FR 3070279 A1 20190301 FR 1757841 A 20170824 DOMAINE TECHNIQUE La présente invention se rapporte au domaine des matériaux stables en conditions hydrothermales et en particulier au domaine des matériaux composites C/A1203. Elle se rapporte également au domaine des catalyseurs permettant de transformer la biomasse et ses composés dérivés en intermédiaires chimiques clefs ou innovants pour la pétrochimie ou en hydrocarbures. Elle concerne également la préparation de ces matériaux qui sont obtenus selon un procédé spécifique de cycles d'adsorption/pyrolyse. L'invention se rapporte également à l'utilisation desdits matériaux comme catalyseurs dans des procédés de transformation directe ou indirecte de biomasse lignocellulosique en polyols, diols ou alcools. Un exemple est la production d'éthylène glycol et de propylène glycol biosourcés à partir de biomasse lignocellulosique ou de sucres pour le marché des polymères biosourcés. ÉTAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEURE Les défis énergétiques et environnementaux du XXIème siècle exigent de concevoir des alternatives à l'emploi de ressources d'origine fossile. Une des solutions envisagées consiste à utiliser les composés oxygénés issus de la biomasse. Parmi les procédés envisageables, les enzymes, les microorganismes, les bases et les acides minéraux sont des technologies matures déjà employées. Ils présentent néanmoins certains désavantages comme des cinétiques lentes, des volumes de solvant importants à traiter (notamment dans le cas des procédés biotechnologiques), la difficulté à séparer les produits de catalyseurs homogènes ainsi que des risques de corrosion, ce qui peut rendre les procédés trop coûteux et polluants. Le recours à des catalyseurs solides permet de contourner ces problèmes, de supprimer certaines étapes du procédé et donc de réduire la consommation d'énergie ainsi que la génération de déchets. L'emploi de catalyseurs hétérogènes est envisagé dans les transformations directes de la biomasse lignocellulosique en produits d'intérêt pour la chimie et la pétrochimie (alcools, diols, oléfines, alcanes etc.). Les catalyseurs hétérogènes sont également employés pour la transformation indirecte de la biomasse lignocellulosique, c'est-à-dire pour la transformation de produits intermédiairement obtenus comme par exemple la cellulose, les hémicelluloses, les sucres simples et complexes, les alcools, les polyols, les diols, les acides carboxyliques, les composés carbonylés ou tout composé organique. L'ensemble de ces transformations permet d'accéder à des produits biosourcés nouveaux ou en substitution de produits « pétrosourcés » existants. 2 Pour y parvenir, il est nécessaire de concevoir des catalyseurs capables d'éliminer sélectivement l'élément oxygène, via notamment des propriétés acides et/ou basiques spécifiques. De plus, l'ajout d'une phase métallique permet, via des réactions d'oxydation ou de réduction, d'accéder à 5 de nouvelles familles de produits. La transformation de biomasse lignocellulosique et de ses dérivés impose généralement un milieu aqueux ou contenant de l'eau en phase liquide sous l'action de la température et de la pression (conditions dites hydrothermales ou HT). En effet, l'eau est souvent produite in situ par 10 déshydratation de certains réactifs ou produits et/ou peut être un solvant de choix pour les réactions visées. C'est pourquoi, il est intéressant de développer des catalyseurs hétérogènes ayant des propriétés de stabilité hydrothermale en phase liquide. Cependant, l'utilisation de catalyseurs à base de supports oxydes conventionnels (silice, alumines de transition, etc.) est exclue, de par la forte dégradation des propriétés intrinsèques (texturales, structurales, etc.) de 15 ces oxydes dans ces conditions spécifiques. Par exemple, l'alumine de transition « y», très largement employée comme support de catalyseur dans le domaine du raffinage et de la pétrochimie, se transforme en oxy(hydroxy)de d'aluminium (A100H) de type boehmite en phase liquide aux alentours de 200°C. 20 Pour pallier ce problème, un axe stratégique possible consiste à protéger la surface des supports oxydes conventionnels par une fine couche de carbone. Cela a notamment été réalisé par adsorption à température ambiante de précurseurs carbonés de type « sucre » en solution à la surface de silices, silices mésostructurées, alumines, etc. et pyrolyse de ces sucres (calcination à haute température en milieu pauvre en oxygène) afin de générer ladite couche carbonée (WO 25 2013/169391). Le composite C/oxyde résultant se caractérise par une teneur en carbone déposé de 10 à 25% poids par rapport au poids du catalyseur et une réactivité de surface associée à la transformation partielle des sucres de départ en une couche fine carbonée partiellement fonctionnalisée (température de pyrolyse inférieure à 600°C), assurant ainsi un comportement catalytique spécifique combiné à une stabilité hydrothermale accrue par rapport à l'oxyde de 30 départ non protégé. Une deuxième option possible est de réaliser un dépôt de carbone par décomposition en phase vapeur (CVD = Chemical Vapor Deposition) d'un précurseur carboné (méthane, éthylène, benzène) dans une gamme élevée de température (600 à 900°C) (Vissers et al., J. Catal., 1988, 114, 2, 291; Xiong et al., Angew. Chem. Int. Ed., 2015, 54, 27, 7939). Il est rapporté que les matériaux C/A1203 obtenus ne sont stables en conditions HT que pour des 35 teneurs minimales en carbone déposé de 35% poids par rapport au poids du catalyseur. La teneur pondérale en carbone à déposer, nécessaire pour induire une protection totale de la surface de 3 l'alumine de transition de départ, est donc différente selon les méthodologies de synthèse proposées, ce qui sous-entend que ces dernières ont un impact sur la nature et les propriétés intrinsèques du dépôt carboné réalisé et donc celles du catalyseur. Dans tous les cas, ladite teneur pondérale en carbone n'est pas négligeable et peut impacter fortement les propriétés, 5 notamment texturales et de réactivité de surface, de l'oxyde et en particulier de l'alumine de transition de départ, et nuire aux performances des catalyseurs associés en fonction de l'application visée. Une autre stratégie possible, dans le cas de la protection de solides aluminiques, consiste à ne pas 10 synthétiser de solides composites C/A1203 mais à utiliser la capacité d'adsorption de la surface aluminique vis-à-vis de molécules organiques spécifiques, comme des polyols par exemple, directement en conditions HT (Ravenelle et al., Top Catal., 2012, 55, 3, 162). Cette méthode a néanmoins plusieurs inconvénients majeurs comme l'impossibilité de protéger le support aluminique avant le dépôt de la phase active métallique, la nécessité de réaliser et de contrôler 15 cette protection « in situ » lors du test catalytique (ou lors du prétraitement de ce dernier) et la difficulté à régénérer ledit catalyseur lors d'une éventuelle mise en oeuvre dans des procédés cycliques. OBJET ET INTÉRÊT DE L'INVENTION 20 La présente invention concerne un procédé de préparation, ainsi qu'un matériau aluminique cristallin comprenant un dépôt carboné préparé par un procédé comprenant : a) une étape de mise en contact d'un mélange comprenant au moins un précurseur carboné avec un solide aluminique cristallin à une température comprise entre 50 et 300°C à une pression correspondant au moins à la pression autogène, la concentration en précurseur carboné dans 25 ledit mélange étant comprise entre 2 et 100 g/1, le ratio massique précurseur carboné /solide aluminique dans la suspension constituée dudit mélange et du solide aluminique cristallin étant compris entre 0,1 et 2 ; b) une étape de traitement thermique du solide obtenu à l'issue de l'étape a) ; c) la répétition des étapes a) et b) jusqu'à l'obtention de la teneur en carbone déposé souhaitée 30 d) une étape éventuelle de dépôt d'au moins un métal appartenant aux colonnes 4 à 14 du tableau périodique selon la classification de l'IUPAC ou à la famille des métaux de transition interne sur le solide obtenu à l'issue de l'étape c) ; e) une étape éventuelle de traitement thermique du solide obtenu à l'issue de l'étape d). 35 L'invention concerne également un procédé de transformation d'une charge biosourcée en composés mono- et poly-oxygénés mettant en oeuvre un catalyseur comprenant ledit matériau 4 aluminique cristallin et au moins un métal appartenant aux colonnes 4 à 14 du tableau périodique selon la classification de l'IUPAC ou à la famille des métaux de transition interne dans une enceinte réactionnelle en présence d'au moins un solvant, ledit solvant contenant de l'eau, sous atmosphère neutre, réductrice ou oxydante, et à une température comprise entre 5 100°C et 300°C, et à une pression comprise entre 0,1 MPa et 50 MPa, le rapport massique charge/matériau étant compris entre 1 et 1000. Il a été découvert, de manière surprenante, qu'un matériau aluminique cristallin comprenant un dépôt carboné tel que décrit dans la présente invention, présentait une stabilité hydrothermale 10 remarquable lors de sa mise en oeuvre en conditions hydrothermales pour des teneurs en carbone déposé relativement faibles. Il est ainsi possible de disposer d'un catalyseur stable, préparé « ex situ » à la réalisation de la réaction catalytique, ce qui permet de simplifier le procédé de transformation mettent en oeuvre ce catalyseur en n'ayant pas à intégrer les étapes de préparation ou de conditionnement du catalyseur « in situ ». 15 Techniques de caractérisation Le matériau selon l'invention est en particulier décrit à l'aide des techniques de caractérisation suivantes : la Volumétrie à l'azote et la Diffraction des Rayons X (DRX). 20 La volumétrie à l'azote, correspondant à l'adsorption physique de molécules d'azote dans la porosité du matériau via une augmentation progressive de la pression (P/PO, avec PO = pression atmosphérique) à température constante, renseigne sur les caractéristiques texturales (diamètre des pores, volume poreux, surface spécifique) particulières du matériau selon l'invention. On entend par surface spécifique, la surface spécifique B.E.T. (SBET en m2/g) déterminée par 25 adsorption d'azote conformément à la norme ASTM D 3663-78 établie à partir de la méthode BRUNAUER-EMMETT-TELLER décrite dans le périodique "The Journal of the American Society", 1938, 60, 309. La distribution poreuse représentative d'une population de mésopores centrée dans une gamme de 2 à 50 nm est déterminée par le modèle Barrett-Joyner-Halenda (RIH). L'isotherme d'adsorption - désorption d'azote selon le modèle BJH ainsi obtenue est 30 décrite dans le périodique "The Journal of the American Society", 1951, 73, 373, écrit par E. P. Barrett, L. G. Joyner et P. P. Halenda. Dans l'exposé qui suit, le diamètre des mésopores ô du matériau selon l'invention correspond au diamètre maximal obtenu sur la courbe de la distribution poreuse à la désorption. De même, le volume poreux (Vp) correspond au volume obtenu à la valeur maximale de P/PO. De plus, l'allure de l'isotherme d'adsorption d'azote et de la 35 boucle d'hystérésis peut renseigner sur la nature de la mésoporosité. 5 La technique de Diffraction des Rayons X permet de caractériser un solide cristallisé, défini par la répétition d'un motif unitaire (ou maille élémentaire) à l'échelle moléculaire. Dans l'exposé qui suit, l'analyse des rayons X est réalisée sur poudre avec un diffractomètre opérant en réflexion et équipé d'un monochromateur arrière en utilisant la radiation du cuivre (longueur d'onde de 5 1,5406 À). Les raies habituellement observées sur les diffractogrammes correspondant à une valeur donnée de l'angle 20 sont associées aux distances inter réticulaires daim) caractéristiques de la symétrie structurale du matériau, ((hkl) étant les indices de Miller du réseau réciproque) par la relation de Bragg : 2 d (hk1) * sin (0) = n * X. Cette indexation permet alors la détermination des paramètres de maille (abc) du réseau direct, la valeur de ces paramètres étant fonction de la 10 structure cristallographique du matériau selon l'invention. Ainsi, cette technique permet d'accéder à la nature de la phase cristallographique, à la taille des cristallites ainsi qu'au degré de cristallinité du matériau selon l'invention. La quantification massique de la phase boehmite (A100H), éventuellement générée, est estimée à partir de la première raie de diffraction correspondant à la diffraction des rayons X par le plan (020) du réseau cristallin de la boehmite. 15 La teneur maximale correspond à l'aire sous raie d'un échantillon contenant 100% d'une phase boehmite préparé par un traitement hydrothermal de 10 heures à 200 °C à partir d'une alumine de référence. DESCRIPTION DÉTAILLÉE DE L'INVENTION 20 Par matériau aluminique cristallin, on entend tout composé aluminique faisant partie de la famille des alumines de transition ainsi que l'alumine alpha (ou corindon) et leurs dérivés qui résultent de la déshydratation des matériaux aluminiques précurseurs de type trihydroxyde d'aluminium (gibbsite, bayérite, norstandite, doyléite) ou oxy(hydroxy)de d'aluminium (boehmite, 25 cliaspore), c'est-à-dire faisant partie de la liste non exhaustive suivante : alumines gamma, delta, thêta, êta, rho, chi, kappa. Par solides dérivés des alumines de transition et de l'alumine alpha, on entend toute alumine de transition ou alumine alpha qui comporterait un ou plusieurs éléments additionnel(s), comme par exemple l'alumine beta qui est stabilisée par des ions alcalins. 30 La teneur en carbone déposé sur le matériau aluminique cristallin préparé selon l'invention est comprise entre 1 et 15% poids par rapport à la masse totale dudit matériau, de préférence entre 1 et 9% poids et de façon encore plus préférée entre 1 et 7% poids. 35 Il a été découvert de manière surprenante que le matériau aluminique préparé selon l'invention est stable en conditions hydrothermales, c'est à dire qu'on observe majoritairement le maintien 6 de ses propriétés intrinsèques et en particulier structurales en conditions hydrothermales. Plus précisément, la phase cristallographique du matériau aluminique cristallin préparé selon l'invention est conservée à plus de 85%, de préférence à plus de 88%, de façon encore plus préférée à plus de 90%, et de manière très préférée à plus de 95%, cette valeur étant déterminée 5 par analyse par Diffraction des Rayons X. De même, les paramètres texturaux (surface spécifique en m2/g, volume poreux en ml/g et diamètre de pores en nm, déterminés par l'analyse Volumétrie à l'azote) sont globalement conservés, bien que les différences observées soient plus prononcées que celles précédemment décrites concernant l'aspect structural. En effet, le dépôt carboné qui caractérise le matériau selon l'invention conduit logiquement à une modification de la surface du 10 support aluminique cristallin de départ (et donc une modification de la texture), sans pour autant remettre en cause la stabilité du matériau selon l'invention. De plus, la faible quantité déposée propre à l'invention limite ces variations et conduit à un maintien à plus de 80%, de préférence 90%, de la surface spécifique, à plus de 65%, de préférence 70%, du diamètre des pores et à plus de 50%, de préférence 60%, du volume poreux. Dans tous les cas, la nature poreuse du support 15 aluminique cristallin de départ est conservée, ce qui assure l'utilisation du matériau selon l'invention dans les domaines applicatifs visés. Parallèlement, l'intégrité du matériau selon l'invention est assurée par une dissolution minime de ce dernier, ce qui se traduit par une lixiviation en élément aluminium dans la solution finale après hydrotraitement inférieure à 10%, de façon préférée inférieure à 5% et de façon encore plus préférée inférieure à 2% par rapport à la 20 quantité initiale d'aluminium contenue dans le matériau. De même, dans le cas de l'ajout éventuel d'au moins un métal, l'intégrité de la phase métallique du matériau selon l'invention est assurée par une dissolution minime de cette dernière, ce qui se traduit par une lixiviation en au moins l'élément métallique dans la solution finale après hydrotraitement inférieure à 10%, de façon préférée inférieure à 5% et de façon encore plus préférée inférieure à 2% par rapport à la 25 quantité initiale en au moins l'élément métallique contenu dans le matériau. On entend par conditions hydrothermales la mise en contact, dans un autoclave, du solide aluminique cristallin préparé selon l'invention avec une solution comprenant de l'eau, l'ensemble du milieu étant alors porté à une température comprise entre 50 et 300°C, la pression 30 correspondant au minimum à la pression autogène associée à la température choisie. La mise en contact peut être réalisée sous atmosphère oxydante (air), neutre (gaz inerte : diazote, argon, etc.) ou réductrice, c'est-à-dire composée partiellement ou totalement de dihydrogène. De manière préférée l'atmosphère est de l'air. La solution est neutre, acide ou basique et de préférence neutre. 35 7 Le matériau aluminique cristallin préparé selon l'invention présente des propriétés, en particulier des propriétés de résistance aux conditions hydrothermales, qui rendent son utilisation comme support de catalyseur particulièrement judicieuse. 5 Un catalyseur comprenant le matériau préparé selon l'invention comprend avantageusement au moins un métal appartenant aux colonnes 4 à 14 du tableau périodique selon la classification de l'IUPAC ou à la famille des métaux de transition interne, à savoir lanthanides et actinides. Le au moins un métal est avantageusement choisi parmi la liste non exhaustive suivante : Ce, La, Ti, Zr, Nb, Ta, V, Cr, Mo, W, Mn, Tc, Re, Fe, Ru, Os, Co, Rh, Ir, Ni, Pd, Pt, Cu, Ag, Au, Zn, Ge, Ga, 10 In, Sn et Pb pris seuls ou en mélange. De manière préférée, le au moins un métal est choisi dans le groupe constitué par Mo, W, Re, Ru, Co, Rh, Ir, Ni, Pd, Pt, Cu, Sn et leurs mélanges. Selon un mode de réalisation préféré, le au moins un métal est choisi dans le groupe constitué par NiSn, RePt, FePt, SnPt, CuPt, IrPt, CoPt, RhPt, OsPt, RuRe, PdRe, RuSn et RuPt, NiW. 15 Par catalyseur, on entend au sens de la présente invention un solide comprenant le matériau aluminique cristallin comprenant un dépôt carboné et comprenant également une phase active, par exemple un métal. Ainsi, dans cet exposé, les termes « matériau aluminique cristallin comprenant au moins un métal appartenant aux colonnes 4 à 14 du tableau périodique selon la classification de l'IUPAC ou à la famille des métaux de transition interne » et catalyseur sont 20 synonymes et interchangeables. Ladite phase active, par exemple un métal, peut être sous une forme oxydée ou réduite mais en aucun cas sous une forme sulfurée qui résulterait de la mise en contact dudit métal avec de l'H25 ou tout autre composé pouvant générer de l'H25 par décomposition. Ledit catalyseur ne comprend 25 donc pas de phase sous forme sulfurée. En effet, une telle phase active de type « sulfure » se montre peu performante vis-à-vis de la transformation de produits biosourcés tels que décrit dans la présente invention. De préférence, ladite phase active est sous forme réduite. De préférence, la teneur total en métal appartenant aux colonnes 4 à 14 du tableau périodique 30 selon la classification de l'IUPAC ou à la famille des métaux de transition interne est avantageusement comprise entre 0,1% et 30% poids et de manière préférée entre 0,1 et 20% poids par rapport à la masse totale dudit catalyseur. Lorsque ledit métal est choisi parmi Re, Ru, Rh, Ir, Pd, Pt, Ag et Au et leurs mélanges, la teneur en métal, ou en chaque métal s'il y en a plusieurs, est avantageusement comprise entre 0,01% et 15% poids et de manière préférée entre 35 0,01 et 10% poids par rapport à la masse totale dudit catalyseur. 8 Étape a) de mise en contact L'invention concerne un procédé de préparation, ainsi qu'un matériau préparé par un procédé comprenant une étape a) de mise en contact d'un mélange comprenant au moins un précurseur carboné avec un solide aluminique cristallin à une température comprise entre 50 et 300°C à une 5 pression correspondant au moins à la pression autogène. Ladite étape a) est réalisée en conditions hydrothermales. C'est-à-dire que la mise en contact est réalisée dans un autoclave, l'ensemble du milieu réactionnel étant alors porté à une température comprise entre 50 et 300°C, de préférence entre 100 et 250°C et de façon encore plus préférée 10 entre 140 et 210°C, la pression correspondant au minimum à la pression autogène associée à la température choisie. La mise en contact peut être réalisée sous atmosphère oxydante (air), neutre (gaz inerte : diazote, argon, etc.) ou réductrice, c'est-à-dire composée partiellement ou totalement de dihydrogène. De manière préférée l'atmosphère est de l'air. 15 Ledit précurseur carboné est une molécule organique, avantageusement de type sucre (glucose, fructose, saccharose, etc.) ou polyol. Lorsque ledit précurseur carboné est un polyol, ledit polyol contient de préférence au moins 3 atomes de carbone et de façon encore plus préférée au moins 5 atomes de carbone et présente également de préférence au moins trois groupements hydroxyles vicinaux (hors groupements hydroxyles terminaux) et de façon encore plus préférée présente des 20 groupements hydroxyles vicinaux en configuration thréo. Des polyols utilisables peuvent par exemple être choisis dans la liste suivante : xylitol, sorbitol, dulcitol. De façon préférée, le précurseur carboné est une molécule organique de type polyol. Le mélange comprenant le précurseur carboné est avantageusement aqueux. Il peut être neutre, 25 acide ou basique et de préférence neutre. Le pH du mélange peut être assuré par l'ajout de composés permettant de réguler le pH, de manière à conduire à un mélange acide, basique ou neutre. Ces composés peuvent appartenir à la liste non exhaustive suivante : acide nitrique, acide chlorhydrique, acide sulfurique, acides carboxyliques, ammoniaque, hydroxyde de tétraéthylammonium, urée. 30 La mise en contact d'un mélange comprenant au moins un précurseur carboné avec un solide aluminique cristallin résulte en l'obtention d'une suspension. L'efficacité du dépôt carboné sur le matériau aluminique cristallin préparé selon l'invention est 35 assurée par un contrôle précis de la quantité de précurseur carboné introduit, cette dernière étant essentiellement caractérisée par la concentration massique en précurseur carboné dans le 9 mélange (exprimée en g/1) et par le ratio massique précurseur carboné /solide aluminique cristallin. Ainsi, la concentration massique en précurseur carboné dans le mélange est comprise entre 2 et 100 g/1, de préférence entre 5 et 50 g/1 et de façon plus préférée entre 10 et 35 g/1. De même, le ratio massique précurseur carboné /solide aluminique dans ladite suspension est 5 compris entre 0,1 et 2, de préférence entre 0,3 et 1 et de façon plus préférée entre 0,3 et 0,6. Ladite suspension est avantageusement autoclavée sous agitation dans tout autoclave permettant d'imposer une température spécifique à une pression au minimum égale à la pression autogène sous agitation, à une température comprise entre 50 et 300°C, de préférence entre 100 10 et 250°C et de façon encore plus préférée entre 140 et 210°C. Étape b) de traitement thermique L'invention concerne un procédé de préparation, ainsi qu'un matériau préparé par un procédé comprenant une étape b) de traitement thermique du solide obtenu à l'issue de l'étape a). 15 L'étape b) de traitement thermique du solide obtenu à l'issue de l'étape a) est avantageusement constituée d'une première étape de séchage à une température comprise entre 50 et 150°C, en étuve par exemple, puis d'une deuxième étape de pyrolyse effectuée dans four tubulaire en lit traversant sous un flux de gaz inerte (diazote, argon, etc.) avec un débit compris entre 1 et 30 20 ml/min/g et de préférence entre 5 et 15 ml/min/gsohde et à une température comprise entre 300 et 1000°C, avantageusement entre 400 et 700°C, pendant une durée de 0,5 à 24 heures, de façon préférée pendant une durée de 0,5 à 12 heures et de façon encore plus préférée pendant une durée de 0,5 à 5 h. 25 Étape c) de répétition des étapes a) et b) L'invention concerne un procédé de préparation, ainsi qu'un matériau préparé par un procédé comprenant une étape c) de répétition des étapes a) et b) jusqu'à l'obtention de la teneur en carbone déposé souhaitée, à savoir jusqu'à obtention d'une teneur en carbone déposé sur le matériau aluminique cristallin préparé selon l'invention comprise entre 1 et 15% poids par 30 rapport à la masse totale dudit matériau, de préférence entre 1 et 9% poids et de façon encore plus préférée entre 1 et 7% poids. L'étape c) est avantageusement réalisée au moins une fois, de manière préférée au moins deux fois et de façon encore plus préférée au moins 5 fois. 35 10 Étape d) de dépôt d'au moins un métal L'invention concerne un procédé de préparation, ainsi qu'un matériau préparé par un procédé comprenant avantageusement une étape d) de dépôt d'au moins un métal appartenant aux colonnes 4 à 14 du tableau périodique selon la classification de l'IUPAC ou à la famille des 5 métaux de transition interne sur le solide obtenu à l'issue de l'étape c). Le dépôt du au moins un métal fait avantageusement intervenir un précurseur dudit métal. Par exemple, il peut s'agir de l'oxyde, du carbure, du sulfure, du chlorure, du fluorure, de l'iodure, du bromure, du nitrate, du sulfate, du carbonate, de l'oxalate, de l'acétate, du phosphate, du 10 perchlorate ou de l'hydroxyde dudit métal. Ledit précurseur peut également être un dérivé organo-métallique. De préférence, les précurseurs sont choisis parmi les carbonates, les complexes organo-métalliques, les sels de métaux comme par exemple les chlorures métalliques et les nitrates métalliques. 15 Le dépôt du au moins un métal selon l'étape d) peut avantageusement être réalisé par toute technique connue de l'Homme du métier comme par exemple l'échange ionique, l'imprégnation à sec, l'imprégnation par excès, le dépôt en phase vapeur, etc. Étape e) de traitement thermique 20 L'invention concerne un procédé de préparation, ainsi qu'un matériau préparé par un procédé comprenant avantageusement une étape e) de traitement thermique du solide obtenu à l'issue de l'étape d). Ladite étape e) est avantageusement réalisée entre 300°C et 700°C sous atmosphère inerte. 25 Ladite étape e) comprend avantageusement un traitement thermique réducteur en température. Le traitement thermique réducteur est avantageusement réalisé à une température comprise entre 100°C et 600°C sous flux ou sous atmosphère d'hydrogène. 30 Ledit traitement thermique réducteur peut être réalisé « in situ », c'est-à-dire lors de la mise en oeuvre du matériau dans un système réactionnel, préalablement à cette mise en oeuvre, ou bien « ex situ », c'est-à-dire avant sa mise en oeuvre dans un système réactionnel. Le matériau aluminique cristallin préparé selon l'invention, ou le catalyseur comprenant ledit 35 matériau aluminique cristallin, peut être obtenu sous forme de poudre, de billes, de pastilles, de granulés, ou d'extrudés, les opérations de mise en forme étant réalisées par les techniques 11 classiques connues de l'Homme du métier. La mise en forme de l'objet sera fonction à la fois de la mise en forme initiale du matériau aluminique cristallin préparé selon l'invention et des opérations de mise en forme éventuellement appliquées au matériau résultant du procédé de préparation selon l'invention. 5 Selon une première variante, il est également possible de réaliser les étapes éventuelles d) et e) dudit procédé antérieurement à l'étape a), c'est-à-dire directement sur le solide aluminique cristallin avant sa mise en contact avec un mélange comprenant au moins un précurseur carboné. La nouvelle chronologie proposée correspond alors aux étapes suivantes : a') le dépôt d'au moins 10 un métal appartenant aux colonnes 4 à 14 du tableau périodique selon la classification de l'IUPAC ou à la famille des métaux de transition interne sur un solide aluminique cristallin, b') une étape éventuelle de traitement thermique du solide obtenu à l'issue de l'étape a'), c') une étape de mise en contact d'un mélange comprenant au moins un précurseur carboné avec le solide obtenu à l'issue de l'étape a') ou b'), d') une étape de traitement thermique du solide obtenu à 15 l'issue de l'étape c') et e') la répétition des étapes c') et d') jusqu'à l'obtention de la teneur en carbone déposée souhaitée. Selon une deuxième variante, il est également possible de réaliser le dépôt d'au moins un métal appartenant aux colonnes 4 à 14 du tableau périodique selon la classification de l'IUPAC ou à la 20 famille des métaux de transition interne éventuel en même temps que le dépôt carboné, c'est-à- dire lors de l'étape a) dudit procédé. La nouvelle chronologie proposée correspond alors aux étapes suivantes : a") une étape de mise en contact d'un mélange aqueux comprenant au moins un précurseur carboné et au moins un précurseur d'au moins un métal appartenant aux colonnes 4 à 14 du tableau périodique selon la classification de l'IUPAC ou à la famille des métaux de 25 transition interne avec un solide aluminique cristallin à une température comprise entre 50 et 300°C à une pression correspondant au moins à la pression autogène, b") une étape de traitement thermique du solide obtenu à l'issue de l'étape a") et c") la répétition des étapes a") et b") jusqu'à l'obtention des teneurs souhaitées en carbone déposé et en métal. Le nombre de répétitions des étapes a") et b") nécessaire pour aboutir aux concentrations visées en métal et en carbone déposé 30 n'étant pas forcément identique, la présence simultanée des précurseurs métallique et carboné n'est pas forcément requise et sera à adapter en fonction des cibles choisies en termes de composition chimique finale. La présente invention concerne également un procédé de transformation d'une charge biosourcée 35 en composés d'intérêts pour la chimie et la pétrochimie, avantageusement en composés mono- et 12 poly-oxygénés, mettant en oeuvre le matériau préparé selon l'invention, ou le matériau issu du procédé de préparation selon l'invention. Ladite charge biosourcée est une charge choisie dans le groupe constitué par la biomasse 5 lignocellulosique, les hydrates de carbone, les sucres alcools et leurs mélanges. Par hydrates de carbones, on entend les polysaccharides, les oligosaccharides, les monosaccharides, les polyols et les alcools. La biomasse lignocellulosique est essentiellement constituée de trois constituants naturels 10 présents en quantités variables selon son origine : la cellulose, les hémicelluloses et la lignine. La cellulose, de formule générale (C61-11005)., représente la plus grande part de la biomasse lignocellulosique. La cellulose est un homopolymère linéaire composé de nombreuses unités de DAnhydroglucopyranose (AGU) reliées entre elles par des liaisons B-(1->4) glycosidiques. Le motif 15 de répétition est le dimère cellobiose. Elle est insoluble dans l'eau à température et pression ambiantes. Elle peut être cristalline ou amorphe. Les hémicelluloses représentent le deuxième hydrate de carbone en quantité après la cellulose de la biomasse lignocellulosique. Contrairement à la cellulose, ces polymères sont constitués en 20 majorité de monomères de pentoses (cycles à 5 atomes) et d'hexoses (cycles à 6 atomes). Les hémicelluloses sont des hétéropolymères amorphes avec un degré de polymérisation inférieur à celui de la cellulose. La lignine est une macromolécule amorphe présente dans des proportions variables selon 25 l'origine du matériau (paille - 15% poids, bois : 20-26% poids). Sa fonction est le renforcement mécanique, l'hydrophobisation et le soutien des végétaux. Cette macromolécule riche en motifs phénoliques peut être décrite comme résultant de la combinaison de trois unités monomères de type propyl-méthoxy-phénols. 30 Ladite biomasse lignocellulosique comprend avantageusement du bois, des déchets végétaux, des résidus d'exploitation agricole tels que par exemple la paille, les herbes, les tiges, les noyaux, ou les coquilles, des résidus d'exploitation forestière tels que les produits de première éclaircie, les écorces, les sciures, les copeaux, ou les chutes, de produits d'exploitation forestière, les cultures dédiées (taillis à courte rotation), des résidus de l'industrie agro-alimentaire tels que les résidus 35 de l'industrie du coton, du bambou, du sisal, de la banane, du maïs, du panicum virgatum, de l'alfalfa, de la noix de coco, ou de la bagasse, des déchets organiques ménagers, des déchets des 13 installations de transformation du bois et des bois usagés de construction, de la pâte à papier, du papier, recyclé ou non. La biomasse lignocellulosique peut avantageusement être utilisée sous sa forme brute ou pré- 5 traitée. La biomasse brute se présente généralement sous forme de résidus fibreux ou poudre et peut avantageusement être broyée ou déchiquetée pour permettre son transport ou sa manipulation. La biomasse lignocellulosique est avantageusement prétraitée, c'est-à-dire sous une forme 10 augmentant sa réactivité et l'accessibilité de la cellulose au sein de la biomasse avant sa transformation. Ces prétraitements peuvent être de nature mécanique, thermochimique, thermomécanico-chimique et/ou biochimique et provoquent la décristallisation de la cellulose, une diminution du degré de polymérisation de la cellulose, la solubilisation des hémicelluloses et/ou de la lignine et/ou de la cellulose ou l'hydrolyse partielle des hémicelluloses et/ou de la cellulose 15 suivant le traitement. Le prétraitement permet de préparer la biomasse lignocellulosique en séparant la partie hydrate de carbone de la lignine et en ajustant la taille des particules de biomasse à traiter. La taille des particules de biomasse après le prétraitement est généralement inférieure à 5 mm, de préférence 20 inférieure à 500 microns. Par polysaccharides, on désigne un ou plusieurs composés contenant au moins 10 sous-unités d'oses liées de façon covalente. Les polysaccharides préférés compris dans ladite charge biosourcée sont choisis parmi l'amidon, l'inuline, la cellulose et les hémicelluloses, seuls ou en 25 mélange. Par oligosaccharides, on désigne un ou plusieurs composés contenant de deux à dix sous-unités d'oses liées de façon covalente. Par oligosaccharides, on désigne plus particulièrement, d'une part un hydrate de carbone ayant pour formule (C6Hio05)n, ou C6nHion+205n-q où n est un entier 30 supérieur à 1, obtenu par hydrolyse partielle de l'amidon, l'inuline, la biomasse lignocellulosique, la cellulose et les hémicelluloses, et d'autre part un hydrate de carbone dit mixte ayant pour composition (C6H1005)m(C5H804)n, (C6mH10m+205m+1)(C5nH8n+204n+1) OÙ m et n sont des entiers supérieurs ou égaux à 1. Les oligosaccharides sont de préférence choisis parmi les oligomères de pentoses et/ou d'hexoses avec un degré de polymérisation inférieur à celui de la cellulose et des 35 hémicelluloses. Ils peuvent être obtenus par hydrolyse partielle de l'amidon, de l'inuline, de la biomasse lignocellulosique, de la cellulose ou des hémicelluloses. Les oligosaccharides sont 14 généralement solubles dans l'eau. Les oligosaccharides compris dans ladite charge biosourcée sont avantageusement choisis parmi le saccharose, le lactose, le maltose, l'isomaltose, l'inulobiose, le mélibiose, le gentiobiose, le tréhalose, le cellobiose, le cellotriose, le cellotetraose et les oligosaccharides issus de l'hydrolyse des polysaccharides nommés au paragraphe précédent. 5 Par monosaccharides, on désigne plus particulièrement les hydrates de carbone de formule générale C,(H20), ou CE12,0, avec x un entier compris entre 3 et 6 inclus. Les monosaccharides compris dans ladite charge biosourcée sont avantageusement choisis parmi la dihydroxyacétone (x=3), l'érythrose (x=4), le xylose (x=5), l'arabinose (x=5), le glucose (x=6), le mannose (x=6) et le 10 fructose (x=6), pris seul ou en mélange, avantageusement parmi le xylose, le fructose, le glucose pris seul ou en mélange. Par alcools, on désigne des composés chimiques de formule C.H2.+10H. Ladite charge biosourcée comprend avantageusement un alcool choisi parmi l'éthanol, le propanol, le butanol, l'isobutanol, 15 le pentanol, l'hexanol et leurs mélanges. Dans un arrangement préféré, ladite charge comprend entre 1% et 99,9% poids, de préférence entre 10% et 99,5% en poids, de manière très préférée entre 20% et 99% en poids et de manière encore plus préférée entre 30% et 98% en poids d'alcool, avantageusement d'éthanol. Ladite charge peut également comprendre des impuretés liées, en particulier, aux procédés d'obtention de l'alcool tels que la fermentation. La teneur en impuretés 20 est de préférence inférieure à 10% du poids de ladite charge. Le ou les alcools compris dans ladite charge peu(ven)t être de toute origine, chimique, pétrochimique ou biosourcée. Par polyols, on désigne les diols comme l'éthylène glycol, le propylène glycol, le 1,3-propanediol, le 1,2-butanediol, le 2,3-butanediol, le 1,4-butanediol, les pentanediols, les hexanediols, les triols 25 comme le glycérol, le 1,2,3-butanetriol, le 1,2,4-butanetriol, les pentanetriols, les hexanetriols, les tetrols comme l'érythritol, les pentanetetrols, les hexanetetrols. Par aldéhyde, on désigne par exemple le glycolaldéhyde, le glycéraldéhyde. Par cétone, on désigne par exemple l'hydroxyacétone. Par acides carboxyliques et leurs esters, on désigne par exemple 30 l'acide formique, l'acide lactique, les formiates d'alkyle et les lactates d'alkyle. Par sucres alcools, on désigne plus particulièrement les molécules obtenues par hydrogénation des sucres oligosaccharidiques et monosaccharidiques définis précédemment. Dans le cas où les sucres alcool sont obtenus par hydrogénation des sucres oligosaccharidiques lesdits sucres alcools 35 répondent avantageusement soit à la formule générale C6.Hion+405.+1 ou C5.E18.+404.+1 où n est un entier supérieur à 1, soit à la formule générale suivante (C6.Hio.+205.+1)(C5.H8.+204.+1)H2 où m 15 et n sont des entiers supérieurs ou égaux à 1. Les sucres alcools avantageusement compris dans ladite charge biosourcée sont choisis parmi le lactitol, le maltitol, l'isomaltitol, l'inulobitol, le mélibitol, le gentiobitol, le cellobitol, le cellotritol et le cellotetritol et leurs mélanges. 5 Les sucres alcools obtenus par hydrogénation des sucres monosaccharidiques présentent avantageusement la formule générale suivante C(H2O)H2 ou CxH2x+20x avec x un entier compris entre 3 et 6 inclus. Les sucres alcools avantageusement compris dans ladite charge biosourcée sont choisis parmi le glycérol (x=3), l'érythritol (x=4), le xylitol (x=5), l'arabinitol (x=5), le sorbitol (x=6) et le mannitol (x=6), pris seuls ou en mélange. 10 De préférence, les sucres alcools avantageusement compris dans ladite charge biosourcée sont choisis parmi le cellobitol, le glycérol, l'érythritol, le xylitol, le sorbitol, le mannitol, pris seuls ou en mélange, de manière très préférée parmi le xylitol, le sorbitol et le mannitol, pris seuls ou en mélange. 15 Conformément à l'invention, le procédé de transformation d'une charge biosourcée en composés d'intérêts pour la chimie et la pétrochimie, avantageusement en composés mono- et polyoxygénés, est mis en oeuvre dans une enceinte réactionnelle en présence d'au moins un solvant, ledit solvant comprenant de l'eau et avantageusement constitué d'eau, sous atmosphère neutre, 20 réductrice ou oxydante, et à une température comprise entre 100°C et 300°C, et à une pression comprise entre 0,1 MPa et 50 MPa. De préférence, ledit procédé de transformation selon l'invention opère à une température comprise entre 100°C et 300°C et de manière préférée entre 150°C et 250°C, et à une pression 25 comprise entre 0,1 MPa et 50 MPa et de manière préférée entre 0,5 et 30 MPa et de manière plus préférée entre 0,5 et 10 MPa. Ledit procédé de transformation peut être opéré selon différents modes de réalisation. Ainsi, le procédé de transformation peut avantageusement être mis en oeuvre en discontinu ou en continu, 30 par exemple en lit fixe. Il peut également être opéré dans une enceinte réactionnelle fermée ou en réacteur semi-ouvert. Le matériau préparé selon l'invention, ou obtenu par le procédé de préparation selon l'invention, est introduit dans l'enceinte réactionnelle à raison d'une quantité correspondant à un rapport 35 massique charge/matériau compris entre 1 et 1000, de préférence entre 1 et 500, de préférence entre 1 et 100, de préférence entre 1 et 50 et encore préférentiellement entre 1 et 25. 16 Le matériau préparé selon l'invention, ou obtenu par le procédé de préparation selon l'invention peut subir une étape de traitement thermique réducteur avant l'introduction de la charge biosourcée. Ledit traitement thermique réducteur est de préférence réalisé à une température 5 comprise entre 100°C et 600°C sous flux ou atmosphère d'hydrogène. Si le procédé de transformation selon l'invention est opéré en continu, la vitesse massique horaire (débit massique de charge biosourcée/masse de matériau) est compris entre 0,01 h-1 et 5 h-1, de préférence entre 0,02 h-1 et 2 h-1. Conformément à l'invention, les produits de la réaction du procédé de transformation sont des composés mono- ou poly-oxygénés. Lesdits composés mono- ou polyoxygénés sont solubles dans l'eau. Lesdits composés mono- ou polyoxygénés sont avantageusement constitués d'alcools, de polyols, d'aldéhydes, de cétones, d'acides carboxyliques et leurs esters. Le milieu réactionnel est analysé par chromatographie liquide sous haute pression (HPLC) en utilisant la réfractométrie pour déterminer la teneur en produits de conversion et par chromatographie phase gaz (GC). 20 Dans le cas d'une transformation où le solvant est l'eau, la quantité des produits de réaction solubles dans l'eau est déterminée par l'analyse COT (Carbone Organique Total) qui consiste en la mesure du carbone en solution. Les exemples qui suivent illustrent la présente invention sans en limiter la portée. 25 EXEMPLES Exemple 1 (non-conforme) Préparation d'un matériau composite 9% poids C/Al203non conforme à l'invention : imprégnation de saccharose suivie d'une pyrolyse (WO 2013/169391). 30 12,3 g de saccharose (Ci2H22011) sont dissous dans 16,5 ml d'eau distillée. La solution est ensuite imprégnée lentement sur 30 g d'alumine gamma (dont les propriétés texturales sont données dans le tableau 1). Après homogénéisation, le mélange est placé dans un récipient fermé sous une atmosphère saturée en eau pour maturation pendant une nuit. L'échantillon est ensuite séché à 35 température ambiante (25°C) une journée. La pyrolyse est effectuée dans un four tubulaire en lit 10 15 17 traversant sous flux d'azote de 10m1/min/g de solide. La température de pyrolyse est fixée à 600°C. Elle est atteinte avec une rampe de 5°C/min et est maintenue pendant 1 h. Le solide récupéré est caractérisé par Volumétrie à l'azote. L'adsorption d'azote montre que le 5 matériau préparé est mésoporeux avec une surface spécifique de 194 m2/g, un diamètre de pore de 8,5 nm et un volume poreux de 0,40 ml/g. Pour cette synthèse, la teneur en carbone est de 9% poids par rapport à la masse totale de l'échantillon. Les données sont exposées dans le tableau 1. L'échantillon correspondant est dénommé C/A1203 imp. 10 Exemple 2 (conforme) Synthèse d'un matériau composite 7% poids C/A1203 conforme à l'invention. 7,5 g de sorbitol (C6F11406) et 15 g d'alumine gamma (rapport massique sorbitol / A1203= 0,5) sont mélangés à 100 ml d'eau distillée dans un autoclave muni d'un agitateur mécanique à pales. Le 15 système est fermé hermétiquement puis est porté à 200°C avec une rampe de 8°C/min sous agitation mécanique de 300 tr/min. La température est maintenue pendant 10 h puis le solide est récupéré par centrifugation de la solution à 13000 tr/min. Après un lavage à l'eau distillée, le solide est séché dans une étuve à 100°C pendant 10 h puis est pyrolysé à 600°C pendant 1 h dans un four tubulaire en lit traversant sous flux d'azote de 10m1/min/g avec une rampe de 20 température de 5°C/min. L'échantillon est ensuite récupéré et l'ensemble du processus est répété à l'identique 7 fois consécutives. Lors des préparations, le rapport massique sorbitol/composite est maintenu à 0,5 et le volume d'eau distillée est maintenu à 100 ml pour chaque répétition. L'échantillon final ainsi que certains échantillons intermédiaires sont caractérisés par 25 Volumétrie à l'azote. Les données sont exposées dans le tableau 1. L'échantillon correspondant est dénommé C/A1203 ads. Test de stabilité hydrothermale 0,5 g de solide sont ajoutés à 100 ml d'eau distillée dans un autoclave muni d'un agitateur 30 mécanique à pales. Le système est fermé hermétiquement puis la température est portée à 200°C et est maintenue pendant 10 h sous agitation à 350 tr/min. Le solide est récupéré par centrifugation à 13000 tr/min puis est séché dans une étuve à 100°C pendant 10 h. L'échantillon est ensuite caractérisé par Volumétrie à l'azote et par Diffraction des Rayons X 35 (DRX). 18 Tableau 1 : propriétés texturales, teneur massique en carbone et teneur massique en boehmite avant et après traitement HT de l'alumine de référence et des échantillons carbone sur alumine préparés selon les exemples 1 et 2. Echantillon Teneur C SBET Dp Vp AlOOH après (% poids) (m2/g) (nm) (ml/g) traitement HT (% poids) Avant A1203 0 212 8,8 0,55 0 traitement hydrothermal C/A1203imp 9 194 8,5 0,40 0 C/A1203ads 7 185 6,5 0,33 0 Après A1203 HT 0 40 33,2 0,32 100 traitement hydrothermal C/A1203imp HT 7 124 20,5 0,33 95 C/A1203ads HT 8 198 6,5 0,32 12 5 Exemple 3 Préparation des catalyseurs Cl, C2, C3, C4 Les catalyseurs Cl et C2 sont préparés par imprégnation des supports « C/A1203ads » et «A1203» avec une solution d'acide hexachloroplatinique. La teneur massique en métal Pt visée est de 0,5% par rapport au poids du catalyseur. Après imprégnation les catalyseurs sont séchés 24 h à 120°C 10 puis calcinés pendant 4 h. Les catalyseurs sont ensuite réduits sous flux d'hydrogène à 350°C pendant deux heures. Les catalyseurs C3 et C4 sont préparés par imprégnation des supports « C/A1203 ads » et «A1203» avec une solution aqueuse de nitrate de nickel Ni(NO3)2.6H20. Le mélange est agité pendant une heure puis évaporé. Les solides obtenus sont ensuite mis à sécher à l'étuve à 110°C pendant 24 h. 15 Les solides sont calcinés et réduits sous flux d'hydrogène C pendant deux heures. Les catalyseurs C3 Ni(10%)/ C/A1203 ads et C4 Ni(10%)/C/A1203 sont ainsi obtenus. Exemple 4 Transformation de la cellulose mettant en oeuvre les catalyseurs Cl, C2, C3, C4 20 Cet exemple concerne la conversion de la cellulose à partir d'une combinaison d'un catalyseur décrit dans l'exemple 3 et d'un sel métallique ou de H2W04 pour la production de produits mono-et polyoxygénés. 25 Dans un autoclave de 100 ml, on introduit 50 ml d'eau, 1,5 g de cellulose SigmaCelle, 0,03 g de chlorure de cérium ou de H2W04 et du catalyseur sous atmosphère d'azote. 19 Une pression PH2 est introduite puis l'autoclave est chauffé à une température Treaction. Après 12 h de réaction, le milieu réactionnel est prélevé et centrifugé. Des prélèvements sont également effectués au cours du test et analysés par chromatographie liquide sous haute pression (HPLC) 5 en utilisant la réfractométrie pour déterminer la teneur en produits de conversion de la solution aqueuse. Les catalyseurs usés sont prélevés centrifugés et analysés par DRX. Les résultats obtenus sont référencés dans le Tableau 2. 10 Tableau 2: solubilisation de cellulose Catalyseur Tréaction / PH 2 Produits (rendement C) % AlOOH (°C/bar) Solubilisation à 12h (%) Cl 230°C / 72 EG =10 PG = 13 5 (conforme) 25bar C2 230°C / 69 EG = 5 PG = 15 80 (non conforme) 25bar C3 245°C / 91 EG= 35 PG= 5 7 (conforme) 60bar C4 245°C / 88 EG= 22 PG = 13 75 (non conforme) 60bar Les catalyseurs Cl et C3 conformes à l'invention sont actifs pour la conversion de la cellulose avec des taux de solubilisation de 72% et 91%. Les rendements en diols éthylène glycol (EG) et propylène glycols (PG) des catalyseurs sont supérieures à ceux de catalyseurs préparés avec des 15 supports oxydes. Les catalyseurs selon l'invention REVENDICATIONS1. Matériau aluminique cristallin comprenant un dépôt carboné, la teneur en carbone déposé étant comprise entre 1 et 15% poids de la masse totale du matériau, préparé par un procédé comprenant au moins : a) une étape de mise en contact d'un mélange comprenant au moins un précurseur carboné avec un solide aluminique cristallin à une température comprise entre 50 et 300°C à une pression correspondant au moins à la pression autogène, la concentration en précurseur carboné dans ledit mélange étant comprise entre 2 et 100 g/1, le ratio massique précurseur carboné /solide aluminique dans la suspension constituée dudit mélange et du solide aluminique cristallin étant compris entre 0,1 et 2 ; b) une étape de traitement thermique du solide obtenu à l'issue de l'étape a) ; c) la répétition des étapes a) et b) jusqu'à l'obtention de la teneur en carbone déposé souhaitée. 15 2. Matériau selon l'une des revendications précédentes dans lequel la teneur en carbone déposé est comprise entre 1 et 9% poids par rapport à la masse totale du matériau. 3. Matériau selon l'une des revendications précédentes préparé par un procédé comprenant 20 également une étape d) de dépôt d'au moins un métal appartenant aux colonnes 4 à 14 du tableau périodique selon la classification de l'IUPAC ou à la famille des métaux de transition interne sur le solide obtenu à l'issue de l'étape c). 4. Matériau selon la revendication précédente préparé par un procédé comprenant également 25 une étape e) de traitement thermique du solide obtenu à l'issue de l'étape d). 5. Matériau selon la revendication 3 ou 4 dans lequel la teneur en métal appartenant aux colonnes 4 à 14 du tableau périodique selon la classification de l'IUPAC ou à la famille des métaux de transition interne est comprise entre 0,1% et 30% poids de la masse totale dudit 30 catalyseur. 6. Procédé de préparation comprenant au moins : a) une étape de mise en contact d'un mélange comprenant au moins un précurseur carboné avec un solide aluminique cristallin à une température comprise entre 50 et 300°C à 35 une pression correspondant au moins à la pression autogène, la concentration en précurseur carboné dans ledit mélange étant comprise entre 2 et 100 g/1, le ratio 21 massique précurseur carboné /solide aluminique dans la suspension constituée dudit mélange et du solide aluminique cristallin étant compris entre 0,1 et 2 ; b) une étape de traitement thermique du solide obtenu à l'issue de l'étape a) ; c) la répétition des étapes a) et b) jusqu'à l'obtention de la teneur en carbone déposé 5 souhaitée. 7. Procédé selon la revendication 6 dans lequel ladite étape b) est constituée d'une première étape de séchage à une température comprise entre 50 et 150°C, puis d'une deuxième étape de pyrolyse effectuée dans four tubulaire en lit traversant sous un flux de gaz inerte avec un 10 débit compris entre 1 et 30 ml/min/gsohde et à une température comprise entre 300 et 1000°C, pendant une durée de 0,5 à 24 heures. 8. Procédé selon la revendication précédente comprenant une étape d) de dépôt d'au moins un métal appartenant aux colonnes 4 à 14 du tableau périodique selon la classification de l'IUPAC ou à la famille des métaux de transition interne sur le solide obtenu à l'issue de l'étape c). 9. Procédé selon la revendication précédente comprenant une étape e) de traitement thermique du solide obtenu à l'issue de l'étape d). 20 10. Procédé selon la revendication 8 comprenant une étape e) comprenant un traitement thermique réducteur. 11. Procédé de transformation d'une charge biosourcée en composés mono- et poly-oxygénés 25 mettant en oeuvre un catalyseur selon l'une des revendications 3 à 4 dans une enceinte réactionnelle en présence d'au moins un solvant, ledit solvant contenant de l'eau, sous atmosphère neutre, réductrice ou oxydante, et à une température comprise entre 100°C et 300°C, et à une pression comprise entre 0,1 MPa et 50 MPa, le rapport massique charge/matériau étant compris entre 1 et 1000. 30