FR 3050266 A1 20171020 FR 1653351 A 20160415 1 Procédé de contrôle de conformité d'un ressort, procédé de fabrication d'un tel ressort et ressort ainsi contrôlé La présente invention concerne un procédé de contrôle de conformité d'un ressort, un procédé de fabrication d'un tel ressort, dans lequel on met en oeuvre un tel procédé de contrôle. La présente invention concerne également un ressort, qui peut notamment être mis en oeuvre dans un frein à ressort appartenant, par exemple, à un motoréducteur de volet roulant, de store, ou plus généralement d'écran domotique. EP-A1-2 230 415 et EP-A1-2 267 330 décrivent chacun un actionneur électrique d'entraînement d'un écran domotique, l'actionneur électrique étant muni d'un frein à ressort comportant un ressort hélicoïdal et un tambour de friction contre lequel le ressort appuie radialement. Le frein comporte également : une pièce d'entrée, laquelle est reliée d'une part à un moteur d'entraînement et d'autre part à une première patte du ressort, de façon à pouvoir entrainer en rotation ce ressort dans un sens de diminution de l'effort de contact entre le ressort et le tambour de friction, et une pièce de sortie reliée à la fois à une deuxième patte du ressort et à l'écran. EP-A2-0 976 909 décrit un actionneur similaire, dans lequel, le ressort hélicoïdal, au lieu d'exercer un effort radial externe de friction sur un tambour, exerce un effort de friction radial interne sur un moyeu, qui s'étend à l'intérieur des spires de ce ressort. Cependant, les freins à ressort de l'art antérieur sont susceptibles de générer du bruit, notamment à la descente de l'écran domotique. Une partie au moins de ce bruit est causée par le ressort hélicoïdal du frein, à cause des irrégularités de contact entre les spires et la surface du tambour de friction ou du moyeu de friction. En conséquence, l'invention se propose de résoudre les inconvénients de l'art antérieur susmentionné en proposant un nouveau procédé de contrôle de conformité d'un ressort, qui permet de contrôler que le ressort est non bruyant. L'invention a pour objet un procédé de contrôle de conformité d'un ressort, le ressort comprenant un fil enroulé selon une pluralité de spires centrées chacune sur un axe de spire, le fil définissant pour chaque spire, en projection dans un plan de spire orthogonal par rapport à l'axe de spire, un contour de spire extérieur et un contour de spire intérieur. Selon l'invention, le procédé comprend les étapes suivantes : a) définition, pour chaque spire, d'un cercle extérieur de tolérance centré sur l'axe de spire et tracé dans le plan de spire, le cercle extérieur de tolérance présentant un rayon extérieur, et 3050266 2 b) définition, pour chaque spire, d'un cercle intérieur de tolérance centré sur l'axe de spire et tracé dans le plan de spire, le cercle intérieur de tolérance présentant un rayon intérieur dont la valeur est inférieure à celle du rayon extérieur, d'une valeur d'intervalle de tolérance prédéterminée. 5 En outre, le procédé de contrôle comprend une étape c) comprenant les sous- étapes suivantes : c1) caractérisation du ressort comme étant conforme, si pour chaque spire, toute portion choisie du contour de spire extérieur est comprise entre le cercle extérieur de tolérance et le cercle intérieur de tolérance, 10 c2) caractérisation du ressort comme étant non conforme, si pour au moins une des spires, au moins une portion choisie du contour de spire extérieur dépasse, radialement à l'axe de spire, vers l'extérieur du cercle extérieur de tolérance ou vers l'intérieur du cercle intérieur de tolérance en au moins un point. Alternativement, l'étape c) comprend les sous-étapes suivantes : 15 c3) caractérisation du ressort comme étant conforme, si pour chaque spire, toute portion choisie du contour de spire intérieur est comprise entre le cercle extérieur de tolérance et le cercle intérieur de tolérance, c4) caractérisation du ressort comme étant non conforme, si pour au moins une des spires, au moins une portion choisie du contour de spire intérieur dépasse, 20 radialement à l'axe de spire, vers l'extérieur du cercle extérieur de tolérance ou vers l'intérieur du cercle intérieur de tolérance en au moins un point. Grâce à l'invention, on vérifie que le ressort est exempt de défauts de forme, notamment en ce qui concerne le contour de spire extérieur et/ou intérieur des spires, qui est destiné à être en contact de friction avec un organe de friction du frein à ressort. En 25 effet, les éventuels défauts de forme du ressort, qui peuvent notamment être causés par le procédé de fabrication du ressort, sont au moins en partie à l'origine du bruit du frein à ressort. Grâce à l'invention, le ressort peut être contrôlé avant d'être intégré au frein à ressort, ce qui permet notamment de réaliser un frein à ressort non bruyant par mise en oeuvre seulement d'un ressort conforme. 30 Selon d'autres caractéristiques optionnelles et avantageuses de l'invention, prises selon toute combinaison techniquement admissible : La portion choisie s'étend sur la totalité de la spire concernée. Le ressort comprend une première portion exclue du fil, s'étendant à partir d'une première extrémité du fil, et une deuxième portion exclue du fil, s'étendant à partir d'une 35 deuxième extrémité du fil opposée à la première extrémité, la première portion exclue et la deuxième portion exclue s'étendant chacune seulement sur une portion de spire du 3050266 3 ressort, et, lors de l'étape c), on exclut la première portion exclue et la deuxième portion exclue de toute portion choisie. Le ressort est conçu pour être monté au sein d'un frein à ressort et pour être en contact de friction radial avec un organe de friction du frein à ressort. 5 On effectue les sous-étapes cl) et c2) si le fil est configuré pour être en contact de friction radial externe avec l'organe de friction, l'organe de friction constituant de préférence un tambour dans lequel le ressort est conçu pour être logé, et l'on effectue les sous-étapes c3) et c4) si le fil est configuré pour être en contact de friction radial interne avec l'organe de friction, l'organe de friction constituant de préférence un moyeu autour 10 duquel le ressort est conçu pour être monté. La valeur d'intervalle de tolérance est comprise entre 0,05 et 0,15 millimètres, de préférence égale à 0,10 millimètres. L'étape c) est effectuée alors que le ressort est dans un état libre. Au cours de la sous-étape cl ), le ressort peut être caractérisé comme conforme 15 seulement si au moins une portion choisie d'une courbe directrice externe, définie pour chaque spire du ressort, est comprise entre deux cylindres de tolérance coaxiaux, et au cours de la sous-étape c2), le ressort peut être caractérisé comme conforme seulement si au moins une portion choisie d'une courbe directrice interne, définie pour chaque spire du ressort, est comprise entre deux cylindres de tolérance coaxiaux. 20 L'invention a également pour objet un procédé de fabrication d'un ressort, comprenant une étape f) de conformation et de découpe d'un fil brut pour former le ressort, alors que le procédé de fabrication comprend en outre une étape g), de mise en oeuvre, après l'étape f), d'un procédé de contrôle de conformité du ressort ainsi formé, conforme à ce qui précède. 25 De façon avantageuse, l'étape f) de conformation et de découpe comprend les sous-étapes suivantes : f1) conformation en enroulement d'un fil brut selon une pluralité de spires brutes, de manière à ce que chaque spire brute soit sensiblement coaxiale avec un axe principal commun, le fil brut présentant une première portion brute s'étendant à 30 partir d'une première extrémité du fil brut sur au moins une spire brute, de préférence 1,25 spire brute, une deuxième portion brute s'étendant à partir d'une deuxième extrémité du fil brut, opposée à la première extrémité du fil brut sur au moins une spire brute, de préférence 1,25 spire brute, et une portion intermédiaire comprise entre la première portion brute et la deuxième portion brute, et 35 f2) séparation par découpe de la première portion brute et de la deuxième portion brute du fil brut, après la mise en oeuvre de l'étape f1), la portion intermédiaire 3050266 4 devenant alors le fil du ressort, au moins une portion des spires brutes de la portion intermédiaire devenant les spires du ressort. L'étape f) peut en outre comprendre les sous-étapes suivantes : f3) conformation par pliage d'une première patte, à une première extrémité de la 5 portion intermédiaire, et f4) conformation par pliage d'une deuxième patte, à une deuxième extrémité de la portion intermédiaire opposée à la première extrémité. L'invention a également pour objet un ressort, comprenant un fil enroulé selon une pluralité de spires centrées chacune sur un axe de spire, le fil définissant pour chaque 10 spire, en projection dans un plan de spire orthogonal par rapport à l'axe de spire, un contour de spire extérieur et un contour de spire intérieur. Selon l'invention, pour des cercles extérieurs de tolérance, définis pour chaque spire, chaque cercle extérieur de tolérance étant centré sur l'axe de spire et tracé dans le plan de spire, chaque cercle extérieur de tolérance présentant un rayon extérieur, et 15 des cercles intérieurs de tolérance, définis pour chaque spire, chaque cercle intérieur de tolérance étant centré sur l'axe de spire et tracé dans le plan de spire, chaque cercle intérieur de tolérance présentant un rayon intérieur dont la valeur est inférieure à celle du rayon extérieur, d'une valeur d'intervalle de tolérance prédéterminée, 20 on a : - toute portion choisie du contour de spire extérieur de chaque spire qui est comprise entre le cercle extérieur de tolérance et le cercle intérieur de tolérance, ou on a: - toute portion choisie du contour de spire intérieur de chaque spire qui est comprise 25 entre le cercle extérieur de tolérance et le cercle intérieur de tolérance. De façon avantageuse, la portion choisie s'étend sur la totalité de la spire concernée. L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple non limitatif et faite en se référant aux dessins dans 30 lesquels : La figure 1 est une vue de face d'un ressort conforme à l'invention, sur laquelle un premier et un deuxième mode de réalisation de l'invention sont représentés ; La figure 2 est une vue de côté du ressort de la figure 1, dont une zone est coupée selon le trait A-A de la figure 1 ; 35 La figure 3 est une vue de face d'une spire appartenant au ressort des figures 1 et 2; 3050266 5 La figure 4 est un détail de la figure 3, selon le cercle IV, pour le premier mode de réalisation de l'invention ; La figure 5 est un détail de la figure 3, selon le cercle V, pour le deuxième mode de réalisation de l'invention ; et 5 Les figures 6 et 7 sont des vues similaires respectivement, aux figures 1 et 2, du ressort des figures 1 à 4 en cours de fabrication. Le ressort 1 représenté aux figures 1 et 2 comprend un fil 2 conformé selon une spirale, c'est-à-dire enroulé en hélice. Le fil 2 est ainsi enroulé selon une pluralité de spires 3i inclues dans la spirale. La spirale est prévue pour être coaxiale avec un axe 10 principal 01 commun du ressort 1, de sorte que chaque spire 3i est sensiblement centrée sur cet axe principal 01. Chaque spire 3i définit un axe de spire Xi avec lequel la spire 3i en question est coaxiale, tel qu'illustré sur les figures 2 et 3. Lorsque l'on fabrique le ressort 1, on souhaite que l'axe de spire Xi de chaque spire soit idéalement coaxial avec l'axe principal 01, ce qui n'est pas nécessairement le cas en pratique, du fait 15 d'éventuelles imperfections du ressort 1. La spirale du ressort 1 est prévue pour s'étendre selon un cylindre droit à base circulaire coaxial avec l'axe principal 01. Par « spire », on entend une portion du fil 2, qui est inclue dans la spirale du ressort 1, et qui s'étend de façon coaxiale avec l'axe de spire Xi propre à la spire 3i concernée, tout en décrivant un enroulement sur un secteur angulaire de 360° (degrés) 20 autour de l'axe Xi. En pratique, chaque spire 3i définit un pas Hi, le long de l'axe 01, représenté sur la figure 2. Dans cet exemple, le ressort est conçu pour que la moyenne des pas Hi des spires 3i présente une valeur d'environ 1,9 mm (millimètres). Le fil 2 définit, pour chaque spire 3i de sa spirale, une courbe directrice externe 30 25 et une courbe directrice interne 31, une seule des courbes directrices externes 30 et une seule de ces courbes directrices internes 31 étant représentées sur les figures. On définit également, pour chaque spire 3i : un plan de spire Pi orthogonal à l'axe de spire Xi de la spire 3i concernée, un contour de spire extérieur 10, correspondant à une projection selon 30 l'axe Xi, dans le plan Pi, de la courbe directrice externe 30 de la spire 3i concernée, et un contour de spire intérieur 11, correspondant à une projection selon l'axe Xi, dans le plan Pi, de la courbe directrice interne 31 de la spire 3i concernée. 3050266 6 Un seul de ces contours de spire extérieur 10, un seul de ces contours de spire intérieur 11, un seul de ces plans Pi et un seul de ces axes Xi sont représentés sur les figures. On conçoit le ressort 1 pour que les contours 10 et 11 ainsi définis soient 5 circulaires et centrés sur l'axe Xi de la spire 3i concernée. En réalité, les contours 10 et 11 ne présentent pas une forme parfaitement circulaire, comme illustré schématiquement sur les figures 4 et 5. Le ressort 1 est fabriqué de façon à présenter un diamètre extérieur D1 prédéterminé, correspondant au diamètre moyen des courbes directrices externes 30. On 10 définit également un diamètre intérieur D2, correspondant au diamètre moyen des courbes directrices internes 31. Comme illustré sur la figure 2, les spires 3i du ressort 1 sont préférentiellement jointives, c'est-à-dire que le fil 2 d'une première spire 3i est en contact sur toute la circonférence de la spire avec le fil 2 d'une deuxième spire 3i adjacente à la première 15 spire 3i. Dans l'exemple illustré aux figures 1 et 2, l'enroulement des spires 3i est à gauche. Alternativement, l'enroulement des spires 3i est à droite. On définit un plan de projection théorique P1 orthogonal à l'axe 01 et visible sur les figures 1 et 2. 20 Le fil 2 présente une première extrémité 4 et une deuxième extrémité 6 opposée à la première extrémité 4. Une première partie extrémale du fil 2, laquelle s'étend à partir de la première extrémité 4, hors de la spirale du ressort 1, est conformée selon une première patte 5, visible sur la figure 1. Une deuxième partie extrémale du fil 2, laquelle s'étend à partir de 25 la deuxième extrémité 6, hors de la spirale du ressort 1, est conformée selon une deuxième patte 7. La première patte 5 et la deuxième patte 7 sont chacune dirigées, selon une direction sensiblement radiale, selon un premier mode de réalisation, vers l'intérieur du ressort 1, en particulier en direction de l'axe principal 01. Les pattes 5 et 7 définissent entre elles un angle de pattes A57 par rapport à l'axe 01, en projection dans 30 le plan de projection Pl. En projection dans le plan P1, les pattes 5 et 7 sont légèrement recourbées en direction l'une de l'autre. Chaque patte 5 et 7 s'étend dans un plan orthogonal à l'axe 01. La patte 5 s'étend entre la première extrémité 4 et une première pliure 8 du fil 2, à partir de laquelle débute une première spire extrémale 3A du fil 2. La patte 7 s'étend entre 35 la deuxième extrémité 6 et une deuxième pliure 9 du fil 2, à partir de laquelle débute une deuxième spire extrémale 3B du fil 2, opposée à la première spire extrémale 3A. En 3050266 7 d'autres termes, les pliures 8 et 9 délimitent la spirale du ressort 1. Les spires 3i s'étendant entre les spires extrémales 3A et 3B sont désignées « spires intermédiaires 3C ». Le ressort 1 est un ressort de torsion, qui est conçu pour interagir avec des 5 organes exerçant des couples, autour de l'axe principal 01, ces couples étant appliqués en particulier sur les pattes 5 et 7. Le ressort 1 du premier mode de réalisation est conçu pour être monté au sein d'un frein à ressort, non illustré, et pour être en contact de friction radial avec un organe de friction du frein à ressort. En pratique, c'est tout ou partie de la spirale du fil 2 qui est 10 en contact de friction. Plus précisément, le fil 2 est en contact de friction au niveau de tout ou partie des courbes directrices externes 30 des spires 3i. Dans le premier mode de réalisation, l'organe de friction du frein à ressort est constitué par exemple par un tambour de forme annulaire dans lequel le ressort 1 est conçu pour être logé, de manière à pouvoir exercer un effort de friction par augmentation 15 du diamètre extérieur D1, comme c'est le cas dans EP-Al -2 230 415 et EP-A1-2 267 330. Dans ce cas, le ressort 1 est un ressort dit « écartant ». Ainsi, le ressort 1 est conçu pour évoluer entre un état libre, dans lequel il est représenté aux figures 1 et 2, un état monté et un état contraint. L'état libre correspond à un état dans lequel le ressort n'est lié à aucune autre pièce. Lorsque le ressort 1 est 20 monté au sein du frein à ressort, le ressort 1 est soumis à des contraintes dans cet état monté. L'état contraint correspond à un état dans lequel le ressort est soumis à un couple sur au moins l'une des pattes 5 et 7, ou de manière générale à des contraintes ou des efforts suffisants pour entraîner une déformation élastique du fil 2. Lorsque le ressort 1 passe de l'état libre à l'état contraint ou à l'état monté, le ressort 1 est déformé de sorte 25 que la valeur des diamètres D1 et D2 varie. A l'état libre, le ressort 1 présente un nombre nominal de spires 3i. En l'espèce, le ressort 1 du présent exemple comprend un nombre nominal de spires 3i compris entre quatre et six spires. A l'état libre, l'angle de pattes A57 présente une valeur nominale, par exemple 30 environ 56°. A l'état contraint, la valeur de l'ange de pattes A57 diffère de la valeur nominale. Dans cet exemple, le ressort 1 est fabriqué de façon à ce que le diamètre D1 présente une valeur de 32,4 mm, à l'état libre. Avant d'intégrer ce ressort 1 écartant dans le frein à ressort, on met en oeuvre un procédé de contrôle de conformité du ressort 1. 35 Ce procédé de contrôle de conformité comprend une étape principale de vérification de la circularité des spires 3i. Pour cela, on définit pour chaque spire 3i un 3050266 8 cercle extérieur de tolérance 15, parfait, et présentant un rayon R15, dit rayon extérieur. Pour chaque spire 3i, on trace ce cercle 15 dans le plan de spire Pi en le centrant sur l'axe de spire Xi, comme illustré sur les figures 2 et 4. On définit également, pour chaque spire 3i, un cercle intérieur de tolérance 16, parfait, et présentant un rayon R16, dit rayon 5 intérieur. Sur la figure 1, une portion seulement des cercles 15 et 16 est représentée. Le rayon intérieur R16 est de valeur inférieure à celle du rayon extérieur R15 d'une valeur d'intervalle de tolérance prédéterminée. En d'autres termes, la valeur d'intervalle de tolérance prédéterminée est égale à la valeur absolue de la différence entre la valeur du rayon intérieur R16 et celle du rayon extérieur R15. Pour chaque spire 3i, on trace ce 10 cercle 16 dans le plan de spire Pi en le centrant sur l'axe de spire Xi, comme illustré sur les figures 2 et 4. Pour des raisons de clarté du tracé, les rayons R15 et R16 des cercles 15 et 16 ne sont pas représentés à l'échelle sur les figures 1 et 2. Dans cet exemple d'un ressort 1 écartant, la valeur d'intervalle de tolérance est comprise entre 0,05 et 0,15 millimètres, de préférence égale à 0,10 millimètres. 15 Dans le cas du ressort 1 écartant du premier mode de réalisation, comme illustré sur la figure 4, on vérifie, par exemple à l'aide d'une machine à mesurer tridimensionnelle ou tout autre outil métrologique adapté, qu'une portion choisie du contour de spire extérieur 10 de chaque spire 3i, est comprise entre le cercle extérieur de tolérance 15 et le cercle intérieur de tolérance 16. Sur la figure 4, cette condition est vérifiée. Vérifier cette 20 condition revient à vérifier la circularité de chaque spire 3i. Cette vérification est effectuée alors que le ressort 1 est à l'état libre. En pratique, on vérifie pour chaque spire 3i concernée, qu'il n'existe pas un point de la portion choisie du contour 10, positionné à l'extérieur du cercle 15 ou à l'intérieur du cercle 16. Si cette condition est vérifiée, on caractérise, c'est-à-dire que l'on considère, que le ressort 1 écartant est conforme et peut 25 être intégré au frein à ressort. Si cette condition est vérifiée, on a l'assurance, avant montage du ressort 1 dans le frein à ressort, que le frein à ressort est non bruyant une fois le ressort 1 monté. Si cette condition n'est pas vérifiée, c'est-à-dire si la portion choisie du contour de spire 10 d'au moins l'une des spires 3i dépasse, radialement à l'axe Xi, vers l'extérieur du cercle 15 ou vers l'intérieur du cercle 16 en au moins un point, on 30 caractérise que le ressort 1 est non conforme et qu'il est susceptible de produire du bruit lorsqu'intégré au frein à ressort. La portion choisie du contour de spire extérieur 10 correspond préférentiellement à la portion d'une spire destinée à être en contact de friction avec l'organe de friction du frein à ressort. 35 La portion choisie de chaque spire 3i peut s'étendre sur une portion seulement de la spire 3i concernée, par exemple sur une portion de 90° de la spire 3i. Alternativement, 3050266 9 on définit plusieurs portions choisies par spire 3i, la réunion des portions choisies couvrant la totalité de la spire 3i concernée. De préférence, on définit une seule portion choisie par spire 3i, qui s'étend sur la totalité de la spire 3i concernée. De façon préférentielle, on vérifie que toute portion choisie du contour 10 de chaque spire 3i est 5 comprise entre les cercles 15 et 16, lorsque le ressort 1 est à l'état libre. Si cette condition n'est pas vérifiée, c'est-à-dire si au moins une portion choisie n'est pas comprise entre les cercles 15 et 16, on caractérise le ressort 1 comme étant non conforme. Une première portion exclue 18, visible sur la figure 1, s'étend à partir de la 10 première extrémité 4 du fil 2 et par-delà la pliure 8 de ce dernier. La première portion exclue 18 s'étend sur un secteur angulaire A18, visible sur la figure 1, défini par rapport à l'axe 01 et s'étendant entre un bord extrémal de la patte 5 jusqu'à un point de la première spire extrémale 3A, préférentiellement en bordure de la pliure 8. La première portion exclue 18 s'étend ainsi sur une portion seulement de la première spire extrémale 3A, et 15 inclut également la pliure 8 et la patte 5. Dans cet exemple, le secteur angulaire Al 8 vaut 15°. Une deuxième portion exclue 19 s'étend à parti- de la deuxième extrémité 6 du fil 2 et par-delà la pliure 9 de ce dernier. La deuxième portion exclue 19 s'étend sur un secteur angulaire similaire au secteur A18, non illustré. Le secteur angulaire de la portion exclue 19 est défini par rapport à l'axe 01 et s'étend entre un bord extrémal de la patte 7 jusqu'à 20 un point de la deuxième spire extrémale 3B. La deuxième portion exclue 19 s'étend ainsi sur une portion seulement de la deuxième spire extrémale 3B, et inclut également la pliure 9 et la patte 7. Dans cet exemple, le secteur angulaire de la portion exclue 19 vaut également 15°. De préférence, on exclut de la vérification des portions exclues 18 et 19 du fil 2, définies dans ce qui suit. En d'autres termes, les portions choisies des spires 25 extrémales 3A et 3B ne couvrent pas les portions exclues 18 et 19, respectivement. Dans un second mode de réalisation, tout ou partie des courbes directrices internes 31 du ressort 1 est configurée pour être en contact de friction radial interne avec l'organe de friction du frein à ressort. Dans ce cas, l'organe de friction constitue par exemple un moyeu autour duquel le ressort 1 est conçu pour être monté, de manière à 30 pouvoir exercer un effort de friction par réduction du diamètre intérieur D2, comme c'est le cas dans EP-A2- 0 976 909. Dans ce cas, le ressort 1 est un ressort dit « serrant ». Avant d'intégrer ce ressort 1 serrant dans le frein à ressort, on met en oeuvre un procédé de contrôle de conformité du ressort 1 similaire à celui décrit pour le cas du ressort 1 écartant, mais appliqué au contour intérieur 11. 35 Plus précisément, on définit un cercle extérieur de tolérance 115, parfait, pour chaque spire 3i, présentant un rayon R115, dit rayon extérieur. Pour chaque spire 3i, on 3050266 10 trace ce cercle 115 dans le plan de spire Pi en le centrant sur l'axe de spire Xi, comme illustré sur les figures 2 et 5. On définit également un cercle intérieur de tolérance 116, parfait, pour chaque spire 3i, présentant un rayon R116, dit rayon intérieur. Le rayon intérieur R116 est de valeur inférieure à celle du rayon extérieur R115 d'une valeur 5 d'intervalle de tolérance prédéterminée. En d'autres termes, la valeur d'intervalle de tolérance prédéterminée est égale à la valeur absolue de la différence entre la valeur du rayon intérieur R116 à celle du rayon extérieur R115. Sur la figure 1, une portion seulement des cercles 115 et 116 est représentée. Pour chaque spire 3i, on trace le cercle 116 dans le plan de spire Pi en le centrant sur l'axe de spire Xi, comme illustré sur 10 les figures 2 et 5. Pour des raisons de clarté du tracé, les rayons R115 et R116 des cercles 115 et 116 ne sont pas représentés à l'échelle sur les figures 1 et 2. Dans cet exemple d'un ressort 1 serrant, la valeur d'intervalle de tolérance est comprise entre 0,05 et 0,15 millimètres, de préférence égale à 0,10 millimètres. Dans le cas du ressort 1 serrant, on vérifie, tel qu'illustré sur la figure 5, par 15 exemple à l'aide d'une machine à mesurer tridimensionnelle ou tout autre outil métrologique adapté, qu'une portion choisie du contour de spire intérieur 11 de chaque spire 3i est comprise entre le cercle extérieur de tolérance 115 et le cercle intérieur de tolérance 116. Cette vérification est effectuée alors que le ressort 1 est à l'état libre. En pratique, on vérifie pour chaque spire 3i, qu'il n'existe pas un point de la portion choisie du 20 contour 11, positionné à l'extérieur du cercle 115 ou à l'intérieur du cercle 116. Si cette condition est vérifiée, on caractérise, c'est-à-dire que l'on considère, que le ressort 1 serrant est conforme et peut être intégré au frein à ressort. Si cette condition n'est pas vérifiée, c'est-à-dire si la portion choisie du contour de spire 11 d'au moins une spire 3i dépasse, radialement à l'axe Xi, vers l'extérieur du cercle 115 ou vers l'intérieur du cercle 25 116 en au moins un point, on caractérise que le ressort 1 est non conforme et qu'il est susceptible de produire du bruit lorsqu'intégré au frein à ressort. Dans le cas d'exemple de la figure 5, cette condition n'est pas vérifiée car un point 11A n'est pas compris entre les cercles 115 et 116. Dans le cas contraire, non illustré où cette condition est vérifiée, on a l'assurance, avant montage du ressort 1 dans le frein à ressort, que le frein à ressort 30 est non bruyant une fois le ressort 1 monté. La portion choisie du contour de spire intérieur 11 correspond préférentiellement à la portion d'une spire destinée à être en contact de friction avec l'organe de friction du frein à ressort. La portion choisie de chaque spire 3i peut s'étendre sur une portion seulement de la spire 3i concernée, par exemple sur une portion de 90° de la spire 3i. De 35 préférence, au contraire, la portion choisie s'étend sur la totalité de la spire 3i concernée, c'est-à-dire sur les 360° de la spire 3i concernée. De façon préférentielle, on vérifie que 3050266 11 toute portion choisie du contour 11 de chaque spire 3i est comprise entre les cercles 115 et 116, lorsque le ressort 1 est à l'état libre, optionnellement à l'exclusion des portions exclues 18 et 19 du fil 2, définies ci-avant. Si cette condition n'est pas vérifiée, c'est-à-dire si au moins une portion choisie du contour 11 n'est pas comprise entre les cercles 115 et 5 116, on caractérise le ressort 1 comme étant non conforme. Quel que soit le mode de réalisation considéré, le procédé de contrôle de conformité du ressort 1 est effectué à l'issue d'une étape de fabrication du ressort 1 et avant l'intégration du ressort 1 dans le frein à ressort. Le procédé de contrôle de conformité peut comprendre d'autres sous-étapes pour 10 caractériser la conformité du ressort 1. En particulier, dans le cas du premier mode de réalisation, pour caractériser le ressort 1 comme étant conforme, on peut également vérifier la cylindricité du ressort 1 à l'état libre. Plus précisément, on vérifie de préférence qu'au moins une portion choisie, voire la totalité, des courbes directrices externes 30 des spires 3i, à l'exclusion des 15 portions exclues 18 et 19, est comprise entre deux cylindres de tolérance coaxiaux, préférentiellement coaxiaux avec l'axe 01. Les cylindres de tolérances sont théoriques et parfaits, et présentent chacun une base circulaire de rayon différent, la différence des rayons des cylindres de tolérance présentant une valeur d'intervalle de tolérance prédéterminée. Par exemple, cette valeur de tolérance est inférieure à 0,20 mm et de 20 préférence égale à 0,15 mm. On ne caractérise alors le ressort 1 comme étant conforme que si cette condition est vérifiée. Dans le cas contraire où au moins un point des courbes directrices externes 30 n'est pas compris entre les deux cylindres de tolérance, le ressort 1 est alors déclaré comme non conforme. On effectue une démarche similaire dans le cas du deuxième mode de réalisation, en vérifiant que l'ensemble des courbes directrices 25 internes 31 des spires 3i, à l'exclusion des portions exclues 18 et 19, est compris entre deux cylindres de tolérance coaxiaux dont les rayons sont différents d'une valeur de tolérance prédéterminée. Pour caractériser la conformité du ressort 1, l'absence de rouille, de savon et de graisse sur le ressort 1 peut également être vérifiée. En effet, la rouille, le savon et la 30 graisse peuvent contribuer à la génération de bruit par le ressort 1, de sorte que l'on ne déclare le ressort 1 comme étant conforme seulement si l'absence de ces éléments est vérifiée. De manière correspondante, on peut également caractériser la conformité de l'organe de friction du frein à ressort destiné à coopérer avec le ressort 1, en particulier en 35 effectuant des vérifications relatives à sa cylindricité, son état de surface, sa dureté et/ou sa matière. 3050266 12 Pour fabriquer le ressort 1, qu'il soit serrant ou écartant, on fournit un fil brut 102, qui est par exemple de forme rectiligne, et que l'on enroule, de façon à conformer ce fil brut 102 selon une pluralité de spires brutes 103 illustrées sur les figures 6 et 7. On forme ainsi une ébauche de ressort 101. Certaines des spires brutes 103 sont destinées à 5 former les spires 3i du ressort 1 une fois la fabrication achevée. Les spires 103 sont conçues pour être coaxiales avec un axe commun 01 représenté sur les figures 6 et 7, correspondant au futur axe principal 01 du ressort 1 représenté sur les figures 1 et 2. Le fil brut 102 présente une première portion brute 121 s'étendant à partir d'une première extrémité 120 du fil brut 102 jusqu'à une position intermédiaire 104 du fil brut 10 102. Le fil brut 102 présente également une deuxième portion brute 123 s'étendant à partir d'une deuxième extrémité 122 du fil brut 102, opposée à la première extrémité 120, jusqu'à une position intermédiaire 106 du fil brut 102. La position intermédiaire 106 est représentée en pointillés sur la figure 6, étant placée sur une portion du fil brut 102 non visible sur la figure 6. Dans le présent exemple, la première portion brute 121 et la 15 deuxième portion brute 123 s'étendent chacune sur environ une spire brute 103 complète du fil brut 102. De préférence, les portions brutes 121 et 123 s'étendent sur plus d'une spire brute 103. Les portions brutes 121 et 123 s'étendent avantageusement sur environ 1,25 spire brute 103. Enfin, le fil brut 102 présente une portion intermédiaire 125 s'étendant à partir de la première portion brute 121 jusqu'à la deuxième portion brute 123. 20 En d'autres termes, la portion intermédiaire 125 s'étend depuis la position intermédiaire 104, qui forme une première extrémité de la portion intermédiaire 125, jusqu'à la position intermédiaire 106, qui forme une deuxième extrémité opposée de la portion intermédiaire 125. La longueur de fil brut 102 de la portion intermédiaire 125 est de valeur identique à celle de la longueur du fil 2 du ressort 1, de l'extrémité 4 à l'extrémité 6. 25 Le procédé de fabrication comprend ensuite une étape de séparation de la première portion brute 121 et de la deuxième portion brute 123 du fil brut 102. Cette séparation est obtenue en coupant le fil brut 102 au niveau des positions intermédiaires 104 et 106. La portion intermédiaire 125 devient alors le fil 2 du ressort 1 d'axe principal 01. Les positions intermédiaires 104 et 106 deviennent respectivement les extrémités 4 et 30 6. On sépare ainsi au moins une spire brute 103 de chaque extrémité 104 et 106 de la portion intermédiaire 125, ce qui permet avantageusement de réduire le risque de non-conformité du ressort 1. En effet, en pratique, la conformation du fil brut 102 selon une spirale entraîne généralement des défauts de forme sur les spires brutes 103 extrémales. Comme les portions 121 et 123 incluent ces spires extrémales, leur séparation du ressort 35 1 final réduit le risque de non-conformité de ce dernier. La fabrication du ressort 1 comporte également : 3050266 13 une sous-étape de conformation de la première patte 5, à la première extrémité 104, ou position intermédiaire 104, de la portion intermédiaire 125, par pliage du fil brut 102, une sous-étape de conformation de la deuxième patte 7, à la deuxième extrémité 5 106, ou position intermédiaire 106, de la portion intermédiaire 125, par pliage du fil brut 102. Le pliage des pattes 5 et 7 est effectué par formation des pliures 8 et 9. A l'issue de leur conformation, les pattes 5 et 7 sont alors orientées chacune radialement en direction de l'axe principal 01. La conformation des pattes 5 et 7 est effectuée soit avant 10 soit après la séparation des portions brutes 121 et 123. En tout état de cause, une portion des spires brutes 103 de la portion intermédiaire 125 devient les spires 3i du ressort 1, deux autres portions des spires brutes 103 devenant respectivement les pattes 5 et 7. Une fois toutes les sous-étapes de fabrication susmentionnées effectuées, on met 15 en oeuvre le procédé de contrôle de conformité du ressort 1, tel qu'expliqué ci-dessus. L'invention concerne un ressort 1 qui peut être caractérisé comme conforme selon le procédé expliqué ci-dessus, au moins en ce qui concerne la circularité des spires 3i. Les caractéristiques techniques de chaque variante décrite ci-avant peuvent être utilisées dans les autres variantes pour autant que cela soit techniquement possible 20 REVENDICATIONS1.- Procédé de contrôle de conformité d'un ressort (1), le ressort comprenant un fil (2) enroulé selon une pluralité de spires (3i) centrées chacune sur un axe de spire (Xi), le fil définissant pour chaque spire, en projection dans un plan de spire (Pi) orthogonal par rapport à l'axe de spire (Xi), un contour de spire extérieur (10) et un contour de spire intérieur (11), le procédé étant caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes : a) définition, pour chaque spire, d'un cercle extérieur de tolérance (15 ; 115) centré sur l'axe de spire (Xi) et tracé dans le plan de spire (Pi), le cercle extérieur de tolérance présentant un rayon extérieur (R15 ; R115), et b) définition, pour chaque spire, d'un cercle intérieur de tolérance (16 ; 116) centré sur l'axe de spire (Xi) et tracé dans le plan de spire (Pi), le cercle intérieur de tolérance présentant un rayon intérieur (R16 ; R116) dont la valeur est inférieure à celle du rayon extérieur, d'une valeur d'intervalle de tolérance prédéterminée, en ce que le procédé de contrôle comprend une étape c) comprenant les sous-étapes suivantes : c1) caractérisation du ressort (1) comme étant conforme, si pour chaque spire (3i), toute portion choisie du contour de spire extérieur (10) est comprise entre le cercle extérieur de tolérance (15) et le cercle intérieur de tolérance (16), c2) caractérisation du ressort comme étant non conforme, si pour au moins une des spires, au moins une portion choisie du contour de spire extérieur dépasse, radialement à l'axe de spire, vers l'extérieur du cercle extérieur de tolérance (15) ou vers l'intérieur du cercle intérieur de tolérance (16) en au moins un point, ou les sous-étapes suivantes : c3) caractérisation du ressort comme étant conforme, si pour chaque spire (3i), toute portion choisie du contour de spire intérieur (11) est comprise entre le cercle extérieur de tolérance (115) et le cercle intérieur de tolérance (116), c4) caractérisation du ressort comme étant non conforme, si pour au moins une des spires, au moins une portion choisie du contour de spire intérieur dépasse, radialement à l'axe de spire, vers l'extérieur du cercle extérieur de tolérance (115) ou vers l'intérieur du cercle intérieur de tolérance (116) en au moins un point. 2.- Procédé de contrôle selon la revendication 1, caractérisé en ce que la portion choisie s'étend sur la totalité de la spire (3i) concernée. 3050266 15 3.- Procédé de contrôle selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le ressort (1) comprend une première portion exclue (18) du fil (2), s'étendant à partir d'une première extrémité (4) du fil, et une deuxième portion exclue (19) du fil, s'étendant à partir d'une deuxième extrémité (6) du fil opposée à la première 5 extrémité, la première portion exclue et la deuxième portion exclue s'étendant chacune seulement sur une portion de spire (3i) du ressort (1), et en ce que, lors de l'étape c), on exclut la première portion exclue et la deuxième portion exclue de toute portion choisie. 4.- Procédé de contrôle selon l'une quelconque des revendications précédentes, 10 caractérisé en ce que : le ressort (1) est conçu pour être monté au sein d'un frein à ressort et pour être en contact de friction radial avec un organe de friction du frein à ressort, l'on effectue les sous-étapes c1) et c2) si le fil (2) est configuré pour être en contact de friction radial externe avec l'organe de friction, l'organe de friction constituant de 15 préférence un tambour dans lequel le ressort est conçu pour être logé, et l'on effectue les sous-étapes c3) et c4) si le fil est configuré pour être en contact de friction radial interne avec l'organe de friction, l'organe de friction constituant de préférence un moyeu autour duquel le ressort est conçu pour être monté. 20 5.- Procédé de contrôle selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la valeur d'intervalle de tolérance est comprise entre 0,05 et 0,15 millimètres, de préférence égale à 0,10 millimètres. 6.- Procédé de contrôle selon l'une quelconque des revendications précédentes, 25 caractérisé en ce que l'étape c) est effectuée alors que le ressort (1) est dans un état libre. 7.- Procédé de contrôle selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que : 30 au cours de la sous-étape cl ), le ressort (1) peut être caractérisé comme conforme seulement si au moins une portion choisie d'une courbe directrice externe (30), définie pour chaque spire (3i) du ressort, est comprise entre deux cylindres de tolérance coaxiaux, et au cours de la sous-étape c2), le ressort peut être caractérisé comme conforme 35 seulement si au moins une portion choisie d'une courbe directrice interne (31), 3050266 16 définie pour chaque spire du ressort, est comprise entre deux cylindres de tolérance coaxiaux. 8.- Procédé de fabrication d'un ressort (1), comprenant une étape f) de 5 conformation et de découpe d'un fil brut (102) pour former le ressort, caractérisé en ce que le procédé de fabrication comprend en outre une étape g), de mise en oeuvre, après l'étape f), d'un procédé de contrôle de conformité du ressort (1) ainsi formé, selon l'une quelconque des revendications précédentes. 10 9.- Procédé de fabrication selon la revendication 8, caractérisé en ce que l'étape f) de conformation et de découpe comprend les sous-étapes suivantes : f1) conformation en enroulement d'un fil brut (102) selon une pluralité de spires brutes (103), de manière à ce que chaque spire brute soit sensiblement coaxiale avec un axe principal (01) commun, le fil brut présentant : 15 o une première portion brute (121) s'étendant à partir d'une première extrémité (120) du fil brut sur au moins une spire brute, de préférence 1,25 spire brute, o une deuxième portion brute (123) s'étendant à partir d'une deuxième extrémité (122) du fil brut, opposée à la première extrémité du fil brut sur au moins une spire brute, de préférence 1,25 spire brute, et 20 o une portion intermédiaire (125) comprise entre la première portion brute et la deuxième portion brute, et f2) séparation par découpe de la première portion brute et de la deuxième portion brute du fil brut, après la mise en oeuvre de l'étape f1), la portion intermédiaire devenant alors le fil (2) du ressort (1), au moins une portion des spires brutes (103) 25 de la portion intermédiaire devenant les spires (3i) du ressort. 10.- Procédé de fabrication selon la revendication 9, caractérisé en ce que l'étape f) comprend en outre les sous-étapes suivantes : f3) conformation par pliage d'une première patte (5), à une première extrémité (104) 30 de la portion intermédiaire (125), et f4) conformation par pliage d'une deuxième patte (7), à une deuxième extrémité (106) de la portion intermédiaire opposée à la première extrémité. 11.- Ressort (1), comprenant un fil (2) enroulé selon une pluralité de spires (3i) 35 centrées chacune sur un axe de spire (Xi), le fil définissant pour chaque spire, en projection dans un plan de spire (Pi) orthogonal par rapport à l'axe de spire (Xi), un 3050266 17 contour de spire extérieur (10) et un contour de spire intérieur (11), le ressort (1) étant caractérisé en ce que, pour des cercles extérieurs de tolérance (15 ; 115), définis pour chaque spire (3i), chaque cercle extérieur de tolérance étant centré sur l'axe de spire (Xi) et tracé dans le plan 5 de spire (Pi), chaque cercle extérieur de tolérance présentant un rayon extérieur (R15 ; R115), et des cercles intérieurs de tolérance (16 ; 116), définis pour chaque spire, chaque cercle intérieur de tolérance étant centré sur l'axe de spire et tracé dans le plan de spire, chaque cercle intérieur de tolérance présentant un rayon intérieur (R16 ; R116) 10 dont la valeur est inférieure à celle du rayon extérieur, d'une valeur d'intervalle de tolérance prédéterminée, on a: toute portion choisie du contour de spire extérieur (10) de chaque spire (3i) qui est comprise entre le cercle extérieur de tolérance (15) et le cercle intérieur de tolérance 15 (16), ou on a: toute portion choisie du contour de spire intérieur (11) de chaque spire qui est comprise entre le cercle extérieur de tolérance (115) et le cercle intérieur de tolérance (116). 20 12.- Ressort (1) selon la revendication 11, caractérisé en ce que la portion choisie s'étend sur la totalité de la spire (3i) concernée.