FR 2021920 A1 19700724 FR 6937118 A 19691029 La présente invention concerne un procédé de fabrication d'un produit de transfert de couleurs, qui peut être par exemple un papier carbone ou un ruban encreur. Depuis quelque temps, on utilise des résines synthétique s pour la fabrication des produits de transfert de ce type. Parmi les résines synthétiques qui conviennent pour cet usage, on mentionnera le téréphtalate de polyéthylène, les polyéthylènes, les polycarbonates et les composés analogues. Habituellement les résines sont utilisées pour le substrat du papier carbone. On fixe ensuite une couche de transfert à ce substrat et on obtient ainsi un produit ayant une surface de transfert et une surface de support. Cependant avec des produits de ce genre, des problèmes se sont posés concernant l'adhérence de la couche de transfert au substrat, car la forte charge électrique qui se crée sur un polymère de ce genre et l'inertie chimique de celui-ci contribuent à repousser l'encre utilisée. Dans le brevet américain NO 3 117 018, on a également proposé a'utiliser la résine synthétique comme véhicule pour le milieu d'encrage. Dans ce cas, on incorpore le milieu d'encrage dans la résine synthétique en évaporant le solvant et en laissant l'encre emprisonnée dans la résine. Plus précisément, on a confectionné des produits poreux chargés d'encre en utilisant un plastisol ou organosol synthétique. Néanmoins, la couche de résine synthétique qui contient le milieu d'encrage doit toujours être fixée au substrat, qui est le plus souvent un papier, et il en résulte encore une fois des difficultés importantes de fabrication. En vue de surmonter le problème d'adhérence, on a également songé à utiliser des couches intermédiaires spéciales de liaison mais le produit devient ainsi plus compliqué et par conséquent plus coûteux. On a également proposé de réaliser des pellicules autonomes dans lesquelles on prépare par exemple un plastisol en mélangeant la résine et l'encre et dans lesquelles la résine synthétique constitue la structure tout entière. Dans ce cas, la résine synthétique peut être par exemple un nylon additionné d'un plastifiant non compatible. On a également mélangé des liants élastomères à base de polyuréthane avec des composés cireux non compatibles. Les pellicules autonomes ne possèdent pas, fréquemment, la résistance mécanique requise en raison de la teneur très élevée en plastifiant non compatible, en encre d'origine minérale et en charges poreuses qui sont les. ingrédients nécessaires pour obtenir une intensité d'écriture suffisante. De plus, les produits de ce genre présentent deux surfaces d'écriture car 1' encre est régulièrement répartie dans la totalité du produit et par conséquent apparaît sur les deux surfaces. Pour la plupart des papiers carbones, cette caractéristique est considérée comme indésirable. Un autre problème est que les pellicules autonomes sont relativement épaisses et leur usage est par conséquent limité à la fabrication de rubans pour calculatrices ultrarapides. Ces rubans sont également difficiles à détacher de la surface sur laquelle ils ont été coulés , car les pellicules sont collantes. Dans le cas de polyuréthanes, il est en outre nécessaire d'utiliser des solvants hautement toxiques, comme le 1.4-dioxanne ou la pyridine, ou bien des solvants dont l'évaporation est trop lente, par exemple du diméthylsulfoxyde ou du diméthylformamide. Il était également de pratique courante d'incorporer dans la résine synthétique qui contient le milieu d'encrage des additifs supplémentaires que l'on désigne le plus souvent par le terme général "pigments" et que l'on appellera dans la suite du présent mémoire "additifs secondaires". Ces additifs peuvent être par exemple des matières conductrices d'électricité, des matières d'aimantation pour utilisation dans des dispositifs magnétiques, des matières de coloration permamente et d'autres encore.Tous ces additifs spéciaux que l'on désirait incorporer dans le produit étaient toujours introduits dans le véhicule de l'encre ou dans l'encre amovible elle-même car ils étaient les seuls composants formés pendant le procédé de fabrication du ruban ou du papier carbone proprement dit, dont le substrat est une matière préalablement formée et provenant le plus souvent d'une autre source. De ce fait, les propriétés du produit final étaient diminuées car les proportions des autres additifs ne pouvaient pas être modifiées à volonté mais étaient fortement limitées par l'association avec le milieu d'encrage dans la même couche et aussi du fait que certains additifs n'étaient meme pas destinés à être libérés. En conséquence, l'invention a pour objet - la fabrication d'un produit de transfert ne présentant qu'une seule surface d'écriture, par un procédé simplifié, produit dans lequel on utilise des additifs secondaires sans avoir à les incorporer dans le véhicule du milieu d'encrage - un produit qui est de caractère unitaire, c'està-dire en un seul élément, qui n'sdge pas l'adhérence ultérieure d'une couche à une couche préalablement préparée - l'utilisation dans un produit de ce genre de résines synthétiques à partir desquelles on peut préparer des couches de toute épaisseur désirée et qui peuvent contenir tous les types d'additifs secondaires, en toutes proportions désirées, et en particulier des additifs qui procurent le degré voulu de conductibilité. Brièvement, le procédé selon l'invention consiste à former une couche de résine synthétique et, alors que cette couche est dans un état collant et plus ou moins gélifié, à lui appliquer une seconde couche, le milieu d'encrage n'étant incorporé que dans l'une de ces couches alors que des additifs supplémentaires éventuels, par exemple des matières magnétiques, peuvent autre incorporés dans l'autre couche. Plus précisément, l'invention a pour objet un procédé de fabrication d'un produit de transfert de couleurs d'une structure unitaire, procédé selon lequel on dépose une couche d'une première composition de résine polymère synthétique sur un support provisoire, on dépose ensuite une seconde couche d'uoecomposition de résine polymère synthétique sur la première couche de résine, les deux résines étant des résines filmogènes flexibles, on incorpore un milieu d'encrage dans l'une des résines, ce milieu d'encrage devant être libéré lors de l'application d'une pression, la couche ainsi formée constituant une couche de transfert alors que la couche formée par l'autre résine constitue une couche de support pour cette couche de transfert, on maintient les deux couches dans un état ramolli et poisseux, on solidifie ensuite les couches en les fusionnant simultanément pour former un corps unitaire et finalement on enlève le corps unitaire du support provisoire. La description qui va suivre en regard du dessin annexé, donné à titre d'exemple non limitatif, fera bien comprendre comment l'invention peut être réalisée. La figure 1 est une vue purement schématique et non à l'échelle, montrant en coupe transversale les deux couches unies par fusion qui constituent le produit obtenu par le procédé selon l'invention. La figure 2 est une coupe transversale schématique d'un appareil permettant la mise en oeuvre du procédé selon l'invention. La figure 3 est une coupe transversale analogue d'un autre mode de réalisation de l'appareil dans lequel on utilise une bande sans fin et qui convient donc particulièrement bien pour un fonctionnement continu à grande vitesse. Comme on I'a.déjà dit, l'invention comprend la formation de deux couches de résine et la liaison ou fusionnement de ces deux couches. Les deux couches peuvent votre composées essentiellement de résines thermoplastiques filmogènes solubles dans un solvant organique usuel ou bien les résines peuvent être sous forme d'une fine poudre dispersée dans un mélange d'un plastifiant avec d'autres additifs. Les compositions résineuses peuvent être par exemple sous forme d'un plastisol ou d'un organosol. Pour unir les deux couches, on préfère les fusionner ensemble par un apport de chaleur alors que les résines sont dans un état ramolli, collant et gélifié. Cependant, l'union peut également se faire sans chauffage, en débarrassant simplement les deux couches des solvants qu'elles contiennent pendant que les résines sont à l'état poisseux et gélifié. On remarquera que les deux couches conservent chacune leur propre composition et que le mélange entre les deux compositions n'a lieu que dans une zone étroitement limitée constituant une interface, c'est-à-dire l'emplacement où les deux couches sont liées ou fusionnées. Le milieu d'écriture que l'on incorpore dans la résine de la couche de transfert est un fluide convenable à évaporation lente, par exemple une huile, en combinaison avec un agent colorant. De plus, on peut utiliser conjointement avec le milieu d'écriture, des agents de modification convenables, par exemple un plastifiant ou un agent de moussage. au cours du chauffage, l'agent de moussage dégagera un gaz et confèrera ainsi à la couche de transfert le degré désiré de porosité pour permettre une absorption et une expulsion plus faciles du milieu d'encrage. De préférence, les matières des deux couches sont préparées à partir de la meme résine synthétique. il est évident qu'on aboutit ainsi à des économies importantes de l'appareillage et une grande simplification du procédé de fabrication. Cependant, les résines peuvent également etre différentes. Comme exemples de résines qui conviennent pour cet usage, on indiquera une résine de polycarbonate telle que la résine vendue par la General Electric Company sous la marque déposée "Lexan" (en particulier le produit "Lexan 105") ou la résine vendue par Bayer Company sous la marque déposée "Eakrolon". Cette résine répond à la formule suivante (dans laquelle n est égal au moins à 100). Une autre résine qui convient dans ce but est un oxyde de polyphénylène vendu par la General Electric Company sous la marque déposée "EPO" et qui répond à la formule' dans laquelle n est égal au moins à 100, R1 à R4 représentent chacun un atome d'hydrogène, un groupe alkyle de 1 à 12 atomes de carbone, un groupe phényle ou un halogène, à la condition que pas plus de deux des substituants R représentent l'hydrogène. De préférence R3 et R4 sont des groupes méthyle. La résine peut également être un copolymère oxyde de polyphénylène/styrne vendu par la General Electric Company sous la marque déposée "Noryl" et décrit en détail dans le brevet américain N 3 383 435. Une autre résine qui est efficace pour la mise en oeuvre du présent procédé est un polymère phénoxylique vendu par Bakelite Company et dont les motifs sont représentés par la formule Le-nombre de motifs n dans ces composés est d'au moins 100. La résine synthétique peut également être un élastomère de polyuréthane, par exemple le produit vendu sous la marque déposée "Estane" par Goodrich Company, et en particulier les produits "Estane 5702, 5701 fol, 5710 F1 et 5707 B1". Le procédé général de préparation de l'élément de transfert peut eAtre par exemple le suivant. il convient de faire remarquer que les deux couches résineuses peuvent ne pas être appliquées sous une forme physique identique. Cependant, pour ne pas compliquer la description, on supposera dans ce qui suit que les deux couches soient appliquées à partir de résines qui sont toutes deux dans le même état physique. Quel -que soit l'état de la résine, il est nécessaire d'incorporer d'abord les additifs dans la composition résineuse par un procédé de mélange homogène de manière à obtenir une dispersion ou une solution. On peut utiliser pour cela un agitateur ou un broyeur, par exemple un broyeur vibratoire ou un broyeur à galets. On doit poursuivre l'agitation ou le broyage jusqu'à un stade où la masse est unie et est pratiquement exempte de particules plus grosses que 0,5 micron. L'application au support provisoire peut se faire par coulée ou par une technique d'étalement à l'aide d'une raclette ou d'un outil analogue. De préférence, chaque couche doit contenir environ 50 à 100 g de matière humide par mètre carré renfermant de 30 à 40 % de matière sèche. Cependant la technique d'application varie dans une certaine mesure selon que la composition de résine est une solution, un organosol ou un plastisol. (a) Application à partir d'une solution : on applique la première couche par exemple par coulée à température ambiante. On enlève une partie des solvants par aspiration ou par chauffage à une température élevée. La température dépend de la nature des solvants. De préférence, on élimine ainsi une proportion prépondérante du solvant par exemple de 60 à 90 % de celui-ci. Toutefois, une partie du solvant doit demeurer dans la couche pour en assurer le maintien dans un état ramolli et poisseux. Si l'on utilise un stade de chauffage pour faire disparaître le solvant, on peut ensuite refroidir la couche, par exemple à une température de 40c mais on doit en tout cas la refroidir à une température plus basse que la température d'évaporation du solvant de la seconde couche. On applique ensuite la seconde couche de la mme manière que la première, par exemple par coulée à température ambiante. On soumet la structure composite des deux couches à un chauffage ou à un réchauffage, selon le cas, pour évaporer la totalité du solvant, c'est-à-dire le solvant qui reste dans la première couche et la totalité du solvant. de la seconde couche. Si l'on n'utilise pas d'agent de moussage, on peut également exécuter le procédé en l'absence de tout chauffage et dans ce cas l'élimination des solvants doit se faire par succion. Habituellement, le chauffage ou le réchauffage doit se faire à une température comprise entre 70 et 1100C, Après cela, on refroidit le produit jusqu'à la température ambiante. (b) Application à partir d'un plastisol : dans ce mode opératoire, consistant à utiliser une dispersion de particules solides dans un plastifiant primaire qui devient un solvant aux températures élevées, on coule encore une fois la première couche, par exemple à température ambiante. On doit ensuite chauffer cette couche à une température comprise entre environ 160 et 2000C pendant une durée qui dépend de l'épaisseur et de la nature des charges utilisées. La durée de chauffage peut varier entre 5 secondes et plusieurs minutes. Après chauffage, on refroidit de préférence la couche à une température un peu plus basse, par exemple une température comprise entre 60 et 140 C, mais on doit toujours conserver cette couche dans un état gélifié, ramolli et poisseux et on ne doit pas lui permettre de durcir avant la coulée de la seconde couche. On coule ensuite la seconde couche, de préférence à une température élevée, par exemple une température proche du point de gélification de la composition résineuse choisie. Après avoir coulé la seconde coucheS on réchauffe la structure composite comprenant les deux couches à une température comprise entre 160 et 200 C. Si l'on utilise un agent de moussage dans la seconde couche, on doit en tout cas chauffer à une température suffisante pour provoquer le dégagement gazeux par l'agent de moussage et établir ainsi la porosité nécessaire de la seconde couche.Aprés réchauffagei on peut refroidir la structure composite à la température ambiante Quand la matière de départ est un plastisol, les épaisseurs des couches sont des facteurs d'une certaine importance. L'épaisseur de la première couche doit Autre en général d'au moins 0,3 mm, l'épaisseur maximum pouvant etre comprise entre 1 et 3 mm environ, bien qu'une épaisseur supérieure à 1 mm ne soit nécessaire que si la couche doit etre renforcée. L'épaisseur de la seconde couche peut astre comprise entre envidai 0,25 et 1 mm. (c)Application à partir d'un organosol : dans ce mode opératoire consistant à utiliser une dispersion dans un liquide organique qui n'est pas un solvant de la résine dispersée, on coule encore une fois la première couche, par exemple à temperature ambiante. On peut ensuite chauffer cette première couche à ane température d'environ 60 à 14000 afin d'évaporer la majeure partie ou pratiquement la totalité du liquide de dispersion. après cela, il est préférable de chauffer le produit à une température plus élevée,par exemple une température comprise entre 60 et 2000C pour le convertir à un état poisseux, ramolli et gélifié, comme l'exige l'invention*Ce stade ainsi que les stades suivants sont alors plus ou moins les mimes qu'avec le plastisol et il semble inutile de les répéter. Sur la figure 1 du dessin annexé, la référence A désigne là couche formée en premier lieu, qui est avantageusement constituée de la couche substrat contenant les divers nadditlSs~secondaires et la référence B désigne la seconde couche qui est la~couche de transfert contenant le milieu d'encrage et, le cas échéant, un agent de moussage. Le milieu d'encrage peut contenir les substances usuelles qu'on utilise dans les éléments ordinaires de reproduction, par exemple une substance huileuse telle que huile de ricin, en combinaison avec un pigment tel que le bleu de phtalocyanine, le noir de carbone, le-rouge lithol, le bleu d'outremer, le bioxyde de titane, etc... On peut également utiliser l'anhydrite et de l'oxyde de fer. il va de soi que si la couche déposée en premier lieu constitue de préférence la couche de support et quten conséquence la couche superposée constitue la couche de transfert,cet ordre peut être inversé. Comme on l'a déjà dit, des additifs secondaires très variés peuvent tre incorporés dans la couche qui ne contient pas le milieu d'encrage, c'est-à-dire dans la couche A sur la figure 1. Parmi les additifs secondaires, on citera par exemple une matière ferro-magnétique telle qu'un composé de fer magnétique, que l'on utilise si le produit de transfert est destiné à un appareil de traitement d'informations. Dans un but similaire, on peut également incorporer des substances qui réfléchissent la lumière ou qui absorbent la lumière. Les matières ayant un pouvoir de réfraction élevé peuvent être par exemple le verre, des micro-perles ou de la poudre de perles pures ou synthétiques. On peut également incorporer des matières conductrices d'électricité, par exemple de la poudre d'aluminium pour former ainsi un agent antistatique. On peut également ajouter des substances luminescentes.Si l'on désire obtenir un matériau qui résiste fortment aux chocs, on peut incorporer des fibres de polyamides ou d'autres fibres dans la composition de la couche de support A, de manière à obtenir un support qui amortit les chocs. On peut également incorporer des pigments magnétiques afin d'obtenir un milieu d'écriture spécial de protection contre les fraudes, ce milieu pouvant autre soumis à un détecteur spécial pour déterminer si le texte est authentique ou faux. De mêmes on peut incorporer un pigment colorant non libérable dans la couche substrat afin d'améliorer l'aspect du produit ou enfin on peut introduire une matière d'antiglissement. Les propriétés mécaniques du produit obtenu dépendent dans une certaine mesure de la nature de la résine synthétique. te tableau ci-après donne une indication des propriétés mécaniques obtenues. "Pne'noxy" "texan" "PPO" '^Noryl" ASll Résistance à la D638 traction 4651 560-530 560-670 770 675 (kg/cm2) allongement /S D638 50-100 100-130 50-80 20 Résistance au choc; kgm par 2,54 cm taille (barreau entaillé 1,27x1,27 cm, essai Izod). D256 0,2-0,28 1,66-2,42 0,2-0,26 0,18 En se référant aux figures 2 et 3, on va expliquer maintenant la mise en oeuvre du procédé à l'aide de l'appareil représenté. L'appareil comprend un tambour rotatif dont la moitié supérieure 10 est chauffée alors que sa partie inférieure 17 est refroidie.Au lieu d'un tel tambour on pourrait d'ailleurs utiliser une surface plate. te tambour doit présenter une surface lisse si l'on désire obtenir une pellicule lisse. On peut également utiliser une surface gaufrée de manière à obtenir sur la pellicule un gaufrage contraire, une telle technique étant avantageuse pour former un produit non glissant. On introduit le mélange de la première résine contenant les ingrédients secondaires appropriés, par exemple une poudre d'aimantation, à travers une entrée 12, puis on fait passer ce mélange sous un dispositif de succion 16 et ultérieurement ou en variante, on le soumet à l'action d'un dispositif de chauffage 17. Après une succion ou un chauffage suffisant pour laisser la première couche dans un état gélifié, on introduit la seconde résine à travers un dispositif d'admis- sion ou de dosage 18 qui est suivi, dans le sens de révolution du tambour, d'une chambre de séchage ou d'un dispositif de succion 19 et d'un dispositif de chauffage 20. On refroidit la structure ainsi obtenue dans la zone délimitée par les points 14 et 15 à l'aide d'un dispositif de refroidissement 34.Le produit est enlevé du premier tambour sous forme d'une pellicule 21- qui est transférée à l'aide de rouleaux 22 sur un cylindre de réenroulement 23. On comprend que l'on doit prêter une attention particulière àla viscosité dont la valeur doit convenir à la nature de l'appareil utilisé et qui dépend également du choix de la matière de départ, c'est-à-dire s'il s'agit d'un organosol ou d'un plastisol. Au lieu de couler la pellicule, on peut également la former par pulvérisation sur un support métallique. On peut également l'appliquer à l'aide d'une raclette ou par un autre procédé classique quelconque. Si l'on utilise un tambour rotatif, son diamètre dé pend de la vitesse delaproduction, c'est-à-dire que cette vitesse doit eAtre plus élevée lorsque le diamètre du tambour est plus grand. En tout cas le diamètre du tambour ne doit pas autre inférieur à 3,8 mètres. Dans le cas d'un plastisol, c'est-à-dire d'un mélange exempt de solvant, on doit progressivement chauffer ce mélange pendant que le tambour passe sous le dispositif de ehn1lffnge en .me de gélifier la composition de base. Ce n'est que lorsque la première composition est suffisamment ramollie, poisseuse ou gélifiée, que l'on peut effectuer la coulée du second mélange. La figure 3 représente un mode de réalisation dans lequel la surface de support est une courroie en mouvement. Deux tambours rotatifs 24 et 25 supportent une courroie 26 et servent à régler non seulement la vitesse de la courroie mais aussi sa tension. La courroie elle-meAme peut être formée de matériaux divers dont le choix dépend dans une certaine mesure du type de mélange de résines que l'on utilise dans le procédé de coulée Par exemple, la courroie peut astre en téréphtalate de polyéthylène, en acier, en cuivre, en caoutchouc silicdnique, etc...La surface de la courroie peut être lisse ou gaufrée selon que l'on désire obtenir un produit lisse ou anti-déra pant.;tes deux dispositifs de coulée ou de pulvérisation qui agissent de la même façon que sur la figure 2 sont indiqués par les références 26 et 28, deux dispositifs de succion sont indiqués en 29 et 31 et enfin deux dispositifs de chauffage sont indlqués en 30 et 32. La référence 33 désigne une zone de refroidissement. Ce mode de réalisation convient particulièrement pour des solutions organiques dans lesquelles la température n' atteint pas une valeur élevée et lorsqu'vil est nécessaire d'évacuer ou de récupérer le solvant. Bien entendu, l'installation convient pour un fonctionnement à grande vitesse. Les exemples suivants, dans lesquels les parties et les pourcentages de matières sont donnés en poids, servent à illustrer l'invention, sans aucunement en limiter la portée. EXEMPLE 1 On prépare une solution de résine à partir des ingrédients suivants 10 parties de ',Noryl" (copolymère oxyde de phénylène/ styrène, voir plus haut) 50 parties de chloroforme 40 parties de toluène. Dans les exemples suivants, cette solution sera appelée s'solution normalisée de base". On peut d'ailleurs remplacer le chloroforme par un autre solvant tel que le trichloréthylène. On coule cette solution, à la température ambiante, sur une surface lisse telle qu'une pellicule de téréphtalate de polyester ayant environ 100 microns d'épaisseur. On élimine le solvant par succion jusqu'à la formation dune pellicule molles La quantité de solvant que l'on élimine de cette façon représente 80 à 90 % du total initial. La quante de solution coulée est suffisante pour établir une couche représentant environ 100 g par mètre carré (à l'étau humide). On prépare ensuite un second mélange ayant la compo sition suivante 10 rartles de ',Noryl" 10 parties de phtaiate de diphényle 20 parties d'huile de ricin (non compatible) 10 parties de noir de carbone 5 parties de kaolin 100 parties de chloroforme. On prépare ce mélange en broyant isr; particules solides en une solution à l'aide d'un broyeur à boulets pendant 8 heures. on coule le second mélange résineux sur le premier qui n'est pas encore entièrement sec. On détermine la proportion de la seconde résine de manière à établir une couche qui représente 80 g/m2 (à l'état humide). On fait passer ensuite les deux couches à travers un tunnel de chauffage et on les chauffe à une température d'environ 1100C pour éliminer la totalité du solvant. 9n peut remplacer le phtalate de diphényle par d'autres plastifiants, parmi lesquels on citera notamment les produits suivants: phtalate de dioctyle phtalate de dibutyle phosphate de tricrésyle adipate de dioctyle -sébaçate de dioctyle maléate de dibutyle époxy-stéarate de dioctyle (par exemple le produit Peroxidol 789" fabriqué par Reichold). le produit final ainsi obtenu est de couleur noire, d'un aspeet lisse et brillant et il se révèle capable d'effectuer jusqu'à trente impressions sur la meAme surface lorsquta3L utilise sur une machine à écrire à la façon d'un c ^bone.- Ge produit ne présente qu'une seule surface d'encrage. Dans ce cas, le solvant peut être au moins partiellement récupéré car on a utilisé du chloroforme pour les deux solutions. Cet exemple décrit donc l'utilisation de la même résine pour les deux couches, cette résine étant appliquée dans les deux cas à partir d'une solution. La produit obtenu est un produit de transfert noir. EXEMPLE 2 : Cet exemple décrit l'utilisation d'un pigment dans la résine de la couche de substrat et aussi l'établissement d'une surface gaufrée. En ce qui concerne la première couche, on mélange 100 parties de la solution normalisée de base (voir exemple 1) avec 2 parties de phtalate de dioctyle et 5 parties de rouge de lithol C produit "6 R.N." fabriqué par Hoechst). On broie soigneusement ce mélange dans un broyeur à galets pendant 4 heures. On le coule ensuite sur une surface de cuivre revêtue d'argent et finement gaufrée de manière à obtenir une couche humide représentant de 100 à 150 g/m2. On élimine ensuite par succion environ 80 % du solvant. On prépare une seconde dispersion à partir de la composition suivante 10 parties de "Nor;yl" 8 parties de sébaçate de dioctyle 22 parties d'acide oléique 17 parties de noir de carbone (produit "Peerless" Columbia) 7 parties de bleu d'outremer 80 parties de dichloréthylène 40 parties de chloroforme 40 parties de toluène. On coule cette dispersion sur la première couche pour former une couche qui représente, à l'état humide, de 90 à 100 g/m. Le traitement ultérieur pour éliminer les solvants est le même que dans l'exemple 1. Le produit ainsi obtenu présente un aspect élégant comportant un substrat rouge et une couche de transfert noire. Le produit est un papier carbone de qualité supérieure que l'on peut utiliser pour frapper un grand nombre de copies et il se distingue parties culièrement par son excellente résistance au glissement en raison de la surface gaufrée. La majeure partie du solvant peut tre récupérée. :Tx z 3 Cet exemple décrit l'utilisation d'une charge magnétique dans la couche de substrat. On mélange 200 parties de la solution de base normalisée (exemple 1) avec 5 parties drun plastifiant polymère qui est en ltoccurrence le produit "Paraplex G Sn. Ce produit est un plastifiant téréphtalique de faible poids moléculaire fabriqué par Rohm & Haas Company. On ajoute en outre à ce mélange 300 parties d'un oxyde ferro-ferrique, par exemple le produit vendu par Bayer sous la marque déposée bayer 345n ou le produit vendu sous la marque "IRN-10O" par Pfizer Company. On broie soigneusement le mélange dans un broyeur à galets en porcelaine pendant 12 heures environ. On ajoute 100 parties de toluène et îoe parties de trichloréthylène pendant le stade de broyage. On coule ensuite le- mélange à la température ambiante sur une surface lisse de manière à former une couche qui contient 60 à 90 g de matières solides par mètre-carré (à l'état humide). On soumet le produit au séchage à une température de 700c pour éliminer une partie du solvant. On prépare la résine de la seconde couche à partir de la composition suivante 5 parties de "Nor;yl" 6 parties de "Drapex" (époxy-stéarate d'octyle vendu par Argus Chemical) 2,5 parties d'anhydrite 7 parties de pâte "Aikali Blue" (mélange préalable d'uN pigment dans une suspewLsion d'huile qui comprend environ 40 % de pigment bleu alcalin et 60 % d'huile minérale naphténique). 40 parties de trichloréthylène 39,5 parties de toluène. On coule ensuite cette composition sur la première couche qui est encore à l'état gélifié. L'épaisseur de la seconde couche est comprise entre 40 et 50 microns. La suite des opérations est la même que dans l'exemple 1. Le produit présente une couche-substrat qui peut autre aimantée et peut astre lue par des appareils classiques du type que l'on utilise pour la mise en code de chèques dans des calculatrices. La seconde surface, ctest-a-dire la couche de transfert, pzccure une impression bleue intense qui est à l'abri du maculage et qui convient particulièrement pour une pellicule bleue pour crayons, c'est-à-dire pour faire des copies au crayon. EXEMPLE 4 ; Cet exemple décrit ltutilisation d'un agent de moussage dans la couche-substrat. On prépare la première solution résineuse à partir des ingrédients suivants : 10 parties de t'Trogamid T" (Dynamit Nobel AG) 72 parties de chloroforme 18 parties de méthanol. La résine "Trogamd T" est une résine de polyamide qu'on obtient par polycondensation de l'acide téréphtalique et d'un mélange de 2.2.4- et 2.4.4-triméthylhexaméthylène-amine. La solution brute de préparation est limpide et on la coule de manière à établir une couche contenant 150 g/m2 de produit humide ce qui correspond à un résidu sec de 15 g/m. On coule sur cette première couche, une seconde couche en utilisant une dispersion finement pulvérisée de manière à établir une couche de 100 g/m2 (à l'état humide). La composition de la seconde résine est la suivante 140 parties de "Trogamid T" 30 parties de phosphate de tricrésyle 30 parties d'un pigment noir huileux, par exemple un pigment direct, le rapport entre le pigment et l'huile étant d'environ 4 : 6 7 parties de "Porophor N" 7 parties d'huile de ricin 120 parties de chloroforme 110 parties de méthanol. Le "Porophor N" est un agent de moussage vendu par la Bayer Company et avant la oompositicln suivante dinitrile d'acide azo-isobutyrique On soumet les deux couches à un chauffage à environ 1400C pour obliger l'agent de moussage à dégager le gaz. Par ailleurs le procédé se déroule de la meme façon que dans l'exemple 1. Dans ce cas, on peut au moins partiellement ré récupérer le solvant. EXEMPLE 5 Cet exemple décrit l'utilisation de deux résines différentes dans les deux couches ainsi que d'un agent de moussage dans la couche de transfert. On prépare la première résine comme suit 5 parties de "Phénoxy PKHH" 15 parties d"'Estane 5702" 58 parties de méthyléthyl-cétone 20 parties de toluène 2 parties d'oxyde de zinc conducteur ("Photoconductive Zinc Oxide fabriqué par New Jersey Zinc Company). Le produit "Phénoxy PKHH" est une résine thermoplastique préparée à partir de bis-phéno-A et d'épichlorhydrine, dont le poids moléculaire est d'environ 30.000, déterminé par le procédé de Staudinger. Ce produit est vendu par Union Carbide Company. "Estane 5702" est une résine élastomère de polyuréthane vendue par B.F. Goodrich Company. Sur cette première couche, on coule une seconde couche à raison de 100 g/m2 du produit humide, ce qui permet d'établir dienviron 30 g/m de surface sèche pour le transfert. La composition de la seconde résine est la suivante 10 parties de copolymère chlorure de vinyle/acétate de vinyle (rapport d'environ 85:15) 10 parties d'huile minérale naphténique 8 parties de bleu de Prusse 0,5 partie d'a.e-azo-di-isobutyronitrile (agent de gonflement) 5 parties d'argile 12 parties d'huile de ricin 40 parties de méthyléthyl-cétone 15 parties de toluène. Les divers stades du procédé sont les mêmes que dans l'exemple 1. EXEMPLE 6 Cet exemple décrit l'utilisation de résines de polycarbonates pour les deux couches. On prépare la première couche à partir des ingrédients suivants 10 parties de "Lexan" 0,5 partie de "Paraplex G 50" 89,5 parties de chlorure de méthylène. Les produits "Lexan" et "Paraplex" ont déjà été définis. On coule cette composition pour obtenir une pellicule gélifiée représentant 20 g de matières solides sèches par mètre carré. On prépare alors une seconde composition comme suit 6 parties de "Lexan 16 parties de sébaçate de dioctyle 14 parties de silice 32 parties de bleu alcalin dans de l'huile de ricin dans un rapport de 4:6 132 parties de chlorure de méthylène. On sèche les deux couches à 400C jusqutà l'évaporation de la totalité du solvant. Par ailleurs, le procédé est le même que dans l'exemple 1. On remarquera que dans ce cas, les solvants sont faciles à récupérer car les mêmes solvants servent pour les deux résines. EXEMPLE 7 Cet exemple décrit l'utilisation de deux résines différentes dans les deux couches ainsi que l'utilisation d'un agent antistatique sous forme d'une charge métallique dans la couche de substrat. L'agent anti-statique est une poudre d'aluminium d'une granulométrie d'environ 55 microns, du type qui ne s'agglomère pas. Au lieu de cela, on pourrait utiliser une poudre de bronze analogue. La composition de la première couche est la suivante 20 parties de 11Lexan" 2 parties de phtalate de di-iso-octyle 10 parties de poudre d'aluminium 50 parties de chlorure de méthylène 18 parties de chloroforme On coule la seconde couche sur la première et sa composition est la suivante 10 parties de "Geon 421" (copolymère chlorure de vinyle/acétate de vinyle vendu par Goodrich Chemical Co) 40 parties deEstane 5702" 60 parties de charge de bentonite 135 parties d'huile naphténique 40 parties de noir de carbone 80 parties de méthyl-éthyl-cétone 80 parties de tétrahydrofuranne. Au lieu de la bentonite, on pourrait également utiliser de l'oxyde de zinc à titre de charge. Le procédé de préparation du produit de transfert est le même que dans l'exemple 1. EXEMPLE 8 Cet exemple décrit encore une fois l'utilisation de deux régimes différents dans les deux couches, avec incorporation d'un additif magnétique dans la couche de support. On prépare la première couche à partir des ingrédients suivants 200 parties de nitrocellulose (viscosité NP 25) 30 parties de phosphate de triphényle 70 parties d'alcool n-butylique 300 parties de toluène 400 parties d'acétone. On coule cette solution de manière à établir une couche humide représentant 150 g/m. On effectue la coulée sur une plaque gaufrée. On procède à faible vitesse et on élimine total de 70 SS du solvant aussi bien à ce stade que par suc cionultérieure. On prépare une seconde composition en soumettant à une pulvérisation fine dans un broyeur à rouleaux vibratoires pendant 4 heures environ les ingrédients suivants 10 parties de "Vinylite VYHI (Bakelite) 10 parties de vaseline 8 parties d'huile minérale 5 parties de pigment magnétique "Bayer 345" 15 parties de toluène 52 parties d'acétate d'éthyle. On coule la composition sur la première couche qui n' est pas encore tout à fait sèche et on établit ainsi une couche qui 2 contient 30 g d'ingrédient sec par m Pour le reste, le procédé est le meme que dans l'exemple EXEMPLE 9 Cet exemple décrit l'utilisation d'une couche renforcée pour le substrat. On disperse finement des brins courts (2- à 3 mm) de nylon de manière à introduire 9 parties dans une solution dont la composition est la suivante 30 parties de "Noryl" 180 parties de trichloréthylène 90 parties de toluène 50 parties d'isopropanol. Au lieu du nylon, on pourrait utiliser un téréphtalate de polyéthylène, par exemple le "Dacron". On coule cette solution sur une bande métallique continue. On chauffe ensuite la solution pour la débarrasser d'au moins 95 % de solvants. A l'état sec, la couche représente au moins 50 g de matières solides par mètre carré. On applique sur cette couche une seconde couche de transfert dont la composition est la même que la couche de transfert de l'exemple 8. On remarquera que les couches de transfert qui ont été décrites dans les exemples 1 à 6 pourraient également servir en remplacement de celles de l'exemple E. Par ailleurs le procédé est sensiblement le même que dans l'exemple 1. Le produit résultant est une matière possédant une forte résistance mécanique et une résistance élevée aux chocs. EXEMPLE 10 Dans cet exemple on utilise les êes compositions que dans l'exemple 9 sauf qu'on remplace le produit "Noryl" par un oxyde de polyphénylène dans la couche de support, par exemple le produit vendu par la General Electric Company. Par ailleurs, le procédé est le même que dans l'exemple 1. EXEMPLE 11 Cet exemple décrit l'utilisation d'un plastisol. On prépare une dispersion homogène en broyant sur un broyeur à trois rouleaux la composition suivante 500 parties de "Quirvil 268" (chlorure de poly vinyle pur sous forme finement pulvé rulente, vendu par Rumianca S.p.A. en Italie). 250 parties de DOP (phtalate de dioctyle) 25 parties de DOS (sébaçate de dioctyle) 25 parties d'octanoate de plomb 50 parties de "Socal D" (silice vendue par Solvay) 100 parties de bioxyde de titane. Cette dispersion est sous la forme~d'un plastisol. On l'applique à l'aide d'un appareil à rouleaux tournant en sens inverses, et on obtient ainsi une pellicule ayant environ 0,1 mm d'épaisseur. On chauffe la pellicule à 1750C et on la refroidit ensuite à 1100C. On coule ensuite un second mélange sur la première pellicule de manière à obtenir une pellicule uniforme ayant une épaisseur comprise entre 0,1 et 0,5 mm. On réchauffe l'en- semble à une température de 165-170 C, on refroidit le produit et on le détache de sa base. La composition de la seconde couche est la suivante 0 parties de "Quirvil 268" 1 partie de phtalate de benzyl-butyle 1 partie d'huile de ricin 1 partie de "Waxolin" (colorant soluble dans les graisses fabriqué par I.C.I.) 0,5 partie d'un azodicarbamide (agent de gonflement). EXEMPLE 12 On prépare ce produit comme celui de l'exemple 11, sauf que la composition de la première couche, servant de substrat est la suivante 500 parties d"'Hostalit Palp 5470/5" fabriqué par Hoechst lrerke (polymère vinylique conte nant une faible proportion d'acide ma léique) 50 parties d'époxy-stéarate d'octyle 200 parties de DOP (phtalate de dioctyle) 25 parties de DOS (sébaçate de dioctyle) 25 parties d'un stabilisant à base de plomb 50 parties de silice ("Socal D" de Solvay) 100 parties de poudre d'aluminium métallique qui ne s'agglomère pas. EXEMPLE 13 Cet exemple décrit l'utilisation d'un plastisol dans la première couche et d'une solution dans la seconde couche. On prépare la première couche à partir des ingrédients suivants 500 parties de "Quirvil 268" 200 parties de "Uninoll BB" (phtalate de benzyl butyle vendu par Bayer) 100 parties de phosphate de tricrésyle 100 parties d'un oléate d'épcxy-butyle vendu par Barlocher, R.F.A) 50 parties d'un pigment vert "Hliogen 6 GA" (Hoechst) 50 parties de bioxyde de titane. A partir de cette composition, on coule une pellicule ayant environ 0,05 mm d'épaisseur. On chauffe là couche à 1800C et on la refroidit ensuite à environ 600 C. On applique une seconde couche d'un mélange finement pulvérisé sur la première couche. Cette seconde couche présente la composition suivante 4 parties de "Vinylite VYNS" (Union Carbide) 18 parties de toluène 18 parties de méthyléthyl-cétone 7 parties de bleu d'outremer 7 parties de bleu alcalin 3 parties de bleu de phtalocyanine (t'Irgalit GLSM" de Geigy) 4 parties d'une huile minérale comprenant 30 % de groupes aromatiques et 70 ss de groupes naphténiques. 2 parties de "Nitrosan Dupon" (agent de gonflement). On soumet ensuite le produit à un séchage à 1100C. Comme on l'a déjà fait remarquer, on peut utiliser des quantités relativement importantes d'additifs secondaires dans le procédé selon l'invention, car ces additifs ne sont pas incorporés dans la couche d'ancrage. Il est toutefois nécessaire de déterminer soigneusement les proportions maximale ou minimale appropriées de pigment, c'est-à-dire de l'additif secondaire, que lion peut utiliser. Cette proportion dépend principalement de la composition du pigment choisi, mais en tenant également compte du type de la résine principale. On détermine les proportions utilisables par le procédé suivant On mélange intimement 1 partie de l'additif secondaire (pigment) avec 4 parties d'huile de ricin raffinée de qualité industrielle. Le pigment doit être conforme aux conditions ambiantes, c'est-à-dire qu'il doit avoir la teneur naturelle en humidité.On broie ce mélange dans un broyeur à galets en porcelaine jusqu'au moment où la viscosité de la masse ne varie plus à la température de 500C (on mesure cette viscosité avec un viscosimètre rotatif de Brookfield). Cela est nécessaire car l'intervalle initial des viscosités à 50"C, mesurées en centipoises, est très variable par suite de l'absorption variable d'huile, du changement de la surface de contact active du pigment utilisé et de divers autres facteurs. Cependant, après une durée déterminée de broyage dans un appareil de broyage donné, chaque pigment présente une viscosité bien définie, mesurée avec le même appareil.Les résines qui conviennent le mieux pour l'exécution de l'invention sont, comme on l'a déjà dit, les produits ci-après nPPOn, "Noryl","Lexan", une résine polyphénoxylique, la résine "Estane". Toutes ces résines ont déjà été définies précédemment. Avec les résines de ce groupe et dans les intervalles de viscosité indiqués ci-après, on détermine les proportions appropriées suivantes de pigment, ces proportions étant exprimées en pourcentages pondéraux par rapport au poids de la résine. Intervalle de viscosités Quantité de pigment à 50"C (centipoises) ( du poids de la résine) 6000-4000 1-5 4000-2000 5 - 10 2000-800 10 - 30 800-300 30 - 80 300-100 80-- 200 On indique ci-dessous quelques pigments ainsi que leurs intervalles de viscosité Centipoises-50 C Bleu de phtalocyanine "Heliogen BA" (Hoechst, R.A.F.) 6000 Bleu de phtalocyanine "Heliogen BR" (Hoechst, R.A.F.) 4050 Bleu de phtalocyanine "Lutetia Bleu NCB" (Francolor) 3850 Noir de carbone spécial "Mogul" (Cabot Company) 980 Jaune permanent "BL" (Hoechst) 800 Bleu milori "VC 705E" (Hagen R.A.F.) 540 Oxyde de fer magnétique "IRN-100" (Pfizer) 490 Bleu milori "VC 703/E" (Hagen, R.A.F.) 355 Bioxyde de titane 210 Oxyde de fer magnétique "345" (Bayer, R.A.F.) 185 Poudre d'ardoise 175 Il va de soi que des modifications peuvent être apportées aux modes de réalisation qui viennent d'être décrits, notamment par substitution de moyens techniques équivalents sans que l'on sorte pour cela du cadre de la présente invention. REVENDICATIONS 1.- Procédé de fabrication d'un produit de transfert de couleurs d'une structure unitaire, caractérisé en ce qu'on dépose une couche d'une première composition de résine polymère synthétique sur un support provisoire, on dépose ensuite une seconde couche d'une composition de résine polymère synthétique sur la première couche de résine, les deux résines étant des résines filmogènes flexibles, on incorpore un milieu d'encrage dans l'une des résines, ce milieu d'encrage devant pouvoir être libéré lors de l'application d'une pression, la couche ainsi formée constituant une couche de transfert alors que la couche formée par l'autre résine constitue une couche de support pour cette couche de transfert, on maintient les deux couches dans un état ramolli et collant puis on les solidifie en les fusionnant simultanément pour former un corps unitaire et finalement on sépare le corps unitaire du support provisoire. 2.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on dépose les résines par coulée puis on chauffe et on refroidit. 3.- Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'on applique les résines à partir d'une solution ou d'une dispersion et, après avoir déposé la première couche de résine, on élimine jusqu'à 90 % des solvants de cette première résine de manière à laisser la couche restante dans un état gélifié, puis on applique la seconde résine par coulée et finalement on élimine la totalité des solvants restants des deux couches. 4.- Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce qu'on élimine par succion une partie du solvant avant la coulée. 5.- Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'on applique la première résine sous la forme d'un plastisol, on chauffe cette couche puis on la refroidit avant de couler la seconde couche de résine, le refroidissement étant effectué jusqu'à une température à laquelle la première résine reste toujours dans un état gélifié, après quoi on coule la seconoerésine sur la première et on soumet les deux couches superposées à un nouveau chauffage suivi d'un refroidissement. 6.- Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'on chauffe la première couche, après sa coulée sur le support provisoire, à une température comprise entre 1600C et 2000 et pendant une durée comprise entre 5 secondes et plusieurs minutes puis on refroidit à une température comprise entre 600 et 1400 C, après quoi on applique la seconde couche par coulée sur la première couche de résine, on réchauffe simultanément les deux couches à une température comprise entre 16O0C et 2000C et finalement on refroidit le tout. 7.- Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce qu on applique les deux couches à partir d'une solution et on élimine de 60 à 90 5 du solvant de la première couche après la coulée, après quoi on coule la seconde couche sur la première, on réchauffe à une température de 700 à 1100C et finalement on refroidit les couches superposées. 8.- Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que la résine de la couche de transfert contient un agent de mous sage et, après application de la seconde couche de résine, on soumet l'ensemble à une température suffisante pour provoquer l'évaporation des solvants et le dégagemertgazeux de l'agent de moussage. 9.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on utilise pour les deux couches des résines synthétiques sensiblement identiques. 10.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on choisit au moins l'une des résines synthétiques parmi les polymères d'oxydes de phénylène, les copolymères de styrène et d'oxydes de i 6ngnesles résines de polycarbonates et les polymères phénoxyliques. 11.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'au moins l'une des résines synthétiques est un élasto pêre de polyurAthane. 12. - Procédé selon la revendication t, caractérisé en ce qu'on introduit dans la résine de la couche de support au moins un addltit secondaire. 13.- Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que ltadditif secondaire est une matière magnétique, une salière réfléchissant la lumière, une matière absorbant la lumière, une matière luminescente, un pigment colorant ou une matière conductrice. 14.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la résine déposée en premier est exempte d'un milieu d'encrage de façon à constituer la couche de support, cette première résine étant déposée sur une base gaufrée. 15.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on utilise la première couche comme couche de support, on introduit dans la résine de la première couche au moins un additif secondaire qui est une matière magnétique, une matière réfléchissant la lumière, une matière absorbant la lumière, une matière luminescente, un pigment colorant ou une matière conductrice et on ajoute un milieu d'encrage et un agent de moussage à la résine de la seconde couche déposée sur la première couche. 16.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les résines des deux couches sont identiques et sont choisies parmi les polymères d'oxydes de phénylène, les copo lymères de styrène et d'oxydes de phénylène, les résines de polycarbonates et les polymères phénoxyliques et en ce qu on coule sur le support provisoire la première résine contenant au moins un additif secondaire qui est une matière magnétique, une matière réfléchissant la lumière, une matière absorbant la lumière, une matière luminescente, un pigment colorant ou une matière conductrice, de manière à former ladite couche de support et on coule la seconde couche de résine contenant un milieu d'encrage et un agent de moussage sur la première couche, de manière à réaliser la couche de transfert.