FR 3050205 A1 20171020 FR 1653261 A 20160413 1 MELANGEUR STATIQUE AVEC UN DISPOSITIF DE CISAILLEMENT ET PROCEDE DE PRODUCTION D'EXPLOSIF La présente invention concerne le domaine de la préparation et mise en oeuvre des produits explosifs notamment des émulsions explosives utilisées dans l'industrie d'extraction de matière première et minière. Ces produits sont systématiquement constitués à partir d'une émulsion de base dite inverse ou « eau dans huile » aussi appelée « matrice » obtenue par un mélange de : - une phase continue organique, constituée mélange de divers combustibles tel que huiles minérales, gasoil, et - une phase aqueuse discontinue constituée de divers sels comburants en solution aqueuse. Les matières premières comburantes les plus fréquemment utilisées dans cette industrie sont : le nitrate d'ammonium, le nitrate de sodium, le nitrate de calcium. En ce qui concerne les combustibles il s'agit du gasoil soit pur soit en mélange avec des huiles minérales neuves ou usagées, notamment d'huile moteur recyclée. Pour conférer à ce mélange des caractéristiques de détonation améliorée, il faut, de manière connue, disperser en son sein de manière homogène des « porosités ». A ce jour, la méthode majoritairement employée dans l'industrie pour la sensibilisation des émulsions vrac ou en cartouches est la gazéification par voie chimique. Cela consiste à générer chimiquement et de manière la plus homogène possible des bulles de gaz dans le milieu. Les « porosités » ainsi obtenues vont former des points chauds, initiateurs de la détonation et ainsi contribuer à entretenir la propagation d'une onde de choc issue du système d'amorçage. 3050205 2 La présente invention concerne la fabrication de charges explosives à partir d'une émulsion ou matrice que l'on sensibilise par mélange avec des réactifs qui réagissent avec l'émulsion et génèrent une gazéification par voie chimique. 5 Plus particulièrement, mais de manière non limitative, pour réagir avec de l'ammonium de la dite matrice émulsion (ci-après M), on met en oeuvre un réactif de gazéification (ci-après R) à base de nitrite de sodium ou équivalent en présence d'un catalyseur tel qu'un acide, notamment de l'acide acétique de la réaction chimique suivante : 1 10 NH4+ + NO2 -^ N2 + 2 H2O Cette réaction chimique génère dans le produit des bulles d'azote gazeux qui rend le produit explosif et conduit à une diminution de la densité finale du produit de mélange obtenu. Généralement on passe d'une densité initiale di de la matrice M di=1 à 2 que l'on diminue à 15 une valeur dj= 0.5 à 1.5 en fonction de la proportion de réactif R/M, typiquement di=1.4 et dj= 1.2 à 0.9. Dans la suite du texte on entend ici par matrice ou émulsion, l'émulsion elle-même complétée par un composant catalyseur et de préférence aussi de l'eau pour servir de lubrifiant faciliter le 20 déplacement de l'émulsion visqueuse au sein de la conduite de chargement. En effet, la présente invention concerne plus particulièrement la mise en oeuvre de ces produits au sein d'un trou dans lequel on place une charge d'amorçage et un fil de détonateur et dans lequel les 25 produits explosifs (mélange émulsion + réactif de gazéification) sont transférés à l'aide d'une conduite flexible de chargement. La présente invention concerne plus particulièrement un procédé dans lequel on réalise le mélange de l'émulsion et des réactifs de porosité sur le site de mise en oeuvre de l'explosif et plus particulièrement dans un trou, notamment un trou de mine, que l'on 3050205 3 alimente en charge explosive à l'aide d'une conduite de transfert depuis une installation où est fabriqué et/ou stockés la matrice émulsion à distance du trou. Typiquement le trou présente une profondeur de 5 à 30m et un diamètre de 5 à 50 cm. 5 La matière première de base, la matrice émulsion, peut être produite sur site par une usine modulaire telle que décrite dans PCT/FR2014/050032 ou par l'intermédiaire d'installation mobile donc des camions transportant des matériels utiles pour la fabrication qui se rendent sur le site d'utilisation (mines, carrières ou chantier de 10 Travaux Publics) pour la production d'explosif. Le transfert et le mélange des 2 composants, émulsion d'une part et réactif de gazéification d'autre part pose un certain nombre de difficultés suivantes. Dans WO 2015/140462 au nom de la demanderesse on a décrit 15 un procédé et une installation de production de produit explosif comprenant la mise en oeuvre de conduites flexibles de chargement dans un trou fiables, sécurisés et simples à réaliser et mettre en oeuvre d'une part et qui permettent de : - changer en temps réel, de façon fiable et précise, la densité du 20 produit final en cours de chargement et production en sortie de la conduite de transfert dans le trou en cours de remplissage du trou en continu sans avoir à purger et/ou sortir la conduite de chargement du trou, et, pour ce faire de façon optimale, - mettre les deux composants en contact l'un avec l'autre et 25 mélanger au niveau d'un mélangeur statique dans le trou en aval de la conduite de transfert déroulée depuis un tambour enrouleur, et - raccourcir sans difficultés les conduites de transfert lorsque leurs extrémités se dégradent par usure et frottement dans le trou, et 3050205 4 - tout en évitant les risques générer par la présence éventuelle de pièce métallique exposée non protégées dans le trou. Pour ce faire, dans WO 2015/140462 le procédé de production in situ de produit explosif comprend les étapes dans lesquels : 5 1) on transfère séparément jusqu'à un premier mélangeur, avec une première pompe, un produit visqueux, dénommé matrice, comprenant une émulsion inverse d'une phase aqueuse de comburant et phase huileuse de combustible et avec une deuxième pompe, un produit liquide contenant un composé chimique apte à réagir avec la 10 dite matrice pour en augmenter le caractère explosif par gazéification, dénommé réactif de gazéification, depuis des réservoirs comprenant au moins : - un premier réservoir contenant la dite matrice à base de dite émulsion explosive, et 15 -un deuxième réservoir contenant ledit réactif de gazéification, et 2) on mélange ledit produit visqueux de dite matrice, et ledit produit liquide de dit réactif de gazéification, dans un mélangeur statique à travers lequel les dite matrice et réactif de gazéification sont 20 transférée en mélange, et 3) on transfère et dépose ledit produit explosif obtenu en sortie du dit premier mélangeur, dans un trou pour explosion, dans ou au-dessus duquel l'extrémité avale du premier mélangeur est disposée, le dit trou étant situé à distance des dits réservoirs, de préférence encore 25 à au moins 20 m, trou, de préférence un trou de forage sensiblement cylindrique, dans lequel de préférence on a précédemment placé une charge d'amorçage d'explosif et un détonateur relié à un fil de détonateur, et dans lequel : 3050205 5 - à l'étape 1), on commande et contrôle les quantités et/ou débits de dite matrice et de dit réactif de gazéification entrant dans ledit premier mélangeur de manière à produire un dit produit explosif présentant une densité de valeur déterminée en sortie de premier 5 mélangeur à l'étape 2), et - à l'étape 3), on fait varier la densité du produit explosif obtenu en cours de remplissage selon la quantité de produit explosif déposé et/ou selon la profondeur à laquelle on dépose le produit explosif dans un même trou ou d'un trou à l'autre dans différents trous. 10 Selon WO 201540462, les dits premier et deuxième tuyaux flexibles sont réunis l'un avec l'autre de sorte que le dit deuxième tuyau est disposé entièrement à l'intérieur du premier tuyau formant un ensemble de tuyaux coaxiaux, la dite matrice étant véhiculée sans contact avec le réactif de gazéification dans l'espace annulaire entre 15 les deux tuyaux coaxiaux, ledit premier mélangeur étant disposé à l'intérieur du premier tuyau à son extrémité avale, ledit deuxième tuyau se terminant juste en amont dudit premier mélangeur. Ainsi, le réactif de gazéification est véhiculé séparément sans contact avec la matrice jusqu'à ce qu'il débouche dans le mélangeur 20 statique au sein duquel un mélange intime des deux produit est réalisé pour produire le produit explosif en sortie du mélangeur statique à l'extrémité avale du premier tuyau. Ledit premier tuyau ou tuyau externe est solidarisé au dit deuxième tuyau ou tuyau interne seulement au niveau d'une pièce de connexion et alimentation en 25 amont du dit tambour. Le procédé selon WO 201540462 consiste donc, à faire varier les proportions respectives de réactif de gazéification et de matrice émulsion entrant dans le mélangeur pour changer en temps réel la densité du produit arrivant dans le trou et ce lors d'une seule et même 30 procédure de remplissage. Ceci est rendu possible, entre autre, du fait que les réactifs R et matrice M sont mis en contact juste avant le 3050205 6 mélangeur et que le produit explosif déposé dans le trou sort directement du dit mélangeur. Il est donc ainsi possible -selon l'invention- d'adapter automatiquement l'énergie de l'explosif au massif rocheux de manière simple en faisant un seul remplissage d'explosif en 5 continu ou dans un même cycle de production, une seule séquence de pompage d'explosif , une seule séquence en continue signifiant ici que l'on met le tuyau de dépose dans le trou, puis actionne la pompe de transfert et dépose et ressort le tuyau qu'après remplissage du trou jusqu'au niveau souhaité. 10 Le procédé selon WO 201540462 permet donc de modifier quasiment en temps réel la densité du produit et donc de l'énergie volumique de l'explosif, celle-ci étant inversement proportionnelle à sa densité, et plus particulièrement, de faire varier la densité du produit permet d'avoir une densité élevée, dans le fond du trou et une densité 15 allégée dans la colonne en hauteur. Un problème de ce type de procédé est d'obtenir des mélange de densité homogène ou reproductible et donc d'affiner le contrôle de la composition et donc de la densité du mélange. Un autre problème est de pouvoir obtenir une plage de densité 20 élargie du produit de mélange Un autre problème est de mieux maitriser et aussi de réduire le temps de réaction entre la matrice d'émulsion et le réactif de gazéification qui se produit dans le trou après dépose du mélange dans celui-ci. 25 Plus généralement, le but de la présente invention est donc d'améliorer les conditions de mises en oeuvre du procédé de production in situ de produit explosif ci-dessus et notamment aussi la sécurité du procédé. Pour ce faire, on a découvert selon la présente invention que 30 l'effet technique du mélangeur statique était considérablement 3050205 7 amélioré en vue de résoudre les problèmes ci-dessus si le mélange était soumis à un traitement d'augmentation de sa viscosité par cisaillement en aval ou de préférence amont du mélangeur statique de préférence en multipliant au moins par deux la viscosité du mélange. 5 Plus précisément, la présente invention fournit un procédé de production in situ de produit explosif comprenant les étapes dans lesquels : 1) on transfère séparément jusqu'à un premier mélangeur comprenant de préférence un mélangeur statique, un produit visqueux, 10 dénommé matrice, comprenant une émulsion inverse d'une phase aqueuse de comburant et phase huileuse de combustible et, un produit liquide contenant un composé chimique apte à réagir avec la dite matrice pour en augmenter le caractère explosif par gazéification, dénommé réactif de gazéification, et 15 2) on mélange ledit produit visqueux de dite matrice, et ledit produit liquide de dit réactif de gazéification, dans ledit premier mélangeur à travers lequel les dite matrice et réactif de gazéification sont transférée en mélange, et 3) on transfère et dépose ledit produit explosif obtenu en sortie 20 du dit premier mélangeur, dans un trou pour explosion, dans ou au- dessus duquel l'extrémité avale du premier mélangeur est disposée, caractérisé en ce qu'avant l'étape 3), on réalise une augmentation de la viscosité du dit mélange de dite matrice et dit réactif de gazéification par cisaillement au sein d'un tube ou tuyau 25 dans lequel la dite matrice et dit réactif de gazéification sont transférés, en passant le dit mélange dans un dispositif de cisaillement au sein dudit tuyau ou tube. Le dispositif de cisaillement peut être disposé en aval ou de préférence en amont du dit mélangeur. 3050205 8 Plus particulièrement, le dispositif de cisaillement comprend une paroi définissant une surface de révolution par rapport à l'axe longitudinale XX' dudit tuyau ou tube, surface de révolution dont la superficie de la section transversale de passage du dit mélange 5 diminue progressivement d'une section de passage en entrée du dispositif de cisaillement de superficie 51 jusqu'à une section de passage en sortie du dispositif de cisaillement de superficie S2 inférieure à 51. Plus particulièrement encore, le dispositif de cisaillement 10 comprend une paroi tronconique ou de type tronconique dénommé cône de restriction dont la section transversale de passage du mélange à l'intérieur du dit cône de restriction diminue progressivement en passant d'une section de passage circulaire en entrée du cône de restriction jusqu'à une section de passage en sortie du cône de 15 restriction de dimension réduite, la dite section de sortie étant circulaire ou oblongue. On entend ici par « surface tronconique ou « de type tronconique», une surface de révolution définie par une génératrice constituée par une droite inclinée par rapport à un axe longitudinale et 20 formant un tour autour du dit axe selon une inclinaison fixe pour une surface tronconique ou inclinaison variable pour une surface de type tronconique, de manière à définir : - à une première extrémité dans la direction axiale longitudinale, une grande section transversale - c'est à dire dans 25 un plan perpendiculaire à la dite direction axiale longitudinale- la dite grande section transversale étant circulaire, et -à une deuxième extrémité dans la direction axiale longitudinale, une petite section transversale de plus petite superficie que la grande section transversale, ladite petite 30 section transversale étant circulaire pour une surface tronconique 3050205 9 ou respectivement oblongue pour une surface de type tronconique. Cette augmentation de la viscosité du mélange assure un mélange plus intime entre la matrice d'émulsion et le réactif de 5 gazéification. Cela permet d'obtenir une gazéification mieux maitrisée, à savoir plus rapide, plus homogène ou plus reproductible et enfin un rendement de la réaction de gazéification optimisé par rapport à la stoechiométrie en termes de quantités des produits mis en oeuvre. Plus particulièrement, du fait d'un meilleur rendement de la 10 réaction de gazéification, on peut diminuer jusqu'à 15% voire 25% la quantité de réactif de gazéification à mettre en oeuvre comparativement avec un même mélangeur sans dispositif de cisaillement. Les bulles de gaz sont mieux bloquées dans le mélange grâce à 15 la viscosité plus élevée (meilleure tenue des bulles de gaz dans la matrice) d'où la possibilité d'en incorporer davantage et ainsi de descendre plus bas en densité. Ceci est intéressant dans certaines applications lorsque l'on veut faire de l'énergie optimisée (objectif final) et donc ceci offre plus de souplesse car la plage de densité est 20 plus large. Ceci est intéressant également lorsque l'on veut réduire l'énergie, et donc la densité, pour des applications spéciales comme le découpage. Un autre avantage est d'obtenir une gazéification plus rapide dans le trou avant bourrage, ce qui se traduit concrètement sur le 25 terrain par la possibilité de mettre le bourrage dans le trou par-dessus le mélange explosif plus vite et donc de gagner du temps sur le cycle du tir. Un autre avantage de l'augmentation de viscosité est d'obtenir une meilleure précision du chargement c'est-à-dire de mieux maitriser 30 la dépose du produit en termes de quantité (consommation d'explosif 3050205 10 est mieux maitrisée) et de précision de la localisation (moins de coulure, moins de perte dans des fissures). Un autre avantage de l'augmentation de viscosité est d'obtenir une meilleure portance de la colonne du mélange explosif dans le trou 5 de mine après dépose. Plus particulièrement encore, on réalise une augmentation de la viscosité du dit mélange d'au moins un facteur 2. Plus particulièrement encore, le rapport des superficies des dites 10 sections de passage diamètres d'entrée et de sortie du cône de restriction est 51/52 est au moins égal à 2 de préférence inférieur à 3. Si la réduction de diamètre ou 51/52 est trop élevée, cela limite trop le débit, à l'inverse si 51/52 est trop faible cela ne cisaille pas assez et n'augmente pas assez la viscosité. 15 L'augmentation de viscosité est liée à un effet de cisaillement crée par la réduction de diamètre. A l'entrée du cône les gouttelettes d'émulsion qui forment la matrice sont soumises à une élongation uni axiale au centre de l'écoulement et à du cisaillement résultant du frottement du mélange sur les parois du dispositif. Cela divise chaque 20 goutte en une quantité de gouttes plus petites, cela se traduisant par une augmentation de viscosité et une intimité accrue entre la matrice et le réactif de gazéification. Plus de bulles de gaz sont produites. Elles sont mieux retenues par l'augmentation de viscosité de la matrice. En passant de 51 à S2, à débit de fluide de mélange de matrice 25 et réactif égal, la vitesse linéaire du fluide augmente avec un rapport de vitesses équivalent au quotient du carré des diamètres ; ainsi V2= V1 x 51/52 ou encore V2=V1 x D12/D22. Ainsi, en passant de D1=25 à 35 mm (diamètre d'une section circulaire en entrée de cône de restriction) à D2=5 à 15 mm (diamètre 30 d'une section circulaire de sortie du cône), à débit de matrice + réactif 3050205 11 égal à 50 à 150kg/min et de densité environ 1 à 2 la vitesse du fluide augmente d'un facteur d'environ 5 à 15, la valeur de la viscosité étant avant cisaillement de 15 000 à 25 000 cps et après cisaillement 30 000 à 60 000 cps telle que mesuré à l'aide d'un viscosimètre de type 5 Brookfield, mobile 7 à 50 tr/min. Ainsi, en passant de D1=27 mm à D2=10 mm, à débit de matrice + réactif égal à 100kg/min et de densité environ 1.30 la vitesse du fluide augmente d'un facteur d'environ 7, la valeur de la viscosité étant avant cisaillement de 23 000 cps et après cisaillement 45 000 cps telle 10 que mesuré à l'aide d'un viscosimètre de type Brookfield, mobile 7 à 50 tr/min. Pour un débit de 100kg/min, on passe d'une durée de gazéification de 45 minutes à 25 min, soit une diminution de 20 minutes pour 100 kg de produit à 20°c avec un débit de pompage 15 de 100kg/min et une densité finale d'environ 1 +/- 5% avec une réduction de la quantité de réactif de gazéification de 20%. L'augmentation de cisaillement dû à l'apport du cône de restriction, se traduit par la possibilité éventuellement de réduire la longueur du mélangeur par rapport aux versions précédentes si le 20 dispositif de cisaillement est placé en amont du mélangeur. Plus particulièrement encore, on réalise le mélange dans un dit premier mélangeur comprenant mélangeur statique placé dans un tuyau ou tube et on place ledit dispositif de cisaillement dans le dit tuyau ou tube juste en amont dudit mélangeur statique. 25 On entend ici, de manière connue de l'homme de l'art, par « mélangeur statique », un dispositif contenant des éléments mécaniques aptes à créer une modification dans le mouvement d'un fluide en mouvement le parcourant créant des mouvements tourbillonnaires permettant le mélange sans apport d'énergie pour 30 déplacer lesdits éléments mécaniques autre que celle apportée par le mouvement du fluide. Le plus souvent les mélangeurs statiques 3050205 12 consistent en tube contenant une ou plusieurs structures tridimensionnelles favorisant l'apparition de tourbillons lors du passage d'un flux de fluide dans la direction longitudinal du tube. Plus particulièrement encore, on intercale entre le dispositif de 5 cisaillement et dit mélangeur statique un dispositif de dispersion dénommé brise jet sous forme une double traverse en croix disposée transversalement, centrée axialement et fixée au sein dit tube fourreau en aval de l'orifice de sortie du dispositif de cisaillement pour réduire la vitesse et la pression du fluide de mélange à ce niveau. 10 Ce dispositif de dispersion vise à protéger mécaniquement le mélangeur statique sans affecter la viscosité du fluide. Ainsi pour une augmentation de viscosité avec réduction de diamètre mentionnée ci-dessus on peut passer d'une pression de 0.5.105 Pa en entrée du cône de restriction à 8.105 Pa en sortie. 15 Plus particulièrement encore, le dit mélangeur comprend une pluralité de pâles ou ailettes bout à bout présentant chacune une surface hélicoïdale, s'étendant dans sa direction axiale (XX') sur une longueur correspondant à un pas de la courbe hélicoïdale correspondante, les dites surfaces hélicoïdales étant supportées par un 20 même support auquel elles sont fixées de préférence de façon juxtaposées dans la direction longitudinale du dit tuyau ou tube, les dites pâles de surfaces hélicoïdales successives étant décalées angulairement en rotation par rapport à leur axe virtuel commun de surface hélicoïdale coïncidant sensiblement avec un axe longitudinale 25 du dit tuyau ou tube, de préférence les dites surfaces hélicoïdales successives étant décalées de 90°.. Lesdites pâles ou ailettes hélicoïdales agissent comme mélangeur en divisant par deux le flux à chaque ailette ou pale, donc par une succession de division sous l'effet de la pression des flux de matrice et 30 réactif en mélange le traversant. 3050205 13 Plus particulièrement encore, le dit premier mélangeur comprend un tube fourreau rigide qui supporte les dites pâles ou ailettes qui lui sont solidaires et au sein duquel les dites pâles ou ailettes sont disposées, le dit tube rigide présentant un diamètre externe 5 sensiblement identique ou juste suffisamment inférieur au diamètre interne du tuyau alimentant ledit premier mélangeur en dit mélange et dans lequel ledit mélangeur est disposé. Plus particulièrement encore, le dit tube fourreau du dit mélangeur comprend des perforations latérales. Les ouvertures 10 latérales du fourreau ont pour fonction de permettre le nettoyage de la pièce après usage. Plus particulièrement encore, le dit tube fourreau comprend, de préférence à son extrémité en aval, un filetage sur sa paroi externe cylindrique permettant de le visser et ainsi de le fixer de manière 15 amovible contre la paroi interne dudit premier tuyau de préférence à son extrémité en aval. Plus particulièrement encore, le dit premier mélangeur statique constitué du dit tube fourreau et des dites pâles ou ailettes et dit cône de restriction qui lui sont solidaires sont réalisées en une seule et 20 même pièce, de préférence en matière plastique. Il peut être réalisé par impression 3D tous les éléments venant de matière. Le précédent mélangeur était en acier inox, celui-ci est en plastique, notamment du polyamide renforcé avec des fibres de verre, d'où un gain au niveau de la sécurité car ce mélangeur se situe en bout 25 de tuyau et donc au contact des explosifs et détonateurs. Plus particulièrement encore, à l'étape 1), la dite matrice est transférée dans un premier tuyau flexible et le dit réactif de gazéification est transféré dans un deuxième tuyau flexible, les dits premier et deuxième tuyaux flexibles étant réunis l'un avec l'autre de 30 sorte que le dit deuxième tuyau est disposé entièrement à l'intérieur du premier tuyau formant un ensemble de tuyaux coaxiaux, la dite matrice 3050205 14 étant véhiculée sans contact avec le réactif de gazéification dans l'espace annulaire entre les deux tuyaux coaxiaux, ledit premier mélangeur étant disposé à l'intérieur du premier tuyau à son extrémité avale, ledit deuxième tuyau se terminant juste en amont dudit 5 dispositif de cisaillement et dit premier mélangeur. Plus particulièrement encore, pour produire un produit explosif de densité de 0.5 à 1.5, on met en oeuvre : - une dite matrice de densité de 1 à 2, notamment 1.2 à 1.6 d'une émulsion de base dite inverse ou « eau dans huile » obtenue par 10 un mélange de (a) une phase continue organique, constituée mélange d'huiles minérales et gasoil, et (b) une phase aqueuse discontinue de divers sels comburants en solution aqueuse à base de particules de nitrate(s) d'ammonium et/ou sodium et/ou calcium ; à un débit de 25 à 300 Kg/min, et 15 - une solution dit réactif de gazéification de densité de 0.5 à 1.5 à base de nitrite et/ou thiocyanate de sodium, à un débit de 0.1 à 2 L/min ; - dans un ratio de débit de réactif/ matrice variant de de 0.1 à 2 L/ 100Kg, 20 - la viscosité dudit mélange avant cisaillement par le dispositif de cisaillement étant de 15 000 à 25 000 cps tel que mesuré avec un viscosimètre Brookfield mobile 7 à 50 tour/min et 30 000 à 60 000 après cisaillement par le dispositif de cisaillement. La présente invention a également pour objet un mélangeur 25 comprenant un dispositif de cisaillement juste en amont d'un mélangeur statique apte à être placé dans un tuyau tel que définis ci-dessus et utile dans un procédé selon l'invention. Plus particulièrement, le dit mélangeur comprend un tube rigide qui supporte solidairement en son sein : 3050205 15 - un dispositif de cisaillement comprenant une paroi tronconique ou de type tronconique dénommé cône de restriction dont la section transversale de passage du mélange à l'intérieur du dit cône de restriction diminue progressivement en passant d'une section de 5 passage circulaire en entrée du cône de restriction jusqu'à une section de passage en sortie du cône de restriction de dimension réduite, la dite section de sortie étant circulaire ou oblongue, et - un mélangeur statique comprenant une succession de pâles ou ailettes hélicoïdales juxtaposées bout à bout et décalées 10 angulairement, dans le dit tube rigide en aval dudit dispositif de cisaillement. Plus particulièrement encore, selon d'autres caractéristiques : - à l'étape 1), on commande et contrôle les quantités et/ou débits de dite matrice et de dit réactif de gazéification entrant dans 15 ledit premier mélangeur de manière à produire un dit produit explosif présentant une densité de valeur déterminée en sortie de premier mélangeur à l'étape 2), et - à l'étape 3), on fait varier la densité du produit explosif obtenu en cours de remplissage selon la quantité de produit explosif déposé 20 et/ou selon la profondeur à laquelle on dépose le produit explosif dans un même trou ou d'un trou à l'autre dans différents trous. Dans la présente description, on entend par « amont » et « aval », la position en référence au sens d'écoulement des fluides au sein des tuyaux depuis les réservoirs vers le premier mélangeur et vers 25 la sortie débouchant dans le trou de dépose du produit explosif en sortie de premier mélangeur. Plus particulièrement, on commande de produire des quantités déterminées de produits explosifs ayant des valeurs de densité déterminées différentes respectivement à déposer successivement dans 30 un trou en cours de remplissage, en continu. 3050205 16 Typiquement, on réalise des trous de 5 à 30 m de profondeur et de diamètre de 5cm à 20 cm, et on définit au moins deux de préférence 4 quantités de produit explosifs pour 4 valeurs de densité correspondant à des énergies massique de 2 à 5 M3/kg (106J/Kg), 5 notamment des densités de 0.5 à 1.5. En pratique la quantité de produit explosif correspond sensiblement à la quantité de dite matrice car la quantité relative de réactif est de l'ordre de 0.1 à 2% seulement par rapport au poids de produit explosif obtenu. 10 Plus particulièrement, on détermine et met en oeuvre au moins deux, de préférence 4, quantités de produit explosifs pour des valeurs de densité distinctes décroissantes de préférence une densité présentant une dite valeur prédéterminée entre 0.5 et 1.5, de préférence encore de 0.8 à 1.2, au cours du remplissage. 15 De façon connue de l'homme de l'art, des abaques permettent pour une valeur de densité donnée, les débits respectifs de réactif de gazéification y et de dite matrice x varient linéairement selon une formule y= ax+b. Les valeurs de a et b dépendent de la composition des dits réactifs de porosité et dite matrice. Des abaques fournissent 20 des graphiques de dits débits de réactif en L/min par rapport à des valeurs de débit de dite matrice en Kg/min. Ainsi, pour une valeur de débit de matrice fixée, il suffit de faire varier le débit de réactif de gazéification. D'autre part, du fait que le produit visqueux est plus 25 difficilement contrôlable et qu'il est plus aisé de faire varier et contrôler le dédit d'un fluide liquide, il est avantageux de travailler à flux de matrice constant et en faisant varier le débit de réactif de gazéification. Plus particulièrement, on commande et contrôle les quantités et 30 débits respectifs de dite matrice et dit réactif de gazéification, en commandant et contrôlant des vannes et/ou les vitesses des dites 3050205 17 première et/ou deuxième pompes, de manière automatisée à l'aide d'une unité centrale de commande et contrôle comportant des moyens électroniques pilotés par un logiciel avec un clavier et/ou interface graphique, permet de de préférence la dite unité centrale étant 5 supporté sur un véhicule motorisé, de préférence encore ledit véhicule supportant les dits premier et deuxième réservoirs et dites première et deuxième pompe. Les données d'entrées de quantités et débits de matrice, réactif de gazéification et produit explosif et de densité peuvent être chargées 10 automatiquement vers l'unité centrale à partir d'un port USB ou via une connexion WIFI pour faciliter la procédure et limiter le risque d'erreurs. Plus particulièrement, à l'étape 1), on transfère séparément les dite matrice et dit réactif de gazéification depuis des dits premier et respectivement deuxième réservoirs dans des premier tuyau et 15 respectivement deuxième tuyau avec une première pompe et respectivement une deuxième pompe, et on commande et contrôle un débit constant de dite matrice en contrôlant la vitesse de la première pompe à l'aide d'un capteur de vitesse de la dite première pompe, et on fait varier le débit de dit réactif de gazéification en en contrôlant la 20 vitesse de la deuxième pompe à l'aide d'un débitmètre. Plus particulièrement, les dits premier et deuxième tuyaux flexibles sont réunis l'un avec l'autre pour former un ensemble complexe de tuyaux relié à un tambour enrouleur, et enroulé au moins en partie ou apte à être enroulé sur ledit tambour enrouleur. 25 Typiquement, on met en oeuvre un tambour enrouleur de 30 à 80cm de diamètre pour un tuyau de 30 à 100m de long avec des diamètres externes de premier tuyau de 30 à 50mm et diamètres internes de 25 à 40mm et diamètres externes de deuxième tuyau de 5 à 15 mm avec un diamètre interne de 3 à 10mm. 30 D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront mieux à la lecture de la description qui va suivre, faite de 3050205 18 manière illustrative et non limitative, en référence aux dessins annexés sur lesquels : - la figure lA représente une unité mobile de fabrication d'explosifs 1 (abrégée « UMFE ») à savoir un camion 1 transportant le 5 matériel de l'installation selon la présente invention sur son châssis arrière la, et le déploiement d'un ensemble de tuyaux coaxiaux 6 déroulés depuis un enrouleur 5 à l'arrière dudit camion, et - la figure 1B représente une vue en coupe d'un trou de forage 21 réalisé dans un massif rocheux 25 dans lequel est déposé du produit 10 explosif 20, l'extrémité avale ouverte de l'ensemble de tuyaux coaxiaux 6 selon l'invention disposée dans le trou, et - la figure 2 représente un schéma de montage des matériels de l'installation selon la présente invention en vue de la mise en oeuvre du procédé selon l'invention, et 15 - la figure 3 représente le détail d'une vue en perspective de l'enrouleur 5, et - la figure 3A représente une vue en coupe verticale au niveau de la première partie rigide 61a du tuyau externe 61 de l'ensemble de tuyaux coaxiaux 6, et 20 - les figures 4A et 4B représentent l'introduction du premier mélangeur statique 7 à l'intérieur et à l'extrémité avale du premier tuyau 61 en aval du clapet 64 de l'extrémité avale du deuxième tuyau 62. - les figures 5A, 5B et 5C sont des vues de côté (fig.SA), de face 25 à une extrémité (fig.SB) et en coupe longitudinale AA de la figure 5B avec un cône de restriction tronconique ( fig.SC). -les figures 6A et 6B représentent un mélangeur équipé d'un dispositif de dispersion 11 et encore en amont de celui-ci- d'un cône de restriction de type tronconique à section de sortie C2 oblongue. 3050205 19 Description détaillée Une installation 1 de production de produits explosifs 10 in situ c'est-à-dire sur le site d'utilisation de l'explosif, à savoir, plus précisément au niveau d'un trou de forage 21 selon l'invention, 5 comporte les matériels suivants agencés de la manière suivante : - un camion 1 supporte sur son châssis arrière la un premier réservoir 1-1 contenant un produit constitué principalement d'une émulsion explosive dénommée « matrice », et - un deuxième réservoir 1-2 contenant un réactif de gazéification 10 notamment à base de nitrite de sodium et de thiocyanate, et - un troisième réservoir 1-3 contenant un catalyseur de réaction, à savoir un acide notamment de l'acide acétique et destiné à catalyser la réaction de la matrice avec le réactif de gazéification pour dégager un gaz comme décrit ci-après, et 15 - un quatrième réservoir d'eau 1-4, et - un cinquième réservoir de nitrates 1-5. Le camion 1 supporte également sur son châssis la les différentes pompes suivantes : - une première pompe 2-1 disposée en sortie du premier 20 réservoir 1-1 et destinée à transférer la matrice du premier réservoir 1- 1 vers le trou de forage 21 par l'intermédiaire d'un premier circuit comprenant une canalisation de transfert de matrice la puis un ensemble de tuyaux coaxiaux 6 décrit ci-après, et - une deuxième pompe 2-2 disposée en sortie du deuxième 25 réservoir 1-2 destinée à transférer le réactif de gazéification depuis son deuxième réservoir 1-2 dans un deuxième circuit comprenant une canalisation de transfert de réactif lb vers l'ensemble de tuyaux coaxiaux 6 tel que décrit ci-après, et 3050205 20 - une troisième pompe 2-3 destinée à transférer le catalyseur depuis son réservoir 1-3 jusque dans le premier réservoir 1-1, et - une pompe 2-5 et/ou vis d'extraction destinée à transférer le nitrate du cinquième réservoir 1-5 vers ledit premier réservoir 2-1 5 - une pompe 2-4 destinée à transférer l'eau du quatrième réservoir 1-4 dans un circuit lc vers le premier circuit la de transfert de la matrice de façon à lubrifier le produit visqueux que constitue la matrice et faciliter son transfert au sein d'un premier tuyau de transfert 61 comme décrit ci-après. 10 La jonction du circuit d'eau lc sur le premier circuit de matrice la se fait par une pièce id dénommée « anneau injecteur d'eau de lubrification ». La fonction de l'eau est uniquement la lubrification de la matrice pour une diminution des pertes de charges. La canalisation constituant un premier circuit de transfert de 15 matrice la relie le premier réservoir 1-1 à un premier tuyau flexible 61 externe de l'ensemble de tuyau 6 enroulé sur un enrouleur 5. Et, le deuxième circuit de transfert de réactif de gazéification lb comprend des canalisations depuis le deuxième réservoir 1-2 jusqu'à un deuxième tuyau 62 interne de transfert de réactif de gazéification de l'ensemble 20 de tuyaux 6 enroulé sur l'enrouleur 5. Le deuxième tuyau 62 est disposé à l'intérieur du premier tuyau 61 et se positionne sensiblement de manière coaxiale à l'intérieur du tuyau 61 lorsque du fait du flux de matrice passant dans l'espace annulaire entre le premier tuyau 61 et le deuxième tuyau 62 lorsque l'on transfère ladite matrice vers le trou de 25 forage 21. Le camion 1 supporte également un mélangeur statique dénommé « deuxième mélangeur » statique 2-6, en amont de l'ensemble de tuyau coaxiaux 6. Le camion 1 supporte également sur son châssis arrière la des 30 vannes comprenant : 3050205 21 - une première vanne V1 en sortie du réservoir 1-1 monté sur la première canalisation la de transfert de matrice, et - en aval de la première pompe 2-1, une deuxième vanne V2 en sortie du deuxième réservoir 1-2 de transfert de réactif de gazéification 5 coopérant avec le deuxième circuit lb de transfert de réactif de gazéification en amont de la deuxième pompe 2-2, et - une vanne d'isolement 1-2a en amont du deuxième réservoir de réactif de gazéification 1-2, et - une troisième vanne V3, vanne trois voies permettant 10 d'alimenter une canalisation de dérivation lb-1 du deuxième circuit lb de réactif de gazéification connecté à la première canalisation de transfert de matrice la en aval de la première vanne V1 mais en amont dudit deuxième mélangeur statique 2-6. Le camion 1 supporte également sur son châssis arrière la une 15 unité de commande centrale 9 comportant un clavier et/ou une interface graphique, coopérant avec un logiciel apte à commander l'actionnement des dites pompes et desdites vannes. En aval de la troisième vanne V3, le circuit de transfert de réactif de gazéification lb rejoint le premier circuit de transfert de matrice la 20 en aval du deuxième mélangeur 2-6 au niveau d'une pièce de connexion dénommée première pièce de connexion 3 qui assure la connexion entre la première canalisation la et la deuxième canalisation lb juste en amont de l'ensemble de tuyaux coaxiaux 6 enroulés sur l'enrouleur 5, de manière à ce que le flux de réactif de gazéification 25 soit transféré dans le deuxième tuyau interne 62 et le flux de matrice provenant du premier circuit la soit transféré à l'intérieur du premier tuyau 61 et à l'extérieur du deuxième tuyau 62 dans l'espace annulaire entre la paroi interne du premier tuyau61 et le deuxième tuyau 62, tel que décrit ci-après. 3050205 22 La vanne V3 permet, en forçant la circulation du réactif de gazéification vers la dérivation lb-1 d'obtenir un premier mode de fonctionnement de l'installation selon un procédé traditionnel dans lequel on mélange le réactif de gazéification et la matrice au sein du 5 mélangeur 2-6 en amont de l'ensemble de tuyaux de transfert 6 jusqu'au trou de forage 21. Dans ce mode de réalisation traditionnel, le produit explosif 20 produit au sein du mélangeur 2-6 est véhiculé sur une longue distance, c'est-à-dire tout le long d'un long tuyau rejoignant le trou de forage 21. 10 Le châssis la du camion 1 supporte également en amont de la deuxième pompe 2-2 et en aval du deuxième réservoir 1-2 un filtre 2-5. Par ailleurs, le châssis la supporte également : - en aval de la deuxième pompe 2-2, un débitmètre 2-2a, et - un capteur de vitesse 2-la permet de connaître la quantité de 15 produit débité par la pompe. En aval de la première pompe 2-1, sont également montés sur le premier circuit 1-a différents capteurs à savoir, un capteur de pression du fluide de matrice la-1, un capteur de température la-2, et un capteur de détection d'absence de débit de flux de matrice la-3. 20 Un deuxième tuyau de transfert de réactif de gazéification est disposé à l'intérieur d'un premier tuyau 6-1 de transfert de matrice, pour former un ensemble de tuyau 6 selon la disposition suivante. Les deux canalisations indépendantes de transfert de matrice la et transfert de réactif de gazéification lb se rejoignent au niveau d'une 25 première pièce de connexion 3 à raccords à joints tournants. La dite pièce de connexion sert aussi à l'alimentation latérale du tuyau interne en réactif de gazéification depuis ledit deuxième circuit de transfert et qu'en amont de la dite première pièce de connexion les dits premier et deuxième circuits sont séparés et s'étendent depuis les 3050205 23 dits premier et deuxième réservoirs dans des directions différentes et la dite première pièce assure la connexion coaxiale des deux premier et deuxième tuyaux en aval de celle-ci, les deux flux de dite matrice et dit réactif restant toutefois séparés jusqu'au premier mélangeur. 5 Plus particulièrement, la fixation des extrémités amont des dits premier et deuxièmes tuyaux sur les dits premier et deuxième orifices de sortie de la dite première pièce de connexion se fait par l'intermédiaire de deux raccords à joints tournants 41 autorisant chacun séparément la rotation sur elle-même par rapport audit axe longitudinal 10 (XX') des extrémités amont des dits premier et respectivement deuxième tuyaux, les dits première pièce de connexion et dits raccords à joints tournants étant disposés en amont d'un dit tambour enrouleur de sorte que les dits premier et deuxième orifices de sortie sont disposés dans l'axe de rotation du dit tambour. Cette caractéristique 15 est particulièrement avantageuse car elle évite les torsions des dits premier et deuxième tuyaux lors des enroulements et déroulement de dits tuyaux sur ledit enrouleur lorsque les parties amont non enroulées des dits tuyaux sont entrainées en rotation sur elles-mêmes par rapport audit axe de rotation dudit tambour de façon différentiée. 20 La première pièce de connexion 3 est disposée juste en amont d'un tambour enrouleur 5 supportés par une structure ou poutre 5a. Sur le tambour enrouleur 5, on enroule une partie flexible avale 61b du premier tuyau 61 reliée à une partie rigide amont 61a par un collier amovible 61c. 25 La partie rigide amont 61a du premier tuyau 61 solidaire à la fois de la première pièce de connexion 3 via le premier raccord à joint tournant 41 et solidaire également du tambour enrouleur 5 est donc entraînée en rotation avec le tambour enrouleur 5 autour de l'axe de rotation XX' commun du tambour enrouleur 5 et desdits raccords à joint 30 tournant 41 et de la pièce de connexion 3. 3050205 24 La partie rigide 61a présente différents coudes, de sorte que sa partie amont est disposée selon la direction axiale XX' de la première pièce de connexion 3 tandis que sa partie avale au niveau du collier 61c est disposée dans une direction tangentielle d'une partie cylindrique 51 5 du tambour enrouleur 5 sur laquelle peut s'enroule la deuxième partie flexible 61b du premier tuyau 61 lorsqu'on actionne en rotation le tambour enrouleur 5. Le deuxième tuyau 62 disposé à l'intérieur du premier tuyau 61 mais comporte deux parties flexibles 62a et 62b reliées entre-elles par 10 un raccord à union double 63. Le raccord union double 63 est disposé juste en aval du collier 61c de sorte que lorsque l'on ouvre et/ou retire le collier 61c pour séparer les deux parties de premier tuyau 61a et 61b, on peut extraire le deuxième tuyau 62 et désaccoupler les deux parties 62a et 62b de deuxième tuyau 62 et ainsi facilement raccourcir autant 15 que de besoin la partie avale 62b lorsque l'on a précédemment été amené à raccourcir l'extrémité avale usée de la partie flexible 61b du premier tuyau 61 comme décrit ci-après. L'extrémité avale du deuxième tuyau 62 comporte un clapet anti retour 64, par exemple du type commercialisé par la société 20 SWAGELOK. Le clapet 64 se trouve situé le plus près techniquement possible de l'extrémité amont d'un premier mélangeur statique 7 disposée à l'extrémité avale du premier tuyau 61. Le clapet 64 s'ouvre sous la pression de réactif de gazéification parcourant le tuyau 62 quand la pompe 22 fonctionne; et le clapet 64 se ferme quand la 25 deuxième pompe 2-2 s'arrête et que la pression de flux de réactif de gazéification diminue. Le clapet 64 est relié à l'extrémité avale de la conduite interne 62. Ce clapet est important pour permettre le contrôle fiable et précis de la variation en temps réel en cours de remplissage du trou de la densité du produit explosif obtenu par mélange de ladite 30 matrice et du dit réactif de gazéification. Pour la partie flexible 61b de premier tuyau 61, on peut utiliser un flexible thermoplastique de diamètre externe de 42 mm et de 3050205 25 diamètre interne de 32 mm, de 30 à 100 m de long. Pour le deuxième tuyau 62, on utilisera des conduites thermoplastiques de diamètre externe de 13,2 mm et diamètre interne de 8.3 mm. Sur les figures 5 et 6, on a représenté un mélangeur statique 7 5 original selon la présente invention. Ce dit premier mélangeur 7 est constitué d'un tube fourreau cylindrique 7b qui s'étend sur une longueur de 0.25 à 1m et de diamètre externe juste inférieur au diamètre interne du premier tuyau 61 soit par exemple environ 32 mm et de diamètre interne environ 27 mm. Ce tube fourreau comprend une 10 pluralité des orifices latéraux 7c espacés pour en faciliter le nettoyage interne. Dans un mode de réalisation, ledit tube comprend à ses extrémités longitudinales amont et aval des barres transversales 7d qui en facilite la manutention le rendant apte à être appréhendé par un crochet en tant que de besoin pour le mettre en place ou le retirer. 15 Avantageusement, sa surface externe comprend un filetage 7e pour en permettre la fixation contre la surface interne du tuyau 61. Le tube fourreau 7b contient et supporte 4 à 8 ailettes ou pâles à surface hélicoïdale 7a fixées de manière juxtaposées dans la direction X1X1' du tube7b. 20 Les ailettes 7a sont juxtaposées les unes contre les autres dans la direction longitudinale X1X1', mais les différentes portions de surfaces hélicoïdales ne sont pas continues hélicoïdalement, c'est-à-dire sont qu'elles sont décalées angulairement de façon à optimiser les performances dudit mélangeur notamment décalés à 90° 25 successivement par rapport à l'axe X1X1'. Plus précisément, les éléments hélicoïdaux présentent un diamètre de sensiblement 30mm, une épaisseur des surfaces hélicoïdales d'environ 2mm, une longueur d'environ 50mm et un décalage angulaire d'environ 90°, la longueur totale du mélangeur étant d'environ 400mm. 30 Le flux de réactif de gazéification sortant du clapet 64 et le flux de matrice arrivant au niveau du clapet 64 à l'extérieur de celui-ci, 3050205 26 peuvent commencer à se mélanger dans le tuyau 6 puis au sein du cône de restriction 10 où ils subissent une augmentation de viscosité avant de se mélanger plus intimement au niveau des ailettes 7a. De préférence, les différents éléments hélicoïdaux 7a sont à pas 5 à sens inversé successivement. L'écoulement de matière à travers le mélangeur statique dans la direction longitudinale X1X1', devient laminaire et est divisé en courants partiels par un premier élément hélicoïdal 7a, puis redivisé au passage d'un élément hélicoïdal 7a suivant et ainsi de suite ce qui provoque de par l'action des ailettes ou 10 pâles une rotation du produit de mélange sur lui-même. En principe, les éléments hélicoïdaux 7a ne sont pas eux-mêmes en mouvement relatif par rapport au mélange de fluide et en tout état de cause, aucune source de puissance n'est requise autre que celle apportée par lesdites pompes pour vaincre la perte de charge induite par les 15 chicanes que forment les successions de dits éléments hélicoïdaux 7a. 2 modes de réalisation du cône de restriction 10 sont représentés sur les figures 5C et respectivement 6A. Sur la figure 5C, le cône de restriction est particulièrement adapté et préféré en cas de matrice tel que décrit ci-après à particules 20 de nitrate d'ammonium fines c'est-à-dire de taille inférieure à 1.5mm avec un débit de pompage inférieur 100 kg/min. La paroi du cône de restriction est une paroi tronconique avec : -un orifice d'entrée Cl circulaire de diamètre égale au diamètre interne du fourreau soit environ 27mm, 25 -un orifice de sortie C2 circulaire de diamètre réduite de 6- 18mm, de préférence 10-12mm. Sur la figure 6A, le cône de restriction est particulièrement adapté et préféré en cas de matrice tel que décrit ci-après à particules de nitrate d'ammonium plus grosses c'est-à-dire de taille de 1.5 à 3 3050205 27 mm et le débit de pompage supérieur à 100 kg/min. La paroi du cône de restriction est une paroi tronconique avec : -un orifice d'entrée Cl circulaire de diamètre égale au diamètre interne du fourreau soit environ 27mm 5 -Orifice de sortie oblongue de longueur D2 dans une première direction perpendiculaire à l'axe XX', D2 =15-25mm et de longueur d2 dans une deuxième direction perpendiculaire à l'axe XX', d2= 5-15mm. Dans le mode représenté, la forme, oblongue est circonscrite à deux cercles adjacents de diamètre d2, soit D2= 20 mm et d2 = lOmm. 10 La longueur axiale du cône est de 20-40m. Dans le mode de réalisation tronconique de la figure 5C, la pente de la paroi tronconique est constante d'environ 10 à 60°, ici environ pour une longueur axiale (distance entre Cl et C2) d'environ 20 mm. Dans le mode de réalisation de type tronconique de la figure 6A, 15 la pente de la paroi du cône de restriction est variable 5° à 50, ici de 10° à 30° (10° dans la partie circulaire latérale, 30° dans la partie droite médiane) pour une longueur axiale d'environ 20mm. La distance L2 du cône 10 au disperseur 11 est de 35mm et la distance du disperseur 11 à la première pale hélicoïdale est d'environ 20 10 mm. Sur les figures 5C et 6A, un tube fourreau de longueur= 250mm contenant seulement 4 pales 7a de 40mm en longueur est suffisant du fait de l'augmentation de viscosité. Le dispositif de dispersion dénommé brise jet 11 se présente 25 sous forme une double traverse en croix disposée transversalement, centrée axialement et fixée au sein dit tube fourreau en aval de l'orifice de sortie (C2) du dispositif de cisaillement ce qui réduit la vitesse et la pression du fluide à ce niveau. Ce dispositif de dispersion 3050205 28 vise à protéger mécaniquement le mélangeur statique sans affecter la viscosité du fluide. Ainsi pour une augmentation de viscosité avec réduction de diamètre mentionnée ci-dessus on peut passer d'une pression de 0.5.105 Pa en entrée du cône de restriction à 8.105 Pa en 5 sortie au niveau de l'orifice C2 donc au centre du tube 7b.L'écoulement du fluide de mélange bute sur le centre du brise jet ou se rejoignent les deux traverses à 90° ce qui réduit la pression du fluide de mélange là où elle est la plus forte. La fixation du mélangeur 7 par vissage au niveau de son filetage 10 7e contre la paroi interne 61e de l'extrémité avale du premier tuyau 61a pour fonction essentielle de retenir le mélangeur statique 7 au sein de l'extrémité avale du premier tuyau 61. Le dévissage permet de sortir le premier mélangeur 7 de l'extrémité avale du premier tuyau 61 et ainsi de pouvoir couper l'extrémité avale du tuyau 61 lorsque celle-ci est 15 endommagée après un certain nombre d'utilisations du fait que la surface externe de l'extrémité avale du tuyau 61 en contact avec les parois des trous de forage 21 constituées de massif rocheux 25 ont tendance à endommager l'extrémité avale du tuyau 61 pendant l'opération. 20 La fixation de chaque ailette hélicoïdale est réalisée au niveau de leurs tranches périphériques sur la surface interne du fourreau 7b. En amont de la succession d'ailettes hélicoïdales 7a se trouve un élément appelé disperseur ou brise-jet 11, facultatif, intercalé entre les dites ailettes 7a du mélangeur statique et un dispositif de cisaillement 25 constitué d'un cône de restriction 10 selon la présente invention, le disperseur 11 et le cône de restriction 10 étant aussi solidaires de et supportés par le dit tube fourreau 7b. En fait, selon une caractéristique originale de la présente invention, le mélangeur 7 comprenant le tube fourreau, les ailettes 30 hélicoïdales 7a ainsi que le disperseur 11 et cône de restriction 10 contenus et supportés par le tube fourreau viennent de matière et 3050205 29 constituent une unique pièce d'un seul tenant fabriquée par impression 3D en polyamide renforcé par des fibres de verre. Cette fabrication de façon monobloc est avantageuse car cette pièce est ainsi plus solide avec une plus grande facilité de démontage et d'entretien. 5 Avantageusement, on met en oeuvre un procédé selon l'invention dans lequel on fait varier la densité du produit explosif produit en continu lors du remplissage d'un trou de forage 21 en un seul passage, c'est-à-dire, sans avoir à relever le tuyau 6 en cours de remplissage, comme décrit ci-après. 10 L'émulsion est constituée de composants suivants : - huile minérale et/ou de vidange de moteur : 6,5 °/(:), - gasoil : environ 1%, - agents tensioactifs non ioniques: 1%, - nitrates d'ammonium et/ou de calcium et/ou sodium : environ 15 75%, - eau : environ 15 à 20 %. A l'émulsion ci-dessus ainsi obtenue, on ajoute des nitrates d'ammonium et/ou de calcium dans une proportion de 15 à 35% et un catalyseur par exemple d'acide acétique dans une proportion de 0,5 à 20 2%, auquel on peut également rajouter de l'aluminium (sous forme de poudre de granulométrie comprise entre environ 100pm et 2mm) dans une teneur de 1 à 10 % en poids également. On obtient ainsi, ladite matrice selon la présente description au sein du premier réservoir 1-1. Un exemple de formulation de matrice est donc : 25 - huile minérale et/ou de vidange moteur : 4.55%, - gasoil : 0.7% - agents tensio-actif : 0.7% - nitrate d'ammonium en solution : 52.5% - eau : 11.55% 30 - nitrate d'ammonium sous forme de particules solides : 30% 3050205 30 A cette matrice, s'ajoute selon le procédé de la présente invention, un réactif de gazéification qui est ici notamment une solution aqueuse d'environ 20% de nitrite de sodium et 80% d'eau pouvant comprendre des catalyseurs tels que thiocyanate de sodium, 5 formiate de sodium, nitrate de zinc et/ou nitrate de calcium. La densité de l'émulsion de base (non supplémentée) ci-dessus décrite est par exemple d'environ 1.4 à 1.6 et la densité de l'émulsion supplémentée définissant ladite matrice telle que décrite ci-dessus, avant mélange avec le réactif de gazéification est de 0.8 à 1.3. 10 La densité du produit de mélange avant réaction de gazéification au sein dudit premier mélangeur est de 1,25 à 1,45 selon les proportions respectives de quantités et/ou débits de dite matrice et dit réactif de gazéification et la densité du produit explosif après gazéification est de 0,8 à 1,2. 15 L'énergie moyenne d'un produit explosif 20 de densité 1.2 est de 3,7 MJ/kg soit 4,44 MJ/L. Ainsi, pour un produit explosif de densité de 0,5 à 1,5 l'énergie explosive sera de 1,85 à 5,55 MJ/L. Pour un débit Y de réactif de gazéification en L/min (produit/liquide) en fonction d'un débit de matrice X en kg/min de 20 produit visqueux, la relation Y = aX + b est donnée par des abaques avec des valeurs de a et b différentes selon les valeurs de densité d du produit explosif obtenu après gazéification résultant de la réaction entre ladite matrice et le réactif de gazéification par mélange intime au sein du mélangeur statique. Ainsi, les valeurs différentes de a et b sont 25 par exemple ici : - pour d = 0,8, Y = 0,0117X + 0,002, et - pour d = 0,9, Y = 0,0085X + 0,0012, et - pour d = 1, Y = 0,006X, et - pour d = 1,1, Y = 0,0039X + 0,0019, et 3050205 31 - pour d = 1,2, Y = 0,0021X. Il existe donc une relation linéaire entre X et Y suivant la densité finale du produit explosif 20 résultant de la réaction par mélange intime des deux produits. 5 L'unité de contrôle et commande automatisée 9 permet de contrôler les vannes proportionnelles V1 et V2 régulant les débits de matrice et de réactif de gazéification, et l'actionnement et vitesse des moteurs des pompes 2-1 et 2-2. Les débits X et Y sont fournis par étalonnage du capteur de vitesse 2-2a de la pompe 2-2 pour les 10 valeurs de X (kg/min) et par le débitmètre 2-2a pour le débit Y de réactif de gazéification (L/min). En pratique, du fait que le réactif de gazéification R2 est en plus faible quantité et sous forme liquide il est plus facile d'en contrôler le débit de sorte qu'on opère avec un débit de matrice constant X = 125 15 kg/min. Ainsi, l'opérateur conduisant l'installation choisi les densités successives de produit explosif 20 souhaitées ainsi que les quantités correspondantes pour chaque densité en fonction de son analyse des besoins dans le trou de forage concerné compte tenu de 20 l'environnement de massif rocheux 25 autour du trou à abattre. X étant constant, Y le débit de réactif de gazéification est déterminé automatiquement à partir de l'abaque en fonction de la densité souhaitée. En pratique, pour chaque trou de mine 21, l'opérateur choisira jusqu'à quatre densités différentes appelées dl, d2, d3 et d4. 25 Les densités dl à d4 de produits explosifs à réaliser et les quantités correspondantes sont entrées au niveau de l'unité centrale 9 via un clavier tactile 9a apparaissant à l'écran de l'interface graphique 9b. L'opérateur peut alors lancer un cycle de pompage. L'unité de commande centralisée et automatisée 9 commande 30 alors automatiquement la régulation du flux et donc du débit de réactif R2 pour un débit de matrice M donné. Ainsi, par exemple, le cycle de 3050205 32 production d'un trou cylindrique de 20 m de profondeur et 115mm de diamètre suivant sera réalisé comme suit pour une matrice supplémentée présentant une densité, dans l'exemple ci-après, d'environ 1,3 : 5 - on charge 20 kg de produits explosifs de densité 1,2 avec par exemple un débit de réactif de gazéification de 0,21 L/min, et - on change de consigne et on donne l'ordre de charger 25 kg de produit explosif 20 de densité 1 qui viendront donc se déposer pardessus les 20 kg de produits explosifs de densité 1,2 précédemment 10 déposés au fond du trou depuis l'extrémité avale du tuyau 61, en mettant en oeuvre par exemple un débit de réactif de gazéification de 0,60 L/min ; puis - on charge 50 kg de produits explosifs à densité de 0,9, pardessus le produit explosif précédemment déposé, en mettant en oeuvre 15 par exemple un débit de réactif de gazéification de 0,80 L/min, puis - on charge au sommet de la colonne, 30 kg de produit explosif 10 de densité d = 0,8, obtenu en transférant par exemple un débit de réactif de gazéification de 0,90 L/min. L'unité centrale automatisée 9 permet donc de commander et 20 contrôler les valeurs de débit de réactif de gazéification comme décrit ci-dessus, simplement en réglant la vitesse du moteur hydraulique de la deuxième pompe 2-2 transférant le réactif de gazéification, et en maintenant un débit sensiblement constant de 125 kg/min de dite matrice. Un tel contrôle et régulation de débit du réactif de 25 gazéification permet de faire varier, quasiment en temps réel la valeur de densité de produit obtenu en sortie de premier mélangeur statique 7 et déversé directement dans le trou de forage, du fait de l'automatisation du contrôle et de la régulation du débit de réactif de gazéification par l'unité centrale 9. 3050205 33 Plus particulièrement, on transfère et dépose ledit produit explosif obtenu en sortie du dit premier mélangeur, dans un trou pour explosion 21, dans ou au-dessus duquel l'extrémité avale du premier mélangeur est disposée, le dit trou étant situé à distance des dits 5 réservoirs, de à au moins 20 m, trou, de préférence un trou de forage sensiblement cylindrique, dans lequel on a précédemment placé une charge d'amorçage d'explosif 22 et un détonateur 23 relié à un fil de détonateur 24. On a réalisé des essais comparatifs d'un même mélangeur 7 ci- 10 dessus décrit avec et sans cône de restriction 10 qui démontrent une augmentation de viscosité et surtout des quantité de réactifs de gazéification et des réaction de gazéification dans le trou de forage (avant bourrage) comme explicité dans le tableau ci-après. Critères Unité Situation précédente Nouveau mélangeur Débit de pompage de Kg/min 100 100 matrice + NA (*1) Teneur en réactif de % 0.73 0.73 gazéification dans le mélange Densité initiale du mélange 1.36 1.36 Viscosité du mélange Cps 23 000 23 000 avant passage dans le mélangeur Cône de restriction Aucun Cône D1=27 mm à dans le mélangeur D2=10 mm 3050205 34 Viscosité après Cps 23 000 45 000 passage dans le mélangeur Densité finale mesurée de la colonne d'explosif (*2) 1.07 1.02 Rendement de la réaction de % 88 95 gazéification (*3) Temps nécessaire pour obtenir la densité finale de la colonne égale à 1.07 min 20 10 *1= :NA= Nitrate d'ammonium *2 : Densité finale mesurée d'une colonne d'explosif de 10 m de hauteur (100 kg dans un forage de diamètre 115 mm) par rapport à la 5 teneur en réactif (0.73%) *3 : La densité finale théorique de la colonne d'explosif pour un rendement de réaction de 100% est 0,95. REVENDICATIONS1. Procédé de production in situ de produit explosif (10) comprenant les étapes dans lesquels : 1) on transfère séparément jusqu'à un premier mélangeur (7) comprenant de préférence un mélangeur statique, un produit visqueux, dénommé matrice, comprenant une émulsion inverse d'une phase aqueuse de comburant et phase huileuse de combustible et, un produit liquide contenant un composé chimique apte à réagir avec la dite matrice pour en augmenter le caractère explosif par gazéification, dénommé réactif de gazéification, et 2) on mélange ledit produit visqueux de dite matrice, et ledit produit liquide de dit réactif de gazéification, dans ledit premier mélangeur (7) à travers lequel les dite matrice et réactif de gazéification sont transférée en mélange, et 3) on transfère et dépose ledit produit explosif obtenu en sortie du dit premier mélangeur, dans un trou pour explosion (21), dans ou au-dessus duquel l'extrémité avale du premier mélangeur est disposée, caractérisé en ce qu'avant l'étape 3), on réalise une augmentation de la viscosité du dit mélange de dite matrice et dit réactif de gazéification par cisaillement au sein d'un tube ou tuyau (6, 7b) dans lequel la dite matrice et dit réactif de gazéification sont transférés, en passant le dit mélange dans un dispositif de cisaillement (10) au sein dudit tuyau ou tube (6,7). 2. Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que le dispositif de cisaillement (10) comprend une paroi définissant une surface de révolution par rapport à l'axe longitudinale dudit tuyau ou tube, surface de révolution dont la superficie de la section transversale de passage du mélange diminue progressivement d'une section de passage en entrée (C1) du dispositif de cisaillement de superficie 51 3050205 36 jusqu'à une section de passage en sortie (C2) du dispositif de cisaillement de superficie S2 inférieure à 51. 3. Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que le dispositif de cisaillement (10) comprend une paroi tronconique ou de 5 type tronconique dénommé cône de restriction (10) dont la section transversale de passage du mélange à l'intérieur du dit cône de restriction diminue progressivement en passant d'une section de passage circulaire en entrée (C1) du cône de restriction jusqu'à une section de passage en sortie (C2) du cône de restriction de dimension 10 réduite, la dite section de sortie étant circulaire ou oblongue. 4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3 caractérisé en ce qu'on réalise une augmentation de la viscosité du dit mélange d'au moins un facteur 2. 5. Procédé selon l'une des revendications 2 à 4 caractérisé en ce 15 que le rapport des superficies des dites sections de passage d'entrée (cl) et de sortie (c2) du cône de restriction est S1/52 est au moins égal à 2 de préférence inférieur à 3. 6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'on réalise le mélange dans un dit premier mélangeur (7) comprenant 20 mélangeur statique (7a) placé dans un tuyau (6) ou tube(7b) et on place ledit dispositif de cisaillement (10) dans le dit tuyau ou tube juste en amont dudit mélangeur statique. 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce qu'on intercale entre le dispositif de cisaillement (10) et dit mélangeur 25 statique (7a) un dispositif de dispersion dénommé brise jet (11) formant une double traverse en croix disposée transversalement, centrée axialement et fixée au sein dit tube fourreau en aval de l'orifice de sortie (C2) du dispositif de cisaillement pour réduire la vitesse et la pression du fluide à ce niveau. 3050205 37 8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que le dit premier mélangeur comprend une pluralité de pâles ou ailettes (7a) bout à bout présentant chacune une surface hélicoïdale, s'étendant dans sa direction axiale (XX') sur une longueur 5 correspondant à un pas de la courbe hélicoïdale correspondante, les dites surfaces hélicoïdales étant supportées par un même support (7b) auquel elles sont fixées de préférence de façon juxtaposées dans la direction longitudinale du dit tuyau ou tube, les dites pâles de surfaces hélicoïdales successives étant décalées angulairement en rotation par 10 rapport à leur axe virtuel commun de surface hélicoïdale coïncidant sensiblement avec un axe longitudinale du dit tuyau ou tube(7b), de préférence les dites surfaces hélicoïdales successives étant décalées de 90°. 9. Procédé selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce 15 que le dit premier mélangeur (7) comprend un tube fourreau rigide (7b) qui supportent les dites pâles ou ailettes (7a) qui lui sont solidaires et au sein duquel les dites pâles ou ailettes sont disposées, le dit tube rigide (7b) présentant un diamètre externe sensiblement identique ou juste suffisamment inférieur au diamètre interne du tuyau 20 (6,6-1) alimentant ledit premier mélangeur en dit mélange et dans lequel ledit premier mélangeur est disposé.. 10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que le dit tube fourreau comprend des perforations latérales (7c). 11. Procédé selon l'une des revendications 9 à 10, caractérisé en 25 ce que le dit premier mélangeur constitué du dit tube fourreau (7b) et des dites pâles ou ailettes (7a) et dit cône de restriction (10) qui lui sont solidaires sont réalisées en une seule et même pièce, de préférence en matière plastique. 12. Procédé selon l'une des revendications 1 à 11, caractérisé en ce qu'à l'étape 1), la dite matrice est transférée dans un premier tuyau flexible (61) et le dit réactif de gazéification est transféré dans un 3050205 38 deuxième tuyau flexible (62) , les dits premier et deuxième tuyaux flexibles étant réunis l'un avec l'autre de sorte que le dit deuxième tuyau(62) est disposé entièrement à l'intérieur du premier tuyau (61) formant un ensemble (6) de tuyaux coaxiaux, la dite matrice étant 5 véhiculée sans contact avec le réactif de gazéification dans l'espace annulaire entre les deux tuyaux coaxiaux, ledit premier mélangeur étant disposé à l'intérieur du premier tuyau à son extrémité avale, ledit deuxième tuyau se terminant juste en amont dudit dispositif de cisaillement (10) et dit premier mélangeur (7). 10 13. Procédé selon l'une des revendications 1 à 12 caractérisé en ce que, pour produire un produit explosif de densité de 0.5 à 1.5, on met en oeuvre : - une dite matrice de densité de 1 à 2 d'une émulsion de base dite inverse ou « eau dans huile » obtenue par un mélange de (a) une 15 phase continue organique, constituée mélange d'huiles minérales et gasoil, et (b) une phase aqueuse discontinue de divers sels comburants en solution aqueuse à base de particules de nitrate(s) d'ammonium et/ou sodium et/ou calcium ; à un débit de 25 à 300 Kg/min, et - une solution dit réactif de gazéification de densité de 0.5 à 1.5 20 à base de nitrite et/ou thiocyanate de sodium, à un débit de 0.1 à 2 L/min ; - dans un ratio de débit de réactif/ matrice variant de de 0.1 à 2 L/ 100Kg, - la viscosité dudit mélange avant cisaillement par le dispositif de 25 cisaillement étant de 15 000 à 25 000 cps tel que mesuré avec un viscosimètre Brookfield mobile 7 à 50 tour/min et 30 000 à 60 000 après cisaillement par le dispositif de cisaillement. 14. Mélangeur (7) comprenant un dispositif de cisaillement (10) juste en amont d'un mélangeur statique (7a) apte à être placé dans un 3050205 39 tuyau (6) tel que défini et utile dans un procédé selon l'une des revendications 1 à 14. 15. Mélangeur selon la revendication 14 comprenant un tube rigide (7b) qui supporte solidairement en son sein : 5 - un dispositif de cisaillement (10) comprenant une paroi tronconique ou de type tronconique coaxiale dénommé cône de restriction (10) dont la section transversale de passage du mélange à l'intérieur du dit cône de restriction diminue progressivement en passant d'une section de passage circulaire en entrée (C1) du cône de 10 restriction jusqu'à une section de passage en sortie (C2) du cône de restriction de dimension réduite, la dite section de sortie étant circulaire ou oblongue, et - un mélangeur statique comprenant une succession de pâles ou ailettes hélicoïdales (7a) juxtaposées bout à bout et décalées 15 angulairement, dans le tube rigide (7b) en aval dudit dispositif de cisaillement.