FR 3078059 A1 20190823 FR 1851472 A 20180221 La présente invention concerne le domaine technique de la fabrication et de la mise en forme d'emballages en matériau plastique souple pour produits liquides, visqueux, pâteux ou solides. Il existe de nombreux emballages et produits de conditionnement dédiés à la présentation et à la vente de produits, notamment alimentaires ou sanitaires. Parmi ces emballages, il existe des emballages en matériau plastique souple, étanches et se tenant debout sur leur présentation. Ces emballages sont désignés sous le nom de « poches coussins » et sont le plus souvent appertisables. Selon l'invention, on entend par matériau plastique souple, un matériau présentant une tenue déterminée, permettant à l'emballage réalisé de conserver sa forme globale en état vide ou état plein et de se déformer élastiquement par expansion du volume interne dudit emballage lors du remplissage de ce dernier qui présente généralement une épaisseur inférieure à 200 um. L'emballage en matériau plastique souple peut être réalisé en une seule couche de matériau plastique parmi par exemple les polyoléfines, les thermoplastiques ou un dérivé à partir de polyoléfines ou thermoplastiques. Alternativement, L'emballage en matériau plastique souple peut être réalisé en un matériau avec plusieurs couches comprenant au moins une couche de plastique comme par exemple le matériau décrit dans la demande de brevet internationale W02016028952 Al. Avantageusement, le matériau plastique souple (monocouche ou multicouche) est réalisé à partir d'une bobine de film plastique. Une des références en matière d'emballage réalisé en matériau plastique souple se tenant debout est le Doypack® qui est un emballage comprenant une face avant, une face arrière et un fond reliés entre eux pour délimiter un volume interne destiné à recevoir un produit alimentaire, sanitaire, cosmétique, pharmaceutique ou autre. La face avant et la face arrière forment un sous-ensemble et peuvent être réalisées en une seule pièce ou en deux pièces jointes ensemble. Le fond est réalisé quant à lui en une seule pièce rapportée sur le sous-ensemble par exemple par thermo-soudure ou ultrasons. Le fond présente une forme sensiblement circulaire en état d'utilisation et présente une section transversale en forme de W à l'état plié. Ces emballages sont fabriqués et mis en forme avant remplissage du produit destiné à être contenu dans lesdits emballages. Lors du remplissage, des défauts de jonction entre fond et le sous-ensemble de l'emballage peuvent apparaitre et compromettre l'étanchéité du produit fini constitué par l'emballage et le produit de remplissage. En outre, la jonction entre le fond et le sous-ensemble peut s'avérer parfois inesthétique ou insatisfaisante sur certaines formes de produits finis. 2 L'invention a pour but de remédier à tout ou partie des inconvénients précités et notamment à améliorer les emballages préexistants et décrits ci-dessus en proposant, un produit fini étanche, mis en forme simplement sans complexifier l'appertisation éventuelle de l'emballage. 5 À cet effet, l'invention a pour objet un procédé de mise en forme d'un emballage deformable monobloc sensiblement étanche comprenant au moins une couche de matériau plastique et configuré pour, en état d'utilisation et de présentation, se tenir debout, ledit emballage comprenant au moins une enveloppe délimitant un volume interne deformable et s'étendant selon un axe longitudinal X-X, 10 l'enveloppe comprenant au moins une portion supérieure comprenant un bord supérieur, une portion centrale, une portion inférieure comprenant un bord inférieur opposé au bord supérieur, ledit emballage étant rempli et scellé préalablement au procédé de mise en forme, caractérisé en ce que le procédé de mise en forme comprend au moins les étapes suivantes : 15 - Étape 1 : Agencement et maintien de l'emballage, - Étape 2: Positionnement d'une boîte de mise en forme autour de l'enveloppe de l'emballage, la boîte de mise en forme s'étendant au moins sur une partie de la portion centrale de l'enveloppe de l'emballage, la boîte de mise en forme comprenant un logement de 20 réception conformé pour loger au moins ladite partie de portion centrale, - Étape 3 : Déformation de la forme de la section transversale de la portion centrale de l'enveloppe par ajustement des dimensions du logement de réception de la boîte de mise en forme au moins sur la 25 partie de la portion centrale, - Étape 4: Formation d'un fond plan sur la portion inférieure de l'enveloppe de l'emballage, 4.1 Positionnement de l'emballage, équipé de la boîte de mise en forme, en regard d'un outil de déformation 30 4.2 Déplacement le long de l'axe longitudinal X-X de l'enveloppe, de l'emballage et/ou de l'outil de déformation sur une distance déterminée correspondant sensiblement à la portion inférieure de l'enveloppe, 4.3 Écrasement de la portion inférieure de l'enveloppe entre une 35 surface inférieure de la boîte de mise en forme et l'outil de déformation, 3 4.4 Formation de deux ailettes saillantes positionnées de part et d'autre de la portion centrale de l'enveloppe et s'étendant en saillie par rapport à la portion centrale, - Étape 5 : Rabat et fixation des ailettes sur le fond de l'emballage, 5 - Étape 6 : Retrait de la boîte de mise en forme. Grâce l'invention, il est possible de créer un fond plan stable afin que l'emballage tienne en position verticale sur un présentoir ou sur tout autre support, après remplissage et éventuellement après appertisation de l'emballage, de manière simple et répétable. En effet, grâce à l'usage d'une boîte de mise en forme, 10 l'emballage peut être remplit et fermé de manière étanche avant mise en forme. En outre, la création d'un emballage monobloc permet d'éviter les fuites éventuelles lors de la mise en forme postérieure au remplissage. En outre, le fait de mettre en forme l'emballage après les étapes de conception dudit emballage, telles que la stérilisation, pliage, fermeture, remplissage de l'emballage, permet de réaliser l'ensemble des 15 étapes de conception susmentionnées sur une machine à partir d'une bobine de film souple. Avantageusement, la sous-étape 4.3 permet de marquer un pli pour faciliter l'exécution de l'étape 5. Dans la présente description, on entend par « emballage monobloc », un emballage réalisé en une seule pièce fermée, le fond étant créé par déformation lors 20 de la mise en forme de l'emballage. Dans la présente invention, on entend par « emballage deformable », un emballage deformable élastiquement et dont le contenu déforme l'enveloppe de l'emballage en position verticale sous son propre poids. La déformation de l'emballage étant réversible. 25 Selon une caractéristique de l'invention, l'emballage est maintenu à l'étape 1 dans une position sensiblement verticale ou dans une position sensiblement horizontale. Selon une caractéristique de l'invention, dans la sous-étape 4.4, les ailettes saillantes s'étendent préférentiellement en saillie par rapport à la portion 30 centrale dans un plan sensiblement sécant à l'axe longitudinal X-X de l'enveloppe. Dans la présente description, on entend par « position sensiblement verticale », une position qui suit sensiblement la direction de la pesanteur, et qui est sensiblement orthogonale à un plan support horizontal. Dans la présente description, on entend par « position sensiblement 35 horizontale », une position qui suit sensiblement une direction perpendiculaire à la direction de la pesanteur. 4 Selon une forme de réalisation de l'invention, l'étape 2 peut être réalisée simultanément à l'étape 1 ou avant ou après l'étape 1. Selon une forme de réalisation de l'invention, selon l'étape 1, l'emballage est positionné dans une matrice de maintien conformée pour loger au moins un bord 5 de l'enveloppe de l'emballage, préférentiellement le bord inférieur. Avantageusement, le maintien d'un bord, préférentiellement le bord inférieur, permet de protéger la portion de l'emballage à plier pour former le fond de l'emballage. Selon une forme de réalisation de l'invention, la matrice de maintien est conformée pour épouser la forme de la portion inférieure et/ou la portion supérieure. 10 Selon une forme de réalisation de l'invention, la matrice de maintien comprend un logement en forme de V. Avantageusement, le logement comprend une encoche dans laquelle le bord de la portion est inséré. Avantageusement, les parois du logement étant agencés tangentiellement à la portion de l'enveloppe de l'emballage. Avantageusement, le 15 bord inférieur de l'enveloppe est scellé et forme une languette. Avantageusement, le bord supérieur de l'enveloppe est scellé et forme une languette. Avantageusement, le bord inférieur est scellé par soudure thermique ou collage. Selon une forme de réalisation de l'invention, à l'étape 2, le logement de réception de la boîte de mise en forme présente des dimensions plus larges que la 20 section transversale de la portion centrale de l'enveloppe. Selon une forme de réalisation de l'invention, le logement de réception est de dimension variable. Avantageusement, le logement comprend au moins une paroi mobile se déplaçant de manière à converger ou diverger vers une paroi opposée du logement. 25 Ainsi, il est possible de réduire ou d'agrandir le volume du logement de réception aisément. Alternativement ou en complément, le logement de réception peut comprendre une ou plusieurs cales configurées pour être insérées dans le logement de réception. Ainsi, le volume dudit logement de réception est réduit. 30 Selon une forme de réalisation de l'invention, à l'étape 3, l'ajustement des dimensions du logement de réception correspond à un rétrécissement ou réduction du volume du logement de réception. Préalablement à l'étape 4, selon une forme de réalisation de l'invention, le procédé de mise en forme comporte une étape A de retrait de la matrice de 35 maintien configurée pour maintenir au moins une portion de l'emballage pendant les étapes 1, 2 et 3. 5 Préalablement à l'étape 4, selon une forme de réalisation de l'invention, le procédé de mise en forme comporte une étape B de pliage d'un bord, préférentiellement le bord inférieur de l'enveloppe, selon un axe Y-Y sensiblement sécant à l'axe longitudinal X-X de l'enveloppe. Selon une forme de réalisation de 5 l'invention, l'axe Y-Y de pliage du bord correspond à un axe transversal de l'enveloppe. Avantageusement, l'axe Y-Y de pliage du bord s'étend préférentiellement sur la largeur de l'enveloppe. Selon une forme de réalisation de l'invention, le bord plié s'étend sensiblement perpendiculairement à l'enveloppe. Selon une forme de réalisation de l'invention, le pliage du bord est réalisé 10 par un déplacement relatif entre l'emballage et un premier outil de mise en forme. Selon une forme de réalisation de l'invention, le premier outil de mise en forme est agencé sous la boîte de mise en forme et à hauteur du bord à plier, préférentiellement à hauteur du bord inférieur de l'enveloppe, ce qui permet maitriser l'orientation du pliage du bord et d'assurer la répétabilité de la mise en 15 forme. Selon une forme de réalisation de l'invention, le pliage du bord est réalisé par le déplacement de l'emballage par rapport au premier outil de mise en forme. Avantageusement, la boîte de mise en forme est mobile et est configurée pour se déplacer et entrainer le déplacement de l'emballage selon un axe horizontal par 20 rapport à la position verticale de l'emballage. Alternativement et selon une autre forme de réalisation de l'invention, le pliage du bord est réalisé par le déplacement du premier outil de mise en forme par rapport à l'emballage équipé de la boîte de mise en forme. Avantageusement, le premier outil de mise en forme est mobile et est configuré pour se déplacer selon un 25 axe horizontal par rapport à la position verticale de l'emballage. Alternativement et selon une autre forme de réalisation, le pliage du bord est réalisé par le déplacement conjoint de l'emballage via la boîte de mise en forme et du premier outil de mise en forme. Selon une forme de réalisation de l'invention, l'étape B est réalisée 30 postérieurement à l'étape A. Selon une forme de réalisation, à l'étape 4.2, le déplacement est réalisé par l'emballage via la boîte de mise en forme. Avantageusement, la boîte de mise en forme est mobile et configurée pour se déplacer et entrainer le déplacement de l'enveloppe selon l'axe longitudinal X-X de l'enveloppe. Avantageusement, la boîte de 35 mise en forme est configurée pour se déplacer jusqu'à ce qu'une surface inférieure de la boîte de mise en forme soit en butée contre l'outil de déformation. 6 Alternativement, à l'étape 4.2, le déplacement est réalisé par l'outil de déformation. Avantageusement, l'outil de déformation est mobile et configuré pour se déplacer selon l'axe longitudinal X-X de l'enveloppe. Avantageusement, l'outil de déformation est configuré pour se déplacer jusqu'à ce que ledit outil de déformation 5 soit en butée contre une surface inférieure de la boîte de mise en forme. Alternativement, le déplacement est réalisé par l'emballage via la boîte de mise en forme et par l'outil de déformation. Selon l'invention, le fond s'étend dans un plan sensiblement perpendiculaire à l'axe longitudinal X-X de l'enveloppe. 10 Selon une forme de réalisation de l'invention, chaque ailette formée comprend une extrémité libre et une extrémité jointe à la portion centrale par une ligne de pliage. Selon une forme de réalisation de l'invention, l'étape 5 comprend une sous-étape 5.1 de pliage des ailettes selon un axe sensiblement orthogonal à l'axe 15 longitudinal X-X de l'enveloppe de sorte que les ailettes sont agencées dans le prolongement de la portion centrale et sensiblement sécantes au fond formé à l'étape 4. Selon une forme de réalisation de l'invention, la sous-étape 5.1 comprend une sous-sous-étape a d'agencement de la boîte de mise en forme en 20 butée sur les ailettes et de positionnement du fond de l'emballage sur un deuxième outil de mise en forme dimensionné pour correspondre à l'espacement entre les deux ailettes. Selon une forme de réalisation de l'invention, la sous-étape 5.1 comprend une sous-sous-étape b.1 de déplacement du deuxième outil de mise en 25 forme selon l'axe longitudinal X-X de l'enveloppe sur une hauteur déterminée et correspondant à la longueur de chaque ailette. Avantageusement, la longueur de chaque ailette correspond à la distance entre l'extrémité libre et la ligne de pliage de chaque ailette. Avantageusement, lors de la sous-sous-étape b.1, l'emballage se déplace 30 partiellement hors du logement de réception et les ailettes se plient dans le prolongement de la portion centrale de l'enveloppe dans le logement de réception de la boîte de mise en forme. Selon une forme de réalisation de l'invention, la sous-étape 5.1 comprend une sous-sous-étape b.2 alternative à la sous-sous-étape b.1, la sous-sous35 étape b.2 est une sous-étape de de la boîte de mise en forme selon l'axe longitudinal X-X de l'enveloppe sur une hauteur déterminée et correspondant à la longueur de 7 chaque ailette. Avantageusement, la longueur de chaque ailette correspond à la distance entre l'extrémité libre et la ligne de pliage de chaque ailette. Avantageusement, lors de la sous-sous-étape b.2, les ailettes se plient dans le prolongement de la portion centrale de l'enveloppe sur les faces latérales de l'outil de 5 mise en forme. Selon une forme de réalisation de l'invention, l'étape 5 comprend une sous-étape 5.2 de dégagement des ailettes, hors de la boîte de mise en forme lorsque la sous-sous-étape b.1 est mise en oeuvre ou hors du deuxième outil de déformation lorsque la sous-sous-étape b.2 est mise en oeuvre. Selon une forme de réalisation de 10 l'invention, le dégagement à la sous-étape 5.2 peut être réalisé par l'utilisation d'une matrice configurée pour se déplacer verticalement selon l'axe X-X longitudinal de l'enveloppe. Avantageusement, la matrice utilisée, est agencée au-dessus de l'emballage et est configurée pour coopérer avec le bord supérieur de l'enveloppe. Selon une forme de réalisation de l'invention, lors de la sous-étape 5.2, la matrice, une 15 fois mise en place sur le bord supérieur de l'enveloppe se déplace en poussant l'emballage dans la boîte de mise en forme, jusqu'au dégagement total des ailettes hors de la boîte de mise en forme. Préférentiellement, la matrice utilisée se présente sous la forme d'un V, conformé pour coopérer par complémentarité de forme sensiblement partiellement avec la portion supérieure de l'enveloppe. 20 Selon une forme de réalisation de l'invention, l'étape 5 comprend une sous-étape 5.3 de collage des ailettes par application d'au moins un point de colle sur le fond et/ou sur chaque ailette. Selon une forme de réalisation de l'invention, l'étape 5 comprend une sous-étape 5.4 de rabattement des ailettes sur le fond, la sous-étape 5.4 étant réalisée 25 après la sous-étape 5.3. Selon une forme de réalisation de l'invention, la sous-étape 5.4 peut être réalisée par le déplacement de l'emballage sur une rampe ascendante configurée pour forcer le repliement des ailettes sur le fond de l'emballage. Selon une forme de réalisation de l'invention, la rampe ascendante 30 comprend au moins un bord-guide, configuré pour coopérer avec la boîte de mise en forme équipant l'emballage, et au moins une voie de rampe définissant une trajectoire ascendante. Avantageusement, le bord-guide est configuré pour guider l'emballage sur la voie de rampe. Avantageusement, le bord-guide s'étend perpendiculairement à la voie de rampe, ce qui permet une mise en suspension de 35 l'emballage par rapport à la voie de rampe de sorte que seule l'extrémité libre de chaque ailette est en contact avec la voie de rampe. 8 Selon une forme de réalisation de l'invention, le déplacement de l'emballage est réalisé par le glissement en translation de la boîte de mise en forme le long du bord guide, les ailettes étant rabattues sur le fond par frottement sur la voie de rampe. 5 Selon une forme de réalisation de l'invention, la rampe ascendante comprend deux bord-guides agencés de part et d'autre de la voie de rampe. L'invention a également pour objet un emballage deformable monobloc sensiblement étanche comprenant au moins une couche de matériau plastique et configuré pour, en état d'utilisation et de présentation, se tenir debout, ledit 10 emballage comprenant une enveloppe délimitant un volume interne deformable et s'étendant selon un axe longitudinal X-X, l'enveloppe comprenant au moins une portion supérieure comprenant un bord supérieur, une portion centrale, une portion inférieure comprenant un bord inférieur opposé au bord supérieur, ledit emballage étant mis en forme par le procédé de mise en forme selon l'invention. 15 Selon une caractéristique de l'invention, l'emballage est préférentiellement réalisé totalement en matériau plastique. Selon une forme de réalisation de l'invention, le matériau plastique dans lequel est réalisé l'emballage selon l'invention, est au moins partiellement opaque ou au moins partiellement transparent ou au moins partiellement translucide. 20 Selon une forme de réalisation de l'invention, le matériau plastique dans lequel est réalisé l'emballage selon l'invention, comprend au moins une couche de polymère thermosoudable. Selon une forme de réalisation de l'invention, l'emballage est a ppe rtisa ble. 25 L'invention sera mieux comprise, grâce à la description ci-après, qui se rapporte à des modes de réalisation selon la présente invention, donnés à titre d'exemples non limitatifs et expliqués avec référence aux figures schématiques annexées. Les figures schématiques annexées sont listées ci-dessous : - La figure 1 est une vue en perspective de l'emballage selon 30 l'invention avant mise en forme par le procédé de mise en forme selon l'invention, - La figure 2 est une vue en coupe illustrant l'étape 1 du procédé de mise en forme selon l'invention, - La figure 3 est une vue en perspective écorchée illustrant l'étape 1 du 35 procédé de mise en forme selon l'invention, 9 - La figure 4 est une vue en perspective illustrant l'étape 2 du procédé de mise en forme selon l'invention, - La figure 5 est une vue en perspective illustrant l'étape 3 du procédé de mise en forme selon l'invention, 5 - La figure 6 est une vue en perspective écorchée illustrant l'étape 3 du procédé de mise en forme selon l'invention, - La figure 7 est une vue en coupe illustrant une première sous-étape de l'étape B du procédé de mise en forme selon l'invention, - La figure 8 est une vue en coupe illustrant une deuxième sous-étape 10 de l'étape B du procédé de mise en forme selon l'invention, - Les figures 9 et 10 sont des vues en perspective de l'emballage après mise en oeuvre de l'étape B du procédé de mise en forme selon l'invention, _ La figure 11 est une vue de face illustrant la sous-étape 4.1 du 15 procédé de mise en forme selon l'invention, - La figure 12 est une vue de face illustrant la sous-étape 4.2 du procédé de mise en forme selon l'invention, - La figure 13 est une vue de face illustrant la sous-étape 4.3 du procédé de mise en forme selon l'invention, 20 - La figure 14 est une vue de face de l'emballage après mise en oeuvre de l'étape 4 et des sous-étapes 4.1 à 4.4, - Les figures 15 et 16 sont des vues en perspective de l'emballage après mise en oeuvre de l'étape 4 et des sous-étapes 4.1 à 4.4, - La figure 17 est une vue de face 25 - La figure 18 est une vue de face illustrant une sous-étape intermédiaire entre la sous-sous-étape a et la sous-sous-étape b.1 de la sous-étape 5.1 du procédé de mise en forme selon l'invention, - La figure 19 est une vue de face illustrant la sous-sous-étape b.1 de la sous-étape 5.1 du procédé de mise en forme selon l'invention, 30 - La figure 20 est une vue en perspective écorchée illustrant la sous- sous-étape a de la sous-étape 5.1 du procédé de mise en forme selon l'invention, - La figure 21 est une vue en perspective écorchée illustrant une sous-étape intermédiaire entre la sous-sous-étape a et la sous-sous-étape 35 b.1 de la sous-étape 5.1 du procédé de mise en forme selon l'invention, 10 - La figure 22 est une vue en perspective écorchée illustrant la soussous-étape b.1 de la sous-étape 5.1 du procédé de mise en forme selon l'invention, - Les figures 23 et 24 sont des vues en perspective de l'emballage 5 après mise en oeuvre de la sous-étape 5.1 et des sous-sous-étapes a, b.1 ou b.2 du procédé de mise en forme selon l'invention, - Les figures 25 à 27 sont des vues en coupe écorchée illustrant la sous-étape 5.2 de l'étape 5 du procédé de mise en forme selon l'invention, - Les figures 28 et 29 illustrent la sous-étape 5.3 de l'étape 5 du 10 procédé de mise en forme selon l'invention, - Les figures 30 à 32 sont des vues de face de l'emballage illustrant la sous-étape 5.4 de l'étape 5 du procédé de mise en forme selon l'invention, - Les figures 33 à 35 sont des vues en perspective de l'emballage 15 illustrant la sous-étape 5.4 de l'étape 5 du procédé de mise en forme selon l'invention, - La figure 36 est une vue en coupe écorchée de la mise en oeuvre de la sous-étape 5.4 de l'étape 5 du procédé de mise en forme selon l'invention, 20 - La figure 37 est une vue en perspective écorchée de la mise en oeuvre de la sous-étape 5.4 de l'étape 5 du procédé de mise en forme selon l'invention. Comme expliqué ci-avant, l'invention porte sur un procédé de mise en forme d'un emballage 100 monobloc réalisé en matériau plastique et configuré pour, 25 en état d'utilisation et de présentation, se tenir debout. Comme illustré en figure 1, l'emballage à mettre en forme comprend au moins une enveloppe 101 délimitant un volume interne deformable et s'étendant selon un axe longitudinal X-X. Avantageusement, l'enveloppe 101 comprend au moins une portion supérieure 102 comprenant un bord supérieur 102a, une portion centrale 103, une portion inférieure 30 104 comprenant un bord inférieur 104a opposé au bord supérieur 102a. Le procédé de mise en forme selon l'invention est appliqué sur l'emballage 100 préalablement rempli et scellé. Le procédé de mise en forme va maintenant être décrit en référence aux figures 2 à 37 de manière exhaustive : les étapes sont décrites dans l'ordre de mise en 35 oeuvre et certaines peuvent être optionnelles. 11 Selon l'invention, le procédé de mise en oeuvre comprend une première étape 1 d'agencement et maintien de l'emballage en position sensiblement verticale. Conformément à l'illustration en figure 2, l'emballage 100 est positionné dans une matrice de maintien 200 conformée pour loger au moins un bord 104a de l'enveloppe 5 101 de l'emballage 100, dans le cas d'espèce, le bord inférieur 104a. Comme on peut le voir en figures 2 et 3, la matrice de maintien 200 est conformée pour épouser la forme de la portion inférieure 104. En outre, la matrice de maintien 200 comprend un logement 200a en forme de V et une encoche 200b dans laquelle le bord inférieur 104a de la portion inférieure 104 est inséré et préférentiellement pincé. Comme 10 illustré notamment en figure 2, les parois du logement 200a sont agencés tangentiellement à la portion inférieure 104 de l'enveloppe 101 de l'emballage 100. Bien entendu et selon l'invention, le maintien de l'emballage 100 peut être réalisé par tout autre moyen que la matrice illustrée aux figures 2 et 3. En variante, on peut par exemple envisager que le maintien de l'emballage se fasse par le bord supérieur ou 15 par les deux bords simultanément. Selon l'invention, le procédé de mise en oeuvre comprend une deuxième étape 2 de positionnement d'une boîte de mise en forme 201 autour de l'enveloppe 101 de l'emballage 100, comme illustré en figure 4. Avantageusement, l'étape 2 peut être réalisée simultanément à l'étape 1 ou avant ou après l'étape 1. 20 Avantageusement, la boîte de mise en forme 201 s'étend au moins sur une partie de la portion centrale 103 de l'enveloppe 101 de l'emballage 100, la boîte de mise en forme 201 comprenant un logement de réception 202 conformé pour loger au moins ladite partie de portion centrale 103, comme illustré en figure 4. Conformément à la figure 4, le logement de réception 202 de la boîte de mise en forme 201 présente des 25 dimensions plus larges que la section transversale de la portion centrale 103 de l'enveloppe 101. Selon l'invention, le procédé de mise en oeuvre comprend une troisième étape 3 de déformation de la forme de la section transversale de la portion centrale 103 de l'enveloppe 101 par ajustement des dimensions du logement de réception 202 30 de la boîte de mise en forme 201 au moins sur la partie de la portion centrale 103. Avantageusement, le logement de réception 202 de la boîte de mise en forme 201 est de dimension variable et comprend deux parois mobiles 201a, 201b opposées se déplaçant de manière à converger l'une vers l'autre ou diverger l'une de l'autre. Dans une variante non représentée, le logement de réception 202peut 35 comprendre une unique paroi mobile 201a configurée pour converger vers une paroi opposée fixe ou pour diverger de la paroi opposée fixe. 12 Dans une autre variante non représentée, le logement de réception 202 peut comprendre une ou plusieurs cales configurées pour être insérées dans le logement de réception 202 afin de réduire le volume dudit logement de réception. Quel que soit le mode de réalisation du logement de réception 202, à 5 l'étape 3, l'ajustement des dimensions du logement de réception correspond à un rétrécissement ou réduction du volume du logement de réception 202. Selon l'invention, le procédé de mise en oeuvre comprend une première étape optionnelle A mise en oeuvre préalablement à une quatrième étape 4. L'étape A est une étape de retrait de la matrice de maintien 200 configurée pour maintenir la 10 portion inférieure 104. Cette étape est optionnelle notamment si le moyen de maintien de l'emballage se présente sous une autre forme. En outre, cette étape peut ne pas être mise en oeuvre dans le cas où le maintien de l'emballage 100 est réalisé par la portion supérieure 102 de l'enveloppe 101. En effet, l'étape A n'est mise en oeuvre que si la portion inférieure 104 est engagée dans un outil ne permettant pas la 15 mise en oeuvre de l'étape 4 ou de l'étape optionnelle B qui sera décrite ci-après. Selon l'invention, le procédé de mise en oeuvre comprend une deuxième étape optionnelle B mise en oeuvre préalablement à une quatrième étape 4 et illustrée aux figures 7 et 8. L'étape B est une étape de pliage du bord inférieur 104a de l'enveloppe 101, selon un axe Y-Y sensiblement sécant à l'axe longitudinal X-X de 20 l'enveloppe 101, comme visible aux figures 7 et 8. Comme illustré aux figures 9 et 10, l'axe Y-Y de pliage du bord inférieur 104a correspond à un axe transversal de l'enveloppe 101. Avantageusement, l'axe Y-Y de pliage du bord s'étend préférentiellement sur la largeur de l'enveloppe 101. Comme on peut le voir notamment en figure 9, le bord inférieur 104a plié s'étend sensiblement 25 perpendiculairement à l'enveloppe 101. Selon le mode de réalisation illustré aux figures 7 et 8, le pliage du bord inférieur 104a est réalisé par un déplacement relatif entre l'emballage 100 et un premier outil de mise en forme 203. Avantageusement, et comme illustré en figure 7, le premier outil de mise en forme 203 est agencé sous la boîte de mise en forme 201 et à hauteur du bord inférieur 104a à plier. Selon le mode 30 de réalisation illustré, le pliage du bord inférieur 104a est réalisé par le déplacement du premier outil de mise en forme 203 par rapport à l'emballage 100 équipé de la boîte de mise en forme 201. Avantageusement, le premier outil de mise en forme 203 est mobile et est configuré pour se déplacer selon un axe horizontal représenté par une flèche Fi en figure 7 par rapport à la position verticale de l'emballage jusqu'à ce 35 que ledit outil de déformation 204 soit en butée contre une surface inférieure 201c de la boîte de mise en forme 201. 13 Dans une variante non représentée, le pliage du bord inférieur 104a peut être réalisé par le déplacement de l'emballage 100 par rapport au premier outil de mise en forme 203. Dans cette variante, la boîte de mise en forme 201 est mobile et est configurée pour se déplacer et entrainer le déplacement de l'emballage 100 selon 5 un axe horizontal par rapport à la position verticale de l'emballage 100. Selon l'invention, l'étape B est réalisée postérieurement à l'étape A. Selon l'invention, l'étape B peut être considérée comme optionnelle car si elle n'est pas mise en oeuvre l'étape 4 peut tout de même être réalisée. Selon l'invention, le procédé de mise en oeuvre comprend une quatrième 10 étape 4 de formation d'un fond 105 plan sur la portion inférieure 104 de l'enveloppe 101 de l'emballage 100 comme illustré aux figures 11 à 16. L'étape 4 comprend une première sous-étape 4.1 de positionnement de l'emballage 100, équipé de la boîte de mise en forme 201, sur ou au-dessus d'un outil de déformation 204 comme visible en figure 11. 15 L'étape 4 comprend une deuxième sous-étape 4.2 de déplacement le long de l'axe longitudinal X-X de l'enveloppe 101 de l'outil de déformation 204 sur une distance déterminée d correspondant à la portion inférieure 104 de l'enveloppe 101, comme illustré en figure 12. L'étape 4 comprend une troisième sous-étape 4.3 d'écrasement de la 20 portion inférieure 104 de l'enveloppe 101 entre une surface inférieure 201c de la boîte de mise en forme 201 et l'outil de déformation 204, ce qui entraine la mise en oeuvre de la quatrième sous-étape 4.4 de formation de deux ailettes saillantes 106 positionnées de part et d'autre de la portion centrale 103 de l'enveloppe 101 et s'étendant en saillie par rapport à la portion centrale 103 dans un plan sensiblement 25 sécant à l'axe longitudinal X-X de l'enveloppe 101 comme illustré aux figures 14 à 16. Comme on peut le voir notamment en figure 16, le fond 105 s'étend dans un plan sensiblement perpendiculaire à l'axe longitudinal X-X de l'enveloppe 101. En outre, chaque ailette 106 formée comprend une extrémité libre 106a et une extrémité jointe 106b à la portion centrale par une ligne de pliage L. 30 Selon l'invention, le procédé de mise en oeuvre comprend une cinquième étape 5 de rabat et de fixation des ailettes 106 sur le fond 105 de l'emballage 100, comme illustré aux figures 17 à 37. Conformément aux figures 17 à 24, l'étape 5 comprend une sous-étape 5.1 de pliage des ailettes 106 selon un axe référencé respectivement Z-Z et Z'-Z', 35 comme visibles notamment en figure 23, sensiblement orthogonal à l'axe longitudinal X-X de l'enveloppe 101 de sorte que les ailettes 106 sont agencées dans le 14 prolongement de la portion centrale 103 et sensiblement sécantes au fond 105 formé à l'étape 4. Comme illustré en figures 17 et 20, la sous-étape 5.1 comprend une soussous-étape a d'agencement de la boîte de mise en forme 201 en butée sur les ailettes 5 106 et de positionnement du fond 105 de l'emballage 100 sur un deuxième outil de mise en forme 205 dimensionné pour correspondre à l'espacement entre les deux ailettes 106. Ensuite, la sous-étape 5.1 comprend une sous-sous-étape b.1 de déplacement du deuxième outil de mise en forme 205 selon l'axe longitudinal X-X de l'enveloppe 101 sur une hauteur déterminée et correspondant à la longueur de 10 chaque ailette 106 comme illustré aux figures 18, 21, 19 et 22. Comme on peut le voir notamment en figure 19, lors de la mise en oeuvre de la sous-sous-étape b.1, l'emballage 100 se déplace partiellement hors du logement de réception 202 de la boîte de mise en forme 201 et les ailettes 106 se plient dans le prolongement de la portion centrale 103 de l'enveloppe 101 dans le logement de réception 202 de la boîte 15 de mise en forme 201. Une fois la sous-étape 5.1 réalisée, on met en oeuvre une sous-étape 5.2 de dégagement des ailettes 106 hors de la boîte de mise en forme 201 comme illustré aux figures 25 à 27. Le dégagement à la sous-étape 5.2 peut être réalisé par l'utilisation d'une matrice 206 configurée pour se déplacer verticalement selon l'axe X- 20 X longitudinal de l'enveloppe 101. Avantageusement, la matrice 206 utilisée, est agencée au-dessus de l'emballage 100 et est configurée pour coopérer avec le bord supérieur 102a de l'enveloppe 101 comme la matrice 200 décrite pour l'étape 1. Une fois mise en place sur le bord supérieur 102a de l'enveloppe 101, la matrice 206 se déplace en poussant l'emballage 100 dans la boîte de mise en forme 201, jusqu'au 25 dégagement total des ailettes 106 hors de la boîte de mise en forme 201 comme visible en figure 27. Avantageusement, l'étape 5 comprend une sous-étape 5.3 de collage des ailettes 106 par application de points de colle 107 sur le fond 105 et/ou sur chaque ailette 106 comme illustré en figure 29. L'application de colle se fait par un organe de 30 collage 207 illustré en figure 28. Enfin, l'étape 5 comprend une sous-étape 5.4 de rabattement des ailettes 106 sur le fond 105, la sous-étape 5.4 étant réalisée après la sous-étape 5.3. Un mode de réalisation de réalisation de la sous-étape 5.4 va maintenant être décrit en référence aux figures 30 à 37. 35 Selon le mode de réalisation illustré, la sous-étape 5.4 est mise en oeuvre par le déplacement de l'emballage 100 sur une rampe ascendante 208 configurée 15 pour forcer le repliement des ailettes 106 sur le fond 105 de l'emballage 100. Comme illustré aux figures 36 et 37, la rampe ascendante 208 comprend deux bord-guides 209 configurés pour coopérer avec la boîte de mise en forme 201 équipant l'emballage 201, et au moins une voie de rampe 210 définissant une trajectoire ascendante. Pour 5 rabattre les ailettes 106 sur le fond 105 on déplace la boîte de forme 201 entrainant le déplacement de l'emballage 100, sur les bord-guides 209, les ailettes 106 étant en contact avec la voie de rampe 2010. Comme la rampe 208 est ascendante, les ailettes 106 frottent et se replient naturellement en suivant le déplacement de la boîte de mise en forme 201. 10 Conformément aux figures 30 à 35, on peut voir le rabattement des ailettes sur le fond de l'emballage lors du déplacement dudit emballage sur la rampe ascendante 208. Dans une dernière étape 6, une fois les ailettes 106 rabattues sur le fond 105, on peut retirer la boîte de mise en forme 201 afin d'obtenir le produit fini 15 consistant en un emballage rempli, scellé et mis en forme qui tient debout sur son fond plan. Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits et représentés aux figures annexées. Des modifications restent possibles, notamment du point de vue de la constitution des divers éléments ou par substitution 20 d'équivalents techniques, sans sortir pour autant du domaine de protection de l'invention. En outre l'invention peut être appliquée pour tout emballage contenant des produits liquide, visqueux, pâteux ou solides ayant trait à l'agro-alimentaire, aux produits chimiques, aux détergents, aux cosmétiques à la pharmaceutique, etc., REVENDICATIONS1. Procédé de mise en forme d'un emballage (100) deformable monobloc sensiblement étanche comprenant au moins une couche de matériau plastique et configuré pour, en état d'utilisation et de présentation, se tenir debout, ledit emballage (100) comprenant au moins une enveloppe (101) délimitant un volume interne deformable et s'étendant selon un axe longitudinal X-X, l'enveloppe (101) comprenant au moins une portion supérieure (102) comprenant un bord supérieur (102a), une portion centrale (103), une portion inférieure (104) comprenant un bord inférieur (104a) opposé au bord supérieur (102a), ledit emballage (100) étant rempli et scellé préalablement au procédé de mise en forme, caractérisé en ce que le procédé de mise en forme comprend au moins les étapes suivantes : - Étape 1 : Agencement et maintien de l'emballage (100), - Étape 2 : Positionnement d'une boîte de mise en forme (201) autour de l'enveloppe (101) de l'emballage (100), la boîte de mise en forme (201) s'étendant au moins sur une partie de la portion centrale (103) de l'enveloppe (101) de l'emballage (100), la boîte de mise en forme (201) comprenant un logement de réception (202) conformé pour loger au moins ladite partie de portion centrale (103), - Étape 3 : Déformation de la forme de la section transversale de la portion centrale (103) de l'enveloppe (101) par ajustement des dimensions du logement de réception (202) de la boîte de mise en forme (201) au moins sur la partie de la portion centrale (103), - Étape 4: Formation d'un fond (105) plan sur la portion inférieure (104) 25 de l'enveloppe (101) de l'emballage (100), 4.1 Positionnement de l'emballage (100), équipé de la boîte de mise en forme (201), en regard d'un outil de déformation (204), 4.2 Déplacement le long de l'axe longitudinal X-X de l'enveloppe (101), de l'emballage (100) et/ou de l'outil de déformation (204) 30 sur une distance déterminée (d) correspondant sensiblement à la portion inférieure (104) de l'enveloppe (101), 4.3 Écrasement de la portion inférieure (104) de l'enveloppe (101) entre une surface inférieure (201c) de la boîte de mise en forme (201) et l'outil de déformation (204), 35 4.4 Formation de deux ailettes (106) saillantes positionnées de part et d'autre de la portion centrale (103) de l'enveloppe (101) 17 - Étape 5 : Rabat et fixation des ailettes (106) sur le fond (105) de l'emballage (100), - Étape 6 : Retrait de la boîte de mise en forme (201). 5 2. Procédé de mise en forme selon la revendication 1, dans lequel l'emballage (100) est positionné dans une matrice de maintien (200) conformée pour loger au moins un bord (102a, 104a), préférentiellement le bord inférieur (104a de l'enveloppe (101) de l'emballage (100). 10 3. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2, dans lequel le logement de réception (202) de la boîte de mise en forme (201) est de dimension variable, l'ajustement des dimensions du logement de réception (202) à l'étape 3 correspondant à un rétrécissement ou réduction du volume du logement de réception (202). 15 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, comprenant une étape B de pliage du bord inférieur (104a) de l'enveloppe (101), selon un axe Y-Y sensiblement sécant à l'axe longitudinal X-X de l'enveloppe (101), l'étape B étant mise en oeuvre préalablement à l'étape 4. 20 5. Procédé selon la revendication 4, dans lequel le pliage du bord inférieur (104a) est réalisé par un déplacement relatif entre l'emballage (100) et un premier outil de mise en forme (203). 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel l'étape 5 comprend une sous-étape 5.1 de pliage des ailettes (106) selon un axe respectif Z-Z et Z'-Z', sensiblement orthogonal à l'axe longitudinal X-X de l'enveloppe (101) de sorte que les ailettes (106) sont agencées dans le prolongement de la portion centrale (103) et sensiblement sécantes au fond (105) formé à l'étape 4. 7. Procédé selon la revendication 6, dans lequel l'étape 5 comprend une sous-étape 5.2 de dégagement des ailettes (106) hors de la boîte de mise en forme (201). 18 8. Procédé selon la revendication 7, dans lequel l'étape 5 comprend une sous-étape 5.3 de collage des ailettes (106) par application d'au moins un point de colle (107) sur le fond (105) et/ou sur chaque ailette (106). 5 9. Procédé selon la revendication 8, dans lequel l'étape 5 comprend une sous-étape 5.4 de rabattement des ailettes (106) sur le fond (105), est mise en oeuvre par le déplacement de l'emballage (100) sur une rampe ascendante (208) configurée pour forcer le repliement des ailettes (106) sur le fond (105) de l'emballage (100). 10 10. Emballage (100) deformable monobloc sensiblement étanche comprenant au moins une couche de matériau plastique et configuré pour, en état d'utilisation et de présentation, se tenir debout, ledit emballage (100) comprenant une enveloppe (101) délimitant un volume interne deformable et 15 s'étendant selon un axe longitudinal X-X, l'enveloppe (101) comprenant au moins une portion supérieure (102) comprenant un bord supérieur (102a), une portion centrale (103), une portion inférieure (104) comprenant un bord inférieur (104a) opposé au bord supérieur (102), ledit emballage (100) étant mis en forme par le procédé de mise en forme selon l'une quelconque des revendications précédentes.