FR 3053915 A1 20180119 FR 1656846 A 20160718 1 PROCÉDÉ ET INSTALLATION D'OBTENTION D'UNE PIÈCE PROFILÉE DE SECTION VARIÉE PAR PULTRUSION DOMAINE DE L'INVENTION La présente invention concerne un procédé d'obtention d'une pièce profilée en matière composite et/ou synthétique par pultrusion, et un dispositif de mise en oeuvre de ce procédé. ART ANTÉRIEUR Pour la fabrication de profilés en matériaux composites, la technique connue de pultrusion est largement utilisée. Elle permet en effet d'obtenir des profilés de sections constantes aux propriétés mécaniques élevées et de surcroît présentant un bon rapport performance/poids par rapport aux matériaux traditionnels. io Il s'agit en pultrusion de tirer un faisceau de fibres unidirectionnelles et/ou multidirectionnelles au travers d'une filière permettant d'imprégner lesdites fibres d'une résine polymérisable et de polymériser la résine dans la filière pour former un profilé composite en sortie de ladite filière, constitué des fibres de renfort et d'une matrice incorporant les fibres. 15 Cette technique est généralement mise en oeuvre avec des résines thermo- durcissables. Le profilé est complètement formé à sa sortie de la filière. Dans le cas des résines thermodurcissable, la géométrie de la pièce profilée ne peut par ailleurs pas être modifiée. Chaque nouveau développement nécessite une nouvelle filière très onéreuse. 20 Le faisceau de fibres est typiquement un regroupement de mèches, chaque mèche étant composée d'une multitude de fibres, par exemple de fibres de verre, placées côte-à-côte sans entrecroisement. Une mèche est aussi appelé stratifil dans le cas du verre ou désigné par le terme anglais « roving ». 3053915 2 Il existe également des développements similaires en pultrusion avec des résines de la famille des thermoplastiques. En effet, certaines résines thermoplastiques peuvent se travailler à la manière d'une résine thermodurcissable, c'est-à-dire par voie réactive. La polymérisation des précurseurs thermoplas- 5 tiques (monomères et oligomères) a lieu in situ dans l'outillage de pultrusion. L'avantage de cette technologie réside dans l'utilisation de précurseurs de faible viscosité ce qui conduit à pouvoir utiliser des taux de renfort très importants tout en ayant une excellente et très homogène imprégnation des fibres. Les systèmes réactifs existant pour la pultrusion sont principalement basés sur io des mécanismes de polymérisation anionique de monomères comme pour le polyamide 6, à partir d'c-caprolactame, le polyamide 12, à partir de lauryllactame, des polymérisations radicalaires comme avec le PMMA, à partir de méthacrylate de méthyle ou des polycondensations comme avec le polybutylène téréphtalate (PBT) ou le polyéthylène téréphtalate (PET) à partir de 15 polybutylène téréphtalate aromatique, respectivement de polyéthylène téréph- talate aromatique. Dans la suite du document, on appellera résine le mélange des précurseurs qui formera le polymère et la matrice après la réaction de polymérisation. Dans ce cas encore, le profilé sort selon sa forme finale de la filière de 20 pultrusion qui, de par ses dimensions (généralement de 700 à 1000 mm de longueur) intègre une zone d'imprégnation suivi de la zone de polymérisation faisant également office de zone de calibrage puisque qu'elle confère la forme souhaitée au profilé de sorte que le profilé sort dans sa forme finale, généralement à l'état solide c'est-à-dire à une température en dessous du point de 25 fusion de la résine qui le compose. Ces outillages comme ceux pour les résines thermodurcissables sont extrêmement onéreux. Enfin, il est en principe également possible d'imprégner les fibres avec une matrice fondue non réactive. Cette approche ouvre la possibilité de produire une forme non définitive qui pourra dans une étape de calibrage ultérieure être 30 retravaillée pour former le profilé final désiré. Néanmoins, la haute viscosité des 3053915 3 matières thermoplastiques à l'état fondu conduit à une imprégnation des fibres de qualité très moyenne. Les profilés composites obtenus sont hétérogènes et les taux de fibres restent limités à environ 50% en volume. Par ailleurs, le calibrage à chaud de ce type de composite pose les problèmes 5 suivants : > la viscosité de la matière fondue génère des niveaux de pression très important à l'entrée de l'outillage de calibrage ce qui conduit à des ruptures intempestives des fibres, > la mauvaise homogénéité du composite (zones riches en matrice et zones io riches en fibre) conduit à la création de chemins de fuite privilégiés de la matière fondue lors du passage dans le calibreur et ne permet pas d'améliorer l'imprégnation des zones initialement pauvres en matière. OBJECTIFS DE L'INVENTION 15 Pour résoudre ces problèmes l'invention vise à fournir un procédé et un dispositif de réalisation de pièce profilée avec une matrice thermoplastique par pultrusion avec un outillage peu onéreux et de grande productivité. DESCRIPTION DE L'INVENTION 20 Avec ces objectifs en vue, l'invention a pour objet un procédé de pultru- sion pour obtenir une pièce profilée en matériau composite thermoplastique, comprenant les étapes consistant à : > passer un matériau de renfort à travers une unité d'imprégnation selon une direction de tirage et imprégner ledit matériau de renfort avec une 25 résine réactive ; > procéder à une polymérisation de la résine dans une unité de polymérisation en aval de l'unité d'imprégnation de manière à obtenir une matrice 3053915 4 enrobant le matériau de renfort, partiellement ou totalement polymérisée, pour former avec le matériau de renfort un matériau composite intermédiaire thermoplastique; > conférer au matériau intermédiaire une forme par durcissement selon une 5 section finale spécifique de la pièce profilée souhaitée; caractérisé en ce que ladite unité de polymérisation est un tunnel de passage chauffé dont la section est plus grande que la section finale de la pièce profilée, et est suivie par une unité de calibrage dans laquelle le matériau intermédiaire est conformé et calibré avec refroidissement pour prendre la section finale io spécifique. Comme la section du tunnel est plus grande que celle de la pièce profilée, la forme du matériau intermédiaire n'est pas déterminée dans l'unité de polymérisation, mais uniquement par l'unité de calibrage. L'invention propose donc un procédé de production de profilés composites thermoplastiques obtenus par 15 des technologies de pultrusion thermoplastique réactive qui fournit une par- tie de l'outillage générique (utilisable pour plusieurs profilés) et une partie (le calibrage) spécifique à chaque profilé. Il en découle une réelle économie des coûts de développement des nouveaux profilés obtenus selon l'invention. De plus, l'espace entre le matériau intermédiaire et les parois du tunnel autorise 20 l'évacuation de gaz qui seraient générés lors de la polymérisation. Le tunnel étant de fabrication plus simple et moins cher, puisque non adapté à la géométrie du profilé à produire, il permet de gérer des temps de polymérisation plus long et/ou des vitesses de production supérieures. La forme du matériau intermédiaire n'ayant pas de lien direct avec celle du profilé final, ces derniers 25 peuvent se déformer à souhait pendant cette phase sans causer de problème. La longueur dudit tunnel est telle qu'elle autorise pour une vitesse donnée un temps de séjour du composite en cours de polymérisation de l'ordre de 0,1 à 10 min, typiquement de 0,1 à 5 min et préférentiellement de 0,1 à 3 min. Les fibres du matériau composite- sont choisies parmi un groupe compre- 30 nant des fibres minérales, des fibres de verre, des fibres de basalte, des fibres 3053915 5 organiques, des fibres de carbone, des fibres d'aramide, se présentant soit sous forme de mèches unidirectionnelles soit sous forme de renforts multiaxiaux, des fibres métalliques, et des mélanges des fibres précitées. Selon un perfectionnement, le matériau intermédiaire est subdivisé en une 5 pluralité d'inserts intermédiaires passant dans l'unité de polymérisation- pour former le profilé final par regroupement dans l'unité de calibrage. Dans l'ensemble du document, par le terme « filière de pultrusion géné- rique » on comprend un système, destiné à produire des inserts composites intermédiaires, disposant au moins d'une unité d'imprégnation et d'une unité de polymérisation. L'idée de produire une multitude d'inserts intermédiaires par pultrusion thermoplastique réactive s'appuie sur les deux constats suivants : l'utilisation d'une technologie de pultrusion thermoplastique par voie réactive permet d'imprégner parfaitement un taux de fibres très élevé avec une très faible quantité de résine. Pendant l'étape de calibrage lorsque les inserts en fusion sont regrou- pés et compactés lors du passage dans la filière de calibrage, il n'y a quasiment aucun reflux de matière, ni de coulures qui risqueraient de figer et de bloquer le passage, comme cela se produit avec les approches par voies fondues. De plus, chaque fibre étant unitairement parfaitement imprégnée, il n'y a pas besoin de rechercher des pressions de consolidation importantes comme c'est le cas avec des profilés initialement mal imprégnés puisqu'il n'y a pas besoin de faire circuler de la matière entre les fibres. La mise en contact avec une faible pression entre les inserts en fusion suffit à les regrouper de façon homogène. Les risques de casse des fibres conséquemment à la pression appliquée en entrée de calibrage sont significativement réduits. Enfin, dans le cas de systèmes chimiques à forte réactivité, il est nécessaire d'imprégner les fibres à grande vitesse de manière à avoir un temps de séjour de la résine activée dans l'unité d'imprégnation le plus faible possible. Le fait de produire, dans un premier temps, une multitude d'inserts intermédiaires plus petits que le profilé final, permet de faciliter et d'accélérer l'imprégnation des 3053915 6 fibres et donc de profiter de cadences de production élevées. Selon un mode de réalisation, au moins l'un des inserts a la forme d'une nappe continue. On peut réaliser ainsi facilement des profilés ayant des parois fines mais suivant des contours quelconques. On peut empiler plusieurs nappes 5 afin de conférer l'épaisseur suffisante à la pièce profilée. Le matériau de renfort peut être constituer de fibres continues dans la direction de pultrusion, ou multiaxiales, comme avec un tissu dans lequel les fibres sont entrecroisées. Le choix de la nappe est un choix qui également simplifie l'usinage de l'unité d'imprégnation. 10 Selon des caractéristiques préférentielles, ladite nappe présentent une épais- seur de 0,1 mm à 5 mm, typiquement de 0,1 à 3 mm, et préférentiellement inférieur à 1,5 mm. Elle peut ainsi être facilement imprégnée tout en étant apte à conférer des caractéristiques mécaniques satisfaisantes à la pièce profilée. Selon un autre mode de réalisation, lesdits inserts se présentent sous forme 15 de petits profilés dont la section a une dimension maximale de 0,1 mm à 5 mm, typiquement de 0,1 à 3 mm, et préférentiellement inférieure ou égale à 2 mm. Cette approche offre plus de flexibilité de positionnement de manière à être plus libre dans les formes à réaliser pour le profilé final. Ils peuvent alors être rond, carré ou d'une autre forme, étant entendu que cette forme est 20 temporaire puisqu'une fois fondu, lesdits inserts sont amenés à se déformer et à se regrouper de façon homogène faisant disparaitre leur forme initiale. La forme des inserts est choisie de façon à permettre un usinage simple et économique de la filière générique de pultrusion. Un insert contient de un à quelques dizaines de « rovings », selon les grammages utilisés. La dite filière 25 générique pourra contenir plusieurs dizaines voire centaines de ces inserts en fonction du type de profilés à produire. La somme de la section de l'ensemble des inserts représentant plus ou moins la section maximum envisageable pour le profilé final. Dans le cas de petits inserts, les fibres sont généralement orientées uniquement dans la direction de la pultrusion. 30 Selon un perfectionnement, le matériau de renfort est subdivisé en une plu- 3053915 7 ralité de faisceaux passant dans l'unité d'imprégnation pour former la pluralité d'inserts après imprégnation par la résine réactive. Alternativement, on pourrait imprégner le matériau de renfort en une seule section et subdiviser le matériau ainsi imprégné lors de son passage dans le tunnel. 5 De préférence, on fait circuler un gaz inerte dans le tunnel autour du ma- tériau composite intermédiaire dans l'unité de polymérisation. Ceci permet en particulier d'évacuer des gaz générés par la polymérisation et d'homogénéiser la température dans le tunnel, sans apporter de gaz qui pourrait être néfaste à la polymérisation. 1.0 Ledit gaz neutre dans le tunnel de passage est par exemple de l'azote. Ce gaz neutre évite l'apport d'oxygène qui pourrait nuire à la qualité de la polymérisation. Selon un perfectionnement du procédé, on soumet les inserts à un rayon- nement ultraviolet, infrarouge ou micro-ondes dans le tunnel de passage. Ce 15 rayonnement est apte à favoriser la polymérisation soit par effet direct lorsque les précurseurs sont activés pour recevoir un tel rayonnement, soit par la montée en température qu'il occasionne. La vitesse de polymérisation conditionne la longueur du tunnel et la productivité du procédé. Selon un autre perfectionnement, on chauffe les inserts dans ledit tunnel de 20 passage. La montée en température peut être réalisée en faisant circuler le gaz neutre préalablement chauffé, en soumettant les inserts à des rayonnements comme indiqués précédemment, ou par une combinaison de ces techniques. Grâce à la technologie de pultrusion réactive, les inserts et donc le profilé final contiennent un taux de fibres supérieur à 50% en volume, typiquement 25 entre 55 et 75% et préférentiellement de l'ordre de 60%. Les précurseurs imprégnant les fibres sont choisies de manière à présenter des viscosités inférieures à 100 Pa.s, préférentiellement inférieur à 50 Pa.s et généralement inférieur à 10 Pa.s 3053915 8 L'invention s'applique notamment aux résines polymérisables par voie anionique comme le PA6 et PA12, par voie radicalaire comme le PMMA, par polycondensation à partir de di-acide et/ou di-amine comme certains polyamides ou par l'action d'un allongeur de chaine sur un di-acide et/ou un di-amine. 5 L'invention a aussi pour objet une installation de pultrusion pour obtenir une pièce profilée en matériau composite thermoplastique, comportant : > une unité d'imprégnation pour y faire passer un matériau de renfort à travers selon une direction de tirage et imprégner ledit matériau de renfort avec une résine réactive ; io > une unité de polymérisation en aval de l'unité d'imprégnation pour pro- céder à une polymérisation de la résine de manière à obtenir une matrice enrobant les fibres, partiellement ou totalement polymérisée, pour former avec les fibres un matériau composite intermédiaire thermoplastique ; > des moyens de durcissement recevant le matériau intermédiaire pour le 15 durcir par refroidissement selon une section finale spécifique de la pièce profilée souhaitée ; caractérisé en ce que ladite unité de polymérisation est un tunnel de passage chauffé dont la section est plus grande que la section finale de la pièce profilée, l'installation comportant une unité de calibrage à la suite de l'unité de polymé- 20 risation pour conformer le matériau intermédiaire calibré avec refroidissement pour prendre la section finale spécifique, l'unité de calibrage comportant les moyens de durcissement, l'installation mettant en oeuvre le procédé tel que décrit précédemment. Selon un perfectionnement, l'installation comporte des moyens de venti- 25 lation pour faire circuler un gaz inerte dans le tunnel autour du matériau composite intermédiaire dans l'unité de polymérisation. De manière avantageuse, l'unité de calibrage est amovible par rapport à l'unité de polymérisation. L'unité de calibrage définit seule la forme finale du profilé. Pour adapter l'outillage à la pièce profilée à produire, seule cette partie 30 est à changer, ce qui réduit les coûts pour une nouvelle pièce. 3053915 9 Selon un autre perfectionnement, l'installation comporte des moyens de tirage du profilé issu de l'unité de calibrage servant simultanément au tirage des inserts au travers des unités d'imprégnation et de polymérisation. Ils peuvent par exemple être de type Caterpillar largement utilisés dans les techniques de 5 pultrusion ou d'extrusion. Les moyens de tirage du profilé issu de l'unité de calibrage servent simultanément au tirage des inserts intermédiaires. L'invention a aussi pour objet des profilés composites fabriqué par le procédé tel que décrit précédemment, caractérisés en ce qu'ils constituent des pièces de véhicules routiers, des pièces d'avions, de trains ou de tout autre moyen io de transport, des renforts de câbles électriques, des câbles d'haubanage, des câbles d'encrage de plateforme pétrolière, des plaques estampables à chaud, des profilés pour le bâtiment, des profilés de fenêtres, des ressorts à lames, des joncs de faibles diamètres destinés à être recoupés pour en faire des granulés fibres longues utilisables en injection et/ou extrusion plastique, des bandes 15 fines dites « tape » destinées à être déposées et agglomérées à chaud pour former des pièces plus complexes ou bien encore tout autre profilé soumis à des sollicitations mécaniques. BRÈVE DESCRIPTION DES FIGURES 20 L'invention sera bien comprise, et d'autres caractéristiques et avantages de celle-ci apparaîtront, en référence aux dessins schématiques annexés, lesquels représentent, à titre d'exemples non limitatifs, une forme de réalisation possible du dispositif concerné. > La figure 1 représente une installation selon un premier mode de réalisation 25 de l'invention. > La figure 2 illustre la fabrication d'un profilé de forme en U constitué d'une pluralité d'inserts 9a de forme initiale ronde. > La figure 3 illustre la fabrication d'un profilé de forme en U constitué d'une pluralité d'inserts formant des nappes en sortie de l'unité d'imprégnation. 3053915 10 > La figure 4 montre une unité d'imprégnation à section variable. > La figure 5 illustre la fabrication d'un profilé de forme en U à partir d'un matériau de renfort de section initiale ronde. > La figure 6 illustre la fabrication d'un profilé de forme carrée à partir d'un s matériau de renfort de section initiale ronde. DESCRIPTION DÉTAILLÉE La figure 1 représente une installation 1 comprenant successivement une unité de préchauffage 2 des fibres, formant un matériau de renfort, qui permet 10 d'amener les fibres à une température proche de la température de fusion des précurseurs réactifs; une filière générique (3+4) composée d'une unité d'imprégnation 3 et d'une unité de polymérisation 4. Dans l'exemple illustré en figure 1, l'unité de polymérisation 4 est un tunnel chauffé sous azote. Sa longueur est de 3 m de long de sorte que pour une vitesse de lm/min, on 15 dispose de 3 min de temps de polymérisation. L'installation 1 comporte en outre une unité d'injection 3 des précurseurs réactifs. De façon avantageuse, comme illustré, les précurseurs réactifs sont dosés séparément et mélangés juste à l'entrée de l'unité d'imprégnation 3, par exemple dans un mélangeur statique 7. Les équipements de mélange 6 peuvent être, en fonction de la 20 viscosité des précurseurs et de leur réactivité, des extrudeuses mono ou bi- vis ou bien des machines de dosages connues en soi, généralement munies de pompes à engrenages. L'installation comporte également une unité de calibrage 5 spécifique refroidie qui détermine la forme finale, au retrait près, du profilé composite 10 obtenu selon l'invention, et une unité de tirage 8 qui dans le 25 cas illustré permet de faire avancer en simultané les inserts 9 et le profilé final calibré 10 dans l'unité de calibrage 5. Les inserts illustrés en figure 2 sont au nombre de 24 (3x8). Chaque insert est formé par l'imprégnation d'un faisceau de fibres. Chaque insert présente un diamètre de 3 mm c'est-à-dire une section d'environ 7 mm2. La forme du profilé 3053915 11 U de l'unité de calibrage présente les dimensions géométriques suivantes : L = 30 mm ; H = 20 mm ; ep = 2,6 mm La section du profilé U est donc : 168,48 mm ; équivalente à la section représentée par la somme des sections des inserts. Les inserts illustrés en figure 3 sont regroupés en 3 nappes de largeur 65 mm 5 et d'épaisseur respectives 0,86 mm soit une section globale de 0,86x3x65=167,7 mm2 équivalente à la section du profilé U. Sur les figures 2 et 3, le tunnel de polymérisation 4 n'est pas représenté pour plus de visibilité. De même, l'unité de calibrage 5 comporte des moyens de guidage en amont permettant à chaque insert d'être positionné correctement et io de façon systématique en entrée de l'outil de calibrage. Ce système de guidage n'est pas représenté. Il précède l'unité de calibrage sur une distance de guidage supérieure à 20 mm, typiquement de 75 mm et préférentiellement supérieure à 100 mm. Dans l'exemple de la figure 4, une unité d'imprégnation 3c comporte deux 15 parties, une première partie 31 comportant une rainure 310, et une deuxième partie 32 comportant un tenon 320. Le tenon 320 est ajusté dans la rainure 310. L'espacement entre la première et la deuxième partie 31, 32 est ajusté de manière à ce que la section libre dans la rainure et limitée par le tenon 320 soit déterminée. L'espacement est réglé par exemple par des cales 33. Ainsi, l'unité 20 d'imprégnation 3c permet de fournir une section de matériau intermédiaire 9 ajustée à la quantité nécessaire et suffisante pour former la pièce, même si la pièce n'a pas la même forme en section que celle de l'unité d'imprégnation 3c. L'exemple de la figure 5 montre qu'à partir d'une unité d'imprégnation 3d fournissant un matériau intermédiaire 9d sous une section ronde, on peut faire 25 passer celui-ci à une section en forme de U dans l'unité de calibrage 5. De même, l'exemple de la figure 6 montre qu'à partir d'une unité d'imprégnation 3e fournissant un matériau intermédiaire 9e sous une section ronde, on peut faire passer celui-ci à une section de même valeur mais en forme de carré dans l'unité de calibrage 5e. 3053915 12 L'invention a été décrite ci-dessus en référence à une forme de réalisation donnée à titre d'exemple. Il va de soi qu'elle n'est pas limitée à cette forme de réalisation mais qu'elle s'étend à toutes les formes de réalisation couvertes par les revendications ci-annexées. REVENDICATIONS1. Procédé de pultrusion pour obtenir une pièce profilée (10) en matériau composite thermoplastique, comprenant les étapes consistant à passer un matériau de renfort à travers une unité d'imprégnation (3) selon une direction de tirage et imprégner ledit matériau de renfort avec une résine réactive ; procéder à une polymérisation de la résine dans une unité de polymérisation (4) en aval de l'unité d'imprégnation de manière à obtenir une matrice enrobant le matériau de renfort, partiellement ou totalement polymérisée, pour former avec le matériau de renfort un matériau composite intermédiaire thermoplastique ; conférer au matériau intermédiaire (9) une forme par durcissement selon une section finale spécifique de la pièce profilée souhaitée ; caractérisé en ce que ladite unité de polymérisation (4) est un tunnel de passage chauffé dont la section est plus grande que la section finale de la pièce profilée (10), et est suivie par une unité de calibrage (5) dans laquelle le matériau intermédiaire est conformé et calibré avec refroidissement pour prendre la section finale spécifique. 2. Procédé selon la revendication 1, selon lequel le matériau intermédiaire (9) est subdivisé en une pluralité d'inserts (2a) intermédiaires passant dans l'unité de polymérisation pour former le profilé final par regroupement dans l'unité de calibrage (5). 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'au moins l'un des inserts a la forme d'une nappe continue (9b). 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce ladite nappe (9b) pré- sentent une épaisseur de 0,1 mm à 5 mm, typiquement de 0,1 à 3 mm, et préférentiellement inférieur à 1,5 mm. 5. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce lesdits inserts se présentent sous forme de petits profilés (9a) dont la section a une dimension 3053915 14 maximale de 0,1 mm à 5 mm, typiquement de 0,1 à 3 mm, et préférentiellement inférieure ou égale à 2 mm. 6. Procédé selon l'une des revendications 2 à 5, dans lequel le matériau de renfort est subdivisé en une pluralité de faisceaux passant dans l'unité 5 d'imprégnation (3a) pour former la pluralité d'inserts (9a) après impré- gnation par la résine réactive. 7. Procédé selon l'une des revendications 2 à 6, caractérisé en ce qu'on soumet les inserts à un rayonnement ultraviolet, infrarouge ou micro-ondes dans le tunnel de passage. 10 8. Procédé selon l'une des revendications 2 à 7, caractérisé en ce qu'on chauffe les inserts dans ledit tunnel de passage. 9. Procédé selon l'une des revendications 2 à 8, caractérisé en ce que le taux de fibres des inserts composites (9) est supérieur à 50 % en volume, typiquement compris entre 55 et 75% et préférentiellement de l'ordre de 15 60%. 10. Procédé selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu'on fait circuler un gaz inerte dans le tunnel autour du matériau composite intermédiaire dans l'unité de polymérisation (4). 11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que ledit gaz neutre 20 dans le tunnel de passage est de l'azote. 12. Procédé selon l'une des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que la viscosité des précurseurs thermoplastiques utilisés formant la résine réactive est inférieure à 100 Pa.s, préférentiellement inférieure à 50 Pa.s et généralement inférieure à 10 Pa.s. 25 13. Procédé selon l'une des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que les précurseurs thermoplastiques utilisés formant la résine réactive sont polymérisables par voie anionique comme le PA6 et le PA12, par voie radicalaire comme le PMMA, par polycondensation comme certains polyamides ou par l'action d'un allongeur de chaine sur un di-acide et/ou un di-amine. 3053915 15 14. Installation de pultrusion pour obtenir une pièce profilée (7) en matériau composite thermoplastique, comportant : - une unité d'imprégnation (3) pour y faire passer un matériau de ren- fort à travers selon une direction de tirage et imprégner ledit matériau 5 de renfort avec une résine réactive ; - une unité de polymérisation (4) en aval de l'unité d'imprégnation pour procéder à une polymérisation de la résine de manière à obtenir une matrice enrobant le matériau de renfort, partiellement ou totalement polymérisée, pour former avec le matériau de renfort un matériau 10 composite intermédiaire thermoplastique ; - des moyens de durcissement (5) recevant le matériau intermédiaire (10) pour le durcir par refroidissement selon une section finale spécifique de la pièce profilée souhaitée ; caractérisée en ce que ladite unité de polymérisation (4) est un tunnel 15 de passage chauffé dont la section est plus grande que la section finale de la pièce profilée (10), l'installation comportant une unité de calibrage (5) à la suite de l'unité de polymérisation pour conformer le matériau intermédiaire calibré avec refroidissement pour prendre la section finale spécifique, l'unité de calibrage comportant les moyens de durcissement, 20 l'installation mettant en oeuvre le procédé selon l'une des revendications 1 à 13. 15. Installation selon la revendication 14, caractérisée en ce qu'elle comporte des moyens de ventilation pour faire circuler un gaz inerte dans le tunnel autour du matériau composite intermédiaire dans l'unité de polymérisation 25 (4). 16. Installation selon l'une des revendications 14 à 15, caractérisée en ce que l'unité de calibrage est amovible par rapport à l'unité de polymérisation. 17. Installation selon l'une des revendications 14 à 16, caractérisée en ce qu'elle comporte des moyens de tirage (8) du profilé (10) issu de l'unité de calibrage (5) servant simultanément au tirage des inserts (9) au travers des unités d'imprégnation et de polymérisation. 3053915 16 18. Profilés composites (10) fabriqués par le procédé selon l'une des revendications 1 à 13, caractérisés en ce qu'ils constituent des pièces de véhicules routiers, des pièces d'avions, de trains ou de tout autre moyen de transport, des renforts de câbles électriques, des câbles d'haubanage, des câbles 5 d'ancrage de plateforme pétrolière, des plaques estampables à chaud, des profilés pour le bâtiment, des profilés de fenêtres, des ressorts à lames, des joncs de faibles diamètres destinés à être recoupés pour en faire des granulés fibres longues utilisables en injection et/ou extrusion plastique, des bandes fines dites « tape » destinées à être déposées et agglomérées io à chaud pour former des pièces plus complexes ou bien encore tout autre profilé soumis à des sollicitations mécaniques.