FR 3080322 A1 20191025 FR 1853509 A 20180420 DOMAINE TECHNIQUE L'invention concerne une aube comprenant une structure en matériau composite. L'invention concerne plus particulièrement, mais non exclusivement, une aube destinée à être utilisée dans un rotor de soufflante non-carénée de moteur d'aéronef (tels qu'un moteur de type « Open Rotor » présentant deux hélices tournantes ou un moteur de type USF pour « Unducted Single Fan » présentant un aubage mobile et un aubage fixe ou un turbopropulseur présentant une architecture avec une seule hélice) ou dans un rotor d'éolienne. ETAT DE LA TECHNIQUE L'intérêt des moteurs à soufflante non-carénée est que le diamètre 15 de la soufflante n'est pas limité par la présence d'un carénage, de sorte qu'il est possible de concevoir un moteur présentant un fort taux de dilution, et par conséquent une consommation réduite de carburant. Ainsi, dans ce type de moteur, les aubes de la soufflante peuvent présenter une grande envergure. 20 De plus, ces moteurs comprennent généralement un mécanisme permettant de modifier l'angle de calage des aubes afin d'adapter la poussée générée par la soufflante en fonction des différentes phases de vol. Cependant, la conception de telles aubes nécessite de prendre en 25 compte des contraintes antagonistes. D'un côté, le dimensionnement de ces aubes doit permettre des performances aérodynamiques optimales (maximiser le rendement et fournir la poussée tout en minimisant les pertes). L'amélioration des performances aérodynamiques de la soufflante tend vers une augmentation 30 du taux de dilution (BPR), ce qui se traduit par une augmentation du diamètre externe, et donc de l'envergure de ces aubes. 2 D'un autre côté, il est également nécessaire de garantir une résistance aux contraintes mécaniques pouvant s'exercer sur ces aubes tout en limitant leur signature acoustique. Par ailleurs, sur les architectures à soufflante non-carénée, le 5 démarrage du moteur est généralement effectué avec un calage très ouvert. En effet, un calage très ouvert permet de consommer la puissance par le couple, ce qui assure la sécurité machine en garantissant des régimes soufflante faibles. Or, avec un calage très ouvert, les aubes subissent un écoulement 10 aérodynamique turbulent, complètement décollé, qui génère une excitation vibratoire large bande. En particulier sur des aubes à large corde et de grande envergure, l'effort de flexion est intense, bien que le régime moteur ne soit pas maximal. En fonctionnement normal, durant les phases au sol et en vol, le calage est modifié (l'angle de calage est plus fermé). L'écoulement aérodynamique est donc parfaitement sain (recollé au profil aérodynamique). Les sollicitations large bande disparaissent, le régime de rotation étant plus élevé, et l'effort de flexion est maitrisé. Actuellement, ces aubes sont généralement réalisées en matériau 20 métallique. Si les aubes en matériau métallique ont une bonne résistance mécanique, elles présentent toutefois l'inconvénient d'avoir une masse relativement importante. Afin de réduire cette masse, il est souhaitable de pouvoir fabriquer ces aubes en matériau composite. Toutefois, les efforts aérodynamiques 25 intenses auxquelles ces aubes seraient soumises risqueraient d'endommager l'aube et/ou le moyeu dans la zone d'interface entre ces aubes et le moyeu du rotor de la soufflante. Ce problème se pose plus particulièrement lorsque les aubes sont reliées au moyeu par le biais d'attaches brochées. 30 RESUME DE L'INVENTION Un but de l'invention est de proposer une aube incluant un matériau composite, adaptée pour être utilisée avec un mécanisme de calage 3 variable, tout en étant capable de résister à des efforts aérodynamiques intenses. Ce but est atteint dans le cadre de la présente invention grâce à une aube comprenant : 5 - une structure en matériau composite comprenant un renfort fibreux obtenu par tissage tridimensionnel et une matrice dans laquelle est noyé le renfort fibreux, la structure en matériau composite comprenant une partie de pale à profil aérodynamique et une partie de pied d'aube, la partie de pied d'aube comprenant deux portions reliées chacune à la partie de pale, 10 - une pièce d'attache de pied d'aube comprenant une paroi délimitant une cavité et une ouverture formée dans la paroi, la structure en matériau composite s'étendant à travers l'ouverture de telle sorte que la partie de pale est située à l'extérieur de la pièce d'attache et la partie de pied d'aube est située à l'intérieur de la cavité, et 15 - une pièce de blocage disposée dans la cavité, entre les deux portions de la partie de pied d'aube, pour maintenir les deux portions écartées l'une de l'autre de manière à s'opposer à un retrait de la partie de pied d'aube de la cavité via l'ouverture. L'assemblage proposé permet d'empêcher le retrait de la partie de 20 pied d'aube de la pièce d'attache et procure une attache de pied d'aube suffisamment rigide pour encaisser les sollicitations vibratoires large bande causées par un flux aérodynamique complètement décollé. L'aube proposée peut en outre présenter les caractéristiques suivantes : 25 - le renfort fibreux comprend une portion de renfort fibreux de pale s'étendant à l'intérieur de la partie de pale à profil aérodynamique, et deux portions de renfort fibreux de pied d'aube s'étendant respectivement à l'intérieur des deux portions de pied d'aube, et les portions de renfort fibreux de pied d'aube sont tissées de manière continue avec la portion de renfort 30 fibreux de pale, - les deux portions de renfort fibreux de pied d'aube sont séparées par une zone de déliaison obtenue lors du tissage tridimensionnel du renfort fibreux, 4 - l'aube comprend des pièces d'adaptation disposées dans la cavité, de part et d'autre de la partie de pied d'aube, de sorte que chaque portion de la partie de pied d'aube se trouve enserrée entre la pièce de blocage et l'une des deux pièces d'adaptation, 5 - l'aube comprend un couvercle propre à être fixé sur la pièce d'attache pour maintenir la pièce de blocage en appui contre les deux portions de la partie de pied d'aube, - l'aube comprend un joint disposé entre la structure en matériau composite et un bord de l'ouverture de la pièce d'attache, 10 - chaque portion de la partie de pied d'aube présente une épaisseur croissante lorsqu'on parcourt la portion en s'éloignant de la partie de pale, - la pièce d'attache présente une surface externe de révolution, la surface externe présentant deux gorges circulaires propre à former des chemins de roulement pour des billes, 15 - la pièce d'attache est en métal. L'invention concerne également un procédé de fabrication d'une aube à partir d'un renfort fibreux obtenu par tissage tridimensionnel et d'une pièce d'attache de pied d'aube, le renfort fibreux comprenant une portion de renfort fibreux de pale et deux portions de renfort fibreux de pied d'aube, et la pièce d'attache de pied d'aube comprenant une paroi délimitant une cavité et une ouverture formée dans la paroi, le procédé comprenant des étapes de : - insertion des portions de renfort fibreux de pied d'aube dans la cavité de la pièce d'attache de pied d'aube via l'ouverture de la pièce 25 d'attache, la portion de renfort fibreux de pale s'étendant à l'extérieur de la pièce d'attache, - insertion d'une pièce de remplissage provisoire dans la cavité de la pièce d'attache, entre les deux portions de renfort fibreux de pied d'aube, pour maintenir les deux portions écartées l'une de l'autre, 30 - placement du renfort fibreux, de la pièce d'attache et de la pièce de remplissage provisoire dans un moule, - injection de matière plastique dans le moule de manière à former une structure en matériau composite comprenant le renfort fibreux et une 5 matrice dans laquelle est noyé le renfort fibreux, la structure en matériau composite comprenant une partie de pale à profil aérodynamique et une partie de pied d'aube, la partie de pied d'aube s'étendant à l'intérieur de la cavité de la pièce d'attache de pied d'aube et comprenant deux portions 5 reliées chacune à la partie de pale, - retrait de la pièce de remplissage provisoire et insertion d'une pièce de blocage entre les deux portions de la partie de pied d'aube, pour maintenir les deux portions écartées l'une de l'autre de manière à s'opposer à un retrait de la partie de pied d'aube de la cavité via l'ouverture. 10 Le procédé peut en outre comprendre une étape préalable de : - tissage du renfort fibreux en trois dimensions, avec des torons de chaine s'étendant à la fois dans la portion de renfort fibreux de pale et dans l'une des deux portions de renfort fibreux de pied d'aube. L'étape de tissage du renfort fibreux peut comprendre 15 successivement le tissage d'une portion de renfort fibreux provisoire, le tissage des deux portions de renfort fibreux de pied d'aube, les deux portions de renfort fibreux de pied d'aube étant séparées par une zone de déliaison, puis le tissage de la portion de renfort fibreux de pale, le procédé comprenant en outre une étape de découpe de la portion de renfort fibreux 20 provisoire. Le renfort fibreux peut être tissé de sorte que chaque portion de renfort fibreux de pied d'aube présente une épaisseur décroissante lorsqu'on parcourt la portion en se rapprochant de la partie de pale. Chaque portion de renfort de pied d'aube peut être obtenue par 25 tissage avec de torons de trame successifs, les torons de trames présentant des titrages différents qui décroissent lorsque lorsqu'on parcourt la portion en se rapprochant de la partie de pale. Le procédé peut en outre comprendre une étape d'insertion de pièces d'adaptation dans la cavité, de part et d'autre de la partie de pied 30 d'aube, de sorte que chaque portion de la partie de pied d'aube s'étende entre la pièce de remplissage provisoire et l'une des pièces d'adaptation, avant l'étape d'injection de matière plastique. 6 Le procédé peut en outre comprendre une étape de chauffage de la matière plastique de manière à provoquer une polymérisation de la matière plastique, par exemple par réticulation. Le procédé peut en outre comprendre des étapes de : 5 - insertion d'une pièce de remplissage provisoire entre le renfort fibreux et un bord de l'ouverture de la pièce d'attache, avant l'étape d'injection de matière plastique, - retrait de la pièce de remplissage provisoire, après l'étape d'injection de matière plastique, et montage d'un joint entre la structure en 10 matériau composite et un bord de l'ouverture de la pièce d'attache. Le procédé peut en outre comprend une étape de fixation d'un couvercle sur la pièce d'attache pour maintenir la pièce de blocage en appui contre les deux portions de la partie de pied d'aube. L'invention se rapporte également à un moteur à turbine à gaz 15 comprenant une soufflante, la soufflante comprenant un moyeu et des aubes s'étendant radialement à partir du moyeu, les aubes étant telles que décrites précédemment. Dans un tel moteur à turbine à gaz, chaque aube peut être montée rotative par rapport au moyeu autour d'un axe de calage respectif, le moteur 20 comprenant en outre un mécanisme d'actionnement propre à être commandé pour faire tourner les aubes autour de leurs axes de calage de manière à modifier l'angle de calage des aubes. PRESENTATION DES DESSINS D'autres caractéristiques et avantages ressortiront encore de la description qui suit, laquelle est purement illustrative et non limitative et doit être lue en regard des figures annexées, parmi lesquelles : - la figure 1 représente de manière schématique un exemple de moteur incluant une soufflante non-carénée, - la figure 2 représente de manière schématique une aube de soufflante et un mécanisme d'actionnement permettant de modifier l'angle de calage des aubes de la soufflante, 7 - la figure 3 représente de manière schématique une aube de soufflante conforme à un mode de réalisation de l'invention, - la figure 4 représente de manière schématique une structure en matériau composite faisant partie de l'aube, 5 - les figures 5 à 16 illustrent de manière schématique des étapes d'un procédé de fabrication d'une aube conforme à un mode de réalisation de l'invention. 10 DESCRIPTION DETAILLEE D'UN MODE DE REALISATION Sur la figure 1, le moteur 1 représenté est un moteur de type « Open Rotor », en configuration couramment qualifiée de « pusher » (i.e. la soufflante est placée à l'arrière du générateur de puissance avec une entrée d'air située sur le côté, à droite sur la figure 1). 15 Le moteur comprend une nacelle 2 destinée à être fixée à un fuselage d'un aéronef, et une soufflante 3 non-carénée. La soufflante 3 comprend deux rotors de soufflante contrarotatifs 4 et 5. Autrement dit, lorsque le moteur 1 est en fonctionnement, les rotors 4 et 5 sont entrainés en rotation par rapport à la nacelle 2 autour d'un même axe de rotation X 20 (qui coïncide avec un axe principal du moteur), en sens opposés. Dans l'exemple illustré sur la figure 1, le moteur 1 est un moteur de type « Open Rotor », en configuration « pusher », à rotors de soufflante contrarotatifs. Cependant, l'invention n'est pas limitée à cette configuration. L'invention s'applique également à des moteurs de type « Open Rotor », en 25 configuration « puller » (i.e. la soufflante est placée en amont du générateur de puissance avec une entrée d'air située avant, entre ou juste derrière les deux rotors de soufflante). En outre, l'invention s'applique également à des moteurs présentant des architectures différentes, telles qu'une architecture comprenant un rotor 30 de soufflante comprenant des aubes mobiles et un stator de soufflante comprenant des aubes fixes, ou bien un unique rotor de soufflante. L'invention est applicable à des architectures de type turbopropulseur (comprenant un unique rotor de soufflante). 8 Sur la figure 1, chaque rotor de soufflante 4, 5 comprend un moyeu 6 monté rotatif par rapport à la nacelle 2 et une pluralité d'aubes 7 fixées au moyeu 6. Les aubes 7 s'étendent sensiblement radialement par rapport à l'axe de rotation X du moyeu. 5 Comme illustré sur la figure 2, la soufflante 3 comprend en outre un mécanisme d'actionnement 8 permettant de modifier collectivement l'angle de calage des aubes des rotors, afin d'adapter les performances du moteur aux différentes phases de vol. A cet effet, chaque aube 7 comprend une pièce d'attache 9 disposée en pied d'aube. La pièce d'attache 9 est montée 10 rotative par rapport au moyeu 6 autour d'un axe de calage Y. Plus précisément, la pièce d'attache 9 est montée rotative à l'intérieur d'un logement 10 ménagé dans le moyeu 6, par l'intermédiaires de billes 11 ou d'autres éléments roulants. Le mécanisme d'actionnement 8 comprend un actionneur 12 15 comprenant un corps 13 fixé au moyeu 6 et une tige 14 propre à être entrainée en translation par rapport au corps 12. Le mécanisme d'actionnement 8 comprend en outre une glissière annulaire 15 montée solidaire de la tige 14 et un pion 16 monté solidaire de la pièce d'attache 9. Le pion 16 est propre à coulisser dans la glissière 15 et à tourner par 20 rapport à la glissière 15, de manière à convertir un mouvement de translation de la tige 14 est un mouvement de rotation de la pièce d'attache 9, et par conséquent un mouvement de rotation de l'aube 7 par rapport au moyeu 6 autour de son axe de calage Y. La figure 3 représente plus en détail, en coupe longitudinale, l'aube 25 de soufflante 7. Sur cette figure, l'aube 7 représentée comprend une structure en matériau composite 17, une pièce d'attache de pied d'aube 9, deux pièces d'adaptation 18, une pièce de blocage 19 et un joint 20. La structure en matériau composite 17 comprend une partie de pale 21 à profil aérodynamique et une partie de pied d'aube 22. La partie de pale 30 21 à profil aérodynamique est propre à être placée dans un flux d'air, lorsque le moteur est en fonctionnement, afin de générer une portance. La partie de pied d'aube 22 est destinée à permettre la fixation de la structure en matériau composite 17 à la pièce d'attache de pied d'aube 9. 9 La partie de pied d'aube 22 comprend deux portions 23 reliées de manière continue à la partie de pale 21 au niveau d'une zone de jonction 24. Chaque portion 23 présente une épaisseur qui augmente lorsqu'on parcourt la portion 23 en s'éloignant de la partie de pale 21 à profil 5 aérodynamique. La pièce d'attache de pied d'aube 9 est formée en métal, par exemple en acier martensitique. La pièce d'attache 9 comprend une paroi 25 présentant une surface externe 26 ayant une forme de révolution. La surface externe 26 présente deux gorges circulaires 27 propre à former des 10 chemins de roulement pour des billes ou d'autres éléments roulants. La paroi 25 de la pièce d'attache 9 délimite une cavité 28 propre à loger la partie de pied d'aube 22 de la structure en matériau composite 17. La paroi 25 présente une première ouverture 29 en forme générale de rectangle à travers laquelle s'étend la structure en matériau composite 17 15 de telle sorte que la partie de pale 21 est située à l'extérieur de la pièce d'attache 9. La pièce d'attache 9 présente en outre une deuxième ouverture 30 de forme générale circulaire, plus large que la première ouverture 29, et située sous la partie de pied d'aube 22, d'un côté opposé de la pièce d'attache 9 par rapport à la première ouverture 28. 20 Les deux pièces d'adaptation 18 et la pièce de blocage 19 sont également disposées à l'intérieur de la cavité 28. Les pièces d'adaptation 18 sont positionnées de part et d'autre de la partie de pied d'aube 22. La pièce de blocage 19 est disposée entre les deux portions 23 de la partie de pied d'aube 22, de sorte que chacune des 25 deux portions 23 se trouve prise en sandwich entre l'une des pièces d'adaptation 18 et la pièce de blocage 19. La pièce de blocage 19 présente une forme de coin. La pièce de blocage 19 permet de maintenir les deux portions 23 de la partie de pied d'aube 22 écartées l'une de l'autre de manière à s'opposer à un retrait de la 30 partie de pied d'aube 22 de la cavité 28 via l'ouverture 29. La pièce de blocage 19 peut être formée en métal, par exemple en aluminium, en titane, ou en un matériau composite, tel qu'un matériau composite à matrice organique (CMO) qui présente l'avantage d'être léger. 10 L'aube de soufflante 7 comprend en outre un couvercle 31 propre à être fixé sur la pièce d'attache 9, par exemple par vissage. Lorsque le couvercle 31 est fixé sur la pièce d'attache 9, il obture la deuxième ouverture 30. En outre, le couvercle 31 exerce sur la pièce de blocage 19 5 une force qui tend à presser la pièce de blocage 19 contre les portions de pied d'aube 23, de sorte que chacune des deux portions 23 se trouve comprimée entre l'une des pièces d'adaptation 18 et la pièce de blocage 19. Le couvercle 31 est préférentiellement en métal. Le joint 20 s'étend dans la première ouverture 29, entre la structure 10 en matériau composite 17 et le bord de la première ouverture 29 qui entoure la structure en matériau composite 17. Le joint 20 permet de combler le jeu subsistant entre la structure en matériau composite 17 et la pièce d'attache 9. La figure 4 représente de manière schématique la structure en 15 matériau composite 17. Le matériau composite comprend un renfort fibreux 33 obtenu par tissage tridimensionnel et une matrice 34 dans laquelle est noyé le renfort fibreux 33. Le renfort fibreux 33 est tissé de telle sorte qu'il comprend des fils 20 de chaine qui s'étendent continument à la fois à l'intérieur de la partie de pale à profil aérodynamique 21 et à l'intérieur de la partie de pied d'aube 22. La matrice 34 qui enrobe les fils du renfort fibreux 33 est formée en matière plastique. Les figures 5 à 16 illustrent des étapes d'un procédé de fabrication 25 d'une aube de soufflante 7 conforme à un mode de réalisation possible de l'invention. Selon une première étape (figure 5), le renfort fibreux 33 est réalisé par tissage tridimensionnel sur un métier à tisser de type jacquard. Lors du tissage, des faisceaux de fils de chaine C (ou torons de chaine) sont 30 disposés en plusieurs couches de plusieurs centaines de fils chacune. Des fils de trame T (ou torons de trame) sont entrelacés avec les fils de chaine C de manière à lier les différentes couches de fils de chaines C entre elles. 11 Dans l'exemple illustré, le tissage tridimensionnel est un tissage à armure « interlock ». Par « interlock », on désigne une armure de tissage dans laquelle chaque couche de fils de trame lie plusieurs couches de fils de chaine avec tous les fils d'une même colonne de trame ayant le même 5 mouvement dans le plan de l'armure. D'autres types de tissages tridimensionnels connus peuvent être utilisés, comme notamment ceux décrits dans le document WO 2006/136755. Le renfort fibreux 33 est tissé à partir de fils de fibres de carbones. 10 Comme illustré sur la figure 6, l'étape de tissage du renfort fibreux 33 brut (ou préforme) comprend successivement le tissage d'une portion de renfort fibreux provisoire 34 (qui sera chutée plus tard au cours du procédé de fabrication), le tissage des deux portions de renfort fibreux de pied d'aube 35, puis le tissage d'une portion de renfort fibreux de pale 36. 15 La portion de renfort fibreux provisoire 34 est tissée en entrelaçant tous les torons de chaine C nécessaires à la réalisation du renfort fibreux 33. Une fois que la colonne de trame a atteint une largeur I prédéterminée, une déliaison D est initiée entre deux couches successives de fils de chaine C. Puis, les deux portions de renfort fibreux de pied d'aube 35 sont tissées 20 en parallèle l'une de l'autre, en étant séparées par la zone de déliaison D. Ensuite, la déliaison D est stoppée et la portion de renfort fibreux de pale 36 est tissée. De cette manière, chacune des deux portions de renfort de pied d'aube 35 comprend des fils de chaine C qui se prolongent à l'intérieur de la 25 portion de renfort fibreux de pale 36. La figure 7A est une vue schématique agrandie, en coupe transversale d'une pluralité de couches de fils de chaine Ci à Ce, dans une partie du renfort fibreux ne comprenant pas de déliaison. Dans cet exemple, le renfort fibreux comprend 6 couches de fils de chaine Ci à Ce s'étendant 30 selon une direction transversale au plan de coupe. Les couches de fils de chaine Ci à Ce sont liées entre elles par 5 couches de fils de trames Ti à T5 s'étendant dans le plan de coupe (ou plan d'armure). 12 La figure 7B est une vue schématique agrandie, en coupe transversale d'une pluralité de couches de fils de chaine Ci à C6, dans une partie du renfort fibreux incluant une déliaison. Les trois couches de fils de chaine Ci à C3 sont liées entre elles par deux couches de fils de trame T1 et 5 T2, tandis que les trois couches de fils de chaine C4 à C6 sont liées entre elles par deux couches de fils de trame T4 et T5. Comme cela est visible sur la figure 7B, deux couches de fils de chaines adjacentes C3 et C4 ne sont pas liées entre elles par des fils de trame, de sorte qu'une déliaison est formée dans le renfort fibreux. 10 Par ailleurs, comme cela est visible sur la figure 6, chaque portion de renfort fibreux de pied d'aube 35 a été tissé avec des torons de trame successifs T qui présentent des titrages différents, qui décroissent dans le sens du tissage (sens de tissage indiqué par la flèche), c'est-à-dire des titrages qui décroissent à mesure que l'on se rapproche de la portion de 15 renfort fibreux de pale 36. On rappelle que le « titrage » désigne une grandeur caractérisant la finesse d'un fil : il est défini comme la masse du fil par unité de longueur. L'unité normalisée pour mesurer le titrage est le Tex (masse en grammes de 1000 mètres de fil) ou le Décitex (masse en grammes de 10 000 mètres 20 de fil). D'autres unités peuvent être également utilisées telles que le denier, le numéro métrique ou encore le numéro anglais. De cette manière, les portions de renfort fibreux de pied d'aube 35 présentent chacune une épaisseur e qui décroit en se rapprochant de la portion de renfort fibreux de pale 36. Chaque portion de renfort fibreux de 25 pied d'aube présente une épaisseur el en pied d'aube, et une épaisseur e2 à la jonction avec la portion de renfort fibreux de pale 36, inférieure à el. Au fur et à mesure du tissage du renfort fibreux 33 dont l'épaisseur et la largeur varient, un certain nombre de fils de chaine C ne sont pas tissés, ce qui permet de définir un contour, une largeur et une épaisseur 30 voulus continument variables, du renfort fibreux 33. Selon une deuxième étape (figure 8), les fils de chaine C et les fils de trame T situés à la limite de la masse tissé (appelés « flottés ») sont également découpés, de manière à extraire le renfort fibreux 33. 13 Ensuite, le renfort fibreux fini est obtenu en réalisant un détourage (« contouring ») de la préforme. Le détourage désigne la découpe de la préforme à plat le long du bord d'attaque, du bord de fuite, de la tête (en laissant des surlongueurs sur ces trois découpes). Un détourage est 5 également réalisé le long de la veine inférieure et sur les faces latérales de la partie de pied d'aube, En outre, la portion de renfort fibreux provisoire 34 est découpée afin d'être éliminée, de sorte que la déliaison D forme une ouverture débouchante 37 entre les deux portions de renfort de pied d'aube 35. Le 10 détourage et la découpe de la portion de pied d'aube peuvent être réalisés au jet d'eau sous pression. Selon une troisième étape (figure 9), les portions de renfort fibreux de pied d'aube 35 sont insérées dans la cavité 28 de la pièce d'attache de pied d'aube 9 via la première ouverture 29 de la pièce d'attache 9. Une fois 15 les portions de renfort fibreux de pied d'aube 35 insérées dans la cavité 28, les portions de renfort fibreux de pied d'aube 35 s'étendent à l'intérieur de la cavité 28 de la pièce d'attache 9 tandis que la portion de renfort fibreux de pale 36 s'étend à l'extérieur de la pièce d'attache 9. Selon une quatrième étape (figure 10), les pièces d'adaptation 18 20 sont insérées dans la cavité 28, de part et d'autre de la partie de renfort de pied d'aube 35, via la deuxième ouverture 30. Les pièces de d'adaptation 18 peuvent être des pièces réalisées en une matière plastique expansée. La matière formant les pièces d'adaptation présente de préférence des alvéoles fermées de manière à empêcher une pénétration de matière 25 plastique qui sera injectée lors de l'étape ultérieure de moulage, et conserver ainsi sa faible densité. Selon une cinquième étape (figure 11), une première pièce de remplissage provisoire 38 en forme de coin est insérée dans la cavité 28 de la pièce d'attache 9, entre les deux portions de renfort fibreux de pied 30 d'aube 35, dans la zone de déliaison, pour maintenir les deux portions écartées l'une de l'autre. Ainsi, chaque portion de renfort fibreux de pied d'aube 35 s'étend entre la pièce de remplissage provisoire 38 et l'une des deux pièces d'adaptation 18. 14 Selon une sixième étape (figure 12), une deuxième pièce de remplissage provisoire 39 est insérée dans la première ouverture 29 de la pièce d'attache 9. Plus précisément, la deuxième pièce de remplissage provisoire 39 est insérée entre le renfort fibreux 33 et le bord de l'ouverture 5 29 de la pièce d'attache 9. Selon une septième étape (figure 13), l'ensemble obtenu, comprenant le renfort fibreux 33, la pièce d'attache 9, les pièces d'adaptation 18 et les pièces de remplissage 38 et 39, est placé dans un moule 40. Le moule 40 est un moule présentant une cavité 41 ayant la 10 forme de la pièce finale moulée (à savoir l'aube de soufflante 7). Selon une huitième étape, de la matière plastique (appelée « résine »), est injectée dans le moule 40 de manière à imprégner tout le renfort fibreux 33. L'injection de matière plastique peut être réalisée par une technique d'injection appelée « Resin Transfert Molding » (RTM). La 15 matière plastique injectée est par exemple une composition liquide thermodurcissable contenant un précurseur organique du matériau de la matrice. Le précurseur organique se présente habituellement sous forme d'un polymère, tel qu'une résine, éventuellement dilué dans un solvant. Selon une neuvième étape, la matière plastique est chauffée de 20 manière à provoquer une polymérisation de la matière plastique, par exemple par réticulation. A cet effet, le moule 40 est placé dans une étuve. Selon une dixième étape, la pièce obtenue est démoulée. Selon une onzième étape, la pièce est détourée par usinage du bord d'attaque, du bord de fuite et de la tête de pale afin d'obtenir une pièce 25 présentant la forme désirée. La partie inférieure de l'aube est également usinée. Le renfort 33 imprégné de matière plastique constituant la matrice 34 forme une structure en matériau composite 17. Selon une douzième étape (figure 14), la première pièce de 30 remplissage provisoire 38 et la deuxième pièce de remplissage provisoire 39 sont retirées. Selon une treizième étape, la pièce de blocage 19 est insérée à travers la deuxième ouverture 30, à la place de la première pièce de 15 remplissage provisoire 38, entre les deux portions de la partie de pied d'aube 23, pour maintenir les deux portions 23 écartées l'une de l'autre. En outre, le joint 20 est inséré dans la première ouverture 29, à la place de la deuxième pièce de remplissage provisoire 39. 5 Selon une quatorzième étape (figure 15), le couvercle 31 est fixé sur la pièce d'attache 9 pour maintenir la pièce de blocage 19 en appui contre les deux portions 23 de la partie de pied d'aube. En particulier, le couvercle 31 est fixé de telle sorte qu'il exerce sur la pièce de blocage 19 une force de compression, tendant à enfoncer la pièce de blocage 19 entre 10 les deux portions 23 de la partie de pied d'aube 22 vers la partie de pale 21 à profil aérodynamique. Une fois le couvercle 31 fixé à la pièce d'attache 9, chaque portion 23 de la partie de pied d'aube 22 se trouve comprimée entre l'une des deux pièces d'adaptation 18 et la pièce de blocage 19. Ce montage permet de garantir que les deux portions 23 restent 15 écartées l'une de l'autre afin de résister par effet géométrique aux efforts centrifuges s'exerçant sur l'aube 7 lors du fonctionnement du moteur. Le procédé peut en outre comprendre les étapes supplémentaires suivantes : Selon une quinzième étape (figure 16), une ou plusieurs pièce(s) de 20 renfort 42, 43 peu(ven)t être rapportée(s) sur la structure en matériau composite 17. En particulier, les pièces de renfort peuvent comprendre une pièce de renfort de bord d'attaque 42 et/ou une pièce de renfort de bord de fuite 43. La ou les pièce(s) de renfort 42, 43 peu(ven)t être formée(s) en 25 métal. Elle(s) peu(ven)t être collée(s) sur la structure en matériau composite 17. Selon une seizième étape, la structure en matériau composite 17 peut être recouverte d'une couche de protection, par exemple une couche de protection en polyuréthane, afin de protéger l'aube contre l'abrasion et 30 les impacts d'objets. REVENDICATIONS1. Aube (7) comprenant : - une structure en matériau composite (17) comprenant un renfort fibreux (33) obtenu par tissage tridimensionnel et une matrice (34) dans laquelle est noyé le renfort fibreux (33), la structure en matériau composite (17) comprenant une partie de pale (21) à profil aérodynamique et une partie de pied d'aube (22), la partie de pied d'aube (22) comprenant deux portions (23) reliées chacune à la partie de pale (21), - une pièce d'attache de pied d'aube (9) comprenant une paroi (25) délimitant une cavité (28) et une ouverture (29) formée dans la paroi (25), la structure en matériau composite (17) s'étendant à travers l'ouverture (29) de telle sorte que la partie de pale (21) est située à l'extérieur de la pièce d'attache (9) et la partie de pied d'aube (22) est située à l'intérieur de la cavité (28), et - une pièce de blocage (19) disposée dans la cavité (28), entre les deux portions (23) de la partie de pied d'aube (22), pour maintenir les deux portions (23) écartées l'une de l'autre de manière à s'opposer à un retrait de la partie de pied d'aube (22) de la cavité (28) via l'ouverture (29). 2. Aube selon la revendication 1, dans laquelle le renfort fibreux (33) comprend une portion de renfort fibreux de pale (36) s'étendant à l'intérieur de la partie de pale (21) à profil aérodynamique, et deux portions de renfort fibreux de pied d'aube (35) s'étendant respectivement à l'intérieur des deux portions de pied d'aube (23), et dans laquelle les portions de renfort fibreux de pied d'aube (35) sont chacune tissées de manière continue avec la portion de renfort fibreux de pale (36). 3. Aube selon la revendication 2, dans laquelle les deux portions de renfort 30 fibreux de pied d'aube (35) sont séparées par une zone de déliaison (D) obtenue lors du tissage tridimensionnel du renfort fibreux (33). 17 4. Aube selon l'une des revendications 1 à 3, comprenant des pièces d'adaptation (18) disposées dans la cavité (28), de part et d'autre de la partie de pied d'aube (22), de sorte que chaque portion de la partie de pied d'aube (23) se trouve enserrée entre la pièce de blocage (19) et l'une des 5 deux pièces d'adaptation (18). 5. Aube selon l'une des revendications 1 à 4, comprenant un couvercle (31) propre à être fixé sur la pièce d'attache (9) pour maintenir la pièce de blocage (19) en appui contre les deux portions de la partie de pied d'aube 10 (23). 6. Aube selon l'une des revendications 1 à 5, comprenant un joint (20) disposé entre la structure en matériau composite (17) et un bord de l'ouverture (29) de la pièce d'attache (9). 15 7. Aube selon l'une des revendications 1 à 6, dans laquelle chaque portion (23) de la partie de pied d'aube (22) présente une épaisseur (e) croissante lorsqu'on parcourt la portion (23) en s'éloignant de la partie de pale (21). 20 8. Aube selon l'une des revendications 1 à 7, dans laquelle la pièce d'attache (9) est en métal. 9. Procédé de fabrication d'une aube (7) à partir d'un renfort fibreux (33) obtenu par tissage tridimensionnel et d'une pièce d'attache de pied d'aube 25 (9), le renfort fibreux (33) comprenant une portion de renfort fibreux de pale (36) et deux portions de renfort fibreux de pied d'aube (35), et la pièce d'attache de pied d'aube (9) comprenant une paroi (25) délimitant une cavité (28) et une ouverture (29) formée dans la paroi (25), le procédé comprenant des étapes de : - insertion des portions de renfort fibreux de pied d'aube (35) dans la cavité (28) de la pièce d'attache de pied d'aube (9) via l'ouverture (29) de la pièce d'attache (9), la portion de renfort fibreux de pale (36) s'étendant à l'extérieur de la pièce d'attache (9), 18 - insertion d'une pièce de remplissage provisoire (38) dans la cavité (28) de la pièce d'attache (9), entre les deux portions de renfort fibreux de pied d'aube (35), pour maintenir les deux portions écartées l'une de l'autre, - placement du renfort fibreux (33), de la pièce d'attache (9) et de la 5 pièce de remplissage provisoire (38) dans un moule (40), - injection de matière plastique dans le moule (40) de manière à former une structure en matériau composite (17) comprenant le renfort fibreux (33) et une matrice (34) dans laquelle est noyé le renfort fibreux (33), la structure en matériau composite (17) comprenant une partie de pale 10 à profil aérodynamique (21) et une partie de pied d'aube (22), la partie de pied d'aube (22) s'étendant à l'intérieur de la cavité (28) de la pièce d'attache de pied d'aube (9) et comprenant deux portions (23) reliées chacune à la partie de pale (21), - retrait de la pièce de remplissage provisoire (38) et insertion d'une 15 pièce de blocage (19) entre les deux portions de la partie de pied d'aube (23), pour maintenir les deux portions (23) écartées l'une de l'autre de manière à s'opposer à un retrait de la partie de pied d'aube (22) de la cavité (28) via l'ouverture (29). 20 10. Procédé selon la revendication 9, comprenant une étape préalable de : - tissage du renfort fibreux (33) en trois dimensions, avec des torons de chaine (C) s'étendant à la fois dans la portion de renfort fibreux de pale (36) et dans l'une des deux portions de renfort fibreux de pied d'aube (35). 25 11. Procédé selon la revendication 10, dans lequel l'étape de tissage du renfort fibreux (33), comprend successivement le tissage d'une portion de renfort fibreux provisoire (34), le tissage des deux portions de renfort fibreux de pied d'aube (35), les deux portions de renfort fibreux de pied d'aube (35) étant séparées par une zone de déliaison (D), puis le tissage de la portion 30 de renfort fibreux de pale (36), le procédé comprenant en outre une étape de découpe de la portion de renfort fibreux provisoire (34). 19 12. Procédé selon l'une des revendications 10 et 11, dans lequel le renfort fibreux (33) est tissé de sorte que chaque portion de renfort fibreux de pied d'aube (35) présente une épaisseur (e) décroissante lorsqu'on parcourt la portion en se rapprochant de la partie de pale (36). 5 13. Procédé selon la revendication 12, dans lequel chaque portion de renfort de pied d'aube (35) est obtenue par tissage avec de torons de trame (T) successifs, les torons de trames (T) présentant des titrages différents qui décroissent lorsque lorsqu'on parcourt la portion (35) en se rapprochant 10 de la partie de pale (36). 14. Procédé selon l'une des revendications 9 à 13, comprenant une étape d'insertion de pièces d'adaptation (18) dans la cavité (28), de part et d'autre de la partie de pied d'aube (35), de sorte que chaque portion de la partie de 15 pied d'aube (35) s'étende entre la pièce de remplissage provisoire (38) et l'une des pièces d'adaptation (18), avant l'étape d'injection de matière plastique. 15. Procédé selon l'une des revendications 9 à 14, comprenant des étapes 20 de : - insertion d'une pièce de remplissage provisoire (39) entre le renfort fibreux (33) et un bord de l'ouverture (29) de la pièce d'attache (9), avant l'étape d'injection de matière plastique, - retrait de la pièce de remplissage provisoire (39), après l'étape 25 d'injection de matière plastique, et montage d'un joint (20) entre la structure en matériau composite (33) et un bord de l'ouverture (29) de la pièce d'attache (9). 16. Procédé selon l'une des revendications 9 à 15, comprenant une étape 30 de fixation d'un couvercle (31) sur la pièce d'attache (9) pour maintenir la pièce de blocage (19) en appui contre les deux portions de la partie de pied d'aube (35). 20 17. Moteur à turbine à gaz (1) comprenant une soufflante, la soufflante comprenant un moyeu (6) et des aubes (7) s'étendant radialement à partir du moyeu (6), les aubes (7) étant conformes à l'une des revendications 1 à 8. 5 18. Moteur à turbine à gaz selon la revendication 17, dans lequel chaque aube (7) est montée rotative par rapport au moyeu (6) autour d'un axe de calage (Y) respectif, le moteur (1) comprenant en outre un mécanisme d'actionnement (8) propre à être commandé pour faire tourner les aubes (7) 10 autour de leurs axes de calage (Y) de manière à modifier l'angle de calage des aubes (7).