FR 2003210 A1 19691107 FR 6905914 A 19690304 La présente invention est relative à des compositions élastomères électroniquement conductrices et à un procédé utilisant de telles compositions pour produire des objets métallisés, c'est-à-dire recouverts d'un revêtement métallique ; et elle concerne, plus particulièrement, une composition comprenant un élastomère dans la masse duquel sont dispersées des oxydes et/ou hydroxydes, y compris des hydroxydes généralement considérés comme étant des oxydes hydratés, de cadmium, indium, plomb et zinc, ainsi qu'un procédé utilisant une telle composition pour produire des articles métallisés. Les polymères synthétiques sont généralement des isolants électriques. En fait, c'est cette propriété qui a donné naissance et une forte impulsion au développement de l'industrie des polymères synthétiques, étant donné qu'il existait un besoin de matières utilisables pour l'isolement électrique. L'industrie électrique se développant de plus en plus, il est apparu une demande relative à des matières qui, bien que n'étant pas aussi bonnes conductrices que des métaux, posséderaient une conductivité suffisante pour les rendre utilisables, par exemple, en vue de la constitution de revêtements contre l'effluve par effet couronne, ou qui pourraient être incorporées, sous forme d'une couche séparée, à l'isolement pour empêcher une effluve par effet couronne qui est indésirable car elle provoque une destruction complète de l'isolement électrique.Le développement de l'industrie des polymères synthétiques a aussi suscité l'utilisation de ces matières à des fins utilitaires et décoratives, autres que des applications électriques, pour constituer, par exemple; des revetements, des fibres synthétiques, des pellicules, etc. En raison de la nature d'isolant électrique de ces polymères, des articles fabriqués à partir de telles fibres et pellicules ont la propriété gênante de se prêter à l'accumulation de charges électrostatiques sur leurs surfaces, ce qui a pour effet d'y attirer et d'y faire adhérer les poussières en suspension dans l'air aussi bien que d'autres matières. On a très souvent tenté de donner à de tels articles une surface qui dissiperait les charges électrostatiques et permettrait de remédier à un tat de choses aussi gênant. Des surfaces conductrices sont désirables aussi pour métalliser électrolytiquement des non-conducteurs à des fins décoratives et utilitaires, par exemple pour la réalisation d dessins décoratifs, de circuits imprimés, etc. Il a aussi surgi des applications pour lesquelles il est désira- ble de réaliser des compositions telles que des étoffes conductrices, spécialement sous la forme de rubans conducteurs dotés d'une conductivité particulière telle qu'elle permette de corimà- der et régler l'intensité d'un courant électrique passant dans le circuit comportant une telle composition. De nombreuses tentatives ont été faites pour mettre au point des polymères synthétiques qui seraient électroniquement conducteurs. Quand on a mis au point des résines synthétiques é- changeuses d'ions, on espérait que ces produits trouveraient des applications en tant que polymères conducteurs. Mais on a bientôt découvert que, sous l'influence d'un potentiel électrique, la conductivité de ces substances était surtout ionique car des groupes ioniques du polymère migraient soit vers l'anode, soit vers la cathode selon la charge particulière du groupe ionique dans le polymère.Il s'agit là d'une propriété indésirable car elle appauvrit en groupes ioniques la structure interne du polymère, ce qui a pour conséquences une augmentation de la résistance électrique et une dégradation du polymère D'autres modes d'approche vers la solution du problème ont consisté à incorporer des charges conductrices métalliques ou autres, telles que des noirs de carbone, aux polymères pour pro- duire des compositions dotées de propriétés conductrices. Etant donné que la proportion de charge détermine la conductivité de la composition, la conductivité maximum de telles compositions dépend de la plus haute proportion de charge conductrice qu'il est possible d'incorporer à la composition sans en affecter défavorablement les propriétés mécaniques.Bien que ces compositions soient électriquement conductrices, elles présentent un inconvénient gênant : quand on les métallise électrolytiquement9 la qualité du dépôt et même la possibilité de le former dépendent de la densité (nombre par unité de surface développée) de particules conductrices dans la surface qui ont au moins une portion de leur surface non-recouverte par la matrice de polymère. En outre, l'adhésion du métal déposé au support est généralement très médiocre, plus spécialement si la charge conductrice est constituée par du carbone0 Même avec des particules métalliques comme charge, l'adhésion ne satisfait pas aux exigences concernant des articles métallisés en vue de nombreuses applications commerciales et industrielles.De plus, des particules métalliques sont difficiles à disperser et à maintenir en suspension dans la peinture, laque ou vernis, dont on se sert comme véhicule, et les particules métalliques se présentent généralement avec une granulométrie si grossière que, même après formation du dépôt d'un autre métal, un ponçage et un polissage sont nécessaires pour obtenir le fini superficiel désiré. Au cours de ces dernières années, la production des pièces en matières plastiques métallisées a connu un grand essor. Ainsi qu'on y a fait allusion ci-dessus, on a formé un dépôt sur des pièces en matières plastiques en revêtant d'abord la surface désirée d'une couche de laque ou peinture électriquement conductrice, contenant habituellement soit du carbone, soit des poudres métalliques comme charge en quantités suffisantes pour établir une surface métallisable électrolytiquement. Toutefois, l'adhérence, aussi bien de la laque conductrice au support que de la pellicule de métal déposé électrolytiquement à la laque conductrice, laisse beaucoup à désirer. En cours d'utilisation, le dépôt métallique tend à se détacher ou à cloquer à partir de la surface de matière plastique en raison d'une défaillance de la liaison soit entre le métal et la laque conductrice, soit entre la laque conductrice et le support.Cette défaillance est plus spécialeient évidente quand l'article métallisé est soumis à des fluctuations de température, Pour résoudre ce problème, on a mis au point des matières plastiques spéciales qui, par traitement chimique de leur surface, permettent le dépôt d'une mince pellicule métallique par mise en oeuvre de techniques dites de formation de dépôt sans é- électrodes, suivie de l'application d'un dépôt métallique plus épais par mise en oeuvre de techniques électrolytiques de métallisation. Bien que cette méthode empêche un détachement ou pelliculage du dépôt métallique en cours d'utilisation, elle exige encore l'utilisation de matières plastiques spéciales, nécessite beaucoup de temps et est donc très coûteuse. Un but de la présente invention est de réaliser une composition utilisable pour produire un article ayant une conducti vité électrique suffisante au moins sur une portion de sa surface pour pouvoir y former un dépôt métallique par mise en oeuvre de techniques de métallisation soit sans électrodes, soit électrolytique. Un autre but de l'invention est de réaliser une composi tion utilisable pour produire un revêtement superficiel hautement conducteur sur la zone désirée de tout support non-conducteur désiré se présentant, par exemple, sous la forme de feuilles, plaques, pellicules, fibres ou autres articles manufacturés. Encore un autre but de l'invention est de réaliser des articles métallisés perfectionnés élaborés à partir d'un matériau non-conducteur. Encore un autre but de l'invention est de réaliser un procédé propre à permettre d'atteindre les autres buts sus-spécifiés. Ces différents buts, ainsi que d'autres buts et avantages de la présente invention, apparaitront à la lecture du complément de description qui suit et des revendications ci-après. Ayant en vue les buts sus-spécifiés, la présente invention a pour objet une composition caractérisée en ce qu'elle comprend essentiellement un élastomère dans lequel se trouve dispersée une composition métallique pulvérisée choisie parmi le groupe constitué par les oxydes et hydroxydes, y compris ceux des hydroxydes généralement considérés comme étant des oxydes hydratés, de cadmium, indium, plomb et zinc, y compris des mélanges d'au moins deux de ces substances ; elle a aussi pour objet un procédé caractérisé en ce qu'il consiste essentiellement à utiliser de telles compositions pour produire un article ayant au moins une portion de sa surface qui soit suffisamment conductrice électroniquement pour permettre la métallisation de telles surfaces. L'invention pourra, de toute façon, être bien comprise à l'aide du complément de description qui suit ainsi que du dessin ci-annexé, lesquels complément et dessin concernent différents modes de réalisation de l'invention choisis à titre d'exemples non limitatifs et sont, bien entendu, donnés surtout à titre d'indication. La fig. 1, de ces dessins, montre en perspective cavalière un support ayant des propriétés électriquement isolantes et sur lequel un dessin a été formé par mise en oeuvre de la présente invention. La fig. 2 montre, en coupe à une échelle agrandie et portions arrachées, un support ayant des propriétés électriquement isolantes et sur la surface duquel a été appliqué un revêtement adhérent d'une composition polymère selon la présente invention. La fig. 3, enfin, montre, semblablement à la fig. 2, un article sur la surface duquel le susdit revêtement adhérent de composition polymère a été ultérieurement lui-même revêtu d'un dépôt métallique adhérent selon la présente invention. On a découvert que des polymères électroniquement conducteurs sont réalisables en dispersant un oxyde ou hydroxyde de cadmium, indium, plomb ou zinc, ou des mélanges d'au moins deux telles substances, dans un élastomère. On peut, si on le désire, incorporer à la composition d'autres ingrédients adéquats tels que colorants, pigments, charges, agents permettant de se rendre mat- tre de la fluidité (par exemple des agents rendant la composition thixotrope), etc., aussi bien que des agents vulcanisants ou durcisseurs à l'égard de l'élastomère.Il convient toutefois, ainsi qu'on l'expliquera ci-après, que la proportion d'élastomère soit suffisante pour conférer aux compositions des propriétés dites "filmogènes" (aptitude à former des pellicules) ; il convient aussi que la proportion d'oxyde ou hydroxyde métallique soit suffisante pour que, dans une pellicule élaborée à partir d'une telle composition, le composé métallique puisse être électrochimiquement réduit en métal. Ainsi qu'on l'a indiqué ci-dessus, les composés métalliques à incorporer à la matrice élastomère conformément à l'invention sont des oxydes et hydroxydes (y compris ceux des hydroxydes qui sont généralement considérés comme étant des oxydes hydratés) de cadmium, indium, plomb et zinc. Ces composés doivent pouvoir être broyés en poudres fines de façon à pouvoir être aisément dis perses dans une solution de l'élastomère, et afin que les pellicules ou revêtements préparés à partir d'une telle composition soient lisses. Le cadmium et le zinc forment des hydroxydes bien définis que l'on peut broyer en poudres. Les hydroxydes d'indium et de plomb ne sont pas des composés bien définis : on les considère généralement comme des oxydes hydratés.Etant donné que tous ces hydroxydes et oxydes hydratés sont facilement convertibles en oxydes par chauffage jusqu'à des températures relativement basses, et qu'ils exigent des temps plus longs pour être réduits en métal par mise en oeuvre du procédé selon l'invention, et étant donné aussi que les oxydes se trouvent plus facilement dans le commerce, on utilise de préférence les oxydes des quatre métaux sus-spécifiés. Des oxydes de plomb se trouvent dans le commerce sous divers états d'oxydation. L'oxyde dit noir ou sous-oxyde est en réalité un mélange de PbO et de proportions variables, généralement de 10 à 15% en poids, de plomb libre. Les autres oxydes, à savoir PbO, Pb3O4 et PbO2, sont des oxydes vrais. Les deux derniers oxydes sont des agents oxydants qui exercent un effet défavorable sur la matrice en élastomère. En outre, ils ne se réduisent pas aussi facilement en métal que PbO. Par conséquent, PbO (soit tel quel et connu sous le nom de litharge ou sous celui de massicot, soit sous la forme d'oxyde noir) est l'oxyde de plomb préféré en vue de la mise en oeuvre de la présente invention ; on le dénomme couramment oxyde(s) de plomb (II). Bien que des oxydes d'indium soient connus sous divers états d'oxydation, par exemple In20, InO, In203 et Ion304, on prépare In20 et InO par réduction de In203 et ils sont facilement oxydables en In 203 et Ion304 ; on considère souvent In304 comme un mélange de In203 et InO.A la différence de ce qui se passe dans le cas du plomb, l'oxyde d'indium sous le plus haut état d' oxydation (In203) n'est pas un agent oxydant et se réduit en un métal, lors de la mise en oeuvre du procédé selon la présente invention, aussi facilement que les autres oxydes d'indium. On peut donc utiliser, dans les compositions faisant l'objet de l'invention, n'importe lequel des oxydes d'indium, mais on préfère cependant In203 parce que c'est celui que l'on peut se procurer le plus facilement. Pour le cadmium aussi bien que pour le zinc, on ne connait les oxydes que sous un état d'oxydation, respectivement Cd0 et ZnO ; ils sont tous deux facilement réductibles en métal par mise en oeuvre du procédé selon l'invention. Cd0 et In 203 ont un comportement original dans les compositions selon l'invention, car les fibres, pellicules, revêtements, etc., contenant l'un et/ou l'autre de ces oxydes ont des propriétés semiconductrices, tandis que des fibres,pellicules, revêtements, etc., contenant leurs hydroxydes ou les composés de zinc ou de plomb ont une résistivité si élevée qu'en vue de toutes les applications de la pratique ce sont des isolants. I1 est assez surprenant qu'ils soient réductibles en métaux par mise en oeuvre du procédé selon l'invention ; il est cependant préférable de les réduire par l'opération élémentaire électrochimique distincte décrite ci-après.Lorsqu'on a recours à la technique de réduction et métallisation simultanées, on accorde la préfé rence à Cd0 ou à In203 et surtout à Cd0 car c'est l'espèce qui est de beaucoup la moins coûteuse. Les composés, et plus spécialement les poussières et poudres, de cadmium et les composés de plomb sont hautement toxiques. Il convient donc de manipuler ces substances avec de grandes précautions. Parce que l'oxyde et l'hydroxyde de zinc sont considérés comme non-toxiques, on leur accorde la préférence de ce point de vue. De tous les composés métalliques utilisables en vue de la mise en oeuvre de l'invention, celui que l'on préfère est l'oxyde de zinc. I1 n'est pas toxique, et on peut se le procurer à bon marché sous forme d'une poudre très fine.Comme les autres composés métalliques, il est facilement dispersible dans la solution d'élastomère utilisable pour produire des revêtements très lisses, et l'oxyde de zinc contenu dans le revêtement est facilement réductible pour donner un revêtement lisse hautement conducteur et facile à métalliser par électrolyse. Le métal déposé par électrolyse est très adhérent au support. D'une manière assez surprenante, on a découvert que d'autres composés métalliques, par exemple des oxydes, sulfures métalliques, etc., ou des noirs de carbone conducteurs, ne peuvent pas être utilisés à la place des oxydes ou hydroxydes de cadmium, indium plomb et zinc. Une telle substitution aboutit à des compositions qui, dans la plupart des cas, ne peuvent pas être mé métallisées par électrolyse ; dans les rares cas où la composition est métallisable par électrolyse, le dépôt métallique n'a qu'une médiocre adhérence et peut généralement être facilement pelé à partir du revêtement conducteur.Lorsque la résistance maximum au détachement par pelliculage qu'il est possible d'atteindre grâce à l'utilisation des composés métalliques selon l'invention (c'est-à-dire les oxydes ou hydroxydes de cadmium, indium, plomb et zinc, isolément ou en associations d'au moins deux telles substances dans la composition) n'est pas nécessaire, on peut utiliser ces autres substances comme diluants conjointement avec les composés métalliques visés par l'invention pour abaisser le prix de revient de la composition. Toutefois, quand on utilise de tels diluants, il convient généralement que la proportion en volume n'excède pas 25% du volume réuni du diluant et du composé métallique visé par l'invention si l'on veut maintenir une adhérence suffisante du métal ultérieurement déposé par électrolyse. Quand un article, dont au moins une portion de la sur face a été revêtue de la composition selon l'invention, est place dans un bain de métallisation électrolytique en polarisant cathodiquement le revêtement superficiel, plusieurs réactions concomitantes interviennent. Si l'electrolyte contient soit un acide, soit un agent chélatant ou complexant, le composé métallique manifeste une notable tendance à se dissoudre qui est beaucoup moins prononcée si le bain d'électrolyse est neutre ou alcalin et soit s'il ne s'y trouve pas d'agent complexant, soit si la proportion d'un tel agent n'excède pas considérablement celle nécessaire pour complexer les ions métalliques déjà présents dans le bain électrolytique. I1 est donc désirable d'utiliser des bains électrolytiques neutres ou alcalins, afin de minimiser la dissolution du composé métallique.La réaction principale et désirée est d'abord la réduction du composé métallique en métal libre, puis la formation, à partir des ions métalliques présents dans le bain d'électrolyte, d'un dépôt métallique adhérent sur la surface des particules métalliques produites par réduction des oxydes métalliques. Ces réactions de réduction et de formation d' un dépôt s'amorcent au point où un contact électrique a été établi, puis gagnent de proche en proche jusqu'à ce que la totalité de la surface contenant initialement le composé métallique se trouve métallisée.Par utilisation de multiples agencements de connexion établis sur la surface conductrice de la cathode, on peut provoquer la réduction et la métallisation d'abord à chaque connexion à partir d'où les réactions progressent de proche en proche jusqu'à ce que les différentes zones métallisées se rejoignent et se confondent. Quand la composition contenant le composé métallique constitue un revêtement superficiel ou une pellicule sur un support transparent et se trouve sous une épaisseur de l'ordre de 25 à 50 microns, on constate avec surprise que, lorsqu'on métallise l'objet par électrolyse, la réduction du composé métallique en métal s'effectue non seulement sur la surface, mais au travers de la totalité de l'épaisseur du revêtement et que le métal déposé électrolytiquement se dépose lui aussi bien en surface qu'en profondeur, ce qui a pour effet de former un dépôt métallique extrêmement adhérent sur de tels objets. Ce phénomène est visiblement observable car la couleur du revêtement due au composé métallique est remplacée par la couleur grise du métal. Il est assez surprenant de constater que la liaison entre l'élas tomère et les particules de métal produites à la suite de la réduction du composé métallique dispersé n'est pas notablement affectée par la réduction. On a découvert aussi avec surprise que, lorsqu'un objet dont la surface a été revêtue avec l'une quelconque des compositions contenant les composés métalliques en question est placé dans l'un quelconque des divers bains de métallisation sans électrodes qui comportent un agent réducteur, et après une certaine période d'induction, une telle surface est catalytiquement active et provoque la formation, à partir-des ions métalliques présents dans la solution de métallisation sans électrodes, d'un dépôt métallique adhérent sur la totalité de la surface du revêtement en contact avec la solution.On ne sait pas si oui ou non l'agent réducteur contenu dans de telles solutions de métallisation sans électrodes réduit d'abord au moins une notable proportion du composé métallique en métal qui sert ensuite d'agent catalytique actif provoquant la réaction de métallisation sans électrodes, mais c'est là tout au moins une possibilité. Des observations indiquent que si une telle réaction de réduction intervient, elle n'intervient pas jusqu'à la profondeur observable quand on forme le dépôt métallique dans une solution d'électrolyse.D'autre part, le fait que la métallisation ne s'amorce pas immédiatement dans le bain de métallisation sans électrodes, mais seulement après un certain laps de temps, tend à prouver que la métallisation ne débute pas dans le bain de métallisation sans électrodes tant que l'agent réducteur présent n'a pas, au moins partiellement, réduit les particules de composé métallique en métal à la surface du revêtement. Etant donné que la métallisation par des moyens électrochimiques n'intervient qu'après que le composé métallique a été réduit en métal, il tend à se former un dépôt notablement plus épais à proximité de la connexion électrique, l'épaisseur du dépôt tendant à diminuer au fur et à mesure que l'on s'éloigne de ladite connexion puisque c'est dans ce sens que progresse la réduction du composé métallique en métal. Cette variation d'épaisseur n'est toutefois pas très prononcée.Ainsi qu'on l'a mentionné ci-dessus, quand on a recours à des techniques de métallisation sans électrodes, on observe un retard (période d'induction) avant que le métal présent dans le bain de métallisation sans lectrodes commence à se déposer sur l'objet, mais on constate que, lorsqu'un tel dépôt est amorcé, il s'effectue sur la totalité de la surface du revêtement contenant le composé métallique se trouvant au contact de la solution Pour accélérer les opérations de métallisation, aussi bien par électrolyse que sans électrodes,on a découvert qu'il est hautement désirable de réduire d'abord le composé métallique en métal au moins sur la surface du revêtement par traitement cathodique avec un électrolyte. De tels revête ment s réduits sont catalytiquement actifs pour la réaction de métallisation sans électrodes et sont généralement hautement conducteurs.La métallisation par électrolyse ou sans électrodes intervient immédiatement sur la totalité de la surface revêtue qui a été ainsi réduite. Bien que tout bain aqueux d'électrolyse produisant de l'hydrogène à la cathode soit satisfaisant pour effectuer la réduction, l'électrolyte préféré est un électrolyte alcalin ou neutre, par exemple une solution aqueuse d'un hydroxyde, carbonate ou bicarbonate de métal alcalin, ou d'un sel de métal alcalin d' un acide minéral (de préférence H2S04). Ces solutions sont bon marché, faciles à se procurer, et aussi ne provoquent aucune dissolution gênante du composé métallique pendant le traitement cathodique, contrairement à ce qui peut se produire avec un électrolyte à caractère acide.Comme on peut le constater pendant la métallisation électrolytique des compositions contenant du composé métallique, le traitement cathodique réduit complètement le composé métallique en métal dans toute l'épaisseur d'une mince pellicule de revêtement sans agir défavorablement sur l'adhésion entre les particules et la matrice en élastomère. La réduction dans la couche intervient à une allure plus lente qu'en surface. Par conséquent, quand on réduit des revêtements relativement épais, soit au cours d'une opération distincte, soit pendant la réaction de métallisation, une réduction superficielle se trouve réalisée complètement d'abord, mais non à l'exclusion d'une notable réduction en profondeur dans le revêtement. Si on le désire, la poursuite de la réaction de réduction a pour effet de produire du métal libre dans au moins les deux cent cinquante premiers microns au-dessous de la surface. Pour une métallisation par électrolyse ou sans électrodes, une réduction superficielle suffit, mais une réduction effectuée simultanément en profondeur accroît considérablement l'adhésion de la couche métallique déposée. Quand on désire produire une surface hautement conductrice ou déposer un métal sur une telle surface, soit sans électrodes, soit par électrolyse, on effectue, de préférence, une préréduction du composé métallique en métal au moins sur la surface des particules métalliques dans la surface de objet. Une telle technique élimine tout risque de formation d'un dépôt tacheté due à une lixiviation possible du composé métallique à partir d'une zone particulière avant qu'il soit réduit en métal libre, la zone ainsi affectée devenant non-conductrice. Toutefois, un tel traitement, bien qu'il soit hautement désirable, n'est pas essentiel. On a pu obtenir des articles métallisés de haute qualité sans une telle opération de prd-réduction. Ainsi qu'on l'a mentionné ci-dessus, il a été effectivement surprenant de constater que l'on peut réduire les composés métalliques en métal même au-dessous de la surface du revêtement sans dommage pour la liaison entre les particules et la matrice élastomère, et que l'on peut ainsi accroître considérablement la résistance au pelliculage de la couche métallique ultérieurement déposée sur la surface. Par mise en oeuvre d'un essai normalisé de détermination de la résistance au pelliculage, on constate que, lorsque le métal est finalement pelé à partir de l'objet métallisé, la matrice élastomère est encore fortement adhérente à la face inférieure de la pellicule métallique qui est détachée par pelliculage, ou pelée. Au cours d'une étude portant sur divers liants pour les composés métalliques, on a été surpris de constater que seuls ceux des polymères connus sous la dénomination d'élastomères donnent des résultats satisfaisants. Bien que d'autres polymères ffi ar exemple : ~ polycarbonates, polystyrène, poly(chlorure de vinyle), résines époxy, etci7 soient utilisables de la même manière pour produire des articles métallisés, le dépôt métallique obtenu est en fait beaucoup plus facile à peler que le dépôt métallique formé en utilisant des élastomères appartenant à la catégorie des élastomères. On obtient encore une amélioration supplémentaire de la résistance au pelliculage en utilisant un solvant, un mélange de solvants ou un mélange de solvants et de non-solvants pour dissoudre de tels élastomères, ces substances étant capables d'attaquer par effet de solvant, sans l'affecter défavorablement, le support sur lequel on doit former un revêtement à base de la com position contenant le composé métallique. Lorsque le solvant n'attaque pas le support (cas par exemple où ce dernier est en ma- tériaux céramiques, vitreux ou thermodurcis), on obtient une bon ne adhésion en rendant la surface rugueuse, par exemple par sablage, abrasion, etc.Quand on désire une adhésion maximum au support, il convient que le support soit d'un type attaquable, bien que sans autres effets nuisibles, par le solvant utilisé dans la composition de revêtement. En général, des hydrocarbures aromatiques et halogénohydrocarbures aromatiques sont de bons solvants pour les élastomères de 1,3-butadiène, et des solvants hautement polaires (tels que diméthylformamide, dioxanne, etc.) sont de bons solvants pour les élastomères du type polyuréthanne. L'acrylonitrile est un excellent adjuvant utilisable avec des hydrocarbures aromatiques pour dissoudre les copolymères élastomères que forme le butadiène avec l'acrylonitrile.Ces solvants peuvent être dilués avec d'autres solvants exerçant des effets dissolvants plus prononcés ou moins prononcés sur l'élastomère, ou même qui ne le dissolvent pas, afin d'obtenir des allures d'évaporation désirables ou un degré désirable d'attaque par solvant sur un support particulier. Par exemple, un solvant qui attaque un support d'une manière nuisible est utilisable avantageusement a- vec d'autres solvants de l'élastomère qui n'ont que peu ou pas d'effet sur le support. Comme exemples d'élastomères qui se sont rdvélés hautement avantageux, on peut citer ceux qui sont des polymères de 1,3-butadiènes. Il peut s'agir d'homopolymères, ou bien de copolymères (greffés, à blocs, au hasard, etc.) avec d'autres monomères polymérisables. D'autres classes d'élastomères avantageux comprennent des élastomères connus dans la technique sous la dénomination d'élastomères d'uréthanne polymères, élastomères de silicone, élastomères de polyoléfines chlorosulfonées, etc. Des exemples spécifiques d'élastomères utilisables en vue de la mise en oeuvre de l'invention sont des polymères du 1,3-butadiène seul ou copolymérisé avec d'autres monomères poly mérisables (par exemple styrène, acrylonitrile, butène), le caoutchouc naturel, des polymères y compris des copolymères d'i soprène, des polymères y compris des copolymères de 2-chloro1,3-butadiène, etc. Ces polymères sont utilisés sous leur forme thermoplastique, c'est-à-dire celle où ils sont encore solubles dans des solvants et n'ont pas été transformés par réticulation transversale ou vulcanisation en leur état insoluble et infusible. On peut toutefois incorporer aux compositions des agents vulcanisants ou durcisseurs, et vulcaniser ou réticuler transversalement les compositions ultérieurement. Les uréthannes polymères sont généralement les produits de réaction d'un composé dihydroxylé et d'un diisocyanate. Sous cette forme, ils sont thermoplastiques et facilement solubles dans une grande variété de solvants. Les produits disponibles dans le commerce sont généralement préparés en utilisant un composé dihydroxylé, qui est soit un polyester, soit un polyéther ayant des poids moléculaires (en abrégé : PM) généralement compris entre 500 et 5000, admis à réagir avec le diisocyanate pour produire un uréthanne polymère de haut PM. L'incorporation soit d'une faible proportion d'un composé hydroxylé tel que glycérine, triméthylolpropane, sorbitol, etc., soit d'une faible proportion d'un polyisocyanate contenant plus de deux radicaux isocyanate a pour résultat de provoquer une réticulation transversale de ces polymères qui sont ainsi transformés en produits insolubles.Si on désire utiliser de tels produits transversalement réticulés en vue de la production de compositions à base de composé métallique, il convient d'ajouter l'agent durcisseur (déterminant la réticulation transversale) à la composition juste avant son utilisation, et de réaliser les pellicules, fibres, revêtements superficiels, etc., avant que la composition durcisse effectivement. Les élastomères de silicone peuvent être n'importe lesquels de ceux décrits dans le brevet E.U.A. n" 2.867.603 et dans les brevets qui y sont cités ; on peut aussi les mélanger à d'autres élastomères comme l'indiquent les susdits brevets. Des élastomères de silicone non-durcis et leurs mélanges avec les autres élastomères sont facilement solubles dans des hydrocarbures aromatiques liquides. Les brevets sus-mentionnés décrivent aussi divers moyens permettant de durcir ces compositions. Les élastomères de silicone préférés sont les élastomères des types polydiméthylsiloxane et polyméthylphényl siloxane. Les élastomères du type polyoléfines chlorosulfonées peuvent être n'importe lesquels de ceux décrits dans les brevets E.U.A nOS 2.416.060 et 2.416.061 qui décrivent aussi des modes opératoires pour les durcir. Des mélanges, utilisables en vue de la mise en oeuvre de l'invention, de ces polymères avec d'autres élastomères se trouvent décrits dans le brevet E.U.A. n0 2.729.608 qui décrit aussi des procédés pour le durcissement de telles compositions. Avant durcissement, les polyoléfines chlorosulfonées et leurs mélanges avec d'autres élastomères sont facilement solubles dans des hydrocarbures aromatiques liquides. Les élastomères du type polyoléfine chlorosulfonée préférée et les plus faciles à se procurer sont des polyéthylènes chlorosulfonés.Ces substances, ainsi que d'autres élastomères connus dans la technique, sont avantageusement utilisables pour la réalisation des compositions conductrices selon la présente invention. De tout ce qui précède, il ressort clairement que ces lastomères doivent initialement être solubles dans un solvant adéquat. S'il s'agit d'utiliser la composition pour fabriquer des articles moulés ou mis en forme, l'oxyde ou hydroxyde métallique peut être dispersé dans l'élastomère par malaxage de l'élastomère sur des cylindres tournant à des vitesses de rotation différentes et addition du composé métallique à l'élastomère, ou par utilisation d'un autre équipement de malaxage servant couramment dans la technique du malaxage des caoutchoucs et des matières plastiques (par exemple, des malaxeurs des types Banbury et analogues). Les dispersions solides, ainsi obtenues, de composé métallique dans l'élastomère peuvent être mises en forme en ayant recours à des techniques classiques d'extrusion, moulage, formation de feuilles, stratification, etc., pour produire des articles mis en forme. Si la composition doit être utilisée sous forme d'une peinture pour revêtir la surface d'autres objets, pour filer des fibres à l'état humide, etc., la manière la plus avantageuse de préparer la dispersion consiste à dissoudre d'abord l'élastomère dans un solvant approprié. Si, pour une raison quelconque, la solution contient des particules gélifiées d'élastomère qui ne se dissolvent pas, il est préférable de filtrer la solution pour en éliminer de telles particules de gel et assurer qu'il ne s'en trouvera pas dans la composition finale.On peut disperser le composé métallique dans la solution par mise en oeuvre de techniques normales assurant la dispersion de pigments dans des peintures (par exemple : utilisation de broyeurs à peintures, broyeurs à boulets, broyeurs à barres, etc.) et garantissant la fragmentation de tous agglomérats de composé métallique pulvérisé. @@@@ que @@@@ tombe naturellement sous le sens du technitien spécialiste, il convient de maintenir entre certaines limites pratiques les proportions d'élastomère et de compose métallique dars les articles finalement élaborés à partir de dispersions ussi bien solides que liquides. S'il y a trop de composé métallique, alors la proportion d'élastomère est insuffisante pour lier ensemble les particules de composé métallique de façon à assurer une masse ayant une cohésion satisfaisante et à former sur un support une pellicule ou un revêtement ayant aussi une bonne cohésion.La proportion maximum de composé métallique qu'il est possible d'incorporer n'est pas facilement exprimable en pourcentage car elle dépend de la grosseur des particules, de la nature du liant, etc. En règle générale, mais sans qu'il en résulte de limitation stricte, il convient habituellement que la proportion de composé métallique n'excède pas, en volume, 606 du volume total des solides que contient la composition pour obtenir les meilleurs résultats.La limite critique se trouve toutefois déterminée par la proportion d'élastomère nécessaire pour conférer à la composition des propriétés permettant d'en faire des pellicules ayant une bonne cohésion ; autrement dit, il doit être possible de transformer la dispersion solide en une feuille ou pellicule cohérente, et de transformer la dispersion liquide en une pellicule cohérente ou un revêtement cohérent par coulée, pulvérisation, peinture, etc. Il apparait aussi que la conductivité électrique après réduction se trouvera défavorablement affectée si la proportion de composé métallique est trop faible, c'est-à-dire si la proportion d'élastomère est si forte que les particules individuelles de métal se trouvent complètement encapsulées dans la matrice d'élastomère. L'exigence minimum en ce qui concerne la proportion de composé métallique dispersé dans l'élastomère s'exprime au mieux par la proportion suffisante pour qu'une pellicule obtenue à partir d'une telle composition puisse être électrochimiquement réduite en métal. Ici encore, le pourcentage nécessaire varie selon la grosseur des particules, la nature du liant, le degré de dispersion, l'épaisseur du revêtement, etc. Des revêtements d'une épaisseur de l'ordre de 2,5 microns au maximum exigent beaucoup plus de temps pour être électrochimiquement réduits ou métallisés que des revêtements épais d'au moins 25 microns. En règle générale, sans que cela soit une limitation stricte, il convient que la proportion de composé métallique soit au os X 20% en volume de solides dans la composition quand un autre solide con ducteur (tel que carbone conducteur, oxyde de cuivre semiconducteur, bioxyde de molybdène, etc.) est aussi présent, et au moins de 25% en volume dans le cas où la composition ne comprend pas un autre solide conducteur.En règle générale, quand le composé métallique est présent en proportions inférieures aux proportions sus-spécifiées, la réduction ou la métallisation s'effectue à une allure tellement lente que toute économie réalisée sur le composé métallique se trouve largement anéantie par les frais résultant d'un temps de traitement plus long et, si l'on a recours à des moyens électrochimiques, par de moins bons rendements d'utilisation de l'énergie. Quand on désire la plus haute conductivité dans la pellicule contenant le métal réduit et quand on désire les propriétés optimum dans la pellicule métallisée, il convient que le composé métallique soit présent en proportions atteignant de 30 à 50% en volume et l'élastomère en proportions comprises entre 70 et 50% en volume. Il est facile de se procurer les oxydes et hydroxydes d'indium, cadmium, plomb et zinc sous forme de poudres constituées par des particules d'une dimension maximum de l'ordre de un ou deux microns. Plus les particules sont fines, plus le dépôt métallique formé sur le revêtement conducteur est lisse. Si l'on désire un dépôt métallique possédant un fini miroir, ceci est facilement réalisable en utilisant des particules dont les dimensions sont de l'ordre d'un à deux microns. Si on désire un fini mat, alors on peut utiliser des particules dont les dimensions atteignent jusqu'à dix microns ; avec des particules encore plus grossières, on peut obtenir des finis rugueux. Après la dispersion du composé métallique, on utilise les mélanges pour former un revêtement superficiel, sur n'importe quel support non-conducteur désiré, par mise en oeuvre de techniques adéquates telles que projection par atomisation ou pulvérisation, trempage, brossage, formation d'un enduit au rouleau ou à l'aide d'un écran de soie, etc., et soit pour enduire la totalité de la surface, soit pour n'enduire que certaines zones de cette surface, à volonté. Avant l'application, on peut, si on le désire, incorporer aux élastomères des agents durcisseurs permettant de durcir ou de vulcaniser le revêtement jusqu'à l'état insoluble et infusible. On peut, si on le désire, filer des solu tions des polymères par mise en oeuvre de techniques de filage humide pour produire des fibres. On peut couler la solution sur une courroie métallique hautement polie pour produire des pellicules que l'on détache après évaporation du solvant pour produire des pellicules capables de se supporter elles-mêmes. Quand le composé métallique est de l'oxyde de cadmium ou de l'oxyde d'indium, on peut utiliser les pellicules, fibres ou revêtements superficiels où on le désire pour avoir une surface qui soit semiconductrice, par exemple dans des revêtements protégeant contre l'effluve par effet couronne, pour la décharge par fuites des charges statiques, etc. On peut donner aux dispersions solides les formes désirées par mise en oeuvre de tous moyens classiques de mise en forme. Comme on l'a mentionné ci-dessus, on peut introduire directement les objets dans un bain de métallisation électrolytique pour produire un objet métallisé hautement conducteur, mais, de préférence, le composé métallique est pré-réduit par un traitement cathodique tel que décrit ci-dessus pour produire une sur face hautement conductrice utilisable telle quelle, par exemple comme élément chauffant, etc. comme conducteur électrique, ou comme un support sur lequel on dépose un autre métal pour produire des surfaces métalliques soit décoratives, soit utilitaires sur les objets en question. Une fois qu'une surface métallique est produite par une technique de métallisation soit électrolytique, soit sans électrodes, on peut, si on le désire, déposer au moins un métal additionnel sur cette première -surface métallique.Les fibres conductrices ainsi produites peuvent, soit avant, soit après avoir été recouvertes d'un dépôt métallique, être transformées en étoffes tissées, etc. Les aspects énumérés ci-dessus de l'invention sont illustrés dans le dessin ci-annexé. La fig. 1 illustre un premier mode de réalisation de l'invention dans lequel un dessin décoratif 10, par exemple une lettre, est formé sur un support non-conducteur 11. Pour faire le dessin 10, on peut ne revêtir le support non-conducteur 11, par application du polymère chargé de composé métallique décrit ici, que dans les zones où un métal doit ultérieurement être déposé. On peut, si on le désire, revêtir et réduire une zone de plus grande superficie, puis y appliquer un masque afin que le dépôt de métal ne se trouve finalement formé que là où on le désire. La mise en oeuvre de cette dernière technique aurait pour conséquence l'existence de zones superficielles notables de polymère conducteur non-recouvertes d'un dépôt métallique.Lors de la réalisation d'un circuit électrique, par exemple d'un panneau de circuit imprimé, par mise en oeuvre de la technique selon l'invention, il serait généralement indésirable qu'un revêtement de polymère conducteur non-métallisé établisse un pont et par conséquent court-circuite des éléments métallisés du circuit. On peut toutefois avoir recours à une telle technique, utilisant des circuits conducteurs aussi bien métallisés que non-métallisés, pour tirer parti de la différence de conductivité, par exemple dans un élément électrique du type shunt. Au lieu de métalliser un dessin, on peut métalliser la surface entière exposée d'un objet, tel par exemple qu'un bouton, une poignée, une fibre, une tige, etc., avec le métal désiré, puis si on le désire avec encore au moins un autre métal ou alliage tel, par exemple, qu'argent, nickel, chrome, or, platine, zinc, laiton, cobalt. Les fig. 2 et 3 illustrent certains des modes de réalisation sus-spécifiés de la présente invention. Dans ces figures, on a considérablement exagéré l'épaisseur des couches pour plus de clarté. La fig. 2 montre un revêtement 12, chargé de composé métallique, applique à une zone superficielle choisie de la surface d'un support 13 ayant des propriétés isolantes électriques, c'est-à-dire un élément de base non-conducteur. La zone superficielle effectivement couverte par le revêtement peut être de toute importance désirée pour former des dessins simples ou compliqués. Elle est utilisable telle quelle en tant que circuit électrique sur l'élément isolant, ou métallisée comme on l'a montré dans la fig. 3 (où le revêtement électroniquement conducteur 14 constitué sur le support électriquement isolant 15 est lui-même revêtu d'un dépôt métallique 16) pour former des dessins décoratifs ou utilitaires tels que des circuits imprimés. Ces différents modes de réalisation de la présente invention et d'autres encore viennent facilement à l'esprit du technicien spécialiste après avoir lu la description précédente, ainsi que les exemples spécifiques suivants, lesquels exemples sont bien entendu non limitatifs de la portée beaucoup plus étendue de ladite invention. Dans les exemples suivants, les pourcentages spécifiés doivent 5 ,"t-e ndre en Doids 6 pour les pourcentages en poids et en volume % pour les pourcentages en volumes Exemple 1.- Le présent exemple illustre de quelle manière on peut faire varier la conductivité en faisant varier la proportion de composé métallique incorporé à la matrice de polymère. On prépare une solution d'un polymère de 2-chloro-1,3-butadiène, ci-après désigné comme étant un élastomère de chloroprène (commercialisé sous la marque "Neoprene AD-10") contenant en volume 50% d'heptane, 25; de toluène, 15% de benzène et 10% de monochlorobenzène.On obtient la dissolution la plus rapide en dissolvant l'élastomère dans les composants aromatiques du mélange solvant puis en ajoutant de l'heptane. En se servant de cette solution comme solution de réserve, on ajoute de l'oxyde de cadmium (en particules d'une dimension moyenne d'un micron) en proportions suffisantes pour aboutir à des dispersions contenant en volume respectivement 20, 25, 30, 35, 40, 50 et 60% d'oxyde de cadmium sur la base du volume total d'oxyde de cadmium et d'élastomère, puis on broie dans un broyeur à boulets pour obtenir une dispersion lisse.On utilise les dispersions, ainsi préparées, pour former un revêtement superficiel uniforme sur une face d'éprouvettes transparentes mesurant 50,8 mm x 76,2 mm x 3,175 mm, moulées à partir d'une résine de polycarbonate vendue dans le commerce sous la marque "Lexan". Après séchage, l'épaisseur des revêtements est d'environ 25 microns. Des mesures prouvent qu'il nty a pas de différence notable de conductivité dans les revêtements contenant en volume au moins 40% d'oxyde dé cadmium, mais que leur conductivité décroît pour des proportions inférieures. La conductivité des revêtements contenant en volume 20 à 25% d'oxyde de cadmium est trop faible pour être mesurable avec un appareil de mesure de la résistance. On monte chacune de ces éprouvettes en cathode dans une solution aqueuse d'hydroxyde de potassium (à 10 g/litre) en réalisant un contact électrique au moyen d'une pince sur un des bords du revêtement. On plonge les éprouvettes dans le bain électrolytique de façon que la partie inférieure de la pince touche juste la surface de ltélectrolyte. On applique un potentiel de 2,5 à 3 volts ; il en résulte la formation de bulles de gaz sur la pince. En raison de l'action réductrice qui intervient, la nature de la cathode se modifie, ce qui provoque une diminution du potentiel. Pour compenser ce phénomène, on ajuste le potentiel de façon à le maintenir essentiellement constant pendant toute ia durée de l'opération de réduction.La réduction de l'oxyde de cadmium en cadmium métallique intervient initialement à l'emplacement de la pince et s'étend lentement sur et dans le revêtement entier à une allure qui dépend de la teneur en oxyde métallique du revêtement. Une telle modification est visible car la couleur brune du revêtement, due à l'oxyde de cadmium, vire au gris au fur et à mesure que l'oxyde se trouve réduit en métal. Ceux des revêtements contenant en volume au moins 40% d'oxyde de cadmium se réduisent sur la totalité de leur surface 2 d'environ 38,7 cm en 30 minutes. Il faut une nuit pour réduire le revêtement contenant en volume 25% d'oxyde de cadmium. En 16 2 heures, seulement environ 6,5 cm du revêtement contenant en volu- me 20% d'oxyde de cadmium se trouvent réduits. Bien que l'oxyde de cadmium contenu dans ce dernier revêtement puisse être réduit en métal, le prix de l'électricité nécessaire excéderait le prix de la proportion additionnelle d'oxyde de cadmium permettant d'aclérer la réduction.Des mesures de conductivité montrent que la pellicule réduite ayant initialement contenu en volume 40% d'oxyde de cadmium a sensiblement la même conductivité que celles des pellicules à plus haute teneur, mais la conductivité décroît au-dessous de cette proportion. Il est assez surprenant de constater que la conductivité de la pellicule ne contenant initialement en volume que 25% d'oxyde de cadmium est pratiquement nulle, même après réduction. Elle se recouvre toutefois facilement d'un dépôt de cuivre, tout comme ceux des revêtements ayant initialement contenu de plus fortes proportions d'oxyde de cadmium. Le cuivrage des revêtements s'effectue en formant d'abord un mince dépôt de cuivre (environ 2,5 microns d'épaisseur) dans une solution alcaline de cyanure de cuivre d'un type courant, puis en formant un dépôt de cuivre épais d'environ 50 microns dans une solution acide de cuivrage brillant, couramment disponible dans le commerce, pour former des revêtements de cuivre d'un fini miroir sur les plaques de polycarbonate. Tous ces dépôts de cuivre sont très adhérents et ne peuvent pas être pelés à partir de la plaque à moins de rompre le revêtement de chloroprène, ce qui prouve que la résistance adhésive de l'élastomère au support et la résistance adhésive de l'élastomère au revêtement de cuivre sont supérieures à la résistance cohésive de l'é- lastomère.La force nécessaire pour peler le dépôt de cuivre formé sur la composition de revêtement contenant initialement, en volume, 60% d'oxyde de cadmium n'est pas aussi grande que celle nécessaire pour peler le revêtement de celles contenant une moindre proportion d'oxyde métallique, ce qui prouve que le fait de charger plus fortement en oxyde métallique a diminué la résistance cohésive de la couche de revêtement. A la lumière des résultats aussi bien de mesure de conductivité que de mesure de résistance au pelliculage, il n'y a pas d'avantage à tirer de l'uti- lisation d'une charge en composé métallique dans l'élastomère excédant en volume une valeur de 35 à 50% puisque l'on obtient de meilleurs résultats dans cet intervalle tout en utilisant moins de composé métallique. Quand on répète l'essai avec utilisation en volume de 20% d'oxyde de cadmium, mais en incorporant aussi à la composition, en volume, 2,2% d'un noir de carbone conducteur, on obtient des résultats analogues à ceux obtenus en utilisant en volume 25% d'oxyde de cadmium. Ceci reste encore vrai quand on remplace le noir de carbone soit par de l'oxyde de cuivre, soit par du sulfure de plomb. Dans tous les essais ci-dessus, on détermine la résistance au pelliculage en se servant d'une machine pour essais de traction fonctionnant avec une vitesse de déplacement de la traverse de 127 mm/minute. Avec une lame de rasoir, on découpe une éprouvette mesurant 25,4 mm de largeur et 76,2 mm de longueur. Avec une lame de rasoir, on soulève une extrémité du revêtement sur une longueur suffisante pour pouvoir la pincer entre les mâ- choires de la tête de la machine. Toutes les éprouvettes métallisées ont des résistances au pelliculage comprises entre environ 0,9 et 1,6 kg/cm. On peut même obtenir des résistances au pelliculage plus élevées, excédant 1,8 kg/cm, en chauffant 12 heures à 800C l'éprouvette métallisée. Exemple 2.- Le présent exemple illustre le fait qu'il faut utiliser un élastomère comme liant pour le composé métallique. On prépare les solutions suivantes, contenant chacune 10 g du polymère spécifié dans 100 ml d'un solvant. Après dissolution, on disperse dans la solution une quantité suffisante d'oxyde de cadmium pulvérisé en particules d'un diamètre moyen d'un micron pour aboutir à une dispersion contenant en volume 40% d'oxyde de cadmium sur la base du volume total de polymère et d'oxyde métallique. Les compositions sont spécifiées dans le Tabeau I suivant. Tableau I Compo- Polymère Solvant (rapports en sition ~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~ volumes) A élastomère de polyuré thanne (a) dioxanne B polyester (b) dioxanne C polycarbonate (c) 1,1,2-trichloroéthane D poly(chlorure de vinyle) méthyl-éthyl-cétone E poly(acétate de vinyle) méthyl-éthyl-cétone:toluène (1:1) F résine époxy (d) toluène:n-butanol (2:3) G éthylhydroxyéthylcellulose essences minérales:isopro panol (95:5) H caoutchouc de butyle chlorobenzène:heptane (a) polyisobutylène 80::20 (pour les deux) (b) copolymère butadiène i sobutyl ène I caoutchouc de butadiène acrylonitrile toluène J élastomère de silicone (e) xylène K élastomère de polyéthylène chlorosulfoné toluène (a) polyester de 1,4-butanediol et d'acide adipique à chaines étendues avec du 4,4'-diphénylméthane-diisocyanate (vendu sous la marque "Estane 5740 X 1X) (b) adipate de néopentylglycol-4, 4-isopropylidènebisphénol (c) carbonate de 4,4-isopropylidènebisphénol (d) polyamide d'un diacide et d'une polyamine ayant réagi avec le produit de réaction (à chaines terminées par des radicaux époxy) d'épichlorhydrine et d'un bisphénol (marques "Epon 1001-Versamid 100") (e) l'opération élémentaire de réduction exige un électrolyte neutre agité. On utilise chacune de ces compositions pour revêtir une plaque en polycarbonate comme dans l'exemple 1. Après réduction électrochimique de l'oxyde de cadmium en cadmium métallique dans les revêtements et métallisation avec du cuivre, seules les compositions A, H, I, J et K donnent des revêtements adhérents du métal déposé. Dans tous les autres cas, le cuivre métallique est très aisément pelé par traction à partir du support. Il est ainsi prouvé que, pour obtenir des revêtements adhérents, il est nécessaire que la composition contienne une substance élastomère. Exemple 3.- On prépare quatre compositions analogues à la composition A de l'exemple 2, à l'exception du fait que, dans le pressent as, on reXIplace oxyde de cadmium respectivement par un noir de carbone conducteur, de l'oxyde cuivreux, du sulfure de plomb, et de oxyde dtindium. Etant donné qu'une réaction de réduction chimique serait sans action sur le noir de carbone, on n'applique la réduction chimique qu'aux autres revêtements. Parmi ceux-ci, seul le revêtement contenant de l'oxyde d'indium est facilement réduit en métal.Tous les revêtements peuvent être recouverts d'un dépôt de cuivre satisfaisant : toutefois, dans ceux contenant le noir de carbone, l'oxyde cuivreux et le sulfure de plomb, le dépôt métallique commence à se former à partir de la connexion électrique et s'étend peu à peu sur la surface de la pellicule, tandis que sur la pellicule contenant initialement de l'oxyde d'indium, le dépôt métallique (après réduction) s'étend aussitôt sur la totalité de la surface. Le dépôt de cuivre peut être facilement pelé à partir de celles des éprouvettes dans lesquelles le revêtement initial contenait le carbone conducteur, l'oxyde cuivreux et le sulfure de plomb ; par contre, sur le revêtement ayant initialement contenu de l'oxyde d'indium, le dépôt de cuivre est très adhérent. Quand on tente d'utiliser soit V203, soit Ti203, tous deux connus pour être des oxydes possédant une conductivité de type métallique, à la place des substances sus-spécifiées dans la composition dont la formule est indiquée ci-dessus, on constate qu'ils ne sont ni l'un ni l'autre réduits en métal par des moyens électrochimiques, et ne peuvent pas non plus être recouverts d'un dépôt de cuivre. Exemple 4.- Le présent exemple illustre l'incorporation d'un agent durcisseur de l'élastomère à une composition de revêtement.On prépare une solution en dissolvant 100 g d'élastomère du type chloroprène dans 650 g de toluène, puis on y disperse 4 g d'oxyde de magnésium, 5 g d'oxyde de zinc, 2 g de phényl-ss- naphtylamine et 542 g d'oxyde de cadmium. Après une dispersion convenable de ces ingrédients, on ajoute une suspension de 10 g de litharge dans 10 g de toluène pour aboutir à une composition vulcanisable par chauffage. On se sert de cette composition pour revêtir une plaque de polycarbonate. On réduit le revêtement et on le métallise par le dépôt de cuivre comme dans l'exemple 1. Une nuit de chauffage à 800C provoque la vulcanisation de l'é lastomère de chloroprène. La résistance au pelliculage est de 1,25 kg/cm. On découvre ultérieurement que, sans l'incorporation d'un agent vulcanisant, la simple présence d'oxyde de cadmium ou de cadmium métal a apparémment provoqué un durcissement du polymère de chloroprène après chauffage car, après un essai de résistance au pelliculage au cours duquel on observe une défaillance dans la masse de l'élastomère (rupture cohésive), on constate que le polymère ne se dissout plus dans des solvants où l'élastomère du type chloroprène était initialement soluble. Exemple 5.- D'autres supports que des polycarbonates sot avec succès métallisés par dépôt de cuivre à l'aide des compositions spécifiées dans les exemples précédents. Des exemples de différents supports et les solvants et élastomères particuliers utilisés pour la préparation de dispersions de composé métallique dans un élastomère sont indiqués dans le Tableau II ci-après. Tableau II Support Elastomère Solvant poly(oxyde de 2,6-diméthyl- 1,4-phénylène) chloroprène chiorobenzène poly( 1, 4-phénylène-sulfone) polyuréthanne dioxanne terpolymère acrylonitrile- (a) chloroprène toluène butadiène-styrène (ABS) (b) polyuréthanne dioxanne polystyrène (a) chloroprène même solvant que dans l'exemple 1 (b) copolymère toluène butadiène acrylonitrile mélange de poly(oxyde de chloroprène même solvant que 2, 6-diméthyl-1, 4-phénylène) dans l'exemple 1 et de polystyrène stratifié phénol-formaldéhyde chloroprène même solvant que dans l'exemple 1 poly(méthacrylate de méthyle) chloroprène même solvant que dans l'exemple 1 Exemple 6.- On forme, sur des éprouvettes de polycarbonate en forme de plaques, des revêtements d'environ 25 microns d'épaisseur à l'aide des peintures dont les compositions (en pourcentages en poids) sont spécifiées dans les colonnes A et B du Tableau III ci-après. Tableau III A B 30,75 oxyde de cadmium 41,06 0,73 noir de carbone 0,94 7,25 élastomère de chloroprène ---- ----- caoutchouc de butadiène-acrylonitrile 8,00 (marque "Hycar 1022") ----- xylène 46,24 11,12 toluène ----- acrylonitrile 3,76 13,18 benzène 8,50 monochlorobenzène ----- 28,47 cyclohexane Quand on place ces revêtements sans réduction comme cathode dans un bain de métallisation alcalin à base de cyanure de cuivre, on constate que la couleur brune du revêtement devient grise et que le dépôt de cuivre commence à se former au point de contact électrique, puis gagne de proche en proche radialement vers l'extérieur jusqu'à ce que la totalité de la surface se trouve cuivrée.En regardant au travers de la face dorsale, on constate que la couleur brune du revêtement est désormais grise et qu'il apparait aussi un peu de la couleur du cuivre : ceci prouve que le dépôt de cuivre a pénétré en profondeur dans la revêtement d'élastomère. On constate ceci aussi avec les revêtements qui sont réduits avant métallisation, mais pas à un degré aussi élevé. Cette pénétration du métal déposé dépend aussi de l'allure de métallisation. Des allures de métallisation plus lentes donnent une pénétration plus profonde. Exemple 7.- Le présent exemple prouve que l'utilisation du composé métallique, puis sa réduction avant métallisation donnent un résultat tout différent de celui observable quand on part du métal libre. On revêt deux plaques de verre avec une solution d'élastomère du type chloroprène, dans du xylène, contenant en volume 40% d'oxyde de cadmium (sur la base du volume total d'élastomère et d'oxyde). Après réduction de l'oxyde métallique en métal en opérant de la manière décrite ci-dessus, on enlève un revêtement par dissolution à partir de la plaque à l'aide de xylène et on se sert de la dispersion pour reformer un revêtement sur la plaque de verre. Quand les deux revêtements, ainsi obtenus, sont soumis à l'opération de métallisation, le revêtement reformé ne se cuivre pas, tandis que l'autre se recouvre très facilement d'un dépôt très adhérent de cuivre. On forme, avec la dispersion sus-spécifiée d'oxyde de cadmium, un revêtement sur chacune de deux plaques de polycarbonate. On en réduit un de la manière décrite ci-dessus. On les place tous deux dans une solution de cuivrage sans électrodes (solution alcaline de complexe tartrate-sulfate de cuivre - formaldéhyde). Le revêtement qui a été réduit commence immédiatement à se recouvrir d'un dépôt de cuivre. L'autre revêtement ne se recouvre d'un dépôt de cuivre qu'après une nuit d'attente. Les deux dépôts de cuivre sont très adhérents au support. Exemple 8.- On applique plusieurs compositions de revêtement oxyde de zinc-élastomère du type chloroprène sur des supports en terpolymère acrylonitrile-butadiène-styrène (ABS) et en polystyrène (PS) à haute résistance au choc. Après séchage, on procède à la réduction électrochimique de l'oxyde de zinc en opérant de la manière décrite ci-dessus, et on recouvre les surfaces résultantes d'un dépôt de cuivre à partir d'un bain de cuivrage sans électrodes. Des éprouvettes séparées ayant reçu un revêtement des deux dernières compositions spécifiées dans le Tableau IV ci-après sont, après électroréduction, également cuivrées en utilisant un bain électrolytique au cyanure de cuivre. Il n'y a pas de différences notables entre les produits obtenus par les deux procédés. Les couches initiales de cuivre reçoivent ultérieurement par électrolyse un dépôt de cuivre brillant en bain acide, afin d'aboutir à une couche métallique suffisamment épaisse pour se prêter à des déterminations de résistance au pelliculage.Les compositions et résultats sont indiqués dans le Tableau IV ci-après Tableau IV Composition de revêtement (parties Résistance au en poids) pelliculage Oxyde de Elastomère du Solvant Support kg/cm (d) zinc type chloro prène ~~~~~~~~~~~~~~ ~~~~~~~~~~~~~~ (a) 32X0 toluène 168,0 ABS 1,1 benzène 70,2 (a) (a) 26s8 toluène 59,1 PS 1,5 acétone 72,1 n-hepta ne 62,3 100,0 (b) 26,8 toluène 46,4 ABS 1,68 acétone 35,4 n-heptane 61,1 1,4-dioxan ne 46,3 100,0 (c) 26,9 toluène 211,1 ABS 0,92 100,0 100,0 , ABS 1,11 benzène 67,6 (a) ZnO qualité "réactif" disponible dans le commerce, granulo métrie inconnue (b) ZnO disponible dans le commerce en particules de 0,20 micron (c) ZnO disponible dans le commerce en particules de 0,14 micron (d) moyenne de plusieurs déterminations. Exemple 9.- Sur un support en ABS, on forme un revêtement d'une composition contenant 100,0 g d'oxyde de zinc, 60,0 g d'élastomère (chloroprène) et 600,0 g de toluène. On réduit électrochimiquement l'éprouvette et on la métallise comme dans l'exemple 8. On obtient un dépôt très adhérent de cuivre, comme les dépôts obtenus avec ZnO. Exemple 10.- Par broyage dans un broyeur à boulets, on disperse 100,0 g d'oxyde de plomb (litharge) dans une solution de 15,8 g d'élastomère du type chloroprène dans 161,0 g de toluène. Après application de cette composition sur un support en ABS et évaporation du solvant, on réduit électrochimiquement l'oxyde de plomb et on le métallise en opérant de la manière décrite dans l'exemple 8. La résistance au pelliculage excède 0,9 kg/cm. On peut facilement déposer d'autres métaux (par exemple nickel, nickel suivi de chrome, plomb, etc.), soit sur le dépôt de cuivre formé dans les exemples précédents, soit directement sur les revêtements conducteurs. En général, on constate que, lorsqu'on réalise des revêtements conducteurs utilisables soit tels quels, soit comme base destinée à recevoir un dépôt métallique, il convient que le revêtement soit assez épais pour être opaque en lumière transmise. Il est facile de contrôler ce fait en utilisant un support transparent. Il convient, en général que des revêtements destinés à de telles applications aient au moins 12 à 13 microns d'é paisseur. Il est important de ne pas perdre de vue que les mesures en volumes des proportions d'oxyde ou hydroxyde métallique et d'élastomère sont plus significatives que les rapports en poids. Les rapports en poids appropriés de composé métallique à l'élas- tomère peuvent être estimés à partir des données spécifiées dans les exemples en utilisant les densités des matières pour calculer les poids de matières nécessaires. A cet égard, il ne faut pas perdre de vue que la densité est la densité vraie et non la densité apparente qui dépend du degré de subdivision des particules. Les modes opératoires spécifiés dans les exemples cidessus ne sont pas limités aux détails exacts qui y sont donnés. On peut utiliser d'autres liants élastomères et les autres hydroxydes métalliques spécifiés à la place de ceux spécifiquement illustrés, aussi bien que d'autres supports en n'oubliant pas de choisir les solvants d'après les caractéristiques connues de résistance aux solvants du support particulier choisi et des caractéristiques de solubilité de l'élastomère particulier choisi. On peut former des dépôts de métaux autres que le cuivre soit comme premier métal à déposer, soit pour constituer les couches métallisées additionnelles appliquées sur le dépôt du premier métal. Des trous percés au travers d'un stratifié métallisé peuvent avoir leurs parois revêtues des compositions selon la présente invention. La métallisation du stratifié constitue une méthode facile pour établir un contact électrique à chaque trou, afin de réduire en métal le composé métallique présent dans le revêtement que le dépôt métallique soit ou ne soit pas masqué, et alors les parois des trous sont elles-mêmes métallisées, de préférence, après avoir masqué la surface principale métallisée, afin d'établir une connexion électrique au travers des trous jusqu'aux deux surfaces principales métallisées. Ces modifications de l'invention, et d'autres encore faciles à imaginer pour un spécialiste, sont réalisables et utilisables sans s'écarter pour autant de l'esprit ni de la portée de ladite invention cette portée é- tant d'ailleurs plus particulièrement définie par les revendications ci-après. REVENDICATIONS 1. Composition caractérisée en ce qu'elle comprend essentiellement un élastomère dans lequel est dispersé un composé métallique choisi parmi le groupe constitué par des oxydes et hydroxydes de cadmium, indium, zinc et plomb (II) et par des mélanges d'au moins deux de ces substances, la proportion dudit é- lastomère étant suffisante pour permettre à la composition de pouvoir former des pellicules cohérentes, et la proportion dudit composé métallique étant suffisante pour que le composé métallique présent dans une pellicule réalisée à partir de ladite composition puisse être électrochimiquement réduit en métal. 2. Composition caractérisée en ce qu'elle comprend un support doté de propriétés électriques isolantes et comportant un revêtement adhérent de la composition selon la revendication 1 sur au moins une portion de sa surface. 3. Composition selon la revendication 2, caractérisée en ce qu'au moins la surface du composé métallique pulvérisé présent dans la surface du revêtement adhérent a été réduite en métal. 4. Composition selon la revendication 3, caractérisée en ce qu'au moins un métal a été déposé de façon à constituer un dépôt adhérent sur la surface du revêtement adhérent. 5. Composition selon la revendication 1, caractérisée en ce que le composé métallique est de l'oxyde de cadmium. 6. Composition selon la revendication 1, caractérisée en ce que le composé métallique est de l'oxyde de zinc. 7. Composition selon la revendication 1, caractérisée en ce que le composé métallique est de l'hydroxyde de zinc. 8. Composition selon la revendication 1, caractérisée en ce que l'élastomère comprend un polymère d'un 1,3-butadiène. 9. Composition selon la revendication 1, caractérisée en ce que l'élastomère comprend un polymère de 2-chloro-1,3-butadiène. lo. Composition selon la revendication 1, caractérisée en ce que l'élastomère comprend un uréthanne polymère. 11. Composition selon la revendication 1, caractérisée en ce que l'élastomère comprend un élastomère de silicone. 12. Composition selon la revendication 1, caractérisée en ce que ltélestomère comprend un élastomère de polyoléfine chlorosulfonée. 13. Composition selon la revendication 1, caractériséeen ce que l'élastomère comprend un élastomère de polyéthylène chlorosulfoné. 14. Procédé, pour former un revêtement métallique sur un support électriquement non-conducteur, caractérisé en ce qu'il consiste essentiellement à revêtir au moins une portion de la surface du support non-conducteur avec la composition selon la revendication 1, à réduire en métal au moins la surface du composé métallique pulvérulent sur la surface du revêtement, et ensuite à déposer au moins un autre métal sur la face externe du métal dans le revêtement. 15. Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que l'on forme le dépôt de métal par électrolyse. 16. Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que l'on forme le dépôt de métal par mise en oeuvre d'une opération de métallisation sans électrodes. 17. Article manufacturé résultant de la mise en oeuvre d'un procédé selon l'une quelconque des revendications 14 à 16.