FR 3063748 A1 20180914 FR 1752038 A 20170313 1. DOMAINE TECHNIQUE DE L'INVENTION La présente invention vise un procédé de fabrication d'une matrice fibreuse et une matrice fibreuse obtenue par ce procédé. Elle s'applique, notamment, au domaine de la couverture de sols par projection hydraulique. Plus particulièrement, la présente invention s'applique aux domaines de l'ensemencement hydraulique, de l'application de systèmes contre l'érosion des sols et au recouvrement de déchets dans des centres de stockage. ETAT DE LA TECHNIQUE La technique de l'hydro-ensemencement consiste à pulvériser hydrauliquement un mélange semences - fibres - fixateur - eau avec des proportions variables. Les produits issus de l'hydro-ensemencement répondent aux problématiques suivantes pour optimiser la germination et l'implantation rapide d'une végétation : la rétention d'eau, la protection contre l'érosion et/ou l'adhésion au sol. Les matériaux les plus souvent utilisées sont les suivantes : les fibres de bois thermiquement raffinées, le papier recyclé, les fibres de cellulose brutes ou la paille. Les proportions des différents matériaux fibreux peuvent varier d'une matrice fibreuse à l'autre, mais on trouve essentiellement des mélanges avec des fibres de bois, de la paille ou du papier recyclé. Marginalement, d'autres fibres spécifiques sont également utilisées : coco, chanvre, jute, coton, fibres synthétiques. Les agents collants peuvent être des farines végétales, issues de guar, de maïs ou d'algues, ou des polymères. La nature des composants fibreux utilisés et leur organisation dans la matrice sont déterminantes pour les performances du produit d'hydrocouverture. La plupart des formulations contiennent des fibres de bois thermiquement raffinées, du papier recyclé peut être ajoutée. L'intérêt des celluloses issues de pâtes à papier contenues dans la ouate de cellulose réside dans leur capacité de foisonnement nettement supérieure aux fibres de bois, leurs caractéristiques dimensionnelles, leur vitesse de 3063 74 8 2 biodégradation, leur capacité de collage et d'adhérence, leur facilité de dispersion en mélange aqueux. La problématique rencontrée systématiquement dans les produits existants contenant de la cellulose issue de papier réside dans la forme de la cellulose issue 5 de papier : en confettis, les fibres sont donc agrégées ce qui limite l'efficacité des produits existants. Certains produits du marché, représentés en figure 1, mélangent du papier recyclé 115 et des fibres naturelles 110, mais dans ces matrices fibreuses 10, le papier recyclé est introduit sous forme de papier broyé formant des confettis. La 10 cohésion entre les fibres naturelles et le papier recyclé est donc minimale. De plus, ces produits ne répondent pas aux problématiques générales des matrices fibreuses pour un hydro-ensemencement. En effet la rétention en eau est assez faible : 1234 % pour un produit du marché, 1250% pour la ouate de cellulose seule et 1600% pour les fibres de bois (d'après la norme « Standard Test Method for 15 Determining Water Holding Capacity of Fiber Mulches for Hydraulic Planting » d'acronyme « ASTM D7367» dont la traduction en français est méthode de détermination de la capacité de rétention en eau des supports de culture type Mulch). De plus, lorsque ce mélange est projeté pour former une couverture, les 20 morceaux de papiers se désolidarisent du reste des fibres à cause de la faible liaison qui existe entre eux. Si le produit n'a pas un fort taux d'agent collant, les particules de papier se détachent assez facilement du tapis formé au sol. Le coût d'une telle matrice fibreuse est donc élevé. Enfin, pour l'usage en hydro-ensemencement, une des caractéristiques 25 recherchée est la porosité afin que les semences puissent recevoir des échanges gazeux et reçoivent suffisamment de lumière pour pouvoir germer. Or avec ces morceaux de papier, une partie des graines est caché de la lumière et sa croissance en est lésée. OBJET DE L'INVENTION La présente invention vise à remédier à tout ou partie de ces inconvénients. Notamment, la présente invention permet de créer un mélange homogène entre des 3063748 3 fibres de cellulose unitaires et des fibres naturelles, les fibres sont liées par emmêlement grâce au procédé. A cet effet, selon un premier aspect, la présente invention vise un procédé de fabrication d'une matrice fibreuse comportant des fibres de celluloses unitaires 5 issues de papier qui comporte une phase de préparation de la matrice fibreuse comportant : - une étape de broyage du papier comportant de fibres de celluloses agglomérées, - une étape de mesure d'une quantité de papier broyée, 10 - une étape de mélange d'au moins un additif au papier broyé en fonction de la quantité de papier broyée mesurée, - une étape de défibrage des éléments mélangés pour obtenir la matrice fibreuse comportant des fibres de cellulose unitaires, et qui comporte une étape d'incorporation de fibres naturelles au cours de la 15 phase de préparation de la matrice fibreuse. Le procédé objet de la présente invention permet d'avoir une fibre de cellulose parfaitement défibrée. Puis, selon la matrice fibreuse finale désirée, les fibres naturelles peuvent être plus ou moins défibrées en fonction du stade d'incorporation par rapport aux autres étapes du procédé. Le résultat étant toujours une liaison 20 intime entre les fibres de celluloses issues du papier et les fibres naturelles. Ce procédé permet de modifier les propriétés de la matrice fibreuse finale en gardant une cohésion parfaite entre les fibres de cellulose et les fibres naturelles. Dans des modes de réalisation, le procédé objet de la présente invention comporte de plus, une phase de couverture d'un sol comportant 25 - une étape de mélange de la matrice fibreuse à de l'eau et - une étape de projection du mélange sur un sol. Ces modes de réalisation permettent d'appliquer directement la matrice fibreuse créée lors de la phase de préparation sur un sol. Ceci permet de réaliser une matrice fibreuse « tout en un », ainsi, sur le 30 chantier, le mélange de la matrice fibreuse dans la cuve peut être effectué en une seule étape. Les additifs étant présent en quantités suffisantes pour la quantité de fibres de cellulose issues du papier présentes dans la matrice fibreuse, aucun autre ajout d'additif n'est nécessaire lors de la phase de couverture. 3063748 4 Dans des modes de réalisation, les fibres naturelles sont incorporées lors de l'étape de mélange d'au moins un additif, la quantité de fibres naturelles incorporée étant en fonction de la quantité de papier broyée mesurée. Dans des modes de réalisation, les fibres naturelles sont incorporées après 5 l'étape de défibrage. Plus les fibres naturelles sont introduites tôt dans la phase de préparation, plus les fibres naturelles vont être défibrées. En effet, les fibres naturelles suivent le même parcours que les fibres de cellulose issues de papier. Ainsi, la granulométrie de la matrice fibreuse est modifiée selon la matrice fibreuse finale souhaitée. En 10 effet, la taille des fibres naturelles modifie le comportement de la couverture finale projetée. Pour une meilleure rétention en eau, une granulométrie faible est réalisée en ajoutant les fibres avant l'étape de défibrage. Alors que, pour une tenue mécanique plus forte, une durée de vie plus longue ou encore une porosité élevée, les fibres naturelles sont incorporées après le défibrage des fibres de cellulose 15 issues de papier pour garder toute la longueur des fibres naturelles. Dans des modes de réalisation, un additif est choisi parmi : - un agent collant, - un tensioactif, - un produit super absorbant, 20 - un engrais, - d'un composé argileux, - des plâtres, - un fertilisant ou - un colorant. 25 Ces modes de réalisation permettent de répondre à différentes problématiques en fonction du sol sur lequel est appliquée la matrice fibreuse. Dans des modes de réalisation, un additif est choisi parmi : - une levure, - une bactérie ou 30 - un champignon. La matrice fibreuse est un substrat idéal en tant que support d'activité microbienne, telles que les bactéries, les levures, et les champignons. Ces éléments peuvent être ajoutés par des trémies doseuses sous forme de pulvérulats, par 3063748 5 exemple, notamment pour la dégradation des molécules soufrées, l'orientation des processus de méthanisation et autres processus chimiques à rceuvre en milieu confiné et la biodégradation. La matrice fibreuse obtenue est particulièrement utile sur des centres de stockage de déchets pour les problématiques liés aux gaz 5 odorants ou à des problématiques futures de dégradation de plastiques. Dans des modes de réalisation, le procédé objet de la présente invention comporte une étape d'adjonction d'une semence et/ou d'au moins un composé argileux à la matrice fibreuse. Ces modes de réalisation permettent d'incorporer la semence à la matrice et 10 retenir la semence en cas de vents, par exemple. La semence peut donc se développer aisément sur le sol et au moyen des additifs en étant retenue par la matrice fibreuse projetée. Dans le cas de centres de stockages de déchets, les composés argileux sont ajoutés pour favoriser l'imperméabilisation et l'ignifugation de la couverture. 15 Dans des modes de réalisation, la matrice fibreuse comporte plus de fibres naturelles que de fibres de cellulose unitaires issues de papier. Ces modes de réalisation permettent d'augmenter les propriétés de durée de vie de la matrice fibreuse, d'améliorer son comportement mécanique, de la rendre plus poreuse. 20 Selon un deuxième aspect, la présente invention vise une matrice fibreuse obtenue par le procédé objet de la présente invention. Selon un troisième aspect, la présente invention vise une couverture d'un sol comportant une matrice fibreuse objet de la présente invention. Les buts, avantages et caractéristiques particulières de la matrice fibreuse et 25 du sol objets de la présente invention étant similaires à ceux du procédé objet de la présente invention, ils ne sont pas rappelés ici. BREVE DESCRIPTION DES FIGURES D'autres avantages, buts et caractéristiques particulières de l'invention 30 ressortiront de la description non limitative qui suit d'au moins un mode de réalisation particulier du procédé et de la matrice fibreuse objets de la présente invention, en regard des dessins annexés, dans lesquels : 3063748 6 - la figure 1 représente, schématiquement, un exemple de matrice fibreuse de l'art antérieur, - la figure 2 représente, schématiquement et sous forme de logigramme, une première succession d'étapes particulières du procédé objet de la présente 5 invention, - la figure 3 représente, schématiquement et sous forme d'un logigramme, une deuxième succession d'étapes particulière du procédé objet de la présente invention, - la figure 4 représente, schématiquement, un premier mode de réalisation 10 particulier d'une matrice fibreuse objet de la présente invention, - la figure 5 représente, schématiquement, un premier mode de réalisation particulier d'une couverture de matrice fibreuse appliquée à un sol et - la figure 6 représente, schématiquement, une mode de réalisation d'un dispositif pour mettre en oeuvre le procédé objet de la présente invention. 15 DESCRIPTION D'EXEMPLES DE REALISATION DE L'INVENTION La présente description est donnée à titre non limitatif, chaque caractéristique d'un mode de réalisation pouvant être combinée à toute autre caractéristique de tout autre mode de réalisation de manière avantageuse. Par ailleurs, chaque paramètre 20 d'un exemple de réalisation peut être mis en oeuvre indépendamment d'autres paramètres dudit exemple de réalisation. On note dès à présent que les figures ne sont pas à l'échelle. On observe, sur la figure 2, un premier mode de réalisation d'un procédé 20 objet de la présente invention. 25 Le procédé 20 de fabrication d'une matrice fibreuse 40 comportant des fibres de cellulose unitaires issues de papier comporte une phase de préparation de la matrice fibreuse 40 comportant : - une étape de broyage 21 de papier comportant des fibres de cellulose agglomérées, 30 - une étape de mesure 22 d'une quantité de papier broyé, - une étape de mélange 23 d'au moins un additif au papier broyé en fonction de la quantité de papier broyé mesurée, 3063748 7 - une étape d'incorporation 24 de fibres naturelles au cours de la phase de préparation de la matrice fibreuse 40 et dans laquelle les fibres naturelles sont incorporées lors de l'étape de mélange 23, la quantité de fibres naturelles incorporée étant en fonction de la quantité de papier broyé mesurée et 5 - une étape de défibrage 25 du papier broyé, des fibres naturelles et chaque additif mélangés pour obtenir la matrice fibreuse 40. Dans des modes de réalisation, la phase de préparation du procédé 20 comporte une étape de conditionnement 26 de la matrice fibreuse 40. La matrice fibreuse 40 est conditionnée dans des emballages plastiques sous forme de bottes 10 dont le poids peut être compris entre dix et seize kilogrammes. Le procédé 20 comporte, de plus, une phase de couverture d'un sol comportant : - une étape de mélange 27 de la matrice fibreuse 40 à de l'eau, - une étape d'adjonction 28 d'une semence et/ou d'au moins un composé 15 argileux à la matrice fibreuse 40 et - une étape de projection 29 du mélange sur un sol. Les étapes de mélange 27, d'adjonction 28 et de projection 29 sont représentées en pointillées et sont optionnelles. On observe, sur la figure 3, un deuxième mode de réalisation d'un procédé 30 zo objet de la présente invention. Le procédé 30 de fabrication d'une matrice fibreuse 40 comportant des fibres de cellulose unitaires issues de papier comporte une phase de préparation de la matrice fibreuse 40 comportant : - une étape de broyage 31 papier comportant des fibres de cellulose 25 agglomérées, - une étape de mesure 32 d'une quantité de papier broyé, - une étape de mélange 33 d'au moins un additif au papier broyé en fonction de la quantité de papier broyé mesurée, - une étape de défibrage 34 du papier broyé mélangé à chaque additif pour 30 obtenir composant la matrice fibreuse 40 et - une étape d'incorporation 35 de fibres naturelles au cours de la phase de préparation de la matrice fibreuse 40 et dans laquelle les fibres naturelles sont incorporées après l'étape de défibrage 34. 3063748 8 Dans des modes de réalisation, la phase de préparation du procédé 30 comporte une étape de conditionnement 36 de la matrice fibreuse 40. La matrice fibreuse 40 est conditionnée dans des emballages plastiques sous forme de bottes dont le poids peut être compris entre dix et seize kilogrammes. 5 Le procédé 30 comporte, de plus, une phase de couverture d'un sol comportant : - une étape de mélange 37 de la matrice fibreuse 40 à de l'eau, - une étape d'adjonction 38 d'une semence et/ou d'au moins un composé argileux à la matrice fibreuse 40 et 10 - une étape de projection 39 du mélange sur un sol. Les étapes de mélange 37, d'adjonction 38 et de projection 39 sont représentées en pointillées et sont optionnelles. Dans les deux modes de réalisations représentés, 20 et 30, la mise en oeuvre des étapes est similaire, mais les étapes sont appliquées à des fibres différentes. 15 Dans la description qui suit, les deux modes de réalisations sont décrits simultanément. Des exceptions liées au mode de réalisation décrit sont explicitement identifiées. De plus, ces modes de réalisation sont décrits en regard de la figure 6 représentant un dispositif 60 de fabrication d'une matrice fibreuse 40. On rappelle ici, que le papier, broyé ou non, est composé de fibres de zo cellulose agglomérées. Le défibrage du papier consiste à désolidariser les fibres de cellulose agglomérées. Une fois le défibrage du papier effectué, les fibres de cellulose sont unitaires. Les fibres de cellulose unitaires issues de papier sont donc les fibres en sortie d'un défibreur de papier. L'étape de broyage, 21 et 31, est mise en oeuvre par un broyeur 610. Le 25 papier est introduit dans le broyeur 610 sous forme de papier à recycler 605. Le papier sort du broyeur 610 sous forme de papier broyé ou de confettis grossiers 620. Le broyeur 610 comporte un cylindre, dit « rotor » muni de dents et d'un stator munie de contre couteaux aux dents inversée. Le rotor, en tournant, déchiquette le papier entre les dents du cylindre qui entrainent le papier et les contre couteaux. Le 30 stator et le rotor présentent, sur la face en regard de l'autre cylindre, des couteaux et des contres couteaux qui découpent le papier qui passe entre le stator et le rotor. Au moins un crible est installé avant la sortie du broyeur pour laisser sortir du broyeur uniquement les morceaux de papier qui sont assez broyés. Par exemple, le crible 3063748 9 présente des orifices traversant circulaires de quatre-vingt millimètres de diamètre. Le diamètre moyen des confettis grossiers est de quatre-vingt-dix millimètres avec un intervalle de tolérance de plus ou moins vingt millimètres. Le papier à recycler 605 est inséré dans le broyeur 610 par une partie 5 supérieure et se déplace par gravité au travers des couteaux et contre-couteaux du rotor et du stator avant de traverser le crible. Les confettis grossiers 620 sont acheminés sur un tapis roulant ou convoyeur 615 dont la masse est mesurée, lors de l'étape de mesure, 22 ou 32, lors du passage des confettis sur un capteur de masse inclus dans le tapis roulant ou 10 convoyeur 615. Le tapis roulant ou convoyeur 615 achemine le papier broyé 620 jusqu'au défibreur 650. La vitesse du tapis roulant ou du convoyeur 615 est réglée en fonction d'un objectif de débit à atteindre en tonnes par heures (T/h). Le tapis ou le convoyeur 615 accélère ou ralentit selon la masse de broyat qui tombe sur le tapis ou le convoyeur 15 615 en sortie du broyeur 610. Des pesons sont situés sous le tapis ou le convoyeur 615 et en fonction du poids mesuré, la vitesse des vis de sorties des trémies 625 de pulvérulat accélèrent ou ralentissent pour convenir à la consigne de pourcentage de masse d'additif commandé par un automate. Les additifs 630 sont sous forme de pulvérulats. 20 La mesure de quantité de papier broyé influence la quantité d'additif 630 mélangée lors des étapes, 23 ou 33. La quantité d'additif 630 est donc asservie à la mesure de papier broyé en sortie du broyeur 610. La mesure de quantité de papier broyé asservit également la quantité de fibres naturelles 640 incorporée lors des étapes d'incorporation, 24 ou 35, pour les procédés 20 ou 30. 25 Les additifs 630 sont ajoutés directement au défibreur 650. Dans le cas du procédé 20 représenté en figure 2, les fibres naturelles 640 sont également ajoutées directement au défibreur 650. Dans des modes de réalisation, un additif 630 est choisi parmi : - un agent collant, 30 - un tensioactif, - un produit super absorbant, - un engrais, - des plâtres, 3063748 10 - un composé argileux, - un fertilisant ou - un colorant. Plus généralement, au moins un additif 630 est un additif connu de l'homme 5 du métier. Un agent collant est un additif qui améliore la cohésion entre les fibres une fois de l'eau ajoutée. L'agent collant lie les fibres, épaissit le mélange avant projection et facilite le transport de ce mélange dans les tuyaux. L'agent collant permet d'augmenter la viscosité du mélange et permet par la suite, sur un sol, un 10 bon maintien des fibres entre elles. De plus, un agent collant permet, en s'infiltrant dans la couche superficielle de la terre, de réaliser des liens étroits entre le substrat, terreux ou autre, et la matrice fibreuse, menant à une liaison efficace et une résistance aux intempéries, telles que les pluies ou le vent. Certains agents collants d'origine naturelle ou synthétique, ont également des propriétés qui améliorent la 15 perméabilité des sols. Les agents collants sont utilisés en plus grande quantité lorsque la projection est réalisée sur des surfaces à forte pente afin que les fibres aient une adhérence maximale et rapide sur le sol. Un tensioactif est un composé qui modifie la tension superficielle entre deux surfaces et donc permet un mélange facile des fibres dans l'eau ainsi qu'une bonne 20 dispersion dans le mélange. Un tensioactif est introduit dans une matrice fibreuse lorsque les fibres utilisées sont difficilement miscibles naturellement avec de l'eau, tels les fibres de la fleur de roseau. Un engrais est une substance organique ou minérale apportant aux plantes des éléments nutritifs pour améliorer la croissance des plantes. 25 Un fertilisant est un produit destiné à assurer ou à améliorer la nutrition des végétaux ainsi que les propriétés physiques, chimiques et biologiques des sols. Un fertilisant ou un engrais permet d'utiliser une matrice fibreuse sur un sol pauvre en nutriments pour une plante. Un colorant est un produit configuré pour modifier la couleur de la matrice 30 projetée. Un colorant permet un traçage facile de la matrice fibreuse sur le terrain appliqué pour gérer projection de la matrice fibreuse en voyant les endroits traités facilement. 3063 74 8 11 Un super absorbant est un polymère hydro rétenteur qui est en mesure de restituer l'eau absorbée à la plante, aux graines et aux plantules présentes près d'eux. Un super absorbant permet de maintenir une hygrométrie constante sur le substrat et donc d'apporter un environnement configuré pour une germination et une 5 implantation améliorée des végétaux. Un additif est ajouté si une capacité de rétention en eau plus grande est recherchée. Les argiles et les plâtres permettent de réaliser une suspension colloïdale dans l'eau. Une fois secs, ces composés sont des matériaux anti-feu, utilisés notamment sur les centres de stockage de déchets pour résoudre les risques liés 10 aux départs d'incendies. Des craies et des plâtres peuvent être ajoutés dans le cadre d'applications pour lesquelles une problématique liée au feu est à prendre en compte. Pour tous les mélanges, au moins un agent collant ou au moins un tensioactif sont requis pour permettre une bonne dispersion et une viscosité minimale afin 15 d'engrener la pompe du système de projection et une bonne fluidité du mélange dans les tuyaux ainsi qu'une bonne dispersion par la buse. Dans des modes de réalisation additionnels, un additif 630 est choisi parmi : - une levure, - une bactérie ou 20 - un champignon. Une levure, une bactérie ou un champignon peut être ajouté par des trémies 625 doseuses sous forme de pulvérulats, notamment pour : - la dégradation des molécules soufrées (mercaptan), - l'orientation des processus de méthanisation et autres processus chimiques 25 à rceuvre en milieu confiné et/ou - la biodégradation. En ce qui concerne le procédé 20, le défibreur 650 procède au mélange 23 et au défibrage 25 des fibres naturelles, des fibres de cellulose issues de papier et des additifs 630. La matrice fibreuse 40 est le composé issu du défibreur 650. 30 Préférentiellement, chaque additif 630 est présenté sous forme de pulvérulat dont le dosage est réalisé par des vis sans fin qui acheminent les poudres sur le tapis roulant ou le convoyeur 615 au-dessus du défibreur 650. Chaque vis sans fin est asservie à la masse relevée à chaque instant par le tapis roulant ou le convoyeur 3063748 12 615 transportant le papier broyée 620. Les trémies 625 des additifs 630 sont sur des pesons ce qui permet de doser en temps réel la quantité d'additif versé dans la meule 650. En ce qui concerne le procédé 30, le défibreur 650 procède au mélange 33 du 5 papier broyée 620 et des additifs 630. La matrice fibreuse 40 est obtenue par incorporation 35 de fibres naturelles au composé dans le défibreur 650 après le défibrage 34 au moyen d'un ventilateur emmêlant les fibres. Le défibreur 650 comporte un rotor et un stator, le stator entoure le rotor. Le stator et le rotor sont munis de couteaux et de contre couteaux formant une meule. 10 Pour ajuster la finesse des fibres dans la meule 650, il est possible d'ajuster : - la fréquence de rotation est un paramètre de pilotage : plus la fréquence de rotation est élevée, plus la taille des fibres est réduite, - l'écartement entre les couteaux et les contre couteaux peut avoir une valeur entre un et six millimètres ; Plus l'écartement est faible, plus les fibres sont défibrées 15 finement, - le débit papier 620 en entrée de meule : un débit optimum est nécessaire, si la cadence linéaire du tapis de papier broyé 620 trop élevée, un risque que de gros morceaux de fibres de cellulose unitaire issues de papier soient présents en sortie de meule 650 qui n'aura pas eu le temps de défibrer l'ensemble des fibres du papier 20 broyé, - la dépression à la sortie de la meule 650, est également un paramètre de pilotage : plus la dépression est forte, plus les fibres passent rapidement au travers de la meule 650, moins les fibres sont défibrées. Les fibres naturelles 640 sont dosées par un système de vis sans fin dans une 25 trémie 735 de stockage, la quantité de fibres naturelles étant dosée par un peson puis les fibres naturelles 640 sont acheminées par un système pneumatique et tombent par gravité soit dans la meule 650 soit en sortie de la meule 650. Puis, sur un lieu de projection, par exemple un chantier routier ou un lieu de stockage des déchets, la matrice fibreuse 40 obtenue est mélangée, 27 ou 37, à de 30 l'eau dans une cuve d'un hydro-ensemenceur. La matrice fibreuse ainsi que l'eau sont introduit dans la cuve d'un hydro-ensemenceur comportant un malaxeur en rotation qui est activé. Des adjuvants tels des fertiliseurs liquides peuvent être 3063748 13 ajoutés dans la cuve. Préférentiellement, le mélange est effectué à un ratio de vingt-six kilogrammes de matrice fibreuse pour cinq cents litres d'eau. Ensuite, des semences et/ou au moins un composé argileux peuvent être ajoutées au mélange lors de l'étape d'adjonction, 28 ou 38. Finalement, le mélange 5 est projeté sur un sol lors d'une étape de projection, 29 ou 39. Le sol peut être de géométrie variable sans influencer la couverture 605 de matrice fibreuse 40 qui se forme une fois projetée. Préférentiellement, les fibres naturelles sont des fibres de jute, de chanvre, de paille, de coco, de coton brut, de balles de riz, ou de bois. 10 En fonction des propriétés recherchées (porosité/étanchéité, vitesse de biodégradation, rétention en eau, etc.), le rapport fibres naturelle 410 sur fibres de cellulose issues du papier 415 sera modifié. On observe, sur la figure 4, une matrice fibreuse 40 obtenue par le procédé, 20 ou 30 objets de la présente invention. La matrice fibreuse 40 présente des fibres 15 naturelles 410 et des fibres de cellulose issues unitaires du papier 415 de grande cohésion en raison d'une nature similaire des fibres. Notamment, les fibres de cellulose unitaires issues du papier 415 se présentent sous une forme longiligne similaire à la forme des fibres naturelles 410. En mélangeant les fibres de cellulose unitaires issues du papier 415 et les 20 fibres naturelles 410, la rétention en eau de la matrice fibreuse 40 créée est supérieure à l'addition pondérée des rétentions en eau des deux matériaux. Un phénomène de synergie se crée entre les fibres de cellulose issues du papier 415 et les fibres naturelles 410, ce qui crée une matrice fibreuse 40 à la rétention en eau plus élevée. 25 Lorsque la matrice fibreuse 40 est composée d'entre 10% et 80% de fibre naturelles 410, la rétention en eau de la matrice fibreuse 40 est augmentée d'en moyenne 10% par rapport à la somme pondérée de la rétention en eau des fibres de cellulose issues du papier 415 et des fibres de bois 410. Les proportions des différentes fibres peuvent être modulées pour obtenir une 30 matrice fibreuse 40 finale correspondant à différentes contraintes de granulométrie, en fonction du mode de réalisation du procédé de fabrication, 20 ou 30, implémenté. Le taux de défibrage des fibres naturelles 410 ajoutées peut être plus ou moins 3063748 14 élevé. En effet, la taille des fibres naturelles 410 modifie le comportement de la couverture 505 projetée sur le sol. Par exemple, pour une meilleure rétention en eau, une granulométrie faible est obtenue en ajoutant les fibres naturelles 640 tôt dans le procédé : 5 - si les fibres naturelles 640 sont ajoutées entre la sortie du broyeur 610 et l'entrée du défibreur 650, suivant le procédé 20 les fibres naturelles 640 sont moyennement fines dans la matrice fibreuse 40, - si les fibres naturelles 640 sont ajoutées après le défibreur 650, suivant le procédé 30, les fibres naturelles 640 sont grossières dans la matrice fibreuse 40. 10 Alors que pour une tenue mécanique plus forte, une durée de vie plus longue ou encore une porosité élevée, les fibres naturelle 640 sont ajoutées plus tardivement pour garder toute la longueur des fibres naturelles, par exemple suivant les procédés 20 et 30. Enfin, la matrice fibreuse 40 est un substrat idéal en tant que support d'activité 15 biologique, par exemple des bactéries, des levures, et/ou des champignons. Ce qui est utile sur les centres de stockage de déchets afin de les mobiliser pour les problématiques liés aux gaz odorants ou à la dégradation de plastiques. On observe, sur la figure 5, une couverture 505 créée à partir d'une matrice fibreuse 40 projetée sur un sol 510 incliné et dans laquelle des végétaux 515 ont 20 poussé. EXEMPLES DE PRODUITS ISSUS DU PROCEDE OBJET DE L'INVENTION Matrice A : matrice fibreuse pour sols pauvres en nutriments pour végétaux. Une telle matrice fibreuse est complexe et doit permettre l'implantation d'une 25 végétation sans entretien sur des sols pauvres en nutriments pour des végétaux. Dans cet exemple, la matrice fibreuse est composée de cinq éléments dont les proportions sont les suivantes : - 20% à 40 % de fibres de cellulose unitaires issues de papier, - 30 % à 60 % de fibre de bois, 30 - 15 % à 30 % d'engrais organique, - 2 % à 6 % de sel minéral et - 0 à 2 % d'agent collant. Le bois utilisé est du pin défibré en France et coloré dans la masse en vert. 3063748 15 Fabrication de la matrice A : Le papier 605 est broyé pour former du papier broyé 620 puis est acheminé dans le défibreur 650 à une cadence de 1066 kg/h, la cadence est gérée par les pesons du tapis roulant ou convoyeur 615 qui asservissent la vitesse du tapis roulant 5 ou convoyeur 615. Selon la masse de papier broyé 620 qui bascule dans la meule 650, les vis sans fins transportant les additifs 630 tournent plus ou moins vite afin d'intégrer au papier broyé 620 lors de sa chute dans la meule 650 les pourcentages adéquats de chaque composant. La masse de papier broyé représente 100% dans l'automate qui contrôle la 10 chaine de production, trois additifs 630 sous formes pulvérulentes sont ajoutés par rapport à ce pourcentage pour obtenir les proportions ci-dessus : - de l'engrais qui agit directement sur la vie microbienne du sol en renforçant la masse racinaire et foliaire du végétal implanté, - un agent collant qui a également une fonction de fluidifiant lors de 15 l'application, - des sels minéraux, in conférant à la matrice fibreuse un apport complémentaire aux engrais. Pour rappel, un amendement de sol est un matériau apporté à un sol pour améliorer sa qualité agricole. 20 La masse des additifs 630 pulvérulents intégrés est contrôlée grâce aux pesons qui se situent sous les trémies 625 de chaque additif 630. Par transport pneumatique, des fibres naturelles 640 sont intégrées au papier broyé 620. Le dosage de fibres de bois 640 est réalisé en amont du transport pneumatique, grâce aux pesons qui se situent sous une trémie 635 de stockage des 25 fibres de bois 640. Un système de vis sans fin achemine les fibres de bois 640 dans le ventilateur qui transporte en suite les fibres de bois 640 jusqu'à l'entrée du défibrage 650, au même endroit que les additifs 630. Le mélange des cinq ingrédients sort de la meule 650 sous forme d'amas fibreux ayant incorporé les éléments pulvérulents entre les fibres. 30 Les fibres de bois 640 ont changé de granulométrie en sortie de la meule 650, le résultat est plus foisonnant, de la même manière que les fibres de cellulose issues du papier 620 qui ont été transformées en passant dans la meule 650. 3063748 16 Pour cette matrice, les fibres de bois 640 sont ajoutées avant la meule 650 et sont en plus grande proportion par rapport aux fibres de cellulose 620 issue de papier. La matrice fibreuse 40 est réalisée pour optimiser la germination et la pousse des jeunes plantes sur des substrats quasi-stériles ou stériles. L'apport en fibre de 5 cellulose issue du papier 620 permet un bon foisonnement et un taux de recouvrement élevé, alors que les fibres de bois apportent un support de culture aéré et efficace pour les semences. Matrice B : Matrice fibreuse pour sol en pente 10 Une matrice fibreuse 40 pour sol en pente qui doit résister à des intempéries et des vents sur des pentes jusqu'à soixante-trois degrés. Les propriétés recherchées sont l'accroche du substrat, la couverture, la tenue mécanique et la durée de vie. Dans cet exemple, la matrice fibreuse 40 finale est composée des éléments 15 suivants : - 20 % à 40 % de fibres de cellulose issues de papier, - 50 % à 75 % de fibre de bois, - 2% à 18 % de sel minéral, et, Eventuellement : 20 - un agent collant synthétique et/ou - un agent collant d'origine naturelle. Le bois utilisé est du pin défibré en France et coloré dans la masse en vert. Fabrication de la matrice B : Le papier 605 est broyé pour devenir du papier broyé 620 puis il est acheminé 25 dans le défibreur 650. La cadence est gérée par les pesons du tapis roulant ou convoyeur 615 qui asservissent la vitesse du tapis roulant ou convoyeur 615. Selon la masse de papier broyé 620 qui bascule vers le défibrage 650, les vis sans fins transportant les additifs 630 tournent plus ou moins vite afin d'intégrer au papier broyé 620 lors de sa chute dans la meule 650 les pourcentages adéquats de chaque 30 additif 630. La masse de papier broyé 620 représente 100% dans l'automate qui contrôle la chaine de production, trois additifs 630 sous formes pulvérulentes sont ajoutés par rapport à ce pourcentage pour obtenir les proportions ciblées. 3063748 17 - 2 % à 10 % de Polyacrylamide anionique de Sodium comme liant, fluidifiant et agent collant, - 1 % à 5 % de colle, par exemple du guar, fluidifiant et agent collant et - 3 % à 18 % de sels minéral, introduit afin de baisser le risque d'incendie à 5 l'intérieur de la meule, qui confèrent à la matrice fibreuse un apport minéral ce qui procure un amendement du sol. La masse des additifs 630 pulvérulents intégrés est pilotée grâce aux pesons qui se situent sous les trémies 625 de chaque additif 630. Les ingrédients passent dans le défibreur 650, le papier broyé 620 est défibré 10 et mélangé aux additifs 630 selon un mode de réalisation du procédé 30. A la sortie du défibrage 650, la matrice 40 est composée de fibres de cellulose incorporant des additifs 630. Par transport pneumatique, des fibres naturelles 640 sont intégrées aux fibres cellulosiques unitaires issues de papier. Un dosage de fibres de bois 640 réalisé en 15 amont du transport pneumatique, grâce aux pesons qui se situent sous une trémie 635 de stockage des fibres de bois. Les fibres de bois 640 sont introduites dans l'aspiration à la sortie de la meule 650, ainsi l'effet venturi dans les canalisations de transport permet aux fibres de bois 640 de se lier étroitement avec les fibres de cellulose, mais en gardant leur granulométrie initiale. Les fibres de bois 640 restent 20 longues et robuste. La matrice fibreuse 40 obtenu a une durée de vie plus longue que celle du produit A car la matière est moins macroscopique. De plus, les fibres de bois, plus épaisses, permettent une porosité plus élevée de la couverture. Les fibres de bois 640 ainsi ajoutées sont dosées en amont du transport 25 pneumatique, grâce aux pesons qui se situent sous une trémie de stockage 635 de des fibres de bois 640. Un système de vis sans fin achemine les fibres de bois 640 dans le ventilateur qui transporte ensuite les fibres naturelles 640 jusqu'à la sortie de la meule 650. Pour cette matrice fibreuse, les fibres de bois 640 sont ajoutées après 30 défibrage 650 et sont en plus grande proportion par rapport aux fibres de cellulose unitaires issues de papier. La matrice fibreuse 40 est réalisée pour optimiser la germination et la pousse des jeunes plantes sur des sols pouvant avoir une forte pente. L'apport en fibres de cellulose unitaires issues de papier permet un bon 3063 74 8 18 foisonnement et une adhérence immédiate au sol. Alors que les fibres de bois apportent un support de culture aéré et efficace pour les semences. Par ailleurs, les fibres de bois restant assez larges et longues, la durée de vie efficace du matelas créé est plus longue, notamment en cas de fortes précipitations. Le matrice fibreuse 5 B recouvre environ trois mètres carrés de sol pour un kilogramme de matrice fibreuse. Matrice C : Matrice fibreuse pour couverture de centre de stockage. Les centres de stockage de déchets non dangereux ont un besoin de 10 couverture hebdomadaire de leurs déchets afin de les protéger des envols, des feux de décharges ou d'autres besoins plus spécifiques aux sites tels que les odeurs, les lixiviats, et les nuisibles, c'est-à-dire les oiseaux et animaux vecteurs de maladies. La matrice fibreuse 40 projetée suivant le procédé objet de la présente invention est un produit alternatif à ce qui est utilisé actuellement dans les centres de 15 stockage. La matrice fibreuse 40 doit remplir plusieurs fonctions : bon taux de couverture, bonne adhérence à tous types de déchets, une propriété anti-incendie, et de la rétention en eau. Dans cet exemple, la matrice fibreuse 40 est composé de quatre éléments : - 80 % à 95 % de fibres de cellulose issue de papier, 20 - 5 % à 10 % de fibre de bois, - 2 à 6 % de sel minéral et - entre 0 et 2 % d'un agent collant. Les proportions fibres de bois - fibres de cellulose papier sont sensiblement inversées par rapport à la matrice précédente. 25 Fabrication de la matrice C: Le papier 605 est broyé pour devenir du papier broyé 620 puis est acheminé dans le défibreur. La cadence est gérée par les pesons du tapis roulant ou convoyeur 615 qui asservissent la vitesse du tapis roulant ou convoyeur 615. En fonction de la masse de papier broyé 620 qui bascule dans la meule 650, les vis 30 sans fin transportant les additifs 630 tournent plus ou moins vite afin d'intégrer au papier broyé 620 lors de sa chute dans la meule 650 les pourcentages adéquats de chaque additif 630. 3063748 19 La masse de papier broyé 620 représente 100% dans l'automate qui contrôle la chaine de production, deux additifs 630 sous forme pulvérulente sont ajoutés par rapport à ce pourcentage. Par transport pneumatique, des fibres naturelles 640 sont intégrées au papier 5 broyé 620. Le dosage des fibres de bois 640 est réalisé en amont du transport pneumatique, grâce aux pesons qui se situent sous une trémie de stockage 635 des fibres de bois 640. Un système de vis sans fin achemine les fibres de bois 640 dans le ventilateur qui transporte en suite les fibres de bois 640 jusqu'à l'entrée de la meule 650, au même endroit que les additifs 630. 10 A la sortie du défibrage 630, la matrice fibreuse 40 est un amas de fibres de cellulose unitaires issues du papier et de fibres de bois, les additifs se sont intégrés entre les fibres. Projection : Lors du mélange de la matrice fibreuse C avec l'eau dans l'hydro- 15 ensemenceur un composé argileux est ajouté. Lorsque le mélange est homogène, la projection est réalisée directement sur les déchets, avec un dosage situé entre trois et huit tonnes de fibres par hectare selon la fréquence de projection et la durée de protection recherchée. Propriétés : 20 Les fibres de cellulose unitaires issues du papier permettent un coefficient de foisonnement important et un taux de couverture élève. Ce taux de couverture permet d'agir contre les feux de décharge en étouffant les départs de feu situés sous la couverture et en évitant les feu « rampant » grâce à la couverture rigide contenant les matériaux argileux. 25 Les fibres de bois sont intégrées afin d'apporter de la rétention en eau lors d'intempéries pour de diminuer les eaux qui vont percoler à l'intérieur des cellules de centre de stockage produisant un « effet éponge ». L'agent collant permet une homogénéité de la matrice fibreuse et confère une adhérence élevée à la matrice sur les déchets. REVENDICATIONS1. Procédé (20, 30) de fabrication d'une matrice fibreuse comportant des fibres de celluloses unitaires issues de papier (50) qui comporte une phase de préparation de la matrice fibreuse comportant : - une étape de broyage (21, 31) du papier comportant de fibres de cellulose agglomérés, - une étape de mesure (22, 32) d'une quantité de papier broyée, - une étape de mélange (23, 33) d'au moins un additif au papier broyé en fonction de la quantité de papier broyée mesurée, - une étape de défibrage (25, 34) des éléments mélangés pour obtenir la i.o matrice fibreuse comportant des fibres de cellulose unitaires, et caractérisé en ce qu'il comporte une étape d'incorporation (24, 35) de fibres naturelles au cours de la phase de préparation de la matrice fibreuse. 2. Procédé (20, 30) selon la revendication 1, qui comporte de plus, une phase de 15 couverture d'un sol comportant : - une étape de mélange (27, 37) de la matrice fibreuse à de l'eau et - une étape de projection (29, 39) du mélange sur un sol. 3. Procédé (20) selon l'une des revendications 1 ou 2, dans lequel les fibres 20 naturelles sont incorporées lors de l'étape de mélange d'au moins un additif (23), la quantité de fibres naturelles incorporée étant en fonction de la quantité de papier broyé mesurée. 4. Procédé (30) selon l'une des revendications 1 à 3, dans lequel les fibres naturelles 25 sont incorporées après l'étape de défibrage (34). 5. Procédé (20, 30) selon l'une des revendications 1 à 4, dans lequel un additif est choisi parmi : - un agent collant, 30 - un tensioactif, - un produit super absorbant, 3063748 21 - un engrais, - des composés argileux - des plâtres, - un fertilisant ou 5 - un colorant. 6. Procédé (20, 30) selon l'une des revendications 1 à 5, dans lequel un additif est choisi parmi : - une levure, - une bactérie ou - un champignon. 7. Procédé (20, 30) selon l'une des revendications 1 à 6, qui comporte une étape d'adjonction (28, 38) d'une semence et/ou d'au moins un composé argileux à la matrice fibreuse. 8. Procédé (20, 30) selon l'une des revendications 1 à 7, dans lequel la matrice fibreuse comporte plus de fibres naturelles que de fibres de cellulose unitaires issues de papier. 9. Matrice fibreuse (40) obtenue par le procédé (20, 30) selon l'une des revendications 1 à 8. 10. Couverture (50) d'un sol comportant une matrice fibreuse (40) selon la revendication 9.