FR 3037948 A1 20161230 FR 1655350 A 20160610 MATÉRIAU FIBREUX DE RENFORCEMENT, SON PROCÉDÉ DE PRODUCTION ET MATÉRIAU COMPOSITE CÉRAMIQUE RENFORCÉ PAR DES FIBRES Domaine technique [0001] La présente invention concerne un matériau fibreux de renforcement, contenant un matériau céramique ou métallique, son procédé de production et un matériau composite céramique renforcé par des fibres utilisant le matériau fibreux de renforcement. Arrière-plan : [0002] Un matériau céramique présente généralement d'excellentes caractéristiques de poids léger, de rigidité élevée et de résistance thermique élevée par rapport à un matériau métallique, tout en présentant simultanément un point faible qui est le fait qu'il s'agit d'un matériau cassant. Pour surmonter ce point faible, par exemple, un matériau composite céramique renforcé par des fibres, présentant une résistance mécanique consolidée, contenant des fibres d'une céramique et une partie de matrice d'une céramique est largement connue. [0003] Par exemple, le document de brevet 1 divulgue une céramique de carbure de silicium renforcée par des fibres, obtenue par le revêtement de fibres courtes de carbure de silicium par un oxyde, un nitrure ou analogue du bore, de l'aluminium ou du carbone et leur dispersion dans une matrice de carbure de silicium, le moulage en une forme donnée et ensuite le compactage du corps moulé. Le document de brevet 1 supprime une réaction entre les fibres courtes et une matrice pendant le frittage par remplissage et recouvrement des fibres courtes de carbure de silicium par du nitrure de bore ou analogue, ce qui permet d'empêcher la détérioration et la rupture des fibres de SiC. [0004] Le document de brevet 2 divulgue un matériau fibreux de renforcement dans lequel les espaces entre les fibres d'un agrégat fibreux de renforcement sont remplis d'un matériau présentant une structure à couches, tel qu'un matériau carboné graphitique, et la surface des fibres est recouverte par le matériau présentant une structure à couches. Le document de brevet 2 divulgue que, par le remplissage des espaces entre les fibres de l'agrégat fibreux de renforcement par le matériau présentant une structure à couches et par le recouvrement de toute la surface des fibres par le matériau présentant une structure à couches, le matériau présentant une structure à couches lui-même présente une fonction de glissement élevée et 1 3037948 l'énergie de rupture d'un matériau composite utilisant le matériau fibreux de renforcement est améliorée. Documents de l'état de la technique antérieure 5 Documents de brevet [0005] Document de brevet 1 : JP-A-63-277563 Document de brevet 2 : JP-A-2011-157251 10 Résumé de l'invention [Problèmes que l'invention envisage de résoudre] [0006] Cependant, par exemple, dans le cas de l'utilisation d'un matériau composite céramique renforcé par des fibres dans une atmosphère d'oxygène/vapeur d'eau de 1400°C 15 ou plus, la technique divulguée dans le document de brevet 1 présentait comme problème le fait que lorsqu'un revêtement résistant à l'environnement formé sur sa surface est endommagé, par exemple, le nitrure de bore se transforme en oxyde de bore et se vitrifie. La technique divulguée dans le document de brevet 2 présentait également un problème selon lequel, lorsqu'un revêtement résistant à l'environnement à la surface d'un produit est 20 endommagé, le matériau carboné à couches entre les fibres est détruit et ainsi, l'énergie de rupture est considérablement diminuée. En outre, on ne peut pas dire que la technique qui améliore l'énergie de rupture par revêtement de la surface d'une fibre unique pour former une couche de glissement peut être accomplie suffisamment en pratique. [0007] 25 La présente invention a été réalisée au vu des circonstances ci-dessus et son objet concerne un matériau fibreux de renforcement, dans lequel l'énergie de rupture a été améliorée davantage par rapport à un matériau classique, et un matériau composite céramique renforcé par des fibres l'utilisant. 30 Moyens pour résoudre les problèmes [0008] Le matériau fibreux de renforcement de la présente invention est un matériau fibreux de renforcement contenant un agrégat fibreux, contenant plusieurs fibres d'une céramique, d'un métal ou d'un mélange correspondant, et un corps structural poreux, dans 35 lequel le corps structural poreux remplit un espace entre lesdites plusieurs fibres de l'agrégat fibreux et recouvre au moins une partie d'une surface de l'agrégat fibreux et dans lequel le corps structural poreux est dans un état imprégné par un matériau carboné. 2 3037948 Le matériau composite céramique renforcé par des fibres de la présente invention contient le matériau fibreux de renforcement et une matrice de carbure de silicium. Le procédé de production d'un matériau fibreux de renforcement de la présente invention comprend une étape consistant à amener en contact un matériau formant une 5 couche poreuse, contenant un corps structural poreux, avec un agrégat fibreux contenant plusieurs fibres d'une céramique, d'un métal ou d'un mélange correspondant en vue de remplir un espace entre lesdites plusieurs fibres de l'agrégat fibreux par le corps structural poreux et de recouvrir au moins une partie d'une surface de l'agrégat fibreux par le corps structural poreux et une étape consistant à imprégner le corps structural poreux dans un 10 agrégat fibreux recouvert obtenu par un matériau carboné. Effets avantageux de l'invention [0009] Selon la présente invention, par l'infiltration d'un matériau carboné, suivie d'un 15 durcissement, dans un agrégat fibreux recouvert qui est obtenu par le remplissage d'un espace entre les fibres d'un agrégat fibreux, et le recouvrement de sa surface, par un corps structural poreux, le matériau fibreux de renforcement obtenu présente une résistance élevée à la rupture par rapport à un produit classique. Par conséquent, le matériau fibreux de renforcement de la présente invention est de 2 0 préférence utilisé dans un matériau composite céramique renforcé par des fibres. Même dans le cas où des fissures, des écaillages ou analogues sont générés sur une couche de revêtement résistant à un environnement, appliquée à la surface d'un produit contenant le matériau composite céramique renforcé par des fibres, une fibre de carbone contenue dans une couche poreuse à la surface des fibres est à peine détruite et la couche poreuse est 2 5 conservée. Par conséquent, une énergie de rupture élevée peut être maintenue. Brève description des dessins [0010] La figure 1 est une vue illustrant une esquisse d'un matériau composite céramique 3 0 renforcé par des fibres de la présente invention. La figure 2A est une vue en coupe transversale le long de I-I de la figure 1 et la figure 2B est une vue en coupe transversale le long de II-II de la figure 1. La figure 3 est une vue illustrant un diagramme du procédé de production d'un matériau fibreux de renforcement et d'un matériau composite céramique renforcé par des 3 5 fibres utilisant le matériau fibreux de renforcement de la présente invention. Mode de réalisation de l'invention [0011] 3 3037948 Le mode de réalisation de la présente invention est décrit en détail ci-dessous par référence aux figures 1 à 3. [Matériau fibreux de renforcement] Un matériau fibreux de renforcement 10 de la présente invention est un matériau 5 fibreux de renforcement 10 dans lequel un espace entre les fibres d'un agrégat fibreux 1 contenant plusieurs fibres d'une céramique, d'un métal ou d'un mélange correspondant est rempli par un corps structural poreux 2, et l'ensemble ou une partie de la surface de l'agrégat fibreux 1 est recouvert par le corps structural poreux 2, dans lequel le corps structural poreux 2 est dans un état imprégné par un matériau carboné. 10 [0012] En d'autres termes, une matière première du matériau fibreux de renforcement 10 est choisie parmi d'éventuel(le)s céramiques ou matériaux métalliques. Plus particulièrement, des exemples correspondants comprennent la céramique de carbure de silicium (SiC) et les céramiques utilisant du carbone, du bore, du tungstène et analogues 15 comme matières premières. Parmi ceux-ci, la céramique de SiC est particulièrement préférée selon les points de vue de résistance thermique et de résistance à l'oxydation. Les fibres de carbone et les fibres organiques qui peuvent former des fibres de carbone (par exemple les fibres de cellulose, les fibres d'acrylate, les fibres de brai et analogues) sont applicables comme autres matières premières. Dans le cas de l'utilisation 20 de fibres organiques, après la formation d'un agrégat fibreux 1, un traitement thermique lui est appliqué pour former des fibres céramiques et il peut être utilisé comme matériau fibreux de renforcement 10. [0013] Dans la présente invention, l'agrégat fibreux 1 est un faisceau de fibres et signifie 25 l'état dans lequel une pluralité de fibres ont été regroupées et des espaces ont été formés entre elles par les fibres. La forme de l'agrégat fibreux 1 peut être choisie de manière appropriée en fonction du matériau composite céramique 20 renforcé par des fibres à concevoir et peut, par exemple, être une forme de feuille obtenue par le tissage de longues fibres, une forme de feutre ou une forme de non-tissé. On préfère un faisceau de ce qu'on 30 appelle des fibres courtes, dans lequel plusieurs à plusieurs milliers de fibres présentant une longueur généralement de 2 mm à 50 mm et un diamètre généralement de 1 p.m à 30 p.m et de préférence de 5 p.m à 20 pm, sont mises en faisceau et une forme d'aiguille, de tige, de petite pièce, de plaque ou de matériau volumineux est formée comme ensemble. En outre, un faisceau de fibres appelé un faisceau de fibres longues, présentant une 35 structure ayant été combinée en continu dans une direction longitudinale et présentant un état dans lequel la forme vue à partir d'une direction transversale est similaire à celle dans le faisceau de fibres courtes, est également préféré comme agrégat fibreux 1 dans la présente invention. 4 3037948 Lorsque le diamètre des fibres est inférieur à 1 pin, les espaces entre les fibres deviennent trop étroits pour être suffisamment remplis par un corps structural poreux 2 dans certains cas. À l'inverse, lorsque que le diamètre des fibres dépasse 30 pin, les espaces entre les fibres deviennent relativement grands. Par conséquent, dans un rapport 5 surfacique entre les fibres et le corps structural poreux 2 par superficie transversale unitaire, la proportion de corps structural poreux 2 est augmentée et les défauts sont augmentés dans l'agrégat fibreux 1 lui-même. Par conséquent, la solidité ne peut pas être assurée et ceci peut provoquer la diminution de caractéristiques mécaniques du matériau fibreux de renforcement 10. 10 Dans la présente invention, l'agrégat fibreux 1 de SiC est utilisé de manière particulièrement préférée. [0014] Les espaces formés par les fibres sont remplis par le corps structural poreux 2. En d'autres termes, le corps structural poreux 2 forme une couche poreuse entre les fibres de 15 l'agrégat fibreux 1 et à la surface de celui-ci. Le matériau fibreux de renforcement 10 dans lequel une couche poreuse a été formée entre les fibres de l'agrégat fibreux 1 et à la surface de celui-ci est illustré dans la figure 1. Le corps structural poreux 2 n'est pas particulièrement limité tant que ses particules présentent un diamètre tel que des espaces formés par les fibres peuvent être remplis par 20 les particules et des exemples correspondants comprennent l'oxyde d'yttrium (III) (Y203), le spinelle (MgA1204), le BN et le SiC. Parmi ceux-ci, l'oxyde d'yttrium (III) (Y203) et le spinelle (MgAl2O4) sont préférés d'un point de vue de résistance à l'oxydation. De nombreux défauts sont formés à l'intérieur de l'agrégat fibreux 1 par le remplissage des espaces internes de l'agrégat fibreux 1 par le corps structural poreux 2 et, 25 par conséquent, l'agrégat fibreux 1 présente une solidité élevée. Par la combinaison de la structure poreuse dans l'agrégat fibreux 1 contenant de nombreux défauts avec un matériau carboné à couches présentant une structure différente de tissu en tant que matériau compensant la fragilité de la structure poreuse, l'énergie de rupture peut être améliorée efficacement, davantage, par rapport à une technique classique qui ne présente pas ces 30 structures. [0015] Le matériau fibreux de renforcement 10 de la présente invention présente une structure dans laquelle non seulement les espaces entre les fibres de l'agrégat fibreux 1 sont remplis, mais sa surface est également recouverte par le corps structural poreux 2, comme 35 illustré dans les figures 2A et 2B. La surface du matériau fibreux de renforcement 10 présente une surface dans laquelle l'agrégat fibreux 1 présentant des espaces entre les fibres remplis par le corps structural poreux 2 est considéré comme une masse et l'ensemble ou une partie de la surface de l'agrégat fibreux 1 est recouvert par la mise en contact avec le 5 3037948 corps structural poreux 2. Au moins 30% de la surface de l'agrégat fibreux 1 sont recouverts par le corps structural poreux 2. [0016] L'épaisseur de la couche poreuse recouvrant l'agrégat fibreux 1 est généralement de 5 0,1 p.m ou plus à 200 p.m ou moins et de préférence de 2 p.m ou plus à 20 p.m ou moins. Lorsque l'épaisseur de la couche poreuse est inférieure à 0,1 pm, il existe un cas dans lequel la résistance au choc de la couche poreuse ne peut pas être conservée suffisamment. À l'inverse, lorsque l'épaisseur de la couche poreuse dépasse 200 pm, le volume de la couche poreuse elle-même devient excessif et, en raison des possibilités d'écaillage et de 10 rupture de la couche poreuse elle-même, elle peut affecter la résistance du matériau composite céramique 20 renforcé par des fibres dans sa totalité comme produit final. L'épaisseur de la couche poreuse formée à la surface des fibres représente généralement 0,25 à 1,5 fois le diamètre d'une fibre unique constituant l'agrégat fibreux 1. [0017] 15 Lorsque la quantité du corps structural poreux 2 par rapport à l'agrégat fibreux 1 est petite, un matériau carboné décrit ci-dessous ne peut pas être suffisamment infiltré dans le corps structural poreux 2. Conformément, le silicium métallique (Si) réagit avec les fibres et les fibres sont fixées les unes aux autres ou les fibres sont fixées au Si. Par conséquent, l'énergie de rupture peut être diminuée. À l'inverse, lorsque la quantité de matériau formant 20 une couche poreuse utilisée est grande, les points de départ de ruptures sont augmentés et la diminution de l'énergie de rupture et la diminution de la résistance peuvent ainsi survenir. [0018] Le matériau fibreux de renforcement 10 de la présente invention présente une 25 structure telle qu'un matériau carboné (non représenté) est infiltré dans la couche poreuse qui remplit les espaces entre les fibres de l'agrégat fibreux 1 et recouvre toute la surface ou une partie de la surface de celui-ci. Le matériau carboné est non seulement infiltré dans la couche poreuse mais est partiellement infiltré dans l'agrégat fibreux 1. L'énergie de rupture du matériau fibreux de renforcement 10 peut être améliorée davantage par 30 l'infiltration du matériau carboné dans le corps structural poreux 2 et l'agrégat fibreux 1. [0019] Des exemples de matériau carboné comprennent le brai, le polyimide, le chlorure de vinyle et une résine mixte de phénol et de polyvinylbutyral. Parmi ceux-ci, le brai et le polyimide sont utilisés de préférence d'un point de vue de rapport résiduel de carbone. En 35 outre, le matériau carboné est de préférence un matériau anisotrope et la forme correspondante est essentiellement une structure à couches et une structure plus fine peut présenter une quelconque structure de tissu parmi une structure de réseau et une structure de mosaïque. 6 3037948 [0020] Il est nécessaire de modifier la quantité de matériau carboné en fonction de la forme (fibre courte ou fibre longue) de l'agrégat fibreux. Lorsque la quantité du matériau carboné par rapport à l'agrégat fibreux 1 et au corps 5 structural poreux 2 est petite, le matériau carboné peut ne pas être suffisamment infiltré à l'intérieur du corps structural poreux 2. Par conséquent, il ne se forme quasiment pas de tissu carboné et le matériau fibreux de renforcement 10 peut ainsi présenter une faible résistance au choc. À l'inverse, lorsque la quantité de matériau carboné est élevée, une grande quantité de carbone adhère à la surface de l'agrégat fibreux 1 et, dans le cas de 10 faisceaux fibreux de type à courtes fibres, ils peuvent présenter une forme volumineuse. [0021] Le procédé de production d'un matériau fibreux de renforcement 10 de la présente invention comprend une étape consistant à amener en contact un matériau formant une couche poreuse avec un agrégat fibreux 1 contenant plusieurs fibres d'une céramique, d'un 15 métal ou d'un mélange correspondant en vue de remplir un espace entre les fibres de l'agrégat fibreux 1 par le matériau formant une couche poreuse et de recouvrir toute la surface ou une partie de la surface des fibres de l'agrégat fibreux 1 par le matériau formant une couche poreuse et une étape consistant à imprégner le corps structural poreux 2 dans un agrégat fibreux recouvert obtenu par un matériau carboné, comme illustré dans un 2 0 diagramme de procédé de production de la figure 3. [0022] Comme procédé de remplissage des espaces entre les fibres et de recouvrement de toute la surface ou d'une partie de celle-ci de l'agrégat fibreux 1 par le corps structural poreux 2, on utilise, par exemple, l'immersion ou l'électrophorèse. Par l'utilisation de 2 5 l'électrophorèse, le corps structural poreux 2 peut être formé uniformément à l'intérieur et à la surface de l'agrégat fibreux 1, simplement et efficacement par rapport à un procédé tel qu'un procédé de dépôt chimique en phase vapeur (CVD) ou un procédé de pulvérisation, dans lequel chaque fibre individuelle est entourée d'un film et le coût de production est élevé. Dans le cas de l'utilisation de l'électrophorèse, elle peut être effectuée par la 3 0 préparation d'une suspension d'une matière première qu'on souhaite former à la surface des fibres, par immersion continue de faisceaux de fibres longues dans la suspension et par l'application d'une tension entre les faisceaux de fibres et la suspension ou un récipient de suspension métallique. Les fibres longues sur lesquelles un film de revêtement a été formé par addition d'un composant de liant dans la suspension sont enroulées après séchage à 3 5 chaud ou à l'air et durcissement. Dans certains cas, il est nécessaire de préparer une suspension présentant une polarité par l'utilisation d'un acide ou d'un alcali. Dans le cas d'une fibre longue, une fibre de type feuille est préparée par son tissage en vue de former un préimprégné. En variante, la formation par application directe sur ou par électrophorèse 7 3037948 d'une fibre de type feuille est possible. En outre, des fibres courtes peuvent être obtenues par découpe des fibres enroulées et il devient possible d'obtenir une forme de produit par un moulage souhaité. [0023] 5 Le matériau formant une couche poreuse utilisé dans la formation du corps structural poreux 2 contient le corps structural poreux 2 et un liant. Le liant n'est pas particulièrement limité tant qu'il peut fixer le corps structural poreux 2 à la surface des fibres. Comme solvant utilisé pour la dispersion, on peut utiliser un solvant organique tel que l'éthanol, le 2-butanol ou l'acétone, autre que l'eau. 10 [0024] Lors de la préparation du matériau formant une couche poreuse, le corps structural poreux 2 est mélangé avec le liant de manière telle que la concentration en corps structural poreux 2 est de 10% en poids ou plus à 70% en poids ou moins. Lorsque des particules céramiques sont utilisées comme corps structural poreux 2, le matériau formant une couche 15 poreuse est dans un état de suspension et, par conséquent, la manipulation pour former la structure poreuse est facile. Lorsque la concentration en corps structural poreux 2 dans le matériau formant une couche poreuse est inférieur à 10% en poids, la couche poreuse ne peut pas être suffisamment formée entre les fibres de l'agrégat fibreux 1 et à sa surface dans certains cas. 2 0 [0025] Dans le système à fibres courtes, il est préféré de mélanger l'agrégat fibreux 1 avec le matériau formant une couche poreuse dans une plage de 1:0,5 à 1:9 en rapport pondéral. Lorsque le rapport pondéral entre l'agrégat fibreux 1 et le matériau formant une couche poreuse se situe dans la plage ci-dessus, le matériau fibreux de renforcement 10 peut 2 5 présenter un effet suffisant d'amélioration de l'énergie de rupture. [0026] Le procédé et le temps de remplissage des espaces entre les fibres et de recouvrement de la surface de l'agrégat fibreux 1 par le corps structural poreux 2 peuvent éventuellement être déterminés. Une étape de séchage, une étape de chauffage ou les deux 3 0 peuvent être incluses dans le procédé de formation du corps structural poreux 2 en vue de la volatilisation d'un solvant organique (liant). Après l'imprégnation de l'agrégat fibreux 1 par le matériau formant une couche poreuse, il peut être séché immédiatement et on peut le laisser au repos pendant un temps approprié puis le sécher. Une période pendant laquelle l'agrégat fibreux peut être laissé au 3 5 repos est celle jusqu'à l'infiltration complète du matériau formant une couche poreuse dans les espaces au sein de l'agrégat fibreux 1 et la vaporisation complète d'un solvant organique dans le matériau formant une couche poreuse et est par exemple de 0,25 heure ou plus à température ambiante. L'état jusqu'à la vaporisation complète d'un solvant organique 8 3037948 n'exige pas un jugement strict et peut être jugé par un état sec d'un matériau formant une couche poreuse par l'observation visuelle par un opérateur. [0027] Le recouvrement de l'agrégat fibreux 1 par le matériau formant une couche poreuse 5 peut être réalisé seulement une fois et, après la formation unique, une mise en oeuvre d'une nouvelle imprégnation de l'agrégat fibreux 1 par une suspension obtenue par la dispersion dans le solvant organique décrit ci-dessus ou analogue peut être réalisée. Le séchage est effectué par la réalisation d'un traitement thermique dans l'atmosphère ou dans une atmosphère inerte. Dans le traitement thermique, la température 10 de maintien est de 40 à 120°C, de préférence de 60 à 80°C et le temps de maintien est de 5 minutes à 0,5 heure et, de préférence, de 0,3 à 0,6 heure. Par la réalisation du traitement thermique, un solvant organique se volatilise et le corps structural poreux 2 peut être fixé sur, et rempli dans les espaces entre, les fibres. [0028] 15 Dans le procédé de production du matériau fibreux de renforcement 10 de la présente invention, comme illustré dans un diagramme de procédé de production de la figure 3, après le remplissage des espaces entre les fibres et le recouvrement de la surface de l'agrégat fibreux 1 par le corps structural poreux 2, la couche poreuse de l'agrégat fibreux recouvert est imprégnée d'un matériau carboné, ce qui permet de produire le 2 0 matériau fibreux de renforcement. Plus particulièrement, l'agrégat fibreux recouvert est imprégné par le matériau carboné puis maintenu à une température de 120 à 180°C pendant 0,5 à 1,0 heure. Par conséquent, le matériau carboné s'infiltre dans le corps structural poreux 2 et une partie de l'agrégat fibreux 1 est solidifiée et le matériau fibreux de renforcement 10 est formé. 2 5 [0029] [Matériau composite céramique renforcé par des fibres] Le matériau composite céramique 20 renforcé par des fibres de la présente invention concerne le matériau fibreux de renforcement 10 obtenu ci-dessus et une matrice 3 de SiC. Par la combinaison du matériau fibreux de renforcement 10 avec la matrice 3 3 0 de SiC pour former un matériau composite, la résistance mécanique du matériau composite obtenu est augmentée. [0030] La quantité de matrice 3 de SiC utilisée est généralement de 30 à 120 g et de préférence de 50 à 80 g, par 100 g de matériau fibreux de renforcement. 3 5 [0031] Le matériau composite céramique 20 renforcé par des fibres de type fibres courtes présente une forme dans laquelle de nombreux faisceaux de matériaux fibreux de renforcement 10 sont agencés dans la matrice 3 de SiC dans un état légèrement incliné, 9 3037948 horizontalement ou verticalement, et se chevauchent, comme illustré dans la figure 1. Grâce à cette forme, on peut obtenir un matériau composite solide présentant une résistance mécanique améliorée. La figure 1 illustre que les matériaux fibreux de renforcement 10 sont contenus de manière aléatoire dans le matériau composite céramique 5 20 renforcé par des fibres. Cependant, dans le matériau fibreux de renforcement 10 dans la figure 1, le corps structural poreux adhéré à la surface des deux extrémités correspondantes et le matériau carboné ne sont pas représentés. [0032] Une technique classique peut être appliquée au procédé de production du matériau 10 composite céramique 20 renforcé par des fibres à partir du matériau fibreux de renforcement 10. Par exemple, après le mélange de Si métallique avec le matériau fibreux de renforcement 10, le produit résultant est chauffé à 1400 jusqu'à 1800°C pendant 5 à 120 minutes pour l'infiltration du Si métallique dans le matériau fibreux de renforcement 10, ce qui permet de former un corps compact. Par conséquent, un tissu contenant du SiC isotrope 15 comme composant principal peut être formé à l'intérieur et à la surface du matériau fibreux de renforcement 10. [0033] La teneur de la matrice 3 de SiC dans le matériau composite céramique 20 renforcé par des fibres est de 20 à 80% en poids. Lorsque la teneur en matrice de carbure de 20 silicium est supérieure à 80% en poids, des fissures peuvent être générées dans le matériau composite céramique 20 renforcé par des fibres. À l'inverse, lorsque la teneur est inférieure à 20% en poids, les excellentes caractéristiques de la matrice 3 de SiC, telles que la résistance thermique, la résistance à l'oxydation et la solidité, peuvent ne pas être conférées suffisamment au matériau composite céramique 20 renforcé par des fibres. 25 La teneur de l'agrégat fibreux 1 dans le matériau composite céramique 20 renforcé par des fibres est généralement de 25 à 75% en poids et de préférence de 30 à 60% en poids. [0034] Le matériau composite céramique 20 renforcé par des fibres ainsi obtenu présente 30 une durabilité, même à une température élevée de 1400°C ou plus dans une atmosphère d'oxygène. Par conséquent, par l'application d'un revêtement résistant à un environnement, tel que Y203, ZrO2 ou A1203 à la surface du matériau composite céramique 20 renforcé par des fibres de la présente invention, il est de préférence utilisé comme matériau composite céramique 20 renforcé par des fibres d'un élément résistant à l'usure par frottement ; un 35 palier d'un corps rotatif ; une chaise de palier d'un système de freinage d'un appareil de production de semi-conducteurs, d'un broyeur ou analogue ; et analogues. Exemples 10 3037948 [0035] La présente invention est en outre décrite plus particulièrement ci-dessous sur base des exemples, mais la présente invention ne doit pas être interprétée comme limitée aux exemples suivants. 5 [0036] [Exemple 1] Des faisceaux de fibres de SiC (TYRANNO SA, fabriquées par Ube Industries, Ltd.) sont immergés dans une suspension à base d'un solvant organique (teneur en solide:alcool:résine polyimide=5:100:10 en rapport pondéral) obtenue par addition d'un 10 type ou de deux types ou plus de solvants organiques choisis parmi l'éthanol, le 2-butanol et l'acétone (simplement appelé "solvant organique" dans la suite) et d'une résine de polyimide à une poudre d'oxyde d'yttrium (III) (Y203) (distribution des grosseurs de particule D50% : 0,5 à 2 lm) (produit à surface BET élevée, fabriqué par Nippon Yttrium Co., Ltd), puis séchés et la poudre d'oxyde (Y203) est fixée à l'intérieur et à la surface des 15 faisceaux de fibres de SiC. Une feuille en tissage satin est préparée par l'utilisation des faisceaux de fibres recouverts obtenus. Ensuite, la feuille de faisceaux de fibres recouverts est immergée dans une suspension à base d'un solvant organique (teneur en solide:alcooLliant=30:100:20 en rapport pondéral) obtenue par addition d'un solvant organique et d'un liant (résine 20 phénolique) à une poudre de SiC (distribution des grosseurs de particule D50% : 2,3 lm) (GMF-S, fabriquée par Pacific Rundum Co., Ltd.), puis séchée, pour préparer un préimprégné. Les préimprégnés sont stratifiés et placés dans un moule chauffé à 120°C et un corps durci (120 mm x 120 mm x 5 mm d'épaisseur) est préparé par pressage uniaxial. Ensuite, le corps durci obtenu est traité thermiquement à 600°C dans une 25 atmosphère inerte et un composant de liant est dispersé pour obtenir un corps calciné. Le corps calciné obtenu est imprégné par une résine de polyimide (fabriquée par Ube Industries, Ltd.) jusqu'à l'intérieur des faisceaux de fibres de SiC. Après l'imprégnation, un traitement thermique est réalisé à 300°C ou moins pendant 60 minutes pour durcir la résine de polyimide. 30 Une poudre métallique de Si (4N, fabriquée par Kojundo Chemical Laboratory Co., Ltd.) est placée sur le corps calciné obtenu et une imprégnation est réalisée par le traitement thermique à 1500°C ou plus pour former un corps compact. Ainsi, un matériau composite céramique de SiC renforcé par des fibres de SiC est obtenu. Le matériau composite obtenu est transformé en forme de tige de 3 mm x 4 mm x 35 40 mm et l'énergie de rupture selon la norme de The Ceramic Society of Japan (JCRS 2011994) et la résistance apparente à ce moment sont mesurées et évaluées. Dans le cas dans lequel l'énergie de rupture de l'échantillon en forme de tige a été mesurée comme étant de 11 3037948 500 x 104 J/m2, l'échantillon a été évalué comme « Bon ». Le même critère d'évaluation a été utilisé dans les exemples et exemples comparatifs suivants. Les résultats sont montrés dans le tableau 1. Suite à l'observation d'une surface de rupture après la mesure, l'épaisseur d'Y203 formé à la surface externe des faisceaux de 5 fibres est d'environ 10 p.m. En outre, l'intérieur des faisceaux de fibres est également rempli d'Y203. L'échantillon transformé est en outre soumis à l'action d'une atmosphère d'air à température élevée de 1350°C pendant 1 heure. Après l'action, la température est diminuée à température ambiante et l'énergie de rupture et la résistance apparente à ce moment sont 10 mesurées de manière similaire. [0037] [Exemple 2] Des faisceaux de fibres de SiC (TYRANNO SA, fabriquées par Ube Industries, Ltd.) sont immergés dans une suspension à base d'un solvant organique (teneur en 15 solide:alcool:résine polyimide=5:100:10 en rapport pondéral) obtenue par addition d'un solvant organique et d'une résine de polyimide à une poudre de Y203 (distribution des grosseurs de particule D50% : 0,5 à 2 p.m) (produit à surface BET élevée, fabriqué par Nippon Yttrium Co., Ltd), puis séchés et la poudre d'oxyde (Y203) est fixée à l'intérieur et à la surface des faisceaux de fibres de SiC. 20 Une feuille en tissage satin est préparée à l'aide des faisceaux de fibres recouverts obtenus. Ensuite, la feuille de faisceaux de fibres recouverts est immergée dans une suspension à base d'un solvant organique (teneur en solide:alcooLliant=10:100:20 en rapport pondéral) obtenue par addition d'un solvant organique et d'un liant (résine phénolique) à une poudre de SiC (distribution des grosseurs de particule D50% : 2,3 lm) 25 (GMF-S, fabriquée par Pacific Rundum Co., Ltd.), puis séchée, pour préparer un préimprégné. Les préimprégnés sont stratifiés et placés dans un moule chauffé à 120°C et un corps durci (120 mm x 120 mm x 5 mm d'épaisseur) est préparé par pressage uniaxial. Ensuite, le corps durci obtenu est traité thermiquement à 600°C dans une atmosphère inerte et un composant de liant est dispersé pour obtenir un corps calciné. Le 30 corps calciné obtenu est imprégné par un brai (fabriqué par JFE Chemical Corporation) jusqu'à l'intérieur des faisceaux de fibres de SiC. Après l'imprégnation, un traitement thermique est réalisé dans une atmosphère d'oxygène pour rendre la résine infusible et l'immobiliser. Une poudre métallique de Si (4N, fabriquée par Kojundo Chemical Laboratory Co., 35 Ltd.) est placée sur le corps durci obtenu et une imprégnation est réalisée par le traitement thermique à 1500°C ou plus pour former un corps compact. Ainsi, un matériau composite céramique de SiC renforcé par des fibres de SiC est obtenu. 12 3037948 Le matériau composite obtenu est transformé en forme de tige de 3 mm x 4 mm x mm et l'énergie de rupture selon la norme de The Ceramic Society of Japan (JCRS 2011994) et la résistance apparente à ce moment sont mesurées et évaluées. Les résultats sont montrés dans le tableau 1. Suite à l'observation d'une surface de 5 rupture après la mesure, l'épaisseur d'Y203 formé à la surface externe des faisceaux de fibres est d'environ 10 !dm. En outre, l'intérieur des faisceaux de fibres est également rempli d'Y203. [0038] [Exemple 3] 10 Des faisceaux de fibres de SiC (TYRANNO SA, fabriquées par Ube Industries, Ltd.) sont immergés dans une suspension à base d'un solvant organique (teneur en solide:alcool:résine polyimide=5:100:10 en rapport pondéral) obtenue par addition d'un solvant organique et d'une résine de polyimide à une poudre de Y203 (distribution des grosseurs de particule D50% : 0,5 à 2 !dm) (produit à surface BET élevée, fabriqué par 15 Nippon Yttrium Co., Ltd), puis séchés et la poudre d'oxyde (Y203) est fixée à l'intérieur et à la surface des faisceaux de fibres de SiC. Les faisceaux de fibres sont découpés pour former des fibres courtes. Ensuite, les faisceaux de fibres de SiC découpés sont malaxés avec une suspension à base d'un solvant organique (teneur en solide:alcool:liant=30:100:20 en rapport pondéral) obtenue par 20 addition d'un solvant organique et d'un liant (résine phénolique) à une poudre de SiC (distribution des grosseurs de particule D50% : 2,3 lm) (GMF-S, fabriquée par Pacific Rundum Co., Ltd.), puis séchés, pour obtenir un corps granulaire granulé. Le corps granulé est chargé dans un moule chauffé à 120°C et un corps durci (120 mm x 120 mm x 6 mm d'épaisseur) est préparé par pressage uniaxial. 25 Ensuite, le corps durci obtenu est traité thermiquement à 600°C dans une atmosphère inerte et un composant de liant est dispersé pour obtenir un corps calciné. Le corps calciné obtenu est imprégné par une résine de polyimide (fabriquée par Ube Industries, Ltd.) jusqu'à l'intérieur des faisceaux de fibres. Après l'imprégnation, un traitement thermique est réalisé à 300°C ou moins pour durcir la résine de polyimide. 30 Une poudre métallique de Si (4N, fabriquée par Kojundo Chemical Laboratory Co., Ltd.) est placée sur le corps durci obtenu et une imprégnation est réalisée par le traitement thermique à 1500°C ou plus pour former un corps compact. Ainsi, un matériau composite céramique de SiC renforcé par des fibres de SiC est obtenu. Le matériau composite obtenu est transformé en forme de tige de 3 mm x 4 mm x 35 40 mm et l'énergie de rupture selon la norme de The Ceramic Society of Japan (JCRS 2011994) et la résistance apparente à ce moment sont mesurées et évaluées. Les résultats sont montrés dans le tableau 1. Suite à l'observation d'une surface de rupture après la mesure, l'épaisseur d'Y203 formé à la surface externe des faisceaux de 13 3037948 fibres est d'environ 10 !lm. En outre, l'intérieur des faisceaux de fibres est également rempli d'Y203. [0039] [Exemple 4] 5 Des faisceaux de fibres de SiC sont immergés dans une suspension à base d'un solvant organique (teneur en solide:alcool:résine polyimide=3:100:10 en rapport pondéral) obtenue par addition d'un solvant organique et d'une résine de polyimide à une poudre de spinelle (MgAl2O4) (distribution des grosseurs de particule D50% : 1 !lm) (fabriquée par Baikowski Japan), puis séchés et la poudre d'oxyde (MgAl2O4) est fixée à l'intérieur et à la 10 surface des faisceaux de fibres de SiC. Les faisceaux de fibres sont découpés pour former des fibres courtes. Ensuite, les faisceaux de fibres de SiC découpés sont malaxés avec une suspension à base d'un solvant organique (teneur en solide:alcool:liant=30:100:20 en rapport pondéral) obtenue par addition d'un solvant organique et d'un liant (résine phénolique) à une poudre de SiC 15 (distribution des grosseurs de particule D50% : 2,3 lm) (GMF-S, fabriquée par Pacific Rundum Co., Ltd.), puis séchés, pour obtenir un corps granulaire granulé. Le corps granulé est chargé dans un moule chauffé à 120°C et un corps durci (120 mm x 120 mm x 6 mm d'épaisseur) est préparé par pressage uniaxial. Ensuite, le corps durci obtenu est traité thermiquement à 600°C dans une 2 0 atmosphère inerte et un composant de liant est dispersé pour obtenir un corps calciné. Le corps calciné obtenu est imprégné par une résine de polyimide jusqu'à l'intérieur des faisceaux de fibres. Après l'imprégnation, un traitement thermique est réalisé à 300°C ou moins pour durcir la résine de polyimide. Une poudre métallique de Si (4N, fabriquée par Kojundo Chemical Laboratory Co., 2 5 Ltd.) est placée sur le corps durci obtenu et une imprégnation est réalisée par le traitement thermique à 1500°C ou plus pour former un corps compact. Ainsi, un matériau composite céramique de SiC renforcé par des fibres de SiC est obtenu. Le matériau composite obtenu est transformé en forme de tige de 3 mm x 4 mm x 40 mm et l'énergie de rupture selon la norme de The Ceramic Society of Japan (JCRS 201- 3 0 1994) et la résistance apparente à ce moment sont mesurées et évaluées. Les résultats sont montrés dans le tableau 1. Suite à l'observation d'une surface de rupture après la mesure, l'épaisseur du spinelle formé à la surface externe des faisceaux de fibres est d'environ 5 !lm. En outre, l'intérieur des faisceaux de fibres est également rempli du spinelle. 3 5 [0040] [Exemple 5] Des fibres de SiC de type feuille à armature toile sont immergées dans une suspension à base d'un solvant organique (teneur en solide:alcool:résine 14 3037948 polyimide=12:100:10 en rapport pondéral) obtenue par addition d'un solvant organique et d'un liant (résine de polyimide) à une poudre de BN (FS-1, diamètre moyen de particule : 1 !lm ou moins) (fabriquée par Mizushima Ferroalloy Co., Ltd.), puis séchées et la poudre de BN est fixée à l'intérieur et à la surface des faisceaux de fibres de SiC. 5 Ensuite, la fibre de SiC de type feuille fixée par BN est immergée dans une suspension à base d'un solvant organique (teneur en solide:alcooLliant=30:100:20 en rapport pondéral) obtenue par addition d'un solvant organique et d'un liant (résine phénolique) à une poudre de SiC (distribution des grosseurs de particule D50% : 2,3 lm) (GMF-S, fabriquée par Pacific Rundum Co., Ltd.), puis fixée. Une pluralité de feuilles sont 10 préparées et stratifiées. Le stratifié obtenu est placé dans un moule chauffé à 120°C et un corps durci (120 mm x 120 mm x 5 mm d'épaisseur) est préparé par pressage uniaxial. Ensuite, le corps durci obtenu est traité thermiquement à 600°C dans une atmosphère inerte et un composant de liant est dispersé pour obtenir un corps calciné. Le corps calciné obtenu est imprégné par une résine de polyimide jusqu'à l'intérieur des 15 faisceaux de fibres. Après l'imprégnation, un traitement thermique est réalisé à 300°C ou moins pour durcir la résine de polyimide. Une poudre métallique de Si (4N, fabriquée par Kojundo Chemical Laboratory Co., Ltd.) est placée sur le corps calciné obtenu et une imprégnation est réalisée par le traitement thermique à 1500°C ou plus pour former un corps compact. Ainsi, un matériau 20 composite céramique de SiC renforcé par des fibres de SiC est obtenu. Le matériau composite obtenu est transformé en forme de tige de 3 mm x 4 mm x 40 mm et l'énergie de rupture selon la norme de The Ceramic Society of Japan (JCRS 2011994) et la résistance apparente à ce moment sont mesurées et évaluées. Les résultats sont montrés dans le tableau 1. Suite à l'observation d'une surface de 25 rupture après la mesure, l'épaisseur du BN formé à la surface externe des faisceaux de fibres est d'environ 20 !lm. A ce moment, il reste également du BN dans les faisceaux de fibres et sa profondeur est d'environ 30 !lm. L'autre partie est remplie de carbone. [0041] [Exemple 6] 30 Des fibres de SiC de type feuille à armature toile sont immergées dans une suspension à base d'un solvant organique (teneur en solide:alcooLliant=30:100:20 en rapport pondéral) obtenue par addition d'un solvant organique et d'un liant (résine de polyimide) à une poudre de BN (FS-1, diamètre moyen de particule : 1 !lm ou moins) fabriquée par Mizushima Ferroalloy Co., Ltd.), puis séchées et la poudre de BN est fixée à 35 l'intérieur et à la surface des faisceaux de fibres de SiC. La feuille obtenue est imprégnée d'une résine de polyimide jusqu'à l'intérieur des faisceaux de fibres. Après l'imprégnation, un traitement thermique est réalisé à 150°C ou moins pour semi-durcir la résine de polyimide. 15 3037948 Ensuite, la fibre de SiC de type feuille fixée par BN est immergée dans une suspension à base d'un solvant organique (teneur en solide:alcooLliant=30:100:20 en rapport pondéral) obtenue par addition d'un solvant organique et d'un liant (résine phénolique) à une poudre de SiC (distribution des grosseurs de particule D50% : 2,3 lm) 5 (GMF-S, fabriquée par Pacific Rundum Co., Ltd.), puis fixée. Une pluralité de feuilles sont préparées et stratifiées. Le stratifié obtenu est placé dans un moule chauffé à 120°C et un corps durci (120 mm x 120 mm x 5 mm d'épaisseur) est préparé par pressage uniaxial. Ensuite, le corps durci obtenu est traité thermiquement à 600°C dans une atmosphère inerte et un composant de liant est dispersé pour obtenir un corps calciné. 10 Une poudre métallique de Si (4N, fabriquée par Kojundo Chemical Laboratory Co., Ltd.) est placée sur le corps calciné obtenu et une imprégnation est réalisée par le traitement thermique à 1500°C ou plus pour former un corps compact. Ainsi, un matériau composite céramique de SiC renforcé par des fibres de SiC est obtenu. Le matériau composite obtenu est transformé en forme de tige de 3 mm x 4 mm x 15 40 mm et l'énergie de rupture selon la norme de The Ceramic Society of Japan (JCRS 2011994) et la résistance apparente à ce moment sont mesurées et évaluées. Les résultats sont montrés dans le tableau 1. Suite à l'observation d'une surface de rupture après la mesure, l'épaisseur du BN formé à la surface externe des faisceaux de fibres est d'environ 5 !lm. A ce moment, l'intérieur des faisceaux de fibres est rempli de 20 carbone. [0042] [Exemple comparatif 1] Des faisceaux de fibres de SiC sont immergés dans une suspension à base d'un solvant organique (teneur en solide:alcool:liant=1,5:100:20 en rapport pondéral) obtenue 25 par addition d'un solvant organique et d'une résine de polyimide à une poudre de Y203 (distribution des grosseurs de particule D50% : 0,5 à 2 !lm) (produit à surface BET élevée, fabriqué par Nippon Yttrium Co., Ltd), puis séchés et la poudre d'oxyde (Y203) est fixée à l'intérieur et à la surface des faisceaux de fibres de SiC. Une feuille en tissage satin est préparée par l'utilisation des faisceaux de fibres ci- 3 0 dessus. Ensuite, la feuille en tissage satin est immergée dans une suspension à base d'un solvant organique (teneur en solide:alcool:liant=30:100:20 en rapport pondéral) obtenue par addition d'un solvant organique et d'un liant (résine phénolique) à une poudre de SiC (distribution des grosseurs de particule D50% : 2,3 lm) (GMF-S, fabriquée par Pacific Rundum Co., Ltd.), puis séchée, pour préparer un préimprégné. Les préimprégnés sont 35 stratifiés et placés dans un moule chauffé à 120°C et un corps durci est préparé par pressage uniaxial. Ensuite, le corps durci obtenu est traité thermiquement à 600°C dans une atmosphère inerte et un composant de liant est dispersé pour obtenir un corps calciné. Une 16 3037948 poudre métallique de Si est placée sur le corps calciné obtenu et une imprégnation est réalisée par le traitement thermique à 1500°C ou plus pour former un corps compact. Ainsi, un matériau composite céramique de SiC renforcé par des fibres de SiC est obtenu. Le matériau composite obtenu est transformé en forme de tige de 3 mm x 4 mm x 5 40 mm et l'énergie de rupture selon la norme de The Ceramic Society of Japan (JCRS 2011994) et la résistance apparente à ce moment sont mesurées et évaluées. Les résultats sont montrés dans le tableau 1. La surface de rupture après la mesure est observée par SEM (microscopie à balayage électronique). [0043] 10 [Exemple comparatif 2] Des faisceaux de fibres de SiC (TYRANNO SA, produits par Ube Industries, Ltd.) sont immergés dans une suspension à base d'un solvant organique (teneur en solide:alcooLliant=1.5:100:20 en rapport pondéral) obtenue par addition d'un solvant organique et d'un liant (résine de polyimide) à une poudre de MgAl2O4 (distribution des 15 grosseurs de particule D50% : 1 !lm) (fabriquée par Baikowski Japan), puis séchés et la poudre d'oxyde (MgAl2O4) est fixée à l'intérieur et à la surface des faisceaux de fibres de SiC. Les faisceaux de fibres sont découpés pour former des fibres courtes. Ensuite, les faisceaux de fibres de SiC découpés sont malaxés avec une suspension à base d'un solvant 2 0 organique (teneur en solide:alcooLliant=30:100:20 en rapport pondéral) obtenue par addition d'un solvant organique et d'un liant (résine phénolique) à une poudre de SiC (distribution des grosseurs de particule D50% : 2,3 lm) (GMF-S, fabriquée par Pacific Rundum Co., Ltd.), puis séchés, pour préparer un corps granulaire granulé. Le corps granulé est chargé dans un moule chauffé à 120°C et un corps durci (120 mm x 120 mm x 2 5 6 mm d'épaisseur) est préparé par pressage uniaxial. Ensuite, le corps durci obtenu est traité thermiquement à 600°C dans une atmosphère inerte et un composant de liant est dispersé pour obtenir un corps calciné. Une poudre métallique de Si est placée sur le corps calciné obtenu et une imprégnation est réalisée par le traitement thermique à 1500°C ou plus pour former un corps compact. 3 0 Ainsi, un matériau composite céramique de SiC renforcé par des fibres de SiC est obtenu. Le matériau composite obtenu est transformé en forme de tige de 3 mm x 4 mm x 40 mm et l'énergie de rupture selon la norme de The Ceramic Society of Japan (JCRS 2011994) et la résistance apparente à ce moment sont mesurées et évaluées. Les résultats sont montrés dans le tableau 1. La surface de rupture après la mesure 3 5 est observée par SEM (microscopie à balayage électronique). [0044] [Tableau 1] 17 3037948 Énergie de Résistance apparente Evaluation Évaluation 4 (MPa) (x10 J/m2) Exemple Exemple 1 1100 200 Bonne Exemple 1 940 150 Bonne (Soumission à l'action d'une température élevée) Exemple 2 1000 230 Bonne Exemple 3 1020 180 Bonne Exemple 4 1110 210 Bonne Exemple 5 1210 170 Bonne Exemple 6 1050 150 Bonne Exemple comparatif 1 50 300 Mauvaise Exemple comparatif 2 30 280 Mauvaise Il découle du tableau 1, puisqu'un carbone à couches est formé dans la couche poreuse dans les exemples 1 à 6 par rapport aux exemples comparatifs 1 et 2, qu'une fixation entre le Si métallique fondu et les fibres de SiC peut être supprimée. Par 5 conséquent, on comprendra que le matériau composite céramique de SiC renforcé par des fibres de SiC peut obtenir une énergie de rupture élevée, et la fragilité inhérente aux céramiques peut être surmontée. Dans l'observation d'une surface de rupture dans les exemples comparatifs 1 et 2, la couche de carbone n'a pas été observée et par conséquent, le Si s'est infiltré dans la couche poreuse et le Si est fixé à la surface des fibres de SiC. Par 10 conséquent, on comprendra que des fissures se propagent de manière linéaire et que la valeur de l'énergie de rupture, en tant qu'indice de la résistance à la fissuration, est basse. De plus, dans l'exemple 1, on maintient une énergie de rupture et une résistance suffisantes, sans grande diminution des caractéristiques après une soumission à l'action d'une température élevée. Bien que la couche carbonée interne soit oxydée et dispersée 15 par la soumission à l'action de températures élevées, la propagation des fissures est absorbée par la couche poreuse et elles ne se propagent pas de manière linéaire. Par conséquent, des caractéristiques suffisantes ont pu être obtenues. [0045] La présente demande est basée sur la demande de brevet japonais n° 2015-129633 20 déposée le 29 juin 2015 18 3037948 Application industrielle [0046] Le matériau fibreux de renforcement et le matériau composite céramique renforcé par des fibres de la présente invention sont de préférence utilisés dans différentes pièces 5 représentées par un système mobile qui est de poids léger et utilisé à température élevée. De plus, le SiC en tant que composant principal présente une résistance élevée à la corrosion et, par conséquence, ces matériaux sont utilisés de préférence en tant qu'élément résistant à la chaleur, utilisé dans divers traitements thermiques. 10 Description des numéros et symboles de référence [0047] 1 : Agrégat fibreux 2 : Corps structural poreux 3 : Matrice de SiC 15 4 : Revêtement résistant à l'environnement 10 : Matériau fibreux de renforcement 20 : Matériau composite céramique renforcé par des fibres 19 REVENDICATIONS1. Matériau fibreux de renforcement, comprenant : un agrégat fibreux comprenant plusieurs fibres d'une céramique, d'un métal ou d'un mélange correspondant ; et un corps structural poreux, le corps structural poreux remplissant un espace entre lesdites plusieurs fibres de l'agrégat fibreux et recouvrant au moins une partie d'une surface de l'agrégat fibreux et le corps structural poreux étant dans un état imprégné par un matériau carboné. 2. Matériau composite céramique renforcé par des fibres, comprenant le matériau fibreux de renforcement décrit dans la revendication 1 et une matrice de carbure de silicium. 3. Procédé de production d'un matériau fibreux de renforcement, comprenant : une étape consistant à amener en contact un matériau formant une couche poreuse, comprenant un corps structural poreux, avec un agrégat fibreux comprenant plusieurs fibres d'une céramique, d'un métal ou d'un mélange correspondant en vue de remplir un espace entre lesdites plusieurs fibres de l'agrégat fibreux par le corps structural poreux et 2 0 de recouvrir au moins une partie d'une surface de l'agrégat fibreux par le corps structural poreux ; et une étape consistant à imprégner le corps structural poreux dans un agrégat fibreux recouvert obtenu par un matériau carboné. 2520