FR 3062323 A1 20180803 FR 1700088 A 20170130 1 PROCÉDÉ DE FABRICATION D'UN NOYAU CÉRAMIQUE DESCRIPTION DOMAINE TECHNIQUE L'invention se situe dans le domaine de la fonderie à modèle perdu et, plus précisément, dans le domaine de la flabrication de pièces métalliques creuses moulées à l'aide de noyaux céramiques. Elle concerne un procédé de fabrication de ces noyaux céramiques. L'invention s'applique notamment à la fabrication de noyaux céramiques pour le moulage d'aubes de turbomachines mais s'applique plus généralement à la fabrication de noyaux pour le moulage de pièces présentant une ou plusieurs cavités internes. ÉTAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEURE Le développement des groupes motopropulseurs des aéronefs a conduit à soumettre les pièces mécaniques, et en particulier les aubes de turbine, à des contraintes mécaniques, chimiques et thermiques toujours plus importantes. Pour résister à ces contraintes, des métaux à point de fusion élevé et avec des propriétés intrinsèques particulières sont employés. Des modifications structurelles des aubes de turbine ont aussi été apportées, parmi lesquelles la formation de canaux pour le passage d'un fluide de refroidissement. Ces canaux et, plus généralement, les cavités présentes dans la pièce, nécessitent l'utilisation de noyaux céramiques lors du coulage du métal dans un moule. À titre d'exemple, la fabrication d'une aube de turbine comportant des canaux internes implique la fabrication d'un noyau céramique dont la forme correspond aux canaux. Le noyau céramique est d'abord enrobé de cire à l'aide d'un moule d'injection pour cire puis trempé dans un bain de céramique pour former un moule externe ou moule carapace. La cire est éliminée et le moule carapace est cuit. Le métal en 3062323 2 fusion peut alors être coulé. Il vient occuper l'espace libre entre le noyau céramique et la paroi interne du moule carapace. Les noyaux céramiques comprennent un mélange de poudres 5 céramiques, de liants et d'additifs optionnels. Ils sont typiquement mis en forme par des techniques d'injection conventionnelles. Par exemple, la demande EP 1 980 343 décrit la fabrication d'un noyau céramique par moulage à injection dans une boîte à noyau. Dans une première étape, le mélange de poudres céramiques et de liants est injecté dans une boîte à noyau. Dans une deuxième étape, le noyau est soumis à une opération de 10 déliantage afin d'éliminer le liant. Dans une troisième étape, le noyau est soumis à une opération de traitement thermique pour un renforcement mécanique. Une étape de finition est généralement nécessaire pour éliminer les traces du plan de joint et obtenir la géométrie souhaitée du noyau. Enfin, une étape d'imprégnation du noyau avec une résine organique peut encore être prévue afin de le renforcer en vue de son utilisation 15 ultérieure. Les techniques de fabrication de noyaux céramiques par injection présentent plusieurs inconvénients. Un premier inconvénient est qu'elles impliquent l'utilisation d'un outillage spécifique avec des délais d'obtention et des coûts importants. 20 En particulier, le délai nécessaire à l'étude puis à la fabrication d'une boîte à noyau est typiquement de plusieurs mois. Ces contraintes peuvent être acceptées dans le cadre d'une production en série d'aubes de turbines, mais entravent le développement de prototypes et de productions en faible quantité. Un autre inconvénient est que l'architecture des boîtes à noyau est limitée par le nombre de directions de démoulage. Plusieurs directions de démoulage peuvent être prévues. Cependant, une augmentation du nombre de directions de démoulage engendre un plus grand nombre de sous-pièces. Il s'ensuit une complexification de la boîte à noyau, et donc un allongement de sa durée de conception et de fabrication, une augmentation de ses coûts de fabrication et de maintenance et une diminution de sa durée de vie. Par ailleurs, au cours du traitement thermique, les noyaux céramiques obtenus par injection subissent un léger retrait. Ce 3062323 3 retrait doit être pris en compte lors de la conception de la boîte à noyau, qui s'en trouve encore complexifiée. Enfin, l'opération de déliantage conduit généralement à l'apparition de défauts de surface sur le noyau tels que des fissures, des délaminages, des bulles et des cloques. 5 La demande de brevet US 2016/256918 Al décrit un procédé de fabrication de pièces moulées présentant des cavités. Le procédé vise à simplifier la fabrication de moules et de noyaux céramiques avec une géométrie complexe et précise. À cet effet, il propose de réaliser les noyaux céramiques au moyen d'une technique de 10 fabrication par commande numérique par calculateur. Dans une première variante, la technique de fabrication comprend une opération d'usinage. L'usinage du noyau céramique implique néanmoins une opération préalable de moulage d'une ébauche de noyau céramique aux dimensions supérieures au noyau céramique souhaité. Les contraintes liées à l'utilisation d'une boîte à noyau ne sont donc pas supprimées. Dans 15 d'autres variantes de réalisation, des techniques de fabrication additives sont mentionnées, comme l'impression tridimensionnelle, la fusion sélective par laser ou le frittage. Ces techniques de fabrication additives présentent plusieurs inconvénients. Le principal inconvénient est l'obtention de matériaux anisotropes. De plus les techniques de fabrication additives nécessitent la recherche de nouvelles compositions à base de 20 poudres céramiques ou l'optimisation des compositions existantes. Ces compositions doivent en effet être compatibles à la fois avec la technique de fabrication choisie et avec les contraintes imposées lors des étapes de coulée et de solidification des pièces creuses. Les solutions précitées pour la fabrication de noyaux céramiques ne 25 donnent donc pas entière satisfaction. Un but de l'invention est de proposer une technique pour fabriquer de manière simple des noyaux céramiques présentant des dimensions contrôlées et une absence de défauts de surface. L'invention vise notamment à s'affranchir de toute étape d'injection dans la fabrication du noyau céramique. 3062323 4 EXPOSÉ DE L'INVENTION À cet effet, l'invention repose sur la formation d'un bloc de poudre aggloméré puis fritté et l'usinage d'un noyau céramique dans ce bloc de poudre. Plus précisément, l'invention a pour objet un procédé de fabrication 5 d'un noyau céramique destiné à être utilisé dans un procédé de fonderie. Le procédé comprend : ^ une étape de préparation d'une suspension, dans laquelle une poudre céramique et un liant sont mélangés à un solvant, ^ une étape d'atomisation, dans laquelle la suspension est atomisée de manière à 10 obtenir un mélange atomisé, ^ une étape de pressage, dans laquelle le mélange atomisé est soumis à une pression permettant l'agglomération du mélange atomisé, pour obtenir un bloc de poudre agglomérée, ^ une étape de cuisson comprenant une sous-étape de déliantage et une sous-étape 15 de frittage du bloc de poudre agglomérée, pour obtenir un bloc fritté, et ^ une étape d'usinage du bloc fritté pour obtenir le noyau céramique. Le procédé de fabrication d'un noyau céramique selon l'invention s'affranchit de l'étape d'injection avec l'utilisation d'une boîte à noyau. Le noyau 20 céramique est obtenu par usinage d'un bloc de poudre dont la forme est indépendante de la forme du noyau. Ainsi, des noyaux de formes et de dimensions différentes peuvent être obtenus à partir d'un même bloc de poudre. Il est aussi à noter que l'étape d'usinage est effectuée après l'étape de cuisson. Le noyau est donc usiné à ses cotes théoriques. Par ailleurs, le mélange utilisé pour l'obtention d'un bloc de poudre aggloméré peut être 25 identique au mélange utilisé dans un procédé de fabrication par injection. La recherche d'une nouvelle composition peut ainsi être évitée. L'étape d'atomisation est par exemple réalisée avec un fluide tel que l'air. Le fluide présente par exemple une température en entrée ee comprise entre 150°C 3062323 5 et 250°C, une température en sortie es comprise entre 80°C et 160°C, une pression P comprise entre 1,5 bar et 3,5 bars et un débit Q compris entre 10 kilogrammes par heure (kg/h) et 20 kg/h. En particulier, les conditions d'atomisation peuvent être telles que 0, = 210°C, es = 120°C, P = 2,5 bars et Q = 16 kg/h. 5 De préférence, au cours de l'étape de pressage, le mélange atomisé est soumis à une pression isostatique. L'étape de pressage comprend par exemple une sous-étape de 10 versement du mélange atomisé dans une gaine placée dans un moule et une sous-étape de mise en pression du mélange atomisé dans le moule par une presse. De préférence, au cours de la sous-étape de versement du mélange atomisé, le moule est mis en vibration pour compacter le mélange atomisé. Une table vibrante peut être utilisée pour cette opération. 15 La sous-étape de mise en pression du mélange atomisé peut suivre un cycle de pressage prédéterminé. Le cycle de pressage prédéterminé comprend par exemple une phase d'augmentation de la pression, une phase de maintien de la pression à une pression de maintien constante pendant une durée prédéterminée Ai et une phase 20 de diminution de la pression, par exemple jusqu'à la pression ambiante (0 bar). La phase d'augmentation de pression est par exemple effectuée à un rythme compris entre + 1 bar par seconde (bar/s) et + 5 bars/s. Elle peut en particulier être de + 2 bars/s. La pression de maintien est par exemple comprise entre 1000 bars et 2000 bars. Elle peut en particulier être de 1500 bars. La durée prédéterminée Ai est par exemple comprise entre 1 minute 25 et 10 minutes. Elle peut en particulier être de 2 minutes. La phase de diminution de pression est par exemple effectuée à un rythme compris entre -1 bar/s et - 5 bars/s. Elle peut en particulier être de - 2 bars/s. Le moule confère au bloc de poudre aggloméré sa forme globale. Il 30 présente par exemple une forme cylindrique. Plus particulièrement, il peut comprendre 3062323 6 un corps cylindrique creux ouvert à une extrémité longitudinale pour y introduire le mélange atomisé et en sortir le bloc de poudre aggloméré. La gaine permet l'application d'une pression isostatique, par exemple par l'intermédiaire d'un fluide. Elle peut comprendre un élastomère tel que du caoutchouc. 5 Le noyau céramique incorpore avantageusement du stéarate de calcium. Le stéarate de calcium est un additif permettant, grâce à l'ion calcium, de favoriser la formation de cristobalite lors de l'étape de cuisson du bloc de poudre aggloméré. La cristobalite confère au noyau céramique des propriétés mécaniques à 10 chaud adéquates, notamment une bonne tenue au fluage et une conservation de ses dimensions lors des étapes de fusion et de solidification de la pièce moulée. Le stéarate de calcium ne peut être introduit correctement dans la suspension. La présente invention propose ainsi de l'introduire après l'étape 15 d'atomisation. Plus précisément, le procédé peut comprendre, en outre, entre l'étape d'atomisation et l'étape de pressage, une étape d'incorporation de stéarate de calcul dans le mélange atomisé. Le stéarate de calcium est par exemple incorporé dans le mélange 20 atomisé à une teneur comprise entre 0,1% et 1% en masse de la masse totale du mélange comprenant le mélange atomisé et le stéarate de calcium. Il représente par exemple 0,5% de la masse totale du mélange comprenant le mélange atomisé et le stéarate de calcium. Avantageusement, l'étape d'incorporation de stéarate de calcium 25 comprend, en outre, une sous-étape de mélange du stéarate de calcium avec le mélange atomisé. Un mélangeur tridimensionnel peut être utilisé pour cette opération. Les inventeurs ont pu mettre en évidence, malgré un mélange du stéarate de calcium avec le mélange atomisé, la formation d'agglomérats de stéarate de 30 calcium. Ces agglomérats conduisent à une inhomogénéité du matériau et à des trous 3062323 7 dans le bloc de poudre agglomérée. Les inventeurs proposent ainsi que l'étape d'incorporation de stéarate de calcium comprenne, en outre, une sous-étape de tamisage du mélange comprenant le mélange atomisé et le stéarate de calcium. De préférence, cette sous-étape de tamisage est réalisée postérieurement à la sous-étape de mélange. Le 5 tamisage est par exemple effectué avec une dimension de maille comprise entre 100 micromètres et 1 millimètre. La dimension de la maille est par exemple de 400 micromètres. Au cours de l'étape de cuisson, le bloc de poudre agglomérée peut être 10 placé dans un four à air statique. Il est par exemple placé sur un support en matériau réfractaire tel que l'alumine. Il est à noter que l'état de surface du bloc de poudre agglomérée est indifférent dans la mesure où il est ultérieurement usiné pour obtenir le noyau céramique souhaité. Ainsi, l'étape de cuisson et plus particulièrement la sous-étape de déliantage ne nécessitent pas de disposer le bloc de poudre agglomérée dans du 15 sable. Le bloc de poudre agglomérée peut être simplement déposé sur un support rigide. La sous-étape de déliantage est par exemple réalisée en suivant un cycle de chauffe prédéterminé. De même, la sous-étape de frittage peut être réalisée en suivant un cycle de chauffe prédéterminé. Selon une forme particulière de réalisation, les 20 sous-étapes de déliantage et de frittage suivent un cycle de chauffe comprenant une première augmentation de température jusqu'à un premier palier, un maintien de la température au premier palier pendant une durée prédéterminée Az, une deuxième augmentation de température jusqu'à un deuxième palier, supérieur au premier palier, un maintien de la température au deuxième palier pendant une durée prédéterminée A3 25 et une diminution de la température, par exemple jusqu'à la température ambiante. Les augmentations et diminutions de température s'effectuent par exemple de manière linéaire. Les augmentations et les diminutions de température, les paliers de température et les durées prédéterminées A2 et A3 sont déterminés en fonction des dimensions et des propriétés du bloc de poudre agglomérée. La première augmentation est par exemple 30 effectuée à un rythme compris entre +0,1 et +1°C par minute. Elle peut notamment être 3062323 8 de +0,5°C par minute. La deuxième augmentation est par exemple effectuée à un rythme de +0,5 à +5°C par minute. Elle peut notamment être de +2°C par minute. Le premier palier est par exemple compris entre 500°C et 700°C. Il peut notamment être fixé à 600°C. La durée /12 est par exemple comprise entre 1 heure et 3 heures. Elle peut notamment 5 être fixée à 2 heures. La diminution de température est par exemple effectuée à un rythme compris entre -50°C et -200°C par heure. Elle peut notamment être de -130°C par heure. Elle peut aussi être réalisée en appliquant plusieurs rampes et/ou paliers. Par exemple, -100°C/h jusqu'à 1000°C puis -200°C/h jusqu'à 500°C et puis -60°C/h jusqu'à température ambiante. 10 La suspension peut comporter une ou plusieurs poudres céramiques. Ces poudres céramiques peuvent notamment être choisies parmi la silice fondue, la farine de zircon et la cristobalite. La suspension comprend par exemple entre 50% et 70% en masse de ces poudres céramiques. Elle peut notamment comporter 59% en masse de 15 poudres céramiques. La suspension peut par ailleurs comporter un ou plusieurs liants, par exemple des liants polymères. Ces liants peuvent notamment être choisis parmi l'alcool polyvinylique et le polyéthylène glycol. La suspension comprend par exemple entre 1% et 20 10% en masse de liants. La suspension peut également comporter un ou plusieurs additifs, par exemple un agent dispersant. La suspension comprend par exemple entre 0,1% et 5% en masse d'additifs. Elle comprend par exemple 0,5% en masse d'agent dispersant. 25 L'étape de préparation de la suspension comprend par exemple les sous-étapes suivantes. Dans une première sous-étape, le solvant, par exemple de l'eau, et un agent dispersant sont mélangés. Dans une deuxième sous-étape, la ou les poudres céramiques sont ajoutées au solvant. Dans une troisième sous-étape, le ou les liants sont 30 ajoutés au solvant. Avantageusement, chaque ajout d'un composant est suivi d'un 3062323 9 mélange de la suspension. Par ailleurs, l'étape de préparation de la suspension peut comporter une sous-étape supplémentaire de tamisage de la suspension. La suspension est de préférence tamisée après l'ajout et le mélange de tous les composants. Le tamisage est par exemple réalisé avec une maille de 500 micromètres. Le procédé de fabrication d'un noyau céramique selon l'invention peut comporter, suite à l'étape d'usinage, une étape d'ébavurage et/ou une étape d'imprégnation du noyau céramique. Le noyau céramique est par exemple imprégné dans une résine époxyde comprenant des agents polymérisants. L'invention a également pour objet un procédé de fabrication par moulage d'une pièce comprenant une cavité. Le procédé de fabrication se caractérise en ce qu'il utilise un noyau céramique fabriqué conformément au procédé tel que décrit précédemment. 15 BRÈVE DESCRIPTION DES DESSINS L'invention sera mieux comprise à l'aide de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple non limitatif et faite en se référant aux dessins annexés sur lesquels : - la figure 1 représente un exemple de procédé de fabrication d'un 20 noyau céramique selon l'invention ; - la figure 2 représente un exemple de procédé de fabrication par moulage d'une pièce comprenant une cavité. EXPOSÉ DÉTAILLÉ DE MODES DE RÉALISATION PARTICULIERS La figure 1 représente un exemple de procédé de fabrication d'un noyau 25 céramique selon l'invention. Le procédé 10 comprend une première étape 11 de préparation d'une suspension. Dans cette étape 11, une ou plusieurs poudres céramiques, telles que la silice fondue, la farine de zircon et la cristobalite, un ou plusieurs liants, tels que l'alcool polyvinylique et le polyéthylène glycol, et un ou plusieurs 5 10 3062323 10 additifs, tels qu'un agent dispersant, sont mélangés à un solvant tel que de l'eau. À titre d'exemple, dans une première sous-étape, un agent dispersant représentant 0,5% en masse de la masse totale de la suspension est mélangé à l'eau. Dans une deuxième sous-étape, des poudres de silice fondue, de farine de zircon et de cristobalite sont ajoutées et 5 mélangées avec l'eau et l'agent dispersant. Les poudres céramiques représentent 59% en masse de la masse totale de la suspension finale. Dans une troisième sous-étape, de l'alcool polyvinylique et du polyéthylène glycol sont ajoutés et mélangés à la suspension. Ces liants représentent 5% en masse de la masse totale de la suspension. Dans une quatrième sous-étape, la suspension est tamisée au travers d'un filtre comprenant une 10 maille de 500 micromètres. Dans une deuxième étape 12, la suspension est atomisée pour obtenir une poudre, également appelée mélange atomisé. L'étape 12 d'atomisation comprend par exemple une sous-étape de mise en circulation d'un fluide venant au contact de la 15 suspension. Le fluide est par exemple admis avec une température en entrée 8e de 210°C, une pression P de 2,5 bars et un débit Q de 16 kg/h. Le fluide peut ressortir avec une température de sortie 8s de 120°C. Bien entendu, ces paramètres sont à adapter au volume et à la composition de la suspension. 20 Dans une troisième étape 13, du stéarate de calcium est incorporé au mélange atomisé. L'étape 13 d'incorporation de stéarate de calcium comprend par exemple une sous-étape d'ajout du stéarate de calcium au mélange atomisé. Le stéarate de calcium est par exemple ajouté dans une proportion telle qu'il représente 0,5% en masse du mélange complet comprenant les poudres céramiques, les liants, les additifs et 25 le stéarate de calcium. Dans une deuxième sous-étape, le stéarate de calcium est mélangé au mélange atomisé, par exemple à l'aide d'un mélangeur atomisé. Dans une troisième sous-étape, ce nouveau mélange est tamisé, par exemple au travers d'un filtre comprenant une maille de 400 micromètres. 3062323 11 Dans une quatrième étape 14, le mélange atomisé comprenant les poudres céramiques, les liants, les additifs et le stéarate de calcium est pressé pour former un bloc de poudre agglomérée. L'étape 14 de pressage consiste de préférence à soumettre le mélange atomisé à une pression isostatique. À titre d'exemple, dans une 5 première sous-étape, le mélange atomisé est versé dans une gaine en matériau élastomère, laquelle est placée dans un moule permanent présentant une forme interne correspondant à la forme souhaitée pour le bloc de poudre agglomérée. Le moule présente par exemple une forme interne cylindrique, de préférence tubulaire. Dans une deuxième sous-étape, le moule contenant le mélange atomisé est mis en pression dans 10 une presse. Au cours de cette sous-étape, le mélange atomisé peut être soumis à un cycle de pression comprenant une phase d'augmentation de la pression à un rythme de +2 bars/s, jusqu'à atteindre une pression de maintien de 1500 bars, une phase de maintien de la pression pendant une durée de 2 minutes et une phase de diminution de la pression à un rythme de -2 bars/s, jusqu'à la pression atmosphérique. 15 Dans une cinquième étape 15, le bloc de poudre agglomérée est cuit, par exemple dans un four à air statique. L'étape 15 de cuisson comprend une sous-étape de déliantage pour éliminer les liants et une sous-étape de frittage du bloc de poudre agglomérée pour obtenir un bloc fritté. Les sous-étapes de déliantage et de frittage 20 suivent par exemple un cycle de chauffe comprenant une première augmentation de température du four à un rythme de +0,5°C/min jusqu'à un premier palier de 600°C, un maintien de la température au premier palier pendant une durée de 2 heures, une deuxième augmentation de température du four à un rythme de +2°C/min jusqu'à un deuxième palier de 1300°C, un maintien de la température au deuxième palier pendant 25 une durée de 2 heures, et une diminution de la température du four à un rythme de -130°C/h jusqu'à la température ambiante. Dans une sixième étape 16, le bloc fritté est usiné pour obtenir le noyau céramique de forme souhaitée. Cette étape 16 d'usinage comprend par exemple une 3062323 12 sous-étape de découpage du bloc fritté en tronçons et une sous-étape de fraisage de chaque tronçon pour obtenir un ou plusieurs noyaux céramiques dans chaque tronçon. À l'issue de l'étape 16 d'usinage, le procédé peut comporter une étape 5 optionnelle d'ébavurage du noyau céramique, non représentée sur la figure 1. Le procédé de fabrication d'un noyau céramique selon l'invention peut aussi comporter une étape optionnelle 17 d'imprégnation du noyau céramique usiné dans une résine époxyde comprenant des agents polymérisants. Cette étape 17 permet 10 de renforcer mécaniquement le noyau céramique afin d'éviter sa casse lors de manipulations ultérieures. La figure 2 représente un exemple de procédé de fabrication par moulage d'une pièce comprenant une cavité dans lequel est utilisé un noyau céramique 15 obtenu par le procédé de fabrication d'un noyau céramique selon l'invention. Le procédé 20 comprend une première étape 21 d'injection d'un modèle de cire autour du noyau céramique à l'aide d'un moule d'injection. Dans une deuxième étape 22, un moule externe, également appelé moule carapace est formé autour du modèle de cire. Cette étape 22 de formation d'un moule externe comprend par exemple une sous-étape de 20 trempage du noyau céramique enrobé de cire dans un bain de céramique, une sous-étape de stuccage, dans laquelle du sable est déposé sur la surface de la pièce, et une sous-étape de séchage de la céramique. Dans une troisième étape 23 de décirage, le modèle de cire est fondu afin de dégager une cavité entre le noyau céramique et le moule externe. Dans une étape 24 de coulage, un métal en fusion est coulé dans la cavité 25 formée entre le noyau céramique et le moule externe. Dans une ultime étape 25 de parachèvement, la pièce moulée est finalisée. L'étape 25 de parachèvement peut notamment comporter une sous-étape de décochage, dans laquelle le noyau céramique et le moule externe sont désolidarisés de la pièce moulée, une sous-étape de grenaillage et une sous-étape de finition. La pièce moulée comprend alors une cavité interne dont la 30 forme correspond à celle du noyau céramique. REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication d'un noyau céramique destiné à être utilisé dans un procédé de fonderie, le procédé (10) comprenant : ^ une étape (11) de préparation d'une suspension, dans laquelle une poudre céramique et un liant sont mélangés à un solvant, ^ une étape (12) d'atomisation, dans laquelle la suspension est atomisée de manière à obtenir un mélange atomisé, ^ une étape (14) de pressage, dans laquelle le mélange atomisé est soumis à une pression permettant l'agglomération du mélange atomisé, pour obtenir un bloc de poudre agglomérée, ^ une étape (15) de cuisson comprenant une sous-étape de déliantage et une sous- étape de frittage du bloc de poudre agglomérée, pour obtenir un bloc fritté, et ^ une étape (16) d'usinage du bloc fritté pour obtenir le noyau céramique. 2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel l'étape (14) de pressage comprend une sous-étape de versement du mélange atomisé dans une gaine placée dans un moule et une sous-étape de mise en pression du mélange atomisé dans le moule par une presse. 3. Procédé selon la revendication 2, dans lequel le moule présente une forme cylindrique. 4. Procédé selon l'une des revendications précédentes comprenant, en outre, entre l'étape d'atomisation et l'étape de pressage, une étape (13) d'incorporation de stéarate de calcium dans le mélange atomisé. 5. Procédé selon la revendication 4, dans lequel le stéarate de calcium est incorporé dans le mélange atomisé à une teneur comprise entre 0,1% et 1% en masse de la masse totale du mélange comprenant le mélange atomisé et le stéarate de calcium. 3062323 14 6. Procédé selon l'une des revendications 4 et 5, dans lequel l'étape (13) d'incorporation de stéarate de calcium comprend, en outre, une sous-étape de tamisage du mélange comprenant le mélange atomisé et le stéarate de calcium. 5 7. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel, au cours de l'étape (15) de cuisson, le bloc de poudre agglomérée est placé dans un four à air statique. 8. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel la suspension comprend une ou plusieurs des poudres céramiques choisies parmi la silice fondue, la 10 farine de zircon et la cristobalite. 9. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel la suspension comprend un ou plusieurs des liants choisis parmi l'alcool polyvinylique et le polyéthylène glycol. 15 10. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel la suspension comprend entre 50% et 70% en masse d'une ou plusieurs poudres céramiques et entre 1% et 10% en masse d'un ou plusieurs liants. 20 11. Procédé de fabrication par moulage d'une pièce comprenant une cavité, dans lequel est utilisé un noyau céramique fabriqué conformément au procédé selon l'une des revendications précédentes.