FR 3039538 A1 20170203 FR 1557167 A 20150727 1 DOMAINE TECHNIQUE AUQUEL SE RAPPORTE L'INVENTION La présente invention concerne de manière générale le domaine des ciments dont le durcissement en présence d'eau est favorisé par une élévation de température. Elle concerne en particulier un ciment d'aluminates de calcium comprenant un aluminate de calcium avec une première phase minéralogique cristallisée de bialuminate de calcium CA2 comportant un oxyde de calcium CaO pour deux oxydes d'aluminium A1203 et/ou une deuxième phase minéralogique cristallisée de silicate d'alumine bicalcique C2AS comportant deux oxydes de calcium CaO pour un oxyde d'aluminium A1203 et un dioxyde de silicium Si02. Elle concerne également une composition cimentaire comprenant un tel ciment d'aluminates de calcium, mélangé à de l'eau et éventuellement à d'autres composés tels que des cendres volantes, un laitier granulé de haut-fourneau, une farine de silice, de la fumée de silice, du métakaolin, du quartz, du calcaire fin, du sable, et des adjuvants. L'invention trouve une application particulièrement avantageuse dans toute application où une élévation de température est nécessaire ou subie, comme par exemple la consolidation des puits de forage pétroliers. ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE Un ciment est une poudre minérale adaptée à être mélangée avec de l'eau pour former une composition cimentaire à consistance pâteuse ou liquide qui durcit pour former un matériau final durci. Il existe de nombreux ciments sur le marché qui se distinguent, d'une part, par leurs propriétés réactives avec l'eau, et d'autre part, par les propriétés mécaniques et chimiques des matériaux finaux durcis qu'ils permettent d'obtenir. Par exemple, les ciments d'aluminates de calcium procurent aux matériaux finaux durcis des propriétés chimiques spécifiques de résistance élevée à la corrosion acide et des propriétés mécaniques de résistance élevée aux hautes températures et pressions. Les propriétés réactives d'un ciment lorsqu'il est mélangé à de l'eau déterminent l'ouvrabilité de la composition cimentaire formée par le mélange de ce ciment avec l'eau, c'est-à-dire la durée, aussi appelée « temps ouvert », pendant laquelle cette composition cimentaire présente une viscosité adaptée à son utilisation, à savoir, par exemple, une viscosité faible pour permettre son injection 3039538 2 dans des fissures, ou une viscosité modérée pour permettre sa mise en forme dans des coffrages. Ces propriétés réactives déterminent également la cinétique de durcissement de la composition cimentaire lors de phases ultérieures de la 5 réaction du ciment avec l'eau. Il s'agit notamment des caractéristiques de la prise hydraulique de la composition cimentaire, la prise hydraulique étant une phase exothermique accélérée de la réaction d'hydratation du ciment par l'eau, et de la vitesse à laquelle le durcissement final du matériau se produit après la prise hydraulique, à savoir en combien de temps le matériau final durci atteint une 10 résistance mécanique souhaitée. D'autre part, il est connu qu'une température relativement élevée, c'est-à-dire supérieure à 50°C environ, peut accélérer la cinétique de durcissement d'une composition cimentaire, et réduire sensiblement son ouvrabilité notamment en favorisant l'épaississement de la composition cimentaire et en déclenchant la 15 prise hydraulique plus rapidement. Pour diminuer l'effet de la température sur la réactivité des compositions cimentaires, il est courant d'ajouter des adjuvants aux compositions cimentaires, tels que des retardateurs de prise. Cependant, plusieurs retardateurs pouvant être utilisés dans une même 20 composition cimentaire, ces retardateurs peuvent interagir entre eux et/ou avec les autres additifs de la composition cimentaire, et il devient alors difficile de prédire la cinétique de durcissement de cette composition cimentaire. De plus, la présence de retardateur dans la composition cimentaire peut conduire à un abaissement de la résistance mécanique du matériau final durci. 25 En outre, il est également connu que, du fait de ces problématiques d'ouvrabilité et de cinétique de durcissement, les compositions cimentaires sont généralement fabriquées sur site, c'est-à-dire que l'eau est rajoutée au ciment directement sur le lieu d'utilisation des compositions cimentaires. Il arrive ainsi régulièrement que, sur site, les compositions cimentaires à 30 base de ciments d'aluminates de calcium soient préparées dans les lignes de production utilisées habituellement pour préparer les compositions cimentaires à base de ciment Portland. Les lignes de production comportant des zones mortes difficiles à purger et/ou à nettoyer, il peut rester un peu de ciment d'une campagne de production à 3039538 3 une autre. Ainsi, lors de la préparation d'une composition cimentaire à base d'un ciment Portland, il arrive que ce ciment Portland ait été pollué par des restes de ciment d'aluminate de calcium, ou inversement. Or, il s'avère que les ciments Portland et les ciments d'aluminates de 5 calcium interagissent entre eux, et que cette interaction accélère la cinétique de durcissement des compositions cimentaires obtenues. Ainsi, la prise hydraulique d'une composition cimentaire à base d'un mélange de ciment Portland et de ciment d'aluminates de calcium est initiée plus tôt que ce qui est attendu pour une composition cimentaire à base de ciment Portland ou de ciment d'aluminates de 10 calcium seulement. Lorsque ce mélange résulte d'une pollution involontaire, l'accélération de prise peut entraîner un blocage des installations, ce qui est très problématique. Une application dans laquelle interviennent généralement des températures élevées, et pour laquelle il est primordial de maîtriser l'ouvrabilité et 15 la cinétique de durcissement des compositions cimentaires formées est la consolidation des puits de forage. Le forage des puits, et en particulier des puits pétroliers, est un processus complexe qui consiste principalement à forer la roche tout en y introduisant un corps métallique tubulaire. 20 Il est connu de cimenter les parois des puits de forage à la fois pour renforcer le coffrage de ces puits, pour protéger de la corrosion le corps tubulaire qui y est inséré, et pour sceller ce corps tubulaire dans la roche avoisinante. Pour ce faire, les industriels utilisent des compositions cimentaires sous forme de suspensions aqueuses communément appelées « slurry », comprenant 25 principalement un ciment dispersé dans une grande quantité d'eau, qu'ils injectent dans le corps tubulaire jusqu'au fond de celui-ci. La suspension aqueuse remonte alors vers la surface, dans l'espace existant entre la paroi rocheuse et le corps tubulaire. On comprend alors que l'ouvrabilité de la suspension aqueuse doit être 30 telle que cette suspension aqueuse puisse être injectée jusqu'au fond du corps tubulaire, et que la prise hydraulique de la suspension aqueuse doit se produire à un moment contrôlé après la remontée vers la surface de cette suspension aqueuse, et ce en tenant compte des conditions souterraines de températures et de pressions élevées. 3039538 4 On connaît par exemple du document US20130299170 des compositions cimentaires complexes sous forme de suspensions aqueuses, adaptées à la consolidation des puits de forage pétrolier, qui comprennent des ciments d'aluminates de calcium et des retardateurs de prise comportant un acide 5 organique et un mélange de polymères. On connait également des documents US6143069 et US20040255822 des compositions cimentaires sous forme de suspension aqueuse de faible densité, adaptées à la consolidation des puits de forage pétrolier, comprenant un aluminate de calcium commercial, de la marque SECAR-60TM ou REFCONTM, des 10 cendres volantes, de l'eau, des retardateurs tels que des acides citriques, gluconiques ou tartriques et d'autres additifs tels que des agents moussants et des agents empêchant la perte de fluide. Cependant, les compositions cimentaires ainsi formulées pour réduire l'effet de la température sur leur ouvrabilité et leur cinétique de durcissement sont 15 particulièrement complexes. Elles engendrent par ailleurs l'utilisation de nombreux composés chimiques différents, ce qui peut avoir un effet néfaste sur l'environnement. Il existe donc un besoin de pouvoir bénéficier des propriétés apportées par l'hydratation des aluminates de calcium tout en maîtrisant plus facilement la 20 période d'ouvrabilité en particulier lorsque la température est élevée. OBJET DE L'INVENTION Afin de remédier aux inconvénients précités de l'état de la technique, la présente invention propose un nouveau ciment d'aluminates de calcium, qui présente les propriétés avantageuses de résistance chimique et de résistance 25 mécanique de ce type de ciment, ainsi qu'un temps ouvert naturellement long sans ajout de retardateur, et même en cas de mélange involontaire avec des ciments Portland. Plus particulièrement, on propose selon l'invention un ciment d'aluminates de calcium tel que décrit en introduction, dans lequel la fraction 30 massique de l'ensemble desdites première et deuxième phases minéralogiques dans ledit aluminate de calcium est supérieure ou égale à 80%. Ainsi, grâce à ces phases minéralogiques cristallisées, le ciment d'aluminates de calcium selon l'invention présente une cinétique de durcissement maîtrisée, sans avoir besoin d'y ajouter de retardateur. 3039538 5 Plus précisément, la Demanderesse a constaté que les ciments d'aluminates de calcium comprenant ces phases minéralogiques présentaient, à température ambiante, une ouvrabilité extrêmement longue, et que la réactivité de ces phases avec l'eau était favorisée par une élévation de température. Ainsi, à 5 température ambiante, la réactivité du ciment d'aluminates de calcium selon l'invention avec l'eau est faible et la cinétique de la réaction d'hydratation est très lente. L'ouvrabilité de la composition cimentaire à base de ce ciment est donc maîtrisée sans ajout de retardateurs de prise sous forme de composés chimiques additionnels. 10 En outre, la cinétique de durcissement est maîtrisée car la prise hydraulique peut être déclenchée et/ou accélérée par une élévation de température. De plus, ces phases minéralogiques garantissent au ciment d'aluminates de calcium selon l'invention des interactions réduites avec les ciments Portland, ce 15 qui réduit les problèmes liés à la contamination croisée entre ciments Portland et ciments d'aluminates de calcium. Enfin, le ciment d'aluminates de calcium selon l'invention présente des propriétés de résistance mécanique aux hautes températures et aux hautes pressions, et de résistance chimique à la corrosion aux acides similaires à celles 20 des ciments d'aluminates de calcium déjà connus dans l'état de l'art. D'autres caractéristiques non limitatives et avantageuses du ciment d'aluminates de calcium conforme à l'invention, prises individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles, sont les suivantes : - ledit aluminate de calcium comprend également une partie amorphe, 25 dont la fraction massique dans ledit aluminate de calcium est inférieure ou égale à 2 0 0/0 ; - ledit aluminate de calcium comprend en outre une troisième phase minéralogique cristallisée d'aluminate de monocalcium CA comportant un oxyde de calcium CaO pour un oxyde d'aluminium A1203 et/ou une quatrième phase 30 minéralogique cristallisée d'hexa-aluminate de calcium CA6 comportant un oxyde de calcium CaO pour six oxydes d'aluminium A1203, la fraction massique de l'ensemble des troisième et quatrième phases minéralogiques dans ledit aluminate de calcium étant inférieure ou égale à 20% ; - il comprend, en masse par rapport à la masse totale dudit aluminate de 3039538 6 calcium : 0% à 5% d'un oxyde de fer Fe2O3, 0% à 5% d'un oxyde de titane TiO2, 0% à 5% d'un oxyde de soufre S03, 0% à 5% d'un oxyde de magnésium MgO, 0% à 2% de composés alcalins ; - il se présente sous la forme d'une poudre ayant une surface spécifique 5 Blaine mesurée selon la norme NF-EN-196-6 comprise entre 2200 centimètres carré par gramme et 4500 centimètres carré par gramme, de préférence entre 2900 et 3900 centimètres carré par gramme ; - il comprend, en masse par rapport à la masse totale dudit aluminate de calcium : 50% à 60% de première phase minéralogique cristallisée CA2, 26% à 10 32% de deuxième phase minéralogique cristallisée C2AS, 2,5% à 3,5% de troisième phase minéralogique cristallisée CA, 0,5% à 1,5% d'une cinquième phase minéralogique cristallisée de ferro-aluminate tétracalcique C4AF, 10% à 15% de phases minéralogiques cristallisées supplémentaires. L'invention propose également une composition cimentaire comprenant 15 au moins le ciment d'aluminates de calcium selon l'invention mélangé à de l'eau, et éventuellement des ajouts cimentaires tels que des cendres volantes et/ou un laitier granulé de haut-fourneau et/ou une farine de silice et/ou de la fumée de silice et/ou du métakaolin, des granulats tels que du quartz et/ou du calcaire fin et/ou du sable, et des adjuvants. 20 L'invention propose également une utilisation du ciment d'aluminates de calcium tel que décrit précédemment, selon laquelle a) on réalise une composition cimentaire en mélangeant au moins ledit ciment d'aluminates de calcium avec de l'eau, b) on met en place ladite composition cimentaire, 25 c) on chauffe ladite composition cimentaire à une température comprise entre 50°C et 300°C, de préférence entre 80°C et 28°C, de manière à favoriser la prise de la composition cimentaire. En particulier, cette utilisation du ciment d'aluminates de calcium trouve une application particulièrement avantageuse dans la consolidation des puits de 30 forage, et notamment des puits de forage pétrolier. Pour cela, à l'étape a) de l'utilisation selon l'invention, la composition cimentaire se présente sous la forme d'une suspension aqueuse, et à l'étape b), la composition cimentaire est placée dans un puits de forage pétrolier. 3039538 7 DESCRIPTION DETAILLEE D'UN EXEMPLE DE REALISATION La description qui va suivre en regard des dessins annexés, donnés à titre d'exemples non limitatifs, fera bien comprendre en quoi consiste l'invention et comment elle peut être réalisée. 5 Sur les dessins annexés : - la figure 1 est un diagramme ternaire chaux-alumine-silice, représenté en fraction massique de chaux, d'alumine et de silice ; - la figure 2 est un zoom de la figure 1 dans la zone d'intérêt [11-11] pour décrire la plage de composition de l'aluminate de calcium selon l'invention. 10 Au sens de l'invention, et à moins qu'il n'en soit spécifié autrement, l'indication d'un intervalle de valeurs « X à Y » ou « entre X et Y », dans la présente invention, s'entend comme incluant les valeurs X et Y. La présente invention a trait à un ciment d'aluminates de calcium adapté à être mélangé à de l'eau pour former une composition cimentaire dont 15 l'ouvrabilité est naturellement longue, et dont la réactivité est favorisée par une élévation de température. Dans la suite de la description, le terme « ciment » désignera une poudre adaptée à être mélangée avec de l'eau pour former une composition cimentaire susceptible de durcir pour former un matériau final dur. 20 Le terme « composition cimentaire » désignera le mélange du ciment avec de l'eau et éventuellement avec d'autres composés additionnels. Enfin, comme il sera bien expliqué par la suite, la « réactivité » ou les « propriétés réactives » du ciment caractérisent l'aptitude de ce ciment à réagir avec de l'eau. 25 D'un point de vue chimique, le ciment d'aluminates de calcium selon l'invention comprend au moins un aluminate de calcium, c'est-à-dire un composé comprenant à la fois un oxyde de calcium et un oxyde d'aluminium. Plus précisément, ici, l'aluminate de calcium du ciment selon l'invention comprend un oxyde de calcium couramment appelé chaux CaO, un oxyde 30 d'aluminium couramment appelé alumine A1203, et un dioxyde de silicium couramment appelé silice Si02. De manière à alléger les notations, comme le font classiquement les cimentiers dans leurs notations, nous abrègerons par la suite la chaux CaO par la lettre C, l'alumine A1203 par la lettre A et la silice Si02 par la lettre S. 3039538 8 Ces trois composés, à savoir la chaux C, l'alumine A et la silice S, constituent les composés majoritaires présents dans l'aluminate de calcium selon l'invention. L'aluminate de calcium selon l'invention peut également comprendre, en 5 masse par rapport à la masse totale dudit aluminate de calcium : - 0% à 5% d'un oxyde de fer Fe2O3, - 0% à 5% d'un oxyde de titane TiO2, - 0% à 5% d'un oxyde de soufre SO3, - 0% à 5% d'un oxyde de magnésium MgO, 10 - 0% à 2% de composés alcalins. Ces autres composés sont minoritaires dans l'aluminate de calcium du ciment selon l'invention. Ils constituent des impuretés qui proviennent généralement des matières premières utilisées pour la fabrication de l'aluminate de calcium. 15 D'un point de vue minéralogique, le ciment d'aluminates de calcium selon l'invention comprend une partie cristalline et une partie amorphe. Ces parties cristalline et amorphe caractérisent l'état microscopique du ciment d'aluminates de calcium selon l'invention : la partie cristalline de ce ciment d'aluminate de calcium comprend des atomes et/ou molécules ordonnés selon 20 une géométrie particulière, en phases minéralogiques cristallisées, tandis que la partie amorphe de ce ciment d'aluminates de calcium comprend des atomes et/ou molécules qui sont agencés de manière désordonnée les uns par rapport aux autres, c'est-à-dire sans ordre particulier. Ici, l'aluminate de calcium du ciment selon l'invention est principalement 25 cristallin. Plus précisément, de façon avantageuse, dans le ciment d'aluminates de calcium selon l'invention, la fraction massique de ladite partie cristalline dans ledit aluminate de calcium est supérieure ou égale à 80%. Autrement dit, la masse de la partie cristalline par rapport à la masse 30 totale de l'aluminate de calcium du ciment selon l'invention, est supérieure ou égale à 80%. Ainsi, dans le ciment d'aluminates de calcium selon l'invention, la fraction massique de la partie amorphe est inférieure ou égale à 20%. La partie cristalline présente des phases minéralogiques cristallisées qui 3039538 9 permettent de décrire plus spécifiquement l'aluminate de calcium du ciment selon l'invention. En effet, la quantité et la nature des phases minéralogiques cristallisées présentes dans le ciment selon l'invention rendent compte de la composition 5 chimique dudit aluminate de calcium. Dans la suite de la description, ces « phases minéralogiques cristallisées » seront parfois appelées « phases minéralogiques ». Ici en particulier, les phases minéralogiques cristallisées décrivent à la fois la structure à l'échelle atomique et la composition chimique de l'aluminate de 10 calcium, dans la mesure où elles font intervenir plusieurs composés différents. En particulier, ici, les phases minéralogiques de l'aluminate de calcium du ciment selon l'invention font intervenir la chaux C, l'alumine A et la silice S. De façon générale, les phases minéralogiques cristallisées des aluminates de calcium sont nombreuses. Parmi elles, on compte : 15 - des phases ne comportant que de la chaux C et de l'alumine A, telles que : - la phase d'aluminate de monocalcium CaAI2O4 notée CA, dont la maille cristalline comporte une molécule de chaux C pour une molécule d'alumine A, - la phase de bialuminate de calcium CaAI4O7 notée CA2, dont la maille 20 cristalline comporte une molécule de chaux C pour deux molécules d'alumine A, - la phase d'hexa-aluminate de calcium notée CA6, dont la maille cristalline comporte une molécule de chaux C pour six molécules d'alumine A, - la phase d'aluminate tricalcique notée C3A, dont la maille cristalline comporte trois molécules de chaux C pour une molécule d'alumine A, 25 - la phase d'hepta-aluminate de dodecacalcium notée C12A7, dont la maille cristalline comporte deux molécules de chaux C pour sept molécules d'alumine A ; - des phases ne comportant que de la chaux C et de la silice S, telles que : - la phase de silicate monocalcique notée CS, dont la maille cristalline 30 comporte une molécule de chaux C pour une molécule de silice S ; - la phase de silicate bicalcique notée C2S, dont la maille cristalline comporte deux molécules de chaux C pour une molécule de silice S, - la phase de silicate tricalcique notée C3S, dont la maille cristalline comporte trois molécules de chaux C pour une molécule de silice S ; 3039538 10 - la phase de bisilicate tricalcique notée C3S2, dont la maille cristalline comporte trois molécules de chaux C pour deux molécules de silice S ; - des phases ne comportant que de l'alumine A et de la silice S, telles que : 5 - la phase de bisilicate de tri-aluminate notée A3S2, dont la maille cristalline comporte trois molécules d'alumine A pour deux molécules de silice S ; - des phases comportant à la fois de la chaux C, de l'alumine A et de la silice S, telles que : - la phase de silicate d'alumine bicalcique notée C2AS, dont la maille 10 cristalline comporte deux molécules de chaux C pour une molécule d'alumine A et une molécule de silice S, - la phase de bisilicate d'alumine monocalcique notée CAS2, dont la maille cristalline comporte une molécule de chaux C pour une molécule d'alumine A et deux molécules de silice S ; 15 cette liste n'étant pas exhaustive. Ces phases minéralogiques sont généralement choisies en fonction des propriétés qu'elles procurent au ciment d'aluminates de calcium, notamment en termes de réactivité et de propriété mécanique du matériau final durci. Il est courant de représenter graphiquement dans un diagramme ternaire 20 les différentes phases minéralogiques que peut adopter un aluminate de calcium en fonction de la proportion relative de chacun des trois composés chaux C, alumine A et silice S dans ledit aluminate de calcium. On a représenté un tel diagramme ternaire sur la figure 1 présentant certaines des différentes phases minéralogiques pouvant coexister dans un 25 aluminate de calcium, en fonction de la proportion massique de chaux C, d'alumine A et de silice S contenue dans ledit aluminate de calcium. Sur ce diagramme, on peut lire la fraction massique de chaux C contenue dans l'aluminate de calcium sur le côté du triangle situé entre les sommets A et C, la fraction massique désignant la masse de chaux C contenue 30 dans l'aluminate de calcium par rapport à la masse totale de chaux C, d'alumine A et de silice S contenue dans ledit aluminate de calcium. Cette fraction massique de chaux C se retrouve à l'intérieur du diagramme ternaire tout le long d'une droite parallèle au côté du triangle opposé au sommet C. 3039538 11 Similairement, on peut lire la fraction massique d'alumine A contenue dans l'aluminate de calcium sur le côté du triangle situé entre les sommets S et A, et cette fraction massique d'alumine A se retrouve à l'intérieur du diagramme ternaire tout le long de la droite parallèle au côté du triangle opposé au sommet A. 5 De même, la fraction massique de silice S contenue dans l'aluminate de calcium sur le côté du triangle situé entre les sommets C et S, et cette fraction massique de silice S se retrouve à l'intérieur du diagramme ternaire tout le long de la droite parallèle au côté du triangle opposé au sommet S. En outre, sur ce diagramme ternaire, apparaissent des points particuliers 10 qui représentent des phases minéralogiques pures. Autrement dit, si la composition de la partie cristalline de l'aluminate de calcium correspond exactement à la fraction molaire de chaux C, d'alumine A et de silice S de ce point particulier, alors ladite partie cristalline de l'aluminate de calcium comprend 100% de cette phase minéralogique cristallisée particulière. C'est le cas par exemple au 15 niveau du point C2AS, ou du point CA ou encore des points CA2 ou CA6. En pratique, il est rare que l'aluminate de calcium comprennent une seule phase pure, il comprend plus généralement plusieurs phases qui coexistent. Ici, dans l'aluminate de calcium selon l'invention, les phases minéralogiques cristallisées majoritaires sont les suivantes : 20 - la phase CA2, dite première phase minéralogique cristallisée, - la phase C2AS, dite deuxième phase minéralogique cristallisée. Plus particulièrement, de façon remarquable, la fraction massique de l'ensemble desdites première et deuxième phases minéralogiques CA2, C2AS dans ledit aluminate de calcium est supérieure ou égale à 80%. 25 Autrement dit, la masse cumulée des première et deuxième phases minéralogiques CA2, C2AS représente au moins 80% de la masse totale de l'aluminate de calcium du ciment d'aluminates de calcium selon l'invention. Ainsi, contrairement aux aluminates de calcium décrits dans l'état de la technique, dont la phase minéralogique majoritaire est la phase CA, ici, la ou les 30 phases minéralogiques majoritaires sont les première et deuxième phases minéralogiques CA2, C2AS. Les 20% restant de l'aluminate de calcium du ciment selon l'invention, en masse par rapport à la masse totale dudit aluminate de calcium, peuvent comprendre des phases minéralogiques minoritaires telles que : 3039538 12 - la phase CA, dite troisième phase minéralogique cristallisée, et - la phase CA6, dite quatrième phase minéralogique cristallisée. En effet, comme le montre le diagramme ternaire des figures 1 et 2, ces troisième et quatrième phases minéralogiques CA, CA6 se trouvent à proximité 5 directe des première et deuxième phases minéralogiques CA2, C2AS, de sorte que, lors de la fabrication de l'aluminate de calcium du ciment selon l'invention, il est très probable de former ces troisième et quatrième phases minéralogiques CA, CA6. De préférence, la fraction massique de l'ensemble des troisième et 10 quatrième phases minéralogiques cristallisées CA, CA6 dans ledit aluminate de calcium du ciment d'aluminates de calcium selon l'invention est inférieure ou égale à 20%. Les 20% restant de l'aluminate de calcium du ciment selon l'invention peuvent également comprendre les composés minoritaires constituant les 15 impuretés de l'aluminate de calcium selon l'invention évoquées plus haut : oxyde de fer Fe2O3, oxyde de titane TiO2, oxyde de soufre S03, oxyde de magnésium MgO, ou encore composés alcalins. Ces 20% restant comprennent également la partie amorphe de l'aluminate de calcium du ciment selon l'invention, s'il en existe une. 20 Sur le diagramme ternaire des figures 1 et 2, on trouve une droite particulière D reliant les points particuliers représentant les première et deuxième phases minéralogiques CA2, C2AS. Si l'aluminate de calcium du ciment selon l'invention appartient à cette droite particulière D, alors il comprend entre 100% de première phase 25 minéralogique CA2 et 100% de deuxième phase minéralogique C2AS. Autrement dit, si l'aluminate de calcium du ciment selon l'invention appartient à cette droite particulière D, cet aluminate de calcium est cristallin, et la fraction massique de l'ensemble desdites première et deuxième phases minéralogiques CA2, C2AS dans l'aluminate de calcium du ciment selon 30 l'invention est égale à 100%. Ainsi, pour que la fraction massique de l'ensemble desdites première et deuxième phases minéralogiques CA2, C2AS dans ledit aluminate de calcium soit supérieure ou égale à 80%, cet aluminate de calcium doit être situé dans une zone Z proche de cette droite particulière D. 3039538 13 Cette zone Z est représentée graphiquement sur les figures 1 et 2. Les points v, w, x et y des figures correspondent aux compositions minéralogiques suivantes : - le point v comprend 80% de première phase minéralogique CA2 et 20% 5 de quatrième phase minéralogique CA6, - le point w comprend 80% de première phase minéralogique CA2 et 20% de troisième phase minéralogique CA, - le point x comprend 80% de deuxième phase minéralogique C2AS et 20% de troisième phase minéralogique CA, et 10 - le point y comprend 80% de première phase minéralogique C2AS et 20% de quatrième phase minéralogique CA6. Ainsi, la surface du diagramme ternaire délimitée par le contour reliant les points [v - CA2 - w - x - C2AS - y - y] correspond à la zone Z à l'intérieur de laquelle la somme des première et deuxième phases CA2, C2AS est supérieure 15 ou égale à 80%. En outre, il est possible de retrouver la composition chimique d'un aluminate de calcium en connaissant sa position dans le diagramme ternaire. Par exemple, la composition du point Y du diagramme ternaire des figures 1 et 2 est de 34,4% en chaux C, 48,1% en alumine A, et 17,5% en silice S. 20 Ainsi, selon le même principe, les plages de composition chimique en chaux C, en alumine A et en silice S de n'importe quel aluminate de calcium appartenant à la zone Z peuvent également être déterminées graphiquement sur le diagramme ternaire à l'aide de la figure 2. Par ailleurs, de manière surprenante, les première et deuxième phases 25 minéralogiques CA2, C2AS présentent une réactivité particulière lorsqu'elles sont en présence d'eau. En effet, ces première et deuxième phases minéralogiques CA2, C2AS sont peu réactives avec l'eau à température ambiante. En d'autres termes, elles sont adaptées à réagir très lentement avec l'eau à température ambiante. 30 On entend ici qu'une phase minéralogique réagit avec l'eau lorsqu'elle est hydratée par l'eau, et il est possible de caractériser cette réactivité par une grandeur appelée « degré d'hydratation » de la phase minéralogique. Le degré d'hydratation traduit la capacité d'une phase minéralogique à être hydratée par l'eau, c'est-à-dire à ce que les molécules constituant la maille 3039538 14 cristalline de ladite phase minéralogique passent en solution dans l'eau sous forme d'ions, autrement dit il s'agit d'évaluer l'aptitude des liaisons existant entre les molécules constituant la phase minéralogique à être rompues par interaction avec l'eau. 5 Néanmoins, comme il sera démontré dans les exemples, les première et deuxième phases minéralogiques CA2, C2AS sont adaptées à réagir efficacement avec l'eau sous l'effet d'une élévation de température. Autrement dit, le degré d'hydratation de ces première et deuxième phases minéralogiques augmente avec la température. 10 En particulier, ces première et deuxième phases minéralogiques CA2, C2AS sont adaptées à réagir avec l'eau de manière beaucoup plus rapide qu'à température ambiante lorsque la température extérieure est comprise entre 50 degrés Celsius (°C) et 300°C, de préférence ente 80°C et 280°C. Avantageusement, il est en outre possible d'ajuster la quantité relative de 15 chacune des première et deuxième phases minéralogiques CA2, C2AS comprises dans le ciment d'aluminates de calcium selon l'invention pour ajuster la réactivité du ciment d'aluminates de calcium selon l'invention à cette température, à partir du degré d'hydratation des première et deuxième phases minéralogiques cristallisées CA2, C2AS à une température donnée. 20 A l'inverse des première et deuxième phases minéralogiques CA2, C2AS, la troisième phase minéralogique CA est connue pour être très réactive à température ambiante lorsqu'elle est en présence d'eau, c'est pourquoi sa fraction massique dans l'aluminate de calcium du ciment selon l'invention est maintenue inférieure ou égale à 20% de manière à conserver les caractéristiques de longue 25 ouvrabilité du ciment selon l'invention. La quatrième phase minéralogique CA6 est, quant à elle, complètement inerte quelle que soit la température à laquelle elle est soumise, ambiante ou élevée. Ainsi, elle ne s'hydrate pas même lors d'une élévation de température. En revanche, lorsqu'elle est présente dans l'aluminate de calcium, elle 30 contribue significativement au coût élevé de production dudit aluminate de calcium car elle contient beaucoup d'alumine qui est la partie la plus coûteuse dudit aluminate de calcium. C'est pourquoi sa fraction massique dans l'aluminate de calcium du ciment selon l'invention est maintenue inférieure ou égale à 20%. Ainsi, de façon très avantageuse, le ciment selon l'invention comprenant 3039538 15 peu de ces troisième et quatrième phases CA, CA6 réagit lentement lorsqu'il est mélangé à de l'eau à température ambiante, sans avoir besoin d'ajouter de retardateur, et il est avantageux d'un point de vue économique. Par exemple, un ciment d'aluminates de calcium selon l'invention 5 particulièrement intéressant, comprend, en masse par rapport à la masse totale dudit aluminate de calcium : - 50% à 60% de première phase minéralogique cristallisée CA2 ; - 26% à 32% de deuxième phase minéralogique cristallisée C2AS ; - 2,5% à 3,5% de troisième phase minéralogique cristallisée CA ; 10 - 0,5% à 1,5% d'une cinquième phase minéralogique cristallisée de ferro- aluminate tétracalcique C4AF ; - 10% à 15% de phases minéralogiques cristallisées supplémentaires. Ainsi, cette composition selon l'invention présente à la fois une majorité de première et deuxième phases minéralogiques cristallisées CA2, C2AS et une 15 minorité de phases minéralogiques cristallisées CA, CA6. Plus précisément, un ciment d'aluminate de calcium selon l'invention envisageable comprend exactement, en masse par rapport à la masse totale dudit aluminate de calcium : - 55% de première phase minéralogique cristallisée CA2 ; 20 - 29% de deuxième phase minéralogique cristallisée C2AS ; - 3% de troisième phase minéralogique cristallisée CA ; - 1% d'une cinquième phase minéralogique cristallisée de ferro-aluminate tétracalcique C4AF ; - 12% de phases minéralogiques cristallisées supplémentaires. 25 Sur le diagramme de la figure 2, on retrouve cette composition particulière au point I. Elle est très proche de la droite particulière D et paraît même appartenir à cette droite particulière D sur la figure 2. Par ailleurs, pour fabriquer le ciment d'aluminates de calcium selon l'invention, un opérateur co-broie, c'est-à-dire mélange et broie en une seule 30 opération, de la bauxite et du calcaire jusqu'à obtenir une poudre comprenant des particules dont le diamètre maximal est inférieur ou égal à 100 micromètres (pm). L'opération de co-broyage peut être réalisée au moyen d'un broyeur à boulet ou de tout autre broyeur connu de l'homme du métier. La poudre obtenue à l'issue de cette opération de co-broyage est ensuite 3039538 16 granulée à l'eau, c'est-à-dire que les fines particules de poudre sont agglomérées grâce à l'eau pour former des granules de diamètre supérieur à celui de la poudre. Ces granules sont ensuite introduites dans un creuset en alumine qui est lui-même introduit dans un four électrique. Le four électrique contenant le creuset 5 est porté à une température de 1400°C selon une rampe de température de 600°C par heure. Lorsque le four électrique a atteint 1400°C, un palier de cuisson de 6 heures est appliqué. En sortie du four électrique, les granules d'aluminate de calcium sont broyées finement de manière à former la poudre formant le ciment d'aluminates 10 de calcium selon l'invention. De façon avantageuse, la poudre de ciment d'aluminates de calcium selon l'invention présente une surface spécifique Blaine mesurée selon la norme NF-EN-196-6, comprise entre 2200 centimètres carré par gramme et 4500 centimètres carré par gramme. 15 De préférence, la surface spécifique Blaine du ciment d'aluminates de calcium selon l'invention est comprise entre 2900 et 3900 centimètres carré par gramme. Plus la surface spécifique Blaine est élevée, plus les grains constituant la poudre sont fins. 20 En outre, avantageusement, le ciment selon l'invention présentant une telle surface spécifique Blaine est adapté lors de son mélange avec de l'eau, à avoir une surface de contact optimale avec cette eau. En outre, le ciment selon l'invention présentant cette surface spécifique Blaine est adapté à être mélangé de façon homogène à une grande quantité 25 d'eau, c'est-à-dire que le ciment est adapté à être dispersé dans une grande quantité d'eau de façon équivalente en tout point du mélange. Autrement dit, même en présence d'une quantité importante d'eau, le ciment selon l'invention ne ressue pas. Le ciment d'aluminates de calcium selon l'invention peut être mélangé à 30 de l'eau pour former une composition cimentaire. Plus précisément, la composition cimentaire selon l'invention peut comprendre d'autres composés que le ciment d'aluminates de calcium selon l'invention, tels que : - des ajouts cimentaires choisis parmi : des cendres volantes et/ou un 3039538 17 laitier granulé de haut-fourneau et/ou une farine de silice et/ou de la fumée de silice et/ou du métakaolin, - des granulats de plus ou moins gros diamètres choisis parmi : du quartz et/ou du calcaire fin et/ou du sable, et 5 - des adjuvants de toute sorte connus de l'homme du métier, par exemple des fluidifiants ou des retardateurs de prise. Quels que soient les composés compris dans la composition cimentaire, le ciment d'aluminates de calcium présent réagit avec l'eau, c'est-à-dire qu'il se produit une réaction chimique, couramment appelée « hydratation », entre le 10 ciment d'aluminates de calcium et l'eau, au cours de laquelle les molécules constituant les parties cristalline et/ou amorphe du ciment selon l'invention sont hydratées par l'eau, à savoir qu'elles passent en solution dans l'eau sous forme d'ions. De façon classique, du fait de cette réaction chimique, la consistance de 15 la composition cimentaire formée par le mélange entre l'eau et le ciment selon l'invention est susceptible d'évoluer au cours du temps. Plus précisément, on peut repérer trois phases d'évolution de ladite composition cimentaire, ces trois phases constituant le « durcissement global » de la composition cimentaire : 20 - une première phase, dite phase d'épaississement, au cours de laquelle la viscosité de la composition cimentaire augmente lentement, sans empêcher sa mise en oeuvre ; - une deuxième phase, dite phase de prise ou phase de prise hydraulique, au cours de laquelle la composition cimentaire durcit rapidement ; et, 25 - une troisième phase, dite phase de durcissement final, au cours de laquelle la composition cimentaire continue à durcir plus lentement. La durée de la phase d'épaississement peut varier d'un ciment à l'autre dans la mesure où elle dépend beaucoup de la réactivité du ciment utilisé. Le temps ouvert correspond globalement à la durée de cette phase d'épaississement. 30 Elle est de l'ordre de quelques heures en général. La durée de la phase d'épaississement dépend également de paramètres extérieurs tels que la pression, la température, et la proportion relative entre l'eau et le ciment. Durant la phase de prise hydraulique, la composition cimentaire passe 3039538 18 rapidement d'un état liquide à un état solide, ces états étant définis au sens mécanique du terme, à savoir que l'état liquide est un état dans lequel la composition cimentaire se déforme de façon irréversible lorsqu'elle est soumise à une déformation, alors que l'état solide est un état dans lequel la composition 5 cimentaire peut se déformer élastiquement lorsqu'elle est soumise à une déformation. En pratique, on considère que la composition cimentaire a atteint son état solide lorsque, soumise au test de Vicat selon la norme ASTM C91 décrit plus loin dans la partie exemple, l'aiguille de Vicat est incapable de traverser 10 entièrement la composition cimentaire. Au contraire, on considère que la composition cimentaire est dans son état liquide lorsque, soumise à ce même test de Vicat, l'aiguille de Vicat traverse entièrement la composition cimentaire. Ainsi, à la fin de la phase de prise hydraulique, la composition cimentaire présente déjà un aspect durci, de sorte qu'elle peut être considérée comme un 15 matériau final durci. Cependant, elle continue à durcir pendant la phase de durcissement final. En pratique, ici, l'invention propose une utilisation du ciment d'aluminates de calcium selon l'invention, selon laquelle a) on réalise une composition cimentaire en mélangeant ledit ciment 20 d'aluminates de calcium avec de l'eau, b) on met en place ladite composition cimentaire, c) on chauffe ladite composition cimentaire à une température comprise entre 50°C et 300°C, de préférence entre 80°C et 26°C, de manière à favoriser la prise de la composition cimentaire. 25 A l'étape a), un utilisateur forme la composition cimentaire en mélangeant le ciment d'aluminates de calcium avec tous lesdits autres composés éventuellement compris dans la composition cimentaire, et avec l'eau. Initialement, c'est-à-dire au moment où l'eau, le ciment et éventuellement lesdits autres composés sont mélangés, la consistance de la composition 30 cimentaire formée est plus ou moins fluide en fonction de la masse d'eau qu'elle contient par rapport à la masse totale de ladite composition cimentaire. La quantité d'eau ajoutée au ciment selon l'invention et auxdits éventuels autres composés dépend principalement de l'application à laquelle est destinée la composition cimentaire. 3039538 19 Par exemple, un utilisateur peut choisir de former une composition cimentaire sous forme d'une pâte assez peu fluide. Selon une utilisation particulière du ciment d'aluminates de calcium selon l'invention, à l'étape a), l'utilisateur peut former une suspension aqueuse de 5 ciment. Plus précisément, dans le cas où la composition cimentaire est une suspension aqueuse exclusivement formée par de l'eau et le ciment selon l'invention, la fraction massique de l'eau dans ladite suspension aqueuse est comprise entre 15% et 45%. 10 La fraction massique de l'eau dans cette suspension aqueuse, comprise entre 15% et 45%, revient à un ratio eau/ciment compris entre 20% et 70%, ledit ratio étant le rapport entre la masse d'eau et la masse de ciment sèche formant la suspension aqueuse. Ces considérations générales sont connues de l'homme du métier et la 15 proportion d'eau à ajouter au ciment et aux éventuels autres composés pour chaque application ne sera pas détaillée plus avant ci-après. A l'étape b), tant que la composition cimentaire est dans la phase d'épaississement, l'utilisateur peut mettre en place la composition cimentaire. Par exemple, si la composition cimentaire se présente sous la forme 20 d'une suspension aqueuse, l'utilisateur peut couler la composition cimentaire dans une fente. En particulier, selon l'utilisation particulière du ciment d'aluminates de calcium selon l'invention sous forme de suspension aqueuse, à l'étape b), ladite suspension aqueuse est injectée dans un puits de forage pétrolier. 25 Cette injection se fait au moyen d'une ou de plusieurs pompes qui poussent la suspension aqueuse dans un corps tubulaire jusqu'au fond du puits de forage. Une fois arrivée au fond du puits de forage, cette suspension peut remonter naturellement à la surface, entre la paroi rocheuse et le corps tubulaire. Lorsque la composition cimentaire se trouve sous la forme d'une pâte, 30 l'utilisateur peut la mettre en forme de manière à préfabriquer des objets de type poutre ou dalle. A l'étape c), le déclenchement de la phase de prise hydraulique de la composition cimentaire est favorisé par un chauffage de la composition cimentaire à une température comprise entre 50°C et 300°C, depréférence entre 80°C et 303 953 8 20 280°C. Plus précisément, ce chauffage de la composition cimentaire peut être volontaire ou subi. Ainsi, en pratique, selon l'utilisation particulière de la composition 5 cimentaire sous forme de suspension aqueuse pour les puits de forage pétrolier, cette suspension aqueuse de ciment est naturellement chauffée entre 50°C et 300°C par la roche environnante, après sa remontéevers la surface. Par exemple, à une profondeur située entre 3000m et 5000m sous la surface, la température est généralement comprise entre 120°C et 180°C, et le 10 chauffage de la composition cimentaire est alors subi. Ainsi, avantageusement, selon l'utilisation particulière du ciment d'aluminates de calcium selon l'invention, la suspension aqueuse présente une ouvrabilité satisfaisante à température ambiante, c'est-à-dire que sa viscosité à température ambiante est suffisamment faible pour permettre son injection au 15 moyen de pompes, et le durcissement de ladite suspension aqueuse se produit après son injection dans le puits, lorsque la température environnante s'élève. De façon avantageuse, il n'y a pas besoin d'ajouter de retardateur à la suspension aqueuse ainsi formée. L'utilisateur peut également choisir d'activer le phénomène de prise 20 hydraulique de la composition cimentaire selon l'invention en chauffant ladite composition cimentaire à une température choisie entre 50°C et 300°C. Il s'agit alors d'un chauffage volontaire. Avantageusement, l'utilisateur peut ainsi choisir le moment auquel est déclenchée la phase de prise hydraulique, en choisissant le moment auquel il 25 chauffe la composition cimentaire. Que le chauffage soit volontaire ou subi, la phase d'épaississement correspondant globalement au temps ouvert s'achève au moment de ce chauffage. Exemples 30 Dans la partie qui suit, des exemples ont été mis oeuvre pour évaluer les propriétés du ciment d'aluminates de calcium selon l'invention, et les comparer à celles d'autres ciments existants. Pour ce faire, différentes compositions cimentaires ont été formées à partir de différents ciments d'aluminates de calcium, dont le ciment selon 3039538 21 l'invention, et ces compositions cimentaires ont été caractérisées à l'aide de plusieurs tests. Deux aspects principaux permettent de caractériser une composition cimentaire : son ouvrabilité qui traduit le temps ouvert pendant lequel la 5 composition cimentaire présente une viscosité adaptée à son utilisation, et sa cinétique de durcissement. La cinétique de durcissement reflète à la fois la vitesse d'épaississement de la composition cimentaire, l'instant à partir duquel sa prise hydraulique est initiée, et la résistance mécanique atteinte par le matériau final durci obtenu à 10 partir de la composition cimentaire après que celle-ci a totalement réagi. Bien entendu, en fonction des utilisations visées pour les compositions cimentaires, l'ouvrabilité et la cinétique de durcissement recherchées peuvent varier. 1/ Ciments comparés 15 En pratique, ici, un premier, un deuxième, et un troisième ciment d'aluminates de calcium (Ciment1, Ciment2, Ciment3) ont été utilisés pour former différentes compositions cimentaires dont les propriétés ont été comparées. Plus précisément, les premier et deuxième ciments (Ciment1, Ciment2) sont des ciments d'aluminates de calcium de l'art antérieur connus sous les 20 dénominations commerciales de Ciment fondu® et SECAR®71. Le troisième ciment (Ciment3) est un ciment d'aluminates de calcium selon l'invention. Il est obtenu selon le procédé décrit plus haut, en co-broyant 63,5% de Bauxite et 36,5% de Calcaire, en masse par rapport à la masse totale des 25 matières co-broyées. Le tableau « Composition » ci-dessous présente la composition chimique de ce ciment selon l'invention Ciment3, ainsi que la composition chimique des matières premières utilisées pour l'obtenir (Bauxite et Calcaire). Ces compositions sont données en pourcentage massique (%), c'est-à-dire qu'elles indiquent la 30 masse de composé par rapport à la masse totale sèche de ciment ou de matière première utilisée. 303 953 8 22 Tableau « Composition » Ciment3 Bauxite Calcaire S102 (%) 7,02 7,67 0,30 A1203 (%) 58,90 77,59 0,20 Fe203 (%) 2,85 2,30 0,08 CaO (%) 26,62 3,69 55,52 Mg0 (%) 0,52 0,39 0,28 503 (%) 0,20 0,16 0,03 K20 (%) 0,55 0,91 0,02 Na20 (%) 0,07 0,16 0,00 TiO2 (%) 2,78 3,72 0,00 P205 (%) 0,17 0,15 0,00 Mn203 (%) 0,01 0,02 0,00 Cr203 (%) 0,03 0,08 0,00 LOI (%) 0,28 2,78 43,54 La ligne LOI à savoir Loss on gnition, ou Perte au feu, regroupe ici les éléments volatils tels que l'humidité résiduelle dans le cas de la bauxite ou le dioxyde de carbone CO2 dans le cas du calcaire. 5 Le tableau 1 ci-dessous donne les phases minéralogiques contenues dans ces premier, deuxième et troisième ciments (Ciment1, Ciment2, Ciment3). Tableau 1 : CA CA2 C2AS C2S Ferrites Autres Cimentl 55% na 3% 9% 11% 22% Ciment2 60% 40% na na na na Ciment3 3 % 55 % 29 % na 1 % 12 % La notation na signifie que le ciment ne comprend pas la phase minéralogique correspondante. 10 La phase minéralogique Ferrites comprend essentiellement la phase minéralogique de Ferro-aluminate tétra-calcique C4AF, appelée dans la suite sixième phase minéralogique cristallisée. La maille cristalline de cette sixième phase minéralogique cristallisée comprend quatre molécules de chaux C pour une molécule d'alumine A et un oxyde de fer Fe203, abrégé par la lettre F. 15 La colonne « autres » regroupe les impuretés comprises dans ces ciments, à savoir au moins un des composés suivant : oxyde de fer Fe203, oxyde de titane Ti02, oxyde de soufre S03, oxyde de magnésium MgO, et des composés 303 953 8 23 alcalins. Un quatrième ciment (Ciment4) a également été utilisé en comparaison des trois ciments d'aluminates de calcium Ciment1, Ciment2, Ciment3. Ce quatrième ciment Ciment4 est un ciment Portland de classe G 5 classiquement connu de l'homme du métier et souvent utilisé dans des applications de type forage pétrolier. 2/ Temps d'épaississement Un premier test ayant permis de caractériser les ciments étudiés a consisté à mesurer le temps d'épaississement de différentes compositions 10 cimentaires obtenues en mélangeant ces ciments avec de l'eau. Le temps d'épaississement est une donnée permettant d'apprécier l'ouvrabilité de la composition cimentaire, en particulier lorsqu'elle se présente sous forme d'une suspension aqueuse. Au sens où on l'entend ici, le temps d'épaississement est une estimation 15 de la durée au bout de laquelle la composition cimentaire ne peut plus être pompée. Autrement dit, il s'agit de la durée au bout de laquelle une suspension aqueuse est trop visqueuse pour pouvoir être déplacée au moyen d'une pompe. Plus précisément, le temps d'épaississement correspond à la durée qui s'est écoulée entre le moment où l'eau et le ciment ont été mélangés pour former 20 la composition cimentaire sous forme de suspension aqueuse, et le moment où la consistance, dite consistance Bearden (Bc), de la composition cimentaire a atteint une valeur telle que cette composition cimentaire ne peut plus être pompée, la consistance Bearden étant exprimée au moyen d'une grandeur sans unité. Ici, la mesure du temps d'épaississement se fait selon la norme ISO 25 14026-1, clause 10.3, et le temps d'épaississement est tel que la composition cimentaire a atteint une consistance Bearden de 100 Bc, à 23°C, sous pression atmosphérique de 1 atmosphère (atm). En pratique, la mesure de ce temps d'épaississement s'effectue par exemple au moyen d'une pale de brassage adaptée à tourner dans la composition 30 cimentaire tout en mesurant un couple. Ce couple mesuré permet d'apprécier la force que la pale doit exercer sur la composition cimentaire pour pouvoir tourner. Ce couple est ainsi relié à la consistance Bearden de la composition cimentaire. Le tableau 2 ci-dessous présente différentes compositions cimentaires qui ont été formées à partir des trois ciments d'aluminates de calcium Ciment1, 3039538 24 Ciment2, Ciment3, et du ciment Portland Ciment4, ainsi que le temps d'épaississement qui leur est associé, à température ambiante (23°C). Dans ce tableau 2, le ratio eau/ciment représente la masse d'eau qui a été introduite pour former la composition cimentaire, par rapport à la masse de 5 ciment sèche. Tableau 2 : Nom de la Ciment utilisé Ratio Temps composition eau/ciment d'épaississement cimentaire (heures : minutes) Compol Ciment1 0,5 1 : 21 Compo2 Ciment2 0,5 0 : 48 Compo3 Ciment3 0,38 10 : 26 Compo4 Ciment4 0,44 5 : 38 Dans le tableau 2, on peut voir que les compositions cimentaires Compol et Compo2 formées à partir des ciments d'aluminates de calcium de l'art antérieur Ciment1 et Ciment2 présentent des temps d'épaississement 10 relativement courts (inférieurs à 2 heures) à température ambiante (23°C). Si l'utilisateur a besoin d'un temps supérieur à ces temps d'épaississement pour pouvoir utiliser les compositions cimentaires comprenant les deux ciments Cimentl et Ciment2, il devra leur ajouter des retardateurs de prise. La composition cimentaire Compo4 comprenant le Ciment4 confirme que 15 les ciments Portland présentent un temps d'épaississement moyen (autour de 5 heures) à température ambiante (23°C). C'est pourquoi ces ciments sont souvent utilisés dans les applications nécessitant un temps de mise en oeuvre assez long. La composition cimentaire Compo3 comprenant le ciment d'aluminate de 20 calcium selon l'invention Ciment3 présente un temps d'épaississement supérieur à 10 heures, ce qui offre la possibilité à l'utilisateur d'utiliser - par exemple de transporter, de couler, d'injecter, de pomper, etc. - cette composition cimentaire Compo3 pendant un temps long, et ce sans avoir à y ajouter de retardateur. En outre, elle présente un temps d'épaississement près de deux fois 25 supérieur à celui de la composition cimentaire Compo4 à température ambiante (23°C), alors même qu'elle comprend moins d'eau et devrait donc être plus réactive que la composition cimentaire Compo4. 3039538 25 Le ciment selon l'invention Ciment3 présente donc une ouvrabilité très grande sans ajout de retardateur de prise. Ainsi, il convient particulièrement aux applications nécessitant un temps ouvert très long, et cela sans pollution chimique liée à l'utilisation de retardateurs de prise. 5 3/ Viscosité Un deuxième test ayant permis de caractériser les ciments étudiés a consisté à mesurer la viscosité de certaines compositions cimentaires. La viscosité permet d'apprécier la cinétique de durcissement et l'ouvrabilité de ces compositions cimentaires. 10 Il s'agit ici de mesurer la rhéologie des compositions cimentaires, c'est-à- dire leur aptitude à s'écouler et/ou à se déformer. Au sens où on l'entend ici, la mesure de la viscosité se fait selon la norme ISO 14026-2, clause 12. Plus précisément, la mise en oeuvre du test de viscosité se fait comme 15 suit : le ciment est mélangé à la quantité choisie d'eau pour former la composition cimentaire, puis cette composition cimentaire est placée sur un viscosimètre rotatif de la marque FANN® 35. La rhéologie de la composition cimentaire est alors testée directement après le mélange entre le ciment et l'eau (Viscosité initiale V1), ou après une 20 période de repos de 10 minutes (Viscosité V2), à une température de 23°C, de 50°C ou de 80°C et à pression atmosphérique de 1 abiosphère (atm) environ, pour une vitesse de rotation du viscosimètre de 3 tours par minute (rpm). Le tableau 3 ci-dessous présente les différentes compositions cimentaires testées et leur viscosité respective V1 et V2 à 23°C, le tableau 4 25 présente des compositions cimentaires similaires et leur viscosité à 50°C, et le tableau 5 présente les mêmes compositions cimentaires que celles du tableau 4 et leurs viscosités à 80°C. Dans ces trois tableaux 3, 4 et 5, les compositions cimentaires testées dépendent à la fois du ciment utilisé, de la surface spécifique Blaine choisie pour 30 le ciment, et du ratio eau/ciment choisi. 303 953 8 26 Tableau 3 Composition cimentaire Ciment utilisé Ratio eau/ ciment Surface Spécifique Blaine (cm2.g-1) Viscosité initiale V1 Viscosité V2 Compo5 Ciment2 0,41 4000 14 >300 Compo6 Ciment3 0,41 2200 6 21 Compo7 Ciment3 0,41 3080 10 37 Compo8 Ciment3 0,41 3470 13 38 Compo9 Ciment3 0,41 3700 14 36 Compo10 Ciment3 0,41 4100 18 58 Ainsi la composition cimentaire Compo5 comprenant le ciment d'aluminate de calcium de l'art antérieur Ciment2 présente une viscosité initiale V1 acceptable pour pouvoir être manipulée, mais sa viscosité après 10 minutes est 5 celle d'une composition cimentaire gélifiée. Par conséquent, dès que la composition cimentaire Compo5 est laissée immobile trop longtemps, elle ne peut plus être manipulée. Cela est particulièrement gênant lorsqu'on souhaite déplacer une telle composition cimentaire au moyen de pompes, qui risqueraient alors d'être endommagées dès leur arrêt. 10 En revanche, les compositions cimentaires selon l'invention Compo6 à Compo10 sont particulièrement avantageuses dans la mesure où leurs viscosités initiale V1 sont faibles (inférieures à 20), ce qui facilite leur transport au moyen de pompe. Leur viscosité V2 après un temps de pause reste également suffisamment faible pour que l'on puisse les pomper. 15 Ainsi, la cinétique de durcissement des compositions cimentaires comprenant le ciment d'aluminates de calcium selon l'invention Ciment3 est bien plus lente que celles des compositions cimentaires de l'art antérieur, ce qui est un avantage pour des utilisations nécessitant une longue manipulation. En outre, le tableau 3 donne également une indication de la réactivité du 20 ciment d'aluminates de calcium Ciment3 selon l'invention en fonction de la surface spécifique Blaine. On remarque en effet que plus la surface spécifique Blaine augmente, plus la viscosité initiale et la viscosité après pause augmentent. Ainsi, la cinétique de durcissement accélère lorsque la surface spécifique Blaine 3039538 27 augmente, ce qui traduit le fait que les grains de poudre les plus fins sont plus facilement hydratés par l'eau car ils présentent une plus grande surface réactive. Tableau 4 Composition cimentaire Ciment utilisé Ratio eau/ ciment Surface Spécifique Blaine (cm2.g-1) Viscosité initiale V1 Viscosité V2 Compo11 Ciment2 0,48 4000 24 >300 Compol2 Ciment3 0,48 3470 13 67 Compol3 Ciment3 0,48 4100 20 121 Compol4 Ciment3 0,48 4400 27 145 En comparant les tableaux 3 et 4, on constate que la viscosité initiale de 5 la composition cimentaire Compo11 du tableau 4 comprenant le ciment d'aluminates de calcium de l'art antérieur Ciment2 augmente lorsque la température augmente, alors même qu'elle comprend plus d'eau que la composition cimentaire similaire Compo5 du tableau 3. En outre, comme dans le cas de la composition cimentaire Compo5, la 10 viscosité V2 après pause de la composition cimentaire Compo11 est également trop importante pour que cette composition cimentaire Compo11 puisse être utilisée dans des pompes sans lui ajouter de retardateur de prise. Par ailleurs, les compositions cimentaires selon l'invention Compol2 à Compol4 présentent des viscosités initiales V1 faibles et des viscosités V2 après 15 un temps de pause permettant encore leur utilisation ainsi que leur transport au moyen de pompes. En outre, à cette température (50°C), la surface spécifique Blaine joue un rôle important sur la viscosité : plus la surface spécifique Blaine augmente, plus la viscosité augmente. 20 25 303 953 8 28 Tableau 5 Composition cimentaire Viscosité initiale V1 Viscosité V2 Compo11 >300 >300 Compo12 7 138 Compo13 14 195 Compo14 28 270 Le tableau 5 montre qu à 80°C, la composition cimertaire Campai 1 comprenant le ciment d'aluminate de calcium de l'art antérieur Ciment2 ne peut pas être utilisée car sa viscosité est trop importante dès le mélange avec l'eau. 5 La viscosité initiale V1 des compositions cimentaires comprenant le ciment selon l'invention Ciment3 à 80°C est du même ordre de grandeur qu'à 50°C. Par contre, l'élévation de température influence la viscosité V2 après un temps de pause des compositions cimentaires Compol2 à Compol4. En effet, la 10 viscosité après pause augmente nettement entre 50°C et 80°C, et d'autant plus si la surface spécifique Blaine est grande. Cela confirme le fait que la température favorise la réaction entre l'eau et le ciment selon l'invention Ciment3. 4/ Résistance mécanique D'autre part, il est également possible d'apprécier la cinétique de 15 durcissement des compositions cimentaires en mesurant la résistance mécanique atteinte par le matériau final durci obtenu après réaction entre l'eau et le ciment. En pratique, on forme la composition cimentaire en mélangeant l'eau et le ciment, puis on laisse la composition cimentaire reposer pendant 24 heures, à une température choisie et une pression choisie, avant de mesurer la résistance 20 mécanique selon la norme ISO 14026-1, clause 9.2. Le tableau 6 présente les résistances mécaniques des trois compositions cimentaires Compot Compo2 et Compo3 après 24 heures à 37°C et sous pression atmosphérique (R1), après 24 heures à 60°C et sous pression atmosphérique (R2), et après 24 heures à 110°C et mus pression de 25 20,7 MégaPascal (R3). Les résistances mécaniques R1, R2 et R3 sont données en MégaPascal (MPa). 3039538 29 Tableau 6 Composition Résistance Résistance Résistance cimentaire mécanique R1 mécanique R2 mécanique R3 (MPa) (MPa) (Mpa) Campai 6.3 6,4 11.8 Compo2 17.4 21,5 25.2 Compo3 0 0,8 23.6 Dès 37°C, la résistance mécanique développée par les compositions cimentaires Campai et Compo2 comprenant les ciments d'aluminates de calcium selon l'art antérieur Ciment1 et Ciment2 est importante, ce qui confirme le fait que 5 ces compositions cimentaires Campai et Compo2 réagissent à faible température. Au contraire, la composition cimentaire Compo3 comprenant le ciment selon l'invention Ciment3 présente une résistance mécanique nulle à 37°C, et quasi-nulle à 60°C, ce qui indique que ce ciment n'est que très peu réactif en 10 dessous de 60°C. Ainsi, cela conforte le fait que la réaction du ciment selon l'invention avec l'eau est naturellement retardée à des températures inférieures à 60°C, sans avoir besoin d'y ajouter de retardateur. Après 24 heures à 110°C, les résistances mécaniquesdes compositions cimentaires Campai et Compo2 sont plus élevées, ce qui prouve que ces 15 compositions cimentaires réagissent plus rapidement à cette température qu'à une température de 37°C. A 110°C, la composition cimentaire Compo3 développe également une résistance mécanique de l'ordre d'une vingtaine de mégaPascals. Ainsi, la réaction entre le ciment selon l'invention et l'eau est favorisée par des hautes 20 températures. Par conséquent, le ciment d'aluminates de calcium selon l'invention présente une cinétique de durcissement naturellement contrôlée par la température, sans avoir besoin d'ajouter de retardateur. En outre, à 110°C, la résistance mécanique R3 dévebppée par la 25 composition cimentaire Compo3 comprenant le ciment d'aluminates de calcium selon l'invention Ciment3 est similaire à celle des ciments d'aluminates de calcium usuellement utilisés et connus à ce jour (de l'ordre de 20 MPa). 5/ Temps de prise et contamination Un autre test a porté sur l'effet de la contamination d'un ciment Portland 3039538 30 par un ciment selon l'invention. A cet effet, on a mesuré le temps de prise de différentes compositions cimentaires comprenant à la fois un ciment Portland et un ciment d'aluminates de calcium. 5 Au sens où on l'entend ici, le temps de prise est mesuré selon la norme ASTM C91, à l'aide d'une aiguille de Vicat. Le test de Vicat consiste à mélanger l'eau et le ciment pour former la composition cimentaire, puis à laisser tomber une aiguille de Vicat dans la composition cimentaire, qui est statique, à intervalle de temps régulier. Tant que 10 l'aiguille s'enfonce jusqu'au fond de la composition cimentaire, on considère que le temps de prise n'est pas atteint, dès qu'elle s'enfonce sans pouvoir aller jusqu'au fond de la composition cimentaire, on a atteint le temps de prise. En pratique, le temps de prise correspond donc à la durée qui s'est écoulée entre le moment où le ciment et l'eau ont été mélangés pour former la 15 composition cimentaire dans un état liquide, et le moment où la composition cimentaire est passée dans un état suffisamment solide pour que l'aiguille de Vicat ne puisse plus la traverser entièrement mais seulement partiellement, à une température de 23°C et sous pression atmosphérique (1atm). Le tableau 7 ci-dessous présente les temps de prise, en minutes, de 20 différentes compositions cimentaires comprenant une certaine proportion de ciment d'aluminates de calcium mélangée à un ciment Portland. Le ciment Portland utilisé est un ciment Portland de classe H. Dans ce tableau 7, les pourcentages donnent la masse de ciment d'aluminates de calcium ajoutée par rapport à la masse totale sèche de ciment 25 utilisé. Ainsi, le complément pour atteindre 100% correspond à la masse de ciment Portland contenue dans la masse totale sèche de ciment. Le ratio eau/ciment est de 0,38, c'est-à-dire que la masse d'eau utilisée représente 38% de la masse totale sèche de ciment utilisé. 30 303 953 8 31 Tableau 7 Ciment d'aluminates de calcium utilisé 0% 5% 8% 15% Cimentl 400 310 220 20 Ciment2 400 190 45 10 Ciment3 400 340 320 300 Le tableau 7 présente l'effet sur le temps de prise de la contamination d'un ciment Portland par un ciment d'aluminates de calcium. D'après le tableau 7, les ciments d'aluminates de calcium de l'art 5 antérieur Ciment1 et Ciment2 ont un effet conséquent sur le temps de prise du ciment Portland utilisé. En effet, alors que le ciment Portland seul, correspondant à la première colonne, présente un temps de prise relativement long de 400 minutes, le temps de prise observé pour un mélange avec 15% de ciment d'aluminates de calcium Ciment et Ciment2 est très court (10 et 20 minutes). Cela 10 signifie qu'une composition cimentaire contenant un ciment Portland et un ciment d'aluminates de calcium de l'art antérieur réagit de façon ultra rapide, empêchant l'utilisation d'une telle composition cimentaire pour des applications nécessitant des mises en oeuvre longues. De telles compositions cimentaires ne peuvent donc pas être utilisées dans des applications de type puits de forage par exemple. 15 En revanche, la contamination du ciment Portland par le ciment selon l'invention Ciment3 n'a que peu d'effet, à température ambiante, sur le temps de prise de la composition cimentaire. En effet, le temps de prise d'une composition cimentaire comprenant 15% de Ciment3 et 85% de ciment Portland correspond à 75% du temps de prise d'une composition cimentaire comprenant 100% de ciment 20 Portland. Par conséquent, l'utilisation du ciment d'aluminates de calcium selon l'invention Ciment3 est facilitée par rapport aux autres ciments d'aluminates de calcium dans la mesure où il n'est pas nécessaire de nettoyer les installations avant de pouvoir utiliser ces installations pour un ciment Portland. 25 6/ Degré d'hydratation Un dernier test a consisté à évaluer l'influence de la température sur le degré d'hydratation du ciment selon l'invention Ciment3. 3039538 32 Ce test se base sur des observations au microscope à balayage électronique permettant une quantification selon la méthode Rietvled ainsi que sur des mesures de diffractions aux rayons X. En pratique, une composition cimentaire Compol5 a été formée en 5 mélangeant de l'eau avec le ciment selon l'invention Ciment3 dans un ratio eau/ciment de 0,44, c'est-à-dire de sorte que l'eau représente 44% en masse par rapport à la masse totale sèche de ciment. On a également formé une composition cimentaire Compol6 en mélangeant de l'eau avec le ciment de l'art antérieur Ciment2 dans un ratio 10 eau/ciment de 0,44. Ces compositions cimentaires Compol5 et Compol6 ont ensuite été soumises à un test de diffraction aux rayons X dès qu'elles ont été formées (D1), après un repos à 23°C (D2) pendant 24 heures, après un passage à l'autoclave pendant 24 heures à 120°C (D3), et après un passage à l'autoclave pendant 15 24 heures à 180°C (D4). Les résultats de ce test de diffraction aux rayons X permettent d'estimer le pourcentage de chaque phase minéralogique présente dans les compositions cimentaires Compol5 et Compol6 ainsi que l'eau libre restante, en masse par rapport à la masse totale de la composition cimentaire Compol5, en fonction du 20 traitement qu'elles ont subi. Les résultats permettent également d'estimer le pourcentage d'hydrates formés pendant la réaction d'hydratation de l'eau avec les ciments Ciment3 et Ciment2, en fonction des différents traitements subis. Les hydrates sont des composés formés entre l'eau (notée H) et les composés chimiques hydratés issus 25 des phases minéralogiques comprises initialement dans les ciments étudiés. Autrement dit, les résultats du test de diffraction aux rayons X permettent d'estimer le degré d'hydratation des phases minéralogiques du ciment selon l'invention Ciment3 ou du ciment de l'art antérieur Ciment2, en fonction de la température. 30 On entend par « eau libre », l'eau qui n'est pas engagée dans des liaisons avec des ions provenant des différentes phases minéralogiques hydratées, c'est-à-dire qui n'appartient pas déjà à un hydrate formé. Autrement dit, il s'agit de l'eau encore disponible pour hydrater les phases minéralogiques encore existantes. 3039538 33 Dans les tableaux 8 et 9, la phase « autres » regroupe les impuretés éventuelles (oxyde de fer Fe2O3, oxyde de titane TiO2, oxyde de soufre S03, oxyde de magnésium MgO, et des composés alcalins). Le tableau 8 ci-dessous présente les résultats du test de diffraction aux 5 rayons X, à savoir le pourcentage de chaque phase minéralogique et de chaque hydrate présent après chaque traitement subi par la composition cimentaire Compo15. Le tableau 9 présente quant à lui les résultats du test de diffraction aux rayons X, après chaque traitement subi par la composition cimentaire Compo16. 10 Tableau 8 Phases D1 D2 D3 D4 CA2 39 % 36 % 0% 0% C2AS 20 % 20 % 14% 11% Autres 10 % 8 % 8% 8% Eau libre 31 % 26 % 16% 19% CAH10 0% 6% 0% 0% C3AH6 Katoite 0% 0% 27% 22% C3AS(3-x)H4x Hibshite 0% 0% 0% 7% AH3 Gibbsite 0% 4 % 14% 0% AH Boehmite 0% 0% 21% 33% Dans ce tableau 8, la phase « autres » comprend également la phase CA. Cette phase CA est présente initialement lors du mélange entre le ciment3 et l'eau (colonne D1), et est absente du mélange après 24 heures de réaction (colonnes D2, D3 et D4) car elle a totalement réagi avec l'eau, quelle que soit la 15 température. Comme le montre le tableau 8, les première et deuxième phases minéralogiques CA2, C2AS réagissent peu, voire pas, en dessous de 120°C. Par contre, la première phase minéralogique CA2 réagit entièrement dès 120°C. Autrement dit, à partir de 120°C, la premièe phase minéralogique CA2 est 20 entièrement hydratée par l'eau. La deuxième phase minéralogique C2AS réagit à partir de 120°C, mais elle est moins réactive que la première phase minéralogique CA2. 3039538 34 Ainsi, la réactivité de la première phase minéralogique CA2 est favorisée par une température inférieure à celle favorisant la réactivité de la deuxième phase minéralogique C2AS. Tableau 9 Phases Dl D3 D4 CA 40 % 0% 0% CA2 27 % 0% 0% Autres 2% 0% 0% Eau libre 31 % 2% 11 C3AH6 Katoite 0% 45% 44 AH3 Gibbsite 0% 41% 0% AH Boehmite 0% 12 % 45 % 5 En comparant les tableaux 8 et 9, on remarque que les hydrates C3AH6, AH3, et AH formés par la réaction d'hydratation du ciment d'aluminate de calcium de l'art antérieur Ciment2 avec l'eau sont également formés par la réaction d'hydratation du ciment d'aluminates de calcium selon l'invention Ciment3 avec l'eau. 10 En outre, lors de la réaction d'hydratation du ciment d'aluminates de calcium selon l'invention Ciment3 avec l'eau, un hydrate supplémentaire C3AS(3- x)H4x est également formé. Ainsi, la présence des mêmes hydrates dans le matériau final durci obtenu à partir du ciment d'aluminates de calcium de l'art antérieur Ciment2 et 15 dans le matériau final durci obtenu à partir du ciment d'aluminates de calcium selon l'invention Ciment3 montre que les propriétés de résistance chimique de ces matériaux finaux durcis sont similaires. Par conséquent, le ciment selon l'invention présente des propriétés de résistance chimique similaires à celles des ciments d'aluminates de calcium déjà 20 connus. Ainsi, l'ensemble des expériences effectuées montrent que le ciment d'aluminates de calcium selon l'invention présente une cinétique de durcissement lente à température ambiante, ce qui permet de l'utiliser sans retardateur de prise. Cette cinétique de durcissement peut être ajustée en fonction de la 25 température et en choisissant la proportion relative de première et de deuxième 3039538 phase minéralogique CA2, C2AS. En outre, à température ambiante, le ciment d'aluminates de calcium selon l'invention présente un faible pouvoir contaminant sur les ciments Portland. Enfin, les propriétés mécaniques du matériau final durci obtenu à partir 5 du ciment d'aluminates de calcium selon l'invention sont semblables à celles des matériaux finaux durcis obtenus à partir des ciments d'aluminates de calcium connus. REVENDICATIONS1. Ciment d'aluminates de calcium, comprenant un aluminate de calcium avec une première phase minéralogique cristallisée de bialuminate de calcium CA2 comportant un oxyde de calcium CaO pour deux oxydes d'aluminium A1203 et/ou une deuxième phase minéralogique cristallisée de silicate d'alumine bicalcique C2AS comportant deux oxydes de calcium CaO pour un oxyde d'aluminium A1203 et un dioxyde de silicium SiO2, caractérisé en ce que la fraction massique de l'ensemble desdites première et deuxième phases minéralogiques dans ledit aluminate de calcium est supérieure ou égale à 80%. 2. Ciment d'aluminates de calcium selon la revendication 1, dans lequel ledit aluminate de calcium comprend également une partie amorphe, dont la fraction massique dans ledit aluminate de calcium est inférieure ou égale à 20%. 3. Ciment d'aluminates de calcium selon l'une des revendications 1 et 2, dans lequel ledit aluminate de calcium comprend en outre une troisième phase minéralogique cristallisée d'aluminate de monocalcium CA comportant un oxyde de calcium CaO pour un oxyde d'aluminium A1203 et/ou une quatrième phase minéralogique cristallisée d'hexa-aluminate de calcium CA6 comportant un oxyde de calcium CaO pour six oxydes d'aluminium A1203, la fraction massique de l'ensemble des troisième et quatrième phases minéralogiques dans ledit aluminate de calcium étant inférieure ou égale à 20%. 4. Ciment d'aluminates de calcium, selon l'une des revendications 1 à 3, comprenant, en masse par rapport à la masse totale dudit aluminate de calcium : - 0% à 5 % d'un oxyde de fer Fe2O3, - 0% à 5% d'un oxyde de titane TiO2, - 0% à 5% d'un oxyde de soufre SO3, - 0% à 5% d'un oxyde de magnésium MgO, - 0% à 2% de composés alcalins. 5. Ciment d'aluminates de calcium selon l'une des revendications 1 à 4, se présentant sous la forme d'une poudre ayant une surface spécifique Blaine mesurée selon la norme NF-EN-196-6 comprise entre 2200 centimètres carré par gramme et 4500 centimètres carré par gramme, de préférence entre 2900 et 3900 centimètres carré par gramme. 3039538 37 6. Ciment d'aluminates de calcium selon l'une des revendications 1 à 5, comprenant, en masse par rapport à la masse totale dudit aluminate de calcium : - 50% à 60% de première phase minéralogique cristallisée CA2, - 26% à 32% de deuxième phase minéralogique cristallisée C2AS, 5 - 2,5% à 3,5% de troisième phase minéralogique cristallisée CA, - 0,5% à 1,5% d'une cinquième phase minéralogique cristallisée de ferro-aluminate tétracalcique C4AF, - 10% à 15% de phases minéralogiques cristallisées supplémentaires. 7. Composition cimentaire comprenant au moins le ciment d'aluminates 10 de calcium selon l'une des revendications 1 à 6 mélangé à de l'eau, et éventuellement des ajouts cimentaires tels que des cendres volantes et/ou un laitier granulé de haut-fourneau et/ou une farine de silice et/ou de la fumée de silice et/ou du métakaolin, des granulats tels que du quartz et/ou du calcaire fin et/ou du sable, et des adjuvants. 15 8. Utilisation du ciment d'aluminates de calcium selon l'une des revendications 1 à 6, selon laquelle : a) on réalise une composition cimentaire en mélangeant au moins ledit ciment d'aluminates de calcium avec de l'eau, b) on met en place ladite composition cimentaire, 20 c) on chauffe ladite composition cimentaire à une température comprise entre 50°C et 300°C, de préférence entre 80°C et 28°C, de manière à favoriser la prise de la composition cimentaire. 9. Utilisation du ciment d'aluminates de calcium selon la revendication 8, selon laquelle, à l'étape a), la composition cimentaire se présente sous la forme 25 d'une suspension aqueuse, et selon laquelle à l'étape b), la composition cimentaire est placée dans un puits de forage pétrolier.