FR 3053776 A1 20180112 FR 1656644 A 20160711 1 PLAQUE DE BLINDAGE L'invention se rapporte à des produits à propriétés 5 antibalistiques, c'est-à-dire dont la dureté est suffisamment élevée pour justifier leur utilisation dans des éléments d'armures ou de blindage. L'invention trouve notamment son application comme élément d'armures ou de blindage permettant de protéger des 10 véhicules (terrestres, maritimes ou aériens) ou des installations fixes (bâtiment, mur d'enceinte, poste de garde notamment). En particulier, en ce qui concerne les véhicules blindés protégés des projectiles par de tels produits 15 antibalistiques, la masse supplémentaire liée au port d'un blindage est un élément essentiel. En effet cette masse supplémentaire peut conduire à un alourdissement excessif et être un obstacle aux déplacements rapides du véhicule et limiter son rayon d'action. 20 Les métaux et l'alumine sont couramment utilisés comme blindage pour véhicules. On connait en particulier des systèmes formés par l'assemblage dit « mosaïque » de pièces céramiques ayant une forme polygonale déterminée et résistants individuellement à l'impact d'un projectile. 25 JP2005247622 décrit par exemple un arrangement de telles formes de 20 à 100 mm de largeur, pour une épaisseur de quelques mm. Ce type de mosaïques de pièces présente l'avantage de résister à des tirs successifs (protection dite « multi- 30 shot » ou « multi-hit » en anglais). Même si la probabilité de deux tirs à l'endroit d'une même pièce est faible et généralement non considéré dans les normes, elle s'avère néanmoins être un problème sensible devant les avancées de l'armement actuel. L'assemblage de telles structures 3053776 2 « mosaïques » est cependant long et couteux. De plus, il peut être difficile de maintenir une tolérance globale faible de l'ensemble du fait que les tolérances de chaque pièce s'ajoutent pour constituer l'assemblage. Cela a un 5 impact sur la largeur des espaces résiduels entre les pièces (plans de joints) produits par l'assemblage. Par ailleurs, si celui-ci présente en plus une forme incurvée, les espaces constituent une zone de faiblesse importante de ce système de protection lorsque le projectile impacte ces 10 endroits. Il existe d'autres systèmes dits monolithiques, c'est à dire formés par une seule pièce ou encore par un nombre très limité de pièces de grande surface, chaque monolithe ayant une surface supérieure à 150 cm2, de façon à réduire 15 le nombre de joints. Ainsi de nombreux matériaux ont été proposés pour constituer une armure destinée aux personnes dont le rapport masse de blindage sur surface de protection doit rester faible, typiquement moins de 50 kg/m2, ou un blindage non personnel destiné à des véhicules ou des 20 installations fixes dont le rapport masse sur surface de protection est supérieur typiquement à 60 kg/m2. Ce rapport sur des protections non personnelles étant nécessaire et considéré pour résister à des munitions plus énergétiques et/ou plus perforantes ou encore de plus gros calibre, par 25 exemple des calibres 12,7mm, 14,5mm ou encore 25mm, voire même 30mm. A titre d'exemple : - pour une protection de type STANAG 4 (munition: 14,5mm API B32), le ratio masse de la plaque de blindage 30 métallique sur la surface soumise à l'impact est de typiquement de l'ordre de 180kg/m2, - pour une protection de type STANAG 5 (munition: calibre 25mm), le ratio est typiquement de l'ordre de 200 kg/m2, 3053776 3 - pour une protection de type STANAG 6 (munition: calibre 30mm), le ratio est typiquement de l'ordre de 280kg/m2. En particulier, parmi les matériaux céramiques 5 utilisés dans une telle application figurent les produits à base de carbure de silicium (SiC). La publication WO 2013/186453 Al décrit un tel produit dont la forme des grains et la composition chimique du produit sont spécifiées afin de constituer une armure ou un 10 élément de blindage. La publication EP 1380809 A2 dévoile par ailleurs un système comportant deux couches de matériau, la première couche A plus dense formée en surface par un carbure et un métal, par exemple un carbure de silicium SiC et du 15 silicium métallique Si, et une deuxième couche B plus poreuse formée par le carbure, par exemple du carbure de silicium. La publication EP1710218A1 dévoile un matériau fritté à base de nitrure de silicium et de carbure de tungstène 20 avec l'aide d'additifs tels que des terres rares, du tungstène ajouté de préférence sous forme oxydée. On connaît aussi de US4604249 ou US4415632 des produits poreux de SiC utilisables pour le blindage de véhicules mais ce type de blindage monolithique ainsi 25 formulé ne peut résister à un deuxième tir, la céramique constituant le blindage étant trop fragmentée après un premier tir dans des conditions standard connues de l'homme du métier telles que suivant les standards STANAG 4569 et AEP 55 (notamment le niveau de protection 4 où la distance 30 maximale entre les deux premiers tirs successifs est de 10cm avec un projectile 14,5mm API B32). Cette norme représente un défi en matière de résistance multi-impact pour l'homme du métier. 3053776 4 Il est proposé par US6389594B1 une enveloppe externe (ou «outershell» en anglais) de l'armure en céramique monolithique qui est mise sous contrainte de compression. Cette enveloppe est réalisée en un matériau polymère à base 5 d'aramide ou d'autres matériaux antibalistiques notamment à base fibres de verre. Cette enveloppe externe n'empêche pas la fracturation du bloc monolithique et si celui-ci présente une taille supérieure à 100 cm2 et/ou si le projectile est de gros calibre, du fait de l'importante 10 énergie à dissiper, l'effet de « blocage » est trop faible, la décohésion du bloc monolithique est forte et la résistance à des tirs multiples reste trop faible. Plus récemment, W02008/130451 (EP2095055A1) a proposé une approche consistant à réduire la propagation de la 15 vague de contraintes liée à l'impact du projectile en utilisant une enveloppe formée cette fois-ci par un média perméable, typiquement une couche de fibres organiques (par exemple aramide) fixée sur la pièce en céramique puis imprégnée par un polymère hyper élastique afin d'absorber 20 l'énergie liée à l'impact du projectile et réduire la propagation de fissures et la multifracturation de la céramique. Ce système n'a d'intérêt que pour des pièces céramiques également de faible dimension et l'exemple testé est réalisé à partir d'un assemblage de 9 pièces céramiques 25 de dimension 100mm*100mm*8mm. L'énergie absorbée par cette nouvelle enveloppe ne peut empêcher la décohésion d'un bloc céramique d'une surface supérieure à 150cm2. Il existe donc continuellement un besoin d'amélioration des produits utilisés comme blindage, cette 30 amélioration étant mesurée notamment par leur performance balistique. L'objet de la présente invention est donc de proposer un nouveau produit, différent des produits actuellement utilisés dans le domaine, et dont les performances sont améliorées, en particulier de manière à 3053776 pouvoir résister à la perforation, même sous l'impact successif de deux projectiles dans une même région du blindage. En particulier, il existe aujourd'hui un besoin pour 5 un blindage monolithique en céramique d'une surface supérieure à 150 cm2, de préférence supérieure à 200 cm2, voire supérieure à 500 cm2 ou même supérieure à 1000 cm2, capable de résister à la fragmentation après au moins deux tirs successifs de projectiles perforants de diamètre supérieur ou égal à 12,7mm dans une même région du blindage, mais qui présente cependant une masse volumique apparente faible, typiquement inférieure à 3,5 g/cm3, voire inférieure à 3,3 g/cm3, afin de protéger sans trop les alourdir des véhicules (terrestres, maritimes voire aériens) ou des installations fixes, telles que des bâtiments. Selon un premier aspect général, la présente invention se rapporte à une plaque de blindage antibalistique comportant un corps céramique constitué dans un matériau dur, muni sur sa face intérieure d'un revêtement arrière de dissipation de l'énergie, de préférence constitué dans un matériau de dureté inférieure à celui du matériau constituant le corps céramique. Dans une plaque selon l'invention : - ledit corps céramique est monolithique et présente une surface supérieure à 150 cm2, une épaisseur supérieure à 12 mm et une masse volumique apparente inférieure à 3,5 g/cm3, - le matériau constituant le corps céramique comprend des grains de matériau céramique de dureté Vickers supérieure à 15 GPa et une matrice liant lesdits grains, ladite matrice comprenant ou étant constituée d'une phase de nitrure d'au moins le silicium et/ou d'une phase 3053776 6 d'oxynitrure d'au moins le silicium, ladite matrice représentant entre 5 et 40% poids, de préférence entre 15 et 35% poids, dudit matériau constitutif du corps céramique, 5 - lesdits grains de matériau céramique présentent un diamètre équivalent maximal inférieur ou égal à 800 micromètres, de préférence inférieur ou égal à 500 micromètres ou même inférieur ou égal à 300 micromètres. - ledit matériau constituant le corps céramique 10 présente une porosité ouverte supérieure à 5% et inférieure à 14%, - la teneur massique en silicium sous la forme métallique dans ledit matériau, exprimée par mm d'épaisseur dudit corps, est inférieure à 0,5%. 15 On décrit ci-après différents modes de réalisations préférés de la présente invention, qui peuvent bien évidemment, le cas échéant, être combinés entre eux : - lesdits grains de matériau céramique présentent un 20 diamètre équivalent maximal supérieur à 5 micromètres, de préférence supérieur à 10 micromètres ou même supérieur à 50 micromètres, - le matériau constituant le corps céramique comprend des grains d'un carbure ou d'un borure métallique, de 25 préférence encore des grains de carbure de silicium ou de bore ou un mélange de ces deux carbures et de manière préféré comprend uniquement des grains de carbure de silicium, - ledit matériau constituant le corps céramique présente 30 une porosité ouverte supérieure à 6%, de préférence encore supérieure à 7% ou même supérieure à 8%, - ledit matériau constituant le corps céramique présente une porosité ouverte inférieure à 13%, de préférence encore supérieure à 12%, 3053776 7 - le matériau constituant le corps céramique comprend des grains de matériau céramique de dureté Vickers supérieure à 20 GPa, - ledit corps céramique présente une surface supérieure à 5 500 cm2, de préférence encore supérieure à 1000 cm2, - ledit corps céramique présente une épaisseur supérieure à 15 mm, de préférence encore supérieure à 20 mm, - ledit corps céramique présente une masse volumique apparente inférieure à 3,2 g/cm3, de préférence une masse 10 volumique apparente inférieure à 3,0 g/cm3, - la teneur massique en silicium sous la forme métallique dans ledit matériau, est inférieure à 0,4% par mm d'épaisseur dudit corps, de préférence encore est inférieure à 0,2% par mm d'épaisseur dudit corps, ou de 15 façon très préférée inférieure à 0,1% par mm d'épaisseur dudit corps, - la teneur massique en silicium sous la forme métallique dans ledit matériau est supérieure à 0,005% par mm d'épaisseur dudit corps, de préférence encore est 20 supérieure à 0,01% par mm d'épaisseur dudit corps, - la matrice représentant entre 5 et 40% poids dudit matériau constitutif du corps céramique, - le silicium sous la forme métallique est présent dans ledit matériau constituant le corps céramique selon un 25 gradient de concentration depuis les bords externes jusqu'au coeur dudit corps, selon son épaisseur, - ladite phase dans la matrice est choisie parmi Si3N4, Si2ON2, SiAlON ou SiMON où M est un métal choisi parmi Ca, Mg, Sr, Ba, 30 - la plaque présente un ratio masse sur surface, mesuré en kg/m2, supérieur à 60 et de préférence inférieur à 200, - la somme totale des terres rares dans le matériau constituant le corps céramique est inférieure à 0,05% poids, de préférence encore est inférieure à 0,01% poids, 3053776 8 - les grains constitutifs du matériau céramique sont constitués essentiellement de SiC, de préférence sous forme alpha, - les grains, notamment de SiC, dans le matériau 5 constituant le corps céramique présentent un diamètre équivalent maximal compris entre 10 micromètres et 500 micromètres, de préférence un diamètre équivalent moyen compris entre 50 et 300 micromètres, voire entre 100 et 200 micromètres, 10 - le matériau constituant le corps céramique ne contient aucun élément du groupe des terres rares, - le matériau constituant le corps céramique ne contient pas d'yttrium, - le matériau constituant le corps céramique ne contient 15 pas de lanthane, - le matériau constituant le corps céramique ne contient aucun élément du groupe des actinides, - les grains constitutifs du matériau céramique, présentent un diamètre équivalent moyen supérieur à 5 micromètres et 20 inférieur à 300 micromètres, de préférence compris entre 50 et 200 micromètres, - la teneur totale en silicium sous la forme métallique est inférieure à 10% du poids total du matériau constituant le corps céramique, de préférence est inférieure à 5%, 25 voire inférieure à 1%, du poids total du matériau constituant le corps céramique, - la teneur en azote dans le matériau constituant le corps céramique est supérieure à 4% poids, - la matrice liante est essentiellement constituée de 30 nitrure de silicium Si3N4 et/ou de Si20142, de préférence est essentiellement constituée de nitrure de silicium S13N4, - la matrice liante est essentiellement constituée d'une phase p'SiAlON de formule Si6_zAlz0zee-z, le-ns laquelle l'indice z est un indice stoechiométrique tel que 0 4heures) permet d'obtenir un corps céramique fritté présentant une teneur 10 massique en Al et Si métalliques inférieure à 1%. Le diamètre médian des particules (ou la « taille » médiane) des particules constituant une poudre, est donnée au sens de la présente invention par une caractérisation de 15 distribution granulométrique. Un granulomètre laser permet la mesure des tailles inférieures ou égale à 3 mm. La caractérisation de distribution granulométrique est réalisée classiquement avec un granulomètre laser 20 conformément à la norme ISO 13320-1. Le granulomètre laser peut être, par exemple, un Partica LA-950 de la société HORIBA. Au sens de la présente description et sauf mention contraire, le diamètre médian des particules désigne respectivement le diamètre des particules au-dessous duquel 25 se trouve 50% en masse de la population. On appelle « diamètre médian » ou « taille médiane » d'un ensemble de particules, en particulier d'une poudre, le percentile D50, c'est-à-dire la taille divisant les 30 particules en première et deuxième populations égales en volume, ces première et deuxième populations ne comportant que des particules présentant une taille supérieure, ou inférieure respectivement, à la taille médiane. 3053776 17 Le mélange initial peut également comprendre une fraction d'une poudre d'alumine de diamètre médian compris entre 1 et 10 micromètres, servant d'agent de frittage. Le corps céramique selon l'invention est en 5 particulier obtenu par un procédé tel que décrit précédemment, de préférence en présence d'un additif de frittage choisi parmi le carbone, les carbures de bore, de titane, de zirconium ou les borures de zirconium, de titane, seuls ou en mélange. 10 Dans un mode particulièrement préféré, le produit est obtenu par un procédé tel que décrit précédemment dans lequel l'additif de frittage comprend ou est constitué par le carbure de bore B40. Par additif de frittage, souvent plus simplement 15 appelé « additif » dans la présente description, on entend un composé connu habituellement pour permettre et/ou accélérer la cinétique de la réaction de frittage. Dans un mode de réalisation, la charge de départ contient un liant et/ou un lubrifiant et/ou un agent 20 tensio-actif. Dans un mode de réalisation, la charge de départ ne contient pas de liant. Le mélange est effectué de manière à obtenir une bonne homogénéité de distribution des différents éléments, le temps de mélange pouvant être adapté pour atteindre ce 25 résultat. De préférence, le mélange des réactifs initiaux s'effectue dans un broyeur à jarre, le temps de mélange étant supérieur à 15 heures. Un temps de mélange de 24 heures est bien adapté. Lorsque le mélange est obtenu, 30 celui peut être atomisé ou granulé, par exemple par «freeze granulation», afin d'obtenir des granules qui seront mises en forme, par exemple par pressage afin d'obtenir une préforme en céramique. D'autres techniques de mise en forme peuvent être utilisées, comme l'injection, le coulage en 3053776 18 barbotine. Après mise en forme, la préforme peut être usinée. La préforme est ensuite frittée. Le frittage s'effectue sous atmosphère azotée 5 De préférence, la poudre de carbure de silicium présente une teneur en élément oxygène inférieure à 2%, de préférence inférieure à 1,6%, de préférence inférieure à 1,4%, de préférence inférieure à 1,2%, de préférence inférieure à 1%, voire inférieure à 0,7%, voire inférieure 10 à 0,5%, voire même inférieure à 0,3% poids. Dans un mode de réalisation, la teneur en élément oxygène de la poudre de carbure de silicium peut être diminuée avant utilisation par toute technique connue de l'homme du métier, comme par exemple un lavage à l'acide. 15 Dans un mode de réalisation, la teneur en aluminium de la charge de départ est inférieure à 1000 ppm, voire inférieure à 500 ppm voire inférieure à 300 ppm, rapporté au poids de la charge de départ. La cuisson a lieu sous atmosphère contrôlée, de 20 préférence sous azote pour l'obtention de la phase intergranulaire nitrurée. On appelle « frittage » un traitement thermique par lequel le produit forme une microstructure constituée d'un granulat ou d'une fraction granulaire dont les grains sont 25 solidarisés au moyen d'une matrice. Un produit fritté selon l'invention comporte une matrice contenant au moins une phase nitrure ou oxynitrure de silicium, obtenue par frittage sous atmosphère non oxydante si de l'azote est apporté par au moins un des constituants de la charge de 30 départ ou par frittage sous azote, de préférence à une température comprise entre 1300 et 1600°C, ce dernier type de procédé, permettant un frittage réactif sous azote, étant bien connu de l'homme du métier. 3053776 19 Par « frittage sous azote », on entend un frittage dans un environnement gazeux comportant plus de 90%, de préférence plus de 95% ou, de préférence encore, sensiblement 100% d'azote, en pourcentage volumique. Un tel 5 environnement gazeux est appelé « environnement azoté ». On qualifie de « résiduel » un constituant présent dans la charge de départ et encore présent dans le produit fritté obtenu à partir de cette charge de départ. Par impuretés on entend les constituants inévitables, 10 introduits involontairement et nécessairement avec les matières premières ou résultants de réactions avec ces constituants. Les impuretés ne sont pas des constituants nécessaires, mais seulement tolérés. Une telle impureté est en particulier constituée par la silice, désavantageusement 15 connue pour inhiber le frittage du SiC. Sans sortir du cadre de l'invention, il est possible de limiter l'impureté silice en lavant les poudres de SiC voire d'additif de frittage dans une étape préalable et/ou en ajoutant au mélange initial des additifs contenant du carbone, pour 20 l'éliminer pendant le frittage. Les exemples qui suivent sont donnés à titre purement illustratif et ne limitent sous aucun des aspects décrits la portée de la présente invention. 25 Exemples: Dans tous les exemples qui suivent, une pièce céramique sous la forme d'une plaque de format 500mmx500mmx26mm a été initialement réalisée par coulage en 30 moule plâtre d'une suspension selon le procédé décrit précédemment et les formulations décrites dans le tableau 1 ci-après. Le corps céramique ainsi obtenu est utilisé comme plaque céramique dans une plaque de blindage. Plus 3053776 20 précisément, ledit corps céramique est collé à l'aide d'une colle époxy sur une couche de fibre de verre faisant la liaison avec une plaque de polyéthylène haute densité (UHMWPE) commercialisée par la société DSM Dyneema. 5 L'ensemble est enveloppé dans une couche de Kevlar collée également au moyen d'une résine époxy. La formulation initiale des différents mélanges et les conditions exactes du procédé d'obtention de la plaque de blindage sont reportées dans le tableau 1. 10 L'exemple comparatif 4 a été réalisé selon les principes décrits dans la demande JP2005247622 citée précédemment. Il vise à montrer la résistance multi-impact d'un ensemble d'éléments céramique assemblés sous la forme d'une 15 mosaïque, chaque élément céramique individuel de la céramique étant réalisé selon le même procédé et avec le même matériau que l'exemple 1 selon l'invention. Les carreaux utilisés dans cet ensemble mosaïque ont une taille individuelle de 3 cm par 3 cm et ont été 20 assemblés en une plaque de 50x50 cm selon le procédé décrit dans l'exemple 1 de JP2005247622. L'exemple comparatif 5 consiste en une plaque antibalistique essentiellement métallique réalisée selon 25 les techniques conventionnelles à partir de la combinaison d'une plaque d'acier d'épaisseur 10 mm commercialisée par la société Thyssen sous la référence Secure 500 ®, et d'un revêtement arrière de 20 mm de styrofoam collé au moyen d'une colle époxy, d'une autre plaque d'acier Secure 500 de 30 10 mm d'épaisseur et d'un revêtement de 15 mm d'aramide Twaron® (société Teijin) T750 collé . Le tout est enveloppé d'une couche de Kevlar® de la société Dupont, également collée par une résine époxy. 3053776 21 Pour chaque réalisation, les caractéristiques du corps céramique et la composition des différents matériaux le constituant sont rassemblées dans le tableau 2. 5 Les propriétés balistiques de la plaque de blindage finale sont rassemblées dans le tableau 3. La performance balistique des différentes plaques de blindage a été évalué à l'aide des normes AEP 55 et STANAG 4569 en considérant le niveau de protection balistique 4 (projectile 14,5mm API 10 B32). Quatre tirs ont été réalisés sur les différentes plaques d'armure en configuration 'stand-alone' et en respectant les protocoles et injonction décrites dans les normes AEP 55 et STANAG 4569 (vitesse de tir, distance entre les impacts, vérification de la perforation ou non 15 avec la plaque témoin etc.). Les résultats reportés dans les tableaux 1 à 3 qui suivent montrent les avantages liés à la mise en oeuvre d'une plaque de blindage monolithique de grande taille selon l'invention : les exemples 1 à 3 selon l'invention 20 présentent une résistance à la perforation améliorée de sorte qu'ils sont capables de résister aux impacts successifs de projectile. Leur résistance balistique apparaît ainsi sensiblement équivalente à des plaques à base d'acier comme illustré par l'exemple comparatif 5. Le 25 ratio masse/surface des plaques selon l'invention est cependant très inférieur à de telles plaques à base d'acier, comme illustré dans le tableau 3. Les exemples comparatifs montrent par ailleurs l'influence des paramètres sur les performances balistiques 30 finalement obtenues pour la plaque de blindage : L'exemple comparatif 1 montre que le taux de silicium résiduel, c'est-à-dire le silicium métallique n'ayant pas réagi lors de la cuisson avec l'azote, doit être minimisé jusque dans le coeur du matériau constituant le corps 3053776 22 céramique. En particulier, lorsque le traitement thermique n'est pas adapté et que le taux de silicium métallique résiduel dans le matériau est trop élevé (0,5% de silicium résiduel par mm d'épaisseur du corps céramique), notamment 5 au coeur du corps céramique (c'est-à-dire sensiblement au milieu de l'épaisseur de la plaque céramique), il en résulte une moindre résistance à la perforation, comme visible dans les résultats de balistique reportés dans le tableau 3. 10 Selon l'exemple comparatif 2, les grains constitutifs du matériau constituant le corps céramique sont de taille plus importante que selon la présente invention, avec pour résultat une performance balistique inférieure. L'épaississement de la plaque céramique selon l'exemple 15 comparatif 3 ne permet pas de compenser cette déficience. L'exemple comparatif 4 montre en outre qu'une structure mosaïque selon l'art antérieur présente des performances balistiques fortement réduites vis à vis plaques de grande taille selon l'invention. 20 Bien entendu, la présente invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits et représentés, fournis à titre d'exemples. En particulier, des combinaisons des différents modes de réalisation décrits entrent également 25 dans le cadre de l'invention. L'invention n'est pas limitée non plus par la forme ou les dimensions du produit fritté à base de carbure de silicium. Tableau 1 invention invention invention comparatif comparatif comparatif comparatif exemple 1 exemple 2 exemple 3 exemple 1 exemple 2 exemple 3 exemple 4 Composition du mélange initial (% massique) Poudre SiC 100pm-1100pm D50 = 600pm 80,2 80,2 Poudre SiC 20-200 pm D50 = 100pm 39,5 Poudre SIC 10-150pm D50 = 75 pm 39,5 39,5 39,5 39,5 Poudre SiC 0,1-5pm 37,5 37,5 37,5 37,5 37,5 D50 = 2.5 pm Poudre Si 0,5-50pm D50 = 20pm 17 17 17 17 16,0 16,0 17 Argile calcinée 3,0 3,0 Poudre d'Alumine D50=2,5 pm 5,0 5,0 5,0 5,0 5,0 Fe2O3 2,5 pm 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 B4C 95% REVENDICATIONS1. Plaque de blindage antibalistique comportant un corps céramique constitué dans un matériau dur, muni sur sa face intérieure d'un revêtement arrière de dissipation de l'énergie, de préférence constitué dans un matériau de dureté inférieure à celui du matériau constituant le corps céramique, ladite plaque étant caractérisée en ce que : - ledit corps céramique est monolithique et présente une surface supérieure à 150 cm2, une épaisseur supérieure à 12 mm et une masse volumique apparente inférieure à 3,5 g/cm3, - le matériau constituant le corps céramique comprend des grains de matériau céramique de dureté Vickers supérieure à 15 GPa, et une matrice liant lesdits grains, ladite matrice comprenant ou étant constituée d'une phase de nitrure d'au moins le silicium et/ou d'une phase d'oxynitrure d'au moins le silicium, ladite matrice représentant entre 5 et 40% poids dudit matériau constitutif du corps céramique, - lesdits grains de matériau céramique présentent un diamètre équivalent maximal inférieur ou égal à 800 micromètres, - ledit matériau constituant le corps céramique présente une porosité ouverte supérieure à 5% et inférieure à 14%, - la teneur massique en silicium sous la forme métallique dans ledit matériau, exprimée par mm d'épaisseur dudit corps, est inférieure à 0,5%. 2. Plaque de blindage selon la revendication 1, dans laquelle les grains constitutifs du matériau céramique sont constitués essentiellement de SiC, de préférence sous forme alpha. 3053776 27 3. Plaque de blindage selon l'une des revendications précédentes, dans laquelle le silicium sous la forme métallique est présent dans ledit matériau constituant le 5 corps céramique selon un gradient de concentration depuis les bords externes jusqu'au coeur dudit corps, selon son épaisseur. 4. Plaque de blindage selon l'une des revendications 10 précédentes, dans lequel ladite phase dans la matrice est choisie parmi Si3N4, Si2ON2, SiAlON ou SiMON où M est un métal choisi parmi Ca, Mg, Sr, Ba. 5. Plaque de blindage selon l'une des revendications 15 précédentes, qui présente un ratio masse sur surface, mesuré en kg/m2, supérieur à 60 et de préférence inférieur à 200. 6. Plaque de blindage selon l'une des revendications 20 précédentes, dans laquelle la somme totale des terres rares dans le matériau constituant le corps céramique est inférieure à 0,05% poids. 7. Plaque de blindage selon l'une des revendications 25 précédentes, dans laquelle les grains dans le matériau constituant le corps céramique présentent un diamètre équivalent maximal compris entre 10 micromètres et 500 micromètres. 30 8. Plaque de blindage selon l'une des revendications précédentes, dans laquelle le matériau constituant le corps céramique ne contient aucun élément du groupe des terres rares, de préférence pas d'yttrium, de préférence pas de lanthane et de préférence encore aucun élément du groupe des actinides. 3053776 28 9. Plaque de blindage selon l'une des revendications précédentes, dans laquelle les grains constitutifs du matériau céramique, présentent un diamètre équivalent moyen 5 supérieur à 5 micromètres et inférieur à 300 micromètres. 10. Plaque de blindage selon l'une des revendications précédentes, dans laquelle la teneur en silicium sous la forme métallique du matériau constituant le corps céramique 10 est inférieure à 10% poids. 11. Plaque de blindage selon l'une des revendications précédentes, dans laquelle la teneur en azote est supérieure à 4% poids dans le matériau constituant le corps 15 céramique. 12. Plaque de blindage selon l'une des revendications précédentes, dans laquelle la matrice liante est essentiellement constituée de nitrure de silicium Si3N4 20 et/ou de Si2ON2, de préférence est essentiellement constituée de nitrure de silicium Si3N4. 13. Plaque de blindage selon l'une des revendications précédentes, dans laquelle la matrice liante est 25 essentiellement constituée d'une phase VSiA1ON de formule Si6_zAlz0zN8_z, dans laquelle l'indice z est un indice stoechiométrique tel que 0 14. Plaque de blindage selon l'une des revendications 35 précédentes, dans laquelle la matrice liante comprend ou 3053776 29 est essentiellement constituée d'une phase SiMON où M est un métal choisi parmi Ca, Mg, Sr, Ba, de préférence où M est Mg. 5 15. Plaque de blindage selon l'une des revendications précédentes, dans laquelle le matériau constituant le revêtement arrière est choisi parmi les polyéthylènes PE, notamment les polyéthylènes ultra haute densité (UHMPE), les fibres de verre ou de carbone, les aramides, les métaux 10 tel que l'aluminium, le titane ou leur alliages ou l'acier. 16. Plaque de blindage selon l'une des revendications précédentes, dans laquelle l'ensemble corps céramique-revêtement arrière est entouré par une enveloppe d'un 15 matériau de confinement. 17. Plaque de blindage selon la revendication précédente, dans laquelle le matériau constituant l'enveloppe est choisi parmi les polyéthylènes PE, notamment les 20 polyéthylènes ultra haute densité (UHMPE), les fibres de verre ou de carbone, les aramides, les métaux tel que l'aluminium ou l'acier. 18. Corps céramique monolithique sous forme de plaque et 25 présentant une surface supérieure à 150 cm2 et une épaisseur supérieure à 12 mm, une masse volumique apparente inférieure à 3,5 g/cm3, constitué d'un matériau comprenant : - des grains de matériau céramique de dureté Vickers 30 supérieure à 15 GPa, de préférence un carbure ou un borure métallique, de préférence encore un carbure de silicium ou de bore ou un mélange de ces deux carbures, lesdits grains présentant un diamètre équivalent maximal inférieur ou égal à 500 micromètres, et 3053776 30 une matrice liant lesdits grains, ladite matrice comprenant ou étant constituée d'une phase nitrure et/ou oxynitrure de silicium, ladite matrice représentant entre 5 et 40% poids dudit matériau constitutif du corps céramique, 5 ledit matériau céramique présentant une porosité ouverte supérieure à 5% et inférieure à 14% et une teneur massique en silicium sous la forme métallique dans ledit matériau, exprimée par mm d'épaisseur dudit corps, inférieure à 0,5%.