FR 3058650 A1 20180518 FR 1661166 A 20161117 1 DOMAINE TECHNIQUE DE L'INVENTION L'invention concerne le domaine du fractionnement de mélanges de particules. L'invention concerne plus particulièrement un procédé de fractionnement d'un mélange de particules comprenant au moins des première 5 et deuxième espèces de particules de masses volumiques différentes entre elles. L'invention concerne également un système de fractionnement associé. L'invention trouve pour application particulièrement avantageuse le fractionnement de mélanges de particules issus du broyage, de l'écossage, du dépelliculage, ou d'autres opérations du même type, opérés sur une biomasse 10 hétérogène d'origine végétale ou animale, à des fins de transformation ou de mise sur le marché, dans le secteur de l'alimentation ou le secteur pharmaceutique par exemple. ÉTAT DE LA TECHNIQUE Pour les années à venir, la production de protéines est un enjeu 15 important tant pour l'alimentation humaine, qu'animale. Aujourd'hui, l'extraction industrielle de protéines est réalisée par utilisation d'un solvant approprié, tel que l'eau, selon des procédés comprenant les étapes suivantes : - l'introduction d'un mélange de particules à fractionner dans un réservoir 20 principal contenant de l'eau, - la décantation du mélange de particules et de l'eau dans le réservoir principal, - la récupération d'une première substance comprenant l'eau chargée en la première espèce de particules, 25 - la récupération d'une deuxième substance comprenant l'eau chargé en la deuxième espèce de particules, et - le séchage des première et deuxième substances récupérées. Ces procédés de fractionnement nécessitent donc de sécher les substances qui en sont issues. Comme le reconnaissent M.A.1Schutyser A.J. et 30 A.J. van der Goot dans leur article « The potential of dry fractionation processes for sustainable plant protein production », publié dans la revue Trends in Food Science & Technology, vol. 22 (2011), p. 154 à 164, un inconvénient de ces procédés connus est que le solvant utilisé est de l'eau dont la température 3058650 2 d'ébullition à pression atmosphérique est de 100°C ; le séchage nécessite donc de dépenser une grande quantité d'énergie pour évaporer le liquide. En outre, du fait de l'apport de chaleur nécessaire, le séchage mène généralement à une agglomération des particules entre elles. Par ailleurs, l'eau est souvent mélangée à des adjuvants, or la présence d'adjuvants complexifie le traitement des substances issues du fractionnement. Pour répondre à ces problématiques, une autre voie de fractionnement qui semble prometteuse est depuis quelques années à l'étude. Il s'agit de la séparation par voie sèche, comme l'atteste les deux références suivantes : - l'article cité ci-dessus de M.A.I Schutyser et al., et - l'article intitulé «A dry Platform for Separation of Proteins from Biomass- Containing Ploysaccharides, Lignin, and Polyphenols » de A. Barakat et al., publié dans la revue « ChemSusChem » (vol. 8 (2015), p. 1161 à 1166). L'intérêt de telles séparations par voie sèche est de se passer des 15 étapes couteuses en énergie des procédés humides, et notamment du séchage. En outre, notamment lorsqu'elles sont réalisées à froid, elles permettent de limiter le phénomène d'agglomération des particules entre elles. Cependant, à ce jour, il n'existe pas de technique permettant de traiter par voie sèche des quantités industrielles de produit. En effet, les débits actuellement 20 obtenus ne sont pas compatibles avec les exigences industrielles. Un objet de la présente invention est de répondre, au moins en partie, aux limitations précédemment exposées. Les autres objets, caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront à l'examen de la description suivante et des dessins 25 d'accompagnement. Il est entendu que d'autres avantages peuvent être incorporés. RÉSUMÉ DE L'INVENTION Pour atteindre cet objectif, selon un premier aspect, la présente invention prévoit un procédé de fractionnement d'un mélange de particules 30 comprenant au moins des première et deuxième espèces de particules de masses volumiques différentes entre elles. Le procédé comprend les étapes suivantes : 3058650 3 l'introduction du mélange de particules dans un réservoir principal contenant un liquide, la décantation du mélange de particules et du liquide dans le réservoir principal, 5 la récupération d'une première substance comprenant le liquide chargé en la première espèce de particules, la récupération d'une deuxième substance comprenant le liquide chargé en la deuxième espèce de particules, et le séchage de l'une au moins parmi les première et deuxième substances 10 récupérées. L'étape de décantation est réalisée dans des conditions de température et de pression paramétrées de sorte que le liquide présente une masse volumique comprise entre les masses volumiques des première et deuxième espèces de particules. En outre, le liquide présente une température d'ébullition Te inférieure à 50°C, de préférence inférieure à la température ambiante, dans des conditions de pression auxquelles la substance est soumise lors de son séchage. Par ailleurs, l'étape de séchage est paramétrée de sorte que la substance correspondante atteigne une température supérieure à la température d'ébullition Te du liquide. Ainsi, dès lors que les conditions de pression dans lesquelles l'étape de séchage est réalisée sont proches des conditions de pression atmosphérique, ou du moins ne nécessitent pour être maintenues qu'un apport d'énergie faible, voire nul, le séchage des première et deuxième substances ne nécessite que peu d'énergie comparativement à un fractionnement par immersion du mélange de particules dans de l'eau, avec ou sans adjuvant. Le séchage peut même être spontané, en ce sens qu'il ne nécessite alors aucun autre apport d'énergie que celui naturellement fourni par l'environnement. L'invention va à l'encontre des derniers développements proposés qui reposent sur un fractionnement par voie sèche. En outre, l'invention permet le fractionnement de quantités industrielles de différents mélanges de particules. 3058650 4 Un autre aspect de la présente invention concerne un système de fractionnement pour la mise en oeuvre du procédé introduit ci-dessus. A cette fin, le système de fractionnement comprend au moins : - un réservoir principal dit de décantation destiné à contenir un liquide et un 5 mélange de particules comprenant au moins des première et deuxième espèces de particules de masses volumiques différentes entre elles, - un réservoir d'alimentation, - un dispositif d'acheminement destiné à l'introduction du mélange depuis le réservoir d'alimentation jusque dans le réservoir principal, 10 - des réservoirs secondaires, - un dispositif d'acheminement destiné à la récupération d'une première substance comprenant le liquide chargé en la première espèce de particules et à son acheminement depuis le réservoir principal jusque dans au moins un des réservoirs secondaires et 15 - un dispositif d'acheminement destiné à la récupération d'une deuxième substance comprenant le liquide chargé en la deuxième espèce de particules et à son acheminement depuis le réservoir principal jusque dans au moins un autre des réservoirs secondaires. Le système est configuré pour que des conditions de température et de 20 pression paramétrées dans le réservoir principal puissent être paramétrées de sorte que le liquide y présente une masse volumique comprise entre les masses volumiques des première et deuxième espèces de particules. Le système est configuré pour que le liquide présente une température d'ébullition Te inférieure à 50°C, de préférence inférieure à la température ambiante, dans 25 des conditions de pression régnant dans les réservoirs secondaires. Le système est configuré pour qu'une température des substances dans les réservoirs secondaires soit supérieure à la température d'ébullition Te du liquide. Selon une particularité du système, les dispositifs d'acheminement sont 30 configurés pour fonctionner en continu. Ils peuvent comprendre au moins l'un parmi une vis d'Archimède et un convoyeur à raclettes. BRÈVE DESCRIPTION DES FIGURES 3058650 5 Les buts, objets, ainsi que les caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront mieux de la description détaillée de modes de réalisation de cette dernière qui sont illustrés par les dessins d'accompagnement suivants dans lesquels : 5 La FIGURE 1 représente schématiquement un système de fractionnement pour la mise en oeuvre du procédé selon le premier aspect de l'invention, et La FIGURE 2 représente un ordinogramme de différentes étapes du procédé de fractionnement selon un mode de réalisation de l'invention. Les dessins sont donnés à titre d'exemples et ne sont pas limitatifs de 10 l'invention. Ils constituent des représentations schématiques de principe destinées à faciliter la compréhension de l'invention et ne sont pas nécessairement à l'échelle des applications pratiques. En particulier, les dimensions relatives des réservoirs et des dispositifs d'acheminement ne sont pas représentatives de la réalité. 15 DESCRIPTION DÉTAILLÉE DE L'INVENTION Avant d'entamer une revue détaillée de modes de réalisation de l'invention, sont énoncées ci-après des caractéristiques optionnelles qui peuvent éventuellement être utilisées en association ou alternativement : le liquide contenu dans le réservoir principal est maintenu à une température 20 inférieure à sa température d'ébullition Te, le maintien de la température du liquide induisant le cas échéant le maintien d'une pression déterminée au moins dans le réservoir principal ; les conditions de pression dans lesquelles l'étape de séchage est réalisée sont choisies parmi : 25 o des conditions de pression, de préférence atmosphérique, sensiblement identiques à celles dans lesquelles l'étape de décantation est réalisée, et o des conditions de pression relâchées par rapport à celles dans lesquelles l'étape de décantation est réalisée ; 30 La pression à laquelle chaque substance est soumise lors de l'étape de séchage peut être comprise entre 0,7 et 1 fois, de préférence entre 0,9 et 1 fois, la pression à laquelle le liquide est soumis lors de l'étape de décantation. La pression à laquelle le liquide est soumis lors de l'étape de 3058650 6 décantation est encore plus préférentiellement égale à la pression à laquelle le liquide est soumis lors de l'étape de décantation. Cette dernière est par exemple égale à la pression atmosphérique. - Selon un mode de réalisation, la pression à laquelle les substances sont 5 soumises lors de l'étape de séchage peut être comprise entre 0,7 et 1 fois, de préférence entre 0,9 et 1 fois, la pression atmosphérique. - le mélange de particules comprend des protéines et des fibres d'origine végétale en tant que première et deuxième espèces de particules, respectivement ; 10 - le mélange de particules comprend les uns parmi : o des morceaux d'amande riche en protéines et des morceaux de coque riche en fibres d'au moins une plante, en tant que première et deuxième espèces de particules, respectivement, et o des morceaux de graine riche en protéines et des morceaux 15 d'enveloppe de graine ou tégument riche en fibres d'au moins une plante, en tant que première et deuxième espèces de particules, respectivement. Ladite au moins une plante est par exemple choisie parmi : le tournesol, le colza, le blé et le sésame ; - les particules ont une taille supérieure à 1 pm, de préférence supérieure à 20 20 pm ; - le procédé comprend en outre le refroidissement du mélange de particules à une température strictement inférieure à la température d'ébullition Te du liquide avant son introduction dans le réservoir principal. Le refroidissement du mélange est de préférence réalisé dans un réservoir d'alimentation 25 depuis lequel le mélange refroidi est acheminé pour être introduit dans le réservoir principal. On évite ainsi d'augmenter la température du liquide dans le réservoir principal au-dessus de sa température d'ébullition, en introduisant dans le réservoir principal un mélange de particules à une température strictement supérieure à la température d'ébullition du liquide ; 30 - le liquide est à base de l'un parmi un corps pur et un mélange de corps purs miscibles et compatibles entre eux, le cas échéant maintenu en surpression. De préférence, au moins un corps pur est choisi parmi l'argon, l'oxygène, l'azote, le dioxyde de carbone, le dioxyde de soufre, le dichlorométhane, le 3058650 7 dichlorotrifluoroéthane. Ledit au moins un corps pur ou le mélange peut également être tout autre corps pur ou mélange dont la masse volumique en phase liquide est comprise entre les masses volumiques des première et deuxième espèces de particules et la viscosité est de l'ordre de celle de 5 l'eau, voire égale à celle de l'eau. Il est dès lors possible, si aucun corps pur ne présente une masse volumique comprise entre les masses volumiques des première et deuxième espèces de particules, de mélanger des corps purs miscibles et compatibles entre eux dans des proportions déterminées afin d'obtenir un liquide présentant une telle masse volumique ; 10 le procédé comprend la prédétermination d'un temps moyen de décantation et d'un débit de mélange à fractionner. Le réservoir principal est paramétré de sorte à présenter des dimensions et forme paramétrées en fonction d'au moins un paramètre parmi une viscosité dynamique du liquide et une taille moyenne des particules, de sorte à atteindre le temps moyen de décantation 15 et le débit de mélange à fractionner prédéterminés ; l'introduction et au moins l'une des étapes de récupération sont paramétrées de sorte à maintenir, dans le réservoir principal, une fraction volumique de particules dans le liquide inférieur à 10 %; l'introduction et au moins l'une des étapes de récupération sont réalisées en 20 continu par mise en oeuvre de dispositifs d'acheminement tels que l'un au moins parmi une vis d'Archimède et un convoyeur à raclettes. Le procédé selon cette caractéristique est d'autant mieux adapté au traitement de quantités industrielles de produit ; la masse volumique de la première espèce de particules est supérieure à la 25 masse volumique du liquide de sorte que la récupération de la première substance est réalisée au fond du réservoir principal. La masse volumique de la deuxième espèce de particules est inférieure à la masse volumique du liquide de sorte que la récupération de la deuxième substance est réalisée au niveau de la partie haute du liquide dans le réservoir principal ; 30 le procédé comprend en outre une désagglomération des particules du mélange consécutivement à son introduction dans le réservoir principal, la désagglomération étant le cas échéant réalisée d'au moins l'une des manières suivantes : de manière mécanique, par exemple par agitation via 3058650 8 une hélice, et de manière hydraulique, par exemple par jet de liquide via une buse. Au moins l'une parmi l'hélice et la buse est configurée dans le réservoir principal pour propulser le liquide contre le mélange lors de son introduction dans le réservoir principal. Le procédé selon cette 5 caractéristique permet le cas échéant d'obtenir une séparation de particules potentiellement agglomérées en rompant les forces qui peuvent exister entre les particules, ceci afin que les forces de gravité puissent agir efficacement sur les particules selon leur masse volumique ; - le séchage de la première substance peut comprendre au moins l'une des 10 étapes suivantes : o son acheminement vers un premier réservoir secondaire et o son réchauffement au moins dans le premier réservoir secondaire, et - le séchage de la deuxième substance peut comprendre au moins l'une des étapes suivantes : 15 o son acheminement vers un deuxième réservoir secondaire et o son réchauffement au moins dans le deuxième réservoir secondaire. Au moins un acheminement est réalisé en continu par mise en oeuvre d'un dispositif d'acheminement tels que l'un au moins parmi : une vis d'Archimède et un convoyeur à raclettes. Le dispositif d'acheminement est 20 de préférence configuré pour conduire, uniquement vers le réservoir secondaire correspondant, une vapeur issue d'un éventuel réchauffement de la substance acheminée ; - au moins un séchage est en outre paramétré de sorte à ce que la substance correspondante atteigne l'une parmi : 25 o une température inférieure à la température ambiante, le cas échéant par isolation thermique du dispositif d'acheminement et du réservoir secondaire correspondants, o la température ambiante, le cas échéant par non-isolation de l'un au moins parmi le dispositif d'acheminement et le réservoir secondaire 30 correspondants, et o une température supérieure à la température ambiante, le cas échéant par chauffage de l'un au moins parmi le dispositif d'acheminement et le réservoir secondaire correspondants ; 3058650 9 - le séchage de l'une au moins parmi les première et deuxième substances comprend : o l'extraction depuis le réservoir secondaire correspondant de la vapeur de liquide issue de la substance correspondante, et de préférence, 5 o le recyclage de la vapeur extraite. o Par exemple, le recyclage de la vapeur extraite est réalisée par au moins l'une parmi une condensation et une compression de la vapeur extraite depuis l'un au moins parmi les premier et deuxième réservoirs secondaires, puis par injection dans le réservoir 10 principal du liquide ainsi obtenu ; - le procédé comprend en outre au moins l'une parmi : o la récupération des particules de la première espèce sous forme d'une poudre issue du séchage de la première substance, ou la récupération de morceaux riches en particules de la première 15 espèce, et o la récupération des particules de la deuxième espèce sous forme d'une poudre issue du séchage de la deuxième substance, ou la récupération de morceaux riches en particules de la deuxième espèce. 20 L'usage de l'article indéfini « un » ou « une » pour un élément ou une étape n'exclut pas, sauf mention contraire, la présence d'une pluralité de tels éléments ou étapes. On entend par « inférieur » et « supérieur », « inférieur ou égal » et supérieur ou égal », respectivement. L'égalité est exclue par l'usage des termes « strictement inférieur » et « strictement supérieur ». 25 On entend par « température ambiante », la température de l'air à l'emplacement où le procédé de fractionnement est destiné à être mis en oeuvre. On entend par « surpression » l'état d'un milieu fluide dont la pression est supérieure à celle du milieu environnant, par exemple supérieure à la pression atmosphérique. 30 On entend par un liquide « chargé » en particules, un liquide comprenant une quantité de particules augmentée par décantation d'un liquide dans lequel les particules sont initialement dispersées de façon sensiblement homogène. 3058650 10 On entend par « amande » ou « chaire », la partie contenue à l'intérieur d'une coque. Une amande n'est donc pas ici le fruit de l'amandier. Il peut être traduit en anglais par « kernel ». On entend par « plante » un végétal de petite taille par opposition à un arbre. 5 On entend par « fluide frigorigène » ou réfrigérant, un fluide permettant la mise en oeuvre d'un cycle frigorifique. On entend par « désagglomération » des particules du mélange, l'action de rompre l'agglomération éventuelle de certaines particules du mélange entre elles. 10 On entend par « densité apparente » d'une poudre le ratio de son poids sur son volume total, ce dernier comprenant le volume d'air compris entre les particules de la poudre. On entend par « taux d'occupation solide » d'une poudre le ratio du volume des particules de poudre, sans le volume d'air compris entre les 15 particules de la poudre, sur le volume total de la poudre. On entend par « trémie » un réservoir en forme de pyramide tronquée renversée, de préférence à base carrée. Le système 0 et le procédé 100 de fractionnement selon les premier et deuxième aspects de l'invention sont décrits ci-après en référence aux figures 1 20 et 2. Sur la figure 2, les étapes du procédé encadrées par des traits discontinus sont optionnelles. Ensuite quelques exemples d'application seront proposés. En référence à la figure 1, le système de fractionnement 0 peut comprendre au moins : - un réservoir principal 10, appelé aussi bassin de décantation, 25 - un réservoir d'alimentation 11, - des réservoirs secondaires 16, 17, et - des dispositifs d'acheminement 12, 13a et 13b. Le réservoir principal 10 est destiné à contenir, voire à être entièrement rempli par, un liquide 2 et un mélange 1 de particules. Le mélange 1 de 30 particules comprend au moins deux espèces de particules de masses volumiques différentes entre elles. Les particules ne sont pas solubles dans le liquide 2. Le réservoir principal 10 est configuré pour pouvoir être maintenu à une température inférieure à la température d'ébullition Te du liquide 2, de sorte 3058650 11 à éviter toute transition du liquide 2 en phase gazeuse. Ce maintien en température induit le cas échéant le maintien d'une pression déterminée dans le réservoir principal 10, voire dans le réservoir d'alimentation, les réservoirs secondaires 16, 17 et les dispositifs d'acheminement 12, 13a et 13b. Le 5 système 0 peut ainsi constituer un circuit clos de matière maintenue en surpression. Dès lors, le maintien en surpression est réalisé de façon mécanique ; ceci implique un surcoût de production du système pour assurer son étanchéité, mais, si la température d'ébullition Te du liquide 2 est égale à la température ambiante, aucun apport en énergie n'est ensuite nécessaire pour 10 maintenir la surpression dans le réservoir principal 10, voire dans le système 0. Des dispositifs d'introduction et d'extraction de matière, dans et depuis ce circuit respectivement, peuvent être configurés en conséquence. Lorsqu'il n'est pas requis de maintenir le réservoir principal 10 en surpression, il est tout de même de préférence, voire nécessairement, fermé pour éviter toute fuite du 15 liquide 2 ou pour éviter toute interaction du liquide 2 avec l'atmosphère, cette interaction comprenant éventuellement l'une parmi l'évaporation et la dégradation du liquide 2. Pour que la pression à l'intérieur du système 0 puisse être contrôlée si un liquide ayant une température d'ébullition inférieure à la température ambiante est utilisé, des vannes de sécurité peuvent être utilisées 20 pour palier à une défaillance du système de refroidissement du liquide 2. Le réservoir principal 10 présente de préférence des dimensions et forme paramétrées en fonction d'au moins un paramètre pris parmi : une viscosité dynamique du liquide 2 et une taille moyenne des particules. Ces paramètres sont fixés en fonction de l'application visée et donc en fonction d'un 25 temps moyen de décantation des particules et du liquide 2 et d'un débit de mélange 1 à fractionner. Par exemple, pour traiter un débit de 2,7 kg/s (10t/h) d'un mélange composé d'une poudre sèche de densité apparente 350 kg/m3 et de taux d'occupation solide de 30 % comprenant des particules de 100 pm dont deux espèces montrent un écart de masse volumique de 100 kg/m3, un bassin 30 10 d'environ 3 m3 et de 20 cm de haut est approprié. La forme du réservoir principal 10 peut être celle d'un parallélépipède rectangle, comme représenté sur la figure 1, ou celle d'une trémie. D'autres formes sont envisageables. 3058650 12 En référence aux figures 1 et 2, le mélange 1 est destiné à être acheminé depuis le réservoir d'alimentation 11 pour être introduit 102, voire injecté, dans le réservoir principal 10. Le dispositif d'acheminement 12 est destiné à l'introduction 102 du mélange 1 depuis le réservoir d'alimentation 11 5 jusque dans le réservoir principal 10. Ils permettent de préférence d'introduire 102 le mélange à une hauteur intermédiaire du liquide 2 dans le réservoir principal 10. Afin que l'introduction 102 du mélange 1 dans le réservoir principal 10 n'augmente pas la température du liquide 2, notamment au-delà de sa 10 température d'ébullition Te, le réservoir d'alimentation 11 peut être configuré pour refroidir 101 le mélange 1 avant que ce dernier ne soit introduit 102 dans le réservoir principal 10. Par exemple, le mélange 1 dans le réservoir d'alimentation 11 peut être plongé dans un liquide plus froid que le liquide 2 contenu dans le réservoir principal 10 ou le mélange 1 dans le reservoir 15 d'alimentation 11 peut être refroidi par apport d'un liquide plus froid. Le liquide plus froid est alors de préférence choisi compatible avec le liquide 2, de sorte qu'un contact ou un mélange entre ces deux liquides n'induise pas une réaction susceptible de s'opposer au fractionnement. Le liquide 2 peut également être libre de remonter dans une partie inférieure du réservoir d'alimentation 11. Par 20 exemple, le liquide 2 aura cette tendance, si, comme représenté sur la figure 1, le fond du réservoir d'alimentation 11 est placé sous le niveau de liquide 2 dans le réservoir principal 10. Dans les conditions de pression régnant dans le réservoir principal 10, le liquide 2 présente une masse volumique comprise entre les masses 25 volumiques d'une première espèce et d'une deuxième espèce de particules du mélange 1 et une température d'ébullition Te inférieure à 50°C, de préférence inférieure à la température ambiante, et potentiellement inférieure à 0°C. Dans ce dernier cas, le liquide 2 peut être parfois qualifié de cryogénique. Le liquide 2 est donc de préférence volatil à température ambiante. 30 Le liquide 2 est à base de l'un parmi : un corps pur et un mélange de corps purs miscibles et compatibles entre eux. De préférence, au moins un corps pur du mélange 1 est choisi parmi : l'argon, l'oxygène, l'azote, le dioxyde de carbone, le dioxyde de soufre, le 3058650 13 dichlorométhane, le dichlorotrifluoroéthane et tout autre corps liquide dont la masse volumique est comprise entre les masses volumiques des première et deuxième espèces de particules et la viscosité est de l'ordre de celle de l'eau, voire égale à celle de l'eau. 5 Le cas échéant, le liquide 2 est maintenu en surpression au moins dans le réservoir principal 10 et dans les réservoirs secondaires 16, 17. Ils peuvent alors être reliés à l'extérieur par des sas. Le réservoir principal 10 et les réservoirs secondaires 16, 17 sont par exemple des trémies à verrou (ou « lock hopper » selon la terminologie anglo-saxonne). 10 Dans le cas d'un fonctionnement sous pression, pour des raisons de sécurité, un ciel de gaz constitué de la vapeur du liquide 2 est de préférence ménagé dans le réservoir principal 10 et dans les réservoirs secondaires 16, 17 pour amortir les dilatations volumiques du liquide 2, ces dilatations étant liées aux éventuelles variations de température dans les réservoirs. Le ciel de gaz 15 peut être situé au-dessus du réservoir principal 10 et relié au réservoir principal 10 par un tuyau. Une soupape peut être configurée pour maintenir la pression du ciel de gaz. Si on travaille par exemple avec de l'Argon à la pression atmosphérique, ce ciel n'est pas nécessaire tant que la température dans le 20 bassin est inférieure à la température d'ébulition La masse volumique de la première espèce de particules est supérieure à la masse volumique du liquide 2 de sorte que : - cette espèce migre sous l'action des forces de gravité vers le fond du réservoir principal 10, comme illustré par la flèche orientée vers le bas sur la 25 figure 1 (le vecteur à sur la figure 1 représente l'intensité de la pesanteur), et - que sa récupération 106 soit réalisée au fond du réservoir principal 10. La masse volumique de la deuxième espèce de particules est inférieure à la masse volumique du liquide 2 de sorte que : - cette espèce migre sous l'action des forces de gravité vers la partie 30 haute du liquide 2 contenu dans le réservoir principal 10, comme illustré par la flèche orientée vers le haut sur la figure 1, et que ; - sa récupération 108 soit réalisée au niveau de la partie haute du liquide 2 dans le réservoir principal 10. 3058650 14 L'action des forces de gravité sur les particules, et donc la vitesse de décantation ou de flottaison des particules, dépendent de la taille de ces dernières et de la viscosité dynamique du liquide 2. Plus la viscosité est faible, plus le temps de décantation ou de flottaison est faible. Plus la taille des 5 particules est petite, plus le temps de décantation ou de flottaison est grand. Il est préférable que les particules aient une taille supérieure à 1 pm, de préférence supérieure à 20 pm, de sorte que les forces de gravité aient une action suffisante sur les particules pour permettre leurs migrations en un temps de décantation et de flottaison raisonnable en vue des applications industrielles 10 visées. La taille des particules n'a pas nécessairement de limite supérieure. Notons cependant que certaines méthodes de broyage, par exemple de biomasse végétale, permettent d'obtenir des particules de taille inférieure à 200 pm. L'action des forces de gravité sur les particules dépend également de la 15 différence entre la masse volumique de chacune des espèces à séparer et la masse volumique du liquide 2. Il est possible, si aucun liquide 2 à base d'un unique corps pur ne présente une masse volumique suffisamment différente des masses volumiques des deux espèces de particules à séparer, de mélanger des corps purs miscibles et compatibles entre eux dans des 20 proportions déterminées afin d'obtenir un liquide 2 présentant une masse volumique adaptée. Notons que la pression d'équilibre en fonction de la composition du liquide 2 peut être donnée par une équation de courbe de bulle correspondante. Plus particulièrement, la différence de masse volumique entre l'une des espèces à séparer et la masse volumique du liquide 2 intervient dans 25 le temps de décantation ou de flottaison qui dépend également de la viscosité du liquide 2. Par exemple, pour décanter sur 10 cm un liquide 2 présentant une viscosité dynamique p égale à 10-3 Pa.s et des particules de 50 pm avec une différence de densité de 100 kg/m3, il faut environ 200 s (secondes). Si la différence de densité n'est plus que de 10 kg/m3, il faut 10 fois plus de temps. 30 Une première substance 3 comprenant le liquide 2 chargé en la première espèce de particules flotte en partie haute du liquide 2 dans le réservoir principal 10, tandis qu'une deuxième substance 4 comprenant le liquide chargé en la deuxième espèce de particules est déposée dans le fond 3058650 15 du réservoir principal 10. Chaque substance 3, 4 est donc une sorte de suspension dense parfois appelée « slurry » selon la terminologie anglo-saxonne. Une zone intermédiaire du réservoir principal située entre le fond du réservoir principal 10 et la partie haute du liquide 2 dans le réservoir principal 5 10 existe dans laquelle le liquide 2 peut décanter 104 en laissant les particules migrer vers le haut ou vers le bas selon la valeur de leur masse volumique. Pour s'assurer de cette liberté de migration des particules, l'étape d'introduction 102 et au moins l'une des étapes de récupération 106, 108 sont paramétrées de sorte à maintenir, dans le réservoir principal 10, une fraction volumique de 10 particules dans le liquide 2 inférieure à 10 %. Chacune des substances 3, 4 est destinée à être acheminée depuis le réservoir principal 10 jusque dans un réservoir secondaire 16, 17 correspondant. Le dispositif d'acheminement 13a est destiné à la récupération 106, voire à l'acheminement 111, de la première substance 3 depuis le 15 réservoir principal 10 jusque dans le réservoir secondaire 16. Le dispositif d'acheminement 13b est destiné à la récupération 108, voire à l'acheminement 121, de la deuxième substance 4 depuis le réservoir principal 10 jusque dans le réservoir secondaire 17. Les dispositifs d'acheminement 12, 13a, 13b sont par exemple choisis 20 parmi une vis d'Archimède et un convoyeur à raclettes. Ils sont de préférence configurés pour fonctionner en continu. Ainsi, le système 0 est d'autant mieux adapté au traitement de quantités industrielles de produit. Les dispositifs d'acheminement 13a, 13b peuvent chacun comprendre différentes parties, de préférence juxtaposées et coordonnées, pour 25 successivement récupérer 106, 108 et acheminer 111, 121 l'une des première et deuxième substances 3, 4 depuis le réservoir principal 10 jusque dans le réservoir secondaire 16, 17 correspondant. Par exemple, deux vis d'Archimède liées entre elles par un joint de cardan peuvent être utilisées. Avantageusement, la vis d'Archimède utilisée pour la récupération 106, 108 30 peut être horizontal, de sorte à s'étendre sur le fond plat du réservoir principal, tandis que la vis d'Archimède utilisée pour l'acheminement 111, 121 peut être orientée vers le haut, de sorte à conduire, uniquement vers le réservoir secondaire 16, 17 correspondant, une vapeur qui serait issue d'une éventuelle 3058650 16 vaporisation de liquide lié à un possible réchauffement 112, 122 de la substance 3,4 acheminée 111, 121. L'on évite ainsi que de la vapeur du liquide 2 soit introduite depuis les dispositifs d'acheminement 13a et 13b dans le réservoir principal 10, ce qui conduirait notamment à une montée en 5 température du liquide 2 dans le réservoir principal 10. En ce sens également, il est préférable que le fond de chacun des réservoirs secondaires 16, 17 soit agencé plus haut que le niveau auquel la substance 3, 4 destinée à y être acheminée 111, 121 est récupérée 106, 108. D'autres dispositifs d'acheminement 12, 13a, 13b et d'autres 10 agencements de ces dispositifs semblent envisageables pour l'homme du métier dans la limite de ses connaissances et compétences. Le système de fractionnement peut en outre comprendre un dispositif de désagglomération 14, 15. Ce dispositif peut être configuré pour fonctionner de manière mécanique, par exemple par agitation via une hélice 14, et/ou de 15 manière hydraulique, par exemple par jet de liquide via une buse 15. L'hélice 14 et/ou la buse 15 sont configurées dans le réservoir principal 10 pour propulser, de préférence horizontalement, le liquide 2 contre le mélange 1 lors de son introduction 102 dans le réservoir principal 10. Le dispositif de désagglomération 14, 15 peut en outre permettre d'assurer un mélange des 20 particules avec le liquide 2 dans la zone intermédiaire du réservoir principal 10 de sorte que les particules soient dispersées de façon plus homogène et puissent migrer plus aisément dans le liquide 2 sur toute l'étendue de la zone intermédiaire du réservoir principal 10. Les réservoirs secondaires 16, 17 sont destinés à permettre le séchage 25 110, 120 des première et deuxième substances 3, 4 récupérées 106, 108, en vue de récupérer 130, 140 d'une part des particules de la première espèce sous forme d'une poudre 5 issue du séchage 110 de la première substance 3, d'autre part des particules de la deuxième espèce sous forme d'une poudre 6 issue du séchage 120 de la deuxième substance 4. 30 A cette fin, les réservoirs secondaires 16, 17 peuvent chacun prendre la forme d'un parallélépipède rectangle ou celle d'une trémie, comme représenté sur la figure 1. Les dimensions de chaque réservoir 16, 17 peuvent être fixées au moins en fonction des quantités de substance 3, 4 récupérées 106, 108 3058650 17 depuis le réservoir principal 10 et des quantités de poudre 5, 6 à récupérer 130, 140. Chaque réservoir 16, 17 peut être munie de deux sorties : l'une de préférence en partie haute configurée pour permettre à la vapeur du liquide 2 de sortir du réservoir secondaire 16, 17, et l'autre de préférence en partie basse 5 configurée pour permettre de récupérer 130, 160 la poudre 5, 6. Chaque séchage 110, 120 est paramétré de sorte à ce que la substance 3, 4 correspondante atteigne une température supérieure à la température d'ébullition Te du liquide 2. De la sorte, le liquide 2 se vaporise et remonte en partie haute du réservoir 16, 17 d'où il est évacué, laissant au fond 10 du réservoir secondaire une substance asséchée comprenant les particules d'une des deux espèces, jusqu'à l'obtention d'une poudre de ces particules. La température atteinte par la substance 3, 4 peut être : - une température inférieure à la température ambiante, - la température ambiante, ou 15 - une température supérieure à la température ambiante. En fonction, le système peut être à adapter. Par exemple, si le liquide 2 est propre à se vaporiser à une température inférieure à la température ambiante, le réchauffement 112, 123 de la substance 3, 4 peut être réalisé par isolation thermique du dispositif 20 d'acheminement 13a, 13b de la substance 3, 4 et du réservoir secondaire 16, 17 correspondants, de sorte que la température de la substance 3, 4 reste inférieure à la température ambiante. Par exemple, si le liquide 2 est propre à se vaporiser à la température ambiante ou si l'on souhaite accélérer la vaporisation de liquide 2 propre à se 25 vaporiser à une température inférieure à la température ambiante, le réchauffement 112, 123 de la substance 3, 4 peut être réalisé par non-isolation des dispositifs d'acheminement 13a, 13b de la substance 3, 4 et du réservoir secondaire 16, 17 correspondants, de sorte à faciliter les échanges thermiques entre la substance 3, 4 et l'air à l'emplacement où le procédé de fractionnement 30 100 est mis en oeuvre. Par exemple, si le liquide 2 est propre à se vaporiser à une température supérieure à la température ambiante, le réchauffement 112, 123 de la substance 3, 4 peut être réalisé par chauffage du dispositif d'acheminement 3058650 18 13a, 13b de la substance 3, 4 et du réservoir secondaire 16, 17 correspondants. La température d'ébullition du liquide étant inférieure à 50°C, il n'est a priori pas nécessaire de réchauffer la substance 3, 4 à une température bien plus élevée, et notamment à une température de 100°C. 5 Les apports d'énergie pour vaporiser le liquide 2 peuvent donc être fournis par l'environnement ambiant ou apportés par un dispositif de chauffage, tel qu'une chaudière. Un tel dispositif de chauffage est représenté sur la figure 1 par une flamme située sous chaque réservoir secondaire 16, 17. Le chauffage des circuits d'acheminement 111, 121 des substances 3, 10 4 peut ou non permettre d'atteindre une température supérieure à la température d'ébullition Te du liquide 2. Il peut être effectué par chauffage électrique au travers de la paroi de tubes (ou canalisations) de transport ou par injection de gaz chaud(s) autour des tubes de transport ou par non isolation de ces tubes et prélèvement d'énergie dans l'environnement ambiant. La 15 vaporisation du liquide 2 dans les tubes de transport peut, le cas échéant en agençant les dispositifs d'acheminement 13a et 13b en conséquence, permettre de rendre plus efficient l'acheminement de la substance 3, 4 et en particulier des particules qu'elle contient. Afin de contrôler la température de réchauffement 112, 122 des 20 substances 3, 4, le système 0 peut comprendre des dispositifs de chauffage et/ou des dispositifs de refroidissement. Par ailleurs, afin de contrôler la température du liquide 2 dans le réservoir principal 10 et la température à laquelle le mélange 1 est introduit 102 dans le réservoir principal 10, le système 0 peut comprendre des dispositifs de 25 chauffage et/ou des dispositifs de refroidissement. Le système 0 peut également comprendre des dispositifs d'isolation permettant d'isoler thermiquement les dispositifs de chauffage et les dispositifs de refroidissement. En fonction de l'application visée, la configuration de ces dispositifs de 30 chauffage, de refroidissement et/ou d'isolation thermique est jugée relever du domaine des compétences ordinaires de l'homme du métier. Les poudres 5, 6 sont alors dépourvues de liquide 2, mais leurs particules peuvent être entourées de vapeur de liquide 2. Autrement dit, le 3058650 19 volume de gaz compris entre les particules de poudre 5, 6 peut comprendre de la vapeur de liquide 2. Le système 0 peut comprendre un dispositif de purification (non représenté), éventuellement intégré au réservoir secondaire 16, 17, configuré pour nettoyer la poudre 5, 6 de cette vapeur, le cas échéant 5 par un passage d'air forcé ou non, doublé éventuellement d'un refroidissement. Une température de 100°C correspondant sensiblement à la température d'ébullition de l'eau à une pression de 1,01325 bar, l'on comprend que le système 0 et le procédé 100 selon l'invention permettent un fractionnement par voie humide présentant un gain significatif en termes de 10 bilan énergétique comparativement à un fractionnement du mélange 1 dans de l'eau, avec ou sans adjuvant. Le système de fractionnement 0 peut en outre comprendre un dispositif 18 de condensation et/ou compression de la vapeur de liquide 2 extraite 113, 123, depuis les réservoirs secondaires. De la sorte, la vapeur extraite 113, 123 15 peut être refroidie, puis condensée et/ou compressée dans un cycle frigorifique pour être recyclée 114,124 et pour éventuellement retourner alimenter le réservoir principal 10 en liquide 2, le cas échéant après un filtrage. Le procédé de fractionnement 100 a ainsi un coût limité en termes d'approvisionnement en liquide 2 qui du fait de sa composition est certainement plus onéreux à se 20 procurer que de l'eau. Par ailleurs, le système 0 et le procédé 100 selon l'invention autorisent une grande flexibilité de paramétrages, les rendant aisément adaptables à une large gamme d'applications. Ceci est illustré par les exemples d'application donnés ci-dessous. 25 EXEMPLES D'APPLICATIONS ENVISAGEABLES Comme indiqué en introduction, une application visée du système 0 et du procédé 100 de fractionnement selon l'invention concerne le fractionnement d'un mélange de particules issues du broyage opéré sur une biomasse hétérogène d'origine végétale. 30 Dans ce contexte, le mélange 1 de particules peut comprendre des protéines et des fibres d'origine végétale en tant que première et deuxième espèces de particules, respectivement. 3058650 20 Les protéines plus lourdes auront tendance à couler au fond du réservoir principal 10, tandis que les fibres plus légères auront tendance à flotter en partie haute du liquide 2 contenu dans le réservoir principal 10. Comme indiqué en introduction, une application visée du système 0 et de 5 procédé 100 de fractionnement selon l'invention concerne le fractionnement d'un mélange de particules issues de l'écossage opéré sur une biomasse hétérogène d'origine végétale. Dans ce contexte, le mélange 1 de particules peut comprendre : - des morceaux d'amande, riche en protéines, et des morceaux de coque, 10 riche en fibres, d'au moins un type de plante, par exemple oléagineuse, en tant que première et deuxième espèces de particules, respectivement, ou - des morceaux de graine, riche en protéines, et des morceaux d'enveloppe de graine, riche en fibres, d'au moins une plante, par exemple oléagineuse, en tant que première et deuxième espèces de particules, respectivement. 15 Ladite au moins une plante est choisie notamment parmi le tournesol, le colza, le blé et le sésame. La coque de certaines plantes a une masse volumique plus faible que celle de leur amande. Egalement, l'enveloppe ou tégument de certaines graines de plantes a une masse volumique plus faible que celle de leur graine. Par 20 ailleurs, les amandes et les graines sont généralement riches en protéines, tandis que les coques et les enveloppes ou téguments de graines sont généralement riches en fibres. L'opération d'écorçage des amandes ou de dépelliculage des graines n'est pas toujours possible. C'est par exemple le cas pour le colza. Le broyage est alors une technique alternative pour fournir le 25 mélange 1. Plusieurs techniques de broyage peuvent être utilisées. La taille des particules peut dépendre de l'épaisseur caractéristique de la coque et des amandes. Un exemple concret d'application est donné ci-après qui permet de fractionner une poudre de tournesol comprenant des particules d'une taille 30 sensiblement égale à 100 pm montrant un écart de densité de 500 kg/m3 entre ces espèces protéiniques et ces espèces fibreuses, avec des particules fibreuses légères dont la masse volumique est comprise entre 1000 et 1150 kg/m3, par exemple égale à 1100 kg/m3. Le mélange 1 poudreux est 3058650 21 refroidie 101 avec de l'azote liquide à 77 K. Le réservoir principal 10 est rempli d'argon liquide dont la température d'ébullition est de 87 K et est maintenu à une température de 77 K. L'argon liquide est particulièrement adapté car sa masse volumique est sensiblement égale à 1400 kg/m3 dans les conditions de 5 température et de pression (ici une pression atmosphérique) maintenues dans le réservoir principal 10. En outre, avec de l'Argon à la pression atmosphérique, ménager un ciel de gaz n'est pas nécessaire tant que la température dans le réservoir principal 10 est inférieure à la température d'ébullition Te. Pour ce qui est du dimensionnement du réservoir principal 10, un débit 10 de mélange 1 poudreux introduit 102 de 2,7 kg/s (10 t/h) composé d'une poudre sèche de densité apparente 220 kg/m3 et de taux d'occupation solide de 19 % composé de particules de 100 pm montrant un écart de densité de 500 kg/m3 avec des particules légères dont la masse volumique est sensiblement égale 1100 kg/m3, un réservoir principal 10 d'environ 3 m3 et de 20 cm de haut est 15 adapté. Un convoyeur à raclettes comportant des projections destinés à racler le fond du réservoir principal 10 permet de récupérer 106 la substance 3 composée de particules protéiniques lourdes, tandis qu'un déversoir en partie haute du liquide 2 dans le réservoir principal 10 permet de récupérer 108 la 20 substance 4 comprenant les particules fibreuses légères. Les deux substances sont acheminées 111, 121 dans des circuits chauffés pour atteindre la température de 97 K. Au-dessus de 87 K, l'argon liquide s'évapore et l'on récupère 130, 160 la poudre 5 de particules protéiniques lourdes dans le premier réservoir secondaire 16 et la poudre 6 de particules fibreuses légères le 25 deuxième réservoir secondaire 17. Pour le fractionnement de ce même mélange de tournesol, l'oxygène liquide peut également être utilisé, mais l'argon est neutre et ne présente pas de risque d'explosion. De plus, l'argon a une température d'ébullition Te supérieure à celle de l'azote. On peut donc refroidir de l'argon gazeux avec de 30 l'azote liquide pour le condenser et le recycler 114, 124. En outre, en maintenant, dans le réservoir principal 10, une température inférieure à la température d'ébullition de l'azote liquide, il est possible de mélanger l'argon liquide avec de l'azote liquide pour obtenir un liquide 2 ayant une masse 3058650 22 volumique plus faible que celle de l'argon liquide, dans des conditions de température et de pression identiques. L'utilisation de CO2 ne peut pas être envisagée à la pression atmosphérique, car, à cette pression, il n'existe pas en phase liquide. Par 5 contre à une surpression de 10 bar, sa masse volumique varie de 1178 kg/m3 à une température de 200 K à 1116 kg/m3 à une température de 233 K. Le fonctionnement avec du CO2 liquide est donc possible, mais nécessite de fonctionner en surpression. La masse volumique du dichlorotrifluoroéthane (R123) est de 1490 10 kg/m3 à 25°C. Son utilisation semble donc également envisageable. Toutefois, il s'évapore à 30°C à la pression atmosphérique de sorte que le séchage 110, 120 des substances 3, 4 peut requérir la mise en oeuvre d'un dispositif de chauffage réduisant le gain en termes de bilan énergétique. Le dioxyde de soufre SO2 peut également être utilisé ; il présente une 15 masse volumique égale à 1420 kg/m3, une viscosité dynamique égale à 0,391 mPa.s et une température d'ébullition égale à -10°C. De même, le dichlorométhane peut être utilisé ; il présente une masse volumique égale à 1330 kg/m3, une viscosité dynamique égale à 0,44 mPa.s et une température d'ébullition égale à 40°C. 20 L'invention n'est pas limitée aux modes de réalisations précédemment décrits et s'étend à tous les modes de réalisation couverts par les revendications. Par exemple, le réservoir principal est illustré sur la figure 1 et dimensionné ci-dessus de sorte à présenter une plus grande étendue 25 horizontale que verticale, mais le réservoir principal 10 peut également être plus haut que large. D'autres applications sont envisageables. Par exemple, une application au fractionnement de mélanges de particules issus d'un mixage opéré sur une biomasse hétérogène d'origine animale, à des fins de transformation ou de 30 mise sur le marché, dans le secteur de l'alimentation ou le secteur pharmaceutique. REVENDICATIONS1. Procédé de fractionnement (100) d'un mélange (1) de particules comprenant au moins des première et deuxième espèces de particules de masses volumiques différentes entre elles, le procédé comprenant les étapes suivantes : l'introduction (102) du mélange (1) de particules dans un réservoir principal (10) contenant un liquide (2), la décantation (104) du mélange (1) de particules et du liquide (2) dans le réservoir principal (10), la récupération (106) d'une première substance (3) comprenant le liquide (2) chargé en la première espèce de particules, la récupération (108) d'une deuxième substance (4) comprenant le liquide (2) chargé en la deuxième espèce de particules, et le séchage (110, 120) de l'une au moins parmi les première et deuxième substances (3, 4) récupérées (106, 108), caractérisé en ce que l'étape de décantation (104) est réalisée dans des conditions de température et de pression paramétrées de sorte que le liquide (2) présente une masse volumique comprise entre les masses volumiques des première et deuxième espèces de particules et en ce que le liquide (2) présente une température d'ébullition Te inférieure à 50°C, de préférence inférieure à la température ambiante, dans des conditions de pression auxquelles la substance (3, 4) est soumise lors de l'étape de séchage (110, 120). 2. Procédé (100) selon la revendication précédente, dans lequel le liquide (2) contenu dans le réservoir principal (10) est maintenu à une température inférieure à sa température d'ébullition Te, le maintien de la température du liquide (2) induisant le cas échéant le maintien d'une pression déterminée au moins dans le réservoir principal (10). 3. Procédé (100) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les conditions de pression dans lesquelles l'étape de séchage (110, 3058650 24 120) est réalisée sont des conditions de pression, de préférence atmosphérique, sensiblement identiques à celles dans lesquelles l'étape de décantation (104) est réalisée. 5 4. Procédé (100) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le mélange (1) de particules comprend des protéines et des fibres d'origine végétale en tant que première et deuxième espèces de particules, respectivement. 10 5. Procédé (100) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le mélange (1) de particules comprend les uns parmi : - des morceaux d'amande et des morceaux de coque d'au moins plante, en tant que première et deuxième espèces de particules, respectivement, et - des morceaux de graine et des morceaux d'enveloppe de graine d'au moins 15 une plante, en tant que première et deuxième espèces de particules, respectivement. 6. Procédé (100) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les particules ont une taille supérieure à 1 pm, de préférence 20 supérieure à 20 pm. 7. Procédé (100) selon l'une quelconque des revendications précédentes, comprenant en outre le refroidissement (101) du mélange (1) de particules à une température inférieure à la température d'ébullition Te du liquide (2) avant 25 son introduction (102) dans le réservoir principal (10), le refroidissement (101) du mélange (1) étant de préférence réalisé dans un réservoir d'alimentation (11) depuis lequel le mélange (1) refroidi est acheminé pour être introduit (102) dans le réservoir principal (10). 30 8. Procédé (100) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le liquide (2) est à base de l'un parmi : un corps pur et un mélange de corps purs miscibles et compatibles entre eux, de préférence au moins un corps pur étant choisi parmi : l'argon, l'oxygène, l'azote, le dioxyde de carbone, 3058650 25 le dioxyde de soufre, le dichlorométhane, le dichlorotrifluoroéthane et tout autre corps liquide dont la masse volumique est comprise entre les masses volumiques des première et deuxième espèces de particules et la viscosité est de l'ordre de celle de l'eau. 5 9. Procédé (100) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel on prédétermine un temps moyen de décantation (104) et un débit de mélange (1) à fractionner, et dans lequel le réservoir principal (10) présente des dimensions et une forme paramétrée en fonction d'au moins un paramètre 10 parmi une viscosité dynamique du liquide (2) et une taille moyenne des particules, de sorte à atteindre le temps moyen de décantation et le débit de mélange (1) à fractionner prédéterminés. 10. Procédé (100) selon l'une quelconque des revendications précédentes, 15 dans lequel l'étape d'introduction (102) et au moins l'une des étapes de récupération (106, 108) sont paramétrées de sorte à maintenir, dans le réservoir principal (10), une fraction volumique de particules dans le liquide (2) inférieure à 10%. 20 11. Procédé (100) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l'étape d'introduction (102) et au moins l'une des étapes de récupération (106, 108) sont réalisées en continu par mise en oeuvre de dispositifs d'acheminement (12, 13a, 13b) tels que l'un au moins parmi : une vis d'Archimède et un convoyeur à raclettes. 25 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, comprenant une désagglomération (103) des particules du mélange (1) consécutivement à son introduction (102) dans le réservoir principal (10), la désagglomération (103) étant le cas échéant réalisée d'au moins l'une des 30 manières suivantes : de manière mécanique, par exemple par agitation via une hélice (14), et de manière hydraulique, par exemple par jet de liquide via une buse (15). 3058650 26 13. Procédé (100) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le séchage (110) de la première substance (3) comprend le cas échéant au moins l'une des étapes suivantes : son acheminement (111) vers un premier réservoir secondaire (16) et 5 son réchauffement (112) au moins dans le premier réservoir secondaire (16), et le séchage (120) de la deuxième substance (4) comprend le cas échéant au moins l'une des étapes suivantes : son acheminement (121) vers un deuxième réservoir secondaire (17) et 10 son réchauffement (122) au moins dans le deuxième réservoir secondaire (17). 14. Procédé (100) selon la revendication précédente, dans lequel au moins un acheminement (111, 121) est réalisé en continu, le cas échéant par mise en 15 oeuvre d'un dispositif d'acheminement (12, 13a, 13b), le dispositif d'acheminement (12, 13a, 13b) étant de préférence configurés pour conduire, uniquement vers le réservoir secondaire (16, 17) correspondant, une vapeur issue d'un éventuel réchauffement (112, 122) de la substance (3, 4) acheminée (111, 121). 20 15. Procédé (100) selon l'une quelconque des deux revendications précédentes, dans lequel le séchage (110, 120) de l'une au moins parmi les première et deuxième substances (3, 4) comprend : l'extraction (113, 123) depuis le réservoir secondaire (16, 17) correspondant 25 de la vapeur de liquide (2) issue de la substance (3, 4) correspondante, et de préférence, le recyclage (114, 124) de la vapeur extraite (114, 124), par exemple par au moins l'une parmi une condensation et une compression de la vapeur extraite (114, 124) depuis l'un au moins parmi les premier et deuxième 30 réservoirs secondaires (16, 17) et l'injection dans le réservoir principal (10) du liquide (2) ainsi obtenu. 3058650 27 16. Procédé (100) selon l'une quelconque des trois revendications précédentes, comprenant en outre au moins l'une parmi : - la récupération (130) des particules de la première espèce sous forme d'une poudre (5) issue du séchage (110) de la première substance (3) et 5 - la récupération (140) des particules de la deuxième espèce sous forme d'une poudre (6) issue du séchage (120) de la deuxième substance (4). 17. Système de fractionnement (0) pour la mise en oeuvre du procédé (100) selon l'une quelconque des revendications précédentes, comprenant au moins : 10 - un réservoir principal (10) dit de décantation (104) destiné à contenir un liquide (2) et un mélange (1) de particules comprenant au moins des première et deuxième espèces de particules de masses volumiques différentes entre elles, - un réservoir d'alimentation (11), 15 - un dispositif d'acheminement (12) destiné à l'introduction (102) du mélange (1) depuis le réservoir d'alimentation (11) jusque dans le réservoir principal (10), - des réservoirs secondaires (16, 17), - un dispositif d'acheminement (13a) destiné à la récupération (106) d'une 20 première substance (3) comprenant le liquide (2) chargé en la première espèce de particules et à son acheminement (111) depuis le réservoir principal (10) jusque dans au moins un des réservoirs secondaires (16) et - un dispositif d'acheminement (13b) destiné à la récupération (108) d'une deuxième substance (4) comprenant le liquide chargé en la deuxième 25 espèce de particules et à son acheminement (121) depuis le réservoir principal (10) jusque dans au moins un autre des réservoirs secondaires (17), le système (0) étant configuré pour que des conditions de température et de pression paramétrées dans le réservoir principal (10) puissent être paramétrées 30 de sorte que le liquide (2) présente une masse volumique comprise entre les masses volumiques des première et deuxième espèces de particules et pour que le liquide présente une température d'ébullition Te inférieure à 50°C, de 3058650 28 préférence inférieure à la température ambiante, dans des conditions de pression régnant dans les réservoirs secondaires (16, 17).