FR 3075566 A1 20190628 FR 1771423 A 20171227 La présente invention concerne une installation de remplissage de moules à fromages et le procédé de remplissage de moules à fromages correspondant. De manière connue, la fabrication de fromages peut se faire à partir de lait, cru ou non. Le fromager verse ce lait dans une cuve de préparation et lui fait subir une succession de traitements tels que la maturation, la coagulation, l'emprésurage. Le lait se transforme alors en un mélange de lactosérum, appelé aussi petit-lait, et d'un précipité des caséines du lait appelé « caillé » dans la profession. La formation de ce caillé est obtenue par l'action d'une substance acide ou/et de présure. Ce caillé est découpé par des lames pendant une opération appelée « décaillage » dans la profession pour former des grains de caillé en suspension dans le lactosérum. La texture du mélange ainsi obtenue varie selon les paramètres de mise en oeuvre comme par exemple les durées des étapes. Ces paramètres sont ajustés selon le ressenti du fromager. Les caractéristiques rhéologiques de ce mélange peuvent ainsi varier d'une fabrication à l'autre. Le mélange de lactosérum et de grains de caillé ainsi préparé est alors prélevé et circule à travers une canalisation d'acheminement vers une machine comportant des moules à fromages à remplir, dans lesquels le mélange est versé pour former le fromage. La canalisation d'acheminement du mélange lactosérum/ grains de caillé débouche sur un organe de répartition connecté à au moins une canalisation principale d'alimentation des moules à fromages. Une configuration connue comporte deux canalisations principales portées par un même axe principal, et de directions opposées à partir de l'organe de répartition. Chaque canalisation est connectée à des conduites d'alimentation, chacune de ces conduites alimentant un moule à fromages. Selon une autre 2 configuration, la canalisation principale peut présenter d'autres subdivisions de la canalisation principale en canalisations secondaires, voire tertiaires, d'où sont issues les conduites d'alimentation des moules à fromages. 5 L'ensemble des canalisations et conduites d'alimentation forme un réseau de canalisations pour la circulation du mélange lactosérum/ grains de caillé de la cuve de préparation vers les moules à fromages. Les moules à fromages peuvent être implantés 10 symétriquement ou en quinconce de part et d'autre d'une canalisation par exemple principale. Les conduites d'alimentation peuvent également être disposées en rayon autour de l'organe de répartition relié à la canalisation centrale, les moules à fromages correspondants pouvant 15 s'étendre radialement au-delà et à l'extrémité de ces conduites. Le remplissage des différents moules à fromages est réalisé simultanément. Cela permet de garantir une uniformité de taille, de poids et de qualité des fromages. 20 La disposition des moules et du réseau de canalisations est configurée de manière à réduire les différences de remplissage des moules, en ayant une quantité de mélange et un ratio lactosérum/ grains de caillé sensiblement identiques pour tous les moules. 25 Cependant le réseau de canalisations présente des coudes, des divisions, des variations de diamètres et des longueurs différentes. Un remplissage équilibré ou homogène des différents moules est donc difficile à obtenir. Il est connu, pour ajuster les débits conduite par 30 conduite, de déformer au marteau des portions de conduites. Cette solution présente l'inconvénient d'être peu précise et difficilement réversible. Il est également connu de réaliser un ajustement précis des débits par des vannes équipant les conduites. Le 3 réglage de l'ouverture de ces vannes est réalisé manuellement par le fromager, en fonction des caractéristiques rhéologiques du mélange. Ces vannes présentent l'inconvénient, lorsqu'elles sont ouvertes 5 partiellement, de créer des rétrécissements des conduites. Le lactosérum passe, mais les grains de caillé forment des agglomérats au niveau de ces rétrécissements des vannes, voire des dépôts. Les quantités de mélange et le ratio lactosérum/ grains de caillé diffèrent alors d'un conduit à 10 l'autre, le réseau n'est plus équilibré et le remplissage des moules n'est plus homogène. Ces vannes présentent également l'inconvénient de nécessiter un nettoyage méticuleux et poussé pour s'assurer d'avoir supprimé les agglomérats ou dépôts qui se sont formés, ce qui augmente 15 les temps et les coûts de nettoyage de l'installation et les risques de contamination. Il est connu d'utiliser des vannes manuelles dites à membranes, à diaphragme ou à pincement. Ces vannes comportent un cylindre de matériau dont au moins une partie 20 est élastiquement déformable formant une portion de la conduite. Un piston mobile vient plus ou moins pincer la membrane pour rapprocher ses parois en vis-à-vis, afin de réaliser un rétrécissement, voire une fermeture de la conduite. Ce piston est relié à une tige filetée coopérant 25 avec un élément fixe de la vanne, ladite tige étant rattachée à un volant de manoeuvre manuel. Le vissage de la tige permet un pincement de la membrane par le piston. Le dévissage de la tige permet une ouverture de la vanne jusqu'à former un passage intégral. Afin de procéder à un 30 équilibrage du réseau, le fromager doit aller ajuster le débit de chaque vanne une par une. Cela nécessite de nombreux déplacements et aller-retour entre les vannes. Cela nuit à la productivité de l'installation. 4 Afin de procéder au nettoyage du réseau, le fromager doit ouvrir toutes les vannes afin de supprimer les dépôts ou agglomérats possibles. L'équilibrage du réseau pour la production de fromages suivante est alors à refaire. Ce 5 type de vanne manuelle ne permet pas de retrouver facilement et précisément les paramètres utilisés précédemment. Par ailleurs, il arrive que la quantité de lait dans la cuve de préparation ne permette pas de remplir 10 totalement l'intégralité des moules. Pour éviter d'obtenir des fromages non calibrés, le fromager doit alors fermer totalement les vannes des conduites alimentant certains moules. Le réseau de canalisations nécessite alors d'être rééquilibré par le fromager en fonction du nombre de moules 15 restant à remplir. C'est le cas par exemple pour la fabrication du Comté, qui bénéficie d'une Appellation d'Origine Protégée, et qui impose des contraintes particulières. En effet, la fabrication du fromage doit se faire dans les 24 heures 20 suivant la traite la plus ancienne. Il est donc courant de réaliser hebdomadairement des moulées de fromages utilisant tous les moules, puis de terminer la production en réalisant une série de moulages dans un nombre plus réduit de moules avec le lait restant. Aussi, le rééquilibrage du 25 réseau doit se faire plusieurs fois par jour, ce qui a des conséquences sur la productivité. De plus, en cas de mauvais équilibrage du réseau, les fromages ne sont pas calibrés ce qui se répercute sur leur prix de vente. Il est de plus malaisé ici aussi pour le fromager de retrouver 30 facilement la configuration précise des degrés positionnements d'ouvertures des vannes manuelles qui a été utilisée pour les fabrications précédentes. D'autres fromages comme le Gruyère présentent des obligations approchantes, avec les mêmes conséquences. 5 Les solutions existantes ne permettent donc pas d'équilibrer rapidement et de manière répétable un réseau de canalisations transportant un mélange lactosérum/ grains de caillé d'une cuve de préparation du lait à des moules à 5 fromages, en fonction du nombre de moules à fromages à remplir. La présente invention se veut de remédier aux inconvénients précédemment cités, en proposant un procédé de remplissage de moules à fromages permettant l'obtention 10 de fromages sensiblement identiques quel que soit le nombre de moules à fromages à remplir. C'est aussi un but de l'invention que de pouvoir définir un procédé permettant d'équilibrer simplement et rapidement un réseau de canalisations pouvant transporter un mélange lactosérum/ 15 grains de caillé pour le remplissage des moules à fromages, et de pouvoir reproduire une configuration d'équilibrage préétablie. C'est enfin un objet de l'invention de proposer une installation permettant la mise en oeuvre de ce procédé. 20 A cet effet, l'invention concerne une installation de remplissage de moules à fromages, comportant une armoire présentant des emplacements pour le chargement et le remplissage de moules à fromages, des moules à fromages chargés dans au moins un des emplacements de l'armoire, un 25 réseau de canalisations pouvant être relié à une cuve d'alimentation et débouchant au niveau de chaque emplacement de l'armoire par une conduite équipée d'une vanne à pincement, les vannes à pincement pouvant avoir un positionnement fermé lorsque l'emplacement correspondant 30 est vide ou un positionnement au moins partiellement ouvert lorsque l'emplacement correspondant comporte un moule à fromages à remplir, les positionnements d'ouverture ou de fermeture de chaque vanne à pincement étant commandés à distance depuis un pupitre de commande. Cela permet 6 d'assurer un remplissage homogène et équilibré entre les moules à fromages. Selon une première configuration possible, un servomoteur commandé depuis le pupitre de commande définit 5 le positionnement d'ouverture ou de fermeture d'une vanne à pincement. Selon une seconde configuration possible, le pupitre de commande comporte une Interface Homme-Machine pouvant afficher les positionnements d'ouverture ou de fermeture de 10 chaque vanne à pincement. Selon une troisième configuration possible, le pupitre de commande comporte des moyens d'enregistrement sous forme analogique ou numérique dans une base de données des positionnements d'ouverture ou de fermeture de chaque 15 vanne à pincement correspondant à un nombre défini de moules à fromages à remplir et leur position dans les emplacements de l'armoire. Selon une quatrième configuration possible, le pupitre de commande comporte une Interface Homme-Machine 20 pouvant afficher un enregistrement des positionnements d'ouverture ou de fermeture de chaque vanne à pincement correspondant à un nombre défini de moules à fromages à remplir et leur position dans les emplacements de l'armoire. 25 L'invention concerne également un procédé de remplissage de moules à fromages mettant en oeuvre une installation selon une des caractéristiques précédentes prise seule ou en combinaison avec les autres, et comportant les étapes suivantes : 30 - on détermine un nombre de moules à fromages à remplir en fonction d'une quantité d'un mélange de lactosérum/ grains de caillé disponible, 7 - on charge les moules à fromages dans une armoire de remplissage comportant des emplacements de chargement des moules à fromages, - on règle un remplissage homogène des moules à 5 fromages chargés en agissant sur des positionnements d'ouverture ou de fermeture des vannes à pincement équipant des conduites d'alimentation en mélange débouchant au niveau de chaque emplacement de l'armoire, les positionnements d'ouverture ou de fermeture des vannes à 10 pincement étant commandés depuis un pupitre de commande, - on remplit les moules à fromages du mélange. Selon une étape additionnelle mais facultative, on enregistre dans une base de données, sous forme analogique ou numérique, les positionnements d'ouverture ou de 15 fermeture des vannes à pincement en fonction du nombre et de la disposition dans les emplacements des moules à fromages à remplir. Selon une autre étape additionnelle mais facultative, préalablement au remplissage des moules à fromages, on 20 reproduit sur les vannes à pincement de l'installation les positionnements d'un enregistrement issu d'une base de données définissant des positionnements d'ouverture ou de fermeture des vannes à pincement pour un même nombre et une même disposition dans les emplacements des moules à 25 fromages à remplir. Cela permet de garantir une répétabilité du procédé satisfaisant pour un nombre de moules à fromages et une disposition déterminés. D'autres buts et avantages de la présente invention apparaîtront au cours de la description qui va suivre se 30 rapportant à des modes de réalisation qui ne sont donnés qu'à titre d'exemples indicatifs et non limitatifs. La compréhension de cette description sera facilitée en se référant aux dessins joints en annexe et dans lesquels : 8 - la figure 1 est une vue schématique d'une installation mettant en oeuvre le procédé selon l'invention, - la figure 2 est une vue schématique éclatée d'un ensemble formant un moule à fromages de l'installation de 5 la figure 1, - la figure 3 est une vue schématique en coupe d'une vanne à pincement utilisée sur l'installation de la figure 1 et en position d'ouverture intégrale, - la figure 4 est une vue schématique en coupe d'une 10 vanne à pincement utilisée sur l'installation de la figure 1 et en position fermée, - la figure 5 est une vue schématique d'un pupitre de commande de l'installation de la figure 1. Une installation 1 de remplissage de moules à 15 fromages comme illustré figure 1 comporte de manière connue une armoire 2 présentant des emplacements 20 dans lesquels peuvent être chargés des moules à fromages 3 destinés à être remplis. Par le terme armoire 2 on désigne une machine de remplissage de moules à fromages. Cette armoire 2 peut 20 présenter des moyens de fermeture périphériques tels que des portes ou des rideaux. Les moules à fromages 3 peuvent être chargés à plat dans les emplacements 20 de l'armoire 2. Les moules à fromages 3 comportent une partie basse 30 surmontée par une rehausse 31 selon un assemblage 25 réversible. La partie basse 30 du moule à fromages 3 présente des parois issues perpendiculairement d'un fond, poursuivies par les parois de la rehausse 31 comme illustré figure 2. La partie basse 30 et la rehausse 31 peuvent présenter sur 30 tout ou partie de leurs parois ou du fond un grillage fin ou des ouvertures permettant l'évacuation de liquides hors du moule à fromages 3. Le moule à fromages 3 peut avoir une forme générale cylindrique. Les parties basses 30 et les 9 rehausses 31 des moules à fromages 3 sont remplacées à chaque production de fromages. Une cuve de préparation comportant un mélange « M » de lactosérum et de grains de caillé destiné à remplir les 5 moules à fromages 3 est placée près de l'installation 1. Un réseau de canalisations 4 permet de pouvoir transférer le mélange « M » depuis la cuve de préparation vers les moules à fromages 3. Ce réseau de canalisations 4 débouche au niveau de chaque emplacement de l'armoire 2 par 10 une conduite d'alimentation 40. Dans l'exemple de réalisation illustré ici cette conduite est connectée à la rehausse 31. De manière connue et alternative mais non illustrée ici, la conduite peut être connectée à une cloche qui coulisse dans le moule à fromages 3 de bas en haut au 15 fur et à mesure du remplissage. En plus de cette conduite d'alimentation 40, le réseau de canalisations comporte une canalisation d'alimentation 42 du liquide, un organe de répartition 43 du liquide vers les conduites d'alimentation 40 des moules 20 à fromages 3. Dans l'exemple de réalisation de l'invention illustré ici, l'organe de répartition est un té à trois voies. L'installation 1 peut comporter en outre une ou des canalisations principales 44 issues de l'organe de répartition 43 du liquide, qui débouchent sur les conduites 25 d'alimentation des moules à fromages 3. Les canalisations et conduites sont préférentiellement mais facultativement en acier inoxydable. La canalisation d'alimentation 42 peut comporter une pompe à aspiration 41 de liquide. Selon un mode 30 d'alimentation alternatif, une pompe peut également refouler le mélange « M » dans le réseau de canalisations 4. Le réseau de canalisations 4 peut également comporter un conduit d'alimentation en lactosérum seul, non illustré 10 ici. Ce conduit peut être relié à la canalisation d'alimentation 42 ou à la pompe à aspiration 41 de liquide par une vanne. Cela permet d'initier par exemple le remplissage du réseau de canalisations 4 de lactosérum 5 avant l'aspiration du mélange « M », ou de remplir préalablement le bas du moule à fromages 3 de lactosérum. Selon une seconde configuration non illustrée ici, le réseau de canalisations 4 peut comporter de manière similaire un conduit permettant d'envoyer dans le réseau de 10 canalisations 4 des produits de nettoyage et de stérilisation. Cela permet de simplifier le nettoyage et la stérilisation du réseau de canalisations 4. Le réseau de canalisations 4 comporte sur chaque conduite d'alimentation 40 de moules à fromages 3 une vanne 15 à pincement 5, ou à membrane, ou à diaphragme, comme illustré aux figures 1, 3 et 4. Dans l'exemple de réalisation de l'invention illustré ici, chacune des vannes à pincement 5 est actionnée hydrauliquement. Elles comportent une chambre 50 remplie de liquide hydraulique 20 ceinturant au moins partiellement une partie tubulaire 51 qui poursuit la conduite d'alimentation 40. Cette partie tubulaire présente au moins une portion élastiquement déformable. La paroi de la partie tubulaire 51 en vis-à-vis de la chambre 50 est dite externe, elle est en contact avec 25 un fluide hydraulique. La partie tubulaire 51 présente une paroi opposée à la chambre 50, cette paroi est dite interne. Cette paroi interne est en contact avec le mélange « M ». Par fluide hydraulique, on désigne un liquide sensiblement incompressible, notamment une huile 30 par exemple. Ce fluide peut être apte au contact alimentaire. Il peut être coloré afin d'identifier visuellement l'apparition d'une fuite. La chambre 50 remplie de fluide hydraulique de chaque vanne à pincement 5 11 est connectée avec un réseau hydraulique 6 illustré figure 1. Lorsque la partie tubulaire 51 n'est pas déformée, elle présente un diamètre identique à celui de la conduite 5 d'alimentation 40. Cela permet un passage intégral d'un liquide ou du mélange « M » jusqu'au moule à fromages 3 correspondant. Cet état est illustré figure 3. Une surpression transmise par le fluide hydraulique dans la chambre 50 fait se déformer la partie élastiquement 10 déformable de la partie tubulaire 51. Les parois internes de la partie tubulaire 51 se rapprochent en réduisant le passage d'un liquide ou du mélange « M » jusqu'au moule à fromages 3 correspondant. Une surpression plus importante du fluide hydraulique peut mener à ce que les parois 15 internes de la partie tubulaire 51 entrent en contact pour fermer totalement le passage d'un liquide ou du mélange « M » jusqu'au moule à fromages 3 correspondant. Cet état est illustré figure 4. L'emplacement 20 de l'armoire 2 et donc le moule à fromages 3 qui est chargé dans cet 20 emplacement 20 n'est alors plus alimenté par le réseau de canalisations 4. Dès que la surpression cesse, la partie élastiquement déformable de la partie tubulaire 51 revient à sa forme initiale pour former un passage intégral. Le fluide 25 hydraulique étant sensiblement incompressible, on peut ainsi régler précisément le positionnement d'ouverture des vannes à pincement en jouant sur la pression que le fluide hydraulique exerce sur la partie tubulaire 51. Le réseau hydraulique 6 est connecté d'une part à 30 chaque vanne à pincement 5 et d'autre part à un pupitre de commande 7. Ce réseau hydraulique 6 comporte des tuyaux 60 reliés individuellement à chaque vanne à pincement 5. Le pupitre de commande 7 comporte des pistons 70 remplis de fluide 12 hydraulique reliés à chacun des tuyaux 60. Chaque piston 70 comporte une chambre 71 et un vérin 72. Chaque vérin 72 peut être actionné indépendamment des autres. La compression d'une chambre 71 par le vérin 72 réciproque 5 crée une surpression dans le tuyau 60 correspondant et régule le positionnement d'ouverture ou de fermeture de la vanne à pincement 5 qui lui est connectée. La figure 5 illustre différentes positions des pistons 70 ce qui correspond à différents positionnements d'ouverture ou de 10 fermeture des vannes à pincement 5 réciproques. Le pupitre de commande 7 peut comporter une Interface Homme-Machine 73 permettant d'afficher et de commander précisément le positionnement d'ouverture ou de fermeture de chacune des vannes à pincement 5, ou la position de 15 chacun des vérins 72 dans les chambres 71. Le pupitre de commande 7 et éventuellement l'Interface Homme-Machine 73 comportent des moyens de gestion configurés pour commander le fonctionnement de servomoteurs, non représentés ici, par le biais de moyens de liaison notamment filaires ou par 20 ondes radio. Les servomoteurs peuvent atteindre des positions prédéterminées, et les maintenir. Les servomoteurs forment des moyens de pilotage ou des moyens de commande de l'ouverture ou de la fermeture des vannes à pincement 5. Pour un ajustement précis de la position, les 25 servomoteurs sont équipés de moyens de mesure qui déterminent la position du moteur. Cette mesure peut s'effectuer sur un réglage rotatif, par un résolveur, sur un réglage incrémentai ou un réglage absolu par un potentiomètre. 30 Dans l'exemple de réalisation illustré ici, les servomoteurs sont connectés et actionnent les vérins 72 des pistons 70. Le pupitre de commande 7 peut, par ces moyens de commande, commander à distance les différentes vannes à pincement 5. 13 On peut ainsi connaitre précisément les positionnements d'ouverture ou de fermeture des vannes à pincement 5. On peut alors équilibrer les écoulements dans le réseau de canalisations 4, afin de remplir les moules à 5 fromages en mélange « M » de manière homogène. Selon un mode de réalisation alternatif non représenté ici, les pistons 70 sont disposés hors du pupitre de commande 7 à proximité des vannes à pincement 5, de même que les servomoteurs correspondants. Une distance 10 réduite entre le piston 70 et la vanne à pincement 5 correspondante permet de limiter la quantité de fluide hydraulique nécessaire à l'installation. Selon un second mode de réalisation alternatif non représenté ici, les servomoteurs déforment directement ou 15 par l'intermédiaire d'un vérin la partie élastiquement deformable de la partie tubulaire 51 des vannes à pincement 5. Le pupitre de commande 7 et/ou éventuellement son Interface Homme-Machine 73 peuvent comporter des moyens 20 d'enregistrement des positions des vérins 72 dans les chambres 71. Cet enregistrement peut se faire sous forme analogique, ou numérique. On peut également imprimer sur papier le positionnement d'ouverture et de fermeture de chaque vanne à pincement 5. Dans l'exemple illustré ici, on 25 peut enregistrer une configuration des pistons 70. Cet enregistrement peut être fait dans une base de données ou dans une mémoire. On peut également rattacher à ces informations par exemple le nombre de moules à fromages 3 et leur disposition dans les emplacements 20 de l'armoire 30 2. On peut également enregistrer des informations générales telles que la date, la quantité de mélange « M » versé, ou toute autre information utile. Le pupitre de commande 7 et/ou éventuellement son Interface Homme-Machine 73 peuvent également comporter des 14 moyens d'affichage d'un enregistrement issu d'une base de données ou d'une mémoire. Il est possible de prévoir, selon une alternative de réalisation non illustrée ici, des capteurs en temps réel 5 du débit en entrée des moules à fromages 3, pour contrôler leur remplissage homogène. De manière alternative ou complémentaire, on peut également prévoir des capteurs en temps réel mesurant le poids de chacun des moules à fromages 3. Les valeurs des capteurs peuvent être remontées 10 au niveau du pupitre 7 et/ou de l'interface Homme-Machine 73 et y être affichées. Cela permet de vérifier l'homogénéité du remplissage en temps réel et, en fonction des valeurs, de pouvoir modifier les positionnements des ouvertures des vannes à pincement 5. Un élément de 15 l'Interface Homme-Machine 73 peut également être dissocié du pupitre de commande 7, et communiquer avec celui-ci à distance par ondes; cet élément peut par exemple être une tablette numérique. Cette installation 1 de remplissage de moules à 20 fromages 3 peut permettre la mise en oeuvre d'un procédé de remplissage de moules à fromages selon les étapes suivantes : - On détermine un nombre de moules à fromages 3 à remplir en fonction d'une quantité d'un mélange « M » de 25 lactosérum/ grains de caillé disponible. Ce mélange « M » est stocké dans une cuve de préparation. - On charge les moules à fromages 3 dans une armoire 2 de remplissage des moules à fromages 3. Cette armoire 2 comporte des emplacements 20 pour charger des moules à 30 fromages 3. - On règle un remplissage homogène des moules à fromages 3 chargés. Ce réglage s'obtient en agissant sur des positionnements d'ouverture ou de fermeture de vannes à pincement 5. Ces vannes à pincement équipent des conduites 15 d'alimentation 40 du réseau de canalisations 4 qui alimente des moules à fromages 3 en mélange « M » depuis la cuve de préparation jusqu'au moules à fromages 3. Les conduites d'alimentation débouchent au niveau de chaque emplacement 5 20 de l'armoire. Lorsque l'emplacement 20 est vide, la vanne à pincement 5 correspondante est fermée. Lorsque l'emplacement 20 est chargé avec un moule à fromages 3, la vanne à pincement 5 correspondante est ouverte à un positionnement défini. Les positionnements d'ouverture et 10 de fermeture des vannes à pincement 5 sont commandés depuis un pupitre de commande 7. - Préalablement au réglage du remplissage homogène des moules à fromages 3, on peut aller chercher dans une base de données ou une mémoire un enregistrement sous forme 15 analogique ou numérique des positionnements d'ouverture ou de fermeture des vannes à pincement 5 correspondant à un même nombre et une même disposition dans les emplacements 20 des moules à fromages 3 à remplir. On reproduit alors les positionnements enregistrés sur les vannes à pincement 20 5. On peut régler alors le remplissage des moules à fromages 3 si on observe une inhomogénéité du remplissage. Cela peut apparaitre dans le cas d'un mélange « M » de texture différent de celui du jour de l'enregistrement. - On remplit de manière homogène les moules à 25 fromages 3 du mélange « M ». - On enregistre dans la mémoire ou la base de données les positionnements d'ouverture ou de fermeture des vannes à pincement 5, ainsi que le nombre de moules à fromages 3 à remplir et leurs dispositions dans les emplacements 20 de 30 l'armoire REVENDICATIONS1. Installation (1) de remplissage de moules à fromages (3), comportant une armoire (2) présentant des emplacements (20) pour le chargement et le remplissage de moules à fromages (3), des moules à fromages (3) chargés dans au moins un des emplacements (20) de l'armoire (2), un réseau de canalisations (4) pouvant être relié à une cuve d'alimentation et débouchant au niveau de chaque emplacement de l'armoire par une conduite (40) équipée d'une vanne à pincement (5), les vannes à pincement (5) pouvant avoir un positionnement fermé lorsque l'emplacement (20) correspondant est vide ou un positionnement au moins partiellement ouvert lorsque l'emplacement (20) correspondant comporte un moule à fromages (3) à remplir, caractérisée par le fait que les positionnements d'ouverture ou de fermeture de chaque vanne à pincement (5) sont commandés à distance depuis un pupitre de commande (7) 2. Installation (1) de remplissage de moules à fromages (3) selon la revendication 1, caractérisée par le fait qu'un servomoteur commandé depuis le pupitre de commande (7) définit le positionnement d'ouverture ou de fermeture d'une vanne à pincement (5). 3. Installation (1) de remplissage de moules à fromages (3) selon l'une des revendications précédentes, caractérisée par le fait que le pupitre de commande (7) comporte une Interface Homme-Machine (73) pouvant afficher les positionnements d'ouverture ou de fermeture de chaque vanne à pincement (5). 4. Installation (1) de remplissage de moules à fromages (3) selon l'une des revendications précédentes, caractérisée par le fait que le pupitre de commande (7) comporte des moyens d'enregistrement sous forme analogique ou numérique dans une base de données des positionnements 17 d'ouverture ou de fermeture de chaque vanne à pincement (5) correspondant à un nombre défini de moules à fromages (3) à remplir et leur position dans les emplacements de l'armoire (2). 5 5. Installation (1) de remplissage de moules à fromages (3) selon la revendication 4 , caractérisée par le fait que le pupitre de commande (7) comporte une Interface Homme-Machine (73) pouvant afficher un enregistrement des positionnements d'ouverture ou de fermeture de chaque vanne 10 à pincement (5) correspondant à un nombre défini de moules à fromages (3) à remplir et leur position dans les emplacements de l'armoire (2). 6. Procédé de remplissage de moules à fromages (3) mettant en oeuvre une installation (1) selon l'une des 15 revendications précédentes et comportant les étapes suivantes : - on détermine un nombre de moules à fromages (3) à remplir en fonction d'une quantité d'un mélange (NI) de lactosérum/ grains de caillé disponible, 20 - on charge les moules à fromages (3) dans une armoire (2) de remplissage comportant des emplacements (20) de chargement des moules à fromages (3), - on règle un remplissage homogène des moules à fromages (3) chargés en agissant sur des positionnements 25 d'ouverture ou de fermeture des vannes à pincement (5) équipant des conduites d'alimentation (40) en mélange (M) débouchant au niveau de chaque emplacement (20) de l'armoire (2), les positionnements d'ouverture et de fermeture des vannes à pincement (5) étant commandés depuis 30 un pupitre de commande (7), - on remplit les moules à fromages (3) du mélange (M). 7. Procédé de remplissage de moules à fromages (3) selon la revendication 6, caractérisé par le fait que l'on 18 enregistre dans une base de données, sous forme analogique ou numérique, les positionnements d'ouverture ou de fermeture des vannes à pincement (5) en fonction du nombre et de la disposition dans les emplacements (20) des moules 5 à fromages (3) à remplir. 8. Procédé de remplissage de moules à fromages (3) selon la revendication 7, caractérisé par le fait que, préalablement au remplissage des moules à fromages (3), on reproduit sur les vannes à pincement (5) de l'installation 10 (1) les positionnements d'un enregistrement issu d'une base de données définissant des positionnements d'ouverture ou de fermeture des vannes à pincement (5) pour un même nombre et une même disposition dans les emplacements (20) des moules à fromages (3) à remplir. 15