FR 3040987 A1 20170317 FR 1558617 A 20150915 - 1 - L'invention concerne la manutention d'enveloppes de pneumatiques. On connaît des dispositifs servant à la manutention d'enveloppes de pneumatiques, et plus particulièrement servant à des opérations de palettisation et dépalettisation de ces enveloppes, comprenant un robot muni d'une pince. Cette pince comprend généralement au niveau de chacune des extrémités libres de ses deux branches, un barreau mobile, les deux barreaux étant aptes à s'écarter et se rapprocher l'un de l'autre afin de venir agripper une ou plusieurs enveloppes de pneumatiques présentes sur un support, les soulever et les transférer sur un autre support. L'inconvénient principal que présentent de tels dispositifs est qu'ils ne peuvent pas être utilisés pour la manutention de roules composés d'enveloppes de pneumatiques de dimensions homologues différentes. En effet, les barreaux formant les extrémités des branches ne sont en contacts qu'avec les enveloppes possédant le diamètre le plus élevé dans le roule. Ainsi, les enveloppes possédant un diamètre moindre ne seront pas saisies par la pince et le transfert du roule en conservant son intégrité est alors impossible. Un but de l'invention est donc de fournir un dispositif capable d'opérations de manutention sur des roules composés d'enveloppes de pneumatiques de dimensions homologues différentes. A cet effet, on prévoit selon l'invention un dispositif de manutention d'enveloppes de 20 pneumatiques, comprenant : - au moins un premier actionneur apte à pousser un roule comprenant des enveloppes de pneumatiques se succédant dans le roule suivant une direction générale non verticale, de façon à transférer le roule d'un premier support vers un second support, et 25 - au moins un deuxième actionneur apte à retenir le roule au cours du transfert. Ainsi, l'actionneur apte à retenir le roule au cours de son transfert par poussée permet de maintenir la cohésion du roule lors du transfert même si ce roule est composé d'enveloppes de pneumatiques aux dimensions homologues différentes. Par exemple, le deuxième actionneur peut comprendre une butée cylindrique 30 rectiligne. Chaque enveloppes composant un même roule, quelles que soient leurs dimensions, viendra buter sur cette butée rectiligne lors du transfert et le roule restera ainsi compact. Un roule d'enveloppe de pneumatique doit être compris comme étant une succession d'au moins deux enveloppes de pneumatiques en contact par leurs flans. 35 On peut prévoir avantageusement que : - le deuxième actionneur est apte à pousser un roule d'enveloppes de pneumatiques de façon à le transférer du second support vers le premier ; et 3040987 - 2 - - le premier actionneur est apte à retenir le roule au cours de ce dernier transfert. Ainsi, il est possible pour un même dispositif d'effectuer le transfert dans les deux sens, à savoir du premier support vers le second et inversement. De plus, le fait que les premier et second actionneurs jouent un rôle de pousseur ou de reteneur en fonction 5 du sens du transfert permet de réduire le nombre d'organes nécessaires pour un dispositif capable d'effectuer le transfert dans les deux sens, et donc de réduire à la fois les coûts et l'encombrement de ce dispositif. On peut prévoir que le dispositif est agencé de sorte que la direction de succession est inclinée par rapport à la direction horizontale lors du transfert. 10 Ainsi, on réduit encore le risque de désagrégation du roule lors du transfert. En effet, lors d'un transfert dans lequel la direction de succession des enveloppes de pneumatiques est horizontale, il existe un risque important que les enveloppes situées aux extrémités ne soit pas stables et tombent du côté de leur face qui n'est pas en contact avec une autre enveloppe. De plus, lors d'un transfert dans lequel la direction 15 de succession est verticale, le roule est très peu stable et nécessite généralement la présence de moyens de contention afin que le roule ne soit pas décomposé lors d'un transfert. La pose de tels moyens de contention présente l'inconvénient de nécessiter des opérations de manutention supplémentaires, entraînant ainsi un surcoût et une perte de temps. On peut prévoir que le dispositif comprend un empileur apte à réaliser le roule, l'empileur formant le premier support. Ainsi, préalablement au transfert, cet empileur est apte à recevoir des pneumatiques provenant par exemple d'un convoyeur de pneumatiques et à les empiler pour former un roule. Le roule pourra ensuite subir des opérations de manutention sous l'effet des 25 actionneurs. On peut également prévoir que le dispositif comprend un égreneur apte à déposer les enveloppes de pneumatiques une par une sur un réceptacle, l'égreneur formant le second support. Ainsi, après que le transfert ait eu lieu, les enveloppes de pneumatiques composant le roule pourront être séparées. Le réceptacle peut par exemple être un convoyeur d'enveloppes de pneumatiques. On peut prévoir que le dispositif comprend une palette formant l'un des deux supports. Par exemple, il peut y avoir transfert d'un roule à partir d'une palette, cette dernière formant alors le premier support, vers un égreneur formant le second support. Il peut également y avoir transfert d'un roule à partir d'un empileur, formant le premier support, vers une palette formant alors le second support. 3040987 - 3 - Avantageusement, on peut prévoir que l'égreneur et l'empileur forment un seul et même organe pouvant jouer le rôle d'empileur ou d'égreneur en fonction de l'opération de manutention souhaitée. Dans un mode de réalisation, le dispositif comprend une cage apte à loger la palette lors du transfert. La présence de cette cage permet de moduler facilement les conditions de transfert en fonction du support, autre que la palette, impliqué dans le transfert. Par exemple, si l'égreneur ou l'empileur présentent un axe longitudinal principal incliné par rapport à la direction horizontale, il est avantageux que le transfert se fasse à partir ou en provenance d'une cage qui peut être mobile de façon indépendante par rapport au reste du dispositif et ainsi se positionner dans le même plan que l'égreneur ou l'empileur. Cette cage peut donc comprendre des moyens lui permettant de s'incliner. Une cage selon l'invention peut avoir par exemple une forme générale de parallélépipède rectangle. Une telle cage présente au moins une face ouverte afin de permettre le transfert d'un roule entre cette cage et un autre organe. Avantageusement, la cage présente au moins deux faces ouvertes ou aptes à l'être, afin que le transfert du roule puisse se faire par une face, et que la sortie ou l'entrée dans la cage d'une palette, chargée ou non du roule, puisse se faire par une autre face. Avantageusement encore, la cage présente au moins trois faces ouvertes ou aptes à l'être, afin que le transfert de roule puisse se faire par une face, l'entrée de la palette dans la cage par une autre face, et la sortie de la palette de la cage par une autre face encore. De préférence, la cage comprend des moyens pour convoyer une palette afin de la faire entrer dans la cage ou de la faire sortir de la cage. De préférence encore, la cage comprend des moyens pour convoyer une palette afin de la faire entrer ou de la faire sortir de la cage par une extrémité longitudinale de celle-ci. Ainsi, on peut par exemple prévoir que des convoyeurs de palettes se trouvent à chacune des extrémités longitudinales de la cage. Une palette peut arriver par une extrémité longitudinale de la cage, entrer dans la cage, et sortir par l'autre extrémité longitudinale. On peut prévoir que le dispositif est agencé de sorte que le transfert de roule a lieu à travers une face latérale de la cage. On peut également prévoir que la cage comprend en outre au moins un volet apte à obturer au moins une extrémité longitudinale de la cage. Ainsi, dans l'éventualité où la cage serait amenée à être inclinée, ce volet permet de maintenir le roule à l'intérieur de la cage. Avantageusement, le volet présente sur sa face interne des roulements, ces 3040987 - 4 - roulements étant de préférence des galets omnidirectionnels. Ainsi le transfert du roule depuis ou vers la cage est facilité. En effet, les roulements permettent de réduire les frottements des enveloppes de pneumatiques, situés aux extrémités du roule, sur la face interne du volet. Cela évite donc qu'une enveloppe de 5 pneumatique, possédant par nature de bonnes propriétés d'adhérence, soit retenue par le volet, et permet donc de réduire les risques de perte de cohésion du roule. Par ailleurs, cela évite aussi les frottements des enveloppes sur la palette lors du transfert, les roulements étant saillants par rapport aux montants latéraux de la palette lorsqu'elle est à l'intérieur de la cage. 10 On peut prévoir qu'au moins l'un des actionneurs est apte à retenir le roule en s'étendant dans la cage. Ainsi, cet actionneur sera particulièrement bien positionné pour retenir un roule en train d'être transféré à l'intérieur de la cage. Cet actionneur peut par exemple être situé en-dessous de la cage lorsqu'il n'est pas utilisé. Lors de son utilisation, il pourra alors 15 dans un premier temps arriver à l'intérieur de la cage par un mouvement de translation rectiligne dans une direction allant de la face inférieure vers la face supérieure de la cage. Son action de rétention du roule en train d'être chargé dans la cage pourra s'effectuer par une translation rectiligne dans le sens inverse. Cet actionneur peut comprendre une butée cylindrique rectiligne apte à s'éloigner de la cage. 20 On peut également prévoir qu'au moins l'un des actionneurs est apte à retenir le roule en s'étendant hors de la cage. Cet actionneur sera alors particulièrement bien positionné pour retenir un roule en train d'être transféré en dehors de la cage, par exemple sur un organe apte à recevoir un roule d'enveloppes de pneumatiques. Cet actionneur pourra par exemple être situé en regard d'un organe apte à recevoir un roule d'enveloppes de pneumatiques et d'une face latérale de la cage. Cet actionneur peut lui aussi comprendre une butée cylindrique rectiligne apte à s'éloigner de la cage. On peut également prévoir qu'au moins l'un des actionneurs est apte à traverser une face latérale de la cage. Ainsi, un meilleur accompagnement du roule a lieu lors du transfert. Par exemple, le premier actionneur peut être apte à traverser une des faces latérales de la cage. Cela présente l'avantage d'assurer que la poussée du roule aura bien lieu jusqu'à ce que celui-ci soit positionné à l'intérieur de la cage. On peut aussi prévoir qu'au moins l'un des actionneurs est apte à traverser une face inférieure de la cage. Par exemple, le deuxième actionneur peut être apte à traverser une face inférieure de la cage. Cela permet à l'actionneur d'être positionné en-dessous de la cage lorsqu'il 3040987 - 5 - n'est pas utilisé, ne perturbant ainsi pas d'éventuelles opérations de convoyage simple pouvant avoir lieu à l'intérieur de la cage. Dans un mode de réalisation, au moins l'un des supports est monté mobile entre une configuration inclinée par rapport à la direction horizontale et une configuration horizontale. Ainsi, on peut par exemple prévoir que l'un des supports ne soit pas mobile et soit incliné par rapport à la direction horizontale et que l'autre support soit monté mobile afin de s'incliner selon un angle sensiblement égal à l'angle d'inclinaison du premier support afin que les deux supports soient dans un même plan. Par exemple on peut prévoir un dispositif comprenant un empileur, formant le premier support, qui est incliné par rapport à la direction horizontale, et une palette positionnée à l'intérieur d'une cage qui forme le second support. La cage est alors apte à s'incliner selon un angle sensiblement égal à celui du premier support, entraînant par cette occasion l'inclinaison de la palette. Un roule d'enveloppes de pneumatiques présent sur l'empileur peut alors être transféré depuis cet organe jusque sur la palette. Une fois la palette chargée, la cage peut reprendre une configuration horizontale. Dans un autre exemple, on peut prévoir un dispositif comprenant un égreneur, formant le second support, qui est inclinée par rapport à la direction horizontale, et une palette positionnée à l'intérieur d'une cage, qui forme le premier support. La cage est alors apte à s'incliner selon un angle sensiblement égal à celui du second support, entraînant par cette occasion l'inclinaison de la palette. Un roule d'enveloppes de pneumatiques peut alors être transféré depuis la palette jusque sur l'égreneur. Une fois la palette déchargée, la cage peut reprendre une configuration horizontale. L'inclinaison des supports lors du transfert présente l'avantage de tirer profit de la gravité afin d'assurer la cohésion du roule lors du transfert. Le fait qu'un des supports soit monté mobile permet à celui-ci à la fois d'être utilisé pour des opérations de manutention nécessitant que le support soit horizontal, par exemple une opération de convoyage, et à la fois de profiter lors du transfert de l'avantage de la conformation incliné citée précédemment. L'invention concerne également un procédé de manutention d'enveloppes de pneumatiques dans lequel : - au moins un actionneur pousse un roule d'enveloppes de pneumatiques de façon à le transférer d'un premier support vers un second support, les enveloppes de pneumatiques se succédant dans le roule suivant une direction générale non verticale au cours du transfert ; et - au moins un actionneur retient le roule au cours du transfert. On peut également prévoir un procédé dans lequel, préalablement, un empileur 3040987 - 6 - reçoit des enveloppes de pneumatiques et forme un roule d'enveloppes de pneumatiques. Ainsi, des enveloppes de pneumatiques qui arrivent individuellement sur l'empileur, par exemple depuis un convoyeur de pneumatiques, vont être empilées afin de former 5 un roule. Le convoyage des enveloppes et leur transfert sur l'empileur peuvent se faire selon des moyens connus de l'homme du métier. L'empileur peut être incliné par rapport à l'axe horizontal. Il peut de plus comprendre une butée s'étendant perpendiculairement à l'axe longitudinal principale de l'empileur. Cette butée peut être montée mobile le long de cet axe. Elle est alors capable de se positionner de façon à 10 laisser sur l'empileur, en regard d'un convoyeur d'enveloppes de pneumatiques, uniquement l'espace nécessaire pour la réception de la prochaine enveloppe de pneumatique convoyée sur le convoyeur d'enveloppes. Cela est rendu possible par le fait que la hauteur de l'enveloppe a été mesurée préalablement, la butée étant alors apte à ne laisser que l'espace nécessaire. Cette caractéristique permet d'assurer une 15 meilleure cohésion du roule lors de sa formation. On peut aussi prévoir un procédé dans lequel, après le transfert, un égreneur dépose les enveloppes de pneumatiques une par une sur un réceptacle. Ce réceptacle peut comprendre des moyens permettant de convoyer les enveloppes ainsi reçues. Ce passage de l'égreneur vers le convoyeur peut être réalisé de manière 20 à provoquer l'égrenage du roule. La gravité est un exemple de moyen utilisable afin d'égrener le roule lors de son passage de l'égreneur vers le réceptacle. Avantageusement selon l'invention, au moins deux des enveloppes de pneumatiques composant le roule ont des dimensions homologues différentes. De préférence, les supports présentent sont inclinés par rapport à la direction 25 horizontale lors du transfert. Comme il a déjà été indiqué précédemment, cette disposition permet de tirer profit de la gravité afin de réduire le risque de voir les enveloppes se désolidariser lors du transfert. On peut prévoir également un procédé utilisant un dispositif selon l'invention. 30 Nous allons maintenant présenter un mode de réalisation de l'invention donné à titre d'exemple non limitatif en référence aux dessins sur lesquels : - les figures 1 et 2 sont des vues respectivement en plan et en perspective d'un dispositif selon un mode de réalisation de l'invention, ainsi que d'un convoyeur de 35 palettes et de deux convoyeurs d'enveloppes de pneumatiques ; - la figure 3 est une vue en perspective d'une cage du dispositif de la figure 1 en « position de convoyage », cette cage étant dans une configuration horizontale avec 3040987 7 ses volets ouverts ; - la figure 4 est une vue en perspective de la cage en « position de transfert », dans une configuration inclinée par rapport à un axe horizontal avec ses volets fermés ; - les figures 5A et 5B sont des vues de profil de la cage dans des configurations dans 5 lesquelles la cage est soit inclinée par rapport à un axe horizontal et ses volets sont fermés (position de transfert), soit la cage est horizontale et ses volets sont ouverts (position de convoyage) ; - la figure 6 est une vue en perspective d'un empileur ou égreneur ainsi que d'un actionneur, faisant tous deux partie du dispositif de la figure 1 ; 10 - la figure 7 est une vue en perspective d'un empileur ou égreneur ainsi que d'un actionneur faisant tous deux partie du dispositif de la figure 1, un roule d'enveloppes de pneumatiques étant représenté sur cet égreneur ou empileur ; - la figure 8 est une vue en perspective de la cage en « position de transfert », un roule de pneumatique chargé sur une palette se trouvant dans la cage ; 15 - les figures 9A et 9B sont des représentations schématiques respectivement de la formation sur l'empileur d'un roule d'enveloppes de pneumatiques provenant du convoyeur d'enveloppes, et de l'égrenage d'un roule d'enveloppes de pneumatiques depuis l'égreneur vers une convoyeur d'enveloppes ; - les figures 10A, 10B, 10C et 10D sont des vues représentant le dispositif aux 20 différentes étapes du chargement d'un roule sur une palette depuis l'empileur ; - les figures 11A, 11B, 11C et 11D sont des vues de côté représentant le dispositif aux différentes étapes du déchargement d'un roule d'enveloppes depuis une palette à l'intérieur de la cage vers l'égreneur ; - la figure 12 est une vue de la face interne d'un volet de la cage présentant notamment 25 des galets omnidirectionnels ; - la figure 13 est une vue des actionneurs positionnés en-dessous de la cage ; - la figure 14 est une vue d'un roule composé d'enveloppes de pneumatiques aux dimensions homologues différentes positionné sur une palette elle-même reposant sur un convoyeur de palettes et positionné à l'entrée de la cage, celle-ci étant en « position 30 de convoyage ». Selon ce mode de réalisation, le terme en « position de convoyage » doit être compris comme étant la configuration dans laquelle la cage est horizontale et ses volets sont ouverts. Le terme en « position de transfert » doit être compris comme étant la configuration dans laquelle la cage est inclinée par rapport à un axe horizontal selon un angle sensiblement égal à celui de l'inclinaison de l'empileur ou de l'égreneur, les volets de la cage étant fermés. 3040987 - 8 - Nous allons maintenant présenter ce mode de réalisation du dispositif et du procédé selon l'invention en référence aux figures 1 à 14. Le dispositif 5 Le dispositif 1 se trouve en regard de deux convoyeurs de palettes 2 et est apte à recevoir des palettes 3 de ceux-ci. Ces convoyeurs de palettes sont des convoyeurs plans horizontaux et connus de l'homme du métier. Ils peuvent par exemple être des convoyeurs à chaînes. Le dispositif 1 comprend notamment une cage 4. Une cage selon ce mode de 10 réalisation est notamment représentée aux figures 3, 4, 5A et 5B. Cette cage a une forme générale de parallélépipède rectangle dont des faces latérales 5, par rapport à un axe longitudinal principal de la cage, sont ouvertes. La cage comprend en outre des volets 10 aptes à obturer des extrémités longitudinales de la cage. Dans le mode de réalisation présenté, la cage possède donc deux volets. Ces volets sont articulés en 15 rotation autour d'un axe horizontal passant par un bord supérieur du volet 30, entre une position dans laquelle ils obturent les extrémités longitudinales 9 de la cage et une position ouverte dans laquelle ils sont sensiblement coplanaires avec la face supérieure de la cage. Bien entendu, d'autres types de volets sont utilisables pour la mise en oeuvre de l'invention. On pourra par exemple utiliser un volet coulissant le long de 20 l'extrémité longitudinale de la cage. Les volets comprennent au niveau de leur face interne à la cage des galets omnidirectionnels 13 (voir figure 12). Ces galets comprennent un corps 31 monté en rotation par rapport à son axe principal et des éléments 32 positionnés au niveau des extrémités du corps, ces éléments étant capable de rotation par rapport à leur axe principal selon une direction différente de 25 celle du corps. L'ouverture des volets est contrôlée par des pistons hydrauliques 26 situés au niveau de la face externe de la face supérieure 27 de la cage. La cage présente des ouvertures 25 au niveau de sa face inférieure 8. Ces ouvertures permettent notamment le passage d'un ou plusieurs actionneurs 6 qui sont situés en-dessous de la cage, en regard de la face inférieure 8, et qui sont montés 30 mobiles à coulissement de façon à pouvoir s'étendre à l'intérieur de la cage. La cage comprend au niveau de sa face inférieure des moyens de convoyage de palettes 22. Ces moyens de convoyage permettent de faire entrer une palette à l'intérieur de la cage. Ils permettent également à une palette située à l'intérieur de la cage et qui est entrée dans celle-ci par une de ses extrémités longitudinales 9, de sortir 35 de la cage par l'extrémité opposée. On peut bien entendu prévoir que les moyens de convoyage permettent à la palette de sortir de la cage par la même extrémité que celle par laquelle elle y est entrée. Dans le cas présent, les moyens de convoyage 3040987 - 9 - comprennent un convoyeur à chaînes. D'autres moyens de convoyage peuvent évidemment être utilisés. Comme il a déjà été précisé plus haut, la cage est montée mobile en rotation entre une position de convoyage et une position de transfert. En position de convoyage, la 5 face inférieure 8 de la cage 4 est horizontale et sensiblement coplanaire avec les plans des convoyeurs de palettes 2. En position de transfert, la face inférieure 8 est inclinée par rapport à la direction horizontale et sensiblement coplanaire avec le plan de l'égreneur ou de l'empileur. Le passage entre ces deux positions se fait grâce à un dispositif d'inclinaison de la cage 23. Ce dispositif peut comprendre tous moyens 10 connus de l'homme du métier comme étant aptes à incliner un organe tel qu'une cage. Dans le cas présent, ce dispositif comprend notamment des vérins électriques 24, comprenant chacun un moteur électrique d'actionnement d'un dispositif à crémaillère, positionnés sous la cage. Comme illustré à la figure 5A, la rotation a lieu autour d'un axe 33 s'étendant hors de la cage, en avant de son extrémité longitudinale par laquelle 15 les palettes sortent de la cage. Le dispositif comprend en outre un organe 11 capable de jouer un rôle d'égreneur ou d'empileur. Cet organe est notamment représenté aux figures 6 et 7. Cet organe 11 comprend un support plan apte à recevoir un roule de pneumatiques. Cette surface comprend des moyens permettant de faciliter le transfert depuis ou vers 20 cette surface. Ces moyens peuvent par exemple être des rouleaux positionnés dans les deux directions principales de déplacement que peuvent avoir les enveloppes de pneumatiques sur cet organe, c'est-à-dire dans la direction longitudinale de l'organe et dans la direction perpendiculaire à cette direction longitudinale. Cet organe comprend de plus une butée plane 20 dont la dimension principale est 25 sensiblement perpendiculaire à la dimension principale du support de l'organe. Cette butée est montée mobile à coulissement le long de l'axe longitudinal principal de l'organe. Elle présente à sa surface des rouleaux facilitant le transfert d'un roule dans une direction perpendiculaire à l'axe longitudinal principal de l'organe. L'organe 11 est apte à recevoir et à empiler des enveloppes de pneumatiques 30 provenant d'un convoyeur d'enveloppes 15. Il est également apte à recevoir un roule de pneumatiques provenant de la cage 4 et à l'égrener sur un convoyeur d'enveloppes 15. Le dispositif comprend des actionneurs 6 et 7. Les actionneurs comprennent ici des butées cylindriques rectilignes mobiles 16 et 17. Ces butés ont un axe longitudinal parallèle à l'axe longitudinale de la cage. Les actionneurs 6 sont situés en-dessous de 35 la cage (voir figure 13) et sont aptes à venir s'étendre à l'intérieur de la cage en passant par des ouvertures 25 présentes sur la face inférieure 8 de la cage. En se déplaçant depuis l'extérieur de la cage vers l'intérieur de celle-ci dans un mouvement de 3040987 -10- translation rectiligne perpendiculaire à l'axe longitudinal de leur butée 16, ces actionneurs 6 sont aptes à pousser un roule présent à l'intérieur de la cage vers l'égreneur 11. En se déplaçant depuis l'intérieur de la cage vers l'extérieur de la cage selon la même trajectoire que précédemment mais donc en sens inverse, ces 5 actionneurs 6 sont aptes à retenir un roule en train d'être transféré depuis un empileur 11 vers l'intérieur de la cage, maintenant ainsi sa cohésion. Comme illustré à la figure 6, les actionneurs 7 sont situés en regard d'une face latérale 5 de la cage et d'un organe 11. En se déplaçant dans un mouvement de translation rectiligne perpendiculaire à l'axe longitudinal de leur butée 17 et en direction de la cage, ces 10 actionneurs 7 sont aptes à pousser un roule reposant sur un empileur 11 vers l'intérieur de la cage 4. En se déplaçant dans la direction opposée à celle décrite précédemment, ces actionneurs 7 sont aptes à retenir un roule en train d'être transféré depuis l'intérieur de la cage 4 vers l'égreneur 11. 15 La palettisation Une opération de palettisation consiste à mettre un colis sur une palette. Dans le cas présent, le colis est un roule 18 composé d'enveloppes de pneumatiques 19 parmi lesquelles au moins deux d'entre elles ont des dimensions homologues différentes. Par exemple, les enveloppes en question ont des diamètres différents et/ou des largeurs 20 différentes. Il s'agit par exemple d'enveloppes de pneumatiques correspondant à des modèles différents de véhicule. Dans le mode de réalisation présenté, la palettisation commence par une étape de formation du roule (voir figure 9A). Pour cela, des enveloppes de pneumatiques 19 avancent vers l'empileur 11 sur un convoyeur d'enveloppes 15 en reposant sur leur 25 flan, leur diamètre étant horizontal. Durant leur trajet sur le convoyeur, la largeur des enveloppes est mesurée par des moyens automatiques appropriés et la butée 20 se positionne le long de l'axe longitudinal de l'empileur en conséquence, de façon à laisser un espace juste suffisant pour la réception de l'enveloppe sur l'empileur. Une fois l'enveloppe arrivée à proximité de l'empileur, un organe de basculement 21 fait 30 basculer l'enveloppe depuis le convoyeur sur l'empileur en pivotant avec elle autour d'un axe horizontal. L'enveloppe vient alors en butée sur la butée 20. Ensuite, la butée 20 recule afin de laisser juste l'espace nécessaire à l'arrivée de la prochaine enveloppe de pneumatique et l'opération se répète jusqu'à ce qu'on obtienne la composition de roule souhaitée. L'organe de basculement 21 est un organe de basculement 35 d'enveloppe de pneumatique classique comprenant notamment deux branches linéaires parallèles entre elles, ces deux branches étant capables d'effectuer un mouvement de rotation par rapport à l'extrémité de l'empileur qui se situe à proximité 3040987 du convoyeur 15. Pendant la constitution du roule 18, la cage 4, en position de convoyage, a reçu une palette vide 3 provenant du convoyeur de palettes 2. Les volets 10 de la cage se referment ensuite sur les extrémités longitudinales 9 de la cage. La cage peut alors 5 s'incliner par rapport à la direction horizontale, de façon à ce que sa face inférieure soit sensiblement coplanaire avec l'empileur. Elle se trouve alors en position de transfert (voir figure 10A). L'actionneur 7 entre alors en translation selon un mouvement rectiligne perpendiculaire à l'axe longitudinal de sa butée 17 et en direction de la cage, poussant 10 ainsi le roule 18 à l'aide de cette même butée 17 vers l'intérieur de la cage (voir figure 10B). Au même moment, les actionneurs 6 se relèvent à l'intérieur de la cage. Ils forment ainsi une butée pour le roule en train d'être poussé sur la palette vide 3 positionnée à l'intérieur de la cage. Le roule 18 arrive ainsi en butée contre les butées 16 des 15 actionneurs 6. Ces actionneurs suivent alors un mouvement de translation rectiligne vers le bas, perpendiculaire à l'axe longitudinal de leur butée dans une direction allant de l'intérieur de la cage vers l'extérieur de celle-ci en passant par la face inférieure. De cette façon, peu importe les dimensions des enveloppes de pneumatiques 19 formant le roule 18, elles viennent toutes en butée contre les butées 16 qui les retiennent lors 20 du chargement sur la palette vide et maintiennent ainsi la cohésion du roule lors du transfert. Le transfert est facilité par la présence de galets omnidirectionnels 13 sur la face interne 12 des volets 10. En effet, ceux-ci évitent que l'enveloppe située à l'extrémité du roule qui repose sur une face interne du volet situé du côté de la cage qui est incliné ne 25 soit retenue par des frottements trop importants. Après le chargement, l'actionneur 7 retrouve sa position initiale (voir figure 10C). La cage peut alors remonter afin de retrouver une dimension principale horizontale et sa face inférieure est de nouveau coplanaire avec les convoyeurs de palettes 2. Dans le même temps, la butée 20 de l'empileur 11 remonte le long de l'axe longitudinal de 30 l'organe afin de pouvoir accueillir de nouvelles enveloppes de pneumatiques et former un nouveau roule (voir figure 10D). Les volets 10 de la cage 4 s'ouvrent et les moyens de convoyage de la cage font sortir la palette de la cage en direction du convoyeur de palette. La cage est alors de nouveau vide et est apte à recevoir une palette vide afin d'effectuer une nouvelle 35 opération de palettisation. Il a été décrit ici une opération de palettisation d'une palette à un seul roule par soucis de simplicité, mais la cage est apte à recevoir une palette avec deux roules en 3040987 -12- même temps. Une telle palette est chargée par deux roules en même temps provenant chacun d'un empileur positionné en regard des deux faces latérales 5 respectives de la cage. 5 La dépalettisation Une opération de dépalettisation consiste à décharger une palette sur laquelle repose un colis. Dans le cas présent, le colis est un roule 18 composé d'enveloppes de pneumatiques 19 parmi lesquelles au moins deux d'entre elles ont des dimensions homologues différentes. Par exemple, les enveloppes en question ont des diamètres 10 différents et/ou des largeurs différentes. Il s'agit par exemple d'enveloppes de pneumatiques correspondant à des modèles différents de véhicule. Une palette 3 chargée d'un roule 18 composé d'enveloppes de pneumatiques 19 est convoyée sur le convoyeur de palette 2 jusqu'à l'entrée de la cage 4 en position de convoyage (voir figure 14). La palette arrive alors à l'intérieur de la cage grâce aux 15 moyens de convoyage de cette dernière. Les volets 10 de la cage 4 se referment (voir figure 11A). La cage s'incline par rapport à un axe horizontal de façon à ce que la face inférieure de la cage soit sensiblement coplanaire avec l'égreneur 11. La cage est alors en position de transfert (voir figure 11B). 20 Les actionneurs 6 se déplacent alors depuis le dessous de la cage vers l'intérieur de celle-ci dans un mouvement de translation rectiligne vers le haut perpendiculaire à l'axe longitudinal de leur butée 16. Lors de ce mouvement, les butées 16 poussent le roule présent sur la palette à l'intérieur de la cage vers l'extérieur de celle-ci en passant par une face latérale 5 de la cage et en direction de l'égreneur 11. L'actionneur 7 est 25 avancé en direction de la cage par rapport à sa position de repos. Les enveloppes 19 du roule 18 viennent toutes en butée contre la butée 17, peu importe leurs dimensions. L'actionneur 7 se déplace alors pour retrouver sa position initiale, accompagnant ainsi le roule lors de son chargement sur l'égreneur 11 et assurant ainsi la cohésion du roule (voir figure 11C). Tel que mieux visible à la figure 13, le dispositif comprend trois 30 actionneurs 6, dont un central qui est commandé lorsque la palette comprend un seul roule et deux latéraux, agencés de part et d'autre de l'actionneur central qui sont, eux, prévus pour fonctionner avec une palette à deux roules. L'égreneur 11 est en regard, par une de ses extrémités longitudinales, d'un convoyeur d'enveloppes 15. La butée 20 de l'égreneur, contre laquelle repose le roule, 35 se déplace alors le long de l'axe longitudinale de l'égreneur en direction du convoyeur d'enveloppes 15, déplaçant ainsi le roule vers ce même convoyeur. La première enveloppe arrive à l'extrémité de l'organe 11 et tombe par gravité sur le convoyeur 3040987 -13- d'enveloppe 15 (voir figure 11D). L'opération se répète jusqu'à ce que la totalité des enveloppes du roule soit tombée sur le convoyeur, les enveloppes se succédant sur le convoyeur, sans recouvrement entre elles. La butée 20 reprend sa position initiale. Dans le même temps, la cage est remontée de façon à avoir de nouveau sa dimension 5 principale horizontale et à avoir sa face inférieure sensiblement coplanaire avec les convoyeurs de palettes 2. Les volets 10 sont de nouveau ouverts, la cage est alors en position de convoyage. La palette vide 3 sort de la cage grâce aux moyens de convoyage 22 de celle-ci et la cage est alors prête à accueillir de nouvelles palettes. De la même façon que pour la palettisation il a été décrit ici une opération de 10 dépalettisation d'une palette unique par soucis de simplicité, mais la cage est apte à recevoir une palette avec deux roules puis à les décharger toutes les deux sur des égreneurs positionnés en regard de ses deux faces latérales respectives 5. Le dispositif selon l'invention est capable de mettre en oeuvre à la fois des 15 opérations de palettisation et des opérations de dépalettisation. Bien entendu, on pourra apporter à l'invention de nombreuses modifications sans sortir du cadre de celle-ci. On peut par exemple prévoir des dispositifs capables d'effectuer uniquement des 20 opérations de palettisation ou des opérations de dépalettisation. On peut également prévoir que l'égreneur ou empileur soit dans une configuration horizontale et que la cage n'ait par conséquent pas besoin de s'incliner pour que le transfert ait lieu. On peut prévoir qu'un organe autre qu'une cage réalise les mêmes opérations que 25 celle-ci. On peut prévoir, bien entendu, une utilisation du dispositif avec des enveloppes ayant des dimensions homologues identiques. REVENDICATIONS1. Dispositif (1) de manutention d'enveloppes de pneumatiques (19), comprenant : - au moins un premier actionneur (6, 7) apte à pousser un roule (18) comprenant des enveloppes de pneumatiques se succédant dans le roule suivant une direction générale non verticale, de façon à transférer le roule d'un premier support (3, 11) vers un second support (3, 11), et - au moins un deuxième actionneur (6, 7) apte à retenir le roule au cours du transfert. 2. Dispositif selon la revendication précédente, dans lequel : - le deuxième actionneur (6, 7) est apte à pousser un roule d'enveloppes de 10 pneumatiques (18) de façon à le transférer du second support (3, 11) vers le premier (3, 11) ; et - le premier actionneur (6, 7) est apte à retenir le roule au cours de ce dernier transfert. 3. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2, agencé de sorte que 15 la direction de succession est inclinée par rapport à la direction horizontale lors du transfert. 4. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, comprenant un empileur (11) apte à réaliser le roule, l'empileur formant le premier support. 5. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, comprenant un 20 égreneur (11) apte à déposer les enveloppes de pneumatiques (19) une par une sur un réceptacle (15), l'égreneur formant le second support. 6. Dispositif selon l'une quelconque des revendications précédentes, comprenant une palette (3) formant l'un des deux supports. 7. Dispositif selon la revendication précédente, comprenant une cage (4) apte à 25 loger la palette (3) lors du transfert. 8. Dispositif selon la revendication précédente, dans lequel la cage (4) comprend des moyens (22) pour convoyer une palette afin de la faire entrer dans la cage ou de la faire sortir de la cage. 9. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 7 ou 8, agencé de sorte que 30 le transfert a lieu à travers une face latérale de la cage (5). 10. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 7 à 9, la cage (4) comprenant en outre au moins un volet (10) apte à obturer au moins une extrémité longitudinale de la cage (9). 11. Dispositif selon la revendication précédente, dans lequel le volet (10) présente 35 sur une face interne (12) des roulements (13), ces roulements étant de préférence des 3040987 -15- galets omnidirectionnels. 12. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 7 à 11, dans lequel au moins l'un des actionneurs (6, 7) est apte à retenir le roule en s'étendant dans la cage (4). 5 13. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 7 à 12, dans lequel au moins l'un des actionneurs (6, 7) est apte à retenir le roule (18) en s'étendant hors de la cage (4). 14. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 7 à 13, dans lequel au moins l'un des actionneurs (6, 7) est apte à traverser une face latérale de la cage (5). 15. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 7 à 14, dans lequel au moins l'un des actionneurs (6, 7) est apte à traverser une face inférieure de la cage (8). 16. Dispositif selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel au moins l'un des supports (3, 11) est monté mobile entre une configuration inclinée par rapport à la direction horizontale et une configuration horizontale. 17. Procédé de manutention d'enveloppes de pneumatiques (19) dans lequel : - au moins un actionneur (6, 7) pousse un roule d'enveloppes de pneumatiques (18) de façon à le transférer d'un premier support (3, 11) vers un second support (3, 11), les enveloppes de pneumatiques se succédant dans le roule suivant une direction générale non verticale au cours du transfert ; et - au moins un actionneur retient le roule au cours du transfert. 18. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel, préalablement, un empileur (11) reçoit des enveloppes de pneumatiques (19) et forme le roule d'enveloppes de pneumatiques (18). 19. Procédé selon la revendication 17, dans lequel, après le transfert, un égreneur 25 (11) dépose les enveloppes de pneumatiques (19) une par une sur un réceptacle (15). 20. Procédé selon l'une quelconque des revendications 17 à 19, dans lequel au moins deux des enveloppes de pneumatiques (19) composant le roule (18) ont des dimensions homologues différentes. 21. Procédé selon l'une quelconque des revendications 17 à 20, dans lequel les 30 supports présentent une dimension principale inclinée par rapport à la direction horizontale lors du transfert.