FR 2012862 A1 19700327 FR 6923690 A 19690711 Be procédé général consistant à lier des matières isolantes à l'aide de silicates est déjà connu. Une description représentative de la technique antérieure est donnée dans "Soluble Silicates, Their Properties and Uses", J. G. Vail, Reinhold Publishing Co, New York, N.Y. (195D). On trouve aussi dans la technique antérieure l'agglomération de silicates à l'aide de C02 pour des noyaux en sable et l'utilisation d'esters comme source latente d'acide pour la préparation de silicates dans des ciments résistant aux acides.Toutefois, en dépit des descriptions abondantes de la technique antérieure concernant les silicates, le besoin se fait encore sentir d'une matière isolante légère peu coûteuse liée par la silice susceptible d'etre rapidement durcie et manipulée sans de longues opérations de séchage. Les compositions de la présente invention comprennent une matière réfractaire en particules ayant une masse volumique d'environ 32 à 320 kg/mg liée par environ 5 à 60% en poids, par rapport au produit total, d'un gel rigide de silice résultant de l'acidification d'un silicate ionique alcalin contenant, si on le désire, un sol de silice amorphe colloidale. Le sol de silice doit avoir un diamètre de particules d'environ 2 à 100 millimicrons et, quand on l'utilise en combinaison avec le silicate ionique alca lin, au moins I 10Xo du poids de la silice totale dans le liant doit résulter du silicate ionique alcalin. Cs compositions sont d'excellents matériaux calorifuges. On peut préparer ces compositions en mélangeant le silicate ionique alcalin avec le sol de silice amorphe. La matière en particules est ensuite mélangée avec la solution silicate-sol de silice et un acide latent peut être ajouté aussi. Le mélange to- tal est versé dans un moule et la composition peut etre soumise à une matière acide gazeuse comme l'anhydride carbonique. Si un acide latent a été inclus dans la composition, son hydrolyse, accélérée par une légère élévation de la température ambiante, en tr > tnera la formation de conditions acides qui provoqueront la prise de la composition. L'acide latent et la matière acide gazeuse peuvent etre utilisés conjointement ou séparément. Les compositions de la présente invention exigent comme ingrédient essentiel une matière isolante réfractaire en particu- les qui doit avoir une masse volumique apparente, quand elle a été tassée ou vibrée sous une pression d'environ une atmosphère en plus de la pression atmosphérique normale, de moins de 320 kg/m3. On peut utiliser à cet effet l'une quelconque de diverses matières isolantes usuelles comprenant la perlite expansée, la vermiculite expansée, les fibres d'amiante, les fibres de laine minérale, des agrégats de divers types, comme ceux préparés par expansion et chauffage de mélanges de silicates, le mica, le mica fluoré, les microbulles de verre, les paillettes de verre, la laine de verre et des matières réfractaires naturelles et synthétiques similaires. Un deuxième ingrédient essaitiel des compositions de l'invention est une phase de liant siliceux dérivée d'une solution aqueuse contenant un silicate ionique alcalin dissous choisi parmi les silicates de lithium, de potassium, de sodium, de guanidinium et d'ammonium quaternaire ou leurs mélanges. Est utile aussi, un mélange d'un tel silicate avec un sol colloïdal de silice amorphe ayant une grosseur de particules de 2 à 100 millimicrons. Des sols typiques disponibles dans le commerce utiles ici sont les "Ludox" HS, SM, TM, etc, Nalcoag et Syton.Le rapport de mélange silicate-sol de silice dans la composition de matière isolante doit titre tel qu'il y ait au moins 10% du poids de la silice totale dans la phase de liant provenant du silicate ionique alcalin. La quantité de matières solides consistant en silice provenant de la phase de liant doit être réglée entre les limites de 5 et 60fiv en poids, par rapport au poids de la matière isolante totale. il est préférable que la concentration de la silice soit comprise entre 10 et 40% en poids. Le silicate de guanidine peut entre préparé comme décrit dans la demande de brevet des E.U.A. NO 715 556, déposée le 25 Mars 1968. Dans les applications où les caractéristiques réfractaires maximales ne sont pas nécessaires, comme dans le cas des matières isolantes qui doivent être utilisées à des températures ne dépassant pas 800 C, on préfère les silicates de métaux alcalins moins chers et plus commodes à préparer, comme de sodium, de potassium ou de lithium. Toutefois, dans les applications dans lesquelles on désire les propriétés réfractaires maximales, l'un des silicates organiques, comme le silicate de guanidinium, est-l'espèce préférée. Dans ces applications réfractaires, l'ion guanidinium ou d'autres ions organiques, comme 1 l'ion ammonium quaternaire provenant d d'un silicate d'ammonium quaternaire, sont décomposés par la chaleur et il reste un résidu de silice amorphe pure. En plus des ingrédients mentionnés ci-dessus, les compositions de l'invention peuvent contenir aussi divers liants solubles dans l'eau qui sont compatibles avec les solutions de silicates ioniques, comprenant la carboxyméthyl cellulose sodique, l'alcool polyvinylique et des matières similaires. Divers pigments peuvent être ajoutés aussi pour modifier l'aspect physique des compositions de l'invention, ainsi que des matières comme le noir de carbone ou des paillettes de métaux pour modifier les propriétés de conductivité électrique ou calorifique des compositions de l'invention. De plus, des agents mouillants peuvent etre présents en quantités nominales pour faciliter le mouillage des surfaces des charges réfractaires en particules par les silicates ioniques de l'invention. Un ingrédient particulièrement préféré pour la prise des compositions selon la présente invention est un acide latent ou un sel choisis parmi les anhydrides d'acides, les amides, les imides et les esters d'acides organiques et inorganiques ayant des constantes de dissociation d'acide de plus de 10-10 Ces composés s'hydrolysent en solution alcaline pour former un acide et (auf pour les anhydrides d'acides) un alcool ou de l'ammoniac. Ils sont donc connus comme acides latents, bien que les sels d'ammonium doivent libérer de l'ammoniac pour former l'acide qui peut alors neutraliser l'alcalinité du silicate.Comme une gélification se produit fréquemment avant qu'une quantité appréciable d'ammoniac ait pu être libérée, ces composés se comportent aussi comme des sels latents qui provoquent aussi une prise du silicate. Toutefois, pour simplifier, on parlera ci-après de tout le groupe comme d'acides latents. il est préférable qu'un tel acide latent soit incorporé dans le procédé de l'invention à raison de 5 à 400 moles pour cent environ par rapport au nombre de moles de cations alcalins associés aux silicates ioniques alcalins de l'invention. Des acides latents typiques qui sont utiles dans les procédés de l'in- vention comprennent le formamide, l'acétate d'éthyle, l'acétate de 2-hydroxyéthyle, le diacétate de glycérol et divers autres amides, anhydrides d'acides et esters du type décrit précédemment. il est préférable qu'on utilise ceux de ces acides latents qui présentent un degré notable de compatibilité lors du mélange avec les silicates ioniques alcalins, mais qui s'hydrolysent légèrement à la température ambiante et plus rapidement à température élevée (par exemple entre 2500 environ et 200La), de façon à introduire une espèce ionique qui provoque la gélification rapide du système de silicate. Des matières acides gazeuses peuvent être utilisées aussi pour provoquer la gélification rapide des compositions de l'invention, et l'anhydride carbonique est spécialement préféré à cet effet. Dans certains cas, on trouvera préférable d'utiliser à la fois un acide latent et de l'anhydride carbonique gazeux. Dans ces cas, l'anhydride carbonique gazeux provoque la gélification immédiate de l'ingrédient silicate ionique alcalin, tandis que l'acide latent lors du chauffage ultérieur ou lorsque le temps s'écoule à la température ambiante neutralise encore les silicates alcalins, produisant un gel de silice et un sel du cation alcalin et de l'anion résultant de l'acide latent hydrolysé.La matière isolante préparée de cette manière combine les avantages d'une prise extrêmement rapide, obtenue par exposition à l'acide gazeux, avec l'excellente résistance à l'eau résultant de la neutralisation supplémentaire des constituants alcalins du silicate par l'acide latent0 Comme on l'a indiqué précédemment, les compositions utilisées comme liants dans le procédé de la présente invention peuvent contenir de la silice amorphe colloïdale en mélange avec les silicates ioniques alcalins essentiels de l'invention. En général, la silice amorphe collordale se j oint au réseau de gel qui est produit comme résultat de la déstabilisation du silicate ionique alcalin et, si elle est présente en quantités notables, aide à réduire au minimum la contraction de la liaison formée lors de la gélification. Une trop forte proportion de silice amorphe dans la teneur totale en silice du liant n'est pas souhaitable, toutefois, car la capacité de liaison diminue à peu près linéairement quand le silicate ionique alcalin est remplacé par un poids égal de silice sous la forme de silice amorphe colloidale. Pour cette raison, il n'est généralement pas préférable de substituer plus de 90% de silice amorphe sous forme collodale à la silice provenant du silicate ionique alcalin. Il y a lieu de noter, toutefois, que les caractéristiques réfractaires du liant, ainsi que sa résistance à l'eau, sont améliorées quand de la silice amorphe colloïdale est substituée au silicate ionique alcalin en raison de la plus faible teneur en sel de ces compositions et du rapport plus élevé entre la silice et le sel produit comme résultat de la réaction de neutralisation. Comme les sols de silice amorphe colloldale sont nettement plus coûteux que les silicates ioniques alcalins, on doit réaliser un compromis entre les facteurs économiques et ces meilleures caractéristiques réfractaires et de solubilité. En général, il est souhaitable qu'on utilise seulement la quantité de silice amorphe colloïdale qui peut etre nécessaire pour qu'on obtienne le caractère réfractaire et la résistance à l'eau qu'on désire. Des agents insolubilisants de divers types peuvent aussi être ajoutés pour augmenter la résistance à l'eau de la matière calorifuge liée résultante. Par exemple, des ingrédients comme l'oxyde de zinc, l'oxyde de calcium, l'oxyde de magnésium ainsi que le silicate de calcium et de magnésium peuvent Qtre ajoutés en petites quantités pour augmenter la résistance à 1' eau de la masse liée finale. Une particularité essentielle du procédé de la présente invention concerne le contrôle à la fois de la viscosité et de la quantité de phase fluide. Elles doivent entre réglées de façon à réduire au minimum l'absorption de fluide silice-silicate dans cette structure interne du constituant réfractaire en particules de l'in- vention. Ainsi, la viscosité doit Qtre suffisante pour empêcher la pénétration du liant dans les pores fins des particules réfractaires poreuses. Une absorption excessive du liant dans la structure a généralement pour résultat une augmentation inutile du poids de la charge réfractaire en particules sans augmentation correspondante de la résistance mécanique de la masse liée.Des quantités excessives d'une phase de liant fluide peuvent m8me conduire à une agglomération très indésirable en masses denses de particules réfractaires liées. En général, la quantité de phase fluide de liant à utiliser doit être juste suffisante pour donner de la cohésion aux particule s réfractaires et permettre le moulage. On peut déterminer la quantité nécessaire en utilisant le liant fluide dans l'essai normal d'absorption d'huile de la Norme ÂSTM D 1483-60 ou D 281-31. Dans ces essais, on mélange une huile (dans la présente invention, on utilisera le liant fluide lui-meme) avec une quantité pesée de la poudre réfractaire poreuse jusqu'à ce que le mélange ne soit plus sous une forme friable ou sous a forme de particules mais devienne juste cohésif avec l'apparition de blocs assez gros de matière en particules dans la composition apparaissant normalement sèche. En général, le rapport en poids du liant siliceux aqueux à la matière en particules est compris entre 4:1 et 1:5,5 environ. La quantité correcte de matière fluide à utiliser dépendra de la nature de la matière en particules à lier et de la viscosité du liant La viscosité peut varier notablement avec la concentration du silicate ionique alcalin et avec le rapport entre la silice et le cation alcalin présent dans le silicate, et elle est aussi fortement influencée par la présence de silice amorphe collodale. Ainsi, il n'est pas possible de donner des indications précises sur la quantité correcte de phase fluide à utiliser avec chaque matière en particules. En général, la phase fluide ne doit pas dépasser environ 75 de l'espace vide interne et externe combiné de la matière réfractaire en particules quand celle-ci est tassée à une configuration fortement tassée au hasard par vibration sous une pression de 1 atmosphère environ.De préférence, la quantité de phase fluide sera un peu inférieure à la quantité indiquée ci-dessus, mais comme cette dernière varie avec les facteurs dont il a été question précédemment, comme la viscosité de la phase fluide, les caractéristiques d'absorption de la matière en particules, etc., la méthode décrite précédemment peut dtre utilise pour déterminer la quantité appropriée de phase fluide. Comme on l'a indiqué, il est habituellement souhaitable qu'on ait une phase fluide assez visqueuse afin d'éviter une absorption excessive de la phase de liant dans la région intérieure de la matière en particules où elle contribue peu à la liaison. Une certaine absorption est évidemment souhaitable car elle est nécessaire pour établir une bonne adhérence entre particules adj a- centes. La viscosité de la solution de liant peut être modifiée en faisant varier la concentration ou la proportion du silicate ionique ou la quantité de silice colloïdale ajoutée. On peut régler aussi la viscosité par l'addition de certains agents épaississants. L'argile bentonite sous une forme dispersée est un agent épaississant satisfaisant, de même que l'amiante chrysotile finement divisé. On peut aussi utiliser des agents épaississants organiques, comme la carbozyméthyl cellulose sodique ou divers polysaccharides, comme l'algine qui dérive des algues et est disponible dans le commerce. Des combinaisons d'agents organiques et inorganiques peuvent Btre utilisées aussi. Des agents mouillants peuvent être ajoutés si nécessaire pour améliorer le contact entre la phase fluide de liant et la matière réfractaire en particules. N'importe lesquels des agents anioniques ou non ioniques usuels sont efficaces. Toutefois, un mouillage excessif et une pénétration excessive du liant dans les pores intérieurs de la matière réfractaire sont à éviter pour maintenir la faible masse volumique apparente desirée de la matière isolante réfractaire. Ainsi, l'angle de contact entre la phase fluide de liant et la surface de la particule réfractaire doit entre notablement inférieur à 1800 (pas de mouillage), mais cependant plus grand que Oc (mouillage complet et perte des propriétés de faible masse volumique). Après le mélange de la matière réfractaire en particules avec l'un des silicates ioniques alcalins ou mélanges silicate-sol de silice de l'invention dans une quantité appropriée, comme décrit ci-dessus, la composition doit être moulée à une forme désirée quelconque et durcie en une structure rigide par expositioh à l'anhydride carbonique gazeux. Un deuxième procédé préféré pour obtenir une forme rigide consiste à mélanger l'un des acides latents dont il a été question précédemment avec le constituant silicate ionique alca lin et à mélanger ensuite le mélange ainsi obtenu avec la matière réfractaire en particules. L'ensemble peut alors être moulé à la forme désirée sous une pression ne dépassant normalement pas 1,05kg/cm2 en plus de la pression atmosphérique normale et la masse solide résultante est amenée à une température suffisante pour provoquer lthydrolyse de l'acide latent accompagnée de la neutralisation partielle et de la gélification du silicate ionique. La combinaison particulièrement préférée est une combinaison qui comprend à la fois un acide latent et un agent de prise gazeux, car une telle technique combine les avantages d'une prise extr & ement rapide sans la nécessité de températures élevées, avec une neutralisation plus complète que celle possible avec l'anhydride carbonique assez faiblement acide comme seul constituant acide. Après la neutralisation partielle, effectuée par un gaz acide ou par hydrolyse thermique d'un acide latent, ou les deux à la fois, les compositions de la présente invention peuvent être séchées à des températures élevées, avec à peu près pas de contraction durant le processus de séchage. Ceci diffère notablement des masses de particules liées de la technique antérieure qui n1 ont pas subi une prise préalable en une configuration rigide. Comme on l'a indiqué précédemment, les compositions les plus réfractaires contiennent des silicates ioniques alcalins à base de matières organique s qui, lors de la décomposition thermique du cation organique, donnent un liant consistant en silice amorphe pure capable de résister à des températures très élevées. Les produits préférés de la présente invention sont des matières isolantes qui sont préparées à partir des particules et d'un liant contenant un sol de silice amorphe collovdale et au moins 10% du poids du liant d'un silicate ionique alcalin. La résistance à la compression de la matière isolante est d'environ kg/cm2' 1,4 à 3,5 kg/cm2 à une déformation de 5% avec une résistance à l'eau de moins de 10% de perte de poids après ébullition pendant quatre jours. La matière doit aussi avoir une conductivité calori 2 fique d'environ 0;57 à 0,62 calorie par heure par cm2 par cm d'épaisseur par degré Celsius de différence de température. Les produits préparés selon la présente invention sont d'excellentes matières isolantes. La composition mélangée peut Qtre versée dans un moule approprié et ensuite durcie pour former d'excellents articles calorifugés comme des tuyaux calorifugés ou des éléments calorifugés pour installations de refroidissement ou pour fours. Les exemples non limitatifs suivants montreront bien comment la présente invention peut être mise en oeuvre. Sauf spécification contraire, les parties et les pourcentages sont en poids. Exemple j On mélange 60 parties de "Ludox" HS de Du Pont, un aquasol de silice colloïdal stabilisé au sodium contenant 30% de silice d'une grosseur moyenne de particules de 15 mfr et ayant un pH de 9,8 et un rapport en poids Na20/SiO2 de 1:95 avec 60 parties de silicate de potassium qualité No 865 de Du Pont contenant 26,25% de silice et 12,45% de K20. En agitant lentement le mélange, on l'ajoute à 100 parties de perlite expansée ultra-fine ayant une masse volumique de 40 kg/m3. Après mélange pendant trente secondes, une éprouvette est formée dans un moule en tassant fortement à la main et ensuite exposée à C02 pendant dis minutes. On obtient ainsi une matière isolante réfractaire légère à prise rapide fournissant une masse volumique d'environ 128 kg/m3, ayant une résistance à l'écrasement à une déformation de 5% de 2,32 kg/cm2 et une conductivité calorifique à une température moyenne de 1490C de 0,43. La sensibilité à l'eau après une période d'ébullition de quatre jours est bonne et dans des conditions sévères consistant en une période d'ébullition de huit j ours, on constate seulement une perte de poids de 30 pour cent environ. Exemples 2 à 9 On répète l'semple 1 en substituant au silicate de potassium une quantité équivalente des silicates indiqués. On obtient dans chaque cas une matière isolante réfractaire légère à prise rapide similaire. Exemple Silicate 2 Silicate de potassium avec un rapport en poids SiO2/E20 de 2,07 3 Silicate de potassium avec un rapport en poids SiO2/E20 de 1,80 4 Silicate de sodium avec un rapport en poids SiO2/Na20 de 4,5 5 Silicate de sodium avec un rapport en poids SiO2/Na20 de 3,25 6 Polysilicate de lithium avec un rapport molaire SiO2/ti20 de 4,8 7 Polysilicate de lithium avec un rapport molaire SiO2/Li20 de 8,5 8 Silicate de uanidine - 20% de SiO2 et avec un rapport molaire SiO2/gunnidine de I 9 Silicate de tétraméthylammonium avec un rapport molaire SiO2/hydroxyde de tétraméthylammonium de 1. Exemples 10 à 13 On recommence comme à l'Exemple t en substituant une quantité équivalente des charges indiquées à la perlite ultrafine. Ces produits donnent des propriétés similaires, mais des masses volumiques plus élevées. Exemple Charge 10 Vermiculite Il Fibre d'amiante 12 Microbulles de verre 13 Laine de verre Des combinaisons des charges décrites ci-dessus peuvent être utilisées. Exemple 14 On recommence comme à l'Exemple 1 en utilisant 60 parties de "Ludoxn SM de Du Pont, un aquasol de silice colloïdale stabilisé au sodium contenant 15% de silice d'une grosseur moyenne de particules de 7 nqi et ayant un pH de 8,5 et un rapport en poids Na20/SiO2 de 1:150. Comme à l'Exemple 1, une matière isolante réfractaire à prise rapide remarquable est formée. Exemnle 15 On répète le mode opératoire de l'Exemple 1 en utilisant 60 parties de "Ludox" AS de Du Pont, un aquasol de silice colloi- dale stabilisé à l'ammoniac, contenant 30% de silice et ayant un pH de 9,6 Après mélange, une matière isolante réfractaire à prise rapide et stable est formée. Exeme 16 Avec le mode opératoire de lExemple 1, on utilise 60 parties de "Ludot" AN de Du Pont, un aquasol de silice colloïdale modifié à l'alumine contenant 30% de SiO2 ét ayant un pH de 9,9 pour former la matière isolante réfractaire. ExemPles 17 à 20 On recommence comme à l'Exemple 1 en ajoutant une quantité équivalente de l'amide et des esters indiqués à l'alcali présent dans le silicate, en traitant par C02 pour provoquer la prise du mélange et finalement en chauffant à 500C pour provoquer l'hydrolyse de l'additif, ce qui donne une résistance en vert supplémentaire dans le mélange après la prise. Exemple Epuivalent 17 Formamide 18 Acétate d'éthyle 19 Diacétate de glycérol 20 Formiate d'éthyle Exemple 21 Un mélange consistant en 25 parties de formamide et 60 parties d'eau est ajouté à 200 parties de silicate de sodium de Du Pont, qualité NO 9, contenant 29,00% de silice et 8,90% de Na20, et le mélange résultant est chauffé à une température de 450C à l'aide d'un bain-marie bouillant. Cette solution de liant est ajoutée à 120 parties de perlite ultra-fine ayant une masse volumique de 40 kg/m3. On mélange encore 180 parties d'eau dans le système liant-perlite. Des éprouvettes sont moulées et ensuite séchées à l'air. On obtient ainsi un produit isolant ayant une masse volumique d'environ 287,5 kg/m3. L'éprouvette moulée peut entre chauffée au four à 500C pour donner des résultats similaires. Bsemple 22 Un mélange consistant en 25 parties de formamide et 60 parties d'eau -est ajouté à 200 parties de silicate de potassium de la qualité N0 865 de Du Pont contenant 26,2% de silice et 12,45% de K20-et le mélange résultant est chauffé à une température de 450C au bain-marie bouillant. Cette solution de liant est ajoutée à 120 parties de perlite ultra-fine ayant une masse volumique de 40 kg/m3. On mélange ensuite encore 180 parties d'eau dans le système liant-perlite. Des éprouvettes sont moulées et séchées à l'air. On obtient ainsi un produit isolant caractérisé par une masse volumique d'environ 256 kg/m3. L'échantillon moulé peut etre chauffé au four à 500C pour donner des résultats similaires. Exemple 23 Un mélange consistant en 25 parties de formamide et 60 parties d'eau est ajouté à 290 parties de solution aqueuse de silicate de guanidine (préparé comme l'Exemple 1 de la demande de brevet des E.U.A. NO 715 556, déposée le 25 Mars 1968) contenant environ 20% en poids de matière solide siliceuse et le mélange résultant est chauffé à une température de 450C au bain-marie bouillant. Cette solution de liant est ajoutée à 120 parties de perlite ultra-fine ayant une masse volumique de 40 kg/m3. On mélange ensuite encore 180 parties d'eau dans le système liant-perlite. Des échantillons sont moulés et séchés à l'air ou dans un four chauffé à une température de 50La. On obtient ainsi un produit isolant caractérisé par une masse volumique d'environ 320 kg/m3. Exemple 24 On répète l'Exemple 23 en substituant au silicate de guanidine une quantité équivalente de solution de polysilicate de lithium, sur la base de la teneur en silice. REVENDICATIONS 1 - Composition moulable comprenant une matière réfractaire en particules ayant une masse volumique de moins de 320 kg/m3 et une solution aqueuse de liant siliceux contenant au moins un silicate ionique alcalin choisi parmi le silicate de lithium, le silicate de potassium, le silicate de sodium, le silicate de guaniFinium ou un silicate d'ammonium quaternaire, dans laquelle le rapport en poids liant siliceux aqueux à la matière en particules est compris entre 4:1 et 1:3,5 environ, la silice étant présente en quantité constituant de 5 à 60% environ du poids combiné de la matière en particules et du liant siliceux. 2 - Composition selon la revendication 1, dans laquelle le liant siliceux aqueux contient un mélange du silicate ionique alcalin et/sol de silice amorphe colloidale, une proportion d'au moins 10 en poids de la silice dans le liant aqueux provenant du silicate ionique alcalin. 3 - Composition selon la revendication 1, dans laquelle la silice est présente en quantité convenable pour constituer de 10 à 40% environ du poids combiné de la matière en particules et du liant siliceux. 4 - Composition selon la revendication j dans laquelle la matière solide en particules consiste en perlite ou vermiculite. 5 - Composition selon la revendication 1, dans laquelle la composition contient un acide latent qui s'hydrolysera pour former un acide ayant une constante de dissociation de plus de -10 6 - Composition selon la revendication 5, dans laquelle l'acide latent consiste en formamide, acétate d'éthyle, acétate de 2-hydroxyéthyle, diacétate de glycérol ou formate d'éthyle. 7 - Procédé de préparation d'un article moulé, selon lequel on mélange une matière réfractaire en particules ayant une 3 masse volumique inférieure à 320 kg/m3 et une solution aqueuse de liant siliceux contenant au moins un silicate ionique alcalin choisi parmi le silicate de lithium, le silicate de potassium, le silicate de sodium, le silicate de guanidinium ou un silicate d'ammonium quaternaire, le rapport en poids du liant siliceux aqueux à la matière en particules étant compris entre 4:1 et 1:3,5 environ et la silice étant présente en quantité constituant environ 5 à 60% du poids combiné de la matière en particules et du liant siliceux, on verse ce mélange dans un moule, on provoque la prise du mélange par acidification et on sèche l'article. 8 - Procédé selon la revendication 7, dans lequel la prise par acidification est effectuée à l'aide d'un gaz. 9 - Procédé selon la revendication 8, dans lequel le gaz est l'anhydride carbonique. 10 - Procédé selon la revendication 7, dans lequel on effectue la prise par acidification en ajoutant au mélange un acide latent qui s'hydrolysera pour former un acide ayant une constante de dissociation de plus de 10 10 et en chauffant le mélange moulé pour provoquer la prise du mélange. Il - Article de forme déterminée comprenant une matière isolante en particules liée par de la silice de façon qu'on 3 obtienne une masse volumique d'environ 128 à 192 kg/m , une ré- sistance à la compression à une déformation de 5% comprise entre 2 1,4 et 3,5 kg/cm , une perte de poids de moins de 10% dans l'eau bouillante pendant 4 jours et une conductivité calorifique d'environ 0,37 à 0,62 calorie par heure par m2 par cm d'épaisseur et par degré Celsius, la silice représentent de 10 à 30% du poids total et une proportion d'au moins 10% de la teneur en silice dérivant d'un silicate ionique alcalin. 12 - Article selon la.revendication 11, dans lequel la matière en particules consiste en perlite.