FR 3071238 A1 20190322 FR 1758754 A 20170921 Convoyeur à bande et méthode d'extraction de la bande La présente invention se rapporte à un convoyeur à bande et à une méthode d'extraction de la bande du convoyeur en vue de son remplacement. Un domaine d'application envisagé est notamment, mais non exclusivement, celui des alimentations des fours verriers pour lesquelles une rupture peut entraîner la perte de l'installation y relative. En effet, en fonctionnement normal, ces fours sont en équilibre thermique et toute rupture d'alimentation prolongée perturbe cet équilibre et peut provoquer une augmentation locale de la température concourant à la détérioration des équipements du four. Des convoyeurs à bande connus comprennent usuellement, un châssis s'étendant longitudinalement entre deux extrémités opposées, une extrémité aval et une extrémité amont, et deux tambours montés respectivement aux extrémités amont et aval. Les deux tambours, ou rouleaux, sont montés selon une direction transversale par rapport au châssis pour pouvoir recevoir en boucle fermée une bande transporteuse étendue entre les deux tambours. La bande transporteuse en boucle fermée étendue définit ainsi une partie de bande supérieure destinée à assurer le transport et elle s'étend au-dessus d'une partie de bande inférieure de retour. Le tambour aval est usuellement le tambour d'entraînement et par conséquent, un groupe moteur est installé sur l'extrémité aval du châssis pour pouvoir entraîner en rotation ce tambour aval. Le tambour aval comprend un arbre d'entraînement présentant deux extrémités d'arbre opposées s'étendant axialement de chaque côté du tambour, et les deux extrémités d'arbres sont respectivement montées dans deux paliers opposés, eux-mêmes solidaires du châssis. Le groupe moteur présente un arbre de sortie et il est installé de manière déportée par rapport au châssis de façon à pouvoir mettre en prise coaxialement l'arbre de sortie avec l'une des deux extrémités d'arbre s'étendant de l'un des paliers. Ainsi, la bande transporteuse s'enroule sur les deux tambours d'extrémité et, est entraînée en translation grâce au groupe moteur selon la direction longitudinale dudit châssis, la partie de bande supérieure, de l'extrémité amont 2 vers l'extrémité aval, et la partie de bande inférieure, dans le sens inverse, de l'extrémité aval vers l'extrémité amont. Ces éléments mécaniques du convoyeur sont robustes pour pouvoir fonctionner en continu durant de longues périodes malgré un environnement 5 parfois agressif, par exemple où la température est élevée. Néanmoins, la bande transporteuse subit non seulement des contraintes mécaniques, mais aussi des contraintes thermiques et sa dégradation accidentelle nécessite son remplacement immédiat pour ne pas déséquilibrer thermiquement le four par exemple. 10 Le remplacement rapide de la bande transporteuse, dans des conditions thermiques désavantageuses, nécessite ainsi un grand nombre d'opérateurs qualifiés pour pouvoir démonter le convoyeur et ses éléments mécaniques de manière à pouvoir remplacer la bande transporteuse rapidement. Aussi, un problème qui se pose et que vise à résoudre la présente 15 invention, est de fournir un convoyeur à bande et une méthode d'extraction et d'installation de la bande transporteuse permettant un remplacement plus rapide, sans risque pour l'installation avec des compétences normales et moins coûteux. Dans ce but, et selon un premier objet, il est proposé un convoyeur à 20 bande comprenant, d'une part un châssis s'étendant longitudinalement entre deux extrémités opposées et deux tambours montés respectivement auxdites extrémités opposées dudit châssis selon une direction transversale par rapport audit châssis pour pouvoir recevoir en boucle fermée une bande transporteuse étendue entre lesdits deux tambours, et d'autre part un groupe moteur installé 25 à l'une desdites extrémités dudit châssis pour pouvoir entraîner en rotation l'un desdits tambours de manière à pouvoir entraîner ladite bande transporteuse en translation selon la direction longitudinale dudit châssis. Ledit groupe moteur et ledit un desdits tambours sont montés solidaires l'un de l'autre pour former un seul bloc ; et ledit seul bloc est installé mobile en pivotement sur ladite une 30 desdites extrémités dudit châssis pour pouvoir entraîner ledit un desdits tambours en pivotement vers l'autre desdits tambours de manière à pouvoir libérer l'un de l'autre ledit un desdits tambours et ladite bande transporteuse. 3 Ainsi, une caractéristique de l'invention réside dans la mise en oeuvre du groupe moteur et du tambour aval du convoyeur en un seul bloc, lequel seul bloc est monté mobile en pivotement à l'extrémité aval du châssis. De la sorte, la bande transporteuse usagée ou détériorée, qui est en tension longitudinale 5 entre les deux tambours d'extrémité, peut être dégagée rapidement du tambour aval pour ensuite être enlevée plus facilement depuis le tambour amont, opposé, comme on l'expliquera ci-après, pour pouvoir être extraite. En effet, les convoyeurs à bande selon l'art antérieur, nécessitent tout d'abord de découper la bande pour l'ouvrir et de la démonter manuellement. Ensuite, toujours 10 manuellement, la nouvelle bande, ouverte, présentant deux extrémités opposées, est mise en place. Il convient ensuite de préparer la jonction des deux extrémités opposées de la bande. Aussi, cette préparation comporte les étapes suivantes : le traçage des lignes de découpe, le découpage et enlèvement du revêtement supérieur et du premier pli de la première extrémité 15 de la bande, l'enlèvement d'une bande du revêtement supérieur pour la réalisation du couvre-joint, la réalisation des étages par couche suivant le nombre de pli de la bande, l'enlèvement d'une bande du revêtement inférieur pour la réalisation du couvre-joint, la préparation de la seconde extrémité de la bande suivant le même mode opératoire que la première extrémité de la 20 bande, l'application d'une solution, le ponçage sur les surfaces à joindre, le nettoyage des surfaces à joindre, l'application de la solution, l'application d'une fine feuille de caoutchouc, l'accouplement des extrémités, le finissage avec couvre joint, le finissage avec recouvrement et enfin, l'attente durant le temps de collage à froid qui atteint environ quatre heures. 25 Pour la vulcanisation à chaud, qui permet l'adhésion des différentes couches de feuille de caoutchouc et des couvre-joints à la carcasse, le temps nécessaire est d'environ six heures. Selon un mode de mise en oeuvre de l'invention particulièrement avantageux, ledit seul bloc est mobile en pivotement autour d'un axe s'étendant 30 selon une composante perpendiculaire audit châssis. De la sorte, lorsque le seul bloc pivote, le tambour aval est entraîné en mouvement par le biais d'un système vis/écrou vers le tambour amont, et par conséquent, s'écarte de l'enroulement de la bande transporteuse afin qu'elle puisse en être dégagée. 4 Préférentiellement, ledit seul bloc est mobile en pivotement autour d'un axe s'étendant entre ledit groupe moteur et ledit un desdits tambours. De la sorte, le tambour aval peut alors être entraîné en pivotement totalement en dehors de la bande transporteuse qui peut ainsi être extraite plus aisément. 5 Aussi, ledit un desdits tambours comprend avantageusement un arbre d'entraînement présentant deux extrémités d'arbre opposées s'étendant axialement dudit un desdits tambours, tandis que ledit groupe moteur présente un arbre de sortie en prise avec l'une desdites extrémités d'arbre. De la sorte, l'arbre de sortie du groupe moteur se prolonge, de manière colinéaire, par 10 l'arbre d'entraînement du tambour aval, de manière à ce que, d'une part la puissance mécanique fournie par le groupe moteur soit transmise au tambour sans perte, et d'autre part, afin que le groupe moteur et le tambour aval forme un seul bloc rigide. Selon un mode de réalisation de l'invention particulièrement avantageux, 15 le convoyeur à bande selon l'invention comprend un palier d'extrémité démontable pour pouvoir relier l'autre desdites extrémités d'arbre avec ladite une desdites extrémités dudit châssis de manière démontable. Ainsi, le tambour aval est maintenu selon une orientation transversale fixe, d'un côté vers le groupe moteur, au niveau du palier fixe, et de l'autre côté au moyen 20 d'une cale du palier d'extrémité démontable. De la sorte, le seul démontage de la cale du palier d'extrémité, libère alors ledit seul bloc en porte-à-faux pour pouvoir sortir la bande transporteuse et ainsi la libérer. En outre, ladite bande transporteuse en boucle fermée étendue définissant une partie de bande supérieure de transport superposant une partie 25 de bande inférieure de retour, ledit châssis comprend en outre des rouleaux support escamotables pour supporter ladite partie de bande supérieure de transport. En fonction de la longueur du convoyeur, et du poids des matériaux ou des matériels transportés, il est nécessaire de prévoir des rouleaux support intermédiaires entre les tambours amont et aval. Ces rouleaux support sont 30 escamotables pour pouvoir extraire rapidement la bande transporteuse selon la direction longitudinale du châssis. Préférentiellement, lesdits rouleaux support escamotables sont montés pivotant entre une première position dans laquelle ils s'étendent transversalement sous ladite partie de bande supérieure de 5 transport et une seconde position dans laquelle ils s'étendent le long de ladite bande transporteuse. Ainsi, en position de travail, les rouleaux support s'étendent entre les deux parties de bande de manière à pouvoir supporter la partie de bande supérieure. Pour pouvoir extraire longitudinalement la bande 5 transporteuse, les rouleaux support sont pivotés en dehors de la bande transporteuse comme on l'expliquera ci-après. Selon un mode de réalisation de l'invention particulièrement avantageux, lesdits rouleaux support comportent chacun un berceau comprenant un rouleau de guidage central et deux rouleaux de guidage latéraux inclinés par rapport 10 audit rouleau de guidage central pour conformer ladite partie de bande supérieure de transport en auge. Cette conformation est particulièrement adaptée pour l'acheminement du calcin vers un four verrier, par exemple, afin qu'il ne quitte pas la bande transporteuse. Aussi, l'un desdits deux rouleaux de guidage latéraux est monté réglable 15 entre une position de travail inclinée par rapport audit rouleau de guidage central et une position colinéaire audit rouleau de guidage central. De la sorte, le désengagement du rouleau support et de la bande transporteuse est facilité comme on l'expliquera ci-après. Selon un autre aspect de l'invention, il est proposé une méthode 20 d'extraction de la bande d'un convoyeur à bande tel que décrit ci-dessus, comprenant les étapes suivantes : on entraîne ledit un desdits tambours en pivotement vers l'autre desdits tambours ; on libère l'un de l'autre ledit un desdits tambours et ladite bande transporteuse ; et, on entraîne ladite bande transporteuse en translation sur ledit châssis depuis l'autre desdites extrémités 25 dudit châssis. Avantageusement, la bande transporteuse usagée est entraînée depuis le tambour amont grâce à un enrouleur ou touret commandable, et elle est retenue à l'autre extrémité par un treuil à câble commandable au niveau du tambour aval comme on l'expliquera plus en détail ci-après. De la même façon, la nouvelle bande transporteuse, enroulée dans son touret commandable est 30 déroulée et insérée longitudinalement dans le convoyeur à travers l'extrémité amont et est tirée au moyen du treuil à câble depuis l'extrémité aval. Ensuite, le tambour aval est entraîné en pivotement en sens inverse, dans la boucle de la nouvelle bande transporteuse afin d'être repositionné et de manière à pouvoir 6 étendre la nouvelle bande transporteuses entre les deux tambours d'extrémité. Pour ce faire, on entraîne en translation le tambour amont dans un sens opposé au tambour aval. Ainsi, grâce au convoyeur selon l'invention, tant le démontage de la bande transporteuse usagée, que le remontage de la nouvelle 5 bande transporteuse, peuvent être réalisés dans des temps extrêmement courts ne perturbant pas l'équilibre thermique des installations qu'il permet d'alimenter. D'autres particularités et avantages de l'invention ressortiront à la lecture de la description faite ci-après d'un mode de réalisation particulier de 10 l'invention, donné à titre indicatif mais non limitatif, en référence aux dessins annexés sur lesquels : - la Figure 1 est une vue schématique partielle en perspective d'un convoyeur à bande conforme à l'invention ; - la Figure 2 est une vue schématique de détail en perspective de l'objet 15 de l'invention représenté sur la Figure 1 dans une position démontée ; - la Figure 3 est un organigramme d'une méthode de mise en oeuvre de l'objet de l'invention représenté sur la Figure 1 ; - la Figure 4 est une vue schématique partielle en coupe axiale de l'objet représenté sur la Figure 2 ; 20 - la Figure 5 est une vue schématique d'un détail représenté sur la Figure 1 ; et, - la Figure 6 est vue schématique de détail de dessus de l'objet de l'invention représenté sur la Figure 1. La Figure 1 illustre un convoyeur à bande 10 conforme à l'invention. Il 25 présente une extrémité amont 12 opposée à une extrémité aval 14. Aussi, le convoyeur à bande 10 comprend un châssis 16 présentant deux montants parallèles 18, 20. Il comprend également un tambour amont 22 maintenu transversalement à l'extrémité amont 12 au moyen de deux paliers amont 24, 26 reliés respectivement aux deux montants parallèles 18, 20. Il comporte un 30 tambour aval 28 monté transversalement à l'extrémité aval 14 du convoyeur 10, et une bande transporteuse 30 montée en boucle fermée sur les deux tambours amont 22 et aval 28. 7 Ainsi, la bande transporteuse 30 étendue en boucle fermée entre les deux tambours amont 22 et aval 28 définit une partie de bande de transport supérieure 32 et une partie de bande de retour inférieure 34 s'étendant en dessous. Entre les deux parties de bande 32, 34, sont installés de proche en 5 proche, selon une direction transversale du châssis 16, des rouleaux support 36, permettant de supporter la partie de bande de transport supérieure 32. On observera que les rouleaux support 36 sont en V de manière à conformer la partie de bande de transport supérieure 32 en auge comme on l'expliquera ci-après. Ainsi, la face de la partie de bande supérieure 32, opposée à la partie de 10 bande de retour inférieure 34, reçoit les matériaux à transporter. La partie de bande supérieure 32 est entraînée en translation selon la direction longitudinale du châssis 16, de l'extrémité amont 12 vers l'extrémité aval 14 selon la flèche Fm, tandis que la partie de bande inférieure de retour 34 est entraînée dans un sens inverse selon la flèche Fd. Par ailleurs, le convoyeur 10 comporte des 15 rouleaux d'appui 35 installés sous la partie de bande de retour inférieure 34 de manière à pouvoir la supporter et la guider en translation. Aussi, on observera que le convoyeur à bande 10 comporte également, sensiblement en amont du tambour aval 28, et en appui contre la partie de bande de retour inférieure 34, un rouleau d'appui monté sur un cadre mobile en 20 pivotement. Ce cadre mobile est également équipé d'un racleur, occulté sur la figure, et situé au niveau du tambour aval 28. Grâce au convoyeur à bande 10 tel que représenté, le démontage et le remplacement de la bande transporteuse 30 peut être réalisé dans des temps très courts. En effet, sa structure et en particulier le montage du tambour aval 25 28 de l'extrémité aval 14 et que l'on détaillera ci-après en référence à la Figure 6, permettent un démontage rapide. La Figure 6 est une vue schématique de dessus de l'extrémité aval 14 du convoyeur à bande 10 précisément débarrassé de la bande transporteuse 30 représentée sur la Figure 1. On retrouve ainsi le tambour aval 28 s'étendant 30 transversalement. Il présente un arbre d'entraînement 38 représenté en trait interrompu et qui le traverse. L'arbre d'entraînement 38 présente deux extrémités d'arbre opposées 40, 42. L'une 40 est libre et est montée dans un palier démontable 44, l'autre 42 traverse un palier intermédiaire 46 et se 8 prolonge pour venir en prise avec un arbre de sortie 48 d'un groupe moteur 50. Le groupe moteur 50 comporte un moteur électrique 52 prolongé par un réducteur 54 d'où ressort en retour l'arbre de sortie 48. L'arbre de sortie 48 et l'arbre d'entraînement 38 du tambour aval 28 forment avantageusement un 5 même arbre. Aussi, le palier intermédiaire 46 est monté sur une entretoise intermédiaire 56 elle-même installée sur l'un des montants 20 du châssis 16. Le réducteur 54 et le moteur 52 qu'il prolonge d'une seule pièce, sont reliés à l'entretoise intermédiaire 56 au moyen d'une platine 58. De la sorte, le tambour 10 aval 28 est destiné à être entraîné en rotation grâce au moteur électrique 52 par l'intermédiaire du réducteur 54. Toutefois, le tambour aval 28 et le groupe moteur 50 forme un seul bloc, avec le palier intermédiaire 46 également et l'entretoise intermédiaire 56. Comme on l'expliquera ci-après en référence à la Figure 4, l'ensemble 15 constitué par le tambour aval 28, le groupe moteur 50, le palier intermédiaire 46 et l'entretoise intermédiaire 56 sont montés pivotants autour du palier intermédiaire 46 selon un axe perpendiculaire au châssis 16. La Figure 4 illustre partiellement en coupe verticale selon le plan IV-IV de la Figure 6, l'arbre d'entraînement 38, le tambour aval 28, l'extrémité d'arbre 42 20 prolongée par l'arbre de sortie 48 sortant du réducteur 54, et le palier intermédiaire 46 solidaire de l'entretoise intermédiaire 56. Au surplus, on observera que l'entretoise intermédiaire 56 présente un organe de révolution 60, d'axe A, monté à rotation à travers le montant 20 du châssis. 25 En revenant sur la Figure 1, on observera que le palier démontable 44 est lui-même installé sur une entretoise d'extrémité 62. Ainsi, lorsqu'il s'agit d'extraire la bande transporteuse 30, on procède tout d'abord au déverrouillage du cadre mobile pour abaisser le rouleau d'appui et le racleur. Puis, on procède à la désolidarisation du palier démontable 44 du 30 montant 18, en démontant l'entretoise d'extrémité 62. Le tambour aval 28 et le groupe moteur 50, d'un seul bloc, sont alors libres en pivotement autour du palier intermédiaire 46 selon l'axe A. Ainsi, comme l'illustre la Figure 2, le tambour aval 28 est entraîné en pivotement selon la flèche V vers le tambour 9 amont non représenté ici, tandis que l'organe de révolution 60 est entraîné en rotation dans le montant 20 du châssis 16. Le tambour aval 28 est entraîné en pivotement avec le groupe moteur 50, le palier intermédiaire 46 et l'entretoise intermédiaire 56. De la sorte, on vient libérer la bande transporteuse 30 en 5 boucle. On observera sur la Figure 2, le cadre pivoté et conséquemment, le racleur et le rouleau d'appui abaissé. On se reportera de nouveau sur la Figure 6 illustrant également un rouleau support 36. Ce dernier présente un berceau 64 monté transversalement sur le châssis 16. Le berceau 64 présente une première 10 extrémité 66 montée pivotante sur l'un des montants 20, et une seconde extrémité opposée 68 reliée à l'autre montant 18 au moyen d'un organe déverrouillable non représenté. Par exemple, l'extrémité opposée 68 est munie d'une targette rappelée en extension au moyen d'un ressort, tandis que l'autre montant 48 présente une gâche dans laquelle peut venir s'engager la targette. 15 Une languette est avantageusement prévue sur l'autre montant pour former un appui latéral d'indexage à l'extrémité opposée 68, de manière à ce que la targette puisse venir s'engager plus aisément à l'intérieur de la gâche. La première extrémité 66 est montée pivotante autour d'un axe 0 perpendiculaire au plan de la Figure. Le rouleau support 36 est divisé en 3 20 parties, un rouleau central 70 sensiblement parallèles au plan du châssis 16 et deux rouleaux latéraux, 72, 74 inclinés l'un vers l'autre par rapport au rouleau central 70 de manière à former une structure en V comme indiqué ci-dessus. On retrouve également sur la Figure 2, le rouleau support 36 comportant le berceau 64 et ses 3 rouleaux 70, 72, et 74. On observera que le rouleau 25 support 36 est pivoté à 90° par rapport à sa position représentée sur la Figure 6. Et il s'étend de la sorte, sensiblement au droit du montant 20 du châssis 16. On procède ainsi pour tous les rouleaux support 36 du convoyeur 10 représenté sur la Figure 1, après avoir libéré le tambour aval 28 de la bande transporteuse 30. 30 Les rouleaux support 36 situés près du tambour amont 22 de l'extrémité amont 12 du convoyeur 10 présentent des caractéristiques particulières permettant de faciliter leur pivotement. En effet, à l'extrémité amont 12 du convoyeur 10, les deux parties de bande 32, 34 sont relativement proches l'une 10 de l'autre, car le tambour amont 22 présente un plus faible diamètre comparativement au tambour aval 28. Aussi, on prévoit comme l'illustre la Figure 5, une variante de réalisation du rouleau support 36'. Aussi, les éléments fonctionnellement équivalents au rouleau support 36 décrit 5 précédemment porteront les mêmes références affectées d'un signe prime : «'». On retrouve alors le berceau 64', le rouleau central 70' et les deux rouleaux latéraux 72', 74'. Le rouleau latéral 72', situé du côté de la seconde extrémité 68', est lui-même installé dans un mini berceau propre 76, lequel est monté pivotant autour d'un axe P situé au voisinage du rouleau central 70', et 10 perpendiculaire au plan moyen du berceau 64' de manière à pouvoir entraîner le rouleau latéral 72' entre une position inclinée où il est symétrique de l'autre rouleau latéral 74' vis-à-vis du rouleau central 70', et où il est maintenu dans cette position grâce à une béquille 78, et une position escamotée dans laquelle il vient s'aligner avec le rouleau central 70'. On comprend alors que dans cette 15 dernière position, le berceau 64' est plus aisé à être entraîné en pivotement, sans être gêné par la bande transporteuse pour pouvoir être porté le long du montant 20 du châssis 16. Cette variante de réalisation est préconisée à l'extrémité amont 12 du convoyeur à bande 10, dans les zones de réception du produit sur la bande, pour pouvoir pivoter les stations en auge sans démonter 20 les guides produits qui viennent s'étendre au-dessus des rouleaux latéraux 72', 74'. On décrira ainsi maintenant en référence à la Figure 3 la méthode d'extraction de la bande transporteuse 30 conformément à l'invention. On se référera bien évidemment aux Figures précédemment décrites. 25 Le convoyeur à bande 10 représenté sur la Figure 1 est en réalité capoté de manière à ce que le transport des matériaux soit réalisé de manière relativement étanche. Par exemple, le convoyeur présente une longueur de 23 m, avec une largeur de bande transporteuse 30 de 650 mm pour pouvoir alimenter un four en calcin à hauteur de 30 m3 heure par exemple. 30 Dans une première étape 80 de la méthode, on procède au décapotage du convoyeur à bande 10. Ensuite, dans une deuxième étape 82, on désolidarise le palier démontable 44 du montant 18, après avoir abaissé le rouleau d'appui et le racleur. Puis on entraîne en pivotement le tambour aval 28 11 vers le tambour amont 22 de manière à venir libérer la bande transporteuse 30. Aussi, simultanément dans cette deuxième étape 82, on desserre les paliers 24, 26 du tambour amont 22 et on entraîne en rotation les deux vis de tension situées à l'arrière sur les montants 18, 20 pour pouvoir entraîner en translation 5 le tambour amont 22 vers le tambour aval 28, sur une course d'environ 150 mm, de manière à détendre d'avantage la bande. Puis, on démonte l'entretoise entre le palier 24 et le montant 18 afin de pouvoir sortir latéralement la partie inférieure de la bande. Aussi, tous les rouleaux support 36 du convoyeur 10 sont entraînés à pivotement de 90° pour être tous portés au droit du montant 10 20 du châssis 16. Partant, la bande transporteuse 30 repose uniquement sur les rouleaux d'appui 35. Selon une troisième étape 84, la bande transporteuse 30 est tirée au niveau de l'extrémité amont 12 du convoyeur 10 et est montée sur un enrouleur 15 mécanique motorisé porté au niveau de l'extrémité amont 12 de manière à pouvoir extraire la bande transporteuse 30 du convoyeur 10 tout en l'enroulant. Une fois l'opération terminée, à l'inverse, une nouvelle bande transporteuse en boucle fermée pré-enroulée sur un autre enrouleur est portée au niveau de l'extrémité amont 12 du convoyeur 10. Selon une quatrième étape 20 86, on entraîne la nouvelle bande transporteuse à travers le convoyeur 10 sur les rouleaux d'appui 35 au moyen d'un câble et d'un treuil installé à l'extrémité aval 14 du convoyeur 10. Conséquemment, ledit autre enrouleur se dévide. Lorsque la bande transporteuse 30 est étendue entièrement entre l'extrémité amont 12 et l'extrémité aval 14 du convoyeur 10, selon une 25 cinquième étape 88, tandis que le tambour amont 22 est engagé à l'intérieur de la boucle de la nouvelle bande transporteuse, et relié à l'extrémité amont 12 du châssis 16, on entraîne en pivotement le tambour aval 28 à l'intérieur de la bande transporteuse. On installe le palier 24 sur le montant 18 par l'intermédiaire de l'entretoise. Puis, on vient relier le palier démontable 44 au 30 montant 18 par l'intermédiaire de l'entretoise d'extrémité 62. On entraîne alors en rotation les deux vis de tension situées à l'arrière sur les montants 18, 20 pour entraîner le tambour amont 22 en translation à l'opposé du tambour aval 12 28 de manière à venir tendre la bande transporteuse. On vient serrer ensuite les paliers 24, 26 du tambour amont 22. Selon une ultime étape 90 on vient refermer les capots du convoyeur à bande 10, de manière à ce qu'il puisse être remis en fonctionnement. 5 Pour un tel type de convoyeur à bande, le changement de bande transporteuse est de l'ordre de 30 minutes. Ce temps indicatif, est sans commune mesure avec les convoyeurs à bande selon l'art antérieur, où le changement de bande dépasse très largement 120 minutes. Dans la limite de 60 minutes, les risques d'endommagement REVENDICATIONS1. Convoyeur à bande (10) comprenant, d'une part un châssis (16) s'étendant longitudinalement entre deux extrémités opposées (12, 14) et deux tambours (22, 28) montés respectivement auxdites extrémités opposées dudit châssis selon une direction transversale par rapport audit châssis pour pouvoir recevoir en boucle fermée une bande transporteuse (30) étendue entre lesdits deux tambours (22, 28), et d'autre part un groupe moteur (50) installé à l'une desdites extrémités dudit châssis (14) pour pouvoir entraîner en rotation l'un 10 desdits tambours (28) de manière à pouvoir entraîner ladite bande transporteuse (30) en translation selon la direction longitudinale dudit châssis ; caractérisé en ce que ledit groupe moteur (50) et ledit un desdits tambours (28) sont montés solidaires l'un de l'autre pour former un seul bloc ; et en ce que ledit seul bloc est installé mobile en pivotement sur ladite une 15 desdites extrémités (14) dudit châssis (16) pour pouvoir entraîner ledit un desdits tambours (28) en pivotement vers l'autre desdits tambours (22) de manière à pouvoir libérer l'un de l'autre ledit un desdits tambours (28) et ladite bande transporteuse (30). 2. Convoyeur à bande selon la revendication 1, caractérisé en ce que 20 ledit seul bloc est mobile en pivotement autour d'un axe (A) s'étendant selon une composante perpendiculaire audit châssis (16). 3. Convoyeur à bande selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que ledit seul bloc est mobile en pivotement autour d'un axe (A) s'étendant entre ledit groupe moteur (50) et ledit un desdits tambours (28). 25 4. Convoyeur à bande selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que ledit un desdits tambours (28) comprend un arbre d'entraînement (38) présentant deux extrémités d'arbre opposées (40, 42) s'étendant axialement dudit un desdits tambours (28), tandis que ledit groupe moteur (50) présente un arbre de sortie (48) en prise avec l'une desdites 30 extrémités d'arbre (42). 5. Convoyeur à bande selon la revendication 4, caractérisé en ce qu'il comprend un palier d'extrémité démontable (44) pour pouvoir relier l'autre 14 desdites extrémités d'arbre (40) avec ladite une desdites extrémités dudit châssis (14) de manière démontable. 6. Convoyeur à bande selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que ladite bande transporteuse (30) en boucle fermée 5 étendue définit une partie de bande supérieure (32) de transport superposant une partie de bande inférieure de retour (34), et en ce que ledit châssis (16) comprend en outre des rouleaux support escamotables (36) pour supporter ladite partie de bande supérieure de transport (32). 7. Convoyeur à bande selon la revendication 6, caractérisé en ce que lesdits rouleaux support escamotables (36) sont montés pivotant entre une première position dans laquelle ils s'étendent transversalement sous ladite partie de bande supérieure de transport (32) et une seconde position dans laquelle ils s'étendent le long de ladite bande transporteuse (30). 8. Convoyeur à bande selon la revendication 6 ou 7, caractérisé en ce que lesdits rouleaux support (36) comportent chacun un berceau (64) comprenant un rouleau de guidage central (70) et deux rouleaux de guidage latéraux (72, 74) inclinés par rapport audit rouleau de guidage central (70) pour conformer ladite partie de bande supérieure de transport en auge. 9. Convoyeur à bande selon la revendication 8, caractérisé en ce que l'un desdits deux rouleaux de guidage latéraux (72') est monté réglable entre une position de travail inclinée par rapport audit rouleau de guidage central (70') et une position colinéaire audit rouleau de guidage central (70'). 10. Méthode d'extraction de la bande d'un convoyeur à bande selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisée en ce qu'elle comprend les étapes suivantes : - on entraîne ledit un desdits tambours (28) en pivotement vers l'autre desdits tambours (22) ; - on libère l'un de l'autre ledit un desdits tambours (28) et ladite bande transporteuse (30) ; et, - on entraîne ladite bande transporteuse (30) en translation sur ledit châssis (16) depuis l'autre desdites extrémités (12) dudit châssis.