FR 3046556 A1 20170714 FR 1650106 A 20160107 46 556 1 DOMAINE DE L'INVENTION Le présent exposé concerne un procédé de fabrication de pièce par fabrication additive permettant d'épargner certaines surfaces particulièrement sensibles de la pièce et notamment les surfaces influant sur l'aérodynamisme de la pièce finale. Un tel procédé de fabrication additive est particulièrement adapté pour fabriquer des pièces complexes munies de surfaces sensibles, à destination notamment du domaine aéronautique. ETAT DE LA TECHNIQUE ANTERIEURE Il est désormais connu, dans le domaine aéronautique notamment, d'utiliser des méthodes de fabrication additive pour la réalisation de certains pièces dont la géométrie est fine ou complexe. Un exemple classique de fabrication additive est la fabrication par fusion ou frittage de particules de poudre au moyen d'un faisceau de 15 haute énergie. Parmi ces faisceaux de haute énergie, on peut mentionner notamment le faisceau laser et le faisceau d'électrons. Par "fusion sélective par laser", en anglais "Selective Laser Melting" (SLM), également connu sous le nom de procédé « Laser Beam Melting » (LBM), on entend un procédé dont les caractéristiques principales sont 20 rappelées ci-après, en référence à la FIG 1 illustrant un dispositif classique de fabrication de pièce par fusion sélective ou frittage sélectif de lits de poudre au moyen d'un faisceau laser. On dépose, par exemple à l'aide d'un outil d'étalement 20 (par exemple un rouleau), une première couche 10a de poudre d'un matériau 25 sur un plateau de construction 21 (il peut s'agir d'un plateau seul ou surmonté d'un support massif, d'une partie d'une autre pièce ou d'une grille support utilisée pour faciliter la construction de certaines pièces). Cette poudre est transvasée depuis un bac d'alimentation 22 lors d'un mouvement aller du rouleau 20 puis elle est raclée, et éventuellement 30 légèrement compactée, lors d'un (ou de plusieurs) mouvement(s) de retour du rouleau 20. La poudre est composée de particules 11. L'excédent de poudre est récupéré dans un bac de recyclage 23 situé de façon adjacente au bac de construction 24 dans lequel se déplace verticalement le plateau de construction 21. 35 On utilise également un générateur 30 de faisceau laser 31, et un système de pilotage 32 apte à diriger ce faisceau 31 sur n'importe quelle 3046556 2 région du plateau de construction 21 de façon à balayer n'importe quelle région d'une couche de poudre préalablement déposée. La mise en forme du faisceau laser 31 et la variation de son diamètre sur le plan focal se font respectivement au moyen d'un dilatateur de faisceau ou système de 5 focalisation 33 et d'un « Beam Expander » 34, l'ensemble constituant le système optique. Ensuite, on porte une région de cette première couche 10a de poudre, par balayage avec un faisceau laser 31, à une température supérieure à la température de fusion de cette poudre. 10 Ce type de procédé de fabrication additive peut utiliser n'importe quel faisceau de haute énergie à la place du faisceau laser 31, et notamment un faisceau d'électrons, tant que ce faisceau est suffisamment énergétique pour fondre les particules de poudre et une partie du matériau sur lequel les particules reposent. Ce balayage du faisceau est effectué par exemple par une tête galvanométrique faisant partie d'un système de pilotage 32. Par exemple ce système de pilotage comprend au moins un miroir 35 orientable sur lequel le faisceau laser 31 se réfléchit avant d'atteindre une couche de poudre dont chaque point de la surface se trouve située toujours à la même hauteur par rapport à la lentille de focalisation, contenue dans le système de focalisation 34, la position angulaire de ce miroir étant pilotée par une tête galvanométrique pour que le faisceau laser balaye au moins une région de la première couche de poudre, et suive ainsi un profil de pièce préétabli. Pour ce faire, la tête galvanométrique est commandée selon les informations contenues dans la base de données de l'outil informatique utilisé pour la conception et la fabrication assistées par ordinateur de la pièce à fabriquer. Ainsi, les particules de poudre 11 de cette région de la première couche 10a sont fondues et forment un premier élément 12a d'un seul 30 tenant, solidaire avec le plateau de construction 21. A ce stade, on peut également balayer avec le faisceau laser plusieurs régions indépendantes de cette première couche pour former, après fusion et solidification de la matière, plusieurs premiers éléments 12a disjoints les uns des autres. On abaisse le plateau de construction 21 d'une hauteur 35 correspondant à l'épaisseur de la première couche de poudre 10a (20 à 100 pLrn et en général de 30 à 50 gr). 3046556 3 On dépose ensuite une deuxième couche 10b de poudre sur la première couche 10a et sur ce premier élément d'un seul tenant ou consolidé 12a, puis on chauffe par exposition au faisceau laser 31 une région de la deuxième couche 10b qui est située partiellement ou 5 complètement au-dessus de ce premier élément d'un seul tenant ou consolidé 12a dans le cas illustré à la FIG 1, de telle sorte que les particules de poudre de cette région de la deuxième couche 10b sont fondues avec au moins une partie de l'élément 12a et forment un deuxième élément d'un seul tenant ou consolidé 12b, l'ensemble de ces 10 deux éléments 12a et 12b formant, dans le cas illustré à la FIG 1, un bloc d'un seul tenant. Une telle technique de fabrication additive assure donc un excellent contrôle de la géométrie de la pièce à fabriquer et permet de réaliser des pièces possédant une grande complexité. 15 Toutefois, lors de la réalisation de pièces à géométrie complexe, certaines parties de la pièce se retrouvent momentanément en fort porte-à-faux, ou même sans aucun autre maintien que le volume de poudre non solidifiée situé au-dessous, et présentent donc un risque d'effondrement dans le bac de fabrication. Cela est notamment le cas des parties de la 20 pièce sensiblement parallèles au plateau de fabrication. Dans un tel cas, il est alors nécessaire de fabriquer des supports en même temps que la pièce afin de maintenir ces parties pendant la phase de fabrication. Or, lorsque la fabrication est terminée, et lors de l'enlèvement de ces supports, des résidus subsistent à l'interface entre les supports et la 25 pièce. Par conséquent, la pièce obtenue comporte des zones dont l'état de surface n'est pas homogène. Cet état de surface non homogène, lorsqu'il concerne des zones sensibles de la pièce (par exemple les zones en contact avec un flux d'air), peut perturber l'écoulement du fluide et ainsi altérer les propriétés aérodynamiques et donc le rendement de la machine concernée. Pour résoudre ce problème, une solution actuellement employée consiste à effectuer un polissage manuel de ces zones afin d'éliminer ces résidus. Néanmoins, cette opération présente l'inconvénient d'être coûteuse 35 (emploi de main d'oeuvre, temps d'opération et matériel supplémentaire nécessaires), et peut également impacter la géométrie des zones 3046556 4 concernées, si le polissage manuel n'est pas effectué de façon correcte par l'opérateur. Il existe donc un réel besoin pour un procédé de fabrication de pièce par fabrication additive, permettant d'épargner certaines surfaces 5 particulièrement sensibles de la pièce et notamment les surfaces influant sur l'aérodynamisme de la pièce finale. PRESENTATION DE L'INVENTION Le présent exposé concerne un procédé de fabrication de pièce par fabrication additive, la pièce à fabriquer comportant au moins une surface 10 à épargner, le procédé comprenant les étapes suivantes : fourniture d'un modèle numérique de la pièce à fabriquer, et orientation du modèle numérique par rapport à une direction de construction de la pièce de manière à ce que la surface à épargner présente un angle de construction supérieur à 30°. 15 Dans le présent exposé, par direction de construction, on comprend direction dans laquelle la pièce est construite, c'est-à-dire dans laquelle les couches de poudre, ou couches de fabrication, sont empilées les unes sur les autres. Par exemple, lorsque la pièce est fabriquée sur un plateau de construction, la direction de construction correspond à une direction 20 orthogonale audit plateau de construction. On entend alors par plan de construction un plan orthogonal à la direction de construction et sensiblement parallèle au plateau de construction. De plus, dans le présent exposé, les termes « axial », « radial », « tangentiel », « intérieur », « extérieur » et leurs dérivés sont définis par 25 rapport à l'axe principal de la turbomachine ; on entend par « plan axial » un plan passant par l'axe principal de la turbomachine et par « plan radial » un plan perpendiculaire à cet axe principal ; enfin, les termes « amont » et « aval » sont définis par rapport à la circulation de l'air dans la turbomachine. 30 Par angle de construction, on comprend l'angle entre une direction principale de la pièce à fabriquer et un plan orthogonal à la direction de construction, par exemple le plateau de construction. Localement, en un point donné de la pièce, appartenant à une couche de fabrication donnée, l'angle de construction correspond à l'angle, mesuré dans un plan orthogonal au plan de construction, entre le plan de construction et la 3046556 5 droite reliant le point considéré de la pièce et le point de la pièce le plus proche appartenant à la couche de fabrication inférieure. L'orientation du modèle numérique de la pièce à fabriquer permet d'éviter la mise en place de supports sur les surfaces à épargner. En effet, 5 les inventeurs ont constaté qu'à partir d'un angle de construction de 30° environ, la couche de la pièce en cours de fabrication bénéficie d'une accroche suffisante sur la partie solidifiée de la couche de fabrication inférieure pour pouvoir se maintenir en position au cours de la fabrication de la pièce, sans avoir besoin de moyens de maintien supplémentaires. Il 10 n'est donc pas nécessaire de mettre en place des supports sur ladite surface. Ainsi, en orientant le modèle de manière à ce que lesdites surfaces à épargner présentent un angle de construction supérieur à 30°, la mise en place de supports ne sera nécessaire que sur des zones différentes desdites surfaces à épargner. 15 Par conséquent, grâce à ce procédé, la pièce finale obtenue présente un état de surface homogène au niveau des surfaces à épargner, ces dernières ne présentant pas de résidu causé par ces supports. Il est donc possible de se passer d'une étape de polissage manuel de ces surfaces à épargner après obtention de la pièce finale. Cela présente 20 l'avantage de s'affranchir d'une opération engendrant des coûts supplémentaires (temps de réalisation du polissage, outillage), et pouvant impacter la géométrie de ces surfaces, et donc les propriétés de la pièce finale. Ainsi, ce procédé facilite la réalisation de pièce complexe nécessitant une précision géométrique élevée dans certaines zones. 25 Dans certains modes de mise en oeuvre, le modèle numérique est orienté par rapport à la direction de construction de manière à ce que la surface à épargner présente un angle de construction supérieur à 50°. Dans certains modes de mise en oeuvre, la pièce à fabriquer est une pièce aéronautique, et la surface à épargner de la pièce à fabriquer 30 est une surface configurée pour être en contact avec un flux d'un fluide de travail. Par exemple, le fluide de travail peut être de l'air s'écoulant dans la pièce aéronautique. Les surfaces de la pièce aéronautique en contact avec le flux d'air ont donc un impact sur l'aérodynamisme global de la pièce : 35 elles requièrent ainsi un état de surface le plus homogène possible afin de limiter l'apparition de perturbations aérodynamiques dans le flux d'air. Par 3046556 6 conséquent, grâce au présent procédé il est possible d'épargner cette surface en contact avec le flux du fluide de travail et donc de préserver les propriétés aérodynamiques de la pièce. Dans certains modes de mise en oeuvre, la pièce à fabriquer est un 5 secteur de roue aubagée, par exemple un redresseur de compresseur haute-pression. Dans certains modes de mise en oeuvre, la surface à épargner est une surface d'une partie de pale. La partie de pale peut comporter un bord d'attaque, un bord de fuite, un intrados et un extrados. 10 Dans certains modes de mise en oeuvre, le modèle numérique de la pièce à fabriquer est orienté de manière à ce que la direction principale de ladite partie de pale forme un angle supérieur à 30° par rapport à un plan orthogonal à la direction de construction, autrement dit par rapport au plateau de construction. 15 Dans le présent exposé, la direction principale de la partie de pale est la direction selon laquelle s'étend la partie de pale. Lorsque ladite direction principale forme un angle supérieur à 30° par rapport au plateau de construction, et par conséquent inférieur à 60° par rapport à la direction de construction, il est possible de réaliser la partie de pale sans 20 mettre en place de support sur ladite surface de la partie de pale. Cela permet d'éviter la présence de résidus sur ladite partie de pale et donc de préserver les propriétés aérodynamiques de ladite partie de pale. Dans certains modes de mise en oeuvre, la surface à épargner est une surface d'une partie de veine. La partie de veine peut notamment être 25 une virole interne ou externe d'un module de turbomachine ou un secteur d'une telle virole. Par partie de veine, on comprend une surface définissant au moins une partie de la veine d'air, c'est-à-dire une surface définissant la veine dans laquelle circule le flux d'air. Dans certains modes de mise en oeuvre, le modèle numérique de la 30 pièce à fabriquer est orienté de manière à ce que la direction principale de ladite partie de veine forme un angle supérieur à 30° par rapport à un plan orthogonal à la direction de construction, autrement dit par rapport au plateau de construction. Dans le présent exposé, la direction principale de la partie de veine 35 peut être vue comme la direction d'écoulement du fluide de travail le long de la partie de veine. Lorsque la partie de veine est une virole, la direction 3046 556 7 principale de la partie de veine correspond alors à la direction axiale de la virole, c'est-à-dire la direction parallèle à l'axe central de ladite virole. Lorsque ladite direction principale forme un angle supérieur à 30° par rapport au plateau de construction, et par conséquent inférieur à 60° par 5 rapport à la direction de construction, il est possible de réaliser la partie de veine sans mettre en place de support sur ladite surface de la partie de veine. Cela permet d'éviter la présence de résidus sur ladite partie de veine de préserver les propriétés aérodynamiques de ladite partie de veine, en évitant d'introduire des perturbations aérodynamiques dans le 10 flux du fluide de travail. Dans certains modes de mise en oeuvre, la pièce à fabriquer comprend au moins une portion longiligne comportant une face frontale et une face latérale, la face frontale étant plus étroite que la face latérale, et le modèle est orienté par rapport à une direction de balayage, 15 correspondant à la direction de déplacement d'un outil d'étalement, de manière à ce que la face frontale de la portion longiligne soit orientée sensiblement face à l'outil d'étalement lorsqu'il se déplace dans la direction de balayage. Par sensiblement face à l'outil d'étalement, on comprend que 20 l'angle formé entre la direction d'extension de la portion longiligne dans un plan de construction et la direction de balayage est suffisamment petit, de sorte que lorsque l'outil d'étalement arrive au niveau de la portion longiligne, il rencontre en premier la face frontale. De préférence, cet angle est inférieur à 30°, de préférence encore inférieur à 20°. Cela 25 présente l'avantage, au cours de la fabrication de la pièce, de minimiser la surface de la portion longiligne faisant face à l'outil d'étalement lorsqu'il se déplace dans la direction de balayage, et par conséquent de minimiser les risques de blocage de l'outil d'étalement. En effet, au cours de la fabrication de la pièce, l'outil d'étalement se déplaçant dans la direction de 30 balayage afin de déposer de la poudre couche par couche est susceptible de buter sur une surface de la pièce de la couche de fabrication précédente, c'est-à-dire la couche de fabrication inférieure. Cela peut notamment se produire avec de telles portions longilignes susceptibles de se déformer légèrement au cours de la fabrication. Par conséquent, le fait 35 de minimiser cette surface, en orientant la pièce de manière appropriée, permet de réduire l'importance du choc en cas de rencontre entre l'outil 3046556 8 d'étalement et la pièce en construction et donc de réduire le risque d'endommager l'outil d'étalement ainsi que la pièce en construction. Dans certains modes de mise en oeuvre, l'outil d'étalement est un racleur, par exemple un rouleau, configuré pour mettre en place de la 5 poudre de fabrication dans une machine de fabrication additive. Dans certains modes de mise en oeuvre, la portion longiligne correspond à une partie de pale de la pièce à fabriquer. Dans certains modes de mise en oeuvre, la face frontale de la portion longiligne correspond au bord d'attaque ou au bord de fuite de 10 ladite partie de pale, et le modèle est orienté de manière à ce que ledit bord d'attaque ou ledit bord de fuite soit orienté sensiblement face au rouleau lorsqu'il se déplace dans la direction de balayage. De préférence, dans le plan horizontal, la corde de ladite partie de pale est orientée de manière à former un angle avec la direction de balayage inférieur à 30°, 15 de préférence inférieur à 20°. En outre, dans le cas d'une roue aubagée ou d'un secteur de roue aubagée, cette configuration permet d'agencer les parties de pale de telle sorte que l'outil d'étalement puisse passer continument et sans à-coup du sommet d'une partie de pale en cours de fabrication à la suivante. 20 Dans certains modes de mise en oeuvre, le procédé comprend une étape de modification du modèle dans laquelle au moins une arrête du modèle orientée sensiblement face à l'outil d'étalement, lorsqu'il se déplace dans ladite direction de balayage, est chanfreinée. Cela présente l'avantage, au cours de la fabrication de la pièce, de minimiser les risques 25 de blocage de l'outil d'étalement. En effet, lorsqu'une arête n'est pas chanfreinée, celle-ci est susceptible de se déformer sous l'effet de la chaleur causée par la fusion laser, et donc créer des irrégularités de surface sur la pièce pouvant bloquer l'outil d'étalement, lorsqu'il se déplace pour déposer la poudre de la couche suivante. 30 Dans certains modes de mise en oeuvre, le procédé comprend une étape d'ajout au modèle numérique de portions de support permettant de construire des supports aptes à supporter la pièce à fabriquer au cours de la fabrication, les portions de support étant positionnées de telle sorte qu'aucun support n'est en contact avec la surface à épargner au cours de 35 la fabrication. Cela présente l'avantage de maintenir la pièce en position au cours de sa fabrication, tout en épargnant les surfaces à épargner de la 3046556 9 pièce, de sorte qu'en fin de fabrication, ces dernières ne présentent pas de résidus altérant leur état de surface, évitant donc une opération de polissage manuel pouvant modifier leurs propriétés aérodynamiques. Dans certains modes de mise en oeuvre, les supports prennent la 5 forme de colonnettes ou de parois alvéolaires. Dans certains modes de mise en oeuvre, on ajoute au modèle numérique au moins une portion de renfort inter supports connectant au moins deux portions de support adjacentes, ladite portion de renfort inter supports étant disjointe de la surface à épargner. Ladite portion de renfort 10 inter supports peut être disposée de manière transversale, par exemple perpendiculairement auxdites portions de supports adjacentes, et disposée de manière à passer sous la surface à épargner. La mise en place de renforts inter supports permet de renforcer la tenue mécanique des supports ainsi connectés afin d'éviter par exemple que certains support ne 15 se déforment ou ne fluent complètement sous le poids de la pièce. On améliore ainsi le maintien global de la pièce au cours de la fabrication, tout en épargnant les surfaces à épargner de la pièce à fabriquer. Dans certains modes de mise en oeuvre, au moins un trou est prévu au travers d'au moins une portion de support du modèle. Cela présente 20 l'avantage de pouvoir récupérer et recycler la poudre non utilisée en fin de fabrication. Dans certains modes de mise en oeuvre, au moins une portion de support comporte une rainure ou au moins deux tronçons séparés par un interstice. La rainure ou l'interstice peut correspondre à des espaces non 25 fusionnés au cours de la fabrication. Cela présente l'avantage, lorsque la fabrication de la pièce est terminée, de pouvoir enlever rapidement et facilement les supports de manière manuelle. Dans certains modes de mise en oeuvre, le procédé comprend en outre une étape de réalisation de la pièce à fabriquer couche par couche à 30 l'aide d'une technique de fabrication additive sur la base du modèle numérique. Dans certains modes de mise en oeuvre, le procédé comprend en outre une étape d'enlèvement des supports. Dans certains modes de mise en oeuvre, l'enlèvement des supports 35 est réalisé manuellement. 3046 556 10 Dans certains modes de mise en oeuvre, le procédé comprend une étape de polissage automatisé de la surface à épargner de la pièce ainsi obtenue. Cette étape de polissage automatisé est réalisée de préférence directement après l'étape d'enlèvement des supports, sans étape préalable 5 de polissage manuel. BREVE DESCRIPTION DES DESSINS L'invention et ses avantages seront mieux compris à la lecture de la description détaillée faite ci-après de différents modes de réalisation de l'invention donnés à titre d'exemples non limitatifs. Cette description 10 fait référence aux pages de figures annexées, sur lesquelles : - la figure 1 représente une vue d'ensemble d'un dispositif de fabrication additive par fusion sélective de lits de poudre. - les figures 2A et 2B sont des vues en plan d'un exemple de modèle d'une pièce à fabriquer. 15 - la figure 3 est une vue en perspective d'un exemple de modèle d'une pièce comprenant une portion longiligne. - la figure 4 est une vue en perspective d'un exemple de modèle d'une pièce aéronautique à fabriquer. - la figure 5 est une vue en coupe du modèle de la figure 4. 20 DESCRIPTION DETAILLEE D'EXEMPLES DE REALISATION Les figures 2A et 2B montrent des vues en plan d'un modèle 50 d'une pièce à fabriquer sur un plateau de construction 40, par un procédé de fabrication de pièce par fabrication additive. La direction de construction, correspondant à l'axe Z, est perpendiculaire au plan de 25 construction, correspondant à la surface supérieure 40a du plateau de construction 40. Une surface 50a du modèle 50 de la pièce présente un angle de construction f3 par rapport à la surface 40a du plateau de construction. Lorsque cet angle de construction f3 est inférieur à 30°, la surface 50a encourt le risque de s'effondrer au cours de la fabrication : il 30 est alors préférable de disposer des supports 60 au niveau de la surface 50a du modèle 50 de la pièce, afin de maintenir cette surface 50a au cours de la fabrication de la pièce. La figure 3 montre une vue en perspective d'un modèle 70 d'une portion longiligne au sens du présent exposé. La portion longiligne 35 comporte une face frontale 70b et une face latérale 70a, la face frontale 70b étant plus étroite que la face latérale 70a. La direction de 3046556 11 construction, correspondant à l'axe Z, est perpendiculaire à la surface supérieure 40a du plateau de construction 40, s'étendant dans le plan X-Y, et la direction de balayage correspond au sens de déplacement de l'outil d'étalement, par exemple un rouleau, se déplaçant suivant la direction X. 5 La face latérale 70a présente un angle de construction [3 par rapport au plan X-Y, et la direction d'extension du modèle 70 de la portion longiligne dans le plan de construction X-Y, présente un angle E par rapport à la direction de balayage X. Comme expliqué ci-dessus, selon l'enseignement du présent 10 exposé, le modèle 70 de la portion longiligne est orienté de sorte que l'angle p soit supérieur à 30° afin d'éviter de disposer des supports pour maintenir la face 70a au cours de la fabrication de la pièce. Par ailleurs, afin de minimiser la surface de la pièce faisant face à l'outil d'étalement lorsque celui-ci se déplace dans la direction de balayage, il est préférable 15 de minimiser l'angle E, de sorte que la portion longiligne s'étende sensiblement selon la direction de balayage. Ainsi, lorsque l'outil d'étalement se déplace pour déposer une couche de poudre supérieure, il se trouve sensiblement face à la face frontale 70b. Cette dernière étant faible par rapport à la face latérale 70a, les risques de blocage de l'outil 20 d'étalement, susceptible de venir buter sur ladite face frontale, sont minimisés. Un exemple de procédé de fabrication de pièce par fabrication additive va maintenant être décrit en référence aux figures 4 et 5. Dans cet exemple, la pièce à fabriquer est un secteur de redresseur d'un 25 compresseur haute-pression de turbomachine comportant une pluralité de pales 170 s'étendant radialement entre une virole interne 181 et une virole externe 182, ces viroles interne et externe 181 et 182 formant une veine dans laquelle circule le flux d'air de travail lorsque la turbomachine est en fonctionnement. Ce secteur de redresseur comprenant en outre un 30 secteur d'anneau 183 s'étendant concentriquement radialement à l'intérieur de la virole interne 181 et prévu pour porter une piste abradable destinée à assurer l'étanchéité avec le rotor. Le secteur de redresseur comporte une direction axiale A, parallèle à l'axe central du redresseur complet, ainsi qu'un plan médian M. La direction axiale A correspond 35 sensiblement à la direction d'écoulement du flux d'air de travail en fonctionnement dans le secteur de redresseur. 3046556 12 Une première étape du procédé de fabrication vise à modéliser la pièce à fabriquer, ou acquérir un tel modèle déjà existant et destiné à être modifié selon le présent exposé. A cette occasion, on ajoute au modèle de la pièce un bloc de maintien 110 à chacune de ses extrémités 5 circonférentielles, permettant d'assurer la cohésion des viroles interne et externe 181 et 182 et du secteur d'anneau 183 au cours de la fabrication. Ce modèle est alors placé dans un espace de fabrication, correspondant à la machine de fabrication, muni de trois directions orthogonales X, Y et Z. Il comprend en outre un modèle du plateau de 10 construction 140, s'étendant dans le plan X-Y, et une direction de construction, s'étendant selon l'axe Z, perpendiculaire au plan X-Y correspondant à la direction selon laquelle les couches de poudre successives seront empilées au cours de la fabrication. Il comprend enfin une direction de balayage, s'étendant selon l'axe X, correspondant à la 15 direction selon laquelle le rouleau venant déposer la poudre couche par couche se déplace. On identifie ensuite dans la pièce à fabriquer des surfaces que l'on souhaite épargner. Dans l'exemple de la figure 4, les surfaces à épargner sont les surfaces en contact avec l'air traversant la roue 20 aubagée, c'est-à-dire les pales 170, la virole interne 181 et la virole externe 182. Une étape du procédé de fabrication vise ensuite à orienter le modèle 100 de la pièce fourni à l'étape précédente, par rapport au plan de construction X-Y, c'est-à-dire la surface supérieure 140a du plateau de 25 construction 140. Dans cet exemple, le modèle 100 est orienté de manière à ce que la direction axiale A du secteur forme un angle d'environ 55° (+/10°) par rapport au plan de construction X-Y. Grâce à une telle orientation du secteur, la direction principale des viroles 181 et 182 forme un angle de 55° (+/- 10°) par rapport au plan de construction X-Y ; la direction 30 principale B de chacune des pales 170 forme pour sa part un angle de 35° (+/- 10°) par rapport au plan de construction X-Y. Une fois que le modèle est orienté par rapport au plan de construction X-Y, il est ensuite modifié de manière à disposer des portions de supports 160 permettant de maintenir la pièce au cours de la 35 fabrication. Grâce à l'orientation mentionnée ci-dessus, il est possible de laisser les pales 170 et les viroles 181 et 182 libres de tout support. Il est 3046556 13 en revanche possible de prévoir des portions de supports au niveau de zones différentes de ces surfaces à épargner. Plus précisément, dans cet exemple, des portions de supports 160 sont disposées au niveau de la surface d'extrémité aval 182v de la virole externe 182 et de la surface 5 d'extrémité aval 181v de la virole interne 181 du secteur. Des portions de supports 160 sont également disposées au niveau de la surface d'extrémité aval 183v de l'anneau 183 ainsi qu'au niveau sa surface intérieure amont 183m, l'anneau 183 n'étant pas prévu pour être en contact avec le flux d'air. Naturellement, il est également possible de 10 prévoir librement des portions de supports 160 sur les blocs de maintien 110 puisque ces derniers sont destinés à être retirés après la fabrication de la pièce. Au cours de la mise en place des portions de support, des rainures ou des interstices 162 sont également prévues, de manière à 15 séparer le support 160 en plusieurs tronçons. Ces rainures ou interstices correspondent à des espaces non fusionnés au cours de la fabrication. Par ailleurs, les portions de supports 160 sont prévues de manière à comporter des trous 120 permettant d'accéder plus facilement à des zones de la pièce difficilement accessibles, et également de pouvoir 20 récupérer et recycler la poudre non utilisée en fin de fabrication. Enfin, lors de la mise en place des portions de supports, des portions de renforts inter supports 164 sont disposées de manière transversale entre des portions de supports 160 adjacentes, et connectées à ces supports, afin de renforcer la tenue mécanique des supports ainsi 25 connectés. A cette occasion, ces portions de renforts inter supports 164 peuvent être prévues sous les pales 170 et les viroles 181 et 182, en étant disjointes de ces surfaces c'est-à-dire sans toucher ces surfaces correspondantes. Une fois ces étapes terminées, on procède à une étape visant à 30 orienter le modèle 100 autour de l'axe Z, de manière à ce que le plan médian M du secteur de redresseur soit aligné sur l'axe de balayage X. Ainsi, dans le plan de balayage, la corde de chacune des pales 170 forme un angle de 0° à 30° par rapport à l'axe de balayage X de telle sorte que le bord d'attaque 170a de chacune des pales 170 se trouve sensiblement 35 face au rouleau, lorsque celui-ci se déplace dans la direction de balayage X. 3046556 14 Cette étape d'orientation étant ainsi effectuée, on repère ensuite dans le modèle ainsi obtenu certaines arêtes de la pièce faisant face au rouleau lorsqu'il se déplace dans la direction de balayage X : ces dernières sont alors chanfreinées. Ainsi, dans le modèle 100 du secteur de 5 redresseur, les arêtes 112 des blocs de maintien 110 sont chanfreinées. Sans la présence de ces chanfreins, les angles saillants de la pièce seraient susceptibles de se déformer au cours de la fabrication sous l'effet de la chaleur engendrée par la fusion laser, risquant ainsi de bloquer l'outil d'étalement. 10 Le procédé comporte ensuite une étape de fabrication de la pièce proprement dite, par fabrication additive, sur la base du modèle modifié ainsi obtenu. Lorsque le procédé de fabrication est terminé et que la pièce brute de fabrication est obtenue, les supports 160 sont enlevés. La pièce 15 ainsi obtenue possède des pales 170 et des viroles interne 181 et externe 182, dont l'état de surface final est homogène. Un polissage automatisé de ces pièces peut alors être réalisé, sans nécessiter de polissage manuel au préalable, permettant ainsi de préserver les propriétés aérodynamiques de la pièce. 20 Bien que la présente invention ait été décrite en se référant à des exemples de réalisation spécifiques, il est évident que des modifications et des changements peuvent être effectués sur ces exemples sans sortir de la portée générale de l'invention telle que définie par les revendications. En particulier, des caractéristiques individuelles des 25 différents modes de réalisation illustrés/mentionnés peuvent être combinées dans des modes de réalisation additionnels. Par conséquent, la description et les dessins doivent être considérés dans un sens illustratif plutôt que restrictif. Il est également évident que toutes les caractéristiques décrites 30 en référence à un procédé sont transposables, seules ou en combinaison, à un dispositif, et inversement, toutes les caractéristiques décrites en référence à un dispositif sont transposables, seules ou en combinaison, à un procédé. 35 REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication de pièce par fabrication additive, la pièce à fabriquer comportant au moins une surface à épargner (170), le procédé 5 comprenant les étapes suivantes : fourniture d'un modèle numérique (100) de la pièce à fabriquer, orientation du modèle numérique (100) par rapport à une direction de construction (Z) de la pièce de manière à ce que la surface à épargner (170) présente un angle de construction supérieur à 30°, de préférence 10 supérieur à 50°. 2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel la pièce à fabriquer est une pièce aéronautique, en particulier de turbomachine, et dans lequel la surface à épargner de la pièce à fabriquer est une 15 surface (170, 181, 182) configurée pour être en contact avec un flux d'un fluide de travail. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel une surface à épargner est une surface d'une partie de pale (170), 20 dans lequel le modèle numérique (100) de la pièce à fabriquer est orienté de manière à ce que la direction principale (B) de ladite partie de pale (170) forme un angle supérieur à 30° par rapport à un plan orthogonal (X-Y) à la direction de construction (Z). 25 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel une surface à épargner est une surface d'une partie de veine (181, 182), et dans lequel le modèle numérique (100) de la pièce à fabriquer est orienté de manière à ce que la direction principale (A) de ladite partie de 30 veine (181, 182) forme un angle supérieur à 30° par rapport à un plan orthogonal (X-Y) à la direction de construction (Z). 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel la pièce à fabriquer comprend au moins une portion longiligne 35 (170) comportant une face frontale (170a) et une face latérale (170c) , la face frontale étant plus étroite que la face latérale, et 3046 556 16 dans lequel le modèle est orienté par rapport à une direction de balayage (X), correspondant à la direction de déplacement d'un outil d'étalement (20), de manière à ce que la face frontale (170a) de la portion longiligne (170) soit orientée sensiblement face à l'outil d'étalement (20) lorsqu'il se déplace dans la direction de balayage (X). 6. Procédé selon la revendication 5, dans lequel la portion longiligne correspond à une partie de pale (170) de la pièce à fabriquer, dans lequel la face frontale de la portion longiligne correspond au bord d'attaque (170a) ou au bord de fuite de ladite partie de pale (170). 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6 comprenant une étape de modification du modèle dans laquelle au moins une arête (112) du modèle (100) orientée sensiblement face à l'outil d'étalement (20), lorsqu'il se déplace dans ladite direction de balayage (X), est chanfreinée. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, comprenant une étape d'ajout au modèle numérique (100) de portions de 20 support (160) permettant de construire des supports aptes à supporter la pièce à fabriquer au cours de la fabrication, et dans lequel les portions de support (160) sont positionnées de telle sorte qu'aucun support n'est en contact avec la surface à épargner au cours de la fabrication. 25 9. Procédé selon la revendication 8, dans lequel on ajoute au modèle numérique (100) au moins une portion de renfort inter supports (164) connectant au moins deux portions de support (160) adjacentes, ladite portion de renfort inter supports (164) étant disjointe de la surface 30 à épargner (170). 10. Procédé selon la revendication 8 ou 9, comprenant en outre une étape de réalisation de la pièce à fabriquer couche par couche à l'aide d'une technique de fabrication additive sur la base du modèle 35 numérique (100), une étape d'enlèvement des supports, et 3046556 17 une étape de polissage automatisé de la surface à épargner de la pièce ainsi obtenue.