FR 3058357 A1 20180511 FR 1660763 A 20161108 1 Domaine de l'invention La présente invention a pour objet une nappe anti- glissante pour tapis et moquettes ainsi qu'un procédé de fabrication d'une telle nappe. Etat de la technique On connaît déjà une nappe anti-glissante pour tapis composée d'une couche inférieure et d'une couche supérieure en mousse de polyuréthane, fixée à la couche inférieure par l'intermédiaire d'un film de polyéthylène. L'ensemble est assemblé par la fusion du film et par ai- guilletage. Cette nappe intéressante en soi a néanmoins quelques inconvénients qui sont apparus notamment l'inconvénient d'être relativement difficile à nettoyer et de voir sa couche supérieure de polyuré- thane, jaunir avec le temps. But de l'invention La présente invention a pour but de développer une nappe anti-glissante pour les tapis et les moquettes, offrant d'excellentes caractéristiques de tenue à l'écrasement, se nettoyant faci- lement, ne présentant pas de signes apparents de vieillissement. Exposé et avantages de l'invention A cet effet, la présente invention a pour objet une nappe anti-glissante pour tapis et moquettes composée : - d'une couche inférieure de support qui est un non-tissé de polyes- ter à fibres courtes, sous la forme d'une couche épaisse et dense de non-tissé, - d'une couche supérieure qui est un non-tissé de filaments extrudés à froid pour former un non-tissé mince, * la couche inférieure et la couche supérieure étant combinées mé- caniquement en une nappe par aiguilletage de la couche inférieure dans la couche supérieure et résinage de la face extérieure de la couche inférieure et de la face extérieure de la couche supérieure, ces enductions de résine acrylique étant stabilisées par polymérisation. 3058357 2 La nappe anti-glissante selon l'invention a l'avantage d'être d'une excellente stabilité dimensionnelle garantissant la régularité du niveau et ne s'étirant pas sous l'effet d'une traction. Grâce à cette stabilité de forme et de dimensions, elle peut se réaliser en nappe de 5 grandes dimensions convenant parfaitement pour la pose sous de grands tapis et sous des moquettes ainsi que des tapis-moquettes. Les grandes dimensions permettent en effet de réduire le nombre d'éléments de nappe anti-glissante à placer sous un tapis de grandes dimensions, une moquette couvrant une surface importante 10 telle que la surface d'une pièce ou celle d'un tapis-moquette. La facilité de cette installation permet également le net- toyage fréquent de cette nappe anti-glissante qui pourra se remettre facilement en place. Suivant une autre caractéristique avantageuse, la couche 15 supérieure a une face extérieure imprimée de motifs. L'invention a également pour objet un procédé de fabrica- tion d'une nappe anti-glissante telle que définie ci-dessus consistant à : réaliser une nappe de non-tissé obtenue par filage extrusion de fi- 20 laments, assemblés à froid en un non-tissé, imprimer une face de cette nappe, déposer sur la face non imprimée de cette nappe une couche épaisse de fils de polyester sous la forme d'un voile de fibres courtes de polyester, cardées, pour former la couche inférieure, 25 aiguilleter cette couche épaisse de non-tissé de fils de polyester dans la nappe mince pour y former des boucles, pulvériser une résine acrylique sur une face de cet assemblage des deux couches et sécher cette enduction par une prépolymérisation, pulvériser une résine acrylique sur l'autre face de cet assemblage 30 des deux couches et sécher l'enduction par prépolymérisation, sécher complètement les deux enductions pulvérisées de résine acrylique pour terminer la polymérisation et obtenir la nappe antiglissante. 3058357 3 Dessins La présente invention sera décrite ci-après de manière plus détaillée à l'aide d'un exemple de réalisation d'une nappe antiglissante et de son procédé de fabrication, représenté dans les dessins 5 annexés dans lesquels : la figure 1 est une vue en coupe schématique d'une nappe antiglissante selon l'invention, la figure 2 est un schéma de l'installation mettant en oeuvre le procédé de fabrication de la nappe anti-glissante. 10 Description de modes de réalisation de l'invention Selon la figure 1, l'invention a pour objet une nappe antiglissante 1 pour les tapis et les moquettes y compris les tapis-moquettes. Cette nappe 1 se compose d'une couche inférieure de support 11 formée d'un non-tissé à fibres courtes de polyester. Cette 15 couche inférieure 11 est une couche épaisse et dense. Elle a une face inférieure 1 1 a venant en contact du sol S et une face supérieure 11 b formant l'interface. La couche inférieure de support 11 (ou première couche) est combinée à une couche supérieure 12 formée d'un non-tissé de fi- 20 laments filés à froid (spunbond). Cette seconde couche 12 a une face inférieure 12b et une face supérieure 12a venant en contact avec le tapis T. Elle a une épaisseur moindre que celle de la couche de support 11. La couche supérieure 12 a également une densité plus faible que la couche de support 11. 25 La couche supérieure 12 est une nappe de non-tissé ob- tenue à partir d'un polymère filé à l'état fondu par extrusion à travers une filière suivi d'une trempe à l'air froid et étirage puis dépose sur une toile, par aspiration, donnant le voile non tissé. Ce principe d'extrusion est généralement appelé spunbond. Le polymère est de préférence du 30 polyéthylène téréphtalate (PET). Le voile 12 de faible épaisseur est imprimé sur une face qui correspond à la future face de dessus 12a dans sa combinaison avec la couche inférieure 11. La couche inférieure 11 et la couche supérieure 12 sont réunies par un aiguilletage unilatéral à partir de la couche inférieure 11 3058357 4 formant avec les fils de cette couche, des boucles dans la couche supérieure 12. L'aiguilletage est représenté par des traits 13 traversant la couche inférieure 11 et partiellement la couche supérieure 12. La face inférieure 1 la est couverte d'une résine acrylique 5 14 pulvérisée après l'aiguilletage puis séchée, c'est-à-dire prépolyméri- sée par un bref traitement thermique. De même, la face supérieure 12a de l'assemblage aiguille- té (11, 12) est couverte d'une résine acrylique 15 pulvérisée puis prépolymérisée par un traitement thermique rapide. 10 L'ensemble est ensuite polymérisé par un traitement thermique de durée appropriée. L'assemblage des deux couches 11, 12 par les traces d'aiguilles 13 laisse libre l'interface 1 1 b, 12b entre les deux couches de sorte que chaque couche 11, 12 est libre entre les lignes de liaison 15 transversales formées par les traces d'aiguilles 13. Cette liberté de mouvement permet aux caractéristiques mécaniques de chaque couche 11, 12 de se développer, contrairement à une liaison par un film fondu à l'interface entre les deux couches et qui relierait celles-ci par une surface de liaison relativement rigide interdi- 20 sant toute élasticité à la surface de chaque couche et par là même, à chaque couche. La nappe anti-glissante 1 obtenue se présente sous la forme d'une nappe continue, fournie en rouleau, de préférence de grande largeur pour faciliter sa découpe à la demande et son utilisation 25 sous des tapis de grandes dimensions et des moquettes couvrant par exemple l'ensemble d'une pièce. La largeur de la nappe anti-glissante 1 avant découpage est de l'ordre de 2,70 mètres. Par découpage, on forme un ou deux lès, qui seront placés sous la moquette ou le tapis de grandes dimensions. Il 30 est également possible d'utiliser cette nappe anti-glissante 1 pour des tapis-moquettes qui, par définition, sont en général de grandes dimensions. Le procédé de fabrication de la nappe anti-glissante 1 consiste à réaliser une couche mince de filaments filés par extrusion 35 (spunbond) formant ainsi une couche de non-tissé 12 dont on imprime 3058357 5 une face qui deviendra la face visible ou face de dessus de la future combinaison donnant la nappe anti-glissante 1. Sur la face inférieure 12b de la couche 12 ainsi préparée et retournée, on dépose une couche épaisse d'un voile de fibres courtes 5 de polyester, cardées pour former la couche inférieure 11. Après cette dépose, on passe à l'aiguilletage de la réunion des deux couches (11, 12) à partir de la face libre (future face inférieure) de la couche de non-tissé 11, ainsi déposée. Puis on pulvérise une résine acrylique sur la face 1 la de 10 la couche inférieure 11 et on fait un court traitement thermique pour fixer cette pulvérisation par sa prépolymérisation. Ensuite, on retourne cet assemblage aiguilleté des deux couches 11, 12 pour pulvériser une résine acrylique sur la face 12a de la couche supérieure 12 et fixer la pulvérisation par un bref traitement thermique de prépolymérisation. 15 Après ces opérations, on applique à l'ensemble ainsi sta- bilisé, un traitement thermique final de polymérisation complète. La figure 2 est le schéma d'une installation 2 mettant en oeuvre ce procédé de fabrication de la nappe anti-glissante 1. L'installation se compose d'une alimentation de la couche 20 supérieure 12 reçue imprimée. La phase de fabrication de la couche su- périeure 12 et de son impression n'est pas représentée dans l'installation de la figure 2. Cette couche 12 est dévidée dans le poste d'alimentation 20. Cette couche 12 dont le côté inférieur 12b est ici tourné vers le haut 25 reçoit un voile de non-tissé 11 en sortie de cardage dans le poste de carde 210. Le voile 11 est obtenu à partir de courtes fibres de polyester. Ensuite, cette double couche 11, 12 passe dans une aiguilleteuse unilatérale 22 qui fait l'aiguilletage de cette double couche à partir de la face inférieure 1 la (future face inférieure) de la couche de 30 non-tissé 11. Après cet assemblage mécanique, la face 1 la de la nappe reçoit une pulvérisation de résine acrylique dans un poste d'enduction 23. Cette opération est suivie par un passage dans le poste de traitement thermique 24 pour la prépolymérisation de la couche de résine 35 acrylique. 3058357 6 La double couche (11, 12) est par exemple retournée pour présenter la couche supérieure 12 avec sa face imprimée 12a tournée vers le haut et passer ainsi dans un deuxième poste d'enduction 25 pour pulvériser une résine acrylique sur la face 12a de la couche 12 et 5 ensuite dans un poste de traitement thermique 26 pour la prépolyméri- sation de cette face 12a. Ensuite la double couche 11, 12 passe dans un four de polymérisation 27 et en sortie après refroidissement, par exemple par soufflage, on enroule la nappe anti-glissante 1 en une bobine B dans le 10 poste d'enroulement 28. La bobine B peut ensuite être découpée en des éléments de nappe à la demande ou selon des dimensions standards les plus courantes correspondant à une fraction de surface de tapis ou de surface couverte par de la moquette. 15 3058357 7 NOMENCLATURE 1 Nappe anti-glissante 11 Couche inférieure 5 1 la Face inférieure 1 lb Face supérieure 12 Couche supérieure 12a Face supérieure 12b Face inférieure 10 13 Trace d'aiguilletage par le dessous 14, 15 Résine pulvérisée 2 Installation de fabrication de la nappe anti-glissante 20 Poste d'alimentation 21 Poste de cardage 15 21 a Carde 22 Aiguilleteuse 23 Poste d'enduction 24 Poste de traitement thermique 25 Poste d'enduction 20 26 Poste de traitement thermique 27 Four de polymérisation 28 Poste d'enroulement 25 REVENDICATIONS1°) Nappe anti-glissante pour tapis et moquettes caractérisée en ce qu'elle est composée : d'une couche inférieure (11) de support qui est un non-tissé de polyester à fibres courtes, sous la forme d'une couche épaisse et dense de non-tissé, d'une couche supérieure (12) qui est un non-tissé de filaments extrudés à froid pour former un non-tissé mince, * la couche inférieure (11) et la couche supérieure (12) étant combi- nées mécaniquement en une nappe (1) par aiguilletage de la couche inférieure (11) dans la couche supérieure (12) et résinage de la face extérieure (11a) de la couche inférieure (11) et de la face extérieure (12b) de la couche supérieure (12), ces enductions de résine acrylique étant stabilisées par polymérisation. 2°) Nappe anti-glissante selon la revendication 1, caractérisée en ce que la couche supérieure (12) a une face extérieure (12a) imprimée de motifs. 3°) Procédé de fabrication d'une nappe anti-glissante selon l'une quelconque des revendications 1 à 2, par les étapes suivantes consistant à : réaliser une nappe de non-tissé (12) obtenue par filage extrusion de filaments, assemblés à froid en un non-tissé, imprimer une face (12a) de cette nappe (12), déposer sur la face non imprimée (12b) de cette nappe (12) une couche épaisse de fils de polyester sous la forme d'un voile de fibres courtes de polyester, cardées, pour former la couche inférieure (11), aiguilleter cette couche épaisse de non-tissé (11) de fils de polyester dans la nappe mince (12) pour y former des boucles, pulvériser une résine acrylique (14) sur une face (11a) de cet assemblage des deux couches (11, 12) et sécher cette enduction par une prépolymérisation, 3058357 9 pulvériser une résine acrylique (15) sur l'autre face (1 lb) de cet assemblage des deux couches (11, 12) et sécher l'enduction par prépolymérisation, sécher complètement les deux enductions pulvérisées de résine 5 acrylique (14, 15) pour terminer la polymérisation et obtenir la nappe anti-glissante (1). 4°) Installation pour la mise en oeuvre du procédé de fabrication d'une nappe anti-glissante selon la revendication 3, 10 caractérisée en ce qu' elle se compose d'un poste d'alimentation (20) fournissant la couche supérieure (12) dont le côté inférieur (12b) est tourné vers le haut, suivi d'un poste de cardage (21) déposant sur le côté inférieur (12b) de la couche (12) un voile de non-tissé (11) formé de courtes fibres de polyes- 15 ter, cardées, d'une aiguilleteuse unilatérale (22) qui fait l'aiguilletage de la double couche (11, 12) en partant de la face inférieure (11a) de la couche (11), un poste d'enduction (23) pour pulvériser de la résine acrylique sur la face (11a) de la nappe inférieure, un poste de traitement thermique (24) pour prépolymériser la couche de résine acrylique (14) 20 ainsi pulvérisée sur la face (11a) de la nappe (11), un moyen de retour- nement de la double couche (11, 12) pour présenter la face supérieure (12a) de la couche supérieure (12) vers le haut et deuxième poste d'enduction (25) pour pulvériser de la résine acrylique (15) sur la face (12a) de la couche (12), un poste de traitement thermique (26) pour 25 prépolymériser cette couche (15) de la face (12a), ensuite un four de polymérisation (27) pour polymériser la double couche (11, 12) avec les enductions pulvérisées (14, 15) et un poste d'enroulement (28). 30