FR 3038538 A1 20170113 FR 1501462 A 20150709 1 Procédé de fabrication d'une pièce métallique La présente invention concerne un procédé de fabrication d'une pièce métallique. L'invention se situe donc dans le domaine technique de la fabrication de pièces métalliques, telles que des 5 pièces métalliques de grandes dimensions d'un aéronef. La fabrication de panneaux métalliques de formes complexes et plus particulièrement de formes non développables s'effectue sur la base de plaques de tôles laminées et de technologies de formage et d'assemblage. 10 Les technologies de formage et d'assemblage reposent sur des principes basiques existants depuis de nombreuses années pour des matériaux métalliques tels que des matériaux comprenant de l'aluminium, de l'acier, ou du titane. L'expression « matériaux métalliques » fait référence à des métaux mais aussi à des alliages 15 de métaux tels qu'un alliage d'aluminium par exemple. Ces technologies nécessitent l'emploi de plaques de tôles ayant des dimensions limitées à des formats standards. Les plaques de tôle sont alors mises en forme par des procédés d'emboutissage, d'étirage ou de roulage mettant en 20 oeuvre des outillages. Ces outillages sont dénommés « outillage de formage » par commodité. En outre, une pièce mécanique peut nécessiter l'emploi de plusieurs plaques de tôles qui sont assemblées les unes aux autres dans des zones de liaison par des outillages dénommés par 25 commodité « outillage d'assemblage ». Les outillages d'assemblage peuvent mettre en oeuvre des procédés de soudage, de brasage, de rivetage, de friction/malaxage ou de collage. 3038538 2 En outre, une pièce mécanique peut avoir une épaisseur variable pour être renforcée ou allégée localement. La réalisation de pièces mécaniques métalliques ayant des épaisseurs variables nécessite l'utilisation de techniques d'usinage par voie chimique ou mécanique complexes pour des pièces de grandes surfaces. Bien que de nombreuses améliorations aient été apportées aux technologies de formage et d'assemblage des métaux au cours du temps, les principes élémentaires n'ont pas été bouleversés et des inconvénients demeurent. En effet, les outillages de formage et de soudage sont coûteux du fait de leur exposition à des hautes températures ou à des efforts importants. La mise en forme de plaques de tôles nécessite donc des outillages et des moyens lourds et coûteux qui peuvent être peu adaptés à des réalisations pour une petite série de pièces. De plus, l'utilisation de plaques standards de tôles peut induire un taux de chute de matière important. L'expression « taux de chute » fait référence au rapport entre la quantité de métal perdue lors de la fabrication d'une pièce et la quantité de métal nécessaire pour réaliser cette pièce. Un taux de chute important s'avère défavorable sur le plan économique et environnemental. La réalisation de revêtements d'épaisseurs variables augmente d'avantage le taux de chute qui peut atteindre 95% sur certaines pièces, avec de forts impacts sur l'environnement et le coût. En outre, les phases d'assemblage peuvent induire des discontinuités dans les performances mécaniques de la pièce mécanique obtenue, particulièrement dans les zones de liaison. 3038538 3 Pour remédier à ces inconvénients, une pièce mécanique peut être réalisée en mettant en oeuvre des matériaux composites. L'introduction des matériaux composites comme alternative à des matériaux métalliques a permis de réaliser des pièces ayant 5 des formes complexes. La fabrication de pièces en matériaux composites met en oeuvre des techniques spécifiques. Un procédé dit «procédé de placement de fibres » est un procédé de dépose de fibres sèches ou pré-imprégnées de résine, sur des surfaces de formes diverses. 10 Ce placement est réalisé en mettant en oeuvre un dispositif pourvu d'une tête de placement mobile. La tête de placement comporte au moins un rouleau sur lequel est par exemple enroulé un ruban de fibres pré-imprégnées. Ce ruban est alors déroulé sur un mandrin par la tête de placement 15 par contact mécanique direct sur le mandrin. A cet effet, la tête de placement est animée par un système de déplacement, de type robot, dont les degrés de liberté sont asservis suivant la géométrie de la surface à couvrir. Le terme « robot » est à interprété au sens large, ce terme faisant référence à un robot en tant que tel ou 20 encore à un portique de positionnement par exemple, Cette technologie est très intéressante et a abouti à la mise au point de machines performantes mais se heurte à une problématique de coût des matériaux spécifiques à utiliser. L'approvisionnement de certaines fibres et de certains rubans pré- 25 imprégnés peut s'avérer délicat et onéreux. De plus, le procédé de placement nécessite un post-traitement lourd qui requiert typiquement la polymérisation et/ou la consolidation des matériaux utilisés. La pièce mécanique peut alors être polymérisée dans un autoclave ayant des dimensions 3038538 4 adaptées à la forme définitive de la pièce construite. Selon une alternative, plusieurs pièces élémentaires sont fabriquées puis assemblées par des moyens usuels pour éviter d'utiliser un autoclave de taille importante. 5 Les moyens de polymérisation ou de consolidation représentent de lourds investissements indispensables pour l'utilisation de matériaux composites pourvus de résines thermodurcissables ou thermoplastiques. En outre, les temps de fabrication peuvent s'avérer 10 importants du fait des cycles de polymérisation ou de consolidation des résines. Enfin, la qualité fluctuante des matériaux composites utilisés peut poser de grandes difficultés lors de leur mise en oeuvre. Les documents US 6606626, US 6939423, US 7235149 et US 15 8007894 sont relatifs à l'utilisation de matériaux composites De même, les documents US 8048253, US 8168029, US 8048253 et 8168029 sont relatifs à des matériaux composites. Au contraire, l'invention vise la fabrication de pièces métalliques. Dès lors, l'invention est relative au domaine technique 20 de la fabrication de pièces métalliques, et non pas au domaine technique spécifique à la fabrication de pièces en matériaux composite. L'enseignement décrit précédemment est donc éloigné de l'invention. Le document EP 0162183 décrit un procédé d'assemblage 25 d'une structure métallique tridimensionnelle. Ce procédé propose de réaliser des treillis plans en utilisant une soudeuse plate pour assembler des fils longitudinaux dans une orientation donnée et des fils d'entretoise dans une orientation différente. 3038538 5 De plus, selon ce procédé, une machine d'assemblage assemble les treillis plans avec des fils transversaux. Le document US 2013/280.547 propose de construire une structure en utilisant des couches de poudre contenant un mélange 5 de métal et de composants divers. Cette couche de poudre est alors fondue. Le document US 2014/312.098 décrit un procédé pour souder par ultrasons un ruban sur un support. Le ruban peut comprendre un alliage métallique amorphe. 10 Le document US 2015/0044084 est aussi connu, La présente invention a alors pour objet de proposer un procédé de fabrication d'une pièce métallique. Une telle pièce mécanique peut par exemple être un revêtement de structure, un fuselage d'aéronef ou une coque de navire. 15 L'invention concerne donc un procédé de fabrication pour fabriquer une pièce métallique. Selon ce procédé, on fabrique la pièce métallique en empilant l'une après l'autre une pluralité de couches de rubans métalliques l'une au-dessus de l'autre, chaque couche comprenant une 20 pluralité de rubans métalliques, chaque ruban métallique d'une couche étant agencé à côté d'au moins un autre ruban métallique de cette couche, chaque couche de rubans métalliques dite « couche supérieure » à déposer au-dessus d'au moins une autre couche dite « couche inférieure » étant réalisée en déposant et 25 solidarisant chaque ruban métallique de la couche supérieure sur au moins deux rubans métalliques de la couche inférieure. L'expression « en empilant l'une après l'autre » signifie qu'une couche n'est déposée que lorsque la couche précédente est 3038538 6 finalisée. Ainsi, on dépose tous les rubans métalliques d'une couche, puis tous les rubans métalliques d'une autre couche et ainsi de suite. Les couches sont ainsi déposées l'une après l'autre. Ce procédé propose alors de réaliser une pièce mécanique, 5 par assemblage de rubans métalliques de faibles épaisseurs superposés et orientés à la demande dans le sens des efforts principaux subis par la pièce mécanique. Eventuellement, des couches identiques de rubans métalliques sont empilées pour renforcer une pièce. Un renfort 10 local peut aussi éventuellement comprendre un unique ruban. De tels rubans métalliques peuvent être réalisés dans tout type de métal susceptible par exemple d'être filé et mis sous forme de bobines. Les rubans métalliques comportent un métal ou un alliage de métal, un alliage d'aluminium par exemple. Ces rubans 15 métalliques peuvent présenter un coût optimisé au regard du coût de certains matériaux composites. La largeur et l'épaisseur des rubans métalliques est en outre fonction de l'application choisie et de l'outil utilisé pour déposer ces rubans métalliques. 20 Chaque ruban métallique peut donc être déposé à l'aide d'un robot déroulant une bobine. Ce robot applique le ruban métallique et le coupe si nécessaire. Chaque ruban métallique d'une couche représente alors un segment d'un ruban métallique initial qui est enroulé sur une bobine. 25 Pour réaliser une couche, le robot dépose alors les multiples rubans métalliques de la couche. En outre, les rubans métalliques d'une couche sont solidarisés aux rubans métalliques d'une couche précédemment déposée. Ainsi, la pièce mécanique comporte selon 3038538 7 son épaisseur une pluralité de couches métalliques solidarisées les unes aux autres. La constitution de la pièce mécanique est alors par exemple réalisée avec un robot muni d'un moyen de solidarisation pour 5 solidariser les rubans métalliques. Eventuellement, le robot peut déposer simultanément plusieurs rubans, par exemple huit rubans métalliques d'une largeur élémentaire de 6,3 millimètres déposables simultanément. L'assemblage des rubans métalliques est éventuellement réalisé par des moyens de solidarisation 10 garantissant une parfaite cohésion et un maintien des propriétés intrinsèques de ces rubans métalliques sans post-traitement de consolidation avec passage au four, à l'autoclave ou sous presse. Ce robot peut être du type utilisé par les procédés de placement de fibres. Néanmoins, contrairement aux procédés de 15 placement de fibres qui demandent typiquement des passages dans un autoclave, l'invention permet de réaliser directement des pièces métalliques. Dès lors, un état de la technique consiste soit à utiliser des plaques de tôle mises en forme, soit à réaliser une pièce en 20 matériaux composites. L'invention va à l'encontre de ces enseignements en réalisant une pièce métallique à partir de rubans métalliques. La pièce mécanique peut alors prendre la forme d'un matériau hybride anisotrope ou quasi isotrope, à base métallique pouvant être 25 constitué à la demande selon, des formes, des épaisseurs et des orientations variables. L'utilisation de rubans métalliques n'est pas évidente en raison de la rigidité intrinsèque des métaux qui rend délicate l'application de rubans métalliques. Toutefois, des rubans 3038538 8 métalliques de faible épaisseur peuvent être bobinés et déroulés. De tels rubans métalliques peuvent en outre conserver des propriétés mécaniques intéressantes. En outre, les rubans métalliques doivent être assemblés les 5 uns aux autres dans des zones de fixation ce qui peut paraître gênant. Chaque zone de fixation représente en effet une discontinuité mécanique. Toutefois, chaque ruban métallique d'une couche supérieure repose sur au moins deux autres rubans métalliques. Dès lors, les rubans métalliques s'étendent selon des 10 directions diverses. Par exemple, deux rubans métalliques superposés de deux couches distinctes s'étendent respectivement selon deux directions différentes. Par suite, les différentes orientations des rubans métalliques permettent d'obtenir une pièce mécanique résistante 15 malgré la présence de multiples zones de fixation. Par ailleurs, le procédé permet de réaliser des pièces mécaniques ayant des épaisseurs variables. En effet, une couche peut recouvrir partiellement une autre couche pour générer localement une surépaisseur. 20 En outre, l'assemblage des rubans métalliques peut être réalisé à plat en tenant compte des variations d'épaisseur de la pièce finale, puis éventuellement mis en forme et consolidée par un cycle d'emboutissage à chaud permettant de réaliser la consolidation finale (brasage, collage). 25 Ce procédé peut aussi permettre de réaliser des pièces de grandes dimensions de formes non développables sans assemblage de tôles élémentaires limitées en dimensions. En effet, des bobines peuvent contenir des rubans métalliques de grandes 3038538 9 longueurs permettant de réaliser des pièces de grandes dimensions. Une pièce mécanique peut aussi être obtenue en utilisant différents métaux. 5 Selon un autre aspect, l'utilisation de rubans métalliques formant des couches métalliques permet de réduire le taux de chute par rapport à certaines méthodes. Le procédé peut de plus comporter une ou plusieurs des caractéristiques qui suivent. 10 Chaque ruban métallique d'une couche supérieure peut être solidarisé à une couche inférieure au fur et à mesure de son application sur la couche inférieure. Dès lors, l'assemblage d'un ruban métallique d'une couche supérieure se fait concomitamment avec la pose de ce ruban 15 métallique. Cette caractéristique vise à simplifier le procédé. Par ailleurs, chaque ruban métallique d'une couche supérieure peut être solidarisé à une couche inférieure par une technique à choisir dans une liste incluant au moins une des techniques suivantes : brasage, soudage, collage. 20 Les techniques de soudage ne nécessitent pas un matériau d'apport. Par exemple, une soudure par ultrasons peut être utilisée. L'assemblage des rubans métalliques peut être réalisé par brasage. Un tel assemblage peut être réalisé éventuellement soit 25 par association préalable du métal d'apport avec le ruban métallique sur une ou deux de ses faces, soit par dépose en continu sous forme de poudre projetée. La chauffe locale de la 3038538 10 zone soudée en continu peut être réalisée par laser, infrarouge ou par induction. Par exemple, en cas de brasage, un moyen de chauffe se déplace simultanément avec le point de contact du ruban 5 métallique mis en place. Une alternative au soudage et au brasage est le collage utilisant des colles à polymérisation rapide ou thermo-activables par, laser UV, IR, induction etc.... Les rubans métalliques disposent alors d'un traitement de surface permettant de réaliser 10 les assemblages dans les meilleures conditions. Dans le cadre d'une technique de brasage ou de collage, au moins un ruban métallique d'une couche peut être accolé à un ruban d'un matériau d'apport dit « ruban d'apport ». Le ruban d'apport peut être un ruban de colle dans le cadre 15 d'une technique de collage ou de métal dans le cadre d'une technique de brasage. Par exemple, une face inférieure d'un ruban métallique d'une couche supérieure est accolée à un ruban d'apport avant d'être appliquée sur une couche inférieure, ledit ruban d'apport étant 20 agencé entre le ruban métallique et une couche inférieure. De manière alternative, une face supérieure d'un ruban métallique d'une couche inférieure est accolée à un ruban d'apport. Par ailleurs, la pièce métallique peut comporter un empilement de couches s'étendant en épaisseur d'une couche dite 25 « première couche » vers une couche dite « dernière couche », la première couche représentant uniquement une couche inférieure et la dernière couche représentant uniquement une couche 3038538 11 supérieure, chaque ruban métallique de ladite première couche étant maintenu plaqué contre une contre-forme. La première couche et la dernière couche représentent au moins partiellement deux faces opposées de la pièce métallique. 5 Dès lors, la première couche ne recouvre aucune autre couche. A l'inverse, la dernière couche n'est recouverte par aucune autre couche. Par ailleurs, chaque ruban métallique de ladite première couche est éventuellement maintenu plaqué par aspiration sur la 10 contre-forme. Les rubans métalliques de la première couche sont déposés sur des moules définissant une contre-forme. Favorablement, de tels moules ne nécessitent pas une tenue à des températures élevées, contrairement à des moules devant être agencés dans un 15 autoclave. Les moules peuvent alors être réalisés à partir de matériaux peu onéreux. Le moule peut comprendre un dispositif d'aspiration visant à plaquer chaque ruban métallique de la première couche contre la contre-forme. 20 De manière complémentaire ou alternative, chaque ruban métallique de ladite première couche est maintenu plaqué sur la contre-forme par un dispositif de maintien. Par ailleurs, la pièce métallique comportant un empilement de couches s'étendant en épaisseur, au moins une couche étant dite 25 « couche intermédiaire » et étant disposée entre la première couche et la dernière couche, chaque couche intermédiaire représente une couche inférieure au regard d'une couche qui la surplombe, et une couche supérieure au regard d'une autre couche qu'elle surplombe. 3038538 12 La pièce mécanique comprend alors au moins trois couches, à savoir une première couche ainsi qu'une dernière couche et au moins une couche intermédiaire. En outre et selon une variante, aucun ruban métallique d'une 5 couche ne recouvre un autre ruban métallique de cette couche. Cette variante vise à optimiser l'application d'une couche sur une autre couche en évitant une surépaisseur locale provoquée par un recouvrement. Par ailleurs, une couche de rubans métalliques peut 10 recouvrer partiellement au moins une autre couche. Cette alternative permet de réaliser une pièce mécanique ayant une épaisseur variable. Selon un autre aspect, chaque ruban métallique présente une épaisseur comprise entre 0.05 et 0.5 millimètre, une largeur 15 comprise entre 3 et 30 millimètres, et une longueur supérieure à ladite largeur. Ces dimensions permettant d'obtenir un ruban métallique pouvant être enroulé sur une bobine tout en conservant des propriétés mécaniques acceptables. 20 La largeur des rubans métalliques à assembler est directement liée à la complexité de la forme de la pièce mécanique à réaliser. Plus la pièce est de forme complexe et plus les rubans métalliques sont étroits. De façon préférentielle, les rubans métalliques élémentaires 25 sont en alliage d'aluminium. Ces rubans métalliques ont une largeur de 6,3 millimètres et une épaisseur de 0,15 millimètre. Ces rubans métalliques sont disponibles sous forme de bobines ou de 3038538 13 rouleaux garantissant leur intégrité et permettant leur montage sur des machines de dépose. Par ailleurs, lorsque toutes les couches sont déposées, un traitement de surface peut être appliqué sur la pièce mécanique. 5 Par exemple un traitement de surface est réalisé pour protéger la pièce mécanique contre la corrosion. De manière alternative ou complémentaire, les rubans métalliques sont traités avant leur application. Par ailleurs, suite au dépôt d'une couche présentant un 10 espace vide entre deux rubans, on peut appliquer un produit de rebouchage dans ledit espace. Une pièce mécanique peut posséder une forme non développable nécessitant d'incliner des rubans métalliques d'une couche par rapport à d'autres rubans métalliques de cette même 15 couche. Dès lors, des espaces peuvent apparaître entre des rubans métalliques. Ces espaces peuvent être acceptables pour un constructeur en présentant des dimensions restreintes par exemple. Néanmoins, un espace peut être bouché à l'aide d'un matériau adapté, tel 20 qu'une résine par exemple. En outre, lorsque toutes les couches sont déposées, une étape de détourage est éventuellement mise en oeuvre. Un détourage par usinage ou découpe de type jet d'eau ou laser peut être réalisé afin de respecter les dimensions finales 25 souhaitées et éviter les amorces de délaminage. L'invention et ses avantages apparaîtront avec plus de détails dans le cadre de la description qui suit avec des exemples 3038538 14 de réalisations donnés à titre illustratif en référence aux figures annexées qui représentent : - la figure 1, un robot de placement selon l'invention, - la figure 2, un schéma détaillant un robot de placement, 5 - les figures 3 à 10, des schémas explicitant le procédé de l'invention. Les éléments présents dans plusieurs figures distinctes sont affectés d'une seule et même référence. La figure 1 présente un robot 10 de placement pour placer 10 des rubans métalliques 100 constituant une pièce métallique. En particulier, le robot 10 dépose les rubans métalliques sur une contre-forme 1, telle qu'une surface 2 d'un moule. Ce robot 10 inclut une tête d'application 20 pour déposer un ruban métallique 100. Un tel ruban métallique peut comporter un 15 métal ou un alliage de métal enroulé sur une bobine d'alimentation 25. Le ruban métallique peut présenter une épaisseur 101 comprise entre 0.05 et 0.5 millimètre selon une direction en élévation Z, une largeur 103 comprise entre 3 et 30 millimètres selon une direction transversale Y, et une longueur 102 supérieure 20 à ladite largeur selon une direction en longitudinale X. Le robot 10 possède en outre un système de déplacement 15 de la tête d'application dans l'espace. De plus, le robot 10 comporte un moyen de contrôle 16 pour contrôler la tête d'application 20 et le système de déplacement 15. 25 Le moyen de contrôle peut être pourvu d'une interface visuelle 17 et de moyens 18 manoeuvrables manuellement par un opérateur pour régler des paramètres de contrôle du robot 10. Par exemple, ces paramètres sont notamment relatifs au déplacement 3038538 15 de la tête d'application 20, à la vitesse de défilement du ruban métallique 100, à la coupe éventuelle de ce ruban métallique 100, à une pression d'application du ruban métallique 100, et à tout autre paramètre utile au fonctionnement du robot 10. 5 La figure 2 présente un schéma d'une réalisation de la tête d'application 20. Cette tête d'application peut être alimentée par une bobine d'alimentation 25. Un ruban métallique 100 est alors enroulé autour de la-bobine d'alimentation. Selon la variante de la figure 2, la 10 bobine d'alimentation est portée par la tête d'application. Par ailleurs, la tête d'application 20 peut comprendre un moyen d'entraînement usuel pour mettre en mouvement le ruban métallique. Un tel moyen d'entraînement peut par exemple comprendre au moins un rouleau de traction. 15 Indépendamment de la réalisation, le ruban métallique 100 est de plus dirigé vers un moyen de solidarisation 50 assurant l'assemblage des rubans métalliques par au moins une des méthodes suivantes : - hautes fréquences (Soudure Ultra son) 20 - apport calorique (Brasage / Collage) - Impulsions électromagnétiques (Soudure directe) Le moyen de solidarisation 50 peut donc comprendre un moyen de soudure par ultrasons, un moyen de soudure par brasage, une moyen de solidarisation par collage, un moyen de 25 soudure par impulsions électromagnétiques. Le moyen de solidarisation est en outre éventuellement muni d'un moyen de pression 35 apte à presser le ruban métallique contre un moule. Un tel moyen de pression 35 peut par exemple 3038538 16 comprendre une roulette. Cette roulette peut éventuellement être chauffée. La tête d'application 20 est alors déplacée sur ordre du moyen de contrôle 16, la vitesse de déplacement de la tête 5 d'application étant égale à la vitesse de déplacement du ruban métallique et dépendante du moyen d'assemblage employé pour garantir une bonne qualité de l'élément ainsi constitué. Selon un autre aspect, la tête d'application 20 peut comprendre un moyen de coupe 40 du ruban métallique 100. Ce 10 moyen de coupe 40 peut posséder un moyen effilé 41 coopérant avec un organe de déplacement 42 actif. Le ruban métallique 100 peut alors être coupé sur requête du moyen de contrôle 16 en déplaçant le moyen effilé selon la double flèche F2. 15 Par ailleurs, le robot peut comporter un dispositif de maintien 60 pour plaquer au moins un ruban métallique contre la contre-forme 1. Ce dispositif de maintien 60 peut comporter un dispositif d'aspiration 61, tel qu'une pompe 62 par exemple. Dès lors, ce 20 dispositif d'aspiration coopère avec des ouvertures 3 de la contre-forme 1 qui débouchent sur la surface 2 à recouvrir. Le dispositif d'aspiration 61 crée ainsi une dépression en faisant circuler l'air selon les flèches F3 pour plaquer le ruban métallique 100. 25 De manière alternative ou complémentaire, le dispositif de maintien comporte un outil de bridage 63. Par ailleurs, la tête d'application comprend un moyen de solidarisation 50 pour solidariser un ruban métallique 100 en cours 3038538 17 de dépose à chaque ruban métallique recouvert par ce ruban métallique 100 en cours de dépose. Selon la première réalisation de la figure 2, ce moyen de solidarisation 50 peut comporter une bobine 53 portant un ruban 5 d'apport 52. Ce ruban d'apport peut être un ruban de colle ou encore un ruban d'une matière de brasage par exemple. Le ruban d'apport 52 est alors accolé au ruban métallique 100. La bobine 53 portant le ruban d'apport peut être portée par la tête d'application, ou peut être située en dehors de cette tête d'application. 10 De plus, le moyen de solidarisation possède un moyen de chauffage 51 par laser, infrarouge ou induction. Le moyen de chauffage est par exemple agencé en amont d'un moyen de pression 35 selon le sens d'avancement de la tête d'application 20. Cette réalisation permet de solidariser un ruban métallique 15 par brasage en utilisant un ruban d'apport muni d'un matériau de brasage, ou par collage en utilisant un ruban d'apport muni d'une colle. Selon la deuxième réalisation de la figure 1, le moyen de solidarisation 50 comporte un moyen de soudure 54, tel qu'un 20 moyen de soudure par ultrasons. Le moyen de soudure peut être agencé en aval d'un moyen de pression 35 selon le sens d'avancement de la tête d'application 20. Quelle que soit la réalisation, les figures 3 à 10 illustrent le procédé selon l'invention. 25 Selon ce procédé, le robot 10 fabrique une pièce métallique en empilant l'une après l'autre une pluralité de couches de rubans métalliques 100 l'une au-dessus de l'autre. 3038538 18 Ainsi et en référence à la figure 3, le robot 10 déplace la tête d'application pour déposer les rubans métalliques d'une première couche sur la contre-forme 1. Chaque ruban métallique de cette première couche est maintenu plaqué contre la contre-forme par le 5 dispositif de maintien 60. En référence à la figure 4, chaque couche 200 et en particulier la première couche 201 comporte une pluralité de rubans métalliques 100. Chaque ruban métallique 100 d'une couche est agencé à côté d'au moins un autre ruban métallique de 10 cette couche. Dès lors, la tête d'application déroule le ruban métallique stocké sur la bobine d'alimentation sur la contre-forme puis coupe le ruban métallique, le cas échéant. Le ruban métallique déposé représente alors un segment du ruban métallique bobiné sur la 15 bobine d'alimentation. La tête d'application est alors déplacée pour déposer un autre ruban métallique de la première couche. Eventuellement, aucun ruban métallique d'une couche ne recouvre un autre ruban métallique de cette couche pour éviter de créer une surépaisseur. 20 Toutefois, une telle surépaisseur peut être requise pour certaines applications. Les rubans métalliques d'une couche peuvent tous s'étendre parallèlement à une même direction D1 selon l'exemple de la figure 4. 25 Toutefois et en référence à la figure 4, des rubans métalliques 105 d'une couche 200 peuvent s'étendre parallèlement à une même direction D10, d'autres rubans métalliques 106 de cette même couche 200 pouvant s'étendre parallèlement à au moins une autre direction D11. 3038538 19 A l'issue du dépôt des rubans métalliques de la couche concernée, la couche présente alors au moins un espace 250 vide entre deux rubans métalliques. Eventuellement, un produit de rebouchage est appliqué dans cet espace 250. 5 Par ailleurs et en référence à la figure 5, une pluralité de couches 200 sont empilées au moins partiellement les unes sur les autres. A minima, la pièce mécanique comporte une première couche 201 apposée sur la contre-forme 1 et une couche dite « dernière 10 couche 203 ». En raison de l'empilement réalisé, une couche peut être une couche « couche supérieure 205 » déposée au-dessus d'au moins une autre couche dite « couche inférieure 204 ». Par suite, la première couche 201 représente uniquement une couche inférieure 15 204, la dernière couche 203 représentant uniquement une couche supérieure 205. Pour réaliser une couche supérieure, la tête d'application dépose et solidarise les rubans métalliques de la couche supérieure sur au moins une couche inférieure. 20 En particulier, chaque ruban métallique d'une couche supérieure 205 est disposé sur au moins deux rubans métalliques d'une couche inférieure 204. Deux rubans métalliques superposés de deux couches distinctes s'étendent respectivement selon deux directions différentes. 25 En outre, lors de son application, chaque ruban métallique d'une couche supérieure est solidarisé à des rubans métalliques d'une couche inférieure 204 au fur et à mesure de son application sur la couche inférieure. Un ruban métallique peut être solidarisé à d'autres rubans métalliques par le moyen de solidarisation en 3038538 20 appliquant une technique à choisir dans un liste incluant au moins une des techniques suivantes : brasage, soudage, collage. Par ailleurs, lorsque toutes les couches sont déposées, un traitement de surface peut être appliqué sur la pièce mécanique. 5 Par exemple, un produit anticorrosion et/ou une peinture sont appliqués. Dès lors et lorsque toutes les couches sont déposées, une étape de détourage peut être mise en oeuvre. Par exemple, un détourage 301 vise à détourer les couches obtenues pour obtenir 10 une forme cylindrique 300. Selon la réalisation des figures 6 à 10, la pièce mécanique comporte au moins trois couches. Dès lors et en référence à la figure 6, une première couche 201 est déposée sur une-contre forme. Par exemple, les rubans 15 métalliques s'étendent selon une première direction Dl. En référence à la figure 7, au moins une couche intermédiaire 202 est déposée. Par exemple, une couche intermédiaire 202 dite « couche intermédiaire numéro une 202' » est déposée sur la première 20 couche, les rubans métalliques de cette couche intermédiaire numéro une 202' s'étirant selon une deuxième direction D2. La couche intermédiaire numéro une 202' représente une couche supérieure au regard de la première couche. Une angulation de -45 degrés peut séparer la première 25 direction D1 et la deuxième direction D2. En référence à la figure 8, une autre couche intermédiaire 203 dite « couche intermédiaire numéro deux 202" » est déposée sur la première couche et sur la couche intermédiaire numéro une 3038538 21 202. Les rubans métalliques de cette couche intermédiaire numéro deux 202" s'étirent selon une troisième direction D3. Une angulation de +45 degrés peut séparer la première direction D1 et la troisième direction D3. 5 La couche intermédiaire numéro une 202' représente alors une couche inférieure au regard de la couche intermédiaire numéro deux 202". Par ailleurs, et en référence à la figure 9, une couche de rubans métalliques peut recouvrir partiellement au moins une autre 10 couche. En l'occurrence, la couche intermédiaire numéro deux 202" recouvre partiellement la première couche et la couche intermédiaire numéro une 202'. Enfin et en référence à la figure 10, la dernière couche est déposée. Eventuellement, une étape de traitement et/ou une étape 15 de détourage sont alors réalisées. Naturellement, la présente invention est sujette à de nombreuses variations quant à sa mise en oeuvre. Bien que plusieurs modes de réalisation aient été décrits, on comprend bien qu'il n'est pas concevable d'identifier de manière exhaustive tous 20 les modes possibles. Il est bien sûr envisageable de remplacer un moyen décrit par un moyen équivalent permettant d'assurer une bonne cohésion entre les différents rubans métalliques sans sortir du cadre de la présente invention. REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication pour fabriquer une pièce métallique, caractérisé en ce qu'on fabrique ladite pièce métallique en 5 empilant l'une après l'autre une pluralité de couches (200) de rubans métalliques (100) l'une au-dessus de l'autre, chaque couche (200) comprenant une pluralité de rubans métalliques (100), chaque ruban métallique (100) d'une couche étant agencé à côté d'au moins un autre ruban métallique de cette couche, chaque 10 couche de rubans métalliques dite « couche supérieure (205) » à déposer au-dessus d'au moins une autre couche dite « couche inférieure (204) » étant réalisée en déposant et solidarisant chaque ruban métallique de la couche supérieure (205) sur au moins deux rubans métalliques de la couche inférieure (204). 15 2. Procédé de fabrication selon la revendication 1, Caractérisé en ce que chaque ruban métallique d'une couche supérieure (205) est solidarisé à une couche inférieure (204) au fur et à mesure de son application sur la couche inférieure. 3. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des 20 revendications 1 à 2, caractérisé en ce que chaque ruban métallique d'une couche supérieure (205) est solidarisé à une couche inférieure (204) par une technique à choisir dans un liste incluant au moins une des techniques suivantes : brasage, soudage, collage. 25 4. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, 3038538 23 caractérisé en ce qu'au moins un ruban métallique d'une couche est accolé à un ruban d'un matériau d'apport dit « ruban d'apport (52) ». 5. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que, ladite pièce métallique comporte un empilement de couches s'étendant d'une couche dite « première couche (201) » vers une couche dite « dernière couche (203) », la première couche (201) représentant uniquement une couche inférieure (204) et la dernière couche (203) représentant uniquement une couche supérieure (205), chaque ruban métallique de ladite première couche (201) étant maintenu plaqué contre une contre-forme (1). 6. Procédé de fabrication selon la revendication 5, caractérisé en ce que chaque ruban métallique de ladite première couche (201) est maintenu plaqué par aspiration sur la contre-forme (1). 7. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 5 à 6, caractérisé en ce que chaque ruban métallique de ladite première couche (201) est maintenu plaqué sur la contre-forme (1) par un dispositif de maintien (60). 8. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 5 à 7, caractérisé en ce que ladite pièce métallique comportant un empilement de couches, au moins une couche étant dite « couche intermédiaire (202) » et étant disposée entre la première couche (201) et la dernière couche (203), chaque couche intermédiaire 3038538 24 (202) représente une couche inférieure au regard d'une couche et une couche supérieure au regard d'une autre couche. 9. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, 5 caractérisé en ce qu'une couche de rubans métalliques recouvre partiellement au moins une autre couche. 10. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que chaque ruban métallique présente une 10 épaisseur comprise entre 0.05 et 0.5 millimètre, une largeur comprise entre 3 et 30 millimètres, et une longueur supérieure à ladite largeur. 11. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, 15 caractérisé en ce que lorsque toutes les couches sont déposées, un traitement de surface est appliqué sur ladite pièce mécanique. 12. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que suite au dépôt d'une couche présentant un 20 espace (250) vide entre deux rubans métalliques, on applique un produit de rebouchage dans ledit espace (250). 13. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que deux rubans métalliques superposés de deux 25 couches distinctes s'étendent respectivement selon deux directions différentes. 3038538 25 14. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 13, caractérisé en ce que lorsque toutes les couches sont déposées, une étape de détourage est mise en oeuvre. 5