FR 3039786 A1 20170210 FR 1557557 A 20150805 1 La présente invention concerne un procédé d'application d'un empilement comprenant un revêtement interférentiel, notamment antireflet, sur une surface courbe de substrat d'article d'optique, de préférence sur le substrat d'une lentille ophtalmique, et l'article d'optique ainsi obtenu. Il est connu de revêtir des articles d'optique tels que des lentilles ophtalmiques ou des écrans de revêtements interférentiels, notamment antireflets, qui sont généralement formés d'un empilement multicouche de matériaux minéraux diélectriques tels que SiO, SiO2, S131\14, TiO2, ZrO2, A1203, MgF2 ou Ta205 Un des problèmes rencontrés pour tous les types de revêtements interférentiels minéraux est leur grande fragilité due principalement à leur nature minérale. Ces revêtements peuvent difficilement être soumis à une déformation ou une dilatation importante, car la contrainte subie se traduit souvent par un craquèlement qui se propage sur l'ensemble de la surface du revêtement, le rendant généralement inutilisable. Ainsi, les revêtements interférentiels entièrement de nature inorganique ont tendance à craquer, y compris pour de faibles taux de déformation, par exemple de l'ordre de 1 `Vo. Ainsi, lors du taillage et du montage d'un verre chez l'opticien, le verre subit des déformations mécaniques qui peuvent provoquer des fissures dans les revêtements interférentiels, en particulier lorsque l'opération n'est pas conduite avec soin. De façon similaire, des sollicitations en température (chauffage de la monture) peuvent provoquer des fissures dans le revêtement interférentiel. Selon le nombre et la taille des fissures, celles-ci peuvent gêner la vue pour le porteur et empêcher la commercialisation du verre. En outre, pendant le port de verres organiques traités, des rayures peuvent apparaître. Dans les revêtements interférentiels minéraux, certaines rayures entraînent des fissurations, rendant les rayures plus visibles à cause d'une diffusion de lumière. De plus, il est souvent utile de coller un film fonctionnalisé sur une face courbe d'un article d'optique tel qu'une lentille optique ou un verre de lunettes, pour lui conférer une propriété désirée. Par exemple, le film peut être un film comportant un revêtement interférentiel, antistatique, polarisant, d'augmentation de contraste ou photochrome. Etant donné que la face de l'article d'optique est incurvée (convexe ou concave) et que le film fonctionnel est initialement plan, des délaminations, des déchirements et/ou des plis peuvent apparaître dans le film lorsqu'il est appliqué sur la face de l'article d'optique, à cause de la différence de courbure entre cette face et le film. La demande WO 2006/105999, au nom du déposant, décrit un procédé permettant de laminer un film plan flexible fonctionnalisé sur une lentille optique en le conformant à cette lentille. Ce procédé permet de recouvrir la totalité de la surface de la lentille mais engendre des déformations élevées dans le film fonctionnalisé, si bien qu'il est utilisable préférentiellement pour des articles d'optique dont la courbure est faible. 3039786 2 La demande WO 2009/021793, au nom du déposant, permet de laminer un film fonctionnel ayant une forme initiale sensiblement plane sur une face courbe d'un substrat. Il comprend une étape de déformation du film fonctionnel à la courbure du substrat, pendant laquelle celui-ci est retenu sur une face d'une membrane auxiliaire déformable par des moyens 5 de liaison adaptés pour que la forme du film fonctionnel varie conformément à une déformation de la membrane, le film fonctionnel restant parallèle à la membrane, seule la membrane auxiliaire étant maintenue par des moyens mécaniques à son pourtour, le film fonctionnel n'étant maintenu en contact avec ladite membrane auxiliaire que par lesdits moyens de liaison; et les moyens de liaison sont adaptés en outre pour que des parties du film fonctionnel puissent 10 se déplacer localement par rapport à et parallèlement à la membrane pendant l'étape de déformation. Les déformations du film fonctionnel engendrées par ce procédé sont avantageusement limitées par rapport au procédé de la demande WO 2006/105999, dans la mesure où à courbure égale, le procédé de la demande WO 2009/021793 entraîne une moindre sollicitation mécanique du film, ce qui limite sa fissuration. Ceci permet d'utiliser des 15 articles de courbures plus élevées, mais en contrepartie, la surface du substrat de l'article d'optique couverte par le film fonctionnalisé est généralement plus limitée, car il est nécessaire d'employer un film fonctionnalisé de dimensions plus réduites. En outre, les revêtements interférentiels minéraux (inorganiques) ayant une déformation à la rupture limitée, il existe une courbure maximale pour les substrats au-delà de laquelle il 20 n'est pas possible de réaliser la lamination du film en ayant recours aux procédés décrits ci- dessus sans le fissurer. Il est donc souhaitable d'élargir à la fois la gamme accessible en termes de courbure de verre et de surface utile recouverte par le film fonctionnel. De plus, la déformation du film fonctionnel en vue de le conformer à la géométrie de la surface de l'article d'optique courbe induit un décalage des propriétés optiques de ce film vers 25 un ensemble de valeurs plus ou moins éloignées des valeurs ciblées, du fait notamment de la modification des épaisseurs des couches de l'empilement survenant pendant la déformation. Il n'existe actuellement pas d'autre solution que de tolérer ce décalage des propriétés optiques par rapport à la cible. Pour limiter l'occurrence de dégradations du film fonctionnel, il est connu de le 30 préformer, en lui conférant une courbure initiale appropriée avant de l'appliquer sur le substrat. En particulier, le film peut être préformé par thermoformage. Dans ce cas, le chauffage du film peut le rendre plus souple afin que la déformation du film crée moins de dommages dans celui-ci. Néanmoins, un tel préformage provoque des déformations dans le film qui sont défavorables, et qui peuvent engendrer des dégradations au sein de la fonctionnalité du film 35 et/ou d'ordre cosmétique. Différents systèmes de mise en oeuvre sont connus mais aucun ne permettent d'aboutir à un résultat totalement satisfaisant. Ceci est particulièrement vrai dans le cas où le film est amené à apporter une fonction à un substrat tel qu'une lentille ophtalmique. Dans ce cas, en plus des dégradations de la fonctionnalité portée par le film et l'apparition de défauts cosmétiques, des dégradations dioptriques peuvent être observées. 3039786 3 Un but de la présente invention est donc de disposer d'un nouveau procédé de collage d'un film sur un substrat courbe, pour transférer de façon plus flexible un film fonctionnel par lamination, et pour lequel les déformations qui sont créées dans le film fonctionnel sont réduites et génèrent moins de défauts dans le film. D'une façon avantageuse, ce procédé est utilisé pour 5 apporter notamment une fonctionnalité interférentielle au moyen d'un film fonctionnel tel que décrit précédemment à un substrat. On comprendra aisément que dans ce cadre d'utilisation, le procédé doit permettre de conserver les propriétés optiques voire dioptriques de l'article d'optique, ainsi que ses propriétés cosmétiques afin de garantir une transparence optique optimale pour un tel objet fonctionnalisé en particulier s'il a pour vocation de corriger ou 10 protéger la vue. Enfin ce procédé doit permettre de maintenir l'intégrité de la ou des fonctions présentes au sein du film fonctionnel lors de son passage d'une surface plane à une surface courbe. Un autre but de l'invention est de proposer un moyen efficace pour réduire de façon satisfaisante la fragilité inhérente des revêtements interférentiels minéraux et augmenter 15 significativement la température ou la contrainte au-delà de laquelle la dilatation ou la déformation du revêtement provoque son craquèlement. L'invention vise en particulier des articles possédant une température critique améliorée, c'est à dire, présentant une bonne résistance à la craquelure lorsqu'ils sont soumis à une élévation de température. Un autre objectif de l'invention est de disposer d'un procédé de 20 fabrication d'un article équipé d'un revêtement interférentiel qui soit simple, facile à mettre en oeuvre et reproductible. Ces problèmes sont résolus selon l'invention en modifiant la nature d'une ou plusieurs couches inorganiques du revêtement interférentiel, remplacée(s) par une ou des couches de nature organique-inorganique, c'est-à-dire des couches à base de composés carbonés et 25 métalliques ou métalloïdiques. Ces matériaux présentent une résistance améliorée au craquèlement ou à la fissuration et remplacent avantageusement les matériaux inorganiques traditionnels tels que le dioxyde de titane, de zirconium ou la silice dans les revêtements interférentiels. Le revêtement interférentiel selon l'invention peut être davantage déformé sans subir de dommages qu'un revêtement interférentiel minéral classique. 30 Les buts fixés sont donc atteints selon l'invention par un procédé de préparation d'un article d'optique ayant un rayon de courbure non nul revêtu d'un revêtement interférentiel, comprenant les étapes suivantes : a) fournir un film thermoplastique revêtu d'un revêtement interférentiel multicouche, ledit revêtement interférentiel comprenant au moins une couche ayant un indice de réfraction 35 supérieur à 1,65 et au moins une couche ayant un indice de réfraction inférieur ou égal à 1,65, l'une au moins des couches du revêtement interférentiel étant une couche de nature organique-inorganique ayant été déposée sous vide, b) laminer ledit film thermoplastique revêtu sur un article d'optique comprenant un substrat, au moyen d'une couche d'adhésif, ladite couche d'adhésif étant disposée entre l'article 40 d'optique et la surface du film thermoplastique non revêtue du revêtement interférentiel, 3039786 4 c) récupérer ledit article d'optique comprenant un substrat revêtu de la couche d'adhésif, du film thermoplastique et du revêtement interférentiel multicouche. L'invention sera décrite plus en détail en référence au dessin annexé, dans lequel la figure 1 est une représentation des taux de déformation mesurés sur la surface d'un film 5 thermoplastique fonctionnel laminé à la surface d'un article d'optique ayant un rayon de courbure non nul. Dans la présente demande, lorsqu'un article comprend un ou plusieurs revêtements à sa surface, l'expression "déposer une couche ou un revêtement sur l'article" signifie qu'une couche ou un revêtement est déposé sur la surface à découvert (exposée) du revêtement externe de 10 l'article, c'est-à-dire son revêtement le plus éloigné du substrat. Un revêtement qui est "sur" un substrat ou qui a été déposé "sur" un substrat est défini comme un revêtement qui (i) est positionné au-dessus du substrat, (ii) n'est pas nécessairement en contact avec le substrat (bien que préférentiellement, il le soit), c'est-à-dire qu'un ou plusieurs revêtements intermédiaires peuvent être disposés entre le substrat et le 15 revêtement en question, et (iii) ne recouvre pas nécessairement le substrat complètement (bien que préférentiellement, il le recouvre). Lorsque "une couche 1 est localisée sous une couche 2", on comprendra que la couche 2 est plus éloignée du substrat que la couche 1. Sauf indication contraire, les épaisseurs mentionnées dans la présente demande sont des épaisseurs physiques. 20 L'article préparé selon l'invention comprend un substrat, de préférence transparent, ayant des faces principales avant et arrière, l'une au moins desdites faces principales comportant un revêtement interférentiel comprenant au moins une couche organique-inorganique, de préférence les deux faces principales. Une couche organique-inorganique est définie comme étant une couche comprenant des atomes de carbone, d'un métal ou metalloïde 25 et de préférence d'oxygène. Elle est selon l'invention obtenue par dépôt sous vide. Par face arrière (généralement concave) du substrat, on entend la face qui, lors de l'utilisation de l'article, est la plus proche de l'oeil du porteur. Inversement, par face avant (généralement convexe) du substrat, on entend la face qui, lors de l'utilisation de l'article, est la plus éloignée de l'oeil du porteur. 30 L'article selon l'invention est un article d'optique, notamment un filtre optique, mieux une lentille optique, et encore mieux une lentille ophtalmique, correctrice ou non, pour lunettes, ou une ébauche de lentille optique ou ophtalmique telle qu'une lentille optique semi-finie, en particulier un verre de lunettes, des lunettes de protection utilisables notamment en environnement de travail. La lentille peut être une lentille polarisée, colorée, une lentille 35 photochrome ou électrochrome. Le substrat de l'article selon l'invention est de préférence un verre organique, par exemple en matière plastique thermoplastique ou thermodurcissable. Ce substrat peut être choisi parmi les substrats cités dans la demande WO 2008/062142, par exemple un substrat obtenu par (co)polymérisation du bis allyl carbonate du diéthylèneglycol, un substrat en 3039786 5 poly(thio)uréthane ou à base de polyépisulfures, un substrat en polycarbonate de bis(phénol A) (thermoplastique), noté PC, ou un substrat en PMMA (polyméthacrylate de méthyle). Le film thermoplastique selon l'invention supportant un revêtement interférentiel peut être laminé sur au moins l'une des faces principales d'un substrat nu, c'est-à-dire non revêtu, ou 5 sur au moins l'une des faces principales d'un substrat déjà revêtu d'un ou plusieurs revêtements fonctionnels. Avant le dépôt du film thermoplastique comportant le revêtement interférentiel sur le substrat éventuellement revêtu, par exemple d'un revêtement anti-abrasion et/ou anti-rayure, il est courant de soumettre la surface dudit substrat, éventuellement revêtue, à un traitement 10 d'activation physique ou chimique, destiné à augmenter l'adhésion de ce revêtement. Ce prétraitement est généralement conduit sous vide. Il peut s'agir d'un bombardement avec des espèces énergétiques et/ou réactives, par exemple un faisceau d'ions ("Ion Pre-Cleaning" ou "IPC") ou un faisceau d'électrons, d'un traitement par décharge corona, par effluvage, d'un traitement UV, ou d'un traitement par plasma sous vide. Il peut également s'agir d'un traitement 15 de surface acide ou basique et/ou par solvants (eau ou solvant organique). Ces traitements sont décrits plus en détail dans la demande WO 2014/199103. De même, avant le dépôt du revêtement interférentiel ou d'autres revêtements fonctionnels sur le film thermoplastique, sa surface peut être soumise à un traitement d'activation ou de nettoyage tel que les traitements envisagés ci-dessus, notamment un 20 traitement avec une solution aqueuse de soude, concentrée à 10%, à 60°C pendant 4 minutes, suivi d'une étape de rinçage à l'eau adoucie et de séchage à l'air chaud (60°C). Avant l'application d'une couche d'adhésif sur une surface de ce film, celle-ci est préférentiellement soumise à un traitement de surface par plasma d'oxygène sous pression réduite. Le revêtement interférentiel multicouche selon l'invention est formé sur une surface 25 principale d'un film thermoplastique, préformé, qui remplit un rôle de support déformable. Ce film de nature polymère peut être composé d'un ou de plusieurs polymères préférentiellement transparents, c'est-à-dire un polymère présentant une diffusion inférieure à 0,5 %, de préférence comprise entre 0,2 et 0,3 % et un facteur de transmission au moins égal à 90 %, de préférence compris entre 93 % et 98 % (ces mesures de diffusion et de facteur de transmission 30 sont réalisées selon la norme ASTM D1003 sur un appareil Haze Guard). Sa température de transition vitreuse, mesurée par DMA (analyse mécanique dynamique) est supérieure à la température d'utilisation de l'article optique, qui est le plus souvent la température ambiante. La température de transition vitreuse du film varie généralement de 50°C à 250°C, de préférence de 70 à200 °C. A la température d'utilisation, le 35 film polymère thermoplastique n'est donc pas à l'état plastique mais à l'état vitreux. Le film thermoplastique comprend de préférence au moins un polymère choisi parmi le PET (polyéthylène téréphtalate), un polyuréthane, les COP et les COC (cyclolefin polymer et copolymer), le polycarbonate, le poly(méthacrylate de méthyle), le polystyrène, l'alcool polyvinylique, l'acétate butyrate de cellulose (CAB), ou un acétate de cellulose tel que le 40 triacétate de cellulose (TAC), de préférence le PET et le TAC. Il s'agit idéalement d'un film à 3039786 6 base de triacétate de cellulose ayant de préférence une température de transition vitreuse comprise entre 100 et 180°C ou un film à base de PET ayant de préférence une température de transition vitreuse comprise entre 50 et 150°C. L'épaisseur de ce film en polymère thermoplastique varie de préférence de 30 à 500 um, 5 de préférence 50 lm à 200 um, en particulier de 60 lm à 100 um. Ce film thermoplastique peut être revêtu sur une de ses faces directement du revêtement interférentiel selon l'invention, ou d'un revêtement anti-abrasion et/ou anti-rayure sur lequel sera formé le revêtement interférentiel. Le revêtement anti-abrasion et/ou anti-rayure est de préférence un revêtement de type 10 vernis nanocomposite à base de silice dispersée dans une matrice organique. De tels vernis sont décrits en détail, par exemple dans EP 0614957. Parmi les revêtements anti-abrasion et/ou anti-rayure pouvant être mis en oeuvre dans le cadre de l'invention, on notera les revêtements thermodurcissables obtenus à partir d'époxyalkylalkoxysilanes, comportant de préférence au moins deux groupements 15 hydrolysables, de préférence au moins trois, liés à l'atome de silicium, tels que le y- g lycidoxypropyltriméthoxysilane (GLYMO), et d'alkylalcoxysilanes, tels que le diméthyldiéthoxysilane (DMDES), ou d'hydrolysats de ces composés, et d'un catalyseur tel que l'acétylacétonate d'aluminium. Préférentiellement, le revêtement anti-abrasif contient aussi un composé colloïdal, tel qu'un oxyde métallique ou de la silice. Un revêtement particulièrement 20 intéressant est décrit dans l'exemple 3 du brevet EP 0614957. Ce revêtement anti-abrasion et/ou anti-rayure peut être appliqué selon des procédés connus, par exemple par immersion (dip coating), centrifugation (spin coating), par étalement (bar coating) ou par pulvérisation (spray coating). Son épaisseur est similaire à celle des revêtements anti-abrasion et/ou anti-rayure 25 connus et varie généralement de 1 à 15 um, de préférence de 2 à 10 um. L'article selon l'invention comporte un revêtement interférentiel comprenant au moins une couche organique-inorganique, qui constitue soit une couche de bas indice de réfraction du revêtement interférentiel multicouche, notamment antireflet, soit une couche de haut indice de réfraction. 30 Dans la présente demande, une couche, notamment une couche du revêtement interférentiel, est dite couche de haut indice de réfraction lorsque son indice de réfraction est supérieur à 1,65, de préférence supérieur ou égal à 1,70, mieux supérieur ou égal à 1,8 et encore mieux supérieur ou égal à 2,0, et une couche est dite couche de bas indice de réfraction lorsque son indice de réfraction est inférieur ou égal à 1,65, de préférence inférieur ou égal à 35 1,55, mieux inférieur ou égal à 1,50 et encore mieux inférieur ou égal à 1,45. Le revêtement interférentiel peut être tout revêtement interférentiel classiquement utilisé dans le domaine de l'optique, en particulier de l'optique ophtalmique, excepté le fait qu'il comporte au moins une couche ayant un indice de réfraction supérieur à 1,65 et au moins une couche ayant un indice de réfraction inférieur ou égal à 1,65, et que l'une au moins de ses 40 couches est une couche organique-inorganique ayant été déposée sous vide. 3039786 7 Le revêtement interférentiel peut être, sans limitation, un filtre optique, un revêtement antireflet, un revêtement réfléchissant (miroir), de préférence un revêtement antireflet. Un revêtement antireflet se définit comme un revêtement, déposé à la surface d'un article, qui améliore les propriétés anti-réfléchissantes de l'article final. Il permet de réduire la 5 réflexion de la lumière à l'interface article-air sur une portion relativement large du spectre visible. Comme cela est bien connu, les revêtements interférentiels, de préférence les revêtements antireflet, comprennent classiquement un empilement de matériaux diélectriques formant des couches de haut indice de réfraction (HI) et des couches de bas indice de 10 réfraction (BI). Les couches HI sont des couches de haut indice de réfraction classiques, bien connues dans la technique. Elles comprennent généralement un ou plusieurs oxydes minéraux tels que, sans limitation, la zircone (ZrO2), le dioxyde de titane (TiO2), le pentoxyde de tantale (Ta205), l'oxyde de néodyme (Nd205), l'oxyde d'hafnium (Hf02), l'oxyde de praséodyme (Pr203), le 15 titanate de praséodyme (PrTiO3), La203, Nb2O5, Y203, l'oxyde d'indium 1n203, ou l'oxyde d'étain Sn02. Les matériaux préférés sont TiO2, Ta205, PrTiO3, ZrO2, Sn02, In203et leurs mélanges. Les couches BI sont également bien connues et peuvent comprendre, sans limitation, SiO2, MgF2, ZrF4, de l'alumine (A1203) en faible proportion, AIF3, et leurs mélanges, de préférence SiO2. On peut également utiliser des couches SiOF (SiO2 dopée au fluor). 20 Idéalement, le revêtement interférentiel de l'invention ne comprend aucune couche comprenant un mélange de silice et d'alumine. L'épaisseur totale du revêtement interférentiel est généralement supérieure à 100 nm, de préférence supérieure à l'une des valeurs suivantes : 500 nm, 600 nm, 700 nm, 800 nm, 900 nm, 1 micromètre, 1,1 micromètre, 1,2 micromètre. 25 Préférentiellement, l'épaisseur totale du revêtement interférentiel est inférieure ou égale à 2 micromètres, mieux inférieure ou égale à 1,5 iim. Dans un mode de réalisation, l'épaisseur totale du revêtement interférentiel est inférieure ou égale à 1 iim. Le procédé de l'invention est particulièrement avantageux pour la lamination de revêtements interférentiels multicouches épais ou possédant des couches épaisses ou un 30 nombre de couches élevé. En effet, les empilements interférentiels de ce type sont naturellement plus fragiles d'un point de vue mécanique. Le fait qu'un revêtement interférentiel multicouche épais ou possédant des couches épaisses ou un nombre de couches élevé comporte au moins une couche organique-inorganique selon l'invention permet d'éviter les craquelures dues au procédé de lamination. 35 De préférence encore, le revêtement interférentiel, qui est de préférence un revêtement antireflet, comprend au moins deux couches de bas indice de réfraction (BI) et au moins deux couches de haut indice de réfraction (HI). Préférentiellement, le nombre total de couches du revêtement interférentiel est supérieur ou égal à 8, mieux supérieur ou égal à 9, encore mieux supérieur ou égal à 10. Dans certains modes de réalisation, le nombre total de couches du 40 revêtement interférentiel est inférieur ou égal à 8, mieux inférieur ou égal à 6. 3039786 8 Il n'est pas nécessaire que les couches HI et BI soient alternées dans le revêtement interférentiel, bien qu'elles puissent l'être selon un mode de réalisation de l'invention. Deux couches HI (ou plus) peuvent être déposées l'une sur l'autre, tout comme deux couches BI (ou plus) peuvent être déposées l'une sur l'autre. 5 Selon un mode de réalisation, toutes les couches de bas indice de réfraction du revêtement interférentiel sont des couches organiques-inorganiques, identiques ou différentes. Dans un autre mode de réalisation, la couche externe du revêtement interférentiel multicouche, c'est-à-dire la couche du revêtement interférentiel la plus éloignée du substrat dans l'ordre d'empilement, est une couche organique-inorganique de bas indice de réfraction. Une couche 10 organique-inorganique de bas indice de réfraction (présentant un indice de réfraction inférieur ou égal à 1,65), notée couche A, est de préférence directement déposée sur une couche de haut indice de réfraction. De préférence, la couche externe du revêtement interférentiel est une couche de bas indice de réfraction qui se trouve préférentiellement directement en contact avec une couche 15 sous-jacente de haut indice de réfraction. Selon un autre mode de réalisation, toutes les couches de haut indice de réfraction du revêtement interférentiel sont des couches organiques-inorganiques, identiques ou différentes. Dans certains articles selon l'invention, la première couche du revêtement interférentiel, dans l'ordre de dépôt, est une couche organique-inorganique de haut indice de réfraction. Une couche organique-inorganique de haut indice de 20 réfraction selon l'invention (présentant un indice de réfraction supérieur à 1,65) est notée couche B. Selon un mode de réalisation préféré, toutes les couches du revêtement interférentiel sont des couches organiques-inorganiques. Dans ce cas, le revêtement interférentiel peut être composé d'une alternance de couches A et B selon l'invention en contact direct les unes avec 25 les autres. Selon un autre mode de réalisation, toutes les couches du revêtement interférentiel comprennent au moins un composé organosilicié qui peut être choisi parmi les composés organosiliciés décrits plus bas. Selon un mode de réalisation de l'invention, le revêtement interférentiel comprend une 30 sous-couche. Elle constitue dans ce cas généralement la première couche de ce revêtement interférentiel dans l'ordre de dépôt des couches, c'est-à-dire la couche du revêtement interférentiel qui est au contact du film thermoplastique support. Par sous-couche du revêtement interférentiel, on entend un revêtement d'épaisseur relativement importante, utilisé dans le but d'améliorer la résistance à l'abrasion et/ou à la 35 rayure dudit revêtement et/ou de promouvoir son adhésion au film thermoplastique. La sous- couche selon l'invention peut être choisie parmi les sous-couches décrites dans la demande WO 2010/109154. La sous-couche peut également être une couche de nature organique-inorganique ou comprendre une couche de nature organique-inorganique. Dans ce cas, ladite couche de nature organique-inorganique comprise dans ou constituant la sous-couche est de 40 préférence une couche A. 3039786 9 Préférentiellement, la sous-couche a une épaisseur de 100 à 200 nm. Elle est préférentiellement de nature exclusivement minérale/inorganique et est préférentiellement constituée de silice SiO2. L'article de l'invention peut être rendu antistatique grâce à l'incorporation, de préférence 5 dans le revêtement interférentiel, d'au moins une couche électriquement conductrice. La nature et la localisation dans l'empilement de la couche électriquement conductrice pouvant être utilisée dans l'invention sont décrites plus en détail dans la demande WO 2013/098531. Il s'agit de préférence d'une couche de 1 à 20 nm d'épaisseur comprenant de préférence au moins un oxyde métallique choisi parmi l'oxyde d'étain-indium (In203:Sn, oxyde d'indium dopé à l'étain 10 noté ITO), l'oxyde d'indium (In203), et l'oxyde d'étain (Sn02). Les différentes couches du revêtement interférentiel autres que celles décrites ci-dessus sont préférentiellement déposées par dépôt sous vide selon l'une des techniques suivantes : i) par évaporation, éventuellement assistée par faisceau ionique ; ii) par pulvérisation par faisceau d'ion ; iii) par pulvérisation cathodique ; iv) par dépôt chimique en phase vapeur assisté par 15 plasma. Ces différentes techniques sont décrites dans les ouvrages "Thin Film Processes" and "Thin Film Processes II," Vossen & Kern, Ed., Academic Press, 1978 et 1991 respectivement. Une technique particulièrement recommandée est la technique d'évaporation sous vide. De préférence, le dépôt de chacune des couches du revêtement interférentiel est réalisé par évaporation sous vide. 20 La couche organique-inorganique du revêtement interférentiel comprend de préférence des atomes de carbone, d'oxygène, et d'un métal ou métalloïde choisi parmi le silicium, le zirconium, le titane et le niobium, de préférence le silicium. Dans ce dernier cas, elle constitue une couche silico-organique. Elle est préférentiellement obtenue par dépôt d'au moins un composé organosilicié, sous vide. Le dépôt de la couche organique-inorganique est de 25 préférence assisté par une source d'ions. Le dépôt assisté par une source d'ions est préférentiellement un bombardement ionique, généralement effectué par un canon à ions. Une couche formée à partir d'un composé organosilicié constitue une couche de nature organique-inorganique dans la mesure où le procédé de dépôt est tel que la couche déposée comprend des atomes de carbone, d'oxygène, et d'un métal ou métalloïde. 30 Dans un mode de réalisation, la couche organique-inorganique est une couche de haut indice de réfraction, notée couche B, qui est préférentiellement obtenue par dépôt sous vide d'au moins un oxyde métallique de haut indice de réfraction et d'au moins un composé B organosilicié. Ce dépôt est préférentiellement assisté par une source d'ions, mieux un faisceau d'ions, encore mieux un canon à ions. 35 L'oxyde métallique précurseur de la couche B est un oxyde métallique de haut indice de réfraction, expression qui a été définie précédemment. Il peut être choisi parmi les oxydes métalliques et leurs mélanges convenant pour les couches de haut indice de réfraction décrites précédemment, ou parmi des oxydes métalliques sous-stoechiométriques tels qu'un oxyde de titane ou de zirconium sous-stoechiométrique, de formules respectives TiOx et ZrOx, avec x REVENDICATIONS1. Procédé de préparation d'un article d'optique ayant un rayon de courbure non nul revêtu d'un revêtement interférentiel, comprenant les étapes suivantes : a) fournir un film thermoplastique revêtu d'un revêtement interférentiel multicouche, ledit revêtement interférentiel comprenant au moins une couche ayant un indice de réfraction supérieur à 1,65 et au moins une couche ayant un indice de réfraction inférieur ou égal à 1,65, l'une au moins des couches du revêtement interférentiel étant une couche de nature organique-inorganique ayant été déposée sous vide, b) laminer ledit film thermoplastique revêtu sur un article d'optique comprenant un substrat, au moyen d'une couche d'adhésif, ladite couche d'adhésif étant disposée entre l'article d'optique et la surface du film thermoplastique non revêtue du revêtement interférentiel, c) récupérer ledit article d'optique comprenant un substrat revêtu de la couche d'adhésif, du film thermoplastique et du revêtement interférentiel multicouche. 2. Procédé de préparation selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'au moins une partie du spectre de réflexion dans le domaine visible du revêtement interférentiel multicouche présent sur le film thermoplastique fourni à l'étape a) présente un déplacement vers les longueurs d'onde courtes sous l'effet de la déformation induite par la conformation du film thermoplastique revêtu à la géométrie de la surface dudit article d'optique, ledit déplacement étant de préférence inférieur à 70 nm. 3. Procédé de préparation selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le revêtement interférentiel de l'article d'optique récupéré à l'étape c) présente une propriété optique souhaitée ayant la valeur V, et en ce que la valeur de ladite propriété optique du revêtement interférentiel présent sur le film thermoplastique fourni à l'étape a) est différente de V, de façon à tenir compte de la déformation induite par la lamination du film thermoplastique revêtu sur la surface dudit article d'optique qui a pour effet de modifier la valeur de cette propriété optique. 4. Procédé de préparation selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'étape b) est réalisée en faisant subir ou après avoir fait subir au film thermoplastique revêtu un taux de déformation supérieur ou égal à 1 % sur au moins une partie de sa surface, de façon à le conformer à la géométrie de la surface dudit article d'optique. 5. Procédé de préparation selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'étape de lamination b) comprend : b1) thermoformer ledit film thermoplastique revêtu fourni à l'étape a) de façon à le conformer à la géométrie de la surface de l'article d'optique, et b2) appliquer sur le substrat de l'article d'optique ledit film thermoplastique obtenu à l'étape b1) en le faisant adhérer au moyen de la couche d'adhésif. 6. Procédé de préparation selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ladite couche de nature organique-inorganique comprend des atomes de carbone, d'oxygène et d'un métal ou metalloïde. 3039786 32 7. Procédé de préparation selon la revendication 6, caractérisé en ce que le métal ou metalloïde est choisi parmi le silicium, le zirconium, le titane et le niobium. 8. Procédé de préparation selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ladite couche de nature organique-inorganique est obtenue par dépôt 5 sous vide, assisté par une source d'ions, d'au moins un composé organosilicié. 9. Procédé de préparation selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ladite couche de nature organique-inorganique est obtenue par dépôt sous vide, assisté par une source d'ions, d'au moins un oxyde de titane et d'au moins un composé organosilicié. 10 10. Procédé de préparation selon la revendication 8 ou 9, caractérisé en ce que le dépôt assisté par une source d'ions est un bombardement ionique. 11. Procédé de préparation selon l'une quelconque des revendications 8 à 10, caractérisé en ce que le composé organosilicié comporte au moins un groupe divalent de formule : R'3 R'1 , 15 où R'l à R'4 désignent indépendamment des groupes alkyle, vinyle, aryle, hydroxyle ou des groupes hydrolysables, ou en ce que le composé A répond à la formule : R'5 R''-Si-R'8 1=1- dans laquelle R'5, R'6, R'7, R'8 désignent indépendamment des groupes hydroxyle ou des groupes hydrolysables tels que des groupes OR, dans lesquels R est un groupe alkyle. 20 12. Procédé de préparation selon l'une quelconque des revendications 8 à 11, caractérisé en ce que le composé organosilicié est choisi parmi l'octaméthylcyclotétrasiloxane, le 2,4,6,8- tétraméthylcyclotétrasiloxane, le décaméthyltétrasiloxane, le décaméthyl cyclopentasiloxane, le dodécaméthylpentasiloxane, et l'hexaméthyldisiloxane. 13. Procédé de préparation selon l'une quelconque des revendications précédentes, 25 caractérisé en ce que ladite couche de nature organique-inorganique a une épaisseur allant de 5 à 500 nm, de préférence de 10 à 250 nm. 14. Procédé de préparation selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le revêtement interférentiel est un revêtement antireflet ou un filtre optique. 30 15. Procédé de préparation selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le taux de déformation est supérieur ou égal à 1,2 %, mieux supérieur ou égal à 1,5 `Vo. 16. Procédé de préparation selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'article d'optique est une lentille ophtalmique. 3039786 33 17. Procédé de préparation selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le rayon de courbure de la surface de l'article d'optique sur laquelle a lieu la lamination varie de 48 à 350 mm. 18. Article d'optique ayant un rayon de courbure non nul comprenant un substrat sur lequel 5 sont déposés une couche d'adhésif, un film thermoplastique et un revêtement interférentiel multicouche, ledit film thermoplastique adhérant à la surface de la lentille au moyen de ladite couche d'adhésif disposée entre l'article d'optique et la surface du film thermoplastique non revêtue du revêtement interférentiel, ledit revêtement interférentiel comprenant au moins une couche ayant un indice de réfraction supérieur à 1,65 et au moins une couche ayant un indice 10 de réfraction inférieur ou égal à 1,65, l'une au moins des couches du revêtement interférentiel étant une couche de nature organique-inorganique ayant été déposée sous vide. 19. Article selon la revendication 18, caractérisé en ce qu'il a été obtenu selon le procédé de l'une quelconque des revendications 1 à 17 par lamination sur l'article d'optique, au moyen de ladite couche d'adhésif, dudit film thermoplastique revêtu dudit revêtement interférentiel 15 multicouche. 20. Film thermoplastique revêtu d'un revêtement interférentiel multicouche, ledit revêtement interférentiel comprenant au moins une couche ayant un indice de réfraction supérieur à 1,65 et au moins une couche ayant un indice de réfraction inférieur ou égal à 1,65, l'une au moins des couches du revêtement interférentiel étant une couche de nature organique-inorganique ayant 20 été déposée sous vide.