FR 3047093 A1 20170728 FR 1650661 A 20160127 1 Gestion de gaines d'un système de test ou de remplissage La présente invention concerne un équipement et une méthode pour gérer les gaines d'adaptateurs de test ou de remplissage destinés, par exemple, à transférer un ou plusieurs fluides sur les chaines de production automobile. Elle trouve notamment une application pour les machines destinées à remplir plusieurs fluides en plusieurs points d'un véhicule (liquide de frein, liquide de refroidissement moteur, fluide d'air conditionné...). Chaque point de remplissage ou de test est relié par un adaptateur à une gaine qui est connectée à une machine de remplissage de fluide. Lesdites gaines peuvent s'entremêler facilement et ainsi créer des difficultés, voir des risques pour l'opérateur les manipulant. L'équipement selon l'invention est particulièrement avantageux dans les activités de test ou de remplissage de tels circuits, par exemple sur une chaîne d'assemblage automobile, ou encore dans le secteur de l'énergie pour le remplissage de pompes à chaleur, de radiateurs électriques à fluide ou de bouteilles de gaz. Sur les chaines automobiles, on utilise des machines de remplissage pour tester ou remplir les différents circuits des véhicules en cours d'assemblage. Des adaptateurs spécifiques se connectent aux circuits fluidiques de façon étanche via des connexions temporaires, automatiques ou manuelles, intégrant des éléments hydrauliques et pneumatiques de façon à assurer une liaison fluidique entre la machine de remplissage et les circuits fluidique à remplir ou à tester. L'opérateur utilise les adaptateurs lors du 20 passage de chaque véhicule. Les adaptateurs doivent être robustes, légers, ergonomiques tout comme la gaine qui les relie à la machine de remplissage et qui protège les circuits hydrauliques, pneumatiques et/ou électriques qui la composent. Actuellement, les gaines sont un ensemble de flexibles, câbles, tuyaux, conduits... généralement mis ensemble dans une enveloppe articulée pour les maintenir et les 25 protéger mécaniquement. Chaque gaine est maintenue en divers points fixes, par exemple sur un rail de guidage permettant un mouvement dans un seul axe. Dans de nombreuses applications, l'opérateur a besoin d'une liberté de mouvement plus grande et ce mouvement dans un seul axe est insuffisant. La gaine est donc laissée avec plus de jeu pour être plus libre mais par conséquence elle traîne généralement au sol, causant à 30 la fois son usure et des risques de sécurité pour l'opérateur lui-même ou une personne passant dans la zone (chute, entorse...). Cela est d'autant plus dangereux quand cette gaine au sol est liée à un ensemble mobile qui suit la chaine de production automobile et peut donc heurter et déséquilibrer une personne dans la zone de travail. Le point de départ de la gaine ou des gaines est généralement situé en partie 35 haute et latérale de la machine. Lorsque l'ensemble est en position repos, les boucles de 3047093 2 gaines peuvent déborder du gabarit du poste de remplissage et s'accrocher dans un obstacle au cours du déplacement du système de remplissage. En variante, la gaine est un faisceau de conduits fluidiques et de câbles électriques tenus ensemble mais sans être placés dans une enveloppe commune. Pour 5 simplifier la description de l'invention, nous décrirons par la suite une configuration avec une gaine sachant que celle-ci couvre également la variante avec un faisceau. Ladite gaine est liée à la machine de remplissage par un système de connecteurs fluidiques plus ou moins rapides à déconnecter. Cette gaine est généralement reprise par des systèmes de tenseurs pour ne pas frotter au sol, ou des systèmes anti-arrachement 10 qui détectent une tension trop forte de la gaine entre le véhicule et la machine de remplissage fluidique. Ces systèmes prennent de la place autour de la machine de remplissage et demandent généralement une intervention de l'opérateur pour ranger les gaines. De plus, les liaisons à des points fixes permanents des systèmes de tensions actuels ont tendance à provoquer des usures prématurées des gaines avec des effets 15 néfastes sur les conduits qu'elles contiennent. La présente invention vise donc à pallier les inconvénients précités, en proposant un équipement cartérisé ou carrossé de rangement des gaines sur la face latérale du système de remplissage et une méthode de tension des gaines, compacte, pouvant intégrer un système de contrôle du déplacement de l'équipement. Selon l'invention, la gaine est reprise en tension pour ne plus toucher le sol, évitant usure et risques, sans subir de contraintes permanentes. La gaine est alors libre de tout accessoire comme bride ou tendeur ce qui autorise un démontage rapide lorsqu'un adaptateur doit être changé. Ainsi l'invention a pour objet, selon un premier aspect, un équipement de gestion de gaines dans un système de test et de remplissage de fluide connecté à au moins une gaine. L'équipement comprend un guide monté sur un chariot mobile effectuant un mouvement de translation entre les extrémités (A, B) d'un rail, la position d'extrémité (A) étant la position de repos de la gaine et la position d'extrémité (B) étant la position de travail de la gaine. Ledit guide est spécialement destiné à retenir la gaine sur le chariot mobile et à autoriser la circulation de la gaine. Suivant certains modes de réalisation, l'équipement comprend en outre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou suivant toutes les combinaisons techniquement possibles : - Le chariot mobile est déplacé par un moyen de translation, notamment un vérin sans tige. - L'équipement comprend une unité de commande de la translation. 3047093 3 - Des capteurs sont disposés sur l'équipement de sorte de détecter une tension exercée sur la gaine. - Le système de remplissage de fluide comprend un adaptateur de remplissage ou de test connecté à l'extrémité libre de ladite gaine et un support destiné à 5 accrocher l'adaptateur lorsqu'il n'est pas utilisé et au moins un capteur de présence de l'adaptateur est disposé sur le support. - Le guide comprend des éléments rotatifs adaptés pour faire glisser la gaine. - Le système de remplissage de fluide est mobile selon une direction parallèle à un convoyeur transportant des circuits fluidiques à remplir. 10 - L'équipement est fixé sur une face latérale du système de remplissage et est enfermé dans un carter définissant un magasin. L'invention a également pour objet, selon un deuxième aspect, un système de remplissage de fluides ou de test comprenant un équipement de gestion de gaines tel que défini ci-dessus. 15 L'invention a également pour objet, selon un troisième aspect, une méthode de gestion des gaines utilisant un équipement de gestion de gaines tel que décrit précédemment comprenant les étapes suivantes : - En position de repos : . Le chariot mobile 5 est positionné à l'opposé de l'adaptateur 4, sensiblement 20 à l'extrémité A du rail 6 de sorte de tendre la gaine 2 et d'éviter qu'elle ne touche le sol. - En position déployée : . L'adaptateur 4 est décroché du support 8, . Le chariot mobile 5 est déplacé vers l'extrémité B du rail 6 relâchant la 25 tension sur la gaine. . L'adaptateur 4 est fixé sur un circuit 91 fluidique à remplir. Suivant certains modes de réalisation, le procédé comprend en outre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou suivant toutes les combinaisons techniques possibles : 30 - Lorsque les capteurs détectent une tension anormale sur la gaine, un déplacement ou un arrêt est réalisé par l'un ou l'autre du chariot mobile et du convoyeur et de l'unité de remplissage pour supprimer ou relâcher ladite tension sur la gaine. 3047093 4 - Lorsque les capteurs détectent une tension anormale sur la gaine, une modification du déplacement du système de remplissage de fluide participe à la suppression de la tension sur la gaine. Le chariot mobile, le système de remplissage et le convoyeur sont synchronisés 5 pour éviter les tensions anormales sur la gaine en position déployée. - Lorsque l'adaptateur est détecté par le capteur de présence sur le support, l'équipement de gestion de gaine(s) passe en position de repos et lorsque l'adaptateur est décroché du support, l'équipement de gestion de gaines passe en position déployée. 10 L'équipement selon l'invention est composé de plusieurs sous-ensembles combinant plusieurs fonctionnalités (les variantes combinent une ou plusieurs fonctionnalités en plus de la première) : un dispositif de gestion de gaines, placé sur une face latérale d'un système de remplissage, ledit système de remplissage comprenant un châssis fermé par 15 un carter et contenant les gaines et/ou l'équipement de gestion des gaines. Un chariot mobile, muni d'un système de guidage ou guide, navigue sur un rail permettant un mouvement de translation afin d'emmagasiner la longueur de gaine pour qu'elle ne traîne pas au sol, équipé de capteurs de début et de fin de course, 20 Le chariot mobile ne contraint pas la gaine en permanence car il n'y a pas de liaison fixe sur l'élément de guidage et peut être équipé d'un système permettant un démontage rapide, Un système permettant d'éviter l'arrachement de la gaine lorsque le cycle de remplissage ou de test est en cours: ce dispositif détecte un niveau de tension 25 de la gaine. Si l'effort est trop important, les mouvements du chariot mobile permettant l'emmagasinage, de l'ensemble du système de remplissage et du convoyeur déplaçant l'élément à remplir sont arrêtés unitairement ou en combinaison. Cette fonction de sécurité est importante car une rupture de gaines implique potentiellement une rupture des flexibles qu'elle contient et un 30 déversement de fluide au sol ou dans l'air provoquant danger et/ou pollution (selon la nature du ou des fluides s'échappant de leur conduit), Une méthode de synchronisation du système de remplissage avec la chaine de production. Ce système permet d'ajuster la vitesse de l'un par rapport à l'autre. Il est souvent dénommé « plus vite / moins vite », 3047093 5 L'ensemble des capteurs est connecté à un système de contrôle-commande et à une IHM (interface homme-machine) pour signaler les défauts par des alertes, avec la possibilité de les stocker en mémoire. L'invention permet donc d'intégrer des fonctionnalités de gestion de la tension de 5 la gaine et l'anti-arrachement en plus de l'emmagasinage. L'équipement est d'autant plus avantageux qu'il peut aussi gérer de multiples gaines, tout en respectant les contraintes de compacité des machines de production. L'invention permet aussi de supprimer les systèmes de tenseurs et aussi les liaisons fixes entre la gaine et les systèmes de guidage qui sont sources de perte de 10 temps en cas de démontage de la gaine. L'invention intègre un système de guidage sans liaison fixe avec un système de démontage rapide. Les caractéristiques et avantages de l'invention apparaitront à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple, et non limitative, en référence aux figures annexées suivantes : 15 - La figure 1 est une représentation schématique d'un système de remplissage mono-gaine selon un exemple de réalisation de l'invention dont l'équipement de gestion de gaine est en position repos. - La figure 2 est une représentation schématique du système de remplissage mono-gaine représenté en figure 1 dont l'équipement de gestion de gaine est en position 20 connectée sur un véhicule. - La figure 3 est un exemple de mise en oeuvre de l'équipement de gestion de gaines selon l'invention avec deux gaines connectées au centre de la machine de remplissage et en position repos. - La figure 4 est un exemple de mise en oeuvre de l'équipement de gestion de 25 gaines en temps réel selon la figure 3 avec les gaines en position connectée sur le véhicule. - La figure 5 est une vue schématique d'un exemple de guidage dans un chariot de guidage ou carrossé en version multi-gaines selon l'invention. - Les figures 6 a, b, et c sont des représentations schématiques et vues du 30 dessus d'un exemple de réalisation d'un système d'anti-arrachement associé au système de gestion de gaine selon l'invention. - La figure 7 est un autre exemple de mise en oeuvre d'un système de remplissage multi-gaines équipé de plusieurs équipements de gestion de gaine pilotés individuellement selon l'invention. 35 Ci-après, un exposé détaillé de plusieurs exemples de modes de réalisation de l'invention en référence aux dessins. Les exemples de mises en oeuvre de l'invention 3047093 6 donnés dans la présente description concernent le secteur automobile mais ne sont en rien limitatifs puisque une telle invention peut s'appliquer à tous les secteurs nécessitant des tests ou du remplissage de fluides, notamment dans le secteur de l'énergie pour le remplissage des pompes à chaleur, ou de radiateurs à fluide. 5 La figure 1 présente, dans une chaine d'assemblage automobile, un système de remplissage 100 au repos. Une gaine 2 est connectée à une machine 3 de remplissage et un adaptateur 4 raccroché au reposoir 8. La gaine 2 passe par un équipement 1 de gestion de gaines composé d'au moins un élément de guidage ou guide 51 sur un chariot mobile 5. Ledit chariot 5 se déplace sur un rail 6 en translation horizontal, ledit rail étant 10 situé préférentiellement sur un flanc bas de la machine 3 de remplissage. Lorsque le système 100 est au repos, le chariot 5 mobile est positionné à l'opposé de la connexion de la gaine 2 et de la machine 3 et à l'opposé du reposoir 8 comme indiqué sur la figure 1 pour maximiser l'emmagasinage de la gaine. Le chariot 5 est donc à l'extrémité A du rail 6. Ainsi en position de repos, la gaine 2 est étendue et ne touche pas le sol. Le chariot 15 mobile 5 est en position de repli sur l'extrémité du rail 6. Des capteurs 61 et 62 de position sont positionnés de part et d'autre du rail 6 pour détecter la position d'arrêt du chariot mobile 5 en bout de rail 6. Avantageusement, l'entrainement du chariot 5 est réalisé à partir d'un vérin sans tige qui peut également servir de rail 6 de translation. Dans ce cas, le rail et le moyen 20 d'entrainement seraient indissociables. Le vérin sans tige permet de conserver des dimensions réduites sur le flanc de la machine 3 de remplissage. Il est également possible d'utiliser d'autres moyens d'entrainement du chariot notamment des systèmes à crémaillère, des systèmes hydrauliques, des courroies crantées associées à un moteur... La figure 2 présente le système de remplissage 100 de la figure 1 en cours de 25 cycle avec l'équipement 1 et la gaine 2 en position déployée ou position de travail. L'adaptateur 4 est relié à un circuit fluidique 91 d'un véhicule 9. Le chariot 5 mobile a été déplacé de la position au repos à une position de travail, c'est-à-dire de l'extrémité A à l'extrémité B du rail 6. Le capteur 62 sur le rail 6 permet de détecter la position du chariot 5 en bout de course ou une position sensiblement au bout du rail 6. La translation du 30 chariot 5 permet de détendre la gaine 2 pour donner du mou à l'opérateur afin qu'il connecte l'adaptateur 4 au circuit 91. Une partie de la gaine 2 qui se trouvait au-dessus du rail 6 circule à travers le guide 51 du chariot 5 et se retrouve sous le rail 6. Dans cet exemple, l'équipement 1 selon l'invention possède deux positions, la position de repos du côté A et la position de travail du côté B. Le chariot mobile 5 passant 35 de la position de repos à la position de travail sur demande de l'opérateur ou préférentiellement lors du décrochage de l'adaptateur 4. Un capteur 81 de présence 3047093 7 disposé sur le support 8 détecte la présence ou l'absence de l'adaptateur 4 et permet de lancer le positionnement du chariot 5 sur le rail 6 en fonction de la position de l'adaptateur. La figure 3 présente, dans une chaine d'assemblage automobile un système de 5 remplissage 100 multi gaines au repos avec les gaines 2 et 2' en position repliée qui ne touche pas le sol. La connexion des gaines 2 et 2' se fait au centre de la machine de remplissage ou du réservoir 3. La partie mobile 5 est en position de repos sur le capteur 61. On constate l'adaptabilité du système pour son utilisation avec plusieurs gaines : l'invention permet un magasin 31 sur un seul plan géométrique évitant que les gaines ne 10 s'emmêlent. Concernant le fonctionnement opératoire, initialement, l'ensemble du système de remplissage 100 se positionne par rapport au véhicule où vont être opérées les opérations de remplissage. A ce moment-là, la partie mobile 5 translate vers le capteur 62 fin de course ou position de travail. L'opérateur dispose alors d'une longueur de gaine 15 supplémentaire pour les différents adaptateurs 4 et 4' pour les connecter sur les circuits 91 et 91' du véhicule 9 comme présenté sur la figure 4. Une fois les adaptateurs 4 et 4' connectés, les gaines 2 et 2' restent en place et ne touchent pas le sol. Le système de remplissage 100 avance à la même vitesse que le véhicule 9 sur la chaine d'assemblage ce qui assure que les gaines 2 et 2' ne touchent pas le sol. 20 Dans un autre exemple de réalisation de l'invention, comme illustré en figure 4, en fonction de la position de la voiture par rapport au système de remplissage 100, le chariot 5 se déplace sur son rail 6 pour conserver une tension suffisante pour ne pas laisser traîner la gaine 2 par terre. Le chariot mobile 5 peut donc se déplacer et se positionner sur toute la longueur entre les capteurs 61 et 62 du rail 6 et suivre le déplacement de la 25 voiture 9 au plus juste. A la fin du remplissage, l'opérateur déconnecte les adaptateurs 4 et 4' du véhicule 9 et les remet dans le reposoir 8 qui est équipé de capteurs 81 et 81' de présence. Lorsque le dernier des adaptateurs 4 et 4' est raccroché, la partie mobile 5 retourne en position de replis au niveau du capteur 61 et emmagasine les gaines 2 et 2' pour qu'elles 30 ne deviennent pas gênantes une fois l'opération terminée sur le véhicule. L'ordre des gaines 2 et 2' doit aussi être choisi habilement par l'homme du métier pour éviter les enchevêtrements et donc faciliter l'ergonomie du système de remplissage 100. La figure 5 présente, de façon plus détaillée, le système de guidage 51 des gaines 2 sur le chariot mobile 5. Dans cet exemple de mise en oeuvre de l'invention, le chariot 35 mobile 5 comprend trois systèmes 51 de guidage pour trois gaines 2, 2' et 2". Ici, une paire de roues 52 permet de guider une gaine 2 sans friction excessive. Un système à 3047093 8 ressorts hélicoïdaux (non représenté) peut être intégré aux roues 52 pour permettre à la gaine 2 de remonter plus facilement lors du passage de la position déployée à la position au repos. D'autres systèmes plus simples et statiques peuvent également être utilisés, notamment des systèmes à double entonnoirs reliés par leurs parties étroites avec des 5 surfaces ayant un indice de frottement faible. Dans cet exemple illustré en figure 5 selon l'invention, des capteurs 10 et 11 permettent de gérer la synchronisation du système de remplissage 100 par rapport au véhicule 9. Ces deux capteurs 10 et 11 permettent la fonction de « plus vite / moins vite ». Cette fonction permet d'ajuster l'une au moins des vitesses de déplacement de 10 l'équipement 1, du système de remplissage 100 et du convoyeur 90 de véhicules pour les synchroniser les uns par rapport aux autres. Ces capteurs 10 et 11 sont déclenchés par un contacteur 54 positionné sur le chariot 5 mobile. Volontairement un degré de liberté est laissé au chariot mobile 5 pour la surveillance de la tension des gaines 2, 2' et 2". Toutes les opérations sur une chaine de montage ne se déroulent pas toujours de 15 façon idéale une fois la liaison effectuée entre l'adaptateur 4 et le véhicule 9. Le système de remplissage 100 peut être en retard par rapport au véhicule. A ce moment-là, la gaine 2 se tend légèrement et le contacteur 54 du chariot mobile 5 vient en contact avec le capteur 10 situé du côté B du rail 6. Le contrôle-commande de la machine accélère momentanément le système de remplissage 100 jusqu'à temps qu'il n'y ait plus le contact 20 avec le capteur 10. A l'inverse, si un défaut apparait à un moment sur la chaine de montage, le convoyeur s'arrête pendant quelques instants. L'information n'est pas toujours transmise à l'ensemble des machines de la chaine de montage. Le système de remplissage 100 continue d'avancer et une désynchronisation peut apparaitre. La position de la gaine 2, 25 guidée par le chariot mobile 5, est détectée par le capteur 10 sur lesquels le contacteur 54 du chariot mobile 5 vient en contact. Le système de remplissage 100 est donc en avance et le chariot mobile 5, du fait de la tension de la gaine 2, se déplace légèrement et vient en contact avec le capteur 11. Ledit capteur 11 est placé à l'opposé du capteur 10 par rapport au contacteur 54 de manière préférentiellement symétrique hors tension sur la 30 gaine 2. A ce moment-là, le contrôle commande du système de remplissage 100 ralentit fortement ou arrête quelques instants le déplacement du système de remplissage 100. Quand le convoyeur reprend son fonctionnement normal ou revient à une position adéquate par rapport au système de remplissage 100, la gaine 2 se détend, le contacteur 54 du chariot mobile 5 ne touche plus le capteur 11 et le système de remplissage 100 35 reprend son fonctionnement normal. 3047093 9 Mais dans certains cas, l'arrêt du convoyeur 90 peut durer plus longtemps. Le chariot mobile 5 guidant la gaine 2 est donc d'abord au contact du capteur 11 et donc ralentit fortement le mouvement de translation du système 100. Avec l'arrêt du convoyeur 90 et la vitesse même réduite du système de remplissage 100, la tension de la gaine 2 5 augmente et le chariot mobile 5 peut alors être en contact avec un capteur 13. Celui-ci provoque l'arrêt complet du système de remplissage 100. Cette information peut aussi être envoyée au convoyeur 90 si des échanges existent entre le système de remplissage 100 et le convoyeur 90. En effet, il est impératif d'éviter toute détérioration ou arrachage de la gaine. 10 L'inverse peut aussi se produire : le système 100 est fortement en retard, voir arrêté et le convoyeur 90 continu d'avancer. Quand le contacteur 54 du chariot mobile 5 guidant la gaine 2 vient en contact avec le capteur 10, le contrôle-commande du système de remplissage 100 accélère momentanément le déplacement du système de remplissage 100. S'il y a un défaut sur la motorisation du déplacement du système de 15 remplissage 100, le système de remplissage 100 n'accélère pas. La tension de la gaine 2 augmente et le chariot mobile 5 vient donc en contact avec un capteur 12. Cette information est automatiquement envoyée au convoyeur 90 comme un arrêt d'urgence et provoque l'arrêt complet de cette partie de la chaine de production. Comme dans le cas précédent, il est impératif d'éviter un accident. Ainsi, les deux capteurs 12 et 13 20 permettent une fonction « anti-arrachement ». Selon l'ISO 13849, les capteurs 12 et 13 sont choisis avec un haut niveau de fiabilité car ils interviennent dans une chaine de sécurité. Le chariot mobile 5 comprenant les guides 51 est avantageusement muni d'un système de démontage rapide de son carter 53 et les guides 51 peuvent également se 25 démonter rapidement afin de permettre le changement rapide des gaines 2. Dans une version épurée, il n'est pas nécessaire de mettre de carter 53 de protection et seules les guides 51 permettent le maintien des gaines 2 dans le chariot 5. Selon l'invention, la course du chariot mobile 5 sur le rail 6 permettant la translation est dimensionnée pour emmagasiner la longueur de gaine nécessaire à ce que 30 celle-ci ne touche pas le sol. Le dispositif peut être horizontal ou vertical, mais la position horizontale permet souvent des gains de place et limite la hauteur du système de remplissage 100. Lorsque l'opération de remplissage ou de test est terminée, l'opérateur déconnecte l'adaptateur 4 du circuit 91 du véhicule 9 et le remet dans son reposoir 8 qui 35 est équipé d'un capteur 81 de présence. Dès détection de celui-ci, le chariot mobile 5 retourne en « position de repos » à l'extrémité A du rail 6 au niveau du capteur 61 et 3047093 10 emmagasine la gaine 2 afin qu'elle ne soit pas gênante une fois l'opération terminée sur le véhicule 9. Les figures 6a, 6b et 6c représentent la mise en oeuvre d'un autre exemple de réalisation d'un système permettant de réaliser le plus vite/moins vite associé au système 5 1 de gestion de gaines. Lorsque le chariot 5 passe en position de travail, le chariot 5 est arrêté par un mécanisme d'amortissement 7 par exemple de type vérin à gaz. Ce mécanisme 7 accroche le chariot 5 par un aimant 71 au bout de sa tige 72. Ce mécanisme 7 possède un degré de liberté d'écrasement et d'extension connu qui permet de mesurer la fluctuation du point d'accroche 73. Sans tension de la gaine 2 sur le chariot 10 5, le mécanisme d'amortissement 7 est en position neutre c'est-à-dire que le point d'accroche 73 est sensiblement au milieu de la zone Z d'écrasement et d'extension de l'amortisseur comme représenté en figure 6a. Cette zone Z permet de détecter les efforts exercés sur la gaine 2 en mesurant les variations de la position du point d'accroche 73, entre la position neutre et les positions 15 extrêmes d'écrasement (figure 6b) et d'extension figure (6c). Plusieurs moyens peuvent être utilisés pour mesurer ces variations de position. Il est possible d'utiliser un capteur de mesure de course (non représenté) de la tige 72 qui a l'avantage de mesurer une multitude de positions intermédiaires du point d'accroche 73. En variante, on peut utiliser notamment des capteurs détectant la position du chariot 5. Pour cela, deux capteurs 10 et 20 11 sont positionnés de part et d'autre du contacteur 54 du chariot 5 dans la position neutre. Ces capteurs 10 et 11 servent à détecter les tensions non critiques exercées sur la gaine. Deux autres capteurs 12 et 13 peuvent être positionnés à l'extérieur des capteurs 11 et 10, définissant les deux positions critiques de la gaine dit d'antiarrachement (figures 6b et 6c). 25 Dans de nombreuses configurations de chaines d'assemblage automobile, les systèmes de remplissage 100 sont mobiles pour suivre les voitures 9 sur leur convoyeur 90. L'équipement 1 permet de prendre en compte les événements sur le convoyeur 90. Lorsque l'équipement 1 détecte par les capteurs 10 et 11, une tension non critique sur la gaine 2 le contrôle commande peut faire accélérer ou ralentir le système 100 ou le 30 convoyeur 90. - si le mécanisme d'amortissement 7 s'écrase, le système 100 accélère ou le convoyeur 90 ralentit. - si le mécanisme d'amortissement 7 s'étend, le système 100 ralentit ou le convoyeur accélère. 35 Dans le cas d'une tension dangereuse, détectée par les capteurs 12 et 13 d'anti- arrachement, le système 100 et le convoyeur 90 sont stoppés. 3047093 11 Après correction de la position du système 100, le mécanisme d'amortissement 7 ramène le chariot 5 dans sa position neutre de travail et le contacteur 54 se positionne alors entre les capteurs 11 et 10. Lors du passage de la position au repos à la position de travail du chariot 5 sur le 5 rail 6, les capteurs 13 et 11 sont inhibés le temps que le contacteur 54 se place en position neutre. Ils sont ensuite réactivés pour permettre la détection la tension de la gaine. Cette détection d'anti-arrachement et de plus vite/ moins peut être une combinaison des technologies ci-dessus. Par exemple, il est possible de n'utiliser que les 10 capteurs 11 et 10 couplés à la détection des positions extrêmes de la tige 72 du mécanisme 7 ou inversement des capteurs 13 et 12 pour l'anti-arrachement et un capteur de mesure de course de la tige 72 pour opérer plus finement le plus vite/moins vite. La figure 7 présente un autre exemple de mise en oeuvre de l'invention sur un système de remplissage 100 multi gaines. Dans cet exemple, le système 100 intègre trois 15 équipements 1 de gestion des gaines 2. Cette configuration, bien que plus onéreuse, permet de gérer de manière indépendante chaque gaine 2, 2' et 2". Quel que soit les positions des circuits 91 à remplir sur le véhicule 9, la tension des gaines 2, 2' et 2" est surveillée et adaptée afin qu'elles ne traînent pas par terre ou n'exercent trop de tension sur les connecteurs des circuits fluidiques 91. Dans cet exemple de mise en oeuvre de 20 l'invention, les rails 6, 6' et 6" sont disposés sous la machine de remplissage 3. REVENDICATIONS1. Equipement (1) de gestion d'au moins une gaine (2) dans un système (100) de test et/ou de remplissage de fluide connecté à ladite au moins une gaine (2), l'équipement (1) étant caractérisé en ce qu'il comprend un guide (51) monté sur un chariot mobile (5) effectuant un mouvement de translation entre les extrémités (A, B) d'un rail (6), la position d'extrémité A étant la position de repos de la gaine (2) et la position de travail de la gaine (2) étant au-delà de la position A vers la position d'extrémité B et en ce que ledit guide (51) est spécialement destiné à retenir la gaine (2) sur le chariot mobile (5) et à autoriser la circulation de la gaine (2). 2. Equipement (1) selon la revendication 1, caractérisé en ce que le chariot mobile (5) est déplacé par un moyen de translation, notamment un vérin sans tige, et en ce qu'il comprend une unité de commande de la translation. 3. Equipement (1) selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que des capteurs (10, 11, 12, 13) sont disposés sur l'équipement 1 de sorte de détecter une tension exercée sur la gaine (2). 4. Equipement (1) selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le système (100) de remplissage de fluide comprend un adaptateur (4) de remplissage ou de test connecté à l'extrémité libre de ladite gaine (2) et un support (8) destiné à accrocher l'adaptateur (4) lorsqu'il n'est pas utilisé, au moins un capteur (81) de présence de l'adaptateur (4) étant disposé sur le support (8). 5. Equipement (1) selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le guide (51) comprend des éléments rotatifs (52) adaptés pour faire glisser la gaine (2). 6. Equipement (1) selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le système (100) de remplissage de fluide est mobile selon une direction parallèle à un convoyeur (90) transportant des circuits (91) fluidiques à remplir. 7. Equipement (1) selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'équipement (1) est fixé sur une face latérale du système (100) et est enfermé dans un carter définissant un magasin (31). 8. Système (100) de test et/ou de remplissage de fluides, caractérisé en ce qu'il comprend un équipement (1) de gestion d'au moins une gaine selon l'une des revendications 1 à 7. 3047093 13 9. Méthode de gestion d'au moins une gaine utilisant un équipement (1) de gestion de gaines tel que décrit dans les revendications 1 à 7, caractérisée en ce que : - en position de repos : . le chariot mobile (5) est positionné à l'opposé de l'adaptateur (4), 5 sensiblement à l'extrémité (A) du rail (6) de sorte de tendre la au moins une gaine (2) et d'éviter qu'elle ne touche le sol ; et - en position déployée : . l'adaptateur (4) est décroché du support (8), . le chariot mobile (5) est déplacé vers l'extrémité B du rail (6) relâchant la 10 tension sur la gaine, et . l'adaptateur (4) est fixé sur un circuit (91) fluidique à remplir. 10. Méthode selon la revendication 9, caractérisée en ce que, lorsque les capteurs (10, 11, 12, 13) détectent une tension anormale sur la gaine (2), un déplacement ou un arrêt, de l'un ou l'autre du chariot mobile (5) et du convoyeur (90) et de l'unité de 15 remplissage (100), est réalisé pour supprimer ou relâcher ladite tension sur la gaine (2). 11. Méthode selon la revendication 10, caractérisée en ce que, lorsque les capteurs (10, 11, 12, 13) détectent une tension anormale sur la gaine (2), une modification du déplacement du système (100) de remplissage de fluide participe à la suppression 20 de la tension sur la gaine (2). 12. Méthode selon la revendication 11, caractérisée en ce que le chariot mobile (5), le système de remplissage (100) et le convoyeur (90) sont synchronisés pour éviter les tensions anormales sur la gaine (2) en position déployée. 13. Méthode selon l'une des revendications 9 à 12, caractérisée en ce que, lorsque 25 l'adaptateur (4) est détecté par le capteur (81) de présence sur le support (8), l'équipement (1) de gestion de gaines passe en position de repos et, lorsque l'adaptateur (4) est décroché du support (8), l'équipement (1) de gestion de gaines passe en position déployée.