FR 3047684 A1 20170818 FR 1600260 A 20160215 Description La présente invention concerne un profilé isotrope (1) ou anisotrope (2) réalisé en composite végétal par agglomération de tiges entières de miscanthus (3) compressées en multi couches avec un liant (4) thermo fusible ou thermo durcissable ainsi que son procédé de fabrication de laminage (5) des tiges mises en régénération de matière permanente par recouvrements séquentiels (6) et successifs permettant d'obtenir un profilé formé dans une production en longueur continue et sans aucun aboutage dans la section globale du profilé. Le contexte : Les contraintes liées au développement durable favorisent le retour des matériaux qui utilisent des fibres végétales pour leur faible bilan carbone en production. Ainsi en période de déforestation intensive liée à l'utilisation industrielle du bois, il convient de constater qu'il est encore possible d'améliorer le bilan carbone de certaines applications qui sont éphémères et qui appartiennent aujourd'hui à la filière bois. Ainsi, utiliser le matériau bois qui demande une période de croissance minimum de 25 années 15 _pour une utilisation éphémère de quelques jours, pour exemple une palette logistique, cela implique la recherche d'une solution encore plus éco responsable sur le bilan carbone du matériau à utiliser. La présente invention a donc pour objectif de réduire le bilan carbone en utilisant, par substitution au bois, des tiges entières de miscanthus qui se régénèrent annuellement. 20 Certaines applications industrielles font déjà appel à des fibres végétales rigides telles que le bambou qui est fendu et compressé pour la qualité mécanique de ses fibres et son faible bilan carbone. Toutefois, le bambou reste exploitable que suivant une croissance préalable de trois années et suivant des conditions climatiques qui réduisent sa disponibilité géographique de proximité ce qui induit un important bilan carbone dans sa logistique industrielle. 25 D'autre part, le bambou étant un jonc de section plus importante que le miscanthus avec une écorce beaucoup plus épaisse que le miscanthus, il en résulte que le procédé de transformation industrielle en profilé fait nécessairement appel à plusieurs usinages préalables des tronçons de l'écorce avec de nombreuses pertes de matière et cela oblige aussi d'utiliser le principe d'aboutage pour réaliser des profilés de grande longueur. 30 D'autre part, la transformation du bambou nécessite d'importantes presses hydrauliques très consommatrices d'énergie et qui sont aujourd'hui limitées de 4 à 5 mètres de longueur et cela ne permet pas de réaliser en industrie un profilé de fibres compressées en longueur continue dite au kilomètre. 3047684 2 Ainsi, cela occasionne aussi de nombreuses pertes matières liées au sciage ou aboutage pour la mise à grande longueur spécifique d'un produit qui est réalisé à partir d'un profilé standard en bambou dont la longueur sans aboutage est limitée de 4 à 5mètres. D'autre part, nous remarquons que par la taille importante des faisceaux de fibres du bambou, 5 le procédé industriel utilisé dans la transformation du bambou n'autorise pas la mise à forme par compression directe en une forme de section très spécifique d'un profilé. Ainsi, cette mise à forme spécifique, nécessite une reprise en un usinage couteux qui génère d'importantes pertes par enlèvement de matière. En dernier point, la dimension importante d'un secteur d'écorce du bambou compressible en 10 industrie est d'environ de 8 millimètres par 25 millimètres, cela ne permet pas de travailler les fibres pour les orienter différemment et réaliser un profilé isotrope dont la section serait de faibles dimensions. La globalité de ces inconvénients limite les applications possibles et détériore considérablement les bilans économiques et carbones d'un profilé industriel réalisé en bambou compressé. La présente invention est ainsi remarquable en ce qu'elle utilise la tige de miscanthus entière afin de la transformer, sans perte de matière et suivant un procédé spécifique de régénération par recouvrement partiel avec une agglomération des tiges entières par un liant thermique en un profilé calibré directement à la forme désirée de façon isotrope ou anisotrope et en longueur continue, sans aboutage et coupé à la longueur désirée sans aucune perte matière. Pour analyser les premières opérations successives et nécessaires à la transformation inventive d'une tige de miscanthus entière en un profilé calibré fabriqué en longueur continue, il convient de décrire la tige de miscanthus dans son état originel et de décrire également les contraintes à envisager et avec quels moyens on peut transformer cette tige de miscanthus pour son agglomération en un profilé calibré isotrope ou anisotrope dans une production industrielle en longueur continue. Ainsi, la tige adulte de miscanthus se présente suivant une longueur moyenne de trois mètres. Son diamètre moyen est de l'ordre de 10 millimètres à la base, 8 millimètres en son milieu et 6 millimètres en haut de tige. Elle est creuse à 70% et renferme à coeur, une moelle spongieuse, de faible densité, malléable, très compressible et peu fibrée. L'extérieur de la tige est une écorce lisse dont l'épaisseur est d'environ lmilimètre en haut de tige et de 1,5 millimètre en bas de tige. Elle est constituée de fibres longues qui sont rigides et très résistantes. L'écorce externe de la tige comporte des noeuds de croissance ainsi qu'une 3047684 3 cire végétale de surface qui présente un comportement hydrophobe déperlant et donc peu adhérent aux colles ou liants. La face intérieure de l'écorce est fibreuse, absorbante et adhérente aux colles et liants. Ainsi pour un préalable de la présente invention du matériau et de son process de production 5 en profilé, il est donc recommandé d'appliquer sur l'écorce extérieure un traitement solvant de la cire ou d'utiliser un liant colle solvant ayant une bonne pégosité et cela afin de conférer à l'écorce externe une surface plus adhérente pour une bonne agglomération. Comme la présente invention consiste à obtenir un profilé dense, aggloméré et résistant, il est aussi nécessaire d'éliminer en préalable le creux des tiges en aplatissant celles ci pour former 10 un faisceau plat qui se transforme en multiples faisceaux de fibres longitudinales. Nous remarquons également que, après écrasement de la tige, des granules de moelle restent rattachées aux fibres de la paroi intérieure de l'écorce. Ainsi, suivant nos observations à la récolte d'une tige adulte de miscanthus, celle ci est sèche et comporte environ 15% d'humidité. 15 _Nous remarquons qu'il suffit de faire parcourir un point d'écrasement sur la longueur de la tige pour que celle-ci se fende longitudinalement en multiples faisceaux de fibres que nous pourrons ensuite agglomérer et compresser avec un liant. Toutefois et suivant expérimentations de l'invention, on remarque que, après écrasement, les faisceaux de fibres fendues restent partiellement liés ensemble par quelques fibres qui restent 20 en liaison et que la tige tente à se reconstituer sous sa forme initiale après le relâchement du point de compression. Il devient donc très délicat de faire pénétrer un liant colle entre les fêlures très réduites et d'enduire de liant colle, la face intérieure de l'écorce de cette tige qui s'est reconstituée suite à sa mémoire de forme. 25 La première étape de la présente invention consiste donc à aplatir par un laminage spécifique les tiges de miscanthus pour les fendre sur toute leur longueur afin d'obtenir des faisceaux de fibres individuels, bien séparés et sans reprise en mémoire de forme. Ainsi et suivant les expérimentations, l'opération de laminage des tiges est réalisée par le rapprochement des deux rouleaux de laminage (5) qui sont mis en pression l'un vers l'autre 30 sur le défilement de la tige entière de miscanthus (3). La limite de rapprochement entre les rouleaux détermine le taux maximum d'écrasement du laminage de la tige en prenant soin de ne pas détériorer les fibres longues. Cette limite se situe suivant l'épaisseur de deux couches d'écorce de la tige, soit 2 millimètres dans le 3047684 4 minimum pour le haut de tige avec une course variable en contre pression compensatoire à 3 millimètres, soit pour deux couches d'écorce en bas de tige. Ainsi, lors du passage de la tige entre les deux rouleaux, la pression exercée par les rouleaux provoquera un écrasement de la tige ce qui engendre des fêlures longitudinales sans détériorer 5 par écrasement les fibres dans l'axe longitudinal. Ainsi, on remarque que la tige se fend principalement sur son diamètre en deux faisceaux de fibres longitudinales. Nous remarquons que ces faisceaux sont relativement identiques dont l'un se situe en appui sur le rouleau supérieur et l'autre en appui sur le rouleau inférieur. Il convient alors dans cette même opération de laminage de la tige, de séparer les faisceaux 10 des fibres supérieures et inférieures de la tige suivant un écartement suffisant qui déstructure définitivement certaines fibres de liaison des faisceaux pour éviter une reprise en mémoire de forme. Pour satisfaire cette condition de séparation des faisceaux supérieurs et inférieurs, on pratiquera, à la surface de chacun des deux rouleaux de laminage, des saillies d'empreintes de 15 filetage mâle (7). Par expérimentations aux conditions requises de la présente invention et suivant la dureté de l'écorce, le filetage mâle sera pratiqué suivant un pas compris entre 3 millimètres pour une écorce souple et 5 millimètres maximum pour une écorce dure. Ainsi, si les rouleaux sont montés de façon à ce que les sens du pas d'avance des filetages 20 soient inversés entre le rouleau supérieur et le rouleau inférieur, les faisceaux de fibres en contact sur les filets du rouleau supérieur s'écarteront progressivement dans une direction latérale, alors que les faisceaux de fibres au contact des filets du rouleau inférieur s'écarteront dans une direction latérale opposée. Ainsi lors de l'avancée de la tige entre les rouleaux de laminage, les écartements des 25 faisceaux de fibres inférieurs et supérieurs se produiront de façon égales et inversés créant ainsi deux faisceaux de fibres bien séparés et sans reprise en mémoire de forme d'une tige. Toutefois, pour éviter un écartement qui serait continu et en constante augmentation suivant le pas inversé des deux filets, chaque filet sera fermé sur la circonférence de chaque rouleau et il sera réalisé suivant une forme de sinusoïdale en ondulations successives qui écarteront et 30 rapprocheront successivement les faisceaux des fibres supérieures et inférieures. L'amplitude de la sinusoïde déterminera alors le déplacement maximum latéral des faisceaux des fibres inférieures ou supérieures. Ainsi avec une amplitude sinusoïdale de 16 millimètres qui correspond à une demie circonférence du diamètre du bas d'une tige de miscanthus de 10 millimètres mise à plat par 3047684 5 le laminage, nous pouvons constater que chaque faisceau des fibres qu'il soit supérieur ou inférieur effectue une translation latérale totalement séparative égale à la crête de l'amplitude de la sinusoïde du filet. Pour une amplitude séparative optimum entre les faisceaux supérieurs et inférieurs on calera 5 les rouleaux de façon à ce que les amplitudes des crêtes sinusoïdales soient opposées et se cumulent lors de la rotation avalante des deux rouleaux de laminage. En ce qui concerne la longueur d'onde ondulatoire de la sinusoïde du filet qui déterminera la fréquence des cisaillements séparatifs entre les faisceaux supérieurs et inférieurs, celle-ci devra tenir compte de la longueur de la fêlure observée au point de compression ainsi que de 10 la vitesse de propagation de la fêlure sur la tige de miscanthus lors de son écrasement au laminage. Les essais exploratoires de la présente invention démontrent que la vitesse de propagation d'une fêlure bien ouverte se situe à une vitesse de 1,5 mètre seconde. De même et suivant les expérimentations, la longueur moyenne de propagation de la fêlure à 15 un point de compression est comprise entre 8 à 10 fois le diamètre moyen de la tige, soit de 80 mm en haut de tige et delOOmm en bas de tige. Nous remarquons, qu'il est important de ne pas dépasser la vitesse de propagation de fêlure dans l'opération de laminage au risque de déstructurer les fibres par bourrage dans les rouleaux. 20 Ainsi et suivant l'invention, pour caractériser le filet sinusoïdal (7), on retiendra que : il est fermé sur lui même avec un pas entre filets de 3 à 5 millimètres, que la longueur d'onde de la sinusoïde optimum est comprise entre 80 millimètres et 100 millimètres et que son amplitude sinusoïdale optimum est de 16 millimètres. En ce qui concerne la fréquence, celle-ci est directement limitée par la vitesse de propagation 25 maximum de la fêlure qui est de 1,5 mètre par seconde et par la longueur d'une onde sinusoïdale qui sera directement proportionnelle à la vitesse circonférentielle maximum des rouleaux que l'on retient dans la limite de 1,5 mètre par seconde. Ainsi, si nous retenons une longueur d'onde qui est de 80 millimètres, la fréquence maximum sera de : 1500mm/80 = 18,75 HZ et pour une longueur d'onde de 100 millimètres, la 30 fréquence sera inférieure et de : 1500/100 = 15Hz. En industrie et pour un rouleau tournant à vitesse constante nous retiendrons le facteur limitant de 80 millimètres de propagation de la fêlure et donc une fréquence de 18,75 hertz. 3047684 6 En ce qui concerne le calcul du diamètre recommandé pour les rouleaux de laminage, les rouleaux devront permettre un engagement et dégagement progressif et non cassant des faisceaux de fibres. 5 Ainsi suivant les expérimentations de la présente invention, il est recommandé que le rayon de courbure du rouleau corresponde à 20 fois le diamètre maximum d'une tige de miscanthus soit environ (10mm*20) =200 millimètres. Pour le calcul exact du diamètre minimum du rouleau de laminage, on veillera à ce que la circonférence du rouleau soit égale à un multiple entier de la longueur d'onde de la sinusoïde 10 recommandée soit un diamètre minimum requis de 203,82 millimètres comprenant huit longueurs d'ondes sinusoïdales entières (80mm*8 = 640mm/3,14 = 203,82mm). Nous venons de décrire le procédé innovant de défibrage d'une tige entière de miscanthus en multiples faisceaux de fibres individuels (8) qui sont laminés en ruban plat dont l'épaisseur est celle de l'écorce d'une tige de miscanthus qui est comprise entre 1 millimètre en haut de 15 tige et 1,5 millimètre en bas de tige et dont la longueur est celle d'une tige entière de miscanthus qui avoisine les 3 mètres. Il convient donc de récapituler l'invention du laminage en ce qu'elle consiste en deux rouleaux identiques, parallèles, non jointifs et espacés de 2 à 3 millimètres maximum et tournant en sens de rotation inversée, le rouleau comporte en surface circonférentielle des 20 empreintes de filetages sinusoïdales mâles qui sont fermées sur la circonférence du rouleau et suivant un pas compris entre 3 et 5 millimètres et suivant une amplitude d'onde sinusoïdale de 16 millimètres et une longueur d'onde sinusoïdale comprise entre 80 et 100 millimètres, le diamètre minimum requis du rouleau est de 203,82 millimètres et comprend huit longueurs d'ondes sinusoïdales entières, la rotation du rouleau génère une fréquence d'onde sinusoïdale 25 comprise entre 15Hz et 18,75Hz pour une vitesse circonférentielle maximum du rouleau de 1,5 mètre par seconde. Il convient maintenant de procéder à une description de la solution inventive du placement et de l'agglomération en compression des faisceaux de fibres dans le but d'obtenir un profilé rigide en continu et sans aboutage se comportant de façon isotrope ou anisotrope suivant un 30 choix optionnel de l'orientation des fibres. En un point complémentaire de l'invention, nous remarquons que le bois est anisotrope c'est à dire qu'il présente naturellement un axe ordonné de ses fibres ce qui occasionne un sens préférentiel de résistance à la flexion ou au flambage. 3047684 7 Dans la présente invention, nous profiterons de cet assemblage de placement des faisceaux de fibres pour orienter ces faisceaux d'une façon multi axes afin de donner une résistance la plus identique possible au flambage ou à la flexion dans tous les axes afin de rendre le profilé le plus isotrope possible. 5 Pour réaliser une production industrielle en longueur continue, nous faisons le choix de faire appel à une technique de régénération séquentielle effectuée par des recouvrements partiels et successifs des faisceaux de fibres, cette technique nous permet d'éviter tout aboutage franc dans la section du profilé à obtenir. D'autre part, nous remarquons que la tige de miscanthus comporte des noeuds de croissance 10 qui occasionnent une zone de fragilité, nous devons tenir compte de ce paramètre pour définir la séquence et la longueur de décalage en recouvrement de la régénération des faisceaux de fibres. Ainsi suivant les constatations effectuées sur le végétal, nous savons qu'un noeud se produit environ tous les 30 centimètres en bas de tige et tous les 10 centimètres en haut de tige. 15 Suivant les expérimentations menées sur la résistance optimum lors des agglomérations des tiges et en plaçant toujours le haut des tiges en tête du recouvrement dans le sens de défilement de la ligne d'agglomération, il apparaît que la longueur satisfaisante de décalage entre deux recouvrements successifs de faisceaux de tiges est de 25 centimètres. En effet, cette longueur de décalage optimum élimine considérablement la probabilité qu'une 20 zone de noeuds se retrouve simultanément au même endroit dans deux recouvrements successifs. Suivant les constatations de la présente invention et des variantes possibles du végétal, nous retiendrons la formule suivante en ce que la longueur de décalage entre de deux recouvrements successifs (9) « dite : LR » est inférieure ou égale à une fois la longueur entre 25 deux noeuds de bas de tige « dite LB » additionnée de deux longueurs entre noeuds de haut de tige « dite : LH », le tout étant divisé par deux soit : LR s (LB + 2 LH) / 2 s 25 centimètres. Il convient maintenant de définir en faisceaux de tiges, la quantité de matière optimum à mettre en oeuvre à chaque unité de régénération de matière en recouvrement partiel. 30 Pour ce calcul de quantité de matière optimum en recouvrement partiel, il est recommandé de tenir compte à ce que la quantité de matière totale soit la plus possible une constante en tous points des sections du profilé. Hors, suivant l'invention, nous constatons que les recouvrements en régénération partielle se font en alimentant successivement et toujours en surface supérieure avec des faisceaux de 3047684 8 tiges entières suivant une longueur de décalage en recouvrement « LR » avec des faisceaux de tiges entières dont les diamètres des tiges vont de 6 millimètres en tête de tiges à 10 millimètres en bas de tige. Nous constatons alors que la quantité de matière apportée en régénération par recouvrement 5 n'est pas une constante en tous points si l'on considère que chaque point de la longueur d'une tige varie en diamètre. Toutefois, nous pouvons apporter une constante de quantité matière par unité de recouvrement par un nombre ou volume constant des faisceaux de tiges mis en apport et dont les longueurs seront toujours identiques. 10 Pour que cette constante de quantité matière à apporter en recouvrement soit effective, toutes les tiges seront préalablement coupées à même longueur et ainsi la seule variable de quantité matière apportée se retrouvera uniquement que dans une longueur de décalage de recouvrement qui est de 25 centimètres maximum. Pour analyser cette variable et suivant le postulat que le profilé est réalisé en multi couches de 15 faisceaux décalées d'une longueur « LR », nous constatons que le diamètre d'une tige varie de haut en bas de 4 millimètres au total et de façon régulière sur une longueur de 3 mètres, soit de 0,33 millimètres pour une longueur « LR » de 25cm. Toutefois, il convient alors de constater que si « LR » est une constante établie et que pour une section quelconque du profilé à obtenir, plus nous augmentons de nombre de couches en régénération de 20 recouvrement, plus nous diminuons la variable de quantité matière entre cette section de décalage en recouvrement avec une autre section quelconque du profilé. Ainsi, pour une quantité de matière la plus constante possible dans toutes les sections d'un profilé, plus nous augmentons le nombre de couches, plus nous diminuons le volume de quantité de matières à apporter par couches de recouvrement et plus nous diminuons la 25 variable de quantité matière totale contenue dans la longueur « LR » du profilé. Ainsi, suivant les expérimentations menées lors de la présente invention, nous avons constaté que suivant la longueur d'une tige et de la quantité minimum de régénération matière à apporter par unité de recouvrement et qui garantit la résistance constante d'un profilé, cette quantité de matière en régénération est d'environ de 10% de la quantité matière totale 30 contenue dans cette même section du profilé. Nous retiendrons que si « QMR » (dite : la quantité de matière additionnelle de régénération en recouvrement) est inférieure ou égale à 10% de « QMT » (dite la quantité totale de matière contenue dans la section du profil) nous obtenons une résistance constante du profilé « dite : RC ». 3047684 9 Soit pour la formule d'une résistante constante du profilé « RC » = « QMR 10%QMT ». Ce qui revient à conclure que dans la présente invention, la section d'un profilé comporte au minimum et en permanence 10 couches d'unités de recouvrement partiel en régénération matière. 5 Toutefois pour une première variable de « QMR » et suivant l'aspect du végétal, nous venons de définir le minimum de couches suivant un premier calcul de la longueur maximale de décalage en recouvrement « LR » = 25cm. Ainsi, si nous avons 10 couches en recouvrement avec 10 « LR » maximum = 2,5 mètres. Hors nous savons que les tiges sont ordinairement de 3 mètres, nous obtenons alors 12 couches en recouvrement dans la section totale du profilé 10 qui serait réalisé avec des tiges de miscanthus entières de trois mètres. Toutefois et pour une deuxième variable de QMR » et de « LR » suivant l'aspect du végétal, le miscanthus étant un végétal sensible aux conditions climatiques et il se peut que l'on recourt à une amputation partielle par la coupe de la tête de tige non conforme en qualité de fibres. 15 il convient alors de prévoir cette variable de la longueur de la tige dans le calcul de « LR » (9)- Ainsi, si comme vu précédemment LR s (LB + 2 LH) / 2 s 25 centimètres, il convient donc de définir que 10 longueurs de décalage en recouvrement sont obligatoirement égales ou inférieures à la longueur d'une tige « dite : LT » car en cas inverse, si une tige est inférieure à 20 2,5mètre nous aurons moins de 10 couches dans la section du profilé. Ainsi, nous obtenons la formule finale de la longueur de décalage en recouvrement qui garantie le minimum de 10 couches en recouvrement : LR LT/10 s (LB + 2 LH) / 2 s 25 centimètres. A ce stade des derniers éléments de la présente invention, nous retenons donc : que 25 l'alimentation de la ligne se fait, en face supérieure, en continu par recouvrement partiel en dépôts séquentiels et successifs de faisceaux de fibres de tiges entières de miscanthus ; que chaque dépôt « QMR » de matière en recouvrement (6) représente au maximum un dixième de la quantité totale de la matière « QMT » contenue dans la section du profilé ; que chaque faisceau est déposé en face supérieure suivant un décalage « LR » de recouvrement du 30 faisceau précédemment déposé ; que le décalage de recouvrement « LR » est d'un dixième maximum de la longueur des fibres d'une tige entière ou coupée de miscanthus mise en recouvrement. Il convient maintenant de définir suivant quel procédé innovant de l'invention nous pouvons compresser et agglomérer ces faisceaux de fibres en un profilé continu. 3047684 10 Suivant les expérimentations menées dans la présente invention, le choix du procédé retenu est celui de déposes successives suivie d'un placement des fibres pour une agglomération bien ordonnée et d'une compression thermique des faisceaux de fibres avec un liant collant thermo fusible ou thermo durcisable. 5 Toutefois, pour la faisabilité du procédé, le liant est appliqué préalablement sur les faisceaux de fibres qui seront ensuite introduits par recouvrements successifs en face supérieure de la ligne afin d'être thermo compressés en plusieurs étapes dans un processus de production innovante. Pour la quantité totale de la matière contenue dans la section du profilé à réaliser, nous 10 retenons que la résistance du profilé à obtenir est proche ou équivalente à celle d'un profilé bois dont la densité varie, suivant la résistance choisie, entre 0,75 kg/litre pour comparaison à un bois léger et 0,9 kg/litre pour comparaison à un bois lourd qui est plus résistant. Cette approche nous permet d'extrapoler le taux de compression maximum nécessaire à l'agglomération des faisceaux de fibres dont la masse volumique initiale des fibres en 15 faisceaux non compressés se situe entre 0,115 et 0,125 kg par litre. Ainsi, pour le calcul du taux de compression maximum à obtenir « dit : TCM » = 0,9/0,115 = 7,82. Nous obtenons ainsi un taux maximum de compression « TCM » = 7,82 en agglomération compressée des faisceaux de fibres qui est pour un objectif d'un profilé en miscanthus en 20 comparaison à un profilé en bois lourd comme le chêne et de 6,52 pour une comparaison à un profilé en bois plus léger comme du pin. Dans le calcul de ce taux de compression, nous ne tenons pas compte du volume occupé par le liant colle qui varie suivant expérimentations entre 2% et 4%. En effet et suivant les constatations expérimentales, ce volume est absorbé par micro espaces 25 et pores des fibres et par la moelle qui est très spongieuse. A ce stade de l'invention, nous venons de définir les taux de compression à exercer pour obtenir un profilé en miscanthus proche du bois lourd ou du bois léger à partir de faisceaux de fibres de tiges entières de miscanthus dont la densité minimale se situe à 0,115 kg par litre. Toutefois, nous retenons la possibilité de compresser au delà d'une densité correspondant à un 30 bois lourd dans un but recherché à ce que le profilé ne puisse plus se trouver en flottaison dans l'eau pour des applications particulières. Ainsi suivant les expérimentations réalisées la limite de densité atteinte est de 1,112 kg/litre avec un taux de compression des fibres de 9,73 et une adjonction de poudre de silice dans le liant pour compenser sa faible densité. 3047684 11 Ainsi, pour continuer sur la mise en oeuvre de l'invention, il convient de constater que les fibres présentent la particularité d'être très rigides mais cassantes au pliage, il convient de ne pas les fragiliser dans la longueur lors de leur placement en recouvrement ainsi que dans la phase de compression. Nous avons constaté par expérimentations que si nous appliquons une 5 source de vapeur de quelques secondes à une température comprise entre 135°C et 145°C, les fibres se ramollissent instantanément et suffisamment pour accepter un rayon de courbure souple au bon placement et sans risque de fracture dans le point dit d'échelle provoquée par les strates de recouvrement des fibres. Nous retenons donc que la première opération à réaliser est d'appliquer une source de vapeur 10 (10) dont la température est comprise entre 135°C à 145°C et cela pendant quelques secondes. Suivant les expérimentations réalisées dans la présente invention, il convient maintenant d'enduire uniformément de liant colle toutes les surfaces des faisceaux de fibres. Plusieurs types de liant (4) colle thermique peuvent être retenus dans la présente invention, soit une colle thermo fusible se présentant dans un aspect de fine poudre, soit avec une colle 15 thermo fusible déjà fondue dans un aspect liquide ou semi liquide soit avec une colle thermo durcisable se présentant en aspect liquide ou semi liquide. Les expérimentations de la présente invention nous ont permis de conclure que pour une colle en poudre pulvérisée, il suffit d'un soufflage de la poudre sur les fibres passées à la vapeur et qui sont encore légèrement humides de surface par saturation de vapeur, cela permet 20 d'enduire les fibres d'une quantité suffisante de colle en poudre qui adhère uniformément par contact humide sur les faisceaux de fibres. Toutefois, et suivant nos expérimentations, il est possible d'utiliser des colles liquides ou semi liquides qui seront également pulvérisées sous pression sur les fibres pour un même résultat. Nous retenons donc les deux solutions dans le cadre de la présente invention. 25 A ce stade, nous disposons d'un ensemble de fibres souples qui sont totalement enduites de colle et qui correspondent à une unité matière de dépose en recouvrement. Cette opération peut être réalisée soit manuellement, soit automatiquement suivant des procédés industriels déjà connus. Pour continuer la description des expérimentations de la présente invention, nous retenons 30 que pour la réalisation du profilé en miscanthus, il convient d'exercer dans l'ordre de multiples phases successives : le laminage des tiges, le ramollissement des fibres, l'encollage des fibres, la dépose des fibres, le placement calibré des fibres, la compression et la détente de compression des fibres en phase thermique, l'orientation des fibres, le calibrage thermique 3047684 12 suivant la forme finale du profilé, le refroidissement du profilé et la coupe finale de mise à longueur du profilé. Il convient maintenant de définir la ligne et les divers procédés et dans un premier temps, le placement calibré et la compression des fibres. 5 Ainsi, suivant l'invention, nous rappelons que la dépose de la matière sur la ligne s'effectue suivant un sens précis qui consiste à déposer les faisceaux de fibres de tiges entières de miscanthus dont les têtes de tige sont orientées vers l'avant suivant le sens de défilement de la ligne. Pour le point de départ du chargement de la ligne, la quantité choisie des faisceaux de fibres 10 (6) est déposée successivement par le dessus, à plat et par recouvrement partiel sur la dépose précédente. Cette dépose est réalisée dans un magasin calibré latéralement qui est mis en suspension au dessus d'une bande de convoyeur dite de chargement. La bande du convoyeur de chargement est thermo régulée à 135°C et avance en continu à une 15 vitesse constante qui est de l'ordre de 0,20m/sec. En sortie du convoyeur de chargement, il convient de réaliser le bon placement des faisceaux de fibres suivant un calibre défini pour pouvoir atteindre la densité uniforme de 0,115kg/litre et pour ensuite pouvoir compresser ces fibres au taux choisi de la densité finale du profilé. Pour satisfaire cette opération de placement des faisceaux de fibres, nous retenons dans cette 20 description que le profilé comporte quatre faces dont : deux latérales, une supérieure dite de chargement (le dessus) et une inférieure dite de référence gravitaire (le dessous). La face inférieure est dite face d'appui gravitaire et servira de référence sur toute la ligne de production. Ainsi, pour que la surface inférieure soit un support permanent, elle sera équipée d'une bande 25 métallique de convoyeur défilant sur des galets. Toutefois, après la dépose en chargement de ligne, il est nécessaire de mettre les fibres de façon la plus rectiligne possible afin d'augmenter la résistance finale du profilé par des fibres bien tendues. Pour satisfaire cette condition, le convoyeur de chargement (11) sera aligné mais séparé du 30 reste des convoyeurs de la ligne. Ainsi, le convoyeur de chargement alimentera le convoyeur suivant dit de placement des fibres (12) suivant la caractéristique en ce que la bande de convoyeur de placement des fibres sera de vitesse (V2) légèrement supérieure à la vitesse (V1) du convoyeur de chargement. 3047684 13 Ainsi, nous avons un convoyeur avalant alimenté en permanence par un convoyeur dit traînant. La différence des vitesses, entre la bande de convoyeur de chargement et celle de la bande du convoyeur de placement des fibres, produit un frottement traînant des fibres sur le convoyeur 5 de chargement, cette différence de vitesse étire alors les fibres en permanence lors de leur pénétration sur le convoyeur de placement des fibres. Par expérimentations observées sur le coefficient de frottement et pour obtenir un étirement satisfaisant des fibres, nous définissons que la différence « A V » optimum des vitesses entre les deux bandes des convoyeurs est comprise entre 15% et 20%, soit : A V = 15%k 20% 10 Cela nous permet de satisfaire à ce que toutes les fibres se trouvent dans un étirement permanent et dans une tension identique lors de la pénétration sur le convoyeur de placement des fibres. En ce qui concerne le convoyeur de placement des faisceaux de fibres, sa fonction consiste principalement à mettre les faisceaux de fibres jointifs dans leur longueur suivant un calibre 15 final à respecter avant compression des fibres. Pour ce qui concerne les deux faces latérales du convoyeur de placement, sur chacune des faces latérales, nous implantons une succession de galets latéraux motorisés (13). Chaque galet latéral travaille symétriquement avec un galet opposé à l'autre face latérale de ce même convoyeur de placement. 20 Pour ce qui concerne le nombre de galets latéraux nécessaires par face dans la phase de placement, les expérimentations indiquent que pour éviter une vrille des faisceaux de fibres, il convient de respecter une distance optimum entre chaque galet successif d'une même face. Nos observations concluent que pour éviter tout risque de vrillage des fibres la meilleure distance est équivalente à la distance « LR » dite la longueur de décalage en recouvrement. 25 En ce qui concerne la valeur de rapprochement successive entre deux galets latéraux opposés dans la phase de placement, nous retenons par observation que la distance optimum de rapprochement sans amorce de plis ou de vrille des faisceaux de fibres est de 4 millimètres maximum par unité de longueur « LR ». Ainsi, dans la phase de placement, le pas de rapprochement globale de deux galets latéraux opposés sera 4 millimètres par unité de 30 longueur « LR » ou encore 16 mm par mètre si « LR » = 0,25 mètre. Ainsi, dans une même face, le nombre de galets latéraux est proportionnel à la différence en millimètres entre la largeur de dépose au chargement et la largeur du calibre final de placement des fibres divisée par le pas maximum de rapprochement de 4 millimètres, le 3047684 14 nombre obtenu étant ramené à l'unité supérieure pour correspondre à un nombre entier de galets de placement par face latérale. En complément et suivant les expérimentations de la présente invention, il convient garantir le meilleur placement progressif des fibres. 5 Suivant la présente invention, nous retenons que le placement puisse se faire d'avantage par le glissement entre les faisceaux de fibres que par des contraintes mécaniques imposées par les appuis des galets latéraux qui se rapprochent sur les fibres. Ainsi et suivant expérimentations, il est recommandé que les galets latéraux soient montés sur un support vibrant dans une fréquence de l'ordre de 200 Hz avec une amplitude oscillatoire 10 axiale comprise entre 0,1 et 0,2mm maximum. Nous venons donc de réaliser une phase de placement optimum des fibres suivant les cotés latéraux du profilé à compresser. Pour les principaux avantages obtenus par l'invention au placement, nous remarquons que cela évite des vrilles ou des plis dans les faisceaux de fibres qui seraient des sur épaisseurs ou 15 amorces de rupture et que l'on conserve au mieux ces rubans de fibres bien à plat suivant la dépose, ce qui favorise une meilleure surface de contact au collage entre les rubans de fibres. En ce qui concerne le placement des fibres dans l'axe vertical, nos expérimentations concluent que la dépose se faisant par la face supérieure avec des faisceaux bien à plat, il existe déjà un placement jointif et gravitaire des faisceaux de fibres dans l'axe vertical. 20 D'autre part, exercer une pression quelconque sur cet axe serait un frein au glissement des fibres pendant le placement latéral. Il n'est donc pas nécessaire de positionner des galets de placement sur la face supérieure sur le convoyeur de placement. En ce qui concerne le diamètre de tous les galets de la ligne et suivant nos expérimentations 25 pour ne pas endommager les fibres sur le point de contact avec les galets, nous retenons un diamètre minimum du galet égal à 10 fois le diamètre maximum d'une tige de miscanthus soit 100 millimètres. Pour ce qui concerne la réalisation du calibre final (15) du convoyeur de placement des fibres et suivant nos expérimentations, nous choisirons un module composé de quatre galets opposés 30 par pairs et dont les axes sont disposés dans la même section du profil. Pour ce qui concerne les dimensions de hauteur et de largeur du calibre final de placement, il convient de rappeler que le taux de compression maximum « TCM » est de « 7,82 » et cela suivant les deux axes de la section du profilé à compresser. 3047684 15 Ainsi, si nous caractérisons les deux dimensions de la section du produit final compressé par « DC1 » et « DC2 » et les dimensions du calibre final de placement des fibres avant compression par « DP1 » et « DP2 », chacune des dimensions maximales du calibre final de placement seront augmentées proportionnellement du taux de compression « TCM » = 7,82. 5 Ainsi, « DP1 » = « DC1 » * « TCM » et « DP2 » = « DC2 » * « TCM ». La phase de placement des faisceaux de fibres étant réalisée, il convient maintenant à ce que les faisceaux rentrent en phase de compression et d'agglomération par collage thermique suivant un taux maximum de compression retenu : « TC = 7,82 ». En ce qui concerne les espaces successifs entre les galets latéraux d'une même face du 10 convoyeur de compression nous maintenons la distance « LR » (9). En ce qui concerne la surface inférieure de référence, nous maintenons la même bande de convoyeur appuyant sur des galets. En ce qui concerne la face supérieure de compression, nous positionnons des galets de compression(14) en décalage des axes des galets latéraux suivant une demie longueur de 15 recouvrement« LR ». En effet et suivant la présente invention on retient que l'on ne compresse qu'alternativement que par deux faces opposées du profilé et non les quatre faces ensemble. Pour éviter toute contrainte sur la bande de convoyeur inférieur et maintenir un parfait calibrage de compression, à chaque galet (14) de la face supérieure de compression se 20 retrouve en opposition d'appui symétrique un galet d'appui sous la bande de convoyeur inférieur. En ce qui concerne la vibration des galets, nous maintenons celle ci pour améliorer le micro placement des fibres pendant la phase de compression suivant une fréquence plus élevée à 2 25 KHz avec une amplitude vibratoire axiale maximum de 0,05 millimètres. En effet cette fréquence plus élevée favorisera un meilleur glissement et dégazage entre les fibres dans la phase de compression thermique. En ce qui concerne la régulation thermique nous maintenons celle ci par contact des galets thermiques et de la bande du convoyeur suivant la régulation de température à la consigne 30 comprise entre de 135°C et 145°C. Toutefois, pendant cette phase de compression, nous devons assurer la parfaite fusion de la colle jusqu'au coeur du produit. Nous savons que la transmission d'énergie thermique par contact demande du temps et atteint vite des limites de conductivité thermique dans ce type de matériau. Ainsi, pour remédier à ce 3047684 16 handicap et améliorer la fusion de la colle à coeur, nous retenons la mise en place de générateurs d'ondes électromagnétiques avec des magnétrons (16) implantés en alternance entre chacun des galets supérieurs de compression. Ainsi et suivant la présente invention, la bande métallique basse du convoyeur devient un 5 réflecteur et diffuseur de répartition des ondes électromagnétiques traversantes et émisses par les magnétrons en face supérieure. D'autre part et suivant la présente invention, il convient de rappeler la caractéristique particulière des ondes électromagnétiques en ce qu'elles concentrent plus particulièrement l'énergie au coeur de la matière dans le phénomène appelé point chaud. 10 Il devient alors possible d'élever plus fortement la température à coeur du profilé et de pouvoir atteindre des points de fusion de colle qui seraient de l'ordre de 180°C. Cela représente d'importantes économies d'énergie mais pour le principal avantage, on évite tout risque de carbonisation de surface sur le profilé ou sur les galets thermiques qui restent à température moins élevée de 145°C. 15 Ainsi et pour un autre avantage des ondes électromagnétiques et de la forte élévation de température à coeur du profilé en cours de compression, on favorise la mise en pression vapeur des 15% d'humidité contenue dans la masse des fibres qui par la montée en pression s'évacuera vers les faces extérieures du profil. Ainsi suivant les expérimentations réalisées, nous constatons que les multiples canaux, créés 20 par les évacuations de vapeur sous pression, entrainent par vitesse cinétique vers les faces externes du profilé les excédants de la colle située au coeur du profil. Cette caractéristique présente un avantage particulier en ce que les faces externes du profilé seront densifiées en colle. D'autre part et pour un avantage complémentaire et particulier au procédé de fabrication, si en 25 fin de compression nous refroidissons brutalement la surface du profilé, la forte concentration en colle thermo fusible des faces externes du profilé se solidifie immédiatement ce qui permet le phénomène dit de croutage de surface qui fige immédiatement le profilé dans sa forme calibrée. D'autre part, si nous utilisons une colle au comportement hydrophobe, nous remarquons que 30 les ondes électromagnétiques montent en pression vapeur les micro alvéoles d'air contenues dans les fibres et dans la moelle, ainsi lors de la phase de refroidissement brutal, les micro alvéoles seront mises en dépression par rétrécissement des gaz, ce qui autorisera une meilleure infusion de la colle dans les fibres et dans la moelle et ce qui favorisera un comportement plus hydrophobe dans la section du profilé. Il en est de même sur la 3047684 17 concentration de colle en surface du profilé qui augmente ainsi son comportement hydrophobe de surface. Pour un autre avantage des ondes électromagnétiques couplées au procédé des points successifs de compression et décompression par les espaces entre les galets, on remarque que 5 la faible humidité contenue dans les fibres c'est transformée en vapeur ce qui regonfle la moelle qui fut écrasée depuis la phase de laminage. Ainsi, la moelle et la colle se trouvent malaxées et finissent par se transformer progressivement en une pâte collante qui fuse dans tous les interstices pour une meilleure agglomération compressée des fibres. Ainsi, la moelle et la colle transformées en pâte collante représentent ensemble par cette pâte une forte 10 économie sur la quantité de colle à utiliser. En ce qui concerne le nombre de galets nécessaires dans la phase de compression. Pour ce calcul et suivant nos expérimentations, nous retenons que le taux de compression maximum « TC » est de 7,82 et que nous devons effectuer cette opération de compression de façon progressive afin de ne pas endommager les fibres par un point angulaire trop agressif en 15 phase de compression. Il est donc nécessaire de respecter une phase de repos en stabilisation de compression entre chaque galet de compression pour favoriser un bon placement des fibres et le travail de la moelle avec la colle. Ainsi et pour un premier point du calcul du nombre de galets, nous retenons que entre chaque 20 galet de compression nous positionnerons un galet d'appui stabilisateur sans effort de compression. De même et suivant expérimentations de la présente invention, nous retenons que le taux de compression maximum qui est à appliquer par unité de galet en compression est de environ de 12% de « TC » (soit : 1/7,82), pour rappel : le galet de compression étant suivi par galet 25 stabilisateur dont le taux de compression est nul. Toutefois et en complément, pour éviter un angle de déformation trop important des fibres sur un galet de compression, nous appliquons une limite dimensionnelle du pas d'avancée d'un galet de compression vers l'axe du profilé à une dimension maximale de 2 millimètres par unité de longueur « LR ». 30 Ainsi, il devient possible de calculer le nombre de galets nécessaire à la compression « NGC » suivant les différences de dimensions finales du profilé et celles du conformateur de placement des fibres (15) auquel se rajoute les galets intermédiaires sans indice de compression. 3047684 18 D'autre part et suivant l'invention en ce qui concerne l'orientation des faisceaux de fibres et de la résistance que cela confère au profilé en classe anisotrope ou isotrope. Nous remarquons que les faisceaux de fibres sont issus du laminage de la tige qui n'est plus une tige de section circulaire mais deux aplats en faisceaux de fibres qui sont plus ou moins équivalent chacun à 5 une demi-circonférence de la tige soit environ 16 millimètres de largeur. De même et suivant le mode opératoire de dépose en recouvrement nous remarquons que la dépose se fait uniquement par la surface supérieure. Il résulte que, lors de la dépose, les faisceaux de fibres sont déposés exclusivement sur leur plat ce qui confère une sorte de structure en millefeuille dans la section du profilé que l'on qualifie ainsi en comparaison à du bois comme un profilé 10 anisotrope. Il en résulte une faiblesse du module de flexion dans la section perpendiculaire de superposition des plats des fibres du profilé. Cette faiblesse dite d'un profilé anisotrope est souvent exploitée pour réaliser des rayons de courbure lors de la mise en oeuvre du profilé, mais en cas contraire, cela peut être pénalisant dans le risque de flambage du profilé dans 15 d'autres applications. De ce fait, comme nous avons la possibilité d'intervenir sur le positionnement et les orientations des faisceaux de fibres lors de la présente invention, nous retenons la mise en oeuvre de cette solution optionnelle d'un profilé devenu isotrope par l'orientation des fibres dans la limite de 50% de la quantité des faisceaux pour éviter une situation inverse. 20 Ainsi, dans le procédé de dépose des faisceaux de fibres, il est envisageable d'orienter unitairement chaque faisceau de fibres lors de la dépose mais cela complexifie considérablement le poste de dépose entre des faisceaux déposés à plat et d'autres déposés à champ. D'autre part et suivant les expérimentations de la présente invention, il est difficile de 25 conserver l'orientation des faisceaux de fibres tant que la compression n'a pas atteint un minimum de 20% pour maintenir le placement orienté des faisceaux de fibres. De même et par expérimentations, nous constatons que au delà d'un taux de compression supérieur à 30%, il devient très difficile de modifier l'orientation du faisceau sans endommager les fibres. Il convient donc de pouvoir préférentiellement modifier l'orientation 30 d'un faisceau de fibres dans la plage de compression qui se situe entre 20% et 30% du taux de compression et idéalement à 25%. Pour un autre point complémentaire de la présente invention, nous considérons que celle ci est rattachée à la fabrication d'un profilé et non d'une poutre ou d'un madrier. En effet on associe communément un profilé suivant des dimensions de section relativement restreintes qui sont 3047684 19 de l'ordre de 120 millimètres dans sa dimension maximale de au moins l'une des sections comme une planche pour exemple. D'autre part, la résistance au flambage ou flexion se calcule par le moment d'inertie polaire qui intervient dans la formule de résistance au cube ou puissance 3 entre la distance de la fibre 5 neutre et la distance de la fibre externe. Cela signifie que l'orientation du faisceau de la fibre neutre n'intervient que très faiblement dans le besoin d'orienter les fibres à coeur pour réaliser un profilé isotrope (2). Ainsi, dans la réalisation de la présente invention nous choisirons d'orienter spécifiquement que certains faisceaux de fibres les plus éloignés de la fibre neutre et se trouvant ainsi que 10 dans la périphérie externe de chaque face concernée du profilé. D'autre part et suivant les expérimentations, la limite de modification d'orientation d'un faisceau de fibres sur une face se situe que dans la partie centrale longitudinale des faisceaux de la face concernée. En effet, il n'est pas recommandé de modifier l'orientation des fibres à proximité des parties 15 latérales de chacune des faces du profilé pour les risques de fragilité des fibres que cela comporte. Il convient donc de conserver une garde de 15% à proximité de chaque face latérale et de modifier l'orientation des fibres que sur les 70% de la partie centrale de cette face du profilé. Pour ce qui concerne la profondeur de modification d'orientation des faisceaux de fibres pour 20 chacune des faces concernées, nous retenons que par expérimentation, qu'il est préférable de ne pas dépasser une hauteur de basculement supérieure à la largeur maximale d'un faisceau de fibres. Nous retenons donc une profondeur recommandée de modification en orientation des fibres de 16mm. Ainsi et pour la qualification d'un profilé qui serait d'une section de 120 mm * 120 mm et 25 bien que la modification d'orientation des fibres représente dans ce cas que 18,6% sur les 50% requis, comme la résistance de ces faisceaux de fibres intervient au cube sur la résistance totale, nous observons par expérimentation que le profilé a un comportement isotrope suffisant dans des conditions normales d'utilisation. Ainsi dans la présente invention, nous retenons que 120 millimètres est une dimension limite 30 pour un profilé suffisamment isotrope dans des conditions normales d'utilisation. Par expérimentations et suivant la présente invention, le procédé optimum retenu pour modifier l'orientation des faisceaux de fibres est réalisée par un galet à forme spécifique sur sa bande de roulement (17). 3047684 20 Comme nous devons intervenir sur les surfaces perpendiculaires aux fibres mises à plat, il résulte, suivant l'invention, que le procédé est composé de deux galets en opposition sur le même axe, dont l'un est en face supérieure et l'autre en face inférieure. Pour ce qui concerne le placement du galet en face inférieure, on pratique une rupture de la 5 bande de convoyeur inférieur pour y implanter le galet à bande spécifique. Pour le positionnement de ces galets à forme spécifique, nous retenons qu'ils se situent dans la plage de compression des 20% à 30% des galets de compression. Par expérimentation de ce qui concerne la forme spécifique du galet, nous pratiquons un multiple de filets trapézoïdaux males fermés sur la circonférence de la bande centrale de 10 roulement du galet. Nous remarquons ainsi que la forme trapézoïdale du filet ayant une dépouille positive cela permet un bon dégagement des fibres lors de la rotation du galet sur les faisceaux de fibres. Pour ce qui concerne la hauteur du filet trapézoïdal, la limite de la hauteur du filet correspond à une rotation totale d'un faisceau de fibres qui par prudence ne serait pas encore compressé à 15 20%, soit 16 millimètres. Pour ce qui concerne la largeur du haut de filet trapézoïdal, nous retenons par expérimentation la dimension de 3 à 4 mm. Cette dimension représente une surface d'appui suffisante sur les faisceaux de fibres pour les mettre en rotation de basculement. Pour ce qui concerne la largeur du bas de filet, nous retenons par expérimentation la 20 dimension de 5 à 6mm pour une dépouille positive suffisante. Pour ce qui concerne le nombre de filets trapézoïdaux, ce nombre est directement proportionnel à la largeur du profilé qui autorise une largeur d'intervention dans les 70% de la partie centrale du galet. Il suffit donc de diviser la largeur autorisée par le pas entre deux filets trapézoïdaux que nous 25 retenons par expérimentation à la dimension de 10 à 12 mm. En cas de nombre à une décimale des filets, nous appliquons le nombre de filets ramené au nombre d'unités entières inférieures. Enfin pour ce qui concerne une orientation facilitée des fibres et suivant expérimentations, il est recommandé d'appliquer un effet vibratoire sur le galet à filets trapézoïdaux de telle sorte 30 à ce que l'amplitude de la vibration se situe dans l'axe d'appuis des filets. Ainsi, cette ondulation vibratoire se trouve communiquée aux faisceaux de fibres qui opèrent ainsi un phénomène de glissement entre les faisceaux en rotation et les faisceaux latéraux du profil qui sont sans objet de rotation. 3047684 21 Ainsi, on remarque que le positionnement en rotation des faisceaux de fibres est faiblement compressif et sans réaction élastique ou ressort ce qui permet de conserver les faisceaux de fibres en place jusqu'au prochain point de compression des galets latéraux. En ce qui concerne les caractéristiques de l'amplitude et de la fréquence vibratoire, celles ci 5 sont modélisables par expérimentation suivant différents paramètres très variables et plus particulièrement sur le type de colle utilisée et de coefficient de glissement lié à sa viscosité à chaud. Suivant expérimentations réalisées et pour éviter de rentrer en fréquence de résonnance avec les vibrations des galets latéraux de compression, nous retenons une amplitude comprise entre 10 0,1 et 0,3mm et une basse fréquence comprise entre 200Hz et 800Hz. Ainsi, il est également important de préciser que les derniers galets supérieurs de compression sont situés dans la zone de 30% à 100% du convoyeur de compression et qu'ils seront de nouveau des galets dont la bande de roulement est plate. D'autre part, pour maintenir au mieux les faisceaux de fibres dans le poste des galets 15 spécifiques à filet trapézoïdal, il est recommandé de monter en parallèle deux galets latéraux (18) dont chacun sera en appui non compressif sur chaque coté latéral du profilé. Nous venons de réaliser les étapes de compression et d'orientation des faisceaux de fibres, il convient maintenant de calibrer parfaitement le profil suivant les côtes dimensionnelles précises de la section du profilé à obtenir. 20 A ce stade et suivant la présente invention, les fibres étant compressées et positionnées il n'est plus nécessaire d'effectuer des phases de compression et décompression. Ainsi, dans la phase finale, il convient uniquement de calibrer parfaitement le profil compressé et sans vibrations ni ondes électromagnétiques. Suivant la présente invention nous utiliserons sur chacune des face du profilé, soit des 25 convoyeurs à bandes métalliques chauffantes pour réaliser des profils à faces totalement planes ou des galets thermiques suivant les caractéristiques des formes ou empreintes à réaliser pour chacune des faces du profilé. Durant cette phase de calibrage finale du profilé, la fonction thermique des galets et de la bande reste pilotée à 135°C pour maintenir la colle en fusion ce qui autorise la malléabilité de 30 mise en forme finale du profilé. La longueur du convoyeur de calibrage est une caractéristique importante car elle permet d'assurer une mise à côtes précises ainsi que des déformations éventuelles des faces du profilé sans pour cela mettre en diverses contraintes les faisceaux de fibres dans la section globale du profilé. 3047684 22 Ainsi et suivant les expérimentations réalisées nous retenons une longueur de convoyage de 0,5 mètre à 1 mètre par cm2 de section de profilé défilant à la vitesse d'une ligne industrielle avoisinant les 15 mètres par minute. Pour terminer la réalisation en continu du profilé et suivant la présente invention, il convient 5 en sortie du poste de calibrage, de fixer définitivement la forme du profilé. Ainsi suivant la présente invention, nous utiliserons le principe d'un croûtage de surface par thermie réfrigérante pour refroidir brutalement en surface du profilé le liant colle thermique, ce qui présente l'avantage de fixer immédiatement le profilé dans sa forme finale. Pour le refroidissement brutal, nous utiliserons préférentiellement de l'air réfrigéré et soufflé 10 ou un gaz neutre (19) à détente réfrigérante comme le CO2. L'étape finale de réalisation du profilé étant une coupe (20) accompagnante à la longueur désirée. Ainsi, nous pouvons alors résumer les principales caractéristiques innovantes comme ci après : profilé en composite végétal réalisé par agglomération de tiges entières de miscanthus 15 (3), compressées en phase thermique avec un liant (4) en un profilé de densité variable, ainsi que son procédé de fabrication du profilé par laminage spécifique (5) des tiges de miscanthus en faisceaux de fibres qui sont agglomérés par des recouvrements successifs spécifiques (9) en longueur continue sans aboutage ayant la caractéristique d'être un profilé isotrope (1) ou anisotrope (2). Nous remarquons que, le procédé de compression des faisceaux de fibres du 20 profilé est réalisé par des galets rotatifs motorisés (13, 14), que les galets sont d'un diamètre minimum qui est égal à dix fois le diamètre maximum d'une tige de miscanthus, que les galets sont mis en vibration suivant des fréquences comprises entre de 200Hz et 2 kHz, que les galets sont des galets thermiques chauffants régulés à une température comprise entre 135°C et 145°, que les galets sont espacés d'une distance (9) inférieure ou égale à 25 25 centimètres ou encore égale à un dixième de la longueur d'une tige entière de miscanthus, que le liant utilisé dans le profilé est une colle thermique en poudre ou liquide de type thermo fusible ou thermo durcisable additionnée par option de poudre de silice, que l'élévation de température nécessaire au liant qui est utilisé dans le profilé est réalisée par conduction thermique des galets et par ondes électromagnétiques émissent par des magnétrons (16), que 30 la densité du profilé est comprise entre 0,75 kilo par litre et 1,112 kilo par litre, que le procédé de laminage des tiges de miscanthus est réalisé par deux rouleaux parallèles (5) espacés de 2 à 3 millimètres dont chaque rouleau est d'un diamètre minimum de 203,82 millimètres et comporte en surface des saillies en filets males (7) sinusoïdales fermés sur la circonférence et au pas de 3 à 5 millimètres, que les filets males sinusoïdales des rouleaux de laminage ont une 3047684 23 amplitude sinusoïdale de 16 millimètres et une longueur d'onde comprise entre 80 et 100 millimètres, que la circonférence des rouleaux de laminage comporte au moins huit longueurs d'ondes entières des filets males sinusoïdales, que les faisceaux de fibres (8) du profilé sont des demies circonférences de tige entière de miscanthus laminées à plat, que le procédé de 5 fabrication du profilé en longueur continue sans aboutage est réalisé par des recouvrement successifs et partiels des faisceaux de fibres des tiges entières de miscanthus, que le procédé de fabrication du profilé en recouvrements successifs et partiels des faisceaux de fibres de tiges entières de miscanthus est réalisé suivant un décalage de longueur (9) inférieur ou égal à 25 centimètres ou encore égal à un dixième de la longueur d'une tige entière de miscanthus, 10 que le procédé de fabrication du profilé isotrope ou anisotrope est réalisé suivant un mode d'orientation des faisceaux de fibres de tige entière de miscanthus dans une phase de compression comprise entre 20% et 30% du taux total de compression, que le procédé de fabrication du profilé isotrope ou anisotrope soit obtenu par des galets vibrants (17) comportant des filets trapézoïdaux fermés en circonférence sur la bande de roulement du galet 15 et dont la hauteur du filet est de 16 millimètres et le pas compris entre 10 et 12 millimètres. 20 25 30 REVENDICATIONS1. Profilé en composite végétal caractérisé en ce qu'il est réalisé par agglomération de faisceaux de fibres de tiges entières de miscanthus compressées en phase thermique avec un liant en un profilé de densité variable. Profilé en composite végétal selon la revendication 1, caractérisé en ce que les faisceaux de fibres du profilé sont des demi-circonférences de tiges entières de miscanthus laminées à plat Profilé en composite végétal selon les revendications 1 et 2, caractérisé en ce que les faisceaux de fibres des faces latérales du profilé peuvent être orientés suivant une profondeur de 16mm. Profilé en composite végétal selon la revendication 1, caractérisé en ce que le liant utilisé est une colle thermique en poudre ou liquide de type thermo fusible ou thermodurcissable pouvant être additionnée de poudre de silice Procédé de fabrication du profilé composite selon les revendications 1 à 4, caractérisé en qu'il est réalisé par laminage spécifique des tiges de miscanthus en faisceaux de fibres qui sont agglomérées par recouvrement successifs en longueur continue sans aboutage, et en ce qu'il comprend les étapes suivantes : un laminage des tiges de miscanthus par rouleaux spécifiques, le ramollissement des fibres des tiges par projection de vapeur, l'encollage des fibres par pulvérisation d'un liant colle en poudre ou liquide, la dépose calibrée des fibres par recouvrements calibrés successifs, la compression et la détente de compression des fibres en phase thermique, l'orientation des fibres par galets spécifiques, le calibrage du profilé en compression thermique, le refroidissement à forme du profilé par croutage thermique, la coupe à longueur du profilé. 3047684 25 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que, les phases de ramollissement et de compression des fibres se réalisent à une température de consigne qui est maintenue entre 135°C et 145°C. 7. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que la dépose calibrée en régénération par recouvrements successifs des fibres est une quantité de matière qui représente au maximum un dixième de la quantité totale de la matière contenue dans la section du profilé 8. Procédé selon les revendications 5 et 7, caractérisé en ce que la dépose calibrée en régénération des fibres par recouvrements successifs se fait suivant un décalage de recouvrement de un dixième maximum de la longueur des fibres d'une tige entière de miscanthus et de 25 cm maximum 9. Installation pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications 5 à 8, caractérisée en ce qu'elle comprend : deux rouleaux de laminage spécifiques, des galets latéraux de compression spécifiques, des galets supérieurs de compression spécifiques, des galets d'orientation des fibres spécifiques, des générateurs thermiques particuliers, un refroidisseur thermique particulier, un élément de coupe accompagnant. 10. Installation pour la mise en oeuvre du procédé selon la revendication 9 caractérisée en ce que les deux rouleaux de laminage sont de diamètre minimum de 203,82 millimètres et espacés de 2 millimètres à 3 millimètres maximum. 11. Installation pour la mise en oeuvre du procédé selon les revendications 9 et 10 caractérisée en ce que chaque rouleau de laminage comporte des saillies d'empreintes de filetage male fermé sur lui même sur la circonférence du rouleau avec un pas entre filets de 3 à 5 millimètres suivant une longueur d'onde comprise entre 80 millimètres et 100 millimètres et une amplitude sinusoïdale optimum de 16 millimètres. 12. Installation pour la mise en oeuvre du procédé selon la revendication 9 caractérisée en ce que les galets de compression et d'orientation des fibres sont des galets thermiques chauffants dont le diamètre minimum est égal à 10 fois le diamètre maximum d'une tige de miscanthus. 13. Installation pour la mise en oeuvre du procédé selon les revendications 9 et 12 caractérisée en ce que les galets latéraux de compression sont vibrants dans une 3047684 26 fréquence de l'ordre de 200 Hz avec une amplitude oscillatoire axiale comprise entre 0,1 et 0,2mm maximum. 14. Installation pour la mise en oeuvre du procédé selon les revendications 9 et 12 caractérisée en ce que les galets de compression supérieure sont vibrants dans 5 une fréquence de l'ordre de 2 KHz avec une amplitude vibratoire axiale maximum de 0,05 mm. 15. Installation pour la mise en oeuvre du procédé selon les revendications 9 et 12 caractérisée en ce que chaque galet d'orientation des fibres comporte des filets trapézoïdaux de 16 mm de hauteur espacés de 10 à 12 mm et fermés sur la 10 circonférence de la bande centrale de roulement du galet. 16. Installation pour la mise en oeuvre du procédé selon les revendications 9, 12 et 15 caractérisée en ce que chaque galet d'orientation des fibres est vibrant dans une fréquence comprise entre 200Hz et 800Hz avec une amplitude vibratoire axiale comprise entre 0,1 et 0,3mm. 15 17. Installation pour la mise en oeuvre du procédé selon les revendications 9 et 14 caractérisée en ce que des magnétrons générateurs d'ondes électromagnétiques sont implantés entre les galets supérieurs de compression.