FR 3078299 A1 20190830 FR 1851772 A 20180228 Pièce d'absorption acoustique pour véhicule automobile et procédé de fabrication associé La présente invention concerne une pièce d'absorption acoustique pour véhicule automobile, formée d'un premier matériau plastique expansé, ladite pièce comportant une base définissant une cavité interne, ladite base comprenant au moins une première et une deuxième parois en vis-à-vis. Il est connu, par exemple du document EP1693255, d'équiper les véhicules automobiles d'éléments d'absorption acoustique en matériau plastique expansé. Il est également connu, par exemple du document FR3026080, d'équiper une structure pour véhicule automobile, telle qu'un plancher de véhicule, de compartiments contenant un matériau d'isolation acoustique. Le volume des éléments d'absorption acoustique représente un poids supplémentaire pour le véhicule. Or, il est nécessaire que le matériau desdits éléments ait une densité supérieure à un certain seuil, pour des questions de contraintes mécaniques et de performance acoustique. La présente invention a pour but de proposer une pièce d'absorption acoustique de poids réduit, tout en conservant une rigidité suffisante et de bonnes performances acoustiques. A cet effet, l'invention a pour objet une pièce d'absorption acoustique du type précité, comportant en outre un couvercle et une charnière articulant ledit couvercle à la première paroi de la base ; le couvercle étant apte à s'assembler avec la deuxième paroi dans une configuration fermée de ladite pièce. La base, le couvercle et la charnière sont formés de manière monobloc, ladite charnière étant formée d'une bande flexible du premier matériau plastique expansé. Ledit premier matériau plastique expansé présente une première densité au niveau de la base et une deuxième densité, supérieure à la première densité, au niveau de la charnière. Suivant d'autres aspects avantageux de l'invention, la pièce d'absorption acoustique comporte l'une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou suivant toutes les combinaisons techniquement possibles : - le premier matériau plastique expansé comprend un polymère thermoplastique, préférentiellement choisi parmi les polyéthylènes, les polypropylènes et les polystyrènes ; - la pièce est configurée de sorte que, dans la configuration fermée, la cavité interne forme un volume fermé par le couvercle ; 2 - la pièce est configurée de sorte que la base définit deux cavités internes, ladite pièce comportant en outre deux couvercles, chacun desdits couvercles étant articulé à la base par une charnière distincte. L'invention se rapporte en outre à une structure pour véhicule automobile, 5 comprenant : au moins une pièce d'absorption acoustique telle que décrite ci-dessus, en configuration fermée ; et un deuxième matériau plastique, surmoulé sur ladite au moins une pièce. Avantageusement, le deuxième matériau plastique (204) comprend un polyuréthan ne. L'invention se rapporte en outre à un procédé de fabrication d'une pièce 10 d'absorption acoustique telle que décrite ci-dessus, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : fourniture d'un moule comprenant une première et une deuxième parties mobiles l'une par rapport à l'autre entre une configuration ouverte et une configuration fermée, la première partie comportant une réglette formant une arête supérieure, la deuxième partie comportant un tiroir mobile, ledit tiroir comprenant une surface inférieure ; 15 disposition, dans le moule en configuration ouverte, de particules de premier matériau plastique apte à s'expanser sous une température et/ou une pression élevée ; placement du moule en configuration fermée, un premier entrefer séparant l'arête supérieure de la réglette et la surface inférieure du tiroir mobile ; et application d'une température et/ou d'une pression élevée dans le moule. Ladite étape d'application d'une température et/ou 20 d'une pression élevée comprend : une première phase, correspondant au premier entrefer entre la réglette et le tiroir mobile, permettant une expansion au moins partielle du premier matériau plastique ; puis un déplacement dudit tiroir en direction de la réglette jusqu'à un deuxième entrefer inférieur au premier entrefer ; puis une deuxième phase correspondant audit deuxième entrefer entre la réglette et le tiroir mobile ; ledit déplacement du tiroir en 25 direction de la réglette conduisant à densifier le premier matériau plastique au moins partiellement expansé, disposé entre ledit tiroir et ladite réglette. Suivant d'autres aspects avantageux de l'invention, le procédé comporte l'une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou suivant toutes les combinaisons techniquement possibles : 30 - l'arête supérieure de la réglette est formée par l'intersection de deux pans latéraux, lesdits pans latéraux formant un angle non nul et inférieur à 20°, ledit angle étant préférentiellement compris entre 6° et 10° ; - la réglette est amovible par rapport au reste de la première partie du moule ; - le tiroir mobile est configuré de sorte que son déplacement vers la réglette conduise à densifier une partie du premier matériau plastique au moins partiellement expansé, disposé de part et d'autre de la réglette. 3 L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple non limitatif et faite en se référant aux dessins sur lesquels : - les figures 1 et 2 sont des vues en coupe d'une pièce d'absorption acoustique 5 selon un premier mode de réalisation de l'invention, respectivement dans une première et dans une seconde configurations ; - les figures 3 et 4 sont des vues en section d'une pièce d'absorption acoustique selon un deuxième mode de réalisation de l'invention, respectivement dans une première et dans une seconde configurations ; 10 - la figure 5 est une vue en coupe d'une structure pour véhicule automobile comprenant une pièce d'absorption acoustique telle que représentée aux figures 1 et 2 ; - la figure 6 est une vue schématique en section d'un dispositif de fabrication de la pièce d'absorption acoustique des figures 1 et 2, au cours d'une première 15 étape d'un procédé de fabrication selon un mode de réalisation de l'invention ; et - les figures 7 et 8 sont des vues de détail du dispositif de la figure 6, respectivement selon une deuxième et une troisième étapes du procédé de fabrication. 20 Les figures 1-2 et 3-4 représentent respectivement une première 10 et une deuxième 110 pièces d'absorption acoustique, respectivement selon un premier et selon un deuxième modes de réalisation de l'invention. Dans la description qui suit, les pièces 10 et 110 seront décrites simultanément, les éléments semblables des deux pièces étant désignés par les mêmes numéros de 25 référence. La pièce 10, 110 est formée d'un premier matériau plastique 12 expansé et comporte : une base 14, 114 définissant au moins une cavité interne 16, 116, 117; au moins un couvercle 18, 118, 119 ; et au moins une charnière 20, 120, 122. Préférentiellement, le premier matériau plastique 12 expansé comprend un 30 polymère thermoplastique, plus préférentiellement choisi parmi les polyéthylènes, les polypropylènes et les polystyrènes Dans chacun des premier et deuxième modes de réalisation, la base 14, 114 comporte une surface inférieure 26 et une surface supérieure 28, de préférence sensiblement planes et parallèles. Dans la suite de la description, on considère une base 35 orthonormée (X, Y, Z), les surfaces inférieure 26 et supérieure 28 étant disposées dans des plans (X, Y). 4 Dans le premier mode de réalisation des figures 1 et 2, la base 14 comporte un fond 30 définissant la surface inférieure 26. Ledit fond 30 a un contour sensiblement rectangulaire dont les bords s'étendent selon les directions X et Y. La base 14 comporte en outre quatre parois latérales 32, 34, 36 sensiblement planes, chacune desdites parois 5 latérales s'étendant selon la direction Z à partir d'un bord du fond. Plus précisément, la base 14 comporte une première 32 et une deuxième 34 parois latérales disposées selon des plans (Y, Z) et une troisième et une quatrième parois latérales 36 disposées selon des plans (X, Z). Une extrémité supérieure des parois latérales 32, 34, 36 est formée par la surface 10 supérieure 28. La cavité interne 16 définie par le fond 30 et les parois latérales 32, 34, 36 a une forme sensiblement parallélépipédique. Dans le deuxième mode de réalisation des figures 3 et 4, la base 114 comporte des parois 132, 134, 136 sensiblement planes et parallèle à la direction Y, lesdites parois s'étendant obliquement entre les surfaces inférieure 26 et supérieure 28 pour former un 15 profil sensiblement sinusoïdal. Plus précisément, la base 114 comporte une première série de parois 132, 134 et une deuxième série de parois 136. Chaque série comprend une ou plusieurs parois, les parois d'une même série étant parallèles entre elles. Chaque paroi 132, 134, 136 a une section oblique dans un plan (X, Z), les parois des première et deuxième séries étant inclinées les unes par rapport aux autres d'un angle a. A titre 20 d'exemple, dans le mode de réalisation des figures 3 et 4, l'angle a est d'environ 60° et la base 114 a une section formant sensiblement un alignement de triangles équilatéraux. La base 114 est formée d'une succession de parois alternées de la première 132, 134 et de la deuxième 136 série, lesdites parois alternées étant fixées les unes aux autres au niveau de la surface inférieure 26 et/ou de la surface supérieure 28. De préférence, 25 une première 132 et une deuxième 134 parois, formant les extrémités selon X de la base 114, appartiennent à la première série et sont parallèles l'une à l'autre. Le nombre de parois 132, 134, 136 alternées est notamment choisi selon la longueur selon X souhaitée pour la base 114. La base 114 définit une première cavité interne 116, ouverte vers le haut, et une 30 deuxième cavité interne 117, ouverte vers le bas. Chacune des première 116 et deuxième 117 cavités internes a la forme d'un ou plusieurs prismes alignés selon X, chaque prisme s'étendant selon Y. L'au moins un couvercle 18, 118, 120 de la pièce 10, 110 présente une surface d'assemblage 38 sensiblement plane, destinée à entrer en contact avec la base 14, 114 35 dans une configuration fermée de ladite pièce 10, 110. 5 Dans le premier mode de réalisation des figures 1 et 2, le couvercle 18 comporte un plafond 40 et quatre panneaux latéraux 42, 44, 46, sensiblement plans et de contour sensiblement rectangulaire. Dans la configuration fermée de la figure 2, les bords du plafond 40 s'étendent selon les directions X et Y et chacun des panneaux latéraux 42, 44, 5 46 s'étend selon la direction Z à partir d'un bord du plafond. Une extrémité des panneaux latéraux 42, 44, 46, opposée au plafond 40, est formée par la surface d'assemblage 38. Dans la configuration fermée, un premier 42 et un deuxième 44 panneaux latéraux sont disposés selon les plans (Y, Z), respectivement de la première 32 et de la deuxième parois latérales de la base 14 ; un troisième et un quatrième panneaux latéraux 46 sont 10 disposés selon les plans (X, Z) des troisième et quatrième parois latérales 23 de la base 14. Plus précisément, dans le premier mode de réalisation, le couvercle 18 de la pièce 10 a une forme sensiblement identique à celle de la base 14. Dans la configuration ouverte de la figure 1, le fond 30 et le plafond 40 reposent sur un même plan (X, Y) et la 15 base 14 et le couvercle 18 sont sensiblement l'image l'un de l'autre par rapport à un plan de symétrie (Y, Z) passant par la charnière 20. Selon une variante non représentée du premier mode de réalisation des figures 1 et 2, le couvercle 18 a la forme d'une plaque sensiblement plane. Dans le deuxième mode de réalisation des figures 3 et 4, la pièce 110 comporte 20 un premier 118 et un deuxième 119 couvercles, sensiblement identiques. Chaque couvercle 118, 119 a la forme d'une plaque sensiblement plane, de contour sensiblement rectangulaire. Dans la configuration fermée de la figure 4, les bords de chaque couvercle 118, 119 s'étendent selon les directions X et Y. L'au moins une charnière 20, 120, 122 de la pièce 10, 110 articule le ou chaque 25 couvercle 18, 118, 119 avec la base 14, 114. Plus précisément, dans les modes de réalisation représentés, chaque charnière 20, 120, 122 forme une liaison pivot autour d'un axe sensiblement parallèle à Y. Le ou chaque couvercle 18, 118, 119 peut ainsi être déplacé de manière réversible par rapport à la base 14, 114 entre les configurations ouverte et fermée. La forme de la charnière 20, 120, 122 sera décrite plus loin. 30 Dans le premier mode de réalisation des figures 1 et 2, la charnière 20 relie la première paroi latérale 32 de la base 14 au premier panneau latéral 42 du couvercle 18. Dans la configuration fermée de la figure 2, la surface d'assemblage 38 dudit couvercle 18 est au contact de la surface supérieure 28 de la base 14, formant ainsi un volume fermé 48 qui inclut la cavité interne 16. 35 Dans le deuxième mode de réalisation des figures 3 et 4, la pièce 110 comporte une première 120 et une deuxième 122 charnières, articulant respectivement le premier 6 118 et le deuxième 119 couvercle avec la première paroi 132 et avec la deuxième paroi 134 de la base 114. Les première 120 et deuxième 122 charnières sont disposées au niveau, respectivement, de la surface supérieure 28 et de la surface inférieure 26 de la base 114. Dans la configuration fermée de la figure 4, la surface d'assemblage 38 de 5 chacun des premier 118 et deuxième 119 couvercles est au contact, respectivement, de ladite surface supérieure 28 et de ladite surface inférieure 26. Dans la configuration fermée de la figure 4, les premier 118 et deuxième 119 couvercles définissent ainsi une section fermée, respectivement à la première 116 et à la deuxième 117 cavités. Selon un mode de réalisation, la pièce 110 comporte en outre des parois latérales 10 (non représentées) qui, dans la configuration fermée de la figure 4, ferment les première 116 et deuxième 117 cavités selon Y. Ces parois latérales peuvent être rapportées, ou encore être formées d'une pièce avec la base 114 et/ou avec le premier 118 et/ou le deuxième 119 couvercle. Dans la configuration ouverte de la figure 3, les premier 118 et deuxième 119 15 couvercles sont déployés de part et d'autre de la base 114 selon X. Plusieurs pièces 110 de forme identique peuvent ainsi être empilées selon Z, les bases 114 s'emboîtant les unes dans les autres, ce qui permet un gain de place pour le stockage et le transport desdites pièces 110. La charnière 20, 120, 122 de la pièce 10, 110 va à présent être décrite plus en 20 détail. La charnière 20, 120, 122 est constituée d'une bande flexible du premier matériau plastique 12 expansé, ladite bande s'étendant selon Y entre deux bords latéraux formant une jonction, respectivement avec la base 14, 114 et avec le couvercle 18, 118, 119 correspondant. La charnière 20, 120, 122 est formée de manière monobloc avec la base 14, 114 et le couvercle 18, 118, 119 correspondant. 25 Comme il sera détaillé par la suite, le premier matériau plastique 12 expansé de la pièce 10, 110 présente une première densité dl au niveau de la base 14, 114 et une deuxième densité d2, supérieure à la première densité dl, au niveau de la charnière 20, 120, 122. Le premier matériau plastique 12 expansé de la pièce 10, 110 présente une 30 troisième densité d3 au niveau du couvercle 18, 118, 119 correspondant à la charnière 20, 120, 122. Selon un mode de réalisation, la troisième densité d3 du couvercle est sensiblement égale à la première densité dl de la base 14, 114. Selon un autre mode de réalisation, la troisième densité d3 du couvercle est supérieure à la première densité dl de la base 14, 114, et préférentiellement comprise entre ladite première densité dl et la 35 deuxième densité d2 de la charnière 20, 120, 122. 7 De préférence, une épaisseur de la charnière 20, 120, 122 est largement inférieure à une épaisseur moyenne de la base 14, 114. L'épaisseur de ladite base 14, 114 lui confère une rigidité, comparativement à la flexibilité de la charnière 20, 120, 122. A titre d'exemple, dans le premier mode de réalisation des figures 1 et 2, la 5 charnière 20 présente une épaisseur moyenne de 0,5 mm et la base 14 présente une épaisseur moyenne de 15 mm. La figure 5 représente une structure 200 pour véhicule automobile, telle qu'un plancher de véhicule, analogue au plancher décrit dans le document FR3026080. La structure 200 comprend un corps 202 formé d'un deuxième matériau plastique 204, ledit 10 corps définissant au moins un compartiment 206 d'absorption acoustique. Ledit compartiment 206 d'absorption acoustique renferme une pièce 10 d'absorption acoustique en configuration fermée, telle que représentée à la figure 2. Dans le mode de réalisation représenté, la structure 200 comporte plusieurs compartiments 206 d'absorption acoustique, chacun desdits compartiments renfermant 15 une pièce 10 identique. Préférentiellement, le deuxième matériau plastique 204 est expansé. Préférentiellement, le deuxième matériau plastique 204 comprend un polyuréthanne. Un procédé de fabrication de la pièce 10 des figures 1 et 2 va maintenant être décrit, à l'appui des figures 6 à 8. 20 La figure 6 représente une vue schématique, en section, d'un dispositif 300 de fabrication de la pièce 10. Le dispositif de fabrication 300 comporte un moule 302, ledit moule comprenant un premier 304 et un deuxième 306 éléments, déplaçables l'un par rapport à l'autre. Le premier élément 304, ou élément femelle du moule 302, comporte une 25 empreinte correspondant à la surface externe de la pièce 10 dans la configuration fermée de la figure 2. Le deuxième élément 306, ou élément mâle du moule 302, comporte une empreinte correspondant aux parois du volume interne 48 de la pièce 10 dans la configuration fermée de la figure 2. On considère une base orthonormée (X', Y', Z') associée à l'élément femelle 304 30 du moule 302. Dans la suite de la description, on considère que l'élément mâle 306 est mobile en translation verticale, soit selon la direction Z', par rapport à l'élément femelle 304. L'empreinte de chacun des éléments femelle 304 et mâle 306 comporte deux portions sensiblement identiques, correspondant respectivement à la base 14 et au 35 couvercle 18 précédemment décrits. On considère que lesdites deux portions 8 sensiblement identiques de chaque empreinte sont alignées selon la direction X', le plan de section des figures 6 à 8 étant un plan (X', Y'). Plus particulièrement, l'empreinte de l'élément femelle 304 comporte deux parties planes 308 sensiblement identiques, correspondant respectivement aux surfaces du fond 5 30 et du plafond 40 précédemment décrits. L'empreinte de l'élément mâle 306 comporte deux parties planes 310 analogues. L'élément femelle 304 comporte une réglette 312 s'étendant de manière sensiblement rectiligne selon Y'. La réglette 312, plus particulièrement visible aux figures 7 et 8, comporte deux pans latéraux 314 sensiblement plans qui se rejoignent en une 10 arête 316 supérieure. Les pans latéraux 314 correspondent aux empreintes respectives de la première paroi latérale 32 et du premier panneau latéral 42 précédemment décrits. De préférence, une section de la réglette 312 a une forme sensiblement triangulaire, chaque pan latéral 314 formant avec la verticale Z' un angle 6 non nul. L'angle 13 est inférieur à 100, et plus préférentiellement ccmpris entre 3° et 5°. 15 De manière analogue, les parties planes 308, 310 précédemment décrites des empreintes du moule 302 sont inclinées de l'angle 13 par rapport à l'horizontale. L'arête 316 correspond à l'empreinte de la charnière 20. Ladite arête 316 a une faible largeur 318 selon X', par exemple de l'ordre de 2 à 4 mm. De préférence, la réglette 312 est amovible par rapport aux parties planes 308 de l'élément femelle 304 du moule, 20 afin de pouvoir être changée en cas d'usure ou de casse. L'empreinte de l'élément mâle 306 comporte deux méplats 320, sensiblement en vis-à-vis, correspondant respectivement à la première paroi latérale 32 et au premier panneau latéral 42 précédemment décrits. Chaque méplat est incliné de l'angle 13 par rapport à la verticale. Chaque méplat 320 est prolongé vers le haut par une glissière 322 25 plane, sensiblement verticale. L'élément mâle 306 comporte en outre un tiroir 324 s'étendant de manière sensiblement rectiligne selon Y'. Le tiroir 324 est apte à coulisser verticalement entre les deux glissières 322. Le tiroir 324 comporte une surface inférieure 326, dont une partie centrale 327 30 correspond à l'empreinte de la charnière 20. De préférence, des parties latérales 328 de ladite surface inférieure 326 correspondent à des extrémités de la première paroi latérale 32 et du premier panneau latéral 42 précédemment décrits. Le dispositif de fabrication 300 comporte en outre des moyens (non représentés) d'injection de vapeur d'eau à l'intérieur du moule 302, ainsi que des moyens (non 35 représentés) de chauffage et de pressurisation de l'intérieur dudit moule. 9 Dans une première étape du procédé de fabrication de la pièce 10, le moule 302 est dans une configuration ouverte telle que représentée à la figure 6, l'élément mâle 306 étant écarté de l'élément femelle 304. La première étape du procédé comporte la disposition, dans l'empreinte de 5 l'élément femelle 304, de granulés 330 comprenant du premier matériau plastique 12. De préférence, les granulés 330 comprennent en outre au moins un agent moussant permettant au premier matériau plastique 12 de s'expanser sous une température et/ou une pression élevée. Les granulés 330 sont par exemple analogues aux granulés décrits dans le 10 document EP1693255. Dans une deuxième étape du procédé, l'élément mâle 306 est rapproché selon Z' de l'élément femelle 304 de sorte à placer le moule 302 dans une configuration fermée initiale, telle que représentée à la figure 7. Dans ladite configuration fermée initiale, un premier entrefer 332, mesuré selon Z', sépare l'arête 316 supérieure de la réglette 312 et 15 la surface inférieure 326 du tiroir 324. Dans une troisième étape du procédé, une température et une pression élevées sont appliquées dans le moule 302, de sorte à permettre l'expansion du premier matériau plastique 12 des granulés 330. De préférence, ladite troisième étape comprend d'abord l'injection de vapeur d'eau à l'intérieur du moule 302, entre les éléments femelle 304 et 20 mâle 306. Ladite troisième étape comprend une première phase, durant laquelle le premier entrefer 332 est maintenu entre la réglette 312 et le tiroir 324. Cette première phase permet une expansion au moins partielle du premier matériau plastique 12 des granulés 330, et notamment la formation de mousse 334 entre l'arête 316 de ladite réglette 312 et 25 la surface inférieure 326 dudit tiroir 324. Ladite troisième étape comprend ensuite un déplacement selon Z' du tiroir 324 en direction de la réglette 312, jusqu'à un deuxième entrefer 336 inférieur au premier entrefer 332. Un tel déplacement du tiroir 324 a pour effet de compacter la mousse 334 qui s'est formée entre le tiroir et la réglette, conduisant à une zone densifiée 338 de premier 30 matériau plastique 12 expansé. Ladite troisième étape comprend ensuite une deuxième phase d'application des température et pression élevées, durant laquelle le deuxième entrefer 336 est maintenu entre la réglette 312 et le tiroir 324. Cette deuxième phase permet d'achever l'expansion du premier matériau plastique 12. 35 A titre d'exemple, le premier entrefer 332 est de l'ordre de 15 mm et le deuxième entrefer 336 est de l'ordre de 0,5 mm. 10 Le moule est ensuite ramené à température et pression ambiantes, ce qui permet au premier matériau plastique 12 de se solidifier. La pièce 10 précédemment décrite, en configuration ouverte, est ainsi obtenue. La charnière 20 est formée par la partie de la zone densifiée 338 comprise entre l'arête 316 5 de la réglette 312 et la partie centrale 327 de la surface inférieure 326 du tiroir 324. A distance de la charnière 20, la base 14 de la pièce 10 obtenue présente la première densité dl de premier matériau plastique 12 ; la charnière 20 présente la deuxième densité d2. D'une manière générale, la zone densifiée 338 correspond au moins à la charnière 10 20 de la pièce 10. Préférentiellement, comme dans le mode de réalisation représenté, la zone densifiée 338 s'étend également sur les extrémités de la première paroi latérale 32 et du premier panneau latéral 42 précédemment décrits, ce qui renforce la liaison mécanique de la charnière 20 avec la base 14 et le couvercle 18. Selon un mode de réalisation non représenté, le procédé de fabrication permet en 15 outre de compacter la mousse 334 au niveau du couvercle de la pièce, de sorte à le rendre plus résistant à des contraintes mécaniques. Ce compactage est effectué à l'aide d'un tiroir mobile similaire au tiroir 324. Selon un autre mode de réalisation non représenté, le couvercle est renforcé par la formation d'un rainurage dans le moule, et non par compactage de la mousse. 20 Un procédé de fabrication tel que décrit ci-dessus permet d'obtenir une pièce 10, 110 creuse, donc plus légère, tout en conservant de bonnes propriétés mécaniques et acoustiques. La présence de la ou des charnières 20, 120, 122 permet de former la pièce 10, 110 de manière monobloc et non en plusieurs éléments, ce qui simplifie le processus de fabrication. Par ailleurs, le deuxième mode de réalisation des figures 3 et 4 permet un 25 gain de place lors du stockage/transport en configuration ouverte. Un procédé de fabrication de la structure 200 de la figure 5 va maintenant être décrit. La pièce 10 obtenue par le procédé ci-dessus est placée dans la configuration fermée de la figure 2, en pliant la charnière 20 pour mettre le couvercle 18 en contact avec la base 14. De manière optionnelle, la cavité interne 16 est au préalable remplie d'un 30 matériau d'isolation acoustique, tel qu'un feutre recyclé, un insonorisant fibreux ou un non-tissé acoustique. En variante, le volume fermé 48 est laissé vide. Plusieurs pièces 10 similaires, en configuration fermée, sont ensuite placées dans un moule, puis le deuxième matériau plastique 204, tel qu'une mousse polyuréthanne, REVENDICATIONS1.- Pièce (10, 110) d'absorption acoustique pour véhicule automobile, formée d'un premier matériau plastique (12) expansé, ladite pièce comportant une base (14, 114) définissant une cavité interne (16, 116, 117), ladite base comprenant au moins une première (32, 132) et une deuxième (34, 134) parois en vis-à-vis ; ladite pièce étant caractérisée en ce que : - elle comporte en outre un couvercle (18, 118, 119) et une charnière (20, 120, 122) articulant ledit couvercle à la première paroi de la base (14, 114) ; le couvercle étant apte à s'assembler avec la deuxième paroi dans une configuration fermée de ladite pièce ; - la base, le couvercle et la charnière sont formés de manière monobloc, ladite charnière (20, 120, 122) étant formée d'une bande flexible du premier matériau plastique (12) expansé ; et - le premier matériau plastique expansé présente une première densité (d1) au niveau de la base (14, 114) et une deuxième densité (d2), supérieure à la première densité, au niveau de la charnière. 2.- Pièce selon la revendication 1, dans laquelle le premier matériau plastique (12) expansé comprend un polymère thermoplastique, préférentiellement choisi parmi les polyéthylènes, les polypropylènes et les polystyrènes. 3.- Pièce (10) selon la revendication 1 ou la revendication 2, configurée de sorte que, dans la configuration fermée, la cavité interne (16) forme un volume (48) fermé par le couvercle (18). 4.- Pièce (110) selon la revendication 1 ou la revendication 2, configurée de sorte que la base (114) définit deux cavités internes (116, 117), ladite pièce comportant en outre deux couvercles (118, 119), chacun desdits couvercles étant articulé à la base par une charnière distincte (120, 122). 5.- Structure (200) pour véhicule automobile, comprenant : au moins une pièce (10) d'absorption acoustique selon l'une des revendications précédentes, en configuration fermée ; et un deuxième matériau plastique (202, 204), surmoulé sur ladite au moins une pièce. 12 6.- Structure selon la revendication 5, dans laquelle le deuxième matériau plastique (204) comprend un polyuréthanne. 7.- Procédé de fabrication d'une pièce d'absorption acoustique (10) selon l'une 5 des revendications précédentes, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : - fourniture d'un moule (302) comprenant une première (304) et une deuxième (306) parties mobiles l'une par rapport à l'autre entre une configuration ouverte et une configuration fermée, la première partie comportant une réglette (312) formant une arête supérieure (316), la deuxième partie comportant un tiroir (324) mobile, ledit tiroir 10 comprenant une surface inférieure (326) ; - disposition, dans le moule en configuration ouverte, de particules (330) de premier matériau plastique (12) apte à s'expanser sous une température et/ou une pression élevée ; - placement du moule en configuration fermée, un premier entrefer (332) séparant 15 l'arête supérieure (316) de la réglette et la surface inférieure (326) du tiroir mobile ; et - application d'une température et/ou d'une pression élevée dans le moule ; ladite étape d'application d'une température et/ou d'une pression élevée comprenant : une première phase, correspondant au premier entrefer entre la réglette et le tiroir mobile, permettant une expansion au moins partielle du premier matériau 20 plastique (12) ; puis un déplacement dudit tiroir en direction de la réglette jusqu'à un deuxième entrefer (336) inférieur au premier entrefer ; puis une deuxième phase correspondant audit deuxième entrefer entre la réglette et le tiroir mobile ; ledit déplacement du tiroir en direction de la réglette conduisant à densifier (338) le premier matériau plastique au moins partiellement expansé, disposé entre ledit tiroir et 25 ladite réglette. 8.- Procédé selon la revendication 7, dans lequel l'arête supérieure (316) de la réglette (312) est formée par l'intersection de deux pans latéraux (314), lesdits pans latéraux formant un angle (213) non nul et inférieur à 20°, ledit angle étant 30 préférentiellement compris entre 6° et 10°. 9.- Procédé selon la revendication 7 ou la revendication 8, dans lequel la réglette (312) est amovible par rapport au reste (308) de la première partie (304) du moule. 35 10.- Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel le tiroir mobile (324) est configuré (328) de sorte que son déplacement vers la réglette conduise à 13 densifier (338) une partie du premier matériau plastique (12) au moins partiellement expansé, disposé de part et d'autre de la réglette (312).