FR 3073774 A1 20190524 FR 1761056 A 20171122 La présente invention concerne le domaine technique des matériaux de renfort, adaptés à la constitution de pièces composites. Plus précisément, l'invention a pour objet des matériaux de renfort, adaptés à la réalisation de pièces composites en association avec une résine injectée ou infusée, comprenant une couche poreuse en un polymère thermoplastique partiellement réticulé, ainsi que des procédés et utilisations associés. La fabrication de pièces ou d'articles composites, c'est-à-dire comprenant, d'une part, un ou plusieurs renforts fibreux, notamment du type nappes fibreuses unidirectionnelles et, d'autre part, une matrice (qui est, le plus souvent, principalement de type thermodurcissable et peut inclure un ou plusieurs thermoplastiques) peut, par exemple, être réalisée par un procédé dit "direct" ou "LCM" (de l'anglais « Liquid Composite Moulding »). Un procédé direct est défini par le fait qu'un ou plusieurs renforts fibreux sont mis en oeuvre à l'état "sec" (c'est-à-dire sans la matrice finale), la résine ou matrice, étant mise en oeuvre séparément, par exemple, par injection dans le moule contenant les renforts fibreux (procédé "RTM", de l'anglais « Resin Transfer Moulding »), par infusion au travers de l'épaisseur des renforts fibreux (procédé "LRI", de l'anglais « Liquid Resin Infusion » ou procédé "RFI", de l'anglais « Resin Film Infusion »), ou bien encore par enduction/imprégnation manuelle au rouleau ou au pinceau, sur chacune des couches unitaires de renforts fibreux, appliquées de manière successive sur la forme. Pour les procédés RTM, LRI ou RFI, il faut en général tout d'abord fabriquer une préforme fibreuse ou empilement de la forme de l'article fini désiré, puis imprégner cette préforme ou empilement d'une résine destinée à constituer la matrice. La résine est injectée ou infusée par différentiel de pressions en température, puis une fois que toute la quantité de résine nécessaire est contenue dans la préforme, l'ensemble est porté à une température plus élevée pour réaliser le cycle de polymérisation/réticulation et ainsi entraîner son durcissement. Les pièces composites utilisées dans l'industrie automobile, aéronautique ou navale, sont en particulier soumises à des exigences très 2 strictes, notamment en termes de propriétés mécaniques. Pour économiser en carburant et faciliter la maintenance des pièces, l'industrie aéronautique a remplacé de nombreux matériaux métalliques par des matériaux composites qui sont plus légers. 5 La résine qui est ultérieurement associée, notamment par injection ou infusion, aux renforts fibreux, lors de la réalisation de la pièce, peut être une résine thermodurcissable, par exemple du type époxy. Pour permettre un écoulement correct au travers d'une préforme constituée d'un empilement de différentes couches de renforts fibreux, cette résine est, le plus souvent, très 10 fluide, par exemple d'une viscosité de l'ordre de 50 à 200mPa.s., voire inférieure, à la température d'infusion/injection. L'inconvénient majeur de ce type de résine est leur fragilité, après polymérisation/réticulation, ce qui entraîne une faible résistance à l'impact des pièces composites réalisées. Afin de résoudre ce problème, il a été proposé dans les documents de 15 l'art antérieur d'associer les couches de renforts fibreux à des couches poreuses polymériques thermoplastiques, et notamment à un non-tissé (également nommé voile) de fibres thermoplastiques. De telles solutions sont notamment décrites dans les demandes de brevet ou les brevets EP 1125728, US 6,828,016, WO 00/58083, WO 2007/015706, WO 2006/121961, 20 US 6,503,856, US 2008/7435693, WO 2010/046609, WO 2010/061114 et EP 2 547 816, US 2008/0289743, US 2007/8361262, US 2011/9371604, WO 2011/048340. L'ajout de cette couche poreuse thermoplastique, notamment du type non-tissé permet d'améliorer les propriétés mécaniques des pièces composites obtenues, au test de compression après impact (CAI), test utilisé 25 de manière courante pour caractériser la résistance des structures à l'impact. Néanmoins, ces solutions présentent certains inconvénients. En effet, tout d'abord, des couches poreuses polymériques thermoplastiques utilisées ont le plus souvent une température de fusion élevée, en particulier supérieure à 150°C, ce qui rend le procédé de fabrication de ces matériaux 30 de renfort couteux. De plus, la matière thermoplastique polymérique constitutive de la couche poreuse peut interagir avec la résine thermodurcissable qui va 3 ensuite être injectée ou infusée. Ceci est d'autant plus vrai que le point de fusion de la matière thermoplastique est bas. Les conséquences sont qu'elle peut modifier la stoechiométrie locale de la résine thermodurcissable et qu'elle peut se répandre dans les renforts fibreux lors de l'imprégnation de 5 ces derniers par la résine thermodurcissable, ce que l'on veut éviter. Pour résoudre ce problème, il a été proposé dans l'art antérieur, par la demanderesse, une poudre époxy telle que celle utilisée pour le tissu développé sous la référence Hexcel Primetex 43098 S 1020 S E01 1F, à la place d'une couche poreuse polymérique thermoplastique. Une telle couche 10 thermodurcissable obtenue par dépôt d'une poudre époxy présentant une température de ramollissement de l'ordre de 100°C, permet de réaliser des pièces composites de manière plus rapide et moins couteuse, et en particulier à une température plus faible, puisqu'un préformage à basse température peut être réalisé. Néanmoins, une telle technique pose des 15 problèmes pratiques dus à l'utilisation de poudre et surtout ne permet pas d'obtenir des propriétés en termes de résistance mécanique satisfaisantes. La présente invention a donc pour objet de fournir de nouveaux matériaux de renfort pour la réalisation de pièces composites en association avec une résine injectée ou infusée, qui permettent de conserver les effets 20 bénéfiques sur les performances mécaniques observées dans le cas de l'utilisation de matériaux de renfort comprenant une couche poreuse thermoplastique. Dans ce contexte, la présente invention concerne un matériau de renfort comprenant au moins un renfort fibreux associé sur au moins une de ses faces à une couche poreuse polymérique, la ou les couches 25 poreuses polymériques présentes représentant au plus 10% de la masse totale du matériau de renfort, de préférence de 0,5 à 10% de la masse totale du matériau de renfort, et préférentiellement de 2 à 6% de la masse totale du matériau de renfort. Dans le cadre de l'invention, ladite au moins une couche poreuse polymérique comprend, voire est constituée d'un polymère 30 thermoplastique partiellement réticulé. De tels renforts, dans lesquels la masse de la part polymérique représente au plus 10% de la masse totale du matériau de renfort, sont classiquement nommés matériaux de renforts secs, 4 par opposition notamment aux préimprégnés, qui comprennent une part plus importante de polymère et ne nécessitent pas l'ajout d'une résine externe lors de la réalisation de pièces composites et sont donc soumis à de toutes autres problématiques. Dans le cadre de l'invention, du fait du caractère 5 partiellement réticulé de la couche poreuse présente dans le matériau de renfort, cette dernière va n'être que partiellement soluble, voire totalement insoluble, dans la résine thermodurcissable, thermoplastique ou le mélange de résines thermodurcissable et thermoplastique qui va être injecté ou infusé à chaud dans le matériau de renfort. 10 En particulier, il peut être considéré que la part thermoplastique du polymère thermoplastique partiellement réticulé composant la couche poreuse va permettre l'utilisation d'une température faible lors de la fabrication et de la mise en oeuvre du matériau de renfort, et donc un gain de coût et de temps lors de la réalisation de la pièce composite, alors que la 15 part thermodurcissable va s'opposer à la dissolution complète de la couche poreuse dans la résine thermodurcissable, thermoplastique ou le mélange de résines thermodurcissable et thermoplastique qui va ensuite être injecté ou infusé. Etant donné que la part thermoplastique du polymère thermoplastique partiellement réticulé ne constitue qu'une partie de la 20 couche poreuse, même si cette partie fond notamment dans une gamme allant de 80 à 130°C, ceci ne va pas rendre la couche poreuse totalement soluble dans la résine thermodurcissable, thermoplastique ou le mélange de résines thermodurcissable et thermoplastique injecté ou infusé, puisque la part réticulée elle ne fondra pas. La présence de cette part thermoplastique a 25 également l'avantage de permettre la fabrication du matériau de renfort associant couche(s) poreuse(s) et renfort(s) fibreux à une température compatible avec des procédés de fabrication automatisée, notamment de placement de fibres et de formage à chaud de préformes déposées à plat. Un autre avantage est que la température de fusion de la couche 30 poreuse, qui en fait correspond à la température de fusion de sa part thermoplastique, va pouvoir être inférieure à 150°C, permettant ainsi de réaliser toutes les étapes du procédé de fabrication préalables à l'injection de 5 la résine nécessaire au final pour la réalisation de la piècê (de la préparation du matériau sec, en passant par sa dépose et son préformage) à une température inférieure à 150°C, voire moins. La présente invention a donc pour objet de combiner les effets 5 bénéfiques de l'utilisation d'une couche poreuse thermoplastique sur les performances de résistance à l'impact, tout en ayant la possibilité de réaliser l'ensemble des étapes du procédé de fabrication préalables à l'infusion ou à l'injection de la résine à des températures inférieure à 150°C, voire à 140°C, pouvant même être dans certains cas dans la gamme allant de 80 à 130°C. 10 L'invention a également pour objet des procédés de préparation de matériaux de renfort conformes à l'invention. En particulier, un tel procédé comprendra les étapes successives suivantes : al) disposer d'un renfort fibreux, a2) disposer d'au moins une couche poreuse polymérique comprenant ou 15 constituée d'un polymère thermoplastique partiellement réticulé, a3) procéder à l'association du renfort fibreux et de l'au moins une couche poreuse polymérique comprenant ou constituée d'n polymère thermoplastique partiellement réticulé. Un tel procédé pourra également partir d'un matériau précurseur 20 comprenant un renfort fibreux associé sur au moins une de ses faces à une couche poreuse polymérique comprenant ou constituée d'un polymère thermoplastique porteur de fonctions réticulables et qui permet, après réticulation d'au moins une partie des fonctions réticulables présente sur le polymère thermoplastique, de conduire à un matériau de renfort selon 25 l'invention. Un tel matériau précurseur fait également partie intégrante de l'invention. Enfin, la présente invention concerne l'utilisation d'un matériau de renfort selon l'invention, pour la réalisation d'une préforme ou d'une pièce composite, en association avec une résine thermodurcissable 30 thermoplastique ou un mélange de résines thermodurcissable et thermoplastique, ainsi qu'un procédé de fabrication d'une préforme ou d'une pièce composite à partir d'au moins un matériau de renfort selon l'invention, 6 dans lequel une résine thermodurcissable, thermoplastique ou un mélange de résines thermodurcissable et thermoplastique est injecté ou infusé au sein dudit matériau de renfort ou d'un empilement de plusieurs matériaux de renfort selon l'invention. 5 :ions Par « couche poreuse », on entend une couche perméable permettant de laisser passer un liquide tel qu'une résine qui serait injectée ou infusée au travers du matériau lors de la constitution d'une préforme ou d'une pièce composite. En particulier, le facteur d'ouverture d'une telle couche déterminé 10 selon la méthode décrite dans la demande WO 2011/086266, appartient à la gamme allant de 30 à 99%, de préférence à la gamme allant de 40 à 70%. A titre d'exemple de couche poreuse, on peut citer les films poreux, les grilles réalisées par entrecroisement de fils, les couches obtenues par dépôt de poudre, les tissus et les non-tissés. Néanmoins, dans le cadre de l'invention, 15 quel que soit le mode de réalisation décrit, on préfèrera utiliser une couche poreuse sous la forme d'un non-tissé, également nommé voile. La couche poreuse est dite polymérique car elle est composé d'un polymère ou mélange de polymères et contient un polymère thermoplastique partiellement réticulé. Dans la présente description, la couche poreuse polymérique pourra plus 20 simplement être nommée « couche poreuse », par souci de simplicité. En particulier, la couche poreuse pourra être constituée uniquement d'un polymère thermoplastique partiellement réticulé ou d'un mélange d'un polymère thermoplastique partiellement réticulé et d'un polymère thermoplastique. Dans ce deuxième cas, le mélange polymère 25 thermoplastique partiellement réticulé/polymère thermoplastique contiendra, de préférence, au moins 10 % massique de polymère thermoplastique partiellement réticulé, préférentiellement, au moins 70% massique de polymère thermoplastique partiellement réticulé, par rapport à la masse du mélange de polymère thermoplastique partiellement réticulé/polymère 30 thermoplastique. Dans le cas d'un mélange polymère thermoplastique partiellement réticulé/polymère thermoplastique, il sera possible d'utiliser un taux élevé de réticulation dans le polymère thermoplastique partiellement 7 réticulé, notamment de 50 à 90%, combiné à la présence du polymère thermoplastique, qui, de préférence, présentera une température de fusion dans la gamme allant de 80 à 130°C. A l'inverse, il sera, notamment, possible d'utiliser un taux faible de réticulation dans le polymère 5 thermoplastique partiellement réticulé, notamment de 30 à 70%, combiné à la présence du polymère thermoplastique, qui, pourra alors présenter une température de fusion plus élevée, notamment supérieure à 150°C, voire supérieure à 180°C, par exemple dans la gamme allant de 180 à 400°C. Une telle température de fusion peut être déterminée selon la norme ISO 11357- 10 3. A titre d'exemple de polymère thermoplastique, on peut citer les polyamides, polyesters, polyamide-imides, polyéthersulfones, polyimides, polyéthercétones, polyméthacrylates de méthyle, polyéthers aromatiques... Dans le cadre de l'invention, la matière polymérique constitutive de la couche poreuse est préférentiellement un polymère thermoplastique partiellement 15 réticulé et non un mélange avec un polymère thermoplastique. Le polymère utilisé dans le cadre de l'invention est dit « partiellement réticulé » car il présente une part thermoplastique correspondant à des chaines linéaires ou ramifiées et une part réticulée formant un réseau tridimensionnel. La part réticulée est obtenue par réticulation d'un polymère 20 thermoplastique porteur de fonctions réticulables. Lesdites fonctions réticulables sont réparties sur le polymère thermoplastique, avant l'étape de réticulation. En particulier, le polymère thermoplastique porteur de fonctions réticulables pourra se présenter sous la forme d'un polymère ramifié porteur d'une fonction réticulable en bout de chaine des ramifications. 25 Tout type de fonctions réticulables peuvent convenir : des fonctions réticulables sous l'action de la chaleur, sous l'action d'un rayonnement UV, gamma ou béta, ou encore celles nécessitant la présence d'un catalyseur du type péroxyde qui sera alors utilisé en mélange avec le polymère thermoplastique partiellement réticulable. 30 Pour des raisons pratiques, les polymères thermoplastiques partiellement réticulés obtenus par réticulation de fonctions réticulables sous l'action de la chaleur ou d'un rayonnement, et ne nécessitant pas de 8 catalyseur chimique, seront privilégiés. De manière préférée, il sera choisi d'utiliser des fonctions réticulables sous l'action d'un rayonnement UV, gamma ou beta, qui permettent un meilleur contrôle de la réticulation. La réticulation pourra être réalisée sous atmosphère inerte ou à l'air ambiant. A 5 titre d'exemple de fonctions réticulables sous l'action d'un rayonnement UV, gamma ou beta, on peut citer les fonctions insaturées. De manière avantageuse, le polymère thermoplastique partiellement réticulé appartient à la famille des copolyamides, et notamment des caprolactames et/ou lauryllactames. 10 Des polymères thermoplastiques partiellement réticulables comprenant de telles fonctions insaturées réticulables sous l'action d'un rayonnement UV, gamma ou beta, sont notamment décrits dans la demande EP 1591468 et sont, en particulier, commercialisés par la société ARKEMA sous la référence Platamid® HX2632. 15 A titre d'exemple de polymère qui convient dans le cadre de l'invention, on peut citer les polymères thermoplastiques partiellement réticulés obtenus par réticulation d'un copolyamide branché à extrémités insaturées constitué de : - au moins un motif provenant d'un monomère multifonctionnel (A) 20 choisi parmi la diéthylène triamine, le pentaérythritol, l'acide mellitique et le 2,2-diméthyloipropionique acide, au moins des enchainements résultant de la condensation en présence d'un moins un monoacide insaturé utilisé comme limiteur de chaine, 25 soit d'au moins deux acides alpha,omega-aminocarboxyliques n'ayant pas le même nombre d'atomes de carbone, soit d'au moins deux lactames n'ayant pas le même nombre d'atomes de carbone, soit d'au moins un lactame, au moins un diacide carboxylique et au 30 moins une diamine, soit d'un lactame et/ou d'un acide alpha,omega-aminocarboxylique n'ayant pas le même ordre d'atomes de carbone, 9 soit d'une diamine et d'un diacide carboxylique, soit d'au moins une diamine, d'au moins un diacide carboxylique et d'au moins un acide alpha,omega-aminocarboxylique, la proportion de (A) étant inférieure à 9% en masse de l'ensemble de (A) 5 et des autres monomères précédemment cités. En particulier, les enchainements du copolyamide branché à extrémités insaturées comprennent au moins du caprolactame et du lauryllactame ou bien comprennent au moins du caprolactame, de l'hexaméthylène diamine et de l'acide adipique. 10 Le monoacide insaturé du copolyamide branché à extrémités insaturées est, en particulier, l'acide crotonique ou l'acide undécylénique. A titre d'exemple de polymères thermoplastiques réticulés sous l'action de la chaleur et ne nécessitant pas de catalyseur, on peut citer ceux obtenus par réticulation de copolyamides comprenant des fonctions isocyanates et 15 époxy. De tels polymères sont notamment décrits dans les brevets EP 1808468 et US 9205630 et sont, par exemple, commercialisés par la société Evonik sous la référence Vestamelt Hylink (X1333).Le polymère composant la couche poreuse comprend une part thermoplastique et une part réticulée. La 20 part thermoplastique représente, de préférence, de 30 à 90% en masse, et préférentiellement de 30 à 70 % en masse de la masse du polymère. Ainsi, il reste une part importante de couche poreuse non réticulée, nécessaire pour la réalisation de la préforme. La part massique que représente la part thermoplastique d'un polymère 25 thermoplastique partiellement réticulé peut être déterminée, en solubilisant la part thermoplastique dans un solvant où elle est soluble (par exemple par immersion pendant 3 jours à température ambiante (23°C)), et en mesurant la différence de masse avant et après solubilisation (le résidu obtenu après solubilisation est, par exemple, filtré et séché à 50°C pendant 4heures), 30 comme exposé dans les exemples. De manière avantageuse, la part thermoplastique du polymère partiellement réticulé présente une température de fusion appartenant à la 10 gamme allant de 80 à 130 °C, de préférence à la gamme allant de 80 à 120°C. La température de fusion du polymère partiellement réticulé qui correspond à la température de fusion de sa part thermoplastique peut être déterminée par DSC: de l'anglais "Differential Scanning Analysis", selon la 5 norme ISO 11357-3. Avec de telles températures de fusion, il est possible de réaliser le matériau selon l'invention, mener les opérations de dépose et de réalisation d'une préforme, pour la réalisation d'une pièce composite, à des températures inférieures à 130°C, ce qui est particulièrement avantageux sur le plan industriel. 10 Le polymère composant la couche poreuse peut être un polymère amorphe, mais sera, de préférence, un polymère semi-cristallin. Les polymères semi-cristallins ayant une température de transition vitreuse inférieure à leur température de fusion, leur ramollissement pourra être obtenu plus facilement, ce qui permet de les associer plus aisément par 15 collage au renfort fibreux ou favorise la dépose et/ou le préformage du matériau de renfort selon l'invention, par la suite. De plus, les polymères semi-cristallins possèdent notamment une structure moléculaire organisée dans laquelle les chaînes sont alignées qui leur confère des propriétés mécaniques supérieures aux polymères amorphes pour lesquelles la structure 20 moléculaire n'est pas organisée. Par « renfort fibreux associé sur au moins une de ses faces à une couche poreuse », on entend que le renfort fibreux est lié à au moins une couche poreuse qui est apposée sur une des faces de ce dernier. Une telle liaison sera en particulier réalisée par collage, notamment réalisée grâce au 25 caractère collant à chaud de la couche poreuse, du fait de sa part thermoplastique. Il est également possible, notamment dans le cas d'un empilement comprenant plusieurs renforts fibreux et plusieurs couches poreuses, que cette liaison soit complétée ou remplacée par une liaison mécanique du type couture, tricotage, ou par tout autre moyen physique 30 (aiguilletage...). Les matériaux de renfort selon l'invention peuvent être qualifiés de « secs » car ils sont destinés à être associé à un liant, en particulier à une 11 résine thermodurcissable, pour la fabrication d'une pièce composite. Aussi, la masse de polymère thermoplastique partiellement réticulé composant la ou les couches poreuses du matériau de renfort selon l'invention ne représentent pas plus de 10% de la masse totale du matériau de renfort 5 selon l'invention, et représentent de préférence de 0,5 à 10%, et préférentiellement de 2 à 6% de la masse totale du matériau de renfort selon l'invention. Par « non-tissé », qui peut également être nommé « voile », on entend classiquement un ensemble de fibres continues ou courtes disposées 10 aléatoirement. Ces non-tissés ou voiles pourront par exemple être produits par les procédés voie sèche (« Drylaid »), voie humide (« Wetlaid »), par voie fondue (« Spunlaid »), par exemple par extrusion (« Spunbond »), extrusion soufflage («Meltblown »), ou par filage avec solvant (« electrospinning » , « Flashspining », « Forcespinning »), bien connus de 15 l'homme du métier. En particulier, les fibres constitutives du non-tissé peuvent présenter un diamètre moyen compris dans la gamme allant de 0,5 à 70 pm, et préférentiellement de 0,5 à 20 pm. Les non-tissés peuvent être constitués de fibres courtes ou, de préférence, de fibres continues. Dans le cas d'un non-tissé de fibres courtes, les fibres peuvent présenter, par 20 exemple, une longueur comprise entre 1 et 100 mm. Les non-tissés offrent une couverture aléatoire et, de préférence, isotropique. De manière avantageuse, le ou les non-tissés présent(s) dans les matériaux de renfort selon l'invention a(ont) une masse surfacique comprise dans la gamme allant de 0,2 et 20 g/m2. L'épaisseur d'un non tissé dans les 25 matériaux de renfort selon l'invention pourra varier en fonction du mode d'association au renfort fibreux. De façon préférée, chacun des non-tissés présents dans les matériaux de renfort selon l'invention a une épaisseur de 0,5 à 50 microns après association au renfort fibreux, de préférence de 3 à 35 microns, lorsque l'association se fait par application de chaleur et d'une 30 pression, pour utiliser le caractère collant à chaud du non-tissé. Lorsque l'association se fait par un moyen mécanique, du type couture, tricotage ou aiguilletage, l'épaisseur du non-tissé pourra être supérieure à 50 microns, 12 notamment dans la gamme allant de 50 à 200 microns. Les caractéristiques de ces non-tissés pourront être déterminées selon les méthodes décrites dans la demande WO 2010/046609. Par « renfort fibreux », on entend une couche de fibres de renfort, 5 pouvant se présenter sous la forme d'un tissu ou d'une nappe unidirectionnelle de fibres de renfort notamment. Les fibres de renfort sont des fibres de verre, de carbone, d'aramide, de céramiques, les fibres de carbone étant particulièrement préférées. De manière classique, dans ce domaine, par « nappe ou couche 10 unidirectionnelle de fibres de renfort », on entend une nappe constituée exclusivement ou quasi-exclusivement de fibres de renfort déposées selon une même direction, de manière à s'étendre de manière sensiblement parallèle les unes aux autres. En particulier, selon un mode de réalisation particulier de l'invention, la nappe unidirectionnelle ne comporte aucun fil de 15 trame venant entrelacer les fibres de renfort, ni même de couture qui aurait pour but de donner une cohésion à la nappe unidirectionnelle avant son association avec une autre couche, et notamment avec une couche poreuse polymérique. Ceci permet en particulier d'éviter toute ondulation au sein de la nappe unidirectionnelle. Une nappe unidirectionnelle de fibres de renfort 20 peut être constituée d'un seul fil, même si elle sera le plus souvent constituée de plusieurs fils alignés disposés côte à côte. Les fils sont disposés de manière à assurer une couverture totale ou quasi-totale sur toute la surface de la nappe. Dans ce cas, dans chacune des nappes constitutives du matériau intermédiaire, les fils sont, de préférence, disposés bord à bord, en 25 minimisant, voire évitant tout manquement de matière (« gap » en anglais) ou chevauchement (« overlap » en anglais). Dans la nappe unidirectionnelle, le ou les fils de renfort sont, de préférence, non associés à un liant polymérique et donc qualifiés de secs, c'est-à-dire qu'ils ne sont ni imprégnés, ni enduits, ni associés à un 30 quelconque liant polymérique avant leur association aux couches poreuses polymériques. Les fibres de renfort sont, néanmoins, le plus souvent caractérisées par un taux massique d'ensimage standard pouvant 13 représenter au plus 2% de leur masse. Ceci est particulièrement adapté à la réalisation de pièces composites par diffusion de résine, selon les procédés directs bien connus de l'homme de l'art. Les fibres constitutives des renforts fibreux utilisés dans le cadre de 5 l'invention sont, de préférence, continues. Les renforts fibreux sont en général constitués de plusieurs fils. En particulier, un fil de carbone est constitué d'un ensemble de filaments et comporte, en général, de 1 000 à 80 000 filaments, avantageusement de 12 000 à 24 000 filaments. De façon, particulièrement 10 préférée, dans le cadre de l'invention, des fils de carbone de 1 à 24 K, par exemple, de 3K, 6K, 12K ou 24K, et préférentiellement de 12 et 24K, sont utilisés. Par exemple, les fils de carbone présents au sein des renforts fibreux utilisés dans le cadre de l'invention présentent un titre de 60 à 3800 Tex, et préférentiellement de 400 à 900 tex. Un renfort fibreux peut être réalisé avec 15 tout type de fils de carbone, par exemple, des fils Haute Résistance (HR) dont le module en traction est compris entre 220 et 241GPa et dont la contrainte à rupture en traction est comprise entre 3450 et 4830MPa, des fils de Module Intermédiaire (IM) dont le module en traction est compris entre 290 et 297GPa et dont la contrainte à la rupture en traction est comprise 20 entre 3450 et 6200MPa et des Fils Haut Module (HM) dont le module en traction est compris entre 345 et 448GPa et dont la contrainte à rupture en traction est comprise entre 3450 et 5520Pa (d'après le « ASM Handbook », ISBN 0-87170-703-9, ASM International 2001). Mr,tér,-: de renfort Fe Ion l'invention 25 L'invention peut être déclinée pour différents types de matériaux de renfort : des matériaux de renfort simples comprenant un seul renfort fibreux destinés à être empilés les uns sur les autres, ou bien des matériaux de renfort plus complexes comprenant plusieurs renforts fibreux sous la forme d'un empilement, qui peuvent être utilisés seuls ou également sous la forme 30 d'empilement. En particulier, à titre d'exemple de matériaux de renfort simples, on peut citer ceux constitués d'une nappe unidirectionnelle de fibres de renfort 14 correspondant au renfort fibreux, associée sur au moins une de ses faces à une couche poreuse telle que prévue dans le cadre de l'invention. De manière à avoir un matériau symétrique, le renfort fibreux, et en particulier la nappe unidirectionnelle de fibres de renfort, est associé sur chacune de 5 ses faces à une couche poreuse telle que prévue dans le cadre de l'invention et les couches poreuses présentes sur chacune des faces de la nappe unidirectionnelle de fibres de renfort sont, de préférence, identiques. Dans le cadre de l'invention, la couche poreuse présente un caractère collant à chaud et l'association du renfort fibreux et de la couche poreuse sera 10 avantageusement réalisée grâce au caractère collant à chaud de la couche poreuse. Ce caractère collant résulte de la part thermoplastique du polymère partiellement réticulé composant la couche poreuse. A titre d'exemple de matériaux de renfort plus complexes, on peut citer ceux constitués d'un empilement de nappes de fibres de renfort 15 unidirectionnelles orientées selon des directions différentes, avec au moins une couche poreuse telle que prévue dans le cadre de l'invention intercalée entre deux nappes unidirectionnelles de fibres de renfort et/ou en surface de l'empilement. Selon une première variante, un tel matériau peut être constitué d'un empilement correspondant à un enchainement (CM/R)n, avec 20 CM qui désigne une couche poreuse polymérique comprenant ou constituée d'un polymère thermoplastique partiellement réticulé telle que prévue dans le cadre de l'invention et R un renfort fibreux et n désignant un nombre entier, avec de préférence toutes les couches CM qui présentent un grammage identique, voire même qui sont identiques. 25 Selon une deuxième variante, un tel matériau peut être constitué d'un empilement correspondant à un enchainement (CM/R)n/CM, avec CM qui désigne une couche poreuse polymérique comprenant ou constituée d'un polymère thermoplastique partiellement réticulé telle que prévue dans le cadre de l'invention et R un renfort fibreux et n désignant un nombre entier, 30 avec de préférence les couches poreuses externes polymérique comprenant ou constituée d'un polymère thermoplastique partiellement réticulé ayant un grammage égal au demi-grammage de chacune des couches poreuse 15 internes polymérique comprenant ou constituée d'un polymère thermoplastique partiellement réticulé. En particulier, dans de tels empilements, les renforts fibreux R sont des nappes unidirectionnelles de fibres de renfort, de préférence de grammage 5 identique. De tels matériaux sont qualifiés de NCF (de l'anglais « Non-crimp fabric »). De manière classique dans ce domaine des NCF, l'association de nappes unidirectionnelles de fibres de renfort entre elles et avec l'au moins une couche poreuse est réalisée par couture ou tricotage. Bien entendu, il 10 pourra être prévu, de remplacer, voire de compléter cette association par couture ou tricotage, par une adhésion réalisée grâce au caractère collant à chaud de la couche poreuse, ou par tout autre moyen du type liaison physique (aiguilletage...). En particulier, dans le cas des NCF, le matériau de renfort selon 15 l'invention est composé de nappes unidirectionnelles s'étendant selon des orientations différentes choisies parmi les angles 0°, 30°, 45°, 60°, 90°, 120°, 135°. Toutes les nappes peuvent présenter des orientations différentes ou seulement certaines d'entre elles. A titre d'exemple, le matériau de renfort selon l'invention pourra être réalisé selon les empilements suivants : 00/900, 20 25 45°/135°/0°/90°, 90°/0°/135°/45°, 0°/45°/135°/90°, 90°/135°/45°/90°, 90°/135°/0°/45°, 450/0°/1350/90°, le 0° correspondant à la direction d'avancement de la machine permettant de réaliser le matériau de renfort selon l'invention. Dans le cas d'une association par couture ou tricotage, la 30 direction générale des fils de couture ou tricotage correspondra également, en général, au 0°. La réalisation de tels multiaxiaux est connue et met en oeuvre des techniques classiques par exemples décrites dans l'ouvrage 900/00, 45°/135°, 135/45°, 90°/0°/90°, 00/900/00, 1 35°/45°/135°, 45°/135°/45°, 0°/45°/90°, 90°/45°/0°, 45°/0°/90°, 90°/0°/45°, 0°/135°/90°, 90°/135°/0°, 1350/00/900, 90°/0°/135°, 45°/0°/135°, 135°/0°/45°, 45°/135°/0°, 0°/135°/45°, 45°/135°/90°, 90°/135°/45°, 135°/45°/0°, 0°/45°/135°, 135°/45°/90°, 90°/45°/135°, 60°/0°/120°, 120°/0°/60°, 30°/0°/150°, 150°/0°/30°, 135°/0°/45°/90°, 90°/45°/0°/135°, 16 «Textile Structural Composites, Composite Materials Series Volume 3 » de Tsu Wei Chou & Franck.K.Ko, ISBN 0-444-42992-1, Elsevier Science Publishers B.V., 1989, Chapitre 5, paragraphe 3.3 ou dans le brevet FR2761380 qui décrit un procédé et un dispositif pour la réalisation de 5 nappes fibreuses multiaxiales. Notamment, les nappes unidirectionnelles peuvent être constituées avant ou déposées en ligne, au moment de la constitution du multiaxial. La liaison par couture ou tricotage entre les différentes nappes unidirectionnelles peut être réalisée selon des points de couture ou tricotage, s'étendant sur des lignes parallèles entre elles. 10 Notamment, les points de couture ou tricotage sont espacés, au sein d'une même ligne selon un pas, de préférence identique, de 1 à 20 mm, de préférence de 2 à 12 mm. De même, deux lignes de couture ou tricotage consécutives sont, par exemple, espacées l'une de l'autre de 2 à 50 mm, de préférence de 5 à 15 mm. De préférence, toutes les lignes consécutives de 15 couture d'une série de lignes parallèles entre elles seront espacées d'une distance identique. A titre d'exemple de matériau constitutif du fil de couture particulièrement adapté dans le cadre de l'invention, on peut citer les polyesters (PET), les polypropylènes (PP), les polyéthylènes (PE), les polysulfures de phénylène (PPS), les polyéthylènes naphtalates (PEN), les 20 polymères à cristaux liquides (LCP), les polycétones, les polyamides, les thermoplastiques pouvant être réticulés, le carbone, le verre, le basalte, la silice, et leur mélange. Le polyéthylène téréphtalate, polybutylène téréphtalate, polytriméthylène téréphtalate, acide polylactique et leurs copolymères sont des exemples de polyesters pouvant être mis en oeuvre. Le 25 fil présentera, par exemple, un titre dans la gamme allant de 5 à 150 dTex, notamment inférieur à 30 dTex, par exemple déterminé selon déterminé selon la norme EN ISO 2060. Pour plus de détails sur les constructions utilisables dans les matériaux de type NCF, on pourra se référer aux documents EP 2547816 ou WO 2010/067003 notamment. 30 I ériau ri-, renfort Frelcur---r st --À l'invention L'invention concerne également un matériau précurseur comprenant un renfort fibreux associé sur au moins une de ses faces à une couche poreuse 17 polymérique comprenant ou constituée d'un polymère thermoplastique porteur de fonctions réticulables et qui permet, après réticulation d'au moins une partie des fonctions réticulables présente sur le polymère thermoplastique, de conduire à un matériau de renfort selon l'invention. Ce 5 matériau précurseur diffère du matériau selon l'invention, uniquement par le fait que le polymère n'est pas encore partiellement réticulé. Les fonctions réticulées sont donc sous forme réticulable et non réticulée. Pour le reste, les autres caractéristiques sont, en tout point, identiques à celui du matériau de renfort selon l'invention précédemment décrit. La FigL.e illustre la 10 transformation d'un tel matériau de renfort précurseur comprenant un renfort fibreux associé sur une seule de ses faces à une couche poreuse thermoplastique réticulable, en un matériau de renfort selon l'invention, suite à la réticulation partielle de la couche poreuse. Procédé de préparzilion d'un aatériau de re...on selon 15 l'invention Dans le cadre de l'invention, la réticulation de la ou des couches poreuses peut être réalisée avant ou après que celle-ci soit déposée sur un renfort fibreux, voire associée audit renfort fibreux. En particulier, selon une première variante, un matériau de renfort 20 selon l'invention peut être préparé, par mise en oeuvre des étapes successives suivantes : al) disposer d'un renfort fibreux, a2) disposer d'au moins une couche poreuse polymérique comprenant ou constituée d'un polymère thermoplastique partiellement réticulé, 25 a3) procéder à l'association du renfort fibreux et de l'au moins une couche poreuse polymérique comprenant ou constituée d'un polymère thermoplastique partiellement réticulé. En particulier, l'étape a3) pourra être obtenue par application de l'au moins une couche poreuse sur le renfort fibreux, ladite application étant 30 accompagnée ou suivie d'un chauffage du polymère thermoplastique partiellement réticulé entrainant son ramollissement ou sa fusion, puis suivie d'un refroidissement. 18 Selon une deuxième variante, un matériau de renfort selon l'invention peut être préparé, par mise en oeuvre des étapes successives suivantes : b1) disposer d'un matériau précurseur selon l'invention, comprenant un renfort fibreux associé sur au moins une de ses faces à une couche poreuse 5 polymérique comprenant ou constituée d'un polymère thermoplastique porteur de fonctions réticulables, b2) procéder à la réticulation d'au moins une partie des fonctions réticulables présentes sur le polymère thermoplastique. Dans ce cas, le procédé pourra comprendre les étapes successives 10 suivantes, en amont de l'étape b1) : ci) disposer d'un renfort fibreux, c2) disposer d'au moins une couche poreuse polymérique comprenant ou constituée d'un polymère thermoplastique porteur de fonctions réticulables, c3) procéder à l'association du renfort fibreux et de l'au moins une couche 15 poreuse polymérique comprenant ou constituée d'un polymère thermoplastique porteur de fonctions réticulables. En particulier, l'étape c3) est obtenue par application de l'au moins une couche poreuse sur le renfort fibreux, ladite application étant accompagnée ou suivie d'un chauffage du polymère thermoplastique porteur de fonctions 20 réticulables entrainant son ramollissement ou sa fusion, mais n'entrainant pas la réticulation des fonctions réticulables, puis suivie d'un refroidissement. De manière préférée, quelle que soit la variante choisie, les fonctions réticulables peuvent être réticulées par irradiation, notamment sous l'action d'un rayonnement UV, gamma ou beta, ou encore par chauffage. 25 La réticulation peut également être réalisée par addition de catalyseur du type peroxyde alors présent au sein de la couche poreuse. Celui-ci pourra être introduit, par dépôt, notamment par pulvérisation sur la couche poreuse. Le mode de réticulation choisie sera bien entendu choisi en fonction du polymère utilisé et des fonctions réticulables présentes. 30 La réticulation pourra être réalisée sous atmosphère inerte ou à l'air ambiant. Le plus souvent, dans le cas de réticulation UV, gamma ou beta, la 19 réticulation est réalisée à une température appartenant à la gamme allant de 20 à 50°C. Les conditions de réticulation seront adaptées par l'homme du métier, en fonction du polymère thermoplastique réticulable utilisé, et en fonction 5 notamment des fonctions réticulables présentes sur ledit polymère. En particulier, dans le cas de rayonnements gamma ou beta, des doses dans la gamme allant de 25 à 300kGy et préférentiellement de 50 à 200 kGy (kiloGray) seront adaptées, avec de préférence application d'une tension d'accélération de 80 à 300 kV (kiloelectronVoit) dans le cas des 10 rayonnements beta. En ajustant le taux de réticulation, notamment obtenu en modulant les paramètres du rayonnement utilisé, il est possible de contrôler le degré d'insolubilité de la couche poreuse partiellement réticulée obtenue. Comme précédemment exposée, la réticulation peut aussi bien être 15 menée sur une couche poreuse polymérique comprenant ou constituée d'un polymère thermoplastique porteur de fonctions réticulables, avant son association avec un renfort fibreux qu'après cette association. Néanmoins, en fonction de la technique de réticulation utilisée, et notamment dans le cas d'une réticulation par irradiation qui est plus facilement maîtrisable, la 20 technique choisie pourra dépendre du nombre de couches poreuses et de leur accessibilité. Lorsque l'étape de réticulation est menée sur un matériau précurseur d'un matériau de renfort selon l'invention, ledit matériau précurseur comprenant un renfort fibreux associé sur au moins une de ses faces à une 25 couche poreuse polymérique comprenant ou constituée d'un polymère thermoplastique porteur de fonctions réticulables, celle-ci peut être réalisée en dernière étape d'un procédé automatisé, en faisant notamment défilé le produit obtenu sous un rayonnement beta (également nommé « e-beam » en anglais). Dans le cas où la réticulation est activée sous rayonnement 30 gamma, il est même envisageable de réaliser l'irradiation sur des rouleaux ou palettes de matériau précurseur. 20 Aussi, dans le cas de matériaux simples comprenant un seul renfort fibreux, la première ou la deuxième variante pourra être mise en oeuvre, bien que la deuxième variante soit privilégiée. En fonction de la technique de réticulation utilisée (irradiation sous un rayonnement beta), il pourra être 5 nécessaire de réaliser une irradiation sur les deux faces du matériau, les fibres de renfort jouant le rôle d'écran contre les rayonnements. Dans le cas de matériaux plus complexes comprenant au moins une couche poreuse entre deux renforts fibreux, et en particulier, dans le cas des NCF, la première variante sera, de préférence, mise en oeuvre, notamment 10 dans les cas où la réticulation est menée sous irradiation avec un rayonnement beta. Bien entendu, quel que soit le procédé de préparation utilisé, la couche poreuse et le matériau de renfort seront choisis, de façon qu'au final, la ou les couches poreuses polymériques représentant au plus 10% de la masse 15 totale du matériau de renfort, de préférence de 0,5 à 10% de la masse totale du matériau de renfort, et préférentiellement de 2 à 6% de la masse totale du matériau de renfort obtenu. 11-:iriion et pr-cédé utilisant un lm tér:- renfort selon I'inventi - n our la fabricati - n 'une réf rme ou d'une ièce 20 composite Les matériaux de renfort de l'invention comprenant un renfort fibreux associé sur au moins une de ses faces à une couche poreuse polymérique comprenant ou constituée d'un polymère thermoplastique porteur de fonctions réticulables sont parfaitement adaptés, pour la réalisation d'une 25 préforme ou d'une pièce composite, en association avec une résine thermodurcissable, thermoplastique ou un mélange de résines thermodurcissable et thermoplastique. De manière classique, dans un procédé de fabrication d'une préforme ou d'une pièce composite à partir d'au moins un matériau de renfort selon 30 l'invention, une résine thermodurcissable, thermoplastique ou un mélange de résines thermodurcissable et thermoplastique est injecté ou infusé au sein 21 dudit matériau de renfort ou d'un empilement de plusieurs matériaux de renfort. Dans le cadre de l'invention, du fait de la présence d'une part thermoplastique dans la couche poreuse présente dans le matériau de 5 renfort, préalablement à l'infusion ou à l'injection de la résine, un dépôt ou une mise en forme utilisant le caractère collant à chaud de ladite au moins une couche poreuse présente dans le matériau de renfort pourra être mise en oeuvre. De manière avantageuse, les procédés de fabrication d'une préforme ou d'une pièce composite, comprennent une étape de dépose ou 10 de mise en forme d'un matériau selon l'invention, dans laquelle, la couche poreuse est chauffée à une température entrainant la fusion au moins partielle de la ou des couches poreuses définie(s) dans le cadre de l'invention, et en particulier à une température appartenant à la gamme allant de 80 à 130 °C, de préférence à la gamme allant de 80 à 120°C. 15 Les étapes utilisées pour la fabrication de la pièce composite sont tout à fait classiques pour l'homme du métier. Il est possible de réaliser une préforme plane, voire une préforme selon une forme tridimensionnelle souhaitée. En particulier, le dépôt d'un matériau de renfort selon l'invention peut être réalié en continu avec application d'une pression perpendiculaire à 20 la surface de dépose afin de l'appliquer sur celle-ci. De tels procédés connus sous les abréviations AFP (de l'anglais Automated Fiber Placement, Placement Ï3.11:0i113tiqUe de fibres) ou ATL (de l'anglais Automat7d Tape Lay-up, Mise en place automatique de ruban) sont par exemple décrits dans les documents WO 2014/076433 Al ou WO 2014/191667. Différentes bandes de matériau 25 selon l'invention peuvent être déposées les unes à côtés des autres selon des trajectoires de dépose parallèles ou non, en fonction de la préforme à réaliser, de manière à former une succession de plis déposés les uns sur les autres. De manière concomitante avec la dépc, la matière thermoplastique de lu poreu ::: est activée, c'eFt-à-dire ramollie, de manière à utiliser le 30 caractère collant à chaud de la matière. Lorsqu'un pli est entièrement déposé, l'orientation est modifiée afin de déposer le pli suivant selon une trajectoire de dépose diferente au pli précédent. Chaque bande est déposée parallèlement 22 ou non (selon la géométrie de la pièce à réaliser) à la bande précédente, avec ou sans espace inter-bande et avec un collage sur l'intégralité de la surface. Ce procé& 1e dépose est, pu particulièrement, adapté à des largeurs de matériau dt renfort comprises entre 3 et 300 mm, avec, de préférence, de 5 faible variation en largeur ( REVENDICATIONS1. Matériau de renfort comprenant au moins un renfort fibreux associé sur au moins une de ses faces à une couche poreuse polymérique, la ou les couches poreuses polymériques représentant au plus 10% de la masse totale du matériau de renfort, de préférence de 0,5 à 10% de la masse totale du matériau de renfort, et préférentiellement de 2 à 6% de la masse totale du matériau de renfort, caractérisé en ce que la ou les couche(s) poreuse(s) polymérique(s) présente(s) contient(nent) un polymère thermoplastique partiellement 10 réticulé. 2 - Matériau de renfort selon la revendication 1, caractérisé en ce que le polymère thermoplastique partiellement réticulé composant la couche poreuse comprend une part thermoplastique et une part réticulée et la part thermoplastique représente de 30 à 90% en masse, de préférence de 30 à 15 70 % en masse de la masse du polymère. 3 - Matériau de renfort selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le polymère thermoplastique partiellement réticulé composant la couche poreuse comprend une part thermoplastique et une part réticulée et la part thermoplastique présente une température de fusion inférieure à 20 150°C, voire à 140°C et préférentiellement appartenant à la gamme allant de 80 à 130 °C, et de préférence à la gamme allant de 80 à 120°C. 4 - Matériau de renfort selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le polymère thermoplastique partiellement réticulé composant la couche poreuse est un polymère semi-cristallin. 25 5 - Matériau de renfort selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le polymère thermoplastique partiellement réticulé est obtenu par réticulation de fonctions réticulables sous l'action de la chaleur ou d'un rayonnement, et ne nécessite pas de catalyseur chimique. 6 - Matériau de renfort selon la revendication 5, caractérisé en ce que 30 les fonctions réticulables sont choisies parmi les fonctions insaturées. 42 7 - Matériau de renfort selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que le polymère thermoplastique partiellement réticulé appartient à la famille des copolyamides. 8 - Matériau de renfort selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que le polymère thermoplastique partiellement réticulé est obtenu par réticulation d'un copolyamide branché à extrémités insaturées constitué de : au moins un motif provenant d'un monomère multifonctionnel (A) choisi parmi la diéthylène triamine, le pentaérythritol, l'acide mellitique et le 2,2-diméthylolpropionique acide, au moins des enchainements résultant de la condensation en présence d'au moins un monoacide insaturé utilisé comme limiteur de chaine, soit d'au moins deux acides alpha,omega-aminocarboxyliques n'ayant pas le même nombre d'atomes de carbone, soit d'au moins deux lactames n'ayant pas le même nombre d'atomes de carbone, - soit d'au moins un lactame, au moins un diacide carboxylique et au moins une diamine, soit d'un lactame et/ou d'un acide alpha,omega-aminocarboxylique n'ayant pas le même ordre d'atomes de carbone, soit d'une diamine et d'un diacide carboxylique, soit d'au moins une diamine, d'au moins un diacide carboxylique et d'au moins un acide alpha,omega-aminocarboxylique, la proportion de (A) étant inférieure à 9% en masse de l'ensemble de (A) et des autres monomères précédemment cités. 9 - Matériau de renfort selon la revendication 8, caractérisé en ce que les enchainements du copolyamide branché à extrémités insaturées comprennent au moins du caprolactame et du lauryllactame. 10 - Matériau de renfort selon la revendication 8, caractérisé en ce que les enchaînements du copolyamide branché à extrémités insaturées 43 comprennent au moins du caprolactame, de l'hexaméthylène diamine et de l'acide adipique. 11 - Matériau de renfort selon l'une quelconque des revendications 8 à 10, caractérisé en ce que le monoacide insaturé du copolyamide branché à 5 extrémités insaturées est l'acide crotonique ou l'acide undécylénique. 12 - Matériau de renfort selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le polymère thermoplastique partiellement réticulé est obtenu par réticulation d'un copolyamide comprenant des fonctions isocyanates et époxy. 10 13 - Matériau de renfort selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que le renfort fibreux est une nappe unidirectionnelle de fibres de renfort, un tissu de fibres de renfort ou un empilement de nappes unidirectionnelles liées entre elles par couture ou tout autre moyen physique (aiguilletage...). 15 14 - Matériau de renfort selon l'une quelconque des revendications 1 à 13 caractérisé en ce que le renfort fibreux est constitué de fibres de carbone. 15 - Matériau de renfort selon l'une quelconque des revendications 1 à 14 caractérisé en ce qu'il est constitué d'une nappe unidirectionnelle de 20 fibres de renfort correspondant au renfort fibreux, associée sur au moins une de ses faces à une couche poreuse. 16 - Matériau de renfort selon la revendication 15 caractérisé en ce qu'il est constitué d'une nappe unidirectionnelle de fibres de renfort correspondant au renfort fibreux, associée sur chacune de ses faces à une 25 couche poreuse et les couches poreuses présentes sur chacune des faces de la nappe unidirectionnelle de fibres de renfort sont identiques. 17 - Matériau de renfort selon l'une quelconque des revendications 1 à 16 caractérisé en ce que la couche poreuse présente un caractère collant à chaud et l'association du renfort fibreux et de la couche poreuse a été 30 réalisée grâce au caractère collant à chaud de la couche poreuse. 18 - Matériau de renfort selon l'une quelconque des revendications 1 à 14, caractérisé en ce qu'il est constitué d'un empilement de nappes de 44 fibres de renfort unidirectionnelles orientées selon des directions différentes, avec au moins une couche poreuse intercalée entre deux nappes unidirectionnelles de fibres de renfort et/ou en surface de l'empilement. 5 19 - Matériau de renfort selon la revendications 18 caractérisé en ce qu'il est constitué d'un empilement correspondant à un enchainement (CM/R)", avec CM qui désigne une couche poreuse polymérique comprenant ou constituée d'un polymère thermoplastique partiellement réticulé et R un renfort fibreux et n désignant un nombre entier, avec de 10 préférence toutes les couches CM qui présentent un grammage identique. 20 - Matériau de renfort selon revendication 18 caractérisé en ce qu'il est constitué d'un empilement correspondant à un enchainement (CM/R)"/CM, avec CM qui désigne une couche poreuse polymérique comprenant ou constituée d'un polymère thermoplastique partiellement 15 réticulé et R un renfort fibreux et n désignant un nombre entier, avec de préférence les couches poreuses externes polymérique comprenant ou constituée d'un polymère thermoplastique partiellement réticulé ayant un grammage égal au demi-grammage de chacune des couches poreuse internes polymérique comprenant ou constituée d'un polymère 20 thermoplastique partiellement réticulé. 21 - Matériau de renfort selon la revendication 19 ou 20 caractérisé en ce que les renforts fibreux R sont des nappes unidirectionnelles de fibres de renfort, de préférence de grammage identique. 22 - Matériau de renfort selon l'une des revendications 18 à 21, 25 caractérisé en ce que l'association de nappes unidirectionnelles de fibres de renfort entre elles et avec l'au moins une couche poreuse est réalisée par couture, tricotage ou aiguilletage. 23 - Matériau de renfort selon l'une quelconque des revendications 1 à 22, caractérisé en ce que la ou les couches poreuses présente(s) est(sont) 30 un film poreux, une grille, un dépôt de poudre, un tissu ou, de préférence, un non-tissé ou voile. 45 24 - Matériau précurseur d'iin matériau de renfort selon l'une quelconque des revendications 1 à 23, caractérisé en ce qu'il comprend un renfort fibreux associé sur au moins une de ses faces à une couche poreuse polymérique comprenant ou constituée d'un polymère thermoplastique 5 porteur de fonctions réticulables. 25 - Procédé de préparation d'un matériau de renfort selon l'une quelconque des revendications 1 à 23, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes successives suivantes : ai) disposer d'un renfort fibreux, 10 a2) disposer d'au moins une couche poreuse polymérique comprenant ou constituée d'un polymère thermoplastique partiellement réticulé, a3) procéder à l'association du renfort fibreux et de l'au moins une couche poreuse polymérique comprenant ou constituée d'un polymère thermoplastique partiellement réticulé. 15 26 - Procédé de préparation selon la revendication 25 caractérisé en ce que l'association de l'étape a3) est obtenue par application de l'au moins une couche poreuse sur le renfort fibreux, ladite application étant accompagnée ou suivie d'un chauffage du polymère thermoplastique partiellement réticulé entrainant son ramollissement ou sa fusion, puis 20 suivie d'un refroidissement. 27 - Procédé de préparation d'un matériau de renfort selon l'une quelconque des revendications 1 à 23, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes successives suivantes : bi) disposer d'un matériau précurseur selon la revendication 24, 25 comprenant un renfort fibreux associé sur au moins une de ses faces à une couche poreuse polymérique comprenant ou constituée d'un polymère thermoplastique porteur de fonctions réticulables, b2) procéder à la réticulation d'au moins une partie des fonctions réticulables présentes sur le- polymère thermoplastique. 30 28 - Procédé de préparation selon la revendication 27, caractérisé en ce que la réticulation de l'étape b2) est réalisée sous l'action de la chaleur, ou de préférence sous l'action d'un rayonnement UV, gamma ou beta. 46 29 - Procédé de préparation selon la revendication 27 ou 28, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes successives suivantes, en amont de l'étape bl) : cl) disposer d'un renfort fibreux, 5 c2) disposer d'au moins une couche poreuse polymérique comprenant ou constituée d'un polymère thermoplastique porteur de fonctions réticulables, c3) procéder à l'association du renfort fibreux et de l'au moins une couche poreuse polymérique comprenant ou constituée d'un polymère thermoplastique porteur de fonctions réticulables. 10 30 - Procédé de préparation selon la revendication 29, caractérisé en ce que l'association de l'étape c3) est obtenue par application de l'au moins une couche poreuse sur le renfort fibreux, ladite application étant accompagnée ou suivie d'un chauffage du polymère thermoplastique porteur de fonctions réticulables entrainant son ramollissement ou sa 15 fusion, mais n'entrainant pas la réticulation des fonctions réticulables, puis suivie d'un refroidissement. 31 - Procédé de fabrication d'une préforme ou d'une pièce composite à partir d'au moins un matériau de renfort selon l'une quelconque des revendications 1 à 23, caractérisé en ce qu'une résine thermodurcissable, 20 thermoplastique ou un mélange de résines thermodurcissable et thermoplastique est injecté ou infusé au sein dudit matériau de renfort ou d'un empilement de plusieurs matériaux de renfort selon l'une quelconque des revendications 1 à 23. 32 - Procédé de fabrication d'une préforme ou d'une pièce composite 25 selon la revendication 31, caractérisé en ce qu'il comprend, préalablement à l'infusion ou à l'injection de la résine, un dépôt ou une mise en forme utilisant le caractère collant à chaud de ladite au moins une couche poreuse présente dans le matériau de renfort. 33 - Utilisation d'un matériau de renfort selon l'une quelconque des 30 revendications 1 à 23, pour la réalisation d'une préforme ou d'une pièce composite, en association avec une résine thermodurcissable, 47 thermoplastique ou un mélange de résines thermodurcissable et thermoplastique. 34 - Procédé de fabrication selon la revendication 31 ou 32 ou utilisation selon la revendication 33, caractérisé en ce qu'une résine 5 thermodurcissable, et en particulier une résine époxy, est injectée ou infusée.