FR 3060444 A1 20180622 FR 1662898 A 20161220 1 Produit calandré comprenant une matrice et un tissu et pneumatique doté d'un tel produit L'invention concerne le domaine des tissus, notamment composites et destinés à constituer des renforts pour des pneumatiques, ainsi que des produits destinés à constituer de tels renforts, et notamment des produits calandrés. De manière conventionnelle, un pneumatique comprend des nappes réalisées à partir de tronçons découpés dans des produits calandrés. Un produit calandré est un produit composite comprenant une matrice, par exemple en caoutchouc, et un tissu. Pour réaliser de tels tissus à une cadence satisfaisante, on utilise généralement une machine à tisser industrielle. De manière conventionnelle, une machine à tisser comporte une structure supportant une pluralité de fils de chaîne s'étendant selon une première direction. Un mécanisme de lisses déplace sélectivement au moins une partie de la pluralité de fils de chaîne pour former des première et deuxième nappes de fils de chaîne. Une machine à tisser industrielle comporte en outre une bobine d'alimentation en fil de trame montée sur la structure et un moyen de dépose de ce fil, par exemple une aiguille. L'aiguille accroche une extrémité du fil de trame de la bobine de sorte à déplacer ce fil de trame entre les première et deuxième nappes de fils de chaîne selon une seconde direction perpendiculaire ou oblique par rapport à la première direction. L'aiguille relâche l'extrémité du fil de trame lorsque celle-ci a traversé la pluralité de fils de chaîne. Le fil de trame est ensuite découpé au niveau d'une portion située à l'extrémité opposée de l'extrémité qui vient d'être relâchée. L'aiguille est rappelée dans sa position initiale, les fils de chaine sont déplacés sélectivement pour former des nappes selon une configuration 3060444 2 différente, puis on répète les actions précédemment décrites en vue de déposer une nouvelle portion de fil de trame entre les nappes. Une telle machine à tisser industrielle permet de produire des tissus à une cadence élevée en respectant une qualité de dépose du fil 5 de trame satisfaisante. Classiquement, les tissus utilisés pour renforcer des produits calandrés, par exemple pour constituer des nappes de pneumatiques, sont des tissus à fil de trame discontinu. Un tissu à fil de trame discontinu est un tissu dans lequel le fil de trame est découpé à chaque 10 passage entre la pluralité de fils de chaîne. Bien que de tels tissus soient généralement considérés comme satisfaisants, il reste nécessaire d'améliorer la qualité du tissu produit de sorte à améliorer la tenue du pneumatique et à augmenter sa durée de vie. 15 Pour obtenir un tissu présentant une meilleure résistance, il est possible d'augmenter la densité et/ou le diamètre des fils de chaîne et/ou des fils de trame. Cette solution n'apporte toutefois pas satisfaction car elle augmente le poids et l'encombrement générés par le tissu, ce qui limite les performances globales du pneumatique. En 20 outre, l'augmentation de la densité des fils de chaine et/ou des fils de trame vient compliquer davantage le procédé de fabrication du produit calandré. Au vu de ce qui précède, l'invention a pour but de proposer un produit calandré et un pneumatique palliant les inconvénients précités. 25 Plus particulièrement, l'invention a pour but de fournir un produit calandré pouvant être incorporé dans un pneumatique de sorte à lui apporter une meilleure tenue, à améliorer le comportement du pneumatique et à augmenter se durée de vie, tout évitant de compliquer le procédé de fabrication du produit calandré. 30 À cet effet, il est proposé un produit calandré destiné à être incorporé dans un pneumatique et comprenant une matrice comprenant un mélange de caoutchouc et au moins un tissu de renfort, ledit tissu comprenant une pluralité de fils de chaine s'étendant selon une 3060444 3 première direction et au moins un fil de trame orienté selon au moins une deuxième direction transversale à la première direction. Selon une caractéristique générale, ledit fil de trame est continu. 5 Le fil de trame continu permet l'obtention d'un tissu monobloc permettant un meilleur passage des efforts. Lorsque le produit calandré comprenant un tissu à fil de trame continu est incorporé dans un pneumatique, il s'ensuit une meilleure transmission des efforts entre la route et le véhicule. Par opposition à un tissu à fil de trame discontinu, 10 un tissu à fil de trame continu est un tissu dans lequel le fil de trame réalise plusieurs passages entre la pluralité de fils de chaine, ledit fil de trame étant constitué d'une unique portion continue, i.e. non interrompue. On évite ainsi d'augmenter la densité et/ou le diamètre des fils de chaine et/ou de trame, de sorte à éviter d'augmenter le 15 poids et l'encombrement générés par le tissu et de compliquer le procédé de fabrication du produit calandré. Par « seconde direction transversale à la première direction », on entend que la seconde direction est sécante par rapport à la première direction, en d'autres termes non parallèle par rapport à la première direction. 20 Selon un mode de réalisation, l'angle de tissage formé entre la deuxième direction et la première direction est compris entre 85° et 95°. Selon un mode de réalisation, l'angle de tissage formé entre la deuxième direction et la première direction est compris entre 55° et 25 65°. Selon un mode de réalisation, l'angle de tissage formé entre la deuxième direction et la première direction est compris entre 35° et 45°. Avantageusement, les fils de chaine de ladite pluralité de fils 30 de chaine sont métalliques. L'utilisation de fils de chaine métalliques permet d'améliorer la solidité du tissu et donc la résistance en traction du produit calandré. Lorsque le produit calandré est incorporé dans un 3060444 4 pneumatique, il s'ensuit une plus grande résistance et une durée de vie augmentée du pneumatique. Avantageusement, ledit fil de trame est réalisé en un matériau textile, par exemple en fibres d'aramide. 5 L'utilisation d'un fil de trame en matériau textile permet d'améliorer la tenue des fils de chaine les uns par rapport aux autres, tout en évitant que la masse du produit calandré augmente de manière excessive ni que le procédé de tissage du tissu ne soit rendu trop complexe. 10 Selon un mode de réalisation, le diamètre des fils de chaine de ladite pluralité de fils de chaîne et/ou le diamètre dudit fil de trame est compris entre 0,4 mm et 1,5 mm. Avantageusement, la distance entre deux fils de chaine successifs de la pluralité de fils de chaîne et/ou la distance entre deux 15 portions est comprise entre deux portions successives dudit fil de trame est comprise entre 2 mm et 4 mm. Dans un mode de réalisation, les fils de chaîne de ladite pluralité de fils de chaine et/ou le fil de trame sont recouverts d'une colle, par exemple d'une colle à Résorcinol-Formaldéhyde-Latex. 20 L'utilisation d'une telle colle permet notamment de favoriser la tenue du tissu dans la matrice du produit calandré de sorte à améliorer la tenue du produit calandré et à faciliter le procédé de calandrage. Selon un autre aspect, il est proposé un pneumatique comprenant un sommet composé d'une armature de ceinture et une 25 bande de roulement sculptée prolongée par deux flancs, dans lequel au moins une zone de pneumatique est renforcée au moyen d'un produit calandré tel que décrit précédemment. D'autres buts, caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description suivante, donnée uniquement 30 à titre d'exemple non limitatif, et faite en référence aux dessins annexés sur lesquels : - la figure 1 représente schématiquement de dessus une machine à tisser permettant de tisser un tissu de renfort d'un produit calandré, 3060444 5 - la figure 2 est une vue en coupe selon l'axe II-II de la figure 1 - la figure 3 est une vue de dessus de la machine à tisser des figures 1 et 2 selon une configuration de tissage différente, 5 - la figure 4 est une vue illustrant schématiquement le principe de fonctionnement d'un mécanisme de lisses de la machine à tisser des figures 1 à 3, - la figure 5 est une vue de face d'une bobine et d'une navette de support de la machine à tisser des figures 1 à 3, 10 - les figures 6 et 7 sont des vues de dessus de deux tasseurs à lame de la machine à tisser des figures 1 à 3, - la figure 8 est une vue de dessus d'un tissu pour former un produit calandré, et - la figure 9 est une vue en coupe du produit calandré selon un 15 exemple de réalisation de l'invention. En référence aux figures 1 à 3, on a représenté une machine à tisser 2. La machine à tisser 2 est prévue pour la production de tissus, notamment de tissus composites et, plus particulièrement, de tissus destinés à renforcer des pneumatiques. Plus particulièrement, les tissus 20 produits sont destinés à être enveloppés dans un mélange de caoutchouc par calandrage de sorte à former des produits calandrés. La machine 2 est représentée sur les figures 1 et 2 selon une première configuration de fonctionnement, et sur la figure 3 selon une seconde configuration de fonctionnement. La machine 2 comporte une structure 25 4 constituant son bâti. Pour des raisons de clarté et de compréhension, on définit une base vectorielle orthonormale 6 attachée à la structure 4. La base 6 est constituée d'un vecteur 5c>, d'un vecteur 5; et d'un vecteur Comme illustré sur les figures, le vecteur 5c> est orienté parallèlement à une 30 direction transversale de la structure 4, le vecteur 5; étant parallèle à une direction longitudinale de la structure 4. La machine à tisser 2 est destinée à être installée de telle sorte que le vecteur z attaché à la structure 4 soit vertical et orienté vers le haut. En d'autres termes, le vecteur z est parallèle à une direction verticale définie par rapport à 3060444 6 la structure 4. Dans ces conditions, le plan formé par les vecteurs 5c> et 5; est horizontal. Dans la présente demande, les expressions « vers le bas », « vers le haut », « inférieur » et « supérieur » seront comprises comme 5 se référant par rapport à la base 6 lorsque la machine à tisser 2 est normalement installée, c'est-à-dire en supposant le vecteur z dirigé verticalement vers le haut. De même, les termes « gauche » et « droite » seront compris comme se référant relativement par rapport au vecteur 5c>, le côté gauche correspondant au point de départ du 10 vecteur 5c> et le côté droite correspondant au point d'arrivée du vecteur x. Dans toute la présente demande, le terme « ferromagnétique » sera entendu au sens de sa définition usuelle, c'est-à-dire qu'un matériau ferromagnétique est un matériau capable de s'aimanter sous 15 l'effet d'un champ magnétique extérieur. La structure 4 comporte un corps principal 8 de forme oblongue orienté selon la direction du vecteur 5'). Le corps 8 se prolonge par un premier bras transversal 10 et un second bras transversal 12. Les bras transversaux 10 et 12 s'étendent depuis les deux extrémités respectives 20 du corps 8 selon la direction et le sens du vecteur 5c>. Chacun des bras 10, 12 a une forme oblongue et est orienté parallèlement à la direction du vecteur 5c>. Les bras 10 et 12 sont de même longueur. La structure 4 comporte en outre un bras longitudinal 14. Le bras 14 est raccordé, d'une part, à l'extrémité du bras 10 opposée à l'extrémité de 25 raccordement au corps 8 et, d'autre part, à l'extrémité du bras 12 opposée à l'extrémité de raccordement au corps 8. Le bras 14 s'étend entre ces extrémités selon la direction du vecteur 5'). Comme visible sur les figures 1 à 3, la structure 4 comporte en outre une poutre transversale 15 reliant le corps principal 8 au bras 30 longitudinal 14. Plus particulièrement, la poutre 15 s'étend selon la direction du vecteur 5c> depuis une portion inférieure (non référencée) du corps 8 vers une portion inférieure (non référencée) du bras 14. La poutre 15 comprend par ailleurs un axe 17 s'étendant selon la direction du vecteur z. Dans l'exemple illustré, l'axe 17 est situé, sur la poutre 3060444 7 14, à une distance du corps 8 comprise entre la moitié et trois quarts de la longueur de la poutre 14. Toutefois, il est bien entendu possible sans sortir du cadre de l'invention de placer l'axe 17 à une position différente de la poutre 15, voire sur le corps 8 ou le bras 14. 5 La structure 4 supporte une pluralité de fils de chaîne globalement désignés par la référence 16. Dans l'exemple illustré, dix fils de chaîne 16a, 16b, 16c, 16d, 16e, 16f, 16g, 16h, 16i et 16j sont prévus se succédant dans cet ordre selon la direction et le sens du vecteur 5c>. Bien entendu, le nombre de fils ici illustré n'est nullement 10 limitatif. Au moyen de la structure 4, et plus particulièrement des bras 10 et 12, les fils de chaîne 16 s'étendent selon la direction longitudinale de la structure 4 parallèle au vecteur Par exemple, le bras 10 peut comporter une plaque perforée (non représentée), les fils 15 de chaîne 16 passant respectivement dans les perforations de la plaque perforée maintenue par le bras 10. De l'autre côté, le bras 12 peut comporter deux rouleaux (non représentés) entre lesquels passe le tissu réalisé. Alternativement, il peut être prévu un unique rouleau autour duquel s'enroule le tissu réalisé. Ainsi, les bras 10 et 12 assurent le 20 maintien selon les directions des vecteurs 5c> et z de la portion des fils de chaîne 16 située en regard des bras 10 et 12. La machine à tisser 2 peut en outre comporter un mécanisme d'avance (non représenté) du tissu et donc des fils de chaîne 16. De manière connue en soi, un tel mécanisme peut comporter un moteur 25 électrique (non représenté) entrainant un rouleau actionnant le déplacement simultané du tissu et donc des fils de chaîne 16 selon la direction du vecteur 5'). La structure 4 est en outre dotée d'un mécanisme de lisses 18, comportant un bras transversal supérieur 20 et un bras transversal 30 inférieur 22 verticalement en regard l'un par rapport à l'autre. Le bras 20 comporte une portion verticale (non référencée) s'étendant depuis la surface supérieure du corps 8 selon la direction et dans le sens du vecteur Le bras 22 comporte une portion verticale (non référencée) s'étendant depuis une surface inférieure du corps 8 selon la direction 3060444 8 du vecteur z et dans le sens opposé au vecteur Chaque bras 20, 22 comporte une portion horizontale (non référencée) s'étendant, respectivement, depuis l'extrémité supérieure ou inférieure de la portion verticale dudit bras 20, 22, selon la direction et dans le sens du 5 vecteur 5c>. Le principe de fonctionnement du mécanisme de lisses 18 est illustré schématiquement en référence à la figure 4. Le mécanisme de lisses 18 comporte également une pluralité de lisses globalement désignées par la référence 24. En l'espèce, le mécanisme 18 comporte 10 dix lisses 24a, 24b, 24d, 24e, 24f, 24g, 24h, 24i et 24j. Les lisses 24 sont orientées selon la direction du vecteur z, le mécanisme 18 comportant des moyens (non représentés) aptes à déplacer sélectivement chaque lisse 24a à 24j par rapport à la structure 4 en translation selon la direction du vecteur Par ailleurs, chaque lisse 15 24a à 24j est située dans le plan formé par chaque fil de chaîne 16a à 16j, respectivement, et par le vecteur Chaque lisse 24a à 24j comporte un fil ou une barrette métallique s'étendant de part et d'autre d'un oeillet 26 à travers lequel le fil de chaine 16a à 16j associé est passé. 20 Au moyen du mécanisme de lisses 18, il est possible de déplacer sélectivement au moins une partie des fils de chaîne 16 de sorte à former plusieurs nappes de fils de chaîne. Plus particulièrement, dans l'exemple de réalisation illustré, le mécanisme 18 est configuré pour déplacer sélectivement la moitié des lisses vers 25 le haut et l'autre moitié des lisses vers le bas. Le mécanisme de lisses 18 divise ainsi les lisses 24 en deux groupes de lisses, un premier groupe étant composé des lisses 24b, 24d, 24f, 24h et 24j et un second groupe étant composé des lisses 24a, 24c, 24e, 24g et 24i. Le mécanisme 18 forme ainsi deux nappes dont l'une est inférieure et 30 l'autre est supérieure. Les nappes correspondent respectivement aux fils associés au premier groupe et aux fils associés au deuxième groupe, le mécanisme 18 alterne ensuite de manière périodique la position des deux nappes. 3060444 9 De nouveau en référence à la figure 2, le mécanisme 18 a actionné le déplacement du premier groupe des lisses 24 dans le sens opposé au vecteur z et le mécanisme 18 a actionné le déplacement du second groupe des lisses 24 dans le sens du vecteur En résultat, la 5 moitié des fils de chaîne 16, plus particulièrement les fils de chaîne 16a, 16c, 16e, 16g et 16i sont sélectivement décalés vers le bas par rapport à la structure 4 et forment une première nappe 28 inférieure. De même, l'autre moitié des fils de chaîne 16, c'est-à-dire les fils de chaîne 16b, 16d, 16f, 16h et 16i, sont décalés vers le haut par rapport à 10 la structure 4 pour former une deuxième nappe 30 supérieure. En référence maintenant aux figures 1 à 3, la machine 2 comprend un profilé oblong mobile 31. Le profilé 31 est monté rotatif autour de l'axe 17. De cette manière, le profilé 31 pivote autour de la direction du vecteur z par rapport à la poutre 15 et à la structure 4. La 15 direction longitudinale du profilé 31 forme un angle a avec la direction du vecteur Comme cela sera expliqué par la suite, l'angle a correspond à l'angle de tissage mis en oeuvre par la machine 2. Plus particulièrement, l'angle a est capable de varier entre une première valeur extrême ai et une deuxième valeur extrême az. Dans 20 l'exemple illustré, l'angle ai est sensiblement égal à 90°, l'angle az étant sensiblement égal à 40°. On a respectivement représenté sur les figures 1 et 3 le profilé 31 pivoté selon deux configurations de fonctionnement différentes de la machine 2, la configuration de la figure 1 correspondant à un angle ai, la configuration de la figure 2 25 correspondant à un angle az. Dans l'exemple illustré, l'axe 17 comporte un moteur électrique (non représenté) d'entrainement du profilé 31 en rotation autour de la direction du vecteur On ne sort toutefois pas du cadre de l'invention en envisageant un autre moyen pour mettre en oeuvre 30 cette rotation. Par exemple, dans une variante, la rotation du profilé 31 autour de la direction du vecteur z par rapport à la structure 4 est mise en oeuvre manuellement par l'opérateur. En se référant de nouveau à la figure 1, la machine 2 comporte également un dispositif d'actionnement 32 monté sur le bras 14. 3060444 10 Comme cela sera expliqué par la suite, le dispositif d'actionnement 32 est prévu afin d'actionner le déplacement d'une bobine de fil de trame en vue de mettre en oeuvre le tissage. Pour ce faire, le dispositif d'actionnement 32 comporte notamment une tige 33 dont la direction 5 longitudinale coïncide avec la direction de tissage mise en oeuvre par la machine 2. La tige 33 est montée sur le profilé 31 de telle sorte que sa direction longitudinale coïncide sensiblement avec la direction longitudinale du profilé 31. En conséquence, l'angle formé entre la direction longitudinale de la tige 33 et la direction du vecteur 5; est 10 égal à l'angle a. Plus particulièrement, la tige 33 est montée sur un pion 34 s'étendant depuis une extrémité du profilé 31 selon la direction et le sens du vecteur Dans l'exemple illustré, le pion 34 s'étend depuis l'extrémité du profilé 31 adjacente au bras 14 mais on pourrait bien entendu envisager, sans sortir du cadre de l'invention, 15 que le pion s'étende depuis l'autre extrémité du profilé 31. La tige 33 comporte deux extrémités 35 et 37 opposées l'une par rapport à l'autre. Le dispositif d'actionnement 32 comporte un actionneur à crémaillère (non représenté) ayant pour fonction d'actionner le 20 déplacement en translation de la tige 33 par rapport au pion 34. L'actionneur à crémaillère peut, à cet effet, comprendre un moteur électrique d'entraînement d'un pignon coopérant avec une crémaillère. Par exemple, le moteur électrique comprend un carter solidaire de la partie mobile du pion 34, le pignon engrenant avec une crémaillère 25 faisant partie de la tige 33 et s'étendant selon la direction longitudinale de ladite tige 33. La crémaillère s' étend avantageusement sur toute la longueur de la tige 33 entre les extrémités 35 et 37. En résultat, la tige 33 est capable de se déplacer entre une première position extrême dans laquelle l'extrémité 35 est à 30 proximité du pion 34, telle que représentée sur les figures 1 et 3, et une seconde position extrême (non représentée) dans laquelle l'extrémité 37 est à proximité du pion 34. Ainsi, au moyen du profilé pivotant 31 et de l'actionneur à crémaillère (non représenté), il est possible d'actionner le déplacement 3060444 11 de la tige 33 en rotation autour de la direction du vecteur z et en translation selon la direction longitudinale de la tige 33, par rapport à la structure 4. Le dispositif d'actionnement 32 comporte en outre un moyen 5 d'accrochage. Le moyen d'accrochage a pour fonction de permettre de rendre solidaires la tige 33 d'une navette de support de la bobine d'alimentation en fil de trame. À cet effet, l'extrémité 35 de la tige 33 comporte un aimant permanent 36. Comme cela sera expliqué par la suite, l'aimant permanent 36 est prévu pour coopérer avec un aimant 10 permanent correspondant prévu sur la navette. En référence aux figures 1 et 3, la machine 2 comporte en outre un support 67. Le support 67 est volontairement non représenté sur la figure 2 pour une meilleure clarté du dessin. Le support 67 a une forme sensiblement parallélépipédique et comporte une vis de fixation 15 69. Le support 67 est connecté mécaniquement à la structure 4 selon une liaison mécanique à glissière par rapport à la direction du vecteur . Comme cela sera expliqué par la suite en référence aux figures 6 et 7, la vis 69 est prévue pour la fixation d'un tasseur. En référence à la figure 5, la machine 2 comporte une bobine 20 38 comprenant un axe 40 et un magasin cylindrique 42. Un fil de trame 43 est enroulé autour de la paroi cylindrique dudit magasin 42. L'axe 40 est mécaniquement connecté de manière amovible à une navette 44 de support de la bobine 38. Plus particulièrement, la bobine 38 est capable de pivoter autour de son axe 40 par rapport à la navette 44. 25 La navette 44 est de forme oblongue, la direction longitudinale de la navette 44 coïncidant sensiblement avec la direction de l'axe 40. La navette 44 comporte deux extrémités 45 et 47. En référence aux figures 1, 3 et 5, la navette 44 comporte un aimant permanent 46 disposé à son extrémité 45. L'aimant 46 est 30 polarisé de sorte à pouvoir être attiré par l'aimant 36. Plus particulièrement, les aimants 36 et 46 sont conçus de sorte à mettre en oeuvre une force d'attraction magnétique C36-46 suffisante pour que la navette 44 supportant la bobine 38 reste fixée sur la tige 33. En 3060444 12 d'autres termes, en l'absence d'autres efforts, la navette 44 supportant la bobine 38 forme un ensemble solidaire avec de l'extrémité 35. En l'espèce, les aimants 36 et 46 seront dimensionnés de telle sorte que l'effort E36-46 respecte l'inéquation suivante : 5 e36-46 ni - (g amax ) où : m représente la masse de la navette 44 supportant la bobine 38 chargée en fil de trame 43, g représente l'accélération de la pesanteur, et 10 amax représente l'accélération maximale subie par la tige 33 au cours de ses déplacements par rapport à la structure 4. La machine 2 comporte en outre un dispositif de désolidarisation 48 ayant pour fonction d'exercer un effort supplémentaire sur la navette 44 de sorte à rompre l'ensemble solidaire 15 formé par la tige 33 d'une part et par la navette 44 et la bobine 38, d'autre part. En référence aux figures 1 et 3, le dispositif de désolidarisation 48 comporte un électroaimant 50 monté sur un support 52. Le support 52 est monté sur le profilé 31, dans le prolongement longitudinal de la 20 tige 33 et à une extrémité du profilé 31 opposée à l'extrémité sur laquelle est situé le pion 34. Comme représenté sur les figures 1, 3 et 4, le dispositif de désolidarisation 48 comporte un aimant permanent 54 incorporé sur la seconde extrémité 47 de la navette 44. L'aimant 54 est polarisé de telle sorte que, lorsque l'électroaimant 50 est alimenté 25 en énergie électrique, l'aimant 54 et l'électroaimant 50 mettent en oeuvre une force d'attraction électromagnétique E50-54 suffisante pour dépasser l'effort d'attraction magnétique E36-46. En l'espèce, on dimensionne l'électroaimant 50 et l'aimant permanent 54 de telle sorte que l'effort E50-54 soit strictement supérieur 30 à l'effort E36-46, et de préférence supérieur ou égal à l'effort E36-46 multiplié par un facteur d'au moins 1,5. Comme cela sera expliqué par la suite, le dispositif d'actionnement 32 déplace la bobine 38 en translation selon la direction longitudinale de la tige 33, de sorte à disposer le fil de trame 3060444 13 43 selon cette même direction longitudinale de la tige 33. En conséquence, la direction de dépose du fil de trame 43 coïncide avec la direction longitudinale de la tige 33 et l'angle de tissage, qui correspond à l'angle formé entre la direction du fil de trame 43 déposé 5 et la direction des fils de chaine 16, correspond à l'angle a. En référence aux figures 1 et 3, la machine 2 comporte encore un dispositif de commande 58 comprenant des moyens matériels et logiciels pour piloter les différents actionneurs de la machine 2. Plus particulièrement, le dispositif de commande pilote dans l'exemple 10 illustré : - les moyens aptes à déplacer sélectivement les lisses 24, - le moteur électrique d'entrainement de la rotation du profilé 31, - le moteur électrique de l'actionneur à crémaillère, et 15 - l'électroaimant 50. Lorsque la rotation du profilé 31 est mise en oeuvre par un moteur électrique d'entrainement, le dispositif de commande 58 peut comporter en outre une interface de saisie d'un angle de tissage aconsigne. En fonction de l'angle OEconsigne, le dispositif 58 commande la 20 rotation du pion 34 de telle sorte que l'angle a égale l'angle Ctconsigne. L'interface de saisie peut également être utilisée pour saisir d'autres paramètres de consigne, comme par exemple une consigne de réaliser un tissu avec une armure toile ou taffetas, une armure sergé, une armure satin ou une armure d'un type équivalent. 25 Dans l'exemple illustré, le mécanisme de lisses 18 est configuré pour diviser les lisses 24 en deux groupes de lisses. Toutefois, afin d'assouplir davantage le tissu produit, il est possible sans sortir du cadre de l'invention d'augmenter le nombre de groupes de lisses. Par exemple, l'utilisation de trois ou quatre groupes de lisses 30 permet d'obtenir une meilleure souplesse, sans que cela vienne compliquer significativement le procédé de tissage. Par exemple, dans une configuration dans laquelle le mécanisme 18 divise les lisses 24 en quatre groupes de lisses, un premier groupe est composé des lisses 24a, 24e et 24i, un deuxième 3060444 14 groupe est composé des lisses 24b, 24f et 24j, un troisième groupe est composé des lisses 24c et 24g et un quatrième groupe est composé des lisses 24d et 24h. Le mécanisme de lisses 18 est ensuite dûment configuré pour répartir les groupes de lisses dans deux nappes et pour 5 modifier cette répartition de manière périodique. Plus précisément, le mécanisme met en oeuvre quatre étapes successives. Dans chacune des première, deuxième, troisième et quatrième étapes, respectivement, le premier, deuxième, troisième ou quatrième groupe de lisses compose la première nappe, les trois autres groupes de lisses constituant la 10 seconde nappe. Le mécanisme 18 est configuré pour répéter la succession de ces quatre étapes tant que la machine 2 est utilisée. Une telle configuration permet notamment d'obtenir un tissu avec une armure satin. Une configuration dans laquelle le mécanisme 18 divise les lisses 24 en trois groupes de lisses permet notamment d'obtenir un 15 tissu avec une armure sergé. En référence aux figures 6 et 7, on a schématiquement représenté deux tasseurs 64 et 66 de la machine 2 à tisser. Les tasseurs 64 et 66 sont destinés à être montés sur le support 67 (cf. figures 1 et 3). Le tasseur 64 comporte une pluralité de lames 68 formant un angle 20 de 70° par rapport à sa propre direction longitudinale. Le tasseur 66 comporte quant à lui une pluralité de lames 70 formant un angle de 45° par rapport à sa propre direction longitudinale. La projection de la longueur de chaque tasseur 64 et 66 par rapport à la direction perpendiculaire au plan de la lame 68 et 70 respective est sensiblement 25 égale à une seule et même valeur p. La valeur p est sensiblement supérieure à la distance, selon la direction du vecteur 5c>, entre les fils de chaîne 16a et 16j. Pour monter un tasseur 64 ou 66 sur le support 67, on fait coopérer la vis de fixation 69 avec un alésage taraudé (non représenté) pratiqué dans le tasseur 64 ou 66. L'angle formé entre la 30 direction longitudinale du tasseur et la direction longitudinale du support 67 est ajusté de telle sorte que les lames 68 ou 70 soient sensiblement parallèles au plan formé par les vecteurs 5; et De manière avantageuse, la machine 2 est munie d'une pluralité de tasseurs semblables aux tasseurs 64 et 66, dont les lames forment 3060444 15 des angles, par rapport à la direction longitudinale desdits tasseurs, de valeurs différentes. Par exemple, la machine 2 comporte un tasseur dont les lames forment un angle, par rapport à la direction longitudinale dudit tasseur, de valeur 90°, un tasseur avec un angle 5 correspondant de valeur 85°, un tasseur avec un angle correspondant de valeur 80°, etc. Comme cela sera expliqué par la suite, cette pluralité de tasseurs forme un outillage adapté pour l'opérateur en vue de produire des tissus à angle de tissage variable. De nouveau en référence à la figure 5, la navette 44 est munie 10 d'un dispositif de guidage du fil de trame 43. Le dispositif de guidage comporte une première tige 72 s'étendant perpendiculairement à la direction longitudinale de la navette 44 et une seconde tige 74. La seconde tige 74 reliée à l'une de ses extrémités à la première tige 72 par un moyen de liaison pivot 76. La seconde tige 74 comprend à 15 l'autre de ses extrémités une fourche de guidage 78 comprenant deux branches 80 et 82. Le fil de trame 43 passe entre les branches 80 et 82 de la fourche 78. L'angle de guidage p formé entre les tiges 72 et 74 est ajusté en fonction de l'angle de tissage mis en oeuvre par la machine 2. En choisissant un angle p adapté, on parvient à obtenir un 20 meilleur contrôle de la tension du fil 43 déposé. Dans l'exemple illustré, une unique navette 44 présentant un dispositif de guidage avec un angle de guidage p ajustable est prévue. On peut bien entendu, sans sortir du cadre de l'invention, prévoir une pluralité de navettes présentant des dispositifs de guidage avec des 25 angles de guidage p différents, de sorte que, pour chaque angle de tissage, une navette présentant un dispositif de guidage avec un angle de guidage p particulier est appropriée. Une telle alternative présente l'avantage de maintenir simple la conception de la navette 44. En outre, la navette étant maintenue par rapport à la structure 4 par des 30 moyens magnétiques, il est tout particulièrement aisé de mettre en oeuvre des étapes de montage, démontage et remplacement des navettes. Comme indiqué précédemment, la navette 44 est maintenue par rapport à la structure 4 par trois aimants permanents 36, 46 et 54 3060444 16 respectivement prévus sur la tige 33 et aux extrémités 45 et 47 de la navette 44, et par un électroaimant 50 prévu sur le support 52. Toutefois, on peut sans sortir du cadre de l'invention envisager des moyens magnétiques différents. En particulier, au moins l'un des 5 aimants permanents 36, 46 et 54 peut être remplacé par un électroaimant, l'électroaimant 50 pouvant dans ce cas être remplacé par un aimant permanent. Toutefois, la disposition de l'exemple représenté est avantageuse dans la mesure où il est nécessaire d'alimenter qu'un seul 10 électroaimant, et où l'alimentation de l'électroaimant est plus aisée à mettre en oeuvre lorsque l'électroaimant est monté sur le support 52, que s'il était monté sur la navette 44 et, dans une moindre mesure, sur la tige 33. Au moyen de la machine à tisser 2, il est possible de mettre en 15 oeuvre le procédé selon l'exemple suivant de mise en oeuvre de l'invention non limitatif. Selon cet exemple de mise en oeuvre, le procédé de tissage vise à obtenir un tissu à angle de tissage de 70°. Toutefois, on notera qu'il est tout aussi bien possible, au moyen de la machine 2, d'obtenir un tissu présentant des paramètres différents, 20 notamment formant n'importe quel angle de tissage compris entre 40° et 90°. Dans cet exemple de mise en oeuvre, à l'état initial du procédé, la machine 2 est configurée selon la configuration représentée en figure 1. En d'autres termes, le profilé 31 forme un angle a de 90° par 25 rapport au vecteur 5; et la navette 44 supporte une bobine 38 chargée avec un fil de trame 43. La navette 44 est fixée au moyen des aimants 36 et 46 à l'extrémité 35 de la tige 33, la tige 33 étant disposée de telle sorte que l'extrémité 35 est à proximité du pion 34. L'électroaimant 50 n'est pas alimenté en énergie électrique. 30 Au cours d'une première étape, un opérateur saisit au moyen de l'interface de saisie du dispositif 58 des paramètres de consigne. Plus particulièrement, l'opérateur saisit dans l'interface de saisie s'il souhaite un angle de tissage particulier. Dans le présent exemple de 3060444 17 mise en oeuvre, l'opérateur saisit un angle de tissage acons gne = 70° et un tissu à fil de trame continu. Au cours d'une deuxième étape, le dispositif 58 pilote le moteur électrique d'entrainement du profilé 31, de telle sorte que 5 l'angle a égale l'angle aconsigne. Dans le même temps, la tige 33 pivote autour de la direction du vecteur z afin de se placer parallèlement à la direction de tissage, l'extrémité 35 étant à proximité du pion 34. À cet instant, on dit que la tige 33 est disposée dans sa position initiale. Dans une troisième étape, l'opérateur choisit, parmi la pluralité 10 de tasseurs fournie avec la machine 2, un tasseur adapté à l'angle aconsigne choisi. Plus particulièrement, l'opérateur choisit un tasseur à lames dont les lames forment un angle avec la direction longitudinale du tasseur correspondant à la valeur de l'angle aconsigne. L'opérateur place ensuite le tasseur choisi sur son support mobile 68. 15 Dans une quatrième étape, le mécanisme de lisses 18 déplace sélectivement une partie des fils de chaîne 16 de sorte à former une nappe supérieure et une nappe inférieure. En d'autres termes, les lisses 24a, 24c, 24e, 24g et 24i sont décalées vers le bas, les lisses 24b, 24d, 24f, 24h et 24j étant décalés vers le haut. En résultat, les fils de chaîne 20 16a, 16c, 16e, 16g et 16i sont sélectivement déplacés vers le bas, les fils de chaîne 16b, 16d, 16f, 16h et 16j étant sélectivement déplacés vers le haut. En d'autres termes, les fils de trame 16 sont déplacés sélectivement de sorte à former les nappes 28 et 30 telles que représentées sur la figure 2. 25 Au cours d'une cinquième étape, le dispositif 58 pilote l'actionneur à crémaillère de sorte à déplacer la tige 33 en direction de l'électroaimant 50. La tige 33 est ainsi déplacée vers la gauche (par rapport aux figures 1 et 3) jusqu'à ce que l'extrémité 47 de la navette 44 arrive au contact de l'électroaimant 50. Au cours de cette étape, la 30 bobine 38 se déroule de sorte que du fil de trame 43 est disposé selon la direction longitudinale de la tige 33 entre les nappes 28 et 30. Au cours d'une sixième étape suivante, le dispositif 58 alimente l'électroaimant 50 en énergie électrique. L'effort £50_54 apparaît ainsi, et l'ensemble solidaire constitué par la tige 33 d'une part et la navette 3060444 18 44 d'autre part est désolidarisé. La navette 44 est désormais solidaire de l'électroaimant 50. Au cours d'une septième étape, le dispositif 58 pilote l'actionneur à crémaillère de sorte à rappeler la tige 33 désolidarisée 5 de la navette 44 dans sa position initiale. La tige 33 est alors déplacée vers la droite (par rapport aux figures 1 et 3) jusqu'à ce que l'extrémité 35 soit disposée à nouveau à proximité du pion 34. Au cours d'une huitième étape suivante, le mécanisme de lisses 18 déplace sélectivement une partie des fils de chaîne 16 selon une 10 autre configuration que lors de la quatrième étape. Les lisses 24b, 24d, 24f, 24h et 24j sont alors décalées vers le bas, les lisses 24a, 24c, 24e, 24g et 24i étant décalés vers le haut. Les fils de chaîne 16b, 16d, 16f, 16h et 16j sont donc déplacés vers le bas, les fils de chaîne 16a, 16c, 16e, 16g et 16i étant déplacés vers le haut. À l'issue de la huitième 15 étape, la position des nappes 28 et 30 est alors inversée, par rapport à leur position à l'issue de la quatrième étape. Au cours d'une neuvième étape, le dispositif 58 pilote de nouveau l'actionneur à crémaillère de sorte à déplacer la tige 33 en direction de l'électroaimant 50. La neuvième étape est terminée 20 lorsque l'extrémité 35 arrive en contact avec l'extrémité 45 de la navette 44. Au cours d'une dixième étape, le dispositif 58 désactive l'alimentation de l'électroaimant 50 en énergie électrique. Il en résulte la disparition de l'effort £50_54, de sorte que la navette 44 forme de 25 nouveau un ensemble solidaire avec la tige 33. Au cours d'une onzième étape, le dispositif 58 pilote l'actionneur à crémaillère de sorte à rappeler la tige 33 dans sa position initiale. La tige 33 est déplacée vers la droite (par rapport aux figures 1 et 3) jusqu'à ce que l'extrémité 35 de la tige 33 arrive à 30 proximité du pion 34. Au cours de cette étape, la bobine 38 se déroule de sorte que du fil de trame 43 est disposé selon la direction longitudinale de la tige 33 entre les nappes 28 et 30. Le procédé comporte une douzième étape de tassage du fil de trame déposé. Au cours de cette étape, le tasseur (non représenté) 3060444 19 monté par l'opérateur est déplacé en translation selon la direction et le sens du vecteur 5'). Le tasseur, initialement situé entre le mécanisme de lisses 18 et la poutre 15, dépasse la poutre 15 de sorte à pousser et tasser le fil de trame déposé jusqu'à une position d'arrivée (non 5 représentée) située entre la poutre 15 et le bras 12. Ces douze étapes peuvent être répétées, autant de fois que nécessaire, jusqu'à obtenir un tissu de longueur suffisamment importante par rapport à l'utilisation prévue. De manière avantageuse, la machine 2 peut en outre comporter 10 des pinces (non représentées) montées sur la structure 4, et plus particulièrement respectivement montées sur le corps 8 et sur le bras 14, ou sur le profilé 31. Les pinces ont pour fonction, lorsqu'un fil de trame a été déposé entre les fils de chaîne 16, de maintenir la tension du fil de trame. Plus particulièrement, chaque pince maintient, 15 respectivement, une portion du fil de trame située à gauche du fil de chaîne 16a et une portion du fil de trame située à droite du fil de chaîne 16j. Le maintien est avantageusement mis en oeuvre entre la fin de la dépose du fil de trame et le passage du tasseur. Ainsi, au moyen de la machine à tisser 2 et du procédé qui 20 vient d'être décrit, il est possible de produire un tissu à fil de trame continu à angle de tissage variable et différent de 90°. En outre, la cadence est globalement inchangée par rapport à une machine à tisser industrielle conventionnelle. La machine à tisser n'est par ailleurs pas de conception plus compliquée et le procédé de tissage correspondant 25 ne comprend pas d'étape particulièrement complexe pour l'opérateur. Par rapport à une machine à tisser industrielle conventionnelle, l'invention permet également de maîtriser la tension du fil de trame disposée selon un angle de tissage différent de 90°. Il en résulte une meilleure qualité du tissu. 30 Dans l'exemple de réalisation illustré, la machine 2 permet d'obtenir un tissu à fil de trame continu. Toutefois, il est également possible sans sortir du cadre de l'invention d'utiliser la machine à tisser 2 pour obtenir un tissu à fil de trame discontinu. Pour ce faire, il 3060444 20 suffit de prévoir un organe de découpe configuré pour découper le fil de trame à chaque passage de la navette 44. Une application particulièrement intéressante d'une telle machine à tisser concerne la fabrication de pneumatiques. En effet, en 5 permettant la production de fils de chaîne à fil de trame continu à angle de tissage différent de 90°, le tissu ainsi réalisé est particulièrement adapté pour réaliser des renforts de pneumatiques. En effet, du fait de la continuité des fils de trame et de leur disposition selon un angle de tissage particulier, le tissu permet un meilleur 10 passage des efforts dans le pneumatique et donc entre la route et le véhicule. En outre, en maîtrisant davantage la tension du fil de trame, on améliore également la qualité du pneumatique pouvant être produit au moyen du tissu réalisé. Pour ce faire, le tissu obtenu au moyen d'une telle machine à 15 tisser et par un tel procédé de tissage peut être enveloppé dans un mélange caoutchouteux. On peut alors tailler dans le mélange caoutchouteux des profilés renforcés dans lesquels seront prélevés des tronçons pour constituer des nappes de sommet ou d'autres parties renforcées d'un pneumatique. En particulier, le tissu réalisé au moyen 20 d'un procédé de tissage selon l'invention pourra être enveloppé dans un mélange caoutchouteux par un procédé de calandrage. Un exemple de tissu présentant des résultats particulièrement satisfaisant lorsqu'il est enveloppé dans un mélange caoutchouteux pour produire un pneumatique, est un tissu à fils de chaîne 25 métalliques, de préférence en acier, et à fil de trame continu réalisé en textile, obtenu par le procédé selon l'invention avec un angle de tissage à environ 60°. On a schématiquement représenté sur la figure 8 un tissu destiné à renforcer un produit calandré selon un exemple de réalisation 30 de l'invention, schématiquement représenté en coupe sur la figure 9. La figure 9 est une vue en coupe du produit calandré comprenant le tissu de la figure 8, le plan de coupe de la figure 9 contenant l'un des fils de chaine du tissu de la figure 8. Les éléments identiques sur les figures 8 et 9 portent les mêmes références. 3060444 21 En référence à la figure 8, le tissu 84 comprend une pluralité de fils de chaine 16 et un fil de trame 43 continu. Seuls quatre fils de chaine 16 ont été représentés dans un souci de clarté de la figure. Le fil de trame 43 s'étend entre les fils de chaine 16 selon une direction 5 transversale par rapport à la direction des fils de chaine 16. Plus particulièrement, comme illustré sur la figure 8, le fil de trame 43 est divisé en une pluralité de portions de passage 86 ayant sensiblement la même longueur. Chaque portion de passage s'étend depuis un fil de chaine situé à une extrémité de la pluralité de fils de chaine 16 10 jusqu'au fil de chaine situé à l'extrémité opposée de la pluralité de fils de chaine 16. En outre, le tissu 84 étant à fil de trame continu, toutes les portions de passage 86 sont raccordées entre elles de manière continue. Par ailleurs, dans l'exemple illustré, l'angle de tissage, c'est-à-dire l'angle formé entre la direction des fils de chaine 16 et la 15 direction des portions de passage 86 du fil de trame 43, est compris entre 40° et 60°, l'angle de tissage moyen étant sensiblement égal à 500. En pratique, la distance entre deux fils de chaine 16 respectivement situées aux deux extrémités opposées de la pluralité de 20 fils de chaine 16 est plus importante qu'illustrée sur la figure 8. En résultat, pour une portion de passage 86, l'angle formé entre la direction des fils de chaine 16 et la direction de la portion de passage 86 présentera un écart moindre par rapport à l'angle de tissage moyen. Afin d'obtenir un écart satisfaisant de cet angle par rapport à l'angle 25 moyen, on choisira une largeur du tissu 84 comprise entre 1 m et 3 m, et de préférence une largeur égale à 2 m. En référence maintenant à la figure 9, on a schématiquement représenté le produit calandré 88 qui comprend le tissu 84. Le produit calandré 88 est un produit composite comprenant une matrice 90 et le 30 tissu 84 qui forme un tissu de renfort. Le tissu 84 est entièrement noyé à l'intérieur de la matrice 90. La matrice 90 comprend un mélange de caoutchouc. Le produit calandré 88 est formé par calandrage au moyen de rouleaux (non représentés) recouvrant le tissu 84 d'une fine couche le 3060444 22 mélange de caoutchouc de la matrice 90. Le calandrage permet une cohésion optimale entre le tissu 84 et la matrice 90. Pour améliorer encore cette cohésion, les fils de chaine 16 et les portions 86 du fil de trame 43 pourront être enduits d'une colle à Résorcinol-Formaldéhyde- 5 Latex, également connue sous la dénomination de colle RFL. Le calandrage permet l'assemblage du tissu 84 de renfort avec les autres composants du pneumatique. Dans l'exemple décrit, le tissu utilisé pour constituer le produit calandré destiné à être incorporé dans un pneumatique a été obtenu au 10 moyen de la machine à tisser 2. Toutefois, l'invention ne se limite pas à l'utilisation de cette machine à tisser de conception particulière, ni au procédé de mise en oeuvre de cette machine qui a été décrit. On pourra par conséquent envisager, sans sortir du cadre de l'invention, de réaliser un tissu à fil de trame continu au moyen d'autres types de 15 machines à tisser. REVENDICATIONS1. Produit calandré destiné à être incorporé dans un pneumatique et comprenant une matrice comprenant un mélange de caoutchouc et au moins un tissu de renfort (84), ledit tissu comprenant une pluralité de fils de chaine (16) s'étendant selon une première direction et au moins un fil de trame (43) orienté selon au moins une deuxième direction transversale à la première direction, caractérisé en ce que ledit fil de trame (43) est continu. 2. Produit calandré selon la revendication 1, dans lequel l'angle de tissage (a) formé entre la deuxième direction et la première direction est compris entre 85° et 95°. 3. Produit calandré selon la revendication 1, dans lequel l'angle de tissage (a) formé entre la deuxième direction et la première direction est compris entre 55° et 65°. 4. Produit calandré selon la revendication 1, dans lequel l'angle de tissage (a) formé entre la deuxième direction et la première direction est compris entre 35° et 45°. 5. Produit calandré selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel les fils de chaine de ladite pluralité de fils de chaine (16) sont métalliques, par exemple en acier. 6. Produit calandré selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel ledit fil de trame (43) est réalisé en un matériau textile, par exemple en fibres d'aramide. 7. Produit calandré selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel le diamètre des fils de chaine de ladite pluralité de fils de chaine (16) et/ou le diamètre dudit fil de trame (43) est compris entre 0,4 mm et 1,5 mm. 8. Produit calandré selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel la distance entre deux fils de chaine successifs de la pluralité de fils de chaine (16) et/ou la distance entre deux portions est 3060444 24 comprise entre deux portions successives dudit fil de trame (43) est comprise entre 2 mm et 4 mm. 9. Produit calandré selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel les fils de chaine de ladite pluralité de fils de chaine 5 (16) et/ou le fil de trame (43) sont enduits d'une colle, par exemple d'une colle à Résorcinol-Formaldéhyde-Latex. 10. Pneumatique comprenant un sommet composé d'une armature de ceinture et une bande de roulement sculptée prolongée par deux flancs, dans lequel au moins une zone de pneumatique est 10 renforcée au moyen d'un produit calandré selon l'une quelconque des revendications 1 à 9.