FR 3066719 A1 20181130 FR 1754595 A 20170524 1 PIECE TUBULAIRE EN MATERIAU COMPOSITE AVEC RAIDISSEUR ANNULAIRE ET SON PROCEDE DE FABRICATION L'invention concerne une pièce tubulaire en matériau composite qui 5 forme au moins un raidisseur annulaire intégré prévu pour le renfort mécanique de la pièce tubulaire. L'invention concerne également un procédé de fabrication d'une telle pièce tubulaire. On connait une pièce tubulaire qui s'étend autour d'un axe 10 principal, la pièce tubulaire étant délimitée par une face externe et une face interne, la face interne délimitant au moins un raidisseur circonférentiel qui s'étend autour de l'axe principal. Ce type de pièce tubulaire est notamment utilisé dans le domaine aéronautique, pour la fabrication d'un élément d'une nacelle de turboréacteur 15 par exemple. Il existe différents procédés permettant la réalisation d'une pièce tubulaire avec raidisseur. Un premier procédé connu consiste à draper à la main des bandes fibreuses pour former l'enveloppe de la pièce tubulaire, aussi appelée zone 20 courante, et simultanément le raidisseur qui est intégré dans un outillage permettant la mise en forme de la pièce tubulaire. Un second procédé connu consiste à draper à la main des bandes fibreuses pour former le raidisseur intégré dans l'outillage puis un robot drape l'enveloppe de la pièce tubulaire par-dessus le raidisseur. 25 Un troisième procédé connu consiste à fabriquer un raidisseur et l'enveloppe de la pièce tubulaire de façon indépendante dans un premier temps, le raidisseur étant rapporté et fixé sur l'enveloppe dans un second temps. On constate que les procédés connus décrits ici présentent au 30 moins une étape à réaliser à la main, ce qui implique un temps de réalisation élevé et des chutes de matières importantes. En outre, l'intégration du raidisseur avec la peau présente des discontinuités de fibres entre la zone tubulaire et le raidisseur qui est sujet à délaminages en cas d'impact, pénalisant l'intégrité entre raidisseur et la peau 35 et donc la tenue de l'ensemble. La compensation de ce handicap peut être 3066719 2 résolue par un excédent de fibres ce qui est aussi pénalisant pour la masse de la pièce. On connait également une pièce tubulaire conique réalisée en matériau composite, qui est décrite dans le document US-A-2008022524. Selon ce document, la pièce tubulaire comporte une partie conique, une partie formant attache et une partie formant carénage, ces parties étant réalisées en une pièce à partir d'une pluralité de bandes entrelacée entre elles. Toutefois, le procédé décrit dans ce document US-A-2008022524 ne semble pas permettre une réalisation totalement mécanisée de la pièce 10 tubulaire au moyen d'un robot. De plus, ce document ne renseigne pas sur la façon dont est réalisée la partie interne formant attache. La présente invention vise notamment à résoudre ces inconvénients et se rapporte pour ce faire à une pièce tubulaire en matériau 15 composite qui offre une conception permettant la réalisation automatisée de la pièce. Dans ce but, l'invention concerne une pièce tubulaire en matériau composite qui s'étend autour d'un axe principal, la pièce tubulaire étant délimitée par une face externe et une face interne, la face interne délimitant au 20 moins un raidisseur circonférentiel qui s'étend autour de l'axe principal, caractérisée en ce qu'elle comprend au moins : - un premier tronçon inférieur qui présente une forme tubulaire et qui s'étend axialement depuis une extrémité inférieure, jusqu'à une extrémité supérieure qui forme au moins en partie ledit raidisseur circonférentiel, et 25 - un second tronçon supérieur qui présente une forme tubulaire et qui s'étend axialement depuis une extrémité inférieure qui est reliée sur le tronçon inférieur de la pièce, jusqu'à une extrémité supérieure, et la pièce tubulaire comporte au moins : - une première peau intérieure (30) qui s'étend depuis l'extrémité 30 axiale inférieure (22) du premier tronçon inférieur (18) de la pièce (10), jusqu'à l'extrémité axiale supérieure (24) du premier tronçon inférieur (18), de façon à former simultanément l'enveloppe du premier tronçon inférieur (18) de la pièce tubulaire (10) et tout ou partie du raidisseur (16a), et - une seconde peau extérieure (32) qui s'étend depuis le premier 35 tronçon inférieur (18), jusqu'à l'extrémité axiale supérieure (28) du second 3066719 3 tronçon supérieur (20), de façon à relier le premier tronçon inférieur (18) sur le second tronçon supérieur (20) de la pièce tubulaire (10). La conception de la pièce selon l'invention permet la continuité de fibres de la zone tubulaire aux raidisseurs sans nécessité de matériau 5 supplémentaire. Ce qui favorise la réduction de masse, du taux de chutes et facilite la mécanisation. Ce concept donne accès à la mécanisation ou automatisation de la fabrication de la pièce et favorise la reproduction de la pièce à l'identique et diminue le temps et le coût de réalisation de la pièce tubulaire incluant les 10 raidisseurs. La conception de la pièce selon l'invention permet d'automatiser la fabrication de la pièce dans son ensemble, y compris la réalisation du raidisseur, grâce à sa structure en tronçons. Selon une autre caractéristique, la pièce tubulaire comporte au 15 moins une troisième peau intérieure qui est formée au moins en partie par une pluralité de bandes fibreuses qui s'étendent chacune depuis l'extrémité axiale inférieure du second tronçon supérieur, jusqu'à l'extrémité axiale supérieure du second tronçon supérieur, une extrémité inférieure de la troisième peau formant tout ou partie du raidisseur. 20 Cette caractéristique permet de réaliser un raidisseur de forme complexe en volume en intégrant une âme à l'intérieur du raidisseur, entre les peaux de la pièce tubulaire. Selon une autre caractéristique, l'extrémité inférieure de la troisième peau et une extrémité supérieure de la première peau sont reliées 25 entre elles par un lien fibreux annulaire qui s'étend autour de l'axe principal. Selon une autre caractéristique, l'extrémité inférieure de la troisième peau recouvre une partie de la première peau pour relier la troisième peau sur la première peau. Selon une autre caractéristique, le raidisseur comporte une âme 30 interne qui s'étend autour de l'axe principal et qui est interposée entre la seconde peau extérieure et l'ensemble formé par la première peau intérieure et la troisième peau intérieure. Selon une autre caractéristique les bandes fibreuses du second tronçon supérieur et/ou les bandes fibreuses du premier tronçon inférieur de la 35 pièce tubulaire s'étendent de façon à se croiser entre elles pour former un maillage de bandes fibreuses. 3066719 4 Cette caractéristique favorise la résistance mécanique de la pièce tubulaire. Selon une autre caractéristique, au moins une partie des portions de bandes fibreuses qui forment le raidisseur présentent une orientation 5 tangentielle à la circonférence du raidisseur. Selon une autre caractéristique, au moins une partie des bandes fibreuses s'étendent suivant une direction constante. Selon une autre caractéristique, le raidisseur présente une forme annulaire autour de l'axe principal qui est choisie parmi le groupe comprenant : - une forme de couronne sinusoïdale, - une forme de couronne qui s'étend dans un plan radial perpendiculaire à l'axe principal, - une forme de couronne qui s'étend dans un plan perpendiculaire à la face interne de la pièce tubulaire, - une forme de couronne de section en T, - une forme de couronne de section en J, - une forme de couronne de section triangulaire, - une forme de couronne de section globalement trapézoïdale. L'invention concerne aussi un corps d'échappement de 20 turboréacteur d'avion. L'invention concerne également un procédé pour la réalisation d'une pièce tubulaire du type décrite précédemment, selon un premier mode de réalisation du procédé, caractérisé en ce qu'il est réalisé au moyen d'un outillage comportant au moins un tronc inférieur et un tronc supérieur, le 25 procédé comportant successivement au moins : - une étape de drapage de la première peau qui consiste à draper le tronc inférieur de l'outillage avec des bandes fibreuses de façon à former simultanément l'enveloppe du premier tronçon inférieur et tout ou partie du raidisseur, 30 - une étape de mise en position du tronc supérieur dans le prolongement axial du tronc inférieur de l'outillage, - une étape de drapage de la seconde peau qui consiste à draper le tronc supérieur et la première peau avec des bandes fibreuses de façon à relier le premier tronçon inférieur sur le second tronçon supérieur de la pièce 35 tubulaire. 3066719 5 Le procédé selon l'invention est prévu pour être réalisé par un robot ou toute autre machine permettant l'automatisation de la fabrication de la pièce tubulaire. L'invention concerne également un procédé pour la réalisation 5 d'une pièce tubulaire du type décrite précédemment, selon un second mode de réalisation du procédé, caractérisé en ce qu'il est réalisé au moyen d'un outillage comportant au moins un tronc inférieur et un tronc supérieur, le procédé comportant au moins : - une étape de drapage de la première peau qui consiste à draper 10 le tronc inférieur de l'outillage avec des bandes fibreuses de façon à former simultanément l'enveloppe du premier tronçon inférieur de la pièce tubulaire et tout ou partie du raidisseur, - une étape de drapage de la troisième peau qui consiste à draper le tronc supérieur de l'outillage avec des bandes fibreuses de façon à former 15 simultanément l'enveloppe du second tronçon supérieur et tout ou partie du raidisseur, - une première étape de mise en position qui consiste à agencer le tronc supérieur dans le prolongement axial du tronc inférieur de l'outillage, - une étape de drapage de la seconde peau qui consiste à recouvrir 20 la première peau et la troisième peau avec des bandes fibreuses de façon à relier le premier tronçon inférieur sur le second tronçon supérieur de la pièce tubulaire. Selon une autre caractéristique, le procédé comporte une seconde étape de mise en position qui est réalisée avant l'étape de drapage de la 25 seconde peau et qui consiste à agencer l'âme du raidisseur dans un logement délimité par l'outillage. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée qui suit pour la compréhension de laquelle on se reportera aux dessins annexés dans lesquels : 30 - la figure 1 est une vue schématique en perspective qui illustre une pièce tubulaire en composite selon l'invention ; - les figures 2a à 2e sont des vues schématiques en section axiale qui illustrent la pièce tubulaire de la figure 1 comprenant un raidisseur interne, selon divers variantes de réalisation de l'invention ; 35 - la figure 3 est une vue schématique en perspective qui illustre des bandes fibreuses de la pièce tubulaire drapées en courbe constante ; 3066719 6 - la figure 4 est une vue schématique en perspective qui illustre des bandes fibreuses de la pièce tubulaire drapées en courbe géodésique ; - la figure 5 est une vue schématique de dessus qui illustre les bandes fibreuses de la partie supérieure du tronçon inférieur de la pièce 5 tubulaire de la figue 1 selon une variante de réalisation ; - la figure 6 est une vue schématique en perspective qui illustre des bandes fibreuses de la pièce tubulaire drapées à direction axiale ; - les figures 7 et 8 sont des vues schématiques en section axiale, qui illustre la pièce tubulaire comprenant trois peaux, selon une une variante de 10 réalisation de l'invention ; - la figure 9 est une vue schématique en perspective, qui illustre la pièce tubulaire comportant un raidisseur de forme sinusoïdale et un raidisseur en secteur angulaire ; - la figure 10 est une vue schématique en section axiale, qui illustre 15 la pièce tubulaire comportant des raidisseurs de forme différentes, selon une variante de réalisation de l'invention ; - les figures 11 à 13 sont des figures en coupe axiale qui illustrent des étapes du procédé de fabrication de la pièce tubulaire selon un premier mode de réalisation de l'invention ; - les figures 14 à 16 sont des figures en coupe axiale qui illustrent des étapes du procédé de fabrication de la pièce tubulaire selon un second mode de réalisation de l'invention ; - les figures 17 à 19 sont des figures en coupe axiale qui illustrent des étapes du procédé de fabrication de la pièce tubulaire selon un troisième 25 mode de réalisation de l'invention. Dans la description et les revendications, on utilisera à titre non limitatif les expressions « supérieur », « inférieur » et leurs dérivés en référence à la partie supérieure et à la partie inférieure respectivement de la figure 1. De plus, pour clarifier la description et les revendications, on 30 adoptera à titre non limitatif la terminologie longitudinal, vertical et transversal en référence au trièdre L, V, T indiqué aux figures, dont l'axe L est parallèle à l'axe de la pièce tubulaire. Sur l'ensemble de ces figures, des références identiques ou analogues représentent des organes ou ensembles d'organes identiques ou 35 analogues. 3066719 7 Pour les différentes variantes de réalisation, les mêmes références pourront être utilisées pour des éléments identiques ou assurant la même fonction, par souci de simplification de la description. On a représenté aux figures 1 et 2a, une pièce tubulaire 10 en 5 matériau composite qui s'étend autour d'un axe A principal. On entend par matériau composite un matériau qui est constitué principalement d'un renfort fibreux qui assure la tenue mécanique, et d'un liant appelé matrice qui disposé entre les filaments et autour des fibres et assure la cohésion entre les fibres. 10 Le renfort est ici constitué par des bandes fibreuses, comme décrit plus loin dans la description. A titre non limitatif, les bandes fibreuses peuvent être drapées sèches et imprégnées par la suite, partiellement imprégnées d'un liant pour aider au drapage et au maintien, ou partiellement ou totalement pré-imprégnées du précurseur de matrice. 15 Aussi, on entend par « pièce tubulaire » toute pièce de forme creuse tubulaire, en particulier une pièce de révolution, qui peut être ouverte ou fendue selon son axe principal. La pièce tubulaire 10 est délimitée par une face externe 12 et une face interne 14, la face interne 14 délimitant un premier raidisseur 16a 20 circonférentiel, de la forme d'une couronne, qui s'étend autour de l'axe A principal. Selon les figures 1 et 2a, la pièce tubulaire 10 comprend un premier tronçon inférieur 18 et un second tronçon supérieur 20 délimités par le raidisseur 16a. Le premier tronçon inférieur 18 présente une forme tubulaire qui s'étend axialement depuis une extrémité inférieure 22, jusqu'à une extrémité supérieure 24 qui forme le raidisseur 16a. Le second tronçon supérieur 20 présente une forme tubulaire qui s'étend axialement depuis une extrémité inférieure 26 qui est reliée sur le 30 premier tronçon inférieur 18, jusqu'à une extrémité supérieure 28. On notera que, selon l'exemple décrit ici, le tronçon inférieur 18 présente une partie cylindrique et une partie tronconique, et que le tronçon supérieur 20 présente une forme tronconique. La pièce tubulaire 10 est formée par une première peau intérieure 35 30 et une seconde peau extérieure 32, chaque peau étant formée par une pluralité de bandes fibreuses 34, formant renfort. 3066719 8 Les bandes fibreuses 34 de la première peau intérieure 30 s'étendent depuis l'extrémité axiale inférieure 22 du premier tronçon inférieur 18, jusqu'à l'extrémité axiale supérieure 24 du premier tronçon inférieur 18, de façon à former simultanément l'enveloppe du premier tronçon inférieur 18 de la 5 pièce tubulaire 10 et le raidisseur 16a. Aussi, les bandes fibreuses 34 de la seconde peau extérieure 32 s'étendent depuis l'extrémité axiale inférieure 22 du premier tronçon inférieur 18, jusqu'à l'extrémité axiale supérieure 28 du second tronçon supérieur 20, de façon à relier le premier tronçon inférieur 18 sur le second tronçon supérieur 20 10 de la pièce tubulaire 10. A titre indicatif, les bandes fibreuses 34 sont réalisées d'un seul tenant ou en plusieurs tronçons. A titre non limitatif, selon une variante de réalisation représentée à la figure 2b, les bandes fibreuses de la seconde peau extérieure 32 ne 15 couvrent que partiellement le premier tronçon inférieur 18 de la pièce tubulaire 10. Aussi, selon une variante de réalisation représentée à la figure 2c, une partie des bandes fibreuses de la première peau intérieure 30 s'étend sur une partie seulement du tronçon inférieur 18 de la pièce tubulaire 10. 20 De même, selon les variantes de réalisation représentées aux figures 2c et 2d, le nombre des bandes fibreuses qui forment l'épaisseur radiale de la première peau intérieure 30 et de la seconde peau extérieur 32 varie. De plus, la figure 2e, montre une variante de section du raidisseur 25 16a présentant une partie de surface principalement radiale à la pièce tubulaire 10 et une partie principalement axiale à la pièce tubulaire 10, formant ainsi un raidisseur 16a à section en forme de J ou L . Le drapage continu permet d'avoir une inertie globale meilleure sans augmenter la largeur du raidisseur dans le sens radial de la pièce tubulaire 10. On notera que les exemples de réalisation de la pièce tubulaire 10 représentée aux figures 1 2a, 2b, 2c, 2d et 2e intègrent le raidisseur 16a à l'enveloppe de la pièce tubulaire 10. Il existe différentes façon d'agencer et de draper les bandes fibreuses 34, comme on peut le voir aux figures 3 à 8. Le drapage d'une surface tubulaire par procédé mécanisé de dépose de ruban, permet de couvrir rapidement les surfaces. Pour obtenir les 3066719 9 meilleurs caractéristiques mécaniques du composites à partir des renforts fibreux, on dispose généralement des fibres selon une orientation à 0° ou longitudinale, des fibres selon une orientation 90° ou circonférentiel, et des orientations angulées, telles que +/-45° ou +/- 60° ou +/-30° par rapport aux 5 directions principales. Les fibres sont généralement déposées suivant des couches successives couvrant l'ensemble de la surface de la pièce, mais peuvent être arrêtées avant l'extrémité de la surface lorsque le nombre de couches nécessaires décroit, ou que la réduction de périmètre de pièce dû à la conicité de la surface nécessite moins de rubans pour couvrir ce périmètre. 10 Selon un exemple de réalisation préféré, représenté à la figure 3, une partie au moins des bandes fibreuses 34 s'étendent suivant un angle constant par rapport à l'axe longitudinal A de la pièce 10, comme le montre l'angle alpha entre la bande 34 et la génératrice de surface sur la figure 3. Dans le cas d'une forme conique le guidage des bandes selon une 15 direction constante, ou angle d'hélice constant, entraine un effet dit de « steering ». La longueur à parcourir étant différente le long de chaque bord du ruban Selon un autre exemple de réalisation représenté à la figure 4, les bandes fibreuses 34 s'étendent suivant une trajectoire dite géodésique, c'est- 20 à-dire que les bandes fibreuses 34 sont disposées le plus 'plat' possible sur la forme à draper, les longueurs parcourues par les deux bords de bande étant identiques. Dans le cas d'une surface conique, l'angle formé entre l'axe A et le ruban fibreux est alors évolutif allant jusque 90° vers un diamètre plus petit et un angle diminuant vers les diamètres plus grands du cône. 25 L'ensemble des rubans d'une même direction peut être drapé avant de draper la couche suivante. Avantageusement, les bandes fibreuses 34 s'étendent alternativement dans un sens d'hélice et dans le sens opposé de façon à se croiser entre elles pour former un maillage de bandes fibreuses. Avantageusement, le changement de sens d'hélice est réalisé en 30 passant par le raidisseur 16a, comme représenté sur les figures 3 à 6. Le ruban dans une première portion 34a suit un angle, constant ou variable, de la gauche vers la droite et vers le sommet du cône puis passe par le raidisseur 16a et redescend selon une troisième portion 34b suivant un angle d'hélice opposé de valeur identique ou différent, allant de la gauche vers le droite et 35 vers la base du cône. 3066719 10 Selon un autre exemple de réalisation représenté à la figure 6, les bandes fibreuses 34 s'étendent suivant une direction axiale. Dans le cas de formes coniques également, la largeur à couvrir décroit vers le sommet et la longueur de certains rubans peut être limitée pour 5 éviter les surépaisseurs telles que les extrémités de fibres représentées à la figure 6. A titre non limitatif, l'invention prévoit de combiner l'orientation des bandes fibreuses 34, la pièce tubulaire 10 pouvant comporter des bandes fibreuses à direction constante, à direction géodésique et à direction axiale. 10 Ces directions peuvent être combinées successivement pour une même bande fibreuse pour obtenir la meilleure couverture de la forme tubulaire et des raidisseurs et les meilleures propriétés mécaniques finales. Notamment, comme on peut le voir à la figure 3, les bandes fibreuses 34 s'enroulant selon des angles en hélice autour de l'axe A 15 comportent chacune une portion 40a qui s'étend perpendiculairement à l'axe A principal de la pièce tubulaire 10 pour former le raidisseur 16a et qui s'étend globalement tangentiellement à la couronne formée par le raidisseur 16a, de façon rectiligne. Selon une variante de réalisation représentée à la figure 5, les 20 portions 40b de bandes fibreuses qui forment le raidisseur 16a s'étendent de façon sensiblement incurvée autour de l'axe A principal. Dans cette variante, les rubans sur cette portion 40b ne suivent pas une trajectoire géodésique sur le raidisseur, mais une trajectoire incurvée sur une surface plane provoquant un effet de « steering ». Cette disposition permet avantageusement 25 d'augmenter la proportion de fibres circonférentielles en extrémité intérieure de la forme du raidisseur 16a, permettant de maximiser l'inertie de ce raidisseur et donc son effet mécanique. Aussi, selon une variante non représentée, les portions 40b de bandes fibreuses peuvent s'étendre de façon rectiligne. 30 On a représenté à la figure 7 la pièce tubulaire 10 selon une variante de réalisation, qui comporte une troisième peau intérieure 42 associée à la première peau intérieure 30 et à la seconde peau extérieure 32, et un raidisseur 16b annulaire de section triangulaire. La troisième peau intérieure 42 est formée par une pluralité de 35 bandes fibreuses 34 qui s'étendent chacune depuis l'extrémité axiale inférieure 3066 719 11 26 du second tronçon supérieur 20, jusqu'à l'extrémité axiale supérieure 28 du second tronçon supérieur 20. Une extrémité inférieure 44 de la troisième peau forme un côté vertical du raidisseur 16b. 5 Aussi, une extrémité supérieure 46 de la première peau 30 forme un côté radial du raidisseur 16b. L'extrémité inférieure 44 de la troisième peau 42 et l'extrémité supérieure 46 de la première peau 30 sont reliées entre elles par un lien fibreux 48 annulaire qui s'étend autour de l'axe A principal. 10 On a représenté à la figure 8 la pièce tubulaire 10 selon une variante de réalisation sensiblement similaire à la variante représentée à la figure 7, qui comporte une troisième peau intérieure 42 associée à la première peau intérieure 30 et à la seconde peau extérieure 32, et un raidisseur 16b annulaire de section globalement trapézoïdale. 15 Toutefois, à la différence de la variante de réalisation représentée à la figure 7, l'extrémité inférieure 44 de la troisième peau 42 recouvre une partie de la première peau 30 pour relier la troisième peau 42 sur la première peau 30. On notera que le raidisseur 16b de la pièce tubulaire 10 selon les 20 variantes de réalisation représentées aux figures 7 et 8 comporte une âme 49 interne formée par un insert annulaire qui s'étend autour de l'axe A principal et qui est interposé entre la seconde peau extérieure 32 et l'ensemble formé par la première peau intérieure 30 et la troisième peau intérieure 42. A titre non limitatif, l'âme 49 peut être replacée par un volume vide. 25 Comme on peut le voir aux figures 9 et 10, le raidisseur de la pièce tubulaire 10 peut présenter une grande variété de géométries différentes. En référence à la figure 9, la pièce tubulaire 10 comporte un raidisseur 16c qui présente une forme de couronne annulaire sinusoïdale autour de l'axe A principal. 30 De plus, selon la figure 9, la pièce tubulaire 10 comporte un raidisseur 16j qui occupe seulement un secteur angulaire et qui présente une forme hélicoïdale autour de l'axe A. Il est également envisageable de combiner une pluralité de raidisseurs (non représentés) qui sont agencés en opposition de phase. 35 En référence à la figure 10, la pièce tubulaire 10 comporte un premier raidisseur 16d annulaire qui s'étend autour de l'axe A principal dans un 3066719 12 plan radial perpendiculaire à l'axe A principal, un second raidisseur 16e annulaire qui s'étend autour de l'axe A principal dans un plan perpendiculaire à la face interne de la pièce tubulaire 10, un troisième raidisseur 16f annulaire qui s'étend autour de l'axe A principal et qui présente une section en T, un 5 quatrième raidisseur 16g annulaire qui s'étend autour de l'axe A principal et qui présente une section en J, un quatrième raidisseur 16h annulaire qui s'étend autour de l'axe A principal et qui présente une section triangulaire, et un cinquième raidisseur 16i annulaire qui s'étend autour de l'axe A principal et qui présente une section globalement trapézoïdale. 10 L'invention concerne également un procédé pour la réalisation d'une pièce tubulaire 10 du type décrite précédemment. Les figures 11 à 13 illustrent un procédé permettant de réaliser la pièce tubulaire 10 représentée aux figures 1 et 2, selon un premier mode de réalisation. 15 Le procédé est réalisé au moyen d'un outillage qui forme un support pour le drapage des bandes fibreuses 34 qui forment la pièce tubulaire 10. L'outillage comporte un tronc inférieur 50 qui permet de former le tronçon inférieur 18 de la pièce tubulaire 10 et un tronc supérieur 52 qui permet 20 de former le tronçon supérieur 20 de la pièce 10. Le procédé comporte une première étape de drapage de la première peau 30 qui consiste à draper le tronc inférieur 50 de l'outillage avec des bandes fibreuses 34 de façon à former simultanément l'enveloppe du premier tronçon inférieur 18 de la pièce 10 et le raidisseur 16a. 25 La première étape de drapage est suivie par une étape de mise en position du tronc supérieur 52 de l'outillage dans le prolongement axial du tronc inférieur 50, comme on peut le voir à la figure 12. L'étape de mise en position est suivie par une seconde étape de drapage de la seconde peau 32, illustrée à la figure 13, qui consiste à draper le 30 tronc supérieur 52 de l'outillage et la première peau 30 avec des bandes fibreuses 34 de façon à relier le premier tronçon inférieur 18 sur le second tronçon supérieur 20 de la pièce tubulaire 10. A titre non limitatif, l'étape de drapage de la second peau 32 peut comporter une phase de pré-drapage qui consiste à draper uniquement le tronc 35 supérieur 52 de l'outillage avant de draper l'ensemble formé le tronc supérieur 52 et la première peau 30. 3066719 13 A la suite de la seconde étape de drapage, l'outillage est retiré et la pièce tubulaire 10 est formée en intégrant le raidisseur 16a. Les figures 14 à 16 illustrent un procédé permettant de réaliser la pièce tubulaire 10 représentée à la figure 7, selon un second mode de 5 réalisation du procédé. Selon ce second mode de réalisation, le procédé est réalisé au moyen d'un outillage qui forme un support pour le drapage des bandes fibreuses 34 qui forment la pièce tubulaire 10. L'outillage comporte un tronc inférieur 50 qui permet de former le 10 tronçon inférieur 18 de la pièce tubulaire 10 et un tronc supérieur 52 qui permet de former le tronçon supérieur 20 de la pièce 10. Le procédé comporte une première étape de drapage de la première peau 30 qui consiste à draper le tronc inférieur 50 de l'outillage avec des bandes fibreuses 34 de façon à former simultanément l'enveloppe du 15 premier tronçon inférieur 18 et l'extrémité supérieure 46 de la première peau 30 formant un côté radial du raidisseur 16b. A la suite de la première étape de drapage, le procédé comporte une deuxième étape de drapage de la troisième peau 42 qui consiste à draper le tronc supérieur 52 de l'outillage avec des bandes fibreuses de façon à 20 former simultanément l'enveloppe du second tronçon supérieur 20 de la pièce 10 et une extrémité inférieure 44 de la troisième peau 42 formant un côté vertical du raidisseur 16b. La deuxième étape de drapage est suivie par une première étape de mise en position du tronc supérieur 52 dans le prolongement axial du tronc 25 inférieur 50 de l'outillage, comme on peut le voir à la figure 15. Le procédé comporte également une seconde étape de mise en position de l'âme 49 du raidisseur 16b dans un logement délimité par l'outillage, et du lien fibreux 48 qui relie l'extrémité inférieure 44 de la troisième peau 42 et l'extrémité supérieure 46 de la première peau 30. 30 La seconde étape de mise en position de l'âme 49 est suivie par une troisième étape de drapage de la seconde peau 32 qui consiste à recouvrir la première peau 30 et la troisième peau 42 avec des bandes fibreuses de façon à relier le premier tronçon inférieur 18 sur le second tronçon supérieur 20 de la pièce tubulaire 10. 35 A la suite de la troisième étape de drapage, l'outillage est retiré et la pièce tubulaire 10 est formée en intégrant le raidisseur 16b. 3066719 14 Les figures 17 à 19 illustrent un procédé permettant de réaliser la pièce tubulaire 10 représentée à la figure 8, selon un troisième mode de réalisation du procédé. Selon ce troisième mode de réalisation, le procédé est réalisé au 5 moyen d'un outillage qui forme un support pour le drapage des bandes fibreuses 34 qui forment la pièce tubulaire 10. L'outillage comporte un tronc inférieur 50 qui permet de former le tronçon inférieur 18 de la pièce tubulaire 10 et un tronc supérieur 52 qui permet de former le tronçon supérieur 20 de la pièce 10 et tronc intermédiaire 56 qui 10 est monté sur l'extrémité libre inférieure du tronc supérieur 20 de l'outillage. Le procédé comporte une première étape de drapage de la première peau 30 qui consiste à draper le tronc inférieur 50 de l'outillage avec des bandes fibreuses 34 de façon à former simultanément l'enveloppe du premier tronçon inférieur 18 et l'extrémité supérieure 46 de la première peau 30 15 formant une partie du raidisseur 16b. A la suite de la première étape de drapage, le procédé comporte une deuxième étape de drapage de la troisième peau 42 qui consiste à draper le tronc supérieur 52 de l'outillage avec des bandes fibreuses de façon à former simultanément l'enveloppe du second tronçon supérieur 20 de la pièce 20 10 et une du raidisseur 16b. On remarque à la figure 17 que l'extrémité inférieure 44 de la troisième peau 42 est drapée sur le tronc intermédiaire 56 de l'outillage. A la suite de la seconde étape de drapage, le tronc intermédiaire 56 de l'outillage est escamoté. 25 La deuxième étape de drapage est suivie par une première étape de mise en position du tronc supérieur 52 dans le prolongement axial du tronc inférieur 50 de l'outillage, comme on peut le voir à la figure 18. On remarque que l'extrémité inférieure 44 de la troisième peau 42 recouvre une partie de la première peau 30 pour relier la troisième peau 42 sur 30 la première peau 30. Le procédé comporte également une seconde étape de mise en position de l'âme 49 du raidisseur 16b dans un logement délimité par le tronc inférieur 50 et le tronc supérieur 52 de l'outillage. La seconde étape de mise en position de l'âme 49 est suivie par 35 une troisième étape de drapage de la seconde peau 32, illustrée à la figure 19, qui consiste à recouvrir la première peau 30 et la troisième peau 42 avec des 3066719 15 bandes fibreuses de façon à relier le premier tronçon inférieur 18 sur le second tronçon supérieur 20 de la pièce tubulaire 10. A la suite de la troisième étape de drapage, l'outillage est retiré et la pièce tubulaire 10 est formée en intégrant le raidisseur 16b. 5 A titre non limitatif, on comprendra que la pièce tubulaire selon l'invention peut comporte des raidisseurs sur sa paroi externe. De même, bien que le procédé de réalisation de l'invention est prévu pour être automatisée intégralement, rien n'empêche d'inclure des étapes manuelles dans le procédé de réalisation de la pièce tubulaire. 10 Avantageusement la pièce réalisée consiste en un corps arrière d'échappement de turboréacteur d'avion constituée d'une partie avant sensiblement cylindrique ou tonneau et se terminant par une partie sensiblement conique. La structure fibreuse est réalisée à l'aide de fibres céramiques telles que des fibres d'oxyde d'aluminium ou de carbure de 15 silicium. La pièce peut comporter une zone acoustique dans la partie avant cylindrique ou tonneau, et une partie monolithique au moins un raidisseur circonférentiel dans la partie arrière et conique. Les peaux intérieure et extérieure sont drapées de rubans de fibres parallèles organisées selon des directions principalement longitudinale, croisées à +/-30, +/-45° et + /- 60° 20 selon un procédé mécanisé de type enroulement filamentaire avec application de pression et maintien des fils sur la surface, avec coupe des rubans. 25 REVENDICATIONS1. Pièce tubulaire (10) en matériau composite qui s'étend autour d'un axe (A) principal, la pièce tubulaire (10) étant délimitée par une face externe (12) et une face interne (14), la face interne (14) délimitant au moins un raidisseur (16a) circonférentiel qui s'étend autour de l'axe (A) principal, caractérisée en ce qu'elle comprend au moins : - un premier tronçon inférieur (18) qui présente une forme tubulaire et qui s'étend axialement depuis une extrémité inférieure (22), jusqu'à une extrémité supérieure (24) qui forme au moins en partie ledit raidisseur (16a) circonférentiel, et - un second tronçon supérieur (20) qui présente une forme tubulaire et 10 qui s'étend axialement depuis une extrémité inférieure (26) qui est reliée sur le tronçon inférieur (18) de la pièce (10), jusqu'à une extrémité supérieure (28), et en ce que la pièce tubulaire (10) comporte au moins : - une première peau intérieure (30) qui s'étend depuis l'extrémité axiale inférieure (22) du premier tronçon inférieur (18) de la pièce (10), jusqu'à l'extrémité 15 axiale supérieure (24) du premier tronçon inférieur (18), de façon à former simultanément l'enveloppe du premier tronçon inférieur (18) de la pièce tubulaire (10) et tout ou partie du raidisseur (16a), et - une seconde peau extérieure (32) qui s'étend depuis le premier tronçon inférieur (18), jusqu'à l'extrémité axiale supérieure (28) du second tronçon supérieur 20 (20), de façon à relier le premier tronçon inférieur (18) sur le second tronçon supérieur (20) de la pièce tubulaire (10). 2. Pièce tubulaire (10) en matériau composite selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle comporte au moins une troisième peau intérieure (42) qui est formée au moins en partie par une pluralité de bandes fibreuses (34) qui 25 s'étendent chacune depuis l'extrémité axiale inférieure (26) du second tronçon supérieur (20), jusqu'à l'extrémité axiale supérieure (28) du second tronçon supérieur (20), une extrémité inférieure (44) de la troisième peau (42) formant tout ou partie du raidisseur (16b). 3. Pièce tubulaire (10) en matériau composite selon la revendication 2, 30 caractérisée en ce que l'extrémité inférieure (44) de la troisième peau (42) et une extrémité supérieure (46) de la première peau (30) sont reliées entre elles par un lien fibreux (48) annulaire qui s'étend autour de l'axe (A) principal. 4. Pièce tubulaire (10) en matériau composite selon la revendication 2, caractérisée en ce que l'extrémité inférieure (44) de la troisième peau (42) recouvre 35 une partie de la première peau (30) pour relier la troisième peau (42) sur la première peau (30). 5. Pièce tubulaire (10) en matériau composite selon l'une quelconque des revendications 2 à 4, caractérisée en ce que le raidisseur (16b) comporte une âme 3066719 2 (49) interne qui s'étend autour de l'axe (A) principal et qui est interposée entre la seconde peau extérieure (32) et l'ensemble formé par la première peau intérieure (30) et la troisième peau (42) intérieure. 6. Pièce tubulaire (10) en matériau composite selon l'une quelconque des 5 revendications précédentes, caractérisée en ce que les bandes fibreuses (34) du second tronçon supérieur (20) et/ou les bandes fibreuses (34) du premier tronçon inférieur (18) de la pièce tubulaire (10) s'étendent de façon à se croiser entre elles pour former un maillage de bandes fibreuses. 7. Pièce tubulaire (10) en matériau composite selon l'une quelconque des 10 revendications précédentes, caractérisée en ce qu'au moins une partie des portions de bandes fibreuses (34) qui forment le raidisseur (16a) présentent une orientation tangentielle à la circonférence du raidisseur. 8. Pièce tubulaire (10) en matériau composite selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'au moins une partie des bandes 15 fibreuses (34) s'étendent suivant une direction constante. 9. Pièce tubulaire (10) en matériau composite selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que le raidisseur présente une forme annulaire autour de l'axe (A) principal qui est choisie parmi le groupe comprenant : - une forme de couronne sinusoïdale, 20 - une forme de couronne qui s'étend dans un plan radial perpendiculaire à l'axe principal, - une forme de couronne qui s'étend dans un plan perpendiculaire à la face interne de la pièce tubulaire, - une forme de couronne de section en T, 25 - une forme de couronne de section en J, - une forme de couronne de section triangulaire, - une forme de couronne de section globalement trapézoïdale. 10. Pièce tubulaire (10) en matériau composite selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'elle constitue un corps 30 d'échappement de turboréacteur. 11. Procédé pour la réalisation d'une pièce tubulaire (10) en matériau composite selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu'il est réalisé au moyen d'un outillage comportant au moins un tronc inférieur (50) et un tronc supérieur (52), le procédé comportant successivement au moins : 35 - une étape de drapage de la première peau (30) qui consiste à draper le tronc inférieur (50) de l'outillage avec des bandes fibreuses (34) de façon à former simultanément l'enveloppe du premier tronçon inférieur (18) et tout ou partie du raidisseur (16a), 3066719 3 - - une étape de mise en position du tronc supérieur (52) dans le prolongement axial du tronc inférieur (50) de l'outillage, - une étape de drapage de la seconde peau (32) qui consiste à draper le tronc supérieur (52) et la première peau (30) avec des bandes fibreuses (34) de 5 façon à relier le premier tronçon (18) inférieur sur le second tronçon supérieur (20) de la pièce tubulaire (10). 12. Procédé pour la réalisation d'une pièce tubulaire (10) en matériau composite selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu'il est réalisé au moyen d'un outillage comportant au moins un tronc inférieur (50) et un 10 tronc supérieur (52), le procédé comportant au moins : - une étape de drapage de la première peau (30) qui consiste à draper le tronc inférieur (50) de l'outillage avec des bandes fibreuses (34) de façon à former simultanément l'enveloppe du premier tronçon inférieur (18) de la pièce tubulaire (10) et tout ou partie du raidisseur (16b), 15 - une étape de drapage de la troisième peau (42) qui consiste à draper le tronc supérieur (52) de l'outillage avec des bandes fibreuses (34) de façon à former simultanément l'enveloppe du second tronçon supérieur (20) et tout ou partie du raidisseur (16b), - une première étape de mise en position qui consiste à agencer le tronc 20 supérieur (52) dans le prolongement axial du tronc inférieur (50) de l'outillage, - une étape de drapage de la seconde peau (32) qui consiste à recouvrir la première peau (30) et la troisième peau (42) avec des bandes fibreuses de façon à relier le premier tronçon inférieur (18) sur le second tronçon supérieur (20) de la pièce tubulaire (10). 25 13. Procédé pour la réalisation d'une pièce tubulaire (10) en matériau composite selon les revendications 5 et 12, caractérisé en ce qu'il comporte une seconde étape de mise en position qui est réalisée avant l'étape de drapage de la seconde peau (32) et qui consiste à agencer l'âme (49) du raidisseur (16b) dans un logement délimité par l'outillage. 30