FR 3045449 A1 20170623 FR 1662789 A 20161219 1 Procédé et installation pour fabriquer une pièce composite renforcée de fibres L'invention concerne un procédé et une installation pour fabriquer une pièce s composite renforcée de fibres au moyen d'un processus par injection, selon lequel on injecte un matériau de matrice dans un matériau à base de fibres, et le matériau de matrice ayant été injecté est durci. L'utilisation de matériaux composites renforcés de fibres est aujourd'hui 10 pratiquement incontournable dans le domaine aéronautique et aérospatial. Mais l'utilisation de tels matériaux trouve un succès croissant même dans le domaine de l'industrie automobile, une raison et non des moindres étant que les pièces composites renforcées de fibres fabriquées en un matériau composite renforcé de fibres présentent une résistance et une rigidité 15 spécifiques au poids, très élevées. En conséquence, la tendance est de fabriquer de plus en plus souvent également des pièces de structure critiques en de tels matériaux composites renforcés de fibres. Toutefois, les matériaux composites renforcés de fibres présentent quelques 20 inconvénients, notamment concernant la fabrication, par rapport à des matériaux classiques comme par exemple l'aluminium. Ainsi, la fabrication de pièces composites renforcées de fibres nécessite aujourd'hui encore dans de nombreux domaines, des étapes de travail et des surveillances de processus manuelles, qui rendent la fabrication de telles pièces relativement 25 coûteuse. Une caractéristique de qualité essentielle des pièces composites renforcées de fibres fabriquées à l'aide d'un procédé par injection, est la totale imprégnation ou infiltration du matériau de matrice dans le matériau à base 30 de fibres. Dans des procédés d'injection classiques, on utilise à cette occasion un matériau à base de fibres sec ou bien également légèrement pré-imprégné, qu'on introduit dans un outillage de mise en forme approprié puis qu'on infiltre avec un matériau de matrice, par l'utilisation d'une pression d'injection appropriée. Le matériau de matrice, qui peut par exemple être une 35 résine thermodurcissable et forme après durcissement un ensemble intégral avec le matériau à base de fibres infiltré, est ici en général préparé et mis à disposition dans un réservoir qui est relié de manière communicante avec le matériau à base de fibres, par l'intermédiaire de conduites d'injection. 40 Lors de l'injection du matériau de matrice dans le matériau à base de fibres, il est toutefois nécessaire de garantir qu'il ne se forme pas d'inclusions de 3045449 2 gaz dans le matériau à base de fibres, ou que la teneur en pores de la pièce ne soit trop élevée, parce qu'un tel défaut de qualité en-dehors de la limite tolérable, conduit à la mise au rebut de la pièce. Les causes de telles inclusions de gaz, également appelées -dry-spot-- ou zones sèches, sont à chercher par exemple dans l'avancée du matériau de matrice ou du système de matrice, qui provoque des réunifications de fronts d'écoulement conduisant alors à des inclusions de gaz et ainsi à des zones défectueuses. Une mauvaise interaction entre différentes attaques de coulée et purges d'air ou la variation des propriétés d'imprégnation du matériau de fibres peuvent également à être à l'origine de telles inclusions de gaz. Il existe donc un réel intérêt à vouloir empêcher de telles inclusions de gaz. Mais comme en règle générale cela ne peut être assuré à cent pour cent, il s'avère d'un grand intérêt, notamment pour la fabrication en série, de pouvoir déceler de telles inclusions de gaz déjà pendant la phase d'injection, pour pouvoir prendre à temps, le cas échéant, des contre-mesures, ou pouvoir extraire précocement la pièce du processus de production. Cela permet de réduire les coûts de fabrication et d'augmenter la qualité. D'après le document DE 10 2013 100 092 A1, on connaît un procédé pour tester l'imprégnation de matériaux composites renforcés de fibres, d'après lequel la pièce est sondée à l'aide d'émetteurs d'ultrasons et de récepteurs d'ultrasons, puis on conclut à un degré d'imprégnation au regard de la réflexion des ultrasons. D'après le document DE 10 2007 060 739 A1, on connaît un procédé et un dispositif pour la fabrication de pièces composites renforcées de fibres, d'après lesquels dans les zones de bordure de l'outillage de mise en forme, on règle une température plus basse que dans le reste de la pièce, pour éviter ainsi une avance plus rapide de la résine de matrice au niveau de ces zones de bordure. Il est ici possible, à l'aide de capteurs de pression, de conclure sur la forme du front d'écoulement. D'après le document EP 2 105 285 A2, on connaît un procédé et un dispositif pour la fabrication d'une pièce composite renforcées de fibres d'après lesquels des capteurs de pression sont par exemple intégrés dans la feuille 3045449 3 de mise sous vide, pour ainsi pouvoir mesurer la pression intérieure. Au regard de la mesure de pression, il est alors possible de conclure à une possible fuite dans la structure de mise sous vide. 5 D'après le document WO 2014/006131 A2, on connaît un procédé et un dispositif pour la fabrication d'une pièce composite renforcée de fibres, d'après lesquels sont également effectuées, à l'aide de capteurs de pression, des mesures de pression pendant l'injection de la résine de matrice, et la pression d'injection est ensuite adaptée en se basant sur les valeurs de 10 pression, pour pouvoir réaliser ainsi une vitesse d'écoulement optimale de la résine de matrice. D'après le document US 5,219,498, on connaît finalement un procédé selon lequel on mesure des propriétés diélectriques du matériau à base de fibres, 15 à l'aide d'un capteur diélectrique. En conséquence, le but de la présente invention consiste à indiquer un procédé amélioré et une installation améliorée, permettant d'augmenter la qualité de la pièce quant aux inclusions de gaz et à la formation de pores. 20 Ce but est atteint grâce au procédé pour fabriquer une pièce composite renforcée de fibres au moyen d'un processus par injection selon lequel un matériau de matrice est injecté dans un matériau à base de fibres et le matériau de matrice ayant été injecté est durci, le procédé comprenant les 25 étapes suivantes : a) introduire un matériau à base de fibres dans une zone d'injection d'un outillage de mise en forme, et préparer un matériau de matrice à l'extérieur de la zone d'injection, dans un réservoir relié de manière communicante avec la zone d'injection, 30 produire une différence de pression entre le matériau de matrice et la zone d'injection de façon qu'une pression d'injection agisse sur le matériau de matrice, et que le matériau de matrice soit injecté dans le matériau à base de fibres ayant été introduit dans la zone d'injection, caractérisé par 35 c) mesurer la pression intérieure de l'outillage à l'intérieur de la zone d'injection à l'aide d'un ou plusieurs capteurs de pression pendant et/ou 3045449 4 après l'injection du matériau de matrice, de manière à déterminer un grand nombre de valeurs de mesure pour chaque capteur de pression, d) former des comportements de variation pression-temps de la pression intérieure de l'outillage pour chaque capteur de pression, en fonction 5 des valeurs de mesure du capteur de pression respectif, à l'aide d'une unité de traitement de données, et e) identifier au moins un écart caractéristique dans au moins un comportement de variation pression-temps formé, et constater un mouvement de pores d'un ou plusieurs pores à l'intérieur du matériau 10 de matrice en fonction d'un écart identifié dans au moins un comportement de variation pression-temps, par l'unité de traitement de données. Le but recherché est par ailleurs atteint grâce à une installation pour fabriquer 15 une pièce composite renforcée de fibres au moyen d'un processus par injection selon lequel un matériau de matrice est injecté dans un matériau de fibres et le matériau de matrice ayant été injecté est durci, l'installation comprenant a) un outillage de mise en forme, qui possède une zone d'injection dans 20 laquelle peut être introduit le matériau à base de fibres et reliée de manière communicante avec un réservoir pour le stockage du matériau de matrice, caractérisée en ce que b) il est prévu un ou plusieurs capteurs de pression, conçus pour mesurer 25 la pression intérieure de l'outillage à l'intérieur de la zone d'injection, et c) il est prévu une unité de traitement de données reliée aux capteurs de pression, configurée pour former des comportements de variation pression-temps de la pression intérieure de l'outillage pour chaque capteur de pression en fonction des valeurs de mesure du capteur de 30 pression respectif, et pour identifier au moins un écart caractéristique dans au moins un comportement de variation pression-temps formée, et constater un mouvement de pores d'un ou plusieurs pores à l'intérieur du matériau de matrice en fonction d'un écart identifié dans au moins un comportement de variation pression-temps. 35 Conformément à l'invention, il est proposé un procédé pour fabriquer une pièce composite renforcée de fibres au moyen d'un processus par injection selon lequel un matériau de matrice est injecté dans un matériau à base de fibres et le matériau de matrice ayant été injecté est durci. Le matériau de matrice et le matériau à base de fibres sont ici des constituants d'un matériau 3045449 5 composite renforcé de fibres pour la fabrication d'une pièce composite renforcée de fibres. Avant l'injection, le matériau à base de fibres peut être sec ou (légèrement) pré-imprégné. s Conformément aux procédés d'injection connus, le matériau à base de fibres est ici introduit dans une zone d'injection d'un outillage de mise en forme, et le matériau de matrice est préparé à l'extérieur de la zone d'injection, dans un réservoir relié de manière communicante avec la zone d'injection. La zone d'injection fait ici la partie de l'outillage dans laquelle on introduit le matériau 10 à base de fibres, qui est ensuite soumis à l'injection avec le matériau de matrice. Dans le procédé classique à moule ouvert (open mould), la zone d'injection est délimitée par une surface d'outillage de mise en forme d'une part et le complexe de mise sous vide d'autre part, qui renferme notamment une feuille de mise sous vide correspondante. Dans le procédé classique à 15 moule fermé (closed mould), la zone d'injection est entourée par deux demi- moules ou davantage, et le plus souvent fermée de manière étanche au vide. Après introduction du matériau à base de fibres et la préparation du matériau de matrice, on produit une pression d'injection agissant sur le matériau de 20 matrice, de sorte que le matériau de matrice est injecté du réservoir, par l'intermédiaire d'une conduite d'injection appropriée, dans le matériau à base de fibres ayant été introduit dans la zone d'injection. La production de la pression d'injection peut par exemple s'effectuer par aspiration d'air dans la zone d'injection en y établissant ainsi un vide/vide fin. En raison de la 25 pression extérieure atmosphérique et de la différence de pression qui en résulte, il s'établit sur le matériau de matrice, qui a été préparé à l'extérieur de la zone d'injection, une pression d'injection agissant en direction de la zone d'injection. En variante ou en supplément à cela, on peut également exercer sur le matériau de matrice, qui est préparé à l'extérieur de la zone 30 d'injection, une pression plus élevée par rapport aux conditions de pression de la zone d'injection, par exemple plus élevée que la pression atmosphérique, ce qui produit en variante ou en supplément une pression d'injection supplémentaire (ou fraction de celle-ci). 35 Conformément à l'invention, il est à présent prévu pendant ou après l'injection du matériau de matrice, de déterminer en continu la pression intérieure de l'outillage à l'aide de capteurs de pression agencés à l'intérieur de la zone 3045449 6 d'injection, de sorte que l'on détermine ainsi de multiples valeurs de mesure pour chaque capteur de pression. Un capteur de pression est ici déjà suffisant, lorsque celui-ci est agencé par exemple à proximité du port de purge d'air dit -ventingport. Le port de purge d'air désigne normalement la s zone remplie en dernier lieu d'un outillage ou une conduite menant à un piège à résine avant la pompe à vide. Ensuite, on forme pour chaque capteur de pression, à partir des valeurs de mesure des capteurs de pression individuels, des comportements de io variation pression-temps correspondants de la pression intérieure de l'outillage, de sorte que l'on produit pour chaque capteur de pression, un comportement de variation de pression de la pression intérieure au niveau de la position du capteur de pression, par rapport au temps. Cela peut par exemple être détecté en ligne, un comportement de variation pression-temps 15 pouvant également être constitué de valeurs de mesure discrètes. Conformément à l'invention, il est alors proposé d'identifier au moins un écart caractéristique dans au moins un comportement de variation pression-temps formé, puis on constate, en fonction d'un écart caractéristique identifié dans 20 au moins un comportement de variation pression-temps formé, si un mouvement de pore d'un ou plusieurs pores a lieu à l'intérieur du matériau de matrice. Les pores se forment par exemple lors de la dissolution d'une inclusion de gaz sensiblement stationnaire à l'intérieur du matériau de matrice, ou parviennent dans le matériau à base de fibres à imprégner par 25 des défauts d'étanchéité sur l'outillage ou dans le système de mise sous vide. Les inventeurs ont ici constaté qu'au regard de la pression intérieure de l'outillage, il était possible de déterminer s'il se produit un mouvement de pores, parce que de tels mouvements de pores se traduisent par exemple 30 sous la forme d'oscillations, de bruits, de minima de pression et/ou de maxima de pression dans le comportement de variation pression-temps respectif d'un capteur. Il y a toujours un écart caractéristique d'un comportement de variation pression-temps lorsque des paramètres essentiels du comportement pression-temps, qui en règle générale peut être 35 considéré comme une sorte de courbe, varient significativement, c'est-à-dire que les variations des paramètres de la courbe pression-temps sont plus grandes qu'une valeur limite tolérable. Un minimum de pression ou un 3045449 7 maximum de pression de plus de 0,1 bar en l'espace de quelques secondes, par exemple en moins de 10 secondes, constitue par exemple un tel écart caractéristique et permet de conclure par exemple au début d'un mouvement de pores à l'intérieur du matériau de matrice. Cette valeur n'est toutefois à 5 considérer qu'à titre d'exemple et peut dépendre de la taille de la pièce et de la pression d'injection utilisée. Le cas échéant, il faudrait déterminer expérimentalement, quels écarts caractéristiques apparaissent pour une pression d'injection donnée et une géométrie de pièce/taille de pièce, dans le cas d'inclusions de gaz et de pores ou mouvements de pores engendrés 10 artificiellement. Au sens de la présente invention, des inclusions de gaz stationnaires désignent l'inclusion d'un matériau sous forme gazeuse, par exemple de l'air extérieur ou des dégazages des matériaux utilisés, qui est formée par un front d'écoulement refermé du matériau de matrice à l'intérieur du matériau à base de fibres. Les inclusions de gaz stationnaires occupent 15 ici sensiblement une position fixe, c'est-à-dire qu'il ne se produit pas de modification significative des positions locales par rapport à la position du matériau à base de fibres. De telles inclusions de gaz sont également appelées ..dry-spot-- ou zones sèches. 20 Au sens de la présente invention, un pore ou pore de gaz désigne une petite cavité à l'intérieur du matériau de matrice, qui se forme par exemple par la dissolution d'une inclusion de gaz. De tels pores peuvent ici apparaître lors de la dissolution d'une inclusion de gaz stationnaire sous la forme de ressuages de l'inclusion de gaz stationnaire, les pores se déplaçant en règle 25 générale en direction du gradient de pression, c'est-à-dire en s'éloignant du raccord de pression ou de la source de pression. On observe ici souvent une étroite ramification des pores. Mais les pores peuvent également prendre naissance en raison de défauts d'étanchéité de l'outillage ou de fuites dans le système d'injection. Un pore est ainsi, par rapport à la pièce, une très petite 30 inclusion de gaz, qui présente souvent une structure allongée. Il s'est avéré qu'un tel mouvement de pores pouvait être identifié dans le comportement de variation pression-temps des capteurs agencés sur l'outillage, parce que le comportement de variation pression-temps présente 35 des propriétés d'écarts caractéristiques, qui sont en corrélation claire et 3045449 8 étroite avec le mouvement de pores. L'identification d'un écart caractéristique peut par exemple également se faire en comparant le comportement de variation pression-temps à un 5 comportement de variation pression-temps idéalisé, défini par un comportement de variation pression-temps du capteur de pression respectivement considéré, sans mouvement de pores dans le matériau de matrice. Un écart excédant une valeur limite critique respective par rapport à un tel comportement de variation de pression idéalisé, peut être identifié 10 comme écart caractéristique permettant de conclure à un mouvement de pores. Avantageusement, l'écart caractéristique dans au moins un comportement de variation pression-temps ayant été formé, est identifié par des oscillations 15 de courbe, des bruits de la courbe, des minima de pression et/ou des maxima de pression dans le comportement de variation pression-temps respectif. Les minima de pression et/ou maxima de pression doivent ici être situés en-dehors d'une valeur limitée tolérable, pour être identifiés en tant qu'écart caractéristique, parce que des écarts plus faibles dans le comportement de 20 variation pression-temps ne peuvent permettre de conclure incontestablement à un mouvement de pores. Des oscillations de courbe désignent ici notamment des variations d'amplitude alternées au-delà d'une valeur limite tolérée, les amplitudes reproduisant ici le paramètre de pression du comportement de variation pression-temps. Un bruit de la courbe désigne 25 ici notamment la superposition de nombreuses oscillations de courbe harmoniques, l'amplitude représentant ici également la pression intérieure de l'outillage. En d'autres termes, dans le cas des oscillations de courbe ou de bruits de courbe, des variations de la pression intérieure de l'outillage sont considérées comme l'amplitude d'une oscillation en-dehors d'une valeur 30 limite tolérable, une variation alternée de la pression intérieure de l'outillage permettant de conclure sans équivoque à un mouvement de pores à l'intérieur du matériau de matrice. Dans un autre mode de réalisation avantageux, on identifie une fin d'un écart 35 caractéristique ayant été identifié dans au moins un comportement de variation pression-temps formé, par le fait que l'écart caractéristique ne peut plus être constaté dans le comportement de variation pression-temps, et on constate ensuite, en fonction de la fin identifiée d'un écart caractéristique 3045449 9 identifié, la fin du mouvement de pore ayant été constaté. Le début et la fin d'un mouvement de pores peuvent ainsi être déduits de l'écart caractéristique à l'intérieur du comportement de variation pression-temps, la fin d'un mouvement de pores pouvant également signifier la dissolution dudit un ou 5 desdits plusieurs pores. De telles informations sont avantageusement stockées dans une mémoire de données, à des fins ultérieures de protocole et de preuves. 10 D'après un autre mode de réalisation avantageux, on détermine en fonction de la position des capteurs de pression par rapport au matériau à base de fibres et des écarts caractéristiques de plusieurs comportements de variation pression-temps, une direction du mouvement de pores, de sorte qu'il est possible non seulement de constater le mouvement de pores en soi, mais 15 également sa direction concrète. Comme les capteurs de pression sont agencés espacés les uns des autres à l'intérieur de la zone d'injection, on peut en déduire une information concernant la direction du mouvement de pores. La direction de mouvement du mouvement de pores est avantageusement déterminée par l'unité de traitement de données. 20 Avantageusement, on peut à présent, lors de l'identification d'un mouvement de pores, et le cas échéant également lors de la fin du mouvement de pores, régler ou adapter les paramètres de processus du processus d'injection, pour pouvoir réagir ainsi aux conditions particulières concernant l'inclusion de gaz 25 et les pores qui en sont formés. Ainsi, il est par exemple possible d'imaginer qu'en cas d'identification d'un mouvement de pores, on augmente de manière continuelle la pression d'injection jusqu'à constater la fin du mouvement de pores, de manière à pouvoir, par exemple ramener à une valeur standard préréglée, une pression d'injection qui avait été augmentée. Cela permet 30 d'augmenter la qualité de la pièce et de réduire le rebut. Avantageusement, la formation ou la dissolution d'une inclusion de gaz est constatée par l'unité de traitement de données, en fonction d'au moins un écart caractéristique identifié. 35 Avantageusement, les paramètres de processus du processus d'injection 3045449 10 sont réglés ou adaptés par l'unité de traitement de données en fonction de la constatation d'un mouvement de pores ou de la constatation de la fin du mouvement de pores. s Il est ainsi pour la première fois possible de détecter un mouvement de pores, et de pouvoir régler et adapter en conséquence les paramètres de processus du processus d'injection lors de la fabrication de la pièce composite renforcée de fibres, en vue d'augmenter ainsi la qualité des pièces et de réduire une possible dispersion de série. 10 Par ailleurs, le but recherché est également atteint conformément à l'invention, grâce à l'installation évoquée, l'installation comprenant un outillage de mise en forme dans la zone d'injection duquel sont prévus plusieurs capteurs de pression, configurés pour mesurer la pression 15 intérieure de l'outillage à l'intérieur de la zone d'injection, et il est prévu une unité de traitement de données configurée pour former les comportements de variation pression-temps ainsi que pour identifier des écarts caractéristiques et des mouvement de pores. 20 Avantageusement, l'installation conforme à l'invention est configurée selon l'un ou plusieurs des développements précités du procédé. L'invention va être explicitée plus en détail à titre d'exemple, en référence aux figures annexées. Celles-ci montrent : 25 Figure 1 représentation schématique d'une installation conforme à l'invention ; 30 Figure 2 diagramme de plusieurs comportements de variation pression-temps et de leurs écarts caractéristiques. La figure 1 montre schématiquement le mode de construction d'une installation 10, configurée pour la fabrication d'une pièce composite renforcée de fibres au moyen d'un procédé d'injection. L'installation 10 comporte à cet effet un outillage de mise en forme 11 présentant une zone d'injection 12 35 dans laquelle est introduit le matériau à base de fibres (non représenté). La zone d'injection 12 est alors en règle générale recouverte par une feuille de mise sous vide (également non représentée), et ainsi fermée de manière étanche au vide. 3045449 11 Dans la zone d'injection 12 sont agencés plusieurs capteurs de pression Si à S8 configurés pour mesurer la pression intérieure de l'outillage à l'intérieur de la zone d'injection 12. 5 Une ouverture d'entrée de coulée 13, prévue dans l'outillage 11, est reliée de manière communicante à un matériau de matrice 14 préparé à l'extérieur de la zone d'injection 12. L'installation 10 comprend en outre une commande d'installation 15 capable 10 de commander la pression d'injection et d'autres paramètres de processus. Par ailleurs, l'installation 10 comporte, conformément à l'invention, une unité de traitement de données 16, qui est en liaison signalétique avec les capteurs Si à S8, et qui est prévue conformément à l'invention pour former, à partir des 15 valeurs de mesure mesurées en fonction du temps, des capteurs individuels, un comportement de variation pression-temps respectif, en vue d'analyser ces comportements de variation pression-temps quant à la présence d'écarts caractéristiques, et de constater s'il se produit un mouvement de pores. 20 L'unité de traitement de données 16 est par ailleurs reliée à une commande d'installation 15, en vue de pouvoir influencer par exemple les paramètres de processus pendant l'injection du matériau de matrice 14, en fonction d'un mouvement de pores constaté. 25 Dans l'exemple de réalisation de la figure 1, il est par ailleurs prévu, à l'extrémité opposée à l'ouverture d'entrée de coulée 13, une ouverture d'aspiration 17 en liaison avec une pompe à vide 18. On peut ainsi produire et maintenir un vide avant l'injection du matériau de matrice 14 ainsi que, le cas échéant, également pendant l'injection. 30 La figure 2 montre à titre d'exemple, un diagramme de comportements de variation pression-temps Vi à V3 de trois capteurs. On a ici réglé au départ, dans la zone d'injection, une dépression de moins de 0,1 bar. 35 On constate que jusqu'à environ 50 secondes les comportements de variation pression-temps Vi à V3 sont sensiblement superposables et la pression dans 3045449 12 la zone d'injection augmente continuellement. Mais à partir d'environ 50 secondes, des écarts caractéristiques 20 apparaissent à l'intérieur des comportements de variation pression-temps Vi 5 à V3, ce qui peut notamment être identifié par des oscillations et des bruits dans les comportements de variation pression-temps Vi à V3 à l'extérieur d'une plage limite tolérable. Cet écart caractéristique 20 montre à présent conformément à l'invention, 10 qu'il s'est établi un mouvement de pores dans le matériau de matrice 14, c'est-à-dire que les pores qui se sont formés lors de la dissolution d'une inclusion de gaz sensiblement stationnaire, ont commencé à se mouvoir à l'instant correspondant à environ à 50 secondes. A partir d'environ 100 secondes, ce mouvement de pores est terminé, ce qui peut par exemple se 15 produire suite à la dissolution des pores ou de la zone sèche ou du ..dry-spot-. Les écarts caractéristiques 20 dans les comportements de variation pression-temps V1 à V3 ainsi que leurs propriétés caractéristiques peuvent dépendre entre autres de la géométrie de pièce, de la pression d'injection ainsi que du 20 matériau à base de fibres et du matériau de matrice utilisés. Il s'est avéré approprié de commencer par déterminer, lors d'un fonctionnement en mode test sous les mêmes conditions limites que la future production, avec une inclusion de gaz engendrée artificiellement, les propriétés caractéristiques des écarts caractéristiques 20, et de les transposer ensuite à la production 25 de série ultérieure. 3045449 13 Nomenclature des repères : 10 Installation 11 Outillage 5 12 Zone d'injection 13 Ouverture d'entrée de coulée 14 Matériau de matrice 15 Commande d'installation 16 Unité de traitement de données 10 17 Ouverture d'aspiration 18 Pompe à vide 20 Ecart caractéristique Si-S8 Capteurs de pression Vi à V3 Comportements de variation pression-temps (courbes) 15 REVENDICATIONS: 1. Procédé pour fabriquer une pièce composite renforcée de fibres au moyen d'un processus par injection selon lequel un matériau de matrice (14) est injecté dans un matériau à base de fibres et le matériau de matrice s (14) ayant été injecté est durci, le procédé comprenant les étapes suivantes : a) introduire un matériau à base de fibres dans une zone d'injection (12) d'un outillage de mise en forme (11), et préparer un matériau de matrice (14) à l'extérieur de la zone d'injection (12), dans un réservoir 10 relié de manière communicante avec la zone d'injection (12), b) produire une différence de pression entre le matériau de matrice (14) et la zone d'injection (12) de façon qu'une pression d'injection agisse sur le matériau de matrice (14), et que le matériau de matrice (14) soit injecté dans le matériau à base de fibres ayant été introduit dans la 15 zone d'injection (12), caractérisé par c) mesurer de la pression intérieure de l'outillage à l'intérieur de la zone d'injection (12) à l'aide d'un ou plusieurs capteurs de pression (S1 à S8) pendant et/ou après l'injection du matériau de matrice (14), de 20 manière à déterminer un grand nombre de valeurs de mesure pour chaque capteur de pression (S1 à S8), d) former des comportements de variation pression-temps de la pression intérieure de l'outillage pour chaque capteur de pression (S1 à S8) en fonction des valeurs de mesure du capteur de pression (S1 à S8) 25 respectif, à l'aide d'une unité de traitement de données (16), et e) identifier au moins un écart caractéristique dans au moins un comportement de variation pression-temps formé, et constater un mouvement de pores d'un ou plusieurs pores à l'intérieur du matériau de matrice en fonction d'un écart identifié dans au moins un 30 comportement de variation pression-temps, par l'unité de traitement de données. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'écart caractéristique est identifié dans au moins un comportement de variation 3045449 15 pression-temps par rapport à un comportement de variation pression-temps idéalisé, le comportement de variation pression-temps idéalisé étant formé par un comportement de variation pression-temps du capteur de pression (S1 à S8) respectif, sans mouvement de pores dans le matériau de matrice. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'écart caractéristique dans au moins un comportement de variation pression-temps ayant été formé, est identifié par des oscillations de courbe, un bruit de la courbe, des minima de pression et/ou des maxima de pression dans le comportement de variation pression-temps respective. 4. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on identifie une fin d'un écart caractéristique ayant été identifié dans au moins un comportement de variation pression-temps formé, et on constate, en fonction de la fin identifiée d'un écart caractéristique identifié, la fin du mouvement de pore ayant été constaté. 5. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'en fonction de la position des capteurs de pression (S1 à S8) par rapport au matériau à base de fibres et des écarts caractéristiques de plusieurs comportements de variation pression-temps, l'unité de traitement de données détermine une direction de mouvement du mouvement de pores. 6. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'en fonction d'au moins un écart caractéristique identifié, l'unité de traitement de données constate la formation ou la dissolution d'une inclusion de gaz. 7. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'en fonction de la constatation d'un mouvement de pores ou de la constatation de la fin du mouvement de pores, l'unité de traitement de données (16) règle ou adapte les paramètres de processus du processus d'injection. 3045449 16 8. Installation (10) pour fabriquer une pièce composite renforcée de fibres au moyen d'un processus par injection selon lequel un matériau de matrice (14) est injecté dans un matériau à base de fibres et le matériau de matrice (14) ayant été injecté est durci, l'installation comprenant 5 a) un outillage de mise en forme (11), possédant une zone d'injection (12) dans laquelle peut être introduit le matériau à base de fibres et reliée de manière communicante avec un réservoir pour le stockage du matériau de matrice (14), caractérisée en ce que 10 b) il est prévu un ou plusieurs capteurs de pression (Si à S8), conçus pour mesurer la pression intérieure de l'outillage à l'intérieur de la zone d'injection (12), et c) il est prévu une unité de traitement de données (16) reliée aux capteurs de pression (Si à S8), configurée pour former des 15 comportements de variation pression-temps de la pression intérieure de l'outillage pour chaque capteur de pression (Si à S8) en fonction des valeurs de mesure du capteur de pression (Si à S8) respectif, et pour identifier au moins un écart caractéristique dans au moins un comportement de variation pression-temps formé, et constater un 20 mouvement de pores d'un ou plusieurs pores à l'intérieur du matériau de matrice en fonction d'un écart identifié dans au moins un comportement de variation pression-temps. 9. Installation (10) selon la revendication 8, caractérisée en ce que 25 l'installation est conçue pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une des revendications 1 à 7.