FR 3042296 A1 20170414 FR 1559653 A 20151009 1 Produit, procédé et outil industriel permettant la fabrication de tags RFID dans le domaine de la traçabilité de produits textiles comme par exemple dans les blanchisseries industrielles L'invention concerne un procédé d'assemblage d'une étiquette électronique de radio- identification. Elle concerne également une étiquette électronique de radio-identification obtenue par la mise en oeuvre d'un tel procédé. Les étiquettes électroniques de radio-identification, souvent désignées par le terme anglo-saxon « RFID tags », RFID étant l'acronyme de la dénomination Radio Frequency IDdentification, sont des objets de petites tailles utilisés pour mémoriser et restituer des données, à travers une communication par radiofréquences, généralement en lien avec un objet hôte. Une étiquette électronique de radio-identification est donc généralement apposée, c'est-à-dire collée ou cousue par exemple, voire même incorporée, sur ou dans un objet. Une étiquette électronique de radio-identification consiste généralement en un support ou substrat sur lequel est déposée une antenne conductrice associée, c'est à dire connectée ou couplée de manière électromagnétique, à un composant électronique. L'antenne confère au composant électronique une interface de communication sans contact ou sans fil pour lui permettre de recevoir des requêtes émises depuis un émetteur ou lecteur par voie radio. En retour, le composant électronique élabore une réponse également transmise via ladite antenne par voie radio. Ces communications sont généralement opérées sur une bande de fréquences de 900 mégahertz environ (ou UHF, acronyme de Ultra Hautes Fréquences) ou 13,56 3042296 2 mégahertz (ou HF, acronyme de Hautes Fréquences) dans le cadre de communication à courtes distances. La majorité des étiquettes électroniques est dite passive. En effet, l'énergie électrique, 5 nécessaire au fonctionnement du composant électronique d'une telle étiquette, est tirée du champ électromagnétique généré par l'émetteur d'une requête, lorsque celui-ci se trouve à portée de communication de l'étiquette, c'est-à-dire à 10 quelques dizaines de centimètres, voire pour les plus performantes à quelques mètres. D'autres étiquettes électroniques sont dites actives car elles intègrent une source énergétique apte à décupler la puissance et donc la portée d'émission 15 de l'étiquette. Les étiquettes électroniques fournissent notamment une alternative aux balises ou tags graphiques, tels que les code-barres par exemple, car elles ne nécessitent pas une lecture directe. 20 Le support constituant la plus grande partie du corps d'une étiquette électronique est composé généralement d'un ou plusieurs matériaux adaptés aux conditions d'utilisation ou d'exploitation de l'étiquette ou de l'objet sur lequel ladite 25 étiquette est apposée ou intégrée. Un tel support peut être rigide ou souple. A titre d'exemples non limitatifs, un tel support peut comporter des matériaux plastiques, cellulosiques ou textiles. Le choix des matériaux, des constituants 30 utilisés pour confectionner une étiquette électronique de radio-identification, ainsi que le procédé d'assemblage de ladite étiquette influent grandement sur le coût de celle-ci, la pertinence au regard d'une application visée, la robustesse et la pérennité d'une telle étiquette électronique. 3042296 3 Dans la suite du document, nous allons décrire un exemple de réalisation ou d'assemblage d'une étiquette électronique de radio-identification au travers d'un exemple préféré et non limitatif 5 d'application, en lien avec le suivi d'un flux de production d'une blanchisserie ou laverie industrielle. Selon cette application, une étiquette électronique est apposée (cousue généralement) sur un linge, par exemple un drap, 10 pour tracer le flux et la périodicité de lavage dudit linge, en milieu hospitalier ou en hôtellerie. Une telle étiquette électronique doit nécessairement être confectionnée pour être apposée facilement sur ledit linge et résister, c'est-à- 15 dire demeurer opérationnelle, aux environnements et/ou conditions particulièrement sévères rencontrés dans le nettoyage de textiles. Ainsi, l'étiquette doit être peu encombrante et ne pas se détacher ou se déliter au gré du nettoyage ou du 20 repassage du linge. Elle doit notamment résister aux attaques de différents produits chimiques, tels que des acides, bases ou encore détergents, et aux contraintes thermiques de séchage et mécaniques de pressage et/ou d'essorage. 25 De nombreuses étiquettes électroniques, telles que celles décrites dans le document W02012/1206063, comporte un support ou corps principal comportant un matériau textile 30 sélectionné pour être soudé par ultrasons, afin d'enceindre une antenne conductrice ou conductrice couplée à un module de radio-identification de type RFID. Ledit module comporte un composant électronique connecté à une deuxième antenne 35 conductrice agencée pour être couplée à ladite première antenne et ainsi améliorer la portée de 3042296 4 communication. Cette dernière se charge de la réception et de l'émission de messages à une portée plus grande. Une telle étiquette résulte d'un procédé d'assemblage nécessitant une quantité 5 importante de textile ou de tissu onéreux car un tel textile ou tissu doit fondre sous l'effet d'ultrasons. Le support textile consiste en une bande pliée en deux dans le sens de la longueur pour enceindre la première antenne, ladite première 10 antenne étant préalablement tissée sur ledit support textile, voire déposée, à l'instar du module de radio-identification, sur une couche d'un matériau adhésif assurant le collage à température ambiante des éléments sur le support. Les deux 15 demi-bandes de tissus sont soudées entre elles par un procédé de soudure par ultrasons, particulièrement complexe à industrialiser et donc couteux in fine. Pour appliquer une telle étiquette sur un objet hôte, tel que par exemple un linge, 20 dont on souhaite tracer le parcours durant un processus de blanchisserie, ladite étiquette est généralement cousue sur ledit objet au risque d'endommager l'antenne et/ou le module durant la couture de l'étiquette. 25 Pour réduire notamment le volume de tissus requis pour constituer le support d'une étiquette telle que décrite précédemment, un procédé, tel que celui décrit dans le document EP2405054, consiste à 30 utiliser un support textile comprenant une poche dans laquelle est inséré le module de radio-identification de la future étiquette. Une antenne conductrice, agencée pour assurer une communication à champ lointain, est fixée sur le support textile 35 par couture, impression laser, ou encore via une colle appliquée sur ladite poche. Un tel procédé 3042296 5 réduit la quantité de tissus nécessaire pour constituer le support de l'étiquette et évite de requérir à l'utilisation de la soudure par ultrasons. Toutefois, l'obturation de la poche est 5 complexe pour que ladite poche enceigne le module de radio-identification après insertion de celui-ci. Le gain économique découlant d'une diminution de la quantité de tissus pour constituer le corps de l'étiquette ou encore, de la sélection des 10 matériaux pour agencer le corps de l'étiquette, est compensé ou annulé par la mise en oeuvre d'un processus délicat de couture pour réaliser la poche pour héberger le module puis pour clôturer ladite poche. 15 Une autre technique divulguée par le document FR3012682 consiste, pour réaliser le corps de l'étiquette, à utiliser un matériau textile sous la forme d'une bande comportant une antenne conductrice, préalablement brodée sur ledit textile 20 ou imprimée sur celui-ci. Selon cet enseignement, un adhésif thermodurcissable est déposé sur ledit support, du moins sur une zone recouvrant en partie l'antenne pour assurer une future communication par couplage, ladite zone étant prévue pour accueillir 25 un module de radio-identification. Un tel procédé consiste à recouvrir le module d'une bande de textile, par pliage de la bande initiale ou par dépôt d'une deuxième bande. Le support textile est ainsi « rabattu » sur le module et l'antenne. Pour 30 enceindre les éléments, les deux bandes textiles sont collées l'une contre l'autre par pression à chaud, entraînant irréversiblement la polymérisation de l'adhésif thermodurcissable disposé au coeur dudit support. Un tel procédé 35 permet de prévenir l'utilisation de la soudure à ultrasons précédemment évoquée et s'affranchit 3042296 6 d'une confection d'une poche à obturer par couture. Un tel procédé reproduit cependant certains inconvénients d'ores et déjà évoqués et inhérents, notamment à l'emploi d'une grande quantité de 5 matériaux textiles pour constituer une enveloppe support pour enceindre antenne et module de radio-identification. Un tel procédé sous-entend également l'emploi d'un élément raidisseur en matériau souple et résilient, pour donner une 10 certaine tenue à l'étiquette électronique de sorte que celle-ci recouvre naturellement sa forme initiale, c'est-à-dire sensiblement plane, après pliage de l'étiquette. En effet, une étiquette confectionnée selon l'enseignement tiré du document 15 FR3012682, ne comportant pas d'élément raidisseur demeurerait repliée sur elle-même sous l'action d'une opération de repassage ou d'essorage d'un textile sur lequel l'étiquette serait appliquée. La communication sans fil conférée par l'antenne d'une 20 étiquette repliée sur elle-même en serait clairement altérée, du moins pénalisée. Un tel élément raidisseur, sous la forme d'un élément tubulaire ou un plan en silicone par exemple, intégré au sein de l'étiquette avant l'opération de 25 pressage à chaud pour clore l'enveloppe de celle- ci, procure une force élastique suffisante pour que l'étiquette recouvre sa configuration de repos. L'assemblage d'une telle étiquette se révèle finalement toujours peu satisfaisant et efficace. 30 De plus, pour rendre « thermopatchable » ou positionnable à chaud, une telle étiquette électronique sur un objet hôte, afin notamment de ne pas altérer l'intégrité de celui-ci, il est nécessaire d'adjoindre à ladite étiquette un 35 adhésif supplémentaire, ce qui augmente le coût de fabrication de celle-ci. 3042296 7 L'invention permet de répondre aux inconvénients soulevés par les solutions connues en proposant un procédé innovant d'assemblage d'une étiquette électronique de radio-identification. 5 De conception modulaire et particulièrement innovante, un tel procédé procure de nombreux avantages parmi lesquels nous pouvons mentionner : - la fabrication d'une étiquette électronique de radio-identification robuste et 10 exploitable dans le cadre d'une grande diversité d'applications ; - l'assemblage d'une étiquette électronique résiliente offrant, de par sa conception, une excellente protection du module de 15 radio-identification et de l'antenne ; - l'obtention d'une étiquette électronique comportant des éléments de sécurité attestant toute tentative malveillante de désassemblage de ladite étiquette ; 20 - l'élaboration d'une étiquette électronique naturellement dotée d'une mémoire de forme, pour préserver sa capacité de communication sans requérir à des éléments raidisseurs ; - l'agencement d'une étiquette facilitant la 25 fixation de celle-ci sur tout support prévenant tout risque d'altération de l'intégrité du module de radio- identification et/ou de l'antenne de ladite étiquette électronique. 30 A cette fin, l'invention concerne un procédé d'assemblage d'une étiquette électronique de radio-identification comprenant un module de radio-identification, une première antenne conductrice, 35 un premier support diélectrique agencé pour accueillir ledit module radio-identification et 3042296 8 ladite antenne conductrice, ledit procédé comportant une étape pour déposer le module de radio-identification sur la face supérieure du premier support, ce dernier comportant la première 5 antenne conductrice, ledit module de radio- identification étant positionné à proximité immédiate de la première antenne conductrice. Pour fabriquer une étiquette électronique de radio-identification robuste et exploitable dans le 10 cadre d'une grande diversité d'applications, un tel procédé comporte : - une étape préalable pour déposer sur les faces supérieure et inférieure du module de radio-identification une couche d'un 15 premier matériau thermoplastique ; - une étape pour presser l'ensemble à une température suffisante pour activer le premier matériau thermoplastique ; - une étape pour déposer sur la face 20 supérieure du premier support une couche d'un deuxième matériau thermoplastique et pour presser l'ensemble à une température suffisante pour activer le deuxième matériau thermoplastique, ladite couche de 25 deuxième matériau thermoplastique recouvrant au moins partiellement la première antenne conductrice et le module de radio-identification. Pour assurer un positionnement correct du 30 module de radio-identification avant la mise en oeuvre de l'étape pour déposer, sur la face supérieure du premier support, une couche d'un deuxième matériau thermoplastique, un procédé selon l'invention peut comporter avantageusement, 35 préalablement à l'étape pour déposer le module de radio-identification sur la face supérieure du 3042296 9 premier support, une étape pour déposer au moins sur une zone de la face supérieure du premier support, une couche d'un matériau adhésif dont la pégosité à température ambiante est suffisante pour 5 maintenir la position du module de radio- identification sur le premier support, ladite zone de la face supérieure du premier support étant destinée à accueillir le module de radio-identification. 10 En variante ou en complément, un tel procédé peut, préalablement à l'étape pour déposer le module de radio-identification sur la face supérieure du premier support, une étape pour déposer sur la face du module de radio- 15 identification destinée à coopérer avec la face supérieure du premier support, une couche d'un matériau adhésif dont la pégosité à température ambiante est suffisante pour maintenir la position du module de radio-identification sur le premier 20 support. En variante encore, un procédé conforme à l'invention peut comporter, préalablement à l'étape pour déposer le module de radio-identification sur la face supérieure du premier support, une étape 25 pour chauffer le premier matériau déposé sur la face du module de radio-identification destinée à coopérer avec la face supérieure du premier support, au-delà de la température de fusion dudit premier matériau. 30 Préalablement à l'assemblage d'une étiquette électronique en tant que telle, un procédé conforme à l'invention peut comporter une étape pour assembler le module de radio-identification. Une telle étape préalable peut consister à : 35 - déposer ou graver sur un deuxième support diélectrique une deuxième antenne 3042296 10 conductrice agencée pour assurer une communication électromagnétique à champ proche et un composant électronique ; - assurer une coopération électrique entre 5 ladite deuxième antenne conductrice et ledit composant électronique et, - déposer une couche d'une résine de protection sur les faces demeurant exposées dudit composant électronique et ladite 10 deuxième antenne conductrice. Pour protéger le module de radio-identification d'éventuels chocs ou contraintes mécaniques et par ailleurs offrir une fonction de sécurité attestant toute tentative de désassemblage frauduleux d'une 15 étiquette électronique assemblée selon un procédé conforme à l'invention, ce dernier peut comporter une étape pour déposer, au moins sur la face demeurant exposée du module de radio-identification, un treillis fibreux agencé pour 20 être irrémédiablement déstructuré lors d'une tentative de désassemblage de l'étiquette électronique visant à arracher ledit module de radio-identification du premier support, ladite étape étant mise en oeuvre préalablement à l'étape 25 pour déposer sur la face supérieure du premier support une couche d'un deuxième matériau thermoplastique. En variante ou en complément, un tel procédé peut comporter une étape pour inscrire, au moins 30 sur la face exposée du module de radio- identification et sur une partie de la face supérieure du premier support demeurant exposée, un message dont la teneur est irrémédiablement altérée lors d'une tentative de désassemblage de 35 l'étiquette électronique visant à arracher ledit module de radio-identification du premier support, 3042296 11 ladite étape étant mise en oeuvre préalablement à l'étape pour déposer sur la face supérieure du premier support une couche d'un deuxième matériau thermoplastique. 5 Pour diminuer le nombre de rebuts en fin de processus d'assemblage, un procédé selon l'invention peut comporter une étape pour tester électriquement le module de radio-identification et pour lequel l'étape pour déposer ledit module de 10 radio-identification sur la face supérieure du premier support n'est effectuée que si ledit module de radio-identification est opérationnel. Le premier support constituant le corps principal d'une étiquette électronique selon 15 l'invention peut comporter initialement la première antenne conductrice. En variante, ledit premier support peut en être dénué. Dans ce cas, l'invention prévoit puisse comporter une 20 la première antenne qu'un procédé d'assemblage étape préalable pour déposer conductrice sur le premier support ou pour broder, imprimer, laminer ou tisser ladite première antenne sur ledit premier support. Selon la portée de communication désirée, afin de diminuer l'encombrement de l'étiquette, 25 l'invention prévoit que la première antenne conductrice portée par le premier support puisse comporter avantageusement une ou plusieurs boucles d'une piste et/ou d'un fil conducteurs. Pour permettre de déposer un module de radio- 30 identification sur la face supérieure du premier support, ledit module de radio-identification comportant une antenne conductrice interne, sans que ladite antenne conductrice interne audit module ne recouvre avantageusement, ne serait-ce que 35 partiellement, la première antenne, cette dernière peut être agencée pour former une ou plusieurs 3042296 12 boucles d'un diamètre supérieur aux dimensions de l'antenne conductrice interne au module de radio-identification. Selon un mode de réalisation préféré, les 5 premier et deuxième matériaux thermoplastiques peuvent être sélectionnés parmi des polyuréthanes thermoplastiques, des polyphénylènes oxydes, des polyamides, des polyacétates, des polyethylènes, des polypropylènes, des polyoléfines ou des 10 Ethylènes-Acétates de Vinyles. Selon le domaine d'application dans lequel l'étiquette électronique doit être exploité, les premier et deuxième matériaux thermoplastiques peuvent être sélectionnés pour présenter des 15 températures de fusion respectives supérieures à un seuil de température déterminé. Un tel seuil devrait être supérieur aux températures auxquelles sera exposée ladite étiquette. Il peut en être de même pour le choix du ou des matériaux constituant 20 le premier support. Ce dernier pourra comporter un matériau sélectionné parmi le coton, le nylon, la viscose, un polyester, ou une matière synthétique. Pour exploiter un conditionnement sous la forme d'une bande comportant une pluralité d'étiquettes 25 électroniques et en faciliter la dissociation, un procédé d'assemblage selon l'invention peut comporter une étape pour prédécouper transversalement le premier support lorsque que celui-ci se présente sous la forme d'une bande, 30 chaque section ainsi matérialisée entre deux prédécoupes étant agencée pour comporter la première antenne conductrice et accueillir le module de radio-identification. Pour accroître la protection des éléments 35 internes d'une étiquette électronique assemblée selon l'invention, voire pour faciliter la fixation 3042296 13 de ladite étiquette sur un objet hôte, un procédé d'assemblage peut comporter une étape pour déposer sur la face du premier support opposée à celle destinée à accueillir le module de radio- 5 identification, une couche d'un troisième matériau thermoplastique. L'invention prévoit avantageusement que les premier et deuxième, voire troisième, matériaux thermoplastiques puissent être sensiblement 10 identiques. L'invention concerne, selon un deuxième objet, un module de radio-identification comportant un support diélectrique, une antenne conductrice agencée pour assurer une communication 15 électromagnétique à champ proche et un composant électronique, ledit composant électronique étant connecté électriquement à ladite antenne conductrice, toute face exposée dudit composant électronique et de l'antenne conductrice étant 20 recouverte par une résine de protection, ledit module de radio-identification présentant principalement une face supérieure et une face inférieure. Lesdites faces supérieure et inférieure d'un tel module comportent une couche d'un matériau 25 thermoplastique. L'invention concerne également une étiquette électronique de radio-identification obtenue par la mise en oeuvre d'un procédé d'assemblage tel que celui exposé précédemment. Celle-ci comporte un 30 support, une antenne conductrice d'étiquette, un module de radio-identification tel évoqué ci-dessus, ledit module de radio-identification étant positionné sur ledit support de sorte que l'antenne interne audit module de radio-identification ne 35 recouvre pas ladite antenne conductrice d'étiquette. Pour résoudre les inconvénients des 3042296 14 étiquettes connues, la face supérieure du support, c'est-à-dire celle sur laquelle le module est posé, comporte une couche d'un matériau thermoplastique, ladite couche recouvrant au moins partiellement 5 l'antenne conductrice et ledit module de radio- identification. Pour préserver le module de radio-identification d'une telle étiquette lors de sa fixation par exemple par couture sur un objet hôte, 10 ladite antenne conductrice d'étiquette et ledit module de radio-identification peuvent être mutuellement agencés sur le support pour que ledit module occupe une position excentrée sur ledit support, ce dernier comportant une plage d'une 15 hauteur minimale déterminée, ladite plage englobant partiellement ladite antenne d'étiquette mais non ledit module de radio-identification. D'autres caractéristiques et avantages 20 apparaîtront plus clairement à la lecture de la description qui suit et à l'examen des figures qui l'accompagnent parmi lesquelles : - la figure 1 présente les principales étapes d'un procédé pour fabriquer et/ou adapter 25 un module de radio-identification sur une ligne de production et/ou sur une machine d'assemblage conforme(s) à l'invention ; - la figure lA illustre un mode de réalisation préféré pour adapter ou 30 produire des modules de radio- identification disposés en colonnes transversales sur un support diélectrique sous la forme d'une bande ; - la figure 1B décrit les configurations 35 respectives d'un module de radio- 3042296 15 identification, avant et après adaptation dudit module ; la figure 2 présente schématiquement une ligne de production pour fabriquer et/ou 5 assembler une étiquette électronique de radio-identification comportant une antenne de communication à champ lointain ; les figures 2A, 2B et 2C illustrent respectivement trois situations successives 10 durant un assemblage d'une étiquette électronique de radio-identification conforme à l'invention ; la figure 3 présente schématiquement une ligne de production pour fabriquer et/ou 15 assembler une étiquette électronique de radio-identification comportant une antenne de communication à champ proche sur une ligne de production et/ou sur machine d'assemblage conforme(s) à l'invention, 20 ladite étiquette électronique étant adaptée pour coopérer avec une deuxième antenne de communication à champ lointain agencée sur l'objet hôte de l'étiquette électronique ; les figures 3A et 3B illustrent 25 respectivement deux situations successives durant un assemblage d'une étiquette électronique de radio-identification conforme à l'invention ; la figure 3C décrit une étiquette 30 électronique conforme à l'invention connectée et cousue sur un objet hôte ; la figure 3D décrit un exemple d'une étiquette assemblée selon l'invention dont l'agencement est particulièrement 35 avantageux ; 3042296 16 - la figure 4 illustre l'ensemble des étapes d'un exemple préféré d'un procédé d'assemblage conforme à l'invention, lesdites étapes étant mises en oeuvre par 5 une ligne de production et/ou par une machine d'assemblage conforme(s) à l'invention. La figure 1 illustre un exemple préféré de mise 10 en oeuvre d'une ligne de production ou d'une machine pour assembler et/ou adapter un module de radio-identification 10 conforme à l'invention. Ladite figure 1 sera décrite en liaison avec la figure 4 qui illustre, quant à elle, une séquence globale 15 d'un procédé d'assemblage 100 d'une étiquette électronique de radio-identification intégrant un tel module 10. L'assemblage en tant que tel d'une étiquette électronique 1 sera décrit, quant à lui, en liaison 20 avec les figures 2 et 3, selon la configuration de l'étiquette électronique que l'on souhaite produire. En liaison avec les figures 1, 1A, 1B et 4, une 25 première étape d'un procédé d'assemblage 100 conforme à l'invention consiste à assembler ou adapter un module de radio-identification 10 destiné à coopérer par couplage avec une antenne conductrice, ladite antenne étant agencée pour 30 assurer une communication à champ lointain, c'est- à-dire à quelques mètres de distance. Comme mentionné précédemment, un tel module 10 comporte principalement un support 13 diélectrique, tel qu'un époxy, un polyimide ou encore un 35 polytéréphtalate d'éthylène, communément connu sous l'abréviation anglosaxonne « PET » pour 3042296 17 PolyEthylene Terephtalate. Un tel support peut être avantageusement conditionné sous la forme d'une bande actionnée en translation au moyen d'un dérouleur Dl associé à un guide Gl, tel qu'un 5 rouleau motorisé. Un procédé d'assemblage 100 conforme à l'invention peut comporter une première étape 120 pour assembler un module de radio-identification 10. Une telle étape préalable 120 consiste avantageusement à déposer, graver ou 10 imprimer 121 une antenne conductrice 12 sur une face 13u, dite face supérieure, du support 13. Ladite étape 120 consiste en outre à déposer un composant électronique ou microcontrôleur 11 sur ladite face supérieure 13u du support 13. Pour que 15 ledit composant électronique 11 puisse communiquer par couplage avec un dipôle tiers, ledit composant 11 est connecté électriquement 122 à l'antenne 12. Une telle opération 122 peut résulter d'une connexion de plages de contacts du composant 11 sur 20 une ou plusieurs pistes ou spires de l'antenne 12 au moyen d'un ou plusieurs fils conducteurs 16, comme l'indique la figure 1. En variante, certains composants électroniques 11 comportent une face active. Ledit composant est déposé, face active 25 contre l'antenne 12, cette opération assurant ainsi directement une connexion électrique. On parle alors d'un procédé dit « flip chip » selon une terminologie anglo-saxonne. Pour protéger le composant 11, les fils éventuels 16 et l'antenne 30 12, l'étape 120 peut consister à recouvrir lesdits éléments exposés 11, 12, 16 par une résine de protection non conductrice 14. On entend par « élément exposé » ou « face exposée d'un élément », tout élément ou partie de celui-ci qui 35 n'est pas en contact direct avec un élément tiers. 3042296 18 Le composant 11, l'antenne 12 et éventuellement les fils 16 sont ainsi recouverts par ladite résine de protection. Celle-ci est durcie par exemple par polymérisation aux ultraviolets, par réticulation 5 thermique ou par toute autre technique. L'étape 120, telle que décrite en liaison avec la figure 4, correspond à un procédé d'assemblage d'un module de radio-identification classique et connu. En revanche, l'invention prévoit une étape 10 supplémentaire 130 pour déposer sur les faces supérieure lOu et inférieure 10d du module de radio-identification 10, une couche d'un premier matériau thermoplastique TP1. Ainsi, à l'issue de cette étape 130, un module 15 de radio-identification 10 conforme à l'invention présente une face supérieure lOu' et une face inférieure 10d' comportant une telle couche du premier matériau thermoplastique TP1. A titre d'exemple non limitatif, le matériau 20 TP1 peut consister en un polyuréthane thermoplastique, connu également sous l'acronyme TPU. En variante, un tel matériau thermoplastique TP1 peut être sélectionné parmi des polyuréthanes thermoplastiques, des polyphénylènes oxydes, des 25 polyamides, des polyacétates, des polyethylènes, des polypropylènes, des polyoléfines ou des Ethylènes-Acétates de Vinyles, avantageusement conditionnés sous forme de films. Plus généralement, on entendra, au sens de 30 l'invention, par « matériau thermoplastique », tout matériau ou polymère susceptible d'être activé de manière répétée sous l'effet d'une augmentation de température, ladite température dépassant une température de fusion déterminée. L'activation d'un 35 tel matériau traduit un changement d'état de l'état solide (à température ambiante) à un état liquide 3042296 19 visqueux. Ainsi, lorsque l'on atteint ou dépasse une température de fusion du matériau, ce dernier se ramollit et peut être aisément mis en forme. Il durcit par refroidissement. Un tel matériau se 5 distingue d'un matériau thermodurcissable qui ne peut être mis en oeuvre qu'une seule fois par polymérisation. L'invention prévoit en outre que l'épaisseur de la couche de premier matériau thermoplastique TP1 10 déposée sur les faces 10u et 10d soit de cinquante à cinq cents micromètres, typiquement deux cents micromètres. En effet, une telle épaisseur permet de disposer d'un module de radio-identification présentant des propriétés intéressantes de 15 résilience, tout en gardant une éventuelle souplesse. Les éléments actifs, c'est-à-dire le composant 11 et l'antenne 12, sont ainsi protégés contre l'occurrence de chocs, ces derniers étant absorbés par le matériau thermoplastique TP1 ou les 20 attaques physicochimiques de l'environnement de l'étiquette. Pour réaliser un tel module 10, la figure 1 décrit un exemple de réalisation d'une ligne de production ou d'une machine selon lequel, un deuxième dérouleur D2, associé au moyen guide 25 Gl, entraîne en translation une bobine du premier matériau thermoplastique TP1 pour déposer une couche de celui-ci sur la face supérieure 10u du module de radio-identification 10. De même, un troisième dérouleur D3, associé à un guide G3, peut 30 être exploité pour entraîner en translation une bobine de matériau thermoplastique TP1 pour en déposer en couche sur la face inférieure 10d dudit module de radio-identification 10. Une étape 130a de laminage ou de pressage à chaud, c'est-à-dire à 35 une température supérieure à la température de fusion du matériau thermoplastique TP1 assure une 3042296 20 coopération pérenne des couches supérieure et inférieure de matériau TP1 sur les faces supérieure 10u et inférieure 10d du module. Une telle opération 130a de pressage peut être réalisée au 5 moyen d'une paire R1 de rouleaux, en miroir l'un de l'autre, assurant une fonction de pressage de l'assemblage lorsque ce dernier est tracté entre lesdits rouleaux, pour que l'adhésion des deux couches du matériau TP1 soit durable. En variante, 10 des presseurs parallèles, dont la température, le temps de pressage et la pression peuvent être ajustés au besoin, peuvent être utilisés en lieu et place desdits rouleaux Rl. La figure 1 décrit également un exemple de 15 réalisation du dépôt d'une couche de matériau thermoplastique TP1 sur les faces supérieures et inférieures respectives de plusieurs modules simultanément. Comme l'indique la figure 1A, des modules de radio-identification 10 peuvent 20 avantageusement être positionnés sur un support sous la forme d'une millimètres de largeur. permet de positionner bande de trente-cinq Une telle configuration lesdits modules 10 par colonnes de trois modules transversales à l'axe 25 longitudinal de la bande. Après une application 130 du matériau thermoplastique TP1, les modules de radio-identification sont découpés 132 et isolés les uns des autres. Un procédé 100 conforme à l'invention prévoit, 30 préalablement à l'assemblage d'une étiquette électronique en tant que telle, une étape 133 pour tester électriquement le bon fonctionnement des modules de radio-identification recouverts par le matériau thermoplastique TP1. Une telle opération 35 133 peut être mise en oeuvre avant ou après la dissociation 132 desdits modules 10. Les modules 3042296 21 défectueux sont rejetés, situation illustrée par le lien 133-n en figure 4. Dans le cas contraire, situation illustrée par le lien 133-y en figure 4, le module est opérationnel et pourra être exploité 5 dans le cadre de l'assemblage ultérieur d'une étiquette électronique. Cette étape de test 133 peut en outre permettre d'initialiser ou mettre à jour le contenu de certaines mémoires du composant électronique inclus dans un module de radio- 10 identification jugé opérationnel. En outre, un procédé 100 d'assemblage conforme à l'invention peut comporter, après le dépôt 130 de la couche de matériau thermoplastique TP1, une étape optionnelle 131 visant à déposer sur une face 15 inférieure ou supérieure du module 10, c'est-à-dire une des faces du module de radio-identification 10 destinée à coopérer avec la face supérieure 30u d'un support 30 constituant une étiquette électronique (nous étudierons cette étape 20 d'assemblage ultérieurement en liaison avec les figures 2 et 3), une couche d'un matériau adhésif A dont la pégosité à température ambiante est suffisante pour maintenir la position future du module de radio-identification 10 sur ledit support 25 30. Sur l'exemple décrit en liaison avec la figure 1B, un tel adhésif A est déposé sur la face inférieure 10d' du module de radio-identification 10. Ledit adhésif A pourrait tout aussi bien être déposé en variante ou en complément sur la face 30 supérieure lOu'. Un tel matériau peut être avantageusement sélectionné parmi des adhésifs sensibles ou activables par la pression (ou connus sous l'acronyme « PSA » ou la dénomination anglo-saxonne « Pressure-Sensitive Adhesive »). 35 A l'instar des couches de matériau thermoplastique TP1, l'adhésif A peut être déposé 3042296 22 sur l'une des faces 10d' ou lOu' d'un module de radio-identification 10 au moyen d'un dérouleur D4, associé à un guide G4, actionnant une bande de matériau adhésif A appliqué par un rouleau presseur 5 ou une presse Rl. Préalablement à l'opération 131 pour déposer l'adhésif A, un procédé 100 conforme à l'invention peut comporter une étape 130b avantageuse pour accélérer un retour à température ambiante du module 10, ladite étape 130b n'étant 10 pas représentée sur la figure 4. Comme l'indique la figure 1B, à l'issue de la mise en oeuvre des étapes précédemment décrites, un ou plusieurs modules de radio-identification sont produits, chacun étant adapté conformément à 15 l'invention. Plus précisément, un tel module 10 comporte un support diélectrique 13, une antenne conductrice 12 agencée pour assurer une communication électromagnétique à champ proche et un composant électronique 11. Ledit composant 20 électronique 11 est connecté électriquement à ladite antenne conductrice 12. Toute face exposée dudit composant électronique 11 et de l'antenne conductrice 12 est recouverte par une résine diélectrique 14. Lesdites faces supérieure lOu' et 25 inférieure 10d' d'un tel module 10 comportent une couche d'un matériau thermoplastique TP1, voire pour au moins l'une d'entre elles, une couche externe d'un adhésif A. Nous pouvons mentionner que les étapes 121, 122 et 123 peuvent être 30 facultatives, si des modules de radio- identification 10 sont d'ores et déjà assemblés. L'invention consiste dès lors à adapter lesdits modules 10 pour que leurs faces supérieure lOu' et inférieure 10d' comportent chacune une couche d'un 35 matériau thermoplastique TP1, voire pour que l'une des faces inférieure 10d' ou supérieure lOu', 3042296 23 comporte en outre une couche externe d'un adhésif A activable par pression à température ambiante. Décrivons à présent en liaison avec les 5 figures 2, 2A, 2B, 2C et 4, les étapes d'un premier exemple d'un procédé d'assemblage d'une étiquette électronique en tant que telle, conformément à l'invention. Selon lesdites figures 2, 2A, 2B et 2C l'étiquette électronique que l'on souhaite produire 10 comporte une antenne à champ lointain 20 pour assurer une communication sans contact avec un dispositif tiers, distant de plusieurs dizaines de centimètres à plusieurs mètres. Pour en réduire l'encombrement, le dipôle conducteur sensiblement 15 plan, constitué par ladite antenne comporte avantageusement une pluralité de boucles 20L. La figure 2A décrit un exemple préféré d'un support 30 sous la forme d'une bande pour constituer le corps d'une étiquette électronique conforme à 20 l'invention. Comme l'indique la figure 2, une telle bande 30 peut être actionnée en traction par un dérouleur D5 associé à un guide G5. Le support 30 peut comporter un matériau pouvant être sélectionné parmi le coton, le nylon, la viscose, un polyester 25 ou une matière synthétique, telle qu'à titre d'exemple non limitatif le Tyvek (marque déposée), selon le domaine d'application visé pour exploiter la future étiquette 1. La figure 2A décrit en outre un agencement particulier d'une antenne conductrice 30 20. Contrairement aux techniques connues selon lesquelles une telle antenne décrit généralement un méandre ou une sinusoïde, une antenne conductrice 20, conforme au mode de réalisation décrit par la figure 2A, décrit une pluralité de boucles 20L dont 35 le ou les diamètres respectifs peuvent être choisis pour être supérieurs aux dimensions (largeurs, 3042296 24 longueurs, voire diamètre) d'un module de radio-identification. Un tel diamètre de boucle 20L sera plus précisément et de manière avantageuse, déterminé pour être supérieur aux dimensions de 5 l'antenne conductrice interne audit module de radio-identification, soit l'antenne 12 du module 10 décrit en liaison avec la figure 1B. Ainsi, comme nous le verrons ultérieurement, une telle configuration d'antenne 20 permet de positionner un 10 module de radio-identification à proximité immédiate de ladite antenne, assurant ainsi un excellent couplage tout en prévenant tout recouvrement de l'antenne 20 notamment par l'antenne interne dudit module de radio- 15 identification susceptible de provoquer une rupture partielle de l'antenne 20 voire du module 10 lors d'une étape ultérieure de pressage à chaud de l'ensemble. Toute autre configuration de l'antenne 20 dont l'agencement permettrait un tel 20 positionnement d'un module de radio-identification 10, c'est-à-dire présentant une distance minimale d de l'ordre d'un demi millimètre entre l'antenne interne 12 audit module 10 et l'antenne 20 pourrait être utilisée, comme le décrit à titre d'exemple la 25 figure 3D en liaison avec un second exemple d'assemblage d'une mini étiquette 1 conforme à l'invention. Un support 30 peut d'ores et déjà comporter une ou plusieurs antennes conductrices 20. En variante, 30 comme indiqué par la figure 4, un procédé d'assemblage 100 selon l'invention peut comporter une étape 110 pour élaborer ledit support 30. Ainsi, une première étape 111 peut consister à déposer une antenne conductrice 20 sur le support 35 30. Une telle antenne peut consister en un plusieurs fils conducteurs. Dans ce cas, lesdits 3042296 25 fils peuvent être brodés ou tissés sur ledit support 30. En variante, une telle antenne 20 peut être imprimée par toute technique connue ou déposée par laminage et ainsi consister en une piste 5 conductrice. Comme l'indique l'exemple préféré décrit en liaison avec la figure 2A et la figure 4, un procédé 100 conforme à l'invention peut comporter une étape 112 pour prédécouper transversalement le 10 support 30. Chaque section 30s ainsi matérialisée entre deux prédécoupes 30c est agencée pour comporter l'antenne conductrice 20 et accueillir un module de radio-identification 10. Le support 30 présente une face que nous nommerons face 15 supérieure 30u et une face opposée à la précédente que nous nommerons face inférieure 30d. Comme l'indique la figure 2B, un procédé d'assemblage 100 conforme à l'invention comporte une étape 140 pour déposer, sur la face supérieure 20 30u du support 30, un module de radio- identification 10, préalablement adapté selon la technique décrite précédemment en liaison avec les figures 1A, 1B et 1. Un tel module 10 comporte ainsi une couche d'un premier matériau 25 thermoplastique TP1 sur ses faces inférieure 10d' et supérieure lOu'. L'invention prévoit que le positionnement dudit module de radio-identification 10 puisse être précisément déterminé, par exemple au moyen d'un système de vision, symbolisé en 30 figure 2B par un capteur vidéo C, afin que l'antenne interne audit module de radio-identification 10 ne recouvre avantageusement pas, ne serait-ce que partiellement, l'antenne conductrice 20, à l'instar de l'exemple de 35 réalisation avantageux d'une étiquette 1 d'un format réduit décrit en liaison avec la figure 3D. 3042296 26 Ledit système de vision permet ainsi de maîtriser les coordonnées du module de radio-identification 10 dans le plan du support 30. Toute autre technique, permettant de positionner correctement 5 et précisément un module de radio-identification 10 sur le support 30, pourrait en variante être utilisée. Selon l'exemple de réalisation décrit par la figure 2B, un tel module 10 occupe, une fois déposé sur ledit support 30, une position 10 sensiblement centrale au sein d'une section prédécoupée 30s. En variante, ledit module pourrait être positionné au sein d'une autre boucle 20L de ladite antenne 20 et occuper ainsi une position plus excentrée au sein de l'étiquette. En outre, la 15 figure 2B décrit un exemple avantageux d'une ligne de production et/ou d'assemblage pour laquelle une pluralité de modules de radio-identification, en l'espèce, trois par trois, sont positionnés simultanément et respectivement dans trois sections 20 30s consécutives du support 30. Pour maintenir la position d'un module de radio-identification 10 durant le déplacement du support 30, l'invention prévoit l'exploitation avantageuse d'un adhésif A dont la pégosité à 25 température ambiante est suffisante pour maintenir la position dudit module de radio-identification 10. Nous avons étudié précédemment un mode de réalisation d'un procédé 100 selon lequel une étape optionnelle 131 consiste à déposer sur la face lOu' 30 ou 10d' destinée à être en contact avec le support 30, une couche d'un tel adhésif A. Dans ce cas, lors de la pose 140 d'un tel module de radio-identification sur le support 30, ledit module est maintenu en position sous l'action dudit adhésif A. 35 L'invention prévoit une première variante ou complément selon lequel, un tel adhésif A, par 3042296 27 exemple sélectionné parmi des adhésifs sensibles ou activables par pression (ou connus sous l'acronyme « PSA » ou la dénomination anglo-saxonne « Pressure-Sensitive Adhesive ») puisse être déposé 5 au moins sur une zone de la face supérieure 30u du support 30 avant que ne soit posé un module de radio-identification 10. Selon ce mode de réalisation décrit en liaison avec la figure 2B (non représenté en figure 2), une couche d'un 10 matériau adhésif A est déposée depuis un dérouleur, sur les boucles 20L centrales des antennes 20 respectives des sections 30s du support 30. En variante, un tel adhésif A pourrait être déposé sur l'intégralité de la face supérieure 30u du support 15 30 ou sur d'autres portions de ladite face 30u correspondant à des sections d'antenne 20 différentes que celle décrivant les boucles centrales 20L, tel que décrit à titre d'exemple sur la figure 2B, si le ou les modules de radio- 20 identification 10 ne sont pas destinés à occuper une position sensiblement centrale. Selon un troisième mode de réalisation, l'invention prévoit que l'on ne puisse pas nécessairement utiliser un tel adhésif A. En effet, 25 le matériau thermoplastique TP1, déposé en couche préalablement sur le module de radio- identification, peut être chauffé au-delà de la température de fusion dudit matériau TP1, juste avant d'entrer en contact avec la face supérieure 30 du support 30. Ledit module 10 est alors posé puis pressé à chaud sur le support 30. Un procédé d'assemblage 100 conforme à l'invention, tel que celui décrit à titre d'exemple en liaison avec les figures 2C, 2 et 4, peut 35 comporter, après qu'un module de radio-identification ait été positionné sur le support 3042296 28 30, une étape 142 pour déposer au moins sur la face demeurant exposée lOu' dudit module de radio-identification 10, un treillis fibreux 50. Ce dernier est avantageusement agencé pour être 5 irrémédiablement déstructuré lors d'une tentative malveillante de désassemblage de l'étiquette électronique 1, visant à arracher ledit module de radio-identification 10 du premier support 30. Comme l'indique la figure 2, un tel treillis peut 10 être déroulé depuis un dérouleur D6 et guidé par un rouleau G6. Pour optimiser la quantité de treillis nécessaire, ce dernier peut être conditionné sous la forme d'une bande d'une largeur sensiblement supérieure à celle du module de radio- 15 identification. Au-delà d'une fonction de sécurité visant à révéler une tentative de désassemblage d'une étiquette, la présence dudit treillis peut contribuer à la protection du composant électronique hébergé par le module de radio- 20 identification contre d'éventuels chocs ou contraintes mécaniques. En variante ou en complément, pour apporter un élément de sécurité supplémentaire visant à attester une tentative de fraude, l'invention 25 prévoit qu'un procédé 100 puisse comporter une étape 143 pour inscrire, au moins sur la face exposée du module de radio-identification 10 et sur une partie de la face supérieure 30u du premier support 30 demeurant exposée, un message 60 dont la 30 teneur est irrémédiablement altérée lors d'une tentative de désassemblage de l'étiquette électronique, visant à arracher ledit module de radio-identification 10, du premier support 30. Un tel message peut être textuel par exemple « void if 35 removed » selon une terminologie anglo-saxonne ou figuratif (comportant un logo), voire mixte. 3042296 29 Qu'un treillis 50 et/ou un message 60 soi(en)t respectivement déposé et/ou imprimé, un procédé 100 comporte une étape essentielle visant à déposer sur la face supérieure 30u du premier support 30 une 5 couche d'un deuxième matériau thermoplastique TP2, ladite couche recouvrant au moins partiellement la première antenne conductrice 20 et le module de radio-identification 10. Une telle couche peut être déposée, comme l'indique la figure 2 à titre 10 d'exemple, sous l'action d'un dérouleur D7 d'une bande de matériau thermoplastique. L'étape 150 consiste en outre à presser à chaud, c'est-à-dire à une température supérieure à la température de fusion du matériau thermoplastique TP2, 15 l'assemblage pour assurer une coopération pérenne de la couche de matériau thermoplastique TP2 sur la face supérieure 30u du support 30. Une telle opération de pressage peut être réalisée au moyen d'une paire R2 de rouleaux en miroir l'un de 20 l'autre, assurant une fonction de pressage de l'assemblage ou l'ensemble lorsque ce dernier est tracté entre lesdits rouleaux, pour que l'adhésion des deux couches du matériau TP2 soit durable. En variante, des presseurs parallèles, dont la 25 température, le temps de pressage et la pression peuvent être ajustés au besoin, peuvent être utilisés en lieu et place desdits rouleaux R2. A l'instar du matériau TP1 utilisé pour adapter un module de radio-identification, le matériau 30 thermoplastique TP2 peut être sélectionné parmi des polyuréthanes thermoplastiques, des polyphénylènes oxydes, des polyamides, des polyacétates, des polyethylènes, des polypropylènes, des polyoléfines ou des Ethylènes-Acétates de Vinyles, 35 avantageusement conditionnés sous forme de films. Selon le domaine d'application visé, le choix du 3042296 30 matériau TP2 sera fonction de la température de fusion au-delà de laquelle ledit matériau peut être activé une ou plusieurs fois. Pour le domaine des étiquettes électronique pour laverie industrielle, 5 un polyuréthane thermoplastique dont la température de fusion est supérieure à 180°C sera avantageusement privilégié. Grâce à l'exploitation d'un tel matériau thermoplastique TP2, une étiquette électronique 10 produite selon l'invention présente des propriétés intéressantes de résilience, tout en gardant une éventuelle souplesse. Elle dispose en quelque sorte naturellement d'une mémoire de forme, ne nécessitant pas l'emploi d'élément raidisseur 15 additionnel. Le matériau TP2, ainsi que le matériau TP1, confère au corps de l'étiquette une très bonne tenue de sorte que ladite étiquette recouvre naturellement sa forme initiale, c'est-à-dire sensiblement plane, après pliage de l'étiquette. La 20 qualité de la communication sans fil conférée par l'antenne 20 est donc préservée. Un procédé d'assemblage 100 peut à présent être terminé. Selon la figure 2, une pluralité 25 d'étiquettes électroniques est ainsi conditionnée sous la forme d'une bande. Ledit procédé 100 peut comporter toutefois des étapes additionnelles. Une première étape, non représentée en figure 4, peut consister à tester électriquement le fonctionnement 30 de chaque étiquette produite. Une étiquette non opérationnelle peut être marquée, par exemple par jet d'encre afin d'être identifiée et mise au rebut. Une telle étape de test peut en outre permettre de mettre à jour certaines mémoires du 35 composant électronique du module de radio- identification de chaque étiquette produite. Cette 3042296 31 étape permettant de discriminer les étiquettes opérationnelles permet ainsi de gérer et maîtriser la séquence des numéros de séries ou autres références uniques associées respectivement aux 5 étiquettes et d'en assurer la cohérence avec une étape optionnelle dudit procédé 100 d'impression graphique, étape également non représentée sur la figure 4, pour permettre de personnaliser chaque étiquette, voire d'inscrire visuellement ledit 10 numéro de série ou référence unique. La bande comportant avantageusement une pluralité d'étiquettes résultant d'un procédé d'assemblage 100 décrit en liaison avec la figure 2 peut aussi comporter une étape 160 pour découper 15 ladite bande, afin de dissocier les étiquettes les unes des autres, voire des les conditionner chacune sous un blister. En variante, notamment si le support 30 n'est pas préalablement prédécoupé, une telle étape 160 peut consister à prédécouper ladite 20 bande comportant les étiquettes produites pour rendre ces dernières dissociables aisément les unes des autres, tout en conservant un mode de conditionnement par bande comportant chacune une pluralité d'étiquettes. 25 Un procédé 100 peut en outre comporter une étape 151 pour déposer sur la face inférieure 30d du support 30, c'est-à-dire la face opposée à celle 30u accueillant un module de radio-identification 10, une couche d'un troisième matériau 30 thermoplastique TP3. A l'issue de cette étape le recto mais aussi le verso d'une étiquette électronique sensiblement plane peut être recouvert de matériau thermoplastique. Pour les raisons évoquées précédemment ledit matériau TP3 peut être 35 sélectionné avantageusement pour être sensiblement 3042296 32 similaire au matériau thermoplastique TP2 et/ou TP1. Que cette dernière étape 151 soit réalisée ou non, nous pouvons en outre mentionner que l'emploi 5 de la couche de matériau TP2, notamment si celle-ci est réalisée sur l'intégralité de la face supérieure du support 30, réduit ou supprime sensiblement tout relief au niveau de l'étiquette, facilitant ainsi l'application ultérieure de ladite 10 étiquette 1 sur un objet hôte. Ladite application peut être réalisée par pressage à chaud. L'activation du matériau thermoplastique TP2, suivie d'un refroidissement, assure un positionnement pérenne de l'étiquette. 15 Les figures 3A, 3B et 3 décrivent un deuxième exemple d'un procédé d'assemblage d'une étiquette électronique conforme à l'invention. Selon cette variante, le format d'une étiquette obtenue est 20 moindre que celui d'une étiquette électronique assemblée selon le procédé décrit précédemment en liaison avec les figures 2 et 2A. En effet, comme l'indique l'exemple de la figure 3A, le support 30 consiste en une bande de 25 moindre largeur, éventuellement prédécoupée. Le support 30 comporte une antenne 20 ne comportant, à titre d'exemple, qu'une boucle 20L. Le dipôle ainsi constitué par l'antenne 20 est donc plus court que celui d'une étiquette telle qu'assemblée avec une 30 antenne 20 comportant une pluralité de boucles 20L, comme indiqué par la figure 2A. La portée de communication procurée par l'antenne 20 selon l'exemple de la figure 3A, voire de la figure 3D, est donc plus faible mais 35 suffisante pour servir de relai entre le module d'identification 10 couplé avec ladite antenne 20 3042296 33 et une antenne tierce 2, cousue par exemple sur un objet hôte 3 tel qu'un linge et traversant l'antenne 20, comme l'indique la figure 3C. Un procédé d'assemblage 100, tel que celui décrit en 5 liaison avec les figures 3A, 3B et 3, est proche ou similaire de celui décrit précédemment. Nous pouvons constater qu'il comporte une étape 140 pour déposer, sur la face supérieure 30u du support 30, un module de radio-identification 10 préalablement 10 adapté selon la technique décrite précédemment en liaison avec les figures 1A, 1B et 1. Un tel module comporte ainsi une couche d'un premier matériau thermoplastique TP1 sur ses faces inférieure 10d' et supérieure lOu'. L'invention prévoit que le 15 positionnement dudit module de radio-identification 10 soit précisément déterminé, par exemple au moyen d'un système de vision, symbolisé en figure 3B par un capteur vidéo C, afin que l'antenne interne audit module de radio-identification 10 ne recouvre 20 avantageusement pas, ne serait-ce que partiellement, l'antenne conductrice 20. Ledit système de vision permet ainsi de maîtriser les coordonnées du module de radio-identification 10 dans le plan du support 30. Toute autre technique 25 permettant de positionner correctement et précisément un module de radio-identification 10 sur le support 30 pourrait en variante être utilisée. Contrairement à la position sensiblement centrale d'un module déposé selon l'exemple de la 30 figure 2B, un module de radio-identification 10 est déposé, selon ce deuxième mode de réalisation, sensiblement excentré au sein d'une section éventuellement prédécoupée 30s. Comme l'indique à titre d'exemple la figure 3D, un positionnement du 35 module de radio-identification 10 excentré au sein d'une étiquette électronique 1 conforme à 3042296 34 l'invention permet de disposer, en fin de processus d'assemblage, d'un corps principal d'étiquette électronique 1 comportant une plage P accrue, par exemple d'une hauteur h de quatre à cinq 5 millimètres ou plus, comprenant partiellement l'antenne 20 mais n'englobant pas le module de radio-identification 10. Un tel processus d'assemblage 100 permet de minimiser la taille d'une étiquette électronique 1 tout en gardant une 10 grande facilité pour coudre, par exemple comme l'indique la figure 3C, une antenne 2 traversant l'antenne 20 de ladite « mini étiquette », sans risque d'altérer le module de radio-identification de celle-ci. Ladite antenne 2 assure ainsi les 15 fonctions respectives d'amélioration des performances électromagnétiques et de fixation de la mini étiquette sur l'objet hôte 3. Un tel agencement d'étiquette électronique 1 décrit en liaison avec la figure 3D illustrant un exemple 20 d'étiquette assemblée conformément à l'invention, permet de présenter une configuration d'une antenne 20 différente de celle illustrée par la figure 3A, mais qui est agencée de sorte à demeurer par partie proche, c'est-à-dire une distance d de l'ordre d'un 25 demi millimètre, de l'antenne 12 interne au module de radio-identification de l'étiquette, sans qu'à aucun moment ladite antenne 20 ne soit recouverte par ladite antenne interne 12. Un tel agencement assure un excellent couplage et minimise les 30 risques de cassure lors des phases de pressage. Ainsi, indépendamment des matériaux utilisés pour constituer une telle étiquette électronique 1, un tel agencement selon lequel l'étiquette comporte une plage P préservant le module de radio- 35 identification est particulièrement innovant et prévient toute destruction du module de radio- 3042296 35 identification lors de la fixation, notamment par couture, de l'étiquette sur l'objet hôte 3. En outre, la figure 3B décrit un exemple avantageux d'une ligne de production et/ou 5 d'assemblage pour laquelle une pluralité de modules de radio-identification, en l'espèce, trois par trois, sont positionnés simultanément et respectivement dans trois sections 30s consécutives du support 30. 10 A l'instar d'un procédé d'assemblage décrit précédemment en liaison avec la figure 2, un procédé selon la figure 3 prévoit l'exploitation avantageuse d'un adhésif A dont la pégosité à température ambiante est suffisante pour maintenir 15 la position d'un module de radio-identification 10 sur le support 30. En variante, la couche de matériau thermoplastique TP1, déposée préalablement sur le module de radio-identification, peut être chauffée au-delà de la température de fusion dudit 20 matériau TP1, juste avant de poser ledit module de radio-identification sur la face supérieure du support 30. Ledit module 10 est alors posé, puis pressé à chaud sur le support 30. Un procédé d'assemblage 100 conforme à 25 l'invention et tel que celui décrit à titre d'exemple en liaison avec les figures 3 et 4, peut comporter, après qu'un module de radio-identification ait été positionné sur le support 30, une étape 142 pour déposer au moins sur la face 30 supérieure demeurant exposée dudit module de radio- identification 10, un treillis fibreux 50 avantageusement agencé pour être irrémédiablement déstructuré lors d'une tentative malveillante de désassemblage de l'étiquette électronique 1, visant 35 à arracher ledit module de radio-identification 10 du premier support 30. Un tel procédé 100 pourrait 3042296 36 en outre comporter une étape 143 pour inscrire, au moins sur la face exposée du module de radio-identification 10 et sur une partie de la face supérieure 30u du premier support 30 demeurant 5 exposée, un message 60 dont la teneur est irrémédiablement altérée lors d'une tentative de désassemblage de l'étiquette électronique visant à arracher ledit module de radio-identification 10 du premier support 30. Un tel message peut être 10 textuel par exemple « void if removed » selon une terminologie anglo-saxonne ou figuratif (comportant un logo), voire mixte. Ces étapes sont toutefois optionnelles. Par mesure de simplification, et pour illustrer une 15 variante de réalisation selon laquelle l'emploi de moyens attestant une tentative d'altération de l'intégrité d'une étiquette électronique n'est pas requis, la figure 3 décrit un procédé d'assemblage ne comportant pas d'étape 142 ou 143. 20 En revanche, un procédé 100 selon la figure 3 comporte une étape 150 essentielle pour déposer sur la face supérieure 30u du premier support 30 une couche d'un deuxième matériau thermoplastique TP2, ladite couche recouvrant au moins la première 25 antenne conductrice 20 et le module de radio- identification 10. Compte tenu de la faible superficie de l'antenne électronique produite, ladite couche de matériau thermoplastique TP2 recouvre avantageusement toute la surface du 30 support 30. Une telle couche peut être déposée, comme l'indique la figure 3 à titre d'exemple, sous l'action d'un dérouleur D7 d'une bande de matériau thermoplastique. L'étape 150 consiste en outre à presser à chaud, c'est-à-dire à une température 35 supérieure à la température de fusion du matériau thermoplastique TP2, l'assemblage pour assurer une 3042296 37 coopération pérenne de la couche de matériau thermoplastique TP2 sur la face supérieure 30u du support 30. Une telle opération de pressage peut être réalisée au moyen d'une paire R2 de rouleaux, 5 en miroir l'un de l'autre, assurant une fonction de pressage de l'assemblage lorsque ce dernier est tracté entre lesdits rouleaux, pour que l'adhésion des deux couches du matériau TP2 soit durable. Le matériau thermoplastique TP2 peut être 10 sélectionné parmi des polyuréthanes thermoplastiques, des polyphénylènes oxydes, des polyamides, des polyacétates, des polyethylènes, des polypropylènes, des polyoléfines ou des Ethylènes-Acétates de Vinyles, avantageusement 15 conditionnés sous forme de films. L'exemple du procédé d'assemblage 100 décrit en liaison avec la figure 3 peut à présent être terminé. Une pluralité d'étiquettes électroniques peut ainsi être conditionnée sous la forme d'une 20 bande. Ledit procédé 100 peut comporter toutefois des étapes additionnelles. Une première étape peut consister à tester électriquement le fonctionnement de chaque étiquette produite. Une étiquette électronique jugée non opérationnelle peut être 25 marquée, par exemple par impression de type jet d'encre afin d'être mise au rebut. Une telle étape de test peut en outre permettre de mettre à jour certaines mémoires du composant électronique du module de radio-identification de chaque étiquette 30 produite. Cette étape permettant de discriminer les étiquettes opérationnelles permet ainsi de gérer et maîtriser la séquence des numéros de séries ou autres références uniques associées respectivement aux étiquettes et d'en assurer la cohérence avec 35 une étape optionnelle dudit procédé 100 d'impression graphique, étape également non 3042296 38 représentée sur la figure 4, pour permettre de personnaliser chaque étiquette, voire d'inscrire visuellement ledit numéro de série ou référence unique. Une telle étape peut en outre permettre de 5 matérialiser graphiquement, par exemple par l'impression d'un repère, la plage P de couture éventuelle au sein de laquelle le module de radio-identification est préservé. Une bande d'étiquettes résultant d'un procédé 10 d'assemblage 100 décrit en liaison avec la figure 3 peut aussi comporter une étape 160 pour découper ladite bande, afin de dissocier les étiquettes les unes des autres, voire des les conditionner chacune sous un blister. En variante, notamment si le 15 support 30 n'est pas préalablement prédécoupé, une telle étape 160 peut consister à prédécouper ladite bande comportant les étiquettes produites pour rendre ces dernières dissociables aisément les unes des autres, tout en conservant un mode de 20 conditionnement par bande comportant chacune une pluralité d'étiquettes. Selon cet exemple décrit en liaison avec la figure 3, un procédé 100 ne comporte pas d'étape pour déposer sur la face 30d du support 30, c'est- 25 à-dire, la face opposée à celle 30u accueillant un module de radio-identification 10, une couche d'un troisième matériau thermoplastique TP3. Toutefois, une telle étape pourrait également être effectuée. 30 Les figures 2 et 3 décrivent ainsi des exemples d'un procédé d'assemblage d'étiquette de radio- identification particulièrement innovant et adaptable selon les exigences du domaine d'application. Les étiquettes produites peuvent 35 être de différentes dimensions, comme l'indiquent les figures 2A et 3A, et comporter des antennes 3042296 39 leur permettant de communiquer directement avec un lecteur distant, couplée ou encore connectée à une antenne tierce positionnée sur un objet hôte. L'emploi de matériaux thermoplastiques confère aux 5 étiquettes conformes à l'invention, quel que soit leur agencement, une grande facilité de positionnement, voire de repositionnement, ainsi qu'une fiabilité inégalées. Elles sont particulièrement adaptées au domaine des laveries 10 industrielles, exigent et sévère en matière d'exploitation compte tenu des températures élevées et à la chimie auxquelles sont exposées lesdites étiquettes. Toutefois, un tel procédé ne saurait être 15 limité à la production d'étiquettes électroniques pour ce seul domaine. Les matériaux exploités peuvent être avantageusement choisis pour satisfaire aux conditions et contraintes imposées par toute autre application. REVENDICATIONS1 Procédé d'assemblage (100) d'une étiquette électronique de radio-identification (1) comprenant un module de radio-identification (10), une première antenne conductrice (20), un premier support (30) diélectrique agencé pour accueillir ledit module radio-identification (10) et ladite antenne conductrice (20), ledit procédé comportant une étape (140) pour déposer le module de radio-identification (10) sur la face supérieure (30u) du premier support (30), ce dernier comportant la première antenne conductrice (20), ledit module de radio-identification (10) étant positionné à proximité immédiate de la première antenne conductrice (20), ledit procédé (100) étant caractérisé en ce qu'il comporte : - une étape préalable (130) pour déposer sur les faces supérieure (10u) et inférieure (10d) du module de radio-identification (10) une couche d'un premier matériau thermoplastique (TP1) ; - une étape (130a) pour presser l'ensemble à une température suffisante pour activer le premier matériau thermoplastique (TP1) ; - une étape (150) pour déposer sur la face supérieure (30u) du premier support (30) une couche d'un deuxième matériau thermoplastique (TP2) et pour presser l'ensemble à une température suffisante pour activer le deuxième matériau thermoplastique (TP2), ladite couche de deuxième matériau thermoplastique (TP2) recouvrant au moins partiellement la première antenne 3042296 41 conductrice (20) et le module de radio-identification (10). 2. Procédé (100) selon la revendication précédente, 5 comportant, préalablement à l'étape (140) pour déposer le module de radio-identification (10) sur la face supérieure (30u) du premier support (30), une étape (134) pour déposer au moins sur une zone de la face supérieure (30u) du premier 10 support (30), une couche d'un matériau adhésif (A) dont la pégosité à température ambiante est suffisante pour maintenir la position du module de radio-identification (10) sur le premier support (30), ladite zone de la face supérieure 15 (30u) du premier support (30) étant destinée à accueillir le module de radio-identification (10). 3. Procédé (100) selon la revendication 1, 20 comportant, préalablement à l'étape (140) pour déposer le module de radio-identification (10) sur la face supérieure (30u) du premier support (30), une étape (131) pour déposer sur la face (10d') du module de radio-identification (10) 25 destinée à coopérer avec la face supérieure (30u) du premier support (30), une couche d'un matériau adhésif (A) dont la pégosité à température ambiante est suffisante pour maintenir la position du module de radio-identification (10) 30 sur le premier support (30). 4. Procédé (100) selon la revendication 1, comportant, préalablement à l'étape (140) pour déposer le module de radio-identification (10) sur la face supérieure (30u) du premier support 3042296 42 (30), une étape (135) pour chauffer le premier matériau (TP1) déposé sur la face (10d') du module de radio-identification (10) destinée à coopérer avec la face supérieure (30u) du premier 5 support (30), au-delà de la température de fusion dudit premier matériau (TP1). 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, comportant une étape préalable (120) 10 pour assembler le module de radio-identification (10), ladite étape (120) consistant : - à déposer ou graver (121) sur un deuxième support diélectrique (13) une deuxième antenne conductrice (12) agencée pour 15 assurer une communication électromagnétique à champ proche et un composant électronique (11) ; - à assurer (122) une coopération électrique entre ladite deuxième antenne conductrice 20 (12) et ledit composant électronique (11) et, - à déposer (123) une couche d'une résine (14) sur les faces demeurant exposées dudit composant électronique (11) et ladite 25 deuxième antenne conductrice (12). 6. Procédé (100) selon l'une quelconque des revendications précédentes, comportant une étape (142) pour déposer au moins sur la face demeurant 30 exposée (lOu') du module de radio-identification (10), un treillis fibreux (50) agencé pour être irrémédiablement déstructuré lors d'une tentative de désassemblage de l'étiquette électronique (1) visant à arracher ledit module de radio- 35 identification (10) du premier support (30), 3042296 43 ladite étape (142) étant mise en oeuvre préalablement à l'étape (150) pour déposer sur la face supérieure (30u) du premier support (30) une couche d'un deuxième matériau thermoplastique 5 (TP2). 7. Procédé (100) selon l'une quelconque des revendications précédentes, comportant une étape (143) pour inscrire, au moins sur la face exposée 10 (lOu') du module de radio-identification (10) et sur une partie de la face supérieure (30u) du premier support (30) demeurant exposée, un message (60) dont la teneur est irrémédiablement altérée lors d'une tentative de désassemblage de 15 l'étiquette électronique visant à arracher ledit module de radio-identification (10) du premier support (30), ladite étape (143) étant mise en oeuvre préalablement à l'étape (150) pour déposer sur la face supérieure (30u) du premier support 20 (30) une couche d'un deuxième matériau thermoplastique (TP2). 8. Procédé (100) selon l'une quelconque des revendications précédentes, comportant une étape 25 (133) pour tester électriquement le module de radio-identification (10) et pour lequel l'étape (140) pour déposer ledit module de radio-identification (10) sur la face supérieure (30u) du premier support (30) n'est effectuée que si 30 ledit module de radio-identification est opérationnel (133-y). 9. Procédé (100) selon l'une quelconque des revendications précédentes, comportant une étape 35 (111) préalable pour déposer la première antenne 3042296 44 conductrice (20) sur le premier support (30) ou pour broder, imprimer, laminer ou tisser ladite antenne (20) sur ledit premier support (30). 5 10. Procédé (100) selon l'une quelconque des revendications précédentes, pour lequel la première antenne conductrice (20) portée par le premier support (30) comporte une ou plusieurs boucles (20b) d'une piste et/ou d'un fil 10 conducteurs. 11. Procédé (100) selon la revendication précédente, pour lequel, le module de radio-identification comportant une antenne conductrice interne (12), 15 la première antenne conductrice (20) est agencée pour former une ou plusieurs boucles (20L) d'un diamètre supérieur aux dimensions de ladite antenne conductrice (12) interne au module de radio-identification (10). 20 12. Procédé (100) selon l'une quelconque des revendications précédentes, pour lequel les premier (TP1) et deuxième (TP2) matériaux thermoplastiques sont sélectionnés parmi des 25 polyuréthanes thermoplastiques, des polyphénylènes oxydes, des polyamides, des polyacétates, des polyethylènes, des polypropylènes, des polyoléfines ou des Ethylènes-Acétates de Vinyles. 13. Procédé (100) selon l'une quelconque des revendications précédentes, pour lequel les premier (TP1) et deuxième (TP2) matériaux thermoplastiques sont sélectionnés pour présenter 30 3042296 45 des températures de fusion respectives supérieures à un seuil de température déterminé. 14. Procédé (100) selon l'une quelconque des 5 revendications précédentes, pour lequel le premier support (30) comporte un matériau parmi le coton, le nylon, la viscose, un polyester, ou une matière synthétique. 10 15. Procédé (100) selon l'une quelconque des revendications précédentes, comportant une étape (112) pour prédécouper transversalement le premier support (30) lorsque que celui-ci se présente sous la forme d'une bande, chaque 15 section (30s) ainsi matérialisée entre deux prédécoupes (30c) étant agencée pour comporter la première antenne conductrice (20) et accueillir le module de radio-identification (10). 20 16. Procédé (100) selon l'une quelconque des revendications précédentes, pour lequel les premier (TP1) et deuxième (TP2) matériaux thermoplastiques sont sensiblement identiques. 25 17. Procédé (100) selon l'une quelconque des revendications précédentes, comportant une étape (151) pour déposer sur la face (30d) du premier support (30), opposée à celle (30u) destinée à accueillir le module de radio-identification 30 (10), une couche d'un troisième matériau thermoplastique (TP3). 18. Procédé selon la revendication précédente, pour lequel le troisième matériau thermoplastique 3042296 46 (TP3) est identique au deuxième matériau thermoplastique (TP2). 19. Procédé (100) selon l'une quelconque des 5 revendications précédentes, pour lequel tout matériau (TP1, TP2, TP3) thermoplastique déposé sur le premier support (30) et/ou sur le module de radio-identification (10) présente une température de fusion supérieure à 150°c. 10 20.Module de radio-identification (10) comportant un support diélectrique (13), une antenne conductrice (12) agencée pour assurer une communication électromagnétique à champ proche et 15 un composant électronique (11), ledit composant électronique (11) étant connecté électriquement à ladite antenne conductrice (12), toute face exposée dudit composant électronique (11) et de l'antenne conductrice (12) étant recouverte par 20 une résine de protection (14), ledit module de radio-identification (10) présentant principalement une face supérieure (lOu') et une face inférieure (10d'), caractérisé en ce que lesdites faces supérieure (lOu') et inférieure 25 (10d') comportent une couche d'un matériau thermoplastique (TP1). 21.Etiquette électronique de radio-identification (1) comportant un support (30), une antenne 30 conductrice (20) d'étiquette, un module de radio- identification (10) selon la revendication précédente, caractérisée en en ce que ledit module de radio-identification (10) est positionné sur une face (30u) dite supérieure 35 dudit support (30) de sorte que l'antenne 3042296 47 conductrice interne (12) audit module de radio-identification (10) ne recouvre pas ladite antenne conductrice (20) d'étiquette, et en ce que ladite face supérieure (30u) du support (30) 5 comporte une couche d'un matériau thermoplastique (TP2), ladite couche recouvrant au moins partiellement l'antenne conductrice (20) d'étiquette et le module de radio-identification (10). 10 22.Etiquette selon la revendication précédente, pour laquelle l'antenne conductrice d'étiquette (20) et le module de radio-identification (10) sont mutuellement agencés sur le support (30) pour que 15 ledit module occupe une position excentrée sur ledit support (30), ce dernier comportant une plage (P) d'une hauteur minimale (h) déterminée, ladite plage (P) englobant partiellement ladite antenne d'étiquette (20) mais non ledit module de 20 radio-identification (10).