FR 3075722 A1 20190628 FR 1763219 A 20171226 L'invention concerne les pièces de véhicule automobile et plus particulièrement les pièces de véhicule équipées de moyens aptes à conduire un courant électrique. Certaines pièces de véhicule automobile, comme par exemple un pare-chocs avant ou encore un hayon, sont équipées de dispositifs nécessitant, pour fonctionner, l'apport 5 d'un courant électrique. C'est par exemple le cas des blocs optiques ou encore de différents capteurs comme par exemple des capteurs de distance. Il est connu d'équiper lesdites pièces de véhicule automobile avec un ou plusieurs câbles électriques afin de raccorder les dispositifs électriques à une source d'énergie du véhicule. Il s'agit généralement de fils de cuivre revêtus d'une gaine en matière 10 plastique (en PVC (pour polychlorure de vinyle) ou en PP (pour polypropylène)). Une telle connexion comprend certains inconvénients. Tout d'abord, le câblage des pièces nécessite une étape de reprise de ces dernières une fois la pièce terminée, généralement au niveau d'un poste dédié et avec un opérateur, ce qui engendre des coûts et une perte de temps non négligeables. 15 De plus, il est nécessaire de prévoir des moyens de fixation des câbles sur la pièce, ce qui complexifie la production des pièces si ces moyens sont réalisés d'un seul tenant avec la pièce ou nécessite une reprise de la pièce pour placer ces moyens de fixation. La connexion via un câble peut également poser problème en ce qui concerne la gestion des angles de la pièce. On entend par là qu'il est difficile de fixer un câble au 20 niveau de zones de la pièce présentant des courbures importantes. Enfin, le câblage conduit à augmenter la masse de la pièce de manière non négligeable. Il est également connu de réaliser des pistes d'encre conductrice sur un film, ledit film étant par la suite surmoulé sur une pièce de véhicule et ce afin de transférer des informations à travers la pièce. 25 Là encore, l'utilisation d'un film pose problème en termes de gestion des angles dans le sens où le film est difficilement intégrable au niveau de zones de la pièce présentant des courbures importantes. L'utilisation de films pose également problème pour des pièces présentant un ou plusieurs évidements. De plus, les encres conductrices ne permettent pas le passage d'un courant électrique apte à alimenter 30 convenablement les dispositifs cités ci-dessus, c'est-à-dire qu'elles ne permettent pas un passage d'énergie suffisante pour faire fonctionner ces dispositifs. Même si les encres étaient capables de transmettre une énergie suffisante, elles présenteraient un effet joule trop important et la hausse locale de la température déformerait les pièces. Enfin, la dépose d'encre sur un film, s'effectuant par jet d'encre point par point, 35 présente un temps de cycle important. Enfin, il existe des colles conductrices utilisées pour des applications de connexion de faible puissance. 2 Cependant, et à l'instar des encres conductrices, les colles conductrices ne permettent pas le passage d'un courant électrique apte à alimenter les dispositifs cités ci-dessus. L'invention a pour but de remédier à ces inconvénients en fournissant une pièce de véhicule comprenant des moyens aptes à transmettre une énergie suffisamment importante, moyens fixés à la pièce de manière rapide et facile et cela quelle que soit la forme de la pièce et l'inclinaison des surfaces sur lesquelles ces moyens doivent être fixés. L'invention a pour objet une pièce de véhicule automobile comprenant : - un corps principal réalisé en matière plastique, et - plusieurs bandes de pâte aptes à transmettre un courant électrique, les bandes de pâte étant en contact avec le corps principal, la résistivité des bandes de pâte étant comprise entre 0,15 ohm/m et 0,25 ohm/m. Ainsi, on obtient une pièce de véhicule comprenant des moyens aptes à transmettre 15 un courant électrique déposés rapidement (des bandes de pâte conductrice déposées directement sur la pièce sans nécessité d'avoir des moyens de fixation à la pièce). De plus, la bande de pâte conductrice peut être déposée facilement sur le corps principal de la pièce, et ce même au niveau de zones présentant des courbures, ce qui permet également de réaliser un gain de place tout en évitant de multiplier les points de 20 fixation comme cela est le cas dans l'éventualité d'un câble selon l'art antérieur. Enfin, la bande conductrice a un seuil de conductivité suffisant pour permettre le passage d'une énergie suffisamment élevée pour le fonctionnement de dispositifs tels que ceux cités ci-dessus. La pièce de véhicule selon l'invention peut en outre comprendre une ou plusieurs 25 des caractéristiques suivantes : - les bandes de pâte comprennent une résine polymérique, telle que les résines polyuréthane, époxy ou acrylique, et au moins un métal en poudre ; - le métal en poudre est choisi parmi l'argent et/ou le cuivre ; - les bandes de pâte ont une épaisseur comprise entre 100 pm et 300 pm ; 30 - les bandes de pâte ont une largeur comprise entre 5 mm et 15 mm ; - le coefficient de dilatation thermique des bandes de pâte est égal à celui du corps principal ; - les bandes de pâte sont superposées les unes sur les autres et séparées les unes des autres par un isolant électrique ; 35 - les bandes de pâte sont recouvertes d'un vernis de protection ; - les bandes de pâte sont présentes sur une face de la pièce de véhicule cachée à la vue d'un utilisateur lorsque la pièce de véhicule est montée sur un véhicule 3 automobile ; et - les bandes de pâte sont recouvertes d'une couche de peinture. L'invention concerne également un procédé de fabrication d'une pièce de véhicule automobile comprenant les étapes suivantes : 5 - un réalise un corps principal de la pièce de véhicule, - on dépose plusieurs bandes de pâte aptes à transmettre un courant électrique sur le corps principal, et - on peint au moins partiellement l'ensemble comprenant le corps principal et les bandes de pâte aptes à transmettre un courant électrique. 10 Le procédé selon l'invention peut en outre comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : - on chauffe l'ensemble comprenant le corps principal et les bandes de pâte après l'étape de peinture de l'ensemble comprenant le corps principal et les bandes de pâte ; - on dépose un vernis de protection sur les bandes de pâte après l'étape durant laquelle on dépose les bandes de pâte sur le corps principal ; - les bandes de pâte sont déposées à l'aide d'un robot comprenant une buse de dépôt ; - on superpose les bandes de pâte, les bandes de pâte étant séparées les unes des autres par un isolant électrique ; - on réalise un flammage et/ou un nettoyage par un solvant du corps principal avant de déposer les bandes de pâte ; et - les bandes de pâte conservent lors des étapes ultérieures à leur dépôt leur forme obtenue lors de leur dépôt. Nous allons maintenant présenter un mode de réalisation de l'invention donné à titre d'exemple non limitatif et à l'appui des figures annexées sur lesquelles : - la figure 1 est une vue en perspective d'un pare-chocs avant de véhicule automobile comprenant deux bandes de pâte selon l'invention, et - la figure 2 est une vue en perspective d'un hayon de véhicule automobile comprenant une bande de pâte selon l'invention. On se réfère maintenant à la figure 1 représentant une pièce de véhicule automobile, en l'occurrence un pare-chocs 2, comprenant un corps principal 4. Le corps principal est réalisé en matière plastique, par exemple dans un polymère thermoplastique tel que le polypropylène. Le pare-chocs 2 comprend également plusieurs bandes de pâte 6 aptes à transmettre un courant électrique, les bandes de pâte étant en contact avec le corps principal 4. Les bandes de pâte 6 sont disposées sur une face du corps principal 4 cachée à la vue d'un utilisateur lorsque le pare-chocs 2 est monté sur un véhicule 4 automobile. Ces bandes de pâte 6 sont aptes à transmettre un courant électrique à des dispositifs pouvant être fixés au pare-chocs 2, comme par exemple des blocs optique ou encore des capteurs de distance (non représentés), en s'étendant jusqu'à des zones 5 proches de ces dispositifs, zones représentées par les points 8. Afin de permettre la transmission d'une énergie suffisante pour le fonctionnement des dispositifs cités ci-dessus sur une distance pouvant atteindre plusieurs mètres, la résistivité des bandes de pâte 6 est comprise entre 0,15 ohm/m et 0,25 ohm/m. L'obtention d'une valeur de résistivité comprise dans l'intervalle précité peut être obtenu 10 en ajustant la composition des bandes de pâte 6, par exemple en ajustant la concentration de poudre métallique présente dans la pâte, comme par exemple la poudre d'argent et/ou la poudre de cuivre. Il est également possible d'ajuster l'épaisseur et la largeur des bandes de pâte 6 en fonction de leur longueur afin d'obtenir une valeur de résistivité comprise dans l'intervalle précité. De manière 15 générale, l'épaisseur des bandes de pâte peut être comprise entre 100 pm et 300 pm et sa largeur peut être comprise entre 5 mm et 15 mm. L'homme du métier saura adapter les valeurs des différents paramètres listés ci-dessus afin d'obtenir une valeur de résistivité comprise dans l'intervalle précité. Les bandes de pâte 6 comprennent, en plus des poudres métalliques citées ci- 20 dessus, un liant comme par exemple une résine polymérique, telle que les résines polyuréthane, époxy ou acrylique. Les bandes de pâte 6 sont aptes à être déposées directement sur le corps principal 4 et y adhérer sans nécessité d'avoir à utiliser un primaire précurseur, cela pouvant être possible du fait de la composition de la pâte formant les bandes de pâte 6 (création d'une liaison chimique entre le corps principal 4 25 et les bandes de pâte 6 grâce à la présence de résine mais aussi de solvant, de type benzenique, esters ou cétones, dans la pâte). La pâte formant les bandes de pâte 6 peut également comprendre des charges élastomères. Les bandes de pâte 6 peuvent être aptes à réticuler à l'air à température ambiante ou à réticuler par chauffage, et ce potentiellement en fonction de la nature du liant utilisé. 30 L'adhérence des bandes de pâte 6 au corps principal 4 est telle que l'interface entre les deux est apte à ne pas être altérée (i.e. à être insensible) à une quelconque déformation du pare-chocs 2, par exemple lors d'un choc, grâce par exemple à un allongement des bandes de pâte 6 grâce à la présence de charges élastomère. Cette adhérence pourra être obtenue grâce au choix de composés assurant une telle 35 adhérence (comme expliqué ci-dessus) ou encore par la réalisation d'une étape améliorant l'adhérence des bandes de pâte 6 sur le corps principal 4, par exemple une étape de flammage du corps principal 4 ou encore un nettoyage à l'aide d'un solvant. Il 5 est également possible de choisir une pâte ayant un coefficient de dilatation thermique égal à celui du corps principal, et ce afin de s'assurer que les bandes de pâte 6 et le corps principal 4 se déforment de la même manière en cas d'échauffement, ce qui permet d'éviter d'impacter l'interface entre elles en évitant l'apparition de tensions dues 5 à des déformations différentes. L'ajout d'un additif permettant l'ajustement du coefficient de dilatation thermique dans la pâte constituant les bandes de pâte 6 afin de le rendre conforme à celui du corps principal 4 peut être envisagé. Il est possible que les bandes de pâte 6 soient superposées les unes sur les autres et séparées les unes des autres par un isolant électrique. Cela permet de placer un 10 nombre important de bandes de pâte 6 dans un espace réduit, l'isolant électrique, choisi parmi les isolants électriques connus, permettant le bon fonctionnement de l'ensemble. Alternativement, les bandes de pâte 6 peuvent toutes être apposées sur le corps principal 4. Il est également possible de combiner les deux dépôts afin d'avoir plusieurs groupes de bandes de pâte 6 superposées. 15 Il est possible de recouvrir les bandes de pâte 6 d'une couche de peinture, ce qui ne pose pas de problème pour le fonctionnement des bandes de pâte 6. Il est également possible de recouvrir les bandes de pâte 6 d'un vernis de protection et ce afin de les protéger, par exemple contre une éventuelle corrosion. Cette couche de vernis de protection est déposée avant le dépôt d'une éventuelle couche de peinture sur les 20 bandes de pâte 6. Le vernis de protection peut être choisi parmi les vernis polyuréthane, acrylique ou encore epoxy. La figure 2 illustre un hayon 12 comprenant un corps principal 14, des bandes de pâte 16 et des points 18 illustrant des zones proches des dispositifs évoqués plus haut. L'ensemble des éléments décrits plus haut pour le pare-chocs 2 peuvent s'appliquer au 25 hayon 12. Lors du procédé de réalisation du pare-chocs 2 (ou du hayon 12, nous allons décrire l'exemple du pare-chocs 2), la première étape consiste à réaliser le corps principal 4. Comme expliqué plus haut, le corps principal 4 peut être réalisé en matériau thermoplastique. Dans ce cas, le corps principal 4 peut être réalisé par moulage par 30 injection. Suite à la production du corps principal 4, ce dernier peut subir une étape de flammage afin d'améliorer l'adhérence des futures bandes de pâte 6 au corps principal 4 comme expliqué plus haut. Les bandes de pâte 6 sont ensuite déposées directement sur le corps principal 4 35 après que ce dernier soit sorti du moule (potentiellement après l'étape de flammage), ce qui constitue un gain de temps important par rapport à l'art antérieur. Ce dépôt peut être effectué par un robot équipé d'une buse de dépôt, les dimensions de la buse étant 6 choisies afin que cette dernière puisse déposer des bandes de pâte 6 d'une épaisseur et d'une largeur souhaitée comme expliqué ci-dessus. On sélectionne une pâte permettant de réaliser des bandes de pâte 6 conservant lors des étapes ultérieures à leur dépôt une forme identique à celle obtenue lors de leur 5 dépôt. On entend par là que les bandes de pâte 6 ne coulent pas suite à leur dépôt. Cela est possible du fait que la pâte composant les bandes de pâte 6 est assez visqueuse pour ne pas couler. Cela signifie également que les bandes de pâte 6 ne changent pas de forme lors de leur réticulation, que ce soit une réticulation à l'air à température ambiante ou une réticulation par chauffage. Comme expliqué plus haut, les 10 bandes de pâte 6 peuvent être superposées les unes sur les autres, les bandes étant séparées les unes des autres par un isolant électrique. Cet isolant électrique peut être aussi déposé par un robot équipé d'une buse de dépôt, éventuellement par le même bras de robot équipé de deux buses cote à cote, une pour la bande de pâte, l'autre pour l'isolant électrique. 15 Suite au dépôt des bandes de pâte 6 sur le corps principal 4, il est possible de recouvrir ces dernières d'un vernis de protection comme évoqué ci-dessus pour les raisons évoquées ci-dessus. On peint ensuite, partiellement ou en totalité, l'ensemble constitué du corps principal 4 et des bandes de pâte 6, avec ou sans dépôt préalable d'un vernis de protection sur 20 ces dernières. Enfin, on chauffe l'ensemble comprenant le corps principal 4 et les bandes de pâte 6, par exemple dans le four de cuisson de la chaîne de peinture. Cela peut permettre la réticulation des bandes de pâte 6 si ces dernières réticulent en chauffant. On obtient ainsi en sortie de four de cuisson une pièce de véhicule comprenant déjà des bandes 25 de pâte aptes à transmettre un courant électrique à des dispositifs pouvant être fixés sur la pièce de véhicule. L'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation présentés et d'autres modes de réalisation apparaîtront clairement à l'homme du métier. Il est notamment possible de produire d'autres pièces que celles décrites dans les 30 exemples ou encore d'utiliser des poudres métallique ou des liants différents de ceux cités ci-dessus. 7 Liste des références numériques 2 : pare-chocs 5 4, 14: corps principal 6, 16: bandes de pâte 8, 18: zones proches de dispositifs électriques 12: REVENDICATIONS1. Pièce de véhicule automobile (2; 12) caractérisée en ce qu'elle comprend : - un corps principal (4; 14) réalisé en matière plastique, et - plusieurs bandes de pâte (6; 16) aptes à transmettre un courant électrique, les bandes de pâte (6; 16) étant en contact avec le corps principal (4; 14), la résistivité des bandes de pâte (6; 16) étant comprise entre 0,15 ohm/m et 0,25 ohm/m. 2. Pièce de véhicule (2; 12) selon la revendication 1, dans laquelle les bandes de pâte (6; 16) comprennent une résine polymérique, telle que les résines polyuréthane, époxy ou acrylique, et au moins un métal en poudre. 3. Pièce de véhicule (2; 12) selon la revendication 2, dans laquelle le métal en poudre est choisi parmi l'argent et/ou le cuivre. 4. Pièce de véhicule (2; 12) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle les bandes de pâte (6; 16) ont une épaisseur comprise entre 100 pm et 300 gin. 5. Pièce de véhicule (2; 12) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle les bandes de pâte (6; 16) ont une largeur comprise entre 5 mm et 15 mm. 6. Pièce de véhicule (2; 12) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le coefficient de dilatation thermique des bandes de pâte (6; 16) est égal à celui du corps principal (4; 14). 7. Pièce de véhicule (2; 12) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle les bandes de pâte (6; 16) sont superposées les unes sur les autres et séparées les unes des autres par un isolant électrique. 8. Pièce de véhicule (2; 12) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle les bandes de pâte (6; 16) sont recouvertes d'un vernis de protection. 9. Pièce de véhicule (2; 12) selon l'une quelconque des revendications précédentes, o dans laquelle les bandes de pâte (6; 16) sont présentes sur une face de la pièce de véhicule (2; 12) cachée à la vue d'un utilisateur lorsque la pièce de véhicule (2 12) est montée sur un véhicule automobile. 5 10. Pièce de véhicule (2 ; 12) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle les bandes de pâte (6; 16) sont recouvertes d'une couche de peinture. 11. Procédé de fabrication d'une pièce de véhicule automobile (2; 12) selon l'une quelconque des revendications précédentes comprenant les étapes suivantes : 10 - un réalise un corps principal (4; 14) de la pièce de véhicule, - on dépose plusieurs bandes de pâte (6; 16) aptes à transmettre un courant électrique sur le corps principal (4 ; 14), et - on peint au moins partiellement l'ensemble comprenant le corps principal (4; 14) et les bandes de pâte (6; 16) aptes à transmettre un courant électrique. 15 12. Procédé de fabrication selon la revendication 11, dans lequel on chauffe l'ensemble comprenant le corps principal (4; 14) et les bandes de pâte (6; 16) après l'étape de peinture de l'ensemble comprenant le corps principal (4; 14) et les bandes de pâte (6; 16). 20 13. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 11 ou 12, dans lequel on dépose un vernis de protection sur les bandes de pâte (6; 16) après l'étape durant laquelle on dépose les bandes de pâte (6; 16) sur le corps principal (4; 14). 25 14. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 11 à 13, dans lequel les bandes de pâte (6; 16) sont déposées à l'aide d'un robot comprenant une buse de dépôt. 15. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 11 à 14, dans 30 lequel on superpose les bandes de pâte (6; 16), les bandes de pâte (6; 16) étant séparées les unes des autres par un isolant électrique. 16. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 11 à 15, dans lequel on réalise un flammage et/ou un nettoyage par un solvant du corps principal 35 (4; 14) avant de déposer les bandes de pâte (6; 16). -Procédé do bly-krition seïr uolcon(- .,,,yvendieiitions 11 1 6, dans 10 lequel on sélectionne une pâte d'une viscosité apte à permettre de réaliser des bandes de pâte (6; *16) conservant lors des étapes ultérieures à leur dépôt leur forme obtenue lors de leur dépôt.