FR 3061197 A1 20180629 FR 1663095 A 20161222 Domaine de l'invention L'invention a pour objet un procédé d'hydrogénation sélective de composés polyinsaturés dans une charge hydrocarbonée, notamment dans les coupes 02-05 de vapocraquage et les essences de vapocraquage, en présence d'un catalyseur à base de nickel supporté sur un support en alumine préparé au moyen d'un additif organique comprenant au moins une fonction de type ester. Etat de la technique Les catalyseurs d'hydrogénation sélective de composés polyinsaturés sont généralement à base de métaux du groupe VIII de la classification périodique des éléments tel que le nickel. Le métal se présente sous la forme de particules métalliques nanométriques déposées sur un support qui peut être un oxyde réfractaire. La teneur en métal du groupe VIII, la présence éventuelle d'un deuxième élément métallique, la taille des particules de métal et la répartition de la phase active dans le support ainsi que la nature et distribution poreuse du support sont des paramètres qui peuvent avoir une importance sur les performances des catalyseurs. La vitesse de la réaction d'hydrogénation est gouvernée par plusieurs critères, tels que la diffusion des réactifs vers la surface du catalyseur (limitations diffusionnelles externes), la diffusion des réactifs dans la porosité du support vers les sites actifs (limitations diffusionnelles internes) et les propriétés intrinsèques de la phase active telles que la taille des particules métalliques et la répartition de la phase active au sein du support. En ce qui concerne la taille des particules métalliques, il est généralement admis que le catalyseur est d'autant plus actif que la taille des particules métalliques est petite. De plus, il est important d'obtenir une répartition en taille des particules centrée sur la valeur optimale ainsi qu'une répartition étroite autour de cette valeur. En vue d'obtenir de meilleures performances catalytiques, notamment une meilleure sélectivité et/ou activité, il est connu dans l'état de la technique de procéder à l'utilisation d'additifs de type composés organiques pour la préparation de catalyseurs métalliques d'hydrogénation sélective. Par exemple, la demande FR2984761 divulgue un procédé de préparation d'un catalyseur d'hydrogénation sélective comprenant un support et une phase active comprenant un métal du groupe VIII, ledit catalyseur étant préparé par un procédé comprenant une étape de d'imprégnation d'une solution contenant un précurseur du métal 3061197 2 du groupe VIII et un additif organique, plus particulièrement un composé organique présentant une à trois fonctions acides carboxyliques, une étape de séchage du support imprégné, et une étape de calcination du support séché afin d'obtenir le catalyseur. Le brevet FR2963344 enseigne l'utilisation de composés organiques comprenant un 5 oligosaccharide cyclique composés d'au moins 6 sous-unités glucopyranose liées en a-(1,4). Dans ce contexte, un des objectifs de la présente invention est de proposer un procédé d'hydrogénation sélective de composés polyinsaturés tels que les dioléfines et/ou les acétyléniques et/ou les alcénylaromatiques en présence d'un catalyseur supporté à phase active de nickel, préparé au moyen d'un additif organique particulier permettant l'obtention 10 de performances en hydrogénation en terme d'activité au moins aussi bonnes, voire meilleures, que les procédés de l'art antérieur que les procédés connus de l'état de la technique. La demanderesse a découvert qu'un catalyseur à base de nickel supporté sur alumine préparé au moyen d'un additif organique de type ester présente, lorsqu'il est mis en oeuvre 15 dans un procédé d'hydrogénation sélective, des performances catalytiques améliorées, en terme d'activité catalytique. Il en résulte une meilleure conversion de la charge dans des conditions opératoires identiques. Objets de l'invention La présente invention concerne un procédé d'hydrogénation sélective de composés 20 polyinsaturés contenant au moins 2 atomes de carbone par molécule, tels que les dioléfines et/ou les acétyléniques et/ou les alcénylaromatiques, contenus dans une charge d'hydrocarbures ayant un point d'ébullition final inférieur ou égal à 300°C, lequel procédé étant réalisé à une température comprise entre 0 et 300°C, à une pression comprise entre 0,1 et 10 MPa, à un ratio molaire hydrogène/(composés polyinsaturés à hydrogéner) 25 compris entre 0,1 et 10 et à une vitesse volumique horaire comprise entre 0,1 et 200 11-1 lorsque le procédé est réalisé en phase liquide, ou à un ratio molaire hydrogène/(composés polyinsaturés à hydrogéner) compris entre 0,5 et 1000 et à une vitesse volumique horaire entre 100 et 40000 11-1 lorsque le procédé est réalisé en phase gazeuse, en présence d'un catalyseur comprenant un support en alumine et une phase active comprenant du nickel, 30 ladite phase active ne comprenant pas de métal du groupe VIB, ledit catalyseur étant préparé par un procédé comprenant au moins : 3061197 3 i) une étape de mise en contact dudit support avec au moins une solution contenant au moins un précurseur de nickel ; ii) une étape de mise en contact dudit support avec au moins une solution contenant au moins un composé organique comprenant au moins une fonction ester ; 5 iii) une étape de séchage dudit support imprégné à une température inférieure à 25000; les étapes i) et ii) étant réalisées séparément, dans un ordre indifférent, ou simultanément. Selon un mode de réalisation selon l'invention, le procédé peut comprendre en outre au moins une étape iv) de calcination dudit catalyseur séché obtenu à l'étape iii) à une température comprise entre 250 et 1000°C. 10 Dans un mode de réalisation selon l'invention, les étapes i) et ii) du procédé selon l'invention sont réalisées simultanément. Dans un autre mode de réalisation selon l'invention, l'étape i) du procédé selon l'invention est réalisée avant l'étape ii). Dans encore un autre mode de réalisation selon l'invention, l'étape ii) du procédé selon 15 l'invention est réalisée avant l'étape i). De préférence, les étapes i) et/ou ii) est (sont) réalisée(s) par imprégnation à sec. Selon un mode de réalisation selon l'invention, ledit composé organique est un ester cyclique d'acide carboxylique, de préférence une lactone contenant entre 4 et 12 atomes de carbone. 20 Selon un mode de réalisation selon l'invention, ledit composé organique est un ester cyclique insaturé, de préférence sélectionne parmi le furane ou la pyrone ou l'un quelconque de leurs dérivés. Selon un mode de réalisation selon l'invention, ledit composé organique est un ester linéaire d'acide carboxylique, de préférence comportant une seule fonction d'ester répondant à la 25 formule brute RCOOR', dans laquelle R et R' sont des groupements alkyles, linéaires, ramifiés, ou cycliques, ou des groupements alkyles contenant des insaturations, ou des groupements alkyles substitués par un ou plusieurs cycles aromatiques, ou des 3061197 4 groupements aryles, contenant chacun entre 1 et 15 atomes de carbone, et pouvant être identiques ou différents, le groupement R pouvant aussi être un atome d'hydrogène. Selon un mode de réalisation selon l'invention, ledit composé organique comprend au moins deux fonctions esters d'acide carboxylique. 5 Selon un mode de réalisation selon l'invention, ledit composé organique comprend au moins une fonction ester d'acide carboxylique et au moins un deuxième groupe fonctionnel choisi parmi les alcools, les éthers, les cétones, les aldéhydes. Selon un mode de réalisation selon l'invention, ledit composé organique est un ester cyclique d'acide carbonique, de préférence choisi parmi le carbonate de d'éthylène, le 10 carbonate de propylène ou le carbonate de triméthylène. Selon un mode de réalisation selon l'invention, ledit composé organique est un ester linéaire d'acide carbonique, de préférence choisi parmi le carbonate de diméthyle, le carbonate de diéthyle ou le carbonate de diphényle. Selon un mode de réalisation selon l'invention, ledit composé organique est un diester 15 linéaire d'acide carbonique, de préférence choisi parmi le dicarbonate de diméthyle, le dicarbonate de diéthyle, le dicarbonate de di-tert-butyle. Avantageusement, la teneur en élément nickel est comprise entre 1 et 35% en poids par rapport au poids total du catalyseur. Dans un mode de réalisation selon l'invention, le procédé selon l'invention est réalisé en 20 présence d'une charge choisie parmi une coupe 02 de vapocraquage ou une coupe 02-03 de vapocraquage, et dans lequel procédé le ratio molaire (hydrogène)/(composés polyinsaturés à hydrogéner) est compris entre 0,5 et 1000, la température est comprise entre 0 et 300°C, la vitesse volumique horaire (V.V.H.) est comprise entre 100 et 40000 h-1, et la pression est comprise entre 0,1 et 6,0 MPa. 25 Dans un mode de réalisation selon l'invention, le procédé selon l'invention est réalisé en présence d'une charge choisie parmi les essences de vapocraquage et dans lequel procédé le ratio molaire (hydrogène)/(composés polyinsaturés à hydrogéner) est compris entre 0,5 et 10, la température est comprise entre 0 et 200°C la vitesse volumique horaire (V.V.H.) est comprise entre 0,5 et 100 h-1, et la pression est comprise entre 0,3 et 8,0 MPa. 3061197 5 Description détaillée Définitions Dans la suite, les groupes d'éléments chimiques sont donnés selon la classification CAS (CRC Handbook of Chemistry and Physics, éditeur CRC press, rédacteur en chef D.R. Lide, 5 81è" édition, 2000-2001). Par exemple, le groupe VIII selon la classification CAS correspond aux métaux des colonnes 8, 9 et 10 selon la nouvelle classification IUPAC. Les propriétés texturales et structurales du support et du catalyseur décrits ci-après sont déterminées par les méthodes de caractérisation connues de l'homme du métier. Le volume poreux total et la distribution poreuse sont déterminés dans la présente invention par 10 porosimétrie à l'azote tel que décrit dans l'ouvrage « Adsorption by powders and porous solids. Principles, methodology and applications » écrit par F. Rouquérol, J. Rouquérol et K. Sing, Academic Press, 1999. On entend par surface spécifique, la surface spécifique BET (SBET en m2/g) déterminée par adsorption d'azote conformément à la norme ASTM D 3663-78 établie à partir de la méthode 15 BRUNAUER-EMMETT-TELLER décrite dans le périodique "The Journal of American Society', 1938, 60, 309. On entend par taille des nanoparticules de nickel, le diamètre moyen des cristallites de nickel sous forme oxyde. Le diamètre moyen des cristallites de nickel sous forme oxyde est déterminé par diffraction des rayons X, à partir de la largeur de la raie de diffraction située à 20 l'angle 2thêta=43° (c'est-à-dire selon la direction cristallographique [200]) à l'aide de la relation de Scherrer. Cette méthode, utilisée en diffraction des rayons X sur des poudres ou échantillons polycristallins qui relie la largeur à mi-hauteur des pics de diffraction à la taille des particules, est décrite en détail dans la référence : Appl. Cryst. (1978), 11, 102-113 « Scherrer after sixty years: A survey and some new results in the determination of crystallite 25 size», J. I. Langford and A. J. C. Wilson. Description du procédé La présente invention concerne un procédé d'hydrogénation sélective de composés polyinsaturés contenant au moins 2 atomes de carbone par molécule, tels que les dioléfines et/ou les acétyléniques et/ou les alcénylaromatiques, aussi appelés styréniques, contenus 30 dans une charge d'hydrocarbures ayant un point d'ébullition final inférieur ou égal à 300°C, 3061197 6 lequel procédé étant réalisé à une température comprise entre 0 et 300°C, à une pression comprise entre 0,1 et 10 MPa, à un ratio molaire hydrogène/(composés polyinsaturés à hydrogéner) compris entre 0,1 et 10 et à une vitesse volumique horaire comprise entre 0,1 et 200 11-1 lorsque le procédé est réalisé en phase liquide, ou à un ratio molaire 5 hydrogène/(composés polyinsaturés à hydrogéner) compris entre 0,5 et 1000 et à une vitesse volumique horaire entre 100 et 40000 11-1 lorsque le procédé est réalisé en phase gazeuse, en présence d'un catalyseur comprenant un support en alumine et une phase active comprenant du nickel, ladite phase active ne comprenant pas de métal du groupe VIB, ledit catalyseur étant préparé par un procédé comprenant au moins : 10 i) une étape de mise en contact dudit support avec au moins une solution contenant au moins un précurseur de nickel ; ii) une étape de mise en contact dudit support avec au moins une solution contenant au moins un composé organique comprenant au moins une fonction ester ; iii) une étape de séchage dudit support imprégné à une température inférieure à 250°C, 15 de manière à obtenir un catalyseur séché ; les étapes i) et ii) étant réalisées séparément, dans un ordre indifférent, ou simultanément. Les composés organiques mono-insaturés tels que par exemple l'éthylène et le propylène, sont à la source de la fabrication de polymères, de matières plastiques et d'autres produits chimiques à valeur ajoutée. Ces composés sont obtenus à partir du gaz naturel, du naphta 20 ou du gazole qui ont été traités par des procédés de vapocraquage ou de craquage catalytique. Ces procédés sont opérés à haute température et produisent, en plus des composés mono-insaturés recherchés, des composés organiques polyinsaturés tels que l'acétylène, le propadiène et le méthylacétylène (ou propyne), le 1-2-butadiène et le 1-3-butadiène, le vinylacétylène et l'éthylacétylène, et d'autres composés polyinsaturés dont le 25 point d'ébullition correspond à la coupe 05+ (composés hydrocarbonés ayant au moins 5 atomes de carbone), en particulier des composés dioléfiniques ou styréniques ou indéniques. Ces composés polyinsaturés sont très réactifs et conduisent à des réactions parasites dans les unités de polymérisation. Il est donc nécessaire de les éliminer avant de valoriser ces coupes. 30 L'hydrogénation sélective est le principal traitement développé pour éliminer spécifiquement les composés polyinsaturés indésirables de ces charges d'hydrocarbures. Elle permet la conversion des composés polyinsaturés vers les alcènes ou aromatiques correspondants en 3061197 7 évitant leur saturation totale et donc la formation des alcanes ou naphtènes correspondants. Dans le cas d'essences de vapocraquage utilisées comme charge, l'hydrogénation sélective permet également d'hydrogéner sélectivement les alcénylaromatiques en aromatiques en évitant l'hydrogénation des noyaux aromatiques. 5 La charge d'hydrocarbures traitée dans le procédé d'hydrogénation sélective a un point d'ébullition final inférieur ou égal à 300°C et cortient au moins 2 atomes de carbone par molécule et comprend au moins un composé polyinsaturé. On entend par « composés polyinsaturés » des composés comportant au moins une fonction acétylénique et/ou au moins une fonction diénique et/ou au moins une fonction alcénylaromatique. 10 Plus particulièrement, la charge est sélectionnée dans le groupe constitué par une coupe 02 de vapocraquage, une coupe 02-03 de vapocraquage, une coupe 03 de vapocraquage, une coupe 04 de vapocraquage, une coupe 05 de vapocraquage et une essence de vapocraquage encore appelée essence de pyrolyse ou coupe 05+. La coupe 02 de vapocraquage, avantageusement utilisée pour la mise en oeuvre du procédé 15 d'hydrogénation sélective selon l'invention, présente par exemple la composition suivante : entre 40 et 95 (3/0 poids d'éthylène, de l'ordre de 0,1 à 5 (3/0 poids d'acétylène, le reste étant essentiellement de l'éthane et du méthane. Dans certaines coupes 02 de vapocraquage, entre 0,1 et 1 (3/0 poids de composés en 03 peut aussi être présent. La coupe 03 de vapocraquage, avantageusement utilisée pour la mise en oeuvre du procédé 20 d'hydrogénation sélective selon l'invention, présente par exemple la composition moyenne suivante : de l'ordre de 90 (3/0 poids de propylène, de l'ordre de 1 à 8 (3/0 poids de propadiène et de méthylacétylène, le reste étant essentiellement du propane. Dans certaines coupes 03, entre 0,1 et 2 (3/0 poids de composés en 02 et de composés en 04 peut aussi être présent. Une coupe 02 - 03 peut aussi être avantageusement utilisée pour la mise en oeuvre du 25 procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention. Elle présente par exemple la composition suivante : de l'ordre de 0,1 à 5 (3/0 poids d'acétylène, de l'ordre de 0,1 à 3 (3/0 poids de propadiène et de méthylacétylène, de l'ordre de 30 (3/0 poids d'éthylène, de l'ordre de 5 (3/0 poids de propylène, le reste étant essentiellement du méthane, de l'éthane et du propane. Cette charge peut aussi contenir entre 0,1 et 2 (3/0 poids de composés en 04. 30 La coupe 04 de vapocraquage, avantageusement utilisée pour la mise en oeuvre du procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention, présente par exemple la composition massique 3061197 8 moyenne suivante : 1 (3/0 poids de butane, 46,5 (3/0 poids de butène, 51 (3/0 poids de butadiène, 1,3 (3/0 poids de vinylacétylène et 0,2 (3/0 poids de butyne. Dans certaines coupes 04, entre 0,1 et 2 (3/0 poids de composés en 03 et de composés en 05 peut aussi être présent. La coupe 05 de vapocraquage, avantageusement utilisée pour la mise en oeuvre du procédé 5 d'hydrogénation sélective selon l'invention, présente par exemple la composition suivante : 21 (3/0 poids de pentanes, 45 (3/0 poids de pentènes, 34 (3/0 poids de pentadiènes. L'essence de vapocraquage ou essence de pyrolyse, avantageusement utilisée pour la mise en oeuvre du procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention, correspond à une coupe hydrocarbonée dont la température d'ébullition est généralement comprise entre 0 et 300°C, 10 de préférence entre 10 et 250°C. Les hydrocarbures polyinsaturés à hydrogéner présents dans ladite essence de vapocraquage sont en particulier des composés dioléfiniques (butadiène, isoprène, cyclopentadiène...), des composés styréniques (styrène, alphaméthylstyrène...) et des composés indéniques (indène...). L'essence de vapocraquage comprend généralement la coupe 05-012 avec des traces de 03, 04, 013, 014, 015 (par 15 exemple entre 0,1 et 3% poids pour chacune de ces coupes). Par exemple, une charge formée d'essence de pyrolyse a généralement une composition suivante: 5 à 30 (3/0 poids de composés saturés (paraffines et naphtènes), 40 à 80 (3/0 poids de composés aromatiques, 5 à 20 (3/0 poids de mono-oléfines, 5 à 40 (3/0 poids de dioléfines, 1 à 20 (3/0 poids de composés alcénylaromatiques, l'ensemble des composés formant 100 %. Elle contient également de 0 20 à 1000 ppm poids de soufre, de préférence de 0 à 500 ppm poids de soufre. De manière préférée, la charge d'hydrocarbures polyinsaturés traitée conformément au procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention est une coupe 02 de vapocraquage, ou une coupe 02-03 de vapocraquage, ou une essence de vapocraquage. Le procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention vise à éliminer lesdits hydrocarbures 25 polyinsaturés présents dans ladite charge à hydrogéner sans hydrogéner les hydrocarbures monoinsaturés. Par exemple, lorsque ladite charge est une coupe 02, le procédé d'hydrogénation sélective vise à hydrogéner sélectivement l'acétylène. Lorsque ladite charge est une coupe 03, le procédé d'hydrogénation sélective vise à hydrogéner sélectivement le propadiène et le méthylacétylène. Dans le cas d'une coupe 04, on vise à éliminer le 30 butadiène, le vinylacétylène (VAC) et le butyne, dans le cas d'une coupe 05, on vise à éliminer les pentadiènes. Lorsque ladite charge est une essence de vapocraquage, le procédé d'hydrogénation sélective vise à hydrogéner sélectivement lesdits hydrocarbures 3061197 9 polyinsaturés présents dans ladite charge à traiter de manière à ce que les composés dioléfiniques soient partiellement hydrogénés en mono-oléfines et que les composés styréniques et indéniques soient partiellement hydrogénés en composés aromatiques correspondants en évitant l'hydrogénation des noyaux aromatiques. 5 La mise en oeuvre technologique du procédé d'hydrogénation sélective est par exemple réalisée par injection, en courant ascendant ou descendant, de la charge d'hydrocarbures polyinsaturés et de l'hydrogène dans au moins un réacteur à lit fixe. Ledit réacteur peut être de type isotherme ou de type adiabatique. Un réacteur adiabatique est préféré. La charge d'hydrocarbures polyinsaturés peut avantageusement être diluée par une ou plusieurs ré- 10 injection(s) de l'effluent, issu dudit réacteur où se produit la réaction d'hydrogénation sélective, en divers points du réacteur, situés entre l'entrée et la sortie du réacteur afin de limiter le gradient de température dans le réacteur. La mise en oeuvre technologique du procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention peut également être avantageusement réalisée par l'implantation d'au moins dudit catalyseur supporté dans une colonne de 15 distillation réactive ou dans des réacteurs - échangeurs ou dans un réacteur de type slurry. Le flux d'hydrogène peut être introduit en même temps que la charge à hydrogéner et/ou en un ou plusieurs points différents du réacteur. L'hydrogénation sélective des coupes 02, 02-03, 03, 04, 05 et 05+ de vapocraquage peut être réalisée en phase gazeuse ou en phase liquide, de préférence en phase liquide pour les 20 coupes 03, 04, 05 et 05+ et en phase gazeuse pour les coupes 02 et 02-03. Une réaction en phase liquide permet d'abaisser le coût énergétique et d'augmenter la durée de cycle du catalyseur. D'une manière générale, l'hydrogénation sélective d'une charge d'hydrocarbures contenant des composés polyinsaturés contenant au moins 2 atomes de carbone par molécule et ayant 25 un point d'ébullition final inférieur ou égal à 300°C s'effectue à une température comprise entre 0 et 300°C, à une pression comprise entre 0,1 et 10 MPa, à un ratio molaire hydrogène/(composés polyinsaturés à hydrogéner) compris entre 0,1 et 10 et à une vitesse volumique horaire V.V.H. (définie comme le rapport du débit volumique de charge sur le volume du catalyseur) comprise entre 0,1 et 200 11-1 pour un procédé réalisé en phase 30 liquide, ou à un ratio molaire hydrogène/(composés polyinsaturés à hydrogéner) compris entre 0,5 et 1000 et à une vitesse volumique horaire V.V.H. comprise entre 100 et 40000 11-1 pour un procédé réalisé en phase gazeuse. 3061197 10 Dans un mode de réalisation selon l'invention, lorsqu'on effectue un procédé d'hydrogénation sélective dans lequel la charge est une essence de vapocraquage comportant des composés polyinsaturés, le ratio molaire (hydrogène)/(composés polyinsaturés à hydrogéner) est généralement compris entre 0,5 et 10, de préférence entre 0,7 et 5,0 et de 5 manière encore plus préférée entre 1,0 et 2,0, la température est comprise entre 0 et 200°C, de préférence entre 20 et 200 °C et de manière enccre plus préférée entre 30 et 180°C, la vitesse volumique horaire (V.V.H.) est comprise généralement entre 0,5 et 100 h-1, de préférence entre 1 et 50 11-1 et la pression est généralement comprise entre 0,3 et 8,0 MPa, de préférence entre 1,0 et 7,0 MPa et de manière encore plus préférée entre 1,5 et 4,0 MPa. 10 Plus préférentiellement, on effectue un procédé d'hydrogénation sélective dans lequel la charge est une essence de vapocraquage comportant des composés polyinsaturés, le ratio molaire hydrogène/(composés polyinsaturés à hydrogéner) est compris entre 0,7 et 5,0, la température est comprise entre 20 et 200 °C, la visse volumique horaire (V.V.H.) est comprise généralement entre 1 et 5011-1 et la pression est comprise entre 1,0 et 7,0 MPa. 15 Encore plus préférentiellement, on effectue un procédé d'hydrogénation sélective dans lequel la charge est une essence de vapocraquage comportant des composés polyinsaturés, le ratio molaire hydrogène/(composés polyinsaturés à hydrogéner) est compris entre 1,0 et 2,0, la température est comprise entre 30 et 180°C, la vitesse volumique horaire (V.V.H.) est comprise généralement entre 1 et 5011-1 et la pression est comprise entre 1,5 et 4,0 MPa. 20 Le débit d'hydrogène est ajusté afin d'en disposer en quantité suffisante pour hydrogéner théoriquement l'ensemble des composés polyinsaturés et de maintenir un excès d'hydrogène en sortie de réacteur. Dans un autre mode de réalisation selon l'invention, lorsqu'on effectue un procédé d'hydrogénation sélective dans lequel la charge est une coupe 02 de vapocraquage et/ou 25 une coupe 02-03 de vapocraquage comportant des composés polyinsaturés, le ratio molaire (hydrogène)/(composés polyinsaturés à hydrogéner) est généralement compris entre 0,5 et 1000, de préférence entre 0,7 et 800, la température est comprise entre 0 et 300°C, de préférence entre 15 et 280 °C, la vitesse volumique horaire (V.V.H.) est comprise généralement entre 100 et 40000 h-1, de préférence entre 500 et 3000011-1 et la pression est 30 généralement comprise entre 0,1 et 6,0 MPa, de préférence entre 0,2 et 5,0 MPa. 3061197 11 Description du catalyseur Le catalyseur employé pour la mise en oeuvre du procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention comprend une phase active déposée sur un support comprenant de l'alumine, ladite phase active comprenant du nickel. Ladite phase active est dépourvue de métaux 5 appartenant au groupe VIB (Cr, Mo, W) de la classification périodique des éléments. Plus particulièrement, la phase active ne comprend pas de molybdène ou de tungstène. Encore plus préférentiellement, la phase active est constituée de nickel. Selon l'invention, la teneur en élément nickel dans le catalyseur est comprise entre 1 et 35% en poids de la masse de catalyseur, de préférence entre 5 et 30% en poids, plus préférentiellement entre 8 et 25% en 10 poids, et encore plus préférentiellement entre 12 et 23% en poids. La teneur en Ni est mesurée par fluorescence X. Le nickel se présente sous la forme de nanoparticules déposées sur ledit support. La taille des nanoparticules de nickel dans le catalyseur, mesurée sous leur forme oxyde, est inférieure ou égale à 18 nm, de préférence inférieure ou égale à 15 nm, plus 15 préférentiellement comprise entre 0,5 et 12 nm, et encore plus préférentiellement comprise entre 1,5 et 10 nm. La phase active dudit catalyseur comprend également de manière avantageuse au moins un métal additionnel choisi parmi les métaux du groupe VIII, les métaux du groupe IB et/ou de l'étain. De manière préférée, le métal additionnel du groupe VIII est choisi parmi le palladium, 20 le platine, le ruthénium, le rhodium et l'iridium. De manière préférée, le métal additionnel du groupe IB est choisi parmi le cuivre, l'or et l'argent. Le(s)dit(s) métal(ux) additionnel(s) est(sont) préférentiellement présent(s) avec une teneur représentant de 0,01 à 20% poids de la masse du catalyseur, de préférence de 0,05 à 10% poids de la masse du catalyseur et de manière encore plus préférée de 0,05 à 5% poids de la masse dudit catalyseur. L'étain est 25 préférentiellement présent à une teneur représentant de 0,02 à 15% poids de la masse du catalyseur, de telle sorte que le ratio molaire Sn/Ni soit compris entre 0,01 et 0,2, de préférence entre 0,025 à 0,055, et de manière encore plus préférée entre 0,03 à 0,05. Ledit catalyseur selon l'invention est généralement présenté sous toutes les formes connues de l'Homme du métier, par exemple sous forme de billes, d'extrudés, de tablettes, de 30 pastilles, de cylindres creux ou d'agglomérats irréguliers et non sphériques dont la forme spécifique peut résulter d'une étape de concassage. 3061197 12 Dans un mode de réalisation particulier selon l'invention, le catalyseur est constitué d'extrudés de diamètre généralement compris entre 0,5 et 10 mm, de préférence entre 0,8 et 3,2 mm et de manière très préférée entre 1,0 et 2,5 mm. Celui-ci peut être avantageusement présenté sous la forme d'extrudés cylindriques, multilobés, trilobés ou 5 quadrilobés. De préférence sa forme sera trilobée ou quadrilobée. La forme des lobes pourra être ajustée selon toutes les méthodes connues de l'art antérieur. Dans un autre mode de réalisation particulier selon l'invention, le catalyseur se présente sous la forme de billes de diamètre compris entre 1 et 8 mm, de préférence entre 2 et 7 mm. Le support sur lequel est déposée ladite phase active comprend de l'alumine (A1203). 10 Dans une première variante de réalisation, l'alumine présente dans ledit support est une alumine de transition telle qu'une alumine gamma, delta, thêta, chi, rho, êta, ou kappa, seule ou en mélange. De manière plus préférée, l'alumine est une alumine de transition gamma, delta ou thêta, seule ou en mélange. Dans une seconde variante de réalisation, l'alumine présenta dans ledit support est une 15 alumine alpha. Le support peut comprendre un autre oxyde différent de l'alumine, tel que la silice (Si02), le dioxyde de titane (h02), la cérine (Ce02) et la zircone (Zr02). Le support peut être une silice-alumine. De manière très préférée, ledit support est constitué uniquement d'alumine. Le volume poreux du support est généralement compris entre 0,1 cm3/g et 1,5 cm3/g, de 20 préférence compris entre 0,5 cm3/g et 1,0 cm3/g. La surface spécifique du support est généralement supérieure ou égale à 5 m2/g, de préférence supérieure ou égale à 30 m2/g, plus préférentiellement comprise entre 40 m2/g et 250 m2/g, et encore plus préférentiellement comprise entre 50 m2/g et 200 m2/g. Description du procédé de préparation du catalyseur 25 D'une manière générale, le catalyseur utilisé dans le cadre du procédé d'hydrogénation sélective est préparé par un procédé comprenant au moins les étapes suivantes : i) une étape de mise en contact dudit support avec au moins une solution contenant au moins un précurseur de nickel ; 3061197 13 ii) une étape de mise en contact dudit support avec au moins une solution contenant au moins un composé organique comprenant au moins une fonction ester ; iii) une étape de séchage dudit support imprégné à une température inférieure à 250°C, de manière à obtenir un catalyseur séché ; 5 les étapes i) et ii) étant réalisées séparément, dans un ordre indifférent, ou simultanément. Etape i) Mise en contact du précurseur de nickel avec le support Le dépôt du nickel sur ledit support, conformément à la mise en oeuvre de ladite étape i), peut être réalisé par toute méthode bien connue de l'Homme du métier. En particulier, ladite étape i) peut être réalisée par imprégnation, à sec ou en excès, ou encore par dépôt - If) précipitation, selon des méthodes bien connues de l'Homme du métier. Ladite étape i) est préférentiellement réalisée par imprégnation du support consistant par exemple en la mise en contact dudit support avec au moins une solution, aqueuse ou organique (par exemple le méthanol ou l'éthanol ou le phénol ou l'acétone ou le toluène ou le diméthylsulf oxyde (DMSO)) ou bien constituée d'un mélange d'eau et d'au moins un solvant 15 organique, contenant au moins un précurseur de nickel au moins partiellement à l'état dissous, ou encore en la mise en contact dudit support avec au moins une solution colloïdale d'au moins un précurseur du nickel, sous forme oxydée (nanoparticules d'oxydes, d'oxy(hydroxyde) ou d'hydroxyde du nickel) ou sous forme réduite (nanoparticules métalliques du nickel à l'état réduit). De préférence, la solution est aqueuse. Le pH de cette 20 solution pourra être modifié par l'ajout éventuel d'un acide ou d'une base. Selon une autre variante préférée, la solution aqueuse peut contenir de l'ammoniaque ou des ions ammonium NH4. De manière préférée, ladite étape i) est réalisée par imprégnation à sec, laquelle consiste à mettre en contact le support du catalyseur avec une solution, contenant au moins un 25 précurseur du nickel, dont le volume de la solution est compris entre 0,25 et 1,5 fois le volume poreux du support à imprégner. Lorsque le précurseur de nickel est introduit en solution aqueuse, on utilise avantageusement un précurseur de nickel sous forme de nitrate, de carbonate, de chlorure, de sulfate, d'hydroxyde, d'hydroxycarbonate, de formiate, d'acétate, d'oxalate, de complexes 30 formés avec les acétylacétonates, ou encore de complexes tétrammine ou hexammine, ou 3061197 14 de tout autre dérivé inorganique soluble en solution aqueuse, laquelle est mise en contact avec ledit support. On utilise avantageusement comme précurseur de nickel, le nitrate de nickel, le carbonate de nickel, le chlorure de nickel, l'hydroxyde de nickel, le hydroxycarbonate de nickel. De manière très préférée, le précurseur de nickel est le nitrate 5 de nickel, le carbonate de nickel ou l'hydroxyde de nickel. Les quantités du ou des précurseurs de nickel introduites dans la solution sont choisies de telle manière que la teneur totale en élément nickel est comprise entre 1 et 35% en poids de la masse de catalyseur, de préférence entre 5 et 30% en poids, plus préférentiellement entre 8 et 25% en poids, et encore plus préférentiellement entre 12 et 23% en poids. 10 Dans le mode de réalisation dans lequel l'étape i) est réalisée par imprégnation, à sec ou en excès, de préférence à sec, l'imprégnation du nickel avec le support peut être avantageusement réalisée via au moins deux cycles d'imprégnation, en utilisant des précurseurs de nickel identiques ou différents à chaque cycle. Dans ce cas, chaque imprégnation est avantageusement suivie d'un séchage et éventuellement d'un traitement 15 thermique. Tout autre élément supplémentaire peut être introduit soit au moment de l'étape de mise en contact du nickel avec le support soit dans une autre étape distincte de mise en contact dudit élément supplémentaire avec le support. Lorsqu'on souhaite introduire un métal additionnel choisi parmi les métaux du groupe VIII, les métaux du groupe IB et/ou de l'étain, on utilise 20 avantageusement comme précurseur un sel choisi parmi le nitrate, le sulfate, le chlorure ou tout autre précurseur conventionnel. Lorsqu'on introduit tout autre élément supplémentaire dans une étape distincte de mise en contact dudit élément supplémentaire avec le support, ladite étape peut être suivie d'un séchage et éventuellement d'un traitement thermique. Etape ii) mise en contact du composé organique avec le support 25 La mise en contact dudit support avec au moins une solution contenant au moins un composé organique comprenant au moins une fonction ester, conformément à la mise en oeuvre de ladite étape ii), peut être réalisé par toute méthode bien connue de l'Homme du métier. En particulier, ladite étape ii) peut être réalisée par imprégnation, à sec ou en excès selon des méthodes bien connues de l'Homme du métier. De manière préférée, ladite 30 étape ii) est réalisée par imprégnation à sec, laquelle consiste à mettre en contact le support 3061197 15 du catalyseur avec un volume de ladite solution compris entre 0,25 et 1,5 fois le volume poreux du support à imprégner. Ladite solution contenant au moins un composé organique comprenant au moins une fonction ester peut être aqueuse ou organique (par exemple le méthanol ou l'éthanol ou le 5 phénol ou l'acétone ou le toluène ou le diméthylsulfoxyde (DMSO)) ou bien constituée d'un mélange d'eau et d'au moins un solvant organique. Ledit composé organique est préalablement au moins partiellement dissous dans ladite solution à la concentration voulue. De préférence, ladite solution est aqueuse ou contient de l'éthanol. De façon encore plus préférée, ladite solution est aqueuse. Le pH de ladite solution pourra être modifié par l'ajout 10 éventuel d'un acide ou d'une base. Dans un autre mode de réalisation possible, le solvant peut être absent de la solution d'imprégnation. Dans le mode de réalisation dans lequel l'étape ii) est réalisée par imprégnation, à sec ou en excès, de préférence à sec, l'imprégnation du support peut être réalisée en utilisant une ou plusieurs solutions dont l'une au moins desdites solutions comprend au moins un composé 15 organique comprenant au moins une fonction ester. Dans le mode de réalisation dans lequel l'étape ii) est réalisée par imprégnation, à sec ou en excès, de préférence à sec, l'imprégnation du support avec au moins une solution contenant au moins un composé organique comprenant au moins une fonction ester peut être avantageusement réalisée via au moins deux cycles d'imprégnation, en utilisant des 20 composés organiques identiques ou différents à chaque cycle. Dans ce cas, chaque imprégnation est avantageusement suivie d'un séchage et éventuellement d'un traitement thermique. Le rapport molaire dudit composé organique comprenant au moins une fonction ester introduit lors de l'étape ii) par rapport à l'élément nickel introduit à l'étape i) est compris 25 entre 0,01 et 5,0 mol/mol, de préférence compris entre 0,05 et 2,0 mol/mol, plus préférentiellement entre 0,1 et 1,5 mol/mol et encore plus préférentiellement entre 0,3 et 1,2 mol/mol. Selon l'invention, ledit composé organique comprend entre 2 et 20 atomes de carbone, de préférence entre 3 et 14 atomes de carbone, et encore plus préférentiellement entre 3 et 8 30 atomes de carbone. 3061197 16 Selon l'invention, ledit composé organique comprend au moins une fonction ester. Il peut être choisi parmi un ester d'acide carboxylique, linéaire ou cyclique ou cyclique insaturé, ou un ester d'acide carbonique, cyclique ou linéaire ou encore un diester d'acide carbonique linéaire. 5 Dans le cas d'un ester cyclique d'acide carboxylique, le composé peut être un ester cyclique saturé. On parle de a-lactone, p-lactone, rlactone, 8-lactone, elactone selon le nombre d'atomes de carbone dans l'hétérocycle. Ledit composé peut aussi être substitué par un ou plusieurs groupement(s) alkyle(s) ou aryle(s) ou alkyle(s) contenant des insaturations. De préférence, ledit composé est une lactone contenant entre 4 et 12 atomes de carbone, tel 10 que la rbutyrolactone, la y-valérolactone, la 8-valérolactone, la rcaprolactone, la Ô- caprolactone, re-caprolactone, la rheptalactone, la 8-heptalactone, la roctalactone, la Ôoctalactone, la 8-nonalactone, la e-nonalactone, la 8-décalactone, la rdécalactone, la Edécalacto n e, la 8-dodécalactone, la rdodécalactone, sous l'une quelconque de leurs formes isomères. De façon encore plus préférée, ledit composé est une rlactone ou une 8-lactone 15 contenant entre 4 et 8 atomes de carbone, la y-butyrolactone, la rvalérolactone, la 8- valérolactone, la rcaprolactone, la 8-caprolactone, la rheptalactone, la 8-heptalactone, la yoctalactone, la Ô-octalactone, sous l'une quelconque de leurs formes isomères. De préférence, le composé est la rvalérolactone. Dans le cas d'un ester cyclique insaturé (contenant des insaturations dans le cycle) d'acide 20 carboxylique, le composé peut être le furane ou la pyrone ou l'un quelconque de leurs dérivés, tel que la 6-pentyl-a-pyrone. Dans le cas d'un ester linéaire d'acide carboxylique, le composé peut être un composé comportant une seule fonction d'ester répondant à la formule brute RCOOR', dans laquelle R et R' sont des groupements alkyles, linéaires, ramifiés, ou cycliques, ou des groupements 25 alkyles contenant des insaturations, ou des groupements alkyles substitués par un ou plusieurs cycles aromatiques, ou des groupements aryles, contenant chacun entre 1 et 15 atomes de carbone, et pouvant être identiques ou différents. Le groupement R peut aussi être l'atome d'hydrogène H. De préférence, le groupement R' (de la fonction alkoxy COR') contient un nombre d'atomes de carbone inférieur ou égal à celui du groupement R, de façon 30 encore plus préférée le nombre d'atomes de carbone dudit groupement R' est compris entre 1 et 6, de façon encore plus préférée entre 1 et 4. Ledit composé organique est de préférence choisi parmi le méthanoate de méthyle, l'acétate de méthyle, le propanoate de 3061197 17 méthyle, le butanoate de méthyle, le pentanoate de méthyle, l'hexanoate de méthyle, l'octanoate de méthyle, le décanoate de méthyle, le laurate de méthyle, le dodécanoate de méthyle, l'acétate d'éthyle, le propanoate d'éthyle, le butanoate d'éthyle, le pentanoate d'éthyle, l'hexanoate d'éthyle. De préférence, le composé organique est le laurate de 5 méthyle. Dans un autre mode de réalisation selon l'invention, le composé organique peut être un composé comportant au moins deux fonctions esters d'acide carboxylique. Avantageusement, la chaine carbonée dans laquelle s'insère ces fonctions ester d'acide carboxylique est une chaine carbonée aliphatique linéaire ou ramifiée ou cyclique, saturée 10 ou pouvant contenir des insaturations, et contient entre 2 et 15 atomes de carbone et chaque groupement R' (de chacune des fonctions alkoxy COR') peut être un groupement alkyle, linéaire, ramifié, ou cyclique, ou un groupement alkyle contenant des insaturations, ou un groupement alkyle substitué par un ou plusieurs cycles aromatiques, ou un groupement aryle, et contenant entre 1 et 15 atomes de carbone, de préférence entre 1 et 6 atomes de 15 carbone, de façon encore plus préférée entre 1 et 4 atomes de carbone. Les différentes groupements R' peuvent être identiques ou différents. De préférence, ledit composé est choisi parmi l'oxalate de diméthyle, le malonate de diméthyle, le succinate de diméthyle, le glutarate de diméthyle, l'adipate de diméthyle, l'oxalate de diéthyle, le malonate de diéthyle, le succinate de diéthyle, le glutarate de diéthyle, l'adipate de diéthyle, le méthylsuccinate de 20 diméthyle, le 3-méthylglutarate de diméthyle, sous l'une quelconque de leur forme isomère. Plus préférentiellement, le composé est le succinate de diméthyle. Dans un autre mode de réalisation selon l'invention, le composé organique peut être un composé comportant au moins une fonction ester d'acide carboxylique et au moins un deuxième groupe fonctionnel choisi parmi les alcools, les éthers, les cétones, les aldéhydes. 25 Avantageusement, ledit composé organique comprend au moins une fonction ester d'acide carboxylique et au moins une fonction alcool. De préférence, la chaine carbonée dans laquelle s'insère la ou les fonction(s) ester d'acide carboxylique est une chaine carbonée aliphatique linéaire ou ramifiée ou cyclique, saturée ou pouvant contenir des insaturations, et contient entre 2 et et 15 atomes de carbone et 30 chaque groupement R' (de chacune des fonctions alkoxy COR') peut être un groupement alkyle, linéaire, ramifié, ou cyclique, ou un groupement alkyle contenant des insaturations, ou 3061197 18 un groupement alkyle substitué par un ou plusieurs cycles aromatiques, ou un groupement aryle, et contenant entre 1 et 15 atomes de carbone, de préférence entre 1 et 6 atomes de carbone, de façon encore plus préférée entre 1 et 4 atomes de carbone, les différentes groupements R' pouvant être identiques ou différents. Cette chaine carbonée contient au 5 moins un groupement hydroxyle, de préférence entre 1 et 6 groupements hydroxyles. De préférence, ledit composé est choisi parmi le glycolate de méthyle, le glycolate d'éthyle, le glycolate de butyle, le glycolate de benzyle, le lactate de méthyle, le lactate d'éthyle, le lactate de butyle, le lactate de tert-butyle, le 3-hydroxybutyrate d'éthyle, le mandélate d'éthyle, le malate de diméthyle, le malate de diéthyle, le malate de diisopropyle, le tartrate 10 de diméthyle, le tartrate de diéthyle, le tartrate de diisopropyle, le citrate de triméthyle, le citrate de triéthyle, sous l'une quelconque de leur forme isomère. Plus préférentiellement, ledit composé est le malate de diméthyle. Avantageusement, ledit composé organique comprend au moins une fonction ester d'acide carboxylique et au moins une fonction cétone ou aldéhyde. De préférence, la chaine 15 carbonée dans laquelle s'insère la ou les fonction(s) ester d'acide carboxylique est une chaine carbonée aliphatique linéaire ou ramifiée ou cyclique, saturée ou pouvant contenir des insaturations, et contient entre 2 et et 15 atomes de carbone et chaque groupement R' (de chacune des fonctions alkoxy COR') peut être un groupement alkyle, linéaire, ramifié, ou cyclique, ou un groupement alkyle contenant des insaturations, ou un groupement alkyle 20 substitué par un ou plusieurs cycles aromatiques, ou un groupement aryle, et contenant entre 1 et 15 atomes de carbone, de préférence entre 1 et 6 atomes de carbone, de façon encore plus préférée entre 1 et 4 atomes de carbone, les différentes groupements R' pouvant être identiques ou différents. Cette chaine carbonée contient au moins une fonction cétone ou aldéhyde, de préférence entre 1 et 3 fonction(s) cétone ou aldéhyde. De 25 préférence, le composé organique est un acétoacide. Dans le cas d'un ester cyclique d'acide carbonique, le composé peut être le carbonate de d'éthylène, le carbonate de propylène ou le carbonate de triméthylène. De préférence, le composé est le carbonate de propylène. Dans le cas d'un ester linéaire d'acide carbonique, le composé peut être le carbonate de 30 diméthyle, le carbonate de diéthyle ou le carbonate de diphényle. 3061197 19 Dans le cas d'un diester linéaire d'acide carbonique, le composé peut être le dicarbonate de diméthyle, le dicarbonate de diéthyle, le dicarbonate de di-tert-butyle. Avantageusement, ledit composé organique peut comprendre au moins trois groupes fonctionnels différents choisis parmi au moins une fonction ester, au moins une fonction 5 acide carboxylique et au moins un groupe fonctionnel différent des fonctions ester et acide carboxylique, comme une fonction éther ou une fonction cétone. Parmi tous les modes de réalisation précédents, ledit composé organique comprenant au moins une fonction ester est préférentiellement choisi parmi une rlactone ou une 8-lactone contenant entre 4 et 8 atomes de carbone, la rbutyrolactone, la rvalérolactone, la 6- 10 valérolactone, la rcaprolactone, la 5-caprolactone, la rheptalactone, la 8-heptalactone, la r octalactone, la Ô-octalactone, le méthanoate de méthyle, l'acétate de méthyle, le propanoate de méthyle, le butanoate de méthyle, le pentanoate de méthyle, l'hexanoate de méthyle, l'octanoate de méthyle, le décanoate de méthyle, le laurate de méthyle, le dodécanoate de méthyle, l'acétate d'éthyle, le propanoate d'éthyle, le butanoate d'éthyle, le pentanoate 15 d'éthyle, l'hexanoate d'éthyle, l'oxalate de diméthyle, le malonate de diméthyle, le succinate de diméthyle, le glutarate de diméthyle, l'adipate de diméthyle, l'oxalate de diéthyle, le malonate de diéthyle, le succinate de diéthyle, le glutarate de diéthyle, l'adipate de diéthyle, le méthylsuccinate de diméthyle, le 3-méthylglutarate de diméthyle, le glycolate de méthyle, le glycolate d'éthyle, le glycolate de butyle, le glycolate de benzyle, le lactate de méthyle, le 20 lactate d'éthyle, le lactate de butyle, le lactate de tert-butyle, le 3-hydroxybutyrate d'éthyle, le mandélate d'éthyle, le malate de diméthyle, le malate de diéthyle, le malate de diisopropyle, le tartrate de diméthyle, le tartrate de diéthyle, le tartrate de diisopropyle, le citrate de triméthyle, le citrate de triéthyle, le carbonate de d'éthylène, le carbonate de propylène, le carbonate de triméthylène, le carbonate de diéthyle, le carbonate de diphényle, le 25 dicarbonate de diméthyle, le dicarbonate de diéthyle, le dicarbonate de di-tert-butyle, sous l'une quelconque de leur forme isomère. Tous les modes de réalisation portant sur la nature dudit composé organique sont combinables entre eux si bien que l'étape ii) peut être réalisée par mise en contact dudit support avec au moins une solution contenant au moins un composé organique comprenant 30 au moins une fonction ester, en particulier un composé organique comprenant au moins une fonction ester tels que cité(s) ci-avant. 3061197 20 Mises en oeuvre des étapes i) et ii) Le procédé de préparation du catalyseur au nickel comporte plusieurs modes de mises en oeuvre. Ils se distinguent notamment par l'ordre d'introduction du composé organique et du précurseur de nickel, la mise en contact du composé organique avec le support pouvant être 5 effectuée soit après la mise en contact du précurseur de nickel avec le support, soit avant la mise en contact du précurseur de nickel avec le support, ou soit en même temps que la mise en contact du nickel avec le support. Un premier mode de mise en oeuvre consiste à effectuer ladite étape i) préalablement à ladite étape ii). 10 Un deuxième mode de mise en oeuvre consiste à effectuer ladite étape ii) préalablement à ladite étape i). Chaque étape i) et ii) de mise en contact du support avec le précurseur de nickel (étape i), et de mise en contact du support avec au moins une solution contenant au moins un composé organique comprenant au moins une fonction ester (étape ii), est réalisée au moins une fois 15 et peut avantageusement être réalisée plusieurs fois, éventuellement en présence d'un précurseur de nickel et/ou d'un composé organique identique(s) ou différent(s) à chaque étape i) et/ou ii) respectivement, toutes les combinaisons possibles de mises en oeuvre des étapes i) et ii) étant incluses dans la portée de l'invention. Un troisième mode de mise en oeuvre consiste à effectuer ladite étape i) et ladite étape ii) 20 simultanément (co-contactage). Ce mode de mise en oeuvre peut comprendre avantageusement la mise en oeuvre d'une ou plusieurs étapes i), éventuellement avec un précurseur de nickel identique ou différent à chaque étape i). En particulier, une ou plusieurs étapes i) précède(nt) et/ou suive(nt) avantageusement ladite étape de co-contactage. Ce mode de mise en oeuvre peut également comprendre plusieurs étapes de co-contactage : 25 les étapes i) et ii) sont effectuées de manière simultanée à plusieurs reprises, éventuellement en présence d'un précurseur de nickel et/ou d'un composé organique identique(s) ou différent(s) à chaque étape de co-contactage. De préférence, on réalise l'étape ii) avant l'étape i) ou on réalise les étapes i) et ii) de manière simultanée. 3061197 21 Lorsque le composé organique est un ester cyclique d'acide carboxylique, on réalise plus préférentiellement les étapes i) et ii) simultanément. Chaque étape de mise en contact peut être de préférence suivie d'une étape de séchage intermédiaire. L'étape de séchage intermédiaire est effectuée à une température inférieure 5 à 250°C, de préférence comprise entre 15 et 240 °C,plus préférentiellement entre 30 et 220°C, encore plus préférentiellement entre 50 et 230°C, et de manière encore plus préférentielle entre 70 et 180°C. Avantageusement, lorsqu'on réalise une étape de séchage intermédiaire, on peut réaliser une étape de calcination intermédiaire. L'étape de calcination intermédiaire est effectuée à une température comprise entre 250°C et 1000°C, de 10 préférence entre 250 et 750°C. Avantageusement, après chaque étape de mise en contact, que ce soit une étape de mise en contact du précurseur de nickel avec le support, une étape de mise en contact du composé organique avec le support, ou une étape de mise en contact du précurseur de nickel et du composé organique de manière simultanée avec le support, on peut laisser 15 maturer le support imprégné, éventuellement avant une étape de séchage intermédiaire. La maturation permet à la solution de se répartir de manière homogène au sein du support. Lorsqu'une étape de maturation est réalisée, ladite étape est opérée avantageusement à pression atmosphérique ou à pression réduite, sous une atmosphère inerte ou sous une atmosphère contenant de l'oxygène ou sous une atmosphère contenant de l'eau, et à une 20 température comprise entre 10°C et 50°C, et de préérence à température ambiante. Généralement une durée de maturation inférieure à quarante-huit heures et de préférence comprise entre cinq minutes et cinq heures, est suffisante. Des durées plus longues ne sont pas exclues, mais n'apportent pas nécessairement d'amélioration. Etape iii) - séchage 25 Conformément à l'étape de séchage iii) de la mise en oeuvre de la préparation du catalyseur, préparé selon au moins un mode de mise en oeuvre décrit ci-dessus, l'étape de séchage est effectuée à une température inférieure à 250°C, de préférence comprise entre 15 et 240°C, plus préférentiellement entre 30 et 220°C, encore dus préférentiellement entre 50 et 200°C, et de manière encore plus préférentielle entre 70 et 180°C, pendant une durée typiquement 30 comprise entre 10 minutes et 24 heures. Des durées plus longues ne sont pas exclues, mais n'apportent pas nécessairement d'amélioration. 3061197 22 L'étape de séchage peut être effectuée par toute technique connue de l'Homme du métier. Elle est avantageusement effectuée sous une atmosphère inerte ou sous une atmosphère contenant de l'oxygène ou sous un mélange de gaz inerte et d'oxygène. Elle est avantageusement effectuée à pression atmosphérique ou à pression réduite. De manière 5 préférée, cette étape est réalisée à pression atmosphérique et en présence d'air ou d'azote. Etape iv) - calcination (optionnelle) Option nellement, à l'issue de l'étape iii) de séchage, on effectue une étape iv) de calcination à une température comprise entre 250°C et 1000°C, d préférence comprise entre 250°C et 750°C, sous une atmosphère inerte ou sous une atnosphère contenant de l'oxygène. La 10 durée de ce traitement thermique est généralement comprise entre 15 minutes et 10 heures. Des durées plus longues ne sont pas exclues, mais n'apportent pas nécessairement d'amélioration. Après ce traitement, le nickel de la phase active se trouve ainsi sous forme oxyde et le catalyseur ne contient plus ou très peu de composé organique introduit lors de sa synthèse. 15 Etape v) - traitement réducteur (optionnelle) Préalablement à l'utilisation du catalyseur dans le réacteur catalytique et la mise en oeuvre d'un procédé d'hydrogénation, on effectue avantageusement au moins une étape de traitement réducteur v) en présence d'un gaz réducteur après les étapes iii) ou iv) de manière à obtenir un catalyseur comprenant du nickel au moins partiellement sous forme 20 métallique. Ce traitement permet d'activer ledit catalyseur et de former des particules métalliques, en particulier du nickel à l'état zéro valent. Ledit traitement réducteur peut être réalisé in-situ ou ex-situ c'est-à-dire après ou avant le chargement du catalyseur dans le réacteur d'hydrogénation. Ladite étape v) de traitement réducteur peut être mise en oeuvre sur le 25 catalyseur ayant été soumis ou non à l'étape vi) de passivation, décrite par la suite. Le gaz réducteur est de préférence l'hydrogène. L'hydrogène peut être utilisé pur ou en mélange (par exemple un mélange hydrogène / azote, ou hydrogène / argon, ou hydrogène! méthane). Dans le cas où l'hydrogène est utilisé en mélange, toutes les proportions sont envisageables. 3061197 23 Ledit traitement réducteur est réalisé à une température comprise entre 120 et 500°C, de préférence entre 150 et 450°C. Lorsque le catalyseu- ne subit pas de passivation, ou subit un traitement réducteur avant passivation, le traitement réducteur est effectué à une température comprise entre 180 et 500°C, de préférence entre 200 et 450°C, et encore plus 5 préférentiellement entre 350 et 450°C. Lorsque le catalyseur a subi au préalable une passivation, le traitement réducteur est généralement effectué à une température comprise entre 120 et 350°C, de préférence entre 150 et 350C. La durée du traitement réducteur est généralement comprise entre 2 et 40 heures, de préférence entre 3 et 30 heures. La montée en température jusqu'à la température de 10 réduction désirée est généralement lente, par exemple fixée entre 0,1 et 10 °C/min, de préférence entre 0,3 et 7°C/min. Le débit d'hydrogène, exprimé en L/heure/gramme de catalyseur est compris entre 0,01 et 100 L/heure/gramme de catalyseur, de préférence entre 0,05 et 10 L/heure/gramme de catalyseur, de façon encore plus préférée entre 0,1 et 5 L/heure/gramme de catalyseur. 15 Etape vi) - passivation (optionnelle) Préalablement à sa mise en oeuvre dans le réacteur catalytique, le catalyseur selon l'invention peut éventuellement subir une étape de passivation (étape vi) par un composé soufré ou oxygéné ou par le CO2 avant ou après l'étape de traitement réducteur v). Cette étape de passivation peut être effectuée ex-situ ou in-situ. L'étape de passivation est réalisée 20 par la mise en oeuvre de méthodes connues de l'Homme du métier. L'étape de passivation par le soufre permet d'améliorer la sélectivité des catalyseurs et d'éviter les emballements thermiques lors des démarrages de catalyseurs neufs (« run away » selon la terminologie anglo-saxonne). La passivation consiste généralement à empoisonner irréversiblement par le composé soufré les sites actifs les plus virulents du 25 nickel qui existent sur le catalyseur neuf et donc à atténuer l'activité du catalyseur en faveur de sa sélectivité. L'étape de passivation est réalisée par la mise en oeuvre de méthodes connues de l'Homme du métier et notamment, à titre d'exemple par la mise en oeuvre de l'une des méthodes décrites dans les documents de brevets EP0466567, US5153163, FR2676184, W02004/098774, EP0707890. Le composé soufré est par exemple choisi parmi 30 les composés suivants: thiophène, thiophane, alkylmonosulfures tels que diméthylsulfure, diéthylsulfure, dipropylsulfure et propylméthylsulfure ou encore un disulfure organique de 3061197 24 formule H0-R1-S-S-R2-0H tel que le di-thio-di-éthanol de formule H0-C2H4-S-S-C2H4-0H (appelé souvent DEODS). La teneur en soufre est généralement comprise entre 0,1 et 2 (3/0 poids dudit élément par rapport à la masse du catalyseur. L'étape de passivation par un composé oxygéné ou par le CO2 est généralement effectuée 5 après un traitement réducteur au préalable à température élevée, généralement comprise entre 350 et 500°C, et permet de préserver la phase métallique du catalyseur en présence d'air. Un deuxième traitement réducteur à température plus basse généralement entre 120 et 350°C, est ensuite généralement effectué. Le compo oxygéné est généralement l'air ou tout autre flux contenant de l'oxygène. 10 Le catalyseur préparé selon au moins l'un quelconque des modes de réalisation décrits ci- dessus, en association ou non avec ladite étape iv) et/ou ladite étape v) et/ou ladite étape vi), se trouve, avant la mise en oeuvre du procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention, soit entièrement soit au moins partiellement débarrassé dudit composé organique comprenant au moins une fonction ester. L'introduction du composé organique lors de sa 15 préparation a permis d'augmenter la dispersion de la phase active menant ainsi à un catalyseur plus actif et/ou plus sélectif. L'invention est illustrée par les exemples qui suivent. Exemples L'ensemble des catalyseurs préparés dans les exemples 2 à 10 sont préparés à isoteneur en 20 élément nickel. Le support utilisé pour la préparation de chacun de ces catalyseurs est un support formé de billes d'alumine delta ayant un volume poreux de 0,67 mL/g et une surface BET égale à 70 m2/g. Exemple 1 : Préparation des solutions aqueuses de précurseurs de Ni Une première solution aqueuse de précurseurs de Ni (solution Si) utilisée pour la 25 préparation des catalyseurs A, C, F, G et H est préparée à 25°C en dissolvant 276 g de nitrate de nickel Ni(NO3)2.6H20 (fournisseur Strem Chemicalse) dans un volume de 100 mL d'eau déminéralisée. On obtient la solution Si dont la concentration en NiO est de 19,0 %poids (par rapport à la masse de la solution). 3061197 25 Une deuxième solution aqueuse de précurseurs de Ni (solution S2) utilisée pour la préparation des catalyseurs D et E est préparée à 25°C en dissolvant 151 g de nitrate de nickel Ni(NO3)2.6H20 (fournisseur Strem Chemicalse) dans un volume de 50 mL d'eau déminéralisée. On obtient la solution S2 dont la concentration en NiO est de 19,3 %poids 5 (par rapport à la masse de la solution). Exemple 2 (comparatif) : Préparation d'un catalyseur A par imprégnation de nitrate de nickel sans additif La solution Si préparée à l'exemple 1 est imprégnée à sec sur 10 g dudit support d'alumine. Le solide ainsi obtenu est ensuite séché en étuve pendant une nuit à 120°C, puis calciné 10 sous un flux d'air de 1 L/h/g de catalyseur à 450°Cpendant 2 heures. Le catalyseur calciné A ainsi préparé contient 13,8 %poids de l'élément nickel supporté sur alumine et il présente des cristallites d'oxyde de nickel dont le diamètre moyen (déterminé par diffraction des rayons X à partir de la largeur de la raie de diffraction située à l'angle 2thêta=43°) est de 19,1 nm. 15 Exemple 3 (invention) : Préparation d'un catalyseur B par co-imprégnation de nitrate de nickel et de rvalérolactone Le catalyseur B est préparé par co-imprégnation de nitrate de nickel et de rvalérolactone sur ledit support d'alumine en utilisant un ratio molaire { rvalérolactone / nickel} égal à 0,6. Pour ce faire, une solution aqueuse B' est préparée en dissolvant 59,5 g de nitrate de nickel 20 Ni(NO3)2.6H20 (fournisseur Strem Chemicalse) et 12,3 g de rvalérolactone (CAS 108-29-2, fournisseur Sigma-Aldrich®, pureté 99%) dans 20 mL d'eau déminéralisée. Cette solution B' est ensuite imprégnée à sec sur 10 g dudit support alumine. Le solide ainsi obtenu est ensuite séché en étuve pendant une nuit à 120°C, Os calciné sous un flux d'air de 1 L/h/g de catalyseur à 450°C pendant 2 heures. 25 Le catalyseur calciné B ainsi préparé contient 13,8 %poids de l'élément nickel supporté sur alumine et il présente des cristallites d'oxyde de nickel dont le diamètre moyen est de 7,6 nm. 3061197 26 Exemple 4 (invention) : Préparation d'un catalyseur C par imprégnation successive de nitrate de nickel puis de laurate de méthyle Le catalyseur C est préparé par imprégnation de nitrate de Ni sur ledit support d'alumine puis par imprégnation de laurate de méthyle en utilisant un ratio molaire {laurate de méthyle / 5 nickel} égal à 0,6. Pour ce faire, la solution Si préparée à l'exemple 1 est imprégnée à sec sur ledit support d'alumine. Le solide Cl ainsi obtenu est ensuite séché en étuve pendant une nuit à 120°C. Puis, une solution aqueuse C' est préparée par dissolution de 9,91 g de laurate de méthyle (CAS 111-82-0, fournisseur Sigma-Aldrich®, pureté 99%) dans 20 mL d'éthanol. Cette 10 solution C' est ensuite imprégnée à sec sur 10 g du solide Cl préalablement préparé. Le solide ainsi obtenu est ensuite séché en étuve pendant une nuit à 120°C, puis calciné sous un flux d'air de 1 L/h/g de catalyseur à 450°C pendant 2 heures. Le catalyseur calciné C ainsi préparé contient 13,8 %poids de l'élément nickel supporté sur alumine et il présente des cristallites d'oxyde de nickel dont le diamètre moyen est 15 de 8,4 nm. Exemple 5 (invention) : Préparation d'un catalyseur D par imprégnation successive de malonate de diméthyle puis de nitrate de nickel Le catalyseur D est préparé par imprégnation de malonate de diméthyle sur ledit support d'alumine puis par imprégnation de nitrate de Ni en utilisant un ratio molaire {malonate de 20 diméthyle / nickel} égal à 0,6. Pour ce faire, une solution aqueuse D' est préparée par dissolution de 6,11 g de malonate de diméthyle (CAS 108-59-8, fournisseur Sigma-Aldrich®, pureté 99%) dans 20 mL d'éthanol. Cette solution D' est ensuite imprégnée à sec sur ledit support alumine. Le solide D1 ainsi obtenu est ensuite séché en étuve pendant une nuit à 120°C. Puis, la solution S2 préparée à 25 l'exemple 1 est imprégnée à sec sur 10 g du solide D1 préalablement préparé. Le solide ainsi obtenu est ensuite séché en étuve pendant une nuit à 120°C, puis calciné sous un flux d'air de 1 L/h/g de catalyseur à 450°C pendant 2 heures. Le catalyseur calciné D ainsi préparé contient 13,8 %poids de l'élément nickel supporté sur alumine et il présente des cristallites d'oxyde de nickel dont le diamètre moyen est 30 de 7,1 nm. 3061197 27 Exemple 6 (invention) : Préparation d'un catalyseur E par imprégnation successive de malonate de diméthyle puis de nitrate de nickel, sans calcination finale Le catalyseur E est préparé par imprégnation de malonate de diméthyle sur ledit support d'alumine puis par imprégnation de nitrate de Ni en utilisant un ratio molaire {malonate de 5 diméthyle / nickel} égal à 0,6. Pour ce faire, une solution aqueuse E' est préparée par dissolution de 6,11 g de malonate de diméthyle (CAS 108-59-8, fournisseur Sigma-Aldrich®, pureté 99%) dans 20 mL d'éthanol. Cette solution E' est ensuite imprégnée à sec sur ledit support alumine. Le solide El ainsi obtenu est ensuite séché en étuve pendant une nuit à 120°C. Puis, la solution S2 préparée à 10 l'exemple 1 est imprégnée à sec sur 10 g du solide El préalablement préparé. Le solide ainsi obtenu est ensuite séché en étuve pendant une nuit à 120°C, sans autre traitement thermique. On obtient le catalyseur E. Pour réaliser les caractérisations, une partie de ce catalyseur E est calciné sous un flux d'air de 1 L/h/g de catalyseur à 450°C pendant 2 heures, pour obtenir le catalyseur calciné 15 E calci. Le catalyseur calciné E calci contient 13,8 %poids de l'élément nickel supporté sur alumine et il présente des cristallites d'oxyde de nickel dont le diamètre moyen est de 7,3 nm. Exemple 7 (invention) : Préparation d'un catalyseur F par imprégnation successive de nitrate de nickel puis de malate de diméthyle 20 Le catalyseur F est préparé par imprégnation de nitrate de Ni sur ledit support d'alumine puis par imprégnation de malate de diméthyle en utilisant un ratio molaire {malate de diméthyle / nickel} égal à 0,6. Pour ce faire, la solution 51 préparée à l'exemple 1 est imprégnée à sec sur ledit support d'alumine. Le solide Fi ainsi obtenu est ensuite séché en étuve pendant une nuit à 120°C. 25 Puis, une solution aqueuse F' est préparée par dissolution de 7,50 g de malate de diméthyle (CAS 1587-15-1, fournisseur Sigma-Aldriche) dans 20 mL d'eau déminéralisée. Cette solution F' est ensuite imprégnée à sec sur 10 g du solide Fi préalablement préparé. Le solide ainsi obtenu est ensuite séché en étuve pendant une nuit à 120°C, puis calciné sous un flux d'air de 1 L/h/g de catalyseur à 450°C pendant 2 heures. 3061197 28 Le catalyseur calciné F ainsi préparé contient 13,8 %poids de l'élément nickel supporté sur alumine et il présente des cristallites d'oxyde de nickel dont le diamètre moyen est de 5,7 nm. Exemple 8 (invention) : Préparation d'un catalyseur G par imprégnation successive de nitrate 5 de nickel puis de malate de diméthyle, avec un ratio additif sur nickel de 0,3 Le catalyseur G est préparé par imprégnation de nitrate de Ni sur ledit support d'alumine puis par imprégnation de malate de diméthyle en utilisant un ratio molaire {malate de diméthyle / nickel} égal à 0,3. Pour ce faire, la solution Si préparée à l'exemple 1 est imprégnée à sec sur ledit support 10 d'alumine. Le solide G1 ainsi obtenu est ensuite séché en étuve pendant une nuit à 120°C. Puis, une solution aqueuse G' est préparée par dissolution de 3,75 g de malate de diméthyle (CAS 1587-15-1, fournisseur Sigma-Aldriche) dans 20 mL d'eau déminéralisée. Cette solution G' est ensuite imprégnée à sec sur 10 g du solide G1 préalablement préparé. Le solide ainsi obtenu est ensuite séché en étuve pendant une nuit à 120°C, puis calciné sous 15 un flux d'air de 1 L/h/g de catalyseur à 450°C pendant 2 heures. Le catalyseur calciné G ainsi préparé contient 13,8 %poids de l'élément nickel supporté sur alumine et il présente des cristallites d'oxyde de nickel dont le diamètre moyen est de 5,9 nm. Exemple 9 (invention) : Préparation d'un catalyseur H par imprégnation successive de nitrate 20 de nickel puis de malate de diméthyle, avec un ratio additif sur nickel de 1,2 Le catalyseur H est préparé par imprégnation de nitrate de Ni sur ledit support d'alumine puis par imprégnation de malate de diméthyle en utilisant un ratio molaire {malate de diméthyle / nickel} égal à 1,2. Pour ce faire, la solution Si préparée à l'exemple 1 est imprégnée à sec sur ledit support 25 d'alumine. Le solide H-1 ainsi obtenu est ensuite séché en étuve pendant une nuit à 120°C. Puis, une solution aqueuse H' est préparée par dissolution de 15,0 g de malate de diméthyle (CAS 1587-15-1, fournisseur Sigma-Aldriche) dans 20 mL d'eau déminéralisée. Cette solution H' est ensuite imprégnée à sec sur 10 g du solide H-1 préalablement préparé. Le solide ainsi obtenu est ensuite séché en étuve pendant une nuit à 120°C, puis calciné sous 30 un flux d'air de 1 L/h/g de catalyseur à 450°C pendant 2 heures. 3061197 29 Le catalyseur calciné H ainsi préparé contient 13,8 %poids de l'élément nickel supporté sur alumine et il présente des cristallites d'oxyde de nickel dont le diamètre moyen est de 5,1 nm. Exemple 10 (invention) : Préparation d'un catalyseur I par co-imprégnation de nitrate de 5 nickel et de carbonate de propylène Le catalyseur I est préparé par co-imprégnation de nitrate de nickel et de carbonate de propylène sur ledit support d'alumine en utilisant un ratio molaire {carbonate de propylène / nickel} égal à 0,6. Pour ce faire, une solution aqueuse l' est préparée en dissolvant 59,5 g de nitrate de nickel 10 Ni(NO3)2.6H20 (fournisseur Strem Chemicalse) et 12,5 g de carbonate de propylène (CAS 108-32-7, fournisseur Sigma-Aldrich®, pureté 99%) dans 20 mL d'eau déminéralisée. Cette solution l' est ensuite imprégnée à sec sur 10 g dudit support alumine. Le solide ainsi obtenu est ensuite séché en étuve pendant une nuit à 120°C puis calciné sous un flux d'air de 1 L/h/g de catalyseur à 450°C pendant 2 heures. 15 Le catalyseur calciné I ainsi préparé contient 13,8 %poids de l'élément nickel supporté sur alumine et il présente des cristallites d'oxyde de nickel dont le diamètre moyen est de 6,8 nm. Exemple 11 : Évaluation des propriétés catalytiques des catalyseurs A à I en hydrogénation sélective d'un mélange contenant du styrène et de l'isoprène 20 Les catalyseurs A à I décrits dans les exemples ci-dessus sont testés vis-à-vis de la réaction d'hydrogénation sélective d'un mélange contenant du styrène et de l'isoprène. La composition de la charge à hydrogéner sélectivement est la suivante : 8 %pds styrène (fournisseur Sigma Aldrich®, pureté 99%), 8 %pds isoprène (fournisseur Sigma Aldrich®, pureté 99%), 84 %pds n-heptane (solvant) (fournisseur VWR®, pureté > 99% chromanorm 25 HPLC). Cette charge contient également des composés soufrés en très faible teneur : 10 ppm pds de soufre introduits sous forme de pentanethiol (fournisseur Fluka®, pureté > 97%) et 100 ppm pds de soufre introduits sous forme de thiophène (fournisseur Merck®, pureté 99%). Cette composition correspond à la composition initiale du mélange réactionnel. Ce mélange de molécules modèles est représentatif d'une essence de pyrolyse. 3061197 30 La réaction d'hydrogénation sélective est opérée dans un autoclave de 500 mL en acier inoxydable, muni d'une agitation mécanique à entraînement magnétique et pouvant fonctionner sous une pression maximale de 100 bar (10 MPa) et des températures comprises entre 5°C et 200°C. 5 Préalablement à son introduction dans l'autoclave, une quantité de 3 mL de catalyseur est réduite ex situ sous un flux d'hydrogène de 1 L/h/g de catalyseur, à 400 °C pendant 16 heures (rampe de montée en température de 1 °C/min), puis elle est transvasée dans l'autoclave, à l'abri de l'air. Après ajout de 214 mL de n-heptane (fournisseur VWR®, pureté > 99% chromanorm HPLC), l'autoclave est fermé, purgé, puis pressurisé sous 35 bar 10 (3,5 MPa) d'hydrogène, et porté à la température du test égale à 30°C. Au temps t=0, environ 30 g d'un mélange contenant du styrène, de l'isoprène, du n-heptane, du pentanethiol et du thiophène sont introduits dans l'autoclave. Le mélange réactionnel a alors la composition décrite ci-dessus et l'agitation est mise en route à 1600 tr/min. La pression est maintenue constante à 35 bar (3,5 MPa) dans l'autoclave à l'aide d'une bouteille réservoir 15 située en amont du réacteur. L'avancement de la réaction est suivi par prélèvement d'échantillons du milieu réactionnel à intervalles de temps réguliers : le styrène est hydrogéné en éthylbenzène, sans hydrogénation du cycle aromatique, et l'isoprène est hydrogéné en méthyl-butènes. Si la réaction est prolongée plus longtemps que nécessaire, les méthyl-butènes sont à leur tour 20 hydrogénés en isopentane. La consommation d'hydrogène est également suivie au cours du temps par la diminution de pression dans une bouteille réservoir située en amont du réacteur. L'activité catalytique est exprimée en moles de H2 consommées par minute et par gramme de Ni. Les activités catalytiques mesurées pour les catalyseurs A à I sont reportées dans le 25 Tableau 1 ci-dessous. Elles sont rapportées à l'activité catalytique mesurée pour le catalyseur A (AHyD1). 3061197 31 Tableau 1 : Comparaison des performances en hydrogénation sélective d'un mélange contenant du styrène et de l'isoprène. Catalyseur Additif utilisé Mode d'introduction Taille moyenne AHYD1 de l'additif des cristallites (`)/0) de NiO (nm) A (non 19,1 100 conforme) B rvalérolactone Etapes i) et ii) 7,6 243 (conforme) simultanées C Laurate de méthyle Etapes i) puis ii) 8,4 225 (conforme) D Succinate de diméthyle Etapes ii) puis i) 7,1 269 (conforme) E Succinate de diméthyle Etapes ii) puis i) - 7,3 262 (conforme) Sans calcination F Malate de diméthyle Etapes ii) puis i) 5,7 327 (conforme) G Malate de diméthyle Etapes ii) puis i) - 5,9 319 (conforme) Ratio molaire additif / Ni = 0,3 H Malate de diméthyle Etapes ii) puis i) - 5,1 363 (conforme) Ratio molaire additif / Ni = 1,2 I Carbonate de Etapes i) et ii) 6,8 276 (conforme) propylène simultanées Les résultats figurant dans le tableau 1 démontrent que les catalyseurs B à I, préparés en 5 présence d'un composé organique (ayant au moins une fonction de type ester), sont plus actifs que le catalyseur A préparé en l'absence de ce type de composé organique. Cet effet est lié à la diminution de la taille des particules de Ni. REVENDICATIONS1. Procédé d'hydrogénation sélective de composés polyinsaturés contenant au moins 2 atomes de carbone par molécule, tels que les dioléfines et/ou les acétyléniques et/ou les alcénylaromatiques, contenus dans une charge d'hydrocarbures ayant un point d'ébullition final inférieur ou égal à 300°C, lequel procédé étant réalisé à une température comprise entre 0 et 300°C, à une pressbn comprise entre 0,1 et 10 MPa, à un ratio molaire hydrogène/(composés polyinsaturés à hydrogéner) compris entre 0,1 et 10 et à une vitesse volumique horaire comprise entre 0,1 et 20011-1 lorsque le procédé est réalisé en phase liquide, ou à un ratio molaire hydrogène/(composés polyinsaturés à hydrogéner) compris entre 0,5 et 1000 et à une vitesse volumique horaire entre 100 et 4000011-1 lorsque le procédé est réalisé en phase gazeuse, en présence d'un catalyseur comprenant un support en alumine et une phase active comprenant du nickel, ladite phase active ne comprenant pas de métal du groupe VIB, ledit catalyseur étant préparé par un procédé comprenant au moins : i) une étape de mise en contact dudit support avec au moins une solution contenant au moins un précurseur de nickel ; ii) une étape de mise en contact dudit support avec au moins une solution contenant au moins un composé organique comprenant au moins une fonction ester ; iii) une étape de séchage dudit support imprégné à une température inférieure à 250°C; les étapes i) et ii) étant réalisées séparément, dans un ordre indifférent, ou simultanément. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend en outre une étape iv) de calcination dudit catalyseur séché obtenu à l'étape iii) à une température comprise entre 250 et 1000°C. 3. Procédé selon les revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que les étapes i) et ii) sont réalisées simultanément. 4. Procédé selon les revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que l'étape i) est réalisée avant l'étape ii). 5. Procédé selon les revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que l'étape ii) est réalisée avant l'étape i). 3061197 33 6. Procédé selon les revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que les étapes i) et/ou ii) est (sont) réalisée(s) par imprégnation à sec. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que ledit composé organique est un ester cyclique d'acide carboxylique, de préférence une 5 lactone contenant entre 4 et 12 atomes de carbone. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que ledit composé organique est un ester cyclique insaturé, de préférence sélectionne parmi le furane ou la pyrone ou l'un quelconque de leurs dérivés. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que ledit 10 composé organique est un ester linéaire d'acide carboxylique, de préférence comportant une seule fonction d'ester répondant à la formule brute RCOOR', dans laquelle R et R' sont des groupements alkyles, linéaires, ramifiés, ou cycliques, ou des groupements alkyles contenant des insaturations, ou des groupements alkyles substitués par un ou plusieurs cycles aromatiques, ou des groupements aryles, contenant chacun entre 1 15 et 15 atomes de carbone, et pouvant être identiques ou différents, le groupement R pouvant aussi être un atome d'hydrogène. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que ledit composé organique comprend au moins deux fonctions esters d'acide carboxylique. 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que ledit 20 composé organique comprend au moins une fonction ester d'acide carboxylique et au moins un deuxième groupe fonctionnel choisi parmi les alcools, les éthers, les cétones, les aldéhydes. 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que ledit composé organique est un ester cyclique d'acide carbonique, de préférence choisi 25 parmi le carbonate de d'éthylène, le carbonate de propylène ou le carbonate de triméthylène. 13. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que ledit composé organique est un ester linéaire d'acide carbonique, de préférence choisi parmi le carbonate de diméthyle, le carbonate de diéthyle ou le carbonate de diphényle. 3061197 34 14. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que ledit composé organique est un diester linéaire d'acide carbonique, de préférence choisi parmi le dicarbonate de diméthyle, le dicarbonate de diéthyle, le dicarbonate de di-tertbutyle. 5 15. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la teneur en élément nickel est comprise entre 1 et 35% en poids par rapport au poids total du catalyseur. 16. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 15, caractérisé en ce que la charge est choisie parmi une coupe 02 de vapocraquage ou une coupe 02-03 de 10 vapocraquage, et dans lequel procédé le ratio molaire (hydrogène)/(composés polyinsaturés à hydrogéner) est compris entre 0,5 et 1000, la température est comprise entre 0 et 300°C, la vitesse volumique horaire (V.V.H.) est comprise entre 100 et 40000 h-1, et la pression est comprise entre 0,1 et 6,0 MPa. 17. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 15, caractérisé en ce que la 15 charge est choisie parmi les essences de vapocraquage et dans lequel procédé le ratio molaire (hydrogène)/(composés polyinsaturés à hydrogéner) est compris entre 0,5 et 10, la température est comprise entre 0 et 200°C la vitesse volumique horaire (V.V.H.) est comprise entre 0,5 et 100 h-1, et la pression est comprise entre 0,3 et 8,0 MPa.