FR 3060436 A1 20180622 FR 1662944 A 20161220 1 PROCEDE DE COEXTRUSION D'UN PROFILE CAOUTCHOUTEUX COMPLEXE DESTINE A LA FABRICATION D'UN PNEUMATIQUE [1] L'invention se situe dans le domaine de la fabrication de pneumatiques, et plus précisément dans le domaine de la coextrusion de profilés caoutchouteux complexes. [2] Par profilé caoutchouteux complexe, on entend un profilé composé de différents profilés réalisés dans différents mélanges élastomériques et assemblés les uns aux autres. [3] Au cours de l'assemblage d'une ébauche de pneumatique, on dépose sur la carcasse conformée un profilé de bande de roulement prenant la forme d'un tronçon découpé dans un profilé caoutchouteux complexe et non vulcanisé. [4] Plus précisément, et comme l'illustre la figure 1, ce tronçon de profilé caoutchouteux complexe 10 comprend une sous-couche 12 continue transversalement et sur laquelle est superposée une autre couche 14 continue transversalement. Cette autre couche 14 est dite bande de roulement car destinée à venir au contact du sol lors du roulage du pneumatique sur le sol. La sous-couche 12 n'étant pas destinée à venir en contact avec le sol, elle est réalisée dans un mélange élastomérique différent du mélange élastomérique de la bande roulement 14 et ne présentant pas, par exemple, la même composition ou les mêmes caractéristiques et performances. [5] Selon un procédé de fabrication connu, ce profilé caoutchouteux complexe est obtenu par coextrusion. Grâce à cette technique, les différents profilés en différents mélanges du profilé complexe sont extrudés et assemblés simultanément sur une seule machine de fabrication. [6] La coextrusion permet aussi de fabriquer des profilés complexes comprenant une sous-couche 12, une bande de roulement 14, et d'autres profilés de protection superposés sur les extrémités transversales de la bande de roulement 14 et réalisés dans un troisième mélange élastomérique ayant une composition et des caractéristiques différentes des caractéristiques du mélange de sous-couche et du mélange de bande de roulement. [7] Toutefois, et comme la sous-couche 12 et la bande de roulement 14, ces profilés de protection sont continus transversalement. [008] En raison de la faible conductivité électrique des mélanges élastomériques utilisés pour la réalisation de la sous-couche 12 et de la bande de roulement 14, il a été développé des machines de coextrusion permettant de coextruder la sous-couche 12 et la 3060436 2 bande de roulement 14 avec un insert les traversant et réalisé dans un mélange élastomérique électriquement conducteur. [009] Une telle machine de coextrusion est par exemple décrite dans le brevet européen EP1448355. 5 [010] Selon ce document EP1448355, cette machine comprend une extrudeuse principale comportant une tête d'extrusion comprenant au moins deux canaux d'écoulement d'un mélange caoutchouteux de sous-couche et d'un mélange caoutchouteux de bande de roulement, lesdits canaux débouchant sur un orifice d'extrusion au travers duquel sont refoulés les deux mélanges caoutchouteux de sous-couche et de bande de roulement, et 10 l'orifice d'extrusion étant délimité par une première et une deuxième parois. [11] En vue de la réalisation d'un insert électriquement conducteur au travers de la sous-couche et de la bande de roulement du profilé complexe coextrudé, la tête d'extrusion comprend également au moins une micro-extrudeuse d'un troisième mélange caoutchouteux électriquement conducteur, et la tête d'extrusion de cette micro-extrudeuse est munie à son 15 extrémité d'une buse, ladite buse traversant dans les deux canaux d'écoulement de sorte que le troisième mélange caoutchouteux électriquement conducteur soit inséré dans les mélanges caoutchouteux de sous-couche et de bande de roulement en amont de l'orifice d'extrusion. [12] Selon un premier inconvénient, la buse décrite dans ce document EP1448355 ne 20 convient pas à l'extrusion d'un insert réalisé dans un mélange élastomérique lui conférant une grande rigidité, ou du moins une rigidité supérieure aux rigidités conférées à la sous-couche et à la bande de roulement par leurs mélanges respectifs. En effet, un tel mélange nécessiterait une pression d'extrusion trop importante en comparaison des pressions d'extrusion utilisées pour l'extrusion des mélanges de sous-couche et de bande de 25 roulement, ce qui pourrait nuire à la qualité du profilé complexe coextrudé, notamment en aboutissant à l'extrusion d'un insert beaucoup plus large que nécessaire pour la conduction électrique ou de section variable aléatoirement dans la longueur du profilé. [13] Selon un autre inconvénient, et que le troisième mélange extrudé par cette buse confère ou non une rigidité importante à l'insert, cette buse ne permet pas d'extruder le 30 troisième matériau selon une section précise dans le plan transversal du profilé complexe. De plus, cette buse ne permet pas non plus de réaliser un insert qui ne soit pas enserré de part et d'autre par la bande de roulement et la sous-couche. [14] Or, il se trouve justement que, avec l'utilisation de plus en plus importante de 3060436 3 bandes de roulement réalisées dans des mélanges élastomériques conférant à ces bandes de roulement des rigidités de plus en plus faibles et donc un comportement hystérétique de plus en plus important, il existe aujourd'hui dans l'industrie de la fabrication de pneumatiques un besoin de rigidifier les profilés complexes de bande de roulement via des inserts ayant 5 une section précise dans le plan transversal du profilé complexe, qui ne soient pas enserrés de part et d'autre par la bande de roulement et la sous-couche, et qui soient réalisés dans un mélange élastomérique leur conférant une rigidité supérieure aux rigidités conférées à la sous-couche et à la bande de roulement par leurs mélanges respectifs. [15] Aussi, la présente invention a pour objectif de parer à au moins l'un des 10 inconvénients identifiés dans l'art antérieur et de répondre aux besoins industriels précités. [16] A cet effet, l'invention a pour objet un procédé de coextrusion d'un profilé caoutchouteux complexe destiné à la fabrication d'un pneumatique, le profilé complexe comprenant dans sa hauteur une première couche, dite sous-couche, d'un premier matériau caoutchouteux et une deuxième couche, dite bande de roulement, d'un deuxième matériau 15 caoutchouteux superposée sur la sous-couche, cette bande de roulement et cette sous- couche présentant au moins une discontinuité dans la largeur du profilé complexe qui s'étend dans une direction transversale de façon à ce qu'au moins un insert d'un troisième matériau caoutchouteux soit inséré dans une discontinuité de la bande de roulement et de la sous-couche lors de la coextrusion. 20 [017] Selon l'invention, le procédé consiste à extruder et à profiler les différents matériaux caoutchouteux sur une largeur de coextrusion donnée et dans une direction longitudinale de coextrusion perpendiculaire au plan transversal du profilé coextrudé, le procédé comprenant successivement les étapes consistant en : a) une extrusion du premier matériau réalisée de manière discontinue dans la 25 largeur de coextrusion, b) un premier profilage de ce premier matériau réalisé de manière discontinue dans la largeur de coextrusion, c) une extrusion du deuxième matériau réalisée de manière discontinue dans la largeur de coextrusion et réalisée de manière à superposer le deuxième matériau sur le 30 premier matériau, d) un profilage des premier et deuxième matériaux selon un profil ne présentant pas de discontinuité dans la largeur de coextrusion mais créant au moins une rainure 3060436 4 longitudinale dans le profilé, ce profilage étant réalisé conjointement à au moins une extrusion du troisième matériau à côté de chaque rainure longitudinale créée dans le profilé, e) un profilage final des premier, deuxième et troisième matériaux selon un profil final ne présentant pas de discontinuité dans la largeur de coextrusion mais permettant de 5 conférer sa forme finale à chaque rainure longitudinale créée dans le profilé à l'étape d) précédente et située transversalement à côté de chaque insert issu d'une extrusion du troisième matériau selon l'étape d) précédente. [018] D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront dans la description qui va suivre. Cette description, donnée à titre d'exemple et non limitative, se 10 réfère aux dessins joints en annexe sur lesquels : - la figure 1 est une vue schématique en coupe transversale d'un profilé caoutchouteux complexe selon l'art antérieur, - la figure 2 est une vue schématique en coupe transversale d'un profilé caoutchouteux complexe réalisable avec une tête de coextrusion selon l'invention, 15 - la figure 3 est une vue schématique de côté d'une machine de coextrusion comprenant une tête de coextrusion selon l'invention, - la figure 4 est une vue en perspective d'une tête de coextrusion selon l'invention, - la figure 5 est une vue de détail de face d'une tête de coextrusion selon l'invention, - la figure 6 est une première vue en coupe longitudinale d'une tête de coextrusion selon 20 l'invention, - la figure 7 est une deuxième vue en coupe longitudinale d'une tête de coextrusion selon l'invention, - la figure 8 est une troisième vue en coupe longitudinale d'une tête de coextrusion selon l'invention, et 25 - la figure 9 est une quatrième vue en coupe longitudinale d'une tête de coextrusion selon l'invention. [019] La figure 2 illustre de manière schématique un profilé caoutchouteux complexe destiné à la fabrication de pneumatiques et pouvant être fabriqué par coextrusion grâce à la présente invention. 3060436 5 [020] Ce profilé caoutchouteux complexe 20 comprend dans sa hauteur H20 une première couche 22, dite sous-couche, d'un premier matériau caoutchouteux et une deuxième couche 24, dite bande de roulement, d'un deuxième matériau caoutchouteux superposée sur la sous-couche 22. 5 [021] Par matériau caoutchouteux, on entend un mélange élastomérique non vulcanisé. Dans le cadre de la présente invention, la sous-couche 22 et la bande de roulement 24 sont réalisées dans des matériaux différents, et donc à partir de mélanges élastomériques n'ayant pas la même composition et/ou les mêmes caractéristiques. [022] Par ailleurs, et en vue de la réalisation des sillons circonférentiels du futur 10 pneumatique, le profilé caoutchouteux complexe 20 comprend aussi des rainures longitudinales 26. Dans l'exemple illustré par la figure 2, le profilé caoutchouteux complexe 20 comprend trois rainures longitudinales 26. Ces trois rainures longitudinales 26 s'étendent parallèlement dans la direction longitudinale DL prise dans la longueur du profilé complexe 20. Ces trois rainures longitudinales 26 sont espacées les unes des autres dans la direction 15 transversale DT prise dans la largeur W20 du profilé complexe 20. Ces trois rainures longitudinales 26 s'étendent en profondeur dans la hauteur H20 du profilé complexe 20 sans le traverser. Ces trois rainures longitudinales 26 débouchent dans la surface supérieure S24 de la bande de roulement 24. Ces trois rainures longitudinales 26 séparent le profilé en quatre pains longitudinaux 30 dans lesquels seront moulées les sculptures du futur 20 pneumatique. Les deux pains 30 centraux ont un profil sensiblement parallélépipédique dans le plan transversal PT du profilé complexe 20, tandis que les pains 30 d'extrémité ont un profil sensiblement trapézoïdal dans le plan transversal PT du profilé complexe 20 et s'affinant vers les extrémités transversales 32 du profilé complexe 20 dans la direction transversale DT. 25 [023] Selon l'invention, cette bande de roulement 24 et cette sous-couche 22 présentent au moins une discontinuité D20 dans la largeur W20 du profilé complexe 20 de façon à ce qu'au moins un insert 28 d'un troisième matériau caoutchouteux soit inséré dans chaque discontinuité D20 de la bande de roulement 24 et de la sous-couche 22 lors de la coextrusion. 30 [024] Le profilé caoutchouteux complexe 20 comprenant trois rainures longitudinales 26 dans l'exemple illustré par la figure 2, la bande de roulement 24 et la sous-couche 22 présentent trois discontinuités D20 dans la largeur W20 du profilé complexe 20 et au moins un insert 28 dans chacune de ces discontinuités D20. 3060436 6 [025] Le troisième matériau caoutchouteux de réalisation des inserts 28 est différent des matériaux de la sous-couche 22 et de la bande roulement 24. Ce troisième matériau des inserts 28 est un mélange élastomérique ayant une composition et/ou des caractéristiques différentes des mélanges formant la sous-couche et la bande de roulement. 5 Avantageusement, ce troisième matériau des inserts 28 offre une rigidité supérieure aux matériaux de la sous-couche 22 et de la bande de roulement 24. Ainsi, les inserts 28 permettent de rigidifier les pains longitudinaux 30, ce qui permet d'utiliser un matériau moins rigide et offrant de meilleures performances d'adhérence au futur pneumatique pour réaliser la bande de roulement 24. 10 [026] Plus en détail, chaque insert 28 s'étend dans la hauteur H20 du profilé complexe 20 sans la traverser, une épaisseur de sous-couche 22 étant présente sous chaque insert 28. Chaque insert 28 présente une section précise dans le plan transversal PT du profilé 20. Ainsi, la section d'un insert 28 dans le plan transversal PT comprend au moins une sous-section triangulaire. 15 [027] Selon l'invention, la section d'un insert 28 dans le plan transversal PT est triangulaire. De plus, deux inserts 28 de section triangulaire peuvent se situer dans une même discontinuité D20 tout en étant distants l'un de l'autre dans la direction transversale DT. Qu'il y ait un ou deux inserts 28 dans une discontinuité D20, le fond d'une rainure longitudinale 26 est constitué par une bande 38 de section sensiblement parallélépipédique 20 du matériau de la bande de roulement 24. [28] Chaque insert 28 forme un flanc 34 d'un pain 30. Par conséquent, une première face F1 d'un insert 28 s'étendant dans la hauteur H20 du profilé 20 est accolée au matériau de la bande de roulement 24, une deuxième face F2 d'un insert 28 s'étendant dans la hauteur H20 du profilé 20 forme le flan 34 d'un pain 30, et une troisième face F3 d'un insert 25 28 est accolée au matériau de la sous-couche 22. [29] En vue de la coextrusion d'un profilé complexe 20, l'invention propose une tête de coextrusion 50. Comme l'illustre la figure 3, la tête 50 est destinée à être montée sur une machine de coextrusion 52 à rouleau cylindrique 54. A cet effet, la tête 50 comprend une paroi inférieure 56 à profil cylindrique s'étendant radialement en longueur dans une direction 30 longitudinale DL1 autour d'un axe central AC1 et s'étendant rectilignement en largeur dans une direction transversale DT1 parallèle à l'axe central AC1 et perpendiculaire à la direction longitudinale DL1. Cette paroi inférieure 56 est destinée à être rapportée sur la paroi extérieure 58 du rouleau cylindrique 54 en vue de coextruder le profilé complexe 20. Lors du fonctionnement de la machine de coextrusion, le rouleau cylindrique 54 est mis en rotation 3060436 7 R1 autour de l'axe central AC1. [030] Selon l'invention, la tête 50 comprend d'amont en aval de cette paroi inférieure 56 à profil cylindrique et dans la direction longitudinale DL1: a) un premier bloc d'extrusion B60 comprenant un premier canal d'extrusion 60 5 débouchant dans la paroi inférieure 56 de la tête de coextrusion, ce premier canal d'extrusion 60 étant séparé en différents sous-canaux 60-1,60-2,60-3,60-4 dans la direction transversale DT1, b) une première lame de profilage 62 définissant un premier profil de profilage P62 discontinu dans la direction transversale DT1 et se situant radialement au-delà de la 10 paroi inférieure 56 de la tête de coextrusion par intermittence dans la direction transversale DT1, c) un second bloc d'extrusion B64 comprenant un deuxième canal d'extrusion 64 débouchant dans la paroi inférieure 56 de la tête de coextrusion, ce deuxième canal d'extrusion 64 étant séparé en différents sous-canaux 64-1,64-2,64-3,64-4 dans la 15 direction transversale DT1, d) une deuxième lame de profilage 66 définissant un deuxième profil de profilage P66 se situant radialement au-delà de la paroi inférieure 56 de la tête de coextrusion, ce deuxième profil P66 ne présentant pas de discontinuité dans la direction transversale DT1 mais la deuxième lame de profilage 66 comprenant au moins une dent 67-1,67- 20 2,67-3 s'étendant radialement intérieurement mais n'atteignant pas la paroi inférieure 56 de la tête de coextrusion, chaque dent 67-1,67-2,67-3 se situant dans le prolongement dans la direction longitudinale DL1 d'un élément séparateur 72-1,722,72-3 séparant le premier canal d'extrusion 60 en sous-canaux 60-1,60-2,60-3,60-4 dans la direction transversale DT1, créant une discontinuité dans le premier profil de 25 profilage P62 de la première lame de profilage 62 dans la direction transversale DT1, et séparant le deuxième canal d'extrusion 64 en sous-canaux 64-1,64-2,64-3,64-4 dans la direction transversale DT1, et cette deuxième lame de profilage P66 intégrant au moins un troisième canal d'extrusion 68-1,68-2,68-3 débouchant dans la paroi inférieure 56 de la tête de coextrusion, et chaque sortie 70-1,70-2,70-3,70-4 30 d'un troisième canal d'extrusion étant accolée à une dent 67-1,67-2,67-3 de la deuxième lame de profilage 66, et e) une troisième lame de profilage 74 définissant un profil final de profilage P74 se situant radialement au-delà de la paroi inférieure 56 de la tête de coextrusion, ce 3060436 8 profil final de profilage P74 ne présentant pas de discontinuité dans la direction transversale DT1, la troisième lame de profilage 74 comprenant au moins une dent 74-1,74-2,74-3 s'étendant radialement intérieurement mais n'atteignant pas la paroi inférieure 56 de la tête de coextrusion, chaque dent 74-1,74-2,74-3 de cette 5 troisième lame de profilage 74 se situant devant une dent 67-1,67-2,67-3 de la deuxième lame de profilage 66. [31] Si le premier canal d'extrusion 60 permet d'extruder le premier matériau de la sous-couche 22, les sous-canaux 60-1,60-2,60-3,60-4 permettent d'extruder ce premier matériau de manière discontinue dans la largeur de coextrusion L50 de la tête de 10 coextrusion 50. Ainsi, les sous-canaux 60-1,60-2,60-3,60-4 permettent de générer les discontinuités D20 dans la sous-couche 22 dès l'extrusion de ce premier matériau. [32] Ensuite, la première lame de profilage 62 discontinue comprend des formes en saillie 62-1,62-2,62-3 s'étendant radialement intérieurement jusqu'à la paroi inférieure 56 et permettant de profiler le premier matériau de la sous-couche 22 tout en conservant les 15 discontinuités D20 crées en amont dans cette sous-couche par les sous-canaux 60-1,60- 2,60-3,60-4. [33] Si le deuxième canal d'extrusion 64 permet d'extruder le deuxième matériau de la bande de roulement 24, les sous-canaux 64-1,64-2,64-3,64-4 permettent d'extruder ce deuxième matériau de manière discontinue dans la largeur de coextrusion L50 de la tête de 20 coextrusion 50. Ainsi, les sous-canaux 64-1,64-2,64-3,64-4 permettent de générer les discontinuités D20 dans la bande de roulement 24 dès l'extrusion de ce deuxième matériau. [34] Puis, les dents 67-1,67-2,67-3 de la deuxième lame de profilage 66 permettent de profiler les premier et deuxième matériaux de la sous-couche 22 et de la bande de roulement 24 dans le prolongement des discontinuités D20 créées en amont dans cette 25 sous-couche 22 et dans cette bande de roulement 24 par les sous-canaux 60-1,60-2,60- 3,60-4 du premier canal 60 et par les sous-canaux 64-1,64-2,64-3,64-4 du deuxième canal 64. [35] En étant accolée à une dent 67-1,67-2,67-3 de la deuxième lame de profilage 66, la sortie 70-1,70-2,70-3 de chaque troisième canal d'extrusion 68-1,68-2,68-3 permet 30 d'extruder le troisième matériau au niveau du flanc 34 d'une future rainure 26, et ainsi de réaliser les inserts 28 de ce troisième matériau dans le profilé 20. [36] La troisième lame de profilage 74 termine le profilage des trois matériaux et donne au profilé 20 le profil final de sortie souhaité. Chaque dent 74-1,74-2,74-3 de cette 3060436 9 troisième lame 74 se situe dans le prolongement d'une dent 67-1,67-2,67-3 de la deuxième lame de profilage 66 et permet de réaliser une rainure 26 dans le profilé complexe 20 accolée à un ou deux inserts 28 dans la direction transversale DT1. [37] Dans la tête de coextrusion 50 selon l'invention, chaque forme en saillie 62-1,62- 5 2,62-3 de la première lame de profilage 62 fait respectivement partie d'un élément séparateur 72-1,72-2,72-3. [38] Lorsque la tête de coextrusion 50 est montée sur la machine de coextrusion 52, les canaux 60,64 et les sous canaux 60-1,60-2,60-3,60-4,64-1,64-2,64-3,64-4 débouchent dans la paroi inférieure 56, et les profils de profilage P62 et P66 des première et deuxième 10 lames de profilage sont fermés par la paroi externe 58 du rouleau 54. [39] Afin de créer une bande 37 de hauteur et de largeur non nulles du premier matériau de la sous-couche 22 sous chaque insert 28, chaque élément séparateur 72-1,722,72-3 comprend au moins un dégagement longitudinal 94-1,94-2,94-3,94-4 s'étendant du premier bloc d'extrusion B60 au deuxième boc d'extrusion B64 en passant par la première 15 lame de profilage 62 et s'étendant en hauteur radialement extérieurement depuis la paroi inférieure 56 de la tête de coextrusion. [40] Prise en face du premier bloc d'extrusion B60 et de la première lame de profilage 62 et du deuxième bloc d'extrusion B64, la surface longitudinale 96-1,96-2,96-3,96-4 de chaque élément séparateur 72-1,72-2,72-3 issue d'un dégagement longitudinal s'étend 20 radialement à différentes hauteurs constantes de la paroi inférieure 56 de la tête de coextrusion. [41] Plus en détail, et comme l'illustre la figure 7, la surface longitudinale 96-1,962,96-3,96-4 d'un dégagement longitudinal s'étendant à une première hauteur H1 par rapport à la paroi inférieure 56 de la tête de coextrusion lorsque cette surface longitudinale 25 appartient au premier bloc d'extrusion B60, et la surface longitudinale 96-1,96-2,96-3,96-4 d'un dégagement longitudinal s'étendant à une seconde hauteur H2 par rapport à la paroi inférieure 56 de la tête de coextrusion lorsque cette surface longitudinale appartient à la première lame de profilage 62 et au deuxième bloc d'extrusion B64, la première hauteur H1 de cette surface longitudinale est plus importante que la seconde hauteur H2 de cette 30 surface longitudinale. Ainsi, la hauteur de premier matériau présent dans les dégagements longitudinaux est progressivement réduite par palier, ce qui permet de s'assurer de la bonne géométrie de la bande 38 de premier matériau présente sous un insert 28. [42] Afin d'extruder une bande 37 de hauteur et de largeur non nulles du premier 3060436 10 matériau en amont de chaque section de sortie du troisième matériau, chaque dégagement longitudinal 94-1,94-2,94-3,94-4 débouche en amont et en face d'une sortie 70-1,70-2,703,70-4 d'un troisième canal d'extrusion 68-1,68-2,68-3 de la deuxième lame de profilage P66. 5 [043] Aussi, la surface longitudinale 96-1,96-2,96-3,96-4 d'un dégagement longitudinal s'étendant à une hauteur H2 par rapport à la paroi inférieure 56 de la tête de coextrusion lorsque cette surface longitudinale appartient à la première lame de profilage 62 et au deuxième bloc d'extrusion B64, et l'arête inférieure 71-1,71-2,71-3,71-4 de chaque sortie 701,70-2,70-3,70-4 d'un troisième canal d'extrusion 68-1,68-2,68-3 devant laquelle cette 10 surface longitudinale 96-1,96-2,96-3,96-4 débouche s'étendant à une hauteur H3 par rapport à la paroi inférieure 56 de la tête de coextrusion, la hauteur H3 de l'arête inférieure 71-1,712,71-3,71-4 d'une sortie 70-1,70-2,70-3,70-4 est supérieure à la hauteur H2 de la surface longitudinale 96-1,96-2,96-3,96-4 appartenant à la première lame de profilage 62 et au deuxième bloc d'extrusion B64. 15 [044] Afin de conférer au moins une sous-section triangulaire à la section d'un insert 28 dans le plan transversal PT du profilé 20, la section de sortie de chaque troisième canal 681,68-2,68-3 comprend au moins une sous-section triangulaire dans un plan transversal PT50 perpendiculaire à la direction longitudinale DL1. Plus précisément, un sommet de cette sous-section triangulaire s'étend radialement vers l'extérieur de la paroi inférieure 56 de la tête de 20 coextrusion. [045] Afin de créer deux inserts 28 triangulaire de part et d'autre d'une rainure 26 du profilé 20, un troisième canal d'extrusion 68-1 comprend deux sorties 70-1,70-2 accolées de part et d'autre d'une dent 67-1 de la deuxième lame de profilage P66, chacune de ces sorties 70-1,70-2 ayant une section triangulaire. 25 [046] Aussi, l'élément séparateur 72-1 qui se situe en amont de la dent 67-1 entourée des deux sorties 70-1,70-2 d'un troisième canal d'extrusion 68-1 comprend deux dégagements longitudinaux 94-1,94-2 latéraux, chacun de ces dégagements longitudinaux 94-1,94-2 latéraux débouchant face à une des deux sorties 70-1,70-2 du troisième canal d'extrusion 68-1. 30 [047] En vue d'extruder la bande 38 de bande de roulement 24 formant le fond d'une rainure 26 entourée de deux inserts 28 de section triangulaire, chaque élément séparateur 72-1 dans le prolongement duquel se situe une dent 67-1 accolée à deux sorties 70-1,70-2 comprend un canal interne 76 reliant au moins un sous-canal 64-1,64-2, et de préférence les 3060436 11 deux sous-canaux 64-1,64-2, du deuxième canal d'extrusion 64 à la paroi inférieure 56 de la tête de coextrusion, ce canal interne 76 débouchant dans cette paroi inférieure 56 en amont des deux sorties 70-1,70-2 du troisième canal 68-1 dans la direction longitudinale DL1 et entre ces deux sorties 70-1,70-2 dans la direction transversale DT1. 5 [048] Comme le montre la figure 4, ce canal interne 76 est réalisé au travers de l'élément séparateur 72-1 séparant le deuxième canal d'extrusion 64 en deux sous-canaux 64-1,64-2 et dans le prolongement duquel se situent les deux sorties 70-1,70-2 triangulaires du troisième canal 68-1 distantes l'une de l'autre. De préférence, et afin de s'assurer que le canal interne 76 soit alimenté en matériau de bande de roulement 24, ce canal interne 76 10 comprend deux entrées 78-1,78-2 reliées respectivement aux deux sous-canaux 64-1,64-2. [49] Dans l'exemple illustré par les figures, la tête de coextrusion 50 comprend trois éléments séparateurs 72-1,72-2,72-3 dans la direction transversale DT1, ces trois éléments séparateurs séparant le premier canal d'extrusion 60 en quatre sous-canaux 60-1,60-2,603,60-4, créant trois discontinuités dans le premier profil de profilage P62 de la première lame 15 de profilage 62, et séparant le deuxième canal d'extrusion 64 en quatre sous-canaux 64- 1,64-2,64-3,64-4. Les formes en saillie 62-1,62-2,62-3 de la première lame de profilage 62 font partie intégrante de ces éléments séparateurs 72-1,72-2,72-3. [50] Toujours dans l'exemple illustré par les figures, la tête de coextrusion 50 comprend deux éléments séparateurs 72-3,72-2 consécutifs dans la direction transversale 20 DT1 chacun suivi dans la direction longitudinale DL1 d'une unique sortie triangulaire 70-4,70- 3, le premier élément séparateur 72-1 étant suivi dans la direction longitudinale DL1 de deux sorties 70-1,70-2 triangulaires. [51] En vue de l'extrusion des différents matériaux de la bande de roulement 24, de la sous-couche 22 et des inserts 28, et comme le montrent les figures 3 et 6, le premier canal 25 60 est relié à une première extrudeuse E60, le deuxième canal 64 est relié à une deuxième extrudeuse E64, et les troisièmes canaux 68-1,68-2,68-3 de la deuxième lame de profilage 66 sont reliés à une troisième extrudeuse E68. [52] Plus en détail, les troisièmes canaux 68-1,68-2,68-3 de la deuxième lame de profilage 66 sont reliés à une troisième extrudeuse E68 via des conduits 84,86 débouchant 30 en face supérieure 88 de la tête de coextrusion 50. [53] Comme le montre la figure 7, le premier canal d'extrusion 60 appartient à un premier bloc d'extrusion B60, et ce premier canal d'extrusion 60 débouche en face arrière 90 de la tête de coextrusion 50 où il est relié à la première extrudeuse E60. Le deuxième canal 3060436 12 d'extrusion 64 appartient à un second bloc d'extrusion B64, et ce deuxième canal d'extrusion 64 débouche en face arrière 90 de la tête de coextrusion 50 où il est relié à la deuxième extrudeuse E64. [54] Comme le montrent les figures 6 à 9, les troisièmes canaux 68-1,68-2,68-3 de la 5 deuxième lame de profilage 66 sont réalisés dans le corps 92 de cette deuxième lame de profilage 66, tandis que les conduits 84,86 les reliant à la troisième extrudeuse E68 sont réalisés au travers du second bloc d'extrusion B64. [55] Aussi, la tête de coextrusion 50 est formée par l'assemblage du premier bloc d'extrusion B60, de la première lame de profilage 62, du deuxième bloc d'extrusion B64, et 10 des deuxième et troisième lames de profilage 66 et 74. [56] De manière plus générale, la présente invention concerne aussi un procédé de coextrusion d'un profilé caoutchouteux complexe 20 destiné à la fabrication d'un pneumatique, ce procédé pouvant notamment être mis en oeuvre avec la tête de coextrusion 50 qui vient d'être décrite. 15 [057] Selon l'invention, le procédé consiste à extruder et à profiler les différents matériaux caoutchouteux de ce profilé 20 sur une largeur de coextrusion L50 donnée et dans une direction longitudinale DL1 de coextrusion perpendiculaire au plan transversal PT du profilé coextrudé, le procédé comprenant successivement les étapes consistant en : a) une extrusion du premier matériau réalisée de manière discontinue dans la 20 largeur de coextrusion L50, b) un premier profilage de ce premier matériau réalisé de manière discontinue dans la largeur de coextrusion L50, c) une extrusion du deuxième matériau réalisée de manière discontinue dans la largeur de coextrusion L50 et réalisée de manière à superposer le deuxième matériau 25 sur le premier matériau, d) un profilage des premier et deuxième matériaux selon un profil P66 ne présentant pas de discontinuité dans la largeur de coextrusion L50 mais créant au moins une rainure longitudinale 26 dans le profilé 20, ce profilage étant réalisé conjointement à au moins une extrusion du troisième matériau à côté de chaque rainure longitudinale 26 30 créée dans le profilé 20, e) un profilage final des premier, deuxième et troisième matériaux selon un profil 3060436 13 final P74 ne présentant pas de discontinuité dans la largeur de coextrusion L50 mais permettant de conférer sa forme finale à chaque rainure longitudinale 26 créée dans le profilé 20 à l'étape d) précédente et située transversalement à côté de chaque insert 28 issu d'une extrusion du troisième matériau selon l'étape d) précédente. 5 [058] Avantageusement, en extrudant le troisième matériau des inserts 28 à la fin du procédé de coextrusion, la géométrie des inserts 28 extrudés est préservée des flux des premier et deuxième matériaux extrudés en amont. [59] Plus précisément, le troisième matériau étant extrudé à côté de chaque rainure longitudinale 26 selon une section de sortie de forme déterminée, une bande de hauteur et 10 de largeur non nulles du premier matériau est extrudée en amont de chaque section de sortie du troisième matériau et sous chaque section de sortie du troisième matériau. [60] Toujours plus en détail, et afin de s'assurer de la bonne géométrie de la bande 38 de premier matériau présente sous un insert 28, la hauteur de premier matériau extrudée en amont de chaque section de sortie du troisième matériau est réduite progressivement. 15 [061] Encore plus en détail, la hauteur de premier matériau extrudée en amont de chaque section de sortie du troisième matériau est réduite par palier. [62] Lors de l'étape d), le troisième matériau est extrudé selon une section de sortie dans un plan transversal PT50 comprenant au moins une sous-section triangulaire et de façon à ce que cette sous-section triangulaire constitue un flanc d'une rainure longitudinale 20 26 créée dans le profilé 20. [63] Afin de créer deux inserts 28 triangulaire de part et d'autre d'une rainure 26 du profilé 20, lors de l'étape d), le troisième matériau est extrudé selon une section de sortie dans un plan transversal PT50 comprenant deux sous-sections triangulaires distantes l'une de l'autre dans la direction transversale d'extrusion DT1 et de façon à ce que le troisième 25 matériau extrudé par ces sous-sections triangulaires constituent les deux flancs d'une rainure longitudinale 26 créée dans le profilé 20. [64] En vue d'extruder la bande 38 de bande de roulement 24 formant le fond d'une rainure 26 entourée de deux inserts 28 de section triangulaire, conjointement à la réalisation de l'étape c), une partie du flux du deuxième matériau est déviée vers une discontinuité D20 30 créée lors des étapes a), b) et c) dans les premier et deuxième matériaux superposés et de façon que le flux de deuxième matériau dévié arrive entre les deux sous-sections triangulaires de sortie du troisième matériau dans la direction transversale d'extrusion DT1. 3060436 14 [65] En vue d'insérer des inserts 28 dans les trois rainures longitudinales 26 d'un profilé 20, lors des étapes a) à d), on créée trois discontinuités dans les premier et deuxième matériaux dans la direction transversale d'extrusion DT1. [66] Dans le cas de la mise en oeuvre du procédé sur la machine de coextrusion 52 à 5 rouleau 54, la direction longitudinale de coextrusion DL1 s'étend radialement autour de l'axe central AC1. [67] De préférence, les étapes d'extrusion et de profilage du procédé sont réalisées entre un rouleau 54 et une tête d'extrusion 50 comprenant une paroi inférieure 56 à profil cylindrique coopérant avec la paroi extérieure 58 du rouleau. 10 [068] La présente invention couvre aussi un profilé caoutchouteux complexe obtenu à partir du procédé qui vient d'être décrit, et par exemple à l'aide de la tête de coextrusion qui vient d'être décrite. [069] Parallèlement, l'invention couvre aussi un pneumatique fabriqué à partir d'un profilé caoutchouteux complexe obtenu à partir du procédé qui vient d'être décrit. 15 REVENDICATIONS1. Procédé de coextrusion d'un profilé caoutchouteux complexe (20) destiné à la fabrication d'un pneumatique, le profilé complexe (20) comprenant dans sa hauteur (H20) une première couche (22), dite sous-couche, d'un premier matériau caoutchouteux et une deuxième couche (24), dite bande de roulement, d'un deuxième matériau caoutchouteux superposée sur la sous-couche, cette bande de roulement (24) et cette sous-couche (22) présentant au moins une discontinuité (D20) dans la largeur (W20) du profilé complexe qui s'étend dans une direction transversale (DT) de façon à ce qu'au moins un insert (28) d'un troisième matériau caoutchouteux soit inséré dans une discontinuité (D20) de la bande de roulement (24) et de la sous-couche (22) lors de la coextrusion, le procédé consistant à extruder et à profiler les différents matériaux caoutchouteux sur une largeur de coextrusion (L50) donnée et dans une direction longitudinale (DL1) de coextrusion perpendiculaire au plan transversal (PT) du profilé coextrudé, le procédé comprenant successivement les étapes consistant en : a) une extrusion du premier matériau réalisée de manière discontinue dans la largeur de coextrusion (L50), b) un premier profilage de ce premier matériau réalisé de manière discontinue dans la largeur de coextrusion (L50), c) une extrusion du deuxième matériau réalisée de manière discontinue dans la largeur de coextrusion (L50) et réalisée de manière à superposer le deuxième matériau sur le premier matériau, d) un profilage des premier et deuxième matériaux selon un profil (P66) ne présentant pas de discontinuité dans la largeur de coextrusion (L50) mais créant au moins une rainure longitudinale (26) dans le profilé (20), ce profilage étant réalisé conjointement à au moins une extrusion du troisième matériau à côté de chaque rainure longitudinale (26) créée dans le profilé (20), e) un profilage final des premier, deuxième et troisième matériaux selon un profil final (P74) ne présentant pas de discontinuité dans la largeur de coextrusion (L50) mais permettant de conférer sa forme finale à chaque rainure longitudinale (26) créée dans le profilé (20) à l'étape d) précédente et située transversalement à côté de chaque insert (28) issu d'une extrusion du troisième matériau selon l'étape d) précédente. 3060436 16 2. Procédé de coextrusion d'un profilé caoutchouteux complexe (20) selon la revendication 1, dans lequel, le troisième matériau étant extrudé à côté de chaque rainure longitudinale (26) selon une section de sortie de forme déterminée, une bande de hauteur et de largeur non nulles du premier matériau est extrudée en amont de chaque section de sortie du 5 troisième matériau et sous chaque section de sortie du troisième matériau. 3. Procédé de coextrusion d'un profilé caoutchouteux complexe (20) selon la revendication 2, dans lequel la hauteur de premier matériau extrudée en amont de chaque section de sortie du troisième matériau est réduite progressivement. 4. Procédé de coextrusion d'un profilé caoutchouteux complexe (20) selon la 10 revendication 3, dans lequel la hauteur de premier matériau extrudée en amont de chaque section de sortie du troisième matériau est réduite par palier. 5. Procédé de coextrusion d'un profilé caoutchouteux complexe (20) selon l'une des revendications précédentes, dans lequel, lors de l'étape d), le troisième matériau est extrudé selon une section de sortie dans un plan transversal (PT50) comprenant au moins une sous- 15 section triangulaire et de façon à ce que cette sous-section triangulaire constitue un flanc d'une rainure longitudinale (26) créée dans le profilé (20). 6. Procédé de coextrusion d'un profilé caoutchouteux complexe (20) selon la revendication 5, dans lequel, lors de l'étape d), le troisième matériau est extrudé selon une section de sortie dans un plan transversal (PT50) comprenant deux sous-sections triangulaires 20 distantes l'une de l'autre dans la direction transversale d'extrusion (DT1) et de façon à ce que le troisième matériau extrudé par ces sous-sections triangulaires constitue les deux flancs d'une rainure longitudinale (26) créée dans le profilé (20). 7. Procédé de coextrusion d'un profilé caoutchouteux complexe (20) selon la revendication 6, dans lequel, conjointement à la réalisation de l'étape c), une partie du flux du 25 deuxième matériau est déviée vers une discontinuité (D20) créée lors des étapes a), b) et c) dans les premier et deuxième matériaux superposés et de façon que le flux de deuxième matériau dévié arrive entre les deux sous-sections triangulaires de sortie du troisième matériau dans la direction transversale d'extrusion (DT1). 8. Procédé de coextrusion d'un profilé caoutchouteux complexe (20) selon l'une des 30 revendications précédentes, dans lequel, lors des étapes a) à c), on crée trois discontinuités (D20) dans les premier et deuxième matériaux dans la direction transversale d'extrusion (DT1). 3060436 17 9. Procédé de coextrusion d'un profilé caoutchouteux complexe (20) selon l'une des revendications précédentes, dans lequel la direction longitudinale de coextrusion (DL1) s'étend radialement autour d'un axe central (AC1). 10. Procédé de coextrusion d'un profilé caoutchouteux complexe (20) selon l'une des 5 revendications précédentes, dans lequel les étapes d'extrusion et de profilage sont réalisées entre un rouleau (54) et une tête d'extrusion (50) comprenant une paroi inférieure (56) à profil cylindrique coopérant avec la paroi extérieure (58) du rouleau. 11. Profilé caoutchouteux complexe (20) obtenu selon le procédé de l'une des revendications précédentes. 10 12. Pneumatique fabriqué à partir d'un profilé caoutchouteux complexe (20) selon la revendication 11.