FR 3062082 A1 20180727 FR 1757685 A 20170816 1 PLANCHER COMPOSITE ET PROCÉDÉ DE FABRICATION ASSOCIÉ L'invention concerne le domaine technologique des planchers et, plus particulièrement, celui des planchers composites et de leur procédé de fabrication. Un plancher en polychlorure de vinyle (PVC) est le plancher fabriqué en utilisant du polychlorure de vinyle comme matière première principale et en ajoutant d'autres matériaux tels que des charges, des plastifiants, des stabilisants, des colorants, etc. Le plancher en PVC classique possède des structures multicouches, comprenant généralement une couche résistant à l'usure, une couche de film d'impression, une couche de matériau intermédiaire, une couche de support, etc. La couche de matériau intermédiaire et la couche de support du plancher en PVC sont habituellement de grande densité, le plancher est donc relativement lourd, ce qui rend son utilisation peu pratique. Un plancher composite en bois/plastique (WPC) comprend généralement une couche de surface, une couche de matériau alvéolaire et une couche d'isolation phonique. La couche de matériau alvéolaire est faite de matériaux alvéolaires basse densité. Par conséquent, le poids total du plancher WPC est relativement léger. Les couches des planchers en WPC existants sont généralement collées, ce qui favorise les mauvaises liaisons, et entraîne des processus de fabrication complexes et des coûts de main-d'oeuvre supérieurs. Pendant le processus d'utilisation, du fait qu'elle subit la température et l'humidité de l'environnement, la colle entre chaque couche est susceptible de perdre son efficacité et de se détacher. En outre, le plancher en WPC ne résiste pas aux températures 3062082 2 élevées et commence à se déformer lorsqu'elles dépassent 50 °C. Une déformation --2 mm rend le plancher impropre à l' utilisation continue et entraîne un raccourcissement de la durée de vie. 5 Pour résoudre les problèmes ci-dessus, un objet de la présente invention consiste à fournir un plancher composite et un procédé de fabrication associé. Le plancher composite est de poids léger, résistant aux températures élevées, moins susceptible de se déstratifier, moins susceptible de 10 se déformer, et d'une longue durée de vie. Pour atteindre l' objectif ci-dessus, la présente invention concerne un plancher composite, comprenant une couche de coextrusion moulée par compression en utilisant un processus de coextrusion. La couche de coextrusion 15 comprend une première couche d' équilibre en polychlorure de vinyle (PVC) , une couche alvéolaire composite en bois/plastique (WPC) , et une seconde couche d' équilibre en PVC agencées dans cet ordre de haut en bas. Dans un mode de réalisation de la présente invention, 20 la couche de coextrusion peut comprendre en outre une couche d' isolation phonique, qui peut être agencée sous la seconde couche d' équilibre en PVC. Dans un mode de réalisation de la présente invention, une couche de film d' impression et une couche résistant à 25 l'usure peuvent en outre être incluses. La couche de film d' impression peut être agencée sur la première couche d' équilibre en PVC, et la couche résistant à l' usure peut être agencée sur la couche de film d' impression. Dans un mode de réalisation de la présente invention, 30 la première couche d'équilibre en PVC et la seconde couche d'équilibre en PVC peuvent être faites en matériaux 3062082 3 identiques. La première couche d'équilibre en PVC peut être faite des matières premières suivantes, en parties en poids : PVC 20 à 30 parties, carbonate de calcium 65 à 75 parties, stabilisant au calcium-zinc 1 à 3 parties, 5 polyéthylène chloré 1 à 3 parties, ester acrylique 0,5 à 1,5 partie, cire de PE 0,1 à 0,5 partie, acide stéarique 0,1 à 0,5 partie et noir de carbone 0,1 à 0,5 partie. Dans un mode de réalisation de la présente invention, la couche alvéolaire en WPC peut être faite des matières 10 premières suivantes, en parties en poids : polychlorure de vinyle 35 à 55 parties, poudre de pierre 40 à 50 parties, stabilisant au calcium-zinc 2 à 3 parties, lubrifiant interne pour PVC 0,2 à 0,6 partie, lubrifiant externe pour PVC 0,1 à 0,4 partie, ester acrylique 3 à 5 parties, 15 homopolymère de polyéthylène oxydé 0,1 à 0,4 partie, bicarbonate de sodium 0,1 à 0,4 partie, 2,2-azobisisobutyronitrile 0,1 à 0,4 partie et poly(chlorure de vinyle) chloré 1 à 2 parties. La présente invention concerne en outre un procédé de 20 fabrication du plancher composite, comprenant les étapes suivantes : Si : mélanger respectivement les matières premières des couches d'équilibre en PVC et les matières premières de la couche alvéolaire en WPC ; 25 S2 : extruder les matières premières de la couche alvéolaire en WPC en une couche, et extruder les matières premières des couches d'équilibre en PVC en deux couches, à savoir la première couche d'équilibre en PVC et la seconde couche d'équilibre en PVC, la première couche d'équilibre -en PVC étant extrudée sur la couche alvéolaire en WPC, la seconde couche d'équilibre en PVC étant extrudée sous la 3062082 4 couche alvéolaire en WPC, et la première couche d' équilibre en PVC, la couche alvéolaire en WPC et la seconde couche d' équilibre en PVC formant un produit semi-fini de la couche de coextrusion ; et 5 S3 : déplacer le produit semi-fini de la couche de coextrusion pour qu'il se trouve entre deux rouleaux presseurs agencés face à face pour un moulage par compression, une température des rouleaux presseurs allant de 180 °C à 210 °C, et un espace compris entre les deux 10 rouleaux presseurs correspondant à l' épaisseur du produit semi-fini de la couche de coextrusion de laquelle on a soustrait 0,7 mm à 1,3 mm. Dans un mode de réalisation de la présente invention, une vitesse de mouvement du produit semi-fini de la couche 15 de coextrusion peut se trouver dans la plage de 0,5 m/min à 1,5 m/min. Dans un mode de réalisation de la présente invention, 1' étape Si peut en outre comprendre un préchauffage des matières premières mélangées des couches d' équilibre en PVC 20 à une température de 170 °C à 190 °C, et un préchauffage des matières premières mélangées de la couche alvéolaire en WPC à une température de 170 °C à 190 °C. Dans un mode de réalisation de la présente invention, 1' étape Si peut en outre comprendre le mélange des matières 25 premières d' une couche d' isolation phonique ; et l'étape S2 peut en outre comprendre l' extrusion des matières premières de la couche d' isolation phonique pour qu'elles soient sous la seconde couche d' équilibre en PVC. La couche d' isolation phonique, la première couche 30 d' équilibre en _PVC, la couche alvéolaire en WPC et la 3062082 5 seconde couche d'équilibre en PVC peuvent former le produit semi-fini de la couche de coextrusion. Dans un mode de réalisation de la présente invention, les couches d'équilibre en PVC peuvent être faites des 5 matières premières suivantes, en parties en poids : PVC 20 à 30 parties, carbonate de calcium 65 à 75 parties, stabilisant au calcium-zinc 1 à 3 parties, polyéthylène chloré là 3 parties, ester acrylique 0,5 à 1,5 partie, cire de PE 0,1 à 0,5 partie, acide stéarique 0,1 à 0,5 partie 10 et noir de carbone 0,1 à 0,5 partie. La couche alvéolaire en WPC peut être faite des matières premières suivantes, en parties en poids : polychlorure de vinyle 35 à 55 parties, poudre de pierre 40 à 50 parties, stabilisant au calcium-zinc 2 à 3 parties, lubrifiant interne pour PVC 15 0,2 à 0,6 partie, lubrifiant externe pour PVC 0,1 à 0,4 partie, ester acrylique 3 à 5 parties, homopolymère de polyéthylène oxydé 0,1 à 0,4 partie, bicarbonate de sodium 0,1 à 0,4 partie, 2,2-azobisisobutyronitrile 0,1 à 0,4 partie et poly(chlorure de vinyle) chloré 1 à 20 2 parties. Par comparaison à l'état de la technique, les effets bénéfiques de cette solution technique sont les suivants. Dans le plancher composite selon la présente invention, la couche alvéolaire en WPC est utilisée comme 25 couche de matériau principale, ce qui a réduit le poids total du plancher ; et la première couche d'équilibre en PVC et la seconde couche d'équilibre en PVC sont agencées respectivement des deux côtés de la couche alvéolaire en WPC de sorte que les performances du plancher composite 30 soient plus stables. En évitant l'utilisation de colle pour la liaison, le fait d'adopter le processus de coextrusion 3062082 6 pour le moulage par compression est plus écologique et le processus de fabrication est plus simple. L'utilisation du processus de coextrusion rend la liaison des diverses couches plus compacte, et il y a moins de risque qu'une 5 déstratification et une déformation se produisent sous l'effet de modifications environnementales. En outre, le plancher composite de la présente invention présente un faible coefficient de dilatation, un faible coefficient de retrait, d'excellentes performances et une longue durée de 10 vie. La FIG. 1 est un diagramme structurel schématique d'un plancher composite selon un mode de réalisation de la présente invention ; et la FIG. 2 est un diagramme schématique de l'extrusion 15 d'un produit semi-fini de la couche de coextrusion par une paire de rouleaux presseurs dans un processus de fabrication du plancher composite. Les solutions techniques de la présente invention sont décrites clairement et entièrement ci-dessous au moyen de 20 modes de réalisation spécifiques et en référence aux dessins joints. Concernant la FIG. 1, la présente invention concerne un plancher composite, qui comprend une couche de coextrusion (1) moulée par compression par un processus de 25 coextrusion. La couche de coextrusion (1) comprend une première couche d'équilibre en polychlorure de vinyle (PVC) (11), une couche alvéolaire composite en bois/plastique (WPC) (12), et une seconde couche d'équilibre en PVC (13) agencées dans cet ordre de haut en 30 bas. La première couche d'équilibre en PVC (il) et la seconde couche d'équilibre en PVC (13) enserrent 3062082 7 respectivement la couche alvéolaire en WPC (12) des deux côtés de la couche alvéolaire en WPC (12) de sorte que le plancher composite ait des performances plus stables. Dans un autre mode de réalisation, la couche de coextrusion (1) 5 comprend en outre une couche d' isolation phonique (14) , qui est agencée sous la seconde couche d' équilibre en PVC (13) . La couche d' isolation phonique (14) agencée sous la seconde couche d' équilibre en PVC (3) peut avoir pour effet de réduire le bruit de sorte que le plancher composite soit 10 plus applicable à des environnements d' intérieur. La couche d' isolation phonique (14) est faite de matériaux IXPE (mousse de polyéthylène à réticulation électronique) . Le plancher composite comprend en outre une couche de film d' impression (2) et une couche résistant à 15 l' usure (3) . La couche de film d' impression (2) est agencée sur la première couche d' équilibre en PVC (11) , et la couche résistant à l' usure (3) est agencée sur la couche de film d' impression (2) . La première couche d' équilibre en PVC (11) et la 20 seconde couche d' équilibre en PVC (13) sont faites en matériaux identiques. La première couche d' équilibre en PVC est faite des matières premières suivantes, en parties en poids : PVC 20 à 30 parties, carbonate de calcium 65 à 75 parties, stabilisant au calcium-zinc 1 à 3 parties, 25 polyéthylène chloré 1 à 3 parties, ester acrylique 0,5 à 1,5 partie, cire de PE 0,1 à 0,5 partie, acide stéarique 0,1 à 0,5 partie et noir de carbone 0,1 à 0,5 partie. La couche alvéolaire en WPC peut être faite des matières premières suivantes, en parties en poids : 30 polychlorure de vinyle 35 à 55 parties, poudre de pierre 40 à 50 parties, stabilisant au calcium-zinc 2 à 3 parties, 3062082 8 lubrifiant interne pour PVC 0,2 à 0,6 partie, lubrifiant externe pour PVC 0,1 à 0,4 partie, ester acrylique 3 à 5 parties, homopolymère de polyéthylène oxydé 0,1 0,4 partie, bicarbonate de sodium 0,1 à 0,4 partie, 5 2,2-azobisisobutyronitrile 0,1 à 0,4 partie et poly(chlorure de vinyle) chloré 1 à 2 parties. Le lubrifiant interne pour PVC utilise un ester d'acide gras d'alcool polyhydroxy ayant les types de G16, ZB60, 0A6 ou 70S. Le lubrifiant externe pour PVC utilise des polymères 10 acryliques ayant les types de ZB74, ZB175, ZB101 ou G74. Le procédé de fabrication du plancher composite ci-dessus comprend les étapes suivantes : Si : mélanger respectivement les matières premières des couches d'équilibre en PVC et les matières premières 15 de la couche alvéolaire en WPC. Les couches d'équilibre en PVC sont faites des matières premières suivantes, en parties en poids : PVC 20 à 30 parties, carbonate de calcium 65 à 75 parties, stabilisant au calcium-zinc 1 à 3 parties, polyéthylène chloré 1 à 3 parties, ester 20 acrylique 0,5 à 1,5 partie, cire de PE 0,1 à 0,5 partie, acide stéarique 0,1 à 0,5 partie et noir de carbone 0,1 à 0,5 partie. La couche alvéolaire en WPC peut être faite des matières premières suivantes, en parties en poids : polychlorure de vinyle 35 à 55 parties, poudre de pierre 25 40 à 50 parties, stabilisant au calcium-zinc 2 à 3 parties, lubrifiant interne pour PVC 0,2 à 0,6 partie, lubrifiant externe pour PVC 0,1 à 0,4 partie, ester acrylique 3 à 5 parties, homopolymère de polyéthylène oxydé 0,1 à 0,4 partie, bicarbonate de sodium 0,1 à 0,4 partie, 30 2,2-azobisisobutyronitrile 0,1 à 0,4 partie et poly(chlorure de vinyle) chloré 1 à 2 parties. 3062082 9 S2 : extruder les matières premières de la couche alvéolaire en WPC en une couche, et extruder les matières premières des couches d' équilibre en PVC en deux couches, à savoir la première couche d'équilibre en PVC et la seconde 5 couche d' équilibre en PVC. La première couche d' équilibre en PVC est extrudée sur la couche alvéolaire en WPC et la seconde couche d' équilibre en PVC est extrudée sous la couche alvéolaire en WPC. La première couche d' équilibre en PVC, la couche alvéolaire en WPC et la seconde couche 10 d' équilibre en PVC forment le produit semi-fini de la couche de coextrusion. S3 : déplacer le produit semi-fini de la couche de coextrusion (1' ) pour qu'il se trouve entre deux rouleaux presseurs (4) agencés face à face pour un moulage par 15 compression. Une vitesse de mouvement du produit semi-fini de la couche de coextrusion se trouve dans la plage de 0,5 m/min à 1,5 m/min. Sous le mouvement du produit semi-fini de la couche de coextrusion (1' ) , les deux rouleaux presseurs (4) tournent pour extruder le produit 20 semi-fini de la couche de coextrusion (1' ) , comme le montre la FIG. 2. Une température des rouleaux presseurs va de 180 °C à 210 °C, et un espace compris entre les deux rouleaux presseurs correspond à l' épaisseur du produit semi-fini de la couche de coextrusion de laquelle on a 25 soustrait 0,7 mm à 1,3 mm. Par ailleurs, le procédé de fabrication du plancher composite comprend en outre le préchauffage des matières premières mélangées des couches d' équilibre en PVC à une température de 170 °C à 190 °C, et le préchauffage des 30 matières premières mélangées de la couche alvéolaire en WPC à une température de 170 °C à 190 °C. 3062082 10 De plus, pour le plancher composite doté d'une couche d'isolation phonique, l'étape Si comprend en outre le mélange des matières premières de la couche d'isolation phonique ; et l'étape S2 comprend en outre l'extrusion des 5 matières premières de la couche d'isolation phonique pour qu'elles soient sous la seconde couche d'équilibre en PVC. La couche d'isolation phonique, la première couche d'équilibre en PVC, la couche alvéolaire en WPC et la seconde couche d'équilibre en PVC forment le produit 10 semi-fini de la couche de coextrusion. Des modes de réalisation spécifiques sont décrits ci-dessous. Mode de réalisation 1 Un plancher composite comprend une couche résistant 15 à l'usure, une couche de film d'impression, une première couche d'équilibre en PVC, une couche alvéolaire en WPC et une seconde couche d'équilibre en PVC agencées dans cet ordre de haut en bas. La première couche d'équilibre en PVC, la couche alvéolaire en WPC et la seconde couche d'équilibre 20 en PVC sont moulées par compression à l'aide d'un processus de coextrusion. Aussi bien la première couche d'équilibre en PVC que la seconde couche d'équilibre en PVC sont faites des matières premières suivantes, en parties en poids : PVC 20 parties, carbonate de calcium 65 parties, stabilisant 25 au calcium-zinc 1 partie, polyéthylène chloré 1 partie, ester acrylique 0,5 partie, cire de PE à 0,1 partie, acide stéarique 0,1 partie et noir de carbone 0,1 partie. La couche alvéolaire en WPC est faite des matières premières suivantes, en parties en poids : polychlorure de vinyle 30 35 parties, poudre de pierre 40 parties, stabilisant au calcium-zinc 2 parties, lubrifiant interne pour PVC 3062082 11 0,2 partie, lubrifiant externe pour PVC 0,1 partie, ester acrylique 3 parties, homopolymère de polyéthylène oxydé 0,1 partie, bicarbonate de sodium 0,1 partie, 2,2-azobisisobutyronitrile 0,1 partie et poly(chlorure de 5 vinyle) chloré 1 partie. Le procédé de fabrication du plancher composite ci-dessus comprend les étapes suivantes : Si : mélanger respectivement les matières premières des couches d'équilibre en PVC et les matières premières 10 de la couche alvéolaire en WPC. Les matières premières des couches d'équilibre en PVC, en parties en poids, sont les suivantes : PVC 20 parties, carbonate de calcium 65 parties, stabilisant au calcium-zinc 1 partie, polyéthylène chloré 1 partie, ester acrylique 0,5 partie, 15 cire de PE 0,1 partie, acide stéarique 0,1 partie et noir de carbone 0,1 partie. Les matières premières de la couche alvéolaire en WPC, en parties en poids, sont les suivantes : polychlorure de vinyle 35 parties, poudre de pierre 40 parties, stabilisant au calcium-zinc 2 parties, 20 lubrifiant interne pour PVC 0,2 partie, lubrifiant externe pour PVC 0,1 partie, ester acrylique 3 parties, homopolymère de polyéthylène oxydé 0, 1 partie, bicarbonate de sodium 0,1 partie, 2, 2-azobisisobutyronitrile 0,1 partie et poly(chlorure de vinyle) chloré 1 partie. 25 S2 : préchauffer les matières premières mélangées de la couche alvéolaire en WPC à 170 °C, et extruder les matières premières de la couche alvéolaire en WPC en une couche ; et préchauffer les matières premières mélangées des couches d'équilibre en PVC à 170 °C, et extruder les 30 matières premières des couches d'équilibre en PVC en deux couches, à savoir la première couche d'équilibre en PVC et 3062082 12 la seconde couche d' équilibre en PVC. La première couche d' équilibre en PVC est extrudée sur la couche alvéolaire en WPC, et la seconde couche d' équilibre en PVC est extrudée sous la couche alvéolaire en WPC. La première couche 5 d' équilibre en PVC, la couche alvéolaire en WPC et la seconde couche d' équilibre en PVC forment le produit semi-fini en couche de coextrusion. S3 : déplacer le produit semi-fini en couche de coextrusion à la vitesse de 0,5 m/min pour qu'il se trouve 10 entre deux rouleaux presseurs agencés face à face pour un moulage par compression. La température des rouleaux presseurs est de 180 °C, et l' espace compris entre les deux rouleaux presseurs représente l' épaisseur du produit semi-fini en couche de coextrusion de laquelle on a 15 soustrait 1,3 mm. S4 : obtenir le plancher composite en collant la couche de film d' impression et la couche résistant à l'usure dans cet ordre sur la première couche d' équilibre en PVC. Mode de réalisation 2 20 Un plancher composite comprend une couche résistant à l'usure, une couche de film d' impression, une première couche d' équilibre en PVC, une couche alvéolaire en WPC, une seconde couche d' équilibre en PVC et une couche d' isolation phonique agencées dans cet ordre de haut en bas. 25 La première couche d' équilibre en PVC, la couche alvéolaire en WPC, la seconde couche d' équilibre en PVC et la couche d' isolation phonique sont moulées par compression à 1' aide d'un processus de coextrusion. Aussi bien la première couche d' équilibre en PVC que la seconde couche d' équilibre 30 en PVC sont faites des matières premières suivantes, en parties en poids : PVC 30 parties, carbonate de calcium 3062082 13 75 parties, stabilisant au calcium-zinc 3 parties, polyéthylène chloré 3 parties, ester acrylique 1,5 partie, cire de PE 0,5 partie, acide stéarique 0,5 partie et noir de carbone 0,5 partie. La couche alvéolaire en WPC est faite 5 des matières premières suivantes, en parties en poids : polychlorure de vinyle 55 parties, poudre de pierre 50 parties, stabilisant au calcium-zinc 3 parties, lubrifiant interne pour PVC 0,6 partie, lubrifiant externe pour PVC 0,4 partie, ester acrylique 5 parties, 10 homopolymère de polyéthylène oxydé 0,4 partie, bicarbonate de sodium 0,4 partie, 2,2-azobisisobutyronitrile 0,4 partie et poly (chlorure de vinyle) chloré 2 parties. La couche d' isolation phonique est faite en matériaux IXPE. Le procédé de fabrication du plancher composite 15 ci-dessus comprend les étapes suivantes : Si : mélanger respectivement les matières premières des couches d' équilibre en PVC, les matières premières de la couche alvéolaire en WPC et les matières premières de la couche d' isolation phonique. Les matières premières des 20 couches d' équilibre en PVC, en parties en poids, sont les suivantes : PVC 30 parties, carbonate de calcium 75 parties, stabilisant au calcium-zinc 3 parties, polyéthylène chloré 3 parties, ester acrylique 1,5 partie, cire de PE 0,5 partie, acide stéarique 0,5 partie et noir 25 de carbone 0,5 partie. Les matières premières de la couche alvéolaire en WPC, en parties en poids, sont les suivantes : polychlorure de vinyle 55 parties, poudre de pierre 50 parties, stabilisant au calcium-zinc 3 parties, lubrifiant interne pour PVC 0,6 partie, lubrifiant externe 30 pour PVC 0,4 partie, ester acrylique 5 parties, homopolymère de polyéthylène oxydé 0,4 partie, bicarbonate 3062082 14 de sodium 0,4 partie, 2 , 2-azobisisobutyronitrile 0,4 partie et poly(chlorure de vinyle) chloré 2 parties. Les matières premières de la couche d'isolation phonique sont des matériaux IXPE. 5 S2 : préchauffer les matières premières mélangées de la couche alvéolaire en WPC à 170 °C, et extruder les matières premières de la couche alvéolaire en WPC en une couche ; et préchauffer les matières premières mélangées des couches d'équilibre en PVC à 170 °C, et extruder les 10 matières premières des couches d'équilibre en PVC en deux couches, à savoir la première couche d'équilibre en PVC et la seconde couche d'équilibre en PVC. La première couche d'équilibre en PVC est extrudée sur la couche alvéolaire en WPC, et la seconde couche d'équilibre en PVC est extrudée 15 sous la couche alvéolaire en WPC. Les matières premières de la couche d'isolation phonique sont préchauffées à 170 oc et sont extrudées sous la seconde couche d'équilibre en PVC. La première couche d'équilibre en PVC, la couche alvéolaire en WPC, la seconde couche d'équilibre en PVC et 20 la couche d' isolation phonique forment le produit semi-fini en couche de coextrusion. S3 : déplacer le produit semi-fini en couche de coextrusion à la vitesse de 0,5 m/min pour qu'il se trouve entre deux rouleaux presseurs agencés face à face pour un 25 moulage par compression. La température des rouleaux presseurs est de 180 °C, et l'espace compris entre les deux rouleaux presseurs représente l'épaisseur du produit semi-fini en couche de coextrusion de laquelle on a soustrait 1,3 mm. 3062082 15 S4 : obtenir le plancher composite en collant la couche de film d' impression et la couche résistant à l'usure dans cet ordre sur la première couche d' équilibre en PVC. Mode de réalisation 3 5 Un plancher composite comprend une couche résistant à l'usure, une couche de film d' impression, une première couche d'équilibre en PVC, une couche alvéolaire en WPC et une seconde couche d'équilibre en PVC agencées dans cet ordre de haut en bas. La première couche d' équilibre en PVC, 10 la couche alvéolaire en WPC et la seconde couche d' équilibre en PVC sont moulées par compression à l'aide d'un processus de coextrusion. Aussi bien la première couche d' équilibre en PVC que la seconde couche d'équilibre en PVC sont faites des matières premières suivantes, en parties en poids : PVC 15 23 parties, carbonate de calcium 68 parties, stabilisant au calcium-zinc 2 parties, polyéthylène chloré 1 partie, ester acrylique 0,8 partie, cire de PE 0,2 partie, acide stéarique 0,3 partie et noir de carbone 0,2 partie. La couche alvéolaire en WPC est faite des matières premières 20 suivantes, en parties en poids : polychlorure de vinyle 40 parties, poudre de pierre 42 parties, stabilisant au calcium-zinc 2 parties, lubrifiant interne pour PVC 0,3 partie, lubrifiant externe pour PVC 0,3 partie, ester acrylique 4 parties, homopolymère de polyéthylène oxydé 25 0,2 partie, bicarbonate de sodium 0,2 partie, 2,2-azobisisobutyronitrile 0,2 partie et poly (chlorure de vinyle) chloré 1 partie. Le procédé de fabrication du plancher composite ci-dessus comprend les étapes suivantes : 30 S1 : mélanger respectivement les matières premières des couches d'équilibre en PVC et les matières premières 3062082 16 de la couche alvéolaire en WPC. Les matières premières des couches d'équilibre en PVC, en parties en poids, sont les suivantes : PVC 23 parties, carbonate de calcium 68 parties, stabilisant au calcium-zinc 2 parties, 5 polyéthylène chloré 1 partie, ester acrylique 0,8 partie, cire de PE 0,2 partie, acide stéarique 0,3 partie et noir de carbone 0,2 partie. Les matières premières de la couche alvéolaire en WPC, en parties en poids, sont les suivantes : polychlorure de vinyle 40 parties, poudre de 10 pierre 42 parties, stabilisant au calcium-zinc 2 parties, lubrifiant interne pour PVC 0,3 partie, lubrifiant externe pour PVC 0,3 partie, ester acrylique 4 parties, homopolymère de polyéthylène oxydé 0, 2 partie, bicarbonate de sodium 0,2 partie, 2, 2-azobisisobutyronitrile 15 0,2 partie et poly(chlorure de vinyle) chloré 1 partie. S2 : préchauffer les matières premières mélangées de la couche alvéolaire en WPC à 180 °C, et extruder les matières premières de la couche alvéolaire en WPC en une couche ; et préchauffer les matières premières mélangées 20 des couches d'équilibre en PVC à 180 °C, et extruder les matières premières des couches d'équilibre en PVC en deux couches, à savoir la première couche d'équilibre en PVC et la seconde couche d'équilibre en PVC. La première couche d'équilibre en PVC est extrudée sur la couche alvéolaire 25 en WPC et la seconde couche d'équilibre en PVC est extrudée sous la couche alvéolaire en WPC. La première couche d'équilibre en PVC, la couche alvéolaire en WPC et la seconde couche d'équilibre en PVC forment le produit semi-fini en couche de coextrusion. 30 S3 : déplacer le produit semi-fini en couche de coextrusion à la vitesse de 0,8 m/min pour qu'il se trouve 3062082 17 entre deux rouleaux presseurs agencés face à face pour un moulage par compression. La température des rouleaux presseurs est de 190 °C, et l' espace compris entre les deux rouleaux presseurs représente l' épaisseur du produit 5 semi-fini en couche de coextrusion de laquelle on a soustrait 1,1 mm. S4 : obtenir le plancher composite en collant la couche de film d' impression et la couche résistant à l'usure dans cet ordre sur la première couche d'équilibre en PVC. 10 Mode de réalisation 4 Un plancher composite comprend une couche résistant à l'usure, une couche de film d' impression, une première couche d' équilibre en PVC, une couche alvéolaire en WPC et une seconde couche d' équilibre en PVC agencées dans cet 15 ordre de haut en bas. La première couche d' équilibre en PVC, la couche alvéolaire en WPC et la seconde couche d' équilibre en PVC sont moulées par compression à l'aide d'un processus de coextrusion. Aussi bien la première couche d' équilibre en PVC que la seconde couche d'équilibre en PVC sont faites 20 des matières premières suivantes, en parties en poids : PVC 25 parties, carbonate de calcium 70 parties, stabilisant au calcium-zinc 2 parties, polyéthylène chloré 2 parties, ester acrylique 1 partie, cire de PE 0,3 partie, acide stéarique 0,3 partie et noir de carbone 0,4 partie. La 25 couche alvéolaire en WPC est faite des matières premières suivantes, en parties en poids : polychlorure de vinyle 40 parties, poudre de pierre 45 parties, stabilisant au calcium-zinc 3 parties, lubrifiant interne pour PVC 0,4 partie, lubrifiant externe pour PVC 0,3 partie, ester 30 acrylique 4 parties, homopolymère de polyéthylène oxydé 0,3 partie, bicarbonate de sodium à 0,3 partie, 3062082 18 2,2-azobisisobutyronitrile 0,3 partie et poly(chlorure de vinyle) chloré 2 parties. Le procédé de fabrication du plancher composite ci-dessus comprend les étapes suivantes : 5 Si : mélanger respectivement les matières premières des couches d'équilibre en PVC et les matières premières de la couche alvéolaire en WPC. Les matières premières des couches d'équilibre en PVC, en parties en poids, sont les suivantes : PVC 25 parties, carbonate de calcium 10 70 parties, stabilisant au calcium-zinc 2 parties, polyéthylène chloré 2 parties, ester acrylique 1 partie, cire de PE 0,3 partie, acide stéarique 0,3 partie et noir de carbone 0,4 partie. Les matières premières de la couche alvéolaire en WPC, en parties en poids, sont les 15 suivantes : polychlorure de vinyle 40 parties, poudre de pierre 45 parties, stabilisant au calcium-zinc 3 parties, lubrifiant interne pour PVC 0,4 partie, lubrifiant externe pour PVC 0,3 partie, ester acrylique 4 parties, homopolymère de polyéthylène oxydé 0,3 partie, bicarbonate 20 de sodium 0,3 partie, 2, 2-azobisisobutyronitrile 0,3 partie et poly(chlorure de vinyle) chloré 2 parties. S2 : préchauffer les matières premières mélangées de la couche alvéolaire en WPC à 190 °C, et extruder les matières premières de la couche alvéolaire en WPC en une 25 couche ; et préchauffer les matières premières mélangées des couches d'équilibre en PVC à 190 °C, et extruder les matières premières des couches d'équilibre en PVC en deux couches, à savoir la première couche d'équilibre en PVC et la seconde couche d'équilibre en PVC. La première couche 30 d'équilibre en PVC est extrudée sur la couche alvéolaire en WPC, et la seconde couche d'équilibre en PVC est extrudée 3062082 19 sous la couche alvéolaire en WPC. La première couche d' équilibre en PVC, la couche alvéolaire en WPC et la seconde couche d' équilibre en PVC forment le produit semi-fini en couche de coextrusion. 5 S3 : déplacer le produit semi-fini en couche de coextrusion à la vitesse de 1,0 m/min pour qu'il se trouve entre deux rouleaux presseurs agencés face à face pour un moulage par compression. La température des rouleaux presseurs est de 210 °C, et l' espace compris entre les deux 10 rouleaux presseurs représente l' épaisseur du produit semi-fini en couche de coextrusion de laquelle on a soustrait 0,9 mm. S4 : obtenir le plancher composite en collant la couche de film d' impression et la couche résistant à l'usure 15 dans cet ordre sur la première couche d'équilibre en PVC. Mode de réalisation 5 Un plancher composite comprend une couche résistant à l'usure, une couche de film d' impression, une première couche d' équilibre en PVC, une couche alvéolaire en WPC et 20 une seconde couche d' équilibre en PVC agencées dans cet ordre de haut en bas. La première couche d' équilibre en PVC, la couche alvéolaire en WPC et la seconde couche d' équilibre en PVC sont moulées par compression à l'aide d'un processus de coextrusion. Aussi bien la première couche d' équilibre 25 en PVC que la seconde couche d'équilibre en PVC sont faites des matières premières suivantes, en parties en poids : PVC 28 parties, carbonate de calcium 72 parties, stabilisant au calcium-zinc 2 parties, polyéthylène chloré 3 parties, ester acrylique 1,5 partie, cire de PE 0,4 partie, acide 30 stéarique 0,4 partie et noir de carbone 0,3 partie. La couche alvéolaire en WPC est faite des matières premières 3062082 20 suivantes, en parties en poids : polychlorure de vinyle 45 parties, poudre de pierre 45 parties, stabilisant au calcium-zinc 3 parties, lubrifiant interne pour PVC 0,5 partie, lubrifiant externe pour PVC 0,3 partie, ester 5 acrylique 5 parties, homopolymère de polyéthylène oxydé 0,4 partie, bicarbonate de sodium 0,4 partie, 2,2-azobisisobutyronitrile 0,4 partie et poly(chlorure de vinyle) chloré 2 parties. Le procédé de fabrication du plancher composite 10 ci-dessus comprend les étapes suivantes : Si : mélanger respectivement les matières premières des couches d'équilibre en PVC et les matières premières de la couche alvéolaire en WPC. Les matières premières des couches d'équilibre en PVC, en parties en poids, sont les 15 suivantes : PVC 28 parties, carbonate de calcium 72 parties, stabilisant au calcium-zinc 2 parties, polyéthylène chloré 3 parties, ester acrylique 1,5 partie, cire de PE 0,4 partie, acide stéarique 0,4 partie et noir de carbone 0,3 partie. Les matières premières de la couche 20 alvéolaire en WPC, en parties en poids, sont les suivantes : polychlorure de vinyle 45 parties, poudre de pierre 45 parties, stabilisant au calcium-zinc 3 parties, lubrifiant interne pour PVC 0,5 partie, lubrifiant externe pour PVC 0,3 partie, ester acrylique 5 parties, 25 homopolymère de polyéthylène oxydé 0, 4 partie, bicarbonate de sodium 0,4 partie, 2 , 2-azobisisobutyronitrile 0,4 partie et poly(chlorure de vinyle) chloré 2 parties. S2 : préchauffer les matières premières mélangées de la couche alvéolaire en WPC à 185 °C, et extruder les 30 matières premières de la couche alvéolaire en WPC en une couche ; et préchauffer les matières premières mélangées 3062082 21 des couches d'équilibre en PVC à 185 °C, et extruder les matières premières des couches d'équilibre en PVC en deux couches, à savoir la première couche d'équilibre en PVC et la seconde couche d'équilibre en PVC. La première couche d'équilibre en PVC est extrudée sur la couche alvéolaire en WPC, et la seconde couche d'équilibre en PVC est extrudée sous la couche alvéolaire en WPC. La première couche d'équilibre en PVC, la couche alvéolaire en WPC et la seconde couche d'équilibre en PVC forment le produit 10 semi-fini en couche de coextrusion. S3 : déplacer le produit semi-fini en couche de coextrusion à la vitesse de 1,5 m/min pour qu'il se trouve entre deux rouleaux presseurs agencés face à face pour un moulage par compression. La température des rouleaux 15 presseurs est de 200 °C, et l'espace compris entre les deux rouleaux presseurs représente l'épaisseur du produit semi-fini en couche de coextrusion de laquelle on a soustrait 0,7 mm. S4 : obtenir le plancher composite en collant la 20 couche de film d ' impression et la couche résistant à l'usure dans cet ordre sur la première couche d'équilibre en PVC. Exemple comparatif 1 Les matériaux de diverses couches du plancher composite de l'exemple comparatif 1 sont les mêmes que ceux 25 du mode de réalisation 1. Néanmoins, le moulage par compression par le processus de coextrusion n'est pas utilisé. Chaque couche est moulée individuellement par compression, puis les diverses couches sont collées. Des tests de performance sont réalisés sur les 30 planchers composites des modes de réalisation 1 à 5 et de l'exemple comparatif 1, et le coefficient de dilatation, 3062082 22 le coefficient de retrait et la déformation des planchers composites sont détectés conformément à la norme EN434, les résultats de la détection étant tels que le montre le tableau 1 ci-dessous. 5 Tableau 1 Coeffic Coeffi Déform ation ient de cient de dilatation retrait Mode de 0,10 % 0,08 % 1 mm réalisation 1 Mode de 0,07 % 0,06 % 0,8 mm réalisation 2 Mode de 0,06 % 0,06 % 0,9 mm réalisation 3 Mode de 0,09 % 0,07 % 0,8 mm réalisation 4 Mode de 0,07 % 0,06 % 1,2 mm réalisation 5 Exemple comparatif 1 0,20 % 0,15 % 2,5 mm Comme on peut le constater, le plancher composite de la présente invention présente un faible coefficient de 10 dilatation, un faible coefficient de retrait, une résistance aux températures élevées, une faible 3062082 23 déformation, des performances stables et une longue durée de vie Même si la présente invention a été décrite par des modes de réalisation préférés, ces derniers ne sont pas 5 utilisés pour limiter la présente invention. L'homme du métier doit comprendre que des changements et modifications éventuels peuvent être apportés à la solution technique de la présente invention, sans s'éloigner de l' esprit et de la portée de la présente invention, en utilisant les 10 procédés et les contenus techniques décrits ci-dessus. Par conséquent, toute modification simple, tout changement équivalent et toute amélioration des modes de réalisation ci-dessus, qui ne s'éloignent pas du contenu de la solution technique de la présente invention, selon le concept 15 technique de la présente invention, sont tous dans la portée de la protection de la solution technique de la présente invention. REVENDICATIONS1. Plancher composite, comprenant une couche de coextrusion (1) moulée par un processus de coextrusion, dans lequel la couche de coextrusion comprend une première couche d'équilibre en polychlorure de vinyle (PVC) (11), une couche alvéolaire composite en bois/plastique (WPC) (12), et une seconde couche d'équilibre en PVC (13) agencées dans cet ordre de haut en bas. 2. Plancher composite selon la revendication 1, dans 10 lequel la couche de coextrusion (1) comprend en outre une couche d'isolation phonique (14) agencée sous la seconde couche d'équilibre en PVC (13). 3. Plancher composite selon la revendication 1, comprenant en outre une couche de film d'impression (2) et 15 une couche résistant à l'usure (3), dans lequel la couche de film d' impression (2) est agencée sur la première couche d'équilibre en PVC (11), et la couche résistant à l'usure (3) est agencée sur la couche de film d'impression (2). 20 4. Plancher composite selon la revendication 1, dans lequel la première couche d'équilibre en PVC (11) et la seconde couche d'équilibre en PVC (13) sont faites de matériaux identiques, la première couche d'équilibre en PVC (11) est faite, en parties en poids, des matières 25 premières suivantes : PVC 20 à 30 parties, carbonate de calcium 65 à 75 parties, stabilisant au calcium-zinc 1 à 3 parties, polyéthylène chloré 1 à 3 parties, ester acrylique 0,5 à 1,5 partie, cire de PE 0,1 à 0,5 partie, 3062082 25 acide stéarique 0,1 à 0,5 partie et noir de carbone 0,1 à 0,5 partie. 5. Plancher composite selon la revendication 1, dans lequel la couche alvéolaire en WPC (12) est faite des 5 matières premières suivantes, en parties en poids : polychlorure de vinyle 35 à 55 parties, poudre de pierre 40 à 50 parties, stabilisant au calcium-zinc 2 à 3 parties, lubrifiant interne pour PVC 0,2 à 0,6 partie, lubrifiant externe pour PVC 0,1 à 0,4 partie, ester acrylique 3 à 5 parties, homopolymère de polyéthylène oxydé 0,1 à 0,4 partie, bicarbonate de sodium 0,1 à 0,4 partie, 2,2-azobisisobutyronitrile 0,1 à 0,4 partie et poly(chlorure de vinyle) chloré 1 à 2 parties. 6. Procédé de fabrication du plancher composite selon 15 la revendication 1, comprenant les étapes suivantes : Si : mélanger respectivement les matières premières des couches d'équilibre en PVC (11, 13) et les matières premières de la couche alvéolaire en WPC (12) ; S2 : extruder les matières premières de la couche 20 alvéolaire en WPC (12) en une couche, et extruder les matières premières des couches d'équilibre en PVC (11, 13) en deux couches, à savoir la première couche d'équilibre en PVC (11) et la seconde couche d'équilibre en PVC (13), la première couche d'équilibre en PVC (11) étant extrudée 25 sur la couche alvéolaire en WPC (12), la seconde couche d'équilibre en PVC (13) étant extrudée sous la couche alvéolaire en WPC (12), et la première couche d'équilibre en PVC (11), la couche alvéolaire en WPC (12) et la seconde couche d'équilibre en PVC (13) formant un produit semi-fini 30 en couche de coextrusion ; et 3062082 26 S3 : déplacer le produit semi-fini en couche de coextrusion pour qu'il se trouve entre deux rouleaux presseurs agencés face à face pour un moulage par compression, une température des rouleaux presseurs allant 5 de 180 °C à 210 °C, et un espace compris entre les deux rouleaux presseurs représentant une épaisseur du produit semi-fini en couche de coextrusion de laquelle on a soustrait 0,7 mm à 1,3 mm. 7. Procédé de fabrication selon la revendication 6, 10 dans lequel une vitesse de mouvement du produit semi-fini en couche de coextrusion se trouve dans la plage de 0,5 m/min à 1,5 m/min. 8. Procédé de fabrication selon la revendication 6, dans lequel l'étape Si comprend en outre le préchauffage 15 des matières premières mélangées des couches d'équilibre en PVC (11, 13) à une température de 170 °C à 190 °C, et le préchauffage des matières premières mélangées de la couche alvéolaire en WPC(12) à une température de 170 °C à 190 °C. 20 9. Procédé de fabrication selon la revendication 6, dans lequel l'étape Si comprend en outre le mélange des matières premières d'une couche d'isolation phonique (14) ; et l'étape S2 comprend en outre 1' extrusion des matières premières de la couche d'isolation 25 phonique (14) pour qu'elles se trouvent sous la seconde couche d'équilibre en PVC (13), la couche d'isolation phonique (14), la première couche d'équilibre en PVC (11), la couche alvéolaire en WPC (12) et la seconde couche d'équilibre en PVC (13) formant le produit semi-fini en 30 couche de coextrusion. 3062082 27 10. Procédé de fabrication selon la revendication 6, dans lequel les couches d'équilibre en PVC (11, 13) sont faites des matières premières suivantes, en parties en poids : PVC 20 à 30 parties, carbonate de calcium 65 à 5 75 parties, stabilisant au calcium-zinc 1 à 3 parties, polyéthylène chloré 1 à 3 parties, ester acrylique 0,5 à 1,5 partie, cire de PE 0,1 à 0,5 partie, acide stéarique 0,1 à 0,5 partie, et noir de carbone 0,1 à 0,5 partie ; et la couche alvéolaire en WPC (12) est faite des matières 10 premières suivantes, en parties en poids :polychlorure de vinyle 35 à 55 parties, poudre de pierre 40 à 50 parties, stabilisant au calcium-zinc 2 à 3 parties, lubrifiant interne pour PVC 0,2 à 0,6 partie, lubrifiant externe pour PVC 0,1 à 0,4 partie, ester acrylique 3 à 5 parties, homopolymère de polyéthylène oxydé 0,1 à 0,4 partie, bicarbonate de sodium 0,1 à 0,4 partie, 2,2-azobisisobutyronitrile 0,1 à 0,4 partie et poly(chlorure de vinyle) chloré 1 à 2 parties.