FR 3046564 A1 20170714 FR 1650252 A 20160113 1 Arrière-plan de l'invention L'invention concerne des pièces de turbomachine en matériau composite comportant un renfort fibreux densifié par une matrice, la matrice étant obtenue par injection d'une composition liquide contenant un précurseur de la matrice dans une préforme fibreuse. Un domaine visé est celui d'aubes de turbines à gaz pour moteurs aéronautiques ou turbines industrielles. La fabrication d'une aube en matériau composite comprend les 10 étapes suivantes: a) réalisation d'une structure fibreuse par tissage tridimensionnel ou multicouche, b) placement de la structure fibreuse dans un outillage de compactage et de formage, 15 c) application d'une pression de compactage sur la structure fibreuse présente dans l'outillage de compactage et de formage de manière à obtenir une préforme fibreuse de l'aube à fabriquer, d) extraction de la préforme fibreuse de l'outillage de compactage et de formage, 20 e) transport de la préforme fibreuse jusqu'à un outillage d'injection, f) placement de la préforme fibreuse dans l'outillage d'injection, g) fermeture de l'outillage d'injection, 25 h) injection d'une composition liquide comprenant au moins un précurseur d'un matériau de matrice dans la préforme fibreuse, i) transformation de la composition liquide en matrice de manière à obtenir une aube en matériau composite comprenant un renfort fibreux densifié par une matrice. 30 L'extraction de la préforme de l'outillage de compactage et de formage ainsi que le transport de la préforme jusqu'à l'outillage permettant de réaliser l'injection d'une composition liquide précurseur d'un matériau de matrice telle qu'une résine dans la préforme constituent des opérations délicates qui peuvent entraîner des anomalies dans la 35 fabrication de la pièce en matériau composite. En effet, l'extraction de la préforme de l'outillage de compactage et son transport jusqu'à un 3046564 outillage d'injection sont réalisés manuellement par un opérateur. Ces actions manuelles sur la préforme diminue la robustesse du processus de fabrication d'une pièce en matériau composite. Elles peuvent en outre engendrer des déformations dans la préforme qui conduisent à des 5 anomalies dans la structure résultante pouvant affecter les propriétés mécaniques de la pièce fabriquée. Objet et résumé de l'invention La présente invention a, par conséquent, pour but de proposer une solution permettant de manipuler et de transporter une préforme fibreuse dans des conditions fiables et reproductibles afin d'assurer une bonne qualité de fabrication des pièces en matériau composite. A cet effet, l'invention propose un outillage de levage et de transport pour une structure ou préforme fibreuse comprenant un bâti formé d'au moins deux montants s'étendant dans une première direction et une traverse maintenant les deux montants espacés l'un de l'autre, lesdits montants délimitant entre eux un espace interne dans lequel s'étend une pluralité de lanières planes, chaque lanière étant montée de manière amovible ou rétractable entre le deux montants. Ainsi, l'outillage de l'invention propose une solution qui permet de supporter, lever et transporter à plat une préforme fibreuse avec des appuis équilibrés qui sont situés en dessous de la préforme. L'extraction de la préforme d'un outillage de compactage et de formage est ainsi grandement facilitée par rapport à une extraction manuelle car la préforme est difficilement accessible dans la cavité de l'outillage de compaction et de formage. En outre, l'outillage de l'invention permet d'éviter toute manipulation manuelle directement sur la préforme et d'éviter ainsi les risques de déformation de cette dernière. Selon un aspect de l'outillage de levage et de transport de l'invention, chaque lanière présente une épaisseur comprise entre 0,1 mm et 0,5 mm. Selon un autre aspect de l'outillage de levage et de transport de l'invention, chaque lanière est réalisée en un matériau thermoplastique tel que du polyéthylène (LDPE) ou de la silicone. 3046564 3 Selon un mode de réalisation de l'outillage de levage et de transport de l'invention, les lanières sont fixées aux montants du bâti par des dispositifs de retenue réversibles. Selon un autre mode de réalisation de l'outillage de levage et de 5 transport de l'invention, les lanières sont montées de manière coulissante sur les montants du bâti. L'invention propose également un procédé de fabrication d'une pièce en matériau composite comprenant les étapes suivantes: a) réalisation d'une structure fibreuse par tissage 10 tridimensionnel ou multicouche, b) placement de la structure fibreuse dans un outillage de compactage et de formage, c) application d'une pression de compactage sur la structure fibreuse présente dans l'outillage de compactage et de formage de 15 manière à obtenir une préforme fibreuse de la pièce à fabriquer, d) extraction de la préforme fibreuse de l'outillage de compactage et de formage, e) transport de la préforme fibreuse jusqu'à un outillage d'injection, 20 f) placement de la préforme fibreuse dans l'outillage d'injection, g) fermeture de l'outillage d'injection, h) injection d'une composition liquide comprenant au moins un précurseur d'un matériau de matrice dans la préforme fibreuse, i) transformation de la composition liquide en matrice de 25 manière à obtenir une pièce en matériau composite comprenant un renfort fibreux densifié par une matrice, caractérisé en ce que lors de la réalisation de l'étape b), un outillage de levage et de transport selon l'invention est interposé entre la structure fibreuse et une partie inférieure de l'outillage de compactage et 30 de formage et en ce que la préforme fibreuse obtenue après l'étape c) repose sur ledit outillage de levage et de transport lors de la réalisation des étapes d) à f), l'outillage de levage et de transport étant retiré avant la réalisation de l'étape g). L'extraction de la préforme d'un outillage de compactage et de 35 formage lors de l'étape d) est ainsi grandement facilité par rapport à une 3046564 4 extraction manuelle car la préforme est difficilement accessible dans la cavité de l'outillage de compaction et de formage. Les étapes b), d), e) et f) sont réalisées sans aucune intervention manuelle directement sur la préforme fibreuse, ce qui permet 5 d'éviter les risques de déformation de la préforme fibreuse, et ce avec une bonne répétabilité des étapes. Les lanières de l'outillage étant montées dans celui-ci de manière amovible ou rétractable, elles peuvent être facilement dégagées de la préforme après son placement dans l'outillage de moulage par 10 injection sans intervention manuelle sur la préforme. La gamme de fabrication n'est pas complexifiée par l'utilisation de l'outillage de l'invention. La pièce en matériau composite peut notamment correspondre à une aube de soufflante de turbomachine ou moteur aéronautique. 15 Brève description des dessins D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description suivante de modes particuliers de réalisation de 20 l'invention, donnés à titre d'exemples non limitatifs, en référence aux dessins annexés, sur lesquels : - la figure 1 illustre de façon très schématique une ébauche fibreuse tissée tridimensionnelle destinée à la réalisation d'une structure fibreuse conformément à un mode de réalisation de l'invention ; 25 - la figure 2 est une vue schématique d'une structure fibreuse obtenue à partir de l'ébauche fibreuse de la figure 1 ; - la figure 3 est une vue schématique en perspective montrant un outillage de levage et de transport conformément à un mode de réalisation de l'invention et le placement de la structure fibreuse de la 30 figure 2 sur celui-ci ; - la figure 4 est une vue schématique en perspective montrant le placement de l'outillage de levage et de transport de la figure 3 dans un outillage de compactage et formage ; - la figure 5 montre une opération de compactage et de 35 formage avec les outillages de la figure 4 ; 3046564 5 - la figure 6 montre l'extraction d'une préforme fibreuse de l'outillage de compactage et formage des figures 4 et 5 ; - la figure 7 est une vue schématique en perspective montrant le placement de la préforme fibreuse portée par l'outillage de 5 levage et de transport de la figure 6 dans un outillage d'injection ; - les figures 8 et 9 montrent respectivement la dépose de la préforme fibreuse sur l'outillage d'injection de la figure 7 et le retrait des lanières de l'outillage de levage et de transport ; - la figure 10 montre un premier exemple de réalisation de 10 moyens de retenue amovibles pour les lanières de l'outillage de levage et de transport de la figure 3 ; - la figure 11 montre un deuxième exemple de réalisation de moyens de retenue amovibles pour les lanières de l'outillage de levage et de transport de la figure 3 ; 15 - la figure 12 montre la fermeture de l'outillage d'injection des figures 8 et 9 ; - la figure 13 montre une opération d'injection d'une composition liquide de précurseur de matrice dans une préforme fibreuse ; - la figure 14 est une vue schématique en perspective d'une 20 aube de turbomachine en matériau composite obtenue conformément à un procédé de fabrication de l'invention ; - les figures 15 et 16 sont des vues schématiques en perspective d'un outillage de levage et de transport conformément à un autre mode de réalisation de l'invention, les figures 15 et 16 montrant 25 respectivement la dépose de la préforme fibreuse sur l'outillage d'injection de la figure 7 et le retrait des lanières de l'outillage de levage et de transport. Description détaillée de modes de réalisation 30 L'invention s'applique d'une manière générale à la réalisation de pièces en matériau composite pour turbomachine, la pièce étant réalisée à partir d'une préforme fibreuse dans laquelle une composition liquide précurseur d'un matériau de matrice est injectée puis transformée de 35 manière à obtenir une pièce comprenant un renfort fibreux densifié par une matrice. 3046564 6 Dans la suite de la description, la présente invention est décrite en application de la fabrication d'une aube en matériau composite de turbine à gaz, telles qu'une aube de moteur aéronautique. Le procédé de fabrication d'une aube en matériau composite selon 5 l'invention débute par la réalisation d'une ébauche fibreuse obtenue par tissage tridimensionnel ou par tissage multicouche. Par "tissage tridimensionnel" ou "tissage 3D", on entend ici un mode de tissage par lequel certains au moins des fils de chaîne lient des fils de trame sur plusieurs couches de trame comme par exemple un 10 "tissage interlock". Par "tissage interlock", on entend ici une armure de tissage 3D dont chaque couche de chaîne lie plusieurs couches de trames avec tous les fils de la même colonne de chaîne ayant le même mouvement dans le plan de l'armure. Par "tissage multicouche", on désigne ici un tissage 3D avec 15 plusieurs couches de trame dont l'armure de base de chaque couche est équivalente à une armure de tissu 2D classique, tel qu'une armure de type toile, satin ou sergé, mais avec certains points de l'armure qui lient les couches de trame entre elles. La réalisation de la structure fibreuse par tissage 3D ou multicouche 20 permet d'obtenir une liaison entre les couches, donc d'avoir une bonne tenue mécanique de la structure fibreuse et de la pièce en matériau composite obtenue, en une seule opération textile. Il peut être avantageux de favoriser l'obtention, après densification, d'un état de surface exempt d'irrégularités importantes, c'est-à-dire un 25 bon état de finition pour éviter ou limiter des opérations de finition par usinage ou pour éviter la formation d'amas de résine dans le cas de composites à matrice résine. A cet effet, dans le cas d'une structure fibreuse ayant une partie interne, ou coeur, et une partie externe, ou peau adjacente à une surface extérieure de la structure fibreuse, la peau est 30 réalisée de préférence par tissage avec une armure de type toile, satin ou sergé afin de limiter les irrégularités de surface, une armure de type satin procurant en outre un aspect de surface lisse. Il est possible aussi de faire varier l'armure de tissage tridimensionnel dans la partie de coeur, par exemple en combinant 35 différentes armures interlock, ou une armure interlock et une armure de tissage multicouches, ou encore différentes armures de tissage 3046564 7 multicouches. II est possible encore de faire varier l'armure de tissage en peau le long de la surface extérieure. Un exemple de réalisation d'une structure fibreuse conformément à l'invention est maintenant décrit. Dans cet exemple, le tissage est réalisé 5 sur un métier de type Jacquard. La figure 1 montre très schématiquement le tissage d'une ébauche fibreuse 100 à partir de laquelle peut être extraite une structure fibreuse 200 (figure 2) permettant d'obtenir, après compactage et mise en forme, une préforme de renfort fibreux d'une aube de moteur aéronautique. 10 L'ébauche fibreuse 100 est obtenue par tissage tridimensionnel, ou tissage 3D, ou par tissage multicouche réalisé de façon connue au moyen d'un métier à tisser de type jacquard sur lequel on a disposé un faisceau de fils de chaînes ou torons 101 en une pluralité de couches, les fils de chaînes étant liés par des couches de trame 102 également disposés en 15 une pluralité de couches, certaines couches de trames comprenant des tresses comme expliqué ci-après en détails. Un exemple détaillé de réalisation d'une préforme fibreuse destinée à former le renfort fibreux d'une aube pour moteur aéronautique à partir d'une ébauche fibreuse tissée 3D est notamment décrit en détail dans les documents US 20 7 101 154, US 7 241 112 et WO 2010/061140. L'ébauche fibreuse 100 est tissée sous forme d'une bande s'étendant de façon générale dans une direction X correspondant à la direction longitudinale de l'aube à réaliser. Dans l'ébauche fibreuse 100, la structure fibreuse 200 présente une épaisseur variable déterminée en 25 fonction de l'épaisseur longitudinale et du profil de la pale de l'aube à réaliser. Dans sa partie destinée à former une préforme de pied, la structure fibreuse 200 présente une partie de surépaisseur 203 déterminée en fonction de l'épaisseur du pied de l'aube à réaliser. La structure fibreuse 200 se prolonge par une partie d'épaisseur décroissante 30 204 destinée à former l'échasse de l'aube puis par une partie 205 destinée à former la pale de l'aube. La partie 205 présente dans une direction perpendiculaire à la direction X un profil à épaisseur variable entre son bord 205a destiné à former le bord d'attaque de l'aube et son bord 205b destiné à former le bord de fuite de l'aube à réaliser. 35 La structure fibreuse 200 est tissée en une seule pièce et doit présenter, après découpe des fils non tissés de l'ébauche 100, la forme et 3046564 8 les dimensions quasi-définitives de l'aube (« net shape »). A cet effet, dans les parties de variations d'épaisseur de la structure fibreuse, comme dans la partie d'épaisseur décroissante 204, la diminution d'épaisseur de la préforme est obtenue en retirant progressivement des couches de trame 5 au cours du tissage. Une fois le tissage de la structure fibreuse 200 dans l'ébauche 100 achevé, on découpe les fils non tissés. On obtient alors la structure fibreuse 200 illustrée sur la figure 2 et tissée en une seule pièce. L'étape suivante consiste à compacter et à mettre en forme la 10 structure fibreuse 200 pour former une préforme fibreuse prête à être densifiée. A cet effet, la structure fibreuse est placée dans un outillage de compactage et de formage 400 (figure 4). Conformément à la présente invention, structure 200 est placée sur un outillage de levage et de transport 300. Comme illustré sur la figure 3, 15 l'outillage de levage et de transport 300 comprend un bâti 310 formé d'au moins deux montants 311 et 312 s'étendant dans une première direction DA correspondant à la direction longitudinale dans laquelle s'étend la structure fibreuse 200 et une traverse 313 maintenant les deux montants 311 et 312 espacés l'un de l'autre. Les montants 311 et 312 délimitent 20 entre eux un espace interne 301 dans lequel s'étend une pluralité de lanières planes 320 dans une deuxième direction perpendiculaire à la première direction DA. Chaque lanière 320 est montée de manière amovible ou coulissante entre les deux montants comme décrits ci-après en détails. Les lanières 320 sont réalisées de préférence en un matériau 25 thermoplastique souple, translucide et résistant tel que du polyéthylène (LDPE) ou de la silicone. Elles présentent de préférence une épaisseur comprise entre 0,1 mm et 0,5 mm. Sur la figure 4, l'outillage de compactage et de formage 400 comprend une partie inférieure 410 comportant en son centre une 30 empreinte 411 correspondant en partie à la forme et aux dimensions de la préforme fibreuse d'aube à réaliser, l'empreinte 411 étant entourée d'un plan de contact 412 et une partie supérieure 420 comportant en son centre une empreinte 421 correspondant en partie à la forme et aux dimensions de la préforme fibreuse d'aube à réaliser, l'empreinte 421 35 étant entourée d'un plan de contact 422 destinée à coopérer avec le plan de contact 412 de la partie inférieure 410. Dans l'exemple décrit ici, 3046564 9 l'empreinte 411 est destinée à former le côté intrados de la préforme fibreuse d'aube tandis que l'empreinte 421 est destinée à former le côté extrados de la préforme d'aube. Comme illustré sur la figure 4, l'outillage de levage et de transport 5 300 est interposé entre la partie inférieure 410 de l'outillage de compactage et de formage 400 et la structure fibreuse 200 de sorte que la structure 200 repose sur les lanières 320, le bâti 310 de l'outillage 300 étant positionné sur le plan de contact 412 de la partie inférieure 410. Afin de permettre la fermeture de l'outillage 400 et le formage et compactage 10 de la structure fibreuse dans l'outillage 400, la partie supérieure 420 comporte une rainure 423 permettant de loger le bâti 310 dans l'outillage 400 sans gêner sa fermeture et le rapprochement des plan de contact 412 et 422 lors du compactage. Une fois fermé, comme représenté sur la figure 5, l'outillage de 15 compactage et de formage 400 est soumis à l'application d'une pression de compactage PC appliquée par exemple en plaçant l'outil 400 dans une presse (non représentée sur la figure 5). L'application de la pression PC permet à la fois de compacter la structure fibreuse 200 selon un taux de compaction déterminé afin d'obtenir un taux de fibres également 20 déterminé et de mettre en forme la structure fibreuse suivant le profil de l'aube à fabriquer. La préforme est également séchée dans l'outillage 400. Comme illustré sur la figure 6, on obtient alors une préforme 500 présentant la forme de l'aube à réaliser. La préforme 500 est extraite de la partie inférieure 410 de l'outillage de compactage et de formage 400 par 25 soulèvement vertical de celle-ci au moyen de l'outillage de levage et de transport 300. Grâce aux lanières souples 320 et à leur répartition sur l'ensemble de la longueur axiale de la préforme 500, il est possible de soulever cette dernière de son logement dans la partie inférieure 410 sans la déformer. 30 La préforme 500 peut ainsi être transportée sans risque de déformation jusqu'à un outillage de moulage par injection (RTM). Sur les figures 7 et 8, la préforme 500 est déposée avec l'outillage de levage et de transport 300 dans un moule inférieur 610 d'un outillage d'injection 600, par exemple un outillage du type moulage par injection (figure 10). Le 35 moule inférieur 610 comporte en son centre une empreinte 611 correspondant en partie à la forme et aux dimensions de l'aube à réaliser, 3046564 10 l'empreinte 611 étant entourée d'un plan d'étanchéité 612. Le moule inférieur 610 comprend en outre un port 613 pour l'injection d'une résine. Une fois la préforme 500 positionnée dans l'empreinte 611 du moule inférieur 610, les lanières 320 sont retirées afin de libérer la 5 préforme de l'outillage de levage et de transport 300. Dans l'exemple décrit ici, les lanières 320 sont retirées en faisant glisser celles-ci en dehors de l'outillage 300 comme illustré sur la figure 9. A cet effet, le montant 312 de l'outillage 300 comprend des fentes 3120 dans lesquels sont engagées des premières extrémités 320a des lanières 320, chaque 10 fente 3120 comprenant un dispositif (non représenté sur la figure 9) permettant alternativement de retentir (par exemple par pincement) et libérer les extrémités 320a des lanières 320. En outre, le montant 311 de l'outillage 300 comprend des fentes traversantes 3121 comprenant chacune un dispositif (non représenté sur la figure 9) permettant 15 alternativement de retentir (par exemple par pincement) et libérer les deuxièmes extrémités 320b des lanières 320. Les fentes 3121 traversant de part en part le montant 311, il est possible de tirer sur les extrémités 320b des lanières 320 afin de les extraire de l'espace interne 301 de l'outillage 300 et de libérer la préforme 500 qui repose alors directement 20 l'empreinte 611 du moule inférieur 610. Selon une première réalisation illustrée sur la figure 10, les lanières 320 sont retenues entre les montants 311 et 312 par des pinces 330 et 331 respectivement disposés du côté extérieur des montants 311 et 312. Lors du retrait des lanières 320, les pinces 330 et 331 sont retirées de 25 manière à libérer les lanières 320 et permettre leur extraction de l'espace interne 301 comme représentée sur la figure 9. Selon une deuxième réalisation illustrée sur la figure 11, les lanières 320 sont retenues du côté du montant 312 par des butées 340 et par des pinces 331 du côté du montant 311. Lors du retrait des lanières 320, les 30 pinces 331 sont retirées de manière à libérer les lanières 320 et permettre leur extraction de l'espace interne 301 en tirant sur les butées 340. Comme illustré sur la figure 12, le bâti 310 de l'outillage de levage et de transport 300 est à son tour retiré du moule inférieur 610. On ferme ensuite l'outillage de moulage par injection 600 avec un moule supérieure 35 620 qui comporte en son centre une empreinte 621 correspondant en partie à la forme et aux dimensions de l'aube à réaliser, l'empreinte 621 3046564 11 étant entourée d'un plan d'étanchéité 622 qui coopère avec le plan d'étanchéité 612 du moule inférieur 610. Le moule supérieur 620 comprend en outre un port 623 pour le tirage sous pression de la résine injectée. 5 Une fois l'outillage 600 fermée, on procède ensuite au moulage de l'aube en imprégnant la préforme 500 avec une résine thermodurcissable que l'on polymérise par traitement thermique (figure 13). On utilise à cet effet le procédé bien connu de moulage par injection ou transfert dit RTM ("Resin Transfert Moulding"). Conformément au procédé RTM, on injecte 10 via le port d'injection 613 une résine 530, par exemple une résine thermodurcissable, dans l'espace interne défini entre les deux empreintes 611 et 621 et occupé par la préforme 500. Le port 623 est relié à un conduit d'évacuation maintenu sous pression (non représentés sur la figure 13). Cette configuration permet l'établissement d'un gradient de 15 pression entre la partie inférieure de la préforme 500 où la résine est injectée et la partie supérieure de la préforme située à proximité du port 623. De cette manière, la résine 10 injectée sensiblement au niveau de la partie inférieure de la préforme va imprégner progressivement l'ensemble de la préforme en circulant dans celle-ci jusqu'au port d'évacuation 623 20 par lequel le surplus est évacué. Bien entendu, l'outillage de moulage par injection peut comprendre plusieurs ports d'injection et plusieurs ports d'évacuation. La résine utilisée peut être, par exemple, une résine époxyde de classe de température 180 °C (température maximale supportée sans 25 perte de caractéristiques). Les résines adaptées pour les procédés RTM sont bien connues. Elles présentent de préférence une faible viscosité pour faciliter leur injection dans les fibres. Le choix de la classe de température et/ou la nature chimique de la résine est déterminé en fonction des sollicitations thermomécaniques auxquelles doit être soumise 30 la pièce. Une fois la résine injectée dans tout le renfort, on procède à sa polymérisation par traitement thermique conformément au procédé RTM. Après l'injection et la polymérisation, l'aube est démoulée. Elle peut éventuellement subir un cycle de post-cuisson pour améliorer ses caractéristiques thermomécaniques (augmentation de la température de 35 transition vitreuse). Au final, l'aube est détourée pour enlever l'excès de 3046 564 12 résine et les chanfreins sont usinés. Aucun autre usinage n'est nécessaire puisque, la pièce étant moulée, elle respecte les cotes exigées. Comme illustrée sur la figure 14, on obtient une aube 700 formée d'un renfort fibreux densifié par une matrice. 5 Les figures 15 et 16 illustrent une variante de réalisation de l'outillage de levage et de transport selon l'invention. Sur la figure 15, un outillage de levage et de transport 800 diffère de l'outillage 300 en ce que la bâti 810 comprend des montants 811 et 812 plus long que les montants 311 et 312 de l'outillage 300, d'une part, et en ce que, d'autre part, les 10 montants 811 et 812 comportent respectivement des rails 8120 et 8110 dans lesquels peuvent coulisser des lanières 820 similaires aux lanières 320 déjà décrites. Ainsi, lors de son transport et de sa manipulation, la préforme fibreuse 500 repose sur les lanières 820 qui sont disposés dans une partie inférieure de l'outillage 800 comme illustré sur la figure 15. Une 15 fois la préforme 500 positionnée dans l'empreinte 611 du moule inférieur 610, les lanières 820 sont déplacées par coulissement dans les rails 8120 et 8110 vers une partie supérieure de l'outillage 800 proche de la traverse 813 afin de libérer la préforme 500 de l'outillage 800 comme illustré sur la figure 16. 20 L'invention trouve une application dans la fabrication d'aubes de turbomachine, en particulier d'aubes de soufflante du domaine aéronautique. REVENDICATIONS1. Outillage de levage et de transport (300) pour une structure (200) ou préforme fibreuse (500) comprenant un bâti (310) formé d'au 5 moins deux montants (311, 312) s'étendant dans une première direction et une traverse (313) maintenant les deux montants espacés l'un de l'autre, lesdits montants délimitant entre eux un espace interne (301) dans lequel s'étend une pluralité de lanières sensiblement planes (320), chaque lanière (320) étant montée de manière amovible ou rétractable entre les 10 deux montants (311, 312). 2. Outillage selon la revendication 1, caractérisé en ce que chaque lanière (320) présente une épaisseur comprise entre 0,1 mm et 0,5 mm. 15 3. Outillage selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que chaque lanière (320) est réalisée en un matériau thermoplastique. 4. Outillage selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, 20 caractérisé en ce que chaque lanière (320) est fixé aux montants (311, 312) du bâti (310) par des dispositifs de retenue réversibles. 5. Outillage selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que chaque lanière (320) est montée de manière 25 coulissante sur les montants (311, 312) du bâti (310). 6. Procédé de fabrication d'une pièce en matériau composite comprenant les étapes suivantes: a) réalisation d'une structure fibreuse (200) par tissage 30 tridimensionnel ou multicouche, b) placement de la structure fibreuse (200) dans un outillage de compactage et de formage (400), c) application d'une pression de compactage (PC) sur la structure fibreuse (200) présente dans l'outillage de compactage et de 35 formage (300) de manière à obtenir une préforme fibreuse (500) de la pièce à fabriquer, 3046564 14 d) extraction de la préforme fibreuse (500) de l'outillage de compactage et de formage (400), e) transport de la préforme fibreuse (500) jusqu'à un outillage d'injection (600), f) placement de la préforme fibreuse (500) dans l'outillage d'injection (600), g) fermeture de l'outillage d'injection (600), h) injection d'une composition liquide (530) comprenant au moins un précurseur d'un matériau de matrice dans la préforme fibreuse 10 (500), i) transformation de la composition liquide en matrice de manière à obtenir une pièce en matériau composite (700) comprenant un renfort fibreux densifié par une matrice, caractérisé en ce que lors de la réalisation de l'étape b), un 15 outillage de levage et de transport (300) selon l'une quelconque des revendications 1 à 5 est interposé entre la structure fibreuse (200) et une partie inférieure (410) de l'outillage de compactage et de formage (400) et en ce que la préforme fibreuse (500) obtenue après l'étape c) repose sur ledit outillage de levage et de transport (300) lors de la réalisation des 20 étapes d) à f), l'outillage de levage et de transport étant retiré avant la réalisation de l'étape g). 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que la pièce en matériau composite correspond à une aube de soufflante de 25 moteur aéronautique.