FR 3061129 A1 20180629 FR 1663217 A 20161222 1 PROCÉDÉ DE FABRICATION D'UN MODULE D'ISOLATION THERMOPHONIQUE POUR AÉRONEF COMPRENANT UNE ÉTAPE DE CINTRAGE DESCRIPTION DOMAINE TECHNIQUE La présente invention se rapporte au domaine des systèmes d'isolation thermique et acoustique des aéronefs et a pour objectif général d'améliorer l'intégration de ces systèmes aux aéronefs, notamment aux cabines d'aéronefs. L'invention concerne plus particulièrement un procédé de fabrication d'un module d'isolation thermophonique destiné à l'isolation thermique et acoustique d'un aéronef. ÉTAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEURE Dans un aéronef, le système d'isolation thermique et acoustique, également dénommée « isolation thermophonique », a pour fonction d'isoler l'aéronef des bruits, en particulier les bruits aérodynamiques, et du froid rencontré en vol aux altitudes de croisière habituelles. L'isolation concerne en général la cabine de l'aéronef, destinée à accueillir l'équipage et les passagers, tandis que la soute n'est en général pas isolée. Dans les aéronefs de types connus, le système d'isolation thermophonique de la cabine est constitué de nombreux panneaux matelassés assemblés chacun sur la structure de l'aéronef. Dans un avion moyen-courrier typique, les panneaux matelassés sont ainsi au nombre de trois-cents environ. Ces panneaux présentent des géométries variées dépendant de leurs localisations respectives au sein de l'aéronef, et sont généralement réalisés en grande partie manuellement et intégrés manuellement à la structure de l'aéronef. Les opérations d'installation du système d'isolation thermophonique dans l'aéronef sont donc longues et couteuses, et ces opérations monopolisent de 3061129 2 surcroît l'aéronef, au sens où il n'est en général pas possible de réaliser d'autres opérations sur l'aéronef pendant l'installation du système d'isolation thermophonique. Au regard de l'accroissement des cadences de production des aéronefs, il est donc souhaitable d'améliorer les modalités d'intégration des systèmes d'isolation 5 thermophonique aux aéronefs. EXPOSÉ DE L'INVENTION L'idée à la base de l'invention consiste à remplacer une multitude de panneaux matelassés entrant dans la constitution d'un système d'isolation thermophonique de type connu, par un unique matelas, ce dernier présentant donc des 10 dimensions considérablement supérieures aux dimensions des panneaux matelassés utilisés dans l'état de la technique. Ce principe offre de nombreux avantages parmi lesquels : un gain de temps en ce qui concerne l'installation d'un système d'isolation thermophonique dans un aéronef, un tel gain étant particulièrement intéressant car cette 15 opération est sur le chemin critique des procédés d'assemblage des aéronefs ; un gain de masse significatif (par exemple de l'ordre de 15%), du fait que les systèmes d'isolation de type connu nécessitent un recouvrement entre leurs multiples panneaux adjacents ; un gain d'argent, notamment du fait de la possibilité d'automatiser une grande 20 partie de la fabrication du module d'isolation thermophonique, et du fait du temps réduit requis pour procéder à l'isolation thermophonique d'un aéronef au moyen d'un tel module ; une meilleure efficacité en termes d'isolation thermophonique, du fait d'une réduction considérable des fuites et des ponts thermiques, notamment du fait de la 25 réduction du nombre de bordures. Dans ce contexte, l'invention propose un procédé de fabrication d'un module d'isolation thermophonique pour aéronef, comprenant au moins : une étape de mise à disposition d'un matelas destiné à l'isolation thermophonique d'une partie d'aéronef ; puis 3061129 3 une étape de fixation d'une structure cintrable sur le matelas ; puis une étape de cintrage de la structure cintrable, selon un axe de cintrage parallèle à une direction longitudinale du matelas, de sorte que la structure cintrable forme une structure porteuse supportant le matelas dans une conformation incurvée, la structure 5 porteuse et le matelas formant ensemble ledit module d'isolation thermophonique. Le procédé de fabrication selon l'invention propose de donner une forme incurvée à un tel matelas en utilisant le caractère cintrable d'une structure préalablement reliée au matelas. La configuration incurvée du matelas au sein du module d'isolation thermophonique permet ensuite de faciliter l'installation du matelas sur une 10 structure d'aéronef de forme similaire. Le procédé selon l'invention offre ainsi un moyen simple, économique, et efficace pour fabriquer un module d'isolation thermophonique comprenant un tel matelas, offrant des modalités avantageuses d'installation dans un aéronef. Dans des modes de réalisation préférés de l'invention, l'étape de mise à 15 disposition du matelas comporte au moins : une étape de mise à disposition d'un matelas brut ; puis une étape de réalisation du matelas à partir du matelas brut, comportant la réalisation d'une pluralité d'ouvertures de hublots et/ou d'au moins une ouverture de porte de cabine d'aéronef au sein du matelas brut. 20 De préférence, l'étape de mise à disposition du matelas brut comporte une étape de réalisation du matelas brut comportant au moins : une étape de dépôt d'une première couche d'isolant thermophonique sur un film externe ; puis une étape de dépôt d'une deuxième couche d'isolant thermophonique sur une ou 25 plusieurs premières zones de la première couche d'isolant thermophonique, en laissant une ou plusieurs secondes zones de la première couche d'isolant thermophonique non recouvertes par la deuxième couche d'isolant thermophonique ; puis une étape de dépôt d'un film interne sur la deuxième couche d'isolant thermophonique et sur les secondes zones de la première couche d'isolant 30 thermophonique. 3061129 4 Dans des modes de réalisation préférés de l'invention, la structure cintrable comporte des lattes cintrables, l'étape de fixation de la structure cintrable sur le matelas comprenant une étape de fixation des lattes cintrables sur le matelas de sorte 5 que les lattes cintrables soient disposées selon une direction transversale du matelas orthogonale à la direction longitudinale, et espacées les unes des autres selon la direction longitudinale. De préférence, l'étape de fixation de la structure cintrable sur le matelas comprend une étape de fixation de dispositifs de fixation réversible sur le 10 matelas, suivie de l'étape de fixation des lattes cintrables sur le matelas, au moyen des dispositifs de fixation réversible. De préférence, le procédé comprend en outre une étape de fixation de pieds respectivement à deux extrémités opposées de chacune des lattes cintrables, les pieds étant pourvus de roues et/ou d'actionneurs d'élévation. 15 De préférence, le procédé comprend, entre l'étape de fixation des lattes cintrables sur le matelas et l'étape de cintrage de la structure cintrable, une étape de compactage du matelas consistant au moins à : - soulever des segments du matelas situés chacun entre deux lattes cintrables consécutives correspondantes, de sorte que le matelas présente une conformation 20 ondulée selon la direction longitudinale ; et - rapprocher les segments les uns des autres, et rapprocher les lattes cintrables les unes des autres, moyennant une compression des segments, de manière à réduire l'encombrement du matelas selon la direction longitudinale. De préférence, le procédé comprend en outre une étape de liaison des 25 lattes cintrables à au moins un dispositif de synchronisation, reliant les lattes cintrables les unes aux autres de manière à synchroniser les déplacements des lattes cintrables les unes par rapport aux autres selon la direction longitudinale. De préférence, le procédé comprend en outre une étape de mise en place d'un dispositif de rétention longitudinale configuré pour empêcher l'éloignement des lattes cintrables les unes par rapport aux autres selon la direction longitudinale. 3061129 5 Dans des modes de réalisation préférés de l'invention, le procédé comprend en outre une étape de mise en place d'un dispositif de rétention transversale configuré pour assurer le maintien du cintrage de la structure porteuse. 5 BRÈVE DESCRIPTION DES DESSINS L'invention sera mieux comprise, et d'autres détails, avantages et caractéristiques de celle-ci apparaîtront à la lecture de la description suivante faite à titre d'exemple non limitatif et en référence aux dessins annexés dans lesquels : la figure 1 est une vue schématique en perspective d'une machine permettant la 10 mise en oeuvre automatisée d'étapes de fabrication d'un matelas, dans le cadre d'un procédé selon un mode de réalisation préféré de l'invention; les figures 2 et 3 sont des vues schématiques partielles en perspective d'un matelas brut au cours d'une étape de réalisation de ce matelas brut ; la figure 4 est une vue en section éclatée du matelas brut des figures 2 et 3 ; 15 les figures 5 à 7 sont des vues schématiques partielles en perspective d'un matelas au cours d'une étape de réalisation de ce matelas à partir du matelas brut des figures 2 à 4 ; la figure 8 est une vue schématique partielle en perspective du matelas, illustrant une étape de fixation de lattes cintrables formant une structure cintrable sur le matelas ; 20 les figures 9 et 10 sont des vues schématiques en perspective d'une partie au moins du matelas et des lattes cintrables, illustrant une étape de compactage du matelas ; la figure 11 est une vue schématique partielle en perspective du matelas et des lattes cintrables, illustrant une étape de liaison des lattes cintrables à un dispositif de déploiement ; 25 les figures 12 à 14 sont des vues schématiques en perspective du matelas et de la structure cintrable, illustrant une étape de cintrage de la structure cintrable pour former une structure porteuse, laquelle structure porteuse forme avec le matelas un module d'isolation thermophonique ; 3061129 6 la figure 15 est une vue schématique partielle en perspective du matelas et de la structure cintrable équipée d'un dispositif de rétention longitudinale et d'un dispositif de rétention transversale ; la figure 16 est une vue schématique en section longitudinale d'un élément 5 cintrable, à l'état non cintré ; la figure 17 est une vue schématique en section longitudinale de l'élément cintrable de la figure 16, à l'état cintré ; la figure 18 est une vue à plus grande échelle d'une partie A de la figure 17; la figure 19 est une vue schématique partielle en perspective de l'élément cintrable 10 de la figure 16 ; la figure 20 est une vue schématique partielle en section longitudinale d'une latte cintrable, à l'état non cintré ; la figure 21 est une vue schématique en section longitudinale de la latte cintrable de la figure 20, à l'état cintré ; 15 la figure 22 est une vue à plus grande échelle d'une partie B de la figure 21; la figure 23 est une vue schématique en perspective de la structure cintrable, formée de lattes cintrables semblables à la latte cintrable de la figure 20, au cours de l'étape de cintrage de cette structure illustrée sur les figures 12 à 14; la figure 24 est une vue schématique partielle en perspective d'une structure 20 d'aéronef et du module d'isolation thermophonique de la figure 14, au cours d'une étape d'insertion de ce module dans un espace délimité par la structure d'aéronef ; la figure 25 est une vue schématique partielle en perspective du module d'isolation thermophonique seul, illustrant une étape d'actionnement d'un dispositif de déploiement amenant la structure porteuse dans une configuration déployée et le matelas dans une 25 configuration d'installation ; la figure 26 est une vue schématique partielle en perspective de la structure d'aéronef et du module d'isolation thermophonique à l'issue de l'étape d'actionnement du dispositif de déploiement, illustrée sur la figure 25; la figure 27 est une vue semblable à la figure 26, montrant le module d'isolation 30 thermophonique seul ; 3061129 7 la figure 28 est une vue schématique de côté du module d'isolation thermophonique, illustrant une étape de fixation d'extrémités longitudinales opposées de la structure porteuse à la structure d'aéronef ; la figure 29 est une vue schématique, en coupe transversale selon le plan S de la 5 figure 26, de la structure d'aéronef et du module d'isolation thermophonique ; la figure 30 est une vue semblable à la figure 25, illustrant une étape d'élévation de la structure porteuse du module d'isolation thermophonique ; la figure 31 est une vue semblable à la figure 29, illustrant l'étape d'élévation de la structure porteuse du module d'isolation thermophonique ; 10 les figures 32 à 34 sont des vues schématiques partielles, en coupe transversale selon le plan S de la figure 26, de la structure d'aéronef et du module d'isolation thermophonique, illustrant une étape de détachement du matelas de la structure porteuse et une étape de fixation du matelas à la structure d'aéronef ; la figure 35 est une vue schématique en section d'une agrafe élastique assurant la 15 fixation du matelas à la structure d'aéronef ; la figure 36 est une vue semblable à la figure 29, illustrant la structure d'aéronef équipée du matelas, après retrait de la structure porteuse. Dans l'ensemble de ces figures, des références identiques peuvent désigner des éléments identiques ou analogues. 20 EXPOSÉ DÉTAILLÉ DE MODES DE RÉALISATION PRÉFÉRÉS Comme expliqué ci-dessus, l'idée à la base de l'invention consiste à remplacer une multitude de panneaux matelassés entrant dans la constitution d'un système d'isolation thermophonique de type connu, par un unique matelas, ce dernier présentant donc des dimensions considérablement supérieures aux dimensions des 25 panneaux matelassés utilisés dans l'état de la technique. Les figures 1 à 15 illustrent un procédé de fabrication d'un module d'isolation thermophonique pour aéronef selon un mode de réalisation préféré de l'invention, comprenant un tel matelas. Le procédé décrit à titre illustratif concerne l'isolation d'une cabine d'avion, c'est-à-dire l'espace sensiblement hémicylindrique situé 3061129 8 au-dessus d'un plancher de l'avion, mais peut être appliqué de manière analogue à l'isolation d'autres parties d'un avion ou de tout type d'aéronef. Les figures 16 à 23 illustrent un exemple de structure cintrable et de procédé de cintrage, utilisés dans le procédé de procédé de fabrication de module 5 d'isolation thermophonique selon le mode de réalisation préféré de l'invention. Les figures 24 à 36 illustrent un procédé d'isolation thermophonique d'une partie d'aéronef au moyen du module d'isolation thermophonique, et permettent d'apprécier les avantages procurés par un tel module. Dans l'ensemble de la présente description, la direction longitudinale X 10 du matelas est définie comme étant la direction parallèle à la direction longitudinale de l'aéronef équipé d'un tel matelas, c'est-à-dire la direction de l'axe de roulis de l'aéronef. La direction transversale Y est définie comme étant la direction orthogonale à la direction longitudinale X et à la direction verticale Z de l'aéronef. Lorsque le matelas est disposé à plat, la direction transversale Y du matelas correspond à la direction contenue dans le 15 plan du matelas et orthogonale à la direction longitudinale X, tandis que la direction verticale Z correspond à direction de l'épaisseur du matelas. La figure 1 illustre schématiquement une machine 10 adaptée à la mise en oeuvre automatisée d'étapes du procédé de fabrication. À cet effet, la machine 10 comprend un plateau support 12 de grandes 20 dimensions, par exemple supérieures aux dimensions d'une portion hémicylindrique de fuselage d'avion développée à plat, permettant le support d'un tel matelas. La machine 10 comporte en outre des portiques 14 équipés d'outillages à commande numérique 16, dédiés par exemple à des opérations de déploiement de bobines de film et de bobines de matériau isolant, des opérations de découpe, de 25 soudure, de couture, de marquage, et des opérations de manipulation du matelas. Il est clair pour l'homme du métier que la configuration de la machine 10 peut être aisément adaptée à la configuration du module d'isolation thermophonique à fabriquer, qui dépend de la configuration de l'aéronef à équiper. Le matelas est réalisé à partir d'un matelas brut, lui-même fabriqué par 30 superposition de couches de matériau isolant et de film d'enveloppement. 3061129 9 Ces couches peuvent être formées par assemblage, par exemple par thermosoudure, de couches de matériau 20 de largeur inférieure à la largeur du matelas à fabriquer, reliées selon des lignes longitudinales 22 (figure 2). En variante, certaines au moins des couches de matériau formant le 5 matelas brut peuvent être formées directement à partir de bobines ayant la pleine largeur du matelas à fabriquer, comme expliqué dans ce qui suit. La figure 3 illustre une étape de réalisation du matelas brut, et montre, de la droite vers la gauche : un film externe 30 destiné à former une surface externe 31 du matelas brut, 10 - le résultat d'une étape de dépôt d'une première couche d'isolant thermophonique 32 sur le film externe 30, - le résultat d'une étape subséquente de dépôt d'une deuxième couche d'isolant thermophonique 34 sur des premières zones 36A de la première couche d'isolant thermophonique 32, en laissant une ou plusieurs secondes zones 36B de la première 15 couche d'isolant thermophonique 32 non recouvertes par la deuxième couche d'isolant thermophonique 34, et - le matelas brut 40, également visible en section transversale éclatée sur la figure 4, obtenu à l'issu d'une étape subséquente de dépôt d'un film interne 38 sur la deuxième couche d'isolant thermophonique 34 et sur les secondes zones 36B de la 20 première couche d'isolant thermophonique 32. Le film interne 38 est destiné à former une surface interne 39 du matelas brut. Chacune des couches 30, 32, 38 est obtenue à partir d'une bobine de pleine largeur correspondante 30A, 32A, 38A (figure 3), tandis que la deuxième couche d'isolant thermophonique 34 est déposée sous forme de bandes de moindre largeur, 25 formée à partir d'une bobine 34A de largeur correspondante. Le dépôt de la deuxième couche d'isolant thermophonique 34 sur les premières zones 36A de la première couche d'isolant thermophonique 32 permet de conférer à ces zones des propriétés d'isolation renforcée par rapport aux secondes zones 36B. Le procédé permet ainsi de satisfaire le besoin de zones d'isolation localement 3061129 10 renforcée qui est courant dans les aéronefs, et qui dans l'état de la technique est satisfait par l'utilisation de panneaux matelassés présentant différents niveaux d'isolation. Le procédé comporte ensuite une étape de réalisation du matelas 50 du module d'isolation thermophonique à partir du matelas brut 40, moyennant la mise en 5 oeuvre d'opérations de finition appliquées au matelas brut. Ces opérations de finition comportent par exemple la réalisation de deux rangées d'ouvertures de hublots 52A, 52B (figure 5) disposées de deux côtés latéraux opposés du matelas, et de plusieurs ouvertures de porte de cabine d'aéronef 54, au sein du matelas brut. 10 Les opérations de finition comprennent d'une manière générale des opérations de découpe des contours externes et des contours internes du matelas, des opérations de soudure du film externe 30 au film interne 38 pour fermer le matelas de manière étanche au niveau des contours externes et internes. Ces opérations comprennent aussi de préférence des opérations de réalisation de plots de matelassage 15 logés entre les films interne et externe pour éviter les déformations des couches d'isolant 32, 34. Les opérations de finition peuvent en outre comprendre la réalisation de marquages sur la surface interne 39 (figure 6), parmi lesquels figurent avantageusement des marquages 60 transversaux coïncidant avec l'emplacement prévu du contact entre le 20 matelas et des cadres circonférentiels du fuselage de l'avion, comme cela apparaître plus clairement dans ce qui suit. D'autres marquages 62 peuvent servir à localiser des zones de prédécoupage en vue de faciliter les éventuelles réparations ultérieures du matelas, ou à marquer des emplacements destinés à être percés pour permettre le passage de supports de divers systèmes de l'avion. En ce qui concerne les éventuelles réparations ultérieures 25 du matelas, une zone endommagée peut en effet être retirée en suivant les marquages de prédécoupage, ce qui permet de garantir que la partie retirée soit à des dimensions connues à l'avance. Ainsi, il est suffisant de disposer d'une gamme de kits de réparation aux dimensions des zones délimitées par les marquages de prédécoupage pour assurer la maintenance de l'ensemble du matelas. 3061129 11 Dès lors que le matelas 50 est réalisé, le procédé se poursuit d'une manière générale par une étape de fixation d'une structure cintrable sur le matelas. Cette étape comporte d'abord la fixation de dispositifs de fixation réversible 70 sur le matelas (figure 7). Ces dispositifs 70 forment par exemple chacun la 5 partie à boucles ou la partie à crochets d'un dispositif à boucles et crochets. Ces dispositifs 70 sont avantageusement placés le long des marquages 60 précités. Ensuite, des lattes cintrables 80, formant ensemble la structure cintrable 82 précitée, sont fixées sur le matelas (figure 8) au moyen des dispositifs de fixation réversible 70. Bien entendu, les lattes comportent à cet effet les autres parties (à 10 crochets ou à boucles) permettant de former, en coopération avec les dispositifs 70, des dispositifs à boucles et crochets. Les lattes cintrables 80 sont ainsi fixées de manière détachable au matelas, et sont ainsi disposées le long des marquages 60 précités, parallèlement à la direction transversale Y du matelas, et espacées les unes des autres selon la direction 15 longitudinale X. Les lattes cintrables intègrent à leurs extrémités des pieds 84 (visibles partiellement sur la figure 8). Ces derniers peuvent, en variante, être montés ultérieurement sur les lattes cintrables 80. Les pieds 84 sont munis de roues et de vérins d'élévation respectifs (non visibles sur la figure 8). Le procédé comporte ensuite une étape de compactage du matelas 50. 20 Cette étape consiste d'une part à soulever des segments 90 du matelas situés chacun entre deux lattes cintrables consécutives correspondantes 80, de sorte que le matelas présente une conformation ondulée selon la direction longitudinale X (figure 9), et d'autre part, à rapprocher les segments 90 les uns des autres, et rapprocher les lattes cintrables 80 les unes des autres, moyennant une compression des segments 90, de 25 manière à réduire l'encombrement du matelas selon la direction longitudinale X (figure 10). La réduction d'encombrement du matelas selon cette méthode atteint typiquement un facteur 10. À l'instar des opérations précédentes, les opérations de compactage se prêtent avantageusement à une mise en oeuvre automatisée. 3061129 12 Le procédé comporte ensuite une étape de liaison des lattes cintrables 80 à au moins un dispositif de synchronisation 110 (figure 11), reliant les lattes cintrables 80 les unes aux autres de manière à synchroniser les déplacements des lattes cintrables les unes par rapport aux autres selon la direction longitudinale X, comme cela 5 apparaîtra plus clairement dans ce qui suit. Dans l'exemple illustré, les dispositifs de synchronisation 110 sont au nombre de deux, et sont chacun constitués d'une pluralité de parallélogrammes déformables 112 articulés en série les uns aux autres et respectivement reliés aux lattes cintrables 80. 10 Chaque dispositif de synchronisation 110 est ainsi constitué de deux ensembles 114A, 114B de tiges montées bout-à-bout en étant articulées les unes aux autres par leurs extrémités respectives, les tiges du premier ensemble 114A étant en outre articulées aux tiges du deuxième ensemble 114B par leur milieux respectifs, de manière à former ladite pluralité de parallélogrammes déformables 112, comme cela 15 apparaîtra plus clairement dans ce qui suit. Comme le montre la figure 11, les dispositifs de synchronisation 110 sont avantageusement agencés respectivement dans deux évidements longitudinaux 116A, 116B formés dans la surface supérieure 118 du matelas compacté, respectivement par les deux rangées d'ouvertures de hublots 52A, 52B. 20 L'étape de liaison des lattes cintrables 80 aux dispositifs de synchronisation 110 peut, en variante, être mise en oeuvre avant l'étape de compactage du matelas 50. Comme l'illustre la figure 12, le procédé comprend ensuite de préférence une étape de retournement du matelas 50 muni des lattes cintrables 80 et des 25 dispositifs de synchronisation 110 (ces derniers étant masqués sur la figure 12). Puis le procédé comprend une étape de cintrage de la structure cintrable 82, selon un axe de cintrage 130 parallèle à la direction longitudinale X du matelas 50 (figures 13 et 14). Cette étape consiste en l'occurrence en un cintrage des lattes cintrables 80, qui constituent dès lors des lattes cintrées. 3061129 13 La structure cintrable dans sa configuration cintrée forme ainsi une structure porteuse 140 supportant le matelas 50 dans une conformation incurvée, d'axe de courbure correspondant à l'axe de cintrage 130. Pour garantir la stabilité de l'ensemble, le procédé de fabrication 5 comprend avantageusement une étape de mise en place d'un dispositif de rétention longitudinale 150 configuré pour empêcher l'éloignement des lattes cintrées 80 les unes par rapport aux autres selon la direction longitudinale X (figure 15), ainsi qu'une étape de mise en place d'un dispositif de rétention transversale 152 configuré pour assurer le maintien du cintrage de la structure porteuse 140. Ces dispositifs, formés de barres et 10 d'organes d'accrochage à la structure porteuse 140, sont représentés très schématiquement et ne seront pas décrits en détail, dans la mesure où l'homme du métier est capable de concevoir de tels dispositifs au moyen de méthodes conventionnelles à partir des indications ci-dessus. En variante, les lattes cintrables 80 peuvent être fixées de manière non 15 détachable au matelas, par des moyens non réversibles, sans sortir du cadre de l'invention. En variante encore, le procédé de fabrication peut ne pas comprendre d'étape de compactage du matelas, et donc pas non plus de liaison des lattes aux dispositifs de synchronisation. 20 L'ensemble constitué de la structure porteuse 140 et du matelas 50, ainsi que des dispositifs de rétention longitudinale 150 et de rétention transversale 152, forme ainsi le module d'isolation thermophonique 154 obtenu à l'issue du procédé de fabrication décrit ci-dessus. 25 Au vu des explications ci-dessus, il apparaît clairement que la structure porteuse 140 est fixée au matelas 50 de manière détachable. De plus, il est à comprendre que la structure porteuse 140 est déployable pour passer d'une configuration rétractée selon la direction longitudinale X du matelas, correspondant à une configuration compactée du matelas 50, à une 3061129 14 configuration déployée selon la direction longitudinale X, correspondant à une configuration d'installation du matelas. Un tel déploiement est réalisé moyennant une déformation des parallélogrammes déformables 112 constituant les dispositifs de synchronisation 110. 5 La configuration rétractée de la structure porteuse 140 est ainsi une configuration dans laquelle les lattes cintrées 80 sont relativement rapprochées les unes des autres, et dans laquelle les parallélogrammes déformables 112 sont dans une conformation allongée selon la direction verticale, tandis que la configuration déployée de la structure porteuse 140 est une configuration dans laquelle les lattes cintrées 80 sont 10 relativement éloignées les unes des autres, et dans laquelle les parallélogrammes déformables 112 sont dans une conformation allongée selon la direction longitudinale. En variante, cette structure porteuse 140 peut être prévue non détachable, sans sortir du cadre de la présente invention. En variante encore, la structure porteuse 140 peut ne pas présenter de 15 caractère déployable, sans sortir du cadre de la présente invention. D'une manière générale, le support du matelas 50 dans sa conformation incurvée permet une installation aisée du matelas dans une partie d'aéronef à isoler, comme cela apparaîtra plus clairement dans ce qui suit. Cela rend possible l'utilisation d'un matelas de grandes dimensions pour isoler la totalité, ou au moins une majeure 20 partie, d'une partie d'aéronef telle qu'une cabine. Le matelas présente ainsi typiquement une largeur comprise entre 4 mètres et 15 mètres, et une longueur de quelques mètres (dans le cas d'un matelas destiné à isoler un petit tronçon de cabine) à quelques dizaines de mètres, typiquement entre 20 mètres et 100 mètres (dans le cas d'un matelas destiné à isoler la totalité ou la 25 quasi-totalité d'une cabine). De plus, l'angle de courbure a du matelas (figure 14) est typiquement supérieur à 120 degrés, et est de préférence égale à 180 degrés environ. Par ailleurs, grâce à son encombrement réduit en configuration 30 rétractée, le module d'isolation thermophonique 154 selon le mode de réalisation préféré 3061129 15 de l'invention décrit ci-dessus peut être aisément stocké jusqu'à son utilisation dans le cadre de l'isolation d'une partie aéronef. Une structure cintrable et un procédé de cintrage, utilisés dans le 5 procédé de fabrication du module d'isolation thermophonique selon le mode de réalisation préféré de l'invention, vont maintenant être décrits en référence aux figures 16-23. Les figures 16 à 19 illustrent un élément cintrable 160 qui comporte une enveloppe gonflable 161, apte à être gonflée typiquement sous une pression de quelques 10 bars, ainsi qu'une première semelle 162, cintrable et de forme allongée, fixée sur une première face de l'enveloppe gonflable, une seconde semelle 163, également cintrable et de forme allongée, fixée sur une seconde face de l'enveloppe gonflable opposée à la première face, ainsi que des liens 164 reliant la première semelle 162 à la seconde semelle 163. De plus, la seconde semelle 163 est moins longue que la première semelle 15 162. L'enveloppe gonflable 161 comporte bien entendu un raccord 165 permettant de la relier à une source de gaz pressurisé 166 pour permettre le gonflage de l'enveloppe 161. Lorsque la pression relative à l'intérieur de l'enveloppe gonflable 161 est 20 nulle, l'élément cintrable 160 présente une géométrie sensiblement plane (figure 16). En revanche, lorsque la pression relative à l'intérieur de l'enveloppe gonflable 161 est suffisamment élevée, l'élément cintrable 160 adopte une géométrie cintrée, c'est-à-dire arquée (figures 17-19). Plus précisément, un gonflage de l'enveloppe gonflable 161 provoque un cintrage des première et seconde semelles 162, 163 selon une direction de 25 courbure D allant de la première semelle 162 vers la seconde semelle 163. La forme arquée induite par le gonflage de l'enveloppe gonflable 161 résulte du fait que la seconde semelle 163 est moins longue que la première semelle 162, et de l'agencement des liens 164 reliant la première semelle 162 à la seconde semelle 163. 3061129 16 En effet, ces liens 164 sont agencés de manière à être lâches lorsque l'enveloppe gonflable 161 est dans un état dégonflé, et de sorte que le gonflage de l'enveloppe gonflable provoque une mise en tension des liens 164 aboutissant à ce que les liens s'étendent selon des rayons de courbure 170 communs aux première et seconde 5 semelles 162, 163. Les liens 164 maintiennent alors la seconde semelle 163 centrée longitudinalement par rapport à la première semelle 162.1Ifaut comprendre ainsi que les liens 164, lorsqu'ils sont sous tension, s'étendent selon des directions respectives qui convergent vers un centre commun C, correspondant donc au centre de courbure des première et seconde semelles 162, 163. 10 Comme le montre la figure 17, les première et seconde semelles 162, 163 sont alors centrées longitudinalement par rapport à un même plan transversal P, et forment un angle de cintrage 0 de l'élément cintrable 160. La première semelle 162, qui s'étend d'un côté radialement externe de l'élément cintrable 160, définit ainsi un rayon de courbure R1, tandis que la seconde semelle 163, qui s'étend d'un côté radialement 15 interne de l'élément cintrable, définit un rayon de courbure R2. De plus, l'écartement T entre les première et seconde semelles 162, 163, qui est égal à la différence entre les rayons de courbure R1 et R2, définit l'épaisseur de l'élément cintrable. Afin de pouvoir être cintrées, les première et seconde semelles 162, 163 sont souples mais présentent tout de même une certaine raideur. À cet effet, les 20 première et seconde semelles sont avantageusement réalisées en un matériau composite de type CFRP (composite à matrice plastique renforcée par des fibres de carbone) ou GFRP (composite à matrice plastique renforcée par des fibres de verre). Les première et seconde semelles peuvent ainsi être semblables aux lattes de cintrage de certaines voiles de bateaux. 25 Les liens 164 sont de préférence des fils flexibles inextensibles, tels que des fils en fibres d'aramide de haute ténacité, par exemple en poly-paraphénylène téréphtalamide ou PPD-T (matériau connu sous la marque déposée « Kevlar »). De plus, les points de jonction 172 des liens 164 avec les première et seconde semelles 162, 163 sont de préférence répartis de manière homogène à la surface 30 de chacune de ces première et seconde semelles (figures 17-19). 3061129 17 Dans l'exemple illustré sur les figures, les semelles sont logées dans l'enveloppe gonflable. Cela permet de garantir de manière simple l'étanchéité de l'enveloppe gonflable. En variante, les semelles peuvent être fixées sur une surface externe de 5 l'enveloppe gonflable. Dans ce cas, les liens relient mutuellement des parties de l'enveloppe gonflable auxquelles sont respectivement fixées les première et seconde semelles. Les liens relient donc indirectement les semelles l'une à l'autre. L'élément cintrable 160 décrit ci-dessus peut être cintré au moyen d'un procédé de cintrage comprenant les étapes consistant à : 10 - mettre à disposition l'élément cintrable 160, dont l'enveloppe gonflable 161 est à l'état dégonflé et les première et deuxième semelles 162, 163 sont non cintrées, raccorder l'enveloppe gonflable 161 à une source de gaz sous pression 166 (figure 16), - gonfler l'enveloppe gonflable 161 au moyen de la source de gaz sous pression 166, 15 jusqu'à une mise en tension des liens 164 de l'élément cintrable de telle sorte que les première et deuxième semelles 162, 163 adoptent une forme cintrée. L'élément cintrable 160 décrit ci-dessus peut être utilisé tel quel en tant que latte cintrable dans le cadre du procédé de fabrication de module d'isolation thermophonique décrit ci-dessus. 20 Toutefois, pour des raisons purement géométriques, l'angle de cintrage de l'élément cintrable 160 décrit ci-dessus est limité à 114 degrés environ. Or, il est préférable de disposer d'une latte cintrable présentant un angle de cintrage supérieur à la limite précitée. À cet effet, comme le montrent les figures 20-22, une latte cintrable 80, 25 utilisée dans le procédé de fabrication de module d'isolation thermophonique décrit ci- dessus, est formée au moins d'un élément de jonction 200, et de deux éléments cintrables 160 du type décrit ci-dessus semblables l'un à l'autre, dont les premières semelles 162 respectives présentent des extrémités respectives adjacentes 202 fixées à l'élément de jonction 200. 3061129 18 Comme le montre la figure 21, les éléments cintrables 160 de cette latte cintrable 80 sont avantageusement conformés de sorte que les première et seconde semelles 162, 163 de chacun des éléments cintrables forment un angle de cintrage 0 compris entre 57 degrés et 115 degrés. 5 Ainsi, la latte cintrable présente un angle de cintrage c) supérieur à 114 degrés, et pouvant atteindre 230 degrés. L'élément de jonction 200 a pour fonction de rigidifier la jonction entre les deux éléments cintrables 160. À cet effet, la liaison entre chacune des premières semelles 162 respectives des deux éléments cintrables 160 et l'élément de jonction 200 10 est une liaison de type encastrement. L'élément de jonction 200 présente de préférence une faible étendue selon la direction longitudinale des éléments cintrables 160, de sorte que la zone de jonction entre chacune des premières semelles 162 et cet élément de jonction 200 est sensiblement plane, y compris lorsque la latte cintrable 80 est à l'état cintré. L'élément de 15 jonction 200 peut ainsi indifféremment présenter une surface de fixation plane ou incurvée pour recevoir les premières semelles 162. Les enveloppes gonflables 161 respectives des deux éléments cintrables 160 peuvent être munies de raccords respectifs pour être raccordées chacune à une source d'alimentation en gaz pressurisé. 20 En variante, dans l'exemple illustré sur les figures 20-22, les enveloppes gonflables respectives 161 des deux éléments cintrables 160 sont mises en communication fluidique l'une avec l'autre par un élément de raccordement 220 (figure 22). Dans ce cas, seule l'une des enveloppes gonflables 161 respectives des deux éléments cintrables 160 est munie d'un raccord 165 permettant le raccordement de 25 l'ensemble des deux enveloppes gonflables 161 à une source d'alimentation en gaz pressurisé. La latte cintrable 80 décrite ci-dessus peut être cintrée au moyen d'un procédé de cintrage comprenant les étapes consistant à : 3061129 19 - mettre à disposition la latte cintrable 80, dans laquelle l'enveloppe gonflable 161 de chaque élément cintrable 160 est à l'état dégonflé et les première et deuxième semelles 162, 163 de chaque élément cintrable 160 sont non cintrées, - raccorder les enveloppes gonflables 161 respectives des éléments cintrables 160 5 de la latte cintrable 80 à au moins une source de gaz sous pression 166, - gonfler simultanément les enveloppes gonflables 161 respectives des éléments cintrables 160 de la latte cintrable 80 au moyen de la source de gaz sous pression 166, jusqu'à une mise en tension des liens 164 de chaque élément cintrable 160 de telle sorte que les première et deuxième semelles 162, 163 de chaque élément cintrable adoptent 10 une forme cintrée. Dans le mode de réalisation préféré de l'invention, les enveloppes gonflables 161 sont raccordées à une même source de gaz sous pression 166 au moyen du raccord 165 de l'une des enveloppes gonflables 161. Bien entendu, des éléments cintrables 160 du type décrit ci-dessus 15 peuvent être mis à profit de manière analogue pour former une latte cintrable comprenant trois éléments cintrables 160 agencés bout-à-bout ou davantage, afin d'offrir un angle de cintrage de la latte supérieur à 230 degrés. Les lattes cintrables 80 du type décrit ci-dessus sont utilisées pour former la structure cintrable 82, représentée sur la figure 23 dans sa conformation cintrée 20 correspondant à la structure porteuse 140. Dans cette structure, les lattes cintrables 80 sont centrées par rapport à un même plan V transversal aux première et seconde semelles 162, 163 des éléments cintrables 160 composant les lattes cintrables 80. De préférence, les raccords de chaque élément cintrable, ou les raccords respectifs 165 d'un élément cintrable 160 de chaque latte cintrable 80, sont 25 reliés à une même source de gaz pressurisé 166 par un circuit de distribution de gaz pressurisé 230. Au regard de la description qui précède de la structure cintrable 82, il apparaît clairement que l'étape de cintrage de cette structure peut consister en un procédé comprenant les étapes consistant à : 3061129 20 mettre à disposition la structure cintrable 82, dans laquelle l'enveloppe gonflable 161 de chaque élément cintrable 160 est à l'état dégonflé et les première et deuxième semelles 162, 163 de chaque élément cintrable 160 sont non cintrées, raccorder les enveloppes gonflables 161 respectives des éléments cintrables 160 5 de la structure cintrable 82 à au moins une source de gaz sous pression 166, - gonfler simultanément les enveloppes gonflables 161 respectives des éléments cintrables 160 respectifs de la structure cintrable 82 au moyen de la source de gaz sous pression 166, jusqu'à une mise en tension des liens 164 de chaque élément cintrable 160 de telle sorte que les première et deuxième semelles de chaque élément cintrable 10 adoptent une forme cintrée. Un procédé d'isolation thermophonique d'une partie d'aéronef au moyen du module d'isolation thermophonique 154 va maintenant être décrit en référence aux figures 24 à 36. 15 La figure 24 montre une structure d'aéronef 240, plus particulièrement des cadres circonférentiels de fuselage d'avion 242, ainsi que des traverses de plancher 244. Les cadres 242 et les traverses 244 délimitent, au-dessus des traverses, une partie d'aéronef 245 destinée à constituer une cabine de l'aéronef, et au-dessous des traverses, une partie destinée à constituer une soute de l'aéronef, de manière bien 20 connue. Dans l'exemple décrit ici, le procédé d'isolation concerne la partie destinée à constituer la cabine. Pour faciliter l'insertion du module d'isolation thermophonique 154 dans la partie d'aéronef 245 à isoler, deux rails 246A, 246B sont disposés selon la direction longitudinale X de l'aéronef, sur les extrémités des traverses de plancher 244. 25 Le module d'isolation thermophonique 154 est monté sur les rails 246A, 246B en engageant les roues 250 des pieds 84 des lattes cintrables 80 dans les rails, comme le montre plus clairement la figure 25 qui illustre une étape ultérieure du procédé. 3061129 21 Puis le module d'isolation thermophonique 154 est déplacé le long des rails jusqu'à pénétrer dans la partie d'aéronef 245, comme symbolisé par la flèche 248 de la figure 24. Étant donné que la structure porteuse 140 du module d'isolation 5 thermophonique 154 est dans sa configuration rétractée, le procédé d'isolation comporte ensuite une étape de déploiement de la structure porteuse 140 de manière à amener le matelas 50 dans sa configuration d'installation. L'étape de déploiement consiste à écarter l'une de l'autre les extrémités longitudinales de la structure porteuse 140, de manière à éloigner les lattes cintrées 80 10 les unes des autres moyennant une déformation des parallélogrammes déformables 112 constituant les dispositifs de synchronisation 110, comme expliqué ci-dessus et comme l'illustre la figure 25. Au terme de cette étape de déploiement, les lattes cintrées 80 sont de préférence positionnées en regard respectivement des cadres circonférentiels de 15 fuselage 242. La figure 26 montre la structure d'aéronef 240 contenant le module d'isolation thermophonique 154 dont la structure porteuse est en configuration déployée. Le module d'isolation thermophonique 154 dans cette configuration est également représenté isolé sur la figure 27 pour plus de clarté. 20 Le procédé comporte ensuite une étape de fixation d'extrémités longitudinales opposées 280, 282 de la structure porteuse 140 à la structure de l'aéronef 240 délimitant la partie d'aéronef à isoler, de manière à soumettre la structure porteuse 140 à une contrainte de traction F selon la direction longitudinale X (figure 28). La figure 29 est une vue en section selon le plan S de la figure 26, et 25 permet ainsi de voir un cadre circonférentiel de fuselage 242, une traverse de plancher 244, une latte cintrée 80 reposant sur ses deux pieds 84, et sur laquelle repose le matelas 50 dans sa conformation incurvée. La figure 29 permet en particulier de voir les roues 250 engagées dans les rails 246A, 246B précités, et les deux vérins d'élévation 290 respectivement intégrés aux pieds 84. 3061129 22 Le procédé comporte ensuite une étape d'élévation de la structure porteuse 140 (flèche 300) au moyen des vérins d'élévation 290 (figure 30), de manière à rapprocher une partie supérieure 310 du matelas 50 d'une partie supérieure 312 de la structure de d'aéronef 240 (figure 31). La partie supérieure 310 est la partie reposant sur 5 les lattes cintrées 80. Ensuite, le procédé comprend une étape de détachement du matelas 50 de la structure porteuse 140 et une étape de fixation du matelas 50 à la structure d'aéronef 240. Le détachement du matelas, illustré sur la figure 32, consiste à défaire la 10 fixation assurée par les dispositifs de fixation réversible 70. Il s'agit en l'occurrence de séparer les parties à boucles et les parties à crochets des dispositifs à boucles et crochets. Le matelas 50 est ensuite appliqué sur la structure d'aéronef 240, en l'occurrence sur des talons respectifs des cadres circonférentiels de fuselage 242 (figure 33), puis fixé à la structure 240, par exemple au moyen d'agrafes élastiques 340 15 (figure 34). La figure 35 illustre un exemple d'une telle agrafe élastique 340, comprenant deux pattes 350A, 350B reliées par une tête 352 et définissant un espace élargi 354 et un resserrement 356. La mise en place d'une telle agrafe consiste à forcer le passage du talon 358 d'un cadre circonférentiel 242 au travers du resserrement 356 en 20 profitant du caractère élastique des pattes 350A, 350B, jusqu'à ce que le talon 358 parvienne dans l'espace élargi 354 et y soit retenu par les pattes 350A, 350B. Ainsi, les agrafes élastiques 340 enserrent chacune le matelas 50 conjointement avec un talon de cadre circonférentiel correspondant. Les étapes de détachement du matelas 50 de la structure porteuse 140 25 et de fixation du matelas 50 à la structure d'aéronef 240 peuvent être mises en oeuvre de manière successive ou en parallèle. Dans le premier cas, l'ensemble du matelas 50 est détaché de la structure porteuse 140, puis l'ensemble du matelas 50 est fixé à la structure d'aéronef 240, tandis que dans le deuxième cas, certaines parties du matelas 50 sont fixées à la 3061129 23 structure d'aéronef au moment où d'autres parties du matelas sont encore attachées à la structure porteuse 140. Le procédé comporte ensuite une étape de retrait de la structure porteuse 140 hors de la partie d'aéronef 245. 5 La structure porteuse peut ensuite être rétractée pour être stockée en vue de sa réutilisation pour l'installation d'un autre matelas dans une autre partie d'aéronef, selon un procédé analogue. La figure 36 illustre la structure d'aéronef 240 équipée du matelas 50, au terme du procédé d'isolation thermophonique décrit ci-dessus. 10 Bien entendu, dans les variantes où la structure porteuse 140 n'est pas fixée au matelas de manière détachable, la structure porteuse reste partie intégrante de l'aéronef, et le procédé ne comporte pas l'étape de retrait de la structure porteuse. De plus, dans les variantes où la structure porteuse n'est pas déployable, le procédé d'isolation ne comporte pas l'étape de déploiement. 15 REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication d'un module d'isolation thermophonique (154) pour aéronef, caractérisé en ce qu'il comprend au moins : - une étape de mise à disposition d'un matelas (50) destiné à l'isolation thermophonique d'une partie d'aéronef (245) ; puis une étape de fixation d'une structure cintrable (82) sur le matelas (50) ; puis une étape de cintrage de la structure cintrable (82), selon un axe de cintrage (130) parallèle à une direction longitudinale (X) du matelas, de sorte que la structure cintrable (82) forme une structure porteuse (140) supportant le matelas (50) dans une conformation incurvée, la structure porteuse (140) et le matelas (50) formant ensemble ledit module d'isolation thermophonique (154). 2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel l'étape de mise à disposition du matelas (50) comporte au moins : une étape de mise à disposition d'un matelas brut (40) ; puis une étape de réalisation du matelas (50) à partir du matelas brut (40), comportant la réalisation d'une pluralité d'ouvertures de hublots (52A, 52B) et/ou d'au moins une ouverture de porte de cabine d'aéronef (54) au sein du matelas brut (40). 3. Procédé selon la revendication 2, dans lequel l'étape de mise à disposition du matelas brut (40) comporte une étape de réalisation du matelas brut comportant au moins : - une étape de dépôt d'une première couche (32) d'isolant thermophonique sur un film externe (30) ; puis - une étape de dépôt d'une deuxième couche (34) d'isolant thermophonique sur une ou plusieurs premières zones (36A) de la première couche (32) d'isolant thermophonique, en laissant une ou plusieurs secondes zones (36B) de la première couche (32) d'isolant thermophonique non recouvertes par la deuxième couche (34) d'isolant thermophonique ; puis 3061129 25 - une étape de dépôt d'un film interne (38) sur la deuxième couche (34) d'isolant thermophonique et sur les secondes zones (36B) de la première couche (32) d'isolant thermophonique. 5 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel la structure cintrable (82) comporte des lattes cintrables (80), l'étape de fixation de la structure cintrable (140) sur le matelas (50) comprenant une étape de fixation des lattes cintrables (80) sur le matelas (50) de sorte que les lattes cintrables (80) soient disposées selon une direction transversale (Y) du matelas orthogonale à la direction 10 longitudinale (X), et espacées les unes des autres selon la direction longitudinale (X). 5. Procédé selon la revendication 4, dans lequel l'étape de fixation de la structure cintrable (140) sur le matelas (50) comprend une étape de fixation de dispositifs de fixation réversible (70) sur le matelas (50), suivie de l'étape de fixation des 15 lattes cintrables (80) sur le matelas (50), au moyen des dispositifs de fixation réversible (70). 6. Procédé selon la revendication 4 ou 5, comprenant en outre une étape de fixation de pieds (84) respectivement à deux extrémités opposées de chacune 20 des lattes cintrables (80), les pieds étant pourvus de roues (250) et/ou d'actionneurs d'élévation (290). 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 4 à 6, comprenant, entre l'étape de fixation des lattes cintrables (80) sur le matelas (50) et 25 l'étape de cintrage de la structure cintrable (82), une étape de compactage du matelas (50) consistant au moins à : - soulever des segments (90) du matelas (50) situés chacun entre deux lattes cintrables (80) consécutives correspondantes, de sorte que le matelas (50) présente une conformation ondulée selon la direction longitudinale (X) ; et 3061129 26 - rapprocher les segments (90) les uns des autres, et rapprocher les lattes cintrables (80) les unes des autres, moyennant une compression des segments (90), de manière à réduire l'encombrement du matelas (50) selon la direction longitudinale (X). 5 8. Procédé selon la revendication 7, comprenant en outre une étape de liaison des lattes cintrables (80) à au moins un dispositif de synchronisation (110), reliant les lattes cintrables (80) les unes aux autres de manière à synchroniser les déplacements des lattes cintrables (80) les unes par rapport aux autres selon la direction longitudinale (X). 10 9. Procédé selon la revendication 7 ou 8, comprenant en outre une étape de mise en place d'un dispositif de rétention longitudinale (150) configuré pour empêcher l'éloignement des lattes cintrables (80) les unes par rapport aux autres selon la direction longitudinale (X). 15 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, comprenant en outre une étape de mise en place d'un dispositif de rétention transversale (152) configuré pour assurer le maintien du cintrage de la structure porteuse (140). 20