FR 3076250 A1 20190705 FR 1763346 A 20171228 - 1 - STRUCTURE MULTICOUCHE POUR LA REALISATION D'UN REVETEMENT DE SOL DOMAINE TECHNIQUE La presente invention concerne une structure multicouche et son procede de fabrication, pour la realisation d'un revetement de sol dont la pose est facilitee. ART ANTERIEUR Il est connu de l'etat de la technique une structure multicouche pour la realisation d'un revetement de sol comprenant une couche superieure d'usure composee au moins de polychlorure de vinyle (PVC), une couche decor imprimee et une couche d'envers, moussee ou compacte, realisee par exemple a partir de PVC. Ces revetements de sols se presentent generalement sous forme de rouleau ou bien sous forme de dalle ou lame souple, enroulable. Ces revetements de sols peuvent notamment etre realises par un procede d'enduction de plastisol PVC. La pose de ce type de revetement de sol consiste generalement a appliquer une colle liquide acrylique sur le support a recouvrir puis a derouler et positionner le revetement de sol sur la colle de maniere a le fixer de fawn permanente. Cette ≊ est fastidieuse et complexifie d'autant les renovations futures des memes supports, le seul moyen de deposer le revetement de sol etant de l'arracher du support. Afin de faciliter la pose et d'ameliorer la stabilite dimensionnelle de ce type de revetement de sol, it est connu que la couche d'envers de ces structures multicouche comprenne un voile de verre enduit d'un plastisol PVC gelifie sur ses deux faces et dispose au contact de la couche d'usure. La face de la couche d'envers au contact de la couche d'usure est imprimee par heliogravure afin de presenter une couche decor. Une autre solution consiste a proposer des revetements de sol dit « plombants », pouvant se poser sans colle. Ces revetements de sol comprennent notamment une couche d'envers dont le poids est augmente afin de limiter la formation de fronces ou de plis lorsque le revetement est pose. Cependant, les solutions actuelles ne sont pas - 2 - satisfaisantes car elles necessitent toujours l'emploi de colles poissantes. D'autre part l'alourdissement du revetement de sol deteriore sa facilite de manipulation par le poseur. Une solution de revetement de sol en pose libre, c'est-d-dire sans colle 5 permanente, consiste a rigidifier le revetement de sol en intercalant une seconde armature de renfort tel qu'un second voile de verre au contact de la couche forme par un voile de verre enduit d'un plastisol PVC gelifie sur ses deux faces. Cette solution apporte cependant trop de rigidite au revetement de sol obtenu et complexifie !'operation de pose. 10 EXPOSE DE L'INVENTION L'un des buts de !'invention est done de proposer une structure multicouche pour la realisation d'un revetement de sol dont la manipulation et la pose sont facilitees. Un autre but de !'invention est de proposer une structure multicouche pour la realisation d'un revetement de sol presentant un effet plombant et dont la pose peut se faire sans colle, notamment pour des zones de trafic leger ou moyen selon le classement U.P.E.0 U2S et U3 voire U4. Un autre but de !'invention est de proposer une structure multicouche pour la realisation d'un revetement de sol conservant des proprietes d'isolation acoustique selon !'EN ISO 10140-3 d'attenuation acoustique et de sonorite a la marche selon NF EN 16205. Un autre but de !'invention est de proposer un procede de fabrication de la structure multicouche. A cet effet, it est propose une structure multicouche pour la realisation d'un 30 revetement de sol comprenant une couche superieure d'usure liee a une couche d'envers en polymere, ladite couche d'envers comprenant successivement une premiere couche renforcee avec une premiere armature de renfort et une seconde couche renforcee avec une seconde armature de renfort, la premiere armature de renfort est situee dans les 15 20 25 - 3 - premiers 40% de l'epaisseur de la couche d'envers a partir de la face superieure de ladite couche d'envers et la seconde armature de renfort est situee dans la moitie inferieure de l'epaisseur de la couche d'envers. 5 La face superieure de la couche d'envers est la face en contact avec la couche d'usure, la face inferieure de la couche d'envers est la face destinee a etre en contact avec le sol. Par dans les premiers 40% de l'epaisseur de la couche d'envers a partir de la face superieure de ladite couche d'envers on entend egalement dans les 40% superieurs de l'epaisseur de la couche d'envers. 10 De par le positionnement des premiere et seconde armatures de renfort dans l'epaisseur de la couche d'envers, la structure multicouche presente un effet « bi-lame ». Par effet bi-lame on entend que l'enroulement de la structure multicouche sur elle-meme est plus facile dans un sens que dans un autre. En !'occurrence, l'enroulement du revetement de sol la face superieure de la couche d'usure vers l'exterieur du rouleau 15 forme est plus simple que l'enroulement du revetement la face superieure de la couche d'usure vers l'interieur du rouleau forme. Durant son stockage et son transport, le revetement peut donc etre enroule la face superieure de la couche d'usure vers exterieur du rouleau. La pose du revetement de sol est facilitee car celui-ci se deroule naturellement et se plaque lorsqu'il est pose sur le sol a la maniere d'un revetement plombant. 20 L'apparition de plis est egalement limitee car les armatures de renfort ne presentent aucune tension lorsque le revetement est pose sur une surface plane et ameliorent la stabilite dimensionnelle du produit. Le revetement de sol obtenu peut se presenter sous forme de rouleaux, de dalles, ou 25 de lames enroulables sur un mandrin, facilement transportables. De cette maniere, le revetement de sol peut etre pose sans colle dans des zones de faible trafic selon le classement U.P.E.C. Dans des zones de trafic plus important, notamment moyen, un ruban adhesif double face peut etre dispose entre les bords des 30 rouleaux, dalles ou lames et le sol. L' operation de pose est ainsi grandement facilitee ainsi que la depose du revetement en cas de renovation. - 4 - Cet effet bi-lame est d'autant plus accentue que la premiere armature de renfort est eloignee de la seconde armature de renfort. De facon preferentielle, la premiere armature de renfort est situee dans les premiers 30% de l'epaisseur de la couche d'envers a partir de la face superieure de ladite couche d' envers. 5 Alternativement et de facon independante, la seconde armature de renfort est situee dans les derniers 35% de l'epaisseur de la couche d'envers.. De facon plus preferentielle et afin d'accentuer l'effet bi-lame du revetement de sol 10 en eloignant les deux armatures de renfort, la premiere armature de renfort est situee dans les premiers 30% de l'epaisseur de la couche d'envers a partir de la face superieure de ladite couche d'envers, et la seconde armature de renfort est situee dans les derniers 35% de l'epaisseur de la couche d'envers. 15 La couche d'usure est par exemple realisee en polychlorure de vinyle et presente, de preference, une epaisseur comprise entre 0,1 et 1 mm, preferentiellement entre 0,20 et 0,70 mm. L'epaisseur de la couche d'usure est preferentiellement inferieure a l'epaisseur de la couche d'envers afin de ne pas diminuer l'effet bi-lame cree par la couche d'envers. La couche d'usure peut etre vernie afin d' ameliorer la resistance a la Cache et a la rayure. 20 La couche d'envers est par exemple realisee en polychlorure de vinyle, mousse ou compact, et presente de preference une epaisseur comprise entre 0,6 et 6 mm, preferentiellement entre 1 et 3 mm . Une couche d'envers moussee apporte de la souplesse a la structure multicouche et facilite son enroulement la couche d'usure vers 25 l'exterieur du rouleau forme. La premiere couche renforcee presente de preference une epaisseur comprise entre 0,3 et 5,7 mm, plus preferentiellement entre 0,4 et 1,5 mm. La premiere couche renforcee est compacte ou mousse et peut notamment etre une couche de plastisol gelifiee. La 30 premiere couche renforcee est de preference compacte afin de stabiliser le revetement de sol. - 5 - La seconde couche renforcee presente de preference une epaisseur comprise entre 0,3 et 5,7 mm, preferentiellement entre 1 et 2 mm. La seconde couche renforcee est compacte ou mousse et peut notamment etre une couche de plastisol gelifiee. La seconde couche renforcee est de preference moussee. Une seconde couche 5 renforcee moussee apporte de la souplesse a la structure multicouche et facilite son enroulement la couche d'usure vers l'exterieur du rouleau forme, la mousse etant alors compressee par la flexion du revetement. A l'etat de repos, la mousse reprend sa forme, favorisant ainsi le deroulement du revetement et facilitant sa pose. Avantageusement, la seconde couche renforcee est une couche de plastisol gelifiee, de preference moussee. 10 Selon l'invention, la couche d'usure peut etre transparente a la lumiere visible de maniere a ce qu'un decor imprime en envers de la couche d'usure, en surface de la couche d'envers ou encore sur un film imprime dispose entre la couche d'usure et la couche d'envers puisse etre visible au travers de la couche d'usure. 15 Selon l'invention, la couche d'usure peut egalement etre une couche decor obtenue par pressage ou calandrage de granules de polymere teintes ou par enduction et gelification d'un plastisol teinte. 20 Une armature de renfort peut par exemple etre une grille de renfort ou une couche de textile non-tisse tel qu'un voile de verre ou de polyester. Des materiaux sous forme de fibres pouvant etre utilises pour l'obtention d'une armature de renfort sont notamment le Polyethylene, Polyethylene Terephtlate (PET), les fibres de verre, de polyester, l'aramide, les fibres de carbone, les fibres de nitrile, l'ethylene vynile acetate (EVA), le 25 Polyethylene haute densite (PEHD), le Polyethylene basse densite (PEBD), le polychlorure de vynile (PVC). Avantageusement, la premiere armature de renfort est une couche de textile nontisse, preferentiellement une voile de fibres de verre ou de polyester. 30 Avantageusement, la seconde armature de renfort est une grille de renfort, preferentiellement une grille de fibres de verre ou de polyester. - 6 - La seconde armature de renfort, lorsqu'elle est une grille de renfort permet d'obtenir une bonne impregnation de cette armature dans la couche d'envers et de calibrer l'expansion de la couche d'envers lorsque celle-ci est une mousse obtenue par un procede d'enduction. Dans les procedes par enduction actuels, les couches d'envers moussee 5 presentent sur une meme campagne de fabrication ou entre deux campagnes, des epaisseurs tres variables, l'expansion etant un phenomene difficile a controler. Ceci oblige les fabricants de revetements de sol a trier les revetements et a les classer par lots d'epaisseurs afin d'etre sur de vendre des lots compatibles entre eux et d'eviter le desaffleure entre deux rouleaux de revetement de sol une fois poses. 10 Une maniere selon l'invention de calibrer l'expansion d'une couche d'envers moussee et/ou d'une seconde couche renforcee moussee consiste a deposer une couche de plastisol liquide puis a deposer sur cette couche avant sa gelification, eventuellement apres une ≊ de pre-gelification, une grille de renfort. La couche moussee ainsi obtenue 15 presente alors une epaisseur constante, la grille homogeneisant la vitesse d'expansion de la mousse lors du passage dans un four. D'autre part, selon l'epaisseur de plastisol deposee et/ou le niveau de pre-gelification de le couche de plastisol au moment de la depose de la grille de renfort, it peut etre obtenu sur la face inferieure de la couche d'envers des plots favorisant l'adherence de la structure multicouche au support et 20 limitant les risques de glissement lorsque celui-ci est pose sans colle. Cette solution permet egalement de simplifier les procedes actuels de fabrication de produits presentant une couche d'envers moussee realisee par enduction. La couche d'envers peut eventuellement comprendre une couche intercalaire 25 compacte disposee entre la premiere couche renforcee et la seconde couche renforcee. L'invention concerne egalement un procede de fabrication d'une telle structure multicouche, remarquable en ce qu'il comprend les &apes suivantes qui consistent a : a) former une premiere couche renforcee avec une premiere armature de renfort ; 30 b) enduire une couche de plastisol liquide comprenant un agent d'expansion sur une face de la premiere couche renforcee ; c) disposer sur ladite couche de plastisol liquide la seconde armature de renfort ; - 7 - d) gelifier ladite couche de plastisol de maniere a former une seconde couche renforcee ; e) enduire puis gelifier, ou a complexer une couche d'usure sur l'autre face de la premiere couche renforcee ; De facon preferentielle, ≊ a) du procede selon l'invention consiste a : - enduire une couche de plastisol liquide sur la premiere armature de renfort ; - gelifier ladite couche de plastisol de maniere a obtenir la premiere couche renforcee ; DESCRIPTION SOMMAIRE DES FIGURES D'autres avantages et caracteristiques ressortiront mieux de la description qui va 15 suivre, donnee a titre d'exemple non limitatif, de la structure multicouche selon l'invention, a partir des dessins annexes dans lesquels : - la figure 1 est une representation schematique et en coupe transversale d'un premier exemple de realisation de la structure multicouche selon l'invention ; 20 - la figure 2 est une representation schematique similaire a la figure 1 d'un second exemple de realisation de la structure multicouche selon l'invention ; - la figure 3 est une representation schematique similaire a la figure 1 d'un troisieme exemple de realisation de la structure multicouche selon 25 l'invention ; DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION 5 10 30 L'invention concerne une structure multicouche (1) pour la realisation d'un revetement de sol sont la manipulation et la pose sont facilitees. - 8 - La structure multicouche (1) selon l'invention peut presenter toute forme, notamment en panneau ou dalle souples, enroulables sur elle-meme ou sur un mandrin, et de preference en rouleau. 5 En reference aux figures 1 a 3, la structure multicouche (1) comprend une couche superieure d'usure (2) dont les fonctions principales sont la maitrise de la glissance, la resistance a l'usure, la facilite de nettoyage, et une couche d'envers (3) en polymere. Sur les figures 1 et 2, E designe epaisseur de la couche d'envers (3). 10 La couche d'usure (2), par exemple realisee en polychlorure de vinyle, presente une epaisseur comprise entre 0,1 et 1 mm, preferentiellement entre 0,20 et 0,70 mm. La couche d'usure (2) peut etre constituee par une couche enduite, un couche calandree ou extrudee. La couche d'usure (2) peut en outre assurer la fonction de couche decor, notamment si elle est obtenue a partir d'un plastisol teinte ou par pressage de 15 granules teintes ou encore par calandrage. De facon generale la couche d'usure (2) est transparente ou translucide de maniere a ce qu'une couche decor (6) soit visible au travers de la couche d'usure (2). La couche decor (6) peut notamment etre imprimee sur la face de la couche d'envers (3) au regard de la couche d'usure (2) ou alternativement sur la face de la couche d'usure (2) au regard de la couche d'envers (3). 20 De facon alternative, la couche decor peut consister en un film polymere tel qu'un film PVC imprimee par toute technique connue. La couche d'envers (3), par exemple realisee en en polychlorure de vinyle, presente une epaisseur comprise entre 0,6 et 6 mm, preferentiellement entre 1 et 3 mm. La 25 couche d'envers (3) comprend successivement une premiere couche renforcee (3a) d'une premiere armature de renfort (4) et une seconde couche renforcee (3b) d'une seconde armature de renfort (5). Les couches renforcees (3a, 3b) peuvent etre compacte, ou moussee. Une couche renforcee (3a, 3b) en mousse permet d'ameliorer l'isolation acoustique selon l'EN ISO 10140-3 et la sonorite a la marche selon NF EN 16205 du 30 revetement de sol. La position des premiere et seconde armatures de renfort (4, 5) est indiquee par la mediane de leur epaisseur propre. - 9 - De fawn preferentielle, la couche d'usure presente une epaisseur comprise entre 0,10 et 1 mm, et la couche d'envers presente une epaisseur comprise entre 0,6 et 6 mm afin d'obtenir un bon effet bi-lame. 5 Une couche renforcee (3a, 3b) peut etre obtenue par tout procede bien connu de l'homme du métier, notamment en formant une couche par calandrage, par pressage, par extrusion ou encore par enduction puis gelification d'un Plastisol et en laminant cette couche avec une armature de renfort. Une couche renforcee peut egalement etre obtenue partir d'un procede d'enduction d'un plastisol sur une armature de renfort. De fawn 10 generale et d'une maniere bien connue de l'homme du métier, une couche renforcee peut etre obtenue a partir d'une composition comprenant un polymere, par exemple du PVC, un plastifiant, des charges et eventuellement des stabilisants, lubrifiants, additifs et pigments et une armature de renfort. Alternativement, le polymere peut etre remplace totalement ou partiellement par du caoutchouc, naturel ou synthetique, du linoleum ou 15 encore du polyester. Une couche renforcee (3a, 3b) est, lorsqu'il s'agit d'une couche de mousse, realisee, par exemple, a partir de Plastisol de polychlorure de vinyle expanse et presente une densite comprise entre 0,20 et 0,50, et preferentiellement comprise entre 0,30 et 0,40. 20 Une couche renforcee (3a, 3b) se presente par exemple, lorsqu'il s'agit d'une couche compacte, sous la forme d'une couche de Plastisol gelifiee non moussee. Une armature de renfort peut etre une grille de renfort ou une couche de textile non- 25 tisse tel qu'un voile de renfort en fibres de verre ou de polyester. Des materiaux sous forme de fibres pouvant etre utilises pour l'obtention d'une armature de renfort sont notamment le Polyethylene, Polyethylene Terephtlate (PET), les fibres de verre, les fibres de polyester, l'aramide, les fibres de carbone, les fibres de nitrile, l'ethylene vynile acetate (EVA), le Polyethylene haute densite (PEHD), le Polyethylene basse densite 30 (PEBD), le polychlorure de vynile (PVC). Un voile de renfort peut par exemple consister en des fibres de verre de 10[tm de diametre environ et de 10mm de longueur reparties aleatoirement et liees entre elles par - 10 un alcool polyvinylique modifie. Un voile de renfort presente generalement une epaisseur comprise entre 0,3 et 1 mm et une masse surfacique comprise entre 30 g/m2 et 100 g/m2. La resistance a la traction d'un voile de renfort est generalement choisie pour etre comprise entre 100 et 400 N/50mm dans les sens long et travers, mesuree selon la 5 methode ISO 1924/2. Selon l'invention, la premiere armature de renfort (4) est preferentiellement un voile de renfort tel qu'un voile de fibre de verre . Selon l'invention, la seconde armature de renfort (5) est preferentiellement une 10 grille de renfort tel qu'une grille de fibres de verre. Les fils textiles d'une grille de renfort selon l'invention sont par exemple obtenus a partir de fibres de verre, et sont de preference espaces les uns des autres d'entre 1 et 5 mm, preferentiellement d'entre 2 et 4 mm, selon les dimensions longitudinale et transversale, et presentent une masse lineique comprise entre 20 g/m et 110 g/m, avantageusement entre 35 g/m et 70 g/m. Une grille de 15 renfort presente generalement une epaisseur comprise entre 0,1 et 1 mm et une masse surfacique comprise entre 30 et 150 g/m2, preferentiellement entre 45 et 110 g/m2. La resistance a la traction d'une grille de renfort selon l'invention est avantageusement comprise entre 400 N/50mm et 1000 N/50mm dans les sens long et 20 travers. A titre d'exemple non limitatif, et selon la premiere forme de realisation illustree la figure 1, la structure multicouche (1) comprend successivement une couche d'usure transparente (2) en PVC enduit presentant une epaisseur de 0,50 mm obtenue par 25 enduction d'un plastisol, une couche d'envers (3) presentant une epaisseur de 2,09 mm comprenant une premiere couche renforcee (3a) presentant une epaisseur de 0,62 mm et une seconde couche renforcee (3b) presentant une epaisseur de 1,47 mm. La premiere couche renforcee (3a) est obtenue par enduction d'un plastisol de PVC sur une voile de fibre de verre (4) de 54g/ m2 d'une epaisseur de 0,50mm. La couche ainsi obtenue est 30 ensuite imprimee sur la face destinee a etre au regard de la couche d'usure (2) de maniere a obtenir une couche decor (6). -11 La seconde couche renforcee (3b) est obtenue par enduction d'une couche de plastisol de PVC comprenant un agent d'expansion sur l'envers de premiere couche renforcee (3a). Une grille de renfort (5) dont les fils d'une masse lineique de 50g/ m2 sont espaces les uns des autres de 3 mm est deposee sur la couche de plastisol a l'etat liquide 5 et avant la gelification complete de la seconde couche renforcee (3b). Lors de l'etape de gelification et d'expansion dans un four a 160°C, la couche de plastisol circule a travers les mailles de la grille de renfort (5) et celle-ci prend alors position dans l'epaisseur de la couche (3b). D'autre part, la presence de la grille de renfort (5) homogeneise la vitesse d'expansion de la mousse. 10 Le voile de fibre de verre (4) est situe dans les premiers 30% de l'epaisseur de la couche d'envers a partir de la face superieure de ladite couche d'envers. De facon plus precise, la mediane de l'epaisseur du voile de fibre de verre (4) est situee a 14,8% de 15 l'epaisseur de la couche d'envers (3) a partir de la face superieure de ladite couche d' envers. La grille de verre (5) est situee dans la moitie inferieure de l'epaisseur. De facon plus precise, la grille de verre (5) est situee a 69,9% de l'epaisseur de la couche d'envers partir de la face superieure de ladite couche d'envers. La revetement de sol ainsi obtenu 20 presente une bonne main et un effet « bi-lame » moyen lui permettant de se derouler de facon aisee et d'etre manipule et pose facilement a la maniere d'un sol plombant. La position de la grille de verre (5) est particulierement avantageuse car elle favorise l'apparition lors de l'expansion de la mousse de plots (9) sur la face inferieuriere 25 de la couche d'envers (3). Ces plots sont formes par l'expansion de la mousse entre les mailles de la grille (5) et forment des protuberances favorisant la resistance au cisaillement du revetement de sol une fois pose sur un support a recouvrir. Ces plots (9) favorisent ainsi la pose libre du revetement dans des zones de faible trafic voire la pose a l'aide d'adhesif double face dans les zones de trafic moyen ou fort. Ces plots s'etendent 30 sur une hauteur d'environ 0,5mm entre la position de la face inferieure de la grille de verre (5) et la face inferieure de la couche d'envers (3). Le revetement de sol (1) obtenu presente un poids de 1918g/ m2. - 12 Selon une deuxieme forme de realisation illustree a la figure 2, la structure multicouche (1) comprend successivement une couche d'usure transparente (2) en PVC enduit presentant une epaisseur de 0,49 mm obtenue par enduction d'un plastisol, une 5 couche d'envers (3) presentant une epaisseur de 1,73 mm comprenant une premiere couche renforcee (3a) presentant une epaisseur de 0,62 mm et une seconde couche renforcee (3b) presentant une epaisseur de 1,11 mm. La premiere couche renforcee (3a) est obtenue par enduction d'un plastisol de PVC sur une voile de fibre de verre (4) de 54g/m2 d'une epaisseur de 0,50 mm. La couche ainsi obtenue est ensuite imprimee sur la 10 face destinee a etre au regard de la couche d'usure (2) de maniere a obtenir une couche decor (6). La seconde couche renforcee (3b) est obtenue par enduction d'une couche de plastisol de PVC comprenant un agent d'expansion sur l'envers de premiere couche 15 renforcee (3a). Une grille de renfort (5) est deposee sur la couche de plastisol a l'etat pregelifie, c'est-d-dire apres une ≊ de gelification partielle conservant une couche humide. La grille de renfort (5) prend alors position dans l'epaisseur de la couche (3b) mais apres l'expansion partielle de la couche (3b). 20 Le voile de fibre de verre (4) est situe dans les premiers 40% de l'epaisseur de la couche d'envers a partir de la face superieure de ladite couche d'envers. De facon plus precise, la mediane de l'epaisseur du voile de fibre de verre (4) est situee a 17,9 % de epaisseur de la couche d'envers (3). La grille de verre (5) est situee dans les derniers 35 % de l'epaisseur de la couche d'envers. Plus precisement, la grille de verre (5) est situee 25 87,9 % de l'epaisseur de la couche d'envers a partir de la face superieure de ladite couche d'envers. La revetement de sol ainsi obtenu presente une main assez souple et un effet bi-lame » fort lui permettant de se derouler de facon tres aisee et d' etre pose tres facilement a la maniere d'un sol plombant. Cependant l'envers de la couche d'envers ne presente pas de plots ce qui limite sa capacite a etre pose en pose libre. 30 Selon une troisieme forme de realisation illustree a la figure 3, la structure multicouche (1) comprend successivement une couche d'usure transparente (2) presentant une epaisseur de 0,33 mm obtenue par enduction d'un plastisol de PVC, une couche - 13 d'envers (3) presentant une epaisseur de 2,95 mm comprenant une premiere couche renforcee (3a) presentant une epaisseur de 0,84 mm, une couche intercalaire compacte (3c) presentant une epaisseur de 0,4 mm et une seconde couche renforcee (3b) presentant une epaisseur de 1,71 mm. La premiere couche renforcee (3a) est obtenue par enduction 5 d'un plastisol de PVC sur une voile de fibre de verre (4) de 70g/ m2 d'une epaisseur de 0,72 mm. La couche ainsi obtenue est ensuite imprimee sur la face destinee a etre au regard de la couche d'usure (2) de maniere a obtenir une couche decor (6). La couche intercalaire compacte (3c) permet de limiter les effets de curling, 10 d'equilibrer les tensions crees par la couche d'usure et d'ameliorer les proprietes mecanique de la structure multicouche selon l'invention. La couche intercalaire compacte (3c) est obtenue par enduction d'un plastisol PVC. La seconde couche renforcee (3b) est obtenue par enduction d'une couche de plastisol comprenant un agent d'expansion sur l'envers de la couche intercalaire compacte (3c). Une grille de renfort (5) est deposee sur 15 la couche de plastisol a l'etat liquide, de la meme maniere que dans l'exemple illustre en rapport avec la figure 1. Le voile de fibre de verre (4) est situe dans les premiers 30% de l'epaisseur de la couche d'envers a partir de la face superieure de ladite couche d'envers. La mediane de 20 l'epaisseur du voile de fibre de verre (4) est plus precisement situee a 14,2 % de l'epaisseur de la couche d'envers (3) a partir de la face superieure de ladite couche d'envers. La grille de verre (5) est situee dans les derniers 35% de l'epaisseur de la couche d'envers. Plus precisement, la grille de verre (5) est situee a 78,6 % de l'epaisseur de la couche d'envers a partir de la face superieure de ladite couche d'envers. La 25 revetement de sol ainsi obtenu presente une bonne main assez souple et un effet « bi- lame » fort lui permettant de se derouler de fawn tres aisee et d'etre pose tres facilement a la maniere d'un sol plombant. De plus l'envers de la couche d'envers presente des plots (9) lui permettant d'etre pose en pose libre. 30 Le revetement de sol (1) obtenu presente un poids de 2740g/m2. Selon une quatrieme forme de realisation egalement illustree a la figure 3, la structure multicouche (1) comprend successivement une couche d'usure transparente (2) - 14 presentant une epaisseur de 0,65 mm obtenue par enduction d'un plastisol de PVC, une couche d'envers (3) presentant une epaisseur de 2,83 mm comprenant une premiere couche renforcee (3a) presentant une epaisseur de 0,76 mm, une couche intercalaire compacte (3c) presentant une epaisseur de 0,38 mm et une seconde couche renforcee (3b) 5 presentant une epaisseur de 1,69mm. La premiere couche renforcee (3a) est obtenue par enduction d'un plastisol sur une voile de fibre de verre (4) de 60g/ m2 d'une epaisseur de 0,60 mm environ. La couche ainsi obtenue est ensuite imprimee sur la face destinee a etre au regard de la couche d'usure (2) de maniere a obtenir une couche decor (6). 10 La couche intercalaire compacte (3c) est obtenue par enduction d'un plastisol PVC. La seconde couche renforcee (3b) est obtenue par enduction d'une couche de plastisol de PVC comprenant un agent d'expansion sur l'envers de la couche intercalaire compacte (3c). Une grille de renfort (5) est deposee sur la couche de plastisol a l'etat liquide, de la meme maniere que dans l'exemple illustre en rapport avec la figure 1. La grille de renfort 15 (5) presente une epaisseur de 0,17mm environ. Le voile de fibre de verre (4) est situe dans les premiers 30% de l'epaisseur de la couche d' envers a partir de la face superieure de ladite couche d' envers. Plus precisement, la mediane de l'epaisseur du voile de fibre de verre (4) est situee a 13,4 % de l'epaisseur 20 de la couche d'envers (3) a partir de la face superieure de ladite couche d'envers. La grille de verre (5) est situee dans les derniers 35% de l'epaisseur de la couche d'envers. Plus precisement, la mediane de l'epaisseur de la grille de verre (5) est situee a 85,6 % de l'epaisseur de la couche d'envers a partir de la face superieure de ladite couche d'envers. La revetement de sol ainsi obtenu presente une tres bonne main assez souple et un effet 25 « bi-lame » fort lui permettant de se derouler de fawn tres aisee et d'etre pose tres facilement a la maniere d'un sol plombant. De plus l'envers de la couche d'envers presente des plots (9) d'une hauteur de 0,5 mm environ lui permettant d' etre pose en pose libre. 30 Le revetement de sol (1) obtenu presente de tres bonnes performances acoustique, REVENDICATIONS1. Structure multicouche (1) pour la realisation d'un revetement de sol comprenant une couche superieure d'usure (2) liee a une couche d'envers (3) en polymere, ladite couche d' envers comprenant successivement une premiere couche renforcee (3a) avec une premiere armature de renfort (4) et une seconde couche renforcee (3b) avec une seconde armature de renfort (5) caracterisee en ce que la premiere armature de renfort (4) est situee dans les premiers 40% de l'epaisseur de la couche d'envers (3) a partir de la face superieure de ladite couche d'envers (3), et la seconde armature de renfort (5) est situee dans la moitie inferieure de l' epaisseur de la couche d'envers (5). 2. Structure multicouche (1) selon la revendication 1, caracterisee en ce que la premiere armature de renfort (4) est situee dans les premiers 30% de l'epaisseur de la couche d'envers (5). 3. Structure multicouche (1) selon la revendication 1, caracterisee en ce que la seconde armature de renfort (5) est situee dans les derniers 35 % de l'epaisseur de la couche d'envers (5). 4. Structure multicouche (1) selon la revendication 1, caracterisee en ce que la seconde couche renforcee (3b) est une couche de plastisol gelifiee. 5. Structure multicouche (1) selon la revendication 1, caracterisee en ce que la premiere armature de renfort (4) est une couche de textile non-tisse. 6. Structure multicouche (1) selon la revendication 5, caracterisee en ce que la couche de textile non-tisse est un voile de fibres de verre ou de polyester. 7. Structure multicouche (1) selon la revendication 1, caracterisee en ce que la seconde armature de renfort (5) est une grille de renfort. 8. Structure multicouche (1) selon la revendication 7, caracterisee en ce que la grille de renfort est une grille de fibres de verre ou de polyester. - 16 9. Structure multicouche (1) selon la revendication 1, caracterisee en ce que la couche d'usure (2) presente une epaisseur comprise entre 0,10 et 1 mm, et la couche d' envers (3) presente une epaisseur comprise entre 0,6 et 6 mm. 5 10. Procede de fabrication d'une structure multicouche (1) selon la revendication 1, caracterise en ce qu'il comprend les &apes suivantes qui consistent a : a) former une premiere couche renforcee (3a) avec une premiere armature de renfort (4) ; b) enduire une couche de plastisol liquide comprenant un agent d'expansion sur 10 une face de la premiere couche renforcee (3a) ; c) disposer sur ladite couche de plastisol liquide la seconde armature de renfort (5) ; d) gelifier ladite couche de plastisol de maniere a former une seconde couche renforcee (3b) ; 15 e) enduire puis gelifier, ou complexer une couche d'usure (2) sur l'autre face de la premiere couche renforcee (3a). 11. Procede de fabrication d'une structure multicouche (1) selon la revendication 10, caracterise en ce que l'etape a) consiste a : 20 - enduire une couche de plastisol liquide sur la premiere armature de renfort (4) ; - gelifier ladite couche de plastisol de maniere a obtenir la premiere couche renforcee (3a). 25