été répété sauf que les fibres de la matière textile n'ont pas été fondues au préalable dans un châssis de tendoir et les fibres utilisées pour faire la matière textile n'ont été que partiellement étirées. D#ans le premier exemple indiqué ci-dessus, les fibres avaient été sensiblement totalement étirées au cours de leur fabrication, c'est-à-dire avec un rapport d'étirage de 4 à 6 ou au-dessus afin de conférer lto- rientation moléculaire le long de l'axe de filament pour augmenter la résistance des filaments0 Alors que ces filaments à résistance élevée sont d'ordinaire désirés dans certains cas, on a trouvé que leur tendance à se rétrécir lorsqu'il y a chauffage jusqu'à la température de fusion de la matrice polymère crée des problèmes dans leur utilisation.Dans ce cinquième exemple, les fibres ont été seulement étirées de 2 X0 Leur longueur extrudée a fourni un certaine orientation moléculaire et une certaine augmentation de résistance mais pas presque jusqu'au degré qu'un autre étirage aurait fourni. Le tissu tissé à partir de ce filament semblable au premier exemple a été chauffé dans le premier cas juste avant d'être formé sous vide dans un dispositif semblable à celui des figures 1 et 2. La coupelle de 25,4 mm de profondeur sur 66,7 mm de diamètre a été facilement formée dans le dispositif avec de petites forces de serrage, puisque la tendance au rétrécissement avait été réduite. On doit noter que les stabilisations thermiques ou par fusion dans un chassies de tendoir ont été supprimées dans cet exemple.Alors qu'on a choisi un rapport d'étirage de 2, la fibre aurait pu entre fournie tout aussi bien sans étirage ou avec un rapport d'étirage de 3 ou moins et on aurait encore obtenu les avantages de cet exemple. Comme exemple d'un mélange de deux matières différentes dans la même classe générale, on a préparé un mélange comprenant 30 Vo de polyéthylène et 70 % de polypropylène en poids. les deux résines étaient des qualités disponibles dans le commerce. le mélange a été filé en utilisant un dispositif d'extrusion de 2,54 cm, ayant un rapport longueur/diamètre de 24/10 les températures de filage étaient 280/2900C. On a utilisé une filière à 20 trous. Après filage et étirage, le filament a été utilisé pour produire un tissu qui a été stabilisé thermiquement selon les principes soulignés ci-dessus, sauf que la température devait être inférieure à environ 1800C. En outre, d'autres mélanges encore sont satisfaisants pour la présente invention, comprenant ceux décrits dans les brevets américains N0 3o378.055, N0 3.3#i8.056 et N 3#378.602, le brevet britannique ND 10097.068, le brevet belge NO 702.803 et le brevet hollandais NO 660068380 Pour n'importe quelle formulation donnée à constituants multiples, la température, le temps et la pression de fluide varieront selon les matières polymère, la dimension des articles, la forme, la rigidité désirée, le mode d'application de la chaleur et d'autres variables.En général, il est nécessaire d'appliquer de la chaleur sans dégradation excessive d'intensité et de durée suffisantes au moins aussi élevées que le point de fusion du composant de matrice, jusqu a ce que les fils de tissu se soient soudés par fusion et aient réduit la porosité, tout en conservant encore l'identité du fil ou du tissu. Si les fils de tissu sont filés à partir de fibres de brins à polymélanges, les fibres formant le fil fondront ensemble individuellement en plus de la fusion aux points de croisement du tissu. La fusion peut être obtenue sans écoulement indésirable et sans fléchissement lorsqu'il y a chauffage initial et avant le formage. Dans les résultats expérimentaux, on obserbe en général que, lorsque les tissus sont de plus en plus fondus, leur résistance, leur allongement et leur résistance à l'ondulation sont réduites, tandis que leur résistance à l'abrasion, leur rigidité, leur résistance à l'étirage et la permabilité aux gaz et aux liquides sont augmentées. La fusion ne semble pas affecter l'aptitude des tissus à être teints, la résistance et la stabilité des couleurs à la lumière et au lavage ou leur stabilité au lavage. La présente invention est applicable à de nombreux domaines tels que les vêtements, les équipements ou articles ménagers, les véhicules de transport, les articles de sports et analogues. La présente invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation qui viennent d'être décrits, elle est au contraire susceptible de variantes et de modifications qui apparaîtront à l'homme de l'art. REVENDICATIONS 1 - Procédé pour le formage d'un article textile à trois dimensions, caractérisé en ce qu'il consiste à prévoir une couche de matière textile poreuse contenant une partie substantielle d'un filament à constituants multiples se composant d'une première matrice de polymère ayant un premier point de fusion et des fibrilles discontinues d'un second polymère dispersé dans la première matrice de polymere et ayant un point de fusion supérieur à celui du premier polymère, à chauffer la couche jusqu'à une température au-dessus du point de fusion du premier polymère et en dessous du point de fusion du second polymère, afin de diminuer sa porosité, et à appliquer une différence de pression de fluide à la couche alors qu'elle est à l'état chauffé et alors que cette couche est placée en position adjacente à une forme ou gabarit pour que la couche prenne une conformation désirée à trois dimensions. 2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la couche de matière textile est refroidie après l'étape de chauffage pour fournir un produit intermédiaire, stabilisé thermiquement, à porosité réduite, suivi d'un nouveau chauffage jusqu'à une température inférieure au point de fusion du second polymère, juste avant l'application de la différence de pression de fluide. 3 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la couche de matière textile est composée sensiblement totalement du filament à constituants multiples. 4 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la différence de pression de fluide comprend le vide sur un côté de la couche de textile et au moins la pression atmosphérique de l'air ou une pression supérieure sur l'autre coté. 5 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la différence de pression de fluide comprend la pression d'air positive sur un côté de la couche textile et au plus la pression d'air atmosphérique ou une pression inférieure sur l'autre côté. 6 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la différence de pression de fluide comprend une différence de pression d'air et la pression est augmentée à l'aide d'un tampon. 7 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la fibre à constituants multiples est fabriquée par extrusion et puis étirage jusqu quatre (ou davantage) fois sa longueur extrudée pour fournir une structure moléculaire fortement orientée et à résistance élevée 8 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la fibre à constituants multiples est fabriquée par extrusion et étirage entre zéro et trois fois sa longueur extrudée, pour fournir une structure moins orientée et moins rétrécissable,bien que cela n'est le cas,par étirage jusqu'à un degré supérieur0 9 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le filament à constituants multiples est composé d'une matrice de polycaproamide et de fibrilles de téréphtalate de polyéthylène, la température de chauffage étant supérieure à 2000C et inférieure à 2500C, la différence de pression étant appliquée au moins en partie par la pression d'air négative, 10 - Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que la tempéra#ture de chauffage est environ 2150C à environ 2300C, et la couche de matière textile est refroidie, après une première étape de chauffage, afin de fournir un produit intermédiaire stabilisé thermiquement, à porosité réduite, suivi d'un nouveau chauffage jusqu'à une température inférieure à 2260C, juste avant l'application de la différence de pression de fluide, 11 - Articles textiles ainsi obtenus à titre de produit industriels nouveaux,