FR 2037186 A1 19701231 FR 7008957 A 19700312 La présente invention concerne un nouveau procédé pour enrichir une charge dthydrocarbure, notamment pour la production d'un carburant pour avion à réaction. L'hydrocraquage est utile pour la conversion de charges dthydrocar- bures relativement réfractaires contenant des composés aromatiques polycycli ques à points d'ébullition relativement élevés et d'autres constituants hydrocarbonés points d'ébullition élevés en produits à points d'ébullition plus faibles, tels que l'essence, les carburants pour avions à réaction et les fractions moyennes de distillation. Cependant, les charges réfractaires à points d'ébullition élevés, introduites dans un processus de craquage catalytique mis en oeuvre en l'absence notable d'hydrogène gazeux,entratnent une formation ou un dépôt considérable de coke sur le catalyseur et réduisent ainsi rapidement l'activité du catalyseur et sa faculté d'assurer le rendement en produit.Les processus actuels d'hydrocraquage comprennent deux ou plusieurs zones ou étages de traitement catalytique comprenant une première zone de prétraitement avec hydrogénation de la charge d'hydrocarbure,(désigné ci-après sous le nom de prétraitement hydrogénant), suivie d'un ou plusieurs étages d'hydrogénolyse des hydrocarbures. On désigne, en général, la combinaison du premier stade de prétraitement hydrogénant avec le stade consécutif d'hydrogénolyse de l'hydrocarbure sous le nom de processus d'hydrocraquage. En outre, on désigne fréquemment le premier stade de prétraitement hydrogénant simplement sous le nom de "stade de prétraitement", et les stades consécutifs d'hydrogénolyse des hydrocarbures sont souvent désignés en tant que "stades d'hydrocraquage".Ainsi, dans la littérature le mot "hydrocraquage" peut comprendre le processus entier ou ne désigner seulement que les stades qui suivent le premier stade de prétraitement hydrogénant. Dans le cadre de l'invention, on utilise le mot "hydrocraquage" dans ce dernier sens. Le stade de prétraitement hydrogénant est normalement employé pour effectuer une réduction des constituants soufre et azote dans la charge en convertissant respectivement les composés desdits éléments avec production d'hydrogène et d'ammoniac. On a trouvé que les composés de l'azote, en général trouvés dans les charges d'hydrocraquage relativement lourdes, diminuent l'activité de craquage de la plupart des catalyseurs d'hydrocraquage et accélèrent fréquemment la désactivation du catalyseur lorsqu'ils sont présents. Lorsque ce phénomène se produit, des régénérations fréquentes deviennent nécessaires pour maintenir un taux de conversion d'hydrocarbure désiré par hydrocraquage.Les effets nuisibles de l'azote, du soufre et des résidus carbonés sont particulièrement évidents lorsqu'on emploie un catalyseur d'hydrocraquage à base d'un composé amorphe ou non cristallin dans les stades d'hydrocraquage. Les catalyseurs d'hydrocraquage constitués par un aluminosilicate cristallin sont affectés d'une manière moins défavorabIe par les constituants d'azote et de soufre dans la charge que les catalyseurs d'hydrocraquage à base d'un composé amorphe. Cependant de nombreuses sources de charges pétrolières envoyées à l'hydrocraquage contiennent de fortes concentrations et de composés azotés organiques en quantités qui affectent d'une manière sérieusement défavorable l'activité des deux types de catalyseurs précités.Par suite, la charge d'hydrocarbure que~lton doit faire passer au contact dun catalyseur d'hydrocraquage contenant un aluminosilicate cristallin nécessite également un traitement préliminaire ou stade de prétraitement ou d'hydrogénation pour abaisser les concentrationsen soufre ou en azote de la charge jusqu'à un faible degré acceptable ou désiré, de telle manière que l'on puisse atteindre des performances satisfaisantes avec le catalyseur d'hydrocraquage. Un catalyseur d'hydrocraquage contenant un aluminosilicate cristallin présente généralement une activité de craquage accrue pour des fractions relativement importantes de la charge d'hydrocarbure, et une sélectivité de conversion améliorée, par comparaison avec un catalyseur à base de composé amorphe. Ces caractéristiques du catalyseur d'hydrocraquage contenant l'aluminosilicate cristallin ont favorisé le développement de leur utilisation dans les processus d'hydrocraquage.Cependant, les catalyseurs d'hydrocraquage contenant un aluminosilicate cristallin souffrent du désavantage constitué par le fait qu'ils ne possèdent seulement qu'une médiocre faculté de craquage des hydrocarbures polycycliques à poids moléculaires relativement élevés, et particulièrement des hydrocarbures aromatiques et hydroaromatiques polycycliques à noyaux-condensés, par comparaison avec le catalyseur-d'hydrocraquage à base de composé amorphe. Ce fait est probablement. dû à des limitations de la diffusion intraparticulaire provoquée par les dimensions de pores relativement faibles des aluminosilicates cristallins.Ainsi, lorsqu'on emploie un catalyseur d'hydrocraquage contenant un aluminosilicate cristallin, ayant un diamètre de pore dans l'intervalle de 6 à 15 et qu'on recycle tout ou partie des produits d'hydrocarbures. non convertis les plus lourds au cours d'une opération en un seul passage jusqu'à la fin de l'opération ou en effectuant leur conversion supplémentaire dans une zone de réaction séparée, il est nécessaire de régler la quantité des hydrocarbures aromatiques polycycliques dans la charge qui vient en contact avec le catalyseur à base d'aminosilicate cristallin, en particulier dans la zone d'hydrocraquage.Sinon, la concentration en hydrocarbures polycycliques augmente constamment dans le courant de recyclage recuptrE .S partir de la zone d'hydrocraquage et, lorsqu'on l'y recycle, cette forte concentration gêne ensuite d'une manière défavorable la sélectivité de craquage et l'activité du catalyseur à base d'aluminosilicate cristallin. Dans le cas des catalyseurs d'hydrocraquage à base de composé amorphe, leur activité est, d'autre part, plus défavorablement affectée que celle des catalyseurs à base d'aluminosilicate cristallin, dans les conditions d'hydrocraquage, par des concentrations excessives en constituants azotés dans les hydrocarbures. te catalyseur employé dans la zone de prétraitement ou l'hydrogénation de-la matière première, en vue d'éliminer les constituants sulfurés et azotés, est. par suite de sa composition, désactivé beaucoup moins rapidement par les composés de l'azote et les composés d'hydrocarbures aromatiques polycycliques à noyaux condensés trouvés dans la charge, lorsqu'on le met en oeuvre dans des conditions de prétraitement à température relativement élevée, qu'un catalyseur d'hydrocraquage à base de composé amorphe, un catalyseur dthydrocraquage à base d'aluminosilicate cristallin ou un mélange des deux catalyseurs précités, employés aux conditions de température de l'hydrocraquage.Ainsi, les catalyseurs de prétraitement ne nécessitent souvent pas de régénérations aussi fréquentes que les catalyseurs d'hydrocraquage, mais comme les deux étages de prétraitement et d'hydrocraquage forment une seule suite, lorsque le catalyseur de l'un des étages doit être régénéré, on doit arrêter la suite entière du procédé. Ainsi, lorsqu'il est nécessaire de régénérer le catalyseur dans un seul étage, ce qui entraine alors l'arrêt du procédé, il s'ensuit des désavantages économiques importants qui entachent le procédé.On obtient, cependant, une plus grande efficacité du procédé et une économique nettement améliorée lorsqu'on effectue simultanément la régénération des deux catalyseurs, à savoir le catalyseur de prétraitement hydrogénant et le catalyseur d'hydrocraquage, car on fait un usage plus efficace du temps de mise en oeuvre procédé. Il est par suite souhaitable d'améliorer l'efficacité du procédé en abaissant le taux de vieillissement du catalyseur d'hydrocraquage ou d'hydrogénolyse jusqu'à une valeur plus voisine. de celle du catalyseur de prétraitement hydrogénant. Actuellement, on peut améliorer le taux de vieillissement d'un catalyseur d'hydrocraquage par une ou plusieurs méthodes ou techniques opé ratoiresdifférentes. L'une de ces méthodes comprend le choix de matières premières renfermant une concentration limitée en hydrocarbures aromatiques polycycliques. Ce choix des matières premières introduit cependant des restrictions et des désavantages opératoires considérables par le fait qPL diminue la souplesse du procédé en ce qui concerne la conversion d'une grande variété de substances présentes dans la charge d'hydrocarbures.En En outre, lorsque l'activité du catalyseur d'hydrocraquage diminue au cours de la durée de mise en oeuvre, sa faculté de convertir les hydrocarbures aromatiques polycycliques devient réduite et la quantité admise d'hydrocarbures aromatiques polycycliques dans la charge varie ainsi avec l'activité du catalyseur et sa durée de mise en oeuvre.Tandis que le catalyseur d'hydrocraquage peut être suffisamment actif au départ pour convertir les hydrocarbures présents dans la matière première autres que ceux du type aromatiques polycycliques, cette activité peut être altérée selon la concentration des constituants à noyaux condensés dans la matière premiere et il en résulte une accumulation indésirable d'hydrocarbures insuffisamment convertis et d'hydrocarbures aromatiques polycycliques dans le courant de recyclage.~Par suite, il devient nécessaire de régénérer le catalyseur d'hydrocraquage plus souvent que désiré pour maintenir son activité afin d'effectuer la conversion des hydrocarbures comprenant des hydrocarbures aromatiques polycondensés. L'invention concerne précisément une combinaison de traitements améliorée, à savoir une combinaison de conditions opératoires comprenant l'hydrogénation de la matière première en utilisant un catalyseur tolérant la présence d'azote dans des conditions choisies d'une manière particulière en vue d'effectuer l'élimination de l'azote ou dénitrogénation et de limiter la conversion des substances présentes dans la charge d'hydrocarbure en produit bouillant dans la gamme de l'essence en donnant la préférence à la formation d'une substance bouillant dans la gamme des carburants pour réacteurs, tels que les carburants pour avions à réaction, avant l'hydrocraquage de la charge hydrogénée ayant une teneur en azote limitée dans des conditions de température nettement faible, avec un catalyseur d'hydrocraquage à base d'aluminosilicate cristallin qui assure l'hydrogénation des constituants formés par des hydrocarbures insaturés trouvés dans la charge d'hydrocarbures envoyés au stade d'hydrocraquage et qui effectue une conversion d'hydrocraquage limitée de la charge d'hydrocarbures dans des conditions choisies d'une manière particulière afin d'obtenir des produits saturés bouillant dans la gamme des carburants pour réacteur, de préférence à la formation de substances bouillant dans la gamme de l'essence. Plus particulièrement, on effectue le state de l'hydrogdnation- dénitrogénation, quelquefois désigné en tant que stade d'hydrofinage, c'està-dire de raffinage à l'hydrogène, avec un catalyeseur à base d'un composé siliceux amorphe ayant une activité de craquage limitée, mais ayant une forte activité-hydrogénante de sorte que l'on peut employer des conditions dénitrogénantes dans lesquelles règnent des températures élevées, égales au minimum à environ 371 C, dans des conditions de vitesse spatiale choisies de manière à éviter qu'il ne se produise pas une conversion notable de-la charge d'hydrocarbure en substances formées par des produits bouillant dans l'intervalle de l'essence en une proportion nettement supérieure à environ 5%, en la réduisant de préférence en dessous d'environ 5%, tout en diminuant la teneur en azote de l'effluent ainsi traité jusqu'à un degré qui ne dépasse pas notablement 10 ppm d'azote et qui est de préférence situé à une valeur inférieure à environ 5 ppm d'azote. On fractionne la charge ainsi prétraitée avec de l'hydrogène, en vue d'en éliminer l'ammoniac et l'hydrogène sulfuré formés à partir de la charge d'hydrocarbure avant son passage dans la zone d'hydrocraquage.Dans la zone d'hydrocraquage, la charge dénitrogénée comprenant la substance bouillant dans l'intervalle de carburants pour réacteurs, ayant une teneur réduite en azote, est soumise à un traitement hydrogénant complémentaire avec un catalyseur d'hydrocraquage à base d'aluminosilicate cristallin dans des conditions de températures notablement réduites et à une vitesse spatiale choisie pour favoriser la saturation des composés aromatiques dans la charge comprenant le carburant pour réacteur et les composés aromatiques et les oléfines, produits à partir de la charge, pendant que l'on effectue une conversion limitée supplémentaire, en particulier en obtenant une substance servant de carburant pour réacteur bouillant au-dessus d'environ 143"C et plus généralement au-dessus d'environ 1490C.On sépare les substances hydrocarbonées insuffisamment converties da > s l'effluent du stade d'hydrocraquage bouillant au-dessus -d'environ 232"C et jusqu'à une température aussi élevée que 2880C, et on les soumet à une conversion supplémentaire pour former des carburants pour réacteur dans une zone d'hydrocraquage séparée et/ou on les recycle dans la zone de conversion à partir de laquelle elles sont obtenues. L'invention concerne, par suite, l'enrichissement d'une matière première d'hydrocarbures pétroliers bouillant dans l'intervalle d'environ 204"C à environ 5930C et contenant des composés d'azote, de soufre et des composés polycycliques formés par des constituants à 3 noyaux condensés ou davantage. Dans le procédé de l'invention, on fait passer la charge d'hydrocarbure à travers une zone d'alimentation et de prétraitement hydrogénant dans des conditions de conversion sous pression élevée, à température et à vitesse spatiale choisies de manière particulière en vue de limiter la conversion en produits bouillant dans la gamme de l'essence à une valeur inférieure à 10% en volumes tout en abaissant la teneur en constituants de soufre et d'azote de la charge jusqu a la faibie valeur désirée d'au minimum environ 10 ppm et de préférence moins d'environ 5 ppm d'azote.Les composés polycycliques sont partiellement hydrogénés pendant les conditions de prétraitemat choisies et on fait passer, apres son fractionnement, la charge d'hydrocarbure prétraitée à travers un ou plusieurs étages d'hydrocraquage dans les conditions particulières choisies pour la production d'un carburant pour réacteur, décrites ci-après. On sépare l'effluent de la zone d'hydrogénation en vue de recueillir une charge d'hydrocarbure dénitrogénée et désulfurée à partir de l'hy.drogène n'ayant pas réagi, de 1 'ammoniac, de l'eau et de l'hydrogène sulfuré. Le gaz ainsi séparé, riche en hydrogène, peut être traité en vue d'en éliminer l'hydrogène sulfuré et l'ammoniac avant de le recycler dans le procédé comme on le désire.On soumet ensuite le courant d'hydrocarbure recueilli à partir du stade de séparation de la charge prétraitée, comprenant des constituants paraffiniques, naphténiques et aromatiques, formés par des matières de charge hydrocarbonées bouillant dans la gamme des carburants pour réacteur ou bouillant dans une gamme de températures plus élevées, et ayant une teneur acceptable en soufre et en azote pour le stade d'hydrocraquage, à un traitement d'hydrocraquage catalytique supplémentaire dans des conditions opératoires de faible température, choisies d'une manière particulière, dans une ou plusieurs zones séparées contenant un catalyseur d'hydrocraquage à base d'aluminosilicate cristallin ayant une activité hydrogénante relativement élevée. Dans un aspect plus particulier de l'invention, on effectue la désulfuration et la dénitrogénation de la charge d'hydrocarbure à une température relativement élevée qui peut être élevée jusqu'à environ 454"C, et qui se situe, de préférenee,au-,dessus d'environ 371ex, dans des conditions de pression et de vitesse spatiale qui contribuent particulièrement à la formation d'un produit constitué par un carburant pour réacteur de qualité relativement faible contenant des oléfines et des composés aromatiques. On effectue ensuite lrhydrogénation du produit, constitué par un carburant pour réacteur de faible qualité, dans un étage d'hydrocraquage consécutif à température plus faible en présence d'un catalyseur d'hydrocraquage à base dlaluminosilicate cristallin ayant une forte activité d'hydrogknation vis-à-vis des oléfines et des composés aromatiques et une activité de craquage qui entraine la formation supplémentaire de produits saturés bouillant dans la gamme des carburants pour réacteur à la température opératoire plus faible à partir des matières de la charge d'hydrocarbure dénitrogénees à point d'ébullition supérieur.Comme défini selon l'in vention, les températures employées avec le catalyseur à base d'aluminosilicate cristallin dans le stade d'hydrocraquage sont, au minimum, inférieurs de 28"C et de préférence de 56 Cpar rapport aux températures requises pour effectuer la désulfuration et la dénitrogénation de la charge d'hydrocarbure. On sépare l'effluent obtenu à partir de l'hydrocraquage de la charge dénitrogênée dans des conditions permettant- d'assurer la récupération des produits à points d'ébullition inférieurs, tels que l'essence, les carburants pour réacteur et autres substances de distillation à partir d'un courant de substances hydrocarbonées insuffisamment converties, à points drébullition supérieurs. On peut soumettre ce courant de substances hydrocarbonées insuffisamment converties et bouillant généralement au-dessus d'environ 266"C, séparé à partir de l'effluent du stade d'hydrocraquage, à un hydrocraquage complémentaire dans un stade de conversion séparé avec le même catalyseur ou un catalyseur différent ou on peut le recycler dans le stade d'hydrocraquage partir duquel il provient.Par exemple, on peut combiner la substance hydrocarbonée, insuffisamment convertie, avec l'effluent hydrocarboné obtenu à partir de la zone de prétraitement de la charge, pour former la charge d'hydrocarbure à faire passer à une zone d'hydrocraquage ou à la première zone d'une série de zones d 'hydrocraquage. On peut régler l'effluent du stade de prétraitement hydrogénant, le courant de recyclage obtenu à partir de l'hydrocraquage et la charge fraîche passant au stade de prétraitement de façon à y mesurer la concentration des hydrocarbures aromatiques quis'y trouvent renfermés. Les mesures ainsi relevées sont ensuite utilisées pour régler les conditions du stade de prétraitement de la charge d'hydrocarbure et du stade d'hydrocraquage de manière à effectuer une hydrogénation plus complète des oléfines et des composés aromatiques formés et envoyés dans le stade d'hydrocraquage.La concentration en composés polycycliques aromatiques à noyaux condensés, trouvée dans la charge envoyée au stade d'hydrocraquage, et mesurée par le maximum observé dans le pic le plus important des spectres d'absorption dans le visible et l'ulttaviolet, entre environ 3000 et environ 5000 , peut être limitée dans le courant d'hydrocarbure envoyé dans la zone d'hydrocraquage initiale dans les limites des intervalles suivants. Si le courant contient des composés aromatiques polycycliques à noyaux condensés qui absorbent nettement la lumière entre environ 4000 et environ 5000 , la concentration desdits composés est limitée à une valeur égale au maximum à 350 ppm, et de préférence, on maintient leur concentration à une valeur inférieure à environ 100 ppm.Si, par ailleurs, le courant ne contient pas de composés aromatiques polycycliques à noyaux condensés qui absorbent nettement la lumière entre environ 4000 et environ 5000 , on utilise, dans ce cas, pour le réglage, la concentration de composés aromatiques polycye ques à noyaux condensés qui absorbent nettement la lumière entre environ 3000 et environ 4000 K et on la limite à une valeur égale au maximum à 10.000 ppm et, de préférence, on maintient ladite concentration à une valeur inférieure à environ 1000 ppm. Un commentaire s impose à ce sujet à propos de l'absorption de la lumière par les composés aromatiques, car il contribue à l'explication d'une certaine terminologie nécessaire à la précision de l'exposé de l'invention. Par exemple, le composé aromatique polycyclique désigné sous le nom de phényl pérylène contient 6 noyaux aromatiques. Cinq d'entre eux sont des noyaux aromatiques condensés (c'est-à-dire des noyaux comportant chacun, au minimum, deux atomes de carbone en commun les uns avec les autres) et l'un des noyaux est un noyau aromatique non condensé (ctest-à-dire un noyau lié mais ne possédant pas d atome (ou d'atomes) de carbone en commun avec un autre noyau). Ce composé absorbe la lumière, (1) en tant que composé aromatique possédant cinq noyaux condensés, (2) en tant que composé aromatique à un seul noyau. Cependant, il n'absorbe pas la lumière au voisinage de la longueur d'onde à laquelle l'absorbent les composés aromatiques à six noyaux condensés correspondants. Dans les questions liées à la spectroscopie d'absorption, par suite, une référence à un composé aromatique polycyclique ne permet pas d'identifier d'une manière générale dans le cadre de I'inventitun le nombre particulier de constituants des noyaux condensés. Une référence à un composé aromatique polycyclique à x noyaux indique, d'autre part, seulement que le composé aromatique possède x noyaux condensés; elle ne signifie pas que le composé aromatique possède uniquement x noyaux; il peut, en effet, avoir ou non plus de x noyaux. I1 est entendu que la zone de prétraitement hydrogénant et les zones d'hydrocraquage de l'invention doivent être logées dans deux ou plusieurs lits de catalyseur sépares et des moyens doivent être prevus-nécessairement dans cette dispositicn du procédé pour récupérer le gaz de recyclage riche en hydrogène à partir de l'hydrogène sulfuré et de l'ammoniac formés et d'autres hydrocarbures à points d'ébullition inférieurs non désirés ou désirés, entre les zones5 avant d'effectuer un craquage hydrogénant plus complet de la charge prétraitée dans une zone d'hydrocraquage avec un catalyseur d'hydrocraquage à base d'aluminosilicate cristallin On a trouvé, selon l'invention, qu'en réalisant l'opération de dénitrogénation de la charge de façon à limiter la teneur en azote dans la charge envoyée au réacteur d'hydrocraquage jusqu'à une valeur inférieure à environ 10 ppm et, de préférence inférieure à environ 5 ppm, en combinaison avec la conversion limitée pendant la dénitrogénation, de même que dans stade d'hydrocraquage, que le catalyseur d'hydrocraquage peut être employé d'une manière beaucoup plus efficace-pour réaliser l'hydrogénation désirée des oléfines et des composés aromatiques présents lors de la conversion de la charge hydrocarbonée en produits bouillant dans I'intervalle des carburants pour réacteur. Le catalyseur de prétraitement hydrogénant employé dans le procédé de l'invention comprend un ou plusieurs composants d'hydrogénation dispersés en concentrations relativement élevées dans une base convenable, d'activité de craquage limitée par comparaison avec un catalyseur contenant un aluminosilicate amorphe ou cristallin mais -possédant une nativité hydrogénante-très nette ou importante. Selon l'activité hydrogénante du catalyseur de prétraitement hydrogénant, la réaction dans la zone de prétraitement hydrogénant peut êtte mise en oeuvre aux conditions dans lesquellè la réaction est réglée, soit par sa vitesse, soit par l'équilibre d'hydrogénationdéshydrogénation.Pour une pression et une durée de contact données dans la zone de prétraitement hydrogénant, l'hydrogénation dés composés aromatiques polycycliques dans cette zone, et par suite, la concentrationdee hydrocarbures aromatiques polycycliques dans l'effluent qui provient de cette zone, dépendent de (1) la température et de (2) la manière dont la réaction dansla zone de prétraitement hydrogénant est réglée par la vitesse de réaction ou par l'équilibre d'hydrogénation-deshydrogénation. Dans un tel système, lorsqu'on règle la vitesse de la réaction, onpeut diminuer la concentration des hydrocarbures aromatiques polycycliques, soit en augmentant la temperaturejsoit en diminuant la vitesse spatiale.Lorsqu'on règle la réaction par l'équilibre d'hydrogénation-déshydrogénation, on diminue,d'autre part, la concentration en hydrocarbures aromatiques polycycliques dans l'effluent de la zone d'hydrogénation en abaissant la température. Que la réaction soit réglée par la vitesse ou réglée par l'équilibre, la concentration des hydrocarbures aromatiques polycycliquesdans l'effluent du stade d'hydrogénation est fonction, d'une manière générale, de la sévérité de la dénitrogénation; mais on peut l'abaisser en augmentant la pression partielle d'hydrogène-et/ou en diminuant la pression partielle d'huile dans la zone de prétraitement hydrogénant. Lorsqu'on règle la vitesse de la réaction, par diminution de la température, on provoque l'abaissement du taux de conversion des composés aromatiques polycycliques. Ce résultat est indésirable car la concentration des hydrocarbures aromatiques polycycliques est, par suite, accrue. En poutre, lorsque la réaction est à l'équilibre, une augmentation de température est indésirable car la concentration des composés aromatiques polycycliques augmente également. Par suite, pour une pression partielle d'hydrogène et une durée de contact données, en opérant à la température la plus faible possible à laquelle la réaction est réglée par l'équilibre, on abaisse au minimum la concentration en composés aromatiques polycycliques dans l'effluent de prétraitement hydrogénant. Comme mentionné ci-dessus, la concentration en hydrocarbures aromatiques polycycliques -comprenant des constituants à trois noyaux condensés ou davantage, et trouvés dans l'effluent hydrocarboné de étage de prétraitement hydrogénant, peut être diminuée par agumentation de la pression partielle d'hydrogène pendant son hydrogénation. Cependant, les réacteurs de prétraitement hydrogénant sont construits de telle manière qu'ils supportent une certaine pression maximale qui- est en général dictée par l'économie du procédé et par les avantages acquis en raison de l'augmentation de pression par rapport au coût de la construction du réacteur et des composants d'appareillage se rapportant audit réacteur et ayant une résistance accrue.Par suite, dans les limites d'un schéma opératoire particulier, on peut convenablement augmenter la pression partielle de l'hydrogène dans le stade de prétraitement par augmentation de la vitesse de circulation de l'hydrogène qui s'y trouve présent. En outre, on peut nettement reduire la concentration des hydrocarbures aromatiques polycycliques dans l'effluent en réglant la température et la vitesse spatiale de la manière décrite selon l'invention. Un objet de l'invention concerne egalement la régulation de la concentration des composés aromatiques polycycliques trouvés dans la matière première fraîche envoyée au stade de prétraitement hydrogénant du procéda, en combinaison avec Les limitations opératoires décrites ci-dessus, en utilisant ainsi un concept de l'invention connu et désigné sous le nom de réglage direct de la charge. Le catalyseur d'hydrogénation et de prétraitement à base de composé amorphe, employé dans le procédé de l'invention, comprend un ou plusieurs composants d'hydrogénation dispersés avec une substance de base amorpheayant une activité de craquage limitée et des pores d'une dimension supérieure à environ 20 , et de préférence comprise entre environ 30 et environ 500 . Les composants d'hydrogénationlqui peuvent être. employés à cet effet, comprennent les métaux du groupe VI B et du groupe VIII de la Classification Périodique des éléments, de- même. que leurs oxydes, leurs sulfures, ou les mélanges formés entre eux. Les métaux du groupe VI B qui peuvent être employés comprennent le chrome, le molybdène et le tungstène tandis que les métaux du groupe VIII que l'on peut employer comprennent le fer, le nickel, le cobalt, les métaux du type du platine tels que le platine, l'iridium, l'osmium, les métaux du type du palladium, tels que le palladium, le rhodium et le ruthénium et leurs mélanges.Parmi les composants d'hydrogénation préférés, on peut mentionner les suivants : sulfure de nickel-tungstène, sulfure de nickel, sulfure de cobalt-molybdène, sulfure de nickel-cobalt-molybdène, platine et palladium. La substance de base amorphe que l'on peut utiliser à cet effet comprend les oxydes des métaux des groupes II-A, III A etIV B de la Classification Périodique des Eléments, seuls ou en combinaison avec la silice en vue de former des mélanges. Les exemples desdites substances amorphes comprennent l'alumine, la silice-alumine, la silice-zircone, la silice-zircone-alumine, la silice-magnésie, la silice et analogues.Les composants de base amorphes employés sont ceux qui ont un indice d'activité de craquage limité dans l'intervalle d'environ 15 à environ 45, et de préférence, entre environ 20 et environ 35, tel que mesuré par ltessai "Cat A", décrit par Alexander et Shimp dans National Petroleum News, 36 pages R-537 (2 août 1944), et on applique les spécifications ainsi requises avec de mettre en contact-le catalyseur avec l'ammoniac ou des composés organiques contenant de l'azote dans les conditions d'hydrocraquage. On emploie le composant d'hydrogénation du catalyseur de prétraitement et d'hydrogénation à base de métal en quantités et dans des conditions choisies pour effectuer la réaction notable de désulfuration et de dénitrogénation et la réaction d'hydrogénation plus sélective; c'est-à-dire, une hydrogénation en quantité suffisante pour convertir une majorité notable des composés azotés et sulfurés organiques quelconques dans la charge, respectivement en ammoniac et en hydrogène sulfuré. I1 est important,dans la mise an oeuvre de l'invention, que l'activité hydrogénante du catalyseur deprétraitement soit suffisante pour hydrogéner complètement une proportion notable des composés aromatiques polycycliques à noyaux condensés dans la charge en composés saturés correspondants.La quantité de composants d'hydrogénation employée dans le catalyseur de prétraitement dépend de l'activité hydrogénante du composé particulier employé et elle peut être comprise entre environ 0,1. et environ 45% en poids, par rapport au poids de la base de craquage amorphe. Lorsqu'on emploie du nickel ou des métaux tels que le platine ou le palladium, on utilise, de préférence, entre environ 0,1 et environ 6% en poids et, d'une manière davantage prêférée > entre environ 0,2 et environ 2% en poids desdits métaux, par rapport au poids de la base amorphe.Lorsque le composant d'hydrogénation est différent du nickel, du platine,' ou du palladium, on préfère l'employer à raison d'une proportion d'environ 8 à environ 50% en poids, calculée en tant qu'oxyde de métaux, et fondée sur le poids de la base amorphe. On peut introduire le composant d'hydrogénation dans la base amorphe, par imprégnation, par coprécipitation sur la surface de la base, par introduction dans un mélange par échange d'ions, ou par d'autres méthodes bien connues dans la technique. Dans le stade de prétraitement hydrogénant, la température peut s'élever jusqu'à environ 454"cet de préférence elle est supérieure à environ 3710C, pour la réalisation de la désulfuration et la dénitrogénation de la charge d'hydrocarbure. Des températures inférieures à environ 3710C sont efficaces pour hydrogéner les composés aromatiques polycycliques et les composés à noyaux condensés et on peut employer ces conditions dans un étage consécutif à l'étage de dénitrogénation, et qui précède l'étage d'hydrocraquage.On emploie une pression partielle dthydrogène dans l'inter 2 valle compris entre environ 70 et 246 kgjcm manométriques, de préférence entre environ 105 et environ 176 kg/cm2 manométriques, et un taux de circulation d'hydrogène, aux conditions normales, compris entre environ 0,18 et environ 3,6 m3/1, de préférence entre environ 0,9 et environ 1,8 m3/1. Dans les conditions de températures de dénitrogénation efficaces indiquées cidessus, en employant une pression élevée égale au minimum à 70 kg/cm3 manométriques, on choisit la condition de vitesse spatiale du réactif de manière à limiter la durée de séjour de sorte que la conversion d'une substance de charge donnée en produits bouillant idans la gamme de ltessence soit limitée à une valeur inférieure à environ 5% en volumes.Ainsi, selon la charge d'hydrocarbure envoyée dans le procédé, on choisit la vitesse spatiale afin d'obtenir la conversion limitée précitée dans l'intervalle de 0,1 à environ 15 volumes/heure/volumes. Les catalyseurs d'hydrocraquage employés dans le cadre de l'invention peuvent comprendre un ou plusieurs composants d'hydrogénation en combinaison avec une substance de support possédant une forte activité de craquage telle que, par exemple, une base de craquage siliceuse, une base de craquage formée par un aluminosilicate cristallin ou leur mélanges. I1 est entendu que,bien que l'on puisse employer le composant de craquage à base d'aluminosilicate cristallin seul ou en tant que support unique pour le composant d'hydrogénation, il est préférable de l'employer en association avec une substance amorphe ayant une activité de craquage faible ou limitée, telle qu'une activité obtenue avec l'alumine seule ou en combinaison avec une base de craquage siliceuse. Le rapport entre la quantité de substance formée par l'aluminosilicate cristallin et la substance amorphe peutvarier considérablement selon l'activité de chacune de ces substances et il peuL être compris dans l'intervalle d'environ O à 100 % et, de préférence, d'environ 3 à environ 80%. Le composant de craquage du catalyseur d'hydrocraquage formé par l'aluminosilicate cristallin est caractérisé dans sa structure en ce qu'il a des pores, de dimensions uniformes formés par des tétraèdres. Dans le cadre de l'invention, il est souhaitable d'employer des aluminosilicates cristallins ayant des ouvertures de pores de dimensions comprises entre environ 6 A et environ 15 . On peut utiliser aussi bien des substances à base d'aluminosilicates cristallins d'origine synthétique que naturelle. Parmi lesdites substances que l'on peut utiliser selon 1'invention, on peut mentionner les aluminosilicates cristallins synthétiquestels que les zéolites X,Y,B,L etT, et les substances d'origine naturelle, te les que les suivantes : faujasite, mordénite, chabasite, érionite, offrétite, et analogues.On utilise, de préférence lesdits aluminosilicates sous une forme caractérisée par une faible teneur en sodium ou en métal alcalin, à raison d'une teneur inférieure à environ 5% en poids, et de préférence inférieure à environ 2 % en poids, calculée en tant qu'oxyde de métal alcalin, par rapport au poids de l'aluminosilicate. On prépare lesdites substances par échange basique avec un fluide contenant des ions porteurs de métal qui doivent être échangés avec des ions de sodium ou d d'un autre métal alcalin de la manière décrite par Plank et ses collaborateurs dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique numéros 3.140.249, 3.140.253, et d'autres, pour obtenir un catalyseur de craquage sélectif de haute activité. Parmi les cations métalliques que l'on peut ainsi introduire pour augmenter l'activité de craquage de l'aluminosilicate, on peut mentionner les cations des métaux des groupes I B à VIII de la Classification Périodique des Eléments, de même que ceux des terres rares.De même, on peut éliminer le métal alcalin de l'aluminosilicate par échange basique avec un cation contenant de l'hydrogène tel qu'un ion ammonium ou tétraalkylammonium, suivi par un traitement en vue d'obtenir le catalyseur sous la forme hydrogène. En outre, on peut soumettre l'aluminosilicate à un échange basique de manière à remplacer le cation métal alcalin avec un mélange des cations de métaux précites ou un mélange des cations précités avec le cation hydrogène.Les formes préférées de l'aluminosilicate cristallin sont celles qui contiennent des cations des métaux des terres rares, et des cations hydrogène, des ions palladium ou des cation nickel et des ions hydrogène, des ions palladium ou des cations nickel et des cations des terres rares, des ions palladium ou des cations nickel et des ions des terres rares et des ions d'hydrogène, car les formes précitées de la substance montrent une- forte activité de craquage et une bonne sélectivité. Le restant de la teneur en métal alcalin > calculée en tant qu'oxyde de métal, doit être inférieur à environ 5% en poids, et de préférence inférieur à environ 2% en poids pour obtenir l'activité de craquage et la sélec tivité désirées. Le composant de base amorphe du catalyseur d'hydrocraquage est caractérisé en ce qu'il possède une activité de craquage plus élevée que celle du catalyseur de prétraitement, une dimension de-pores supérieure à environ 20 A et, de préférence, une dimension choisie dans l'intervalle d'environ 30 à environ 500 A. Les composants de craquage de base amorphes qui peuvent être utilisés dans le cadre de l'invention comprennent les oxydes de métaux des groupes II A, III A et IV B de la Classification Périodique des Eléments, de même que la silice ou leurs mélanges. Des exemples de bases de craquage siliceuses amorphes que lton peut employer dans le cadre de l'invention sont les suivants : silice-alumine, silice-zircone, silice-sircone- alumine, silice-magnésie, silice, alumine et analogues.Les composants de bases amorphes employés dans le cadre de l'invention sont des composés qui ont un indice d'activité de craquage compris entre environ 20 et environ 60, et de préférence égal au minimum à environ 30, mesuré par l'essai "Cat A " décrit par Alexander et Shimp dans National Petroleum News 36 pages R-537 (2 août 1944) référence précitée. On peut employer le composant d'hydrogénation métal du catalyseur d'hydrocraquage en quantités comprises dans l'intervalle d'environ 0,1 à environ 45% en poids, par rapport au poids ou à la quantité du composant de craquage, au type de composant de craquage et de métal d'hydrogénation employés. On peut introduire le composant d'hydrogénation dans le composant de craquage par échange d'ions, par imprégnation, de même que par mélange physique ou par d'autres méthodes connues dans la technique. On emploie le nickel ou les métaux tels que le platine ou le palladium en quantités comprises, de préférence, entre environ 0,1 et environ 6% en poids, et de préférence, entre environ 0,2 et environ 3% en poids, par rapport au poids de la base zéolitique. Lorsque le composant d'hydrogénation formé par le métal est différent du nickel, du platine ou du palladium, -on préfère l'employer, en quantité comprise entre environ 6 et environ 30% en poids, calculée en tant qu'oxyde de métaux, par rapport au poids de la base de craquage formée par l'aluminosilicate cristallin et,entre environ 8% et emdronSO% enpdds,calculée en tant qu'oxyde de métaux, par rapport au poids de la base de catalyseur de craquage amorphe Les composants d'hydrogénation, tels que les mélanges de JuLru=:: de nickel et de sulfure de tungstène en quantités comprises entre environ ç et environ 15% en poids de nickel et de tungstère, métaux, le platine en quantités comprises entre environ 0,1 et environ 5% en poids combiné avec une zéolite X ou une zéolite Y contenant une terre rare, de l'hydrogène, ou un mélange de cations de terres rares et de cations hydrogène en combinaison avec une base de craquage siliceuse, forment des catalyseurs d'hydrocraquages très efficaces. On choisit les conditions de conversion dans l'hydrocraquage de manière particulière en vue d'effectuer une conversion limitée d'une manière supplémentaire de la charge d'hydrocarbure en produits bouillant dans la gamme de l'essence, sans dépasser environ 60% et, de préférence, en demeurant à une valeur inférieure à environ 50% en volumes par passage, tout en effectuant les réactions de saturation et une hydrogénation plus complète des constituants formés par les oléfines et les composes aromatiques rencontrés dans la zone d'hydrocraquage.Généralement, la température d'hydrocraquage est au moins inférieure de 14 à 280C à la température de dénitrogénation ou d'hydrofinage et, par siite, elle peut être comprise dans l'intervalle d'environ 232 C à environ 399"C; mais, d'une manière particulièrement préférée, elle est comprisé dans l'intervalle d'environ 288oC à environ 3850C. On emploie ces conditions de température conjointement avec une pression partielle d'hydrogène comprise dans l'intervalle d'environ 35 à environ 211 kg/cm2 manométriques, et, de manière particulièrement préférée, entre environ 70 et environ 176 kg/cm2 manométriques.On choisit une vitesse spatiale convenable pour limiter la conversion, comme mentionné ci-dessus, dans les conditions d'hydrogénation préférées et elle peut être comprise entre environ 0,5 et environ5volumesMeurIvo, selon la charge, et à un taux de circulation d'hydrogène dans l'intervalle d'environ 0,18 à environ 3,6 m3/1, et,de préférence, compris entre environ 0,54 et environ 1,44 m3/1. Les charges d'hydrocarbures que l'on peut traiter par le procédé particulier de l'invention, en vue d'en obtenir tous les avantages précités, sont les fractions de gazoil à points d'ébullition relativement faibles ou relativement élevés, telles que les fractions de distillation et, en particulier, celles qui ont des points d'ébullition compris dans l'intervalle d'environ 204"C et environ 593 "C, et certaines fractions résiduelles qui sont, de préférence, exemptes de cendres et de constituants asphaltiques.Les charges d'hydrocarbures que l'on peut employer selon l'invention comprennent les gazoils lourds de première distillation et les gazoils obtenus à la suite d'une distillation sous vide, les gasoils de cokéfaction, les gasoils prove- nant des procédés de craquage catalytique, les fractions d'extraction obtenues par extraction au furfural d'hydrocarbures à points d'ébullition élevés, tels que des gasoils légers, moyens et lourds, de première distillation, les gasoils craqués ou leurs mélanges. Bien que la température et la vitesse spatiales aient été indiquées en particulier comme variables de réglage du procédé dans la des oeiption précitée de l'invention, il est entendu que la condition particulière choisie sera affectée par la circulation d'hydrogène, la pression partielle d'hydrogène, la composition de la charge envoyée à l'étage de prétraitement hydrogénant et l'étage d'hydrocraquage, et toute condition peut être employée pour modifier les conditions de traitement requises pour obtenir les résultats désirés selon le procédé de l'invention. Dans la combinaison de traitements de l'invention, il n'est pas inhabituel que la charge envoyée à l'étage de prétraitement ait une concentration beaucoup plus élevée en oxygène, azote et soufre, combinés d'une manière organique, que celle qui est généralement permise dans un étage d'hydrocraquage consécutif. Les composés de l'azote (et l'ammoniac dont la formation en dérive dans le dispositif de pretraitement)sont absorbés sur le catalyseur (probablement aux sites acides) et le désactivent. I1 se produit également une certaine désactivation des sites d'hydrogénation-déshydrogénation du catalyseur de prétraitement par suite de l'absorption des composés du soufre et/ou de l'azote par lesdits sites.Par suite, on fait fonctionner l'étage de prétraitement de manière à obtenir un très faible degré de conversion d'hydrocraquage en produits bouillant dans la gamme de l'essence, de préférence à une valeur inférieure à environ 5% en volumes. Ainsi, ce degré de conversion a pour but principalement de réaliser la dénitrogénation et l'ouverture de cycle des composés hétérocycliques de l'azote, de l'oxygene et du soufre, accompagnées par une conversion limitée de la charge en produits bouillant dans la gamme des carburants pour réacteur.Les températures nécessaires pourkbtenir la dénitrogénation désirée dans des conditions de réactionssselon une conversion limitée avec un catalyseur de prétraitement convenable, sont sujettes à certaines variations selon I'activité du catalyseur et la charge d'hydrocarbure, employées dans cette opération. Aux températures relativement élevées supérieures à environ 37L C, employées pendant la dénitrogénation et la désulfuration dans l'étage de prétraitement, l'activité hydrogénante du catalyseur de prétraitement est en général très grande, mais l'importance de l'hydrogénation est en général limitée par des considérations d'équilibre thermodynamique.On peut la rendre plus importante pour l'hydrogénation des composés polycycliques aux températures abaissées en dessous d'environ 3710C pour-se libérer des limitations d'ordre thermodynamique. Ainsi, lthydrogénation des composés aromatiques et des composés insaturés pendant la réalisation de la- désulfuration et la dénitrogénation désirées jusqu a une teneur inférieure à environ 100 ppm, et, de préférence inférieure à environ 10 ou 5 ppm d'azote, dans des conditions de conversion limitée favorisant la production de substances à points d'ébullition des carburants pour réacteur,constitue la réaction principale des hydrocarbures dans l'étage de prétraitement et les valeurs indiquées au tableau Il annszémontrent clairement les avantages de la suite de traitements de l'invention. Dans l'étage d'hydrocraquage par ailleurs, on maintient la concentration des poisons azotés et sulfurés qui désactivent le catalyseur à une valeur délibérément faible, par exemple, à une valeur de préférence inférieure à environ 10 ppm d'azote dans la charge, par comparaison avec les valeurs de 100 à 2000ppm ou davantage, trouvées dans la charge envoyée à l'étage de prétraitement. Par suite, si l'on utilise le même catalyseur dans le stade d'hydrocraquage que celui qui est utilisé dans l'étage de prétraitement, on peut obtenir la conversion des hydrocarbures relativement élevée, désirée dans l'étage d'hydrocraquage à une température plus faible que 'celle qui est utilisée dans l'étage de prétraitement. On fait fonctionner essentilement, ensuite, l'étage de prétraitement avec un catalyseur de craquage considérablement moins actif mais possédant une forte activité hydrogénante à des températures légèrement supérieures par rapport à la température employée dans l'étage d'hydrocraquage consécutif, dans lequel on emploie un catalyseur ayant une activité de craquage effective considérablement plus élevée dans les conditions de la réaction.Ainsi, l'invention concerne une suite opératoire dans laquelle la charge est initialement soumise à des conditions de dénitrogénation à température relativement élevée, suivies par des conditions de craquage hydrogénant choisies de manière particulière afin de produire une concentration en substances saturées de la gamme des carburants pour réacteur, plus élevée que celle qui est présente dans l'effluent obtenu à partir du stade de dénitrogénation de la charge.Ainsi, par suite de la combinaison de traitements selon l'invention, on -choisit les conditions opératoires de température et de vitesse spatiales employées dans les stades de mise en contact avec le catalyseur respectif, de manière à améliorer nettement les rendements en substances produites dans la gamme d-'bbullition des carburants pour réacteur et on choisit les conditions de traitement d'hydrocraquage de manière particulière en vue d'effectuer l'hydrogénation des constituants oléfiniques et aromatiques existant dans 1'effluent provenant du stade de prétraitement hydrogénant de la charge et formés dans le stade d'hydrocraquage, avec un catalyseur d'hydrocraquage à base d'aluminosilicate cristallin de haute activité.On sépare l'effluent du stade d'hydrocraquage pour récupérer un produit de la gamme des carburants pour réacteur bouillant dans l'intervalle compris entre environ 149 C et environ 266"C, mais dont'le point final peut être éloigné jusqu'à une valeur s'élevant jusqu'à environ 288"C, à partir de la substance produite à point d'ébullition inférieur et de la substance produite bouillant au-dessus du point final désiré du produit formant le carburant pour réacteur.On recycle de préférence la substance séparée bouillant au-dessus du point d'ébullition du carburant pour réacteur, directement dans le stade d'hydrocraquage pour obtenir une conversion complémentaire des constituantsXà points d'ébullition élevés qui s'y trouvent'renfermés, en substances formant des carburants pour réacteur à points d'ébullition inférieurs. Le dessin annexé montre une figure unique représentant schématiquement un agencement des stades opératoires du procédé de l'invention comprenant la dénitrogénation de la charge d'hydrocarbure et l'hydrocraquage de la charge à teneur réduite en azote avec une combinaison de conditions de réaction choisies d'une manière particulière afin d'améliorer les rendements en produits saturés en formant un carburant pour réacteurs, à partir de la charge. En se référant à la figure unique, on introduit une charge d'hydrocarbure constituée par un gasoil, contaminée par des- composés de l'azote et eu soufre et bouillant au-dessus d'environ 204 C, en l'envoyant dans le procédé par la oonduite 2 en vue de charger la zone de dénitrogénation de la charge 6 par la conduite 4. La zones de dénitrogénation 6 contient un catalyseur de dénitrogénation ayant une activité hydrogénante élevée mais une activité de craquage limitée, de sorte que, pendant le traitement à tempe- rature élevée de la charge au-dessus d'environ 232"C, on puisse limiter la conversion de la charge d-'hydrocarbure en produits à points d'ébullition inférieurs dans la gamme d'ébullition de l'essence, à une valeur de conversion égale au maximum à 10% et, de préférence, au maximum à environ 5% en produits bouillant dans la gamme de l'essence. On fait ensuite passer la charge dénitrogénée par la conduite 8 dans le séparateur 10.Dans le séparateur 10, on sépare les substances gazeuses à faible point d'ébullition comprenant l'hydrogène, l'ammoniac et l'hydrogène sulfuré , à partir de la charge d'hydrocarbure partiellement convertie ayant une teneur réduite en azote. Des dispositifs non représentes sont prévus pour séparer un courant gazeux riche en hydrogène des constituants restantsssà faible point d'ébullition, tels que l'ammoniac, l'hydrogène sulfuré et le gaz sec. On élimine 'le gaz riche en hydrogène à partir du séparateur 10 par la conduite 12 et on le renvoie dans la zone 6 par les conduites 14 et 4. On peut ajouter un supplément frais d'hydrogène à l'hydrogène de recyclage par la conduite 16.On fait passer la charge d'hydrocarbure dénitrogénée à partir du séparateur 10 par la conduite 18 dans la zone de fractionnement 20. Dans la zone de fractionnement 20, on effectue une séparation complémentaire de l'ammoniac et del'hydrogène sulfuré formés, avec un gaz d'entrainement convenable introduit dans la portion inférieure de la zone par la conduite 24. On fait passer la charge d'hydrocarbure ainsi extraite, ayant une teneur an azote acceptable s'éle- vant jusqu'à 10 ou 50 ppm d'azote, au moyen des conduites 26, 28 et 30 dans la zone d'hydrocraquage 32.La zone d'hydrocraquage 32 est pourvue d'un catalyseur d'hydrocraquage à base d'aluminosilicate convenable décrit selon l'invention, disposé dans la zone de réaction, de manière à permettre un contact désiré aux températures exothermiques du réacteur se présentant dans.la réaction d'hydrocraquage. Le réglage de la température dans la zone d'hydrocraquage est particulièrement important afin de limiter la conversion de la charge dans un intervalle désiré et d'effectuer l'hydrogénation désirée des oléfines et des composés aromatiques formés dans les hydrocarbures venant en contact avec le catalyseur. Ainsi que décrit dans le cadre de l'invention, on maintient les températures d'hydrocraquage en dessous des températures employées dans le stade de dénitrogénation. On fait passer l'effluent de l'appareil d'hydrocraquage 32 par la conduite 34 dans le séparateur 36. Dans le séparateur 36, on sépare un courant gazeux riche en hydrogène de I'effluent d'hydrocraquage. On recycle le gaz riche en hydrogène, sépare dans la zone d'hydrocraquage, par les conduites 38 -et 40. On peut ajouter un supplément d.'hydrogène frais par la conduite 42. On envoie la portion d'effluent à point d'ébullition plus élevé séparée dans le séparateur 36, par la conduite 44, dans-le-dispositif de fractionnement 46.Dans le dispositif de fractionnement 46,.on sépare une substance formée par un produit léger à partir d'un produit bouillant dans la gamme du naphta et d'un produit bouillant dans la gamine des carburants pour réacteur On récupère les substances bouillant à une température plus élevée que les substances dans l'intervalle d'ébullition des carburants pour réacteur désirées, partir du fond du dispositif de fractionnement 46 pour les recycler dans la zone d'hydrocraquage par les conduites 48 et 28. Les exemples suivants sont indiqués afin d'illustrer les modes de mise en oeuvre particuliers du procédé de l'invention sans nullement limiter ladite invention dans son cadre et son esprit. EXEMPLES On traite selon le procédé de l'invention plusieurs matières pre mières constituant des charges d'hydrocarbures différentes, comprenant du gasoil léger de cokéfaction, du gasoil lourd dè cokéfaction, du gasoil léger de distillation directe et du gasoil lourd de distillation directe, pour préparer un produit formé par une substance convenant comme carburant pour réacteur. Les propriétés des différentes matières premières formant les charges d'hydrocarbures traitées sont indiquées dans le tableau I annexé. On soumet chaque charge d'hydrocarbure à un prétraitement par hydrofinage dans des conditions de conversion limitée, en les transformant en produits bouillant dans la gamme de l'essence, définis ci-dessus pour abaisser la teneur en azote de la charge d'hydrocarbure jusqu'à une valeur d'environ I ppm. On soumet le produit effluent provenant de cette opération de prétraitement à une opération d'élimination des fractions volatiles, pour chasser 1 ammoniac et l'hydrogène sulfuré formés à partir de la charge avant l'envoyer la charge hydrofinée, comprenant des composés oléfiniques et aromatiques dans la substance de l'intervalle d'ébullition des carburants pour réacteur et la portion à point d'ébullition plus élevée de la charge, dans le stade d'hydrocraquage du procédé. On présente dans le tableau II annexé, fes rendements et la qualité du produit, par traitement opératoire à mi-cycle des substances des charges d'hydrocarbures mentionnées ci-dessus, selon le procédé de I'invention. Les rendements en carburants pour réacteur obtenus et leur qualité, présentés dans le tableau II, sont fondés sur la formation d'un produit constitué par un carburant pour réacteur ayant un intervalle de points d'ébullition compris entre environ 143"C et environ 2660C et qui convient pour une utilisation comme produit "A-i" de la gamme- des carburants pour réacteur-. Dans les cas individuels présentés dans le tableau II, 1'effluent produit formé d'hydrocarbures provenant du stade d'hydrofinage et employé comme charge dans le stade d'hydrocraquage, comprend les substances constituées par des hydrocarbures en C5 et supérieurs, récupérées dans le traitement d'entrainement de l'hydrogène sulfuré et de l'ammoniac à partir de l'effluent d'hydrofinage du premier étage. On doit observer, en particulier, en examinant attentivement le tableau II, que le volume de produits de conversion de naphta, appartenant à l'intervalle d'ébullition de l'essence, dans l'effluent hydrocarboné du stade d'hydrofinage ou de dénitrogénation, est maintenu à une valeur inférieure à environ 3% en volumes dans tous les quatre ces présentés.On doit également observer que le second étage ou étage d'hydrocraquage est mis en oeuvre à une température considérablement plus basse que celle qui est employée dans le premier étage selon l'invention, de manière à obtenir l'hydrogénation désirée des oléfines et des composés aromatiques présents dans la charge envoyée au stade d'hydrocraquage. En plus du fait que l'on emploie dans le stade d'hydrocraquage des conditions particulièrement favorables à la réalisation de l'hydrogénation des composés oléfiniques et aromatiques, la conversion de la charge en produits bouillant dans la gamme de l'essence avec le catalyseur d'hydrocraquage à base d'aluminosilicate cristallin est limitée de manière particulière afin de ne pas dépasser une valeur de conversion d'environ 6070 en volumes.Ainsi Su'on l'a mentionné ci-dessus, on maintient une relation entre la température et la vitesse spatiale dans chaque zone de réaction à haute pression, qui est particulièrement favorable pour obtenir la conversion et l'hydrogénation désirées, décrites ci-dessus, en produisant des rendements élevés de produits utiles comme carburants pour réacteur. Le produit utile comme carburant pour réacteur obtenu au moyen de la combinaison particulière des stades opératoires précitée a les spécifications suivantes et il est connu comme produit A-1 utile comme carburant pour réacteur. Densité, API 39 - 51 Point de congélation - 48"C Pouvoir calorifique 10 222 kcal/kg Valeur lue au luminomètre 45 Comme indiqué ci-dessus, un objet du procédé de traitement particulier de l'invention consiste à préparer un carburant pour réacteur en rendements relativement élevés, ayant une qualité acceptable pour être utilisé dans l'aviation, dans les conditions actuellement en usage. Cependant, on doit observer, d'après les résultats indiqués ci-dessus,que des produits, utiles comme carburants pour réacteur, de qualités considérablement différentes, peuvent être séparés à partir de l'effluent produit à chaque étage et oe résultat dépend dsns une certaine mesure, du type de charge envoyé au prccedé. Ainsi, on peut séparer un produit utile comme carburant pour réacteur de qualité relativement faible à partir de l'effluent produit dans le stade de dénitrogénation, et on peut séparer un produit plus riche à partir de l'effluent produit dans le stade d'hydrocraquage: Dans tous les cas > la suite opératoire du procédé de l'invention dépend de l'emploi qui est fait des fonctions d'activité et de sélectivité d'un catalyseur d'hydrocraquage à base d'aluminosilicate en vue d'obtenir une conversion, à température relativement faible, d'une charge d'hydrocarbure dénitrogénée dans des conditions de conversion limitée qui sont particulièrement efficaces pour saturer les oléfines et les composés aromatiques dans la charge d'hydrocarbure et formés dans le stade d 'hydrocraquage. R E V E N D I C A T I O N S 1 - Procédé pour enrichir une charge d'hydrocarbure comprenant des substances bouillant dans l'intervalle d'environ 204"C à environ 593"C, ledit procédé étant caractérisé en ce qu'on soumet la charge d'hydrocarbure à un prétraitement hydrogénant dans des conditions de pression élevée et à des conditions de température et de vitesse spatiale choisies en particulier pour limiter la conversion de la charge en produits bouillant dans la gamme de l'essence à une valeur inférieure à environ 10% en volumes tout en abaissant la teneur en constituants de l'azote de la charge d'hydrocarbure à une valeur inférieure à environ 10 ppm et en ce qu'on envoie la charge d'hydrocarbure ainsi prétraitée au contact avec un catalyseur d'hydrocraquage à base d'aluminosilicate cristallin possédant une forte activité hydrogénante vis-à-vis des oléfines et des composés aromatiques et une activité de' craquage assurant la production de substances saturées supplémentaires, bouillant dans l'intervalle des points d'ébullition des carburants pour réacteur, aux conditions de températures choisies en particulier pour limiter la conversion de la charge d'hydrocarbure en produits de la gamme d'ébullition de l'essence, à une valeur inférieure à environ 60% en volumes. 2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'après le prétraitement et avant la mise en contact avec le catalyseur à base d'aluminosilicate cristallin, on débarrasse la charge des produits de conversion sulfurés et azotes de la matière prétraitée. 3 - Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la charge d'hydrocarbure envoyée au stade d'hydrocraquage contient au maximum 350 ppm de composés aromatiques polycycliques à noyaux condensés. 4 - Procédé selon la revendication 1, 2 ou 3, caractérisé en ce que la charge d'hydrocarbure envoyée au stade d'hydrocraquage contient une quantité inférieure à 5 ppm d'azote. 5 - Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la température de prétraitement est supérieure à 3710C et qu'on maintient la température d'hydrocraquage à une valeur inférieure à environ 3990C en employant une pression comprise dans l'intervalle de 35-211 kg/cm manométriques. 6 - Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on choisit les conditions de l'hydrocraquage de manière à limiter la conversion de la charge d'hydrocarbure en produits bouillant dans la gamme de l'essence WAne valeur inférieure à 50%. Procédé selon l'une quelconque des revendicaitons précé- dentes, caractérisé en ce qu'on choisit les conditions du prétraitement de manière à limiter la conversion de la charge en produits bouillant dans la gamme de l'essence à une valeur inférieure à 5%.