FR 3046563 A1 20170714 FR 1650251 A 20160113 1 Arrière-plan de l'invention L'invention concerne des pièces de turbomachine en matériau composite comportant un renfort fibreux densifié par une matrice, la matrice étant obtenue par injection d'une composition liquide contenant un précurseur de la matrice dans une préforme fibreuse. Un domaine visé est celui d'aubes de turbines à gaz pour moteurs aéronautiques ou turbines industrielles. La fabrication d'une aube en matériau composite comprend les 10 étapes suivantes: a) réalisation d'une structure fibreuse par tissage tridimensionnel ou multicouche, b) placement de la structure fibreuse dans un outillage de compactage et de formage, 15 c) application d'une pression de compactage sur la structure fibreuse présente dans l'outillage de compactage et de formage de manière à obtenir une préforme fibreuse de l'aube à fabriquer, d) extraction de la préforme fibreuse de l'outillage de compactage et de formage, 20 e) transport de la préforme fibreuse jusqu'à un outillage d'injection, f) placement de la préforme fibreuse dans l'outillage d'injection, g) fermeture de l'outillage d'injection, 25 h) injection d'une composition liquide précurseur d'un matériau de matrice telle qu'une résine dans la préforme fibreuse, i) transformation de la composition liquide en matrice de manière à obtenir une aube en matériau composite comprenant un renfort fibreux densifié par une matrice. 30 L'extraction de la préforme de l'outillage de compactage et de formage ainsi que le transport de la préforme jusqu'à l'outillage permettant de réaliser l'injection de précurseur de matrice dans la préforme constituent des opérations délicates qui peuvent entraîner des anomalies dans la fabrication de la pièce en matériau composite. En effet, 35 l'extraction de la préforme de l'outillage de compactage et son transport jusqu'à un outillage d'injection sont réalisés manuellement par un 3046563 2 opérateur. Ces actions manuelles sur la préforme diminue la robustesse du processus de fabrication d'une pièce en matériau composite. Elles peuvent en outre engendrer des déformations dans la préforme qui conduisent à des anomalies dans la structure résultante pouvant affecter les propriétés 5 mécaniques de la pièce fabriquée. Objet et résumé de l'invention La présente invention a, par conséquent, pour but de proposer 10 une solution permettant de manipuler et de transporter une préforme fibreuse dans des conditions fiables et reproductibles afin d'assurer une bonne qualité de fabrication des pièces en matériau composite. A cet effet, l'invention propose notamment un outillage de maintien en forme et de transport pour une structure ou préforme 15 fibreuse comprenant une première coquille comprenant en son centre une première empreinte, la première empreinte étant entourée d'un premier plan de contact et une deuxième coquille comprenant en son centre une deuxième empreinte, la deuxième empreinte étant entourée d'un deuxième plan de contact destiné à coopérer avec le premier plan de 20 contact, les première et deuxième empreintes définissant ensemble un volume interne ayant la forme d'une pièce finale à réaliser lorsque les première et deuxième coquilles sont dans une position d'assemblage déterminée, l'outillage comprenant en outre des moyens de verrouillage en position pour maintenir les première et deuxième coquilles dans la 25 position d'assemblage déterminée de manière à permettre la manipulation et le transport dudit outillage sans déplacement relatif entre les deux coquilles assemblées. Ainsi, une préforme fibreuse peut être obtenue directement 30 dans l'outillage de maintien en forme et de transport de l'invention qui est ensuite utilisé pour le transport de la préforme lors des étapes ultérieures de fabrication d'une pièce en matériau composite. La préforme ne peut alors subir aucune déformation car elle est protégée à l'intérieur de l'outillage de l'invention. 35 Selon un premier aspect de l'outillage de maintien en forme et de transport de l'invention, la première coquille comprend au moins un 3046563 3 port en communication avec le volume interne de l'outillage tandis que la deuxième coquille comprend au moins un port en communication avec le volume interne de l'outillage. Selon un autre aspect, des ports en communication avec le volume interne de l'outillage peuvent être présents 5 sur la première coquille ou sur la deuxième coquille. Dans tous ces cas, l'outillage est apte à être utilisé avec un outillage d'injection car les ports présents sur l'outillage de maintien en forme et de transport de l'invention peuvent être utilisés pour, d'une part, injecter dans la préforme fibreuse une composition liquide précurseur de matrice et, d'autre part, créer un gradient de pression dans l'outillage afin de forcer la composition liquide à imprégner l'ensemble du volume de la préforme. Selon un mode de réalisation de l'outillage de maintien en forme et de transport de l'invention, celui-ci comprend une pluralité de dispositifs de liaison par serrage répartis autour des première et deuxième coquilles. Selon un autre mode de réalisation de l'outillage de maintien en forme et de transport de l'invention, celui-ci comprend une pluralité de dispositifs de fermeture à levier répartis autour des première et deuxième coquilles. L'outillage comprend de préférence quatre dispositifs de liaison par serrage ou de fermeture à levier, un dispositif étant présent sur chaque face latérale de l'outillage. Selon une caractéristique particulière de l'outillage de maintien en forme et de transport de l'invention, au moins une des deux coquilles est munie d'une poignée de transport. Cela facilite la manipulation et le transport de l'outillage, en particulier lorsqu'une préforme fibreuse est présente à l'intérieur. L'invention a également pour objet un procédé de fabrication d'une pièce en matériau composite comprenant les étapes suivantes: a) réalisation d'une structure fibreuse par tissage tridimensionnel ou multicouche, b) placement de la structure fibreuse dans un outillage de compactage et de formage, c) application d'une pression de compactage sur la structure fibreuse présente dans l'outillage de compactage et de formage de manière à obtenir une préforme fibreuse de la pièce à fabriquer, 3046563 4 d) transport de la préforme fibreuse jusqu'à un outillage d'injection, e) placement de la préforme fibreuse dans l'outillage d'injection, 5 f) fermeture de l'outillage d'injection, g) injection d'une composition liquide comprenant au moins un précurseur d'un matériau de matrice dans la préforme fibreuse, h) transformation de la composition liquide en matrice de manière à obtenir une pièce en matériau composite comprenant un 10 renfort fibreux densifié par une matrice, caractérisé en ce que, avant l'étape b), la structure fibreuse est placée dans un outillage de maintien en forme et de transport selon l'invention et en ce que la préforme fibreuse obtenue après l'étape c) est maintenue dans ledit outillage de maintien en forme et de transport lors 15 de la réalisation des étapes d) à h). La pièce en matériau composite peut notamment correspondre à une aube de soufflante de moteur aéronautique. Brève description des dessins 20 D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description suivante de modes particuliers de réalisation de l'invention, donnés à titre d'exemples non limitatifs, en référence aux dessins annexés, sur lesquels : 25 - la figure 1 illustre de façon très schématique une ébauche fibreuse tissée tridimensionnelle destinée à la réalisation d'une structure fibreuse conformément à un mode de réalisation de l'invention ; - la figure 2 est une vue schématique d'une structure fibreuse obtenue à partir de l'ébauche fibreuse de la figure 1 ; 30 - la figure 3 est une vue schématique en perspective éclatée montrant un outillage de maintien en forme et de transport conformément à un mode de réalisation de l'invention et le placement de la structure fibreuse de la figure 2 à l'intérieur de celui-ci ; - la figure 4 est une vue schématique en perspective de 35 l'outillage de la figure 3 une fois monté ; 3046563 5 - la figure 5 est une vue schématique en perspective montrant le placement de l'outillage de maintien en forme et de transport de la figure 4 dans un outillage de compactage et formage ; - la figure 6 montre une opération de compactage et de 5 formage avec les outillages de la figure 5 ; - la figure 7 est une vue schématique en perspective montrant le placement de l'outillage de maintien en forme et de transport de la figure 6 dans un outillage d'injection ; - la figure 8 montre une opération d'injection d'une 10 composition liquide de précurseur de matrice dans une préforme fibreuse avec les outillages de la figure 7 ; - la figure 9 est une vue schématique partielle en perspective montrant des moyens de verrouillage en position des coquilles de l'outillage de maintien en forme et de transport conformément à un mode 15 de réalisation ; - la figure 10 est une vue schématique partielle en perspective montrant des moyens de verrouillage en position des coquilles de l'outillage de maintien en forme et de transport conformément à un autre mode de réalisation ; 20 - la figure 11 est une vue schématique partielle en perspective montrant des moyens de verrouillage en position des coquilles de l'outillage de maintien en forme et de transport conformément à un encore autre mode de réalisation ; - la figure 12 est une vue schématique partielle en 25 perspective montrant un outillage de maintien en forme et de transport équipé de poignées de transport conformément à un mode de réalisation ; - la figure 13 est une vue schématique en perspective d'une aube de turbomachine en matériau composite obtenue conformément à un procédé de fabrication de l'invention. 30 Description détaillée de modes de réalisation L'invention s'applique d'une manière générale à la réalisation de pièces en matériau composite, les pièces étant réalisées à partir d'une 35 préforme fibreuse dans laquelle une composition liquide précurseur d'un 3046563 6 matériau de matrice est injectée puis transformée de manière à obtenir une pièce comprenant un renfort fibreux densifié par une matrice. Dans la suite de la description, la présente invention est décrite en application de la fabrication d'une aube en matériau composite de turbine 5 à gaz, telles qu'une aube de moteur aéronautique. Le procédé de fabrication d'une aube en matériau composite selon l'invention débute par la réalisation d'une ébauche fibreuse obtenue par tissage tridimensionnel ou par tissage multicouche. Par "tissage tridimensionnel" ou "tissage 3D", on entend ici un 10 mode de tissage par lequel certains au moins des fils de chaîne lient des fils de trame sur plusieurs couches de trame comme par exemple un "tissage interlock". Par "tissage interlock", on entend ici une armure de tissage 3D dont chaque couche de chaîne lie plusieurs couches de trames avec tous les fils de la même colonne de chaîne ayant le même 15 mouvement dans le plan de l'armure. Par "tissage multicouche", on désigne ici un tissage 3D avec plusieurs couches de trame dont l'armure de base de chaque couche est équivalente à une armure de tissu 2D classique, tel qu'une armure de type toile, satin ou sergé, mais avec certains points de l'armure qui lient les 20 couches de trame entre elles. La réalisation de la structure fibreuse par tissage 3D ou multicouche permet d'obtenir une liaison entre les couches, donc d'avoir une bonne tenue mécanique de la structure fibreuse et de la pièce en matériau composite obtenue, en une seule opération textile. 25 Il peut être avantageux de favoriser l'obtention, après densification, d'un état de surface exempt d'irrégularités importantes, c'est-à-dire un bon état de finition pour éviter ou limiter des opérations de finition par usinage ou pour éviter la formation d'amas de résine dans le cas de composites à matrice résine. A cet effet, dans le cas d'une structure 30 fibreuse ayant une partie interne, ou coeur, et une partie externe, ou peau adjacente à une surface extérieure de la structure fibreuse, la peau est réalisée de préférence par tissage avec une armure de type toile, satin ou sergé afin de limiter les irrégularités de surface, une armure de type satin procurant en outre un aspect de surface lisse. 35 Il est possible aussi de faire varier l'armure de tissage tridimensionnel dans la partie de coeur, par exemple en combinant 3046563 7 différentes armures interlock, ou une armure interlock et une armure de tissage multicouches, ou encore différentes armures de tissage multicouches. II est possible encore de faire varier l'armure de tissage en peau le long de la surface extérieure. 5 Un exemple de réalisation d'une structure fibreuse conformément à l'invention est maintenant décrit. Dans cet exemple, le tissage est réalisé sur un métier de type Jacquard. La figure 1 montre très schématiquement le tissage d'une ébauche fibreuse 100 à partir de laquelle peut être extraite une structure fibreuse 10 200 (figure 2) permettant d'obtenir, après compactage et mise en forme, une préforme de renfort fibreux d'une aube de moteur aéronautique. L'ébauche fibreuse 100 est obtenue par tissage tridimensionnel, ou tissage 3D, ou par tissage multicouche réalisé de façon connue au moyen d'un métier à tisser de type jacquard sur lequel on a disposé un faisceau 15 de fils de chaînes ou torons 101 en une pluralité de couches, les fils de chaînes étant liés par des couches de trame 102 également disposés en une pluralité de couches, certaines couches de trames comprenant des tresses comme expliqué ci-après en détails. Un exemple détaillé de réalisation d'une préforme fibreuse destinée à former le renfort fibreux 20 d'une aube pour moteur aéronautique à partir d'une ébauche fibreuse tissée 3D est notamment décrit en détail dans les documents US 7 101 154, US 7 241 112 et WO 2010/061140. L'ébauche fibreuse 100 est tissée sous forme d'une bande s'étendant de façon générale dans une direction X correspondant à la 25 direction longitudinale de l'aube à réaliser. Dans l'ébauche fibreuse 100, la structure fibreuse 200 présente une épaisseur variable déterminée en fonction de l'épaisseur longitudinale et du profil de la pale de l'aube à réaliser. Dans sa partie destinée à former une préforme de pied, la structure fibreuse 200 présente une partie de surépaisseur 203 30 déterminée en fonction de l'épaisseur du pied de l'aube à réaliser. La structure fibreuse 200 se prolonge par une partie d'épaisseur décroissante 204 destinée à former l'échasse de l'aube puis par une partie 205 destinée à former la pale de l'aube. La partie 205 présente dans une direction perpendiculaire à la direction X un profil à épaisseur variable entre son 35 bord 205a destiné à former le bord d'attaque de l'aube et son bord 205b destiné à former le bord de fuite de l'aube à réaliser. 3046563 8 La structure fibreuse 200 est tissée en une seule pièce et doit présenter, après découpe des fils non tissés de l'ébauche 100, la forme et les dimensions quasi-définitives de l'aube (« net shape »). A cet effet, dans les parties de variations d'épaisseur de la structure fibreuse, comme 5 dans la partie d'épaisseur décroissante 204, la diminution d'épaisseur de la préforme est obtenue en retirant progressivement des couches de trame au cours du tissage. Une fois le tissage de la structure fibreuse 200 dans l'ébauche 100 achevé, on découpe les fils non tissés. On obtient alors la structure 10 fibreuse 200 illustrée sur la figure 2 et tissée en une seule pièce. L'étape suivante consiste à compacter et à mettre en forme la structure fibreuse 200 pour former une préforme fibreuse prête à être densifiée. A cet effet, la structure fibreuse est placée dans un outillage de compactage et de formage 400 (figure 5). 15 Conformément à la présente invention, la structure fibreuse 200 est placée dans un outillage de maintien en forme et de transport 300. Comme illustré sur la figure 3, l'outillage 300 comprend une première coquille 310 comprenant en son centre une première empreinte 311 correspondant en partie à la forme et aux dimensions de l'aube à réaliser, 20 l'empreinte 311 étant entourée par un premier plan de contact 312. La première coquille 310 comprend en outre un port d'injection 313 destiné à permettre l'injection d'une composition liquide précurseur de matrice dans une préforme fibreuse. L'outillage 300 comprend également une deuxième coquille 320 25 comprenant en son centre une deuxième empreinte 321 correspondant en partie à la forme et aux dimensions de l'aube à réaliser, la deuxième empreinte 321 étant entourée d'un deuxième plan de contact 322 destiné à coopérer avec le premier plan de contact 312 de la première coquille 310. La deuxième coquille comprend en outre un port d'évacuation destiné 30 à coopérer avec un système de pompage. Les première et deuxième coquilles peuvent être notamment réalisées en matériau métallique tel que de l'aluminium par exemple. La structure fibreuse 200 est tout d'abord positionnée dans l'empreinte 311 de la première coquille 310, la deuxième coquille 320 35 étant ensuite posée sur la première coquille 310 afin de fermer l'outillage de maintien en forme et de transport 300. Une fois l'outillage 300 fermé 3046563 9 comme illustré sur la figure 4, les première et deuxième coquilles sont dans une position dite « position d'assemblage », c'est-à-dire une position dans laquelle les première et deuxième empreintes 310, 320 sont placées en regard l'une de l'autre tandis que les premier et deuxième plans de 5 contact 312 et 322 sont également en regard l'un de l'autre. Dans cette configuration, les première et deuxième empreintes 310, 320 définissent ensemble un volume interne 301 ayant la forme de l'aube à réaliser et dans lequel est placée la structure fibreuse 200. Dans l'exemple décrit ici, l'empreinte 311 est destinée à former le côté intrados de la préforme 10 fibreuse d'aube tandis que l'empreinte 321 est destinée à former le côté extrados de la préforme d'aube. Sur la figure 5, l'outillage de maintien en forme et de transport 300 avec la structure fibreuse 200 à l'intérieur de celui-ci est placé dans un outillage de compactage et de formage 400. L'outillage 400 comprend une 15 partie inférieure 410 sur laquelle repose la première coquille 310 de l'outillage 300 et une partie supérieure 420 placée sur la deuxième coquille 320 de l'outillage 300. Comme représenté sur la figure 6, l'outillage de compactage et de formage 400 est soumis à l'application d'une pression de compactage PC 20 appliquée par exemple en plaçant l'outil 400 dans une presse (non représentée sur la figure 6). L'application de la pression PC entraine le rapprochement des première et deuxième coquilles 310 et 320 jusqu'à ce que les premier et deuxième plans de contact 312 et 322 se rejoignent, ce qui permet à la fois de compacter la structure fibreuse 200 selon un taux 25 de compaction déterminé afin d'obtenir un taux de fibres également déterminé et de mettre en forme la structure fibreuse suivant le profil de l'aube à fabriquer. On obtient alors une préforme 500 présentant la forme de l'aube à réaliser. La préforme 500 ainsi protégée dans l'outillage de maintien en 30 forme et de transport 300 peut être transportée sans risque de déformation jusqu'à un outillage d'injection, par exemple un outillage de type moulage par transfert (RTM). Sur les figures 7 et 8, l'outillage 300 est placé entre une partie inférieure 610 et une partie supérieure 620 d'un outillage d'injection 600 (figure 7). La partie inférieure 610 et la partie 35 supérieure 620 de l'outillage 600 sont équipées de moyens de chauffage (non représentés sur les figures 7 et 8). 3046563 10 Une fois l'outillage 600 fermé, on procède ensuite au moulage de l'aube en imprégnant la préforme 500 avec une résine thermodurcissable que l'on polymérise par traitement thermique (figure 8). On utilise à cet effet le procédé bien connu de moulage par injection ou transfert dit RTM 5 ("Resin Transfert Moulding"). Conformément au procédé RTM, on injecte via le port d'injection 313 de la première coquille 310 une résine 530, par exemple une résine thermodurcissable, dans l'espace interne 301 défini entre les deux empreintes 311 et 321 et occupé par la préforme 500. Le port 323 de la deuxième coquille 320 est relié à un conduit d'évacuation 10 maintenu sous pression (non représentés sur la figure 8). Cette configuration permet l'établissement d'un gradient de pression entre la partie inférieure de la préforme 500 où la résine est injectée et la partie supérieure de la préforme située à proximité du port 323. De cette manière, la résine 530 injectée sensiblement au niveau de la partie 15 inférieure de la préforme va imprégner progressivement l'ensemble de la préforme en circulant dans celle-ci jusqu'au port d'évacuation 323 par lequel le surplus est évacué. Bien entendu, les première et deuxième coquilles 310 et 320 de l'outillage 300 peuvent comprendre respectivement plusieurs ports d'injection et plusieurs ports d'évacuation. 20 La résine utilisée peut être, par exemple, une résine époxyde de classe de température 180 °C (température maximale supportée sans perte de caractéristiques). Les résines adaptées pour les procédés RTM sont bien connues. Elles présentent de préférence une faible viscosité pour faciliter leur injection dans les fibres. Le choix de la classe de 25 température et/ou la nature chimique de la résine est déterminé en fonction des sollicitations thermomécaniques auxquelles doit être soumise la pièce. Une fois la résine injectée dans tout le renfort, on procède à sa polymérisation par traitement thermique conformément au procédé RTM. Après l'injection et la polymérisation, l'aube est démoulée. Elle peut 30 éventuellement subir un cycle de post-cuisson pour améliorer ses caractéristiques thermomécaniques (augmentation de la température de transition vitreuse). Au final, l'aube est détourée pour enlever l'excès de résine et les chanfreins sont usinés. Aucun autre usinage n'est nécessaire puisque, la pièce étant moulée, elle respecte les cotes exigées. 35 Comme illustrée sur la figure 13, on obtient une aube 700 formée d'un renfort fibreux densifié par une matrice. 3046563 11 L'outillage de maintien en forme et de transport 300 comprend en outre des moyens de verrouillage en position aptes à maintenir les première et deuxième coquilles 310 et 320 suivant leur position d'assemblage déterminée de manière à permettre la manipulation et le 5 transport dudit outillage sans déplacement relatif entre les deux coquilles assemblées. Ces moyens de verrouillage en position sont mis en place ou ajustés après l'étape de compactage et de formage de la structure fibreuse. La figure 9 illustre un premier exemple de moyens de verrouillage qui correspond à un dispositif de liaison par serrage 800 10 comprenant deux pattes 810 et 820 respectivement fixées respectivement sur les première et deuxième coquilles 310 et 320 de l'outillage 300, les pattes 810 et 820 comportant respectivement une lumière 811 et un orifice 821 dans lesquels est engagé une vis 840 coopérant avec un écrou 850 et réalisant ainsi une liaison par serrage entre les deux pattes 810 et 15 820. Le nombre de dispositif de liaison par serrage 800 présents sur l'outillage 300 dépend principalement de la taille de l'outillage. On utilise de préférence au minimum quatre dispositifs de liaison par serrage, avec un dispositif placé sur chaque face latérale de l'outillage 300. Un autre exemple de moyens de verrouillage en position est 20 illustré à la figure 10 et correspond à un dispositif de fermeture à levier 900 de type sauterelle comprenant un levier 910 fixé sur la coquille 310 et muni d'une boucle articulée 911 et d'une patte d'accrochage 920 fixée sur la coquille 320 et destinée à coopérer avec la boucle 911. Le nombre de dispositifs de fermeture à levier 900 présents sur l'outillage 300 dépend 25 principalement de la taille de l'outillage. On utilise de préférence au minimum quatre dispositifs de fermeture à levier, avec un dispositif placé sur chaque face latérale de l'outillage 300. Un autre exemple de moyens de verrouillage en position est illustré à la figure 11 et correspond à un dispositif de liaison par serrage 30 1000 comprenant une vis 1010, la coquille 320 comportant un perçage 1030 permettant le passage de la vis 1010 qui est serrée dans un taraudage 1020 ménagé dans la coquille 310. Le nombre de dispositif de liaison par serrage 100 présents sur l'outillage 300 dépend principalement de la taille de l'outillage. On utilise de préférence au minimum quatre 35 dispositifs de liaison par serrage, avec un dispositif présent au niveau de chaque face de l'outillage 300. 3046563 12 Tout autre moyen de verrouillage permettant un rapprochement et un verrouillage en position des première et deuxième coquilles 310 et 320 suivant une direction normale au plan des coquilles afin de ne pas déformer la préforme lors de la fermeture de l'outillage 300 peut être 5 utilisé. Par ailleurs, afin de faciliter le transport de l'outillage 300, les première et deuxième coquilles 310 et 320 peuvent être équipées respectivement d'une poignée 314 et d'une poignée 324 comme représentées sur la figure 12. Dans l'exemple décrit ici, chaque coquille comprend une poignée, ce qui permet également de faciliter le transport 10 des coquilles individuellement. Toutefois, l'outillage 300 peut ne comprendre qu'une seule poignée disposée sur l'une ou l'autre des coquilles 310 et 320. L'invention trouve une application dans la fabrication d'aubes de turbomachine, en particulier d'aubes de soufflante du domaine 15 aéronautique. REVENDICATIONS1. Outillage de maintien en forme et de transport (300) pour une structure fibreuse (200) ou préforme fibreuse (500) comprenant une première coquille (310) comprenant en son centre une première empreinte (311), la première empreinte étant entourée d'un premier plan de contact (312) et une deuxième coquille (320) comprenant en son centre une deuxième empreinte (321), la deuxième empreinte étant entourée d'un deuxième plan de contact (322) destiné à coopérer avec le premier plan de contact (312), les première et deuxième empreintes (311, 321) définissant ensemble un volume interne (301) ayant la forme d'une pièce à réaliser lorsque les première et deuxième coquilles (310, 320) sont dans une position d'assemblage déterminée, l'outillage comprenant en outre des moyens de verrouillage en position pour maintenir les première et deuxième coquilles (310, 320) dans la position d'assemblage déterminée de manière à permettre la manipulation et le transport dudit outillage sans déplacement relatif entre les deux coquilles assemblées. 2. Outillage selon la revendication 1, caractérisé en ce que la première coquille (310) comprend au moins un port (313) en communication avec le volume interne (301) de l'outillage et en ce que la deuxième coquille (320) comprend au moins un port (323) en communication avec le volume interne (301) de l'outillage. 3. Outillage selon la revendication 1, caractérisé en ce que la première coquille (310) comprend une pluralité de ports en communication avec le volume interne de l'outillage ou en ce que la deuxième coquille (320) comprend une pluralité de ports en communication avec le volume interne de l'outillage. 4. Outillage selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'il comprend une pluralité de dispositifs de liaison par serrage (800 ; 1000). 5. Outillage selon la revendication 4, caractérisé en ce qu'il comprend au moins quatre dispositifs de liaison par serrage (800 ; 1000), 3046563 14 un dispositif de liaison par serrage étant présent sur chaque face latérale de l'outillage. 6. Outillage selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, 5 caractérisé en ce qu'il comprend une pluralité de dispositifs de fermeture à levier (900). 7. Outillage selon la revendication 6, caractérisé en ce qu'il comprend au moins quatre dispositifs de fermeture à levier (900), un 10 dispositif de fermeture à levier étant présent sur chaque face latérale de l'outillage. 8. Outillage selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu'au moins une des deux coquilles (310) est munie 15 d'une poignée de transport (314). 9. Procédé de fabrication d'une pièce en matériau composite comprenant les étapes suivantes: a) réalisation d'une structure fibreuse (200) par tissage 20 tridimensionnel ou multicouche, b) placement de la structure fibreuse (200) dans un outillage de compactage et de formage (400), c) application d'une pression de compactage (PC) sur la structure fibreuse (200) présente dans l'outillage de compactage et de 25 formage (400) de manière à obtenir une préforme fibreuse (500) de la pièce à fabriquer, d) transport de la préforme fibreuse (500) jusqu'à un outillage d'injection (600), e) placement de la préforme fibreuse (500) dans l'outillage 30 d'injection (600), f) fermeture de l'outillage d'injection (600), g) injection d'une composition liquide (530) comprenant au moins un précurseur d'un matériau de matrice dans la préforme fibreuse (500), 3046563 15 h) transformation de la composition liquide en matrice de manière à obtenir une pièce en matériau composite (700) comprenant un renfort fibreux densifié par une matrice, caractérisé en ce que, avant l'étape b), la structure fibreuse 5 (200) est placée dans un outillage de maintien en forme et de transport (300) selon l'une quelconque des revendications 2 à 6 et en ce que la préforme fibreuse (500) obtenue après l'étape c) est maintenue dans ledit outillage de maintien en forme et de transport (300) lors de la réalisation des étapes d) à h). 10 10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que la pièce en matériau composite correspond à une aube de soufflante de moteur aéronautique.