FR 3052990 A1 20171229 FR 1656042 A 20160628 1 CIRCUIT DE REFROIDISSEMENT D'UNE AUBE DE TURBOMACHINE DOMAINE TECHNIQUE La présente invention a trait à la fabrication d'une aube de turbomachine par moulage à cire perdue, et plus particulièrement d'une aube comprenant une cavité interne de refroidissement. ETAT DE L'ART Les aubes mobiles d'une turbine de turbomachine, telle qu'une turbine basse pression ou une turbine haute pression, comprennent chacune un circuit interne de refroidissement qui leur permet de supporter les contraintes thermiques auxquelles les aubes sont soumises, lorsque la turbomachine est en fonctionnement. Le circuit interne de refroidissement est traversé par un flux d'air de refroidissement. Un circuit de refroidissement comprend par exemple au moins une ouverture d'admission située à proximité du pied de l'aube, au moins une cavité interne et au moins une ouverture d'échappement située à proximité du sommet de l'aube, le flux d'air traversant successivement l'ouverture d'admission, la cavité puis l'ouverture d'échappement. Afin de maximiser les échanges thermiques entre le flux d'air et l'aube, et autrement dit le refroidissement de l'aube, la cavité comprend traditionnellement des perturbateurs se présentant par exemple sous la forme de pontets ou de formes concaves. Les perturbateurs doivent permettre de répartir de manière homogène le flux d'air sur l'ensemble de l'aube sans toutefois ralentir ce dernier. On s'intéresse plus particulièrement aux aubes de petite taille qui ont par voie de conséquence des cavités réduites. On a constaté que les caractéristiques géométriques et dimensionnelles des perturbateurs choisies pour les aubes de grande taille ne sont pas applicables aux aubes de petite taille. Une aube est par exemple réalisée par moulage à cire perdue. Selon cette technique de fabrication, un modèle en cire est moulé via un moule dans lequel est placé un noyau (également appelé noyau de fonderie) 3052990 2 préalablement réalisé. Le modèle en cire est ensuite recouvert, de façon alternée, par de la barbotine et une poudre réfractaire de manière à confectionner une carapace. Ultérieurement, la cire est évacuée de la carapace et la carapace est cuite à haute température. Le métal en fusion 5 est ensuite coulé dans la carapace, le métal occupant ainsi plus précisément le vide entre le noyau et la face interne de la carapace. Après solidification du métal, l'aube est obtenue en décochant la carapace et le noyau. Le noyau est par exemple en matière céramique à structure 10 poreuse. Le noyau est généralement obtenu en moulage par injection à la presse. Dans le cas où la cavité de l'aube comprend des pontets, le noyau est de forme complexe et comprend notamment des évidements de faible épaisseur aptes à former les pontets après la coulée du métal en fusion. 15 La complexité du noyau nécessite d'utiliser un moule (également appelé boîte à noyau) comportant une pluralité de sous-pièces mobiles les unes par rapport aux autres, cette architecture permettant ainsi d'éviter toute contre-dépouille, et autrement dit de pouvoir démouler convenablement le noyau. 20 Toutefois, un tel moule n'est pas compatible avec toutes les géométries d'aubes, ce qui est le cas par exemple pour une aube présentant localement, dans un plan transversal, une forte courbure. D'autre part, du fait de la difficulté à positionner ces différentes sous-pièces les unes par rapport aux autres, on a constaté que les 25 caractéristiques géométriques et dimensionnelles des pontets souhaitées ne sont pas réalisables, et autrement dit cette impossibilité de réalisation ne permet pas d'obtenir la performance de refroidissement de l'aube souhaitée. En outre, lors de l'injection du noyau, le remplissage est obtenu par 30 recollement de matière, ce remplissage étant propice à l'apparition de 3052990 3 défauts, et plus globalement à une mise au rebut de quantités importantes de noyaux. Une alternative pourrait être de réaliser les évidements lors d'une étape ultérieure d'usinage, au détriment de la productivité (temps d'usinage 5 du noyau long). Dans le cas où les parois internes de la cavité comprennent des formes concaves, la forme du noyau est plus simple, facilitant ainsi l'obtention de ce dernier. Toutefois, le refroidissement de l'aube n'apporte pas satisfaction. En 10 effet, la présence de formes concaves engendre des tourbillons dans la cavité, ces derniers ayant des répercussions néfastes sur l'écoulement du flux d'air. D'autre part, les formes concaves ne permettent pas de répartir de manière homogène le flux d'air sur l'ensemble de l'aube, et autrement dit le flux d'air ne permet pas de refroidir suffisamment l'aube. 15 L'objectif de la présente invention est de proposer une aube comprenant un circuit de refroidissement approprié, tout en optimisant son procédé de fabrication. EXPOSE DE L'INVENTION L'invention propose à cet effet un noyau destiné à la fabrication 20 d'une aube de turbomachine par moulage à cire perdue, ce noyau comprenant une première face externe incurvée convexe et une deuxième face externe incurvée concave, caractérisé en ce que les première et deuxième faces comprennent une pluralité d'enfoncements, chaque enfoncement comportant une portion sphérique. 25 La structure du noyau est simple et permet ainsi de minimiser le nombre de noyaux mis au rebut. Un tel noyau permet en outre d'éviter un remplissage par recollement. Le noyau selon l'invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément les unes des autres ou en 30 combinaison les unes avec les autres : 3052990 4 - les enfoncements de la première face sont décalés par rapport aux enfoncements de la deuxième face ; - chacun des enfoncements est défini au moins partiellement par un axe de symétrie, les axes de symétrie des portions sphériques de la première 5 face étant parallèles à une première direction ; - la première direction est définie, dans un plan transversal, par la bissectrice de l'angle formé par l'intersection d'une première tangente, à la première face au premier point de jonction entre la première face et un premier raccord entre les première et deuxième faces, et d'une deuxième 10 tangente à la première face au deuxième point de jonction entre la première face et un deuxième raccord entre les première et deuxième faces, les première et deuxième tangentes étant définies dans le plan transversal, les premier et deuxième points de jonction étant opposés l'un de l'autre ; 15 - le plan transversal est sensiblement perpendiculaire à un axe d'allongement du noyau ou peut ne pas l'être ; - les axes de symétrie des portions sphériques de la deuxième face sont parallèles à une deuxième direction ; - la deuxième direction est définie, dans un plan transversal, par la 20 bissectrice de l'angle formé par l'intersection d'une première tangente à la deuxième face au troisième point de jonction entre la deuxième face et le premier raccord, et d'une deuxième tangente à la deuxième face au quatrième point de jonction entre la deuxième face et le deuxième raccord, les première et deuxième tangentes étant définies dans le plan 25 transversal, les troisième et quatrième points de jonction étant opposés l'un de l'autre. L'invention a pour deuxième objet un moule destiné à la fabrication d'un noyau tel que décrit précédemment, le moule comprenant une première empreinte et une deuxième empreinte mobiles l'une par rapport à 30 l'autre et délimitant une cavité d'injection du noyau, la première empreinte comprenant une première surface interne incurvée concave apte à former 3052990 5 la première face du noyau, la deuxième empreinte comprenant une deuxième surface interne incurvée convexe apte à former la deuxième face du noyau, les première et deuxième surfaces comprenant une pluralité de protubérances apte à former les enfoncements du noyau, chaque 5 protubérance comprenant une partie sphérique. La structure du moule est simple à savoir une première empreinte et une deuxième empreinte, ainsi il est aisé de positionner l'une par rapport à l'autre. Une telle structure permet de minimiser considérablement le nombre de noyaux mis au rebut. Ce circuit de refroidissement est en outre 10 compatible avec différentes géométries d'aubes, et notamment les aubes présentant localement, dans un plan transversal, une forte courbure. Le moule selon l'invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres : 15 - chacune des protubérances est définie au moins partiellement par un axe de symétrie, les axes de symétrie des parties sphériques de la première surface sont parallèles à une première direction de démoulage et/ou les axes de symétrie des parties sphériques des protubérances de la deuxième surface sont parallèles à une deuxième direction de 20 démoulage ; - la première empreinte est mobile selon la première direction de démoulage et/ou la deuxième empreinte est mobile selon la deuxième direction de démoulage ; - chacune des bosses est défini par un axe de symétrie, les axes de 25 symétrie des tronçons sphériques des bosses de la première paroi sont parallèles. L'invention a pour troisième objet un procédé de fabrication d'une aube de turbomachine par moulage à cire perdue, ce procédé comprenant une étape de fabrication d'un noyau tel que décrit précédemment via un 30 moule tel que décrit précédemment, le procédé comprenant de préférence une étape de démoulage dans laquelle la première empreinte est déplacée 3052990 6 suivant une première direction de démoulage et/ou la deuxième empreinte est déplacée suivant une deuxième direction de démoulage. Le procédé de fabrication de l'aube est simplifié, et notamment l'obtention du noyau, au bénéfice de la productivité. 5 L'invention a pour quatrième objet une aube obtenue selon le procédé de fabrication tel que précédemment décrit, l'aube comprenant une cavité de refroidissement délimitée par une première paroi interne incurvée concave et une deuxième paroi interne incurvée convexe, les première et deuxième parois comprenant chacune une pluralité de bosses, 10 chaque bosse comprenant un tronçon sphérique. La cavité de refroidissement permet de répartir de manière homogène le flux d'air de refroidissement sur les première et deuxième parois sans toutefois le ralentir, et autrement dit, de manière générale, de refroidir efficacement l'aube. 15 L'aube selon l'invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres : - les bosses de la première paroi sont décalées par rapport aux bosses de la deuxième paroi ; 20 - les axes de symétrie des tronçons sphériques des bosses de la première paroi sont parallèles ; - les axes de symétrie des tronçons sphériques des bosses de la deuxième paroi sont parallèles. DESCRIPTION DES FIGURES 25 L'invention sera mieux comprise et d'autres détails, caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description suivante faite à titre d'exemple non limitatif et en référence aux dessins annexés dans lesquels : - la figure 1 est une vue de face, schématique, d'une aube ; 30 - la figure 2 est une vue en section de l'aube illustrée sur la figure 1, selon le plan II-II de la figure 1 ; 3052990 7 - la figure 3 est une vue en coupe transversale d'un noyau employé pour la fabrication de l'aube, au niveau d'une partie courante ; - la figure 4 est une vue en coupe transversale simplifiée du noyau, illustrant la détermination de la direction des enfoncements d'une première 5 face du noyau, au niveau d'une partie courante ; - la figure 5 est une vue en coupe transversale simplifiée du noyau, illustrant la détermination de la direction des enfoncements d'une deuxième face du noyau, au niveau d'une partie courante ; - la figure 6 est une vue de détail du noyau illustrant l'implantation des 10 enfoncements ; - la figure 7 est une vue en section d'un moule apte à réaliser le noyau ; DESCRIPTION DETAILLEE Sur la figure 1 est représentée une aube 1 d'une turbine de turbomachine, par exemple d'une turbine haute pression ou d'une turbine 15 basse pression. L'aube 1 comprend une partie courante à profil aérodynamique qui s'étend longitudinalement suivant un axe X entre un pied 2 d'aube 1 et un sommet 3 d'aube 1. Dans la suite de la description, on entend par « longitudinalement » 20 ou « longitudinal » toute direction parallèle à l'axe X, et par « transversalement » ou « transversal » toute direction perpendiculaire à l'axe X. Plus précisément, le pied 2 d'aube 1 est destiné à être monté sur un rotor (non représenté) de la turbine. Le sommet 3 de l'aube 1 comporte des 25 léchettes 4 d'étanchéité disposées en regard d'un revêtement abradable monté sur le carter (non représenté) de la turbine. La partie courante à profil aérodynamique de l'aube 1 comporte un bord 5 d'attaque disposé en amont suivant le sens d'écoulement des gaz dans la turbine, un bord 6 de fuite opposé au bord 5 d'attaque, une face 7 30 latérale intrados et une face 8 latérale extrados, ces faces 7, 8 intrados et extrados reliant le bord 5 d'attaque et le bord 6 de fuite. 3052990 8 Plus précisément, selon le mode de réalisation illustré sur la figure 2, dans un plan transversal, l'aube 1 est profilée suivant une ligne M moyenne reliant le bord 5 d'attaque et le bord 6 de fuite. Les faces 7, 8 intrados et extrados sont incurvées, et respectivement concave et convexe. L'aube 1 5 présente localement une forte courbure. L'aube 1 comprend en outre un circuit 9 de refroidissement interne qui lui permet de résister aux contraintes thermiques auxquelles elle est soumise, ce circuit 9 comportant au moins une cavité 10 de refroidissement s'étendant longitudinalement entre le pied 2 d'aube 1 et le sommet 3 10 d'aube 1, au moins une ouverture 11 d'admission et au moins une ouverture 12 d'échappement. Le circuit 9 interne de refroidissement est traversé par un flux d'air de refroidissement. Selon le mode de réalisation représenté sur les figures et plus précisément sur la figure 1, l'ouverture 11 d'admission est située dans le 15 pied 2 d'aube 1 et débouche sur la face inférieure du pied 2 d'aube 1 sous la forme par exemple d'une pluralité de canaux. L'ouverture 12 d'échappement est située au niveau du sommet 3 d'aube 1 et débouche sur la face supérieure de l'aube 1 sous la forme par exemple d'une pluralité de canaux. 20 Tel qu'illustré par les flèches sur la figure 1, le flux d'air de refroidissement traverse successivement l'ouverture 11 d'admission, la cavité 10 puis l'ouverture 12 d'échappement. Tel qu'illustré sur la figure 2, la cavité 10 de refroidissement est centrée sur la ligne M moyenne de l'aube 1 et est délimitée par une 25 première paroi 13 latérale orientée du côté extrados de l'aube 1 et par une deuxième paroi 14 latérale orientée du côté intrados de l'aube 1. Plus précisément, les première et deuxième parois 13, 14 sont incurvées, et respectivement concave et convexe. Les première et deuxième parois 13, 14 comprennent des bosses 15a, 15b destinées à orienter le flux d'air dans 30 la cavité 10, et plus précisément à le répartir de manière homogène sur les première et deuxième parois 13, 14 sans toutefois le ralentir. 3052990 9 Avantageusement, tel qu'illustré sur la figure 1, les bosses 15a de la première paroi 13 sont décalées, longitudinalement et transversalement, par rapport aux bosses 15b de la deuxième paroi 14. Chaque bosse 15a, 15b comprend un tronçon 16 sphérique et est 5 définie au moins partiellement suivant un axe B de symétrie passant par l'axe B1 de symétrie du tronçon 16 sphérique. Les axes B1 de symétrie des tronçons 16 sphériques de la première paroi 13 sont parallèles. De la même manière, les axes B1 de symétrie des tronçons 16 sphériques de la deuxième paroi 14 sont parallèles. 10 Certaine bosse 15a, 15b comprenne en outre un tronçon 17 conique, plus ou moins étendu selon les bosses 15a, 15b, dont l'axe B2 de symétrie passe par l'axe B de symétrie de la bosse 15a, 15b et donc par l'axe B1 de symétrie du tronçon 16 sphérique. Tel qu'illustré sur la figure 1, les bosses 15a sont sensiblement 15 positionnées en quinconce par rapport aux bosses 15b dans la partie courante, dans un plan de projection longitudinal perpendiculaire à l'axe B. L'aube 1 est réalisée par un procédé de moulage à cire perdue, ainsi la cavité 10 de refroidissement de l'aube 1 est obtenue par l'intermédiaire d'un noyau 18 illustré notamment sur la figure 3, ce dernier étant lui-même 20 obtenu via un moule 19 (également appelé boîte à noyau) illustré en figure 7. La cavité 10 de l'aube 1 est ainsi la reproduction du noyau 18, et autrement dit la cavité 10 possède des caractéristiques dimensionnelles et géométriques identiques à celles du noyau 18. Plus précisément, le procédé de fabrication de l'aube 1 comprend 25 les étapes suivantes : - une étape de moulage du noyau 18 (illustré en figure 3) via le moule 19 (illustré en figure 7) ; - une étape de moulage d'un modèle en cire via un moule dans lequel est placé le noyau 18 ; 30 - une étape de confection d'une carapace en recouvrant le modèle en cire, de façon alternée, par de la barbotine et une poudre réfractaire ; 3052 990 10 - une étape de chauffe dans laquelle, simultanément, la cire est évacuée de la carapace et la carapace est cuite, par exemple par étuvage ; - une étape de coulée du métal en fusion dans la carapace, le métal 5 occupant ainsi plus précisément le vide entre le noyau 18 et la face interne de la carapace ; - une étape de décochage de la carapace et du noyau 18. La cavité 10 du circuit 9 de refroidissement présente les mêmes caractéristiques dimensionnelles et géométriques que le noyau 18. Le 10 noyau 18 comprend ainsi une première face 20 latérale, une deuxième face 21 latérale, un premier raccord 22 définissant un rayon de raccordement du bord d'attaque et un deuxième raccord 23 définissant un rayon de raccordement du bord de fuite, les première et deuxième faces 20, 21 reliant le premier raccord 22 et le deuxième raccord 23. Les première et 15 deuxième faces 20, 21 du noyau 18 comprennent des enfoncements 24a, 24b aptes à former les bosses 15a, 15b de la cavité 10. Les première et deuxième faces 20, 21 du noyau 18 sont respectivement aptes à former la première paroi 13 et la deuxième paroi 14 de la cavité 10. Plus précisément, tel qu'illustré sur la figure 3, les première et 20 deuxième faces 20, 21 sont incurvées, et respectivement convexe et concave. Chaque enfoncement 24a, 24b comprend une portion 25 sphérique et est défini au moins partiellement suivant un axe E de symétrie passant par l'axe El de symétrie de la portion 25 sphérique. Les axes El de 25 symétrie des portions 25 sphériques de la première face 20 sont parallèles à une première direction Dl. De la même manière, les axes El de symétrie des portions 25 sphériques de la deuxième face 21 sont parallèles à une deuxième direction D2. Suivant les première et deuxième directions D1, D2 choisies ainsi 30 que les caractéristiques dimensionnelles des enfoncements 24a, 24b (rayon de la portion 26 conique, profondeur de l'enfoncement 24a, 24b), 3052990 11 certains enfoncements 24a, 24b comprennent en outre une portion 26 conique, plus ou moins étendue selon les enfoncements 24a, 24b, dont l'axe E2 de symétrie passe par l'axe E de symétrie de l'enfoncement 24a, 24b et donc par l'axe El de symétrie de la portion 25 sphérique. 5 Avantageusement, tel qu'illustré sur la figure 4, la première direction D1 est définie, dans un plan transversal, par la bissectrice 27 de l'angle formé par l'intersection d'une première tangente 28, à la première face 20 au premier point J1 de jonction entre la première face 20 et le premier raccord 22, et d'une deuxième tangente 29 à la première face 20 au 10 deuxième point J2 de jonction entre la première face 20 et le deuxième raccord 23 , les première et deuxième tangentes 28, 29 étant définies dans le plan transversal. Avantageusement, tel qu'illustré sur la figure 5, de la même manière que la première direction D1, la deuxième direction D2 est définie, dans un 15 plan transversal, par la bissectrice 30 de l'angle formé par l'intersection d'une première tangente 31 à la deuxième face 21 au troisième point J3 de jonction entre la deuxième face 21 et le premier raccord 22, et d'une deuxième tangente 32 à la deuxième face 21 au quatrième point J4 de jonction entre la deuxième face 21 et le deuxième raccord 23, les première 20 et deuxième tangentes 31, 32 étant définies dans le plan transversal. Avantageusement, pour éviter les arêtes vives, les enfoncements 24a, 24b comprennent des congés de raccordement (non représentés). Selon le mode de réalisation illustré sur les figures, l'épaisseur du noyau 18 est constante, les première et deuxième directions D1, D2 étant 25 ainsi parallèles. L'épaisseur du noyau 18 est par exemple comprise entre 0.2 mm et 1 mm. La profondeur maximale des enfoncements 24a, 24b est par exemple égale à la moitié de l'épaisseur du noyau 18. La figure 6 illustre, dans un plan perpendiculaire à la première direction D1 (ou à la deuxième direction D2), l'implantation des 30 enfoncements 24a de la première face 20 par rapport aux enfoncements 24b de la deuxième face 21. Tel que mentionné pour la cavité 10 de l'aube 3052990 12 1, avantageusement, les enfoncements 24a de la première face 20 sont décalés, longitudinalement et transversalement, par rapport aux enfoncements 24b de la deuxième face 21. Les enfoncements 24a sont positionnés sensiblement en quinconce par rapport aux enfoncements 24b. 5 Le rayon des portions 25 sphériques est par exemple compris entre 0.2 mm et 0.5 mm. De manière générale, les enfoncements 24a ne doivent pas être en contact et/ou déboucher dans les enfoncements 24b, une épaisseur de matière minimum étant à respecter entre les enfoncements 24a et 24b. 10 Ainsi, on évite toute liaison entre les bosses 15a et 15b de l'aube. Le noyau 18 est obtenu via le moule 19 représenté en position ouverte sur la figure 7, le moule 19 comprend une première empreinte 33 et une deuxième empreinte 34 mobiles l'une par rapport à l'autre et délimitant une cavité 35 d'injection du noyau 18. La première empreinte 33 comprend 15 une première surface 36 interne, incurvée, concave apte à former la première face 20 du noyau 18. La deuxième empreinte 34 comprend une deuxième surface 37 interne, incurvée, convexe apte à former la deuxième face 21 du noyau 18, les première et deuxième surfaces 36, 37 comprenant une pluralité de protubérances 38 aptes à former les enfoncements 24a, 20 24b du noyau 18. De la même manière que pour le noyau 18, chaque protubérance 38 comprend une partie 39 sphérique et est définie au moins partiellement suivant un axe P de symétrie passant par l'axe P1 de symétrie de la partie 39 sphérique. Les axes P1 de symétrie des parties 39 sphériques de la 25 première surface 36 sont parallèles à une première direction Al de démoulage correspondant à la première direction D1 du noyau 18. De la même manière, les axes P1 de symétrie des parties 39 sphériques de la deuxième surface 37 sont parallèles à une deuxième direction A2 de démoulage correspondant à la deuxième direction D2 du noyau 18. 30 Le fait que les première et deuxième directions D1, D2 du noyau 18 correspondent aux première et deuxième directions Al, A2 de démoulage 3052990 13 du moule 19 permet de simplifier la structure du moule 19 et de faciliter l'extraction du noyau 18 hors du moule 19. De la même manière que pour le noyau 18, certaines protubérances 38 comprennent en outre une partie 40 conique, plus ou moins étendue 5 selon les protubérances 38, dont l'axe P2 de symétrie passe par l'axe P de symétrie de la protubérance 38 et donc par l'axe P1 de symétrie de la partie 39 sphérique. L'emploi de forme conique permet de faciliter l'extraction du noyau 18 hors du moule 19. Le demi-angle au sommet de la partie 40 conique de 10 la protubérance 38 est par exemple de 15°. Selon le mode de réalisation illustré sur les figures et notamment la figure 7, la première empreinte 33 est mobile selon la première direction Al de démoulage et la deuxième empreinte 34 est fixe. Selon une première variante de réalisation, la deuxième empreinte 15 34 est mobile selon la deuxième direction A2 de démoulage et la première empreinte 33 est fixe. Selon une deuxième variante de réalisation, la première empreinte 33 est mobile selon la première direction Al de démoulage et la deuxième empreinte 34 est mobile selon la deuxième direction A2 de démoulage. 20 Le noyau 18 est par exemple en matière céramique à structure poreuse, cette matière étant obtenu à partir d'un mélange comprenant une charge réfractaire et une fraction organique formant un liant. Plus précisément, le procédé de fabrication du noyau 18 via le moule 19 comprend les étapes suivantes : 25 - une étape de moulage du noyau 18 (illustré en figure 3) via le moule 19 (illustré en figure 7) ; - une étape de démoulage dans laquelle la première empreinte 33 est déplacée suivant une première direction Al de démoulage et/ou la deuxième empreinte 34 est déplacée suivant une deuxième direction 30 A2 de démoulage. 3052990 14 - une étape de déliantage dans laquelle le liant est éliminé, par exemple par la sublimation ou la dégradation thermique ; - une étape de traitement thermique ; - une étape d'ébavurage. 5 REVENDICATIONS1. Noyau (18) destiné à la fabrication d'une aube (1) de turbomachine par moulage à cire perdue, ce noyau (18) comprenant une première face (20) externe incurvée convexe et une deuxième face (21) externe incurvée concave, caractérisé en ce que les première et deuxième faces (20, 21) comprennent une pluralité d'enfoncements (24a, 24b), chaque enfoncement (24a, 24b) comportant une portion (25) sphérique. 2. Noyau (18) selon la revendication 1, caractérisé en ce que les enfoncements (24a) de la première face (20) sont décalés par rapport aux enfoncements (24b) de la deuxième face (21). 3. Noyau (18) selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que chacun des enfoncements (24a, 24b) est défini au moins partiellement par un axe (E) de symétrie, les axes (El ) de symétrie des portions (25) sphériques de la première face (20) étant parallèles à une première direction (D1). 4. Noyau (18) selon la revendication 3, caractérisé en ce que la première direction (D1) est définie, dans un plan transversal, par la bissectrice (27) de l'angle formé par l'intersection d'une première tangente (28), à la première face (20) au premier point (J1) de jonction entre la première face (20) et un premier raccord (22) entre les première et deuxième faces (20, 21), et d'une deuxième tangente (29) à la première face (20) au deuxième point (J2) de jonction entre la première face (20) et un deuxième raccord (23) entre les première et deuxième faces (20, 21), les première et deuxième tangentes (28, 29) étant définies dans le plan transversal, les premier et deuxième points (J1, J2) de jonction étant opposés l'un de l'autre. 3052990 16 5. Noyau (18) selon la revendication 4, caractérisé en ce que les axes (El ) de symétrie des portions (25) sphériques de la deuxième face (21) sont parallèles à une deuxième direction (D2). 5 6. Noyau (18) selon la revendication 5, caractérisé en ce que la deuxième direction (D2) est définie, dans un plan transversal, par la bissectrice (30) de l'angle formé par l'intersection d'une première tangente (31) à la deuxième face (21) au troisième point (J3) de jonction entre la deuxième face (21) et le premier raccord (22), et d'une deuxième 10 tangente (32) à la deuxième face (21) au quatrième point (J4) de jonction entre la deuxième face (21) et le deuxième raccord (23), les première et deuxième tangentes (31, 32) étant définies dans le plan transversal, les troisième et quatrième points (J3, J4) de jonction étant opposés l'un de l'autre. 15 7. Moule (19) destiné à la fabrication d'un noyau (18) selon l'une des revendications précédentes, le moule (19) comprenant une première empreinte (33) et une deuxième empreinte (34) mobiles l'une par rapport à l'autre et délimitant une cavité (35) d'injection du noyau (18), la première 20 empreinte (33) comprenant une première surface (36) interne incurvée concave apte à former la première face (20) du noyau (18), la deuxième empreinte (34) comprenant une deuxième surface (37) interne incurvée convexe apte à former la deuxième face (21) du noyau (18), les première et deuxième surfaces (36, 37) comprenant une pluralité de protubérances 25 (38) apte à former les enfoncements (24a, 24b) du noyau (18), chaque protubérance (38) comprenant une partie (39) sphérique. 8. Moule (19) selon la revendication 7, caractérisé en ce que chacune des protubérances (38) est définie au moins partiellement par un axe (P) 30 de symétrie, les axes (P1) de symétrie des parties (39) sphériques de la première surface (36) sont parallèles à une première direction (A1) de 3052990 17 démoulage et/ou les axes (P1) de symétrie des parties (39) sphériques des protubérances (38) de la deuxième surface (37) sont parallèles à une deuxième direction (A2) de démoulage. 5 9. Procédé de fabrication d'une aube (1) de turbomachine par moulage à cire perdue, ce procédé comprenant une étape de fabrication d'un noyau (18) selon l'une des revendications 1 à 6 via un moule (19) selon l'une des revendications 7 à 8, le procédé comprenant de préférence une étape de démoulage dans laquelle la première empreinte (33) est 10 déplacée suivant une première direction (A1) de démoulage et/ou la deuxième empreinte (34) est déplacée suivant une deuxième direction (A2) de démoulage. 10. Aube (1) obtenue selon le procédé de fabrication selon la 15 revendication 9, l'aube (1) comprenant une cavité (10) de refroidissement délimitée par une première paroi (13) interne incurvée concave et une deuxième paroi (14) interne incurvée convexe, les première et deuxième parois (13, 14) comprenant chacune une pluralité de bosses (15a, 15b), chaque bosse (15a, 15b) comprenant un tronçon (16) sphérique. 20