FR 3048117 A1 20170825 FR 1651317 A 20160218 1 Procédé de conditionnement de déchets radioactifs, robot et installation associés La présente invention concerne un procédé de conditionnement de déchets radioactifs, plus particulièrement sous forme de colis de déchets radioactifs. La gestion des déchets radioactifs concourt à la sécurité de la santé humaine et de l'environnement. Pour cela, les déchets radioactifs sont conditionnés sous forme de colis pour assurer le confinement de la radioactivité, en garantissant la résistance mécanique et chimique du colis utile à la sûreté du stockage. L'un des problèmes rencontrés avec de tels colis concerne notamment le scellement d'un conteneur, rempli d'un mélange comprenant des déchets radioactifs, avec un bouchon résistant dans le temps afin de former le colis. Une présence possible d'air dans le matériau formant le bouchon fragilise notamment mécaniquement le bouchon. Des fissures peuvent advenir à terme dans le bouchon, ce qui altère les propriétés de confinement du colis. Pour éviter la formation de fissures dans le bouchon, il est par exemple connu de faire subir au matériau formant le bouchon, avant la prise de ce dernier, des vibrations mécaniques afin d'évacuer au moins partiellement l'air contenu dans le matériau et d'homogénéiser le matériau. Des aiguilles vibrantes, immergées dans le matériau par un opérateur, sont par exemple aptes à générer des vibrations dans le matériau. Cependant, une intervention humaine est susceptible d'entraîner une erreur humaine ou encore une contamination de l'intervenant. Ce procédé n'est pas acceptable dans le cadre du conditionnement de déchets radioactifs. Le positionnement du colis sur une table vibrante permet également une vibration mécanique du bouchon. Cependant, un conteneur rempli de mélange contenant des déchets radioactifs a un poids non négligeable. Ce poids est généralement supérieur au poids de la quantité de matériau injecté pour former un bouchon. Ainsi, une majorité de l'énergie fournie par la table vibrante n'est pas transmise au matériau, mais est absorbée par le conteneur. La vibration souhaitée est obtenue par un surdimensionnement de la table vibrante. Cela entraîne une surconsommation d'énergie. De plus, pour certains types de colis, cela rend l'environnement trop sonore. Il est donc souhaitable d'améliorer la qualité du bouchon d'un colis comprenant des déchets radioactifs. 3048117 2 A cet effet, il est proposé un procédé de conditionnement de déchets radioactifs à l'aide d'un robot de conditionnement de déchets radioactifs, le robot étant apte à se déplacer, le robot comprenant au moins une aiguille vibrante, le procédé comprenant : - l'injection d'un mélange dans une cavité d'un conteneur, le mélange comprenant 5 des déchets radioactifs et un liant, - le remplissage de la cavité avec du béton, pour que le mélange n'affleure pas à l'extérieur de l'ensemble formé du conteneur, du mélange et du béton, et qu'entre l'extérieur et tout point du mélange est au moins compris une paroi du conteneur ou une épaisseur de béton, l'épaisseur étant supérieure à 150 millimètres, 10 - la vibration du béton à l'aide de l'aiguille vibrante. Selon des modes de réalisation particuliers de l'invention, le procédé présente l'une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou suivant toute(s) combinaison(s) techniquement possible(s) : - le mélange comprend une surface supérieure et le béton comprend une surface 15 supérieure, le procédé comprenant une première modélisation surfacique de la surface supérieure avant le remplissage et une deuxième modélisation surfacique de la surface supérieure après la vibration par le robot ; - le procédé comprend l'accostage du conteneur par le robot, le robot détectant le conteneur et le robot se plaçant de façon autonome dans une position d'accostage du 20 conteneur ; - le robot comprend deux trains de roues reliés par un châssis, les deux trains de roues passant de part et d'autre du conteneur pendant l'accostage du conteneur et le châssis s'étendant alors au moins partiellement au-dessus du conteneur ; - lors de la vibration du béton, l'aiguille se déplace en rotation autour d'un axe 25 vertical, à 2° près, dans le béton ; - le procédé comprend un lavage avec un fluide des aiguilles vibrantes par le robot ; - lors du lavage, le fluide entre en contact avec les aiguilles vibrantes, le fluide étant alors un fluide usé, le fluide usé étant récupéré par le robot ; et 30 - le béton comprend une surface supérieure, le procédé comprenant une cure à l'eau de la surface supérieure du béton après la vibration. L'invention concerne également un robot de conditionnement de déchets radioactifs, le robot étant apte à se déplacer, le robot comprenant au moins une aiguille vibrante, l'aiguille vibrante étant apte à vibrer du béton, un mélange étant préalablement injecté dans une cavité d'un conteneur, le mélange comprenant des déchets radioactifs et un liant, la cavité étant ensuite préalablement remplie de béton, pour que le 3048117 3 mélange n'affleure pas à l'extérieur de l'ensemble formé du conteneur, du mélange et du béton et qu'entre l'extérieur et tout point du mélange est au moins compris une paroi du conteneur ou une épaisseur de béton, l'épaisseur étant supérieure à 150 millimètres. L'invention concerne en outre une installation de conditionnement de déchets 5 radioactifs comprenant un conteneur définissant une cavité, un robot tel que décrit précédemment, une arrivée d'un mélange comprenant des déchets radioactifs et un liant, un injecteur apte à injecter le mélange dans la cavité du conteneur et un remplisseur apte à remplir la cavité du conteneur de béton. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la 10 description qui suit de modes de réalisation de l'invention, donnée à titre d'exemple uniquement et en référence aux dessins dans lesquels : - la figure 1 est une vue schématique d'une installation de conditionnement de déchets radioactifs, - la figure 2 est une vue en perspective d'un exemple de robot, 15 - la figure 3 est une vue en perspective de la transmission de trains de roues du robot représenté à la figure 2, - la figure 4 est une vue en perspective partiellement éclatée d'un mât de vibration du robot représenté à la figure 2, - la figure 5 est une vue en perspective d'aiguilles vibrantes et d'un support du 20 robot représenté à la figure 2, - la figure 6 est une vue en perspective d'un bloc de lavage du robot représenté à la figure 2, - la figure 7 est une vue en perspective d'un capteur surfacique du robot représenté à la figure 2, 25 - la figure 8 est un organigramme d'un exemple de mise en oeuvre d'un procédé de conditionnement de déchets radioactifs, - la figure 9 est une vue schématique d'un conteneur, - la figure 10 est une vue schématique d'un conteneur après injection, et - la figure 11 est une vue schématique d'un conteneur après remplissage. 30 Un robot 10 apte à participer à la mise en oeuvre d'un exemple de procédé de conditionnement de déchets radioactifs est représenté aux figures 1 et 2. La figure 1 représente une installation de conditionnement de déchets radioactifs comprenant un conteneur, le robot, une arrivée d'un mélange comprenant des déchets radioactifs et un liant, un injecteur apte à injecter le mélange dans la cavité du conteneur 35 et un remplisseur apte à remplir la cavité du conteneur de béton. 3048117 4 L'injecteur et le remplisseur sont, par exemple, localisés dans des zones différentes, le conteneur étant déplacé de la zone comprenant l'injecteur à la zone comprenant le remplisseur afin de conditionner les déchets radioactifs. Le remplisseur comprend, par exemple, une benne ou un canal de coulée. 5 Le robot 10 est en contact avec un sol 1. La direction perpendiculaire au sol 1 est définie comme la direction verticale Z. Le robot 10 est apte à se déplacer en translation sur le sol 1 selon une direction longitudinale X perpendiculaire à la direction verticale Z. Une direction transversale Y est définie perpendiculairement aux directions 10 verticale Z et longitudinale X. Le robot 10 est prévu pour interagir avec un conteneur 400 tel que représenté à la figure 1. Le conteneur présente un fond 402 et une paroi latérale 404. Le fond 402 est sensiblement circulaire. La paroi latérale 404 est cylindrique et s'étend autour d'un axe 15 sensiblement vertical. Le conteneur 400 délimite une cavité 406. La cavité 406 est cylindrique. La cavité 406 est accessible par le haut du conteneur 400. Le conteneur 400 est réalisé en béton ou en acier. Le conteneur 400 est réalisé d'un seul tenant. 20 Le conteneur 400 a un diamètre extérieur compris entre 1050 mm et 1450 mm, et plus particulièrement égal à 1100 mm ou à 1400 mm. Le conteneur a un diamètre intérieur compris entre 850 mm et 1350 mm, et plus particulièrement égal à 900 mm ou à 1300 mm. Le conteneur 400 a une hauteur comprise entre 800 mm et 900 mm. 25 Le robot 10 comprend deux trains de roues 12, un châssis 14 reliant les deux trains de roues 12 et un ensemble de vibration 16. Le robot 10 comprend, en outre, un système de lavage 18, un capteur surfacique 20, un détecteur de présence 22 et des barrières immatérielles 24. Les deux trains de roues 12 sont parallèles et symétriques par rapport à un plan 30 de symétrie P. Les deux trains de roues 12 s'étendent selon la direction longitudinale X. On définit indifféremment l'avant F et l'arrière R du robot tel que chaque train de roues s'étend entre l'avant F et l'arrière R du robot. Les deux trains de roues sont espacés d'une distance comprise entre 1405 mm et 35 1420 mm, et plus particulièrement égale à 1405 mm. 3048117 5 Chaque train de roues 12 est déplaçable selon la direction longitudinale X indifféremment dans un sens comme dans l'autre. La vitesse de chaque train de roues 12 est contrôlable. Le robot 10 est apte à se déplacer en translation selon la direction longitudinale X 5 dans les deux sens lorsque les deux trains de roues 12 se déplacent selon la direction longitudinale dans le même sens à la même vitesse. Le robot 10 est apte à se déplacer en rotation, lorsque les deux trains de roues 12 se déplacent selon la direction longitudinale X dans des sens opposés à la même vitesse. La rotation s'effectue autour d'un axe vertical comprenant le centre de masse du robot. 10 L'axe de rotation est l'axe central C du robot. Chaque train de roues 12 comprend un motoréducteur 26, une pluralité de roues 28, au moins une chaîne 30A, 30B, 30C et un guide 32. Le motoréducteur 26 est monté au-dessus des roues 12. Le train de roues 12 comprend par exemple quatre roues 28 alignées selon la 15 direction longitudinale X. Les roues 28 sont aptes à rouler selon la direction longitudinale. On distingue deux roues centrales, ayant chacune deux roues adjacentes, et deux roues d'extrémité. Chaque roue centrale présente un moyeu 33A sur lequel deux pignons doubles 34A sont montés. 20 Chaque roue d'extrémité présente un moyeu 33B sur lequel un pignon double 34B est monté. Chaque train de roues 12 comprend ici trois chaînes 30A, 30B, 30C. Chaque chaîne est réalisée en titane. La première chaîne 30A réalise la transmission entre le motoréducteur 26 et les 25 roues centrales. La première chaîne 30A collabore avec un des pignons doubles 34A de chaque roue centrale et le motoréducteur 26. Les deuxième et troisième chaînes 30B, 30C réalisent chacune une transmission entre une roue centrale et une roue d'extrémité. Les deuxième et troisième chaînes 30B, 30C collaborent chacune avec un des pignons doubles 34A d'une des roues 30 centrales et le pignon double 34B de la roue d'extrémité adjacente. Ainsi, le motoréducteur 26 entraîne les roues centrales qui à leur tour entraînent les roues d'extrémité. Dans le mode de réalisation représenté à la figure 3, les chaînes 30A, 30B, 30C sont tendues par au moins un pignon tendeur 36. 35 Le guide 32 s'étend le long du train de roues 12. Le guide 32 est situé vers l'intérieur du robot, c'est-à-dire que les deux guides 32 se font face. 3048117 6 Le guide 32 comprend une bande 37A, deux galets d'entrée 37B et d'un système de déploiement. La bande 37A est réalisée en nylon. La bande 37A s'étend horizontalement le long du train de roues 12. La bande 5 s'étend, par exemple, entre les moyeux des deux roues d'extrémité. Les deux galets d'entrée 37B sont chacun situés à une extrémité de la bande 37A. Chaque galet 37B comprend une surface de contact de forme cylindrique. Chaque galet 37B est apte à entrer en rotation telle que la surface de contact est dans la continuité de la bande 37A. 10 Le système de déploiement est apte à passer la bande 37A munie des deux galets d'entrée 37B d'une position rangée à une position déployée. Dans la position rangée, la bande 37A est située entre les roues et le châssis. Dans la position déployée, le châssis s'étend entre les roues et la bande 37A. La distance entre les deux bandes 37A est comprise entre 1100 mm et 1150 mm, plus 15 particulièrement entre 1100 mm et 1120 mm, plus particulièrement égale à 1105 mm. Les différentes dimensions du robot, telles que la distance entre les trains de roues ou la distance entre les deux bandes 37A en position déployée sont adaptées aux dimensions des conteneurs. Ainsi, lorsqu'un conteneur ayant un diamètre sensiblement égal à cette dimension 20 passe entre les deux trains de roue 12, les galets d'entrée 37B et la bande 37A guident le conteneur. Le châssis 14 comprend deux côtés 38 reliés par une partie centrale 40, et au moins un emplacement pour composants électriques 42. Les deux côtés 38 sont sensiblement symétriques par rapport au plan de symétrie 25 P du robot. Chaque côté 38 s'étend selon un plan vertical et longitudinal au-dessus d'un train de roues 12. Chaque côté 38 a par exemple la forme d'un rectangle ayant un côté inférieur horizontal sur lequel le train de roues 12 est monté. Les roues sont plus particulièrement à 30 l'extérieur du châssis. Chaque côté inférieur est ici muni de deux galets extérieurs 43. Les deux galets extérieurs 43 sont placés à chaque extrémité du côté inférieur. Chaque galet 43 comprend une surface de contact de forme cylindrique. Chaque galet 43 est apte à entrer en rotation autour d'un axe vertical. 3048117 7 Les galets extérieurs 43 des deux côtés 38 se faisant face sont éloignés d'une distance comprise entre 1400 mm et 1450 mm, plus particulièrement comprise entre 1400 mm et 1420 mm. Ainsi, lorsqu'un conteneur ayant un diamètre sensiblement égal à cette dimension 5 passe entre les deux trains de roue 12 et que la bande 37A est en position rangée, les galets extérieurs 43 guident le conteneur à travers le châssis 14 entre les deux côtés 38. Chaque côté 38 est avantageusement pourvu d'un panneau de protection 44. Le panneau de protection 44 est monté afin de protéger les parties sensibles du robot situées à l'extérieur de projections éventuelles. Le panneau de protection 44 établit 10 également une barrière matérielle pour les opérateurs. La partie centrale 40 relie les deux côtés 38. La partie centrale 40 s'étend selon un plan sensiblement horizontal. Le plan s'étend à une hauteur au sol supérieure à 2 m. La partie centrale 40 comprend ici deux barres 46 horizontales transversales 15 reliant les deux côtés 38. L'emplacement pour composants électriques 42 est du type armoire ou boîtier. Les composants électriques comprennent un calculateur doté d'une mémoire. Le calculateur est relié aux trains de roues 12, à l'ensemble de vibration 16, au système de lavage 18, au capteur surfacique 20, au détecteur de présence 22 et aux barrières 20 immatérielles 24, le calculateur étant apte à contrôler l'ensemble des systèmes auxquels le calculateur est relié. L'ensemble de vibration 16 comprend un mât de vibration 48, un support 50 porté par le mât de vibration 48 et au moins une aiguille vibrante 52 montée sur le support 50. Le mât de vibration 48, représenté à la figure 4, est fixé au châssis 14. 25 Le mât de vibration 48 est apte à déplacer en translation selon un axe vertical le support 50 et l'aiguille vibrante 52. Le mât de vibration 48 comprend ici une portion verticale 54, une portion horizontale 56 montée sur la portion verticale 54 et un porte-support 58. La portion verticale 54 comprend une partie fixe 62 sur le châssis 14 et une partie 30 mobile 64 en translation verticale par rapport à la partie fixe 62. Les parties fixe et mobile 62, 64 s'étendent selon un même axe vertical D. La partie mobile 64 est au moins partiellement creuse, telle que la partie fixe 62 est apte à s'insérer partiellement dans la partie mobile 64. Les parties fixe et mobile 62, 64 sont solidaires. Les parties fixe et mobile 62, 64 35 sont reliées par un système vis-écrou 66, la vis étant comprise dans la partie fixe 62 et l'écrou étant fixé sur la partie mobile 64. 3048117 8 La partie fixe 62 comprend, en outre, un motoréducteur 68. Le motoréducteur 68 est apte à entraîner en rotation la vis du système vis- écrou 66. Cela entraîne une translation de l'écrou le long de la vis, c'est-à-dire la montée ou la descente de la partie mobile 64 par rapport à la partie fixe 62, appelée la montée ou 5 la descente du mât de vibration 48. Le motoréducteur 68 présente, en outre, une empreinte à vis destinée à collaborer avec un embout adapté d'une visseuse pour entraîner une montée du mât de vibration 48. En cas de panne électrique, un opérateur est apte à monter le mât de vibration avec la visseuse. 10 La portion horizontale 56 est fixée à la partie mobile 64 de la portion verticale 54. La portion horizontale 56 est, par exemple, un pavé creux. La portion horizontale 56 s'étend principalement entre une première et une deuxième extrémités selon un axe transversal D'. La portion horizontale 56 est fixée à la portion verticale 54 en sa première 15 extrémité. La portion horizontale 56 définit une ouverture 72 en sa deuxième extrémité. L'ouverture 72 est traversante et destinée à recevoir partiellement le porte-support 58. Le porte-support 58 s'étend principalement selon un axe D", vertical à 2° près, entre une extrémité supérieure 74 et une extrémité inférieure 75. 20 Le porte-support 58 a une forme sensiblement cylindrique et évasée au niveau de l'extrémité supérieure 74. L'extrémité supérieure 74 repose au bord de l'ouverture 72, le porte-support 58 traversant l'ouverture 72. Le porte-support 58 est soutenu par la portion horizontale 56. Le porte-support 58 est libre en rotation par rapport à la portion horizontale 56. 25 La portion horizontale 56 comprend, en outre, un motoréducteur 76, un premier arbre 78 entraîné en rotation sur lui-même par le motoréducteur 76, une première poulie 80 solidaire en rotation avec le porte-support 58 et une courroie 82. Le premier arbre 78 est pourvu d'une deuxième poulie 84. La première poulie 80, la courroie 82 et la deuxième poulie 84 sont comprises 30 dans le pavé creux. La courroie 82 est en forme d'anneau et relie la deuxième poulie 84 et la première poulie 80. La courroie 82 est crantée et tendue entre la première poulie 80 et la deuxième poulie 84. 35 La courroie 82 est prévue pour transmettre la rotation du premier arbre 78 à la première poulie 80, donc au porte-support 58, par une transmission simple. 3048117 9 L'activation du motoréducteur 76 entraîne donc la mise en rotation du porte-support 58 autour de son axe principal D". Le support 50, représenté à la figure 5, est apte à recevoir au moins une aiguille vibrante 52. 5 Sur l'exemple représenté, le support 50 est apte à recevoir trois aiguilles vibrantes 52. Le support 50 comprend une plaque 86 présentant autant d'orifices traversant 88 que d'aiguilles vibrantes 52. Chaque orifice 88 a un diamètre compris entre 37 mm et 60 mm. L'orifice pour l'aiguille centrale présente un diamètre compris entre 37 mm et 10 40 mm. Chaque orifice pour les autres aiguilles que l'aiguille centrale présente un diamètre compris entre 57 mm et 60 mm. La plaque 86 est ici rectangulaire. La plaque 86 est réalisée en acier allié ou inoxydable. La plaque 86 est, en outre, pourvue d'une douille 90. La douille 90 est montée sur 15 le porte-support 58. Le support 50 est fixé à l'extrémité inférieure 75 du porte-support 58. En particulier, le support 50 est solidaire en rotation et en translation du porte-support 58. Les orifices traversant 88 et la douille 90 sont alignés. La douille 90 est située à une extrémité de l'alignement. La plaque 86 est séparée entre une partie principale 92 et une partie 20 secondaire 94 selon un axe perpendiculaire à l'alignement des orifices et de la douille. La partie principale 92 et la partie secondaire 94 sont sensiblement rectangulaires. La partie principale 92 est selon un plan horizontal. La partie principale 92 comprend la douille et au moins un orifice traversant. La partie secondaire 94 présente un orifice traversant. 25 La partie principale 92 et la partie secondaire 94 sont reliées par un système de basculement 96, tel que la partie secondaire 94 est apte à être déplacée entre une position active et une position relevée. Dans la position active, la partie secondaire 94 s'étend dans le même plan horizontal que la partie principale 92. 30 Dans la position relevée, la partie secondaire 94 s'étend à une distance au sol supérieure par rapport à la partie principale 92. La partie secondaire 94 est basculée telle que la partie secondaire 94 et la partie principale 92 forment un angle compris entre 35° et 60°. Le support 50 comprend, en outre, un carter 98 et un circuit d'eau 100. 35 Le carter 98 est apte à protéger la plaque 86 de projections venant de sous le support 50. 3048117 10 Le carter 98 s'étend sous la plaque 86. Le carter 98 est pourvu d'orifices traversant et séparé entre une partie principale et une partie secondaire, similairement à la plaque 86. Le carter 98 est fixé à la plaque 86 par des tiges 102. Plus particulièrement, la 5 partie principale et la partie secondaire du carter 98 sont respectivement fixées à la partie principale 92 et à la partie secondaire 94 de la plaque 86. La partie principale et la partie secondaire du carter 98 sont respectivement parallèles à la partie principale 92 et à la partie secondaire 94 de la plaque 86. Le carter 98 est réalisé en aluminium. 10 Le circuit d'eau 100 comprend un tuyau 104 d'arrivée d'eau et au moins une buse 106 reliée au tuyau 104. La buse 106 est sensiblement orientée verticalement vers le bas. La buse 106 est apte à asperger d'eau un objet, par exemple un conteneur, placé sous le support 50. L'aiguille vibrante 52 est configurée pour générer des vibrations. 15 Chaque aiguille vibrante 52 est insérée dans un orifice traversant 88 et est fixée au support 50 par au moins une garniture mécanique compressée par une douille de serrage 108. L'aiguille vibrante 52 s'étend selon un axe vertical, telle que la partie vibrante est orientée vers le bas. 20 La garniture mécanique est réalisée en un mélange de caoutchouc naturel non vulcanisé, par exemple en Linatex O. La au moins une garniture mécanique est, par exemple, une garniture pleine. En variante, la au moins une garniture mécanique est une pluralité de garnitures fines placées les unes à la suite des autres. 25 La douille de serrage 108 permet notamment de régler l'amplitude laissée à l'aiguille 52. L'aiguille vibrante 52 comprend un corps, une masselotte, et un système de mise en rotation. Le corps a sensiblement la forme d'un tube rigide fermé allongé suivant un axe 30 principal X. Le corps définit un volume intérieur. L'aiguille centrale présente un diamètre inférieur au diamètre des autres aiguilles. Le corps est réalisé en une matière comprenant de l'acier inoxydable. La masselotte est située dans le volume intérieur du corps. Le centre de masse de la masselotte n'est pas situé sur l'axe principal X du corps. 3048117 11 La masselotte est apte à être mise en rotation par le système de mise en rotation. La rotation de la masselotte a lieu autour de l'axe principal X du corps. La rotation de la masselotte est mise en oeuvre à une fréquence prédéterminée. Le système de mise en rotation est, par exemple, une tige reliant la masselotte au 5 système de raccordement. La tige est apte à être entrainée en rotation autour de l'axe X par un moteur. En variante, le système de mise en rotation est un rotor d'un moteur selon l'axe X sur lequel est montée la masselotte ou un système d'air comprimé mettant en place un flux d'air apte à entraîner la masselotte en rotation autour de l'axe X. 10 Le système de mise en rotation est connecté à un raccordement extérieur apte à activer le système de mise en rotation. Selon la nature du système de mise en rotation, le raccordement extérieur est un moteur, un moteur électrique ou un système d'air comprimé. Le système de lavage 18 comprend un bloc de lavage 110 visible sur la figure 6 et 15 un dispositif de récupération 112 visible à la figure 2. Le bloc de lavage 110 est fixé sur le châssis 14 par le biais d'un système de déploiement 114. Le système de déploiement comprend un motoréducteur 116 et une transmission 118. 20 Le système de déploiement 114 permet notamment de déplacer le bloc de lavage 110 entre une position de repli et une position de lavage. Dans la position de lavage, le bloc de lavage 110 se situe au droit des aiguilles vibrantes 52. Dans la position de repli, le bloc de lavage 110 ne se situe pas sous les aiguilles 25 vibrantes, mais ici contre un côté 38 du châssis 14. Entre la position de lavage et la position de repli, le bloc de lavage 110 subit une rotation de 90° et éventuellement une translation selon l'axe transversal par rapport au châssis 14. Pour chaque aiguille vibrante 52, le bloc de lavage 110 comprend un bac de 30 lavage 120. Chaque bac de lavage 120 a ici la forme d'un cylindre creux s'étendant autour d'un axe vertical et comprenant un fond. Dans la position de lavage, l'emplacement des bacs de lavage 120 se superpose avec celui des aiguilles vibrantes 52. 35 Chaque bac de lavage 120 est apte à recevoir partiellement l'aiguille vibrante correspondante. 3048117 12 Ainsi, le diamètre du bac de lavage 120 est supérieur à la dimension maximale selon un plan horizontal de l'aiguille vibrante 52 correspondante. La hauteur du bac de lavage 120 est supérieure à la hauteur de la partie de l'aiguille vibrante destinée à être lavée, la hauteur étant la dimension selon la direction 5 verticale Z. Chaque bac de lavage 120 est pourvu d'une pluralité de buses 122 de lavage. Les buses de lavage 122 sont aptes à projeter un fluide, par exemple de l'eau, dans le bac de lavage 120. Alternativement, le bloc de lavage 110 comprend un unique bac de lavage 10 commun pour toutes les aiguilles vibrantes 52. Le système de récupération 112 comprend au moins un tuyau de récupération (non représenté) et un bidon 124. Le tuyau de récupération s'étend entre chaque bac de lavage 120 et le bidon 124. Le tuyau de récupération est apte à collecter un fluide contenu dans le bac de 15 lavage 120 et à la transférer dans le bidon 124. Le capteur surfacique 20, représenté à la figure 7, est apte à obtenir la forme de la surface en trois dimensions visible depuis le capteur surfacique 20 d'un objet. Le capteur surfacique 20 comprend un support 126, un plateau 128 et un capteur 130. 20 Le support 126 est fixé au châssis 14, plus particulièrement à la partie centrale 40. Le support 126 est ici fixé à une partie extérieure d'une des barres 46 du châssis 14. Le support 126 comprend au moins une vis 132, un motoréducteur 134 et un codeur 136. La vis 132 s'étend selon un axe vertical A. 25 Le motoréducteur 134 est apte à entraîner la vis 132 en rotation. Le codeur 136 est monté sur la vis 132. Le codeur 136 est apte à déterminer la position d'un point de la vis 132 par rapport au support 126. Le plateau 128 est une plaque sensiblement horizontale. Le plateau 128 est monté sur chaque vis 132 par un écrou. Chaque écrou est 30 monté sur une vis 132 et est apte à se déplacer le long de la vis 132. Ainsi la rotation de la vis 132 entraîne la translation du plateau 128 selon un axe vertical. Le capteur 130 est monté sur le plateau 128 par le biais d'un motoréducteur 138. Le motoréducteur 138 est apte à entraîner le capteur 130 en rotation. L'angle du balayage de la rotation est compris entre 355° et 360°. 35 Le capteur 130 a un champ visuel. Le champ visuel est sensiblement orienté vers le bas. 3048117 13 Le capteur 130 est apte à réaliser une mesure de la distance entre le capteur 130 et différents points de la surface visible depuis le capteur 130 de tout objet situé dans le champ visuel. Ainsi le capteur 130 obtient une image de la surface visible depuis le capteur 130 en trois dimensions. 5 Le capteur 130 est, par exemple, un capteur laser apte à balayer la surface visible depuis le capteur 130, par exemple, à l'aide d'un système de miroirs. Le codeur 136 est ainsi apte à déterminer la position du plateau 128, et donc du capteur 130, par rapport au support 126. Le support 126 comprend un codeur additionnel 139 apte à déterminer l'angle de 10 balayage du capteur 130. Le capteur surfacique 20 est ainsi apte à réaliser une modélisation de la surface supérieure d'un objet situé sous le capteur surfacique 20 et de déterminer la distance de la surface au capteur. Le détecteur de présence 22 est apte à détecter la présence d'objet devant ou 15 derrière le robot. Le détecteur de présence 22 comprend au moins deux nacelles de détection 140, visibles sur la figure 2, une nacelle étant placée à l'avant F du robot et une nacelle étant placée à l'arrière R. La nacelle de détection 140 comprend au moins un détecteur laser optique monté 20 sur un servomoteur. Le détecteur laser de la nacelle de détection 140 avant, respectivement arrière, est sensiblement orienté vers l'avant, respectivement vers l'arrière. Le détecteur laser est apte à détecter la présence d'un objet dans son champ de détection et de mesurer la distance entre l'objet et le détecteur laser. 25 Le servomoteur est prévu pour mettre en oeuvre un balayage du champ de vision du détecteur laser. Le détecteur laser est ainsi apte à balayer le champ de vision d'un angle compris entre 0° et 120°. Le détecteur de présence 22 permet notamment de mesurer la distance et la 30 dimension d'un objet situé à l'avant ou à l'arrière du robot. Les barrières immatérielles 24 sont aptes à détecter le passage d'un objet. Une première barrière immatérielle est située à l'avant F du robot, et une deuxième barrière immatérielle est située à l'arrière R du robot. Chaque barrière immatérielle est formée d'un capteur infrarouge sur chaque 35 côté 38. Les capteurs infrarouges sont situés à la même hauteur et se font face. Les capteurs infrarouges sont aptes à générer un faisceau infrarouge. 3048117 14 Lorsqu'un faisceau d'un capteur infrarouge d'une barrière immatérielle est occulté, alors le robot considère qu'un objet est situé au niveau de la barrière immatérielle. Un procédé de conditionnement de déchets radioactifs va maintenant être décrit en référence aux figures 8 et 9. 5 Le procédé comprend les étapes suivantes : - fourniture 300 d'un robot, - fourniture 302 d'un conteneur, - fourniture 304 d'un mélange, - injection 306 du mélange, 10 - première modélisation surfacique 308, - hydratation 310, - remplissage 312 de la cavité, - vibration 314, - cure à l'eau 316, 15 - deuxième modélisation surfacique 318, et - lavage 320. Pendant la fourniture du robot 300, un robot 10 tel que décrit précédemment est fourni. Le robot 10 est prévu pour se déplacer de manière autonome dans un espace dédié, par exemple un hangar. 20 Pendant la fourniture d'un conteneur 302, un conteneur 400, tel que décrit précédemment et représenté à la figure 9, est fourni. Pendant la fourniture du mélange 304, un mélange 408 comprenant des déchets radioactifs est fourni. Le mélange 408 comprend, en outre, un liant, de l'eau et éventuellement un ou plusieurs adjuvants. Les adjuvants sont par exemple un fluidifiant, 25 un retardant et/ou un chasseur d'air. Un fluidifiant améliore la résistance mécanique finale d'un mélange le comprenant. Un retardant retarde la prise d'un mélange le comprenant. Un chasseur d'air facilite l'expulsion d'air au sein du mélange. Au début de l'injection 306 du mélange, le conteneur 400 est vide. 30 Pendant l'injection 306 du mélange, la cavité 406 du conteneur 400 est partiellement remplie avec le mélange 408. A la suite de l'injection 306, une partie supérieure 410 de la cavité 406 est vide et ne comprend pas de mélange 408, comme représenté sur la figure 10. Le mélange 408 présente une surface supérieure 412 accessible par l'extérieur. 35 La première modélisation surfacique 308 se déroule après l'injection 306. 3048117 15 Avant la première modélisation surfacique 308, le conteneur 400 partiellement rempli de mélange 408 est placé dans l'espace, dans lesquels le robot 10 est apte à se déplacer. Le robot 10 accoste le conteneur 400 comme décrit ci-après. 5 Le robot 10 est apte à éviter les collisions et à contourner si nécessaire des objets détectés par le détecteur de présence 22 que le robot n'accoste pas. Dans un premier temps, le robot 10 réalise une détection. Pendant la détection, si le détecteur de présence 22 ne détecte aucun objet situé autour du robot, alors le robot 10 se déplace indifféremment dans l'espace jusqu'à 10 détecter un objet ou avoir parcouru l'ensemble de l'espace. Pendant la détection, si le détecteur de présence détecte au moins un objet autour du robot 10, le robot 10 sélectionne un des objets détectés. Le détecteur de présence 22 effectue un balayage afin de déterminer une étendue angulaire horizontale de l'objet vu depuis le robot et mesure la distance entre le robot et 15 l'objet sélectionné. Le robot 10 calcule la dimension horizontale réelle de l'objet et la forme de la partie visible de l'objet. Dans le cas où la dimension horizontale réelle n'est pas égale à un des diamètres extérieurs de conteneur mémorisés dans la mémoire du robot avec une marge d'erreur, 20 par exemple inférieure à 5%, l'objet sélectionné n'est pas pris en compte et le robot 10 sélectionne un nouvel objet. De même, dans le cas où l'objet n'a pas une partie visible ayant pour forme un arc de cercle, l'objet sélectionné n'est pas pris en compte et le robot 10 sélectionne un nouvel objet. Puis, le robot 10 se déplace vers l'objet sélectionné. 25 Plus particulièrement, le robot 10 entre en rotation autour de son axe principal Y afin que l'avant F ou l'arrière R soit face à l'objet, puis le robot 10 se déplace vers l'objet sélectionné. L'avant F ou l'arrière R du robot 10 est alors à proximité et fait face à l'objet sélectionné, a priori un conteneur. 30 Le détecteur de présence 22 ayant mesuré la dimension horizontale réelle de l'objet, le type de conteneur que le robot 10 va accoster est connu. La bande 37A du guide 32 est en position déployée, si le conteneur a un diamètre extérieur compris entre 1050 mm et 1150 mm, et plus particulièrement sensiblement égal à 1100 mm. 3048117 16 La bande 37A du guide 32 est en position rangée, si le diamètre extérieur du conteneur est compris entre 1350 mm et 1450 mm, et plus particulièrement sensiblement égal à 1400 mm. Pendant l'accostage, le mât de vibration 48 est en position haute. L'ensemble de 5 vibration 16 est situé à une distance au sol supérieur à la hauteur du conteneur. Lors de l'accostage, le bloc de lavage 110 est en position de repli. Pendant l'accostage du conteneur, les deux trains de roues 12 passent de part et d'autre du conteneur. Une partie du châssis, plus particulièrement la partie centrale 40, s'étend au-dessus du conteneur. Cela s'appelle un passage tunnel. 10 Le robot 10 est guidé par les galets d'entrée 37B et la bande 37A ou par les galets extérieurs 43. Le robot 10 se déplace en translation, de telle sorte que le conteneur se place sous la partie centrale 40 du châssis. Le robot 10 se place dans une position d'accostage. 15 En particulier, le conteneur 400 occulte une première des barrières immatérielles 24, le robot continuant à se déplacer en translation, puis le robot 10 s'arrête lorsque la deuxième des barrières immatérielles 24 est occultée. Ainsi, le conteneur est placé entre les deux trains de roues 12 et les deux barrières immatérielles 24. On dit alors que le robot est centré sur le conteneur. 20 Pendant la première modélisation surfacique 308, le capteur surfacique 20 réalise une image tridimensionnelle de la surface supérieure 412. Le plateau 128 du capteur surfacique 20 est translaté à une hauteur telle que le champ visuel du capteur 130 est apte à balayer par rotation l'ensemble de la surface supérieure 412. 25 De plus, le plateau 128 est placé tel que le champ visuel balayé inclut principalement la surface supérieure 412. Pendant la première modélisation surfacique 308, une modélisation de la surface supérieure 412 et la distance entre le capteur 130 et la surface 412 sont obtenues. Le robot 10 calcule alors la masse de béton 414 à couler lors de l'étape de 30 remplissage. Le robot 10 mémorise l'ensemble de ces informations. L'hydratation 310 se déroule après l'injection 306. Pendant l'hydratation 310, l'ensemble de la surface supérieure 412 du mélange 408 est hydratée, par exemple, par la buse 106. 3048117 17 Une partie 420 de la face intérieure de la paroi latérale 404 est accessible par l'extérieur après le remplissage. La partie accessible 420 n'est, par exemple, pas en contact avec le mélange 408. La partie accessible 420 de la face intérieure est également hydratée pendant 5 l'hydratation 310. Le support 50 est entrainé en rotation autour de l'axe D". L'axe D" est sensiblement confondu avec l'axe central de la paroi latérale 404 du conteneur 400. Ainsi, la rotation du support 50 s'effectue sensiblement concentriquement au conteneur 400. Cela permet notamment d'asperger l'ensemble de la surface supérieure 412 et de la 10 partie accessible 420. L'hydratation de la surface supérieure 412 et de la partie accessible 420 permet notamment de favoriser une liaison propre à limiter les tensions s'exerçant sur le mélange pendant la prise. Puis, après la première modélisation surfacique 308 et l'hydratation 310 et avant le 15 remplissage 312, le robot 10 est éloigné du conteneur. Le robot 10 est guidé par rapport au conteneur grâce au galet d'entrée 37B et à la bande 37A ou par les galets extérieurs 43. La distance entre le robot 10 et le conteneur augmente. Le robot 10 mémorise dans sa mémoire l'emplacement du conteneur. 20 Par la suite, le robot est apte à retourner à l'emplacement mémorisé dans sa mémoire. Pendant le remplissage 312, du béton 414 est coulé dans la cavité 406 du conteneur 400. Le béton est, par exemple, un mélange comprenant des bétons et de l'eau qui n'a 25 pas encore séché. La partie supérieure 410 de la cavité 406 est remplie par le béton 414. A la fin du remplissage 312, le conteneur 400 et le béton 414 entourent le mélange 408 comme représenté sur la figure 11. Le mélange 408 n'affleure pas à l'extérieur de l'ensemble formé du conteneur 400, du mélange 408 et du béton 414, cet ensemble étant 30 appelé colis. Entre l'extérieur et tout point du mélange 408 est au moins compris une paroi du conteneur 400 ou une épaisseur de béton 414. L'épaisseur est supérieure à 120 mm, préférentiellement supérieure à 150 mm, préférentiellement supérieure à 250 mm. L'épaisseur est ici la dimension minimale de béton 414 selon la direction verticale Z entre 35 le mélange 408 et l'extérieur. 3048117 18 Dans un mode de réalisation, à la fin du remplissage 312, la cavité 406 est entièrement remplie. En variante, un espace supérieur 416 de la cavité 406 est laissé vide. L'espace 416 a sensiblement la forme d'un cylindre plein centré à l'extrémité supérieure 5 du conteneur 400. La vibration 314 se déroule après la deuxième étape de remplissage 312. Pendant la vibration 314, le robot 10 retourne à l'emplacement mémorisé dans sa mémoire et accoste le conteneur 400 similairement à précédemment. Si le diamètre extérieur du conteneur est inférieur ou égal à 1200 mm, la partie 10 secondaire 94 du support 50 des aiguilles vibrantes 52 est déplacée en position relevée. Si le conteneur à un diamètre extérieur strictement supérieur à 1200 mm, la partie secondaire 94 est placée en position active. Le mât de vibration 48 est descendu tel que les aiguilles vibrantes 52 sont plongées dans le béton 414. 15 Les aiguilles vibrantes 52 n'entrent pas en contact avec le mélange 408. Les aiguilles vibrantes 52 restent au-dessus de la surface supérieure 412. Grâce à la première modélisation surfacique 308, le robot est apte à déplacer en translation le mât de vibration 48 tel que les aiguilles vibrantes 52 restent à une distance supérieure à 1 cm de la surface supérieure 412. 20 Les aiguilles vibrantes 52 s'approchent de la surface d'une distance comprise entre 2 cm et 3 cm. Les aiguilles vibrantes 52 plongent dans le béton d'une distance supérieure à 120 mm, et plus particulièrement comprise entre 150 mm et 180 mm. Les aiguilles vibrantes 52 sont alors activées, telles que les aiguilles vibrantes 52 25 entrainent la vibration du béton 414. Les aiguilles vibrantes 52 sont entrainées en rotation autour de l'axe D". La rotation des aiguilles vibrantes 52 s'effectue sensiblement selon des rayons concentriques de la paroi latérale 404. L'ensemble du béton 414 est vibré. 30 Puis, le mât de vibration est déplacé en position haute. Les aiguilles vibrantes 52 ne sont plus en contact avec le béton 414. En outre, les aiguilles vibrantes 52 sont désactivées. Le béton 414 présente une surface supérieure 418 en contact avec l'extérieur. La cure à l'eau 316 se déroule après l'étape de vibration 314. 35 Pendant la cure à l'eau 316, la surface supérieure 418 du béton 414 est aspergée d'eau, par exemple, par la buse 106. 3048117 19 La cure à l'eau 316 a lieu avant que la prise du béton 414 ne commence, c'est-à- dire moins d'une heure après la vibration 314, et préférentiellement moins de 5 minutes après la vibration 314. L'hydratation de la surface supérieure 418 du béton 414 favorise notamment les 5 échanges thermiques entre le béton 414 et l'extérieur. Le séchage du béton est une réaction exothermique. En l'absence de l'hydratation de la surface supérieure 418 du béton 414, les échanges thermiques entre le béton 414 et l'extérieur sont susceptibles de ne pas être répartis sur toute la surface supérieure 418. 10 L'hydratation de la surface supérieure 418 entraîne notamment une répartition homogène des échanges thermiques sur l'ensemble de la surface 418 du béton 414. Cela évite notamment la mise en place de tensions dans le béton 414 pouvant être à l'origine de fissures. La deuxième modélisation surfacique 318 se déroule après la vibration 314. 15 La deuxième modélisation surfacique 318 se déroule similairement à la première modélisation surfacique 308. Lors de la deuxième modélisation surfacique 318, une modélisation de la surface supérieure 418 et sa distance au capteur 130 sont obtenues. La hauteur du béton 414 est calculable en soustrayant à la distance de la surface 20 supérieure 412 du mélange 408 au capteur 130, la distance entre la surface supérieure 418 du béton 414 et le capteur 130. La hauteur de béton est ainsi comparable à une éventuelle hauteur réglementaire. Le lavage 320 se déroule à la suite de la vibration 314. Le robot 10 est éloigné d'un conteneur 400. 25 Lors du lavage 320, les aiguilles vibrantes 52 sont lavées par le système de lavage 18. Plus particulièrement, le bloc de lavage 110 est déplacé en position de lavage, c'est-à-dire que le bloc de lavage 110 s'étend sous les aiguilles vibrantes 52. Puis, le mat de vibration est descendu tel que les aiguilles vibrantes 52 pénètrent dans le bac de 30 lavage 120. Les aiguilles vibrantes 52 ferment hermétiquement le bac de lavage 120. Les buses de lavage 122 projettent un fluide, par exemple de l'eau, dans le bac de lavage 120. Le fluide entre en contact avec les aiguilles vibrantes 52. 35 Les aiguilles vibrantes 52 sont nettoyées du béton qui aurait pu y rester accroché. 3048117 20 Le fluide issu du lavage, dit fluide usé, est récupéré par le système de récupération 112. Après séchage et durcissement du béton 414, le béton 414 forme un bouchon fermant le conteneur 400. Le bouchon est apte à confiner avec le conteneur 400 les 5 déchets nucléaires contenus dans le mélange 408. Le colis est ainsi scellé. Après avoir réalisé le procédé précédemment décrit, le robot 10 est apte à le réitérer en cherchant un autre conteneur 400, c'est-à-dire qu'il ne prend plus en compte les conteneurs dont il a déjà mémorisé l'emplacement pour la détection de la présence et la sélection d'un conteneur 400. 10 Le robot 10 est apte à réaliser ce procédé pour différents conteneurs 400 en parallèle. Le robot 10 peut, par exemple, après la première modélisation surfacique 308 et l'hydratation 310 d'un premier conteneur 400 réaliser les mêmes actions sur un deuxième conteneur, puis retourner au premier conteneur pour la vibration 314, la cure à l'eau 316 15 et la deuxième modélisation surfacique 318 et enfin réaliser les mêmes actions sur le deuxième conteneur. La vibration 314 du béton 414 par le robot 10 évacue l'air contenu dans le béton 10 et permet une meilleure durabilité du bouchon. Le robot 10 fonctionne de manière autonome sans intervention extérieure. 20 En alternative, il est prévu qu'un opérateur extérieur puisse indiquer au robot 10 si le robot 10 a détecté et mémorisé l'ensemble des conteneurs 400 ou si le robot 10 doit réitérer la détection afin de détecter l'ensemble des conteneurs 400 dans l'espace. Cependant, aucun opérateur n'est amené à interagir directement avec un conteneur 400. Cela évite une erreur humaine ou encore une contamination de 25 l'intervenant. Un opérateur pourrait, par exemple, oublier de réaliser la vibration 314 du béton 414 d'un conteneur 400, alors que cela est ainsi facilement vérifiable avec un robot 10 par une comparaison du nombre d'emplacements mémorisés avec le nombre de conteneurs 400 présents dans l'espace. 30 REVENDICATIONS1.- Procédé de conditionnement de déchets radioactifs à l'aide d'un robot (10) de conditionnement de déchets radioactifs, le robot (10) étant apte à se déplacer, le robot (10) comprenant au moins une aiguille vibrante (52), le procédé comprenant : - l'injection d'un mélange (408) dans une cavité (406) d'un conteneur (400), le mélange (408) comprenant des déchets radioactifs et un liant, - le remplissage de la cavité (406) avec du béton (414), pour que le mélange (408) n'affleure pas à l'extérieur de l'ensemble formé du conteneur (400), du mélange (408) et du béton (414), et qu'entre l'extérieur et tout point du mélange (408) est au moins compris une paroi du conteneur (400) ou une épaisseur de béton (414), l'épaisseur étant supérieure à 150 millimètres (mm), - la vibration (314) du béton (414) à l'aide de l'aiguille vibrante (52). 2.- Procédé selon la revendication 1, dans lequel le mélange comprend une surface supérieure (412) et le béton comprend une surface supérieure (418), le procédé comprenant une première modélisation surfacique de la surface supérieure (412) avant le remplissage et une deuxième modélisation surfacique de la surface supérieure (418) après la vibration par le robot (10). 3.- Procédé selon la revendication 1 ou 2, comprenant l'accostage du conteneur (400) par le robot (10), le robot (10) détectant le conteneur (400) et le robot (10) se plaçant de façon autonome dans une position d'accostage du conteneur (400). 4.- Procédé selon la revendication 3, dans lequel le robot (10) comprend deux trains de roues (12) reliés par un châssis (14), les deux trains de roues (12) passant de part et d'autre du conteneur (400) pendant l'accostage du conteneur (400) et le châssis (14) s'étendant alors au moins partiellement au-dessus du conteneur (400). 5.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel, lors de la vibration du béton (414), l'aiguille se déplace en rotation autour d'un axe vertical (D"), à 2° près, dans le béton (414). 3048117 22 6.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, comprenant un lavage (320) avec un fluide des aiguilles vibrantes (52) par le robot (10). 7.- Procédé selon la revendication 6, dans lequel, lors du lavage, le fluide entre en 5 contact avec les aiguilles vibrantes (52), le fluide étant alors un fluide usé, le fluide usé étant récupéré par le robot (10). 8.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel le béton comprend une surface supérieure (418), le procédé comprenant une cure à l'eau de la 10 surface supérieure (418) du béton (414) après la vibration. 9.- Robot (10) de conditionnement de déchets radioactifs, le robot (10) étant apte à se déplacer, le robot (10) comprenant au moins une aiguille vibrante (52), l'aiguille vibrante (52) étant apte à vibrer du béton (414), un mélange (408) étant préalablement 15 injecté dans une cavité (406) d'un conteneur (400), le mélange (408) comprenant des déchets radioactifs et un liant, la cavité (406) étant ensuite préalablement remplie de béton (414), pour que le mélange (408) n'affleure pas à l'extérieur de l'ensemble formé du conteneur (400), du mélange (408) et du béton (414) et qu'entre l'extérieur et tout point du mélange (408) est au moins compris une paroi du conteneur (400) ou une épaisseur de 20 béton (414), l'épaisseur étant supérieure à 150 millimètres (mm). 10.- Installation de conditionnement de déchets radioactifs comprenant un conteneur (400) définissant une cavité (406), un robot (10) selon la revendication 9, une arrivée d'un mélange (408) comprenant des déchets radioactifs et un liant, un injecteur 25 apte à injecter le mélange (408) dans la cavité (406) du conteneur (400) et un remplisseur apte à remplir la cavité (406) du conteneur (400) de béton (414).