FR 3070693 A1 20190308 FR 1758252 A 20170907 Procédé et dispositif de dépôt de revêtement pour des composants multiperforés de moteur d'aéronef avec soufflage des évents DOMAINE TECHNIQUE DE L'INVENTION ET ETAT DE LA TECHNIQUE La présente invention s'inscrit dans le domaine technique du traitement de surface de pièces amenées à subir des contraintes thermomécaniques et/ou environnementales importantes, comme des composants de turbomachine. L'augmentation de la température de fonctionnement des turbines haute pression (TuHP) des systèmes stationnaires terrestres, ou des systèmes pour propulsion aéronautique, est une solution retenue pour en améliorer le rendement. Un tel choix technique impose des contraintes de température très importantes sur les composants des turbines. Un composant très sollicité thermiquement est classiquement doté d'un circuit de refroidissement interne par air « froid » parcourant le volume interne du composant, et débouchant à sa surface au travers d'évents. De tels composants peuvent être qualifiés de « multi-perforés » et lorsqu'ils sont en fonctionnement, de l'air froid circule par les canaux de refroidissement interne, assurant en grande partie leur refroidissement. Cependant, en fonction des matériaux utilisés pour ces composants - par exemple des superalliages métalliques, ou des matériaux composites à matrice céramique (CMC) - une protection supplémentaire peut s'avérer nécessaire pour maintenir une température de surface suffisamment basse garantissant l'intégrité fonctionnelle des composants et limitant leur oxydation/corrosion par l'atmosphère environnante. A ce titre, il est connu d'appliquer des protections de types « barrière thermique » (BT) ou « barrière environnementale » (EBC pour « Environmental Barrier Coating ») à la surface des pièces, pouvant prendre la forme d'empilements multicouches complexes. Ces protections peuvent assurer de pair une fonction de protection contre l'oxydation et/ou la corrosion, et une fonction de limitation de la température des composants lorsqu'ils sont en fonctionnement, voire une protection chimique vis-à-vis de contaminants extérieurs tels les aluminosilicates de calcium et de magnésium aussi appelés CMAS. Pour un substrat dont un matériau de base est un alliage métallique, ou un matériau composite, on applique généralement plusieurs 2 couches superposées au substrat, avant de mettre le composant en place au sein du moteur. Un système barrière thermique peut notamment être composé d'une céramique réfractaire (souvent de la zircone yttriée). La double protection thermique et environnementale permet d'étendre la plage de température de fonctionnement 5 des TuHP, sans dégradation des performances du superalliage. Cependant, lors de l'application des couches successives de revêtement de protection, le circuit de refroidissement parcourant le volume interne des pièces peut subir une obstruction partielle ou un encrassement par des particules du composé 10 chimique constitutif du revêtement. Pour un dépôt conventionnel par projection thermique, les canaux de refroidissement peuvent être en grande partie obstrués. Outre l'obstruction des évents d'aération sur leur partie débouchante, une partie des particules de revêtement peut se déposer sur les parois internes de l'évent sans pour autant en diminuer la section externe apparente, mais en produisant un 15 encrassement d'une partie interne du canal de refroidissement associé à l'évent. A titre illustratif, la figure 1 représente ce phénomène pour un dépôt de revêtement par APS (projection plasma de poudres à pression atmosphérique - « Atmospheric Plasma Spraying »). Sur cette figure, un outil 6 assure la projection de particules de revêtement déposées sur la surface d'une pièce 1, par exemple en superalliage 20 métallique, dotée d'un canal de refroidissement interne 10 débouchant sur un évent 11. Le procédé cause non seulement la formation d'une couche de revêtement 4 à la surface de la pièce par empilement, mais également la projection de particules au sein du canal 10, provoquant sur la figure 1 l'obstruction de l'évent 11. 25 Une alternative pour contourner ce problème consiste à utiliser une technique de dépôt de revêtement par EB-PVD (évaporation sous faisceau d'électron - « Electron Beam Physical Vapor Deposition »), qui n'est pas une technique de dépôt par projection thermique. Outre des propriétés thermomécaniques accrues, ces revêtements EB-PVD présentent l'avantage de conserver l'intégrité des évents 30 d'aération. Une partie des vapeurs peuvent cependant toujours se déposer au sein d'un canal de refroidissement de la pièce revêtue et légèrement encrasser le canal, à un niveau généralement jugé acceptable. En outre, si elles permettent d'obtenir des revêtements présentant des propriétés 35 thermomécaniques accrues, les techniques de dépôt de revêtement par EB-PVD ne 3 sont pas les plus performantes en vue de fournir un revêtement présentant une conductivité thermique la plus faible possible. En effet, la tendance générale est d'augmenter dans la mesure du possible les températures de fonctionnement des TuHP, et les dépôts par projection thermique alternatifs au dépôt par EB-PVD 5 fournissent des revêtements à forte porosité, permettant plus facilement d'atteindre des conductivités thermiques répondant aux exigences actuelles de performance au sein des turbines. Des techniques de dépôt de revêtement identifiées pour leur propension à fournir un 10 revêtement de conductivité thermique faible sont les techniques de projection plasma d'intrant liquide. Des exemples sont le SPS (suspension de particules fines - « Suspension Plasma Spraying »), le SPPS (projection de précurseurs en solution - « Solution Precursor Plasma Spraying »), et des variantes existent consistant à injecter du liquide au sein d'une flamme à grande vitesse, comme le S-HVOF 15 (« Suspension High Velocity Oxygen Fuel », aussi appelé HVSFS « High Velocity Suspension Flame Spray»). Outre l'avantage d'une conductivité thermique faible obtenue pour la couche de revêtement, ces techniques de dépôt par projection thermique sont avantageuses en ce qu'elles permettent la réalisation de gradients de composition continus au niveau de la couche de revêtement, et l'obtention de 20 revêtements microstructure, tout cela à un coût modéré. Cependant, toutes ces techniques sont susceptibles de provoquer, comme vu ci-avant, un encrassement partiel de l'évent et du canal de refroidissement. Par ailleurs, il est connu de « masquer » le volume interne des canaux de 25 refroidissement interne du composant multi-perforé, c'est-à-dire de boucher ces canaux avec un composé chimique différent du revêtement avant l'application du revêtement à la surface de la pièce. Le masque est ensuite retiré après formation de la couche de revêtement. Cette technique peut permettre de préserver l'intégrité des canaux et de prévenir leur encrassement lors du dépôt de revêtement, mais requiert 30 deux étapes supplémentaires (masquage des évents, et retrait du masque), ces étapes longues et coûteuses rallongeant le cycle de fabrication et les risques de rebut de pièces. Il existe donc un besoin non couvert par l'état de la technique pour un procédé de 35 dépôt de revêtement par projection thermique à la surface d'un composant multi- 4 perforé qui permette à la fois de former un revêtement de conductivité thermique la plus faible possible, et de ne pas obstruer ou encrasser les canaux de refroidissement du composant multi-perforé, afin que des étapes de masquage des évents avant l'application du revêtement, ou de perçage des évents après 5 application, ne soient pas nécessaires - de telles étapes induisent des coûts de fabrication supplémentaires, et peuvent avoir des conséquences néfastes sur la tenue mécanique des pièces en fragilisant localement les composants. PRESENTATION GENERALE DE L'INVENTION 10 A cet effet, la présente invention vise un procédé de dépôt de revêtement par projection thermique à la surface de composants multi-perforés, du gaz étant soufflé au travers des canaux de refroidissement précédemment pratiqués dans le volume interne des pièces. L'invention tire ainsi parti du circuit de refroidissement interne 15 déjà existant, en utilisant ce dernier pour faire circuler du gaz à haute pression. Cela a pour effet de repousser les particules de revêtement durant l'étape de dépôt par projection thermique pour ne pas leur permettre de se solidifier et de se déposer au niveau des évents et à l'intérieur des canaux de refroidissement. 20 Selon un premier aspect, l'invention concerne donc un procédé de traitement d'une pièce mécanique de moteur d'aéronef par application de revêtement, la pièce comprenant, au sein de son volume interne, des canaux de refroidissement interne dans lesquels peut circuler un gaz, chaque canal de refroidissement débouchant à la surface de la pièce au niveau d'un évent, 25 le gaz étant soufflé par l'action d'un outil de distribution à travers chaque canal d'une pluralité de canaux de refroidissement interne de la pièce, et expulsé au travers des évents, lors d'une étape de dépôt par projection thermique de la couche de revêtement à la surface de la pièce. 30 Des caractéristiques optionnelles et non limitatives d'un procédé selon l'invention sont les suivantes : - Le dépôt par projection thermique peut être réalisé selon un protocole pris parmi le High Velocity Oxi-Fuel, la projection plasma de poudres à pression atmosphérique 35 (APS), le Suspension Plasma Spraying, le Solution Precursor Plasma Spraying, le 5 High Velocity Suspension Flame Spray, la projection plasma sous gaz inerte « lnert Plasma Spraying » (IPS). - Le gaz est expulsé au travers des évents à contre-courant du sens de dépôt de 5 particules de revêtement à la surface de la pièce ; - Le gaz expulsé au travers des évents est de l'air comprimé ; - Le gaz expulsé au travers des évents est de l'argon ; 10 - Le procédé comprend une étape préliminaire de nettoyage chimique et/ou de texturation de la surface de la pièce pour améliorer l'accroche de la couche de revêtement à l'issue du procédé ; 15- Le procédé comprend, avant l'étape de dépôt par projection thermique, une étape de préchauffage de la pièce à revêtir ; - Le revêtement déposé par projection thermique est une couche en matériau céramique formant barrière thermique ; 20 - La barrière thermique déposée comprend de la zircone yttriée, ou toute autre composition présentant une propriété d'isolation thermique reconnue par l'homme de l'art ; 25- La couche de revêtement déposé par projection thermique forme une barrière environnementale, comprenant un matériau pris parmi le MoSi2, le BSAS (Ba0i_xSrOx-A1203-2Si02), la Mullite (3 A1203-2 5i02), les mono- et di-silicates de terres rares, les zircones totalement ou partiellement stabilisées, voire dopées, ou toute autre composition présentant une propriété de barrière environnementale reconnue 30 par l'homme de l'art ; - Le procédé comprend, immédiatement avant l'étape de dépôt de revêtement de barrière thermique, une étape de dépôt d'une couche de liaison aluminoformeuse ; 35- Dans le cas immédiatement ci-avant, la couche de liaison est alors réalisée selon un protocole pris parmi le dépôt par évaporation physique (PVD), la projection plasma 6 à basse pression (LPPS), la projection plasma sous atmosphère inerte (IPS), le dépôt par évaporation chimique (CVD), le frittage flash (Spark Plasma Sintering), le dépôt électrolytique, la projection plasma de poudres à pression atmosphérique (APS), le High Velocity 0x1-Fuel, l'aluminisation phase vapeur Snecma (APVS) ; 5 - Dans le même cas, la couche de liaison est formée d'un matériau pris parmi des alliages de type MCrAlY (M = Ni, Co, Ni et Co), des aluminures de nickel type p-NiAl (modifiés ou non par du Pt, Hf, Zr, Y, Si ou des combinaisons de ces éléments), des aluminures d'alliages y-Ni-y'-Ni3A1 (modifiée ou non par du Pt, Cr, Hf, Zr, Y, Si ou des 10 combinaisons de ces éléments), les phases MAX (Mn.iAX, (n=1,2,3) où M = Sc, Y, La, Mn, Re, VV, Hf, Zr, Ti; A = groupes IIIA, IVA, VA, VIA ; X = C,N). - L'épaisseur de l'ensemble des couches déposées superposées est comprise entre 10 pm et 1 000 pm, de préférence entre 20 pm et 500 pm. 15 Selon un deuxième aspect, l'invention vise une pièce mécanique de moteur d'aéronef multi-perforée, revêtue par projection thermique selon un procédé de traitement par revêtement conforme à ce qui précède, la pièce mécanique étant parcourue en son volume interne d'une pluralité de canaux 20 de refroidissement interne, lesdits canaux débouchant en surface de la pièce sur des évents. Grâce au soufflage de gaz au sein des canaux de refroidissement durant le dépôt de la couche de revêtement par projection thermique, les canaux de refroidissement 25 interne et les évents de la pièce ne sont ni obstrués, ni encrassés à l'issue du procédé d'application du revêtement. Une telle pièce mécanique de moteur d'aéronef peut présenter les caractéristiques additionnelles suivantes : 30 - La pièce est une aube de turbine haute pression, un distributeur de turbine haute pression, un anneau de turbine, ou un élément de chambre de combustion ; - Un matériau de la pièce est un matériau composite à matrice céramique (CMC) ; 35 7 - La pièce est formée d'un superalliage à base de Ni ou de Co, par exemple un superalliage AM1, MC-NG, CMSX4, René ; - Après dépôt de la ou des couches de revêtement, les couches barrières thermiques 5 et/ou barrières environnementales et/ou barrières thermiques environnementales et/ou couches fonctionnelles présentent une microstructure homogène, ou homogène et poreuse, ou micro-fissurée verticalement, ou micro-fissurée verticalement et poreuse, ou colonnaire, ou colonnaire et poreuse, ou dense, ou micro-fissurée et dense. 10 PRESENTATION GENERALE DES FIGURES D'autres caractéristiques, buts et avantages de l'invention ressortiront de la description qui suit, qui est purement illustrative et non limitative. Cette description 15 doit être lue en regard de la figure 1 déjà présentée ci-avant, ainsi que des autres dessins annexés suivants parmi lesquels : La figure 2 représente de façon schématique une étape de dépôt de revêtement par projection thermique de type APS (Atmospheric Plasma Spraying) avec soufflage 20 des évents, par contraste avec la figure 1. La figure 3 représente schématiquement une étape de dépôt de revêtement par projection thermique de type SPS (Suspension Plasma Spraying) de l'état de la technique. 25 La figure 4 représente schématiquement une étape de dépôt de revêtement par projection thermique de type SPS avec soufflage des évents, par contraste avec la figure 3. 30 La figure 5 est un schéma bloc illustrant un mode de réalisation particulier d'un procédé de dépôt de revêtement par projection thermique à la surface d'un composant multi-perforé. 8 La figure 6 représente de façon schématique un ensemble adapté pour mettre en oeuvre un dépôt de revêtement sur une aube de turbine de turbomachine, avec soufflage d'air comprimé à travers des évents de l'aube. 5 La figure 7 représente de façon schématique un ensemble adapté pour mettre en oeuvre un dépôt de revêtement à la surface d'une chambre de combustion multiperforée de turbomachine, avec soufflage d'air comprimé à travers des évents de la chambre. 10 La figure 8 représente plusieurs exemples de configurations possibles de canaux de refroidissement débouchant sur des évents, à la surface d'un même composant multi-perforé. La figure 9 illustre le résultat du procédé de dépôt de revêtement représenté en 15 figure 5, pris selon une première variante. La figure 10 illustre le résultat du procédé de dépôt de revêtement représenté en figure 5, pris selon une deuxième variante. 20 La figure 11 illustre le résultat du procédé de dépôt de revêtement représenté en figure 5, pris selon une troisième variante. La figure 12 illustre le résultat du procédé de dépôt de revêtement représenté en figure 5, pris selon une quatrième variante. 25 DESCRIPTION DETAILLEE DE MODES DE REALISATION PARTICULIERS La description qui va suivre concerne le traitement de surface de pièces mécaniques. D'une manière générale, le procédé de traitement exposé ci-après comprend le 30 dépôt, par une technique de projection thermique de revêtement, d'une couche de revêtement à la surface des pièces. Dans ce qui va suivre, les pièces traitées sont des pièces mécaniques de moteur d'aéronef destinées à subir des contraintes thermiques extrêmes, et l'application d'un revêtement de type barrière thermique et/ou environnementale peut viser à préserver la pièce de variations de température 35 trop importantes - ce qui permet d'augmenter les températures de fonctionnement 9 du moteur sans que la tenue de la pièce ne soit remise en cause - et/ou à protéger la pièce contre les agressions extérieures, par exemple contre la corrosion. Dans la suite, on pourra parler de pièce multi-perforée ou composant multi-perforé, étant entendu que le procédé serait applicable à l'identique pour une pièce ne présentant 5 qu'un canal de refroidissement et un évent. La figure 1 a déjà été décrite ci-avant, et illustre les désavantages d'un procédé de dépôt de revêtement par projection plasma de poudres à pression atmosphérique (APS - « Atmospheric Plasma Spraying ») de l'état de la technique. En comparaison, 10 la figure 2 illustre les avantages d'un procédé de dépôt de revêtement par projection thermique avec soufflage de gaz au travers des canaux de refroidissement interne 10 de la pièce 1 et par les évents 11. Dans toute la description qui va suivre et sur les figures annexées, des éléments ou étapes de procédé analogues portent une même référence numérique. 15 Dans toute la description ci-après, le gaz expulsé au travers des évents 11 de la pièce 1 est de l'air comprimé. En alternative, on pourrait prévoir le soufflage à haute pression via les évents d'un autre gaz. Notamment, dans le cas où le dépôt de revêtement par projection thermique est réalisé selon la technique de la projection 20 plasma sous atmosphère inerte (« lnert Plasma Spraying », ou IPS), le gaz soufflé au travers des évents peut avantageusement être de l'argon. Par un outillage non visible sur la figure 2, de l'air comprimé est expulsé au travers de l'évent 11, simultanément au dépôt de revêtement par APS. Des particules de 25 revêtement sont fondues et accélérées en direction de la surface de la pièce, au niveau de l'évent 11 et dans un sens sensiblement opposé au sens de soufflage de l'air comprimé hors du canal de refroidissement 10. Du fait de ce soufflage, les particules de revêtement sont : - soit repoussées directement de la surface interne du canal 10 et du voisinage de 30 l'évent 11 si leur énergie cinétique est faible, puis évacuées vers le système d'extraction mis en oeuvre par ailleurs pour le dépôt de revêtement, - soit partiellement solidifiées, ce qui empêche leur adhérence sur le substrat à la surface de la pièce 1, puis par la suite évacuées vers le système d'extraction. 10 Les particules de revêtement sont typiquement accélérées en direction de la surface de la pièce. La direction de projection des particules de revêtement sur la surface peut être sensiblement perpendiculaire localement à ladite surface. On peut également prévoir une direction de projection non perpendiculaire à la surface de la 5 pièce, en fonction de la cinématique du dépôt de revêtement. Le débit d'air comprimé passant par les canaux de refroidissement interne et expulsé au travers des évents est typiquement dirigé à l'opposé des particules projetées de revêtement, à contre-courant de la direction de projection des particules de revêtement. 10 Le soufflage des évents permet de prévenir l'encrassement des canaux de refroidissement et des évents par des particules fines infondues, ou la formation d'une couche de revêtement partielle au sein des canaux. Une opération ultérieure de perçage des canaux de refroidissement après application de revêtement, afin de garantir l'intégrité et la fonctionnalité des canaux de refroidissement, n'est plus 15 nécessaire. La figure 3 et la figure 4 illustrent comparativement un procédé de dépôt de revêtement respectivement sans soufflage et avec soufflage d'air comprimé hors d'un canal de refroidissement, dans le cas d'un dépôt par SPS - « Suspension 20 Plasma Spraying ». Ces deux figures correspondent respectivement à la figure 1 et à la figure 2 pour un dépôt par APS. La couche de revêtement 4 ainsi déposée à la surface de la pièce 1 forme un dépôt colonnaire. La figure 5 illustre les étapes successives d'un cycle complet de dépôt de 25 revêtement par projection thermique d'après un mode de réalisation particulier, ce mode de réalisation servant de référence dans toute la suite de la présente description. Une première étape préliminaire 100, optionnelle, de préparation de la pièce 1 à 30 revêtir, peut comprendre un nettoyage chimique 101 de la surface de la pièce afin d'éliminer des résidus organiques adsorbés en surface. L'étape de préparation 100 peut également comprendre, en complément ou indépendamment de l'étape 101 de nettoyage chimique (avant ou après cette dernière étape) une étape de texturation 102 de la surface de la pièce, par exemple par sablage, pour favoriser la formation 11 et l'accroche de la couche ou des couches de revêtement déposé(es) à des étapes ultérieures. Ensuite, à une étape 200, on connecte de manière manuelle ou automatisée à la 5 surface de la pièce à traiter un outil de distribution d'air comprimé. Cet outil comprend des voies de distribution d'air comprimé (pouvant se présenter également sous la forme de canaux) dont chacune peut être alignée avec un canal de refroidissement interne pratiqué dans le volume interne de la pièce. Comme vu ci-avant en relation aux figures 1 à 4, les canaux de refroidissement interne débouchent chacun par un 10 trou d'aération, également appelé évent, à la surface du composant multi-perforé à revêtir. La mise en oeuvre concrète de l'étape 200 dépend de la configuration relative de la surface sur laquelle est déposé le revêtement aux étapes ultérieures, et de l'outillage de distribution d'air comprimé. Des exemples concrets seront exposés en relation à des figures suivantes. 15 En outre, si des étapes ultérieures, et notamment l'étape de dépôt par projection thermique de revêtement, prévoient la mise en rotation de la pièce traitée simultanément au soufflage d'air comprimé par les évents, un passage tournant peut être agencé entre la source d'air comprimé et l'outil de distribution d'air comprimé, 20 afin de permettre audit outil d'être mis en rotation solidairement à la pièce à revêtir. Lors d'une étape 300 ultérieure, on active la distribution d'un débit d'air comprimé et l'expulsion d'air comprimé à travers le circuit de refroidissement interne de la pièce et par les évents. La pression d'expulsion d'air comprimé est inférieure à 10 Bar, 25 typiquement entre 1 et 10 Bar. Le système garantit préférentiellement une pression identique au niveau de chacun des évents qui soufflent de l'air comprimé. Dans le cas où un même outil de distribution d'air comprimé est connecté à plusieurs composants multi-perforés à revêtir, on garantit préférentiellement une pression d'expulsion d'air comprimé identique pour chacune des pièces multi-perforées 30 traitées. A ce stade du procédé, une étape subsidiaire 310 de préchauffage de la pièce (température comprise entre 100°C et 1100°C, de préférence entre 150°C et 500°C), en vue d'assurer la qualité du dépôt de revêtement, peut être mise en oeuvre, par 35 exemple par déplacement de la pièce connectée à l'outil de distribution d'air 12 comprimé dans un espace de température plus élevée, ou par balayage de torche (plasma, flamme) en surface de la pièce. Cette étape de préchauffage est ici mise en oeuvre simultanément au soufflage d'air comprimé au travers des évents 11. 5 Ensuite, la pièce multi-perforée peut être revêtue d'autant de couches de revêtement déposées par projection thermique que nécessaire. La pièce peut également subir, avant ou après le dépôt de revêtement par projection thermique, d'autres traitements de surface. 10 Le procédé selon le mode de réalisation ici décrit comprend une étape optionnelle 320 de dépôt d'une couche de liaison, puis une étape 400 de dépôt par projection thermique de revêtement formant barrière thermique, barrière environnementale, ou barrière thermo-environnementale, puis une étape optionnelle 410 de dépôt d'une couche fonctionnelle. Ces trois couches sont superposées dans cet ordre. 15 La couche de liaison formée à la surface de la pièce à l'étape 320 peut être déposée par projection thermique ou par une autre technique. Cette couche de liaison peut participer à la protection de la pièce contre l'oxydation et/ou la corrosion, et permet également une meilleure accroche mécanique entre le substrat sous-jacent à la 20 couche de liaison et le revêtement sur-jacent. De préférence, il s'agit d'une couche de liaison aluminoformeuse. Cette couche de liaison est par exemple réalisée selon un protocole pris parmi le dépôt par évaporation physique (PVD), la projection plasma à basse pression (LPPS), la projection plasma sous atmosphère inerte (IPS), le dépôt par évaporation chimique (CVD), le frittage flash (Spark Plasma Sintering), 25 le dépôt électrolytique, la projection plasma de poudres à pression atmosphérique (APS), le High Velocity Oxi-Fuel, l'aluminisation phase vapeur Snecma (APVS). Certains de ces procédés ne sont donc pas des techniques de dépôt par projection thermique. 30 Un matériau de la couche de liaison, qui est de préférence une couche aluminoformeuse, peut être pris parmi des alliages de type MCrAlY (M = Ni, Co, Ni et Co), des aluminures de nickel type [3-NiAl (modifiés ou non par du Pt, Hf, Zr, Y, Si ou des combinaisons de ces éléments), des aluminures d'alliages y-Ni-y'-Ni3A1 (modifiée ou non par du Pt, Cr, Hf, Zr, Y, Si ou des combinaisons de ces éléments), 35 les phases MAX (Mn.iAX, (n=1,2,3) où M = Sc, Y, La, Mn, Re, VV, Hf, Zr, Ti; A = 13 groupes IIIA, IVA, VA, VIA ; X = C,N). La couche de liaison peut être formée de tout mélange des composés précités. Dans le mode de réalisation décrit en relation à la figure 5, l'étape 320 de dépôt de 5 couche de liaison est immédiatement suivie de l'étape 400 de dépôt de revêtement par projection thermique. La couche de revêtement réalisée à l'issue de l'étape 400 répond à la description générique d'une barrière thermique, environnementale, ou thermo- 10 environnementale. Le dépôt par projection thermique desdites couches barrières thermiques, barrières environnementales, barrières thermiques environnementales, peut être assuré, mais pas exclusivement, par APS, HVOF, SPS, SPPS, S-HVOF (aussi appelé HVSFS), IPS, et tout autre procédé adapté. Les figures 1 et 2 illustrent une couche de revêtement de type lamellaire, alors que les figures 3 et 4 illustrent 15 une couche de revêtement colonnaire. Dans le cas où le revêtement déposé à l'étape 400 est une barrière thermique, cette barrière peut avantageusement comprendre de la zircone yttriée (avec par exemple un pourcentage massique en Y203 s'élevant entre 7 et 8 %). Un autre type de 20 revêtement en céramique réfractaire peut être envisagé. S'il s'agit d'un système barrière environnementale (EBC), ou barrière thermique environnementale (TEBC) - notamment en vue de protéger des pièces en composé matrice céramique CMC - cette barrière peut, mais pas exclusivement, comprendre l'un des matériaux suivants ou un mélange de ces matériaux : le MoSi2, le BSAS (Ba01_x-SrOx-A1203-2Si02), la 25 Mullite (3 A1203-2 5i02), les mono- et di-silicates de terres rares (terre rare = Y, La, Ce, Pr, Nd, Pm, Sm, Eu, Gd, Tb, Dy, Ho, Er, Tm, Yb, Lu), les zircones totalement ou partiellement stabilisées voir dopées, et toute autre composition adaptée. Une étape optionnelle 410 de dépôt d'une couche fonctionnelle sur-jacente à la 30 barrière thermique, environnementale, ou thermo-environnementale peut ensuite être envisagée. Une telle couche peut, par exemple, constituer une protection d'une barrière thermique contre des agressions extérieures comme les aluminosilicates de calcium et de magnésium, autrement nommés CMAS - oxydes de calcium, magnésium, aluminium et silicium, susceptibles de s'infiltrer à l'état fondu et de 35 dissoudre la barrière thermique. L'étape 410 de dépôt de la couche fonctionnelle 14 peut être réalisée par les mêmes techniques relevées ci-avant s'agissant de l'étape 400 de dépôt de revêtement. L'application d'une seule couche fonctionnelle ou de plusieurs couches fonctionnelles peut être envisagée. Chacune de ces couches peut comprendre, mais pas exclusivement, un matériau ou un mélange de matériaux pris 5 parmi les zirconates de terre rare RE2Zr207 (RE= Sc, Y, La, Ce, Pr, Nd, Pm, Sm, Eu, Gd, Yb, Dy, Ho, Er, Tm, Tb, Lu), les zircones totalement stabilisées, les phases delta A4133012 (A = Y -> Lu et B = Zr, Hf), les composites Y203 avec Zr02, les mono(RE2Si05) ou di- (RE2Si207) silicates de terre rare (RE = Y, La, Ce, Pr, Nd, Pm, Sm, Eu, Gd, Tb, Dy, Ho, Er, Tm, Yb, Lu). 10 Une fois que l'ensemble des couches désirées sur la surface à traiter a été réalisée, le procédé de la figure 5 comprend une étape 420 optionnelle de refroidissement de la pièce. 15 Pour mettre fin au procédé de traitement de surface de la pièce, il convient d'interrompre la distribution d'air comprimé par les voies de distribution d'air comprimé, et d'interrompre le soufflage par les évents de la pièce, lors d'une étape 500, puis de déconnecter l'outil de distribution de la pièce lors d'une étape 600. Une étape 700 optionnelle de nettoyage de la partie externe de la pièce revêtue peut 20 ensuite être mise en oeuvre, étant bien considéré que le soufflage des évents a permis d'éliminer une partie importante des éventuelles particules fines infondues de revêtement ayant pu être projetées à la surface de la pièce - ces particules superflues issues de la projection thermique étant connues de l'homme de l'art sous la dénominaton « overspray». 25 Il convient de noter que le procédé de traitement de surface du composant multiperforé peut comprendre en outre une étape de dépôt de barrière thermique par une technique autre que la projection thermique. L'évaporation sous faisceau d'électrons EB-PVD présente un certain nombre d'avantages présentés en introduction ci-avant. 30 Un procédé solution-gélification (sol-gel) pourrait également être mis en oeuvre. D'une manière générale, le procédé de traitement peut comprendre une étape de dépôt de couche de revêtement par toute technique permettant de préserver l'intégrité des canaux de refroidissement interne et des évents. 15 A l'issue du procédé de la figure 5, l'épaisseur totale déposée à la surface de la pièce revêtue est de préférence comprise entre 10 et 1000 micromètres, avantageusement entre 20 et 500 micromètres en fonction, par exemple, des dimensions de la pièce traitée. 5 La figure 6 représente l'état, durant l'étape 300 pendant laquelle de l'air comprimé est expulsé à travers le circuit de refroidissement, d'un système comprenant un outil 2 de distribution d'air comprimé, connecté à une aube de turbine 1 formant composant multi-perforé. 10 L'aube 1 comprend une pluralité de canaux de refroidissement interne 10, trois sur la figure. Ces canaux servent habituellement à refroidir l'aube lors de son fonctionnement, face aux contraintes thermiques extrêmes imposées au niveau de la turbine haute pression (TuHP) dont l'aube fait partie. Les canaux de 15 refroidissement traversent le volume interne de l'aube ; ils sont initiés au niveau du pied de l'aube, et débouchent à la surface de la tête d'aube chacun sur un évent 11. L'outil 2 de distribution d'air comprimé comprend un réseau d'air comprimé 22 (comprenant notamment une source de pression) et un adaptateur de pression 21 20 réglant la pression à moins de 10 Bar, par exemple entre 1 et 10 Bar. L'outil de la figure 6 comprend, en aval de cet adaptateur 21, une voie unique de distribution d'air comprimé se divisant, au voisinage d'une interface extérieure de l'outil 2, en trois voies 20 de distribution d'air comprimé donnant sur l'interface extérieure. Le pied d'aube peut être disposé sur cette interface, de sorte à aligner les canaux 10 pour 25 lesquels on désire qu'il y ait soufflage d'air comprimé hors des évents avec les sorties des voies 20 de distribution d'air comprimé. Ici, l'outil 2 présente l'avantage de maintenir l'aube 1 en place lors des étapes 320 à 410 de dépôt. L'outil de distribution 2 peut, en outre, comprendre un passage tournant, afin de maintenir le passage de l'air comprimé lors d'une rotation de l'aube 1 ou des voies 20 de distribution. 30 Le système de la figure 7 est légèrement différent pour s'adapter au cas d'une pièce à revêtir de forme non plate. Ici, la pièce 1 multi-perforée est en effet un élément de chambre de combustion, de forme par exemple cylindrique vide. Le fonctionnement de l'outil de distribution d'air comprimé est similaire à celui de l'outil de la figure 6. 35 Ici, l'outil comprend une partie droite 23, et une partie 24 périphérique adaptée pour 16 enserrer la pièce à revêtir. Tout ou partie de la longueur de la pièce peut être englobée par la partie 24. Les évents 10 de la pièce peuvent ainsi expulser de l'air comprimé en simultané, tandis qu'un outil peut être inséré au niveau de l'axe longitudinal de la pièce, pour réaliser le dépôt par projection thermique dans un sens 5 inverse à celui du soufflage, sur tout ou partie de la surface interne de la pièce de chambre de combustion. Par ailleurs, l'outil de distribution peut, également ici, comprendre un passage tournant pour maintenir le passage de l'air comprimé en rotation. 10 Sur la figure 8, plusieurs configurations possibles d'évent 11 d'un canal de refroidissement interne 10 sont envisagées. Les évents 11 présentent un diamètre compris entre 0,1 et 1 millimètre, préférentiellement entre 0,25 et 0,6 millimètres. Par ailleurs, l'angle que définit un évent avec la surface de la pièce est de mesure préférentiellement comprise entre 50° et 130°, préférentiellement entre 70° et 110°. 15 L'angle ainsi défini (décrit par l'axe longitudinal du canal de refroidissement par rapport à la surface de la pièce) peut ainsi être aigu, droit ou obtus. Plusieurs configurations possibles obtenues à l'issue de l'application d'un procédé comme illustré en figure 5, à la surface d'une pièce multi-perforée, sont reprises sur 20 les figures 9 à 12. En figure 9, la pièce 1 est en superalliage, par exemple à base de nickel ou de cobalt, comme un superalliage AM1, MC-NG, CMSX4 et dérivés, ou René et dérivés. A la surface de cette pièce, comprenant avant dépôt de revêtement un évent 11, une 25 couche de revêtement 4 formant barrière thermique a été déposée tandis que l'évent 11 a été soufflé. Cela a permis la préservation de l'intégrité du canal de refroidissement 10, malgré l'application de la couche 4: le canal de refroidissement suit la trajectoire dessinée par le flux expulsé d'air comprimé lors du dépôt de revêtement, et se prolonge au-delà de l'orifice 11 formant auparavant l'évent, vers 30 un orifice 11' de la surface de la couche 4, formant un nouvel évent du canal 10. Ici, il n'y a pas eu application de couche de liaison ou de couche fonctionnelle en surplus du revêtement 4, le revêtement 4 formant un système barrière thermique multifonctionnel complet mis en oeuvre intégralement par projection thermique. 17 Dans l'exemple de réalisation illustré en figure 10, la pièce 1 est également en superalliage métallique, et est revêtue d'une couche de liaison 3 avant le dépôt par projection thermique d'une couche 4 de céramique barrière thermique. Sur la forme du canal de refroidissement 10 à l'issue du procédé de traitement de la surface de 5 la pièce 1, le résultat est similaire, à savoir qu'un évent 11' est obtenu dans le prolongement du précédent évent 11. Sur le système illustré en figure 11, une couche fonctionnelle 5 supplémentaire a été mise en oeuvre en complément de la couche de liaison 3 et de la couche de 10 revêtement 4, la pièce 1 étant toujours en superalliage métallique. De nouveau, un canal 10 débouchant sur un évent 11' dans le prolongement du précédent évent 11 est obtenu. La pièce 1 illustrée en figure 12 est principalement constituée de CMC - composé 15 matrice céramique. Cette pièce est revêtue d'une couche de revêtement 4 formant système barrière environnementale complet, propre à protéger le matériau constitutif de la pièce 1. Là encore, le procédé de traitement de surface exposé ci-avant en relation à la figure 5 permet de préserver la forme du canal 10 après dépôt de revêtement par projection thermique, un évent 11' étant obtenu dans le 20 prolongement d précédent évent 11. Au surplus de la garantie, comme indiqué ci-avant, que l'intégrité et la fonctionnalité des canaux de refroidissement interne et des évents de la pièce multi-perforée revêtue sont conservées, l'étape de nettoyage 700 du procédé illustré en figure 5 25 permet l'élimination des particules fines infondues engendrées par la projection thermique. De plus, la pièce multi-perforée revêtue est refroidie, en cours de projection, par le débit d'air comprimé circulant dans les canaux de refroidissement. Des étapes ultérieures coûteuses de perçage des pièces au niveau des évents, ou 30 bien de masquage des évents lors de l'application du revêtement, ne sont plus nécessaires, REVENDICATIONS1. Procédé de traitement d'une pièce (1) de moteur d'aéronef par application de revêtement, la pièce comprenant, au sein de son volume interne, des canaux de refroidissement interne (10) dans lesquels peut circuler un gaz, chaque canal de refroidissement débouchant sur une surface de la 10 pièce au niveau d'un évent (11), le procédé étant caractérisé en ce que lors d'une étape (400) de dépôt par projection thermique d'au moins une couche de revêtement (4) à la surface de la pièce, le gaz est soufflé par l'action d'un outil (2) de distribution à travers chaque canal d'une pluralité 15 de canaux de-refroidissement interne (10) de la pièce, le gaz étant expulsé au travers des évents (11). 2. Procédé de traitement par revêtement selon la revendication 1, dans lequel durant l'étape (400) de dépôt par 20 projection thermique, le gaz est expulsé au travers des évents à contre-courant du sens de dépôt de particules de revêtement à la surface de la pièce. 3. Procédé de traitement par revêtement selon l'une des 25 revendications précédentes, dans lequel le gaz expulsé au travers des évents est de l'air comprimé, ou de l'argon. 4. Procédé de traitement par revêtement selon l'une des revendications précédentes, dans lequel l'étape (400) de dépôt de 30 revêtement (4) par projection thermique est réalisée selon un protocole pris parmi le High Velocity Oxi-Fuel, la projection plasma de poudres à pression atmosphérique APS, le Suspension Plasma 19 Spraying, le Solution Precursor Plasma Spraying, le High Velocity Suspension Flame Spray, la projection plasma sous atmosphère inerte IPS. 5 5. Procédé de traitement par revêtement selon l'une des revendications précédentes, comprenant une étape préliminaire de nettoyage chimique (101) et/ou de texturation (102) de la surface de la pièce pour améliorer l'accroche de la-cauche de revêtement à l'issue du procédé. 6. Procédé de traitement par revêtement selon l'une des revendications précédentes, dans lequel la couche de revêtement (4) forme une barrière thermique, et comprend de la zircone yttriée ou tout autre composition reconnue pour ses propriétés barrière thermique. 7. Procédé de traitement par revêtement selon l'une des revendications précédentes, dans lequel la couche de revêtement déposé (4) forme une barrière environnementale, comprenant un matériau pris parmi le MoSi2, le BSAS (Ba0i-x-SrOx-A1203-2Si02), la Munite (3 A1203-2 Si02), les mono- et di-silicates de terres rares, les zircones totalement ou partiellement stabilisées, voire dopées, ou tout autre composition reconnue pour ses propriétés barrière environnementale. 8. Procédé de traitement par revêtement selon l'une des revendications précédentes, dans lequel l'épaisseur de l'ensemble des couches déposées superposées est comprise entre 10 pm et 1 000 pm, de préférence entre 20 pm et 500 pm. 9. Procédé de traitement par revêtement selon l'une des revendications précédentes, comprenant en outre une étape de 20 dépôt d'une couche de barrière thermique par une technique ne relevant pas de la projection thermique, par exemple l'évaporation sous faisceau d'électrons EB-PVD ou un procédé solution-gélification, sans obstruction des évents. 5 10. Pièce mécanique (1) de moteur d'aéronef multi-perforée revêtue par projection thermique selon un procédé de traitement par revêtement de l'une des revendications précédentes, la pièce mécanique étant parcourue en son volume interne d'une 10 pluralité de canaux de refroidissement interne (10), lesdits canaux débouchant en surface de la pièce sur des évents (11). 11. Pièce mécanique de moteur d'aéronef selon la revendication 10, le matériau de la pièce -étant un matériau 15 composite à matrice céramique (CMC), ou étant un superalliage à base de Ni ou de Co, par exemple un superalliage AM1, MC-NG, CMSX4, René. 12. Pièce mécanique de moteur d'aéronef selon l'une des 20 revendications 10 ou 11, prise parmi une aube de turbine haute pression, un distributeur de turbine haute pression, un anneau de turbine, un élément de chambre de combustion.