FR 3067973 A1 20181228 FR 1755728 A 20170622 - 1 - La présente invention concerne un pneumatique destiné à équiper des véhicules lourds de type génie civil, et plus particulièrement la bande de roulement d'un tel pneumatique, destinée à entrer en contact avec un sol par l'intermédiaire d'une surface de roulement et à être usée. Un pneumatique radial pour véhicule lourd de type génie civil est destiné à être monté sur une jante dont le diamètre nominal, au sens de la norme ETRTO (European Tyre and Rim Technical Organisation), est au moins égal à 25 pouces. Bien que non limitée à ce type d'application, l'invention est plus particulièrement décrite en référence à un pneumatique radial de grande dimension, destiné, par exemple, à être monté sur un dumper, véhicule de transport de matériaux extraits de carrières ou de mines de surface. Par pneumatique radial de grande dimension, on entend un pneumatique destiné à être monté sur une jante dont le diamètre nominal est au moins égal à 49 pouces et peut atteindre 57 pouces, voire 63 pouces. Un pneumatique ayant une géométrie de révolution par rapport à un axe de rotation, la géométrie du pneumatique est généralement décrite dans un plan méridien contenant l'axe de rotation du pneumatique. Pour un plan méridien donné, les directions radiale, axiale et circonférentielle désignent respectivement les directions perpendiculaire à l'axe de rotation du pneumatique, parallèle à l'axe de rotation du pneumatique et perpendiculaire au plan méridien. Dans ce qui suit, les expressions «radialement intérieur », respectivement « radialement extérieur», signifient «plus proche », respectivement « plus éloigné de l'axe de rotation du pneumatique ». Par «axialement intérieur », respectivement « axialement extérieur», on entend «plus proche », respectivement « plus éloigné » du plan équatorial du pneumatique, le plan équatorial du pneumatique étant le plan passant par le milieu de la surface de roulement du pneumatique et perpendiculaire à l'axe de rotation du pneumatique. Il est connu que les bandes de roulement des pneumatiques utilisés pour le Génie Civil sont particulièrement sensibles à l'augmentation de température. En effet la bande de roulement de pneumatique utilisé pour le Génie Civil est en particulier caractérisée une épaisseur radiale HT définie, par convention, comme la profondeur radiale maximale mesurée dans les découpures, au moins égale à 30 mm, et, en particulier pour les gros véhicules de Génie Civil de type dumper, au moins égale à 60 mm donc très importante. Or on cherche sans cesse à améliorer les propriétés des pneumatiques et en particulier leur résistance à l'usure et, classiquement, l'amélioration de la résistance à l'usure est connue pour se traduire par une augmentation de la résistance au roulement, et donc de la consommation d'énergie. - 2 - On a en effet deux propriétés antinomiques pour des pneumatiques utilisés pour le Génie Civil. L'homme du métier sait comment abaisser la thermique de la bande de roulement des pneumatiques pour le Génie Civil, en diminuant le taux de charges de la composition 5 de la bande de roulement. Malheureusement cette diminution du taux de charge entraîne une dégradation de la résistance à l'usure. Pour obtenir les propriétés de renforcement optimales conférées par une charge dans une bande de roulement de pneumatique et ainsi une haute résistance à l'usure, on sait qu'il 10 convient d'une manière générale que cette charge soit présente dans la matrice élastomérique sous une forme finale qui soit à la fois la plus finement divisée possible et répartie de la façon la plus homogène possible. Or, de telles conditions ne peuvent être réalisées que dans la mesure où cette charge présente une très bonne aptitude, d'une part à s'incorporer dans la matrice lors du mélange avec l'élastomère et à se désagglomérer, 15 d'autre part à se disperser de façon homogène dans cette matrice. De manière connue, le noir de carbone présente de telles aptitudes, ce qui n'est en général pas le cas des charges inorganiques, en particulier des silices. En effet, pour des raisons d'affinités réciproques, ces particules de charge inorganique ont une fâcheuse tendance, 20 dans la matrice élastomérique, à s'agglomérer entre elles. Ces interactions ont pour conséquence néfaste de limiter la dispersion de la charge et donc les propriétés de renforcement à un niveau sensiblement inférieur à celui qu'il serait théoriquement possible d'atteindre si toutes les liaisons (charge inorganique/élastomère) susceptibles d'être créées pendant l'opération de mélangeage, étaient effectivement obtenues; ces 25 interactions tendent d'autre part à augmenter la consistance à l'état cru des compositions caoutchouteuses et donc à rendre leur mise en oeuvre ("processability") plus difficile qu'en présence de noir de carbone. Il existe donc un besoin de disposer d'une charge apportant le niveau d'hystérèse de la silice et le caractère renforçant d'une charge telle que le noir de carbone dans des 30 compositions de caoutchouc. C'est pourquoi les charges renforçantes recouvertes au moins partiellement de silice sont particulièrement intéressantes, en particulier des charges renforçantes constituées de noir de carbone recouvert au moins partiellement de silice telles que décrites notamment dans 35 les publications W098/13428 et EP 711 805 Bi, des charges renforçantes constituées d'oxyde métallique recouvert au moins partiellement de silice telles que décrites notamment dans la publication FR2888243. L'intérêt d'utiliser des charges recouvertes en surface d'une silice notamment à haute 40 surface spécifique réside principalement dans la possibilité d'augmenter le nombre de - 3 - liaisons de la silice avec l'élastomère et donc d'augmenter le niveau de renforcement de celui-ci. Le document EP0997490 divulgue des compositions pour pneumatiques utilisés pour les 5 Poids-Lourds qui comprennent à titre de charge renforçante des noirs de carbone recouverts de silice permettant à taux de charge constant, soit d'améliorer la résistance au roulement à résistance à l'usure constante, soit d'améliorer la résistance à l'usure à résistance au roulement constante. 10 La demanderesse a découvert de façon surprenante, que des pneumatiques utilisés pour le Génie Civil dont la bande de roulement comprend des compositions à base d'élastomère diénique et de charge recouverte au moins partiellement de silice, et présentant une très bonne dispersion de la charge renforçante dans la matrice élastomérique, permettaient à la fois d'obtenir des pneumatiques présentant des propriétés thermiques améliorées mais 15 également présentant des propriétés améliorées de résistance à l'usure. Pour obtenir une bonne dispersion de la charge dans la matrice élastomérique, on peut notamment procéder au mélange de l'élastomère et de la charge en phase « liquide ». Pour ce faire, on a fait appel à un élastomère sous forme de latex qui se présente sous 20 forme de particules d'élastomère dispersées dans l'eau, et à une dispersion aqueuse de la charge, c'est-à-dire une charge dispersée dans de l'eau, couramment appelée « slurry ». Certains procédés en particulier, tels que ceux décrits dans le document US 6 048 923, permettent d'obtenir un mélange maître d'élastomère et de charge présentant une très bonne dispersion de la charge dans la matrice élastomérique, très améliorée par rapport à 25 la dispersion de la charge dans la matrice élastomérique susceptible d'être obtenue lors du mélange en phase solide d'élastomère et de charge renforçante, qui sont adaptés également pour des charges renforçantes recouvertes au moins partiellement de silice comme le montre le document W02012/037244. 30 L'invention a ainsi pour objet un pneumatique pour véhicule lourd de type génie civil, destiné à être monté sur une jante dont le diamètre nominal est au moins égal à 25 pouces, comprenant une bande de roulement ayant une épaisseur radiale HT au moins égale à 30 mm et ayant une composition à base d'au moins un élastomère diénique, une charge renforçante comprenant majoritairement une charge recouverte au moins 35 partiellement de silice, un agent de couplage de la charge avec l'élastomère et un système de réticulation, caractérisée en ce que la dispersion de la charge dans la matrice élastomérique a une note Z supérieure ou égale à 70. Selon une variante avantageuse de réalisation de l'invention, la composition constitue 40 l'ensemble de la bande de roulement. - 4 - Selon une autre variante avantageuse de réalisation de l'invention, la bande de roulement comprend au moins une première couche radialement extérieure qui vient au contact du sol et une deuxième couche radialement intérieure, la composition constituant l'une au 5 moins de ses deux couches. Selon une autre variante avantageuse de réalisation de l'invention, la bande de roulement comprend une première couche radialement extérieure qui vient au contact du sol, une deuxième couche radialement intérieure et une troisième couche radialement intérieure à 10 la deuxième couche, la composition constituant l'une au moins de ses trois couches. On entend dans ce qui suit par « mélange maître » (couramment désigné par son nom anglais « masterbatch »): un composite à base d'élastomère dans lequel a été introduite une charge et éventuellement d'autres additifs. I. -MESURES ET TESTS Les compositions de caoutchouc sont caractérisées, avant et après cuisson, comme indiqué ci-après. Dispersion D'une manière connue, la dispersion de charge dans une matrice élastomérique peut être représentée par la note Z, qui est mesurée, après réticulation, selon la méthode décrite par 25 S. Otto et Al dans Kautschuk Gummi Kunststoffe, 58 Jahrgang, NR 7-8/2005, en accord avec la norme ISO 11345. Le calcul de la note Z est basé sur le pourcentage de surface dans laquelle la charge n'est pas dispersée (« °A surface non dispersée »), telle que mesurée par l'appareil « disperGRADER+ » fourni avec son mode opératoire et son logiciel d'exploitation 30 « disperDATA » par la société Dynisco selon l'équation : Z= 100 - (% surface non dispersée) /0.35 Le pourcentage de surface non dispersée est, quant à lui, mesuré grâce à une caméra observant la surface de l'échantillon sous une lumière incidente à 30°. Les points clairs sont associés à de la charge et à des agglomérats, tandis que les points foncés sont 35 associés à la matrice de caoutchouc ; un traitement numérique transforme l'image en une image noir et blanche, et permet la détermination du pourcentage de surface non dispersée, telle que décrite par S.Otto dans le document précité. Plus est la note Z haute, meilleure est la dispersion de la charge dans la matrice élastomérique (une note Z de 100 correspondant à une dispersion parfaite et une note Z 40 de 0 à une dispersion médiocre). On considèrera qu'une note Z supérieure ou égale à 80 15 20 - 5 - correspond à une surface présentant une très bonne dispersion de la charge dans la matrice élastomérique. Propriétés dynamiques 5 Les propriétés dynamiques, dont tan(8)max, sont mesurées sur un viscoanalyseur (Metravib V A4000), selon la norme ASTM D 5992 - 96. On enregistre la réponse d'un échantillon de composition vulcanisée (éprouvette cylindrique de 4 mm d'épaisseur et de 400 mm2 de section), soumis à une sollicitation sinusoïdale en cisaillement simple 10 alterné, à la fréquence de 10Hz, dans les conditions normales de température selon la norme ASTM D 1349 - 99. On effectue un balayage en amplitude de déformation crête à crête de 0,1 à 50% (cycle aller), puis de 50% à 0.1 % (cycle retour). Le résultat exploité est le facteur de perte, tan(). Pour le cycle retour, on indique la valeur maximale de tan(8) observée (tan(8)max). Les valeurs de tan(8)max données ci-après sont mesurées à 15 100°C. Description du test de résistance à l'usure Les tests de résistance à l'usure, ou tests d'usure, sont réalisés sur des pneumatiques de 20 dimension 15.5R20 avec deux pneumatiques montés sur l'essieu arrière d'un camion, gonflés à leur pression nominale et soumis à leur charge nominale, les conditions de charge et de pression nominales étant définies par les normes usuelles telles que la norme ETRTO. Ces tests d'usure sont réalisés pour deux pneumatiques d'une composition témoin T et pour deux pneumatiques d'une composition I selon l'invention. Ces tests 25 d'usure sont réalisés, à une vitesse moyenne de 24 km/h, sur une piste recouverte de gravillons de type porphyre d'un circuit comprenant des montées et des descentes. Le critère d'arrêt d'un tel test d'usure est soit l'atteinte d'un niveau minimal d'usure en bord de bande de roulement, caractérisé par une hauteur résiduelle de bande de roulement égale à 12 mm, soit un temps maximal de roulage, fixé à 1200 heures, pour la 30 composition témoin T. La performance usure exprimée en base 100 du témoin est calculée par le ratio entre la perte de hauteur moyenne mesurée pour les deux pneus de la composition témoin T et la perte de hauteur moyenne pour les deux pneus de la composition I. Un indice supérieur à 100 indique une performance usure améliorée pour les pneus de composition I par rapport aux pneus de composition T. 35 II. DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION La présente invention concerne un pneumatique pour véhicule lourd de type génie civil 40 comprenant une bande de roulement ayant une épaisseur radiale HT au moins égale à 30 mm, et, en particulier pour les gros véhicules de Génie Civil de type dumper, au moins égale à 60 mm et ayant une composition à base d'au moins un élastomère diénique, une - 6 - charge renforçante comprenant majoritairement une charge recouverte au moins partiellement de silice, un agent de couplage de la charge avec l'élastomère et un système de réticulation, caractérisée en ce que la dispersion de la charge dans la matrice élastomérique a une note Z supérieure ou égale à 70. 5 Par l'expression composition "à base de", il faut entendre une composition comportant le mélange et/ou le produit de réaction des différents constituants utilisés, certains de ces constituants de base étant susceptibles de, ou destinés à, réagir entre eux, au moins en partie, lors des différentes phases de fabrication de la composition, en particulier au cours 10 de sa réticulation ou vulcanisation. Dans la présente description, sauf indication expresse différente, tous les pourcentages (%) indiqués sont des pourcentages (%) en masse. D'autre part, tout intervalle de valeurs désigné par l'expression "entre a et b" représente le domaine de valeurs allant de plus de a 15 à moins de b (c'est-à-dire bornes a et b exclues) tandis que tout intervalle de valeurs désigné par l'expression "de a à b" signifie le domaine de valeurs allant de a jusqu'à b (c'est-à-dire incluant les bornes strictes a et b). Le pneumatique pour véhicule lourd de type génie civil conforme à l'invention, présente 20 une bande de roulement destinée à entrer en contact avec un sol par l'intermédiaire d'une surface de roulement, et ayant une épaisseur radiale HT au moins égale à 30 mm. Cette bande de roulement conforme à l'invention, a une composition à base d'au moins un élastomère diénique, une charge renforçante comprenant majoritairement une charge 25 recouverte au moins partiellement de silice, un agent de couplage de la charge avec l'élastomère et un système de réticulation, caractérisée en ce que la dispersion de la charge dans la matrice élastomérique a une note Z supérieure ou égale à 70. Cette bande de roulement peut, selon une variante préférée de réalisation, comprendre 30 une même composition sur toute sa hauteur mais peut également, selon une autre variante de réalisation préférée, comprendre une première couche radialement extérieure qui vient au contact du sol et une deuxième couche radialement intérieure. Avantageusement la bande de roulement peut également comprendre une troisième couche, classiquement nommée « sous-couche » par l'homme du métier, radialement 35 intérieure à la deuxième couche et dont l'épaisseur est beaucoup plus faible que celles des premières de deuxième couches. Ainsi cette bande de roulement conforme à l'invention, peut comprendre avantageusement cette composition sur l'ensemble de son épaisseur ou selon d'autres 40 variantes de réalisation préférées de l'invention, une telle composition peut constituer - 7 - uniquement la première couche de la bande de roulement, uniquement la deuxième couche de la bande de roulement, uniquement la troisième couche de la bande de roulement ou encore une telle composition peut constituer deux de ses trois couches de la bande de roulement. Elastomère diénique De façon usuelle, on utilise indifféremment dans le texte les termes « élastomère » et « caoutchouc » qui sont interchangeables. La composition conforme à l'invention comprend au moins un premier élastomère diénique et éventuellement un deuxième élastomère identique ou différent du premier, qui peut donc être ou pas un élastomère diénique. 15 Par élastomère ou caoutchouc "diénique", doit être compris de manière connue un élastomère issu au moins en partie (i.e., un homopolymère ou un copolymère) de monomères diènes (monomères porteurs de deux doubles liaisons carbone-carbone, conjuguées ou non). 20 Ces élastomères diéniques peuvent être classés dans deux catégories : "essentiellement insaturés" ou "essentiellement saturés". On entend en général par "essentiellement insaturé", un élastomère diénique issu au moins en partie de monomères diènes conjugués, ayant un taux de motifs ou unités d'origine diénique (diènes conjugués) qui est supérieur à 15% (% en moles) ; c'est ainsi que des élastomères diéniques tels que les 25 caoutchoucs butyle ou les copolymères de diènes et d'alpha-oléfines type EPDM n'entrent pas dans la définition précédente et peuvent être notamment qualifiés d'élastomères diéniques "essentiellement saturés" (taux de motifs d'origine diénique faible ou très faible, toujours inférieur à 15%). Dans la catégorie des élastomères diéniques "essentiellement insaturés", on entend en particulier par élastomère diénique 30 "fortement insaturé" un élastomère diénique ayant un taux de motifs d'origine diénique (diènes conjugués) qui est supérieur à 50%. Parmi ces élastomères diéniques, on distingue par ailleurs le caoutchouc naturel et les élastomères synthétiques. 35 Par élastomères diéniques synthétiques susceptibles d'être utilisés conformément à l'invention, on entend plus particulièrement par élastomère diénique: (a) - tout homopolymère obtenu par polymérisation d'un monomère diène conjugué ayant de 4 à 12 atomes de carbone; 5 10 - 8 - (b) - tout copolymère obtenu par copolymérisation d'un ou plusieurs diènes conjugués entre eux ou avec un ou plusieurs composés vinyle aromatique ayant de 8 à 20 atomes de carbone; (c) - un copolymère ternaire obtenu par copolymérisation d'éthylène, d'une cc-oléfine 5 ayant 3 à 6 atomes de carbone avec un monomère diène non conjugué ayant de 6 à 12 atomes de carbone, comme par exemple les élastomères obtenus à partir d'éthylène, de propylène avec un monomère diène non conjugué du type précité tel que notamment l'hexadiène-1,4, l'éthylidène norbornène, le dicyclopentadiène; (d) - un copolymère d'isobutène et d'isoprène (caoutchouc butyle), ainsi que les 10 versions halogénées, en particulier chlorées ou bromées, de ce type de copolymère. A titre de diènes conjugués conviennent notamment le butadiène-1,3, le 2-méthy1-1,3- butadiène, les 2,3-di(alkyle en Ci-05)-1,3-butadiènes tels que par exemple le 2,3- dim éthyl-1,3 -butadiène, le 2,3 -diéthyl-1,3 -butadiène, le 2-m éthy1-3 -éthyl-1,3 -butadiène, 15 le 2-m éthy1-3 sopropyl-1,3 -butadiène, un aryl-1,3 -butadiène, le 1,3 -p entadi ène, le 2,4- hexadiène. A titre de composés vinylaromatiques conviennent par exemple le styrène, l'ortho-, méta-, para-méthylstyrène, le mélange commercial "vinyle-toluène", le paratertiobutylstyrène, les méthoxystyrènes, les chlorostyrènes, le vinylmésitylène, le divinylbenzène, le vinylnaphtalène. 20 Les copolymères peuvent contenir entre 99% et 20% en poids d'unités diéniques et entre 1% et 80% en poids d'unités vinylaromatiques. Les élastomères peuvent avoir toute microstructure qui est fonction des conditions de polymérisation utilisées, notamment de la présence ou non d'un agent modifiant et/ou randomisant et des quantités d'agent 25 modifiant et/ou randomisant employées. Les élastomères peuvent être par exemple à blocs, statistiques, séquencés, microséquencés, et être préparés en dispersion ou en solution ; ils peuvent être couplés et/ou étoilés ou encore fonctionnalisés avec un agent de couplage et/ou d'étoilage ou de fonctionnalisation. Pour un couplage à du noir de carbone, on peut citer par exemple des groupes fonctionnels comprenant une liaison C- 30 Sn ou des groupes fonctionnels aminés tels que aminobenzophénone par exemple ; pour un couplage à une charge inorganique telle que silice, on peut citer par exemple des groupes fonctionnels silanol ou polysiloxane ayant une extrémité silanol (tels que décrits par exemple dans FR 2 740 778 ou US 6 013 718, et WO 2008/141702), des groupes alkoxysilane (tels que décrits par exemple dans FR 2 765 882 ou US 5 977 238), des 35 groupes carboxyliques (tels que décrits par exemple dans WO 01/92402 ou US 6 815 473, WO 2004/096865 ou US 2006/0089445) ou encore des groupes polyéthers (tels que décrits par exemple dans EP 1 127 909 ou US 6 503 973, WO 2009/000750 et WO 2009/000752). Comme autres exemples d'élastomères fonctionnalisés, on peut citer également des élastomères (tels que SBR, BR, NR ou IR) du type époxydés. 40 - 9 - Conviennent les polybutadiènes et en particulier ceux ayant une teneur (% molaire) en unités -1,2 comprise entre 4% et 80% ou ceux ayant une teneur (% molaire) en cis-1,4 supérieure à 80%, les polyisoprènes, les copolymères de butadiène-styrène et en particulier ceux ayant une Tg (température de transition vitreuse (Tg, mesurée selon 5 ASTM D3418) comprise entre 0°C et - 70°C et plus particulièrement entre - 10°C et - 60°C, une teneur en styrène comprise entre 5% et 60% en poids et plus particulièrement entre 20% et 50%, une teneur (% molaire) en liaisons -1,2 de la partie butadiénique comprise entre 4% et 75%, une teneur (% molaire) en liaisons trans-1,4 comprise entre 10% et 80%, les copolymères de butadiène-isoprène et notamment ceux ayant une teneur 10 en isoprène comprise entre 5% et 90% en poids et une Tg de - 40°C à - 80°C, les copolymères isoprène-styrène et notamment ceux ayant une teneur en styrène comprise entre 5% et 50% en poids et une Tg comprise entre - 5 C et - 50°C. Dans le cas des copolymères de butadiène-styrène-isoprène conviennent notamment ceux ayant une teneur en styrène comprise entre 5% et 50% en poids et plus particulièrement comprise 15 entre 10% et 40%, une teneur en isoprène comprise entre 15% et 60% en poids et plus particulièrement entre 20% et 50%, une teneur en butadiène comprise entre 5% et 50% en poids et plus particulièrement comprise entre 20% et 40%, une teneur (% molaire) en unités -1,2 de la partie butadiénique comprise entre 4% et 85%, une teneur (% molaire) en unités trans -1,4 de la partie butadiénique comprise entre 6% et 80%, une teneur (% 20 molaire) en unités -1,2 plus -3,4 de la partie isoprénique comprise entre 5% et 70% et une teneur (% molaire) en unités trans -1,4 de la partie isoprénique comprise entre 10% et 50%, et plus généralement tout copolymère butadiène-styrène-isoprène ayant une Tg comprise entre - 5°C et - 70°C. 25 En résumé, le ou les élastomères diéniques synthétiques selon l'invention sont choisis préférentiellement dans le groupe des élastomères diéniques fortement insaturés constitué par les polybutadiènes (en abrégé "BR"), les polyisoprènes (IR) de synthèse, les copolymères de butadiène, les copolymères d'isoprène et les mélanges de ces élastomères. De tels copolymères sont plus préférentiellement choisis dans le groupe 30 constitué par les copolymères de butadiène-styrène (SBR), les copolymères d'isoprène- butadiène (BIR), les copolymères d'isoprène-styrène (SIR) et les copolymères d'isoprène-butadiène-styrène (SBIR). Comme il a été précisé plus haut, les procédés de mélangeage en phase liquide sont 35 préférentiellement utilisés pour permettre d'obtenir des mélanges maîtres à base d'élastomère diénique et de charge renforçante présentant une très bonne dispersion de la charge renforçante dans l'élastomère. Ainsi notamment pour la réalisation du mélange maître d'élastomère diénique et de charge recouverte au moins partiellement par de la silice, on utilisera plus particulièrement un latex d'élastomère diénique, le latex - 10 - d'élastomère étant une forme particulière de l'élastomère qui se présente sous forme de particules d'élastomère dispersées dans l'eau. L'invention concerne donc préférentiellement les latex d'élastomères diéniques, les 5 élastomères diéniques étant ceux définis précédemment. Plus particulièrement, pour le caoutchouc naturel (NR) qui convient particulièrement à l'invention, ce caoutchouc naturel existe sous différentes formes comme le détail le chapitre 3 « Latex concentrates : properties and composition », de K.F. Gaseley, A.D.T. 10 Gordon et T.D. Pendle dans « Naturel Rubber Science and Technology », A.D. Roberts, Oxford University Press - 1988. En particulier plusieurs formes de latex de caoutchouc naturel sont commercialisés : les latex de caoutchouc naturel dits « de champ » (« field latex »), les latex de caoutchouc naturel dits « concentrés » (« concentrated natural rubber latex »), les latex epoxydés 15 (« ENR »), les latex déprotéinisés ou encore les latex prévulcanisés. Le latex de caoutchouc naturel de champ est un latex dans lequel de l'ammoniac a été ajouté pour éviter une coagulation précoce et le latex de caoutchouc naturel concentré correspond à un latex de champ qui a subi un traitement correspondant à un lavage suivi d'une nouvelle concentration. Les différentes catégories de latex de caoutchouc naturel 20 concentrés sont répertoriées notamment selon la norme ASTM D 1076-06. Parmi ces latex de caoutchouc naturel concentrés, on distingue notamment des latex de caoutchouc naturel concentrés de qualité dite: « HA » (high ammonia) et de qualité dite « LA » ; on utilisera avantageusement pour l'invention des latex de caoutchouc naturel concentrés de qualité HA. 25 Le latex de NR peut être préalablement modifié physiquement ou chimiquement (centrifugation, traitement enzymatique, modifiant chimique...) Le latex peut être utilisé directement ou être préalablement dilué dans de l'eau pour faciliter sa mise en oeuvre. 30 Ainsi à titre de latex d'élastomère synthétique, le latex peut notamment consister en un élastomère diénique synthétique déjà disponible sous forme d'émulsion (par exemple un copolymère de butadiène et de styrène, SBR, préparé en émulsion), ou en un élastomère diénique synthétique initialement en solution (par exemple un SBR préparé en solution) qui est émulsifié dans un mélange de solvant organique et d'eau, généralement au moyen 35 d'un agent tensio-actif Convient particulièrement à l'invention un latex de SBR, notamment un SBR préparé en émulsion ("ESBR") ou un SBR préparé en solution ("SSBR"), et plus particulièrement un SBR préparé en émulsion. Il existe deux grands types de procédés de copolymerisation en émulsion du styrène et de butadiène, l'un d'entre eux, ou procédé à chaud (mis en oeuvre à une température proche de 50° C), étant adapté pour la préparation de SBR très ramifiés alors que l'autre, ou procédé à froid (mis en oeuvre à une température pouvant aller de 15° C à 40° C), permet 5 d'obtenir des SBR plus linéaires. Pour une description détaillée de l'efficacité de plusieurs émulsifiants utilisables dans ledit procédé à chaud (en fonction des taux desdits émulsifiants), on pourra par exemple se reporter aux deux articles de C. W. Carr, 1. M. Kolthoff, E. J. Meehan, University of Minesota, Minneapolis, Minesota qui ont paru dans Journal of Polymer Science de 1950, 10 Vol. V, n°2, pp. 201-206, et de 1951, Vol. VI, n° 1, pp. 73-81. Concernant des exemples comparatifs de mise en oeuvre dudit procédé à froid, on pourra par exemple se reporter à l'article 1/2 Industrial and Engineering Chemistry, 1948, Vol. 40, n° 5, pp. 932-937, E. J. Vandenberg, G. E. Hulse, Hercules Powder Company, Wilmington, Delaware + et a l'article 1/2 Industrial and Engineering Chemistry, 1954, 15 Vol. 46, n° 5, pp. 1065-1073, J. R. Miller, H. E. Diem, B. F. Goodrich Chemical Co. , Akron, Ohio +. Dans le cas d'un élastomère SBR (ESBR ou SSBR), on utilise notamment un SBR ayant une teneur en styrène moyenne, par exemple comprise entre 20% et 35% en poids, ou 20 une teneur en styrène élevée, par exemple de 35 à 45%, une teneur en liaisons vinyliques de la partie butadiénique comprise entre 15% et 70%, une teneur (% molaire) en liaisons trans-1,4 comprise entre 15% et 75% et une Tg comprise entre - 10°C et - 55°C; un tel SBR peut être avantageusement utilisé en mélange avec un BR possédant de préférence plus de 90% (% molaire) de liaisons cis-1,4. 25 On notera que l'on peut envisager d'utiliser un ou plusieurs latex de caoutchouc naturel en coupage, un ou plusieurs latex de caoutchouc synthétique en coupage ou un coupage d'un ou plusieurs latex de caoutchouc naturel avec un ou plusieurs latex de caoutchouc synthétique. 30 Selon une variante de réalisation de l'invention, la composition comprend un deuxième élastomère qui peut être un élastomère diénique ou pas, dans ce dernier cas conviennent particulièrement des élastomères butyl non diéniques tels que des homopolymères de poly(isobutylène) ou des copolymères à base de poly(isobutylène) (bien entendu s'il 35 s'agit de copolymères avec de l'isoprène, on retrouve les élastomères diéniques décrits précédemment), ainsi que les dérivés halogénés, en particulier généralement bromés ou chlorés, de ces homopolymères de poly(isobutylène) et copolymères à base de poly(isobutylène). Conviennent également parmi les élastomères non diéniques, des copolymères 40 d'isobutylène et de dérivés de styrène tels que les copolymères d'isobutylène et - 12 - méthylstyrène bromé (BIMS) dont fait notamment partie l'élastomère nommé EXXPRO commercialisé par la société Exxon. On peut également citer à titre d'élastomère non diénique convenant particulièrement pour l'invention, les élastomères thermoplastiques (TPE) non diéniques. Avantageusement la fraction pondérale du premier élastomère diénique dans la matrice élastomérique est supérieure ou égale à 50% et de préférence supérieure ou égale à 60%. Charges On utilise à titre de charge renforçante majoritairement toute charge recouverte au moins partiellement de silice. Ainsi la charge recouverte au moins partiellement de silice peut être constituée en particulier par un noir de carbone, des hydroxydes métalliques notamment de magnésium ou d'aluminium, des particules de polymères réticulées. 15 Conviennent particulièrement les noirs de carbone recouverts partiellement ou intégralement de silice par un post traitement, ou les noirs de carbone modifiés in situ par de la silice tels que, à titre non limitatif, les charges commercialisées par la société Cabot Corporation sous la dénomination EcoblackTM « CRX 2000 » ou « CRX4000 »ou 20 « CRX2125 », ou les charges décrites dans les publications US2003040553, W09813428. Une telle charge renforçante contient préférentiellement un taux de silice de 10% en masse de la charge renforçante. De telles charges peuvent être obtenue selon la méthode de recouvrement de noir de 25 carbone par de la silice comme décrit dans les exemples 1 et 2 de la demande de brevet W000/05312. Conviennent également particulièrement les hydroxydes métalliques de synthèse recouverts de silice dont le métal M est choisi dans le groupe constitué par Al, Fe, Mg, et 30 les mélanges de ces métaux. De préférence, M représente Al ou Mg tels que décrits notamment dans les publications W006/002993 ou W007/003408. Cette charge recouverte au moins partiellement de silice constitue majoritairement la charge renforçante de la composition, c'est-à-dire qu'elle constitue au moins 50 % en 35 poids de l'ensemble des charges renforçantes de la composition. Elle peut avantageusement constituée plus de 60 % en poids de la charge renforçante totale, préférentiellement plus de 80% en poids de la charge renforçante totale, encore plus préférentiellement plus de 95 % en poids de la charge renforçante totale. 5 10 - 13 - Elle peut être utilisée seule ou en coupage avec une autre charge organique telle du noir de carbone ou des charges organiques de polyvinylaromatique fonctionnalisé telles que décrites dans les demandes WO-A-2006/069792 et WO-A-2006/069793, et/ou une ou plusieurs charges inorganiques renforçantes telle que de la silice et/ou une autre charge 5 recouverte au moins partiellement de silice. A titre de noir de carbone, conviennent tous les noirs de carbone, notamment les noirs du type HAF, ISAF, SAF conventionnellement utilisés dans les pneumatiques (noirs dits de grade pneumatique). Parmi ces derniers, on citera plus particulièrement les noirs de 10 carbone renforçants des séries 100, 200 ou 300 (grades ASTM), comme par exemple les noirs N115, N134, N234, N326, N330, N339, N347, N375, ou encore, selon les applications visées, les noirs de séries plus élevées (par exemple N660, N683, N772). Par "charge inorganique renforçante", doit être entendu dans la présente demande, par 15 définition, toute charge inorganique ou minérale (quelles que soient sa couleur et son origine (naturelle ou de synthèse), encore appelée charge "blanche", charge "claire" voire "charge non noire" ("non-black filler") par opposition au noir de carbone, capable de renforcer à elle seule, sans autre moyen qu'un agent de couplage intermédiaire, une composition de caoutchouc destinée à la fabrication de pneumatiques, en d'autres termes 20 apte à remplacer, dans sa fonction de renforcement, un noir de carbone conventionnel de grade pneumatique ; une telle charge se caractérise généralement, de manière connue, par la présence de groupes hydroxyle (-OH) à sa surface. L'état physique sous lequel se présente la charge inorganique renforçante est indifférent, 25 que ce soit sous forme de poudre, de microperles, de granulés, de billes ou toute autre forme densifiée appropriée. Bien entendu on entend également par charge inorganique renforçante des mélanges de différentes charges inorganiques renforçantes, en particulier de charges siliceuses et/ou alumineuses hautement dispersibles telles que décrites ci-après. 30 Comme charges inorganiques renforçantes conviennent notamment des charges minérales du type siliceuse, en particulier de la silice (Si02), ou du type alumineuse, en particulier de l'alumine (A1203). La silice utilisée peut être toute silice renforçante connue de l'homme du métier, notamment toute silice précipitée ou pyrogénée présentant 35 une surface BET ainsi qu'une surface spécifique CTAB toutes deux inférieures à 450 m2/g, de préférence de 30 à 400 m2/g. A titres de silices précipitées hautement dispersibles (dites "HDS"), on citera par exemple les silices Ultrasil 7000 et Ultrasil 7005 de la société Degussa, les silices Zeosil 1165MP, 1135MP et 1115MP de la société Rhodia, la silice Hi-Sil EZ150G de la société PPG, les silices Zeopol 8715, 8745 et 8755 - 14 - de la Société Huber, les silices à haute surface spécifique telles que décrites dans la demande WO 03/16837. Selon une variante de réalisation de l'invention, la charge recouverte au moins 5 partiellement par de la silice représente au moins 60% en poids de la charge renforçante dans la composition. De préférence, la charge recouverte au moins partiellement par de la silice représente au moins 80% en poids de la charge renforçante dans la composition, plus 10 préférentiellement au moins 95% en poids de la charge renforçante totale de la composition. Selon une autre variante de réalisation de l'invention, la charge recouverte au moins partiellement par de la silice constitue la seule charge renforçante de la composition. 15 De manière préférentielle, le taux de charge renforçante totale est compris entre 20 et 200 pce, plus préférentiellement entre 30 et 150 pce et encore plus préférentiellement entre 30 et 100 pce, l'optimum étant de manière connue différent selon les applications particulières visées : le niveau de renforcement attendu sur un pneumatique vélo, par 20 exemple, est bien sûr inférieur à celui exigé sur un pneumatique apte à rouler à grande vitesse de manière soutenue, par exemple un pneu moto, un pneu pour véhicule de tourisme ou pour véhicule utilitaire tel que Poids lourd. Selon un mode de réalisation préférentiel de l'invention, on utilise à titre de charge 25 renforçante recouverte au moins partiellement par de la silice, du noir de carbone recouvert au moins partiellement par de la silice avec un taux variant de 25 à 90 pce et on peut l'associer de préférence à une charge organique, en particulier du noir de carbone, ou inorganique, en particulier de la silice, dont le taux varie de 1 à 50 pce, plus particulièrement la charge totale de la composition comprenant du noir de carbone 30 recouvert au moins partiellement par de la silice dont le taux varie de 30 à 75 pce et une charge organique, en particulier du noir de carbone, ou inorganique, en particulier de la silice, dont le taux varie de 1 à 30 pce. Selon une autre variante préférentielle de l'invention, la composition comprend 35 uniquement du noir de carbone recouvert au moins partiellement par de la silice avec un taux variant de 25 à 90 pce et plus préférentiellement le taux varie de 30 à 75 pce. Selon un mode de réalisation préféré de l'invention, pour coupler la charge recouverte au moins partiellement de silice, voir une charge inorganique renforçante le cas échéant, à 40 l'élastomère diénique, on utilise un agent de couplage (ou agent de liaison) au moins - 15 - bifonctionnel destiné à assurer une connexion suffisante, de nature chimique et/ou physique, entre la charge inorganique (surface de ses particules) et l'élastomère diénique. On utilise en particulier des organosilanes ou des polyorganosiloxanes au moins bifonctionnels. 5 On utilise notamment des silanes polysulfurés, dits "symétriques" ou "asymétriques" selon leur structure particulière, tels que décrits par exemple dans les demandes W003/002648 (ou US 2005/016651) et W003/002649 (ou US 2005/016650). 10 Conviennent en particulier, sans que la définition ci-après soit limitative, des silanes polysulfurés répondant à la formule générale (I) suivante: (I) Z - A - Sx - A - Z , dans laquelle: 15 - x est un entier de 2 à 8 (de préférence de 2 à 5) ; - les symboles A, identiques ou différents, représentent un radical hydrocarboné divalent (de préférence un groupement alkylène en C1-C18 ou un groupement arylène en C6-C12, plus particulièrement un alkylène en Cl-C10, notamment en C1-C4, en particulier le propylène) ; 20 - les symboles Z, identiques ou différents, répondent à l'une des trois formules ci-après: Ri Ri R2 -S -S i-R2 -S R2 142 RI2 RI2 dans lesquelles: 25 - les radicaux Rl, substitués ou non substitués, identiques ou différents entre eux, représentent un groupe alkyle en Cl-C18, cycloalkyle en C5-C18 ou aryle en C6-Cis (de préférence des groupes alkyle en Cl-C6, cyclohexyle ou phényle, notamment des groupes alkyle en Cl-C4, plus particulièrement le méthyle et/ou l'éthyle). - les radicaux R2, substitués ou non substitués, identiques ou différents entre eux, 30 représentent un groupe alkoxyle en Cl-C18 ou cycloalkoxyle en C5-C18 (de préférence un groupe choisi parmi alkoxyles en Cl-C8 et cycloalkoxyles en C5-C8, plus préférentiellement encore un groupe choisi parmi alkoxyles en Cl-C4, en particulier méthoxyle et éthoxyle). 35 Dans le cas d'un mélange d'alkoxysilanes polysulfurés répondant à la formule (I) ci- dessus, notamment des mélanges usuels disponibles commercialement, la valeur moyenne des "x" est un nombre fractionnaire de préférence compris entre 2 et 5, plus - 16 - préférentiellement proche de 4. Mais l'invention peut être aussi avantageusement mise en oeuvre par exemple avec des alkoxysilanes disulfurés (x = 2). A titre d'exemples de silanes polysulfures, on citera plus particulièrement les polysulfures 5 (notamment disulfures, trisulfures ou tétrasulfures) de bis-(alkoxyl(Ci-C4)-alkyl(Ci- C4)silyl-alkyl(Ci-C4)), comme par exemple les polysulfures de bis(3- triméthoxysilylpropyl) ou de bis(3-triéthoxysilylpropyl). Parmi ces composés, on utilise en particulier le tétrasulfure de bis(3-triéthoxysilylpropyl), en abrégé TESPT, de formule [(C2H50)3Si(CH2)3S212 ou le disulfure de bis-(triéthoxysilylpropyle), en abrégé TESPD, 10 de formule [(C2H50)3Si(CH2)3S]2. On citera également à titre d'exemples préférentiels les polysulfures (notamment disulfures, trisulfures ou tétrasulfures) de bis(monoalkoxyl(Ci-C4)-dialkyl(Ci-C4)silylpropyl), plus particulièrement le tétrasulfure de bis-monoéthoxydiméthylsilylpropyl tel que décrit dans la demande de brevet WO 02/083782 précitée (ou US 7 217 751). 15 A titre d'exemple d'agents de couplage autres qu'un alkoxysilane polysulfure, on citera notamment des POS (polyorganosiloxanes) bifonctionnels ou encore des polysulfures d'hydroxysilane (R2 = OH dans la formule I ci-dessus) tels que décrits par exemple dans les demandes de brevet WO 02/30939 (ou US 6 774 255), WO 02/31041 (ou 20 US 2004/051210), et W02007/061550, ou encore des silanes ou POS porteurs de groupements fonctionnels azo-dicarbonyle, tels que décrits par exemple dans les demandes de brevet WO 2006/125532, WO 2006/125533, WO 2006/125534. A titre d'exemples d'autres silanes sulfurés, on citera par exemple les silanes porteurs d'au 25 moins une fonction thiol (-SH) (dits mercaptosilanes) et/ou d'au moins une fonction thiol bloqué, tels que décrits par exemple dans les brevets ou demandes de brevet US 6 849 754, WO 99/09036, WO 2006/023815, WO 2007/098080, WO 2010/072685 et WO 2008/055986. 30 Bien entendu pourraient être également utilisés des mélanges des agents de couplage précédemment décrits, comme décrit notamment dans la demande WO 2006/125534 précitée. Le taux d'agent de couplage est avantageusement inférieur à 20 pce, étant entendu qu'il 35 est en général souhaitable d'en utiliser le moins possible. Typiquement le taux d'agent de couplage représente de 0,05% à 10% massique par rapport à la quantité de charge inorganique renforçante, de préférence de 0,1 à 7% massique et encore plus préférentiellement de 0,2 à 5% massique. Ce taux est aisément ajusté par l'homme du métier selon le taux de charge utilisé dans la 40 composition. - 17 - On notera que selon un autre mode de réalisation préféré de l'invention, la composition ne comprend pas d'agent de couplage de » la charge recouverte au moins partiellement de silice à l'élastomère diénique de la composition. 5 Ces compositions peuvent également contenir, en complément des agents de couplage, des activateurs de couplage, des agents de recouvrement (comportant par exemple la seule fonction Y) de la charge inorganique renforçante ou plus généralement des agents d'aide à la mise en oeuvre susceptibles de manière connue, grâce à une amélioration de la 10 dispersion de la charge inorganique dans la matrice de caoutchouc et à un abaissement de la viscosité des compositions, d'améliorer leur faculté de mise en oeuvre à l'état cru, ces agents étant par exemple des silanes hydrolysables tels que des alkylalkoxysilanes (notamment des alkyltriéthoxysilanes), des polyols, des polyéthers (par exemple des polyéthylèneglycols), des amines primaires, secondaires ou tertiaires (par exemple des 15 trialcanol-amines), des POS hydroxylés ou hydrolysables, par exemple des cc,(o- dihydroxy-polyorganosiloxanes (notamment des cc,(o-dihydroxy-polydiméthylsiloxanes), des acides gras comme par exemple l'acide stéarique. Autres additifs possibles 20 Les compositions de caoutchouc conformes à l'invention comportent optionnellement également tout ou partie des additifs usuels habituellement utilisés dans les compositions d'élastomères destinées notamment à la fabrication de bandes de roulement, comme par exemple des pigments, des agents de protection tels que cires anti-ozone, anti-ozonants 25 chimiques, anti-oxydants, des agents anti-fatigue, des résines renforçantes, des accepteurs (par exemple résine phénolique novolaque) ou des donneurs de méthylène (par exemple HMT ou H3M). Selon un mode de réalisation préférentiel, la composition selon l'invention comporte 30 moins de 15 pce d'agents plastifiants, de préférence moins de 5 pce, et encore plus préférentiellement la composition est dépourvue d'agents plastifiants. Les agents plastifiants classiquement utilisés dans de telles compositions étant les résines hydrocarbonées solides (ou résine plastifiante), les huiles d'extension (ou huile plastifiante), ou le mélange des deux. 35 Système de réticulation Le système de réticulation est préférentiellement un système de vulcanisation, c'est-à-dire un système à base de soufre (ou d'un agent donneur de soufre) et d'un accélérateur 40 primaire de vulcanisation. A ce système de vulcanisation de base viennent s'ajouter, incorporés au cours de la première phase non-productive et/ou au cours de la phase - 18 - productive telles que décrites ultérieurement, divers accélérateurs secondaires ou activateurs de vulcanisation connus tels qu'oxyde de zinc, acide stéarique ou composés équivalents, dérivés guanidiques (en particulier diphénylguanidine). 5 Le soufre est utilisé à un taux préférentiel compris entre 0,5 et 12 pce, en particulier entre 1 et 10 pce. L'accélérateur primaire de vulcanisation est utilisé à un taux préférentiel compris entre 0,5 et 10 pce, plus préférentiellement compris entre 0,5 et 5,0 pce. On peut utiliser comme accélérateur (primaire ou secondaire) tout composé susceptible 10 d'agir comme accélérateur de vulcanisation des élastomères diéniques en présence de soufre, notamment des accélérateurs du type thiazoles ainsi que leurs dérivés, des accélérateurs de types thiurames, dithiocarbamates de zinc. Ces accélérateurs sont par exemple choisis dans le groupe constitué par disulfure de 2-mercaptobenzothiazyle (en abrégé "MBTS"), disulfure de tetrabenzylthiurame ("TBZTD"), N-cyclohexy1-2- 15 benzothiazyle sulfénamide ("CBS"), N,N-dicyclohexy1-2-benzothiazyle sulfénamide ("DCBS"), N-ter-buty1-2-benzothiazyle sulfénamide ("TBBS"), N-ter-buty1-2- benzothiazyle sulfénimide ("TB SI"), dibenzyldithiocarbamate de zinc ("ZBEC") et les mélanges de ces composés. De préférence, on utilise un accélérateur primaire du type sulfénamide. 20 Fabrication des compositions de caoutchouc Les compositions de caoutchouc de l'invention sont fabriquées dans des mélangeurs appropriés, en utilisant deux phases de préparation successives selon une procédure 25 générale bien connue de l'homme du métier : une première phase de travail ou malaxage thermo-mécanique (parfois qualifiée de phase "non-productive") à haute température, jusqu'à une température maximale comprise entre 130°C et 200°C, de préférence entre 145°C et 185°C, suivie d'une seconde phase de travail mécanique (parfois qualifiée de phase "productive") à plus basse température, typiquement inférieure à 120°C, par 30 exemple entre 60°C et 100°C, phase de finition au cours de laquelle est incorporé le système de réticulation ou vulcanisation. Selon un mode de réalisation préférentiel l'invention, tous les constituants de base des compositions de l'invention, à l'exception du système de vulcanisation, sont incorporés de 35 manière intime, par malaxage, au cours de la première phase dite non-productive, c'est-à- dire que l'on introduit dans le mélangeur et que l'on malaxe thermomécaniquement, en une ou plusieurs étapes, au moins ces différents constituants de base jusqu'à atteindre la température maximale comprise entre 130°C et 200°C, de préférence comprise entre 145°C et 185°C. 40 - 19 - Selon un mode de réalisation préférentiel de l'invention, l'élastomère diénique et la charge recouverte au moins partiellement par de la silice sont mélangés avec les constituants de base des compositions de l'invention, à l'exception du système de vulcanisation, sous la forme d'un mélange maître qui a été préalablement préparé. 5 Préférentiellement ce mélange maître est réalisé en phase « liquide ». Pour ce faire, on a fait appel à l'élastomère diénique sous forme de latex qui se présente sous forme de particules d'élastomère dispersées dans l'eau, et à une dispersion aqueuse de la charge recouverte au moins partiellement de silice, c'est-à-dire une charge dispersée dans de 10 l'eau, couramment appelée « slurry ». Plus préférentiellement encore on suivra les étapes de procédé décrites dans le document US 6 048 923, qui consiste notamment à incorporer un flux continu d'un premier fluide constitué par le latex d'élastomère dans la zone de mélangeage d'un réacteur de coagulation, à incorporer un deuxième flux continu d'un deuxième fluide constitué par la dispersion aqueuse de la charge sous pression dans la 15 zone de mélangeage pour former un mélange avec le latex d'élastomère ; le mélangeage de ces deux fluides étant suffisamment énergétique pour permettre de coaguler quasiment complètement le latex d'élastomère avec la charge avant l'orifice de sortie du réacteur de coagulation puis à sécher le coagulum obtenu. 20 On notera en particulier que dans le cas de l'incorporation d'un deuxième élastomère et/ou d'une deuxième charge organique ou inorganique, cette ou ces incorporations peuvent être réalisées simultanément à l'introduction dans le mélangeur des autres constituants (notamment le mélange maître) mais également avantageusement que cette ou ces incorporations peut être décalées dans le temps de quelques dizaines de secondes à 25 quelques minutes. On notera que dans le cas d'un ajout d'une charge organique ou inorganique et d'un deuxième élastomère, ceux-ci peuvent être introduits séparément ou sous la forme d'un deuxième mélange maître contenant le deuxième élastomère et la charge organique ou inorganique. Dans le cas de l'introduction du deuxième élastomère seul et de la charge 30 organique ou inorganique seule, décalée dans le temps de quelques dizaines de secondes à quelques minutes, la charge organique ou inorganique peut être introduite avant, après ou simultanément au deuxième élastomère. A titre d'exemple, la première phase (non-productive) est conduite en une seule étape 35 thermomécanique au cours de laquelle on introduit, dans un mélangeur approprié tel qu'un mélangeur interne usuel, tous les constituants nécessaires (sous forme le cas échéant de mélange maître comme on l'a précisé précédemment), et autres additifs divers, à l'exception du système de vulcanisation. La durée totale du malaxage, dans cette phase non-productive, est de préférence comprise entre 1 et 15 min. Après 40 refroidissement du mélange ainsi obtenu au cours de la première phase non-productive, - 20 - on incorpore alors le système de vulcanisation à basse température, généralement dans un mélangeur externe tel qu'un mélangeur à cylindres; le tout est alors mélangé (phase productive) pendant quelques minutes, par exemple entre 2 et 15 min. 5 La composition finale ainsi obtenue est ensuite calandrée par exemple sous la forme d'une feuille ou d'une plaque, notamment pour une caractérisation au laboratoire, ou encore extrudée sous la forme d'un profilé de caoutchouc posée par généralement sous forme de bandelette pour constituer une bande de roulement de pneumatiques utilisés pour le Génie Civil. 10 III EXEMPLES DE REALISATION DE L'INVENTION Préparation des compositions de caoutchouc et pneumatique 15 Les compositions témoins Ti, T2 et T3 sont réalisées selon un procédé classique de mélangeage (décrit ci-après) sous forme solide dans lequel l'élastomère diénique et la charge renforçante sont introduits sous forme solide. 20 Les compositions de caoutchouc témoins T4 et T5 non-conformes à l'invention et la composition Cl conforme à l'invention sont réalisées selon le procédé de mélangeage décrit ci-après mais dans lequel l'élastomère diénique et la charge renforçante ont été préparé préalablement sous forme d'un mélange maître A. 25 Le mélange maître A comprenant du caoutchouc naturel et une charge (noir de carbone, silice ou noir recouvert par de la silice) est réalisé en phase liquide selon le procédé décrit dans le brevet U.S. Patent No 6,048,923. Ainsi on prépare selon le protocole détaillé dans le brevet précité, un mélange maître à partir d'une dispersion aqueuse de charge et de latex de caoutchouc naturel de champs 30 (« field latex ») en provenance de Malaisie présentant un extrait sec de caoutchouc de 28% et un taux d'ammoniac de 0,3%. On obtient ainsi un mélange maître A de caoutchouc naturel et de charge dans lequel le taux de charge est de 50 pce. 35 Le procédé de mélangeage utilisé pour les différentes compositions est le suivant. On procède pour les essais qui suivent de la manière suivante: on introduit dans un mélangeur interne, rempli à 70% et dont la température initiale de cuve est d'environ 90°C, le mélange maître A pour les compositions T4, T5 et Cl, ou le caoutchouc naturel sous forme solide et la charge renforçante pour les compositions Ti, T2 et T3, puis, après 40 une à deux minutes de malaxage, les divers autres ingrédients à l'exception du système de -21 - vulcanisation. On conduit alors un travail thermomécanique (phase non-productive) en une étape (durée totale du malaxage égale à environ 5 min), jusqu'à atteindre une température maximale de "tombée" d'environ 165°C. 5 On récupère le mélange ainsi obtenu, on le refroidit puis on ajoute le système de vulcanisation (soufre et accélérateur sulfénamide) sur un mélangeur externe (homo-finisseur) à 70°C, en mélangeant le tout (phase productive) pendant environ 5 à 6 min. Lors de la présence d'agent de recouvrement, ce dernier peut aussi être introduit sur mélangeur externe au lieu de l'introduction sur mélangeur interne. 10 Les compositions ainsi obtenues sont ensuite calandrées soit sous la forme de plaques (épaisseur de 2 à 3 mm) ou de feuilles fines de caoutchouc pour la mesure de leurs propriétés physiques ou mécaniques, soit sous la forme de profilés utilisables directement, après découpage et/ou assemblage aux dimensions souhaitées, par exemple 15 comme produits semi-finis pour pneumatiques, en particulier comme bandes de roulement de pneumatiques. Des pneumatiques de dimension 15.5R20 ont été fabriqués avec des bandes de roulement ayant les compositions Ti, T2, T3, T4, T5 et C (respectivement deux pneumatiques pour 20 chaque type de composition). Essais Ces essais ont pour but de mettre en évidence les propriétés significativement améliorées 25 de résistance au roulement et d'usure de pneumatique conforme à l'invention, vis-à-vis de pneumatiques témoins non conformes à l'invention du fait de leur formulation et/ou de leur procédé de préparation. Les compositions de caoutchouc Ti à T3 sont donc préparées « en masse » et les 30 compositions T4, T5 et Cl sont préparées à partir du mélange maître A, elles se distinguent les unes des autres comme suite : - la composition Ti non-conforme à l'invention, comprend majoritairement du noir de carbone à titre de charge renforçante, - la composition T2 non-conforme à l'invention, comprend majoritairement de la 35 silice à titre de charge renforçante, - la composition T3 non-conforme à l'invention, comprend majoritairement du noir de carbone recouvert de silice à titre de charge renforçante, - la composition T4 non-conforme à l'invention, a une formulation identique à la composition Ti, - 22 - - la composition T5 a une formulation identique à la composition T2 à l'exception du fait que du sel de magnésium a été ajouté lors de la préparation du mélange maître de silice et de caoutchouc naturel pour permettre leur coagulation conformément au procédé décrit dans le document W02013/053733, 5 - la composition Cl conforme à l'invention a une formulation identique à la composition T3. Les constituants des compositions Ti à T5 et Cl sont présentés dans le tableau 1 qui suit, dans lequel les taux sont indiqués en parties en poids pour cent parties d'élastomères, 10 pce. -23 - Tableau 1 Composition Ti T2 T3 T4 T5 Cl Caoutchouc naturel 100 100 100 100 100 100 Noir de carbone (1) 50 2 - 50 2 - Silice (2) - 48 - - 48 - Noir recouvert de - - 50 - - 50 silice (3) Agent de couplage (4) - 4,7 4,7 - 4,7 4,7- Anti-oxydant (5) 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 Paraffine 1 1 1 1 1 1 Acide stéarique 1 1 1 1 1 1 ZnO (6) 2,7 2,7 2,7 2,7 2,7 2,7 CBS (7) 1,7 1,7 1,7 1,7 1,7 1,7 Soufre 1,2 1,2 1,2 1,2 1,2 1,2 5 (1) N134 commercialisé par la société Cabot Corporation (2) silice de précipitation « Zéosil 1165MP » commercialisée par la société Solvay (3) « CRX2125 » commercialisé par la société Cabot Corporation (4) tétrasulfure de bis(3-triéthoxysilylpropyl), TESPT, "SI69" commercialisé par la société Evonik 10 (5) N-1,3-diméthylbutyl-N-phényl-para-phénylènediamine "Santoflex 6-PPD" commercialisé par la société Flexsys, (6) oxyde de zinc de grade industriel commercialisé par la société Umicore (7) N-cyclohexy1-2-benzothiazyl-sulfénamide "Santocure CBS" commercialisé par la société Flexsys 15 Les propriétés mesurées de ces compositions après cuisson à 150°C pendant 40 minutes sont données dans le tableau 2 qui suit, ainsi que le test d'usure réalisé sur des pneumatiques comprenant ces compositions comme bande de roulement. - 24 - Tableau 2 Composition Ti T2 T3 T4 T5 Cl Propriétés après cuisson Note Z 52 55 35 85 80 88 Tan15. retour 0,126 0,080 0,085 0,082 0,072 0,062 Test d'usure Perfo usure 100 109 105 101 109 117 5 On constate de façon attendue que les compositions T4, T5 et Cl préparées à partir d'un mélange maître A réalisé en phase liquide, présentent une dispersion de la charge dans la matrice élastomérique très améliorée par rapport à celles respectivement des compositions préparées en masse Ti, T2 et T3. L'écart est moins marqué avec les compositions T4 et T5 vis-à-vis des compositions Ti et T2 qu'entre les compositions T3 10 et Cl comprenant du noir de carbone recouvert de silice qui représente, de façon connue pour l'homme du métier, une charge plus difficile à mettre en oeuvre. On constate également que les compositions T4, T5 et Cl présentant une très bonne dispersion de la charge dans la composition, présentent une hystérèse significativement 15 réduite par rapport aux compositions préparées en masse Ti, T2 et T3. Cependant il est étonnant de constater que la composition Cl conforme à l'invention présente non seulement l'écart le plus important par rapport à une composition ayant une dispersion beaucoup moins bonne, mais également une hystérèse beaucoup plus basse que toutes les autres compositions présentant également de très bonne dispersion de la charge dans la 20 composition. Cette faible hystérèse de la composition prédit dans le pneumatique comportant une telle composition, une résistance au roulement améliorée. De plus, on constate que pour les compositions à base de noir de carbone ou de silice, la dispersion de la charge dans la composition n'influe pas sur les performances en usure de 25 pneumatiques dont les bandes de roulement sont constituées par ces compositions (indice de performance et entre Tl et T4 et entre T2 et T5 identiques ou quasiment identiques) alors que le passage de la composition T3 à la composition Cl permet de façon tout à fait surprenante d'améliorer très significativement la résistance à l'usure du pneumatique dont la bande de roulement est constituées par cette composition Cl. 30 - 25 - On montre ainsi une synergie inattendue de la combinaison d'une charge recouverte par de la silice avec sa très bonne dispersion de la composition, pour l'obtention de pneumatique pour véhicule lourd de type génie civil présentant à la fois des propriétés de résistance au roulement et de résistance à l'usure REVENDICATIONS1) Pneumatique pour véhicule lourd de type génie civil, destiné à être monté sur une jante dont le diamètre nominal est au moins égal à 25 pouces, comprenant -une bande de roulement ayant une épaisseur radiale HT au moins égale à 30 mm et ayant une composition à base d'au moins un élastomère diénique, une charge renforçante comprenant majoritairement une charge recouverte au moins partiellement de silice, un agent de couplage de la charge avec l'élastomère et un système de réticulation, caractérisée en ce que la dispersion de la charge dans la matrice élastomérique a une note Z supérieure ou égale à 70. 2) Pneumatique selon la revendication 1, dans lequel la composition constitue l'ensemble de la bande de roulement. 3) Pneumatique selon la revendication 1, dans lequel la bande de roulement comprend au moins une première couche radialement extérieure qui vient au contact du sol et une deuxième couche radialement intérieure, la composition constituant l'une au moins de ses deux couches. 4) Pneumatique selon la revendication 1, dans lequel la bande de roulement comprend une première couche radialement extérieure qui vient au contact du sol, une deuxième couche radialement intérieure et une troisième couche radialement intérieure à la deuxième couche, la composition constituant l'une au moins de ses trois couches. 5) Pneumatiques selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans laquelle la charge recouverte au moins partiellement de silice constitue au moins 60% en poids de la charge renforçante totale de la composition. 6) Pneumatiques selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, dans laquelle la charge recouverte au moins partiellement de silice constitue au moins 80% en poids de la charge renforçante totale de la composition, de préférence au moins 95 % en poids de la charge renforçante totale de la composition. 7) Pneumatique selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la charge recouverte au moins partiellement par de la silice est choisie parmi le noir de carbone, des hydroxydes métalliques notamment de magnésium ou d'aluminium, et des particules de polymères réticulées. 8) Pneumatique selon la revendication 7, dans lequel la charge au moins partiellement recouverte de silice est constituée par du noir de carbone. - 27 - 9) Pneumatique selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la charge recouverte au moins partiellement par de la silice est utilisé avec un taux variant de 25 à 90 pce dans la composition. 5 10) Pneumatique selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la charge recouverte au moins partiellement par de la silice est utilisée en coupage avec du noir de carbone dans la composition. 10 11) Pneumatique selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la charge recouverte au moins partiellement par de la silice est utilisée en coupage avec de la silice dans la composition. 12) Pneumatique selon l'une quelconque des revendications 10 ou 11, dans lequel le 15 taux de charge renforçante total de la composition varie de 30 à 75 pce, le taux de noir de carbone ou de silice variant de 1 à 30 pce. 13) Pneumatique selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l'élastomère diénique de la composition est choisi dans le groupe constitué par les 20 polybutadiènes, le caoutchouc naturel, les polyisoprènes de synthèse, les copolymères de butadiène, les copolymères d'isoprène et les mélanges de ces élastomères. 14) Pneumatique selon la revendication 13, dans lequel l'élastomère diénique est un 25 caoutchouc naturel. 15) Pneumatique selon l'une quelconque des revendications précédentes, qui comporte moins de 15 pce d'agents plastifiants, de préférence moins de 5 pce. 30