FR 3051380 A1 20171124 FR 1754231 A 20170515 1 INSERT ET SON PROCÉDÉ DE FABRICATION La présente invention concerne un insert et son procédé de fabrication. Avec le développement d'une technique de coulée sous pression et analogues, un procédé appelé insertion à la coulée a été utilisé, dans lequel un élément auparavant coulé est placé dans un moule, un métal en fusion, tel que de l'aluminium, est versé entre l'élément et le moule, et le métal est fixé ou lié à l'élément. L'élément destiné à être coulé par ce procédé est appelé insert. Des exemples de l'insert incluent une chemise de cylindre (également appelée garniture de cylindre ou manchon) destinée à être coulée dans un bloc-cylindres pour un moteur à combustion interne, un bossage et un tambour d'un moyeu de roue coulé sous pression, une portion de palier d'un bloc-cylindres, un carter inférieur, ou analogues, un élément de palier destiné à être coulé dans une portion de palier dans un carter de transmission, et analogues. Particulièrement, lorsque l'insert est utilisé dans de telles applications, une charge thermique ou une importante force externe agit souvent sur l'insert. Ainsi, il est nécessaire d'améliorer la dissipation de chaleur, le transfert de chaleur, et la rigidité en améliorant l'adhérence entre l'insert et le métal coulé sur l'insert. Les documents de brevet 1 et 2 concernent un manchon de cylindre d'insertion, et divulguent que l'adhérence et la force de jonction avec un matériau de bloc-cylindres sont améliorées en prévoyant une pluralité de protubérances présentant une forme resserrée sur une périphérie extérieure d'insertion. Les documents de brevet 3 et 4 concernent un insert, et divulguent que, en prévoyant une pluralité de protubérances, chacune possédant une partie en contre-dépouille approximativement conique s'étendant vers l'extérieur, sur une surface d'insertion qui entre en contact avec un autre métal en fusion durant la coulée, l'adhérence à l'autre métal est améliorée et une précision de positionnement de serrage souhaitée peut être maintenue. Une technique pour fournir une pluralité de protubérances en forme d'aiguille sur la surface d'insertion est également connue. Dans ce cas, un agent de revêtement de moule est appliqué sur une surface du moule sur laquelle un métal en fusion doit être versé, par exemple, et des trous produits lorsque de la vapeur sort du film de revêtement lorsque l'agent de revêtement de moule est séché forment de nombreuses 3051380 2 concavités minuscules. Les protubérances sont formées en permettant au métal en fusion d'entrer dans les concavités. Le document de brevet 5 divulgue une structure de manchon d'un bloc-cylindres pour insérer un manchon dans lequel un piston est inséré de façon 5 coulissante. Dans la structure de manchon, une partie du manchon, à partir de la surface côté carter de moteur approximativement jusqu'au centre du bloc-cylindres, est formée pour présenter une épaisseur supérieure à celle de l'autre partie, et une chemise d'eau s'étendant approximativement à partir du centre du bloc-cylindres et présentant une section transversale en forme de U avec une ouverture dans une 10 surface sur le côté culasse de cylindre est formée afin d'entourer le manchon. Le document de brevet 5 décrit que cette structure peut supprimer la déformation du manchon tout en maintenant des performances de refroidissement du bloc-cylindres. Document de brevet 1 : JP 2005-194983 A Document de brevet 2 : JP 2007-015005 A 15 Document de brevet 3 : JP 2003-326353 A Document de brevet 4 : JP 2003-326346 A Document de brevet 5 : JP 2001-221098 A Un procédé de coulée sous pression avec une haute productivité est utilisé pour la formation d'un bloc-cylindres en aluminium qui est une partie centrale du 20 moteur. Selon ce procédé, un manchon dans lequel un piston coulisse est également coulé avec de l'aluminium. Ces dernières années, des exigences de réduction du poids de moteurs, et de réduction de la taille de moteurs en réduisant un pas entre des alésages sont apparues. Ainsi, on a tenté de réduire l'épaisseur du manchon, à savoir de réduire l'épaisseur utile (épaisseur obtenue en soustrayant la hauteur de 25 protubérance de l'épaisseur totale) de l'insert. Cependant, une réduction d'épaisseur du manchon peut réduire la rigidité du manchon. Dans la coulée sous pression, une contrainte reste dans le manchon par exposition à une haute pression d'injection d'aluminium en fusion. Aussi, une charge de compression élevée est appliquée sur le manchon par force axiale de boulon 30 durant la fixation à une culasse de cylindre après que le manchon est inséré dans le bloc-cylindres, également. En outre, une haute pression de combustion, à l'intérieur du cylindre, agit de façon intermittente dans une direction radiale également durant le fonctionnement. Donc, dans un manchon de faible rigidité, une distorsion se produira 3051380 3 vraisemblablement dans la direction radiale ou la direction axiale. Ceci peut sensiblement réduire la rondeur d'alésage du manchon. Pour cette raison, une perte mécanique et davantage de fuites des gaz peuvent avoir pour résultat un rendement énergétique réduit. En outre, une rigidité réduite du bloc-cylindres lui-même peut 5 également réduire des caractéristiques NV (bruit et vibration). Dans la structure décrite dans le document de brevet 5, une différence de forme apparaît dans une direction circonférentielle en raison de l'influence d'une portion de division de moule durant la coulée, entraînant une forme asymétrique et ainsi une rigidité irrégulière dans la direction radiale ou la direction axiale. En outre, 10 le diamètre extérieur du manchon est asymétrique dans la direction axiale, par exemple l'épaisseur du bloc-cylindres augmente approximativement en dessous de son centre. Ainsi, pour tenter d'adopter la structure sur un moteur à cylindres multiples, le pas entre les alésages est naturellement restreint, ce qui peut rendre difficile la réduction de la taille et du poids du moteur. En outre, comme il n'y a 15 aucune forme en contre-dépouille prévue dans une partie convexe, un écart important sera vraisemblablement causé entre le manchon et l'aluminium par le démarrage ou l'arrêt répété du moteur, en raison d'une différence de dilatation linéaire entre l'aluminium coulé et un manchon en fonte destiné à être coulée. Donc, comme l'écart sert d'isolant, des performances de refroidissement efficaces ne peuvent pas 20 être obtenues. Comme cela est décrit ci-dessus, une amélioration supplémentaire est requise pour améliorer les performances de refroidissement du moteur tout en garantissant une rigidité stable de la chemise de cylindre. En conséquence d'étude assidue, les inventeurs de la présente invention ont résolu les problèmes décrits ci-dessus en formant une protubérance linéaire continue, 25 plutôt que des protubérances en forme d'aiguille de la technique classique, sur la surface d'insertion, augmentant ainsi une surface utile utilisée pour l'adhérence entre l'insert et le métal de coulée et permettant ainsi une réduction de poids. Selon un aspect de la présente invention, un insert possédant une partie convexe de forme réticulée sur une surface d'insertion est proposé, dans lequel la 30 partie convexe de forme réticulée inclut une portion linéaire et une portion de convergence dans laquelle au moins deux portions linéaires se rejoignent. 3051380 4 Il est préférable que la partie convexe inclue une forme resserrée et/ou une forme dans laquelle une paroi verticale de la partie convexe est inclinée par rapport à une ligne perpendiculaire à une surface plate. Il est préférable que la partie convexe de forme réticulée inclue au moins 5 deux des portions de convergence. Il est préférable que le nombre des portions linéaires se rejoignant diffère entre les au moins deux portions de convergence, et que les portions linéaires se rejoignent dans des directions aléatoires. Il est préférable que, lorsque la partie convexe de forme réticulée est projetée 10 sur la surface plate, une superficie projetée de la partie convexe soit de 5 % à 70 %, inclus, d'une superficie projetée totale. Il est préférable que, dans une portion plate entourée par les portions linéaires, un diamètre d'un cercle inscrit tangent au contour de la portion plate soit 0,5 mm à 30 mm, inclus. 15 Il est préférable que, dans la partie convexe de forme réticulée, une hauteur d'une surface inférieure à une surface supérieure d'une partie supérieure soit 0,1 mm à 5,0 mm inclus. Il est préférable qu'une longueur, en direction transversale, de la portion linéaire soit 0,1 mm à 8,0 mm, inclus. 20 Il est préférable que l'insert soit un manchon de cylindre destiné à être inséré dans un bloc-cylindres de moteur. Selon un autre aspect de la présente invention, un procédé pour fabriquer un insert peut être proposé, incluant les étapes de : l'application d'un agent de revêtement de moule sur une surface d'un moule sur laquelle du métal en fusion doit 25 être versé ; la formation d'une couche de revêtement de moule présentant une forme de fissures sur sa surface en séchant l'agent de revêtement de moule appliqué ; et le versement du métal en fusion à partir d'au-dessus de la couche de revêtement de moule et l'exécution de coulée durant la rotation du moule. Il est préférable que les fissures incluent une pluralité de vides atteignant la 30 surface du moule à partir de la surface de la couche de revêtement de moule, une largeur de chacun des vides soit réduite vers la surface du moule à partir de la surface de la couche de revêtement de moule, et/ou les vides s'étendent le long de la surface du moule. 3051380 5 Il est préférable que les fissures présentent une forme réticulée. Il est préférable que l'agent de revêtement de moule contienne au moins un matériau résistant au feu, un liant, et un solvant. Il est préférable que l'étape de la formation d'une couche de revêtement de 5 moule inclue l'évaporation du solvant en chauffant l'agent de revêtement de moule à une température non inférieure à une température d'évaporation du solvant et non supérieure à une température supérieure de 110 °C à la température d'évaporation, formant ainsi la couche de revêtement de moule présentant une forme des fissures. Selon la présente invention, la surface d'insertion de l'insert présente une 10 forme prédéterminée, et la protubérance présente une forme en contre-dépouille. Par conséquent, la force d'adhérence entre l'insert et l'aluminium de coulée est améliorée, rendant difficile la création d'un écart dans une interface avec l'aluminium, de dilatation linéaire différente, durant le fonctionnement du moteur ou immédiatement après l'arrêt du moteur. En outre, dans la forme prédéterminée, des 15 protubérances présentent une configuration linéaire continue, plutôt qu'une structure en forme d'aiguille. Ainsi, une superficie de contact avec l'aluminium de coulée peut être augmentée, et la conductivité thermique associée au transfert de chaleur ou à la diffusion de chaleur de l'insert à l'aluminium peut être améliorée. En outre, un effet de nervure de renfort est obtenu, pour réaliser une structure de forme réticulée 20 possédant une portion de convergence dans laquelle les portions linéaires selon la présente invention se rejoignent. Ainsi, par rapport à l'insert classique possédant la même épaisseur utile, la rigidité spécifique ou le module spécifique (ici, constante de rappel/poids spécifique) et analogues peuvent être améliorés. Donc, la réduction de poids et l'amélioration de rigidité peuvent être obtenues même lorsque l'insert est 25 coulé avec de l'aluminium pour obtenir un élément d'insertion. La figure 1(A) est une vue en perspective illustrant un manchon de cylindre, et la figure 1(B) est une vue agrandie schématique d'une région dl entourée par un carré sur la figure 1(A). La figure 2 est une vue en coupe transversale d'un bloc-cylindres. 30 La figure 3 est une vue en plan de la figure 1(B). La figure 4 est une vue agrandie schématique d'une coupe transversale d'une portion linéaire. 3051380 6 Les figures 5(A) à 5 (C) sont des vues agrandies schématiques de coupes transversales de portions linéaires, la figure 5(A) illustrant un exemple d'une portion linéaire présentant une section transversale en forme approximative de T, la figure 5(B) illustrant un autre exemple, et la figure 5(C) illustrant encore un autre 5 exemple. Les figures 6(A) et 6(B) sont des vues agrandies schématiques de coupes transversales de portions linéaires, la figure 6(A) illustrant un exemple d'une portion linéaire présentant une section transversale en forme approximative de L à l'envers et la figure 6(B) illustrant un autre exemple. 10 Les figures 7(A) et 7(B) sont des vues agrandies schématiques de coupes transversales de portions linéaires, la figure 7(A) illustrant un exemple d'une portion linéaire présentant une irrégularité sur le côté d'une paroi verticale et la figure 7(B) illustrant un exemple d'une portion linéaire possédant une paroi verticale s'étendant dans une direction oblique. 15 Les figures 8(A) à 8(D) sont des vues schématiques illustrant un mécanisme de formation d'une couche de revêtement de moule. Les figures 9(A) à 9(H) sont des vues schématiques illustrant un procédé pour fabriquer un insert selon un aspect de la présente invention. La figure 10 illustre une photographie d'une couche de revêtement de moule 20 formée sur un moule de l'exemple 18. Les figures 11(A) et 11(B) illustrent des photographies d'un insert de l'exemple 1, la figure 11(A) illustrant une forme externe de l'insert et la figure 11(B) illustrant une vue agrandie d'une région d2 entourée par un carré sur la figure 11(A). Les figures 12(A) et 12(B) illustrent des photographies d'un insert de 25 l'exemple 21, la figure 12(A) illustrant une forme externe de l'insert et la figure 12(B) illustrant une vue agrandie d'une région d3 entourée par un carré sur la figure 12(A). Les figures 13(A) et 13(B) illustrent des photographies d'un insert de l'exemple 16, la figure 13(A) illustrant une forme externe de l'insert et la figure 13(B) illustrant une vue agrandie d'une région d4 entourée par un carré sur la figure 13(A). 30 La figure 14 illustre une photographie (agrandissement : 17X) d'une surface d'insertion de l'insert de l'exemple 1, observée avec un microscope électronique à balayage. 3051380 7 La figure 15 illustre une photographie (agrandissement : 16X) d'une surface d'insertion de l'insert de l'exemple 21, observée avec le microscope électronique à balayage. La figure 16 illustre une photographie (agrandissement : 14X) d'une surface 5 d'insertion d'un insert de l'exemple 5, observée avec le microscope électronique à balayage. La figure 17 est une vue schématique illustrant une surface d'insertion d'un insert de l'exemple comparatif 1, à un agrandissement d'environ 25X, selon une observation avec le microscope électronique à balayage. 10 La figure 18 illustre une photographie de la couche de revêtement de moule formée sur un moule de l'exemple 25, qui est prise par macrophotographie. La figure 19 illustre une image obtenue en binarisant une image de la surface d'insertion de l'insert de l'exemple 2. La figure 20 illustre une photographie lorsque des cercles inscrits sont 15 mesurés sur la surface d'insertion de l'insert de l'exemple 1. La figure 21 illustre une photographie lorsque la hauteur de la partie convexe est mesurée sur la surface d'insertion de l'insert de l'exemple 1. La figure 22(A) illustre une forme externe d'une éprouvette de l'exemple 5 et la figure 22(B) illustre une photographie de l'insert illustré sur la figure 22(A) juste 20 avant un essai de compression dans une direction radiale. La figure 23 illustre une relation entre la masse et la constante de rappel pour les éléments pour insertion des exemples 5, 7, 9, 11, 13, 21, 22, et 23 et de l'exemple comparatif 1. La figure 24 illustre une coupe transversale d'une éprouvette de l'exemple 33. 25 La figure 25(A) illustre une forme externe d'une éprouvette de l'exemple 28 et la figure 25(B) illustre une photographie de l'éprouvette illustrée sur la figure 25(A) juste avant un essai de compression dans une direction axiale. Ci-après, un mode pour réaliser la présente invention est décrit en détail, mais la portée de la présente invention n'est pas limitée à celui-ci. 30 Selon un aspect, la présente invention concerne un insert possédant une partie convexe de forme réticulée sur une surface d'insertion. À titre de matériau de l'insert, un métal possédant une grande masse spécifique et une propriété auto-coulissante peut être utilisé, tel que de la fonte, un alliage de cuivre, un alliage d'étain ou de zinc. 3051380 8 La fonte est un alliage ternaire contenant généralement du fer, du carbone, et du silicium, et peut contenir d'autres éléments selon l'utilisation voulue. Par exemple, la fonte peut contenir de 3,1 à 3,8 % en masse de T.C. (carbone total), de 1,9 à 2,5 % en masse de Si, de 0,5 à 1,0 % en masse de Mn, de 0,01 à 0,5 % en masse de P, de 0,02 5 à 0,1 % en masse de S, en plus de Fe, par rapport à la masse totale de la fonte. Lorsqu'un matériau brut de l'insert présente une épaisseur importante ou qu'une grande quantité de métal en fusion doit être versée, la fonte peut contenir, selon des circonstances, au moins l'un parmi : de 0,01 à 1,0 % en masse de Cu, de 0,01 à 0,10 % en masse de Sn, de 0,01 à 0,4 % en masse de Cr, 0,15 % en masse ou moins de Mo, 10 et 0,5 % en masse ou moins de Ni, ou peut en outre contenir d'autres impuretés inévitables, afin d'obtenir une dureté et une composition de métal optimums. La forme du corps principal d'insert n'est pas particulièrement limitée, mais peut être sélectionnée de façon appropriée selon l'utilisation voulue. Des exemples de la forme de l'insert incluent, par exemple, une forme cylindrique, une forme semi- 15 cylindrique, une forme de U ou forme de T à l'envers en section transversale, une forme incurvée ou de plaque approximativement plate, et analogues. Des exemples de l'insert incluent ceux destinés à être coulés en un certain type de pièces coulées sous pression, tels qu'un manchon de cylindre destiné à être coulé dans un bloc-cylindres de moteur, un élément coulissant, qui entre en contact avec un sabot de 20 frein destiné à être coulé dans un frein à tambour en aluminium, dans un frein à récupération d'un véhicule électrique ou analogue, ou une plaque arrière du sabot de frein, un bossage d'un moyeu de roue coulé sous pression pour motocycle et machine spéciale, une partie de tourillon de vilebrequin dans un bloc-cylindres ou un carter inférieur, et une portion de palier dans un logement, tel qu'un carter de transmission. 25 Ci-après, la présente invention est décrite en utilisant un manchon de cylindre cylindrique à titre d'exemple. Cependant, la présente invention n'est pas limitée à un insert présentant une forme spécifique ou un produit spécifique. La figure 1(A) est une vue en perspective illustrant un manchon de cylindre 11 à titre d'exemple d'un insert. À titre de forme du manchon de cylindre, 30 une forme cylindrique est utilisée. Le manchon de cylindre 11 possède une surface extérieure 11s en tant que surface d'insertion. La figure 1(B) est une vue agrandie schématique illustrant une région indiquée par dl sur la figure 1(A). Le manchon de cylindre possède une partie convexe de forme réticulée 3 sur la surface 3051380 9 d'insertion lls. La partie convexe de forme réticulée 3 est une portion faisant saillie à partir d'une surface approximativement plate F incluse dans le manchon de cylindre, et est présente sur la surface d'insertion entière. La partie convexe de forme réticulée 3 inclut une portion linéaire 1 et une portion de convergence 2 formée en 5 faisant en sorte que plus d'une portion linéaire se rejoignent. Le manchon de cylindre est brièvement décrite ci-dessous. La figure 2 est un schéma conceptuel illustrant un exemple d'un bloc-cylindres incluant le manchon de cylindre en tant que composant constituant. Un bloc-cylindres 10 est coulé en versant de l'aluminium 12 sur une périphérie extérieure du manchon de cylindre 11. 10 La figure 3 est une vue en plan de la figure 1(B). La portion linéaire 1 est une portion où la partie convexe peut être identifiée en une forme linéaire ou de bande avec une largeur lorsque la surface d'insertion de l'insert est vue en plan à partir d'une direction perpendiculaire à la surface. La portion linéaire peut être linéaire ou incurvée, et peut ne pas être uniforme en largeur, longueur ou hauteur et peut 15 présenter une forme indéfinie. Une longueur de côté long La de la portion linéaire n'est pas particulièrement limitée. Une longueur de côté court de la portion linéaire, à savoir une longueur en direction transversale Lb d'une partie supérieure de la portion linéaire est de préférence de 0,1 mm à 8,0 mm, inclus, de façon davantage préférée de 0,1 mm à 5,0 mm, de façon préférée entre toutes de 0,2 mm à 3,0 mm. La 20 longueur de côté court de la portion linéaire correspond à une largeur lors de la projection sur un plan. La longueur de côté court inférieure à 0,1 mm peut avoir pour résultat un effet d'ancrage insuffisant sur l'aluminium de coulée. Lorsque la longueur de côté court dépasse 8,0 mm, d'autre part, une réduction de poids peut être insuffisante. Lorsque la longueur en direction transversale de la partie supérieure de 25 la portion linéaire est réglée au sein de la plage ci-dessus, davantage de portions de centre, destinées à être des portions de convergence dans lesquelles les portions linéaires se rejoignent, peuvent être garanties. Il faut noter que la longueur en direction transversale d'une surface supérieure de la partie supérieure de la portion linéaire peut être mesurée en utilisant un microscope numérique, par exemple. Par 30 exemple, des valeurs peuvent être mesurées en 1 à 50 emplacements, et une plage, incluant les valeurs mesurées en fonction de leur valeur moyenne, ou les valeurs minimum et maximum, de préférence une plage incluant toutes les valeurs mesurées, peut être obtenue. 3051380 10 Une portion de convergence 2a est formée en faisant en sorte que trois portions linéaires la, lb, et le se rejoignent. Le nombre de portions linéaires s'étant rejointes dans la portion de convergence n'est pas particulièrement limité, mais est au moins 2, de préférence de 2 à 6, inclus. La partie convexe de forme réticulée inclut 5 de préférence au moins deux des portions de convergence. Lorsqu'il y a deux, ou plus, portions de convergence dans la partie convexe de forme réticulée, les nombres de portions linéaires s'étant rejointes dans les portions de convergence respectives peuvent être les mêmes ou différents, parmi celles-ci. La partie convexe de forme réticulée formée sur la périphérie extérieure exerce un effet de nervure de renfort qui 10 améliore la rigidité de l'insert. En outre, dans la portion de convergence, les portions linéaires se sont de préférence rejointes dans des directions aléatoires du point de vue de la dispersion de la contrainte engendrée par une force externe durant l'insertion. Le fait que des portions linéaires se rejoignent dans des directions aléatoires signifie, par exemple, que deux portions linéaires se rejoignent dans une portion de 15 convergence dans des directions différentes plutôt que parallèles l'une à l'autre. Dans un mode de réalisation, la partie convexe 3 peut présenter une forme resserrée et/ou une forme dans laquelle une paroi verticale de la partie convexe 3 est inclinée par rapport à une ligne perpendiculaire à la surface plate. Une telle forme est décrite ci-dessous. La figure 4 est une vue agrandie schématique d'une coupe 20 transversale de la portion linéaire. Cette coupe transversale est celle d'une portion linéaire, et est dans une direction perpendiculaire à la surface de l'insert. Selon un exemple, la partie convexe 3 inclut une partie supérieure 4 et une paroi verticale 7 s'étendant verticalement, de façon approximativement perpendiculaire, d'une surface plate 6 à la partie supérieure 4. La partie convexe 3 possède une hauteur h3 qui est la 25 somme d'une hauteur h4 de la partie supérieure 4 et d'une hauteur h7 de la paroi verticale 7. La hauteur h3 de la partie convexe est de préférence de 0,1 mm à 5,0 mm, inclus, de façon davantage préférée de 0,1 mm à 3 mm, de façon préférée entre toutes de 0,5 mm à 1,5 mm. La hauteur h3 inférieure à 0,1 mm peut avoir pour résultat un effet d'ancrage insuffisant sur l'aluminium de coulée, et peut également réduire 30 l'effet de nervure de renfort qui améliore la rigidité. En outre, il existe un cas dans lequel une superficie de contact avec l'aluminium, requise pour diffuser de la chaleur, devient également insuffisante. D'autre part, lorsque la hauteur h3 dépasse 5,0 mm, la formation par coulée centrifuge peut devenir difficile. En réglant la hauteur de la 3051380 11 partie convexe au sein de la plage ci-dessus, une surface utile de contact avec le métal de coulée peut être augmentée pour améliorer la dissipation de chaleur. 11 faut noter que la hauteur, du fond de la partie convexe à la surface supérieure de la partie supérieure, peut être obtenue en calculant une valeur moyenne par l'intermédiaire 5 d'analyse linéaire d'une surface sélectionnée librement de l'insert avec une fonction de mesure du microscope numérique et le logiciel d'analyse d'image WinROOF2013, par exemple. En variante, une section transversale peut être observée avec le microscope numérique pour obtenir une plage incluant des valeurs mesurées en fonction de la hauteur minimum et de la hauteur maximum de chaque partie convexe 10 à partir de la surface plate 6 dans une zone de mesure sélectionnée librement, de préférence une plage incluant toutes les valeurs mesurées. Comme cela est illustré sur la figure 4, une forme dans laquelle une largeur L4 de la partie supérieure de la partie convexe est supérieure à une largeur L7 de la portion de paroi verticale peut être appelée forme resserrée. La largeur L4 de la 15 partie supérieure correspond à la largeur Lb de la portion linéaire décrite en référence à la figure 3. Avec la structure présentant la forme décrite ci-dessus sur la surface de l'insert, du métal en fusion se déplace autour de la forme resserrée, par exemple, durant la coulée de l'insert. Ainsi, l'effet d'ancrage peut être amélioré. Des exemples de la forme de section transversale, lorsque la portion linéaire 20 est sectionnée dans une direction perpendiculaire au long côté de celle-ci, incluent une forme approximative de T et une forme approximative de L à l'envers. De telles formes de section transversale sont préférables en ce qui concerne l'amélioration de la force d'adhérence et de la conductivité thermique avec un métal de coulée lorsque l'insert est inséré, par exemple. La forme approximative de T est une forme qui 25 ressemble à un T. Les figures 5(A) à 5(C) illustrent des exemples d'une portion linéaire possédant une section transversale en forme approximative de T. Sur la figure 5(A), la paroi verticale est raccordée, à une position dans laquelle la partie supérieure de la partie convexe est divisée de façon égale. D'autre part, sur les figures 5(B) et 5(C), la paroi verticale est raccordée, à une position dans laquelle la 30 partie supérieure n'est pas divisée de façon égale. La forme approximative de L à l'envers est une forme qui ressemble à un L à l'envers. Les figures 6(A) et 6(B) illustrent des exemples d'une portion linéaire possédant une section transversale en forme approximative de L à l'envers. La partie supérieure de la partie convexe 3051380 12 diminue vers l'extrémité sur la figure 6(A), alors que la partie supérieure de la partie convexe possède une certaine épaisseur jusqu'à l'extrémité sur la figure 6(B). Les figures 7(A) et 7(B) sont des vues agrandies schématiques de coupes transversales de portions linéaires. Comme cela est illustré sur la figure 7(A), la paroi 5 verticale peut présenter une irrégularité sur un côté 22 de celle-ci. En variante, comme cela est illustré sur la figure 7(B), la paroi verticale peut s'étendre avec une inclinaison 21 d'un certain angle 0 par rapport à une ligne perpendiculaire 20 à la surface plate. Les formes illustrées sur les figures 7(A) et 7(B) peuvent être considérées en tant que forme possédant la paroi verticale de la partie convexe 3 10 inclinée par rapport à la ligne perpendiculaire à la surface plate. Un insert peut inclure au moins l'une des formes approximatives de T illustrées sur les figures 5(A) à 5(C), les formes approximatives de L à l'envers illustrées sur les figures 6(A) et 6(B), et les formes illustrées sur les figures 7(A) et 7(B). Par exemple, la paroi verticale de la partie convexe possédant une, ou ne 15 possédant aucune, section transversale en forme approximative de T ou en forme approximative de L à l'envers peut être inclinée par rapport à la ligne perpendiculaire à la surface plate, ou peut posséder une irrégularité sur son côté. Il faut noter que, dans la paroi verticale de la partie convexe ne possédant aucune section transversale en forme approximative de T ou en forme approximative de L à l'envers, la 20 largeur L4 de la partie supérieure de la partie convexe est égale ou inférieure à la largeur L7 de la portion de paroi verticale. Comme cela est illustré sur la figure 3, un cercle inscrit Ic peut être dessiné sur la surface plate F, entouré par les portions linéaires la, lb, ld, et le et les portions de convergence 2a, 2b, 2c, et 2d. Le diamètre du cercle inscrit est de 25 préférence de 0,5 mm à 30 mm, inclus, de façon davantage préférée de 1,0 mm à 15 mm, de façon préférée entre toutes de 1,5 mm à 5,0 mm. Le diamètre inférieur à 0,5 mm peut avoir pour résultat une surface utile insuffisante de contact avec l'aluminium durant l'insertion. Donc, il peut devenir difficile de maintenir l'effet d'ancrage efficace pour l'aluminium de coulée. Aussi, la conductivité thermique peut 30 devenir insuffisante. D'autre part, le diamètre dépassant 30 mm peut avoir pour résultat une surface utile insuffisante de contact avec l'aluminium après l'insertion. Ceci peut entraîner un cas dans lequel une structure de forme réticulée efficace ne peut pas être obtenue, ce qui contribue à la dispersion de la contrainte engendrée par 3051380 13 une force externe. En réglant le diamètre du cercle inscrit au sein de la plage ci-dessus, la surface utile de contact avec de l'aluminium durant l'insertion devient suffisante, ayant pour résultat une bonne conductivité thermique dans le cas de l'utilisation en tant qu'élément d'insertion. Aussi, la structure de forme réticulée peut 5 disperser la contrainte. Il faut noter que, lorsque l'insert présente une forme cylindrique, par exemple, le diamètre du cercle inscrit peut être obtenu en calculant une valeur moyenne de 1 à 50 cercles inscrits créés sur une surface plate en fonction d'une image obtenue en corrigeant une image prise d'une partie convexe, sur une surface incurvée, sur la surface plate, avec un microscope numérique, par exemple. 10 En variante, une plage incluant la valeur mesurée en fonction du diamètre minimum et du diamètre maximum, de préférence une plage incluant toutes les valeurs mesurées peut être obtenue. Il faut noter que la présente invention n'est pas limitée au mode de réalisation dans lequel la portion plate entière est entourée par les portions linéaires. Dans ce cas, un cercle inscrit peut être dessiné le long de certaines 15 des portions linéaires, et son diamètre peut être traité de la même manière que ci- dessus. En outre, lorsque la surface d'insertion de l'insert est projetée sur une surface plate, une superficie projetée de la partie convexe de forme réticulée projetée sur la surface plate est de préférence de 5 % à 70 %, inclus, de façon davantage préférée 20 de 10 % à 60 %, inclus, de façon préférée entre toutes de 16 % à 43 %, inclus, de la superficie projetée totale. Lorsque la superficie projetée est inférieure à 5 %, la surface utile de contact avec l'aluminium, durant l'insertion, peut devenir insuffisante. Aussi, un effet de nervure de renfort, qui réduit la contrainte engendrée par force externe, peut être réduit. D'autre part, lorsque la superficie projetée 25 dépasse 70 %, un effet de réduction de poids ne peut pas être obtenu. La superficie projetée de la partie convexe de forme réticulée est une superficie de la partie convexe projetée à partir d'au-dessus de la partie supérieure de la partie convexe. En réglant la superficie projetée de la partie convexe de forme réticulée au sein de la plage ci-dessus par rapport à la superficie projetée totale, la force d'adhérence, le 30 transfert de chaleur, la dissipation de chaleur, et la rigidité, par rapport au métal de coulée durant l'insertion, peuvent être améliorés. En outre, la conductivité thermique et un module spécifique de l'élément d'insertion après l'insertion peuvent également être améliorés. Il faut noter que la superficie projetée peut être calculée par 3051380 14 traitement de binarisation en fonction d'une image prise avec un microscope, par exemple, et soumise à une correction plane. La superficie projetée peut être obtenue sous forme de rapport moyen de superficie de partie convexe projetée à partir d'un ou de plusieurs résultats d'une mesure effectuée en 1 à 50 emplacements, par 5 exemple. En variante, la superficie projetée peut être obtenue sous forme de plage, incluant des valeurs mesurées du rapport de superficie en fonction de sa valeur minimum et sa valeur maximum, de préférence une plage incluant toutes les valeurs mesurées. La partie convexe de forme réticulée peut être formée en continu sur la 10 surface de l'insert. Le mot « en continu » n'est pas limité à une configuration dans laquelle toutes les portions linéaires sont raccordées, mais inclut également une configuration dans laquelle seulement certaines portions linéaires sont raccordées. Comme cela est illustré sur les figures 11(A) à 13(B), la forme externe d'ensemble de l'insert présente une forme, qui est similaire à un filet, telle qu'un 15 motif de surface d'un melon musqué. L'insert possède de préférence une épaisseur 1 lb de 2 à 20 mm. Sur la figure 4, par exemple, l'épaisseur de l'insert est la somme d'une épaisseur h9 de la périphérie intérieure de l'insert à la surface plate sur la périphérie extérieure et de la hauteur h3 de la partie convexe de forme réticulée. La hauteur h3 de la partie convexe peut être de préférence de 1 à 70 %, de façon 20 davantage préférée de 10 à 50 % de l'épaisseur de l'insert. Comme cela est décrit ci-dessus, l'insert possède la partie convexe, incluant les portions linéaires et les portions de convergence sur la surface d'insertion. Ainsi, la superficie de contact avec le métal de coulée peut être augmentée par rapport au cas classique, et le transfert de chaleur et la dissipation de chaleur peuvent être 25 efficacement améliorés. En outre, l'insert présente une forme resserrée entre le fond et la partie supérieure de la partie convexe et/ou une forme dans laquelle la paroi verticale de la partie convexe est inclinée par rapport à la ligne perpendiculaire à la surface plate. Ainsi, le métal de coulée s'écoule dans de telles portions pour améliorer la force d'adhérence, rendant difficile la création d'un écart entre l'insert et 30 le métal de coulée. Ainsi, la conductivité thermique au métal de coulée peut être améliorée. En outre, lorsque la partie convexe possède une structure de forme réticulée isotrope, par exemple, la partie convexe exerce un effet de nervure de renfort, permettant de contribuer à la dispersion et la réduction de la contrainte 3051380 15 causée par une force externe à partir de diverses directions. Lorsque l'insert est une chemise de cylindre, par exemple, un module spécifique dans une direction de diamètre d'alésage ou une direction axiale peut être amélioré. Ainsi, la déformation de l'élément d'insertion peut être empêchée. Par conséquent, l'épaisseur et le poids 5 de la chemise de cylindre peuvent être réduits tout en maintenant la même rigidité. L'insert peut être coulé avec de l'aluminium, un alliage d'aluminium, ou un autre alliage non ferreux. Ici, un élément d'insertion obtenu en coulant l'insert avec un tel métal ou alliage possède une bonne adhérence entre l'insert et le métal ou l'alliage de coulée, tel que de l'aluminium, et également possède une bonne 10 conductivité thermique en tant qu'élément d'insertion. Il faut noter que la conductivité thermique peut être mesurée en utilisant un procédé à laser éclair. Par exemple, lorsque l'insert est un manchon de cylindre destiné à être inséré dans un bloc-cylindres de moteur, le manchon de cylindre doit uniformément libérer de la chaleur vers un fût de cylindre en aluminium autour de celle-ci, et doit 15 présenter une haute rigidité car une pression de combustion ou une charge de compression durant la fixation d'une culasse de cylindre sera vraisemblablement appliquée sur celle-ci. Un bloc-cylindres de moteur avec d'excellentes conductivité thermique et diffusivité thermique peut être obtenu en appliquant la présente invention à une chemise de cylindre et en coulant la chemise de cylindre avec de 20 l'aluminium, par exemple. En outre, même avec un rapport de compression accru du moteur, de la chaleur peut être efficacement libérée du manchon de cylindre au fût de cylindre en aluminium. Ainsi, une augmentation de température de combustion associée à un rapport de compression plus élevé peut être supprimée. En outre, comme le module spécifique du manchon de cylindre peut être amélioré, la 25 déformation d'alésage, à savoir un changement de rondeur du manchon de cylindre inséré, peut être empêchée durant le fonctionnement ou la fixation décrits ci-dessus avec le même poids. Ainsi, la perte mécanique du moteur ou la fuite des gaz peut être réduite. Si le manchon de cylindre possède la même rigidité, l'épaisseur et le poids du manchon lui-même peuvent être réduits. En conséquence, le poids du moteur peut 30 être réduit. En outre, selon un autre aspect, la présente invention concerne un procédé pour fabriquer un insert. Le procédé de la présente invention inclut les étapes de : l'application d'un agent de revêtement de moule sur une surface d'un moule sur 3051380 16 laquelle du métal en fusion doit être versé ; la formation d'une couche de revêtement de moule présentant la forme de fissures sur sa surface en séchant l'agent de revêtement de moule appliqué ; et le versement du métal en fusion à partir d' au-dessus de la couche de revêtement de moule et l'exécution de coulée durant la 5 rotation du moule. Le matériau et la forme du moule pour mouler l'insert ne sont pas particulièrement limités, mais peuvent être sélectionnés selon un matériau brut et une utilisation prévue d'un insert cible. Par exemple, dans le cas du moulage d'un manchon de cylindre destiné à être inséré dans un bloc-cylindres de moteur, en tant 10 qu'insert, le moule est de préférence un moule en métal et présente de préférence une forme cylindrique. Dans ce cas, l'insert est de préférence moulé avec un procédé de coulée centrifuge utilisant une force centrifuge. 11 faut noter que le moule pour mouler l'insert peut posséder une surface approximativement lisse qui est usinée, par exemple. 15 Les figures 9(A) à 9(H) sont des diagrammes schématiques illustrant un procédé pour fabriquer un insert selon un aspect de la présente invention. La figure 9(A) illustre un agent de revêtement de moule 32I préparé dans un contenant 36. L'agent de revêtement de moule peut contenir au moins un matériau résistant au feu, un liant, et un solvant. Selon des circonstances, l'agent de 20 revêtement de moule peut également contenir un agrégat. À titre de matériau résistant au feu, de la poudre de diatomite est préférable particulièrement dans le but d'empêcher le blanchiment de métal en fusion et de garantir une capacité de démoulage suffisante, en plus de protéger la surface de moule. Une limite inférieure d'une quantité du matériau résistant au feu, destiné à 25 être mélangé, est de préférence au moins 2 % en masse, et de façon davantage préférée au moins 8 % en masse de la masse totale de l'agent de revêtement de moule. Une limite supérieure de celle-ci est de préférence au plus 40 % en masse, de façon davantage préférée au plus 27 % en masse, et de façon préférée entre toutes au plus 15 % en masse de la masse totale de l'agent de revêtement de moule. 30 Des exemples du liant incluent de la bentonite, de la montmorillonite, de la kaolinite, de la sépiolite, de l'attapulgite, de l'argile réfractaire, et analogues. Particulièrement, de la bentonite qui absorbe le solvant et gonfle en un gel est préférable en ce qui concerne la suppression de séparation, lorsqu'elle est mélangée 3051380 17 dans le solvant conjointement avec le matériau résistant au feu et l'agrégat, et l'obtention de la viscosité pour permettre à l'agent de revêtement de moule d'être fixé à la surface du moule. Une limite inférieure d'une quantité du liant, destiné à être mélangé, est de préférence au moins 2 % en masse, de façon davantage préférée 5 au moins 5 % en masse, et de façon préférée entre toutes au moins 8 % en masse de la masse totale de l'agent de revêtement de moule. Une limite supérieure de celle-ci est de préférence au plus 20 % en masse, de façon davantage préférée au plus 12 % en masse, et de façon préférée entre toutes au plus 10 % en masse de la masse totale de l'agent de revêtement de moule. Lorsque la quantité du liant est inférieure à 2 % 10 en masse, le liant se sépare facilement du matériau résistant au feu, entraînant une possibilité de résistance insuffisante de la couche de revêtement de moule. D'autre part, lorsque la quantité du liant dépasse 20 % en masse, la viscosité de barbotine de l'agent de revêtement de moule est trop élevée, rendant le revêtement difficile. À titre du solvant, de l'eau peut être utilisée. Une limite inférieure d'une 15 quantité du solvant, destiné à être mélangé, est de préférence au moins 60 % en masse de la masse totale de l'agent de revêtement de moule. Une limite supérieure de celle-ci est de préférence au plus 85 % en masse de la masse totale de l'agent de revêtement de moule. L'agent de revêtement de moule peut également contenir un solvant organique possédant un point d'ébullition plus élevé que celui de l'eau, tel 20 que du butanol, en plus des matériaux décrits ci-dessus. Dans ce cas, un tel solvant organique peut être mélangé avec de l'eau et utilisé. L'agent de revêtement de moule peut également contenir un agrégat, en plus des matériaux décrits ci-dessus. À titre d'agrégat, de la poudre minérale composée d'oxyde d'aluminium et de dioxyde de silicium, telle que de la mullite et des perles 25 Thera Beads, du sable de céramique artificiel ou du sable de coulée, tel que du sable de zircon, du sable de chromite, du sable de silice, du sable d'olivine, et du sable de spinelle, peuvent être utilisés. Particulièrement, de la mullite et des perles Thera Beads sont préférables en raison d'une basse masse spécifique, pour empêcher une séparation, à partir du matériau résistant au feu et du liant, et également en ce qui 30 concerne la facilitation de contraction de la couche de revêtement de moule lorsqu'elle est séchée et solidifiée, sans absorber le solvant, et l'augmentation de fissures dans la couche de revêtement de moule. Une limite inférieure d'une quantité de l'agrégat, destiné à être mélangé, est de préférence au moins 1,0 % en masse, de 3051380 18 façon davantage préférée au moins 1,5 % en masse, et de façon préférée entre toutes au moins 3,0 % en masse de la masse totale de l'agent de revêtement de moule. Une limite supérieure de celle-ci n'est pas particulièrement limitée, mais est de préférence au plus 25 % en masse, et de façon davantage préférée au plus 10 % en masse. 5 L'agent de revêtement de moule peut être préparé sous forme de barbotine, en mélangeant au moins le matériau résistant au feu, le liant, et le solvant, et en mélangeant en outre l'agrégat, dans celle-ci, selon des circonstances. La figure 9(B) est un schéma conceptuel illustrant une étape de l'application de l'agent de revêtement de moule 321 sur une surface 31s d'un moule 31 sur 10 laquelle du métal en fusion doit être versé. Dans ce mode de réalisation, la surface sur laquelle du métal en fusion doit être versé (ci-après également appelée surface de contact de métal en fusion) est la périphérie intérieure du moule, et la surface avant la formation de la couche de revêtement de moule est de préférence approximativement plate. Dans cette étape, l'agent de revêtement de moule 321 est 15 appliqué sur la périphérie intérieure 31s du moule en utilisant une buse 41, durant la rotation du moule cylindrique 31 dans une direction fixe 40. Il est préférable que l'agent de revêtement de moule soit uniformément appliqué sur la périphérie intérieure entière du cylindre en déplaçant la buse 41 dans une direction longitudinale 42 du cylindre à une vitesse constante, tout en maintenant une certaine 20 distance, à partir de la périphérie intérieure 31s du moule. Dans le cas de l'utilisation d'un moule cylindrique, il est préférable que le moule soit mis en rotation dans un état dans lequel le cylindre est roulé horizontalement, par exemple. Une accélération centrifuge du moule durant la rotation est de préférence réglée à une plage de 4 G à 40 G, inclus. 25 Il est préférable que la périphérie intérieure 31s du moule, durant l'application de l'agent de revêtement de moule sur le moule, soit chauffée jusqu'à une température qui ne cause pas d'augmentation soudaine de température de l'agent de revêtement de moule. La température de chauffage est de préférence de 110 à 210 °C, et de façon davantage préférée de 120 à 180 °C. 30 La figure 9(C) est un schéma conceptuel illustrant une étape de la formation d'une couche de revêtement de moule 32s présentant la forme de fissures en séchant l'agent de revêtement de moule appliqué. Il est préférable que le moule 31 soit mis 3051380 19 en rotation dans la direction fixe 40 jusqu'à ce que l'agent de revêtement de moule soit séché. L'agent de revêtement de moule peut être séché durant la rotation du moule après l'application. L'agent de revêtement de moule peut être séché et solidifié par 5 chauffage ou par chaleur à partir du moule chauffé. Le temps de maintien de rotation est de préférence de 0,25 à 3 minutes. En variante, le temps requis pour sécher et solidifier l'agent de revêtement de moule peut être réduit en chauffant le moule à partir de l'intérieur ou de l'extrémité du moule, si nécessaire, après que la rotation du moule est arrêtée. 10 Lorsque l'agent de revêtement de moule est séché par chauffage supplémentaire après l'application, le chauffage est effectué de préférence à une température non inférieure à une température d'évaporation du solvant et non supérieure à une température supérieure, de 110 °C, à la température d'évaporation. Ainsi, la couche de revêtement de moule présentant la forme de fissures peut être 15 formée dans un état de suppression d'une augmentation soudaine de température du solvant à partir de l'intérieur de l'agent de revêtement de moule et également de suppression de génération excessive de bulles d'air (vapeur d'eau). Une limite inférieure de la température de chauffage est de préférence la température d'évaporation du solvant, ou plus, de façon davantage préférée une température 20 supérieure, de 10°C, à la température d'évaporation du solvant, ou plus, de façon préférée entre toutes une température supérieure, de 20°C, à la température d'évaporation du solvant. Une limite supérieure de la température de chauffage est de préférence une température supérieure, de 110 °C, à la température d'évaporation du solvant, ou moins, de façon davantage préférée une température supérieure, de 80°C, 25 à la température d'évaporation du solvant, ou moins, de façon préférée entre toutes une température supérieure, de 40°C, à la température d'évaporation du solvant. Lorsque l'agent de revêtement de moule est séché par chauffage supplémentaire après l'application, le temps de chauffage est de préférence de 0,25 à 3 minutes. L'épaisseur de la couche de revêtement de moule, après qu'elle est séchée, 30 n'est pas particulièrement limitée, mais son épaisseur moyenne est de préférence de 0,1 mm à 5,0 mm, et de façon davantage préférée de 0,5 mm à 2,0 mm. Les figures 8(A) à 8(D) sont des schémas conceptuels illustrant un mécanisme de formation de la couche de revêtement de moule. Comme cela est 3051380 20 illustré sur la figure 8(A), certains composants volatils 33 s'évaporent de l'agent de revêtement de moule 321 appliqué sur le moule chauffé 31. La figure 8(B) illustre un état initial de la couche de revêtement de moule 32s durant le séchage et la solidification. À ce stade, une grande quantité de composants volatils 33 s'évaporent 5 de la couche de revêtement de moule 32s, et une contraction 34 commence à apparaître à des intervalles aléatoires dans la surface de la couche de revêtement de moule 32s, engendrant ainsi des fissures 35i. La figure 8(C) illustre un état intermédiaire durant le séchage et la solidification. La contraction 34 de la couche de revêtement de moule 32s progresse davantage, et des fissures 35m, étendues vers la 10 surface du moule 31, sont engendrées, à partir de la surface de la couche de revêtement de moule 32s. En conséquence, des vides dans la direction d'épaisseur de la couche de revêtement de moule présentent chacun une section transversale cunéiforme. Selon des circonstances, la couche de revêtement de moule peut être complètement séchée et solidifiée dans un tel état fissuré. La figure 8(D) illustre un 15 état final durant le séchage et la solidification. Des fissures 35f pénétrant dans la couche de revêtement de moule sont engendrées, et ainsi la couche de revêtement de moule 32s, divisée en certains blocs, est obtenue. En outre, les fissures sont étendues davantage le long de la surface du moule dans une direction approximativement perpendiculaire aux fissures 35f par la contraction de la couche de revêtement de 20 moule. La couche de revêtement de moule ainsi obtenue peut inclure des fissures de forme réticulée sur sa surface. La figure 9(D) est un schéma conceptuel illustrant une étape de versement de métal en fusion de fonte 43 dans le moule 31 à partir d'au-dessus de la couche de revêtement de moule 32s et d'exécution de coulée centrifuge durant la rotation du 25 moule 31 dans la direction fixe 40. Comme dans le cas de la figure 9(B), le métal en fusion peut être versé à l'intérieur du cylindre en utilisant des moyens d'alimentation en métal en fusion, tels qu'une buse, durant la rotation du moule. Pour la rotation du moule, l'accélération centrifuge du moule est de préférence réglée à une plage de 100 G à 120 G, inclus. En mettant en rotation le moule, la force centrifuge fait en 30 sorte que le métal en fusion s'écoule également dans les fissures dans la couche de revêtement de moule. Ainsi, des protubérances linéaires souhaitées peuvent être formées sur la surface de l'insert. La température du métal en fusion n'est pas particulièrement limitée du moment que sa température est une température de fusion 3051380 21 de fonte, de métal, d'alliage ou analogues, destinés à être utilisés. Dans le cas de l'utilisation de fonte, la température du métal en fusion est de préférence de 1380 à 1450 °C. Aussi, la température du moule, lorsque le métal en fusion est versé dans le moule, est de préférence de 100 à 300 °C. 5 La figure 9(E) est un schéma conceptuel illustrant une étape de solidification du métal en fusion de fonte. Un corps moulé 44 sous forme d'insert est obtenu en refroidissant le métal en fusion de fonte 43 à partir de l'extérieur du moule 31 et ainsi en solidifiant le métal en fusion de fonte. Après la coulée en versant le métal en fusion dans le moule, le métal en fusion peut être laissé pendant une période de 0,25 10 à 1 minute, par exemple, pour être naturellement refroidi et solidifié. En variante, le métal en fusion peut être solidifié en refroidissant naturellement le corps moulé d'une température finale de solidification eutectique à une température inférieure, de 100 °C, à la température finale de solidification eutectique. Il est préférable que la rotation du moule soit arrêtée après que le métal en fusion est solidifié. Afin 15 d'empêcher la précipitation de ferrite dans la composition de métal du corps moulé 44, l'extérieur du moule peut être refroidi par eau, par exemple, durant la rotation du moule, à une température finale de transformation eutectoïde (transformation Arl), par exemple, une température allant jusqu'environ 730 °C, selon la masse ou l'épaisseur de l'insert. Le corps moulé, sous forme d'insert, est 20 obtenu en solidifiant et refroidissant le métal en fusion, comme cela est décrit ci- dessus. La figure 9(F) est un schéma conceptuel illustrant une étape d'extraction du corps moulé 44, sous forme d'insert, hors du moule 31. Un procédé pour extraire le corps moulé hors du moule n'est pas particulièrement limité, et est sélectionné selon 25 la forme du moule. Dans le cas d'un moule cylindrique, par exemple, le corps moulé 44 peut être extrait du moule 31 en fixant un guide possédant une griffe s'ouvrant vers l'extérieur à l'extrémité de diamètre intérieur du corps moulé et en tirant l'autre côté d'extrémité du guide dans une direction de flèche 45 sur la figure 9(F) avec un vérin hydraulique ou analogue. 30 La figure 9(G) est un schéma conceptuel illustrant une étape d'élimination de la couche de revêtement de moule 32s du corps moulé 44 extrait du moule 31. Le corps moulé extrait du moule peut avoir la couche de revêtement de moule fixée à sa surface. Un procédé pour éliminer la couche de revêtement de moule du corps moulé 3051380 22 n'est pas particulièrement limité, mais un nettoyage par grenaillage, nettoyage par jet d'eau, nettoyage par glace carbonique ou analogue peut être adopté. Par exemple, la couche de revêtement de moule 32s peut être éliminée du corps moulé 44 en déplaçant le corps moulé 44 dans une direction de flèche 46 et en projetant un jet de 5 grenaille 47 sur la couche de revêtement de moule 32s sur la surface du corps moulé 44. Dans le cas du nettoyage par grenaillage, de la poudre de céramique possédant une grosseur de grain de n° 240 à n° 8000 et un diamètre moyen de grain de 0,5 à 60 [tm peut être utilisée en tant que matériau destiné à être projeté, et une pression de projection est de préférence 0,1 à 0,4 MPa. Dans le cas du nettoyage par 10 jet d'eau, la pression de projection est de préférence 0,1 à 0,4 MPa. La figure 9(H) illustre un insert 48 après que la couche de revêtement de moule est éliminée du corps moulé. L'insert 48, possédant une partie convexe de forme réticulée sur une surface 48s de celui-ci, est obtenu en éliminant la couche de revêtement de moule du corps moulé. 15 Selon la présente invention, une partie convexe présentant une forme prédéterminée avec une hauteur qui ne peut pas être réalisée par un procédé de fabrication classique peut être formée sur la surface d'insertion de l'insert. Ainsi, l'insert peut posséder une haute force d'adhérence à l'aluminium de coulée. L'insert selon la présente invention est également applicable sur un élément autre qu'une 20 partie coulissante possédant une haute rigidité et d'excellents transfert de chaleur, dissipation de chaleur, et conductivité thermique, par exemple, un élément d'insertion dans une pièce sur laquelle un couple de rotation agit, telle qu'un tambour de frein en aluminium, un moyeu de roue en aluminium coulé sous pression pour un motocycle, et une partie de tourillon à palier dans un système à groupe 25 motopropulseur. Le procédé de fabrication décrit ci-dessus est préférable pour former une structure dégagée sur la surface d'insertion de l'insert. Lorsqu'une partie ne possédant aucune structure dégagée est requise dans une partie de la surface d'insertion de l'insert, la partie peut être moulée ou coupée. En variante, un insert 30 possédant une partie sans la structure dégagée peut également être formé en masquant la surface d'insertion, autre que la partie décrite ci-dessus, par exemple, et en pulvérisant thermiquement un métal sur la surface durant la rotation de l'insert. 3051380 23 Des conditions d'injection ne sont pas particulièrement limitées, mais ADC12, ADC10, ou ADC3, par exemple, peut être utilisé et versé à 620 à 670 °C, et l'injection peut être effectuée avec une pression d'injection de 50 à 100 MPa à une vitesse d'injection de 1,5 à 4,0 m/seconde. Ainsi, l'élément d'insertion peut être 5 obtenu. Préparation de l'insert. Exemple 1. Un agent de revêtement de moule a été préparé en mélangeant de la diatomite, de la mullite, de la bentonite, et de l'eau, et en agitant le mélange avec un mélangeur 10 électrique (fabriqué par Ryobi Co., Ltd.). En ce qui concerne un rapport de mélange des composants respectifs, la diatomite représentait 9 % en masse, la mullite représentait 6 % en masse, la bentonite représentait 10 % en masse, et l'eau représentait 75 % en masse de la masse totale de l'agent de revêtement de moule. Un moule cylindrique possédant un diamètre intérieur d'environ 79 mm a été 15 utilisé en tant que moule pour un insert, et une température de la périphérie intérieure de cylindre a été réglée à 160 °C. Cette température pouvait être mesurée avec un thermomètre à contact ou un thermomètre à rayonnement. Une couche de revêtement de moule a été formée en appliquant l'agent de revêtement de moule sur la périphérie intérieure du moule avec une buse durant la rotation du moule à une accélération 20 centrifuge de 4 à 10 G avec la portion cylindrique (direction longitudinale du cylindre) placée latéralement. La couche de revêtement de moule a été formée sur la périphérie intérieure du moule en maintenant la rotation du moule pendant environ 1 minute après l'application. La figure 10 illustre une photographie de la périphérie intérieure du moule après que la couche de revêtement de moule a été 25 formée. La couche de revêtement de moule ainsi obtenue présentait la forme de fissures, formées sur sa surface, et possédait une épaisseur moyenne d'environ 1 mm. L'épaisseur de la couche a été obtenue en mesurant la surface de la couche de revêtement de moule à 10 emplacements avec une sonde de mesure (Fe-2,5 LwA) connectée à un épaisseurmètre à film électromagnétique (Model No. SWT-800011 30 fabriqué par Sanko Electronic Laboratory Co., Ltd.), et puis en calculant une moyenne à partir des valeurs mesurées. Ensuite, l'insert a été coulé en versant un métal en fusion dans le moule ayant la couche de revêtement de moule formée sur sa périphérie intérieure. En tant que 3051380 24 métal en fusion, de la fonte fondue à 1420 °C a été utilisée. Le versement du métal en fusion dans le moule a été effectué en réglant la température de la périphérie intérieure du moule à 160 °C durant la rotation du moule à une vitesse centrifuge de 120 G. Après que le métal en fusion a été versé dans le moule, la rotation du 5 moule a été maintenue pendant 0,5 minutes. Ensuite, le moule a été refroidi jusqu'à 730 °C ou moins avec de l'eau de refroidissement à partir de la périphérie extérieure du moule durant la rotation du moule. Ainsi, le métal en fusion a été solidifié et refroidi pour obtenir un corps moulé de l'insert. Après que le métal en fusion a été solidifié et refroidi, la rotation du moule a 10 été arrêtée. Ensuite, un guide à griffe s'ouvrant vers l'extérieur a été fixé à l'extrémité de diamètre intérieur du corps moulé, et le corps moulé a été extrait du moule en déplaçant le guide dans une direction opposée au moule, avec l'autre extrémité du guide raccordée à un vérin hydraulique. Après cela, la couche de revêtement de moule a été éliminée du corps moulé en projetant un jet de grenaille 15 sur la périphérie extérieure du corps moulé ainsi extrait. Le jet de grenaille projeté était de la poudre de céramique possédant un diamètre moyen de grain de 23 !am, et une pression de projection était 0,3 MPa. Ainsi, la couche de revêtement de moule a été éliminée pour obtenir un matériau brut cylindrique allongé d'un insert, possédant un diamètre intérieur de 64 mm et une épaisseur de 7,5 mm. En outre, le matériau 20 brut de l'insert a été coupé en une longueur requise, et également la périphérie intérieure a été usinée par tournage en fonction du diamètre extérieur. Ainsi, un insert possédant une longueur de 124 mm et une épaisseur de 4,5 mm a été obtenu. Le tableau 1 illustre un rapport de mélange de l'agent de revêtement de moule pour obtenir l'insert, une température de moule, une épaisseur de la couche de revêtement 25 de moule, une épaisseur de l'insert, et un type de structure de protubérance sur la périphérie extérieure de l'insert. Les épaisseurs du matériau brut de l'insert et de l'insert décrits ci-dessus signifient une épaisseur de cylindre, qui a été obtenue en mesurant l'épaisseur entre les deux faces d'extrémité à 5 emplacements avec un micromètre et en calculant sa valeur moyenne. 3051380 25 Tableau 1 RAPPORT DE MÉLANGE/MASSE TEMPÉ ÉPAISS ÉPAISSE TYPE D'AGENT DE REVÊTEMENT DE RA- EUR DE UR DE MOULE % TURE COUCH D'INSER STRUCT DIATO MULL PER BEN EA DE E DE T/mm URE DE MITE ITE LES TO- U MOUL REVÊT PROTU THE NITE E/°C E- BÉ- RA MENT RANCE BEA DE D'INSE DS MOULE RT /mm EXEM 9 6 0 10 75 160 1,0 4,5 TYPE PLE DE 1 FORME RÉTICU LÉE I EXEM 9 6 0 10 75 160 1,0 4,5 TYPE PLE DE 2 FORME RÉTICU LÉE I EXEM 12 3 0 9,3 75, 140 1,5 4,5 TYPE PLE 7 DE 3 FORME RÉTICU LÉE II EXEM 12 3 0 9,3 75, 130 1,0 4,5 TYPE PLE 7 DE 4 FORME RÉTICU LÉE I EXEM 12 3 0 9,3 75, 130 2,0 4,5 TYPE PLE 7 DE 5 FORME RÉTICU LÉE III EXEM 12 3 0 9,3 75, 130 2,0 4,5 TYPE PLE 7 DE 6 FORME RÉTICU LÉE III EXEM 12 3 0 9,3 75, 130 2,0 4,5 TYPE PLE 7 DE 7 FORME RÉTICU LÉE III EXEM 12 3 0 9,3 75, 130 2,0 4,5 TYPE PLE 7 DE 8 FORME RÉTICU 3051380 26 LÉE III EXEM 12 3 0 9,3 75, 140 2,0 4,5 TYPE PLE 7 DE 9 FORME RÉTICU LÉE II EXEM 12 3 0 9,3 75, 130 2,0 4,5 TYPE PLE 7 DE 10 FORME RÉTICU LÉE II EXEM 12 3 0 9,3 75, 130 2,0 4,5 TYPE PLE 7 DE 11 FORME RÉTICU LÉE II EXEM 12 3 0 9,3 75, 130 2,0 4,5 TYPE PLE 7 DE 12 FORME RÉTICU LÉE III EXEM 12 3 0 9,3 75, 130 2,0 4,5 TYPE PLE 7 DE 13 FORME RÉTICU LÉE III EXEM 12 3 0 9,3 75, 130 2,0 4,5 TYPE PLE 7 DE 14 FORME RÉTICU LÉE III EXEM 9 6 0 9,3 75, 140 1,5 4,5 TYPE PLE 7 DE 15 FORME RÉTICU LÉE II EXEM 9 6 0 9,3 75, 140 2,0 4,5 TYPE PLE 7 DE 16 FORME RÉTICU LÉE III EXEM 9 6 0 9,3 75, 140 1,5 4,5 TYPE PLE 7 DE 17 FORME RÉTICU LÉE II EXEM 13,5 1,5 0 9,3 75, 140 1,5 4,5 TYPE PLE 7 DE 18 FORME RÉTICU LÉE II 3051380 27 EXEM 13,5 1,5 0 9,3 75, 140 1,0 4,5 TYPE PLE 7 DE 19 FORME RÉTICU LÉE I EXEM 13,5 1,5 0 9,3 75, 140 1,5 4,5 TYPE PLE 7 DE 20 FORME RÉTICU LÉE I EXEM 13,5 1,5 0 9,3 75, 135 1,5 4,5 TYPE PLE 7 DE 21 FORME RÉTICU LÉE II EXEM 13,5 1,5 0 9,3 75, 135 1,0 4,5 TYPE PLE 7 DE 22 FORME RÉTICU LÉE I EXEM 13,5 1,5 0 9,3 75, 135 1,5 4,5 TYPE PLE 7 DE 23 FORME RÉTICU LÉE II EXEM 9 0 0 9,3 81, 130 1,5 4,5 TYPE PLE 7 DE 24 FORME RÉTICU LÉE II EXEM 2 0 25 10 63 130 2,0 - - PLE 25 EXEM 15 0 0 12 73 210 1,3 4,5 TYPE PLE DE 26 FORME RÉTICU LÉE I EXEM - 4,5 TYPE PLE DE COMP FORME A- D'AIGUI RATIF LLE 1 3051380 28 Exemples 2 à 24 et 26. Des inserts ont été obtenus de la même manière que l'exemple 1 à l'exception que le rapport de mélange de l'agent de revêtement de moule, la température de moule, l'épaisseur de la couche de revêtement de moule, et l'épaisseur de l'insert 5 étaient réglés comme cela est indiqué dans le tableau 1. Exemple 25. Des perles Thera Beads ont été utilisées au lieu de mullite en tant qu'agrégat, et le rapport de mélange de l'agent de revêtement de moule, la température de moule, et l'épaisseur de la couche de revêtement de moule étaient réglés comme cela est 10 indiqué dans le tableau 1. Un agent de revêtement de moule a été versé sur la surface d'un moule préchauffé. Ensuite, l'agent de revêtement de moule a été séché et solidifié pour former une couche de revêtement de moule. La figure 18 illustre une photographie d'une surface de la couche de revêtement de moule de l'exemple 25. À partir de cette photographie, le fait que la forme de fissures pouvait être formée sur la 15 surface même lorsque des perles Thera Beads étaient utilisées en tant qu'agrégat et le moule à plaque plane était utilisé a été confirmé. Donc, le fait que, même lorsque les conditions de cet exemple étaient adoptées avec un moule cylindrique sur lequel une force centrifuge agit, des protubérances pouvaient être formées pour présenter une forme réticulée, comme dans le cas des exemples 1 à 24 et 26, a été confirmé. 20 Exemple comparatif 1. Un corps principal cylindrique, qui avait jusqu'à présent été utilisé en tant qu'insert pour coulée sous pression d'aluminium, a été utilisé en tant qu'insert de l'exemple comparatif 1. Observation de périphérie extérieure d'insertion de l'insert. 25 La figure 11(A) illustre une photographie de l'insert de l'exemple 1. La figure 11(B) est une vue agrandie d'une région d2 entourée par un carré sur la figure 11(A). La figure 12(A) illustre une photographie de l'insert de l'exemple 21. La figure 12(B) est une vue agrandie d'une région d3 entourée par un carré sur la figure 12(A). La figure 13(A) illustre une photographie de l'insert de l'exemple 16. 30 La figure 13(B) est une vue agrandie d'une région d4 entourée par un carré sur la figure 13(A). Les vues agrandies représentent des images des périphéries extérieures des inserts, prises par macrophotographie avec un appareil de prise de vues rapprochées. À partir des figures 11(A), 12(A), et 13(A), le fait qu'une partie 3051380 29 convexe de forme réticulée était présente sur la périphérie extérieure de chacun des inserts des exemples 1, 21, et 16 a été confirmé. Sur les figures 12(B) et 13(B), une partie convexe plus claire que celle sur la figure 11(B) a été observée, ceci est considéré être dû à la hauteur de la partie convexe. En outre, la portion linéaire sur la 5 figure 13(B) avait tendance à présenter une largeur supérieure à celle sur la figure 12(B), ceci est considéré être dû au fait que des fissures engendrées dans la couche de revêtement de moule possédaient de grandes ouvertures. En fonction d'une telle différence de structure, le type de l'exemple 1 a été classé en tant que type de forme réticulée I, le type de l'exemple 21 a été classé en tant que type de forme 10 réticulée II, et le type de l'exemple 16 a été classé en tant que type de forme réticulée III. Aussi, le tableau 1 présente un résultat de classement des inserts des autres exemples en contrôlant les structures de surface sur leurs périphéries extérieures. Les figures 14 à 16 illustrent des photographies des périphéries extérieures d'insertion des inserts des exemples 1, 21, et 5, observées avec un microscope 15 électronique à balayage (SEM). La figure 17 est une vue schématique illustrant la périphérie extérieure d'insertion de l'insert de l'exemple comparatif 1 à un agrandissement d'environ 25X. Sur les figures 14 à 16, des portions entourées par des cercles discontinus représentent des portions de convergence dans lesquelles des portions linéaires se sont rejointes. Le nombre dans chacun des cercles représente le 20 nombre de portions linéaires s'étant rejointes dans chacune des portions de convergence. Les figures 14 à 16 illustrent que la partie convexe de forme réticulée incluait une pluralité de portions linéaires et une pluralité de portions de convergence, chacune possédant, dans celle-ci, certaines des portions linéaires s'étant rejointes, que le nombre des portions linéaires se rejoignant était différent entre les portions de 25 convergence, et que les portions linéaires s'étaient rejointes dans des directions aléatoires. D'autre part, sur la figure 17, aucune structure de protubérance linéaire continue n'a été observée, bien que plus d'une protubérance en forme d'aiguille resserrée ait été observée. Évaluation de superficie projetée de partie convexe de forme réticulée. 30 Un rapport de superficie projetée de la partie convexe par rapport à la superficie totale de la région observée a été calculé en observant la périphérie extérieure d'insertion de l'insert de l'exemple 2 avec un microscope numérique VHX-5000 (fabriqué par Keyence Corporation) et en effectuant un traitement de 3051380 30 binarisation avec un logiciel de traitement d'image QuickGrainPro (produit par Inotech Co., Ltd.). Ensuite, une valeur moyenne a été calculée en effectuant la même évaluation à 3 emplacements. Le tableau 2 présente les résultats. Aussi, les inserts des exemples 6, 8, 15 à 20, et 24 ont été évalués de façon similaire, et le tableau 2 5 présente leurs résultats. Tableau 2 ÉPAISSEUR DE TYPE DE RAPPORT DE SUPERFICIE PROJETÉE DE PARTIE CONVEXE DE FORME RÉTICULÉE (VALEUR COUCHE DE STRUCTURE DE MOYENNE)/ % REVÊTEMENT DE PROTUBÉRANCE MOULE/mm EXEMPLE 2 1,0 TYPE DE FORME 26,5 RÉTICULÉE I EXEMPLE 6 2,0 TYPE DE FORME 59,5 RÉTICULÉE III EXEMPLE 8 2,0 TYPE DE FORME 43,7 RÉTICULÉE III EXEMPLE 15 1,5 TYPE DE FORME 42,1 RÉTICULÉE II EXEMPLE 16 2,0 TYPE DE FORME 42,4 RÉTICULÉE III EXEMPLE 17 1,5 TYPE DE FORME 42,4 RÉTICULÉE II EXEMPLE 18 1,5 TYPE DE FORME 18,7 RÉTICULÉE II EXEMPLE 19 1,0 TYPE DE FORME 16,9 RÉTICULÉE I EXEMPLE 20 1,5 TYPE DE FORME 32,9 RÉTICULÉE I EXEMPLE 24 1,5 TYPE DE FORME 23,1 RÉTICULÉE II La figure 19 illustre une image obtenue en binarisant une image de la périphérie extérieure d'insertion de l'insert de l'exemple 2, prise à un 10 agrandissement 2,5X avec le microscope numérique VHX-5000. Sur la figure 19, la surface d'insertion est divisée en une portion U dans laquelle la partie convexe a été projetée à partir d'au-dessus de la partie supérieure de la partie convexe et une portion plate F entourée par la partie convexe. Ensuite, un rapport de la portion projetée U de la partie convexe par rapport à la superficie totale, qui est la somme 15 des deux portions, a été réglé en tant que rapport de superficie projetée de la partie convexe. Comme cela est indiqué dans le tableau 2, le rapport de superficie projetée avait tendance à varier parmi les types de structure de forme réticulée décrits ci- 3051380 31 dessus. Le rapport de superficie projetée était de 11 % à 33 % pour le type de structure de forme réticulée I, de 18 % à 42 % pour le type de structure de forme réticulée II, et de 42 % à 60 % pour le type de structure de forme réticulée III. Mesure et évaluation de cercle inscrit dans la partie convexe de forme 5 réticulée. La périphérie extérieure de l'insert de l'exemple 1 a été observée avec le microscope numérique VHX-5000 (fabriqué par Keyence Corporation) et un cercle inscrit tangent au contour d'une portion entourée par des portions linéaires a été créé dans la région observée. Ensuite, le diamètre du cercle inscrit a été mesuré. Les 10 diamètres des cercles inscrits, qui pouvaient être identifiés dans la région observée, ont été mesurés de façon aléatoire à 10 emplacements, et leur valeur moyenne a été calculée. Le tableau 3 présente les résultats. Aussi, les inserts des exemples 5, 7, 9, 11, 21, et 22 ont été évalués de façon similaire, et le tableau 3 présente leurs résultats. 15 Tableau 3 ÉPAISSEUR TYPE DE DIAMÈTRE DE CERCLE INSCRIT (VALEUR LONGUEUR EN DE COUCHE STRUCTURE DE MOYENNE)/mm DIRECTION DE PROTUBÉRANCE TRANSVERSALE REVÊTEMENT DE PORTION DE LINÉAIRE MOULE/mm (VALEUR MOYENNE)/mm EXEMPLE 1 1,0 TYPE DE FORME 1,8 0,40 RÉTICULÉE I EXEMPLE 5 2,0 TYPE DE FORME 3,6 0,89 RÉTICULÉE III EXEMPLE 7 2,0 TYPE DE FORME 3,5 1,01 RÉTICULÉE III EXEMPLE 9 2,0 TYPE DE FORME 2,7 0,87 RÉTICULÉE II EXEMPLE 11 2,0 TYPE DE FORME 2,0 0,65 RÉTICULÉE II EXEMPLE 21 1,5 TYPE DE FORME 2,3 0,90 RÉTICULÉE II EXEMPLE 22 1,0 TYPE DE FORME 2,5 0,27 RÉTICULÉE I La figure 20 illustre une photographie de la périphérie extérieure d'insertion de l'insert de l'exemple 1 prise à un agrandissement 7X avec le microscope numérique VHX-5000. Sur la figure 20, des cercles discontinus représentent des cercles inscrits dans des portions entourées par la partie convexe de forme réticulée. 3051380 32 Comme cela est indiqué dans le tableau 3, le diamètre du cercle inscrit avait tendance à varier parmi les types de structure de forme réticulée décrits ci-dessus. Le diamètre du cercle inscrit était de 1,8 à 4,1 mm pour le type de structure de forme réticulée I, de 1,2 à 5,0 mm pour le type de structure de forme réticulée II, et de 1,7 à 5,0 mm 5 pour le type de structure de forme réticulée III. Évaluation de longueur en direction transversale de surface supérieure de portion linéaire dans une partie convexe de forme réticulée. La périphérie extérieure d'insertion de l'insert de l'exemple 1 a été observée avec le microscope numérique VHX-5000 (fabriqué par Keyence Corporation) et la 10 longueur en direction transversale de la surface supérieure de la portion linéaire dans la partie supérieure de la partie convexe de forme réticulée a été mesurée. Une valeur moyenne a été calculée en effectuant une évaluation à 10 emplacements dans la région observée, et le tableau 3 présente les résultats. Aussi, les inserts des exemples 5, 7, 9, 11, 21, et 22 ont été évalués de façon similaire, et le tableau 3 15 présente leurs résultats. Comme cela est indiqué dans le tableau 3, la longueur en direction transversale de la portion linéaire avait tendance à varier parmi les types de structure de forme réticulée décrits ci-dessus. La longueur en direction transversale était de 0,1 à 1,2 mm pour le type de structure de forme réticulée I, de 0,2 à 2,7 mm pour le type de structure de forme réticulée II, et de 0,2 à 2,9 mm pour le type de 20 structure de forme réticulée III. Évaluation de hauteur, du fond de la partie convexe de forme réticulée à la surface supérieure de la partie supérieure. La périphérie extérieure d'insertion de l'insert de l'exemple 1 a été observée avec le microscope numérique VHX-5000 (fabriqué par Keyence Corporation) et la 25 hauteur, du fond (surface plate) de la partie convexe à la surface supérieure de la partie supérieure de la partie convexe, a été mesurée. Sur trois vues, la hauteur a été mesurée en 6 à 10 emplacements par vue, et le tableau 4 présente les résultats de calcul de sa valeur moyenne. Aussi, les inserts des exemples 5, 7, 9, 11, 13, 14, 21, 22, 23, et 24 et de l'exemple comparatif 1 ont été 30 évalués de façon similaire, et le tableau 4 présente leurs résultats. 3051380 33 Tableau 4 ÉPAISSEUR DE TYPE DE HAUTEUR DE PARTIE CONVEXE DE FORME RÉTICULÉE (VALEUR MOYENNE)/mm COUCHE DE STRUCTURE DE REVÊTEMENT PROTUBÉRANCE DE MOULE/mm EXEMPLE 1 1,0 TYPE DE FORME 0,79 RÉTICULÉE I EXEMPLE 5 2,0 TYPE DE FORME 0,90 RÉTICULÉE III EXEMPLE 7 2,0 TYPE DE FORME 1,03 RÉTICULÉE III EXEMPLE 9 2,0 TYPE DE FORME 0,80 RÉTICULÉE II EXEMPLE 11 2,0 TYPE DE FORME 1,00 RÉTICULÉE II EXEMPLE 13 2,0 TYPE DE FORME 1,44 RÉTICULÉE III EXEMPLE 14 2,0 TYPE DE FORME 1,43 RÉTICULÉE III EXEMPLE 21 1,5 TYPE DE FORME 0,90 RÉTICULÉE II EXEMPLE 22 1,0 TYPE DE FORME 0,69 RÉTICULÉE I EXEMPLE 23 1,5 TYPE DE FORME 1,13 RÉTICULÉE II EXEMPLE 24 1,5 TYPE DE FORME 0,70 RÉTICULÉE II EXEMPLE - TYPE DE FORME 0,75 COMPARATIF 1 D'AIGUILLE La figure 21 illustre une photographie de la périphérie extérieure d'insertion de l'insert de l'exemple 1 prise à un agrandissement 6X avec le microscope 5 numérique VHX-5000. Sur la figure 21, une ligne 49 représente une position d'une surface (fond de la partie convexe) sans une partie convexe cl destinée à être mesurée. Comme cela est indiqué dans le tableau 4, la plage de la hauteur, de la surface sans partie convexe à la surface supérieure de la partie supérieure de la partie convexe, avait tendance à varier parmi les types de structure de forme réticulée 10 décrits ci-dessus. La plage de hauteur était de 0,6 à 0,8 mm pour le type de structure de forme réticulée I, de 0,8 à 1,1 mm pour le type de structure de forme réticulée II, et de 0,9 à 1,5 mm pour le type de structure de forme réticulée III. Évaluation de rigidité d'insert (direction radiale). Le matériau brut de l'insert de l'exemple 5 a été coupé en une longueur 15 requise, et également la périphérie intérieure a été usinée par tournage en fonction du 3051380 34 diamètre extérieur pour obtenir l'insert. L'insert ainsi obtenu a été utilisé en tant qu'éprouvette pour évaluation de rigidité. La figure 22(A) est une photographie illustrant la forme externe de l'éprouvette. Comme cela est illustré sur la figure 22(A), l'éprouvette présentait un diamètre intérieur (3 de 73 mm, une longueur 5 y de 30 mm, et une épaisseur de 3 mm. Ensuite, un module d'élasticité de l'éprouvette a été évalué en utilisant un appareil d'essai universel de précision (AG100kN Xplus fabriqué par Shimadzu Co., Ltd.). La figure 22(B) est une photographie illustrant un état de l'appareil d'essai et de l'éprouvette juste avant la réalisation d'essai. L'appareil d'essai comprimait une éprouvette 51 dans une direction radiale 10 en déplaçant une extrémité de compression (poinçon de compression) 52 dans une direction descendante 53. Ensuite, une courbe de déplacement de charge a été créée en mesurant un déplacement par rapport à une charge dans la déformation de compression de l'éprouvette 51. Après cela, une progression de charge de compression par rapport au déplacement au sein de la limite proportionnelle, à savoir 15 une constante de rappel, a été calculée et utilisée pour la comparaison de rigidité de l'insert. L'éprouvette 51 a été disposée afin de faire en sorte que sa périphérie extérieure entre en contact avec l'extrémité de compression. En outre, un bloc en forme de V 50 a été utilisé pour fixer l'éprouvette 51 afin d'empêcher l'éprouvette de se déplacer durant l'essai. Une vitesse de chute de l'extrémité de compression 20 était 1 mm/min. Le tableau 5 et la figure 23 illustrent les résultats. Aussi, les inserts des exemples 7, 9, 11, 13, 21, 22, et 23, et de l'exemple comparatif 1 ont été évalués de façon similaire, et le tableau 5 et la figure 23 illustrent leurs résultats. Tableau 5 ÉPAISSEUR TYPE DE MASSE CONSTANTE DE COUCHE STRUCTURE DE D'INSERT/g DE DE PROTUBÉRANCE RAPPEL/(N/mm) REVÊTEMENT DE MOULE/mm EXEMPLE 5 2,0 TYPE DE FORME RÉTICULÉE III 99,84 409 EXEMPLE 7 2,0 TYPE DE FORME RÉTICULÉE III 91,82 292 EXEMPLE 9 2,0 TYPE DE FORME RÉTICULÉE II 94,67 315 EXEMPLE 11 2,0 TYPE DE FORME RÉTICULÉE II 81,00 180 EXEMPLE 13 2,0 TYPE DE FORME 70,34 108 3051380 RÉTICULÉE III EXEMPLE 21 1,5 TYPE DE FORME RÉTICULÉE II 80,27 178 EXEMPLE 22 1,0 TYPE DE FORME RÉTICULÉE I 84,30 205 EXEMPLE 23 1,5 TYPE DE FORME RÉTICULÉE II 61,59 78 EXEMPLE - TYPE DE FORME D'AIGUILLE 106,48 457 COMPARATIF 1 Une expression relationnelle y = 5,28576e°'°435x a été dérivée en conséquence de la création d'un graphique d'une constante de rappel par rapport au poids de l'insert, sur la figure 23, en fonction du résultat indiqué dans le tableau 5, et de la 5 création d'une ligne approximative avec les résultats des exemples 5, 7, 9, 11, 13, 21, 22, et 23. En fonction de l'expression, un poids d'environ 102 g, pour la même constante de rappel que celle de l'exemple comparatif 1 a été confirmé. Ceci montrait que le poids pouvait être réduit de 4 % par rapport à l'insert de l'exemple comparatif 1. 10 Préparation d'élément d'insertion. Exemple 27. Un élément d'insertion approximativement cylindrique a été préparé en coulant la périphérie extérieure de l'insert de l'exemple 2 avec de l'aluminium en utilisant un procédé de coulée sous pression. ADC12 a été utilisé en tant 15 qu'aluminium et versé à 650 °C, et la coulée a été effectuée avec une pression d'injection de 65 MPa à une vitesse d'injection de 2,0 m/seconde. L'élément d'insertion ainsi obtenu a été usiné par tournage jusqu'à ce que le diamètre extérieur de l'aluminium sur la périphérie extérieure atteigne 81 mm, en fonction de la périphérie intérieure, et puis usiné par tournage jusqu'à ce que le diamètre intérieur 20 de la périphérie intérieure de l'élément d'insertion atteigne 73 mm, en fonction de la périphérie extérieure. Ainsi, l'épaisseur de l'élément d'insertion a été réglée à 4 mm. En outre, l'élément d'insertion a été coupé de telle sorte que la longueur de côté long du cylindre de l'élément d'insertion soit 30 mm. Ainsi, des éprouvettes ont été préparées pour évaluation de rigidité dans une direction de diamètre d'alésage et 25 dans une direction axiale de l'élément d'insertion, respectivement. Exemples 28 à 30 et exemple comparatif 2. 3051380 36 Des éprouvettes pour évaluer la rigidité de l'élément d'insertion ont été préparées de la même manière que l'exemple 27, à l'exception que les éléments pour insertion des exemples 3, 4, et 7 et de l'exemple comparatif 1 ont été utilisés, respectivement. 11 faut noter, cependant, que l'éprouvette de l'exemple 30 a été 5 utilisée seulement pour l'évaluation de rigidité dans la direction axiale. Exemple 31. Un élément d'insertion approximativement cylindrique a été préparé en coulant la périphérie extérieure de l'insert de l'exemple 2 avec de l'aluminium en utilisant un procédé de coulée sous pression. ADC12 a été utilisé en tant 10 qu'aluminium et versé à 650 °C, et la coulée a été effectuée avec une pression d'injection de 65 MPa à une vitesse d'injection de 2,0 m/seconde. Ainsi, un élément d'insertion approximativement cylindrique possédant un diamètre extérieur de 89 mm, un diamètre intérieur de 70 mm et une longueur d'environ 128 mm a été préparé. Comme cela est décrit ci-dessous, une éprouvette pour mesurer la 15 conductivité thermique et une éprouvette pour mesurer la force d'adhérence entre l'aluminium et l'insert ont été préparées à partir de l'élément d'insertion ainsi obtenu. Exemples 32 à 34 et exemples comparatifs 3 et 4. Des éléments d'insertion ont été préparés de la même manière que l'exemple 31, à l'exception que les éléments pour insertion des exemples 10, 12, 20 et 14 et de l'exemple comparatif 1 ont été utilisés. En outre, les exemples comparatifs 3 et 4 étaient des éléments d'insertion obtenus en coulant sous pression séparément celui de l'exemple comparatif 1, alors que l'exemple comparatif 4 a été utilisé dans le but de contrôler la capacité de reproduction de l'exemple comparatif 3. Observation de section transversale de l'élément d'insertion. 25 La figure 24 illustre un résultat de l'observation de la section transversale de l'élément d'insertion de l'exemple 33 avec un microscope optique (modèle n° GX51 fabriqué par Olympus Corporation). Sur une interface entre un insert 71 et un aluminium 72, des parties convexes présentant une forme approximative de T T1 et une forme approximative de L à l'envers T2 en section transversale ont été observées. 30 Évaluation de rigidité d'élément d'insertion (direction de diamètre d'alésage). Une constante de rappel dans une direction radiale de l'éprouvette de l'exemple 27 a été évaluée en utilisant l'appareil d'essai universel de précision (AG100kN Xplus fabriqué par Shimadzu Co., Ltd.). Un procédé de mesure était le même 3051380 37 que celui utilisé pour l'évaluation de rigidité de l'insert décrit ci-dessus. Le tableau 6 présente les résultats. Aussi, les éprouvettes des exemples 28 et 29 et de l'exemple comparatif 2 ont été évaluées de façon similaire, et le tableau 6 présente leurs résultats. La constante de rappel a été calculée à partir d'une courbe de déplacement 5 de charge lorsque la charge était de 400 à 1000 N. Le calcul a été effectué en supposant qu'un rapport, de la constante de rappel par rapport au poids spécifique, devant être une indication d'évaluation de rigidité, était un « module spécifique ». Une densité apparente de l'éprouvette a été utilisée en tant que poids spécifique. La densité apparente de l'éprouvette a été mesurée en divisant le poids mesuré de 10 l'éprouvette par le volume calculé à partir des dimensions de l'éprouvette. Le résultat a confirmé que le module spécifique dans la direction radiale de l'éprouvette était plus élevé dans les exemples 27 à 29 que dans l'exemple comparatif 2. Tableau 6 TYPE DE MASSE DENSITÉ CONSTAN MODULE STRUCTUR D'ÉPROUVE APPARENTE/( TE DE SPÉCIFIQUE/( E DE TTE/g g/cm3) RAPPEL/(N N/mm2) PROTUBÉR /mm) ANCE EXEMPLE TYPE DE 123,57 4,26 2003 470 27 FORME RÉTICULÉE I EXEMPLE TYPE DE 107,26 3,70 1841 498 28 FORME RÉTICULÉE II EXEMPLE TYPE DE 120,83 4,16 1850 444 29 FORME RÉTICULÉE I EXEMPLE TYPE DE 141,00 4,86 1858 382 COMPARA FORME TIF 2 D'AIGUILLE 15 Évaluation de rigidité d'élément d'insertion (direction axiale). Un module d'élasticité dans la direction axiale de l'éprouvette de l'exemple 27 a été évalué en utilisant l'appareil d'essai universel de précision (AG100kN Xplus fabriqué par Shimadzu Co., Ltd.). La figure 25(A) illustre la forme externe de l'éprouvette. La figure 25(B) illustre un état juste avant la réalisation 20 d'essai. Comme cela est décrit ci-dessus, l'éprouvette possédait un diamètre extérieur 3051380 38 a de 81 mm, le diamètre intérieur f3 de 73 mm, et la longueur y de 30 mm. L'appareil d'essai comprimait une éprouvette 61 en déplaçant une extrémité de compression dans une direction descendante 63. Ensuite, une courbe de déplacement de charge avant que l'éprouvette 61 dépasse la limite proportionnelle de charge de compression 5 a été obtenue, pour mesurer un module d'élasticité dans la direction axiale. Afin d'évaluer la rigidité dans la direction axiale de l'éprouvette, l'éprouvette a été disposée de telle sorte que les deux faces d'extrémité, plutôt que la périphérie extérieure de l'éprouvette, entrent en contact avec l'extrémité de compression et un banc d'essai. Une vitesse de chute de l'extrémité de compression était 1 mm/min. Le 10 tableau 7 présente les résultats. Aussi, les éprouvettes des exemples 28 à 30, et de l'exemple comparatif 2 ont été évaluées de façon similaire, et le tableau 7 présente leurs résultats. Le module d'élasticité a été calculé à partir d'une courbe de déplacement de charge lorsque la charge était 30 à 70 kN. Le module spécifique a été calculé en utilisant la densité apparente de l'éprouvette en tant que poids spécifique. 15 La densité apparente de l'éprouvette a été mesurée en divisant le poids mesuré de l'éprouvette par le volume calculé à partir des dimensions de l'éprouvette. Le résultat a confirmé que le module spécifique dans la direction axiale de l'éprouvette était plus élevé dans les exemples 27 à 30 que dans l'exemple comparatif 2. Tableau 7 TYPE DIMENSIONS MASS MODULE/( MODULE DE STRUCT URE DE PROTUB D 'ÉPROUVETTE/mm E N/mm2) SPÉCIFIQUE/( É- D 'ÉPR N/mm2) RANCE OU- VETT E/g DIAMÈ DIAMÈ ÉPAIS S TRE TRE EUR EXTERI INTÉRI EUR EUR EXEMP TYPE 81 73 30 123,57 6128,15 1439 LE DE 27 FORME RÉTICU LÉE I EXEMP TYPE 81 73 30 107,26 6052,84 1637 LE DE 28 FORME RÉTICU LÉE II EXEMP TYPE 81 73 30 120,83 6013,31 1444 LE DE 29 FORME RÉTICU 3051380 39 LÉE I EXEMP TYPE 81 73 30 117,77 5596,38 1379 LE DE 30 FORME RÉTICU LÉE III EXEMP TYPE 81 73 30 141,63 6251,29 1280 LE DE COMPA FORME RA- D'AIGUI TIF 2 LLE Évaluation de conductivité thermique d'élément d'insertion. Une plaque circulaire possédant un diamètre compatible avec un appareil d'essai a été coupée de l'élément d'insertion de l'exemple 31 pour obtenir une 5 éprouvette. L'éprouvette a été placée de telle sorte que l'insert et l'aluminium de coulée possèdent la même épaisseur sur l'interface entre ceux-ci. Il faut noter que l'éprouvette circulaire a été coupée à partir d'une portion près d'une attaque d'injection (côté attaque) dans la coulée avec l'aluminium et une portion la plus éloignée de l'attaque (côté attaque opposé). Après cela, à titre d'essai de conductivité 10 thermique, une chaleur spécifique et une diffusivité thermique ont été mesurées en effectuant une irradiation laser sur la surface de fonte de l'éprouvette dans l'atmosphère à température ambiante (25 °C) en utilisant un procédé à laser éclair avec un système de mesure de constante thermique (TC-7000 fabriqué par ULVACRIKO, Inc.). Ainsi, une conductivité thermique a été calculée par l'équation suivante 15 (1). k=Cpxaxp ... (1) Dans l'expression, X, est la conductivité thermique, Cp est la chaleur 20 spécifique, a est la diffusivité thermique, et p est la densité à température ambiante. La densité à température ambiante a été calculée en utilisant les dimensions et poids de l'éprouvette mesurés dans l'atmosphère à température ambiante (25 °C). Aussi, des éprouvettes ont été coupées de façon similaire pour les exemples 32 à 34 et les exemples comparatifs 3 et 4, et la conductivité thermique a été évaluée. Le tableau 8 25 présente leurs résultats. Les résultats ont confirmé que la conductivité thermique était plus élevée dans les exemples 31 à 34 que dans les exemples comparatifs 3 et 4, et ce 3051380 que la position de collecte de l'éprouvette soit sur le côté attaque ou sur le côté attaque opposé. Tableau 8 TYPE DE POSITION DENSITÉ ÉVALUATION DE CONDUCTIVITÉ STRUCTUR DE D'ÉPROUV THERMIQUE E DE COLLECT ETTE À PROTUBÉR E TEMPÉRA ANCE D'ÉPROUV TURE ETTE AMBIANT E /(g/cm3) CHALEUR DIFFUSI CONDUCT SPÉCIFIQUE/( VITÉ IVITÉ J/(gxK)) THERMI QUE /(x10-6 m2/s) THERMIQ UE /(W/(mxK)) EXEM TYPE DE CÔTÉ 5,6 0,547 10,7 32,8 PLE FORME ATTAQUE 31 RÉTICULÉ E I CÔTÉ 5,01 0,588 10,5 30,9 ATTAQUE OPPOSÉ EXEM TYPE DE CÔTÉ 4,78 0,608 6,06 17,6 PLE FORME ATTAQUE 32 RÉTICULÉ E II CÔTÉ 4,79 0,614 10,1 29,7 ATTAQUE OPPOSÉ EXEM TYPE DE CÔTÉ 4,99 0,58 8,94 25,9 PLE FORME ATTAQUE 33 RÉTICULÉ E III CÔTÉ 4,87 0,603 10,8 31,7 ATTAQUE OPPOSÉ EXEM TYPE DE CÔTÉ 5,45 0,553 11,2 33,8 PLE FORME ATTAQUE 34 RÉTICULÉ E III CÔTÉ 4,42 0,64 11,4 32,2 ATTAQUE OPPOSÉ EXEM TYPE DE CÔTÉ 4,76 0,545 5,8 15,1 PLE FORME ATTAQUE COMP D'AIGUILL A- E RATIF 3 CÔTÉ 4,82 0,566 6,1 16,6 ATTAQUE OPPOSÉ EXEM TYPE DE CÔTÉ 4,37 0,530 6,8 15,8 PLE FORME ATTAQUE COMP D'AIGUILL A- E RATIF 4 CÔTÉ 4,76 0,536 7,5 19,2 ATTAQUE OPPOSÉ 5 Évaluation de force d'adhérence d'élément d'insertion. Sept éprouvettes carrées, chacune possédant une superficie d'adhérence de 300 à 500 mm2, ont été coupées de l'élément d'insertion de l'exemple 31. Ensuite, 3051380 41 des gabarits de tension ont été fixés à la surface côté aluminium et la surface côté fonte de l'éprouvette, respectivement, avec un adhésif époxy thermodurcissable, et alors un essai vertical d'adhérence a été réalisé en utilisant l'appareil d'essai universel de précision (AG-100kN Xplus fabriqué par Shimadzu Co., Ltd.). Une 5 valeur obtenue en divisant la charge maximum lorsque l'insert et l'aluminium se séparaient l'un de l'autre par la superficie d'adhérence de l'éprouvette avant l'essai a été utilisée en tant que résistance d'adhérence. Aussi, des éprouvettes ont été coupées et évaluées de façon similaire pour des exemples 31 à 34 et des exemples comparatifs 3 et 4. Le tableau 9 illustre les valeurs mesurées et les valeurs moyennes 10 des éprouvettes. Les éprouvettes de n° 7 dans l'exemple 33 et de n° 2 et 7 dans l'exemple 34 ont été séparées (rompues) dans la portion adhésive fixée aux gabarits de tension, mais ont été incluses dans la valeur moyenne de la force d'adhérence. Le résultat a confirmé que la force d'adhérence entre l'insert et l'aluminium était plus élevée dans les exemples 31 à 34 que dans les exemples comparatifs 3 et 4. 15 Tableau 9 TYPE DE FORCE D'ADHÉRENCE/MPa STRUCTURE DE NUMÉRO D'ÉPROUVETTE VALEUR PROTUBÉRANC 1 2 3 4 5 6 7 MOYENN E E EXEMPLE 31 TYPE DE 23, 15, 16, 15, 25, 21, 21, 19,7 FORME 0 0 0 5 8 0 6 RÉTICULÉE I EXEMPLE 32 TYPE DE 26, 20, 17, 24, 15, 18, 19, 20,1 FORME 0 5 1 2 0 8 4 RÉTICULÉE II EXEMPLE 33 TYPE DE 27, 29, 32, 32, 27, 37, 42, 32,7 FORME 6 1 2 5 8 0 8 RÉTICULÉE III EXEMPLE 34 TYPE DE 41, 36, 37, 34, 35, 35, 40, 37,3 FORME 7 2 2 7 1 6 7 RÉTICULÉE III EXEMPLE TYPE DE 20, 15, 20, 20, 21, 8,1 15, 17,3 COMPARATIF FORME 0 7 0 5 8 0 3 D'AIGUILLE EXEMPLE TYPE DE 23, 12, 24, 17, 18, 20, 21, 19,6 COMPARATIF FORME 8 4 6 2 1 1 0 4 D'AIGUILLE Liste de signes de référence. 1 portion linéaire la, lb, lc, ld, le portion linéaire 3051380 42 2 portion de convergence 2a, 2b, 2c, 2d portion de convergence 3 partie convexe de forme réticulée 4 partie supérieure de partie convexe 5 5 surface supérieure de partie supérieure de partie convexe 6 fond (surface plate) de partie convexe 7 portion (paroi verticale) du fond à la partie supérieure de partie convexe 8 hauteur de partie convexe 10 La longueur de côté long de portion linéaire Lb longueur de côté court (largeur) de portion linéaire L4 largeur de partie supérieure de partie convexe L7 largeur de paroi verticale h3 hauteur de partie convexe 15 h4 hauteur (épaisseur) de partie supérieure de partie convexe h7 hauteur de paroi verticale h9 épaisseur jusqu'à la surface plate de l'élément d'insertion F surface plate Ic cercle inscrit. REVENDICATIONS1. Insert (11) possédant une partie convexe de forme réticulée (3) sur une surface d'insertion (11S), dans lequel la partie convexe de forme réticulée (3) inclut une portion linéaire (1) et une portion de convergence (2) dans laquelle au moins deux portions linéaires se rejoignent. 2. Insert (11) selon la revendication 1, dans lequel la partie convexe (3) inclut au moins l'une parmi une forme resserrée et une forme dans laquelle une paroi verticale de la partie convexe (3) est inclinée par rapport à une ligne perpendiculaire à une surface plate (F). 3. Insert (11) selon la revendication 1 ou 2, dans lequel la partie convexe de forme réticulée (3) inclut au moins deux des portions de convergence (2). 15 4. Insert (11) selon la revendication 3, dans lequel le nombre des portions linéaires (1) se rejoignant diffère entre les au moins deux portions de convergence (2), et les portions linéaires (1) se rejoignent dans des directions aléatoires. 20 5. Insert (11) selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel lorsque la partie convexe de forme réticulée (3) est projetée sur la surface plate (F), une superficie projetée de la partie convexe est de 5 % à 70 %, inclus, d'une superficie projetée totale. 25 6. Insert (11) selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel dans une portion plate entourée par les portions linéaires, un diamètre d'un cercle inscrit (Ic) tangent au contour de la portion plate est de 0,5 mm à 30 mm, inclus. 7. Insert (11) selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel 30 une hauteur, d'une surface inférieure à une surface supérieure d'une partie supérieure dans la partie convexe de forme réticulée (3), est de 0,1 mm à 5,0 mm, inclus. 10 3051380 44 8. Insert (11) selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel une longueur en direction transversale de la portion linéaire (1) est de 0,1 mm à 8,0 mm, inclus. 5 9. Insert (11) selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel l'insert (11) est un manchon de cylindre destiné à être inséré dans un bloc-cylindres de moteur. 10. Procédé pour fabriquer un insert (11), comprenant : l'application d'un agent de revêtement de moule sur une surface d'un moule sur laquelle du métal en fusion doit être versé ; la formation d'une couche de revêtement de moule présentant une forme de fissures sur sa surface en séchant l'agent de revêtement de moule appliqué ; et le versement du métal en fusion à partir d'au-dessus de la couche de revêtement de moule et l'exécution de coulée durant la rotation du moule. 11. Procédé pour fabriquer un insert (11) selon la revendication 10, dans lequel les fissures incluent une pluralité de vides atteignant la surface du moule, à partir de 20 la surface de la couche de revêtement de moule, une largeur de chacun des vides est réduite vers la surface du moule, à partir de la surface de la couche de revêtement de moule, et/ou les vides s'étendent le long de la surface du moule. 25 12. Procédé pour fabriquer un insert (11) selon la revendication 10 ou 11, dans lequel les fissures présentent une forme réticulée. 13. Procédé pour fabriquer un insert (11) selon l'une quelconque des revendications 10 à 12, dans lequel 30 l'agent de revêtement de moule contient au moins un matériau résistant au feu, un liant, et un solvant. 14. Procédé pour fabriquer un insert (11) selon la revendication 13, dans lequel 3051380 45 la formation d'une couche de revêtement de moule inclut l'évaporation du solvant en chauffant l'agent de revêtement de moule à une température non inférieure à une température d'évaporation du solvant et non supérieure à température supérieure de 110 °C à la température d'évaporation, formant ainsi la couche de revêtement de 5 moule présentant une forme des fissures.