FR 3068282 A1 20190104 FR 1757686 A 20170816 ,PLANCHER COMPOSITE ET SON PROCÉDÉ DE FABRICATION La présente invention concerne le domaine des technologies des planchers et, plus particulièrement, un plancher composite et son procédé de fabrication. Un plancher en polychlorure de vinyle (PVC) est un plancher fabriqué en utilisant un polychlorure de vinyle comme matière première principale et en ajoutant des matériaux auxiliaires, tels que des charges, des plastifiants, des agents de stabilisation, des colorants et davantage. Un plancher en PVC ordinaire possède une structure multicouche, comprenant généralement une couche résistant à l'usure, une couche de film d'impression, une couche intermédiaire de matériau, une couche de matériau de base, etc. En fonction des matériaux des couches principales, les planchers en PVC sont divisés en planchers de bois-plastique et en planchers de pierre-plastique. La couche intermédiaire de matériau et la couche de matériau de base du plancher de pierre-plastique contiennent souvent une poudre de pierre et un PVC en tant que matériaux principaux, dont la densité est relativement élevée, par conséquent le plancher est relativement lourd, ce qui ne facilite pas l'utilisation du plancher. La couche intermédiaire de matériau du plancher de bois-plastique contient généralement des farines de bois et un PVC en tant que matériaux principaux. Par conséquent, le poids global du plancher de bois-plastique est relativement faible. En outre, le matériau de base contient généralement des farines de bois en tant que matériaux principaux, ce qui permet d'obtenir un effet d'atténuation du bruit. Les couches des planchers de bois-plastique actuels sont généralement collées avec une colle, qui est susceptible de donner un collage instable et qui nécessite un procédé de fabrication complexe et un coût de main-d'oeuvre plus élevé. Lors du processus d'utilisation, 2 affectée par la température et l'humidité de l'environnement, la colle entre chaque couche est susceptible de perdre son efficacité et de se détacher. En outre, le plancher de bois-plastique n'est pas résistant aux températures élevées, et il 5 commence à se déformer quand la température est supérieure à 50 °C. Un gauchissement 2 mm rend définitivement le plancher inutilisable et entraîne une courte durée de vie. Pour résoudre les problèmes susmentionnés, un objet de la présente invention est de fournir un plancher composite et son 10 procédé de fabrication. Le plancher composite est léger, résistant aux températures élevées, moins susceptible de se délaminer, moins susceptible de se déformer et sa durée de vie est longue. Pour atteindre l'objet susmentionné, la présente invention 15 fournit un plancher composite, comprenant une couche de coextrusion moulée par compression en utilisant un procédé de coextrusion. La couche de coextrusion comprend une première couche de pierre-plastique, une couche expansée de pierre-plastique et une seconde couche de pierre-plastique agencée de 20 manière séquentielle du haut vers le bas. Dans un mode de réalisation de la présente invention, la première couche de pierre-plastique et la seconde couche de pierre-plastique peuvent être faites à partir de matériaux identiques. La première couche de pierre-plastique peut être 25 principalement faite à partir des matières premières suivantes en partie en poids : 70 à 80 parties d'un polychlorure de vinyle (PVC), 140 à 160 parties de carbonate de calcium, 6 à 8 parties d'un agent de stabilisation à base de calcium-zinc, 4 à 6 parties d'un polyéthylène chloré, 0,35 à 0,65 partie 30 d'acide stéarique, 1 à 2 parties d'une résine acrylique, 0,6 à 0,8 partie d'une cire de polyéthylène, et 0,25 à 0,35 partie de noir de carbone. Dans un mode de réalisation de la présente invention, la première couche de pierre-plastique peut être principalement 3 faite à partir des matières premières suivantes en partie en poids 75 parties d'un polychlorure de vinyle, 150 parties de Carbonate de calcium, 7 parties d'un agent de stabilisation à base de calcium-zinc, 5 parties d'un polyéthylène chloré, 0,5 5 partie d'acide stéarique, 1,5 partie d'une résine acrylique, 0,3 partie de noir de carbone, et 0,7 partie d'une cire de polyéthylène. Dans un mode de réalisation de la présente invention, la couche expansée de pierre-plastique peut être principalement 10 faite à partir des matières premières suivantes en partie en poids : 95 à 105 parties d'un polychlorure de vinyle, 95 à 105 parties de carbonate de calcium, 3 à 5 parties d'un agent de stabilisation à base de calcium-zinc, 0,3 à 0,45 partie d'un lubrifiant interne pour PVC, 0,15 à 0,25 partie d'une cire de 15 polyéthylène, 0,15 à 0,25 partie d'azodicarbonamide, 0,45 à 0,55 partie d'un dérivé de sel de nitroso, 3 à 5 parties d'un agent de contrôle d'expansion, 0,5 à 1,5 partie d'un lubrifiant externe pour PVC, 2 à 3 parties d'un polyéthylène chloré, 2,5 à 3,5 parties d'un polymère de styrène-acrylique, 20 et 0,1 à 0,2 partie d'une cire de polyéthylène oxydé à haute densité. Dans un mode de réalisation de la présente invention, la couche expansée de pierre-plastique peut être principalement faite à partir des matières premières suivantes en partie en 25 poids : 100 parties d'un polychlorure de vinyle, 100 parties de carbonate de calcium, 4 parties d'un agent de stabilisation à base de calcium-zinc, 0,35 partie d'un lubrifiant interne pour PVC, 0,2 partie d'une cire de polyéthylène, 0,2 partie d'azodicarbonamide, 0,5 partie d'un dérivé de sel de nitroso, 30 4 parties d'un agent de contrôle d'expansion, 1 partie d'un lubrifiant externe pour PVC, 2,5 parties d'un polyéthylène chloré, 3 parties d'un polymère de styrène-acrylique, et 0,15 partie d'une cire de polyéthylène oxydé à haute densité. 4 La présente invention fournit en outre un procédé de fabrication d'un plancher composite, comprenant les étapes Suivantes : Si : respectivement le mélange des matières premières 5 d'une couche de pierre-plastique et des matières premières d'une couche expansée de pierre-plastique ; 52 : le préchauffage des matières premières mélangées de la couche expansée de pierre-plastique à travers une pluralité de zones de chauffage, la température de la pluralité de zones 10 de chauffage étant tout d'abord réduite et ensuite augmentée en séquence, une température finale étant de 160 à 190 °C ; et simultanément le préchauffage des matières premières mélangées de la couche de pierre-plastique à travers une pluralité de zones de chauffage, la température de la pluralité de zones de 15 chauffage étant tout d'abord réduite et ensuite augmentée en séquence, et une température finale étant de 160 à 190 °C ; S3 : l'extrusion des matières premières préchauffées de la couche expansée de pierre-plastique en une couche, et l'extrusion des matières premières préchauffées de la couche 20 de pierre-plastique en deux couches, c'est-à-dire une première couche de pierre-plastique et une seconde couche de pierre-plastique, la première couche de pierre-plastique étant extrudée sur la couche expansée de pierre-plastique, la seconde couche de pierre plastique étant extrudée sous la 25 couche expansée de pierre-plastique, et la première couche de pierre-plastique, la couche expansée de pierre-plastique et la seconde couche de pierre-plastique formant un produit semi-fini de couche de coextrusion ; et S4 : le déplacement du produit semi-fini de couche de 30 coextrusion pour qu'il soit entre une paire de cylindres presseurs opposés pour effectuer un moulage par compression, une température des cylindres presseurs allant de 180 °C à 210 °C, et un espace entre la paire de cylindres presseurs 5 étant de 0,7 mm à 1,3 mm soustrait à partir d'une épaisseur du produit semi-fini de couche de coextrusion. Dans un mode de réalisation de la présente invention, une vitesse de déplacement du produit semi-fini de couche de 5 coextrusion peut être de 0,5 m/minute à 1,5 m/minute. Dans un mode de réalisation de la présente invention, un procédé de préchauffage des matières premières de la couche expansée de pierre-plastique peut passer à travers cinq zones de chauffage en séquence, et les températures des cinq zones 10 de chauffage peuvent être les suivantes, respectivement : une première zone à une température de 175 à 205 °C, une deuxième zone à une température de 170 à 205 °C, une troisième zone à une température de 155 à 185 °C, une quatrième zone à une température de 150 à 180 °C, et une cinquième zone à une 15 température de 160 à 190 °C. Un procédé de préchauffage des matières premières de la couche de pierre-plastique peut passer à travers cinq zones de chauffage en séquence, et les températures des cinq zones de chauffage peuvent être les suivantes, respectivement : une première zone à une 20 température de 175 à 205 °C, une deuxième zone à une température de 170 à 205 °C, une troisième zone à une température de 155 à 185 °C, une quatrième zone à une température de 150 à 180 °C, et une cinquième zone à une température de 160 à 190 °C. 25 Dans un mode de réalisation de la présente invention, les matières premières de la couche de pierre-plastique peuvent être principalement composées des constituants suivants en partie en poids : 70 à 80 parties d'un polychlorure de vinyle, 140 à 160 parties de carbonate de calcium, 6 à 8 parties d'un 30 agent de stabilisation à base de calcium-zinc, 4 à 6 parties d'un polyéthylène chloré, 0,35 à 0,65 partie d'acide stéarique, 1 à 2 parties d'une résine acrylique, 0,6 à 0,8 partie d'une cire de polyéthylène, et 0,25 à 0,35 partie de noir de carbone. 6 Dans un mode de réalisation de la présente invention, les matières premières de la couche expansée de pierre-plastique Peuvent être principalement composées des constituants suivants en partie en poids : 95 à 105 parties d'un 5 polychlorure de vinyle, 95 à 105 parties de carbonate de calcium, 3 à 5 parties d'un agent de stabilisation à base de calcium-zinc, 0,3 à 0,45 partie d'un lubrifiant interne pour PVC, 0,15 à 0,25 partie d'une cire de polyéthylène, 0,15 à 0,25 partie d'azodicarbonamide, 0,45 à 0,55 partie d'un dérivé 10 de sel de nitroso, 3 à 5 parties d'un agent de contrôle d'expansion, 0,5 à 1,5 partie d'un lubrifiant externe pour PVC, 2 à 3 parties d'un polyéthylène chloré, 2,5 à 3,5 parties d'un polymère de styrène-acrylique, et 0,1 à 0,2 partie d'une cire de polyéthylène oxydé à haute densité. 15 Par rapport à l'art antérieur, les effets bénéfiques de cette solution technique sont les suivants. Dans le plancher composite de la présente invention, la couche expansée de pierre-plastique est utilisée comme couche principale de matériau, ce qui réduit le poids global du 20 plancher ; et la première couche de pierre-plastique et la seconde couche de pierre-plastique sont agencées sur les deux faces de la couche expansée de pierre plastique, respectivement, de sorte que les performances du plancher composite sont plus stables. Il est plus écologique et simple 25 dans la procédure de fabrication d'adopter le procédé de coextrusion pour le moulage par compression car un collage en utilisant une colle peut être évité. L'utilisation du procédé de coextrusion rend la liaison des diverses couches plus compacte, et un délaminage et un gauchissement légers dus à 30 l'effet des changements environnementaux peuvent se produire. En outre, le plancher composite de la présente invention présente un faible taux de dilatation, un faible taux de rétrécissement, d'excellentes performances et une longue durée de vie. 7 La figure 1 est un schéma de la structure d'un plancher composite selon un mode de réalisation de la présente invention ; et la figure 2 est un schéma représentant l'extrusion d'un 5 produit semi-fini de couche de coextrusion par une paire de cylindres presseurs dans un procédé de fabrication du plancher composite selon un mode de réalisation de la présente invention. Les solutions techniques de la présente invention sont 10 décrites clairement et complètement ci-dessous à l'aide de modes de réalisation spécifiques et en se référant aux dessins annexés. En se référant à la figure 1, la présente invention fournit un plancher composite, qui comprend une couche de 15 coextrusion 1 moulée par compression en utilisant un procédé de coextrusion. La couche de coextrusion 1 comprend une première couche de pierre-plastique 11, une couche expansée de pierre-plastique 12, et une seconde couche de pierre-plastique 13 agencées de manière séquentielle du haut vers le bas. La 20 « couche de pierre-plastique » fait référence à une structure de couche obtenue en utilisant du carbonate de calcium et un polychlorure de vinyle comme matières premières principales. La « couche expansée de pierre-plastique » fait référence à une structure de couche obtenue en utilisant du carbonate de 25 calcium et un polychlorure de vinyle comme matières premières principales et en ajoutant des matériaux d'expansion. L'ajout des matériaux d'expansion peut réduire la densité des produits ayant le même volume, et donc peut réduire le poids global des produits. La première couche de pierre-plastique 11 et la 30 seconde couche de pierre-plastique 13 enserrent la couche expansée de pierre-plastique 12 des deux côtés de la couche expansée de pierre-plastique 12, respectivement, ce qui donne une belle apparence et peut modifier une dureté de surface du plancher composite. Les couches de pierre-plastique (à savoir 8 la première couche de pierre-plastique 11 et la seconde couche de pierre-plastique 13) sont agencées sur et sous la couche expansée de pierre-plastique 12, ce qui peut jouer un rôle d'équilibrage et améliorer la stabilité globale des produits. 5 Dans un mode de réalisation, le plancher composite comprend en outre une couche de film d'impression 2 et une couche résistant à l'usure 3. La couche de film d'impression 2 est agencée sur la première couche de pierre-plastique 11, et la couche résistant à l'usure 3 est agencée sur la couche de 10 film d'impression 2. La couche de film d'impression 2 est utilisée pour imprimer des motifs décoratifs afin que le plancher composite soit plus joli. La couche résistant à l'usure 3 est faite à partir de matériaux résistant à l'usure, ce qui peut réduire l'usure du plancher composite et prolonger 15 sa durée de vie. La première couche de pierre-plastique 11 et la seconde couche de pierre-plastique 13 sont faites à partir de matériaux identiques. La première couche de pierre-plastique est principalement faite à partir des matières premières 20 suivantes en partie en poids : 70 à 80 parties d'un polychlorure de vinyle, 140 à 160 parties de carbonate de calcium, 6 à 8 parties d'un agent de stabilisation à base de calcium-zinc, 4 à 6 parties d'un polyéthylène chloré, 0,35 à 0,65 partie d'acide stéarique, 1 à 2 parties d'une résine 25 acrylique, 0,25 à 0,35 partie de noir de carbone et 0,6 à 0,8 partie d'une cire de polyéthylène. La couche expansée de pierre-plastique est principalement faite à partir des matières premières suivantes en partie en poids : 95 à 105 parties d'un polychlorure de vinyle, 95 à 105 30 parties de carbonate de calcium, 3 à 5 parties d'un agent de stabilisation à base de calcium-zinc, 0,3 à 0,45 partie d'un lubrifiant interne pour PVC, 0,15 à 0,25 partie d'une cire de polyéthylène, 0,15 à 0,25 partie d'azodicarbonamide, 0,45 à 0,55 partie d'un dérivé de sel de nitroso, 3 à 5 parties d'un 9 agent de contrôle d'expansion, 0,5 à 1,5 partie d'un lubrifiant externe pour PVC, 2 à 3 parties d'un polyéthylène Chloré, 2,5 à 3,5 parties d'un polymère de styrène-acrylique, et 0,1 à 0,2 partie d'une cire de polyéthylène oxydé à haute 5 densité. Le lubrifiant interne pour PVC utilise un ester d'acide gras d'alcool polyhydroxylé de type SP60. Le lubrifiant externe pour PVC utilise des polymères acryliques de type ZB175. L'azodicarbonamide est un agent d'expansion jaune, le dérivé de sel de nitroso est un agent d'expansion 10 blanc, et l'agent de contrôle d'expansion et un adjuvant acrylique de fabrication. Dans la présente invention, les deux agents d'expansion sont utilisés, et l'agent de contrôle d'expansion est utilisé à des fins de régulation, lequel peut non seulement assurer un taux d'expansion élevé du mélange des 15 matières premières, mais également garantir une couleur et un lustre normaux pour le produit sans couleur dominante. Le procédé de fabrication du plancher composite ci-dessus comprend les étapes suivantes : S1 : respectivement le mélange des matières premières de 20 la couche de pierre-plastique et des matières premières de la couche expansée de pierre-plastique. Les matières premières de la première couche de pierre-plastique sont principalement composées des constituants suivants en partie en poids : 70 à 80 parties d'un polychlorure de vinyle, 140 à 160 parties de 25 carbonate de calcium, 6 à 8 parties d'un agent de stabilisation à base de calcium-zinc, 4 à 6 parties d'un polyéthylène chloré, 0,35 à 0,65 partie d'acide stéarique, 1 à 2 parties d'une résine acrylique, 0,25 à 0,35 partie de noir de carbone et 0,6 à 0,8 partie d'une cire de polyéthylène. Les 30 matières premières de la couche expansée de pierre-plastique sont principalement composées des constituants suivants en partie en poids : 95 à 105 parties d'un polychlorure de vinyle, 95 à 105 parties de carbonate de calcium, 3 à 5 parties d'un agent de stabilisation à base de calcium-zinc, 0,3 à 0,45 10 partie d'un lubrifiant interne pour PVC, 0,15 à 0,25 partie d'une cire de polyéthylène, 0,15 à 0,25 partie d'azodicarbonamide, 0,45 à 0,55 partie d'un dérivé de sel de nitroso, 3 à 5 parties d'un agent de contrôle d'expansion, 0,5 5 à 1,5 partie d'un lubrifiant externe pour PVC, 2 à 3 parties d'un polyéthylène chloré, 2,5 à 3,5 parties d'un polymère de styrène-acrylique, et 0,1 à 0,2 partie d'une cire de polyéthylène oxydé à haute densité. S2 : le préchauffage des matières premières mélangées de 10 la couche expansée de pierre-plastique à travers une pluralité de zones de chauffage, la température de la pluralité de zones de chauffage étant tout d'abord réduite et ensuite augmentée en séquence, une température finale étant de 160 à 190 °C ; et simultanément le préchauffage des matières premières mélangées 15 de la couche de pierre-plastique à travers une pluralité de zones de chauffage, la température de la pluralité de zones de chauffage étant tout d'abord réduite et ensuite augmentée en séquence, et une température finale étant de 160 à 190 °C. S3 : l'extrusion des matières premières préchauffées de la 20 couche expansée de pierre-plastique en une couche, et l'extrusion des matières premières préchauffées de la couche de pierre-plastique en deux couches, c'est-à-dire la première couche de pierre-plastique et la seconde couche de pierre-plastique. La première couche de pierre-plastique est extrudée 25 sur la couche expansée de pierre-plastique, et la seconde couche de pierre plastique est extrudée sous la couche expansée de pierre-plastique. La première couche de pierre-plastique, la couche expansée de pierre-plastique et la seconde couche de pierre-plastique forment un produit semi- 30 fini de couche de coextrusion 1'. S4 : le déplacement du produit semi-fini de couche de coextrusion 1' pour qu'il soit entre une paire de cylindres presseurs 4 opposés pour effectuer un moulage par compression. Une vitesse de déplacement du produit semi-fini de couche de 11 coextrusion 1' est de 0,5 m/minute à 1,5 m/minute. Au cours du déplacement du produit semi-fini de couche de coextrusion 1', la paire de cylindres presseurs 4 tourne pour extruder le produit semi-fini de couche de coextrusion 1', comme le montre 5 la figure 2. Une température des cylindres presseurs est de 180 °C à 210 °C, et un espace entre la paire de cylindres presseurs étant de 0,7 mm à 1,3 mm soustrait à partir d'une épaisseur du produit semi-fini de couche de coextrusion. La couche de coextrusion 1 est obtenue après le moulage 10 par compression du produit semi-fini de couche de coextrusion 1' dans l'étape S4. Ensuite, la couche de film d'impression 2 et la couche résistant à l'usure 3 sont appliquées sur la couche de coextrusion 1, et le plancher composite peut être obtenu par moulage par compression par une autre paire de 15 cylindres presseurs. Un produit ayant une longueur et une largeur prédéterminées peut être obtenu en découpant le plancher composite. Des matériaux inutilisés peuvent être générés lors du procédé de découpe. Les matériaux inutilisés sont 20 pulvérisés et ajoutés dans de nouveaux constituants de matière première afin de produire un nouveau produit de plancher composite. C'est-à-dire que les matériaux inutilisés peuvent être recyclés. Par conséquent, la présente invention permet de faire des économies d'énergie et est écologique. 25 Des modes de réalisation spécifiques sont les suivants. Mode de réalisation 1 Un plancher composite comprend une couche résistant à l'usure, une couche de film d'impression, une première couche 30 de pierre-plastique, une couche expansée de pierre-plastique et une seconde couche de pierre-plastique agencées séquentiellement du haut vers le bas. La première couche de pierre-plastique, la couche expansée de pierre-plastique et la seconde couche de pierre-plastique sont moulées par 12 compression en utilisant un procédé de coextrusion. La première couche de pierre-plastique et la seconde couche de pierre-plastique sont principalement faites à partir des matières premières suivantes en partie en poids : 70 parties 5 d'un polychlorure de vinyle, 140 parties de carbonate de calcium, 6 parties d'un agent de stabilisation à base de calcium-zinc, 4 parties d'un polyéthylène chloré, 0,35 partie d'acide stéarique, 1 partie d'une résine acrylique, 0,25 partie de noir de carbone et 0,6 partie d'une cire de 10 polyéthylène. La couche expansée de pierre-plastique est principalement faite à partir des matières premières suivantes en partie en poids : 95 parties d'un polychlorure de vinyle, 95 parties de carbonate de calcium, 3 parties d'un agent de stabilisation à base de calcium-zinc, 0,3 partie d'un 15 lubrifiant interne pour PVC, 0,15 partie d'une cire de polyéthylène, 0,15 partie d'azodicarbonamide, 0,45 partie d'un dérivé de sel de nitroso, 3 parties d'un agent de contrôle d'expansion, 0,5 partie d'un lubrifiant externe pour PVC, 2 parties d'un polyéthylène chloré, 2,5 parties d'un polymère de 20 styrène-acrylique, et 0,1 partie d'une cire de polyéthylène oxydé à haute densité. Le procédé de fabrication ci-dessus du plancher composite comprend les étapes suivantes : Si : respectivement le mélange des matières premières de 25 la couche de pierre-plastique et des matières premières de la couche expansée de pierre-plastique, les matières premières de la couche de pierre-plastique étant principalement composées des constituants suivants en partie en poids : 70 parties d'un polychlorure de vinyle, 140 parties de carbonate de calcium, 6 30 parties d'un agent de stabilisation à base de calcium-zinc, 4 parties d'un polyéthylène chloré, 0,35 partie d'acide stéarique, 1 partie d'ester acrylique, 0,25 partie de noir de carbone et 0,6 partie d'une cire de polyéthylène. Les matières premières de la couche expansée de pierre-plastique sont 13 principalement composées des constituants suivants en partie en poids : 95 parties d'un polychlorure de vinyle, 95 parties de carbonate de calcium, 3 parties d'un agent de stabilisation à base de calcium-zinc, 0,3 partie d'un lubrifiant interne 5 pour PVC, 0,15 partie d'une cire de polyéthylène, 0,15 partie d'azodicarbonamide, 0,45 partie d'un dérivé de sel de nitroso, 3 parties d'un agent de contrôle d'expansion, 0,5 partie d'un lubrifiant externe pour PVC, 2 parties d'un polyéthylène chloré, 2,5 parties d'un polymère de styrène-acrylique, et 0,1 10 partie d'une cire de polyéthylène oxydé à haute densité. S2 : le préchauffage des matières premières mélangées de la couche expansée de pierre-plastique à travers cinq zones de chauffage, les températures des cinq zones de chauffage étant les suivantes : une première zone à une température de 190 °C, 15 une deuxième zone à une température de 185 °C, une troisième zone à une température de 170 °C, une quatrième zone à une température de 165 °C, et une cinquième zone à une température de 175 °C. Simultanément, les matières premières mélangées de la couche de pierre-plastique sont préchauffées à travers cinq 20 zones de chauffage, les températures des cinq zones de chauffage étant les suivantes : une première zone à une température de 190 °C, une deuxième zone à une température de 185 °C, une troisième zone à une température de 170 °C, une quatrième zone à une température de 165 °C, et une cinquième 25 zone à une température de 175 °C. S3 : l'extrusion des matières premières préchauffées de la couche expansée de pierre-plastique en une couche, et l'extrusion des matières premières préchauffées de la couche de pierre-plastique en deux couches, c'est-à-dire la première 30 couche de pierre-plastique et la seconde couche de pierre-plastique. La première couche de pierre-plastique est extrudée sur la couche expansée de pierre-plastique, et la seconde couche de pierre plastique est extrudée sous la couche expansée de pierre-plastique. La première couche de pierre- 14 plastique, la couche expansée de pierre-plastique et la seconde couche de pierre-plastique forment un produit semi-fini de couche de coextrusion. S4 : le déplacement du produit semi-fini de couche de 5 coextrusion à la vitesse de 0,5 m/minute pour qu'il soit entre une paire de cylindres presseurs opposés pour effectuer un moulage par compression. La température des cylindres presseurs est de 180 °C, et l'espace entre la paire de cylindres presseurs est de 1,3 mm soustrait à partir de 10 l'épaisseur du produit semi-fini de couche de coextrusion. S5 : l'application séquentielle de la couche de film d'impression et de la couche résistant à l'usure sur la première couche de pierre-plastique, et l'obtention du plancher composite par pressage par les cylindres presseurs. 15 Mode de réalisation 2 Un plancher composite comprend une couche résistant à l'usure, une couche de film d'impression, une première couche de pierre-plastique, une couche expansée de pierre-plastique 20 et une seconde couche de pierre-plastique agencées séquentiellement du haut vers le bas. La première couche de pierre-plastique, la couche expansée de pierre-plastique et la seconde couche de pierre-plastique sont moulées par compression en utilisant un procédé de coextrusion. La 25 première couche de pierre-plastique et la seconde couche de pierre-plastique sont principalement faites à partir des matières premières suivantes en partie en poids : 70 parties d'un polychlorure de vinyle, 150 parties de carbonate de calcium, 6 parties d'un agent de stabilisation à base de 30 calcium-zinc, 6 parties d'un polyéthylène chloré, 0,5 partie d'acide stéarique, 1 partie d'une résine acrylique, 0,3 partie de noir de carbone et 0,8 partie d'une cire de polyéthylène. La couche expansée de pierre-plastique est principalement faite à partir des matières premières suivantes en partie en 15 poids : 100 parties d'un polychlorure de vinyle, 100 parties de carbonate de calcium, 3,5 parties d'un agent de stabilisation à base de calcium-zinc, 0,3 partie d'un lubrifiant interne pour PVC, 0,15 partie d'une cire de 5 polyéthylène, 0,2 partie d'azodicarbonamide, 0,45 partie d'un dérivé de sel de nitroso, 3 parties d'un agent de contrôle d'expansion, 0,5 partie d'un lubrifiant externe pour PVC, 2 parties d'un polyéthylène chloré, 2,5 parties d'un polymère de styrène-acrylique, et 0,1 partie d'une cire de polyéthylène 10 oxydé à haute densité. Le procédé de fabrication du plancher composite ci-dessus comprend les étapes suivantes : S1 : respectivement le mélange des matières premières de la couche de pierre-plastique et des matières premières de la 15 couche expansée de pierre-plastique, les matières premières de la couche de pierre-plastique étant principalement composées des constituants suivants en partie en poids : 70 parties d'un polychlorure de vinyle, 150 parties de carbonate de calcium, 6 parties d'un agent de stabilisation à base de calcium-zinc, 6 20 parties d'un polyéthylène chloré, 0,5 partie d'acide stéarique, 1 partie d'ester acrylique, 0,3 partie de noir de carbone et 0,8 partie d'une cire de polyéthylène. Les matières premières de la couche expansée de pierre-plastique sont principalement composées des constituants suivants en partie en poids : 100 25 parties d'un polychlorure de vinyle, 100 parties de carbonate de calcium, 3,5 parties d'un agent de stabilisation à base de calcium-zinc, 0,3 partie d'un lubrifiant interne pour PVC, 0,15 partie d'une cire de polyéthylène, 0,2 partie d'azodicarbonamide, 0,45 partie d'un dérivé de sel de nitroso, 30 3 parties d'un agent de contrôle d'expansion, 0,5 partie d'un lubrifiant externe pour PVC, 2 parties d'un polyéthylène chloré, 2,5 parties d'un polymère de styrène-acrylique, et 0,1 partie d'une cire de polyéthylène oxydé à haute densité. 16 S2 : le préchauffage des matières premières mélangées de la couche expansée de pierre-plastique à travers cinq zones de chauffage, les températures des cinq zones de chauffage étant les suivantes : une première zone à une température de 191 °C, 5 une deuxième zone à une température de 188 °C, une troisième zone à une température de 172 °C, une quatrième zone à une température de 168 °C, et une cinquième zone à une température de 175 °C. Simultanément, les matières premières mélangées de la couche de pierre-plastique sont préchauffées à travers cinq 10 zones de chauffage, les températures des cinq zones de chauffage étant les suivantes : une première zone à une température de 191 °C, une deuxième zone à une température de 188 °C, une troisième zone à une température de 172 °C, une quatrième zone à une température de 168 °C, et une cinquième 15 zone à une température de 175 °C. 53 : l'extrusion des matières premières préchauffées de la couche expansée de pierre-plastique en une couche, et l'extrusion des matières premières préchauffées de la couche de pierre-plastique en deux couches, c'est-à-dire la première 20 couche de pierre-plastique et la seconde couche de pierre-plastique. La première couche de pierre-plastique est extrudée sur la couche expansée de pierre-plastique, et la seconde couche de pierre plastique est extrudée sous la couche expansée de pierre-plastique. La première couche de pierre- 25 plastique, la couche expansée de pierre-plastique et la seconde couche de pierre-plastique forment un produit semi-fini de couche de coextrusion. S4 : le déplacement du produit semi-fini de couche de coextrusion à la vitesse de 1 m/minute pour qu'il soit entre 30 une paire de cylindres presseurs opposés pour effectuer un moulage par compression. La température des cylindres presseurs est de 180 °C, et l'espace entre la paire de cylindres presseurs est de 1,1 mm soustrait à partir de l'épaisseur du produit semi-fini de couche de coextrusion. 17 S5 : l'application séquentielle de la couche de film d'impression et de la couche résistant à l'usure sur la première couche de pierre-plastique, et l'obtention du plancher composite par pressage par les cylindres presseurs. 5 Mode de réalisation 3 Un plancher composite comprend une couche résistant à l'usure, une couche de film d'impression, une première couche de pierre-plastique, une couche expansée de pierre-plastique 10 et une seconde couche de pierre-plastique agencées séquentiellement du haut vers le bas. La première couche de pierre-plastique, la couche expansée de pierre-plastique et la seconde couche de pierre-plastique sont moulées par compression en utilisant un procédé de coextrusion. La 15 première couche de pierre-plastique et la seconde couche de pierre-plastique sont principalement faites à partir des matières premières suivantes en partie en poids : 75 parties d'un polychlorure de vinyle, 140 parties de carbonate de calcium, 7 parties d'un agent de stabilisation à base de 20 calcium-zinc, 5 parties d'un polyéthylène chloré, 0,4 partie d'acide stéarique, 1,5 partie d'une résine acrylique, 0,35 partie de noir de carbone et 0,7 partie d'une cire de polyéthylène. La couche expansée de pierre-plastique est principalement faite à partir des matières premières suivantes 25 en partie en poids : 100 parties d'un polychlorure de vinyle, 100 parties de carbonate de calcium, 4 parties d'un agent de stabilisation à base de calcium-zinc, 0,35 partie d'un lubrifiant interne pour PVC, 0,2 partie d'une cire de polyéthylène, 0,3 partie d'azodicarbonamide, 0,5 partie d'un 30 dérivé de sel de nitroso, 4 parties d'un agent de contrôle d'expansion, 1 partie d'un lubrifiant externe pour PVC, 2,5 parties d'un polyéthylène chloré, 2,5 parties d'un polymère de styrène-acrylique, et 0,1 partie d'une cire de polyéthylène oxydé à haute densité. 18 Le procédé de fabrication du plancher composite ci-dessus comprend les étapes suivantes : 51 : respectivement le mélange des matières premières de la couche de pierre-plastique et des matières premières de la 5 couche expansée de pierre-plastique, les matières premières de la couche de pierre-plastique étant principalement composées des constituants suivants en partie en poids : 75 parties d'un polychlorure de vinyle, 140 parties de carbonate de calcium, 7 parties d'un agent de stabilisation à base de calcium-zinc, 5 10 parties d'un polyéthylène chloré, 0,4 partie d'acide stéarique, 1,5 partie d'ester acrylique, 0,35 partie de noir de carbone et 0,7 partie d'une cire de polyéthylène. Les matières premières de la couche expansée de pierre-plastique sont principalement composées des constituants suivants en partie 15 en poids : 100 parties d'un polychlorure de vinyle, 100 parties de carbonate de calcium, 4 parties d'un agent de stabilisation à base de calcium-zinc, 0,35 partie d'un lubrifiant interne pour PVC, 0,2 partie d'une cire de polyéthylène, 0,3 partie d'azodicarbonamide, 0,5 partie d'un 20 dérivé de sel de nitroso, 4 parties d'un agent de contrôle d'expansion, 1 partie d'un lubrifiant externe pour PVC, 2,5 parties d'un polyéthylène chloré, 2,5 parties d'un polymère de styrène-acrylique, et 0,1 partie d'une cire de polyéthylène oxydé à haute densité. 25 S2 : le préchauffage des matières premières mélangées de la couche expansée de pierre-plastique à travers cinq zones de chauffage, les températures des cinq zones de chauffage étant les suivantes : une première zone à une température de 191 °C, une deuxième zone à une température de 188 °C, une troisième 30 zone à une température de 170 °C, une quatrième zone à une température de 165 °C, et une cinquième zone à une température de 175 °C. Simultanément, les matières premières mélangées de la couche de pierre-plastique sont préchauffées à travers cinq zones de chauffage, les températures des cinq zones de 19 chauffage étant les suivantes : une première zone à une température de 191 °C, une deuxième zone à une température de 188 °C, une troisième zone à une température de 170 °C, une quatrième zone à une température de 165 °C, et une cinquième 5 zone à une température de 175 °C. S3 : l'extrusion des matières premières préchauffées de la couche expansée de pierre-plastique en une couche, et l'extrusion des matières premières préchauffées de la couche de pierre-plastique en deux couches, c'est-à-dire la première 10 couche de pierre-plastique et la seconde couche de pierre-plastique. La première couche de pierre-plastique est extrudée sur la couche expansée de pierre-plastique, et la seconde couche de pierre plastique est extrudée sous la couche expansée de pierre-plastique. La première couche de pierre- 15 plastique, la couche expansée de pierre-plastique et la seconde couche de pierre-plastique forment un produit semi-fini de couche de coextrusion. S4 : le déplacement du produit semi-fini de couche de coextrusion à la vitesse de 1,5 m/minute pour qu'il soit entre 20 une paire de cylindres presseurs opposés pour effectuer un moulage par compression. La température des cylindres presseurs est de 180 °C, et l'espace entre la paire de cylindres presseurs est de 0,7 mm soustrait à partir de l'épaisseur du produit semi-fini de couche de coextrusion. 25 S5 : l'application séquentielle de la couche de film d'impression et de la couche résistant à l'usure sur la première couche de pierre-plastique, et l'obtention du plancher composite par pressage par les cylindres presseurs. 30 Mode de réalisation 4 Un plancher composite comprend une couche résistant à l'usure, une couche de film d'impression, une première couche de pierre-plastique, une couche expansée de pierre-plastique et une seconde couche de pierre-plastique agencées 20 séquentiellement du haut vers le bas. La première couche de pierre-plastique, la couche expansée de pierre-plastique et la seconde couche de pierre-plastique sont moulées par compression en utilisant un procédé de coextrusion. La 5 première couche de pierre-plastique et la seconde couche de pierre-plastique sont principalement faites à partir des matières premières suivantes en partie en poids : 75 parties d'un polychlorure de vinyle, 150 parties de carbonate de calcium, 7 parties d'un agent de stabilisation à base de 10 calcium-zinc, 5 parties d'un polyéthylène chloré, 0,5 partie d'acide stéarique, 1,5 partie d'une résine acrylique, 0,3 partie de noir de carbone et 0,7 partie d'une cire de polyéthylène. La couche expansée de pierre-plastique est principalement faite à partir des matières premières suivantes 15 en partie en poids : 100 parties d'un polychlorure de vinyle, 100 parties de carbonate de calcium, 4 parties d'un agent de stabilisation à base de calcium-zinc, 0,35 partie d'un lubrifiant interne pour PVC, 0,2 partie d'une cire de polyéthylène, 0,2 partie d'azodicarbonamide, 0,5 partie d'un 20 dérivé de sel de nitroso, 4 parties d'un agent de contrôle d'expansion, 1 partie d'un lubrifiant externe pour PVC, 2,5 parties d'un polyéthylène chloré, 3 parties d'un polymère de styrène-acrylique, et 0,15 partie d'une cire de polyéthylène oxydé à haute densité. 25 Le procédé de fabrication du plancher composite ci-dessus comprend les étapes suivantes : Si : respectivement le mélange des matières premières de la couche de pierre-plastique et des matières premières de la couche expansée de pierre-plastique, les matières premières de 30 la couche de pierre-plastique étant principalement composées des constituants suivants en partie en poids : 75 parties d'un polychlorure de vinyle, 150 parties de carbonate de calcium, 7 parties d'un agent de stabilisation à base de calcium-zinc, 5 parties d'un polyéthylène chloré, 0,5 partie d'acide stéarique, 21 1,5 partie d'ester acrylique, 0,3 partie de noir de carbone et 0,7 partie d'une cire de polyéthylène. Les matières premières de la couche expansée de pierre-plastique sont principalement composées des constituants suivants en partie en poids : 100 5 parties d'un polychlorure de vinyle, 100 parties de carbonate de calcium, 4 parties d'un agent de stabilisation à base de calcium-zinc, 0,35 partie d'un lubrifiant interne pour PVC, 0,2 partie d'une cire de polyéthylène, 0,2 partie d'azodicarbonamide, 0,5 partie d'un dérivé de sel de nitroso, 10 4 parties d'un agent de contrôle d'expansion, 1 partie d'un lubrifiant externe pour PVC, 2,5 parties d'un polyéthylène chloré, 3 parties d'un polymère de styrène-acrylique, et 0,15 partie d'une cire de polyéthylène oxydé à haute densité. S2 : le préchauffage des matières premières mélangées de 15 la couche expansée de pierre-plastique à travers cinq zones de chauffage, les températures des cinq zones de chauffage étant les suivantes : une première zone à une température de 191 °C, une deuxième zone à une température de 188 °C, une troisième zone à une température de 170 °C, une quatrième zone à une 20 température de 165 °C, et une cinquième zone à une température de 175 °C. Simultanément, les matières premières mélangées de la couche de pierre-plastique sont préchauffées à travers cinq zones de chauffage, les températures des cinq zones de chauffage étant les suivantes : une première zone à une 25 température de 191 °C, une deuxième zone à une température de 188 °C, une troisième zone à une température de 170 °C, une quatrième zone à une température de 165 °C, et une cinquième zone à une température de 175 °C. S3 : l'extrusion des matières premières préchauffées de la 30 couche expansée de pierre-plastique en une couche, et l'extrusion des matières premières préchauffées de la couche de pierre-plastique en deux couches, c'est-à-dire la première couche de pierre-plastique et la seconde couche de pierre-plastique. La première couche de pierre-plastique est extrudée 22 sur la couche expansée de pierre-plastique, et la seconde couche, de pierre plastique est extrudée sous la couche expansée de pierre-plastique. La première couche de pierre-plastique, la couche expansée de pierre-plastique et la 5 seconde couche de pierre-plastique forment un produit semi-fini de couche de coextrusion. S4 : le déplacement du produit semi-fini de couche de coextrusion à la vitesse de 1,5 m/minute pour qu'il soit entre une paire de cylindres presseurs opposés pour effectuer un 10 moulage par compression. La température des cylindres presseurs est de 180 °C, et l'espace entre la paire de cylindres presseurs est de 0,7 mm soustrait à partir de l'épaisseur du produit semi-fini de couche de coextrusion. S5 : l'application séquentielle de la couche de film 15 d'impression et de la couche résistant à l'usure sur la première couche de pierre-plastique, et l'obtention du plancher composite par pressage par les cylindres presseurs. Mode de réalisation 5 20 Un plancher composite comprend une couche résistant à l'usure, une couche de film d'impression, une première couche de pierre-plastique, une couche expansée de pierre-plastique et une seconde couche de pierre-plastique agencées séquentiellement du haut vers le bas. La première couche de 25 pierre-plastique, la couche expansée de pierre-plastique et la seconde couche de pierre-plastique sont moulées par compression en utilisant un procédé de coextrusion. La première couche de pierre-plastique et la seconde couche de pierre-plastique sont principalement faites à partir des 30 matières premières suivantes en partie en poids : 80 parties d'un polychlorure de vinyle, 160 parties de carbonate de calcium, 8 parties d'un agent de stabilisation à base de calcium-zinc, 6 parties d'un polyéthylène chloré, 0,65 partie d'acide stéarique, 2 parties d'une résine acrylique, 0,35 23 partie de noir de carbone et 0,8 partie d'une cire de polyéthylène. La couche expansée de pierre-plastique est principalement faite à partir des matières premières suivantes en partie en poids : 105 parties d'un polychlorure de vinyle, 5 105 parties de carbonate de calcium, 3,5 parties d'un agent de stabilisation à base de calcium-zinc, 0,3 partie d'un lubrifiant interne pour PVC, 0,15 partie d'une cire de polyéthylène, 0,3 partie d'azodicarbonamide, 0,5 partie d'un dérivé de sel de nitroso, 3,5 parties d'un agent de contrôle 10 d'expansion, 0,5 partie d'un lubrifiant externe pour PVC, 2 parties d'un polyéthylène chloré, 2,5 parties d'un polymère de styrène-acrylique, et 0,1 partie d'une cire de polyéthylène oxydé à haute densité. Le procédé de fabrication du plancher composite ci-dessus 15 comprend les étapes suivantes : S1 : respectivement le mélange des matières premières de la couche de pierre-plastique et des matières premières de la couche expansée de pierre-plastique, les matières premières de la couche de pierre-plastique étant principalement composées 20 des constituants suivants en partie en poids : 80 parties d'un polychlorure de vinyle, 160 parties de carbonate de calcium, 8 parties d'un agent de stabilisation à base de calcium-zinc, 6 parties d'un polyéthylène chloré, 0,65 partie d'acide stéarique, 2 parties d'ester acrylique, 0,35 partie de noir de 25 carbone et 0,8 partie d'une cire de polyéthylène. Les matières premières de la couche expansée de pierre-plastique sont principalement composées des constituants suivants en partie en poids : 105 parties d'un polychlorure de vinyle, 105 parties de carbonate de calcium, 3,5 parties d'un agent de 30 stabilisation à base de calcium-zinc, 0,3 partie d'un lubrifiant interne pour PVC, 0,15 partie d'une cire de polyéthylène, 0,3 partie d'azodicarbonamide, 0,5 partie d'un dérivé de sel de nitroso, 3,5 parties d'un agent de contrôle d'expansion, 0,5 partie d'un lubrifiant externe pour PVC, 2 24 parties d'un polyéthylène chloré, 2,5 parties d'un polymère de styrène-acrylique, et 0,1 partie d'une cire de polyéthylène oxydé à haute densité. 52 : le préchauffage des matières premières mélangées de 5 la couche expansée de pierre-plastique à travers cinq zones de chauffage, les températures des cinq zones de chauffage étant les suivantes : une première zone à une température de 205 °C, une deuxième zone à une température de 200 °C, une troisième zone à une température de 185 °C, une quatrième zone à une 10 température de 170 °C, et une cinquième zone à une température de 180 °C. Simultanément, les matières premières mélangées de la couche de pierre-plastique sont préchauffées à travers cinq zones de chauffage, les températures des cinq zones de chauffage étant les suivantes : une première zone à une 15 température de 205 °C, une deuxième zone à une température de 200 °C, une troisième zone à une température de 185 °C, une quatrième zone à une température de 170 °C, et une cinquième zone à une température de 180 °C. S3 : l'extrusion des matières premières préchauffées de la 20 couche expansée de pierre-plastique en une couche, et l'extrusion des matières premières préchauffées de la couche de pierre-plastique en deux couches, c'est-à-dire la première couche de pierre-plastique et la seconde couche de pierre-plastique. La première couche de pierre-plastique est extrudée 25 sur la couche expansée de pierre-plastique, et la seconde couche de pierre plastique est extrudée sous la couche expansée de pierre-plastique. La première couche de pierre-plastique, la couche expansée de pierre-plastique et la seconde couche de pierre-plastique forment un produit semi- 30 fini de couche de coextrusion. S4 : le déplacement du produit semi-fini de couche de coextrusion à une vitesse de 1,5 m/minute pour qu'il soit entre une paire de cylindres presseurs opposés pour effectuer un moulage par compression. La température des cylindres 25 presseurs est de 190 °C, et l'espace entre la paire de cylindres presseurs est de 1,0 mm soustrait à partir de l'épaisseur du produit semi-fini de couche de coextrusion. S5 : l'application séquentielle de la couche de film 5 d'impression et de la couche résistant à l'usure sur la première couche de pierre-plastique, et l'obtention du plancher composite par pressage par les cylindres presseurs. Exemple comparatif 1 10 Les matériaux des diverses couches du plancher composite de l'exemple comparatif 1 sont identiques à ceux utilisés dans le mode de réalisation 1. Cependant, le moulage par compression par le procédé de coextrusion n'est pas utilisé. Chaque couche est respectivement moulée par compression, et 15 ensuite les diverses couches sont collées avec une colle. Exemple comparatif 2 Un plancher composite est préparé en utilisant le procédé suivant. 20 51 : respectivement le mélange des matières premières d'une couche de pierre-plastique et des matières premières d'une couche centrale de pierre-plastique, les matières premières de la couche de pierre-plastique étant principalement composées des constituants suivants en partie 25 en poids : 60 parties d'un polychlorure de vinyle, 130 parties de carbonate de calcium, 5 parties d'un agent de stabilisation à base de calcium-zinc, 3 parties d'un polyéthylène chloré, 0,3 partie d'acide stéarique, 0,8 partie d'ester acrylique, 0,2 partie de noir de carbone et 0,5 partie d'une cire de 30 polyéthylène. Les matières premières de la couche centrale de pierre-plastique sont principalement composées des constituants suivants en partie en poids : 75 parties d'un polychlorure de vinyle, 100 parties de carbonate de calcium, 4 parties d'un agent de stabilisation à base de calcium-zinc, 26 0,3 partie d'un lubrifiant interne pour PVC, 0,2 partie d'une cire de polyéthylène, 0,5 partie d'un lubrifiant externe pour PVC, 2 parties d'un polyéthylène chloré, 2,5 parties d'un polymère de styrène-acrylique, et 0,2 partie d'une cire de 5 polyéthylène oxydé à haute densité. S2 : le préchauffage des matières premières mélangées de la couche centrale de pierre-plastique à 180 °C. Les matières premières mélangées de la couche de pierre-plastique sont préchauffées à 180 °C. 10 S3 : l'extrusion des matières premières préchauffées de la couche centrale de pierre-plastique en une couche, et l'extrusion des matières premières préchauffées de la couche de pierre-plastique en deux couches, c'est-à-dire une première couche de pierre-plastique et une seconde couche de pierre- 15 plastique. La première couche de pierre-plastique est extrudée sur la couche centrale de pierre-plastique, et la seconde couche de pierre plastique est extrudée sous la couche centrale de pierre-plastique. La première couche de pierre-plastique, la couche centrale de pierre-plastique et la 20 seconde couche de pierre-plastique forment un produit semifini de couche de coextrusion. S4 : le déplacement du produit semi-fini de couche de coextrusion à la vitesse de 1,5 m/minute pour qu'il soit entre une paire de cylindres presseurs opposés pour effectuer un 25 moulage par compression. La température des cylindres presseurs est de 190 °C, et l'espace entre la paire de cylindres presseurs est de 1,0 mm soustrait à partir de l'épaisseur du produit semi-fini de couche de coextrusion. S5 : l'application séquentielle de la couche de film 30 d'impression et de la couche résistant à l'usure sur la première couche de pierre-plastique, et l'obtention du plancher composite par pressage par les cylindres presseurs. Des tests de performance sont réalisés sur les planchers composites des modes de réalisation 1 à 5 et des exemples 27 comparatifs 1 et 2. La masse volumique, la dureté, le taux de rétrécissement et le gauchissement des planchers composites sont détectés selon la norme EN434, les résultats de la détection étant présentés dans le tableau 1 ci-dessous. Tableau 1 Masse Dureté HD Taux de Gauchissement volumique rétrécissement g/cm3 Mode de 1,75 65 0,11 % 1,3 mm réalisation 1 Mode de 1,68 62 0,14 % 1,2 mm réalisation 2 Mode de 1,78 68 0,08 % 1,0 mm réalisation 3 Mode de 1,80 69 0,10 % 0,9 mm réalisation 4 Mode de 1,80 67 0,12 % 1,2 mm réalisation 5 Exemple 1,95 70 0,15 % 1,5 mm comparatif 1 Exemple 1,50 55 0,16 % 1,6 mm comparatif 2 Comme on peut le voir, en sélectionnant les constituants et les teneurs des modes de réalisation ci-dessus pour la 28 couche de pierre-plastique, le plancher composite fabriqué présente une dureté plus élevée et sa structure est stable. En sélectionnant les constituants et les teneurs des modes de réalisation ci-dessus pour la couche expansée de pierre- 5 plastique, le plancher composite fabriqué présente un petit taux de rétrécissement, un petit gauchissement, une bonne résistance aux températures élevées, des performances stables et une longue durée de vie. Bien que la présente invention ait été divulguée à l'aide 10 de modes de réalisation préférés, les modes de réalisation préférés ne sont pas utilisés pour limiter la présente invention. L'homme du métier comprendra qu'il est possible d'apporter des changements et des modifications à la solution technique de la présente invention, sans s'écarter de l'esprit 15 et de la portée de la présente invention, en utilisant les procédés et les contenus techniques divulgués ci-dessus. Par conséquent, n'importe quelle modification simple, n'importe quel changement équivalent et n'importe quelle amélioration des modes de réalisation ci-dessus, qui ne s'écartent pas du 20 contenu de la solution technique de la présente invention, selon le concept technique de la présente invention, REVENDICATIONS1. Plancher composite, comprenant une couche de coextrusion (1) moulée par compression en utilisant un procédé de coextrusion, la couche de coextrusion (1) comprenant une première couche de pierre-plastique (11), une couche expansée de pierre-plastique (12), et une seconde couche de pierre-plastique (13) agencées de manière séquentielle du haut vers le bas. 2. Plancher composite selon la revendication 1, dans lequel la première couche de pierre-plastique (11) et la seconde couche de pierre-plastique (13) sont faites de matériaux identiques, la première couche de pierre-plastique (11) est principalement faite à partir des matières premières suivantes en partie en poids : 70 à 80 parties d'un polychlorure de vinyle (PVC), 140 à 160 parties de carbonate de calcium, 6 à 8 parties d'un agent de stabilisation à base de calcium-zinc, 4 à 6 parties d'un polyéthylène chloré, 0,35 à 0,65 partie d'acide stéarique, 1 à 2 parties d'une résine acrylique, 0,6 à 0,8 partie d'une cire de polyéthylène, et 0,25 à 0,35 partie de noir de carbone. 3. Plancher composite selon la revendication 2, dans lequel la première couche de pierre-plastique (11) est principalement faite à partir des matières premières suivantes en partie en poids : 75 parties d'un polychlorure de vinyle, 150 parties de carbonate de calcium, 7 parties d'un agent de stabilisation à base de calcium-zinc, 5 parties d'un polyéthylène chloré, 0,5 partie d'acide stéarique, 1,5 partie d'une résine acrylique, 0,3 partie de noir de carbone, et 0,7 partie d'une cire de polyéthylène. 4. Plancher composite selon la revendication 1, dans 30 lequel la couche expansée de pierre-plastique (12) est principalement faite à partir des matières premières suivantes en partie en poids : 95 à 105 parties d'un polychlorure de vinyle, 95 à 105 parties de carbonate de calcium, 3 à 5 parties d'un agent de stabilisation à base de calcium-zinc, 0,3 à 0,45 partie d'un lubrifiant interne pour PVC, 0,15 à 0,25 partie d'une cire de polyéthylène, 0,15 à 0,25 partie 5 d'azodicarbonamide, 0,45 à 0,55 partie d'un dérivé de sel de nitroso, 3 à 5 parties d'un agent de contrôle d'expansion, 0,5 à 1,5 partie d'un lubrifiant externe pour PVC, 2 à 3 parties d'un polyéthylène chloré, 2,5 à 3,5 parties d'un polymère de styrène-acrylique, et 0,1 à 0,2 partie d'une cire de 10 polyéthylène oxydé à haute densité. 5. Plancher composite selon la revendication 4, dans lequel la couche expansée de pierre-plastique (12) est principalement faite à partir des matières premières suivantes en partie en poids : 100 parties d'un polychlorure de vinyle, 15 100 parties de carbonate de calcium, 4 parties d'un agent de stabilisation à base de calcium-zinc, 0,35 partie d'un lubrifiant interne pour PVC, 0,2 partie d'une cire de polyéthylène, 0,2 partie d'azodicarbonamide, 0,5 partie d'un dérivé de sel de nitroso, 4 parties d'un agent de contrôle 20 d'expansion, 1 partie d'un lubrifiant externe pour PVC, 2,5 parties d'un polyéthylène chloré, 3 parties d'un polymère de styrène-acrylique, et 0,15 partie d'une cire de polyéthylène oxydé à haute densité. 6. Procédé de fabrication d'un plancher composite, 25 comprenant les étapes suivantes : S1 : respectivement le mélange des matières premières d'une couche de pierre-plastique et des matières premières d'une couche expansée de pierre-plastique ; S2 : le préchauffage des matières premières mélangées de 30 la couche expansée de pierre-plastique à travers une pluralité de zones de chauffage, la température de la pluralité de zones de chauffage étant tout d'abord réduite et ensuite augmentée en séquence, une température finale étant de 160 à 190 °C ; et simultanément le préchauffage des matières premières mélangées 31 de la couche de pierre-plastique à travers une pluralité de zones de chauffage, la température de la pluralité de zones de chauffage étant tout d'abord réduite et ensuite augmentée en séquence, une température finale étant de 160 à 190 °C ; 5 53 : l'extrusion des matières premières préchauffées de la couche expansée de pierre-plastique en une couche, et l'extrusion des matières premières préchauffées de la couche de pierre-plastique en deux couches, c'est-à-dire une première couche de pierre-plastique et une seconde couche de pierre- 10 plastique, la première couche de pierre-plastique étant extrudée sur la couche expansée de pierre-plastique, la seconde couche de pierre plastique étant extrudée sous la couche expansée de pierre-plastique, et la première couche de pierre-plastique, la couche expansée de pierre-plastique et la 15 seconde couche de pierre-plastique formant un produit semi-fini de couche de coextrusion (1') ; et 54 : le déplacement du produit semi-fini de couche de coextrusion (1') pour qu'il soit entre une paire de cylindres presseurs opposés (4) pour effectuer un moulage par 20 compression, une température des cylindres presseurs (4) allant de 180 °C à 210 °C, et un espace entre la paire de cylindres presseurs (4) étant de 0,7 mm à 1,3 mm soustrait à partir d'une épaisseur du produit semi-fini de couche de coextrusion (1'). 25 7. Procédé de fabrication du plancher composite selon la revendication 6, dans lequel une vitesse de déplacement du produit semi-fini de couche de coextrusion (1') est de 0,5 m/minute à 1,5 m/minute. 8. Procédé de fabrication du plancher composite selon la 30 revendication 6, dans lequel un procédé de préchauffage des matières premières de la couche expansée de pierre-plastique (12) passe à travers cinq zones de chauffage en séquence, les températures des cinq zones de chauffage étant les suivantes, respectivement : une première zone à une température de 175 à 32 205 °C, une deuxième zone à une température de 170 à 205 °C, une troisième zone à une température de 155 à 185 °C, une quatrième zone à une température de 150 à 180 °C, et une cinquième zone à une température de 160 à 190 °C ; et un 5 procédé de préchauffage des matières premières de la couche de pierre-plastique passe à travers cinq zones de chauffage en séquence, les températures des cinq zones de chauffage étant les suivantes, respectivement : une première zone à une température de 175 à 205 °C, une deuxième zone à une 10 température de 170 à 205 °C, une troisième zone à une température de 155 à 185 °C, une quatrième zone à une température de 150 à 180 °C, et une cinquième zone à une température de 160 à 190 °C. 9. Procédé de fabrication du plancher composite selon la 15 revendication 6, dans lequel les matières premières de la couche de pierre-plastique sont principalement composées des constituants suivants en partie en poids : 70 à 80 parties d'un polychlorure de vinyle (PVC), 140 à 160 parties de carbonate de calcium, 6 à 8 parties d'un agent de 20 stabilisation à base de calcium-zinc, 4 à 6 parties d'un polyéthylène chloré, 0,35 à 0,65 partie d'acide stéarique, 1 à 2 parties d'une résine acrylique, 0,6 à 0,8 partie d'une cire de polyéthylène, et 0,25 à 0,35 partie de noir de carbone. 10. Procédé de fabrication du plancher composite selon la 25 revendication 6, dans lequel les matières premières de la couche expansée de pierre-plastique sont principalement composées des constituants suivants en partie en poids : 95 à 105 parties d'un polychlorure de vinyle, 95 à 105 parties de carbonate de calcium, 3 à 5 parties d'un agent de 30 stabilisation à base de calcium-zinc, 0,3 à 0,45 partie d'un lubrifiant interne pour PVC, 0,15 à 0,25 partie d'une cire de polyéthylène, 0,15 à 0,25 partie d'azodicarbonamide, 0,45 à 0,55 partie d'un dérivé de sel de nitroso, 3 à 5 parties d'un agent de contrôle d'expansion, 0,5 à 1,5 partie d'un 33 lubrifiant externe pour PVC, 2 à 3 parties d'un polyéthylène chloré,, 2,5 à 3,5 parties d'un polymère de styrène-acrylique, et 0,1 à 0,2 partie d'une cire de polyéthylène oxydé à haute densité.