FR 3072667 A1 20190426 FR 1761537 A 20171201 DOMAINE TECHNIQUE DE L'INVENTION La présente invention vise un procédé et un dispositif de traitement de digestat brut ou digestat liquide issu d'une étape de séparation de phases provenant d'unité de méthanisation et une unité de méthanisation comportant un tel dispositif. ETAT DE LA TECHNIQUE Les unités de méthanisation actuellement connues produisent une quantité importante de digestat brut ou liquide issu d'une étape de séparation de phases dont le traitement est très onéreux et polluant. Ces unités de méthanisation sont le plus souvent confrontées aux problématiques suivantes : - inhibition progressive de la digestion anaérobie causée par la recirculation de digestat brut ou digestat liquide et - conservation des éléments fertilisants dont le principal est l'azote. Pour contrecarrer ces problèmes, le traitement du digestat brut ou liquide issu d'une étape de séparation de phases est le plus souvent indispensable afin de limiter son caractère inhibiteur, notamment dû aux concentrations en ions ammonium (NH4) souvent trop élevées. Cette recirculation ne doit pas impacter les réactions biologiques qui interviennent dans le processus de méthanisation. L'objectif est aussi d'extraire les composés fertilisants qu'elle contient afin de pouvoir les valoriser au mieux. De plus, ces unités de méthanisation consomment beaucoup d'eau fraiche afin de diluer les intrants pour qu'ils atteignent un taux de matière sèche cible selon le procédé utilisé, ce qui a un impact non négligeable sur l'environnement et le coût de fonctionnement de l'unité de méthanisation. Le digestat représente la matière digérée sortant de l'unité de méthanisation. Ce produit organique a une bonne valeur fertilisante. Il subit, sur la majeure partie des installations, une séparation liquide solide par l'intermédiaire d'une presse à vis. La fraction liquide du digestat représente la plus grande partie du volume et contient 2 la majorité de l'azote minéral (sous forme d'ammonium) servant de fertilisant. Néanmoins, si elle est épandue, l'utilisation telle quelle de cette fraction liquide entraîne une volatilisation d'une partie de cet azote, et des techniques spécifiques (enfouissement) sont requises pour minimiser ces pertes, ce qui engendre un coût 5 supplémentaire. De plus dans les régions qui connaissent déjà un excès d'azote dans les sols, l'usage de ce produit est rendu délicat. Les solutions les plus simples mises en oeuvre pour contrôler la teneur en N-ammoniacal consistent à réaliser un traitement sur les digestats bruts ou liquides. Malgré leur simplicité a priori, ces solutions sont assez peu mises en oeuvre en 10 méthanisation agricole, territoriale ou industrielle. La plupart des techniques utilisées s'appliquent à la fraction liquide du digestat et proviennent du traitement du lisier porcin, un produit comparable avec le digestat liquide. L'objectif est d'éliminer son contenu en azote, afin d'une part de réduire les nuisances lors de l'épandage, et d'autre part de récupérer cet azote sous la forme 15 d'un engrais utilisable séparément et de manière contrôlée. Appliquées à la méthanisation ces techniques permettent difficilement la recirculation en tête de procédé des digestats traités. De plus, il est souvent nécessaire d'inclure, préalablement, une étape de centrifugation car le taux de matière sèche en entrée de traitement doit être le plus 20 faible possible. C'est un procédé de type séparation/concentration, qui a également ses origines dans le traitement du lisier ou des eaux usées. Cette technique est assez coûteuse et engendre une haute consommation d'énergie (sous forme électrique). Les méthodes actuelles qui permettent de réduire fortement le contenu 25 d'azote (plus de 50%) sont : - la filtration membranaire par ultrafiltration/osmose inverse, - le « strippage » d'ammoniac, - l'évaporation/condensation, - le séchage thermique, - la précipitation de struvite (Cette approche consiste à forcer la précipitation d'un complexe d'ammonium magnésium phosphate hexahydrate (MgNH4PO4.6H20) appelé struvite, référence : S.Uludag-Demirer, G.N. Demirer, C .Frear, S.Chen, Anaerobic digestion of dairy manure with 3 enhanced ammonia removal. Journal of environnement Management 86 (2008) 193-200), - le compostage et - des traitements biologiques. 5 Ces techniques sont plus ou moins simples d'utilisation, mais la plus grande partie d'entre elles nécessite un apport important d'énergies thermiques telles que la filtration membranaire, le strippage et le traitement biologique qui montrent les plus grandes consommations d'électricité. Seule la méthode de précipitation de struvite implique une consommation non-négligeable de produits chimiques utilisés dans le 10 processus. Après traitement, quatre méthodes permettent de bien conserver l'azote, à savoir la filtration membranaire, le stripage avec lavage acide, l'évaporation et la précipitation struvite. Le coût de la majorité de ces techniques les rend non rentables sur des 15 installations de méthanisation. A titre d'exemple, le coût de fonctionnement (pour éliminer l'ammoniac et produire des jus de dilution non toxiques pour la méthanisation) peut s'avérer supérieur au coût d'achat d'eau potable. Les techniques de traitement impactant fortement l'OPEX (dépenses d'exploitation) puis le CAPEX (dépenses d'investissement) des installations (du fait des investissements puis des 20 couts énergétiques et électriques importants). De plus, l'impact sur le caractère physico-chimique des solutions traitées les rendent souvent incompatibles avec un retour sur le procédé de méthanisation. A titre d'exemple, le stripping, tel qu'il est réalisé aujourd'hui, nécessite l'ajout de base pour augmenter l'efficacité d'élimination de l'ammoniac, du fait de l'impact favorable 25 d'un pH basique. Mais ces valeurs élevées de pH, obtenues à l'issue du traitement, interdisent tout retour sur le procédé de méthanisation. Aucune des technologies existantes ne permet de traiter l'ammoniac obtenu dans le procédé de méthanisation, là où les technologies doivent être peu couteuses et sans impact sur la nature des digestats bruts ou liquides issus d'une étape de 30 séparation de phase recirculés en tête de méthaniseur. Par ailleurs, une partie de l'ammoniac est produite au cours des étapes de réduction de la matière organique. La composition biochimique d'une protéine peut s'écrire C53H6028N1253. 4 Selon l'équation de Buswell, il est alors possible d'estimer les taux d'ammoniac dans le milieu (Buswell, A. M. and H. F. Mueller (1952) Mechanism of methane fermentation. Industrial and Engineering Chemistry 44(3): 550-552). CcHhOoNnSs + 1/4(4c-h-2o+3n+2s) H20 = 1/8(4c+h-2o-3n-2s)CH4 + 5 1/8(4c-h+20+3n+2s)CO2 + nNH3 + sH2S (A) En fonction des conditions physico-chimiques du milieu, telles que le potentiel hydrogène (d'acronyme « pH ») et la température en degrés Celsius, l'ammoniac se retrouve sous forme libre (NH3) ou ionisée (NH4+). Chacune de ces formes semble avoir une action inhibitrice sur le procédé de méthanisation. Cette inhibition intervient i.o à différents stades de la réaction, et peut impacter une ou plusieurs voies métaboliques. Le mécanisme d'inhibition de la chaine de réaction de méthanisation reste mal connu. De nombreuses études, telles que celles de Kayhanian en 1999 et Sprott et Patel en 1986, mettent en cause le NH3 sous sa forme libre, qui par diffusion passive 15 au travers des membranes, entraînerait un changement de pH intracellulaire, induisant un besoin énergétique important pour la maintenance cellulaire, accompagné d'un épuisement intracellulaire du potassium ionisé. Cette inhibition serait donc non exclusive. L'étude réalisée par Shumei Gao en 2015, a montré que l'étape d'hydrolyse 20 de la réaction de méthanisation était peu impactée par une concentration en NH3 libre de concentration inférieure à 0,5 gramme par litre (g/L). En revanche, l'étape de méthanogenèse semble prendre préférentiellement la voie hydrogénotrophe. Cette versatilité a été mise en évidence par l'augmentation d'activité du cofacteur 420, transporteur d'électron spécifique aux populations hydrogénotrophe. 25 Si la concentration en ammoniac ionisée augmente au-delà de 3 g/L, l'ammoniac ionisée peut devenir inhibiteur de la réaction de méthanogenèse. On parle alors d'intoxication à l'ammoniac (NH3) ou alcalose. Le NH3 inhiberait les bactéries acidogènes et acétogènes ; les produits d'hydrolyse, tels les acides aminés et les acides gras volatils, s'accumulent ce qui 30 peut conduire à une chute du pH dans le digesteur, ou acidose. L'inhibition peut également intervenir au niveau de la voie de méthanogenèse, ce qui se traduit par une accumulation en acétate et une diminution du pH. En règle générale, l'inhibition se traduit par une diminution plus ou moins importante de la quantité de biogaz produite. 5 D'un autre côté, l'ammoniac ionisée est à l'origine de la formation des hydrogénocarbonates, donc du pouvoir tampon du milieu de fermentation anaérobie. A pH basique, les acides gras volatils sont préférentiellement sous leur forme ionisée, atténuant ainsi leur effet inhibiteur. La diffusion des acides gras volatils sous 5 la forme non ionisée à travers les membranes cellulaires, induit une concentration importante dans le milieu intracellulaire, créant ainsi une inhibition des microorganismes. L'ammoniac, en deçà d'une concentration de 3 g/L, est donc à ce titre bénéfique. Il est donc fondamental de réguler la quantité d'ammoniac présente dans le 10 digesteur. Il est classiquement admis que les facteurs sur lesquels il est possible d'agir, pour réguler la concentration en ammoniac, sont : - la nature des substrats introduits : - une matière présentant un rapport carbone sur azote, dit « C/N » faible, et/ou un taux d'azote organique, dit « Norg », élevé, conduit à un taux 15 d'ammoniac important dans le réacteur de méthanisation (ou méthaniseur), en raison d'une dégradation normale de ce composé azoté qui est un processus classique de minéralisation de la matière dégradée ; - une matière déjà riche en ammoniac conduit aussi par action additive à un taux élevé d'ammoniac dans le méthaniseur ; 20 - la dilution du méthaniseur, par de l'eau fraîche, qui permet de diminuer les taux d'ammoniac dans le méthaniseur, - la recirculation des liquides issus de la méthanisation, qui solubilisent une part importante de l'ammoniac, en effet, sans traitement spécifique, cela conduit à une augmentation de la concentration en ammoniac par action additive. 25 - le temps de séjour moyen hydraulique : plus il est important, et plus on observe une minéralisation complète de l'azote organique Norg, induisant ainsi une augmentation de la concentration en ammoniac dans le méthaniseur. - le couple température et pH : par exemple une température de 55°C et un pH de 8 favorisent la forme NH3, nocive pour les microorganismes, alors qu'une 30 température de 37°C et un pH inférieur à 7,4 condubent à la forme NH4, moins inhibitrice. La stabilité d'un digesteur anaérobie dépend donc du contrôle de la concentration en ammoniac. 6 OBJET DE L'INVENTION La présente invention vise à remédier à tout ou partie de ces inconvénients. A cet effet, la présente invention vise, selon un premier aspect, un procédé de traitement de digestat brut ou liquide issu d'une étape de séparation de phases, 5 sortant d'une unité de méthanisation continue voie épaisse ou voie liquide, l'unité de méthanisation comportant un système de préparation de la matière, qui comporte : - une étape de passage d'air dans ou en surface dudit digestat contenu dans une cuve pour extraire au moins de l'ammoniac vers l'atmosphère de la cuve et - une étape d'extraction de l'ammoniac contenu dans l'atmosphère. 10 Ainsi, en sortie de traitement, le digestat traité possède une concentration en ammonium considérablement réduite, ne posant plus de problème de recirculation et permettant donc de limiter les quantités d'eau fraiche à apporter afin de diluer les intrants. D'autre part, le procédé permet d'obtenir dans certains cas un sel 15 d'ammonium qui est un engrais utilisable en agriculture. La création de ce sous- produit permet de stabiliser l'azote, ce qui le rend moins volatil et réduit donc le risque de volatilisation lors de l'épandage. De plus, la réglementation vise à introduire trois nouveaux produits dans la norme des engrais minéraux NF U42-001-1 dont les solutions de sulfate et 20 phosphate d'ammonium. Le procédé de traitement proposé permet donc de créer un nouveau produit commercialisable. On note que le procédé de traitement de l'ammoniac objet de l'invention ne nécessite pas d'ajout de réactifs dans les digestats à traiter. Il permet d'éliminer l'ammoniac (sans modification de pH quand on couple les étapes), autorisant ainsi 25 une importante recirculation sur les procédés de méthanisation. De plus, l'injection de biogaz dans la seconde étape est un réel atout car, en sortie de cette étape le gaz a une concentration élevée en méthane et, quel que soit le type de valorisation du biogaz mis en place, le mieux est d'avoir un taux de méthane le plus élevé possible. 30 Dans des modes de réalisation, le procédé comporte une étape de réinjection du digestat après passage de l'air, vers le système de préparation de la matière. Dans des modes de réalisation, le procédé comporte, après l'étape de passage d'air dans ou en surface dudit digestat, une étape de passage de biogaz dans ledit digestat pour réduire le pH du digestat. 7 Dans des modes de réalisation, au cours de l'étape de passage de biogaz dans le digestat, on injecte un biogaz ayant une concentration de méthane comprise entre 45 et 70% et une concentration de dioxyde de carbone comprise entre 30% et 55%. 5 Dans des modes de réalisation, le procédé comporte une étape de réinjection du digestat après passage du biogaz, vers le système de préparation de la matière. Dans des modes de réalisation, au cours de l'étape de passage d'air dans ou en surface dudit digestat, la température du digestat est entre 25°C et 85°C. Dans des modes de réalisation, au cours de l'étape de passage d'air en 10 surface dudit digestat, le taux de renouvellement de l'atmosphère de la cuve est entre 0,5 et 5 par heure. Dans des modes de réalisation, au cours de l'étape de passage d'air en surface dudit digestat, le rapport de la surface d'échange gaz/liquide sur le volume de digestat à traiter est entre 0,006 m2 par mL de digestat à traiter et 0,017 m2/mL de 15 digestat à traiter. Dans des modes de réalisation, au cours de l'étape de passage dans le digestat, le rapport débit d'air injecté sur volume de digestat à traiter est compris entre 0,020 et 0,200 L d'air/mL de digestat à traiter. Dans des modes de réalisation, le procédé objet de l'invention comporte, de 20 plus, les étapes suivantes : - réaction de méthanisation par fermentation d'un substrat dans au moins un compartiment, la réaction produisant une atmosphère comportant au moins du méthane et de l'ammoniac, - extraction de l'atmosphère d'au moins un compartiment, 25 - lavage de l'atmosphère extraite par injection d'un liquide d'épuration, - extraction du gaz lavé dont la concentration en ammoniac a diminué et - injection dudit gaz dans au moins un compartiment. La présente invention vise, selon un deuxième aspect, un dispositif de traitement de digestat brut ou liquide issu d'une étape de séparation de phases 30 sortant d'une unité de méthanisation, qui comporte : - un moyen de passage d'air dans ou en surface dudit digestat contenu dans une cuve pour extraire au moins de l'ammoniac vers l'atmosphère de la cuve et - un moyen d'extraction de l'ammoniac contenu dans l'atmosphère. 8 Dans des modes de réalisation, le dispositif comporte un moyen réinjection du digestat après passage de l'air, vers le système de préparation de la matière. Dans des modes de réalisation, le dispositif comporte un moyen de passage de biogaz dans ledit digestat pour réduire le pH du digestat, après le passage d'air 5 dans ou en surface dudit digestat. Les buts, avantages et caractéristiques particulières de ce dispositif étant similaires à ceux du procédé objet de la présente invention, ils ne sont pas rappelés ici. La présente invention vise aussi à contrôler la concentration en ammoniac 10 dans une atmosphère d'un compartiment de méthanisation pour améliorer la rapidité et la stabilité dans le temps d'une réaction chimique. La présente invention vise également à orienter la réaction de méthanisation pour obtenir la forme désirée d'ammoniac. A cet effet, dans des modes de réalisation, le dispositif de méthanisation 15 comporte : - un réacteur de méthanisation comportant au moins un compartiment dans lequel est inséré un substrat en fermentation, produisant une atmosphère comportant au moins du méthane et de l'ammoniac, - une unité d'extraction de l'atmosphère d'au moins un compartiment, l'unité 20 comportant : - un premier conduit d'extraction de l'atmosphère d'au moins un compartiment, - une colonne de lavage dans laquelle débouche le premier conduit et qui comporte au moins un injecteur d'un liquide d'épuration, 25 - au moins un deuxième conduit d'extraction du gaz lavé dont la concentration en ammoniac a diminué et d'injection dudit gaz dans au moins un compartiment. Grâce à ces dispositions, l'équilibre de l'ammoniac dissous est régulé par actions simultanées sur : 30 - la température du réacteur, - le pH du réacteur et - la pression partielle en ammoniac gaz dans l'atmosphère du réacteur. Dans des modes de réalisation, le conduit d'injection présente au moins un orifice d'injection du gaz proche du fond d'un compartiment. 9 Ces modes de réalisation permettent d'injecter le gaz dont la concentration en ammoniac est diminuée au fond du compartiment, pour remuer le substrat en fermentation et traverser ce substrat selon un procédé dénommé « bullage ». Dans des modes de réalisation, le liquide d'épuration comporte de l'acide 5 sulfurique ou nitrique ou phosphorique. L'avantage de l'utilisation d'acide est de transformer l'ammoniac de l'atmosphère extraite en sels d'ammonium de type sulfate d'ammonium, qui est un engrais, par réaction avec l'acide sulfurique. Dans des modes de réalisation, le réacteur de méthanisation comporte au 10 moins deux compartiments, chaque compartiment comportant un conduit d'injection de gaz pour lequel la quantité de gaz injecté dans chaque compartiment est régi par une vanne, chaque vanne étant pilotée indépendamment. Grâce à ces dispositions, les réacteurs comprenant plusieurs compartiments, chaque compartiment réalisant une étape différente de la réaction de méthanisation. 15 Les températures et les pH peuvent être adaptés dans les différents compartiments en fonction de ces étapes, la concentration en ammoniac de l'atmosphère d'au moins un compartiment étant régulée de manière indépendante. Dans des modes de réalisation, le dispositif comporte un capteur de taux d'ammoniac dans la matière en fermentation et une unité de contrôle configurée pour 20 déclencher le fonctionnement de l'unité d'extraction pour réduire la concentration en ion ammonium lorsque la concentration captée est supérieure 4 g/L de matière en fermentation. Dans des modes de réalisation, l'unité de contrôle est configurée pour déclencher le fonctionnement de l'unité d'extraction pour réduire la concentration en 25 ion ammonium lorsque la concentration captée est supérieure 3 g/L de matière en fermentation. Dans des modes de réalisation, le dispositif comporte une pluralité de compartiments de fermentation, dont les atmosphères sont rendues indépendantes en étant séparées par au moins une cloison. 30 Dans des modes de réalisation, le dispositif comporte un système piston pour déplacer la matière en fermentation d'un compartiment à un autre. Dans des modes de réalisation, le dispositif comporte une matière à fermenter dont le taux de matière sèche est supérieur à 15 %. 10 Dans des modes de réalisation, le dispositif comporte une matière à fermenter dont le taux de matière sèche est supérieur à 20 %. Dans des modes de réalisation, le dispositif comporte au moins une cheminée descendant dans la matière en fermentation pour injecter le gaz lavé dans un 5 compartiment d'où le gaz à laver a été extrait par l'unité d'extraction. Dans des modes de réalisation, le dispositif comporte un moyen de mise sous pression du gaz à injecter par une cheminée à une pression comprise entre 5 et 8 bars. Dans des modes de réalisation, l'unité d'extraction est configurée pour extraire 10 une partie de l'atmosphère dans un compartiment où se trouve la majorité des bactéries acidogènes. Dans des modes de réalisation, l'unité d'extraction est configurée pour extraire une partie de l'atmosphère dans un compartiment où se trouve la majorité des bactéries acétogènes. 15 Dans des modes de réalisation, l'unité d'extraction est configurée pour extraire une partie de l'atmosphère dans un compartiment où est effectuée la méthanogenèse. Dans des modes de réalisation, au moins un compartiment dans lequel l'unité d'extraction extrait une partie de l'atmosphère présente une température comprise zo entre 50°C et 60 °C. Dans des modes de réalisation, au moins un compartiment dans lequel l'unité d'extraction extrait une partie de l'atmosphère présente un potentiel hydrogène compris entre 7,5 et 8,7. Dans des modes de réalisation, au moins un compartiment dans lequel l'unité 25 d'extraction extrait une partie de l'atmosphère présente un potentiel hydrogène compris entre 7,9 et 8,7. Dans des modes de réalisation, au moins un compartiment dans lequel l'unité d'extraction extrait une partie de l'atmosphère présente un titre en méthane compris entre 52% et 65%. 30 Ces compartiments bénéficient particulièrement de la régulation du taux d'ammoniac. BREVE DESCRIPTION DES FIGURES 11 D'autres avantages, buts et caractéristiques de l'invention ressortiront de la description qui suit d'au moins un mode de réalisation particulier du procédé et du dispositif de génération d'un programme d'activités physiques et sportives personnalisé et adapté, en regard des dessins annexés, dans lesquels : 5 - la figure 1 représente, schématiquement, une unité de méthanisation de type connu, - la figure 2 représente, schématiquement, un mode de réalisation particulier du dispositif objet de l'invention, - la figure 3 représente, schématiquement, une colonne à garnissage 10 fonctionnant à contre-courant, - la figure 4 représente, schématiquement, un schéma fonctionnel relatif à une première étape du procédé objet de l'invention, - la figure 5 représente, schématiquement, un schéma fonctionnel relatif à une deuxième étape du procédé objet de l'invention, 15 - la figure 6 représente, schématiquement, un réacteur de test, - la figure 7 représente des points expérimentaux testés avec une injection d'air dans le substrat, - la figure 8 représente des points expérimentaux testés avec une injection d'air en surface de substrat, 20 - la figure 9 représente, sous forme de logigramme, des étapes d'un mode de réalisation particulier du procédé objet de l'invention, - la figure 10 représente, schématiquement, un mode de réalisation particulier du dispositif objet de la présente invention, - la figure 11 représente, schématiquement et sous forme d'un logigramme, une 25 succession d'étapes particulière d'un procédé objet de la présente invention, - la figure 12 représente, schématiquement, une unité de méthanisation en voie sèche, - la figure 13 représente, schématiquement, un laveur de gaz et - la figure 14 représente un dispositif multi compartiments doté de capteurs et 30 de moyens de contrôle. DESCRIPTION D'EXEMPLES DE REALISATION DE L'INVENTION On note que les figures ne sont pas à l'échelle. 12 Certains substrats agricoles présentent des teneurs en azote importantes. Or les substrats fortement azotés ralentissent voire inhibent le processus de méthanisation. Parmi les gisements méthanisables, il existe plusieurs sources d'azote : 5 - l'azote minéral préférentiellement issu des urines (principalement présent dans les fumiers et lisiers) et - l'azote organique issu des protéines contenues dans la matière organique. Une importante partie de l'ammoniac est produite au cours des étapes de réduction de la matière organique. En fonction des conditions physico-chimiques du 113 milieu (pH et Température) l'ammoniac se retrouve sous forme libre (NH3) ou ionisée, ion ammonium (NH4). Chacune de ces formes possède une action inhibitrice sur le procédé de méthanisation ; néanmoins, la forme libre NH3 est reconnue comme étant la plus nocive. Cette inhibition intervient à différents stades de la réaction, et peut impacter une ou plusieurs voies métaboliques. Si la 15 concentration en ions ammonium augmente au-delà de 3 g/L, il peut devenir inhibiteur de la réaction de méthanogénèse. On parle alors d'intoxication à l'ammoniac (NH3) ou alcalose. L'inhibition se traduit alors par une diminution plus ou moins importante de la quantité de biogaz produit. 20 Il est donc fondamental de réguler la quantité d'ammoniac (forme NH3 ou NH4) présente dans le digesteur. Il est classiquement admis que les facteurs sur lesquels il est possible d'agir, pour réguler la concentration en ammoniac, sont : - la nature des substrats introduits : - la dilution des intrants ou du méthaniseur, par de l'eau fraîche, qui permet de 25 diminuer le taux de l'ammoniaque dans le méthaniseur. En entrée de méthanisation les intrants sont dilués afin d'atteindre un taux de matière sèche optimal en fonction de la technologie choisie (voie liquide ou voie épaisse). Un des objectifs de la présente invention est d'utiliser le moins d'eau fraiche possible, en recirculant au maximum les jus produits après séparation de phases du digestat brut en sortie de 30 méthanisation. - la recirculation des jus de process, qui solubilisent une part importante de l'ammoniac. Sans traitement spécifique, cela conduit cependant à une augmentation de la concentration de l'ammoniac par action additive. 13 - le temps de séjour moyen hydraulique : plus il est important, et plus on observe une minéralisation complète de l'azote organique Norg, induisant ainsi une augmentation de la concentration de l'ammoniaque dans le méthaniseur et - le couple température et pH : par exemple, une température de 55°C et un 5 pH de 8 favorisent la forme NH3, nocive pour les microorganismes, alors qu'une température de 37°C et un pH inférieur à 7,4 condubent à la forme NH4, moins inhibitrice. La stabilité d'un digesteur anaérobie dépend donc du contrôle de la concentration de l'ammoniac. 10 La présente invention vise à: - pouvoir utiliser des substrats présentant un déséquilibre sur l'azote total. Cela permettrait, d'ouvrir le marché actuel à de nombreux substrats/déchets pour l'instant peu utilisés dans ces procédés (car entraînant une inhibition à l'ammoniac). Cela réduirait (voire éliminerait) aussi l'utilisation d'eau de dilution mise en oeuvre sur 15 les procédés actuels, minimisant fortement les rejets « aqueux » en sortie de méthaniseur. Trois applications sont identifiées : - l'agricole individuel de petite taille, ou l'approche des constructeurs allemands convainc le plus (on se limite à la fourniture des équipements et à la gestion 20 des travaux, ce qui permet de proposer des prix bas), - l'agricole individuel de moyenne taille (souvent mené par des « agro managers ») et le petit collectif et - les projets collectifs territoriaux et les projets de méthanisation d'ordures ménagères et de boues. 25 L'élimination et le contrôle de l'ammoniac proposés ici concerne les digestats bruts et digestats liquides issus d'une étape de séparation de phases, utilisés pour diluer les substrats mis en oeuvre. Traitement externe de l'ammoniac sur les digestats bruts et digestats liquides issus d'une étape de séparation de phases. 30 La figure 1 représente une unité de méthanisation 20 de type connu pouvant comporter une ou plusieurs cuves de digestion anaérobie. Un système 21 de préparation des intrants reçoit de l'eau fraiche par une entrée 22. Les intrants sont introduits dans le méthaniseur 23 pouvant comporter une ou plusieurs cuves de digestion anaérobie, qui fournit du biogaz à une unité de 14 valorisation 24. Le digestat en sortie du méthaniseur, pouvant comporter une ou plusieurs cuves, est séparé par un séparateur 26 en une partie solide, qui est stockée dans un stockage 25, et une partie liquide, ou « jus ». Cette partie liquide est répartie entre un stockage 27 de digestat liquide et une unité de traitement 28 dont la 5 sortie 29 est réinjectée dans le système de préparation de la matière 21. Le procédé objet de l'invention vise à réduire, voire éliminer, l'ammoniac contenu dans les digestats bruts ou liquides issus d'une étape de séparation de phases tout en pouvant créer un produit à valeur ajoutée selon les étapes suivantes : La première étape, illustrée en figure 2, consiste à: 10 a) déplacer l'équilibre NH4 + (aq) NH3g en faveur de l'ammoniac (forme gazeuse) grâce à des conditions opératoires optimales (température et pH) ; b) injecter de l'air dans ou en surface du digestat (brut ou liquide) et c) traiter l'atmosphère résultant du passage de l'air en contact avec le digestat. 15 On observe, en figure 2, un méthaniseur pouvant comporter une ou plusieurs cuves de digestion anaérobie 31, un séparateur 32 menant vers un stockage 34 de digestat solide et une sortie 43 de digestat liquide. Cette partie liquide est répartie entre un stockage 33 de digestat liquide et une unité de traitement 30. Cette unité de traitement 30 comporte une cuve 36 qui reçoit le digestat liquide et de l'air issu d'une 20 entrée d'air sous pression 37, par l'intermédiaire, selon les variantes : Choix n°1 : d'un répartiteur de gaz 38 en fond de la cuve 36 et/ou Choix n°2 : d'une entrée d'air 44 dans l'atmosphère39, en haut de la cuve 36. Dans les trois variantes (choix 1, choix 2, choix 1 et 2), la cuve 36 présente une canalisation 40 de sortie de gaz, essentiellement de l'air chargé en ammoniac, et 25 une sortie de phase liquide qui peut mener à la deuxième étape du procédé illustrée en figure 4 et/ou au système de préparation des intrants 42 en tête de méthaniseur. La canalisation 40 mène le gaz vers un système de traitement 41. La technique de traitement de l'atmosphère mise en oeuvre peut comporter au moins l'une des suivantes (liste non exhaustive) : 30 Techniques absorption physico-chimiques : - Lavages, - Colonnes à garnissage, - Réacteurs à pulvérisation, - Pulvérisateur. 15 Techniques d'absorption biologiques : - Traitement par bio filtre. Parmi ces différentes techniques de traitement, les technologies les plus utilisées sont les contacteurs à colonne à garnissage. Notons qu'un pré-traitement 5 des gaz est souvent nécessaire avant de les introduire dans ces contacteurs. Une colonne à garnissage 50 (figure 3) est constituée des éléments suivants : - une grille 54 support de garnissage permettant de supporter le poids du garnissage 53 et du liquide retenu sur ce garnissage et assurant une distribution des liquides en bas de colonne, 10 - une entrée de gaz 55. - un système 52 de distribution du liquide, avec redistribution s'il y a lieu. Le liquide peut être, dans ce cas d'application, une solution d'eau contenant de l'acide sulfurique, phosphorique ou nitrique. - un dévésiculeur 58 pour l'élimination des gouttes de liquides qui pourraient 15 être entraînées par le gaz en sortie 59. Le fonctionnement est généralement à contre-courant : le gaz est ascendant et le liquide de lavage s'écoule par gravité sur le garnissage. Le choix du garnissage, élément essentiel de ce type de contacteur, est dicté par la surface de contact offerte entre le gaz et le liquide utilisé, le calcul des pertes de charge et son prix. Les zo garnissages peuvent être de formes variées (anneaux, selles...), de matériaux différents (céramique, verre, métal...) et être rangés ou disposés en vrac. La figure 3 représente une colonne à garnissage 50 fonctionnant à contre-courant. L'efficacité d'un traitement de gaz par un procédé d'absorption dépend de la nature des composés, de la solution de lavage utilisée, du type de contacteur retenu 25 et des conditions de fonctionnement. Les principaux avantages de l'absorption : - Adaptable à beaucoup de secteurs industriels, notamment les industries chimiques, parachimiques et pharmaceutiques, les équarrissages, les stations d'épuration d'eaux urbaines, les fabrications d'engrais organiques, etc. 30 - Bonne efficacité d'abattement (>95 °/0) sur une large gamme de débits, de concentrations et de composés. Les performances d'épuration par lavage dépassent très souvent 95 %, atteignant même plus de 98 % dans de nombreux cas. De plus, il convient de noter que le domaine d'application des procédés d'absorption est très large. 16 - Adaptable à de fortes concentrations en polluants et à de brusques variations de charge. - Flexibilité et régularité de traitement - Mise en route du procédé et redémarrage immédiats. 5 On note que le dispositif objet de l'invention peut nécessiter un apport thermique afin de chauffer les digestats liquides pour se placer dans les meilleures conditions opératoires possibles. L'injection d'air dans ou en surface du digestat liquide provoque une augmentation de pH induite par la désorption du dioxyde de carbone initialement 10 dissous. Ne pouvant pas faire recirculer des digestats trop basiques qui pourraient inhiber les premières étapes de la méthanisation, le pH des digestats est abaissé au cours de la deuxième étape, avant que le jus puisse être utilisé en tant que diluant vers un système de préparation de la matière. La deuxième étape optionnelle, illustrée en figure 4, consiste en : 15 d) l'injection de biogaz avec des concentrations de méthane comprise entre 45 et 70% et de dioxyde de carbone comprise entre 30% et 55% et e) le retour des digestats traités dans le système de préparation de la matière, en tête du méthaniseur, afin de diluer les intrants. On observe, en figure 4, une unité de méthanisation 60 comportant un 20 méthaniseur 61 pouvant comporter une ou plusieurs cuves de digestion anaérobie, une canalisation 62 transportant du biogaz contenant des concentrations de méthane comprise entre 45 et 70% et de dioxyde de carbone comprise entre 30% et 55%. La canalisation 62 injecte ce biogaz par un répartiteur de gaz 63 en fond de cuve, qui débouche dans une cuve 64 comportant le digestat issu de la première étape (figure 25 3). La cuve 64 présente une sortie supérieure 65 de biogaz contenant des concentrations de méthane comprise entre 70 et 90% et de dioxyde de carbone comprise entre 10% et 30%. La cuve 64 présente aussi une sortie 66 pour le retour du digestat traité vers le système de préparation de la matière. Cette deuxième étape permet de dissoudre le CO2 contenu dans le biogaz, ce qui entraine une chute du 30 pH. Le biogaz sortant a donc une faible concentration en dioxyde de carbone mais une grande proportion de méthane. Pour illustrer les avantages liés à la mise en oeuvre d'un procédé et d'un dispositif de traitement de l'ammoniac, plusieurs simulations ont été réalisées à partir d'outils de dimensionnement. La typologie de projet pris dans cet exemple 17 correspond à une installation de 250 kWe/j traitant un mélange composé de fumier bovin (60%), d'ensilage d'herbe (30 °/0) et de déchets de céréales (10 °/0) (Pourcentages massiques). Dans le tableau ci-dessous, le scénario 1 correspond au mode de 5 fonctionnement de base, d'une unité fonctionnant avec ajout d'eau et concentration en NH4 + dans le méthaniseur de 2,75 g.L-1. Comme le montrent les scénarios 2 et 3, l'augmentation de siccité en entrée de digestion induit une augmentation important du taux de NH4 + dans le milieu, proche des seuils d'inhibition. On rappelle que la siccité est le pourcentage massique de matière sèche. Ainsi une boue avec une 10 siccité de 10 % présente une humidité de 90 %, en masse. Le scénario 7 correspond à un fonctionnement favorable trouvé entre la siccité en entrée, le taux de recirculation et le taux de traitement de l'ammoniac. En effet avec les paramètres de fonctionnement du scénario 7, l'apport d'eau annuel devient nul, le taux de NH4 + en sortie de digestion est acceptable (2,63 g.L-1). L'impact sur 15 les volumes de cuveries est amélioré d'environ 30% pour le méthaniseur et de 50% pour la cuve stockage de jus de presse. Scénario 1 2 3 4 5 6 7 Siccité en entrée (%MS) 20 25 30 25 25 25 30 Taux de recirculation du 20 digestat (°/0) 0 0 0 65 65 65 27 Evaporation NH3 (°/0) 0 0 0 0 15 25 35 NH4 en sortie (g/L) 2,75 3,40 4,03 4,52 3,25 2,32 2,63 Eau (m3/jour) 13,0 6,2 1,7 0,0 0,0 0,0 0,0 Cuverie méthaniseur (m3) 1669 1316 1081 2054 2054 2054 1200 25 Cuverie de stockage (m3) 4357 3142 2332 1991 1991 1991 2017 La réduction des volumes de méthanisation et de stockage peut entraîner une diminution de 15 % de l'investissement à réaliser pour construire une unité de méthanisation. 30 L'optimisation du traitement de l'ammoniac sur les digestats bruts ou liquides issu d'une étape de séparation de phases comporte d'optimiser le traitement de l'ammoniac sur les digestats bruts ou liquides issu d'une étape de séparation de phases, en fonction des caractéristiques des digestats, et d'optimiser les quantités d'air et de biogaz injectés, avec étude des conditions opératoires. 18 Selon la siccité de la matière présente dans le méthaniseur, le traitement peut s'appliquer directement sur le digestat brut, comme dans le dispositif 70 illustré en figure 5. On observe, en figure 5, l'unité de méthanisation 70 comportant le 5 méthaniseur 71 pouvant comporter une ou plusieurs cuve de digestion anaérobie, dont le digestat brut est acheminé, par une canalisation 72 à une unité de traitement identique à celle illustré en figure 2, même si les valeurs de ses paramètres de fonctionnement peuvent être différents. Le taux de matière sèche de la matière à traiter peut atteindre jusqu'à 17%. 10 Des essais déjà réalisés ont été portés sur l'étape d'injection d'air dans ou en surface des digestats afin d'éliminer l'ammoniac présent dans les digestats, ce qui entraine également une désorption du CO2 dissous. Concernant l'injection d'air dans les digestats (bullage) : Des essais ont été réalisés dans un réacteur 80 en verre avec double 15 enveloppe, tel qu'illustré en figure 6, représentant la géométrie d'une cuve industrielle pouvant être chauffée. Une quantité de digestat liquide 83 est introduite dans la cuve 82 du réacteur 80. Le débit d'air entrant par une entrée 85 est réglé en fonction du volume de digestat liquide à traiter afin d'obtenir le rapport Q/V (débit d'air injecté sur volume de digestat à traiter) souhaité. La température dans la double 20 enveloppe est suivie tout au long des essais par une sonde de température 89 ainsi que le pH des digestats liquides, par une sonde de pH 88. Différents prélèvements sont réalisés pendant les 32 heures d'essai par un point de prélèvement de digestat liquide 86. Une entrée d'eau 81 et une sortie d'eau 87 permettent une circulation d'eau de chauffage de la cuve 82. Enfin, une sortie de gaz 84 permet l'évacuation 25 des gaz à traiter. Les conditions testées sont : - température de traitement allant de 25 à 55°C et - rapport Q/V (débit d'air injecté sur volume de digestat à traiter) de 0,006 à 0,135 Lair/mL de digestat liquide. 30 Des points expérimentaux 91 mis en oeuvre sont représentés dans le graphe 90 de figure 7. On observe, en figure 7, que les intervalles de valeurs de température et de ratio Q/V sont de : -25 à 60°C - 0,020 à 0,200 L d'air/mL de digestat à traiter. 19 Concernant l'injection d'air en surface des digestats (balayage) : Des essais ont été réalisés sur deux réacteurs cylindriques de capacités et de diamètres internes différents comportant une double enveloppe dans laquelle il est possible de faire circuler un fluide maintenant la cuve à température constante. 5 Une quantité de digestat est introduite dans la cuve du réacteur afin d'obtenir un rapport S/V: - d'une part entre la section S du réacteur - et d'autre part le volume V de digestat Le petit réacteur permet de tester une petite section et différents S/V selon le 10 remplissage de la cuve. Le grand réacteur permet de tester une grande section et différents S/V selon le remplissage de la cuve. Le débit d'air entrant est réglé en fonction du volume de ciel gazeux, ce qui donne un taux de renouvellement de ce ciel gazeux par heure. La température dans la double enveloppe est suivie tout au long des essais 15 par une sonde de température ainsi que le pH des digestats, par une sonde de pH. Différents prélèvements sont réalisés pendant les 32 heures d'essai par un point de prélèvement de digestat. Une entrée d'eau et une sortie d'eau permettent une circulation d'eau de chauffage de la cuve. Enfin, une sortie de gaz permet l'évacuation des gaz à traiter. 20 Les conditions testées sont : - Température : 55°C - Renouvellement de l'atmosphère de la cuve : 5 par heure - Section de réacteur: min= 80cm2 max=320cm2 - Rapport S/V: min=0,006 m2/mL de digestat à traiter et max=0,017 m2/mL de 25 digestat à traiter Des points expérimentaux 96 mis en oeuvre sont représentés dans le graphe 95 de figure 8. Les intervalles de valeurs de température de taux de renouvellement et de ratio Q/V pour ce traitement sont de : 30 - Température : 25°C - 85°C - Renouvellement de l'atmosphère de la cuve : 0.5 - 5 fois par heure - Rapport Q/V : 0,006 - 0,017 m2/mL digestat à traiter 20 On observe, en figure 9, un procédé pour réduire, voire éliminer, l'ammoniac contenu dans les digestats bruts ou liquides issus d'une étape de séparation de phases d'une unité de méthanisation pouvant comporter une ou plusieurs cuves de digestion anaérobie tout en créant un produit à valeur ajoutée, selon le type de 5 traitement de l'atmosphère choisi. Ce procédé comporte : A/ Une première phase 100 comportant : a) une étape 101 d'établissement de conditions opératoires en température et en pH, favorables au déplacement de l'équilibre NH4 + (aq) NH3(g) en faveur de l'ammoniac (forme gazeuse) ; i.o b) une étape 102 d'injection d'air dans ou en surface des digestats par bullage ou balayage du ciel gazeux et c) une étape 103 de valorisation de l'ammoniac par un système de traitement de l'atmosphère. B/ Une deuxième étape 104, comportant : 15 d) une étape 105 d'injection de biogaz dans les digestats, avec une concentration de méthane comprise entre 45 et 70% et une concentration de dioxyde de carbone comprise entre 30% et 55% et e) une étape 16 de retour des digestats traités vers le système de préparation de la matière. 20 On décrit, ci-après, des modes de réalisation qui ajoutent, au procédé et au dispositif décrits ci-dessus, une régulation du taux d'ammoniac dans au moins un compartiment d'un réacteur de méthanisation. Ces modes de réalisation combinent les avantages du traitement de l'ammoniac dans les digestats bruts ou liquides et un fonctionnement plus efficace et plus rapide du réacteur de méthanisation. 25 On observe, sur la figure 10, qui n'est pas à l'échelle, une vue schématique d'un mode de réalisation du dispositif 110, qui comporte : - un réacteur de méthanisation comportant un compartiment 111 dans lequel se trouve un substrat 112 en fermentation, produisant une atmosphère 113 comportant au moins du méthane et de l'ammoniac, 30 - une unité d'extraction de l'atmosphère du compartiment 111, l'unité comportant : - un premier conduit d'extraction 114 de l'atmosphère du compartiment 21 - une colonne de lavage 115 dans laquelle débouche le premier conduit 114 et qui comporte au moins un injecteur 116 d'un liquide d'épuration, - au moins un deuxième conduit d'extraction 117 du gaz lavé dont la concentration en ammoniac a diminué et d'injection dudit gaz dans le compartiment 5 111. Le substrat 112 comporte des bactéries pour le procédé de fermentation. La température, le potentiel hydrogène et le temps de séjour du substrat dans le compartiment sont contrôlés et sont maintenus dans un intervalle de tolérance défini par des valeurs limites prédéterminées. Un tel contrôle oriente la réaction de 10 méthanisation pour former de l'ammoniac sous forme NH3. Le contrôle est effectué dans chaque compartiment du réacteur, notamment dans le compartiment d'hydrolyse. L'unité d'extraction de l'atmosphère du compartiment 111 est configurée pour réguler la concentration en ammoniac de l'atmosphère de chaque compartiment. La 15 régulation peut être effectuée par un asservissement d'une vanne sur le conduit d'extraction 114 et 117 en fonction de la concentration en ammoniac. Cette concentration peut être soit estimée par calcul réalisé à partir des conditions de température et de pH (selon les équilibres acido-basiques décrits ci-dessous), soit mesurée directement dans le liquide ou le gaz. L'asservissement peut être réalisé 20 par une unité de commande. L'asservissement peut également dépendre du rapport de concentration en méthane (CH4) sur la concentration en ammoniac (NH3) devant être maintenu proche d'une valeur limite prédéterminée. Le rapport de concentration en méthane (CH4) sur la concentration en ammoniac (NH3) peut être remplacé par le rapport de concentration en carbone (C) sur la concentration en azote (N). 25 Préférentiellement, lorsque le réacteur de méthanisation comporte au moins deux compartiments 111, chaque compartiment 111 comporte un conduit d'injection 117 de gaz pour lequel la quantité de gaz injecté dans chaque compartiment 111 est régi par une vanne, chaque vanne étant pilotée indépendamment. Le pilotage de chaque vanne peut correspondre au mode de réalisation décrit ci-dessus. 30 Dans des modes de réalisation préférentiels, la pression dans les conduits d'extraction 114 et 117 est égale à la pression de l'atmosphère 113 du compartiment 111. Alternativement, la pression dans au moins un conduit d'extraction, 114 et/ou 117 est inférieure à la pression de l'atmosphère 113 du compartiment 111. Où, la 22 pression dans au moins un conduit d'extraction 114 et/ou 117 est supérieure à la pression de l'atmosphère 113 du compartiment 111. La pression dans la colonne de lavage peut également être modifiée tels que les gaz dans la colonne de lavage sont comprimés par rapport à l'atmosphère 113 du 5 compartiment 111. Ces modes de réalisation permettent d'éliminer au moins partiellement le dioxyde de carbone (CO2) dans l'atmosphère du compartiment 111. Notamment, l'élimination du dioxyde de carbone est améliorée lorsque le liquide d'épuration est de l'eau. Une telle élimination du dioxyde de carbone est une méthode de régulation du potentiel hydrogène dans le compartiment 111. Donc dans 10 ces modes de réalisation, la concentration en ammoniac et la concentration en dioxyde de carbone sont régulées simultanément. Dans des modes de réalisation, la température du liquide d'épuration est optimisée pour laver le gaz plus efficacement. Dans des modes de réalisation, le conduit d'injection 117 présente un orifice 15 d'injection 118 du gaz proche du fond 119 du compartiment 111 et donc dans le substrat en fermentation 112. L'injection du gaz proche du fond 119 du compartiment 111 permet de remuer le substrat avec un gaz dons la concentration en ammoniac est diminuée. Dans des modes de réalisation, le conduit d'injection 117 présente un orifice 20 118 dans l'atmosphère 113 du compartiment 111. Les modes de réalisation de l'injection du gaz peuvent être combinées et l'unité de lavage peut comprendre au moins deux conduits d'injection 117, l'un présentant un orifice d'injection dans l'atmosphère du compartiment 111 et l'autre présentant un orifice d'injection proche du fond 119 du compartiment 111. 25 Dans des modes de réalisation, le liquide d'épuration comporte de l'acide sulfurique, nitrique ou phosphorique pour transformer l'ammoniac lavé en engrais. Concernant l'ammoniac, l'équilibre ionique en solution dans le réacteur est régi par l'équation : NH3d + H20 '=^ NH4OH '=^ NH4+ + OH- (B) 30 Par exemple, en se plaçant à 55°C et à un pH supéréur à 7,5, on oriente l'équilibre vers la forme NH3 dissout (NH3d) dans le réacteur. La forme dissoute est inhibitrice au-delà d'un certain seuil de concentration dans le liquide. Il convient donc de faire passer l'ammoniac du liquide vers le gaz, selon l'équilibre : 23 NH3d '=^ NH3g (C) Selon la loi de Henry, la concentration maximale d'un gaz en solution, en équilibre avec une atmosphère contenant ce gaz, est proportionnelle à la pression partielle de ce gaz en ce point : 5 (D) avec CsNH3d : la concentration maximale (à saturation) de l'ammoniac dans le liquide PNH3g : la pression partielle de l'ammoniac dans le gaz HNH3 : la constante de Henry pour l'ammoniac. 10 Selon l'équation D, il est donc nécessaire de diminuer la pression partielle de l'ammoniac dans l'atmosphère 113 du compartiment 111 du réacteur de méthanisation. Cette opération est effectuée par recirculation du biogaz produit dans le compartiment 111 du réacteur de méthanisation, avec élimination de l'ammoniac NH3g dans la boucle de recirculation. 15 Une partie du biogaz produit et composant l'atmosphère 113 du compartiment 111 est traitée dans l'unité de lavage qui est configurée pour éliminer du NH3g. Puis le biogaz est réinjecté avec une concentration et NH3 diminuée dans le compartiment 111. Cette opération a pour effet de réduire la quantité de NH3 sous forme dissoute par abaissement de la pression partielle dans l'atmosphère 113 du compartiment 20 111, le NH3 prend une forme gazeuse. L'atmosphère 113 ensuite enrichi en NH3g est de nouveau traitée dans l'unité de lavage, et le cycle est reproduit jusqu'à obtenir les concentrations désirées en ammoniac dans le substrat 112 et dans l'atmosphère 113. La figure 11 représente, schématiquement, un procédé 120 de méthanisation, 25 comportant les étapes suivantes : - réaction 121 de méthanisation par fermentation d'un substrat 112 dans un compartiment 111, la réaction produisant une atmosphère 113 comportant au moins du méthane et de l'ammoniac, - extraction 122 de l'atmosphère 113 du compartiment 111, 30 - lavage 123 de l'atmosphère extraite par injection d'un liquide d'épuration, - extraction 124 du gaz lavé dont la concentration en ammoniac a diminué et - injection 125 dudit gaz dans le compartiment 111. 24 Le procédé d'élimination de l'ammoniac NH3g de l'atmosphère 113 du compartiment 111 est détaillé ci-après. La colonne de lavage 115 réalise l'étape de lavage 123, par exemple avec un liquide d'épuration comportant de l'acide sulfurique. Le NH3g est transformé en 5 sulfate d'ammonium, qui est un engrais, puis le sulfate d'ammonium est récupéré en fond de colonne 115. Le gaz épuré de l'ammoniac est récupéré en tête de colonne de lavage avant d'être réinjecté dans le compartiment 111. On observe, en figure 13, un laveur comportant, de l'amont vers l'aval du déplacement du gaz à laver : Io - une entrée 141 ; et - un fut de colonne 142 de lavage comportant o un garnissage 143, o des asperseurs 144 et o une sortie 145. 15 A contrecourant du gaz, circule un liquide pompé par une pompe principale 146 en base de la colonne de lavage 142 et injecté dans les asperseurs 144. Une pompe secondaire 148 pompe de l'acide dans un réservoir 147 et l'additionne au liquide en circulation. Une sortie 149 en bas de la colonne de lavage 142 permet de récupérer le 20 liquide dans un compartiment 150. Ce liquide dans le compartiment 150 peut notamment servir d'engrais. La colonne de lavage 142 prend ici la forme d'une colonne à garnissage, qui comporte généralement les éléments suivants : - une grille 152 support de garnissage permettant de supporter le poids du 25 garnissage et du liquide retenu sur ce dernier et assurant une distribution des liquides en bas de colonne. - un dévésiculeur (non représenté) pour l'élimination des gouttes de liquides qui pourraient être entraînées par le gaz. Le fonctionnement est ici à contre-courant : le gaz est ascendant et le liquide 30 de lavage s'écoule par gravité sur le garnissage. Le choix du garnissage, élément essentiel de ce type de laveur, est dicté par la surface de contact offerte entre le gaz et le liquide utilisé, le calcul des pertes de charge et son prix. Les garnissages peuvent être de formes variées (anneaux, selles...), de matériaux différents (céramique, verre, métal...) et être rangés ou disposés en vrac. Dans la colonne 25 illustrée en figure 13, de l'atmosphère prélevée dans l'unité de méthanisation entre par une entrée inférieure et remonte le fut de colonne de lavage 142 jusqu'à la sortie de gaz lavée 145, après avoir traversé, successivement, la grille support et le garnissage 143. En sens inverse, la solution de lavage pénètre dans le fut de 5 colonne de lavage 142 par une entrée supérieure, traverse le garnissage 143 et la grille support avec d'être évacué par l'intermédiaire d'une vanne (non représentée), vers une sortie de recirculation ou de compartiment. Selon les conditions d'utilisation de la colonne de lavage 115, tout ou partie du CO2 présent dans l'atmosphère 113 extraite peut être éliminé. Un fonctionnement 10 avec uniquement de l'eau, ou sous pression, entraîne un appauvrissement de l'atmosphère en CO2. Préférentiellement, selon les équations d'équilibres chimiques et thermodynamiques décrites plus haut, le procédé d'élimination de l'ammoniac est effectué dans les conditions suivantes : 15 - la température dans le réacteur 112 est comprise entre 50°C et 60°C et - le potentiel hydrogène dans le réacteur 112 est compris entre 7,5 et 8,5. Habituellement, la combinaison de ces conditions de fonctionnement est évitée dans les procédés de méthanisation, notamment les points de fonctionnement avec une température supérieure à 55°C et potentiel hydrogène supérieur à 8, zo puisque ces points de fonctionnement sont susceptibles d'être fortement inhibiteurs du procédé de méthanisation. Le procédé 120, d'élimination in-situ de l'ammoniac permet de travailler avec de telles températures et de tels potentiels hydrogènes, permettant de maximiser la cinétique du procédé de méthanisation. 25 Les temps de séjour du substrat dans un compartiment avec le procédé 120 sont : - pour un réacteur fonctionnant en mode piston ou semi-piston, c'est-à-dire pour un procédé de méthanisation en continu, le temps de séjour du substrat dans le compartiment d'hydrolyse est compris entre 0,5 et 5 jours et le temps de séjour du 30 substrat dans le compartiment de digestion est compris entre 5 et 25 jours ; et - pour un réacteur fonctionnant en infiniment mélangé, le temps de séjour du substrat dans le compartiment de digestion est compris entre 30 et 60 jours. Dans un réacteur fonctionnant en mode piston ou semi-piston, l'équilibre acido-basique du procédé de méthanisation 120 est contrôlé en temps réel par un 26 asservissement (tel que décrit ci-dessus), en agissant sur une zone spécifique au sein de l'écoulement. Un cloisonnement du substrat 112 et/ou de l'atmosphère 113, le long du flux du piston, permet d'agir notamment de manière indépendante soit sur le compartiment d'hydrolyse, soit sur un autre compartiment en aval de l'hydrolyse. 5 Le pilotage de l'équilibre acido-basique peut aussi être optimisé par l'élimination dans l'atmosphère d'une partie du dioxyde de carbone. La présente invention peut être mise en oeuvre dans une unité de méthanisation en voie épaisse, par exemple telle que décrite dans la demande internationale PCT/FR2013/051938 publiée sous la référence WO 2014/027165, 10 incorporé ici par référence, ou dans une unité de méthanisation plus classique biphases en voie liquide dite « en infiniment mélangé ». On observe, en figure 12, une unité de méthanisation en voie épaisse 130, dont seules deux compartiments 131 et 132, séparés par une cloison 140, sont représentés et seules une cheminée, respectivement 134 et 135, est implantée dans 15 chaque compartiment. Bien que ce mode de réalisation présente des cheminées descendant du plafond du compartiment, on peut aussi bien mettre en oeuvre avec des buses ou des tuyauteries d'injection de gaz partant d'une paroi latérale ou du plancher d'un compartiment. 20 Une entrée de gaz 133 distribue du gaz, par l'intermédiaire de vannes 136 et 137 commandées indépendamment, dans les cheminées 134 et 135. L'injection de gaz sous pression provoque la remontée de bulles de gaz 138, qui entraîne la matière dans un mouvement de convection, par exemple en suivant le chemin indiqué par les flèches 139. Une sortie de gaz 151 permet le prélèvement de parties 25 des atmosphères des différents compartiments. Dans l'unité de méthanisation en voie épaisse, la taille des installations requises nécessite la plupart du temps un volume de méthaniseur le plus faible possible, impliquant d'une part une siccité élevée (supérieure à 15 % et préférentiellement à 17 °/0) et, d'autre part, une température de fonctionnement 30 thermophile (environ 55°C). Ces conditions de fonctonnement (concentrations et température élevées) rendent plus fragile la flore bactérienne vis-à-vis de l'ammoniac, composé inhérent au process de méthanisation. Cela limite fortement l'utilisation de substrats/déchets azotés, et par voie de conséquence le développement de la filière. 27 Les procédés biphase voie liquide en infiniment mélangé sont des procédés à faible siccité (inférieure à 10 °/0). Ces procédés nécessitent naturellement une recirculation importante des jus en sortie de méthaniseur, pour minimiser les quantités d'eau de dilution et les rejets aqueux en sortie du procédé de 5 méthanisation. Ces procédés sont les plus utilisés en milieu agricole. Néanmoins, afin de pouvoir utiliser des substrats fortement azotés (comme les fumiers d'engraissement par exemple), il est nécessaire d'introduire des co-substrats carbonés, et de minimiser la recirculation des jus issus du procédé, augmentant ainsi les quantités d'eau de dilution et de rejets aqueux. 10 On présente ici une solution industrielle de gestion de l'ammoniac sur ces deux types de procédé. La concentration est mesurée dans la partie liquide de la matière en fermentation : le taux de 3 g/L d'ammoniac est une valeur en deçà de laquelle il y a peu de problèmes d'inhibition. Au-delà, les risques sont augmentés mais il reste 15 néanmoins possible de fonctionner à des valeurs plus élevées. Préférentiellement, l'asservissement du taux d'ammoniac vise à ce qu'il reste rester inférieur à 4 g/L et, encore plus préférentiellement, inférieur à 3 g/L. Le dispositif décrit ici permet de réguler la quantité d'ammoniac (forme NH3 ou NH4) présente dans le digesteur. En effet, la stabilité d'un digesteur anaérobie 20 dépend du contrôle de la concentration de l'ammoniac. Le dispositif permet donc d'utiliser des substrats présentant un déséquilibre sur l'azote total, dans les conditions d'un procédé voie épaisse (forte siccité et température élevée). Cela permet, d'une part, le développement de ce type de procédé et, d'autre part, d'ouvrir le marché actuel à de nombreux substrats/déchets 25 pour l'instant peu utilisés dans ces procédés (car entraînant une inhibition à l'ammoniac). Cela réduit (voire élimine) aussi l'utilisation d'eau de dilution mise en oeuvre sur les procédés actuels, minimisant fortement les rejets « aqueux » en sortie de méthaniseur. Les deux avantages précités sont de nature à favoriser le développement des procédés de méthanisation en voie épaisse. 30 Le dispositif permet aussi de maîtriser le taux de fertilisants (notamment l'azote) lorsque le produit (digestat ou jus de presse) est utilisé en épandage agricole. Le dispositif permet d'améliorer la qualité du produit issus du méthaniseur afin d'élargir les destinations des produits sortants comme engrais commerciaux. 28 Le procédé de méthanisation en voie épaisse, par exemple telle que décrite dans la demande internationale PCT/FR2013/051938 se caractérise par : - Un fermenteur compartimenté permettant une séparation des différentes phases de la méthanisation (dans l'ordre, hydrolyse et acidogenèse, acétogenèse et 5 méthanogenèse). Le fermenteur, subdivisé en secteurs d'agitation, correspond ainsi à autant de « réacteurs indépendants » que de secteurs d'agitations, chacun recevant un substrat fermenté venant du secteur précédent dans un inoculum approprié. Cette cascade de réacteurs permet, à la fois, d'optimiser la vitesse de réaction des bactéries et de piloter précisément l'ensemble du fermenteur. 10 - Un système d'agitation fait de cheminées partant du toit du fermenteur jusqu'au plancher de celui-ci et laissant passer du biogaz sous pression, à un débit élevé et variable, dépendant de la viscosité du milieu. Cette introduction de gaz est réalisée de manière séquentielle durant quelques secondes en générant un balayage du fond suivi d'un mouvement convectif nécessaire à l'homogénéisation du substrat 15 en fermentation. Les cheminées sont réparties sur l'ensemble du fermenteur et déterminent ainsi des secteurs d'agitation. Le brassage de la matière par l'injection du biogaz sous pression par l'intermédiaire des cheminées permet un fonctionnement avec un taux élevé de matière sèche (entre 20% et 30%) selon le substrat et ne laisse pas de volumes morts. Le taux de matière sèche est un zo indicateur peu fiable de la viscosité. Plus le substrat contient des éléments inertes (bois, verres, cailloux, plastiques) et plus le taux de matière sèche admissible est élevé. Chaque secteur d'agitation est équipé de deux à trois cheminées qui reçoivent du biogaz détendu à une pression entre 5 et 8 bars générant un débit important sur quelques secondes de l'ordre de 8000 m3.h-1. 25 - Par une cinétique de dégradation rapide améliorée par l'hydrolyse thermo- enzymatique et le cheminement piston du substrat en fermentation permettant de réduire le temps de séjour hydraulique et donc le volume des fermenteurs. - Par le pilotage de l'équilibre acido-basique rendu possible à la fois par les conditions thermodynamiques des compartiments et l'évolution sectorielle du 30 substrat. La gestion de la concentration de l'ammoniac dans le fermenteur peut être envisagée par action sur des secteurs identifiés (derniers secteurs du réacteur piston, notamment). L'équilibre acido-basique peut alors être mieux contrôlé le long du flux piston, optimisant ainsi dans l'espace la production de biogaz. 29 L'équilibre ionique en solution dans le réacteur est régi par l'équation : NH3d + H20 '=^ NH4OH '=^ NH 4+ + OH- Il est donc possible de contrôler l'équilibre de l'ammoniac dissout (NH3d) par actions simultanées sur : 5 - La température du méthaniseur - Le pH du méthaniseur - La pression partielle en ammoniac gaz dans le ciel du méthaniseur Or, sur le procédé en voie épaisse, le pH évolue de 6,5 (premier compartiment) à 8,5 (dernier secteur piston). La compartimentation du flux piston à 10 l'intérieur du méthaniseur entraîne aussi une sectorisation du ciel gazeux : ainsi, les ciels gazeux des derniers secteurs sont « riches » en concentration d'ammoniac (température de 55°C et pH compris entre 8 et 8,5). La température dans ces derniers compartiments est préférentiellement entre 50°C et 60°C. Le potentiel hydrogène dans ces derrérs compartiments est 15 préférentiellement entre 7,9 à 8,7. En effet, dans ces conditions, l'équilibre est orienté vers la forme NH3d. C'est une énorme différence par rapport aux autres procédés de méthanisation, ou le ciel gazeux est uniforme en composition car non compartimenté. Ainsi, sur ces derniers secteurs du réacteur piston, on peut alors faire passer zo l'ammoniac de la fraction liquide vers la fraction gaz, selon l'équilibre : NH3d '=^ NH3g Selon la loi de Henry rappelée plus haut, il est donc nécessaire de diminuer la pression partielle de l'ammoniac dans le ciel gazeux du méthaniseur. Sur le procédé en voie épaisse, cette opération peut facilement être effectuée par la recirculation du 25 biogaz utilisé lors des séquences d'agitation. Le dispositif permet d'éliminer l'ammoniac NH3g dans la boucle de recirculation, comme décrit en regard des figures 10 et 13. Une partie du biogaz produit est traitée dans une unité spécifique d'élimination du NH3g, puis est réinjecté sans NH3 dans le ou les secteurs identifiés. Cette 30 opération a pour effet de stripper le NH3d (NH3d -> NH3g) par abaissement de la pression partielle dans le ciel du méthaniseur. Le biogaz enrichi en NH3g est de nouveau traité dans l'unité spécifique d'élimination du NH3g, et le cycle est reproduit jusqu'à obtenir les concentrations désirées en ammoniac dans le liquide et dans le gaz. 30 Le principe de fonctionnement du procédé d'élimination de l'ammoniac NH3g issu du biogaz est le suivant. L'unité d'absorption gaz/liquide, présenté dans la figure 13, est constituée d'une tour de lavage à l'acide avec présence de garnissage. Le biogaz chargé en NH3g est envoyé à contre-courant d'un flux d'acide afin de 5 favoriser une réaction acido-basique et sa conversion en sel d'ammonium. Par exemple, l'utilisation de l'acide sulfurique (H2SO4) comme éluant a un intérêt agronomique pour les exploitants d'unités puisque le produit de sa réaction conduit à une solution de sulfate d'ammonium (engrais). La récupération de cette solution chargée est effectuée en fond de colonne. Le biogaz ainsi épuré de la fraction i.o ammoniacale est récupéré en tête de colonne de lavage avant d'être réutilisé dans le procédé de méthanisation. De nombreux travaux universitaires ont déjà décrit ce processus d'élimination de l'ammoniac, travaux tels que : - Walker, M., lyer, K., Heaven, S., and Banks, C. J. (2011). "Ammonia removal 15 in anaerobic digestion by biogas stripping: An evaluation of process alternatives using a first order rate model based on experimental findings". Chemical Engineering Journal. 178(15), 138-145; et - F.Abouelenien, W,Fujiwara, Y.Namba, M.Kosseva N Nishio, Improved methan fermentation of chicken manure via ammonia removal by biogas recycle, 20 Bioresour. Technol. 101 (2010) 6368-6373. Néanmoins, les procédés actuels ne sont pas adaptés pour réaliser ce traitement in-situ de l'ammoniac. En effet, en raison d'une part d'une absence de compartimentation des ciels gazeux, et d'autre part d'une composition homogène du gaz (induite par un fonctionnement en réacteur parfaitement agité), les volumes de 25 biogaz à traiter sont beaucoup trop importants. Le procédé en voie épaisse illustré en figure 12, dans ce domaine, de nombreux avantages : a. Le fonctionnement piston induit une sectorisation dans laquelle les concentrations en NH3d sont différentes (le pH ne dépasse 7,8 que sur la seconde 30 partie du réacteur) b. Les ciels gazeux sont sectorisés, le pilotage étant effectué par la gestion des titres en méthane et CO2 dans les différents secteurs. L'inventeur a déjà observé que les concentrations en NH3 dans le gaz, sur le pilote industriel et dans les derniers secteurs du réacteur, atteignent des valeurs comprises entre 0,5 et 1% 31 (pour 100 ppm dans les procédés classiques). Le procédé en voie épaisse concentre donc naturellement de l'ammoniac sur des volumes de biogaz assez faibles. Sur le compartiment d'hydrolyse (ler secteur du réacteur piston), le titre en méthane est préférentiellement compris entre 30% et 45%. Ce titre augmente 5 progressivement sur les secteurs suivants du réacteur piston. Sur le dernier secteur, le titre en méthane est compris dans l'intervalle suivant : entre 52% et 65%. Les titres en CO2 sont compris dans des intervalles complémentaires : entre 70% et 55% pour le compartiment d'hydrolyse, et entre 35% à 48% sur le dernier secteur du réacteur piston. 10 c. La pression partielle en ammoniac dans le ciel gazeux peut facilement être contrôlée. En effet, on réinjecte nativement du gaz dans le méthaniseur, pour assurer les fonctions de brassage et de sectorisation. Il n'est donc pas nécessaire d'ajouter une source d'injection de gaz, comme cela peut être le cas sur les autres procédés agités mécaniquement. 15 Le procédé en voie épaisse est donc le procédé préférentiel au sein duquel cette élimination peut être réalisée. La robustesse du fonctionnement de ce procédé en voie épaisse peut ainsi être fortement améliorée, lui donnant un avantage par rapport aux autres technologies voie épaisse. Aujourd'hui reconnu comme un procédé industriel mature, le procédé en voie épaisse devient un procédé présentant 20 une réelle rupture technologique en méthanisation. Le dispositif décrit ici permet de retrouver la robustesse d'un procédé mésophile, tout en restant sur un niveau de température thermophile. Dans le cas d'une unité de méthanisation en voie liquide infiniment mélangée, le fonctionnement est similaire à ce qui est décrit dans la présente description : le 25 biogaz est injecté dans le liquide du digesteur (par exemple le procédé de brassage au gaz de la société Degremont (marque déposée), sur les digesteurs de traitement des boues issues du traitement des eaux urbaines) et peuvent être traité dans une colonne de lavage gaz, comme décrit ci-dessus, avant d'être réinjecté dans le liquide de digestion. 30 On observe, sur la figure 14, une vue schématique d'un mode de réalisation particulier du dispositif de méthanisation 160, qui comporte : - un réacteur de méthanisation comportant, par exemple, trois compartiments 174, 175 et 176 dans lesquels se trouve un substrat en fermentation, produisant une atmosphère comportant au moins du méthane et de l'ammoniac, 32 - une unité d'extraction de l'atmosphère de chaque compartiment, l'unité comportant : - des premiers conduits d'extraction 141 et 168, 169, 170, respectivement, de l'atmosphère des compartiments 174, 175 et 176, 5 - une colonne de lavage (voir figure 13) dans laquelle débouche le premier conduit 141 et qui comporte au moins un injecteur d'un liquide d'épuration, - des deuxièmes conduits d'extraction 145 du gaz lavé dont la concentration en ammoniac a diminué et d'injection 171, 172 et 173 dudit gaz dans les compartiments 174, 175 et 176, respectivement. 10 Le substrat, ou matière en fermentation, circule successivement du compartiment 174 au compartiment 175 puis au compartiment 176, par exemple sous l'action de pistons (non représentés). Par exemple, dans l'ordre, au sein du compartiment 174 se réalisent l'hydrolyse et l'acidogenèse, dans le compartiment 175, l'acétogenèse et, dans le compartiment 176, la méthanogenèse. 15 Le compartiment 174, en amont, est associé à une pompe ou une vanne 165 qui reçoit du gaz de la sortie 145 de la colonne de lavage 142 et qui injecte du gaz dans le deuxième conduit d'injection 171 qui débouche dans le substrat en fermentation. Le compartiment 174 est associé au premier conduit d'extraction 168 muni d'une pompe ou d'une vanne 162 qui délivre du gaz issu de l'atmosphère du 20 compartiment 174 à l'entrée 141 de la colonne de lavage 142. Le compartiment intermédiaire 175 est associé à une pompe ou une vanne 166 qui reçoit du gaz de la sortie 145 de la colonne de lavage 142 et qui injecte du gaz dans le deuxième conduit d'injection 172 qui débouche dans le substrat en fermentation. Le compartiment 175 est associé au premier conduit d'extraction 169 25 muni d'une pompe ou d'une vanne 163 qui délivre du gaz issu de l'atmosphère du compartiment 175 à l'entrée 141 de la colonne de lavage 142. Le compartiment aval 176 est associé à une pompe ou une vanne 167 qui reçoit du gaz de la sortie 145 de la colonne de lavage 142 et qui injecte du gaz dans le deuxième conduit d'injection 173 qui débouche dans le substrat en fermentation. 30 Le compartiment 176 est associé au premier conduit d'extraction 170 muni d'une pompe ou d'une vanne 164 qui délivre du gaz issu de l'atmosphère du compartiment 176 à l'entrée 141 de la colonne de lavage 142. Chacun des compartiments 174, 175 et 176 comporte des capteurs, physiques ou logiciels, de concentration d'ammoniac dans le substrat 178, de 33 température 179, de pH 180 et de pression de l'atmosphère 177. Un capteur logiciel, ou « observateur d'état » est un programme qui estime une grandeur physique sans la mesurer directement. Il utilise pour cela les informations d'autres capteurs physiques. Un observateur d'état est une extension d'un modèle représenté sous 5 forme de représentation d'état. Lorsque l'état d'un système n'est pas mesurable, on conçoit un observateur qui permet de reconstruire l'état à partir d'un modèle du système dynamique et des mesures d'autres grandeurs. Les atmosphères des compartiments 174, 175 et 176 sont indépendantes, par exemple parce qu'elles sont dans différentes cuves ou séparées par des cloisons, 10 comme illustré en figure 12. Les deuxièmes conduits d'injection sont ici représentés comme traversant le plancher des compartiments. En variantes, ils traversent les parois latérales ou le plafond du compartiment, comme illustré en figures 10 et 12. Une unité de contrôle 161, prenant par exemple la forme d'un serveur reçoit 15 les signaux issus des capteurs 177 à 180 et commande le fonctionnement du dispositif, notamment le fonctionnement des pompes ou vannes 146, 148 et 162 à 167. Les pompes et vannes associées aux différents compartiments sont pilotées indépendamment par l'unité de contrôle 161. Préférentiellement, le gaz lavé injecté dans un compartiment provient du même compartiment. 20 Préférentiellement, les deuxièmes conduits d'injection 171, 172 et 173 présentent au moins un orifice d'injection du gaz proche du fond des compartiments 174, 175 et 176, respectivement. L'unité de contrôle 161 est configurée pour déclencher le fonctionnement de l'unité d'extraction pour réduire la concentration en ion ammonium lorsque la 25 concentration captée est supérieure 4 g/L de matière en fermentation et, préférentiellement, lorsque la concentration captée est supérieure 3 g/L de matière en fermentation. La matière à fermenter est infiniment diluée ou présente un taux de matière sèche supérieur à 15 °/0, préférentiellement supérieur à 17 % et, encore plus 30 préférentiellement supérieur à 20 °A). Préférentiellement, au moins un compartiment (notamment le compartiment de méthanogenèse), dans lequel l'unité d'extraction extrait une partie de l'atmosphère et injecte du gaz lavé, présente : - une température comprise entre 50°C et 60 °C, 34 - un potentiel hydrogène compris entre 7,5 et 8,7 et, plus préférentiellement, compris entre 7,9 et 8,7 et/ou - une atmosphère présentant un titre en méthane compris entre 52% et 65%. REVENDICATIONS1. Procédé de traitement de digestat brut ou liquide issu d'une étape de séparation de phases, sortant d'une unité de méthanisation continue voie épaisse ou voie liquide, l'unité de méthanisation comportant un système de préparation de la matière, caractérisé en ce qu'il comporte : - une étape de passage d'air dans ou en surface dudit digestat contenu dans une cuve pour extraire au moins de l'ammoniac vers l'atmosphère de la cuve et - une étape d'extraction de l'ammoniac contenu dans l'atmosphère. 2. Procédé selon la revendication 1, qui comporte une étape de réinjection du digestat après passage de l'air, vers le système de préparation de la matière. 3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, qui comporte, après l'étape de passage d'air dans ou en surface dudit digestat, une étape de passage de biogaz dans ledit digestat pour réduire le pH du digestat. 4. Procédé selon la revendication 3, dans lequel, au cours de l'étape de passage de biogaz dans le digestat, on injecte un biogaz ayant une concentration de méthane comprise entre 45 et 70% et une concentration de dioxyde de carbone comprise entre 30% et 55%. 5. Procédé selon l'une des revendications 3 ou 4, qui comporte une étape de réinjection du digestat après passage du biogaz, vers le système de préparation de la matière. 25 6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, dans lequel au cours de l'étape de passage d'air dans ou en surface dudit digestat, la température du digestat est entre 25°C et 85°C. 7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, dans lequel au cours de l'étape de 30 passage d'air en surface dudit digestat, le taux de renouvellement de l'atmosphère de la cuve est entre 0,5 et 5 par heure. 20 36 8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, dans lequel, au cours de l'étape de passage d'air dans le digestat, le rapport débit d'air injecté sur volume de digestat à traiter est compris entre 0,020 à 0,200 L d'air/mL de digestat à traiter. 5 9. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, dans lequel au cours de l'étape de passage d'air en surface dudit digestat, le rapport de la section de la cuve de traitement sur le volume de digestat à traiter est entre 0,006 m2 par mL de digestat à traiter et 0,017 m2/mL de digestat à traiter. 10 10. Dispositif de traitement de digestat brut ou liquide issu d'une étape de séparation de phases sortant d'une unité de méthanisation, caractérisé en ce qu'il comporte : - un moyen de passage d'air dans ou en surface dudit digestat contenu dans une cuve pour extraire au moins de l'ammoniac vers l'atmosphère de la cuve et - un moyen d'extraction de l'ammoniac contenu dans l'atmosphère. 15 11. Dispositif selon la revendication 10, qui comporte un moyen de réinjection du digestat après passage de l'air, vers le système de préparation de la matière. 12. Dispositif selon l'une des revendications 10 ou 11, qui comporte un moyen de passage de biogaz dans ledit digestat pour réduire le pH du digestat, après le passage d'air dans ou en surface dudit digestat.