FR 3051379 A1 20171124 FR 1754230 A 20170515 1 INSERT La présente invention concerne un insert, destiné à être inséré dans un autre métal par coulée, et plus particulièrement concerne un insert applicable en tant que manchon de cylindre destinée à être insérée dans un bloc-cylindres pour un moteur d'automobile ou analogue. Un manchon de cylindre est une pièce en fonte coulée en une surface de glissement de piston d'un bloc-cylindres inclus dans un moteur à combustion interne, tel qu'un moteur d'automobile. Le bloc-cylindres est principalement fait d'aluminium pour réaliser des économies de poids. Comme la surface de glissement de piston nécessite une haute résistance à l'abrasion et à la chaleur, le manchon de cylindre en fonte est utilisée. Le manchon de cylindre est habituellement fabriquée en utilisant un procédé de coulée par centrifugation pour fabriquer un produit cylindrique en mettant un moule en rotation à grande vitesse et en versant du fer, fondu, sous grande force centrifuge. Le manchon de cylindre en fonte ainsi fabriquée et le bloc-cylindres en aluminium ne sont pas raccordés l'un à l'autre de façon métallurgique. Cependant, la conductivité thermique du bloc-cylindres est réduite à moins qu'une adhérence suffisante soit assurée entre le manchon de cylindre et le bloc-cylindres, entraînant des problèmes tels que la détérioration de performances de refroidissement du moteur et la déformation d'alésage dans le bloc-cylindres. Pour résoudre de tels problèmes, une technique pour améliorer des performances de refroidissement d'un moteur et pour empêcher la déformation d'alésage, en prévoyant une pluralité de structures en protubérance, présentant une forme resserrée, sur une périphérie extérieure d'un manchon de cylindre et ainsi améliorant physiquement l'adhérence entre le manchon de cylindre et le bloc-cylindres et également améliorant la conductivité thermique avec un effet d'ancrage accompli par de telles structures en protubérance, a été décrite jusqu'ici (par exemple, documents de brevet 1 à 3). Document de brevet 1 : JP2005-194983A Document de brevet 2 : JP2003-326346A Document de brevet 3 : JP2007-524787A. Par exemple, le document de brevet 1 cité ci-dessus décrit un manchon de cylindre incluant une pluralité de structures en protubérance, présentant chacune une 3051379 2 forme resserrée. Cependant, dans les structures en protubérance, une partie supérieure de chaque protubérance, en vue de dessus (en regardant une surface du manchon de cylindre à partir du côté bloc-cylindres, pour insérer le manchon de cylindre) présente une forme circulaire simple (document de brevet 1, figure 6 et 5 analogues). Ainsi, une superficie d'une périphérie extérieure du manchon de cylindre, incluant la partie à protubérance, est relativement petite, entraînant une réduction de superficie de contact entre le manchon de cylindre et le bloc-cylindres. Pour cette raison, il existe un problème de conductivité thermique relativement basse, du manchon de cylindre au bloc-cylindres. De plus, comme la partie supérieure de la 10 protubérance est formée pour être de grande taille, une caractéristique de coulée est détériorée, rendant difficile l'entrée de métal en fusion dans une portion de base durant la coulée du bloc-cylindres. Par conséquent, un espace est produit entre le manchon de cylindre et le bloc-cylindres, entraînant une possibilité de réduction d'adhérence et de conductivité thermique. Une structure en protubérance conique 15 dans le document de brevet 2 (document de brevet 2, figure 2 et analogues) et une structure rugosifiée, possédant des bosses ou une partie convexe, dans le document de brevet 3 (document de brevet 3, figure 3, figure 4 et analogues) présentent également des problèmes similaires. En considération des problèmes précédents, un objet de la présente invention 20 est de proposer un insert, applicable en tant que manchon de cylindre, qui présente une adhérence et une conductivité thermique améliorées vis-à-vis d'un autre métal (par exemple, un bloc-cylindres) pour insérer l'insert. En conséquence de recherche intensive pour résoudre le problème ci-dessus, les inventeurs de la présente invention ont accompli la présente invention en 25 découvrant que l' adhérence et la conductivité thermique entre le manchon de cylindre et le bloc-cylindres peuvent être améliorées, par rapport au manchon de cylindre classique, en formant une pluralité de protubérances, présentant chacune une forme resserrée et possédant une structure en ramification dans sa partie supérieure, plus spécifiquement, des protubérances présentant une forme similaire à un corail ou 30 similaire à un arbre dans l'ensemble (par exemple, des protubérances en forme de corail ou en forme d'arbre) sur la périphérie extérieure du manchon de cylindre. La présente invention concerne un insert, destiné à être inséré dans un autre métal par coulée, incluant : une pluralité de protubérances sur une surface d'insertion 3051379 3 qui entre en contact avec l'autre métal, fondu durant la coulée, les protubérances faisant saillie vers l'autre métal et étant indépendantes les unes des autres sur la surface d'insertion, chacune parmi la pluralité de protubérances incluant : une partie de base, constituant une portion de la protubérance proche de la surface d'insertion, 5 une partie supérieure, constituant une portion de la protubérance proche de l'autre métal, et une partie resserrée, entre la partie de base et la partie supérieure, la partie resserrée fournit à chacune, parmi la pluralité de protubérances, une forme resserrée, de la partie de base à la partie supérieure, et la partie supérieure possède une structure en ramification. 10 Selon la présente invention, un insert, applicable en tant qu'excellent manchon de cylindre, peut être proposé, qui possède une adhérence et une conductivité, améliorées davantage, vis-à-vis d'un autre métal (par exemple, un bloc-cylindres) pour insérer l'insert. Les protubérances prévues sur la surface de l'insert selon la présente invention présentent chacune une structure en ramification dans leur 15 partie supérieure, et ainsi la superficie de la partie supérieure des protubérances peut être augmentée. De plus, comme les protubérances présentent chacune la structure en ramification, la superficie de la partie supérieure des protubérances est augmentée. En même temps, un métal en fusion s'écoule facilement, à partir d'un intervalle entre des ramifications vers la partie de base des protubérances. Ainsi, un espace entre 20 l'insert et un élément destiné à être coulé peut être rempli de manière fiable avec le métal en fusion. Ainsi, la formation d'un écart entre l'insert et l'élément destiné à être coulé peut être empêchée. En particulier, l'adhérence physique entre l'insert et l'élément destiné à être coulé est améliorée autour des protubérances. Par conséquent, la conductivité thermique de l'insert quant à l'élément destiné à être coulé peut 25 également être améliorée. La figure 1(a) est une vue en perspective représentant un mode de réalisation d'un insert selon la présente invention. La figure 1(b) est une vue explicative agrandie représentant un exemple de protubérances prévues sur la surface d'insertion de l'insert. La figure 1(c) représente une image par microscopie électronique à 30 balayage (SEM) d'un exemple de la protubérance prévue sur la surface d'insertion de l'insert. La figure 2(a) est une vue explicative supérieure de la protubérance prévue sur la surface d'insertion selon le mode de réalisation de l'insert de la présente 3051379 4 invention, représentant la protubérance vue de dessus (à savoir, à partir d'un côté autre métal, dans lequel l'insert est destiné à être inséré). La figure 2(b) représente des images SEM de protubérances vues de dessus, représentant un exemple de mesure du nombre de ramifications de premier ordre et du nombre de ramifications 5 de deuxième ordre dans la partie supérieure de la protubérance. Les figures 3(a) à 3(e) sont des vues explicatives d'étapes représentant un exemple d'un procédé pour fabriquer un insert selon la présente invention. Les figures 4(a) à 4(d) sont des vues explicatives représentant un exemple d'un procédé de formation pour des trous concaves dans une étape d'application 10 d'agent de revêtement de moule dans le procédé pour fabriquer un insert selon la présente invention. La figure 5 représente une image SEM, prise du dessus, de protubérances, qui sont prévues sur une surface d'insertion d'un insert de l'exemple 1. La figure 6 représente une image SEM, prise du dessus, de protubérances, qui 15 sont prévues sur une surface d'insertion d'un insert de l'exemple 2. La figure 7 représente une image SEM, prise du dessus, de protubérances, qui sont prévues sur une surface d'insertion d'un insert de l'exemple comparatif 1. La figure 8 représente une image SEM, prise du dessus, de protubérances, qui sont prévues sur une surface d'insertion d'un insert de l'exemple comparatif 2. 20 La figure 9 est une vue explicative en coupe transversale d'une structure partielle d'un moteur d'automobile, représentant une relation positionnelle entre un bloc-cylindres et un manchon de cylindre classiques. En référence aux dessins, une description est fournie ci-dessous d'un mode de réalisation d'un insert selon la présente invention. La présente invention n'est pas 25 limitée au mode de réalisation suivant. Un insert selon la présente invention est un insert en fonte, destiné à être inséré dans un autre métal par coulée. L'insert inclut une pluralité de protubérances sur une surface d'insertion sur le côté qui entre en contact avec l'autre métal, fondu durant la coulée, les protubérances faisant saillie vers l'autre métal. Les 30 protubérances sont indépendantes les unes des autres sur la surface d'insertion, et chacune parmi la pluralité de protubérances présente une forme resserrée et également possède une structure en ramification sur sa partie supérieure. Chacune des protubérances présente une forme de protubérance, présentant une forme 3051379 5 similaire à un corail ou similaire à un arbre dans l'ensemble (qui, ci-après, peut être appelée « protubérance en forme de corail ou en forme d'arbre »). L'insert selon la présente invention inclut la pluralité de protubérances en forme de corail ou en forme d'arbre sur la surface d'insertion, comme cela est décrit ci-dessus. Les protubérances 5 en forme de corail ou en forme d'arbre exercent un effet d'ancrage lorsque l'insert est inséré dans l'autre métal. Un tel effet d'ancrage peut améliorer l'adhérence entre l'insert et l'autre métal. Une superficie augmentée, dans laquelle l'insert et l'autre métal entrent en contact l'un avec l'autre, peut améliorer la conductivité thermique. Les figures 1(a) à 1(c) sont des vues explicatives représentant un insert selon 10 ce mode de réalisation. La figure 1(a) est une vue en perspective représentant l'insert selon ce mode de réalisation. La figure 1(b) est une vue explicative agrandie représentant un exemple de protubérances prévues sur une surface d'insertion de l'insert. La figure 1(c) représente une image par microscopie électronique à balayage (SEM) d'un exemple de la protubérance prévue sur la surface d'insertion de l'insert. 15 Comme cela est représenté sur les figures 1(a) à 1(c), chacune parmi une pluralité de protubérances en forme de corail ou en forme d'arbre sur une surface d'insertion 11 d'un insert 1 inclut : une partie de base 12a , incluant une portion de la protubérance proche de la surface d'insertion ; une partie supérieure 12c, incluant une portion sur le côté embout de la protubérance et proche d'un autre métal ; et une partie 20 resserrée 12b, entre la partie de base et la partie supérieure, possédant une largeur de protubérance (à savoir, la largeur dans une direction parallèle à la surface d'insertion) inférieure à celle de la partie de base ou la partie supérieure. La partie resserrée permet à chacune des protubérances de présenter une forme resserrée dans l'ensemble, de la partie de base à la partie supérieure. La partie de base 12a, la partie 25 resserrée 12b, et la partie supérieure 12c sont toutes formées de façon continue sans aucune ligne de séparation évidente entre celles-ci. Comme cela est représenté sur les figures 1(b) et 1(c), la partie supérieure 12c de la protubérance possède une structure en ramification 13. D'autre part, il est préférable que la partie de base 12a et la partie resserrée 12b ne possèdent aucune 30 structure en ramification. La partie de base 12a et la partie resserrée 12b peuvent posséder une certaine irrégularité, formée sur leurs surfaces, bien qu'aucune structure en ramification ne soit formée dans celles-ci. Comme cela est représenté sur les figures 1(b) et 1(c), comme la partie supérieure 12c possède la structure en 3051379 6 ramification 13, une largeur de protubérance (à savoir, la largeur dans une direction parallèle à la surface d'insertion) de celle-ci est supérieure à celles de la partie resserrée 12b et de la partie de base 12a. Ainsi, une partie dégagée (partie découpée) 14 est formée sur l'extérieur de la partie de base 12a et de la partie 5 resserrée 12b dans chaque protubérance 12. La partie dégagée (partie découpée) contribue à un effet d'ancrage des protubérances, permettant ainsi l'amélioration de l'adhérence entre l'insert et l'autre métal. En ce qui concerne la largeur de protubérance (à savoir, la largeur dans une direction parallèle à la surface d'insertion) de chacune des parties de la protubérance, 10 il est préférable que la partie supérieure possède la largeur de protubérance la plus grande, la partie de base possède la seconde largeur de protubérance la plus grande, et la partie resserrée 12b possède la largeur de protubérance la plus petite. Autrement dit, en supposant que la longueur de la protubérance, du centre dans une direction de largeur de celle-ci (à savoir, la direction parallèle à la surface d'insertion) à 15 l'extrémité dans la direction de largeur, est une quantité de protubérance selon la direction de la largeur, la quantité de protubérance selon la direction de la largeur est la plus petite dans la partie resserrée, est augmentée à partir de la partie resserrée vers la partie supérieure, dans la partie supérieure de la protubérance, et est également augmentée à partir de la partie resserrée vers la partie de base dans la partie 20 inférieure de la protubérance. Il est préférable que la quantité maximum de protubérance selon la direction de la largeur dans la partie resserrée soit inférieure à celle dans la partie supérieure ou la partie de base, et que la quantité maximum de protubérance selon la direction de la largeur dans la partie supérieure soit supérieure à celle dans la partie de base. 25 La hauteur de la protubérance (à savoir, la distance de la surface d'insertion à l'extrémité de la protubérance dans une direction perpendiculaire à la surface d'insertion) est de préférence 0,5 à 2,0 mm, de façon davantage préférée 1,0 à 1,5 mm et de façon préférée entre toutes 1,2 à 1,4 mm. De plus, les hauteurs des parties respectives, la partie de base, la partie resserrée, et la partie supérieure, par 30 rapport à la hauteur totale de la protubérance varient en fonction de la protubérance. Par exemple, il est préférable que la hauteur de la partie de base soit 20 à 35 % de la hauteur totale de la protubérance, la hauteur de la partie resserrée soit 30 à 60 % de celle-ci, et la hauteur de la partie supérieure soit 20 à 35 % de celle-ci. Ici, la hauteur 3051379 7 totale de la protubérance et les hauteurs des parties respectives peuvent être obtenues par mesure avec un microscope, mesure fondée sur une image SEM en section transversale, et mesure en utilisant un profilomètre sans contact. La figure 2(a) est une vue explicative supérieure d'un exemple de la 5 protubérance, représentant la partie supérieure vue de dessus (à savoir, à partir du côté autre métal, dans lequel l'insert est destiné à être inséré). Par exemple, une structure de ramification qui est ramifiée directement à partir d'une portion de tige (à savoir, la portion s'étendant vers le haut en continu à partir de la partie de base et de la partie resserrée) de la protubérance peut être considérée en tant que ramification de 10 premier ordre 13a, et une structure de ramification, qui est ramifiée davantage à partir de la ramification de premier ordre, peut être considérée en tant que ramification de deuxième ordre 13b. La ramification de premier ordre est ramifiée en au moins une ramification, de préférence deux, ou plus, ramifications dans une direction différente de la portion de tige de la protubérance, et la ramification de 15 deuxième ordre est ramifiée en au moins une ramification, de préférence deux, ou plus, ramifications dans une direction différente de la ramification de premier ordre. Dans l'exemple de la figure 2(a), par exemple, le nombre des ramifications de premier ordre 13a peut être compté à 6 et le nombre des ramifications de deuxième ordre 13b peut être compté à 12. De plus, une structure de ramification qui est 20 ramifiée davantage à partir de la ramification de deuxième ordre peut être considérée en tant que ramification de troisième ordre ou analogues, selon les besoins. Dans un procédé de formation de protubérance, des protubérances possédant diverses structures en ramification avec des formes compliquées peuvent être formées. Donc, de telles ramifications de premier ordre et ramifications de deuxième ordre ne sont 25 pas nécessairement strictement distinguées les unes des autres. En ce qui concerne un procédé pour compter le nombre de ramifications dans chaque protubérance, les nombres des ramifications de premier ordre et des ramifications de deuxième ordre peuvent être comptés à partir d'images SEM de protubérances prises du dessus, comme cela est représenté sur la figure 2(b), par exemple. Pour l'explication, la 30 figure 2(b) représente des protubérances présentant chacune un nombre relativement petit de ramifications. Cependant, le nombre de ramifications n'est pas limité à ceci. Par exemple, dans l'exemple de l'image représentée dans le côté gauche de la figure 2(b), le nombre de ramifications de premier ordre peut être compté à 3, et le 3051379 8 nombre de ramifications de deuxième ordre peut être compté à 3. Dans l'exemple de l'image représentée dans le centre de la figure 2(b), le nombre de ramifications de premier ordre peut être compté à 3, et le nombre de ramifications de deuxième ordre peut être compté à 4. Dans l'exemple de l'image représentée dans le côté droit de la 5 figure 2(b), le nombre de ramifications de premier ordre peut être compté à 4, et le nombre de ramifications de deuxième ordre peut être compté à 0. La partie supérieure de chaque protubérance, de préférence, possède une structure en ramification au moins de premier ordre ou d'ordre plus élevé (à savoir, possède une ou plusieurs ramifications de premier ordre), de façon davantage 10 préférée, possède une structure en ramification d'ordre plus élevé, de deuxième ordre ou d'ordre plus élevé (à savoir, possède une ou plusieurs ramifications de premier ordre et une ou plusieurs ramifications de deuxième ordre). Le nombre moyen en ramification de premier ordre (à savoir, le nombre moyen de ramifications de premier ordre) dans la partie supérieure de chaque protubérance est de préférence 3 15 ou plus, de façon davantage préférée 4 ou plus. La limite supérieure du nombre moyen en ramification de premier ordre (à savoir, du nombre moyen de ramifications de premier ordre) est, par exemple, 10 ou moins, de préférence 8 ou moins. Lorsque le nombre moyen en ramification de premier ordre de la protubérance est 3 ou plus, la contrainte appliquée sur chacune des ramifications dans la forme en ramification 20 peut être dispersée. Donc, même au cas où une grande force est appliquée, la contrainte peut être dispersée, et la résistance d'adhérence après coulée, quant à l'autre métal, peut être améliorée. De plus, le nombre moyen en ramification de deuxième ordre (à savoir, le nombre moyen de ramifications de deuxième ordre) dans la partie supérieure de chaque protubérance est de préférence 5 ou plus, de 25 façon davantage préférée 8 ou plus, en tant que nombre de ramifications par protubérance. La limite supérieure du nombre moyen en ramification de deuxième ordre est, par exemple, 20 ou moins, de préférence 16 ou moins. En outre, le nombre de protubérances possédant une structure en ramification de deuxième ordre ou d'ordre plus élevé est de préférence 1/4 ou plus, de façon davantage préférée 1/2 ou 30 plus du nombre total de protubérances sur la surface d'insertion de l'insert. Lorsque le nombre de protubérance possédant la structure en ramification de deuxième ordre ou d'ordre plus élevé est une portion prédéterminée ou plus, la superficie de l'insert peut être augmentée. En même temps, le métal en fusion s'écoule facilement d'un 3051379 9 intervalle entre les ramifications à la partie de base de la protubérance. Ainsi, un espace entre l'insert et un élément destiné à être coulé peut être rempli de façon sûre avec le métal en fusion. Par conséquent, la résistance d'adhérence peut être améliorée. Le nombre moyen en ramification de premier ordre ou de deuxième ordre 5 de la protubérance ou la proportion du nombre de protubérances possédant une structure en ramification de deuxième ordre ou d'ordre plus élevé peut être obtenu de la manière suivante. Spécifiquement, un microscope électronique à balayage (SEM) est utilisé pour obtenir une image de la partie supérieure de la protubérance observée de dessus (à savoir, à partir du côté autre métal, dans lequel l'insert est destiné à être 10 inséré), et puis l'image ainsi obtenue est traitée en utilisant un logiciel de traitement d'image connu jusqu'ici. Après cela, le nombre en ramification de premier ordre ou de deuxième ordre (à savoir, le nombre de ramifications de premier ordre ou de deuxième ordre) de chaque ramification par cm2 de la surface d'insertion de l'insert, par exemple, est compté en fonction de critères, comme cela est représenté sur les 15 figures 2(a) et 2(b), et puis la valeur moyenne de celui-ci est obtenue. En variante, le nombre de protubérances possédant une structure en ramification de deuxième ordre ou d'ordre plus élevé est compté, et une proportion de celui-ci par rapport au nombre total de protubérances est obtenue. Un périmètre moyen de la partie supérieure de chaque protubérance est, par 20 exemple, 5 mm ou plus, de préférence 8 mm ou plus, de façon davantage préférée 10 mm ou plus. La limite supérieure du périmètre moyen de la partie supérieure de chaque protubérance est, par exemple, 25 mm ou moins, de préférence 20 mm ou moins. Lorsque le périmètre moyen de la partie supérieure est au sein d'une plage préférable, la superficie de la partie supérieure de la protubérance 25 peut être augmentée. Ainsi, l'adhérence entre l'insert et un autre métal, dans lequel l'insert est inséré, peut être améliorée davantage. Le périmètre moyen de la partie supérieure de la protubérance peut être mesuré de la manière suivante. Spécifiquement, un microscope électronique à balayage (SEM), par exemple, est utilisé pour obtenir une image de la partie supérieure de la protubérance, observée de 30 dessus (à savoir, à partir du côté autre métal, dans lequel l'insert est destiné à être inséré). Alors, des périmètres de partie supérieure de protubérances respectives par cm2 de la surface d'insertion de l'insert sont mesurés en traçant manuellement les 3051379 10 périmètres avec un logiciel de traitement d'image connu jusqu'ici. Après cela, la valeur moyenne de ceux-ci est obtenue. Un périmètre moyen de la partie de base de chaque protubérance est, par exemple, 3 mm ou plus, de préférence 5 mm ou plus. La limite supérieure du 5 périmètre moyen de la partie de base de chaque protubérance est, par exemple, 10 mm ou moins, de préférence 7 mm ou moins. Le périmètre moyen de la partie supérieure de la protubérance est de préférence 1,6 fois ou plus, de façon davantage préférée 2 fois ou plus, de façon préférée entre toutes 3 fois ou plus, de façon particulièrement préférée entre toutes 4 fois ou plus, plus grand que celui de la 10 partie de base. La limite supérieure préférable du périmètre moyen de la partie supérieure est, par exemple, 10 fois ou moins, de préférence 7 fois ou moins plus grande que celle de la partie de base. Lorsque le périmètre moyen de la partie supérieure de la protubérance est au sein de la plage préférable ou plus par rapport au périmètre moyen de la partie de base, la partie supérieure est plus grande que la 15 partie de base. Ainsi, l'effet d'ancrage accompli par la partie supérieure peut améliorer davantage l'adhérence et la conductivité thermique vis-à-vis de l'autre métal dans lequel l'insert est inséré. Le périmètre moyen de la partie de base de la protubérance peut être obtenu de la manière suivante. En particulier, un microscope électronique à balayage (SEM), par exemple, est utilisé pour obtenir une image de la 20 protubérance observée dans une direction transversale (à savoir, la direction parallèle à la surface d'insertion). Alors, un logiciel de traitement d'image connu jusqu'ici est utilisé pour mesurer un diamètre de la partie de base de la protubérance (à savoir, la largeur de la partie de base de la protubérance dans la direction parallèle à la surface d'insertion). Après cela, le périmètre de la partie de base de chaque protubérance est 25 calculé en obtenant une circonférence, en supposant que la protubérance présente une forme cylindrique. Ensuite, le périmètre moyen de la partie de base peut être obtenu en obtenant la valeur moyenne de périmètres de partie de base de protubérances respectives par cm2 de la surface d'insertion. En tant que périmètre de la partie de base, il est préférable de calculer le périmètre de la protubérance possédant une 30 hauteur d'environ 0,2 mm à partir de la surface d'insertion. Un périmètre moyen de la partie resserrée de chaque protubérance est, par exemple, 1 mm ou plus, de préférence 2 mm ou plus. La limite supérieure du périmètre moyen de la partie resserrée de chaque protubérance est, par 3051379 11 exemple, 8 mm ou moins, de préférence 5 mm ou moins. Le périmètre moyen de la partie resserrée de la protubérance peut être obtenu de la même manière que le procédé pour mesurer le périmètre moyen de la partie de base décrit ci-dessus, par exemple. En tant que périmètre de la partie resserrée, il est préférable de calculer le 5 périmètre de la partie la plus resserrée (à savoir, la partie possédant la plus petite quantité de protubérance en direction de la largeur) de la protubérance. Lorsque la surface d'insertion de l'insert est projetée sur un plan à partir du dessus, une superficie projetée de la protubérance projetée sur le plan est de préférence 25 % ou plus, de façon davantage préférée 30 % ou plus, de façon 10 préférée entre toutes 35 % ou plus de la superficie projetée totale de la surface d'insertion. Une limite supérieure préférable d'une occupation de superficie de protubérance (ci-après, la superficie projetée de la protubérance par rapport à la superficie projetée totale de la surface d'insertion lorsque la surface d'insertion de l'insert est projetée sur le plan de dessus peut être appelée « occupation de superficie 15 de protubérance ») est, par exemple, 60 % ou moins, de préférence 50 % ou moins. Lorsque l'occupation de superficie de protubérance est au sein de la plage préférable, la superficie de l'insert peut être augmentée, et ainsi, la conductivité thermique peut être améliorée. Ici, l'occupation de superficie de protubérance peut être obtenue de la manière suivante. Spécifiquement, un microscope électronique à balayage (SEM), 20 par exemple, est utilisé pour obtenir une image de la partie supérieure de la protubérance observée de dessus (à savoir, à partir du côté autre métal, dans lequel l'insert est destiné à être inséré). Alors, un logiciel de traitement d'image connu jusqu'ici est utilisé pour mesurer une superficie de partie supérieure de protubérances par cm2 de la surface d'insertion de l'insert, par exemple. 25 Il est préférable que les protubérances soient formées de manière dispersée sur la surface d'insertion de l'insert. Pour être plus spécifique, de préférence 5 à 60, de façon davantage préférée 7 à 40 protubérances sont présentes par cm2 de la surface d'insertion. La formation des protubérances dispersées de telle manière sur la surface d'insertion permet de fixer de façon physiquement ferme l'insert à l'autre 30 métal. Ainsi, l'adhérence à l'autre métal, dans lequel l'insert est inséré, peut être uniformément améliorée dans l'ensemble. Ici, le nombre de protubérances par cm2 peut être compté en obtenant une image de la partie supérieure de la protubérance observée de dessus (à savoir, à partir du côté autre métal, dans lequel l'insert est 3051379 12 destiné à être inséré). Le comptage du nombre de protubérances peut être effectué pour la surface d'insertion entière ou pour seulement une partie de la surface d'insertion. Il est préférable que les protubérances soient indépendantes les unes des autres (à savoir, des protubérances adjacentes ne sont pas raccordées les unes aux 5 autres) sur la surface d'insertion. Si les protubérances adjacentes sont raccordées les unes aux autres, la superficie des protubérances est réduite. En même temps, il devient plus dur pour le métal en fusion de s'écouler vers la partie de base des protubérances. Par conséquent, les adhérences peuvent être affaiblies en raison d'un espace entre l'insert et l'autre métal. 10 L'insert selon la présente invention peut être fabriqué comme suit, par exemple. Un procédé pour fabriquer un insert inclut au moins : une étape de mélange d'agent de revêtement de moule pour la préparation d'un agent de revêtement de moule ; une étape d'application d'agent de revêtement de moule pour la formation d'une couche de revêtement de moule en appliquant l'agent de revêtement de moule 15 obtenu sur un moule ; et une étape de coulée pour le versement de métal en fusion dans la couche de revêtement de moule formée. Le procédé inclut en outre, selon les besoins : une étape d'enlèvement pour l'enlèvement d'un insert ainsi formé à partir du moule après que le métal en fusion est solidifié ; et une étape de traitement de décapage pour l'enlèvement de la couche de revêtement de moule à partir de 20 l'élément obtenu pour insertion. Dans l'étape de mélange d'agent de revêtement de moule, un agent de revêtement de moule 21 est mélangé et préparé, qui est un matériau d'une couche de revêtement de moule destinée à être un moule pour former un insert (figure 3(a)). L'agent de revêtement de moule peut être préparé en mélangeant des composants 25 d'un matériau résistant au feu, d'un liant, d'un surfactant, et d'un solvant selon un procédé classique. En tant que matériau résistant au feu, par exemple, de la diatomite, du sel d'hydroxyde d'aluminium, tel que de l'andalousite, de la vermiculite, de la séricite, et de la mullite, des perles Thera, du sable de zircon, du sable de chromite, du sable 30 d'olivine, du sable de spinelle, ou analogues, peuvent être utilisés. Parmi ceux décrits ci-dessus, la diatomite est préférable en tant que matériau résistant au feu dans le but d'empêcher la transformation en fonte blanche et d'assurer l'aptitude au démoulage. Particulièrement, de la diatomite calcinée avec du carbonate de sodium est de 3051379 13 préférence utilisée pour former des protubérances en forme de corail ou en forme d'arbre. La quantité du matériau résistant au feu contenu dans l'agent de revêtement de moule est de préférence 10 à 40 % en masse, de façon davantage préférée 20 à 25 % en masse. Lorsque la quantité du matériau résistant au feu contenu dans celui-ci est 5 au sein de la plage préférable, de nombreuses protubérances en forme de corail ou en forme d'arbre peuvent être formées. Ainsi, l'adhérence et la conductivité thermique de l'insert peuvent être améliorées. En tant que liant, de la bentonite, de la montmorillonite, de la kaolinite, de la sépiolite, de l'attapulgite, de l'argile réfractaire, ou analogues, par exemple, peuvent 10 être utilisés. Parmi celles décrites ci-dessus, la bentonite est de préférence utilisée pour améliorer la viscosité de l'agent de revêtement de moule afin de permettre au revêtement de moule d'être attaché à la surface de moule. La quantité du liant contenu dans l'agent de revêtement de moule est de préférence 3 à 12 % en masse, de façon davantage préférée 5 à 9 % en masse. Lorsque la quantité du liant contenu dans 15 celui-ci n'est pas inférieure à la limite inférieure dans la plage préférable, la résistance du revêtement de moule peut être augmentée, ce qui est préférable car le revêtement de moule appliqué ne se défait pas du moule dans la coulée par centrifugation. D'autre part, lorsque la quantité du liant contenu dans celui-ci n'est pas supérieure à la limite supérieure dans la plage préférable, la viscosité du 20 revêtement de moule peut être modérément supprimée, ce qui est préférable car des protubérances souhaitées en forme de corail ou en forme d'arbre peuvent être formées. Le surfactant n'est pas particulièrement limité, et, par exemple, un surfactant anionique, un surfactant cationique, un surfactant ampholytique, un surfactant non 25 ionique, ou analogues, peuvent être généralement utilisés. Parmi ceux décrits ci- dessus, le surfactant non ionique est préférable. La quantité du surfactant contenu dans l'agent de revêtement de moule est de préférence 0,01 à 1 % en masse, de façon davantage préférée 0,01 à 0,1 % en masse. Lorsque la quantité du surfactant contenu dans celui-ci est au sein de plage préférable, de nombreuses protubérances peuvent 30 être formées. Ainsi, l'adhérence et la conductivité thermique de l'insert peuvent être améliorées. En tant que solvant, de l'eau, un solvant organique polaire, tel que de l'acétone, ou un solvant mélangé de ceux-ci, peuvent être utilisés. Dans le cas de 3051379 14 l'utilisation d'un solvant organique, un quelconque solvant organique qui possède un point d'ébullition inférieur à celui de l'eau et est miscible dans de l'eau peut être utilisé. Parmi de tels solvants organiques, de l'acétone, qui possède un point d'ébullition inférieur à celui de l'eau et est volatile, est préférable. La quantité du 5 solvant contenu dans l'agent de revêtement de moule peut être, par exemple, la quantité restante après le mélange du matériau résistant au feu, du liant, et du surfactant. Ensuite, dans l'étape d'application d'agent de revêtement de moule, l'agent de revêtement de moule 21 préparé dans l'étape de mélange d'agent de revêtement 10 de moule décrite ci-dessus est appliqué sur une périphérie intérieure 24 d'un moule cylindrique chauffé et mis en rotation 23 par utilisation d'une buse à revêtement de moule 22 ou analogue, qui est mobile dans une direction axiale du moule 23, et ainsi une couche de revêtement de moule 26 est formée (figure 3(b)). La température de moule, dans ce cas, est 100°C ou plus, de préférence 150 à 350°C, de façon 15 davantage préférée 200 à 300°C. Lorsque la température de moule est au sein de la plage préférable, de l'humidité dans l'agent de revêtement de moule s'évapore facilement. Ainsi, des trous concaves, dans lesquels des protubérances souhaitées en forme de corail ou en forme d'arbre peuvent être formées, peuvent être efficacement formés dans la couche de revêtement de moule. La fréquence de rotation du moule 20 durant l'application peut être réglée de façon appropriée selon la teneur en humidité dans l'agent de revêtement de moule ou la viscosité de celui-ci, et peut être réglée à 300 à 1000 tr/min, par exemple. De plus, la couche de revêtement de moule destinée à être formée peut posséder une épaisseur correspondant à une hauteur de protubérance souhaitée. 25 Lorsque l'agent de revêtement de moule 21 touche une surface 28 du moule chauffé 23, l'humidité contenue dans l'agent de revêtement de moule s'évapore pour produire des bulles d'air 29 (figure 4(a)). Les bulles d'air produites ont besoin d'une force flottante, qui pousse, pour l'éloigner, l'agent de revêtement de moule, sur lequel une force centrifuge est appliquée, pour passer à travers l'agent de revêtement 30 de moule et sortir vers le haut. Particulièrement, lorsque de la diatomite calcinée avec du carbonate de sodium est utilisée en tant que diatomite, une grande force flottante est nécessaire à la sortie vers le haut. Donc, les petites bulles d'air produites se déplacent latéralement à l'intérieur de l'agent de revêtement de moule et se 3051379 15 fusionnent en une grande bulle d'air pour obtenir une force flottante plus grande (figures 4(b) à 4(c)). Les grandes bulles d'air passent à travers l'agent de revêtement de moule et arrivent au côté surface de revêtement de moule (figure 4(d)). Par conséquent, de nombreux trous concaves (à savoir, des trous concaves en forme 5 d'arbre ou en forme de corail) sont formés dans la couche de revêtement de moule, possédant chacun de nombreux petits trous horizontaux principalement sur le côté surface de moule. Ensuite, dans l'étape de coulée, un métal en fusion 25 est versé dans le moule 23 sur lequel est formée la couche de revêtement de moule 26 dans l'étape 10 d'application d'agent de revêtement de moule décrite ci-dessus, en utilisant un procédé de coulée par centrifugation (figure 3(c)). Dans ce cas, le métal en fusion s'écoule sur la couche de revêtement de moule possédant de nombreux trous concaves, qui est formée dans l'étape d'application d'agent de revêtement de moule décrite ci-dessus. Ainsi, un insert, sur lequel sont prévues des protubérances, peut 15 être formé, chaque protubérance présentant une forme correspondant à la forme du trou concave dans la couche de revêtement de moule. La température de moule et la fréquence de rotation du moule dans la coulée peuvent être réglées de façon appropriée, selon les souhaits. Alors, l'insert possédant des protubérances en forme de corail ou en forme 20 d'arbre, possédant chacune de nombreuses structures en ramification dans leur partie supérieure, peut être obtenu en, selon les besoins, enlevant l'insert 1 à partir du moule 23 conjointement avec la couche de revêtement de moule 26 après que le métal en fusion est solidifié (étape d'enlèvement (figure 3(d)) et puis en enlevant la couche de revêtement de moule 26 à partir de l'insert 1 par traitement de décapage 25 27 connu jusqu'ici (étape de traitement de décapage (figure 3(e)). L'insert peut être fabriqué en diverses formes. De préférence, l'insert est fabriqué en une forme cylindrique, comme cela est représenté sur la figure 3(e). Les protubérances en forme de corail ou en forme d'arbre, formées sur la surface d'insertion de l'insert, obtenu par le procédé de fabrication ci-dessus, peuvent 30 accomplir un effet d'ancrage dans la coulée d'un autre métal pour insérer l'insert, obtenant ainsi une adhérence élevée à l'autre métal. De plus, de nombreuses structures en ramification sont présentes sur la partie supérieure de chaque protubérance. Ainsi, une superficie plus grande peut être obtenue par rapport à des 3051379 16 protubérances présentant chacune une partie supérieure circulaire. Par conséquent, la conductivité thermique, de l'insert à l'autre métal pour insérer l'insert, peut également être augmentée. Il est préférable que l'adhérence et la conductivité thermique de l'insert soient plus élevées que l'adhérence et la conductivité thermique 5 d'un élément classique pour insertion (incluant des protubérances présentant chacune une partie supérieure circulaire, par exemple). L'insert selon la présente invention possède une adhérence et une conductivité thermique élevées quant à un autre métal pour insérer l'insert, comme cela est décrit ci-dessus. Ainsi, l'insert peut être utilisé de façon particulièrement 10 appropriée en tant que manchon de cylindre destiné à être coulé dans un bloc-cylindres pour un moteur à combustion interne, tel qu'un moteur d'automobile, par exemple. Dans ce cas, les protubérances sont présentes sur une périphérie extérieure du manchon de cylindre. Le manchon de cylindre doit facilement perdre de la chaleur envers le bloc-cylindres, et posséder une rigidité élevée, car le manchon de 15 cylindre sera vraisemblablement soumise à une charge pondérale. Donc, lorsque l'insert selon la présente invention est appliqué sur le manchon de cylindre, de la chaleur peut être efficacement libérée du manchon de cylindre au bloc-moteur, même si un rapport de compression du moteur est augmenté, en raison d'excellentes conductivité thermique et diffusion thermique. De plus, une adhérence élevée de 20 l'insert selon la présente invention peut réduire la vraisemblance qu'un écart soit formé entre le manchon de cylindre et le bloc-cylindres même dans le cas de charge pondérale lourde. En outre, dans le cas de la création d'un manchon d'eau et d'un passage d'huile autour du manchon de cylindre avec un outil de perçage, par exemple, de grandes protubérances augmentent la résistance entre les protubérances 25 et l'outil de perçage, entraînant une possibilité que l'outil de perçage se casse. D'autre part, dans le cas de l'insert selon la présente invention, des protubérances minuscules en forme de corail ou en forme d'arbre dans la partie supérieure réduisent la résistance durant le perçage avec l'outil de perçage. Ainsi, un risque que l'outil de perçage se casse peut être réduit. Lorsque l'insert selon la présente invention est 30 utilisé en tant que manchon de cylindre, le bloc-cylindres peut être coulé sur le manchon de cylindre qui peut être inséré dans le bloc-cylindres selon un procédé classique. Par exemple, le manchon de cylindre est ajusté à une position prédéterminée dans un moule avant de fermer le moule, et puis une coulée sous 3051379 17 pression en aluminium est effectuée après avoir fermé le moule. Ainsi, le manchon de cylindre peut être fixé au bloc-cylindres. L'insert selon la présente invention peut généralement être appliqué également de façon autre que le manchon de cylindre décrite ci-dessus. Des exemples de telle application incluent ceux destinés à être 5 coulés dans un certain type de pièce coulée sous pression, telle qu'un segment de frein destiné à être coulé dans un frein à tambour en aluminium dans un frein à récupération d'un véhicule électrique, ou analogues, et un élément qui entre en contact avec le segment de frein, un bossage d'un moyeu de roue coulé sous pression pour un motocycle et une machine spéciale, un tourillon de vilebrequin dans un bloc- 10 cylindres, et un palier dans un logement tel qu'un carter de boîte de vitesses. Maintenant, la présente invention est décrite de façon plus concrète en référence aux exemples ci-dessous. La présente invention n'est pas limitée à de tels exemples. Exemple 1. 15 Un agent de revêtement de moule a été préparé en mélangeant 23 % en masse de diatomite en tant que matériau résistant au feu, 8 % en masse de bentonite en tant que liant, 0,01 % en masse de surfactant, et de l'eau (le reste). Dans ce cas, de la diatomite calcinée avec du carbonate de sodium a été utilisée en tant que diatomite (tableau 1). L'agent de revêtement de moule ainsi préparé a été appliqué sur une 20 périphérie intérieure d'un moule chauffé jusqu'à 300°C et mis en rotation à une fréquence de rotation de 1000 tr/min. Ainsi, une couche de revêtement de moule possédant une épaisseur de 1,5 mm a été formée sur la périphérie intérieure. Dans ce cas, une pluralité de trous concaves ont été formés dans la couche de revêtement de moule, comme cela est représenté sur la figure 4, par l'action du surfactant. Après 25 que la couche de revêtement de moule formée a été séchée, du métal en fusion a été versé dans le moule (150°C) mis en rotation à une fréquence de rotation de 1850 tr/min pour former un insert, sur lequel sont prévues des protubérances, chaque protubérance présentant une forme correspondant à la forme des trous concaves dans la couche de revêtement de moule. Après que le métal en fusion a été 30 solidifié, l'insert a été enlevé du moule conjointement avec la couche de revêtement de moule, et également l'agent de revêtement de moule a été enlevé de la périphérie extérieure de l'insert par traitement de décapage. Ainsi, un insert de l'exemple 1 a été obtenu. Sur une surface d'insertion (à savoir, la surface sur le côté qui entre en 3051379 18 contact avec un autre métal pour insérer l'insert) de l'insert de l'exemple 1 ainsi obtenu, de nombreuses protubérances en forme de corail (en forme d'arbre), présentant chacune une structure en ramification sur leur partie supérieure, ont été formées (figure 5). 5 Exemple 2. Un agent de revêtement de moule a été préparé en mélangeant 23 % en masse de diatomite en tant que matériau résistant au feu, 8 % en masse de bentonite en tant que liant, 0,01 % en masse de surfactant, 14 % en masse d'acétone, et de l'eau (le reste). Dans ce cas, de la diatomite calcinée avec du carbonate de sodium a été 10 utilisée, comme dans le cas de l'exemple 1, en tant que diatomite (tableau 1). En ce qui concerne la bentonite et le surfactant, les mêmes matériaux que ceux dans l'exemple 1 ont été utilisés. L'agent de revêtement de moule ainsi préparé a été appliqué sur une périphérie intérieure d'un moule chauffé jusqu'à 300°C et mis en rotation à une fréquence de rotation de 1000 tr/min. Ainsi, une couche de revêtement 15 de moule possédant une épaisseur de 1,5 mm a été formée sur la périphérie intérieure. Un insert de l'exemple 2 a été obtenu en effectuant les mêmes étapes que celles dans l'exemple 1 après la couche de revêtement de moule formée a été séchée. Sur une surface d'insertion de l'insert de l'exemple 2 ainsi obtenu, de nombreuses protubérances en forme de corail (en forme d'arbre), présentant chacune une 20 structure en ramification sur leur partie supérieure, ont été formées (figure 6). De plus, comme pour les protubérances dans l'insert de l'exemple 2, le nombre des protubérances a été augmenté et le degré de ramification dans chaque protubérance a été légèrement réduit, par rapport aux protubérances dans l'insert de l'exemple 1. Exemple comparatif 1. 25 Un agent de revêtement de moule a été préparé en mélangeant 23 % en masse de diatomite en tant que matériau résistant au feu, 8 % en masse de bentonite en tant que liant, 0,01 % en masse de surfactant, et de l'eau (le reste). Dans ce cas, de la diatomite calcinée a été utilisée en tant que diatomite (tableau 1). En ce qui concerne la bentonite et le surfactant, les mêmes matériaux que ceux dans l'exemple 1 ont été 30 utilisés. L'agent de revêtement de moule ainsi préparé a été appliqué sur une périphérie intérieure d'un moule chauffé jusqu'à 300°C et mis en rotation à une fréquence de rotation de 1000 tr/min. Ainsi, une couche de revêtement de moule possédant une épaisseur de 1,5 mm a été formée sur la périphérie intérieure. Un 3051379 19 insert de l'exemple comparatif 1 a été obtenu en effectuant les mêmes étapes que celles dans l'exemple 1 après que la couche de revêtement de moule formée a été séchée. Sur une surface d'insertion de l'insert de l'exemple comparatif 1 ainsi obtenu, des structures protubérantes ont été observées, présentant chacune une structure 5 légèrement en ramification. Cependant, les protubérances étaient raccordées les unes aux autres dans leur partie supérieure, et aucune protubérance en forme de corail (en forme d'arbre) possédant des structures en ramification indépendantes les unes des autres n'a été observée (figure 7). Exemple comparatif 2. 10 Un agent de revêtement de moule a été préparé en mélangeant 23 % en masse d'un mélange de diatomite calcinée et de diatomite calcinée avec du carbonate de sodium en un rapport de masse de 50:50 en tant que matériau résistant au feu, 8 % en masse de bentonite en tant que liant, 0,01 % en masse de surfactant, et de l'eau (le reste). En ce qui concerne la diatomite calcinée et la diatomite calcinée avec du 15 carbonate de sodium, les mêmes matériaux que ceux utilisés dans l'exemple comparatif 1 et l'exemple 1 ont été utilisés. En ce qui concerne la bentonite et le surfactant, les mêmes matériaux que ceux dans l'exemple 1 ont été utilisés. L'agent de revêtement de moule ainsi préparé a été appliqué sur une périphérie intérieure d'un moule chauffé jusqu'à 300°C et mis en rotation à une fréquence de rotation 20 de 1000 tr/min. Ainsi, une couche de revêtement de moule possédant une épaisseur de 1,5 mm a été formée sur la périphérie intérieure. Un insert de l'exemple comparatif 2 a été obtenu en effectuant les mêmes étapes que celles dans l'exemple 1 après que la couche de revêtement de moule formée a été séchée. Sur une surface d'insertion de l'insert de l'exemple comparatif 2 ainsi obtenu, aucune protubérance 25 en forme de corail (en forme d'arbre) possédant des structures en ramification indépendantes les unes des autres n'a été observée, bien que des structures protubérantes aient été observées (figure 8). Le tableau 1 ci-dessous présente un résumé de compositions des agents de revêtement de moule utilisés dans les exemples 1 et 2, et les exemples comparatifs 1 30 et 2. 3051379 20 Tableau 1 TYPE DE MATÉRIA QUANTIT QUANTI QUANTITÉ ACÉTON EAU U É DE TÉ DE DE E (SOLVAN RÉSISTAN T AU FEU MATÉRIA LIANT SURFACTA (SOLVAN T) U NT T) RÉSISTA NT AU FEU EXEMPLE 1 DIATOMIT 23 % EN 8 % EN 0,01 % EN - RESTE E MASSE MASSE MASSE CALCINÉE AVEC CARBONA TE DE SODIUM EXEMPLE 2 DIATOMIT 23 % EN 8 % EN 0,01 % EN 14 % EN RESTE E MASSE MASSE MASSE MASSE CALCINÉE AVEC CARBONA TE DE SODIUM EXEMPLE DIATOMIT 23 % EN 8 % EN 0,01 % EN - RESTE COMPARATI E MASSE MASSE MASSE F 1 CALCINÉE EXEMPLE DIATOMIT 23 % EN 8 % EN 0,01 % EN - RESTE COMPARATI E MASSE MASSE MASSE F 2 CALCINÉE AVEC CARBONA TE DE SODIUM + DIATOMIT E CALCINÉE (RAPPORT DE MASSE 50: 50) 3051379 21 1. Évaluation de forme de protubérance. Les formes des protubérances sur les surfaces d'insertion des inserts obtenus dans les exemples 1 et 2 et les exemples comparatifs 1 et 2 ont été évaluées par l'intermédiaire des procédures suivantes. Un microscope électronique à balayage 5 (SEM) (JSM-6460LA, fabriqué par JEOL Ltd.) a été utilisé pour obtenir une image de partie supérieure de protubérances observées de dessus (à savoir, à partir d'un côté autre métal pour insérer l'insert). L'image obtenue a été chargée dans un logiciel de traitement d'image (Quick Grain Pro, fabriqué par Inotech Co., Ltd.) pour mesurer ou calculer une occupation de superficie de la partie supérieure de 10 protubérance dans l'image entière de la surface d'insertion, un périmètre de la partie supérieure de protubérance par protubérance, et le nombre de ramifications de premier ordre et le nombre de ramifications de deuxième ordre par protubérance. En ce qui concerne l'occupation de superficie de la partie supérieure de protubérance, une occupation de celle-ci sur la surface d'insertion a été obtenue en mesurant une 15 superficie de la partie supérieure de protubérance présente par cm2 de la surface d'insertion. La mesure a été effectuée pour plusieurs points sur la surface d'insertion. En ce qui concerne le périmètre de la partie supérieure de protubérance, le périmètre de la partie supérieure de chacune des protubérances par cm2 de la surface d'insertion a été mesuré en traçant manuellement le périmètre avec le logiciel de traitement 20 d'image. En ce qui concerne le nombre de ramifications, des ramifications ramifiées directement à partir de la protubérance ont été comptées en tant que ramifications de premier ordre et des ramifications ramifiées davantage à partir des ramifications de premier ordre ont été comptées en tant que ramifications de deuxième ordre en regardant l'image obtenue, vue de dessus. Ainsi, le nombre des ramifications de 25 premier ordre et le nombre des ramifications de deuxième ordre présentes par cm2 de la surface d'insertion ont été obtenus. Aussi, le nombre total de ramifications a été obtenu en additionnant le nombre des ramifications de premier ordre et le nombre des ramifications de deuxième ordre. Le tableau 2 ci-dessous présente un résumé des résultats d'évaluation sur les 30 formes de protubérance dans les exemples 1 et 2, et les exemples comparatifs 1 et 2. 3051379 22 Tableau 2 OCCUPAT PÉRIMÈT NOMBRE NOMBRE NOMBRE ION DE RE DE TOTAL DE DE DE SUPERFIC PARTIE RAMIFICA RAMIFICA RAMIFICA IE DE SUPÉRIEU TIONS TIONS DE TIONS DE PARTIE RE, PAR DANS LA PREMIER DEUXIÈME SUPÉRIEU PROTUBÉ PARTIE ORDRE ORDRE RE DE RANCE SUPÉRIEU (RAMIFICA (RAMIFICA PROTUBÉ (mm) RE, PAR TIONS) TIONS) RANCE PROTUBÉR (%) ANCE (RAMIFICA TIONS) EXEMPL 44 à 50 3 à 21 12 à 22 3 à 8 6 à 15 E1 EXEMPL 29 à 40 1 à 21 3 à 13 2 à 8 0 à 8 E2 EXEMPL 14 à 24 0,2 à 5 0 à 10 0 à 5 0 à 5 E COMPAR ATIF 1 EXEMPL 12 à 14 0,4 à 3 0 E COMPAR ATIF 2 3051379 23 Dans la partie supérieure de chacune des protubérances présentes sur la surface d'insertion de l'insert de l'exemple 1, 3 à 8 ramifications de premier ordre (nombre moyen de ramifications de premier ordre : 5) et 6 à 15 ramifications de deuxième ordre (nombre moyen de ramifications de deuxième ordre : 11), à 5 savoir, 12 à 22 structures de ramification ont été observées au total, par protubérance. De nombreuses protubérances ont été observées qui possédaient des ramifications de troisième ordre ramifiées davantage à partir des ramifications de deuxième ordre, et il existait de nombreuses protubérances possédant une structure en ramification d'ordre plus élevé. L'occupation de superficie de la partie supérieure des 10 protubérances dans la surface d'insertion entière était 44 à 50 %, et le périmètre de la partie supérieure, par protubérance, était 3 à 21 mm (périmètre moyen de la partie supérieure : 12 mm) (tableau 2). Le nombre de protubérances présentes par cm2 de la surface d'insertion était 9 à 32 (non présenté dans le tableau 2). Dans la partie supérieure de chacune des protubérances présentes sur la 15 surface d'insertion de l'insert de l'exemple 2, 2 à 8 ramifications de premier ordre (nombre moyen de ramifications de premier ordre : 5) et 0 à 8 ramifications de deuxième ordre (nombre moyen de ramifications de deuxième ordre : 5), à savoir, 3 à 13 structures de ramification ont été observées au total, par protubérance. L'occupation de superficie de la partie supérieure des protubérances dans la surface 20 d'insertion entière était 29 à 40 %, et le périmètre de la partie supérieure, par protubérance, était 1 à 21 mm (périmètre moyen de la partie supérieure : 5 mm) (tableau 2). Le nombre de protubérances présentes par cm2 de la surface d'insertion était 35 à 56 (non présenté dans le tableau 2). Dans la partie supérieure de chacune des protubérances présentes sur la 25 surface d'insertion de l'insert de l'exemple comparatif 1, 0 à 5 ramifications de premier ordre (nombre moyen de ramifications de premier ordre : 3) et 0 à 5 ramifications de deuxième ordre (nombre moyen de ramifications de deuxième ordre : 1), à savoir, 10 ramifications, ou moins, ont été observées au total, par protubérance. Autrement dit, peu de structures de ramification ont été observées. De 30 plus, des protubérances adjacentes étaient raccordées les unes aux autres. L'occupation de superficie de la partie supérieure des protubérances dans la surface d'insertion entière était 14 à 24 %, et le périmètre de la partie supérieure par protubérance était 0,2 à 5 mm (périmètre moyen de la partie supérieure : 3 mm) 3051379 24 (tableau 2). Le nombre de protubérances présentes par cm2 de la surface d'insertion était 129 à 156. Dans la partie supérieure de chacune des protubérances présentes sur la surface d'insertion de l'insert de l'exemple comparatif 2, aucune structure de 5 ramification n'a été observée, et des protubérances adjacentes étaient raccordées les unes aux autres. L'occupation de superficie de la partie supérieure des protubérances dans la surface d'insertion entière était 12 à 14 %, et le périmètre de la partie supérieure par protubérance était 0,4 à 3 mm (périmètre moyen de la partie supérieure : 1 mm) (tableau 2). Le nombre de protubérances présentes par cm2 de la 10 surface d'insertion était 107 à 125. Les résultats d'évaluation sur les formes de protubérance décrites ci-dessus montrent que les protubérances présentes sur les inserts des exemples 1 et 2 (figures 5 et 6) possédaient chacune une structure en ramification d'ordre plus élevé, de premier à deuxième ordre ou de premier à troisième ordre, dans leur partie 15 supérieure, et des protubérances en forme de corail ou en forme d'arbre possédant une telle structure en ramification permettaient aux inserts des exemples 1 et 2 d'entrer en contact avec un autre métal pour insérer l'insert dans une grande superficie. De plus, la structure en ramification dans la partie supérieure de chacune des protubérances présentes sur les inserts des exemples 1 et 2 pouvait augmenter la 20 superficie de contact avec l'autre métal. En outre, un métal en fusion s'écoulait facilement d'un intervalle entre les ramifications à la partie de base des protubérances durant la coulée. Ainsi, un effet avantageux qu'un espace entre l'insert et l'autre métal pour insérer l'insert était facilement rempli avec le métal en fusion était obtenu. 25 Les protubérances présentes sur les inserts des exemples comparatifs 1 et 2 (figures 7 et 8) ne possédaient chacune aucune structure en ramification dans leur partie supérieure, ou les parties supérieures étaient raccordées les une aux autres même si les protubérances possédaient des structures en ramification. Donc, les inserts ne pouvaient pas entrer en contact avec l'autre métal pour insérer l'insert en 30 une grande superficie, par rapport aux inserts des exemples 1 et 2. D'autre part, dans les inserts des exemples comparatifs 1 et 2, les parties supérieures étaient raccordées les unes aux autres pour former une structure plus grande que la partie de base. Donc, il était difficile, pour le métal en fusion, de s'écouler vers la partie de base des 3051379 25 protubérances durant la coulée. Par conséquent, un espace était vraisemblablement produit entre l'insert et l'autre métal pour insérer l'insert. 2. Évaluation du périmètre de partie supérieure par rapport au périmètre de la partie de base. 5 De plus, en ce qui concerne l'insert de l'exemple 1 et l'insert de l'exemple comparatif 2, le périmètre de la partie supérieure a été évalué comme suit par rapport au périmètre de la partie de base par protubérance. Un microscope électronique à balayage (SEM) (JSM-6460LA, fabriqué par JEOL Ltd.) a été utilisé pour obtenir une image de partie supérieure de protubérances, observées de dessus (à savoir, à 10 partir d'un côté autre métal pour insérer l'insert). Alors, un logiciel de traitement d'image (Quick Grain Pro, fabriqué par Inotech Co., Ltd.) a été utilisé pour mesurer un périmètre de la partie supérieure de chacune des protubérances présentes par cm2 de l'insert en traçant manuellement le périmètre. D'un autre côté, en ce qui concerne le périmètre de la partie de base de la protubérance, le SEM a été utilisé pour obtenir 15 une image de la protubérance observée dans une direction latérale (à savoir, la direction parallèle à la surface d'insertion). Alors, le logiciel de traitement d'image a été utilisé pour mesurer un diamètre de la partie de base de la protubérance (à savoir, la largeur de la partie de base de la protubérance dans la direction parallèle à la surface d'insertion) à une hauteur d'environ 0,2 mm, à partir de la surface d'insertion. 20 Après cela, une circonférence a été obtenue en supposant que la protubérance présentait une forme cylindrique, calculant ainsi le périmètre de la partie de base de chacune des protubérances présentes, par cm2 de la surface d'insertion de l'insert. En ce qui concerne l'insert de l'exemple 1, le périmètre de la partie de base par protubérance était 1,8 à 3,8 mm. Le périmètre de la partie supérieure par 25 protubérance était 3 à 21 mm (tableau 2). Donc, le périmètre de la partie supérieure était environ 1,5 à 5,5 fois plus grand que celui de la partie de base (à savoir, valeur minimum de partie supérieure/valeur minimum de partie de base = 3/1,8 = 1,66 et valeur maximum de partie supérieure/valeur maximum de partie de base = 21/3,8 = 5,52). Aussi, en ce qui concerne le périmètre moyen, le périmètre 30 moyen de la partie supérieure était 5 fois plus grand que celui de la partie de base. En ce qui concerne l'insert de l'exemple comparatif 2, le périmètre de la partie de base par protubérance était 0,7 à 1,0 mm. Le périmètre de la partie supérieure par protubérance était 0,4 à 3 mm (tableau 2). Donc, le périmètre de la 3051379 26 partie supérieure était environ 0,6 à 3 fois plus grand que celui de la partie de base (à savoir, valeur minimum de partie supérieure/valeur minimum de partie de base = 0,4/0,7 = 0,57 et valeur maximum de partie supérieure/valeur maximum de partie de base = 3/1 = 3). Aussi, en ce qui concerne le périmètre moyen, le périmètre 5 moyen de la partie supérieure était 1,5 fois plus grand que celui de la partie de base. Les résultats d'évaluation sur le périmètre de la partie supérieure par rapport au périmètre de la partie de base, décrits ci-dessus, montrent ce qui suit. En particulier, le périmètre de la partie supérieure, par protubérance, dans les inserts des exemples 1 et 2, était 1,7 fois ou plus (5 fois pour le périmètre moyen) plus grand 10 que celui de la partie de base. Donc, dans chacune des protubérances sur les inserts de l'exemple 1, la partie supérieure était particulièrement plus grande que la partie de base. L'effet d'ancrage de la partie supérieure pouvait améliorer l'adhérence à un autre métal pour insérer l'insert. D'autre part, le périmètre de la partie supérieure, par protubérance, dans les 15 inserts des exemples comparatifs 1 et 2 était 0,6 fois ou plus (1,5 fois pour le périmètre moyen) plus grand que celui de la partie de base. Donc, la partie supérieure ne pouvait pas nécessairement être considérée comme étant plus grande que la partie de base. L'effet d'ancrage de la partie supérieure était faible par rapport aux inserts des exemples 1 et 2. Ainsi, l'adhérence à un autre métal pour insérer l'insert était 20 relativement faible. 3. Évaluation de l'adhérence et de la conductivité thermique. L'adhérence et la conductivité thermique de l'insert préparé dans l'exemple 1 ont été évaluées comme suit. Procédé pour évaluer la conductivité thermique. 25 L'insert (manchon de cylindre) de l'exemple 1 et un insert classique (produit généralement distribué : manchon de cylindre dans laquelle une partie supérieure de chaque protubérance présentait une forme simplement circulaire en vue de dessus) ont été coulés en aluminium dans les conditions de coulées sous pression suivantes pour obtenir des matériaux bruts présentant une forme de bloc-cylindres 30 approximative. Alors, un échantillon incluant une portion en fonte et une portion en aluminium a été coupé à partir du côté attaque d'injection et du côté attaque d'injection opposé de chacun des matériaux bruts. Après cela, une chaleur spécifique et une diffusivité thermique ont été mesurées en effectuant une irradiation laser à 3051379 27 partir du côté fonte en utilisant un procédé à laser éclair. Ainsi, une conductivité thermique a été calculée par l'équation suivante (1). Ici, des conditions de mesure pour densité à température ambiante, chaleur spécifique, et diffusivité thermique étaient comme suit. 5 Cp-a-p (1) où, : conductivité thermique 10 Cp : chaleur spécifique a : diffusivité thermique p : densité à température ambiante. Conditions de coulée sous pression en aluminium. pression d'injection : 65 MPa 15 vitesse d'injection : 2 m/sec. température de versement : 650°C matériau d'insertion : ADC12 préchauffage de manchon : AUCUN Conditions de mesure pour densité à température ambiante, chaleur 20 spécifique, et diffusivité thermique. Densité à température ambiante : température de mesure : RT procédé : calcul par mesure de dimensions et de poids environnement : atmosphère 25 Chaleur spécifique et diffusivité thermique : température de mesure : RT procédé : procédé LF (procédé à laser éclair) dispositif de mesure : système de mesure de constante thermique TC-7000 (fabriqué par ULVAC-RIKO, Inc.) 30 environnement : atmosphère Procédé pour évaluer l'adhérence. Des échantillons pour mesurer la résistance d'adhérence ont été collectés à partir des matériaux bruts présentant la forme approximative de bloc-cylindres, qui 3051379 28 ont été utilisés pour la mesure de la conductivité thermique décrite ci-dessus, et obtenus en coulant l'insert de l'exemple 1 et l'insert classique (manchon de cylindres) en aluminium. Alors, le côté aluminium et le côté fonte de chacun des échantillons ont été liés à un gabarit de tension avec un adhésif époxy thermodurcissant. Après 5 cela, Autograph (AG-100kNXplus, produit par Shimadzu Corporation) a été utilisé pour réaliser un essai vertical d'adhérence. Les tableaux 3 et 4 présentent des résultats d'évaluation en ce qui concerne l'adhérence et la conductivité thermique. En ce qui concerne la résistance d'adhérence de l'insert (manchon de cylindre) de l'exemple 1, la moyenne de sept 10 échantillons (n° 1 à 7 dans le tableau 3) était 36 MPa (tableau 3). En ce qui concerne la conductivité thermique, la moyenne de deux échantillons (n° 1 et 2 dans le tableau 4) était 22,55 W/(m- K) (tableau 4). En ce qui concerne l'insert classique (manchon de cylindre) mesuré pour la comparaison, la résistance d'adhérence était 25 MPa et la conductivité thermique était 16,7 W/(m- K) (non présentées dans 15 les tableaux 3 et 4). Tableau 3 Résistance d'adhérence (MPa) 1 2 3 4 5 6 7 moyenne 36 38 31 30 36 40 41 36 20 Tableau 4 Conductivité thermique (W/(m.K)) 1 2 Moyenne 21,1 24,0 22,55 Les résultats d'évaluation concernant l'adhérence et la conductivité thermique décrits ci-dessus montrent que l'insert de l'exemple 1 possédait de meilleures 25 adhérence et conductivité thermique, quant à un autre métal pour insérer l'insert, qu'un insert classique. Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation ci- dessus décrits et représentés, à partir desquels on pourra prévoir d'autres modes et d'autres formes de réalisation, sans pour autant sortir du cadre de l'invention. 3051379 29 Liste de signes de référence 1 insert ou manchon de cylindre 10 un autre métal pour insérer insert ou bloc-cylindres 5 11 surface d'insertion ou périphérie extérieure de manchon de cylindre 12 protubérance 12a partie de base de protubérance 12b partie resserrée de protubérance 12c partie supérieure de protubérance 10 13 structure en ramification de protubérance 13a ramification de premier ordre 13b ramification de deuxième ordre 14 partie dégagée 21 agent de revêtement de moule 15 22 buse à revêtement de moule 23 moule 24 périphérie intérieure de moule 25 métal en fusion 26 couche de revêtement de moule 20 27 traitement de décapage 28 surface de moule 29 bulles d'air REVENDICATIONS1. Insert (1), destiné à être inséré dans un autre métal par coulée, l'insert (1) comprenant : une pluralité de protubérances (12) sur une surface d'insertion (11) qui entre en contact avec l'autre métal, fondu durant la coulée, les protubérances (12) faisant saillie vers l'autre métal et étant indépendantes les unes des autres sur la surface d'insertion (11), dans lequel chacune parmi la pluralité de protubérances (12) inclut : une partie de base (12a), constituant une portion de la protubérance (12) proche de la surface d'insertion (11), une partie supérieure (12c), constituant une portion de la protubérance (12) proche de l'autre métal, et une partie resserrée (12b), entre la partie de base (12a) et la partie supérieure (12c), la partie resserrée (12b) fournit, à chacune parmi la pluralité de protubérances (12), une forme resserrée, de la partie de base (12a) à la partie supérieure (12c), et la partie supérieure (12c) possède une structure en ramification (13). 2. Insert (1) selon la revendication 1, dans lequel la partie supérieure (12c) possède au moins une structure en ramification (13) de premier ordre, et un nombre moyen en ramification de premier ordre de la partie supérieure (12c) est 3 ou plus. 3. Insert (1) selon la revendication 1 ou 2, dans lequel la partie supérieure (12c) possède une structure en ramification (13) d'ordre plus élevé, de deuxième ordre ou d'ordre plus élevé. 4. Insert (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel un périmètre moyen de la partie supérieure (12c), qui est mesuré dans une image obtenue en observant chaque protubérance (12) à partir du côté autre métal avec un microscope électronique à balayage, est 1,6 fois ou plus plus grand qu'un périmètre moyen de la partie de base (12a), qui est mesuré dans une image obtenue en observant la protubérance (12) dans une direction parallèle à la surface d'insertion (11) avec le microscope électronique à balayage. 3051379 31 5. Insert (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel un périmètre moyen de la partie supérieure (12c), qui est mesuré dans une image obtenue en observant chaque protubérance (12) à partir du côté autre métal avec un microscope électronique à balayage est 5 mm ou plus. 6. Insert (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel une superficie projetée de chaque protubérance (12), lorsque la surface d'insertion (11) de l'insert (1) est projetée sur un plan, est 25 % ou plus de la superficie projetée totale de la surface d'insertion (11). 7. Insert (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel les protubérances (12) sont dispersées sur la surface d'insertion (11) entière. 8. Insert (1) selon la revendication 7, dans lequel 5 à 60 protubérances (12) sont 15 présentes par cm2 de la surface d'insertion (11). 9. Insert (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel l'insert (1) est un manchon de cylindre destiné à être inséré dans un bloc-cylindres de moteur. 20 10. Insert (1) selon la revendication 9, dans lequel les protubérances (12) sont présentes sur une périphérie extérieure du manchon de cylindre. 5 10