FR 3066946 A1 20181207 FR 1754737 A 20170530 - 1 - Demande n° : Brevet n° : 17/54737 MÉLANGE CONTINU EN PHASE LIQUIDE POUR LA PRODUCTION DE COMPOSITES DESTINÉS À UNE UTILISATION DANS DES PRODUITS ÉLASTOMÉRIQUES DOMAINE TECHNIQUE L'invention concerne l'emploi d'une technique de mélange continu en phase liquide dans la production de composites destinés à une utilisation dans des produits élastomériques finis et semi-finis. ARRIÈRE-PLAN Un mélange-maître est un composite élastomérique dans lequel une charge a été introduite conjointement avec d'autres additifs optionnels (les termes « composition de mélange-maître d'élastomère », « composition de mélange-maître » et « mélange-maître » sont interchangeables). Les mélanges-maîtres sont souvent destinés à la production de compositions de caoutchouc, par exemple, dans la fabrication de pneumatiques ou de produits semi-finis pour pneumatiques (comprenant, mais sans s'y limiter, des produits profilés tels que des bandes de roulement). L'obtention d'un mélange-maître par mélange continu en phase liquide est connue. Dans un tel cas, dans le cadre de la réalisation de composites élastomériques, le passage d'un mélange liquide (par ex., un mélange d'une émulsion d'élastomère et d'une pâte fluide de charge) à un solide viscoélastique est mis en oeuvre par coagulation. La coagulation résulte d'une réaction à un rendement cinétique et variable qui dépend des ingrédients introduits. Un coagulum est formé dans de nombreuses polymérisations d'émulsion, et le type et la quantité de coagulum formé dépendent du 3066946 - 2 - système polymère et de la recette et de la technique de polymérisation. Par exemple, une pâte fluide concentrée diminuera le temps de prise, et elle limitera également le volume d'eau à extraire et à traiter. Diverses 5 méthodes existent pour la production de composites élastomériques, des exemples desdites méthodes étant divulgués par les brevets des États-Unis N° 6 048 923 et 6 075 084 et également par le brevet japonais N° JP5139610. 10 Habituellement, le mélange-maître est ensuite introduit dans un outil de malaxage afin d'introduire les additifs de vulcanisation, de façon à produire ainsi la composition finale qui est prête à être incorporée dans un produit de caoutchouc tel qu'un 15 pneumatique. Étant donné que de multiples types de compositions de mélange-maître sont envisagées au cours de la production de pneumatiques, l'invention adapte avantageusement un procédé de mélange continu en phase liquide à un système discontinu. 20 RÉSUMÉ L'invention concerne un procédé de mélange continu en phase liquide pour la production d'un composite en fonction d'une recette de mélange de caoutchouc 25 sélectionnée. Le procédé comprend l'étape consistant à former un coagulum à l'intérieur de sections de production de coagulum prédéfinies d'une installation de préparation de coagulation. Le coagulum est déshydraté et converti en un matériau granulé. Le 30 matériau granulé est transporté jusqu'à une installation de mélange et dosé dans un dispositif de mélange complémentaire. Le matériau granulé est amené à avancer de manière régulable à l'intérieur de zones prédéfinies dans le dispositif de mélange 35 complémentaire de telle sorte que, pour chaque zone, un temps de séjour du matériau granulé soit régulé et une température cible du matériau granulé soit obtenue avant son transport en aval. Le composite est évacué du dispositif de mélange complémentaire sous la forme d'un 3066946 - 3 - matériau de caoutchouc semi-fini. Les zones prédéfinies dans le dispositif de mélange comprennent une zone d'alimentation dans laquelle le matériau granulé est amené à un dispositif 5 d'extrusion qui convertit le matériau granulé en extrudat. Dans certains modes de réalisation, le dispositif d'extrusion est une extrudeuse à double vis. Une zone de séchage est positionnée en aval de la zone d'alimentation et se termine par un dispositif 10 d'extraction de vapeur qui évacue l'eau résiduelle extraite de l'extrudat dans la zone de séchage. Une zone de mélange est positionnée en aval de la zone de séchage et est définie le long d'une partie du dispositif de mélange située entre le dispositif 15 d'extrusion à vapeur et une sortie du dispositif d'extrusion depuis laquelle le dispositif de mélange évacue le matériau de caoutchouc semi-fini. Dans certains modes de réalisation, le procédé comprend également l'étape consistant à introduire un 20 ou plusieurs additifs dans la zone de mélange au niveau d'une position de dosage d'additifs de celle-ci où l'extrudat atteint une température cible prédéfinie pour l'introduction des additifs. Un ou plusieurs agents de vulcanisation sont ensuite ajoutés dans la 25 zone de mélange au niveau d'une position de dosage de vulcanisation de celle-ci où l'extrudat atteint une température cible prédéfinie pour l'introduction des agents de vulcanisation. Pour certains de ces modes de réalisation, un dispositif de dosage d'additifs disposé 30 au niveau de la position de dosage d'additifs effectue l'introduction du ou des additifs dans la zone de mélange, et un dispositif de dosage de vulcanisation disposé au niveau de la position de dosage de vulcanisation effectue l'introduction du ou des agents 35 de vulcanisation dans la zone de mélange. Le dispositif d'extrusion régule le transport en aval de l'extrudat de telle sorte que l'extrudat ait un temps de séjour minimal à chacune de la position de dosage d'additifs et de la position de dosage de 3066946 - 4 - vulcanisation dans la zone de mélange. Les sections de production de coagulum de l'installation de préparation de coagulation comprennent un dispositif de mélange de coagulum en 5 communication fluidique avec chacun d'un réservoir d'émulsion qui stocke une émulsion d'élastomère et d'un réservoir de pâte fluide qui stocke une pâte fluide dans laquelle des particules de charge sont dispersées dans de l'eau. Une section d'homogénéisation est 10 disposée en communication fluidique avec le dispositif de mélange de coagulum et en aval de celui-ci. La section d'homogénéisation comprend un dispositif d'agitation d'homogénéisation hélicoïdal d'une longueur prédéterminée, disposé à rotation à l'intérieur d'une 15 chambre d'homogénéisation globalement annulaire. Une section de malaxage est disposée en communication fluidique avec le dispositif d'homogénéisation et en aval de celui-ci. La section de malaxage comprend un dispositif d'agitation de malaxage globalement 20 hélicoïdal d'une longueur prédéterminée, disposé à rotation à l'intérieur d'une chambre de malaxage globalement annulaire. Une section de texturation est disposée en communication fluidique avec la section de malaxage et en aval de celle-ci. La section de 25 texturation comprend un dispositif d'agitation de texturation globalement hélicoïdal d'une longueur prédéterminée, disposé à rotation à l'intérieur d'une chambre de texturation et comportant un segment de sortie depuis lequel l'installation de préparation de 30 coagulum évacue le coagulum. Le dispositif de mélange de coagulum est sélectionné parmi un dispositif de mélange de coagulum qui comprend une zone de mélange dans laquelle un écoulement de l'émulsion d'élastomère et un écoulement 35 de la pâte fluide sont mis en contact, l'un des écoulements s'incorporant dans l'autre écoulement et les deux écoulements étant amenés à une faible pression avant leur mise en contact, et un dispositif de mélange à jet dans lequel la pâte fluide est mise sous pression 3066946 - 5 - puis expulsée par injection. Pour certains modes de réalisation, le procédé comprend également l'étape consistant à déshydrater le coagulum et à convertir le coagulum déshydraté en 5 matériau granulé au niveau d'une installation de déshydratation. Pour certains de ces modes de réalisation, l'installation de déshydratation comprend un dispositif de déshydratation qui évacue un coagulum déshydraté depuis celui-ci et un 10 granulation, tel qu'un granulateur, qui coagulum déshydraté en matériau granulé. L'installation de mélange comprend de transport motorisé comportant au moins appareil de convertit le un dispositif un capteur de masse servant à effectuer un procédé de pesage au cours 15 duquel le dispositif de transport motorisé distribue du matériau granulé en temps réel dans le dispositif de mélange complémentaire. Le dispositif de transport motorisé exécute une séquence de transport durant laquelle une vitesse du dispositif de transport 20 motorisé est ajustée en fonction d'un poids du matériau granulé évacué. Dans certains modes de réalisation, l'étape consistant à évacuer le composite du dispositif de mélange complémentaire comprend le fait de prévoir une 25 paire de rouleaux en position adjacente à la sortie du dispositif d'extrusion, lesdits rouleaux façonnant l'extrudat en une bande de matériau de caoutchouc. Dans certains modes de réalisation, le procédé comprend l'étape consistant à transporter le composite 30 jusqu'à une installation de refroidissement. Dans certains modes de réalisation, le procédé comprend l'étape consistant à transporter la bande de composite jusqu'à une installation d'empilement qui réalise l'empilement du composite sur au moins une 35 palette. L'invention concerne également un système pour la production d'un composite selon les procédés de mélange continu en phase liquide divulgués. D'autres aspects de l'invention divulguée 3066946 - 6 - deviendront aisément apparents à la lecture de la description détaillée qui suit. BRÈVE DESCRIPTION DES DESSINS 5 La nature et les divers avantages de l'invention divulguée dans la présente deviendront plus apparents à l'examen de la description détaillée qui suit, prise conjointement avec les dessins joints, dans l'ensemble desquels des symboles de référence identiques désignent 10 des parties identiques, et dans lesquels : la figure 1 représente une vue schématique d'un système qui effectue un mélange continu en phase liquide au cours d'un cycle de production de mélange-maître. 15 La figure 2 représente une vue schématique d'une installation de préparation de coagulum à titre d'exemple du système de la figure 1. La figure 3 représente une vue en section transversale d'un dispositif de mélange à titre 20 d'exemple utilisé dans l'installation de préparation de coagulum de la figure 2. La figure 4 représente une vue schématique d'une installation de mélange à titre d'exemple du système de la figure 1 et de conditions à titre d'exemple dans 25 lesquelles l'installation de mélange fonctionne au cours d'un cycle de production de mélange-maître. DESCRIPTION DÉTAILLÉE En référence maintenant plus avant aux figures, 30 dans lesquelles des numéros identiques identifient des éléments identiques, la figure 1 représente un système de préparation de coagulum 10 à titre d'exemple qui exécute un procédé de mélange continu afin de produire un composite en fonction d'une recette de mélange de 35 caoutchouc sélectionnée. Le système 10 comprend un équipement qui définit une séquence de production d'un composite en phase entièrement liquide. Dans un cycle de production donné, un composite est obtenu suivant une recette qui est sélectionnée parmi une pluralité de 3066946 - 7 - recettes de mélange élastomérique. Tel qu'utilisé ici, le terme « composite » désignera un mélange de caoutchouc produit par l'invention divulguée durant un cycle de production. Un 5 « composite » désignera ici un coagulum intermédiaire, un matériau granulé (qui peut être un granulé humide ou un granulé sec et peut être appelé « granules » ou granules dosés »), un extrudat, une feuille ou bande de caoutchouc et tout produit fini ou semi-fini 10 équivalent issu du système 10. Un « composite » désignera une composition élastomérique, une composition de mélange-maître ou simplement une composition ». En référence toujours à la figure 1 et également à 15 la figure 2, au sein de l'équipement inclus dans le système 10 se trouve une installation de préparation de coagulum 12 comportant des sections de production prédéfinies qui forment une composition de mélange-maître sous forme de coagulum. L'installation de 20 préparation de coagulum 12 comprend un réservoir d'émulsion 14 équipé d'un dispositif d'agitation 14a. Le réservoir d'émulsion 14 stocke une émulsion d'élastomère. L'élastomère est sélectionné parmi un caoutchouc naturel, divers élastomères synthétiques 25 (par ex., le caoutchouc butadiène-styrène, le caoutchouc polybutadiène, etc.) et divers mélanges d'élastomères. L'installation de préparation de coagulum 12 comprend également un réservoir de pâte fluide 16 30 équipé d'un dispositif d'agitation 16a. Le réservoir de pâte fluide 16a stocke une pâte fluide dans laquelle des particules de charge sont dispersées dans de l'eau. La charge est sélectionnée parmi un ou plusieurs matériaux connus comprenant, mais sans y être limités, 35 le noir de carbone, la silice, le kaolin, la craie, des charges organiques synthétiques, des charges organiques naturelles (par ex., des fibres de bois, des fibres de cellulose, etc.) et des équivalents et combinaisons de ceux-ci. 3066946 - 8 - Pour une coagulation rapide et concentrée, certains modes de réalisation emploient de la silice aqueuse (structurée ou sphérique) dispersée, avec des concentrations de silice supérieures à 5 %. Pour 5 certains de ces modes de réalisation, la concentration de silice est de ou d'environ 20 %. Chaque dispositif d'agitation 14a, 16a maintient un faible niveau respectif de turbulences qui garantit de façon suffisante la dispersion des particules dans 10 chacune de l'émulsion et de la pâte fluide, bien qu'il soit entendu que des moyens d'agitation équivalents peuvent lui être substitués. Afin d'éviter une décantation, il est possible d'incorporer un Microfluidizer® qui fragmente tout agrégat de charge 15 restant dans la dispersion. Le Microfluidizer® peut être disposé en amont ou en aval du réservoir de pâte fluide 16 (par exemple, entre le réservoir de pâte fluide et une pompe péristaltique 16b ainsi que décrit et illustré dans la présente). 20 En référence à nouveau à la figure 2 mais également à la figure 3, l'installation de préparation de coagulum 12 comporte également un dispositif de mélange de coagulum 18 en communication fluidique avec chacun du réservoir d'émulsion 14 et du réservoir de 25 pâte fluide 16. Un conduit à émulsion 18a présentant un diamètre d prédéterminé, conjointement avec une pompe péristaltique (ou une série de pompes) 14b disposée entre le conduit à émulsion et le réservoir d'émulsion 14, transporte un volume précis d'émulsion du réservoir 30 d'émulsion 14 au dispositif de mélange 18. De façon similaire, un conduit à pâte fluide 18b présentant un diamètre D prédéterminé, conjointement avec une pompe péristaltique (ou une série de pompes) 16b disposée entre le conduit à pâte fluide et le réservoir de pâte 35 fluide 16, transporte un volume précis de pâte fluide du réservoir de pâte fluide 16 au dispositif de mélange 18. Il est entendu qu'un ou plusieurs dispositifs équivalents peuvent être substitués à la pompe péristaltique 16b, comprenant, mais sans y être 3066946 - 9 - limités, une ou plusieurs pompes volumétriques (par ex., des pompes à rotor excentré, des pompes à diaphragme, des pompes à piston, etc.). Un débitmètre massique respectif 14c, 16c peut 5 être disposé de manière fonctionnelle par rapport au conduit à émulsion 18a et au conduit à pâte fluide 18b de façon à mesurer directement la masse et la densité de l'émulsion et de la pâte fluide transportées. Chaque débitmètre massique 14c, 16c peut être un débitmètre de 10 Coriolis positionné en aval d'une pompe péristaltique correspondante, bien qu'il soit entendu qu'un appareil équivalent peut lui être substitué. Comme illustré en outre sur la figure 3, le dispositif de mélange 18 reçoit de l'émulsion et de la 15 pâte fluide et met en oeuvre un procédé continu de préparation et d'évacuation d'un composite sous la forme d'une dispersion fine de charge élastomérique (ou « dispersion ») à partir de celui-ci. Tel qu'utilisé dans la présente, un procédé « continu » identifie un 20 procédé ou toute partie d'un procédé dans lequel ou laquelle l'ensemble des étapes peuvent être exécutées sans interruption. Les procédés continus éliminent la nécessité d'exécuter des étapes intermédiaires et permettent ainsi la réalisation de diverses 25 applications industrielles (par exemple, la production de divers mélanges de caoutchouc destinés à la production de pneumatiques). Un de mélange 18 tel que décrit divulgué dans la demande de 30 publiée du demandeur. Le dispositif de mélange 18 exemple de dispositif et illustré ici est brevet W02017/021219 comprend une section d'effluent parallèle d'alimentation 18c, une section 18d disposée en aval de celle-ci et une section de mélange 18e disposée plus loin en aval vis-à-vis de la 35 section d'alimentation et de la section d'effluent. Au cours d'un cycle de préparation de coagulation, l'émulsion et la pâte fluide sont amenées de manière simultanée à la section de mélange 18e. La vitesse d'alimentation pour chacune de l'émulsion et de la pâte 3066946 - 10 - fluide peut être contrôlée de manière précise de façon à maintenir un procédé à écoulement continu. En référence à nouveau à la figure 3, la section d'alimentation 18c du dispositif de mélange 18 reçoit 5 les écoulements entrants provenant du conduit à émulsion 18a et du conduit à pâte fluide 18b. Le long d'une partie de convergence 18c' de la section d'alimentation, le conduit à émulsion 18a transporte l'émulsion du réservoir d'émulsion 14 en direction du 10 dispositif de mélange 18 (voir la flèche A). Dans cette partie de convergence, le conduit à émulsion 18a pénètre dans le trajet de distribution du conduit à pâte fluide 18b menant du réservoir de pâte fluide 16 en direction du dispositif de mélange 18 (voir la 15 flèche B). Le conduit à émulsion 18a et le conduit à pâte fluide 18b restent coaxiaux jusqu'à ce que la section d'effluent 18d, présentant une longueur H prédéterminée, aboutisse à un segment d'évacuation 18a' du conduit à émulsion 18a. 20 Les écoulements entrants provenant du conduit à émulsion 18a et du conduit à pâte fluide 18b maintiennent une pression faible lors du contact mutuel dans la section de mélange 18e. Le segment d'évacuation 18a' du conduit d'émulsion et un segment d'évacuation 25 18b' du conduit à pâte fluide définissent conjointement les limites de la section de mélange 18c présentant une longueur L prédéterminée. Le segment d'évacuation 18b' du conduit à pâte fluide 18b forme également une sortie pour l'évacuation sans obstacles du composite par le 30 dispositif de mélange 18. Il est entendu que les conduits à émulsion et à pâte fluide 18a, 18b établissent une relation entre la section d'alimentation 18c, la section d'effluent 18d et la section de mélange 18e qui maintient une 35 coagulation stable et efficace. La longueur et le diamètre de chaque conduit peuvent être ajustés en fonction de la recette sélectionnée tant que la relation établie entre les sections du dispositif de mélange 18 est respectée. Par exemple, le mode de 3066946 réalisation décrit illustre le conduit à pâte fluide 18b présentant un diamètre intérieur D supérieur au diamètre intérieur d du conduit à émulsion 18a. L'homme de l'art ordinaire comprendrait que la configuration 5 inverse pourrait également être employée (c'est-à-dire que le conduit à émulsion 18a présente un diamètre supérieur) tout en préservant la relation fonctionnelle entre la section d'alimentation 18c, la section d'effluent 18d et la section de mélange 18e. 10 Le dispositif de mélange 18 tel que décrit dans la présente peut être remplacé par d'autres dispositifs de mélange équivalents et adaptés. Un exemple d'un type de dispositif de mélange qui est adapté à une utilisation ici est un dispositif de mélange à jet connu dans 15 lequel la pâte fluide est mise sous pression puis expulsée par injection. Pour les modes de réalisation utilisant un dispositif de mélange à jet, il n'est pas nécessaire de définir précisément les limites d'une section de mélange et d'une section de coagulum au sein 20 du dispositif de mélange étant donné que de nombreuses variantes connues de la conception du dispositif de mélange peuvent être employées. Comme illustré sur la figure 3, le dispositif de mélange 18 reçoit l'émulsion et la pâte fluide et met 25 en oeuvre un procédé continu de préparation et d'évacuation d'un composite sous la forme d'une dispersion fine de charge élastomérique (ou « dispersion ») à partir de celui-ci. Au cours d'un cycle de préparation de coagulation, l'émulsion et la pâte 30 fluide sont amenées de manière simultanée au dispositif de mélange 18. La vitesse d'alimentation pour chacune de l'émulsion et de la pâte fluide peut être contrôlée de manière précise de façon à maintenir un procédé à écoulement continu et à éviter la présence de latex 35 libre et de charge non dispersée lors de l'évacuation à partir du système 10. Tel qu'utilisé dans la présente, un procédé « continu » identifie un procédé ou toute partie d'un procédé dans lequel ou laquelle l'ensemble des étapes peuvent être exécutées sans interruption. 3066946 - 12 - Les procédés continus éliminent la nécessité d'exécuter des étapes intermédiaires et permettent ainsi la réalisation de diverses applications industrielles (par exemple, la production de divers mélanges de caoutchouc 5 destinés à la production de pneumatiques). En référence à la figure 2, le dispositif de mélange 18 évacue le composite dans une section d'homogénéisation 20 dans laquelle les particules de charge (par ex., charges de silice) sont dispersées 10 plus finement. Un dispositif d'homogénéisation peut être sélectionné parmi divers dispositifs disponibles dans le commerce, un exemple étant représenté sous la forme d'un dispositif d'agitation d'homogénéisation hélicoïdal 20a de longueur prédéterminée, disposé à 15 rotation à l'intérieur d'une chambre d'homogénéisation 20b globalement annulaire. Il est entendu que la chambre d'homogénéisation 20b peut présenter n'importe quelle géométrie en section transversale qui soit adaptée à la mise en oeuvre de l'invention. 20 La chambre d'homogénéisation 20b comporte un segment d'entrée 20b' en communication fluidique avec le dispositif de mélange 18 (plus particulièrement au niveau du segment d'évacuation 18b' du conduit à pâte fluide 18b de celui-ci) et un segment de sortie 20b" 25 opposé en communication fluidique avec une section de malaxage 22 adjacente de l'installation de préparation de coagulum 12. Au cours de l'homogénéisation, le dispositif d'agitation d'homogénéisation 20a tourne de façon à générer une friction suffisante entre le 30 composite transporté par celui-ci et une surface de paroi intérieure de la chambre d'homogénéisation 20b. La géométrie du dispositif d'agitation hélicoïdal 20a par rapport à celle de la chambre d'homogénéisation 20b propulse de manière régulable le composite en direction 35 de la section de malaxage 22. La vitesse de rotation du dispositif d'agitation, déterminée par un moteur M20 programmable, établit la vitesse de transport du composite et l'efficacité de cisaillement résultante. La communication fluidique qui est établie entre le 3066946 - 13 - dispositif de mélange 18 et la section de malaxage 22 par le biais de la chambre d'homogénéisation 20 assure un transport sans interruption du composite, généralement à la pression atmosphérique ou une 5 pression proche de celle-ci et habituellement par l'effet de la pesanteur. Le dispositif de mélange 18 évacue le composite dans la section de malaxage 22 de l'installation de préparation de coagulum 12. Dans la section de malaxage 10 22, un élément de malaxage à titre d'exemple comprend un dispositif d'agitation de malaxage 22a globalement hélicoïdal de longueur prédéterminée, disposé à rotation à l'intérieur d'une chambre de malaxage 22b globalement annulaire. La chambre de malaxage 22b 15 comporte un segment d'entrée 22b' en communication fluidique avec un segment de sortie 20b" adjacent de la chambre d'homogénéisation 20 et un segment de sortie 22h" opposé en communication fluidique avec une section de texturation 24 adjacente de l'installation 20 de préparation de coagulum 12. Il est entendu que la chambre de malaxage 22b peut présenter n'importe quelle géométrie en section transversale qui soit adaptée à la mise en oeuvre de l'invention. Afin de faciliter le malaxage (en d'autres termes 25 l'action mécanique qui propage la coagulation) tout en mettant simultanément en oeuvre une progression régulée du composite en direction de la section de texturation 24, le dispositif d'agitation de malaxage 22a tourne façon à générer 30 composite transporté paroi intérieure de la chambre de malaxage 22b. géométrie du dispositif d'agitation de malaxage 22a par rapport à celle de la chambre de malaxage 22b propulse de manière régulable le composite en direction de la 35 section de texturation 24. La vitesse de rotation du dispositif d'agitation de malaxage, déterminée par un une friction suffisante entre par celui-ci et une surface de le de La moteur M22 programmable, établit la vitesse de transport du composite et l'efficacité de cisaillement résultante. 3066946 - 14 - En référence toujours à la figure 2, le dispositif d'agitation de malaxage 22a, sans interruption, dose le composite de la section de malaxage 22 en direction de la section de texturation 24 de l'installation de 5 préparation de coagulum 12. La section de texturation 24 délimite la taille du coagulum du composite avant un procédé de déshydratation (décrit plus avant dans la présente en relation avec la figure 1). Dans la section de texturation 24, un élément de texturation à titre 10 d'exemple comprend un dispositif d'agitation de texturation 24a globalement hélicoïdal de longueur prédéterminée, disposé à rotation à l'intérieur d'une chambre de texturation 24b. La chambre de texturation 24b comporte un segment d'entrée 24b' en communication 15 fluidique avec un segment de sortie 22h" adjacent de la chambre de malaxage 22b et un segment de sortie 24h" opposé à partir duquel l'installation de préparation de coagulum 12 évacue le composite sous la forme d'un coagulum. Il est entendu que la chambre de 20 texturation 24 peut présenter n'importe quelle géométrie en section transversale qui soit adaptée à la mise en oeuvre de l'invention. Afin de faciliter la texturation (c'est-à-dire l'action mécanique qui délimite la taille du coagulum 25 du composite avant un procédé de déshydratation ultérieur) tout en mettant simultanément en oeuvre une progression régulée du composite en direction de l'évacuation depuis l'installation de préparation de coagulum 12, le dispositif d'agitation de texturation 30 24a tourne de façon à générer une friction suffisante entre le composite transporté par celui-ci et une surface de paroi intérieure de la chambre de texturation 24b. La géométrie de l'élément de texturation 24a par rapport à celle de la chambre de 35 texturation 24b propulse de manière régulable le composite en direction du segment de sortie 24b" de la chambre de texturation 24 et de l'évacuation finale depuis l'installation de préparation de coagulum 12 (voir la flèche C de la figure 2). La vitesse de 3066946 - 15 - rotation du dispositif d'agitation de texturation, déterminée par un moteur M24, établit la vitesse de transport du composite et l'efficacité de cisaillement résultante. L'installation de préparation de coagulum 5 12 met en oeuvre l'évacuation du coagulum sous la forme d'un courant de sortie globalement continu, simultanément à l'apport continu de l'émulsion et de la pâte fluide dans le dispositif de mélange 18. En référence à nouveau à la figure 1, 10 l'installation de préparation de coagulum 12 transporte le composite (c'est-à-dire le coagulum) jusqu'à une installation de déshydratation 28. L'installation de déshydratation 28 comprend un appareil d'essorage et/ou de séchage approprié en communication fonctionnelle 15 avec un appareil de granulation disposé en série vis-à-vis de celui-ci. Un exemple d'un appareil d'essorage et/ou de séchage approprié est représenté ici sous la forme d'un dispositif de déshydratation 30 qui essore le coagulum et réduit ainsi la teneur en eau de celui-20 ci avant la granulation. L'effluent résultant est évacué par le dispositif de déshydratation en vue d'un traitement approprié (voir la flèche D de la figure 1). La teneur en eau optimale peut varier en fonction de la recette sélectionnée et de l'équipement spécifique 25 employé pour mettre en oeuvre la coagulation, la déshydratation et le séchage du composite. Le dispositif de déshydratation 30 peut être sélectionné parmi divers dispositifs disponibles dans le commerce, et il est entendu qu'il est possible de lui substituer 30 d'autres dispositifs appropriés comprenant, mais sans s'y limiter, des dispositifs de séchage à extrusion, des dispositifs de séchage à lit fluide, des dispositifs de séchage à air chaud et autres dispositifs de séchage à étuve et des équivalents de 35 ceux-ci. Le dispositif de déshydratation 30 évacue le coagulum déshydraté en direction de l'appareil de granulation, dont un exemple est représenté sous la forme d'un granulateur 32 qui convertit le coagulum 3066946 - 16 - déshydraté en granules humides (également connus sous l'appellation « matériau granulé », « granulé » OU « granules »). Le granulateur 32 peut être sélectionné parmi divers dispositifs de granulation disponibles 5 dans le commerce. 32, le composite plusieurs additifs En référence en référence à Lorsqu'il est évacué du granulateur est adapté à un dosage avec un OU et agents de vulcanisation. toujours à la figure 1 et également la figure 4, l'installation de 10 déshydratation 28 transporte les granules humides, par le biais d'un conduit 34, du granulateur 32 à une installation de mélange 40 en communication avec celui-ci (voir la flèche E de la figure 4). Dans certains modes de réalisation, ce transport est mis en oeuvre par 15 un appareil pneumatique programmable (non illustré) qui dose les granules suivant un débit prédéterminé. Le transfert peut également être mis en oeuvre par un ou plusieurs dispositifs de transport comprenant une ou plusieurs courroies de transfert ainsi que cela est 20 connu dans l'art. L'installation de mélange 40 comprend un système de dosage de granules humides comportant une trémie d'évacuation 42 et un dispositif de transport motorisé 44. Un dispositif de transport à vis non régulé permet 25 l'évacuation des granules dans la trémie d'évacuation 42 à une vitesse fixe conformément à la valeur de consigne d'écoulement. Un système de surveillance (non illustré) comportant au moins un capteur peut détecter une ou plusieurs caractéristiques parmi une vitesse de 30 remplissage à laquelle les granules sont transportés jusqu'à la trémie, une hauteur de remplissage actuelle des granules dans la trémie et un poids actuel du matériau granulé dans la trémie (par ex., tel que déterminé à partir de la détection de la vitesse de 35 remplissage et de la hauteur de remplissage actuelle). Le système de surveillance peut générer un ou plusieurs signaux indiquant une hauteur de remplissage et/ou un poids prédéterminés. La surveillance peut être continue ou intermittente de telle sorte que les signaux 3066946 - 17 - d'instructions puissent donner lieu à un ajustement en temps réel. Au niveau de l'installation de mélange 40, la trémie 42 évacue la totalité ou une partie du matériau 5 granulé évacué selon un dosage prédéterminé (c'est-à-dire, sous forme de granules dosés) vers le dispositif de transport motorisé 44. Le dispositif de transport motorisé 44 comprend au moins un capteur de masse ou un moyen équivalent servant à peser les granules dosés 10 avant leur distribution à un dispositif de mélange complémentaire 46. Le dispositif de transport motorisé 44 met en oeuvre une séquence de transport durant laquelle une vitesse du dispositif de transport motorisé est ajustée en fonction d'un poids du matériau 15 granulé évacué. La vitesse du dispositif de transport peut, par conséquent, être augmentée ou diminuée, ou le dispositif de transport peut être arrêté, en fonction du poids des granules dosés. Par exemple, suite au pesage des granules dosés, la vitesse du dispositif de 20 transport peut être ajustée en fonction de l'équivalence entre le poids requis du matériau à distribuer au dispositif de mélange complémentaire 46 (en fonction de la recette sélectionnée) et soit (a) le poids détecté du matériau, soit (b) une somme du poids 25 détecté d'évacuations successives de matériau granulé. Par la détection du poids des granules dosés, le dispositif de transport motorisé 44 vérifie la conformité aux exigences de la recette. La distribution au dispositif de mélange complémentaire 46 est mise en 30 oeuvre généralement à la pression atmosphérique ou à une pression proche de celle-ci et habituellement par l'effet de la pesanteur. Si le dispositif de transport motorisé 44 détecte un poids qui est conforme aux exigences de la recette, 35 il peut transporter les granules dosés au dispositif de mélange 46. Si le poids détecté est inférieur au poids exigé par la recette, le dispositif de transport motorisé 44 peut transporter les granules dosés au dispositif de mélange 46 et attendre une évacuation 3066946 - 18 - suivante de matériau granulé qui soit suffisante pour apporter la différence détectée. Si le poids détecté est supérieur au poids exigé par la recette, le dispositif de transport motorisé 44 peut faire avancer 5 les granules dosés de façon à ne distribuer qu'une partie de ceux-ci, suffisante pour remplir les exigences de la recette (par exemple, en diminuant la vitesse du dispositif de transport et en arrêtant le dispositif de transport après la distribution de la 10 dose requise). L'excédent peut être utilisé pour une distribution ultérieure des granules dosés au dispositif de mélange 46. Le système de surveillance pour le système 10 peut être réglé de façon à assurer une reproductibilité de 15 l'emplacement et de la position de chaque dosage de matériau granulé évacué. La précision du pesage est ainsi respectée. En référence toujours aux figures 1 et 4, le dispositif de transport motorisé 44, après l'exécution 20 du procédé de pesage, distribue le matériau granulé évacué au dispositif de mélange 46 (voir la flèche F des figures 1 et 4). Le dispositif de mélange 46 comprend de multiples zones 46a, 46b, 46c, la température du composite étant spécifiée pour chaque 25 zone. Au cours d'un cycle de production, le moment auquel le composite entre dans chaque zone et en sort (« temps de séjour ») est également spécifié. Ainsi, le système 10 met en oeuvre les réactions chimiques nécessaires pour obtenir un mélange élastomérique 30 présentant les propriétés rhéologiques visées. Ces propriétés sont variables et peuvent être adaptées en fonction de l'application finale du mélange élastomérique. Par exemple, pour des mélanges qui sont destinés à la fabrication de pneumatiques, le 35 pneumatique résultant devrait présenter les propriétés de performance visées (par ex., une résistance réduite au roulement, une meilleure résistance à l'usure, une adhérence comparable par temps humide et sec, etc.). Parmi les zones spécifiées dans le dispositif de 3066946 - 19 - mélange 46 se trouve une zone d'alimentation 46a dans laquelle le dispositif de mélange reçoit le matériau granulé (c'est-à-dire les granules dosés) provenant du dispositif de transport motorisé 44. Une entrée telle 5 qu'une trémie d'alimentation 48 peut être prévue, celle-ci acheminant le matériau granulé à un dispositif d'extrusion 50 à des fins de conversion en mélange élastomérique. Comme illustré et décrit ici, le dispositif d'extrusion 50 est un dispositif d'extrusion 10 à vis double qui permet un écoulement régulé de tous les éléments transportés et une reproductibilité du temps de séjour. Les vis rotatives sont disposées à l'intérieur d'un cylindre dans lequel le matériau granulé est amené à avancer de manière régulable en 15 direction d'une sortie 46d du dispositif de mélange. L'extrusion par vis double est considérée comme avantageuse du fait de son uniformité et de sa productivité accrue découlant du traitement continu. En associant un dispositif d'extrusion à vis double avec 20 la capacité de mesure de poids du dispositif de transport motorisé 44, une vitesse d'alimentation visée peut être fixée et maintenue dans l'ensemble d'un cycle de production. Le dispositif d'extrusion à vis double peut présenter diverses configurations connues de vis 25 et cylindre pour le traitement d'une large gamme de matières premières en fonction de la recette sélectionnée. Au sein de la zone d'alimentation 46a, la rotation à enchevêtrement du dispositif d'extrusion 50 propulse 30 de manière régulable le composite sous la forme d'un extrudat présentant une température visée à sa sortie de la zone d'alimentation. Cette température visée se situe habituellement dans une plage d'environ 120 °C à environ 180 °C et, de préférence, d'environ 140 °C à 35 environ 150 °C. L'extrudat pénètre dans une zone de séchage 46b du dispositif de mélange 46 le long de laquelle l'eau résiduelle est éliminée davantage de l'extrudat. Le long de la zone de séchage 46b, le cylindre maintient 3066946 - 20 - une température constante tandis que le composite est transporté le long de celui-ci. La zone de séchage 46b se termine au niveau d'un dispositif d'extraction de vapeur 52 qui rejette l'eau extraite de l'extrudat à un 5 débit prédéterminé (voir la flèche G de la figure 4). Le dispositif d'extraction de vapeur 52 peut être sélectionné parmi divers dispositifs disponibles dans le commerce comprenant, mais sans y être limités, ceux qui comportent un moyen d'aspiration ou autre 10 permettant d'éliminer la vapeur d'eau et toute matière particulaire inhérente. La zone de mélange 46c est définie le long d'une partie du dispositif de mélange entre le dispositif d'extrusion à vapeur 52 et la sortie 46d du dispositif 15 d'extrusion. Le long de la zone de mélange 46c, le dispositif de mélange 46 reçoit un ou plusieurs élastomères supplémentaires et additifs nécessaires ainsi que des ingrédients complémentaires qui forment le système de réticulation. 20 Au sein de la zone de mélange 46c, le dispositif d'extrusion 50 fait avancer le matériau élastomérique en direction d'un dispositif de dosage d'additifs 54 qui introduit un ou plusieurs additifs 54a dans la zone de mélange 46c. Le dispositif de dosage d'additifs 54 25 est disposé au niveau d'une position de dosage d'additifs de la zone de mélange 46c au niveau de laquelle l'extrudat atteint une température cible prédéfinie pour l'introduction des additifs 54a. La température prédéfinie est définie en fonction de la 30 recette sélectionnée. Le dispositif de dosage d'additifs 54 peut comprendre un dispositif de dosage volumétrique et/ou un dispositif de dosage gravimétrique de telle sorte que les additifs 54a puissent être introduits sous forme à la fois liquide 35 et pulvérulente selon les besoins de la recette sélectionnée. Les additifs introduits dans le mélange élastomérique peuvent comprendre, mais sans s'y limiter, une ou plusieurs huiles, un ou plusieurs élastomères complémentaires, des matériaux recyclés, un 3066946 - 21 - ou plusieurs agents de protection et un ou plusieurs antioxydants. Suite à l'introduction des additifs 54a, le dispositif d'extrusion 50 amène le matériau 5 élastomérique à avancer en aval depuis le dispositif de dosage d'additifs 54 en direction d'un dispositif de dosage d'agents de vulcanisation 56 qui introduit un ou plusieurs agents de vulcanisation 56a dans la zone de mélange 46c. Le dispositif de dosage de vulcanisation 10 56 est disposé au niveau d'une position de dosage de vulcanisation de la zone de mélange 46c au niveau de laquelle l'extrudat atteint une température cible prédéfinie pour l'introduction des agents de vulcanisation 56a. La température prédéfinie est 15 définie en fonction de la recette sélectionnée. Le dispositif de dosage de vulcanisation 56 peut comprendre un dispositif de dosage volumétrique et/ou un dispositif de dosage gravimétrique de telle sorte que les agents de vulcanisation 56a puissent être 20 introduits à la fois sous forme liquide et pulvérulente selon les besoins de la recette sélectionnée. Ces formes liquide et pulvérulente peuvent être incorporées dans un ou plusieurs blocs d'élastomère. La nature de l'additif (c'est-à-dire s'il se présente sous forme 25 liquide ou pulvérulente) peut déterminer le dispositif de dosage à utiliser (système de pesage pour de la poudre, pompe volumétrique pour du liquide et pompe à engrenages ou volumétrique pour des granules d'élastomère). Dans certains modes de réalisation, les 30 agents de vulcanisation comprennent du soufre et/ou un ou plusieurs accélérateurs. Il est entendu que d'autres agents de vulcanisation et de réticulation et leurs compléments peuvent être introduits dans le dispositif de mélange 46 ainsi que le comprend l'homme de l'art 35 ordinaire. Au cours du procédé de mélange continu en phase liquide, le dispositif d'extrusion 50 régule le transport en aval de l'extrudat de telle sorte que l'extrudat ait un temps de séjour minimal à chacune de 3066946 - 22 - la position d'additifs et de la position de dosage de vulcanisation dans la zone de mélange 46c. En référence aux figures 1 et 4, le dispositif de mélange 46 évacue l'extrudat résultant depuis le 5 segment de sortie 46d en direction d'un appareil OU d'une installation qui forme le composite fini ou semi-fini. Un appareil à titre d'exemple est représenté ici sous la forme d'une paire de rouleaux 60 qui façonnent le composite en une feuille de caoutchouc ou bande 10 constituée de matériau de type caoutchouc R ainsi que cela est connu dans l'art. Les rouleaux 60 peuvent être placés l'un vis-à-vis de l'autre à une distance ajustable qui permet des variations de l'épaisseur du produit. 15 Comme illustré sur la figure 1, le système 10 transporte la bande R en aval du dispositif de mélange 46 jusqu'à une installation de refroidissement 62 où le composite est suffisamment refroidi à des fins de stockage et/ou de traitement ultérieur. Comme illustré 20 ici, le refroidissement peut être mis en oeuvre par une ligne de refroidissement de déchargement ou un moyen équivalent qui est connu pour réduire les températures du caoutchouc à la température ambiante. En référence à nouveau à la figure 1, le système 25 10 transporte la bande R refroidie jusqu'à une installation d'empilement 64 optionnelle qui a la capacité de recevoir et d'empiler le composite (par exemple, au moyen d'un appareil d'empilement prévu dans celle-ci). Le système de surveillance du système 10 30 peut comprendre un système de détection qui surveille l'empilement du matériau de type caoutchouc R vis-à-vis d'une ou de plusieurs palettes P. Les palettes P, une fois pleines, sont transportées à des fins de stockage et/ou de traitement ultérieur du matériau de type 35 caoutchouc en fonction de l'utilisation prévue du matériau. On se réfère maintenant à la figure 4 afin de décrire un exemple d'un procédé de mélange continu en phase liquide qui est exécuté par le système 10. Tous 3066946 - 23 - les chiffres et nombres sont fournis à titre d'exemple uniquement et ne limitent pas l'invention à des valeurs particulières. L'homme de l'art ordinaire comprendrait que diverses modifications et variantes peuvent être 5 appliquées sans s'écarter de la portée de l'invention divulguée. EXEMPLE - Une recette est sélectionnée pour la 10 production d'un mélange de caoutchouc naturel et de silice chargé à 50 PCC. - Le réservoir d'émulsion 14 distribue un latex concentré au dispositif de mélange de coagulum 18, qui reçoit également une pâte 15 fluide concentrée du réservoir de pâte fluide 16. - La trémie d'évacuation 42 achemine le coagulum à la zone d'alimentation 46a du dispositif de mélange 46 à un débit de 50 20 kg/h (position CO). - Le dispositif d'extrusion 50 fonctionne à une vitesse de 350 tr/min (positions CO à C11). - Le dispositif d'extraction de vapeur 52 fonctionne à un débit d'évacuation de vapeur 25 de 20 kg/h (position 06). - Pour la recette sélectionnée, les dosages de chaque additif et agent de vulcanisation sont régulés comme suit : o Débit maximal d'introduction par le 30 dispositif de dosage d'additifs 54 : 10 kg/h (position 07) o Débit maximal d'introduction par le dispositif de dosage d'agents de vulcanisation 56 : 10 kg/h (position 35 010) - Afin de mettre en oeuvre les réactions chimiques nécessaires qui produisent un mélange présentant les propriétés rhéologiques prédites, les températures 3066946 - 24 - d'extrudat suivantes sont appliquées dans chacune de la zone d'alimentation 46a, de la zone de séchage 46b et de la zone de mélange 46c : - C0-C2 C3-05 C6 C7 C8-C9 C10-11 Position Fonction Alimen- tation Séchage Évacua- Formulation Refroi- dis-sement Formulation tion de vapeur (séchage) Température (°C) 140 140 120 140 140 110 Type de zone pompe malaxage pompe mélange pompe mélange TABLEAU 1 - Le dispositif de mélange 46 transporte 10 l'extrudat de telle sorte que l'extrudat ait un temps de séjour minimal de 30 secondes à chaque position dans la zone de mélange (positions 07 à C11). - Depuis le dispositif d'extraction de vapeur 15 52 à travers la zone de mélange 46b, le dispositif de mélange 46 élimine la teneur en eau de l'extrudat de telle sorte que l'extrudat présente une humidité relative d'environ 0 à 2 % (positions 06 à C11). 20 - Au niveau du segment d'évacuation 46d, le dispositif de mélange 46 évacue le matériau de type caoutchouc R à un débit d'évacuation de 30 kg/h. Le matériau de type caoutchouc présente une température de produit d'environ 25 110 °C et une teneur en eau de ou d'environ 0 Le système 10 met en oeuvre l'exécution d'un mélange en phase entièrement liquide avec la production 30 directe d'un composite fini ou semi-fini à partir de 3066946 - 25 - celui-ci. Un mélange de haute qualité est obtenu de manière économique par l'utilisation d'une pâte fluide synthétique stable sans qu'une dispersion soit nécessaire avant la coagulation. La récupération par un 5 dispositif de mélange supplémentaire tel qu'un mélangeur Banbury est supprimée, ceci éliminant les coûts de traitement et de transport associés. Le système 10 permet la réalisation de mélanges issus de diverses recettes de mélange de caoutchouc 10 sans qu'un équipement distinct soit nécessaire. En réalisant un dosage gravimétrique continu au niveau de l'entrée du dispositif de mélange 46, la recette sélectionnée est respectée du fait des propriétés de non-agglomération des granules de coagulum humides. Le 15 dosage est possible étant donné qu'une teneur en eau constante est obtenue dans les en sortie du granulateur 32). avantageux de la régulation la les granules ne s'agglomèrent 20 présence d'eau entre eux. granules (c'est-à-dire Ceci est un résultat coagulation continue : pas en raison de la L'invention divulguée présente par conséquent la capacité d'utiliser des charges nanométriques dispersibles uniquement sous forme liquide. L'utilisation d'une vis double corotative assure la régulation du temps de séjour et, 25 par conséquent, respecte le niveau d'énergie, la température et le dosage d'additifs et d'agents de vulcanisation. Tel qu'utilisés ici, les termes « méthode » et « procédé » peuvent comprendre une ou plusieurs étapes 30 effectuées au moins par un appareil électronique ou informatique comportant un processeur servant à l'exécution d'instructions pour la réalisation des étapes. Les termes « au moins un(e) » et « un(e) ou 35 plusieurs » sont employés de manière interchangeable. Les plages qui sont décrites comme étant comprises « entre a et b » incluent les valeurs de « a » et « b ». Bien que des modes de réalisation particuliers de l'appareil divulgué aient été illustrés et décrits, il 3066946 - 26 - sera entendu que divers changements, ajouts et modifications peuvent être apportés sans s'écarter de l'esprit ni de la portée de la présente divulgation. Par conséquent, aucune limitation ne devrait être 5 imposée sur la portée de l'invention décrite dans la présente, si ce n'est de la façon indiquée dans les revendications jointes. REVENDICATIONS1. Procédé de mélange continu en phase liquide pour la production d'un composite en fonction d'une recette de mélange de caoutchouc sélectionnée, le 5 procédé comprenant les étapes suivantes : former un coagulum à l'intérieur de sections de production de coagulum prédéfinies d'une installation de préparation de coagulation (12) ; déshydrater le coagulum et convertir le coagulum 10 déshydraté en un matériau granulé ; transporter le matériau granulé jusqu'à une installation de mélange (40) ; doser le matériau granulé dans un dispositif de mélange complémentaire (46) ; 15 amener le matériau granulé à avancer de manière régulable à l'intérieur de zones prédéfinies dans le dispositif de mélange complémentaire (46) de telle sorte que, pour chaque zone, un temps de séjour du matériau granulé soit régulé et une température cible 20 du matériau granulé soit obtenue avant son transport en aval ; et évacuer le composite du dispositif de mélange complémentaire (46) sous la forme d'un matériau de caoutchouc semi-fini (R). 25 2. Procédé de mélange continu en phase liquide selon la revendication 1, dans lequel les zones prédéfinies dans le dispositif de mélange (46) comprennent : 30 une zone d'alimentation (46a) dans laquelle le matériau (50) qui une la zone granulé est amené à un dispositif d'extrusion convertit le matériau granulé en extrudat ; zone de séchage (46b) positionnée en aval de d'alimentation (46a) et se terminant par un 35 dispositif d'extraction de vapeur (52) qui évacue l'eau résiduelle extraite de l'extrudat dans la zone de séchage ; et une zone de mélange (46c) positionnée en aval de la zone de séchage (46b) et définie le long d'une 3066946 - 28 - partie du dispositif de mélange (46) située entre le dispositif d'extrusion à vapeur (52) et une sortie (46d) du dispositif d'extrusion depuis laquelle le dispositif de mélange (46) évacue le matériau de caoutchouc semi-fini (R). 3. Procédé de mélange continu en phase liquide selon la revendication 2, dans lequel le dispositif d'extrusion (50) est une extrudeuse à double vis. 4. Procédé de mélange continu en phase liquide selon la revendication 2 ou la revendication 3, comprenant en outre les étapes consistant à : introduire un ou plusieurs additifs (54a) dans la 15 zone de mélange (46c) au niveau d'une position de dosage d'additifs de cel le-ci où l'extrudat atteint une température cible prédéfinie additifs ; et ajouter ensuite un ou plusieurs agents de 20 vulcanisation (56a) dans la zone de mélange (46d) au niveau d'une position de dosage de vulcanisation de celle-ci où l'extrudat atteint une température cible prédéfinie pour l'introduction des agents de vulcanisation. 25 5. Procédé de mélange continu en phase liquide selon la revendication 4, dans lequel un dispositif de dosage d'additifs (52) disposé au niveau de la position de dosage d'additifs effectue l'introduction du ou des 30 additifs (52a) dans la zone de mélange (46c), et un dispositif de dosage d'agent de vulcanisation (54) disposé au niveau de la position de dosage de vulcanisation effectue l'introduction du ou des agents de vulcanisation (54a) dans la zone de mélange (46c). 35 6. Procédé de mélange continu en phase liquide selon la revendication 4 ou la revendication 5, dans lequel le dispositif d'extrusion (50) régule le transport en aval de l'extrudat de telle sorte que pour l'introduction des 3066946 - 29 - l'extrudat ait un temps de séjour minimal à chacune de la position de dosage d'additifs et de la position de dosage de vulcanisation dans la zone de mélange (46c). 5 7. Procédé de mélange continu en phase liquide selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les sections de production de coagulum de l'installation de préparation de coagulation (12) comprennent : 10 un dispositif de mélange de coagulum (18) en communication fluidique avec chacun d'un réservoir d'émulsion (14) qui stocke une émulsion d'élastomère et d'un réservoir de pâte fluide (16) qui stocke une pâte fluide dans laquelle des particules de charge sont dispersées dans de l'eau ; une section d'homogénéisation (20) en communication fluidique avec le dispositif de mélange de coagulum (18) et en aval de celui-ci, la section d'homogénéisation (20) comprenant un dispositif d'agitation d'homogénéisation (20a) hélicoïdal d'une longueur prédéterminée, disposé à rotation à l'intérieur d'une chambre d'homogénéisation (20b) globalement annulaire ; une section de malaxage (22) en communication fluidique avec le dispositif d'homogénéisation (20) et en aval de celui-ci, la section de malaxage (22) comprenant un dispositif d'agitation de malaxage (22a) globalement hélicoïdal d'une longueur prédéterminée, disposé à rotation à l'intérieur d'une chambre de malaxage (22b) globalement annulaire ; et une section de texturation (24) en communication fluidique avec la section de malaxage (22) et en aval de celle-ci, la section de texturation comprenant un dispositif d'agitation de texturation (24a) globalement 35 hélicoïdal d'une longueur prédéterminée, disposé à rotation à l'intérieur d'une chambre de texturation (24b) et comportant un segment de sortie (24h") depuis lequel l'installation de préparation de coagulum (12) évacue le coagulum. 3066946 - 30 - 8. Procédé de mélange continu en phase liquide selon la revendication 7, dans lequel le dispositif de mélange de coagulum (18) est sélectionné parmi : un dispositif de mélange de coagulum qui comprend 5 une zone de mélange (18e) dans laquelle un écoulement de l'émulsion d'élastomère et un écoulement de la pâte fluide sont mis en contact, l'un des écoulements s'incorporant dans l'autre écoulement et les deux écoulements étant amenés à une faible pression avant 10 leur mise en contact ; et un dispositif de mélange à jet dans lequel la pâte fluide est mise sous pression puis expulsée par injection. 15 9. Procédé de mélange continu en phase liquide selon l'une quelconque des revendications précédentes, comprenant en outre l'étape consistant à déshydrater le coagulum et à convertir le coagulum déshydraté en matériau granulé au niveau d'une installation de 20 déshydratation (28). 10. Procédé de mélange continu en phase liquide selon la revendication 9, dans lequel l'installation de déshydratation (28) comprend un dispositif de 25 déshydratation (30) qui évacue un coagulum déshydraté depuis celui-ci et un appareil de granulation (32) qui convertit le coagulum déshydraté en matériau granulé. 11. Procédé de mélange continu en phase liquide 30 selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l'installation de mélange (40) comprend un dispositif de transport motorisé (44) comportant au moins un capteur de masse servant à effectuer un procédé de pesage au cours duquel le dispositif de transport motorisé distribue du matériau granulé en temps réel dans le dispositif de mélange complémentaire (46). 12. Procédé selon la revendication 11, dans 3066946 - 31 - lequel le dispositif de transport motorisé (44) exécute une séquence de transport durant laquelle une vitesse du dispositif de transport motorisé est ajustée en fonction d'un poids du matériau granulé évacué. 5 13. Procédé de mélange continu en phase liquide selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l'étape consistant à évacuer le composite du dispositif de mélange complémentaire (46) comprend 10 le fait de prévoir une paire de rouleaux (60) en position adjacente à la sortie (46d) du dispositif d'extrusion, lesdits rouleaux façonnant l'extrudat en une bande de matériau de caoutchouc (R). 15 14. Procédé de mélange continu en phase liquide selon l'une quelconque des revendications précédentes comprenant en outre l'étape consistant à transporter le composite jusqu'à une installation de refroidissement (62). 20 15. Procédé de mélange continu en phase liquide selon l'une quelconque des revendications précédentes, comprenant en outre l'étape consistant à transporter la bande de composite jusqu'à une installation 25 d'empilement (64) qui réalise l'empilement du composite sur au moins une palette P. 16. Système (10) pour la production d'un composite suivant le procédé de mélange continu en 30 phase liquide selon l'une quelconque des revendications 1 à 15.