FR 3069096 A1 20190118 FR 1756646 A 20170712 PROCEDE DE FABRICATION D'UN AIMANT PERMANENT DESCRIPTION DOMAINE TECHNIQUE ET ÉTAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEURE L'invention concerne un procédé pour fabriquer un aimant permanent à partir de particules magnétiques. L'aimant permanent peut être fabriqué par compaction, par moulage injection, par stéréolithographie ou par projection de liant sur lit de poudre. Les aimants dits permanents présentent une forte aimantation rémanente et un fort champ coercitif, ce qui les rend particulièrement intéressants pour des applications dans l'industrie automobile, par exemple pour réaliser des contacteurs, des moteurs ou des alternateurs, ou dans le diagnostic médical, par exemple, pour l'imagerie par résonance magnétique. Les aimants au néodyme (Nd2Fe14B aussi noté NdFeB) ou au samarium-cobalt (SmCo) sont des exemples d'aimants permanents. Classiquement, les aimants permanents sont mis en forme par pressage sous champ magnétique. Ce procédé consiste à insérer de la poudre et un lubrifiant, dans une matrice et à la compacter, en présence d'un champ magnétique, permettant d'orienter les grains de poudre dans une même direction cristallographique. Une étape de frittage est ensuite réalisée, par exemple dans un four. Durant l'étape de frittage, le matériau est chauffé en dessous de sa température de fusion pour permettre la formation de « cous » entre les particules et une interpénétration des grains jusqu'à obtenir une suppression quasi-complète des porosités ouvertes et fermées (densité finale >99%). Les aimants peuvent également être mis en forme par la technique d'injection de poudre, communément appelée technique PIM (pour "Powder Injection Molding"). Le procédé consiste à former un mélange maître, en mélangeant, de la poudre d'aimant avec des polymères thermoplastiques, et à l'injecter dans une presse de plasturgie. Un champ magnétique peut être appliqué dans le moule pendant l'injection pour orienter les poudres dans une direction et ainsi optimiser la rémanence. La pièce de forme injectée, contenant de la poudre et les polymères, peut ensuite être déliantée par différentes techniques (par solvant, par catalyse, thermiquement ou à l'eau). La pièce 2 déliantée garde sa forme mais est fragilisée par l'absence de polymère. Elle est, ensuite, rapidement placée dans un four de frittage pour être densifiée, de la même manière que le procédé classique décrit ci-dessus. Ce procédé permet de réaliser des pièces de formes complexes de petites tailles ( 300kA/m). Par la suite lorsqu'il est indiqué aimant, on entend aimant permanent. Par « liant organique », on entend un liant comprenant un ou plusieurs composés organiques, par exemple quatre polymères. Par NdFeB, on entend les alliages au néodyme-fer-bore tels que les 20 alliages majoritairement composés par la phase Nd2Fe14B. L'alliage peut contenir un ou plusieurs éléments d'addition comme, par exemple, Nd, Pr, Dy, Tb, Ho, Gd, Ni, Co, Al, Cu, Ga, Nb, Zr, Ti, Mo, V, Hf, Ta, W, Sn. Par SmCo, on entend les alliages au samarium-cobalt tel que les alliages majoritairement composés par la phase SmCo5 et/ou Sm2Co17. L'alliage peut contenir un 25 ou plusieurs éléments d'addition, tels que Fe, Cu, Mn, Ni. Les éléments d'addition représentent moins de 5% massique de l'alliage, et, de préférence, moins de 2% massique. Par exemple, l'alliage NdFeB peut contenir 3% massique de cobalt. Par un revêtement métallique, on entend un revêtement comprenant 30 une ou plusieurs (deux, trois, quatre, etc) couches. Par exemple, il peut s'agir d'une 5 monocouche ou d'une bicouche. Chaque couche peut être en un métal ou en un alliage de métaux. Au moins une couche du revêtement recouvre complètement le coeur de la particule. Le procédé se différencie de l'art antérieur de par la présence de ce 5 revêtement qui joue un rôle de protection, en protégeant le coeur de la particule de l'oxygène et/ou du carbone présent dans le liant organique et/ou dans l'atmosphère ambiante. En particulier, l'élément des terres rares est protégé de la carburation (réaction avec le carbone) et/ou de l'oxydation (réaction avec l'oxygène). Les éléments du revêtement peuvent, en plus de leur rôle de protection, 10 diffuser à la surface, et éventuellement au sein du coeur de la particule, lors de l'étape de frittage pour former des phases métalliques plus ou moins localement. Ces phases métalliques peuvent avoir des propriétés magnétiques et/ou des propriétés mécaniques et/ou des propriétés thermiques particulières. Les éléments du revêtement peuvent également entrer dans la 15 composition de la phase magnétique finale formée in-situ lors de l'étape de frittage. Des compositions de phase magnétique peuvent être réalisées sur mesure en sélectionnant les éléments du coeur et du revêtement de la particule. Le ou les éléments constitutifs du revêtement métallique seront choisis par l'homme du métier en fonction de l'alliage magnétique final désiré et/ou des phases 20 métalliques recherchées. Par exemple, on choisira un coeur de particule intrinsèquement magnétique et un revêtement permettant soit de former des phases métalliques ayant des propriétés particulières à la surface du coeur de la particule, soit d'apporter des éléments d'addition à l'alliage du coeur de la particule et de créer in situ, par exemple par 25 diffusion, une autre phase magnétique. Par intrinsèquement magnétique, on entend que le coeur est formé majoritairement (au moins 50% massique et de préférence au moins 80% massique, et encore plus préférentiellement au moins 90% massique) de phase magnétique. Le coeur peut, en outre, comprendre une ou plusieurs phases constituées de terres rares pures et/ou une ou plusieurs phases en un métal ou en un alliage de métaux, 6 le ou les métaux étant choisis parmi les constituants, y compris les éléments d'addition éventuels, du matériau magnétique. Selon une variante, on pourra choisir un coeur de particule non intrinsèquement magnétique à la température de fonctionnement du procédé 5 d'alignement et un revêtement tel que, lors de l'étape de frittage, une phase magnétique est formée, au moins localement, dans la particule. Par exemple, un coeur composé d'une phase samarium-cobalt SmCo2 recouvert par un revêtement en cobalt peut former lors de l'étape de frittage du 5m2C017. Avantageusement, le coeur de la particule est en SmCo et le revêtement 10 métallique comprend une première couche en cobalt, en fer ou en cuivre. Le fer ou le cuivre, lors de la mise en oeuvre du procédé, peuvent entrer dans la composition du coeur de la particule et améliorer les propriétés magnétiques du coeur de la particule en tant qu'élément d'addition. L'utilisation d'un revêtement contenant du cobalt permet d'avoir un coeur de particules moins riche en cobalt. 15 Selon un autre mode de réalisation avantageux, le coeur de la particule est en NdFeB et le revêtement métallique comprend une première couche en aluminium, en cobalt, en fer, en nickel ou en cuivre. Le cobalt, le nickel, le fer et/ou le cuivre, lors de la mise en oeuvre du procédé, peuvent entrer dans la composition du coeur de la particule et améliorer les propriétés magnétiques du coeur de la particule en tant qu'élément 20 d'addition. Par exemple, la présence de cobalt permet d'augmenter la température de Curie de l'aimant et d'améliorer son induction rémanente. L'addition de cuivre, seul ou en combinaison avec du cobalt, peut également conduire à une amélioration du champ coercitif, de la rémanence et à faciliter la densification du matériau. Le fer est un élément qui peut former des oxydes et/ou des carbures, le processus étant plus facilement 25 réversible que pour les terres rares qu'il protège de l'oxydation et/ou de la carburation. Par «le coeur de la particule est en SmCo», on entend qu'au moins 90% massique du coeur est du SmCo. Il en va de même pour un coeur de particule en NdFeB. Avantageusement, le revêtement métallique comprend une première couche en cobalt et une deuxième couche en cuivre. La deuxième couche en cuivre peut 7 être disposée entre la première couche en cobalt et le coeur de la particule. La deuxième couche en cuivre peut recouvrir la première couche en cobalt. Le revêtement métallique peut être constitué de la première couche en cobalt et de la deuxième couche en cuivre. Le carbone reste sous forme de graphite 5 et non de carbure, et est donc plus facilement éliminé par l'hydrogène selon la réaction : C + 2H2 CH4. Si de l'oxygène est présent lors de la mise en oeuvre du procédé, des oxydes de type CuOx ou CoOy peuvent se former. Ces oxydes sont plus facilement réduits sous hydrogène que les oxydes de terres rares, ou que les oxydes de vanadium ou de titane. 10 Selon une variante avantageuse, le revêtement peut comprendre, en outre, une couche additionnelle en fer, disposée entre la première couche et le coeur de la particule. Avantageusement, le revêtement métallique a une épaisseur allant de 5nm à 100nm, de préférence de 10nm à 50nm et, encore plus préférentiellement, de 15 10nm à 30nm. Avec de telles épaisseurs, le carbone ne diffusera pas ou peu dans le coeur de la particule. Avantageusement, les particules ont un diamètre de 1 à 7um, et de préférence de 3um à 5um pour un coeur en NdFeB. Avantageusement, les particules ont un diamètre de 1 à 20um et, de 20 préférence, de 1 à 10um pour un coeur en SmCo. Avantageusement, lors de l'étape a), la pièce est préparée par injection de poudres dans un moule. Selon une variante avantageuse, lors de l'étape a), la pièce est préparée par stéréolithographie. 25 Selon une variante avantageuse, lors de l'étape a), la pièce est préparée par projection de liant sur lit de poudre. Selon une variante avantageuse, lors de l'étape a), la pièce est préparée par compaction. Avantageusement, lors de l'étape b), la température Td est comprise 30 dans la gamme allant de 100°C à 600°C. 8 Avantageusement, lors de l'étape c), la température Tf est comprise dans la gamme allant de 700°C à 1350°C. L'invention concerne, également, des particules pouvant être utilisées pour élaborer un aimant permanent, par exemple, par compaction classique. Les 5 particules présentent les mêmes caractéristiques que celles décrites précédemment. BRÈVE DESCRIPTION DES DESSINS La présente invention sera mieux comprise sur la base de la description qui va suivre et des dessins en annexe sur lesquels : - la figure 1 est une représentation schématique d'une particule, vue 10 en coupe, selon un premier mode de réalisation de l'invention, - la figure 2 est une représentation schématique d'une particule, vue en coupe, selon un deuxième mode de réalisation de l'invention, - la figure 3 est une représentation schématique d'une particule, vue en coupe, selon un troisième mode de réalisation de l'invention. 15 Les différentes parties représentées sur les figures ne le sont pas nécessairement selon une échelle uniforme, pour rendre les figures plus lisibles. EXPOSÉ DÉTAILLÉ DE MODES DE RÉALISATION PARTICULIERS L'aimant permanent, sous forme d'aimant massif fritté, est fabriqué à partir de particules. Par aimant massif fritté, on entend un aimant obtenu par 20 l'assemblage (frittage) de poudres qui ne renferme pas de polymère, le polymère ayant disparu lors du procédé de fabrication de l'aimant. Particules On se réfère aux figures 1 à 3 qui représentent des particules selon 25 différents modes de réalisation. Les particules 1 ont une structure coeur-coquille. La coquille est solidaire du coeur de la particule. 9 Le coeur 2, ou noyau, est un matériau à base de terre rare. Par exemple, il peut être à base de néodyme, de dysprosium ou encore à base de samarium. Selon la composition du revêtement, il peut être magnétique ou non magnétique. Le coeur 2 magnétique peut être en Nd2Fe14B, plus couramment noté NdFeB. Il peut également être 5 en SmCo5 ou encore 5m2Co17, ces alliages étant plus couramment notés SmCo. Le coeur peut localement contenir des phases plus riches en terre rare. Par exemple, il est possible d'avoir un coeur comprenant majoritairement un matériau magnétique, et comprenant minoritairement des phases de terres rares. Par exemple, le coeur comporte une phase majoritaire (au moins 50%, de préférence au moins 80% et 10 encore plus préférentiellement au moins 90% massique) en Nd2Fe14B et, localement, des phases de néodyme. Ces phases dites riches en terres rares, lors de l'étape de frittage, vont former, par réaction eutectique avec les éléments du revêtement, des phases liquides qui vont favoriser la densification de l'aimant. Le coeur 2 est recouvert par un revêtement métallique 3 ou coquille. Le 15 revêtement 3 peut comprendre une couche (figure 1) ou plusieurs (deux, trois, quatre,...) couches 4, 5, 6 (figures 2 et 3). Chaque couche 4, 5, 6 peut être, indépendamment les unes des autres, continue ou discontinue. De préférence, la ou les couches 4, 5, 6 du revêtement métallique 3 sont continues de manière à recouvrir complètement le coeur 2 de la particule 1. 20 De préférence, pour un coeur en SmCo, la première couche 4 du revêtement métallique 3 est en cobalt, en cuivre ou en fer. De préférence, pour un coeur en NdFeB, la première couche 4 du revêtement métallique 3 est en cuivre, en cobalt, en nickel, en fer ou en aluminium. De préférence, on choisira du cobalt, du cuivre, du nickel ou du fer car lors de l'étape de 25 frittage ces éléments vont se mélanger et/ou diffuser dans le matériau du coeur de la particule et améliorer ses propriétés magnétiques, par exemple par la formation d'un alliage NdFeCoB. L'utilisation de ces éléments est également préférable car l'aluminium peut présenter une affinité avec le carbone et l'oxygène. 10 Comme représenté sur la figure 1, le revêtement 3 est, par exemple, constitué d'une monocouche, i.e. de la première couche 4. La monocouche est, de préférence, en cobalt. Selon un autre mode de réalisation préféré, représenté sur la figure 2, le 5 revêtement 3 peut être un bicouche. Pour un coeur de NdFeB, le bicouche est, de préférence, un bicouche Co/Cu ou Cu/Co car ces éléments ne forment pas de carbure. La première couche 4, en contact avec le coeur 2 de la particule 1, est, de préférence, une couche de cobalt Co pour limiter la réactivité du coeur et la deuxième couche 5 est une couche de cuivre. L'oxygène présent dans l'oxyde de cuivre est plus facilement éliminé 10 par l'hydrogène que l'oxygène présent dans l'oxyde de cobalt qui est plus stable. Selon un mode de réalisation particulier, pour un coeur en NdFeB, dans le cas où la composition de l'aimant final nécessite une faible teneur en cobalt et en cuivre, les couches 4 et 5 du revêtement seront très fines. Afin d'améliorer l'étanchéité vis-à-vis de l'oxygène et/ou du carbone, le revêtement 3 peut comprendre, en outre du 15 bicouche, une couche additionnelle 6. Le matériau le plus approprié est le fer car il peut entrer dans la composition du NdFeB en grande quantité. Ce mode de réalisation est représenté sur la figure 3 : le revêtement 3 comprend, en plus des deux couches en cuivre et en cobalt, une troisième couche 6 en fer. Cette couche 6 est, de préférence, en contact avec le coeur 2 de la particule 1. 20 Le revêtement métallique 3 peut également comprendre une première couche 4 en cobalt, ou en cobalt et nickel, ou en nickel, et une deuxième couche 5 en cuivre. La particule peut également comprendre un coeur non magnétique en borure de néodyme et un revêtement comprenant une couche de fer et une couche de 25 FeCoxCuy. Autrement, le coeur non magnétique peut être, par exemple, en samarium et le revêtement en CoFexCuy. La ou les couches métalliques 4, 5, 6 du revêtement 3 ont chacune une épaisseur allant de 5nm à 50nm, et de préférence de 10nm à 20nm. L'épaisseur de chaque couche 4, 5, 6 peut être choisie indépendamment les unes des autres. Chaque 11 couche présente, avantageusement, une épaisseur uniforme, c'est-à-dire que l'épaisseur de chaque couche est sensiblement identique en tout point de la particule. Les éléments du revêtement 3 représentent, avantageusement, de 0,5% à 5%, de préférence de 0,5% à 3%, et encore plus préférentiellement de 0,5% à 2% 5 massique de la particule. Avec de telles gammes, la présence de ces éléments confère ou améliore les propriétés magnétiques de la particule. Au-delà, leur présence pourrait diminuer les propriétés magnétiques. Les particules 1 ont, de préférence, un diamètre inférieur à 10p.m, de préférence de 1p.m à 7p.m et encore plus préférentiellement de 3p.m à 5p.m pour un coeur 10 de particule en NdFeB. Selon une variante, les particules ont un diamètre inférieur à 20p.m, par exemple de 1 à 20p.m, de préférence allant de 1 à 10p.m pour un coeur de particule en SmCo. De tels diamètres permettent d'optimiser les propriétés magnétiques des aimants, notamment leur coercitivité et ils permettent également la densification. Les particules 1 formant la poudre sont, de préférence, monodisperses. 15 Les caractéristiques d'une poudre, dont le diamètre moyen des particules est de 5p.m, sont par exemple, d50=5pm, et d901 cho 1 bar, préférentiellement > 3 bars) pour le refroidissement. Les particules magnétiques pourraient également être utilisées pour 20 réaliser des plasto-aimants ou des aimants liés. Par plasto-aimant, on entend un aimant formé d'un mélange de poudres magnétiques et de substances polymères. Le revêtement des particules permet de protéger le coeur magnétique des problèmes d'oxydation de la poudre. Cependant, comme ces aimants ne sont pas frittés, le coeur de la particule aura la composition et la microstructure désirées de l'aimant. Le revêtement sert uniquement à 25 protéger le coeur de la particule de l'oxydation pour faciliter la réalisation de mélange avec les polymères (l'oxydation est exothermique dans le cas du NdFeB) et n'entre pas dans la composition du coeur de la particule ni dans la formation de phases intermétalliques. Dans ce cas, on utilisera, préférentiellement, seuls les métaux non magnétiques (autres que Co, Fe, Ni). 30 22 Exemples illustratifs et non limitatifs de modes de réalisation Préparation de particules 1 ayant un coeur 2 de NdFeB recouvert par une couche 4 de cobalt. Dans un premier temps, une poudre de NdFeB a été préparée à partir 5 d'un ruban de NdFeB. Le ruban de NdFeB est réalisé, par fusion et solidification rapide (trempe). Un four dit de « strip casting» est utilisé. L'alliage présente des phases de Nd2Fe14B entourées de phase plus riches en Nd (« Nd rich »). L'espacement entre les phases riches en Nd (« Nd rich spacing ») est adapté à la taille des poudres souhaitées 10 (typiquement 5um). Le ruban de NdFeB est ensuite soumis à une étape de décrépitation par hydruration jusqu'à l'obtention d'une poudre grossière. Consécutivement, un broyage au jet (« jet mill ») permet d'obtenir une poudre ayant une distribution de tailles d50 de 5um et un rapport d00/c110 d'environ 5. La poudre obtenue est, principalement, formée de 15 grains de poudre de Nd2Fe14B, recouverts entièrement ou en partie, par une phase riche en néodyme. Il est également possible d'avoir quelques grains de néodyme. Le coeur 2 des particules 1 est ensuite recouvert par un revêtement 3 constitué d'une monocouche 4 de cobalt. Les poudres sont mises en suspension dans une machine de dépôt de type dépôt chimique en phase vapeur à partir de précurseurs 20 organométalliques (ou MOCVD pour « Metal Organic Chemical Vapor Deposition »). Le précurseur est, par exemple, un carbonyle métallique tel que Co2(C0)8. La réaction de dépôt du revêtement peut se faire entre 200°C et 400°C. La masse volumique du NdFeB étant d'environ 7,6 g/cm3, et le diamètre moyen des poudres étant de 1 à 7 um, un dépôt de cobalt de 10 nm (masse volumique 25 d'environ 8,9 g/cm3) va conduire à des particules ayant un pourcentage massique de cobalt allant de 1,0% (pour des particules de 7 um) à 6,7% (pour des particules de 1 um) - tableau suivant. Diamètre des particules de NdFeB un 1 3 5 7 Teneur massique de cobalt dans les % 6,7 2,3 1,4 1,0 particules finales 23 Lors de la phase de frittage, la phase riche en néodyme (« Nd rich »), comprenant essentiellement du néodyme et des métaux non solubles dans la phase Nd2Fe14B forme, par réactions eutectiques, une phase liquide à des températures comprises entre 500 et 700°C, selon la composition de l'aimant. Cette phase liquide 5 participe à la densification des aimants au cours du cycle de frittage (frittage en phase liquide). La formation de dépôts de type Co autour de grains Nd2Fe14B+Nd, dépourvus de ces éléments, conduit également à la formation de phase liquide par les différentes réactions eutectiques (Nd et Nd2Fe14B, Nd et Co,...). 10 Préparation de particules 1 ayant un coeur 2 de NdFeB recouvert par une couche 4 de cobalt et par une couche 5 de cuivre. Dans cet exemple, un revêtement 3 bi-couche est réalisé. Le revêtement 3 comprend une première couche 4 de cobalt déposée par MOCVD (épaisseur 20nm), en contact avec le coeur 2 de la particule 1 et une seconde couche 5 de cuivre déposée par 15 MOCVD (épaisseur 10nm). Le précurseur du cuivre est un complexe de coordination de cuivre à l'état oxydé (+I), stabilisé par un ligand. Le cuivre peut être coordonné à une pdicétonate, répondant à la formule générale (13-dicétonate)Cu(1)L, avec L une base de Lewis telle qu'un alcène, un alcyne, ou une phosphine. Le précurseur est, par exemple, le Cupraselect® [(hfac)Cu(VTMS)] ou le Gigacopper® [(hfac)Cu(MHY)]. 20 La formation de dépôts de type Co-Cu autour de grains Nd2Fe14B+Nd, dépourvus de ces éléments, conduit également à la formation de phase liquide par les différentes réactions eutectiques (Nd et Nd2Fe14B, Nd et Co, Nd et Cu, REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication d'un aimant permanent comprenant au moins les étapes successives suivantes : a) Préparation d'une pièce comprenant des particules (1) et un liant organique ou un lubrifiant, b) Réalisation d'un premier traitement thermique à une première température Td de manière à éliminer le liant organique ou le lubrifiant, c) Réalisation d'un second traitement thermique à une deuxième température Tt, supérieure à la première température Td, de manière à fritter les particules pour obtenir l'aimant permanent, caractérisé en ce que les particules (1) comprennent un coeur (2) recouvert par un revêtement métallique (3), le coeur (2) étant en un matériau magnétique à base de terres rares, tel que NdFeB, ou SmCo, ou en un matériau non magnétique à base de terres rares susceptible de former un matériau magnétique par réaction avec le revêtement métallique (3) lors de l'étape de c). 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le coeur (2) de la particule (1) est en SmCo et en ce que le revêtement métallique (3) comprend une première couche (4) en cobalt, en fer ou en cuivre. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le coeur (2) de la particule (1) est en NdFeB et en ce que le revêtement métallique (3) comprend une première couche (4) en cobalt, en nickel, en cuivre, en aluminium ou en fer. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le revêtement métallique (3) comprend une première couche (4) en cobalt et une deuxième couche (5) en cuivre. 25 5. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le revêtement métallique (3) comprend, en outre, une troisième couche (6) en fer, disposée entre la première couche (1) et le coeur (2) de la particule (1). 5 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le revêtement métallique (3) a une épaisseur allant de 5nm à 100nm, de préférence de 10nm à 50nm et, encore plus préférentiellement, de 10nm à 30nm. 10 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les particules (1) ont un diamètre de 11.1.m à 7p.m, et, de préférence, de 3p.m à 5gm pour un coeur en NdFeB. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, 15 caractérisé en ce que les particules (1) ont un diamètre de 1 à 20pm et, de préférence, de 1 à 10pm pour un coeur en SmCo. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que, lors de l'étape a), la pièce est préparée par injection de poudres 20 dans un moule. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que, lors de l'étape a), la pièce est préparée par stéréolithographie. 25 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que, lors de l'étape a), la pièce est préparée par projection de liant sur lit de poudre. 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que, lors de l'étape a), la pièce est préparée par compaction. 26 13. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la température Td est comprise dans la gamme allant de 100°C à 600°C. 5 14. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la température Tf est comprise dans la gamme allant de 700°C à 1350°C. 15. Particule (1) comprenant un coeur (2) recouvert par un 10 revêtement métallique (3), le coeur étant en un matériau magnétique à base de terre rare, tel que NdFeB, ou SmCo, ou en un matériau non magnétique à base de terres rares susceptible de former un matériau magnétique par réaction avec le revêtement métallique (3). 15 16. Particule (1) selon la revendication 15, caractérisée en ce que le coeur (2) de la particule (1) est en SmCo et en ce que le revêtement métallique (3) comprend une première couche (4) en cobalt, en fer ou en cuivre. 17. Particule (1) selon la revendication 15, caractérisée en ce que le 20 coeur (2) de la particule (1) est en NdFeB et en ce que le revêtement métallique (3) comprend une première couche (4) en aluminium, en fer, en cobalt, en nickel ou en cuivre. 18. Particule (1) selon l'une des revendications 15 à 17, caractérisée 25 en ce que le revêtement métallique (3) comprend une première couche (4) en cobalt, ou en cobalt et nickel, ou en nickel, et une deuxième couche (5) en cuivre. 19. Particule selon la revendication 18, caractérisée en ce que le revêtement métallique (3) comprend, en outre, une troisième couche (6) en fer, disposée 30 entre la première couche (4) et le coeur (2) de la particule (1).