FR 3072898 A1 20190503 FR 1760119 A 20171026 Procédé de fabrication d'une pièce en matériau composite La présente invention concerne un procédé de fabrication d'au moins une pièce en matériau composite comportant une matrice en matériau thermoplastique et au moins une couche de renfort comprenant des fibres. On connaît de tels procédés de fabrication. Un tel procédé est utilisé notamment pour fabriquer une pièce composite pour véhicule automobile. Une solution classique consiste à utiliser un élément de renfort préimprégné fabriqué préalablement à la fabrication de la pièce. L'élément de renfort préimprégné est par exemple un tissu de fibres de renfort imprégné par un matériau thermoplastique. Les éléments de renfort préimprégnés sont fabriqués de manière classique en continu dans une presse à double bandes, dans lesquelles circulent une bande de tissu de fibres de renfort et une bande de matériau thermoplastique. La presse comprend une zone chauffée, dans laquelle les deux bandes sont mises en contact et agencée pour faire fondre le matériau thermoplastique de sorte à imprégner le tissu par le matériau thermoplastique, et une seconde zone froide qui permet de consolider l'élément de renfort. Ce procédé permet de fabriquer uniquement des plaques de matériau préimprégné présentant une épaisseur constante et une seule orientation de fibres ou une seule armure de tissu. Ces plaques sont ensuite découpées à la forme de pièces à fabriquer et mises en forme. Dans une variante, le matériau thermoplastique et la couche de renfort en fibres sont d'abord disposés dans un moule pour chauffer le matériau plastique afin qu'il imprègne les fibres, puis la pièce est refroidie afin de la consolider. Un tel procédé de production nécessite ainsi de chauffer le moule puis de laisser refroidir chaque pièce produite par ce moule, ce qui augmente considérablement les temps de production, pouvant aller jusqu'à plusieurs heures, notamment du fait du temps nécessaire pour chauffer à nouveau le moule qui a été refroidi lors de la production de la pièce précédente. Un tel procédé de production nécessite ainsi de chauffer le moule puis laisser refroidir chaque pièce produite par ce moule, ce qui augmente considérablement les temps de production, notamment du fait du temps nécessaire pour chauffer à nouveau le moule qui a été refroidi lors de la production de la pièce précédente. Un des buts de l'invention est de pallier cet inconvénient en proposant un procédé de fabrication d'une pièce en matériau composite rapide tout en assurant leur qualité finale. A cet effet, l'invention a pour objet un procédé de fabrication d'au moins une pièce en matériau composite comportant une matrice en matériau thermoplastique et au moins 2 une couche de renfort comprenant des fibres, le procédé comprenant les étapes successives suivantes : - prévoir un premier outil de formage mobile entre une position ouverte et une position fermée, ledit premier outil de formage étant chauffé à une température supérieure 5 à la température de fusion du matériau thermoplastique, - disposer au moins une couche de renfort et un matériau thermoplastique dans le premier outil de formage dans la position ouverte ; - fermer le premier outil de formage et appliquer une première pression dans ledit premier outil de formage de sorte que le matériau thermoplastique imprègne les fibres de 10 la couche de renfort afin de former une pièce non-consolidée ; - ouvrir le premier outil de formage et transférer la pièce non-consolidée vers un deuxième outil de formage, ledit deuxième outil de formage présentant une température inférieure à la température de fusion du matériau thermoplastique ; - consolider la pièce non-consolidée dans le deuxième outil de formage ; et 15 - sortir la pièce consolidée du deuxième outil de formage. Le procédé de fabrication selon l'invention permet notamment d'accélérer le procédé de fabrication d'une pièce en matériau composite en partant de fibres sèches et en réduisant le temps nécessaire entre deux cycles de production. En effet, le procédé de fabrication permet de laisser le premier outil de formage à la température souhaitée sans 20 avoir à le refroidir puis à le chauffer à nouveau lors de la production de deux pièces successives. Selon des modes de réalisation particuliers de l'invention, le procédé présente en outre l'une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou suivant toute(s) combinaison(s) techniquement possible(s) : 25 - le premier outil de formage comprend une première cavité de moulage et le deuxième outil de formage comprend une deuxième cavité de moulage présentant la forme de la pièce à fabriquer ; - le deuxième outil de formage comprend un dispositif d'injection d'un matériau de moulage, le procédé comprenant une étape d'injection d'un matériau de moulage dans la 30 deuxième cavité de moulage sur la pièce consolidée avant sa sortie du deuxième outil de formage ; - la première cavité de moulage présente la forme développée ou non-développée d'au moins une partie de la pièce à fabriquer ; - la couche de renfort et le matériau thermoplastique sont disposés dans une 35 cavité de moulage d'un moule, ledit moule étant disposé dans le premier outil de formage puis dans le deuxième outil de formage ; 3 - avant de disposer la couche de renfort et le matériau thermoplastique dans le premier outil de formage, le procédé comprend une étape de découpage de la couche de renfort à la forme d'au moins une partie de la pièce à fabriquer ; - les fibres de la couche de renfort s'étendent selon au moins deux orientations 5 différentes ; - la pièce en matériau composite comprend plusieurs couches de renfort, le procédé comprenant, avant de disposer les couches de renfort et le matériau thermoplastique dans le premier outil de formage, les étapes successives suivantes : - découper les couches de renfort, de sorte que chacune présente des 10 dimensions inférieures ou égales aux dimensions correspondantes de la pièce à fabriquer ; et - empiler et joindre entre elles les couches de renfort découpées ; - les couches de renfort découpées présentent au moins deux orientations différentes de fibres ou au moins deux armures textiles différentes ; 15 - avant de disposer les couches de renfort et le matériau thermoplastique dans le premier outil de formage, le procédé comprend une étape de préchauffage des matériaux ; - plusieurs pièces sont fabriquées, le premier outil de formage étant maintenu à la température supérieure à la température de fusion du matériau thermoplastique entre la 20 sortie d'une première pièce non-consolidée du premier outil de formage, et la disposition d'au moins une couche de renfort et un matériau thermoplastique dans le premier outil de formage pour la réalisation d'une deuxième pièce non-consolidée ; - une pression supérieure à la pression ambiante est appliquée dans le deuxième outil de formage ; 25 - la première pression est inférieure à 15 bars, et est de préférence inférieure à 10 bars ; et - le temps d'un cycle passé dans le premier outil de formage et/ou le deuxième outil de formage est compris entre 40 s et 70 s, et est avantageusement égal à 55 s. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la 30 description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple et faite en se référant aux dessins annexés, dans lesquels : - la Figure 1 est une vue en perspective d'une pièce finie obtenue par le procédé selon l'invention ; - la Figure 2 est une illustration des étapes d'obtention des couches de renfort 35 selon un mode de réalisation de l'invention ; 4 - la Figure 3 est une vue de dessus illustrant le découpage des couches de renfort ; - les Figures 4 à 7 sont des représentations schématiques des outils de formage au cours d'étapes successives du procédé de fabrication selon l'invention ; 5 - la Figure 8 est une représentation schématique d'une variante des outils de formage selon un mode de réalisation de l'invention ; et - la Figure 9 est une représentation schématique d'un exemple d'empilement de couches de renfort et de matériau composite selon un mode de réalisation de l'invention. Le procédé selon l'invention est adapté pour fabriquer des pièces en matériau 10 composite, par exemple une partie de siège de véhicule automobile telle que montrée sur la Figure 1 ou d'autres pièces telles que des renforts de porte, des renforts de structure automobile, des carénages aérodynamiques, des planchers de charge, etc. La pièce 10 comporte une matrice 12 en matériau thermoplastique 13, et au moins une couche de renfort 14 comprenant des fibres 16. 15 La matrice 12 est en polypropylène (PP), en polyamide (PA), en polyéthylène téréphtalate (PET) ou autre thermoplastique. Les fibres 16 de la couche de renfort 14 sont par exemple des fibres de verre, ou des fibres de carbone, des fibres aramides, des fibres naturelles ou autres. La couche de renfort 14 peut également comprendre un mélange de ces fibres. De telles fibres sont 20 choisies pour renforcer la pièce, ce qui permet par exemple de réduire son épaisseur tout en conservant ses propriétés mécaniques. Ainsi, la pièce 10 en matériau composite est allégée par rapport à une pièce réalisée uniquement en matériau plastique tout en présentant des propriétés mécaniques satisfaisantes. Comme visible sur la Figure 1, la pièce 10 présente par exemple une forme 25 tridimensionnelle dont le corps est formé par la couche de renfort 14 imprégnée par la matrice 12. Des parties supplémentaires peuvent être surmoulées sur le corps, telles que des nervures 17 et/ou des zones de fixation 18. Chaque pièce 10 est produite dans un dispositif de formage 19, comprenant un premier outil de formage 20 et un deuxième outil de formage 22. Les premier et deuxième 30 outils de formage 20, 22 sont mobiles entre une position ouverte, dans laquelle le ou les matériaux de la matrice 12 et le ou les matériaux de la ou des couches de renfort 14 peuvent être disposés dans les outils de formage 20, 22 et une position fermée dans laquelle les outils de formage 20, 22 agissent sur les matériaux 12, 14 pour former la pièce 10 à produire. 35 Selon un premier mode de réalisation représenté sur les figures 4 à 7, les outils de formage 20, 22 sont des moules. Les moules sont avantageusement des moules 5 isothermes. Dans une variante représentée sur la figure 8, les outils de formage 20, 22 sont des presses avec des plateaux chauffants adaptés pour recevoir au moins un moule. Les différentes étapes du procédé de fabrication d'une pièce 10 avec les outils de formage 20, 22 selon le premier mode de réalisation vont à présent être décrites. 5 Selon un mode de réalisation et en référence à la Figure 2, tout d'abord, une couche de renfort 14 et des couches de matériau thermoplastique 13 sont déroulées de rouleaux de stockage 24 et positionnées l'une sur l'autre, la couche de renfort 14 étant par exemple prise en sandwich entre les couches de matériau thermoplastique 13. Elles sont ensuite passées entre deux rouleaux chauds 26 qui appliquent une pression sur les 10 couches tout en les chauffant afin de former une pile 28 à partir de la couche de renfort 14 et des couches de matériau thermoplastique 13. Selon une variante, la pile 28 comprend plusieurs couches de renfort 14 et de matériau thermoplastique 13, par exemple disposées alternativement les unes sur les autres. En référence à la Figure 3, la pile 28 est ensuite découpée par un dispositif de 15 découpage 30 en plusieurs complexes 31 formés chacun d'une partie de la pile 28 et comprenant au moins une couche de renfort 14 et une couche de matériau thermoplastique 13. La pile 28 peut également être constituée de couches de matériaux mixtes contenant des fibres de renforts, et un matériau thermoplastique par exemple sous la forme de fibres comélées de renfort, ou de tissus cotissés à partir de fibres de renfort et 20 de fibres thermoplastiques. La pile 28 peut également être constituée de tissus de fibres de renforts poudrés avec une matrice thermoplastique. Le dispositif de découpage 30 est adapté pour découper les complexes 31 de sorte que chacun de ces complexes 31 présente une dimension inférieure ou égale à une 25 dimension correspondante de la pièce 10 à fabriquer. Le complexe 31 découpé présente avantageusement la forme de la pièce 10 à fabriquer. Dans une variante, le complexe 31 est poinçonné à la forme de la pièce 10 à fabriquer. Ce découpage permet notamment de réduire le gaspillage, car le matériau thermoplastique 13 en dehors des découpes peut être recyclé pour de prochaines fabrications. En effet, dans certains procédés connus, la 30 découpe des pièces en matériau composite se fait après l'imprégnation des fibres par la matrice. Dans ce cas, le rebut est constitué de fibres déjà imprégnées, ce rebut n'étant pas réutilisable. La figure 9 illustre différentes configurations des couches de renfort 14 dans un complexe 31. 35 Dans la configuration représentée en haut de la figure 9, les complexes 31 découpés comprennent une première 32, une deuxième 34 et une troisième couches 36 6 de renfort, ces trois couches comportant des fibres de verre 16 qui sont avantageusement un mélange de fibres de verre 16 s'étendant dans une première orientation et de fibres 16 s'étendant dans une deuxième orientation sensiblement perpendiculaire à ladite première orientation. Chaque couche de renfort 32, 34, 36 est par exemple disposée entre deux 5 couches du matériau thermoplastique 13. Dans une variante, les fibres de verre 16 des première, deuxième et troisième couches de renfort 32, 34 et 36 s'étendent uniquement dans la première orientation. Dans une autre variante, les fibres de verre 16 des première, deuxième et troisième couches de renfort 32, 34 et 36 s'étendent uniquement dans la deuxième orientation. 10 Dans une autre configuration représentée au milieu de la figure 9, les complexes 31 découpés comprennent une première 32 et une deuxième 34 couches de renfort, ces deux couches comportant des fibres de verre 16 qui sont avantageusement un mélanges de fibres de verre 16 s'étendant dans une première orientation et de fibres 16 s'étendant dans une deuxième orientation sensiblement perpendiculaire à ladite première orientation. 15 Dans une variante, les fibres de verre 16 des première et deuxième couches de renfort 32, 34 s'étendent uniquement dans la première orientation. Dans une autre variante, les fibres 16 des première et deuxième couches de renfort 32, 34 s'étendent uniquement dans la deuxième orientation. Entre les première et deuxième couches de renfort 32 et 34 est disposée une troisième couche de renfort 36 comportant des fibres de verre 16 qui 20 sont avantageusement un mélanges de fibres 16 s'étendant dans une troisième orientation qui présente un angle de 45° par rapport à la première orientation et de fibres de verre 16 s'étendant dans une quatrième orientation sensiblement perpendiculaire à ladite troisième orientation. Dans une variante, les fibres de verre 16 de la troisième couche de renfort 36 s'étendent uniquement dans la troisième orientation. Dans une autre 25 variante, les fibres de verre 16 de la troisième couche de renfort 36 s'étendent uniquement dans la quatrième orientation. Chaque couche de renfort 32, 34, 36 est par exemple disposée entre deux couches du matériau thermoplastique 13. Il est également possible d'utiliser des couches de renfort présentant des fibres tissées unidirectionnelles, des fibres multiaxiales (« Non Crimp Fabric » en anglais), ou des couches en fibres de 30 verre présentant des orientations aléatoires. Encore dans une autre configuration représentée en bas de la figure 9, les complexes 31 découpés comprennent une première 32 et une deuxième couche 34 de renfort comportant des fibres de carbone 16. Les première et deuxième couches 32 et 34 sont avantageusement chacune un mélange de fibres de carbone 16 s'étendant dans une 35 première orientation et de fibres de carbone 16 s'étendant dans une deuxième orientation sensiblement perpendiculaire à ladite première orientation. Dans une variante, les fibres 7 en carbone 16 des première et deuxième couches 32 et 34 s'étendent uniquement dans la première orientation. Dans une autre variante, les fibres de carbone 16 des première et deuxième couches 32 et 34 s'étendent uniquement dans la deuxième orientation. Entre les première et deuxième couches de renfort 32 et 34 est disposée une troisième couche 5 de renfort 36 comportant des fibres de verre 16 qui sont avantageusement un mélanges de fibres de verre 16 s'étendant dans ladite première orientation et de fibres de verre 16 s'étendant dans ladite deuxième orientation. Dans une variante, les fibres de verre 16 de la troisième couche 36 s'étendent uniquement dans ladite première orientation. Dans une autre variante, les fibres de verre 16 de la troisième couche 36 s'étendent uniquement 10 dans ladite deuxième orientation. Chaque couche de renfort 32, 34, 36 est par exemple disposée entre deux couches du matériau thermoplastique 13. Les couches de renfort 14 et les couches du matériau thermoplastique 13 découpées de chaque complexe 31 sont ensuite jointes, par exemple par couture ou piquage de sorte à solidariser localement les couches de fibres de renfort 14 et les 15 couches du matériau thermoplastique 13. Selon un mode de réalisation de l'invention, avant de disposer le complexe 31 dans le premier outil de formage 20, le procédé comprend une étape de préchauffage du complexe 31 à une température inférieure à la température de la fusion du matériau composite 13. Cette étape de préchauffage est réalisée par exemple en passant le 20 complexe 31 dans un four à rayonnement infrarouge. Une telle étape de préchauffage permet de réduire le temps nécessaire pour chauffer le complexe 31 dans le premier outil de formage 20 et ainsi réduire le temps de cycle dans cet outil de formage. En référence à la Figure 4, le premier outil de formage 20 comprend une première cavité de moulage 38. Dans une variante, le premier outil de formage 20 comprend une 25 pluralité des premières cavités de moulage 38 pour la réalisation simultanée de plusieurs pièces 10. Les premières cavités de moulage 38 sont par exemple au nombre de quatre. La surface des premières cavités de moulage 38 est avantageusement traitée par un dépôt de couche de résine fluoré ou par un dépôt par plasma de couche organosilicone afin d'éviter l'adhésion du matériau thermoplastique 13 sur la surface de la première 30 cavité de moulage 38. La première cavité de moulage 38 présente par exemple une forme sensiblement plane. Avantageusement, la première cavité 38 présente la forme d'au moins une partie de la pièce 10 à fabriquer. Le premier outil de formage 20 est chauffé à une température supérieure à la température de fusion du matériau thermoplastique 13. Il est chauffé par des moyens de 35 chauffage intégrés dans le premier outil de formage 20, par exemple par des résistances électriques, des rayons infrarouges, par radiation ou par microondes. 8 Dans le cas où le matériau thermoplastique 13 est du PA66, la température de la première cavité de moulage 38 est comprise entre 275 °C et 315 °C, et est avantageusement comprise entre 280 °C et 300 °C. Le premier outil de formage 20 est apte à appliquer une première pression dans la 5 première cavité de moulage 38. La première pression est inférieure à 15 bars, et est de préférence inférieure à 10 bars. Le deuxième outil de formage 22 comprend une deuxième cavité de moulage 40 et un dispositif d'injection 42 d'un matériau de moulage. Dans une variante, le deuxième outil de formage 22 comprend une pluralité de deuxièmes cavités de moulage 40. Le 10 nombre des deuxième cavités de moulage 40 est égal au nombre des premières cavités de moulage 38. La deuxième cavité de moulage 40 présente la forme d'au moins une partie de la pièce 10 à fabriquer. Le deuxième outil de formage 22 présente une température inférieure à la 15 température de fusion du matériau thermoplastique 13. Il est refroidi par un dispositif de refroidissement. Un tel dispositif comprend par exemple des conduits disposés au voisinage de la deuxième cavité de moulage 40 du deuxième outil de formage 22. Un fluide de refroidissement, par exemple de l'eau ou de l'huile, circule dans les conduits afin de refroidir la deuxième cavité de moulage 40. 20 Dans le cas où le matériau thermoplastique 13 est du PA66, la température de la deuxième cavité de moulage 40 est comprise entre 145 °C et 165 °C, de préférence sensiblement égale à 150 °C, et est avantageusementégale à 150 °C. Le deuxième outil de formage 22 est apte à appliquer une deuxième pression dans la deuxième cavité de moulage 40. La deuxième pression est comprise entre 15 bars et 25 50 bars, avantageusement comprise entre 20 bars et 30 bars. Comme visible sur la Figure 4, au moins un complexe 31 est disposé dans la première cavité de moulage 38, le premier outil de formage 20 étant dans sa position ouverte. Selon un autre mode de réalisation, au lieu de réaliser un complexe 31 tel que 30 décrit ci-dessus, seules les couches de renfort 14 sont découpées et le matériau thermoplastique 13 est introduit dans le premier outil de formage 20 sous la forme d'une poudre, par exemple pulvérisée sur les couches de renfort 14 disposées dans la première cavité de moulage 38. En variante, des fibres comélées ou tissus cotissés comprenant des fibres 35 thermoplastiques et fibres de renfort sont découpées puis introduits dans le premier outil de formage 20. 9 En référence à la Figure 5, le premier outil de formage 20 est ensuite fermé. La première pression est appliquée dans la première cavité de moulage 38 de sorte que le matériau thermoplastique 13 imprègne les fibres 16 de la couche de renfort 14 afin de former une pièce non-consolidée 44. 5 Le temps que les couches de renfort 14 et du matériau composite 13 passent dans le premier outil de formage 20 est par exemple compris entre 40 s et 70 s, et est avantageusement égal à 55 s. Ainsi, dans la première cavité de moulage 38, le matériau thermoplastique 13 se liquéfie et imprègne les fibres 16 de la ou des couches de renfort 14 sous l'effet de la 10 chaleur et de la pression dans la première cavité de moulage 38. La pièce non-consolidée 44 obtenue est souple ou déformable plastiquement. Puis, le premier outil de formage 20 est ouvert, et la pièce non-consolidée 44 est transférée vers le deuxième outil de formage 22, comme visible sur la Figure 6. Le transfert est suffisamment rapide pour que la pièce non-consolidée 44 reste déformable 15 lorsqu'elle entre dans le deuxième outil de moulage 22. Ce temps de transfert est inférieur à 20 s, et est préférablement inférieur à 10 s. Selon un mode de réalisation préféré de l'invention, des pièces 10 successives sont fabriquées de manière continue. Le premier outil de formage 20 est maintenu à une température supérieure à la température de fusion du matériau thermoplastique 13 entre 20 la sortie d'une première pièce non-consolidée 44 du premier outil de formage 20 et la disposition d'au moins une couche de renfort 14 et un matériau thermoplastique 13 dans le premier outil de formage 20 pour la réalisation d'une deuxième pièce non-consolidée 44. Ainsi, le premier outil de formage 20 n'est pas refroidi entre deux étapes d'ouverture et de fermeture, et la production des pièces 10 est accélérée. 25 En référence à la Figure 7, le deuxième outil de formage 22 présentant une température inférieure à la température de fusion du matériau thermoplastique 13, le matériau thermoplastique 13 se solidifie et la pièce non-consolidée 44 se consolide alors dans la deuxième cavité de moulage 40 et forme une pièce consolidée 46. Une telle pièce présente les caractéristiques mécaniques, par exemple de rigidité, souhaitées pour 30 l'utilisation de la pièce 10. La deuxième pression est appliquée dans la deuxième cavité de moulage 40. La deuxième pression permet notamment de réduire la porosité du matériau thermoplastique 13 de la pièce non-consolidée 44. Le temps que la pièce non-consolidée 44 passe dans le deuxième outil de 35 formage 22 est compris notamment entre 40 s et 70 s, et est avantageusement égal à 55 s. 10 Dans une variante, avant la sortie de la pièce consolidée 46 du deuxième outil de formage 22, le procédé comprend une étape de surmoulage en utilisant le dispositif d'injection 42. Cette étape de surmoulage comporte l'injection d'un matériau de moulage sur la pièce consolidée 46 dans la deuxième cavité de moulage 22 afin de créer la forme 5 de la pièce 10 finale désirée sans étape supplémentaire après la sortie de la pièce consolidée 46 du deuxième outil de moulage 22. Cette étape de surmoulage est utilisée par exemple pour créer les nervures de renfort 17 ou zones de fixation 18 sur un siège d'un véhicule automobile. Après la consolidation dans la deuxième cavité de moulage 40, la pièce 10 consolidée 46 est sortie du deuxième outil de formage 22. En référence à la Figure 8, un deuxième mode de réalisation du procédé de fabrication d'une pièce 10 avec les outils de formage diffère du premier mode de réalisation en ce que les couches de renfort 14 et le matériau thermoplastique 13 sont disposés dans une cavité de moulage 38 d'un moule 48. Le moule 48 est d'abord disposé 15 dans le premier outil de formage 20 pour former la pièce non-consolidée 44, et puis, sans ouvrir le moule 48, est transféré dans le deuxième outil de formage 22 afin de consolider la pièce non-consolidée 44. Ce mode permet notamment d'éviter l'oxydation de la pièce 10. La cavité de moulage 38 présente par exemple la forme d'au moins une partie de 20 la pièce 10 à fabriquer. En variante, la cavité de moulage 38 peut être sensiblement plane et une éventuelle mise en forme de la pièce 10 intervient lors d'une étape supplémentaire de mise en forme après que la pièce consolidée 46 est sortie du moule 48 sorti du deuxième outil de formage 22. Grâce à l'invention décrite ci-dessus, le temps passé sur la fabrication d'une pièce 25 en matériau composite est réduit, ce qui augmente l'efficacité de production. En outre, le procédé permet d'obtenir une pièce finie en sortie de moule. Une telle pièce ne nécessite pas d'étape de finition supplémentaire. Selon des procédés classiques de fabrication de préimprégnés thermoplastiques en continu, il n'est possible que d'obtenir des plaques comportant une seule armure de 30 renfort présentant des fibres s'étendant dans une des directions uniques (par exemple 0/90). Ces plaques classiques sont standardisées, présentant une forme unique, souvent rectangulaire. Selon l'invention, il est possible d'obtenir plus de flexibilité sur l'épaisseur et l'orientation des fibres de renfort pendant la fabrication de la pièce composite. Ceci est particulièrement avantageux pour fabriquer les composants avec des parties renforcées. 11 En outre, il n'est plus nécessaire de réchauffer de nouveau puis découper la plaque composite afin d'obtenir la pièce finale, ce qui consomme moins d'énergie REVENDICATIONS1.- Procédé de fabrication d'au moins une pièce (10) en matériau composite comportant une matrice (12) en matériau thermoplastique (13) et au moins une couche de renfort (14) comprenant des fibres (16), le procédé comprenant les étapes successives suivantes : - prévoir un premier outil de formage (20) mobile entre une position ouverte et une position fermée, ledit premier outil de formage (20) étant chauffé à une température supérieure à la température de fusion du matériau thermoplastique (13), - disposer au moins une couche de renfort (14) et un matériau thermoplastique (13) dans le premier outil de formage (20) dans la position ouverte ; - fermer le premier outil de formage (20) et appliquer une première pression dans ledit premier outil de formage (20) de sorte que le matériau thermoplastique (13) imprègne les fibres (16) de la couche de renfort (14) afin de former une pièce non- consolidée (44) ; - ouvrir le premier outil de formage (20) et transférer la pièce non-consolidée (44) vers un deuxième outil de formage (22), ledit deuxième outil de formage (22) présentant une température inférieure à la température de fusion du matériau thermoplastique (13) ; - consolider la pièce non-consolidée (44) dans le deuxième outil de formage (22) ; et - sortir la pièce consolidée (46) du deuxième outil de formage (22). 2.- Procédé de fabrication selon la revendication 1, dans lequel le premier outil de formage (20) comprend une première cavité de moulage (38) et le deuxième outil de formage (22) comprend une deuxième cavité de moulage (40) présentant la forme de la pièce (10) à fabriquer. 3.- Procédé de fabrication selon la revendication 2, dans lequel le deuxième outil de formage (22) comprend un dispositif d'injection (42) d'un matériau de moulage, le procédé comprenant une étape d'injection d'un matériau de moulage dans la deuxième cavité de moulage (40) sur la pièce consolidée (46) avant sa sortie du deuxième outil de formage (22). 4.- Procédé de fabrication selon la revendication 2 ou 3, dans lequel la première cavité de moulage (38) présente la forme développée ou non-développée d'au moins une partie de la pièce (10) à fabriquer. 5.- Procédé de fabrication selon la revendication 1, dans lequel la couche de renfort (14) et le matériau thermoplastique (13) sont disposés dans une cavité de moulage 13 d'un moule (48), ledit moule étant disposé dans le premier outil de formage (20) puis dans le deuxième outil de formage (22). 6.- Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel, avant de disposer la couche de renfort (14) et le matériau thermoplastique (13) 5 dans le premier outil de formage (20), le procédé comprend une étape de découpage de la couche de renfort (14) à la forme d'au moins une partie de la pièce (10) à fabriquer. 7.- Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel les fibres (16) de la couche de renfort (14) s'étendent selon au moins deux orientations différentes. 10 8.- Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel la pièce (10) en matériau composite comprend plusieurs couches de renfort (14), le procédé comprenant, avant de disposer les couches de renfort (14) et le matériau thermoplastique (13) dans le premier outil de formage (20), les étapes successives suivantes : 15 - découper les couches de renfort (14), de sorte que chacune présente des dimensions inférieures ou égales aux dimensions correspondantes de la pièce (10) à fabriquer ; et - empiler et joindre entre elles les couches de renfort (14) découpées. 9.- Procédé de fabrication selon la revendication 8, dans lequel les couches de 20 renfort (14) découpées présentent au moins deux orientations différentes de fibres (16) ou au moins deux armures textiles différentes. 10.- Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, dans lequel, avant de disposer les couches de renfort (14) et le matériau thermoplastique (13) dans le premier outil de formage (20), le procédé comprend une étape de préchauffage 25 des matériaux. 11.- Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, dans lequel plusieurs pièces sont fabriquées, le premier outil de formage (20) étant maintenu à la température supérieure à la température de fusion du matériau thermoplastique (13) entre la sortie d'une première pièce non-consolidée (44) du premier 30 outil de formage (20), et la disposition d'au moins une couche de renfort (14) et un matériau thermoplastique (13) dans le premier outil de formage (20) pour la réalisation d'une deuxième pièce non-consolidée (44). 12.- Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, dans lequel une pression supérieure à la pression ambiante est appliquée dans le 35 deuxième outil de formage (22). 14 13.- Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, dans lequel la première pression est inférieure à 15 bars, et est de préférence inférieure à 10 bars. 14.- Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 13, 5 dans lequel le temps d'un cycle passé dans le premier outil de formage (20) et/ou le deuxième outil de formage (22) est compris entre 40 s et 70 s, et est avantageusement égal à 55 s.