FR 3070899 A1 20190315 FR 1758433 A 20170912 L'invention concerne un panneau de garnissage intérieur de véhicule automobile et un procédé de réalisation d'un tel panneau. Il est connu de réaliser un panneau de garnissage intérieur de véhicule automobile, ledit panneau comprenant : - une âme à base de mousse de polyuréthanne rigide ou semi-rigide moulée par injection-réaction, - une couche de lissage recouvrant une face de ladite âme, ladite couche comprenant une sous-couche interne poreuse à base de fibres de cellulose, ladite couche étant surmoulée par ladite âme du côté de ladite sous-couche, ladite mousse pénétrant partiellement dans l'épaisseur de ladite couche de manière à ancrer ladite couche sur ladite âme, - une couche de revêtement collée en face externe de ladite couche de lissage. La mise en place d'une couche de lissage permet de disposer d'une surface exempte de défauts de surface, par exemple sous forme de cratères résultant des bulles formées lors de la formation de la mousse de l'âme. Ainsi, la couche de revêtement une fois collée sur une telle couche de lissage est exempte de défauts d'aspects. Dans une réalisation connue, notamment du document FR-2 921 009, la couche de lissage est uniquement formée de la sous-couche interne, la mousse ne pénétrant donc qu'une fraction de l'épaisseur de ladite sous-couche. On note ici que le fait que la mousse ne pénètre qu'une fraction de l'épaisseur de la couche de lissage est dicté par le fait que, si la mousse s'étendait dans toute l'épaisseur de ladite couche, le démoulage de l'ensemble âme/couche de lissage ne pourrait être réalisé sans ajout d'un agent de démoulage qui rendrait difficile le collage de la couche de revêtement qui, comme on le verra par la suite, est notamment réalisé dans une étape post-moulage. 2 Avec un tel agencement, on obtient une faible résistance à la tenue en pelage de la couche de revêtement par rapport à l'âme, ce qui est néfaste à la robustesse du panneau en conditions d'utilisation. 5 En effet, tout effort de pelage appliqué à la couche de revêtement est répercuté sur la couche de lissage qui est sujette à un délaminage, dans sa fraction non imprégnée par la mousse, ceci du fait de la nature fragile des fibres qui la constituent. 10 L'invention a pour but de pallier cet inconvénient. A cet effet, et selon un premier aspect, l'invention propose un panneau de garnissage intérieur de véhicule automobile, ledit panneau comprenant : - une âme à base de mousse de polyuréthanne rigide ou semi-rigide moulée 15 par injection-réaction, - une couche de lissage recouvrant une face de ladite âme, ladite couche comprenant une sous-couche interne poreuse à base de fibres de cellulose, ladite couche étant surmoulée par ladite âme du côté de ladite sous-couche, ladite mousse pénétrant partiellement dans l'épaisseur de 20 ladite couche de manière à ancrer ladite couche sur ladite âme, - une couche de revêtement collée en face externe de ladite couche de lissage, ledit panneau présentant en outre les caractéristiques suivantes : - ladite couche de lissage comprend en outre une sous-couche externe 25 poreuse à base de fibres thermoplastiques liées entre elles par un liant, ladite couche de revêtement étant collée sur ladite sous-couche externe, - ladite sous-couche interne est totalement imprégnée de mousse, - ladite mousse s'étend en outre dans une fraction de l'épaisseur de ladite sous-couche externe. 30 3 Lorsque l'on parle de mousse de polyuréthanne rigide ou semi-rigide, on exclut les mousses élastiquement compressibles, par exemple de la nature de celles utilisées dans les blocs de rembourrages de matelassures de sièges. 5 Avec l'agencement proposé, la sous-couche interne est totalement imprégnée de mousse et, de ce fait, présente une forte résistance au délaminage malgré la fragilité des fibres de cellulose. Quant à la fraction de la sous-couche externe qui n'est pas imprégnée de 10 mousse, elle est à base de fibres thermoplastiques liées entre elles par un liant, une telle composition présentant par nature une grande résistance au délaminage. On obtient ainsi une grande résistance à la tenue en pelage de la couche de 15 revêtement par rapport à l'âme, ce qui résout le problème explicité précédemment. Selon un deuxième aspect, l'invention propose un procédé de réalisation d'un tel panneau. 20 D'autres particularités et avantages de l'invention apparaîtront dans la description qui suit, faite en référence à la figure jointe qui est une vue schématique partielle en coupe d'un panneau selon l'invention. 25 En référence à la figure, on décrit un panneau 1 de garnissage intérieur de véhicule automobile - par exemple une tablette de recouvrement d'un compartiment à bagages dudit véhicule -, ledit panneau comprenant : - une âme 2 à base de mousse de polyuréthanne rigide ou semi-rigide moulée par injection-réaction (RIM), 30 - une couche de lissage 3 recouvrant une face de ladite âme, ladite couche comprenant une sous-couche interne 4 poreuse à base de fibres de cellulose - en particulier sous forme de papier ou de carton -, ladite couche étant surmoulée par ladite âme du côté de ladite sous-couche, ladite 4 mousse pénétrant partiellement dans l'épaisseur de ladite couche de manière à ancrer ladite couche sur ladite âme, - une couche de revêtement 5 - notamment à base de moquette ou de non tissé - collée en face externe de ladite couche de lissage, 5 ledit panneau présentant en outre les caractéristiques suivantes : - ladite couche de lissage comprend en outre une sous-couche externe 6 poreuse à base de fibres thermoplastiques liées entre elles par un liant, ladite couche de revêtement étant collée sur ladite sous-couche externe, - ladite sous-couche interne est totalement imprégnée de mousse, 10 - ladite mousse s'étend en outre dans une fraction 7 de l'épaisseur de ladite sous-couche externe. Selon une réalisation, la couche de lissage 3 présente une épaisseur comprise entre 1 et 2,5 mm. 15 Selon une réalisation, les fibres de la sous-couche externe 6 sont à base de polyester. Selon une réalisation, la sous-couche externe 6 est un non tissé dont le liant est 20 à base de fibres de liaison bi-composant, lesdites fibres de liaison comprenant un coeur à base de matériau infusible, ou fusible à haute température, et une gaine à base de matériau fusible à moindre température, la liaison entre les fibres thermoplastiques étant réalisée par fusion de ladite gaine. 25 Selon une réalisation, l'âme 2 est pourvue de fibres minérales - notamment de verre - de renfort noyées dans la mousse. On décrit enfin un procédé de réalisation d'un tel panneau 1, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : 30 - prévoir une feuille d'un complexe comprenant une sous-couche interne poreuse 4 à base de fibres de cellulose et une sous-couche externe poreuse 6 à base de fibres thermoplastiques liées entre elles par un liant, 5 - disposer ladite feuille dans un moule, non représenté, définissant une cavité de moulage, ladite sous-couche externe étant disposée contre la paroi de ladite cavité, - injecter sur ladite feuille un mélange précurseur de mousse de 5 polyuréthanne rigide ou semi-rigide, - après expansion de la mousse dans ladite cavité, démouler l'ensemble obtenu, dans lequel la mousse imprègne une fraction de l'épaisseur de ladite feuille, - coller sur ladite sous-couche externe une couche de revêtement 5. 10 Selon une réalisation, la feuille présente une épaisseur comprise entre 1 et 3 mm, étant notamment comprise entre 1,3 et 1,5 mm. Selon une réalisation, la feuille présente une masse surfacique comprise entre 15 200 et 400 g/m2, et notamment entre 250 et 350 g/m2. Selon une réalisation, la feuille présente une résistance au passage de l'air comprise entre 5000 et 7500 N.s.m-3, et notamment entre 6000 et 6500 N.s.m-3. 20 Selon une réalisation, la feuille présente simultanément une épaisseur, masse surfacique et résistance au passage de l'air REVENDICATIONS1. Panneau (1) de garnissage intérieur de véhicule automobile, ledit panneau comprenant : - une âme (2) à base de mousse de polyuréthanne rigide ou semi-rigide moulée par injection-réaction, - une couche de lissage (3) recouvrant une face de ladite âme, ladite couche comprenant une sous-couche interne (4) poreuse à base de fibres de cellulose, ladite couche étant surmoulée par ladite âme du côté de ladite sous-couche, ladite mousse pénétrant partiellement dans l'épaisseur de ladite couche de manière à ancrer ladite couche sur ladite âme, - une couche de revêtement (5) collée en face externe de ladite couche de lissage, ledit panneau étant caractérisé en ce que : - ladite couche de lissage comprend en outre une sous-couche externe (6) poreuse à base de fibres thermoplastiques liées entre elles par un liant, ladite couche de revêtement étant collée sur ladite sous-couche externe, - ladite sous-couche interne est totalement imprégnée de mousse, - ladite mousse s'étend en outre dans une fraction (7) de l'épaisseur de ladite sous-couche externe. 2. Panneau selon la revendication 1, caractérisé en ce que la couche de lissage (3) présente une épaisseur comprise entre 1 et 2,5 mm. 3. Panneau selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que les fibres de la sous-couche externe (6) sont à base de polyester. 4. Panneau selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la sous-couche externe (6) est un non tissé dont le liant est à base de fibres de liaison bi-composant, lesdites fibres de liaison comprenant un coeur à base de matériau infusible, ou fusible à haute température, et une gaine à base de 7 matériau fusible à moindre température, la liaison entre les fibres thermoplastiques étant réalisée par fusion de ladite gaine. 5. Panneau selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce 5 que l'âme (2) est pourvue de fibres minérales de renfort noyées dans la mousse. 6. Procédé de réalisation d'un panneau selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : - prévoir une feuille d'un complexe comprenant une sous-couche interne 10 poreuse (4) à base de fibres de cellulose et une sous-couche externe poreuse (6) à base de fibres thermoplastiques liées entre elles par un liant, - disposer ladite feuille dans un moule définissant une cavité de moulage, ladite sous-couche externe étant disposée contre la paroi de ladite cavité, - injecter sur ladite feuille un mélange précurseur de mousse de 15 polyuréthanne rigide ou semi-rigide, - après expansion de la mousse dans ladite cavité, démouler l'ensemble obtenu, dans lequel la mousse imprègne une fraction de l'épaisseur de ladite feuille, - coller sur ladite sous-couche externe une couche de revêtement (5). 20