FR 3076851 A1 20190719 FR 1850401 A 20180118 Arrière-plan de l'invention La présente invention se rapporte au domaine général des aubes de turbomachine, notamment de turbomachine pour aéronef. La présente invention se rapporte aux aubes de rotor, c'est-à- dire aux aubes tournantes, et aux aubes de stator, c'est-à-dire aux aubes fixes. Afin de diminuer la consommation de carburant des turbomachines, de nouveaux matériaux sont utilisés pour la fabrication 10 des aubes. Par exemple, les aubes de turbine, notamment les aubes de turbine basse pression, sont de manière générale réalisées en superalliage à base de nickel, qui offre l'avantage d'avoir une température de fonctionnement très élevée. 15 Afin de réduire le poids des aubes de turbine, des aubes de turbine fabriquées en alliage TiAl ont été réalisées. Cependant, l'utilisation d'un alliage TiAl pour la fabrication d'aubes de turbine réduit la durée de vie des aubes par rapport à un super alliage à base de nickel. 20 En effet, les aubes de turbine en TiAl possèdent un risque de fissuration important lors d'un impact avec un corps étranger circulant dans la veine. De plus, les aubes en TiAl présentent des difficultés de fabrication, le TiAl possédant une mauvaise coulabilité, ce qui rend le procédé de fonderie classique complexe et couteux car de nombreuses 25 opérations d'usinage sont nécessaires. Afin d'obtenir un compromis entre la réduction du poids et la durée de vie des aubes de turbine, des turbines comprenant d'une part des aubes amonts en super alliage à base de nickel, c'est-à-dire les aubes les plus proches de la chambre de combustion, et d'autre part des aubes 30 avals en alliage TiAl, c'est-à-dire les aubes les plus éloignés de la chambre de combustion, ont été réalisées. Toutefois, une telle solution n'est pas satisfaisante d'une part sur la réduction de poids, car la réduction de poids est relativement limitée pour de telles turbines, et d'autre part sur la durée de vie des aubes, car il 35 existe encore un risque de fissuration les aubes avals en TiAl. 2 Ainsi, il existe un besoin pour trouver des aubes qui d'une part possèdent un poids réduit, et d'autre part qui possèdent une durée de vie améliorée. 5 Objet et résumé de l'invention La présente invention a donc pour but principal de pallier de tels inconvénients en proposant une aube de turbomachine comprenant une partie profilée formée par une couche métallique, ladite partie profilée comprenant un bord d'attaque, un bord de fuite, un extrados et un intrados, la partie profilée s'étendant longitudinalement sur une hauteur, caractérisé en ce que ladite aube comprend un insert en matériau composite à renfort fibreux qui est entouré par la couche métallique sur toute la hauteur de ladite partie profilée. L'aube peut comprendre les caractéristiques suivantes qui peuvent être prises seules ou en combinaison selon les possibilités techniques : - une couche de résine est située entre l'insert en matériau composite à renfort fibreux et la couche métallique ; - l'insert est fixé à la couche métallique par des éléments de fixation ; le renfort fibreux de l'insert est tissé 3D; le renfort fibreux de l'insert est un stratifié de plis tissés 2D ; - la couche métallique est un super alliage à base de nickel. Selon un autre aspect, l'invention concerne une turbomachine 25 comprenant une aube selon l'une quelconque des caractéristiques précédentes. Selon un aspect supplémentaire, l'invention concerne un procédé de fabrication d'une aube selon l'une quelconque des caractéristiques précédentes, comprenant les étapes suivantes : 30 - fabrication de l'insert en matériau composite à renfort fibreux ; - formation de la couche métallique autour de l'insert, ladite couche métallique de manière à former la partie profilée de l'aube. Le procédé peut comprendre les caractéristiques suivantes qui 35 peuvent être prises seules ou en combinaison selon les possibilités techniques : 3 - le procédé comprend les étapes suivantes : - installation d'éléments de fixation sur l'insert ; - formation d'une coquille de protection en céramique autour de l'insert, les éléments de fixation dépassant de la coquille de 5 protection ; - formation de la couche métallique autour de la coquille de protection de manière à former la partie profilée de l'aube ; - élimination de la coquille de protection. - Le procédé comprenant l'étape suivante : 10 - formation d'une couche de résine entre la couche métallique et l'insert par remplissage d'un évidemment entre ladite couche métallique et l'insert correspondant à la coquille de protection éliminée. - la coquille de protection comprend un noyau de bord d'attaque à une première extrémité et/ou un noyau de bord de fuite à une 15 deuxième extrémité. - la couche métallique est réalisée par fonderie ; - la couche métallique est réalisée par fabrication additive. Brève description des dessins 20 D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront de la description faite ci-dessous, en référence aux dessins annexés qui en illustrent un exemple de réalisation dépourvu de tout caractère limitatif. Sur les figures : - la figure la représente de manière schématique une aube mobile selon l'invention ; - la figure lb représente de manière schématique une aube fixe selon l'invention ; - la figure 2 représente schématiquement les étapes du procédé de fabrication d'une variante possible de l'invention ; - la figure 3 représente schématiquement les étapes du procédé de fabrication d'une variante possible de l'invention ; - la figure 4 représente schématiquement les étapes du procédé de fabrication d'une variante possible de l'invention ; - les figures 5a-5g représentent l'évolution de l'aube à différentes étapes selon une variante possible d'un procédé de fabrication de l'aube ; 4 - les figures 6a-6g représentent l'évolution de l'aube à différentes étapes selon une variante possible d'un procédé de fabrication de l'aube. 5 Description détaillée de l'invention Comme représenté sur les figures la et lb, une aube 1 selon l'invention comprend une partie profilée la formée par une couche métallique 2 dans laquelle est enfermé un insert 3 en matériau composite comprenant un renfort fibreux. La partie profilée la est la partie de l'aube 10 1 destinée à être dans la veine d'air afin de comprimer le flux d'air dans le cas d'un compresseur ou d'une soufflante, ou bien à récupérer de l'énergie cinétique dans le cas d'une turbine. La partie profilée la comprend un bord d'attaque 21, un bord de fuite 22, un extrados 23, et un intrados 24. De plus la partie profilée la s'étend longitudinalement sur une hauteur H. 15 Comme visible sur la figure la, l'aube 1 mobile comprend la partie profilée la et un pied lb qui permet de fixer ladite aube 1 sur son disque. Comme visible sur la figure lb, l'aube 1 fixe comprend une partie profilée la qui est entourée d'une part par une virole externe lc au 20 sommet de ladite aube 1, et d'autre part par une virole interne ld au pied de ladite aube 1. La couche métallique 2 s'étend sur toute la hauteur H de la partie profilée la de l'aube 1, que l'aube 1 soit mobile ou soit fixe, de sorte que ladite couche métallique 2 comprend une forme profilée. 25 Le fait que l'aube 1 comprenne d'une part l'insert 3 en matériau composite à renfort fibreux, et d'autre part la couche métallique 2 permet à ladite aube 1 d'avoir un poids réduit et une durée de vie améliorée, notamment grâce à une bonne résistance à la fissuration. L'insert 3 étant en matériau composite, il permet d'alléger l'aube 30 1, tandis que la couche métallique 2 permet de former une couche capable de résister aux conditions de fonctionnement de l'aube 1. Suivant les conditions de fonctionnement de l'aube 1, et donc notamment suivant la position de l'aube 1 dans la turbomachine, la composition de la couche métallique 2 peut être adaptée. En effet, l'aube 35 1 peut par exemple être une aube de stator ou une aube de rotor d'un 5 compresseur ou d'une turbine de turbomachine, le compresseur ou la turbine pouvant être haute pression ou basse pression. Ainsi, par exemple, si l'aube 1 est une aube de compresseur, la couche métallique 2 peut être en alliage à base de titane, alliage qui offre 5 l'avantage d'une part d'être léger et d'autre part de bien résister aux conditions de fonctionnement d'un compresseur car la température est moins élevée que pour une turbine. Dans le cas où l'aube 1 est une aube de soufflante, la couche métallique 2 peut également être en alliage à base de titane. Selon un autre exemple possible, si l'aube 1 est une 10 aube de turbine, la couche métallique 2 peut être en super alliage à base de nickel, un tel alliage possédant une bonne résistance aux conditions de fonctionnement d'une turbine, et notamment possède une bonne résistance à la fissuration. Dans le cas d'une turbine haute pression, l'aube 1 est 15 particulièrement adaptée pour être placée dans le partie aval de la turbine haute pression, autrement dit la partie la plus éloignée de la chambre de combustion, car en partie aval de la turbine haute pression l'aube 1 ne nécessite pas de disposer d'un circuit de refroidissement interne et peut rester pleine. En effet, de par la présence de l'insert 3, l'invention est 20 particulièrement bien adaptée pour la fabrication d'aubes 1 pleines. L'insert 3 peut également être adapté suivant les caractéristiques mécaniques souhaitées pour l'aube 1. Le renfort fibreux de l'insert 3 représente de manière avantageuse un pourcentage volumique compris entre 70% et 50% du 25 volume dudit insert 3, la matrice formant le reste de l'insert 3. Le pourcentage volumique de l'insert 3 occupé par le renfort fibreux peut être ajusté en fonction des caractéristiques mécaniques que l'on souhaite donner à l'aube 1. Selon un mode de réalisation avantageux, le renfort fibreux de 30 l'insert 3 est tissé 3D, et possède ainsi de meilleures propriétés mécaniques selon les trois directions de l'espace. Par « tissage tridimensionnel » ou « tissage 3D » ou encore « tissage multicouche », on entend ici un mode de tissage par lequel certains au moins des fils de trame lient des fils de chaîne sur plusieurs couches de chaîne, ou 35 inversement, suivant un tissage correspondant à une armure de tissage, 6 ladite armure de tissage pouvant être notamment choisie parmi une des armures suivantes : interlock, multi-toile, rnulti-satin et multi-sergé. Selon une autre variante possible, le renfort fibreux de l'insert 3 est stratifié de plis tissés 2D, et permet ainsi de former des aubes fins. Un 5 stratifié de plis tissés 2D est formé par un empilement d'une pluralité de plis tissés 2D qui sont liés ensemble par imprégnation avec une résine. Par « tissage bidimensionnel » ou « tissage 2D » on entend ici un mode de tissage classique par lequel chaque fil de chaîne passe d'un côté à l'autre de fils d'une seule couche de trame. 10 L'insert 3 peut également posséder une forme profilée similaire à la couche métallique 2, mais d'autres formes peuvent être possibles suivant les propriétés mécaniques souhaitant être données à l'aube 1. Le tissage 3D du renfort fibreux permet par ailleurs de donner une plus grande liberté de forme pour l'insert 3. 15 L'insert 3 comprend une matrice en résine, de manière à limiter le poids dudit insert 3. Selon un exemple possible, l'insert 3 comprendre une matrice en résine époxy, améliorant ainsi les propriétés mécaniques de l'insert selon les trois directions de l'espace. D'autres matériaux peuvent toutefois être utilisés pour la fabrication de la matrice. 20 Selon des exemples possibles, le renfort fibreux de l'insert 3 est en fibres de carbone, ou en fibres de verre, ou en fibres d'aramide, ou en fibres de bore. D'autres matériaux peuvent cependant être utilisés pour le renfort fibreux. En outre, en plus de réduire le poids de par l'insertion de l'insert 25 3 à l'intérieur de la couche métallique 2, une telle aube 1 possède une meilleure résistance à la fissuration grâce à la discontinuité formée entre ladite couche métallique 2 et l'insert 3. En effet, lors de la propagation d'une fissure dans la couche métallique 2, ladite propagation de la fissure est stoppée par la 30 discontinuité entre la couche métallique 2 et l'insert 3 car elle ne peut plus se propager dans la même direction. Ainsi, afin de continuer sa propagation, la fissure doit se propager le long de la discontinuité entre la couche métallique 2 et l'insert 3. Or, une telle direction de propagation est perpendiculaire à la direction optimale de propagation de la fissure, 35 rendant ainsi plus difficile la propagation de la fissure. 7 Le fait que l'insert 3 comprenne un renfort fibreux, en plus d'améliorer ses caractéristiques mécaniques, permet de réduire la différence de coefficient thermique entre la couche métallique 2 et ledit insert 3. Préférentiellement, la différence de dilatation thermique entre 5 l'insert 3 et la couche métallique 2 est inférieure à 10% du coefficient de dilation thermique de la couche métallique 2. De manière encore plus préférentielle, les coefficients de dilatation thermique de l'insert 3 et de la couche métallique 2 sont égaux. En effet, le matériau de la matrice, par exemple de la résine 10 époxy, possède un coefficient de dilatation thermique bien supérieur au coefficient de dilatation thermique de la couche métallique 2, par exemple un super alliage à base de nickel, et ainsi un insert 3 constitué uniquement du matériau de la matrice aurait un coefficient de dilation thermique très supérieur de celui de la couche métallique 2. Or, le renfort 15 fibreux permet de réduire la différence de coefficient de dilatation thermique entre l'insert 3 et la couche métallique 2, car le matériau du renfort fibreux, par exemple des fibres de verre, des fibres de carbone, des fibres d'aramide, ou des fibres de bore, possède un coefficient de dilatation thermique plus faible que celui de la couche métallique 2. 20 Par ailleurs, le matériau de la matrice, le matériau du renfort fibreux, et le taux volumique de renfort fibreux présent dans l'insert 3 peuvent être adaptés afin de réduire la différence de coefficient de dilation thermique entre l'insert 3 et la couche métallique 2. Le taux volumique du renfort fibreux dans l'insert 3 peut également être utilisé pour adapter le 25 coefficient de dilatation thermique de l'insert 3. Selon une variante possible, le matériau de la couche métallique 2, le matériau de la matrice de l'insert 3 et le taux volumique du renfort fibreux dans l'insert 3 sont déterminés, et le matériau du renfort fibreux est adapté afin de réduire la différence de coefficient de dilatation 30 thermique entre la couche métallique 2 et l'insert 3. Le fait de réduire la différence de coefficient de dilatation thermique entre la couche métallique 2 et l'insert 3 permet de réduire le risque de délamination entre ladite couche métallique 2 et l'insert 3. Comme illustré sur la figure 2, le procédé de fabrication de 35 l'aube 1 comprend les étapes suivantes : 8 - El : fabrication de l'insert 3 en matériau composite à renfort fibreux. Cette étape peut être réalisée en fabricant une préforme fibreuse qui est imprégnée par la suite avec la matrice. La préforme fibreuse peut également être réalisée à partir de fils pré-imprégnés. La matrice est 5 ensuite polymérisée afin de donner à l'insert 3 ses caractéristiques mécaniques. - E4 : formation de la couche métallique 2 autour de l'insert 3, ladite couche métallique 2 étant profilée de manière à comprendre un bord d'attaque 21, un bord de fuite 22, un extrados 23 et un intrados 24. 10 Selon une variante possible du procédé de fabrication, une coquille de protection 5 en matériau céramique est formée autour de l'insert 3 avant la formation de la couche métallique 2 afin de protéger l'insert 3 de la chaleur (la coquille de protection 5 est illustrée sur les figures 5c-5d, et 6c-6d). 15 Ainsi, selon une mise en oeuvre possible du procédé de fabrication de l'aube 1 qui est illustrée sur la figure 3, ledit procédé comprend les étapes suivantes : - E2 : installation d'éléments de fixation 4 sur l'insert 3. Les éléments de fixation 4, qui sont représentés sur les figures 5b-5g, et 6b- 20 6g, permettent de maintenir en position l'insert 3 lors de la fabrication de l'aube 1. Les éléments de fixation 4 peuvent par exemple être des pions qui sont répartis le long de l'insert 3, qui possèdent une première extrémité fixée à l'insert 3, et une deuxième extrémité qui fait saillie dudit insert et qui est destinée à être fixée à la couche métallique 2. De manière 25 avantageuse, les éléments de fixations 4 sont en platine, afin d'assurer une bonne liaison entre les éléments de fixation 4 et la couche métallique 2. - E3 : formation de la coquille de protection 5 autour de l'insert 3. La couche de protection 5 est une couche en céramique qui peut 30 par exemple être formée par moulage autour de l'insert 3, par exemple par injection sous forme liquide dans un moule suivi d'un séchage. La couche de protection 5 étant en céramique 5, elle permet de protéger de la chaleur l'insert 3. La couche de protection 5 est formée de manière à ne pas recouvrir les 9 - E40 : formation de la couche métallique 2. Dans cette variante, la couche métallique 2 est déposée autour de la coquille de protection 5, permettant ainsi de protéger de la chaleur l'insert 3. - E5 : élimination de la coquille de protection 5. La coquille de 5 protection peut par exemple être éliminée par voie chimique. L'élimination de la coquille de protection 5 laisse ainsi un évidemment 6 entre l'insert 3 et la couche métallique 2. L'insert 3 est maintenu en position à l'intérieur de l'évidemment 6 par les éléments de fixation 4. Par ailleurs, comme cela est illustré sur la figure 4 et les figures 10 5f-5g et 6f-6g, une couche de résine 7 peut être injectée lors d'une étape E6 dans l'évidemment 6 formé entre l'insert 3 et la couche métallique 2 par l'élimination de la coquille de protection 5. La résine 7 peut par exemple être un matériau thermodurcissable. Une telle couche de résine 7 permet d'assurer le maintien en 15 position de l'insert 3 dans la couche métallique 2 durant le fonctionnement de la turbomachine, les éléments de fixation 4 pouvant ne pas suffire à maintenir en position l'insert 3 durant l'utilisation de l'aube 1. De plus, cette couche de résine 7 permet d'améliorer la durée de l'aube 1 en évitant l'apparition de fissures provoquées par le frottement entre l'insert 20 3 et la couche métallique 2. Selon une variante possible, la couche métallique 2 forme la surface extérieure de l'aube 1. Selon une autre variante possible, une barrière thermique est déposée sur la couche métallique 2, cette barrière thermique formant la surface extérieure de l'aube. Une telle barrière 25 thermique peut être utilisée typiquement lorsque l'aube 1 est destinée à être utilisée pour une turbine haute pression. Par ailleurs, la barrière thermique peut n'être formée que sur une portion de l'aube 1, et ainsi recouvrir de manière partielle la couche métallique 2. La barrière thermique peut par exemple être formée par la formation d'une couche en 30 céramique, typiquement en zircone yttriée. Les figures 5a-5f représentent une variante possible de fabrication de l'aube 1 dans laquelle la couche métallique 2 est réalisée par fonderie. Comme illustré sur la figure 5a, l'insert 3 est fabriqué lors de 35 l'étape El. Dans la variante illustrée sur la figure 5a, l'insert 3 possède une 10 forme profilée et comprend un bord d'attaque, un bord de fuite, un extrados et un intrados. Comme illustré sur la figure 5b, les éléments de fixation 4 sont disposés sur le contour de l'insert 3, lesdits éléments de fixation 4 étant ici 5 des pions. Comme illustré sur la figure 5c, la coquille de protection 5 en céramique est ensuite formée autour de l'insert 3, et les éléments de fixation 4 dépassent de ladite coquille de protection 5. De plus, selon une caractéristique qui n'est pas limitée à la seule variante des figures 5a-5g, 10 la coquille de protection 5 comprend un noyau de bord d'attaque 51 à une première extrémité, et/ou un noyau de bord de fuite 52 à une autre extrémité. Ces noyaux de bord d'attaque 51 et de bord de fuite 52 sont destinés à former des cavités au niveau du bord d'attaque et du bord de fuite de l'aube 1. 15 Comme représenté sur la figure 5d, la couche métallique 2 est réalisée par fonderie sur la coquille de protection 5. Pour la formation de la couche métallique 2, un procédé de fonderie à la cire perdue traditionnel peut être utilisé. Un moule en matériau réfractaire, typiquement du sable, est formé autour d'une couche de cire qui est 20 formée autour de la coquille protectrice 5, ladite couche de cire possédant la forme à donner à la couche métallique 2. La couche de cire est éliminée en chauffant, et le métal est injecté dans la cavité formé dans le moule entre la paroi externe du moule en matériau réfractaire et la coquille de protection 5, formant ainsi la couche métallique 2. Le moule est ensuite 25 détruit pour extraire l'aube 1 ainsi formée. La couche métallique 2 ainsi formée possède déjà sa forme profilée, et comprend ainsi le bord d'attaque 21, le bord de fuite 22, l'extrados 23 et l'intrados 24. Suite à la formation de la couche métallique 2, comme représenté sur la figure 5e, la coquille de protection 5 est éliminée, 30 typiquement par dissolution avec un acide, créant ainsi l'évidement 6 entre la couche métallique 2 et l'insert 3. Par la suite, comme illustré sur la figure 5f, la couche de résine 7 est réalisée par injection ou infusion de la résine, possiblement sous vide, dans l'évidement 6. 35 Enfin, comme illustré à la figure 5g, les zones pour l'injection de la résine dans l'évidemment 6 peuvent être usinées afin d'améliorer l'état 11 de surface. De plus, des patchs 8 peuvent être installés afin de protéger la couche de résine 7. Les patchs 8 sont des patchs métalliques qui sont installés typiquement par soudage ou par brassage. Selon une autre variante illustrée aux figures 6a-6g, la couche 5 métallique 2 est réalisée par fabrication additive, également appelée fabrication tridimensionnelle, ou encore impression 3D. De manière similaire à la variante dans laquelle la couche métallique est formée par fonderie, et comme illustré aux figures 6a-6c, l'insert 3 est fabriqué, les éléments de fixation 4 sont installés sur son 10 contour, et la coquille de protection 5 est formée autour dudit insert 3. La coquille de protection 5 comprend également dans cette variante un noyau de bord d'attaque 51 et un noyau de bord de fuite 52. Comme illustré sur la figure 6d, la coquille de protection 5 est disposée sur une première portion 26 de la couche métallique 2 fabriquée 15 selon une méthode de fabrication additive. Cette première portion 26 de la couche métallique 2 forme un support dont la forme est complémentaire à la forme de la coquille de protection 5. Dans l'exemple illustré à la figure 6d, la première portion 26 de la couche métallique 2 correspond à l'intrados de l'aube 1, mais cette première portion 26 peut constituer une 20 partie différente de l'aube 1, comme par exemple l'extrados. Les méthodes de fabrication additives utilisées peuvent par exemple être des procédés de fusion laser sur lit de poudre ou de fusion par faisceau d'électrons sur lit de poudre. Ensuite, comme illustré à la figure 6e, la couche métallique est 25 complétée en formant une seconde portion 27 de ladite couche métallique autour de la coquille de protection 5 par fabrication additive à partir de la première portion 26. Le fait de former la couche métallique 2 en deux fois permet de déposer ladite couche métallique 2 autour de la coquille de protection 5 par fabrication additive. 30 Enfin, d'une manière similaire à la variante dans laquelle la couche métallique est formée par fonderie, et comme illustré aux figures 6e-6g, la coquille de protection 5 est éliminée, la couche de résine 7 est formée, et les zones d'injection REVENDICATIONS1. Aube (1) de turbomachine comprenant une partie profilée (la) formée par une couche métallique (2), ladite partie profilée comprenant un bord d'attaque (21), un bord de fuite (22), un extrados (23) et un intrados (24), la partie profilée (1a) s'étendant longitudinalement sur une hauteur (H), caractérisé en ce que ladite aube (1) comprend un insert (3) en matériau composite à renfort fibreux qui est entouré par la couche métallique (2) sur toute la hauteur (H) de ladite partie profilée (la). 2. Aube (1) selon la revendication 1, dans laquelle une couche de résine (7) est située entre l'insert (3) en matériau composite à renfort fibreux et la couche métallique (2). 3. Aube (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 2, dans laquelle l'insert (3) est fixé à la couche métallique (2) par des éléments de fixation (4). 4. Aube (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans laquelle le renfort fibreux de l'insert (3) est tissé 3D ou bien est un stratifié de plis tissés 2D. 5. Aube (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel la couche métallique (2) est un super alliage à base de nickel. 6. Turbomachine comprenant une aube (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 5. 7. Procédé de fabrication d'une aube (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, comprenant les étapes suivantes : - (El) fabrication de l'insert (3) en matériau composite à renfort fibreux ; - (E4) formation de la couche métallique (2) autour de l'insert (3) de manière à former la partie profilée (1a) de l'aube (1). 13 8. Procédé de fabrication selon la revendication 7, comprenant les étapes suivantes : - (E2) installation d'éléments de fixation (4) sur l'insert (3) ; - (E3) formation d'une coquille de protection (5) en céramique autour de 5 l'insert (3), les éléments de fixation (4) dépassant de la coquille de protection (5) ; - (E40) formation de la couche métallique (2) autour de la coquille de protection (5) de manière à former la partie profilée (1a) de l'aube (1) ; - (E5) élimination de la coquille de protection (5). 10 9. Procédé selon la revendication 8, comprenant l'étape suivante : - (E6) formation d'une couche de résine (7) entre la couche métallique (2) et l'insert (3) par remplissage d'un évidemment entre ladite couche métallique (2) et l'insert (3) correspondant à la coquille de protection (5) 15 éliminée. 10. Procédé selon la revendication 8 ou la revendication 9, dans laquelle la coquille de protection (5) comprend un noyau de bord d'attaque (51) à une première extrémité et/ou un noyau de bord de fuite 20 (52) à une deuxième extrémité. 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 7 à 10, dans lequel la couche métallique (2) est réalisée par fonderie. 25 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 7 à 10, dans lequel la couche métallique (2) est réalisée par fabrication additive.