FR 3076814 A1 20190719 FR 1850259 A 20180112 Arrière-plan de l'invention La présente invention se rapporte au domaine des aubes ou pales d'hélice pour aéronefs telles que celles présentes sur les turbopropulseurs. Les aubes ou pales d'hélice pour turbopropulseurs sont généralement réalisées en matériau métallique. Si les aubes ou pales 10 d'hélice en matériau métallique ont une bonne résistance mécanique, elles présentent toutefois l'inconvénient d'avoir une masse relativement importante. Afin d'obtenir des aubes ou pales d'hélice plus légères, il est connu de réaliser des pales d'hélice en matériau composite, c'est-à-dire en 15 réalisant des pièces de structure à renfort fibreux et matrice résine. Les documents US 2013/0017093 et WO 2012/001279 décrivent la réalisation d'une pale d'hélice à partir d'une structure fibreuse à profil aérodynamique à l'intérieur de laquelle est introduite une partie d'un longeron, une extrémité du longeron étant prolongée par une portion 20 renflée destinée à former le pied de la pale d'hélice. La structure fibreuse, qui est réalisée en une seule pièce par tissage tridimensionnel, comporte une zone de déliaison permettant de former un logement à l'intérieur de la structure fibreuse dans lequel est insérée une partie du longeron. La pale d'hélice ainsi obtenue présente à la fois une masse globale 25 allégée et une résistance mécanique importante par la présence en peau d'une structure en matériau composite (renfort fibreux densifié par une matrice). Cependant, le maintien en position du longeron rapporté dans la structure fibreuse peut être délicat dans certains cas, comme par exemple 30 lorsque la pale est soumise à des charges mécaniques importantes, des impacts ou des chocs. Objet et résumé de l'invention 35 1 Il est donc souhaitable de pouvoir proposer une solution pour la réalisation d'aubes ou pales d'hélice d'aéronef du type décrit ci-avant mais 2 qui présentent une résistance mécanique accrue en particulier au niveau du maintien en position du longeron à l'intérieur de la structure fibreuse de profil aérodynamique. A cet effet, selon l'invention, il est proposé une structure fibreuse 5 de renfort d'aube ou pale d'hélice en matériau composite, la structure fibreuse étant tissée en une seule pièce et ayant un profil aérodynamique, une portion de longeron et une portion renflée, le profil aérodynamique s'étendant dans une direction longitudinale entre une extrémité inférieure et une extrémité supérieure et dans une direction transversale entre un bord avant et un bord arrière, la structure fibreuse comportant une zone de déliaison s'étendant entre les bords avant et arrière du profil aérodynamique suivant la direction transversale et entre une zone intermédiaire et le bord inférieur dudit profil suivant la direction longitudinale, la portion de longeron s'étendant à l'intérieur du profil aérodynamique au niveau de la zone de déliaison en retrait des bords avant et arrière dudit profil suivant la direction transversale, la portion de longeron débouchant à l'extérieur du profil aérodynamique au niveau du bord inférieur dudit profil, la portion renflée s'étendant dans le prolongement de la portion de longeron à l'extérieur du profil aérodynamique, la portion renflée s'étendant suivant la direction transversale sur une longueur inférieure à la longueur du bord inférieur du profil aérodynamique, le profil aérodynamique comportant au niveau de la zone de déliaison des première et deuxième peaux déliées l'une par rapport à l'autre, les première et deuxième peaux s'étendant entre les bords avant et arrière du profil aérodynamique suivant la direction transversale et entre la zone intermédiaire et le bord inférieur dudit profil suivant la direction longitudinale, les peaux enserrant la portion de longeron, les première et deuxièmes peaux délimitant à l'intérieur du profil aérodynamique des premier et deuxième logements présents respectivement d'un côté et de l'autre de la portion de longeron suivant la direction transversale, les premier et deuxième logements débouchant au niveau du bord inférieur du profil aérodynamique. En réalisant ainsi une portion de longeron intégralement formée avec le profil aérodynamique de la structure fibreuse destinée à former le 35 renfort fibreux d'une aube ou d'une pale d'hélice en matériau composite, on assure un parfait maintien en position des parties d'attache (échasse et 3 pied) de l'aube ou pale d'hélice par rapport au profil aérodynamique. En effet, même en cas de sollicitations mécaniques (impacts, chocs) au niveau du profil aérodynamique de l'aube ou pale d'hélice, il n'y a pas de risque de déplacement de la portion de longeron à l'intérieur du renfort 5 car celle-ci est liée au profil aérodynamique par des parties continument tissées du renfort. Selon un aspect de la structure fibreuse de l'invention, le bord avant et le bord arrière présentent chacun une fente s'étendant suivant la direction longitudinale entre la partie intermédiaire et l'extrémité inférieure 10 de la structure fibreuse. Cela permet notamment d'accéder à l'ébauche de portion de longeron pour la découpe des fils flottés après le tissage de l'ébauche de structure fibreuse et de faciliter la mise en place de pièces de conformation ultérieurement. L'invention a en outre pour objet un aube ou pale d'hélice 15 comprenant un renfort fibreux constitué d'une structure fibreuse selon l'invention et densifié par une matrice, l'aube ou pale d'hélice comportant un profil aérodynamique, une portion de longeron s'étendant à l'intérieur du profil aérodynamique, une échasse s'étendant à l'extérieur du profil aérodynamique, un pied s'étendant à l'extérieur du profil aérodynamique 20 dans le prolongement de l'échasse, une première pièce de conformation présente dans le premier logement ménagé à l'intérieur du profil aérodynamique et une deuxième pièce de conformation présente dans le deuxième logement ménagé à l'intérieur du profil aérodynamique. Comme indiqué ci-avant, l'aube ou la pale d'hélice de l'invention 25 présente une très bonne tenue mécanique en particulier au niveau de la liaison entre le pied et le profil aérodynamique grâce au renfort fibreux dans lequel le pied, l'échasse et la portion de longeron forment une seule et même pièce avec le profil aérodynamique. Selon un premier aspect de l'aube ou pale d'hélice de l'invention, 30 l'échasse reliant le pied à la portion de longeron présente des bords latéraux droits parallèles à la direction longitudinale. On forme ainsi un pied broché raccourci sans introduire de rayons de raccordement entre le pied et le profil aérodynamique, ce qui améliore grandement la tenue mécanique de cette partie de l'aube. En effet, la zone de raccordement entre le pied et le profil aérodynamique est une zone de l'aube ou pale d'hélice très sollicitée mécaniquement car elle concentre les contraintes 4 mécaniques générées par la géométrie de l'aube ou pale d'hélice en mouvement et correspond à une zone de localisation de la criticité vibratoire pouvant conduire à des décohésions entre les fibres et la matrice. En l'absence d'un rayon de raccordement, on améliore donc la 5 résistance mécanique de l'aube ou pale d'hélice tout en conservant une grande compacité au niveau du pied. Selon un deuxième aspect de l'aube ou pale d'hélice de l'invention, la hauteur de la zone de déliaison présente dans la structure fibreuse constituant le renfort fibreux de l'aube ou pale d'hélice est comprise entre 10 10% et 50')/0, plus préférentiellement entre 20% et 40%, de la hauteur totale du profil aérodynamique suivant la direction longitudinale. L'invention a également pour objet un moteur aéronautique comprenant une pluralité d'aubes ou pales d'hélice selon l'invention. L'invention concerne aussi un aéronef comprenant au moins un 15 moteur selon l'invention. La présente invention a encore pour objet un procédé de fabrication d'une structure fibreuse de renfort d'aube ou pale d'hélice en matériau composite comprenant : - le tissage tridimensionnel entre une pluralité de couches de 20 fils de trame et une pluralité de couches de fils chaîne d'une ébauche de structure fibreuse en une seule pièce, l'ébauche s'étendant dans une direction longitudinale entre une partie inférieure et une partie supérieure et dans une direction transversale entre un bord avant et un bord arrière, l'ébauche comprenant une ébauche de profil aérodynamique, une ébauche 25 de portion de longeron et une ébauche de portion renflée, le procédé comprenant lors du tissage de l'ébauche de structure fibreuse la formation d'une déliaison à l'intérieur de l'ébauche de profil aérodynamique, la déliaison s'étendant entre une zone intermédiaire et le bord inférieur de l'ébauche de structure fibreuse suivant la direction longitudinal et entre les 30 bords avant et arrière de l'ébauche de structure fibreuse suivant la direction transversale, la déliaison séparant des première et deuxième portions présentes de part et d'autre de l'ébauche de portion de longeron de manière à former des première et deuxième ébauches de peaux déliées l'une par rapport à l'autre, les première et deuxième ébauches de peaux 35 s'étendant entre les bords avant et arrière de l'ébauche de structure fibreuse suivant la direction transversale et entre la zone intermédiaire et 5 le bord inférieur de l'ébauche de structure fibreuse suivant la direction longitudinal, les ébauches de peaux enserrant l'ébauche de portion de longeron, les première et deuxième ébauches peaux délimitant à l'intérieur de l'ébauche de structure fibreuse des premier et deuxième logements 5 présents respectivement d'un côté et de l'autre de l'ébauche de portion de longeron suivant la direction transversale, les premier et deuxième logements débouchant au niveau de la partie inférieure de l'ébauche de structure fibreuse, - la découpe de fils flottés présents à l'extérieur de l'ébauche 10 de structure fibreuse de manière à définir le contour extérieur de la structure fibreuse, la découpe de fils flottés présents autour de l'ébauche de portion de longeron et de l'ébauche de portion renflée ainsi que de fils flottés présents au niveau de la partie inférieure de l'ébauche de structure 15 fibreuse de manière à obtenir une structure fibreuse comportant un profil aérodynamique comprenant un bord inférieur à partir duquel une portion renflée s'étend dans le prolongement d'une portion de longeron à l'extérieur du profil aérodynamique, la portion renflée s'étendant suivant la direction transversale sur une longueur inférieure à la longueur du bord 20 inférieur du profil aérodynamique. L'invention concerne enfin un procédé de fabrication d'une aube ou pale d'hélice en matériau composite comprenant au moins: la réalisation d'une structure fibreuse selon l'invention, la mise en forme de la structure fibreuse par introduction 25 dans les premier et deuxième logements présents à l'intérieur du profil aérodynamique de la structure fibreuse respectivement d'une première et d'une deuxième pièces de conformation pour obtenir une préforme d'aube ou de pale d'hélice, - la densification de la préforme par une matrice, 30 l'usinage de sur-longueurs présentes sur la préforme densifiée pour obtenir une aube ou pale d'hélice comportant un profil aérodynamique, une portion de longeron s'étendant à l'intérieur du profil aérodynamique, une échasse s'étendant à l'extérieur du profil aérodynamique, un pied s'étendant à l'extérieur du profil aérodynamique 35 dans le prolongement de l'échasse, une première pièce de conformation présente dans le premier logement ménagé à l'intérieur du profil et une 6 deuxième pièce de conformation présente dans le deuxième logement ménagé à l'intérieur du profil aérodynamique. Selon un premier aspect du procédé de fabrication d'une aube ou pale d'hélice selon l'invention, l'échasse reliant le pied à la portion de 5 longeron présente des bords latéraux droits parallèles à la direction longitudinale. Selon un deuxième aspect du procédé de fabrication d'une aube ou pale d'hélice selon l'invention, la hauteur de la zone de déliaison présente dans la structure fibreuse constituant le renfort fibreux de l'aube ou pale 10 d'hélice est comprise entre 10% et 50%, plus préférentiellement entre 20% et 40%, de la hauteur totale du profil aérodynamique suivant la direction longitudinale. 15 Brève description des dessins D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description suivante de modes particuliers de réalisation de l'invention, donnés à titre d'exemples non limitatifs, en référence aux dessins 20 annexés, sur lesquels : la figure 1 est une vue schématique d'une aube conformément à un mode de réalisation de l'invention, les figures 2A à 2C sont des vues en coupe transversale de l'aube de la figure 1 selon respectivement les plans de coupe A, B et C 25 représentés sur la figure 1, les figures 2D à 2F sont des vues en coupe longitudinale de l'aube de la figure 1 selon respectivement les plans de coupe D, E et F représentés sur la figure 1, La figure 3 est une vue schématique illustrant le tissage 3D 30 d'une ébauche de structure fibreuse pour la fabrication de l'aube de la figure 1, - les figures 4A et 4B sont des vues en coupe longitudinale de l'ébauche de la figure 3 selon respectivement les plans de coupe A et B représentés sur la figure 3, 35 - la figure 5 est une vue schématique en perspective de l'ébauche de structure fibreuse après découpe des fils flottés extérieurs, 7 - la figure 6 est une schématique en perspective de l'ébauche de structure fibreuse après découpe des fils flottés présents dans la partie inférieure de l'ébauche, - la figure 7 est une vue schématique en perspective de l'ébauche 5 de structure fibreuse après découpe des fils flottés présents sur la portion de longeron de l'ébauche, - la figure 8 est une vue schématique en perspective de la structure fibreuse obtenue ainsi que sa mise en forme avec des pièces de conformation, 10 - la figure 9 est une vue schématique en perspective de la préforme d'aube densifiée avec une matrice montrant l'usinage final du pied, de l'échasse et de la partie inférieure des peaux. 15 Description détaillée de modes de réalisation L'invention s'applique d'une manière générale à différents types d'aubes ou pales d'hélice utilisées dans des moteurs d'aéronefs. L'invention trouve une application avantageuse mais non exclusive dans 20 des aubes ou pales d'hélice de grandes dimensions qui, en raison de leur taille, présentent une masse importante ayant un impact significatif sur la masse globale du moteur de l'aéronef. L'aube selon l'invention peut notamment constituer une aube pour roues mobiles carénées telles que des aubes de soufflante ou une aube pour roues mobiles non carénées 25 comme dans les moteurs aéronautiques dits « open rotor ». La figure 1 représente une aube 10 destinée à être montée sur un turbopropulseur d'avion qui comprend, un profil aérodynamique 11 destinée à former la parie aérodynamique de la pale, un pied 12 formé par une partie de plus forte épaisseur, par exemple à section en forme de 30 bulbe, prolongé par une échasse 13. La structure à profil aérodynamique 11 présente en section transversale un profil incurvé d'épaisseur variable entre son bord d'attaque 11a et son bord de fuite 11b suivant une direction transversale DT. Le profil aérodynamique 11 s'étend, suivant une direction longitudinale DL, entre un bord inférieur 11c et un bord supérieur 35 11d. Le pied 12 s'étend suivant la direction transversale DI- sur une 8 longueur inférieure à la longueur du bord inférieur 11c du profil aérodynamique 11. Comme représentée sur les figures 1 et 2A à 2F, l'aube 10 comprend un renfort fibreux 20 densifié par une matrice, le renfort fibreux 5 10 étant constitué d'une structure fibreuse selon l'invention dont la structure et la fabrication sont décrites ci-après. Comme illustré sur les figures 2A à 2F, le renfort fibreux 20 comprend en une seule pièce une structure à profil aérodynamique 21 destinée à former le profil aérodynamique de l'aube 10, une portion de longeron 22 s'étendant à 10 l'intérieur de la structure à profil aérodynamique 21, une portion renflée 24 formant le pied d'aube 12 s'étendant dans le prolongement de la portion du longeron 22 à l'extérieur de la structure à profil aérodynamique 21, la partie 22a de la portion de longeron présente à l'extérieur de la structure à profil aérodynamique 21 et raccordant la portion renflée 24 15 formant l'échasse 13 de l'aube 10. Le renfort fibreux 20 comprend principalement des première et deuxième parties 25 et 26 séparées l'une l'autre par une zone intermédiaire 27. La première partie 25 délimite une zone de déliaison ZD à l'intérieur de la structure profil aérodynamique 21, la zone de déliaison s'étendant entre la zone intermédiaire 27 et le bord 20 inférieur 21c de la structure à profil aérodynamique 21 correspondant du bord inférieur 11c du profil aérodynamique 11 suivant la direction longitudinal DL et entre les bords avant et arrière 21a et 21b de la structure à profil aérodynamique 21 correspondant respectivement au bord d'attaque 11a et au bord de fuite 11b du profil aérodynamique 11 25 suivant la direction transversale Di-. La première partie 25 comprend des première et deuxième peaux 28 et 29 déliées l'une par rapport à l'autre et déliées de la portion de longeron 22, les première et deuxième peaux 28 et 29 s'étendant entre les bords avant et arrière 21a et 21b de la structure à profil aérodynamique 21 suivant la direction transversale et entre la 30 zone intermédiaire 27 et le bord inférieur 21c de la structure à profil aérodynamique 21 suivant la direction longitudinal, les peaux 28 et 29 enserrant la portion de longeron 22. Les première et deuxièmes peaux 28 et 29 délimitent à l'intérieur de la structure à profil aérodynamique 21 des premier et deuxième logements 30 et 31 présents respectivement d'un 35 côté et de l'autre de la portion de longeron 22 suivant la direction transversale, les premier et deuxième logements 30 et 31 débouchant au 9 niveau bord inférieur 21c de la structure à profil aérodynamique 21. Une première pièce de conformation 40 est présente dans le premier logement 30. De même, une deuxième pièce de conformation 41 est présente dans le deuxième logement 31. 5 Afin de conformer le renfort fibreux 20 sans augmenter significativement la masse globale de la structure à profil aérodynamique de la pale d'hélice, les pièces 40 et 41 sont de préférence en matériau rigide alvéolé, c'est-à-dire un matériau présentant une faible densité tel qu'une mousse rigide par exemple. Les pièces de conformation peuvent 10 être réalisées par moulage ou par usinage dans un bloc de matériau. Le procédé de fabrication d'une aube selon l'invention comprend la réalisation d'une structure fibreuse conformément à la présente invention. La figure 3 montre très schématiquement une ébauche de structure fibreuse 100 destinée à former la préforme fibreuse de l'aube à réaliser. 15 L'ébauche de structure fibreuse 100 est obtenue, comme illustrée schématiquement sur la figure 3, par tissage tridimensionnel (3D) réalisé de façon connue au moyen d'un métier à tisser de type jacquard sur lequel on a disposé un faisceau de fils de chaînes 101 ou torons en une pluralité de couches de plusieurs centaines de fils chacune, les fils de 20 chaînes étant liés par des fils de trame 102. L'ébauche de structure fibreuse 100 est tissée en une seule pièce, l'ébauche s'étendant dans une direction longitudinale entre une partie inférieure 100c et une partie supérieure 100d et dans une direction transversale entre un bord avant 100a et un bord arrière 100b, l'ébauche comprenant une ébauche de profil 25 aérodynamique 111, une ébauche de portion de longeron 122 et une ébauche de portion renflée 112, l'ébauche de portion de longeron 122 s'étendant à l'intérieur de l'ébauche de structure fibreuse 100 en retrait des bords avant et arrière 100a et 100b suivant la direction transversale Di- et, suivant la direction longitudinale DL, entre une zone intermédiaire 30 103 située entre les parties inférieure et supérieure 100c et 100d de l'ébauche de structure fibreuse, l'ébauche de portion renflée 112 s'étendant dans le prolongement de l'ébauche de portion longeron 122. Dans l'exemple illustré, le tissage 3D est un tissage à armure "interlock". Par tissage "interlock", on entend ici une armure de tissage 35 dans laquelle chaque couche de fils de trame lie plusieurs couches de fils 10 de chaîne avec tous les fils d'une même colonne de trame ayant le même mouvement dans le plan de l'armure. D'autres types de tissage tridimensionnel connus pourront être utilisés, comme notamment ceux décrits dans le document WO 5 2006/136755 dont le contenu est incorporé ici par voie de référence. Ce document décrit notamment la réalisation par tissage en une seule pièce de structures fibreuses de renfort pour des pièces telles que des aubes ayant un premier type d'armure à coeur et un deuxième type d'armure en peau qui permettent de conférer à la fois les propriétés mécaniques et 10 aérodynamiques attendues pour ce type de pièce. L'ébauche fibreuse selon l'invention peut être tissée notamment à partir de fils de fibres de carbone ou de céramique tel que du carbure de silicium. Au fur et à mesure du tissage de l'ébauche fibreuse dont l'épaisseur 15 et la largeur varient, un certain nombre de fils de chaîne ne sont pas tissés, ce qui permet de définir le contour et l'épaisseur voulue, continûment variable, de l'ébauche 100. Un exemple de tissage 3D évolutif permettant notamment de faire varier l'épaisseur de l'ébauche entre un premier bord destiné à former le bord d'attaque et un deuxième bord 20 d'une épaisseur moindre et destiné à former le bord de fuite est décrit dans le document EP 1 526 285 dont le contenu est incorporé ici par référence. En outre, lors du tissage de l'ébauche fibreuse, une déliaison 110 est réalisée à l'intérieur de l'ébauche fibreuse entre des couches 25 successives de fils de chaîne et sur une zone de déliaison Zd séparant ladite zone de déliaison Zd d'une zone de liaison Z1 dans l'ébauche fibreuse. Plus précisément, comme illustrés sur les figures 4A et 4B, la déliaison 101 s'étend entre une zone intermédiaire 103 et le bord inférieur 100c de l'ébauche de structure fibreuse 100 suivant la direction 30 longitudinal DL et entre les bords avant et arrière 100a et 100b de l'ébauche de structure fibreuse 100 suivant la direction transversale Dr, la déliaison 110 séparant des première et deuxième portions présentes de part et d'autre de l'ébauche de portion de longeron 122 de manière à former des première et deuxième ébauches de peaux 104 et 105 déliées 35 l'une par rapport à l'autre. Les première et deuxième ébauches peaux 104 et 105 s'étendent entre les bords avant et arrière 100a et 100b de 11 l'ébauche de structure fibreuse 100 suivant la direction transversale Di- et entre la zone intermédiaire 103 et le bord inférieur 100c de l'ébauche de structure fibreuse suivant la direction longitudinal. Les ébauches de peaux 104 et 105 enserrent l'ébauche de portion de longeron 122 et l'ébauche 5 de portion renflée 112. Les première et deuxièmes ébauches de peaux délimitent à l'intérieur de l'ébauche de structure fibreuse 100 des premier et deuxième logements 130 et 131 présents respectivement d'un côté et de l'autre de l'ébauche de portion de longeron 122 suivant la direction transversale Di-. 10 Une fois l'ébauche de structure fibreuse 100 tissé on procède à la découpe, par exemple au jet d'eau, des fils flottés présents à l'extérieur de la masse tissée de manière à définir le contour extérieur d'une structure fibreuse comme illustré sur la figure 5. On découpe aussi des fils flottés présents sur les ébauches de peaux 104 et 105 au niveau de la partie 15 inférieure de l'ébauche de structure fibreuse de manière à dégager l'ébauche de portion renflée 112 destinée à former ultérieurement un pied d'aube ainsi qu'une partie de l'ébauche de portion de longeron 122 destinée à former ultérieurement une échasse d'aube comme représenté sur la figure 6. On procède également à la découpe des fils flottés 20 présents autour de l'ébauche de portion de longeron 122 et de l'ébauche de portion renflée 112 en soulevant les ébauches de peaux 104 et 105 comme représenté sur la figure 7. A cet effet, des première et deuxième fentes 107 et 108 (figure 6) sont formées entre les ébauches de peaux 104 et 105 respectivement au niveau du bord avant 100a et du bord 25 arrière 100b, les fentes 107 et 108 s'étendant dans la direction longitudinale DL. Les fentes 107 et 108 peuvent être formées lors du tissage par déliaison au niveau des bords avant et arrière ou par découpe après tissage. Les ébauches de peaux sont préférentiellement d'épaisseur 30 constante. La dégressivité d'épaisseur de l'ébauche de profil aérodynamique suivant la hauteur est alors gérée au niveau de l'ébauche de portion de longeron. Les sorties de fils sont donc faites sous les ébauches de peaux qu'il est nécessaire de pouvoir soulever pour accéder à ces sorties de fils. 35 On obtient alors, comme illustrée sur la figure 8, une structure fibreuse 200 tissée en une seule pièce et ayant un profil aérodynamique 12 211, une portion de longeron 222 et une portion renflée 212, le profil aérodynamique 211 s'étendant dans la direction longitudinale DL entre une extrémité inférieure 211c et une extrémité supérieure 211d et dans la direction transversale DT entre un bord avant 211a et un bord arrière 5 211b. La structure fibreuse 200 comporte une zone de déliaison D s'étendant entre les bords avant et arrière 211a et 211d du profil aérodynamique 211 suivant la direction transversale DL et entre une partie intermédiaire 203 et le bord inférieur 211c du profil aérodynamique 211 suivant la direction longitudinal. La portion de longeron 222 s'étend à 10 l'intérieur du profil aérodynamique 211 au niveau de la zone de déliaison Zd en retrait des bords avant et arrière 211a et 211b suivant la direction transversale DT et, suivant la direction longitudinale DL, entre une partie intermédiaire 203 située entre les bords inferieur et supérieur 211c et 211d du profil aérodynamique 211 et le bord inférieur 211c dudit profil 15 aérodynamique au niveau duquel la portion de longeron 222 débouche. La portion renflée 212 s'étend dans le prolongement de la portion de longeron 222 à l'extérieur du profil aérodynamique 211, la portion renflée 212 s'étendant suivant la direction transversale D-r sur une longueur L212 inférieure à la longueur 1_211 du bord inférieur 211c du profil 20 aérodynamique. Le profil aérodynamique 211 comporte au niveau de la zone de déliaison Zd des première et deuxième peaux 228 et 229 déliées l'une par rapport à l'autre, les première et deuxième peaux s'étendant entre les bords avant et arrière 211a et 211b du profil aérodynamique suivant la direction transversale DT et entre la partie intermédiaire 203 et 25 le bord inférieur 211c du profil aérodynamique suivant la direction longitudinal DL, les peaux 228 et 229 enserrant la portion de longeron 222. Les première et deuxièmes peaux 228 et 229 délimitent à l'intérieur du profil aérodynamique des premier et deuxième logements 230 et 231 30 présents respectivement d'un côté et de l'autre de la portion de longeron 222 suivant la direction transversale, les premier et deuxième logements 230 et 231 débouchant à l'extrémité inférieure du profil aérodynamique 211. Sur la figure 8, la conformation de la structure fibreuse 200 en une 35 préforme d'aube, est réalisée en introduisant dans les logements 230 et 231 respectivement les pièces de conformation 40 et 41. 13 Une fois les pièces de conformation 40 et 41 introduites dans les logements 230 et 231, on procède à la densification de la préforme fibreuse d'aube. Les fentes 107 et 108 présentes sur les bords avant et arrière 211a et 211b de la structure fibreuse sont de préférence refermées 5 par couture avant la densification. La densification de la préforme fibreuse consiste à combler la porosité de la préforme, dans tout ou partie du volume de celle-ci, par le matériau constitutif de la matrice. La matrice du matériau composite peut être obtenue de façon 10 connue en soi suivant le procédé par voie liquide. Le procédé par voie liquide consiste à imprégner la préforme par une composition liquide contenant un précurseur organique du matériau de la matrice. Le précurseur organique se présente habituellement sous forme d'un polymère, tel qu'une résine, éventuellement dilué dans un 15 solvant. La préforme est placée dans un moule pouvant être fermé de manière étanche avec un logement ayant la forme de la pièce finale moulée et pouvant notamment présenter une forme vrillée correspondant à la forme définitive de la pale. Ensuite, on referme le moule et on injecte le précurseur liquide de matrice (par exemple une résine) dans tout le 20 logement pour imprégner toute la partie fibreuse de la préforme. La transformation du précurseur en matrice organique, à savoir sa polymérisation, est réalisée par traitement thermique, généralement par chauffage du moule, après élimination du solvant éventuel et réticulation du polymère, la préforme étant toujours maintenue dans le moule ayant 25 une forme correspondant à celle de l'aube. La matrice organique peut être notamment obtenue à partir de résines époxydes, telle que la résine époxyde à hautes performances vendue sous la référence PR 520 par la société CYTEC, ou de précurseurs liquides de matrices carbone ou céramique. 30 Dans le cas de la formation d'une matrice carbone ou céramique, le traitement thermique consiste à pyrolyser le précurseur organique pour transformer la matrice organique en une matrice carbone ou céramique selon le précurseur utilisé et les conditions de pyrolyse. A titre d'exemple, des précurseurs liquides de carbone peuvent être des résines à taux de 35 coke relativement élevé, telles que des résines phénoliques, tandis que des précurseurs liquides de céramique, notamment de SIC, peuvent être 14 des résines de type polycarbosiiane (PCS) ou polytitanocarbosilane (PTCS) ou polysilazane (PSZ). Plusieurs cycles consécutifs, depuis l'imprégnation jusqu'au traitement thermique, peuvent être réalisés pour parvenir au degré de densification souhaité. 5 Selon un aspect de l'invention, la densification de la préforme fibreuse peut être réalisée par le procédé bien connu de moulage par transfert dit RTM ("Resin Transfert Moulding"). Conformément au procédé RTM, on place la préforme fibreuse dans un moule présentant la forme extérieure de la pale. Une résine thermodurcissable est injectée dans 10 l'espace interne délimité entre la pièce en matériau rigide et le moule et qui comprend la préforme fibreuse. Un gradient de pression est généralement établi dans cet espace interne entre l'endroit où est injecté la résine et les orifices d'évacuation de cette dernière afin de contrôler et d'optimiser l'imprégnation de la préforme par la résine. 15 La résine utilisée peut être, par exemple, une résine époxyde. Les résines adaptées pour les procédés RTM sont bien connues. Elles présentent de préférence une faible viscosité pour faciliter leur injection dans les fibres. Le choix de la classe de température et/ou la nature chimique de la résine est déterminé en fonction des sollicitations 20 thermomécaniques auxquelles doit être soumise la pièce. Une fois la résine injectée dans tout le renfort, on procède à sa polymérisation par traitement thermique conformément au procédé RTM. Après l'injection et la polymérisation, la pièce est démoulée. Comme illustrée sur la figure 9, on procède alors à un usinage de sur-longueurs 50 25 présentes au niveau de la partie inférieure des peaux et de sur-longueurs 60 présentes au niveau du pied et de l'échasse. L'usinage est réalisé de manière à ne pas introduire de rayons de raccordement entre le pied et l'échasse. Après l'usinage, la portion renflée formant le pied d'aube 12 est reliée à la portion de longeron via une échasse 13 présentant des bords 30 latéraux 13a et 13b droits sensiblement parallèles à la direction longitudinale DL (figure 1). On forme ainsi un pied broché raccourci sans introduire de rayons de raccordement entre le pied et le profil aérodynamique, ce qui améliore grandement la tenue mécanique de cette partie de l'aube. En effet, la zone de raccordement entre le pied et le profil 35 aérodynamique est une zone de l'aube très sollicitée mécaniquement car elle concentre les contraintes mécaniques générées par la géométrie de 15 l'aube en mouvement et correspond à une zone de localisation de la criticité vibratoire pouvant conduire à des décohésions entre les fibres et la matrice. Lorsqu'un rayon de raccordement est présent entre le profil aérodynamique et le pied, on doit être le plus grand possible mais cela 5 implique alors d'augmenter la taille de l'échasse qui résulte en une augmentation de masse globale de l'aube ou de la pale d'hélice non souhaitable. En outre, la maîtrise de la géométrie du rayon de raccordement complique la fabrication de l'aube ou pale d'hélice. Au final, la pièce est détourée pour enlever l'excès de résine et les 10 chanfreins sont usinés. Aucun autre usinage n'est nécessaire puisque, la pièce étant moulée, elle respecte les cotes exigées. On obtient alors une aube en matériau composite 10 telle que représentée sur la figure 1. Le matériau rigide alvéolé utilisé pour réaliser les pièces de conformation 40 et 41 est de préférence un matériau à alvéoles fermées 15 de manière à empêcher la pénétration de la résine dans celui-ci et conserver, ainsi, REVENDICATIONS1. Structure fibreuse (200) de renfort d'aube ou pale d'hélice en matériau composite, la structure fibreuse (200) étant tissée en une seule 5 pièce et ayant un profil aérodynamique (211), une portion de longeron (222) et une portion renflée (212), le profil aérodynamique s'étendant dans une direction longitudinale (DL) entre une extrémité inférieure (211c) et une extrémité supérieure (211d) et dans une direction transversale (Di-) entre un bord avant (211a) et un bord arrière (211b), la structure fibreuse 10 (200) comportant une zone de déliaison (Zd) s'étendant entre les bords avant et arrière (211a, 211b) du profil aérodynamique (211) suivant la direction transversale et entre une zone intermédiaire (203) et le bord inférieur (211c) dudit profil suivant la direction longitudinale, la portion de longeron (222) s'étendant à l'intérieur du profil aérodynamique (211) au 15 niveau de la zone de déliaison (ii) en retrait des bords avant et arrière (211a, 211b) dudit profil suivant la direction transversale, la portion de longeron (222) débouchant à l'extérieur du profil aérodynamique au niveau du bord inférieur (211c) dudit profil, la portion renflée (212) s'étendant dans le prolongement de la portion de longeron (222) à 20 l'extérieur du profil aérodynamique (211), la portion renflée (212) s'étendant suivant la direction transversale sur une longueur (L212) inférieure à la longueur (L211) du bord inférieur (211c) du profil aérodynamique, le profil aérodynamique (211) comportant au niveau de la zone de déliaison (Za) des première et deuxième peaux (228, 229) déliées 25 l'une par rapport à l'autre, les première et deuxième peaux s'étendant entre les bords avant et arrière (211a, 211b) du profil aérodynamique (211) suivant la direction transversale et entre la zone intermédiaire (203) et le bord inférieur (211c) dudit profil suivant la direction longitudinale, les peaux (228, 229) enserrant la portion de longeron (222), les première et 30 deuxièmes peaux délimitant à l'intérieur du profil aérodynamique (211) des premier et deuxième logements (230, 231) présents respectivement d'un côté et de l'autre de la portion de longeron suivant la direction transversale, les premier et deuxième logements (230, 231) débouchant au niveau du bord inférieur (211c) du profil aérodynamique (211). 35 17 2. Structure selon la revendication 1, dans laquelle le bord avant (211a) et le bord arrière (211b) présentent chacun une fente (107, 108) s'étendant suivant la direction longitudinale (DL) entre la partie intermédiaire (203) et l'extrémité inférieure (211c) de la structure fibreuse. 3. Aube (10) ou pale d'hélice comprenant un renfort fibreux (20) constitué d'une structure fibreuse selon la revendication 1 ou 2 et densifié par une matrice, l'aube ou pale d'hélice comportant un profil aérodynamique (11), une portion de longeron (22) s'étendant à l'intérieur du profil aérodynamique, une échasse (13) s'étendant à l'extérieur du profil aérodynamique (11), un pied (12) s'étendant à l'extérieur du profil aérodynamique dans le prolongement de l'échasse, une première pièce de conformation (40) présente dans le premier logement (30) ménagé à l'intérieur du profil aérodynamique et une deuxième pièce de conformation (41) présente dans le deuxième logement (31) ménagé à l'intérieur du profil aérodynamique. 4. Aube ou pale d'hélice selon la revendication 3, dans laquelle l'échasse (13) reliant le pied à la portion de longeron présente des bords latéraux (13a, 13b) droits parallèles à la direction longitudinale (DL). 5. Aube ou pale d'hélice selon la revendication 3 ou 4, dans laquelle la hauteur de la zone de déliaison (ii) présente dans la structure fibreuse (200) constituant le renfort fibreux de l'aube ou pale d'hélice est comprise entre 10W° et 50% de la hauteur totale (Hil) du profil aérodynamique (11) suivant la direction longitudinale (DL). 6. Moteur aéronautique comprenant une pluralité d'aubes ou pales d'hélice selon l'une quelconque des revendications 3 à 5. 7. Aéronef comprenant au moins un moteur selon la revendication 6. 8. Procédé de fabrication d'une structure fibreuse de renfort d'aube (10) ou pale d'hélice en matériau composite comprenant : 18 le tissage tridimensionnel entre une pluralité de couches de fils de trame (102) et une pluralité de couches de fils chaîne (101) d'une ébauche de structure fibreuse (100) en une seule pièce, l'ébauche s'étendant dans une direction longitudinale (DL) entre une partie inférieure 5 (100c) et une partie supérieure (100d) et dans une direction transversale (D-r) entre un bord avant (100a) et un bord arrière (100d), l'ébauche (100) comprenant une ébauche de profil aérodynamique (111), une ébauche de portion de longeron (122) et une ébauche de portion renflée (112), le procédé comprenant lors du tissage de l'ébauche de structure fibreuse 10 (100) la formation d'une déliaison (110) à l'intérieur de l'ébauche de profil aérodynamique (111), la déliaison (110) s'étendant entre une zone intermédiaire (103) et le bord inférieur (100c) de l'ébauche de structure fibreuse (100) suivant la direction longitudinal et entre les bords avant et arrière (100a, 100b) de l'ébauche de structure fibreuse suivant la direction 15 transversale, la déliaison (110) séparant des première et deuxième portions présentes de part et d'autre de l'ébauche de portion de longeron (122) de manière à former des première et deuxième ébauches de peaux (104, 105) déliées l'une par rapport à l'autre, les première et deuxième ébauches de peaux (104, 105) s'étendant entre les bords avant et arrière 20 (100a, 100b) de l'ébauche de structure fibreuse suivant la direction transversale et entre la zone intermédiaire (103) et le bord inférieur (100c) de l'ébauche de structure fibreuse (100) suivant la direction longitudinal, les ébauches de peaux enserrant l'ébauche de portion de longeron (122), les première et deuxième ébauches peaux (104, 105) 25 délimitant à l'intérieur de l'ébauche de structure fibreuse (100) des premier et deuxième logements (130, 131) présents respectivement d'un côté et de l'autre de l'ébauche de portion de longeron (122) suivant la direction transversale, les premier et deuxième logements (130, 131) débouchant au niveau de la partie inférieure (100c) de l'ébauche de 30 structure fibreuse, la découpe de fils flottés présents à l'extérieur de l'ébauche de structure fibreuse (100) de manière à définir le contour extérieur de la structure fibreuse, - la découpe de fils flottés présents autour de l'ébauche de 35 portion de longeron (122) et de l'ébauche de portion renflée (112) ainsi que de fils flottés présents au niveau de la partie inférieure de l'ébauche 19 de structure fibreuse de manière à obtenir une structure fibreuse (200) comportant un profil aérodynamique (211) comprenant un bord inférieur (211c) à partir duquel une portion renflée (212) s'étend dans le prolongement d'une portion de longeron (222) à l'extérieur du profil 5 aérodynamique, la portion renflée (212) s'étendant suivant la direction transversale (D1-) sur une longueur (L212) inférieure à la longueur (L211) du bord inférieur (211c) du profil aérodynamique. 9. Procédé de fabrication d'une aube (10) ou pale d'hélice en 10 matériau composite comprenant au moins: la réalisation d'une structure fibreuse (200) conformément au procédé-selon la revendication 8, la mise en forme de la structure fibreuse (200) par introduction dans les premier et deuxième logements (230, 231) présents 15 à l'intérieur du profil aérodynamique (211) de la structure fibreuse respectivement d'une première et d'une deuxième pièces de conformation (40, 41) pour obtenir une préforme d'aube ou de pale d'hélice, la densification de la préforme par une matrice, l'usinage de sur-longueurs (50, 60) présentes sur la préforme 20 densifiée pour obtenir une aube (10) ou pale d'hélice comportant un profil aérodynamique (11), une portion de longeron (22) s'étendant à l'intérieur du profil aérodynamique, une échasse (13) s'étendant à l'extérieur du profil aérodynamique, un pied (12) s'étendant à l'extérieur du profil aérodynamique (11) dans le prolongement de l'échasse (13), une 25 première pièce de conformation (40) présente dans le premier logement (30) ménagé à l'intérieur du profil et une deuxième pièce de conformation (41) présente dans le deuxième logement (31) ménagé à l'intérieur du profil aérodynamique (11). 30 10. Procédé de fabrication d'une aube ou pale d'hélice en matériau composite selon la revendication 9, dans laquelle l'échasse (13) reliant le pied à la portion de longeron présente des bords latéraux (13a, 13b) droits parallèles à la direction longitudinale (DL). 35 11. Procédé de fabrication d'une aube ou pale d'hélice selon la revendication 9 ou 10, dans laquelle la hauteur de la zone de déliaison 20 (Zd) présente dans la structure fibreuse (200) constituant le renfort fibreux de l'aube ou pale d'hélice est comprise entre 10% et 50% de la hauteur totale (Hii) du profil aérodynamique (11) suivant la direction longitudinale (DL). 5