FR 3054557 A1 20180202 FR 1657211 A 20160727 1 La présente invention a pour objet un procédé d'hydrogénation sélective et d'hydrodésulfuration d'une charge comportant une essence de pyrolyse effectué dans un seul réacteur à lit fixe. Les divers procédés de pyrolyse tels que le vapocraquage, la viscoréduction ou la cokéfaction conduisent à la formation d'essences, aussi appelées essences de pyrolyse ou "pygas" selon la terminologie anglo-saxonne, qui ne satisfont pas aux spécifications. Elles contiennent, en effet, en proportions variables des hydrocarbures insaturés, instables et oxydables, tels que les alcadiènes ou les alkénylaromatiques ; ces divers composés ont tendance à polymériser pour donner des gommes intolérables pour l'utilisation ultérieure. En dehors de la possibilité de diluer fortement ces essences dans des bases de carburant plus conformes, il y a la solution de supprimer ces insaturations par hydrogénation. Il existe actuellement deux voies pour la valorisation de ces essences, la première comme carburant à haut indice d'octane, la seconde comme source de coupe riche en hydrocarbures aromatiques. Dans le premier cas, il est nécessaire d'éliminer sélectivement les composés instables générateurs de gommes, sans pour autant diminuer son indice d'octane. Actuellement, le procédé considéré comme le plus économique est l'hydrogénation sélective des constituants dioléfiniques et alkényl-aromatiques en mono-oléfines et alkyl-aromatiques correspondants sans pour autant hydrogéner les mono-oléfines et les noyaux aromatiques. L'essence issue de l'hydrogénation sélective est ensuite généralement de préférence soumise à une étape d'hydrodésulfuration afin d'atteindre les spécifications soufre. Dans le deuxième cas, où l'on destine ces essences à l'extraction des aromatiques, le traitement est plus complexe, il faut non seulement éliminer les composés hautement insaturés, mais également les oléfines et les composés sulfurés. L'hydrodésulfuration de ces coupes, de même que l'hydrogénation quasi complète des oléfines qu'elles contiennent, s'opèrent en phase vapeur et requièrent des températures trop élevées pour que l'on puisse les réaliser sans polymériser les 3054557 2 composées les plus instables et sans produire de gommes. Cette opération ne peut être réalisée que si l'on a pris soin d'éliminer les composés hautement insaturés, lors d'une première étape d'hydrogénation sélective réalisée en phase liquide, à basse température. 5 L'hydrogénation de l'essence de pyrolyse se fait alors classiquement en deux étapes et dans deux réacteurs, une première étape, aussi appelée HD1, visant l'hydrogénation sélective se déroule dans un premier réacteur lit fixe en phase liquide et une seconde étape, aussi appelée HD2, visant notamment l'hydrodésulfuration se déroule dans un deuxième réacteur lit fixe en phase gaz. 10 Afin de pouvoir effectuer l'étape d'hydrodésulfuration HD2 en phase gaz, il est nécessaire d'évaporer l'effluent sortant de l'étape d'hydrogénation sélective HD1 effectuée en phase liquide ce qui représente des coûts en termes d'équipements et d'énergie. De même, il est courant de procéder à des séparations entre les deux étapes, par 15 exemple en récupérant une fraction de tête (C5-) pour le pool essence et/ou le re- craquage, ou encore en extrayant une fraction de queue (C9+) pour réduire le débit de charge de l'étape d'hydrodésulfuration. Un sujet important dans un procédé d'hydrogénation en lit fixe, et notamment dans l'étape d'hydrogénation sélective HD1 est la maîtrise thermique des réactions 20 fortement exothermiques. En effet, l'augmentation de température provoquée par le dégagement de chaleur dans un lit catalytique peut conduire à des emballements thermiques, aussi appelé « run-away » selon la terminologie anglo-saxonne, qui peuvent entraîner une chute de sélectivité ou, dans le pire des cas, l'arrêt d'urgence de l'unité. 25 De plus, une température trop élevée favorise les réactions secondaires indésirables comme la formation de gommes et mène à la désactivation progressive du catalyseur, ce qui nécessite des régénérations régulières du lit catalytique et un deuxième réacteur HD1, souvent utilisé en parallèle lorsque le premier réacteur doit être réactivé ou régénéré pour opérer en continu lors de ces régénérations. De 3054557 3 même, une température trop élevée mène également à l'hydrogénation des aromatiques que l'on souhaite préserver, que ce soit pour une production de carburants (maintien d'indice d'octane) ou pour une production d'aromatiques. Par conséquent, un contrôle strict de la température dans le procédé, et notamment 5 lors de l'hydrogénation sélective HD1, est nécessaire. Si le schéma classique est bien connu, il a été envisagé d'effectuer les étapes HD1 et HD2 dans le même réacteur, en utilisant un seul catalyseur pour effectuer les réactions d'hydrogénation sélective et d'hydrodésulfuration dans le même lit catalytique. Par exemple, le document US8663458 décrit un procédé 10 d'hydrogénation sélective et d'hydrodésulfuration sous phase gazeuse d'une essence de pyrolyse effectué dans un seul réacteur en présence d'un catalyseur d'hydrodésulfuration de type CoMo. Selon ce document, l'étape HD1 peut être supprimée grâce à l'introduction de la charge et l'hydrogène à un ratio hydrogène : charge élevé. 15 Le document US2012/0108866 décrit un procédé d'hydrogénation sélective et d'hydrodésulfuration d'une essence de pyrolyse effectué dans un seul réacteur en présence d'un catalyseur d'hydrodésulfuration très actif. Le procédé est effectué sous des conditions opératoires d'hydrodésulfuration relativement douces et nécessite un taux de recycle du produit élevé afin de maitriser I'exothermie et de 20 réduire le formation de gomme. La présente invention propose un procédé d'hydrogénation sélective et d'hydrodésulfuration d'une charge comportant une essence de pyrolyse effectué dans un seul réacteur, en maintenant une zone d'hydrogénation sélective et une zone d'hydrodésulfuration distinctes. Le procédé d'hydrogénation sélective et 25 d'hydrodésulfuration selon l'invention s'applique aussi bien pour la production de carburant à haut indice d'octane que pour la production de coupes riches en hydrocarbures aromatiques. Plus particulièrement, l'invention a pour objet un procédé d'hydrogénation sélective et d'hydrodésulfuration d'une charge d'hydrocarbures liquide comprenant une 3054557 4 essence de pyrolyse en présence d'une phase gazeuse comprenant de l'hydrogène dans un seul réacteur à lit fixe comprenant, dans le sens de la circulation de la charge, deux zones d'hydrogénation sélective puis une zone d'hydrodésulfuration, ledit procédé comprenant les étapes consécutives suivantes : 5 a) on sépare la charge d'hydrocarbures liquide comprenant une essence de pyrolyse en une coupe légère C5- et une coupe lourde C6+, b) on introduit la coupe lourde C6+, une partie de la coupe légère C5- et la phase gazeuse comprenant de l'hydrogène dans une première zone d'hydrogénation sélective contenant un catalyseur d'hydrogénation sélective, de manière à 10 produire un effluent sous forme gazeuse et liquide, c) on introduit l'autre partie de la coupe légère C5- et l'effluent de l'étape b) dans une deuxième zone d'hydrogénation sélective contenant un catalyseur d'hydrogénation sélective moins actif que celui de la première zone d'hydrogénation sélective, de manière à produire un effluent sous forme 15 gazeuse, d) on introduit l'effluent sous forme gazeuse de l'étape c) dans une zone d'hydrodésulfuration contenant un catalyseur d'hydrodésulfuration de manière à obtenir un effluent désulfuré et hydrogéné. Selon une variante, la partie de la coupe légère C5- injectée dans la première zone 20 d'HD1 est comprise entre 1 et 49 % volumique de la coupe légère C5- issue de l'étape a). Selon une variante, l'étape b) d'hydrogénation sélective dans la première zone d'hydrogénation sélective est effectuée à un ratio molaire (hydrogène)/(composés polyinsaturés à hydrogéner) compris entre 0,5 et 10, à une température comprise 25 entre 0°C et 200°C, à une vitesse volumique horaire (V.V.H.) définie comme le rapport du débit volumique de la charge d'hydrocarbures à 15°C sur le volume total de la première zone réactionnelle, comprise entre 1 h-1 et 100 h-1 et à une pression comprise entre 1 MPa et 8 MPa. 3054557 5 Selon une variante, l'étape c) d'hydrogénation sélective dans la deuxième zone d'hydrogénation sélective est effectuée à un ratio molaire (hydrogène)/(composés polyinsaturés à hydrogéner) compris entre 0,5 et 10, à une température comprise entre 0°C et 250°C, à une vitesse volumique horaire (V.V.H.) définie comme le 5 rapport du débit volumique de la charge d'hydrocarbures à 15°C sur le volume total de la seconde zone réactionnelle, comprise entre 1 h-1 et 100 h-1 et à une pression comprise entre 1 MPa et 8 MPa. Selon une variante, l'étape d) d'hydrodésulfuration est effectuée à un ratio molaire (hydrogène)/(charge) compris entre 0,5 et 10, à une température comprise entre 0°C 10 à 500°C, à une vitesse volumique horaire (V.V.H.) cbfinie comme le rapport du débit volumique de la charge d'hydrocarbures à 15°C sur b volume total de la zone d'hydrodésulfuration, comprise entre 0, 1 h-1 et 80 h-1 et à une pression comprise entre 1 MPa et 8 MPa. Selon une variante, le catalyseur de la première zone ou de la deuxième zone 15 d'hydrogénation sélective comprend un métal du groupe VIII sur un support poreux formé d'au moins un oxyde. Selon une variante, le catalyseur de la deuxième zone d'hydrogénation sélective comprend un catalyseur passivé au soufre. Selon une variante, le catalyseur de la deuxième zone d'hydrogénation sélective ou 20 de la zone d'hydrodésulfuration comprend un métal du groupe VIII et/ou un métal du groupe VIB sur un support poreux formé d'au moins un oxyde. Selon une variante, une partie de l'effluent soutiré de l'étape d) est recyclée en tête du réacteur. Selon une variante, la première zone d'hydrogénation sélective comprend un seul lit 25 catalytique. Selon une variante, la deuxième zone d'hydrogénation sélective comprend un seul lit catalytique. 3054557 6 Selon une variante, on dispose un ou plusieurs lits de garnissage comprenant des billes comportant une phase active en teneur plus faible que celle du lit catalytique en tête d'une zone d'hydrogénation sélective et/ou en tête de la zone d'hydrodésulfuration. 5 Selon une variante, on dispose un ou plusieurs lits de garnissage comprenant des billes comportant une phase active en teneur plus faible que celle du lit catalytique en tête de la deuxième zone d'hydrogénation sélective. Par rapport à un procédé d'hydrogénation sélective et d'hydrodésulfuration fonctionnant en deux réacteurs différents, le procédé selon l'invention permet 10 notamment de simplifier le schéma classique en réunissant les deux étapes en un seul réacteur. Le procédé de l'invention s'affranchit alors des systèmes de séparation et d'échangeurs intermédiaires. Ceci permet de réduire la consommation énergétique du procédé et de réduire les coûts de l'unité à construire. Par le maintien d'une zone catalytique d'hydrogénation sélective distincte d'une zone 15 catalytique d'hydrodésulfuration il est possible d'effectuer de manière contrôlée les réactions souhaitées (HD1 : hydrogénation des dioléfines tout en évitant l'hydrogénation des aromatiques, HD2 : hydrodésulfuration et hydrogénation des oléfines si besoin) tout en maitrisant l'exothermie de chaque zone catalytique. L'avantage majeur de la présente invention est la possibilité d'utiliser de la chaleur 20 dégagée par la réaction des zones d'hydrogénation sélective HD1 pour évaporer l'effluent destiné à la zone d'hydrodésulfuration HD2 qui doit s'effectuer en phase gaz. En effet, lorsque le mélange charge/hydrogène traverse les zones d'hydrogénation sélective, l'exothermie des réactions provoque une augmentation de la température au sein de cette zone dans le sens de la circulation du mélange. 25 Ainsi, la charge contenant l'essence de pyrolyse injectée sous forme liquide s'évapore au sein de ces zones. L'effluent des zones d'hydrogénation sélective HD1 se trouve alors sous forme gazeuse et peut être introduit dans la zone d'hydrodésulfuration HD2 sans qu'une condensation puis une évaporation ne soient nécessaires, comme c'est le cas des procédés en deux réacteurs. 3054557 7 Du fait de l'exothermie élevée des réactions dans les zones d'hydrogénation sélective il faut contrôler l'évaporation pour éviter un emballement. A cette fin, la charge comprenant l'essence de pyrolyse est séparée en amont en une coupe légère C5- et une coupe lourde C6+, et la coupe légère C5- est injectée en partie 5 dans la première zone et en partie dans la deuxième zone HD1. En effet, l'hydrogénation de la coupe légère C5- qui contient des composés plus réactifs que ceux de la coupe lourde C6+ vis-à-vis de l'hydrogénation sélective fait monter plus rapidement la température du lit sur lequel elle est envoyée. La température des deux zones d'hydrogénation sélective HD1 peut ainsi être gérée par la proportion de 10 la coupe C5- qui est envoyée à la première et à la deuxième zone d'hydrogénation sélective HD1 tout en assurant l'obtention d'un effluent gazeux en sortie de la deuxième zone d'hydrogénation sélective. De même, puisque la charge, initialement liquide, s'évapore au fil de son passage dans les deux zones HD1, la deuxième zone HD1 est généralement opérée à une 15 température plus élevée que la première. Afin de maitriser l'exothermie et éviter le cokage dans cette deuxième zone, on utilise dans cette zone un catalyseur d'hydrogénation sélective moins actif que celui de la première zone d'hydrogénation sélective. Description détaillée 20 La charge liquide est une charge comprenant une essence de pyrolyse. On entend par essence de pyrolyse une essence issue de divers procédés de pyrolyse tels que le vapocraquage, la viscoréduction et/ou la cokéfaction. De préférence, l'essence de pyrolyse est une essence de vapocraquage. L'essence de pyrolyse correspond à une coupe hydrocarbonée dont la température 25 d'ébullition est généralement comprise entre 0°C et250°C, de préférence entre 10°C et 220°C. Les hydrocarbures insaturés à hydrogénerprésents dans ladite essence de pyrolyse sont en particulier des composés dioléfiniques (butadiène, isoprène, cyclopentadiène...), des composés styréniques (styrène, alpha-méthylstyrène...) et des composés indéniques (indène...). 305 4 5 5 7 8 L'essence de vapocraquage comprend généralement la coupe C5-C12 avec des traces de C3, C4, C13, C14, C15 (par exemple entre 0,1 et 3% poids pour chacune de ces coupes). Par exemple, une charge formée d'essence de pyrolyse a généralement une composition en % poids suivante: 5 à 15 % poids de paraffines, 50 5 à 65 % poids de composés aromatiques, 5 à 15% poids de mono-oléfines, 15 à 25 poids de dioléfines, 2 à 8 % poids de composés alkénylaromatiques et de 20 à 300 ppm poids de soufre (partie par million), voire jusqu'à 2000 ppm de soufre pour certaines charges difficiles, l'ensemble des composés formant 100%. Séparation de la charge en coupes C5- et C6+ 10 La charge liquide comprenant une essence de pyrolyse est séparée en une coupe légère C5- et une coupe lourde C6+ avant son injection dans le réacteur. On entend par coupe légère C5- une coupe contenant des composés ayant 5 atomes de carbone ou moins. On entend par coupe lourde C6+ une coupe contenant des composés ayant 6 atomes de carbone ou plus. 15 La séparation peut être effectuée par tout moyen connu par l'homme du métier, tel qu'un stripper à hydrogène ou un ballon de séparation par distillation flash. Selon l'invention, la coupe légère C5- est injectée sous forme gazeuse dans le réacteur, alors que la coupe lourde C6- est injectée sous forme liquide dans le réacteur. 20 Zones d'hydrogénation sélective HD1 Le procédé de l'invention comprend au moins deux zones d'hydrogénation sélective : - une première zone dans laquelle sont introduites une partie de la coupe légère C5-, une phase gazeuse comprenant de l'hydrogène, et une phase liquide comprenant la coupe lourde C6+, de laquelle on récupére un effluent sous 25 forme gazeuse et liquide, 3054557 9 - une deuxième dans laquelle sont introduits l'effluent sous forme gazeuse et liquide de la première zone ainsi que l'autre partie de la coupe légère C5-sous forme gazeuse, de laquelle on récupére un effluent sous forme gazeuse. La première zone d'hydrogénation sélective permet d'effectuer les réactions 5 souhaitées, notamment l'hydrogénation sélective des composés dioléfiniques, styréniques et indéniques en présence d'un catalyseur d'hydrogénation sélective. La deuxième zone d'hydrogénation sélective permet de finaliser l'hydrogénation sélective, notamment pour les composés les plus réfractaires, tels que les composés styréniques. Elle est effectuée en présence d'un catalyseur moins actif que le 10 catalyseur de la première zone afin de contrôler l'exothermie. La température des deux zones d'hydrogénation sélective peut être gérée par la proportion de la coupe C5- envoyée à la première et deuxième zone d'hydrogénation sélective HD1. L'objectif est d'obtenir, grâce à l'enthalpie générée par les réactions d'hydrogénation, un effluent gazeux en sortie de la deuxième zone HD1 à partir 15 d'une charge liquide tout en évitant des problèmes d'emballement thermique (« run away » en terminologie anglo-saxonne). L'injection étagée de la coupe légère C5-permet d'éviter ce problème par une évaporation contrôlée de la charge d'hydrocarbures. Généralement, la partie de la coupe légère C5- injectée dans la première zone 20 d'HD1 est moins importante en volume que celle injectée dans la deuxième zone HD1. De préférence, la partie de la coupe légère C5- injectée dans la première zone d'HD1 est comprise entre 1 et 49 % volumique, et de préférence entre 10 et 40 volumique de la coupe légère C5- issue de l'étape a). La partie de la coupe C5-envoyée à la première et deuxième zone d'hydrogénation sélective HD1 peut varier 25 pendant la durée de cycle de l'unité, afin d'assurer la maîtrise thermique du procédé. Chaque zone d'hydrogénation sélective peut comprendre un ou plusieurs lits catalytiques. Chaque lit catalytique contient au moins une couche catalytique contenant un ou plusieurs catalyseurs d'hydrogénation sélective, éventuellement complété par au moins un lit de garnissage comprenant des billes comportant 3054557 10 éventuellement une phase active en teneur plus faible que celle du lit catalytique (« grading » ou « grading actif » selon la terminologie anglo-saxonne décrits ci-dessous) en tête de lit catalytique. De préférence, la première zone d'hydrogénation sélective comprend un seul lit 5 catalytique. De préférence, la deuxième zone d'hydrogénation sélective comprend un seul lit catalytique. Une boîte de trempe (quench selon la terminologie anglo-saxonne) peut être installée entre les deux zones d'hydrogénation sélective. 10 Cette boîte de quench peut être alimentée avec un flux liquide, tel que la charge fraiche ou un flux de recycle, et/ou avec un flux gazeux tel que la phase gazeuse contenant de l'hydrogène. Son débit (le plus souvent le recycle) peut être équivalent ou bien supérieur par rapport au débit de la charge, ce qui peut permettre de réduire l'exotherme. 15 La phase gazeuse introduite dans le réacteur peut être un mélange d'hydrogène et d'au moins un autre gaz, inerte pour la réaction selon le procédé de purification utilisé. Cet autre gaz peut, par exemple, être choisi dans le groupe formé par le méthane, l'éthane, le propane, le butane, l'azote, l'argon, le monoxyde de carbone (quelques ppm) et le dioxyde de carbone. Cet autre gaz est préférentiellement du 20 méthane ou du propane, et est plus préférentiellement exempt de monoxyde de carbone. La proportion d'hydrogène dans la phase gazeuse est notamment de 90 % à 100 en mole, et le plus souvent de 95 % à 99,99 % en mole, le complément à 100 étant l'un ou plusieurs des gaz inertes précédemment cités. 25 Selon un mode particulièrement préféré de l'invention, la phase gazeuse est constituée d'hydrogène. 305 4 5 5 7 11 La quantité d'hydrogène est de préférence en faible excès par rapport à la valeur stoechiométrique permettant l'hydrogénation sélective des composés insaturés présents dans la charge d'hydrocarbures à l'exception des noyaux aromatiques. Dans ce mode de réalisation, l'excès d'hydrogène est compris généralement entre 1 5 et 50% en poids, de préférence entre 1 et 30% en poids. Selon une variante, la phase gazeuse et la phase liquide sont distribuées par un plateau distributeur en entrée de chaque zone d'hydrogénation sélective HD1. Les conditions opératoires et les catalyseurs utilisés dans chaque zone d'hydrogénation sélective seront détaillés par la suite. 10 Première zone d'hydrogénation sélective HD1 La coupe lourde C6+, la phase gazeuse comprenant de l'hydrogène et une partie de la coupe légère C5- sont introduites dans une première zone d'hydrogénation sélective contenant un catalyseur d'hydrogénation sélective, de manière à produire un effluent sous forme gazeuse et liquide. 15 L'hydrogénation sélective de la première zone HD1 est généralement effectuée à un ratio molaire (hydrogène)/(composés polyinsaturés à hydrogéner) compris entre 0,5 et 10, plus préférentiellement entre 0,7 et 5, et de préférence entre 1 et 2. Le débit d'hydrogène est ajusté afin d'en disposer en quantité suffisante pour hydrogéner théoriquement l'ensemble des composés polyinsaturés à l'exception des noyaux 20 aromatiques et de maintenir un excès d'hydrogène en sortie de cette zone pour finaliser l'hydrogénation sélective des composés monoinsaturés et effectuer l'hydrodésulfuration dans la zone HD2. L'hydrogénation sélective de la première zone HD1 est généralement mise en oeuvre à une température allant de 0°C à 200°C, de préférace allant de 40 à 200°C, et de 25 préférence allant de 60 à 180 °C. La pression est de préférence comprise entre 1 et 8 MPa, et plus préférentiellement comprise entre 1,5 et 7 MPa. 3054557 12 La vitesse volumique horaire globale (VVH), définie comme le rapport du débit volumique de la charge d'hydrocarbures fraîche à 15°C sur le volume total de catalyseur présent dans la première zone d'hydrogénation sélective, est généralement de 1 h-1 à 100 h-1, de préférence de 1 h-1 à 50 h-1. 5 De manière préférée, on effectue l'hydrogénation sélective dans la première zone HD1 à un ratio molaire (hydrogène)/(composés polyinsaturés à hydrogéner) généralement compris entre 1 et 2, à une température généralement comprise entre 40°C et 200°C, de préférence entre 60 et 180C, à une vitesse volumique horaire (V.V.H.) comprise généralement entre 1 h-1 et 6 h-1 et à une pression 10 généralement comprise entre 1,5 MPa et 7 MPa. Il est à noter que de préférence la pression dans la première zone d'hydrogénation sélective est supérieure ou égal à la pression dans la deuxième zone d'hydrogénation sélective qui est elle-même est supérieure ou égal à la pression de la zone d'hydrodésulfuration. 15 Le catalyseur utilisé dans la première zone d'hydrogénation sélective HD1 est un catalyseur connu de l'homme du métier pour un procédé d'hydrogénation sélective en lit fixe d'une charge comprenant une essence de pyrolyse. Il peut préférentiellement comprendre au moins un métal du groupe VIII (classification CAS (CRC Handbook of Chemistry and Physics, éditeur CRC press, rédacteur en chef 20 D.R. Lide, 81ème édition, 2000-2001) correspondant aux métaux des colonnes 8, 9 et 10 selon la nouvelle classification IUPAC), plus préférentiellement le palladium, le platine ou le nickel. Le métal du groupe VIII peut être dispersé de façon homogène au sein du support ou il peut être déposé en croute à la périphérie du support (billes, extrudés). La 25 répartition en croute est bien connue de l'homme du métier et permet une meilleure sélectivité du catalyseur. Lorsque le métal du groupe VIII est le palladium, la teneur en palladium est comprise entre 0,01 et 2 % poids de la masse du catalyseur, de préférence de 0,03 et 0,8 % en poids. 3054557 13 Lorsque le métal du groupe VIII est le platine, la teneur en platine est comprise entre 0,01 et 2 % poids de la masse du catalyseur, de préférence de 0,03 et 0,8 % en poids. Lorsque le métal du groupe VIII est le nickel, la teneur en nickel est comprise entre 1 5 et 50 % poids de la masse du catalyseur, de préférence entre 5 et 40 % poids et plus préférentiellement entre 7 et 30 % poids. Les valeurs « % poids » se basent sur la forme élémentaire du métal du groupe VIII. Le catalyseur comprend notamment un support poreux formé d'au moins un oxyde simple choisi parmi l'alumine (A1203), la silice (SiO2), l'oxyde de titane (TiO2), la 10 cérine (Ce02) et la zircone (ZrO2). De manière préférée, ledit support est choisi parmi les alumines, les silices et les silices-alumines. Le support poreux peut notamment se présenter sous forme d'extrudés (par exemple cylindriques, trilobes ou quadrilobes), de billes, de pastilles, ou d'agglomérats irréguliers et non sphériques dont la forme spécifique peut résulter d'une étape de 15 concassage. De manière très avantageuse, le support se présente sous forme d'extrudés. De préférence, le catalyseur utilisé peut comprendre, en outre, au moins un agent dopant appartement à la colonne IB du tableau périodique, qui peut être de préférence choisi dans le groupe formé par l'or, l'argent et le cuivre, et plus 20 préférentiellement l'argent. Il peut également comprendre de l'étain, du silicium ou du bore. De préférence, le catalyseur d'hydrogénation sélective comprend, en outre, au moins un métal sélectionné dans le groupe constitué par les alcalins et les alcalino-terreux. Préalablement à une utilisation dans un procédé d'hydrogénation sélective, les 25 catalyseurs d'hydrogénation sélective subissent généralement au moins un traitement réducteur, éventuellement suivi d'une passivation, généralement au soufre. 3054557 14 En sortie de la première zone d'hydrogénation sélective on récupère ainsi un effluent sous forme gazeuse et liquide. Deuxième zone d'hydrogénation sélective HD1 L'effluent sous forme gazeuse et liquide de la première zone d'hydrogénation 5 sélective et l'autre partie de la coupe légère C5- sont introduits dans une deuxième zone d'hydrogénation sélective contenant un catalyseur d'hydrogénation sélective moins actif que celui de la première zone d'hydrogénation sélective, de manière à produire un effluent sous forme gazeuse. L'hydrogène nécessaire provient de l'effluent gazeux de la première zone 10 d'hydrogénation sélective HD1. Si besoin, un ajout d'hydrogène peut être effectué. L'hydrogénation sélective de la deuxième zone HD1 est effectuée à un ratio molaire (hydrogène)/(composés polyinsaturés à hydrogéner) compris entre entre 0,5 et 10, plus préférentiellement entre 0,7 et 5, et de préférence entre 1 et 2. Le débit d'hydrogène est ajusté afin d'en disposer en quantité suffisante pour hydrogéner 15 théoriquement l'ensemble des composés polyinsaturés et de maintenir un excès d'hydrogène en sortie de cette zone pour l'hydrodésulfuration. L'hydrogénation sélective de la deuxième zone HD1 est généralement mise en oeuvre à une température allant de 0°C à 250°C, de 'Déférence allant de 60 à 220°C, et de préférence allant de 150 à 200 °C. 20 La pression est de préférence comprise entre 1 et 8 MPa, plus préférentiellement comprise entre 1,5 et 7 MPa. La vitesse volumique horaire globale (VVH), définie comme le rapport du débit volumique de la charge fraîche d'hydrocarbures à 15°C sur le volume total de catalyseur présent dans la deuxième zone d'hydrogénation sélective, est 25 généralement de 1 h-1 à 100 h-1, de préférence de 1 h-1 à 50 h-1. De manière préférée, on effectue l'hydrogénation sélective de la deuxième zone HD1 à un ratio molaire (hydrogène)/(composés polyinsaturés à hydrogéner) généralement 3054557 15 compris entre 0,5 et 2, à une température généralement comprise entre 60°C et 220°C, de préférence entre 100 et 200°C, à une itesse volumique horaire (V.V.H.) comprise généralement entre 1 h-1 et 6 h-1 et à une pression généralement comprise entre 1,5 MPa et 7 MPa. 5 Le catalyseur utilisé dans la deuxième zone d'hydrogénation sélective HD1 est un catalyseur moins actif que celui de la première zone. De tels catalyseurs sont connus de l'homme du métier. Il peut s'agir de catalyseurs supportés métalliques, métalliques passivés ou sulfurés. Dans le cas d'un catalyseur supporté métallique, on peut utiliser un catalyseur tel 10 que décrit pour la première zone d'hydrogénation sélective, à condition qui soit moins actif. La baisse d'activité peut être obtenue par une teneur en phase active moins élevée. Dans le cas de catalyseurs supportés métalliques passivés, le catalyseur comprend au moins un métal du groupe VIII (classification CAS (CRC Handbook of Chemistry 15 and Physics, éditeur CRC press, rédacteur en chef D.R. Lide, 81ème édition, 2000- 2001) correspondant aux métaux des colonnes 8, 9 et 10 selon la nouvelle classification IUPAC), plus préférentiellement le nickel qui est passivé, généralement au soufre. Le catalyseur supporté métallique passivé comprend notamment un support poreux 20 formé d'au moins un oxyde simple choisi parmi l'alumine (A1203), la silice (SiO2), l'oxyde de titane (TiO2), la cérine (Ce02) et la zircone (ZrO2). De manière préférée, ledit support est choisi parmi les alumines, les silices et les silices-alumines. Le support poreux peut notamment se présenter sous forme d'extrudés (par exemple cylindriques, trilobes ou quadrilobes), de billes, de pastilles, ou d'agglomérats 25 irréguliers et non sphériques dont la forme spécifique peut résulter d'une étape de concassage. De manière très avantageuse, le support se présente sous forme d'extrudés. 3054557 16 L'étape de passivation est réalisée généralement après une première réduction par la mise en oeuvre de méthodes connues de l'Homme du métier et notamment, à titre d'exemple par la mise en oeuvre de l'une des méthodes décrites dans les documents de brevets EP0466567, US5153163, FR2676184, WO 2004/098774, EP0707890. 5 Par exemple, ladite étape de passivation est effectuée par la mise en contact du catalyseur obtenu à l'issue de la réduction avec un solvant organique contenant au moins un composé soufré. De manière préférée, ladite étape de passivation est réalisée par imprégnation de ladite solution. Ledit solvant organique peut être un alcool, un polyalcool, un glycol, un polyglycol. Le composé soufré présent dans ledit 10 solvant est par exemple un polysulfure de formule R-Se-R' ou R et R' sont des radicaux organiques et où n est supérieur à 3, un composé de formule HO-R1-S-SR2-0H (où R1 et R2 peuvent être tout type de radical organique) tel que le diéthanol-disulfure (DEODS). Par exemple la quantité de soufre introduite est telle que le catalyseur passive par le soufre contienne 10 à 30% poids du nickel sous forme 15 sulfurée. Après introduction du composé soufré, ledit catalyseur est ensuite soumis à un traitement sous atmosphère oxydante entre 0 et 150°C. Le catalyseur subit ensuite un dernier traitement réducteur, de préférence sous hydrogène. Dans le cas des catalyseurs supportés sulfurés, le catalyseur contient généralement au moins un métal du groupe VIB et/ou au moins un métal du groupe VIII sur un 20 support poreux. A la différence des catalyseurs métalliques passives dans lequel le soufre de passivation se dépose sur une partie des particules de métal du groupe VIII sous forme métallique, le soufre réagit avec les métaux pour former des sulfures de métaux dans les catalyseurs sulfurés. Le métal du groupe VIB est de préférence le molybdène ou le tungstène et le métal 25 du groupe VIII est de préférence choisi parmi le nickel ou le cobalt ou le palladium. La teneur en métal du groupe VIII exprimée en oxyde est généralement comprise entre 0,5% et 15% poids, préférentiellement entre 1% et 10% poids par rapport au poids total du catalyseur. La teneur en métal du groupe VIB est généralement comprise entre 1,5% et 60% poids, préférentiellement entre 3% et 50% poids par rapport au poids total du catalyseur. 3054557 17 Le support des catalyseurs supportés sulfurés est habituellement un solide poreux, tel que par exemple une alumine, une silice-alumine, de la magnésie, de la silice ou de l'oxyde de titane, seuls ou en mélange. De manière très préférée, le support est choisi parmi une alumine, une silice-alumine ou une silice. 5 Le support poreux peut notamment se présenter sous forme de billes, d'extrudés (par exemples trilobes ou quadrilobes), de pastilles, ou d'agglomérats irréguliers et non sphériques dont la forme spécifique peut résulter d'une étape de concassage. De manière très avantageuse, le support se présente sous forme d'extrudés. Ledit catalyseur supporté est sulfuré de manière ex situ ou in situ. Les agents 10 sulfurants sont le gaz H2S ou tout autre composé contenant du soufre utilisé pour l'activation des charges hydrocarbures en vue de sulfurer le catalyseur. Lesdits composés contenant du soufre sont avantageusement choisis parmi les disulfures d'alkyle tel que par exemple le disulfure de diméthyle (DMDS), les sulfures d'alkyle, tel que par exemple le sulfure de diméthyle, les thiols tel que par exemple le n- 15 butylmercaptan (ou 1-butanethiol), les composés polysulfures de type tertiononylpolysulfure, ou tout autre composé connu de l'homme du métier permettant d'obtenir une bonne sulfuration du catalyseur. De préférence, on peut disposer en tête d'au moins un lit catalytique un ou plusieurs lits de garnissage comprenant des billes inertes ayant une taille supérieure au 20 catalyseur du lit catalytique, généralement de 1 mm à 5 cm. Lorsque plusieurs lits de garnissage sont présents, la taille de billes diminue généralement progressivement de lit en lit. Ce système de protection, aussi appelé « grading » dans la terminologie anglo-saxonne, est communément utilisé par l'homme du métier afin d'améliorer la 25 distribution du liquide et du gaz. Selon une variante préférée, ces billes comportent une phase active en teneur plus faible que celle du lit catalytique. De préférence, ces billes comprennent la même phase active que celle du lit catalytique, en teneur plus faible. Ce système de protection, aussi appelés « grading actif» dans la terminologie anglo-saxonne, 3054557 18 permet d'initier les réactions les plus rapides dans une zone où le risque de bouchage par oligomérisation et cokage est fortement réduit. De préférence, on dispose un ou plusieurs lits de garnissage comprenant des billes comportent une phase active en teneur plus faible que celle du lit catalytique en tête 5 de la deuxième zone d'hydrogénation sélective et/ou en tête de la zone d'hydrodésulfuration. En sortie de la deuxième zone d'hydrogénation sélective on récupère ainsi un effluent gazeux débarrassé des composés dioléfiniques et styréniques et qui peut être introduit directement dans la zone d'hydrodésulfuration. Généralement, on vise 10 une teneur en styrène de 0,5 % poids au plus en sortie de la deuxième zone d'hydrogénation sélective. Zone d'hydrodésulfuration HD2 L'hydrodésulfuration (HD2) est effectuée dans des conditions opératoires connues par l'homme du métier. On opère généralement à un ratio molaire 15 (hydrogène)/(charge) compris entre 0,5 et 10, plus préférentiellement entre 0,7 et 5, et de préférence entre 1 et 2. L'hydrodésulfuration est généralement mise en oeuvre à une température allant de 0°C à 500°C, de préférece allant de 100 à 450°C, et de préférence allant de 200 à 400 °C. La pression est de préférence comprise entre 1 et 8 MPa, plus préférentiellement 20 comprise entre 1,5 et 7 MPa. La vitesse volumique horaire globale (VVH), définie comme le rapport du débit volumique de la charge fraîche à 15°C sur le volume total la zone réactionnelle, est généralement de 0,1 h-1 à 80 h-1, de préférence de 0,4 h-1 à 40 h-1 et encore plus préférentiellement comprise entre 0,5 et 5 1-1-1. 25 Le catalyseur utilisé dans la zone d'hydrodésulfuration est un catalyseur connu de l'homme du métier pour un procédé d'hydrodésulfuration en lit fixe d'une charge comprenant une essence de pyrolyse. Le catalyseur d'hydrodésulfuration contient 3054557 19 généralement au moins un métal du groupe VIB et/ou au moins un métal du groupe VIII sur un support poreux. Le métal du groupe VIB est de préférence le molybdène ou le tungstène et le métal du groupe VIII est de préférence choisi parmi le nickel ou le cobalt ou le palladium. 5 La teneur en métal du groupe VIII exprimée en oxyde est généralement comprise entre 0,5% et 15% poids, préférentiellement entre 1% et 10% poids par rapport au poids total du catalyseur. La teneur en métal du groupe VIB est généralement comprise entre 1,5% et 60% poids, préférentiellement entre 3% et 50% poids par rapport au poids total du catalyseur. 10 Le support du catalyseur est habituellement un solide poreux, tel que par exemple une alumine, une silice-alumine, de la magnésie, de la silice ou de l'oxyde de titane, seuls ou en mélange. De manière très préférée, le support est choisi parmi une alumine, une silice-alumine ou une silice. Le support poreux peut notamment se présenter sous forme de billes, d'extrudés 15 (par exemples trilobes ou quadrilobes), de pastilles, ou d'agglomérats irréguliers et non sphériques dont la forme spécifique peut résulter d'une étape de concassage. De manière très avantageuse, le support se présente sous forme de billes ou d'extrudés. La zone d'hydrodésulfuration comprend un ou plusieurs lits catalytiques. Chaque lit 20 catalytique contient au moins une couche catalytique contenant un ou plusieurs catalyseurs d'hydrodésulfuration, éventuellement complété par au moins un ou plusieurs lits de garnissage en tête de lit catalytique (« grading » ou « grading actif »). Les catalyseurs utilisés dans le ou les lit(s) catalytique(s) des réacteurs peuvent être identiques ou différents. Les catalyseurs utilisés sont classiquement de 25 type Pd ou Ni ou W ou Mo sur le premier lit d'HD2 et de type CoMo sur le ou les lits suivants. Lorsque la zone d'hydrodésulfuration contient plusieurs lit catalytiques, elle peut être munie ou non d'une boîte de trempe (quench selon la terminologie anglo-saxonne) entre deux lit catalytiques. 3054557 20 Cette boîte de quench peut être alimentée avec un flux liquide, tel que le recycle sortant de l'HD2, et/ou avec un flux gazeux tel que la phase gazeuse contenant de l'hydrogène. Son débit (le plus souvent le recycle) peut être équivalent ou bien supérieur par rapport au débit de la charge, ce qui peut permettre de réduire 5 l'exotherme. L'effluent sortant de la zone d'hydrodésulfuration est avantageusement refroidi et soumis à une séparation permettant de séparer une phase gazeuse comprenant l'hydrogène non réagi et les produits légers de la réaction, d'une phase liquide comprenant notamment l'essence ou la coupe contenant les aromatiques 10 recherchés. Une partie de l'effluent HD2 peut être utilisée en tant que trempe liquide dans la zone d'hydrodésulfuration et/ou dans les zones d'hydrogénation sélective. La phase gazeuse comprenant l'hydrogène non réagi est avantageusement purifiée (par exemple au lavage aux amines) et recyclée dans le procédé de l'invention, de préférence en tête du réacteur. Selon une autre variante, la phase comprenant 15 l'hydrogène purifié peut également être recyclée en tant que fluide de trempe dans la zone d'hydrodésulfuration et/ou dans les zones d'hydrogénation sélective. La figure 1 a) illustre le procédé selon l'invention. La charge liquide comprenant une essence de pyrolyse (1) est séparée dans un moyen de séparation (6), tel qu'un stripper à hydrogène ou un ballon de séparation 20 par distillation flash, en une coupe légère C5- (2) et une coupe lourde C6+ (4). La coupe lourde C6+ (4) et une partie de la coupe légère C5- (2a) sont injectées via la ligne 5 dans le réacteur (7). La phase gazeuse comprenant de l'hydrogène (3) peut être injectée via la ligne 3a dans ce mélange. Le mélange est ensuite introduit via la ligne (5) en tête d'un 25 réacteur à lit fixe (7) dans lequel se trouve, dans le sens de la circulation de la charge, deux zones d'hydrogénation sélective HD1 (9) puis une zone d'hydrodésulfuration HD2 (11). La coupe lourde C6+, la partie de la coupe légère C5-et la phase gazeuse comprenant de l'hydrogène peuvent aussi être injectées séparément dans le réacteur, sans mélange préalable. Lorsque la séparation est 3054557 21 effectuée par un stripper à l'hydrogène, tout ou partie de la phase comprenant l'hydrogène peut également être injectée via la ligne (3b) en amont dans le moyen de séparation (6) et ainsi se retrouver dans la coupe C5- (2). Le mélange charge/phase gazeuse (5) comprenant de l'hydrogène traverse la 5 première zone d'hydrogénation sélective (10) dans laquelle les composés dioléfiniques et alkényl-aromatiques sont hydrogénés en mono-oléfines et alkylaromatiques correspondants, sans pour autant hydrogéner les noyaux aromatiques. Les mono-oléfines sont également partiellement hydrogénées, mais moins rapidement que les dioléfines et alkényl-aromatiques. Ces réactions dégagent de la 10 chaleur qui augmente la température du lit catalytique dans le sens de la circulation du mélange tel qu'illustré dans la figure 1 b) montrant à titre indicatif les profils de température T dans chaque lit catalytique. Une partie de la charge est ainsi évaporée dans la première zone HD1, alors que la partie la plus lourde reste liquide ce qui permet de récupérer un effluent sous forme gazeuse et liquide en sortie de la 15 première zone HD1 (10) tel qu'illustré dans la figure 1c) montrant à titre indicatif le pourcentage de phase gazeuse dans chaque lit catalytique. L'autre partie de la coupe légère C5- (2b) et l'effluent sous forme gazeuse et liquide sortant de la première zone HD1 (10) sont introduits dans la deuxième zone d'hydrogénation sélective HD1 (12) qui contient un catalyseur d'hydrogénation moins 20 actif. Les réactions d'hydrogénation sélective sont poursuivies dans cette zone. L'exothermie des réactions permet de récupérer un effluent sous forme gazeuse en sortie de la deuxième zone HD1 (12). La présence d'un catalyseur moins actif et le contrôle du ratio entre les flux (2a) et (2b) de coupe légère C5- permettent de contrôler l'exothermie. 25 L'effluent gazeux provenant de la deuxième zone d'hydrogénation sélective (12) traverse ensuite une zone d'hydrodésulfuration (11) comprenant plusieurs lits catalytiques et dans laquelle sont effectuées les réactions d'hydrogénolyse des composés sulfurés et d'hydrogénation des oléfines. Ces réactions dégagent de la chaleur ce qui fait augmenter la température dans chaque lit catalytique dans le sens 30 de la circulation de la charge tel qu'illustré dans la figure 1b). Avantageusement, afin 3054557 22 d'éviter une augmentation de température trop importante, des trempes liquides (par exemple recycle effluent HD2) ou gazeuses (phase comprenant de l'hydrogène) permettent d'abaisser la température entre chaque lit catalytique (non représentées). En sortie de la zone d'hydrodésulfuration on obtient un effluent gazeux HD2 (13) qui 5 est avantageusement refroidi et soumis à une séparation permettant de séparer une phase gazeuse comprenant l'hydrogène non réagi et les produits légers de la réaction, d'une phase liquide comprenant notamment l'essence ou la coupe contenant les aromatiques recherchés. Exemple 10 Une charge d'essence de pyrolyse « PyGas » ayant une valeur MAV de 210 (MAV pour Maleic Anhydride Value selon la terminologie anglo-saxonne, mesure de la teneur en dioléfines) et un indice de brome de 81 (mesure de la teneur en oléfines), contenant 3% de styrène (et 8% de composés styréniques C9+), a été traitée par un procédé selon l'invention comprenant un seul réacteur pour accomplir les deux 15 étapes d'hydrogénation « HD1 » (dédioléfination et déoléfination) et « HD2 » (déoléfination et désulfuration). Selon l'invention, les quatre étapes sont opérées dans les conditions suivantes : Etape a) : séparation de la charge d'essence de pyrolyse - Débit de charge : 17 t/h 20 - Effluent léger (« C5- ») : 3,6 t/h - Effluent lourd (« C6+») : 13,4 t/h Etape b) : première zone d'hydrogénation sélective « HD1 » - Débit de charge (« C6+») : 13,4 t/h - Débit de diluent (non réactif) : 5 t/h 25 - Débit d'hydrogène : 0.3 t/h - Pression entrée : 3,3 MPa (33 bars) 305 4 5 5 7 23 - Température entrée : 60°C - Température sortie : 140°C - VVH, définie comme le rapport du débit volumique de charge fraîche à 15°C au volume de catalyseur : 3.7 h-1 5 - Volume de catalyseur Ni/alumine de 4,2 m3 dans un réacteur de 1000 mm diamètre Etape c) : seconde zone d'hydrogénation sélective « HD1 » - Débit de charge partiellement hydrogénée (« C6+» + diluent) : 18,4 t/h - Débit de charge fraîche (« C5-») : 3,6 t/h 10 - Pression entrée : 3 MPa (30 bars) - Température entrée : 140°C - Température sortie : 260°C - VVH, définie comme le rapport du débit volumique de charge fraîche à 15°C au volume de catalyseur : 7,7 h-1 15 - Volume de catalyseur Ni/alumine passivé au soufre de 2 m3 dans un réacteur de 1000 mm diamètre La teneur en styrène est inférieure à 0,5 % pds en sortie de l'étape c). Etape d) : zone d'hydrogénation finale « HD2 » - Débit de charge : 22 t/h 20 - Pression entrée : 2,8 MPa (28 bars) - Température entrée : 260°C - VVH, définie comme le rapport du débit volumique de charge fraîche à 15°C au volume de catalyseur : 3 h-1 - Volume de catalyseur de 7 m3 dans un réacteur de 1000 mm diamètre 25 - Débit de recycle d'hydrogène : 2.5 t/h - Débit de quench : 3 t/h 3054557 24 Le procédé selon l'invention permet ainsi une meilleure intégration thermique en séparant la fraction la plus réactive de la charge en amont et en l'apportant de manière judicieuse de façon à évaporer la charge au sein de la seconde zone catalytique « HD1 » (étape c)). Ainsi on évite l'utilisation d'équipements 5 intermédiaires (séparateurs, échangeurs, colonnes, fours) de sorte que le procédé est simplifié. REVENDICATIONS1. Procédé d'hydrogénation sélective et d'hydrodésulfuration d'une charge d'hydrocarbures liquide comprenant une essence de pyrolyse en présence d'une phase gazeuse comprenant de l'hydrogène dans un seul réacteur à lit fixe comprenant, dans le sens de la circulation de la charge, deux zones d'hydrogénation sélective puis une zone d'hydrodésulfuration, ledit procédé comprenant les étapes consécutives suivantes : a) on sépare la charge d'hydrocarbures liquide comprenant une essence de pyrolyse en une coupe légère C5- et une coupe lourde C6+, b) on introduit la coupe lourde C6+, une partie de la coupe légère C5- et la phase gazeuse comprenant de l'hydrogène dans une première zone d'hydrogénation sélective contenant un catalyseur d'hydrogénation sélective, de manière à produire un effluent sous forme gazeuse et liquide, c) on introduit l'autre partie de la coupe légère C5- et l'effluent de l'étape b) dans une deuxième zone d'hydrogénation sélective contenant un catalyseur d'hydrogénation sélective moins actif que celui de la première zone d'hydrogénation sélective, de manière à produire un effluent sous forme gazeuse, d) on introduit l'effluent sous forme gazeuse de l'étape c) dans une zone d'hydrodésulfuration contenant un catalyseur d'hydrodésulfuration de manière à produire un effluent désulfuré et hydrogéné. 2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel la partie de la coupe légère C5-injectée dans la première zone d'HD1 est comprise entre 1 et 49 % volumique de la coupe légère C5- issue de l'étape a). 3054557 26 3. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel l'étape b) d'hydrogénation sélective dans la première zone d'hydrogénation sélective est effectuée à un ratio molaire (hydrogène)/(composés polyinsaturés à hydrogéner) compris entre 0,5 et 10, à une température comprise entre 0°C et 200°C, à une 5 vitesse volumique horaire (V.V.H.) définie comme le rapport du débit volumique de la charge d'hydrocarbures à 15°C sur le volume btal de la première zone réactionnelle, comprise entre 1 h-1 et 100 h-1 et à une pression comprise entre 1 MPa et 8 MPa. 4. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel l'étape c) 10 d'hydrogénation sélective dans la deuxième zone d'hydrogénation sélective est effectuée à un ratio molaire (hydrogène)/(composés polyinsaturés à hydrogéner) compris entre 0,5 et 10, à une température comprise entre 0°C et 250°C, à une vitesse volumique horaire (V.V.H.) définie comme le rapport du débit volumique de la charge d'hydrocarbures à 15°C sur le volume btal de la seconde zone 15 réactionnelle, comprise entre 1 h-1 et 100 h-1 et à une pression comprise entre 1 MPa et 8 MPa. 5. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel l'étape d) d'hydrodésulfuration est effectuée à un ratio molaire (hydrogène)/(charge) compris entre 0,5 et 10, à une température comprise entre 0°C à 500°C, à une 20 vitesse volumique horaire (V.V.H.) définie comme le rapport du débit volumique de la charge d'hydrocarbures à 15°C sur le volume btal de la zone d'hydrodésulfuration, comprise entre 0, 1 h-1 et 80 h-1 et à une pression comprise entre 1 MPa et 8 MPa. 6. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel le catalyseur de la première zone ou de la deuxième zone d'hydrogénation sélective comprend un métal du groupe VIII sur un support poreux formé d'au moins un oxyde. 3054557 27 7. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel le catalyseur de la deuxième zone d'hydrogénation sélective comprend un catalyseur passivé au soufre. 8. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel le catalyseur 5 de la deuxième zone d'hydrogénation sélective ou de la zone d'hydrodésulfuration comprend un métal du groupe VIII et/ou un métal du groupe VIB sur un support poreux formé d'au moins un oxyde. 9. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel une partie de l'effluent soutiré de l'étape d) est recyclée en tête du réacteur. 10 10. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel la première zone d'hydrogénation sélective comprend un seul lit catalytique. 11. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel la deuxième zone d'hydrogénation sélective comprend un seul lit catalytique. 12. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel on dispose un 15 ou plusieurs lits de garnissage comprenant des billes comportant une phase active en teneur plus faible que celle du lit catalytique en tête d'une zone d'hydrogénation sélective et/ou en tête de la zone d'hydrodésulfuration. 13. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel on dispose un ou plusieurs lits de garnissage comprenant des billes comportant une phase active 20 en teneur plus faible que celle du lit catalytique en tête de la deuxième zone d'hydrogénation sélective.