FR 3045451 A1 20170623 FR 1562530 A 20151216 1 Procédé de production de corps creux à paroi composite La présente invention se rapporte à un procédé de production de corps creux à paroi composite, et à un corps creux à paroi composite produit selon ce procédé. Un domaine d'application envisagé est notamment, mais non exclusivement, celui des équipements sous pression et en particulier des corps de vérin. Les équipements sous pression, ou les réservoirs, sont usuellement délimités par une enveloppe métallique. Lorsqu'il s'agit des corps de vérin, on met en oeuvre un cylindre de révolution métallique à l'intérieur duquel est adapté à venir coulisser un piston mû par la pression d'un fluide. La nature métallique du cylindre et son épaisseur, sont dictées par des considérations de résistance mécanique. Naturellement, compte tenu de la densité relativement élevée des métaux, le corps cylindrique du vérin est relativement pesant. Or, il est recherché des équipements de plus en plus légers afin de pouvoir diminuer l'énergie nécessaire à les mouvoir. Aussi, il a par exemple été imaginé de réaliser des vérins présentant un corps cylindrique composite. Ainsi, selon une méthode connue de réalisation d'un corps de cylindre, on fournit tout d'abord un mandrin et une résine réactive chargée en silice pyrogénée, de manière à pouvoir appliquer une couche de résine sur le mandrin ; on fournit ensuite des filaments continus que l'on enroule sur la couche de résine de manière à former une couche de filament circonférentiel sur le mandrin, les filaments étant alors noyés dans la couche de résine ; et ensuite on provoque le durcissement de la résine pour pouvoir retirer le cylindre composite du mandrin. Une telle méthode requiert la mise en oeuvre d'une résine polymérisable, soit à température ambiante, grâce a un composé réactif que l'on mélange à la résine avant son application ou alors grâce à un traitement thermique ultérieur. Dans les deux cas, il est nécessaire de fournir la résine sous forme liquide et avec une viscosité relativement élevée et difficile à contrôler afin de pouvoir 3045451 2 appliquer une couche uniforme à la surface du mandrin. Une telle mise en oeuvre est relativement longue et délicate. Aussi, un problème qui se pose et que vise à résoudre la présente invention est de fournir un procédé de production d'un corps creux à paroi 5 composite qui soit plus aisé à mettre en oeuvre. Dans ce but, il est proposé, selon un premier objet, un procédé de production de corps creux à paroi composite, ledit procédé étant du type comprenant les étapes suivantes : a) on fournit, d'une part un support présentant une surface de révolution, et d'autre part des fibres longitudinales et 10 un matériau polymère apte à être porté d'un état visqueux à un état solide ; b) on applique lesdites fibres longitudinales et ledit un matériau polymère à l'état visqueux autour de ladite surface de révolution de manière à former une couche dudit un matériau polymère et de fibres longitudinales noyées dans ledit un matériau polymère, lesdites fibres longitudinales s'étendant 15 hélicoïdalement autour de ladite surface de révolution ; c) on porte ledit un matériau polymère à l'état solide pour transformer ladite couche en une paroi composite ; et, d) on libère ledit support de ladite paroi composite pour obtenir un corps creux ; et à l'étape a), on fournit en outre un autre matériau polymère comprenant des charges, ledit un autre matériau polymère étant un matériau 20 thermoplastique ; et avant l'étape b), on applique ledit un autre matériau polymère sur ladite surface de révolution pour former une couche dudit un autre matériau polymère chargé, tandis qu'à l'étape b), on applique lesdites fibres longitudinales et ledit un matériau polymère à l'état visqueux sur ladite couche dudit un autre matériau polymère chargé. 25 Ainsi, une caractéristique de l'invention réside dans la mise en oeuvre d'un polymère thermoplastique sur la surface de révolution et non pas d'une résine réactive réticulable, comme cela en est le cas selon l'art antérieur, ce qui facilite la mise en oeuvre du procédé. L'avantage d'un polymère thermoplastique est qu'il peut être à l'état solide à une température voisine de la température 30 ambiante, et à l'état visqueux à une température plus élevée que la température ambiante. Et au surplus, il peut être porté d'un état à l'autre réversiblement en lui apportant de l'énergie thermique et en le refroidissant comme on va l'expliquer ci-après. 3045451 3 Selon un mode de mise en oeuvre de l'invention particulièrement avantageux, à l'étape a), ledit un autre matériau polymère comprend des charges de type lamellaire de manière à obtenir une paroi composite étanche. En effet, lorsque les corps creux composite sont soumis à la pression, 5 notamment lorsqu'ils sont mis en oeuvre en tant que corps de vérin, le fluide sous pression tend à diffuser à travers la paroi. Or, grâce à la mise en oeuvre de charges lamellaires, on augmente considérablement la longueur des parcours de diffusion possible à travers la paroi composite et partant, on évite la diffusion du fluide. Avantageusement, ledit un autre matériau polymère 10 comprend des charges minérales. Les charges lamellaires sont par exemple des charges minérales que l'on disperse de manière homogène à l'intérieur du polymère thermoplastique porté à l'état visqueux, et ce, avant la mise en oeuvre du procédé objet de l'invention. Avantageusement, les charges minérales mises en oeuvre présentent une structure feuilletée et sont issus du groupe des 15 silicates. On citera par exemple le mica. Selon un mode préféré de mise en oeuvre de l'invention, mais non limitatif, à l'étape a), ledit un matériau polymère est un polymère thermoplastique. De la sorte, on obtient une meilleure adhésion entre les deux polymères. Aussi, les couches des deux polymères peuvent être mises en oeuvre au moyen des 20 mêmes matériels. En outre, et selon encore un autre mode de mise en oeuvre particulièrement avantageux, à l'étape a), ledit un matériau polymère et ledit un autre matériau polymère, sont identiques ou chimiquement compatibles. Ainsi, la compatibilité des deux matériaux polymères est maximale, et leur adhésion 25 l'un avec l'autre l'est également. Préférentiellement, mais non limitativement, à l'étape a) lesdites fibres longitudinales sont noyées dans ledit un matériau polymère. Autrement dit, les fibres longitudinales sont pré-imprégnées dudit un matériau polymère avant leur application autour de la surface de révolution. 30 Selon un mode de réalisation particulièrement avantageux, on fournit ledit un matériau polymère et ledit un autre matériau polymère sous forme de bandes longitudinales. Aussi, les fibres peuvent alors être étendues à l'intérieur de la bande dudit un matériau polymère selon sa direction longitudinale. 3045451 4 Partant, les bandes dudit un matériau polymère à l'intérieur desquelles sont noyées les fibres longitudinales, sont réalisées au préalable, par exemple par pultrusion. S'agissant dudit autre matériau polymère, destiné à former la couche la plus interne du corps creux, il peut être obtenu en bande également par 5 pultrusion, mais il peut également être obtenu par des procédés classiques tels l'extrusion gonflage ou bien le calandrage, sans nécessiter de fibres. Aussi, de façon particulièrement avantageuse, à l'étape b), on enroule hélicoïdalement lesdites bandes longitudinales de façon à former des spires jointives. De la sorte, grâce aux bandes longitudinales dudit un autre matériau, lo on réalise une paroi continue sur la surface de révolution du support. Avec les bandes longitudinales dudit un matériau, on réalise une paroi de renfort autour de la paroi continue précitée. Selon un mode de mise en oeuvre préférée, avant l'étape b), on fournit de l'énergie thermique audit autre matériau polymère. De la sorte, ledit autre 15 matériau polymère se ramollit et il est alors plus aisé de venir l'enrouler autour de la surface de révolution. De surcroît, plus le matériau polymère thermoplastique est proche de son point de fusion, tout en conservant la cohérence de la bande, meilleure sera la jonction entre les spires jointives de bande. Car en effet, les bordures des spires jointives se collent alors les unes 20 aux autres. On fournit également, de façon avantageuse, de l'énergie thermique audit un matériau polymère afin de pouvoir l'appliquer sur la couche dudit un autre matériau polymère. Selon une variante de réalisation de l'invention particulièrement avantageuse, avant l'étape b) on applique ledit un autre matériau polymère 25 chargé sur ladite surface de révolution de manière à former une pluralité de couches dudit autre matériau polymère chargé. Pour ce faire, on enroule par exemple successivement les unes sur les autres des bandes de manière hélicoïdale de façon à former plusieurs couches. Ainsi, on obtient des parois composites plus étanches et plus résistantes. 30 Selon cette dernière variante de réalisation, et conformément à un autre mode de mise en oeuvre, le matériau polymère des couches successives inclut des charges de différentes natures et/ou de différentes concentrations. De la 3045451 5 sorte, on vient augmenter plus encore la longueur des parcours de diffusion à travers la paroi composite en résultant. Selon encore une autre variante, on applique lesdites fibres longitudinales et ledit un matériau polymère à l'état visqueux autour de ladite surface de 5 révolution de manière à former une pluralité de couches dudit un matériau polymère et de fibres longitudinales noyées dans ledit un matériau polymère. Ainsi, on vient appliquer des fibres longitudinales noyées dans ledit un matériau polymère sur la seule couche dudit un autre matériau polymère chargé, ou bien sur la pluralité de couches de matériau polymère chargé de 10 manière à pouvoir renforcer plus encore le corps creux. Ledit autre polymère thermoplastique peut être le même que le premier. Avantageusement, la densité de fibres longitudinales incluses à l'intérieur dudit autre matériau polymère est augmentée. De la sorte, on vient renforcer la paroi composite du corps creux obtenu. 15 Préférentiellement, à l'étape a) on fournit un support présentant une surface cylindrique de révolution, de manière à pouvoir réaliser un corps creux cylindrique. Selon d'autres modes de réalisation, non limitatifs, le support présente une surface de révolution conique ou encore paraboloïde. Selon un autre objet de l'invention, il est proposé un corps creux à paroi 20 composite produit par le procédé ci-dessus. D'autres particularités et avantages de l'invention ressortiront à la lecture de la description faite ci-après d'un mode de réalisation particulier de l'invention, donné à titre indicatif mais non limitatif, en référence aux dessins annexés sur lesquels : 25 - la Figure 1 est une vue schématique d'une installation permettant de réaliser et de mettre en forme des éléments utilisables selon le procédé conforme à l'invention; - la Figure 2 est une vue schématique en perspective de la mise en oeuvre du procédé selon l'invention conformément à un mode particulier de 30 réalisation ; - la Figure 3 est une vue schématique de mise en oeuvre du procédé selon l'invention conformément à un autre mode particulier de réalisation ; 3045451 6 - la Figure 4 est une vue schématique en coupe axiale d'un élément obtenu grâce à l'installation représentée sur la figure 1 ; - la Figure 5 est une vue schématique partielle en coupe axiale d'un corps creux obtenu par le procédé conforme à l'invention; et, 5 - la Figure 6 est une vue schématique en coupe axiale d'une application d'un corps creux obtenu selon le procédé de l'invention. La Figure 1 illustre schématiquement une installation de calandrage 10 permettant d'obtenir des bandes de matériau polymère chargé. L'installation de calandrage 10 comprend d'une part une extrudeuse 11 10 laquelle présente une vis d'extrusion 12 chauffée, et en amont, une première trémie 14 recevant un matériau polymère thermoplastique sous forme pulvérulente et une seconde trémie adjacente 16 recevant une charge également sous forme pulvérulente. En aval, l'extrudeuse présente une filière 18, puis une calandre 19 présentant des cylindres de calandrage 20, une table 15 de refroidissement 22 puis, un support de bobinage 24. Les polymères thermoplastiques adaptés à la mise en oeuvre du procédé de production selon l'invention sont les polymères usuellement mis en oeuvre dans les presses à injection. On choisira tel ou tel en fonction de l'application visée. Les polyamides ou les polyéthylènes sont tout à fait adaptés. Les 20 polyphénylènes éthers ou le polyétheréthercétone, le sont également. S'agissant des charges, elles sont de type lamellaire et préférentiellement, on choisira des charges minérales ou inorganiques. Les verres, le talc, l'oxyde de titane, ou encore les argiles ou les zéolithes peuvent être avantageusement mises en oeuvre. Les zéolithes présentent l'avantage d'être des minéraux 25 poreux aptes à être imprégnées de substances, par exemple lubrifiantes, offrant ainsi des avantages que l'on décrira ci-après. Selon d'autres mode de mise en oeuvre, des charges organiques seules ou en mélange sont utilisés. Avantageusement, les nanotubes de carbone permettent de recevoir également d'autres composés aux propriétés 30 avantageuses de manière à former des charges utilisables. On précisera dans la suite de la description, les avantages de ces différentes charges. Ainsi, grâce à la vis d'extrusion 12 chauffée, on provoque la fusion du polymère thermoplastique en une seule phase visqueuse à l'intérieur de 3045451 7 laquelle on disperse de manière homogène les charges, et concomitamment, le mouvement de cette phase visqueuse chargée vers la filière 18. Cette dernière présente une section droite rectangulaire. De la sorte, on obtient en sortie de la filière 18, un ruban de matériau polymère chargé et visqueux qui commence à 5 se refroidir et traverse ensuite les cylindres d'entraînement 20 puis la table de refroidissement 22 pour porter le matériau polymère chargé de l'état fondu ou visqueux, à l'état solide ; et enfin, le ruban vient s'enrouler sur le support de bobinage 24. On obtient ainsi sur le support de bobinage 24 une bande de matériau 10 polymère chargé. Selon un second mode de réalisation, non représenté, l'installation de calandrage 10 telle que représentée sur la figure 1, est agencée différemment et elle est complétée par un cantre sur lequel sont installés des bobines de fibres longitudinales. Ainsi, la filière, la calandre, la table de refroidissement 15 puis, le support de bobinage, sont agencés perpendiculairement à l'extrudeuse, à la sortie de la vis d'extrusion, tandis que le cantre est lui, installé en amont de la filière. Ainsi, une telle installation de pultrusion permet d'obtenir des bandes de matériau polymère chargé et à l'intérieur desquelles s'étendent 20 longitudinalement des fibres longitudinales. Les fibres longitudinales sont des fibres continues agencées par exemple en mèches ou en fils. Elles sont entraînées en translation à travers la filière avec le polymère thermoplastique à l'état fondu comme on va l'expliquer ci-après. 25 Ainsi, de manière analogue au mode de réalisation précédent, grâce à la vis d'extrusion chauffée, on provoque la fusion du polymère thermoplastique en une seule phase visqueuse à l'intérieur de laquelle on disperse de manière homogène les charges, et concomitamment, le mouvement de cette phase visqueuse chargée vers la filière. Les fibres longitudinales sont entraînées à 30 travers la section droite rectangulaire de la filière à mesure que le polymère chargé et visqueux est extrudé. De la sorte, on obtient en sortie de filière, un ruban de matériau polymère chargé et visqueux que l'on entraîne en translation, grâce aux fibres longitudinales qui assurent la traction du film et 3045451 8 donc la possibilité de l'enrouler à travers les cylindres d'entraînement puis sur la table de refroidissement pour porter le matériau polymère chargé de l'état fondu ou visqueux, à l'état solide, et enfin, que l'on enroule sur le support de bobinage. 5 On obtient ainsi sur le support de bobinage 24 une bande de matériau polymère chargé à l'intérieur de laquelle sont noyées selon une direction longitudinale de la bande, des fibres continues. On se reportera sur la figure 2, pour décrire en détail le procédé de production d'un corps creux conformément à l'invention. La figure 2 montre un 10 support 26 présentant une surface cylindrique de révolution 28, et adapté à être entraîné en rotation autour de son axe de symétrie A. Parallèlement au support 26, vient s'étendre un rail de guidage 30 d'une tête de guidage 32. En outre, une bobine 34 d'une bande de matériau polymère chargé 38, obtenue grâce à l'installation de pultrusion 10 représentée sur la figure 1, est reliée à la tête de 15 guidage 32. Une bande de matériau polymère chargé incluant des fibres longitudinales conformément au second mode de réalisation peut également être utilisée. En outre, des organes de chauffage non représentés sur cette figure permettent de fournir de l'énergie thermique à la bande de matériau polymère 20 chargé 38. De la sorte, le polymère thermoplastique de la bande de matériau polymère chargé 38 va être porté d'un état solide à un état visqueux de manière à pouvoir être conformé sur la surface cylindrique de révolution 28. Ainsi, à mesure que le support 26 est entraîné en rotation, la tête de guidage 32, laquelle est traversée par la bande de matériau polymère chargé 25 38, est entraînée en translation parallèlement à l'axe de symétrie A. De la sorte, la bande de matériau polymère chargé 38 vient s'appliquer hélicoïdalement en formant des spires jointives sur la surface cylindrique de révolution 28 constituant alors une couche 40 de matériau polymère chargé. Le matériau polymère étant à l'état visqueux, les bords des spires jointives se soudent les 30 uns aux autres de manière à former une couche continue. Aussi, au fur et à mesure de l'avancement de la tête de guidage 32 et de la constitution de la couche 40 de forme cylindrique, le polymère à l'état visqueux se refroidit et retrouve son état solide lorsqu'il atteint la température ambiante. 3045451 9 Préférentiellement, des moyens de refroidissement complémentaires, non représentés, permettent d'accélérer le processus. Selon un mode particulier de mise en oeuvre, représenté sur la figure 3, sur laquelle on retrouve une bobine 34' d'une bande de matériau polymère 5 chargé 38', et un support 26' présentant une surface cylindrique de révolution 28', la bande de matériau polymère chargé 38' traverse un four infrarouge 42. De surcroît, un laser de chauffage 44 permet de fournir de l'énergie thermique complémentaire à la bande de matériau polymère chargé 38' juste avant son application sur la surface cylindrique de révolution 28'. Le four infrarouge 42 10 comporte des rampes de chauffage infrarouge dont les longueurs d'onde émises et la puissance sont adaptées en fonction du matériau polymère. Ainsi, on obtient après refroidissement du matériau polymère, qui retrouve alors son état solide, une paroi composite cylindrique autour du support 26'. On retire alors la paroi composite cylindrique du support 26' et on obtient de la 15 sorte un corps creux cylindrique fait d'un matériau composite. On observera que d'autres modes de mise en oeuvre, plus proches des procédés du type enroulement filamentaire permettent de réaliser une paroi composite cylindrique autour d'un support au moyen de fibres longitudinales continues et d'un polymère thermoplastique chargé. Par exemple, il est 20 envisagé d'appliquer directement les rubans pultrudés en sortie de filière grâce à l'installation de pultrusion représentée sur la figure 1, sur la surface de révolution du support. On expliquera maintenant en détail en regard de la figure 4, les caractéristiques d'un matériau composite du type précité incluant des charges 25 lamellaires. La figure 4 présente une coupe axiale de la paroi composite, laquelle présente une épaisseur s'étendant entre une surface interne 46 et une surface externe opposée 48. Dans l'épaisseur, de la paroi composite viennent s'étendre schématiquement des charges lamellaires 50 qui se superposent. En supposant que le matériau polymère thermoplastique soit poreux vis-à-vis d'un 30 fluide gazeux par exemple, ces charges lamellaires 50 définissent ainsi des parcours de diffusion L1 tortueux dont la longueur est bien supérieure à la longueur LO suivant l'épaisseur de la paroi composite. 3045451 10 Ainsi, lorsqu'une substance fluide est appliquée sous pression, par exemple contre la surface interne 46 de la paroi composite, sa diffusion à travers ladite paroi, est considérablement ralentie voir inhibée, dans la mesure où les charges lamellaires constituent un obstacle. 5 On se reportera à présent sur la figure 5, montrant en coupe axiale l'épaisseur d'une paroi composite obtenue grâce au procédé de production décrit ci-dessus. Aussi, grâce au dispositif représenté sur la figure 2, ou bien sur la figure 3, on vient appliquer tout d'abord trois bandes de matériau polymère chargé 10 superposées de manière à former une couche intérieure 52, une couche intermédiaire 54, et une couche supérieure 56. Avantageusement, la couche intermédiaire est réalisée en enroulant la bande selon un pas inverse à celle de la couche intérieure 52. Par ailleurs, la bande de la couche intérieure 52 est constituée 15 avantageusement d'un premier polymère thermoplastique chargé d'un premier type de charge lamellaire, tandis que la bande de la couche intermédiaire 54 est constituée du premier polymère thermoplastique chargé d'un deuxième type de charge lamellaire et que la bande de la couche supérieure 56 est constituée d'un deuxième type de polymère thermoplastique chargé du deuxième type de 20 charge lamellaire. Grâce à ces différentes couches on obtient bien évidemment une meilleure étanchéité vis-à-vis des fluides. De surcroît, on obtient une meilleure résistance mécanique de la paroi composite. En outre, comme illustré sur la figure 5, une pluralité de couches supplémentaires 58 sont ajoutées autour des trois premières couches 52, 54, 25 56 grâce au même dispositif. Ces couches supplémentaires 58 sont réalisées grâce à une bande de matériau polymère thermoplastique non nécessairement chargé. Toutefois, le matériau polymère thermoplastique contient impérativement sur ses couches périphériques des fibres de renfort puisqu'elles vont assurer la résistance mécanique de la capacité. On vient ainsi 30 renforcer mécaniquement la paroi composite du corps creux alors obtenu. On se reportera à présent sur la figure 6, montrant un exemple d'application d'un corps creux obtenu grâce au procédé de production selon l'invention. Ainsi, la figure 6 illustre partiellement un vérin 60 présentant un 3045451 11 corps creux cylindrique à paroi composite 62 obtenu selon le procédé décrit ci-dessus. Le corps creux 62 est refermé à ses deux extrémités par un premier flasque 64 opposé à un second flasque 66, de manière à former une chambre étanche 68. À l'intérieur du corps creux 62, un piston 70 est monté et divise la 5 chambre étanche 68 en deux compartiments étanches l'un vis-à-vis de l'autre 71, 73. Le piston 70 est solidaire d'une tige 72 traversant le second flasque 66 de manière étanche également. Le premier flasque 64 et le deuxième flasque 66 présentent en outre respectivement des entrées/sorties de fluide 74, 76 et par exemple d'huile. 10 Ainsi, lorsque l'un des compartiments étanches 71, 73 est mis sous pression de manière à entraîner en translation le piston 70 et partant, la tige 72, le corps creux cylindrique 62, non seulement résiste mécaniquement à la déformation, mais au surplus l'huile est empêchée de diffuser à travers la paroi grâce aux charges lamellaires qu'elle contient. 15 De surcroît, en choisissant des charges lamellaires, par exemple de type zéolithes, lesquels peuvent stocker d'autres composés, par exemple des composés lubrifiants, on vient faciliter le glissement du piston 70 contre la surface intérieure du corps creux 62. REVENDICATIONS1. Procédé de production de corps creux à paroi composite (62), ledit procédé étant du type comprenant les étapes suivantes : - a) on fournit, d'une part un support (26) présentant une surface de révolution (28), et d'autre part des fibres longitudinales et un matériau polymère apte à être porté d'un état visqueux à un état solide ; - b) on applique lesdites fibres longitudinales et ledit un matériau polymère à l'état visqueux autour de ladite surface de révolution (28) de manière à former une couche (40) dudit un matériau polymère et de fibres longitudinales noyées dans ledit un matériau polymère, lesdites fibres longitudinales s'étendant hélicoïdalement autour de ladite surface de révolution (28); - c) on porte ledit un matériau polymère à l'état solide pour transformer ladite couche (40) en une paroi composite ; et, - d) on libère ledit support (26) de ladite paroi composite pour obtenir un corps creux ; caractérisé en ce qu'à l'étape a), on fournit en outre un autre matériau polymère comprenant des charges, ledit un autre matériau polymère étant un matériau thermoplastique ; et en ce qu'avant l'étape b), on applique ledit un autre matériau polymère sur ladite surface de révolution (28) pour former une couche dudit un autre matériau polymère chargé, tandis qu'à l'étape b), on applique lesdites fibres longitudinales et ledit un matériau polymère à l'état visqueux sur ladite couche (40) dudit un autre matériau polymère chargé. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'à l'étape a), ledit un autre matériau polymère comprend des charges de type lamellaire de manière à obtenir une paroi composite étanche. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu'à l'étape a) ledit un autre matériau polymère comprend des charges minérales. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'à l'étape a), ledit un matériau polymère est un polymère thermoplastique. 3045451 13 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce qu'à l'étape a), ledit un matériau polymère et ledit un autre matériau polymère, sont identiques. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'à l'étape a) lesdites fibres longitudinales sont noyées dans 5 ledit un matériau polymère. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'on fournit ledit un matériau polymère et ledit un autre matériau polymère sous forme de bandes longitudinales (38). 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce qu'à l'étape b), 10 on enroule hélicoïdalement lesdites bandes longitudinales (38) de façon à former des spires jointives. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu'avant l'étape b), on fournit de l'énergie thermique audit autre matériau polymère. 15 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu'avant l'étape b) on applique ledit un autre matériau polymère chargé sur ladite surface de révolution (28) de manière à former une pluralité de couches (40) dudit autre matériau polymère chargé. 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, 20 caractérisé en ce qu'à l'étape b) on applique lesdites fibres longitudinales et ledit matériau polymère à l'état visqueux autour de ladite surface de révolution (28) de manière à former une pluralité de couches de matériau polymère et de fibres longitudinales noyées dans ledit un matériau polymère. 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, 25 caractérisé en ce qu'à l'étape a) on fournit un support (26) présentant une surface cylindrique de révolution (28). 13. Corps creux à paroi composite produit par un procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 12. 30