FR 3043706 A1 20170519 FR 1561061 A 20151117 1 La présente invention concerne un embout de lame profilée en matière synthétique et son procédé de fabrication. Les domaines dans lesquels la présente invention a été réalisée sont, d'une part, le domaine des pièces en matière synthétique et, d'autre part, le 5 domaine des panneaux de couverture et/ou fermeture de piscines. Il est réglementaire de sécuriser les piscines, même privées. À cet effet, un dispositif de sécurité peut consister en une couverture de piscine qui supporte le poids d'une personne sans s'enfoncer dans l'eau de la piscine. Il existe ainsi des panneaux flottants de couverture de piscines formés de lames 10 tubulaires reliées longitudinalement les unes aux autres comme un volet roulant. Ainsi, pour utiliser la piscine, la couverture est retirée en venant s'enrouler autour d'un axe entrainé en rotation par une manivelle ou préférentiellement un moteur. Afin de pouvoir flotter, les lames tubulaires doivent être étanches de telle sorte que l'eau ne pénètre pas à l'intérieur 15 d'elles. Il est ainsi connu de munir chaque extrémité de lame d'un embout empêchant l'eau d'y pénétrer. Habituellement, les embouts de lame sont réalisés dans la même matière que les lames et sont soudés sur les lames. Les embouts sont alors conçus de telle sorte que leur face destinée à venir contre la lame à rendre 20 étanche présente la même forme que la face d'extrémité de la lame correspondante. Pour bien s'adapter à la forme de la lame, il peut être prévu un embout pour une extrémité de lame et un embout symétrique pour l'autre extrémité de la lame. Le problème que l'on rencontre avec ce type de lames est qu'elles ont 25 tendance à se déformer avec les variations de températures, notamment lorsque les lames sont exposées au soleil. Les lames peuvent atteindre des températures lorsqu'elles sont exposées au soleil qui font que la matière synthétique dans laquelle elles sont réalisées se ramollit. En outre, la pression dans les lames augmente du fait de l'augmentation de température à volume 30 sensiblement constant à l'intérieur des lames, créant ainsi des contraintes qui amènent à des déformations des lames. La présente invention a alors pour but de fournir une solution permettant d'éviter la déformation des lames de couverture de piscine 3043706 2 lorsqu'elles sont exposées au soleil. La solution proposée devra être économiquement acceptable. Sachant que pour une couverture de piscine il y a le plus souvent une à plusieurs centaines de lames, le surcout par lame devra être limité pour ne pas trop renchérir la couverture de piscine. À cet effet, la présente invention propose un embout de lame profilée en matière synthétique comportant une première face, une seconde face opposée à la première face et une surface périphérique. Selon la présente invention, la première face est reliée à la face opposée par des trous traversant, chacun desdits trous étant obturé par une membrane d'un matériau perméable à l'air et imperméable à l'eau. Cette structure simple permet d'empêcher de l'eau de pénétrer dans une lame lorsque l'embout est monté sur une lame tout en permettant à de l'air de passer, autorisant ainsi un équilibrage des pressions d'un côté et de l'autre de l'embout. On entend ici par membrane une mince paroi d'une substance poreuse destinée à être interposée entre deux milieux. Cette paroi peut être souple ou non, élastique ou non. Pour faciliter la fabrication de l'embout de lame profilée, il est préférable qu'une unique membrane vienne obturer tous les trous traversant. Afin de protéger la membrane qui est un élément important de l'embout, les trous traversant sont séparés par des montants, et lesdits montants s'étendent de part et d'autre de la membrane. De la sorte, une grille est formée de chaque côté de la membrane, protégeant celle-ci, et la maintenant, sans toutefois empêcher la circulation d'air à travers la membrane. Une forme de réalisation prévoit que la membrane est constituée par un textile non tissé de fibres de polyéthylène haute densité. Cette solution présente l'avantage d'un excellent rapport qualité/prix. Toutefois, d'autres solutions peuvent être envisagées pour réaliser la membrane comme par exemple utiliser un tissu (enduit ou non), perforer une feuille par perforation laser, ... Dans une forme de réalisation, la première face de l'embout de lame profilée est une face sensiblement plane, et la seconde face opposée à la première face présente des moyens de fixation et est munie d'un enjoliveur présentant des moyens de fixation complémentaires. La face plane est adaptée 3043706 3 pour réaliser une liaison avec une lame qui est généralement une lame extrudée coupée à longueur. L'autre face permet de s'adapter à une esthétique voulue par le client. Pour mieux s'adapter à la lame à laquelle il est destiné, l'embout 5 présente avantageusement du côté de la première face une jupe périphérique. Au moins une nervure peut aussi relier deux bords opposés de la jupe périphérique. La présente invention concerne également : - un ensemble formé par une lame profilée fermée à chacune de ses 10 deux extrémités par un embout de lame profilée, caractérisé en ce qu'un embout au moins est un embout de lame profilée tel que décrit ci-dessus, - une couverture de piscine comportant des lames profilées juxtaposées et reliées entre elles par un système de type charnière, caractérisée en ce qu'elle comprend au moins un ensemble tel que défini ci-15 dessus. La présente invention propose également un procédé de réalisation d'un embout de lame profilée tel que décrit ci-dessus. Selon l'invention, ce procédé comporte les étapes suivantes : - fourniture d'au moins une membrane perméable à l'air et 20 imperméable à l'eau, - mise en place de la membrane au nombre d'au moins une dans un moule, et - surmoulage par injection de la membrane au nombre d'au moins une par une matière synthétique pour réaliser une pièce présentant une première 25 face, une seconde face et une paroi périphérique, le surmoulage étant réalisé de telle sorte que la membrane au nombre d'au moins une ne soit recouverte que partiellement et qu'au moins un canal tubulaire s'étende de la première face jusqu'à la seconde face en étant obturé toutefois par une membrane. Il est possible ici de mettre la (les) membrane(s) au fond d'un moule et 30 de réaliser par surmoulage d'une première face de la membrane une pièce intermédiaire qui à son tour est positionnée dans un second moule pour permettre en une étape ultérieure un surmoulage de la seconde face de la membrane. Des techniques de surmoulage connues permettent également de 3043706 4 réaliser en une seule opération d'injection de matière synthétique de venir surmouler les deux faces opposées de la membrane. La réalisation d'un embout tel que décrit ci-dessus par surmoulage d'au moins une membrane correspond à un procédé avantageux car il permet de 5 réaliser un embout selon la présente invention avec un prix de revient compétitif. Toutefois, d'autres procédés de réalisation d'un embout selon la présente invention peuvent être envisagés : assemblage de pièces par exemple par soudure (ultrason, laser, infra-rouge, ... ). Des détails et avantages de la présente invention apparaitront mieux 10 de la description qui suit, faite en référence au dessin schématique annexé sur lequel : La figure 1 est une vue en perspective d'une lame (représentée partiellement) et d'un embout de lame monté à une extrémité de la lame, La figure 2 est une vue similaire à la figure précédente mais vue sous 15 un angle différent, La figure 3 est une vue éclatée de l'ensemble de la figure 1, La figure 4 est une vue en perspective d'une membrane intégrée à l'embout illustré sur les figures 1 à 3, La figure 5 est une vue en perspective d'un surmoulage, 20 La figure 6 est une vue de dessous du surmoulage de la figure 5, La figure 7 est une vue de face du surmoulage des figures 5 et 6, La figure 8 est une vue en perspective de la partie de l'embout fermant la lame, La figure 9 est une vue de face de la partie montrée sur la figure 8, et 25 La figure 10 est une vue en perspective d'un embout de lame reprenant la même géométrie que l'embout des figures précédentes mais obtenu par un procédé de fabrication différent. La figure 1 illustre un ensemble formé d'une lame 2 profilée et d'un embout 4 de lame venant coopérer avec une première extrémité de la lame 2. 30 La lame 2 profilée est illustrée en coupe. Elle se prolonge du côté opposé à l'embout 4 de lame et est munie à son autre extrémité non représentée au dessin d'un embout de lame symétrique à l'embout 4 qui est illustré et va être décrit ci-après. 3043 706 5 La lame 2 est montrée à titre purement illustratif et il apparaitra à l'homme du métier de la description qui suit que l'invention peut s'appliquer à bien d'autres formes de lames. La lame 2 choisie à titre illustratif ici est une lame qui peut être utilisée 5 pour réaliser une couverture de piscine. Elle est réalisée en matière synthétique, par exemple par extrusion, et présente deux faces principales, une face appelée par la suite face supérieure 6 et une face opposée à la face supérieure et appelée face inférieure 8. On définit ainsi une orientation haut/bas de manière arbitraire qui sera toutefois utilisée dans la suite de la 10 présente description. La lame 2 est prévue pour coopérer avec deux lames adjacentes similaires pour former une couverture de piscine. Elle présente ainsi sur un bord latéral des moyens de liaison mâles 10 et sur le bord latéral opposé des moyens de liaison femelles 12. 15 Les moyens de liaison mâles 10 comportent ici une nervure longitudinale s'étendant tout le long de la lame 2 dans un plan médian correspondant ici sensiblement à un plan de symétrie de la lame 2. À son extrémité libre, la nervure est recourbée à la fois vers le haut et vers le bas et présente ainsi en coupe transversale une section en forme d'hameçon. 20 Les moyens de liaison femelles 12 se présentent sous la forme d'une fente longitudinale dont les bords sont recourbés vers l'intérieur de la lame 2. Ainsi, il est possible d'assembler deux lames 2 en les disposant l'une à la suite de l'autre avec un décalage transversal et en introduisant la nervure d'une lame dans la fente de l'autre puis en faisant coulisser les deux lames 25 longitudinalement l'une par rapport à l'autre jusqu'à ce qu'elles soient côte à côte. Les lames sont alors retenues l'une par rapport à l'autre par rapport à un mouvement de déplacement transversal. Les bords recourbés de la fente des moyens de liaison femelles 12 agissent alors comme des contre-crochets vis-à-vis des crochets formés par les bords recourbés de la nervure des moyens de 30 liaison mâles 10. La lame 2 présente également des nervures 14 s'étendant sensiblement verticalement entre la face supérieure 6 et la face inférieure 8. Ces nervures 14 permettent de renforcer la structure de la lame 2 ainsi que la 3043706 6 formation de chambres 16 dans la lame 2. L'embout 4 a pour premier but de venir fermer les extrémités de la lame 2 afin d'empêcher de l'eau de pénétrer dans les chambres 16. Un autre but de cet embout 4 est, de manière tout à fait originale, d'éviter toute 5 surpression dans la lame 2 pour limiter les déformations de celle-ci. L'embout 4 proposé ici dans une forme de réalisation préférée est un embout d'une seule pièce mais il va être présenté comme un assemblage de trois pièces. Cette présentation découle d'un mode de fabrication de cet embout qui va être expliqué ci-après en parallèle avec ce mode de réalisation 10 préféré. Ainsi, la figure 3 illustre l'embout 4 comme l'assemblage d'une membrane 18, d'un surmoulage 20 et d'un bouchon 22. La figure 4 illustre la membrane 18 qui est au coeur de l'embout 4. Cette membrane 18 une paroi mince d'une substance poreuse. Elle est réalisée dans une matière synthétique et sa structure (micro)poreuse permet 15 de réaliser une étanchéité à l'eau mais sans être étanche à l'air. Il s'agit ainsi d'un matériau dit respirant qui est destiné à venir séparer de l'air contenu dans une lame 2 de l'eau se trouvant dans une piscine. Plusieurs matériaux de ce type existent. À titre d'exemple, le matériau utilisé ici peut être un matériau incorporant notamment du 20 polytétrafluoroéthylène couramment appelé Téflon (marque déposée) : il s'agit alors par exemple d'un tissu commercialisé sous la marque déposée Gore-Tex. Selon une autre forme de réalisation, le matériau synthétique utilisé est un matériau non tissé à base de fibres de polyéthylène haute densité. Dans cette matière, la membrane peut ressembler à du papier à l'oeil et au toucher, elle 25 est très légère, lisse en surface, plus élastique que du papier et presque indéchirable. Pour une utilisation dans une piscine, ce matériau convient bien car il résiste à l'eau bien sûr mais aussi aux acides et aux bases. En outre, il n'est pas toxique. Tout autre matériau étanche à l'eau et perméable à l'air peut être envisagé. La membrane 18 peut être souple ou non. Elle peut être réalisée 30 dans un matériau poreux par nature ou bien il peut s'agir d'une matériau "naturellement" étanche mais rendu poreux par perforation, par exemple réalisation de micro perforations à l'aide d'un outil laser adapté. Il est ainsi proposé de tout d'abord fournir la membrane 18 qui peut 3043706 7 être par exemple obtenue par découpe dans une feuille de grandes dimensions. La forme de la découpe est bien entendu fonction de la forme de la lame 2. Dans l'exemple de réalisation illustré au dessin, cette membrane 18 présente une forme sensiblement rectangulaire allongée avec un bord 5 longitudinal légèrement convexe (bombé vers l'extérieur du rectangle). On remarque également aux quatre coins de la membrane 18 des trous circulaires 24 qui sont destinés au maintien de la membrane 18 dans l'embout 4. Les figures 5 à 7 illustrent le surmoulage 20 réalisé sur la membrane 18. Sur ces figures, la membrane 18 n'est pas représentée pour mieux montrer 10 la forme de la pièce qui vient la surmouler. Pour réaliser le surmoulage 20, la membrane 18 est disposée à plat dans le fond d'un moule et de la matière synthétique est injectée. La matière synthétique sera compatible avec le matériau choisi pour réaliser la membrane 18. Il s'agira par exemple d'un polychlorure de vinyle (PVC). Dans la pièce ainsi obtenue, une face de la 15 membrane 18 restera apparente et accessible. Le surmoulage 20 illustré sur les figures 5 à 7 est destiné à former la partie extérieure de l'embout 4, c'est-à-dire celle se trouvant à l'opposé de la lame 2 lorsque l'embout est monté sur cette lame 2. Le surmoulage 20 forme une grille devant la membrane 18. Cette grille 20 laisse apparaitre ainsi des fenêtres 26 devant la membrane 18 du côté extérieur de celle-ci (c'est-à-dire le côté à l'opposé de la lame 2 dans la position montée de l'embout 4). Ces fenêtres 26 sont disposées de manière à se trouver dans le prolongement des chambres 16 de la lame 2. Les fenêtres 26 sont séparées ici par des montants 28, qui dans la forme de réalisation 25 illustrée, sont des montants verticaux. Les fenêtres 26 forment un accès de la membrane 18 à l'extérieur de l'embout. Elles forment des canaux longitudinaux dans l'embout 4. On remarque en outre quatre autres passages longitudinaux 30 de section circulaire. Ces passages longitudinaux 30 correspondent aux trous 30 circulaires 24 de la membrane 18. En fait, pour positionner la membrane 18 dans le moule lors de la réalisation du surmoulage 20, les trous circulaires 24 sont enfilés sur des pions dans le moule. Ces pions, lors du moulage, empêchent la matière synthétique de se positionner face à ces trous et forment 3043 706 8 donc chacun un passage dans le surmoulage 20. La face extérieure du surmoulage 20, c'est-à-dire celle qui est à l'opposé de la lame 2 lorsque l'embout 4 est en position sur la lame 2, présente des moyens de liaison pour recevoir un accessoire tel un enjoliveur ou 5 éventuellement une brosse. Ici, dans la forme de réalisation illustrée, il est prévu de munir la face extérieure d'une queue d'aronde 32 qui permet ainsi la liaison avec un accessoire quelconque présentant une forme complémentaire à cette queue d'aronde 32. Comme il ressort de la figure 7 notamment, il est prévu de dimensionner et de positionner des moyens de liaison de manière à 10 ne pas entièrement obturer les fenêtres 26. Enfin, le surmoulage 20 présente sur son bord supérieur une visière 34 qui présente essentiellement des fonctions esthétiques. Pour finir l'embout 4, le surmoulage 20 et la membrane 18 sont disposés dans un autre moule pour réaliser un surmoulage de l'autre face de la 15 membrane, c'est-à-dire la face intérieure de la membrane orientée vers la lame 2 lorsque l'embout 4 est positionné sur la lame 2. Cette partie qui est réalisée de préférence dans la même matière synthétique que le surmoulage 20, est destinée à venir en contact direct avec la lame 2. Elle présente deux fonctions principales, d'une part, assurer une liaison avec la lame 2 et, d'autre part, 20 protéger et/ou maintenir la membrane 18. Comme c'est cette partie qui vient directement fermer la lame 2, elle est appelée "bouchon" 22. Du côté intérieur, c'est-à-dire du côté de la lame 2, le bouchon 22 présente une jupe 36 qui reprend le contour des chambres 16 qui doivent être fermées de façon étanche à l'eau. Il est prévu de venir souder le bouchon 22 25 sur la lame 2. Ainsi, on prévoit que la forme de la jupe 36 soit telle qu'elle vienne bien reprendre la forme de la lame 2, notamment de la face supérieure 6 et de la face inférieure 8 de la lame 2. Deux bords opposés de la jupe 36 peuvent aussi être reliés optionnellement, comme illustré sur le dessin (figures 3 et 8), par des nervures 38 qui correspondent aux nervures 14 de la lame 2. 30 Les nervures 38 sont positionnées de telle sorte qu'elles puissent être soudées aux nervures 14 (soudure miroir) lorsque l'embout 4 est soudé sur la lame 2. La présence des nervures 38 permet de conserver, dans l'exemple illustré, trois chambres 16 isolées l'une de l'autre. En supprimant les nervures 38, 3043706 9 l'embout 4 réaliserait une mise en communication des chambres 16. Cette mise en communication permettrait d'homogénéiser la pression à l'intérieur de la lame 2. Pour assurer la protection et le maintien de la membrane 18, le 5 bouchon 22 présente également, tout comme le surmoulage 20, une grille formée à l'aide de montants 28' qui définissent entre eux des fenêtres 26'. Les montants 28' sont disposés de manière à être alignés avec les montants 28 du surmoulage 20 et ainsi donc les fenêtres 26' se trouvent en vis-à-vis des fenêtres 26. Les fenêtres 26 et 26' forment ainsi des canaux dans l'embout 4 10 qui permettent la circulation d'air dans le sens longitudinal (correspondant à l'axe de la lame 2) d'un côté à l'autre de l'embout 4. Les trois éléments décrits, la membrane 18, le surmoulage 20 et le bouchon 22 forment l'embout 4 qui se présente d'une seule pièce comme illustré sur les figures 1 et 2. La membrane 18 est entièrement prisonnière dans 15 le surmoulage 20 et le bouchon 22 qui sont eux-mêmes très intimement liés. La figure 10 illustre un embout de lame qui ne sera pas décrit dans le détail car sa forme reprend la forme de l'embout 4 décrit plus haut. Cet embout (figure 10) est bien entendu également un embout "respirant". Il est obtenu par surmoulage d'une membrane 18 telle la membrane illustrée sur la figure 4 mais 20 ici le surmoulage est réalisé en une seule opération, les deux faces de la membrane 18 étant surmoulées simultanément. On retrouve sur cet embout des trous qui ne sont pas traversant qui correspondent à des pions utilisés pour maintenir la membrane dans le moule lors de l'injection de la matière synthétique. 25 La structure proposée ici permet d'avoir un embout de lame intégrant une membrane étanche à l'eau mais perméable à l'air. De la sorte, lorsque la température augmente, la surpression dans la lame est très limitée car de l'air peut s'échapper hors de la lame. L'embout proposé peut s'adapter, d'une part, à tout type de lame 30 profilée et, d'autre part, recevoir tout type d'enjoliveur et/ou d'accessoire. En effet, il suffit d'adapter la forme du bouchon pour permettre de venir monter l'embout sur une lame. Il est même possible d'adapter le matériau utilisé pour favoriser un bon soudage du bouchon sur la lame. Il convient de remarquer ici 3043706 10 que le bouchon pourrait également être collé sur la lame ou être assemblé par tout autre procédé permettant de réaliser une liaison étanche empêchant l'eau de pénétrer dans la lame. En outre, en ce qui concerne l'adaptation d'accessoires (enjoliveur, brosse, ...) sur le surmoulage, il suffit de prévoir des 5 moyens de liaison adaptés sur la face extérieure du surmoulage (c'est-à-dire du côté opposé à la lame). Des lames équipées d'embouts tels que décrits ci-dessus peuvent être assemblées entre elles, côte à côte, et former par exemple une couverture de piscine. 10 Grâce à la présence d'embouts permettant de réaliser un équilibrage des pressions entre l'intérieur de la lame et l'extérieur de la lame, il est possible de réaliser une couverture de piscine de couleur quelconque, même foncée. En effet, grâce à cet équilibrage de pressions, lorsque les lames sont exposées au soleil, elles chauffent certes mais ne sont plus soumises à des contraintes 15 internes et ne se déforment pas alors. Dans la forme de réalisation préférée décrite ci-dessus, une seule membrane est utilisée. Cette membrane est assez grande pour recouvrir au moins partiellement l'extrémité des trois chambres de la lame correspondante. En variante de réalisation, on pourrait avoir plusieurs membranes, par exemple 20 une par chambre ou une pour deux chambres. Bien entendu, l'embout décrit plus haut peut s'adapter à une lame présentant un nombre de chambres différent de trois. Bien entendu, la présente invention ne se limite pas à la forme de réalisation préférée décrite ci-dessus et illustrée au dessin et aux variantes 25 évoquées mais elle concerne également toute forme de réalisation à la portée de l'homme du métier dans le cadre des revendications ci-après. REVENDICATIONS1. Embout de lame profilée en matière synthétique comportant une première face, une seconde face opposée à la première face et une surface périphérique, caractérisé en ce que la première face est reliée à la face opposée par des trous traversant (26, 26'), chacun desdits trous étant obturé par une membrane (18) d'un matériau perméable à l'air et imperméable à l'eau. 2. Embout de lame profilée selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'une unique membrane (18) vient obturer tous les trous (26, 26') traversant. 3. Embout de lame profilée selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que les trous (26, 26') traversant sont séparés par des montants (28, 28'), et en ce que lesdits montants (28, 28') s'étendent de part et d'autre de la membrane (18). 4. Embout de lame profilée selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la membrane (18) est constituée par un textile non tissé de fibres de polyéthylène haute densité. 5. Embout de lame profilée selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la première face est une face sensiblement plane, et en ce que la seconde face opposée à la première face présente des moyens de fixation (32) et est munie d'un enjoliveur présentant des moyens de fixation complémentaires. 6. Embout de lame profilée selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que du côté de la première face, l'embout (4) présente une jupe (36) périphérique. 7. Embout de lame profilée selon la revendication 6, caractérisé en ce qu'au moins une nervure (38) relie deux bords opposés de la jupe (36) périphérique. 8. Ensemble formé par une lame profilée fermée à chacune de ses deux extrémités par un embout (4) de lame profilée, caractérisé en ce qu'un 30 embout (4) au moins est un embout de lame profilée selon l'une des revendications 1 à 7. 9. Couverture de piscine comportant des lames (2) profilées juxtaposées et reliées entre elles par un système de type charnière, 3043706 12 caractérisée en ce qu'elle comprend au moins un ensemble selon la revendication 8. 10. Procédé de réalisation d'un embout de lame profilée, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes : 5 - fourniture d'au moins une membrane (18) perméable à l'air et imperméable à l'eau, - mise en place de la membrane (18) au nombre d'au moins une dans un moule, et - surmoulage par injection de la membrane au nombre d'au moins une 10 par une matière synthétique pour réaliser une pièce présentant une première face, une seconde face et une paroi périphérique, le surmoulage étant réalisé de telle sorte que la membrane au nombre d'au moins une ne soit recouverte que partiellement et qu'au moins un canal tubulaire (26, 26') s'étende de la première face jusqu'à la seconde face en étant obturé toutefois par une 15 membrane (18).