FR 3079070 A1 20190920 FR 1852155 A 20180313 PROCEDE DE FABRICATION D'UNE PLURALITE D'ILOTS SEMICONDUCTEURS CRISTALLINS PRESENTANT UNE VARIETE DE PARAMETRES DE MAILLE DOMAINE DE L'INVENTION La présente invention concerne un procédé de fabrication d'une pluralité d'îlots semi-conducteurs présentant une variété de paramètres de maille. Ce procédé permet de préparer un substrat de croissance en vue notamment de la formation de dispositifs optoélectroniques. L'invention trouve par exemple son application dans la fabrication collective de dispositifs ayant des propriétés optoélectroniques pouvant être différentes les unes des 15 autres. Elle trouve une application toute particulière dans le domaine des micro-écrans d'affichage. ARRIERE PLAN TECHNOLOGIQUE DE L'INVENTION 20 Les documents EP2151852 et EP2151856 divulguent une technologie prévoyant de former, sur un substrat, des îlots de matériau semi-conducteur cristallin relaxés ou partiellement relaxés. Ces îlots peuvent servir à la fabrication collective 25 de diodes électroluminescentes (DELs), comme cela est par exemple détaillé dans le document EP2865021. De multiples produits combinent des DELs émettant à des longueurs d'onde différentes pour former un point lumineux 30 coloré. C'est le cas notamment des écrans d'affichage permettant de former une image composée de pixels, chaque pixel associant une DEL rouge, verte et bleu, dont on peut contrôler individuellement l'émission afin de former, par combinaison des émissions lumineuses, un point lumineux de 35 couleur choisie. Les DELs qui sont associées pour former le pixel ne sont généralement pas fabriquées à partir des mêmes matériaux 2 et des mêmes technologies. Ainsi, les DELs bleues ou vertes peuvent être formées à partir de nitrure (de formule générale InGaN), et les DELs rouges à partir de phosphure (de formule générale AlGaInP). La fabrication d'un écran met en oeuvre 5 l'assemblage, une à une, des diodes pour former les pixels du dispositif final, par exemple par une technique d'insertion de composants (« Pick and Place » selon la terminologie anglo-saxonne). 10 Les matériaux n'ayant pas les mêmes propriétés, les caractéristiques de vieillissement, de comportement thermique, électrique et/ou d'efficacité des dispositifs qui les exploitent sont généralement bien différentes. Ces variabilités doivent être prises en compte lors de la conception d'un produit intégrant des DELs formés à base de matériaux différents, ce qui rend cette conception parfois complexe. D'autres solutions prévoient de former les pixels à partir de diodes toutes identiques, fabriquées sur un même substrat et/ou à l'aide de la même technologie. On peut alors réaliser des micro panneaux monolithiques de DELs, présentant une dimension réduite, et une résolution importante. A titre d'exemple d'une telle réalisation, on pourra se référer au document « 360 PPI Flip-Chip Mounted Active Matrix Adressable Light Emitting Diode on Silicon (LEDoS) Micro-Displays », Zhao Jun Liu et Al, Journal of Display Technologie, April 2013. Le rayonnement lumineux émis par les DELs du micro panneau peut être choisi dans le domaine de l'ultraviolet et sélectivement converti, d'une diode à l'autre, dans différentes longueurs d'onde pour correspondre à des émissions lumineuses rouges, vertes et bleues de manière à former un écran couleur. Cette conversion peut être obtenue en disposant une matière phosphorescente sur la face d'émission des DELs. La conversion est toutefois consommatrice d'énergie lumineuse, ce qui réduit la quantité de lumière émise par chaque pixel et donc l'efficacité du dispositif d'affichage. Elle nécessite également de dispenser les matières phosphorescentes sur les 3 surfaces d'émission des DELs ce qui complexifie le procédé de fabrication de ces micro panneaux. De plus, la taille des grains de matière phosphorescente peut excéder la dimension souhaitée des pixels lumineux, ce qui ne permet pas toujours 5 d'employer cette solution. Afin de parer aux limitations qui viennent d'être exposées, il serait souhaitable de pouvoir fabriquer simultanément sur un même substrat, à partir d'une même 10 technologie, des DELs pouvant émettre dans des longueurs d'onde différentes. D'une manière plus générale, il serait avantageux de disposer d'un substrat de croissance permettant de fabriquer 15 collectivement des dispositifs ayant des propriétés, par exemple optoélectroniques, pouvant être différentes les unes des autres. 20 BREVE DESCRIPTION DE L'INVENTION En vue de la réalisation de l'un de ces buts, l'objet de l'invention propose un procédé de fabrication d'une pluralité d'îlots semi-conducteurs cristallins présentant une variété de 25 paramètres de maille. Le procédé comprend les étapes suivantes - fournir un substrat de relaxation support, une couche de fluage disposée et, disposée sur la couche de fluage, 30 d'îlots semi-conducteurs cristallins paramètre de maille initial, un premier présente un premier niveau de contrainte comportant un sur le support une pluralité présentant un groupe d'ilots et un deuxième groupe d'ilots présente un deuxième niveau de contrainte, différent du premier ; - traiter thermiquement le substrat de relaxation à une température de relaxation supérieure ou égale à la température de transition vitreuse de la couche de 35 4 fluage pour provoquer l'expansion latérale différenciée des îlots du premier et du second groupe. En conséquence, le paramètre de maille des îlots 5 relaxés du premier groupe et des îlots relaxés du second groupe présentent alors des valeurs différentes. Les propriétés différenciées de ces îlots peuvent être exploitées pour fabriquer collectivement des dispositifs ayant des propriétés, par exemple optoélectroniques, différentes les 10 unes des autres. Selon d'autres caractéristiques avantageuses et non limitatives de l'invention, prises seules ou selon toute 15 combinaison techniquement réalisable : l'étape de fourniture du substrat de relaxation comprend : o la formation sur un substrat de base d'un empilement 20 de couches élémentaires de semi-conducteur cristallin présentant une première zone et une deuxième zone ayant des niveaux de contrainte différents ; o le transfert sur le support d'une partie au moins de 25 l'empilement; o la réalisation de tranchées dans l'empilement pour former les îlots du premier groupe d'îlots dans la première zone et pour former les îlots du deuxième groupe d'îlots dans la deuxième zone ; 30 - la réalisation des tranchées dans l'empilement est réalisée après le transfert sur le support ; la formation de l'empilement sur le substrat de base 35 comprend : o La formation d'une pluralité de couches élémentaires pseudomorphiques présentant des compositions différentes ; 5 o Le retrait localisé d'une partie des couches élémentaires pour définir la première zone et la deuxième zone ; 5 - le procédé comprend la formation d'une couche de planarisation sur l'empilement pour permettre son assemblage au substrat support ; - la température de relaxation est comprise entre 400°C et 10 900°C ; - les îlots semi-conducteurs cristallins sont en matériaux 15 - le procédé comprend une étape de transfert des îlots relaxés du premier groupe et des îlots relaxés du second groupe sur un support de croissance ; - l'étape de transfert comprend le report des îlots relaxés 20 du premier groupe et des îlots relaxés du second groupe sur un support intermédiaire. BREVE DESCRIPTION DES DESSINS 25 D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description détaillée de l'invention qui va suivre en référence aux figures annexées sur lesquels : 30 - les figures la et lb représentent schématiquement une coupe et une vue de dessus d'un substrat de croissance conforme à l'invention ; - les figures 2a, 2b et 2c représentent un exemple de disposition et de répartition d'îlots semi-conducteurs 35 cristallins à la surface d'un support de croissance ; - les figures 3a à 3m représentent un procédé de fabrication d'un substrat de croissance conforme à l'invention. 6 DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION 5 Substrat de croissance Selon un premier aspect, la présente invention porte sur un substrat de croissance 1 pour la formation de dispositifs optoélectroniques. Les figures la et lb 10 représentent schématiquement une coupe et une vue de dessus d'un tel substrat. Le substrat de croissance 1 est destiné à être placé dans un équipement de dépôt, tel qu'un bâti d'épitaxie, afin de former à la surface exposée du substrat 1 des couches actives de composants optoélectroniques. Ce 15 substrat 1 peut également servir de support mécanique permettant la manipulation des dispositifs au cours des étapes complémentaires de fabrication (formation des contacts électriques, isolation des dispositifs entre eux, etc.) conduisant à disposer d'un dispositif fonctionnel. 20 Le substrat de croissance 1 comprend un support de croissance 2. Il peut s'agir d'une plaquette circulaire de matériaux, par exemple en silicium ou en saphir, de dimension normalisée, par exemple de 2 pouces (50 mm), 4 pouces (100 mm) 25 voire 200 mm de diamètre. Mais l'invention n'est nullement limitée à ces dimensions ou à cette forme. D'une manière générale, la nature du support de croissance 2 est choisie pour être apte à résister aux 30 traitements (tels que les dépôts, les traitements thermiques, etc.) mis en oeuvre lors de la fabrication du substrat de croissance 1 lui-même et lors de la fabrication des dispositifs optoélectroniques. Avantageusement, le support de croissance 2 présente un coefficient d'expansion thermique 35 similaire ou proche de celui des matériaux qui formeront la couche utile du dispositif optoélectronique, afin de limiter les contraintes importantes qui pourraient endommager ces dispositifs à l'issue de leur fabrication. 7 Le substrat de croissance 1 comprend également, disposée sur le support de croissance 2, une pluralité d'îlots semi-conducteurs cristallins 3 (et désignés plus simplement 5 par le terme « îlot(s) » dans la suite de cette description). Chaque îlot 3 est destiné à recevoir les couches actives d'un dispositif optoélectronique, tel qu'une DEL, un laser ou une cellule photovoltaïque. A cet effet les ilots 3 peuvent être en matériaux III-N. Ainsi, pour la formation de DELs à base de 10 nitrure, les îlots 3 peuvent être constitués de GaN ou d'InGaN, dans laquelle la proportion d'indium peut varier entre 0% et 20%, et en particulier entre 1,5% et 8%. Par « îlot » on désigne un bloc de matériau entièrement 15 séparé des autres îlots disposés sur le support de croissance 2. Et par « cristallin » on signifie que les atomes constituants un îlot 3 sont assemblés de manière ordonnée pour former un bloc de matériau monocristallin, ce bloc pouvant néanmoins comprendre des défauts d'arrangement du type 20 dislocation, plan de glissement ou défaut ponctuel. Les îlots 3 sont séparés les uns des autres par l'intermédiaire de tranchées 4. Ces tranchées peuvent présenter une dimension latérale, séparant deux îlots 3, 25 comprise entre 0,1 et 50 microns, ou 1 et 50 microns et typiquement de l'ordre de 2 microns ou de 20 microns. Chaque îlot présente une dimension relativement réduite vis-à-vis du substrat de croissance, qui peut s'étendre, dans sa dimension la plus grande, par exemple entre 1 micron à 1 mm, selon 30 l'application finale visée. La surface des îlots 3 peut être comprise entre 1 pm2 ou 4 pm2 et 1mm2, et préférentiellement entre 25 pm2 et 400pm2. Chaque îlot 3 peut présenter une forme quelconque, en vue de dessus, par exemple circulaire, carrée, triangulaire, hexagonale ou rectangulaire. Son épaisseur est 35 typiquement inférieure à 200nm, notamment lorsqu'il est constitué d'InGaN. Les îlots 3 peuvent être tous de formes et dimensions identiques ou différentes. 8 Selon l'invention, les îlots 3 ne présentent pas tous le même paramètre de maille. Ainsi, un premier groupe d'îlots 3a présente un premier paramètre de maille, et un deuxième groupe d'îlots 3b présente un deuxième paramètre de maille, 5 différent du premier. Les matériaux des îlots 3 ne sont pas identiques entre eux d'un groupe à l'autre. Par ailleurs, l'état de contraintes des îlots 3 constituant les deux groupes 3a, 3b peuvent 10 également être différent d'un groupe à l'autre. En conséquence, les deux groupes d'îlots 3a, 3b présentent des paramètres de maille différents. 15 Cette caractéristique du substrat de croissance 1 sera mise à profit pour fabriquer collectivement des dispositifs optoélectroniques présentant des propriétés lumineuses distincts, à l'aide d'une unique technologie de fabrication et sur un unique substrat de croissance. 20 A titre d'exemple, on pourra former sur le premier groupe d'îlots 3a, qui présente le premier paramètre de maille, une première DEL émettant directement à une première longueur d'onde, par exemple dans le vert, et former sur le 25 deuxième groupe d'îlots 3b, qui présente le deuxième paramètre de maille, une seconde DEL émettant directement à une seconde longueur d'onde, par exemple dans le bleu. Par l'expression « émettant directement » on signifie que cette émission correspond aux rayonnements lumineux émis par les couches 30 actives (les puits quantiques) d'une DEL, sans nécessiter l'emploi de phosphore de conversion. On peut prévoir également que le substrat de croissance 1 conforme à l'invention comporte au moins un troisième groupe 35 d'îlots, ce troisième groupe présentant un troisième paramètre de maille différent du premier et du deuxième. Plus généralement, le substrat de croissance peut compter un nombre quelconque de groupe d'îlots, chaque groupe étant formé 9 d'îlots présentant un paramètre de maille différent des îlots appartenant aux autres groupes. On pourra de la sorte disposer d'un substrat de croissance 1 permettant de former des DELs émettant par exemple dans le domaine des longueurs d'onde 5 rouges, vertes, bleus et infrarouges sur un même substrat à l'aide d'une unique technologie. La répartition et la disposition des groupes d'îlots 3a, 3b à la surface du support de croissance 2 n'est pas une 10 caractéristique essentielle de cet aspect de l'invention, et toutes les répartitions et dispositions possibles sont envisageables. Elles peuvent être parfois dictées par l'application envisagée. 15 On a ainsi représenté sur les figures la et lb un premier exemple de répartition et de disposition des îlots 3 du premier et deuxième groupe d'îlots 3a, 3b à la surface du support 2. Sur cet exemple, le premier groupe d'îlots 3a occupe une première zone du support 2 et le second groupe 20 d'îlots 3b une deuxième zone du support 2, qui sont distincte l'une de l'autre et adjacente l'une à l'autre. De manière avantageuse, on pourra choisir de placer côte à côte un îlot 3, 3', 3" d'un premier, deuxième et 25 troisième groupe d'îlots permettant de former respectivement des DELs émettant dans des couleurs différentes, par exemple respectivement rouges, vertes et bleues. Cette disposition est représentée schématiquement sur la figure 2a. Une telle combinaison de DELs constitue un pixel lumineux P dont la 30 couleur d'émission peut être contrôlée. Les îlots 3, 3', 3" qui recevront les DELs constitutives de ces pixels P peuvent être disposés de manière régulière à la surface du support de croissance 2. On peut de la sorte former des pixels P monolithiques, c'est à dire disposer sur un même substrat et 35 manipulables en tant que pixel, par exemple par un dispositif d'insertion de composants, pour être intégrés dans un dispositif fonctionnel. 10 Dans le cas où l'on vise à former un micro panneau monolithique de DELs, par exemple pour un micro-écran d'affichage couleur, les pixels P pourront par exemple être régulièrement répartis selon des lignes et des colonnes pour 5 former une matrice M, comme cela est représenté sur la figure 2b. Et un substrat de croissance 1 peut comporter une pluralité de telles matrices M, comme cela est représenté sur la figure 2c. 10 Revenant à la description des figures la et lb, et outre le support de croissance 2 et les îlots cristallins semi-conducteurs 3, le substrat de croissance 1 comporte également au moins une couche d'assemblage 5 disposée entre le support de croissance 2 et les îlots 3. Ici, la couche 15 d'assemblage est directement en contact avec le support de croissance et avec les îlots 3, mais le substrat de croissance pourrait comporter d'autres couches intermédiaires. Cette couche d'assemblage 5 peut-être une couche d'oxyde de silicium ou de nitrure de silicium, ou composée d'un empilement de 20 telles couches conçues pour, par exemple, faciliter le retrait ultérieur du support de croissance. La couche d'assemblage 5 ne présente pas une épaisseur uniforme. Pour des raisons qui seront rendues apparentes en 25 relation avec la description du procédé de fabrication du substrat de croissance 1, la couche d'assemblage présente une première épaisseur au droit des îlots 3 du premier groupe d'îlots 3a, et une seconde épaisseur, différente de la première, au droit des îlots 3 du deuxième groupe d'îlots 3b. 30 D'une manière plus générale, la couche d'assemblage 5 présente une épaisseur distincte au droit des îlots de chacun des groupes d'îlots du substrat 1. Procédé de fabrication d'un substrat de croissance 35 En référence aux figures 3a à 3m, on expose maintenant un exemple d'un procédé de fabrication d'un substrat de croissance conforme à l'invention. 11 Le procédé met en oeuvre les principes de la technologie de transfert et de relaxation d'îlots semi-conducteurs cristallins, tels que ceux-ci sont par exemple décrits dans 5 les documents EP2151852, EP2151856 ou FR2936903. Pour rappel, selon un exemple de mise en oeuvre conforme à cette approche, on forme tout d'abord un substrat donneur comprenant une couche de semi-conducteur cristallin contraint. 10 Puis, on transfère cette couche sur un substrat comportant une couche de fluage, par exemple en BPSG, par collage et par amincissement et/ou fracture du substrat donneur. On définit ensuite des îlots dans la couche transférée, puis on traite thermiquement le substrat et les îlots à une température 15 supérieure à la température de transition visqueuse de la couche de fluage, ce qui conduit à la relaxation au moins partielle des îlots. Le degré de relaxation obtenu à l'issue du traitement thermique de relaxation peut atteindre 70 à 80% ou 95% du degré de relaxation maximal correspondant à 20 l'obtention d'une couche parfaitement relaxée. Ce degré de relaxation est notamment dépendant de l'épaisseur et de la nature des îlots, de la durée et de l'amplitude du traitement thermique. 25 Pour assister cette relaxation et éviter un phénomène de gauchissement des îlots au cours de la déformation plastique qui s'opère au cours de la relaxation, il peut être prévu de former une couche raidisseur sur ou sous les îlots, avant l'application du traitement thermique de relaxation. 30 Comme cela est détaillé dans le document « Buckling suppression of SiGe islands on compliant substrates », Yin et al (2003), Journal of Applied Physics, 94(10), 6875-6882, le degré de relaxation d'un îlot obtenu après cette étape de traitement thermique est celui qui équilibre les contraintes 35 présentes dans la couche raidisseur et dans l'îlot. On note que la couche raidisseur peut être formée (ou comprendre) d'un résidu du substrat donneur qui aurait été préservé sur la couche contrainte à l'issue de son transfert sur la couche de 12 fluage. Elle peut avoir été placée sur la face exposée du substrat donneur pour se retrouver sous l'îlot à l'issue du transfert de la couche contrainte et de la formation des îlots. 5 La présente invention met à profit le phénomène de relaxation pour proposer un procédé de fabrication d'une pluralité d'îlots semi-conducteurs cristallins, présentant une variété de paramètres de maille. 10 Comme que cela est représenté sur les figures 3a à 3d, un procédé conforme à l'invention comprend la préparation d'un substrat donneur 11 comprenant une pluralité de couches élémentaires contraintes de semi-conducteurs cristallins 12a, 15 12b formant un empilement 12. L'empilement présente au moins une première zone 13a et une deuxième zone 13b ayant des niveaux de contraintes différents. Sur la figure 3a, on a représenté la première étape de 20 préparation du substrat donneur 11. Elle comprend la fourniture d'un substrat de base 14, par exemple constitué de saphir, de silicium ou de carbure de silicium. On forme sur le substrat de base 14 un empilement 12 de couches élémentaires semi-conductrices et cristallines, chaque couche de 25 l'empilement présentant une nature différente. Dans l'exemple représenté sur la figure 3a, on a formé deux couches élémentaires semi-conductrices cristallines 12a, 12b. À titre d'illustration, la première couche élémentaire 12a peut-être une couche de nitrure de gallium présentant une épaisseur de 2 30 microns ou plus, formant une couche tampon et dont la partie supérieure est essentiellement relaxée. La deuxième couche élémentaire 12b peut-être une couche d'InGaN d'épaisseur environ 100 nm et dont la proportion d'indium est de 6 % environ. La deuxième couche élémentaire 12b de l'empilement 35 12, et d'une manière générale chaque couche élémentaire de l'empilement 12, présente une épaisseur inférieure à son épaisseur critique de relaxation. Certaines au moins des couches sont donc contraintes, en compression dans l'exemple 13 pris ci-dessus. De cette façon, la deuxième couche élémentaire 12b (ou chaque couche de l'empilement 12 formée sur la première couche élémentaire 12a) est pseudomorphe et présente donc un paramètre de maille identique à celui de la première 5 couche 12a de l'empilement 12. On a représenté sur la figure 3b une étape suivante du procédé de préparation du substrat donneur 11, consistant à éliminer localement la deuxième couche élémentaire 12b pour 10 exposer une partie de la première couche élémentaire 12a. Cette étape d'élimination peut mettre en oeuvre des moyens traditionnels de masquage photolithographique et de gravure, par exemple une gravure sèche. On définit de la sorte, à la surface exposée du substrat donneur 11, une première zone 13a 15 dans laquelle la première couche 12a est exposée, et une deuxième zone 13b où la deuxième couche 12b de l'empilement est exposée. De manière générale, au cours de cette étape, on élimine localement une partie l'empilement 12 de manière à préserver dans des zones 13 respectives, une partie seulement 20 des couches formant l'empilement 12. Les zones 13 présentent des niveaux de contraintes différentes les unes des autres, car chaque zone 13 est respectivement formée d'un empilement différent d'une, ou d'une pluralité de couches élémentaires, chacune dans un état de contraintes différent. 25 Ainsi, dans l'exemple représenté sur la figure 3b, la zone 13a est constituée de la première couche 12a et présente un premier niveau de contrainte de référence. La zone 13b est constituée de l'empilement formé de la première couche 30 élémentaire 12a et de la deuxième couche élémentaire 12b contrainte. La deuxième zone 13b présente donc un niveau de contrainte supérieure à celui de la première zone 13a. Les zones 13a, 13b ne sont pas de nécessairement d'un 35 seul tenant, c'est-à-dire que l'élimination locale des couches élémentaires de l'empilement 12 pour exposer une couche particulière peut être réalisée en une pluralité d'emplacements distincts et non jointifs. On désignera par le 14 terme « zone », la collection des emplacements à la surface du substrat donneur 11 présentant un même niveau de contrainte, par exemple pour lesquels la même couche 12a, 12b de l'empilement 12 est exposée à l'issue de cette étape 5 d'élimination. La première et la deuxième zone 13a, 13b du substrat donneur vont chacune permettre de respectivement constituer les îlots 3 du premier et du deuxième groupe d'îlots relaxés 10 3a, 3b d'un substrat de croissance 1. On cherchera donc à définir ces zones à la surface du substrat donneur 11 pour qu'elles correspondent à la disposition choisie des îlots 3 des groupes d'îlots 3a, 3b, comme cela a été exposé précédemment en relation aux figures 2a à 2c. 15 Les étapes suivantes de préparation du substrat donneur 11, représentées sur les figures 3c et 3d visent à préparer le transfert de l'empilement 12 ainsi défini sur un support de relaxation 7. 20 Pour permettre l'assemblage du substrat donneur 11 sur le support 7, on prévoit ainsi de former une couche collage 15 présentant une surface exposée plane et lisse. Il peut s'agir d'une couche de diélectrique, par exemple de dioxyde de 25 silicium ou de nitrure de silicium. Quand il s'agit de dioxyde de silicium, celui-ci peut comprendre du bore et/ou du phosphore pour lui conférer des propriétés de fluage lorsque la couche de collage 15 est exposée à une température supérieure à sa température de transition vitreuse. Cette 30 couche de collage 15 est déposée avec une épaisseur suffisante pour permettre d'encapsuler entièrement l'empilement 12 et ainsi fournir une surface plane. Lorsque sa formation prévoit d'appliquer une étape de polissage, on prendra en compte l'enlèvement d'épaisseur qui intervient au cours de ce 35 traitement. À titre d'exemple, on peut déposer une épaisseur de 500 nm ou plus du matériau pour former la couche de collage 15. 15 Dans une étape facultative représentée sur la figure 3d, on introduit dans le substrat donneur 11 des espèces légères, telles que de l'hydrogène ou de l'hélium. L'introduction de ces espèces conduit à former un plan fragile 5 16 permettant d'éliminer, dans une étape ultérieure du procédé de fabrication, le substrat de base 14 et permettre le transfert de l'empilement 12 sur le support de relaxation 7. Le plan fragile 16 peut être préférablement localisé dans le support de base 14 ou dans la première couche élémentaire 12a 10 de l'empilement 12, de manière à ce que l'empilement 12 soit effectivement transféré sur le support 7. On notera qu'il est possible, lorsque l'introduction des espèces légères est réalisée par implantation d'ions à 15 travers la couche de collage 15 et à travers les couches élémentaires de l'empilement 12, que le plan de fragilisation 16 ne soit pas parfaitement plan. Cela n'a pas de conséquences pour l'application du procédé de fabrication, dans la mesure où ce plan reste bien localisé dans l'empilement 12. On peut 20 également prévoir d'inverser l'ordre des étapes de formation de la couche de collage 15 et de formation du plan fragile 16 pour prévenir ce phénomène. On peut également prévoir de former le plan fragile 16 avant de définir les zones 13 présentant des niveaux de contraintes différents. Dans ces 25 deux cas, on fera alors en sorte, qu'au cours de la formation de la couche de collage 15, le substrat donneur 11 ne soit pas 30 exposé déformation implantées. excessif qui provoquerait la de l'empilement par effet de bullage des espèces à un budget thermique On a représenté sur les figures 3e et 3f, respectivement, l'assemblage du substrat donneur 11 avec le support de relaxation 7, et le retrait du support de base 14 et d'un résidu 12c de la première couche élémentaire 12a. Le 35 retrait s'opère après la fracture de l'assemblage au niveau du plan de fragilisation, ici disposé dans la première couche élémentaires 12a. Cette étape de retrait peut comprendre l'exposition de l'assemblage à une température modérée de 16 quelques centaines de degrés et/ou l'application d'efforts, par exemple d'origine mécanique. Toutefois, un procédé de fabrication conforme à 5 l'invention n'est nullement limité à un transfert mettant en oeuvre la formation d'un plan de fragilisation 16. On peut envisager d'opérer le transfert sur le support 7 par enlèvement mécano-chimique du support de base 14 notamment lorsque celui-ci est en silicium. On peut également envisager 10 son détachement par irradiation laser de l'interface séparant le substrat de base 14 et la première couche élémentaire 12a, notamment lorsque ce substrat de base est en saphir. Le support de relaxation 7 a été préalablement muni 15 d'une couche de fluage 8 si bien qu'après l'opération de retrait du support de base 14, on dispose d'un substrat de relaxation 6 comprenant le support de relaxation 7, la couche de fluage 8, la couche de collage 15, et l'empilement 12 des couches élémentaires de semi-conducteurs cristallins 20 contraints définissant des zones 13 présentant des niveaux de contraintes différents. Dans l'étape suivante, représentée sur la figure 3g, on réalise des tranchées 4 dans l'empilement 12 de manière à 25 définir des îlots contraints 9. Les tranchées 4 sont réalisées dans l'empilement 12 pour définir les îlots 9 d'un premier groupe 9a dans la première zone 13a, et les îlots 9 d'un deuxième groupe d'îlots 9b dans la deuxième zone. Ces tranchées 4 peuvent pénétrer dans la couche de collage 15 30 voire même dans la couche de fluage 8. Cette étape de définition des îlots 9 peut être réalisée après le transfert d'une partie au moins de l'empilement 12 comme cela a été présenté ici, mais on peut également envisager de réaliser cette étape préalablement au transfert de l'empilement 12, 35 directement sur le substrat donneur 11. Comme on l'a vu, la formation des tranchées 4 peut conduire à définir des îlots 9 de formes et de dimensions très variées. 17 En tout état de cause, on dispose à l'issue de ces étapes un substrat de relaxation 6 comprenant un support 7, une couche de fluage 8 disposé sur le support et une couche de collage 15 disposée sur la couche de fluage 8. Comme on l'a 5 vu, la couche de fluage 8 et la couches de collage 15 peuvent toutes les deux être constituées de BPSG et présenter donc des propriétés de fluage. Le substrat de relaxation 6 comprend également, sur la couche de fluage 8, une pluralité d'îlots semi-conducteurs cristallins présentant tous le même paramètre 10 de maille initial. Un premier groupe d'îlots 9a présente un premier niveau de contraintes. Il s'agit des îlots 9 qui ont été formés dans l'empilement 12 au niveau de la première zone 13a de cet empilement. Un deuxième groupe d'îlots 9b présente deuxième niveau de contrainte, différent du premier. Ces îlots 15 9 du deuxième groupe 9b sont ceux qui ont été formés dans l'empilement 12 au niveau de la deuxième zone 13b de cet empilement. D'une manière plus générale, le substrat de relaxation 20 6 peut comporter une pluralité de groupes d'îlots ayant entre eux des niveaux de contrainte différents, chaque groupe d'îlots ayant été formé, dans l'empilement 12, au niveau d'une zone 13 distincte de cet empilement 12. Les îlots contraints 9 de chaque groupe d'îlots présentent un potentiel d'expansion 25 latéral différent d'un groupe à l'autre. Ainsi, l'énergie de contrainte contenue dans un îlot 9 du premier groupe 9a est différente de l'énergie de contrainte contenue dans un îlot 9 du deuxième groupe 9b. Par « potentiel d'expansion latéral », on désigne l'expansion ou la contraction latérale qu'un îlot 9 30 doit subir pour réduire son énergie de contrainte élastique et l'équilibrer à l'énergie de retenue de la couche de fluage avec laquelle il est en contact. Pour libérer cette énergie de contrainte et provoquer 35 l'expansion latérale différenciée des îlots 9 du premier groupe 9a et des îlots 9 du deuxième groupe 9b, l'invention prévoit de traiter thermiquement le substrat de relaxation 6. 18 Il peut s'agir par exemple d'un traitement thermique portant le substrat 6 à 800°C pendant quatre heures. D'une manière plus générale, on choisira la température de relaxation de ce traitement thermique pour qu'il excède la 5 température de transition vitreuse de la couche de fluage 8, et éventuellement celle de la couche de collage 15 lorsque celle-ci présente des propriétés de fluage. Cette température de relaxation est typiquement comprise entre 400°C et 900°C. Le traitement thermique peut durer entre 30 minutes et 10 plusieurs heures. On peut prévoir une pluralité de tels traitements thermiques pour favoriser la relaxation des îlots 9 et leur expansion latérale. On peut également prévoir de réduire 15 l'épaisseur des îlots ou d'une partie d'entre eux, entre deux traitements thermiques de relaxation pour les mêmes raisons. Bien entendu, si un groupe d'îlots 9 n'est pas dans un état contraint, comme cela est le cas des îlots 9 constitués 20 de la première couche 12a en nitrure de gallium de l'exemple précédent, le paramètre de maille de ces îlots n'est pas affecté par le traitement thermique de relaxation. En tout état de cause, les îlots formant les différents 25 groupes d'îlots 9a, 9b présentant initialement des niveaux de contraintes différents, l'application du traitement thermique de relaxation conduit à la relaxation et à l'expansion latérale différenciée des îlots d'un groupe à l'autre. Les îlots relaxés 3 du premier groupe 3a et les îlots 3 du second 30 groupe 3b présentent alors des paramètres de maille différents. On a ainsi représenté à titre d'illustration sur les figures 3h et 3j deux traitements thermiques de relaxation 35 conduisant à relaxer de manière différente les îlots contraints 9. Entre ces deux étapes, et comme représenté sur la figure 3i, on a réalisé une étape de réduction d'épaisseur des îlots partiellement relaxés 3 du deuxième groupe d'îlots 19 3b. Dans l'exemple représenté, cette réduction d'épaisseur a conduit à éliminer de ces îlots 3 la portion d'épaisseur correspondant à la couche originelle 12a de manière à exposer la couche originelle 12b. Mais ce choix n'est nullement 5 limitatif, et on aurait pu préserver une partie de la couche originale 12a, des îlots du deuxième groupe 3b ou amincir l'ensemble des îlots 3 de chaque groupe d'îlots 3a, 3b. À l'issue du procédé de fabrication qui vient d'être 10 décrit, on peut choisir de procéder au transfert des îlots au moins partiellement relaxées 3 sur un autre support. Ce transfert peut comprendre le report des îlots 3 sur un support intermédiaire avant de les transférer sur cet autre support. En référence aux figures 3k à 3m, on peut par exemple 15 transférer les îlots 3 sur un support de croissance 2 par l'intermédiaire d'une couche d'assemblage 5. À cet effet, on recouvre les îlots 3 de la couche d'assemblage 5, on assemble cette couche, qui peut avoir subi des traitements pour faciliter cela, au support de croissance 2 (figure 3k) et 20 élimine le support de relaxation 7 par tous moyens appropriés pour obtenir la structure de la figure 31. On élimine ensuite de la structure obtenue la couche de fluage 8 et la couche de collage 15. Des étapes de gravure complémentaires peuvent permettre d'éliminer la couche d'assemblage 5 en excès, 25 permettant alors de disposer d'un substrat de croissance 1 (figure 3m) tel que décrit précédemment en relation avec la figure 1. 30 On dispose de la sorte d'un support de croissance 1 ne comportant pas de couche de fluage 8, celle-ci pouvant être incompatible avec les étapes de fabrication des couches actives de dispositifs optoélectroniques. De plus, ce transfert permet, dans le cas où les îlots 3 sont constitués 35 d'un matériau polaire, de récupérer sur la face exposée du support de croissance 1, la polarité initiale de ce matériau, tel qu'il avait été formé sur le substrat donneur 11. 20 Procédé de fabrication d'une pluralité de dispositifs optoélectroniques. On peut mettre en oeuvre le procédé qui vient d'être 5 présenté pour fabriquer collectivement une pluralité de dispositifs optoélectroniques. Ces dispositifs comportent chacun des couches actives pouvant être différentes d'un dispositif à un autre. Les dispositifs présentent alors des propriétés optoélectroniques différentes les unes des autres. 10 Par l'expression « fabrication collective », on signifie que la fabrication de ces dispositifs emploie une unique technologie appliquée à un unique substrat pour former les couches actives. 15 Ce procédé comprend la fourniture d'un substrat de croissance 1, conforme à la description générale qui vient d'en être faite. Il comporte donc au moins un premier groupe d'îlots semi-conducteurs cristallins 3a présentant un premier paramètre de maille et un deuxième groupe d'îlots semi- 20 conducteurs cristallins 3b présentant un deuxième paramètre maille, différent du premier. L'étape suivante vise à former les couches actives par croissance sur la face exposée de ces îlots 3. Comme cela est 25 bien connu en soi, le substrat de croissance est placé pour cela dans une chambre de dépôt, par exemple celle d'un bâti d'épitaxie. Lors du dépôt, une telle chambre est parcourue par des flux de gaz précurseurs, ces gaz comprenant les éléments atomiques constituant les couches actives que l'on souhaite 30 déposer sur les îlots 3. Les gaz précurseurs sont portés en température au-dessus du substrat de croissance 1 de manière à libérer les éléments atomiques, et permettre leurs adsorptions à la surface du substrat de croissance 1 et notamment à la surface des îlots 3. Selon la nature, la concentration 35 relative et la durée de circulation de ces gaz précurseurs, on peut contrôler la nature et l'épaisseur des couches qui se forment progressivement sur les îlots semi-conducteurs cristallins 3. Si cela est nécessaire, on peut prévoir 21 d'introduire dans la chambre des dopants, de type p ou n, pour élaborer des couches dopées. On peut notamment contrôler les gaz précurseurs pour former, sur les îlots, des couches actives de dispositif électronique, tels que des puits 5 quantiques ou des hétérostructures de DELs. A titre d'exemple, une couche active de DELs peut comprendre, sur un îlot 3 formé d'InGaN présentant une concentration d'In inférieure à 20% et au moins partiellement 10 relaxé (typiquement de l'ordre de 90%), l'empilement de couches suivantes : - une couche d'InGaN dopé n présentant une concentration d'In similaire à celle de l'îlot 3 ; - un puits quantique multiple comportant une pluralité de 15 couches, chaque couche comprenant une proportion d'indium distincte, présentant quelques pour cent d'écart de celle de la couche dopée n sous-jacente. Le puits quantique est susceptible d'émettre un rayonnement lumineux longueur d'onde choisie, selon la nature des couches qui le forme ; 20 - une couche d'InGaN dopé p présentant une concentration d'In comprise entre 0 et 10%. Pour simplifier sa fabrication, on peut également choisir de former la couche dopée p en GaN. 25 Les gaz précurseurs pour former ces couches actives de DELs peuvent comprendre du trimethylegalium (TMGa), du triethylgallium (TEGa), du trimethylindium (TMIn) et de l'ammoniaque (NH3). 30 L'incorporation de certains éléments atomiques des gaz précurseurs dans la couche déposée est affectée par le paramètre de maille de cette couche. C'est notamment le cas pour ce qui concerne l'incorporation d'indium dans une couche d'InGaN comme cela a été reporté dans le document « Strain 35 effects on indium incorporation and optical transitions in green-light InGaN heterostructures of different orientations. », de M.V Durnev et al, Phys. Status Solidi A 208, No. 11, 2671-2675 (2011). Il apparaît que la solubilité 22 de l'indium dans un matériau augmente lorsque le paramètre de maille de ce matériau augmente. En d'autres termes, et toutes choses étant égales par ailleurs, l'incorporation d'indium dans un matériau au cours de sa formation par dépôt croit avec 5 le paramètre de maille du matériau dans lequel il est incorporé. La présente invention met à profit cette observation pour former sur le substrat de croissance 1 des couches 10 actives d'une pluralité de dispositif optoélectronique, ces couches actives pouvant être différentes d'un dispositif à un autre. D'une manière générale, le procédé met en oeuvre une étape d'exposition du substrat de croissance 1 à une atmosphère comprenant au moins une concentration initiale d'un 15 élément atomique. Sur les îlots 3 du premier groupe 3a du substrat de croissance 1, qui présente un premier paramètre de maille, l'élément atomique est incorporé dans la couche active dans 20 une première concentration. Sur les îlots 3 du deuxième groupe d'îlots 3b, qui présente un deuxième paramètre de maille différent du premier, l'élément atomique est incorporé dans la couche active selon une seconde concentration, différente de la première. Si le deuxième paramètre de maille est supérieur 25 au premier, la deuxième concentration sera supérieure à la première. En d'autres termes, la première et la seconde concentration sont déterminées par la concentration initiale 30 de l'espèce atomique dans la chambre et par le premier et le deuxième paramètre de maille des îlots. Comme cela est bien connu dans le domaine de la croissance des matériaux, d'autres paramètres peuvent également influencer la nature des couches qui se forment, comme par exemple la pression de la chambre, 35 la température, le débit respectif des précurseurs_ En fournissant un substrat de croissance pour lequel le premier et le deuxième paramètre de maille ont été 23 convenablement choisis, on peut donc former des couches actives présentant des propriétés optoélectroniques différentes. A titre d'exemple, la proportion d'indium incorporée dans les couches actives d'InGaN déposées sur les 5 îlots du premier groupe d'îlots peut conduire à former des DELS émettant directement un rayonnement dans le domaine du bleu. Simultanément, la proportion d'indium incorporée dans les couches actives d'InGaN déposées sur les îlots du deuxième groupe d'îlots peut conduire à former des DELS émettant 10 directement un rayonnement dans le domaine du vert. Une fois les couches actives formées sur les îlots, on peut poursuivre le procédé de fabrication des dispositifs électroniques, notamment pour former les contacts électriques 15 et isoler les dispositifs les uns des autres comme cela est par exemple décrit dans le document U59478707. On peut également prévoir de reporter des îlots 3 munis de leurs couches actives sur un support de DELs, et d'éliminer le support de croissance 2. 20 Application à la fabrication d'un micro panneau monolithique de DELs et à un micro-écran d'affichage. Une application particulière du substrat de croissance 25 et du procédé de fabrication collective qui viennent d'être décrits, vise à fabriquer un micro panneau monolithique de DELs. On rappelle qu'un tel micro panneau consiste en un 30 arrangement de DELs, généralement toutes identiques et de très petites tailles, disposées à pas constant en lignes et colonnes sur un support de panneaux. Lorsque les DELs ont fabriquées collectivement, le micro panneau est « monolithique ». Cette caractéristique est avantageuse, 35 les DELs présentent alors des comportement en courant et/ou en propriétés (comme tension, l'évolution en été dit car le au vieillissement, etc.) très similaires, ce qui facilite la conception et la fabrication du micro panneau. Dans le cadre 24 de la présente invention, on désignera par micro panneau monolithique de DELs un micro panneau dont toutes les DELs ont été fabriquées collectivement et extraites collectivement d'un même support de fabrication pour former le micro panneau ; ou 5 un micro panneau composé de pixels monolithiques, c'est-à-dire que chaque pixel est constitué de DELs fabriquées collectivement et extraites d'un même support de fabrication. Dans ce cas, les pixels monolithiques sont assemblés entre eux pour former le micro panneau. 10 Le micro panneau monolithique de DELs peut être assemblé à un circuit de pilotage par une technologie de report direct de puces (souvent désigné par l'appellation anglo-saxonne « Flip Chip ») permettant de mettre en liaison 15 électrique chaque DEL du micro panneau avec un circuit d'attaque du circuit de pilotage. Cet assemblage peut consister à assembler un micro panneau monolithique entier à un circuit de pilotage, chaque DEL du micro panneau étant après assemblage associée à un circuit d'attaque. Ou 20 l'assemblage peut consister à assembler successivement un ou une pluralité de pixels monolithiques au circuit de pilotage pour les associer au circuit de pilotage. Quelle que soit l'approche choisie, on forme de la sorte un micro-écran d'affichage monolithique. 25 Les DELs ayant toutes des propriétés électriques identiques ou similaires, les circuits d'attaque du circuit de pilotage peuvent également avoir des propriétés électriques identiques ou similaires, ce qui facilite grandement la 30 fabrication du micro-écran d'affichage. Un exposé détaillé sur ce dispositif et sa méthode de fabrication peut être trouvé dans « Monolithic LED Microdisplay on Active Matrix Substrate Using Flip-Chip 35 Technology » Liu et Al, IEEE Journal of Selected Topics in Quantum Electronics (Volume: 15, Issue: 4, July-aug. 2009) 25 On note que les micro panneaux monolithiques connus sont tous constitués de DELs émettant directement une unique longueur d'onde, permettant donc un affichage monochrome. L'affichage en couleur est obtenu par l'intermédiaire de 5 phosphore de conversion placé sur la face d'émission de certaines de ces DELs, ou en combinant optiquement une pluralité de micro panneaux émettant chacun un rayonnement choisi dans une combinaison de couleurs complémentaires, par exemple rouge, vert et bleu. Ces techniques ne sont pas 10 avantageuses pour des raisons évidentes de complexité de mise en oeuvre d'efficacité et de compacité comme cela a été rappelé en introduction de la présente demande. Les procédés et substrats conformes à la présente 15 invention permettent au contraire de proposer un micro panneau monolithique de DELs comprenant un support de panneau et une pluralité de DELs disposée sur ce panneau. La pluralité de DELs comprend un premier groupe de DELs susceptible d'émettre directement un rayonnement lumineux présentant une première 20 longueur d'onde, et un deuxième groupe de DELs susceptible d'émettre directement un deuxième rayonnement lumineux présentant une deuxième longueur d'onde différente de la première. 25 Un micro panneau conforme à l'invention est donc susceptible d'émettre différentes couleurs sans nécessiter de combiner optiquement une pluralité de micro panneaux ou d'appliquer des moyens de conversion. Pour les applications dans le domaine de l'affichage couleur, le micro panneau 30 comprend au moins trois groupes de DELs, chaque groupe émettant à une longueur d'onde différente des autres. On peut par exemple avoir un premier groupe de DELs émettant directement dans le rouge, un deuxième groupe de DELs émettant directement un rayonnement dans le vert et un troisième groupe 35 de DELs émettant directement un rayonnement dans le bleu. On peut également envisager de disposer d'un quatrième groupe de DELs émettant directement dans l'infrarouge, cette illumination pouvant être employée pour fournir des 26 fonctionnalités additionnelles au dispositif intégrant le micro panneau (fonction tactile, reconnaissance de l'iris de l'oeil, détection de mouvement."). 5 Pour les applications dans le domaine de l'affichage couleur, les DELs de chaque groupe sont disposées régulièrement sur le support de panneau, par exemple espacés à pas constant le long de lignes et de colonnes, afin de former une matrice d'affichage. Ils sont également disposés pour 10 placer côte à côte, ou plus précisément à proximité les uns des autres, une DEL de chaque groupe, de manière à former à chaque emplacement de la matrice un pixel lumineux dont la couleur peut être contrôlée. La taille des DELs peut varier suivant le groupe afin de jouer sur la répartition des 15 intensités lumineuses des différentes couleurs d'émission. Par exemple, les DELs rouges pourront être plus larges que les DELs bleus et vertes. Le micro panneau peut être constitué de DELs permettant 20 de former une matrice de pixels de grandes dimensions par exemple de 50 pixels sur 50 pixels, ou de 200 pixels sur 200 pixels, voire plus. Bien que les pixels lumineux du panneau constitué de 25 DELs émettant dans des longueurs d'onde différente, ces DELs ont été formées collectivement à partir d'une unique technologie et sur un unique substrat. Elles présentent donc des propriétés, et notamment des propriétés électriques et de vieillissement, très similaire entre elles ce qui permet de 30 les associer à un circuit de pilotage constitué de circuit d'attaque tous identique ou très similaire. On expose maintenant un exemple de préparation d'un micro panneau et/ou d'un micro-écran d'affichage mettant en 35 oeuvre le procédé de fabrication d'îlots présentant une variété de paramètres de maille. 27 On prépare un substrat donneur 11 constitué d'un substrat de saphir de 150 mm de diamètre et d'un empilement de couches élémentaires présentant les caractéristiques suivantes 5 - une première couche de nitrure de gallium tampon présentant 2 microns d'épaisseur et dont la partie supérieure est essentiellement relaxée ; - une deuxième couche élémentaire contrainte d'InGaN comprenant 8 % d'indium et de 200 nm d'épaisseur ; 10 - une troisième couche élémentaire contrainte d'InGaN comprenant 16 % en teneur d'indium et de 40 nm d'épaisseur. Entre la deuxième et troisième couche, on peut prévoir une couche intermédiaire d'AlGaN comprenant entre 0% et 10% 15 d'aluminium et d'épaisseur comprise entre 1 et 3 nm. Cette couche intermédiaire permet d'assurer que l'empilement 12, notamment la troisième couche élémentaire, soit bien pseudomorphique c'est-à-dire que toutes les couches élémentaires présentent toutes le même paramètre de maille. La 20 concentration d'indium d'une couche à l'autre étant croissante, le niveau de contraintes de chaque couche est également croissant. Par gravure locale, que l'on peut réaliser de manière 25 traditionnelle par masquage photolithographique et gravure sèche, on expose au niveau de trois zones du substrat donneur la première, la deuxième, et la troisième couche élémentaire. Chaque zone est respectivement répartie à la surface du substrat donneur 11 selon la répartition en pixel et 30 matricielle présentée en relation avec les figures 2a à 2c. Après la définition des zones on prépare une couche de collage 15 de 500 nm d'épaisseur comprenant du dioxyde de silicium et du bore et du phosphore en proportion massique de 35 4 %. La couche de collage est polie pour permettre son assemblage à un support de croissance 7 en saphir. On opère ensuite le transfert de l'empilement 12 des couches élémentaires sur un support de relaxation 7 en saphir, 28 également de 150mm de diamètre, par exemple selon la technique d'implantation facture détaillée dans la description générale du procédé. Le substrat de saphir 7 a été préalablement muni d'une couche de fluage 8 en BPSG, c'est-à-dire comprenant du 5 dioxyde de silicium et du bore et du phosphore, ici en proportion massique de 4 % en phosphore et de 6% en bore. Après le transfert de l'empilement 12 sur la couche de fluage 8 du substrat de relaxation 7 en saphir, on délimite 10 trois groupes d'îlots contraints 9, en réalisant des tranchées 4, les îlots 9a du premier groupe d'îlots sont définis dans la première zone 13a, les îlots 9b du deuxième groupe sont définis dans la deuxième zone et les îlots du troisième groupe sont définis dans une troisième zone de l'empilement. Les 15 îlots 9a, 9b sont ici tous carrés et présentent un coté de 10 microns. Les îlots 9 du premier groupe sont constitués d'une unique couche de GaN, la première couche élémentaire qui est essentiellement relaxée. Les îlots 9 du deuxième groupe sont constitués d'un empilement formé d'une couche de GaN et d'une 20 couche d'InGaN comprenant 8% d'indium, la deuxième couche élémentaire contrainte. Les îlots du troisième groupe sont constitués d'un empilement formé d'une couche de GaN, d'une couche d'InGaN comprenant 8% d'indium (la deuxième couche élémentaire) et d'une couche d'InGaN comprenant 16% d'indium 25 (la troisième couche élémentaire). Puis, on effectue un premier traitement thermique de relaxation visant à faire fluer la couche de fluage 8 et la couche de collage 15 et à libérer les contraintes des îlots. 30 Dans cet exemple, l'étape s'effectue à 800°C pendant 4h. Les îlots 9 du premier groupe d'îlots n'étant pas contraints, leur paramètre de maille n'évolue donc pas au cours de ce traitement thermique. Les îlots du deuxième et du 35 troisième groupe sont composés d'un empilement de couches ayant des niveaux de contraintes différents. Le paramètre de maille de ces îlots tend vers le paramètre de maille d'équilibre de l'empilement de couches qui les constitue. Le 29 paramètre obtenu sera proche du paramètre de maille de l'alliage (In,Ga)N de composition moyenne sur l'épaisseur de l'empilement. 5 Dans une étape suivante, les îlots sont partiellement gravés pour les amincir. L'épaisseur gravée est typiquement de l'ordre de 100nm. L'épaisseur des îlots est alors d'environ 50 à 60nm. Le fluage de la couche de fluage 8 et de la couche de collage 15 est de nouveau provoqué par application d'un 10 nouveau traitement thermique de relaxation pour relâcher les contraintes résiduelles des îlots du deuxième et du troisième groupe. Ici, les conditions du deuxième traitement thermique sont identiques aux conditions du premier. 15 On peut renouveler le traitement thermique de relaxation, éventuellement en combinaison avec un amincissement des îlots, pour faire converger leurs paramètres de maille vers leurs paramètres de maille cible. 20 En tout état de cause, la répétition de ces étapes conduit à la relaxation différenciée des groupes d'îlots et, à l'issue de ces étapes, le premier groupe d'îlots 3a présente un paramètre de maille typiquement compris entre 3,180 A et 3,190 A, le deuxième groupe présente un paramètre de maille 25 compris entre 3,210 A et 3,225 A et le troisième groupe présente un paramètre de maille compris entre 3,240 A et 3,255 A. Les îlots 3 relaxés ou partiellement relaxés sont 30 ensuite reportés par collage sur un support de croissance 2 munie d'une couche d'assemblage 5, par exemple un multicouche de dioxyde de silicium et de nitrure. On forme de la sorte un substrat de croissance 1. 35 On place ensuite celui-ci dans une chambre d'un bâti d'épitaxie, dans lequel on fait circuler un ensemble de gaz précurseurs (TMGa, TeGa, TMIn, NH3) de manière à faire croître 30 sur chacun des îlots des couches actives de DELs à base de nitrures. Les paramètres de maille des îlots du premier groupe, 5 du deuxième groupe et du troisième groupe d'îlots étant différents les uns des autres, l'incorporation d'indium dans les couches actives d'InGaN qui se forment sur les îlots de ces groupes est également différente. Sur les îlots du premier groupe, on obtient des DELs émettant directement un 10 rayonnement dans le domaine du bleu, sur les îlots du deuxième groupe des DELs émettant directement un rayonnement dans le domaine du vert, et sur les îlots du troisième groupe on forme des DELs émettant directement un rayonnement dans le domaine du rouge. 15 A l'issue de cette étape de dépôt, on dispose donc, sur le substrat de croissance 1, de couche active de DELs disposés au niveau d'un pixel et émettant des couleurs dans le domaine du rouge, du vert, et du bleu. 20 On peut compléter la fabrication d'une DEL fonctionnelle sur le substrat de croissance, notamment en formant les contacts de DEL de part et d'autre des couches actives. 25 Si l'on souhaite disposer à ce stade de micro panneaux monolithiques, on peut découper la plaquette sur laquelle reposent les DELs qui viennent d'être formées selon les tranchées 4' définissant les matrices de pixels. Chacune de 30 ces matrices constituant alors un micro panneau. Alternativement, on peut également assembler la plaquette comprenant les micro panneaux à une seconde plaquette sur laquelle ont été formés des circuits de pilotage 35 constitués d'une matrice de circuits d'attaque. Chaque matrice est disposée à la surface de cette plaquette selon la même disposition que les DELs sur le substrat de croissance. L'assemblage permet de mettre en contact électrique chaque 31 diode à un circuit d'attaque. On constitue en une seule étape de mise en contact, une pluralité d'écran d'affichage. On peut ensuite choisir d'éliminer le support de croissance 7 par exemple par irradiation laser ou par enlèvement mécanique, et 5 la couche d'assemblage 15, par exemple par gravure chimique, de manière à exposer une surface d'émission lumineuse des DELs. Ces surfaces peuvent être préparées à l'aide d'éléments optiques, de traitement ou de protection de surface afin d'améliorer la qualité et la robustesse de l'écran. La 10 plaquette peut être découpée de manière conventionnelle de manière à isoler les écrans les uns des autres en vue de leur conditionnement. Bien entendu l'invention n'est pas limitée au mode de 15 mise en oeuvre décrit et on peut y apporter des variantes de réalisation sans sortir du cadre de l'invention tel que défini par les revendications. On pourra par exemple exploiter les propriétés 20 différenciées des îlots pour réaliser d'autres dispositifs que les DELs ou les écrans qui ont été pris en exemple. Il peut notamment s'agir REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication d'une pluralité d'îlots semiconducteurs cristallins (3a, 3b) présentant une variété de paramètres de maille, le procédé comprenant les étapes suivantes : fournir un substrat de relaxation (6) comportant un support (7), une couche de fluage (8) disposée sur le support (7) et, disposée sur la couche de fluage (8), une pluralité d'îlots semi-conducteurs cristallins (9) présentant un paramètre de maille initial, un premier groupe d'ilots (9a) présente un premier niveau de contrainte et un deuxième groupe d'ilots (9h) présente un deuxième niveau de contrainte, différent du premier ; traiter thermiquement le substrat de relaxation (6) à une température de relaxation supérieure OU égale à la température de transition vitreuse de la couche de fluage (8) pour provoquer l'expansion latérale différenciée des îlots du premier et du second groupe, le paramètre de maille des îlots relaxés du premier groupe (3a) et des îlots relaxés du second groupe (3b) présentant alors des valeurs différentes. 2. Procédé de fabrication selon la revendication précédente dans lequel l'étape de fourniture du substrat de relaxation (6) comprend : - la formation sur un substrat de base (14) d'un empilement (12) de couches élémentaires de semi-conducteur cristallin (12a, 12b) présentant une première zone (13a) et une deuxième zone (13b) ayant des niveaux de contrainte différents ; - le transfert sur le support (7) d'une partie au moins de l'empilement (12); - la réalisation de tranchées (4) dans l'empilement (12) pour former les îlots (9) du premier groupe d'îlots (9a) dans la première zone (13a) et pour former les îlots (9) du deuxième groupe d'îlots (9b) dans la deuxième zone (13b). 33 3. Procédé de fabrication selon la revendication précédente dans lequel la réalisation des tranchées (4) dans l'empilement (12) est réalisée après le transfert sur le 5 support (7). 4. Procédé de fabrication selon l'une des deux revendications précédentes dans lequel la formation de l'empilement (12) sur le substrat de base (14) comprend : 10 - La formation d'une pluralité de couches élémentaires (12a, 12b) pseudomorphiques présentant des compositions différentes ; - Le retrait localisé d'une partie des couches élémentaires (12a, 12b) pour définir la première 15 zone et la deuxième zone (13a, 13b). 5. Procédé de fabrication selon l'une des trois revendications précédentes comprenant la formation d'une couche de planarisation (15) sur l'empilement (12) pour permettre son 20 assemblage au substrat support (7). 6. Procédé de fabrication selon l'une des revendications précédentes dans lequel la température de relaxation est comprise entre 400°C et 900°C. 25 7. Procédé de fabrication selon l'une des revendications précédentes dans lequel les îlots semi-conducteurs cristallins (9; 3) sont en matériaux III-N. 30 8. Procédé de fabrication selon l'une des revendications précédentes comprenant une étape de transfert des îlots relaxés du premier groupe (3a) et des îlots relaxés du second groupe (3b) sur un support de croissance (5). 35 9. Procédé de fabrication selon la revendication précédente dans lequel l'étape de transfert comprend le report des îlots relaxés du premier groupe (3a) et des îlots relaxés du second groupe (3b) sur un support intermédiaire.