FR 3075688 A1 20190628 FR 1762835 A 20171221 Domaine technique et état de l'art La présente invention se rapporte à un procédé de fabrication d'une pièce creuse en matériaux composites. La pièce creuse en matériaux composites permet la conception de structure mécanique unique. La réalisation d'une pièce en matériaux composites permet d'obtenir une pièce avec des qualités augmentées telles que le rapport résistance / poids, la longévité sous sollicitations de fatigue et la très bonne résistance à la corrosion. Les applications de la fabrication de pièces creuses sont par exemple des pales d'éolienne ou d'hydrolienne, des éléments de voilure aéronautique, des châssis de véhicule, des éléments structurels, des carters et réservoirs, ou encore des appendices de navires comme par exemple les safrans, les dérives, les quilles, les foils... Si une pièce réalisée en matériaux composites offre des performances accrues, son potentiel est généralement limité par l'importante dispersion de ses propriétés, notamment au niveau de sa résistance à la rupture. Cette variabilité est liée au procédé de fabrication qui engendre des différences de microstructure entre les pièces fabriquées. Une technique permettant la fabrication de pièce creuse est décrite dans le document FR2992890. Ce document décrit un procédé de fabrication de pièce creuse en matériau fibreux comprenant une première partie de moule femelle sur laquelle sont disposés un matériau fibreux, un élément de renfort et une deuxième partie de moule femelle sur laquelle sont disposés également un matériau fibreux et un autre élément de renfort. Les pièces ainsi réalisées permettent d'améliorer la tenue mécanique dans son ensemble. Toutefois, dans certains cas, la résistance mécanique est sollicitée d'une manière complexe, comme la traction perpendiculaire et les pièces creuses réalisées dans le procédé décrit dans le document FR2992890 ne permettent pas de résister suffisamment aux sollicitations complexes. Le but de la présente invention est de pallier à ces inconvénients en proposant un procédé améliorant les caractéristiques mécaniques de la pièce creuse avec au moins un élément de renforcement. Elle apporte également une solution au problème de délaminage lié entre autres aux efforts hors-plan rencontrés lors de sollicitations complexes, en particulier la traction perpendiculaire dans des structures de type coude de foil. Un autre but de l'invention est d'obtenir un procédé plus simple à réaliser et plus efficient. 2 Description de l'invention L'invention propose un procédé de fabrication d'une pièce creuse en matériaux composites comprenant les étapes suivantes : - a) mettre en place un matériau fibreux constitué d'au moins une couche sur 5 une première partie de moule femelle et sur une deuxième partie de moule femelle, de façon à étaler chaque couche selon la forme du moule femelle, - b) positionner au moins une réservation formant une moitié d'au moins un bloc sur la dernière couche dudit matériau fibreux de chacune de la première partie de moule femelle et de la deuxième partie de moule femelle, en ayant 10 préalablement disposé un film séparateur démoulant, - c) mettre en place un matériau fibreux constitué d'au moins une couche dans chaque moitié de bloc, - d) déposer au moins un premier élément de renfort constitué d'au moins une couche de matériau fibreux, 15 - e) mettre en place une membrane étanche disposée contre chaque premier élément de renfort et chaque dernière couche dudit matériau fibreux non couverte par le premier élément de renfort, - f) associer de manière étanche la première partie de moule femelle et la deuxième partie de moule femelle de façon à ce que l'élément de renfort soit 20 en contact avec la dernière couche dudit matériau fibreux correspondant à l'autre moitié de bloc, - g) comprimer chaque membrane contre lesdits matériaux fibreux, - h) démouler la première partie de moule femelle et la deuxième partie de moule femelle pour extraire chaque bloc du moule femelle et retirer chaque 25 réservation, - i) déposer au moins un second élément de renfort sur chaque bloc constitué d'au moins une couche de matériau fibreux, - j) positionner chaque bloc dans la première partie de moule femelle ou la deuxième partie de moule femelle et associer de manière étanche la première 30 partie de moule femelle et la deuxième partie de moule femelle, - k) assurer le durcissement de la pièce creuse. Il est entendu par matériau composite, une association d'un renfort fibreux (comme par exemple la fibre de carbone, verre, aramide, polyéthylène, bore, lin, chanvre...) et d'une matrice. 35 Le renfort fibreux est associé à une matrice qui peut être thermodurcissable comme par exemple et sans caractère d'exhaustivité des résines époxy, phénolique, polyester, vinylester, acrylique, ou thermoplastique comme par exemple du polyétheréthercétone 3 (PEEK), polyéthercétone (PEK), polypropylène (PP), polyamide (PA), polyéthylène (PE), polybutylène téréphtalate (PBT), polyuréthanes (TPU), polyméthylméthacrylate (PMMA), le polycarbonate (PC), polyéther-sulfone (PES), polyphénylène (PPS), polyethylenenaphthalate (PEN) et polybutylenenaphthalate (NEA), cyclique poly (1 ,4- 5 butylène téréphtalate) (TOC) et / ou des combinaisons de ceux-ci. La matrice, qui joue le rôle de liant, a l'avantage de pouvoir être traitée dans son état pré-polymère et pouvant être manipulée en tant que liquide, gel, poudre ou granulé. De cette manière, elle peut être utilisée pour la pré-imprégnation du matériau fibreux, et ainsi former un pré-imprégné. 10 Le pré-imprégné est un produit semi-fini sous forme soit de nappe unidirectionnelle soit de tissus de fibres. Il ne nécessite pas d'apport de résine supplémentaire. La fabrication d'un pré-imprégné est effectuée à l'aide de film de résine d'une certaine épaisseur en rapport avec le grammage final souhaité. Ce film de résine est ensuite appliqué sur une nappe de fibres et/ou un tissu fibreux pour constituer le pré-imprégné. 15 Dans certains cas, lors de l'imprégnation des fibres, un traitement thermique vise à pré- polymériser la résine afin d'en augmenter légèrement la viscosité. Il est possible de distinguer deux types de durcissement : le premier concernant les thermodurcissables et le deuxième concernant les thermoplastiques. Les thermoplastiques sont constitués de polymères essentiellement linéaires. A faible 20 température, les macromolécules sont liées entre elles par des multiples liaisons faibles, qui se rompent par un effet de chauffage, ce qui permet le glissement des macromolécules les unes sur les autres et entraîne la fusion. Comme cette transformation est réversible, ces matériaux conservent leurs propriétés. Les thermodurcissables sont des plastiques qui prennent une forme définitive au 25 premier refroidissement. Il est entendu par durcissement pour des thermodurcissables, la réaction chimique ou le procédé par lequel des molécules de bas poids moléculaires (par exemple des hydrocarbures de 2 à 10 atomes de carbone) réagissent entre elles pour donner des molécules de poids moléculaires dix, cent ou des millions de fois plus grands. Ces plastiques ont une structure moléculaire tridimensionnelle, dans laquelle les chaînes 30 ne peuvent pas glisser les unes sur les autres. Les constituants qui vont former ces plastiques restent malléables jusqu'à une certaine température. Lorsque ces thermodurcissables sont chauffés au-delà d'une certaine température, ils durcissent de façon irréversible, aussi leur mise en oeuvre s'effectue avant qu'ils ne soient totalement polymérisés, la polymérisation se terminant dans le moule. 35 L'étape de durcissement, appelée également polymérisation, peut être accélérée par une cuisson en autoclave ou en étuve, mais elle peut également être liée à la mise en 4 présence d'une base et d'un durcisseur lors de l'imprégnation, injection ou infusion de résine au travers d'un matériau fibreux sec. Les éléments de renfort sont constitués de matériaux fibreux continus à la fibre neutre de la pièce. Cela améliore sensiblement les caractéristiques de reprise du cisaillement, 5 d'effort tranchant. De plus, la liaison entre le matériau fibreux de la première partie de moule et l'une des lèvres de l'élément de renfort s'effectue loin de la fibre neutre ce qui améliore la reprise des efforts par l'élément de renfort. Ceci est également applicable entre le matériau fibreux de la deuxième partie de moule et l'autre lèvre de l'élément de renfort. 10 Le fait que le premier élément de renfort ou le second élément de renfort soit en matériau fibreux constitué du même type de matériau que pour la première partie de moule femelle et la deuxième partie de moule femelle permet d'assurer en une seule étape le durcissement de l'ensemble avec une homogénéité inhérente au durcissement commun de l'ensemble des différents constitutifs. 15 La technique de positionnement de la membrane étanche permet la réalisation de pièces fermées à une ou plusieurs extrémités, comme par exemple sur un appendice de navire. Cette technique permet également de réaliser des pièces de fortes discontinuités de forme et de géométrie complexe, par exemple en pied de pale d'éolienne ou de mèche d'un safran. 20 Le procédé permet en plus d'obtenir d'une traite la pièce souhaitée. Il n'est pas nécessaire d'ajouter un noyau ou contre-moule pour assurer le maintien en position de l'élément de renfort lors du durcissement de la pièce. Le procédé permet d'assurer une meilleure transmission des efforts tranchants entre les deux faces tendues / comprimées de la pièce soumise à un effort de flexion. 25 Le procédé permet également de contenir l'ensemble de ces plis dans le cas de sollicitation de type pelage et/ou traction-compression perpendiculaire, en particulier dans des zones singulières à faible rayon de courbure induisant des contraintes hors-plan importantes. Dans un mode de réalisation, ledit procédé comporte en outre à l'étape c), le premier 30 élément de renfort a une section en forme de C comprenant deux lèvres et un fond, de façon à ce qu'une lèvre du premier élément de renfort soit en contact avec la dernière couche dudit matériau fibreux d'une moitié de bloc et qu'une partie du fond soit en appui contre la réservation. Dans un mode de réalisation, à l'étape i), le second élément de renfort a une section 35 en forme de C comprenant deux lèvres et un fond, de façon à ce qu'une partie du fond du second élément de renfort soit en appui avec une partie du fond du premier élément de renfort et que chaque lèvre recouvre une partie du bloc. 5 Dans un autre mode de réalisation, à l'étape i), le second élément de renfort 5 est constitué d'au moins une couche de matériau fibreux qui entoure la totalité du bloc. Dans un autre mode de réalisation, à l'étape i), le second élément de renfort 5 a une section en forme de I, de façon à ce qu'une partie du second élément de renfort 5 soit en 5 appui avec une partie du fond du premier élément de renfort 4. Dans un mode de réalisation, la membrane étanche de l'étape e) réalise des allers-retours à l'intérieur de la pièce creuse. Dans un mode de réalisation, l'étape a) est constituée d'un matériau fibreux s'étendant au-delà de la première partie de moule femelle ou de la deuxième partie de moule femelle 10 de façon à constituer un soyage. Le soyage est une technique permettant la juxtaposition de plis adjacents de la première partie de moule et la deuxième partie de moule. Dans un mode de réalisation, le premier élément de renfort ou le second élément de renfort en forme de C comprend au moins deux couches superposées de matériau fibreux 15 dont l'orientation d'une couche par rapport à l'autre est alternée. Dans un mode de réalisation, à l'étape c) est positionné préalablement un film séparateur démoulant. L'invention concerne également une pièce creuse en matériau composite mettant en oeuvre le procédé. 20 Brève description des figures D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lumière de la description qui suit, réalisée sur la base des dessins annexés. Ces exemples sont donnés à titre non limitatif. La description est à lire en relation avec les dessins annexés dans 25 lesquels : - la figure 1 représente l'étape de la mise en place du matériau fibreux 1 selon un premier mode de réalisation de l'invention, - la figure 2 représente une autre étape du procédé et reprend certains éléments de la figure 1, 30 - la figure 3 représente une autre étape du procédé et reprend certains éléments de la figure 1, - la figure 4 représente une autre étape du procédé et reprend certains éléments de la figure 1, - la figure 5 représente une autre étape du procédé et reprend certains éléments de 35 la figure 1, - la figure 6 représente une autre étape du procédé et reprend certains éléments de la figure 1, 6 - la figure 7 représente une autre étape du procédé et reprend certains éléments de la figure 1, - la figure 8 représente une variante à la figure 7, - la figure 9 représente une autre variante à la figure 7, 5 - la figure 10 représente une autre étape du procédé et reprend certains éléments de la figure 1, - la figure 11 représente une pièce creuse selon un deuxième mode de réalisation de l'invention, - la figure 12 représente une vue d'un cycle de cuisson en autoclave. 10 Description de modes de réalisation de l'invention Le procédé décrit ci-après permet l'obtention d'une pièce creuse en matériaux composites. Un moule femelle est utilisé pour la réalisation de la pièce creuse. Ce moule est 15 constitué de deux parties : une première partie et une deuxième partie. La première partie de moule femelle et la deuxième partie de moule femelle sont symétriques. Dans une variante, si la pièce à réaliser est asymétrique, le moule femelle est nécessairement asymétrique. La figure 1 représente l'étape de la mise en place du matériau fibreux 1, par exemple 20 un pré-imprégné en fibre de carbone ou de verre associé à une matrice en résine époxy. Le matériau fibreux 1 est déposé sur la première partie 2a de moule femelle. De façon à augmenter l'épaisseur, le matériau fibreux 1 est déposé en plusieurs couches successives qui suivent le profil de la première partie 2a de moule femelle. Il est utilisé la notion de drapage qui décrit les couches successives de matériau 25 fibreux 1 déposées les unes par-dessus les autres sur le moule femelle. Afin de préparer l'assemblage entre le matériau fibreux 1 de la première partie 2a de moule et le matériau fibreux 1 de la deuxième partie 2b de moule, les couches successives s'étendent au-delà de la première partie 2a de moule femelle, de sorte à former un soyage (non représenté). C'est-à-dire que le matériau fibreux 1 de la première 30 partie 2a de moule déborde sur tout ou partie de la longueur du moule femelle, de sorte à former une lèvre adaptée à recevoir le matériau fibreux 1 de la deuxième partie 2b de moule femelle et à permettre son raccordement. Cette particularité permet d'obtenir une pièce creuse longitudinale qui est fermée selon une extrémité sans ajout de matière et sans rupture de forme. 35 Dans une variante, le soyage est réalisé sur la deuxième partie 2b du moule femelle. Selon une autre variante, non représentée, un élément de juxtaposition est placé à un endroit dans lequel l'angle de la pièce à fabriquer est inférieur à 200. De cette façon, 7 l'élément de juxtaposition va permettre d'assurer le bon raccordement du matériau fibreux 1 de la première partie 2a de moule femelle et de la deuxième partie 2b de moule femelle. Par exemple, l'élément de juxtaposition est de forme en V. Selon une variante, le drapage est alterné entre chaque couche successive de 5 matériau fibreux 1 et 1' qui se mêlent alors de façon intime en améliorant la tenue mécanique de la pièce. En effet, les efforts extérieurs seront alors mieux répartis sur toute la pièce. Au cours de cette étape, les différentes couches de matériau fibreux 1 et 1' sont compactées sous vide dans leur position dans le moule femelle pour permettre une meilleure mise en forme et une meilleure résistance en particulier en cas d'épaisseurs 10 importantes et/ou accidents de forme. La figure 2 reprend certains éléments de la figure 1. Sur cette figure, il est visible une réservation 3 positionnée sur la dernière couche dudit matériau fibreux1 de chaque partie de moule femelle (la première partie 2a et la deuxième partie 2b). La réservation a pour rôle de former un espace qui serra comblé lors d'une autre étape 15 du procédé. Sur cette figure la réservation forme trois moitiés de bloc sur chaque partie de moule femelle (la première partie 2a et la deuxième partie 2b). Lorsque les parties de moule femelle sont associées, la réservation permet de créer trois espaces qui forment trois blocs. 20 Dans une variante, le nombre de bloc dépend de la pièce creuse. Ainsi, il est possible d'avoir un seul bloc. Il est également possible d'avoir une pluralité de blocs. La figure 3 représente une autre étape du procédé et reprend certains éléments des figures précédentes. Sur cette figure, il est montré le positionnement de plusieurs couches successives de matériau fibreux 1' qui suivent chaque moitié de bloc formé par la 25 réservation 3. L'épaisseur de la couche de matériau fibreux 1' dépend de la pièce. La figure 4 représente une autre étape du procédé et reprend certains éléments des figures précédentes. Sur cette figure, il est montré un premier élément de renfort 4. Le premier élément de renfort 4 est réalisé à l'aide d'un ou plusieurs conformateurs. Le conformateur est le moule de l'élément de renfort 4 qui est en forme de C et comprend 30 deux lèvres et un fond. Le but est de créer l'élément de renfort 4 en forme de C pour le placer dans le moule femelle à l'intérieur des réservations. Dans cet exemple de réalisation, le premier élément de renfort 4 en forme de C est positionné dans chaque moitié de bloc de façon à ce qu'une lèvre du premier élément de renfort 4 soit en contact avec la dernière couche dudit matériau fibreux 1' d'une moitié de bloc et qu'une partie du 35 fond soit en appui contre la réservation 3. 8 Le conformateur, non représenté, va permettre le drapage d'au moins une couche de matériau fibreux. Les dimensions du conformateur sont fonction des dimensions du moule femelle et de l'échantillonnage de la pièce. Les matériaux fibreux possèdent des fibres qui peuvent être unidirectionnelles, par 5 exemple des fibres orientées à 00 suivant l'axe lorgitudinal principal de la pièce creuse réalisée, en particulier celles constituant l'essentiel de la structure de la mèche. Selon une variante, les couches successives du premier élément de renfort 4 sont réalisées avec des fibres orientées de manière diverse, de préférence sensiblement à +/- 45° par rapport à l'axe transverse de la pièce. De cette façon, la pièce ainsi réalisée à l'aide de ces fibres 10 possède une meilleure reprise de l'effort tranchant. De la même manière que pour le drapage dans le moule femelle, les différentes couches de matériaux fibreux peuvent être compactées sous vide dans leur conformateur pour permettre une meilleure mise en forme et une meilleure tenue en particulier en cas d'épaisseurs importantes et/ou d'accidents de forme. 15 Dans l'exemple, lorsque deux premiers éléments de renfort 4 sont en forme de C, ils sont disposés de telle sorte que chaque extrémité de lèvre de la forme en C soit au regard de l'autre, de façon à former un volume qui sera dans la plupart des cas parallélépipédique. L'étape suivante du procédé consiste à mettre en place une membrane étanche 20 disposée contre chaque premier élément de renfort et chaque couche dudit matériau fibreux 1' non couverte par l'élément de renfort. La membrane étanche est un sac prévu pour faire le vide, par exemple il est constitué de film plastique, élastomère ou d'autre matériau élastique ; le cas échéant il peut être revêtu d'un agent démoulant. 25 La figure 5 représente une autre étape du procédé et reprend certains éléments des figures précédentes. Sur cette figure, il est montré l'association de manière étanche de la première partie 2a de moule femelle et de la deuxième partie 2b de moule femelle de façon à ce que l'autre lèvre de l'élément de renfort 4 soit en contact avec la dernière couche dudit matériau fibreux 1' correspondant à l'autre moitié de bloc. 30 L'étape suivante du procédé consiste à comprimer chaque membrane contre lesdits matériaux fibreux, par exemple en appliquant le vide entre la membrane et l'échantillonnage. La figure 6 représente une autre étape du procédé et reprend certains éléments des figures précédentes. Sur cette figure, il est montré les différents éléments sans la 35 première partie 2a de moule femelle ou la deuxième partie 2b de moule femelle. L'étape du procédé consiste à démouler de la première partie 2a de moule femelle et de la 9 deuxième partie 2b de moule femelle chaque bloc du moule femelle et retirer chaque réservation 3. La figure 7 représente une autre étape du procédé et reprend certains éléments des figures précédentes. Cette étape consiste à déposer au moins un second élément de 5 renfort 5 sur chaque bloc. Le second élément de renfort 5 a une section en forme de C comprenant deux lèvres et un fond. Le second élément de renfort 5 est constitué d'au moins une couche de matériau fibreux de la même façon que le premier élément de renfort. Le second élément de renfort 5 est positionné de façon à ce qu'une partie du fond du second élément de renfort 5 soit en appui avec une partie du fond du premier élément 10 de renfort 4 et que chaque lèvre recouvre une partie du bloc. La figure 8 représente une variante à la figure 7 et reprend certains éléments des figures précédentes. Cette étape consiste à déposer au moins un second élément de renfort 5 entre chaque bloc. Le second élément de renfort 5 a une section en forme de I. Le second élément de renfort 5 est positionné de façon à ce qu'une partie du second 15 élément de renfort 5 soit en appui avec une partie du fond du premier élément de renfort 4. La figure 9 représente une autre variante à la figure 7 et reprend certains éléments des figures précédentes. Cette étape consiste à déposer au moins un second élément de renfort 5 entourant chaque bloc. Le second élément de renfort 5 est positionné de façon à 20 ce que la totalité du bloc soit recouvert par au moins une couche de matériau fibreux. L'étape suivante du procédé consiste à positionner chaque bloc dans la première partie 2a du moule femelle ou la deuxième partie 2b du moule femelle. La figure 10 représente une autre étape du procédé et reprend certains éléments de la figure 7. Sur cette figure, il est montré l'association de manière étanche de la première 25 partie 2a de moule femelle avec la deuxième partie 2b du moule femelle. L'étape suivante consiste à assurer le durcissement de la pièce creuse. Le durcissement en autoclave est réalisé en maîtrisant les paramètres de cuisson tels que la température, le vide et la pression environnante. Leur contrôle précis permet l'obtention de pièces en matériaux composites qui ont des propriétés élevées. 30 La figure 11 représente un deuxième mode de réalisation et on retrouve des éléments de la figure 10. Sur cette figure, il y a deux deuxièmes éléments de renfort 5 secondaires qui sont en appui par le fond et forment ensemble un IPN (poutrelle en I à profil normal). Il y a deux blocs représentés et insérés dans la pièce creuse. A l'intérieur de chaque bloc il y a 35 quatre premiers éléments de renfort dont deux forment un volume sensiblement parallélépipédique. 10 La figure 12 représente un cycle de fonctionnement d'un autoclave suivant les étapes suivantes : appliquer le vide complet (0,9 bar), voir la courbe 6, appliquer une pression de 7 bars autoclave jauge, voir la courbe 7, 5 réduire le vide pour une valeur de sécurité de 0,2 bar lorsque la pression autoclave atteint environ 1 bar, voir la courbe 6, chauffer à 1-3 ° C / minute jusqu'à 120 ° C, voiria courbe 8, tenir à 120 ° C pendant 60 minutes, voir la courbe6, refroidir à 2-5 ° C / min, voir la courbe 6, 10 évacuer la pression de l'autoclave lorsque la pièce creuse atteint 60°C. Ces paramètres peuvent être modifiés en fonction de l'épaisseur des matériaux constitutifs et de leur nature. Dans une autre variante, il peut être envisagé, sans sortir du cadre de l'invention, d'adapter les proportions, les formes d'une pièce creuse en matériaux composites tels 15 que ceux décrits précédemment par de simples dispositions constructives qui apparaîtront directement et sans effort excessif à l'Homme du métier, de sorte à pouvoir utiliser ce procédé de fabrication afin d'obtenir des pièces creuses dans différents domaines tels que par exemple, et sans caractère d'exhaustivité, la fabrication de pale d'éolienne, d'hydrolienne, d'éléments de voilure aéronautique ou d'appendices de navires. 20 11 Nomenclature 1, 1' REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication d'une pièce creuse en matériaux composites comprenant les étapes suivantes : - a) mettre en place un matériau fibreux (1) constitué d'au moins une couche sur une première partie (2a) de moule femelle et sur une deuxième partie (2b) de moule femelle, de façon à étaler chaque couche selon la forme du moule femelle, - b) positionner au moins une réservation (3) formant une moitié d'au moins un bloc sur la dernière couche dudit matériau fibreux (1) de chacune de la première partie (2a) de moule femelle et de la deuxième partie (2b) de moule femelle, en ayant préalablement disposé un film séparateur démoulant, - c) mettre en place un matériau fibreux (1') constitué d'au moins une couche dans chaque moitié de bloc, - d) déposer au moins un premier élément de renfort (4) constitué d'au moins une couche de matériau fibreux, - e) mettre en place une membrane étanche disposée contre chaque premier élément de renfort et chaque dernière couche dudit matériau fibreux (1') non couverte par le premier élément de renfort (4), - f) associer de manière étanche la première partie (2a) de moule femelle et la deuxième partie (2b) de moule femelle de façon à ce que l'élément de renfort (4) soit en contact avec la dernière couche dudit matériau fibreux (1') correspondant à l'autre moitié de bloc, - g) comprimer chaque membrane contre lesdits matériaux fibreux, - h) démouler la première partie (2a) de moule femelle et la deuxième partie (2b) de moule femelle pour extraire chaque bloc du moule femelle et retirer chaque réservation (3), - i) déposer au moins un second élément de renfort (5) sur chaque bloc constitué d'au moins une couche de matériau fibreux, - j) positionner chaque bloc dans la première partie (2a) de moule femelle ou la deuxième partie (2b) de moule femelle et associer de manière étanche la première partie (2a) de moule femelle et la deuxième partie (2b) de moule femelle, - k) assurer le durcissement de la pièce creuse. 13 2. Procédé de fabrication d'une pièce creuse en matériaux composites selon la revendication 1, dans lequel à l'étape c), le premier élément de renfort (4) a une section en forme de C comprenant deux lèvres et un fond, de façon à ce qu'une lèvre du premier élément de renfort (4) soit en contact avec la dernière couche dudit matériau fibreux (1') 5 d'une moitié de bloc et qu'une partie du fond soit en appui contre la réservation (3). 3. Procédé de fabrication d'une pièce creuse en matériaux composites selon la revendication 2, dans lequel à l'étape i), le second élément de renfort (5) a une section en forme de C comprenant deux lèvres et un fond, de façon à ce qu'une partie du fond du 10 second élément de renfort (5) soit en appui avec une partie du fond du premier élément de renfort (4) et que chaque lèvre recouvre une partie du bloc. 4. Procédé de fabrication d'une pièce creuse en matériaux composites selon la revendication 1, dans lequel à l'étape i), le second élément de renfort (5) est constitué 15 d'au moins une couche de matériau fibreux qui entoure la totalité du bloc. 5. Procédé de fabrication d'une pièce creuse en matériaux composites selon la revendication 2, dans lequel à l'étape i), le second élément de renfort (5) a une section en forme de I, de façon à ce qu'une partie du second élément de renfort (5) soit en appui 20 avec une partie du fond du premier élément de renfort (4). 6. Procédé de fabrication d'une pièce creuse en matériaux composites selon la revendication 1, dans lequel la membrane étanche de l'étape e) réalise des allers-retours à l'intérieur de la pièce creuse. 25 7. Procédé de fabrication d'une pièce creuse en matériaux composites selon la revendication 1, dans lequel l'étape a) est constituée d'un matériau fibreux (1) s'étendant au-delà de la première partie (2a) de moule femelle ou de la deuxième partie (2b) de moule femelle de façon à constituer un soyage. 30 8. Procédé de fabrication d'une pièce creuse en matériaux composites selon la revendication 3, dans lequel le premier élément de renfort (4) ou le second élément de renfort (5) en forme de C comprend au moins deux couches superposées de matériau fibreux dont l'orientation d'une couche par rapport à l'autre est alternée. 35 14 9. Procédé de fabrication d'une pièce creuse en matériaux composites selon la revendication 1, dans lequel à l'étape c) est positionné préalablement un film séparateur démoulant. 5 10. Pièce creuse en matériau composite obtenue par ledit procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes.