FR 3077184 A1 20190802 FR 1850836 A 20180131 CASQUE A PROTECTION AMELIOREE Domaine technique de l'invention L'invention est relative à un casque et notamment à un casque pour travaux acrobatiques ou alpinisme. État de la technique Dans le domaine de l'escalade, de l'alpinisme et plus généralement des travaux en hauteur, le casque est un élément indispensable. Le casque protège la tête d'un individu contre les projectiles qui tombent. Différentes architecture de casques sont connues et ces architectures se différencient souvent par l'utilisation recherchée, l'encombrement et le poids. Il est connu de réaliser un casque qui comporte un calottin en mousse surmonté directement par une calotte. Le calottin en mousse est en contact direct de la tête de l'utilisateur. Le calottin sépare la calotte et la tête de l'utilisateur. La calotte est formée dans un matériau plus rigide que celui du calottin pour empêcher un objet tranchant de traverser le calottin. Ainsi, lors d'un choc provoqué par la chute d'un projectile, la calotte se déforme et empêche le projectile d'atteindre directement le calottin. Le calottin en mousse se déforme élastiquement ou plastiquement selon la force de l'impact afin d'absorber de l'énergie. Le calottin en mousse suit en partie la déformation de la calotte. 2 Avec une telle configuration de casque, la tête de l'utilisateur est toujours en contact avec le calottin ce qui peut être désagréable après une utilisation prolongée sous des températures élevées. Il apparait également que l'épaisseur de la mousse formant le calottin est directement choisie en 5 fonction de l'énergie d'impact à absorber. En effet, l'énergie absorbée par la déformation de la calotte est négligeable devant l'énergie absorbée par la déformation de la mousse du calottin. Dans cette configuration, les casques présentent une épaisseur importante sur la partie sommitale de la tête ce qui se traduit par un encombrement conséquent. 10 Dans un mode de réalisation alternatif, le casque comporte une calotte associée à une coiffe. La coiffe est en contact direct de la tête de l'utilisateur et elle est formée par un jeu de sangles. La calotte est séparée de la tête de l'utilisateur par la coiffe et par une zone vide. La coiffe est fixée à la calotte. 15 Lors d'un choc, l'énergie du projectile est absorbée par une déformation élastique de la calotte associée généralement à une déformation élastique de la coiffe. En d'autres termes, les sangles de la coiffe s'étirent lors du choc pendant que le sommet de la calotte se déforme en direction du sommet de 20 la tête. Afin d'absorber l'énergie requise, il est nécessaire de dimensionner précisément l'épaisseur de la partie sommitale de la calotte, les dimensions des sangles formant la coiffe, l'espacement entre la coiffe et la calotte ainsi que les matériaux utilisés pour former les sangles et la calotte. 25 Il apparaît que ce mode de réalisation est particulièrement compliqué à mettre en oeuvre car il nécessite de définir précisément les différents composants du casque. C'est pourquoi, le casque comporte toujours un calottin supplémentaire fixé à l'intérieur de la calotte et qui permet d'absorber par déformation plastique une partie de l'énergie du choc. Cependant, 30 l'énergie absorbée par le calottin reste faible par rapport à l'énergie absorbée 3 par la déformation élastique de la calotte et de la coiffe et intervient en tant qu'élément final d'absorption. Il apparaît qu'un tel type de casque est relativement compliqué à mettre en 5 oeuvre car une modification de la valeur de l'énergie à absorber entraîne nécessairement une modification de tous les composants du casque. Il en est de même si les caractéristiques mécaniques de la calotte ou de la sangle sont modifiées. 10 Objet de l'invention Un objet de l'invention consiste à prévoir un casque qui est plus performant que les casques de l'art antérieur. 15 Le casque est remarquable en ce qu'il comporte: - une calotte destinée à protéger la tête d'un utilisateur, - une coiffe fixée à un intérieur de la calotte au moyen d'une pluralité de points de fixation, la coiffe étant supportée par la tête de l'utilisateur et 20 étant destinée à supporter la calotte, - un absorbeur d'énergie configuré pour, lors d'un choc sur la calotte, absorber l'énergie du choc au moins par déformation plastique d'un élément d'absorption. Lors d'un choc, l'absorbeur d'énergie est configuré pour dissiper l'énergie du 25 choc sur la calotte par déformation plastique et rupture partielle ou totale de l'élément d'absorption. Dans un développement, l'élément d'absorption possède une première extrémité fixée mécaniquement à la calotte et une deuxième extrémité 30 recevant un effort appliqué par la coiffe de sorte que l'élément d'absorption soit soumis à une contrainte en flexion, traction et/ou torsion lors du choc. 4 De manière avantageuse, l'absorbeur d'énergie est configuré pour rendre visible la rupture partielle ou totale de l'élément d'absorption afin de former un témoin de choc. 5 Il est également avantageux de prévoir que la coiffe possède une sangle appuyant sur une paroi de l'élément d'absorption. Lors du choc, la coiffe déforme la paroi de manière plastique dans une zone de déformation avec déchirure de la paroi pour rapprocher le sommet de la coiffe du sommet de la 10 calotte. Dans un autre développement, dans la zone de déformation, la paroi présente plusieurs épaisseurs différentes de manière à définir plusieurs contraintes de ruptures différentes successives. Dans un mode de réalisation particulier, la zone de déformation comporte des portions ayant des épaisseurs différentes, les épaisseurs étant croissantes de sorte que les contraintes de rupture augmentent au fur et à mesure que la coiffe déforme la paroi au cours du choc. De manière avantageuse, la zone de déformation comporte une portion ayant une épaisseur configurée pour empêcher la rupture totale de la paroi de sorte qu'après un choc la paroi et la coiffe restent fixées à la calotte du casque. Il est encore avantageux de prévoir que la calotte définit une cavité de fixation de l'absorbeur d'énergie avec la calotte, la coiffe étant fixée à la calotte par un système de fixation qui comporte l'absorbeur d'énergie. 15 20 25 30 Dans un mode de réalisation préférentiel, la calotte définit un absorbeur d'énergie additionnel configuré pour dissiper l'énergie du choc sur la calotte 5 par déformation plastique et rupture partielle ou totale d'un élément d'absorption additionnel défini par une paroi de la calotte, la sangle appuyant sur la paroi de la calotte lors du choc, la coiffe déformant ladite paroi additionnelle de manière plastique dans une zone de déformation avec 5 déchirure de la paroi additionnelle pour rapprocher le sommet de la coiffe du sommet de la calotte. Avantageusement, la paroi additionnelle est formée par une paroi de la cavité de fixation de l'absorbeur d'énergie. 10 Dans un mode de réalisation particulier, l'absorbeur d'énergie comporte un élément d'absorption ayant deux extrémités fixées à la coiffe. Il est encore possible de prévoir que l'élément d'absorption est un élément 15 textile comportant une sangle fixée à la coiffe par un fil de liage, l'élément textile formant l'élément d'absorption et étant configuré pour rompre lors de la mise sous contrainte de la coiffe durant le choc. De manière avantageuse, la coiffe comporte une sangle définissant au moins 20 un pli de sangle au moyen d'un fil de liage formant l'élément d'absorption, le fil de liage étant configuré pour rompre lors du choc. Un autre objet de l'invention consiste à prévoir un procédé de fabrication d'un casque qui est plus facile à mettre en oeuvre que les procédés de l'art 25 antérieur. Le casque est remarquable en ce qu'il comporte: - fournir une calotte, une coiffe et un absorbeur d'énergie, - fixer la coiffe sur la calotte de sorte que, lors d'un choc sur la calotte, 30 l'absorbeur d'énergie est mis sous contrainte au moyen de la coiffe et 6 absorbe l'énergie du choc au moins par déformation plastique et rupture partielle ou totale d'un élément d'absorption. Dans un développement, la calotte définit une cavité de fixation de 5 l'absorbeur d'énergie avec la calotte. L'absorbeur d'énergie est fixé d'une part à la calotte et d'autre part à la coiffe. Description sommaire des dessins 10 D'autres avantages et caractéristiques ressortiront plus clairement de la description qui va suivre de modes particuliers de réalisation de l'invention donnés à titre d'exemples non limitatifs et représentés aux dessins annexés, dans lesquels : - les figures 1 et 2 représentent une vue schématique en coupe d'un 15 premier mode de réalisation d'un absorbeur d'énergie monté sur la coiffe d'un casque avant et après un choc, - les figures 3 et 4 représentent une vue schématique en coupe d'un deuxième mode de réalisation d'un absorbeur d'énergie monté sur la coiffe d'un casque avant et après un choc, 20 - la figure 5 représente de manière schématique en vue de dessus, un élément d'absorption d'énergie sous la forme d'une éprouvette de traction fixée à la sangle d'une coiffe, - la figure 6 représente une vue schématique en coupe d'un troisième mode de réalisation d'un absorbeur d'énergie monté sur la coiffe d'un 25 casque avant choc, - la figure 7 représente de manière schématique, en coupe, un casque muni d'un absorbeur d'énergie fixé à la calotte, - les figures 8 et 9 représentent des courbes de l'évolution de la force appliquée sur la coiffe avec le temps lors d'un choc pour un casque selon 30 l'invention, 7 - la figure 10 représente une courbe de l'évolution de la force appliquée sur la coiffe avec le temps lors d'un choc pour un casque selon l'art antérieur, - la figure 11 représente en coupe, de manière schématique, la coiffe et l'absorbeur d'énergie montés sur la calotte d'un casque selon un mode de 5 réalisation de l'invention, - la figure 12 représente en coupe, de manière schématique, la coiffe et l'absorbeur d'énergie montés sur la calotte d'un casque selon un mode de réalisation de l'invention après un choc, - les figures 13 et 14 représentent, de manière schématique en vue de 10 côté, d'autres modes de réalisation d'un élément d'absorption, - les figures 15, 16 et 17 représentent, de manière schématique en vue de coupe, différents modes de réalisation d'un élément d'absorption, - les figures 18 et 19 représentent deux étapes consécutives de montage d'une extrémité d'une coiffe et d'un absorbeur d'énergie sur une calotte. 15 Description détaillée Comme illustré aux figures 7, 11, 12, 18 et 19, le casque comporte une 20 calotte 1 associée à une coiffe 2. La coiffe 2 est destinée à venir en contact avec la tête de l'utilisateur. La calotte 1 est destinée à protéger la tête de l'utilisateur lors de la chute d'un projectile. La coiffe 2 est fixée à la calotte 1 au moyen d'une pluralité de points de 25 fixation. De manière avantageuse, la coiffe 2 est fixée directement ou indirectement à la partie intérieure de la calotte 1. La coiffe 2 est supportée par la tête de l'utilisateur et elle est destinée à supporter la calotte 1 qui se trouve à distance de la tête de l'utilisateur. 30 Par exemple, la partie sommitale de la calotte 1 est espacée de la partie sommitale de la coiffe 2 par un espace vide qui peut représenter quelques 8 centimètres. Lors d'un choc, de multiples éléments du casque se déforment pour dissiper de l'énergie et éviter que la partie sommitale de la calotte 1 vienne en contact direct avec la tête de l'utilisateur. 5 Les casques de l'art antérieur qui utilisent une coiffe 2 sont configurés pour absorber majoritairement l'énergie par déformation élastique de la coiffe 2 et de la calotte 1. Au contraire, selon l'invention, il est prévu de réaliser un casque qui absorbe majoritairement l'énergie du choc par déformation plastique et éventuellement jusqu'à la rupture partielle ou totale d'un organe 10 sacrificiel du casque. Le casque comporte au moins un absorbeur d'énergie 3 configuré pour absorber l'énergie d'un choc sur la calotte 1 au moins par déformation plastique d'un élément d'absorption 4. L'application d'un choc sur la calotte 1 15 se traduit par l'apparition d'une contrainte dans la coiffe 2 qui est en appui sur la tête de l'utilisateur. Lors du choc, la coiffe 2 est mise sous tension. L'élément d'absorption 4 est connecté mécaniquement à la coiffe 2 afin de dissiper une partie de l'énergie du choc, lors de la mise sous tension. Lors du choc, l'élément d'absorption 4 est mis sous contrainte, se déforme 20 plastiquement et se déchire au moins partiellement. Lors d'un choc, une contrainte apparaît dans la coiffe 2 et dans la calotte 1 et cette contrainte est utilisée pour causer la déformation plastique et la rupture au moins partielle de l'élément d'absorption 4 se trouvant dans l'absorbeur 25 d'énergie 3. L'élément d'absorption 4 peut être connecté directement ou indirectement à la coiffe 2 d'une part et il peut être connecté directement ou indirectement à la calotte 1 d'autre part. Dans un mode de réalisation, l'absorbeur d'énergie est connecté exclusivement à la coiffe 2. Dans un autre mode de réalisation, l'absorbeur d'énergie 3 est fixé à la calotte 1 et en 30 connexion mécanique avec la coiffe 2. 9 Dans un mode de réalisation particulier illustré aux figures 1 et 3, l'élément d'absorption 4 de l'absorbeur d'énergie 3 peut avoir deux extrémités opposées fixées à la coiffe 2 de sorte que l'effort appliqué à la coiffe 2 lors du choc entraine la mise sous tension de la coiffe 2 ce qui se traduit par la 5 déformation plastique de l'élément d'absorption 4. Par exemple, l'élément d'absorption 4 est fixé à deux endroits distincts de la coiffe 2 (schématisés par des croix), par exemple deux endroits d'une même sangle. Le choc entraine l'apparition d'une contrainte en tension qui va déformer plastiquement l'élément d'absorption 4. La sangle se tend ou cherche à se 10 tendre ce qui contraint l'élément d'absorption 4 qui se déforme plastiquement et dissipe l'énergie du choc. Les figures 2 et 4 illustrent un élément d'absorption 4 qui se déforme jusqu'à la rupture. Dans un premier cas de figure, l'élément d'absorption 4 est monté en 15 parallèle d'une sangle de la coiffe. Les deux extrémités de l'élément d'absorption 4 sont connectées à une sangle de la coiffe 2 de sorte que la mise sous tension de la sangle entraine la mise sous contrainte de l'élément d'absorption 4. Il est alors possible de prévoir qu'en cas de rupture totale de l'élément d'absorption 4, la sangle montée en parallèle assure la tenue 20 mécanique finale. En d'autres termes, l'élément d'absorption est configuré pour dissiper une quantité d'énergie prédéfinie et une fois cette quantité d'énergie atteinte, la tenue mécanique est au moins en partie assurée par la sangle montée en parallèle. 25 Par exemple, dans le mode de réalisation illustré à la figure 1, l'élément d'absorption 4 est un textile installé mécaniquement en parallèle d'une portion de la coiffe 2. L'élément d'absorption 4 peut se mettre sous contrainte et se déformer plastiquement jusqu'à ce que la sangle stoppe cette déformation ou il peut se rompre comme illustré à la figure 2. Il est également 30 possible de prévoir que certaines sangles de la coiffe se rompent lors du choc. 10 Dans un autre mode de réalisation illustré aux figures 3, 4 et 5, l'élément d'absorption 4 être une pièce préférentiellement en matériau plastique ou en métal, par exemple sous la forme d'une éprouvette de traction, mais d'autres 5 formes sont possibles. Les dimensions et le matériau formant l'élément d'absorption permettent de définir l'allongement à la rupture et donc l'énergie absorbée. Dans une alternative de réalisation illustrée à la figure 6, l'absorbeur 10 d'énergie 3 est formé en partie par une sangle formant une partie de la coiffe 2. L'absorbeur d'énergie 3 est formé par la couture d'au moins deux épaisseurs de la sangle au moyen d'un fil de liage qui est configuré pour se rompre et ainsi absorber de l'énergie lors de sa rupture. Lors du choc, la sangle est contrainte et cherche à s'allonger. Le fil de liage est mis sous 15 contrainte et il se déforme jusqu'à rompre. Dans un mode de réalisation particulier, l'élément d'absorption 4 est formé directement sur la coiffe 2. Par exemple, la coiffe 2 est une sangle qui possède un ou plusieurs plis qui sont disposés entre les points de fixation 20 avec la calotte 1. Lorsque la coiffe 2 est mise sous contrainte à cause du choc, les fils de liage se déforment plastiquement et cèdent. Ces modes de réalisation sont intéressants car une modification de la coiffe permet d'adapter les performances d'absorption du casque. Cependant, il est 25 particulièrement avantageux de prévoir que cette adaptation ne soit possible que lors de la fabrication pour définir les propriétés du casque et éviter qu'une calotte ayant été soumise à un choc ne soit réutilisée avec une nouvelle coiffe 2. 30 Ces modes de réalisation avec fils de liage peuvent être combinés entre eux. Il est également possible de combiner les différents modes de réalisation 11 avec fil de liage et les modes de réalisation présentés plus haut avec un élément d'absorption 4 ayant une extrémité fixée à la calotte 1. Dans un autre mode de réalisation particulier illustré à la figure 7, l'élément 5 d'absorption 4 peut avoir une extrémité fixée directement ou indirectement à la calotte 1 sans être fixée à la coiffe. La figure 7 illustre deux éléments d'absorption 4 et 4'. Le premier élément d'absorption 4 est fixé de manière inamovible à la calotte 1. Dans l'exemple particulier illustré, l'élément d'absorption 4 est formé dans la calotte 1 lors du moulage de la calotte 1. Le 10 deuxième élément d'absorption 4' est fixé de manière amovible ou inamovible à la calotte par un élément extérieur ajouté lors de la fabrication. Dans l'exemple illustré, le deuxième élément d'absorption 4' fait partie des moyens de fixation d'une extrémité de la coiffe 2 avec la calotte 1. 15 Les éléments d'absorption 4 et 4' possèdent une première extrémité fixée à la calotte 1 et une deuxième extrémité liée mécaniquement à la coiffe 2 de sorte que lors d'un choc, la coiffe 2 génère un jeu de contraintes entre les première et deuxième extrémités de l'élément d'absorption 4/4' qui induit une déformation plastique de l'élément de d'absorption 4/4'. 20 Dans le mode de réalisation illustré à la figure 7, une extrémité de l'élément d'absorption 4 est fixée directement sur la calotte 1 ou formée par la calotte 1 et avantageusement sur la face interne de la calotte 1. L'autre extrémité de l'élément d'absorption 4 est en contact mécanique avec la sangle de la coiffe 25 2. Selon les modes de réalisation, l'autre extrémité de l'élément d'absorption peut être fixée continument à la coiffe pour assurer un contact mécanique constant. La mise sous contrainte de la coiffe 2 lors d'un choc entraine la déformation 30 plastique de l'élément d'absorption 4/4' et éventuellement sa rupture partielle ou totale. Selon les configurations, la mise sous contrainte de la coiffe 2 peut 12 entrainer l'apparition d'une contrainte en traction, d'une contrainte en torsion ou d'une contrainte en flexion. D'autres jeux de contraintes sont possibles ainsi qu'une association de plusieurs des contraintes précitées. 5 L'autre extrémité de l'élément d'absorption 4/4' peut être mise sous contrainte par la coiffe 2 uniquement lorsque l'utilisateur porte le casque. La mise en contact n'est pas continue dans le temps. Là encore, la mise sous contrainte de la coiffe 2 lors du choc entraine l'apparition d'une contrainte sur l'élément d'absorption 4 pour obtenir la déformation plastique. Dans ce cas 10 de figure, si l'utilisateur attrape la casque par la coiffe 2, l'élément d'absorption 4, n'est pas mis sous contrainte. Il peut en être de même pour l'élément d'absorption 4'. De manière avantageuse, la coiffe 2 n'est pas fixée en continue à l'élément 15 d'absorption 4 de sorte que l'élément d'absorption 4 n'est sollicité que lorsque la coiffe 2 est soumise à une contrainte supérieure à une valeur seuil et dans une configuration particulière, par exemple lorsque le casque est porté. Ce mode de réalisation permet une meilleure maitrise de la dissipation d'énergie dans le temps car cela évite de solliciter l'élément d'absorption 4 20 dans des configurations inadaptées Dans le mode de réalisation illustré à la figure 7, l'élément d'absorption 4/4' est formé par un pilier ou une paroi en saillie à l'intérieur de la calotte 1. Le pilier est agencé pour venir en contact d'une sangle formant la coiffe 2 25 lorsque l'utilisateur porte le casque. Lors d'un choc, la contrainte qui apparaît entre la coiffe 2 et la calotte 1 induit une contrainte en flexion sur l'élément d'absorption 4 qui se déforme en dissipant de l'énergie. Lors d'un choc où la coiffe 2 est soumise à une contrainte supérieure à une 30 contrainte seuil, la coiffe 2 applique un effort sur l'absorbeur d'énergie 3 entrainant au moins la déformation plastique de l'élément d'absorption 4/4'. 13 La calotte 1 est disposée à distance de la tête au moyen de la coiffe 2 de sorte que lors du choc, la calotte 1 applique une contrainte sur la coiffe 2 qui tend à rapprocher le sommet de la calotte 1 et le sommet de la tête de 5 l'utilisateur. Au fur et à mesure de ce rapprochement, l'élément d'absorption 4 se déforme en dissipant de l'énergie. Les inventeurs ont observé qu'il est particulièrement avantageux de remplacer l'absorption de l'énergie par déformation élastique de l'art 10 antérieur par une absorption par déformation plastique. Lors de la déformation élastique, l'énergie absorbée est égale à l'aire de la courbe représentant l'évolution de la contrainte avec la déformation de l'élément d'absorption 4 ce qui correspond schématiquement à l'aire de la courbe illustrée à la figure 10 qui représente la valeur de la force dans le temps pour 15 un choc. Comme indiqué plus haut, il convient de dimensionner précisément les différents composants du casque pour que la déformation de la calotte 1 et la déformation de la coiffe 2 n'entrainent pas une mise en contact de la tête de 20 l'utilisateur et de la calotte 1 avant l'absorption de l'énergie recherchée et que la valeur maximale de l'effort soit conforme à ce qui est recherché ou imposé par une norme. Afin de limiter le traumatisme de l'utilisateur, il convient de limiter la force maximale lors de l'impact ce qui nécessite d'augmenter la déformation des composants et donc le volume global du casque car il faut 25 augmenter la déformation. Au contraire, comme illustré aux figures 8 et 9, en utilisant, la déformation plastique, une plus grande quantité d'énergie peut être dissipée pour une force maximale donnée et donc une contrainte donnée. Il est proposé, par 30 exemple, d'avoir une zone de déformation élastique relativement restreinte puis d'absorber la majorité de l'énergie par la déformation plastique avant 14 que la coiffe vienne en contact de la calotte ou d'un éventuel calottin. La figure 8 représente un élément d'absorption 4 configuré pour présenter une force de rupture constante alors que la figure 9 représente un élément d'absorption 4 configuré pour présenter deux forces de ruptures croissantes 5 et successives dans le temps. La quantité d'énergie dissipée peut être fixée par la valeur moyenne de la contrainte lors de la déformation plastique et préférentiellement lors de la rupture et/ou par la valeur de l'allongement lors de la déformation plastique 10 ou pour atteindre la rupture. Dans un mode de réalisation particulièrement avantageux, l'absorbeur d'énergie 3 est configuré pour absorber l'énergie du choc sur la calotte 1 par déformation plastique et rupture totale de l'élément d'absorption 4. Par 15 exemple, l'élément d'absorption 4 est configuré pour présenter une zone déchirable qui va se désolidariser de la calotte. Dans le mode de réalisation illustré aux figures 7, 18 et 19, l'élément d'absorption 4/4' comporte une zone déchirable 5 qui est fixée à deux zones 20 de maintien 6 par l'intermédiaire de deux lignes de rupture 7. Les deux zones de maintien 6 sont séparées par la zone déchirable 5 selon un axe perpendiculaire à la direction de déformation de la zone déchirable 5. Les lignes de rupture 7 sont des zones de rupture privilégiée de l'élément d'absorption 4 lorsque ce dernier est sous contrainte. Les lignes de rupture 7 25 vont séparer la zone déchirable 5 et les zones de maintien 6 Lors du choc, la sangle appuie sur l'élément de d'absorption 4 et plus particulièrement sur la zone déchirable 5 selon la direction de déformation. La ligne de rupture 7 se déforme plastiquement jusqu'à atteindre un seuil de 30 rupture où la connexion mécanique qui existe entre la zone déchirable 5 et les deux zones de maintien 6 cède. 15 Il y a rupture partielle de l'élément de d'absorption 4 et le front de rupture se déplace le long de la ligne de rupture 7. Il est possible d'avoir rupture complète de sorte qu'au-delà d'une énergie prédéterminée, la sangle ne soit 5 plus en contact mécanique avec l'élément de d'absorption 4. La ligne de rupture 7 peut être formée dans l'élément de d'absorption 4 de différentes manières. Par exemple, l'élément de d'absorption 4 est réalisé dans un seul matériau et la ligne de rupture 7 est formée par une épaisseur 10 plus faible en comparaison de l'épaisseur utilisée pour former les deux zones de maintien 6. Il est également avantageux de prévoir que la zone déchirable 5 présente également une épaisseur plus importante que la ligne de rupture 7. 15 En alternative, la ligne de rupture 7 peut être définie en réalisant des zones de faiblesse dans l'élément de d'absorption 4, par exemple au moyen de trous. Il est également possible de réaliser un élément d'absorption 4 multi- 20 matières et la ligne de rupture 7 est formée dans un matériau différent de la zone de maintien 6. Dans un premier mode de réalisation, le choc sur le casque entraine une rupture partielle de l'élément d'absorption 4 de sorte que l'élément 25 d'absorption 4 reste fixé à la calotte 2 du casque. La ligne de rupture 7 peut s'arrêter à l'intérieur de l'élément de déformation 4 pour autoriser une rupture partielle. Il est particulièrement avantageux d'utiliser deux lignes de rupture 7 qui sont 30 séparées l'une de l'autre d'une distance supérieure ou égale à la largeur de la sangle qui appuie sur la zone déchirable 5. Il est également avantageux de 16 prévoir que lors du choc, la sangle se trouve à distance des deux lignes de rupture 7 afin d'éviter que la sangle frotte contre les lignes de rupture 7. La sangle étant soumise à une contrainte, les bords de la ligne de rupture 7 peuvent détériorer la sangle. Cependant, il est également possible d'utiliser 5 une configuration avec une seule ligne de rupture. En alternative, le choc sur le casque entraine une rupture complète de l'élément d'absorption 4 de sorte que l'élément d'absorption 4 se désolidarise du casque. La ligne de rupture 7 peut connecter deux bords opposés de 10 l'élément de déformation 4 pour autoriser une rupture totale lorsque l'énergie du choc est égale à l'énergie prévue pour être dissipée par l'élément d'absorption 4. La zone déchirable 5 n'est plus fixée à la calotte 1 après le choc. 15 Il est particulièrement avantageux de prévoir que l'absorbeur d'énergie 3 soit configuré pour rendre visible la rupture partielle ou totale de l'élément d'absorption 4 afin de former un témoin de choc. De cette manière, après un choc important sur le casque, un tiers s'aperçoit rapidement que le casque a été endommagé. Cependant, il est également possible de prévoir que la 20 déformation ou la détérioration de l'élément d'absorption 4 ne sont pas visibles de l'utilisateur. Un autre témoin de choc peut être utilisé. Dans un mode de réalisation, la coiffe 2 peut être formée par une pluralité de sangles qui sont, par exemple, organisées en étoile. En alternative, la coiffe 25 2 est formée par un filet. Le filet est alors avantageusement utilisé pour contraindre l'élément d'absorption 4. Cependant, il est particulièrement avantageux de prévoir que la connexion mécanique avec la calotte 1 se fasse au moyen d'une sangle qui peut être 30 éventuellement prolongée par le filet. 17 Les inventeurs ont observé qu'une déformation de l'élément d'absorption 4 en flexion est particulièrement avantageuse car elle réduit les risques de détérioration de la sangle lors de la déformation de l'élément d'absorption 4 et surtout lors de la rupture de l'élément d'absorption 4. 5 Par sangle, on entend un élément filaire qui peut avoir une section rectangulaire, une section carrée, une section circulaire ou une section quelconque. Cependant, l'utilisation d'une section carrée ou rectangulaire est préférée car elle permet de mieux maitriser la surface de contact entre la 10 sangle et l'élément d'absorption 4. Les inventeurs ont observé que l'utilisation d'une sangle avec une section rectangulaire et préférentiellement avec une largeur au moins égale à deux fois l'épaisseur donne la meilleure maitrise de la déformation plastique et surtout du front de rupture. Dans le mode de réalisation illustré à la figure 7, la zone déchirable 5 est sous la 15 forme d'un ruban en contact avec la sangle de la coiffe. En utilisant une déformation plastique à la place d'une déformation élastique, il est plus facile de réaliser un casque qui présente des performances d'absorption qui évoluent de manière mieux maitrisée au cours de la 20 déformation c'est-à-dire dans le temps durant le choc. Il est possible de faire évoluer les performances de l'élément d'absorption 4 en le configurant pour présenter consécutivement des forces de rupture différentes. 25 Dans le mode de réalisation illustré à la figure 9, il est possible de réaliser un élément d'absorption 4 qui présente une première valeur de contrainte à la rupture. Puis après avoir dissipé une première énergie, l'élément d'absorption 4 présente une deuxième valeur de contrainte à la rupture plus 30 importante que la première valeur. Ce mode de réalisation peut être obtenu 18 avec l'élément d'absorption 4 représenté aux figures 11, 12, 16 et 17 et qui possède par exemple deux épaisseurs différentes. De manière générale, il est possible de moduler la valeur de contrainte à la 5 rupture en modulant l'épaisseur de la ligne de rupture 7. Plus l'épaisseur augmente et plus la valeur de la contrainte augmente si le matériau est inchangé. Par exemple, la figure 15 représente une paroi où l'épaisseur de la paroi augmente continument de sorte que la contrainte à la rupture augmente continument au fur et à mesure de la déformation. Cependant, d'autres 10 modes de réalisation sont possibles pour moduler la valeur de la contrainte à la rupture par exemple en modulant la composition du matériau formant la ligne de rupture 7. Dans un mode de réalisation particulier illustré aux figures 7, 11, 12, 15, 16 15 et 17, l'élément d'absorption 4 possède une paroi qui travaille en flexion. Il est avantageux d'utiliser une paroi qui présente plusieurs épaisseurs différentes de manière à définir plusieurs valeurs de contraintes à la rupture successives. L'énergie d'absorption maximale lors de la déformation plastique et éventuellement lors de la rupture est définie par la valeur de la 20 contrainte à la rupture et la longueur de la ligne de rupture 7. Bien que le mode de réalisation soit présenté pour des travaux en flexion, il est également possible de prévoir différentes énergies d'absorption consécutives lors de travaux en traction ou en compression. 25 Il est également possible de moduler la valeur de la contrainte à la rupture en modulant la sollicitation de l'élément d'absorption 4, par exemple en passant d'un premier travail en flexion à un travail en traction ou en compression. 30 Les modes de réalisation illustrés aux figures 15 et 16 proposent d'utiliser un élément d'absorption 4 ou 4' monolithique qui définit à lui seul plusieurs 19 contraintes successives de rupture. Le mode de réalisation illustré à la figure 17 propose d'utiliser deux éléments d'absorption 4 et 4' qui s'opposent tous les deux au déplacement de la coiffe 2. Chaque élément d'absorption 4, 4' est associé à une énergie d'absorption. Ce mode de réalisation est illustré 5 aux figures 11, 12, 18 et 19 où la paroi de l'élément de fixation de la coiffe 2 avec la calotte 1 va se déformer en même temps qu'une partie de la calotte 1. Lorsque le casque possède deux éléments d'absorption 4 et 4', selon les 10 modes de réalisation, la paroi de la calotte 1 peut se rompre avant celle du système de fixation. Il est également possible de prévoir la configuration inverse où la paroi du système de fixation peut se rompre avant celle de la calotte. Il encore possible d'avoir un début de rupture simultané. 15 Selon les modes de réalisation, il est possible de former un absorbeur d'énergie 3 qui ne comporte que l'élément d'absorption 4 ou que l'élément d'absorption 4'. Il est également possible d'avoir absorption par un seul de ces deux éléments jusqu'à une certaine énergie et par les deux éléments pour la suite de la déformation. Il suffit, par exemple de moduler la hauteur 20 des différentes parois l'une par rapport à l'autre pour n'utiliser qu'un seul ou les deux éléments d'absorption. Par exemple, un premier élément d'absorption 4/4' se déforme plastiquement à une première valeur de contrainte et entraine un premier allongement 25 jusqu'à atteindre le blocage du premier élément d'absorption 4/4' ou la mise en contact avec un deuxième élément d'absorption 4. A partir de ce moment, l'énergie qui doit être absorbée est partagée avec le deuxième élément d'absorption 4/4' qui se déforme plastiquement à une deuxième valeur de contrainte supérieure à la première valeur de contrainte. De la même 30 manière, il est possible d'utiliser un troisième élément d'absorption 20 élémentaire qui se déforme plastiquement à une troisième valeur de contrainte supérieure à la deuxième valeur de contrainte. Dans un élément d'absorption 4, il est particulièrement avantageux de 5 prévoir que la zone de déformation comporte des portions ayant des épaisseurs différentes pour définir des contraintes à la rupture différentes. Les épaisseurs sont préférentiellement croissantes de sorte que la contrainte à la rupture augmente au fur et à mesure que la coiffe 2 déforme la paroi durant le choc. 10 Dans une telle configuration, la zone d'absorption 4 comporte préférentiellement une portion ayant une épaisseur configurée pour empêcher la rupture de la paroi de sorte qu'après un choc, la paroi soit toujours fixée à la calotte. Il est alors possible de former simplement un 15 élément d'absorption 4 avec rupture partielle. Dans un mode de réalisation particulier illustré à la figure 16, l'élément d'absorption 4 possède une paroi qui se déforme lors du choc. La paroi comporte des épaisseurs différentes présentées sous la forme d'une pluralité 20 de zones successives ayant chacune une épaisseur constante de manière à former un élément d'absorption 4 présentant des paliers d'absorption successifs avec des énergies différentes. Bien entendu, les épaisseurs peuvent varier dans chacun des paliers. 25 Dans un mode de réalisation illustré aux figures 7, 11, 12, 18 et 19, la calotte 1 définit une cavité C configurée pour accrocher l'absorbeur d'énergie 3. De cette manière l'absorbeur d'énergie 3 peut être fixé à la calotte postérieurement à la formation de la calotte. Il est possible de former le casque et de lui adjoindre a posteriori l'absorbeur d'énergie de manière à 30 fixer ses caractéristiques d'absorption. Si l'on souhaite modifier les performances d'absorption du casque, il n'est pas nécessaire de modifier le 21 moule de définition du casque mais uniquement celui lié à la définition de l'absorbeur d'énergie 3 ou au matériau formant l'absorbeur. De manière avantageuse, le système de fixation de la coiffe 2 avec la calotte 5 1 comporte un absorbeur d'énergie 3 de sorte que le montage de la coiffe 2 avec la calotte 1 entraine automatiquement le montage d'un absorbeur d'énergie. Il est également avantageux que la calotte comporte un absorbeur d'énergie laissant apparaître le choc de manière à ce qu'un utilisateur remarque facilement si un casque doit être remplacé. 10 De manière avantageuse, une extrémité de la coiffe 2 est fixée à l'absorbeur d'énergie et est insérée dans la cavité C. Dans un mode de réalisation particulier, la sangle de la coiffe 2 forme un anneau qui entoure l'absorbeur d'énergie de manière à solidariser la sangle avec l'absorbeur. Cette solution 15 est facile à mettre en oeuvre et évite de former un orifice dans l'absorbeur ce qui peut le rendre pus fragile. Dans le mode de réalisation illustré à la figure 7, l'élément d'absorption 4 est avantageusement réalisé en matériau plastique. La zone de maintien 6, la 20 zone déchirable 5 et la ligne de rupture 7 sont formées simultanément dans une même étape de moulage, par exemple par injection. La zone déchirable 5 et la ligne de rupture 7 sont continues sur toute la distance à déformer et éventuellement à déchirer pour absorber de l'énergie. 25 D'autres architectures sont possibles. Par exemple, comme représenté à la figure 13, la zone déchirable 5 est sous la forme d'une pluralité de barreaux à casser et peuvent ressembler à une échelle. Lors du choc, la contrainte appliquée par la sangle sur l'élément d'absorption 4 casse les barreaux les uns après les autres pour dissiper l'énergie. Ce mode de réalisation est 30 moins avantageux que le précédent car il faut une grande distance pour dissiper la même valeur d'énergie à cause de l'espace existant entre les 22 barreaux. Dans certains cas de figure, les barreaux sont réalisés dans le même matériau que les zones de maintien 6. Dans d'autres configurations, les barreaux sont réalisés dans un autre matériau par exemple au moyen d'un ou plusieurs matériaux polymères ou de métal. 5 Par exemple, l'élément d'absorption 4 comporte un ou plusieurs fils qui s'opposent au rapprochement du sommet de la coiffe 2 avec le sommet de la calotte 1. Par exemple, les fils sont tendus et possèdent des extrémités fixées à la calotte 1. Lors du choc, la coiffe 2 appuie sur un premier fil qui se 10 déforme plastiquement et cède pour absorber de l'énergie. La coiffe 2 arrive ensuite en contact d'un deuxième fil qui se déforme plastiquement et cède pour absorber de l'énergie. De la même manière, il est possible d'utiliser un troisième fil voire plus de fils jusqu'à ce que la coiffe 2 atteigne une zone de résistance qui ne se déforme pas plastiquement. Ce mode de 15 fonctionnement est identique au précédent. Dans encore un autre mode de réalisation non représenté, les fils sont toujours disposés pour s'opposer au rapprochement du sommet de la coiffe 2 avec le sommet de la calotte 1. Cependant, dans ce mode de réalisation, les 20 fils ne sont plus configurés pour se rompre mais pour tirer sur ce qui était initialement présenté comme la zone de maintien 6 et qui va maintenant se déformer et éventuellement rompre pour dissiper de l'énergie. Là encore, il est possible de prévoir que les fils soient réalisés en matériau 25 polymère ou en métal. En alternative, les fils peuvent être remplacés par des barreaux en matériau polymère comme dans le mode de réalisation précédent. Dans le mode de réalisation illustré à la figure 14, l'élément d'absorption 4 30 définit deux piliers 8 espacés pour autoriser un déplacement de la coiffe 2 entre les deux piliers 8. Les deux piliers peuvent définir plusieurs zones de 23 rétrécissement séparées par une zone plus large. Lors du passage de la coiffe dans un rétrécissement, les deux piliers 8 disposés de part et d'autres de la coiffe 2 se déforment plastiquement pour dissiper de l'énergie. Le déplacement de la coiffe 2 est représenté par une flèche verticale vers le bas 5 et le déplacement des piliers 8 est représenté également par des flèches. Il est également possible d'avoir d'autres formes et notamment un espace inférieur à la distance séparant les piliers pour obtenir un écartement des piliers par déformation plastique. 10 Dans le mode de réalisation illustré aux figures 18 et 19, une calotte 1 est fournie et un absorbeur d'énergie 3 est fixé pas la suite à la calotte. Préférentiellement, l'absorbeur d'énergie est fixé de manière inamovible à la calotte 1. Cet absorbeur d'énergie peut venir s'ajouter à un absorbeur d'énergie déjà défini par une partie de la calotte 1. De cette manière, pour 15 adapter le casque aux caractéristiques d'absorption recherchées, il est possible simplement de modifier le moule sur la portion qui sert à définir l'élément d'absorption 4 ou surtout de modifier l'absorbeur d'énergie ajouté a posteriori. 20 Si l'élément d'absorption 4 est formé en même temps que la calotte 1, il est avantageux que l'élément d'absorption forme au moins en partie la cavité C qui est utilisée pour fixer la coiffe 2. Par exemple, l'extrémité de la coiffe 2 est formée par une pièce de fixation 9 qui possède un organe de connexion 9a, par exemple, un clip ou un crochet qui assure la connexion mécanique entre 25 la coiffe 2 et la calotte 1, de préférence une connexion inamovible. Dans un mode de réalisation alternatif, l'élément d'absorption 4 est monté amovible. Pour adapter le casque aux caractéristiques d'absorption recherchées, il est possible remplacer l'élément d'absorption 4 par un autre 30 qui est différent. Par exemple, l'élément d'absorption 4 et son remplaçant peuvent être identiques dans leurs dimensions et un changement de 24 matériau permet d'adapter l'énergie absorbée. En alternative, l'élément d'absorption 4 peut être adapté en modulant l'épaisseur de la ligne de rupture 7. Les différents modes de réalisation illustrés plus hauts peuvent être utilisés. Pour modifier les performances du casque, il est possible de ne 5 modifier que les caractéristiques mécaniques de l'absorbeur d'énergie 3. Il est également possible de modifier légèrement la coiffe 2. Par exemple, l'élément d'absorption 4 formé avec la coiffe définit une contrainte à la rupture et une longueur de rupture. En associant l'élément d'absorption 4 avec l'élément d'absorption 4', il est possible d'adapter les performances 10 mécaniques du casque lors d'un choc à une norme. L'adaptation à la norme pouvant se faire simplement en adaptant l'élément d'absorption 4', par exemple en adaptant la coiffe montée sur la calotte 2. De manière avantageuse, la sangle est fixée de manière amovible à la 15 calotte 1 comme cela est illustré aux figures 18, 19 et 7 qui représentent trois étapes de montage d'un point de fixation commun de la coiffe 2 et de l'absorbeur d'énergie 3. Cependant, il est également possible de prévoir que la sangle soit montée inamovible sur la calotte 1. Les figures 11 et 12 représentent la déformation d'un absorbeur d'énergie lors d'un choc. 20 De manière particulièrement avantageuse, le point de fixation de la coiffe 2 est configuré pour être installé en même temps que l'élément d'absorption 4 et l'élément d'absorption 4 est configuré pour bloquer le point de fixation de la coiffe 2 dans la cavité. De cette manière, en cas d'absence de l'élément 25 d'absorption 4, le point de fixation de la coiffe 2 n'est pas maintenu à la calotte. Cette configuration permet d'éviter l'utilisation du casque sans absorbeur d'énergie 3. En alternative, la cavité C peut être configurée pour accepter un élément 30 d'absorption additionnel. Il existe alors un élément d'absorption monté 25 inamovible sur la calotte 1 et un élément d'absorption additionnel peut être installé ou non pour moduler les performances mécaniques d'absorption. Il est encore possible de prévoir que le point de fixation de la coiffe 2 sur la 5 calotte 1 soit montée sur l'élément d'absorption 4 de sorte que la mise sous tension de la coiffe 2 se traduise par la rupture partielle de l'élément d'absorption et par un déplacement du point de fixation de la coiffe 2. Ainsi, lors d'un choc, la coiffe 2 se déplace par rapport à la calotte 1 par 10 rupture partielle de l'élément d'absorption 4. Dans cette configuration, il est possible d'adapter la force de rupture de l'élément d'absorption 4 en ajoutant ou en enlevant un pilier 8 comme cela est illustré à la figure 17. Il est également possible de prévoir que lors d'un choc, une zone de fixation 15 de la coiffe avec la calotte cède de manière à empêcher tout montage d'une nouvelle coiffe après un choc. Il est également possible de prévoir que la survenance d'un choc empêche le démontage ou éventuellement le nouveau montage d'une REVENDICATIONS1. Casque comprenant : une calotte (1) destinée à protéger la tête d'un utilisateur, une coiffe (2) fixée à un intérieur de la calotte (1) au moyen d'une pluralité de points de fixation, la coiffe (2) étant supportée par la tête de l'utilisateur et étant destinée à supporter la calotte (1), un absorbeur d'énergie {3) configuré pour, lors d'un choc sur la calotte (1), absorber l'énergie du choc au moins par déformation plastique d'un élément d'absorption (4) casque caractérisé en ce que, lors d'un choc : - l'absorbeur d'énergie (3) est configuré pour dissiper l'énergie du choc sur la calotte (1) par déformation plastique et rupture partielle ou totale de l'élément d'absorption (4). 2. Casque selon la revendication 1, dans lequel l'élément d'absorption (4) possède une première extrémité fixée mécaniquement à la calotte (1) et une deuxième extrémité recevant un effort appliqué par la coiffe (2) de sorte que l'élément d'absorption (4) soit soumis à une contrainte en flexion, traction et/ou torsion lors du choc. 3. Casque selon l'une des revendications 1 et 2, dans lequel l'absorbeur d'énergie (4) est configuré pour rendre visible la rupture partielle ou totale de l'élément d'absorption (4) afin de former un témoin de choc. 4. Casque selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel la coiffe (2) possède une sangle appuyant sur une paroi de l'élément d'absorption (4) et dans lequel, lors du choc, la coiffe (2) déforme ladite paroi de manière plastique dans une zone de déformation avec déchirure de la paroi pour rapprocher le sommet de la coiffe (2) du sommet de la calotte (1). 27 5. Casque selon la revendication 4, dans lequel, dans la zone de déformation, la paroi présente plusieurs épaisseurs différentes de manière à définir plusieurs contraintes de ruptures différentes successives. 5 6. Casque selon la revendication 5, dans lequel la zone de déformation comporte des portions ayant des épaisseurs différentes, les épaisseurs étant croissantes de sorte que les contraintes de rupture augmentent au fur et à mesure que la coiffe (2) déforme la paroi au cours du choc. 10 7. Casque selon la revendication 6, dans lequel la zone de déformation comporte une portion ayant une épaisseur configurée pour empêcher la rupture totale de la paroi de sorte qu'après un choc, la paroi et la coiffe (2) restent fixées à la calotte (1) du casque. 15 8. Casque selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel la calotte (1) définit une cavité de fixation de l'absorbeur d'énergie (3) avec la calotte (1), la coiffe (2) étant fixée à la calotte (1) par un système de fixation qui comporte l'absorbeur d'énergie (3). 20 9. Casque selon la revendication précédente, dans lequel la calotte (1) définit un absorbeur d'énergie additionnel configuré pour dissiper l'énergie du choc sur la calotte (1) par déformation plastique et rupture partielle ou totale d'un élément d'absorption additionnel (4, 4') défini par une paroi de la calotte, la sangle appuyant sur la paroi de la calotte (1) lors du choc, la coiffe (2) 25 déformant ladite paroi additionnelle de manière plastique dans une zone de déformation avec déchirure de la paroi additionnelle pour rapprocher le sommet de la coiffe (2) du sommet de la calotte (1). 10. Casque selon la revendication précédente, dans lequel la paroi 30 additionnelle est formée par une paroi de la cavité de fixation de l'absorbeur d'énergie (3). 28 11. Casque selon la revendication 1, dans lequel l'absorbeur d'énergie (3) comporte un élément d'absorption (4) ayant deux extrémités fixées à la coiffe (2). 5 12. Casque selon la revendication précédente, dans lequel l'élément d'absorption (4) est un élément textile comportant une sangle fixée à la coiffe (2)-par un fil de liage, l'élément textile formant l'élément d'absorption et étant configuré pour rompre lors de la mise sous contrainte de la coiffe durant le 10 choc. 13. Casque selon l'une quelconques des revendications précédentes, dans lequel la coiffe comporte une sangle définissant au moins un pli de sangle au moyen d'un fil de liage formant l'élément d'absorption (4), le fil de liage étant 15 configuré pour rompre lors du choc. 14. Procédé de fabrication d'un casque comportant : fournir une calotte (1), une coiffe (2) et un absorbeur d'énergie (3), fixer la coiffe (2) sur la calotte (1) de sorte que, lors d'un choc sur la 20 calotte (1), l'absorbeur d'énergie (3) est mis sous contrainte au moyen de la coiffe (2) et absorbe l'énergie du choc au moins par déformation plastique et rupture partielle ou totale d'un élément d'absorption (4). 15. Procédé de fabrication d'un casque selon la revendication précédente 25 dans lequel la calotte (1) définit une cavité de fixation de l'absorbeur d'énergie (3) avec la calotte (1), et dans lequel l'absorbeur d'énergie (3) est fixé d'une part à la calotte (1) et d'autre part à la coiffe (2).