FR 2010016 A1 19700213 FR 6917793 A 19690530 L'invention concerne un procédé de dépit électrolytique caractériséS n ce que l'on effectue une électrolyse en courant alternatif ou une électrolyse cathodique en courant continu sous un voltage tel que ne se dépose pratiquement pas de pellicule faiblement coagulée et séparée à la surface de la substance conductrice de l'électricité suivit de support de dépôt. Les procédés de dép8t électrolytique en courant continu d'un type connu présentent de nombreux inconvénients0 D'abord, le film déposé électrolytiquement peut présenter des inégalités et il est pratiquement impossible d'obtenir un film uniforme, en particulier dans le cas d'un produit coloré et transparento Ensuite, dans le cas d'un dépôt électrolytique sur un métal poreux présentant de nombreux trous microscopiques à la suite d'un traitement chimique, un acide fort est généralement adsorbé dans les trous microscopiques, notamment dans le cas de l'alumi- nium soumis à un traitement électrolytique d'oxydation, et cet avide s'oppose à la pénétration dans les trous du matériau de revêtement, car celui-ci se coagule au contact de l'acide fort à l'entrée des trous microscopiques.Il en résulte que le matériau déposé n' adhère pas fermement au métal poreux et qu'il est facile de l'en séparer; en outre, le métal est sujet à une cor- rosion rapide. Enfin, du fait de la présence de l'acide fort dans les trous microscopiques, le remplissage de ceux-ci par traitement thermique est perturbé par l'acide fort qui accélère donc la corrosion métallique. La présente invention vise à remédier à ces inconvénients en proposant un procédé perfectionné de dépôt électrolytique, caractérisé en ce qu'une substance électroconductrice est plongée dans une solution aqueuse d'un matériau de revêtement anionique en solution ou en suspension et en ce que l'on effectue une électrolyse en courant alternatif ou en courant continu à la cathode sous une tension telle que ne puisse pratiquement pas se déposer un film faiblement coagulé et séparé à-la surface de la substance électroconductrice, cette électrolyse étant éventuellement complétée par une électrolyse complémentaire en courant continu à l'anode. Le terme "substance électroconductrice" désigne une substance permetta@t le passage d'un courant électrique lorsqu'elle est en contact sous tension avec une solution aqueuse, c'est-àdire un métal tel que le f@r, le cuivre, l'aluminium, le magnésium, le zinc, etc..., ou de tels métaux après traitement chimique ou oxydation électrolytique.Dans la description qui va sui vre, on choisira comme exemple d'une telle substance électrocon- ductrice de 12 aluminium oxydé électrolytiquement, car il présente tous les inconvénients mentionnés ci-dessus et est l'une des substances présentant le plus de difficultés pour les dépôts électrolytiques Par "solution aqueuse d'un matériau de revêtement anionique en solution ou en suspension", il faut entendre toutes les peintures connues dans la technique pour les dépôts électrolytiques classiques, telles qu'une solution aqueuse de résine -par exemple des résines alkyliques, des résines mélamines alkyliques, des résines acryliques, des résines mélamines-acryliques, des résines phénoliques, des résines époxydes etc...-, ou des matériaux de revêtement comprenant de 0,01 à 15% en poids de sels d'une amine et d'un acide gras en C4 à C22, 0 à 20% d'un hydrocarbure saturé ayant au moins 8 atomes de carbone et 1 à 40% d'un solvant hydrophile. Cependant, le matériau de revêtement doit être anionique et soluble dans l'eau et l'acide doit être neutralisé par une amine. Le matériau de revêtement étant naturellement inso- luble dans l'eau doit être transformé e un sel aminé et mélangé avec un solvant hydrophile, comme il est d'ailleurs connu dans la technique des peintures en suspension dans l'eau.Le solvant hydrophile habituellement utilisé est du méthanol, du butanol, du méthoxyéthanol, du butoxyéthanol, du propylèneglycol-méthyléther, etc..., et une teneur en solvant hydrophile de l'ordre de 1 à 40 en poids de la solution aqueuse est préférée. Comme amine, il est préférable d'utiliser de l'ammoniaque ou une amine ordinaire telle que la méthylamine, la diéthylamine, la triéthylamine, l'éthylènediamine, la tétraméthylènediamine, l'hexaméthylène-diamine, la moncéthanolamine, la méthanol amine, le diméthylaminoéthanol, l'isopropylamine, la triéthanolamine etc... Dans la solution aqueuse du matériau de revêtement anionique soluble dans liteau ou en dispersion dans l'eau, ne sont pas compris les acides gras contenant 3 atomes de carbone ou moins, l'acide formique ou l'acide acétique, car il provoquent une corrosion importante de l'aluminium oxydé électrolytiouement en raison de leur forte acidité en solution aqueuse. Quant aux acides gras contenant 4 atomes de carbone ou plus, en particulier ceux contenant au moins 8 atomes de carbone, ils sont difficilement solubles dans l'eau, mais ils le deviennent lorsqu'on les transforme en un sel aminé avec un solvant hydrophile et l'on peut alors les utiliser comme électrolytes en solution aqueuse avec un silicone ou un hydrocarbure saturé comprenant au moins 8 atomes de carbone d'un type non ionique et insoluble dans l'eau. La solution aqueuse du matériau de revêtement a de préférence une teneur en poids de 0,1 à 20% et un pH d'environ 7 à 10. Lorsqu'une plaque d'aluminium oxydée électrolytiquement est rincée avec de l'eau et plongée dans une solution aqueuse d'un matériau de revêtement anionique en solution ou en dispersion dans l'eau, il se produit une diffusion naturelle non uniforme et confuse entre un film d'eau non uniforme s'étendant sur la surface oxydée de la plaque d'aluminium et la solution aqueuse utilisée. Cet état perturbé est fixé par le dépôt électrolytique classique en courant continu et le film de revêtement déposé par électrolyse présente des inégalités. Conformément à la présente invention, le dépôt électrolytique est effectué en courant alternatif ou en courant continu à la cathode sous un voltage correspondant au dépôt d'un film très peu coagulé et séparé de la surface de la plaque d'aluminium, ce qui provoque une diffusion forcée et rapide entre le film d'eau s1 étendant sur la surface oxydée de la plaque d'aluminium et la solution aqueuse du matériau de revêtement anionique utilisé, en raison de l'alternance d'adsorption et de répulsion qui se répète à la même fréquence que le courant alternatif, de sorte que la surface oxydée de la plaque d'aluminium se recouvre immédiatement d'une solution aqueuse uniforme du matériau de revêtement anionique. Le dépôt électrolytique en courant alternatif permet également d'éliminer l'acide fort susceptible d'être présent dans des trous microscopiques de la plaque et de lui substituer un matériau de revêtement anionique. La plaque d'aluminium est commutée périodiquement comme anode et comme cathode pendant que s'effectue le dépôt électrolytique en courant alternatif. Quand la plaque d'aluminium constitue la cathode, l'acide fort présent dans les trous microscopiques de la plaque d'aluminium est éliminé rapidement des trous et se dilue dans la solution aqueuse, car l'acide fort est un anion puissant qui est repoussé par la cathode, tandis que les amines qui constituent des cations forts de la solution aqueuse sont adsorbées dans les trous.Quand la plaque d'aluminium fait fonction d'anode, les amines adsorbées dans les trous sont éliminées immédiatement et le matériau de revêtement de la solution aqueuse qui est faiblement anionique est adsorbé lentement dans le trou. A nouveau, lorsque la plaque d'aluminium fait fonction de cathode le matériau de revêtement adsorbé dans le trou est évacué lentement et les amines de la solution aqueuse sont adsorbées dans le trou. Puis, lorsque la plaque d'aluminium fait à nouveau fonction d'anode, les amines adsorbées dans le trou sont évacuées rapidement et le matériau de revêtement de la solution aqueuse est adsorbé et vient s' ajouter aux amines restantes dans le trou, de sorte que le matériau de revêtement est adsorbé et s'accumule graduellement à l'intérieur du trou. En répétant ce processus, l'acide fort adsorbé dans le trou est évacué complètement et le matériau de revêtement est adsorbé et s'accumule à sa place. Au cours de ce procédé, le dépôt électrolytique doit toutefois être effectué en courant alternatif sous un voltage tel que ne puisse se déposer un film de revêtement coagulé et séparé de la surface de la plaque d'aluminium0 S'il se dépose un film de revêtement coagulé et séparé à la surface de l'aluminium, les trous microscopiques sont recouverts par le film et celui-ci se coagulera de façon inégale sur la surface oxydée de l'aluminium, ce qui est contraire au but recherché et à la caractéristique essentielle de l'invention. Du fait du dépôt électrolytique en courant alternatif, l'acide fort présent dans les trous microscopiques est complue tement éliminé des trous, de sorte que le remplissage de ces trous de la surface oxydée de la plaque d'aluminium par traitement thermique peut s'effectuer parfaitement et qu'une corrosion importante de la plaque d'aluminium imputable à acide peut ainsi être évitée. il a déjà été décrit, par exemple dans le brevet anglais 1 078 518, des procédés de dépot électrolytique en courant alter- natif suivant lesquels une substance électroconductrice est plongée dans une suspension de peinture dans l'eau à teneur élevée en pigments, l'électrolyse étant effectuée en courant alternatif, de manière à déposer à la surface de la dite substance un film de peinture coagulé et séparé, ce qui correspond pratiquement à la technique connue de dépôt électrolytique en courant continu à I'anodeo Suivant la présente invention, toutefois, le procédé de dépôt électrolytique s'effectue sous une tension telle que le film déposé n'est pratiquement pas coagulé et séparé de la surface de la substance électroconductrice, de sorte que le procédé conforme à l'invention diffère par une caractéristique fondamen- tale du procédé selon le brevet britannique précité, bien qu'il fasse intervenir un dépôt électrolytique en courant alternatif0 il est bien connu qu'un dépôt électrolytique ne peut pas être effectué normalement en courant alternatif, puisque l'inver sion périodique de l'anode et de la cathode c'est-à-dire l'adsorption et la répulsion alternatives des ions par les différentes électrodes s'oppossent à cet effet.Suivant la présente invention, toutefois, le fait de répéter périodiquement les effets d'adsorption et de répulsion, en dépit du fait qu'un dépôt électrolytique ne doit pas normalement se produire, est utilisé pour obtenir une solution aqueuse uniforme en contact avec la surface oxydée et produire un dépôt remarquable et uniforme sur la surface oxydées De- plus, le fait qu7une matière fortement ionisée peut se déplacer rapidement même dans un trou microscopique, alors qu'une matière visqueuse faiblement ionisée se déplace lentement dans le même trou, si bien que la matière ionisée évacuée du trou peut difficilement revenir dans celui-ci, permet d'éliminer l'acide fort adsorbé dans le trou et de déposer à sa place dans celui-ci un matériau de revêtement anionique Cependant, un film coagulé et séparé peut éventuellement se former, en fonction du type de solution aqueuse de matériau de revêtement anionique en solution ou en suspension utilisée, alors que la tension de courant alternatif utilisé en cours de dépôt devrait éviter le dépôt d'un film coagulé. En pratique, quand la tension du courant alternati est trop élevée, une gran- de quantité d'hydrogène se forme autour de la substance électro conductrice, lorsque celle-ci fait fonction os d cathode, et de nombreuses bulles d'hydrogène sont dispersées dans la solution aqueuses si bien que la tension du courant alternatif doit être abaissée de manière à diminuer la production d'hydrogène. La tension du courant alternatif ut ln sée doit être déter- ée expérimentalement en fonction du gpe et de la température de la substance électroconductrice et de la solution aqueuse du matériau anionique de revêtement. Elle est généralement comprise entre 2 et 100 volts. De même, la durée du dépôt électrolytique doit être considérée comme un paramètre sur lequel on agis en fonction du but re- cherché. Elle est habituellement de l'ordre de 0,5 à 10 secondes pour les dépôts de courte durée, de 10 secondes à 5 minutes pour les dépôts ordinaires, et jusqu'à environ 60 minutes pour les dé pts de longue durée. Le dépôt électrolytique de courte durée permet d'éliminer les inconvénients énumérés ci-dessus, alors que la substance électroconductrice ne change pratiquement pas de qualité Le dépôt ordinaire permet d'éliminer les inconvénients ci-dessus, tout en modifiant les caractéristiques de la substance électroconductrice. En effet, quand une plaque d'aluminium oxydée électrolytiquement est utilisée dans le procédé ordinaire de dépôt électrolytique, ses propriétés de résistance aux chocs et aux crevasses sont largement améliorées. Le dépôt électrolytique de longue durée permet. d'éliminer les inconvé- nients énumérés ci-dessus, et l'oxydation électrolytique et le dépôt électrolytique en courant continu peuvent être effectués dans la même solution aqueuse du matériau de revêtement anionique en solution ou en suspension danc l'eau. il est nécessaire que la dite solution aqueuse ait une faible concentration et comprenne un solvant approprié, en particulier pour être adsorbée dans les trous microscopiques. Conformément à la présente invention, il est préférable d'utiliser une concentration en résine de 8 en poids ou moins, en combinaison avec 5 à 40% de solvant hydrophile. Quand une plaque d'aluminium oxydée électrolytiquement est rincée dans l'eau et plongée dans une solution aqueuse d'un matériau de revêtement anionique en solution ou en suspension dans l'eau, en vue d'être électrolysée sous courant alternatif à un voltage sur lequel un film de revêtement coagulé et séparé n'est pratiquement pas susceptible de se former à la surface de la plaque, un acide fort adsorbé dans les trous microscopiques de celle-ci peut être évacué de ces trous, mais le mélange de l'acide fort et de la solution aqueuse peut se traduire par une détérioration. il est préférable de remédier à cet inconvénient en soumettant la plaque d'aluminium oxydée électrolytiquement à une électrolyse préalable en courant alternatif dans l'eau ou dans une solution aqueuse d'amines, de manière à éliminer l'acide fort avant de mettre en oeuvre le procédé conforme à l'invention. Suivant le procédé de dépôt électrolytique en courant alternatif conforme à l'invention, il est préférable également d'utiliser une solution aqueuse d'un matériau anionique de rev8- tement en suspension ou en solution dans l'eau, additionnée de 0,01 à 3% en poids de peroxyde d'hydrogène, car ce dernier favorisera l'oxydation électrolytique en courant alternatif et diminuera la durée de l'électrolyse, en même temps qu'il s'opPosera à une réduction de la surface oxydée. On conçoit donc que la présente invention fournit un procédé perfectionné de dépôt électrolytique en courant alternatif, qui permet d'obtenir un produit utile ayant des propriétés anticorrosives remarquables. En outre, ce procédé présente des avantages accrus s'il est suivi d'un traitement de remplissage à chaud des trous microscopiques au moyen d'eau bouillante, de vapeur d'eau, de chaleur sèche, ou autres. En outre, il est possible d'utiliser en complément un procédé de dépôt électrolytique anodique en courant continu. Après l'électrolyse en courant alternatif, la plaque d'aluminium électrolysée est laissée au repos pendant un certain temps, puis est soumise à une électrolyse en courant continu, permettant une adsorption plus poussée du matériau électrolytique et la formation à la surface oxydée de la plaque d'aluminium d'un film de revêtement coagulé et séparé.Après rinçage à 11 eau, la plaque est ensuite chauffée en vue du remplissage des trous microscopiques de l'aluminium, dans lesquels l'aluminium activé et le matériau de revêtement sont liés chimiquement et physiquement, afin que les trous microscopiques soient suffisamment remplis.0n obtient ainsi un film de revêtement qui recouvre la surface oxydée de la plaque d'aluminium et adhère de façon remarquable à celle-ci, si bien qu'il est possible d'obtenir un alliage à la résine ayant d'excellentes propriétés anti-corrosives. Dans le cas d'un procédé d'électrolyse catholique en courant continu, un acide fort présent dans les trous microscopiques est éliminé complètement et les amines de la solution aqueuse du matériau de revêtement sont adsorbées dans le trou. Il est préférable de faire suivre ce procédé d'un autre traitement d'électrolyse anodique en courant continu. Dans le cas de ce procédé, la surface oxydée de la plaque d'aluminium est adoucie et peut être revêtue d'hydroxyde, car ce procédé provoque la réduction, à la différence du procédé précédemment décrit utilisant un courant alternatif. La durée requise par ce procédé est donc plues courte que dans le précédent procédé. L'invention est en outre illustrée par les exemples suivants. EXEMPTE 1 Deux plaques d'aluminium oxydées électrolytiquement ont été rincées à l'eau et plongées dans une peinture soluble dans l'eau à 5% en poids de résine acrylique, dont le pH a été ajusté à 9,0 avec de la triéthylamine, en mélange avec 15% de butoxyéthanol et 5% de méthanol, pour être électrolysées en courant alternatif, sous une tension de 40 volts, respectivement pendant 2 secondes et 2 minutes. Chacune des plaques a été ensuite électrolysée en courant continu à l'anode, sous 140 volts, pendant 2 minutes.Après rinçage à l'eau, les plaques ont été chauffées à 1800C pendant 20 minutes0 EXEMPTE 2 Deux plaques d'aluminium oxydées électrolytiquement ont été rincées à l'eau et plongées dans une peinture soluble dans l'eau à 10% en poids de résine acrylique, dont le pH a été amusa té à 8,0 avec de la triéthylamine, en mélange avec 15% de butoxyéthanol et 5% de méthanol, pour être électrolyséesen courant alternatif sous une tension de 40 volts, respectivement pendant 2 secondes et 1 minute. Après rinçage à 11 eau, chacune des pla ques a été ensuite chauffée pendant 3Q minutes à la vapeur, sous une pression de 3 atmosphères. EXEMPLE 3 Deux plaques d'aluminium, préalablement soumises à un trai- tement chimique, ont été rincées à l'eau et plongées dans une peinture soluble dans l'eau à 7% en poids de résine acryliques dont le pH a été ajusté à 8,0 avec de la triéthylamine9 en métal ge avec 10% de butoxyéthanol et 5% de méthanol, pour être électrolyséesen courant alternatif, sous une tension de 40 volts, respectivement pendant 1 seconde et 30 secondes. Chaque plaque d'aluminium a été électrolysée ensuite à l'anodes en courant continu, sous 140 volts, pendant 2 minutes. Après rinçage à l'eau, chaque plaque d'aluminium a enfin été chauffée à 200oC, pendant 10 minutes. EXEMPLE 4 Une plaque d'aluminium oxydée électrolytiquement a été rin- cée à l'eau et plongée dans une solution aqueuse à 0,3% en poids de triéthylamine, et a été électrolysée en courant alternati, sous 10 volts, pendant 3 secondes. Après rinçage à l'eau, la plaque d'aluminium a été plongée dans une peinture soluble dans l'eau à 5% en poids de résine acrylique, dont le pH a été ajusté à 8,5 avec de la triéthylamine, en mélange avec 10% de buto xyéthanol et 5% de méthanol, pour être électrolysée an courant alternatif sous 30 volts, pendant 1 seconde. La plaque d'alumi- nium a été ensuite électrolysée en courant continu à l'anode, sous 140 volts, pendant 2 minutes. Après rinçage à l'eau, la plaque d'aluminium a été chauffée à 2000C, pendant 10 minutes5 EXEMPLE 5 Deux plaques d'aluminium déguisées ont été rincées à l'eau et plongées dans une peinture soluble dans l'eau à 10% en poids de résine acrylique, dont le pH a été ajusté à 7,5 avec de la triéthylamine, en mélange avec 5% de butoxyéthanol et 5% de méthanol, pour être électrolysées en courant alternatif, sous 20 volts, respectivement pendant 1 seconde et 30 minutes. Chaque plaque d'aluminium a été ensuite électrolysée à l'anodes en cou- rant continu, sous 100 volts, pendant 3 minutes.Aprés rinçage à l'eau, chaque plaque d'aluminium a été alors chauffée à 160 C, pendant 20 minutes. EXEMPLE 6 Immédiatement après un traitement d'oxydation électrolytique, une plaque d'aluminium a ste rincée à l'eau puis trempée dans l'eau, et électrolysée en courant alternatif, sous 15 volts, pendant 5 secondes. La plaque d'aluminium a été ensuite rincée à l'eau et plongée dans une peinture soluble dans l'eau à 7% en poids de résine acrylique, dont le pH a été ajusté à 8,0 avec de la triéthylamine, en mélange avec 5% de butoxyéthanol et 3% de méthanol, pour être électrolysée en courant alternatif sous 30 volts, pendant 2 secondes , La plaque d'aluminium a été ensuite te électrolysée à l'anode en courant continu, sous 130 volts, pendant 2 minutes.Après rinçage à l'eau, la plaque d'aluminium a été alors chauffée à 200 C, pendant 10 minutes. ré Deux plaques d'aluminium dégraissées ont été rincées à l'eau et plongées dans un électrolyte dont la composition était la suivante: - Sel d'ammonium de l'acide caprique 6% - Butoxyéthanol 10% - Triéthanolamine 0,5% Les plaques ont été électrolysées en courant alternatif, sous 30 volts respectivement pendant 1 minute eus 20 minutes Chaque plaque a été ensuite électrolysée à t ' l'anode en courant continu pendant 2 minutes. Après rinçage a l'eau, chaque plaque d'alu- minium a été alors chauffée pendant O 10 minutes, à 150 C. EXEMPLE 8 Deux plaques d'aluminium oxydées électrolytiquement ont été rincées à l'eau et plongées dans un électrolyte dont la composition est la suivante: -Sel de Diéthanolamine et d'acide myristique 1% -Hexadécane -Butoxyéthanol 10% -méthanol 5% Les plaques ont été électrolysées en courant alternatif sous 40 volts, respectivement pendant 2 secondes et 2 minutes, Chaque plaque d'aluminium a été ensuite électrolysée en courant continu, sous 120 volts, pendant 1 minute.Après rinçage à l'eau chaque plaque a été alors chauffée pendant 10 minutes à 1200C, EXEMPLE 9 Deux plaques d'aluminium oxydées électrolytiquement ont été rincées à l'eau et trempées dans une peinture soluble dans l'eau à 7% en poids de résine acrylique, dont le pH a été ajusté à 8,0 par de la triéthylamine et-qui a été colorée par une petite quantité de pigments, en mélange avec 5% de butoxyéthanol et 5% de méthanol, pour être électrolysées en courant alternatif sous 30 volts, pendant 2 secondes et 1 minute respectivement. Chaque plaque a été ensuite électrolysée à l'anode en courant continu sous 130 volts pendant 2 minutes. Après rinçage à l'eau, chaque plaque d'aluminium a été alors chauffée à 1800C pendant 20 minutes. EXEMPLE 10 Une plaque d'aluminium dégraissée a été rinçée à l'eau et plongée dans une peinture soluble dans l'eau à 7% en poids de résine acrylique, dont le pH a été ajusté à 8,0 avec de la triéthylamine, en mélange avec 5% de butoxyéthanol, 3% de méthanol, et 0,5% de peroxyde d'hydrogène, pour être électrolysée en courant alternatif sous 20 volts, pendant 5 minutes. La plaque d'aluminium a été ensuite électrolysée en courant continu à l'anode, sous 150 volts, pendant 1 minute. Après rinçage à l'eau la plaque d'aluminium a été chauffée à 2300C, pendant 3 minutes. EXELE 11 Deux plaques d'aluminium oxydées électrolytiquement ont été rincées à l'eau et plongées dans une peinture soluble dans l'eau, à 5% en poids de résine acrylique, dont le pH a été ajusté à 9,0 avec de la triéthylamine, en mélange avec 15% de butoxyéthanol et 5% de méthanol, pour être électrolysées en continu à la cathode sous 40 volts, pendant 2 secondes et 1 minute respecti vexent. Chaque plaque d'aluminium a été ensuite électrolysée en courant continu à l'anode, sous 40 volts, pendant 2 minutes. í! près rinçage à l'eau, la plaque d'aluminium a été alors chauffée à 180 C pendant 20 minutes. EXEMPLE 12 Une plaque d'aluminium oxydée électrolytiquement a été rinçée à l'eau et plongée dans une solution aqueuse à 0,3% en poids de triéthylamine, puis a été électrolysée en courant continu à la cathode, sous 10 volts, pendant 3 secondes. Après rin çage à l'eau, la plaque d'aluminium a été plongée dans une peinture soluble dans l'eau, à 5% de résine acrylique, dont le pH a été ajusté à 8,5 avec de la triéthylamine, en mélange avec 10% de butoxyéthanol et 5% de méthanol, pour être électrolysée en courant alternatif, sous 30 volts, pendant 1 seconde. La plaque d'aluminium a été ensuite électrolysée en courant continu, sous 140 volts, pendant 2 minutes. EXEMPLE 13 Aussitôt après un traitement d'oxydation électrolytique, une plaque d'aluminium a été rincée à l'eau et plongée dans l'eau et a été électrolysée en courant continu à la cathode, sous 15 volts, pendant 5 secondes. La plaque d'aluminium a été ensuite rincée à l'eau et plongée dans une peinture soluble dans l'eau, à 7% en poids de résine acrylique, dont le pH a été sauté à 8,0 par de la triéthylamine, en mélange avec 5% de butoxyéthanol et 3% de méthanol, pour être électrolysée en courant alternatif, sous 30 volts, pendant 2 secondes. La plaque d'aluminium a été ensuite électrolysée à l'anode en courant continu, sous 130 volts, pendant 2 minutes. Après rinçage à l'eau, la plaque d'alu- minium a été chauffée à 200 C, pendant 10 minutes. R E V E N D I C A I 0 N S 1.- Un procédé de dépôt électrolytique caractérisé en ce que l'on plonge une substance électroconductrice dans une solution aqueuse d'une matière anionique de revêtement soluble ou dispersable dans l'eau, cette solution étant ensuite électrolyse sée en courant alternatif ou en courant continu avec la dite solution à la cathode sous une tension telle que ne puisse pra- tiquement pas se déposer par électrolyse à la surface de la dite substance une pellicule coagulée et séparée. 2.- Un procédé selon la revendication 1, dans lequel la dite substance est ensuite soumise à une électrolyse en courant continu à l'anode 3.- Un procédé de dépôt électrolytique, caractérisé en ce qu'unie substance électroconductrice, en particulier une substance ce poreuse, est plongée dans de l'eau ou dans une solution d'arn- ne et y est soumise à une électrolyse en courant alternatif ou en courant continu avec la dite substance à la cathode, la dite substance étant ensuite plongée dans une solution dXut matériau de revêtement anionique soluble ou dispersable dans lteau, laquelle est soumise à une électrolyse en courant alternatif sous une tension telle que ne puisse pratiquement pas se déposer une pellicule coagulée et séparée à la surface de la dite substance0 4.- Un procédé selon l'une des revendications 1 à 3, dans lequel la dite solution d'une matière anionique de revêtement comprend une peinture utilisée de façon connue dans les procédés de dépôt électrolytique, par exemple une peinture contenant un sel d'amine d'une résine synthétique acide avec 4-0 en poids d'un solvant hydrophile. 5.- Un procédé selon l'une des revendications 1 à 3 dans le- quel la dite solution aqueuse d'une matière de revêtement anionique soluble ou dispersable dans l'eau comprend 0s01 à 15% en poids d'un sel d'amine et d'un acide gras ayant de 4 à 22 atomes de carbone, O à 20 d'un hydrocarbure saturé ayant au moins 8 atomes de carbone et 1 à 40 % d'un solvant hydrophile. 6.- Un procédé selon l'une des revendications 1 à 3 dans lequel la dite substance est ensuite soumise à un traitement par la chaleur, par exemple avec de l'eau bouillante, de la vapeur ou de la chaleur sèche, visant au remplissage des trous microscopiques de la dite substance 70- Un procédé selon la revendication 4 dans lequel la dite peinture a une concentration en résine d'au plus 8% an poids et contient de 5 à 40% d'un solvant hydrophile, la dite peinture étant destinée à remplir les trous microscopiques de la dite substance. 80- Un procédé selon la revendication 1 dans lequel la dite solution aqueuse d'un matériau de revêtement anionique comprend 0,01 à 3% de peroxyde d'hydrogène. 9.- A titre de produits industriels nouveaux, les articles ayant subi un traitement selon l'une des revendications i à 8.