FR 3059343 A1 20180601 FR 1771155 A 20171031 1 La présente invention se rapporte à une installation pour former une nappe de fibres comportant au moins un dispositif de formation de voile, notamment une carde, et un étaleur-nappeur. On connaît déjà dans l'art antérieur, par exemple de EP 1 318 721, une installation de ce genre. Dans cette installation connue de l'art antérieur, le ou les voiles, après leur sortie de la carde et avant leur entrée dans l'étaleur-nappeur, est ou sont pincés en au moins deux points à distance l'un de l'autre pour ainsi le ou les tenir afin d'effectuer un étirage de la partie du ou des voiles se trouvant entre les deux points de pincement, l'étirage étant réalisé pour commander le profil transversal de distribution de masse surfacique (g/m2) ou d'épaisseur de la nappe sortant de l'étaleur nappeur. Or, ce double pincement du ou des voiles issus par exemple d'une carde avant leur entrée dans l'étaleur-nappeur a pour effet de les marquer, ce qui crée des inhomogénéités dans le ou les voiles préjudiciables à la qualité de la nappe à la sortie de l'étaleur-nappeur. D'autre part, pincer le voile a pour effet d'expulser, au niveau du pincement, l'air se trouvant dans le ou les voiles issus de la carde. Or cet air, qui s'échappe du voile en raison du pincement, influe négativement sur le transport du voile, par exemple en le faisant se détacher de son tapis de transport et/ou en créant des plis localement. Il en résulte soit un voile de mauvaise qualité, soit la nécessité de prévoir des systèmes compliqués pour évacuer l'air sur le transport du ou des 3059343 2 voiles. La présente invention vise à surmonter les inconvénients de l'art antérieur en proposant une installation de formation d'une nappe de fibres, notamment de non-tissé, comportant 5 un dispositif de formation de voile(s) de fibres, par exemple une carde, et un étaleur-nappeur, qui permet de réaliser un étirage, notamment variable en fonction du temps, notamment périodique, du ou des voiles de fibres pour ainsi régler un profil souhaité donné à l'avance de la 10 nappe en sortie de l'étaleur-nappeur, notamment une nappe bien homogène, en particulier ayant un profil transversal d'épaisseur et/ou de masse surfacique uniforme ou quasi-uniforme, et ce sans avoir à pincer le ou les voiles, de sorte que la nappe finale en sortie de l'étaleur-nappeur, 15 constituée d'un empilement de ce voile ou de ces voiles, ne comporte pas de point ou zone détériorée, comme cela peut être le cas dans l'art antérieur en raison du pincement. Suivant l'invention, une installation de formation d'une nappe de fibres, notamment non-tissé, comportant un 20 dispositif de formation de voile, par exemple une carde, pour la formation d'au moins un voile de fibres et un étaleur-nappeur alimenté en le au moins un voile pour réaliser un nappage par un mouvement en va-et-vient d'un chariot nappeur en vue de l'obtention d'une nappe de fibres 25 constituée d'un empilement de tronçons transversaux les uns aux autres du au moins un voile de fibres, un dispositif d'étirage du ou des voiles de fibres étant disposé entre la sortie du dispositif de formation de voile et l'entrée de l'étaleur-nappeur, l'étirage étant de préférence variable en fonction du temps, notamment périodique, pour maîtriser 3059343 3 le profil transversal d'épaisseur et/ou de grammage de la nappe de fibres obtenue en sortie de l'étaleur-nappeur, est caractérisée en ce que le dispositif d'étirage comporte un élément d'entraînement du au moins un voile, notamment un 5 rouleau étireur, disposé entre le dispositif de formation de voile et l'étaleur-nappeur, l'élément d'entraînement comportant une surface d'entraînement destinée à venir en contact avec le au moins un voile pour l'entraîner, et en ce qu'il est prévu un dispositif d'aspiration destiné à 10 réaliser une aspiration à la surface d'entraînement pour maintenir par aspiration le au moins un voile contre la surface d'entraînement. En prévoyant ici d'appliquer une force d'aspiration tendant à maintenir le voile contre la surface d'entraînement, on 15 s'assure que le ou les voiles est/sont bien guidés et tenu(s) pendant son/leur étirage, sans risquer pour autant une détérioration par un pincement ou un serrage, qui aurait pour effet de le ou les presser au point de parfois le ou les percer, en particulier le pincement en aval, 20 proche de l'étaleur nappeur, dans le cas d'un pincement double. Le ou les voiles résistent ainsi mieux à l'opération d'étirage et la nappe en sortie de l'étaleurnappeur est de meilleure qualité, notamment sans zone percée et/ou détériorée et en outre le profil transversal 25 d'épaisseur et/ou de grammage de la nappe est plus proche de celui attendu correspondant à l'étirage variable réalisé sur le au moins un voile, voir lui correspond parfaitement ou quasi parfaitement. En particulier, l'avantage du maintien par adhérence lié à 30 la combinaison étirage et aspiration/dépression, comparé à 3059343 4 un double pincement comme dans l'art antérieur, est que les longues fibres disposées de manière générale dans le sens de défilement du voile, gardent une certaine liberté de mouvement relatif permettant une applicatiOn plus 5 progressive de l'étirage qui limite le marquage du ou des voiles et de la nappe. Suivant un mode de réalisation particulièrement préféré, l'élément d'entraînement est un rouleau dit étireur, dont une partie de la surface extérieure constitue la surface 10 d'entraînement réalisant le transport du ou des voiles entre le ou les tapis de sortie de carde et le tapis d'entrée de l'étaleur-nappeur, le rouleau étant commandé par des moyens d'entraînement en rotation pour commander sa vitesse de rotation pour la faire varier en fonction de 15 l'étirement que l'on souhaite impartir au voile, celui ci étant lui même dépendant du profil transversal que l'on souhaite obtenir. En particulier, l'utilisation d'un rouleau étireur permet d'obtenir une grande précision concernant la zone 20 d'application de l'aspiration au(x) voile(s) de fibre(s). Suivant un perfectionnement, il est prévu, pour améliorer le transport, notamment le guidage, du voile entre le tapis de sortie de la carde et le tapis d'entrée de l'étaleurnappeur de recouvrir le rouleau étireur d'un manchon en un 25 matériau conférant une bonne adhérence au(x) voile(s). Suivant un mode de réalisation préféré de l'invention, le dispositif d'aspiration est agencé de sorte que l'épaisseur du ou des voile(s) passant sur la surface d'entraînement 3059343 5 n'est pas inférieure à 50% de l'épaisseur du voile directement en amont du rouleau, de préférence n'est pas inférieure à 75% de son/leur épaisseur directement en amont de l'élément d'entraînement, de préférence n'est pas 5 inférieure à 90%, encore plus préférablement est sensiblement égale à l'épaisseur directement en amont de l'élément d'entraînement et encore plus préférablement est égale à son/leur épaisseur directement en amont de l'élément d'entraînement, en particulier le dispositif 10 d'aspiration étant agencé pour créer, pour une masse surfacique totale du ou des voiles comprise entre 20 et 100 g/m2, notamment entre 30 et 80 g/m2, une dépression comprise entre 10 millibars et 100 millibars, notamment comprise entre 40 et 70 millibars. 15 De préférence, le rouleau étireur est positionné en aval d'un rouleau de renvoi du ou de chaque tapis de sortie pour limiter la distance sur laquelle est appliquée l'effort d'étirage entre le rouleau de renvoi du tapis respectif et le rouleau étireur. 20 Suivant un mode de réalisation préféré de l'invention, il est prévu deux tapis de sortie du dispositif de formation de voile, notamment de carde, respectivement supérieur et inférieur, et deux voiles supérieur et inférieur se rejoignant à l'entrée de l'élément d'entraînement. 25 De préférence, la vitesse linéaire périphérique (tangentielle} de l'élément d'entraînement varie dans une plage de vitesse comprise entre 100 et 150% de la vitesse du ou des tapis de sortie du dispositif de formation de voile, notamment de carde, de préférence entre 100 et 140%. 3059343 6 De préférence, la vitesse du tapis d'entrée de l'étaleurnappeur est sensiblement égale ou égale à la vitesse périphérique de l'élément d'entraînement. Encore plus préférablement, le tapis d'entrée de l'étaleur- 5 nappeur entraîne le voile de carde à une vitesse légèrement supérieure à celle de l'élément d'entraînement, par exemple supérieure de 1 à 10%, l'étirage étant de préférence constant et donc indépendant de l'étirage variable appliqué par l'élément d'entraînement. 10 De préférence, le rouleau étireur est disposé à distance du rouleau de renvoi du ou de chaque tapis, de préférence à au plus 1 mètre du rouleau ou de chaque rouleau de renvoi, et notamment à une distance comprise entre 50 mm et 300 mm. 15 De préférence, l'interstice entre le rouleau de renvoi du tapis de sortie ou du tapis supérieur de sortie du dispositif de formation de voile et le rouleau étireur est compris entre 5 et 20 mm, de préférence entre 7 et 15 mm, pour une masse surfacique de voile comprise entre 10 et 50 20 g/m2, de préférence entre 20 et 40 g/m2. De préférence, l'interstice entre le rouleau de renvoi du deuxième tapis, ou tapis inférieur, de sortie et l'élément d'entraînement est compris entre 10 et 30 mm, de préférence entre 15 et 25 mm, pour une masse surfacique de voile 25 comprise entre 10 et 50 g/m2, de préférence entre 20 et 40 g /m2 La présente invention se rapporte aussi à un procédé d'obtention d'une nappe de fibres à partir d'une installation comportant un dispositif de formation de voile 3059343 7 et un étaleur-nappeur, dans lequel : - on achemine au moins un voile de fibres entre la sortie du dispositif de formation de voile et l'étaleur-nappeur, en le faisant passer sur une surface d'entraînement, 5 notamment la surface d'un rouleau, - on maintient le au moins un voile sur la surface d'entraînement par aspiration ; et - on étire le voile maintenu sur la surface. A titre d'exemple, on décrit un mode de réalisation préféré 10 de l'invention en se reportant aux dessins dans lesquels : La figure 1 est un schéma d'une installation suivant un mode de réalisation de l'invention ; La figure 2 représente de manière schématique une installation suivant un autre mode de 15 réalisation de l'invention ; La figure 3 représente de manière schématique la loi de variation de la vitesse du rouleau étireur en fonction de la position du chariot de l'étaleur-nappeur sur la largeur déposée de 20 nappage des voiles, La figure 4 représente de manière schématique une installation suivant un troisième mode de réalisation de l'invention ; et La figure 5 représente de manière schématique une 25 installation suivant un quatrième mode de réalisation de l'invention. A la figure 1, une carde produit deux voiles 5 et 6 de non-tissé sortant de la carde par deux tapis 1 et 2 de sortie de carde, respectivement supérieur et inférieur. Les tapis 3059343 8 1 et 2 de sortie de carde supérieur et inférieur comportent chacun un rouleau 3 et 4 de renvoi respectif tournant à une vitesse sensiblement identique et constante. Les deux voiles 5 et 6 issus des deux tapis 1 et 2 de sortie de 5 carde sont acheminés vers le tapis 7 d'entrée d'un étaleurnappeur ayant lui-même un rouleau 8 de renvoi. Le voile 9 formé par la réunion des deux voiles 5 et 6 est ensuite traité dans l'étaleur-nappeur, et notamment étalé sous la forme de tronçons transversaux les uns aux autres 10 pour former en sortie de l'étaleur-nappeur une nappe de non-tissé. Entre les deux tapis 1 et 2 de sortie de la carde et le tapis 7 d'entrée de l'étaleur-nappeur, les deux voiles sont transportés par un rouleau étireur 10 entraîné en rotation 15 par un moteur commandé par un système de commande pour modifier la vitesse de rotation du rouleau étireur 10 pour étirer plus ou moins le voile de carde en fonction des besoins, et notamment pour régler le profil transversal d'épaisseur de la nappe formée en sortie de l'étaleur- 20 nappeur. Les rouleaux 3 et 4 de renvoi des deux tapis de carde tournent sensiblement à la même vitesse, notamment constante, tandis que le rouleau étireur 10 tourne à une vitesse périphérique variable en fonction du temps, 25 notamment périodique, supérieure à celle des tapis 1 et 2 de sortie de carde, pour ainsi réaliser un étirement des voiles 5 et 6. Le tapis 7 d'entrée avance à une vitesse sensiblement égale à celle du rouleau étireur 10. Cependant, on peut également prévoir d'appliquer un léger 30 étirage (de 1 à 10% notamment) entre le rouleau 10 et le 3059343 9 tapis 7 d'entrée, la tension induite par cet étirage auxiliaire augmentant l'adhérence du voile sur le rouleau 10. Le trajet du voile 5 supérieur entre le tapis 1 de sortie 5 supérieur et le tapis 7 d'entrée de l'étaleur-nappeur est tel qu'il passe sur une partie de la surface extérieure du rouleau 10, notamment sur un secteur d'angle compris entre 60° et 100°. En outre, l'agencement est réalisé de telle sorte qu'il est formé un point 11 d'inflexion entre le 10 rouleau 3 de sortie du tapis I de sortie et le rouleau 8 d'entrée du tapis 7 d'entrée de l'étaleur-nappeur. De même, il est formé pour le voile 6 inférieur issu du tapis 2 de sortie inférieur, entre le rouleau 4 de sortie du tapis 2 de sortie et le rouleau 8 d'entrée du tapis 7 15 d'entrée de l'étaleur-nappeur, un point 12 d'inflexion. Cependant, suivant un autre mode de réalisation, on pourrait prévoir uniquement un seul point d'inflexion pour le voile 5 supérieur, mais pas pour le voile 6 inférieur ou, par exemple comme le mode de réalisation représenté à 20 la figure 4, aucun point d'inflexion. Le rouleau 10 est aspirant pour aider au guidage des deux voiles 5 et 6 entre les rouleaux 3 et 4 et le tapis 7 d'entrée et les maintenir contre la surface du rouleau pendant l'étirage. En particulier l'aspiration est agencée 25 pour créer, par exemple avec un ventilateur, pour une masse surfacique totale des deux voiles 5 et 6 comprise entre 20 et 100 g/m2, notamment entre 30 et 80 g/m2, une dépression comprise entre 10 millibars et 100 millibars, notamment comprise entre 40 et 70 millibars. 3059343 10 Comme on le voit à la figure, chaque tapis 1 et 2 de sortie est incliné par rapport au tapis 7 d'entrée de l'étaleurnappeur. Le point d'extrémité de sortie de chaque tapis 4 et 5 est décalé en hauteur par rapport au, notamment est 5 au-dessus du, point d'extrémité d'entrée du tapis 8 d'entrée de l'étaleur-nappeur. Les rouleaux 3 et 4 d'extrémité ou de renvoi de chaque tapis de sortie, notamment leur axe 13 et 14 respectif, sont disposés décalés en hauteur par rapport au, notamment au-dessus du, 10 rouleau 8 d'extrémité ou de renvoi de l'étaleur-nappeur, notamment par rapport à son axe 15. A la sortie du rouleau 3, le voile 5 supérieur vient en contact avec la surface extérieure du rouleau 10 et se déplace le long de cette surface extérieure jusqu'au tapis 15 8 d'entrée de l'étaleur-nappeur. A la sortie du rouleau 4, le voile 6 vient en contact avec le voile 5 supérieur, lui-même en contact avec la surface extérieure du rouleau 10 et se déplace avec le voile 5 le long de cette surface extérieure jusqu'au tapis 8 d'entrée 20 de l'étaleur-nappeur. L'interstice entre le rouleau 10 et le rouleau 3 est supérieur à la somme des épaisseurs du tapis 1 et du voile 5, de sorte qu'aucune force de pincement n'est exercée sur le voile 5 au niveau de cet interstice. En particulier, cet 25 interstice peut être compris entre 5 et 20 mm, par exemple entre 7 et 15 mm, pour une masse surfacique du voile comprise entre 10 et 50 g/m2, de préférence entre 20 et 40 g/m2. L'interstice entre le rouleau 10 et le rouleau 4 est 3059343 11 supérieur à la somme des épaisseurs du tapis 2, du voile 5 et du voile 6, de sorte qu'aucune force de pincement n'est exercée sur les deux voiles 5 et 6 au niveau de cet interstice. En particulier, cet interstice peut être 5 compris entre 10 et 30 mm, par exemple entre 15 et 25 mm, pour une masse surfacique du voile comprise entre 10 et 50 g/m2, de préférence entre 20 et 40 g/m2. L'interstice entre le rouleau 10 et le rouleau 8 est supérieur à la somme des épaisseurs du tapis 7 et du voile 10 9, de sorte qu'aucune force de pincement n'est exercée sur le voile 9 au niveau de cet interstice. Suivant le mode de réalisation représenté aux figures 1, 2 et 4, on a prévu un dispositif d'étirage sous la forme d'un rouleau cylindrique. Cependant, on pourrait prévoir un 15 élément de toute autre forme géométrique, l'important étant de former une surface d'entraînement en contact avec le voile 5 pour l'acheminer entre le rouleau 3 et le rouleau 8 en étirant le voile 5. Par exemple, on pourrait prévoir, comme représenté à la figure 5, un tapis sans fin ayant une 20 portion rectiligne s'étendant entre les deux rouleaux 3 et 8. La portion du tapis 1 avant le rouleau 3 de renvoi est inclinée vers le bas en direction du rouleau 3, tandis que la portion du tapis 7 est inclinée, dans l'autre sens, 25 c'est-à--dire vers le haut à partir du rouleau 8 de renvoi. La portion du tapis 2 avant le rouleau 4 de renvoi est sensiblement horizontale. A la figure 2, il est représenté un autre mode de 3059343 12 réalisation d'une installation suivant l'invention. Les éléments ayant la même fonction qu'à la figure 1 y sont désignés par la même référence numérique avec le signe '. Une carde produit un voile 5' de fibres non-tissé sortant 5 de la carde par un tapis l' de sortie de carde. Le tapis l' de sortie de carde comporte un rouleau 31 de renvoi tournant à une vitesse sensiblement constante. Le voiles 5' issu de la carde est acheminé vers le tapis 7' d'entrée d'un étaleur-nappeur ayant lui-même un rouleau 8' de 10 renvoi. Le voile 5' est ensuite traité dans l'étaleur-nappeur, et notamment étalé sous la forme de tronçons transversaux les uns aux autres pour former en sortie de l'étaleur-nappeur une nappe de non-tissé. 15 Entre le tapis 1' de sortie de la carde et le tapis 7' d'entrée de l'étaleur-nappeur, le voile est transporté par un rouleau étireur 10' entraîné en rotation par un moteur commandé par un système de commande pour modifier la vitesse de rotation du rouleau étireur 10' pour étirer plus 20 ou moins le voile de carde en fonction des besoins, et notamment pour régler le profil transversal d'épaisseur de la nappe formée en sortie de l'étaleur-nappeur. Le rouleau 3' de renvoi du tapis de carde tourne sensiblement à une vitesse constante, tandis que le rouleau 25 étireur 10' a une vitesse périphérique variable en fonction du temps, notamment périodique, supérieure à celle du tapis l' de sortie de carde, pour ainsi réaliser un étirement du voile 5', le voile étiré entrant dans l'étaleur nappeur portant la référence 9' à la figure 2. Le tapis 7' d'entrée 3059343 13 avance à une vitesse sensiblement égale à celle du rouleau étireur 10'. Cependant, on peut également prévoir d'appliquer un léger étirage (de 1 à 10% notamment) entre le rouleau 10' et le tapis 7' d'entrée, la tension induite 5 par cet étirage auxiliaire augmentant la maîtrise du voile lors du transfert du rouleau 10' au tapis 7'. Le trajet du voile 5' entre le tapis 1' de sortie supérieur et le tapis 7' d'entrée de l'étaleur-nappeur est tel qu'il passe sur une partie de la surface inférieure du rouleau 10 10', notamment sur un secteur d'angle compris entre 60° et 100°. Le rouleau 10' est aspirant pour aider au guidage du voile 5' entre le rouleau 4' et le tapis 7' d'entrée et le maintenir contre la surface du rouleau 10' pendant 15 l'étirage. Pour ce faire, un secteur aspirant 17 relié à un ventilateur non représenté réalise la dépression à l'intérieur du rouleau 10' pour obtenir la dépression nécessaire au maintien du voile 5' contre la surface inférieure du rouleau 10'. Le secteur aspirant 17 et son 20 ventilateur associé sont agencés de sorte que l'épaisseur du voile 5' passant sur la surface du rouleau 10' n'est pas inférieure à 50% de l'épaisseur du voile 5' directement en amont du rouleau, de préférence n'est pas inférieure à 75% de son épaisseur directement en amont du rouleau, de 25 préférence n'est pas inférieure à 90%, encore plus préférablement est sensiblement égale à l'épaisseur directement en amont du rouleau et encore plus préférablement est égale à son épaisseur directement en amont du rouleau 10'. En particulier le secteur aspirant 17 30 et son ventilateur associé sont dimensionnés pour créer, 3059343 14 pour une masse surfacique du voile comprise entre 20 et 100 g/m2, notamment entre 40 et 80 g/m2, une dépression comprise entre 10 millibars et 100 millibars, notamment comprise entre 40 et 70 millibars. 5 A la sortie du rouleau 4', le voile 5' vient en contact, avec la surface inférieure du rouleau 10' et se déplace le long de cette surface vers le tapis 7' d'entrée de l'étaleur-nappeur. L'interstice entre le rouleau 10' et le tapis l' est 10 supérieur à l'épaisseur du voile 5', de sorte qu'aucune force de pincement n'est exercée sur le voile 5' au niveau de cet interstice. En particulier, cet interstice peut être compris entre 5 et 20 mm, par exemple entre 7 et 15 mm pour une masse surfacique du voile comprise entre 10 et 50 g/m2, 15 de préférence entre 20 et 40 g/m2. L'interstice entre le rouleau 10' et le rouleau 8' est supérieur à l'épaisseur du voile 9', de sorte qu'aucune force de pincement n'est exercée sur le voile 9' au niveau de cet interstice. 20 A la figure 4 il est représenté un troisième mode de réalisation d'une installation suivant l'invention. Les éléments ayant la même fonction qu'à la figure 1 y sont désignés par la même référence numérique avec le signe ". Une carde produit un voile 5" de fibres non-tissé sortant 25 de la carde par un tapis I" de sortie de carde. Le tapis I" de sortie de carde comporte un rouleau 3" de renvoi tournant à une vitesse sensiblement constante. Le voiles 5 issu de la carde est acheminé vers le tapis 7" 3059343 15 d'entrée d'un étaleur-nappeur ayant lui-même un rouleau 8" de renvoi. Le voile 5" est ensuite traité dans l'étaleur-nappeur, et notamment étalé sous la forme de tronçons transversaux les 5 uns aux autres pour former en sortie de l'étaleur-nappeur une nappe de non-tissé. Entre le tapis 1" de sortie de la carde et le tapis 7" d'entrée de l'étaleur-nappeur, le voile est transporté par un rouleau étireur 10" entraîné en rotation par un moteur 10 commandé par un système de commande pour modifier la vitesse de rotation du rouleau étireur 10" pour étirer plus ou moins le voile de carde en fonction des besoins, et notamment pour régler le profil transversal d'épaisseur de la nappe formée en sortie de l'étaleur-nappeur. 15 Le rouleau 3" de renvoi du tapis de carde tourne sensiblement à une vitesse constante, tandis que le rouleau étireur 10" a une vitesse périphérique variable en fonction du temps, notamment périodique, supérieure à celle du tapis 1" de sortie de carde, pour ainsi réaliser un 20 étirement du voile 5", le voile étiré entrant dans l'étaleur-nappeur portant la référence 9" à la figure 4. Le tapis 7" d'entrée avance à une vitesse sensiblement égale à celle du rouleau étireur 10". Cependant, on peut également prévoir d'appliquer un léger étirage (de 1 à 10% 25 notamment) entre le rouleau 10" et le tapis 7" d'entrée, la tension induite par cet étirage auxiliaire augmentant la maîtrise du voile lors du transfert du rouleau 10" au tapis 7". Le trajet du voile 5" entre le tapis 1" de sortie 3059343 16 supérieur et le tapis 7" d'entrée de l'étaleur-nappeur est tel qu'il passe sur une partie de la surface inférieure du rouleau 10", notamment sur un secteur d'angle compris entre 60° et 100°. 5 Le rouleau 10" est aspirant pour aider au guidage du voile 5" entre le tapis 1" et le tapis 7' d'entrée et le maintenir contre la surface du rouleau 10" pendant l'étirage. Pour ce faire, un secteur aspirant 18 relié à un ventilateur non représenté réalise la dépression à 10 l'intérieur du rouleau 10" pour obtenir la dépression nécessaire au maintien du voile 5" contre la surface inférieure du rouleau 10". Le secteur aspirant 18 et son ventilateur associé sont dimensionnés de sorte que l'épaisseur du voile 5" passant sur la surface du rouleau 15 10" n'est pas inférieure à 50% de l'épaisseur du voile 5" directement en amont du rouleau, de préférence n'est pas inférieure à 75% de son épaisseur directement en amont du rouleau, de préférence n'est pas inférieure à 90%, encore plus préférablement est sensiblement égale à l'épaisseur 20 directement en amont du rouleau et encore plus préférablement est égale à son épaisseur directement en amont du rouleau 10", en particulier le secteur aspirant 18 et son ventilateur associé sont dimensionnés pour créer, pour une masse surfacique du voile comprise entre 20 et 100 25 g/m2, notamment entre 30 et 80 g/m2, une dépression comprise entre 10 millibars et 100 millibars, notamment comprise entre 40 et 70 millibars. A la sortie du tapis 1", le voile 5" vient en contact, avec la surface inférieure du rouleau 10" et se déplace le 30 long de cette surface vers le tapis 7" d'entrée de 3059343 17 l'étaleur-nappeur. L'interstice entre le rouleau 10" et le tapis 1" est supérieur à l'épaisseur du voile 5", de sorte qu'aucune force de pincement n'est exercée sur le voile 5" au niveau 5 de cet interstice. En particulier, cet interstice peut être compris entre 5 et 20 mm, par exemple entre 7 et 15 mm pour une masse surfacique du voile comprise entre 10 et 50 g/m2, de préférence entre 20 et 40 g/m2. L'interstice entre le rouleau 10" et le rouleau 8" est 10 supérieur à l'épaisseur du voile 9", de sorte qu'aucune force de pincement n'est exercée sur le voile 9" au niveau de cet interstice. Un caisson aspirant 16 relié à un ventilateur non représenté est en outre disposé au niveau du tapis 1" pour 15 assurer un maintien auxiliaire par aspiration du voile 5" contre une partie de la surface supérieure du tapis I". le caisson aspirant 16 est agencé de sorte que l'épaisseur du voile 5" en aval du ventilateur n'est pas inférieure à 50% de l'épaisseur du voile 5" directement en amont du caisson 20 16, de préférence n'est pas inférieure à 75% de son épaisseur directement en amont du caisson 16, de préférence n'est pas inférieure à 90%, encore plus préférablement est sensiblement égale à l'épaisseur directement en amont du caisson 16 et encore plus préférablement est égale à son 25 épaisseur directement en amont du caisson 16. En particulier le caisson aspirant 16 et son ventilateur associé sont dimensionnés pour créer, pour une masse surfacique du voile 5" comprise entre 20 et 100 g/m2, notamment entre 30 et 80 g/m2, une dépression comprise 30 entre 10 millibars et 100 millibars, notamment comprise 3059343 18 entre 40 et 70 millibars. A la figure 5 il est représenté un quatrième mode de réalisation d'une installation suivant l'invention. Une carde produit un voile 50 de fibres non-tissé sortant 5 de la carde par un tapis 100 de sortie de carde. Le tapis 100 de sortie de carde comporte un rouleau 30 de renvoi tournant à une vitesse sensiblement constante. Le voiles 50 issu de la carde est acheminé vers le tapis 70 d'entrée d'un étaleur-nappeur ayant lui-même un rouleau 80 de 10 renvoi. Le voile 50 est ensuite traité dans l'étaleur-nappeur, et notamment étalé sous la forme de tronçons transversaux les uns aux autres pour former en sortie de l'étaleur-nappeur une nappe de non-tissé. 15 Entre le tapis 100 de sortie de la carde et le tapis 70 d'entrée de l'étaleur-nappeur, le voile est transporté par un tapis sans fin 110 entraîné par un moteur commandé par un système de commande pour modifier la vitesse du tapis sans fin 110 pour étirer plus ou moins le voile de carde en 20 fonction des besoins, et notamment pour régler le profil transversal d'épaisseur de la nappe formée en sortie de l'étaleur-nappeur. Le rouleau 30 de renvoi du tapis de carde tourne sensiblement à une vitesse constante, tandis que le tapis 25 sans fin 110 a une vitesse variable en fonction du temps, notamment périodique, supérieure à celle du tapis 100 de sortie de carde, pour ainsi réaliser un étirement du voile 50, le voile étiré entrant dans l'étaleur-nappeur portant 3059343 19 la référence 90 à la figure 5. Le tapis 70 d'entrée avance à une vitesse sensiblement égale à celle du tapis sans fin 110. Cependant, on peut également prévoir d'appliquer un léger étirage (de 1 à 10% notamment) entre le tapis sans 5 fin 110 et le tapis 70 d'entrée, la tension induite par cet étirage auxiliaire augmentant la maîtrise du voile lors du transfert du tapis sans fin 110 au tapis 70. Le trajet du voile entre le tapis 100 de sortie supérieur et le tapis 70 d'entrée de l'étaleur-nappeur est tel qu'il 10 passe sur une partie de la surface inférieure du tapis sans fin 110. Le tapis sans fin 110 est aspirant pour aider au guidage du voile entre le tapis 100 et le tapis 70 d'entrée et le maintenir contre la surface du tapis 110 pendant l'étirage. 15 Pour ce faire, un caisson aspirant 111 relié à un ventilateur non représenté réalise la dépression à l'intérieur du tapis sans fin 110 pour obtenir la dépression nécessaire au maintien du voile contre la surface inférieure du tapis sans fin 110. le caisson 20 aspirant 111 et son ventilateur associé sont dimensionnés de sorte que l'épaisseur du voile 50 passant sur la surface du tapis sans fin 110 n'est pas inférieure à 50% de l'épaisseur du voile 50 directement en amont du tapis sans fin, de préférence n'est pas inférieure à 75% de son 25 épaisseur directement en amont du tapis sans fin, de préférence n'est pas inférieure à 90%, encore plus préférablement est sensiblement égale à l'épaisseur directement en amont du tapis sans fin et encore plus préférablement est égale à son épaisseur directement en 30 amont du tapis sans fin 110. En particulier le caisson 3059343 20 aspirant 111 est agencé pour créer, pour une masse surfacique du voile comprise entre 20 et 100 g/m2, notamment entre 30 et 80 g/m2, une dépression comprise entre 10 millibars et 100 millibars, notamment comprise 5 entre 40 et 70 millibars. A la sortie du tapis 100, le voile 50 vient en contact avec la surface inférieure du tapis sans fin 110 et se déplace le long de cette surface vers le tapis 70 d'entrée de l'étaleur-nappeur. 10 L'interstice entre le tapis sans fin 110 et le tapis 100 ou le rouleau 30 est supérieur à l'épaisseur du voile 50, de sorte qu'aucune force de pincement n'est exercée sur le voile 50 au niveau de cet interstice. En particulier, cet interstice peut être compris entre 5 et 20 mm, par exemple 15 entre 7 et 15 mm pour une masse surfacique du voile comprise entre 10 et 50 g/m2, de préférence entre 20 et 40 g/m2. L'interstice entre le tapis sans fin 110 et le tapis 70 ou le rouleau 80 est supérieur à l'épaisseur du voile 90, de 20 sorte qu'aucune force de pincement n'est exercée sur le voile 90 au niveau de cet interstice. A la figure 3, il est représenté la courbe donnant la variation de la vitesse du rouleau 10, respectivement 10', 10", respectivement du tapis sans fin 110, par rapport à 25 la vitesse des tapis 1 et 2 de sortie, respectivement du tapis l', 1", 100 en terme de pourcentage, la vitesse minimale correspondant à 100% de la vitesse des tapis 1 et 2, respectivement du tapis 1', I", 100 et la vitesse maximale correspondant à une valeur comprise de préférence 3059343 21 entre 140% et 160% de la vitesse des tapis 1 et 2, respectivement du tapis l',1", 100 en fonction de la position transversale attendue dans la nappe finale du tronçon étiré à un instant t, la variation de la vitesse 5 étant ainsi cyclique de période correspondant à un passage d'un bord à l'autre (un aller ou un retour) du chariot nappeur de l'étaleur-nappeur. Ce profil périodique (une seule période est représentée à la figure 3) de vitesse permet d'obtenir une nappe ayant un profil transversal 10 d'épaisseur uniforme ou sensiblement uniforme, c'est à dire un profil dont la variation relative d'un bord à l'autre de l'épaisseur n'est pas supérieure à 20%, de préférence n'est pas supérieure à 15%, encore plus préférablement n'est pas supérieure à 10%, hautement préférablement n'est pas 15 supérieure à 5%, en particulier n'est pas supérieure à 3%, voire 1%. Si on souhaite au contraire obtenir un profil non uniforme, on prévoit un cycle de variation de la vitesse adaptée au profil souhaitée en faisant varier l'étirage, toujours 20 entre des valeurs extrêmes comprises entre 100% et 160%, mais suivant une courbe différente de celle représentée à la figure 3. Suivant la présente invention, l'utilisation d'une aspiration au niveau de l'élément étireur permet de se 25 passer de pincer le voile pour le tenir pendant l'étirage et annihiler ainsi les effets néfastes du pincement sur la nappe finale. Cependant, il va de soi que la présente invention vise également des modes de réalisation dans lesquels on prévoirait un ou plusieurs pincements, en 30 combinaison avec l'aspiration. Certes, la qualité de la 3059343 22 nappe obtenue en serait diminuée, mais cependant plus grande que si aucune aspiration n'était prévue. En particulier, on pourrait envisager un mode de réalisation dans lequel outre l'aspiration, on prévoirait, comme dans 5 l'art antérieur, un ou plusieurs pincements, mais qui seraient, grâce au fait de prévoir l'aspiration, de moindre force et donc auraient un moindre effet de marquage sur le voile. On pourrait aussi prévoir une ou plusieurs aspiration(s) auxiliaire(s) dans le trajet. 10 En outre, il va de soi que les différents modes de réalisation décrits aux figures peuvent être combinés, et notamment une caractéristique prévue dans l'un d'entre eux peut être incorporée dans chacun des autres modes de réalisation décrits sans avoir à incorporer dans ce nouveau 15 mode de réalisation, constitué de la combinaison de l'un desdits autres modes de réalisation et de la caractéristique ainsi incorporée, ne serait ce qu'une seule autre de toutes les autres caractéristiques du mode de réalisation d'où a été tirée la dite caractéristique. 20 Ainsi, par exemple, on peut prévoir aux modes de réalisation des figures 1, 2 et 5 l'aspiration auxiliaire décrite à la figure 4. Suivant un autre exemple, on peut prévoir aux modes de réalisation des figures 2, 4 et 5 deux tapis de sortie de carde comme prévue et représentée à la 25 figure 1. REVENDICATIONS1. Installation de formation d'une nappe de fibres, comportant un dispositif de formation de voile pour la formation d'au moins un voile de fibres et un étaleurnappeur alimenté en le au moins un voile pour réaliser un nappage par un mouvement en va-et-vient d'un chariot nappeur en vue de l'obtention d'une nappe de fibres constituée d'un empilement de tronçons transversaux les uns aux autres du au moins un voile de fibres, un dispositif d'étirage du ou des voiles de fibres étant disposé entre la sortie du dispositif de formation de voile et l'entrée de l'étaleur-nappeur, caractérisée en ce que le dispositif d'étirage comporte un élément d'entraînement (10 ; 10' 10" ; 110) du au moins un voile disposé entre le dispositif de formation de voile et l'étaleur-nappeur, l'élément d'entraînement comportant une surface d'entraînement destinée à venir en contact avec le au moins un voile (5, 6 ; 5' ; 5" ; 50) pour l'entraîner, et en ce qu'il est prévu un dispositif d'aspiration destiné à réaliser une aspiration à la surface d'entraînement pour maintenir par aspiration le au moins un voile contre la surface d'entraînement. 2. Installation suivant la revendication 1, caractérisée en ce que l'étirage est variable en fonction du temps, 3059343 24 notamment périodique, pour maîtriser le profil transversal d'épaisseur et/ou de grammage de la nappe de fibres obtenue en sortie de l'étaleur-nappeur. 5 3. Installation suivant la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que l'élément d'entraînement est un rouleau (10 ; 10' ; 10") dit étireur, dont une partie de la surface extérieure constitue la surface d'entraînement réalisant le transport du ou des voiles entre le ou les 10 tapis de sortie et le tapis d'entrée, le rouleau étant commandé par des moyens d'entraînement en rotation pour commander sa vitesse de rotation pour la faire varier en fonction de l'étirement que l'on souhaite impartir au voile. 15 4. Installation suivant la revendication 3, caractérisée en ce qu'il est prévu de recouvrir le rouleau étireur d'un manchon en un matériau conférant une bonne adhérence au(x) voile(s). 20 5. Installation suivant l'une des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que le dispositif d'aspiration est agencé de sorte que l'épaisseur du ou des voile(s) passant sur la surface d'entraînement n'est pas inférieure à 50% de l'épaisseur du voile directement en amont du rouleau, de 25 préférence n'est pas inférieure à 75% de son/leur épaisseur directement en amont de l'élément d'entraînement, de préférence n'est pas inférieure à 90%, encore plus préférablement est sensiblement égale à l'épaisseur directement en amont de l'élément d'entraînement et encore plus préférablement est égale à son/leur épaisseur 3059343 25 directement en amont de l'élément d'entraînement, en particulier le dispositif d'aspiration étant agencé pour créer, pour une épaisseur totale du ou des voiles comprise entre 20 et 100 g/m2, notamment entre 30 et 80 g/m2, une 5 dépression comprise entre 10 millibars et 100 millibars, notamment comprise entre 40 et 70 millibars. 6. Installation suivant l'une des revendications 3 à 5, caractérisée en ce que le rouleau étireur est positionné en aval d'un rouleau de renvoi du ou de chaque tapis de sortie 10 pour limiter la distance sur laquelle est appliquée l'effort d'étirage entre le rouleau de renvoi du tapis respectif et le rouleau étireur. 7. Installation suivant l'une des revendications 1 à 6, caractérisée en ce qu'il est prévu deux tapis de sortie du 15 dispositif de formation de voile, notamment de carde, respectivement supérieur et inférieur, et deux voiles supérieur et inférieur se rejoignant à l'entrée de l'élément d'entraînement. 8. Installation suivant l'une des revendications 1 à 7, 20 caractérisée en ce que la vitesse linéaire périphérique (tangentielle) de l'élément (10 ; 10' ; 10" ; 110) d'entraînement varie dans une plage de vitesse comprise entre 100 et 150% de la vitesse du ou des tapis (5, 6 ; 5' ; 5" ; 50) de sortie du dispositif de formation de 25 voile, notamment de carde, de préférence entre 100 et 140%. 9. Installation suivant l'une des revendications 1 à 8, caractérisée en ce que la vitesse du tapis (7 ; 7' ; 7" ; 70) d'entrée de l'étaleur-nappeur est sensiblement égale ou égale à la vitesse périphérique de l'élément 3059343 26 d'entraînement. 10. Installation suivant l'une des revendications 1 à 8, caractérisée en ce que le tapis d'entrée de l'étaleurnappeur entraîne le voile de carde à une vitesse légèrement 5 supérieure à celle de l'élément d'entraînement, par exemple supérieure de 1 à 10%, l'étirage étant de préférence constant et donc indépendant de l'étirage variable appliqué par l'élément d'entraînement. 11. Installation suivant l'une des revendications 3 à 10, 10 caractérisée en ce que le rouleau (10 ; 10' ; 10") étireur est disposé à distance du rouleau (3 ; 4 ; 3' ; 3") de renvoi du ou de chaque tapis, de préférence à au plus 1 mètre du rouleau ou de chaque rouleau de renvoi, et notamment à une distance comprise entre 50 mm et 300 mm. 15 12. Installation suivant l'une des revendications 3 à 11, caractérisée en ce que l'interstice entre le rouleau (3 ; 3' ; 3") de renvoi du tapis de sortie ou du tapis supérieur de sortie du dispositif de formation de voile et 20 le rouleau étireur est compris entre 5 et 20 mm, de préférence entre 7 et 15 mm, pour une épaisseur de voile comprise entre 10 et 50 g/m2, de préférence entre 20 et 40 g/m2. 13. Installation suivant l'une des revendications 7 à 12, 25 caractérisée en ce que l'interstice entre le rouleau (4) de renvoi du deuxième tapis, ou tapis inférieur, de sortie et l'élément (10) d'entraînement est compris entre 10 et 30 mm, de préférence entre 15 et 25 mm, pour une épaisseur de voile comprise entre 10 et 50 g/m2, de préférence entre 30 20 et 40 g/m2. 3059343 27 14. Procédé d'obtention d'une nappe de fibres à partir d'une installation comportant un dispositif de formation de voile et un étaleur-nappeur, dans lequel : 5 - on achemine au moins un voile de fibres entre la sortie du dispositif de formation de voile et l'étaleur-nappeur, en le faisant passer sur une surface d'entraînement, notamment la surface d'un rouleau, 10 - on maintient le au moins un voile sur la surface d'entraînement par aspiration ; et - on étire le voile maintenu sur la surface.