FR 3053673 A1 20180112 FR 1756453 A 20170707 La présente invention se rapporte à un procédé de fabrication d'une composition sous forme de briquettes contenant un composé calco-magnésien vif et un composé à base de fer, à des briquettes crues contenant le composé calco-magnésien vif et de l'oxyde de fer, à des briquettes cuites contenant le composé calco-magnésien vif et des ferrites de calcium ainsi qu'à leur utilisation. Par les termes composé calco-magnésien vif, on entend au sens de la présente invention une matière solide minérale dont la composition chimique est principalement de l'oxyde de calcium et/ou de l'oxyde de magnésium. Les composés calco-magnésiens vifs au sens de la présente invention comprennent donc la chaux vive (chaux calcique), la chaux magnésienne vive, la chaux dolomitique vive ou de la dolomie calcinée vive. Les composés calco- magnésiens vifs contiennent des impuretés, à savoir, des composés tels de la silice, SiO2 ou encore de l'alumine, A1203, etc..., à hauteur de quelques pour-cents. Il est entendu que ces impuretés sont exprimées sous les formes précitées mais peuvent en réalité apparaître sous des phases différentes. Elfe contient également en général quelques pour-cents de CaCO3 résiduel ou MgCO3, appelés incuits, et quelques pour-cents de Ca(OH)2 ou Mg(OH)2 résiduels, du fait de l'hydratation partielle des produits vifs lors des phases de refroidissement, de manipulation et/ou de stockage. On entend par chaux vive, une matière solide minérale, dont la composition chimique est principalement de l'oxyde de calcium, CaO. La chaux vive est communément obtenue par calcination de calcaire, principalement constitué de CaCO3. La chaux vive contient des impuretés, à savoir, des composés tels de l'oxyde de magnésium, MgO, de la silice, Si02 ou encore de l'alumine, A1203, etc..., à hauteur de quelques pour-cents. If est entendu que ces impuretés sont exprimées sous les formes précitées mais peuvent en réalité apparaître sous des phases différentes. Elle contient également en général quelques pour-cents de CaCO3 résiduel, appelés incuits, et quelques pour-cents de Ca(OH)2 résiduel, du fait de l'hydratation partielle de l'oxyde de calcium CaO lors des phases de refroidissement, de manipulation et/ou de stockage.Selon la présente invention, on entend par le terme « briquette » un compact ayant une forme oblongue, présentant une masse d'environ 5 à 100 g par briquettes, inscrit dans un ellipsoïde de révolution aplati ou allongé (en anglais oblate ellipsoid of revolution or prolate ellipsoid of revolution). Typiquement, les briquettes présentent une forme de savonnette ou sont qualifiées de briquettes « oeuf » (en anglais « egg briquettes ») Par opposition, on distingue les tablettes qui sont typiquement sous forme de pastilles, telles que produites par les presses « Titan » de la société « Eurotab ». Par définition, les tablettes à usage industriel sont de formes régulières, plus particulièrement sous forme de cylindre de faible hauteur. 3053673 2 Des briquettes sont connues de l'état de la technique, voir par exemple le document W02015007661. Selon ce document, des compacts (à savoir des briquettes ou des tablettes) sont décrits comprenant des particules de composé calco-magnésien comprenant au moins 50% de composé calco-magnésien vif. Les compacts (sous forme de briquettes ou de 5 tablettes) divulgués peuvent aussi contenir des additifs, en particulier de l'oxyde de fer. Selon ce document, la résistance mécanique à la chute est mesurée au moyen d'un shatter test. Les compacts décrits présentent de manière générale un indice de Shatter test inférieur à 10%. Par les termes « indice de Shatter test », on entend au sens de la présente 10 invention, le pourcentage massique des fines inférieures à 10 mm générées à l'issue de 4 chutes de 2 m au départ de 10kg de produit. Ces fines sont quantifiées au moyen d'un tamisage au travers un crible à mailles carrées de 10 mm à l'issue des 4 chutes de 2 m. Une analyse détaillée des exemples et contre-exemples de ce document indique que des tablettes crues présentant une résistance mécanique à la chute améliorée ont été 15 obtenues à l'aide d'au moins 50% de produits vifs, et que ces tablettes présentent également une résistance au vieillissement en atmosphère humide. Par contre, lorsque des briquettes de composés vifs sont obtenues à l'aide de composés vifs, l'indice de shatter test représentant la résistance mécanique reste élevé (entre 13 et 15%) et il est nécessaire de réaliser un traitement thermique si l'on veut atteindre un indice de shatter test inférieur à 10%. 20 Le document US5186742 divulgue des briquettes de chaux contenant de 55 à 85 % en poids de chaux, de 10 à 40% en poids de cendres et de 0,1 à 10% en poids de fibres de papier ainsi qu'éventuellement un lubrifiant. Les briquettes divulguées dans le document US 5186742 sont testées pour leur résistance à la chute, test qui n'est pas comparable au test permettant de mesure l'indice de Shatter test et présentent une résistance à la compression 25 entre 150 et 300 livres (pounds), ce qui correspond à un indice de Shatter test bien supérieur à 10%. Les composés calco-magnésiens s'utilisent dans de nombreuses industries, comme par exemple la sidérurgie, le traitement des gaz, le traitement des eaux et des boues, l'agriculture, l'industrie du bâtiment, les travaux publics et autres. Ils peuvent s'utiliser soit sous 30 forme de galets ou de morceaux, soit sous forme de fines (d'une taille généralement inférieure à 7 mm). Dans certaines industries, la forme de galet est néanmoins préférée. C'est le cas, par exemple, dans la sidérurgie, lors de l'adjonction de composés de calcium et de magnésium dans des convertisseurs d'oxygène ou bien des fours à arc électrique. 3053673 3 Durant la production de ces galets et morceaux, de nombreuses fines sont générées. Ces fines présentent typiquement un potentiel d'utilisation restreint car elles sont difficiles à transporter et à manipuler. Depuis plusieurs années, l'objectif, dans nombre de secteurs, est de transformer 5 des composés initialement sous forme de poudre en briquettes pour faciliter et sécuriser leur transport, leur manipulation et leur utilisation. Les chaufourniers maintiennent toujours un équilibre des matières entre les composés calco-magnésiens en galet et les fines générées avant et pendant la calcination ainsi que lors des manipulations et opérations ultérieures. Néanmoins dans certains cas, un excédent 10 de fines est produit. Ces fines peuvent alors être agglomérées les unes aux autres sous forme de briquettes ou similaires, ce qui donne non seulement la possibilité d'éliminer les fines en excédent mais également d'augmenter artificiellement la production de composés de calcium et de magnésium en galet en ajoutant ces briquettes ou analogues aux galets. Le document de Barnett et al (Roll-press briquetting : Compacting fines to 15 reduce waste-handling costs, powder and bulk engineering, vo1.24, n° 10, octobre 2010, 1-6) décrit un procédé de fabrication de briquettes crues de chaux. Toutefois, ce document est muet quant aux conditions de production ainsi que sur les propriétés mécaniques de briquettes obtenues.Les briquettes à base d'excédent de fines ou analogues ont généralement une résistance mécanique inférieure à celle des composés de calcium et de magnésium en galet. 20 Elles ont également une résistance au vieillissement pendant leur stockage ou leur manipulation qui est nettement inférieure à celle des composés de calcium et de magnésium en galet. Cela explique le fait que dans la pratique, le briquetage des fines de composés de calcium et de magnésium ne soit pas très utilisé à l'heure actuelle. Compte tenu de la faible qualité des briquettes formées par ce type de procédé, on estime que le briquetage procure un 25 rendement inférieur à 50 %, du fait de la présence d'un très grand nombre de briquettes inutilisables en sortie de ce type de procédé, qui nécessite une étape de recyclage. Les lubrifiants et les liants sont des additifs souvent utilisés dans les procédés d'agglomération sous forme de briquettes ou similaires. Les lubrifiants peuvent être de deux types, internes ou externes. Les lubrifiants 30 internes sont mélangés intimement aux matériaux à briqueter. Ils favorisent d'une part la coulabilité du mélange lors de l'alimentation de la briqueteuse et d'autre part le réarrangement des particules au sein du mélange lors de la compression. Les lubrifiants externes sont appliqués sur les surfaces des rouleaux de la briqueteuse et aident principalement au démoulage. Dans les deux cas, ils réduisent le frottement sur la surface et donc l'usure. Les lubrifiants peuvent être 3053673 4 des liquides tels que des huiles minérales, des silicones, etc. ou bien des solides tels que le talc, le graphite, les paraffines, les stéarates, etc. Dans le cas des compositions à base de composés calco-magnésiens vifs, les stéarates sont préférés et plus particulièrement le stéarate de calcium ou le stéarate de magnésium. 5 Les liants sont des substances ayant la propriété d'agglomérer les particules entre elles, soit par des forces d'adhésion, soit par une réaction chimique. Ils peuvent être d'origine minérale (ciments, argiles, silicates...), d'origine végétale ou animale (celluloses, amidons, gommes, alginates, pectine, colles,...), d'origine synthétique (polymères, cires,...). Dans bien des cas, ils sont utilisés et mis en oeuvre avec de l'eau qui active leurs propriétés 10 d'agglomération. Au fil des années, on a utilisé plusieurs de ces additifs pour augmenter la résistance et la durabilité des briquettes ou similaires de composés de calcium et de magnésium (calco-magnésien), par exemple le stéarate de calcium ou les fibres de papier (voir par exemple US5186742), mais sans que cela conduise à des améliorations suffisantes. D'ailleurs, dans de 15 nombreux cas, l'utilisation des additifs actuellement employés pour d'autres produits industriels façonnés est limitée, comme c'est le cas notamment pour la fabrication des briquettes de composés calco-magnésiens, soit parce que les composés calco-magnésiens réagissent violemment avec l'eau, soit à cause d'un effet potentiellement négatif de ces additifs sur l'usage final des briquettes de composés calco-magnésiens. 20 Dans de nombreux procédés de raffinage sidérurgique, une composition de composés calco-magnésiens vifs, comme de la chaux vive et/ou de la dolomie vive ainsi que de la ferraille sont introduites dans un convertisseur pour contrôler la cinétique et la chimie de la réaction de formation de laitier, en facilitant ainsi l'élimination des impuretés et en protégeant le revêtement réfractaire du four vis-à-vis d'une usure excessive. 25 Les composés calco-magnésiens vifs introduits flottent sur le bain de métal chaud en formant ainsi une interface. Durant le raffinage, le métal fondu est introduit dans la cuve dans laquelle de la ferraille peut aussi être introduite. Le métal fondu provenant de la fusion de composés métalliques comprend une 30 teneur initiale en carbone typiquement de 40 à 45 kg par tonne de métal fondu et une teneur initiale en phosphore de 0,7 à 1,2 kg par tonne de métal fondu. Les composés calco-magnésiens vifs sont chargés et flottent au-dessus du bain de métal fondu. De l'oxygène est insufflé pendant une période de temps prédéterminée, afin de brûler le carbone et d'oxyder directement et/ou indirectement les composés phosphorés, et le 35 silicium. Durant l'insufflation, les composés calco-magnésiens sont immergés dans le bain de 3053673 5 métal fondu et se dissolvent/fondent légèrement à l'interface avec le métal fondu, les composés calco-magnésiens flottant toujours. Le laitier est la couche d'oxydes flottant au-dessus du bain et résulte de la formation de Si02 due à l'oxydation du silicium, de la formation d'autres oxydes (Mn0 et Fe0) 5 durant l'insufflation, de l'addition de composés calco-magnésiens vifs pour neutraliser l'action du Si02 sur le revêtement réfractaire et pour liquéfier et activer le laitier, et du Mg0 provenant de l'usure du revêtement réfractaire. En fait, durant la conversion, il se produit une réaction métal/gaz dans laquelle le carbone est brûlé pour former du CO et du CO2 gazeux. A la fin de la période prédéterminée 10 de l'insufflation, la teneur en carbone est réduite à environ 0,5 kg par tonne de métal fondu, ce qui signifie environ 500 ppm. A l'interface entre le métal fondu et les composés calco-magnésiens flottants, il se produit une réaction métal/laitier destinée à déphosphorer le métal fondu. A la fin de la réaction entre le laitier et le métal, la teneur en phosphore est d'environ 0,1 kg ou moins par 15 tonne de métal fondu, ce qui signifie environ 100 ppm ou moins. Si le métal est le fer et que le composé calco-magnésien est de la chaux calcique, la réaction chimique est la suivante : 5 Fe0 + 4 Ca0 + 2P # 4 CaO. P205+ 5 Fe Le Fe0 (oxyde de fer) et le phosphore proviennent du métal chaud, tandis que le 20 CaO est ajouté dans le convertisseur. Cette réaction est exothermique et le but est de déplacer l'équilibre vers le côté droit. Ceci peut être effectué par réduction de la température, fluidisation du laitier autant que possible, homogénéisation du bain métallique (effectuée par insufflation d'argon et/ou d'azote par le fond dans la plupart des cas), maintien de l'indice de basicité Ca0/5102 entre 3 et 6 (rapport en poids de l'oxyde de calcium à la silice qui est acide), maintien 25 du niveau de magnésite à moins de 9 % dans le laitier, et création de quantités suffisantes de laitier. La magnésite est typiquement présente dans le laitier et provient de l'usure du revêtement réfractaire, qui peut être réduite par l'addition contrôlée de dolomie vive. Toutefois, pour favoriser la cinétique de la réaction dans le laitier, le niveau de magnésite devrait être 30 maintenu inférieur à 9 %. Comme on peut le comprendre, le raffinage du métal chaud n'est pas si facile, et il faudrait réaliser son optimisation pour obtenir une quantité donnée de métal liquide, par action sur l'équilibre massique du métal, une analyse chimique donnée, par action sur l'équilibre massique de l'oxygène (réaction d'oxydation), et une température donnée à la fin de 35 l'insufflation (action sur l'équilibre thermique). 3053673 6 La complexité de l'amélioration de la déphosphoration durant le raffinage de métal chaud est due, entre autres, au respect simultané des trois équilibres. Un tel procédé de déphosphoration durant le raffinage est connu dans la technique d'après le document "Process for dephosphorization of steel in Linz Donawitz 5 converter (BOF converter) by pellet addition" (1N01412MU2006 A). Ce brevet se focalise sur l'amélioration de la déphosphoration lors d'un procédé dans un convertisseur par refroidissement du laitier dans la deuxième moitié du procédé. Toutefois, malheureusement, le procédé divulgué requiert une étape additionnelle dans le procédé pour introduire les roches dans le convertisseur après le 10 chargement des additifs minéraux et du caloporteur standard. Ceci augmente par conséquent la durée du procédé, ce qui ne constitue pas une solution acceptable pour l'industrie du raffinage, puisque chaque seconde au cours d'un tel procédé de raffinage est très coûteuse. Un autre procédé d'élimination du phosphore est connu d'après le document Slag-Making Methods And Materials, brevet US 3 771 999. Ce brevet se focalise sur 15 l'amélioration de la déphosphoration dans le procédé utilisant un convertisseur, par utilisation de produits à base de chaux en briquettes ayant 0,5 à 15 % de CaCl2, NaCI, KCI et/ou NaF2. De plus, l'addition à de la chaux de fondants tels que les oxydes de fer, les oxydes de manganèse, le carbone, CaF2, l'oxyde de bore, durant le procédé de raffinage, s'est avérée dans l'état de la technique améliorer la qualité du procédé de raffinage, par exemple 20 pour la déphosphoration du métal fondu. Toutefois, l'addition de tels fondants crée typiquement une complexité additionnelle du procédé de raffinage. Il existe donc un besoin de fournir des composés calco-magnésiens vifs contenant des fondants, en particulier de l'oxyde de fer. 25 Des briquettes de composés calco-magnésiens vifs contenant éventuellement des fondants sont connues. Toutefois, dans les composés calco-magnésiens connus, contenant des fondants, il est également rapporté un phénomène d'efflorescence problématique car l'insufflation entraîne alors les parties efflorées dans les fumées (voir US3649248). D'autres part, il est également apparu que lorsque de l'oxyde de fer est ajouté comme fondant, celui-ci 30 doit se transformer en ferrite, lequel joue alors un rôle dans l'accélération de la formation de laitier. Toutefois, bien que cela semble simple sur papier, l'oxyde de fer transformé en ferrite reste bien souvent négligeable, ne jouant alors pas son rôle dans l'accélération de la formation de laitier, ce qui contraint les aciéristes à ajouter la chaux d'une part, éventuellement 35 avec du fer et d'autre part du ferrite, éventuellement avec de la chaux. 3053673 7 La formation des ferrites de calcium demande des températures relativement élevées (typiquement 1200-1250T) et des temps de traitement thermique assez longs (voir également US3649248). Les briquettes à base de chaux vive (dolomitique) et oxyde de fer décrits dans l'art antérieur ne conduisent donc pas facilement à la formation des ferrites de 5 calcium. Ainsi, lorsqu'un tel traitement thermique est mis en oeuvre en amont du convertisseur, le point de vue technico-économique est pénalisé (four spécifique, consommation énergétique, perte de capacité de production, frittage partiel, i.e. réduction de la surface spécifique et réduction du volume poreux). 10 Lorsque le traitement thermique est mis en oeuvre in-situ dans le convertisseur, la cinétique de formation des ferrites de calcium est trop lente et pénalise la performance de ces briquettes pour la déphosphoration. Par conséquent, il n'existe pas encore actuellement un produit simple à utiliser, peu contraignant, et qui minimise la perte de chaux. 15 La présente invention vise à résoudre au moins une partie de ces inconvénients en mettant à disposition un procédé permettant de réduire considérablement la perte de chaux et d'améliorer l'efficacité de la chaux dans la formation du laitier. Pour résoudre ce problème, il est prévu suivant l'invention un procédé de fabrication d'une composition calco-magnésienne sous forme de briquettes, comprenant les 20 étapes suivantes : i. amenée d'un mélange pulvérulent comprenant au moins un composé calcomagnésien vif, ledit mélange comprenant au moins 40 % en poids d'équivalent CaO+MgO par rapport au poids de ladite composition et présentant un ratio molaire Ca/Mg supérieur ou égal à 1, de préférence supérieur ou égal à 2, plus particulièrement supérieur ou égal à 3 et un 25 composé à base de fer présent à une teneur d'au moins 3%, préférablement au moins 12%, plus préférablement au moins 20%, de manière préférée au moins 30%, plus préférablement au moins 35% en poids d'équivalent Fe2O3 par rapport au poids de ladite composition, ledit composé à base de fer présentant une distribution granulométrique très fine caractérisée par une taille médiane d, inférieure à 100 mm, préférablement 50 um ainsi qu'une taille d90 30 inférieure à 200 um, de préférence inférieure à 150 um, préférablement inférieure à 130 um, plus préférablement inférieure à 100 gm; ii. alimentation d'une presse à rouleaux avec ledit mélange, iii. compression dans ladite presse à rouleaux dudit mélange pulvérulent, lesdits rouleaux de la presse à rouleaux développant des vitesses linéaires en périphérie des 35 rouleaux comprises entre 10 et 100 cm/s, préférentiellement comprises entre 20 et 80 cm/s, et 3053673 8 des pressions linéaires comprises entre 60 et 160 kN/cm, préférentiellement comprises entre 80 et 140 kN/cm, et de manière encore plus préférentielle comprises entre 80 et 120 kN/cm avec obtention d'une composition calco-magnésienne sous forme de briquettes crues et, iv. collecte desdites briquettes crues. 5 Dans une forme particulière de l'invention, ledit mélange pulvérulent comprend au plus 97 % en poids, de préférence au plus 90 % en poids, de manière préférée, au plus 88%, dans certaines forme de réalisation, au plus 60% en poids d'équivalent Ca0+Mg0 par rapport au poids de ladite composition. Eventuellement, dans le procédé selon la présente invention, l'étape i. s'effectue en 10 présence d'un liant ou d'un lubrifiant, de préférence sous forme de poudre ou de suspension aqueuse concentrée, plus particulièrement choisi dans le groupe constitué des liants d'origine minérale tels que les ciments, les argiles, les silicates, des liants d'origine végétale ou animale, tels que les celluloses, les amidons, les gommes, les alginates, la pectine, les colles, des liants d'origine synthétique, tels que les polymères, les cires, des lubrifiants liquides tels que des huiles minérales 15 ou des silicones, des lubrifiants solides tels que le talc, le graphite, les paraffines, les stéarates, en particulier le stéarate de calcium, le stéarate de magnésium et leurs mélanges, de préférence du stéarate de calcium et/ou du stéarate de magnésium, à une teneur comprise entre 0,1 et 1 % en poids, de préférence entre 0,15 et 0,6 % en poids, de manière plus préférentielle entre 0,2 et 0,5 % en poids par rapport au poids total desdites briquettes. 20 La détermination des % en poids d'équivalent CaO + MgO, mais aussi Fe203 est réalisée par spectrométrie de fluorescence des rayons X (XRF) comme décrit dans la norme EN 15309. L'analyse chimique, semi-quantitative, par XRF pour déterminer la concentration massique relative des éléments dont la masse atomique est comprise entre 16 (oxygène) et 228 (uranium) est réalisée au départ des échantillons broyés à 80gm et mis en forme sous forme de 25 pastille. Les échantillons sont introduits dans un appareillage PANalytical/MagiX PRO PW2540, fonctionnant en dispersion de longueur d'ondes. La mesure est réalisée avec une puissance de 50kV et 80 mA, avec un détecteur Duplex. Les résultats de l'analyse donnent la teneur en Calcium, en Magnésium et en Fer et ces mesures sont rapportées en poids d'équivalent CaO et MgO, et en poids d'équivalent 30 Fe203 Selon la présente invention, il a en effet été constaté que contrairement aux compositions connues, dans les briquettes selon la présente invention, d'une part grâce au fait que le mélange formé est homogène, mais d'autre part, également par la grande quantité du composé à base de fer présente sous la forme d'oxyde de fer, une grande quantité d'oxyde de 35 fer était convertie en ferrite de calcium, après traitement thermique. 3053673 9 Pourtant, bien que dans les compositions connues, il était identifié que la granulométrie de l'oxyde de fer n'était pas adaptée, souvent trop grosse, l'homme de métier sait aussi que l'utilisation de poudres fines dans des procédés de mise en forme par briquetage va à l'encontre des bonnes pratiques pour l'homme de métier puisqu'elles dégradent les 5 propriétés d'écoulement du mélange et donc l'alimentation des presses. La distribution granulométrique du composé à base de fer qui est mis en oeuvre dans le procédé est déterminée par granulométrie laser. La mesure est donc basée sur la diffraction de la lumière et suit les théories de Fraunhofer et de Mie. Notamment, on considère que les particules sont sphériques non poreuses et 10 opaques. La mesure est réalisée selon la norme ISO 13320 dans du méthanol, sans sonication. De plus, il a été mis en évidence selon la présente invention que ce n'est pas uniquement la granulométrie qui permet d'atteindre un taux de conversion suffisant après traitement thermique ou dans les convertisseurs, mais plutôt qu'il faut pouvoir disposer d'un oxyde de fer actif lorsqu'il est mis en oeuvre avec les composés calco-magnésiens vifs sous forme 15 de briquette. Par les termes un composé à base de fer, on entend par exemple un composé à base de fer, de préférence à base d'oxyde de fer, caractérisé par une taille médiane d50 inférieure à 100 gm, préférablement 50 um ainsi qu'une taille d90 inférieure à 200 um, de préférence inférieure à 150 iam, préférablement inférieure à 130 gm, plus préférablement 20 inférieure à 100 urn. On peut alors qualifier cet oxyde de fer de fer actif, ce qui sous-entend en particulier qu'il y ait, par rapport à la quantité totale d'oxyde de fer présente dans le composé à base de fer, au moins 40 % de cet oxyde de fer présent dans la couche périphérique des grains du composé à base de fer, cette couche périphérique étant définie par une épaisseur de 3 im. On définit de cette façon une fraction volumique d'oxyde de fer en surface des particules 25 d'oxyde de fer, laquelle est susceptible de réagir pour être convertie en ferrite durant un traitement thermique ou bien directement in situ dans le convertisseur. Il est également prévu selon l'invention que le composé à base de fer soit sous forme d'un mélange de composé à base de fer, lequel mélange de composés à base de fer pouvant comprendre un ou plusieurs oxyde de fer, lequel peut comprendre à son tour 50 % en 30 poids, de préférence 60% en poids, préférentiellement 70% en poids d'oxyde de fer actif par rapport au poids total dudit composé à base de fer. La distribution granulométrique du composé à base de fer dans la composition sous forme de briquette est déterminée par microscopie électronique à balayage et cartographie X, couplée à de l'analyse d'image. 3053673 10 La mesure est basée sur la propriété des particules du composé à base de fer d'émettre, lorsqu'elles sont soumises à un rayonnement à haute énergie (par exemple, un faisceau d'électrons à haute intensité), un rayonnement X d'énergie spécifique (6.398 keV). La détection de ce rayonnement, couplée à la connaissance exacte de la position du faisceau 5 d'électrons pour chaque point observé, permet de cartographier spécifiquement les particules du composé à base de fer. Chaque particule identifiée est ensuite caractérisée par son diamètre de particule à surface équivalente (Xe,,), tel que défini dans la norme ISO 13322-1. Les particules sont ensuite regroupées par fraction granulométrique de taille de particules. 10 Dans les conditions particulières mentionnées ci-avant, la fraction de fer actif au sens de l'invention est dans la couche périphérique de chaque particule du composé à base de fer, dans la couche extérieure d'une épaisseur de 3 gm. Pour chaque fraction granulométrique et donc pour chaque taille de particule, on peut donc calculer la fraction du fer dans la couche périphérique par la formule : 15 %Feactif/porticule = (Vert-Vmd/Vext où Vext est le volume de la particule du composé à base de fer et Vint le volume au coeur de la particule à plus de 3 um de la surface, c'est-à-dire le volume correspondant à une particule sphérique présentant un rayon réduit de 3 um. Les particules étant considérées comme parfaitement sphériques, on obtient la 20 formule suivante pour les particules dont le diamètre est supérieur à 6 gm : °/oFeaa,,, Li iparticule>6gm = [(Dext)3 (Dext 6)3il (Dext) OÙ Dext est le diamètre de la particule exprimée en ou encore la taille de la particule au sens de la granulométrie laser. On obtient la formule suivante pour les particules dont le diamètre est inférieur à 6 um : %Feactif/particute 2 mm 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 15,6 0,0 0,0 0,0 7,9 0,0 0,0 0,0 48,4 0,0 0,0 0,0 20,0 0,0 0,0 0,0 7,7 0,0 0,0 40,4 0,0 0,0 0,0 36,0 0,0 0,0 0,0 11,9 0,2 0,0 13,4 0,0 0,0 0,0 0,0 10,1 0,1 44,6 23,4 0,0 0,0 37,8 37,4 1,2 0,0 12,9 21,1 0,4 0,0 3,8 3,7 0,0 0,0 0,7 0,9 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication d'une composition calco-magnésienne sous forme de briquettes, comprenant les étapes suivantes : 1. amenée d'un mélange pulvérulent comprenant au moins un composé calco- magnésien vif, ledit mélange comprenant au moins 40% en poids d'équivalent Ca0+Mg0 par rapport au poids de ladite composition et présentant un ratio molaire Ca/Mg supérieur ou égal à 1, de préférence supérieur ou égal à 2, plus particulièrement supérieur ou égal à 3 et un composé à base de fer présent à une teneur d'au moins 3%, préférablement au moins 12%, préférablement au moins 20 %, de manière préférée au moins 30%, plus préférablement au moins 35% en poids d'équivalent Fe203 par rapport au poids de ladite composition, ledit composé à base de fer présentant une distribution granulométrique très fine caractérisée par une taille médiane d50 inférieure à 100 gm, préférablement inférieure à 50 um ainsi qu'une taille d90 inférieure à 200 lm, de préférence inférieure à 150 urn, préférablement inférieure à 1301m, plus préférablement inférieure à 100 urn ; ii. alimentation d'une presse à rouleaux avec ledit mélange homogène, 15 iii. compression dans ladite presse à rouleaux dudit mélange pulvérulent, lesdits rouleaux de la presse à rouleaux développant des vitesses linéaires en périphérie des rouleaux comprises entre 10 et 100 cm/s, préférentiellement comprises entre 20 et 80 cm/s, et des pressions linéraires comprises entre 60 et 160 kN/cm, préférentiellement comprises entre 80 et 140 kN/cm, et de manière encore plus préférentielle comprises entre 80 et 120 kN/cm 20 avec obtention d'une composition calco-magnésienne sous forme de briquettes crues, et iv. collecte desdites briquettes crues. 2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel ladite étape de compression s'effectue en présence d'un liant ou d'un lubrifiant, plus particulièrement choisi dans le groupe constitué des liants d'origine minérale tels que les ciments, les argiles, les silicates, des liants 25 d'origine végétale ou animale, tels que les celluloses, les amidons, les gommes, les alginates, la pectine, les colles, des liants d'origine synthétique, tels que les polymères, les cires, des lubrifiants liquides tels que des huiles minérales ou des silicones, des lubrifiants solides tels que le talc, le graphite, les paraffines, les stéarates, en particulier le stéarate de calcium, le stéarate de magnésium et leurs mélanges, de préférence du stéarate de calcium et/ou du stéarate de 30 magnésium, à une teneur comprise entre 0,1 et 1 % en poids, de préférence entre 0,15 et 0,6 % 3053673 45 en poids, de manière plus préférentielle entre 0,2 et 0,5 % en poids par rapport au poids total desdites briquettes. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2 comprenant en outre un traitement thermique desdites briquettes crues à une température comprise entre 900°C et 1200°C, de préférence comprise entre 1050 °C et 1200°C, de préférence comprise entre 1100°C et 1200°C. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3 comprenant une étape de traitement thermique desdites briquettes crues pendant une durée prédéterminée comprise entre 3 et 20 minutes, de préférence supérieure ou égale à 5 minutes et inférieure ou égale à 15 minutes. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel ledit composé calco-magnésien vif est de la chaux vive. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, comprenant en outre, avant ladite amenée d'un mélange pulvérulent homogène, i. une alimentation d'un mélangeur avec au moins 40 % en poids d'équivalent Ca0+Mg0 d'un composé calco-magnésien vif par rapport au poids de ladite composition et avec au moins 3%, préférablement au moins 12%, plus préférablement au moins 20%, de manière préférée au moins 30%, plus préférablement au moins 35% en poids d'équivalent Fe203 d'un composé à base de fer par rapport au poids de ladite composition, ledit composé à base de fer présentant une distribution granulométrique très fine caractérisée par une taille médiane dso inférieure à 100 ptm, préférablement inférieure à 50 pim ainsi qu'une taille d90 inférieure à 200 de préférence inférieure à 150 um, préférablement inférieure à 130 um, plus préférentiellement inférieure à 100 µm ; ii. un mélange dudit composé calco-magnésien vif avec ledit composé à base de fer pendant une période prédéterminée, suffisante pour obtenir un mélange pulvérulent sensiblement homogène dudit composé calco-magnésien vif et dudit composé à base de fer. 7. Procédé selon la revendication 6, dans laquelle ledit liant ou lubrifiant est ajouté au mélangeur, et dans lequel ledit liant ou lubrifiant est inclus dans ledit mélange pulvérulent homogène. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel ledit composé calco-magnésien vif contient au moins 10% en poids de chaux vive sous forme de particules broyées. 9. Composition sous forme de briquettes crues comprenant au moins un composé calco-magnésien vif et un composé à base de fer caractérisée en ce que la composition comprend au moins 40% en poids d'équivalent Ca0+Mg0 par rapport au poids de ladite composition, ladite composition présentant un ratio molaire Ca/Mg supérieur ou égal à 1, de 3053673 46 préférence supérieur ou égal à 2, plus préférentiellement supérieur ou égal à 3 et caractérisée en ce que ledit composé à base de fer est présent à une teneur d'au moins 3%, préférablement au moins 12%, plus préférablement au moins 20%, de manière préférée au moins 30%, plus préférablement au moins 35% en poids d'équivalent Fe203 par rapport au poids de ladite 5 composition, ledit composé à base de fer présentant une distribution granulométrique très fine caractérisée par une taille médiane d50 inférieure à 100 "lm, préférablement inférieure à 50 lm ainsi qu'une taille d90 inférieure à 200 um, de préférence inférieure à 150 um, préférablement inférieure à 130 mm, plus préférablement inférieure à 100 pm. 10. Composition sous forme de briquettes crues selon la revendication 9, dans 10 laquelle ledit composé calco-magnésien est de la chaux vive. 11. Composition sous forme de briquettes crues selon la revendication 9 ou 10 dans laquelle ledit composé calco-magnésien vif comprend : - des particules fines de composé calco-magnésien choisies parmi des particules fines rejetées au criblage de la production des galets dudit composé calco-magnésien vif, des poussière calco- 15 magnésiennes de filtre à une concentration de 0% en poids à 90 % en poids par rapport au poids total dudit composé calco-magnésien vif et ; - de 10 et 100% en poids de chaux vive sous forme de particules broyées, par rapport au poids total dudit composé calco-magnésien vif. 12. Composition sous forme de briquettes crues selon l'une quelconque des 20 revendications 9 à 11, présentant une surface spécifique BET supérieure ou égale à 1 m2/g, de préférence supérieure ou égale à 1,2 m2/g, de manière plus préférentielle supérieure ou égale à 1,4 m2/g. 13. Composition sous forme de briquettes crues selon l'une quelconque des revendications 9 à 12, présentant une porosité supérieure ou égale à 20%, de préférence 25 supérieure ou égale à 22 %, de manière plus préférentielle supérieure ou égale à 24%. 14. Composition sous forme de briquettes crues selon l'une quelconque des revendications 9 à 13, présentant une réactivité à l'eau élevée définie par une valeur de 40 inférieure à 10 min, préférentiellement inférieure à 8 min, préférentiellement inférieure à 6 min, et encore préférentiellement inférieure à 4 min. 30 15. Composition sous forme de briquettes crues selon l'une quelconque des revendications 9 à 14, comprenant en outre un liant ou un lubrifiant, plus particulièrement choisi dans le groupe constitué des liants d'origine minérale tels que les ciments, les argiles, les silicates, des liants d'origine végétale ou animale, tels que les celluloses, les amidons, les gommes, les alginates, la pectine, les colles, des liants d'origine synthétique, tels que les 35 polymères, les cires, des lubrifiants liquides tels que des huiles minérales ou des silicones, des 3053673 47 lubrifiants solides tels que le talc, le graphite, les paraffines, les stéarates, en particulier le stéarate de calcium, le stéarate de magnésium, et de leurs mélanges, de préférence du stéarate de calcium et/ou du stéarate de magnésium, à une teneur comprise entre 0,1 et 1 % en poids, de préférence entre 0,15 et 0,6 % en poids, de manière plus préférentielle entre 0,2 et 0,5 % en 5 poids par rapport au poids total desdites briquettes. 16. Composition sous forme de briquettes cuites, comprenant au moins un composé à base de fer, ladite composition comprenant au moins 40% en poids d'équivalent CaO+MgO par rapport au poids de ladite composition et présentant un ratio molaire Ca/Mg supérieur ou égal à 1, de préférence supérieur ou égal à 2, plus préférentiellement supérieur ou 10 égal à 3, caractérisé en ce que ledit composé à base de fer est présent à une teneur d' au moins 3%, préférablement au moins 12%, plus préférablement au moins 20%, de manière préférée au moins 30%, plus préférablement au moins 35% en poids d'équivalent Fe203 par rapport au poids de ladite composition, ledit composé à base de fer comprenant au moins 40% de ferrite de calcium, exprimé en poids d'équivalent Fe203, par rapport au poids total dudit composé à base 15 de fer exprimé en poids d'équivalent Fe203. 17. Composition sous forme de briquettes cuites selon la revendication 16, dans laquelle ledit composé à base de fer comprend au moins 50%, de préférence au moins 60%, et de manière encore plus préférentielle au moins 70% en poids de ferrite de calcium par rapport au poids total dudit composé à base de fer. 20 18. Composition sous forme de briquettes cuites selon l'une quelconque des revendications 16 ou 17, présentant une surface spécifique BET supérieure ou égale à 0,4 m2/g, de préférence supérieure ou égale à 0,6 m2/g, de manière plus préférentielle supérieure ou égale à 0,8 m2/g. 19. Composition sous forme de briquettes cuites selon l'une quelconque des 25 revendications 16 à 18, présentant une porosité supérieure ou égale à 20%, de préférence supérieure ou égale à 22 %, de manière plus préférentielle supérieure ou égale à 24%. 20. Composition sous forme de briquettes cuites selon l'une quelconque des revendications 16 à 19, présentant une réactivité à l'eau élevée définie par une valeur de t60 inférieure à 10 min, préférentiellement inférieure à 8 min, préférentiellement inférieure à 6 min, 30 et encore préférentiellement inférieure à 4 min. 21. Composition sous forme de briquettes cuites selon l'une quelconque des revendications 16 à 20, dans laquelle les briquettes cuites présentant un indice de Shatter test inférieur à 8%, de préférence inférieur à 6 %, de préférence inférieur à 4 %, et de manière encore préférée inférieur à 3 %, en particulier inférieur à 2 %. 3053673 48 22. Utilisation d'une composition sous forme de briquettes crues selon l'une quelconque des revendications 9 à 15 ou sous forme de briquettes cuites selon l'une quelconque des revendications 16 à 21 dans la sidérurgie, en particulier dans les convertisseurs à oxygène ou bien dans les fours à arcs électriques. 5 23, Utilisation selon la revendication 22, dans des convertisseurs à oxygène ou dans des fours à arcs électriques, en mélange avec des briquettes de composés calco-magnésien vifs ou avec des galets de composé calco-magnésien vifs. 24. Utilisation d'une composition sous forme de briquettes crues selon l'une quelconque des revendications 9 à 15 ou sous forme de briquettes cuites selon l'une 10 quelconque des revendications 16 à 21 dans un procédé de raffinage de métal fondu, en particulier de déphosphoration de métal fondu et/ou de désulfurisation de métal fondu et/ou de réduction de perte en métal raffiné dans le laitier. 25. Utilisation selon la revendication 24, comprenant : - au moins une étape d'introduction de métal chaud et éventuellement de déchets à 15 base de fer dans une cuve, - au moins une étape d' introduction d'une composition sous forme de briquettes crues selon l'une quelconque des revendications 9 à 15 ou sous forme de briquettes cuites selon l'une quelconque des revendications 16 à 21 dans ladite cuve, de préférence, sous forme de briquettes cuites selon l'une quelconque des revendications 16 à 21, au 20 moins une étape de soufflage d'oxygène dans ladite cuve, au moins une étape de formation d'un laitier avec ladite composition de briquettes dans ladite cuve, au moins une étape d'obtention de métal raffiné ayant une teneur réduite en composés phosphorés et/ou soufrés à partir du métal chaud par déphosphoration 25 et/ou désulfuration, et/ou augmentée en métal raffiné, au moins une étape de déchargement dudit métal raffiné ayant une teneur réduite en composants phosphorés et/ou soufrés et/ou augmentée en métal raffiné. 26. Utilisation selon la revendication 25 , comprenant en outre une étape d'ajout de chaux vive, de préférence de la chaux vive en roche ou des compacts de chaux vive, 30 en particulier de tablettes ou de briquettes de chaux vive.