FR 3073232 A1 20190510 FR 1760519 A 20171109 Procédé de fabrication d'un revêtement, notamment d'un revêtement de sol pour véhicule automobile. La présente invention concerne un procédé de fabrication d'un revêtement, du type comprenant les étapes suivantes fourniture d'une première nappe de fibres, ladite première nappe étant allongée dans une direction longitudinale et les fibres étant inclinées par rapport à ladite direction longitudinale ; bouclage des fibres de manière à générer des ondulations ; amenée de la première nappe de fibres sur un convoyeur se déplaçant sensiblement selon la direction longitudinale, ledit convoyeur comprenant des brosses, une extrémité libre de poils desdites brosses définissant une surface desdites brosses ; et accumulation des ondulations dans une épaisseur desdites brosses ; formation d'une semelle superposée aux ondulations et solidaire desdites ondulations, ladite formation d'une semelle comprenant une étape d'aiguilletage de la première nappe de fibres ; et dissociation de la première nappe de fibres et des brosses du convoyeur. Des procédés de fabrication de revêtements intérieurs pour véhicules automobiles, basés sur l'utilisation d'une machine d'aiguilletage de type Dilour, sont connus de l'état de la technique. Une telle machine d'aiguilletage, notamment décrite dans le document W02017042076, comporte des convoyeurs recouverts de brosses qui servent de support à une nappe de fibres au cours d'un procédé de formation de velours. En particulier, au cours d'une partie dudit procédé, les boucles formant le velours sont interpénétrées aux poils des brosses. Or, la densité du velours souhaitée est telle que la pression exercée par les poils des brosses rend difficile la dissociation desdites brosses d'avec le velours. Il en résulte la nécessité d'une traction excessive sur le revêtement, qui peut générer des déformations importantes. Le produit obtenu est donc susceptible de présenter un aspect irrégulier et/ou un grammage insuffisant. La présente invention a pour but de remédier aux inconvénients du procédé décrit ci-dessus, en facilitant notamment l'étape de dissociation du revêtement d'avec les brosses du convoyeur. A cet effet, l'invention a pour objet un procédé du type précité, dans lequel l'étape de dissociation comporte la pénétration, dans l'épaisseur des brosses, d'une extrémité d'un dispositif d'extraction, ledit dispositif comprenant un profil sensiblement incliné par rapport à la surface desdites brosses, le déplacement du convoyeur conduisant la première nappe de fibres à coulisser le long dudit profil sensiblement incliné, de sorte à s'écarter des brosses. 2 Suivant d'autres aspects avantageux de l'invention, le procédé comporte l'une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou suivant toutes les combinaisons techniquement possibles : - le dispositif d'extraction comporte une pluralité d'éléments d'extraction 5 juxtaposés selon une direction transversale sensiblement perpendiculaire à la direction longitudinale, chaque élément d'extraction présentant un profil sensiblement identique, deux éléments d'extraction consécutifs étant séparés par un espace dans ladite direction transversale ; - une épaisseur de chaque éléments d'extraction dans la direction transversale est 10 compris entre 0,4 mm et 0,6 mm ; - une longueur d'un espace séparant deux éléments d'extraction juxtaposés dans la direction transversale est comprise entre 1,5 mm et 2,5 mm ; - la pluralité d'éléments d'extraction est choisie parmi une pluralité de lames disposées dans des plans parallèles et une pluralité d'aiguilles disposées selon des axes 15 parallèles ; - la formation d'une semelle comprend : le dépôt sur les ondulations d'une deuxième nappe de fibres ; puis l'aiguilletage simultané des première et deuxième nappes de fibres de sorte à lier lesdites nappes l'une à l'autre ; - les ondulations s'accumulent dans l'épaisseur des brosses sur une première 20 profondeur ; et le dispositif d'extraction pénètre dans l'épaisseur des brosses sur une deuxième profondeur, supérieure à la première profondeur ; - le profil sensiblement incliné du dispositif d'extraction est animé d'un mouvement alternatif dans une direction perpendiculaire à la surface des brosses, une amplitude dudit mouvement alternatif étant préférentiellement inférieure ou égale à 1 mm, une fréquence 25 dudit mouvement alternatif étant préférentiellement supérieure ou égale à 10 Hz; - le dispositif d'extraction comporte en outre une paire de rouleaux rotatifs disposés en aval du profil sensiblement incliné, et l'étape de dissociation de la nappe de fibres et des brosses du convoyeur comporte un déplacement de la nappe de fibres par ladite paire de rouleaux rotatifs après coulissement le long du profil sensiblement incliné. 30 L'invention se rapporte en outre à une installation pour fabrication d'un revêtement, comprenant des moyens de mise en oeuvre d'un procédé tel que décrit ci-dessus. L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple non limitatif et faite en se référant aux dessins sur 35 lesquels : 3 - la figure 1 représente schématiquement une installation de fabrication d'un revêtement selon un mode de réalisation de l'invention ; - la figure 2 représente schématiquement, de profil, un revêtement fabriqué à partir de l'installation de la figure 1, par un procédé selon un mode de réalisation de l'invention ; 5 - la figure 3 représente schématiquement, en vue du dessus, des fibres d'une nappe de fibres utilisée dans le procédé de fabrication du revêtement de la figure 2 ; - la figure 4 et la figure 5 représentent schématiquement, respectivement une première et une deuxième parties de l'installation de la figure 1 ; - la figure 6 est une vue partielle, de dessus, d'un élément de la figure 5; 10 - la figure 7 est une vue schématique partielle, en perspective, d'une variante de réalisation de l'élément représenté à la figure 6 ; et - la figure 8 représente schématiquement les étapes d'un procédé de fabrication d'un revêtement selon un mode de réalisation de l'invention. La figure 1 représente une installation 10 permettant la fabrication d'un revêtement 15 aiguilleté 12 par un procédé selon un mode de réalisation de l'invention. Le revêtement 12 est représenté plus en détail sur la figure 2. Ce revêtement 12 forme par exemple un revêtement, et plus particulièrement un revêtement intérieur de véhicule automobile, destiné à être posé sur le sol ou sur une paroi du véhicule. Le revêtement 12 présente une couche d'endroit 14 de fibres 15 non liées et 20 parallèles entre elles, et une couche d'envers 16 formant une semelle formée essentiellement de fibres 17 liées entre elles. Les fibres 15 et 17 peuvent être de nature identique ou différente. Les fibres 15 et 17 sont par exemple réalisées à base d'un polymère thermoplastique, tel que du polypropylène, du polyéthylène téréphtalate (PET), du polyamide, de l'acide polylactique, 25 leurs mélanges ou leurs copolymères. En variante, les fibres 15 et/ou 17 sont des fibres d'origine naturelle telles des fibres de lin ou de chanvre utilisées seules ou en mélanges. La couche d'endroit 14 présente un aspect extérieur velours. Ce velours est constitué des fibres 15 sous forme de boucles, ou de fibres individuelles résultant de la tonte de boucles. 30 L'épaisseur de la couche d'endroit 14 est généralement supérieure à la celle de la semelle 16. La couche d'endroit 14 présente par exemple une épaisseur comprise entre 2 mm et 8 mm. La densité de velours dans la couche d'endroit 14 est préférentiellement comprise entre 0,06 et 0,1 g/cm3, plus préférentiellement comprise entre 0,07 et 0,08 g/cm3. Une 35 telle densité assure un bel aspect, une bonne résistance à l'abrasion et une facilité de nettoyage. Cette densité est mesurée par exemple en déterminant le rapport entre la 4 masse de la matière obtenue en rasant la totalité de la couche d'endroit 14 jusqu'à la semelle 16, rapportée à la masse totale du produit. L'installation 10 comprend un ensemble de dispositifs alignés selon une direction longitudinale horizontale X. On considère en outre une direction transversale horizontale 5 Y, perpendiculaire à X, ainsi qu'une direction verticale Z. Dans la suite de la description, les termes « entrée », « sortie », « amont », « aval » se rapportant à l'installation 10 s'entendent selon la direction longitudinale X. Chaque dispositif de l'installation 10 permet la mise en oeuvre d'une étape du procédé de fabrication du revêtement 12. Selon un mode de réalisation, l'installation 10 10 comprend notamment un dispositif 18 de fabrication d'une première nappe 20 de fibres 15. Une vue de détail de la première nappe 20 est représentée à la figure 3. La première nappe 20 est allongée dans la direction longitudinale X. Les fibres 15 formant ladite première nappe 20 sont inclinées sensiblement d'un même angle a par rapport à 15 ladite direction longitudinale X, ledit angle a étant préférentiellement compris entre 50 et 30° et plus préférentiellement proche de 10°. Lesdies fibres 15 définissent une surface initiale 22 de la première nappe. Le dispositif de fabrication 18 comprend par exemple un dispositif de cardage, un dispositif de nappage et un dispositif d'orientation-étirement, à la suite les uns des autres 20 selon la direction longitudinale X. De tels dispositifs sont notamment décrits dans les documents W02017042076 et FR1558413. Selon une variante non représentée, l'installation 10 ne comporte pas de dispositif de fabrication 18 et la première nappe 20 prête à l'emploi est fournie en entrée de ladite installation. 25 L'installation 10 comprend en outre un dispositif de bouclage 24, disposé en aval du dispositif de fabrication 18 et également visible à la figure 4. Le dispositif de bouclage 24 est destiné à boucler les fibres 15 en les verticalisant, pour former des ondulations 25 en saillie par rapport à la surface initiale 22 de la première nappe 20, ladite surface initiale 22 étant orientée vers le bas. 30 Le dispositif de bouclage 24 comprend une pluralité de disques 26 rotatifs autour d'un même axe 28 sensiblement parallèle à la direction transversale Y. Lesdits disques sont espacés les uns des autres le long de l'axe 28. Le dispositif de bouclage 24 comprend en outre une pluralité d'éléments fixes de bouclage, ou doigts boudeurs 30, chacun desdits doigts boudeurs étant disposé entre deux disques 26 adjacents. Un tel 35 dispositif de bouclage est notamment décrit dans les documents W02017042076 et FR1558413. 5 L'installation 10 comprend en outre un convoyeur 32, ledit convoyeur comportant une bande sans fin 33 s'étendant entre deux cylindres d'entraînement. Une extrémité amont du convoyeur 32 est sensiblement disposée sous le dispositif de bouclage 24. Une vue de détail du convoyeur 32 et du dispositif de bouclage 24 est représentée à la figure 5 4. Le convoyeur 32 comporte en outre des brosses 34 fixées sur une face externe de la bande sans fin 33. Les brosses 34 sont formées de poils 36 de longueur sensiblement égale. On considère une surface 38, définie par les extrémités libres orientées vers le haut des poils 36 des brosses 34. En d'autres termes, la surface 38 est formée par les 10 brosses 34 situées sur le dessus du convoyeur 32, ladite surface 38 étant sensiblement disposée dans un plan (X, Y). Le dispositif de bouclage 24 et le convoyeur 32 sont configurés et disposés l'un par rapport à l'autre de sorte que les ondulations 25 formées sur la nappe 20 s'accumulent entre les poils 36 des brosses 34. En particulier, les disques 26 sont 15 configurés pour pénétrer entre les poils 36 selon une hauteur H selon Z, ladite hauteur H étant mesurée à partir de la surface 38. Un tel convoyeur et une telle disposition par rapport au dispositif de bouclage sont décrits dans les documents W02017042076 et FR1558413. Selon un mode de réalisation, l'installation 10 comprend en outre un dispositif 40 20 de dépôt, sur la première nappe 20, d'une deuxième nappe 42 de fibres 17. Le dispositif de dépôt 40 est disposé au-dessus du convoyeur 32, en aval du dispositif de bouclage 24. L'installation 10 comprend en outre un dispositif 44 d'aiguilletage, disposé au-dessus du convoyeur 32, en aval du dispositif de bouclage 24 et, le cas échéant, du dispositif de dépôt 40. Le dispositif d'aiguilletage 44 comporte notamment une tête 25 d'aiguilletage munie d'aiguilles 46 comprenant au moins une barbe. Un tel dispositif d'aiguilletage est notamment décrit dans les documents W02017042076 et FR1558413. L'installation 10 comprend en outre un dispositif d'extraction 50, destiné à dissocier les ondulations 25 de la première nappe 20 d'avec les brosses 34 du convoyeur 32. Le dispositif d'extraction 50 est disposé au-dessus du convoyeur 32, en aval du 30 dispositif d'aiguilletage 44. Une vue de détail du convoyeur 32 et du dispositif d'extraction 50 est représentée à la figure 5. La figure 7 montre une vue schématique partielle d'un dispositif d'extraction 150 selon un autre mode de réalisation, apte à remplacer le dispositif d'extraction 50 dans l'installation 10. 6 Dans la suite de la description, les dispositifs d'extraction 50 et 150 seront décrits simultanément, les éléments analogues étant désignés par les mêmes numéros de référence. Le dispositif d'extraction 50, 150 comporte une plaque support 52, une pluralité 5 d'éléments d'extraction 54, 154 et, de manière optionnelle, un dispositif rotatif 56. Ledit dispositif rotatif 56 n'est pas représenté aux figures 5 et 7. La plaque support 52 et les éléments d'extraction 54 du dispositif d'extraction 50 sont partiellement représentés en vue de dessus à la figure 6. La plaque support 52 présente une forme allongée, s'étendant sensiblement selon 10 la direction transversale Y. Les éléments d'extraction 54, 154 sont solidaires de ladite plaque support 52. Les éléments d'extraction 54, 154 de chaque dispositif d'extraction 50, 150 présentent une forme sensiblement identique. Dans le mode de réalisation des figures 5 et 6, les éléments d'extraction 54 sont des lames sensiblement planes, chaque lame 54 15 étant sensiblement disposée dans un plan (X, Z). Dans le mode de réalisation de la figure 7, les éléments d'extraction 154 sont des aiguilles sensiblement rectiligne, chaque aiguille étant disposée selon un axe 158 disposé dans un plan (X, Z). Chaque élément d'extraction 54, 154 comporte une portion amont 60 et une portion aval 62. La portion aval 62 est fixée à la plaque support 52 tandis que la portion 20 amont 60 forme une saillie par rapport à ladite plaque support. Ladite saillie est notamment disposée selon X et orientée vers le dispositif d'aiguilletage 44. Un bord supérieur 64 de chaque élément d'extraction 54, 154 présente un profil sensiblement incliné par rapport à la surface 38 des brosses. Par « bord supérieur », on entend un bord orienté vers le haut. 25 Dans le mode de réalisation représenté à la figure 5, le bord supérieur 64 des lames 54 a une forme courbe sensiblement concave. De préférence, à une extrémité amont 66 de la lame 54, une droite tangente audit bord supérieur forme avec la direction longitudinale X un angle 13 inférieur ou égal à 30°. Selon une variante non regésentée, le bord supérieur 64 a une forme rectiligne, formant avec la direction longitudinale X un 30 angle de préférence inférieur ou égal à 20°, par exemple compris entre10° et 20°. Dans le mode de réalisation représenté à la figure 7, chaque axe 158 d'une aiguille 154 forme avec la direction longitudinale X un angle y sensiblement identique, de préférence inférieur ou égal à 20°, par exemple corrpris entre 10° et 20°. Dans le mode de réalisation représenté à la figure 5, la portion amont 60 a une 35 forme sensiblement triangulaire et comporte un premier bord inférieur 68 sensiblement parallèle à X, les bords inférieur 68 et supérieur 64 se rejoignant à l'extrémité amont 66 de 7 la lame 54. De même, la portion aval 62 a une forme sensiblement triangulaire et comporte un deuxième bord inférieur 70 au contact de la plaque support 52. Les premier 68 et deuxième 70 bords inférieurs sont reliés par un épaulement. Les éléments d'extraction 54, 154 sont juxtaposés selon la direction transversale 5 Y. Les bords supérieurs 64 desdits éléments d'extraction 54, 154 forment un profil 72, sensiblement incliné par rapport à la surface 38 des brosses 34 et orienté vers le haut. Une épaisseur 75 de chaque élément d'extraction 54, 154 selon Y est préférentiellement comprise entre 0,4 mm et 0,6 mm. Deux éléments d'extraction 54, 154 consécutifs sont séparés par un espace 74 10 dans la direction transversale Y. Une longueur selon Y de l'espace 74 est préférentiellement comprise entre 1,5 mm et 2,5 mm. De préférence, les espaces 74 et les épaisseurs 75 sont configurés de sorte qu'un plan (X, Z) de chacun des éléments d'extraction 54, 154 corresponde sensiblement à un plan (X, Z) de l'un des disques 26 du dispositif de bouclage 24. Une épaisseur selon Y 15 desdits disques 26 peut cependant être différente de l'épaisseur 75 des éléments d'extraction 54, 154. De préférence, le dispositif d'extraction 50, 150 comporte un organe d'actionnement (non représenté) permettant d'animer la plaque support 52 et les éléments d'extraction 54, 154 d'un mouvement alternatif selon Z. 20 Le dispositif rotatif 56 est disposé au-dessus des éléments d'extraction 54, 154, à proximité d'une extrémité aval 76 des bords supérieurs 64. Le dispositif rotatif 56 comporte deux rouleaux 78 rotatifs selon des axes parallèles à Y, configurés de sorte que le revêtement 12 coulissant sur le profil incliné 72 soit ensuite entraîné entre lesdits deux rouleaux. 25 Un procédé 100 de fabrication du revêtement 12 au moyen de l'installation 10 va maintenant être décrit, à l'appui de la figure 8. Le procédé 100 comprend une première étape 102 de fourniture de la première nappe 20 de fibres 15. Dans un mode de réalisation, la première nappe 20 est fabriquée au moyen du dispositif de fabrication 18 décrit ci-dessus. En variante, la première nappe 30 20, par exemple sous forme de rouleau, est présentée en entrée du dispositif de bouclage 24. Le procédé 100 comprend ensuite une étape 104 de bouclage des fibres 15 par le dispositif de bouclage 24. A cet effet, les disques 26 sont mis en rotation à une vitesse périphérique de préférence sensiblement égale à une vitesse d'entrée de la première 35 nappe 20 dans le dispositif de bouclage 24. Les doigts boudeurs 30 étirent des fibres 15 8 de la première nappe 20, de manière à générer des ondulations 25, comme décrit en détail dans les documents W02017042076 et FR1558413. En parallèle, la bande 33 du convoyeur 32 se déplace à une vitesse inférieure à une vitesse tangentielle des disques 26. Lesdits disques 26 pénètrent entre les poils 36 5 des brosses 34 dudit convoyeur. A l'endroit des disques, les poils 36 se recourbent et se regroupent dans les espaces ménagés entre lesdits disques selon l'axe 28 de rotation. En sortie du dispositif de bouclage 24, le procédé 100 comprend alors une étape 106 d'amenée de la première nappe 20 sur les brosses 34 du convoyeur. Comme décrit dans les documents W02017042076 et FR1558413, les ondulations 25 s'accumulent 10 entre les poils 36 des brosses ; de préférence, une profondeur de pénétration des ondulations 25 dans les brosses, à partir de la surface 38 desdites brosses, est inférieure ou égale à la hauteur H de pénétration des disques 26 dans les poils 36. La première nappe 20 est ainsi bloquée sur les brosses 34 du convoyeur 32 par les ondulations 25, sur lesquelles les poils 36 exercent une pression latérale. La première 15 nappe 20 se déplace selon X conjointement à la bande 33 du convoyeur. Le procédé 100 comprend ensuite une éventuelle étape 108 de dépôt de la deuxième nappe 42 de fibres 17 sur la première nappe 20, au moyen du dispositif de dépôt 40 ; puis une étape 110 d'aiguilletage de la première 20 et éventuellement de la deuxième 42 nappes, au moyen du dispositif d'aiguilletage 44. L'aiguilletage de la 20 première nappe 20 et éventuellement le co-aiguilletage de la deuxième nappe 42, permet de former au moins en partie la semelle 16 du revêtement 12. En particulier, dans le cas de la présence de la deuxième nappe 42, l'aiguilletage permet de lier la première 20 et la deuxième 42 nappes par interpénétration de leurs fibres 15, 17. Le procédé 100 comprend ensuite une étape 112 de dissociation, d'avec les 25 brosses 34, du revêtement 12 ainsi formé. L'étape 112 de dissociation est réalisée au moyen du dispositif d'extraction 50. A cet effet, la portion amont 60 des éléments d'extraction 54, 154 pénètre entre les poils 36 des brosses 34, de manière analogue aux disques 26 du dispositif de bouclage 24. A l'endroit des éléments d'extraction 54, 154, les poils 36 se recourbent et se 30 regroupent dans les espaces 74 ménagés entre lesdites lames le long de la plaque support 52. De préférence, l'extrémité amont 66 des éléments d'extraction 54, 154 pénètre entre les poils 36 selon une profondeur P mesurée à partir de la surface 38 des brosses, ladite profondeur P étant supérieure ou égale à la hauteur H maximale des ondulations 25 35 dans lesdites brosses. Ainsi, l'extrémité amont 66 passe en-dessous des ondulations 25. Lorsque lesdites ondulations 25 arrivent au contact du bord supérieur 64 des éléments 9 d'extraction 54, 154, le déplacement du convoyeur 32 conduit le revêtement 12 à coulisser le long du profil incliné 72 formé par lesdits éléments d'extraction 54, 154. La couche d'endroit 14 du revêtement 12, formée par les ondulations 25, s'écarte donc progressivement des brosses 34. Le revêtement 12 est donc peu à peu dissocié desdites 5 brosses, sans tension excessive pouvant conduire à un étirage des fibres 15, 17. Selon un mode de réalisation préférentiel, durant l'étape 112 de dissociation, la plaque support 52 et les éléments d'extraction 54, 154 sont animés d'un mouvement alternatif selon Z. Une fréquence dudit mouvement est préférentiellement rapide, notamment supérieure ou égale à 10 Hz. Une amplitude dudit mouvement est 10 préférentiellement faible, notamment inférieure à la profondeur de pénétration P et plus préférentiellement inférieure ou égale à 1 mm. Un tel mouvement alternatif facilite la dissociation du revêtement 12 d'avec les brosses 34 en communiquant des vibrations aux ondulations 25. De plus le coefficient de frottement entre les éléments d'extraction 54, 154 et les fibres des boucles devient un 15 coefficient dynamique donc largement inférieur à un coefficient statique, ce qui facilite d'autant plus le glissement des boucles sur les éléments d'extraction 54, 154. De préférence, arrivé au niveau de l'extrémité aval 76 des bords supérieurs 64, le revêtement 12 est pris en charge par le dispositif rotatif 56 qui permet d'achever son extraction de l'installation 10. De préférence, les rouleaux 78 tournent avec une vitesse 20 périphérique légèrement plus élevée que la vitesse de déplacement du convoyeur 32, de sorte à exercer une légère traction sur le revêtement 12 qui passe entre lesdits rouleaux. De manière optionnelle, le procédé 100 comprend ensuite une ou plusieurs des étapes suivantes : une étape 114 de liage des fibres de la couche d'endroit 14 dans la semelle 16, par exemple en enduisant ladite semelle d'un matériau plastique ; une étape 25 116 de tonte du sommet des ondulations 25 pour former un velours de fibres individuelles ; et une étape 118 d'enroulement du revêtement 12 en vue de sa manutention. Le procédé décrit ci-dessus constitue ainsi une amélioration du procédé décrit dans les documents W02017042076 et FR1558413, en permettant la dissociation du 30 revêtement d'avec REVENDICATIONS1.- Procédé de fabrication d'un revêtement (12), comprenant les étapes suivantes : - fourniture (102) d'une première nappe (20) de fibres (15), ladite première nappe étant allongée dans une direction longitudinale (X) et les fibres étant inclinées par rapport à ladite direction longitudinale ; - bouclage (104) des fibres de manière à générer des ondulations (25) ; - amenée (106) de la première nappe de fibres sur un convoyeur (32) se déplaçant sensiblement selon la direction longitudinale, ledit convoyeur comprenant des brosses (34), une extrémité libre de poils (36) desdites brosses définissant une surface (38) desdites brosses ; et accumulation des ondulations dans une épaisseur des brosses ; - formation d'une semelle (16) superposée aux ondulations et solidaire desdites ondulations, ladite formation d'une semelle comprenant une étape (110) d'aiguilletage de la première nappe de fibres ; et - dissociation (112) de la première nappe de fibres et des brosses du convoyeur, caractérisé en ce que ladite étape de dissociation comporte la pénétration, dans l'épaisseur des brosses, d'une extrémité (66) d'un dispositif d'extraction (50, 150), ledit dispositif comprenant un profil (72) sensiblement incliné par rapport à la surface desdites brosses, le déplacement du convoyeur conduisant la première nappe de fibres à coulisser le long dudit profil sensiblement incliné, de sorte à s'écarter des brosses. 2.- Procédé selon la revendication 1, dans lequel le dispositif d'extraction (50, 150) comporte une pluralité d'éléments d'extraction (54, 154) juxtaposés selon une direction transversale (Y) sensiblement perpendiculaire à la direction longitudinale, chaque élément d'extraction présentant un profil (64) sensiblement identique, deux éléments d'extraction consécutifs étant séparés par un espace (74) dans ladite direction transversale. 3.- Procédé selon la revendication 2, dans lequel une épaisseur (75) de chaque élément d'extraction dans la direction transversale est compris entre 0,4 mm et 0,6 mm. 4.- Procédé selon la revendication 2 ou la revendication 3, dans lequel une longueur de l'espace (74) séparant deux éléments d'extraction juxtaposés dans la direction transversale est comprise entre 1,5 mm et 2,5 mm. 11 5.- Procédé selon l'une des revendications 2 à 4, dans lequel la pluralité d'éléments d'extraction est choisie parmi une pluralité de lames (54) disposées dans des plans (X, Z) parallèles et une pluralité d'aiguilles (154) disposées selon des axes (158) parallèles. 5 6.- Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel la formation d'une semelle (16) comprend : le dépôt (108) sur les ondulations d'une deuxième nappe (42) de fibres (17) ; puis l'aiguilletage simultané des première (20) et deuxième (42) nappes de fibres de sorte à lier lesdites nappes l'une à l'autre. 10 7.- Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel : - les ondulations (25) s'accumulent dans l'épaisseur des brosses sur une première profondeur (H) ; et - le dispositif d'extraction pénètre dans l'épaisseur des brosses sur une deuxième 15 profondeur (P), supérieure à la première profondeur. 8.- Procédé selon la revendication 7, dans lequel le profil sensiblement incliné (72) du dispositif d'extraction est animé d'un mouvement alternatif dans une direction (Z) perpendiculaire à la surface des brosses, 20 une amplitude dudit mouvement alternatif étant préférentiellement inférieure ou égale à 1 mm, une fréquence dudit mouvement alternatif étant préférentiellement supérieure ou égale à 10 Hz. 25 9.- Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel : - le dispositif d'extraction (50, 150) comporte en outre une paire de rouleaux (78) rotatifs disposés en aval du profil sensiblement incliné, et - l'étape de dissociation (112) de la nappe de fibres et des brosses du convoyeur comporte un déplacement de la nappe de fibres par ladite paire de rouleaux rotatifs après 30 coulissement le long du profil sensiblement incliné. 10.- Installation (10) pour fabrication d'un revêtement (12), comprenant des moyens (50, 150) de mise en oeuvre d'un procédé selon l'une des revendications précédentes. 35