FR 3051805 A1 20171201 FR 1654849 A 20160530 1 Arrière-plan de l'invention [0001] Le présent exposé concerne la protection contre la corrosion d'une pièce comprenant un alliage à base d'aluminium. [0002] Les alliages à base d'aluminium ont l'avantage d'être légers. Toutefois, ils peuvent être sensibles à la corrosion. Aussi, il est connu de protéger les pièces fabriquées à partir d'alliages à base d'aluminium contre la corrosion en réalisant, par exemple, une conversion chimique de la surface de la pièce. [0003] Ce traitement de conversion chimique est généralement réalisé en mettant la pièce en contact avec un bain contenant du chrome hexavalent (ou chrome VI ou Cr VI). Le bain peut être réalisé à partir d'une solution comme par exemple la solution communément désignée par la marque déposée Alodine® 1200S d'Henkel. Ce traitement de conversion chimique est un traitement de chromatation de l'alliage à base d'aluminium au cours duquel l'alliage est converti en surface afin d'y faire précipiter notamment des oxy-hydroxydes d'aluminium et des chromates d'aluminium. Ce traitement permet de produire en surface de la pièce un revêtement qui augmente la résistance à la corrosion ainsi que la résistance à l'usure de la pièce réalisée en alliage à base d'aluminium. Par ailleurs, ce revêtement permet de conserver une conductivité électrique de la zone revêtue et de permettre un accrochage facile et de bonne qualité de peintures organiques. [0004] Naturellement, les alliages à base d'aluminium qui sont exposés à l'air s'oxydent et forment, en surface de la pièce, une couche de passivation d'oxyde d'aluminium (A1203), aussi appelé alumine. Cette couche d'oxyde d'aluminium qui se forme naturellement en surface de la pièce est qualifiée de couche d'oxyde natif. [0005] Aussi, avant de réaliser le traitement de conversion chimique, la surface de la pièce est décapée afin de retirer cette couche de passivation et de mettre à nu l'alliage à base d'aluminium. Ce décapage permet de mettre en contact l'alliage à base d'aluminium et la solution comprenant du chrome hexavalent et donc de réaliser la réaction de chromatation de la pièce. 3051805 2 [0006] Or, en application du règlement REACH (sigle anglais pour « Registration, Evaluation, Authorisation and Restriction of Chemicals »), l'utilisation du chrome hexavalent va être interdite. [0007] Un traitement alternatif propose d'utiliser, à la place de la 5 solution comprenant du chrome hexavalent, une solution comprenant du chrome trivalent (ou chrome III ou Cr III). Cependant, il a été observé que les propriétés de résistance à la corrosion du revêtement ainsi obtenu sont généralement moins bonnes que les propriétés de résistance à la corrosion du revêtement obtenu à partir de la solution de chrome 10 hexavalent. [0008] Par procédé de chromatation, on entend un procédé de conversion chimique d'une pièce métallique par immersion de la pièce dans un bain de chromatation et réalisation d'une conversion chimique de la pièce dans le bain de chromatation, le bain de chromatation 15 comprenant du chrome, sous forme de chrome VI ou sous forme de chrome III par exemple. Objet et résumé de l'invention 20 [0009] Le présent exposé vise à remédier au moins en partie à ces inconvénients. [0010] A cet effet, le présent exposé concerne un procédé de chromatation d'une pièce comprenant un alliage à base d'aluminum comprenant les étapes suivantes : 25 fourniture de la pièce comportant sur au moins une surface de la pièce une couche à base d'oxyde d'aluminium dont l'épaisseur est supérieure ou égale à 5 nm ; immersion de la pièce dans un bain de chromatation comprenant du chrome III ; 30 réalisation d'une conversion chimique de la pièce dans le bain de chromatation. [0011] Grâce à la présence de la couche à base d'oxyde d'aluminium, lors de la réalisation de la conversion chimique de la pièce dans le bain de chromatation, le revêtement formé présente une bonne résistance à la corrosion, notamment au brouillard salin. Cette couche à base d'oxyde d'aluminium permet de faire croitre de manière satisfaisante, en surface 3051805 3 de la pièce, un revêtement comprenant du chrome III et présentant des propriétés anticorrosion désirées. [0012] Aussi, ce procédé de chromatation, au lieu de vouloir mettre à nu l'alliage à base d'aluminium avant immersion dans le bain de 5 chromatation, comme cela est enseigné par tous les procédés de chromatation, cherche à promouvoir la présence d'une couche d'oxyde sur la pièce avant son immersion dans le bain de chromatation. [0013] Par alliage à base d'aluminium, on entend un alliage dont la teneur massique moyenne en aluminium est majoritaire. On comprend 10 que l'aluminium est donc l'élément dont la teneur massique dans l'alliage est la plus élevée. L'alliage à base d'aluminium a par exemple une teneur massique d'au moins 50% d'aluminium, préférentiellement d'au moins 70% d'aluminium, encore plus préférentiellement d'au moins 80% d'aluminium 15 [0014] Par couche à base d'oxyde d'aluminium (A1203), on entend une couche dont la teneur massique moyenne en oxyde d'aluminium est majoritaire. On comprend que l'oxyde d'aluminium est donc le composé dont la teneur massique dans la couche est la plus élevée. La couche à base d'oxyde d'aluminium a par exemple une teneur massique d'au moins 20 30% d'oxyde d'aluminium, préférentiellement au moins 40% d'oxyde d'aluminium, encore plus préférentiellement au moins 50% d'oxyde d'aluminium. [0015] Le bain de chromatation peut comprendre du zirconium. [0016] La présence de zirconium dans le bain de chromatation, par 25 exemple sous forme d'hexafluorozirconate, par exemple hexafluorozirconate de sodium ou hexafluorozirconate de potassium, permet d'activer la réaction de conversion chimique, en formant notamment un complexe Al-F avec l'aluminium à l'interface entre la pièce et le revêtement, le zirconium mis en solution se déposant ensuite par 30 réduction en même temps que le chrome et formant une co-déposition d'oxyde de chrome III et d'oxyde de zirconium. [0017] La couche à base d'oxyde d'aluminium peut être une couche d'oxyde natif et la pièce et la couche à base d'oxyde d'aluminium peuvent être dégraissées avant immersion dans le bain de chromatation. 35 [0018] La pièce est généralement usinée afin de lui donner une forme proche de la forme finie. Cette opération d'usinage est réalisée en 3051805 4 présence d'un fluide d'usinage, généralement un fluide huileux. Malgré la présence de fluide huileux sur la pièce, une couche d'oxyde natif se forme en surface de la pièce. En effet, ce fluide permet une oxydation de l'alliage à base d'aluminium. Le retrait de ce fluide huileux est réalisé par 5 dégraissage de la pièce. [0019] Par exemple, la pièce et la couche à base d'oxyde d'aluminium peuvent être dégraissées à l'aide d'une solution aqueuse et neutre par exemple. [0020] On peut également envisager d'utiliser un solvant ou un 10 mélange de solvants sous vide, par exemple du perchloroéthylène. [0021] On peut également envisager d'utiliser un mélange de solvants azéotropiques à pression atmosphérique, comme par exemple un mélange d'éther fluoré et de chlorocarbone. [0022] Ce dégraissage peut être assisté par un procédé permettant de 15 générer des ultrasons ou de la cavitation. [0023] Cette opération de dégraissage est réalisée de sorte que la couche d'oxyde natif soit conservée sur la pièce. [0024] L'épaisseur de cette couche d'oxyde natif peut être supérieure à 5 nm, préférentiellement supérieure à 10 nm, encore plus 20 préférentiellement supérieure à 15 nm, et inférieure à 130 nm, préférentiellement inférieure à 120 nm, encore plus préférentiellement inférieure à 110 nm. [0025] La couche à base d'oxyde d'aluminium peut être formée par un procédé mécanique. 25 [0026] On peut ainsi contrôler de manière précise l'épaisseur de la couche à base d'oxyde d'aluminium présente sur la pièce. [0027] Avant d'appliquer le procédé mécanique de formation de la couche à base d'oxyde d'aluminium, on peut dégraisser la pièce afin de la nettoyer d'éventuels éléments qui polluent la pièce en surface. 30 [0028] Le procédé mécanique peut comprendre une étape de projection de particules solides sur la surface de la pièce. [0029] En projetant sous pression des particules solides sur la surface de la pièce, on enlève la couche d'oxyde natif et on met à nu l'alliage à base d'aluminium. Cet alliage à base d'aluminium qui vient d'être mis à nu 35 est très réactif et il se forme une nouvelle couche à base d'oxyde d'aluminium sur toutes les surfaces de la pièce sur lesquelles les particules 3051805 5 solides ont été projetées. Ce procédé est également connu sous le nom de « sablage ». [0030] Les particules solides peuvent être des billes de verre, par exemple des billes de silices, ou des billes en céramique, par exemple des 5 billes de zircone. [0031] Le procédé mécanique peut comprendre une étape d'abrasion de la surface de la pièce avec du papier abrasif ou un liquide contenant des particules abrasives. [0032] Grâce à ce procédé, tout comme pour le sablage, on met à nu 10 l'alliage à base d'aluminium et on permet la formation d'une nouvelle couche à base d'oxyde d'aluminium sur toutes les surfaces de la pièce qui ont subi l'abrasion. [0033] On peut également envisager d'ajouter un produit chimique oxydant aux particules abrasives afin de favoriser la formation de la 15 nouvelle couche à base d'oxyde d'aluminium. [0034] La couche à base d'oxyde d'aluminium est formée par un procédé chimique comprenant une première étape de décapage chimique de la surface de la pièce suivie d'une étape d'oxydation chimique ou électrochimique de la surface de la pièce. 20 [0035] On peut ainsi contrôler de manière précise l'épaisseur de la couche à base d'oxyde d'aluminium présente sur la pièce. [0036] Par ailleurs, grâce à ce procédé chimique, il est possible de traiter des pièces à géométrie complexe. En effet, ce procédé chimique utilise des solutions sous forme liquide ce qui permet d'atteindre des 25 surfaces qui pourraient être difficiles à atteindre par projection de particules solides ou par abrasion. [0037] Par exemple, l'étape de décapage chimique peut être réalisée par aspersion de la pièce et de la couche d'oxyde natif avec une solution chimique de dissolution acide ou alcaline. On peut ainsi dissoudre les 30 oxydes présents en surface de la pièce. La pièce est ensuite séchée. [0038] On peut également réaliser cette étape de décapage chimique par immersion de la pièce et de la couche d'oxyde natif dans une solution chimique de dissolution acide ou alcaline. [0039] Cette étape de décapage chimique peut être suivie d'une étape 35 de neutralisation de la surface de la pièce avant séchage. 3051805 [0040] L'étape de décapage chimique est suivie d'une étape d'oxydation chimique ou électrochimique afin de favoriser la formation de la nouvelle couche à base d'oxyde d'aluminium. [0041] La couche à base d'oxyde d'aluminium peut être poreuse. 5 [0042] Ainsi, la surface de contact entre la couche à base d'oxyde d'aluminium et le bain de chromatation est plus importante que si la couche à base d'oxyde d'aluminium est dense. Cela facilite donc le procédé de chromatation et augmente son efficacité. [0043] La couche à base d'oxyde d'aluminium peut être obtenue en 10 disposant la pièce dans une atmosphère comprenant entre 30 à 100% d'humidité et/ou dont la température est comprise entre 30°C et 200°C. [0044] Que ce soit pour la formation de la couche d'oxyde natif ou la formation d'une nouvelle couche à base d'oxyde d'aluminium, l'humidité et/ou la température peuvent permettre de favoriser la formation de la 15 couche à base d'oxyde d'aluminium. [0045] Le présent exposé concerne également une pièce comprenant un alliage à base d'aluminium présentant, sur au moins une surface de la pièce, un revêtement comprenant du chrome III, le revêtement comprenant une surface libre et ayant une épaisseur donnée, dans 20 laquelle, dans une couche du revêtement comprise entre 15 et 30% de l'épaisseur donnée du revêtement mesurée à partir de la surface libre, l'intensité en unités arbitraires mesurée par TOF-SIMS en oxyde d'aluminium varie au maximum de plus ou moins 50%, préférentiellement de plus ou moins 40%, encore plus préférentiellement de plus ou moins 25 30%. [0046] On comprend que l'intensité en unités arbitraires est proportionnelle à la concentration en alumine (molaire ou massique). [0047] Cette faible variation de la teneur en oxyde d'aluminium proche de la surface libre du revêtement permet de déterminer que la teneur en 30 oxyde d'aluminium du revêtement atteint très rapidement une valeur élevée, proche de la teneur maximale d'oxyde d'aluminium dans le revêtement. Cette teneur élevée en oxyde d'aluminium proche de la surface libre du revêtement est une trace de la couche à base d'oxyde d'aluminium présente sur la pièce avant immersion de la pièce dans le 35 bain de chromatation. 3051805 [0048] L'épaisseur du revêtement peut être déterminée expérimentalement en déterminant la teneur en aluminium métallique de la pièce en partant de la surface libre de la pièce. Lorsque que la teneur en aluminium métallique est constante, on considère que l'on n'est plus 5 dans le revêtement mais dans l'alliage à base d'aluminium. [0049] La TOF-SIMS est une analyse par spectrométrie de masse des ions secondaires en temps de vol, appelée TOF-SIMS conformément au sigle anglais pour « Time Of Flight - Secondary-Ions Mass Spectrometry ». [0050] Le revêtement peut comprendre du chrome III sous forme 10 d'oxyde de chrome (Cr2O3) ou d'hydroxyde de chrome (Cr(OH)3), par exemple. [0051] Le revêtement comprenant du chrome III peut comprendre du zirconium. 15 Brève description des dessins [0052] D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description suivante de modes de réalisation de l'invention, donnés à titre d'exemples non limitatifs, en référence aux figures annexées, sur 20 lesquelles : - la figure 1 est une vue schématique partielle en coupe d'une pièce en alliage à base d'aluminium comportant sur au moins une surface de la pièce une couche à base d'oxyde d'aluminium ; - la figure 2 est une vue schématique en coupe d'un dispositif de 25 chromatation ; - la figure 3 est une vue schématique partielle en coupe de la pièce de la figure 1 après réalisation du procédé de chromatation - les figures 4 et 5 sont des représentations graphiques de l'évolution de la composition chimique d'un revêtement en 30 fonction de l'épaisseur du revêtement ; - les figures 6 à 8 illustrent des résultats de tests de corrosion de revêtements obtenus par chromatation. Description détaillée de l'invention 35 3051805 8 [0053] La figure 1 représente une pièce 10 en alliage à base d'aluminium. Cette pièce 10 comporte sur au moins une surface de la pièce 10 une couche à base d'oxyde d'aluminium 12. La pièce 10 et la couche à base d'oxyde d'aluminium 12 forment une pièce oxydée 14. 5 [0054] Cette couche d'oxyde d'aluminium 12 peut être une couche d'oxyde natif, formé naturellement sur la surface de la pièce en alliage à base d'aluminium. Cette couche d'oxyde d'aluminium 12 peut également avoir été formée par un procédé mécanique ou par un procédé chimique. [0055] La figure 2 représente l'étape d'immersion de la pièce oxydée 10 114 dans une cuve 16 comprenant le bain de chromatation 18 comprenant du chrome III. Ce bain de chromatation 18 peut également comprendre du zirconium. [0056] Après réalisation de la conversion chimique de la pièce 10 dans le bain de chromatation 18, on obtient une pièce 10 comportant sur au 15 moins une surface de la pièce 10 un revêtement 20 comprenant du chrome III, par exemple sous forme d'oxyde de chrome (Cr2O3) et d'hydroxyde de chrome (Cr(OH)3). Lorsque le bain de chromatation 18 comporte également du zirconium, le revêtement 20 comprend aussi dur zirconium sous forme d'oxyde de zirconium (ZrO2). La pièce 10 et le 20 revêtement 20 forment une pièce revêtue 22 présentant une surface libre 24 du revêtement 20. [0057] Le bain de chromatation 18 peut par exemple être réalisé à partir d'une solution communément désignée par la marque déposée SurTec® 650 de SurTec ou par Lanthane 613.3 de Coventya. 25 [0058] L'étape de chromatation en elle-même est bien connue et n'est donc pas décrite en détail. [0059] La couche à base d'oxyde d'aluminium 12 peut avoir une épaisseur supérieure à 5 nm, préférentiellement supérieure à 10 nm, encore plus préférentiellement supérieure à 15 nm, et inférieure à 30 130 nm, préférentiellement inférieure à 120 nm, encore plus préférentiellement inférieure à 110 nm. Cette couche à base d'oxyde d'aluminium 12 peut être la couche d'oxyde natif ou une nouvelle couche à base d'oxyde d'aluminium obtenue par un procédé mécanique ou un procédé chimique. 35 [0060] Grâce à la présence de cette couche d'oxyde à base d'oxyde d'aluminium 12 en surface de la pièce 10 en alliage à base d'aluminium 3051805 9 avant immersion dans le bain de chromatation 18, on obtient, après conversion chimique dans le bain de chromatation 18, une pièce revêtue 22 dont le revêtement 20 a une bonne résistance à la corrosion, notamment au brouillard salin. 5 [0061] Exemple 1 [0062] On prend une pièce 10 en alliage à base d'aluminium, par exemple la nuance 7175. La pièce 10 est usinée et ensuite, il se forme sur la pièce 10 une couche à base d'oxyde d'aluminium 12 dont l'épaisseur est comprise entre 5-15 nm. La pièce oxydée 14 est dégraissée, par exemple 10 à l'aide de perchloroéthylène sous vide en phase vapeur. Ensuite, la pièce oxydée 14 et dégraissée est immergée dans un bain de chromatation 18 comprenant du chrome III et du zirconium. Après conversion chimique, on obtient une pièce revêtue 22 comprenant la pièce 10 en alliage à base d'aluminium et un revêtement 20. 15 [0063] Exemple 2 [0064] On prend une pièce 10 en alliage à base d'aluminium, par exemple la nuance 7175. La pièce 10 est usinée et ensuite, il se forme sur la pièce 10 une couche à base d'oxyde d'aluminium 12 dont l'épaisseur est comprise entre 5-20 nm. La pièce oxydée 14 est ensuite sablée, c'est-à- 20 dire que l'on projette des particules solides sur la surface de la pièce oxydée 14 de manière à enlever la couche d'oxyde natif et mettre à nu l'alliage à base d'aluminium. Cet alliage à base d'aluminium qui vient d'être mis à nu est très réactif et il se forme une nouvelle couche à base d'oxyde d'aluminium 14 sur toutes les surfaces de la pièce 10 sur lesquelles les 25 particules solides ont été projetées. Ensuite, la pièce oxydée 14 et dégraissée est immergée dans un bain de chromatation 18 comprenant du chrome III et du zirconium. Après conversion chimique, on obtient une pièce revêtue 22 comprenant la pièce 10 en alliage à base d'aluminium et un revêtement 20. 30 [0065] Exemple 3 [0066] On prend une pièce 10 en alliage à base d'aluminium, par exemple la nuance 7175. La pièce 10 est usinée et ensuite, il se forme sur la pièce 10 une couche à base d'oxyde d'aluminium 12 dont l'épaisseur est comprise entre 5-20 nm. La pièce oxydée 14 est dégraissée, par exemple 35 par dégraissage alcalin à l'aide d'une solution communément désignée sous le nom Sococlean, pendant 6 minutes à 45°C, et ensuite décapée 3051805 10 chimiquement à l'aide d'une solution communément désignée sous le nom Socosurf, pendant 15 minutes à 31°C, de sorte que la couche d'oxyde natif est retirée et que l'alliage à base d'aluminium est mis à nu. La pièce 10 est ensuite rapidement immergée dans le bain de chromatation 18 5 comprenant du chrome III et du zirconium, afin de limiter la formation d'une nouvelle couche à base d'oxyde d'aluminium, la couche à base d'oxyde d'aluminium pouvant se former est strictement inférieure à 5 nm. Après conversion chimique, on obtient une pièce revêtue 22 comprenant la pièce 10 en alliage à base d'aluminium et un revêtement 20. 10 [0067] On a représenté sur la figure 4 l'évolution de la composition chimique de la pièce revêtue 22 de l'exemple 1 en fonction de la distance par rapport à la surface libre 24, c'est-à-dire en fonction de l'épaisseur du revêtement. [0068] La figure 5 est une représentation graphique similaire à celle de 15 la figure 4 pour l'exemple 3. [0069] Les résultats des figures 4 et 5 ont été obtenus par une analyse par spectrométrie de masse des ions secondaires en temps de vol, appelé TOF-SIMS conformément au sigle anglais pour « Tirne Of Flight - Secondary-Ions Mass Spectrometry ». Les graphiques des figures 4 et 5 20 ont en abscisse « T », soit le temps d'érosion en secondes (s), et en ordonnée la composition moléculaire de la pièce en échelle logarithmique, soit un nombre de coups mesurés « C » en unités arbitraires. Le temps d'érosion est proportionnel à la distance par rapport à la surface libre 24 du revêtement 20. Aussi, à un temps donné, correspond une distance par 25 rapport à la surface libre 24 du revêtement 20 et une composition du revêtement à cette distance. [0070] Sur la figure 4, on peut observer que la présence sur la pièce 10 d'une couche à base d'oxyde l'aluminium 12 avant immersion dans le bain de chromatation 18 se traduit dans le revêtement 20 par une teneur 30 exprimée en nombre de coups détectés pour l'oxyde d'aluminium (ou alumine ou A1203) élevée à faible distance de la surface libre 24 du revêtement 20. On constate que cette teneur, en échelle logarithmique, présente un plateau et que cette teneur varie peu dans le revêtement 20. [0071] Sur la figure 5, on peut observer que la teneur en oxyde 35 d'aluminium du revêtement 20 ne présente pas de plateau et qu'elle 3051805 11 présente un maximum à une distance de la surface libre 24 plus importante. [0072] On peut également observer que l'évolution de la teneur en fluorure d'aluminium (AIF3) est très différente selon que la pièce 10 5 comporte une couche à base d'oxyde d'aluminium (figure 4) ou non (figure 5). [0073] La conversion chimique étant un procédé de conversion de la surface de la pièce, il n'y a pas d'interface franche entre le corps de la pièce 10 en alliage à base d'aluminium et le revêtement 20. On détermine 10 donc que l'on passe du revêtement 20 à l'alliage à base d'aluminium lorsque la teneur en aluminium métallique (AI) est relativement constante. Ainsi, on détermine que l'épaisseur du revêtement 20 correspond à une distance par rapport à la surface libre 24 du revêtement 20 équivalente à environ 200 secondes (s) de temps d'érosion et à environ 300 secondes 15 de temps d'érosion, respectivement pour les figures 4 et 5. En pratique, l'épaisseur du revêtement 20 est déterminée par le croisement des courbes pour l'oxyde d'alumine (A1203) et l'aluminium métallique (AI). [0074] On peut observer que dans une couche du revêtement 20 comprise entre 15 et 30% de l'épaisseur donnée du revêtement 24 de 20 l'exemple 1, mesurée à partir de la surface libre 24, l'intensité en unités arbitraires mesurée par TOF-SIMS en oxyde d'aluminium varie au maximum d'environ 15%. [0075] En effet, le revêtement 20 ayant une épaisseur correspondant à environ 200 secondes (voir figure 4), la couche comprise entre 15% et 25 30% du revêtement, mesurée à partir de la surface libre 24 du revêtement correspond donc aux nombres de coups mesurés entre 30 et 60 secondes. Entre 30 et 60 secondes, le nombre de coups mesurés pour l'oxyde d'aluminium augmente d'environ 15% (facteur multiplicatif d'environ 1.15). 30 [0076] Dans la couche du revêtement 20 comprise entre 15% et 30% de l'épaisseur donnée du revêtement 24 de l'exemple 3, mesurée à partir de la surface libre 24, la teneur en oxyde d'aluminium varie de plus de 300%. Sur la figure 5, le revêtement 20 présente une épaisseur correspondant à environ 300 secondes. La couche comprise entre 15% et 35 30% du revêtement, mesurée à partir de la surface libre 24 du revêtement correspond donc aux nombres de coups mesurés entre 45 et 3051805 12 90 secondes. Entre 45 et 90 secondes, le nombre de coups mesurés pour l'oxyde d'aluminium augmente de plus de 300% (facteur multiplicatif d'environ 3.4). [0077] On comprend que l'évolution de la teneur en oxyde d'aluminium 5 dans une couche du revêtement proche de la surface libre du revêtement, c'est-à-dire comprise entre 15% et 30% de l'épaisseur du revêtement, mesurée à partir de la surface libre 24 du revêtement 20 permet de déterminer si une couche à base d'oxyde d'aluminium, ayant une épaisseur supérieure à 5 nm était présente ou non sur la pièce 10 en 10 alliage à base d'aluminium lors de l'immersion de la pièce dans le bain de chromatation. [0078] Du fait que l'on compare des revêtements en °A) de leur épaisseur, on peut s'affranchir des paramètres d'érosion utilisés pour réaliser la mesure par TOF-SIMS. 15 [0079] On a représenté sur les figures 6 à 7 des photos des résultats après un test de corrosion au brouillard salin pendant 168h selon la norme ISO 9227, respectivement pour les exemples 1, 2 et 3. [0080] On constate que les pièces revêtues des exemples 1 et 2 ne présentent pas de piqures de corrosion alors que la pièce revêtue de 20 l'exemple 3 présente une dizaine de piqures de corrosion. [0081] Ainsi, grâce à la présence de la couche à base d'oxyde d'aluminium présente sur la pièce en alliage à base d'aluminium lors de l'immersion de la pièce dans le bain de chromatation comprenant du chrome III, on obtient un revêtement 20 ayant une très bonne résistance 25 à la corrosion. [0082] Quoique le présent exposé ait été décrit en se référant à un exemple de réalisation spécifique, il est évident que des différentes modifications et changements peuvent être effectués sur ces exemples sans sortir de la portée générale de l'invention telle que définie par les 30 revendications. En outre, des caractéristiques individuelles des différents modes de réalisation évoqués peuvent être combinées dans des modes de réalisation additionnels. Par conséquent, la description et les dessins doivent être considérés dans un sens illustratif plutôt que restrictif. REVENDICATIONS1. Procédé de chromatation d'une pièce (10) comprenant un alliage à base d'aluminum comprenant les étapes suivantes : - fourniture de la pièce (10) comportant sur au moins une surface de la pièce une couche à base d'oxyde d'aluminium (12) dont l'épaisseur est supérieure ou égale à 5 nm ; - immersion de la pièce (10) dans un bain de chromatation (18) comprenant du chrome III ; - réalisation d'une conversion chimique de la pièce (10) dans le bain de chromatation (18). 2. Procédé de chromatation selon la revendication 1, dans lequel le bain de chromatation (18) comprend du zirconium. 3. Procédé de chromatation selon la revendication 1 ou 2, dans 15 lequel la couche à base d'oxyde d'aluminium (12) est une couche d'oxyde natif et dans lequel la pièce (10) et la couche à base d'oxyde d'aluminium (14) sont dégraissées avant immersion dans le bain de chromatation (18). 4. Procédé de chromatation selon la revendication 1 ou 2, dans lequel la couche à base d'oxyde d'aluminium (14) est formée par un 20 procédé mécanique. 5. Procédé de chromatation selon la revendication 4, dans lequel le procédé mécanique comprend une étape de projection de particules solides sur la surface de la pièce (10). 6. Procédé de chromatation selon la revendication 4, dans lequel 25 le procédé mécanique comprend une étape d'abrasion de la surface de la pièce (10) avec du papier abrasif ou un liquide contenant des particules abrasives. 7. Procédé de chromatation selon la revendication 1 ou 2, dans lequel la couche à base d'oxyde d'aluminium (14) est formée par un 30 procédé chimique comprenant une première étape de décapage chimique de la surface de la pièce (10) suivie d'une étape d'oxydation chimique ou électrochimique de la surface de la pièce (10). 8. Procédé de chromatation selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel la couche à base d'oxyde d'aluminium 35 (14) est obtenue en disposant la pièce (10) dans une atmosphère 3051805 14 comprenant entre 30 à 100% d'humidité et/ou dont la température est comprise entre 30°C et 200°C. 9. Pièce (10) comprenant un alliage à base d'aluminium présentant, sur au moins une surface de la pièce (10), un revêtement (20) 5 comprenant du chrome III, le revêtement (20) comprenant une surface libre (24) et ayant une épaisseur donnée, dans laquelle, dans une couche du revêtement comprise entre 15 et 30% de l'épaisseur donnée du revêtement mesurée à partir de la surface libre (24), l'intensité en unités arbitraires mesurée par TOF-SIMS en oxyde d'aluminium varie au 10 maximum de plus ou moins 50%, préférentiellement de plus ou moins 40%, encore plus préférentiellement de plus ou moins 30%. 10. Pièce selon la revendication 9, dans laquelle le revêtement (20) comprenant du chrome III comprend du zirconium.