FR 3053943 A1 20180119 FR 1656698 A 20160712 1 L'invention concerne un écran de protection acoustique et thermique pour véhicule automobile, un montage d'un tel écran et un procédé de réalisation d'un tel écran. Il est connu de réaliser un écran de protection acoustique et thermique pour véhicule automobile, ledit écran comprenant : - une coque tridimensionnelle poreuse thermo-comprimée à base de fibres de verre, lesdites fibres étant reliées entre elles par un agent de liaison de nature thermodurcissable, tel une résine phénolique, - une couche ressort interne à base de mousse - notamment de polyuréthanne - élastiquement compressible, ledit écran présentant en outre les caractéristiques suivantes : - ladite couche est issue de moulage par injection-réaction (RIM), ladite couche surmoulant ladite coque, - ladite coque présente une porosité agencée pour permettre à ladite mousse de pénétrer une fraction de l'épaisseur de ladite coque, de manière à créer une peau étanche, de sorte que ledit écran : o soit isolant acoustiquement selon un principe de masse-ressort, ledit écran présentant en outre des propriétés d'absorption acoustique conférées par la fraction d'épaisseur de ladite coque non pénétrée par ladite mousse et restant poreuse, o voie sa rigidité accrue par le renforcement apporté par lesdites fibres enrobées par ladite mousse. Un tel agencement permet de minimiser le poids des écrans, afin d'alléger les véhicules. En effet, il est possible de prévoir l'utilisation d'une coque de moindre masse surfacique sans dégrader la rigidité de l'écran, ceci de par le renforcement apporté par les fibres de verre - bien connues pour leur utilisation comme fibres de renfort dans les matériaux composites - enrobées par la mousse dans la fraction d'épaisseur de la coque pénétrée par ladite mousse. 3053943 2 Par ailleurs, la couche ressort peut être aisément conformée, du fait qu'elle est obtenue par moulage, selon des géométries complexes - en particulier non développables - telles qu'on peut les trouver pour certains composants - tels un bac à huile ou une boite de vitesse - à protéger par l'écran. De ce fait, la face d'aspect de la couche ressort peut être conformée de manière à épouser au plus près la forme d'une paroi du composant à protéger, ce qui permet d'assurer une optimisation de l'isolation acoustique et thermique apportée par l'écran. Enfin, une étanchéité entre la coque et la couche ressort est assurée par la pénétration de la mousse dans une fraction de l'épaisseur de la coque. De la sorte, un tel écran est à même d'assurer une protection acoustique par 15 isolation selon un principe de masse-ressort, la fraction d'épaisseur de la coque non imprégnée par la mousse permettant par ailleurs de réaliser une absorption acoustique. En outre, un tel écran est à même d'assurer une protection thermique qui peut 20 notamment être recherchée lorsque l'on souhaite confiner de la chaleur pendant une certaine durée autour du composant à protéger, ceci notamment lorsque l'on souhaite un redémarrage rapide du véhicule après que son moteur a été arrêté. Cependant, l'utilisation d'un liant de nature thermodurcissable présente un grave 25 inconvénient en ce que la coque présente une faible capacité à la déformation. De ce fait, elle risque de se rompre lors de l'opération de montage de l'écran sur un composant à protéger par ledit écran. 30 En outre, les opérations de découpe sur la coque sont rendues difficiles du fait de son caractère cassant et de l'encrassement des outils de découpe par le liant thermodurcissable. 5 10 3053943 3 Enfin, on observe dans de tels écrans une difficulté à contrôler la fraction d'épaisseur de coque pénétrée par la mousse, le risque étant d'avoir une fraction trop importante qui risquerait de nuire aux propriétés d'absorption acoustique de l'écran liées à la porosité de la fraction d'épaisseur non pénétrée par la mousse. 5 L'invention a pour but de pallier ces inconvénients. A cet effet, et selon un premier aspect, l'invention propose un écran de protection acoustique et thermique pour véhicule automobile, ledit écran comprenant : 10 - une coque tridimensionnelle poreuse thermo-comprimée à base de fibres de verre, lesdites fibres étant reliées entre elles par un agent de liaison, - une couche ressort interne à base de mousse - notamment de polyuréthanne - élastiquement compressible, ledit écran présentant en outre les caractéristiques suivantes : 15 - ladite couche est issue de moulage par injection-réaction (RIM), ladite couche surmoulant ladite coque, - ladite coque présente une porosité agencée pour permettre à ladite mousse de pénétrer une fraction de l'épaisseur de ladite coque, de manière à créer une peau étanche, de sorte que ledit écran : 20 o soit isolant acoustiquement selon un principe de masse-ressort, ledit écran présentant en outre des propriétés d'absorption acoustique conférées par la fraction d'épaisseur de ladite coque non pénétrée par ladite mousse et restant poreuse, o voie sa rigidité accrue par le renforcement apporté par lesdites 25 fibres enrobées par ladite mousse, - l'agent de liaison est à base de polypropylène, - la coque comprend entre 45 et 55% en poids de fibres de verre. Avec l'agencement proposé, l'écran présente, de par la nature thermoplastique 30 de l'agent de liaison, une bonne aptitude à la déformation sans rupture de la coque. 3053943 4 De ce fait, le risque de rupture de la coque lors du montage de l'écran est écarté. En outre, les éventuelles opérations de découpe sur la coque sont facilitées. 5 La demanderesse a également observé que le fait que la coque comprenne entre 45 et 55% en poids de fibres de verre, permet de réaliser une pénétration optimale de la mousse au sein de la coque, une fraction d'épaisseur suffisante de ladite coque restant exempte de mousse, ce qui permet à l'écran de présenter des propriétés d'absorption acoustique satisfaisantes. 10 Selon d'autres aspects, l'invention propose un montage d'un tel écran et un procédé de fabrication d'un tel écran. D'autres particularités et avantages de l'invention apparaîtront dans la 15 description qui suit, faite en référence à la figure jointe qui est une vue schématique en coupe d'un montage d'un écran, selon une réalisation, sur un composant à protéger. En référence à la figure, on décrit un écran 1 de protection acoustique et 20 thermique pour véhicule automobile, ledit écran comprenant : - une coque 2 tridimensionnelle poreuse thermo-comprimée à base de fibres de verre, lesdites fibres étant reliées entre elles par un agent de liaison, - une couche ressort 3 interne à base de mousse - notamment de 25 polyuréthanne - élastiquement compressible, ledit écran présentant en outre les caractéristiques suivantes : - ladite couche est issue de moulage par injection-réaction (RIM), ladite couche surmoulant ladite coque, - ladite coque présente une porosité agencée pour permettre à ladite 30 mousse de pénétrer une fraction 4 de l'épaisseur de ladite coque, de manière à créer une peau 5 étanche, de sorte que ledit écran : o soit isolant acoustiquement selon un principe de masse-ressort, ledit écran présentant en outre des propriétés d'absorption 3053943 5 acoustique conférées par la fraction d'épaisseur de ladite coque non pénétrée par ladite mousse et restant poreuse, o voie sa rigidité accrue par le renforcement apporté par lesdites fibres enrobées par ladite mousse, 5 - l'agent de liaison est à base de polypropylène, - la coque 2 comprend entre 45 et 55% en poids de fibres de verre. Selon une réalisation, la peau 5 présente une épaisseur comprise entre 0,3 et 1 mm. 10 La coque 2 peut quant à elle présenter typiquement une épaisseur comprise entre 2 et 3 mm. Selon une réalisation, l'agent de liaison est issu de particules de polypropylène, 15 de manière à assurer une liaison des fibres entre elles selon une multiplicité de points de liaison, comme on l'explicitera plus loin. On décrit à présent un montage d'un tel écran 1, ledit montage comprenant ledit écran et un composant 6 à protéger, ledit composant - par exemple sous forme 20 de bac à huile ou de boite de vitesse - étant délimité par une paroi 7, notamment en tôle, la face d'aspect 8 de la couche ressort 3 étant conformée de manière à épouser sensiblement la forme de ladite paroi, de manière à permettre une optimisation de l'isolation acoustique et thermique. 25 On décrit enfin un procédé de réalisation d'un tel écran 1, ledit procédé comprenant les étapes successives suivantes : - réaliser un mélange de fibres de verre et de particules de polypropylène, le pourcentage en poids desdites fibres par rapport au poids total desdites fibres et particules étant compris entre 45 et 55%, ledit mélange étant 30 dispersé dans une matrice liquide, - réaliser avec ledit mélange dispersé dans ladite matrice une nappe fibreuse déroulée en continu, 3053943 6 - faire passer ladite nappe dans un four de manière à évaporer ladite matrice et à réaliser la fusion desdites particules, afin de disposer d'une nappe sèche, - réaliser un calandrage de ladite nappe sèche de manière à la comprimer 5 et à associer lesdites fibres entre elles par le polypropylène une fois refroidi formant agent de liaison, - réaliser à partir d'un flan de ladite nappe comprimée, par compression entre deux parois d'un moule de compression à chaud, une coque 2 tridimensionnelle poreuse thermo-comprimée à base desdites fibres de 10 verre, lesdites fibres étant reliées entre elles par le polypropylène, - disposer ladite coque contre une paroi de moule pour injection réaction (RIM), la face d'aspect 9 de ladite coque étant tournée vers ladite paroi, - injecter sur ladite coque, au sein de la cavité de moulage définie par ledit moule, un mélange précurseur de mousse - notamment de polyuréthanne 15 - élastiquement compressible, - après expansion de ladite mousse, démouler l'écran 1 obtenu. Un tel procédé relève d'une réalisation par « voie papetière », en référence à la dispersion du mélange fibres/particules dans une matrice liquide qui est ensuite 20 éliminée. L'intérêt d'un tel processus, comparativement à une autre façon de procéder consistant à réaliser un co-aiguilletage de fibres de verre avec des fibres de polypropylène destinées à former agent de liaison après leur fusion, est de 25 permettre une liaison des fibres entre elles selon une multiplicité de points de liaison. Il en résulte la formation d'une nappe sèche, et par la suite d'une coque 2, présentant une rigidité plus importante que si elle était obtenue par le processus 30 susmentionné impliquant un co-aiguilletage. 3053943 7 De la sorte, la rigidification de l'écran 1 apportée par pénétration partielle de mousse dans la coque 2 est améliorée, sachant que ledit écran garde toutefois une souplesse suffisante pour pouvoir être monté ou pourvu de découpes sans qu'il en résulte une détérioration. Selon une réalisation, la coque 2 est obtenue à partir d'une nappe sèche présentant une masse surfacique comprise entre 500 et 800 g/m2, sachant que, dans l'art antérieur, il est possible de partir d'une nappe présentant une masse surfacique de l'ordre de 1000 g/m2 ou davantage. 5 10 REVENDICATIONS1. Ecran (1) de protection acoustique et thermique pour véhicule automobile, ledit écran comprenant : - une coque (2) tridimensionnelle poreuse thermo-comprimée à base de fibres de verre, lesdites fibres étant reliées entre elles par un agent de liaison, - une couche ressort (3) interne à base de mousse - notamment de polyuréthanne - élastiquement compressible, ledit écran présentant en outre les caractéristiques suivantes : - ladite couche est issue de moulage par injection-réaction (RIM), ladite couche surmoulant ladite coque, - ladite coque présente une porosité agencée pour permettre à ladite mousse de pénétrer une fraction (4) de l'épaisseur de ladite coque, de manière à créer une peau (5) étanche, de sorte que ledit écran : o soit isolant acoustiquement selon un principe de masse-ressort, ledit écran présentant en outre des propriétés d'absorption acoustique conférées par la fraction d'épaisseur de ladite coque non pénétrée par ladite mousse et restant poreuse, o voie sa rigidité accrue par le renforcement apporté par lesdites fibres enrobées par ladite mousse, ledit écran étant caractérisé en ce que : - l'agent de liaison est à base de polypropylène, - la coque (2) comprend entre 45 et 55% en poids de fibres de verre. 25 2. Ecran selon la revendication 1, caractérisé en ce que la peau (5) présente une épaisseur comprise entre 0,3 et 1 mm. 3. Ecran selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que l'agent 30 de liaison est issu de particules de polypropylène, de manière à assurer une liaison des fibres entre elles selon une multiplicité de points de liaison. 3053943 9 4. Montage d'un écran selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, ledit montage comprenant ledit écran et un composant (6) à protéger, ledit composant étant délimité par une paroi (7), la face d'aspect (8) de la couche ressort (3) étant conformée de manière à épouser sensiblement la forme de ladite paroi, de 5 manière à permettre une optimisation de l'isolation acoustique et thermique. 5. Procédé de réalisation d'un écran selon la revendication 3, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes : - réaliser un mélange de fibres de verre et de particules de polypropylène, 10 le pourcentage en poids desdites fibres par rapport au poids total desdites fibres et particules étant compris entre 45 et 55%, ledit mélange étant dispersé dans une matrice liquide, - réaliser avec ledit mélange dispersé dans ladite matrice une nappe fibreuse déroulée en continu, 15 - faire passer ladite nappe dans un four de manière à évaporer ladite matrice et à réaliser la fusion desdites particules, afin de disposer d'une nappe sèche, - réaliser un calandrage de ladite nappe sèche de manière à la comprimer et à associer lesdites fibres entre elles par le polypropylène une fois 20 refroidi formant agent de liaison, - réaliser à partir d'un flan de ladite nappe comprimée, par compression entre deux parois d'un moule de compression à chaud, une coque (2) tridimensionnelle poreuse thermo-comprimée à base desdites fibres de verre, lesdites fibres étant reliées entre elles par le polypropylène, - disposer ladite coque contre une paroi de moule pour injection réaction (RIM), la face d'aspect (9) de ladite coque étant tournée vers ladite paroi, - injecter sur ladite coque, au sein de la cavité de moulage définie par ledit moule, un mélange précurseur de mousse - notamment de polyuréthanne - élastiquement compressible, - après expansion de ladite mousse, démouler l'écran (1) obtenu. 3053943 10 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que la coque (2) est obtenue à partir d'une nappe sèche présentant une masse surfacique comprise entre 500 et 800 g/m2. 5