FR 3063221 A1 20180831 FR 1751495 A 20170224 1 La présente demande concerne la fabrication d'un élément dentaire, par exemple un élément prothétique dentaire, un élément implanto-porté ou une prothèse dento-portée, ou amovible, ou encore des guides chirurgicaux, par un procédé d'impression tridimensionnelle, en particulier par un procédé d'impression appelé « NanoParticle Jetting » (« NPJ » - on parle aussi, parfois, de technique d'impression par jet de nanoparticules, voire d'impression par jets d'encre métallique). Un « élément dentaire » désigne ici principalement, mais non exclusivement, une prothèse dentaire du type dento-portées (comme par exemple une chape, une couronne céramo-métallique, un bridge céramo- métallique, ou encore un inlay-core) ou par exemple un élément prothétique du type implanto-porté (comme par exemple un pilier unitaire (pour couronne scellée par exemple), une infrastructure unitaire (pour couronne céramique cuite par exemple), un bridge implanto-porté transvissé, une barre implantaire pour prothèse adjointe (que ce soit transvissées sur pilier conique ou encore en direct-implant, mais encore du type Ackermann, Dolder, Hader,RE bourke barres pour attachement type Locator, barre avec pilier boule, ou autre), ou encore une prothèse sur pilotis (par exemple de type Montréal, Wrap-around, Lock'n'release ou autres)). Un « élément dentaire » désigne un élément prothétique dentaire ou aussi possiblement ici un châssis de stellite ou encore un guide chirurgical. Un élément dentaire, en particulier une prothèse dento-portée, est traditionnellement fabriqué par un prothésiste. Un procédé très couramment utilisé est la technique de cire coulée. Or, depuis peu de temps, l'impression tridimensionnelle par fusion laser supplante progressivement la technique de la cire coulée. Cependant, il s'avère que l'impression tridimensionnelle par fusion laser a quelques lacunes, dans certains cas, comme par exemple : 3063221 2 - Il est souvent nécessaire de générer des supports destinés à supporter des zones en contre-dépouille de l'élément à fabriquer et/ou à rattacher l'élément dentaire à un plateau d'impression tridimensionnelle sur lequel l'élément dentaire est généré. Ces supports représentent de la matière 5 perdue, et par conséquent ont un coût. De plus, ces supports requièrent un temps de tir du faisceau laser, accroissant ainsi le temps nécessaire à la fabrication de l'élément dentaire. En outre ces supports doivent ensuite être retirés, souvent manuellement et individuellement, de l'élément dentaire. Après quoi, des points d'attaches de ces supports laissant des traces conséquentes 10 en surface de l'élément dentaire doivent être polis, par exemple à la turbine ou à la meuleuse, séparément. Une telle phase est donc chronophage et couteuse. - Lorsqu'un élément dentaire est fabriqué par impression tridimensionnelle par fusion laser classique, il présente occasionnellement une 15 surface relativement rugueuse qui requiert une étape de finition, laquelle comporte une étape de polissage, dans laquelle au moins une partie de la surface de l'élément dentaire est polie. - Certains éléments dentaires peuvent nécessiter une précision de fabrication qui dépasse les capacités de précision d'un procédé d'impression 20 tridimensionnelle par fusion laser classique. Selon d'autres exemples, un élément dentaire, en particulier implanto-porté, est traditionnellement fabriqué par exemple selon l'un des procédés suivants : - Selon un procédé de sur-coulés avec des gaines calcinables pour 25 des parties représentant des connectiques. Les caractéristiques dimensionnelles et ajustements mécaniques peuvent alors être très mauvais. - Selon un procédé de sur-coulées mais avec des connectiques rapportées et collées. Cependant, un tel ajout de colle peut engendrer des risques d'anfractuosité génératrice de prolifération bactérienne. 30 - Par usinage uniquement, ce qui engendre un coût de revient important. 3063221 3 - Selon un procédé d'impression tridimensionnelle d'un corps et reprise par usinage de zones fonctionnelles aux caractéristiques dimensionnelles précises, ce qui peut induire un certain coût. Enfin, l'utilisation d'un guide chirurgical en implantologie dentaire a 5 connu un vaste développement avec l'arrivée du « cone-beam », par les guides qui en dérivent. Cette technologie permet de positionner des implants de manière optimale, tant pour la prothèse que pour le support osseux. L'essentiel de ces guides est actuellement réalisé par impression 3D en résine et non pas en métal, par commodité. En effet les machines pour de l'impression en résine 10 sont plus faciles d'utilisation et moins chères. Cependant, cette technologie présente aussi des limites en terme de précision et surtout, en lien avec les faibles résistances mécaniques d'une résine, ce qui oblige à dimensionner le guide d'une manière conséquente, ce qui se fait au détriment de l'accessibilité, par exemple pour l'irrigation lors du forage du support osseux, et du visuel du 15 site implantaire pour, par exemple, s'assurer du bon déroulement de l'intervention. De plus, il n'est alors pas possible de stériliser à chaud la plupart de ces guides car les résines utilisées présentent souvent un point de fusion inférieur aux températures de stérilisation voulues. Il est toutefois possible de réaliser ces guides en impression 3D de métal mais une limite à cette 20 technologie est par exemple de générer des supports en métal très fastidieux et délicats à retirer. La précision d'un guide en métal est aussi tributaire de l'état de surface qui dépend de la présence ou non de ces supports, et de la marque de la machine d'impression tridimensionnelle utilisée. Au moins un des objectifs de la présente demande est ainsi 25 d'améliorer au moins en partie les inconvénients précités, menant en outre à d'autres avantages. A cet effet, est proposé selon un premier aspect, un procédé de fabrication d'un élément dentaire comportant : - une étape d'impression tridimensionnelle d'au moins une partie de 30 l'élément dentaire par un dépôt successif de couches par jets de nanoparticules, pour chaque couche l'étape d'impression tridimensionnelle comportant une sous-étape de formation de la couche de la partie de l'élément 3063221 4 dentaire par projection de gouttelettes d'au moins un matériau effectif dans une enceinte de confinement d'un dispositif d'impression et une sous-étape de chauffage de ladite couche dans laquelle des nanoparticules du matériau effectif s'agglomèrent et un liant formant un milieu suspensif pour les 5 nanoparticules du matériau effectif est sublimé, dans l'enceinte de confinement, et - une étape de frittage d'au moins la partie de l'élément dentaire imprimée par jets de nanoparticules dans une enceinte, l'étape de frittage étant configurée pour consolider les liens entre les nanoparticules du matériau effectif 10 agglomérées. En effet, il s'est avéré qu'un procédé d'impression « NPJ » est particulièrement avantageux pour réaliser des éléments dentaires. Lorsque le liant se sublime, les nanoparticules se lient ; dans la suite, les notions de liant et de milieu suspensif sont équivalentes puisque le liant a à 15 la fois un rôle de maintien des nanoparticules mais aussi de milieu dans lequel ces nanoparticules sont réparties.. Ainsi que cela est mentionné ci-dessus, un procédé d'impression « NPJ », pour « NanoParticule Jetting », est un procédé d'impression tridimensionnelle par jets de nanoparticules, de métal, voire de céramique. 20 Un tel procédé consiste ainsi principalement à déposer successivement des couches de matériau par projection de fines gouttelettes d'au moins un matériau dit « effectif », par exemple par une ou plusieurs têtes d'impression piézo-électriques (à l'instar d'un procédé d'impression « poly-jet » classique). 25 Par exemple, une couche a une épaisseur caractéristique de l'ordre de 2 pm (micromètres), c'est-à-dire entre 1 et 3 micromètres voire entre 1.5 et 2.5 micromètres, voire même entre 1.9 et 2.1 micromètres. Par exemple, le matériau effectif comporte des nanoparticules et un liant dans lequel les nanoparticules sont en suspension. 30 Les nanoparticules présentent par exemple un diamètre compris entre environ 10 nm et environ 40 nm. 3063221 5 Selon un exemple privilégié, les nanoparticules du matériau effectif comportent un matériau biocompatible. Par exemple, le matériau biocompatible comporte du métal biocompatible, par exemple du titane et/ou du chrome et/ou un alliage chrome- 5 cobalt, ou un matériau céramique biocompatible. Par exemple, le matériau effectif comporte une suspension colloïdale. Selon un exemple particulier, la suspension colloïdale comporte des nanoparticules métalliques stochastiques, c'est à dire qui sont réparties d'une 10 manière aléatoire, c'est-à-dire non alignées ou rangées d'une manière ordonnée. Les couches sont déposées sur un plateau de fabrication d'un dispositif d'impression, dans une enceinte de confinement du dispositif, selon un principe analogue à celui d'un procédé d'impression poly-jet. 15 Les couches déposées sont dites « ultra-minces », c'est-à-dire qu'elles ont une épaisseur de l'ordre de 2 pm (micromètres). Lorsqu'une section correspondant à une couche atteint une température de l'enceinte de confinement d'au moins 250°C, voire 280°C, voire davantage, le liant, par exemple la solution colloïdale du matériau effectif, est 20 sublimé et, alors, les nanoparticules s'agglomèrent, selon un phénomène de coalescence, pour former une partie solide formant la partie de l'élément dentaire. Ainsi, typiquement, c'est quand la solution colloïdale est projetée dans l'enceinte chauffée que le liant se sublime une fois déposé. 25 L'empilement de ces couches forme, au final, un volume correspondant à la partie de l'élément dentaire souhaité. Dans un exemple de mise en oeuvre, l'étape d'impression tridimensionnelle comporte au moins une sous-étape de réalisation d'un support par projection d'un matériau de support configuré pour combler, 30 pendant au moins une partie du procédé, au moins une zone en contredépouille de la partie de l'élément dentaire en cours de réalisation. 3063221 6 Autrement dit, si cela semble utile, lors de la même phase, un matériau dit « de support » est déposé. Le rôle du matériau de support est de maintenir le matériau projeté initialement sur des zones qui sont susceptibles d'être en contredépouilles et/ou en porte-à-faux, et ceci jusqu'à solidification de 5 celles-ci. Ainsi, pour une même couche, le matériau effectif est déposé quand il s'agit d'une section de la pièce à réaliser, tandis que le matériau de support est déposé s'il faut combler un vide et/ou soutenir une partie ultérieure en porte-à-faux. 10 Le matériau de support est par exemple de la cire. Par exemple, le matériau de support est projeté par une buse différente d'une même tête que la buse par laquelle le matériau effectif est projeté. Par exemple, le matériau de support a une température de fusion 15 égale ou supérieure à une température d'agglomération des nanoparticules du matériau effectif. On peut penser que la cire n'a qu'un intérêt temporaire, fugace, à savoir pendant la phase de dépose de la suspension colloïdale. Apres la sublimation du fluide de transport, les nanoparticules sont censées se maintenir 20 grâce à leurs frottements interarticulaires Lorsque l'impression de la partie de l'élément dentaire est terminée, ladite partie de l'élément dentaire est frittée, dans une enceinte, possiblement différente de l'enceinte de confinement du dispositif d'impression, par exemple un four ou une étuve, afin de consolider les liens entre les nanoparticules 25 agglomérées. La cohésion de la pièce est alors assurée. Lors de cette phase, d'éventuels supports sont fondus, donnant alors à la pièce sa forme finale. Autrement dit, le procédé comporte par exemple une étape de fusion du support. 30 Un résultat métallurgique est pratiquement identique à du métal issu de fabrication traditionnelle, par exemple par fonderie. 3063221 7 Dans un exemple de mise en oeuvre, le procédé comporte ensuite possiblement une étape de surfusion d'une partie de l'élément dentaire sur la partie de l'élément dentaire obtenue en sortie de l'étape de frittage, c'est-à-dire qu'on forme une première partie de l'élément par jets de nanoparticules, puis 5 une seconde partie sur cette première partie. Au préalable, la pièce à réaliser est modélisée numériquement puis le modèle numérique correspondant est sectionné en tranches dont chaque tranche correspond à une couche qui sera déposée par le dispositif 10 d'impression. Le modèle numérique est par exemple fourni sous la forme d'un fichier STL ou autre. Chaque tranche représente donc par exemple une épaisseur de l'ordre de 2 pm. Un tel procédé d'impression NPJ présente par exemple les avantages suivants par rapport à une technologie de fabrication additive 15 classique, c'est-à-dire par exemple un procédé d'impression tridimensionnelle par fusion laser : - Le niveau de résolution des pièces est plus précis du fait des fines épaisseurs employées, ce qui permet de meilleures précisions dimensionnelles et géométriques, approchant celles obtenues par de l'usinage. Par exemple, il 20 est ainsi possible d'obtenir un très bon rendu de précision d'une ligne marginale de l'élément dentaire. - Le niveau de contraintes résiduelles est négligeable de par le fait que le matériau constitutif d'au moins la partie de l'élément dentaire réalisée via ce procédé n'est pas intégralement chauffé jusqu'à son point de fusion ; il n'y 25 pas de déformations ou de contraintes liées à des amas de matériau ou à des traitements thermiques de détentionnement contraignants pour la matière par exemple réalisés juste avant de détacher les pièces du plateau sur lequel elles sont construites ; cela évite que celles-ci ne s'expriment et donc se déforment lors de cette opération ou lors de la phase de découpage. 30 - L'état de surface obtenu est meilleur, ainsi que la précision, comparativement aux technologies par fusion laser ou par faisceau d'électron, par exemple proche d'un usinage par enlèvement de copeau, c'est-à-dire que la 3063221 8 rugosité moyenne Ra obtenue pour la surface est par exemple comprise entre environ 0,2 pm et environ 1 pm. - Le taux de porosité du matériau constituant la pièce finie est bien plus constant car l'imbrication de nanoparticules ne laisse pas de lacunes ou de 5 porosité macroscopique. A titre purement illustratif, en fabrication additive traditionnelle, le taux communément admis est typiquement inférieur à 1 % alors qu'il peut être inférieur à 0,1°A avec un procédé NPJ. - Il est possible de se dispenser d'utiliser un lit de poudre, qui implique un emploi de poudre conséquent dans l'enceinte de fabrication, et un 10 surcout lié au stockage de celle-ci. - La NPJ n'utilise que le volume de matière correspondant à celui des pièces à imprimer. - Les matériaux utilisés sont plus faciles à manipuler car ils se présentent sous forme de cartouches, de manière similaire aux cartouches 15 d'encre dans les procédés de jet d'encre, et présentent ainsi bien moins de danger que lorsqu'il s'agit de manipuler des poudres métalliques libres. Non seulement il est ainsi possible de s'affranchir du caractère dangereux de l'utilisation de produits pulvérulents pour la santé, mais aussi pour l'environnement. 20 - L'enceinte du dispositif utilisé n'est pas nécessairement sous atmosphère inerte d'azote ou d'argon, car le procédé utilise le matériau à l'état liquide ce qui permet de réduire des risques inhérents à l'utilisation de poudre. - Les supports destinés à soutenir les zones en contredépouille des pièces réalisées sont faciles à retirer et ne présentent pas, de ce fait, de 25 contrainte générant des restrictions géométriques. - Le temps d'impression est plus rapide (par exemple jusqu'à 5 fois plus productif) que le temps nécessaire pour réaliser le même élément au moyen d'un procédé d'impression par fusion laser ou par faisceau d'électron (grossièrement estimé entre 2 et 8 mm3/s en fonction du type de matière). Il est 30 aussi possible de réaliser plusieurs éléments en une même fournée, c'est-à-dire simultanément. La productivité en est ainsi améliorée. Il est ainsi possible d'être plus réactif à toute demande. 3063221 9 - Il n'y a pas de perte de matériau effectif liée à la réalisation de support, ce qui permet de réduire les coûts de production. En effet, par exemple, il est possible de se dispenser d'une étape de polissage de points d'attache de supports qui est souvent chronophage et 5 coûteuse et susceptibles d'altérer la pièce imprimée car dans un procédé NPJ les supports sont réalisés avec un matériau d'origine différente du matériau effectif utilisé pour la partie d'élément dentaire réalisée et il n'y pas de jonction physique préalable, et de là, pas de marques résiduelles qui faudrait polir. Ainsi, un tel procédé permet de retirer ces supports d'une manière aisée et autonome, 10 par sublimation du matériau les constituant, par exemple lors de la phase de frittage de la partie de l'élément dentaire réalisée. Ainsi, dans certains cas, les éléments dentaires peuvent sortir directement prêts à l'emploi d'un tel procédé, ou alors avec seulement un minimum d'étapes de post-traitement, par exemple pour obtenir un aspect poli- 15 miroir sur certaines surfaces de l'élément dentaire. En d'autres termes, un intérêt majeur d'un tel procédé est que le niveau de finition et de précision en sortie permet de s'affranchir d'une étape de reprise en usinage, actuellement couramment usitée, pour les parties destinées à être assemblées avec d'autres pièces (implants, « multi-units »). 20 Néanmoins, il peut s'avérer quand même pertinent et/ou nécessaire de pratiquer un usinage dans des cas où la précision requise est importante et dépasse la résolution du procédé de NPJ. Un autre des intérêts majeurs de ce procédé réside ainsi dans le fait qu'il est possible de pallier aux problèmes de supports, tout en permettant 25 d'utiliser du métal ou de la céramique qui présentent des propriétés mécaniques plus intéressantes. Dans le cas de guides obtenus par ce procédé, ceux-ci présentent alors les avantages suivants par exemple : - ils peuvent être stérilisés dans un autoclave, 30 - ils peuvent être minces et évidés afin de pouvoir accéder visuellement et physiquement aux sites implantaires, et de pouvoir irriguer celui-ci sans qu'il soit masqué par un amas géométrique, 3063221 10 - ils présentent une bonne précision géométrique par rapport à l'impression tridimensionnelle de métal traditionnelle, malgré un rapport de la section par rapport à la longueur un peu moins favorable, - ils présentent une bonne rugosité, ce qui permet de gagner du 5 temps sur le post-traitement de finition, voire de s'en affranchir. Pour mettre en oeuvre un tel procédé, un dispositif d'impression NPJ comporte principalement une enceinte de confinement et un plateau de fabrication, positionné dans l'enceinte de confinement et de laquelle il est possible de l'extraire si nécessaire. 10 Un tel dispositif comporte aussi un bras, lequel peut comporter une ou plusieurs têtes d'impression, la ou les têtes débouchant dans l'enceinte de confinement, par exemple au moins dix, voire vingt têtes, par exemple vingt-quatre (24) têtes (nombre mentionné par certains fabricants dans le domaine de la NPJ), voire davantage. 15 Parallèlement, chaque tête peut possiblement comprendre une ou plusieurs buses, par exemple au moins dix, voire cinquante, voire cent, voire plusieurs centaines de buses, par exemple cinq cent douze (512) buses. Un tel dispositif permet alors par exemple de projeter plusieurs milliers de gouttelettes par seconde, par exemple environ 18 000 gouttelettes par seconde selon les 20 valeurs précitées à titre illustratif. Est également proposée, selon un autre aspect, une utilisation d'un procédé d'impression tridimensionnelle par jets de nanoparticules pour fabriquer au moins une partie d'un élément dentaire. Il s'agit par exemple d'utiliser un procédé d'impression 25 tridimensionnelle de « NanoParticle Jetting » comportant au moins une partie des caractéristiques décrites précédemment, pour fabriquer au moins une partie d'un élément dentaire. L'utilisation d'un tel procédé présente ainsi des avantages analogues à ceux décrits ci-dessus. 30 L'invention, selon un exemple de réalisation, sera bien comprise et ses avantages apparaitront mieux à la lecture de la description détaillée qui 3063221 11 suit, donnée à titre indicatif et nullement limitatif, en référence aux dessins annexés dans lesquels : La figure 1 montre des piliers implantaires avec leur support sous forme de baguettes en réseau, selon un mode de réalisation par impression 5 tridimensionnelle de l'art antérieur, La figure 2 montre des piliers implantaires, analogues à ceux de la figure 1, avec leur support, tels qu'obtenus par un procédé selon un mode de réalisation de la présente invention, La figure 3 montre les piliers implantaires de la figure 2 dépourvus de 10 leur support, tels qu'obtenus par le procédé selon un mode de réalisation de la présente invention, La figure 4 montre un exemple d'élément dento-porté avec son support, tels qu'obtenus par un procédé selon un mode de réalisation de la présente invention, 15 La figure 5 montre un châssis de stellite avec son support, tels qu'obtenus par un procédé selon un mode de réalisation de la présente invention, La figure 6 montre le châssis de stellite de la figure 5 dépourvu de son support, tel qu'obtenu par le procédé selon un mode de réalisation de la 20 présente invention, La figure 7 montre un guide tel qu'obtenu par un procédé de réalisation traditionnellement utilisé, et La figure 8 montre un guide tel qu'obtenu par un procédé selon un mode de réalisation de la présente invention. 25 Les éléments identiques ou analogues représentés sur les figures précitées sont identifiés par des références numériques identiques ou analogues. Une prothèse dentaire unitaire, dite « implanto-portée », que ce soit pilier ou infrastructure unitaire, comporte traditionnellement trois éléments 30 principaux : une couronne (non représentée), un pilier 10 et un implant (non représenté). 3063221 12 L'implant, fabriqué de manière traditionnelle par usinage se comporte comme une fondation venant prendre ancrage dans l'os. Il s'agit généralement d'un élément monobloc. Pour être ancré dans l'os, il comporte souvent un pas de vis extérieur formé sur au moins un secteur inférieur. Dans un secteur 5 supérieur et hors enfouissement intra-osseux, l'implant est souvent nanti d'une cavité permettant typiquement à un insert 30 du pilier 10 de venir s'y connecter. Pour cela, la cavité débouche donc à une extrémité supérieure de l'implant, c'est-à-dire une extrémité libre du secteur supérieur. La cavité permet les fonctions classiques d'une connectique traditionnelle qui sont, notamment, un 10 bridage et une indexation angulaire grâce à des géométries de repositionnement. Enfin, l'implant comporte en outre généralement un moyen d'attache d'au moins le pilier dans l'implant, comme par exemple un alésage fileté dans la cavité configuré pour recevoir une vis. Un pilier 10 forme une interface entre l'implant et la couronne. Le 15 pilier, qualifié de dentaire ou implantaire, a un rôle prépondérant dans la réussite du cas implantaire de par le fait qu'il assure à la fois une transmission des efforts occlusaux et une composante esthétique par la cicatrisation des tissus gingivaux en garantissant le respect de l'espace biologique. Par conséquent, chaque pilier est propre à un implant et une couronne, laquelle est 20 réalisée au cas par cas. Pour que le positionnement du pilier soit bon, il faut conformer précisément une partie basse du pilier, appelée insert 30, en fonction de l'implant, et une partie haute du pilier, appelée corps 20, en fonction de la couronne qui représente la dent à remplacer. Le pilier 10 comporte donc ici par définition deux parties principales : 25 un insert 30, en partie basse, et un corps 20, en partie haute. L'insert 30 et le corps 20 sont possiblement en tout type de matériau métallique biocompatible, par exemple du titane ou un alliage chrome-cobalt. Afin de fixer le pilier 10 à l'implant dentaire, l'insert 30 peut avoir différentes formes et différents profils. La gamme d'inserts permet ainsi de 30 couvrir les différents cas cliniques rencontrés. Cependant, il peut avoir une forme générique, standard, c'est-à-dire être identique pour plusieurs piliers différents en fonction du type d'implant auquel il est destiné. 3063221 13 L'insert 30 comporte, par définition, une partie supérieure 31, dans un prolongement du corps 20, et une partie inférieure 32, dans un prolongement de la partie supérieure 31, qui comporte une connectique 33 configurée pour relier l'insert à l'implant, au moins axialement. Autrement dit, la 5 partie supérieure 31 est située entre la partie inférieure 32 et le corps 20. L'insert 30 est par exemple principalement axisymétrique, hormis la connectique 33 et, généralement, présente une forme évasée depuis la connectique en direction du corps, comme l'illustre la figure 1. Le corps 20 et la partie supérieure 31 peuvent présenter tout type de 10 forme. Les corps sont réalisés sur mesure, au cas par cas, en fonction de la morphologie de la dent à remplacer, c'est-à-dire de la couronne à laquelle il est destiné à être relié, ainsi que du profil de la crête osseuse et de la gencive. Ainsi, le corps nécessite généralement d'être réalisé sur mesure 15 tandis que l'insert peut être standard, mais l'insert comporte une connectique qui doit être réalisée précisément en vue de son assemblage avec un implant. Pour cela, il s'était par exemple avéré particulièrement intéressant de combiner un procédé de fabrication additive, en particulier par fusion laser, avec un procédé d'électroérosion. Un tel procédé a par exemple été décrit dans 20 la demande de brevet français n°1655629 déposée le 16 juin 2016. La figure 1 présente des piliers 10 obtenus par un exemple de mise en oeuvre d'un tel procédé. Les piliers implantaires sont alors formés « la tête en bas » sur un plateau 50 de fabrication. Ainsi, les connectiques 33 sont alors une partie libre 25 orientée vers le haut par rapport au plateau 50 de fabrication. Cependant, dans un tel procédé, un pilier 10, avant finitions, comporte en outre un support 40, par exemple une armature permettant un maintien et une amorce à la fabrication du pilier correspondant. Dans un exemple de réalisation particulièrement intéressant qui est ici représenté, le 30 support 40 comporte des baguettes, par exemple disposées en réseau. De telles baguettes sont ensuite par exemple facilement sécables pour les détacher du pilier. Toutefois, un tel procédé requiert alors un retrait ultérieur du 3063221 14 support 40 qui engendre généralement une étape de reprise en finition, par exemple un polissage. De même, il est également possible de reprendre en usinage le corps 20 et la partie supérieure 31. 5 Or, il est intéressant de pouvoir se dispenser d'une telle étape dans certains cas. Un procédé de fabrication comportant au moins une étape de dépôt successif de couches par NanoParticle Jetting (NPJ) s'est alors révélé particulièrement intéressant. 10 Un tel procédé permet aussi de réaliser simultanément, c'est-à-dire au cours d'une même fournée sur un même plateau, une pluralité d'éléments dentaires, étant entendu que « pluralité » signifie ici au moins deux ; mais, dans le présent contexte, il est possible de réaliser par exemple au moins cinq, voire dix, voire vingt éléments dentaires simultanément, voire davantage. 15 En particulier, pour chaque couche, l'étape d'impression tridimensionnelle comporte alors notamment une sous-étape de formation de la couche de la partie de l'élément dentaire par projection de gouttelettes d'au moins un matériau effectif, par exemple dans une enceinte de confinement d'un dispositif d'impression, et une sous-étape de chauffage de ladite couche dans 20 laquelle des nanoparticules du matériau effectif s'agglomèrent et un liant du matériau effectif est sublimé, dans l'enceinte de confinement. Dans un exemple de mise en oeuvre, l'étape d'impression tridimensionnelle comporte aussi au moins une sous-étape de réalisation d'un support par projection d'un matériau de support configuré pour combler, 25 pendant au moins une partie du procédé, au moins une zone en contredépouille de la partie de l'élément dentaire en cours de réalisation. La figure 2 présente des éléments dentaires qui sont des piliers 10 obtenus à l'issue de telles étapes. Le pilier 10 représenté à droite de la figure 2 est représenté en coupe 30 de sorte à mieux illustrer la présence du support 40, qui est alors ici massif, formé autour du corps 20. 3063221 15 Ensuite, par exemple, le procédé comporte une étape de frittage du pilier 10 imprimé par NPJ dans une enceinte, l'étape de frittage étant configurée pour consolider les liens entre les nanoparticules du matériau effectif agglomérées. 5 Une telle étape peut avoir lieu dans une enceinte différente ou dans une même enceinte. Pendant cette étape par exemple, le procédé comporte alors une étape de fusion du support. Le cas échéant, il est alors préférable que le matériau constituant le 10 support ait une température de fusion égale ou supérieure à une température d'agglomération des nanoparticules du matériau effectif. La figure 3 présente des piliers 10 obtenus à l'issue d'une telle étape, c'est-à-dire qu'ils sont désormais dépourvus de leur support 40. La figure 4 illustre le procédé selon un exemple de mise en oeuvre 15 appliqué à un élément dento-porté 10' avec son support 40'. La figure 5 illustre le procédé selon un exemple de mise en oeuvre appliqué un châssis de stellite 10" avec son support 40" et la figure 6 montre le châssis de stellite 10" de la figure 5 dépourvu de son support 40", tel qu'obtenu par le procédé selon un mode de mise en oeuvre de la présente invention après 20 une étape de fusion du support 40". Ces figures 5 et 6 permettent de mieux illustrer l'intérêt de la présence d'un support réalisé dans un mode de mise en oeuvre de la présente invention lorsque l'élément dentaire à réaliser comporte diverses parties très complexes ou en porte-à-faux. 25 Les figures 7 et 8 permettent de comparer deux guides : l'un obtenu par un procédé de réalisation traditionnellement utilisé (figure 7) par impression 3D et l'autre obtenu par un procédé selon un mode de mise en oeuvre de la présente invention (figure 8). Le guide de la figure 7 est par exemple massif et intégralement en 30 résine. Des inserts métalliques peuvent être rajoutés dans les parties actives pour le guidage des outils ancillaires. 3063221 16 Le guide 10" de la figure 8 est alors réalisable en métal, ce qui permet de le stériliser à chaud et d'avoir un guide mécaniquement plus résistant, plus solide. En outre, il peut présenter une structure plus aérée et/ou plus complexe - c'est-à-dire aussi plus adaptable à tout type de morphologie - 5 et permet parallèlement une meilleure accessibilité au site implantaire. Ainsi, un tel procédé permet de réaliser au cours d'une même fournée plusieurs éléments dentaires, quels qu'ils soient (par exemple à la fois un ou plusieurs pilier(s) 10 et/ou un ou plusieurs élément(s) dento-porté(s) 10' et/ou un ou plusieurs châssis de stellite 10" et/ou un ou plusieurs guide(s) 10" 10 etc.), par exemple sur un même plateau 50. REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication d'un élément dentaire (10, 10', 10", 10") comportant : - une étape d'impression tridimensionnelle d'au moins une partie de l'élément dentaire (10, 10', 10", 10") par un dépôt successif de couches par jets de nanoparticules, pour chaque couche l'étape d'impression tridimensionnelle comportant une sous-étape de formation de la couche de la partie de l'élément dentaire (10, 10', 10", 10") par projection de gouttelettes d'au moins un matériau effectif dans une enceinte de confinement d'un dispositif d'impression et une sous-étape de chauffage de ladite couche dans laquelle des nanoparticules du matériau effectif s'agglomèrent et un liant formant un milieu suspensif pour ces nanoparticules du matériau effectif est sublimé, dans l'enceinte de confinement, et - une étape de frittage d'au moins la partie de l'élément dentaire (10, 10', 10", 10") imprimée par jets de nanoparticules dans une enceinte, l'étape de frittage étant configurée pour consolider les liens entre les nanoparticules du matériau effectif agglomérées. 2. Procédé selon la revendication 1 dans lequel les nanoparticules du matériau effectif comportent un matériau biocompatible qui comporte du métal biocompatible ou un matériau céramique biocompatible. 3. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2 dans lequel l'étape d'impression tridimensionnelle comporte au moins une sous- étape de réalisation d'un support (40, 40', 40") par projection d'un matériau de support configuré pour combler, pendant au moins une partie du procédé, au moins une zone en contredépouille de la partie de l'élément dentaire (10, 10', 10", 10") en cours de réalisation. 3063221 18 4. Procédé selon la revendication 3, comportant une étape de fusion du support (40, 40', 40"). 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4 comportant une étape de surfusion d'une partie de l'élément dentaire sur la 5 partie de l'élément dentaire (10, 10', 10", 10") obtenue en sortie de l'étape de frittage. 6. Utilisation d'un procédé d'impression tridimensionnelle par jets de nanoparticules pour fabriquer au moins une partie d'un élément dentaire (10, 10', 10", 10'"). 10