FR 3064990 A1 20181012 FR 1755064 A 20170607 1 TITRE : transfert multilignes de produits La présente invention entre dans le domaine de la manutention et du convoyage de produits. De tels produits peuvent être des contenants, de type bouteilles, flacons ou bidons. L'invention concerne plus particulièrement un dispositif de convoyeur de produits et un procédé de convoyage de produits. De manière connue, le long d'une ligne de production et/ou de conditionnement, les produits sont généralement acheminés d'un point à un autre au moyen de dispositifs de convoyage à bande, assurant le transport desdits produits, seul, à l'unité, en vrac, par lots ou autres, depuis une zone vers une autre, au travers de différents modules où lesdits produits sont traités. A cet effet, un tel dispositif de convoyeur comporte une surface de réception desdits produits, se présentant généralement sous la forme d'une bande sans fin s'enroulant, à une extrémité longitudinale dudit dispositif, autour d'un rouleau motorisé d'entraînement et, à l'extrémité opposée, autour d'un rouleau de renvoi. La vitesse de déplacement de la bande est donc contrôlée par la vitesse de rotation dudit rouleau d'entraînement. Actuellement, une problématique de convoyage réside dans l'approvisionnement continu en produits d'un module situé en aval dudit convoyeur, en déplaçant lesdits produits depuis une zone de chargement ou un autre module situé en amont, où les produits sont accumulés et transférés par groupe de façon cyclique depuis ladite zone ou ledit module amont jusque sur la surface de réception dudit convoyeur. L'invention concerne un tel transfert de produits s'opérant toujours essentiellement transversalement par rapport à la direction d'avance dudit convoyeur, à savoir selon une direction qui lui est orthogonale ou sensiblement orthogonale depuis ladite zone de chargement ou ledit module amont vers la surface de réception. En d'autres termes, les produits du groupe transféré sont amenés sur la 3064990 2 bande du convoyeur en traversant au moins un bord latéral dudit convoyeur. En particulier, ce transfert d'un groupe de produits doit préférablement se faire sans en modifier l'ordonnancement, qui, 5 préférablement, est celui d'une matrice sans quinconce. En d'autres termes, l'agencement des produits doit être conservé au moment de leur transfert, depuis la zone de stockage ou le module amont jusque sur ledit convoyeur, ce sous forme d'un groupe s'étendant sous forme d'un segment longitudinal dans la 10 direction d'avance du convoyeur, voire de plusieurs tels segments l'un à côté de l'autre dans une direction transversale à l'avance du convoyeur. Une contrainte réside donc dans l'approvisionnement en continu du module aval, selon une vitesse nominale et donc un 15 débit qui dépend du module en question, alors que le chargement du convoyeur s'effectue de façon discontinue, en particulier à chaque cycle avec un groupe de produits qui s'étend longitudinalement sur toute la longueur de la zone de chargement, sous la forme de plusieurs segments longitudinaux 20 parallèles entre eux et répartis transversalement à la vitesse d'avance du convoyeur. A titre d'exemple, un groupe de produits transférés simultanément peut consister en un regroupement selon une matrice souvent de forme parallélépipédique carrée ou 25 rectangle. Le transfert de ce groupe en conservant sa disposition et sans risquer de faire tomber les produits requiert un temps durant lequel la vitesse dudit convoyeur doit être diminuée, voire arrêtée, afin d'éviter tout changement de disposition des produits au sein du groupe transféré, qui 30 serait induit par les frottements des produits, notamment de leur embase en contact inférieurement, au moment du passage depuis la surface de la zone de chargement ou dudit module amont vers la surface de réception de la bande du convoyeur. Ce délai pendant lequel le convoyeur est entraîné à une vitesse 35 réduite, voire est immobile, impacte l'approvisionnement du module aval, qui doit impérativement rester continu, sous peine 3064990 3 d'interrompre la production. Une solution largement déployée consiste à séparer le dispositif en au moins deux convoyeurs successifs entraînés à des vitesses différentes. Un premier convoyeur amont se situe 5 en sortie de la zone de chargement ou du module amont et est entraîné à une vitesse moindre. Cette vitesse momentanément très faible permet d'assurer le transfert des produits en minimisant les risques de changement de position, voire de chute. Un second convoyeur se situe en aval, en sortie dudit 10 premier convoyeur et approvisionne le module aval avec une vitesse continue. De plus, afin d'assurer l'approvisionnement continu, ledit premier convoyeur s'étend selon une longueur permettant le déplacement simultané de plusieurs groupes de produits. Ainsi, bien qu'entraîné à une vitesse moindre, il 15 permet d'acheminer une quantité requise de produits vers le second convoyeur, tout en conservant ladite continuité d'approvisionnement. Un inconvénient réside toutefois au niveau de la jonction entre lesdits premier et second convoyeurs, formant un creux 20 globalement triangulaire, aux bords arrondis convexes du fait de l'enroulement autour de leur rouleau respectif, avec un espacement au niveau de la pointe inférieure. Ce creux peut entraîner le blocage de la partie inférieure d'un produit et son changement de position, rompant l'ordonnancement de la 25 matrice à respecter. Même en diminuant le diamètre des rouleaux, afin de diminuer la courbure et l'espacement, il n'est pas possible de combler entièrement ce creux, qui déstabilise les produits parfois jusqu'à la chute. Une solution consiste à recouvrir le creux au moyen d'une 30 plaque morte, sur et le long de laquelle lesdits produits vont glisser lors de leur passage depuis le premier convoyeur vers le second. Toutefois, le déplacement des produits sur cette plaque s'effectue uniquement par poussée des autres produits véhiculés par le premier convoyeur. Il en résulte derechef une 35 possible modification de la disposition du lot de produits, voire une possible chute desdits produits. En outre, la poussée 3064990 4 des produits les uns au contact des autres peut provoquer leur déformation par compression, notamment en raison de leur forme et de l'élasticité du matériau les constituant, par exemple souvent des bouteilles globalement cylindriques en matériau 5 plastique flexible. En outre, le passage par une plaque morte reste une source d'instabilité incompatible avec des grandes cadences. Il existe donc une réelle nécessité d'apporter une solution aux mécanismes existants permettant, d'une part, 10 d'assurer l'approvisionnement en continu indispensable d'un module situé en aval, tout en permettant, d'autre part, de conserver le positionnement en matrice ordonnée des produits formant le groupe lors de son transfert depuis une zone de chargement ou un module situé en amont jusqu'audit module aval. 15 L'invention a pour but de pallier les inconvénients de l'état de la technique en proposant un dispositif de convoyeur dont la surface de réception des produits est formée par au moins deux sections indépendantes, à savoir que leur vitesse d'entraînement respective peut être commandée de façon 20 distincte l'une de l'autre, les deux sections étant dans le prolongement l'une de l'autre et mobiles l'une par rapport à l'autre. De plus, les vitesses sont prévues variables afin au moins d'autoriser, d'une part, l'arrêt d'une première section le temps d'y charger les produits depuis la zone de chargement 25 ou le module amont, alors que l'autre section continue de progresser le long dudit dispositif à la vitesse nominale d'approvisionnement du module aval, et, d'autre part, l'accélération progressive de ladite première section précédemment à l'arrêt, pour atteindre une vitesse supérieure à 30 ladite autre section, jusqu'à ce qu'elle la rejoigne, repassant à une vitesse équivalente à la vitesse nominale d'approvisionnement du module aval, assurant alors la continuité d'approvisionnement en produits. De façon similaire, une fois que les produits portés par 35 l'autre section ont tous été délivrés au module aval, la vitesse de ladite autre section est accélérée en vue de 3064990 5 retourner à la position de chargement située au niveau de ladite zone de chargement ou du module amont, tandis que la première section conserve sa vitesse d'approvisionnement des produits au niveau du module aval. 5 Pour ce faire, un tel dispositif de convoyeur présente, en vis-à-vis de l'alimentation du module aval, une bande séparée en au moins deux sections indépendantes l'une dans le prolongement de l'autre, chaque section étant montée solidaire de moyens autonomes de motorisation. Les deux sections 10 circulent sur le même trajet fermé, convoient les produits sur un même tronçon et circulent sur un même tronçon pour leur retour. Elles interviennent tour à tour et leur espacement peut changer, pour ménager des vitesses respectives différentes, associées notamment à une réception de produits et à un 15 déchargement de produits. L'aspect sans fin du trajet de chaque section est par exemple assuré au travers de moyens d'enroulement s'étendant intérieurement entre un rouleau d'entraînement et un rouleau de renvoi constituant lesdits moyens de motorisation, assurant à 20 chaque section qu'elle puisse cheminer en boucle fermée tout le long du circuit constitué par ledit convoyeur. D'autres technologies de déplacement en boucle fermée sont envisageables. L'invention consiste en un dispositif de convoyeur, 25 comprenant une surface de réception de produits s'étendant au moins en partie longitudinalement, le long d'un trajet en boucle fermée, caractérisé par le fait que : - ladite surface de réception comporte au moins une première section et une seconde section indépendantes ; 30 - ladite première section s'étendant selon une première partie de la longueur de ladite surface, entraînée au travers de premiers moyens de motorisation; - ladite seconde section s'étendant selon une seconde partie de la longueur de ladite surface, distincte de ladite 35 première partie, entraînée au travers de seconds moyens de motorisation. 3064990 6 Selon d'autres caractéristiques additionnelles possibles, non limitatives : - lesdits premiers moyens de motorisation peuvent se 5 présenter sous forme d'au moins un premier rouleau d'entraînement et d'au moins un rouleau de renvoi, ladite première section comprenant des premiers moyens d'enroulement au niveau d'une première extrémité au moins autour dudit premier rouleau d'entraînement et au niveau d'une seconde 10 extrémité au moins autour dudit rouleau de renvoi. lesdits seconds moyens de motorisation peuvent comprendre au moins un second rouleau d'entraînement, ladite seconde section comprenant des seconds moyens d'enroulement au niveau d'une de ses extrémités au moins autour dudit second 15 rouleau d'entraînement. - lesdits seconds moyens d'enroulement de ladite seconde section peuvent être montés en enroulement autour dudit rouleau de renvoi des premiers moyens de motorisation.- lesdits premier et second moyens d'enroulement peuvent se présenter sous la 20 forme d'au moins une courroie en prise réciproquement avec ledit premier rouleau d'entraînement et ledit second rouleau d'entraînement, chaque courroie étant solidaire en partie intérieure respectivement d'une des sections. L'invention concerne aussi un procédé de convoyage de 25 produits. Un tel procédé prévoit spécifiquement l'arrêt ou quasi arrêt momentané d'une première section d'un dispositif de convoyeur selon l'invention, tandis que l'autre section est en déplacement, puis l'accélération de cette première section jusqu'à une vitesse à même de lui permettre de rejoindre ladite 30 autre section, à savoir l'aboutement de l'extrémité aval de la première section avec l'extrémité amont de ladite autre section, alors que cette dernière alimente le module aval en produits. Plus précisément, ledit procédé, dans lequel lesdits 35 produits sont disposés selon une position ordonnée, consiste à convoyer lesdits produits depuis une zone de chargement ou un 3064990 7 module situé en amont, vers un module situé en aval, au travers d'une surface de réception. L'invention consiste donc aussi en un procédé de convoyage de produits, dans lequel lesdits produits sont agencés selon 5 une position ordonnée, consistant à : - convoyer lesdits produits depuis une zone de chargement ou un module situé en amont, vers un module situé en aval, au travers d'une surface de réception ; caractérisé en ce que : 10 - la surface de réception comprend une première section et une seconde section entraînées indépendamment ; - on arrête ladite première section au niveau de ladite zone de chargement ou du module amont et on transfère lesdits produits depuis ladite zone de chargement ou ledit module 15 amont, tandis que ladite seconde section est entraînée à une vitesse donnée et assure le déchargement des produits au niveau dudit module aval ; - on accélère ladite première section jusqu'à une vitesse supérieure à ladite vitesse donnée de ladite seconde section, 20 jusqu'à ce que l'extrémité aval de ladite première section atteigne l'extrémité amont de ladite seconde section. En d'autres termes : - ladite surface de réception peut comprendre une première section et une seconde section entraînées indépendamment et qui 25 se suivent dans la direction longitudinale d'avance ; - on peut arrêter ladite première section au niveau de ladite zone de chargement ou du module amont et on transfère transversalement par rapport à l'avance des sections, lesdits produits depuis ladite zone de chargement ou ledit module 30 amont, tandis que ladite seconde section alimente le module aval en produits et se déplace pour ce faire à une autre vitesse, qui dépend préférablement de ce dernier ; - une fois chargée, on peut accélérer ladite première section jusqu'à ce que l'extrémité aval de ladite première 35 section rejoigne l'extrémité amont de ladite seconde section ; 3064990 8 - une fois que les produits de la deuxième section ont tous été alimentés, on peut alimenter le module aval avec les produits de la première section, qui suit la deuxième, et ainsi de suite. 5 Selon d'autres caractéristiques additionnelles possibles, non limitatives : - lorsque la seconde section atteint la première, on peut décélérer ladite première section jusqu'à ladite vitesse de ladite seconde section. 10 - il peut comprendre une étape d'alimentation du module en aval par l'arrivée successive et en continue des sections. - après déchargement des produits au niveau dudit module aval par ladite seconde section, on peut entraîner rapidement la seconde section au moins le long du retour jusqu'à ladite 15 zone de chargement ou le module amont et on arrête alors ladite seconde section. on peut transférer transversalement un groupe de produits, depuis ladite zone de chargement vers l'une desdites sections, ledit groupe présentant au moins un voire au moins 20 deux segments longitudinaux comprenant chacun plusieurs produits, et éventuellement faire circuler ensuite les produits dans des couloirs longitudinaux séparés délimités par des parois. Dès lors, un seul dispositif, avec un procédé de convoyage 25 dédié, permet de remplacer plusieurs convoyeurs successifs, limitant les coûts, l'empattement et l'infrastructure de la ligne de production et/ou de conditionnement. Selon ce procédé, chaque section assure la succession d'une réception de produits à vitesse très lente voire à 30 l'arrêt, d'un dégagement, d'une alimentation de produits à vitesse fixée par le module alimenté en produits, et d'un retour. Les sections exécutent leurs cycles en même temps, et, à tout moment, chacune se trouve à une étape différente. La présente invention trouvera une application 35 préférentielle, mais aucunement limitative, dans le convoyage de produits ordonnés selon une matrice parallélépipédique 3064990 9 carrée ou rectangle, sans quinconce. Le groupe transféré prenant la forme de plusieurs segments longitudinaux côte à côte, ledit transfert se fait préférablement avec une plaque de poussée pour chaque segment, 5 voir une paire de plaques entre lesquelles s'étend le segment, ce qui est rendu possible par l'absence de quinconce. Les plaques peuvent ainsi être toutes montées sur un même outil, l'une après l'autre dans la direction dans laquelle s'accumulent les segments correspondants et contribuent à 10 éviter l'apparition d'une quinconce. De plus, l'invention pourra s'intégrer au sein d'une ligne de production depuis une zone de chargement de produits, notamment dédiée à une accumulation desdits produits déjà ordonnés ou au sein de laquelle lesdits produits sont ordonnés, 15 vers un module aval dont l'entrée accueille lesdits produits dans au moins un, mais de préférence, plusieurs couloirs d'introduction au sein dudit module aval. En outre, ce dernier peut avantageusement être un module de type fardeleuse à même d'opérer une étape de fardelage des lots de produits en 20 fardeaux. Il peut s'agir d'une encaisseuse, d'un palettiseur, etc. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description détaillée qui va suivre des modes de réalisation non limitatifs de l'invention, en 25 référence aux figures annexées dans lesquelles : - la figure 1 représente schématiquement une vue de dessus d'un exemple de mise en oeuvre de l'invention au sein d'une ligne de production, montrant tout particulièrement les deux sections séparées de la surface de réception des produits au 30 niveau d'un dispositif de convoyage ; - la figure 2 représente schématiquement une vue de côté de la figure 1, montrant une première étape avec la première section située à l'arrêt au niveau d'une zone de chargement et la seconde section en déchargement au niveau d'un module aval ; 35 et - les figures 3 à 5 représentent schématiquement des vues 3064990 10 de côté similaires à la figure 2 de plusieurs étapes successives, montrant un exemple des déplacements respectifs des première et seconde section ; - la figure 6 représente schématiquement une vue en 5 perspective de trois-quart d'un mode de réalisation d'un dispositif de convoyeur selon l'invention, dans une première position de déplacement des premières et seconde sections, montrant globalement l'entraînement des première et seconde sections au travers de courroies distinctes ; et 10 - la figure 7 représente schématiquement une vue de détail de la figure 6, montrant spécifiquement l'entraînement des sections à une extrémité du dispositif de convoyeur. La présente invention concerne tout d'abord un dispositif de convoyeur 1 de produits 2. 15 Un tel dispositif 1 s'intègre au sein d'une ligne de production et/ou de conditionnement desdits produits 2. Plus particulièrement, il assure le transport en déplacement des produits entre deux emplacements de ladite ligne, depuis une zone de chargement 3 ou un module situé en amont vers un module 20 en aval 4. Selon le mode préférentiel de réalisation, représenté sur les figures, le convoyeur 1 s'étend longitudinalement depuis contre ladite zone de chargement 3 jusqu'à déboucher dans plusieurs couloirs distincts à l'entrée d'un module aval 4, ce dernier pouvant être, notamment de type 25 fardeleuse. On notera que le dispositif de convoyeur 1 selon l'invention est positionné par rapport à ladite zone de chargement 3 ou le module amont, de sorte que les produits 2 sont transférés transversalement réciproquement de l'un vers 30 l'autre. Le convoyeur 1 avance donc dans une direction longitudinale. Les produits 2 y sont amenés sous forme d'un groupe 5 vers la surface dudit convoyeur 1, avec un mouvement perpendiculaire horizontal et donc transversal, depuis la zone 35 de chargement 3, qui peut notamment être mobile transversalement pour amener en permanence les nouveaux 3064990 11 produits 2 au plus près du convoyeur 1. Comme énoncé précédemment, lesdits produits 2 constituent un groupe 5 et peuvent ensuite être encore regroupés par lots en vue de leur fardelage par exemple. 5 Un tel groupe 5 s'étend de manière à transférer une ou plusieurs lignes de produits en une seule fois vers le convoyeur 1. En outre, le module aval 4 de fardeleuse permet de recevoir les produits 2 en vue de les filmer par lot et les maintenir, au travers d'une opération de fardelage, 10 transformant des lots en fardeaux lors de cette opération. Cet approvisionnement doit s'effectuer à une vitesse nominale, dépendant de la cadence du module aval, ou fardeleuse, sans causer de rupture ou d'espacement entre les produits acheminés par ledit convoyeur 1. A cet effet, le convoyeur 1 transporte 15 donc les produits 2, organisés en matrice sans quinconce, jusqu'à une entrée 40 dudit module aval 4. A ce niveau, ce dernier comporte un transporteur 41 assurant le déplacement des produits en vue de leur traitement et de leur acheminement vers la suite de la ligne de production et/ou de conditionnement. 20 Préférablement, un groupe 5 de produits 2 s'étend longitudinalement d'un bord à l'autre de la zone de chargement, et aussi transversalement sur une ou deux lignes de produits 2, voire plus. Il est possible d'utiliser un cycleur-pousseur pour 25 assurer le transfert depuis la zone de chargement 3 vers le convoyeur 1. En outre, selon l'exemple visible sur la figure 1, le module aval 4 reçoit les produits et les guide dans deux couloirs 42, séparés par un rail de guidage 43. Ce nombre de 30 couloirs 42 dépend de la taille de la matrice du lot de produits 2, chaque couloir 42 étant séparé d'un autre couloir adjacent par l'intermédiaire d'un rail 43 ou une paroi. Afin d'assurer le déplacement des produits 2 le dispositif de convoyeur 1 comprend une surface de réception 6 desdits 35 produits 2. Cette surface 6 reçoit généralement les produits 2 en appui au niveau de leur face inférieure, à savoir leur fond. 3064990 12 Des moyens de guidage, non représentés, peuvent être disposés sur les bords afin de canaliser lesdits produits lors du déplacement dudit convoyeur 1. On notera que la largeur de la surface de réception 6 peut 5 être dimensionnée en fonction de la taille et du nombre de produits 2 à recevoir. En particulier, une fois disposé sur cette surface 6, un groupe 5 de produits 2 peut occuper toute la largeur de ladite surface de réception 6. De façon générale, le transfert des produits 2 depuis la 10 zone de chargement 3 jusque sur la surface de réception 6 se fait simultanément par balayage horizontal transversal pour une pluralité de produits 2, qui forme au moins un segment longitudinal complet de la zone de chargement 3, préférablement plusieurs. Ce au moins un segment s'étend depuis le produit 2 15 le plus en amont jusqu'au produit 2 le plus en aval sur la zone de chargement 3 dans la direction longitudinale d'avance du dispositif de convoyeur 1. Comme il a été évoqué, les produits sont transférés par poussée transversale, préférablement par une surface qui 20 s'étend longitudinalement. Sa longueur, dans le sens de déplacement du convoyeur, défini ainsi le nombre de produits présents sur la zone de chargement 3 dans la direction longitudinale. Lors du transfert de produits depuis la zone de chargement 3 jusque sur la surface de réception 6, on déplace 25 simultanément l'intégralité d'au moins un tronçon longitudinal. La section 9, 10 qui reçoit les produits a préférablement une dimension longitudinale très proche du au moins un tronçon qu'elle reçoit. Autrement dit, la dimension longitudinale de chaque section 9, 10, correspond essentiellement à la dimension 30 longitudinale de l'outil qui y amène les produits, cette dimension correspondant éventuellement essentiellement aussi à la dimension longitudinale de la zone de chargement 3, voire même d'un outil encore amont qui aurait initialement alimenté en produits la zone de chargement 3 par poussée transversale. 35 Ladite surface de réception 6 s'étend au moins en partie longitudinalement, circule ; pour son retour ; en enroulement 3064990 13 au niveau d'une première extrémité, par exemple autour de moyens d'entraînement sous forme d'au moins un premier rouleau d'entraînement 7 et au niveau d'une seconde extrémité autour d'au moins un rouleau de renvoi 8. Ainsi, l'actionnement en 5 rotation dudit premier rouleau 7 induit l'entraînement de la surface de réception 6 et le déplacement des produits 2. Le sens de déplacement de cette surface 6 est modélisé par une flèche sur la figure 1, sans induire une quelconque relation de vitesse par rapport à la taille de cette flèche. 10 Avantageusement, le dispositif de convoyeur 1 se caractérise par le fait que ladite surface de réception comporte au moins une première section 9 et une seconde section 10 indépendantes, l'une dans le prolongement de l'autre, dans leur direction d'avance. La surface de réception 6 est donc 15 divisée longitudinalement en au moins deux portions, à savoir selon la direction d'entraînement et de circulation des produits que le convoyeur 1 transporte. En d'autres termes, les sections 9 et 10 peuvent être commandées de façon distincte, en particulier concernant leur entraînement respectif et donc leur 20 vitesse de progression. Préférablement, la dimension longitudinale tant de la première section 9 que de la deuxième section 10 correspond essentiellement à la dimension longitudinale du groupe 5 transféré, qui correspond généralement à la dimension longitudinale de la zone de 25 chargement 3. On notera que le dispositif 1 peut comporter des sections supplémentaires, subdivisant la surface de réception 6, lesdites sections supplémentaires étant prévues indépendantes ou asservies à l'une ou à l'autre des première 9 et seconde 10 30 sections. Chaque section 9,10 peut être constituée par une bande ou tapis, de longueur finie, notamment en un matériau adapté, comme un composé plastique. Possiblement, la section présente des caractéristiques élastiques, autorisant notamment sa 35 compression localement. Ainsi, lorsque les sections 9,10 sont aboutées, la jonction entre les bandes ou tapis, opérée par 3064990 14 compression, assure une liaison sans creux ni écartement. La longueur de chaque section 9,10 est préférentiellement identique. En outre, cette longueur correspond à la dimension de la portion de transfert des produits 2 de la zone de 5 chargement 3 ou du module amont 4, à savoir qu'elle est préférablement égale à la dimension de cette portion. Cela assure que l'intégralité d'un segment de produits 2 présents au niveau de ladite zone 3 peut être transférée vers la section 9,10 située en vis-à-vis, sans pour autant créer un espace 10 significatif entre les produits les plus en amont sur la section 9, 10 aval et les produits les plus en aval sur la section 10, 9 amont. D'autre part, ladite seconde section 10 s'étend selon une seconde partie de la longueur de ladite surface 6, distincte de 15 ladite première partie 9, supportée au travers de seconds moyens d'enroulement 100 au moins autour d'un second rouleau d'entraînement 11. Dès lors, lesdites sections 9,10 s'étendent l'une derrière l'autre, s'enchaînant avec un écartement variable entre elles, qui est contrôlé en fonction de leur 20 position respective. Comme visible sur le mode de réalisation représenté sur les figures 2 à 5, les rouleaux d'entraînement 7,11 de chaque section 9,10 peuvent être disposés dans un même plan horizontal, préférablement espacés l'un par rapport à l'autre. 25 Dès lors, l'une des sections 9 circule sur une boucle de longueur supérieure à celle de l'autre section 10, du fait que son rouleau d'entraînement 7 est situé de façon déportée par rapport à l'autre rouleau d'entraînement 11. Les vitesses de déplacement de cette section 9, avec un rouleau d'entraînement 30 7 plus loin, sont donc adaptées. Les sections 9,10 présentent des configurations d'entraînement, en vitesses comme en accélérations et décélérations, spécifiques l'une par rapport à l'autre. Selon un autre mode de réalisation, représenté sur les 35 figures 6 et 7, les rouleaux d'entraînement 7,11 des sections 9,10 peuvent être disposés de façon coaxiale, étant 3064990 15 alors constitués respectivement par au moins une roue d'entraînement 70,110. Chaque rouleau d'entraînement 7,11 peut être constitué de plusieurs roues d'entraînement 70,110, montées coaxiales entre elles. 5 En outre, selon ce mode spécifique non limitatif, des rouleaux d'entraînement 7,11 peuvent être multiples. Comme visible sur les figures 6 et 7, un premier rouleau d'entraînement est situé en une extrémité située en aval, tandis qu'un rouleau d'entraînement complémentaire 13 est 10 déporté inférieurement. Cette configuration assure notamment une meilleure tension de l'ensemble du tapis du dispositif de convoyeur 1, tout en améliorant l'entraînement, en particulier lors d'accélération ou décélération de tout ou partie dudit tapis. 15 De plus, dans cette configuration, comme visible sur la figure 6, les moyens d'entraînement peuvent comprendre un unique rouleau de renvoi 8, situé à l'extrémité opposée du ou des rouleaux d'entraînement 7,11. Les sections 9,10 viennent alors s'enrouler autour de ce même rouleau de renvoi 8. 20 Ainsi, chaque section 9,10 est entraînée selon ses propres moyens, selon des vitesses pouvant être identiques ou différentes l'une par rapport à l'autre, offrant la possibilité de faire varier les vitesses d'entraînement des rouleaux 7,11 afin d'adapter la vitesse de chaque section 9,10 aux besoins 25 spécifiques de la production et des modules aval et amont entre lesquels le dispositif de convoyeur 1 selon l'invention transporte les produits 2. En particulier, la longueur du dispositif de convoyeur 1 peut être adaptée, d'une part, en fonction de l'emprise 30 possible entre la zone de chargement 3 ou le module amont et le module aval 4, ou, d'autre part, en fonction de la vitesse nominale d'approvisionnement dudit module 4 et de la cadence possible de chargement par rapport aux nombres de produits 2 au niveau de la zone 3, ou, d'autre part encore, en fonction de la 35 distance à couvrir par l'une et l'autre des sections au regard, notamment de ladite vitesse nominale d'approvisionnement. Plus 3064990 16 précisément, la longueur du dispositif de convoyeur 1 peut être déterminée pour obtenir une accélération suffisante et sécurisée d'une section (i.e. assurant la conservation de l'agencement des produits 2 chargés et évitant les 5 basculements) jusqu'à rattraper l'autre section, en fonction des vitesses qu'il est possible d'atteindre et de la distance à parcourir, tout en conservant la continuité en approvisionnement. Préférentiellement, lesdits seconds moyens d'enroulement 10 100 de ladite seconde section 10 peuvent être montés en enroulement autour dudit rouleau de renvoi 7, comme visible sur les figures 2 à 5, ou bien autour de leur propre rouleau de renvoi, non représenté, ou encore autour d'un rouleau de renvoi distinct mais aligné avec ledit rouleau de renvoi 7 (en 15 d'autres termes, prévus coaxiaux selon la largeur dudit dispositif 1). En outre, chaque rouleau de renvoi 7 peut être prévu libre en rotation, assurant la tension des moyens 90,100 en enroulement autour et le libre déplacement de leur section 9,10 respective. Selon le mode de réalisation représenté sur 20 les figures, le rouleau de renvoi 7 est situé à l'extrémité du convoyeur 1 à l'opposé du module aval 4. On notera que les sections 9,10 peuvent partager ou avoir leurs propres rouleaux intermédiaires, non représentés, situés entre leur rouleau d'entraînement 7,11 et le rouleau de 25 renvoi 8. Ces rouleaux intermédiaires permettent de supporter les sections 9,10 lors de leur passage, ainsi que leurs moyens d'enroulement 90,100 respectifs, maintenant leur tension. De façon plus précise, selon un mode préférentiel de réalisation, lesdits premier 90 et second 100 moyens 30 d'enroulement peuvent se présenter sous la forme d'au moins une courroie en prise réciproquement avec ledit premier rouleau d'entraînement 7 et ledit second rouleau d'entraînement 11. L'entraînement s'opère alors par friction autour des rouleaux d'entraînement 7,11, ou encore par engrènement si la courroie 35 est prévue avec une denture correspondante. Selon le mode de réalisation spécifique visible sur la 3064990 17 figure 7, l'entraînement peut s'opérer par engrènement autour des rouleaux d'entraînement 7,11. Dès lors, chaque courroie 91,101 est prévue avec une denture 12 correspondante. De plus, préférentiellement, comme évoqué précédemment, lesdits premiers 5 7 et seconds 11 rouleaux d'entraînement peuvent présenter réciproquement au moins une première roue d'entraînement 70 et au moins une seconde roue d'entraînement 110, ces dernières présentent alors une denture complémentaire 120 correspondant à la denture 12 des courroies 91,101, assurant la prise en 10 engrènement. De préférence, les courroies 91,101 reliées à chaque section 9,10 peuvent être au nombre d'au moins deux, notamment trois, voire quatre, espacées parallèlement et s'étendant selon des plans essentiellement verticaux s'étendant selon la 15 longueur du dispositif 1, assurant la stabilité latérale de chaque section 9,10 qui y est accrochée. Dès lors, les courroies de la première section 9 peuvent être disposées de part et d'autre le long du dispositif 1, tandis que les courroies de la seconde section 10 sont positionnées 20 intérieurement, ou inversement, ou encore les courroies respectives des sections 9,10 peuvent être positionnées les unes entre les autres, une sur deux ou une sur trois, etc. (i.e. chaque courroie 91 ou 101 d'une section 9 ou 10 comporte réciproquement à côté au moins une autre courroie 101 ou 91 25 d'une autre section 10 ou 9). De plus, chaque courroie 91,101 est prévue solidaire en partie intérieure de sa section 9,10. En d'autres termes, chaque section 9,10 est fixée avec sa ou ses courroies 91,101 au niveau de sa face opposée à celle de réception des produits 30 2, à savoir que chaque tapis est fixé par le dessous avec sa ou ses courroies 91,101. Selon d'autres modes de réalisation, les premier 90 et second 100 moyens d'enroulement peuvent se présenter sous forme d'au moins une chaîne ou crémaillère, de préférence plusieurs. 35 Dès lors, les rouleaux d'entraînement respectifs 7 et 11 sont prévus complémentaires, afin d'assurer leur prise et leur 3064990 18 entraînement. Dès lors, la configuration du dispositif de convoyeur 1 selon plusieurs sections 9,10 distinctes et indépendantes, permet de véhiculer les produits à des vitesses différentes sur 5 sa longueur, depuis la zone de chargement 3 ou un module amont vers le module aval 4. En outre, cet unique convoyeur 1 à double sections à deux vitesses, permet d'optimiser l'emprise au sol par rapport à plusieurs convoyeurs différents aboutés, rendant plus courte la 10 ligne de production entre la zone de chargement 3 ou le module amont et le module situé en aval. En particulier, dans un exemple précis, l'invention permet de rendre plus compacte l'implantation d'un tel dispositif de convoyeur 1 entre un module débitant des produits prêt à fardeler en amont et une 15 fardeleuse en aval, alimentée alors directement en plusieurs couloirs. De façon préférée, le groupe 5 transféré sur la section 9, 10, a une dimension dans la direction longitudinale très proche de celle de ladite section. En particulier, le groupe 5 20 transféré et la position de la section lors du transfert sont tels que la distance qui sépare, d'une part, le bord le plus aval du groupe 5 transféré, et, d'autre part, le bord le plus en aval de la section qui le reçoit est faible, préférablement inférieure à la dimension d'une bouteille. Il en va de même 25 pour la distance qui sépare, d'une part, le bord le plus en amont du groupe transféré et, d'autre part, le bord le plus en amont de la section qui le reçoit. On comprend que la section circule le long d'un trajet courbe dans son extrémité en aval, de façon à effectuer le 30 retour en position. Cette courbure crée une concavité avec l'extrémité amont du convoyeur où circulent ensuite les produits, cette extrémité étant elle aussi courbe. On peut envisager une plaque morte pour combler la concavité ainsi formée, et compter sur la poussée des produits amont sous 35 l'effet de la section qui les déplace pour qu'ils poussent ceux sur la plaque morte jusqu'à ce qu'ils atteignent le convoyeur 3064990 19 suivant. Préférablement les parois délimitant les couloirs s'étendent au-dessus de la plaque morte. Concernant les parois délimitant les couloirs, celles-ci peuvent s'étendre au droit 5 d'une partie du trajet des sections. On peut imaginer notamment que l'outil de transfert à multiple parois, lorsqu'il vient déposer les produits sur la section, termine son mouvement dans une position où ses parois arrivent en vis-à-vis des parois délimitant les couloirs de la machine en aval. Les produits 10 circulent alors à tout moment dans des couloirs définis par des parois qui se suivent, ce qui élimine tout risque de création de quinconce. L'invention concerne aussi un procédé de convoyage de 15 produits 2, dans lequel lesdits produits 2 circulent avec une configuration ordonnée. Un tel procédé consiste à convoyer lesdits produits 2 depuis la zone de chargement 3 ou un module situé en amont, vers le module 4 situé en aval, au travers de la surface de 20 réception 6. Plus particulièrement, dans l'exemple de réalisation avec une zone de chargement 3, les produits 2 sont transférés par groupe depuis cette zone 3 vers la surface de réception 6 du convoyeur 1, au travers de moyens adaptés assurant leur 25 transfert, notamment par glissement plan horizontal transversal, depuis une surface vers l'autre. Avantageusement, ledit procédé se caractérise par le fait qu'on utilise une surface de réception 6 formée par une première section 9 et une seconde section 10 entraînées 30 indépendamment et mobiles l'une par rapport à l'autre. Dès lors, on arrête ladite première section 9 au niveau de ladite zone de chargement 3 ou du module amont et on transfère alors lesdits produits 2 par groupe depuis ladite zone de chargement 3 ou ledit module amont, tandis que ladite seconde 35 section 10 est entraînée à une vitesse donnée et assure le 3064990 20 déchargement des produits au niveau dudit module aval 4. Un exemple d'une telle étape est représenté sur la figure 2. Ainsi, la section 9,10 arrêtée, ou quasi arrêtée, en vis-à-vis de la zone de chargement 3 minimise les risques de 5 modification de la position des produits lors de leur transfert vers la surface de réception 6 constituée par cette section 9,10. Ensuite, on accélère ladite première section 9 jusqu'à une vitesse supérieure à ladite vitesse donnée de ladite seconde 10 section 10, jusqu'à ce que l'extrémité aval de ladite première section 9 vienne contre ou au plus proche de l'extrémité amont de ladite seconde section 10, de sorte à former alors une surface de convoyage la plus continue possible. Un exemple de ces deux étapes est représenté sur les figures 3 et 4. 15 On notera que l'accélération est calculée en fonction de la longueur du convoyeur 1, et plus particulièrement en fonction de la distance à parcourir par la première section pour rattraper la seconde, mais aussi par rapport au type de produits 2 transportés, afin de limiter les risques de 20 changement de position au cours du passage depuis la position arrêtée de la section 9,10 et au travers des positions intermédiaires jusqu'à atteindre la vitesse d'entraînement souhaitée, directement derrière la seconde section. Dès lors, on diminue la vitesse de la première section 9 25 jusqu'à atteindre la vitesse de ladite section 10, ou bien une vitesse légèrement supérieure afin d'assurer la parfaite jonction entre les bandes ou tapis constituant chacune desdites sections 9,10. En particulier, le ralentissement assure que la mise en contact des extrémités correspondantes des tapis des 30 sections 9,10 s'effectue sans heurt, éventuellement préjudiciable à la conservation de l'agencement desdits produits 2. Cette décélération peut s'effectuer au moment de l'aboutement, avant ou après l'entrée en contact des extrémités respectives des sections 9,10. 35 Ainsi, le module en aval est alimenté en produits qui se suivent dans la direction longitudinale, préférablement avec 3064990 21 plusieurs colonnes longitudinales l'une à cote de l'autre. Cette alimentation en continu est obtenue par le fait que les deux sections sont l'une derrière l'autre, sans espace entre elles. Le module en aval est donc alimenté en alternance par 5 les produits de la première section, puis de la deuxième et ainsi de suite. Lorsque l'une des sections alimente la machine en aval, l'autre reçoit des produits puis accélère pour la rattraper, de sorte à délivrer des produits en continu à la machine en aval. On profite ainsi de la faible vitesse de 10 l'alimentation en multi couloir du poste en aval pour rattraper jusqu'à l'annuler grâce à une vitesse plus élevée le jour qui se crée entre une section qui alimente à cette faible vitesse le module en aval et une autre section qui est à l'arrêt pour recevoir des produits transférés en groupe depuis le module en 15 amont. Comme évoqué précédemment, l'accélération et la décélération sont calculées afin de limiter au maximum les risques de changement de position ou de chute des produits 2 transportés par la section 9,10 correspondante. 20 En d'autres termes, comme visible sur la figure 4, les deux sections 9 et 10 ont alors approximativement la même vitesse de progression, une fois que la suivante a rattrapé la précédente. Ainsi, il est possible de rattraper la seconde section qui 25 est en cours de déchargement de ses produits 2, assurant la continuité du flux en approvisionnement desdits produits 2 ainsi transportés. En particulier, après jonction, un léger bourrage des produits 2 peut être effectué, minimisant le décalage entre les 30 produits 2 de tête amenés par la première section 9 et les produits 2 de queue portés par la seconde section 10, en aval. Ce bourrage peut être obtenu en assurant un convoyage amont, au niveau de la surface de réception 6, légèrement plus rapide que le convoyage aval, au niveau du module en aval. 35 De façon additionnelle, après déchargement des produits 2 au niveau dudit module aval 4 par ladite seconde section 10, on 3064990 22 entraîne la seconde section 10 au moins le long du retour jusqu'à ladite zone de chargement 3 ou le module amont. A ce moment, la seconde section 10 est à vide, dépourvue de produit 2, se situant inférieurement, et peut donc être rapidement 5 entraînée pour rejoindre le plus vite possible l'emplacement en face de la zone de chargement 3 ou du module amont. Un exemple d'une telle étape est représenté sur la figure 5. Ensuite, on arrête ladite seconde section 10. Cette étape reprend le visuel de la figure 2. 10 En résumé, les sections 9,10 se suivent avec un écartement variable, d'une part, augmentant ou se creusant quand une section située en aval et chargée de produits 2 se déplace pour alimenter le module aval 4, tandis qu'une autre section est à l'arrêt en chargement au niveau de la zone 3 ou du module 15 amont, ou, d'autre part, diminuant lorsque la section amont se déplace à une vitesse supérieure pour rejoindre l'autre section descendue à la vitesse nominale alors qu'elle approvisionne ledit module aval 4, ou, d'autre part encore, se creusant lors du retour inférieurement d'une section à vide jusqu'à la zone 20 3, alors que l'autre section décharge les produits 2 en approvisionnant ledit module aval 4. On notera que, sur les figures 2 à 5, les flèches représentent schématiquement, sans valeur ou ratio précis mais uniquement de façon indicative, les vitesses de déplacement de 25 chaque section 9 par rapport à l'autre 10. En outre, les vitesses susmentionnées sont variables et déterminées de façon précise, en fonction de données inhérentes à la production et/ou au conditionnement de la ligne, par exemple, de façon non exhaustive, en fonction des produits 2 30 transportés, mais aussi de la longueur du dispositif 1, de la zone de chargement 3, ou encore de la cadence requise d'approvisionnement du module aval 4. Ainsi de suite, les étapes précédentes peuvent alors être répétées, assurant l'approvisionnement en continu du module 35 aval 4, alors que la surface de chargement 3 délivre des groupes de produits de façon discontinue. 3064990 23 En outre, les vitesses des différentes sections 9,10 dépendent de la vitesse nominale d'approvisionnement du module aval, mais aussi de la longueur entre ce module aval et la zone de chargement 3 ou le module amont. Ces vitesses de cheminement 5 de sections 9,10 peuvent aussi être modifiées en vue de réguler l'approvisionnement de produits en fonction des cycles de production, notamment par rapport à un convoyeur équipant un module aval de type fardeleuse. L'invention, au travers de son dispositif de convoyeur 1 10 et son procédé de convoyage, permet d'acheminer les produits 2 entre deux endroits d'une ligne de production et/ou de conditionnement, tout en assurant la conservation d'une configuration initiale sans quinconce, limitant les risques de changement de position. De plus, il est possible d'opérer une 15 accumulation de produits au niveau de la zone de chargement 3, conférant un laps de temps plus important afin de les ordonner, s'ils ne le sont pas déjà. En tout état de cause, cette zone de chargement 3 offre une emprise réduite par rapport aux autres zones d'accumulation connues. De façon connexe, tout type 20 d'approvisionnement de cette zone de chargement 3 est envisageable, afin d'amener les produits 2 et de les ordonner. L'invention s'appliquera au convoyage de tout type de produits 2, pour un approvisionnement de produits à un module aval 4 possédant un seul ou plusieurs couloirs 42. 25 On obtient ainsi éventuellement un équipement intégral, comprenant une zone de chargement, de type surface rectangulaire, éventuellement déplaçable en continue selon en axe transversal 30 une surface de réception, évoluant le long de cette surface rectangulaire à un premier bord longitudinal, à savoir horizontal et perpendiculaire à l'axe transversal ; un moyen d'alimentation par convoyage, circulant le 35 long du bord longitudinal opposé 3064990 24 et un module aval, type fardeleuse, alimenté par la surface de réception et donc dans son prolongement. Les produits circulent sans quinconce dans tout cet équipement, et ils sont apportés dans la fardeleuse directement 5 dans des couloirs distincts. Bien entendu, on comprend que l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits ci-dessus et que les caractéristiques décrites ci-dessus ou même seulement des parties peuvent être combinées. 10 REVENDICATIONS1. Dispositif de convoyeur (1), comprenant une surface de réception (6) de produits (2) s'étendant au moins en partie 5 longitudinalement, le long d'un trajet en boucle fermée, caractérisé par le fait que : - ladite surface de réception (6) comporte au moins une première section (9) et une seconde section (10) indépendantes ; 10 - ladite première section (9) s'étendant selon une première partie de la longueur de ladite surface (6), entraînée au travers de premiers moyens de motorisation; ladite seconde section (10) s'étendant selon une seconde de la longueur de ladite surface (6) , distincte de 15 première partie, entraînée au travers de seconds moyens de motorisation. 2. Dispositif de convoyeur (1) selon la revendication 1, caractérisé par le fait que lesdits premiers moyens de motorisation se présentent sous forme d'au moins un premier 20 rouleau d'entraînement (7) et d'au moins un rouleau de renvoi (8), ladite première section (9) comprenant des premiers moyens d'enroulement au niveau d'une première extrémité au moins autour dudit premier rouleau d'entraînement (7) et au niveau d'une seconde extrémité au moins autour dudit rouleau de 25 renvoi (8). 3. Dispositif de convoyeur (1) selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2, caractérisé par le fait que lesdits seconds moyens de motorisation comprennent au moins un second rouleau d'entraînement (11), ladite seconde section comprenant 30 des seconds moyens d'enroulement au niveau d'une de ses extrémités au moins autour dudit second rouleau d'entraînement (11). 4. Dispositif de convoyeur (1) selon la revendication 3, caractérisé par le fait que lesdits seconds moyens 35 d'enroulement de ladite seconde section sont montés en partie ladite 3064990 26 enroulement autour dudit rouleau de renvoi (8) des premiers moyens de motorisation. 5. Dispositif de convoyeur selon la revendication 2 et selon l'une quelconque des revendications 3 ou 4, caractérisé 5 par le fait que lesdits premiers et seconds moyens d'enroulement se présentent sous la forme d'au moins une courroie en prise réciproquement avec ledit premier rouleau d'entraînement (7) et ledit second rouleau d'entraînement (11), chaque courroie étant solidaire en partie intérieure 10 respectivement d'une des sections (9,10). 6. Procédé de convoyage de produits (2), dans lequel lesdits produits (2) sont agencés selon une position ordonnée, consistant à : - convoyer lesdits produits (2) depuis une zone de 15 chargement (3) ou un module situé en amont, vers un module situé en aval (4), au travers d'une surface de réception (6) ; caractérisé en ce que : - la surface de réception (6) comprend une première section (9) et une seconde 20 indépendamment ; on arrête ladite première section (10) entraînées section (9) au niveau de ladite zone de chargement (3) ou du module amont et on transfère lesdits produits (2) depuis ladite zone de chargement (3) ou ledit module amont, tandis que ladite seconde 25 section (10) est entraînée à une vitesse donnée et assure le déchargement des produits (2) au niveau dudit module aval (4) ; on accélère ladite première section (9) jusqu'à une vitesse supérieure à ladite vitesse donnée de ladite seconde section (10), jusqu'à ce que l'extrémité aval de ladite 30 première section (9) atteigne l'extrémité amont de ladite seconde section (10). 7. Procédé de convoyage selon la revendication 6, caractérisé en ce que lorsque la seconde section (10) atteint la première, on décélère ladite première section (9) jusqu'à 35 ladite vitesse de ladite seconde section (10). 3064990 27 8. Procédé de convoyage selon l'une quelconque des revendications 6 ou 7, caractérisé en ce que il comprend une étape d'alimentation du module en aval (4) par l'arrivée successive et en continue des sections (9, 10). 9. Procédé de convoyage selon l'une quelconque des revendications 6 à 8, caractérisé en ce que, après déchargement des produits (2) au niveau dudit module aval (4) par ladite seconde section (10), on entraîne la seconde section (10) le long du retour jusqu'à ladite zone de chargement (3) ou le module amont et on arrête ladite seconde section (10). 10.Procédé de convoyage selon l'une quelconque des revendications 6 à 9, caractérisé en ce qu'il comprend transférer transversalement un groupe (5) de produits, depuis ladite zone de chargement (3) vers l'une desdites sections (9,10), ledit groupe (5) présentant au moins un voire au moins deux segments longitudinaux comprenant chacun plusieurs produits, et éventuellement faire circuler ensuite les produits dans des couloirs longitudinaux séparés délimités par des parois.