FR 3050525 A1 20171027 FR 1653588 A 20160422 1 PROCEDE DE FABRICATION D'UN PLATEAU DE BALANCE ET PLATEAU DE BALANCE OBTENU La présente invention concerne un procédé de fabrication d'un plateau de balance et plateau de balance obtenu. Une balance industrielle est composée de pieds, d'un châssis permettant par l'intermédiaire de capteurs, la mesure du poids, d'un plateau qui reçoit le poids à mesurer et d'un afficheur permettant l'affichage de la valeur du poids. On connait la fabrication d'un châssis en double berceau, en aile de mouette, de façon générale, avec interposition d'un capteur de pesée entre les deux berceaux. On connait à ce titre le modèle d'utilité CN 201130055. Un plateau récepteur, en forme de capot ou de couvercle, vient se positionner par-dessus le double berceau en aile de mouette. Ce plateau récepteur est destiné à recevoir le poids à mesurer, et doit donc se maintenir correctement sur les berceaux. Dans le cas d'une balance industrielle notamment, ledit plateau récepteur utilise des matériaux résistants, économiques, faciles à travailler et permettant de répondre aux normes d'hygiène. Les matériaux métalliques inoxydables sont alors largement utilisés pour la fabrication dudit plateau récepteur. Les plateaux récepteurs de balances industrielles sont généralement métalliques, de forme parralélipédique dont les quatre bords sont pliés vers le bas à 90° par rapport à la surface supérieure de réception. Le "bac parralélipédique" ainsi formé est positionné à l'envers et vient alors recouvrir les berceaux de la balance. Les quatre bords orientés vers le bas, permettent au plateau récepteur d'être maintenu latéralement sur les berceaux. Pour rigidifier, pour rendre plus esthétique et afin de ne pas laisser apparents les bords tranchants des angles des bords pliés, les tranches verticales desdits bords sont habituellement soudées entres elles et forment ainsi les quatre angles verticaux des bords latéraux du plateau récepteur. Les quatre soudures nécessaires à l'obtention de ces quatre angles verticaux sont des opérations relativement chronophages et donc coûteuses. De plus, pour obtenir une finition esthétique correcte d'une soudure, il est nécessaire d'effectuer un ponçage de la soudure. Cette opération est également chronophage et donc coûteuse. 3050525 2 La présente invention est un procédé de fabrication d'un plateau récepteur de balance et plateau de balance avec une pièce d'angle rapportée sur les parties angulaires du plateau de balance. Cette pièce d'angle permet notamment le calage et le centrage du plateau récepteur sur les berceaux tout en évitant les soudures. 5 La présente invention est décrite suivant un mode de réalisation préféré, ceci en regard des dessins associés sur lesquels les différentes figures représentent : - Figures 1A-1D: Un synoptique des étapes de fabrication d'un plateau de balance, - Figure 2: Une vue en élévation de la pièce d'angle, - Figure 3: Une vue en élévation de la pièce d'angle montée sur un angle d'un plateau, 10 - Figure 4: Une vue de l'assemblage du plateau muni de la pièce d'angle sur un berceau, - Figure 5: Une vue de dessous du plateau muni de la pièce d'angle. Le synoptique représenté sur les figures 1A-1D, montre les étapes nécessaires à l'obtention du plateau de réception d'une balance métallique. Comme représenté sur la figure 1A, une plaque plane 10, en l'occurrence rectangulaire, en 15 matériau métallique subit à chacun de ses angles quatre découpes d'angles 12 identiques et représentées en pointillés sur les figures 1A et 1B. Chaque découpe d'angle 12 est de forme générale carrée, dans le mode de réalisation représenté. Ces quatre découpes d'angles 12 de la plaque plane 10 permettent l'obtention d'une plaque découpée 14 représentée sur la figure 1B du synoptique. 20 Quatre traits de pliage 16, visibles en pointillés sur la figure 1C, font apparaitre une partie centrale 18 et les quatre rebords 22 rectangulaires que lesdits traits de pliage 16 délimitent. La partie centrale 18 a une forme carrée et les découpes d'angles 12 font apparaitre un biais 20 sur les quatre angles de ladite partie centrale 18. Lesdits quatre biais 20-1, 20-2, 20-3, 204, peuvent être droits ou arrondis. 25 La figure 1D représente le plateau de balance 30 obtenu après la réalisation de quatre pliages à 90° de la plaque découpée 14 suivant les quatre traits de pliage 16 de la figure 1C. Les quatre rebords 22 sont positionnés verticalement, leurs bords inférieurs 24 respectifs étant en position basse. Lesdits quatre biais 20-1 à 20-4 créent un espace E entre deux bords latéraux 26 des deux rebords 22 différents mais contiguës, d'une largeur égale à la longueur du biais. La pièce d'angle 32 est décrite sur les figures 2 et 3. Cette pièce d'angle 32 est une pièce monolithique réalisée en matière semi-rigide, par exemple en élastomère. La pièce d'angle 32 forme une cornière d'angle 34 développée longitudinalement et verticalement. La courbure de ladite cornière d'angle 34 comprend une surface intérieure Si et une surface extérieure Se. 3050525 3 Ladite surface intérieure Si de la cornière d'angle 34 comporte au moins deux profils 40 développés longitudinalement et verticalement. Lesdits profils 40, en forme de L, font apparaitre une rainure R étendue longitudinalement et verticalement. A l'une des extrémités de la cornière d'angle 34, il est prévu une languette de calage 36 plane 5 et développée suivant un plan sécant, en l'occurrence orthogonal à l'axe longitudinal et vertical de ladite cornière d'angle. Cette languette de calage 36 est venue de fabrication avec la cornière d'angle 34. Ladite languette de calage 36 possède au moins une butée 38, en l'occurrence deux butées 38 de positionnement. En effet, il est possible de réaliser une seule butée en forme d'angle. Ces 10 deux butées 38 sont de forme parralélipédique et sont situées au bord de la languette de calage 36. L'angle du berceau B supérieur de la balance vient se positionner contre la languette de calage 36 et les deux butées 38. La pièce d'angle 32, montée sur le plateau de balance 30 est représentée sur la figure 3 et 5. La languette de calage 36 est en appui sur la surface horizontale intérieure du plateau de 15 balance 30. La longueur de la cornière d'angle 34, est supérieure à la hauteur du plateau et donc de la hauteur des bords latéraux 26, comme représenté sur la figure 3. La longueur de la cornière d'angle 34 a été décrite comme plus longue que la longueur du bord latéral 26. Le dépassement de la cornière d'angle 34 permet alors de poser le plateau de balance 30 sur les quatre parties des cornières d'angle 34 qui dépassent du plateau de balance 20 30. La cornière d'angle 34 précédemment décrite comporte au moins deux profils 40. En effet, un profil 40 peut être formé d'un ou plusieurs profils plus courts, séparés et alignés sur les mêmes axes que les deux profils 40 de la cornière d'angle 34. Ladite cornière d'angle 34 peut également être de forme différente de la forme arrondie 25 explicitée et pourrait présenter une forme plus plane, une forme bosselée ou anguleuse. La pièce d'angle 32 monolithique peut également être effectuée en injection bi-matière et ainsi offrir une matière plus rigide pour les éléments fixant comme la languette de calage 36, les butées 38 et les profils 40 tout en conservant une cornière d'angle 34 d'angle souple. Ladite cornière d'angle 34, peut ainsi être colorée et servir de support de réception d'un logo, ou 30 d'un marquage particulier et permettre de rendre le plateau de balance 30 indentifiable. REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication d'un plateau de balance caractérisé, en ce qu'il comprend la succession des étapes suivantes: - Découpe d'une plaque (10) destinée à servir de plateau de balance (30), - Découpe des angles (12) laissant apparaitre des rebords (22) et des biais (20), - Pliage à 90° des rebords (22) laissant apparaitre un espace (E) correspondant à la longueur du biais (20), - Réalisation d'une pièce d'angle (32) comportant deux profils aptes à coopérer avec les bords latéraux (26) des bords pliés, - Insertion de ladite pièce d'angle (32) dans l'espace (E) prévu pour la réception de la pièce d'angle (32). 2. Plateau de balance (30) obtenu selon le procédé de fabrication de la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend une partie centrale (18), des rebords (22), espacés l'un de l'autre par un biais (20) définissant un espace E des pièces d'angle (32) avec une cornière d'angle (34) suivant un axe longitudinal et au moins deux profils (40) recevant les bords latéraux (26) des rebords (22). 3. Plateau de balance (30) selon la revendication 2, caractérisé en ce que chaque pièce d'angle (32) comprend une languette de calage (36) plane et développée suivant un plan sécant à l'axe longitudinal de ladite cornière d'angle (34). 4. Plateau de balance (30) selon la revendication 2 ou 3, caractérisé en ce que chaque pièce d'angle (32) comprend une languette de calage (36) plane et développée suivant un plan orthogonal par rapport à l'axe longitudinal de ladite cornière d'angle (34). 5. Plateau de balance (30) selon la revendication 3 ou 4, caractérisé en ce que la languette de calage (36) possède au moins une butée (38) de positionnement. 6. Plateau de balance (30) selon la revendication 3, 4 ou 5, caractérisé en ce que la longueur de la cornière d'angle (34), est supérieure à la hauteur du plateau (30) et donc à la hauteur des bords latéraux (26). 7. Plateau de balance (30) selon l'une quelconque des revendications 2 à 6, caractérisé en ce que ledit plateau de balance (30) est métallique et la cornière d'angle (34) en élastomère. 8. Plateau de balance (30) selon la revendication 7, caractérisé en ce que la cornière d'angle (34) est en bi-matière.