FR 3037337 A1 20161216 FR 1555261 A 20150609 1 BITUME SOLIDE A TEMPERATURE AMBIANTE Domaine technique La présente invention a pour objet un bitume routier sous forme divisée, solide à température ambiante. La présente invention concerne également un procédé de préparation de bitume routier à température ambiante ainsi que son utilisation comme liant routier, notamment pour la fabrication d'enrobés. La présente invention concerne également un procédé de fabrication d'enrobés à partir de bitume solide selon l'invention ainsi qu'un procédé de transport et/ou de stockage de bitume routier solide à température ambiante selon l'invention. Etat de l'art La grande majorité du bitume est utilisée en construction, principalement pour la fabrication de chaussées routières ou dans l'industrie, par exemple pour des applications de toiture. Il se présente généralement sous la forme d'un matériau noir fortement visqueux, voire solide à température ambiante, qui se fluidifie en chauffant. De manière générale, le bitume est stocké et transporté à chaud, en vrac, dans des camions-citernes ou par bateaux à des températures élevées de l'ordre de 120°C à 160°C. Or, le stockage et le transport du bitume à chaud présente certains inconvénients. D'une part, le transport du bitume à chaud sous forme liquide est considéré comme dangereux et il est très encadré d'un point de vue règlementaire. Ce mode de transport ne présente pas de difficultés particulières lorsque les équipements et les infrastructures de transport sont en bon état. Dans le cas contraire, il peut devenir problématique : si le camion-citerne n'est pas suffisamment calorifugé, la viscosité du bitume pourra augmenter durant un trajet trop long. Les distances de livraison du bitume sont donc limitées. D'autre part, le maintien du bitume à des températures élevées dans les cuves ou dans les camions-citernes consomme de l'énergie. En outre, le maintien du bitume à des températures élevées pendant une longue période peut affecter les propriétés du bitume et ainsi changer les performances finales de l'enrobé. Pour pallier les problèmes du transport et du stockage du bitume à chaud, des conditionnements permettant le transport et le stockage des bitumes à température ambiante ont été développés. Ce mode de transport du bitume en conditionnement à température ambiante ne représente qu'une fraction minime des quantités transportées dans le monde, mais il correspond à des besoins bien réels pour les régions géographiques d'accès difficile et coûteux par les moyens de transport traditionnels. 3037337 2 A titre d'exemple de conditionnement permettant le transport à froid utilisé actuellement, on peut citer le conditionnement du bitume à température ambiante dans des fûts métalliques. Ce moyen est de plus en plus contestable d'un point de vue environnemental car le bitume stocké dans les fûts doit être réchauffé avant son utilisation comme liant routier. 5 Or, cette opération est difficile à mettre en oeuvre pour ce type de conditionnement et les fûts constituent un déchet après utilisation. D'autre part, le stockage du bitume à température ambiante dans des fûts conduit à des pertes car le bitume est très visqueux et une partie du produit reste sur les parois du fût lors du transvasement dans les cuves des unités de production des enrobés. Quant à la manipulation et au transport de produits bitumineux dans 10 ces fûts, ils peuvent s'avérer difficiles et dangereux si l'équipement spécialisé de manutention des fûts n'est pas disponible chez les transporteurs ou sur le lieu d'utilisation du bitume. A titre d'autres exemples de conditionnement, on peut citer les bitumes sous forme de granules transportés et/ou stockés dans des sacs, souvent utilisés dans des endroits où la température ambiante est élevée. Ces granules présentent l'avantage d'être facilement 15 manipulables. US 3 026 568 décrit des granules de bitume recouverts d'un matériau poudreux, tel que de la poudre de calcaire. Néanmoins, ce type de bitume en granules n'empêche pas le fluage du bitume, notamment à température ambiante élevée. La demande W02009/153324 décrit des granules de bitume enrobées par un composé anti-agglomérant polymérique, en particulier du polyéthylène. L'inconvénient de cet enrobage 20 est qu'il modifie les propriétés du bitume lors de son application routière. La Demanderesse a donc cherché à mettre au point des bitumes capables d'être soumis à des températures ambiantes élevées sans fluer, en particulier des bitumes sous forme de granules dont l'adhésion et l'agglomération lors de leur transport et/ou stockage et/ou manipulation à température ambiante élevée est réduite par rapport aux granules de l'art 25 antérieur. Il existe donc un besoin de fournir un bitume routier transportable et/ou stockable et/ou manipulable à température ambiante, permettant de remédier aux inconvénients de l'art antérieur. Un objectif de la présente invention est de fournir un bitume routier transportable et/ou 30 stockable et/ou manipulable à température ambiante élevée, et dont les propriétés sont conservées au cours du temps. En particulier, le but de la présente invention est de fournir un bitume routier transportable et/ou stockable pendant une durée supérieure à 2 mois, de préférence à 3 mois, 3037337 3 et à température ambiante élevée, notamment à une température inférieure à 100°C, de préférence de 20°C à 80°C. Un autre objectif de l'invention est de proposer un bitume routier facilement manipulable, notamment à température ambiante élevée, en particulier à une température 5 allant jusqu' à 100°C, de préférence de 20°C à 80°C. En particulier, le but de la présente invention est de fournir un bitume routier facilement manipulable après une durée de transport et/ou de stockage prolongée à température ambiante élevée, notamment pendant une durée de transport et/ou de stockage supérieure à 2 mois, de préférence supérieure à 3 mois, et à une température allant jusqu'à 10 100°C, de préférence entre 20°C et 80°C. Un objectif de la présente invention est de fournir un bitume routier sous une forme qui permette son écoulement sous forme solide à température ambiante, de façon à pouvoir le manipuler sans perte de matière. On a cherché à fournir un bitume routier qui soit sous une forme permettant de le conditionner dans un emballage, de le déconditionner, de le transvaser 15 dans un équipement, même à une température ambiante élevée, sans avoir besoin de le chauffer, et sans perte de matière. Le bitume proposé est sous forme divisée et solide à température ambiante de telle sorte qu'il permet de résoudre de façon satisfaisante les problèmes évoqués ci-dessus. Un autre objectif est de proposer un procédé industriel et économique pour fabriquer du 20 bitume routier transportable et/ou stockable à température ambiante. Un autre objectif de l'invention est de proposer un procédé industriel et économique pour fabriquer des enrobés à partir de bitume routier transportable et/ou stockable à température ambiante. Un autre objectif de l'invention est de proposer un procédé écologique et économique 25 pour transporter et/ou stocker et/ou manipuler le bitume routier à température ambiante, permettant d'éviter l'utilisation de moyens supplémentaires pour le maintien en température dudit bitume lors du transport et/ou du stockage et/ou de la manipulation et permettant de minimiser la présence de déchets et/ou de résidus. Résumé de l'invention 30 L'invention a pour objet un bitume solide à température ambiante sous forme de granules comprenant un coeur et une couche de revêtement dans lequel : - le coeur comprend au moins une base bitume et, - la couche de revêtement comprend au moins un composé viscosifiant et au moins un composé anti-agglomérant. 3037337 4 L'invention concerne encore un procédé de fabrication d'un bitume solide à température ambiante sous forme de granules composées d'un coeur et d'une couche de revêtement du coeur, ce procédé comprenant : i) la mise en forme du coeur à partir d'au moins une base bitume, 5 ii) l'enrobage du coeur sur tout ou partie de sa surface par une composition comprenant au moins un composé viscosifiant et au moins un composé anti-agglomérant, iii) optionnellement, le séchage des granules obtenues à l'étape ii) à une température allant de 20 à 60 °C, pendant une durée allant de 5 minutes à 5 heures, de préférence de 5 minutes à 2 heures. 10 L'invention concerne également un bitume solide à température ambiante susceptible d'être obtenu par la mise en oeuvre de ce procédé. Selon un mode de réalisation préféré, le composé viscosifiant présente une viscosité dynamique supérieure ou égale à 50 mPa.s-1, de préférence de 50 mPa.s-1 à 550 mPa.s-1, plus 15 préférentiellement de 80 mPa.s-1 à 450 mPa.s-1, la viscosité étant une viscosité Brookfield mesurée à 65°C. Selon un mode de réalisation préféré, le composé viscosifiant est choisi parmi : - les composés gélifiants, de préférence d'origine végétale ou animale, tels que la 20 gélatine, l'agar-agar, les alginates, les dérivés de cellulose et les gommes gellanes ; - les polyéthylène glycols (PEG) tels que les PEG ayant un poids moléculaire compris entre 800 g.mo1-1 et 8000 g.mo1-1 ; - les mélanges de tels composés. 25 Selon un mode de réalisation préféré, la couche de revêtement comprend au moins 10% en masse d'un composé viscosifiant par rapport à la masse totale de la couche de revêtement, de préférence de 10 à 90 % en masse, plus préférentiellement de 10 à 85% en masse. Selon un mode de réalisation préféré, le composé anti-agglomérant est choisi parmi : le 30 talc ; les fines généralement de diamètre inférieur à 125 tm ; le sable ; le ciment ; le carbone ; les résidus de bois tels que la lignine, les poudres d'aiguilles de conifères et les poudres de cônes de conifères ; la poudre de verre ; l'alumine ; la silice ; les dérivés de silice tels que les 3037337 5 silicates, les hydroxydes de silicium et les oxydes de silicium ; la poudre de matière plastique; et leurs mélanges. Selon un mode de réalisation préféré, la couche de revêtement comprend au moins 10% 5 en masse d'un composé anti-agglomérant par rapport à la masse totale de la couche de revêtement, de préférence de 10 à 90% en masse, encore plus préférentiellement de 15 à 90 % en masse. Selon un mode de réalisation préféré, la base bitume présente une pénétrabilité à l'aiguille 10 mesurée à 25°C selon la norme EN 1426 de 5 à 330 1/10 mm, de préférence de 20 à 220 1/10 mm. Selon un mode de réalisation préféré, la base bitume comprend en outre au moins un additif chimique choisi parmi : un composé organique, une paraffine, un acide polyphosphorique et 15 leurs mélanges. Selon un mode de réalisation préféré, la base bitume présente une pénétrabilité de 5 à 45 1/10mm, mesurée à 25°C selon la norme EN 1426 et/ou une température de ramollissement bille et anneau supérieure ou égale à 90°C, la température de ramollissement bille et anneau 20 étant mesurée selon la norme EN 1427. Selon un mode de réalisation préféré, le bitume solide à température ambiante présente une stabilité au transport et au stockage à une température allant de 20 à 80°C pendant une durée supérieure ou égale à 2 mois, de préférence supérieure ou égale à 3 mois. L'invention concerne également l'utilisation du bitume solide défini ci-dessus comme liant routier. Selon un mode de réalisation préféré, l'utilisation concerne la fabrication d'enrobés. L'invention concerne encore un procédé de fabrication d'enrobés comprenant au moins un liant routier et des granulats, le liant routier étant choisi parmi les bitumes définis ci-dessus, ce procédé comprenant au moins les étapes de : 25 30 3037337 6 - chauffage des granulats à une température allant de 100°C à 180°C, de préférence de 120°C à 160°C, - mélange des granulats avec le liant routier dans une cuve telle qu'un malaxeur ou un tambour malaxeur, 5 - obtention d'enrobés. Selon un mode de réalisation préféré, le procédé de fabrication d'enrobés ne comporte pas d'étape de chauffage du liant routier avant son mélange avec les granulats. L'invention concerne enfin un procédé de transport et/ou de stockage de bitume routier, 10 ledit bitume routier étant transporté et/ou stocké sous forme de bitume solide à température ambiante tel que défini ci-dessus. Description détaillée Les objectifs que la demanderesse s'est fixés ont été atteints grâce à la mise au point de 15 compositions de bitume sous une forme divisée, présentant une structure coeur/enveloppe, dans laquelle le coeur est à base de bitume et la couche de revêtement confère à la structure globale des propriétés améliorées par rapport aux granules de bitumes connues de l'art antérieur. Un premier objet de l'invention concerne un bitume solide à température ambiante sous 20 forme de granules comprenant un coeur et une couche de revêtement dans lequel : - le coeur comprend au moins une base bitume et, - la couche de revêtement comprend au moins un composé viscosifiant et au moins un composé anti-agglomérant. Par « température ambiante », on entend la température résultante des conditions 25 climatiques dans lesquelles est transporté et/ou stocké le bitume routier. Plus précisément, la température ambiante équivaut à la température atteinte lors du transport et/ou du stockage du bitume routier, étant entendu que la température ambiante implique qu'aucun apport de chaleur n'est apporté autre que celui résultant des conditions climatiques. L'invention concerne des bitumes susceptibles d'être soumis à une température ambiante 30 élevée, en particulier une température allant jusqu'à 100°C, de préférence de 20°C à 80°C. Par « bitume solide à température ambiante », on entend un bitume présentant un aspect solide à température ambiante quelles que soient les conditions de transport et/ou de stockage. Plus précisément, on entend par bitume solide à température ambiante, un bitume qui conserve son aspect solide tout au long du transport et/ou du stockage à température 3037337 7 ambiante, c'est-à-dire un bitume qui ne flue pas à température ambiante sous son propre poids et de plus, qui ne flue pas lorsqu'il est soumis à des forces de pressions issues des conditions de transport et/ou de stockage. Par « couche de revêtement recouvrant tout en partie de la surface du coeur », on entend 5 que la couche de revêtement recouvre au moins 90% de la surface du coeur, de préférence au moins 95% de la surface du coeur, plus préférentiellement au moins 99% de la surface du coeur. L'expression « consiste essentiellement en » suivie d'une ou plusieurs caractéristiques, signifie que peuvent être inclus dans le procédé ou le matériau de l'invention, outre les 10 composants ou étapes explicitement énumérés, des composants ou des étapes qui ne modifient pas significativement les propriétés et caractéristiques de l'invention. - Le composé viscosifiant : Les termes « viscosifiant » et « composé viscosifiant » sont utilisés au sens de l'invention, de manière équivalente et indépendamment l'un de l'autre. Par « viscosifiant » ou « composé 15 viscosifiant », on entend un composé qui a la propriété de diminuer la fluidité d'un liquide ou d'une composition et donc d'en augmenter la viscosité. Le viscosifiant au sens de l'invention est un matériau qui présente une viscosité dynamique supérieure ou égale à 50 mPa.s-1, de préférence de 50 mPa.s-1 à 550 mPa.s-1, plus préférentiellement de 80 mPa.s-1 à 450 mPa.s-1, la viscosité étant une viscosité Brookfield 20 mesurée à 65°C. La viscosité d'un viscosifiant selon l'invention est mesurée à 65°C au moyen d'un viscosimètre Brookfield CAP 2000+ et à une vitesse de rotation de 750 tr/min. La lecture de la mesure est réalisée après 30 secondes pour chaque température. De préférence, le viscosifiant est choisi parmi : - les composés gélifiants de préférence d'origine végétale ou animale, tels que : la 25 gélatine, l'agar-agar, les alginates, les dérivés de cellulose ou les gommes gellanes ; - les polyéthylène glycols (PEG) tels que les PEG ayant un poids moléculaire compris entre 800 g.mo1-1 et 8000 g.mo1-1, comme par exemple un PEG ayant un poids moléculaire de 800 g.mo1-1 (PEG-800), un PEG ayant un poids moléculaire de 1000 g.mo1-1 (PEG-1000), un PEG ayant un poids moléculaire de 1500 g.mo1-1 (PEG-1500), un PEG ayant un poids 30 moléculaire de 4000 g.mo1-1 (PEG-4000) ou un PEG ayant un poids moléculaire de 6000 g.mo1-1 (PEG-6000); - les mélanges de tels composés. - Le composé anti-agglomérant : 3037337 8 Le composé anti-agglomérant est d'origine minérale ou organique. Par « antiagglomérant » ou « composé anti-agglomérant », on entend tout composé qui limite, réduit, inhibe, retarde, l'agglomération et/ou l'adhésion des granules entre eux lors de leur transport et/ou de leur stockage à température ambiante et qui assure leur fluidité lors de leur 5 manipulation. Plus préférentiellement, le composé anti-agglomérant est choisi parmi : le talc ; les fines généralement de diamètre inférieur à 125 tm ; le sable ; le ciment ; le carbone ; les résidus de bois tels que la lignine, les poudres d'aiguilles de conifères et les poudres de cônes de conifères ; la poudre de verre ; l'alumine ; la silice ; les dérivés de silice tels que les silicates, 10 les hydroxydes de silicium et les oxydes de silicium ; la poudre de matière plastique; et leurs mélanges. Avantageusement, le composé anti-agglomérant est choisi parmi : les fines, généralement de diamètre inférieur à 125 tm ; les résidus de bois tels que la lignine, les poudres d'aiguilles de conifères et les poudres de cônes de conifères ; leurs mélanges. 15 - La couche de revêtement : Selon un mode de réalisation de l'invention, la couche de revêtement est obtenue par application d'une composition comprenant au moins un composé viscosifiant et au moins un composé anti-agglomérant sur tout ou partie de la surface du coeur du bitume solide. De préférence, la couche de revêtement est solide à température ambiante, y compris à 20 température ambiante élevée. De préférence, la composition comprenant au moins un composé viscosifiant et au moins un composé anti-agglomérant présente une viscosité supérieure ou égale à 200 mPa.s-1, de préférence comprise entre 200 mPa.s-1 et 700 mPa.s-1, la viscosité étant une viscosité Brookfield. 25 Préférentiellement, la couche de revêtement comprend au moins 10% en masse d'un composé viscosifiant par rapport à la masse totale de la couche de revêtement, de préférence de 10 à 90 % en masse, plus préférentiellement de 10 à 85% en masse. Avantageusement, lorsque le vicosifiant est un gélifiant, comme par exemple de la gélatine, la couche de revêtement comprend de 10 à 90 % en masse de composé viscosifiant 30 par rapport à la masse totale de la couche de revêtement, de préférence de 15 à 85%, encore mieux de 15 à 60%. Avantageusement, lorsque le vicosifiant est un gélifiant, comme par exemple de la gélatine, la couche de revêtement comprend de 10 à 90 % en masse de composé anti- 3037337 9 agglomérant par rapport à la masse totale de la couche de revêtement, de préférence de 15 à 85%, encore mieux de 40 à 85%. Avantageusement, lorsque le vicosifiant est un PEG, comme par exemple un PEG ayant un poids moléculaire compris entre 800 g.mo1-1 et 8000 g.mo1-1, la couche de revêtement 5 comprend de 10 à 90 % en masse de composé viscosifiant par rapport à la masse totale de la couche de revêtement, de préférence de 40 à 90%, encore mieux de 60 à 90%. Avantageusement, lorsque le vicosifiant est un PEG, comme par exemple un PEG ayant un poids moléculaire compris entre 800 g.mo1-1 et 8000 g.mo1-1, la couche de revêtement comprend de 10 à 90 % en masse de composé anti-agglomérant par rapport à la masse totale 10 de la couche de revêtement, de préférence de 10 à 60%, encore mieux de 10 à 40%. Préférentiellement, la couche de revêtement comprend au moins 10% en masse d'un composé anti-agglomérant par rapport à la masse totale de la couche de revêtement, de préférence de 10 à 90% en masse, encore plus préférentiellement de 15 à 90 % en masse. De préférence, la couche de revêtement représente au moins 5% en masse par rapport à la 15 masse totale de la granule, de préférence de 10 à 60% en masse, plus préférentiellement de 10 à 50%. Outre le composé viscosifiant et le composé anti-agglomérant, la couche de revêtement peut éventuellement comprendre un ou plusieurs composés choisis parmi : les additifs chimiques, les polymères, ... 20 Avantageusement, le composé viscosifiant et le composé anti-agglomérant représentent au moins 90% en masse par rapport à la masse totale de la couche de revêtement, encore mieux au moins 95% en masse et avantageusement au moins 98% en masse. Selon un mode de réalisation préféré, la couche de revêtement est essentiellement constituée du composé viscosifiant et du composé anti-agglomérant. 25 - Les granules : Selon l'invention, le bitume solide à température ambiante est conditionné sous une forme divisée, c'est-à-dire sous forme d'unités de petite taille, que l'on nomme granules ou particules, comportant un coeur à base de bitume et une enveloppe ou coque ou enrobage ou couche de revêtement ou revêtement. 30 De préférence, les granules de bitume solide selon l'invention peuvent avoir au sein d'une même population de granules, une ou plusieurs formes choisies parmi une forme cylindrique, sphérique ou ovoïde. La taille des granules de bitume est telle que la dimension moyenne la plus longue est de préférence inférieure ou égale à 50 mm, plus préférentiellement de 3 à 30 3037337 10 mm, encore plus préférentiellement comprise de 5 à 20 mm. La taille et la forme des granules de bitume peuvent varier selon le procédé de fabrication employé. Par exemple, l'utilisation d'une filière permet de contrôler la fabrication de granules d'une taille choisie. Un tamisage permet de sélectionner des granules en fonction de leur taille. 5 De préférence, les granules de bitume selon l'invention présentent un poids compris entre 0,1 g et 50 g, de préférence entre 0,2 g et 10 g, plus préférentiellement entre 0,2 g et 5 g. Sans être liée à la théorie, la Demanderesse a découvert de manière inattendue que la combinaison d'un composé viscosifiant selon l'invention et d'un composé anti-agglomérant selon l'invention permet d'obtenir une couche de revêtement : 10 qui est résistante aux conditions climatiques et aux conditions de transport et/ou de stockage du bitume routier solide, qui se casse facilement sous un effet de cisaillement mécanique, comme par exemple sous l'effet d'un cisaillement mécanique appliqué dans une cuve telle qu'un malaxeur ou un tambour-malaxeur lors de la fabrication d'enrobés. 15 Plus particulièrement, la couche de revêtement résiste au transport et/ou au stockage du bitume à température ambiante dans des « Big Bags » tout en étant cassante sous l'effet d'un cisaillement mécanique. Elle permet ainsi la libération du coeur en bitume lors de la fabrication d'enrobés. Selon un mode de réalisation de l'invention, le bitume solide peut comprend en outre une 20 ou plusieurs autres couches d'enrobage, à base d'anti-agglomérant recouvrant tout ou en partie la couche de revêtement du bitume solide selon l'invention. Selon un mode de réalisation de l'invention particulièrement préféré, le bitume solide présente : - un coeur comprenant au moins une base bitume et, 25 - une couche de revêtement comprenant de la gélatine ou un PEG et au moins un composé anti-agglomérant choisi parmi les fines généralement de diamètre inférieur à 125 ; les résidus de bois tels que la lignine, les poudres d'aiguilles de conifères et les poudres de cônes de conifères ; et leurs mélanges. De manière encore préférée, le bitume solide présente : 30 - un coeur comprenant au moins une base bitume et, - une couche de revêtement comprenant de la gélatine ou un PEG et au moins un composé anti-agglomérant comprenant de la lignine. 3037337 11 Selon un mode de réalisation encore plus avantageux encore préférée, le bitume solide est essentiellement constitué de : - un coeur constitué d'une base bitume et, - une couche de revêtement constituée d'un mélange de gélatine ou d'un PEG, avec de 5 la lignine. - La base bitume Avantageusement, le noyau ou coeur des granules de bitume solide selon l'invention est préparé à partir de bitume routier, ledit bitume routier étant préparé en mettant en contact : - une ou plusieurs bases bitumes, et 10 - éventuellement au moins un additif chimique. Au sens de l'invention, les termes « bitume » et « bitume routier » sont utilisés, de manière équivalente et indépendamment l'un de l'autre. Par « bitume » ou « bitume routier », on entend toutes compositions bitumineuses constituées d'une ou de plusieurs bases bitumes et comprenant éventuellement un ou plusieurs additifs chimiques, lesdites compositions étant 15 destinées à une application routière. Parmi les bases bitumes utilisables selon l'invention, on peut citer tout d'abord les bitumes d'origine naturelle, ceux contenus dans des gisements de bitume naturel, d'asphalte naturel ou les sables bitumineux et les bitumes provenant du raffinage du pétrole brut. Les bases bitumes selon l'invention sont avantageusement choisies parmi les bases bitumes 20 provenant du raffinage du pétrole brut. Les bases bitumes peuvent être choisies parmi les bases bitumes ou mélanges de bases bitumes provenant du raffinage du pétrole brut, en particulier des bases bitumes contenant des asphaltènes ou des brais. Les bases bitumes peuvent être obtenues par des procédés conventionnels de fabrication des bases bitumes en raffinerie, en particulier par distillation directe et/ou distillation sous vide du pétrole. Ces 25 bases bitumes peuvent être éventuellement viscoréduites et/ou désasphaltées et/ou rectifiées à l'air. Il est courant de procéder à la distillation sous vide des résidus atmosphériques provenant de la distillation atmosphérique de pétrole brut. Ce procédé de fabrication correspond, par conséquent, à la succession d'une distillation atmosphérique et d'une distillation sous vide, la charge alimentant la distillation sous vide correspondant aux résidus 30 atmosphériques. Ces résidus sous vide issus de la tour de distillation sous vide peuvent être également utilisés comme bitumes. Il est également courant d'injecter de l'air dans une charge composée habituellement de distillats et de produits lourds provenant de la distillation sous vide de résidus atmosphériques provenant de la distillation du pétrole. Ce procédé permet 3037337 12 d'obtenir une base soufflée, ou semi-soufflée ou oxydée ou rectifiée à l'air ou rectifiée partiellement à l'air. Les différentes bases bitumes obtenues par les procédés de raffinage peuvent être combinées entre elles pour obtenir le meilleur compromis technique. La base bitume peut 5 aussi être une base bitume de recyclage. Les bases bitumes peuvent être des bases bitumes de grade dur ou de grade mou. Selon l'invention, pour les procédés conventionnels de fabrication des bases bitumes, on opère à des températures de fabrication comprises entre 100°C et 200°C, de préférence entre 140°C et 200°C, plus préférentiellement entre 140°C et 170°C, et sous agitation pendant une 10 durée d'au moins 10 minutes, de préférence comprise entre 30 minutes et 10 heures, plus préférentiellement entre 1 heure et 6 heures. On entend par température de fabrication, la température de chauffage de la ou des bases bitumes avant mélange ainsi que la température de mélange. La température et la durée du chauffage varient selon la quantité de bitume utilisée et sont définies par la norme NF EN 12594. 15 Selon l'invention, les bitumes soufflés peuvent être fabriqués dans une unité de soufflage, en faisant passer un flux d'air et/ou d'oxygène à travers une base bitumineuse de départ. Cette opération peut être menée en présence d'un catalyseur d'oxydation, par exemple de l'acide phosphorique. Généralement, le soufflage est réalisé à des températures élevées, de l'ordre de 200 à 300°C, pendant des durées relativement longues typiquement comprises entre 30 20 minutes et 2 heures, en continu ou par lots. La durée et la température de soufflage sont ajustées en fonction des propriétés visées pour le bitume soufflé et en fonction de la qualité du bitume de départ. Préférentiellement, la base bitume mise en oeuvre pour fabriquer les granules de l'invention présente une pénétrabilité à l'aiguille mesurée à 25°C selon la norme EN 1426 de 25 5 à 330 1/10 mm, de préférence de 20 à 220 1/10 mm. De manière bien connue, la mesure dite de « pénétrabilité à l'aiguille » est réalisée au moyen d'un test normalisé NF EN 1426 à 25°C (P25). Cette caractéristique de pénétrabilité est exprimée en dixièmes de millimètre (dmm ou 1/10 mm). La pénétrabilité à l'aiguille, mesurée à 25°C, selon le test normalisé NF EN 1426, représente la mesure de la pénétration dans un 30 échantillon de bitume, au bout d'un temps de 5 secondes, d'une aiguille dont le poids avec son support est de 100 g. La norme NF EN 1426 remplace la norme homologuée NF T 66-004 de décembre 1986 avec effet au 20 décembre 1999 (décision du Directeur Général d'AFNOR en date du 20 novembre 1999). 3037337 13 La base bitume peut en outre comprendre au moins un additif chimique choisi parmi : un composé organique, une paraffine, un acide polyphosphorique et leurs mélanges. En particulier, lorsque le bitume solide comprend au moins un additif chimique, la pénétrabilité visée pour la base bitume additivée est de préférence de 5 à 45 1/10mm et/ou la 5 température de ramollissement bille et anneau (TBA) visée est, de préférence, supérieure ou égale à 90°C, étant entendu que la pénétrabilité est mesurée à 25°C selon la norme EN 1426 et la TBA selon la norme EN 1427. De préférence, le composé organique présente une masse molaire inférieure ou égale à 2000 gmol-1, de préférence une masse molaire inférieure ou égale à 1000 gmol-1. 10 Dans ce mode de réalisation, le composé organique est un composé de formule générale Arl-R-Ar2 (I), dans laquelle : - An l et Ar2 représentent indépendamment l'un de l'autre un noyau benzène ou 15 un système de noyaux aromatiques condensés de 6 à 20 atomes de carbones, substitués par au moins un groupe hydroxyle, et - R représente un radical divalent éventuellement substitué, dont la chaîne principale comprend de 6 à 20 atomes de carbone et au moins un groupe amide et/ou ester. 20 De préférence, An l et/ou Ar2 sont substitués par au moins un groupe alkyle de 1 à 10 atomes de carbone, avantageusement en une ou des positions ortho par rapport au(x) groupe(s) hydroxyle(s), plus préférentiellement An l et Ar2 sont des groupes 3,5-dialky1-4- hydroxyphényle, avantageusement des groupes 3,5-di-tert-buty1-4-hydroxyphényle. De préférence, R est en position para par rapport à un groupe hydroxyle de An l et/ou 25 Ar2. Avantageusement, le composé de formule (I) est le 2',3-bis[(3-[3, 5-di-tert-buty1-4- hydroxyphenyl]propiony1)]propionohydrazide. Selon une autre variante de ce mode de réalisation, le composé organique est un composé de formule générale (II) : 30 R-(NH).CONH-(X)-NHCO(NH).-R' (II), dans laquelle, - les groupements R et R', identiques ou différents, contiennent une chaîne hydrocarbonée saturée ou insaturée, linéaire, ramifiée ou cyclique, comprenant de 1 à 22 3037337 14 atomes de carbone, éventuellement substituée, et comprenant éventuellement des hétéroatomes, des cycles et/ou des hétérocycles ; - le groupement X contient une chaîne hydrocarbonée, saturée ou insaturée, linéaire, cyclique ou ramifiée, comprenant de 1 à 22 atomes de carbone, éventuellement substituée, et 5 comprenant éventuellement des hétéroatomes, des cycles et/ou des hétérocycles ; - n et m sont des entiers ayant une valeur de 0 ou 1 indépendamment l'un de l'autre. Selon cette variante, lorsque l'entier m a une valeur de 0, alors les groupements R(NH).CONH et NHCO(NH).-R' sont liés de façon covalente par une liaison hydrazide CONH-NHCO. Le groupement R ou le groupement R', comprend alors un groupement choisi 10 parmi au moins une chaîne hydrocarbonée d'au moins 4 atomes de carbone, au moins un cycle aliphatique de 3 à 8 atomes, au moins un système polycyclique condensé aliphatique, partiellement aromatique ou entièrement aromatique, chaque cycle comprenant 5 ou 6 atomes, pris seul ou en mélange. Toujours selon cette variante, lorsque l'entier m a une valeur de 1, alors le groupement R, 15 le groupement R' et/ou le groupement X, comprend un groupement choisi parmi au moins une chaîne hydrocarbonée d'au moins 4 atomes de carbone, au moins un cycle aliphatique de 3 à 8 atomes, au moins un système polycyclique condensé aliphatique, partiellement aromatique ou entièrement aromatique, chaque cycle comprenant 5 ou 6 atomes, pris seuls ou en mélange. 20 De préférence, le groupement R et/ou R' comprend une chaîne hydrocarbonée aliphatique de 4 à 22 atomes de carbone, notamment, choisie parmi les groupements C4H9, C5H11, C91-119, C111-123, C12H25, C17H35, C18H37, C21H43, C22H45. De préférence, le groupement X représente une chaîne hydrocarbonée linéaire, saturée comprenant de 1 à 22 atomes de carbone. De préférence, le groupement X est choisi parmi les 25 groupements C2H4, De préférence, le groupement X peut aussi être un groupement cyclohexyl ou un groupement phényl, les radicaux R-(NH).CONH- et NHCO(NH).-R'- peuvent alors être en position ortho, méta ou para. Par ailleurs, ils peuvent être en position cis ou trans l'un par rapport à l'autre. De plus, lorsque le radical X est cyclique, ce cycle peut être substitué par 30 d'autres groupements que les deux groupements principaux R-(NH).CONH- et - NHC 0 . De préférence, le groupement X comprend deux cycles de 6 carbones reliés par un groupement CH2, ces cycles étant aliphatiques ou aromatiques. Dans ce cas, le groupement X 3037337 15 est un groupement comportant deux cycles aliphatiques reliés par un groupement CH2 éventuellement substitué comme par exemple: 5 Avantageusement, le composé organique est un composé de formule générale (II) choisi parmi les dérivés hydrazides tels que les composés C5H11-CONH-NHCO-05H11, C91119- CONH-NHCO-C9H19, C11H23-CONH-NHCO-C11H23, C17H35-CONH-NHCO-C 17E135, OU C21H43-CONH-NHCO-C21H43 ; les diamides telles que la N,N'-éthylènedi(stéaramide) de 10 formule C17E135-CONH-CH2-CH2-NHCO-C17E135 ; et les dérivés uréides tels que la 4,4'- bis(dodécylaminocarbonylamino)diphénylmethane de formule C12H25-NHCONH-C6H4-CH2- C6H4-NHCONH-C12H25. Selon une autre variante de ce mode de réalisation, le composé organique est un composé de formule (III) : 15 (R-NHCO)'-Z - (NHC 0 -R' )y (III), dans laquelle, - R et R', identiques ou différents, contiennent une chaîne hydrocarbonée saturée ou insaturée, linéaire, ramifiée ou cyclique comprenant de 1 à 22 atomes de carbone, éventuellement substituée, et éventuellement comprenant des hétéroatomes, des cycles et/ou 20 des hétérocycles, - Z représente un groupement tri-fonctionnalisé choisi parmi les groupements suivants : z1 NN I N sse' - x et y sont des entiers différents de valeur variant de 0 à 3 et tels que x+y=3. De préférence, lorsque x est égal à 0 et Z représente Z2, le composé de formule (III) est la 25 N2, N4, N6-tridécylmélamine ayant la formule suivante avec R' représentant le groupe C9H19: 3037337 16 0 HN C91119 0 N I CgHig N N NH H OC9H19 D'autres composés préférés répondant à la formule (III), sont tels que x est égal à 0, Z représente Z2 et R' représente une chaîne hydrocarbonée saturée, linéaire, de 1 à 22 atomes de carbone, de préférence de 2 à 18 atomes de carbone, de préférence de 5 à 12 atomes de 5 carbone. D'autres composés préférés répondant à la formule (III) sont tels que : y est égal à 0 et Z représente Z1, les composés ont alors pour formule : H avec R choisi parmi les groupes suivants, pris seuls ou en mélanges : 10 D'autres composés préférés répondant à la formule (III) sont tels que : y est égal à 0, Z représente Z1 et R représente une chaîne hydrocarbonée saturée, linéaire, de 1 à 22 atomes de carbone, de préférence de 8 à 12 atomes de carbone. Selon une autre variante de ce mode de réalisation, le composé organique de formule 15 générale (IV) est un dérivé du sorbitol. Par « dérivé du sorbitol », on entend tout produit de réaction, obtenu à partir du sorbitol. En particulier, tout produit de réaction, obtenu en faisant réagir un aldéhyde avec du D-sorbitol. On obtient par cette réaction de condensation, des acétals de sorbitol, qui sont des dérivés du sorbitol. Le 1,3:2,4-Di-O-benzylidène-D-sorbitol 3037337 17 est obtenu en faisant réagir 1 mole de D-sorbitol et 2 moles de benzaldéhyde et a pour formule : 5 Les dérivés du sorbitol pourront ainsi être tous les produits de condensation d'aldéhydes, notamment d'aldéhydes aromatiques avec le sorbitol. On obtiendra alors des dérivés du 10 sorbitol de formule générale : Ari O O Ar2 O 15 HO OH où Ar' et Ar2 sont des noyaux aromatiques éventuellement substitués. Parmi les dérivés du sorbitol, autre que le 1,3:2,4-Di-O-benzylidene-D-sorbitol on peut trouver par exemple le 1,3:2,4:5,6-tri-O-benzylidene-D-sorbitol, le 2,4-mono-0-benzylidene- 20 D-sorbitol, le 1,3:2,4-bis(p-methylbenzylidene) sorbitol, 1,3:2,4-bis(3,4-dimethylbenzylidene) sorbitol, 1,3:2,4-bis(p-ethylbenzylidene) sorbitol, 1,3:2,4-bis(p-propylbenzylidene) sorbitol, 1,3:2,4-bis(p-butylbenzylidene) sorbitol, 1,3:2,4-bis(p-ethoxylbenzylidene) sorbitol, 1,3:2,4- bis(p-chlorobenzylidene) sorbitol, 1,3:2,4-bis(p-bromobenzylidene) sorbitol, 1,3:2,4-Di-0- methylbenzylidene-D-sorbitol, 1,3:2,4-Di-O-dimethylbenzylidene-D-sorbitol, 1,3:2,4-Di-0- 25 (4-methylbenzylidene)-D-sorbitol, 1,3:2,4-Di-0-(4,3-dimethylbenzylidene)-D-sorbitol. De préférence, le composé organique est le 1,3:2,4-Di-O-benzylidene-D-sorbitol. A la place du sorbitol, on pourrait envisager d'utiliser tout autre polyalcool comme par exemple, le xylitol, le mannitol et/ou le ribitol. Selon une autre variante de ce mode de réalisation, le composé organique est un composé 30 de formule générale (V) : R"-(COOH), (V), dans laquelle R" représente une chaîne linéaire ou ramifiée, saturée ou insaturée comprenant de 4 à 68 atomes de carbone, de préférence de 4 à 54 atomes de carbone, plus préférentiellement de 4 à 36 atomes de carbone et z est un entier variant de 2 à 4. 3037337 18 De préférence, le groupement R" est de préférence, une chaîne linéaire saturée de formule Cw1-12,, avec w un entier variant de 4 à 22, de préférence de 4 à 12. Selon cette variante de l'invention, les composés organiques répondant à la formule (V) peuvent être des diacides (z = 2), des triacides (z = 3) ou des tétracides (z = 4). Les composés 5 organiques préférés sont des diacides avec z = 2. De préférence, les diacides ont pour formule générale HOOC-CwH2w-COOH avec w un entier variant de 4 à 22, de préférence de 4 à 12 et où z = 2 et R" = CwH2w. Avantageusement, le composé organique est un diacide choisi parmi l'acide adipique ou acide 1,6-hexanedioïque avec w = 4, l'acide pimélique ou acide 1,7-heptanedioïque avec w = 10 5, l'acide subérique ou acide 1,8-octanedioïque avec w = 6, l'acide azélaique ou acide 1,9-nonanedioïque avec w = 7, l'acide sébacique ou acide 1,10-décanedioïque avec w = 8, l'acide undécanedioïque avec w = 9, l'acide 1,2-dodécanedioïque avec w = 10 ou l'acide tétradécanedioïque avec w = 12. Les diacides peuvent aussi être des dimères diacide d'acide(s) gras insaturé(s) c'est-à- 15 dire des dimères formés à partir d'au moins un acide gras insaturé, par exemple à partir d'un seul acide gras insaturé ou à partir de deux acides gras insaturés différents. Les dimères diacide d'acide(s) gras insaturé(s) sont classiquement obtenus par réaction de dimérisation intermoléculaire d'au moins un acide gras insaturé (réaction de Diels Alder par exemple). De préférence, on dimérise un seul type d'acide gras insaturé. Ils dérivent en particulier de la 20 dimérisation d'un acide gras insaturé notamment en C8 à C34, notamment en C12 à C22, en particulier en C16 à C20, et plus particulièrement en C18. Un dimère d'acide gras préféré est obtenu par dimérisation de l'acide linoléïque, celui-ci pouvant ensuite être partiellement ou totalement hydrogéné. Un autre dimère d'acide gras préféré a pour formule HOOC-(CH2)7- CH=CH-(CH2)7-COOH. Un autre dimère d'acide gras préféré est obtenu par dimérisation du 25 linoléate de méthyle. De la même façon, on peut trouver des triacides d'acides gras et des tétracides d'acides gras, obtenus respectivement par trimérisation et tétramérisation d'au moins un acide gras. Selon une autre variante de ce mode de réalisation, le composé organique est un composé de formule générale (VI) : 30 (CH2)p Y Y o dans laquelle, 3037337 19 les groupements Y et Y' représentent indépendamment l'un de l'autre, un atome ou groupement choisi parmi : H, -(CH2)q-CH3, -(CH2)q-NH2, -(CH2)q-OH, -(CH2)qCOOH ou (C H2)p 5 -(C H2)q-N H-(CH N N H o avec q un entier variant de 2 à 18, de préférence de 2 à 10, de préférence de 2 à 4 et p un 10 entier supérieur ou égal à 2, de préférence ayant une valeur de 2 ou 3. Parmi les composés organiques préférés répondant à la formule (VI), on peut citer les composés suivants : 15 HN NH HNNH HN 0 o o 20 HN/ \ NH2 N NH2 H 0 De préférence, le composé organique de formule générale (VI) est : HN o Selon une autre variante de ce mode de réalisation, le composé organique est un composé de formule générale (VII) : R-NH-CO-CO-NH-R' (VII) dans laquelle, R et R', identiques ou différents, représentent une chaîne hydrocarbonée saturée ou insaturée, linéaire, ramifiée ou cyclique, comprenant de 1 à 22 atomes de carbone, 25 30 3037337 20 de préférence de 8 à 12 atomes de carbone, éventuellement substituée, et comprenant éventuellement des hétéroatomes, des cycles et/ou des hétérocycles. Dans ce mode de réalisation, les paraffines présentent des longueurs de chaînes de 30 à 120 atomes de carbone (C30 à C120). Les paraffines sont choisies parmi les polyalkylènes. De 5 préférence, on utilisera selon l'invention des paraffines de polyméthylène et des paraffines de polyéthylène. Ces paraffines pourront être d'origine pétrolière ou provenir de l'industrie chimique. Avantageusement, les paraffines utilisées sont des paraffines synthétiques issues de la conversion de la biomasse et/ou du gaz naturel. De préférence, ces paraffines contiennent une grande proportion de paraffines dites 10 « normales » c'est-à-dire de paraffines linéaires à chaîne droite, non ramifiées (hydrocarbures saturés). Ainsi, les paraffines peuvent comprendre de 50 à 100% de paraffines normales et de 0 à 50% d'isoparaffines et/ou de paraffines ramifiées. Plus préférentiellement, les paraffines comprennent de 85 à 95% de paraffines normales et de 5 à 15% d'isoparaffines et/ou de paraffines ramifiées. Avantageusement, les paraffines comprennent de 50 à 100% de 15 paraffines normales et de 0 à 50% d'isoparaffines. Encore plus avantageusement, les paraffines comprennent de 85 à 95% de paraffines normales et de 5 à 15% d'isoparaffines. De préférence, les paraffines sont des paraffines de polyméthylène. Plus particulièrement, les paraffines sont des paraffines synthétiques de polyméthylène, par exemple des paraffines issues de la conversion de gaz de synthèse par le procédé Fischer- 20 Tropsch. Dans le procédé Fischer-Tropsch, les paraffines sont obtenues par réaction de l'hydrogène avec de l'oxyde de carbone sur un catalyseur métallique. Des procédés de synthèse Fischer-Tropsch sont décrits par exemple dans les publications EP 1 432 778, EP 1 328 607 ou EP 0 199475. Selon une autre variante de ce mode de réalisation, les acides polyphosphoriques (PPA) 25 sont décrits dans WO 97/14753. Le contenu de WO 97/14753 est considéré comme faisant partie de la description de la présente demande. On ne sortira pas du cadre de l'invention en combinant plusieurs additifs chimiques différents tels que différents composés organiques de formule (I), (II), (III), (IV), (V), (VI) et (VII), et/ou différentes paraffines et/ou différents acide polyphosphoriques dans la base 30 bitume. Selon un mode de réalisation de l'invention, la base de bitume dont est composé le coeur des granules comprend de 0,1% à 10% en masse, de préférence de 0,5% à 5% en masse, plus préférentiellement de 0,5% à 2,5% en masse d'additif chimique par rapport à la masse totale dudit coeur. 3037337 21 Selon un mode de réalisation de l'invention, le coeur peut en outre comprendre au moins un adjuvant polymère oléfinique. L'adjuvant polymère oléfinique est choisi, de préférence, dans le groupe consistant en (a) 5 les copolymères éthylène/(méth)acrylate de glycidyle ; (b) les terpolymères éthylène/monomère A/monomère B et (c) les copolymères résultant du greffage d'un monomère B sur un substrat polymère. (a) Les copolymères éthylène/(méth)acrylate de glycidyle sont, avantageusement, choisis 10 parmi les copolymères statistiques ou séquences, de préférence statistiques, d'éthylène et d'un monomère choisi parmi l'acrylate de glycidyle et le méthacrylate de glycidyle, comprenant de 50% à 99,7% en masse, de préférence de 60% à 95% en masse, plus préférentiellement 60% à 90% en masse d'éthylène. 15 (b) Les terpolymères sont, avantageusement, choisis parmi les terpolymères statistiques ou séquences, de préférence statistiques, d'éthylène, d'un monomère A et d'un monomère B. Le monomère A est choisi parmi l'acétate de vinyle et les acrylates ou méthacrylates d'alkyle en Ci à C6. Le monomère B est choisi parmi l'acrylate de glycidyle et le méthacrylate de glycidyle. 20 Les terpolymères éthylène/monomère A/monomère B comprennent de 0,5% à 40% en masse, de préférence de 5% à 35% masse, plus préférentiellement de 10% à 30% en masse de motifs issus du monomère A et, de 0,5% à 15% en masse, de préférence de 2,5% à 15% en masse de motifs issus du monomère B, le reste étant formé de motifs issus de l'éthylène. 25 (c) Les copolymères résultent du greffage d'un monomère B choisi parmi l'acrylate de glycidyle et le méthacrylate de glycidyle, sur un substrat polymère. Le substrat polymère consiste en un polymère choisi parmi les polyéthylènes, notamment les polyéthylènes basse densité, les polypropylènes, les copolymères statistiques ou séquences, de préférence statistiques, d'éthylène et d'acétate de vinyle et les copolymère statistiques ou séquences, 30 de préférence statistiques, d'éthylène et d'acrylate ou méthacrylate d'alkyle en Ci à C6, comprenant de 40% à 99,7% en masse, de préférence de 50% à 99% en masse d'éthylène. Lesdits copolymères greffés comprennent de 0,5% à 15% en masse, de préférence de 2,5% à 15% en masse de motifs greffés issus du monomère B. 3037337 22 Avantageusement, l'adjuvant polymère oléfinique est choisi parmi les terpolymères statistiques d'éthylène (b), d'un monomère A choisi parmi les acrylates ou méthacrylates d'alkyle en Ci à C6 et d'un monomère B choisi parmi l'acrylate de glycidyle et le méthacrylate 5 de glycidyle, comprenant de 0,5% à 40% en masse, de préférence de 5% à 35% masse, plus préférentiellement de 10% à 30% en masse de motifs issus du monomère A et, de 0,5% à 15% en masse, de préférence de 2,5% à 15% en masse de motifs issus du monomère B, le reste étant formé de motifs issus de l'éthylène. Selon un mode de réalisation de l'invention, la base de bitume dont est composé le coeur 10 des granules comprend de 0,05% à 15% en masse, de préférence de 0,1% à 10% en masse, plus préférentiellement de 0,5% à 6% en masse de l'adjuvant polymère oléfinique par rapport à la masse totale dudit coeur. Selon un mode de réalisation de l'invention, le noyau peut également comprendre d'autres additifs connus ou d'autres élastomères pour bitume connus tels que les copolymères SB 15 (copolymère à blocs du styrène et du butadiène), SB S (copolymère à blocs styrène-butadiène- styrène), SIS (styrène-isoprène-styrène), SBS* (copolymère à blocs styrène-butadiène-styrène en étoile), SBR (styrène-b-butadiène-rubber), EPDM (éthylène propylène diène modifié). Ces élastomères peuvent en outre être réticulés selon tout procédé connu, par exemple avec du soufre. On peut également citer les élastomères réalisés à partir de monomères styrène et de 20 monomères butadiène permettant une réticulation sans agent réticulant tels que décrits dans les documents W02007/058994, W02008/137394 et par la demanderesse dans la demande de brevet W011/013073. - Procédé de fabrication des granules : Un autre objet de l'invention concerne un procédé de fabrication d'un bitume solide à 25 température ambiante sous forme de granules composées d'un coeur et d'une couche de revêtement du coeur, ce procédé comprenant : i) la mise en forme du coeur à partir d'au moins une base bitume, ii) l'enrobage du coeur sur tout ou partie de sa surface par une composition comprenant au moins un composé viscosifiant et au moins un composé anti-agglomérant, 30 iii) optionnellement, le séchage des granules obtenues à l'étape ii) à une température allant de 20 à 60 °C, pendant une durée allant de 5 minutes à 5 heures, de préférence de 5 minutes à 2 heures. 3037337 23 De préférence, l'étape ii) d'application se fait par trempage, pulvérisation, co-extrusion, etc. La mise en forme du coeur des granules à partir d'une base bitume éventuellement additivée peut être réalisée selon tout procédé connu, par exemple selon le procédé de 5 fabrication décrit dans le document US 3 026 568, le document WO 2009/153324 ou le document WO 2012/168380. Selon un mode de réalisation particulier, la mise en forme du coeur du bitume solide peut être réalisée par égouttage, en particulier à l'aide d'un tambour. D'autres techniques peuvent être utilisées dans le procédé de fabrication du coeur de bitume solide, en particulier le moulage, le pastillage, l'extrusion... 10 De préférence, la taille des particules de coeur de bitume solide présentent une dimension moyenne la plus longue allant de 1 à 30 mm, avantageusement de 5 à 20 mm. De préférence, lors de la mise en oeuvre du procédé de l'invention, le ratio en masse de la composition d'enrobage comprenant au moins un composé viscosifiant et au moins un composé anti-agglomérant par rapport à la masse de base bitume, éventuellement additivée, 15 formant le coeur est de 0,1 à 1, avantageusement de 0,2 à 0,9. Un autre objet de l'invention est un bitume solide à température ambiante sous forme de granules susceptible d'être obtenu par la mise en oeuvre du procédé selon l'invention tel que décrit ci-dessus. Un tel bitume solide sous forme de granules présente avantageusement les propriétés décrites ci-dessus. 20 - Utilisations des granules de bitume solide : Un autre objet de l'invention concerne également l'utilisation des granules de bitume solide à température ambiante selon l'invention tel que décrit ci-dessus comme liant routier. Le liant routier peut être employé pour fabriquer des enrobés, en association avec des granulats selon tout procédé connu. 25 De préférence, le bitume solide à température ambiante selon l'invention est utilisé pour la fabrication d'enrobés. Les enrobés bitumineux sont utilisés comme matériaux pour la construction et l'entretien des corps de chaussée et de leur revêtement, ainsi que pour la réalisation de tous travaux de voiries. On peut citer par exemple les enduits superficiels, les enrobés à chaud, les enrobés à 30 froid, les enrobés coulés à froid, les graves émulsions, les couches de bases, de liaison, d'accrochage et de roulement, et d'autres associations d'un liant bitumineux et du granulat routier possédant des propriétés particulières, telles que les couches anti-orniérantes, les 3037337 24 enrobés drainants, ou les asphaltes (mélange entre un liant bitumineux et des granulats du type du sable). Un autre objet de l'invention concerne un procédé de fabrication d'enrobés comprenant au moins un liant routier et des granulats, le liant routier étant choisi parmi les bitumes selon 5 1 ' invention, ce procédé comprenant au moins les étapes de : - chauffage des granulats à une température allant de 100°C à180°C, de préférence de 120°C à 160°C, - mélange des granulats avec le liant routier dans une cuve telle qu'un malaxeur ou un 10 tambour malaxeur, - obtention d'enrobés. Le procédé de l'invention présente l'avantage de pouvoir être mis en oeuvre sans étape préalable de chauffage des granules de bitume solide. Le procédé de fabrication d'enrobés selon l'invention ne requiert pas d'étape de chauffage 15 des granules de bitume solide avant mélange avec les granulats car au contact des granulats chauds, le bitume solide à température ambiante fond. Le bitume solide à température ambiante selon l'invention tel que décrit ci-dessus présente l'avantage de pouvoir être ajouté directement aux granulats chauds, sans avoir à être fondu préalablement au mélange avec les granulats chauds. 20 De préférence, l'étape de mélange des granulats et du liant routier est réalisée sous agitation, puis l'agitation est maintenue pendant au plus 5 minutes, de préférence au plus 1 minute pour permettre l'obtention d'un mélange homogène. Le bitume solide sous forme de granules selon la présente invention est remarquable en ce qu'il permet le transport et/ou le stockage de bitume routier à température ambiante dans 25 des conditions optimales, en particulier sans qu'il y ait agglomération et/ou adhésion du bitume solide lors de son transport et/ou son stockage, même lorsque la température ambiante est élevée. Par ailleurs, la couche de revêtement des granules casse sous l'effet du contact avec les granulats chauds et du cisaillement et il libère la base bitume. Enfin, la présence de la couche de revêtement dans le mélange de liant routier et de granulats ne dégrade pas les 30 propriétés dudit bitume routier pour une application routière, comparativement à une base bitume non enrobée. 3037337 25 - Procédé de transport et/ou de stockage et/ou de manipulation de bitume routier Un autre objet de l'invention concerne également un procédé de transport et/ou de stockage et/ou de manipulation de bitume routier, ledit bitume routier étant transporté et/ou stocké et/ou manipulé sous forme de granules de bitume solides à température ambiante. 5 De préférence, le bitume routier est transporté et/ou stocké à une température ambiante élevée pendant une durée supérieure ou égale à 2 mois, préférence à 3 mois. De préférence, la température ambiante élevée est de 20°C à 90°C, de préférence de 20°C à 80°C, plus préférentiellement de 40°C à 80°C, encore plus préférentiellement de 40°C à 60°C. 10 Les granules de bitume selon l'invention présentent l'avantage de conserver leur forme divisée, et donc de pouvoir être manipulés, après un stockage et/ou un transport à une température ambiante élevée. Ils présentent en particulier la capacité de s'écouler sous leur propre poids sans fluer, ce qui permet leur stockage dans un conditionnement en sacs, en fûts ou en containers de toutes formes et de tous volumes puis leur transvasement depuis ce 15 conditionnement vers un équipement, comme un équipement de chantier (cuve, mélangeur etc...). Les granules de bitume sont, de préférence, transportés et/ou du stockés en vrac dans des sacs de 1 kg à 100 kg ou de 500 kg à 1000 kg couramment appelés dans le domaine des bitumes routiers des « Big Bag », lesdits sacs étant de préférence en matériau thermofusible. 20 Ils peuvent également être transportés et/ou stockés en vrac dans des cartons de 5 kg à 30 kg ou dans des fûts de 100 kg à 200 kg. Les différents modes de réalisation, variantes, les préférences et les avantages décrits ci-dessus pour chacun des objets de l'invention s'appliquent à tous les objets de l'invention et peuvent être pris séparément ou en combinaison. 25 L'invention est illustrée par les exemples suivants donnés à titre non limitatif. Exemples Matériel et méthodes Les caractéristiques rhéologiques et mécaniques des bitumes auxquelles on fait référence dans ces exemples sont mesurées de la façon indiquée dans le tableau 1. 30 3037337 26 Tableau 1 Propriété Abréviation Unité Norme de mesure Pénétrabilité à l'aiguille à 25°C P25 1 /1 0 mm NF EN 1426 Température de ramollissement TBA °C NF EN 1427 bille et anneau La variation de la température de ramollissement bille et anneau (TBA) est mesurée selon la norme NF EN 1427 de ladite composition entre l'échantillon extrait de la partie haute du tube 5 d'échantillon et l'échantillon extrait de la partie basse du tube d'échantillon. Les bases bitumes B2 à B5 sont préparées à partir : - d'une base bitume de grade 35/50, notée B1, ayant une pénétrabilité P25 de 34 1/10 mm et une TBA de 52,6°C et disponible commercialement auprès du groupe TOTAL 10 sous la marque AZALT® - d'un copolymère séquence styrène/butadiène/styrène (SBS), à 30,5% en poids de styrène et à 69,5% en poids de butadiène. La teneur en groupement 1,2-vinyle est de 27,8 % en poids par rapport au poids total de copolymère. Le copolymère a une masse moléculaire en poids (Mw) de 142 500 Daltons et un indice de polydispersité Ip de 15 1,09. Ce copolymère est disponible commercialement auprès de la société KRATON sous le nom D1192; - d'un additif chimique, le 2',3-bis[[343,5-di-tert-buty1-4-hydroxyphényl]propionyl]] propionohydrazide, noté hydrazide; - de l'acide 1, 10 décanoïque noté acide; 20 - de la fleur de soufre, noté réticulant ; - de l'octanoate de zinc ; noté scavenger. Les quantités en pourcentage massique utilisées pour chaque bitume sont indiquées dans le tableau 2 ci-dessous. 25 30 3037337 27 Tableau 2 Bitume B2 B3 B4 B5 Base bitume Bi 99,1% 98,5% 95,4% 94,8% Hydrazide 0 ,9% 0,9% - Acide - 1,5% - 1,5% SBS - - 3,4% 3,4% Réticulant 0,1 0,1 Scavenger - 0,2 0,2 P25 (1/10 mm) 17 14 22 21 TBA (°C) 107 93 34 37 La quantité d'additifs pour chaque bitume est ajustée de manière à obtenir des bitumes ayant des propriétés mécaniques équivalentes, notamment une pénétrabilité P25 et une TBA 5 proches. Les bitumes sont préparés de la manière suivante. Pour le bitume B2, on introduit la base bitume B1 dans un réacteur maintenu à 160°C sous agitation à 300 tours/min pendant deux heures. On introduit ensuite dans le réacteur l'hydrazide. Le contenu du réacteur est maintenu à 160°C sous agitation à 300 tours/min 10 pendant 1 heure. Le bitume B3 est préparé à partir de la base bitume B1 et de l'acide de la même manière que le bitume B2. Pour le bitume B4, on introduit dans un réacteur maintenu à 185°C et sous agitation à 300 tours/min, la base bitume B1 et le copolymère SBS. Le contenu du réacteur est ensuite 15 maintenu à 185°C sous agitation à 300 tours/min pendant 4 heures. On ajoute 0,1% de réticulant, on laisse réagir pendant 2h à 185°C sous agitation à 300 tours/min et on ajoute 0,2% de scavenger à 185°C sous agitation à 300 tours/min pendant 20 mn. On descend la température à 160°C sous agitation à 300 tours/min, puis on ajoute l'hydrazide sous forme de granulés. Le mélange est agité pendant environ 1 heure à 160°C pour obtenir un aspect final 20 homogène. Le mélange est refroidi à température ambiante. Le bitume B5 est préparé comme le bitume B4 en utilisant de l'acide à la place de 1' hydrazide. 3037337 28 1. Préparation des différents granulés de bitumes solides G1, G2, G3, G4, G5, G6 et G7 1.1 Méthode générale pour la préparation des coeurs en bitume des granules selon l'invention 5 La base bitume (B2 à B5) est réchauffée à 160°C pendant deux heures à l'étuve avant d'être coulée dans un moule en silicone présentant différents trous de forme sphérique de façon à former les coeurs de bitume solide. Après avoir constaté la solidification du bitume dans le moule, le surplus est arasé avec une lame chauffée au bec bunsen. Après 30 minutes, le bitume solide sous forme de granules non enrobées est démoulé et stocké dans un plateau 10 recouvert de papier siliconé. On laisse ensuite refroidir les coeurs en bitume à température ambiante pendant 10 à 15 minutes. 1.2 Méthode générale pour la préparation des granules de bitume solide selon l'invention comprenant une couche de revêtement (PEG-4000 et lignine) Une composition est préparée en faisant fondre à l'étuve du PEG-4000 à une 15 température comprise entre 70°C et 80°C pendant une durée comprise entre une à deux heures. La lignine est ajoutée à chaud sous agitation dans cette composition. Les coeurs en bitume préalablement obtenus en 1.1 sont piqués sur une aiguille avant d'être plongés dans la composition de revêtement, toujours à l'étuve, sous agitation. Les granules de bitumes enrobées sont déposées sur une plaque en silicone. 20 Optionnellement, les granules de bitume solide enrobées ainsi obtenues peuvent être enrobées d'une couche supplémentaire avec la poudre de lignine. Les granules de bitume solide ainsi obtenues sont laissées à l'air libre pendant au moins 2 heures et à température ambiante pour solidifier la couche de revêtement. On obtient ainsi des granules de bitume solide à structure coeur/enveloppe selon 25 1 ' invention. Les quantités de PEG-4000 et de lignine peuvent varier en fonction de la viscosité de la composition souhaitée. Une composition Cl a été préparée comprenant 80% en poids de PEG-4000 et 20% en poids de lignine. 30 1.3 Méthode générale pour la préparation des granules de bitume solide selon l'invention comprenant une couche de revêtement (gélatine et lignine) La gélatine, sous forme de plaque, est trempée dans l'eau froide pendant 10 minutes jusqu'à 80% d'eau absorbée puis placée sous étuve à 70°C. La lignine, préalablement séchée à 110°C pendant deux heures durant, est ajoutée à chaud dans la gélatine. 3037337 29 Les coeurs en bitume préalablement obtenus en 1.1 sont piqués sur une aiguille avant d'être plongés dans la composition de revêtement préalablement obtenue, toujours à l'étuve, sous agitation. Les granules de bitumes enrobées sont déposées sur une plaque en silicone. 5 Optionnellement, les granules de bitume solide enrobées ainsi obtenues peuvent être enrobées d'une couche supplémentaire avec la poudre de lignine. Les granules de bitume solide enrobées ainsi obtenues sont laissées à l'air libre pendant quelques minutes puis sont ensuite recuites à 50°C pendant une durée comprise entre une et deux heures pour solidifier la couche de revêtement. 10 On obtient ainsi des granules de bitume solide à structure coeur/enveloppe selon l'invention. Les quantités de gélatine, d'eau et de lignine peuvent varier en fonction de la viscosité de la composition souhaitée. Deux compositions (gélatine et lignine) C2 et C3 ont été préparées selon le Tableau 3 : 15 Tableau 3 Gélatine (% en masse) Lignine (% en masse) Eau (% en masse) Composition C2 16 15 69 Composition C3 14 13 73 1.4 Préparation de différents bitumes solides selon l'invention Un bitume solide G1 (essai témoin) a été préparé selon la méthode décrite au point 1.1, 20 puis poudré avec de la lignine. G1 est composé d'un coeur en bitume obtenu par la mise en forme de la base B2 et d'une couche d' anti-agglomérant composée de lignine. Un bitume solide G2 (essai témoin) a été préparé selon la méthode décrite au point 1.1, puis poudré avec de la lignine. G2 est composé d'un coeur en bitume obtenu par la mise en forme de la base B3 et d'une couche d' anti-agglomérant composée de lignine. 25 Un bitume solide G3 selon l'invention a été préparé selon les méthodes décrites aux points 1.1 et 1.2 et est composé d'un coeur en bitume obtenu par la mise en forme de la base B3 et d'une couche de revêtement obtenue à partir de la composition Cl. Un bitume solide G4 selon l'invention a été préparé selon les méthodes décrites aux points 1.1 et 1.3 et est composé d'un coeur en bitume obtenu par la mise en forme de la base 30 B3 et d'une couche de revêtement obtenue à partir de la composition C2. 3037337 30 Un bitume solide G5 selon l'invention a été préparé selon les méthodes décrites aux points 1.1 et 1.3 et est composé d'un coeur en bitume obtenu par la mise en forme de la base B3 et d'une couche de revêtement obtenue à partir de la composition C3. Un bitume solide G6 (essai témoin) a été préparé selon la méthode décrite au point 1.1 5 puis enrobé de gélatine. G6 est composé d'un coeur en bitume obtenu par la mise en forme de la base B3 et d'une couche de viscosifiant composée de PEG 4000. Un bitume solide G7 (essai témoin) a été préparé selon la méthode décrite au point 1.1 puis enrobé de gélatine. G7 est composé d'un coeur en bitume obtenu par la mise en forme de la base B3 et d'une couche de viscosifiant composée de gélatine. 10 2. Essai de résistance à la charge des bitumes solides G1, G2, G3, G4, G5, G6, et G7 sous forme de granules enrobées Cet essai est mis en oeuvre afin d'évaluer la résistance à la charge des granules G1 à G7 à une température de 50°C sous un effort en compression. En effet, cet essai permet de simuler les conditions de température et de compression des granules les unes sur les autres 15 auxquelles elles sont soumises lors du transport et/ou du stockage en vrac dans des sacs de 10 à 100 kg ou dans des Big Bag de 500 à 1000 kg ou dans des fûts de 200 kg et d'évaluer leur résistance dans ces conditions. L'essai de résistance à la charge est réalisé à l'aide d'un analyseur de texture commercialisé sous le nom LF Plus par la société LLOYD Instruments et équipé d'une 20 enceinte thermique. Pour ce faire, un récipient métallique de diamètre 25 mm contenant une masse de 10 g de granules de bitume est placée à l'intérieur de l'enceinte thermique réglée à une température de 50°C pendant 1 heure. Le piston de l'analyseur de texture est un cylindre de diamètre 20 mm et de hauteur 60 mm. Le piston cylindrique est au départ placé au contact de la couche supérieure des granules. Ensuite, il se déplace verticalement vers le bas, à une 25 vitesse constante de 0,5 mm/min sur une distance calibrée de 5 mm de manière à exercer une force de compression sur l'ensemble des granules placés dans le récipient. Après retrait du piston, on évalue visuellement la tenue à la compression des granules, notamment leur apparence et leur aptitude à s'agglomérer. Les observations sont répertoriées dans le tableau 4 ci-dessous. 30 3037337 31 Tableau 4 Granules G1 G2 G3 G4 G5 G6 G7 (témoin) (témoin) (témoin) (témoin) Tenue a + + ++ +++ +++ - - la charge à 50°C +++ : les granules conservent leur forme initiale et n'adhèrent pas entre elles. ++ : les granules n'adhérent pas entre elles mais ne présentent plus leur forme arrondie. : les granules adhèrent légèrement entre elles. 5 : les granules sont assez fondues. : les granules sont fondues. Les granules G3, G4 et G5 selon l'invention présentent une très bonne résistance à la charge à 50°C dans la mesure où elles n'adhèrent pas entre elles. En outre les granules G4 et 10 G5 conservent leur forme initiale. Les granules G3, G4 et G5 résistent bien aux conditions de compression et de température comparativement aux granules témoins G1, G2, G6 et G7 qui auront tendance à s'agglomérer et/ou à fondre lors de leur transport ou de leur stockage, notamment à des températures supérieures ou égales à 50°C. Ainsi, la manipulation desdits granules G1, G2, G6 et G7 sera moins aisée comparativement aux granules G3, G4 et G5. En 15 particulier, si les granules de bitume sont transportées dans des sacs ou Big Bag, les granules G1, G2, G6 et G7 agglomérés et/ou fondus risquent davantage de fuir hors des sacs ou Big Bag, rendant difficile la manipulation desdits sacs ou Big Bag qui auront tendance à coller entre eux. Leur transvasement dans un équipement de chantier peut également être difficile en raison de leur comportement. 20 REVENDICATIONS1. Bitume solide à température ambiante sous forme de granules comprenant un coeur et une couche de revêtement dans lequel : - le coeur comprend au moins une base bitume et, - la couche de revêtement comprend au moins un composé viscosifiant et au moins un composé anti-agglomérant. 2. Bitume selon la revendication 1, dans lequel le composé viscosifiant présente une viscosité dynamique supérieure ou égale à 50 mPa.s-1, de préférence de 50 mPa.s-1 à 550 mPa.s-1, plus préférentiellement de 80 mPa.s-1 à 450 mPa.s-1, la viscosité étant une viscosité Brookfield mesurée à 65°C. 3. Bitume selon la revendication 1 ou 2, dans lequel le composé viscosifiant est choisi parmi : - les composés gélifiants, de préférence d'origine végétale ou animale, tels que la gélatine, l'agar-agar, les alginates, les dérivés de cellulose et les gommes gellanes ; - les polyéthylène glycols (PEG) tels que les PEG ayant un poids moléculaire compris entre 800 g.mo1-1 et 8000 g.mo1-1 ; - les mélanges de tels composés. 4. Bitume selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la couche de revêtement comprend au moins 10% en masse d'un composé viscosifiant par rapport à la masse totale de la couche de revêtement, de préférence de 10 à 90 % en masse, plus préférentiellement de 10 à 85% en masse. 5. Bitume solide selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le composé anti-agglomérant est choisi parmi : le talc ; les fines généralement de diamètre inférieur à 125 tm ; le sable ; le ciment ; le carbone ; les résidus de bois tels que la lignine, les poudres d'aiguilles de conifères et les poudres de cônes de conifères ; la poudre de verre ; l'alumine ; la silice ; les dérivés de silice tels que les silicates, les hydroxydes de silicium et les oxydes de silicium ; la poudre de matière plastique; et leurs mélanges. 3037337 33 6. Bitume solide selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la couche de revêtement comprend au moins 10% en masse d'un composé antiagglomérant par rapport à la masse totale de la couche de revêtement, de préférence de 5 10 à 90% en masse, encore plus préférentiellement de 15 à 90 % en masse. 7. Bitume solide selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la base bitume présente une pénétrabilité à l'aiguille mesurée à 25°C selon la norme EN 1426 de 5 à 330 1/10 mm, de préférence de 20 à 220 1/10 mm. . 10 8. Bitume solide selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la base bitume comprend en outre au moins un additif chimique choisi parmi : un composé organique, une paraffine, un acide polyphosphorique et leurs mélanges. 15 9. Bitume solide selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la base bitume présente une pénétrabilité de 5 à 45 1/10mm, mesurée à 25°C selon la norme EN 1426 et/ou une température de ramollissement bille et anneau supérieure ou égale à 90°C, la température de ramollissement bille et anneau étant mesurée selon la norme EN 1427. 20 10. Procédé de fabrication d'un bitume solide à température ambiante sous forme de granules composées d'un coeur et d'une couche de revêtement du coeur, ce procédé comprenant : ii) la mise en forme du coeur à partir d'au moins une base bitume, 25 ii) l'enrobage du coeur sur tout ou partie de sa surface par une composition comprenant au moins un composé viscosifiant et au moins un composé anti-agglomérant, iii) optionnellement, le séchage des granules obtenues à l'étape ii) à une température allant de 20 à 60 °C, pendant une durée allant de 5 minutes à 5 heures, de préférence de 5 minutes à 2 heures. 30 11. Bitume solide à température ambiante selon l'une quelconque des revendications 1 à 9 susceptible d'être obtenu par la mise en oeuvre du procédé selon la revendication 10. 3037337 34 12. Bitume solide à température ambiante selon l'une quelconque des revendications 1 à 9 et 11, qui présente une stabilité au transport et au stockage à une température allant de 20 à 80°C pendant une durée supérieure ou égale à 2 mois, de préférence supérieure ou égale à 3 mois. 5 13. Utilisation de bitume solide selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, 11 ou 12 comme liant routier. 14. Utilisation selon la revendication 13 pour la fabrication d'enrobés. 10 15. Procédé de fabrication d'enrobés comprenant au moins un liant routier et des granulats, le liant routier étant choisi parmi les bitumes selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, 11 ou 12, ce procédé comprenant au moins les étapes de : - chauffage des granulats à une température allant de 100°C à 180°C, de préférence de 120°C à 160°C, 15 - mélange des granulats avec le liant routier dans une cuve telle qu'un malaxeur ou un tambour malaxeur, - obtention d'enrobés. 16. Procédé selon la revendication 15, qui ne comporte pas d'étape de chauffage du 20 liant routier avant son mélange avec les granulats. 17. Procédé de transport et/ou de stockage de bitume routier, ledit bitume routier étant transporté et/ou stocké sous forme de bitume solide à température ambiante selon l'une quelconque des revendications 1 à 9 et 11 ou 12. 25