FR 3046108 A1 20170630 FR 1563378 A 20151228 Procédé de calibration d'une imprimante tridimensionnelle DOMAINE TECHNIQUE GENERAL L'invention concerne le domaine de l'impression tridimensionnelle, dite impression 3D, à l'aide d'un dispositif appelé « imprimante 3D ». En particulier, l'invention concerne les imprimantes 3D à source lumineuse mobile fabriquant un produit par assemblage juxtaposé de « tuiles ». Plus précisément, l'invention concerne les procédés de calibration, c'est- à-dire les étapes nécessaires à la configuration de l'imprimante 3D pour générer un produit conforme au cahier des charges. La figure 1 présente une imprimante 3D 10 comprenant une tête d'impression 20 et un bac 30 adapté pour recevoir de la matière à solidifier, telle que de la résine, au sein duquel est mobile verticalement une plateforme 40. La pièce est fabriqué sur la plateforme 40 couche par couche à mesure que la plateforme descend pour immerger la couche solidifiée dans la résine. Une chaine optique est définie, qui comprend la tête d'impression 20, elle-même comprenant une source lumineuse 22, qui peut éclairer par exemple un miroir 24 permettant de déplacer une région, communément appelée tuile, sur la surface du bac 30. L'image est dessinée à l'intérieur de la région, suite à la solidification de la matière par illumination. La région est typiquement carrée ou rectangulaire. La tête d'impression 20 est mobile (voir flèches). Certaines imprimantes utilisent par exemple des rails de guidage 28 sur lesquels la tête d'impression peut se translater. On se référera plus généralement à des moyens de déplacement 26 qui permettent de déplacer la zone éclairée sur la résine. Selon les modes de réalisation, les moyens de déplacement 26 peuvent comprennent le miroir 24, les rails de guidage pour déplacer la tête d'impression par exemple, ou tout autre dispositif adapté. 3046108 2 L'image est créée à l'aide d'un masque 27. Le masque 27 va permettre de créer un motif de consigne dans la région visée à l'aide de la source lumineuse. Selon les imprimantes 3D, le masque peut être créé au sein même de la source lumineuse, par des systèmes de projection connus. 5 On distingue le motif de consigne M, qui est le motif souhaité et généré par le masque 27, du motif effectif M' de fabrication, qui est la forme générée à l'issue de la solidification de la couche. Le motif effectif M' correspond au motif de consigne M souhaité qui a subi des déformations 10 le long du chemin optique. De ce fait, lorsque le miroir et/ou la tête d'impression déplace(nt) la tuile, il est notamment nécessaire de s'assurer que le recollement entre deux tuiles est parfait. Sinon, une pièce qui occupe plusieurs tuiles, 15 c'est-à-dire une pièce qui s'étend à cheval sur deux tuiles et qui nécessitera de déplacer le chemin optique entre deux solidifications, présentera des défauts : différences, problème de côtes, jointures défaillantes. 20 ETAT DE L'ART Une des solutions évidentes consiste à régler l'imprimante le plus précisément possible. Malgré cela, il est généralement nécessaire d'effectuer une étape de calibration pour régler différents types de 25 problèmes : erreurs dues aux systèmes de mesure de position, déformations des barres de guidage de la tête d'impression, torsion du miroir due à la barre de guidage, facteur d'échelle incorrect (mauvaise distance focale de la tête d'impression). On connait un procédé de calibration qui implique la fabrication d'une 30 pièce 100 comprenant un plot cubique 110 en saillie positionné à cheval sur deux régions R1, R2 juxtaposées. La figure 2 représente une telle pièce. Un premier motif M1 sur une première région R1 permet de fabriquer une partie du cube et un deuxième motif M2 dans une 3046108 3 deuxième région R2 accolée (juxtaposée) à la première permet de fabriquer l'autre partie du plot cubique 110. Néanmoins, du fait du recollement imparfait, le plot n'est pas réellement cubique mais comporte deux parties parallélépipédiques légèrement décalées d'une 5 distance 15 l'une par rapport à l'autre. Par la suite, une mesure de cette différence sur divers plots situés dans la région permet de connaitre les déformations subies par le motif de consigne le long du chemin optique. Ces déformations sont ensuite prises en compte dans des moyens de calculs pour que la fabrication des pièces suivantes soit améliorée. 10 Concrètement, cela signifie que les nouveaux motifs de consigne utilisés correspondent aux motifs de consigne respectifs précédents auxquels des transformations mathématiques sont appliquées, ces transformations étant connus grâce aux mesures de différence. Néanmoins, la mesure des différences se fait généralement à la main 15 avec un pied à coulisse et n'est pas suffisamment précises avec ce type de procédé. De telles méthodes de calibration soulèvent des problèmes d'arrondis de pixels, nécessitent de mesurer beaucoup de plots sur la pièce pour lisser 20 les erreurs de mesure, sont peu répétables d'un opérateur à l'autre et prennent beaucoup de temps pour une machine de taille importante. PRESENTATION DE L'INVENTION 25 L'invention repose sur un principe de superposition volontaire de zone éclairée pour mettre en avant des erreurs de calibration. A cette fin, l'invention propose un procédé de calibration d'une imprimante tridimensionnelle, ladite imprimante mettant en oeuvre une fabrication par empilement de couche de matière, l'imprimante 30 comprenant une chaîne optique comprenant une source de lumière, des moyens de masquage sélectif de la lumière permettant de mettre en oeuvre un motif de consigne, et des moyens de déplacement, pour projeter sur une région de la matière à solidifier le motif de consigne, 3046108 4 ladite projection projetant la lumière selon un motif effectif qui peut présenter des différences avec ledit motif de consigne, ledit procédé comprenant une étape de fabrication d'une pièce de test ladite étape de fabrication comprenant les sous-étapes suivantes : 5 visée d'une première région d'une couche de matière, - projection de lumière, pour illuminer dans la première région une zone de matière selon un premier motif de consigne censé correspondre à la pièce, - déplacement du lieu de visée à l'aide des moyens de 10 déplacement, - visée d'une deuxième région d'une couche de matière, ladite deuxième région étant partiellement superposée avec la première région, projection de lumière sur ladite deuxième région, pour illuminer 15 dans la deuxième région ladite même zone de matière selon un deuxième motif de consigne également censé correspondre à ladite pièce, le procédé comprenant ensuite les étapes suivantes : - mesure sur la pièce des différences de fabrication entre les deux 20 projections de lumière, lesdites différences étant notamment liées au déplacement du lieu de visée, - prise en compte de cette mesure des différences pour calibrer l'imprimante tridimensionnelle. 25 L'invention peut comprendre les caractéristiques suivantes, prises seules ou en combinaison : - la projection à l'aide du deuxième motif se fait sur la même couche que la projection à l'aide du premier motif, - l'étape de mesure sur la pièce des différence de fabrication 30 comprenant une étape de mesure de la dimension de ladite pièce et une étape de comparaison de cette mesure avec la pièce correspondant aux motifs de consigne, 3046108 5 - la projection à l'aide du deuxième motif se fait sur une autre couche que la projection à l'aide du premier motif, la superposition permettant de créer deux couches l'une sur l'autre et provoquant une différence entre les deux zones éclairées, 5 - l'étape de mesure sur la pièce comprenant une étape d'analyse des différences des couches, - la projection à l'aide du premier motif est répétée pour une pluralité de couches, et 10 - la projection à l'aide du deuxième motif est répétée pour une pluralité de couches, de façon à obtenir une différence plus visible, - la pièce comprend une pluralité de plots alignés, et dans lequel une déformation prédéterminée est appliquée à chaque plot de la pluralité de 15 plots à l'aide des premier et deuxième motifs, ladite déformation prédéterminée étant appliquée de façon progressive sur la pluralité de plots, de sorte que l'étape de projection à l'aide du deuxième motif génère des défauts de superposition progressifs entre plots successifs de la pluralité de plots, et dans lequel : 20 - l'étape de mesure des défauts comprend une identification, le moins de différence, - l'étape de prise en compte prend en compte la déformation prédéterminée appliquée audit plot identifié à l'étape précédente, 25 - le procédé est répété une deuxième fois après avoir été effectué une première fois, le premier et le deuxième motif de la deuxième occurrence comprenant les corrections intégrées par l'étape de prise en compte de la première occurrence, 30 - lors de la deuxième occurrence, l'amplitude de la déformation prédéterminée sur le long de la pluralité de plots est plus faible que celle de la première occurrence, de façon à améliorer la précision du calibrage, 3046108 6 - Le procédé consiste à, après fabrication d'un premier empilement de la pièce, à fabriquer un deuxième empilement en répétant les étapes de fabrication avec un nouveau premier et un nouveau second motif pour 5 former un deuxième empilement de la pièce sur le premier empilement déjà réalisé, l'étape de mesure des défauts consistant alors à analyser les défauts des deux empilements de la pièce, - les motifs sont formés par une matrice de pixels alignés selon au 10 moins un axe d'impression et dans lequel la pièce comprend une paroi s'étendant selon une direction d'extension, caractérisé en que la direction d'extension est orientée d'un angle compris strictement entre 1 et 89° par rapport à l'axe d'impression préférablement 5 et 85°, et préférablement 10 et 80°, 15 - le deuxième empilement comprend une paroi s'étendant selon une direction d'extension, ladite direction d'extension du deuxième empilement n'étant pas parallèle à la direction d'extension du premier empilement, 20 - la pièce comprend au moins un plot, le plot étant une lamelle dont une paroi principale s'étend selon la direction d'extension, - la pièce comprend au moins un plot, le plot étant un cube dont une 25 paroi s'étend selon la direction d'extension, - chaque région éclairée se compose d'une de : une tuile d'éclairage qui est strictement incluse dans ladite région (R) et configuré pour projeter le motif de consigne, et 30 une surface périphérique, correspondant à une surface d'appoint pour ajuster la fabrication, 3046108 7 l'étape de déplacement du lieu de visée placent la tuile de la deuxième région (R2) de façon sensiblement contigüe à la tuile de la première région, et dans lequel la zone de matière se situe dans la surface périphérique 5 des deux régions, - les régions ont une forme rectangulaire définissant quatre côtés, - la pièce de test s'étend le long de chaque côté des régions, - une deuxième région partiellement superposée à la première région 10 est définie pour chacun des un à trois autres côtés de la première région, - l'étape de fabrication est répétée pour chacun des un à trois autres côtés de la première région avec la deuxième région associée, - l'étape de mesure est effectuée à l'issue de la répétition de l'étape de 15 fabrication sur l'ensemble des zones de la pièce de test, L'invention propose aussi une imprimante tridimensionnelle, comprenant une unité de calcul comprenant une mémoire et des moyens de traitement, ladite unité de calcul étant configurée pour stocker un 20 programme de calibration à l'aide de la mémoire et pour permettre la mise en oeuvre d'un procédé tel que décrit précédemment à l'aide des moyens de traitement. L'invention propose aussi un produit programme d'ordinateur, destiné à 25 être exécuté par une unité de calcul informatique, caractérisé en ce que le produit programme d'ordinateur comprend une série d'étapes pour faire exécuter par l'unité de calcul informatique les étapes de visée, de projection et de déplacement d'un des procédés tel que décrit précédemment. 30 3046108 8 PRESENTATION DES FIGURES D'autres caractéristiques, buts et avantages de l'invention ressortiront de la description qui suit, qui est purement illustrative et non limitative, 5 et qui doit être lue en regard des dessins annexés, sur lesquels : - La figure 1 représente une imprimante tridimensionnelle, - La figure 2 représente une pièce de calibration fabriquée selon des procédés connus de l'art antérieur, - Les figures 3 et 4 représentent différentes sous-étapes d'un 10 procédé conforme à l'invention - La figure 5 représente un mode de réalisation de l'invention, appliqué sur une même couche, - La figure 6 représente un autre mode de réalisation de l'invention, appliqué sur deux couches différentes, 15 - La figure 7 représente un mode de réalisation dans lequel une macro-couche est formée par solidification successive à l'aide d'un même motif. - Les figures 8 et 9 représentent un même mode de réalisation, dans lequel l'alternance des motifs forme respectivement un 20 « peigne » à cause d'une calibration imparfaite qui empêche une superposition stricte (figure 8), et une superposition parfaite, dans le cas idéal d'une calibration parfaite (figure 9), - La figure 10 illustre une matrice de moyen de masquage, - La figure 11 illustre un saut de pixel, 25 - La figure 12 illustre la ligne de courbe avec saut de pixel « dilué », - La figure 13 illustre une pièce de test avec une pluralité de plots, orientés de façon particulière, - La figure 14 illustre un mode de réalisation de l'invention en 30 vernier, - La figure 15 illustre un mode de réalisation avec deux empilements, - La figure 16 illustre un plot qui a subi une rotation volontaire, 3046108 9 - Les figures 17 et 18 illustrent un mode de réalisation de l'invention, avec des tuiles et des surfaces périphériques, - Les figures 19a à 19d illustrent une première région centrale rectangulaire avec quatre deuxièmes régions associées aux quatre 5 côtés de la première région centrale (les références des régions sont indiquées à chaque angle). DESCRIPTION DETAILLEE 10 L'imprimante tridimensionnelle 10 présentée en introduction sera reprise ici. Le procédé de calibration comprend une étape de fabrication d'une pièce de test 100 sur laquelle des mesures sont ensuite effectuées. La 15 connaissance de ces mesures permet de connaitre les déformations subies par le chemin optique. Avant la mise en oeuvre de la fabrication de la pièce, des étapes préliminaires El de calibrage automatique sont généralement 20 effectuées. Un système de calibration automatique est alors utilisé, comprenant par exemple un dispositif d'acquisition vidéo, pour analyse numérique des différences. A ce titre, on peut citer une phase de préparation mécanique pendant laquelle l'imprimante est mécaniquement ajustée le plus précisément possible. Ensuite, une 25 phase d'auto-calibration, durant laquelle le facteur d'échelle, la rotation de la tête, etc. sont mesurés. A l'issu de cette étape, la rotation de la tête est précisément réglée, mais le facteur d'échelle est systématiquement faux. En effet, le capteur du dispositif n'est pas focalisé dans le plan de la matière à solidifier. 30 On remarque néanmoins toujours des défauts liés au système de calibration automatique 3046108 10 Ces premières étapes de calibration consistent à régler notamment l'inclinaison du miroir (tangage et roulis). Ces étapes sont connues de l'homme du métier et ne seront pas détaillées ici. 5 Enfin, une calibration fine de l'imprimante tridimensionnelle est réalisée. La pièce de test 100 est fabriquée à l'aide d'au moins deux motifs de consigne M1 et M2, qui sont générés typiquement au moyen de masques. 10 Le procédé vise à calibrer finement l'imprimante 3D 10 en intégrant les différences de fabrication liées à une mauvaise superposition de motifs effectifs M'1, M'2 liés aux motifs de consigne Ml, M2 dues aux déformations de la chaine optique. 15 On définit trois axes X, Y, Z. Le plan X-Y correspond à celui d'une couche de matière à solidifier, c'est-à-dire qu'on fabrique la pièce couche par couche dans un plan X-Y, chaque couche ayant une épaisseur selon l'axe Z, typiquement de 0,1mm. 20 La plateforme 40 est mobile en translation selon l'axe Z au sein du bac 30 rempli de matière à solidifier, pour permettre à la matière à solidifier de venir recouvrir la couche précédente et permettre une nouvelle solidification sur une nouvelle couche. 25 L'imprimante 10 comprend ou est reliée à une unité de calcul 50 comprenant une mémoire 52 et des moyens de traitement 54 comme un micro-processeur. La mémoire 22 peut être amovible. Les flèches en pointillés sur la figure 1 représentent des communications électroniques. 30 Il est possible que la mémoire 52 et/ou les moyens de traitement soit structurellement montés avec l'imprimante 10, ou bien qu'il soit tous les deux à part, dans une unité de calcul 50 indépendante, telle qu'un ordinateur personnel. 3046108 11 L'unité de calcul 50 est adaptée pour piloter notamment la tête d'impression, les moyens de déplacement, les moyens de masquage. Ce pilotage est effectué via l'exécution d'un produit-programme d'ordinateur stockée dans la mémoire 52, qui permet par exemple de 5 lancer un logiciel de fabrication. La pièce à fabriquer 100 nécessite au moins deux masques Ml, M2, qui seront appliqués dans deux régions R1 et R2 différentes. En pratique, ce principe de couple de masques Ml, M2 s'applique similairement (avec 10 des masques adaptés) pour les autres côtés de la première région R1, auxquels d'autres « deuxièmes régions R2 » sont associées. Davantage d'explications seront données par la suite. En particulier, on distingue les jonctions selon l'axe des X et les jonctions selon l'axe des Y. 15 La référence E2 s'applique aux étapes de fabrication de ladite pièce 100. Dans une sous-étape E22, une première région R1 d'une couche de matière Cl est visée par la tête d'impression 20 à l'aide des moyens de déplacement 26. 20 Dans une sous-étape E23, la tête d'impression 20 affiche un premier masque pour illuminer à l'intérieur de cette région R1 une zone Z de matière selon un premier motif M1 de consigne, puis illumine cette zone Z. Le motif de consigne M1 correspond à la pièce 100 qui doit être 25 fabriquée. La figure 3 illustre cette étape (échelles non respectées). La zone Z, qui correspond au motif effectif M'1, effectivement éclairée et solidifiée y est hachurée. Un hachurage simple signifie que la matière solidifiée a été solidifiée une fois et un hachurage double signifie que la 30 matière solidifiée a été éclairée deux fois. Par « éclairée deux fois », on entend « illuminée » deux fois. En effet, on ne note pas d'augmentation de la solidification ou de la densité en éclairant à nouveau une pièce solidifiée. 3046108 12 Ensuite, dans une étape E24, le lieu de visée est déplacé. En effet, s'agissant d'un procédé de calibration destiné à régler le plus finement l'imprimante pour ajuster les tuiles, cette étape est nécessaire pour 5 provoquer des différences qui doivent ensuite être analysées. A cette fin, les moyens de déplacement sont activés (tête d'impression qui se déplace, miroir qui s'incline, etc.). Dans une sous-étape E25 illustrée en figure 4, suite au déplacement de 10 l'étape E24, une deuxième région R2 d'une couche de matière Cl, C2 est visée. La deuxième région R2 n'est pas juxtaposée à la première région R1, mais est partiellement superposée. Cela signifie qu'il existe une surface de matière qui peut être éclairée par les deux motifs M1 et M2, malgré le déplacement du lieu de visée. 15 Par partiellement, on signifie que les deux régions R1 et R2 ne sont pas complètement superposées, c'est-à-dire qu'il existe au moins une surface couverte par la région R2 et non par la région Rl. En outre, il s'agit d'une superposition significative pour permettre la fabrication d'une pièce au sein de cette zone Z superposée autorisant des mesures 20 satisfaisantes pour obtenir une calibration précise. Par exemple, la superposition selon une direction X ou Y du plan XY est supérieure à 1% de la largeur de la région superposée ou superposante dans cette direction. On notera ici que la couche de matière concernée peut soit être la même 25 que celle de l'étape E22, soit une autre couche, après translation de la plateforme 40 au sein du bac 30 selon l'axe des Z. Ce point sera détaillé par la suite. Dans une sous-étape E26, la tête d'impression 20 affiche un deuxième 30 masque pour illuminer à l'intérieur de cette région R2 la même zone Z de matière, c'est-à-dire le motif effectif M'1, selon un deuxième motif M2 de consigne. En effet, le lieu de visée étant déplacé, il est nécessaire 3046108 13 d'utiliser un autre masque pour pouvoir illuminer la même zone physique Z de la matière à solidifier. Contrairement à l'art antérieur, au lieu d'utiliser deux motifs de consigne M1 et M2 qui sont juxtaposés mais dont les motifs effectifs M'1, M'2 sont 5 légèrement décalés (pour former une pièce telle que représentée en figure 2), on cherche ici à superposer les deux motifs Ml, M2 au niveau de la zone Z correspondant à la pièce 100 en cours de fabrication. Les motifs de consigne Ml, M2, tel qu'exécutés par l'unité de calcul 50, sont parfaitement superposés par conception. En revanche, à cause des 10 distorsions subis par le chemin optique suite aux déplacements du lieu de visée et des défauts liés à l'optique elle-même, les deux motifs effectifs M'1 et M'2 respectifs présenteront des différences. Par différences, on entend des défauts de superposition qui se traduisent par des écarts physiques, des décalages matériels, tels que des 15 distances 15 selon une droite (axe des X, axe des Y, etc.), des marches, etc. entre les deux motifs effectifs M'1 et M'2. Dans un cas idéal, c'est-à-dire une imprimante parfaitement calibrée, les deux motifs effectifs M'1, M'2 sont parfaitement alignés et superposés. 20 A l'issue de ces sous-étapes E22 à E26, la pièce 100 est fabriquée et comporte des défauts liés à l'absence de calibration fine de l'imprimante. A partir d'une analyse sur la pièce 100 de ces défauts, il est possible de connaitre les déformations subies par le chemin optique et d'intégrer ces 25 déformations dans l'unité de calcul 50. Ainsi, l'unité de calcul 50 génère des motifs de consigne pour la fabrication qui permettent d'avoir une imprimante tridimensionnelle 10 de l'ordre n, calibrée à une précision de l'ordre de n/2 dam. 30 Plus précisément, dans une étape E3 de mesure, les différences de fabrication entre les deux projections de lumière des étapes E23 et E26, c'est-à-dire les différences entre les deux motifs effectifs M'1 et M'2, sont mesurées. 3046108 14 Les mesures effectuées seront détaillées par la suite. Enfin, dans une étape E4, les mesures relatives aux différences sont prises en compte pour calibrer l'imprimante tridimensionnelle 10. En 5 d'autres termes, ces mesures sont entrées comme données dans un programme qui est ensuite exécuté par l'unité de calcul 50, par exemple via un fichier que le programme peut lire. L'unité de calcul 50 utilise ensuite ces données pour appliquer les déformations permettant de calibration. L'étape E4 est davantage explicitée par la suite. 10 Mode de réalisation sur une même couche Dans un mode de réalisation, les deux étapes de projection E23 et E26 sont effectuées sur la même couche Cl. Cela signifie qu'il n'y a pas de 15 déplacement selon l'axe Z de la plateforme 40 au sein du bac 30 entre les deux étapes de projection E23 et E26. En d'autres termes, la fabrication à l'aide du deuxième motif de consigne M2 avec la même couche de matière que la fabrication du premier motif de consigne Ml. Lors de la deuxième projection E26, seules les parties non solidifiées par 20 la première projection E23 vont alors se solidifier. L'étape de mesure E3 consiste alors à mesurer la pièce 100 fabriquée, qui a des dimensions supérieures à celles liées aux motifs de consigne M1 et M2 qui forment la pièce modélisée. En effet, comme représenté en 25 figure 4, la différence en X et Y du deuxième motif effectif M'2 agrandit la zone Z de matière solidifiée. La figure 5 illustre dans un plan XZ ou YZ le profil de la pièce 100 fabriquée à l'issue des étapes de fabrications. 30 Mode de réalisation sur une couche différente Dans un autre mode de réalisation, les deux étapes de projection E23 et E26 se font sur deux couches Cl et C2 différentes, c'est-à-dire que le 3046108 15 bac 30 est déplacé selon l'axe des Z. Pour cela, une étape intermédiaire Ei est prévue entre les étapes de projection E23 et l'étape de visée E25 : durant cette étape, la plateforme 40 est abaissée d'une hauteur correspondant à une couche. Un racleur (non représenté sur les figures) 5 peut être utilisé pour accélérer la mise en place de la nouvelle couche C2 de matière à solidifier. La figure 4 illustre toujours la différence en X et Y, mais la figure 5 illustre dans un plan XZ ou XY le profil de la pièce 100 : on y voit cette fois-ci la différence en Z lié au déplacement de la plateforme 40. 10 L'épaisseur d'une couche Cl, C2 étant d'environ 0,1 mm, il est possible de répéter les étapes de projection E23 à l'aide du premier motif M1 et E26 à l'aide du second motif M2 pour une pluralité de couches. Il est aussi possible de changer les épaisseurs de couches entre deux 15 répétitions. La figure 7 illustre ce mode de réalisation, avec des épaisseurs constantes. Ainsi, l'étape de visée E22 est effectuée, puis l'étape de projection E23 est effectuée une première fois, puis une étape intermédiaire Ei de 20 changement de couche est effectuée, de façon à descendre la plateforme 40 au sein du bac 30 de l'épaisseur d'une couche, et l'étape de projection E23 est répétée, et ainsi de suite. Une fois l'épaisseur souhaitée, le procédé continue avec l'étape de déplacement E24 du lieu de visée et la visée de la deuxième région R2. L'étape de projection E26 25 est ensuite effectuée, puis une étape intermédiaire Ei de changement de couche est effectuée, similairement aux étapes intermédiaires de changement de couche effectuées entre deux répétitions de l'étape de projection E23 précédente. 30 Comme le chemin optique reste identique durant ces changements de couches et comme le motif reste identique, les mêmes défauts se reproduisent à l'identique. 3046108 16 Ce mode de réalisation permet d'obtenir deux macro-couches Cl, C2 composées respectivement d'une pluralité de couches C11...C19, C21...C29. La figure 6 illustre ces macro-couches Cl et C2. 5 Dans un autre mode de réalisation, qui est complémentaire des précédents, les étapes E22 à E26 sont répétées à la suite, pour construire une pièce 100 avec empilement successif de couches : une première couche ou macro-couche Cl est fabriquée avec le premier motif M1 (le cas échéant avec la pluralité de couches C11...C19), puis 10 une deuxième ou macro-couche C2 est fabriquée avec le second motif M2 (le cas échéant avec la pluralité de couches C21...C22), puis une troisième couche ou macro-couche C3 est fabriquée avec le premier motif M1 dans la première région R1 et une quatrième couche ou macrocouche est fabriquée avec le deuxième motif M2 dans la deuxième 15 région R2. La figure 8 illustre le « peigne » conçu avec trois couches Cl, C3 et C5 pour le premier motif M1 et trois couches C2, C4 et C6 pour le deuxième motif M2. Cela permet de répéter les couches et d'observer plusieurs fois les différences. Si la calibration est imparfaite, les différences de 20 superposition entre les motifs effectifs M'l et M'2 vont se répéter pour chaque couple de couche, formant ainsi un effet « peigne ». Un fabrication en « peigne » améliore le rendu visuel des défauts et permet de les identifier plus commodément. Cela permet de faire diminuer la variabilité entre opérateurs, qui auront tendance à obtenir les mêmes 25 mesures à des degrés de précision satisfaisant. La figure 9 représente la pièce 100 dans le cas d'une imprimante 10 parfaitement calibrée : les couches Cl à C5 sont alignées et aucun effet « peigne » n'est observé. 30 3046108 17 Non-alignement de la pièce de fabrication avec les moyens de masquage Dans un mode de réalisation, l'orientation de certaines surfaces de la pièce est choisie de façon à noyer l'effet de saut de pixel. 5 En effet, comme représenté en figure 10, les motifs de consigne M, peuvent être formés au niveau des moyens de masquage 27 par une matrice Mx de pixels Px alignés selon au moins un axe d'impression I. Typiquement, cette matrice de pixel correspond à la matrice de pixel du DLP (« Digital Light Processing »). En pratique, les moyens de 10 masquage 27 possèdent un autre axe d'impression I' orthogonal à l'axe I Lorsqu'une paroi d'une pièce fabriquée est alignée, ou censée être alignée, avec l'axe d'impression I ou I', il arrive du fait des arrondis de calcul qu'un pixel soit décalé au lieu d'être aligné avec les autres (voir 15 figure 11). Or, le pixel étant l'unité de taille minimum, il n'est pas possible d'allumer un demi-pixel et on se retrouve avec un décalage d'un pixel. Un pixel mesure généralement 40pm et la précision recherchée est de l'ordre de 20pm, ce qui rend ce décalage non acceptable. 20 A cette fin, il existe un intérêt à ne pas avoir de paroi alignée avec l'axe d'impression I ou I'. En effet, lorsque la ligne est quasi-parallèle à un des axes d'impression I ou I', les sauts de pixels sont éloignés les uns des autres, comme représenté en figure 11 : on observe un nombre important de pixels Px alignés avant qu'un saut en se produise (jusqu'à 25 plusieurs centimètres parfois), ce qui crée un biais de mesure en fonction de la position de la prise de la mesure. Le saut de pixel crée une erreur entre la position théorique du motif de consigne M et la position réelle allumée sur la matrice Mx. Pour une ligne droite, la quantité minimum de pixels contigus permettant 30 d'obtenir une moyenne nulle est la distance entre deux sauts de pixels. A cette fin, il existe un intérêt à ne pas avoir de paroi alignée avec l'axe d'impression I ou I'. En effet, une ligne non-parallèle créera des sauts de pixels très fréquents et plus rapprochés, ce qui aura pour vertu de 3046108 18 réduire le nombre de pixels Px contigus nécessaires pour avoir une erreur d'arrondi nulle en moyenne. Devant la taille de l'outil de mesure (lame de quelques millimètres), l'erreur est bien diluée dans la mesure, comme représenté en figure 12. 5 Pour cela, la pièce de test 100 comprend une paroi s'étendant selon une direction d'extension P qui n'est pas parallèle aux axes d'impression I et I' de la matrice Mx. Par paroi, on entend une surface s'étendant selon l'axe des Z. 10 Par rapport à l'axe d'impression I, on définit que la direction d'extension P s'étend selon un angle a strictement compris entre 0 et 90°, c'est-à-dire que 0 et 90° sont exclus, par exemple un angle a compris entre 1 et 89°. Avantageusement, l'angle a est compris entre 5 et 85°, ou encore 10 et 80°, afin d'assurer l'effet de dilution de la figure 12. 15 La pièce de test 100 comprend généralement un plot 110 de forme parallélépipédique ou cubique. La paroi s'étendant selon la direction d'extension P est alors une des quatre parois dans laquelle est inclus l'axe des Z. Comme les autres parois sont orthogonales, on est assuré 20 qu'elles vérifient les mêmes conditions d'angles avec les deux axes d'impression I et I', que l'on prenne un angle ou son complémentaire ou son supplémentaire. Si on suppose que les axes d'impression I et I' sont alignés avec les axes X, Y du repère, les figure 13 et 15 illustrent de tels plots 110 avec des angles a et i3 vérifiant les conditions précités. 25 Parmi les formes préférentielles, on distingue le plot cubique, le plot parallélépipédique et le plot en lamelle, qui est un plot parallélépipédique avec une dimension nettement plus faible que l'autre dans le plan XY. Toutes ces formes présentent l'intérêt d'avoir des faces 30 orthogonales deux à deux, conformément au paragraphe précédent. 3046108 19 Le vernier A présent, le mode « vernier » va être décrit, en relation avec les figures 13 et 14. 5 Comme indiqué précédemment, la pièce de test 100 comprend avantageusement un plot 110 en saillie, pour lequel les mesures peuvent être facilement effectuées. 10 Dans un mode de réalisation, la pièce de test 100 comprend une pluralité de plot 111...119 en saillie alignés (voir figure 13, les plots pourraient par ailleurs être alignés avec la matrice Mx, le principe de vernier restant identique) sur chacun duquel seront effectuées les mesures de l'étape E3. Ces plots 111...119 sont solidaires d'un socle 120 15 par une de leur face (afin de faciliter les mesures). Le socle 120 est préférablement plan. Ces plots 111...119 sont tous situés dans la première région R1 et la deuxième région R2 et sont conçus à l'aide des premiers et deuxième motifs de consigne M1 et M2, tels que décrits précédemment. 20 A chaque plot, une déformation prédéterminée DP différente est appliquée à l'aide de l'unité de calcul 50 sur les motifs de consigne M1 et M2. La déformation prédéterminée DP comprend en réalité une combinaison de deux fonctions DP1 et DP2 différentes, l'une DP1 25 s'appliquant sur le premier motif de consigne M1 et l'autre DP2 s'appliquant sur le deuxième motif de consigne M2, de sorte que la superposition des deux motifs effectifs respectifs M'1 et M'2 dépend de ces deux fonctions DP1 et DP2, et notamment de la différence de ces deux fonctions DP2-DP1. On parlera de déformation prédéterminée DP 30 pour désigner la transformation d'un motif de consigne M1 par rapport à l'autre M2. Ainsi, à un instant t, le motif de consigne M1 est projeté avec DP1 et à un instant t+1, le motif de consigne M2 est projeté avec DP2. La prise en compte effective de DP1 et DP2 est faite directement sur la 3046108 20 pièce 100 lors de l'étape de mesure et ensuite dans le programme lors de l'étape de prise en compte. En outre, cette déformation prédéterminée DP est appliquée de façon progressive le long de la pluralité de plots 111...119 : cela signifie que 5 les deux plots en position extrémale ont chacun subi des déformations prédéterminées DP extrémale : c'est-à-dire soit minimale et maximale, soit maximale et de sens/signe contraire. Du fait de ces déformations prédéterminées DP, les étapes de fabrication E2 de la pièce 100 et notamment les deux étapes de 10 projection E23 et E26 génèrent des défauts ou des différences de superposition qui sont progressifs le long de la pluralité de plots 111...119. On observe ainsi une variation continue et progressive des différences entre deux plots successifs, à l'instar du fonctionnement d'un vernier. 15 Lors de l'étape de mesure E3, qui permet de relever ces différences, le plot pour lequel les différences sont les plus faibles est identifié. Par plus faible, on entend par exemple que la différence entre les deux motifs effectifs M'1 et M'2 possède la valeur la moins importante. Cette identification est facilitée par la progressivité et la continuité de 20 l'évolution des différences entre deux plots successifs. La connaissance de ce plot, et de sa position le long de la pluralité de plot 111...119 dans les régions R1 et R2, permet de connaitre la déformation à appliquer qui génère le moins de différence. On rappelle que la transformation prédéterminée DP appliquée à chaque plot (plus 25 exactement les fonctions DP1 et DP2 appliquées aux deux motifs de consigne M1 et M2) est connue. Ainsi, lors de l'étape de prise en compte E4, cette transformation prédéterminée DP est utilisée dans une étape intermédiaire de calcul qui génère une transformation d'implémentation, qui elle est implémentée 30 dans le programme de calibration qui est exécuté par l'unité de calcul. La transformation prédéterminée DP est ainsi un moyen d'analyse pour implémenter une correction et effectuer ainsi la calibration. 3046108 21 A titre d'exemple représenté en figure 14 (pas à l'échelle, avec moins de plots et des différences exagérées), une déformation prédéterminée DP allant de -100pm à 100pm ici selon l'axe des X est appliquée à l'alignement de plots 111...119, avec une variation linéaire pour chaque 5 plot, c'est-à-dire que le plot suivant subit une déformation de -80, puis - 60, etc. jusqu'à +60 et +80pm. En pratique, il peut s'agir d'une fonction appliquant l'identité au premier motif de consigne M1 et les valeurs citées précédemment au deuxième motif de consigne M2, ou bien une fonction appliquant -50 à +50 pm au premier motif de consigne M1 et 10 une fonction appliquant +50 à -50 pm au deuxième motif de consigne M2, de sorte que la soustraction fasse bien un déformation prédéterminée de -100 à +100 pm. On distingue sur la figure 14 que la différence 15 évolue dans le mêmes sens entre deux plots successifs : il est positif pour les DP supérieures à 15 60pm et est négatif pour les DP égales à -80pm et -100pm. Après mesure, il s'avère par exemple qu'il s'agit du plot +60pm qui possède le moins de déformation. Cette déformation est ensuite adaptée puis intégrée. Il peut survenir de brusques variations des différences, voire des 20 inversions, entre deux plots successifs : cela signifie que la transformation prédéterminée choisie n'est pas exploitable pour l'effet vernier recherché. L'ensemble du procédé peut être répété une deuxième fois, y compris le 25 mode vernier. En effet, il est peu probable que la valeur de la meilleure déformation soit celle appliquée exactement à un plot. Dans le cas de l'exemple précédent, il se peut que +55 ou +64pm soit de meilleures déformations prédéterminée DP. Mais ces dernières n'ont pas pu être testées puisque l'incrémentation entre deux plots était de 10pm. 30 Ainsi, en répétant le procédé en appliquant cette fois une transformation prédéterminée DP allant de -20pm à +20pm à la même pluralité de plots 111...119, on peut affiner la valeur. On rappelle ici que la transformation prédéterminée DP précédente de 60pm a été intégrée 3046108 22 dans l'étape E4 précédente, d'où une nouvelle transformation ici centrée en 0. En pratique, cela signifie que le vernier teste cette fois les transformations comprises entre +40 et +80, en ayant des plots à des valeurs intermédiaires plus fines que précédemment (par exemple +44, 5 +48, ...+76, +80pm, contre seulement +40, +60, +80pm précédemment). Le procédé peut encore être répété, jusqu'à affiner la déformation prédéterminée DP à un niveau de précision souhaité. 10 Ces valeurs sont indicatives et peuvent être adaptées en fonction de chaque calibration, tout comme le type de transformation prédéterminée DP et en particulier les deux fonctions qui y sont associées : translation selon les axes X ou Y, translation avec un composante selon X et Y, 15 rotation, etc. ou bien ces transformations appliquées seulement en certaines parties de la région, comme des déformations dans les coins. Si l'imprimante tridimensionnelle 100 est parfaitement calibrée, les déformations prédéterminées DP vont induire des différences, mais la 20 superposition sera parfaite pour le plot auquel une déformation prédéterminée DP nulle est imposée. Il est ainsi préférable d'appliquer une transformation prédéterminée qui varie progressivement et qui passe par une valeur nulle, c'est-à-dire qu'un des plots 110 ne subit aucune transformation prédéterminée DP, 25 ou plus exactement que la différence de la combinaison des deux fonctions DP1 et DP2 est nulle pour ce plot. Avantageusement, ce plot 110 a une position centrale dans l'alignement de la pluralité, pour des raisons de symétrie. 30 Mode de réalisation avec deux empilements Afin d'obtenir le plus d'information possible avec une seule pièce de test 100, il est possible de concevoir une pièce 100 comprenant deux 3046108 23 empilements Emp1, Emp2 distincts en matière de forme et/ou d'orientation, comme représenté en figure 15. D'un point de vue pratique pour la mise en oeuvre des étapes décrites précédemment, il est possible de considérer chaque empilement comme une pièce 5 distincte, sauf que les deux empilements sont fabriqués lors des étapes de fabrication d'une même pièce 100. Il faut ainsi considérer que ce qui a été explicité précédemment s'applique dans le cas présent au premier empilement Emp1 (illustré par exemple à l'aide d'un vernier en figure 14). 10 A cette fin, à l'issue de l'étape E26 de projection avec le deuxième motif M2 ou bien à l'issue de la répétition des étapes E23 à E26 pour créer un effet « peigne », le premier empilement Emp1 est fabriqué. Pour fabriquer le deuxième empilement Emp2, venu de matière avec le premier, une nouvelle étape de projection E23 est effectuée dans une 15 région Ribis à l'aide d'un nouveau premier motif de consigne M1bis, ainsi qu'une nouvelle étape de projection E26 dans une région R2bis à l'aide d'un nouveau deuxième motif de consigne M2bis. Les conditions de fabrication étant les mêmes, cela suppose que les régions Ribis et R2bis sont partiellement superposées. 20 Avantageusement, les régions Ribis et R2bis correspondent aux régions précédentes R1 et R2, respectivement. Cela permet en effet d'établir davantage de correction pour chacune des régions et ainsi d'extraire davantage d'informations pour ladite région. L'information récupérée à l'aide du premier empilement Emp1, orienté différemment par rapport 25 au deuxième empilement Emp2 (par exemple Emp1 d'un angle a et Emp2 d'un angle (3 différent modulo 180°), permet de définir une erreur selon la direction de l'angle a et l'information récupérée à l'aide du deuxième empilement Em2 permet de définir une erreur selon la direction de l'angle 13). Or, ces deux directions non parallèles permettent 30 de former une base de vecteurs pour le plan XY. Ainsi, à l'aide de ces deux informations, on connait l'erreur pour toute transformation dans le plan. 3046108 24 Par exemple, l'orientation des plots 111...119 du deuxième empilement Emp2 est changée par rapport à celui des plots 111...119 du premier empilement Emp1. En figure 15, les plots 110 sont des lamelles : celles du premier empilement Emp1 ont une direction d'extension P orientée 5 d'un angle a et celles du second empilement Emp2 ont une direction d'extension P' orientée d'un angle 13. Pour éviter le saut de pixel, les angles a et (3 vérifient les conditions explicitées précédemment. Les directions d'extension P et P' se généralisent à d'autres types de pièce 100. 10 L'utilisation de deux angles distincts permet de connaitre plus précisément les déformations en X et en Y. La lecture des déformations des deux empilements Emp1, Emp2 permet de connaitre les vecteurs de déformations, qui, après projection dans le repère XYZ, permet de 15 déduire les corrections à appliquer. Ce mode de réalisation avec deux empilements Emp1, Emp2 et en particulier les deux angles a et 13 s'applique avantageusement au vernier (en restant sur les mêmes régions R1 et R2 évidemment). En figure 15, les différences ou décalages matériels dues au premier motif M1 et au deuxième motif M2, ainsi qu'à la déformation prédéterminée ne sont pas visibles. Seuls les angles a et (3 des deux empilements sont observables. Complément sur la pièce de test Dans un mode de réalisation préférentiel, la pièce de test 100 s'étend à proximité des bords de la région R et à plusieurs endroits de la région R, 30 afin d'obtenir des mesures à différents endroits de la région R. En effet, les déformations en X et en Y varient à l'intérieur d'une même région et il est préférable de pouvoir acquérir un maximum de données avec une 20 25 3046108 25 seule et même pièce de test 100. En outre, cela permet d'établir des valeurs moyennes qui donnent par exemple accès au facteur d'échelle. Comme représenté en figures 13 et 15, la pièce 100 peut comprendre 5 le socle 120 qui suit la forme de la région R et une pluralité de plots répartis sur le socle 120. Les plots formés sur les côtés de la région R sont réalisés par l'application du procédé avec une autre région partiellement superposée et associée à ce côté. Les figures 19a à 19d illustrent une pièce 100 10 générée en répétant pour chacun des côtés de la première région R1 les étapes de fabrication de la pièce 100. De la sorte, l'étape de mesure E3 peut être effectué sur une pluralité de zone Z définis dans une pluralité d'endroits de la plateforme 40 sur laquelle est construite la pièce. Deux modes de réalisation peuvent être effectués : 15 En figure 19a, l'étape de fabrication E2 du procédé est effectuée avec une première région R1 (centrale C) et une deuxième région R2 (à droite D) ; en figure 19b, l'étape de fabrication E2 du procédé est effectuée avec la première région R1 (centrale C) et une autre deuxième région R2 (en haut H) ; en figure 19c, l'étape de fabrication E2 du 20 procédé est effectuée avec la première région R1 (centrale) et une autre deuxième région R2 (à gauche G) ; en figure 19d, l'étape de fabrication E2 du procédé est effectuée avec la première région R1 (centrale) et une autre deuxième région R2 (en bas B). En accord avec le procédé de fabrication décrit précédemment, pour chacun de ces couples de régions 25 R1 et R2, la partie de la pièce de test 100 s'étendant sur le côté en commun est située au sein de la surface superposée. Deux modes de réalisation peuvent être développés : soit les étapes E22 à E25 sont répétées pour chaque partie de la pièce de test 100 qui est le long d'un des côtés de la première région, soit les étapes E22 et E23 30 sont effectuées une seule fois pour les quatre côtés de la première région R1 et seules les étapes relatives au déplacement E24, à la visée E25 et à la projection E26 au niveau des deuxièmes régions R2 sont 3046108 26 répétées pour chacun des un à trois autres côtés de la première région R1. Ces deux modes de réalisation sont adaptables sans difficultés aux 5 différentes variantes décrites précédemment (changement de couche, macro-couche, double empilements, etc.) Comme il y a généralement quatre régions adjacentes (sauf sur les bords), il faut réaliser les étapes de déplacement E24, de visée E25 et 10 de projection E26 sur les trois autres régions adjacentes. Compléments sur l'étape de mesure Les mesures sont typiquement effectuées à l'aide d'un pied à coulisse, 15 par un opérateur compétent. Sur la pièce 100, comme représenté en figure 16, on distingue 15 et b', qui est une mesure d'un écart ou d'une différence entre deux couches associées aux deux motifs M'1 et M'2 respectivement selon la direction d'extension P et une direction orthogonale, et la distance d et d' 20 associées, qui sont des distances de la pièce 100 formées par les deux motifs effectifs M'1 et M'2, qui est donc supérieure à la taille théorique de la pièce 100 telle qu'elle est modélisée dans l'unité de calcul 50. 15, 15' et d, d' peuvent être mesurés à différents endroits de la pièce de test 100. En particulier, en fonction de la pièce de test 100 et des 25 informations que l'on souhaite extraire de cette pièce, d'autre mesures peuvent être effectuées, comme une pluralité de 15, 15' sur une distance de la pièce 100, etc. Pour des raisons pratiques, il est préférable de mesurer la distance d plutôt que les différences 15, qui sont nettement plus petites. 30 3046108 27 Complément sur l'étape de prise en compte des mesures pour la calibration Les mesures de l'étape E3 sont typiquement entrées dans un fichier de 5 type tableur ou texte. Ce fichier permet d'entrer les valeurs à prendre en compte pour générer les corrections à appliquer. Deux types de corrections sont à différencier : les corrections dites optiques et les corrections dites locales. Les corrections optiques sont appliquées de la même façon à toutes les tuiles de la plateforme. Les 10 corrections locales permettent d'appliquer des corrections différentes en fonction de la tuile considérée. Il est possible d'agir de façon indépendante sur chaque coin de chaque région de la plateforme 40. Que l'on mesure les pièces de calibration ou que l'on observe des verniers, tous les résultats sont consignés dans le fichier de type tableur 15 ou texte qui permet d'étudier les statistiques et prendre en compte les informations relatives au procédé décrit. Des facteurs correctifs sont ensuite calculés, et permettent de différencier ce qui sera attribué à la correction optique et ce qui sera attribué aux corrections locales. Les corrections optiques sont appliquées 20 directement grâce à une interface dédiée dans le logiciel de fabrication, les corrections locales sont générées par le fichier de type tableur ou texte. Ce sont des fichiers qui permettent d'adresser les corrections nécessaires au bon endroit, aux coins des régions R1, R2 de toute la plateforme 40. Les corrections optiques et locales marchent ensemble et 25 il est nécessaire d'obtenir des bonnes corrections pour les deux pour obtenir une calibration correcte. A titre d'exemple, le fichier de type tableur ou texte peut comprendre la structure et les informations suivantes : - les données en X et Y sont séparées (colonnes ou lignes 30 différentes), - des calculs de moyenne sur toute la pièce permettent de déduire un facteur d'échelle, 3046108 28 - une pluralité de sous-parties (comme des onglets) permet de traiter chaque jonction entre deux régions R1 et R2 pour affiner le positionnement : o des corrections sont calculées pour translater les régions 5 les unes par rapport aux autres en imposant des corrections dans les quatre coins, o une propagation des corrections est réalisée afin qu'un réalignement d'un côté n'introduise pas de défaut de l'autre, 10 les onglets étant ensuite rassemblés, - les données issues d'une calibration précédente (le procédé décrit ici et ses variantes ont une application avantageusement itérative) sont stockées dans le fichier, - etc. 15 Ce fichier est ensuite exporté dans un format compatible avec le logiciel de fabrication, puis typiquement stocké dans une mémoire. Mode de réalisation particulier avec la surface de recouvrement 20 La plupart des imprimantes tridimensionnelles prévoient une marge de sécurité lorsqu'une pièce est fabriquée. En pratique, cela signifie que le motif de consigne M n'exploite pas toute la superficie théorique de la tête d'impression, mais qu'il demeure une surface d'appoint, utilisée pour servir de surface « tampon » dans 25 laquelle on peut appliquer certaines corrections ou pour faire varier l'emplacement des jonctions entre les différentes couches afin d'obtenir une pièce plus résistante. Cette variation est typiquement aléatoire entre deux couches, ou même nulle. Comme l'imprimante tridimensionnelle 10, en fabrication, juxtapose des régions sur leurs 30 quatre faces, la surface d'appoint s'étend sur la périphérie de la région R. On définit ainsi une tuile T, qui est la superficie que le motif de consigne M est censée exploiter et au sein de laquelle les motifs M sont conçus 3046108 29 pour être projetés et on définit une surface périphérique P, qui correspond à ladite surface d'appoint. La figure 17 illustre la tuile T et la surface périphérique P. A titre d'exemple, la tuile T mesure 70x40 mm. 5 Dans ce cas, il peut être prévu que le déplacement E25 du lieu de visée soit configuré pour que les tuiles Ti et T2 associées aux régions RI et R2 soient adjacentes, contiguës (voir figure 18). Ainsi, une partie de la surface périphérique P de la deuxième région R2 est nécessairement 10 positionnée dans la première région RI, et la superposition partielle est assurée. Plus précisément, lorsque les deux tuiles Ti et T2 sont adjacentes, chaque surface périphérique Pl, P2 d'une région recouvre partiellement la tuile T2, Ti de l'autre région. 15 Les motifs MI et M2 sont configurés pour que dans le procédé de calibration, la projection de lumière se fasse dans la zone périphérique PI ou P2 d'au moins une des deux régions RI, R2, la projection se faisant alors dans la tuile T2 ou Ti, ou bien dans la zone périphérique P2 ou PI de l'autre des deux régions R2, Rl. 20 REVENDICATIONS1. Procédé de calibration d'une imprimante tridimensionnelle (10), ladite imprimante mettant en oeuvre une fabrication par empilement de couche de matière, l'imprimante (10) comprenant une chaîne optique comprenant une source de lumière (22), des moyens de masquage sélectif de la lumière permettant de mettre en oeuvre un motif de consigne (M), et des moyens de déplacement (26), pour projeter sur une région de la matière à solidifier le motif de consigne (M), ladite projection projetant la lumière selon un motif effectif qui peut présenter des différences avec ledit motif de consigne (M), ledit procédé comprenant une étape (E2) de fabrication d'une pièce de test (100) ladite étape de fabrication (E2) comprenant les sous-étapes suivantes : - (E22) visée d'une première région (R1) d'une couche de matière (C1), - (E23) projection de lumière, pour illuminer dans la première région (R1) une zone (Z) de matière selon un premier motif (M1) de consigne censé correspondre à la pièce (100), - (E24) déplacement du lieu de visée (20) à l'aide des moyens de déplacement (26), le procédé étant caractérisé en qu'il comprend les étapes suivantes : - (E25) visée d'une deuxième région (R2) d'une couche de matière (C1, C2), ladite deuxième région étant partiellement superposée avec la première région (R1), - (E26) projection de lumière sur ladite deuxième région (R2), pour illuminer dans la deuxième région (R2) ladite même zone (Z) de matière selon un deuxième motif (M2) de consigne également censé correspondre à ladite pièce (100), le procédé comprenant ensuite les étapes suivantes : - (E3) mesure sur la pièce (100) des différences de fabrication entre les deux projections de lumière (E23, E26), lesdites 3046108 31 différences étant liées notamment au déplacement du lieu de visée (E24), - (E4) prise en compte de cette mesure des différences pour calibrer l'imprimante tridimensionnelle (10). 5 2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel : - la projection à l'aide du deuxième motif (E26) se fait sur la même couche que la projection à l'aide du premier motif (E23), - l'étape de mesure sur la pièce des différence de fabrication (E3) 10 comprenant une étape de mesure de la dimension de ladite pièce (100) et une étape de comparaison de cette mesure avec la pièce correspondant aux motifs de consigne (M1, M2). 3. Procédé selon la revendication 1, dans lequel 15 - la projection à l'aide du deuxième motif (E26) se fait sur une autre couche que la projection à l'aide du premier motif (E23), la superposition permettant de créer deux couches l'une sur l'autre et provoquant une différence entre les deux zones éclairées, - l'étape de mesure sur la pièce (E3) comprenant une étape d'analyse 20 des différences des couches. 4. Procédé selon la revendication 3, dans lequel : - la projection à l'aide du premier motif (E23) est répétée pour une pluralité de couches (C11...C19), et 25 - la projection à l'aide du deuxième motif (E26) est répétée pour une pluralité de couches (C21... C29), de façon à obtenir une différence plus visible. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans 30 lequel la pièce (110) comprend une pluralité de plots alignés (111...119), et dans lequel une déformation prédéterminée (DP) est appliquée à chaque plot (111...119) de la pluralité de plots à l'aide des premier et deuxième motifs (M1, M2), ladite déformation prédéterminée (DP) étant 3046108 32 appliquée de façon progressive sur la pluralité de plots, de sorte que l'étape de projection (E24) à l'aide du deuxième motif (M2) génère des défauts de superposition progressifs entre plots successifs de la pluralité de plots (111...119), et dans lequel : 5 - l'étape de mesure (E3) des défauts comprend une identification, le moins de différence, - l'étape de prise en compte (E4) prend en compte la déformation prédéterminée (DP) appliquée audit plot identifié à l'étape précédente. 10 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le procédé est répété une deuxième fois après avoir été effectué une première fois, le premier et le deuxième motif (M1, M2) de la deuxième occurrence comprenant les corrections intégrées par l'étape de prise en compte (E4) de la première occurrence. 15 7. Procédé selon les deux revendications 5 et 6, dans lequel, lors de la deuxième occurrence, l'amplitude de la déformation prédéterminée (DP) sur le long de la pluralité de plots est plus faible que celle de la première occurrence, de façon à améliorer la précision du calibrage. 20 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, consistant à, après fabrication d'un premier empilement (Emp1) de la pièce (100), à fabriquer un deuxième empilement (Emp2) en répétant les étapes de fabrication (E23, E26) avec un nouveau premier motif 25 (M ibis) et un nouveau second motif (M2bis) pour former un deuxième empilement (Emp2) de la pièce (100) sur le premier empilement (Emp1) déjà réalisé, l'étape de mesure (E3) des défauts consistant alors à analyser les défauts des deux empilements (Emp1, Emp2) de la pièce (110). 30 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les motifs (M1, M2) sont formés par une matrice (Mx) de pixels (Px) alignés selon au moins un axe d'impression (I) et dans lequel la 3046108 33 pièce (110...120) comprend une paroi s'étendant selon une direction d'extension (P), caractérisé en que la direction d'extension (P) est orientée d'un angle compris strictement entre 1 et 89° par rapport à l'axe d'impression (I) préférablement 5 et 85°, et préférablement 10 et 5 80°. 10. Procédé selon la revendication 9 en combinaison avec la revendication 8, dans lequel le deuxième empilement (Emp2) comprend une paroi s'étendant selon une direction d'extension (P'), ladite direction 10 d'extension (P') du deuxième empilement (Emp2) n'étant pas parallèle à la direction d'extension (P) du premier empilement (Emp1). 11. Procédé selon la revendication 9 ou 10, dans lequel la pièce (100) comprend au moins un plot (110), le plot étant une lamelle dont une 15 paroi principale s'étend selon la direction d'extension (P). 12. Procédé selon la revendication 9 ou 10, dans lequel la pièce (100) comprend au moins un plot (110), le plot étant un cube dont une paroi s'étend selon la direction d'extension (P). 20 13. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel chaque région (R1, R2) se compose de : - une tuile d'éclairage (T) qui est strictement incluse dans ladite région (R), et 25 - une surface périphérique (P), correspondant à une surface d'appoint pour ajuster la fabrication, caractérisé en ce que l'étape de déplacement du lieu de visée (E24) place la tuile (T2) de la deuxième région (R2) de façon sensiblement contigüe à la tuile (T1) de la première région (R1), 30 et dans lequel la zone (Z) de matière se situe dans la surface périphérique des deux régions (R1, R2). 3046108 34 14. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel : - les régions (R1, R2) ont une forme rectangulaire définissant quatre côtés, 5 - la pièce de test (100) s'étend le long de chaque côté des régions (R1, R2), - une deuxième région (R2) partiellement superposée à la première région (R1) est définie pour chacun des un à trois autres côtés de la première région (R1), 10 - l'étape de fabrication (E2) est répétée pour chacun des un à trois autres côtés de la première région (R1) avec la deuxième région (R2) associée, - l'étape de mesure (E3) est effectuée à l'issue de la répétition de l'étape de fabrication (E2) sur l'ensemble des zones (Z) de la pièce de test 15 (100). 15. Imprimante tridimensionnelle, comprenant une unité de calcul (50) comprenant une mémoire (52) et des moyens de traitement (54), ladite unité de calcul (50) étant configurée pour stocker un programme de 20 calibration à l'aide de la mémoire (52) et pour permettre la mise en oeuvre d'un procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes à l'aide des moyens de traitement (54). 16. Produit programme d'ordinateur, destiné à être exécuté par une 25 unité de calcul (50) informatique, caractérisé en ce que le produit programme d'ordinateur comprend une série d'étapes pour faire exécuter par l'unité de calcul informatique (50) les étapes de visée (E22, E25), de projection (E23, E25) et de déplacement (E25) d'un des procédés selon l'une des revendications 1 à 14. 30