FR 3067620 A1 20181221 FR 1755582 A 20170619 TOLES MINCES EN ALLIAGE D'ALUMINIUM-CUIVRE-LITHIUM POUR LA FABRICATION DE FUSELAGE D'AVION Domaine de l'invention La présente invention concerne en général les produits laminés brossés en alliage 2XXX à base d'aluminium comprenant du lithium, plus particulièrement, de tels produits utiles dans l'industrie aéronautique et spatiale appropriés pour une utilisation dans des applications de fuselage. L'invention concerne également les procédés de fabrication de tels produits. Etat de la technique Des produits laminés en alliage d'aluminium sont développés pour produire des éléments de fuselage destinés notamment à l'industrie aéronautique et à l'industrie spatiale. Les alliages Al-Cu-Li sont particulièrement intéressants pour fabriquer ce type de produit car ils offrent des compromis de propriétés généralement plus élevés que les alliages conventionnels, notamment en termes de compromis entre la fatigue, la tolérance au dommage et la résistance mécanique. Ceci permet en particulier de réduire l'épaisseur des produits corroyés en alliage Al-Cu-Li, maximisant ainsi plus encore la réduction de poids qu'ils apportent. Les contraintes courantes s'en trouvent cependant augmentées, induisant alors des risques plus élevés d'initiation de fissures de fatigue. Il est donc intéressant d'améliorer la résistance à la fatigue des produits en alliage Al-Cu-Li, notamment celles des produits anodisés tels que les tôles de fuselage. D'autre part, lors de la fabrication de tels produits, il est important de tenir compte des contraintes auxquelles sont soumis les produits semi-finis transitant du fabricant à l'avionneur. Lors d'un tel transit, les produits semi-finis sont généralement non anodisés et soumis parfois à des conditions de température et d'humidité extrêmes. Ils peuvent par ailleurs être stockés sur de très longues durées. Malgré ces conditions, il est important pour le fabricant de pouvoir garantir un maintien des propriétés des produits semi-finis, notamment un aspect de surface satisfaisant, en particulier en termes de corrosion de surface. Les produits semi-finis en alliages Al-Cu-Li, plus encore les alliages Al-Cu-Li- 1 Mg, présentent une tendance plus particulière à réagir lorsqu'ils sont stockés sur de très longues durées dans des conditions de température et d'humidité extrêmes. Il existe un besoin pour des produits en alliage aluminium-cuivre-lithium présentant des 5 propriétés améliorées par rapport à celles des produits connus, en particulier en termes de résistance à la fatigue, de propriétés de résistance mécanique statique et de résistance à la corrosion, tout en ayant une faible densité. Par ailleurs il existe un besoin pour un procédé simple et économique d'obtention de ces tôles minces. 10 Objet de l'invention L'invention a pour objet un procédé de fabrication d'un produit laminé brossé en alliage Al-Cu-Li d'épaisseur inférieure à 12 mm comprenant une étape de brossage caractérisée en ce que l'outil de brossage : 15 génère des contraintes résiduelles de compression en surface du produit brossé ; élimine une épaisseur au moins égale à 9 iam de la surface du produit laminé non brossé ; permet l'obtention d'une surface dudit produit laminé telle que : la rugosité Ra dans les deux directions (L) et (T) du produit laminé brossé est 20 inférieure ou égale à 1,5 ; la rugosité Rz dans les deux directions (L) et (T) du produit laminé brossé est inférieure à 8 iam. L'invention a également pour objet un produit laminé brossé en alliage Al-Cu-Li 25 d'épaisseur inférieure à 12 mm caractérisé en ce qu'il présente : une rugosité Ra dans les deux directions (L) et (T) du produit laminé brossé est inférieure ou égale à 1,5 tm; une rugosité Rz dans les deux directions (L) et (T) du produit laminé brossé est inférieure à 8 iam ; 30 des contraintes résiduelles de surface telles que : à l'extrême surface, les forces de brossage induisent des contraintes résiduelles superficielles de compression dans le plan de la surface, avec une contrainte dans le sens T au moins égale à -25 MPa, préférentiellement à -45 MPa et, plus préférentiellement encore -50 MPa; 2 à l'extrême surface, L.I. (brossé) > 1,5°, préférentiellement 1,6°; à -5 lm de l'extrême surface, L.I. (brossé) > 1,4°, préférentiellement 1,5° avec L.I., la largeur intégrale à mi-hauteur du pic de diffraction mesurée par rayons X et exprimée en degré ; 5 des oxydes de surface comprenant en tant qu'éléments majoritaires 0 et Al, l'épaisseur de ces oxydes en surface du produit brossé étant inférieure à 1 lm, préférentiellement inférieure à 0,4 tm et plus préférentiellement encore inférieure à 0,2 1.1.m. Enfin, l'invention pour objet l'utilisation d'un produit laminé brossé ou obtenu selon le procédé précédemment décrit dans un panneau de fuselage pour aéronef. 10 Description des figures La Figure 1 est le schéma des éprouvettes utilisées pour les essais en fatigue lisse. Les dimensions sont données en mm. 15 Description de l'invention Sauf mention contraire, toutes les indications concernant la composition chimique des alliages sont exprimées comme un pourcentage en poids basé sur le poids total de 20 l'alliage. L'expression 1,4 Cu signifie que la teneur en cuivre exprimée en % en poids est multipliée par 1,4. La désignation des alliages se fait en conformité avec les règlements de The Aluminium Association, connus de l'homme du métier. Lorsque la concentration est exprimée en ppm (parts per million), cette indication se réfère également à une concentration massique. 25 Sauf mention contraire, les définitions des états métallurgiques indiquées dans la norme européenne EN 515 (1993) s'appliquent. Sauf mention contraire, les définitions de la norme EN 12258 s'appliquent. Les propriétés en fatigue sur éprouvettes lisses sont mesurées à l'air ambiant pour des niveaux de contrainte variables, à une fréquence de 40 Hz, un rapport de contrainte R = 30 0,1, sur des éprouvettes telles que représentées sur la Figure 1, Kt = 1, prélevées pleine épaisseur dans les tôles dans la direction T-L. Les propriétés en fatigue sont évaluées par détermination de la valeur de contrainte moyenne a A de rupture à 100 000 cycles. 3 Pour ce faire, une valeur de contrainte amax est déterminée pour chaque tôle testée en réalisant un test de fatigue en escalier avec contrainte croissante (+ 20 MPa pour chaque pallier de non-rupture à 100 000 cycles). Ainsi, on réalise un premier test de fatigue à une contrainte ax, si l'éprouvette ne casse pas après 100 000 cycles, le test continu avec une 5 contrainte ox + 20 MPa. La contrainte Gmax correspond à la contrainte ox + (n*20), en MPa, à laquelle a lieu la rupture. Pour chaque tôle, trois essais de fatigue sont ainsi réalisés à la valeur de contrainte amax précédemment déterminée. L'équation de Walker est utilisée pour déterminer une valeur de contrainte cya de rupture à 100 000 cycles : 10 Ga Où amax est la contrainte maximale appliquée à un échantillon donné, N est le nombre de cycles jusqu'à la rupture, No est égale à 100 000 et n = -4,5. Pour une tôle donnée, la valeur de contrainte moyenne a A de rupture à 100 000 cycles correspond à la moyenne de trois valeurs de contrainte cya. 15 Dans le cadre de l'invention, deux paramètres de rugosité mesurés selon la norme NF EN ISO 4287 sont utilisés : - Rz : hauteur maximale du profil de rugosité, - Ra: écart moyen de rugosité soit la moyenne arithmétique de toutes les ordonnées du profil sur la longueur d'évaluation. 20 Ces paramètres sont évalués dans le cadre de la présente invention dans les directions L et T des tôles par une méthode d'interférométrie optique (61 profils extraits dans les directions L et T, les paramètres Ra et Rz sont représentatifs de 90 % de la surface analysées p=0.90). Les contraintes résiduelles en surface sont évaluées par diffraction aux rayons X à l'aide 25 d'un diffractomètre équipé avec un détecteur linaire et un montage w. Les paramètres de mesure utilisés sont : radiation Cr-Ka ; plans cristallographiques des phases d'aluminium {311} ; angle de diffraction 20o=139.3 1°. 30 Les analyses sont effectuées dans la direction transversale, moins affectée par la texture cristallographique de l'échantillon. Le logiciel de post-traitement StressAT a été utilisé, 4 en prenant en compte une incertitude de +/- 2 écart-types. Les constantes radiocristallographiques utilisées pour le calcul de contraintes résiduelles sont Si[MPa]=- 5.11*10-6, et 1/2S2[MPa]=19.54*10-6. L'évaluation des contraintes résiduelles a été réalisée 0, 5, 10, 20 et 50 um de profondeur 5 de l'extrême surface des échantillons. Pour les analyses de 5 à 50 um de l'extrême surface, un enlèvement de matière successif est réalisé par voie chimique (NaOH) afin de ne pas introduire de nouvelles contraintes résiduelles. Les présents inventeurs ont constaté que, de manière surprenante, il est possible d'obtenir 10 un produit laminé en alliage Al-Cu-Li d'épaisseur inférieure à 12 mm présentant à la fois une meilleure résistance à la corrosion de surface et des propriétés de résistance en fatigue équivalentes ou même améliorées, et ceci même lorsque ledit produit est ultérieurement anodisé, en réalisant à l'issue du procédé de fabrication dudit produit laminé une étape de brossage tout à fait particulière. L'étape de brossage est notamment caractérisée par des 15 paramètres spécifiques et critiques en termes d'épaisseur de produit éliminée, de force appliquée lors du brossage et de rugosité du produit brossé. Dans un mode de réalisation du procédé selon l'invention, on élabore un produit laminé en alliage Al-Cu-Li, ledit produit laminé est ultérieurement mis en solution et trempé, 20 détensionné préférentiellement par traction et optionnellement revenu. Le bain de métal liquide comprend de manière préférée 2 à 4% en poids de Cu, préférentiellement de 2,2 à 3,6 % en poids de Cu, et plus préférentiellement encore de de 2,6 à 3,4% en poids de Cu. L'alliage Al-Cu-Li selon l'invention comprend avantageusement de 0,1% en poids de Li et préférentiellement jusqu'à 3% en poids de Li, préférentiellement de 0,5 à 1,1 % 25 en poids de Li. Optionnellement, le bain de métal liquide comprend également : jusqu'à 0,5% en poids d'Ag, préférentiellement de 0,1 à 0,4 % en poids de Ag, jusqu'à 2% en poids de Mg, préférentiellement de 0,2 à 0,8 % en poids de Mg, au moins un élément choisi parmi Zr et Ti et, s'il est choisi, préférentiellement de 0,11 à 0,20% en poids de Zr et 0,01 à 0,15 % en poids de Ti, 30 optionnellement au moins un élément choisi parmi Mn, V, Cr, Sc, et Hf, la quantité de l'élément, s'il est choisi, étant de 0,01 à 0,8 % en poids pour Mn, 0,05 à 0,2% en poids pour V, 0,05 à 0,3 % en poids pour Cr, 0,02 à 0,3 % en poids pour Sc, 0,05 à 0,5 % en poids pour Hf, 5 une quantité de Zn inférieure à 0,6 % en poids, une quantité de Fe et de Si inférieure ou égale à 0,1 % en poids chacun, et des impuretés inévitables à une teneur inférieure ou égale à 0,05% en poids chacune et 0,15% en poids au total. Selon un mode de réalisation tout à fait particulier, l'alliage du bain de métal liquide est 5 un alliage AA2198. Le bain de métal liquide est coulé sous forme d'une plaque. La plaque est homogénéisée préférentiellement à une température comprise entre 450°C et 515 °C puis laminée à chaud en une tôle ayant une épaisseur inférieure ou égale à 12 mm. Optionnellement, la tôle est également laminée par laminage à froid en une tôle mince ayant une épaisseur 10 finale comprise entre 0,2 et 6 mm, préférentiellement entre 0,5 et 3,3 mm, la réduction d'épaisseur réalisée par laminage à froid étant comprise entre 1 et 3,5 mm. La tôle est ensuite mise en solution, préférentiellement à une température comprise entre 450 °C et 515 °C puis trempée. La tôle mise en solution et trempée est détensionnée. Optionnellement, le détensionnement est réalisé par traction et de manière préférée, la 15 traction est réalisée de façon contrôlée avec une déformation permanente de 0,5 à 5 %. Selon un mode de réalisation, la tôle détensionnée est soumise à un revenu préférentiellement à une température comprise entre 130 et 170°C et plus préférentiellement encore entre 150 et 160°C pendant 5 à 100 heures, avantageusement de 10 à 40h. 20 A l'issue du procédé de fabrication qui comprend en particulier au moins une étape à une température supérieure à environ 400°C, la surface de la tôle en alliage Al-Cu-Li comprend une couche d'oxydes supérieure à 100 nm (0,1 lm), typiquement supérieure à 1 voire 2 um comprenant du lithium, de l'oxygène, du carbone et selon la composition de l'alliage du magnésium. 25 A l'issue du procédé de fabrication, le produit selon l'invention est soumis à une étape de brossage tout à fait particulière, adaptée spécifiquement aux produits en alliages Al-CuLi. Le brossage est réalisé à l'aide d'un outil de brossage tel qu'il : génère des contraintes résiduelles de compression en surface dudit produit ; élimine une épaisseur au moins égale à 9 um de la surface du produit laminé 30 non brossé ; et permet l'obtention d'une surface dudit produit laminé telle que : la rugosité Ra dans les deux directions (L) et (T) du produit laminé brossé est inférieure ou égale à 1,5 tm; 6 la rugosité Rz dans les deux directions (L) et (T) du produit laminé brossé est inférieure à 8 um. Au sens de l'invention, on entend par « contraintes résiduelles de compression superficielles ou de surface », des contraintes résiduelles substantiellement dans le plan 5 de la surface, ces contraintes affectant le produit de l'extrême surface (0 um par rapport à la surface du produit) et jusqu'à -50 lm, préférentiellement -30 um, plus préférentiellement encore -20 um de l'extrême surface ou même -10 um de l'extrême surface. Selon la force appliquée sur le produit lors du brossage les contraintes résiduelles de compression peuvent affecter le produit sur une moindre épaisseur. 10 Le produit laminé ainsi brossé présente une couche d'oxydes inférieure à 1 um, préférentiellement inférieure à 0,4 um et plus préférentiellement encore inférieure à 0,2 lm comprenant majoritairement de l'oxygène et de l'aluminium. Dans la présente demande, on entend par « majoritairement de l'oxygène et de l'aluminium » des oxydes comprenant plus de 70% en poids, préférentiellement plus de 85% en poids, plus 15 préférentiellement encore plus de 90% en poids ou même plus de 95% en poids. Avantageusement, la force appliquée sur le produit laminé lors de l'étape de brossage génère des contraintes résiduelles de compression jusqu'à une épaisseur d'au moins 5 lm, préférentiellement d'au moins 10 um de l'extrême surface du produit à l'état brossé. Les présents inventeurs ont constaté que les produits soumis à une telle force lors de 20 l'étape de brossage présentent en particulier des propriétés de fatigue améliorées par rapport à des produits non brossés et ceci même lorsque les produits brossés sont par la suite anodisés, notamment soumis à une anodisation chromique typique de l'industrie aéronautique qui est susceptible de générer une épaisseur de couche anodique proche d'environ 1 um. 25 Selon un mode de réalisation, la force appliquée sur le produit laminé lors de l'étape de brossage est telle que : à l'extrême surface, L.I. (brossé) - L.I. (non brossé) > 0,2°, préférentiellement 0,3° et plus préférentiellement encore 0,35°; à -5 um de l'extrême surface, L.I. (brossé) - L.I. (non brossé) > 0,05°, 30 préférentiellement 0,1° et plus préférentiellement encore 0,14° ; avec L.I., la largeur intégrale à mi-hauteur du pic de diffraction mesurée par rayons X et exprimée en degré ; L.I. (brossé) est la largeur intégrale mesurée sur le produit laminé après l'étape de brossage et L.I. (non brossé) est la largeur intégrale mesurée sur le produit laminé avant l'étape de brossage ; 7 la contrainte résiduelle de compression dans le sens T en extrême surface du produit laminé à l'état brossé est au moins égale à -25 MPa, préférentiellement à -45 MPa et, plus préférentiellement encore -50 MPa. 5 Selon un mode de réalisation avantageux, l'outil de brossage élimine une épaisseur au moins égale à 10 iam de la surface du produit laminé non brossé, préférentiellement au moins égale à 15 p.m. D'excellents résultats ont été obtenus selon ce mode de réalisation, notamment en termes de résistance à la corrosion de surface et ceci même dans un environnement particulièrement propice à la corrosion. 10 Dans un mode de réalisation avantageux, l'outil de brossage permet l'obtention d'une surface dudit produit laminé telle que : la rugosité Ra dans les deux directions (L) et (T) du produit laminé brossé est comprise entre 0,2 et 1,2 pm, préférentiellement entre 0,5 iam et 1,2 iam ; la rugosité Rz dans les deux directions (L) et (T) du produit laminé brossé est 15 comprise entre 1,3 et 8 pm, préférentiellement entre 1,5 et 8 lm, plus préférentiellement encore entre 2 et 8 p.m. Dans ce mode de réalisation, les présents inventeurs ont obtenus de très bons résultats, en particulier en termes de résistance à la fatigue des produits brossés qu'ils soient anodisés ou non. 20 Selon un mode de réalisation tout à fait particulier, l'étape de brossage comprend au moins un brossage de type circulaire. Avantageusement, le brossage comprend au moins deux types de brossage, préférentiellement un brossage circulaire et un brossage orbital. Le produit laminé brossé en alliage Al-Cu-Li d'épaisseur inférieure à 12 mm selon 25 l'invention présente : une rugosité Ra dans les deux directions (L) et (T) du produit laminé brossé est inférieure ou égale à 1,5 tm; une rugosité Rz dans les deux directions (L) et (T) du produit laminé brossé est inférieure à 8 lm ; 30 des contraintes résiduelles de surface dans le sens T telles que : à l'extrême surface, la contrainte résiduelle est une contrainte de compression au moins égale à -25 MPa, préférentiellement à -45 MPa et, plus préférentiellement encore -50 MPa; à l'extrême surface, L.I. (brossé) > 1,5°, préférentiellement 1,6°; 8 à -5 um de l'extrême surface, L.I. (brossé) > 01,4°, préférentiellement 1,5° avec L.I., la largeur intégrale à mi-hauteur du pic de diffraction mesurée par rayons X et exprimée en degré ; des oxydes de surface comprenant en tant qu'éléments majoritaires de l'oxygène et 5 de l'aluminium, l'épaisseur de ces oxydes en surface du produit brossé étant inférieure à 1 um, préférentiellement inférieure à 0,4 lm et plus préférentiellement encore inférieure à 0,2 um. Un tel produit présente à la fois d'excellentes propriétés de résistance à la corrosion de surface même lorsqu'il est soumis à un stockage de longue durée et / ou à un stockage 10 dans des conditions de température et d'humidité particulièrement défavorables. Le produit brossé selon l'invention présente des propriétés en fatigue améliorées par rapport à un produit identique non brossé, les deux produits étant à l'état anodisé ou non. Selon un mode de réalisation avantageux, le produit présente même des propriétés en fatigue améliorées par rapport à un produit identique non brossé, préférentiellement une 15 valeur de contrainte moyenne a A de rupture à 100 000 cycles supérieure à celle d'un produit identique non brossé. Avantageusement le produit selon l'invention est une tôle et plus préférentiellement une tôle mince, plus préférentiellement encore une tôle mince de fuselage. Le produit selon 20 l'invention peut donc avantageusement être utilisé dans un panneau de fuselage pour aéronef Ces aspects, ainsi que d'autres de l'invention sont expliqués plus en détails à l'aide des exemples illustratifs et non limitants suivants. 25 Exemples Tous les exemples ci-après ont été obtenus pour des tôles en alliage AA2198 de 3,1 mm 30 d'épaisseur. Elles ont été préparées par un procédé comprenant les étapes de coulée, homogénéisation, laminage à chaud puis à froid, mise en solution et trempe, traction et revenu. Les tôles sont à l'état métallurgique T851 à l'issue dudit procédé. 9 Exemple 1 Différents types de traitement de surface ont été utilisés sur les tôles précédemment décrites, les paramètres de ces traitements sont détaillés dans le tableau 1 ci-après. Les 5 tôles ainsi traitées ont été soumises à un test de corrosion en brouillard salin neutre (1h) selon la norme ASTM B117. L'absence de tâches de corrosion (« pitting ») sur la surface indique que les tôles passent le test de corrosion (test de corrosion indiqué « OK» dans le tableau 1). 10 Tableau 1 Référence Type de traitement Epaisseur retirée par brossage (pm) Test de corrosion (1h - ASTM B117) 1 aucun 0 No Ok 14 Grenaillage 0 No Ok 15 Brossage ciculaire 5 No OK 16 Brossage ciculaire 8 No OK 17 Brossage ciculaire 10 Ok 2 Brossage circulaire et orbital 20 Ok 8 Brossage linéaire et circulaire et/ou orbital Mixte 50 Ok 9 Brossage linéaire et circulaire et/ou orbital Mixte 50 Ok 10 Brossage linéaire et circulaire et/ou orbital Mixte 70 Ok 15 10 Exemple 2 Le tableau 2 présente les propriétés en fatigue des tôles. L'impact de différents types de brossage a été étudié : absence de brossage ou brossage linéaire, circulaire, orbital ou la 5 combinaison de ces brossages. La fatigue a été évaluée, telle que décrit précédemment directement dans la description, après brossage et après un traitement d'anodisation tel que décrit dans la présente demande. La rugosité (Ra et Rz) a été également mesurée selon la méthode décrite précédemment. 10 Tableau 2 Produit Produit Parametres de rugosité (P=0.90) non anodisé anodisé T-L T-L Type de Type de CYA (1 05 cycles) GA (1 05 cycles) Ra Rz Ra Rz traitement brossage MPa MPa iim iim iim pirn 1 Aucun 341 305 0.2 0.2 0.6 3.4 2 circulaire et orbital 381 309 1.1 7.0 1.1 6.4 3 circulaire et orbital 420 320 0.7 4.1 0.8 5.2 4 circulaire et orbital 397 293 0.8 4.6 0.8 5.3 5 circulaire et orbital 307 317 0.9 5.7 1.0 6.5 6 circulaire et orbital 322 0.6 2.8 0.6 3.9 7 circulaire et orbital 358 315 1.0 5.9 0.9 5.7 8 linéaire et circulaire et/ou orbital 385 336 0.3 2.2 0.7 5.5 9 linéaire et circulaire et/ou orbital 337 325 0.3 1.9 0.8 4.9 10 linéaire et circulaire et/ou orbital 383 291 0.2 1.3 0.4 2.8 11 linéaire 225 200 1.4 8.6 3.1 20.8 12 linéaire 248 217 0.4 3.2 1.0 8.4 13 linéaire 290 250 0.3 2.2 0.5 4.1 15 Exemple 3 Les contraintes résiduelles de surface sur d'une tôle non brossée et d'une tôle brossée (combinaison d'un brossage circulaire et d'un brossage orbital) ont été évaluées selon la méthode décrite précédemment dans la présente demande. Les contraintes de 11 compression dans les sens T ont été évaluées dans l'épaisseur des tôles de l'extrême surface et jusqu'à -50 um de l'extrême surface. La zone affectée par la déformation plastique induite par le brossage est corrélée à l'augmentation de la largeur intégrale de pic de diffraction L.I. Tableau 3 Contraintes résiduelles Largeur Contraintes intégrale ntegrale L.I. sens T sens T Référence Type de Position à partir Mpa degree ( °) brossage de l'extrême surface (um) 1 aucun 0 -7.0 1.3 -5 -5.0 1.3 ' -10 -43.0 1.3 -20 -23.0 1.4 -50 -43.0 1.4 2 circulaire 0 -68.0 1.7 /orbital REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication d'un produit laminé brossé en alliage Al-Cu-Li d'épaisseur inférieure à 12 mm comprenant une étape de brossage caractérisée en ce que l'outil de brossage : génère des contraintes résiduelles de compression en surface du produit brossé ; élimine une épaisseur au moins égale à 9 iam de la surface du produit laminé non brossé ; permet l'obtention d'une surface dudit produit laminé telle que : la rugosité Ra dans les deux directions (L) et (T) du produit laminé brossé est inférieure ou égale à 1,5 tm; la rugosité Rz dans les deux directions (L) et (T) du produit laminé brossé est inférieure à 8 iam. 2. Procédé de fabrication d'un produit laminé brossé en alliage Al-Cu-Li d'épaisseur inférieure à 12 mm comprenant, préalablement à l'étape de brossage, les étapes : élaboration d'un produit laminé ; mise en solution et trempe ; détensionnement préférentiellement par traction ; optionnellement revenu. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2 tel que la force appliquée sur le produit laminé lors de l'étape de brossage génère des contraintes résiduelles de compression jusqu'à une épaisseur d'au moins 5 iam, préférentiellement au moins 10 iam de l'extrême surface du produit à l'état brossé. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes tel que la force appliquée sur le produit laminé lors de l'étape de brossage est telle que : à l'extrême surface, L.I. (brossé) - L.I. (non brossé) > 0,2°, préférentiellement 0,3° et plus préférentiellement encore 0,35°; à -5 iam de l'extrême surface, L.I. (brossé) - L.I. (non brossé) > 0,05°, préférentiellement 0,1° et plus préférentiellement encore 0,14° ; 13 avec L.I., la largeur intégrale à mi-hauteur du pic de diffraction mesurée par rayons X et exprimée en degré ; L.I. (brossé) est la largeur intégrale mesurée sur le produit laminé après l'étape de brossage et L.I. (non brossé) est la largeur intégrale mesurée sur le produit laminé avant l'étape de brossage ; 5 la contrainte résiduelle de compression dans le sens T en extrême surface du produit laminé à l'état brossé est au moins égale à -25 MPa, préférentiellement à -45 MPa et, plus préférentiellement encore -50 MPa. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes tel que l'outil de 10 brossage élimine une épaisseur au moins égale à 10 lm de la surface du produit laminé non brossé, préférentiellement au moins égale à 15 p.m. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes tel que l'outil de brossage permet l'obtention d'une surface dudit produit laminé telle que : 15 la rugosité Ra dans les deux directions (L) et (T) du produit laminé brossé est comprise entre 0,2 et 1,2 pm, préférentiellement entre 0,5 iam et 1,2 iam ; la rugosité Rz dans les deux directions (L) et (T) du produit laminé brossé est comprise entre 1,3 et 8 pm, préférentiellement entre 1,5 et 8 lm, plus préférentiellement encore entre 2 et 8 p.m. 20 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes tel que l'étape de brossage comprend au moins un brossage de type circulaire. 8. Produit laminé brossé en alliage Al-Cu-Li d'épaisseur inférieure à 12 mm caractérisé 25 en ce qu'il présente : une rugosité Ra dans les deux directions (L) et (T) du produit laminé brossé est inférieure ou égale à 1,5 tm; une rugosité Rz dans les deux directions (L) et (T) du produit laminé brossé est inférieure à 8 lm ; 30 des contraintes résiduelles de surface dans le sens T telles que : à l'extrême surface, la contrainte résiduelle est une contrainte de compression au moins égale à -25 MPa, préférentiellement à -45 MPa et, plus préférentiellement encore -50 MPa; à l'extrême surface, L.I. (brossé) > 1,5°, préférentiellement 1,6°; 14 à -5 um de l'extrême surface, L.I. (brossé) > 01,4°, préférentiellement 1,5° avec L.I., la largeur intégrale à mi-hauteur du pic de diffraction mesurée par rayons X et exprimée en degré ; des oxydes de surface comprenant en tant qu'éléments majoritaires de l'oxygène et 5 de l'aluminium, l'épaisseur de ces oxydes en surface du produit brossé étant inférieure à 1 um, préférentiellement inférieure à 0,4 lm et plus préférentiellement encore inférieure à 0,2 um. 9. Produit selon la revendication 8 tel qu'il s'agit d'une tôle mince d'épaisseur comprise 10 entre 0,2 et 6 mm, préférentiellement 0,5 et 3,3 mm. 10. Produit selon la revendication 8 ou 9 tel qu'il présente des propriétés en fatigue améliorées par rapport à un produit identique non brossé, préférentiellement une valeur de contrainte moyenne a A de rupture à 100 000 cycles supérieure à celle d'un 15 produit identique non brossé. 11. Utilisation d'un produit laminé brossé selon une quelconque des revendications 8 à 10 ou obtenu selon l'une quelconque des revendications 1 à 7 dans un panneau de fuselage pour aéronef 20 15