FR 3058594 A1 20180511 FR 1660873 A 20161109 1 B.16621 PROCEDE DE CONTROLE DU DEMARRAGE D'UN MOTEUR ELECTRIQUE SYNCHRONE TRIPHASE SANS COLLECTEUR La présente invention se rapporte au domaine technique général des moteurs électriques pour petits appareils électroménager. Plus particulièrement, la présente invention se rapporte à un procédé de contrôle du démarrage d'un moteur électrique synchrone polyphasé sans collecteur ainsi qu'à ce moteur. Un moteur électrique synchrone polyphasé sans collecteur comprend généralement : - un stator comportant des dents autour desquelles sont enroulées des bobines définissant des phases électriques et des pôles magnétiques du stator, - un rotor disposé concentriquement en regard du stator, ledit rotor comportant un nombre entier de paires de pôles magnétiques définissant la polarisation magnétique du rotor, et - une carte électronique comprenant un contrôleur agencé pour gérer les commutations du courant dans les différentes phases du stator de manière à définir une polarisation magnétique du stator en rotation et adaptée pour entraîner en rotation le rotor. Dans un moteur synchrone polyphasé sans collecteur, le rotor tourne à la même vitesse angulaire que la direction de polarisation du stator. Tant que le couple moteur est voisin du couple exercé par la charge à entraîner alors la rotation du rotor est synchronisée avec la rotation de la polarisation du stator. Cependant, si le couple exercé par la charge ou le moteur diffère et que les instants de commutation ne sont pas ajustés en conséquence alors le rotor perd le synchronisme. Après une perte de synchronisme, le rotor se met généralement à osciller sans pouvoir se resynchroniser avec la polarisation variable du stator, ce qui 30 peut provoquer la destruction de ses composants. Pour éviter cela, le contrôleur doit pouvoir connaitre à chaque instant la position du rotor pour être en mesure de réajuster les instants de commutation si le couple exercé par la charge augmente. 3058594 2 Plus généralement, les instants de commutation doivent être réajustés pendant une phase de décélération du moteur, comme c'est le cas lors de l'application d'une charge, ou bien pendant une phase d'accélération du moteur comme c'est le cas lors du démarrage du moteur. 5 En effet, lors du démarrage du moteur, le contrôleur doit assurer un démarrage progressif pour accélérer le rotor jusqu'à atteindre une vitesse nominale de rotation du rotor du moteur. La fréquence de commutation des tensions d'alimentation des bobines du stator sera donc très basse au démarrage, puis augmentée progressivement en 10 tenant compte de la position du rotor qui dépend du couple résistant qui lui est appliqué par la charge. Ainsi, le fonctionnement d'un moteur à commutation électronique repose sur la détection de position du rotor. Une mauvaise information de position conduit à une commutation erronée 15 dont les conséquences peuvent être une augmentation brutale du courant dans les bobines du stator entrainant une contrainte voire la rupture de l'électronique, une désaimantation du rotor, une variation brutale ou répétitive du couple entrainant des à-coups et des vibrations, une baisse du couple moyen et une baisse du rendement du moteur en régime permanent. 20 Pour remédier à ces inconvénients, il est connu de réaliser un moteur électrique synchrone polyphasé sans collecteur comprenant un unique capteur analogique donnant une position absolue du rotor. Cependant, le coût élevé de ce type de capteur de position n'est pas souhaitable lors d'une production à grande échelle. 25 Il est également connu d'utiliser des capteurs de position du type logique, notamment à effet Hall ou optique, pour informer le contrôleur sur une position relative du rotor vis-à-vis du stator. Le coût d'un capteur de position du type logique est bien inférieur au coût d'un capteur de position analogique. Un tel capteur de position du type logique est disposé dans une position prédéfinie en regard du rotor et est destiné à délivrer un signal au contrôleur, ledit signal comprenant des informations sur : - un sens de la polarisation magnétique du rotor, et 3058594 3 - un instant de bascule d'un sens de polarisation magnétique du rotor à un autre lors de la rotation du rotor. Typiquement, un tel capteur de position du type logique génère un signal correspondant à une valeur binaire égale à 0 ou 1. 5 A chacune de ces valeurs binaires correspond un des deux sens de polarisation magnétique du rotor vu par le capteur de position depuis l'endroit où il est positionné. L'instant de bascule d'un sens de polarisation magnétique du rotor à un autre est quant à lui déduit des instants au cours desquels le capteur de 10 position passe d'une valeur égale à 0 à une valeur égale à 1 autrement appelés fronts montants, et des instants au cours desquels le capteur de position passe d'une valeur égale à 1 à une valeur égale à 0 autrement appelés fronts descendants. Ces capteurs de position du type logique sont généralement au nombre 15 de trois de manière à avoir une information suffisamment précise sur la position du rotor dès le démarrage du moteur. L'utilisation de ces capteurs de position du type logique permet le contrôle de la commutation de l'alimentation des phases du stator et par la même la performance nominale et la stabilité du moteur. 20 Ces capteurs peuvent être disposés sur l'axe du rotor ou bien très près du rotor. Cependant, leur nombre entraîne un surcoût, un encombrement, et un risque de panne supplémentaire. Le coût global du moteur est particulièrement affecté par le nombre de 25 capteurs de position utilisés ainsi que par le coût de la carte électronique associée. Ce coût global inclut le coût des capteurs de position mais inclut également le coût des câblages reliant ces capteurs de position à la carte électronique ainsi que le coût de l'industrialisation associé à l'assemblage de 30 tous ces composants. Ces moteurs sont généralement destinés à une production en série de petits appareils d'électroménagers. Ainsi, l'économie pouvant être réalisée sur le coût d'un moteur peut 3058594 4 engendrer des économies substantielles sur le coût de production de ces petits appareils électroménagers. Une des façons pour réduire le coût d'un moteur consiste naturellement à réduire le nombre des capteurs de position du type logique. 5 Cependant, la quantité d'informations transmise au contrôleur est alors réduite et la commande en basse vitesse est dégradée. Il est connu du document WO 02/50983 un procédé de démarrage d'un moteur Brushless DC utilisant au plus deux capteurs de position du type logique. 10 Dans le cas où un seul capteur est utilisé, une première phase prédéterminée du stator est tout d'abord alimentée en continu selon une première polarisation et les deux autres phases sont alimentées alternativement selon une polarisation opposée à celle de la première phase. Le rotor est alors entrainé en rotation jusqu'à ce que le capteur renvoie un 15 signal donnant une information sur la bascule d'un sens de polarisation magnétique du rotor à un autre. A partir de cet instant, le contrôleur initie ces commutations pour accélérer le rotor jusqu'à ce qu'il atteigne un seuil de vitesse correspondant au fonctionnement en régime permanent. 20 Un tel procédé est satisfaisant en ce qu'il permet de démarrer le moteur à l'aide d'un seul capteur de position du type logique. Cependant, à cet instant la position du rotor présente une incertitude qui influe forcément sur les commutations à venir. De plus, la vitesse du rotor n'est pas connue ni estimée. 25 Par conséquent, si la vitesse du rotor est trop élevée et que la commutation initiée par le contrôleur à cet instant n'est pas en phase avec la direction et le sens de polarisation du rotor alors le moteur peut ne pas démarrer ou alors les composants du moteur peuvent subir des contraintes pouvant aller jusqu'à leur destruction 30 De plus, ce procédé ne permet pas d'assurer un couple optimal ou le couple nécessaire à l'actionnement du moteur et de sa charge durant la phase de démarrage du moteur si l'inertie du moteur et de sa charge est importante ou que la charge nécessite un couple au démarrage proche du couple nominal. 3058594 5 Il est également connu du document EP 1 406 376 A2 un procédé de démarrage d'un moteur Brushless DC utilisant un seul capteur de position du type logique. Ce procédé consiste à injecter dans les bobines du stator des courants à 5 une faible fréquence et à attendre pendant un temps prédéterminé que le rotor se synchronise sur la vitesse correspondant à la fréquence d'alimentation du stator. Suite à cette synchronisation, la fréquence d'alimentation du stator est augmentée jusqu'à obtenir une nouvelle synchronisation du rotor. 10 Le rotor est ainsi accéléré progressivement par une succession de synchronisations jusqu'à ce que le rotor atteigne une vitesse dans laquelle il peut fonctionner en boucle fermée avec les informations fournies par l'unique capteur de position. Un tel procédé est satisfaisant en ce qu'il permet de démarrer un moteur à 15 l'aide d'un seul capteur de position du type logique. Cependant, ce procédé implique que le rotor se synchronise immédiatement avec la polarisation magnétique du stator, ce qui peut ne pas être le cas dans certaines circonstances, notamment si une charge est appliquée au rotor. 20 Dans ce cas, le procédé doit être réinitialisé en augmentant davantage le couple du rotor. Enfin, il est également connu de disposer de moteurs sans capteurs, dit « sensorless ». Ces types de moteurs utilisent les bobines du stator qui ne sont pas 25 alimentées au cours de la commutation pour mesurer la force contre électromotrice engendrée par la rotation du rotor et ainsi en déduire le moment pour déclencher la commutation. Cette solution permet d'éviter l'emploi de capteurs de position du type logique, et permettrait donc théoriquement de réduire le coût de fabrication du 30 moteur. Cependant, un tel moteur nécessite une refonte totale de la carte électronique et du contrôleur utilisés avec des capteurs de position du type logique. 3058594 6 De plus, au démarrage, la force contre électromotrice est trop faible pour être utilisable. Il faut donc utiliser un autre type d'asservissement pour le démarrage de ce type de moteur sans capteurs. Généralement, ces moteurs sont démarrés comme des moteurs pas à 5 pas, en commutant les phases du stator à une fréquence croissante prédéfinie, suffisamment lentement pour que le moteur ne décroche pas. Le couple dans cette phase étant très mauvais, la mise au point de la boucle d'asservissement est très difficile, requiert une puissance de calcul importante et nécessite des solutions de filtrage pour distinguer la force contre 10 électromotrice des courants parasites engendrés par le moteur. Par ailleurs, ces moteurs présentent une vitesse limitée par rapport aux moteurs munis d'un capteur de position. En effet, il est difficile de maintenir les performances d'un moteur présentant une forte constante de temps électrique sans information de position 15 du rotor car il est nécessaire d'appliquer une avance de commutation pour compenser le retard de la constante de temps électrique. Cette avance de commutation empêche de réaliser convenablement la mesure de la force contre électromotrice sur les phases du stator qui ne sont pas alimentées. 20 Aussi, la présente invention a pour but de résoudre tout ou partie des inconvénients mentionnés ci-dessus, notamment en proposant un moteur avec un unique capteur de position du type logique conservant une carte électronique simple afin de réduire au maximum le coût du moteur et dans lequel la position du rotor serait connue dès le démarrage et estimée par la 25 suite à l'aide des paramètres du moteur et de sa charge permettant ainsi l'application d'un couple voisin du couple maximal dès le démarrage et pouvant atteindre des vitesses de rotation élevées. A cet effet, l'invention se rapporte à un procédé de contrôle du démarrage d'un moteur électrique synchrone triphasé sans collecteur, ledit moteur 30 comprenant : - un stator comportant des dents autour desquelles sont enroulées des bobines définissant trois phases électriques dont l'alimentation définit une direction et un sens de la polarisation du stator, 3058594 7 - un rotor disposé concentriquement et en regard du stator, ledit rotor comportant au moins une paire de pôles magnétiques définissant une polarisation magnétique du rotor, et - une carte électronique comprenant un contrôleur agencé pour réguler la 5 commutation du courant dans les différentes phases du stator de manière à définir une direction variable de polarisation magnétique du stator adaptée pour entraîner en rotation le rotor, - un unique capteur de position du type logique disposé sur la bissectrice entre deux dents du stator et destiné à délivrer un signal au contrôleur, ledit 10 signal comprenant des informations sur : - un sens de polarisation magnétique du rotor, et - un instant de bascule d'un sens de polarisation magnétique du rotor à un autre lors de la rotation du rotor, ledit procédé comprenant une étape d'alignement de la direction et du 15 sens de la polarisation magnétique du rotor avec une position d'alignement définie par la direction et le sens de la polarisation du stator déterminée en fonction de l'information lue à partir du capteur de position concernant le sens de la polarisation magnétique du rotor, l'étape d'alignement présentant : 20 - une durée au bout de laquelle depuis une position de départ quelconque du rotor, le rotor est théoriquement aligné pour la première fois avec la position d'alignement, ou - une durée au bout de laquelle depuis une position de départ quelconque du rotor l'amplitude des oscillations du rotor autour de la position d'alignement 25 est théoriquement inférieure à un seuil prédéterminé, ou - une durée au bout de laquelle l'amplitude des oscillations du rotor pour une position de départ théorique la plus éloignée de la position d'alignement est théoriquement dans un intervalle prédéterminé, - une durée au bout de laquelle depuis une position de départ quelconque 30 du rotor la vitesse du rotor autour de la position d'alignement est théoriquement inférieure à un seuil prédéterminé, au moins une de ces durées théoriques étant renseignées dans une mémoire reliée au contrôleur, ces durées théoriques étant déduites à partir d'un 3058594 8 modèle théorique du comportement oscillatoire du rotor autour de la position d'alignement du rotor pour différentes positions de départ du rotor, ou bien l'étape d'alignement présente une durée prédéterminée au bout de laquelle depuis une position de départ quelconque du rotor l'amplitude des 5 oscillations du rotor autour de la position d'alignement est forcément inférieure à un seuil prédéterminé, cette durée étant déterminée expérimentalement et renseignée dans la mémoire. L'utilisation d'un unique capteur de position du type logique permet de réduire le coût lié à l'électronique mais permet également de diminuer 10 l'encombrement du moteur. Cela permet également d'optimiser l'intégration du capteur de position en simplifiant le carter entourant les pièces magnétiques, ce qui peut permettre par exemple d'augmenter le passage d'air utile pour refroidir le moteur. Cette étape d'alignement permet d'aligner immédiatement le rotor avec 15 une polarisation magnétique fixe du stator, et cela même si une charge est appliquée au rotor. L'étape d'alignement se base sur le fait que lorsque la direction de polarisation du rotor s'aligne sur une direction prédéterminée de polarisation du stator alors le rotor suit un mouvement oscillatoire amorti qui résout une équation différentielle dont les caractéristiques temporelles 20 dépendent peu de la position de départ. Etant donné que la solution de l'équation différentielle est représentée par une courbe présentant des oscillations amorties alors l'amplitude de ces oscillations sera forcément inférieure à un seuil déterminé au bout d'une durée déterminée. 25 L'amortissement du mouvement oscillatoire du rotor autour de la direction prédéterminée de la polarisation du stator permet donc de réduire la vitesse du rotor jusqu'à un seuil prédéterminé permettant davantage de précision pour pouvoir réaliser une commutation ultérieure. Ainsi, la présente invention tient compte de cet amortissement pour définir 30 un instant à partir duquel la position et la vitesse du moteur sont connues ce qui permet de réduire les contraintes pouvant s'exercer sur les éléments du moteur au cours du démarrage du moteur. Au cours de l'étape d'alignement, le capteur de position du type logique 3058594 9 n'envoie pas forcément une information sur un basculement du sens de la polarisation magnétique du rotor mais envoie forcément au contrôleur une information sur le sens de la polarisation magnétique du rotor vu par le capteur. Ainsi, au cours de l'étape d'alignement l'indétermination sur la position du 5 rotor est de 180° électrique quel que soit le nombre de paires de pôles magnétiques du rotor. En outre, ce capteur de position permet au moteur de fonctionner en boucle fermée aux très grandes vitesses et d'appliquer des avances sur les commutations lui garantissant une commande optimale. 10 Selon une mise en oeuvre du procédé, l'unique capteur de position du type logique est disposé entre une première phase et une deuxième phase du stator, et la direction et le sens de polarisation magnétique du stator sont déterminés de sorte que si le capteur de position présente une première valeur alors la troisième phase du stator est alimentée selon une première polarité, et si le 15 capteur de position présente une deuxième valeur alors la troisième phase du stator est alimentée selon une deuxième polarité. Selon une mise en oeuvre du procédé, la direction et le sens de polarisation magnétique du stator sont réalisés à partir de l'alimentation des trois phases, la première et la deuxième phase présentant une polarisation 20 opposée par rapport à la polarisation de la troisième phase. Selon une mise en oeuvre du procédé, le seuil prédéterminé est égal à 7/6 rad et l'intervalle déterminé est compris de - 7/6 rad à 7/6 rad autour de la position d'alignement. La valeur du seuil déterminé est choisie de manière à minimiser l'erreur de 25 position du rotor pour réduire l'influence de cette erreur sur la commutation à venir. Selon une mise en oeuvre du procédé, la durée prédéterminée de l'étape d'alignement est comprise de 10 microsecondes à 1,50 secondes. Cette durée est déterminée pour avoir une erreur de position du rotor 30 suffisamment faible pour réduire l'influence de cette erreur sur la commutation à venir. Selon une mise en oeuvre du procédé, le procédé comprend une deuxième étape de lancement du rotor réalisée consécutivement à la première 3058594 10 étape d'alignement, et dans laquelle le contrôleur en se basant sur la position d'alignement pour définir une position initiale du rotor à une erreur déterminée près, réalise des commutations successives pour assurer le couple nécessaire à l'augmentation progressive de la vitesse du rotor, les instants de 5 commutations étant réajustés après chaque commutation pour minimiser un décalage temporel avec des instants de commutations théoriques, les instants de commutations théoriques étant déterminés : - à chaque demi-tour du rotor en fonction de l'information délivrée par le capteur de position du type logique, ou 10 - à partir d'une valeur de vitesse théorique du rotor estimée à partir d'une méthode d'estimation prenant en compte des paramètres théoriques du moteur et de sa charge et des mesures de tension et de courant consommés par le moteur, ladite deuxième étape de lancement étant réalisée jusqu'à ce que le 15 moteur puisse fonctionner en régime permanent à l'aide des informations fournies par son unique capteur. Ce procédé permet d'assurer des instants de commutation fidèles à un modèle théorique du moteur et de sa charge et de corriger et minimiser l'erreur sur les instants de commutation à chaque mesure de changement de polarité 20 sur le capteur, le couple délivré est proche de celui délivré par un moteur polyphasé sans balais possédant un nombre de capteur égal au nombre de phases. Une des alternatives utilise le capteur de position du type logique pour connaitre la position exacte du rotor à chaque demi-tour. 25 Selon une mise en oeuvre du procédé, au moins la première commutation est réalisée à un couple maximal du rotor. Cette disposition permet de réduire au maximum le temps de mise en oeuvre de la deuxième étape de lancement du rotor. Selon une mise en oeuvre du procédé, la(les) durée(s) totale(s) de la 30 première étape, le cas échéant de la deuxième étape, est(sont) mesurée(s) et comparée(s) à une valeur tabulée ou le cas échéant à des valeurs tabulées pour détecter un état de fonctionnement anormal. Cette disposition permet de détecter un défaut au démarrage du moteur. 3058594 11 La présente invention se rapporte également à un moteur pour la mise en oeuvre du procédé tel que décrit précédemment, ledit moteur comprenant une mémoire reliée au contrôleur dans laquelle est enregistrée une durée tabulée de l'étape d'alignement, le cas échéant une durée tabulée de la deuxième 5 étape de lancement du rotor. D'autres avantages et caractéristiques de l'invention ressortiront mieux à la lecture de la description détaillée de l'invention faite à titre illustratif et non limitatif en référence aux figures qui illustrent tout ou partie du procédé de contrôle du démarrage et du moteur selon l'invention. 10 La figure 1 montre une vue montée et une vue éclatée d'un moteur selon l'invention. La figure 2 est un graphe qui illustre le mouvement du rotor au cours du temps autour d'une position d'alignement pour différentes positions de départ. La figure 3 illustre la position relative du rotor par rapport au stator d'un 15 moteur selon l'invention à l'arrêt avant l'étape d'alignement. La figure 4 illustre le mouvement relatif qu'a réalisé le rotor par rapport au stator du moteur de la figure 3 après l'étape d'alignement. La figure 5 est un schéma fonctionnel du démarrage d'un moteur selon le procédé de contrôle du démarrage de l'invention. 20 Seuls les éléments nécessaires à la compréhension de l'invention ont été représentés. Comme illustré à la figure 1, un moteur électrique 1 synchrone triphasé sans collecteur comprend un stator 2 comportant des dents 3 autour desquelles sont enroulées des bobines 4 définissant trois phases électriques U, V, W dont 25 l'alimentation définit une direction et un sens de la polarisation du stator 2, et un rotor 5 disposé concentriquement et en regard du stator 2, ledit rotor 5 comportant des paires de pôles magnétiques N-S (non représentées) définissant une polarisation magnétique du rotor 5. Dans l'exemple présenté, le moteur électrique 1 synchrone polyphasé 30 sans collecteur est du type brushless DC avec un rotor 5 disposé à l'intérieur du stator 2. Cependant, le procédé selon l'invention s'applique également à un moteur du type brushless DC avec un rotor disposé à l'extérieur du stator ou à un moteur du type brushless DC avec un rotor en forme de disque et une 3058594 12 polarisation axiale du stator. De même, la présente description se base sur un rotor 5 comprenant une paire de pôles magnétiques N-S. Néanmoins, un autre nombre de paires de pôles magnétiques N-S pourrait être utilisé sans pour autant sortir du cadre de 5 l'invention. Ces paires de pôles magnétiques sont engendrées par des aimants permanents fixés au corps du rotor 5. La polarisation magnétique du rotor 5 est intrinsèquement liée au rotor 5, et orientée dans le sens allant du pôle sud vers le pôle nord de ses aimants 10 permanents. De même, le stator 2 représenté comprend trois phases U, V, W définissant un nombre de paires de pôles identique au rotor. En effet, ces trois phases U, V, W peuvent soit être alimentées positivement soit être alimentées négativement. 15 Cependant, le stator 2 pourrait présenter davantage de phases et de pôles magnétiques sans pour autant sortir du cadre de l'invention. En particulier, les phases du stator 2 peuvent chacune présenter une paire de pôles magnétiques disposés en regard l'un de l'autre et présentant des sens de polarisation opposés lorsque ladite phase est alimentée. 20 Cette configuration est due au sens de l'enroulement des bobines autour des dents 3 du stator 2 pour une même phase U, V, W. En outre, le moteur 1 comprend une carte électronique (non illustrée) comprenant un contrôleur (non représenté) agencé pour gérer la commutation du courant dans les différentes phases du stator 2 de manière à définir une 25 direction variable de polarisation magnétique du stator 2 adaptée pour entrainer en rotation le rotor 5 autrement appelé champ tournant. En régime permanent, des commutations appropriées des phases U, V, W du stator 2 permettent de faire tourner la direction de la polarisation du stator 2 et d'entrainer le rotor 5 dans un mouvement de rotation à vitesse constante. 30 Pour cela, la direction de la polarisation du stator 2 tendra à conserver une avance de 90° par rapport à la direction de la polarisation du rotor 5 de manière à mettre en mouvement le rotor 5 avec un couple maximal. Pour connaitre la position du rotor 5, le moteur 1 comprend un unique 3058594 13 capteur de position 6 du type logique disposé sur la bissectrice entre deux dents du stator 2 et destiné à délivrer un signal au contrôleur, ledit signal comprenant des informations sur : - un sens de polarisation magnétique du rotor, et 5 - un instant de bascule d'un sens de polarisation magnétique du rotor à un autre lors de la rotation du rotor. Le capteur de position 6 du type logique est par exemple une cellule Hall délivrant une valeur logique Val égale à 1 ou à 0. Le procédé selon l'invention concerne le démarrage du moteur 1. 10 Lors de la mise sous tension du moteur 1, les informations délivrées par l'unique capteur de position 6 du type logique ne permettent pas au contrôleur de déterminer suffisamment précisément la position du rotor 5 mais permettent néanmoins de connaitre la direction de polarisation du champ magnétique rotorique vue par ce capteur. Il en est de même aux faibles vitesses. Seuls les 15 instants de changement de polarisation donnent une information plus précise sur la position du rotor. Pour un moteur à p paires de pôles magnétiques, cette indétermination de position au démarrage est de 180°. Il est cependant possible de piloter correctement le moteur 1 pour qu'il 20 vienne s'aligner sur une phase déterminée du stator 2 en assurant un couple maximum. Ainsi, le procédé de contrôle du démarrage selon l'invention comprend une première étape d'alignement de la direction et du sens de la polarisation magnétique du rotor 5 avec une position d'alignement PA définie par la 25 direction et le sens de la polarisation du stator 2. Dans l'exemple présenté à la figure 3, l'unique capteur de position 6 est positionné entre les phases U et V du stator 2 et la position de départ PO du rotor 5 présente une direction de polarisation du rotor 5 traversant la dent de la phase V et passant entre les dents des phases U et W. 30 Dans cette configuration, le contrôleur à partir de la valeur du signal que lui renvoie le capteur 6, est en mesure de déterminer la position d'alignement PA optimale du rotor 5 c'est à dire pour laquelle l'incertitude de position de 180° du rotor 5 est ramenée à une incertitude de 90° dans un premier sens de 3058594 14 rotation et à 90° dans le deuxième sens de rotation du rotor 5. Comme illustré à la figure 4, dans l'exemple présenté, cette position d'alignement PA traverse le capteur 6 et la phase W. Le contrôleur va alors réaliser une commutation des trois phases U, V, W 5 du stator 2 pour générer un champ fixe définissant la direction et le sens de la polarisation du stator 2. Sous l'action de ce champ fixe, le rotor 5 va engendrer un mouvement de rotation depuis la position de départ PO vers la position d'alignement PA de manière à ce que la polarisation magnétique du rotor 5 tende à s'aligner avec le 10 champ fixe du stator 2. Comme illustré à la figure 2, le rotor 5 est entrainé dans un mouvement oscillatoire amorti autour de la position d'alignement PA. Dans cette position d'alignement PA, la direction adoptée par le champ magnétique du stator 2 traverse la dent d'un pôle de la phase W du stator 2. 15 Comme illustré à la figure 2, le mouvement du rotor 5 au cours du temps autour de cette position d'alignement PA pour différentes positions de départ PO présente un mouvement oscillant amorti qui résout une équation différentielle. En outre, on remarque sur ce graphe que le rotor 5 met une même durée TA depuis un instant de commande TO pour franchir pour la première fois la 20 position d'alignement PA quelle que soit la position de départ PO du rotor 5. Le modèle théorique illustré à la figure 2 renseigne donc sur la durée TA au bout de laquelle depuis une position de départ PO quelconque du rotor 5, le rotor 5 est théoriquement aligné pour la première fois avec la position d'alignement PA. 25 Ce modèle théorique renseigne également sur une durée au bout de laquelle depuis une position de départ PO quelconque du rotor 5 l'amplitude des oscillations du rotor 5 autour de la position d'alignement PA est théoriquement inférieure à un seuil prédéterminé ou bien une durée au bout de laquelle l'amplitude des oscillations du rotor 5 pour une position de départ PO théorique 30 la plus éloignée de la position d'alignement PA est théoriquement dans un intervalle prédéterminé ou sur une durée au bout de laquelle depuis une position de départ quelconque du rotor 5 la vitesse du rotor 5 autour de la position d'alignement PA est théoriquement inférieure à un seuil prédéterminé. 3058594 15 De même, étant donné que le mouvement oscillatoire est amorti alors il est possible de déterminer expérimentalement une durée prédéterminée au bout de laquelle depuis une position de départ PO quelconque du rotor 5 l'amplitude des oscillations du rotor 5 autour de la position d'alignement PA est 5 forcément inférieure à un seuil prédéterminé. Au moins une de ces durées est enregistrée dans une mémoire non volatile (non illustrée) disposée sur la carte électronique et reliée au contrôleur. Comme illustré à la figure 5, tant que le seuil prédéterminé n'est pas franchi ou bien tant que l'amplitude des oscillations n'est pas dans un intervalle 10 prédéterminé, le contrôleur attend simplement. Le seuil prédéterminé est par exemple égal à Tr/6 rad et l'intervalle déterminé est compris de - Tr/6 rad à Tr/6 rad autour de la position d'alignement PA. Typiquement, la durée prédéterminée de l'étape d'alignement pour un tel 15 seuil ou intervalle déterminé est comprise de 10 microsecondes à 1,50 secondes. A ce moment là, l'imprécision de positionnement angulaire du rotor 5 est réduite à un intervalle de Tr/3 radians autour de la position d'alignement PA. Il est donc possible avec une erreur faible de commander le moteur 1 à 20 couple maximum afin de le faire tourner dans le sens de rotation désiré et avec le meilleur couple. Comme illustré à la figure 5, à la fin de la première étape marquée par le franchissement d'un seuil prédéterminé ou l'entrée dans un intervalle prédéterminé, une deuxième étape de lancement du rotor 5 est réalisée. 25 Au cours de cette deuxième étape le contrôleur en se basant sur la position d'alignement PA pour définir une position initiale PI du rotor 5 à une erreur déterminée près, réalise des commutations successives pour augmenter progressivement la vitesse du rotor 5. Ces commutations sont effectuées : 30 - à chaque demi-tour du rotor 5 en fonction de l'information délivrée par le capteur de position 6 du type logique, ou - à partir d'une valeur de vitesse théorique du rotor estimée à partir d'une méthode d'estimation prenant en compte des paramètres théoriques du moteur 3058594 16 1 et des mesures de tension et de courant consommés par le moteur. Une telle méthode d'estimation peut par exemple se baser sur l'utilisation d'un estimateur d'état du moteur 1 ou d'un filtre de Kalman ou simplement utiliser des valeurs de temporisations tabulées. 5 Comme illustré à la figure 5 pour la variante utilisant l'estimation des instants de commutations, ces commutations sont effectuées jusqu'à ce qu'un signal Hall soit lu. Si le signal Hall n'est pas lu avant un temps de sécurité alors le moteur est considéré à l'arrêt et le démarrage s'arrête. Lorsque le signal Hall est lu il indique avec certitude la position du rotor et 10 permet de réactualiser l'estimateur d'état du moteur 1 et de corriger les instants de commutation afin de réduire les risques d'erreur. Cependant, lors de la détection du capteur de position 6 du type logique le sens de rotation et la position exacte du rotor 5 sont connus mais pas la vitesse du rotor. 15 En se basant sur cette estimation de position, le contrôleur accélère alors le rotor 5 selon un couple désiré jusqu'à atteindre une vitesse dans laquelle le moteur 1 peut fonctionner en boucle fermée à partir des seules informations que le capteur de position 6 du type logique communique au contrôleur. Le couple dépend du courant dans les bobines du stator 2 et est régulé 20 typiquement par modulation de la largeur d'impulsion (PWM) et les instants de commutation. L'erreur de commutation doit toujours rester minimale, ce qui suppose de connaitre la position du rotor 5. Pour la commande du moteur au couple désiré, deux méthodes sont 25 possibles. La première méthode consiste à déterminer les instants de commutation à partir d'instants de commutation tabulés sur l'usage du moteur 1. La deuxième méthode consiste à déterminer les instants de commutation à partir d'une estimation de la vitesse du rotor 5 déterminée à partir d'une 30 méthode d'estimation basée sur la mesure de tension et de courant dans les bobines du stator 2 et corrigée par le signal de l'unique capteur de position 6. Cette deuxième méthode permet d'estimer avec une grande précision la vitesse du moteur. 3058594 17 Par conséquent, connaissant avec précision la position du rotor lors de la commutation précédente du capteur 6, la position à tout instant peut être calculée par le contrôleur. Il est donc possible de connaitre la position à tout instant du rotor 5 et 5 ainsi piloter l'accélération avec une précision au moins égale à un moteur équipé de trois capteurs de position. Comme illustré à la figure 5 cette accélération est réalisée jusqu'à ce que la vitesse déduite par les informations délivrées par le capteur de position 6 du type logique au contrôleur soit représentative d'une vitesse seuil de consigne. 10 Cette vitesse seuil de consigne peut correspondre à une vitesse nominale du moteur ou bien à une vitesse sélectionnée par l'utilisateur par l'intermédiaire d'un variateur. Bien que l'invention ait été décrite en liaison avec des exemples particuliers de réalisation, il est bien évident qu'elle n'y est nullement limitée. 15 Des modifications restent possibles, notamment du point de vue de l'agencement et de la constitution des différents éléments ou par substitution d'équivalents techniques, sans sortir pour autant du domaine de protection de l'invention. REVENDICATIONS1. Procédé de contrôle du démarrage d'un moteur électrique (1) synchrone triphasé sans collecteur, ledit moteur (1) comprenant : - un stator (2) comportant des dents (3) autour desquelles sont enroulées des bobines (4) définissant trois phases électriques (U, V, W) dont l'alimentation définit une direction et un sens de la polarisation du stator (2), - un rotor (5) disposé concentriquement et en regard du stator (2), ledit rotor (5) comportant au moins une paire de pôles magnétiques définissant une polarisation magnétique du rotor (5), et - une carte électronique comprenant un contrôleur agencé pour réguler la commutation du courant dans les différentes phases du stator (2) de manière à définir une direction variable de polarisation magnétique du stator (2) adaptée pour entraîner en rotation le rotor (5), - un unique capteur de position (6) du type logique disposé sur la bissectrice entre deux dents du stator et destiné à délivrer un signal au contrôleur, ledit signal comprenant des informations sur : - un sens de polarisation magnétique du rotor, et - un instant de bascule d'un sens de polarisation magnétique du rotor à un autre lors de la rotation du rotor (5), ledit procédé comprenant une étape d'alignement de la direction et du sens de la polarisation magnétique du rotor (5) avec une position d'alignement (PA) définie par la direction et le sens de la polarisation du stator (2) déterminée en fonction de l'information lue à partir du capteur de position concernant le sens de la polarisation magnétique du rotor, l'étape d'alignement présentant : - une durée (TA) au bout de laquelle depuis une position de départ (P0) quelconque du rotor (5), le rotor (5) est théoriquement aligné pour la première fois avec la position d'alignement (PA), ou - une durée au bout de laquelle depuis une position de départ quelconque du rotor (5) l'amplitude des oscillations du rotor (5) autour de la position d'alignement (PA) est théoriquement inférieure à un seuil prédéterminé, ou 3058594 19 - une durée au bout de laquelle l'amplitude des oscillations du rotor (5) pour une position de départ théorique la plus éloignée de la position d'alignement (PA) est théoriquement dans un intervalle prédéterminé, - une durée au bout de laquelle depuis une position de départ quelconque 5 du rotor (5) la vitesse du rotor (5) autour de la position d'alignement (PA) est théoriquement inférieure à un seuil prédéterminé, au moins une de ces durées théoriques étant renseignées dans une mémoire reliée au contrôleur, ces durées théoriques étant déduites à partir d'un modèle théorique du comportement oscillatoire du rotor (5) autour de la position 10 d'alignement (PA) du rotor (5) pour différentes positions de départ (P0) du rotor (5), ou bien l'étape d'alignement présente une durée prédéterminée au bout de laquelle depuis une position de départ (P0) quelconque du rotor (5) l'amplitude des oscillations du rotor autour de la position d'alignement est forcément 15 inférieure à un seuil prédéterminé, cette durée étant déterminée expérimentalement et renseignée dans la mémoire. 2. Procédé de contrôle selon la revendication 1, dans lequel l'unique capteur de position (6) du type logique est disposé entre une première phase et une deuxième phase du stator, et la direction et le sens de polarisation 20 magnétique du stator sont déterminés de sorte que si le capteur de position présente une première valeur alors la troisième phase du stator est alimentée selon une première polarité, et si le capteur de position présente une deuxième valeur alors la troisième phase du stator est alimentée selon une deuxième polarité. 25 3. Procédé de contrôle selon la revendication 2, dans lequel la direction et le sens de polarisation magnétique du stator sont réalisés à partir de l'alimentation des trois phases, la première et la deuxième phase présentant une polarisation opposée par rapport à la polarisation de la troisième phase. 4. Procédé de contrôle selon l'une des revendications 1 à 3, dans 30 lequel le seuil prédéterminé est égal à Tr/6 rad et l'intervalle déterminé est compris de - Tr/6 rad à Tr/6 rad autour de la position d'alignement (PA). 3058594 20 5. Procédé de contrôle selon l'une des revendications 1 à 4, dans lequel la durée prédéterminée de l'étape d'alignement est comprise de 10 microsecondes à 1,50 secondes. 6. Procédé de contrôle selon l'une des revendications 1 à 5 5 comprenant une deuxième étape de lancement du rotor (5) réalisée consécutivement à la première étape d'alignement, et dans laquelle le contrôleur en se basant sur la position d'alignement (PA) pour définir une position initiale (PI) du rotor (5) à une erreur déterminée près, réalise des commutations successives pour assurer le couple nécessaire à l'augmentation 10 progressive de la vitesse du rotor (5), les instants de commutations étant réajustés après chaque commutation pour minimiser un décalage temporel (nt) avec des instants de commutation théoriques, les instants de commutation théoriques étant déterminés : - à chaque demi-tour du rotor (5) en fonction de l'information délivrée par 15 le capteur de position (6) du type logique, ou - à partir d'une valeur de vitesse théorique du rotor (5) estimée à partir d'une méthode d'estimation prenant en compte des paramètres théoriques du moteur (1) et de sa charge et des mesures de tension et de courant consommés par le moteur, 20 ladite deuxième étape de lancement étant réalisée jusqu'à ce que le moteur puisse fonctionner en régime permanent à l'aide des informations fournies par son unique capteur. 7. Procédé de contrôle selon la revendication 6, dans lequel au moins la première commutation est réalisée à un couple maximal du rotor. 25 8. Procédé de contrôle selon l'une des revendications précédentes, dans lequel la(les) durée(s) totale(s) de la première étape, le cas échéant de la deuxième étape, est(sont) mesurée(s) et comparée(s) à une valeur tabulée ou le cas échéant à des valeurs tabulées pour détecter un état de fonctionnement anormal. 30 9. Moteur (1) pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une des revendications 1 à 8 comprenant une mémoire reliée au contrôleur dans 3058594 21 laquelle est enregistrée une durée tabulée de l'étape d'alignement, le cas échéant une durée tabulée de la deuxième étape de lancement du rotor.