FR 3062333 A1 20180803 FR 1757283 A 20170731 1 Procédé de production d'une succession de récipients comprenant une étape de marquage des récipients L'invention concerne le domaine de la production de récipients (notamment bouteilles, flacons) par formage à partir de préformes en matière plastique, telle que par exemple le polyéthylène téréphtalate (PET), les récipients étant remplis par un produit de remplissage. Dans une telle installation, on combine le formage des récipients à partir de préformes et une série de traitement de ces récipients dans la continuité de la réalisation de récipients, tels que le remplissage, le bouchage. Il est aussi connu d'étiqueter et/ou de marquer le récipient en ligne. Au cours de l'utilisation de l'installation de production, certains dysfonctionnements sont susceptibles de se produire et par exemple aboutir à des récipients mal formés, à des récipients détruits ou à des fuites lors du remplissage. Pour détecter les récipients défectueux, il est connu de prévoir différents capteurs dans l'installation, par exemple des caméras ou autres, et il est prévu d'évacuer les récipients non conformes de l'installation afin qu'ils ne soient pas remplis par le produit de remplissage. Cependant, de tels moyens ne permettent pas de remonter à la cause du dysfonctionnement, ni de détecter d'autres problèmes qui peuvent survenir dans l'installation, par exemple au cours du remplissage ou dans des unités particulières de l'installation. En effet, les capteurs permettent de détecter un récipient défectueux mais l'analyse de la cause de ce défaut reste difficile. Pour pallier cet inconvénient, on peut par exemple prévoir que le récipient soit marqué par chaque élément de l'installation permettant son formage, son remplissage et tous les traitements qu'il est susceptible de subir afin de permettre de tracer le cheminement du récipient dans l'installation. Cependant, la multiplicité des marquages complexifie l'installation et est susceptible de fragiliser le récipient en augmentant les zones marquées du récipient. En outre, même en ajoutant plusieurs marquages, il n'est pas possible d'identifier de façon unique chaque récipient, car plusieurs récipients passant par les mêmes éléments de l'installation auront un marquage identique. L'invention concerne en particulier les installations de production de récipients qui assurent une succession de traitements sur chaque récipient et qui tiennent individuellement chaque récipient tout au long du parcours de traitement du récipient dans l'installation de production. De telles installation présentent un système de contrôle susceptible d'enregistrer en temps réel les valeurs mesurées ou détectées par un grand nombre de capteurs de la machine, d'enregistrer le début d'un grand nombre d'opérations 3062333 2 effectué sur le récipient et de pouvoir mettre en regards de chaque récipient un nombre important de données machine concernant chaque récipient individuel. Cependant, l'analyse d'un défaut sur un récipient peut nécessiter de faire un test sur ce récipient après que celui-ci ait quitté l'installation. Par exemple, lorsque l'installation 5 comprend le dépôt d'une couche sur une surface du récipient, il peut être utile de procéder à un test manuel long, ne pouvant pas être effectué en ligne à la cadence de production. Parfois le test pertinent pour détecter une origine d'un défaut peut être un test détruisant le récipient. La difficulté vient de ce que, une fois que le récipient a quitté l'installation, le lien avec le système de control de l'installation est rompu. Il est difficile de 10 faire le lien entre le résultat d'un test « hors-ligne » et l'historique de ce que l'installation de production a fait sur ce récipient particulier. L'un des buts de l'invention est de proposer un procédé de production d'une succession de récipient, permettant d'élargir l'analyse des défauts et/ou des dérives susceptibles de se produire dans une installation de production de récipient. 15 A cet effet, l'invention concerne un procédé de production d'une succession de récipients à partir d'une succession de préformes en matières plastiques chauffées dans une installation de production de récipients comprenant au moins une station de chauffage de la succession de préformes, une machine de formage comprenant une pluralité de stations de formage, une ou plusieurs machines de traitement comprenant 20 chacune une pluralité de stations de traitement, le procédé comprenant les étapes suivantes : - circulation de la succession de préformes dans la station de chauffage jusqu'à la machine de formage au cours de laquelle chaque préforme est tenue individuellement et chauffée à une température de référence, 25 - formage de la succession de préformes dans la machine de formage, chaque préforme chauffée étant placée dans une station de formage dans laquelle ladite préforme est formée en un récipient, de sorte que ladite succession de préformes est formée en une succession de récipients individuels, - traitement de la succession de récipients individuels dans la machine de 30 traitement, chaque récipient individuel étant placé dans une station de traitement, - circulation de chaque récipient tenu individuellement entre la machine de formage et la ou les machines de traitement, le procédé comprenant une phase d'identification individuelle de chaque récipient produit durant une période prédéterminée de suivi, phase d'identification individuelle 35 comprenant une étape de marquage au cours de laquelle chaque récipient individuel produit au cours de ladite période de suivi reçoit un marquage propre audit récipient, 3062333 3 permettant d'identifier individuellement ledit récipient en le distinguant de tous les autres récipients produit par l'installation de production durant ladite période de suivi. Grâce à l'identification individuelle propre à chaque récipient produit, il est possible de faire le lien entre des mesures faite à postériori après la production du récipient et 5 l'ensemble des données machine relative à la production de ce récipient particulier. Cela élargir les capacités d'analyse des défauts et/ou de maintenance prédictive de l'installation. Les stations de formage et de traitement tiennent la préforme ou le récipient qui y est placé. Ainsi, l'installation de production de récipient assure la tenue individuelle de la 10 préforme ou du récipient tout au- long du parcours de production de ce récipient. La période prédéterminée de suivi peut être contractuelle et couvrir l'ensemble de la vie de l'installation de production. Ella peut alternativement être choisie par l'opérateur et viser une phase d'investigation particulière de l'installation. 15 Selon une autre caractéristique du procédé selon l'invention, le marquage propre au récipient à identifier comprend une information de poste relative à au moins l'un des éléments ayant tenu, ou devant tenir ledit récipient à identifier lors de la production du récipient à identifier, et une information d'horodatage relative au moment où ledit récipient à identifier est marqué. 20 Grâce au fait que préformes et récipients sont tenus individuellement durant tout leur passages dans l'installation de production, il est possible de connaître à chaque instant la position de chaque préforme ou récipient dans l'installation et ainsi d'identifier les différentes stations par lesquelles une préforme puis le récipient formé à partir de cette préforme passent. Ainsi, en une seule étape de marquage, il est possible d'ajouter au 25 marquage des informations sur les stations par lesquelles le récipient est passé. Ainsi, on ne fragilise pas le récipient en multipliant les étapes et les zones de marquage. En outre, grâce aux informations d'horodatage sur l'instant du marquage, il est possible d'identifier de façon unique chaque récipient. En effet, les marquages de deux récipients passés par les mêmes stations de l'installation de production se distingueront l'un de l'autre par 30 l'information sur le moment auquel le marquage a eu lieu. Avantageusement, l'information d'horodatage comprend la date et l'heure à la seconde près auxquelles le marquage du récipient a lieu. Les inventeurs ont constaté qu'une information d'horodatage à la seconde près est suffisante pour identifier chaque récipient de façon unique. En effet, les cycles de 35 production de l'installation sont tels que deux récipients ne peuvent pas passer par les mêmes stations dans une même seconde. Ainsi, l'horodatage à la seconde près permet 3062333 4 de distinguer deux récipients l'un de l'autre, même si ceux-ci sont passées par les mêmes stations. Selon une variante, le marquage propre au récipient à identifier comprend un numéro de chronologie de la production du récipient au cours de la période de suivi. Par 5 numéro de chronologie, on entend n'importe quelle série de codes alphanumérique ou similaire susceptibles d'être classé selon un ordre, de sorte que l'ordre des marquages correspond à l'ordre de production des récipients. Selon un mode de réalisation, le marquage propre au récipient à identifier comprend en outre un codage propre à l'installation ayant produit ledit récipient et/ou un 10 codage de la période de suivi. Un tel mode de réalisation peut permettre d'identifier un récipient produit selon ce procédé en le distinguant de tous les autres, éventuellement produit par une autre machine. Ainsi le marquage peut servir de base pour détecter des responsabilités. Selon une autre caractéristique du procédé selon l'invention, l'une desdites 15 machines de traitement est une machine d'application de ladite couche barrière sur la paroi interne du récipient comprenant une pluralité de stations d'application, le procédé comprenant une étape d'application d'une couche barrière à la succession de récipients, chaque récipient étant placé dans une station d'application identifiée dans laquelle une couche barrière est appliquée sur la paroi interne dudit récipient, l'étape de marquage du 20 récipient à identifier comprenant le marquage d'une information relative à la station d'application identifiée dans laquelle une couche barrière a été ou sera appliquée audit récipient. L'identification de la station ayant réalisée l'application de la couche barrière est particulièrement utile pour le contrôle hors-ligne de perméabilité. En effet, la couche 25 barrière permet d'améliorer l'imperméabilité au gaz du récipient, par exemple pour empêcher le dioxyde de carbone (CO2) d'échapper du récipient par la paroi de celui-ci lorsque le récipient contient un produit carbonaté ou pour empêcher l'oxydation par l'air ambiant d'un produit contenu dans le récipient. Afin d'évaluer la qualité de la couche barrière, il est nécessaire d'effectuer des tests de perméabilité en dehors de l'installation 30 et il est donc utile d'identifier de façon précise la station d'application qui a réalisé la couche barrière sur le récipient testé. Selon d'autres caractéristiques du procédé selon l'invention : - le procédé comprend une autre étape de traitement qui est une étape de remplissage de chaque récipient produit, l'une des machines de traitement 35 correspondante étant une machine de remplissage, l'étape de marquage du récipient à 3062333 5 identifier se produisant entre l'étape d'application d'une couche barrière et l'étape de remplissage. - l'installation comprend une unité de bouchage comprenant une pluralité de stations de bouchage; procédé dans lequel, au cours de l'étape de bouchage de la 5 succession de récipients, chaque récipient est placé dans une station de bouchage identifiée dans laquelle un bouchon est fixé sur ledit récipient, l'étape de marquage du récipient à identifier comprenant le marquage d'une information relative à la station de bouchage identifiée dans laquelle un bouchon a été fixé sur ledit récipient. - l'étape de marquage comprend le marquage d'une information de produit relative 10 au produit de remplissage introduit dans le récipient au cours de l'étape de remplissage. - l'installation de production comprend une unité d'étiquetage ayant une pluralité de stations d'étiquetage ; procédé dans lequel, au cours de l'étape d'étiquetage, chaque récipient est placé dans une station d'étiquetage identifiée dans laquelle une étiquette est fixée sur ledit récipient, l'étape de marquage du récipient à identifier comprenant le 15 marquage d'une information relative à la station d'étiquetage identifiée dans laquelle une étiquette a été fixée sur ledit récipient. Comme indiqué précédemment, le transport positif des préformes et des récipients permet d'identifier facilement chacune des stations par lesquels une préforme puis le récipient, obtenu à partir de cette préforme, passent. Ainsi, il est possible d'ajouter lors du 20 marquage les informations relatives à ces stations afin d'améliorer la traçabilité du récipient. L'étape de marquage peut également servir à marquer des informations usuelles sur le produit de remplissage contenu dans le récipient, telles que, par exemple, une date de péremption ou autre. Ainsi, une unique étape de marquage permet d'imprimer des 25 informations relatives à la traçabilité du récipient et relatives au produit contenu dans le récipient. Selon une autre caractéristique du procédé selon l'invention, le marquage de chaque récipient est effectué dans une zone unique dudit récipient, les informations relatives aux stations identifiées et d'horodatage étant placées les unes adjacentes aux 30 autres dans ladite zone unique. En prévoyant une zone de marquage unique, on limite les risques d'endommagement des récipients et on simplifie la lecture des informations marquées sur le récipient. 3062333 6 Selon un autre aspect, l'invention concerne un procédé de commande d'une installation de production d'une succession de récipients à partir d'une succession de préformes en matières plastiques comprenant : - une première étape d'acquisition de données machine mettant en oeuvre le 5 procédé précité, dans laquelle pour chaque récipient individuel produit, la console de commande mémorise d'une part le marquage propre audit récipient et d'autre part une série de données spécifiques relatives aux stations de formage, et/ou de traitement, et/ou aux éléments ayant tenus ledit récipient au cours de sa production, et/ou une série de données générales relatives au fonctionnement de l'installation lors de la production dudit 10 récipient, - une deuxième étape d'acquisition de données récipient, au cours de laquelle, on mesure une ou plusieurs grandeurs physiques de chacun des récipients identifié individuellement au cours de la première étape, - une troisième étape de constitution d'une base de données mixte mettant en 15 correspondance pour chaque récipient identifié individuellement lors de la première étape, d'une part la ou les mesures de la deuxième étape, et la ou les séries de données acquises lors de la première étape. Selon une mode de réalisation, le procédé de commande comprend une étape de diagnostic, au cours de laquelle on compare les données récipient par rapport à des 20 valeurs cibles préenregistrées correspondants aux grandeurs mesurées, et on détermine un dysfonctionnement avéré ou imminent sur l'une ou plusieurs des stations de formage et/ou de traitement et/ou d'éléments de tenu de l'installation. La détection d'un défaut imminent peut être détecté en mesurant une dérive d'une données récipient et/ou une donnée machine et en détectant que cette dérive dépasse un seuil préenregistré. 25 Selon un autre mode de réalisation, le procédé de commande comprend une étape d'analyse de la base de données mixte, au cours de laquelle on établit au moins une loi de corrélation entre des données récipient et des données machine, et une étape de correction dans laquelle on calcule d'après la ou les lois de corrélation un ou plusieurs paramètres machine ajustés susceptibles lors d'un prochain cycle de production de 30 produire des récipients dont une ou plusieurs grandeurs physiques seront plus proches de la ou les cibles préenregistrées, que lors de la première étape. Selon un autre aspect de l'invention, l'installation de production, d'une succession de récipients à partir d'une succession de préformes en matières plastiques chauffées 35 permettant la mise en oeuvre d'un procédé de production précité, ladite installation comprenant : 3062333 7 - une station de chauffage de la succession de préformes permettant de tenir et de chauffer chacune desdites préformes à une température de référence, - une machine de formage de la succession de préformes en une succession de récipients, ladite machine de formage comprenant une pluralité de stations de formage 5 identifiées, chaque station de formage recevant une préforme et formant ladite préforme en un récipient, - au moins une machine de traitement de la succession de récipients, ladite machine de traitement comprenant une pluralité de stations de traitement du récipient produit, 10 - un dispositif de transport positif tenant individuellement chaque récipient entre la machine de formage et la ou les machines de traitement, - une unité de marquage appliquant un marquage sur chacun des récipients de la succession de récipients, et une console de contrôle reliée à l'unité de marquage et générant le marquage à appliquer, 15 ladite installation de production étant caractérisée en ce que la console de contrôle comprend un logiciel conçu pour que ledit marquage soit propre audit récipient et permette d'identifier individuellement chaque récipient produit durant une période prédéterminée de suivi en le distinguant de tous les autres récipients produit par l'installation de production durant ladite période de suivi. 20 Selon un mode de réalisation, chaque préforme circulant dans la station de chauffage est tenue par un élément de préhension, chaque récipient individuel en cours de formage est tenu par la station de formage qui le forme, chaque récipients individuel en cours de traitement est tenu par la station de traitement qui le traite, chaque récipients individuel circulant entre la machine de formage et la ou les machines de traitement est 25 tenu par un élément de préhension du dispositif de transport positif, lesdits éléments de préhension, la station de formage ou la station de traitement de la ou de chaque machine de traitement constituent des éléments ayant tenu, ou devant tenir le récipient à identifier, dont une information est enregistrée dans la console de commande associé au marquage propre au récipient à identifier. 30 L'invention est particulièrement avantageuse dans le cas où les stations des différentes machines sont « appairées », c'est-à-dire que deux stations de deux machines différentes fonctionnent en coopération pour traiter une préforme et le récipient issu de la préforme. En d'autres termes, les récipients formés à partir de préformes étant passées par une station de formage particulière de la machine de formage seront toujours remplis 35 par la même station de remplissage de la station de remplissage. Ainsi, on connaît le trajet suivi par une préforme et un récipient issu de la préforme dès que l'on connaît la 3062333 8 station de formage par laquelle la préforme passe. Dès lors, le marquage est simplifié puisque les informations marquées sur deux récipients passés par les mêmes stations sont identiques en dehors des informations d'horodatage. Selon un mode de réalisation, l'une des machines de traitement est une machine 5 de remplissage du récipient produit par l'installation, la machine de remplissage comprenant une pluralité de station de remplissage, et dans laquelle chaque station de remplissage de la machine de remplissage est associée à une station de formage identifiée de la machine de formage de sorte que pour chaque station de remplissage, la console de contrôle sais de quelle station de formage provient systématiquement le 10 récipient que la station de remplissage est en train de remplir. D'autres aspects et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description qui suit, donnée à titre d'exemple et faite en référence aux dessins annexés, dans lesquels : 15 - la Fig. 1 est une représentation schématique de dessus d'une installation de production selon l'invention, - la Fig. 2 est une représentation schématique d'un récipient obtenu après l'étape de marquage du procédé de production selon l'invention, - la Fig. 3 est une représentation des informations marquées sur un récipient après 20 l'étape de marquage du procédé de production selon l'invention, et - Les figures 4a, 4b illustrent deux exemples de marquage, un QR code (Figure 4a), et un data-matrix (figure 4b). En référence à la Fig. 1, on décrit une installation de production 1 d'une succession de récipients 2 à partir d'une succession de préformes 4 en matière plastique. 25 L'installation de production 1 comprend au moins une station de chauffage 6, une machine de formage 8, une machine de remplissage 10, un dispositif de transport 12 et une unité de marquage 14. Chaque préforme 4 comprend un corps 16, un col 18 et une bague 20. Le corps 6 présente par exemple la forme d'un tube à essai avec un fond fermé et définit un volume 30 interne s'étendant selon un axe principal A. Le col 8 s'étend dans la continuité du corps 6 à l'opposé du fond et forme une ouverture supérieure par laquelle un fluide peut être introduit dans le volume interne de la préforme, comme cela sera décrit ultérieurement. Le col 8 de la préforme présente par exemple la forme définitive qu'il aura dans le récipient 2 formé à partir de la préforme 4 et comprend, par exemple, un filetage sur sa paroi externe 35 pour permettre la fixation d'un bouchon sur le récipient. La bague 10 s'étend entre le corps 6 et le col 8 radialement vers l'extérieur et forme par exemple une bague de 3062333 9 transport par laquelle la préforme peut être saisie et transportée, comme cela sera décrit ultérieurement. La forme de préforme donnée ci-dessus ne l'est qu'à titre d'exemple et d'autres formes pourraient être envisagées, tant que celles-ci sont appropriées pour former un récipient par introduction d'un fluide dans la préforme. Ainsi, à titre d'exemple, 5 la préforme pourrait présenter un col lisse, être dépourvue de bague, et/ou avoir d'autres variantes de formes selon divers modèles de préforme susceptibles d'être utilisés dans l'installation de production 1. La matière plastique de la préforme est par exemple du polyéthylène téréphtalate (PET). En variante, la matière plastique pourrait être différente du PET, tant que cette matière est susceptible d'être rendue malléable et déformable pour 10 permettre la réalisation d'un récipient par introduction d'un fluide dans la préforme. La station de chauffage 6 est agencée pour chauffer chaque préforme 4 à une température de référence à laquelle la préforme 4 est dans un état malléable et peut être formée en un récipient. La température de référence est comprise entre la température de transition vitreuse et la température de cristallisation du matériau de la préforme 4. La 15 station de chauffage 6 comprend par exemple une pluralité d'éléments de chauffage répartis dans la station de chauffage 6 selon un trajet et agencés pour chauffer la succession de préformes 4 se déplaçant devant les éléments de chauffage grâce au dispositif de transport 12. Les éléments de chauffage sont par exemple en outre répartis selon une direction parallèle à l'axe des préformes de sorte à permettre de chauffer 20 l'ensemble du corps 6 des préformes 4. Une telle station de chauffage 6, ou four à défilement, étant connue en soi, elle ne sera pas décrite plus en détail ici. En sortie de la station de chauffage 6, les préformes chauffées sont déplacées jusqu'à la machine de formage 8 par le dispositif de transport 12. Le dispositif de transport 12 est par exemple formé par un convoyeur dans la 25 station de chauffage 6. En sortie de la station de chauffage 6, le dispositif de transport 12 est par exemple formé par une pluralité de roues de transfert 22, mobiles en rotation, pourvues chacune en périphérie d'une pluralité d'éléments de préhension. Chaque élément de préhension, par exemple du type pince ou autre, est agencé pour saisir une préforme 4 de la succession de préforme et la transporter jusqu'à la roue suivante où un 30 élément de préhension de la roue suivante prélève la préforme et ainsi de suite jusqu'à la machine de formage 8. Le nombre de roues peut varier d'une installation de production à une autre et dépend de l'agencement de l'installation de production. Une seule roue pourrait être prévue entre la sortie de la station de chauffage 6 et la machine de formage 8, comme représenté sur la Fig. 1. 35 Le dispositif de transport 12 est un dispositif de transport positif, c'est-à-dire que le dispositif de transport 12 est agencé pour que la position d'une préforme 4 soit toujours 3062333 10 connue dans l'installation de production 1. Cela peut être obtenu par exemple en entraînant une ou plusieurs roues en rotation au moyen d'un moteur synchrone et en asservissant la rotation des autres roues à la roue entraînée en rotation par le moteur synchrone, par exemple au moyen de courroies. Une autre solution consiste à entraîner 5 en rotation chaque roue au moyen d'un moteur synchrone. En effet, la position angulaire d'un moteur synchrone est connue à tout instant, et il est donc possible d'en déduire la position d'une préforme 4 dans l'installation de production grâce à la connaissance de la position angulaire des roues à chaque instant. La machine de formage 8 comprend une pluralité de stations de formage 24 10 agencées chacune pour recevoir et former une préforme 4 de la succession de préformes 4 en un récipient. A cet effet, chaque station de formage 24 comprend un moule 26 et un dispositif d'injection d'un fluide de formage. Le moule 26 comprend une cavité de moulage présentant la forme du récipient à produire et agencée pour recevoir le corps 6 de la préforme. Le dispositif d'injection est agencé pour injecter un fluide de formage sous 15 pression dans le volume interne de la préforme 4 par l'ouverture supérieure de celle-ci afin que le corps 6 de la préforme acquière la forme de la cavité de moulage. Le fluide de formage est par exemple un gaz, par exemple de l'air sous pression. Chaque station de formage 24 peut en outre comprendre une tige d'étirage agencée pour exercer un appui sur le fond de la préforme 6 afin de l'étendre selon son axe. 20 Chaque station de formage 24 est identifiée, c'est-à-dire qu'elle est référencée dans une console de contrôle 27 de l'installation. Ainsi, à titre d'exemple, la machine de formage 8 comprend dix-huit stations de formage. Pour des raisons de simplicité et pour faciliter la lecture de la figure, seules cinq stations de formage 24A, 24B, 24C, 24D et 24E. Les stations de formage 24 sont portées par une roue de formage 28, ou carrousel, 25 mobile en rotation autour d'un axe de rotation parallèle aux axes de rotation des roues de transfert 22. Les stations de formage 24 sont portées sur la périphérie de la roue de formage 28 de sorte qu'elles se déplacent le long d'un trajet circulaire défini par la roue de formage 28 entre un point d'entrée 30 et un point de sortie 32. Au point d'entrée, le moule est ouvert et est agencé pour recevoir une préforme 4 de la roue de transfert 22, puis le 30 moule 26 est fermé, le dispositif d'injection est placé en communication fluidique avec le volume interne de la préforme et le fluide de formage est injecté dans la préforme au cours du déplacement de la station de formage entre le point d'entrée 30 et le point de sortie 32. Au point de sortie 32, le moule 26 est ouvert et le récipient formé est extrait de la station de formage 24. La structure et le fonctionnement de telles stations de formage 35 24 et, plus généralement, de la machine de formage 8 sont connus en tant que tels et ne seront pas décrit plus en détail ici. 3062333 11 Il convient de noter que, dans la machine de formage 8, le dispositif de transport 12 est formé par la roue de formage 28 et les moules eux-mêmes qui transportent les préformes et les récipients du point d'entrée 30 au point de sortie 32. La roue de formage 28 est ainsi entraînée de façon à connaître la position des stations de formage 24 à tout 5 instant, par exemple en entraînant la roue de formage 28 au moyen d'un moteur synchrone. Par conséquent, l'installation permet de savoir dans quelle station de formage 24 une préforme 4 est placée et formée en un récipient. La console de contrôle 27 enregistre ainsi dans quelle station de formage 24A, 24B,..., 24E une préforme particulière passe. 10 Au point de sortie 32 de la machine de formage 8, le dispositif de transport 12 comprend une roue de transfert agencée pour prélever les récipients 2 en sortie de la machine de formage 8 et pour les transférer vers la machine de remplissage 10. Les récipients obtenus, dont un exemple est représenté sur la Fig. 2, comprennent un corps 33 obtenu par formage du corps 16 de la préforme, un col 18 et une bague 20 15 identiques au col 18 et à la bague 20 de la préforme 4 puisque ceux-ci ne sont pas modifiés au cours du formage. Le corps 33 comprend par exemple un épaulement 35 formant la liaison entre le col 18 et une partie cylindrique du corps du récipient 2. Selon des variantes de réalisation de l'installation de production, une ou plusieurs unités de traitement 34 de la succession de récipients 2 peuvent être prévus entre la 20 machine de formage 8 et la machine de remplissage 10. Chaque unité de traitement 34 comprend une pluralité de stations de traitement 36 identifiées agencées pour appliquer un traitement particulier aux récipients 2 de la succession de récipients et par exemple portées par une roue de traitement 38. Comme pour la machine de formage 8, dans l'unité de traitement 34, le dispositif de transport 12 est formé par la roue de traitement 38 25 et les stations de traitement 36 elles-mêmes et la roue de traitement 38 est agencée de façon à ce que l'on sache par quelle station de traitement identifiée 36 un récipient 2 de la succession de récipients est traité. La console de contrôle 27 enregistre ainsi dans quelle station de traitement un récipient particulier passe. Le dispositif de transport 12 est en outre agencé pour transférer les récipients 2 30 entre les points de sortie d'une unité de traitement 34 au point d'entrée d'une autre unité de traitement 34 et jusqu'à la machine de remplissage 10. Il convient de noter que les roues de transfert 22 du dispositif de transfert peuvent également permettre de façon connue de modifier le pas entre deux préformes 4 ou récipients 2 successifs pour adapter ce pas au nombre de stations de traitement 36 prévues dans les unités de traitement 34. 35 En effet, la machine de formage 8, la machine de remplissage 10 et les différentes unités de traitement 34 ne comprennent pas nécessairement le même nombre de stations, ce 3062333 12 nombre de station dépendant de l'encombrement de celles-ci sur une roue et de la cadence de traitement des stations. En effet, les stations doivent permettre de réaliser le traitement en un tour de roue de traitement. Les éléments de préhension du dispositif de transport 12 sont par exemple adaptés pour transporter les récipients 2 par leur bague 20. 5 A titre d'exemple, l'unité de traitement 34 peut être une unité d'étiquetage permettant d'étiqueter chaque récipient 2, c'est-à-dire d'appliquer une étiquette sur chaque récipient. A cet effet, l'unité d'étiquetage comprend une pluralité de stations d'étiquetage identifiées agencées chacune pour recevoir un récipient et appliquer une étiquette sur ledit récipient. Les stations d'étiquetage sont par exemple portées par une 10 roue d'étiquetage mobile en rotation et déplaçant de façon positive les récipients entre un point d'entrée et un point de sortie, les étiquettes étant appliquées sur les récipients au cours de ce déplacement. En variante ou en complément, l'unité de traitement 34 ou une autre unité de traitement peut être une unité d'application d'une couche barrière sur la paroi interne des 15 récipients 2. L'unité d'application comprend une pluralité de stations d'application agencées chacune pour appliquer une couche barrière sur la paroi interne d'un récipient 2 reçu dans ladite station d'application. Une telle station d'application est par exemple décrite dans le document FR-2 907 351. Les stations d'application sont par exemple portées par une roue d'application mobile en rotation et déplaçant de façon position les 20 récipients entre un point d'entrée et un point de sortie, les stations d'application appliquant la couche barrière sur les récipients au cours de ce déplacement. En variante ou en complément, l'unité de traitement 34 ou une autre unité de traitement peut être une unité de nettoyage des récipients agencée pour injecter un produit de nettoyage dans les récipients. 25 Pour des raisons de simplicité et pour faciliter la lecture de la figure, seule une unité de traitement 34, comprenant cinq stations de traitement 36, a été représentée sur la Fig. 1. Il est cependant entendu que plusieurs unités de traitement 34, comprenant un nombre différents de stations de traitement, peuvent être prévues. La machine de remplissage 10 comprend une pluralité de stations de remplissage 30 40 agencées chacune pour recevoir et remplir un récipient 2 de la succession de récipients 2. A cet effet, chaque station de remplissage 40 comprend un support de récipient 42 et un dispositif de remplissage du récipient. Le dispositif de remplissage est agencé pour introduire un produit de remplissage dans le volume interne du récipient 2 par l'ouverture supérieure de celui-ci. Le produit de remplissage est par exemple un 35 liquide, qui peut être plus ou moins visqueux, carbonaté ou non, comprendre des 3062333 13 morceaux solides. Le produit de remplissage peut être refroidi, à température ambiante ou chaud. Chaque station de remplissage 40 est identifiée, c'est-à-dire qu'elle est référencée dans la console de contrôle 27 de l'installation. Ainsi, à titre d'exemple, la machine de 5 remplissage 10 comprend cent-vingt stations de remplissage 40. Pour des raisons de simplicité et pour faciliter la lecture de la figure, seules cinq stations de remplissage 40A, 40B, 40C, 40D et 40E. Les stations de remplissage 40 sont portées par une roue de remplissage 44, ou carrousel, mobile en rotation autour d'un axe de rotation parallèle aux axes de rotation des roues de transfert 22. Les stations de remplissage 40 sont portées 10 sur la périphérie de la roue de remplissage 44 de sorte qu'elles se déplacent le long d'un trajet circulaire défini par la roue de remplissage 44 entre un point d'entrée et un point de sortie. En le point d'entrée et le point de sortie, le dispositif de remplissage est placé en regard du volume interne du récipient 2 et le produit de remplissage est introduit dans le récipient au cours du déplacement de la station de remplissage. Au point de sortie, le 15 récipient rempli est extrait de la station de remplissage 40. La structure et le fonctionnement de telles stations de remplissage 40 et, plus généralement, de la machine de remplissage 10 sont connus en tant que tels et ne seront pas décrit plus en détail ici. Il convient de noter que, dans la machine de remplissage 10, le dispositif de transport 12 est formé par la roue de remplissage 44 et les supports de récipient 42 eux- 20 mêmes qui transportent les récipients du point d'entrée au point de sortie. La roue de remplissage 44 est ainsi entraînée de façon à connaître la position des stations de remplissage 40 à tout instant, par exemple en entraînant la roue de remplissage 44 au moyen d'un moteur synchrone. Par conséquent, l'installation permet de savoir dans quelle station de remplissage un récipient 2 est placé et rempli. La console de contrôle 27 25 enregistre ainsi dans quelle station de remplissage 40A, 40B,..., 40E un récipient particulier passe. En sortie de la machine de remplissage 10, le dispositif de transport 12 comprend une ou plusieurs roues de transfert 22 transportant les récipients remplis à une unité de bouchage 46, comprenant une pluralité de stations de bouchage 48 entraînées en rotation 30 par une roue de bouchage 50, chacune agencée pour appliquer un bouchon sur le col 18 d'un récipient 2 de la succession de récipients. Comme pour les autres unités et machines de l'installation, dans l'unité de bouchage, le dispositif de transport 12 est formé par la roue de bouchage 50 et les stations de bouchage 48 elles-mêmes et la roue de bouchage 50 est entraînée de façon à connaître la position des stations de bouchage 48 35 à tout instant, par exemple en entraînant la roue de bouchage 50 au moyen d'un moteur synchrone. Par conséquent, l'installation permet de savoir dans quelle station de 3062333 14 bouchage un récipient 2 est placé. La console de contrôle 27 enregistre ainsi dans quelle station de bouchage 50 un récipient particulier passe. En sortie de l'unité de bouchage 50, les récipients 2 sont retirés de l'installation de production 1. 5 Le dispositif de marquage 14 est agencé pour appliquer un marquage 52 (Figs. 2 et 3) sur chaque récipient 2 de la succession de récipients. Un tel marquage peut être réalisé par impression à l'encre, par l'application d'une étiquette, par gravure ou autre. Le dispositif de marquage 14 peut être placé entre la machine de formage 8 et la machine de remplissage 10, par exemple en regard d'une roue de transfert 22. Selon un exemple 10 particulier, le dispositif de marquage 14 est placé entre l'unité d'application d'une couche barrière et la machine de remplissage 10. Selon un mode de réalisation, l'installation de production 1 comprend un unique dispositif de marquage 14. En variante, l'installation de production 1 comprend plusieurs dispositifs de marquage 14, agencés chacun pour marquer une partie des récipients, tandis qu'une autre partie est marquée par un autre 15 dispositif de marquage. Dans tous les cas, chaque récipient 2 ne reçoit qu'un seul marquage 52 en une zone particulière et unique du récipient 2. Par exemple, le marquage 52 est réalisé sur une partie de l'épaulement 35 du récipient 2, comme représenté sur la Fig. 2. Un tel marquage unique et réalisé en une zone unique du récipient 2 permet de limiter les interactions du dispositif de marquage 14 avec la paroi du récipient 2 et ainsi 20 les risques d'endommagement du récipient. La zone de marquage pourrait être prévue ailleurs que sur l'épaulement 35, par exemple sur une autre partie du corps 33 du récipient 2. Le marquage 52 comprend une pluralité d'informations relatives au cheminement du récipient 2 et de la préforme dont il est issu dans l'installation de production 1. En effet, 25 comme indiqué précédemment, le dispositif de transport 12 positif permet de connaître précisément ce cheminement et plus particulièrement de savoir par quelles stations une préforme particulière et le récipient particulier issu de cette préforme sont passés. Ainsi, le marquage 52 comprend au moins une information de formage 54 relative à la station de formage identifiée 24 dans laquelle le récipient 2 marqué a été formé et 30 une information de remplissage 56 relative à la station de remplissage identifiée 40 dans laquelle le récipient marqué a été rempli. L'information de formage 54 est par exemple un numéro de station de formage indiquant par quelle station de formage 24A,..., 24E le récipient a été formé et l'information de remplissage 56 est par exemple un numéro de station de remplissage indiquant par quelle station de remplissage 40A,..., 40E le 35 récipient a été rempli. Sur la Fig. 3, un exemple de marquage 52 a été représenté, dans lequel le numéro de la station de formage 24A,..., 24E identifiée est 16 et dans lequel le 3062333 15 numéro de la station de remplissage 40A,..., 40E identifiée est 61. Le cas échéant, le marquage 52 comprend en outre au moins une information de traitement 58 relative à une station de traitement identifiée 36 dans laquelle le récipient 2 a été traité. Ainsi, l'information de traitement 58 indique par exemple le numéro de la station d'étiquetage, 5 de la station d'application ou de la station de nettoyage par laquelle le récipient 2 est passé. Sur la Fig. 3, le numéro de la station de traitement identifiée 36 est 42. Selon un mode de réalisation, le marquage 52 comprend autant d'informations de traitement 58 qu'il y a d'unités de traitement 34 entre la machine de formage 8 et la machine de remplissage 10. Le cas échéant, le marquage comprend en outre au moins une 10 information de bouchage 60 relative à la station de bouchage identifiée 48 dans laquelle un bouchon a été fixé sur le récipient marqué 2. L'information 60 peut avantageusement être un numéro de chrono de la ligne de production 1. Ce numéro permet l'identification unique de la ligne de production. Sans ce numéro, il est possible (mais peu probable) que 2 bouteilles comporte la même identification, si elles ont été produites sur deux lignes 15 différentes. Dans l'exemple de la Fig. 3, le numéro de station de bouchage identifiée 60 est 062. Il convient de noter que le dispositif de marquage 14 est capable de marquer des informations relatives à des stations dans lesquelles le récipient n'est pas encore passé au moment où le marquage est réalisé. En effet, grâce au dispositif de transport 12 positif, ces informations sont disponibles à tout instant avant même que le récipient passe par la 20 station en question grâce à la synchronisation de l'installation de production 1 et des différentes machines et unités entre elles. Le marquage 52 comprend en outre une information d'horodatage 62 relative à l'instant auquel le récipient 2 est marqué. L'information d'horodatage 62 comprend par exemple le quantième du jour 64 dans l'année et le quantième de l'année 66 depuis 25 laquelle l'installation de production a démarré et commencé la production de récipients. Dans l'exemple de la Fig. 3, le quantième du jour 64 est 342 et le quantième de l'année 66 est 05, ce qui signifie que le récipient a été marqué le 342ème jour de la cinquième année de production de l'installation de production. L'information d'horodatage 62 comprend en outre l'heure 68 à laquelle le récipient 2 est marqué. Comme représenté sur 30 la Fig. 3, l'heure 68 est marquée à la seconde près. En effet, une telle précision est suffisante pour garantir un marquage unique de chaque récipient, même lorsque les récipients sont passés par les mêmes stations. En effet, la rotation d'une roue d'une machine ou d'une unité de l'installation dure environ une seconde entre le point d'entrée et le point de sortie de cette roue. Ainsi, deux récipients 2 ne peuvent pas passer dans la 35 même station dans une seule seconde. 3062333 16 Une alternative à l'identification unique de la bouteille par des informations relatives aux postes de transformation du récipient et à l'horodatage, est un numéro de chronologie, associé à une base d'information qui permet la relation entre l'identification unique et les informations relative aux postes de transformation du récipient. 5 Les différentes informations marquées peuvent être récupérées de la console de contrôle 27. Selon un mode de réalisation, le marquage 52 peut en outre comprendre une ou plusieurs informations de produit 70, relatives au produit de remplissage introduit dans le récipient 2. Dans l'exemple de la Fig. 3, l'information de produit 70 est une date de 10 péremption du produit de remplissage. Les différentes informations marquées sur le produit sont placées adjacentes les unes aux autres, comme représenté sur la Fig. 3 de sorte à limiter la taille de la zone dans laquelle le marquage est effectué. Le marquage indiqué ci-dessus permet donc d'identifier de façon unique chaque 15 récipient 2 de la succession de récipients 2 ainsi que d'assurer une traçabilité complète du récipient dans l'installation. Une telle traçabilité permet d'identifier les éventuelles sources de dysfonctionnements dans l'installation même lorsqu'un défaut sur un récipient est constaté alors que ce récipient n'est plus dans l'installation de productions. En outre, l'information d'horodatage permet de lier les informations relatives aux stations aux 20 conditions dans lesquelles l'installation de production fonctionnait au moment de la production d'un récipient (par exemple la température dans l'installation de production). En outre, comme indiqué précédemment, l'identification unique et la traçabilité de chaque récipient permet de faire le lien entre des tests effectués « en ligne », c'est-à-dire dans l'installation de production au cours du trajet du récipient dans les différentes stations, par 25 exemple réalisés par des capteurs adéquats, et des tests effectués « hors ligne », c'est-à- dire en dehors de la chaîne de production des récipients 2. Selon une variante, le marquage propre au récipient peut être un QR code ou un data-Matrix, tels qu'illustré aux Figures 4a, 4b. Cela permet d'enregistrer une quantité importante de données de manière compacte. Ces informations sont alors lisible 30 directement sur le récipient, sans devoir repasser par la basse de données machine. L'invention est particulièrement avantageuse lorsqu'elle est appliquée à une installation de production dans laquelle la synchronisation des machines et des unités est réalisée de telle sorte que les stations de ces machines et unités sont dites « appairées ». Un tel appairage, connu en soi, permet de faire fonctionner les stations en association de 35 sorte que des récipients passant par une station de formage 24 particulière de la machine de formage 8 passent toujours par les mêmes stations en aval de la machine de formage 3062333 17 8. Si, par exemple, un récipient est formé par la station de formage 24A, ce récipient sera rempli par la station de remplissage 40A. Un autre récipient formé par la station de formage 24A sera également rempli par la station de remplissage 40A. Il en va de même pour les stations de traitement du récipient qui seront toujours les mêmes pour les 5 récipients formés par une même station de formage 24. En d'autres termes, les récipients formés par une station de formage 24 auront toujours le même trajet dans l'installation de production. Ainsi, les informations de formage 54, de remplissage 56, de traitement 58 marquées seront les mêmes pour les récipients passés par une même station de formage 24 et le marquage de ces récipients ne diffère que par l'information d'horodatage 62. Le 10 marquage est donc simplifié et l'on identifie très rapidement le trajet suivi par un récipient dans l'installation de production, ce qui simplifie la détection de dysfonctionnements éventuels au cours de ce trajet. Selon une variante, il est possible d'équiper l'installation de plusieurs unités de marquage. En particulier, il est possible d'avoir la station de marquage principale 14, telle 15 que décrite précédemment, et une série d'unité de marquage périphérique, à au moins un, ou à plusieurs ou a tous les endroits où des récipients sont évacués de l'installation hors du chemin normal de production. Ainsi une codification supplémentaire peut être ajouté qui sont éjectées de la production pour différente raison : éjection du récipient suite à un défaut de production ; éjection du récipient en cas d'arrêt immédiat de la production ; 20 éjection des récipients restants dans les zones de convoyage, au redémarrage de la ligne de production, ou bien échantillonnage des récipients pour contrôle. Tous ces récipients éjectés se retrouvent dans un même bac de récupération. Selon la raison de l'éjection de l'article, un code supplémentaire est ajouté juste avant la sortie de la bouteille du chemin normal de la production. 25 Un premier avantage de cette codification supplémentaire est de permettre un tri manuel des récipients dans le bac d'éjection, typiquement la séparation des récipients échantillonnés pour contrôle, et les récipients éjectés pour défaut de production. Un deuxième avantage est la prévention par l'information du recyclage des mauvais récipients dans le circuit de production. Le code défaut ajouté sur la bouteille 30 informe des tentatives de mise en circulation de produit non conforme. REVENDICATIONS1.- Procédé de production d'une succession de récipients (2) à partir d'une succession de préformes (4) en matières plastiques chauffées dans une installation de production (1) de récipients comprenant au moins une station de chauffage (6) de la succession de préformes (4), une machine de formage (8) comprenant une pluralité de stations de formage (24), une ou plusieurs machines de traitement (34) comprenant chacune une pluralité de stations de traitement {36), le procédé comprenant les étapes suivantes : - circulation de la succession de préformes (2) dans la station de chauffage (6) jusqu'à la machine de formage au cours de laquelle chaque préforme (4) est tenue individuellement et chauffée à une température de référence, - formage de la succession de préformes (4) dans la machine de formage (8), chaque préforme (4) chauffée étant placée dans une station de formage (24) dans laquelle ladite préforme (4) est formée en un récipient (2), de sorte que ladite succession de préformes (4) est formée en une succession de récipients (2) individuels, - traitement de la succession de récipients (2) individuels dans la machine de traitement (34, 10, 46), chaque récipient (2) individuel étant placé dans une station de traitement (36, 40, 48), - circulation de chaque récipient tenu individuellement entre la machine de formage et la ou les machines de traitement, le procédé étant caractérisé en ce qu'il comprend une phase d'identification individuelle de chaque récipient produit durant une période prédéterminée de suivi, phase d'identification individuelle comprenant une étape de marquage au cours de laquelle chaque récipient (2) individuel produit au cours de ladite période de suivi reçoit un marquage propre audit récipient, permettant d'identifier individuellement ledit récipient en le distinguant de tous les autres récipients produit par l'installation de production durant ladite période de suivi. 2. Procédé de production selon la revendication 1, dans lequel le marquage propre au récipient à identifier comprend une information de poste relative à au moins l'un des éléments ayant tenu, ou devant tenir ledit récipient à identifier lors de la production du récipient à identifier, et une information d'horodatage (62) relative au moment où ledit récipient (2) à identifier est marqué. 3062333 19 3.- Procédé de production selon la revendication 2, dans lequel l'information d'horodatage (62) comprend la date et l'heure (68) à la seconde près auxquelles le marquage (52) du récipient (2) a lieu. 5 4. Procédé de production selon la revendication 1, dans lequel le marquage propre au récipient à identifier comprend un numéro de chronologie de la production du récipient au cours de la période de suivi. 5. Procédé de production selon l'une des revendications précédentes, dans lequel 10 le marquage propre au récipient à identifier comprend en outre un codage propre à l'installation ayant produit ledit récipient et/ou un codage de la période de suivi. 6.- Procédé de production selon l'une des revendications précédentes, comprenant une étape d'application d'une couche barrière à la succession de récipients 15 (2), l'une desdites machines de traitement étant une machine d'application (34) de ladite couche barrière sur la paroi interne du récipient (2) comprenant une pluralité de stations d'application (36), chaque récipient (2) étant placé dans une station d'application (36) identifiée dans laquelle une couche barrière est appliquée sur la paroi interne dudit récipient, l'étape de marquage du récipient (2) à identifier comprenant le marquage (52) 20 d'une information (58) relative à la station d'application identifiée dans laquelle une couche barrière a été ou sera appliquée audit récipient. 7.- Procédé de production selon la revendication 6, comprenant une autre étape de traitement qui est une étape de remplissage de chaque récipient produit, l'une des 25 machines de traitement correspondante étant une machine de remplissage, l'étape de marquage du récipient à identifier se produisant entre l'étape d'application d'une couche barrière et l'étape de remplissage. 8.- Procédé de production selon la revendication précédente, dans lequel 30 l'installation comprenant une unité de bouchage (46) comprenant une pluralité de stations de bouchage (48) ; procédé dans lequel, au cours de l'étape de bouchage de la succession de récipients (2), chaque récipient (2) est placé dans une station de bouchage (48) identifiée dans laquelle un bouchon est fixé sur ledit récipient (2), l'étape de marquage du récipient (2) à identifier comprenant le marquage (52) d'une information(60) 35 relative à la station de bouchage (48) identifiée dans laquelle un bouchon a été fixé sur ledit récipient (2). 3062333 20 9.- Procédé de production selon la revendication 7 ou 8, dans laquelle l'étape de marquage comprend le marquage (52) d'une information de produit (70) relative au produit de remplissage introduit dans le récipient (2) au cours de l'étape de remplissage. 5 10.- Procédé de production selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l'installation de production comprend une unité d'étiquetage ayant une pluralité de stations d'étiquetage ; procédé dans lequel, au cours de l'étape d'étiquetage, chaque récipient (2) est placé dans une station d'étiquetage identifiée dans 10 laquelle une étiquette est fixée sur ledit récipient, l'étape de marquage du récipient à identifier comprenant le marquage (52) d'une information (58) relative à la station d'étiquetage identifiée dans laquelle une étiquette a été fixée sur ledit récipient. 11.- Procédé de production selon l'une quelconque des revendications 15 précédentes, dans laquelle le marquage (52) de chaque récipient (2) est effectué dans une zone unique dudit récipient (2), les informations (54, 58, 56, 60, 62) relatives aux stations identifiées et d'horodatage étant placées les unes adjacentes aux autres dans ladite zone unique. 20 12. Procédé de commande d'une installation de production d'une succession de récipients (2) à partir d'une succession de préformes (4) en matières plastiques comprenant : - une première étape d'acquisition de données machine mettant en oeuvre le procédé selon l'une des revendications précédentes, dans laquelle pour chaque 25 récipient individuel produit, la console de commande mémorise d'une part le marquage propre audit récipient et d'autre part une série de données spécifiques relatives aux stations de formage, et/ou de traitement, et/ou aux éléments ayant tenus ledit récipient au cours de sa production, et/ou une série de données générales relatives au fonctionnement de l'installation lors de la production dudit récipient, 30 - une deuxième étape d'acquisition de données récipient, au cours de laquelle, on mesure une ou plusieurs grandeurs physiques de chacun des récipients identifié individuellement au cours de la première étape, - une troisième étape de constitution d'une base de données mixte mettant en correspondance pour chaque récipient identifié individuellement lors de la première étape, 35 d'une part la ou les mesures de la deuxième étape, et la ou les séries de données acquises lors de la première étape, 3062333 21 13. Procédé de commande selon la revendication 12, comprenant une étape de diagnostic, au cours de laquelle on compare les données récipient par rapport à des valeurs cibles préenregistrées correspondants aux grandeurs mesurées, et on détermine un dysfonctionnement avéré ou imminent sur l'une ou plusieurs des stations de formage 5 et/ou de traitement et/ou d'éléments de tenu de l'installation. 14. Procédé de commande selon la revendication 12 ou 13, comprenant une étape d'analyse de la base de données mixte, au cours de laquelle on établit au moins une loi de corrélation entre des données récipient et des données machine, et une étape 10 de correction dans laquelle on calcule d'après la ou les lois de corrélation un ou plusieurs paramètres machine ajustés susceptibles lors d'un prochain cycle de production de produire des récipients dont une ou plusieurs grandeurs physiques seront plus proches de la ou les cibles préenregistrées, que lors de la première étape. 15 15.- Installation de production (1) d'une succession de récipients (2) à partir d'une succession de préformes (4) en matières plastiques chauffées permettant la mise en oeuvre d'un procédé de production selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, ladite installation comprenant : - une station de chauffage (6) de la succession de préformes (4) permettant de 20 tenir et de chauffer chacune desdites préformes (4) à une température de référence, - une machine de formage (8) de la succession de préformes (4) en une succession de récipients (2), ladite machine de formage (8) comprenant une pluralité de stations de formage (24) identifiées, chaque station de formage (24) recevant une préforme (4) et formant ladite préforme en un récipient (2), 25 - au moins une machine de traitement (34) de la succession de récipients (2), ladite machine de traitement (34) comprenant une pluralité de stations de traitement (36) du récipient produit, - un dispositif de transport positif (12) tenant individuellement chaque récipient entre la machine de formage (8) et la ou les machines de traitement (34, 10, 46), 30 - une unité de marquage (14) appliquant un marquage (52) sur chacun des récipients (2) de la succession de récipients, et une console de contrôle (27) reliée à l'unité de marquage (14) et générant le marquage à appliquer, ladite installation de production (1) étant caractérisée en ce que la console de contrôle comprend un logiciel conçu pour que ledit marquage (52) soit propre audit 35 récipient et permette d'identifier individuellement chaque récipient produit durant une 3062333 22 période prédéterminée de suivi en le distinguant de tous les autres récipients produit par l'installation de production durant ladite période de suivi. 16. Installation de production selon la revendication 15, pour la mise en oeuvre du 5 procédé selon la revendication 2, dans laquelle chaque préforme circulant dans la station de chauffage est tenue par un élément de préhension, chaque récipient individuel en cours de formage est tenu par la station de formage (24) qui le forme, chaque récipients individuel en cours de traitement est tenu par la station de traitement (36) qui le traite, chaque récipients individuel circulant entre la machine de formage et la ou les machines 10 de traitement est tenu par un élément de préhension du dispositif de transport positif (12), lesdits éléments de préhension, la station de formage ou la station de traitement de la ou de chaque machine de traitement constituent des éléments ayant tenu, ou devant tenir le récipient à identifier, dont un information est enregistré dans la console de commande associé au marquage propre au récipient à identifier . 15 17.- Installation de production selon la revendication 15 ou 16, dans laquelle l'une des machines de traitement est une machine de remplissage du récipient produit par l'installation, la machine de remplissage (10) comprenant une pluralité de station de remplissage (40), et dans laquelle chaque station de remplissage (40) de la machine de 20 remplissage (10) est associée à une station de formage (24) identifiée de la machine de formage (8) de sorte que pour chaque station de remplissage (40), la console de contrôle sais de quelle station de formage (24) provient systématiquement le récipient que la station de remplissage est en train de remplir. 25