FR 3071185 A1 20190322 FR 1758635 A 20170918 L'invention concerne un procédé de fabrication d'une matelassure de siège automobile, une matelassure obtenue par un tel procédé et un siège de véhicule automobile comprenant une telle matelassure. Il est connu de mettre en oeuvre un procédé de fabrication d'une matelassure de siège automobile, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : - prévoir une coiffe comprenant un format de revêtement destiné à être chauffé, ledit format comprenant une couche de matériau de revêtement et une sous-couche de mousse élastiquement compressible, - prévoir une nappe chauffante à base d'un réseau de filaments conducteurs résistifs disposés en surface d'une feuille support poreuse et isolante électriquement, - coller ladite nappe en envers de ladite sous-couche, - disposer au moins une partie de ladite coiffe, comprenant ledit format, dans un moule de moulage par injection-réaction, ladite nappe étant tournée vers la cavité de moulage dudit moule, - injecter dans ladite cavité un mélange précurseur de mousse de polyuréthanne élastiquement compressible, - après expansion de ladite mousse, formant un bloc de rembourrage surmoulant ledit format par l'intermédiaire de ladite nappe, démouler ladite matelassure obtenue. Le fait d'utiliser une feuille support poreuse est requis pour des raisons de confort hygrothermique du passager ; une feuille non poreuse empêcherait en effet la circulation d'air et de l'humidité entre la coiffe et le bloc de rembourrage. Un des intérêts de réaliser une matelassure dont au moins une partie de coiffe est surmoulée, directement ou non, par la mousse du bloc de rembourrage est de pouvoir conférer à ladite coiffe une ou plusieurs zones de forme concave, par exemple sous forme de tranchées décoratives. 2 Cependant, avec une telle façon de procéder, les filaments de la nappe se retrouvent plus ou moins enrobés par la mousse provenant du bloc de rembourrage. 5 Et il s'avère que, notamment lorsque ses filaments sont très fins, afin de conférer une grande souplesse à la nappe, un tel enrobage par la mousse peut conduire à rendre lesdits filaments cassants, et ceci d'autant plus que ladite mousse imprégnant la nappe a tendance à former une croûte rigide. 10 Il en résulte une mauvaise résistance de la nappe dans le temps. L'invention a pour but de pallier cet inconvénient. A cet effet, et selon un premier aspect, l'invention propose un procédé de 15 fabrication d'une matelassure de siège automobile, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : - prévoir une coiffe comprenant un format de revêtement destiné à être chauffé, ledit format comprenant une couche de matériau de revêtement et une sous-couche de mousse élastiquement compressible, 20 - prévoir une nappe chauffante à base d'un réseau de filaments conducteurs résistifs disposés en surface d'une feuille support poreuse et isolante électriquement, - coller ladite nappe en envers de ladite sous-couche, - disposer au moins une partie de ladite coiffe, comprenant ledit format, 25 dans un moule de moulage par injection-réaction, ladite nappe étant tournée vers la cavité de moulage dudit moule, - injecter dans ladite cavité un mélange précurseur de mousse de polyuréthanne élastiquement compressible, - après expansion de ladite mousse, formant un bloc de rembourrage 30 surmoulant ledit format par l'intermédiaire de ladite nappe, démouler ladite matelassure obtenue, 3 ledit procédé prévoyant que, entre la mise en place de ladite partie de coiffe dans ledit moule et l'injection dudit mélange précurseur de mousse, on dépose sur ladite nappe un film dégradable agencé pour se détruire dans les conditions physiques et/ou chimiques d'expansion de ladite mousse tout en formant barrière 5 au passage de ladite mousse au-delà dudit film, de manière à éviter un enrobage desdits filaments par ladite mousse. Avec l'agencement proposé, comme précisé ci-dessus, on évite un enrobage des filaments par ladite mousse, ce qui permet de conférer à la nappe une excellente 10 résistance dans le temps. En outre, la présence du film dégradable permet d'éviter une pénétration de la sous-couche de mousse par la mousse du bloc, une telle pénétration étant néfaste en matière de confort tactile et hygrothermique puisqu'elle conduirait à la 15 formation d'une croûte rigide et étanche. Selon d'autres aspects, l'invention propose une matelassure obtenue par un tel procédé et un siège de véhicule automobile comprenant une telle matelassure. 20 D'autres particularités et avantages de l'invention apparaîtront dans la description qui suit, faite en référence aux figures jointes, dans lesquelles : - la figure 1 est une vue schématique en coupe partielle d'une matelassure en cours de fabrication, juste après injection du mélange précurseur de mousse, 25 - la figure 2 est une vue schématique en coupe partielle de la matelassure finie dont une étape de fabrication est représentée en figure 1. En référence aux figures, on décrit un procédé de fabrication d'une matelassure 1 de siège automobile, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : 30 - prévoir une coiffe 3 comprenant un format 4 de revêtement destiné à être chauffé, ledit format comprenant une couche de matériau de revêtement 5- par exemple en tissu - et une sous-couche de mousse 6 élastiquement compressible, 4 - prévoir une nappe 7 chauffante à base d'un réseau de filaments 8 conducteurs résistifs disposés en surface d'une feuille support 9 poreuse et isolante électriquement, - coller ladite nappe en envers de ladite sous-couche, 5 - disposer au moins une partie de ladite coiffe, comprenant ledit format, dans un moule 11 de moulage par injection-réaction, ladite nappe étant tournée vers la cavité de moulage 12 dudit moule, - injecter dans ladite cavité un mélange précurseur 13 de mousse de polyuréthanne élastiquement compressible, 10 - après expansion de ladite mousse, formant un bloc 14 de rembourrage surmoulant ledit format par l'intermédiaire de ladite nappe, démouler ladite matelassure obtenue, ledit procédé prévoyant en outre que, entre la mise en place de ladite partie de coiffe dans ledit moule et l'injection dudit mélange précurseur de mousse, on 15 dépose sur ladite nappe un film dégradable 15 agencé pour se détruire dans les conditions physiques et/ou chimiques d'expansion de ladite mousse tout en formant barrière au passage de ladite mousse au-delà dudit film, de manière à éviter un enrobage desdits filaments par ladite mousse. 20 Selon la réalisation représentée, le collage de la nappe 7 en envers de la sous- couche 6 se fait selon les étapes suivantes : - disposer sur ladite sous-couche un film fusible 10 de collage, - appliquer ladite nappe contre ledit film en chauffant ledit film à sa température de fusion. 25 Quand il est dit qu'on dispose au moins une partie de la coiffe 3, comprenant le format 4, dans le moule 11, on se laisse la latitude de laisser une partie de ladite coiffe hors de la cavité de moulage 12, de sorte que ladite partie hors cavité ne soit pas surmoulée par le bloc 14 de rembourrage. 30 En particulier, la partie de coiffe 3 non surmoulée peut se trouver en sa périphérie. 5 Selon la réalisation représentée, le réseau de filaments 8 est disposé sur la face de la feuille support 9 tournée vers la sous-couche de mousse 6, ce qui permet de garantir d'autant plus l'absence d'enrobage desdits filaments par la mousse, 5 ladite feuille formant une barrière supplémentaire au passage de ladite mousse vers lesdits filaments. Selon diverses réalisations, les filaments 8 sont à base de métal, de carbone ou d'encre conductrice déposée sur la feuille support 9 - ladite encre étant 10 notamment à base de particules conductrices dispersées dans un liant polymère. Selon une réalisation, la feuille support 9 est à base de fibres synthétiques, par exemple de polyester. 15 La feuille 9 peut notamment être sous forme de maille, tissé, grille, etc. Selon une réalisation, les filaments 8 présentent une section sensiblement rectangulaire de largeur comprise entre 0,01 et 0,05 mm - étant notamment de l'ordre de 0,02 mm - et de longueur inférieure à 1 mm, ce qui permet de conférer 20 à la nappe 7 une grande souplesse. Selon une réalisation, le film fusible 10 est à base de polyuréthanne, présente une épaisseur comprise entre 10 et 20 microns - notamment de l'ordre de 15 microns - et une température de thermocollage supérieure à 90°C. 25 On décrit à présent les caractéristiques d'un film dégradable 15 donnant des résultats particulièrement intéressants : - il est à base de polyuréthane, - son point de fusion est compris entre 40 et 60°C, 30 - son indice de fluidité en masse, mesuré selon la norme NF T 51-016 à 190°C avec un rhéomètre capillaire à écoulement forcé dont le piston est chargé avec une masse de 2,160 kg, est supérieur à 15 g/10 min. 6 Selon une réalisation, l'indice de fluidité en masse du film dégradable 15, mesuré selon la norme NF T 51-016 à 190°C avec un rhéomètre capillaire à écoulement forcé dont le piston est chargé avec une masse de 2,160 kg, est inférieur à 50 g/10 min. Selon une réalisation, l'indice de fluidité en masse du film dégradable 15, mesuré selon la norme NF T 51-016 à 190°C avec un rhéomètre capillaire à écoulement forcé dont le piston est chargé avec une masse de 2,160 kg, est égal à 25±3 g/10 min. Selon une réalisation, le film dégradable 15 présente une épaisseur de 15±3 microns, et notamment une épaisseur de 15±1 microns. Selon une réalisation, la densité du film dégradable 15 est de 1,20±0,05. Selon une réalisation, le film dégradable 15 présente en analyse calorimétrie différentielle à balayage (DSC), réalisée selon la norme ISO 11357, un pic de fusion situé à 49±2°C. 20 Selon une réalisation, le polyol utilisé pour réaliser le film dégradable 15 est à base de polyester. Selon une réalisation, l'isocyanate utilisé pour réaliser le film dégradable 15 comprend un groupe aromatique. 25 Le choix d'un tel film dégradable 15 résulte d'une sélection fine faisant suite à de très nombreux essais réalisés par la demanderesse. Cette dernière a observé que les paramètres essentiels étaient d'une part la 30 température de fusion et d'autre part la fluidité du film dégradable 15 à l'état fondu. 5 10 15 7 Concernant le paramètre de fluidité, la demanderesse a notamment observé qu'un film dégradable 15 présentant à l'état fondu une fluidité insuffisante ne pouvait se dégrader de manière à perdre son étanchéité. 5 Il en résulte que la matelassure 1 ne peut, dans ces conditions, être pourvue des caractéristiques de confort hygrothermique attendues. En utilisant un film dégradable 15 tel que préconisé, on arrive parfaitement à maîtriser la non pénétration de la mousse du bloc 14 au sein des filaments 8 de 10 la nappe 7, ledit film se dégradant une fois que ladite mousse en formation a pris une consistance empêchant une telle pénétration. Selon une réalisation, la sous-couche de mousse 6 présente une épaisseur comprise entre 1 et 10 mm. 15 Selon une réalisation, la sous-couche de mousse 6 présente une densité comprise entre 0,025 et 0,045. Selon une réalisation non représentée, la sous-couche de mousse 6 est 20 associée, sur sa face opposée à celle recevant la couche de matériau de revêtement 5, à une couche additionnelle de maille. On décrit à présent une matelassure 1 réalisée par un tel procédé, ladite matelassure comprenant, associés successivement l'un à l'autre : 25 - une coiffe 3 comprenant un format 4 de revêtement destiné à être chauffé, ledit format comprenant une couche de matériau de revêtement 5 et une sous-couche de mousse 6 élastiquement compressible, - une nappe 7 chauffante à base d'un réseau de filaments 8 conducteurs résistifs disposés en surface d'une feuille support 9 poreuse et isolante 30 électriquement, - un bloc 14 de rembourrage en mousse de polyuréthanne élastiquement compressible, ledit bloc surmoulant au moins ledit format par l'intermédiaire de ladite nappe, 8 dans laquelle lesdits filaments sont non enrobés par ladite mousse. On décrit enfin, de façon non représentée, un siège de véhicule automobile comprenant une armature et une telle matelassure 1, REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication d'une matelassure (1) de siège automobile, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : - prévoir une coiffe (3) comprenant un format (4) de revêtement destiné à être chauffé, ledit format comprenant une couche de matériau de revêtement (5) et une sous-couche de mousse (6) élastiquement compressible, - prévoir une nappe (7) chauffante à base d'un réseau de filaments (8) conducteurs résistifs disposés en surface d'une feuille support (9) poreuse et isolante électriquement, - coller ladite nappe en envers de ladite sous-couche, - disposer au moins une partie de ladite coiffe, comprenant ledit format, dans un moule (11) de moulage par injection-réaction, ladite nappe étant tournée vers la cavité de moulage (12) dudit moule, - injecter dans ladite cavité un mélange précurseur (13) de mousse de polyuréthanne élastiquement compressible, - après expansion de ladite mousse, formant un bloc (14) de rembourrage surmoulant ledit format par l'intermédiaire de ladite nappe, démouler ladite matelassure obtenue, ledit procédé étant caractérisé en ce que, entre la mise en place de ladite partie de coiffe dans ledit moule et l'injection dudit mélange précurseur de mousse, on dépose sur ladite nappe un film dégradable (15) agencé pour se détruire dans les conditions physiques et/ou chimiques d'expansion de ladite mousse tout en formant barrière au passage de ladite mousse au-delà dudit film, de manière à éviter un enrobage desdits filaments par ladite mousse. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le collage de la nappe (7) en envers de la sous-couche (6) se fait selon les étapes suivantes : - disposer sur ladite sous-couche un film fusible (10) de collage, - appliquer ladite nappe contre ledit film en chauffant ledit film à sa température de fusion. 10 3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que le réseau de filaments (8) est disposé sur la face de la feuille support (9) tournée vers la sous-couche de mousse (6). 5 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que les filaments (8) sont à base de métal, de carbone ou d'encre conductrice déposée sur la feuille support (9). 10 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que les filaments (8) présentent une section sensiblement rectangulaire de largeur comprise entre 0,01 et 0,05 mm, et de longueur inférieure à 1 mm. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce 15 que le film dégradable (15) présente les caractéristiques suivantes : - il est à base de polyuréthane, - son point de fusion est compris entre 40 et 60°C, - son indice de fluidité en masse, mesuré selon la norme NF T 51-016 à 190°C avec un rhéomètre capillaire à écoulement forcé dont le piston est 20 chargé avec une masse de 2,160 kg, est supérieur à 15 g/10 min. 7. Matelassure (1) réalisée par un procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, ladite matelassure comprenant, associés successivement l'un à l'autre : 25 - une coiffe (3) comprenant un format (4) de revêtement destiné à être chauffé, ledit format comprenant une couche de matériau de revêtement (5) et une sous-couche de mousse (6) élastiquement compressible, - une nappe (7) chauffante à base d'un réseau de filaments (8) conducteurs résistifs disposés en surface d'une feuille support (9) poreuse et isolante 30 électriquement, 11 - un bloc (14) de rembourrage en mousse de polyuréthanne élastiquement compressible, ledit bloc surmoulant au moins ledit format par l'intermédiaire de ladite nappe, dans laquelle lesdits filaments sont non enrobés par ladite mousse. 8. Siège de véhicule automobile comprenant une armature et une matelassure (1) selon la revendication 7, ladite matelassure étant montée en recouvrement de ladite armature. 5 10