FR 3049491 A1 20171006 FR 1652951 A 20160405 1 PROCEDE DE FABRICATION DE PIECES EN MATERIAU COMPOSITE AVEC RENFORTS (Domaine technique de l'invention] [001] L'invention concerne le domaine des matériaux composites pour la fabrication de pièces à deux ou trois dimensions. [2] L'invention concerne plus particulièrement un procédé de fabrication de pièces en matériau composite par imprégnation d'un substrat fibreux désigné ci-après préforme au moyen d'une résine polymère faiblement visqueuse suivie d'une opération de moulage, ainsi que les pièces en matériaux composite obtenues par la mise en oeuvre d'un tel procédé. fArt antérieur] [3] Un matériau composite est un assemblage d'au moins deux composants non miscibles. Un effet de synergie est obtenu par un tel assemblage, de sorte que le matériau composite obtenu possède des propriétés notamment mécaniques et/ou thermiques que chacun des composants initiaux ne possède pas ou possède mais à un degré inférieur par rapport au matériau composite. [4] De plus, un matériau composite comprend au moins un matériau de renfort constitué de fibres tissées ou non tissées conférant audit matériau composite de bonnes propriétés mécaniques, notamment une bonne tenue aux efforts mécaniques subis par le matériau composite, et par un matériau de matrice, ou plus simplement matrice, formant une phase continue et assurant la cohésion dudit matériau composite. Parmi les différents types de composites utilisés dans l'industrie, les composites à matrice organique sont les plus représentés. Dans le cas des composites à matrice organique, le matériau de matrice est généralement un polymère. Ce polymère peut être soit un polymère thermodurcissable, soit un polymère thermoplastique. [5] Pour certaines applications, la préparation du matériau composite s'effectue d'abord par la fabrication d'une « préforme ». Une préforme est généralement constituée d'une pluralité de couches de pré-imprégnés. Les pré- imprégnés sont eux-mêmes des matériaux composites comprenant un matériau Ref :0471-ARK69- 304 94 91 2 fibreux tissé ou non tissé constitué par exemple de fibres de carbone ou de fibres de verre, et une matrice polymère constituée d'une résine polymère. [6] Selon un procédé de type RTM (Resin Transfert Molding) ou C-RTM (Compression Resin Transfert Molding), la préforme est placée dans un moule 5 fermé puis imprégnée par une résine faiblement visqueuse alors injectée dans ledit moule fermé. Cette résine est préférentiellement polymérisée in-situ, après la phase d'imprégnation de la préforme, afin de bien imprégner la préforme. Dans le cas du C-RTM la résine est injecté sur la surface de la préforme et la compression finale du moule force l'imprégnation à coeur de la préforme par la résine. Lors de 10 l'injection et de la compression le moule est fermé et étanche à l'air et même souvent mis sous vide pour favoriser l'imprégnation des fibres. [7] La compression en voie humide (LCM « liquid compression molding » ou WCM « wet compression molding » opu DFCM « dynamic fluid compression molding ») utilise le même type de préforme mais se différencie du C-RTM par le 15 fait que la résine est déposée directement moule ouvert, sur la préforme déjà positionnée dans le moule, de préférence préalablement chauffé. Le moule est ensuite fermé, ce qui, comme dans le cas du C-RTM, force l'imprégnation à coeur de la préforme par la résine. Cette phase est suivie d'une polymérisation in situ de la résine. 20 [008] Dans ces différents procédés, la préforme est un matériau intermédiaire dont la forme correspond à celle de la pièce composite finale. [9] Dans une autre version, la compression en voie humide (LCM ou WCM ou DFCM) utilise une préforme plate, composée d'un assemblage de semi-produits plats partiellement pré-imprégnés de résine et qui sera mis en forme lors de 25 l'opération finale de fabrication de la pièce composite. La pré-imprégnation de la préforme au taux final de résine, se fait alors hors du moule par une résine liquide. Cette pré-imprégnation est suivie d'un transfert de la préforme pré-imprégnées dans le moule préalablement chauffé, permettant une mise en forme par compression lors de la fermeture du moule chaud (autrement appelée opération de 30 thermo-estampage), qui sera suivie d'une polymérisation in situ. [10] Lorsque la résine non totalement polymérisée est injectée dans le moule fermé, pour simplifier on parlera de procédé en moule fermé. Ref :0471-ARK69- 3049491 3 [11] Lorsque la résine non totalement polymérisée est déposée sur la préforme hors moule ou moule ouvert, on parlera pour simplifier de procédé moule ouvert. [12] Les pièces en matériaux composite obtenues par la mise en oeuvre de ces procédés doivent posséder de bonnes propriétés mécaniques, telles que la 5 résistance mécanique, et la résistance thermique. [13] Selon les domaines d'application, il est parfois nécessaire d'utiliser des pièces composites à bas coût. Bien que moins chères, ces pièces doivent tout de même satisfaire à un cahier des charges strict et posséder des propriétés mécaniques satisfaisantes pour les applications en question. 10 [014] A cette fin, la préforme nécessaire à la fabrication des pièces composites peut par exemple être renforcée localement. Ce renforcement peut être réalisé en créant localement un raidisseur par déformation de la préforme. Cependant, la géométrie de la préforme devient alors complexe, ce qui constitue une source de difficulté technique et un surcoût pour sa fabrication. De plus, une grande 15 déformabilité du matériau fibreux de la préforme est nécessaire ce qui limite le choix du type de matériau fibreux. Cette complexité géométrique est également un obstacle quant à la qualité d'imprégnation en procédé infusion, RTM, VARTM, CRTM ou LCM ou WCM ou DFCM, notamment en ce qui concerne les parois de la préforme qui ne sont plus perpendiculaires à l'axe de compression, pendant la 20 phase de compression lors de la fermeture du moule. [15] Par ailleurs, la solution du raidisseur par déformation de la préforme, entre autres solutions, ne permet généralement pas de garantir des propriétés mécaniques optimales de la pièce composite dans toute sa plage de température d'utilisation, en particulier lorsque la température d'utilisation de la pièce composite 25 est supérieure à la température de transition vitreuse (Tg) de la résine d'imprégnation utilisée ultérieurement pour imprégner la préforme et obtenir la pièce composite. [16] Enfin, la solution du raidisseur par déformation de la préforme, entre autres solutions, ne permet généralement pas le passage en cataphorèse (il s'agit d'une 30 technique de dépôt par électrophorèse de peinture industrielle) de la pièce composite obtenue pour les résines thermoplastiques amorphes possédant une température de transition vitreuse (Tg) inférieure aux températures du cycle de la Ref :0471-ARK69- 3049491 4 cataphorèse, ou pour les résine semi-cristallines possédant une température de fusion (Tf) inférieure aux températures du cycle de la cataphorèse, ce qui peut conduire à une décompaction du composite. Concernant les thermodurcissables, si leur Tg est inférieure aux températures du cycle de la cataphorèse, une 5 déformation de la pièce composite finale peut être observée après le cycle de cataphorèse. (Problème technique] [17] L'invention a donc pour but de remédier aux inconvénients de l'art antérieur en proposant un procédé de fabrication de pièce en matériau composite 10 à partir d'une préforme, ledit procédé proposant une alternative aux solutions existantes pour le renforcement local de la préforme et de la pièce composite obtenue à partir de cette préforme. [18] Le procédé permet également de garantir de bonnes propriétés mécaniques de la pièce composite obtenue par ledit procédé dans toute la plage 15 de température d'utilisation de la pièce composite, et en particulier pour des température d'utilisation supérieures à la température de transition vitreuse (Tg) de la résine d'imprégnation de la préforme. [19] Le procédé permet en outre le passage en cataphorèse de la pièce composite quelle que soit les températures de cycle utilisées en cataphorèse, et ce 20 pour tout type de résines d'imprégnation de la préforme, en particulier pour des résines d'imprégnation possédant une température de transition vitreuse (Tg) ou dans le cas d'une résine semi-cristalline, une température de fusion (Tf) inférieure aux températures de mise en oeuvre de la cataphorèse et n'étant donc pas compatibles avec la cataphorèse, ou dont le passage en cataphorèse d'une pièce 25 composite imprégnée de cette résine conduit généralement à des propriétés mécaniques amoindries ou à une déformation de ladite pièce. [20] La température de transition vitreuse Tg sera désignée par la suite pour simplifier Tg. [21] La température de fusion Tf sera désignée par la suite pour simplifier Tf. 30 Ref :0471-ARK69- 304 94 91 5 (Brève description de l'invention) [022] A cet effet, l'invention a pour objet un procédé de fabrication d'une pièce en matériau composite caractérisé en ce que ladite pièce est obtenue à partir d'une préforme comportant des renforts locaux et une première résine 5 d'imprégnation de faible viscosité, inférieure à 100Pa.s, de ladite préforme et en ce que ledit procédé comprend les étapes suivantes : - i) Réalisation de ladite préforme comprenant un premier matériau fibreux et lesdits renforts locaux se présentant sous la forme de renforts formés d'un second matériau fibreux ayant des fibres de tenue mécanique supérieure à 10 celle des fibres du premier matériaux fibreux, de sorte qu'elles présentent un module ou une contrainte à la rupture supérieure d'au moins 30% à celui des fibres dudit premier matériaux fibreux, ledit second matériau fibreux étant pré-imprégné d'une deuxième résine polymère thermoplastique, acrylique ou polyamide, ayant une température de transition vitreuse (Tg) 15 supérieure à 80°C, la quantité de deuxième résine polymère étant comprise entre 25% et 60% en volume par rapport au volume total dudit second matériau fibreux, - ii) Imprégnation de ladite préforme par la première résine d'imprégnation, - iii) Refroidissement de la dite préforme imprégnée pour obtenir la pièce. 20 [023] L'utilisation d'une deuxième résine polymère thermoplastique dont la température de transition vitreuse (Tg) est supérieure à 80°C permet d'accroitre les performances mécaniques et/ou thermiques des rubans de renfort et par voie de conséquence de la pièce réalisée. [024] Selon d'autres caractéristiques optionnelles du procédé : 25 - la pièce est réalisée par moulage par injection de la résine dans un moule fermé ou par dépôt de la résine sur la préforme soit hors du moule, soit dans le moule ouvert contenant la préforme ; - les renforts locaux se présentent soit sous forme de feutres ou de mats, soit sous forme de tissus, de non tissés (NCF « Non Crimp Fabrics »), de fibres 30 unidirectionnelles ou de tresses, et de préférence, ils sont constitués de Ref :0471-ARK69- 3049491 6 fibres continues et se présentent sous forme de nappes ou de rubans de tissus, de non tissés, de fibres unidirectionnelles (UD) ou de tresses ; - l'étape i) de réalisation de ladite préforme comprend le dépôt desdits renforts locaux en surface de ladite préforme et/ou l'insertion desdits 5 renforts locaux dans la préforme; - en empilant des couches de tissus de fibres ou des couches de fibres non tissée (NCF « Non Crimp Fabrics ») ou des couches de mat de fibres, lesdites fibres étant soit sèches soit faiblement pré-imprégnées par une troisième résine, éventuellement différente de la première et 10 de la deuxième résine, puis en déposant en surface les renforts formés du second matériau fibreux pour réaliser lesdits renforts locaux, ou - en fabriquant la préforme à partir de rubans unidirectionnels faiblement pré-imprégnés par une troisième résine éventuellement différente de la première et de la deuxième résine, déposés au moyen d'un robot et en 15 ajoutant, dans la même opération et de préférence au coeur de la préforme, les renforts formés du second matériau fibreux totalement pré-imprégnés qui constituent lesdits renforts locaux ; - l'étape i) de réalisation de la préforme est mise en oeuvre par un procédé de placement automatique des fibres, de type AFP (Automatic fiber 20 placement) dans lequel lesdits renforts sont déposés en surface de la préforme et/ou insérés dans la préforme lors de sa fabrication, par un robot asservi ; - les fibres de renfort constituant les nappes, les tissus, les NCF, les mats de fibres ou les rubans unidirectionnels peuvent être co-mêlées à une ou 25 plusieurs fibres de polymère ; - le ou les polymères constituant les fibres co-mêlées aux fibres de renfort, sont ductiles dans la plage de température d'utilisation du composite ; - le ou les polymères constituant les fibres co-mêlées aux fibres de renfort, comporte des charges conductrices électriquement et/ou thermiquement, 30 qui sont de préférence des nanotubes de carbone ; Ref :0471-ARK69- 304 94 91 7 - la préforme est mise en forme par un procédé de thermo-estampage comportant une première étape de préchauffage de la préforme suivie d'une deuxième étape d'estampage à la forme finale, au moyen d'une presse à plateau chauffant ; 5 - le procédé est un procédé de moulage par infusion, utilisé de préférence pour la fabrication de pièces d'éolienne ; - le procédé est un procédé de moulage par transfert de résine (RTM), de moulage par transfert de résine avec compression (C-RTM), ou de moulage par transfert de résine sous vide (VARTM) ; 10 - le procédé est un procédé de moulage par compression en voie humide (LCM ou WCM ou DFCM) ; - dans le cas des procédés en moule fermé, la première résine d'imprégnation est injectée à une pression comprise entre 500 mbar et 200 bar, de préférence comprise entre 800mbar et 100 bar et de manière 15 davantage préférée comprise entre 800m bar et 60 bar ; - dans le cas d'un procédé en moule fermé, la première résine d'imprégnation présente, à la température d'injection une viscosité inférieure à 100 Pa.s, de préférence inférieure à 20 Pa.s et encore plus préférée, inférieure à 0.2 Pa.s ; 20 - dans le cas d'un procédé en moule ouvert, la première résine d'imprégnation présente, à la température de moulage, une viscosité inférieure à 100 Pa.s, de préférence inférieure à 20 Pa.s et encore plus préférée, inférieure à 0.2 Pa.s ; - le premier matériau fibreux est en fibres de verre ; 25 - le premier matériau fibreux est pré-imprégné d'une troisième résine polymère ; - le second matériau fibreux de renfort est en fibres de carbone ; - le premier matériau fibreux est en fibres de verre et le second matériau fibreux du renfort est en fibres de carbone ; Ref :0471-ARK69- 3049491 8 - la deuxième résine polymère imprégnant le second matériau fibreux est choisie parmi les résines thermoplastiques amorphes ayant une Tg supérieure ou égale à 80°C de préférence supérieure ou égale à 180°C, et de manière davantage préférée supérieure ou égale à 230°C ; et de 5 préférence inférieure à 250°C, - la deuxième résine polymère imprégnant le second matériau fibreux est choisie parmi les résines thermoplastiques semi-cristallines présentant une Tg supérieure ou égale à 80°C de préférence supérieure ou égale à 120°C, et de manière davantage préférée supérieure ou égale à 150°C, et une Tf 10 supérieure ou égale à 180°C, de préférence supérieure ou égale à 200°C, et de manière davantage préférée supérieure ou égale à 230°C et inférieure à 420°C, de préférence inférieure à 390°C et de manière davantage préférée inférieure à 300°C; - la deuxième résine polymère imprégnant le second matériau fibreux est 15 une résine thermoplastique choisie parmi : les polyamides (PA), en particulier les polyamides aromatiques ou semi aromatiques y compris les copolyamides, semi-cristallins ou amorphes, plus particulièrement les polyamides semi-cristallins haute température (PA HT), ou encore les résines thermoplastiques acryliques, tels que le Poly(méthacrylate de 20 méthyle) (PMMA) ou les copolymères de méthacrylate de méthyle (MMA), ou leurs mélanges ; - la deuxième résine polymère imprégnant le second matériau fibreux est une résine semi-cristalline sélectionnée parmi les polyamides (PA) en particulier les polyamides aromatiques ou semi aromatiques y compris les 25 copolyamides, de préférence un polyamide semi-cristallin haute température (PA HT) préférentiellement choisi parmi un polyamide x.T ou un copolyamide x.T/x'.T, dans lesquels T est l'acide téréphtalique et x est une diamine aliphatique linéaire en Cg à C18, de préférence en Cg à C12, et x' est une diamine différente de x, de sorte que le rapport molaire [ x / (x + 30 x') ] soit compris entre 15% et 45% bornes incluses, x' étant choisie parmi une diamine monoramifiée par un méthyle ou un éthyle et ayant une différence de longueur de chaîne d'au moins un atome de carbone avec la Ref :0471-ARK69- 3049491 9 diamine x, ou parmi la xylylène diamine ou une diamine linéaire aliphatique en C4 à C18 dans le cas où x est en C10 à C18, ou x' en Cg à C18 dans le cas où x est en Cg ou Cio ; - le second matériau fibreux du renfort local comprend une quantité de 5 deuxième résine polymère comprise entre 25% et 60% en volume, de préférence entre 35% et 60%, de manière plus préférée entre 35 et 55% et de manière davantage préférée entre 35 et 50% en volume par rapport au volume total dudit second matériau fibreux ; - la première résine d'imprégnation possède une Tg inférieure à 230°C, de 10 préférence inférieure ou égale à 150 °C et plus particulièrement inférieure ou égale à 120°C, et de manière encore plus préférée inférieure ou égale à 100°C ; - la première résine d'imprégnation est semi-cristalline et possède une Tf inférieure à 230°C, de préférence inférieure ou égale à 200°C, et de 15 manière encore plus préférée inférieure ou égale à 190°C ; - la première résine d'imprégnation est choisie parmi : les résines thermodurcissables, de préférence polyester, vinyl-ester, acryliques ou époxy (époxy-amine), les résines thermodurcissables polyimides, en particulier la résine bismaléim ide, les résines thermodurcissables 20 polyuréthanes ; ou parmi les résines thermoplastiques, de préférence les résines polyamides (PA, PAHT), les résines acryliques ou leur mélange; - la première résine d'imprégnation est choisie parmi les résines époxy et la deuxième résine polymère d'imprégnation du second matériau fibreux du renfort local est une résine polyamide (PA, PAHT); 25 - la première résine d'imprégnation de la préforme est compatible avec ladite deuxième d'imprégnation du second matériau fibreux et/ou avec la troisième résine d'imprégnation du premier matériau fibreux. [025] L'invention se rapporte en outre à une pièce en matériau composite, principalement caractérisée en ce qu'elle comprend une préforme imprégnée d'une 30 première résine d'imprégnation, ladite préforme comprenant un premier matériau fibreux et des renforts locaux formés d'un second matériau fibreux ayant des fibres Ref :0471-ARK69- 3049491 10 de tenue supérieure à celle des fibres du premier matériau fibreux, et présentant un module supérieur d'au moins 30%, et de préférence supérieur d'au moins 100% à celui des fibres dudit premier matériau fibreux, ledit second matériau fibreux étant pré-imprégné par une deuxième résine polymère thermoplastique, 5 acrylique ou polyamide, ayant une température de transition vitreuse (Tg) supérieure à 80°C, la quantité de deuxième résine polymère étant comprise entre 25% et 60% en volume par rapport au volume total dudit second matériau fibreux, ladite préforme étant imprégnée de ladite première résine d'imprégnation. [26] De manière avantageuse, la pièce composite est obtenue par un procédé 10 tel que défini précédemment. [27] Le premier matériau fibreux est pré-imprégné d'une troisième résine polymère. [28] De préférence, la pièce comprend : - au moins une préforme comprenant un premier matériau fibreux en 15 fibres de verre et éventuellement pré-imprégné par une résine polymère, - au moins un renfort comprenant un second matériau fibreux en fibres de carbone, ledit second matériau fibreux étant pré-imprégné d'une résine polymère thermoplastique ayant une température de transition 20 vitreuse (Tg) supérieure à 80°C, de préférence, une résine polyamide (PA, PAHT) , - une résine d'imprégnation de ladite préforme, de faible viscosité, inférieure à 100Pa.s, choisie parmi les résines époxy, les résines polyamide (PA, PAHT), ou les résines acryliques. 25 [029] Alternativement, la résine polymère du renfort comprenant le second matériau fibreux est choisie parmi les résines thermoplastiques acryliques, tels que le Poly(méthacrylate de méthyle) (PMMA) ou les copolymères de méthacrylate de méthyle (MMA). [030] Une telle pièce est utilisée notamment pour la construction mécanique, 30 aéronautique, navale ou le nautisme, l'automobile, notamment pour les châssis d'automobiles, l'énergie éolienne, hydrolienne ou hydroélectrique (éolienne, Ref :0471-ARK69- 3049491 11 hydrolienne, turbines) ou dans le bâtiment, ou encore pour la santé et le médical, l'armée et l'armement, les sports et loisirs, l'électronique, ou les centrales solaires (miroirs) ou photovoltaïques (panneaux). f Description détaillée de l'invention] 5 [031] Un premier objet de l'invention concerne un procédé de fabrication de pièces en matériau composite, en particulier des pièces en trois dimensions structurées ou sem i-structurées. Le procédé de fabrication comprend une étape de réalisation d'une préforme comprenant un premier matériau composite, également désigné par la suite en tant que « pré-imprégné », ledit pré-imprégné comprenant 10 un premier matériau fibreux a1) et une matrice polymère a2) imprégnant le matériau fibreux. La préforme comprend également des renforts locaux b) se présentant sous forme de renforts formés d'un second matériau fibreux b1) imprégné d'une matrice polymère b2). Ces renforts sont déposés sur la préforme ou insérés dans ladite préforme, préférentiellement aux endroits correspondants 15 de la pièce composite finale susceptibles de subir les efforts et déformations mécaniques les plus importants. [32] La pièce composite finale est obtenue par mise en place de la préforme comprenant les renforts locaux dans un moule, puis imprégnation de ladite préforme par injection d'une résine de faible viscosité dans le moule fermé 20 éventuellement suivie d'une phase de compression (cas du C-RTM). [33] Dans le cas du moulage par compression en voie humide (LCM, WCM, DFCM), la pièce composite finale est obtenue par mise en place de la préforme comprenant les renforts locaux dans un moule, l'imprégnation de la préforme ayant été faite par dépôt d'une résine de faible viscosité sur la préforme fibreuse soit 25 hors du moule soit dans le moule ouvert et est suivie d'une phase de compression lors de la fermeture du moule. [34] On entend par « résine de faible viscosité », une résine dont la viscosité, mesurée à l'aide d'un rhéomètre plan-plan, à la température d'introduction de la résine dans le moule, et à bas gradient (taux de cisaillement inférieur à 1s-1) est 30 inférieure à 100 Pa.s. De préférence, la viscosité est inférieure à 20 Pa.s et, de manière encore plus préférée, elle est inférieure à 0,2 Pa.s. Ref :0471-ARK69- 3049491 12 [035] Le terme « injection » doit être ici compris au sens large et se réfère à des procédés de fabrication choisis parmi le moulage par transfert de résine (RTM), le moulage par transfert de résine par compression (C-RTM), le moulage par transfert de résine sous vide (VARTM), le moulage par infusion par exemple. 5 [036] Le dépôt de résine sur la préforme hors moule ou dans le moule ouvert se réfère à des procédés de dépôt par spray, ou par flamme-spray dans le cas d'une poudre de résine thermoplastique ou par fusion d'une résine thermoplastique de faible viscosité par exemple au moyen d'un fondoir ou d'une extrudeuse et dépôts par gravité sans système de connexion étanche au moule. 10 [037] Les renforts locaux se présentent soit sous forme de mat ou de feutres, soit sous forme de tissus, de non tissés, de fibres unidirectionnelles (UD) ou de tresses. Ils sont de préférence constitués de fibres continues et se présentent sous forme de nappes ou de rubans de tissus, non tissés (encore noté NCF pour « Non Crimp Fabrics »), fibres unidirectionnelles ou de tresses. 15 [038] Par « ruban », on entend un matériau en feuille, qui présente une longueur bien supérieure à sa largeur. De préférence, les rubans utilisés dans le cadre de l'invention sont de largeur sensiblement constante sur toute leur longueur. Les fibres constitutives du ruban de renfort s'étendent selon une direction parallèle à la longueur dudit ruban de renfort, qui est alors dit renfort « unidirectionnel ». 20 [039] Les termes « polymère thermoplastique » ou « résine thermoplastique », tels qu'utilisés, se rapportent à un polymère ou à une résine qui n'est pas réticulé et qui peut être à l'état fondu et plus ou moins visqueux (en fonction de la température) lorsqu'il (elle) est chauffé(e) à une température supérieure à sa température de transition vitreuse Tg (polymère amorphe) ou sa température de 25 fusion Tf (polymère semi-cristallin). [040] Les termes « polymère thermodurcissable » ou « résine thermodurcissable », ou encore « polymère ou résine réticulable », tels qu'utilisés, se rapportent à un prépolymère ou à une résine ou à un système réactif multicomposant qui se transforme de manière irréversible en un réseau polymère 30 infusible et insoluble (réticulé) par durcissement (réticulation). Ref :0471-ARK69- 3049491 13 [41] Le terme « polymère » tel qu'utilisé, désigne un matériau comprenant une succession de un ou plusieurs motifs répétitifs identiques ou différents. [42] On parlera de « résine » ou de « résine polymère » pour désigner un polymère ou un mélange de polymères et des additifs, tels que des catalyseurs, 5 amorceurs de polymérisation, durcisseur etc..., pour l'imprégnation d'un substrat fibreux tel qu'un matériau fibreux sous forme de mèches, de nappes, ou encore de tissus par exemple, ou bien d'une préforme constituée de plusieurs couches de matériaux fibreux préalablement imprégnés dits « pré-imprégnés ». Une résine polymère constitue la matrice polymère d'un matériau composite tel qu'un pré- 10 imprégné ou une préforme. [43] Les températures de transition vitreuse Tg et de fusion Tf des différentes matrices polymères utilisées sont mesurées par DSC, respectivement selon les normes ISO-11357-2 et 11357-3, en deuxième chauffe avec une montée en température de 20°C/min. Les températures sont mesurées avec une précision de 15 ±1°C. Le pré-imprégné de la préforme a) [44] Concernant le premier matériau fibreux al) du pré-imprégné, il comprend des fibres, notamment des fibres d'origine minérale, organique ou végétale. Parmi les fibres d'origine minérale, on peut citer les fibres de carbone, les 20 fibres de verre, les fibres de basalte, les fibres de silice, ou les fibres de carbure de silicium par exemple. Parmi les fibres d'origine organique, on peut citer les fibres à base de polymère thermoplastique ou thermodurcissable, telles que des fibres de polyamides aromatiques, des fibres d'aramide ou des fibres en polyoléfines par exemple. De préférence, elles sont à base de polymère thermoplastique. 25 Lorsqu'elles sont à base d'un polymère thermoplastique amorphe elles présentent t une température de transition vitreuse Tg qui sera soit supérieure à la (aux) Tg du polymère (ou mélange de polymères) de la résine a2) de faible viscosité servant à imprégner ledit premier matériau fibreux al ), lorsque ce polymère (ou mélange de polymères) est amorphe ou thermodurcissable, soit supérieure à la (aux) 30 température(s) de fusion Tf du polymère (ou mélange de polymères) de la résine a2) de faible viscosité servant à imprégner ledit premier matériau fibreux al ), lorsque ce polymère (ou mélange de polymères) est semi-cristallin. Lorsque les Ref :0471-ARK69- 3049491 14 fibres a1) sont en polymère thermoplastique semi-cristallin, leur température de fusion Tf sera supérieure à la (aux) température(s) de transition vitreuse ou de fusion du polymère (ou mélange de polymères) de la résine a2) selon qu'il(s) est (sont) amorphe(s), thermodurcissable(s) ou semi-cristallin(s). Ainsi, il n'y a aucun 5 risque de fusion pour les fibres organiques de constitution du matériau fibreux. Parmi les fibres d'origine végétale, on peut citer les fibres naturelles à base de lin, de chanvre, de soie notamment d'araignée, de sisal, et d'autres fibres cellulosiques, en particulier de viscose. [45] Les fibres du premier matériau fibreux al) peuvent être utilisées seules ou 10 en mélanges. Ainsi, des fibres organiques peuvent être mélangées aux fibres minérales, dans la matrice polymérique a2) du pré-imprégné. [46] Les fibres sont au choix monobrin, multibrin ou un mélange des deux, et peuvent avoir plusieurs grammages. Elles peuvent en outre présenter plusieurs géométries. Ainsi, elles peuvent se présenter sous forme de fibres coupées, qui 15 composent alors les feutres ou les non tissés pouvant se présenter sous la forme de bandes, nappes, tresses, mèches ou morceaux, ou sous forme de fibres continues, qui composent les tissus multidirectionnels (2D, 3D), les fibres ou mèches de fibres unidirectionnelles (UD) ou non tissées. Les fibres du matériau fibreux peuvent en outre se présenter sous forme d'un mélange de ces fibres de 20 renfort de différentes géométries. De préférence, les fibres sont continues. [47] De préférence le premier matériau fibreux a1) est constitué de fibres continues de carbone, de verre ou de carbure de silicium ou leur mélange, et de manière davantage préféré de fibres de verre. Il est avantageusement utilisé sous forme d'une mèche ou de plusieurs mèches assemblées entre elles. 25 [048] Selon un mode préféré de l'invention les fibres sont des fibres de verre. [49] Concernant la matrice polymère a2) du pré-imprégné, elle est constituée avantageusement d'une résine thermoplastique. [50] Plus particulièrement, les résines thermoplastiques entrant dans la constitution de la matrice polymère a2) du pré-imprégné de la préforme peuvent 30 être choisies parmi : Ref :0471-ARK69- 3049491 15 - les résines de la famille des polyamides (PA), tels que le polyamide 6 (PA-6), le polyamide 11 (PA-11), le polyamide 12 (PA-12), le polyamide 6.6 (PA-6.6), le polyamide 4.6 (PA-4.6), le polyamide 6.10 (PA-6.10), le polyamide 6.12 (PA-6.12), les polyamides contenant des motifs aromatiques 5 éventuellement modifiées par des unités urée, en particulier les polyphtalamides et l'aramide, et les copolymères blocs, notamment polyam ide/polyéther, - les polyurées, en particulier aromatiques, - les polymères et copolymères de la famille des acryliques comme les 10 polyacrylates, et plus particulièrement le polyméthacrylate de méthyle (PMMA) ou ses dérivés, - les polymères et copolymères de la famille des polyaryléther cétones (PAEK) comme le polyéther-éther-cétone (PEEK), ou les polyaryléthercétones-cétones (PAEKK) comme le polyéther-cétone-cétone (PEKK) ou 15 leurs dérivés, - les polyéther-imides (PEI) aromatiques, - les polyarylsulfures, en particulier le polyphénylène sulfures (PPS), - les polyarylsulfones, en particulier les polyphénylène sulfones (PPSU), - les polyoléfines en particulier le polyéthylène (PE), 20 - l'acide polylactique (PLA), - l'alcool polyvinylique (PVA), - les résines fluorées, en particulier le polyfluorure de vinylidène (PVDF), ou le polytétrafluoroéthylène (PTFE) ou le polychlorotrifluoroéthylène (PCTFE), - un mélange des résines citées précédemment. 25 [051] Pour les résines fluorées, on préfère utiliser un homopolymère du fluorure de vinylidène (VDF de formule CH2=CF2) ou copolymère du VDF comprenant en poids au moins 50% en masse de VDF et au moins un autre monomère copolymérisable avec le VDF. La teneur en VDF est de préférence supérieure à 80% en masse, et de manière plus préférée supérieure à 90% en masse, pour 30 assurer une bonne résistance mécanique à la pièce composite finale, surtout Ref :0471-ARK69- 3049491 16 lorsqu'elle est soumise à des contraintes thermiques. Le comonomère peut être un monomère fluoré choisi par exemple parmi le fluorure de vinyle. [052] De manière facultative, la résine thermoplastique comprend en outre des charges carbonées, en particulier du noir de carbone ou des nanocharges 5 carbonées, de préférence choisies parmi des nanocharges carbonées, en particulier des graphènes et/ou des nanotubes de carbone et/ou des nanofibrilles de carbone ou leurs mélanges. Ces charges permettent de conduire l'électricité et la chaleur, et permettent par conséquent d'améliorer la fluidification de la matrice polymère lorsqu'elle est chauffée. 10 [053] Selon une autre variante, la résine thermoplastique peut en outre comprendre des additifs, tels que des polymères à cristaux liquides ou du poly(butylène téréphtalate) cyclisé, ou des mélanges de ces deux additifs comme la résine CBT100 commercialisée par la société CYCLICS CORPORATION. Ces additifs permettent notamment de fluidifier la matrice polymère à l'état fondu, pour 15 une meilleure pénétration au coeur des fibres. Selon la nature du polymère ou mélange de polymères thermoplastiques constituant la matrice du pré-imprégné, notamment sa température de fusion, on choisira l'un ou l'autre de ces additifs. [054] Le pré-imprégné constitutif de la préforme est de préférence « sec », en ce qu'il comprend des porosités entre les fibres et une faible quantité de matrice 20 polymère qui recouvre les fibres en surface pour les maintenir ensemble. Les porosités permettent de faciliter le transport ultérieur de la résine d'imprégnation c) au sein du pré-imprégné, lors de l'injection de ladite résine dans un moule pour former la pièce composite finale, afin d'améliorer les propriétés mécaniques de la pièce composite et notamment sa cohésion mécanique. 25 [055] Ainsi, le pourcentage de matrice polymère a2) du pré-imprégné est avantageusement compris entre 0,2% et 15 % en volume, de préférence entre 0,2% et 10% en volume et plus préférentiellement de 0,2% et 5% en volume par rapport au volume total du pré-imprégné. Dans ce cas on peut également parler de voile polymère ou de liant, de faible grammage, déposé sur le matériau fibreux 30 pour maintenir les fibres entre elles. Ref :0471-ARK69- 3049491 17 Les renforts locaux b) de la préforme a) [56] Les renforts locaux se présentent soit sous forme de feutres ou de mats, soit sous forme de tissus, de non tissés, de fibres unidirectionnelles ou de tresses. Ils sont de préférence constitués de fibres continues et se présentent sous forme 5 de nappes ou de rubans de tissus, de non tissés, de fibres unidirectionnelles (UD) ou de tresses. [57] De manière avantageuse, les fibres de renfort, constituant les nappes, les tissus, les couches de fibres non tissées NCF (« Non Crimp Fabrics »), les mats de fibres ou les rubans unidirectionnels sont co-mêlées à une ou plusieurs fibres de 10 polymère. Le ou les polymères constituant les fibres co-mêlées aux fibres de renfort, sont ductiles dans la plage de température d'utilisation du composite. Selon un autre mode de fabrication, ce ou ces polymères peuvent comporter des charges conductrices électriquement et/ou thermiquement, qui sont de préférence des nanotubes de carbone. 15 [058] Les renforts locaux b) de la préforme se présentent avantageusement sous la forme de rubans en matériau composite comprenant un second matériau fibreux b1) et une matrice polymère b2). Lors de la fabrication de la préforme, et préalablement à l'étape d'injection de la résine c) d'imprégnation de la préforme a) dans le moule, les rubans de renfort sont déposés sur la préforme ou insérés dans 20 la préforme, avantageusement dans les zones de la préforme correspondant aux zones les plus sollicitées mécaniquement et/ou thermiquement de la pièce composite finale. [59] Lors du dépôt ou de l'insertion des rubans de renfort dans la préforme, lesdits rubans sont positionnés et orientés de manière à optimiser les propriétés 25 mécaniques et/ou thermiques de la pièce composite finale. En particulier, les rubans sont positionnés et orientés en accord avec le chargement futur de la pièce composite. [60] Ce dépôt ou insertion sélective des rubans de renfort dans les zones utiles permet d'utiliser des quantités considérablement réduites de matériau fibreux b1) 30 de renfort, en particulier de fibres de carbone, et de matrice b2) de renfort, pour renforcer la préforme et la pièce composite, tout en assurant des propriétés Ref :0471-ARK69- 3049491 18 mécaniques et thermiques optimales. Par voie de conséquence, les coûts de production sont également fortement réduits. [61] En ce qui concerne le second matériau fibreux bl) du renfort b), il comprend des fibres pouvant être choisies parmi celles qui constituent le premier 5 matériau fibreux a1) du pré-imprégné. Les fibres du second matériau fibreux b1) du ruban et les fibres du premier matériau fibreux du pré-imprégné peuvent être ou non de même nature, identiques ou non. De préférence, les fibres du second matériau fibreux b1) du ruban et les fibres du premier matériau fibreux a1) du pré-imprégné sont différentes, et celles du ruban ont une tenue mécanique supérieure 10 à celle des fibres du premier matériau fibreux a1) de la préforme de sorte qu'elles présentent un module ou une contrainte à la rupture supérieur d'au moins 30% à celui des fibres du premier matériau fibreux al )et de préférence supérieur d'au moins 100% à celui des fibres dudit premier matériau fibreux, [62] De manière davantage préférée, les fibres du matériau fibreux du ruban de 15 renfort sont des fibres de carbone. [63] En ce qui concerne la matrice polymère b2) du renfort b), elle comprend une résine polymère thermoplastique, acrylique ou polyamide, de température de transition vitreuse Tg supérieure à 80°C. Le choix d'une résine polymère ayant une température de transition vitreuse (Tg) élevée, à savoir, 20 supérieure à 80°C permet d'accroitre les performances mécaniques et/ou thermiques des rubans de renfort et par voie de conséquence, de la pièce réalisée. [64] De préférence, le second matériau fibreux bl) formant le ruban de renfort b) est imprégné à coeur de résine polymère b2). Dans ce cas, le second matériau fibreux b1) comprend une quantité de résine polymère b2) comprise entre 25% et 25 60% en volume, de préférence entre 35% et 60%, de manière plus préférée entre 35 et 55% et de manière davantage préférée entre 35 et 50% en volume par rapport au volume total du second matériau fibreux b1). On peut parler dans ce cas de ruban pré-imprégné « prêt à l'emploi », dans lequel la résine est répartie uniformément et de manière homogène autour des fibres, ce qui permet d'obtenir 30 un minimum de porosité et un ruban de renfort résistant mécaniquement. [65] La résine constituant la matrice polymère b2) du ruban de renfort est préférablement choisie de manière à permettre une efficacité optimale dudit ruban Ref :0471-ARK69- 3049491 19 de renfort dans toute la plage de température d'utilisation de la pièce composite finale, en particulier lorsque la température d'utilisation de ladite pièce composite finale est élevée. [66] De manière avantageuse, la résine b2) du ruban de renfort est choisie 5 parmi les résines thermoplastiques amorphes possédant une Tg supérieure à 80°C, de préférence supérieure à 180°C, et de manière davantage préférée supérieure à 230°C. De préférence, la Tg est inférieure à 250°C. [67] De préférence, la résine b2) du ruban de renfort est choisie parmi les résines thermoplastiques sem i-cristallines possédant une Tg supérieure à 80°C, de 10 préférence supérieure ou égale à 120°C, et de manière davantage préférée supérieure ou égale à 150°C ; et une Tf supérieure ou égale à 180°C, de préférence supérieure ou égale à 200°C, et de manière davantage préférée supérieure ou égale à 230°C et inférieure à 420°C, de préférence inférieure à 390°C et de manière davantage préférée inférieure à 300°C. 15 [068] De plus, la résine constituant la matrice polymère b2) du ruban de renfort b) est préférablement choisie de manière à permettre le passage en cataphorèse de la pièce composite quelle que soit les températures de cycle utilisées en cataphorèse, et ce pour tout type de résines d'imprégnation de la préforme, en particulier pour des résines d'imprégnation amorphes ou thermodurcissables 20 possédant une température de transition vitreuse (Tg) inférieure à la température maximale de mise en oeuvre de la cataphorèse, ou pour des résines d'imprégnation sem i-cristalline dont la température de fusion (Tf) est inférieure à la température maximale de mise en oeuvre de la cataphorèse et n'étant donc pas compatibles avec la cataphorèse, ou dont le passage en cataphorèse d'une pièce 25 composite imprégnée de cette résine conduit à des propriétés mécaniques amoindries, ou à une déformation de ladite pièce. [069] La résine thermoplastique b2) du ruban de renfort est apte à passer en cataphorèse. Elle peut être choisie parmi : les résines thermoplastiques amorphes présentant une Tg supérieure ou 30 égale à la température maximum du cycle de cataphorèse (qui est généralement de l'ordre de 220°C), Ref :0471-ARK69- 304 94 91 20 les résines thermoplastiques semi-cristallines présentant une température de fusion (Tf) supérieure ou égale à la température maximum du cycle de la cataphorèse. [70] La résine b2) du ruban de renfort est avantageusement choisie parmi les 5 résines suivantes : les polyamides (PA), en particulier les polyamides aromatiques ou semi aromatiques semi-cristallins ou amorphes, plus particulièrement les polyamides semi-cristallins haute température, notés par la suite PA HT ou parmi les résines thermoplastiques acryliques, tels que le Poly(méthacrylate de méthyle) (PMMA) ou les copolymères de méthacrylate de méthyle (MMA) ou leurs 10 mélanges. [71] De manière davantage préférée, la résine b2) du ruban de renfort est un polyamide haute température PA HT. Le polyamide PA HT est de préférence choisi parmi un polyamide x.T ou un copolyamide x.T/x'.T, dans lequel T est l'acide téréphtalique et x est une diamine aliphatique linéaire en Cg à C18, de préférence 15 en Cg à C12, et x' est une diamine différente de x, de sorte que le rapport molaire [ x / (x + x') ] soit compris entre 15% et 45% bornes incluses. La diamine x' est choisie parmi une diamine monoramifiée par un méthyle ou un éthyle et ayant une différence de longueur de chaîne d'au moins un atome de carbone avec la diamine x, ou parmi la xylylène diamine ou une diamine linéaire aliphatique en C4 à C18 20 dans le cas où x est en C10 à C18, ou x' en Cg à C18 dans le cas où x est en Cg ou C10. [72] Selon encore un autre choix, la résine polymère thermoplastique est un polyamide semi-aromatique (à base de structure aromatique) et/ou semicycloaliphatique (à base de structure cycloaliphatique), de préférence semi- 25 aromatique (à base de structure aromatique), homopolyamide (homopolymère) ou copolyamide (copolymère de polyamide), plus particulièrement correspondant à l'une des formules suivantes : - polyamides parmi : 8.T, 9.T, 10.T, 11.T, 12.T, 13.T, 14.T, 15.T, 16.T, 17.T, 18.T, 6.T/9.T, 9.T/10.T, 9.T/11.T, 9.T/12.T, 9/6.T, 10/6.T, 11/6.T, 12/6.T, 30 10/9.T, 10/10.T, 10/11.T, 10/12.T, 11/9.T, 11/10.T, 11/11.T, 11/12.T, 12/9.T, 12/10.T, 12/11.T, 12/12.T, 6.10/6.T, 6.12/6.T, 9.10/6.T, 9.12/6.T, 10.10/6.T, 10.12/6.T, 6.10/9.T, 6.12/9.T, 9.10/9.T, 9.12/9.T, 10.10/9.T 10.12/9.T, Ref :0471-ARK69- 3049491 21 6.10/10.T, 6.12/10.T, 9.10/10.T, 9.12/10.T, 10.10/10.T, 10.12/10.T, 6.10/12.T, 6.12/12.T, 9.10/12.T, 9.12/12.T, 10.10/12.T, 11/6.T/9.T, 11/6.T/10.T, 11/6.T/11.T, 11/6.T/12.T, 11/9.T/10.T, 11/9.T/11.T, 11/9.T/12.T, 11/10.T/11.T, 11/10.T/12.T, 11/11.T/12.T, 6.T/10.T, 6.T/11.T, 6.T/12.T, 10.T/11.T, 5 10.T/12.T, 11.T/12.T, 12/6.T/10.T, 12/6.T/11.T, 12/6.T/12.T, 12/9.T/10.T, 12/9.T/11.T, 12/9.T/12.T, 12/10.T/11.T, 12/10.T/12.T, 12/11.T/12.T, 66/6.T, 6/6.T, - polyamides terpolymères précédents avec 12/ remplacé par 9/, 10/, 6.10/, 6.12/, 10.10/, 10.12/, 9.10/ et 9.12/, 10 - tous les polyamides cités ci-haut où le téréphtalique (T) est remplacé partiellement ou totalement par l'isophtalique (I), le naphtalène 2,6 dicarboxylique et/ou par le 1,3 ou le 1,4 CHDA (acide cyclohexane dicarboxylique), avec tout ou partie des diamines aliphatiques pouvant être remplacées par des diamines cycloaliphatiques, 15 - tous les polyamides cités ci-haut, avec remplacement de la diamine aliphatique en C6 à C12 par une diamine cycloaliphatique parmi BMACM, BACM et/ou IPDA et avec remplacement de tout ou partie du diacide aromatique T, par un diacide aliphatique linéaire ou ramifié en C6 à C18, - des polyamides, y compris copolyamides statistiques ou séquences, 20 comprenant des motifs amides A et B différents et en option, des motifs amides C et D différents, la somme des taux molaires A+B+C+D ou A+B ou A+B+C ou A+B+D, selon que C et/ou D sont présents ou non, étant égale à 100%. Les motifs A, B, C et D sont sélectionnés comme suit : - A est un motif amide majoritaire présent à un taux molaire allant de 55 à 25 95%, de préférence de 55 à 80%, plus préférentiellement de 55 à 75%, choisi parmi les motifs x.T, où x est une diamine aliphatique linéaire en Cg à C18, de préférence en Cg, C10, C11, C12 et où T est l'acide téréphtalique, - B est un motif amide différent de A, lequel motif B est présent à un taux 30 molaire allant de 5 à 45%, de préférence de 20 à 45%, plus préférentiellement de 25 à 45%, en fonction de la Tf du polyamide à Ref :0471-ARK69- 3049491 22 base de motif A et avec ledit motif amide B étant choisi parmi les motifs x'.T, où x' est choisi parmi : o B1) un diamine aliphatique ramifiée portant une seule ramification (branchement signifiant la même chose) méthyle ou éthyle, de 5 préférence méthyle, en particulier la 2-méthyl pentaméthylène diamine (MPMD) ou la 2-méthyl octaméthylène diamine (MOMD) et ayant une longueur de chaine principale différente d'au moins deux atomes de carbone par rapport à la longueur de chaine principale de la diamine x dudit motif associé, de préférence x' 10 (selon B1)) étant le MPMD ou o B2) la m-xylylène diamine (MXD) ou o B3) une diamine aliphatique linéaire en C4 à C18 quand dans ledit motif A, ladite diamine x est une diamine aliphatique linéaire en C11 à C18 et x' est une diamine en Cg à C18 quand dans ledit motif A, 15 ladite diamine x est une diamine en Cg ou C10, de préférence avec une différence d'au moins deux atomes de carbone entre la chaine de diamine x dudit motif A et la chaine de diamine x' dudit motif B, et de préférence, ledit motif B est choisi parmi les motifs x'.T, où x' est la MPMD selon option B1) ou la MXD selon option B2) ou une diamine aliphatique linéaire 20 comme définie ci-haut selon option B3) ou plus préférentiellement x' est la MPMD selon B1) ou la MXD selon B2) et encore plus préférentiellement x' est la MXD selon B2) - C est un motif amide optionnel différent de A et de B et choisi parmi les motifs amides à base de ( signifiant comprenant) une structure 25 cycloaliphatique et/ou aromatique ou à base de x'.T tel que défini ci- dessus pour B mais avec x' différent de x' pour le motif B. Ainsi, si x' du motif C est défini selon B1), alors dans ce cas, le motif B peut avoir x' défini selon soit B2 soit B3. Si C est à base de x' selon B2, alors dans ce cas, le motif B peut avoir x' défini selon soit B1 soit B3. Enfin, Si C 30 est à base de x' selon B3, alors dans ce cas, le motif B peut avoir x' défini selon soit B1 soit B2. Plus particulièrement, dans ce motif C, ladite structure aromatique peut être choisie parmi la structure isophtalique Ref :0471-ARK69- 3049491 23 et/ou naphtalènique. Une structure téréphtalique est possible en particulier pour le composant diacide quand la diamine est cycloaliphatique. La structure cycloaliphatique peut être choisie parmi une structure à base de cycle cyclohexane ou une structure à base de 5 cycle décahydronaphtalènique (structure naphtalènique hydrogénée) - D est un motif amide optionnel différent de A, de B et de C, quand C est présent et choisi parmi les motifs amides aliphatiques issus de : o aminoacides ou lactames en C6 à C12, de préférence C6, C11 et C12 ou leurs mélanges, 10 o la réaction d'un diacide aliphatique linéaire en C6 à C18, de préférence en C6 à C12 et d'une diamine aliphatique linéaire en C6 à C18, de préférence en C6 à C12 ou leurs mélanges, et de préférence avec les motifs A et B étant respectivement à base de diamines x et x' comme définies ci-dessus. 15 [073] De manière facultative, il est possible de rajouter sur le ruban de renfort un liant, ou colle, afin de rendre compatible ou d'augmenter la compatibilité entre la deuxième résine b2) du ruban de renfort b) et la première résine d'imprégnation c) de la préforme a) utilisée pour obtenir la pièce composite finale. Le liant peut être ajouté pendant la fabrication du ruban de renfort b), ou après sa dépose ou son 20 insertion dans la préforme, en utilisant un moyen de dépose approprié. [74] Le ruban de renfort peut être obtenu par des techniques couramment utilisées dans l'industrie des polymères. Une de ces méthodes consiste à assembler des mèches constituées de fils ou filaments des fibres souhaitées, par exemple des fils de carbone, afin de former des nappes. Ces nappes ont souvent 25 une largeur de l'ordre de 500mm. [75] Les nappes sont ensuite imprégnées de résine constituant une matrice polymère b2), afin de former le pré-imprégné. Les nappes sont par la suite refendues pour obtenir des rubans de faible largeur, c'est-à-dire une largeur généralement de l'ordre de 5 à 100mm. Ces rubans peuvent également être 30 fabriqués directement à la bonne largueur. Ref :0471-ARK69- 3049491 24 La réalisation de la préforme a) [076] La préforme comprend plusieurs couches de pré-imprégné muni des rubans de renfort, dont l'agencement contribue à l'optimisation des propriétés mécaniques de la pièce composite finale. La préforme peut être obtenue par 5 exemple par l'une des méthodes suivantes : - une première méthode consiste à associer plusieurs couches de tissus de fibres ou des couches de fibres non tissées (NCF « Non Crimp Fabrics) ou des couches de mat de fibres (correspondant au premier matériau fibreux al )), lesdites fibres étant soit sèches, soit faiblement pré-imprégnés par la résine a2). Ces couches 10 sont de préférence de grande largeur, généralement de l'ordre de 1 m, et sont déposées sur un support métallique dont la forme correspond sensiblement à celle de la pièce composite finale. Les couches sont pré-imprégnées avec la résine polymère a2), éventuellement différente de la résine b2) et de la résine c) d'imprégnation de la préforme, ou liant permettant de relier entre elles les 15 différentes couches de tissus ou de fibres. La préforme est figée par chauffage des couches de tissus ou de fibres. Les rubans de renfort b1) selon l'invention sont ensuite déposés en surface de la préforme dans des zones prédéfinies nécessitant un renfort local. - une deuxième méthode consiste à fabriquer la préforme à partir de rubans 20 unidirectionnels (correspondant au premier matériau fibreux al )), faiblement pré- imprégnés par la résine a2), éventuellement différente de la résine b2) et de la résine c) d'imprégnation de la préforme. Les rubans unidirectionnels pré-imprégnés sont déposés au moyen d'un robot selon le procédé AFP, de l'acronyme anglais « Automatic Fiber Placement ». Contrairement à la méthode 25 précédente, les rubans de renfort locaux b) selon l'invention, totalement pré- imprégnés, sont ici ajoutés par le robot pendant la réalisation de la préforme, en même temps que les rubans unidirectionnels. Cela permet d'avoir une plus grande liberté quant au positionnement des rubans, qui peuvent notamment être insérés au coeur de la préforme, comme déposés en surface. De préférence, les renforts 30 locaux sont déposés au coeur de la préforme. Ref :0471-ARK69- 304 94 91 25 La résine polymère d'imprégnation c) [77] Par résine polymère, on entend ici une composition chimique faiblement visqueuse, c'est-à-dire présentant une viscosité inférieure à 100 Pa.s, comprenant des composants comportant des groupements réactifs. Une telle résine, lorsqu'elle 5 est injectée dans un moule contenant la préforme, permet par imprégnation de la préforme et polymérisation ultérieure de la résine, d'obtenir une pièce en matériau composite pour des applications variées, par exemple le domaine ferroviaire, aéronautique, ou encore la construction et le bâtiment. [78] Les résines utilisées sont les résines réactives, permettant une 10 polymérisation in-situ. Ces résines sont faiblement visqueuses, avec une viscosité préférentiellement inférieure ou égale à 100 Pa.s, de préférence inférieure à 20 Pa.s et de manière encore plus préférée inférieure à 0,2 Pa.s, à la température d'introduction de la résine dans le moule. [79] La polymérisation de la résine peut être une polymérisation par voie 15 radicalaire, ou une polyaddition ou polycondensation. [80] La résine d'imprégnation peut être choisie parmi : les résines thermodurcissables ou les résines thermoplastiques. [81] Lorsque la résine est choisie parmi les résines thermodurcissables, elle est choisie parmi les résines thermodurcissables polyester, les résines 20 thermodurcissables vinyl-ester, les résines thermodurcissables acryliques, les résines thermodurcissables époxy (système époxy-amine), les résines thermodurcissables polyimide (en particulier la résine Bismaléimide), les résines thermodurcissables polyuréthanes, ou leurs mélanges. [82] Lorsqu'elle est choisie parmi les résines thermoplastiques, elle est choisie 25 parmi les résines thermoplastiques polyamides (PA et PAHT), ou les résines thermoplastiques acryliques, ou leurs mélanges. [83] Les résines polyamides (PA et PAHT) utilisées peuvent être obtenues par ouverture de cycles de lactames, en particulier les lactames ayant de 3 à 12 atomes de carbone sur le cycle principal et pouvant être substitués. A titre 30 d'exemple, on peut citer le 3,13-diméthylpropriolactame, le a,adiméthylpropriolactame, l'amylolactame, le caprolactame, le capryllactame et le Ref :0471-ARK69- 3049491 26 lauryllactame. Les résines polyamides peuvent en outre contenir des additifs tels que des colorants, des pigments, des azurants, des antioxydants, des stabilisateurs UV. [84] Les résines polyamides utilisées peuvent en outre être obtenues par 5 réaction d'un pré-polymère polyamide P(X)n comprenant n fonctions réactives X identiques de préférence carboxy ou aminé avec un allongeur de chaine non polymérique Y-A-Y dont les fonctions Y identiques réagissent avec les fonctions X du prépolymère. [085] Le choix particulier des allongeurs de chaine, par rapport aux fonctions X 10 portées par ledit pré-polymère, est définit de la manière suivante : - lorsque X est NH2 ou OH, de préférence NI-12 - soit l'allongeur de chaine Y-A-Y correspond à o Y choisi parmi les groupements : maléimide, isocyanate éventuellement isocyanate bloqué, oxazinone et oxazolinone, de 15 préférence oxazinone et oxazolinone, et o A étant un espaceur carboné ou radical carboné, portant les fonctions ou groupements réactifs Y, A choisi parmi : ^ une liaison covalente entre deux fonctions (groupements) Y dans le cas où Y = oxazinone, oxazolinone, ou 20 ^ une chaine hydrocarbonée aliphatique ou une chaine hydrocarbonée aromatique et/ou cycloaliphatique, ces deux dernières comprenant au moins un cycle de 5 ou 6 atomes de carbone, éventuellement substitué, ladite chaine hydrocarbonée aliphatique ayant de préférence un poids 25 moléculaire de 14 à 200 - soit l'allongeur de chaine Y-A-Y a comme groupement Y un caprolactame et A pouvant être un carbonyle, tel que le carbonyl biscaprolactame ou A peut être un téréphtaloyle ou un isophtaloyle, - soit ledit allongeur de chaine correspond à Y étant un groupement 30 d'anhydride cyclique, ce qui signifie que ledit allongeur porte ou Ref :0471-ARK69- 3049491 27 comprend deux groupements Y d'anhydride cyclique et cet allongeur est choisi parmi un dianhydride carboxylique aromatique et/ou cycloaliphatique et plus préférentiellement il est choisi parmi : le dianhydride éthylènetétracarboxylique, le dianhydride pyromellitique, le 5 dianhydride 3,3',4,4'-biphényltétracarboxylique, le dianhydride 1,4,5,8- naphtalènetétracarboxylique, le dianhydride perylènetétracarboxylique, le dianhydride 3,3',4,4'-benzophénone tétracarboxylique, le dianhydride1,2,3,4-cyclobutanetétracarboxylique, le dianhydride hexafluoroisopropylidène bisphtalique, le dianhydride 9,9- 10 bis(trifluorométhyl)xanthènetétracarboxylique, le dianhydride3,3',4,4'- diphénylsulfonetétracarboxylique, le dianhydride bicyclo[2.2.2]oct-7-ène- 2,3,5,6-tétracarboxylique, le dianhydride 1,2,3,4- cyclopentanetétracarboxylique, le dianhydride3,3',4,4'-diphényl éther tétracarboxylique ou leurs mélanges, 15 et lorsque X est COOH : - l'allongeur de chaine Y-A-Y correspond à : o Y choisi parmi les groupements : oxazoline, oxazine, imidazoline et aziridine comme le 1,1'-isophtaloyl-bis(2-methyl aziridine) ou l'aziridine équivalente avec téréphtaloyle, et à 20 o A étant un espaceur (radical) carboné tel que défini ci-dessus, avec A dans le cas des oxazolines, oxazines et imidazolines, pouvant être une simple liaison covalente entre les deux groupements. [086] Plus particulièrement, quand Y est choisi parmi oxazinone, oxazolinone, 25 oxazine, oxazoline ou imidazoline, dans ce cas, dans l'allongeur de chaine représenté par Y-A-Y, A peut représenter un alkylène, tel que -(CH2)',- avec m allant de 1 à 14 et de préférence de 2 à 10 ou A peut aussi représenter un cycloalkylène et/ou un arylène substitué (alkyle) ou non substitué, comme les arylènes benzéniques, tels que les phénylènes o-, m-, -p ou les arylènes 30 naphtaléniques, et de préférence A est un arylène et/ou un cycloalkylène. Ref :0471-ARK69- 3049491 28 [087] Dans le cas du carbonyl- ou téréphtaloyl- ou isophtaloyl- biscaprolactame comme allongeur de chaine Y-A-Y, les conditions préférées évitent l'élimination de sous-produit, comme le caprolactame lors de la polymérisation et mise en oeuvre à l'état fondu. 5 [088] Dans le cas éventuel cité ci-dessus où Y représente une fonction isocyanate bloqué, ce blocage peut être obtenu par des agents bloquants de la fonction isocyanate, comme la epsilon-caprolactame, la méthyl éthyl kétoxime, la diméthyl pyrazole, le di éthyl malonate. [89] Pour X = OH ou NH2, le groupement Y est choisi de préférence parmi : 10 isocyanate (non bloqué), oxazinone et oxazolinone, plus préférentiellement oxazinone et oxazolinone, avec comme espaceur (radical) A étant comme défini ci-dessus. [90] Comme exemples d'allongeurs de chaîne avec des fonctions réactives Y oxazoline ou oxazine, convenables à la mise en oeuvre du procédé selon 15 l'invention, on pourra se référer à ceux décrits sous références A, B, C et D à la page 7 de la demande EP 0 581 642 de la Demanderesse ainsi qu'à leurs procédés de préparation et leur mode de réaction qui y sont exposés. A est la bisoxazoline, B la bisoxazine, C la 1 ,3 phénylène bisoxazoline et D la 1 ,4-phénylène bisoxazoline. [91] Comme exemples d'allongeurs de chaîne à fonction réactive Y imidazoline 20 convenables à la mise en oeuvre du procédé selon l'invention, on pourra se référer à ceux décrits (A à F) à la page 7 à 8 et tableau 1 de la page 10, dans la demande EP 0 739 924 de la Demanderesse ainsi qu'à leurs procédés de préparation et leur mode de réaction qui y sont exposés. [92] Comme exemples d'allongeurs de chaîne à fonction réactive Y = oxazinone 25 ou oxazolinone qui conviennent à la mise en oeuvre du procédé selon l'invention, on peut se référer à ceux décrits sous références A à D à la page 7 à 8 de la demande EP 0 581 641 de la Demanderesse ainsi qu'à leurs procédés de préparation et modes de réaction qui y sont exposés. [93] Comme exemples de groupements Y oxazinones (cycle à 6 atomes) et 30 oxazolinones (cycle à 5 atomes) convenables, on peut citer les groupements Y dérivés de : benzoxazinone d'oxazinone ou d' oxazolinone, avec comme espaceur A pouvant être une simple liaison covalente avec pour allongeurs correspondants respectifs étant : bis (benzoxazinone), bisoxazinone et bisoxazolinone. Ref :0471-ARK69- 3049491 29 [94] A peut être également un alkylène en C1 à C14, de préférence en C2 à C10 mais de préférence A est un arylène et, plus particulièrement, il peut être un phénylène (1 ,2 ou 1 ,3 ou 1 ,4 substitué par Y) ou un radical naphtalène (disubstitué par Y) ou un phtaloyle (iso- ou téréphtaloyle) ou A peut être un 5 cycloalkylène. [95] Pour les fonctions Y comme oxazine (cycle à 6), oxazoline (cycle à 5) et imidazoline(cycle à 5), le radical A peut être comme décrit ci-haut avec A pouvant être une simple liaison covalente et avec les allongeurs correspondants respectifs étant : bisoxazine, bisoxazoline et bisimidazoline. A peut être également un 10 alkylène en C1 à C14, de préférence en C2 à C10. Le radical A est de préférence un arylène et, plus particulièrement, il peut être un phénylène (1 ,2 ou 1 ,3 ou 1 ,4 substitué par Y) ou un radical naphtalène (disubstitué par Y) ou un phtaloyle (isoou téréphtaloyle) ou A peut être un cycloalkylène. [96] Dans le cas où Y = aziridine (hétérocycle azoté à 3 atomes équivalent à 15 l'oxyde d'éthylène en remplaçant l'éther -O- par -NH-), le radical A peut être un phtaloyle (1 , 1 'iso- ou téré- phtaloyle) avec comme exemple d'allongeur la 1 , 1 ' isophtaloyl-bis(2-méthyl aziridine). [97] Les résines polyamides utilisées peuvent aussi être obtenues par réaction de deux pré-polymères à fonctions réactives complémentaires. 20 [098] Selon encore un autre choix, la résine polymère thermoplastique est un polyamide semi-aromatique (à base de structure aromatique) et/ou semicycloaliphatique (à base de structure cycloaliphatique), de préférence semiaromatique (à base de structure aromatique), homopolyamide (homopolymère) ou copolyamide (copolymère de polyamide), plus particulièrement correspondant à 25 l'une des formules suivantes : - polyamides parmi: 8.T, 9.T, 10.T, 11.T, 12.T, 13.T, 14.T, 15.T, 16.T, 17.T, 18.T, 6.T/9.T, 9.T/10.T, 9.T/11.T, 9.T/12.T, 9/6.T, 10/6.T, 11/6.T, 12/6.T, 10/9.T, 10/10.T, 10/11.T, 10/12.T, 11/9.T, 11/10.T, 11/11.T, 11/12.T, 12/9.T, 12/10.T, 12/11.T, 12/12.T, 6.10/6.T, 6.12/6.T, 9.10/6.T, 9.12/6.T, 10.10/6.T, 30 10.12/6.T, 6.10/9.T, 6.12/9.T, 9.10/9.T, 9.12/9.T, 10.10/9.T 10.12/9.T, 6.10/10.T, 6.12/10.T, 9.10/10.T, 9.12/10.T, 10.10/10.T, 10.12/10.T, 6.10/12.T, 6.12/12.T, 9.10/12.T, 9.12/12.T, 10.10/12.T, 11/6.T/9.T, 11/6.T/10.T, Ref :0471-ARK69- 3049491 30 11/6.T/11.T, 11/6.T/12.T, 11/9.T/10.T, 11/9.T/11.T, 11/9.T/12.T, 11/10.T/11.T, 11/10.T/12.T, 11/11.T/12.T, 6.T/10.T, 6.T/11.T, 6.T/12.T, 10.T/11.T, 10.T/12.T, 11.T/12.T, 12/6.T/10.T, 12/6.T/11.T, 12/6.T/12.T, 12/9.T/10.T, 12/9.T/11.T, 12/9.T/12.T, 12/10.T/11.T, 12/10.T/12.T, 12/11.T/12.T, 66/6.T, 5 6/6.T, - polyamides terpolymères précédents avec 12/ remplacé par 9/, 10/, 6.10/, 6.12/, 10.10/, 10.12/, 9.10/ et 9.12/, - tous les polyamides cités ci-haut où le téréphtalique (T) est remplacé partiellement ou totalement par l'isophtalique (I), le naphtalène 2,6 10 dicarboxylique et/ou par le 1,3 ou le 1,4 CHDA (acide cyclohexane dicarboxylique), avec tout ou partie des diamines aliphatiques pouvant être remplacées par des diamines cycloaliphatiques, - tous les polyamides cités ci-haut, avec remplacement de la diamine aliphatique en C6 à C12 par une diamine cycloaliphatique parmi BMACM, 15 BACM et/ou IPDA et avec remplacement de tout ou partie du diacide aromatique T, par un diacide aliphatique linéaire ou ramifié en C6 à C18, - des polyamides, y compris copolyamides statistiques ou séquences, comprenant des motifs amides A et B différents et en option, des motifs amides C et D différents, la somme des taux molaires A+B+C+D ou A+B ou 20 A+B+C ou A+B+D, selon que C et/ou D sont présents ou non, étant égale à 100%. Les motifs A, B, C et D sont sélectionnés comme suit : - A est un motif amide majoritaire présent à un taux molaire allant de 55 à 95%, de préférence de 55 à 80%, plus préférentiellement de 55 à 75%, choisi parmi les motifs x.T, où x est une diamine aliphatique linéaire en 25 Cg à C18, de préférence en Cg, C10, C11, C12 et où T est l'acide téréphtalique, - B est un motif amide différent de A, lequel motif B est présent à un taux molaire allant de 5 à 45%, de préférence de 20 à 45%, plus préférentiellement de 25 à 45%, en fonction de la Tf du polyamide à 30 base de motif A et avec ledit motif amide B étant choisi parmi les motifs x'.T, où x' est choisi parmi : Ref :0471-ARK69- 3049491 31 o B1) un diamine aliphatique ramifiée portant une seule ramification (branchement signifiant la même chose) méthyle ou éthyle, de préférence méthyle, en particulier la 2-méthyl pentaméthylène diamine (MPMD) ou la 2-méthyl octaméthylène diamine (MOMD) 5 et ayant une longueur de chaine principale différente d'au moins deux atomes de carbone par rapport à la longueur de chaine principale de la diamine x dudit motif associé, de préférence x' (selon B1)) étant le MPMD ou o B2) la m-xylylène diamine (MXD) ou 10 o B3) une diamine aliphatique linéaire en C4 à C18 quand dans ledit motif A, ladite diamine x est une diamine aliphatique linéaire en C11 à C18 et x' est une diamine en Cg à C18 quand dans ledit motif A, ladite diamine x est une diamine en Cg ou C10, de préférence avec une différence d'au moins deux atomes de carbone entre la chaine 15 de diamine x dudit motif A et la chaine de diamine x' dudit motif B, et de préférence, ledit motif B est choisi parmi les motifs x'.T, où x' est la MPMD selon option B1) ou la MXD selon option B2) ou une diamine aliphatique linéaire comme définie ci-haut selon option B3) ou plus préférentiellement x' est la MPMD selon B1) ou la MXD selon B2) et encore plus préférentiellement x' est la MXD 20 selon B2) - C est un motif amide optionnel différent de A et de B et choisi parmi les motifs amides à base de ( signifiant comprenant) une structure cycloaliphatique et/ou aromatique ou à base de x'.T tel que défini ci-dessus pour B mais avec x' différent de x' pour le motif B. Ainsi, si x' du 25 motif C est défini selon B1), alors dans ce cas, le motif B peut avoir x' défini selon soit B2 soit B3. Si C est à base de x' selon B2, alors dans ce cas, le motif B peut avoir x' défini selon soit B1 soit B3. Enfin, Si C est à base de x' selon B3, alors dans ce cas, le motif B peut avoir x' défini selon soit B1 soit B2. Plus particulièrement, dans ce motif C, ladite 30 structure aromatique peut être choisie parmi la structure isophtalique et/ou naphtalènique. Une structure téréphtalique est possible en particulier pour le composant diacide quand la diamine est Ref :0471-ARK69- 3049491 32 cycloaliphatique. La structure cycloaliphatique peut être choisie parmi une structure à bse de cycle cyclohexane ou une structure à base de cycle décahydronaphtalènique (structure naphtalènique hydrogénée) - D est un motif amide optionnel différent de A, de B et de C, quand C est 5 présent et choisi parmi les motifs amides aliphatiques issus de : o aminoacides ou lactames en C6 à C12, de préférence C6, C11 et C12 ou leurs mélanges, o la réaction d'un diacide aliphatique linéaire en C6 à C18, de préférence en C6 à C12 et d'une diamine aliphatique linéaire en C6 à 10 C18, de préférence en C6 à C12 ou leurs mélanges, et de préférence avec les motifs A et B étant respectivement à base de diamines x et x' comme définies ci-dessus. [099] La résine d'imprégnation c) peut être choisie parmi les résines constitutives de la matrice polymère a2) du premier matériau fibreux a1) du pré-imprégné, ou 15 parmi les résines constitutives de la matrice polymère b2) du second matériau fibreux b1) de renfort b). De préférence, elle est choisie parmi les résines constitutives de la matrice polymère b2) du second matériau fibreux b1) de renfort b) [0100] La résine d'imprégnation c) peut être de même nature chimique ou de 20 nature chimique différente de la matrice polymère a2) du premier matériau fibreux a1) du pré-imprégné de la préforme. De préférence, la résine d'imprégnation est de même nature chimique que la matrice polymère a2) du premier matériau fibreux a1) du pré-imprégné de préforme. [0101] La résine d'imprégnation c) peut être de même nature chimique ou de 25 nature chimique différente de la matrice polymère b2) second matériau fibreux bl) de renfort b). De préférence, la résine d'imprégnation est de nature chimique différente de la matrice polymère b2) second matériau fibreux bl) de renfort b). [0102] De préférence, la résine d'imprégnation c) est choisie parmi les résines qui sont inaptes à passer en cataphorèse, de manière à permettre une imprégnation 30 de la préforme à une température plus basse. Parmi ces résines, on choisira de préférence des résines thermodurcissables ou thermoplastiques amorphes dont la Ref :0471-ARK69- 3049491 33 Tg REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication d'une pièce en matériau composite caractérisé en ce que ladite pièce est obtenue à partir d'une préforme comportant des renforts locaux et une première résine d'imprégnation de faible viscosité, inférieure à 100 Pa.s, de ladite préforme et en ce que ledit procédé comprend les étapes suivantes : i) Réalisation de ladite préforme comprenant un premier matériau fibreux et lesdits renforts locaux se présentant sous la forme de renforts formés d'un second matériau fibreux ayant des fibres de tenue mécanique supérieure à celle des fibres du premier matériaux fibreux, de sorte qu'elles présentent un module ou une contrainte à la rupture supérieure d'au moins 30% à celui des fibres dudit premier matériaux fibreux, ledit second matériau fibreux étant pré-imprégné d'une deuxième résine polymère thermoplastique, acrylique ou polyamide, ayant une température de transition vitreuse (Tg) supérieure à 80°C, la quantité de deuxième résine polymère étant comprise entre 25% et 60% en volume par rapport au volume total dudit second matériau fibreux, - ii) Imprégnation de ladite préforme par la première résine d'imprégnation, - iii) Refroidissement de la dite préforme imprégnée pour obtenir la pièce. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la pièce est réalisée : - par moulage par injection dans un moule fermé ou - par dépôt de la résine sur la préforme soit hors du moule, soit dans le moule ouvert contenant la préforme. 3. Procédé selon l'une des revendications 1 à 2, caractérisé en ce que les renforts locaux se présentent soit sous forme de feutres ou de mats, soit sous forme de tissus, de non tissés (NCF « Non Crimp Fabrics »), de fibres unidirectionnelles ou de tresses, et de préférence, ils sont constitués de fibres continues et se présentent sous forme de nappes ou de rubans de tissus, de non tissés, de fibres unidirectionnelles (UD) ou de tresses. 4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l'étape i) de réalisation de ladite préforme comprend le dépôt desdits renforts locaux en Ref :0471-ARK69- 3049491 38 surface de ladite préforme et/ou l'insertion desdits renforts locaux dans la préforme : en empilant des couches de tissus de fibres ou des couches de fibres non tissée (NCF « Non Crimp Fabrics ») ou des couches de mat de fibres, 5 lesdites fibres étant soit sèches soit faiblement pré-imprégnées par une troisième résine, éventuellement différente de la première et la deuxième résine, puis en déposant en surface les renforts formés du second matériau fibreux pour réaliser lesdits renforts locaux, ou en fabriquant la préforme à partir de rubans unidirectionnels faiblement pré- 10 imprégnés par une troisième résine éventuellement différente de la première et de la deuxième résine, déposés au moyen d'un robot et en ajoutant, dans la même opération et de préférence au coeur de la préforme, les renforts, formés du second matériau fibreux totalement pré-imprégné, qui constituent lesdits renforts locaux. 15 5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l'étape i) de réalisation de la préforme est mise en oeuvre par un procédé de placement automatique des fibres, de type AFP (Automatic fiber placement) dans lequel lesdits renforts sont déposés en surface de la préforme et/ou insérés dans la préforme lors de sa fabrication, par un robot asservi. 20 6. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que les fibres de renfort constituant les nappes, les tissus, les NCF, les mats de fibres ou les rubans unidirectionnels sont co-mêlées à une ou plusieurs fibres de polymère 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que le ou les polymères constituant les fibres co-mêlées aux fibres de renfort, sont ductiles dans la plage 25 de température d'utilisation du composite. 8. Procédé selon la revendication 6 ou 7, caractérisé en ce que le ou les polymères constituant les fibres co-mêlées aux fibres de renfort, comporte des charges conductrices électriquement et/ou thermiquement, qui sont de préférence des nanotubes de carbone. 30 9. Procédé selon les revendications 1 à 8 caractérisé en ce que la préforme est mise en forme par un procédé de thermo-estampage comportant une première Ref :0471-ARK69- 3049491 39 étape de préchauffage de la préforme suivie d'une deuxième étape d'estampage à la forme finale, au moyen d'une presse à plateau chauffant. 10. Procédé selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu'il s'agit d'un procédé de-moulage par infusion, utilisé de préférence pour la fabrication de 5 pièces d'éolienne. 11.Procédé selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu'il s'agit d'un procédé de moulage par transfert de résine (RTM), de moulage par transfert de résine avec compression (C-RTM), ou de moulage par transfert dé résine sous vide (VARTM). 10 12.Procédé selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu'il s'agit d'un procédé de moulage par compression en voie humide (LCM ou WCM ou DFCM). 13. Procédé selon l'une des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que la première résine d'imprégnation est injectée dans un moule fermé à une pression 15 comprise entre 500 mbar et 200 bar, de préférence comprise entre 800mbar et 100 bar et de manière davantage préférée comprise entre 800mbar et 60 bar. 14.Procédé selon l'une des revendications 1 à 13, caractérisé en ce que la première résine d'imprégnation présente, à la température d'injection, dans le cas d'un procédé en moule fermé ou à la température de moulage, dans le cas d'un 20 procédé en moule ouvert, une viscosité inférieure à 100 Pa.s, de préférence inférieure à 20 Pa.s et encore plus préférée, inférieure à 0.2 Pa.s. 15. Procédé selon l'une des revendications 1 à 14, caractérisé en ce que le premier matériau fibreux est en fibres de verre. 16. Procédé selon l'une des revendications 1 à 15, caractérisé en ce que le 25 premier matériau fibreux est pré-imprégné d'une troisième résine polymère. 17. Procédé selon l'une des revendications 1 à 16, caractérisé en ce que le second matériau fibreux de renfort est en fibres de carbone. Ref :0471-ARK69- 3049491 40 18. Procédé selon l'une des revendications 1 à 17, caractérisé en ce que le premier matériau fibreux est en fibres de verre et le second matériau fibreux du renfort est en fibres de carbone. 19. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la deuxième résine 5 polymère imprégnant le second matériau fibreux est choisie parmi les résines thermoplastiques amorphes ayant une Tg supérieure ou égale à 80°C, de préférence supérieure ou égale à 180°C, et de manière davantage préférée supérieure ou égale à 230°C et inférieure à 250°C. 20. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la deuxième résine 10 polymère imprégnant le second matériau fibreux est choisie parmi les résines thermoplastiques semi-cristallines présentant une Tg supérieure ou égale à 80°C, de préférence supérieure ou égale à 120°C, et de manière davantage préférée supérieure ou égale à 150°C ; et une Tf supérieure ou égale à 180°C, de préférence supérieure ou égale à 200°C, et de manière davantage préférée 15 supérieure ou égale à 230°C et inférieure à 420°C, de préférence inférieure à 390°C et de manière davantage préférée inférieure à 300°C. 21. Procédé selon la revendication 1 et 19 ou 20, caractérisé en ce que la deuxième résine polymère imprégnant le second matériau fibreux est une résine thermoplastique choisie parmi : les polyamides (PA) en particulier les polyamides 20 aromatiques ou semi aromatiques y compris les copolyamides, semi-cristallins ou amorphes, plus particulièrement les polyamides semi-cristallins haute température (PA HT), ou encore les résines thermoplastiques acryliques, tels que le Poly(méthacrylate de méthyle) (PMMA) ou les copolymères de méthacrylate de méthyle (MMA), ou leurs mélanges. 25 22. Procédé selon la revendication 21, caractérisé en ce que la deuxième résine polymère imprégnant le second matériau fibreux est une résine semi-cristalline sélectionnée parmi les polyamides (PA) en particulier les polyamides aromatiques ou semi aromatiques y compris les copolyamides, de préférence un polyamide semi-cristallin haute température (PA HT) préférentiellement choisi parmi un 30 polyamide x.T ou un copolyamide x.T/x'.T, dans lesquels T est l'acide téréphtalique et x est une diamine aliphatique linéaire en C9 à C18, de préférence en C9 à C12, et x' est une diamine différente de x, de sorte que le rapport molaire [ x / (x + x') ] soit compris entre 15% et 45% bornes incluses, x' étant choisie parmi une diamine monoramifiée par un méthyle ou un éthyle et ayant une différence de Ref :0471-ARK69- 3049491 41 longueur de chaîne d'au moins un atome de carbone avec la diamine x, ou parmi la xylylène diamine ou une diamine linéaire aliphatique en C4 à C18 dans le cas où x est en C10 à C18, ou x' en C9 à C18 dans le cas où x est en Cg ou C10. 23. Procédé selon l'une des revendications 1 à 22, caractérisé en ce que le 5 second matériau fibreux du renfort local comprend une quantité de deuxième résine polymère comprise entre 35% et 60% en volume, et de préférence entre 35% et 50% en volume par rapport au volume total dudit second matériau fibreux. 24. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la première résine d'imprégnation possède une Tg inférieure à 230°C, de préférence inférieure ou 10 égale à 150°C, de préférence inférieure ou égale à 120°C, et de manière encore plus préférée inférieure ou égale à 100°C. 25. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la première résine d'imprégnation est semi-cristalline et possède une Tf inférieure à 230°C, de préférence inférieure ou égale à 200°C, et de manière encore plus préférée 15 inférieure ou égale à 190°C. 26. Procédé selon l'une des revendications 1 à 25, caractérisé en ce que la première résine d'imprégnation est choisie parmi : les résines thermodurcissables, de préférence polyester, vinyl-ester, acryliques ou époxy (époxy-amine), les résines thermodurcissables polyimides, en particulier la résine 20 bismaléimide, les résines thermodurcissables polyuréthanes ; ou parmi les résines thermoplastiques, de préférence les résines polyamides (PA, PA HT), les résines acryliques ou leur mélange. 27. Procédé selon l'une des revendications 1 à 26, caractérisé en ce que la première résine d'imprégnation est choisie parmi les résines époxy et la 25 deuxième résine polymère du renfort en second matériau fibreux est une résine polyamide (PA, PA HT). 28. Procédé selon l'une des revendications 1 à 27, caractérisé en ce que la première résine d'imprégnation de la préforme est compatible avec ladite deuxième d'imprégnation du second matériau fibreux et/ou avec la troisième 30 résine d'imprégnation du premier matériau fibreux. Ref :0471-ARK69- 3049491 42 29. Pièce en matériau composite, caractérisée en ce qu'elle comprend une préforme imprégnée d'une première résine d'imprégnation, ladite préforme comprenant un premier matériau fibreux et des renforts locaux formés d'un second matériau fibreux ayant des fibres de tenue supérieure à celle des fibres 5 du premier matériau fibreux, et présentant un module supérieur d'au moins 30%, et de préférence supérieur d'au moins 100% à celui des fibres dudit premier matériau fibreux, ledit second matériau fibreux étant pré-imprégné par une deuxième résine polymère thermoplastique, acrylique ou polyamide, ayant une température de transition vitreuse (Tg) supérieure à 80°C, la quantité de 10 deuxième résine polymère étant comprise entre 25% et 60% en volume par rapport au volume total dudit second matériau fibreux. 30. Pièce selon la revendication 29, caractérisée en ce qu'elle est obtenue par un procédé tel que défini selon l'une des revendications 1 à 28. 31. Pièce selon l'une des revendications 29 à 30, caractérisé en ce que le 15 premier matériau fibreux est pré-imprégné d'une troisième résine polymère 32. Pièce selon l'une des revendications 29 à 31, caractérisée en ce qu'elle comprend : - au moins une préforme comprenant un premier matériau fibreux en fibres de verre et éventuellement pré-imprégné par une résine 20 polymère, - au moins un renfort comprenant un second matériau fibreux en fibres de carbone, ledit second matériau fibreux étant pré-imprégné d'une résine polymère thermoplastique ayant une température de transition vitreuse (Tg) supérieure à 80°C, de préférence, une résine de 25 polyamide (PA, PAHT), - une résine d'imprégnation de ladite préforme, de faible viscosité, inférieure à 100Pa.s, choisie parmi les résines époxy, les résines polyamide (PA ou PAHT) ou les résines acryliques. 33. Pièce selon la revendication 29, caractérisée en ce que la résine polymère du 30 renfort comprenant le second matériau fibreux est en outre choisie parmi les Ref :0471-ARK69- 3049491 43 résines thermoplastiques acryliques, tels que le Poly(méthacrylate de méthyle) (PMMA) ou les copolymères de méthacrylate de méthyle (MMA). 34. Pièce selon l'une des revendications 29 à 33, caractérisée en ce qu'elle est utilisée pour la construction mécanique, aéronautique, navale ou le nautisme, 5 l'automobile, notamment pour les châssis d'automobiles, l'énergie éolienne, hydrolienne ou hydroélectrique (éolienne, hydrolienne, turbines) ou dans le bâtiment, ou encore pour la santé et le médical, l'armée et l'armement, les sports et loisirs, l'électronique, ou les centrales solaires (miroirs) ou photovoltaïques (panneaux). 10 Ref :0471-ARK69-