Brevet FR3068282A1 (20190104)

REVENDICATIONS1. Plancher composite, comprenant une couche de coextrusion (1) moulée par compression en utilisant un procédé de coextrusion, la couche de coextrusion (1) comprenant une première couche de pierre-plastique (11), une couche expansée de pierre-plastique (12), et une seconde couche de pierre-plastique (13) agencées de manière séquentielle du haut vers le bas.\n<CLM>\1\tPlancher composite selon la revendication 1, dans lequel la première couche de pierre-plastique (11) et la seconde couche de pierre-plastique (13) sont faites de matériaux identiques, la première couche de pierre-plastique (11) est principalement faite à partir des matières premières suivantes en partie en poids : 70 à 80 parties d'un polychlorure de vinyle (PVC), 140 à 160 parties de carbonate de calcium, 6 à 8 parties d'un agent de stabilisation à base de calcium-zinc, 4 à 6 parties d'un polyéthylène chloré, 0,35 à 0,65 partie d'acide stéarique, 1 à 2 parties d'une résine acrylique, 0,6 à 0,8 partie d'une cire de polyéthylène, et 0,25 à 0,35 partie de noir de carbone.\n<CLM>\1\tPlancher composite selon la revendication 2, dans lequel la première couche de pierre-plastique (11) est principalement faite à partir des matières premières suivantes en partie en poids : 75 parties d'un polychlorure de vinyle, 150 parties de carbonate de calcium, 7 parties d'un agent de stabilisation à base de calcium-zinc, 5 parties d'un polyéthylène chloré, 0,5 partie d'acide stéarique, 1,5 partie d'une résine acrylique, 0,3 partie de noir de carbone, et 0,7 partie d'une cire de polyéthylène.\n<CLM>\1\tPlancher composite selon la revendication 1, dans 30 lequel la couche expansée de pierre-plastique (12) est principalement faite à partir des matières premières suivantes en partie en poids : 95 à 105 parties d'un polychlorure de vinyle, 95 à 105 parties de carbonate de calcium, 3 à 5 parties d'un agent de stabilisation à base de calcium-zinc, 0,3 à 0,45 partie d'un lubrifiant interne pour PVC, 0,15 à 0,25 partie d'une cire de polyéthylène, 0,15 à 0,25 partie 5 d'azodicarbonamide, 0,45 à 0,55 partie d'un dérivé de sel de nitroso, 3 à 5 parties d'un agent de contrôle d'expansion, 0,5 à 1,5 partie d'un lubrifiant externe pour PVC, 2 à 3 parties d'un polyéthylène chloré, 2,5 à 3,5 parties d'un polymère de styrène-acrylique, et 0,1 à 0,2 partie d'une cire de 10 polyéthylène oxydé à haute densité.\n<CLM>\1\tPlancher composite selon la revendication 4, dans lequel la couche expansée de pierre-plastique (12) est principalement faite à partir des matières premières suivantes en partie en poids : 100 parties d'un polychlorure de vinyle, 15 100 parties de carbonate de calcium, 4 parties d'un agent de stabilisation à base de calcium-zinc, 0,35 partie d'un lubrifiant interne pour PVC, 0,2 partie d'une cire de polyéthylène, 0,2 partie d'azodicarbonamide, 0,5 partie d'un dérivé de sel de nitroso, 4 parties d'un agent de contrôle 20 d'expansion, 1 partie d'un lubrifiant externe pour PVC, 2,5 parties d'un polyéthylène chloré, 3 parties d'un polymère de styrène-acrylique, et 0,15 partie d'une cire de polyéthylène oxydé à haute densité.\n<CLM>\1\tProcédé de fabrication d'un plancher composite, 25 comprenant les étapes suivantes : S1 : respectivement le mélange des matières premières d'une couche de pierre-plastique et des matières premières d'une couche expansée de pierre-plastique ; S2 : le préchauffage des matières premières mélangées de 30 la couche expansée de pierre-plastique à travers une pluralité de zones de chauffage, la température de la pluralité de zones de chauffage étant tout d'abord réduite et ensuite augmentée en séquence, une température finale étant de 160 à 190 °C ; et simultanément le préchauffage des matières premières mélangées 31 de la couche de pierre-plastique à travers une pluralité de zones de chauffage, la température de la pluralité de zones de chauffage étant tout d'abord réduite et ensuite augmentée en séquence, une température finale étant de 160 à 190 °C ; 5 53 : l'extrusion des matières premières préchauffées de la couche expansée de pierre-plastique en une couche, et l'extrusion des matières premières préchauffées de la couche de pierre-plastique en deux couches, c'est-à-dire une première couche de pierre-plastique et une seconde couche de pierre- 10 plastique, la première couche de pierre-plastique étant extrudée sur la couche expansée de pierre-plastique, la seconde couche de pierre plastique étant extrudée sous la couche expansée de pierre-plastique, et la première couche de pierre-plastique, la couche expansée de pierre-plastique et la 15 seconde couche de pierre-plastique formant un produit semi-fini de couche de coextrusion (1') ; et 54 : le déplacement du produit semi-fini de couche de coextrusion (1') pour qu'il soit entre une paire de cylindres presseurs opposés (4) pour effectuer un moulage par 20 compression, une température des cylindres presseurs (4) allant de 180 °C à 210 °C, et un espace entre la paire de cylindres presseurs (4) étant de 0,7 mm à 1,3 mm soustrait à partir d'une épaisseur du produit semi-fini de couche de coextrusion (1'). 25\n<CLM>\1\tProcédé de fabrication du plancher composite selon la revendication 6, dans lequel une vitesse de déplacement du produit semi-fini de couche de coextrusion (1') est de 0,5 m/minute à 1,5 m/minute.\n<CLM>\1\tProcédé de fabrication du plancher composite selon la 30 revendication 6, dans lequel un procédé de préchauffage des matières premières de la couche expansée de pierre-plastique (12) passe à travers cinq zones de chauffage en séquence, les températures des cinq zones de chauffage étant les suivantes, respectivement : une première zone à une température de 175 à 32 205 °C, une deuxième zone à une température de 170 à 205 °C, une troisième zone à une température de 155 à 185 °C, une quatrième zone à une température de 150 à 180 °C, et une cinquième zone à une température de 160 à 190 °C ; et un 5 procédé de préchauffage des matières premières de la couche de pierre-plastique passe à travers cinq zones de chauffage en séquence, les températures des cinq zones de chauffage étant les suivantes, respectivement : une première zone à une température de 175 à 205 °C, une deuxième zone à une 10 température de 170 à 205 °C, une troisième zone à une température de 155 à 185 °C, une quatrième zone à une température de 150 à 180 °C, et une cinquième zone à une température de 160 à 190 °C.\n<CLM>\1\tProcédé de fabrication du plancher composite selon la 15 revendication 6, dans lequel les matières premières de la couche de pierre-plastique sont principalement composées des constituants suivants en partie en poids : 70 à 80 parties d'un polychlorure de vinyle (PVC), 140 à 160 parties de carbonate de calcium, 6 à 8 parties d'un agent de 20 stabilisation à base de calcium-zinc, 4 à 6 parties d'un polyéthylène chloré, 0,35 à 0,65 partie d'acide stéarique, 1 à 2 parties d'une résine acrylique, 0,6 à 0,8 partie d'une cire de polyéthylène, et 0,25 à 0,35 partie de noir de carbone.\n<CLM>\1\tProcédé de fabrication du plancher composite selon la 25 revendication 6, dans lequel les matières premières de la couche expansée de pierre-plastique sont principalement composées des constituants suivants en partie en poids : 95 à 105 parties d'un polychlorure de vinyle, 95 à 105 parties de carbonate de calcium, 3 à 5 parties d'un agent de 30 stabilisation à base de calcium-zinc, 0,3 à 0,45 partie d'un lubrifiant interne pour PVC, 0,15 à 0,25 partie d'une cire de polyéthylène, 0,15 à 0,25 partie d'azodicarbonamide, 0,45 à 0,55 partie d'un dérivé de sel de nitroso, 3 à 5 parties d'un agent de contrôle d'expansion, 0,5 à 1,5 partie d'un 33 lubrifiant externe pour PVC, 2 à 3 parties d'un polyéthylène chloré,, 2,5 à 3,5 parties d'un polymère de styrène-acrylique, et 0,1 à 0,2 partie d'une cire de polyéthylène oxydé à haute densité.