Brevet FR3041299A1 (20170324)
REVENDICATIONS1.- Procédé de fabrication d'une pièce (1) d'équipement intérieur de véhicule automobile comportant les étapes suivantes, dans cet ordre : - obtention d'une première nappe (12) de fibres (14,\n<CLM>\1\tdiscontinues sur un convoyeur (30) équipé de brosses (31), la première nappe (12) comportant une première couche (24) de fibres formant une semelle, et une deuxième couche (26) de fibres destinées à former un velours et situées du côté du convoyeur (30) par rapport à la semelle, - dépôt d'une deuxième nappe (18) de fibres (20) et obtention d'un ensemble (32) comportant la première nappe (12) et la deuxième nappe (18), - aiguilletage de l'ensemble (32) sur le convoyeur (30) de manière à enchevêtrer des fibres (20) de la deuxième nappe (18) avec des fibres (14,\n<CLM>\1\tde la semelle de la première nappe (12) et obtention d'un ensemble aiguilleté (34), - chauffage de l'ensemble aiguilleté (34) à une température de chauffage (TC), et obtention, après refroidissement, d'un revêtement (10), et - thermoformage du revêtement (10) et d'une partie inférieure (5) fixée sur la deuxième nappe (18), le thermoformage étant réalisé à une température de formage (TF), pour obtenir la pièce (1), caractérisé en ce que : - la deuxième nappe (18) comprend des fibres (20) continues à un seul composant ayant une température de fusion (T1), l'ensemble (32) obtenu comportant en outre une couche de liaison (22) déposée sur la semelle de la première nappe (12), la couche de liaison (22) comportant majoritairement au moins un polymère thermoplastique ayant une température de fusion (TL) supérieure à la température de formage (TF) et inférieure à la température de fusion (T1), la deuxième nappe (18) étant déposée sur la couche de liaison (22), la température de chauffage (TC) étant supérieure à la température de fusion (TL), ou - la deuxième nappe (18) comprend des fibres discontinues, les fibres discontinues comportant des fibres de base et entre 25% et 75% en masse de fibres liantes au moins partiellement fusibles comprenant un polymère thermoplastique ayant une température de fusion (TL2) supérieure à la température de formage (TF), les fibres de base ayant une température de fusion (T2) supérieure à la température de fusion (TL2) dudit polymère thermoplastique, la température de chauffage (TC) étant supérieure à la température de fusion (TL2). 3041299 17 2.- Procédé selon la revendication 1, dans lequel la température fusion (TL) est supérieure à la température de formage (TF) d'au moins 30°C, et inférieure à la température de fusion (T1) d'au moins 30°C, la température de chauffage (TC) étant supérieure à la température de fusion (TL) d'au moins 30°C, ou 5 - la température de fusion (TL2) est supérieure à la température de formage (TF) d'au moins 30°C, la température de fusion (T2) étart supérieure à la température de fusion (TL2) dudit polymère thermoplastique d'au moins 30°C, la température de chauffage (TC) étant supérieure à la température de fusion (TL2) d'au moins 30°C. 3.- Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel la première nappe (12) 10 comprend entre 5% et 10% en masse de fibres liantes (16) au moins partiellement fusibles à ladite température de chauffage (TC) et à ladite température de formage (TF). 4.- Procédé selon la revendication 3, dans lequel les fibres liantes (16) sont des fibres à deux composants, l'un des deux composants ayant une température de fusion supérieure à la température de formage (TF). 15 5.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel l'étape d'obtention de la première nappe (12) comprend une sous-étape d'aiguilletage, préalablement au dépôt de la couche de liaison (22), pour former la deuxième couche (26) de fibres. 6.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel la 20 couche de liaison (22) comprend un film ou un non-tissé, le film ou le non-tissé comprenant le polymère thermoplastique. 7.- Procédé selon la revendication 6, dans lequel la couche de liaison (22) comprend majoritairement du co-polyéthylène téréphtalate, du polyéthylène, de l'éthylène-acétate de vinyle, du polyamide, du polypropylène ou leurs mélanges. 25 8.- Procédé selon la revendication 6 ou 7, dans lequel les fibres (20) de la deuxième nappe (18) sont réalisées en polyéthylène téréphtalate, en polypropylène, en polyamide, en acide polylactique, ou leurs mélanges. 9.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel les fibres liantes la deuxième nappe (18) comprennent majoritairement un polymère pris 30 parmi le co-polyéthylène téréphtalate, le polyéthylène, l'éthylène-acétate de vinyle, le polyamide, le polypropylène ou leurs mélanges. 10.- Pièce (1) d'équipement intérieur de véhicule automobile comportant : - une première nappe (12) de fibres (14,\n<CLM>\1\tdiscontinues comportant une première couche (24) de fibres formant une semelle, et une deuxième couche (26) de 35 fibres formant un velours, 3041299 18 - une deuxième nappe (18) de fibres, des fibres de la deuxième nappe (18) étant enchevêtrées avec des fibres (14,\n<CLM>\1\tde la semelle de la première nappe (12), et - une partie inférieure (5) fixée sur la deuxième nappe (18), la pièce (1) comprenant en outre une couche de liaison (22) fixée sur la semelle de 5 la première nappe (12), la deuxième nappe (18) étant fixée sur la couche de liaison (22), et comprenant majoritairement des fibres (20) continues à un seul composant ayant une température de fusion (T1), la couche de liaison (22) comportant majoritairement au moins un polymère thermoplastique ayant une température fusion (TL) inférieure à la température de fusion (T1), ou 10 la deuxième nappe (18) comprenant majoritairement des fibres discontinues, les fibres discontinues comportant des fibres de base et entre 25% et 75% en masse de fibres liantes au moins partiellement fusibles comprenant un polymère thermoplastique ayant une température de fusion (TL2), les fibres de base ayant une température de fusion (T2) supérieure à la température de fusion (TL2) dudit polymère thermoplastique. 15