FR 3055830 A1 20180316 FR 1670507 A 20160912 1 PROCEDE POUR OBTENIR UNE PIECE EN POLYPROPYLENE RENFORCE MOULEE DONT UNE FACE EST REVETUE D'UNE COUCHE D'ASPECT ET PIECE FABRIQUEE A L'AIDE DU PROCEDE La présente invention concerne le domaine de l'exploitation des tissus de polypropylène (PP) renforcé, et porte en particulier sur un procédé pour obtenir une pièce en polypropylène renforcé dont une face est revêtue d'une couche d'aspect et sur une pièce en polypropylène renforcé dont une face est revêtue d'une couche d'aspect obtenu à partir dudit procédé, notamment dans le domaine de la malleterie. De plus en plus de bagages, tels que des valises et des malles, sont constitués par deux coques de polypropylène (PP) renforcé, chaque coque formant une moitié du bagage. Si pour la plupart des bagages, ces coques ne sont pas recouvertes d'une couche de revêtement, certains malletiers souhaitent, pour des raisons d'aspect et de design, recouvrir la face externe visible du bagage d'une couche de revêtement, par exemple en cuir. L'état de l'art dans le domaine de l'exploitation des tissus de PP renforcé (également appelé SRPP du terme anglo-saxon « Self-Reinforced PolyPropylene ») à des fins de formage en trois dimensions (3D) de cavités lisses et résistant aux chocs, notamment de type coque de bagage, est très réduit. Dans la réalisation de structure de bagage très léger, il est connu de mettre en oeuvre des textiles de polypropylène composés de différentes fibres capables de fondre à des degrés de température différents autorisant la formation d'un glacé en surface de façon à obtenir un relief de type "miroir". 3055830 2 Cet effet de glacé en surface, ou "gelcoat" en anglais, est obtenu par la migration sous une certaine température et pression du PP le plus fluide au point de transition vitreux le plus faible. 5 Cette technique de moulage par compression permet le formage en 3D, par exemple des coques de valise. Le procédé décrit dans la demande de brevet français FR2973278A1 permet cette transformation dans des temps de cycles rapides. 10 Généralement, le bagage ainsi obtenu est destiné à être finalisé sans aucun revêtement complémentaire sur ses surfaces extérieures, simulant un aspect "carbone" apprécié des utilisateurs. Dans le cas où ce même type de bagage et pour des 15 raisons de style et marketing, doit être recouvert par une coiffe textile, cuir ou tout autre revêtement obtenu par la découpe de flans, la couture de ceux-ci selon le gabarit du bagage puis le contre-collage réalisé dans les procédés connus de l'état de l'art, les tensions de surface du 20 polypropylène, de par la nature du matériau, se situent aux alentours de 30 dyn. Un traitement de type plasma par exemple devient donc obligatoire préalablement à tout collage, de quelque nature qu'il soit. La marque Samsonite ® réalise ce type de produit 25 à partir d'une feuille de PP tissée pré-moulée à plat, donc sous forme de plaque, puis ensuite la re-conforme à chaud. Cependant, la coque n'est recouverte d'aucune couche de revêtement, de telle sorte qu'aucun traitement de surface n'est nécessaire sur la coque pour y faire adhérer 30 la couche de revêtement. En outre, dans le domaine de l'habitacle automobile, ce type de matériau n'a pas été mis en oeuvre, 3055830 3 qui plus est pour traiter de l'aspect, par exemple des plages arrières d'automobile. Il est connu la problématique des colles appliquer au PP et la nécessité absolue de traiter au 5 plasma ou autre la surface du PP à recouvrir d'une couche de revêtement/d'aspect pour en changer la tension de surface jusqu'à au moins 40 dyn avant application de la colle. Les attaques chimiques à base de solvants ne sont pas suffisantes et il est nécessaire de modifier la 10 structure moléculaire par une polarisation mécanique des molécules du PP, ce que le plasma procure. En outre, il est nécessaire d'appliquer sur la surface du PP à recouvrir la colle pour la couche de revêtement/d'aspect rapidement, au maximum quelques 15 minutes, après le traitement de surface sur la surface du PP à recouvrir, si tel n'est pas le cas des polluants peuvent se déposer sur la surface du PP à recouvrir et compromettre l'adhésion la couche de revêtement/d'aspect sur la surface du PP à recouvrir. 20 Les traitements de surface des PP en vue d'augmenter la valeur de dyn aux alentours de 45 dyn sont de faible durabilité dans le temps et restent très sensibles à la pollution extérieure, telle que les poussières, le gaz et/ou les suspensions présentes dans 25 l'air, le silicone, la sueur lors des manipulations et l'environnement. Le processus de transformation pour obtenir ces structures en PP formées en 3D dégage et met en oeuvre des polluants de type huile, démoulant, voire des parties de moule composées de silicone volatil et très 30 migrant. Cette sensibilité nécessite bien souvent de traiter les surfaces quelques minutes voire secondes avant exploitation. Ce cas de figure largement employé dans l'industrie impose une organisation logistique et des 3055830 4 investissements lourds ainsi qu'une organisation de transformation de l'ensemble du produit sur un même site de fabrication. Dans le cas où cette hypothèse ne peut être mise 5 en oeuvre, l'exploitant s'expose à de sérieux problèmes de garantie et de fiabilisation du collage espéré. Cette prise de risque doit alors être contrôlée par de multiples précautions coûteuses, telles que des tests destructifs, des mesures de laboratoire, un contrôle 10 de fabrication, un détrompeur de paramétrage, des flux complexes, une protection dans le conditionnement, des aménagements spéciaux, un équipement de gants spéciaux pour les manipulations et une mise en fabrication ne supportant pas de pollution (air, sol, etc.), sans pour autant 15 garantir aucun défaut. Il est d'ailleurs souvent constaté que la nature même des matériaux de revêtement (cuir, toile, textile) employés dans la composition du bagage sont composés dans leur structure chimique de polluants néfastes à ce 20 traitement. La présente invention vise à résoudre les inconvénients de l'état antérieur de la technique en proposant un procédé pour obtenir une pièce en polypropylène renforcé moulée dont une face est revêtue 25 d'une couche d'aspect, ledit procédé permettant d'appliquer une couche de revêtement/d'aspect sur une pièce en PP renforcé moulée, telle qu'une coque en PP renforcé moulée, de façon fiable, et pas obligatoirement sur le même site que le site de moulage de la pièce en PP renforcé moulée. 30 La présente invention a donc pour objet un procédé pour obtenir une pièce en polypropylène (PP) renforcé moulée dont une face est revêtue d'une couche d'aspect, caractérisé par le fait qu'il comprend une étape 3055830 5 consistant à solidariser une couche intermédiaire de liaison sur la face à revêtir de la pièce en PP renforcé, suivie d'une étape consistant à lier la couche d'aspect à la couche intermédiaire de liaison. 5 Ainsi, le procédé permet d'appliquer une couche de revêtement/d'aspect sur une pièce en PP renforcé, telle qu'une coque en PP renforcé moulée, de façon fiable, et pas obligatoirement sur le même site que le site de moulage de la pièce en PP renforcé moulée, 10 Le procédé permet davantage de souplesse en termes de temps entre la formation de la coque et l'application de la couche de revêtement/d'aspect. Selon un premier mode de réalisation de l'invention, l'étape consistant à solidariser une couche 15 intermédiaire de liaison sur la face à revêtir de la pièce en PP renforcé comprend les sous-étapes suivantes : réaliser un traitement de surface de la face à revêtir de la pièce en PP renforcé pour amener la tension de surface à une valeur supérieure à 40 dyn ; positionner un film de 20 colle sur la face à revêtir de la pièce en PP renforcé traitée en surface à la sous-étape précédente ; et activer le film de colle afin que sa face en regard de la face à revêtir de la pièce en PP renforcé adhère à ladite face à revêtir de la pièce en PP renforcé, le film de colle 25 constituant alors la couche de liaison intermédiaire. Ainsi, selon le premier mode de réalisation, la couche intermédiaire est un film de colle qui est appliqué directement après le traitement de surface de la pièce en PP renforcé, ledit film de colle protégeant ainsi le 30 traitement de surface et pouvant être activé ultérieurement pour appliquer la couche de revêtement/d'aspect. De plus, le procédé selon le premier mode de réalisation permet plus de latitude entre l'instant de 3055830 6 traitement par plasma indispensable de la surface de PP revêtir et l'instant d'application de la couche de revêtement/d'aspect. Selon une caractéristique particulière du premier 5 mode de réalisation de l'invention, la sous-étape consistant à activer le film de colle comprend : le positionnement de la pièce en PP renforcé sur laquelle est positionné le film de colle sur un conformateur équipé d'un système d'aspiration ; le rabattement sur le conformateur 10 d'un cadre étanche comportant une bâche élastique de polyéthylène ; le déclenchement d'une aspiration entre la bâche et le conformateur à l'aide du système d'aspiration du conformateur ; l'activation du film de colle par mise en chauffe de préférence à 55°C ; et le refroidissement du 15 film de colle de préférence à 5°C. Selon une caractéristique particulière du premier mode de réalisation de l'invention, l'étape consistant lier la couche d'aspect à la couche intermédiaire de liaison comprend les sous-étapes suivantes : positionner la 20 couche d'aspect sur la face libre du film de colle ; et activer le film de colle, de préférence à 80°C, afin que sa face en regard de la couche d'aspect adhère à ladite couche d'aspect. Selon une caractéristique particulière du premier 25 mode de réalisation de l'invention, le film de colle est activable thermiquement. Selon un second mode de réalisation de l'invention, l'étape consistant à solidariser une couche intermédiaire de liaison sur la face à revêtir de la pièce 30 en PP renforcé comprend les sous-étapes suivantes : positionner la couche intermédiaire de liaison sur la surface d'une matrice, ladite couche intermédiaire de liaison étant constituée d'un matériau capable de créer une 3055830 7 cohésion mécanique et chimique ; et mouler sous pression de préférence à 170°C une couche de fibres de PP contre la matrice afin de créer la pièce en PP renforcé, la couche intermédiaire de liaison se liant intimement à la surface 5 de la face à revêtir de la pièce en PP renforcé. Ainsi, selon le second mode de réalisation, la couche intermédiaire de liaison est appliquée directement dans la matrice, avant la formation de la coque en PP renforcé, la couche intermédiaire de liaison se liant 10 intimement à la surface de la coque à revêtir, cette couche intermédiaire de liaison étant ensuite configurée pour recevoir un film de colle, tel que celui décrit dans le premier mode de réalisation de l'invention, ledit film de colle pouvant être activé ultérieurement pour appliquer la 15 couche de revêtement/d'aspect. De ce fait, avec ce second mode de réalisation, il n'est plus nécessaire de procéder au traitement de surface de la pièce en PP renforcé moulée ni à la mise en oeuvre d'agents démoulants perturbateurs des tensions de en oeuvre est réduit et 20 surface, le coût de mise l'exploitation est simplifiée. Selon une caractéristique particulière du second mode de réalisation de l'invention, l'étape consistant lier la couche d'aspect à la couche intermédiaire de 25 liaison comprend les sous-étapes suivantes : positionner un film de colle sur la couche intermédiaire de liaison liée à la pièce en PP renforcé ou sur la face à lier de la couche d'aspect, positionner la couche d'aspect sur la face revêtir de la pièce en PP renforcé ; et activer le film de 30 colle, de préférence à 80°C, afin que la couche d'aspect adhère à la couche intermédiaire de liaison. Le positionnement du film de colle sur la couche intermédiaire de liaison liée à la pièce en PP renforcé 3055830 8 peut par exemple être réalisé à l'aide des sous-étapes de solidarisation décrites dans le premier mode de réalisation de l'invention. Selon une caractéristique particulière du second 5 mode de réalisation de l'invention, la couche intermédiaire de liaison est une couche de cellulose chargée de 20% de PP. La présente invention a également pour objet une pièce en polypropylène renforcé moulée dont une face est 10 revêtue d'une couche d'aspect, fabriquée à l'aide du procédé tel que décrit ci-dessus. Pour mieux illustrer l'objet de la présente invention, on va en décrire ci-après, à titre illustratif et non limitatif, deux modes de réalisation préférés, avec 15 référence aux dessins annexés. Sur ces dessins : - la Figure 1 est une vue en coupe d'un dispositif de moulage permettant de réaliser un procédé existant 20 pour obtenir une pièce en PP renforcé moulée ; - la Figure 2a est une vue de dessus d'une feuille de colle à plat selon le premier mode de réalisation de la présente invention ; - la Figure 2b est une vue en perspective de la feuille 25 de colle de la Figure 2a disposée sur un gabarit 3D ; - la Figure 2c est une vue en perspective d'une pièce en PP renforcé moulée disposée sur un conformateur selon le premier mode de réalisation de l'invention ; - la Figure 2d est une vue en coupe d'un dispositif 30 permettant de réaliser le procédé selon le premier mode de réalisation de l'invention ; et 3055830 9 - la Figure 3 est une vue en perspective d'un dispositif permettant de réaliser le procédé selon le second mode de réalisation de l'invention. 5 Si l'on se réfère à la Figure 1, on peut voir qu'il y est représenté un dispositif de moulage 1 permettant de réaliser un procédé existant pour obtenir une pièce en PP renforcé moulée, telle qu'une coque en PP renforcé moulée 2. 10 Le procédé existant mis en oeuvre par le dispositif 1 pour obtenir une coque 2 consiste à découper plusieurs flans de tissus de PP 3, à les empiler en matelas 4, et à traiter localement le matelas 4 par des couches complémentaires 5 afin de renforcer plus ou moins la coque 15 2 finie dans les surfaces les plus sollicitées mécaniquement lors de l'utilisation du bagage dans ses cycles de vie, par exemple les coins de la valise. Le matelas 4 est ensuite positionné sur un cadre 6, puis un poinçon déformable 7 auto-démoulant est descendu 20 vers une matrice 8 enduite d'un agent démoulant, le matelas 4 étant positionné entre le poinçon déformable 7 et la matrice 8. Le dispositif 1 comprend une presse 9 dont le plateau supérieur 9a porte le poinçon déformable 7 et dont 25 le plateau inférieur 9b porte la matrice 8, la presse 9 comprimant le matelas 4 contre la matrice 8 lorsque le poinçon déformable 7 est descendu vers la matrice 8 par la presse 9. La matrice 8 est alors chauffée par induction, de préférence à 170°C, pour faire fondre le PP, ce dernier 30 étant composé de grades différents avec des écoulements à chaud différents, de façon à créer par fluage entre les fibres moins sensibles à la température une sorte de glacé en surface sur la surface extérieure de la coque 2. 3055830 10 Cette action confère au produit son côté composite résistant, des fibres continues structurant le glacé en surface. Le poinçon 7, généralement en silicone 5 deformable, une fois descendu en vis-à-vis de la matrice 8 est alors mis en pression à 20 bars d'air pulsé dans son corps creux 10 dans la presse 9 conformant le poinçon 7 dans la matrice 8, la presse 9 comprenant un baromètre 11 afin de mesurer la pression à l'intérieur du corps creux 10 10. La matrice 8 est ensuite refroidie avant démoulage de la coque en PP renforcé moulée 2. Cependant, ces coques 2 existantes étant polluées d'une part par les agents démoulants et d'autre part par 15 les plastifiants qui s'échappent du poinçon 7 en silicone, celles-ci doivent être dégraissées avant tout traitement de surface de type plasma. L'invention porte donc sur un procédé pour obtenir une pièce en polypropylène (PP) renforcé moulée 20 dont une face est revêtue d'une couche d'aspect, ledit procédé comprenant une étape consistant à solidariser une couche intermédiaire de liaison, telle qu'un film de colle, sur la face à revêtir de la pièce en PP renforcé, suivie d'une étape consistant à lier la couche d'aspect à la 25 couche intermédiaire de liaison, ce qui permet davantage de souplesse en termes de temps entre la formation de la coque en PP renforcé moulée et l'application de la couche de d'aspect. Si l'on se réfère aux Figures 2a à 2d, on peut 30 voir qu'il y est représenté un dispositif 12 permettant de réaliser le procédé selon le premier mode de réalisation de l'invention. 3055830 11 Le procédé selon le premier mode de réalisation consiste à recouvrir aussitôt la coque de PP renforcé moulée 13, sortie de traitement de surface, par un film de colle 14 nécessaire à la cohésion future avec la couche 5 d'aspect. Le film de colle 14 est ainsi une couche intermédiaire de liaison et est spécialement développé pour coller à son support une fois soumis à une température de préférence de 55°C. Ce film de colle 14 une fois collé sur 10 la coque en PP renforcé 13 protège de toute pollution la coque 13 et permet ainsi toutes les manipulations puisqu'il revêt la totalité de la surface à revêtir de la coque en PP renforcé 13. Par ailleurs, ce film de colle 14 a la 15 particularité de ne pas avoir de pégosité après refroidissement. Il réagira suite à une autre exposition de préférence à 80°C, exposition déclenchant la réticulation du polyuréthane qui le compose. Le procédé d'application de ce film de colle 14 20 sur la coque 13 consiste à découper en deux dimensions une feuille de film de colle 14 selon un gabarit modèle issu d'un développé en trois dimensions 15, tel que représenté aux Figures 2a et 2b, le film de colle 14 comprenant alors des découpes 14a au niveau de ses quatre angles, à 25 positionner le film de colle 14 sur la coque 13 à l'aide de moyens de positionnement 16, tels que des masselottes métalliques disposées au niveau des quatre angles de la face à revêtir de la coque 13 et coopérant avec les découpes 14a du film de colle 14, de façon à ce que sa 30 surface corresponde par rabattement du film de colle 14 à la surface tridimensionnelle de la coque 13 à recouvrir, tel que représenté à la Figure 2c, à placer l'ensemble 13 et 14 sur un conformateur 17 mâle équipé de masses polaires 3055830 12 18 accouplées aux moyens de positionnement 16 et équipé d'un système d'aspiration 19, puis à rabattre sur le conformateur 17 un cadre étanche 20 plus large que le conformateur 17 et comportant une bâche élastique de 5 polyéthylène 21 de façon à ce qu'aucune adhésion ne soit possible côté bâche 21 alors en contact avec le film de colle 14 lors de la réactivation à 55°C du film de colle 14 préalablement positionné sur la coque 13, tel que représenté à la Figure 2d. 10 Il est à noter qu'en fin de cycle, la coque 13 est refroidie à une température de 5°C de façon à regélifier la couche formée par le film de colle 14 et éviter ainsi toute cohésion à quelque environnement que ce soit. 15 Le procédé se poursuit ensuite et consiste fermer au préalable hermétiquement le cadre 20 en vis-à-vis du conformateur 17, lui-même fixé à un plan 22 sur lequel le cadre 20 s'appuie de façon étanche, à déclencher une aspiration entre la bâche 21 et le conformateur 17 à l'aide 20 du système d'aspiration 19, à réactiver par la mise en chauffe, de préférence dans un four à air pulsé 23, la feuille de colle 14 aux températures souhaitées, ici 55°C, à ouvrir le cadre 20, puis à démouler l'ensemble 13 et 14 alors cohérent par l'intermédiaire d'un moyen adapté de 25 type éjecteur 24. Ces étapes de procédé décrites précédemment constituent des étapes d'application par le vide. Une couche d'aspect pourra ainsi être ultérieurement fixée, selon par exemple les mêmes étapes 30 d'application par le vide décrites ci-dessus, sur la feuille de colle 14 liée à la coque 13 par positionnement de la couche d'aspect sur la face libre du film de colle 14 puis activation du film de colle 14, de préférence à 3055830 13 80°C, afin que sa face en regard de la couche d'aspect adhère à ladite couche d'aspect. Si l'on se réfère à la Figure 3, on peut voir qu'il y est représenté un dispositif 25 permettant de 5 réaliser le procédé selon le second mode de réalisation de l'invention. Le procédé selon le second mode de réalisation consiste à placer avant moulage de la coque 13, sur la surface d'une matrice 26 alors froide et par des moyens 10 adaptés situés sur une surface 27 non exploitée de la coque 13, une couche constituée d'un matériau 28 capable de créer une cohésion mécanique et en partie chimique, tel que par exemple une cellulose chargée de 20% de PP. Cette couche 28, qui constitue une couche 15 intermédiaire de liaison, réagira lors du moulage sous pression à 170°C des fibres de PP, de par sa nature absorbante qui créera une accroche mécanique ainsi que des liaisons chimiques dues au PP associé à sa composition. De ce fait, il ne sera plus nécessaire de 20 procéder au traitement de surface ni à la mise en oeuvre d'agents démoulants perturbateurs des tensions de surface, le coût de mise en oeuvre sera réduit et l'exploitation simplifiée. Une couche d'aspect pourra ainsi être 25 ultérieurement fixée, selon par exemple les mêmes étapes d'application par le vide décrites dans le premier mode de réalisation, sur la couche 28 liée à la coque 13, par exemple, par positionnement d'un film de colle, tel que le film de colle 14 du premier mode de réalisation, soit sur 30 la couche intermédiaire 28 à l'aide des sous-étapes de solidarisation décrites dans le premier mode de réalisation, soit préalablement sur la couche d'aspect, puis positionnement de la couche d'aspect sur la face à 3055830 14 revêtir de la coque en PP renforcé 13, puis activation du film de colle, de préférence à 80°C, afin que la couche d'aspect adhère à la couche 28. REVENDICATIONS1 Procédé pour obtenir une pièce en polypropylène (PP) renforcé moulée (13) dont une face est 5 revêtue d'une couche d'aspect, caractérisé par le fait qu'il comprend une étape consistant à solidariser une couche intermédiaire de liaison (14 ; 28) sur la face à revêtir de la pièce en PP renforcé (13), suivie d'une étape consistant à lier la couche d'aspect à la couche 10 intermédiaire de liaison (14 ; 28). 2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que l'étape consistant à solidariser une couche intermédiaire de liaison (14) sur la face à revêtir de la pièce en PP renforcé (13) comprend les sous-étapes 15 suivantes : - réaliser un traitement de surface de la face à revêtir de la pièce en PP renforcé (13) pour amener la tension de surface à une valeur supérieure à 40 dyn ; - positionner un film de colle (14) sur la face 20 revêtir de la pièce en PP renforcé (13) traitée en surface à la sous-étape précédente ; et - activer le film de colle (14) afin que sa face en regard de la face à revêtir de la pièce en PP renforcé (13) adhère à ladite face à revêtir de la pièce en PP 25 renforcé (13), le film de colle (14) constituant alors la couche de liaison intermédiaire. 3 - Procédé selon la revendication 2, caractérisé par le fait que la sous-étape consistant à activer le film de colle (14) comprend : 30 - le positionnement de la pièce en PP renforcé (13) sur laquelle est positionné le film de colle (14) sur un conformateur (17) équipé d'un système d'aspiration (19) ; 3055830 16 - le rabattement sur le conformateur (17) d'un cadre étanche (20) comportant une bâche élastique de polyéthylène (21) ; - le déclenchement d'une aspiration entre la bâche (21) et le conformateur (17) à l'aide du système d'aspiration (19) du conformateur (17) ; - l'activation du film de colle (14) par mise en chauffe de préférence à 55°C ; et - le refroidissement du film de colle (14) de préférence à 5°C. 4 - Procédé selon la revendication 2 ou la revendication 3, caractérisé par le fait que l'étape consistant à lier la couche d'aspect à la couche intermédiaire de liaison (14) comprend les sous-étapes 15 suivantes : - positionner la couche d'aspect sur la face libre du film de colle (14) ; et - activer le film de colle (14), de préférence à 80°C, afin que sa face en regard de la couche d'aspect 20 adhère à ladite couche d'aspect. 5 - Procédé selon l'une des revendications 2 à 4, caractérisé par le fait que le film de colle (14) est activable thermiquement. 6 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé 25 par le fait que l'étape consistant à solidariser une couche intermédiaire de liaison (28) sur la face à revêtir de la pièce en PP renforcé (13) comprend les sous-étapes suivantes : - positionner la couche intermédiaire de liaison (28) 30 sur la surface d'une matrice (26), ladite couche intermédiaire de liaison (28) étant constituée d'un matériau capable de créer une cohésion mécanique et chimique ; et 3055830 17 - mouler sous pression de préférence à 170°C une couche de fibres de PP contre la matrice (26) afin de créer la pièce en PP renforcé (13), la couche intermédiaire de liaison (28) se liant intimement à la surface de la 5 face à revêtir de la pièce en PP renforcé (28). 7 - Procédé selon la revendication 6, caractérisé par le fait que l'étape consistant à lier la couche d'aspect à la couche intermédiaire de liaison (28) comprend les sous-étapes suivantes : 10 - positionner un film de colle sur la couche intermédiaire de liaison liée à la pièce en PP renforcé (13) ou sur la face à lier de la couche d'aspect ; - positionner la couche d'aspect sur la face à revêtir de la pièce en PP renforcé (13) ; et - activer le film de colle, de préférence à 80°C, afin que la couche d'aspect adhère à la couche intermédiaire de liaison (28). 8 - Procédé selon l'une des revendications 6 et 20 7, caractérisé par le fait que la couche intermédiaire de liaison (28) est une couche de cellulose chargée de 20% de PP. 9 - Pièce en polypropylène renforcé moulée (13) dont une face est revêtue d'une couche d'aspect, fabriquée 25 à l'aide du procédé selon l'une des revendications 1 à 8.