FR 3065663 A1 20181102 FR 1753783 A 20170428 1 ProcÃ©dÃ© d'assemblage de deux piÃ¨ces de matÃ©riaux diffÃ©rents et ensemble issu du procÃ©dÃ© d'assemblage La prÃ©sente invention concerne un procÃ©dÃ© d'assemblage entre une premiÃ¨re piÃ¨ce en matÃ©riau mÃ©tallique et une deuxiÃ¨me piÃ¨ce. L'invention concerne Ã©galement un ensemble comprenant une premiÃ¨re piÃ¨ce en matÃ©riau mÃ©tallique, une deuxiÃ¨me piÃ¨ce et une piÃ¨ce de liaison rÃ©alisÃ©e en matÃ©riau mÃ©tallique, issu d'un tel procÃ©dÃ© d'assemblage. Dans de nombreux domaines, notamment celui du transport, les structures multi- matÃ©riaux se gÃ©nÃ©ralisent de maniÃ¨re Ã rÃ©pondre aux exigences croissantes des utilisateurs (notamment en termes d'allÃ©gement des structures, d'esthÃ©tique et de mise en oeuvre de nouvelles fonctionnalitÃ©s telles que l'isolation Ã©lectrique ou l'amortissement). Il est ainsi frÃ©quent d'avoir besoin d'associer des piÃ¨ces en matÃ©riau mÃ©tallique et des piÃ¨ces en matÃ©riau composite Ã matrice en matÃ©riau polymÃ¨re, ou bien d'assembler entre elles des piÃ¨ces en matÃ©riaux mÃ©talliques prÃ©sentant des propriÃ©tÃ©s distinctes, notamment leur masse. Pour assurer une rigiditÃ© satisfaisante de deux piÃ¨ces assemblÃ©es, il est souvent prÃ©fÃ©rable de rÃ©aliser des liaisons intimes, obtenues gÃ©nÃ©ralement par soudage. Or, en pratique, les matÃ©riaux mÃ©talliques et les matÃ©riaux composites Ã matrice polymÃ¨re ou certains matÃ©riaux mÃ©talliques ne sont pas compatibles entre eux pour la mise en oeuvre d'un soudage hÃ©tÃ©rogÃ¨ne. Pour cette raison, les technologies actuelles pour l'assemblage de tels matÃ©riaux sont : - l'assemblage mÃ©canique, par exemple le vissage ou le rivetage, et - l'assemblage par adhÃ©sion, notamment par collage. Mais la technologie d'assemblage mÃ©canique prÃ©sente notamment l'inconvÃ©nient de gÃ©nÃ©rer un alourdissement de la structure en raison des Ã©lÃ©ments de liaison rapportÃ©s. De plus, un perÃ§age des piÃ¨ces pour le positionnement de ces Ã©lÃ©ments de liaison peut gÃ©nÃ©rer des zones de fragilitÃ©, de concentration des contraintes ou d'amorÃ§age de rupture. L'assemblage par collage a quant Ã lui pour inconvÃ©nient de nÃ©cessiter une prÃ©paration des surfaces, et aussi de ne pas permettre une prÃ©diction fiable du comportement Ã long terme de ce collage. Le document WO 2016/097656 dÃ©crit un procÃ©dÃ© d'assemblage d'une piÃ¨ce en matÃ©riau mÃ©tallique et d'un matÃ©riau composite. Ce document prÃ©voit de rapporter un insert dans la piÃ¨ce composite, au niveau d'une surface Ã souder, une partie de l'insert Ã©tant mÃ©nagÃ©e de maniÃ¨re Ã Ãªtre exposÃ©e de sorte Ã Ãªtre assemblÃ©e par une technique 3065663 2 de soudage par impulsion magnÃ©tique avec une surface complÃ©mentaire de la piÃ¨ce mÃ©tallique. Cependant, un tel procÃ©dÃ© nÃ©cessite une Ã©tape de prÃ©paration de la piÃ¨ce en matÃ©riau composite afin d'y ajouter l'insert. Une telle Ã©tape peut Ãªtre difficile et fastidieuse 5 Ã rÃ©aliser. En outre, afin de mettre en oeuvre le soudage par impulsion magnÃ©tique, un espace doit Ãªtre mÃ©nagÃ© entre la surface Ã souder de la piÃ¨ce composite et la surface complÃ©mentaire de la piÃ¨ce mÃ©tallique pour permettre de projeter Ã grande vitesse des surfaces Ã souder l'une vers l'autre. Le procÃ©dÃ© nÃ©cessite une installation particuliÃ¨re pour maintenir cet espace. De plus, un tel procÃ©dÃ© n'est pas adaptÃ© Ã une robotisation. 10 L'assemblage des piÃ¨ces chez un constructeur est donc chronophage, et coÃ»teux. Dans ce contexte, il existe un besoin de nouvelles technologies pour l'assemblage robotisÃ© entre des piÃ¨ces rÃ©alisÃ©es en matÃ©riaux diffÃ©rents. A cet effet, l'invention a pour objet un procÃ©dÃ© d'assemblage entre une premiÃ¨re piÃ¨ce en matÃ©riau mÃ©tallique et une deuxiÃ¨me piÃ¨ce, comprenant les Ã©tapes suivantes : 15 - fourniture d'une premiÃ¨re piÃ¨ce en matÃ©riau mÃ©tallique comprenant une surface d'assemblage, et d'une deuxiÃ¨me piÃ¨ce, ladite deuxiÃ¨me piÃ¨ce comprenant au moins un orifice traversant, disposer au moins une partie de la deuxiÃ¨me piÃ¨ce sur la surface d'assemblage de la premiÃ¨re piÃ¨ce de sorte que l'orifice s'Ã©tende en regard de 20 ladite surface d'assemblage, le procÃ©dÃ© Ã©tant caractÃ©risÃ© en ce qu'il comprend en outre les Ã©tapes suivantes : - positionner une piÃ¨ce de liaison en matÃ©riau mÃ©tallique sur l'orifice traversant de la deuxiÃ¨me piÃ¨ce de sorte Ã recouvrir ledit orifice en regard de la surface 25 d'assemblage de la premiÃ¨re piÃ¨ce, une partie de la deuxiÃ¨me piÃ¨ce comprenant ledit orifice s'Ã©tendant entre la surface d'assemblage et ladite piÃ¨ce de liaison, projeter la piÃ¨ce de liaison et/ou la surface d'assemblage l'une sur l'autre, pour obtenir un plaquage Ã grande vitesse de la piÃ¨ce de liaison et de la surface 30 d'assemblage l'une sur l'autre et pour obtenir un soudage entre la piÃ¨ce de liaison et la surface d'assemblage. Le procÃ©dÃ© selon l'invention ne nÃ©cessite pas d'Ã©tape de prÃ©paration de la deuxiÃ¨me piÃ¨ce pour ajouter un insert, et de montage de l'insert dans la deuxiÃ¨me piÃ¨ce. En outre, le procÃ©dÃ© selon l'invention ne nÃ©cessite pas de mÃ©nager un espace entre la 35 piÃ¨ce mÃ©tallique et la deuxiÃ¨me piÃ¨ce, l'espace entre la piÃ¨ce mÃ©tallique et la piÃ¨ce de 3065663 3 liaison Ã©tant formÃ© par l'orifice traversant de la deuxiÃ¨me piÃ¨ce. Le procÃ©dÃ© selon l'invention peut donc aisÃ©ment Ãªtre entiÃ¨rement robotisÃ©. Suivant des modes particuliers de rÃ©alisation, le procÃ©dÃ© comporte une ou plusieurs des caractÃ©ristiques suivantes, prises isolÃ©ment ou suivant toutes les 5 combinaisons techniquement possibles : - la piÃ¨ce de liaison et/ou la surface d'assemblage sont projetÃ©es l'une sur l'autre Ã une vitesse supÃ©rieure ou Ã©gale Ã 150 mÃ¨tres par seconde, - la deuxiÃ¨me piÃ¨ce est rÃ©alisÃ©e en matÃ©riau composite Ã matrice en matÃ©riau polymÃ¨re, 10 - deuxiÃ¨me piÃ¨ce est rÃ©alisÃ©e en un mÃ©tal non adaptÃ© pour Ãªtre soudÃ© avec le mÃ©tal de la piÃ¨ce mÃ©tallique, - au moins deux piÃ¨ces de liaison sont fournies, la deuxiÃ¨me piÃ¨ce comprend au moins deux orifices traversants, et chaque piÃ¨ce de liaison est positionnÃ©e sur un orifice traversant respectif de la deuxiÃ¨me piÃ¨ce de sorte Ã recouvrir ledit orifice en regard de la 15 surface d'assemblage de la premiÃ¨re piÃ¨ce, - la deuxiÃ¨me piÃ¨ce comprend au moins deux orifices traversants, et la piÃ¨ce de liaison est positionnÃ©e sur les orifices traversants de la deuxiÃ¨me piÃ¨ce de sorte Ã recouvrir lesdits orifices en regard de la surface d'assemblage de la premiÃ¨re piÃ¨ce, - la piÃ¨ce de liaison comporte deux faces opposÃ©es, l'une Ã©tant destinÃ©e Ã Ãªtre 20 soudÃ©e et l'autre Ã©tant une surface libre prÃ©sentant des reliefs formant des picots crochets, - la piÃ¨ce de liaison et/ou la premiÃ¨re piÃ¨ce comporte une surface exposÃ©e opposÃ©e Ã une surface Ã souder, et dans lequel l'Ã©tape de projection est obtenue au moyen d'une impulsion magnÃ©tique appliquÃ©e sur la surface exposÃ©e, 25 - au moins l'une des Ã©tapes de disposition, de positionnement ou de projection est robotisÃ©e. L'invention a Ã©galement pour objet un ensemble comprenant deux piÃ¨ces rÃ©alisÃ©es en matÃ©riau mÃ©tallique et une piÃ¨ce rÃ©alisÃ©e en matÃ©riau composite Ã matrice en matÃ©riau polymÃ¨re ou en mÃ©tal lÃ©ger, issu d'un procÃ©dÃ© d'assemblage selon 30 l'invention, dans lequel la deuxiÃ¨me piÃ¨ce comprend au moins un orifice traversant au travers duquel la piÃ¨ce de liaison est soudÃ©e avec la surface d'assemblage de la premiÃ¨re piÃ¨ce. D'autres aspects et avantages de l'invention apparaÃ®tront Ã la lecture de la description qui suit, donnÃ©e Ã titre d'exemple et faite en rÃ©fÃ©rence aux dessins annexÃ©s, 35 dans lesquels : 3065663 4 - la Fig. 1 est une reprÃ©sentation en perspective de deux piÃ¨ces Ã assembler par le procÃ©dÃ© selon l'invention, - la Fig. 2 est une reprÃ©sentation schÃ©matique en coupe de deux piÃ¨ces Ã assembler par le procÃ©dÃ© selon l'invention, 5 - la Fig. 3 est une reprÃ©sentation schÃ©matique en coupe d'un ensemble obtenu par le procÃ©dÃ© d'assemblage selon l'invention des deux piÃ¨ces de la Fig. 2, - la Fig. 4 est une reprÃ©sentation schÃ©matique en coupe de deux piÃ¨ces selon un deuxiÃ¨me mode de rÃ©alisation Ã assembler par le procÃ©dÃ© selon l'invention, - la Fig. 5 est une reprÃ©sentation schÃ©matique en coupe d'un ensemble obtenu par 10 le procÃ©dÃ© d'assemblage selon l'invention des deux piÃ¨ces de la Fig. 4, - la Fig. 6 est une reprÃ©sentation schÃ©matique en coupe de deux piÃ¨ces selon un troisiÃ¨me mode de rÃ©alisation Ã assembler par le procÃ©dÃ© selon l'invention, - la Fig. 7 est une reprÃ©sentation schÃ©matique en coupe d'un ensemble obtenu par le procÃ©dÃ© d'assemblage selon l'invention des deux piÃ¨ces de la Fig. 6, 15 - la Fig. 8 est une reprÃ©sentation schÃ©matique en coupe de deux piÃ¨ces selon un quatriÃ¨me mode de rÃ©alisation Ã assembler par le procÃ©dÃ© selon l'invention, - la Fig. 9 est une reprÃ©sentation schÃ©matique en coupe d'un ensemble obtenu par le procÃ©dÃ© d'assemblage selon l'invention des deux piÃ¨ces de la Fig. 8, et - la Fig. 10 est une reprÃ©sentation schÃ©matique en coupe de deux piÃ¨ces Ã 20 assembler par le procÃ©dÃ© selon l'invention par une piÃ¨ce de liaison selon un mode de rÃ©alisation particulier. On a reprÃ©sentÃ© sur la figure 1 une premiÃ¨re piÃ¨ce 10 en matÃ©riau mÃ©tallique, une deuxiÃ¨me piÃ¨ce 12 Ã assembler avec la premiÃ¨re piÃ¨ce et une piÃ¨ce de liaison 14 pour assembler la premiÃ¨re piÃ¨ce 10 avec la deuxiÃ¨me piÃ¨ce 12. 25 Dans un souci de simplification, la premiÃ¨re piÃ¨ce 10 est encore dÃ©signÃ©e sous l'appellation de Â« piÃ¨ce mÃ©tallique 10 Â». On a reprÃ©sentÃ© sur la figure 1 un triÃ¨dre X, Y, Z. Les piÃ¨ces 10, 12, 14 sont disposÃ©es les unes par rapport aux autres selon une direction d'Ã©lÃ©vation Z. On dÃ©finit une Ã©paisseur comme Ã©tant la dimension prise suivant la direction 30 d'Ã©lÃ©vation Z. La piÃ¨ce mÃ©tallique 10 se prÃ©sente avantageusement sous la forme d'un plan au moins dans la zone Ã assembler avec la deuxiÃ¨me piÃ¨ce 12. Dans cette zone, la piÃ¨ce mÃ©tallique 10 s'Ã©tend dans une direction longitudinale X perpendiculaire Ã la direction d'Ã©lÃ©vation Z et dans une direction transversale Y perpendiculaire Ã la direction 35 longitudinale X et Ã la direction d'Ã©lÃ©vation Z. 3065663 5 La figure 2 est une vue en coupe des piÃ¨ces 10, 12, 14 de la figure 1 selon un plan P1 perpendiculaire Ã la direction transversale Y. Cette piÃ¨ce mÃ©tallique 10 comporte en particulier deux faces opposÃ©es : une face avant 16, destinÃ©e Ã venir au contact de la deuxiÃ¨me piÃ¨ce 12 et en regard de la piÃ¨ce de 5 liaison 14 et comportant une surface d'assemblage 18 pour former une partie d'une zone de soudage 19 visible sur la figure 3, et une face arriÃ¨re 20, opposÃ©e Ã ladite face avant 18. La piÃ¨ce mÃ©tallique 10 est par exemple rÃ©alisÃ©e en un matÃ©riau mÃ©tallique choisi parmi l'acier ou un alliage d'aluminium. 10 La deuxiÃ¨me piÃ¨ce 12 se prÃ©sente avantageusement sous la forme d'un plan au moins dans la zone Ã assembler avec la piÃ¨ce mÃ©tallique 10. La deuxiÃ¨me piÃ¨ce 12 prÃ©sente une Ã©paisseur suivant la direction d'Ã©lÃ©vation Z comprise entre 0,5 mm et 10 mm. Cette deuxiÃ¨me piÃ¨ce 12 comporte en particulier deux faces opposÃ©es: une face avant 22, destinÃ©e Ã venir au contact de la piÃ¨ce mÃ©tallique 10, et une face arriÃ¨re 24, 15 opposÃ©e Ã ladite face avant 22, destinÃ©e Ã venir au contact de la piÃ¨ce de liaison 14. La deuxiÃ¨me piÃ¨ce 12 comprend au moins un orifice traversant 26. Selon l'exemple des figures 1 et 2, la deuxiÃ¨me piÃ¨ce 12 comporte un orifice traversant 26. L'orifice traversant 26 dÃ©bouche au niveau des faces avant 22 et arriÃ¨re 24 de la 20 deuxiÃ¨me piÃ¨ce 12 et s'Ã©tend dans l'Ã©paisseur de la deuxiÃ¨me piÃ¨ce selon la direction d'Ã©lÃ©vation Z. L'orifice traversant 26 est dÃ©limitÃ© par un contour 28. Ce contour 28 prÃ©sente par exemple une forme rectangulaire comme reprÃ©sentÃ© sur la figure 1, cylindrique, Ã©vasÃ©e, etc. 25 De prÃ©fÃ©rence, dans le cas d'un orifice circulaire, la distance maximale d dans un plan perpendiculaire Ã la direction d'Ã©lÃ©vation Z entre deux parties du contour 28 se faisant face (c'est-Ã -dire le diamÃ¨tre) est infÃ©rieure ou Ã©gale Ã 50 mm. Dans le cas d'un orifice rectangulaire, la distance maximale d correspondant Ã la longueur est infÃ©rieure ou Ã©gale Ã 100 mm. La largeur de l'orifice rectangulaire est 30 infÃ©rieure ou Ã©gale Ã 50 mm. De prÃ©fÃ©rence, la deuxiÃ¨me piÃ¨ce 12 prÃ©sente au moins au voisinage de l'orifice traversant 26 une Ã©paisseur suivant la direction d'Ã©lÃ©vation Z sensiblement comprise entre 0,5 mm et 3 mm. En effet, cette Ã©paisseur ne doit pas Ãªtre trop importante de sorte que le procÃ©dÃ© 35 d'assemblage dÃ©crit ci-aprÃ¨s puisse Ãªtre mis en oeuvre. 3065663 6 Selon un mode de rÃ©alisation, la deuxiÃ¨me piÃ¨ce 12 est constituÃ©e d'un matÃ©riau composite comprenant un renfort, gÃ©nÃ©ralement des fibres, et une matrice en matÃ©riau polymÃ¨re. Les fibres du renfort sont rÃ©alisÃ©es dans un matÃ©riau choisi parmi un mÃ©tal, le 5 verre, un polymÃ¨re, le carbone, le vÃ©gÃ©tal, etc. Les fibres sont choisies parmi les fibres courtes dont une grande dimension, dite longueur des fibres, est comprise entre 0,1 mm et 1 mm, les fibres longues dont la longueur est comprise entre 1 mm et 50 mm, et les fibres continues dont la longueur est supÃ©rieure Ã 50 mm. 10 Les fibres sont disposÃ©es pour former un renfort mat, un renfort tissÃ© ou un renfort multi-matÃ©riaux NCF. Les fibres continues sont disposÃ©es parallÃ¨lement les unes par rapport aux autres, pour un renforcement unidirectionnel, ou selon un angle prÃ©dÃ©fini (45Â° par exemple les unes par rapport aux autres) pour un renforcement multidirectionnel, ou encore d'une faÃ§on alÃ©atoire. Par Â« NCF Â» ou Â« Non Crimp Fabrics Â», on entend un tissu 15 multiaxial qui est constituÃ© de plusieurs nappes (ou couches) unidirectionnelles (UD), cousues entre elles avec un fil gÃ©nÃ©ralement en polyÃ©thylÃ¨ne tÃ©rÃ©phtalate. Par exemple, un matÃ©riau NCF biaxial +45 Â°/-45 Â° est un tissu composÃ© de deux nappes UD : la premiÃ¨re nappe est composÃ©e d'UD Ã +45Â° et la-secorde nappe est composÃ©e d'UD Ã 45Â°. Il existe Ã©galement des matÃ©riaux NCF biaxiaux 0 Â°/90 Â°, des matÃ©riaux NCF 20 triaxiaux 0 Â°/+45 Â°/-45 Â°ou des matÃ©riaux NCF mulÃ¢xiaux composÃ© de plus de 3 nappes. Ce matÃ©riau composite peut encore Ãªtre stratifiÃ©, c'est-Ã -dire formÃ© de plusieurs plis d'orientations variÃ©es (non reprÃ©sentÃ©s). Par Â« pli Â», on entend couramment un semi-produit composite (fibres plus matrice) prÃ©sentÃ© sous forme quasi-bidimensionnelle; on entend encore une couche composÃ©e de mÃ¨ches parallÃ¨les liÃ©es par de la matrice, les 25 mÃ¨ches Ã©tant elles-mÃªmes composÃ©es de fibres parallÃ¨les. La matrice en matÃ©riau polymÃ¨re est avantageusement choisie parmi les matÃ©riaux thermodurcissables et les matÃ©riaux thermoplastiques. Le matÃ©riau thermodurcissable est par exemple choisi parmi les matÃ©riaux suivants : les rÃ©sines polyesters insaturÃ©s (U P), qui sont gÃ©nÃ©ralement utilisÃ©es avec des 30 fibres de verre, les rÃ©sines Ã©poxyde (EP), qui sont gÃ©nÃ©ralement utilisÃ©es avec des fibres de carbone, les rÃ©sines vinylester, les rÃ©sines polyurÃ©thane, les rÃ©sines phÃ©noliques (PF), les rÃ©sines polyimides thermodurcissables (PI RP) et polybismalÃ©imides (BMI). Le matÃ©riau thermoplastique est par exemple choisi parmi les matÃ©riaux suivants : le polypropylÃ¨ne, le polyamide, le polyÃ©thylÃ¨ne terephtalate (PET), le polyÃ©therimide 35 (PEI), le poly(sulfure de phÃ©nylÃ¨ne) (PPS) et la poly(Ã©ther-Ã©ther-cÃ©tone de phÃ©nylÃ¨ne) (PEEK). 3065663 7 Selon un autre mode de rÃ©alisation, la deuxiÃ¨me piÃ¨ce 12 est rÃ©alisÃ©e en un mÃ©tal ou en un alliage de mÃ©tal non adaptÃ© pour Ãªtre soudÃ© avec le mÃ©tal de la piÃ¨ce mÃ©tallique 10, tel qu'un mÃ©tal diffÃ©rent de l'acier. A titre d'exemple de mÃ©tal non adaptÃ© pour Ãªtre soudÃ© avec le mÃ©tal de la piÃ¨ce 5 mÃ©tallique 10, on peut citer l'aluminium, le titane, et de faÃ§on gÃ©nÃ©rale les mÃ©taux avec des points de fusion trÃ¨s diffÃ©rents pour lesquels les intermÃ©talliques seront en couches Ã©paisses du fait de l'Ã©lÃ©vation de tempÃ©rature importante et de la durÃ©e importante du soudage par rapport au procÃ©dÃ© de placage dynamique. La piÃ¨ce de liaison 14 se prÃ©sente par exemple sous la forme d'une plaque. 10 Une telle piÃ¨ce de liaison 14 comporte : une face extÃ©rieure 30, comportant une surface exposÃ©e 31 de la piÃ¨ce de liaison 14, une face intÃ©rieure 32 opposÃ©e, comprenant une surface Ã souder 34 destinÃ©e Ã Ãªtre soudÃ©e Ã la surface d'assemblage 18 de la piÃ¨ce mÃ©tallique 10 , une surface 36 destinÃ©e Ã venir au contact du contour 28 de l'orifice 26 et une surface 38 destinÃ©e Ã venir au contact de la face arriÃ¨re 24 de la deuxiÃ¨me piÃ¨ce 12. 15 Selon un mode de rÃ©alisation, la piÃ¨ce de liaison 14 prÃ©sente une forme gÃ©nÃ©rale carrÃ©e ou rectangulaire. Par exemple, Ã titre indicatif, chaque piÃ¨ce de liaison 14 prÃ©sente une grande dimension dite longueur comprise entre 10 mm et 100 mm et une petite dimension dite largeur prise perpendiculairement Ã la longueur et comprise entre 10 mm et 60 mm. 20 Par exemple, cette piÃ¨ce de liaison 14 prÃ©sente une Ã©paisseur selon la direction d'Ã©lÃ©vation Z comprise entre 0,1 mm et 3 mm. En variante, la piÃ¨ce de liaison 14 prÃ©sente une autre forme, par exemple ovalaire, circulaire ou quelconque. La piÃ¨ce de liaison 14 est rÃ©alisÃ©e dans un matÃ©riau qui est choisi en fonction du 25 matÃ©riau constituant la piÃ¨ce mÃ©tallique 10 Ã assembler. En particulier, ce matÃ©riau est choisi pour autoriser une technique de soudage par plaquage dynamique entre la surface Ã souder 34 de la piÃ¨ce de liaison 14 et la surface d'assemblage 18 de la piÃ¨ce mÃ©tallique 10. Par exemple, cette piÃ¨ce de liaison 14 est rÃ©alisÃ©e en acier ou en alliage d'aluminium lorsque la piÃ¨ce mÃ©tallique 1 est rÃ©alisÃ©e en alliage aluminium. 30 Sans que cela soit limitatif, d'autres combinaisons de matÃ©riaux possibles sont : Aluminium-aluminium, Aluminium-cuivre, Aluminium-magnÃ©sium, Aluminium-titane, Cuivre-cuivre, Cuivre-acier, Cuivre-bronze, Nickel-titane, Nickel-nickel, Acier-acier. Selon un mode de rÃ©alisation particulier reprÃ©sentÃ© sur la figure 10, la face extÃ©rieure 30 de la piÃ¨ce de liaison 14 est une surface libre prÃ©sentant des reliefs formant 35 des picots crochets 39. Les picots crochets 39 prÃ©sentent par exemple une Ã©paisseur suivant la direction d'Ã©lÃ©vation Z comprise entre 0.1 mm et 2 mm. De tels picots crochets 3065663 8 39 ajoutent une accroche mÃ©canique par effet auto agrippant. Les picots crochets 39 permettent la fixation d'Ã©lÃ©ments sur l'assemblage. De tels picots crochets 39 sont par exemple rÃ©alisÃ©s, comme connu en soi, par collage, soudage, repoussage, ou dÃ©coupe plus pliage. 5 Selon un mode de rÃ©alisation, au moins l'une parmi la piÃ¨ce mÃ©tallique 10, la deuxiÃ¨me piÃ¨ce 12 et la piÃ¨ce de liaison 14 est une piÃ¨ce tridimensionnelle prÃ©sentant une forme complexe en dehors de la zone Ã assembler. Un exemple de procÃ©dÃ© d'assemblage de la piÃ¨ce mÃ©tallique 10 avec la deuxiÃ¨me piÃ¨ce 12 au moyen de la piÃ¨ce de liaison 14 va maintenant Ãªtre dÃ©crit. 10 Par Â« assemblage Â», on entend en particulier une liaison permanente, ou non dÃ©montable, entre les deux piÃ¨ces 10, 14 au niveau de la zone de soudage 19. Par Â« assemblage Â», on entend en particulier un Â« soudage Â» assurant une continuitÃ© de la nature des matÃ©riaux Ã assembler. Par Â« assemblage Â», on entend un assemblage par plaquage Ã grande vitesse, de prÃ©fÃ©rence sous la forme d'une technique de soudage par 15 impulsion magnÃ©tique. Par Â« grande vitesse Â», on entend en particulier une vitesse supÃ©rieure ou Ã©gale Ã 150 m/s, de prÃ©fÃ©rence comprise entre 150 m/s et 400 m/s. Selon l'invention, la surface d'assemblage 18 de la piÃ¨ce mÃ©tallique 10 est destinÃ©e Ã Ãªtre assemblÃ©e, par une technique de projection Ã grande vitesse, avec la 20 surface Ã souder 34 de la piÃ¨ce de liaison 14. Un tel procÃ©dÃ© d'assemblage est, par exemple, mis en oeuvre chez un constructeur automobile par des moyens robotisÃ©s. Pour cela, le procÃ©dÃ© d'assemblage selon l'invention comprend des Ã©tapes successives suivantes : 25 - fourniture des deux piÃ¨ces 10, 12 Ã assembler, - disposer au moins une partie de la deuxiÃ¨me piÃ¨ce 12 sur la surface d'assemblage 18 de la premiÃ¨re piÃ¨ce 10 de sorte que l'orifice traversant 26 de la deuxiÃ¨me piÃ¨ce 12 s'Ã©tende en regard de la surface d'assemblage 18, - positionner la piÃ¨ce de liaison 14 sur l'orifice traversant 26 de la deuxiÃ¨me piÃ¨ce 30 de sorte Ã recouvrir l'orifice 26 en regard de la surface d'assemblage 18 de la premiÃ¨re piÃ¨ce 10, une partie de la deuxiÃ¨me piÃ¨ce 12 comprenant ledit orifice 26 s'Ã©tendant entre la surface d'assemblage 18 et ladite piÃ¨ce de liaison 14, - projeter la piÃ¨ce de liaison 14 et/ou la surface d'assemblage 18 Ã une vitesse supÃ©rieure ou Ã©gale Ã 150 mÃ¨tres par seconde, l'une sur l'autre, pour obtenir un plaquage 35 Ã grande vitesse de la piÃ¨ce de liaison 14 et de la surface d'assemblage 18 l'une sur 3065663 9 l'autre et pour obtenir un soudage entre la piÃ¨ce de liaison 14 et la surface d'assemblage 18. Partant d'une piÃ¨ce mÃ©tallique 10, d'une deuxiÃ¨me piÃ¨ce 12 et d'une piÃ¨ce de liaison 14, telle que dÃ©crites ci-dessus, les Ã©tapes de disposition relative de la piÃ¨ce 5 mÃ©tallique 10 et de la piÃ¨ce de liaison 14 par rapport Ã la deuxiÃ¨me piÃ¨ce 12 sont mises en oeuvre de sorte que la surface Ã souder 34 et la surface d'assemblage 18 sont disposÃ©es en regard l'une par rapport Ã l'autre de part et d'autre de l'orifice 26. L'espace nÃ©cessaire au dÃ©placement est formÃ© par la deuxiÃ¨me piÃ¨ce 12 qui fait office d'entretoise entre la piÃ¨ce mÃ©tallique 10 et la piÃ¨ce de liaison 14. Ainsi, il n'est pas 10 nÃ©cessaire de prÃ©voir de moyens supplÃ©mentaires pour espacer la piÃ¨ce mÃ©tallique 10 et la piÃ¨ce de liaison 14. La surface exposÃ©e 31 de la piÃ¨ce de liaison 14 est opposÃ©e Ã la surface Ã souder 34 et est directement accessible Ã un outil de soudage pour mettre en oeuvre l'Ã©tape de projection. 15 Cette Ã©tape de positionnement est avantageusement robotisÃ©e. L'Ã©tape de projection est quant Ã elle mise en oeuvre de sorte Ã obtenir un plaquage Ã grande vitesse de la surface Ã souder 34 et de la surface d'assemblage 18 l'une sur l'autre et pour obtenir un soudage entre la surface Ã souder 34 de la piÃ¨ce de liaison 14 et la surface d'assemblage 18 de la piÃ¨ce mÃ©tallique 10. 20 Lors de l'Ã©tape de projection Ã grande vitesse, la surface Ã souder 34 de la piÃ¨ce de liaison 14 est ainsi plaquÃ©e Ã grande vitesse sur la surface d'assemblage 18 de la piÃ¨ce mÃ©tallique 10, provoquant alors un phÃ©nomÃ¨ne de soudage entre la piÃ¨ce de liaison 14 et la surface d'assemblage 18 de la piÃ¨ce mÃ©tallique 10 par accroche atomique. On obtient ainsi une liaison par soudure, sans apport de matiÃ¨re, entre la piÃ¨ce de liaison 14 25 et la piÃ¨ce mÃ©tallique 10. Cette Ã©tape de projection est avantageusement mise en oeuvre par le biais d'une impulsion qui est appliquÃ©e sur la surface exposÃ©e 31 de la piÃ¨ce de liaison 14. Une force de projection est ainsi appliquÃ©e sur cette surface exposÃ©e 31 selon la direction d'Ã©lÃ©vation Z, et orientÃ©e vers la surface d'assemblage 18 de la piÃ¨ce mÃ©tallique 30 10. L'Ã©tape de projection est avantageusement obtenue par le biais de moyens de projection par impulsion magnÃ©tique 40. En variante, l'impulsion est appliquÃ©e sur la face arriÃ¨re 20 de la piÃ¨ce mÃ©tallique 10, selon la direction d'Ã©lÃ©vation Z, et orientÃ©e vers la surface Ã souder 34 de la piÃ¨ce de 35 liaison 14. 3065663 10 Un cycle de soudage, classique en soi, peut Ãªtre rÃ©sumÃ© par les 6 Ã©tapes suivantes : - un chargeur est alimentÃ© par un rÃ©seau d'Ã©nergie Ã©lectrique ; - l'Ã©nergie Ã©lectrique est alors stockÃ©e dans des condensateurs sous forme 5 d'Ã©nergie Ã©lectrostatique, l'Ã©nergie stockÃ©e Ã©tant graduellement augmentÃ©e via la tension de charge commandÃ©e par une unitÃ© de contrÃ´le d'Ã©nergie ; - lorsque le seuil fixÃ© de la tension de charge est atteint, un Ã©clateur (ou dÃ©chargeur) dÃ©charge trÃ¨s rapidement l'Ã©nergie Ã©lectrostatique des condensateurs dans un inducteur 42 (lors de cette dÃ©charge, dont la durÃ©e est de l'ordre de quelques 10 microsecondes, des courants Ã©lectriques extrÃªmement Ã©levÃ©s de l'ordre de plusieurs centaines de kA (kiloampÃ¨res) sont gÃ©nÃ©rÃ©s) ; - la circulation de ce courant Ã©levÃ© Ã travers l'inducteur 42 gÃ©nÃ¨re trÃ¨s brusquement un champ d'induction magnÃ©tique dans la bobine ; il y a transformation d'Ã©nergie Ã©lectrostatique en Ã©nergie magnÃ©tique ; le champ magnÃ©tique ainsi crÃ©Ã© peut 15 possÃ©der une grande amplitude (de l'ordre de plusieurs dizaines de tesla) ;le champ magnÃ©tique est fortement variable au cours du temps, donc gÃ©nÃ¨re dans la piÃ¨ce de liaison 14 Ã souder des courants induits appelÃ©s aussi Â« courants de Foucault Â» ; - l'interaction entre le champ magnÃ©tique primaire crÃ©Ã© par la bobine et les courants induits dans la piÃ¨ce de liaison 14 gÃ©nÃ¨re des forces importantes d'origine 20 magnÃ©tique, forces agissant mÃ©caniquement sur la piÃ¨ce de liaison 14 dans laquelle circulent les courants de Foucault ; - ces forces magnÃ©tiques transforment trÃ¨s brusquement l'Ã©nergie magnÃ©tique en Ã©nergie mÃ©canique agissant radialement sur la surface exposÃ©e 31 de la piÃ¨ce de liaison 14, cette derniÃ¨re est alors propulsÃ©e sur la piÃ¨ce mÃ©tallique 10 maintenue fixe. 25 Ce phÃ©nomÃ¨ne de projection est ainsi la consÃ©quence d'un transfert d'Ã©nergie extrÃªmement rapide, la puissance de ce processus Ã©tant de l'ordre de plusieurs centaines de mÃ©gawatts, mais sur des durÃ©es trÃ¨s courtes. Ce processus est pratiquement adiabatique et il n'y a pas vÃ©ritablement de transfert de chaleur : la soudure entre la piÃ¨ce de liaison 14 et la piÃ¨ce mÃ©tallique 10 est 30 effectuÃ©e Â« Ã froid Â». En effet, les matÃ©riaux n'atteignent avantageusement pas plus de 30Â°C. Il n'y a donc pas de zone affectÃ©e thermiquerrent dans le matÃ©riau composite qui ne perd pas ses propriÃ©tÃ©s. Le procÃ©dÃ© selon l'invention permet de ne pas dÃ©grader la deuxiÃ¨me piÃ¨ce 12 dans la zone de soudage 19. Le procÃ©dÃ© de soudage par impulsion magnÃ©tique constitue Ã©galement un 35 procÃ©dÃ© de soudage du genre Â« Solid State Â», ce qui signifie que le matÃ©riau n'est pas mis en fusion durant le cycle de soudage. 3065663 11 De maniÃ¨re alternative, il peut Ãªtre envisagÃ© d'utiliser toute autre technique adaptÃ©e Ã produire une projection Ã grande vitesse, par exemple par le biais d'une action mÃ©canique ou par le biais d'un choc laser. Sous l'effet de la force de propulsion, la piÃ¨ce de liaison 14 est dÃ©formÃ©e 5 localement de sorte que la surface Ã souder 34 est plaquÃ©e Ã grande vitesse contre la surface d'assemblage 18 de la piÃ¨ce mÃ©tallique 10. La surface 36 est plaquÃ©e contre le contour de l'orifice traversant 26 de la deuxiÃ¨me piÃ¨ce 12. Ainsi, la deuxiÃ¨me piÃ¨ce 12 est prise en sandwich entre la face avant 16 de la 10 piÃ¨ce mÃ©tallique 10 et la surface 38 de la piÃ¨ce de liaison 14. La dÃ©formation locale de la piÃ¨ce de liaison 14 est une dÃ©formation plastique. Il n'y pas de retour Ã©lastique aprÃ¨s plaquage de la surface Ã souder 34 sur la surface d'assemblage 18 de la piÃ¨ce mÃ©tallique 10. Ce plaquage Ã grande vitesse gÃ©nÃ¨re alors un phÃ©nomÃ¨ne de soudage entre la 15 surface Ã souder 34 de la piÃ¨ce de liaison 14 et la surface d'assemblage 18 de la piÃ¨ce mÃ©tallique 10. L'Ã©tape de projection est avantageusement mise en oeuvre de sorte Ã obtenir un plaquage progressif de la surface Ã souder 34 sur la surface d'assemblage 18, pour assurer une expulsion des oxydes. 20 Par Â« plaquage progressif Â» on entend notamment un contact des surfaces Ã souder 34, 18 qui commence par un point au centre de la surface Ã souder 34, puis qui s'Ã©tend sur une ligne vers la pÃ©riphÃ©rie de la surface Ã souder 34, avant de se propager jusqu'Ã ce que l'ensemble des deux surfaces 34, 18 soit en contact. Ainsi, la piÃ¨ce mÃ©tallique 10 et la piÃ¨ce de liaison 14 sont avantageusement 25 soudÃ©es en formant un joint de soudure prÃ©sentant une forme d'ellipse. De prÃ©fÃ©rence, l'Ã©tape de projection est robotisÃ©e. L'inducteur 42 est montÃ© sur un robot, et l'Ã©tape de projection est rÃ©alisÃ©e comme dÃ©crite prÃ©cÃ©demment. Il est ainsi obtenu un ensemble multi-matiÃ¨res 100 reprÃ©sentÃ© sur la figure 3, comprenant la premiÃ¨re piÃ¨ce 10 en matÃ©riau mÃ©tallique, la deuxiÃ¨me piÃ¨ce 12 et la piÃ¨ce 30 de liaison 14 en matÃ©riau mÃ©tallique. Dans l'ensemble 100, la piÃ¨ce de liaison 14 est soudÃ©e avec la surface d'assemblage 18 de la piÃ¨ce mÃ©tallique 10 au travers de l'orifice traversant 26 de la deuxiÃ¨me piÃ¨ce 12. La surface Ã souder 34 est en contact avec la surface d'assemblage 18 de la 35 piÃ¨ce mÃ©tallique 10. 3065663 12 La surface 36 est en contact avec le contour 28 de l'orifice traversant 26 de la deuxiÃ¨me piÃ¨ce 12. La surface 38 est en contact avec la face arriÃ¨re 24 de la deuxiÃ¨me piÃ¨ce 12 au voisinage de l'orifice 26. 5 Ainsi, la piÃ¨ce de liaison 14 aprÃ¨s soudage prÃ©sente dans la zone de soudage 19 une forme sensiblement complÃ©mentaire du contour de l'orifice 26 de la deuxiÃ¨me piÃ¨ce 12. DiffÃ©rentes formes de rÃ©alisation sont envisageables, telles que dÃ©crites plus en dÃ©tails ci-aprÃ¨s en relation avec les figures 4 Ã 9. 10 Selon l'exemple de la figure 4, la deuxiÃ¨me piÃ¨ce 12 comprend une pluralitÃ© d'orifices traversants 26. Autant de piÃ¨ces de liaison 14 telles que prÃ©cÃ©demment dÃ©crites que d'orifices 26 sont fournies. La piÃ¨ce mÃ©tallique 10 comprend autant de surfaces d'assemblage 18 qu'il y a d'orifices 26. Au moins une partie de la deuxiÃ¨me piÃ¨ce 12 est disposÃ©e sur chaque surface 15 d'assemblage 18 de la premiÃ¨re piÃ¨ce 10 de sorte que chaque orifice traversant 26 de la deuxiÃ¨me piÃ¨ce 12 s'Ã©tende en regard de ladite surface d'assemblage 18. Chaque piÃ¨ce de liaison 14 est positionnÃ©e sur chaque orifice traversant 26 respectif de la deuxiÃ¨me piÃ¨ce 12 de sorte Ã recouvrir lesdits orifices 26 en regard de chaque surface d'assemblage 18 de la premiÃ¨re piÃ¨ce 10. 20 Une partie de la deuxiÃ¨me piÃ¨ce 12 comprenant lesdits orifices 26 s'Ã©tend entre chaque surface d'assemblage 18 et chaque piÃ¨ce de liaison 14. L'Ã©tape de projection est identique pour les trois piÃ¨ces de liaison 14 Ã assembler Ã l'Ã©tape de projection dÃ©crite prÃ©cÃ©demment pour une piÃ¨ce de liaison 14. L'ensemble 200 obtenu est reprÃ©sentÃ© sur la figure 5. 25 Chaque piÃ¨ce de liaison 14 est soudÃ©e avec chaque surface d'assemblage 18 de la premiÃ¨re piÃ¨ce 10 au travers de chaque orifice traversant 26 respectif de la deuxiÃ¨me piÃ¨ce 12. Selon l'exemple de la figure 6, la deuxiÃ¨me piÃ¨ce 12 comporte un orifice traversant 26 et la piÃ¨ce de liaison 14 recouvre en totalitÃ© la deuxiÃ¨me piÃ¨ce 12 selon au moins une 30 dimension de la deuxiÃ¨me piÃ¨ce 12, par exemple sa largeur. Le procÃ©dÃ© d'assemblage est identique au procÃ©dÃ© dÃ©crit prÃ©cÃ©demment dans le cas d'un orifice traversant 26. L'ensemble 300 obtenu est reprÃ©sentÃ© sur la figure 7. La piÃ¨ce de liaison 14 est soudÃ©e avec la surface d'assemblage 18 de la premiÃ¨re 35 piÃ¨ce 10 au travers de l'orifice traversant 26 de la deuxiÃ¨me piÃ¨ce 12. 3065663 13 La surface 38 est en contact avec la face arriÃ¨re 24 de la deuxiÃ¨me piÃ¨ce 12 sur l'ensemble de la face arriÃ¨re de la deuxiÃ¨me piÃ¨ce 12. Selon l'exemple de la figure 8, la deuxiÃ¨me piÃ¨ce 12 comprend une pluralitÃ© d'orifices traversants 26. La piÃ¨ce de liaison 14 recouvre en totalitÃ© au moins tous les 5 orifices traversants 26. La piÃ¨ce de liaison 14 comprend autant de surfaces Ã souder 34 qu'il y a d'orifices traversants 26. La piÃ¨ce mÃ©tallique 10 comprend autant de surfaces d'assemblage 18 qu'il y a d'orifices traversants 26. Au moins une partie de la deuxiÃ¨me piÃ¨ce 12 est disposÃ©e sur chaque surface d'assemblage 18 de la premiÃ¨re piÃ¨ce 10 de sorte que chaque orifice traversant 26 de la 10 deuxiÃ¨me piÃ¨ce 12 s'Ã©tende en regard de chaque surface d'assemblage 18. La piÃ¨ce de liaison 14 est positionnÃ©e sur chaque orifice traversant 26 de la deuxiÃ¨me piÃ¨ce 12 de sorte Ã recouvrir lesdits orifices 26 en regard de chaque surface d'assemblage 18 de la premiÃ¨re piÃ¨ce 10. Une partie de la deuxiÃ¨me piÃ¨ce 12 comprenant lesdits orifices 26 s'Ã©tend entre 15 chaque surface d'assemblage 18 et ladite piÃ¨ce de liaison 14. L'Ã©tape de projection est identique pour chaque surface Ã souder 34 de la piÃ¨ce de liaison 14 Ã l'Ã©tape de projection dÃ©crite prÃ©cÃ©demment pour une piÃ¨ce de liaison 14. L'ensemble 400 obtenu est reprÃ©sentÃ© sur la figure 9. La piÃ¨ce de liaison 14 est soudÃ©e avec chaque surface d'assemblage 18 de la 20 premiÃ¨re piÃ¨ce 10 au travers de chaque orifice traversant 26 respectif de la deuxiÃ¨me piÃ¨ce 12. La surface 38 est en contact avec la face arriÃ¨re 24 de la deuxiÃ¨me piÃ¨ce 12 sur l'ensemble de la face arriÃ¨re de la deuxiÃ¨me piÃ¨ce 12. De maniÃ¨re gÃ©nÃ©rale, la prÃ©sente invention a l'intÃ©rÃªt de permettre un assemblage 25 robotisÃ© entre des piÃ¨ces rÃ©alisÃ©es dans des matÃ©riaux diffÃ©rents. Le procÃ©dÃ© selon l'invention ne nÃ©cessite pas d'Ã©tape de prÃ©paration de la deuxiÃ¨me piÃ¨ce 12 pour ajouter un insert, et de montage de l'insert dans la deuxiÃ¨me piÃ¨ce 12. La deuxiÃ¨me piÃ¨ce 12 est simplement transformÃ©e par perÃ§age d'orifices traversants 26 avant soudage. Ainsi, le procÃ©dÃ© selon l'invention ne nÃ©cessite pas de mÃ©nager un espace entre la piÃ¨ce 30 mÃ©tallique 10 et la deuxiÃ¨me piÃ¨ce 12, l'espace entre la piÃ¨ce mÃ©tallique et la piÃ¨ce de liaison Ã©tant formÃ© par le ou les orifices traversants 26 de la deuxiÃ¨me piÃ¨ce 12. Le procÃ©dÃ© selon l'invention est donc simple et compatible avec les lignes d'assemblage par soudage des caisses automobile et rÃ©pondant aux cadences de la production grande sÃ©rie. Le soudage Ã froid n'endommage pas la deuxiÃ¨me piÃ¨ce 12. 35 REVENDICATIONS1.- ProcÃ©dÃ© d'assemblage entre une premiÃ¨re piÃ¨ce (10) en matÃ©riau mÃ©tallique et une deuxiÃ¨me piÃ¨ce (12), comprenant les Ã©tapes suivantes : fourniture d'une premiÃ¨re piÃ¨ce (10) en matÃ©riau mÃ©tallique comprenant une surface d'assemblage (18), et d'une deuxiÃ¨me piÃ¨ce (12), ladite deuxiÃ¨me piÃ¨ce (12) comprenant au moins un orifice traversant (26), disposer au moins une partie de la deuxiÃ¨me piÃ¨ce (12) sur la surface d'assemblage (18) de la premiÃ¨re piÃ¨ce (10) de sorte que l'orifice (26) s'Ã©tende en regard de ladite surface d'assemblage (18), le procÃ©dÃ© Ã©tant caractÃ©risÃ© en ce qu'il comprend en outre les Ã©tapes suivantes : positionner une piÃ¨ce de liaison (14) en matÃ©riau mÃ©tallique sur l'orifice traversant (26) de la deuxiÃ¨me piÃ¨ce (12) de sorte Ã recouvrir ledit orifice (26) en regard de la surface d'assemblage (18) de la premiÃ¨re piÃ¨ce (10), une partie de la deuxiÃ¨me piÃ¨ce (12) comprenant ledit orifice (26) s'Ã©tendant entre la surface d'assemblage (18) et ladite piÃ¨ce de liaison (14), projeter la piÃ¨ce de liaison (14) et/ou la surface d'assemblage (18) l'une sur l'autre, pour obtenir un plaquage Ã grande vitesse de la piÃ¨ce de liaison (14) et de la surface d'assemblage (18) l'une sur l'autre et pour obtenir un soudage entre la piÃ¨ce de liaison (14) et la surface d'assemblage (18). 2.- ProcÃ©dÃ© d'assemblage selon la revendication 1, dans lequel la piÃ¨ce de liaison (14) et/ou la surface d'assemblage (18) sont projetÃ©es l'une sur l'autre Ã une vitesse supÃ©rieure ou Ã©gale Ã 150 mÃ¨tres par seconde. 3.- ProcÃ©dÃ© d'assemblage selon la revendication 1 ou 2, dans lequel la deuxiÃ¨me piÃ¨ce (12) est rÃ©alisÃ©e en matÃ©riau composite Ã matrice en matÃ©riau polymÃ¨re. 4.- ProcÃ©dÃ© d'assemblage selon l'une quelconque des revendications prÃ©cÃ©dentes, dans lequel deuxiÃ¨me piÃ¨ce (12) est rÃ©alisÃ©e en un mÃ©tal non adaptÃ© pour Ãªtre soudÃ© avec le mÃ©tal de la piÃ¨ce mÃ©tallique (10). 5.- ProcÃ©dÃ© d'assemblage selon l'une quelconque des revendications prÃ©cÃ©dentes, dans lequel au moins deux piÃ¨ces de liaison (14) sont fournies, la deuxiÃ¨me piÃ¨ce (12) comprend au moins deux orifices traversants (26), et chaque piÃ¨ce de liaison 3065663 15 (14) est positionnÃ©e sur un orifice traversant (26) respectif de la deuxiÃ¨me piÃ¨ce (12) de sorte Ã recouvrir ledit orifice (26) en regard de la surface d'assemblage (18) de la premiÃ¨re piÃ¨ce (10). 5 6.- ProcÃ©dÃ© d'assemblage selon l'une quelconque des revendications 1 Ã 3, dans lequel la deuxiÃ¨me piÃ¨ce (12) comprend au moins deux orifices traversants (26), et la piÃ¨ce de liaison (14) est positionnÃ©e sur les orifices traversants (26) de la deuxiÃ¨me piÃ¨ce (12) de sorte Ã recouvrir lesdits orifices (26) en regard de la surface d'assemblage (18) de la premiÃ¨re piÃ¨ce (10). 10 7.- ProcÃ©dÃ© d'assemblage selon l'une quelconque des revendications prÃ©cÃ©dentes, dans lequel la piÃ¨ce de liaison (14) comporte deux faces opposÃ©es (30, 32), l'une (32) Ã©tant destinÃ©e Ã Ãªtre soudÃ©e et l'autre (30) Ã©tant une surface libre prÃ©sentant des reliefs formant des picots crochets (39). 15 8.- ProcÃ©dÃ© d'assemblage selon l'une quelconque des revendications prÃ©cÃ©dentes, dans lequel la piÃ¨ce de liaison (14) et/ou la premiÃ¨re piÃ¨ce (10) comporte une surface exposÃ©e (31) opposÃ©e Ã une surface Ã souder (34), et dans lequel l'Ã©tape de projection est obtenue au moyen d'une impulsion magnÃ©tique appliquÃ©e sur la surface 20 exposÃ©e (31). 9.- ProcÃ©dÃ© d'assemblage selon l'une quelconque des revendications prÃ©cÃ©dentes, dans lequel au moins l'une des Ã©tapes de disposition, de positionnement ou de projection est robotisÃ©e. 25 10.- Ensemble (100, 200, 300, 400) comprenant une premiÃ¨re piÃ¨ce (10) en matÃ©riau mÃ©tallique, une deuxiÃ¨me piÃ¨ce (12), et une piÃ¨ce de liaison (14) en matÃ©riau mÃ©tallique, ledit ensemble Ã©tant issu d'un procÃ©dÃ© d'assemblage selon l'une quelconque des revendications 1 Ã 9, dans lequel la deuxiÃ¨me piÃ¨ce (12) comprend au moins un 30 orifice traversant (26) au travers duquel la piÃ¨ce de liaison (14) est soudÃ©e avec la surface d'assemblage (18) de la premiÃ¨re piÃ¨ce (10).