FR 3069481 A1 20190201 FR 1770806 A 20170728 Procédé de fabrication d'un corps de remplissage d'une pale d'un rotor et corps de remplissage d'une pale de rotor comportant au moins un ensemble alvéolaire à cellules fermées La présente invention se rapporte au domaine des procédés de fabrication d'un corps de remplissage d'une pale d'un rotor. Un tel corps de remplissage d'une pale peut notamment être utilisé pour équiper une pale de rotor principal et/ou de rotor arrière d'un giravion ou toute voilure tournante telle que celle d'un drone multirotors ou encore d'une hélice notamment. Une fois réalisé, un tel corps de remplissage est alors généralement recouvert d'un matériau composite de renfort comportant au moins un pli tissé imprégné d'une matrice résineuse ou d'une matrice minérale, voire métallique, servant de liant entre les différentes fibres du (ou des) pli(s) tissé(s), deux plis ou plus formant un stratifié par définition. En outre, l'invention concerne également un corps de remplissage d'une pale d'un rotor comportant au moins un ensemble alvéolaire à cellules fermées. De façon connue, les corps de remplissage des pales de giravion peuvent être formés de mousses polyuréthane par exemple ou encore de structures dites en "nids d'abeilles" à base par exemple de carton imprégné ou de papier recouvert d'un vernis, de kevlar imprégné de résine, d'aluminium déployé ou encore de matière plastique extrudée telle que notamment du polypropylène. De tels corps de remplissage forment alors une âme destinée à être agencée entre deux revêtements (stratifiés, métal,...) imprégnés d'une matrice. Par exemple un tel matériau est connu sous l'appellation NOMEX®, marque déposée de la société Dupont de Nemours. Il est constitué de feuilles fabriquées à partir 2 de fibres d'aramide, ces feuilles étant par ailleurs imprégnées d'une résine phénolique. A titre d'exemple, la masse volumique des structures en nids d'abeilles peut être de l'ordre de 25 kg/m3 (kilogramme par mètre 5 cube) tandis que la masse volumique des mousses polyuréthane est plutôt comprise entre 65 et 120 kg/m3 (kilogramme par mètre cube). Un sandwich ainsi réalisé par un revêtement inférieur, un corps de remplissage et un revêtement supérieur peut alors 10 permettre de réaliser une pale de giravion présentant une résistance en flexion importante ainsi qu'une grande légèreté grâce à un taux de vide proche de 95 %. Cependant compte tenu de la configuration géométrique des structures en nids d'abeilles, de tels corps de remplissage 15 présentent des caractéristiques mécaniques en compression qui sont fortement variables selon les trois axes d'un repère orthonormé comportant un axe transversal X orienté suivant la corde des profils aérodynamiques des sections de la pale, un axe longitudinal Y orienté sensiblement suivant l'envergure de la pale 20 (généralement la direction d'expansion des nids d'abeilles) et un axe en élévation Z perpendiculaire à la fois à l'axe transversal X et à l'axe longitudinal Y. En effet, les corps de remplissage présentant une structure en nids d'abeilles comportent des caractéristiques importantes de 25 résistance à la compression selon l'axe en élévation Z pouvant correspondre à la direction des génératrices des cellules du nid d'abeilles. Un tel positionnement des cellules des nids d'abeilles est notamment avantageux afin de contrer les efforts de compression pouvant provoquer un écrasement du profil aérodynamique des sections suivant cet axe en élévation Z. 3 En revanche, selon les deux autres axes, transversal X et longitudinal Y, la tenue en compression des structures en nids d'abeilles est plus faible. Une telle caractéristique est alors pénalisante, et à tout le moins contraignante, pour réaliser le 5 positionnement des autres composants structurels de la pale tels que notamment les longerons, les caissons ou les nervures notamment qui doivent être agencés dans la pale préalablement au positionnement du pli tissé de renfort formant tout ou partie de son enveloppe externe et au à une phase de moulage de cette 10 enveloppe externe. En effet, lors de la phase de moulage d'une pale de giravion, lorsque tous les éléments sont disposés dans le moule à l'état non polymérisé et que le moule est fermé, il apparait dans la section de pale et donc dans le corps de remplissage de celle-ci des efforts 15 importants de compression qui tendent à déformer et déplacer lors de la polymérisation les différents constituants structurels de la pale suivant les trois axes X, Y et Z. Des déplacements de sous ensembles tels que des caissons de torsion peuvent alors être engendrés suivant l'axe transversal X en direction par exemple 20 d'un bord de fuite du profil aérodynamique des sections à cause notamment de la faible résistance à la compression (ou plus exactement la raideur en compression) suivant l'axe transversal X des structures en nids d'abeilles formant le corps de remplissage de la pale. . 25 De plus, les faces supérieure et inférieure des structures en nids d'abeilles sont ouvertes par construction et recouvertes par les plis tissés de renfort. Du fait de cette discontinuité de maintien localisée au niveau d'arêtes vives et de la souplesse intrinsèques des plis tissés de renfort, on constate alors après fabrication ou 30 fonctionnement au centre de chaque cellule des nids d'abeilles un phénomène d'effondrement local provoquant un effet de surface à 4 facettes multiples tel une « balle de golf ». Cette dégradation localisée de la forme de la pale au niveau des corps de remplissage en nids d'abeilles est dénommée en langue anglaise « telegraphing » en référence aux trajectoires de câbles suspendus 5 entre des pylônes. Un tel effet de surface nécessite alors d'importantes opérations de finition telles que du masticage et du ponçage afin d'obtenir un état de surface satisfaisant. Le coût et les caractéristiques techniques des pales ainsi formées sont alors 10 pénalisés par ces limites des structures en nids d'abeilles. Si les corps de remplissage en mousse par exemple de type polyuréthane ne présentent pas ces inconvénients, ils présentent quant à eux des masses volumiques généralement plus importantes que celles des structure en nids d'abeilles. Elles sont 15 en effet typiquement supérieures à 65 kg/m3 (kilogramme par mètre cube). De plus, leur coût de fabrication est relativement élevé car il faut dans un premier temps, couler des pains de mousse, les étuver, les écrouter, puis dans un deuxième temps, usiner dans ces blocs des formes complexes en trois dimensions constituant 20 les corps de remplissage en tant que tels. Enfin, les mousses comportant par exemple des composés organiques tels que des polyols ou des iso-cyanates et les taux de chutes importants qui peuvent être à 80% non recyclables, car liés au procédé de fabrication de ces corps de remplissage, ont un 25 empreinte écologique importante. La présente invention a alors pour objet de proposer un procédé de fabrication des corps de remplissage de pales de rotors permettant de s'affranchir des limitations mentionnées ci-dessus. En outre, le procédé de fabrication permet de réaliser des corps de 30 remplissage sans chute de matière. 5 De plus, les corps de remplissage ainsi réalisés sont très légers et comportent des caractéristiques de raideur et de résistance à la compression qui peuvent être sensiblement similaires suivant les trois axes X, Y et Z. 5 L'invention se rapporte donc à un procédé de fabrication d'un corps de remplissage d'une pale d'un rotor. Un tel procédé de fabrication est remarquable en ce qu'il comporte une succession d'étapes d'ajouts de matière couche par couche, chaque étape consistant à réaliser une nouvelle couche de 10 matière sur une couche précédente de matière réalisée à l'étape précédente, l'une au moins des étapes consistant à réaliser une couche de matière ajourée présentant une pluralité d'ouvertures. Autrement dit, un tel procédé de fabrication permet de réaliser un corps de remplissage en trois dimensions i.e. selon les 15 axes X, Y, Z et peut mettre en oeuvre des étapes d'impression en trois dimensions par dépôt d'une matière au moyen d'une buse sur un support ou par stéréo lithographie en utilisant un laser permettant soit de polymériser localement un bain de matériau en phase liquide, soit de fritter sélectivement un matériau à l'état de 20 poudre. Un tel procédé de fabrication d'un corps de remplissage de pale correspond alors aux procédés de type ALM correspondant, en langue anglaise, à l'acronyme de l'expression "Additive Layer Manufacturing". Un tel procédé peut notamment permettre de conférer au 25 corps de remplissage des masses volumiques variables dans les trois dimensions selon les axes X, Y, Z. Par suite, pour chaque section transversale selon un plan XZ d'un corps remplissage, le positionnement précis du centre de gravité de la section dans le plan XZ du corps de remplissage de la pale peut être déterminé 30 lors de la conception de la structure interne du corps de 6 remplissage de la pale, cette structure interne étant obtenue par exemple par la superposition successive des différentes couches de matériau en tout partie ajourées suivant l'axe en élévation Z. Par ailleurs, indépendamment de la masse volumique des 5 corps de remplissage qu'il est possible d'ajuster, un tel procédé de fabrication permet en outre également d'ajuster la raideur et/ou les caractéristique de tenue mécanique de la pale notamment au flambage ou en compression. Avantageusement, la succession d'étapes d'ajouts de matière 10 couche par couche peut générer des couches de matière ajourées comportant chacune un contour fermé, de tels contours fermés respectifs de ces couches de matière ajourées étant deux à deux jointifs entre eux et formant une enveloppe fermée du corps de remplissage de la pale. 15 Par suite, la succession d'étapes permet de générer directement un corps de remplissage muni d'une enveloppe sensiblement lisse à surface externe. Un tel procédé permet ainsi d'éviter le phénomène de "telegraphing" lors du recouvrement du corps de remplissage par un (ou des) pli(s) tissé(s) de renfort ou 20 un stratifié et par conséquent également des étapes supplémentaires de masticage et de ponçage. En pratique, la succession d'étapes d'ajouts de matière couche par couche peut générer des couches de matière ajourées comportant chacune un pluralité de formes géométriques agencées 25 à l'intérieur du contour fermé et permettant de délimiter la pluralité d'ouvertures de la couche de matière ajourée, les pluralités de formes géométriques respectives des couches de matière ajourées étant deux à deux jointives entre elles et formant un ensemble alvéolaire à cellules fermées agencé à l'intérieur de l'enveloppe 30 fermée du corps de remplissage de la pale. 7 Autrement dit, l'ensemble alvéolaire permet, en modifiant les formes géométriques par exemple dans des plans parallèles au plan XY, de modifier la masse volumique, la raideur et/ou les caractéristiques de résistance mécanique du corps de remplissage. 5 Bien entendu la masse volumique, la raideur et les caractéristiques de résistance mécanique du corps de remplissage sont modifiées en adaptant le nombre, la taille et la forme des cellules fermées le constituant mais également l'épaisseur des formes géométriques permettant de générer ces cellules fermées 10 Par ailleurs et selon un premier mode de réalisation, la succession d'étapes d'ajouts de matière couche par couche peut générer des couches de matière ajourées formées dans un même matériau. 15 Cependant selon un second mode de réalisation avantageux, la succession d'étapes d'ajouts de matière couche par couche peut également générer des couches de matière ajourées formées dans au moins deux matériaux distincts l'un de l'autre. Ces au moins deux matériaux distincts peuvent ainsi 20 avantageusement comporter des masses volumiques distinctes l'une de l'autre, des raideurs et/ou des caractéristiques de résistance mécaniques, notamment au flambage ou en compression, différentes l'une de l'autre afin d'adapter le positionnement du centre de gravité massique de la pale, la raideur 25 et/ou les caractéristiques de résistance mécanique globale de la pale ainsi formée avec un tel corps de remplissage. Dans ce cas et selon une première variante de l'invention, la succession d'étapes d'ajouts de matière couche par couche peut générer au moins deux couches de matière ajourées distinctes 8 l'une de l'autre, une première couche étant formée dans un premier matériau et une deuxième couche étant formée dans un deuxième matériau distinct du premier matériau. Selon cette première variante, il est alors par exemple 5 envisagé de réaliser des couches formées dans un premier matériau à proximité d'une portion médiane du corps de remplissage suivant l'axe en élévation Z puis de réaliser d'autres couches dans un second matériau à partir d'une distance prédéterminée d'éloignement suivant l'axe en élévation Z par 10 rapport cette portion médiane. En outre, une telle portion médiane du corps de remplissage peut former une surface gauche dans laquelle s'inscrivent les cordes des différents profils aérodynamiques des sections d'une pale formée à partir d'un tel corps de remplissage. 15 Il peut ainsi être envisagé que le premier matériau proche de portion médiane possède une masse volumique supérieure à celle du second matériau éloigné de la portion médiane. Un tel procédé peut en effet être réalisé au moyen d'une machine d'impression en trois dimensions comportant au moins deux têtes d'impression, 20 chaque tête permettant d'imprimer dans un matériau prédéterminé. Selon une seconde variante de l'invention, la succession d'étapes d'ajouts de matière couche par couche peut générer au moins une couche de matière ajourée formée dans les au moins deux matériaux distincts l'un de l'autre. 25 Dans ce cas, il est alors envisagé de modifier la masse volumique de la matière du corps de remplissage suivant un même plan parallèle au plan XY et ce dans une même couche de matière. Au moins deux têtes d'impression peuvent alors être employées simultanément sur une même couche de matière. 9 Ainsi, une première tête d'impression peut imprimer une première zone située dans un plan parallèle au plan XY tandis qu'une seconde tête peut imprimer, par exemple simultanément, une seconde zone située également dans le même plan parallèle 5 au plan XY. La présente invention a aussi pour objet un corps de remplissage d'une pale d'un rotor comportant au moins un ensemble alvéolaire à cellules fermées. Un tel corps de remplissage est remarquable en ce qu'il est 10 réalisé par un procédé de fabrication tel que décrit ci-dessus. Autrement dit, un tel corps de remplissage est réalisé au moyen d'un procédé de fabrication de type ALM, c'est-à-dire un procédé comportant une succession d'étapes d'ajouts de matière couche par couche, chaque étape consistant à réaliser une 15 nouvelle couche de matière sur une couche précédente de matière réalisée à l'étape précédente. Avantageusement, l'ensemble alvéolaire peut être formé par des alvéoles à au moins quatre faces, chaque face de ces alvéoles étant formée respectivement par un polygone à au moins trois 20 côtés. En d'autres termes, les alvéoles peuvent former des polyèdres choisis parmi le groupe comportant notamment les tétraèdres, les hexaèdres, les octaèdres, les dodécaèdres et les icosaèdres. 25 En pratique, l'ensemble alvéolaire peut comporter au moins deux groupes d'alvéoles distinctes les unes des autres. 10 En effet, la forme et la taille des alvéoles peuvent varier en fonction de leur localisation respective dans le corps de remplissage. Selon un premier exemple de réalisation de l'invention, 5 l'ensemble alvéolaire peut comporter un premier groupe d'alvéoles dont les au moins trois côtés présentent respectivement chacun une première longueur et un second groupe d'alvéoles dont les au moins trois cotés présentent respectivement chacun une seconde longueur distincte de la première longueur. 10 Dans ce cas, c'est la taille des alvéoles qui est modifiée entre le premier groupe et le second groupe d'alvéoles. En outre, plus la taille des alvéoles est grande et plus la masse volumique du corps de remplissage est faible par rapport à des alvéoles de même forme mais de taille inférieure. Outre la modification de la 15 masse volumique du corps de remplissage, un tel premier exemple de réalisation permet également de modifier la raideur et/ou les caractéristiques de résistance mécanique du corps de remplissage. En outre, le premier groupe et le deuxième groupe d'alvéoles peuvent être agencés dans un même plan parallèle au plan XY. 20 Alternativement ou simultanément, le premier groupe et le deuxième groupe d'alvéoles peuvent également être agencés le long d'un même axe parallèle à l'axe en élévation Z. Selon un deuxième exemple de réalisation de l'invention, l'ensemble alvéolaire peut comporter un troisième groupe 25 d'alvéoles dont les au moins trois côtés présentent respectivement chacun une première épaisseur et un quatrième groupe d'alvéoles dont lesdits au moins trois cotés présentent respectivement chacun une deuxième épaisseur distincte de ladite première épaisseur. 11 Selon ce deuxième exemple de réalisation, l'épaisseur des faces des alvéoles est modifiée entre le troisième groupe et le quatrième groupe d'alvéoles. Il est également immédiat que pour une même taille et une même forme d'alvéoles, plus l'épaisseur 5 des faces est grande et plus la masse volumique du corps de remplissage est élevée. Indépendamment de la masse volumique du corps de remplissage, un tel deuxième exemple de réalisation permet également de modifier la raideur et/ou les caractéristiques de résistance mécanique du corps de remplissage. 10 En outre, le troisième groupe et le quatrième groupe d'alvéoles peuvent être agencés dans un même plan parallèle au plan XY. Alternativement ou simultanément, le troisième groupe et le quatrième groupe d'alvéoles peuvent également être agencés le long d'un même axe parallèle à l'axe en élévation Z. 15 Selon un troisième exemple de réalisation de l'invention, l'ensemble alvéolaire peut comporter un cinquième groupe d'alvéoles dont les polygones formant les au moins quatre faces présentent respectivement chacun une première forme et un sixième groupe d'alvéoles dont les polygones formant les au moins 20 quatre faces présentent respectivement chacun une deuxième forme distincte de la première forme. Par suite, la forme des alvéoles peut être modifiée entre le cinquième groupe et le sixième groupe d'alvéoles du corps de remplissage. En outre, plus les polygones sont grands et plus la 25 masse volumique du corps de remplissage est faible car elle comporte moins de matière par unité de surface dans une même couche. De même que précédemment, un tel troisième exemple de réalisation permet également de modifier les caractéristiques de raideur et/ou de résistance mécanique du corps de remplissage. 12 En outre, le cinquième groupe et le sixième groupe d'alvéoles peuvent être agencés dans un même plan parallèle au plan XY. Alternativement ou simultanément, le cinquième groupe et le sixième groupe d'alvéoles peuvent également être agencés le long 5 d'un même axe parallèle à l'axe en élévation Z. Selon un quatrième exemple de réalisation de l'invention, l'ensemble alvéolaire peut comporter un septième groupe d'alvéoles formé dans un premier matériau et un huitième groupe d'alvéoles formé dans un deuxième matériau distinct du premier 10 matériau. Dans ce cas, la masse volumique du matériau choisi pour former respectivement le septième groupe et le huitième groupe d'alvéoles permet directement de modifier la masse volumique du corps de remplissage, la raideur et/ou ses caractéristiques de 15 résistance mécanique. En outre, le septième groupe et le huitième groupe d'alvéoles peuvent être agencés dans un même plan parallèle au plan XY. Alternativement ou simultanément, le septième groupe et le huitième groupe d'alvéoles peuvent également être agencés le long 20 d'un axe parallèle à l'axe en élévation Z. Avantageusement, le corps de remplissage peut comporter une enveloppe fermée, cette enveloppe fermée recouvrant totalement l'ensemble alvéolaire. Par suite, cette enveloppe fermée peut être lisse et continue 25 de manière à éviter le phénomène de "telegraphing" lors du recouvrement du corps de remplissage par un (ou des) pli(s) tissé(s) de renfort ou des stratifiés et par conséquent également des étapes supplémentaires de masticage et de ponçage. 13 L'invention et ses avantages apparaîtront avec plus de détails dans le cadre de la description qui suit avec des exemples donnés à titre illustratif en référence aux figures annexées qui représentent : 5 - la figure 1, un schéma en vue de côté d'un giravion équipé de pales, conformément à l'invention, - les figures 2, 3 et 5, des vues en coupe transversale de différents exemples de réalisation de corps de remplissage conformes à l'invention, 10 - la figure 4a, deux vues en perspective de deux groupes distincts d'alvéoles formant un ensemble alvéolaire d'un corps de remplissage conforme à l'invention, - la figure 4b, des projections dans un plan de deux polygones illustrant la forme de deux groupes distincts 15 d'alvéoles formant un ensemble alvéolaire d'un corps de remplissage conforme à l'invention, - la figure 6, deux vues en perspective de deux autres groupes distincts d'alvéoles formant un ensemble alvéolaire d'un corps de remplissage conforme à l'invention, et. 20 - les figures 7 et 8, deux schémas de principe illustrant deux procédés de fabrication conformes à l'invention Les éléments présents dans plusieurs figures distinctes sont affectés d'une seule et même référence. On note que trois axes X, Y et Z orthogonaux les uns par 25 rapport aux autres sont représentés sur les figures 2, 3 et 5. L'axe X est dit transversal dans la mesure où il s'étend transversalement le long d'une corde du profil aérodynamique des 14 sections d'une pale entre un bord d'attaque et un bord de fuite, cette pale comportant un corps de remplissage conforme à l'invention. Un autre axe Y est dit longitudinal et s'étend 5 perpendiculairement par rapport à l'axe X suivant sensiblement l'envergure de la pale. Enfin, un troisième axe Z est dit en élévation et correspond aux dimensions en épaisseur du profil aérodynamique des sections de la pale entre une face d'extrados et une face d'intrados de ce 10 profil aérodynamique. Comme déjà évoqué l'invention se rapporte donc à un corps de remplissage d'une pale d'un rotor, voire d'une hélice, par exemple de giravion. Ainsi tel que représenté à la figure 1, un tel corps de 15 remplissage peut être agencé au niveau d'une pale 5 d'un rotor principal 9 et/ou au niveau d'une pale 15 d'un rotor arrière 19 d'un giravion 6. Comme déjà indiqué, un tel corps de remplissage est remarquable en ce qu'il est fabriqué par un procédé de type ALM 20 en réalisant une superposition de couches de matière les unes au dessus des autres par exemple en stéréo lithographie ou par impression en trois dimensions. Tel que représenté à la figure 2 et selon un premier exemple de réalisation, le corps de remplissage 1 est réalisé par une 25 superposition de couches de matière ajourées 2 comportant chacune une pluralité de formes géométriques 7 inscrites dans chacun des plans parallèles au plan XY. En outre, ces formes géométriques 7 délimitent chacune une ouverture 101 ménagée dans les couches de matière ajourées 2. 15 Par ailleurs, ces formes géométriques 7 sont délimitées par un contour fermé 3 dans chaque plan parallèle au plan XY et permettant de générer une enveloppe fermée 4 en trois dimensions du corps de remplissage 1. Par exemple, il est envisagé d'imprimer 5 une couche de matière ajourée en déplaçant une tête d'impression selon un plan parallèle au plan XY, puis de déplacer la tête d'impression selon l'axe Z et d'imprimer une nouvelle couche de matière ajourée sur la couche précédente parallèlement au plan XY. 10 Un tel déplacement combiné de la tête d'impression selon les axes X, Y et Z permet donc de réaliser un corps de remplissage de pale s'étendant en trois dimensions selon les trois axes X, Y et Z. Bien entendu, une telle orientation des couches est donnée à titre indicatif et non limitatif. En outre, les couches de matière 15 ajourées peuvent également être déposées dans des plans parallèles au plan XZ et la tête d'impression être déplacée suivant l'axe Y entre deux opérations de dépôt d'une couche de matière ajourée. Par ailleurs, une telle enveloppe fermée 4 contient ainsi un 20 ensemble alvéolaire 8 de différentes alvéoles 50, 60 à cellules fermées s'étendant en trois dimensions suivant les trois axes X, Y , Z et permettant notamment de faire varier la masse volumique du corps de remplissage 1 suivant les trois axes X, Y et Z, la raideur et/ou les caractéristiques de résistance mécanique suivant les trois 25 axes X, Y et Z d'un tel corps de remplissage 1. Plus particulièrement, ces différentes variations de la masse volumique du corps de remplissage 1 suivant les trois axes X, Y et Z, la raideur et/ou les caractéristiques de résistance mécanique suivant les trois axes X, Y et Z peuvent être réalisées au moyen de 30 différents groupes d'alvéoles 50, 60. 16 Ainsi, un premier groupe 71 d'alvéoles 50 peut être formé par des tétraèdres et ainsi comporter quatre faces 51-54, telles qu'illustrées à la figure 4a, ces faces 51-54 étant formées par des points définis par leurs coordonnées suivant les axes X, Y, Z. De 5 même un deuxième groupe 72 d'alvéoles 60 peut être formé par des tétraèdres comportant quatre faces 61-64 définies par d'autres points avec des coordonnées suivant les axes X, Y, Z.. Conformément à la figure 4b, chaque face 51-54 des alvéoles 50 du premier groupe 71 peut comporter des côtés 55-57 10 comportant respectivement chacun une longueur L1. De même, chaque face 61-64 des alvéoles 60 du deuxième groupe 72 peut comporter des côtés 65-67 comportant respectivement chacun une longueur L2. Dans ce cas, la longueur L1 se rapportant aux alvéoles 50 est alors distincte de la longueur L2 se rapportant aux 15 alvéoles 60. De même et tel que représenté à la figure 3, le corps de remplissage 11 est réalisé par une superposition de couches de matière 12, 12' comportant chacune une pluralité de formes géométriques 17 inscrites dans chacun des plans parallèles au 20 plan XY. En outre, ces formes géométriques 17 sont délimitées par un contour fermé 13, 13' dans chaque plan parallèle au plan XY permettant de générer une enveloppe fermée 14 en trois dimensions du corps de remplissage 11 par le déplacement selon l'axe Z de la tête d'impression. 25 Un tel corps de remplissage 11 peut alors comporter au moins deux couches 12 et 12' distinctes l'une de l'autre. Une première couche 12 peut alors être formée dans un premier matériau tandis que la deuxième couche 12' est quant à elle formée dans un deuxième matériau distinct du premier matériau. 17 Par ailleurs, chaque enveloppe fermée 14 peut également contenir un ensemble alvéolaire 18 de différentes alvéoles 50, 60 à cellules fermées permettant notamment de faire varier la masse volumique du corps de remplissage 11 suivant les trois axes X, Y 5 et Z, la raideur et/ou les caractéristiques de résistance mécanique suivant les trois axes X, Y et Z d'un tel corps de remplissage 11. Or conformément à la figure 4b, chaque face 51-54 des alvéoles 50 d'un troisième groupe 73 peut comporter des côtés 5557 comportant respectivement chacun une épaisseur el. De même, 10 chaque face 61-64 des alvéoles 60 du quatrième groupe 74 peut comporter des côtés 65-67 comportant respectivement chacun une épaisseur e2. Dans ce cas, l'épaisseur el se rapportant aux alvéoles 50 est alors distincte de l'épaisseur e2 se rapportant aux alvéoles 60. 15 Tel que représenté aux figures 5 et 6, l'ensemble alvéolaire 28 comporte un cinquième groupe 75 d'alvéoles 150 dont les polygones formant les quatre faces 151-154 présentent respectivement chacun une première forme 155 telle un tétraèdre et un sixième groupe 76 d'alvéoles 160 dont les polygones formant 20 les six faces 161-164 présentent respectivement chacun une deuxième forme 165 telle un cube ou hexaèdre. En outre, l'ensemble alvéolaire 28 peut également comporter un septième groupe 77 d'alvéoles 150 formé dans un premier matériau et un huitième groupe 78 d'alvéoles 160 formé dans un 25 deuxième matériau distinct du premier matériau. De plus, une même couche 22 de matière du corps de remplissage 21 peut ainsi être formée dans deux matériaux distincts l'un de l'autre. 18 Par suite, un tel ensemble alvéolaire 28 comportent différentes alvéoles 150, 160 à cellules fermées permettant notamment de faire varier la masse volumique du corps de remplissage 21 suivant les trois axes X, Y et Z, la raideur et/ou les 5 caractéristiques de résistance mécanique suivant les trois axes X, Y et Z d'un tel corps de remplissage 21. Telle que représentée aux figures 7 et 8, l'invention se rapporte également à un procédé de fabrication d'un tel corps de remplissage 1, 11, 21. Comme déjà évoqué, ce procédé de 10 fabrication 30, 40 comporte une succession d'étapes 31, 32, 41, 42 d'ajouts de matière couche par couche, chaque étape 32, 42 consistant à réaliser une nouvelle couche de matière sur une couche précédente de matière réalisée à l'étape précédente 31, 41. 15 Selon un premier procédé de fabrication 30 tel que représenté à la figure 7, la succession d'étapes 31, 32 d'ajouts de matière couche par couche peut alors générer des couches de matière ajourées 2 formées dans un même matériau. Cependant selon un second procédé de fabrication 40 tel que 20 représenté à la figure 8, la succession d'étapes 41, 42 d'ajouts de matière couche par couche peut générer des couches de matière ajourées 12, 12', 22 formées dans au moins deux matériaux distincts l'un de l'autre. Naturellement, la présente invention est sujette à de 25 nombreuses variations et combinaisons quant à sa mise en oeuvre. Bien que plusieurs modes de réalisation aient été décrits, on comprend bien qu'il n'est pas concevable d'identifier REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication (30, 40) d'un corps de remplissage (1, 11, 21) d'une pale (5, 15) d'un rotor (9, 19), caractérisé en ce que ledit procédé (30, 40) comporte une succession d'étapes (31, 32, 41, 42) d'ajouts de matière couche par couche, chaque étape (32, 42) consistant à réaliser une nouvelle couche de matière sur une couche précédente de matière réalisée à l'étape précédente (31, 41), l'une au moins desdites étapes (31, 32, 41, 42) consistant à réaliser une couche de matière ajourée (2, 12, 22) présentant une pluralité d'ouvertures (101). 2. Procédé de fabrication selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite succession d'étapes (31, 32, 41, 42) d'ajouts de matière couche par couche génère des couches de matière ajourées (2, 12, 22) comportant chacune un contour fermé (3, 13, 23), lesdits contours fermés (3, 13, 23) respectifs desdites couches de matière ajourées (2, 12, 22) étant deux à deux jointifs entre eux et formant une enveloppe fermée (4, 14, 24) dudit corps de remplissage (1, 11, 21) de ladite pale (5, 15). 3. Procédé de fabrication selon la revendication 2, caractérisé en ce que ladite succession d'étapes (31, 32, 41, 42) d'ajouts de matière couche par couche génère des couches de matière ajourées (2, 12, 22) comportant chacune un pluralité de formes géométriques (7, 17, 27) agencées à l'intérieur dudit contour fermé (3, 13, 23) et permettant de délimiter ladite pluralité d'ouvertures (101) de ladite couche de matière ajourée (2, 12, 22), lesdites pluralités de formes géométriques (7, 17, 27) respectives desdites couches de matière ajourées (2, 12, 22) étant deux à deux jointives entre elles et formant un ensemble alvéolaire (8, 18, 28) à 20 cellules fermées agencé à l'intérieur de ladite enveloppe fermée (4, 14, 24) dudit corps de remplissage (1, 11, 21) de ladite pale (5, 15). 4. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des 5 revendications 1 à 3, caractérisé en ce que ladite succession d'étapes (31, 32) d'ajouts de matière couche par couche génère des couches de matière ajourées (2) formées dans un même matériau. 5. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des 10 revendications 1 à 3, caractérisé en ce que ladite succession d'étapes (41, 42) d'ajouts de matière couche par couche génère des couches de matière ajourées (12, 12', 22) formées dans au moins deux matériaux distincts l'un de l'autre. 15 6. Procédé de fabrication selon la revendication 5, caractérisé en ce que ladite succession d'étapes (41, 42) d'ajouts de matière couche par couche génère au moins deux couches de matière ajourées (12) et (12') distinctes l'une de l'autre, une première couche (12) étant formée dans un premier matériau et 20 une deuxième couche (12') étant formée dans un deuxième matériau distinct dudit premier matériau. 7. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 5 à 6, caractérisé en ce que ladite succession d'étapes (41, 42) d'ajouts 25 de matière couche par couche génère au moins une couche de matière ajourée (22) formée dans lesdits au moins deux matériaux distincts l'un de l'autre. 21 8. Corps de remplissage (1, 11, 21) d'une pale (5, 15) d'un rotor (9, 19) comportant au moins un ensemble alvéolaire à cellules fermées, caractérisé en ce que ledit corps de remplissage (1, 11, 21) est 5 réalisé par un procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 7. 9. Corps de remplissage selon la revendication 8, caractérisé en ce que ledit ensemble alvéolaire (8, 18, 28) est formé par des alvéoles (50, 60, 150, 160) à au moins quatre 10 faces (51-54, 61-64, 151-154, 161-164), chaque face (51-54, 61- 64, 151-154, 161-164) desdites alvéoles (50, 60, 150, 160) étant formée respectivement par un polygone à au moins trois côtés (5557, 65-67). 10. Corps de remplissage selon la revendication 9, 15 caractérisé en ce que ledit ensemble alvéolaire (8, 18, 28) comporte au moins deux groupes (71, 73, 75, 77) et (72, 74, 76, 78) d'alvéoles (50, 60, 150, 160) distinctes les unes des autres. 11. Corps de remplissage selon la revendication 10, caractérisé en ce que ledit ensemble alvéolaire (8) comporte un 20 premier groupe (71) d'alvéoles (50) dont lesdits au moins trois côtés (55-57) présentent respectivement chacun une première longueur L1 et un second groupe (72) d'alvéoles (60) dont lesdits au moins trois cotés (65-67) présentent respectivement chacun une seconde longueur L2 distincte de ladite première longueur L1. 25 12. Corps de remplissage selon l'une quelconque des revendications 10 à 11, 22 caractérisé en ce que ledit ensemble alvéolaire (18) comporte un troisième groupe (73) d'alvéoles (50) dont lesdits au moins trois côtés (55-57) présentent respectivement chacun une première épaisseur el et un quatrième groupe (74) d'alvéoles (60) dont 5 lesdits au moins trois cotés (65-67) présentent respectivement chacun une deuxième épaisseur e2 distincte de ladite première épaisseur el. 13. Corps de remplissage selon l'une quelconque des revendications 10 à 12, 10 caractérisé en ce que ledit ensemble alvéolaire (28) comporte un cinquième groupe (75) d'alvéoles (150) dont lesdits polygones formant lesdites au moins quatre faces (151-154) présentent respectivement chacun une première forme (155) et un sixième groupe (76) d'alvéoles (160) dont lesdits polygones formant 15 lesdites au moins quatre faces (161-164) présentent respectivement chacun une deuxième forme (165) distincte de ladite première forme (155). 14. Corps de remplissage selon l'une quelconque des revendications 10 à 13, 20 caractérisé en ce que ledit ensemble alvéolaire (28) comporte un septième groupe (77) d'alvéoles (150) formé dans un premier matériau et un huitième groupe (78) d'alvéoles (160) formé dans un deuxième matériau distinct dudit premier matériau. 15. Corps de remplissage selon l'une quelconque des 25 revendications 8 à 14, caractérisé en ce que ledit corps de remplissage (1, 11, 21) comporte une enveloppe fermée (4, 14, 24), ladite enveloppe fermée (4, 14, 24) recouvrant totalement ledit ensemble alvéolaire (8, 18, 28).