FR 3072218 A1 20190412 FR 1759370 A 20171006 CONNECTEUR MULTICOUCHE A CONDUCTEURS ISOLES PAR EMAILLAGE Domaine technique de l'invention L'invention se rapporte au domaine technique des installations électriques, des 5 conducteurs et de la distribution de puissance, ainsi qu'au domaine des appareils et méthodes pour la fabrication de tels dispositifs. Plus particulièrement, l'invention concerne entre autres d'une part un connecteur multicouche encore appelé « busbar » laminé isolé électriquement et d'autre part le procédé de fabrication dudit connecteur. 113 Art antérieur On entend usuellement par « busbar laminé » un dispositif d'interconnexion électrique, qui a pour fonctions de raccorder électriquement des éléments constitutifs d'un convertisseur statique d'énergie électrique ; mais aussi d'assurer la connectique de raccordement prévue à l'extérieur dudit convertisseur. 15 Ce raccordement intervient dans plusieurs contextes par exemple : - entre des modules de puissance comme - des transistors bipolaire à grille isolée (IGBT : Insulated Gate Bipolar Transistor), des thyristors commuté à gâchette intégrée (IGCT : Integrated gate-commutated thyristor), des 20 diodes, et des composants passifs comme des condensateurs ou des filtres ; mis en oeuvre au sein de ce convertisseur statique d'énergie électrique, notamment dans la gamine de puissance typique allant de 50kW (kilowatt) à 8 MW (mégawatt), - lorsque le « busbar » est directement encapsulé à l'intérieur des modules 25 de puissances : entre des circuits semi-conducteurs, et/ou entre des circuits semi-conducteurs et des connexions externes (bornes de raccordement), 2 notamment dans la gamine de puissance typique allant de 50kW (kilowatt) à 200 kW (kilowatt). Le connecteur multicouche laminé a également pour fonction de supporter 5 mécaniquement les divers éléments en jeu. Les connecteurs laminés sont, de manière générale, constitués d'un complexe de conducteurs plats et de matériau(x) isolant(s). Néanmoins, un « busbar » peut aussi être constitué d'un unique conducteur plat. On entend par conducteur plat, un conducteur tel que l'une de ses dimensions 10 (préférentiellement son épaisseur) est beaucoup plus faible que les autres. Un tel conducteur peut être plan ou coudé. Cet empilement de conducteurs plats de différentes phases électriques justifie la principale raison d'être du connecteur laminé par rapport à des barres de connexions ou des câbles électriques classiques ; à savoir une inductance faible. 15 A titre d'exemple, un connecteur laminé peut consister en un assemblage de plusieurs plaques conductrices, chaque plaque correspondant à une phase électrique. Des lumières pratiquées dans les plaques permettent le raccordement des composants disposés sur une face avec les autres plaques situées en dessous. 20 Les composants sont le plus souvent montés par vissage. Ils existent aussi des pattes de connexions permettant le raccordement avec l'extérieur du convertisseur. Le plus souvent, l'isolation électrique entre les différents plaques conductrices est 25 réalisées par des films isolants électriques de type polyéthylène téréphtalate (PET), polynaphtalate d'éthylène) (PEN), polyimide (PI) . . . 3 Usuellement, le(s)dit(s) film(s) isolant(s) est soit empilé (intercalé entre des conducteurs, on parle de « busbar » laminé empilé ou « stacké »), soit contrecollé sur le conducteur plat (busbar laminé contrecollé). Ces technologies présentent plusieurs désavantages présentés ci-après. Dans le cas d'un « busbar » « stacké » ou empilé, les films ne sont pas collés, et il faut prévoir un dispositif de maintien géométrique de ses éléments au moins jusqu'à son montage dans le convertisseur. Ce dispositif se présente généralement sous forme de pièces de fixation additionnelles en matériau isolant électrique. Par ailleurs, les distances d'isolement dans l'air limitent le niveau de tension de service de convertisseurs confectionnés à base de tels connecteurs (à environ 1000 volts). Dans le cas du contrecollage, les feuilles sont le plus souvent thermocollées, ce qui nécessite par exemple l'emploi d'une presse chauffante, d'un outil conformateur et de membranes souples de répartition de pression. Un tel appareil consomme beaucoup d'énergie, ce qui représente un inconvénient technique majeur. En effet, seulement environ 1% de l'énergie consommée sert à solidariser les conducteurs plats et le(s) film(s), le reste de l'énergie étant dissipée au niveau de la carcasse métallique de la presse et de l'outil. Dû à l'inertie thermique du système et à la barrière thermique formée par les membranes souples, le temps de production est également long (de l'ordre de 1 à 2 heures) et donc la productivité horaire faible ; alors que les besoins futurs en convertisseurs statiques sont en hausse (énergies renouvelables, véhicules électriques, smart-grid, ...) Un autre problème technique rencontré lors du contrecollage de films isolants 25 concerne la qualité d'isolation du dispositif et plus spécifiquement la qualité d'isolation de ses bordures (périphérie du conducteur, bords des ouvertures prévues dans les conducteurs...). En effet, idéalement, les « busbars » laminés 4 avec film thermocollé se fabriquent à plat et sont ensuite pliés si besoin. Le pliage postérieur présente des risques multiples : fissuration du film, fissuration du revêtement de surface (par exemple : nickelage). De plus, lors de la pose des film(s) isolant(s), il faut prendre garde de ne pas créer de poche d'air (cavité 5 remplie d'air entre le film et le conducteur) ou d'interstices (film mal collé ou décollé) aux bordures, car de tels défauts génèrent l'apparition de phénomènes parasites et hautement préjudiciables tels que des phénomènes de décharges partielles (d'autant plus importantes que le champ diélectrique est élevé), qui provoquent à échéance plus ou moins longue le perçage du film isolant, et par 10 suite l'apparition de court-circuits. La conception de connecteurs multicouches présentant un seuil d'apparition de décharges partielles élevé est donc hautement désirable. Par ailleurs, le besoin croissant de rapidité au niveau des circuits nécessite la mise en oeuvre de composants électroniques adéquats et de plus en plus performants, 15 par exemple à base de carbure de silicium ou nitrure de gallium. Ceux-ci introduisent des contraintes sévères pour les « busbars », telles que : - des valeurs d'inductance requises encore plus faibles que celles actuellement atteintes, - une aptitude à supporter une tension de fonctionnement supérieure aux 20 tensions actuellement rencontrées, - une aptitude à supporter un courant commuté supérieur aux courants commutés actuellement rencontrés, - une aptitude à supporter une température de fonctionnement supérieure aux températures actuellement atteintes. Ainsi, afin de répondre aux contraintes précédemment évoquées, on utilise actuellement des film(s) de matériaux de plus en plus performant, par exemple des films en PolyEtherEtherKetone (PEEK) ou en Polyimide (PI), mais qui sont 5 beaucoup plus couteux. Egalement, la montée en température pose le problème de trouver des films et des adhésifs résistants à celle-ci. Egalement, l'avantage technique principal de ces dispositifs, à savoir : une inductance faible (par comparaison à un câblage traditionnel), est une 5 conséquence de leur forme aplatie. Ainsi, de manière évidente, l'évolution technologique actuelle repose sur le principe de la réduction d'échelle : il est connu d'atteindre des valeurs d'inductance de plus en plus faibles en réduisant l'épaisseur des conducteurs et des films d'isolation. Cette solution présente néanmoins une limite évidente, puisque des films plus fins sont aussi plus fragiles 10 et délicats à manipuler et/ou coller. Sachant en outre qu'une inductance faible permet de limiter les surtensions pendant les commutations du courant dans les interrupteurs électroniques et qu'un seuil d'apparition de décharges partielles de plus en plus élevé est requis, il est d'autant plus évident que l'amélioration des performances des connecteurs 15 multicouches, par le choix de matériaux performants, facilement déposables et peu onéreux, est un challenge technique d'importance pour l'industrie. On connait également l'isolation des conducteurs par dépôt de poudre isolante colorée thermodurcissable (par exemple époxyde) qui après cuisson forme une barrière isolante. Malheureusement la barrière isolante peut se fissurer ou 20 craqueler ce qui engendre des défauts d'isolation. Ce phénomène étant courant, les fabricants ajoutent un film souple isolant. Description de l'invention Comme démontré précédemment, il existe un réel besoin d'apporter une solution en réponse au problème technique de l'amélioration de l'isolation des conducteurs 25 plats constitutifs des connecteurs multicouches laminés (notamment aux bordures) et de l'application du matériau isolant choisi, tout en conservant un coût de fabrication raisonnable et en augmentant la productivité. 6 L'invention décrite dans la présente demande répond à ce besoin, en proposant une solution économiquement attrayante et des performances accrues pour les connecteurs multicouches produits selon la méthode prescrite, qui s'affranchit de l'usage de filins ; 5 Pour ce faire, l'invention concerne tout d'abord un procédé de fabrication d'un dispositif connecteur apte entre autres à réaliser une connexion inter ou intra convertisseur( s) statique(s) d'énergie électrique (circuits modules de puissance, condensateurs, filtres, connecteurs, . . .), ledit dispositif comprenant au moins deux conducteurs plats et au moins un matériau isolant, ledit procédé étant 10 remarquable en ce que : - on prépare chaque conducteur plat individuellement, - on dépose sur chaque conducteur au moins une couche de vernis d'émaillage d'épaisseur inférieure à l'épaisseur finale souhaitée, - on procède à la réticulation de la couche de vernis d'émaillage, 15 - on recommence la dépose d'une couche de résine d'émaillage et la réticulation jusqu'à atteindre l'épaisseur choisie, - on assemble les conducteurs dudit dispositif connecteur au moyen d'un gabarit et de moyens de liaison. Pour préparer les conducteurs, on commence par effectuer un traitement de 20 surface tel un dégraissage et/ou une désoxydation. Ensuite on pose une épargne sur chaque zone du conducteur où doit s'établir un contact électrique avant de déposer le vernis. Ces épargnes sont par exemple choisies dans le groupe comprenant : bouchons (par exemple : en matière élastique résistant à la chaleur, et/ou étanches, et/ou 25 fixés mécaniquement, et/ou en matière non adhérente), adhésifs (par exemple : adhésifs pelables). Les épargnes peuvent être toutes de même nature ou être panachées. Elles peuvent être réutilisables ou à usage unique. Néanmoins, 7 l'Homme du Métier sait choisir la nature des épargnes, et leur nombre en fonction des besoins du dispositif à fabriquer. Les conducteurs peuvent être suspendus à un support ou maintenu via la ou les épargne(s), le temps nécessaire à la pose du vernis et à sa réticulation. 5 Pour la pose du vernis d'émaillage, celle-ci se fait par exemple par projection en fines couches utilisant l'air comme véhicule porteur du vernis ou en projetant uniquement le vernis d'émaillage sous forme liquide en microgouttelettes donc par pulvérisation. La pose peut également se faire par trempage ou aspersion de vernis, la viscosité io du vernis d'émaillage et la rugosité du conducteur dictant alors l'épaisseur de la couche déposée. La pose peut également se faire par enduction centrifuge au moyen d'une tournette mettant en rotation à grande vitesse le conducteur à émailler. L'épaisseur finale de la couche isolante déposée est fonction de la quantité de matière isolante 15 initiale, de sa viscosité et des conditions de rotation (durée, vitesse de rotation et accélération) En déposant de fines couches on diminue le risque d'un manque accidentel localisé de vernis car les couches sont déposées indépendamment les unes des autres. zo La réticulation se fait selon la nature du vernis. La réticulation peut se faire par évaporation de solvant ou par réaction chimique avec un agent durcisseur. Un apport thermique enclenche ou accélère le plus souvent cette réticulation. La réticulation peut se faire également par UV pour les résines photo-sensibles. 25 Dans une variante de réalisation, les couches peuvent ne pas être de même épaisseurs, ni de même type de résine. Par exemple, le vernis de la première 8 couche fine peut être de nature polyuréthane, caractérisé par une bonne accroche sur une surface cuivre, et les suivantes en vernis de type époxy plus résistantes. Et la dernière en vernis chargé en pigments colorés. 5 Les conducteurs peuvent être préparés un par un ou par lot selon les moyens utilisés pour déposer le vernis. Lorsque les conducteurs sont prêts, il faut les assembler. Pour les assembler, on utilise un gabarit de montage qui va permettre de positionner les connecteurs les uns par rapport aux autres et d'immobiliser les 10 conducteurs les uns par rapport aux autres. Suivant une première réalisation, on fait appel à des composants mécaniques (vis , clip, insert, rivet..) en matériau isolant. Selon une seconde réalisation, on fait appel à des adhésifs sous toutes les formes, par exemple : plots de colle, couche de colle, film adhésif. 15 Dans une variante de réalisation, on insère entre deux conducteurs précédemment couverts d'un vernis émaillé des espaceurs en matériau isolant tel une feuille de mica ou un mat de fibres de verre. On peut également utiliser une feuille en silicone que l'on dira épaisse (1 à 5 mm, typiquement 3 mm) afin de compenser des différences d'épaisseur. 20 Préférentiellement, le gabarit de montage présente des moyens de calage latéral des conducteurs. L'invention concerne également tout dispositif connecteur qu'il est possible d'obtenir par la mise en oeuvre du procédé décrit. Ledit dispositif connecteur est 25 entre autre apte à réaliser une connexion inter ou intra convertisseur(s) statique(s) d'énergie électrique (circuits modules de puissance, condensateurs, filtres, 9 connecteurs, ...), c'est-à-dire qu'il est apte et susceptible d'être employé afin de réaliser une connexion : - Intra-convertisseur, c'est-à-dire par exemple : o entre au moins deux modules de puissance (tels que définis 5 précédemment) appartenant à un même convertisseur, ou o à l'intérieur d'un module de puissance, par exemple : entre au moins deux puces semi-conductrices, ou entre une puce semi-conductrice et une connexion externe, ou - Inter-convertisseurs, c'est-à-dire par exemple entre au moins deux 10 convertisseurs. Comme décrit auparavant, les dispositifs (busbar) sont, de manière générale, constitués d'un complexe de conducteurs plats et de matériau(x) isolant(s). Selon l'invention, les conducteurs plats sont préférentiellement en cuivre ou en aluminium. Avantageusement (mais non obligatoirement) les conducteurs sont 15 protégés par un traitement de surface, tel que entre autres : étamage, nickelage, argenture. Préférentiellement, les conducteurs ont une épaisseur comprise entre 1 et 4 millimètres. Le procédé de fabrication des conducteurs (par exemple : poinçonnage, pliage, injection, coulage) importe peu, et l'Homme du Métier sait choisir le procédé le 20 plus adapté à l'application visée. Enfin, l'invention est employable à des fins diverses, telles que les busbars laminés de convertisseur statique d'énergie électriques, les busbars laminés internes de modules semi-conducteurs de puissance, et le Déposant revendique notamment l'utilisation du dispositif connecteur proposé, obtenu par la mise en 25 oeuvre du procédé présenté, en tant que connecteur inter ou intra convertisseur(s) statique(s) d'énergie électrique. Description des dessins 10 L'invention sera bien comprise à l'aide de la description ci-après (à titre d'exemple non limitatif) des dessins illustrant le dispositif d'interconnexion et le procédé de fabrication associé. La figure 1 représente deux conducteurs indépendants, pourvus d'épargnes de 5 protection des zones de connexions électriques. La figure 2 représente deux conducteurs, toujours indépendants et qui ont subi les opérations d'émaillage prévues par le procédé. Les épargnes ont été retirées. Une coupe agrandie montre le détail de l'empilement des couches de vernis. 10 La figure 3 montre les deux conducteurs précédemment émaillés et assemblés par des plots de colle, pour former le connecteur multicouche à conducteurs isolés par émaillage. Description de modes généraux de réalisation de l'invention 15 Conformément aux figures, le procédé selon l'invention permet la fabrication d'un dispositif connecteur multicouches 1. Ce dispositif 1, conformément à la figure 1, est fabriqué à partir d'au moins un conducteur plat 2, sur lequel on pose éventuellement une épargne 3 en chaque zone dudit conducteur 2 où doit s'établir un contact électrique. L'épargne 3 peut être déposée sur une face du conducteur 20 2, ou être traversante, au niveau d'une lumière 4 réalisée dans ledit conducteur 2. Selon le procédé de fabrication, la pose de(s) épargne(s) s'effectue avant de déposer le vernis (10). Conformément à la figure 2, on dépose une ou plusieurs couches (11, 12) de vernis d'émaillage 10 sur les conducteurs 2 préparés et éventuellement munis d'épargnes 3. Une fois les épargnes 3 enlevées, on obtient 25 par exemple des lumières 4 dont les bords sont recouverts de vernis (lumière 4 avec bord épais sur le conducteur 2 du bas), et des lumières dont les bords ont été protégés d'un recouvrement par vernis grâce aux épargnes 3 (lumière 4 avec bord fin sur le conducteur 2 du haut). 11 Préférentiellement, chaque conducteur est enrobé individuellement d'au moins une couche de vernis d'émaillage 10. On entend par vernis d'émaillage 10, une résine qui présente des aptitudes 5 particulières d'adhérence sur le conducteur électrique, de résistance électrique, de stabilité thermique. Tout à fait préférentiellement, le vernis d'émaillage 10 comprend au moins un agent de charge sous forme de particules inorganiques de taille préférentiellement inférieure à 150 lam, telles que par exemple : la silice (SiO2), l'alumine (A1203), io la magnésie (MgO). Grâce à cet agent de charge inorganique, la résine présente une altération moindre de ses caractéristiques électriques sous contraintes de décharges partielles. Cette possibilité technique permet d'obtenir une durée de vie maitrisée en présence de décharges partielles, contrairement à la technologie actuelle qui 15 requiert l'absence de décharges partielles. Avantageusement, les paramètres caractéristiques dudit vernis d'émaillage 10 sont choisis parmi : - viscosité dynamique : 100 à 4000 mPa.s, et/ou 20 - classe de température : 120°C à 240°C (120 / 140 / 155 / 180 / 200 / 220 / 240°C),suivant la norme IEC 60085 : 2007, et/ou - rigidité diélectrique supérieure ou égale à 30 kV/mm, et/ou - plus préférentiellement la nature chimique est choisie parmi : polyuréthane (PUR), élastomère thermoplastique (TPE). 25 A titre d'exemple, le vernis d'émaillage 10 peut être choisi parmi la gamine VOLTATEX WIRE® (Dupont). Le vernis 10 d'émaillage peut être réticulé par l'action de la chaleur ou par l'action des rayons Ultra Violet. Pour ces derniers, on peut retenir à titre d'exemple la société Green Isolight International : 12 - le GII 206 qui a une classe de 280°C et qui est à base de polyester acrylate; - le GII 200 qui a une classe de 120°C et qui est poly-alcool modifié acrylate. Pour la pose du vernis 10, le conducteur 2 peut par exemple être suspendu au 5 moyen d'un crochet s'agrippant au niveau d'une épargne 3. Le vernis 10 peut alors être projeté sur le conducteur 2. La projection peut être réalisée sous forme de fines particules, par effet aérosol au moyen d'un gaz propulseur (air ou gaz neutre comme l'azote par exemple) ou par pression. 10 On peut également tremper le conducteur 2 dans un bain ou l'asperger de vernis 10. Une autre possibilité consiste à déposer le vernis par enduction centrifuge. De préférence, on procède par dépôt de couches fines pour ainsi multiplier celles-ci. L'Homme de métier saura déterminer les paramètres nécessaires pour réaliser les épaisseurs souhaitées en fonction des caractéristiques des vernis employés. 15 Préférentiellement, selon le procédé, l'étape d'assemblage dudit dispositif 1 comprend au moins une étape parmi : étape(s) de collage, étape(s) de bridage mécanique. Le collage (étape de collage) comprend par exemple : collage par presse et/ou collage à chaud et s'effectue à l'aide d'une colle telle que : adhésif à film transfert, 20 colle liquide. Avantageusement, le procédé selon l'invention est remarquable en ce que : - tout d'abord on dépose une couche de résine d'émaillage 10 d'épaisseur A, préférentiellement par trempage suivi d'un égouttage (néanmoins, toute autre méthode adaptée - en fonction du vernis 10 choisi - peut être mise en 25 oeuvre, telle qu'un dépôt par pulvérisation ou centrifugation), - ensuite on réticule ledit vernis d'émaillage 10. L'Homme du métier sait choisir le nombre d'itération du cycle d'étape présenté auparavant, de façon à obtenir une épaisseur désirée finale B de vernis d'émaillage 13 10, enrobant lesdits conducteurs plats 2. Entre autres, le nombre d'itérations (et donc l'épaisseur finale B) est choisi en fonction de la tension que le dispositif 1 doit supporter. Préférentiellement, ladite épaisseur B est comprise entre 30 et 200 microns, afin 5 de permettre au dispositif de fonctionner à une tension comprise entre 300 et 1250 volts. Préférentiellement, ladite épaisseur A est comprise entre 3 et 15 microns. Un premier intérêt de ces différentes étapes A de dépôt de résine (vernis) d'émaillage 10 est d'éviter la création de microcavités dans l'épaisseur de l'isolant (toute microcavité étant susceptible de devenir le siège de décharges partielles 10 préjudiciables à la pérennité des performances électriques de l'isolant et/ou de l'isolation). Un deuxième intérêt est de diminuer le risque d'un manque accidentel localisé de vernis 10 car les couches sont déposées indépendamment les unes des autres. Un troisième sera de profiter de caractéristiques propres à chaque type de vernis 15 10, par exemple une première couche avec une aptitude d'adhérence élevée sur les surfaces conductrices, une couche suivante avec des performances mécaniques plus élevée, ou encore une couche de vernis 10 coloré d'identification (par exemple : vernis incluant des pigments colorés ; cette possibilité technique permet une identification sans ambigüité d'une couche conductrice par rapport à une 20 autre). La réticulation du vernis d'émaillage 10 peut par exemple s'effectuer spontanément à température ambiante ou dans une étuve, par évaporation de solvant, par réaction chimique avec un agent durcisseur, ou sous l'action d'un 25 rayonnement UV. Selon une variante du procédé, les différentes couches de vernis 10 déposées sont de nature et/ou d'épaisseurs différentes. 14 Avantageusement, selon une variante (étape d'assemblage) du procédé, on assemble les conducteurs 2 revêtus de vernis 10 émaillé au moyen de pièces mécaniques en matériau isolant. Selon une autre variante (étape d'assemblage) du procédé, on assemble les 5 conducteurs 2 revêtus de vernis 10 émaillé au moyen d'adhésif sous toutes les formes. Préférentiellement, comme prévu à la figure 3, on insère entre deux conducteurs 2 revêtus de vernis 10 émaillé un (ou des) espaceurs isolants, tel qu'une feuille de 10 matière isolante 15 (par exemple en mica). Avantageusement, le procédé selon l'invention est remarquable en ce que dans des variantes avancées de l'étape de préparation des conducteurs plats 2, celle-ci comprend en outre au moins une étape de préparation des surfaces, choisie par 15 exemple entre autres parmi : dégraissage, dépoussiérage. Egalement, le procédé proposé permet d'envisager plus aisément une démarche écologique globale, en offrant la possibilité d'utiliser des solvants aqueux en lieux et place des solvants organiques dans les vernis. Enfin, l'invention concerne tout dispositif obtenu via le procédé précédemment décrit, comportant au moins deux conducteurs plats 2 et au moins un matériau isolant : vernis 10 (éventuellement sous forme multicouches 11, 12), REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication d'un dispositif connecteur (1) apte à réaliser une connexion inter ou intra convertisseur(s) statique(s) d'énergie électrique, ledit 5 dispositif (1) comprenant au moins deux conducteurs plats (2) et au moins un matériau isolant (10, 11, 12, 15), ledit procédé étant remarquable en ce que : - on prépare chaque conducteur plat (2) individuellement, - on dépose sur chaque conducteur (2) au moins une couche de vernis d'émaillage (10) d'épaisseur inférieure à l'épaisseur finale souhaitée, 10 - on procède à la réticulation de la couche de vernis d'émaillage (10), - on recommence la dépose d'une couche de résine d'émaillage (10) et la réticulation jusqu'à atteindre l'épaisseur choisie, - on assemble les conducteurs (2), revêtus de vernis (10), dudit dispositif connecteur (1) au moyen d'un gabarit et de moyens de 15 liaison. 2. Procédé de fabrication d'un dispositif connecteur (1) selon la revendication 1 caractérisé en ce qu'on pose une épargne (3) sur chaque zone du conducteur (2) où doit s'établir un contact électrique avant de déposer le vernis (10). 3. Procédé de fabrication d'un dispositif connecteur (1) selon l'une des 20 revendications précédentes caractérisé en ce qu'on dépose la couche de vernis (10) en fines particules, en utilisant un gaz comme propulseur, ou par pression. 4. Procédé de fabrication d'un dispositif connecteur (1) selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce qu'on dépose la couche de vernis (10) par trempage ou aspersion. 25 5. Procédé de fabrication d'un dispositif connecteur (1) selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que l'on dépose la couche de vernis (10) par enduction centrifuge. 16 6. Procédé de fabrication d'un dispositif connecteur (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on procède à une réticulation du vernis (10), par exemple par évaporation de solvant ou par réaction chimique avec un agent durcisseur ou par action des UV. 7. Procédé de fabrication d'un dispositif connecteur (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les différentes couches de vernis (10) déposées sont de nature et/ou d'épaisseurs différentes. 8. Procédé de fabrication d'un dispositif connecteur (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on assemble les conducteurs 10 (2) revêtus de vernis (10) émaillé au moyen de pièces mécaniques en matériau isolant. 9. Procédé de fabrication d'un dispositif connecteur (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu'on assemble les conducteurs (2) revêtus de vernis (10) émaillé au moyen d'adhésif sous toutes les formes. 15 10. Procédé de fabrication d'un dispositif connecteur (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu'on insère entre deux conducteurs (2) revêtus de vernis émaillé une feuille de matière isolante (15). 11. Dispositif connecteur (1) apte à réaliser une connexion inter ou intra convertisseur( s) statique(s) d'énergie électrique, ledit dispositif (1) comprenant 20 au moins deux conducteurs plats (2) et au moins un matériau isolant (5), ce dispositif (1) étant caractérisé en ce qu'il est obtenu selon l'une quelconque des revendication 1 à 10. 12. Dispositif connecteur selon la revendication 11, caractérisé en ce que le vernis d'émaillage (10) comprend au moins un agent de charge sous forme de particules 25 inorganiques. 17 13. Dispositif connecteur (1) selon la revendication 11 ou 12, caractérisé en ce que le vernis d'émaillage (10) comprend des pigments colorés. 14. Utilisation du dispositif connecteur (1) selon l'une des revendications 11 à 13 5 en tant que connecteur inter ou intra convertisseur(s) statique(s) d'énergie électrique.