FR 2017415 A1 19700522 FR 6929015 A 19690825 Cette invention concerne la fabrication d'agglomérés moulés de coke métallurgique en partant de houilles présentant des propriétés variables de cokéfaction et de gonflement. Dans l'industrie de la fabrication du fer, on préfère de plus en plus les agglomérés de coke métallurgique d'ne grosseur uniforme, parce que les hauts-fourneaux sont de plus en plus fréquemment alimentés avec des minerais -en particules préalablement moulées (granules) et avec des matériaux frittés, également en particules uniformes, de sorte que le rendement augmente lorsqu'on utilise du coke à son tour en particules de grosseur uniforme. Pour l'utilisation dans un four métallurgique, les agglomérés moulés doivent présenter des valeurs élevées de résistance à l'abrasion7 de stabilité et de résistance à la compression. Pour pouvoir faire fonctionner un'haut-fourneau avec le rendement le plus favorable, il est avantageux d'adapter le poids unitaire des agglomérés moulés à la grosseur des particules du minerai. L'expérience a montré que le poids élémentaire le plus favorable des agglomérés moulés est compris entre 30 et 5Og Les agglomérés doivent posséder une haute résistance à la com- pression et à l'abrasion, et ne doivent présenter aucune arête fortement saillante. Leur forme doit également favoriser la formation de cavités relativement grandes dans la charge du hautfourneau.A cet effet, il est particulièrement indiqué d'utiliser des agglomérés en forme de coussins ou de petits pains présentant des arêtes légèrement arrondies. On connaît déjà plusieurs procédés pour la fabrication deagglomérés moulés de coke, dans lesquels on mélange des agglomérés ou granules de houille ou d'un mélange de houille et de coke avec des véhicules de chaleur très chauds en grains fins, tels que le sable ou d'utres matériaux naturels ou artificiels en grains qui assurent ainsi le chauffage, ou dans lesquels des agglomérés moulés de houille ou de très chauds pour donner un- combustible sans fumée. Les matériaux C-a départ pour les agglo mérés à cokéfier sont utilises sous la forme de houilles concassées, de coke de carbonisation à basse température ou de leurs mélanges. 'les houilles ou même les cokes peuvent être des mélan- ges de matériaux d'origines diverses. On peut également incorpow rer des minerais en grains fins ou des additions minérales aux matériaux à agglomérer. Ive moulage a 1-eu avec une addition de brai, de bitume, de bentonite, d'une solution de sulfite ou d'autres liants convenant à la pelletisation ou à l'agglomération par moulage. Pour l'obtention d'un coke sous la forme d'agglomérés moulés brûlant sans fumée et sans suie pour l'utilisation dans certains foyers, il suffit d'un traitement thermique et d'une oxydation simultanée avec des gaz oxygénés à des températures relativement basses, allant jusqu environ 350 C. Les agglomérés qui en résultent présentent de hautes teneurs résiduelles en constituants volatils et des résistances mécaniques relativement faibles ils ne sont donc pas utilisables dans l'industrie métallurgique. Pour la fabrication d'un coke métallurgique sous la forme d'agglomérés moulés, notamment d'un coke pour hautsfourneaux il est indispensable de cokéfier à haute température véritable, alîe;nt jusqu'à des températures finales comprises entre 800 et 1.000 C. Un procédé connu pour la cokéfaction à haute tempéra- ture d'agglomérés de combustibles contenant des véhicules de cha- leur solides est mis en oeuvre dans un four à fût, dans lequel on fait circuler en équicourant et de haut en bas du sable forte- ment chauffé et des agglomérés de combustible. 'les agglomérés sont ainsi immédiatement soumis aux températures de traitement les plus élevées dès leur entrée dans le four. Le choc de chaleur (rapidité de chauffage) est d'abord très violent à la surface des agglomérés, mais s'atténue au fur et à mesure que la température est compensée entre le sable et les agglomérés, et antre la surface et le noyeau de ces derniers.Ce traitement n'est ependant applicable qu'à quelques combustibles5 non ment a ceux qui sont pauvres en gaz et fournissent généralement un coke en agglomérés moulés d'une résistance modérée à l'abrasion. Lorsqu' il s'agit d'agglomérés moulés avec des houilles contenant und plus grande proportion de constituants volatils, la texture de ces agglomérés est brisés, de sonte qu'on obtient un coke en petites particules ou un coke dont la résistance mécanique est fortement réduite par les tensions internes.Pour cette raiso, ce procédé est mis en oeutre en deux phases pour la cokéfaction d'agglomérés fragiles, qu'on fait alors toujours circuler en équicourant avec le sable. Les mêmes inconvénients se présentent lorsque les granules de houille ou de mélange de houille et de minerai sont incorporés à une masse portée a au moins 500 C, et chargés dans un four tubulaire rotatif chauffé par des gaz de combustion, pour être portés à la température finale d'environ 3500C à une vitesse de chauffage de 30 à 50 C/min. Dans un procédé décrit dans le Brevet délivré aux Etats-Unis sous le N 3.018.226, on cokéfie des agglomérés formés par un mélange de houille bitumineuse collante et de houille non collante ou de coke avec du brai comme liant, par le fait qu'on soumet le mélange d'sabord à un choc de chaleur portant la surface des agglomérés immédiatement à une température comprise entre 480 et 6500CL, et en chauffant complêmentairement les agglomérés de façon que la surface de ceux-ci soit maintenue dans cette gamme de températures jusqu'à ce que les températures soient complètement compensées au sein des agglomérés. On porte ensuite ceux-ci à une température supérieure à 7600C jusqu'à ce que la teneur en constituants volatils des agglomérés de coke soit devenue inférieure à 2 %.Le chauffage des agglomérés peut avoir lieu avec des gaz inertes très chauds ou avec des véhicules de chaleur en grains fins, et la première phase de ce chauffage est de préférence mise en oeuvre dans un lit tourbillonnant. Le brevet délivré aux Etats-Unis sous le WO 3.018.227 décrit un procédé pour la fabrication d'un coke en agglomérés moulés dans lequel ceux-ci, formés par un mélange de 10 à 35o en poids d'une houille bitumineuse modérément cokéfiante, de 30 à 45 % en poids d'un coke obtenu dans le lit tourbillonnant, et de 6 à 20 % en poids de brai, est porté très rapidement à une température au-dessus de la plastification du mélange et au-dessous de 6770C, ce mélange étant ensuite complémentairement chauffé jusqu'à la compensation des températures au sein des différents agglomérés, pour etre complémentairement dégazé à une température supérieure. Selon l'invention, on a trouvé que ce choc de traite ment thermique des agglomérés n'est pas applicable drune façon générale, et qu'il n'est supporté que par des mélanges d'agglomérés modérément gras. Les mélanges d'agglomération préparés avec des houilles plus grasses ont plus fortement tendance à former des bulles et des mousses internes lorsqu'on les chauffe brusquement, de sorte qu'ils éclatent fréquemment ousont tout au moins tellement endommagés par des fissures de tensions qu'ils se brisent facilement et se désagrègent.Lorsqu'on utilise pour ces mélanges d'agglomérationune proportion de houil le maigre suffisante pour qu'ils puissent'supporter le traitement précité, par exemple lorsqu'on ajoute de la houille non cokéfiante pauvre en gaz ou du coke, il en résulte que la résistance à l'a brasion et la résistance à la compression des agglomérés de coke obtenus sont considérablement réduites, ce qui fait que ces agglomeres ne conviennent plus à l'utilisation dans un haut-fourneau On a trouvé (et de nombreuses séries d essais ion confirmé) que les agglomérés moulés ne doivent être exposés â chauffage brusque que pendant wne durée telle que la couche extérieure de chaque aggloméré moulé, d'une épaisseur de quelques millimètres seulement, soit portée rapidement au-delà de l'état plastique du mélange de houilles pour se resolidifier ensuite, et que la cokéfaction au sein de chaque aggloméré doit être sensiblement plus lente et doit de préférence débuter à une température plus basse que pendant le chauffage brusque de la surface. La cokéfaction complète de chaque aggloméré a lieu avec une faible rapidité de chauffage, la température finale, à laquelle a lieu la compensation des températures entre l'enveloppe et le noyaude chaque aggloméré, étant ainsi établie au-dessous de 600 C.Les agglo merés ainsi cokéfiés sont complètentairement dégazés à des températures allant jusqu'à 1.00000. Le contrôle très variable des températures dans les différentes phases de traitement est obtenu par une transmission de chaleur au moyen de véhicules de chaleur en grains fins. l'objet de cette invention est donc un procédé pour la fabrication continue d'agglomérés moulés de coke métallurgique par cokéfaction d'agglomérés préparés avec de la houille pulvérisee à laquelle on peut ajouter du coke ou des minéraux en grains fins, et qui sont faconnés avec un liant par une granulation ou agglomération au moyen d'un véhicule de chaleur très chaud et en grains fins. le procédé selon l'invention est caractérisé par le fait que les agglomérés moulés sont traités dans une première phase pendant 2 à 5 minutes en équicourant avec un véhicule de chaleur porté à une température de 500 à 6000C, par cet autre fait que les agglomérés sont traités dans une deuxième phase pendant 30 à 90 minutes en contrecourant ou en courant transversal avec un véhicule de chaleur porté à une température initiale de 400 à 5000C, élevée ensuite jusqu'au niveau de 500 à 6000C, enfin par le fait que les agglomérés sont traités dans une troisième phase en contrecourant ou en courant transversal avec un véhicule de chaleur d'une température initiale de 550 à 6500C, élevée ensuite jusqu'au niveau de 850 à 1000 C. On utilise le véhicule de chaleur de préférence sous la forme de sable et le rapport des poids entre véhicule de chaleur et les agglomérés atteint 2 : 1 à 4 : 1 dans la première phase, 3 : 1 à 6 :' 1 dans la deuxième phase, et I : 1 à 2 : dans la troisième phase. Selon l'invention, les agglomérés moulés ou en granules sont cokéfiés superficiellement dans la première phase par un choc de chauffage avec des véhicules de chaleur portés à une température d'environ 500 à 600 C, de sorte que leur surface est amenée rapidement au-delà de l'état plastique du mélange aggloméré et se resolidifie ensuite. Cette resolidificatiôn ne doit avoir lieu que jusqu'à une profondeur de 1 à 3 mm. Dans la deu- xième phase, la température du véhicule de chaleur est réduite, et ce jusqu'à environ 450 C, ou même Jusqu'à 40000 dans le cas d'agglomérés particulièrement fragiles, tandis que les agglomérés moins fragiles peuvent supporter me me une température allant jusqu'à 500 C.Consécutivement, on élève lentement la température du véhicule de chaleur, plus précisément avec une rapidité de 0,5 à 2 C/min jusqu'à une température comprise entre 500 et 600 G de sorte que les agglomérés, chauffés lentement pendant une durée de 30 à 90 minutes, dépassent meme dans le noyau la température de plasticité entre 400 et 50000 pour se resolidifier ensuite les températures supérieures à 60000 -sont toujours nuisibles pendant le premier choc de chauffage et pendant le chauffage lent de la deuxième phase.L'abaissement des températures de traitement est important après le premier choc de chauffage des aggloméré, afin que les gaz et vapeurs dégagés au eei;Q- des agglomérés dispo- sent d'un temps suffisant pour s'échapper. Dans d'autres conditions, on favorise la formation de gros pores, te bulles et de mousse, ce qui expose les agglomérés à des tensions plus fortes. Immédiatement' après la resolidification des aggloméré rés moulés, ceux-ci sont complémentairement dégazés dans la trois sième phase, et ce avec une rapidité de chauffage initial de 3 à 10 C/min jusqu'à une température de 800 à 1.000 C. Il est alors avantageux de traiter les agglomérés moulés d'abord à la température de chauffage inférieure 9 ee ensuite seulement à la température supérieure. Ce traitement est de préférence mis en oeuvre en contrecourant ou en courant transversal avec des véhicules de chaleur en grains fins agissant initialement sur les agglomérés avec une température de 550 à 6500C, et finalement avec une température de 650 à 1.00000. Le rapport entre les poids du véhicule de chaleur et des agglomérés moulés est compris dans la première phase entre 2 : 1 et 4 : 1, et ce rapport doit suffire à bien enrober les agglomérés mous et plastiques. Dans la deuxième phase, le rapport entre les poids du véhicule de chaleur et des agglomérés moulés est compris dans la gamme allant de 3 : 1 à 6 : 1 1, pour permettre une bonne adaptation à l'élévation lente et progressive de la température dans cette phase9 et à l'état éventuellement encore plastique des agglomérés.Dans la'troisième phase, dans. laquelle a lieu le dégazage complémentaire, il suffit que le rapport entre le poids du véhicule de chaleur et des agglomérés soit compris entre 1 : 1 et 2 : Dans le traitement en contrecourant des agglomérés moulés, par rapport au véhicule de chaleur très chaud, la courbe des températures est déterminée par la quantité spécifique du véhicule de chaleur. Dans le cas d'un taux d'hydratation élevé, qui est le produit de la quantité multipliée par la chaleur spécifique du véhicule de chaleur, ce qui correspond à la plus grande quantité de ce véhicule, le chauffage initial a d'abord l.ie ra rapidement et ensuite plus lentement. Inversement, c' est-à-dire dans le cas d'un taux d'hy- dratation inférieur correspondant à une quantité plus faible du véhicule de chaleur, le chauffage inintial a d'abord lieu lentement et ensuite plus rapidement Les durées et températures de traitement respectées permettent également d'agir sur la largeur des pores et sur la porosité, pour les adapter aux valeurs désirées. D'une façon générale, les durées de traitement relativement longues diminuent la largeur des pores et la porosité, tandis que le maintien de températures-limites supérieures, donc de durées de traitement plus @ourtes, augmente la largeur des pores et la porosité. Les valeurs à choisir dans chaque cas pour la durée de traitement et la température-limite supérieure dépendent du pouvoir de cokéfaction et de gonflement, et également du comportement spécial pendant le ramolissement du mélange de houille et de brai utilisé, et ces valeurs son déterminées séparément par des essais pour les dif férente mélanges de houille et de brai. 'les agglomérés moulés relativement gros imposent naturellement pour la'cokéfaction des durées de traitement plus longues que les agglomérés légers. Pour-laqualité d'un coke métallurgique, les proportions correctes des pores sont d'une importance capitale. La porosité est avantageusement comprise entre 40 et 5CG/ó et les pores ne doivent pas être trop fins. Les pores d'une extrême finesse ont tendance à etre obstrués plus facilement, notamment par la suie, ce qui entraîne leur inefficacité. les pores de grande section n'offrent pas une surface de réaction suffisante. Il est vrai que cet inconvénient des pores de grande section est quelque peu compensé par la porosité plus forte, mais les pores de grande section donnent aux produits une densité apparente plus faible, et réduisent en général également leur résistance à l'abrasion. Il importe donc de former des pores d'une largeur moyenne au sein de chaque aggloméré moulé. La porosité et la largeur des pores peuvent être également influencées par le pouvoir cokéfiant du mélange de houilles et par la proportion du liant, tel que le brai de goudron ou le bitume de pétrole. Lorsque la porosité est trop grande, on peut la réduire par un amaigrissement du mélange de houilles et (ou) par une incorporation préalable de la proportion du liant. Lorsqu'il s'agit d'augmenter la porosité on peut obtenir ce résultat non seulement par une réduction de la durée de cokéfaction, mais également par une augmentation du pouvoir cokéfiant du mélange de houille et (ou) par une addition de liant.De préférence, on choisit le pouvoir cokéfiant de la houille et du liant de façon que la durée de séjour des agglomérés dans la gamme de températures allant de 350 à 600"C soit aussi courte que possible, par exemple de 30 minutes, ce qui permet alors d'obtenir la durée totale de traitement la plus courtes donc également une haute capacité de production des appareils de cokéfaction. Dans le procédé selon l'invention, il est possible de cokéfier de la manière usuelle des agglomérés présentant un pouvoir de cokéfaction et de gonflement plus élevé, pour les transformer en agglomérés moulés de coke de haute qualité. Ceci permet, d'une part de réduire la proportion de houilles non cokéfiantes ou coke, ce qui est fréquemment indiqué. D'autre part, on obtient des agglomérés moulés de coke présentant moins de fissures de tension internes et possédant une résistance plus élevée à l'abrasion, ce qui constitue un avantage capital, notamment lorsque les agglomérés doivent être utilisés dans un hautfourneau. Pour le-s houilles présentant un pouvoir trop élevé de cokéfaction et de gonflement, un amaigrissement e-st-encore avantageux dans le procédé selon 1 t invention. En effet, dans d 9 autres conditions, les durees de traitement doivent être trop fortement prolongées, surtout dans la deuxième phase, cequi augmente les dépenses d'investissement et de fonctionnement et réduit l'économie générale. Pour cette raison, il est très indiqué d'amaigrir les houilles du type précite selon l'invention pouvant cependant être inférieur à celui des procédés connus jusqu'ici On peut obtenir l'amaigrissement par l'addition d'une houille non ou faiblement cokéfiante ou d'un coke d'un type et d'une provenance divers aux matériaux à agglomérer.Fréquemment, on ne dispose cependant pas de nouille appropriée, et il est gênant et moins économique de fabriquer un coke d'amaigrissement dans une installation distincte. Dans ces cas, il peut être avantageux d'ajouter au mélange à agglomérer des minerais en grains fins et (ou) de la chaux avant le façonnage par moulage pour la fabrication d'un coke de haut-fourneau. Ces minerais et la chaux doivent être de toute façon introduits dans le haut-fourneau et peuvent donc déjà être incorporés au coke. Pendant la cokéfaction des agglomérés, ces additions amortissent le pouvoir de cokéfaction et de gonflement plus fortement que la houille non cokéfiante ou le coke.Le chauffage en trois phases selon la présente invention est également avantageux lorsqu'il s'agit d'agglomérés présentant un pouvoir de cokéfaction et de gonflement modéré, et qu'on peut également cokéfier par des procédés connus. Dans ces cas, les températures de traitement peuvent être maintenues à la limite supérieure de la gamme selon l'invention, tandis que les durées de traitement peuvent être réduites, ce qui donne un coke sous la forme d'agglomérés moulés présentant une plus forte résistance à l'abrasion, et résistant également mieux à l'éclatement que le coke obtenu par les procédés connus jusqu'ici-. le choc de chauffage des agglomérés dans la première phase, en partant d'une température d'environ 800C pour les agglomérés contenant du brai, ou d'une température similaire pour les granules après leur déshydratation, ne doit pas être prolongé. Seule une couche périphérique d'une épaisseur de I à 3 mm doit être -amenée rapidement à l'état plastique pour etre resolidifiée ensuite. Lorsque le chauffage brusque atteint également des couches plus profondes, il peut en résulter des pores plus gros et des bulles entraînant l'éclatement des agglomérés. Pour cette raison, le choc de chauffage ne soit s'étendre que sur une période de 2 à 5 minutes, cette faible durée étant valable, d'une part pour les températures supérieures du véhicule de chaleur, d'autre part pour des agglomérés plus fortement cokéfiants et subissant un gonflement. On utilise'le véhicule de chaleur en grains fins de préférence sous la forme de sable en particules dXune grosseur de 0,2 à 2 mm, comprise par exemple entre 075 et 1,0 mm. On peut également utiliser d'autres agents de chauffage connus, tels que la sillimanite, le corindon, le coke, etc... le procédé selon l'invention est de préférence mis en oeuvre dans un four tubulaire rotatif. le choc de chauffage des agglomérés a lieu avantageusement en équicourant avec le véhicule de chaleur, chargé en même temps que les agglomérés dans un tam- bour rotatif.Par contre, le deuxième chauffage lent et le traitement précautionneux des agglomérés est avantageusement mis en oeuvre en contrecourant avec le véhicule de chaleur, de préféren- ce dans un four tubulaire rotatif, équipé intérieurement d'obssa- cles selon une Demande de Brevet déposée en Allemagne sous le N M 75.578 IVa/31bl P 15.33 472.7). Même pour la troisième phase de chauffage, dans laquelle les agglomérés sont dégazés complé- mentairement,-il convient particulièrement d'utiliser un four tubulaire rotatif du type précité, à l'intérieur duquel les agglomérés se déplacent en contrecourant avec le véhicule de chaleur. 'les trois phases de chauffage peuvent être mises en oeuvre dans un seul four tubulaire rotatif. Cependant, notamment lorsqu'il s'agit de grandes installations, il est avantageux que la troisième phase de chauffage et le dégazage complémentaire soient mis en oeuvre dans un four tubulire rotatif distinct, .0-3 que chacune des trois phases so; mise en oeuvre dans un four tubulaire rotatif distinct. Pour la mise en oeuvre du chauffage en trois phases selon l'invention, les agglomérés peuvent également avancer sur une grille horizontale ou inclinée, tandis eue la couche est traversée en courant transversal par le véhicule de chaleur des cendant. 'les températures et quantités déterminées du véhicule de chaleur permettent. alors de cokéfier les agglomérés selon l'invention dans les trois phases du chauffage, et de les dégazer complémentairement dans les différentes parties consécutives d'un bout à l'autre de la grille. Même un lit de sable, de coke ou d'un matériau similaire, agité périodiquement ou d'une manière continue, convient à la mise en oeuvre de la première phase de chauffage. En principe, le chauffage selon l'invention peut avoir lieu en trois phases ou seulement en une ou deux phases, meme dans un four à fût au moyen de gaz très chauds et inertes. Ce mode de mise en oeuvre est cependant plus coûteux, plus difficille à surveiller et ne donne pas des agglomérés moules de coke d'une bonne qualité uniforme Pour cette-raison, la cokéfaction selon l'invention a lieu de préférence par traitement avec des véhicule de chaleur en grains fins Pour plus de clarté on décrira le procédé ci-après en détail et à titre d'exemple en regard du dessin annexez Le chiffre de référence I dssigne le four tubulaire rotatif destiné au traitement des agglomérés dans la première phase, tandis que e four tubulaire rotatif 2 est destiné au traitement des agglomenés dans les deuxième et troisième phases. 1.000 kg/h 8agglo- mérés, présentant une température de 800C, arrivent par le con- duit 3 et 3.000 kg/h de sable, présentant une température de 550 C, arrivent par le conduit 4 dans le four tubulaire 1, pour se déplacer en équicourant d'un bout à l'autre du four dans une période de 2 minutes Dans ce traitement en équicourant la sur= face des agglomérés est rapidement portée à une température similaire à celle du sable, et la cokéfaktion n'a lieu que superficiellement, tandis que le noyau est chauffé lentement et reste plastique.Une couche périphérique de chaque aggloméré, d'une épaisseur de 2 à 3 @@, @@r@i@ eo@@ l'action de la cokéfaction, le sorte que les agglomérés supportent bien le traitement consé cutif. Le mélange des agglomérés et du sable passe du four tubulaire 1 dans le four tubulaire 2 le long d'une goullote 5. Immédiatement après l'entrée dans le four tubulaire 2, le mélange est séparé par des t amis incorporés. es agglomérés progressent à l'intérieur du four tubulaire 2 vers l'extrémité opposée, tandis que le sable retenu quitte immédiatément le four tubulaire 2 par le conduit 7. Ce four tubulaire 2 reçoit 1.250 kg de sable d'une température 90COC arrivant par le conduit 6, et se dépla çant en contrecourant avec les agglomérés d'un bout à l'autre du four. De plus, le conduit 8 fait arriver dans le four tubulaire 2.500 kg de sable d'une température de 500 C, et ce sable est injecté par une tubulure centrale 9 en un point sensiblement au milieu du four tubulaire 2. les agglomérés chargés dans le four tubulaire 2 sont chauffés en contre-courant avec le sable. Ils sont traités dans la première moitié du four tubulaire avec un melange de sable arrivant par les conduits 6 et 8 et présentant une température initiale de 5000C. Ce sable se refroidit jusqu'à une température de 4000C en arrivant à l'entrée des agglomérés, et il quitte le four tubulaire 2 également par le conduit 7. Les agglomérés sont lentement et progressivement chauffés par le sable et présentent au milieu du four tubulaire une température superficielle de 5200C, et une température interne de 48O0C. Pendant ce traitement la houille à l'état plastique peut être dégazée lentement dans une période de 40 minutes, sans qu'il en résulte une -apparition non désirée de phénomènes de gonflement et de fissuration. Dans fa deuxième moitié du four tubulaire, la cokéfaction des agglomérés est achevée en contrecourant avec dù sable dans une période complémentaire de 60 minutes. Be sable se refroidit alors en partant de sa température d'entrée de 9000C jus qu a une température de 5500G, et se mélange au milieu du four tubulaire avec le sable injecté par la tubulure. La température du mélange s'établit alors à 5800C. Les agglomérés sont dégazés lentement et progressivement. 700 kg/h de coke dtune température de 850 OC sont évacués par heure du four tubulaire par le conduit 10 pour être refroidis consécutivement. Une partie du sable évacué en 7 est portée à la température de qOCOC, pour être redistribuée sur les conduits 3, 6 et 8 avec une addition appropriée de sable moins fortement chauffé. 'les gaz et vapeurs dégagés sont évacués par le conduit 11. -:- REVENDIGAXIONd 1 - Procédé pour la fabrication continue deag- glomérés moulés de coke métallurgique par cokéfaction d'agglomérés préparés avec de la houille pulvérisée à laquelle on peut ajouter du coke eu des minéraux en grains fins, et qui sont fa connus avec un liant par granulation ou agglomération au moyen d'un véhicule de chaleur très chaud et en grains fins, caractérisé par le fait que les agglomérés moulés sont traités dans une première phase pendant 2 à 5 minutes en équicourant avec un véhicule de chaleur porté à une température de 500 à 6000C, par cet autre fait que les agglomérés sont traités dans une deuxième phase pendant 30 à 90 minutes en contre-courant ou en courant transversal avec un véhicule de chaleur porté à une température initiale de 40G à 5000C, élevée ensuite jusqu'au niveau de 500 à 600"C, enfin par le fait que les agglomérés sont traités dans une troisième phase en contrecourant ou en courant transversal avec un véhicule de chaleur d'une température initiale de 550 à 650 C, élevée ensuite jusqu'au niveau de 850 à 100 C. 2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait qu'on utilise le véhicule de chaleur sous la forme de sable. j - Procédé selon les revendications 1 et 2, caractérisé par le fait que le rapport des poids entre le véhicule de chaleur et les agglomérés atteint 2 : 1 à 4 : 1 dans la première phase, 3 : 1 à 6 : 1 dans la deuxième phase, et 1 : 1 à 2 I 1 dans la troisième phase. 4 Procédé selon les revendications n à 3 caractérisé par le fait que la porosité et la grosseur des pores de agglomérés obtenus sont adaptées aux propriétés du mélange d'agglomération, mis en oeuvre, et réglées sur la valeur la plus favorable pour un coke métallurgique moulé, la durée de traitement et (ou) la limite supérieure de température du véhicule de chaleur étant modifiées à cet effet dans la deuxième phase, la durée de traitement la plus courte et la température-limite supérieure la plus élevée donnant une plus forte porosité et des pores d'une grosseur supérieure.