FR 3039838 A1 20170210 FR 1557579 A 20150806 1 Arrière-plan de l'invention L'invention concerne un procédé de fabrication d'une pièce composite à matrice métallique. Le renforcement de pièces métalliques par des fibres longues à base d'un matériau céramique tel que le carbure de silicium a été envisagé afin d'améliorer les propriétés mécaniques (limite élastique, module d'Young) de ces pièces. Cependant, l'intégration de fibres longues dans une matrice métallique par les procédés de mise en forme conventionnels (fonderie, forge, usinage) est complexe. En outre, la cohésion entre les fibres et la matrice métallique est généralement faible, du fait soit d'une faible diffusion entre ces deux éléments ou d'une réaction entre les fibres et la matrice. Une solution pour améliorer la cohésion des fibres à la matrice métallique consiste à utiliser des fibres constituées d'une âme en matériau céramique et d'une gaine métallique entourant cette âme. La gaine peut par exemple avoir été déposée par enduction grande vitesse. Un traitement thermique de soudage par diffusion peut alors être réalisé afin de solidariser les fibres à une pièce préalablement mise en forme par exemple forgée et/ou usinée. Une telle solution est par exemple décrite dans le document FR 2 886 180. Cette solution fonctionne mais elle nécessite une grande succession d'opérations : mise en forme de la pièce initiale, usinage de gorges pour introduire les fibres, soudage d'un capot pour fermer la pièce, et traitement thermique de soudage par diffusion. En outre, dans ce type de solution, la répartition des fibres nécessite à chaque fois des opérations spécifiques, rendant leur répartition en de multiples positions relativement longue à réaliser. Il existe donc un besoin pour disposer de procédés plus simples d'élaboration de pièces composites à matrice métallique renforcées par des fibres céramiques tout en conservant pour les pièces obtenues des propriétés mécaniques satisfaisantes. 303 983 8 2 Objet et résumé de l'invention A cet effet, l'invention propose, selon un premier aspect un procédé de fabrication d'une pièce en matériau composite comprenant un renfort fibreux densifié par une matrice métallique, le procédé comprenant 5 au moins les étapes suivantes : a) introduction d'une composition comprenant au moins une poudre d'un alliage métallique et un liant dans une cavité de moulage dans laquelle sont présentes une pluralité de fibres afin d'obtenir une ébauche de la pièce à fabriquer, les fibres 10 comprenant une âme en matériau céramique enrobée par une gaine métallique et étant maintenues dans au moins une orientation prédéfinie dans la cavité de moulage, la température de fusion T1 dudit alliage et la température de fusion T2 de la gaine métallique des fibres vérifiant la 15 condition suivante : 1T2 -1-11/7-1 5- 25%, b) usinage de l'ébauche afin d'obtenir une préforme de la pièce à fabriquer, c) élimination du liant présent dans la préforme afin d'obtenir une préforme déliantée, et 20 d) traitement thermique de la préforme déliantée afin d'obtenir la pièce en matériau composite durant lequel la gaine métallique des fibres est assemblée avec la poudre de l'alliage métallique par soudage par diffusion et durant lequel la poudre de l'alliage métallique est frittée afin de former la 25 matrice métallique. Sauf mention contraire, les températures de fusion T1 et T2 sont exprimées en °C (degrés Celsius). Sauf mention contraire, la grandeur notée IAI désigne la valeur absolue de la grandeur A. Le fait que les températures T1 et T2 vérifient l'inégalité ci- 30 dessus permet de garantir une bonne compatibilité entre la gaine métallique des fibres et la poudre de l'alliage métallique afin de réaliser un soudage par diffusion efficace et obtenir une interface de bonne qualité entre les fibres et la matrice métallique permettant ainsi de disposer d'une pièce présentant les propriétés mécaniques souhaitées. Le fait d'utiliser une composition comprenant une poudre d'un alliage métallique permet avantageusement de significativement simplifier 3039838 3 la fabrication de la pièce en matériau composite du fait notamment de la possibilité de mettre à profit la même étape de traitement thermique à la fois pour former la matrice métallique ainsi que pour rendre solidaire la gaine des fibres à la matrice métallique. L'obtention de pièces présentant 5 des propriétés mécaniques satisfaisantes par un tel procédé simplifié est rendue possible du fait de la mise en oeuvre de matériaux présentant des températures de fusion particulières afin de garantir un soudage par diffusion efficace comme mentionné plus haut. La poudre de l'alliage métallique peut être présente dans la 10 composition en une teneur volumique comprise entre 50% et 80% et le liant peut être présent dans la composition en une teneur volumique comprise entre 20% et 50%. De préférence, la condition suivante peut être vérifiée : 1T2 15%. 15 Le fait de vérifier cette inégalité permet avantageusement d'améliorer encore la qualité du soudage par diffusion réalisé permettant l'assemblage de la gaine métallique des fibres avec la matrice métallique et ainsi d'améliorer encore les propriétés mécaniques des pièces obtenues. L'âme des fibres peut, par exemple, être en carbure de silicium, 20 en zircone ou en alumine. De préférence, la gaine métallique des fibres et ledit alliage peuvent chacun être constitués majoritairement en masse d'un même élément métallique. En d'autres termes, il faut dans ce cas comprendre que la gaine 25 métallique des fibres est constituée à au moins 50% en masse d'un élément chimique X et que l'alliage métallique est constitué à au moins 50% en masse de ce même élément X. Un tel mode de réalisation permet avantageusement d'améliorer encore la compatibilité entre la gaine métallique des fibres et 30 la matrice métallique de la pièce obtenue. En particulier, le matériau formant la gaine métallique des fibres peut être identique audit alliage. Dans un exemple de réalisation, la gaine métallique de tout ou partie des fibres peut être sous la forme d'une couche continue d'un 35 matériau métallique. 3039838 4 Dans un exemple de réalisation, la gaine métallique de tout ou partie des fibres peut être sous la forme d'une pluralité de brins métalliques entourant l'âme, par exemple enroulés de manière hélicoïdale autour de l'âme. 5 Dans un exemple de réalisation, les fibres peuvent comporter un premier ensemble de fibres s'étendant le long d'une première direction et un deuxième ensemble de fibres s'étendant le long d'une deuxième direction non parallèle à la première direction. En variante, toutes les fibres peuvent être parallèles entre elles. 10 Dans un exemple de réalisation, la cavité de moulage peut être définie entre un moule et un contre-moule et tout ou partie des fibres peuvent s'étendre au travers de canaux ménagés dans la paroi du moule et/ou du contre-moule. Dans un exemple de réalisation, la cavité de moulage peut être 15 définie entre un moule et un contre-moule et tout ou partie des fibres peuvent être maintenues entre le moule et le contre-moule. Dans un exemple de réalisation, la composition peut être injectée dans la cavité de moulage lors de l'étape a). Dans ce cas, l'ébauche est formée par mise en oeuvre d'un procédé de moulage par 20 injection de métal. La mise en oeuvre d'une telle technique pour former l'ébauche permet avantageusement de simplifier encore plus le procédé dans la mesure où il est ainsi possible d'obtenir une ébauche présentant pratiquement les côtes souhaitées et par conséquent de réduire la durée 25 de l'usinage subséquent. Dans un exemple de réalisation, ledit alliage métallique est choisi parmi : les alliages à base de titane, les alliages à base de nickel, les alliages à base de cobalt, les alliages à base d'aluminium ou les aciers. 30 Brève description des dessins D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description suivante de modes particuliers de réalisation de l'invention, donnés à titre d'exemples non limitatifs, en référence aux dessins annexés, sur lesquels : 35 - les figures 1A à 1G représentent différentes étapes d'un exemple de procédé selon l'invention, 3039838 5 - les figures 2A et 2B représentent la structure des fibres mises en oeuvre dans l'exemple de procédé illustré aux figures 1A à 1G, - les figures 3A et 3B représentent une variante de structure de fibres pouvant être mise en oeuvre dans le cadre d'un procédé selon 5 l'invention, - la figure 4 représente une coupe longitudinale en vue de dessus montrant le positionnement des fibres dans la cavité de moulage dans le cadre de l'étape illustrée à la figure 1C, - les figures 5A à 5D illustrent des étapes d'une variante de 10 procédé selon l'invention, et - la figure 6 illustre un détail de l'assemblage illustré à la figure 5C. Description détaillée de modes de réalisation 15 On a représenté aux figures 1A à 1G la mise en oeuvre des différentes étapes d'un exemple de procédé selon l'invention. Dans les figures 1A à 1D, le moule 1 et le contre-moule 2 sont observés en coupe longitudinale. La figure 1A montre un moule 1 et un contre-moule 2 utilisables dans le cadre de la présente invention. Des canaux 7a et 7b 20 sont ménagés dans la paroi du moule 1 et du contre-moule 3. Des fibres sont destinées à être positionnées dans ces canaux 7a et 7b comme il sera détaillé plus bas. Plus précisément, le moule 1 et le contre-moule 3 présentent chacun une pluralité de couples de canaux, chacun de ces couples comprenant un premier canal 7a et un deuxième canal 7b. Le 25 premier canal 7a et le deuxième canal 7b d'un même couple s'étendent chacun selon la même direction notée X1 à la figure 1A pour un exemple de couple de canaux. On réalise tout d'abord le positionnement des fibres 10 dans les canaux 7a et 7b ménagés dans le moule 1 et dans le contre-moule 2. 30 Dans l'exemple illustré à la figure 1B, chaque fibre 10 est positionnée dans les premier 7a et deuxième 7b canaux d'un même couple. Une fois positionnées, les fibres 10 s'étendent de manière sensiblement rectiligne (en ligne droite). Le positionnement des fibres 10 au travers des canaux 7a et 7b va permettre de maintenir ces dernières dans des orientations 35 prédéfinies dans la cavité de moulage. Les fibres 10 peuvent être 303 9 83 8 6 introduites dans les canaux 7a et 7b par « paquets » de fibres ou de manière individuelle. On a représenté aux figures 2A et 2B la structure des fibres 10 mises en oeuvre. La figure 2A est une vue d'une fibre 10 en section 5 transversale et la figure 2B est une vue de cette fibre 10 en coupe longitudinale. Les fibres 10 comprennent chacune une âme en matériau céramique 10a enrobée par une gaine métallique 10b. Le matériau métallique formant la gaine 10b peut être un métal ou un alliage métallique. Dans l'exemple illustré, la gaine métallique 10b est sous la 10 forme d'une couche continue d'un matériau métallique, par exemple obtenue par un procédé d'enduction à grande vitesse (EGV). L'âme en matériau céramique 10a peut par exemple être en alumine, en zircone ou en carbure de silicium. L'âme 10a peut par exemple présenter un diamètre (plus grande dimension transversale) supérieur ou égal à 1 pm, par 15 exemple compris entre 1 pm et 140 pm. L'épaisseur de la gaine métallique 10b peut, quant à elle, être supérieure ou égale à 1 pm, par exemple être comprise entre 1 pm et 140 pm. Comme il sera détaillé plus bas, la gaine métallique est destinée à former l'interface entre l'âme des fibres 10 et la matrice métallique de la pièce en matériau composite obtenue. 20 On a représenté aux figures 3A et 3B une variante de fibre 10' utilisable dans le cadre du procédé selon l'invention. Dans cette variante, la gaine métallique 10'b est sous la forme d'une pluralité de brins métalliques 10'c entourant l'âme 10'a. Les brins métalliques 10'c peuvent chacun être enroulés autour de l'âme 10'a. Le diamètre de l'âme 10'a et 25 l'épaisseur de la gaine métallique 10'b peuvent être tels que décrits plus haut en lien avec les figures 2A et 2B. Dans la configuration illustrée aux figures 3A et 3B, au moins six brins métalliques 10'c peuvent entourer l'âme 10'a des fibres 10'. Une fois les fibres positionnées, le contre-moule 2 est posé sur 30 le moule 1 et est fixé à ce dernier comme illustré à la figure 1C. Dans cette configuration, le moule 1 et le contre-moule 2 définissent la cavité de moulage 3 laquelle présente la forme de l'ébauche à fabriquer. La cavité de moulage 3 est définie entre le moule 1 et le contre-moule 2. Un point d'injection 4 est présent entre le moule 1 et le contre-moule 2. Du 35 fait du placement des fibres 10 dans les canaux 7a et 7b, ces dernières sont maintenues dans une pluralité d'orientations prédéfinies dans la 3039838 7 cavité de moulage 3 (voir notamment direction X1 à la figure 1C pour un exemple de fibre). En d'autres termes, les fibres 10 se répartissent, dans l'exemple illustré, en plusieurs ensembles de fibres s'étendant chacun le long d'une direction différente. Les canaux 7a et 7b débouchent chacun 5 dans la cavité de moulage 3. Les canaux 7a et 7b sont répartis le long de la hauteur de la cavité de moulage 3. Comme illustré à la figure 4, les canaux 7a et 7b sont aussi répartis selon la largeur de la cavité de moulage 3 dans l'exemple considéré. On a représenté un exemple dans lequel une pluralité de couples de canaux 7a et 7b sont présents mais on 10 ne sort pas du cadre de l'invention lorsqu'un seul couple de canaux est présent. Dans l'exemple illustré à la figure 1C notamment, les fibres 10 s'étendent selon la longueur de la cavité de moulage 3. Dans une variante non illustrée, il est par exemple possible que des fibres soient positionnées 15 selon la largeur ou la hauteur de la cavité de moulage. La présente invention n'est pas limitée à un arrangement de fibres particulier dans la cavité de moulage. Une composition d'injection 5 est injectée sous pression dans la cavité de moulage 3 afin d'obtenir une ébauche de la pièce à fabriquer 20 (voir figure 1D). La composition d'injection 5 comprend une poudre d'un alliage métallique et un liant. Dans l'exemple considéré, un procédé de moulage par injection de métal est mis en oeuvre afin d'obtenir l'ébauche de la pièce à fabriquer. Le procédé de moulage par injection de métal est une technique connue en soi. 25 L'alliage métallique mis en oeuvre dans la composition d'injection 5 peut, par exemple, être un alliage à base de titane, un alliage à base de nickel, un alliage à base de cobalt, un alliage à base d'aluminium ou un acier. Sauf mention contraire, un matériau dit comme étant « à base d'un élément chimique X » comporte l'élément X en une 30 teneur massique supérieure ou égale à 50%. Le liant peut être choisi parmi : les paraffines, les résines thermoplastiques, le gel d'agar, la cellulose, le polyéthylène, le polyéthylène glycol, le polypropylène, l'acide stéarique, le polyoxyméthylène et leurs mélanges. La teneur volumique de la poudre 35 d'alliage métallique dans la composition d'injection 5 peut par exemple être comprise entre 50% et 80%. La teneur volumique du liant dans la 3039838 8 composition d'injection 5 peut par exemple être comprise entre 20% et 50%. La composition d'injection 5 peut d'abord être mélangée à une température comprise entre 150°C et 200°C sous atmosphère neutre par exemple, et peut ensuite être injectée dans la cavité de moulage 3 à une 5 telle température. Dans l'exemple illustré, la composition d'injection 5 est injectée dans la cavité de moulage 3 au travers d'un unique point d'injection 4. Bien entendu, on ne sort pas du cadre de la présente invention lorsque la composition d'injection est injectée dans la cavité de moulage au travers 10 d'une pluralité de points d'injections permettant l'injection simultanée ou non de la composition d'injection dans plusieurs parties de la cavité de moulage. Lors de l'injection, le moule 1 et le contre-moule 2 peuvent être régulés en température. Le moule 1 et le contre-moule 2 peuvent, par exemple, être maintenus à une température comprise entre 30°C et 70°C 15 afin de favoriser le refroidissement de l'ébauche. L'ébauche ainsi réalisée est dite dans un « état vert » ou plastique. Il est avantageux de réaliser l'injection de la composition d'injection 5 dans une cavité de moulage 3 dans laquelle le vide a été fait, afin de faciliter l'injection et d'assurer l'homogénéité de l'ébauche qui sera formée. Dans une variante non 20 illustrée, la composition comprenant la poudre de l'alliage métallique et le liant peut être introduite par versement dans la cavité de moulage (introduction sous l'effet de la gravité et non par injection). Une fois l'injection réalisée, l'ébauche 6 est démoulée comme illustré à la figure 1E. Les fibres 10 peuvent s'étendre d'une première 25 extrémité 16a de l'ébauche 6 à une deuxième extrémité 16b de l'ébauche située du côté opposé à la première extrémité 16a. Les fibres 10 présentes dans l'ébauche 6 peuvent présenter des zones de sur-longueurs 11 et 12 s'étendant au-delà de l'ébauche 6. Dans l'exemple illustré, les zones de sur-longueurs 11 et 12 s'étendent depuis des extrémités 30 opposées 16a et 16b de l'ébauche 6. D'une manière générale, les fibres 10 sont positionnées le long des axes de sollicitations mécaniques de la pièce à obtenir. L'ébauche est ensuite usinée à l'état vert pour supprimer les zones de sur-longueurs 11 et 12, les bavures et la ou les carottes du ou 35 des points d'injection (étape b)). Après réalisation de cette opération d'usinage, on obtient une préforme 7 de la pièce à fabriquer (voir figure 303 983 8 9 1F). Cette préforme 7 comprend au moins la poudre de l'alliage métallique, le liant ainsi que les fibres. La poudre de l'alliage métallique peut, par exemple, présenter une taille D90 de grains inférieure ou égale à 150 dam (i.e. dans ce cas au moins 90% des grains de la poudre 5 présentent une taille inférieure ou égale à 150 dam). Comme mentionné plus haut, l'alliage métallique et le matériau constituant la gaine des fibres ne sont pas choisis de manière arbitraire. En effet, la température de fusion Ti. dudit alliage et la température de fusion T2 de la gaine métallique des fibres vérifient la condition suivante : 10 1T2 - Ti 1/Ti 25%. La vérification de cette inégalité concernant l'écart relatif entre T2 et Ti. permet avantageusement d'assurer un bon soudage par diffusion de la gaine métallique des fibres avec la matrice métallique formée à partir de la poudre de l'alliage métallique et, par conséquent, d'optimiser les propriétés mécaniques de la pièce obtenue. 15 Avantageusement, on peut mettre en oeuvre les combinaisons suivantes : - alliage métallique à base de nickel et gaine métallique des fibres à base de nickel, - alliage métallique à base de fer et gaine métallique des fibres 20 à base de fer, - alliage métallique à base de titane et gaine métallique des fibres à base de titane, - alliage métallique à base de cobalt et gaine métallique des fibres à base de cobalt, 25 - alliage métallique à base de fer et gaine métallique des fibres à base de nickel, - alliage métallique à base de nickel et gaine métallique des fibres à base de fer, - alliage métallique à base de cobalt et gaine métallique des 30 fibres à base de nickel, - alliage métallique à base de nickel et gaine métallique des fibres à base de cobalt. On donne ci-dessous quelques exemples de combinaisons possibles qui peuvent être mises en oeuvre dans le cadre de l'invention : 35 - gaine métallique des fibres en TiAI 48-2-2 avec alliage métallique en TiAI 48-2-2, 3039838 10 - gaine métallique des fibres en Ta6V avec alliage métallique en TiAl 48-2-2, - gaine métallique des fibres en titane T40 avec alliage métallique en TiAl 48-2-2, 5 - gaine métallique des fibres en Inconel® 718 avec alliage métallique en Inconel® 718, - gaine métallique des fibres en Inconel® 625 avec alliage métallique en Inconel® 718, - gaine métallique des fibres en nickel avec alliage métallique 10 en Inconel® 718, - gaine métallique des fibres en nickel avec alliage métallique en inox 304L, - gaine métallique des fibres en inox 304L avec alliage métallique en inox 304L, 15 - gaine métallique des fibres en inox 316L avec alliage métallique en inox 304L. De préférence, l'alliage métallique ainsi que la gaine métallique des fibres peuvent chacun être à base d'un même élément métallique. En particulier, le matériau constituant la gaine métallique des fibres peut être 20 identique au matériau constituant l'alliage métallique. La préforme obtenue après mise en oeuvre de l'étape b) est alors déliantée (étape c)). Durant le déliantage, il y a élimination sélective du liant présent dans la préforme. Il est possible de réaliser durant l'étape c) un déliantage chimique de la préforme durant lequel celle-ci est mise en 25 contact avec un ou plusieurs solvants permettant de solubiliser tout ou partie du liant. En variante ou en combinaison, il est possible de réaliser durant l'étape c) un déliantage thermique. Dans ce cas, le déliantage thermique peut être réalisé dans une enceinte de frittage afin de ne pas avoir à déplacer la préforme entre l'étape c) et l'étape d). Le déliantage 30 thermique peut être réalisé après mise en oeuvre du déliantage chimique. Les conditions permettant de réaliser le déliantage mis en oeuvre dans le cadre de la présente invention sont connues en soi. On réalise ensuite une étape d) de traitement thermique de la préforme déliantée afin d'obtenir la pièce 15 en matériau composite à 35 matrice métallique 14 (voir figure 1G). Durant l'étape d), la gaine métallique des fibres est assemblée avec la poudre de l'alliage métallique 3039838 11 par soudage par diffusion et la poudre de l'alliage métallique est frittée afin de former la matrice métallique. On peut, par exemple, durant l'étape d) imposer à la préforme déliantée une température de traitement supérieure ou égale à 1200°C, par exemple comprise entre 1250°C et 5 1350°C. La durée durant laquelle cette température de traitement est imposée peut par exemple être supérieure ou égale à 120 minutes, par exemple être comprise entre 120 minutes et 180 minutes. L'étape d) permet de densifier la poudre de l'alliage métallique et de créer des liaisons entre les gaines métalliques des fibres et la matrice métallique. 10 Comme expliqué plus haut, le fait d'introduire des fibres gainées avec un matériau compatible avec la matrice métallique permet d'améliorer la cohésion des fibres avec la matrice métallique, optimisant ainsi le comportement mécanique de la pièce obtenue. La pièce destinée à être formée dans le cadre du procédé de 15 l'invention peut par exemple être une aube de turbomachine. En variante, ladite pièce peut présenter une forme axisymétrique et par exemple constituer un anneau de turbine, segmenté ou non. On a représenté aux figures 5A à 5D des étapes d'une variante de réalisation d'un procédé selon l'invention. On a représenté à la figure 20 5A (vue de dessus) et à la figure 5B (vue en coupe longitudinale), un ensemble de fibres 10 positionnées sur un moule 25. Les fibres 10 sont positionnées sur deux parois latérales 31 et 32 du moule 25. Comme illustré, chacune des parois latérales 31 et 32 présente des ajours 31a et 32a. Une fois les fibres ainsi positionnées, le contre-moule 26 est placé sur 25 le moule 25. Le contre-moule 26 présente deux parois latérales 35 et 36. Les parois latérales 35 et 36 présentent elles-aussi des ajours 35a et 36a. Comme illustré, les parois latérales 35 et 36 du contre-moule 26 présentent chacune une pluralité de dents 39 entre lesquelles sont logées les fibres 10 et permettant ainsi de maintenir les fibres 10 dans 30 l'orientation souhaitée (voir figure 6 laquelle correspond à une vue en section au niveau des parois latérales 31 et 35). Dans cet exemple de réalisation, les fibres 10 sont maintenues entre le moule 25 et le contre-moule 26 et sont parallèles entre elles. Les fibres sont dans cet exemple de réalisation maintenues dans une orientation prédéfinie correspondant à 35 la direction X2 ici orientée selon la longueur de la cavité de moulage (voir figure 5C). 3039838 12 Les ajours 35a et 36a sont positionnés en regard des ajours 31a et 32a. Le contre-moule 26 est ensuite fixé au moule 25 par des éléments de fixation 41 et 42 sous la forme de systèmes vis-écrou dans l'exemple illustré (voir figure 5D). Le procédé est alors poursuivi d'une 5 manière similaire à celle décrite plus haut par injection d'une composition d'injection au travers des orifices d'injection 40, usinage, déliantage et frittage. Exemple 10 On réalise tout d'abord un mélange d'une poudre métallique et d'un liant. Ce mélange est composé à 60% en volume d'une poudre métallique de l'alliage Ta6V et à 40% en volume d'un mélange de polyéthylène glycol, de polyéthylène et de polypropylène constituant le liant. La taille D90 de la poudre métallique de Ta6V utilisée était inférieure 15 à 35 pm et cette poudre a été obtenue par atomisation sous argon. Des fibres ont été positionnées dans un moule et un contre-moule afin d'obtenir une structure similaire à celle illustrée à la figure 1C. Les fibres utilisées étaient constituées d'une âme centrale en carbure de silicium de 80 microns de diamètre et d'une gaine en titane pur (teneur 20 massique en titane dans la gaine supérieure à 99 %) d'une épaisseur de 10 microns. La gaine de titane a été déposée sur les âmes en céramique par enduction grande vitesse. Les fibres ont été positionnées en un nombre permettant d'obtenir une fraction volumique de 1% de fibres (10 fibres pour 100 mm2 de section). 25 Une ébauche a été obtenue par injection dans la cavité de moulage du mélange de la poudre de Ta6V et du liant. La température d'injection du mélange était de l'ordre de 190°C et les moules étaient refroidis à 50°C environ. Le moule a ensuite été ouvert afin d'extraire l'ébauche obtenue, les zones de sur-longueurs des fibres ont été 30 découpées, l'ébauche a été ébavurée et les carottes d'injection ont été éliminées afin d'obtenir une préforme de la pièce à obtenir. La préforme a alors subi une première étape de déliantage chimique par immersion dans un bain d'eau déminéralisée sous agitation du bain. La température du bain était de 60°C et cette étape de 35 déliantage a été effectuée pendant 24 heures. 3039838 13 Une fois ce déliantage à l'eau déminéralisée effectué, la préforme partiellement déliantée a été placée sur une plaque en zircone et introduite dans un four afin de subir un traitement thermique permettant de finaliser thermiquement le déliantage. Le traitement thermique a 5 ensuite été poursuivi afin de fritter la poudre de l'alliage métallique afin de former la matrice de la pièce ainsi que de solidariser la gaine métallique des fibres à ladite matrice. Une atmosphère d'argon à 20 mbar de pression a été imposée durant ce traitement thermique. Le traitement thermique effectué présentait les caractéristiques suivantes : 10 passage de 20°C à 200°C avec une rampe à 5°C /minute, passage de 200°C à 350°C avec une rampe à 2°C/minute et 1 heure de maintien à 350°C, passage de 350°C à 470°C avec une rampe à 2°C/minute et 1 heure de maintien à 470°C, 15 - passage de 470°C à 1250°C avec une rampe à 5°C/minute et 3 heures de maintien à 1250°C, - passage de 1250°C à 80°C avec une rampe de refroidissement à 10°C/minute. Une fois ce traitement thermique réalisé, la pièce obtenue a été 20 sortie du four. La pièce peut alors éventuellement subir un usinage afin d'ajuster sa forme et ses dimensions à l'application souhaitée. L'expression « compris(e) entre ... et ... » ou « allant de ... à ... » doit se comprendre comme incluant les bornes. 25 REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication d'une pièce (15) en matériau composite comprenant un renfort fibreux densifié par une matrice métallique (14), le procédé comprenant au moins les étapes suivantes : a) introduction d'une composition (5) comprenant au moins une poudre d'un alliage métallique et un liant dans une cavité de moulage dans laquelle sont présentes une pluralité de fibres afin d'obtenir une ébauche (6) de la pièce à fabriquer, les fibres comprenant une âme (10a ; 10'a) en matériau céramique enrobée par une gaine métallique (10b ; 10'b) et étant maintenues dans au moins une orientation prédéfinie (X1 ; X2) dans la cavité de moulage (3 ; 30), la température de fusion T1 dudit alliage et la température de fusion T2 de la gaine métallique des fibres vérifiant la condition suivante : 1T2 - Ti(rri 5- 25%, b) usinage de l'ébauche (6) afin d'obtenir une préforme (7) de la pièce à fabriquer, c) élimination du liant présent dans la préforme (7) afin d'obtenir une préforme déliantée, et d) traitement thermique de la préforme déliantée afin d'obtenir la pièce (15) en matériau composite durant lequel la gaine métallique des fibres est assemblée avec la poudre de l'alliage métallique par soudage par diffusion et durant lequel la poudre de l'alliage métallique est frittée afin de former la matrice métallique (14). 2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel la condition suivante est vérifiée : 1T2 - Tilrri 5- 15%. 3. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2, dans lequel la gaine métallique (10b ; 10'b) des fibres (10 ; 10') et ledit alliage sont chacun constitués majoritairement en masse d'un même élément métallique. 303 9 83 8 15 4. Procédé selon la revendication 3, dans lequel le matériau formant la gaine métallique (10b ; 10'b) des fibres (10 ; 10') est identique audit alliage. 5 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel la gaine métallique (10b) de tout ou partie des fibres (10) est sous la forme d'une couche continue d'un matériau métallique. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, dans 10 lequel la gaine métallique (10'b) de tout ou partie des fibres (10') est sous la forme d'une pluralité de brins métalliques (10'c) entourant l'âme (10'a). 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, dans 15 lequel les fibres comportent un premier ensemble de fibres s'étendant le long d'une première direction et un deuxième ensemble de fibres s'étendant le long d'une deuxième direction non parallèle à la première direction. 20 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel toutes les fibres sont parallèles entre elles. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel la cavité de moulage (3) est définie entre un moule (1) et un 25 contre-moule (2) et dans lequel tout ou partie des fibres (10) s'étendent au travers de canaux (7a ; 7b) ménagés dans la paroi du moule (1) et/ou du contre-moule (2). 10.Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, dans 30 lequel la cavité de moulage (3) est définie entre un moule (1) et un contre-moule (2) et dans lequel tout ou partie des fibres (10) sont maintenues entre le moule (25) et le contre-moule (26). 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, dans 35 lequel la composition (5) est injectée dans la cavité de moulage (3 ; 30) lors de l'étape a). 3039838 16 12.Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, dans lequel ledit alliage métallique est choisi parmi : les alliages à base de titane, les alliages à base de nickel, les alliages à base de cobalt, les alliages à base d'aluminium ou les aciers. 5