FR 3036628 A1 20161202 FR 1554913 A 20150529 La présente invention concerne le domaine technique des éléments de séparation par flux tangentiel d'un milieu fluide à traiter en un filtrat et un rétentat, communément appelés membranes de filtration. Les procédés de séparation utilisant des membranes sont utilisés dans de nombreux secteurs, notamment dans l'environnement pour la production d'eau potable et le traitement des effluents industriels, dans l'industrie chimique, pétrochimique, pharmaceutique, agro-alimentaire et dans le domaine de la biotechnologie. Une membrane constitue une barrière sélective et permet, sous Faction d'une force de transfert, le passage ou l'arrêt de certains composants du milieu à traiter. Le passage ou l'arrêt des composants résulte de leur taille par rapport à la taille des pores de la membrane qui se comporte alors comme un filtre. En fonction de la taille des pores, ces techniques sont nommées microfiltration, ultrafiltration ou nanofiltration. Il existe des membranes de natures, structures et textures différentes. Par exemple, les membranes céramiques. Elles sont, en général, constituées d'un support poreux qui assure la résistance mécanique de la membrane et donne également la forme et donc détermine la surface filtrante de la membrane. Sur ce support, une ou plusieurs couches de quelques microns d'épaisseur assurant la séparation et dites couches séparatrices, couches de filtration, couches de séparation ou couches actives, sont déposées. Durant la séparation, le transfert du fluide filtré s'effectue à travers la couche séparatrice, puis ce fluide se répand dans la texture poreuse du support pour se diriger vers la paroi extérieure du support poreux. Cette partie du fluide à traiter ayant traversé la couche de séparation et le support poreux est appelée perméat ou filtrat et se trouve récupérée par une chambre de collecte ou espace périphérique entourant la membrane et délimité par un carter et des plaques de support des membranes. L'autre partie est appelée rétentat et est, le plus souvent, réinjectée dans le fluide à traiter en amont de la membrane, grâce à une boucle de circulation. De manière classique, le support est d'abord fabriqué selon la forme souhaitée par extrusion, puis fritté à une température et pendant un temps 3036628 2 suffisant pour assurer la solidité requise, tout en conservant dans la céramique obtenue la texture poreuse ouverte et interconnectée voulue. Ce procédé contraint à l'obtention d'un ou plusieurs canaux rectilignes à l'intérieur desquels sont ensuite déposées et frittées la ou les couches 5 séparatrices. Les supports sont traditionnellement de forme tubulaire et comportent un ou plusieurs canaux rectilignes aménagés parallèlement à l'axe central du support. De manière générale, de telles membranes sont mises en oeuvre dans un carter pour former un module de filtration qui est donc constitué d'une 10 enveloppe métallique, le plus souvent cylindrique, qui est équipée à ses extrémités d'une plaque support dans laquelle sont aménagés des trous pour recevoir les extrémités des éléments de filtration. Ainsi, pour former un module de filtration, les éléments de filtration sont positionnés à l'intérieur du carter en s'étendant parallèlement les uns aux autres. Les éléments de 15 filtration sont montés de manière étanche à chacune de leurs extrémités, sur la plaque de support, à l'aide de joints d'étanchéité. Par carter, on entend plus précisément l'ensemble formé par une virole, qui est une enveloppe métallique généralement cylindrique, équipée à chacune de ses extrémités d'une plaque, plus précisément appelée plaque de 20 tête, dans laquelle sont aménagés des trous pour recevoir et positionner les extrémités des éléments de filtration en parallèle dans la virole. L'étanchéité entre les éléments de filtration et la plaque de tête est obtenue avec un joint unique ou plusieurs joints individuels. Les modules industriels de l'art antérieur comprennent en effet deux types de joints, à 25 savoir le joint unique et le joint individuel. Le joint unique consiste à réaliser l'étanchéité de l'ensemble des éléments de séparation présents dans un carter à partir d'une pièce unique perforée d'autant de passages que d'éléments de séparation. Ces derniers sont disposés en parallèle à l'intérieur du carter et leur positionnement est 30 obtenu à partir de la plaque de tête qui comprend un nombre de passages égal au nombre d'éléments de filtration. Ces derniers dépassent légèrement de la plaque de tête, d'une distance de l'ordre de grandeur de l'épaisseur du 3036628 3 joint. En dessus du joint, une contreplaque est disposée dans le but de comprimer ce dernier par l'intermédiaire d'écrous de serrage. Cette contreplaque possède des passages dont les axes sont confondus avec ceux de la plaque de tête. Le diamètre de ces passages est légèrement inférieur 5 au diamètre extérieur de l'élément de filtration. Les principaux paramètres qui participent à la conception de ce joint sont son épaisseur, définie par la partie de l'élément de filtration qui pénètre à l'intérieur du joint ainsi que sa dureté qui, définie à partir de la dureté Shore, participe à l'écrasement du joint durant la phase de serrage de la contreplaque. L'association de la 10 dureté et de l'épaisseur permet de définir un écrasement dont va dépendre l'étanchéité. Le joint individuel est placé autour de chaque élément de filtration. Il se compose d'une jupe qui entoure une partie des extrémités de ces derniers. La partie extérieure de cette jupe peut être cylindrique ou conique. 15 Cette jupe se prolonge par une partie supérieure qui recouvre en partie l'extrémité de l'élément de filtration. Cette partie est disposée à la périphérie de l'extrémité de l'élément de séparation et son diamètre interne est déterminé pour ne pas obturer les canaux de circulation. Comme précédemment, le carter comporte une plaque de tête comportant autant de 20 passages que d'éléments de filtration. La forme et les dimensions de ces passages sont déterminées pour recevoir la jupe du joint (cylindre ou cône), évitant ainsi tout contact entre l'élément de filtration et le métal de la plaque de tête. Quant à la partie supérieure du joint elle vient se loger dans des lamages réalisés dans la contreplaque, la profondeur de ces lamages étant 25 inférieure à la partie supérieure du joint. Trois paramètres principaux participent à la réalisation de ces joints individuels: la forme de la jupe, la hauteur de la partie supérieure et la dureté Shore du joint. L'association de ces trois paramètres permet de définir d'une part un écrasement dont va dépendre l'étanchéité et d'autre part la protection de la partie de l'élément 30 de filtration qui traverse la plaque de tête. Quel que soit le type de joint, unique ou individuel, leurs réalisations s'effectuent par des opérations de plasturgie qui nécessitent la fabrication de 3036628 4 moules d'injection coûteux dont l'amortissement participe de manière importante dans le prix de revient du joint. Le volume intérieur d'un élément de séparation étant défini et limité de par ses dimensions extérieures et l'aire de la surface filtrante étant 5 proportionnelle au nombre de canaux, il a été constaté que l'aire des surfaces filtrantes des membranes de filtration se heurtent à un plafond et présentent, de ce fait, des performances limitées en termes de débit. Sont historiquement et chronologiquement apparues sur le marché des éléments de séparation tubulaires cylindriques monocanal, puis des éléments 10 de séparation tubulaires multicanaux. Les premiers éléments de séparation multicanaux, dont l'un des intérêts, outre l'augmentation de l'aire totale de la surface filtrante, réside dans l'obtention de canaux de petits diamètres hydraulique sans risques de fragilité pour l'élément de séparation, comportaient exclusivement des 15 canaux de sections droites circulaires. La génération suivante abandonna les canaux circulaires afin de mieux occuper le volume interne du tube et augmenter sa surface filtrante ce qui eut pour conséquence d'augmenter la compacité exprimée en m2/m3 dans les carters et aussi d'accroître les possibilités de turbulences ; cette 20 compacité, exprimée en m2/m3, correspondant au rapport de la somme des surfaces filtrantes des éléments de filtration divisée par le volume interne du carter dans lequel ils sont installés. Il est connu que la compacité des carters dans lesquels sont installés des éléments de séparation monocanaux ou multicanaux est limitée, pour un 25 carter de diamètre intérieur donné et pour des éléments de séparation possédant une surface filtrante donnée, par la distance D entre chacun de ces éléments de séparation, laquelle distance est dépendante de l'épaisseur des joints utilisés et des impératifs de résistance mécanique des plaques de tête. 30 Par ailleurs, quel que soit le type de joint, unique ou individuel, la jupe qui recouvre la partie extérieure de l'élément de filtration et réalise l'étanchéité entre le métal et l'élément de filtration se prolonge par une 3036628 5 semelle commune dans le cas du joint unique ou par une semelle individuelle dans le cas du joint individuel. L'épaisseur de cette jupe ainsi que la toile entre deux passages définissent cette distance D dont dépend directement le nombre d'éléments de filtration à l'intérieur du carter. Cette toile est définie 5 pour permettre la résistance mécanique du carter comme par exemple une résistance à une pression intérieure de 10 bars. A titre d'exemple, le tableau ci-dessous donne le nombre d'éléments de séparation et le nombre de joints individuels pour trois carters industriels. Configuration industrielle de 'art antérieur DN200 213mm 37 74 DN350 349mm 99 198 DN100 Diamètre intérieur du carter 110mm Nombre d'éléments de filtration dans le carter 7 Nombre de joints spécifiques individuels 14 10 La présente invention vise à remédier aux inconvénients de l'art antérieur en proposant un nouveau système monobloc de séparation pour obtenir une séparation moléculaire et/ou particulaire par flux tangentiel d'un milieu fluide, et conçu pour améliorer la compacité c'est-à-dire le rapport de 15 la surface filtrante sur le volume total interne du carter, (rapport exprimé en m2/m3), ce nouveau système permettant de surcroît de simplifier les modules en réduisant le nombre des joints nécessaires et en supprimant l'obligation des plaques de tête. Avec un tel système monobloc conforme à l'invention, la compacité, 20 exprimée en m2/m3 dans les carters, est augmentée, à diamètre hydraulique égal, d'un facteur au moins égal à 1,5 par rapport à l'art antérieur et à l'utilisation d'éléments de séparation monocanaux et multicanaux connus. Pour atteindre de telles compacités, l'invention concerne un système monobloc de séparation pour obtenir une séparation moléculaire et/ou 25 particulaire d'un milieu fluide à traiter en un filtrat et un rétentat, ce système comportant une structure d'au moins deux colonnes rigides poreuses réalisées en un même matériau, positionnées l'une à côté de l'autre pour 3036628 6 délimiter à l'extérieur de leurs parois extérieures, un volume de récupération du filtrat, chaque colonne comportant intérieurement au moins une structure ouverte pour la circulation du milieu fluide, débouchant à l'une des extrémités de cette colonne poreuse pour l'entrée du milieu fluide à traiter et 5 à l'autre extrémité pour la sortie du rétentat, caractérisée en ce que lesdites colonnes poreuses sont solidarisées entre elles à l'une et à l'autre de leurs extrémités à l'aide d'une semelle d'entrée et d'une semelle de sortie, lesdites semelles n'étant pas rapportées sur les colonnes poreuses en vue de former ensemble ladite structure monobloc. 10 Ainsi, l'objet de l'invention étant de proposer un module de séparation mettant en oeuvre un système monobloc de séparation conforme à l'invention en optimisant la distance entre les colonnes poreuses et l'épaisseur de matériau des colonnes poreuses, il peut être obtenu une compacité accrue exprimée en m2/m3, à diamètre hydraulique égal, par 15 rapport aux éléments de séparation nnonocanaux et multicanaux connus. Le système monobloc de séparation selon l'invention comporte également en combinaison l'une et/ou l'autre des caractéristiques additionnelles suivantes : - les semelles sont réalisées avec le même matériau que les colonnes 20 poreuses, pour une identité et une continuité de matériau et de texture poreuse entre les semelles et les colonnes ; - les semelles sont réalisées avec le même matériau que les colonnes poreuses, le matériau des semelles étant non rapporté, avec une porosité différente du matériau des colonnes ; 25 - les semelles sont réalisées avec le même matériau que les colonnes poreuses, le matériau des semelles étant non rapporté, avec une porosité nulle ; - chaque semelle comporte une face externe étanche en contact avec le milieu fluide à traiter ou avec le rétentat ; 30 - les semelles (possèdent une section droite circulaire ; - les semelles (possèdent une section droite non circulaire ; 3036628 7 - les colonnes poreuses sont solidarisées entre elles à l'aide d'au moins un pont de liaison, réalisé avec le même matériau que les semelles et les colonnes ; - les colonnes poreuses sont solidarisées entre elles à l'aide d'au 5 moins un pont de liaison, réalisé avec matériau autre que celui des semelles et des colonnes ; - les colonnes poreuses sont de formes différentes ou identiques ; - les colonnes poreuses possèdent des dimensions transversales identiques ou différentes ; 10 - les colonnes poreuses sont de forme cylindrique ; - les colonnes poreuses sont de forme hélicoïdale ; - les colonnes poreuses sont entrecroisées ; - les colonnes poreuses possèdent intérieurement des structures ouvertes pour la circulation du milieu fluide, identiques pour l'ensemble des 15 colonnes poreuses ou différentes pour au moins une des colonnes poreuses ; - au moins une colonne poreuse comporte une structure ouverte aménagée dans le matériau poreux pour créer au sein de la colonne poreuse, au moins deux circuits de circulation pour le milieu fluide, non interconnectés entre eux, entre les côtés entrée et sortie de ladite colonne 20 poreuse ; - au moins une colonne poreuse comporte une structure ouverte aménagée dans le matériau poreux pour créer au sein de la colonne poreuse, au moins deux circuits de circulation pour le milieu fluide, interconnectés entre eux, entre les première et deuxième extrémités de 25 ladite colonne poreuse ; - chaque colonne poreuse comporte en tant que structure ouverte, un unique canal ; - les canaux des colonnes poreuses délimitent pour chaque colonne poreuse, une épaisseur constante de matériau poreux compris entre 0,25 30 et 2,5mm tandis que la distance entre les colonnes poreuses est comprise entre 0,25 et 5mm ; 3036628 8 - chaque colonne poreuse comporte en tant que structure ouverte, des canaux comportant tous une paroi périphérique en regard de la paroi extérieure de la colonne poreuse ; - au moins une couche séparatrice pour le milieu fluide est 5 continûment déposée sur la surface de la structure ouverte en contact avec le milieu fluide ; - les colonnes poreuses et les semelles sont réalisées en un matériau organique ; - les colonnes poreuses et les semelles sont constituées d'une 10 céramique choisie parmi les oxydes, les nitrures, les carbures ou d'autres matériaux céramiques et leur mélanges, et, en particulier, parmi l'oxyde de titane, l'alumine, la zircone et leur mélange, le nitrure de titane, le nitrure d'aluminium, le nitrure de bore, et le carbure de silicium éventuellement en mélange avec un autre matériau céramique ; 15 - les colonnes poreuses et les semelles sont réalisées en un matériau inorganique non métallique ; - les colonnes poreuses et les semelles sont réalisées en un métal pur tel que l'aluminium, le zinc, le cuivre, le titane ou sous forme d'un alliage de plusieurs de ces métaux ou d'acier inoxydable. 20 Un autre objet de l'invention est de proposer un module de séparation pour obtenir une séparation moléculaire et/ou particulaire d'un milieu fluide à traiter en un filtrat et un rétentat, le dispositif comportant dans un carter, au moins un système monobloc conforme à l'invention dont chaque semelle est montée dans un joint d'étanchéité. 25 Diverses autres caractéristiques ressortent de la description faite ci-dessous en référence aux dessins annexés qui montrent, à titre d'exemples non limitatifs, des formes de réalisation de l'objet de l'invention. La Figure 1 est une vue en perspective d'un premier mode de réalisation d'un système de séparation conforme à l'invention. 30 Les Figures lA et 1B sont des vues en coupe transversale prises respectivement selon les lignes A-A et B-B du système de séparation illustré à la Fig. 1. 3036628 9 La Figure 2 est une vue en perspective d'un autre exemple de réalisation d'un système de séparation conforme à l'invention dont les colonnes poreuses sont entrecroisées. La Figure 3 est une vue en coupe élévation montrant le principe de 5 montage d'un système de séparation conforme à l'invention tel que celui représenté à la Fig. 1 à l'intérieur d'un carter. La Figure 3A est une vue en coupe transversale prise suivant la ligne A-A de la Fig. 3. La Figure 4 est une vue en perspective d'un autre exemple de 10 réalisation d'un système de séparation conforme à l'invention dans lequel chaque colonne poreuse est pourvue de 7 canaux. Les Figures 4A et 4B sont des vues en coupe transversale prises respectivement selon les lignes A-A et B-B du système de séparation illustré à la Fig. 4. 15 Les Figures 5A à 5F sont des graphes donnant les compacités (en ordonnée et en m2/m3) obtenues avec les systèmes de séparation conformes à l'invention montés dans un carter DN 200, en fonction de la distance d (en abscisse et en mm) entre les colonnes poreuses dont chacune comporte un seul canal de diamètre hydraulique Dh, pour deux valeurs de l'épaisseurs e 20 (e=0,8mm et e=lmm), le diamètre hydraulique étant égal respectivement à 6mm, 6mm, 4,6mm, 3,5mm, 2,3mm et 1,6mm. Les Figures 6A à 6C illustrent les compacités (en ordonnée et en m2/m3) obtenues avec les systèmes de séparation conformes à l'invention montés dans un carter DN 200 en fonction de la distance d (en abscisse et 25 en mm) entre les colonnes poreuses pourvues d'un seul canal ou de plusieurs canaux en comparaison avec une configuration industrielle de l'art antérieur de diamètre hydraulique équivalent prise comme référence (ligne horizontale), le diamètre hydraulique étant égal respectivement à 3,47mm, 2,3mm et 1,6mm. 30 Les Figures 7A à 7E illustrent les compacités (en ordonnée et en m2/m3) obtenues pour des systèmes de séparation conformes à l'invention montées dans des carters DN100 et DN350, en fonction de la distance d (en 3036628 10 abscisse et en mm) entre les colonnes poreuses pourvues respectivement d'un canal, 7, 23, 39 et 93 canaux et respectivement pour un diamètre hydraulique égal à 6mm, 6mm, 3,5mm, 2,5mm et 1,6mm. En préliminaire, quelques définitions des termes utilisés dans le cadre 5 de l'invention vont être données. Par diamètre moyen de pores, on entend la valeur d50 d'une distribution volumique pour laquelle 50% du volume total des pores correspondent au volume des pores de diamètre inférieur à ce d50.La distribution volumique est la courbe (fonction analytique) représentant les 10 fréquences des volumes des pores en fonction de leur diamètre. Le d50 correspond à la médiane séparant en deux parties égales, l'aire située sous la courbe des fréquences obtenue par pénétration de mercure, pour des diamètres moyens de pores supérieurs ou égaux à 4 nrn ou par adsorption de gaz, et notamment de N2, lorsque les diamètres moyens de pores sont 15 inférieurs à 4 nm, ces deux techniques étant retenues comme références dans le cadre de l'invention pour la mesure du diamètre moyen des pores. En particulier, on pourra utiliser les techniques décrites dans : - la norme 150 15901-1 :2005, pour ce qui concerne la technique de mesure par pénétration de mercure ; 20 - les normes 150 15901-2 :2006 et 150 15901-3 :2007, pour ce qui concerne la technique de mesure par adsorption de gaz. L'objet de l'invention vise les systèmes de séparation pour obtenir une séparation moléculaire et/ou particulaire d'un milieu fluide par filtration tangentielle, communément appelés membranes de filtration. D'une manière 25 générale et comme illustré sur les figures, un tel système de séparation 1 comporte une structure rigide 2 monolithique ou monobloc. Dans le cadre de l'invention, une structure monobloc est définie comme étant faite d'une seule pièce, homogène et continue dans tout son ensemble, sans soudure ni apports exogènes. En d'autres termes, aucune partie 30 constitutive de cette structure monobloc n'est rapportée c'est-à-dire que cette structure monobloc est fabriquée en une seule opération de sorte que 3036628 11 cette structure monobloc est directement utilisable pour le dépôt des couches séparatrices ou nécessite au plus un traitement thermique. Conformément à l'invention, la structure monobloc 2 comporte au moins deux et dans l'exemple illustré à la Fig. 1, trois colonnes rigides 5 poreuses 3 réalisées en un même matériau poreux, positionnées l'une à côté de l'autre pour délimiter à l'extérieur de leurs parois extérieures, un espace périphérique 4 de récupération du filtrat. Chaque colonne poreuse 3 forme un support poreux rigide présentant une forme générale allongée s'étendant d'une première extrémité 31 à une deuxième extrémité 32 opposée à la 10 première extrémité. Chaque colonne poreuse 3 comporte intérieurement au moins une structure ouverte 5 pour la circulation du milieu fluide à traiter, débouchant à la première extrémité 31 de cette colonne poreuse pour l'entrée du milieu fluide à traiter et à la deuxième extrémité 32 de cette colonne poreuse pour 15 la sortie du rétentat. Cette structure ouverte 5 qui dans l'exemple illustré se présente sous la forme d'un canal, correspond à un espace vide pour la circulation du milieu fluide c'est-à-dire à une zone de la colonne poreuse 3 ne comportant pas de matière poreuse. La partie de chaque colonne poreuse 3 délimitant la structure ouverte 20 ou canal 5 présente une surface recouverte par au moins une couche séparatrice C, destinée à être en contact avec le milieu fluide à traiter, circulant à l'intérieur de la structure ouverte 5. Une partie du milieu fluide traverse la couche séparatrice C et le matériau poreux des colonnes poreuses 3, de sorte que cette partie traitée du fluide, appelée filtrat ou 25 perméat, s'écoule par la paroi extérieure 3a de chaque colonne poreuse. Le filtrat est récupéré dans l'espace périphérique 4 de la structure poreuse par tous moyens appropriés. Chaque colonne poreuse 3 possède ainsi une paroi périphérique d'épaisseur e entre la structure ouverte 5 et la paroi extérieure 3a. 30 Conformément à l'invention, les colonnes poreuses 3 sont solidarisées entre elles au moins à leurs premières extrémités voisines, à l'aide d'une semelle d'entrée 7 et à leurs deuxièmes extrémités voisines, à l'aide d'une 3036628 12 semelle de sortie 8. Chaque semelle 7, 8 assure une liaison mécanique d'assemblage entre les colonnes poreuses 3 avec la semelle d'entrée 7 assurant la liaison des colonnes rigides poreuses 3 au niveau de leurs premières extrémités 31 et avec la semelle de sortie 8 assurant la liaison des 5 colonnes rigides poreuses au niveau de leurs deuxièmes extrémités 32. Conformément à l'invention, les semelles 7, 8 ne sont pas rapportées sur les colonnes poreuses en vue de former ensemble ladite structure monobloc. En effet, les colonnes poreuses 3 et les semelles 7, 8 sont fabriquées en une seule opération de sorte que la structure monobloc 2 ainsi obtenu soit 10 directement utilisable pour le dépôt des couches de séparation C pour le milieu fluide à traiter ou nécessite au plus un traitement thermique. Chaque semelle 7, 8 possède une face dite interne respectivement 71, 81 tournée vers et en contact avec l'espace périphérique 4 de la structure poreuse et une face dite externe respectivement 72, tournée vers et en 15 contact avec le milieu fluide à traiter et 82 tournée vers et en contact avec le rétentat. Les semelles d'entrée et de sortie 7, 8 qui possèdent un pourtour respectivement 73, 83 d'épaisseur variable en fonction de la résistance mécanique souhaitée, présentent une section droite adaptée pour permettre son montage dans un carter comme cela sera mieux compris dans la suite de 20 la description. Dans l'exemple illustré sur les dessins, les semelles 7, 8 possèdent une section droite circulaire mais il est clair que la section droite de ces semelles peut-être différente c'est-à-dire non circulaire. Conformément à une caractéristique de l'invention, les colonnes poreuses 3 sont solidarisées entre elles aussi à l'aide d'au moins un pont de 25 liaison 9 permettant de rigidifier les colonnes poreuses 3 entre elles tout en permettant de conserver un écart constant entre les colonnes poreuses 3. Ainsi, les colonnes poreuses 3 sont écartées entre elles d'une distance d. Ces ponts de liaison 9 sont réalisés localement selon toutes formes appropriées, en étant distribués de préférence régulièrement entre les semelles. Ces ponts 30 de liaison 9 sont réalisés de préférence avec le même matériau que les colonnes poreuses. Bien entendu, ces ponts de liaison 9 peuvent être 3036628 13 réalisés aussi avec un matériau différent des colonnes poreuses et des semelles. Les colonnes poreuses 3 et les semelles d'entrée 7 et de sortie 8 voire également, les ponts de liaison 9 forment une structure monobloc. De telles 5 structures monoblocs 2 qui ne peuvent pas être réalisées par les techniques traditionnelles d'extrusion peuvent être réalisées de préférence par des techniques additives comme celles décrites par exemple par la demande de brevet FR 3 006 606. Selon une méthode additive de fabrication, il est considéré que les semelles et les colonnes sont dites non rapportées si la 10 fabrication permet la mise en forme des semelles 7, 8 et des colonnes poreuses 3, de manière à ce que la structure monobloc 2 ainsi formée soit directement utilisable pour le dépôt des couches ou nécessite au plus un traitement thermique. Selon une méthode additive de fabrication, la structure monobloc dans son entier étant construite par superposition de 15 strates élémentaires liées entre elles par projection d'un liquide en fines gouttelettes ou par un apport d'énergie, un premier traitement thermique de consolidation est en effet indispensable dans le premier cas ; l'interaction énergie-matière étant normalement suffisante pour conduire soit à un frittage, soit à une fusion/solidification de la matière dans le second cas. 20 Ce traitement thermique est particulièrement indispensable quand l'apport localisé de liquide est fait avec des microgouttelettes créées à l'aide d'un système piézo-électrique, éventuellement chargées et dirigées dans un champ électrostatique ; le liquide étant un liant ou un agent activateur du liant préalablement ajouté à la poudre céramique. 25 De telles structures monoblocs 2 peuvent être réalisées aussi par exemple par la technique de coulage qui nécessite une opération de réalisation du moule, de préparation de la suspension de coulage, de coulage proprement dit, de séchage, de démoulage et de traitement thermique pour obtenir la porosité et la solidité de la structure monobloc. 30 Pour de telles structures monoblocs 2, les colonnes poreuses 3 présentent une texture poreuse continue sur la totalité du volume de la colonne poreuse. Cette texture poreuse est caractérisée par le diamètre 3036628 14 moyen des pores déduit de leur distribution mesurée par porométrie par pénétration de mercure. La texture poreuse des colonnes poreuses 3 est ouverte et forme un réseau de pores interconnectés, ce qui permet au fluide filtré par la couche 5 séparatrice de filtration, de traverser la structure poreuse et d'être récupéré par l'espace périphérique 4 de la structure poreuse. Il est d'usage de mesurer la perméabilité à l'eau de la structure poreuse pour qualifier la résistance hydraulique de la structure, ce qui permet dans le même temps de confirmer l'interconnexion de la texture poreuse. En effet, dans un milieu 10 poreux, l'écoulement stationnaire d'un fluide visqueux incompressible est régi par la loi de Darcy. La vitesse du fluide est proportionnelle au gradient de la pression et inversement proportionnelle à la viscosité dynamique du fluide, via un paramètre caractéristique appelé perméabilité qui peut être mesurée, par exemple, selon la norme française NF X 45-101 de Décembre 1996. 15 Le plus souvent, les colonnes poreuses 3 sont réalisées en un matériau inorganique non métallique. De préférence, les colonnes poreuses 3 sont constituées d'une céramique, choisie parmi les oxydes, les nitrures, les carbures ou d'autres matériaux céramiques et leur mélanges, et, en particulier, parmi l'oxyde de titane, l'alumine, la zircone et leur mélange, le 20 nitrure de titane, le nitrure d'aluminium, le nitrure de bore, et le carbure de silicium éventuellement en mélange avec un autre matériau céramique. Il est à noter que la structure poreuse peut être réalisée aussi en un matériau organique ou inorganique purement métallique. Par exemple, les colonnes poreuses 3 sont réalisées en un métal pur comme, l'aluminium, le 25 zinc, le cuivre, le titane ou sous forme d'un alliage de plusieurs de ces métaux ou d'aciers inoxydables. Par exemple, le matériau constitutif des colonnes poreuses 3 présente un diamètre moyen de pores appartenant à la gamme allant de 1 pm à 100 pm. 30 Selon une variante préférée de réalisation, les colonnes poreuses 3 et les semelles 7, 8 sont réalisées avec le même matériau pour une identité et une continuité de matériau et de texture poreuse entre les semelles et les 3036628 15 colonnes poreuses 3. Selon cet exemple, la porosité du matériau constitutif des colonnes poreuses 3 et des semelles 7, 8 est identique. Il est à noter qu'il peut être prévu de réaliser les semelles 7, 8 et les colonnes poreuses 3 avec le même matériau en considérant que le matériau des semelles possède 5 une porosité différente du matériau des colonnes poreuses et en tenant compte du fait, bien entendu que le matériau des semelles n'est pas rapporté sur [es colonnes poreuses 3. Selon une autre variante de réalisation, les semelles 7, 8 sont réalisées avec le même matériau que les colonnes poreuses 3, en considérant que le 10 matériau des semelles 7, 8 qui n'est pas rapporté, présente une porosité nulle. Selon cette variante de réalisation, seules les colonnes poreuses 3 permettent au fluide filtré par la couche séparatrice de filtration, de traverser la structure poreuse et d'être récupéré par l'espace périphérique 4 de la structure poreuse. 15 Selon une caractéristique avantageuse de réalisation de l'invention, chaque semelle 7, 8 est réalisée sous la forme d'un élément plein pour former une plaque pleine dont la section englobe toute les sections des colonnes poreuses 3. Les semelles 7, 8 ferment ainsi l'espace périphérique 4 de la structure poreuse, pour confiner ainsi le filtrat. Chaque semelle 7, 8 20 comporte une face externe 72, 82 en contact respectivement avec le milieu fluide à traiter et le rétentat, ces faces externes 72, 82 étant étanches pour éviter que le milieu fluide à traiter et le rétentat pénètrent dans les semelles. L'étanchéité des faces externes 72, 82 des semelles 7, 8 peut être réalisé de toute manière appropriée. Par exemple, les faces externes 72, 82 des 25 semelles 7, 8 sont rendues étanche par densification jusqu'à une valeur égale ou très proche de [a densité intrinsèque du matériau ou par imprégnation ou dépôt d'un matériau rapporté autre que celui de la semelle. Ainsi, tel que cela ressort plus précisément des Fig. 3 et 3A, le système de séparation 1 conforme à l'invention est destiné à être mis en oeuvre dans 30 un module de séparation 11 de tous types connus en soi. De manière classique, le module de séparation 11 comporte un carter 12 de forme tubulaire dans lequel un ou plusieurs systèmes I. de séparation sont montés. 3036628 16 A cet effet, le module de séparation 11 est monté de manière que les semelles d'entrée 7 et de sortie 8 se trouvent positionnées au niveau des extrémités du carter 12. Ces semelles d'entrée 7 et de sortie 8 sont montées de manière étanche sur le carter 12 à l'aide de joints d'étanchéité 14. Ces 5 joints d'étanchéité 14 sont montés de toute manière appropriée sur le carter soit directement au niveau des extrémités du carter soit dans des trous aménagés dans une plaque support rapportée et fixée au niveau des extrémités du carter. Les colonnes poreuses 3 sont ainsi positionnées à l'intérieur du carter 12 qui se trouve fermé par les semelles 7, 8 et les joints 10 d'étanchéité 14 associés éventuellement à des plaques support. Le carter 12 délimite ainsi avec la paroi extérieure 3a des colonnes poreuses 3 et les faces internes 71, 81 des semelles, l'espace périphérique 4 de récupération du filtrat. Le filtrat ainsi confiné dans le carter 12 est évacué par tous moyens appropriés, à partir d'une sortie 15 aménagée sur le carter 12. 15 Dans l'exemple illustré aux Fig. 3 et 3A, le dispositif de séparation 11 comporte un unique système de séparation 1 comportant un nombre de colonnes poreuses 3 choisies pour obtenir la surface filtrante souhaitée. Bien entendu, le dispositif de séparation 11 peut comporter plusieurs systèmes de séparation 1 conformes à l'invention. Dans ce cas, chaque système de 20 séparation 1 est monté de manière étanche dans le carter 12 à l'aide des semelles 7, 8 pourvues de joints d'étanchéité 14. Comme cela ressort de la description qui précède, le milieu fluide entre et sort respectivement des semelles d'entrée 7 et de sortie 8 de la structure monobloc 2, par des ouvertures séparées formant la structure ouverte 5 qui 25 dans l'exemple illustré à la Fig. 1, comporte trois canaux. La couche séparatrice de filtration C qui recouvre les parois de chaque canal 5 assure la filtration du milieu fluide à traiter. Les couches séparatrices de filtration C, par définition, se doivent d'avoir un diamètre moyen de pores inférieur à celui des colonnes poreuses 2. Les couches séparatrices 30 délimitent la surface de l'élément de séparation par flux tangentiel destinée à être en contact avec le fluide à traiter et sur laquelle va circuler le fluide à traiter. 3036628 17 Un élément de séparation par flux tangentiel de l'état de l'art antérieur présente généralement une longueur de 1 mètre à 1,5 mètre. La section d'un élément de séparation par flux tangentiel présente le plus souvent une surface de 0,8 cm2 à 14 cm2. 5 Dans le cadre de la présente invention les éléments de séparation à structure colonnaire monobloc peuvent présenter une longueur de quelques centimètres à plusieurs mètres, de préférence comprise entre 5 cm et 5 m. La section d'un élément de séparation à structure colonnaire monobloc dépendant du nombre de colonnes et de la distance entre ces colonnes, peut 10 varier de quelques centimètres à plusieurs mètres. Les épaisseurs des couches séparatrices de filtration varient typiquement entre 1 et 100 pm d'épaisseur. Bien entendu, dans le cadre de la présente invention, pour assurer sa fonction de séparation, et servir de couche active, les couches séparatrices 15 présentent un diamètre moyen de pores inférieur au diamètre moyen de pores de la colonne poreuse. Le plus souvent, le diamètre moyen de pores des couches séparatrices de filtration est au moins inférieur d'un facteur 3, et de préférence, d'au moins un facteur 5 par rapport à celui de la colonne poreuse. 20 Les notions de couches séparatrices de microfiltration, ultrafiltration et nanofiltration sont bien connues de l'homme de l'art. Il est généralement admis que : - les couches séparatrices de microfiltration présentent un diamètre moyen de pores compris entre 0,1 et 2 25 - les couches séparatrices d'ultrafiltration présentent un diamètre moyen de pores compris entre 0,01 et 0,1 pm ; - les couches séparatrices de nanofiltration présentent un diamètre moyen de pores compris entre 0,5 et 10 nm. Il est possible que cette couche de micro ou d'ultrafiltration soit 30 déposée directement sur la colonne poreuse (cas d'une couche de séparation monocouche), ou encore sur une couche intermédiaire de diamètre moyen de pores moindre, elle-même déposée directement sur la colonne poreuse. 3036628 18 La couche de séparation peut, par exemple, être à base de, ou constituée exclusivement, d'un ou plusieurs oxydes métalliques, carbure ou nitrure ou autres céramiques. En particulier, la couche de séparation sera à base de, ou constituée exclusivement de Ti02, A1203 et Zr02, seul ou en mélange. Dans l'exemple illustré à la Fig. 1, chaque colonne poreuse 3 possède avantageusement un seul canal. Bien entendu, il peut être envisagé de réaliser plusieurs canaux dans chaque colonne poreuse. Dans le cas où le support poreux comporte plusieurs canaux, il peut être prévu d'aménager les canaux 5 pour créer au sein de chaque colonne poreuse, au moins deux 10 circuits de circulation pour le milieu fluide, non interconnectés entre eux, entre les côtés entrée et sortie de la colonne poreuse. Selon cet exemple de réalisation, chaque canal 3 s'étend de l'entrée à la sortie de la colonne poreuse sans être connecté à un autre canal. Les figures 4, 4A et 4B illustrent un tel exemple de réalisation dans lequel chaque colonne poreuse 3 15 possède 7 canaux 5 aménagés indépendamment les uns des autres dans la semelle d'entrée 7 jusqu'à la semelle de sortie 8. Bien entendu, le nombre de canaux par colonne poreuse peut être différent de l'exemple illustré. Selon un autre exemple de réalisation, il peut être prévu d'aménager les canaux 5 pour créer au sein de chaque colonne poreuse, au moins deux 20 circuits de circulation pour le milieu fluide, interconnectés entre eux, entre les côtés entrée et sortie de la colonne poreuse. Au cours de son trajet au sein de ces circuits, le milieu fluide est apte à rencontrer au moins soit une bifurcation ou séparation conduisant le milieu fluide à se séparer en plusieurs parties (au moins deux) pour suivre des trajets différents, et/ou soit une 25 jonction conduisant à la réunion de plusieurs parties du milieu fluide (au moins deux) provenant de trajets différents. Ainsi, les circuits de circulation du réseau communiquent entre eux par des croisements ou des interconnexions aménagés au sein de la colonne poreuse. Un avantage de l'objet de l'invention est de permettre d'améliorer la 30 compacité des systèmes de séparation lorsqu'ils sont montés dans un carter. Le tableau 1 ci-dessous donne les compacités en m2/m3 pour différentes membranes de séparation montées dans un carter cylindrique 303 6 62 8 19 DN 200 de 213 mm de diamètre intérieur. Comme indiqué dans ce tableau, les membranes de séparation possèdent des sections soit circulaires soit hexagonales, présentant un nombre déterminé de canaux 5 de section circulaire ou de section non circulaire, et un diamètre hydraulique Dh. Tableau 1: r 7-- -- u L. u L. u L. u 1.. . u t>, Li u *D Oh 1,6 2,3 3,47 3,5 4,6 3,0 / 6,0 6,0 4,0 6,0 1-- 93 39 23 19 11 37 8 7 19 19 canaux canaux canaux canaux canaux canaux canaux canaux canaux canaux tu To o tin ro a, ai ro ._ Ee. a, E ai ro o ta ra G: 1_ u ai ra 0 an ro a, ra 27. -5 'Ca V' ai F Vi n.1 ra °?..7) ..1 Ln ai CU i- s- 0 -0 = C = 0 u iJ s- 1.- Ta" T.5 cana ux m2/ m3 t- ra s- 215,83 185,88 171,79 136,55 127,31 120,44 290,71 216,7 431,67 528,57 La Fig. 7A illustre les compacités en m2/m3 obtenues pour des systèmes de séparation 1 conformes à l'invention comportant des colonnes poreuses de section circulaire avec un seul canal central toutes identiques de 10 diamètre extérieur de 10 mm et une épaisseur e égale à 2 mm, le canal intérieur circulaire ayant alors un diamètre hydraulique Dh = 6 mm, montées dans des carters DN100 et DN200 définis par leurs diamètres intérieurs, chaque structure rigide 2, agencée selon la description de l'invention, se terminant par des semelles d'extrémité 7 et 8 reliées au carter par 15 l'intermédiaire d'un seul joint d'étanchéité. Ces valeurs de compacité sont en fonction de la distance d (en abscisse et en mm), reportées par valeurs décroissantes.pAn La distance maximum d entre les colonnes de 2 mm correspond à la distance qui, dans l'art antérieur, sépare les éléments de filtration de 20 diamètre extérieur 10 mm quand ils sont installés dans de tels carters industriels. 303 6 62 8 20 Quand cette distance décroit, ce qu'un système de séparation objet de la présente invention permet de faire, la compacité des carters augmente. Tableau 2 : Diamètre intérieur du carter DN200 213 mm 139 m2/m3 + 30% 1 Dh=6mm ------ d 2 mm 0,5 mm Gain en compacité DN100 110 mm 125 m m 165 + 32% 5 Cet exemple illustre le cas de colonnes poreuses et de canaux de sections circulaires mais l'invention peut être appliquée à des colonnes de section non circulaire et à des canaux de section non circulaire. Les Fig. 5A à 5F sont des graphes donnant, pour différents diamètres hydrauliques Oh, les compacités (en ordonnée et en m2/m3) obtenues avec 10 les systèmes de séparation 1 conformes à l'invention montés dans un carter DN200, en fonction de la distance d (en abscisse et en mm) entre les colonnes poreuses 3 dont chacune comporte un seul canal de diamètre hydraulique Dh , pour deux valeurs de l'épaisseur e (e=0,8mm et e=lmm). Ces compacités sont comparées à la compacité de référence (ligne 15 horizontale) d'une configuration industrielle de l'art antérieur composée de membranes multicanaux de diamètre extérieur 25mm, avec un diamètre hydraulique équivalent. Quand les colonnes poreuses possèdent un seul canal, comparées aux configurations industrielles de l'art antérieur utilisant des membranes 20 circulaires de diamètre extérieur 25mm à multicanaux et à diamètres hydrauliques équivalents, les systèmes de séparation selon l'invention permettent, selon la valeur de la distance d entre les colonnes poreuses 3, des compacités supérieures jusqu'à une certaine valeur limite du diamètre hydraulique Oh proche de 2,3mm. 25 Le tableau 3 ci-dessous donne les compacités en m2/m3 pour des systèmes de séparation 1. conformes à l'invention montés dans un carter 3036628 21 DN200 de 213mm de diamètre intérieur avec e=0,9mm et d=0,5mm et cinq diamètres hydrauliques différents. Les compacités sont comparées avec celles obtenues avec des configurations industrielles de l'art antérieur. Tableau 3 Dh 1,6 2,3 3,5 4,6 6 6 Configuration 93 cx 39 cx 23 cx 11 cx 8 cx 7 cx industrielle de l'art 431 216 216 172 136 antérieur 528 e=0,9mm cl=0,5mm Colonnes avec un seul canal 382 394 377 350 316 316 gain % -27,7 -8,7 74,0 62,2 83,9 131,4 5 Pour un diamètre hydraulique Dh=2,3mm et en deçà, les configurations industrielles de l'art antérieur donnent des compacités qui restent supérieures aux systèmes de séparation objet de l'invention. On explique ce comportement de par le fait que l'épaisseur des 10 colonnes ne peut être exagérément diminuée (on considère ici l'épaisseur minimum comme raisonnablement comprise entre 0,8 et lmm). Les Fig. 6A à 6C illustrent les compacités (en ordonnée et en m2/m3) obtenues avec les systèmes de séparation I. conformes à l'invention montés dans un carter DN200 en fonction de la distance d (en abscisse et en mm) 15 reportée par valeurs croissantes, entre les colonnes poreuses 3 pourvues d'un seul canal ou de plusieurs canaux en comparaison avec une configuration industrielle de l'art antérieur de diamètre hydraulique équivalent prise comme référence (ligne horizontale). La Fig. 6A permet de comparer un système de séparation conforme à 20 l'invention pour lequel les colonnes poreuses 3 sont pourvues d'un seul canal circulaire de diamètre hydraulique 3,47mm (e=0,9mm) avec d'une part un système de séparation conforme à l'invention pour lequel chacune des colonnes poreuses 3 est pourvue de sept canaux circulaires de diamètre hydraulique Dh=3,47mm et avec d'autre part un système de séparation 25 conforme à l'invention pour lequel chacune des colonnes poreuses est 3036628 22 pourvue de vingt-trois canaux non circulaires de diamètre hydraulique Dh=3,47mm. Il ressort du graphe de la Fig. 6A que la compacité obtenue par le système de séparation 1 selon l'invention rejoint la compacité de la 5 configuration industrielle de l'art antérieur pour un écartement d entre les colonnes poreuses 3 de l'ordre de 8,1mm. Ainsi, pour un système de séparation dont les colonnes poreuses sont espacées d'une distance d égale à 0,5mm, le gain de compacité obtenu est de 67%. La Fig. 6B permet de comparer un système de séparation conforme à 10 l'invention pour lequel les colonnes poreuses 3 sont pourvues d'un seul canal circulaire de diamètre hydraulique 2,3mm (e=0,9mm) avec d'une part un système de séparation conforme à l'invention pour lequel chacune des colonnes poreuses 3 est pourvue de sept canaux circulaires de diamètre hydraulique Dh=2,3mm et avec d'autre part un système de séparation 15 conforme à l'invention pour lequel chacune des colonnes poreuses est pourvue de trente-neuf canaux non circulaires de diamètre hydraulique Dh=2,3mm. Il ressort du graphe de la Fig. 6B que la compacité obtenue par le système de séparation 1 selon l'invention rejoint la compacité de la 20 configuration industrielle de l'art antérieur pour un écartement entre les colonnes poreuses 3 de l'ordre de 8,1 mm. Ainsi, pour un système de séparation dont les colonnes poreuses sont espacées d'une distance d égale à 0,5 mm, le gain de compacité obtenu est de 67%. La Fig. 6C permet de comparer un système de séparation conforme à 25 l'invention pour lequel les colonnes poreuses 3 sont pourvues d'un seul canal circulaire de diamètre hydraulique 1,6mm (e=0,9nrim) avec d'une part un système de séparation conforme à l'invention pour lequel chacune des colonnes est pourvue de sept canaux circulaires de diamètre hydraulique Dh=1,6mm et avec d'autre part un système de séparation conforme à 30 l'invention pour lequel chacune des colonnes est pourvue de quatre-vingt- treize canaux non circulaires de diamètre hydraulique Dh=1,6mm. 303 6 62 8 23 Il ressort du graphe de la Fig. 6C que la compacité obtenue par le système de séparation 1. selon l'invention rejoint la compacité de la configuration industrielle de l'art antérieur pour un écartement entre les colonnes poreuses 3 de l'ordre de 8,1mm. Ainsi, pour un système de 5 séparation dont les colonnes poreuses sont espacées d'une distance d égale à 0,5mm, le gain de compacité obtenu est de 67%. D'une manière générale, quand les colonnes poreuses possèdent plusieurs canaux, comparées aux configurations industrielles de l'art antérieur utilisant des membranes circulaires à multicanaux et à diamètres 10 hydrauliques équivalents, les systèmes de séparation selon l'invention permettent des compacités toujours supérieures dès lors que la distance d est inférieure à 8,1mnn. La Fig. 7B donne les compacités en m2/m3 pour des systèmes de séparation à structures colonnaires objet de la présente invention 15 comportant des colonnes poreuses à plusieurs canaux, toutes identiques de diamètre extérieur 25mm, avec 7 canaux intérieurs de diamètre hydraulique Dh = 6mm montées dans des carters DN100 et DN350 définis par leurs diamètres intérieurs, chaque structure rigide 2, agencée selon la description de l'invention, se terminant par des semelles d'extrémité, ces dernières étant 20 reliées au carter par l'intermédiaire d'un seul joint d'étanchéité. La distance maximum d entre les colonnes poreuses de 8,1mm correspond à la distance qui, dans l'art antérieur, sépare les éléments de filtration de diamètre extérieur 25mm quand ils sont installés dans de tels carters industriels. 25 Quand cette distance décroit, ce qu'un système de séparation objet de la présente invention permet de faire, la compacité des carters augmente. 30 3036628 24 Tableau 4 : Dh = 6 mm Diamètre intérieur du carter DN100 DN350 D 110 mm 349 mm 8,1 mm 125 rn-/m 175 ni /rn 0,5 mm 232 rn"1-Mr 283 m2/rn Gain en compacité + 85% + 62% Cet exemple illustre le cas de colonnes poreuses et de canaux de sections circulaires niais l'invention peut être appliquée à des colonnes de 5 section non circulaire et à des canaux de section non circulaire. La figure 7C donne les compacités en m2/m3 pour des systèmes de séparation à structures colonnaires objet de la présente invention comportant des colonnes poreuses à section circulaire possédant plusieurs canaux de section non circulaire, toutes identiques de diamètre extérieur 10 25mm, avec 23 canaux intérieurs de diamètre hydraulique Dh = 3,5mm montées dans des carters DN100 et DN350 définis par leurs diamètres intérieurs, chaque structure rigide, agencée selon la description de l'invention, se terminant par des semelles d'extrémité, ces dernières étant reliées au carter par l'intermédiaire d'un seul joint d'étanchéité. 15 La distance maximum d entre les colonnes poreuses de 8,1mm correspond à la distance qui, dans l'art antérieur, sépare les éléments de filtration de diamètre extérieur 25mm quand ils sont installés dans de tels carters industriels. Quand cette distance décroit, ce qu'un système de séparation objet de 20 la présente invention permet de faire, la compacité des carters augmente. Tableau 5 DN100 DN350 496 m /m + 62% 406 m /m + 86% 0,5 mm Gain en compacité Dh = 3,5 mm Diamètre intérieur du carter d 8,1 mm 110 mm 218 m /m 349 mm 307 m2/m3 3036628 25 Cet exemple illustre le cas de colonnes de section circulaire mais l'invention peut être appliquée à des colonnes de section non circulaire. La Fig. 7D donne les compacités en m2/m3 pour des systèmes de séparation à structures coionnaires objet de la présente invention 5 comportant des colonnes poreuses à section circulaire possédant plusieurs canaux de section non circulaire, toutes identiques de diamètre extérieur 25mm, avec 39 canaux intérieurs de diamètre hydraulique Dh = 2,5mm montées dans des carters DN100 et DN350 définis par leurs diamètres intérieurs, chaque structure rigide, agencée selon la description de 10 l'invention, se terminant par des semelles d'extrémité, ces dernières étant reliées au carter par l'intermédiaire d'un seul joint d'étanchéité. La distance maximum d entre les colonnes poreuses de 8,1mm correspond à la distance qui, dans l'art antérieur, sépare les éléments de filtration de diamètre extérieur 25mm quand ils sont installés dans de tels 15 carters industriels. Quand cette distance décroit, ce qu'un système de séparation objet de la présente invention permet de faire, la compacité des carters augmente. Tableau 6 : 20 Cet exemple illustre le cas de colonnes de section circulaire mais l'invention peut être appliquée à des colonnes de section non circulaire. La Fig. 7E donne les compacités en m2/m3 pour des systèmes de séparation à structures colonnaires objet de la présente invention comportant des colonnes poreuses à section circulaire possédant plusieurs 25 canaux de section non circulaire, toutes identiques de diamètre extérieur 25mm, avec 93 canaux intérieurs de diamètre hydraulique Dh ---- 1,6mm Diamètre intérieur du carter DN100 110 mm 312 m2/m3 DN350 349 mm 439 m /m 709 mr/Mr- 8,1 mm 580-MT/M/ 0,5 mm +85% Gain en compacité + 62% 3036628 26 montées dans des carters DN100 et DN350 définis par leurs diamètres intérieurs, chaque structure rigide, agencée selon la description de l'invention, se terminant par des semelles d'extrémité, ces dernières étant reliées au carter par l'intermédiaire d'un seul joint d'étanchéité. 5 La distance maximum d entre les colonnes poreuses de 8,1mm correspond à la distance qui, dans l'art antérieur, sépare les éléments de filtration de diamètre extérieur 25mm quand ils sont installés dans de tels carters industriels. Quand cette distance décroit, ce qu'un système de séparation objet de 10 la présente invention permet de faire, la compacité des carters augmente. Tableau 7 Cet exemple illustre le cas de colonnes de section circulaire mais l'invention peut être appliquée à des colonnes de section non circulaire. 15 Le tableau 8 ci-dessous donne les compacités en m2/m3 pour des systèmes de séparation J. conformes à l'invention montés dans un carter DN 200 de 213mm de diamètre intérieur avec e=0,9mm et d=0,5mm et cinq diamètres hydrauliques différents. 20 Diamètre intérieur du carter Dh =1,6 mm DN350 DN100 110 mm 375 m 696 m /rn + 86% 349 mm D 527 m2/m 8,1 mm 851 m /rn 0,5 mm Gain en compacité 1 + 61% 25 3036628 27 Tableau 8 : Dh 1,6 2,3 3,47 4,6 6 6 6 Configuration 93 cx 39 cx 23 cx 11 cx 8 cx 7 cx 19 cx industrielle de l'art 528 431 290 216 172 136 120 antérieur e=0,9mm d=0,5mm Colonnes avec plusieurs Colonnes avec un seul canal canaux 93 cx 39 cx 23 cx 1 canai 1 canal 1 canal 1 canal 887 724 488 350 316 316 316 gain % 67 67 67 62,2 83,9 131,4 162,4 Selon les exemples préférés de réalisation selon lesquels chaque colonne poreuse 3 comporte un ou plusieurs canaux 5, l'épaisseur e du 5 matériau poreux est comprise de préférence entre 0,250 et 2,500mm et la distance d entre les colonnes poreuses 3 est comprise de préférence entre 0,250 et 5,000mm. Un autre avantage de l'invention concerne la simplification pour le montage d'un tel système de séparation 1 conforme à l'invention, dans un 10 module de séparation 11 réalisé de toute manière connue. En effet, la présence des semelles d'entrée et de sortie qui assurent l'assemblage de plusieurs colonnes poreuses permet de faciliter l'étanchéité à réaliser avec le carter et en particulier de limiter le nombre de joints d'étanchéité à utiliser par rapport aux solutions connues. 15 Tel que cela ressort plus précisément de la Fig. 3, un tel système de séparation 1 est monté aux extrémités du carter 12 à l'aide des semelles 7, 8. A cet effet, un joint d'étanchéité 14 est monté sur le pourtour 73, 83 des semelles 7, 8. Ces deux joints d'étanchéité 14 sont montés par tous moyens appropriés aux extrémités du carter pour permettre de fermer 20 l'espace périphérique 4 de récupération du filtrat qui est évacué du carter par une sortie 15 ou par tous moyens appropriés connus. Dans l'exemple illustré à la Fig. 3, le dispositif de séparation 11. comporte un unique système de séparation 1 comportant un nombre de colonnes poreuses 3 choisies pour obtenir la surface filtrante souhaitée. Bien 3036628 28 entendu, le dispositif de séparation 11 peut comporter plusieurs systèmes de séparation 1 conformes à l'invention. Dans ce cas, chaque système de séparation 1 est monté de manière étanche dans le carter 12 à l'aide des semelles 7, 8 pourvues de joints d'étanchéité 14. 5 Ainsi, selon l'invention, il n'est plus nécessaire d'utiliser des joints individuels ou uniques qui soient spécifiques aux éléments de filtration, et il peut ainsi être avantageux d'utiliser des joints non spécifiques (toriques, carrés, à lèvres....) provenant des catalogues des fabricants de joints qui permettent de réaliser l'étanchéité requise entre la chambre de collecte du 10 perméat et les chambres amont et aval du module. Selon une variante préférée de l'invention, les colonnes poreuses 3 présentent toutes des formes identiques. Dans l'exemple illustré sur les figures, toutes les colonnes poreuses 3 présentent une forme cylindrique de section circulaire. Bien entendu, il peut être prévu que les colonnes poreuses 15 3 présentent des formes différentes entre elles. Selon une variante préférée de l'invention, les colonnes poreuses 3 sont de forme cylindrique. La section des colonnes poreuses 3 peut être circulaire ou autre. Selon une variante préférée de l'invention, les colonnes poreuses 3 20 possèdent des dimensions transversales identiques. En d'autres termes, l'épaisseur e des colonnes poreuses 3 est identique pour l'ensemble des colonnes poreuses 3. Bien entendu, il peut être prévu que les colonnes poreuses 3 présentent des dimensions transversales différentes. Selon l'exemple illustré à la Fig. 1, les colonnes poreuses 3 s'étendent 25 de façon rectiligne en étant positionnées parallèlement les unes aux autres. Il est à noter que les colonnes poreuses 3 peuvent s'étendre de manière hélicoïdale comme illustré à la Fig. 2, permettant de créer pour le fluide à traiter, un écoulement tournant. Selon cette variante de réalisation, chaque colonne poreuse est construite par la rotation d'une section circulaire ou 30 autre autour d'un axe central, cette section génératrice restant soit perpendiculaire à l'hélice centrale (serpentin), soit horizontale (colonne torse) ou soit verticale c'est-à-dire parallèle à l'axe central (vis de Saint-Gilles). 3036628 29 Selon une autre variante de réalisation, les colonnes poreuses 3 sont entrecroisées comme illustré à la Fig. 2. L'invention n'est pas limitée aux exemples décrits et représentés car diverses modifications peuvent y être apportées sans sortir de son cadre. 5 REVENDICATIONS1 - Système monobloc de séparation pour obtenir une séparation moléculaire et/ou particulaire d'un milieu fluide à traiter en un filtrat et un rétentat, ce système comportant une structure (2) d'au moins deux colonnes rigides poreuses (3) réalisées en un même matériau, positionnées l'une à côté de l'autre pour délimiter à l'extérieur de leurs parois extérieures, un volume (4) de récupération du filtrat, chaque colonne (3) comportant intérieurement au moins une structure ouverte (5) pour la circulation du milieu fluide, débouchant à l'une des extrémités de cette colonne poreuse pour l'entrée du milieu fluide à traiter et à l'autre extrémité pour la sortie du rétentat, caractérisée en ce que lesdites colonnes poreuses (3) sont solidarisées entre elles à l'une et à l'autre de leurs extrémités à l'aide d'une semelle d'entrée (7) et d'une semelle de sortie (8), lesdites semelles (7, 8) n'étant pas rapportées sur les colonnes poreuses en vue de former ensemble ladite structure monobloc. 2 - Système monobloc selon la revendication 1, caractérisé en ce que les semelles (7, 8) sont réalisées avec le même matériau que les colonnes poreuses (3), pour une identité et une continuité de matériau et de texture poreuse entre les semelles et les colonnes. 3 - Système monobloc selon la revendication 1, caractérisé en ce que les semelles (7, 8) sont réalisées avec le même matériau que les colonnes poreuses (3), le matériau des semelles (7, 8) étant non rapporté, avec une porosité différente du matériau des colonnes. 4 - Système monobloc selon la revendication 1, caractérisé en ce que les 25 semelles (7, 8) sont réalisées avec le même matériau que les colonnes poreuses (3), le matériau des semelles (7, 8) étant non rapporté, avec une porosité nulle. 5 - Système monobloc selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que chaque semelle (7, 8) comporte une face externe (72, 82) 30 étanche en contact avec le milieu fluide à traiter ou avec le rétentat. 6 - Système monobloc selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que les semelles (7, 8) possèdent une section droite circulaire. 3036628 31 7 - Système monobloc selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que les semelles (7, 8) possèdent une section droite non circulaire. 8 - Système monobloc selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que les colonnes poreuses (3) sont solidarisées entre elles à l'aide d'au 5 moins un pont de liaison (9), réalisé avec le même matériau que les semelles et les colonnes. 9 - Système monobloc selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que les colonnes poreuses (3) sont solidarisées entre elles à l'aide d'au moins un pont de liaison (9), réalisé avec matériau autre que celui des 10 semelles et des colonnes. 10 - Système monobloc selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que les colonnes poreuses (3) sont de formes différentes ou identiques. 11 - Système monobloc selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisé 15 en ce que les colonnes poreuses (3) possèdent des dimensions transversales identiques ou différentes. 12 - Système monobloc selon l'une des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que les colonnes poreuses (3) sont de forme cylindrique. 13 - Système monobloc selon l'une des revendications 1 à 11, caractérisé 20 en ce que les colonnes poreuses (3) sont de forme hélicoïdale. 14 - Système monobloc selon l'une des revendications 1 à 13, caractérisé en ce que les colonnes poreuses (3) sont entrecroisées. 15 - Système monobloc selon l'une des revendications 1 à 14, caractérisé en ce que les colonnes poreuses (3) possèdent intérieurement des structures ouvertes (5) pour la circulation du milieu fluide, identiques pour l'ensemble des colonnes poreuses (3) ou différentes pour au moins une des colonnes poreuses. 16 - Système monobloc selon l'une des revendications 1 à 15, caractérisé en ce qu'au moins une colonne poreuse (3) comporte une structure 30 ouverte (5) aménagée dans le matériau poreux pour créer au sein de la colonne poreuse, au moins deux circuits de circulation pour le milieu fluide, 3036628 32 non interconnectés entre eux, entre les côtés entrée et sortie de ladite colonne poreuse. 17 - Système monobloc selon l'une des revendications 1 à 15, caractérisé en ce qu'au moins une colonne poreuse (3) comporte une structure 5 ouverte (5) aménagée dans le matériau poreux pour créer au sein de la colonne poreuse, au moins deux circuits de circulation pour le milieu fluide, interconnectés entre eux, entre les première et deuxième extrémités de ladite colonne poreuse. 18 - Système monobloc selon l'une des revendications 1 à 15, caractérisé 10 en ce que chaque colonne poreuse (3) comporte en tant que structure ouverte, un unique canal (5). 19 - Système monobloc selon la revendication 18, caractérisé en ce que les canaux (5) des colonnes poreuses (3) délimitent pour chaque colonne poreuse, une épaisseur constante (e) de matériau poreux compris entre 0,25 15 et 2,5mm tandis que la distance (d) entre les colonnes poreuses (3) est comprise entre 0,25 et 5mm. 20 - Système monobloc selon l'une des revendications 1 à 17, caractérisé en ce que chaque colonne poreuse (3) comporte en tant que structure ouverte, des canaux (5) comportant tous une paroi périphérique en regard 20 de la paroi extérieure de la colonne poreuse. 21 - Système monobloc selon l'une des revendications 1 à 19, caractérisé en ce qu'il comporte au moins une couche séparatrice (C) pour le milieu fluide continument déposée sur la surface de la structure ouverte (5) en contact avec le milieu fluide. 25 22 - Système monobloc selon l'une des revendications 1 à 21, caractérisé en ce que les colonnes poreuses (3) et les semelles (7, 8) sont réalisées en un matériau organique. 23 - Système monobloc selon l'une des revendications 1 à 21, caractérisé en ce que les colonnes poreuses (3) et les semelles (7, 8) sont constituées d'une céramique choisie parmi les oxydes, les nitrures, les carbures ou d'autres matériaux céramiques et leur mélanges, et, en particulier, parmi l'oxyde de titane, l'alumine, la zircone et leur mélange, le nitrure de titane, le 3036628 33 nitrure d'aluminium, le nitrure de bore, et le carbure de silicium éventuellement en mélange avec un autre matériau céramique. 24 - Système monobloc selon l'une des revendications 1 à 21, caractérisé en ce que les colonnes poreuses (3) et les semelles (7, 8) sont réalisées en 5 un matériau inorganique non métallique. 25 - Système monobloc selon l'une des revendications 1 à 21, caractérisé en ce que les colonnes poreuses (3) et les semelles (7, 8) sont réalisées en un métal pur tel que l'aluminium, le zinc, le cuivre, le titane ou sous forme d'un alliage de plusieurs de ces métaux ou d'acier inoxydable. 10 26 - Module de séparation pour obtenir une séparation moléculaire et/ou particulaire d'un milieu fluide à traiter en un filtrat et un rétentat, le dispositif comportant dans un carter (12), au moins un système monobloc (1) conforme à l'une des revendications 1 à 25 dont chaque semelle (7, 8) est montée dans un joint d'étanchéité (14).