FR 3037856 A1 20161230 FR 1501371 A 20150629 La présente invention concerne un procédé de production d'une structure rigide à partir de profilés composites pultrudés, c'est-à-dire obtenu par la technologie de pultrusion. Elle concerne également les applications potentielles d'une telle structure sous la forme de cadres. Traditionnellement, les profilés composites obtenus à partir de résines thermodurcissables sont utilisés dans de nombreuses applications à vocation structurelles, et notamment en remplacement de l'aluminium dans les situations où une isolation thermique améliorée est souhaitable. C'est notamment le cas d'applications comme les capteurs solaires thermiques ou bien encore les cadre de fenêtres. Pour ce dernier exemple, d'autres solutions de profilés à base de polymères extrudés (comme le PVC) existent et occupent la grande majorité du marché. Ces profilés sont généralement obtenus par la technique d'extrusion et présente des propriétés mécaniques relativement faibles notamment en flexion au regard d'autres matériaux comme l'aluminium. Dans certaines applications requérant une bonne résistance à la flexion sous charge comme dans le cas des profilés de grandes fenêtres ou véranda, il est donc connu de venir renforcer localement ces profilés plastiques par des profilés composites pultrudés communément appelés « inserts » présentant une haute résistance en traction/flexion de manière à venir rigidifier le profilé plastique et en limiter sa dilation thermique. Néanmoins, la rigidité globale obtenue pour le profilé est nettement inférieure à celle de l'Aluminium et limite ses usages à des applications plus restreintes en 25 termes de dimensions de cadre. Une autre approche plus récente consiste à utiliser des profilés pultrudés traditionnels obtenus sur base de résines thermodurcissables. Compte tenu de la grande fragilité de ces résines thermodurcissables, ces matériaux composites sont 30 généralement obtenus à partir d'un arrangement multidirectionnel de fibres ; lesdites fibres étant principalement orientées dans le sens de la grande longueur du profilé pour privilégier une bonne rigidité à la flexion longitudinale et minoritairement dans le sens transverse pour garantir un minium de tenue transverse. Dans cette configuration, les valeurs moyennes de rigidité longitudinale 3037856 sont de l'ordre de 30 à 40 Gpa, parfois 45 Gpa. Ces valeurs restent malgré tout nettement inférieures à celle de l'Aluminium avec 70 Gpa. Enfin, les profilés pultrudés thermodurcissables ne sont ni déformables à chaud, ni soudables. Ils imposent donc un mode d'assemble par vissage et/ou 5 collage lorsqu'il s'agit de construire une structure rigide de type cadre. Ce mode de construction n'est absolument pas utilisé par les industrielles de la fabrication de fenêtres en PVC ci-dessus mentionnées, qui représentent 75% du marché de la fenêtre. 10 La présente invention vise à résoudre l'ensemble de ces problèmes en proposant un procédé de fabrication d'une structure rigide (pouvant prendre la forme d'un cadre de fenêtre) par assemblage soudé de plusieurs profilés pultrudés. L'invention permet donc de produire des cadres avec des profilés 15 composites présentant : - une rigidité comparable en flexion longitudinale à celle de l'aluminium, - une conductivité thermique 500 fois plus faible que celle de l'aluminium - une technique d'assemblage par soudage rapide et peu onéreuse, similaire voire identique à celle utilisée pour l'assemblage de profilés PVC 20 Précisément, l'invention porte sur un procédé de production d'une structure rigide obtenue par assemblage de profilés structuraux dans laquelle les profilés structuraux sont obtenus par une technologie de pultrusion et caractérisé en ce que : - la matrice utilisée pour la production par pultrusion desdits profilés est une résine thermoplastique de la famille des acryliques et/ou des acrylates et/ou des polyacryliques et/ou des polyacrylates, - les angles de liaison entre les profilés sont assemblés par soudage d'au moins une extrémité des profilés avec un autre profilé de même section sous l'action de la température et d'une force de pression. Grace à l'utilisation d'une résine thermoplastique, deux profilés chauffés et mis en contact sous pression présente une zone de contact ou la matrice et les fibres des deux profilés s'interpénètrent et forment une zone de liaison rigide après refroidissement. 3037856 Les profilés pultrudés composant les structures rigides objets de la présente invention sont obtenus par le procédé de pultrusion thermoplastique. Ils peuvent être obtenus par imprégnation des fibres de renforts avec un polymère fondu puis 5 refroidie lors de la phase de calibrage ou bien être obtenus par la technique de pultrusion thermoplastique dite réactive. Dans le cas de l'invention, la matrice du profilé pultrudée sera préférentiellement obtenue à partir d'un sirop polymérisable, constitué avant polymérisation d'une solution d'au moins un précurseur liquide sous forme de 10 monomères et/ou d'oligomères et/ou de polymères thermoplastiques solubilisés et polymérisable sous l'action d'un catalyseur et/ou d'un amorceur et/ou d'un activateur de manière à former après polymérisation ladite résine thermoplastique de la famille des acryliques et/ou des acrylates et/ou des polyacryliques et/ou des polyacrylates. 15 Dans ce cas, et de manière connue en soit, les fibres de renforts sont introduites dans une première unité d'imprégnation où au moins un précurseur à très faible viscosité vient imprégner lesdites fibres. Avant que la polymérisation ne soit (trop) avancée, les fibres imprégnées sont tirées au travers d'une unité de polymérisation grâce à un système de tirage de 20 type Caterpillar. Cette unité de polymérisation qui peut ou non donner sa forme définitive au profilé, a pour rôle d'activer et/ou d'accélérer la cinétique de polymérisation. Dans le cadre de l'invention, des moyens traditionnels de type outillage chauffé ou tunnel chauffant à air et/ou rayonnement peuvent être employés. 25 Les précurseurs pourront préférentiellement être choisis dans la classe des méthacryliques et/ou des méthacrylates et/ou des polyméthacryliques (oligomères) et/ou des polyméthacrylates (oligomères) de manière à former après polymérisation un polymère de la classe des polyméthacryliques et/ou des polyméthacrylates. Les amorceurs peuvent être de type peroxyde. 30 A titre d'exemple, on pourra utiliser un sirop de précurseurs à base de copolymères acryliques et de méthacrylates de méthyle (MMA) de viscosité 150 mPa.s à 20°C amorcés avec 2,0% de peroxyde de benzoyle. L'approche par voie réactive qui consiste à polymériser in situ au milieu des 35 fibres le polymère final permet de travailler avec des précurseurs liquides de très 3037856 faible viscosité. Ce choix permet donc d'imprégner une très grande quantité de fibres de renfort et donc d'atteindre des rigidités encore inégalées pour le profile composite. Sur les profilés réalisés, un module de 62 à 65 Gpa dans le sens des fibres a 5 été mesuré pour un arrangement unidirectionnel de fibres de verre. Avec une telle valeur, la rigidité spécifique (rigidité/densité) du profilé pultrudé selon l'invention ( 65/2,1 = 31) est supérieure à celle de l'aluminium ( 70/2,7 =26) c'est-à-dire que l'on peut obtenir une rigidité supérieure à celle de l'aluminium à masse égale. 10 Par ailleurs, l'invention propose une étape de co-extrusion réalisée préférentiellement « en ligne » c'est-à-dire dans la continuité du procédé de pultrusion, d'un polymère de la famille des PVC ( Polychlorure de Vinyle) formant une couche de recouvrement déposée autour du profile pultrudé, ladite couche de recouvrement présentant des liaisons chimiques avec la matrice et/ou la surface 15 des fibres du profilé pultrudé de manière à être parfaitement solidaire dudit profilé pultrudé, à la manière d'un collage. Pour le profilé pultrudé, le choix de précurseurs dans la classe des méthacrylates et/ou méthacryliques et notamment de précurseurs contenant du 20 méthacrylate de méthyle (MMA) et conduisant après polymérisation à la formation d'un polyméthacrylates de méthyle (PMMA) permet en effet d'obtenir une excellente compatibilité chimique naturelle avec du PVC Enfin le PMMA est un polymère amorphe dont la température de transition 25 vitreuse peut se situer autour 80-110°C. Il commence donc à se ramollir au-delà de cette température pour devenir très mou voir fondu autour de 180 à 200°C. Cette température est bien inférieure à la température utilisée avec les machines de soudage des profilés PVC, typiquement 230-250°C. 30 Selon l'invention, ladite couche de recouvrement en PVC présente beaucoup d'avantages. Tout d'abord, elle permet d'obtenir un niveau esthétique connu et accepté dans le secteur du bâtiment ainsi qu'une tenue dans le temps éprouvée. 35 3037856 Dans le cas d'un profilé pultrudé uniquement composé d'un arrangement de fibres continues unidirectionnelles comme revendiqué dans la présente invention, cette couche de recouvrement permet d'apporter une résistance transverse non négligeable dans la mesure où elle est liée chimiquement au profilé pultrudé 5 qu'elle recouvre et qu'elle présente des propriétés quasi homogènes et quasi isotropes donc notamment dans le sens transverse ; direction dans laquelle le profilé composite est peu résistant. A titre d'exemple, on mesure des propriétés transverse pour le composite pultrudé selon l'invention de l'ordre de 5 à 8 Gpa et environ 3 Gpa pour la couche de recouvrement en PVC avec un comportement 10 beaucoup plus ductile. Le PVC peut donc représenter de 40% à 60% de la résistance transversale du profilé composite, à cout très compétitif par rapport à celui du composite. Ladite couche de recouvrement pourra donc présenter une épaisseur suffisante, de l'ordre de 0,5 à 3 mm, préférentiellement de 1 à 2 mm localement. 15 Toujours selon l'invention, le PVC étant un meilleur isolant thermique que le composite, en privilégiant une épaisseur de PVC plus importante que celle du composite dans les zones susceptibles d'avoir un rôle de pont thermique, on peut améliorer les performances énergétiques de la structure objet de l'invention. 20 Enfin, ladite couche de recouvrement pourra présenter une épaisseur suffisante, de l'ordre de 0,5 à 3 mm, préférentiellement de 1 à 2 mm, de manière à contribuer après assemblage par soudage à l'étanchéité à l'eau de la structure rigide ainsi obtenue. 25 Selon l'invention elle pourra également présenter une épaisseur suffisante, de l'ordre 0,5 à 3 mm, préférentiellement de 1 à 2 mm, de manière à contribuer après assemblage par soudage des profilés à la résistance mécanique de la liaison entre profilés de la structure rigide ainsi obtenue. 30 Dans ce cas, l'épaisseur de la couche de recouvrement sera préférentiellement maximum au niveau des zones externes du cadre, à l'intérieur et/ou à l'extérieur de manière à reprendre les contraintes maximum qui s'exercent dans un mouvement d'écartement ou de fermeture des angles du cadre. 3037856 6 En résumé, ladite couche de recouvrement, pourra selon l'invention, être avantageusement utilisée dans les zones du profilé qui: - doivent assurer une liaison mécanique forte par soudage des profilés entre eux 5 - nécessitent une résistance transverse accrue à moindre coût, - contribuent peu à la rigidité en flexion longitudinale - sont susceptibles d'avoir un rôle de pont thermique - sont destinées à accueillir un vissage - peuvent être exposées à un feu, le PVC disposant d'un classement M2 ou M. 10 Comme indiqué ci-dessus, le profilé pultrudé pourra avantageusement être composé d'un arrangement de fibres continues unidirectionnelles uniquement ou pour des applications plus contraignantes (en terme d'effort de torsion par exemple) être composé d'un arrangement de fibres continues, parallèles à la 15 direction principale du profile combinées à des fibres formant un angle non nul avec les précédentes pour une meilleure résistance transverse. Un autre avantage de l'invention lié à la très faible viscosité des précurseurs utilisés dans la fabrication du profilé pultrudé, réside dans l'obtention d'un taux 20 volumique de fibres de renfort très important, supérieur à 50%, typiquement de 60% à 80%, et préférentiellement de 65% à 75%, permettant d'atteindre des rigidités longitudinales extrêmement élevées mentionnées préalablement avec des fibres économiquement abordables. Selon l'invention, ledit profilé pultrudé présente un module de flexion 25 longitudinal supérieur à 35 Gpa, typiquement de 50 Gpa à 68 Gpa, et préférentiellement de 55 Gpa à 65 Gpa. Les fibres peuvent être des fibres continues ou discontinues, de type fibres de verre et/ou fibres de basalte et/ou des fibres naturelles de type fibres de lin 30 et/ou fibres de chanvre et/ou fibres de bambou. Les fibres de carbones, bien que très onéreuses peuvent être également utilisées, au moins localement pour accentuer la rigidité. Le procédé de production objet de la présente invention est notamment -caractérisé en ce que l'assemblage par soudage d'au moins une extrémité d'un profilé sur l'autre pour former ladite structure est obtenue par la technique connue 3037856 en soit du miroir chauffant. Cette technique, couramment utilisée chez les fabricants de fenêtre, permet de produire des cadres de façon rapide et fiable. Grace à l'usage d'un profilé composite dont la température de transition vitreuse est supérieure à 80° et dont la fusion complète intervient autour des 180- 5 200°C, il est possible d'offrir une solution : 1. dont l'usage est stable en extérieur dans quasi toutes les situations d'exposition solaire (températures inférieure à 70°C généralement) 2. qui peut convenir au procédé actuel de soudage par miroir chauffant pratiqué à des températures généralement comprises entre 220° à 250°C 10 En effet, à ces températures, sous l'action du miroir chauffant contre lequel les extrémités des profilés issus de l'invention sont plaqués sous pression, la matrice du profilé pultrudé se ramolli sur une profondeur supérieure à 3mm permettant ainsi le rapprochement et l'interpénétration des fibres des deux profilés 15 formant un angle du dit cadre. Lors du refroidissement de l'ensemble, les deux profilés sont rigidement liés. Une couche de recouvrement complémentaire à base de PVC participera à la soudure et renforcera la liaison entre deux profilés. L'invention permet donc la production d'un cadre rigide destiné à la 20 fabrication d'une fenêtre, ou plus avantageusement d'un cadre destiné à la fabrication d'un ouvrant de fenêtre. Ledit cadre combine alors les avantages de rigidité d'un cadre aluminium avec la performance thermique d'un cadre 100% PVC et la technique rapide et fiable d'assemblage par soudage. 25 Toujours selon l'invention, ladite structure pourra être obtenue par soudage des profilés entre eux au moyen d'une pièce rapportée qui pourra par exemple être en PVC et sera introduite dans les profilés au niveau de la zone de liaison de manière à venir renforcer cette dernière une fois soudée. 30 Sans être limitatif, l'invention permet aussi d'adresser avantageusement la fabrication d'un cadre destiné à accueillir des cellules photovoltaïques ou d'un cadre destiné à fabriquer l'armature d'un capteur solaire thermique. Dans le premier cas, la faible dilatation thermique du profilé pultrudé ainsi que la non conductivité électrique sont des avantages cruciaux par rapport à l'aluminium. 35 Dans le second cas, la capacité d'isolation thermique du cadre objet de l'invention 3037856 contribuera à l'amélioration de la performance énergétique du capteur solaire thermique. Dans ce cas, la formulation des précurseurs intervenants dans la composition du profilé pultrudé est adaptée de manière à obtenir une température de transition vitreuse d'environ 110°C. De façon non limitative, l'invention pourra avantageusement offrir une solution pour les structures assemblées en extérieur de type abri de bus ou bien encore les vérandas, les façades vitrées de bâtiments de type « mur rideau » ou toutes autres structures, notamment celles destinées à accueillir un vitrage. 5 10 3037856 L'invention sera bien comprise, et d'autres caractéristiques et avantages de celle-ci apparaîtront, en référence aux dessins schématiques annexés, lesquels représentent, à titre d'exemple non limitatif, des formes de réalisation possible de la présente invention. 5 La figure 1 représente un profilé pultrudé (1) selon l'invention. La figure 2 représente le profilé pultrudé (4) correspondant au profilé pultrudé (1) recouvert d'une couche de recouvrement (2) en PVC sur la totalité de sa surface externe. 10 La figure 3 représente le profilé pultrudé (4) coupé à 45° en vue d'un assemblage pour former par soudage l'angle (5) d'une structure de la présente invention La figure 4 représente un tel angle (5) formé par l'assemblage soudé de 2 profilés pultrudés selon l'invention. 15 La figure 5 représente un cadre (6) objet de la présente invention, La figure 6 représente un angle (5) en cour de réalisation par soudage au miroir chauffant (7) Sur la figure 1, le profilé est brut, c'est-à-dire qu'il n'est pas recouvert de la 20 couche de recouvrement (2) visible à la figure 2. Le profilé présente un module de 62 Gpa pour un arrangement de fibres unidirectionnelles. Le profilé dispose de cloisons internes (3) qui contribuent à sa rigidité et à l'isolation thermique. Ces cloisons sont généralement d'épaisseur inférieure à celles se situant en extérieure du profilé. Les dimensions hors tout du profilé sont de l'ordre de 75 mm. 25 Sur la figure 2, le profilé (4) dispose d'une couche de recouvrement (2) recouvrant l'intégralité de la surface extérieure du profilé (1) de manière à contribuer efficacement à l'étanchéité de l'assemblage après soudage. On notera également que la couche de recouvrement (2) présente une épaisseur supérieure 30 dans les zones externes (2a) et internes (2b) de l'angle (5) formé et illustré en figure 4. 3037856 Ào La figure 4 illustre un angle (5) dont la zone de contrainte maximale (8), en cas d'effort ouverture (dans la direction A) ou de fermeture (dans la direction B) dudit angle, est renforcée par la présence d'une épaisseur accrue de la couche de 5 recouvrement (2a) et (2b) La figure 5 représente un cadre (6) objet de la présente invention de forme rectangulaire dans le cas présenté, et obtenu par l'assemblage soudé de 4 profilés pultrudés selon l'invention. Il est bien compris que les cadres objets de la présente 10 invention ne sont pas nécessairement de forme rectangulaire mais qu'ils peuvent prendre toutes formes géométriques. Un cadre ainsi réalisé, et lorsqu'il est muni d'un vitrage présente l'avantage d'avoir un coefficient de dilation extrêmement proche de celui du verre qui compose le vitrage. Contrairement aux solutions en PVC ou en aluminium, la structure vitrée obtenue selon l'invention se comporte 15 comme un seul élément du point de vue de la dilation thermique et permet ainsi de conserver, quelles que soit les variations de température, une parfaite étanchéité à l'air. Il 'agit là d'un avantage précieux lorsque ladite structure est un cadre de fenêtre qui doit garantir un niveau d'isolation thermique constant dans un bâtiment. La figure 6 représente un angle (5) en cour de réalisation par soudage au 20 miroir chauffant (7) qui est inséré entre les extrémités des profilés à souder d manière à ramollir et faire fondre leurs extrémités sur environ 3 à 5 mm préalablement à la mise en contact sous pression des profilés entre eux. Le temps de chauffage dans le cas de l'invention pourra durer de l'ordre de 30 à 60 secondes pour des températures de l'ordre de 240°C en fonction des épaisseurs 25 des diverses sections des profilés. REVENDICATIONS1. Procédé de production d'une structure rigide obtenue par assemblage de profilés structuraux dans laquelle les profilés structuraux sont obtenus par une technologie de pultrusion et caractérisé en ce que : - la matrice utilisée pour production par pultrusion desdits profilés (1) est une résine thermoplastique de la famille des acryliques et/ou des acrylates et/ou des polyacryliques et/ou des polyacrylates - les angles(5) de liaison entre les profilés sont assemblés par soudage d'au moins une extrémité des profilés (1, 4) avec un autre profilé (1, 4) de même section. 2. Procédé de production selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit procédé de pultrusion thermoplastique est un procédé de pultrusion thermoplastique obtenu à partir un polymère de la classe des polyméthacryliques et/ou des polyméthacrylates, 3. Procédé de production selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit procédé de pultrusion thermoplastique est un procédé de pultrusion thermoplastique réactive obtenu à partir d'un sirop polymérisable, constitué avant polymérisation d'une solution d'au moins un précurseur liquide sous forme de monomères et/ou d'oligomères et/ou de polymères thermoplastiques solubilisés et polymérisable sous l'action d'un catalyseur et/ou d'un amorceur et/ou d'un activateur de manière à former après polymérisation ladite résine thermoplastique de la famille des acryliques et/ou des acrylates et/ou des polyacryliques et/ou des polyacrylates; 4. Procédé de production selon la revendication 3, caractérisé en ce que l'un desdits précurseurs du sirop imprégnant les fibres de renforts est choisi dans la classe des méthacryliques et/ou des méthacrylates et/ou des polyméthacryliques (oligomères) et/ou des polyméthacrylates (oligomères) de manière à former après polymérisation un polymère de la classe des polyméthacryliques et/ou des polyméthacrylates. 3037856 12 5. Procédé de production selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que ledit polymère formant la matrice du profilé pultrudé présente une température de transition vitreuse comprise entre 80°C et 110°C 5 6. Procédé de production selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'il comprend une étape de co-extrusion d'un polymère formant une couche de recouvrement (2, 2a, 2b) du profile pultrudé (1), ladite couche de recouvrement présentant des liaisons chimiques avec la matrice et/ou la surface des fibres du profilé pultrudé (1) de manière à être parfaitement 10 solidaire dudit profilé pultrudé (1), à la manière d'un collage. 7. Procédé de production selon la revendication 6, caractérisé en ce que ledit polymère formant la couche de recouvrement (2, 2a, 2b) est de la famille des PVC. 15 8. Procédé de production selon l'une des revendications 6 à 7, caractérisé en ce que ladite couche de recouvrement (2, 2a, 2b) recouvre soit partiellement soit en totalité, ledit profilé pultrudé (1). 20 9. Procédé de production selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que ledit profilé pultrudé (1) est composé d'un arrangement de fibres unidirectionnelles uniquement. 10.Procédé de production selon la revendication 9, caractérisé en ce que les 25 dites fibres sont des fibres continues ou discontinues, de type fibres de verre et/ou fibres de basalte et/ou des fibres naturelles de type fibres de lin et/ou fibres de chanvre et/ou un arrangement de ces fibres. 11. Procédé de production selon l'une des revendications 1 à 10 caractérisé en 30 ce que ledit profilé pultrudé (1) contient un taux volumique de fibres de renfort supérieur à 50%, typiquement de 60% à 80%, et préférentiellement de 65% à 75% 12.Procédé de production selon la revendication 11 caractérisé en ce que ledit profilé pultrudé (1) présente un module de flexion longitudinal supérieur à 35 3037856 13 Gpa, typiquement de 50 Gpa à 68 Gpa, et préférentiellement de 55 Gpa à 65 Gpa 13. Procédé de production selon l'une des revendications 6 à 12, caractérisé en 5 ce que ladite couche de recouvrement (2, 2a, 2b) présente une épaisseur suffisante, de 0,5 à 3 mm, préférentiellement de 1 à 2 mm localement, de manière à contribuer à la résistance transversale du profilé pultrudé. 14. Procédé de production selon l'une des revendications 6 à 13, caractérisé en 10 ce que ladite couche de recouvrement (2, 2a, 2b) présente une épaisseur suffisante, de 0,5 à 3 mm, préférentiellement de 1 à 2 mm, de manière à contribuer après assemblage par soudage à assurer l'étanchéité à l'eau de la structure rigide ainsi obtenue. 15 15. Procédé de production selon l'une des revendications 6 à 14, caractérisé en ce que ladite couche de recouvrement (2, 2a, 2b) présente une épaisseur suffisante, de 0,5 à 3 mm, préférentiellement de 1 à 2 mm, de manière à contribuer après assemblage par soudage des profilés à la résistance mécanique de la liaison angulaire (5) entre profilés de la structure rigide (6) 20 ainsi obtenue. 16.Procédé de production selon la revendication 15, caractérisé en ce que ladite couche de recouvrement (2, 2a, 2b) présente une épaisseur maximum au niveau des zones externes (2a) et/ou interne (2b) de la liaison angulaire (5) 25 formée par deux profilés de la structure (6) ainsi obtenue de manière à former une couche d'épaisseur maximum au niveau des zones (8) de la liaison angulaire (5) les plus sollicitées mécaniquement. 17. Procédé de production selon l'une des revendications 1 à 16, caractérisé en 30 ce que l'assemblage par soudage d'au moins une extrémité d'un profilé sur l'autre est obtenue par la technique connue en soit du miroir chauffant (7). 18. Procédé de production selon l'une des revendications 1 à 16, caractérisé en ce que l'assemblage par soudage d'au moins une extrémité d'un profilé sur 35 l'autre comporte une pièce rapportée (8) insérée au niveau de l'extrémité des profilés. 3037856 14 19. Cadre rigide obtenu à partir dudit procédé selon l'une des revendications 1 à 18, caractérisé en ce qu'il s'agit d'un cadre destiné à accueillir un vitrage 5 20. Cadre rigide obtenu à partir dudit procédé selon l'une des revendications 1 à 18, caractérisé en ce qu'il s'agit d'un cadre destiné à la fabrication d'une fenêtre, et préférentiellement d'un ouvrant de fenêtre, 21.Cadre rigide obtenu à partir dudit procédé selon l'une des revendications 1 à 10 18, caractérisé en ce qu'il s'agit d'un cadre destiné à accueillir des cellules photovoltaïques ou bien un capteur solaire thermique.