FR 3048916 A1 20170922 FR 1752061 A 20170314 Domaine de l'invention La présente invention concerne un procédé de fabrication d'un composite thermoplastique renforcé par des fibres et un composite thermoplastique renforcé par des fibres. La présente invention ainsi que son but, bien que s'appliquant à des composites thermoplastiques renforcés par des fibres quelconques, seront expliqués plus en détail en rapport avec des composites thermoplastiques renforcés par des fibres pour un aéronef ou un vaisseau spatial. Etat de la technique Les composites thermoplastiques renforcés par des fibres, lors de leur fabrication finale, sont le plus souvent fabriqués par façonnage ou pressage de produits semi-finis se présentant sous forme de matériaux en plaques, désignés par « platines ». Le pressage de stratifiés thermoplastiques est par exemple décrit dans le document US 8 771 575 B2. Une platine 100 pouvant être utilisée pour la fabrication d'un composant pour un aéronef ou un vaisseau spatial est illustrée schématiquement dans la figure 1A. La platine 100 présente sur ses surfaces une couche de verre respective 101, 102 qui sert à la protection contre la corrosion de pièces adjacentes en métal, par exemple de pièces d'aluminium. La platine 100 présente plusieurs couches fibreuses 103, par exemple en fibres de carbone, et une matrice thermoplastique 104. Les fibres de carbone 103 sont en l'occurrence disposées, dans un état initial du produit semi-fini, symétriquement par rapport à un axe médian 105. Pour la fabrication d'un composite thermoplastique renforcé par des fibres, l'épaisseur 106 de la platine 100 et/ou le nombre de couches fibreuses (103) de la platine sont en général choisis de telle sorte qu'ils satisfassent aux exigences des parties du composant les plus fortement sollicitées. Une réduction locale de l'épaisseur 106 ou du nombre des couches fibreuses 103 peut être effectuée soit au niveau de la platine 100 soit après un processus de formage au niveau du composant déjà formé, par un usinage extérieur par enlèvement de copeaux. Un composant 200 traité de manière correspondante par 3048916 2 enlèvement de copeaux depuis l'extérieur est illustré schématiquement dans la figure 1B. Une autre approche prévoit, pour la fabrication d'un composite thermoplastique renforcé par des fibres, de construire le s composite thermoplastique renforcé par des fibres à partir d'une pluralité de produits semi-finis individuels placés de manière adaptée aux besoins, appelés tapes. Ce type de fabrication, également appelé pose de tape, est par exemple décrit dans le document DE 10 2013 202 046 Al. 10 En outre, il existe, selon une autre approche, ce qu'on appelle également des produits semi-finis à épaisseur adaptable, qui présentent des couches intermédiaires constituées de matériau thermoplastique non renforcé par des fibres, et par conséquent d'épaisseur déformable lors du façonnage du produit semi-fini. Un tel 15 produit semi-fini est par exemple décrit dans le document DE 197 38 388 Al. But de l'invention Au vu de cet antécédent, la présente invention a pour objet de fournir un procédé amélioré de fabrication d'un composite 20 thermoplastique renforcé par des fibres ainsi qu'un composite thermoplastique renforcé par des fibres amélioré. Exposé et avantages de l'invention Selon l'invention, cet objet est réalisé par un procédé ayant les caractéristiques décrite ci-dessous et/ou par un composite 25 thermoplastique renforcé par des fibres ayant les caractéristiques décrites ci-dessous. De manière correspondante, l'invention a pour objet : un procédé de fabrication d'un composite thermoplastique renforcé par des fibres, en particulier pour un aéronef ou un 30 vaisseau spatial, comprenant les étapes de procédé suivantes : usinage par enlèvement de matière d'un premier côté d'une première platine, la première platine présentant un matériau composite thermoplastique renforcé par des fibres et, par l'usinage par enlèvement de matière du premier côté, une 35 réduction locale d'une épaisseur de la première platine étant 3048916 3 réalisée ; positionnement d'une deuxième platine par rapport à la première platine de telle sorte que le premier côté de la première platine soit amené en coïncidence avec un troisième côté de la deuxième platine ; et assemblage de la première platine à la s deuxième platine pour former un composant commun, la surface du premier côté de la première platine étant assemblée par liaison de matière à la surface du troisième côté de la deuxième platine. un composite thermoplastique renforcé par des fibres pour un aéronef ou un vaisseau spatial, fabriqué selon un procédé selon 10 l'invention. L'idée à la base de la présente invention réside dans le fait d'assembler l'une à l'autre deux platines pour la fabrication d'un composite renforcé par des fibres, au moins l'une des platines étant usinée par enlèvement de matière avant l'assemblage au niveau du côté 15 à assembler en vue d'adapter l'épaisseur du composant final. Ainsi, selon l'invention, on tient compte d'une variation d'épaisseur au niveau de la surface interne assemblée des platines. Avantageusement, de cette manière, on évite un usinage par enlèvement de matière des surfaces extérieures du composant final, 20 qui est par exemple nécessaire lors de l'usinage par enlèvement de copeaux à l'extérieur sur une platine ou un composant. Ceci est avantageux du point de vue structurel mécanique car ainsi les couches de fibres extérieures restent intactes ce qui, dans de nombreuses applications, améliore les propriétés mécaniques des matériaux. 25 En outre, selon l'invention, le processus de fabrication est avantageusement simplifié car aucun bord de fraisage ou similaire ne vient en contact direct avec un outil de pressage (chaud), mais ceux-ci sont seulement situés à l'intérieur du composant. Par exemple, on évite ainsi un rabattement indésirable de couches individuelles. 30 En outre, malgré l'adaptation d'épaisseur, on obtient avantageusement une surface extérieure esthétique et uniforme du composant avec un coût de fabrication relativement faible, en particulier sans consolidation intermédiaire. Par ailleurs, selon l'invention, des couches de finition du 35 côté extérieur, éventuellement déjà prévues sur le produit semi-fini, par 3048916 4 exemple des couches de verre, restent avantageusement intactes, ce qui contribue à une protection améliorée contre la corrosion des composants adjacents en métal. De plus, la présente invention simplifie la complexité 5 d'organisation de la fabrication car la formation de familles et les modifications des composants sont rendues nettement plus faciles par l'adaptation simple d'épaisseurs locales. En outre, l'invention, dans le cas d'un aéronef ou d'un vaisseau spatial, peut être transférée à son spectre de composants très 10 étendu de sorte qu'un potentiel élevé d'économie de poids est possible par l'adaptation d'épaisseur simplifiée. Les platines sont notamment des produits semi-finis consolidés. L'usinage par enlèvement de matière peut par exemple 15 être un usinage par enlèvement de copeaux. En particulier, il peut s'agir d'un usinage par enlèvement de copeaux par fraisage. Pour l'usinage par enlèvement de matière, on peut en variante ou en plus aussi envisager des processus de découpe d'autres types, par exemple différents types de découpe à faisceau, par exemple des découpes à 20 faisceau laser ou à faisceau d'électrons, ou similaires. L'assemblage est de préférence un assemblage à plat, en particulier sur toute une surface de composant du composite renforcé par des fibres. Il est en outre possible d'insérer une portion de liaison, appelée patch, pour renforcer la liaison de matière avant l'assemblage 25 entre les deux platines, laquelle est incorporée ensuite dans l'assemblage à liaison de matière lors de l'assemblage. Selon un perfectionnement préféré du procédé, la première platine présente au moins une première couche fibreuse qui est enlevée en partie lors de l'usinage par enlèvement de matière. Ainsi, 30 différentes constructions de couches peuvent être réalisées avantageusement à l'intérieur du composant, lesquelles sont adaptées à la modification d'épaisseur souhaitée du composant. La deuxième platine peut dans ce cas soit être laissée avec son épaisseur constante ou, de manière identique à la première platine, être usinée au niveau du 35 troisième côté par enlèvement de matière ou enlèvement de copeaux, 3048916 5 une couche fibreuse initialement continue étant également partiellement enlevée. Selon une forme de réalisation, la première platine présente une première couche de finition qui est prévue de manière à 5 être disposée au niveau d'un deuxième côté opposé au premier côté et qui reste intacte lors de l'usinage par enlèvement de matière et/ou lors de l'assemblage. La couche de finition est par exemple une couche de verre qui sert à la protection contre la corrosion des composants adjacents en métal, par exemple en aluminium. Avantageusement, la 10 protection initiale contre la corrosion de la platine est maintenue alors qu'elle aurait disparu en cas d'usinage extérieur par enlèvement de copeaux d'un composant, en raison de l'enlèvement de la couche de finition. Selon une forme de réalisation, la deuxième platine 15 présente un matériau composite thermoplastique renforcé par des fibres et une deuxième couche de finition qui est prévue de manière à être disposée au niveau d'un quatrième côté opposé au troisième côté. Avantageusement on obtient ainsi une réalisation de la deuxième platine symétrique par rapport à la première platine et par conséquent 20 une construction des couches fibreuses et/ou des couches de finition du composant fabriqué avec les platines qui est symétrique par rapport à un axe médian d'un contour du composant. En outre, on dispose au moyen de la deuxième couche de finition, également au niveau d'un deuxième côté extérieur du composant, d'une couche contribuant par 25 exemple à la protection contre la corrosion de composants adjacents en métal, en particulier une couche de verre. Selon une forme de réalisation, l'étape d'assemblage des platines pour former un composant commun comprend une étape de pressage. Le pressage peut comprendre, en fonction du choix du 30 matériau de la matrice thermoplastique des platines, un traitement thermique adapté au matériau. Grâce au pressage, des cavités qui se produisent du fait de l'usinage par enlèvement de matière du premier côté (et éventuellement du troisième côté), en particulier par un façonnage de la première et/ ou de la deuxième platine, sont 35 avantageusement fermées. 3048916 6 Selon un perfectionnement, la portion de la première platine usinée par enlèvement de matière est façonnée lors du pressage et est assemblée par liaison de matière au troisième côté de la deuxième platine. Avantageusement, on obtient ainsi un composite renforcé par 5 des fibres complètement assemblé. De manière identique à la première platine, si la deuxième platine est également usinée par enlèvement de matière, la portion usinée par enlèvement de matière de la deuxième platine est façonnée lors du pressage. Dans ce cas, la portion de la deuxième platine façonnée par enlèvement de matière est soit connectée 10 par liaison de matière à la portion de la première platine usinée par enlèvement de matière soit à une autre portion du premier côté de la première platine. En outre, il est également possible, si l'on ne prévoit sur la deuxième platine aucune portion usinée par enlèvement de matière, de façonner la deuxième platine dans une portion se trouvant 15 en coïncidence avec la portion de la première platine usinée par enlèvement de matière. La couche de finition de la platine respective façonnée est toujours façonnée conjointement et reste ainsi que de préférence intacte. Selon une forme de réalisation, la première platine et la 20 deuxième platine sont chacune pourvues d'une pluralité de couches fibreuses. Avantageusement, on obtient ainsi avec le procédé selon l'invention une grande plage de variation de la construction en couches. Par exemple, il peut s'agir dans ce cas de couches fibreuses orientées différemment. 25 Selon une forme de réalisation, la deuxième platine est pourvue d'une épaisseur constante. L'épaisseur est dans ce cas notamment constante de manière continue. Dans ce cas, la deuxième platine n'est pas usinée ou n'est pas usinée par enlèvement de matière au niveau du troisième côté. Avantageusement, seule une étape 30 d'usinage est ainsi nécessaire. Lors du pressage, la première platine est alors connectée par liaison de matière, par son premier côté et sa portion usinée par enlèvement de matière, au troisième côté non usiné de la deuxième platine. Ainsi, dans l'agencement dans l'outil, le côté supérieur d'une platine inférieure ou le côté inférieur d'une platine 35 supérieure peut constituer le premier côté usiné. 3048916 7 Selon une forme de réalisation, le troisième côté de la deuxième platine est usiné par enlèvement de matière avant le positionnement en vue de réduire localement une épaisseur de la deuxième platine. Ainsi, on peut obtenir une symétrie de la 5 construction en couches de la première et de la deuxième platine. Une réalisation autre qu'une réalisation symétrique est également possible. La deuxième couche de finition reste de préférence intacte lors de l'usinage par enlèvement de matière du troisième côté. Selon une forme de réalisation, la réduction de 10 l'épaisseur de la deuxième platine est prévue de manière symétrique par rapport à la première platine. La réduction de l'épaisseur de la deuxième platine est à cet effet de préférence prévue suivant une image spéculaire pour réduire l'épaisseur de la première platine, c'est-à-dire symétriquement par rapport à un axe médian entre la première et la 15 deuxième platine. Ainsi, dans le composant à fabriquer, on peut obtenir une construction de couches qui est symétrique par rapport à un axe médian du contour du composant. Un contour de composant symétrique par rapport à l'axe médian serait aussi envisageable. Selon une forme de réalisation, les couches fibreuses et 20 les couches de finition des platines sont façonnées lors du pressage suivant un agencement au moins essentiellement symétrique par rapport à un axe médian d'un contour du composant. Par façonnage au moins essentiellement symétrique, on entend dans ce cas une symétrie au moins au niveau des portions au niveau desquelles aucune 25 transition à une variation d'épaisseur n'est prévue. En ce qui concerne l'épaisseur, des portions modifiées de manière constante ou uniforme et des portions non modifiées présentent par conséquent une symétrie par rapport à un axe médian. Dans les portions d'épaisseur modifiée, il peut par contre exister une réalisation asymétrique. De préférence toutefois 30 on prévoira également une symétrie au niveau de ces portions avec une épaisseur variable, en particulier si les deux platines sont usinées préalablement de manière symétrique. Selon une forme de réalisation préférée d'un composite renforcé par des fibres, une première couche de finition est disposée au 35 niveau d'un premier côté extérieur du composite renforcé par des fibres. 3048916 8 Une deuxième couche de finition est disposée au niveau d'un deuxième côté extérieur du composite renforcé par des fibres. Entre la première et la deuxième couche de finition est en outre disposée une couche fibreuse partiellement continue. Ainsi, avantageusement, on peut 5 obtenir une variation d'épaisseur locale et également une variation locale de la structure en couches du composant. Selon une forme de réalisation, le composite thermoplastique renforcé par des fibres présente au moins une première couche fibreuse continue et une deuxième couche fibreuse continue. De préférence, la couche fibreuse partiellement continue est disposée entre la première couche fibreuse continue et la deuxième couche fibreuse continue. Avantageusement, malgré la variation d'épaisseur et la variation du nombre des couches, des couches fibreuses continues sont ainsi prévues dans une région extérieure du 15 composant, ce qui est avantageux d'un point de vue mécanique structurel. Selon un perfectionnement, la première couche fibreuse continue et la deuxième couche fibreuse continue ainsi que la première couche de finition et la deuxième couche de finition s'étendent au moins 20 essentiellement symétriquement par rapport à un axe médian du contour du composant. Par allure au moins essentiellement symétrique, on entend dans ce cas une symétrie au moins au niveau des portions au niveau desquelles ne se produit aucune variation de l'épaisseur. Avantageusement, une telle réalisation symétrique ou au moins 25 essentiellement symétrique est avantageuse du point de vue mécanique structurel. Les configurations et perfectionnements mentionnés ci-dessus peuvent, si cela est judicieux, être combinés de manière quelconque les uns avec les autres, en particulier, toutes les 30 caractéristiques du procédé de fabrication d'un composite thermoplastique renforcé par des fibres peuvent être transférées à un composite thermoplastique renforcé par des fibres et inversement. D'autres configurations, perfectionnements et mises en oeuvre possibles de l'invention comprennent également des 35 combinaisons non citées explicitement de caractéristiques de l'invention 3048916 9 décrites précédemment ou décrites ci-dessous en rapport avec les exemples de réalisation. En particulier, l'homme du métier ajoutera également des aspects individuels en tant que perfectionnements ou compléments de la forme de base respective de la présente invention. 5 Dessins L'invention va être décrite plus en détail ci-dessous à l'aide d'exemples de réalisation en référence aux figures annexées des dessins. Les éléments des dessins ne sont pas illustrés nécessairement à l'échelle les uns par rapport aux autres. 10 Dans les dessins : la figure lA illustre une représentation schématique d'une platine ; la figure 1B illustre une représentation schématique d'un composant usiné par enlèvement de copeaux ; la figure 2A illustre une représentation schématique de deux platines ; 15 la figure 2B illustre les platines selon la figure 2A après un usinage par enlèvement de copeaux ; la figure 2C illustre les platines selon la figure 2B après un positionnement ; la figure 2D illustre un composite renforcé par des fibres assemblé 20 par pressage à partir des platines de la figure 2C ; la figure 3 illustre une vue de côté d'un composite renforcé par des fibres d'un aéronef ou d'un vaisseau spatial ; et la figure 4 illustre une vue en perspective du composite renforcé par des fibres selon la figure 3. 25 Dans les figures, les mêmes numéros de référence désignent des composants identiques ou de même fonction, sauf indication contraire. Description de modes de réalisation de l'invention La figure lA illustre une représentation schématique 30 d'une platine qui présente au niveau de ses surfaces à chaque fois une couche de verre 101, 102. La platine 100 présente plusieurs couches fibreuses 103, par exemple en fibres de carbone, et une matrice thermoplastique 104. Les fibres de carbone 103 sont disposées symétriquement par rapport à un axe médian du composant 105. 3048916 10 La figure 1B illustre une représentation schématique d'un composant usiné par enlèvement de copeaux 200. Il s'agit d'un composant renforcé par des fibres qui est fabriqué à partir de la platine 100. 5 Pour la fabrication, une réduction locale de l'épaisseur 106 et du nombre des couches fibreuses 103 est effectuée par usinage extérieur par enlèvement de copeaux. À cet effet, de la matière est enlevée au niveau de l'un des côtés extérieurs, ici par exemple au niveau du côté supérieur. L'enlèvement de matière peut par exemple 10 s'effectuer par fraisage. De cette manière, l'épaisseur et le nombre des couches fibreuses du composant 200 sont réduits localement. Toutefois, dans ce cas, une couche de verre 101 est également enlevée en partie au niveau de la surface usinée par enlèvement de copeaux du composant 200. 15 Dans ce cas, l'allure des fibres est maintenue dans sa forme d'origine. Seules les couches fibreuses proches de la surface 103 sont partiellement enlevées. L'allure des couches fibreuses 103 et de la couche de verre 101, 102 est ainsi, dans la portion usinée 107, asymétrique par rapport à un axe médian 105 du contour du 20 composant. La figure 2A illustre une représentation schématique de deux platines 2, 3. Une première platine 2 présente un premier côté 4 et un deuxième côté 10. Une épaisseur 6 de la première platine 2 est d'abord 25 constante de manière continue. La première platine 2 présente, au niveau de son deuxième côté 10, une première couche de finition 9, qui peut étre réalisée sous la forme d'une couche de verre de protection contre la corrosion. En outre, la première platine 2 présente un matériau 30 renforcé par des fibres 5 qui se présente également au niveau du premier côté 4 sans couche de finition. De telles platines sont par exemple vendues par la société TenCate sous la désignation "Cetexi Le matériau renforcé par des fibres 5 contient des couches fibreuses 8, 8', 8" et une matrice thermoplastique dans laquelle 35 sont noyées les couches fibreuses 8, 8', 8". La représentation des 3048916 11 couches fibreuses 8, 8', 8" doit être comprise comme étant purement illustrative. Il s'agit dans ce cas de préférence d'une pluralité de couches fibreuses orientées différemment, par exemple une couche fibreuse à -45°, une à + 45°, une à 90° et une à 0°. On peut également 5 prévoir un autre nombre et/ou une autre orientation des couches fibreuses. La deuxième platine 3 présente un troisième côté 7 et un quatrième côté 12. Elle est formée avec une épaisseur 14 qui est également constante de manière continue. 10 La deuxième platine 3 présente, au niveau du quatrième côté 12, une deuxième couche de finition 11 qui peut par exemple être réalisée sous forme de couche de verre de protection contre la corrosion. Du reste, la deuxième platine 3 présente également un matériau composite renforcé par des fibres 5 qui, de la même manière que la 15 première platine 2, présente des couches fibreuses 16, 16', 16" noyées dans une matrice thermoplastique. Dans la forme de réalisation illustrée, la première platine 2 et la deuxième platine 3 sont réalisées de manière identique, purement à titre d'exemple, et sont disposées avec une symétrie 20 spéculaire l'une par rapport à l'autre. Dans d'autres formes de réalisation, la deuxième platine 3 peut toutefois également présenter une forme différente de la première platine 1, par exemple une épaisseur 14 différente, notamment plus grande ou plus petite, un nombre différent de couches fibreuses 16, 16', 16", ... , aucune ou un 25 autre type de couche de finition 12, une longueur plus grande ou plus petite ou d'autres caractéristiques distinctives, des combinaisons de caractéristiques distinctives étant également possibles. Les platines 2, 3 sont des produits semi-fmis consolidés. La figure 2B illustre les platines selon la figure 2A, après 30 un usinage par enlèvement de copeaux. L'usinage par enlèvement de copeaux est un enlèvement de matière de manière à produire une portion 13, 13' usinée par enlèvement de matière. La portion 13 usinée par enlèvement de matière s'étend sur la première platine 2 dans le matériau composite renforcé par des 35 fibres 5 dans une mesure telle qu'une première couche fibreuse 8 située 3048916 12 à proximité de premier côté 4 soit partiellement enlevée en même temps. Les autres couches fibreuses 8', 8" et la première couche de finition 9 restent intactes. De manière symétrique, la portion 13' usinée par 5 enlèvement de matière s'étend sur la deuxième platine 3 dans son matériau renforcé par des fibres 5 dans une mesure telle qu'une couche fibreuse 16 située à proximité du troisième côté 7 soit partiellement enlevée, les autres couches fibreuses 16', 16" ainsi que la deuxième couche de finition 11 restant intactes. 10 La figure 2C illustre les platines selon la figure 2B après un positionnement. Lors du positionnement, les platines 2, 3 sont disposées de telle sorte que le premier côté 4 soit en coïncidence avec le troisième côté 7. Dans la forme de réalisation illustrée, dans laquelle les 15 platines sont réalisées sous forme symétrique et sont usinées par enlèvement de matière de manière symétrique, les portions non usinées du premier côté 4 et du troisième côté 7 sont situées directement l'une au-dessus de l'autre. En outre, dans la forme de réalisation illustrée, les 20 portions 13, 13' usinées par enlèvement de matière de la première platine 2 et de la deuxième platine 3 sont disposées en coïncidence l'une avec l'autre de sorte que l'on dispose dans l'ensemble d'un agencement des platines 2, 3 symétrique par rapport à un axe médian fictif dessiné 15'. 25 Dans d'autres formes de réalisation dans lesquelles les platines ne sont pas réalisées de manière symétrique ou ne sont pas usinées de manière symétrique, cet agencement peut être différent en termes de symétrie. Toutefois, un recouvrement du premier côté 4 avec le troisième côté 7 est également prévu avec des platines réalisées ou 30 usinées de manière différente après le positionnement. La figure 2D illustre un composant 1 assemblé par pressage à partir des platines 2, 3 selon la figure 2C. Dans l'étape de pressage, qui, de manière adaptée au 35 matériau thermoplastique utilisé pour la matrice, peut éventuellement 3048916 13 comprendre un traitement thermique antérieur, postérieur ou simultané, le premier côté 4 et le troisième côté 7 des platines 2, 3 sont assemblés l'un à l'autre par liaison de matière. En outre, la portion 13 usinée par enlèvement de matière de la première platine 2 est façonnée 5 lors du pressage et est assemblée par liaison de matière au troisième côté 7 de la deuxième platine 3. Dans la forme de réalisation illustrée ici, la portion 13 usinée par enlèvement de matière de la première platine 2 est assemblée par liaison de matière au troisième côté 7 dans la région de 10 la portion 13' de la deuxième platine 3 usinée par enlèvement de matière et disposée en regard, de sorte que les deux portions 13, 13' usinées par enlèvement de matière soient assemblées l'une à l'autre en affleurement. Le composant 1 ainsi produit présente ainsi une allure 15 des fibres des couches fibreuses 8, 8', 8" et 16, 16', 16" qui, dans une première région 19 dans laquelle aucune modification de l'épaisseur des platines n'a été effectuée et dans une deuxième région 20, dans laquelle une modification constante de l'épaisseur des platines a été effectuée, s'étend symétriquement par rapport à un axe médian 15 du contour du 20 composant. L'allure des fibres présente également une symétrie par rapport à l'axe médian 15 dans une portion de transition 21 dans laquelle l'épaisseur a une allure variable. Dans d'autres réalisations, il peut également exister une 25 asymétrie du fait qu'avant le pressage, l'épaisseur 6, 14 de la platine respective 2, 3 présente une variation pour l'adaptation entre une portion d'épaisseur modifiée par enlèvement de matière et une portion non modifiée en termes d'épaisseur. Dans l'ensemble, l'allure des fibres est toutefois toujours au moins essentiellement symétrique par rapport 30 à l'axe médian 15 du contour du composant. Ainsi, un premier côté extérieur 17 du composant 1 présente une région de transition 21 visible de l'extérieur, au niveau de laquelle l'épaisseur du composant varie. Un deuxième côté extérieur 18 est par contre réalisé de manière uniforme. 3048916 14 Dans une autre forme de réalisation, il serait toutefois également envisageable de former de manière identique les portions 13, 13' usinées par enlèvement de matière de la première platine 2 et de la deuxième platine 3, de sorte que celles-ci se rencontrent au centre du 5 composant ou sur un axe médian 15 du contour du composant et soient assemblées par liaison de matière l'une à l'autre. Dans ce cas, une symétrie idéale des couches fibreuses par rapport à un axe médian 15 serait possible. Dans encore une autre forme de réalisation dans laquelle 10 seulement la première platine 2 est pourvue d'une portion 13 usinée par enlèvement de matière, et la deuxième platine 3 n'est pas usinée par enlèvement de matière, l'allure des fibres est prévue de manière similaire, mais toutes les couches fibreuses 16, 16', 16" de la deuxième platine 3 restent conservées de manière continue et par conséquent la 15 première couche fibreuse 8 et les autres couches fibreuses 8', 8" ainsi que celles de la couche de finition 9 de la première platine 2 se déroulent dans une faible mesure. Dans ce cas également, la différence d'épaisseur peut être compensée soit uniquement par un façonnage de la portion 13 usinée 20 par enlèvement de matière de la première platine 2 soit en outre également par un façonnage simultanément opposé de la région de la deuxième platine 3 située en coïncidence avec celle-ci. La figure 3 illustre une vue de côté d'un composite renforcé par des fibres 1' d'un aéronef ou d'un vaisseau spatial. Il s'agit 25 dans ce cas d'un clip en forme de L, qui sert par exemple à relier une trame à une peau. Le clip en forme de L présente un bras plus long 22 et un bras plus court 23. Dans la région du bras plus long 22, le clip présente une portion de transition 21 au niveau de laquelle l'épaisseur du 30 contour du composant varie. Pour fabriquer un tel clip, deux platines sont disposées de la manière décrite en rapport avec les figures 2A à 2D, sont usinées par enlèvement de matière, sont positionnées l'une par rapport à l'autre, et sont pressées l'une avec l'autre pour former le clip puis sont 35 assemblées. Lors du pressage, tout d'abord, pour l'assemblage de la 3048916 15 première et de la deuxième platine, une déformation est effectuée pour couder le bras plus court 23 par rapport au bras plus long 22, de sorte que la forme en L soit obtenue. Ainsi, on obtient un clip en forme de L qui présente une s variation d'épaisseur dans son étendue, et qui présente des couches de finition extérieures totalement intactes en continu, en particulier des couches de verre protégeant des composants adjacents en métal contre la corrosion. La figure 4 illustre une vue en perspective du composite 10 renforcé par des fibres 1' selon la figure 3. Les lignes discontinues indiquent ici à chaque fois une variation de contour de la surface. Il s'agit dans ce cas d'une variation de contour sur un côté extérieur 17 opposé au coudage du bras plus court 23, qui est complètement recouvert par une couche de finition 9. 15 Bien que la présente invention ait été décrite ici à l'aide d'exemples de réalisation préférés, elle n'y est pas limitée mais peut être modifiée de plusieurs manières. Par exemple, l'usinage des platines par enlèvement de matière ne doit pas nécessairement s'effectuer par un usinage par 20 enlèvement de copeaux. On pourrait en outre envisager en option ou en plus également des processus de découpage adaptés en conséquence, par exemple au moyen d'un découpage par faisceau laser, faisceau d'électrons ou jet d'eau ou similaire. En outre, le procédé peut également être appliqué à des 25 platines sans couche de finition. En outre, des couches de finition d'un autre type peuvent également être prévues, par exemple des couches de finition réalisées sous forme de couches fibreuses. Au lieu d'un clip en forme de L, d'autres composites quelconques renforcés par des fibres, en particulier également des 30 composants plus complexes, peuvent être fabriqués avec le procédé selon l'invention. 3048916 16 11OMENCLATURE DES ELEMENTS PRINCIPAUX 1, 1' Composite renforcé par des fibres 2 Première platine 5 3 Deuxième platine 4 Premier côté 5 Matériau composite renforcé par des fibres 6 Épaisseur 7 Troisième côté 10 8 Première couche fibreuse 8', 8" Couches fibreuses supplémentaires 9 Couche de finition 10 Deuxième côté 11 Couche de finition 15 12 Quatrième côté 13, 13' Portion usinée par enlèvement de matière 14 Épaisseur 15, 15' Axe médian 16 Couche fibreuse 20 16', 16" Couches fibreuses supplémentaires 17 Premier côté extérieur 18 Deuxième côté extérieur 19 Première région 20 Deuxième région 25 21 Portion de transition 22 Bras plus long 23 Bras plus court 100 Platine 101, 102 Couche de verre 30 103 Couches fibreuses 104 Matrice 105 Axe médian 106 Épaisseur 107 Portion usinée par enlèvement de copeaux 35 200 Composant REVENDICATIONS1°) Procédé de fabrication d'un composite thermoplastique renforcé par des fibres (1 ; 1;), en particulier pour un aéronef ou un vaisseau spatial, comprenant les étapes de procédé suivantes : usinage par enlèvement de matière d'un premier côté (4) d'une première platine (2), la première platine (2) présentant un matériau composite thermoplastique renforcé par des fibres (5) et, par l'usinage par enlèvement de matière du premier côté (4), une réduction locale d'une épaisseur (6) de la première platine (2) étant réalisée ; positionnement d'une deuxième platine (3) par rapport à la première platine (2) de telle sorte que le premier côté (4) de la première platine (2) soit amené en coïncidence avec un troisième côté (7) de la deuxième platine (3) ; et assemblage de la première platine (2) à la deuxième platine (3) pour former un composant commun (1 ; 1'), la surface du premier côté (4) de la première platine (2) étant assemblée par liaison de matière à la surface du troisième côté (7) de la deuxième platine (3). 2°) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la première platine (2) présente au moins une première couche fibreuse (8) qui est enlevée en partie lors de l'usinage par enlèvement de matière. 3°) Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la première platine (2) présente une première couche de finition (9) qui est prévue de manière à être disposée au niveau d'un deuxième côté (10) opposé au premier côté (4) et qui reste intacte lors de l'usinage par enlèvement de matière et/ou lors de l'assemblage. moins l'une quelconque des revendications (3) présente un matériau composite thermoplastique renforcé par des fibres (5) et une deuxième couche de 4°) Procédé selon au précédentes, caractérisé en ce que la deuxième platine 3048916 18 finition (11) qui est prévue de manière à être disposée au niveau d'un quatrième côté (12) opposé au troisième côté (7). 5°) Procédé selon au moins l'une quelconque des revendications 5 précédentes, caractérisé en ce que l'étape d'assemblage des platines (2, 3) pour former un composant commun (1 ; 1') comprend une étape de pressage. 10 6°) Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que la portion (13) de la première platine (2) usinée par enlèvement de matière est façonnée lors du pressage et est assemblée par liaison de matière au troisième côté (7) de la deuxième platine (3). 15 7°) Procédé selon au moins l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la première platine (2) et la deuxième platine (3) sont chacune pourvues 20 d'une pluralité de couches fibreuses (8, 8', 8"). 8°) Procédé selon au moins l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que 25 la deuxième platine (3) est pourvue d'une épaisseur constante (14). 9°) Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que le troisième côté (7) de la deuxième platine (3) est usiné par enlèvement 30 de matière avant le positionnement en vue de réduire localement une épaisseur (14) de la deuxième platine (3). 10°) Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que 3048916 19 la réduction de l'épaisseur (14) de la deuxième platine (3) est prévue de manière symétrique par rapport à la première platine (2). 11°) Procédé selon la revendication 10, 5 caractérisé en ce que les couches fibreuses (8, 8', 8") et les couches de finition (9, 11) des platines (2, 3) sont façonnées lors du pressage suivant un agencement au moins essentiellement symétrique par rapport à un axe médian (15) d'un contour du composant. 10 12°) Composite thermoplastique renforcé par des fibres (1 ; 1') pour un aéronef ou un vaisseau spatial, fabriqué selon un procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes. 15 13°) Composite renforcé par des fibres selon la revendication 12, caractérisé en ce qu'une première couche de finition (9) est disposée au niveau d'un premier côté extérieur (17) du composite renforcé par des fibres (1 ; 1'), une deuxième couche de finition (11) est disposée au niveau d'un 20 deuxième côté extérieur (18) du composite renforcé par des fibres (1 ; 1'), et une couche fibreuse partiellement continue (8 ; 16) est disposée entre la première et la deuxième couche de finition (9 ; 11). 14°) Composite renforcé par des fibres selon la revendication 13, 25 caractérisé en ce que le composite thermoplastique renforcé par des fibres (1 ; P) présente au moins une première couche fibreuse continue (8'; 8") et une deuxième couche fibreuse continue (16' ; 16"), la couche fibreuse partiellement continue (8 ; 16) étant disposée entre la première couche fibreuse 30 continue (8' ; 8") et la deuxième couche fibreuse continue (16' ; 16"). 15°) Composite renforcé par des fibres selon la revendication 14, caractérisé en ce que la première couche fibreuse continue (8' ; 8") et la deuxième couche 35 fibreuse continue (16' ; 16") ainsi que la première couche de finition (9) 3048916 20 et la deuxième couche de finition (11) s'étendent au moins essentiellement symétriquement par rapport à un axe médian (15) du contour du composant. 5