FR 3049554 A1 20171006 FR 1752923 A 20170404 -1- Dispositif d'isolation pour un système d'échappement, système d'échappement et procédé de fabrication d'un dispositif d'isolation La présente invention concerne un dispositif d'isolation pour une isolation thermique et/ou acoustique d'un système d'échappement d'un véhicule, comportant une première demi-coque pourvue d'au moins un premier bord de liaison, et une seconde demi-coque pourvue d'au moins un second bord de liaison, la première demi-coque et la seconde demi-coque étant fixées l'une à l'autre sur les bords de liaison. En supplément, la présente invention concerne un système d'échappement de véhicule, comportant une conduite menant des gaz d'échappement et un dispositif d'isolation entourant circonférentiellement la conduite. De plus, la présente invention concerne un procédé de fabrication d'un dispositif d'isolation pour une isolation thermique et/ou acoustique d'un système d'échappement d'un véhicule, comportant une première demi-coque pourvue d'au moins un premier bord de liaison, et une seconde demi-coque pourvue d'au moins un second bord de liaison. Il est connu dans l'état de la technique d'équiper de dispositifs d'isolation les systèmes d'échappement pour véhicules, comprenant par exemple des catalyseurs, des filtres à particules diesel, des silencieux et/ou des tuyaux d'échappement. Grâce aux dispositifs d'isolation, les composants du système d'échappement sont isolés thermiquement et/ou acoustiquement par rapport à l'environnement. De plus, les dispositifs d'isolation favorisent un échauffement rapide par exemple des catalyseurs ou des filtres à particules diesel pendant la phase d'échauffement des véhicules. Ainsi, on atteint plus rapidement la température de fonctionnement nécessaire pour les catalyseurs et pour les filtres à particules diesel et on augmente l'efficacité. En règle générale, les dispositifs d'isolation sont constitués par des demi-coques qui entourent les composants à isoler du système d'échappement. Les demi-coques sont reliées entre elles par les plus diverses méthodes, par exemple par soudage, par clinchage ou par pliage. On connaît du document DE 38 21 468 Al un dispositif d'isolation pour un système d'échappement, susceptible d'être monté en particulier sur une portion de tuyau d'échappement ou sur un catalyseur. Dans ce cas, on pose une nappe d'isolation autour d'une portion du tuyau d'échappement, qui est retenue par deux demi-coques d'un treillis métallique qui sont reliées entre elles par pliage des extrémités de la demi-coque inférieure. On peut agencer une feuille entre la nappe d'isolation et le treillis à titre de protection contre l'humidité. 3049554 - 2 - En principe, on cherche toujours à réaliser de façon aussi simple et économique que possible les dispositifs d'isolation pour des systèmes d'échappement de véhicule ainsi que les systèmes d'échappement de véhicule équipés de dispositifs d'isolation. Simultanément, les dispositifs d'isolation et les systèmes d'échappement de véhicule ne 5 doivent avoir qu'un petit encombrement. Du fait que la présence d'eau dans un dispositif d'isolation d'un système d'échappement de véhicule réduit nettement l'effet d'isolation, on étanche les dispositifs d'isolation à l'encontre de la pénétration d'eau. Cependant, l'étanchement doit être efficace également lors de la traversée d'une nappe d'eau effectuée par exemple par un 10 SUV, et lors la sollicitation par des projections d'eau. L'objectif sous-jacent à la présente invention est donc de réaliser un dispositif d'isolation qui est économique et simple à réaliser tout en assurant un haut degré d'étanchéité à l'eau. L'objectif est atteint par un dispositif d'isolation de ce type, dans lequel la 15 première demi-coque et la seconde demi-coque sont reliées par un soudage des bords de liaison, et les bords de liaison sont transformés en une feuillure multiple. Dans ce cas, une feuillure multiple est définie par la présence de plus de la feuillure simple d'un seul bord de liaison, donc par au moins un rabattement simple des deux bords de liaison. Grâce à la feuillure multiple, on obtient une liaison très étanche des demi-coques. De plus, la 20 feuillure multiple permet également la liaison de demi-coques très minces, dans lesquelles une feuillure simple n'assurerait pas la stabilité requise. Par soudage préalable, les demi-coques sont positionnées l'une par rapport à l'autre, de sorte qu'il peut y avoir une feuillure plus précise et que les bords de liaison ne s'écartent pas finalement l'un de l'autre. Ceci est avantageux en particulier dans le cas de demi-coques très minces. 25 Un mode de réalisation de l'invention prévoit de plier, c'est-à-dire de cintrer les deux bords de liaison, en particulier de les plier conjointement. L'idée de base de la présente invention est d'utiliser des demi-coques très minces présentant de préférence une épaisseur de moins de 0,2 mm dans un dispositif d'isolation d'un système d'échappement d'un véhicule, car une épaisseur mince procure 30 toujours également un poids faible ainsi qu'une transformation simple et économique. Afin d'assurer un positionnement précis et un pliage étanche des demi-coques même avec des demi-coques très minces, celles-ci sont assemblées par soudage. En supplément, les bords de liaison des demi-coques sont mis en forme de feuillure multiple qui augmente l'étanchéité par rapport à une feuillure simple. 3049554 - 3 - Selon un mode de réalisation, les demi-coques sont assemblées par soudage par points à leurs bords de liaison. Contrairement à une soudure linéaire continue, on peut ainsi également souder et donc fixer entre elles des demi-coques très minces ou des demi-coques présentant des bords de liaison très minces. 5 Un développement prévoit que la feuillure multiple présente une première portion dans laquelle les deux bords de liaison s'étendent sensiblement parallèlement et en particulier de façon plane et sont assemblés par soudage. De préférence, les bords de liaison s'appuient par leurs surfaces directement l'un contre l'autre. Dans ce cas, la soudure se trouve à l'intérieur de la feuillure multiple. Le dispositif d'isolation exige donc 10 seulement un petit encombrement. Avantageusement, la feuillure multiple comprend une seconde portion dans laquelle les deux bords de liaison s'étendent sensiblement parallèlement et en particulier de façon plane, et la seconde portion s'étend sensiblement parallèlement en face de la première portion et s'appuie de préférence contre la première portion et/ou est de 15 préférence plus éloignée de l'extrémité libre des bords de liaison que la première portion. En partant des extrémités libres des bords de liaison, la première portion se trouve donc en avant de la seconde portion. En vue en coupe des première et seconde portions, ce sont donc quatre couches de matériau des bords de liaison qui sont superposées. De préférence, la feuillure multiple comprend une troisième portion dans laquelle 20 les deux bords de liaison s'étendent sensiblement parallèlement, et la troisième portion relie les première et seconde portions, les bords de liaison dans la troisième portion étant respectivement pliés sensiblement à 180° pour former la feuillure multiple. Il en résulte donc une feuillure multiple d'une étanchéité et stabilité élevées dans laquelle les bords de liaison appuyés l'un contre l'autre des coques sont cintrés et pliés conjointement. On peut 25 donc également transformer des bords de liaison très minces ou des demi-coques très minces. De préférence, les bords de liaison ont sensiblement la même longueur. En supplément, les demi-coques peuvent former un tube et le bord de liaison du tube peut faire saillie vers l'extérieur. En particulier, une extrémité libre d'un bord de 30 liaison peut s'appuyer du côté extérieur, de préférence tangentiellement, contre le tube formé par les demi-coques. Le bord de liaison peut faire saillie du tube en oblique ou à angle droit vers l'extérieur. Lorsque les bords de liaison sont pliés de 180°, leurs extrémités libres sont dirigées vers le tube. L'appui des extrémités libres permet donc une manipulation et un montage simples et sûrs du dispositif d'isolation, car ainsi il n'y a pas 3049554 - 4 - d'arêtes vives qui font saillie du tube. De plus, l'étanchéité est augmentée par une autre feuillure. En variante, les demi-coques peuvent former un tube et la feuillure multiple peut être orientée du côté extérieur tangentiellement au tube. La feuillure multiple et ses 5 première et seconde portions s'étendent donc sensiblement perpendiculairement à un plan de liaison des demi-coques. La feuillure multiple n'exige qu'un encombrement très petit. De préférence, la première demi-coque et la seconde demi-coque sont formées en feuille métallique ou en tôle métallique qui présentent de préférence une épaisseur de 10 paroi maximale de 0,2 mm. Les demi-coques sont donc très minces et très légères et elles sont faciles à mettre en forme et à transformer. Un objectif supplémentaire de l'invention est de réaliser un système d'échappement de véhicule qui comprend un dispositif d'isolation ayant un haute degré d'étanchéité à l'eau et qui est réalisable à des coûts faibles. 15 L'objectif est en outre atteint par un système d'échappement de véhicule de ce type, dans lequel le dispositif d'isolation est réalisé à la manière mentionnée ci-dessus et un matériau isolant est agencé entre les demi-coques et la conduite. Un autre objectif de l'invention est de mettre en oeuvre un procédé pour fabriquer un dispositif d'isolation pour une isolation thermique et/ou acoustique d'un système 20 d'échappement d'un véhicule. L'objectif est atteint par un procédé du type mentionné en introduction, comportant les étapes suivantes consistant à : a) fixer les demi-coques l'une par rapport à l'autre par soudage des bords de liaison, et 25 b) ensuite plier les bords de liaison pour former une feuillure multiple. Dans un mode de réalisation, dans l'étape a) on assemble par soudage les deux bords de liaison faisant saillie sensiblement radialement de leurs demi-coques et en appui l'un contre l'autre, de préférence par soudage par points par résistance. Un développement du procédé prévoit en outre que l'étape b) englobe un pliage 30 des bords de liaison soudés sensiblement de 180°, bs demi-coques formant un tube et les bords de liaison présentant une première portion qui part des extrémités libres des bords de liaison ainsi qu'une seconde portion qui s'appuie contre la première portion, et également une troisième portion pliée sensiblement à 180° qui relie les première et seconde portions. On obtient donc une feuillure multiple à trois portions dans laquelle la première portion est pliée à 180° par rapport à laseconde portion. 3049554 5 De préférence, après l'étape b) au moins l'un des bords de liaison est coudé à son extrémité libre, et le bord de liaison intérieur est appliqué du côté extérieur, de préférence tangentiellement, contre un tube formé par les demi-coques, à l'extrémité libre. Dans une variante, avant l'étape a) on agence un matériau isolant entre les demi- 5 coques et un composant du système d'échappement. De préférence, l'ensemble du procédé se déroule avec un seul serrage des demi-coques et à l'intérieur d'un outil unique. Un resserrage et un changement d'outil sont donc inutiles. Selon un mode de réalisation, les bords de liaison faisant saillie radialement et en 10 appui l'un contre l'autre sont coudés entre deux surfaces de serrage qui s'étendent en oblique par rapport à un plan de liaison des demi-coques, dont l'une est formée par un premier coulisseau et dont l'autre, opposée, est formée par une pièce de butée. Ensuite, les surfaces de serrage continuent à serrer cette portion des bords de liaison, et un second coulisseau plie la partie des bords de liaison dépassant par rapport aux surfaces 15 de serrage, avant qu'une barrette vienne pousser la partie pliée dépassante contre la portion des bords de liaison retenue auparavant entre les surfaces de serrage, les premier et second coulisseaux étant éloignés. Le procédé se déroule donc sans resserrage à l'intérieur d'un outil unique. Dans ce qui suit, l'invention sera expliquée en se rapportant à différents 20 exemples de réalisation qui sont illustrés dans les dessins joints. Les figures montrent : - figure 1, un système d'échappement de véhicule conforme à l'invention, comportant un dispositif d'isolation conformé à l'invention selon un premier mode de réalisation du système d'échappement de véhicule ; - figure 2, un système d'échappement de véhicule conforme à l'invention, 25 comportant un dispositif d'isolation conforme à l'invention selon un second mode de réalisation du système d'échappement de véhicule ; - figures 3 à 6, différents modes de réalisation du dispositif d'isolation conforme à l'invention ; et - figures 7 à 11, différentes étapes d'une variante du procédé conforme à 30 l'invention pour fabriquer un dispositif d'isolation. Comme on le voit sur la figure 1, un système d'échappement de véhicule 10 comprend essentiellement une conduite 12 menant des gaz d'échappement et un élément fonctionnel 14 qui n'est illustré que schématiquement sur la figure 1. L'élément fonctionnel 14 peut être par exemple un filtre à particules diesel, un catalyseur ou un silencieux. 3049554 6 Le système d'échappement de véhicule 10 est équipé d'un dispositif d'isolation thermique et/ou acoustique 16 qui entoure localement la conduite 12 et l'élément fonctionnel 14. Pour des raisons de clarté, le dispositif d'isolation 16 est illustré en coupe et il comprend deux demi-coques 18, 20. 5 Un matériau isolant 22 est agencé entre les demi-coques 18, 20 et la conduite 12 ainsi qu'entre les demi-coques 18, 20 et l'élément fonctionnel 14. La figure 2 montre une variante du mode de réalisation du système d'échappement de véhicule 10, dans laquelle il n'y a que la conduite 12 menant des gaz d'échappement. L'élément fonctionnel 14 n'y est pas prévu. La structure du dispositif 10 d'isolation 16 correspond dans ce cas à celle de la figure 1, le dispositif d'isolation 16 étant adapté au contour extérieur de la conduite 12. Les figures 3 à 6 illustrent différents modes de réalisation du dispositif d'isolation 16. Pour des raisons de clarté, les deux demi-coques 18, 20 ne sont illustrées que partiellement, et à l'autre extrémité gauche, elles sont réalisées symétriquement à 15 l'extrémité droite illustrée. Dans tous les modes de réalisation du dispositif d'isolation 16, celui-ci comprend les deux demi-coques 18, 20 que l'on relie l'une à l'autre dans un plan de liaison E. Sur la demi-coque 18, un bord de liaison 28 est conformé sur les deux bords opposés, et sur la demi-coque 20, un bord de liaison 30 est conformé sur les deux bords 20 opposés, qui fait saillie latéralement de la demi-coque 18, 20. Les bords de liaison 28, 30 sont reliés l'un à l'autre par une soudure 24. Dans les modes de réalisation illustrés du dispositif d'isolation 16, la soudure 24 est réalisée sous la forme d'un point de soudure. En supplément, dans tous les modes de réalisation du dispositif d'isolation 16, 25 les bords de liaison 28, 30 sont mis en forme de manière à former une feuillure multiple 32. La feuillure multiple 32 comprend trois portions. Dans une première portion 34 de la feuillure multiple 32, qui part des bords libres 38, 40 des bords de liaison 30 ou 28, les deux bords de liaison 28, 30 s'étendent sensiblement parallèlement et de façon plane. Dans cette première portion 34 se trouve 30 en supplément la soudure 24. Dans une seconde portion 36 de la feuillure multiple 32, les bords de liaison 28, 30 s'étendent également parallèlement et de façon plane. Dans ce cas, la seconde portion 36 s'étend sensiblement parallèlement à et en face de la première portion 34 et elle est directement adjacente au tube formé par les demi-coques. De préférence, la seconde 35 portion 36 s'appuie directement contre la première portion 34. Pour des raisons de clarté, 3049554 - 7 - un petit écart est illustré entre la première portion 34 et la seconde portion 36 dans les figures. La seconde portion 36 est plus éloignée des extrémités 38, 40 des bords de liaison 30 ou 28 que la première portion 34. 5 De plus, la feuillure multiple 32 comprend une troisième portion 42. Dans la troisième portion 42 également, les bords de liaison 28, 30 s'étendent sensiblement parallèlement. La troisième portion 42 relie la première portion 34 à la seconde portion 36. À cet effet, dans la troisième portion 42, les bords de liaison 28, 30 sont pliés sensiblement à 180°. 10 En d'autres termes, les bords de liaison 28, 30 dans la troisième portion 42 sont rabattus une fois, de sorte que la première portion 34 et la seconde portion 36 sont superposées directement. La première portion 34, la seconde portion 36 et la troisième portion 42 forment conjointement la feuillure multiple 32. 15 Selon les modes de réalisation illustrés dans la figure 3 et dans la figure 6, la feuillure multiple 32 fait saillie de la géométrie formée par les demi-coques 18, 20. Dans les modes de réalisation illustrés, la géométrie formée par les demi-coques 18, 20 est une géométrie tubulaire. La feuillure multiple 32 peut soit faire saillie perpendiculairement de la géométrie 20 tubulaire, comme le montre la figure 3, soit faire saillie de la géométrie tubulaire en oblique sous un angle, comme le montre la figure 6. Dans ce cas, on peut choisir librement l'angle duquel la feuillure multiple 32 fait saillie de la géométrie tubulaire. Cependant, comme le montre la figure 6, il est préférable que la feuillure multiple 32 forme un angle a d'environ 30° avec le plan de liaison E des 25 demi-coques 18, 20 dans la zone des bords de liaison. Dans les modes de réalisation montrés dans les figures 4 et 5, la feuillure multiple 32 ne fait pas saillie de la géométrie formée par les demi-coques 18, 20, mais elle est orientée tangentiellement à cette géométrie. Dans les figures 4 et 5 également, les demi-coques 18, 20 forment une géométrie tubulaire. 30 Les modes de réalisation des figures 4 et 5 se distinguent de par la direction dans laquelle la feuillure multiple 32 est orientée tangentiellement à la géométrie tubulaire. Partant de la configuration montrée dans la figure 3, on obtient le mode de réalisation selon la figure 4 en pliant la feuillure multiple 32 en supplément sensiblement à 35 90° vers le bas. 3049554 - 8 - On obtient le mode de réalisation selon la figure 5 en partant de la configuration de la figure 3 par pliage de la feuillure multiple 32 sensiblement à 90° vers le haut. Dans les modes de réalisation des figures 4 et 5, la feuillure multiple 32 est orientée perpendiculairement à un plan de liaison E des demi-coques 18, 20. 5 En supplément à la feuillure multiple 32 dans son ensemble, on peut également orienter et couder les extrémités libres 38, 40 des demi-coques 18, 20. Ceci est illustré sur la figure 6. Les extrémités libres 38, 40 sont coudées du côté extérieur en appui contre la géométrie tubulaire formée par les demi-coques 18, 20. Dans l'exemple illustré, les extrémités libres 38, 40 sont en appui tangentiellement contre le côté extérieur du 10 tube. L'appui des extrémités libres 38, 40 n'est illustré que sur la figure 6, mais on peut prévoir cet appui également pour les modes de réalisation montrés sur les figures 3 à 5. Le procédé de réalisation d'un dispositif d'isolation 16 sera expliqué en se rapportant aux étapes de procédé illustrées sur les figures 7 à 11. 15 Pour mettre en oeuvre le procédé, on utilise par exemple un dispositif sous la forme d'un outil qui comprend une pièce de butée 44 et un élément de retenue vers le bas 46. La pièce de butée 44 et l'élément de retenue vers le bas 46 maintiennent les deux demi-coques 18, 20 pendant le déroulement du procédé. De plus, le dispositif comprend un premier coulisseau 48, un second coulisseau 50 et une barrette 52 pour réaliser la 20 feuillure multiple 32. Dans l'état intermédiaire du procédé illustré sur la figure 7, les deux demi-coques 18, 20 sont déjà reliées à leurs bords de liaison 28, 30 plans faisant saillie perpendiculairement à la portion de coque, au moyen de la soudure 24. Les demi-coques 18, 20 reliées sont posées dans le dispositif et elles sont en appui contre la pièce de 25 butée 44. Comme on le voit sur la figure 8, les demi-coques 18, 20 sont alors retenues par l'élément de retenue vers le bas 46 et par la pièce de butée 44. Ensuite, on déplace le premier coulisseau 48 de telle sorte qu'il vient serrer et couder les deux bords de liaison 28, 30 par coopération avec la pièce de butée 44. À cet 30 effet, une surface de serrage 54 est agencée sur le premier coulisseau 48 et une surface de serrage 56 est agencée sur la pièce de butée 44. Les deux surfaces de serrage 54, 56 sont agencées sensiblement sous l'angle sous lequel les deux bords de liaison 28, 30 doivent être coudés. Les surfaces de serrage 54, 56 s'étendent donc en oblique par rapport au plan de liaison E. 3049554 - 9 - Sur la figure 8, le premier coulisseau 48 et la pièce de butée 44 serrent la seconde portion 36 de la feuillure multiple 32 (voir également les figures 3 à 6). Sur la figure 8, la première portion 34 et la troisième portion 42 de la feuillure multiple 32 dépassent vers la droite au-delà de la surface de serrage 54 du premier coulisseau 48 et 5 de la surface de serrage 56 de la pièce de butée 44. Comme on le voit sur la figure 9, on plie alors la première portion dépassante 34 et la troisième portion 42 de la feuillure multiple 32 par le second coulisseau 50 déplaçable en sens opposé au mouvement d'approche du premier coulisseau 48. Dans ce cas, la première portion 34 qui comprend également la soudure 24 est 10 pliée vers le haut latéralement contre le premier coulisseau 48. Le pliage proprement dit s'effectue dans la troisième portion 42 des bords de liaison 28, 30. Comme le montre la figure 10, après ce pliage, le second coulisseau 50 retourne dans sa position de départ. De même, le premier coulisseau 48 retourne dans sa position de départ, comme 15 on peut le voir sur la figure 11. Ensuite, la barrette 52 qui s'approche de l'extérieur en oblique depuis le haut vers la feuillure multiple continue à plier la première portion 34, de telle sorte que celle-ci prend appui contre la seconde portion 36. Comme on le voit sur la figure 11, la troisième portion 42 est alors pliée sensiblement à 180°. 20 En supplément, les extrémités 38, 40 de la portion de liaison sont posées contre la géométrie formée par les demi-coques 18, 20, au moyen de la barrette 52. Les extrémités 38, 40 s'étendent alors du côté extérieur tangentiellement au tube formé par les demi-coques 18, 20. Comme on le voit par l'observation conjointe des figures 7 à 11, le procédé de 25 fabrication d'un dispositif d'isolation 16 se déroule dans un seul serrage et à l'intérieur d'un outil unique. REVENDICATIONS1. Dispositif d'isolation (16) pour une isolation thermique et/ou acoustique d'un système d'échappement d'un véhicule, comportant une première demi-coque (18) pourvue d'au moins un premier bord de liaison (28) et une seconde demi-coque (20) pourvue d'au moins un second bord de liaison (30), dans lequel la première demi-coque (18) et la seconde demi-coque (20) sont fixées l'une sur l'autre aux bords de liaison (28, 30), caractérisé en ce que la première demi-coque (18) et la seconde demi-coque (20) sont reliées par un soudage (24) des bords de liaison (28, 30) et les bords de liaison (28, 30) sont mis en forme de feuillure multiple (32). 2. Dispositif d'isolation (16) selon la revendication 1, caractérisé en ce que les demi-coques (18, 20) sont soudées par points à leurs bords de liaison (28, 30). 3. Dispositif d'isolation (16) selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la feuillure multiple (32) comprend une première portion (34) dans laquelle les deux bords de liaison (28, 30) s'étendent sensiblement parallèlement et en particulier de façon plane et sont assemblés par soudage. 4. Dispositif d'isolation (16) selon la revendication 3, caractérisé en ce que la feuillure multiple (32) comprend une seconde portion (36) dans laquelle les deux bords de liaison (28, 30) s'étendent sensiblement parallèlement et en particulier de façon plane, la seconde portion (36) s'étend sensiblement parallèlement face à la première portion (34) et prend appui de préférence contre la première portion (34) et/ou est de préférence plus éloignée de l'extrémité libre (38, 40) des bords de liaison (28, 30) que la première portion (34). 5. Dispositif d'isolation (16) selon la revendication 4, caractérisé en ce que la feuillure multiple (32) comprend une troisième portion (42) dans laquelle les deux bords de liaison (28, 30) s'étendent sensiblement parallèlement, et la troisième portion (42) relie les première et seconde portions (34, 36), et les bords de liaison (28, 30) dans la troisième portion (42) sont chacun pliés sensiblement à 180° pour former la feuillure multiple (32). 6. Dispositif d'isolation (16) selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les demi-coques (18, 20) forment un tube, et le bord de liaison (28, 30) fait saillie du tube vers l'extérieur, en particulier en ce qu'une extrémité libre (38, 40) d'un bord de liaison (28, 30) prend appui du côté extérieur contre le tube, formé par les demi-coques (18, 20), de préférence tangentiellement. 3049554 -11- 7. Dispositif d'isolation (16) selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que les demi-coques (18, 20) forment un tube et la feuillure multiple (32) est orientée du côté extérieur tangentiellement au tube. 8. Système d'échappement de véhicule (10), comportant une conduite menant 5 des gaz d'échappement (12) et un dispositif d'isolation (16), entourant circonférentiellement la conduite, selon l'une des revendications précédentes, un matériau isolant (22) étant agencé entre les demi-coques (18, 20) et la conduite (12). 9. Procédé de fabrication d'un dispositif d'isolation (16) pour une isolation thermique et/ou acoustique d'un système d'échappement d'un véhicule, comportant une 10 première demi-coque (18) pourvue d'au moins un premier bord de liaison (28) et une seconde demi-coque (20) pourvue d'au moins un second bord de liaison (30), comprenant les étapes suivantes consistant à : a)fixer les demi-coques (18, 20) l'une par rapport à l'autre par soudage des bords de liaison (28, 30), et 15 b) ensuite plier les bords de liaison (28, 30) pour former une feuillure multiple (32). 10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que dans l'étape a) les deux bords de liaison (28, 30) qui font saillie sensiblement radialement de leurs demi-coques (18, 20) et qui s'appuient l'un contre l'autre sont assemblés par soudage, de 20 préférence par soudage par points par résistance. 11. Procédé selon la revendication 9 ou 10, caractérisé en ce que l'étape b) comprend un pliage des bords de liaison soudés (28, 30) sensiblement de 180°, les demi-coques forment un tube, et les bords de liaison (28, 30) comprennent une première portion (34) qui part des extrémités libres (38, 40) des bords de liaison (28, 30) ainsi 25 qu'une seconde portion (36) qui prend appui contre la première portion (34), ainsi qu'une troisième portion (42) qui relie les première et seconde portions (34, 36) et qui est pliée sensiblement à 180°. 12. Procédé selon l'une des revendications 9 à 11, caractérisé en ce qu'après l'étape b), l'au moins des bords de liaison (28, 30) est coudé à son extrémité libre (38, 40) 30 et le bord de liaison intérieur (28, 30) est appliqué par son extrémité libre (38, 40) du côté extérieur contre un tube formé par les demi-coques (18, 20), de préférence tangentiellement. 13. Procédé selon l'une des revendications 9 à 12, caractérisé en ce qu'avant l'étape a), on agence un matériau isolant (22) entre les demi-coques (18, 20) et un 35 composant du système d'échappement. 3049554 -12- 14. Procédé selon l'une des revendications 9 à 13, caractérisé en ce que l'ensemble du procédé s'effectue par un seul serrage des demi-coques (18, 20) et à l'intérieur d'un outil unique. 15. Procédé selon l'une des revendications 9 à 14, caractérisé en ce que les 5 bords de liaison (28, 30) faisant saillie radialement et en appui l'un contre l'autre sont coudés entre deux surfaces de serrage (54, 56) s'étendant en oblique par rapport à un plan de liaison (E) des demi-coques (18, 20), surfaces dont l'une est formée par un premier coulisseau (48) et dont l'autre, opposée, est formée par une pièce de butée (44), ensuite les surfaces de serrage (54, 56) continuent à serrer cette portion des bords de 10 liaison (28, 30), et un second coulisseau (50) vient plier la partie des bords de liaison (28, 30) qui dépasse par rapport aux surfaces de serrage (54, 56), avant qu'une barrette (52) vienne pousser la partie pliée dépassante contre la partie des bords de liaison (28, 30) retenue auparavant entre les surfaces de serrage (54, 56), les premier et second coulisseaux (48, 50) étant éloignés.