Brevet FR3081351A1 (20191129)

REVENDICATIONS1. Procédé de préparation d'un catalyseur à base de zéolithe de type structural AFX et d'au moins un métal de transition comprenant au moins les étapes suivantes : i) mélange en milieu aqueux, d'au moins deux zéolithes de type structural FAU, chacune desdites zéolithes de type structural FAU ayant un ratio molaire S1O2/A1203 compris entre 2 et 200, bornes incluses, et un paramètre Pze, correspondant au pourcentage respectif (exprimé en c/o) de chacune desdites zéolithes FAU sous forme anhydre par rapport à l'ensemble des zéolithes FAU sous forme anhydre multiplié par le ratio molaire S102/A1203 de chacune desdites zéolithes FAU, inférieur à 3250, de préférence inférieur à 3150, d'un composé organique azoté R, R étant choisi parmi le dihydroxyde de 1,5-bis(méthylpiperidinium)pentane, le dihydroxyde de 1,6-bis(méthylpiperidinium)hexane ou le dihydroxyde de 1,7-bis(méthylpiperidinium)heptane, d'au moins une source d'au moins un métal alcalin et/ou alcalino-terreux M de valence n, n étant un entier supérieur ou égal à 1, choisi parmi le lithium, le potassium, le sodium, le magnésium et le calcium et le mélange d'au moins deux de ces métaux, le mélange réactionnel présentant la composition molaire suivante : (Si02 (FAu))/(A1203 (FAu)) compris entre 2 et 32, de préférence entre 3 et 30 H20/(SiO2 (EAU)) compris entre 1 et 100, de préférence entre 5 et 60 R/(Si02 (EAU)) compris entre 0,01 à 0,6, de préférence entre 0,05 et 0,5 MO/(SiO2 (EAU)) compris entre 0,005 à 0,45, de préférence entre 0,05 et 0,25, bornes incluses, dans laquelle Si02 (FAU) est la quantité de Si02 apportée par lesdites au moins deux zéolithes FAU, et A1203 (EAU) est la quantité de A1203 apportée par lesdites au moins deux zéolithes FAU, jusqu'à l'obtention d'un gel précurseur homogène; i) traitement hydrothermal dudit gel précurseur obtenu à l'issue de l'étape i) à une température comprise entre 120°C et 220°C, pendant une durée comprise entre 12 heures et 15 jours pour obtenir une phase solide cristallisée, dite « solide » ; 5 ii) au moins un échange ionique comprenant la mise en contact dudit solide obtenu à l'issue de l'étape précédente, avec une solution comprenant au moins une espèce apte à libérer un métal de transition, en particulier le cuivre, en solution sous forme réactive sous agitation à température ambiante pendant une durée comprise entre 1 heures et 2 jours ; 10 iv)traitement thermique par séchage du solide obtenu à l'issue de l'étape précédente à une température comprise entre 20 et 150°C suivi d'une calcination sous flux d'air à une température comprise entre 400 et 700°C.\n<CLM>\1\tProcédé selon la revendication 1, dans lequel les étapes iii) et iv) sont interverties, et éventuellement répétées. 15\n<CLM>\1\tProcédé selon l'une des revendications précédentes dans lequel chacune desdites zéolithes de type structural EAU a un ratio molaire Si02/A1203 compris entre 3 et 100, bornes incluses.\n<CLM>\1\tProcédé selon l'une des revendications précédentes dans lequel on ajoute des germes cristallins d'une zéolithe de type structural AFX au mélange réactionnel 20 de l'étape i), de préférence en quantité comprise entre 0,01 et 10% poids par rapport au poids total des sources de Si02 et d'Al203 sous forme anhydre présentes dans ledit mélange, lesdits germes cristallins n'étant pas pris en compte dans la masse totale des sources de Si02 et d'A1203.\n<CLM>\1\tProcédé selon l'une des revendications précédentes dans lequel l'étape i) 25 comprend une étape de mûrissement du mélange réactionnel à une température comprise entre 20 et 100°C, avec ou sans agitation, pendant une durée comprise entre 30 minutes et 48 heures.\n<CLM>\1\tProcédé selon l'une des revendications 1 à 5 dans lequel le traitement hydrothermal de l'étape ii) est réalisé sous pression autogène à une température comprise entre 120°C et 220°C, de préférence entre 150°C et 195°C, pendant une durée comprise entre 12 heures et 12 jours, de manière plus préférée 5 entre 12 heures et 10 jours.\n<CLM>\1\tProcédé selon l'une des revendications 1 à 6, dans lequel l'étape iii) d'échange ionique est réalisée par mise en contact du solide avec une solution comprenant une seule espèce apte à libérer un métal de transition ou par mises en contact successives du solide avec différentes solutions comprenant chacune au moins 10 une, de préférence une seule, espèce apte à libérer un métal de transition, de préférence les métaux de transition des différentes solutions étant différents entre eux.\n<CLM>\1\tProcédé selon la revendication 7 dans lequel ledit au moins un métal de transition libéré dans la solution d'échange de l'étape iii) est sélectionné dans le 15 groupe formé des éléments suivants : Ti, V, Mn, Mo, Fe, Co, Cu, Cr, Zn, Nb, Ce, Zr, Rh, Pd, Pt, Au, W, Ag, de préférence dans le groupe formé des éléments suivants : Fe, Cu, Nb, Ce, Mn, de manière plus préférée parmi Fe ou Cu et de manière encore plus préférée ledit métal de transition est Cu.\n<CLM>\1\tProcédé selon l'une des revendications précédentes dans lequel la teneur en 20 métal(aux) de transition introduite par l'étape d'échange ionique iii) est comprise entre 0,5 à 6% massique, de préférence entre 0,5 et 5% massique, de manière plus préférée entre 1 et 4% massique, par rapport à la masse totale du catalyseur final anhydre.\n<CLM>\1\tProcédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel l'étape iv) de traitement thermique comprend un séchage du solide à une température comprise entre 20 et 150°C, de préférence entre 60 et 100°C, pendant une durée compris entre 2 et 24 heures, suivi d'au moins une calcination, sous air, 5 éventuellement sec, à une température comprise entre 450 et 700°C, de préférence entre 500 et 600°C pendant une durée comprise entre 2 et 20 heures, de manière plus préférée entre 5 et 10 heures, de manière encore plus préférée entre 6 et 9 heures, le débit d'air éventuellement sec étant de manière préférée compris entre 0,5 et 1,5 L/h/g de solide à traiter, de manière plus 10 préférée compris entre 0,7 et 1,2 L/h/g de solide à traiter.\n<CLM>\1\tCatalyseur à base d'une zéolithe AFX et d'au moins un métal de transition obtenu par le procédé selon l'une des revendications 1 à\n<CLM>\1\t12. Catalyseur selon la revendication 11 dans lequel le métal ou les métaux de transition est (sont) sélectionné(s) dans le groupe formé des éléments suivants : 15 Ti, V, Mn, Mo, Fe, Co, Cu, Cr, Zn, Nb, Ce, Zr, Rh, Pd, Pt, Au, W, Ag, de préférence dans le groupe formé des éléments suivants : Fe, Cu, Nb, Ce, Mn, de manière plus préférée parmi Fe ou Cu et de manière encore plus préférée ledit métal de transition est Cu.\n<CLM>\1\tCatalyseur selon l'une des revendications 11 à 12 dans lequel la teneur totale 20 des métaux de transition est comprise entre 0,5 à 6% massique, de préférence entre 0,5 et 5% massique, de manière plus préférée entre 1 et 4% massique, par rapport à la masse totale du catalyseur final anhydre.\n<CLM>\1\tCatalyseur selon la revendication 13 comprenant du cuivre, seul, à une teneur comprise entre 0,5 et 6% massique, de préférence entre 0,5 et 5% massique, de 25 manière très préférée entre 1 et 4% massique par rapport à la masse totale du catalyseur final anhydre.\n<CLM>\1\tCatalyseur selon la revendication 13 comprenant du cuivre en association avec au moins un autre métal de transition choisi dans le groupe formé par Fe, Nb, Ce, Mn la teneur en cuivre du catalyseur étant comprise entre 0,05 et 2% massique, de préférence 0,5 et 2% massique, la teneur dudit au moins un autre 5 métal de transition étant comprise entre 1 et 4% massique par rapport à la masse totale du catalyseur final anhydre.\n<CLM>\1\tCatalyseur selon la revendication 13 comprenant du fer en association avec un autre métal choisi dans le groupe formé par Cu, Nb, Ce, Mn, la teneur en fer étant comprise entre 0,05 et 2% massique, de préférence entre 0,5 et 2% 10 massique, la teneur dudit autre métal de transition étant comprise entre 1 et 4% massique, par rapport à la masse totale du catalyseur final anhydre.\n<CLM>\1\tUtilisation du catalyseur selon l'une des revendications 11 à 16 ou obtenu par le procédé selon l'une quelconques des revendications 1 à 10, pour la réduction sélective de NO), par un réducteur tel que NH3 ou H2. 15\n<CLM>\1\tUtilisation selon la revendication 17, pour laquelle le catalyseur est mis en forme par dépôt sous forme de revêtement sur une structure nid d'abeilles ou une structure à plaques.\n<CLM>\1\tUtilisation selon la revendication 18, pour laquelle la structure nid d'abeilles est formée de canaux parallèles ouverts aux deux extrémités ou comporte des 20 parois poreuses filtrantes pour lesquelles les canaux parallèles adjacents sont alternativement bouchés de part et d'autre des canaux.\n<CLM>\1\tUtilisation selon la revendication 19, pour laquelle la quantité de catalyseur déposé sur ladite structure est comprise entre 50 à 180 g/L pour les structures filtrantes et entre 80 et 200 g/L pour les structures avec canaux ouverts. 25\n<CLM>\1\tUtilisation selon l'une des revendications 17 à 20, pour laquelle le catalyseur est associé à un liant tel que la cérine, l'oxyde de zirconium, l'alumine, la silice-alumine non zéolithique, l'oxyde de titane, un oxyde mixte de type cerinezircone, un oxyde de tungstène et/ou une spinelle pour être mis en forme par 5 dépôt sous forme de revêtement.\n<CLM>\1\tUtilisation selon l'une des revendications 18 à 21, pour laquelle ledit revêtement est associé à un autre revêtement présentant des capacités d'adsorption de polluants en particulier de NOx, de réduction de polluants en particulier des NOx ou favorisant l'oxydation de polluants. 10\n<CLM>\1\tUtilisation selon la revendication 17, pour laquelle ledit catalyseur est sous forme d'extrudé, contenant jusqu'à 100% dudit catalyseur.\n<CLM>\1\tUtilisation selon l'une des revendications 17 à 23, pour laquelle la structure revêtue par ledit catalyseur ou obtenue par extrusion dudit catalyseur est intégrée dans une ligne d'échappement d'un moteur à combustion interne.