FR 3069799 A1 20190208 FR 1757384 A 20170801 PROCÉDÉ DE FABRICATION D'UN CÂBLE ÉLECTRIQUE PAR EXTRUSION D'UNE COMPOSITION À BASE D'UN POLYMÈRE DE PROPYLÈNE ET D'UN LIQUIDE DIÉLECTRIQUE L'invention concerne un procédé de fabrication d'un câble électrique, notamment du type câble d'énergie, comprenant une couche thermoplastique extrudée obtenue à partir d'une composition comprenant au moins un liquide diélectrique et au moins un polymère thermoplastique choisi parmi un homopolymère et un copolymère de propylène, ainsi qu'un câble obtenu par ledit procédé. Elle s'applique typiquement mais non exclusivement aux câbles électriques destinés au transport d'énergie, notamment aux câbles d'énergie à moyenne tension (notamment de 6 à 45-60 kV) ou à haute tension (notamment supérieure à 60 kV, et pouvant aller jusqu'à 400 kV), qu'ils soient en courant continu ou alternatif, dans les domaines du transport d'électricité aérien, sous-marin, terrestre, ou encore de l'aéronautique. Un câble de transport d'énergie à moyenne ou à haute tension comprend généralement de l'intérieur vers l'extérieur : - un élément électriquement conducteur allongé, notamment en cuivre ou en aluminium ; - une couche semi-conductrice interne entourant ledit élément électriquement conducteur allongé ; - une couche électriquement isolante entourant ladite couche semiconductrice interne ; - une couche semi-conductrice externe entourant ladite couche 25 isolante ; et - éventuellement une gaine de protection électriquement isolante entourant ladite couche semi-conductrice externe. En particulier, la couche électriquement isolante peut être une couche polymère à base d'une polyoléfine réticulée telle qu'un polyéthylène réticulé 30 (XLPE) ou un élastomère réticulé d'éthylène-propylène ou d'éthylène-propylène-diène. La réticulation est généralement effectuée lors de 2 l'étape d'extrusion de la composition polymère autour de l'élément électriquement conducteur allongé. L'utilisation d'une polyoléfine réticulée permet de fournir une couche présentant des propriétés électriques et mécaniques satisfaisantes et de conduire à un câble pouvant fonctionner à une 5 température supérieure à 70°C, voire égale à 90°C. Toutefois, plusieurs problèmes sont rencontrés. D'une part, les matériaux réticulés ne peuvent pas être recyclés. D'autre part, le processus de réticulation limite la vitesse de fabrication des câbles comportant une couche isolante à base de XLPE. En effet, pour obtenir un taux de réticulation satisfaisant, il faut que le polymère 10 puisse être porté à la température requise pour obtenir sa réticulation pendant une durée suffisamment longue. Ainsi, la vitesse de production des câbles comportant une couche isolante à base de XLPE doit être ajustée de manière à ce que le temps de passage dans le tunnel de réticulation soit assez long pour obtenir un taux de réticulation satisfaisant, ce qui représente une limite 15 contraignante non négligeable en termes de capacité de production. De plus, les réactions de réticulation ne doivent en aucun cas avoir lieu pendant l'extrusion du matériau à base de polyéthylène de façon à éviter tout risque de formation de particules de XLPE dans l'extrudeuse (vis, collier, tête de l'extrudeuse), et qui pourraient ensuite migrer dans la couche isolante ou dans 20 la couche de semi-conducteur du câble et y créer des défauts. En effet, la présence de particules de XLPE affecte les propriétés finales du câble dans la mesure où ces particules génèrent un manque d'homogénéité, principalement du matériau de la couche isolante ou bien à l'interface entre la couche isolante et les couches semi-conductrices. Ce phénomène est connu sous la dénomination anglaise « scorch phenomena » pour phénomène de grillage. L'utilisation de matériaux à base de LDPE pour les couches isolantes de câbles peut être une alternative à l'utilisation de matériaux à base de XLPE. Cependant, les matériaux à base de LDPE présentent l'inconvénient de ne pas pouvoir être utilisés à des températures supérieures à 70°C, ce qui a également pour conséquence de réduire leur capacité à transporter de l'énergie de façon à éviter toute surchauffe de la couche isolante à des températures supérieures à 70°C. 3 Il est également connu de fabriquer une couche électriquement isolante composée de plusieurs rubans de papier ou d'un composite papier-polypropylène imprégné(s) avec une grande quantité de liquide diélectrique (e.g. câble à papier imprégné d'huile). Le liquide diélectrique 5 remplit complètement les espaces vides présents dans la couche et empêche les décharges partielles et l'endommagement de l'isolation du câble. Cependant, la fabrication de ce type de couche électriquement isolante est très complexe et coûteuse (étape d'application des rubans ou du composite et étape d'imprégnation). 10 Par ailleurs, des câbles d'énergie comprenant au moins une couche électriquement isolante thermoplastique extrudée basée sur une composition comprenant une matrice de polypropylène mélangée intimement avec un liquide diélectrique ont été proposés comme par exemple dans la demande internationale WO 02/03398. Le liquide diélectrique peut représenter de 3 à 15 15% en masse par rapport à la masse totale de la composition. Pour la production industrielle de tels câbles d'énergie, il est nécessaire de développer un procédé qui permette le mélange homogène et intime de la matrice polypropylène avec le liquide diélectrique tout en garantissant que ce mélange soit facile à extruder. Toutefois, bien que la présence du liquide diélectrique 20 puisse permettre une amélioration des performances électriques desdits câbles, notamment en termes de rigidité diélectrique, elle peut également engendrer des problèmes lors du procédé d'extrusion pour leur fabrication industrielle. En effet, la présence du liquide diélectrique, notamment lorsqu'il est injecté lors des premières étapes d'extrusion, peut causer des irrégularités 25 dans le mouvement et la plastification de la matrice polypropylène le long du fourreau de l'extrudeuse. Par ailleurs, lorsque des quantités inférieures à 15% en masse de liquide diélectrique par rapport à la masse totale de la composition (e.g. 3-10% environ) sont utilisées, un phénomène de glissement à la paroi lié à l'effet lubrifiant du liquide diélectrique (bien connu sous 30 l'anglicisme « slippage/sliding phenomenon ») apparaît, pouvant entrainer une dégradation des propriétés mécaniques et/ou électriques de la couche 4 thermoplastique obtenue en tête d'extrudeuse (défauts structuraux de la couche). En outre, la demande internationale WO 2005/042226 a décrit un procédé d'extrusion comprenant les étapes suivantes : une première étape au 5 cours de laquelle un polymère thermoplastique à base de propylène sous la forme solide est introduit dans une zone d'alimentation d'une extrudeuse, une deuxième étape au cours de laquelle le polymère thermoplastique est amené de la zone d'alimentation vers au moins une zone intermédiaire permettant la fusion graduelle du polymère thermoplastique, puis une étape d'injection d'un 10 liquide diélectrique dans une zone de l'extrudeuse adjacente à la tête d'extrudeuse et dans laquelle le polymère thermoplastique est à l'état fondu. Ce procédé présente le désavantage d'injecter le liquide diélectrique, qui est un liquide inflammable, à des pressions élevées (30-1500 bars environ) et dans une zone proche de la tête d'extrudeuse, ce qui entraîne des problèmes 15 majeurs de sécurité et des dégradations de l'appareil d'injection et/ou de l'extrudeuse. Ainsi, le but de la présente invention est de pallier les inconvénients de l'art antérieur et de fournir un procédé de fabrication d'un câble électrique, notamment du type câble d'énergie, comprenant au moins un élément 20 électriquement conducteur allongé et au moins une couche thermoplastique extrudée entourant ledit élément électriquement conducteur allongé, ladite couche étant obtenue à partir d'une composition comprenant au moins un liquide diélectrique et au moins un polymère thermoplastique à base d'un homo- ou d'un copolymère de propylène, ledit procédé étant simple, 25 économique, ne nécessitant pas de la mise en place d'un dispositif de sécurité complexe et coûteux, et pouvant conduire à une couche électriquement isolante thermoplastique présentant de bonnes propriétés électriques et mécaniques, du moins comparables à celles obtenues avec une couche réticulée XLPE. 30 Le but est atteint par l'invention qui va être décrite ci-après. L'invention a pour premier objet un procédé de fabrication d'un câble 5 électrique, notamment du type câble d'énergie, comprenant au moins un élément électriquement conducteur allongé et au moins une couche thermoplastique extrudée entourant ledit élément électriquement conducteur allongé, ledit procédé mettant en oeuvre un dispositif comprenant au moins 5 une extrudeuse contenant un fourreau, une vis et une tête d'extrudeuse, caractérisé en ce qu'il comprend au moins les étapes suivantes : i) une étape d'introduction, notamment à température ambiante, d'une composition comprenant : - au moins un polymère thermoplastique sous forme solide choisi 10 parmi un homopolymère de propylène et un copolymère de propylène, et - au moins un liquide diélectrique, ledit liquide diélectrique représentant une quantité inférieure à 15% en masse environ, par rapport à la masse totale de la composition, dans une première zone de la vis, dénommée zone d'alimentation, et située à 15 l'entrée de l'extrudeuse, ii) une étape au cours de laquelle la composition issue de l'étape i) est amenée de la zone d'alimentation vers une ou plusieurs zones intermédiaires de la vis permettant le transport de la composition vers la tête de l'extrudeuse située à la sortie de l'extrudeuse et la fusion graduelle du polymère 20 thermoplastique, et iii) une étape d'application au niveau de la tête de l'extrudeuse de la composition issue de l'étape ii) autour de l'élément électriquement conducteur allongé, et en ce que le fourreau est un fourreau rainuré et/ou la vis est une vis 25 de type « barrière » (i.e. vis barrière). Le procédé de l'invention est simple, économique, il permet d'éviter tout problème de sécurité lié à l'injection d'un liquide diélectrique à pression élevée et tout problème de glissement à paroi, en garantissant un mélange homogène et intime du polymère thermoplastique et du liquide diélectrique. 6 Une extrudeuse comprend conventionnellement un fourreau (ou cylindre) dans lequel vient tourner une ou plusieurs vis entraînées en rotation, notamment par un moto-variateur. La ou les vis s'étendent le long de l'axe longitudinal de l'extrudeuse, et sont entrainées en rotation autour de leur axe 5 longitudinal. Dans le procédé de la présente invention, l'utilisation d'un fourreau spécifique (i.e. fourreau rainuré) et/ou d'une vis spécifique (i.e. vis barrière) permet d'obtenir une composition homogène facile à extruder, tout en évitant ou limitant la formation de défauts de structure dans la couche 10 thermoplastique obtenue, notamment du type couche électriquement isolante. L'extrudeuse utilisée dans le procédé de l'invention permet de mettre en oeuvre les étapes i), ii) et iii). En particulier, elle permet de convoyer la composition de l'étape i), la disperser ou l'homogénéiser, la mettre sous pression, faire fondre le polymère thermoplastique, et former une couche 15 thermoplastique, notamment du type couche électriquement isolante, autour d'au moins un élément électriquement conducteur allongé. Dans la présente invention, l'expression « température ambiante » signifie une température variant de 15 à 30°C environ, et de préférence variant de 20 à 25°C environ. 20 Selon un mode de réalisation de l'invention, l'extrudeuse mettant en oeuvre le procédé de l'invention est une extrudeuse monovis. Elle comprend donc une unique vis. Le copolymère de propylène de la composition de l'étape i) peut être un copolymère hétérophasé de propylène, un copolymère statistique de 25 propylène ou un de leurs mélanges. Le copolymère hétérophasé de propylène comprend généralement une phase thermoplastique de type propylène et une phase élastomère de type copolymère d'éthylène et d'une oléfine al. La phase élastomère du copolymère hétérophasé peut représenter au 30 moins 20% en masse environ, et de préférence au moins 45% en masse environ, par rapport à la masse totale du copolymère hétérophasé. 7 L'oléfine al de la phase élastomère du copolymère hétérophasé peut être le propylène. À titre d'exemple de ce type de copolymère, on peut mentionner le copolymère hétérophasé commercialisé par la société Basell Polyolefins sous la 5 référence AdflexC) Q 200 F. Le copolymère statistique de propylène peut être un copolymère de propylène et d'oléfine, l'oléfine étant notamment choisie parmi l'éthylène et une oléfine a2 différente du propylène. L'oléfine a2 différente du propylène peut répondre à la formule 10 CH2=CH-R1, dans laquelle R1 est un groupe alkyle linéaire ou ramifié ayant de 2 à 10 atomes de carbone, notamment choisi parmi les oléfines suivantes : 1-butène, 1-pentène ; 4-méthy1-1-pentène, 1-hexène, 1-octène, 1-décène, 1- dodécène, et un de leurs mélanges. L'oléfine a2 représente de préférence au plus 15% en mole environ et 15 de préférence encore au plus 10% en mole environ du copolymère. Un copolymère de propylène et d'éthylène est préféré à titre de copolymère statistique de propylène. À titre d'exemple, on préfère tout particulièrement le copolymère statistique de propylène commercialisé par la société Borealis sous la 20 référence BormedC) RB 845 MO. Les copolymères statistiques de propylène utilisables selon l'invention ont de préférence un module élastique allant de 600 à 1200 MPa environ. Les homopolymères de propylène utilisables selon l'invention ont de préférence un module élastique allant de 1250 à 1600 MPa environ. 25 L'homopolymère (respectivement le copolymère statistique de propylène) peut avoir une température de fusion supérieure à 130°C environ, de préférence supérieure à 140°C environ, et de préférence encore allant de 140 à 165°C environ. L'homopolymère (respectivement le copolymère statistique de 30 propylène) peut avoir une enthalpie de fusion allant de 30 à 100 3/g environ. 8 L'homopolymère (respectivement le copolymère statistique de propylène) peut avoir un indice de fluidité allant de 0,5 à 3 g/10 min environ, mesuré à 230°C environ avec une charge de 2,16 kg environ selon la norme ASTM D1238-00. 5 La composition de l'étape i) peut comprendre en outre un polyéthylène sous forme solide. Ledit liquide diélectrique représente une quantité inférieure à 15% en masse, par rapport à la masse totale de la composition de l'étape i). Le polyéthylène est de préférence un polyéthylène haute densité ou un 10 polyéthylène linéaire basse densité. Un polyéthylène dit de « haute densité » ou HDPE selon la norme ISO 1183A (à une température de 23°C) a une densité variant de 0,930 à 0,970 g/cm3 environ, et encore plus préférentiellement de 0,940 à 0,965 g/cm3 environ. 15 Un polyéthylène linéaire dit de « basse densité » ou LLDPE selon la norme ISO 1183A (à une température de 23°C) a une densité allant de 0,91 à 0,925 g/cm3 environ. L'homopolymère de propylène peut représenter de 40% à 90% en masse environ, et de préférence de 40 à 70% en masse, environ par rapport à 20 la masse totale de la composition de l'étape i). Le copolymère statistique de propylène peut représenter de 40% à 90% en masse environ, et de préférence de 40 à 70% en masse environ, par rapport à la masse totale de la composition de l'étape i). Le copolymère hétérophasé de propylène peut représenter de 5% à 25 60% en masse, et de préférence de 5 à 50% en masse environ, par rapport à la masse totale de la composition de l'étape i). Le polyéthylène peut représenter de 20% à 60% en masse environ, et de préférence de 20 à 50% en masse environ, par rapport à la masse totale de la composition de l'étape i). 30 Selon une forme de réalisation préférée de l'invention, la composition 9 comprend à titre de polymères : - un copolymère statistique de propylène (e.g. de 50-70% en masse environ, par rapport à la masse totale de la composition), un copolymère hétérophasé de propylène (e.g. de 5-30% en masse environ, par rapport à la 5 masse totale de la composition) et un polyéthylène linéaire basse densité (e.g. de 20-40% en masse environ, par rapport à la masse totale de la composition), ou - un copolymère hétérophasé de propylène (e.g. de 35-55% en masse environ, par rapport à la masse totale de la composition) et un polyéthylène 10 haute densité (e.g. de 35-55% en masse environ, par rapport à la masse totale de la composition). De telles combinaisons de polymères en association avec le liquide diélectrique permettent d'obtenir une couche thermoplastique, notamment du type couche électriquement isolante, présentant de bonnes propriétés 15 mécaniques, notamment en termes de module élastique, et électriques. Les polymères de la composition étant sous forme solide, ils peuvent être sous la forme de pastilles ou de granulés. La composition de l'étape i) peut comprendre en outre un ou plusieurs additifs. 20 Les additifs sont bien connus de l'homme du métier et peuvent être choisis parmi des antioxydants, des agents anti-UV, des retardateurs de flamme, des colorants, des agents anti-cuivre, des agents anti-arborescences d'eau et un de leurs mélanges. La composition peut typiquement comprendre de 0,01 à 5% en masse 25 environ, et de préférence de 0,1 à 2% en masse environ d'additifs, par rapport à la masse totale de la composition de l'étape i). Plus particulièrement, les antioxydants permettent de protéger la composition des contraintes thermiques engendrées lors des étapes de fabrication du câble ou de fonctionnement du câble. 10 Les antioxydants sont choisis de préférence parmi les phénols encombrés, les thioesters, les antioxydants à base de soufre, les antioxydants à base de phosphore, les antioxydants de type amine et un de leurs mélanges. À titre d'exemples de phénols encombrés, on peut citer le 5 pentaérythritoltétrakis(3-(3,5-di-tert-buty1-4-hydroxyphényl) propionate) (Irganox® 1010), l'octadécyl 3-(3,5-di-tert-buty1-4-hydroxyphényl)propionate (Irganoxe 1076), le 1,3,5-triméthy1-2,4,6-tris(3,5-di-tert-buty1-4- hydroxybenzyl)benzène (Irganox® 1330), le 4,6-bis (octylthiométhyl)-o-crésol (Irgastab® KV10), le 2,2'-thiobis(6-tert-buty1-4-méthylphénol) (Irganox® 10 1081), le 2,2'-thiodiéthylène bis[3-(3,5-di-tert-buty1-4-hydroxyphényl) propionate] (Irganox® 1035), le 2,2'-méthylènebis(6-tert-buty1-4- méthylphénol), le 1,2-bis(3,5-di-tert-buty1-4-hydroxyhydrocinnamoyl) hydrazine (Irganox® MD 1024), et le 2,2'-oxamido-bis(éthy1-3(3,5-di-tertbuty1-4-hydroxyphényle)propionate). 15 À titre d'exemples de thioesters, on peut citer le didodécy1-3,3'- thiodipropionate (Irganox® PS800), ledistéarylthiodipropionate (IrganoxC) PS802) et le 4,6-bis(octylthiométhyle)-o-crésol (Irganox® 1520). À titre d'exemples d'antioxydants à base de soufre, on peut citer le dioctadecy1-3,3'-thiodipropionate et le didodecy1-3,3'-thiodipropionate. 20 À titre d'exemples d'antioxydants à base de phosphore, on peut citer le tris(2,4-di-tert-butyl-phényle)phosphite (Irgafos® 168) et le bis(2,4-di-tertbutylphényppentaérythritoldiphosphite(Ultranox° 626). À titre d'exemples d'antioxydants de type amine, on peut citer les phénylène diamines (e.g. 1PPD ou 6PPD), les diphénylamine styrène, les 25 diphénylamines, les mercaptobenzimidazoles et le 2,2,4-triméthy1-1,2 dihydroquinoline polymérisé (TMQ). À titre d'exemples de mélanges d'antioxydants, on peut citer l'Irganox B 225 qui comprend un mélange équimolaire d'Irgafos 168 et d'Irganox 1010 tels que décrits ci-dessus. 30 Le liquide diélectrique peut représenter de 3 à 10% en masse environ, de préférence de 4 à 8% en masse environ, et de préférence encore de 5 à 11 7% en masse environ, par rapport à la masse totale de la composition. Lors de l'étape i), la pression peut être d'au plus 5 bars, de préférence d'au plus 3 bars, et de préférence d'au plus 1,5 bars. Dans un mode de réalisation particulièrement préféré, la pression lors de l'étape i) est environ 5 égale à la pression atmosphérique, à savoir environ égale à 1 bar. L'étape i) permet d'introduire la composition dans l'extrudeuse. La zone d'alimentation ou première zone de la vis se situe à l'entrée de l'extrudeuse. Au cours de l'étape i), la composition comprenant le polymère thermoplastique sous forme solide et le liquide diélectrique est introduite dans 10 la zone d'alimentation de la vis, notamment afin de passer dans l'espace situé entre la surface interne du fourreau et la surface externe de la vis. En d'autres termes, au cours de l'étape i), le liquide diélectrique est introduit en même temps que le polymère thermoplastique sous forme solide dans la zone d'alimentation, à travers la trémie de l'extrudeuse. 15 L'extrudeuse comprend de préférence une seule zone d'introduction de la composition le long de son axe longitudinal, cette zone d'introduction se situant dans la zone d'alimentation ou première zone de la vis. Une vis barrière ou vis à profil barrière comporte au moins une zone dénommée « zone barrière ». La zone barrière comprend en particulier un filet 20 secondaire avec un pas légèrement supérieur (balayant progressivement la largeur du chenal) qui permet de séparer le polymère fondu du polymère encore solide, comme s'il matérialisait la frontière entre les deux phases. La hauteur de ce filet est inférieure à celle du filet principal pour permettre au polymère fondu de changer de chenal, mais reste suffisamment grande pour 25 empêcher le polymère solide (e.g. granulés) de franchir cet entrefer. La vis barrière peut avoir un diamètre nominal D variant de 45 à 200 mm environ. Selon une forme de réalisation préférée de l'invention, la vis barrière présente un rapport L/D variant de 20 à 26 environ, L désignant la longueur 30 de la vis en mm et D le diamètre nominal de la vis en mm. 12 Le diamètre du corps de la vis barrière augmente de préférence de l'arrière ou de l'entrée de l'extrudeuse (i.e. zone d'alimentation de la vis) vers l'avant ou la sortie de l'extrudeuse (tête d'extrudeuse), soit sur toute la longueur de la vis, soit sur des parties seulement de la vis. 5 Selon une forme de réalisation préférée de l'invention, la première zone ou zone d'alimentation de la vis présente une longueur variant de 1D à 3D environ. Le pas de vis dans la zone d'alimentation peut être de D/2 environ. L'épaisseur du filet dans la zone d'alimentation peut être de D/10 10 environ. Dans un mode de réalisation préféré, le diamètre du corps de la vis dans la zone d'alimentation est constant. Dans un mode de réalisation préféré, la profondeur du chenal de la vis dans la zone d'alimentation (à l'entrée et à la sortie de la zone d'alimentation) 15 varie de D/20 à D/10 environ. Dans la présente invention, on entend par « fourreau rainuré » un fourreau comprenant au moins une partie rainurée, ou en d'autres termes une partie ayant des rainures. La partie rainurée du fourreau se trouve de préférence dans la zone 20 d'alimentation de la vis. Selon une forme de réalisation particulièrement préférée de l'invention, lors de l'étape i), la composition est introduite directement dans une première zone de la zone d'alimentation appelée zone d'introduction, puis la composition est amenée de la zone d'introduction vers une deuxième zone de 25 la zone d'alimentation, en direction de la tête de l'extrudeuse. La partie rainurée du fourreau se trouve alors plus particulièrement dans la deuxième zone de la zone d'alimentation. Le fourreau rainuré comprend de préférence de 4 à 10 zones de chauffage et de 4 à 10 zones de refroidissement, et de préférence encore de 5 30 à 7 zones de chauffage et de 5 à 7 zones de refroidissement. 13 Le fourreau rainuré peut avoir un diamètre interne variant de 45 à 200 mm environ. Dans la partie rainurée, les rainures peuvent être droites (dans l'axe de l'extrudeuse) ou hélicoïdales. 5 Les rainures peuvent être de forme rectangulaire, conique (triangulaire) ou circulaire, et de préférence de forme conique triangulaire. Les rainures peuvent avoir une longueur variant de 1,5D à 2,5D environ. Les rainures peuvent avoir une largeur variant de 1 à 4 mm environ. 10 Les rainures ont de préférence une profondeur variant de 0,2 à 3 mm environ. Selon une forme de réalisation de l'invention, les rainures ont un angle de 45°, 60°, 90° ou 120°, et de préférence de 90° L'angle des rainures peut notamment être défini par l'angle d'hélice 15 d'une rainure en spirale, mesurée à partir du plan perpendiculaire à l'axe longitudinal du fourreau. Plus particulièrement, des rainures parallèles avec l'axe longitudinal du fourreau ont un angle de 90°. Le fourreau rainuré peut comprendre de 6 à 24 rainures, et de préférence de 14 à 22 rainures. 20 Les rainures du fourreau s'étendent de préférence longitudinalement selon la direction allant de la zone d'alimentation vers la tête d'extrudeuse. Le fourreau peut avoir une longueur variant de 20 à 26D environ. L'étape i) peut être réalisée au moyen d'une trémie d'alimentation. Le dispositif comprend alors en outre une trémie d'alimentation. 25 Lorsqu'une trémie d'alimentation est utilisée, la trémie comprenant la composition de l'étape i) s'ouvre sur le fourreau à l'entrée de la vis, et plus particulièrement sur la première zone de la zone d'alimentation. Etape ii) 14 Au cours de l'étape ii), la composition issue de l'étape i) est extrudée. Elle est amenée (de façon continue) de la zone d'alimentation vers une ou plusieurs zones intermédiaires de la vis permettant le transport de la composition vers la tête de l'extrudeuse située à la sortie de l'extrudeuse et la 5 fusion graduelle du polymère thermoplastique. Les zones intermédiaires peuvent comprendre une ou plusieurs zones de chauffe, permettant de contrôler la température dans l'extrudeuse. L'état fondu (fusion) est atteint lorsque le polymère thermoplastique, éventuellement en mélange avec d'autres polymères, est chauffé à une 10 température supérieure ou égale à sa température de fusion. La température pendant l'étape ii) peut varier de 60 à 200°C environ. La pression pendant l'étape iii) peut varier de 1 à 300 bars. Les zones intermédiaires sont situées entre la zone d'alimentation et la tête d'extrudeuse. 15 La vis de l'extrudeuse peut être divisée en quatre zones, la première zone étant la zone d'alimentation telle que définie précédemment, les deuxième, troisième et quatrième zones étant les une ou plusieurs zones intermédiaires permettant le transport de la composition vers la tête de l'extrudeuse située à la sortie de l'extrudeuse et la fusion graduelle du 20 polymère thermoplastique. Lorsqu'une vis barrière est utilisée, l'extrudeuse comprend au moins une zone barrière telle que définie ci-dessus. En d'autres termes, au moins une des zones intermédiaires est une zone barrière. Selon une forme de réalisation préférée de l'invention, la deuxième 25 zone de la vis est une zone de compression. La zone de compression présente de préférence une longueur variant de 4D à 8D environ. Le pas de vis dans la zone de compression peut être de 1D environ. L'épaisseur du filet dans la zone de compression peut varier de D/10 à 15 D/15 environ. Dans un mode de réalisation préféré, le diamètre du corps de la vis dans la zone de compression n'est pas constant. En particulier, il augmente de l'arrière ou entrée de la vis vers l'avant ou sortie de la vis (i.e. dans la 5 direction de la zone d'alimentation vers la tête d'extrudeuse). Dans un mode de réalisation préféré, la profondeur du chenal de la vis dans la zone de compression (à l'entrée et à la sortie de la zone de compression) varie de D/20 à D/10 environ. Selon une forme de réalisation préférée de l'invention, la troisième 10 zone est une zone barrière. La zone barrière présente de préférence une longueur variant de 4D à 10D environ. Le pas de vis dans la zone barrière peut varier de D/2 à 1,5D environ. L'épaisseur du filet dans la zone barrière peut varier de D/10 à D/15 15 environ. Dans un mode de réalisation préféré, le diamètre du corps de la vis dans la zone barrière n'est pas constant. En particulier, il augmente de l'arrière ou l'entrée de la vis vers l'avant ou la sortie de la vis (i.e. dans la direction de la zone d'alimentation vers la tête d'extrudeuse). 20 Dans un mode de réalisation préféré, la profondeur du chenal de la vis dans la zone barrière (à l'entrée et à la sortie de la zone barrière et pour le chenal principal et le chenal secondaire) varie de D/20 à D/10 environ. Selon une forme de réalisation préférée de l'invention, la quatrième zone est une zone de pompage. 25 La zone de pompage présente de préférence une longueur variant de 2D à 6D environ. Le pas de vis dans la zone de pompage peut être de 1D environ. L'épaisseur du filet dans la zone de pompage peut varier de D/10 à D/15 environ. 16 Dans un mode de réalisation préféré, le diamètre du corps de la vis dans la zone de pompage est constant. Dans un mode de réalisation préféré, la profondeur du chenal de la vis dans la zone de pompage (à l'entrée et à la sortie de la zone de pompage) 5 varie de D/20 à D/10 environ. Selon un mode de réalisation préféré de l'invention, le taux de compression varie de 1,2 à 1,6 environ, le taux de compression étant défini comme le rapport de la profondeur du chenal arrière de la vis (i.e. à l'entrée de l'extrudeuse ou dans la zone d'alimentation de la vis) sur la profondeur du 10 chenal avant de la vis (i.e. à la sortie de l'extrudeuse ou dans la zone de pompage de la vis). Etape iii) Le procédé de l'invention permet de produire un câble électrique avec une vitesse de production variant de 1 à 30 m/min environ. 15 Lors de l'étape iii), la composition comprenant le polymère thermoplastique à l'état fondu et le liquide diélectrique passe sous pression au travers d'une filière, pour être appliquée autour de l'élément électriquement conducteur allongé. Etape ica 20 Le procédé peut comprendre en outre avant l'étape i), une étape i0) de mise en contact, notamment à température ambiante, du polymère thermoplastique sous forme solide choisi parmi un homopolymère de propylène et un copolymère de propylène, avec le liquide diélectrique pour former la composition de l'étape i) (i.e. une composition comprenant le 25 polymère thermoplastique et le liquide diélectrique, ledit liquide diélectrique représentant une quantité inférieure à 15% en masse, par rapport à la masse totale de la composition). Lors de l'étape i0), la pression peut être d'au plus 5 bars, de préférence d'au plus 3 bars, et de préférence d'au plus 1,5 bars. Dans un mode de 30 réalisation particulièrement préféré, la pression lors de l'étape i0) est environ 17 égale à la pression atmosphérique, à savoir environ égale à 1 bar. L'étape i0) peut être effectuée directement dans une trémie d'alimentation telle que définie dans l'invention ou dans un mélangeur, notamment situé en amont de la trémie d'alimentation, le mélangeur étant de 5 préférence un mélangeur statique. Lorsque l'étape ic,) (i.e. la mise en contact) est effectuée dans une trémie d'alimentation, le polymère thermoplastique et le liquide diélectrique peuvent être introduits séparément, ou sous forme de mélange, dans la trémie d'alimentation. 10 En particulier, l'étape i0) peut comprendre l'une quelconque des séquences S°1 ou S°2 suivantes : S°1 : alimenter la trémie d'alimentation avec le polymère thermoplastique sous forme solide et le liquide diélectrique (par injection), de façon simultanée, ou 15 SO2 alimenter la trémie d'alimentation avec le polymère thermoplastique sous forme solide et avec le liquide diélectrique (par injection), le polymère et le liquide diélectrique étant ajoutés dans la trémie d'alimentation à des étapes différentes, ou en d'autres termes de façon non simultanée. 20 Lorsque l'étape i0) est effectuée dans le mélangeur, le dispositif comprend en outre un mélangeur, notamment situé en amont de la trémie d'alimentation, le mélangeur étant de préférence un mélangeur statique. Dans ce mode de réalisation, le polymère thermoplastique et le liquide diélectrique peuvent être introduits séparément dans le mélangeur, puis la 25 composition résultante peut être transférée dans la trémie d'alimentation. Ce mode de réalisation permet d'améliorer l'homogénéité de la composition comprenant le polymère thermoplastique sous forme solide et le liquide diélectrique. L'étape i0) peut alors comprendre l'une quelconque des séquences S'°1 30 ou S'°2 suivantes : 18 S'°1 : alimenter le mélangeur avec le polymère thermoplastique sous forme solide, puis injecter le liquide diélectrique dans le mélangeur comprenant le polymère thermoplastique, ou S'°2 : injecter le liquide diélectrique dans le mélangeur statique, puis 5 alimenter le mélangeur comprenant le liquide diélectrique avec le polymère thermoplastique sous forme solide, l'étape S'°1 ou l'étape S'°2 étant suivie d'une étape de transfert de la composition résultante dans la trémie d'alimentation. Lorsque la composition de l'étape i) comprend d'autres polymères que 10 le polymère thermoplastique sous forme solide choisi parmi un homopolymère de propylène et un copolymère de propylène, l'étape i0) met en oeuvre la mise en contact, notamment à température ambiante, d'au moins un polymère thermoplastique sous forme solide choisi parmi un homopolymère de propylène et un copolymère de propylène, et des autres polymères sous forme 15 solide avec un liquide diélectrique pour former une composition comprenant le polymère thermoplastique sous forme solide, les autres polymères sous forme solide et le liquide diélectrique, ledit liquide diélectrique représentant une quantité inférieure à 15% en masse, par rapport à la masse totale de la composition. 20 L'étape i0) n'est de préférence pas une étape d'imprégnation du polymère thermoplastique par le liquide diélectrique. En d'autres termes, le liquide diélectrique n'est pas absorbé complètement par le polymère thermoplastique au cours de l'étape i0). En effet, une étape d'imprégnation conventionnelle est longue et requiert une quantité minimale de liquide 25 diélectrique (10-15% environ par rapport à la masse totale de la composition). Dans le procédé de l'invention, il est particulièrement préféré d'avoir un fourreau rainuré et une vis barrière. Autres étapes 19 Le procédé peut comprendre en outre une étape iv) de refroidissement du câble obtenu à l'issue de l'étape iii) (i.e. à la sortie de l'extrudeuse). Le refroidissement peut être effectué avec de l'eau, en particulier avec un ou plusieurs bacs de refroidissement alimentés en continu avec de l'eau, 5 notamment afin de conserver une température constante des bacs de refroidissement. Le procédé peut comprendre en outre une étape y) de séchage du câble obtenu à l'issue de l'étape iv). Le séchage permet d'enlever l'eau de la surface du câble. 10 Le procédé de l'invention est de préférence un procédé continu. Le procédé de l'invention ne comprend pas de préférence d'étape d'homogénéisation de la composition lorsque le polymère thermoplastique est à l'état fondu. En particulier, l'extrudeuse ne comprend pas de mélangeur, et notamment ne comprend pas de mélangeur statique, permettant une telle 15 homogénéisation, notamment dans une des zones intermédiaires telles que définies précédemment. La couche thermoplastique, notamment du type couche électriquement isolante, du câble obtenu selon le procédé de l'invention présente une épaisseur variable en fonction du type de câble envisagé. En particulier, 20 lorsque le câble est un câble à moyenne tension, l'épaisseur de la couche isolante est typiquement de 4 à 5 mm environ, et plus particulièrement de 4,5 mm environ. Lorsque le câble est un câble haute tension, l'épaisseur de la couche isolante varie typiquement de 17 à 18 mm (pour des tensions de l'ordre 150 kV environ) et pour aller jusqu'à des épaisseurs allant de 20 à 25 25 mm environ pour des tensions supérieures à 150 kV (câbles à très haute tension). Dans la présente invention, on entend par « couche électriquement isolante » une couche dont la conductivité électrique peut être d'au plus 1.10-9 S/m, et de préférence d'au plus 1.10-10 S/m (siemens par mètre) (à 30 25°C). 20 L'élément électriquement conducteur allongé peut être un conducteur monocorps tel que par exemple un fil métallique ou un conducteur multicorps tel qu'une pluralité de fils métalliques torsadés ou non. L'élément électriquement conducteur allongé peut être en aluminium, 5 en alliage d'aluminium, en cuivre, en alliage de cuivre, et en un de leurs combinaisons. Dans la présente invention, la couche électriquement isolante du câble est non réticulée. La couche électriquement isolante est de préférence une couche 10 recyclable. Selon une forme de réalisation préférée du procédé de l'invention, le câble électrique peut comprendre : - une première couche semi-conductrice entourant l'élément électriquement conducteur allongé, 15 - une couche électriquement isolante entourant la première couche semi-conductrice, ladite couche électriquement isolante étant telle que définie dans l'invention, et - une deuxième couche semi-conductrice entourant la couche électriquement isolante. 20 Dans la présente invention, on entend par « couche semi-conductrice » une couche dont la conductivité électrique peut être d'au moins 1.10-9 S/m (siemens par mètre), de préférence d'au moins 1.10-3 S/m, et de préférence peut être inférieure à 1.103 S/m (à 25°C). Dans un mode de réalisation particulier, la première couche semi 25 conductrice, la couche électriquement isolante et la deuxième couche semi conductrice constituent une isolation tricouche. En d'autres termes, la couche électriquement isolante est en contact physique direct avec la première couche semi-conductrice, et la deuxième couche semi-conductrice est en contact physique direct avec la couche électriquement isolante. 30 La première et la deuxième couches semi-conductrices sont de 21 préférence en un matériau polymère thermoplastique. Le câble peut comprendre en outre une gaine électriquement isolante entourant la deuxième couche semi conductrice, et peut être en contact physique direct avec celle-ci. 5 Le câble peut comprendre en outre un écran métallique entourant la deuxième couche semi-conductrice. Dans ce cas, la gaine électriquement isolante entoure ledit écran métallique. Cet écran métallique peut être un écran dit « filaire » composé d'un ensemble de conducteurs en cuivre ou en aluminium arrangé autour et le long 10 de la deuxième couche semi-conductrice, un écran dit « rubané » composé d'un ou de plusieurs rubans métalliques conducteurs en cuivre ou en aluminium posé(s) éventuellement en hélice autour de la deuxième couche semi-conductrice ou d'un ruban métallique conducteur en aluminium posé longitudinalement autour de la deuxième couche semi-conductrice et rendu 15 étanche grâce à de la colle dans les zones de chevauchement de parties dudit ruban, ou d'un écran dit « étanche » de type tube métallique composé éventuellement de plomb ou d'alliage de plomb et entourant la deuxième couche semi-conductrice. Ce dernier type d'écran permet notamment de faire barrière à l'humidité ayant tendance à pénétrer le câble électrique en direction 20 radiale. L'écran métallique du câble électrique de l'invention peut comprendre un écran dit « filaire » et un écran dit « étanche » ou un écran dit « filaire » et un écran dit « rubané ». Tous les types d'écrans métalliques peuvent jouer le rôle de mise à la 25 terre du câble électrique, et peuvent ainsi transporter des courants de défaut, par exemple en cas de court-circuit dans le réseau concerné. D'autres couches, telles que des couches gonflantes en présence d'humidité peuvent être ajoutées entre la deuxième couche semi-conductrice et l'écran métallique, entre l'écran métallique et la gaine électriquement 30 isolante lorsqu'ils existent, ces couches permettant d'assurer l'étanchéité longitudinale du câble électrique à l'eau. 22 L'invention a pour deuxième objet un câble électrique, notamment du type câble d'énergie, comprenant au moins un élément électriquement conducteur allongé et au moins une couche thermoplastique extrudée entourant ledit élément électriquement conducteur allongé, caractérisé en ce 5 qu'il est susceptible d'être obtenu selon un procédé de fabrication conforme au premier objet de l'invention. La couche thermoplastique, notamment du type couche électriquement isolante, est obtenue par extrusion d'une composition comprenant au moins un polymère thermoplastique choisi parmi un homopolymère de propylène et 10 un copolymère de propylène, et un liquide diélectrique, ledit liquide diélectrique représentant une quantité inférieure à 15% en masse, par rapport à la masse totale de ladite composition. La composition, le polymère thermoplastique, le liquide diélectrique sont tels que définis dans le premier objet de l'invention. 15 D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront à la lumière des figures 1 et 2 non limitatives représentant schématiquement un dispositif mettant en oeuvre le procédé selon l'invention (figure 1) et un câble électrique selon l'invention (figure 2). Pour des raisons de clarté, seuls les éléments essentiels pour la 20 compréhension de l'invention ont été représentés de manière schématique sur ces figures, et ceci sans respect de l'échelle. Sur la figure 1, le dispositif 1 comprend un container 2 pouvant être alimenté par des granulés d'un polymère thermoplastique choisi parmi un homo- et un copolymère de propylène, un container 3 pouvant être alimenté 25 par un liquide diélectrique, une trémie d'alimentation 4 pouvant être alimentée à température ambiante par les granulés du polymère thermoplastique contenues dans le container 2 et par le liquide diélectrique contenu dans le container 3, et une extrudeuse 5 comprenant une vis barrière 6 et/ou un fourreau rainuré 7 ainsi qu'une tête d'extrudeuse 8. La composition 30 comprenant les granulés du polymère thermoplastique et le liquide diélectrique est introduite via la trémie d'alimentation 4 dans une zone 23 d'alimentation 9 de la vis selon l'étape i), puis amenée selon l'étape ii) de la zone d'alimentation 9 vers une ou plusieurs zones intermédiaires 10 permettant le transport de la composition vers la tête de l'extrudeuse 8 située à la sortie de l'extrudeuse 5 et la fusion graduelle du polymère 5 thermoplastique, lesdites zones intermédiaires 10 étant situées entre la zone d'alimentation 9 et la tête d'extrudeuse 8. Enfin, au niveau de la tête d'extrudeuse 8, la composition est appliquée autour d'un élément électriquement conducteur allongé selon l'étape iii). Sur la figure 2, le câble d'énergie 11 à moyenne ou haute tension 10 obtenu selon le procédé de l'invention, comprend un élément électriquement conducteur allongé central 12, notamment en cuivre ou en aluminium, et, successivement et coaxialement comprend autour de cet élément 12, une première couche semi-conductrice 13 dite « couche semi-conductrice interne », une couche électriquement isolante 14, une deuxième couche 15 semi-conductrice 15 dite « couche semi-conductrice externe », un écran métallique 16 du type tube cylindrique, et une gaine extérieure de protection 17, la couche électriquement isolante 14 étant obtenue à partir d'une composition comprenant au moins un polymère thermoplastique choisi parmi un homopolymère de propylène et un copolymère de propylène, et un liquide 20 diélectrique selon un procédé d'extrusion tel que défini dans l'invention. Les couches 13 et 15 sont des couches extrudées par des procédés bien connus de l'homme du métier. La présence de l'écran métallique 16 et de la gaine extérieure de protection 17 est préférentielle, REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication d'un câble électrique comprenant au moins un élément électriquement conducteur allongé et au moins une couche thermoplastique extrudée entourant ledit élément électriquement conducteur allongé, ledit procédé mettant en oeuvre un dispositif comprenant au moins une extrudeuse contenant un fourreau, une vis et une tête d'extrudeuse, caractérisé en ce qu'il comprend au moins les étapes suivantes : i) une étape d'introduction d'une composition comprenant : - au moins un polymère thermoplastique sous forme solide choisi parmi un 10 homopolymère de propylène et un copolymère de propylène, et - au moins un liquide diélectrique, ledit liquide diélectrique représentant une quantité inférieure à 15% en masse, par rapport à la masse totale de la composition, dans une première zone de la vis, dénommée zone d'alimentation, et située à 15 l'entrée de l'extrudeuse, ii) une étape au cours de laquelle la composition issue de l'étape i) est amenée de la zone d'alimentation vers une ou plusieurs zones intermédiaires de la vis permettant le transport de la composition vers la tête de l'extrudeuse située à la sortie de l'extrudeuse et la fusion graduelle du polymère 20 thermoplastique, et iii) une étape d'application au niveau de la tête de l'extrudeuse de la composition issue de l'étape ii) autour de l'élément électriquement conducteur allongé, et en ce que le fourreau est un fourreau rainuré et/ou la vis est une vis 25 barrière. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le copolymère de propylène de la composition de l'étape i) est un copolymère hétérophasé de propylène, un copolymère statistique de propylène ou un de leurs mélanges. 30 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la 25 composition de l'étape i) comprend en outre un polyéthylène sous forme solide. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le liquide diélectrique représente de 3 à 10% en masse, 5 par rapport à la masse totale de la composition. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que lors de l'étape i), la pression est d'au plus 5 bars, de préférence d'au plus 3 bars, et de préférence d'au plus 1,5 bars. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, 10 caractérisé en ce que la vis barrière a un diamètre nominal D variant de 45 à 200 mm. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la vis barrière présente un rapport L/D variant de 20 à 26, L désignant la longueur de la vis en mm et D désignant le diamètre 15 nominal de la vis en mm. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le diamètre du corps de la vis barrière augmente de l'arrière ou de l'entrée de l'extrudeuse vers l'avant ou la sortie de l'extrudeuse, soit sur toute la longueur de la vis, soit sur des parties seulement de la vis. 20 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le fourreau rainuré comprend au moins une partie rainurée et la partie rainurée se trouve dans la zone d'alimentation de la vis. 10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que lors de l'étape i), la composition est introduite directement dans une première zone de 25 la zone d'alimentation appelée zone d'introduction, puis la composition est amenée de la zone d'introduction vers une deuxième zone de la zone d'alimentation, en direction de la tête de l'extrudeuse, la partie rainurée du fourreau se trouvant dans la deuxième zone de la zone d'alimentation. 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, 30 caractérisé en ce que les rainures du fourreau rainuré sont de forme conique 26 triangulaire. 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les rainures du fourreau rainuré ont une longueur variant de 1,5D à 2,5D. 13. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le dispositif comprend en outre une trémie d'alimentation et l'étape i) est réalisée au moyen d'une trémie d'alimentation. 14. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la vis barrière de l'extrudeuse est divisée en quatre zones, la première zone étant la zone d'alimentation, les deuxième, troisième et quatrième zones étant les une ou plusieurs zones intermédiaires permettant le transport de la composition vers la tête de l'extrudeuse située à la sortie de l'extrudeuse et la fusion graduelle du polymère thermoplastique, au moins une des zones intermédiaires étant une zone barrière. 15. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le procédé comprend en outre avant l'étape i), une étape i0) de mise en contact du polymère thermoplastique sous forme solide choisi parmi un homopolymère de propylène et un copolymère de propylène, avec le liquide diélectrique pour former la composition de l'étape i). 16. Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce que lors de l'étape i0), la pression est d'au plus 5 bars, de préférence d'au plus 3 bars, et de préférence d'au plus 1,5 bars. 17. Procédé selon la revendication 15 ou 16, caractérisé en ce que l'étape i0) est effectuée directement dans une trémie d'alimentation ou dans un mélangeur situé en amont de la trémie d'alimentation. 18. Câble électrique (11) comprenant au moins un élément électriquement conducteur allongé (12) et au moins une couche thermoplastique extrudée (14) entourant ledit élément électriquement conducteur allongé, caractérisé en ce qu'il est obtenu selon un procédé de fabrication tel que défini à l'une quelconque des revendications précédentes.