FR 3070679 A1 20190308 FR 1758218 A 20170906 Procédé de fabrication de récipients au sein d'une ligne de production, avec adaptation de la cadence de production à un incident sur la ligne L'invention a trait à la manutention d'articles ; elle concerne, plus précisément, un procédé de pilotage d'une installation de manutention d'articles. Une telle installation est classiquement équipée, d'une part, d'au moins un système de transport des articles, qui comprend au moins un support mobile pour les articles et une motorisation couplée à ce support pour le déplacer le long d'un trajet de transport, et, d'autre part, d'une unité électronique ou informatique de contrôle reliée à la motorisation et programmée pour entraîner celle-ci selon une consigne prédéterminée de vitesse, proportionnelle à une cadence de transport des articles procurée par l'installation. Lorsqu'un incident se produit, qui affecte le fonctionnement de l'installation, il est courant d'arrêter immédiatement celle-ci pour permettre l'intervention d'un opérateur chargé de la maintenance de l'installation. Pendant l'intervention de l'opérateur de maintenance, l'installation est à l'arrêt ; la production est interrompue. Il en résulte d'importantes pertes de productivité. Un exemple d'application est la fabrication des récipients à partir d'ébauches en matière plastique. Cette fabrication est ordinairement réalisée au sein d'une ligne de production comprenant au moins : une unité de conditionnement thermique des ébauches, une unité de formage des récipients à partir des ébauches conditionnées thermiquement ; une unité de transfert des récipients formés vers une unité d'étiquetage ou de remplissage ; et une unité de contrôle qui commande l'unité de conditionnement thermique, l'unité de formage et l'unité de transfert, l'unité de transfert et l'unité d'étiquetage ou de remplissage en leur imposant à chacune une consigne de vitesse proportionnelle à une cadence de production des récipients. 2 Lorsqu'un incident affecte une telle ligne de production (par ex. défaut de fermeture d'un moule équipant l'unité de formage ; limitation intempestive du débit d'injection dans cette même unité de formage ; épuisement d'un stock d'étiquettes dans l'unité d'étiquetage), il est connu 5 d'arrêter la ligne de production pour permettre à un opérateur de maintenance de conduire une intervention au terme de laquelle la ligne de production peut redémarrer. Pendant l'intervention cependant, la ligne est à l'arrêt ; ce faisant, les récipients ne sont pas fabriqués et la production, qui, sur une ligne 10 ordinaire dont l'unité de formage est équipée d'une vingtaine de moules atteint ordinairement plusieurs dizaines de milliers récipients par heure, est interrompue. Un objectif est de permettre, dans la mesure du possible, un maintien de la production alors même qu'un incident affecte l'installation. 15 A cet effet, il est proposé, en premier lieu, un procédé de pilotage d'une installation de manutention d'articles, cette installation comprenant au moins : Un système de transport des articles, qui comprend au moins un support mobile et une motorisation, couplée au support mobile pour 20 déplacer celui-ci le long d'un trajet de transport ; Une unité de contrôle reliée à la motorisation et programmée pour entraîner celle-ci selon une consigne prédéterminée de vitesse, proportionnelle à une cadence de transport des articles procurée par l'installation ; 25 ce procédé comprenant les opérations consistant à : Détecter un incident susceptible d'affecter le fonctionnement de l'installation ; Calculer, par l'unité de contrôle, une réduction de la cadence de production, induite par l'incident ; 30 Appliquer cette réduction à la consigne de vitesse. Selon un mode particulier de réalisation, dans lequel les articles sont des récipients et dans lequel le système de transport des récipients est une unité d'étiquetage comprenant un carrousel pourvu d'une pluralité de postes de traitement, et de plusieurs dispositifs d'étiquetage 35 périphériques, sont prévues les opérations consistant à : - Détecter une indisponibilité d'au moins un dispositif d'étiquetage 3 Réduire la consigne de vitesse appliquée à l'unité d'étiquetage d'un taux égal au taux d'indisponibilité des dispositifs d'étiquetage ; Shunter le(s) dispositif(s) d'étiquetage indisponible(s) ; Commander l'étiquetage de l'ensemble des récipients au moyen des 5 dispositifs d'étiquetage opérationnels. Selon un autre mode de réalisation, dans lequel le système de transport est une unité de transfert équipée d'un convoyeur linéaire qui s'étend d'un point d'entrée jusqu'à un point de sortie, et de capteurs chacun apte à détecter une accumulation des articles sur le convoyeur, 10 sont prévues les opérations consistant à : - Détecter une accumulation d'articles sur le convoyeur ; Déterminer une réduction de la vitesse à appliquer à la motorisation d'un taux proportionnel au niveau d'accumulation détecté ; Appliquer la réduction de la vitesse à la motorisation. 15 Il est proposé, en deuxième lieu, un procédé de pilotage d'une installation de production de récipients à partir d'ébauches en matière plastique, cette installation comprenant : plusieurs unités de traitement, à savoir au moins une unité de conditionnement thermique des ébauches et au moins une unité de 20 formage des récipients à partir des ébauches conditionnées thermiquement ; au moins une unité de transfert des récipients formés vers une unité de remplissage ou une unité d'étiquetage ; une unité de contrôle qui commande au moins l'unité de 25 conditionnement thermique, l'unité de formage et l'unité de transfert en leur imposant à chacune une consigne de vitesse proportionnelle à une cadence de production des récipients ; ce procédé comprenant les opérations consistant à : détecter un incident susceptible d'affecter le fonctionnement de 30 l'installation ; déterminer une réduction de la cadence de production induite par l'incident ; appliquer cette réduction à la consigne de vitesse de chaque unité de traitement ou de transfert. 35 Selon un mode de réalisation, sont prévues les opérations consistant à : 4 détecter la fin de l'incident ; augmenter la cadence de production jusqu'à une valeur nominale ; augmenter la consigne de vitesse de chaque unité de traitement ou de transfert jusqu'à une valeur nominale. 5 L'augmentation des consignes de vitesse peut être effectuée par une accélération dont la force est inversement proportionnelle à la décélération induite par la réduction de la consigne de vitesse consécutive à la réduction de la cadence. Grâce à un tel procédé, la production est maintenue, même à 10 cadence réduite, aussi longtemps qu'il n'est pas indispensable d'interrompre la production. Il en résulte une minimisation des interruptions totales de production, et par conséquent une productivité globale accrue. D'autres objets et avantages de l'invention apparaîtront à la lumière 15 de la description d'un mode de réalisation, faite ci-après en référence aux dessins annexés dans lesquels : la FIG.1 est une vue schématique montrant une partie d'une ligne de production de récipients à partir d'ébauches en matière plastique ; 20 - la FIG.2 est une vue schématique montrant une autre partie de la ligne de production de récipients ; la FIG.3 est une vue schématique montrant encore une autre partie de la ligne de production de récipients. Sur les dessins est partiellement représentée une installation 1 de 25 manutention d'articles 2, 3, qui comprend au moins : un système de transport des articles, qui comprend au moins un support mobile et une motorisation couplée au support mobile pour déplacer celui-ci le long d'un trajet de transport ; une unité de contrôle reliée à la motorisation et programmée pour 30 entraîner celle-ci selon une consigne prédéterminée de vitesse, proportionnelle à une cadence de transport des articles procurée par l'installation. Les articles sont par exemple des corps creux ; il peut notamment s'agir de récipients 2 ou d'ébauches 3 (par ex. des préformes) de 35 récipients. Ainsi, dans l'exemple illustré, l'installation 1 est une 5 installation de production de récipients 2 à partir d'ébauches 3 en matière plastique (tel que PET). Cette installation 1 comprend plusieurs unités de traitement, à savoir au moins : 5 une unité 4 de conditionnement thermique des ébauches 3, une unité 5 de formage des récipients 2 à partir des ébauches 3 conditionnées thermiquement ; le cas échéant, une unité 6 de remplissage ; éventuellement une unité 7 d'étiquetage ; 10 L'installation 1 comprend aussi au moins une unité 8, 9 de transfert des récipients 2 formés vers l'unité 6 de remplissage ou l'unité 7 d'étiquetage. L'unité 4 de conditionnement thermique, l'unité 5 de formage, l'unité 6 de remplissage, l'unité 7 d'étiquetage et chaque unité 8, 9 de transfert 15 peuvent chacune être considérée comme un système de transport, auquel peut éventuellement être associée une fonction appliquée aux ébauches 3 (par ex. le conditionnement thermique) ou aux récipients 2 (par ex. le formage, le remplissage ou l'étiquetage). A ce titre, l'unité 4 de conditionnement thermique, l'unité 5 de 20 formage, l'unité 6 de remplissage, l'unité 7 d'étiquetage et chaque unité 8, 9 de transfert comprennent chacune au moins un support mobile et une motorisation couplée au support mobile pour déplacer celui-ci le long d'un trajet T de transport. Ainsi, l'unité 4 de conditionnement thermique est équipée d'une 25 chaîne 10 pourvue de maillons portant chacun un support 11 (appelé tournette) auquel est suspendue une ébauche 3. Cette chaîne 10 circule sur des roues 12 dont l'une au moins est entraînée par une motorisation 13. L'unité 5 de formage est équipée d'un carrousel 14 sur lequel sont 30 montés des moules 15 à l'empreinte d'un modèle de récipient, dans chacun desquels une ébauche 3 ayant subi un conditionnement thermique préalable est introduite pour y être formée à cette empreinte par injection d'un gaz (ordinairement de l'air) sous pression. A cet effet, l'unité 5 de formage est équipée, pour chaque moule 15, d'un dispositif 35 16 d'injection comprenant au moins une électrovanne 17. 6 Le carrousel 14 est entraîné en rotation cyclique par une motorisation 18. L'unité 6 de remplissage est également équipée d'un carrousel 19 sur lequel sont montés des postes 20 de remplissage pourvus chacun 5 d'une vanne 21 de remplissage par laquelle un contenu (liquide, pâteux ou encore pulvérulent) est introduit dans un récipient 2. Ce carrousel 19 est également entraîné en rotation cyclique par une motorisation 22. L'unité 7 d'étiquetage est, elle aussi, équipée d'un carrousel 23 10 pourvu d'une pluralité de postes 24 de traitement aptes chacun à accueillir un récipient 2, et de plusieurs dispositifs 25 d'étiquetage périphériques. Chaque poste 24 de traitement est configuré pour maintenir un récipient 2 et pour l'entraîner en rotation autour de son axe propre, tout 15 en le faisant circuler au droit d'un dispositif 25 d'étiquetage périphérique. Ce carrousel 23 est également entraîné en rotation cyclique par une motorisation 26. Chaque dispositif 25 d'étiquetage assure l'étiquetage d'une partie des récipients 2. Ainsi, dans l'exemple illustré sur la FIG.3, l'unité 7 20 d'étiquetage est équipée de trois dispositifs 25 d'étiquetage qui assurent chacun l'étiquetage d'un tiers des récipients 2. Selon un mode de réalisation particulier, chaque dispositif 25 d'étiquetage comprend un dérouleur 27 sur lequel est montée une bobine 28 incluant un film 29 porteur d'étiquettes enroulé sur lui-même, un 25 cylindre 30 applicateur tangent au carrousel 23 et sur lequel circule le film 29 pour permettre l'enroulement d'une étiquette sur un récipient 2, et, le cas échéant, un ou plusieurs rouleau(x) 31 intermédiaire(s) de tension et/ou de guidage du film 29, intercalé(s) entre le dérouleur 27 et le cylindre 30 applicateur. 30 Comme illustré sur la FIG.3, l'unité 7 d'étiquetage est avantageusement équipée, pour chaque dispositif 25 d'étiquetage, d'un capteur 32 (par ex. optique) propre à détecter une indisponibilité (et donc une défaillance) du dispositif 25 d'étiquetage - le plus couramment l'épuisement du film 29 (par ex. par épuisement de la bobine). 35 Une unité 8 de transfert de type linéaire est représentée sur la FIG.2. Cette unité 8 de transfert comprend un convoyeur 33 linéaire. Le 7 convoyeur 33 est par ex. à bande, à tapis ou encore à rouleaux. Le convoyeur 33 s'étend d'un point E d'entrée jusqu'à un point S de sortie. Au point E d'entrée, les récipients 2 sont pris en charge à la sortie d'une unité de traitement située en amont (par ex. l'unité 5 de formage). 5 Au point S de sortie, les récipients 2 peuvent être pris en charge directement par une unité de traitement (par ex. l'unité 6 de remplissage ou l'unité 7 d'étiquetage), ou par un dispositif 34 de mise au pas qui espace progressivement les récipients 2 d'une distance prédéterminée correspondant à l'écartement entre deux postes de traitement successifs 10 sur l'unité de traitement placée en aval de l'unité 8 de transfert. Dans l'exemple illustré sur la FIG.2, le dispositif 34 de mise au pas est du type à vis sans fin. A cet effet, il comprend deux rouleaux 35 adjacents pourvus de rainures 36 hélicoïdales symétriques qui, ensemble, forment une série d'alvéoles 37 enserrant chacun un récipient 15 2 pour l'accélérer au fur et à mesure de la rotation des rouleaux 35. L'unité 8 de transfert linéaire est pourvue d'une motorisation 38A entraînant le convoyeur 33. Dans l'exemple illustré, l'unité 8 de transfert est également pourvue d'une motorisation 38B entraînant le dispositif 34 de mise au pas. 20 Cette unité 8 de transfert de type linéaire peut remplir une fonction d'accumulation temporaire des articles (ici des récipients 2) pour constituer un stock tampon destiné à absorber d'éventuels différentiels de vitesse entre des machines situées en amont (par ex. l'unité 5 de formage) et des machines situées en aval (par ex. l'unité 7 d'étiquetage). 25 Une unité 9 de transfert de type rotatif est représentée sur la FIG.3. Cette unité 9 de transfert comprend une roue 39 et une pluralité d'organes 40 de préhension (ici des pinces) montés sur la roue 39 à une périphérie de celle-ci. La roue 39 est solidaire d'un arbre entraîné en rotation cyclique par 30 une motorisation 26. Dans l'exemple illustré, l'unité 9 de transfert est couplée à l'unité 7 d'étiquetage. Dans ce cas, le carrousel 23 de l'unité 7 d'étiquetage et la roue 39 de l'unité de transfert peuvent être entraînés par une motorisation 26 commune, par ex. via des poulies et des courroies. 35 D'autres unités 9 de transfert de type rotatif sont illustrées schématiquement en trait mixte sur la FIG.1. Ces unités 9 de transfert sont intercalées, dans cet exemple, d'une part entre l'unité 5 de formage 8 et l'unité 6 de remplissage, d'autre part entre l'unité 6 de remplissage et une unité 8 de transfert de type linéaire, en aval de laquelle peut être située l'unité 7 d'étiquetage. Dans ce cas, une unité 9 de transfert est de préférence intercalée 5 entre l'unité 8 de transfert linéaire et l'unité 7 d'étiquetage. Ainsi, les récipients 2 mis au pas à la sortie S de l'unité 8 de transfert linéaire sont prélevés à intervalles constants par l'unité 9 de transfert rotatif et délivrés au carrousel 23 de l'unité 7 d'étiquetage. Comme illustré schématiquement sur les dessins, l'installation 1 10 comprend en outre une unité 41 de contrôle qui assure le pilotage de l'installation 1. A cet effet, l'unité 41 de contrôle commande au moins l'unité 4 de conditionnement thermique, l'unité 5 de formage et l'unité 8, 9 de transfert (ou chaque unité 8, 9 de transfert) en leur imposant à chacune 15 une consigne de vitesse proportionnelle à une cadence de production des récipients 2. Dans l'exemple illustré, l'unité 41 de contrôle commande également l'unité 6 de remplissage et l'unité 7 d'étiquetage, à chacune desquelles elle impose également une consigne de vitesse proportionnelle à la 20 cadence de production des récipients 2. Plus précisément, l'unité 41 de contrôle est reliée aux motorisations qui animent les unités de traitement (ou de transfert), dont elle contrôle la vitesse (linéaire ou de rotation). La cadence de production est le nombre de récipients 2 produits (ou 25 d'articles manipulés) par unité de temps (par ex. par heure). Il s'agit par conséquent d'un débit. Eh théorie, la cadence de production est identique pour chaque unité de traitement, c'est-à-dire que les débits des récipients 2 sortant des différentes unités de traitement sont identiques. Il peut cependant y avoir 30 quelques variations, qui, comme nous l'avons évoqué, peuvent être absorbées temporairement par accumulation des récipients 2 dans des zones de stockage tampon (en l'occurrence, dans l'unité 8 de transfert linéaire représentée sur la FIG.2). En revanche, la vitesse (linéaire ou de rotation) est propre à chaque 35 unité de traitement et à chaque unité de transfert. En d'autres termes, à chaque unité de traitement ou de transfert est associée, dans une mémoire de l'unité 41 de contrôle, une consigne de vitesse à appliquer à 9 la motorisation animant cette unité de traitement ou de transfert pour lui permettre de respecter une cadence de production prédéterminée. L'unité 41 de contrôle est programmée pour conduire des actions permettant de maintenir la production, même à cadence réduite, y 5 compris en cas d'incident affectant le fonctionnement (normal) de l'installation 1. Plus précisément, l'unité 41 de contrôle est programmée pour : détecter un incident affectant le fonctionnement de l'installation 1 ; déterminer une réduction de la cadence de production induite par 10 l'incident ; appliquer cette réduction à la consigne de vitesse de chaque unité de traitement. Parmi les incidents susceptibles d'affecter le fonctionnement de l'installation, citons, à titre d'exemple : 15 a) un défaut affectant un ou plusieurs dispositif(s) 16 d'injection associé à un (des) moules 15 de l'unité 5 de formage, se traduisant notamment par une baisse du débit de gaz dans les ébauches 3 ; b) un défaut affectant une ou plusieurs électrovannes 17 de l'unité 20 6 de remplissage, se traduisant notamment par une baisse du débit de remplissage des récipients 2 ; c) l'épuisement d'une bobine 28 sur l'unité d'étiquetage, se traduisant par la mise hors service du dispositif 25 d'étiquetage correspondant. 25 Ces trois cas peuvent être détectés directement par l'unité 41 de contrôle, au moyen de capteurs. Dans le cas a), l'unité 5 de formage est par ex. équipée de capteurs de pression (ou de débit) sur chaque dispositif 16 d'injection. Ces capteurs sont reliés à l'unité 41 de contrôle à laquelle ils communiquent 30 la valeur instantanée de la pression (ou du débit) de fluide circulant dans le dispositif 16 correspondant. Dans le cas b), l'unité 6 de remplissage est par ex. équipée de capteurs de débit pour chaque poste 20 de remplissage. Ces capteurs sont reliés à l'unité 41 de contrôle à laquelle ils communiquent la valeur 35 instantanée du débit de fluide circulant dans la vanne 21 de remplissage correspondante. 10 Dans le cas c), les capteurs 32 déjà évoqués sont reliés à l'unité 41 de contrôle à laquelle ils communiquent à chaque instant une information relative à la masse ou au volume de la bobine 28 présente sur chaque dérouleur 27. 5 Il se peut qu'un incident survenu sur une unité de traitement et susceptible d'affecter l'installation 1 ne soit pas détectable directement, mais qu'il soit détectable indirectement par les effets induits sur l'installation 1 en amont ou en aval de l'unité de traitement concernée. Ainsi, une unité de traitement fonctionnant de manière dégradée 10 située en aval de l'unité 8 de transfert linéaire peut provoquer une accumulation de récipients 2 sur le convoyeur 33. Dans ce cas, illustré en pointillés sur la FIG.2, plusieurs niveaux d'accumulation peuvent être atteints dans l'unité 8 de transfert linéaire, correspondant à des réductions respectives différentes de la cadence de production. 15 Dans l'exemple illustré sur la FIG.2, trois niveaux d'accumulation distincts sont définis. Pour détecter chaque niveau d'accumulation, l'unité 8 de transfert linéaire est équipée de capteurs Cl, C2, C3 (par ex. optiques), reliés à l'unité 41 de contrôle à laquelle chacun adresse une information relative à la présence (ou non) d'articles (ici de récipients 2). 20 L'unité 41 de contrôle est alors programmée pour déterminer une réduction de la cadence de production proportionnelle au niveau d'accumulation atteint. L'unité 41 de contrôle est programmée, avant tout, pour déterminer une réduction de la vitesse appliquée à la motorisation 38A (et, le cas échéant, à la motorisation 38B) d'un taux 25 proportionnel au niveau d'accumulation atteint (c'est-à-dire détecté par au moins un capteur Cl, C2, C3). Ainsi, l'unité 41 de contrôle peut être programmée pour déterminer une réduction de la cadence de production (et avant tout de la vitesse de la motorisation 38A) : 30 d'un taux faible (typiquement 20%) lorsque l'accumulation atteint un premier niveau faible (détecté par le capteur Cl représenté à gauche sur la FIG.2) ; d'un taux moyen (typiquement 40%) lorsque l'accumulation atteint un deuxième niveau moyen (détecté par le capteur C2 représenté 35 au centre sur la FIG.2) ; 11 d'un taux élevé (typiquement 80%) lorsque l'accumulation atteint un troisième niveau élevé (détecté par le capteur C3 représenté à droite sur la FIG.2). L'unité 41 de contrôle est programmée pour, une fois calculée la 5 réduction de cadence induite par l'incident détecté (directement ou indirectement), appliquer cette réduction à la consigne de vitesse de chaque unité de traitement (ou de transfert). De la sorte, la cadence réelle de production est recalée sur la cadence calculée par l'unité 41 de contrôle compte tenu de la réduction 10 induite par l'incident. Cette réduction adaptée de la cadence réelle de production permet de ralentir l'installation 1 sans toutefois l'arrêter, de sorte à permettre une éventuelle intervention préalable qui ne nécessite pas un arrêt complet de l'installation 1. 15 Ainsi, dans le cas c) évoqué ci-dessus, la réduction de la cadence de production consiste, pour l'unité 7 d'étiquetage, à effectuer les opérations suivantes : réduire la consigne de vitesse appliquée à l'unité 7 d'étiquetage (c'est-à-dire, dans l'exemple illustré, la consigne de vitesse 20 appliquée à la motorisation 26) d'un taux égal au taux d'indisponibilité des dispositifs 25 d'étiquetage ; shunter (en d'autres termes, by-passer) le(s) dispositif(s) 25 d'étiquetage indisponible(s) - c'est-à-dire, dans l'exemple précité, celui ou ceux dont la bobine 28 est vide ; 25 - commander l'étiquetage de l'ensemble des récipients 2 au moyen des dispositifs 25 d'étiquetage opérationnels. Le shunt de chaque dispositif 25 d'étiquetage indisponible consiste par ex. à écarter le rouleau 30 du trajet des récipients 2 (c'est-à-dire du carrousel 23). A cet effet, le rouleau 30 est avantageusement monté sur 30 un support mobile (en translation ou en rotation) dont le déplacement est commandé par l'unité 41 de contrôle. Il résulte de ce qui précède une réduction de la cadence d'un taux égal au taux d'indisponibilité des dispositifs d'étiquetage (33% dans l'exemple précité, où un dispositif 25 d'étiquetage sur trois est 35 indisponible). 12 L'unité 41 de contrôle répercute cette réduction de cadence sur les autres unités de traitement (et de transfert) par réduction de leurs vitesses respectives du même taux. Lorsque l'incident est terminé, l'unité 41 de contrôle en est informée. 5 Ainsi, dans le cas c) évoqué ci-dessus, une fois le(s) dispositifs 25 d'étiquetage à nouveau opérationnel(s) (c'est-à-dire, dans l'exemple illustré, une fois installée une nouvelle bobine 28 sur le ou chaque dispositif 25 d'étiquetage épuisé), l'unité 41 de contrôle reçoit du capteur Cl, C2 ou C3 correspondant un signal caractéristique de la disponibilité 10 du (ou des) dispositifs 25 d'étiquetage (et caractéristique, ici, la présence d'une bobine 28 pleine), de sorte que l'unité 7 d'étiquetage peut à nouveau (avec le reste de l'installation 1) tourner à plein régime. L'unité 41 de contrôle augmente en conséquence les consignes de vitesses des unités de traitement (ou de transfert) à leurs valeurs 15 nominales respectives (correspondant à la production normale), de sorte à augmenter la cadence de production jusqu'à sa valeur nominale (correspondant à la production normale). Il se peut que la remontée de cadence nécessite une progression par paliers, pour éviter que tant les unités de traitement (ou de transfert) 20 que les articles 2, 3 ne subissent des accélérations trop brutales susceptibles de les endommager. A cet effet, la force de l'accélération commandée sur chaque unité de traitement (ou de transfert) par l'unité 41 de contrôle peut être inversement proportionnelle à la force de décélération commandée sur 25 chaque unité de traitement lors de la diminution de cadence imposée par l'incident. Ainsi, cette accélération peut être : - forte si la diminution de cadence était initialement faible ; moyenne si la diminution de cadence était initialement moyenne ; faible si la diminution de cadence était initialement forte. 30 Des essais conduits sur une installation 1 de production de récipients 2 a montré l'efficacité du procédé de pilotage décrit ci-dessus, qui permet non seulement de maintenir la production (certes à cadence réduite) mais également de maintenir une bonne qualité des récipients 2 produits. 35 On notera que la présente description ne saurait être considérée comme limitée aux modes de réalisation décrits ci-dessus à titre 13 d'exemple, et que certaines variantes ou alternatives à la portée d'un homme du métier pourraient être considérées sans sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS1. Procédé de pilotage d'une installation (1) de manutention d'articles (2), cette installation (1) comprenant au moins : Un système (5, 6, 7, 8) de transport des articles, qui comprend au moins un support (14, 19, 23, 33) mobile et une motorisation (18, 22, 26, 38A, 38B), couplée au support (14, 19, 23, 33) mobile pour déplacer celui-ci le long d'un trajet de transport ; Une unité (41) de contrôle reliée à la motorisation (18, 22, 26, 38A, 38B) et programmée pour entraîner celle-ci selon une consigne prédéterminée de vitesse, proportionnelle à une cadence de transport des articles procurée par l'installation (1) ; ce procédé étant caractérisé en ce qu'il comprend les opérations consistant à : Détecter un incident susceptible d'affecter le fonctionnement de l'installation (1) ; Calculer, par l'unité (41) de contrôle, une réduction de la cadence de production, induite par l'incident ; Appliquer cette réduction à la consigne de vitesse. 2. Procédé de pilotage, selon la revendication 1, d'une installation (1) de manutention de récipients (2) dans lequel le système (7) de transport des récipients (2) est une unité (7) d'étiquetage comprenant un carrousel (23) pourvu d'une pluralité de postes (24) de traitement, et de plusieurs dispositifs (25) d'étiquetage périphériques, ce procédé comprenant les opérations consistant à : Détecter une indisponibilité d'au moins un dispositif (25) d'étiquetage Réduire la consigne de vitesse appliquée à l'unité (7) d'étiquetage d'un taux égal au taux d'indisponibilité des dispositifs (25) d'étiquetage ; Shunter le(s) dispositif(s) (25) d'étiquetage indisponible(s) ; Commander l'étiquetage de l'ensemble des récipients (2) au moyen des dispositifs (25) d'étiquetage opérationnels. 3. Procédé de pilotage, selon la revendication 1, d'une installation (1) dans laquelle le système (8) de transport est une unité (8) de transfert équipée d'un convoyeur (33) linéaire qui s'étend d'un point (E) d'entrée 15 jusqu'à un point (S) de sortie, et de capteurs (Cl, C2, C3) aptes chacun à détecter une accumulation des articles (2) sur le convoyeur (33), ce procédé comprenant les opérations consistant à : Détecter une accumulation d'articles (2) sur le convoyeur (33) ; 5 Déterminer une réduction de la vitesse à appliquer à la motorisation (38A) d'un taux proportionnel au niveau d'accumulation détecté ; Appliquer la réduction de la vitesse à la motorisation (38A). 4. Procédé de pilotage d'une installation (1) de production de récipients (2) à partir d'ébauches (3) en matière plastique, cette 10 installation (1) comprenant : plusieurs unités de traitement, à savoir au moins une unité (4) de conditionnement thermique des ébauches (3) et au moins une unité (5) de formage des récipients (2) à partir des ébauches (3) conditionnées thermiquement ; 15 - au moins une unité (8, 9) de transfert des récipients (2) formés vers une unité (6) de remplissage ou une unité (7) d'étiquetage ; une unité (41) de contrôle qui commande au moins l'unité (4) de conditionnement thermique, l'unité (5) de formage et l'unité (8, 9) de transfert en leur imposant à chacune une consigne de vitesse 20 proportionnelle à une cadence de production des récipients (2) ; ce procédé étant caractérisé en ce qu'il comprend les opérations consistant à : détecter un incident susceptible d'affecter le fonctionnement de l'installation (1) ; 25 déterminer une réduction de la cadence de production induite par l'incident ; appliquer cette réduction à la consigne de vitesse de chaque unité (4, 5, 8, 9) de traitement ou de transfert. 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce qu'il 30 comprend les opérations consistant à : - détecter la fin de l'incident ; augmenter la cadence de production jusqu'à une valeur nominale ; augmenter la consigne de vitesse de chaque unité (4, 5, 8, 9) de traitement ou de transfert jusqu'à une valeur nominale. 35 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisée en ce que la l'augmentation des consignes de vitesse est effectuée par une 16 accélération dont la force est inversement proportionnelle à la décélération induite par la réduction de la consigne de vitesse consécutive à la réduction de la cadence. 5