FR 3040641 A1 20170310 FR 1558281 A 20150907 1 PROCEDE D'APPLICATION D'UN REVETEMENT ANTICORROSION SUR UNE PIECE METALLIQUE, COMPOSITION DE REVETEMENT AQUEUX, REVETEMENT ANTICORROSION DE PIECES METALLIQUES ET PIECE METALLIQUE REVETUE La présente invention concerne un procédé d'application d'un revêtement anticorrosion sur une pièce métallique par immersion/émersion de la pièce dans un bain de peinture aqueux, permettant l'obtention de revêtement uniforme dont l'épaisseur moyenne déposée peut être ajustée. Le brevet EP 808 883 décrit une composition de revêtement anticorrosion, dont le solvant principal est de l'eau, permettant l'obtention de revêtements anticorrosion présentant des propriétés satisfaisantes alors même que le revêtement ne comprend pas de chrome hexavalent. Ce revêtement peut être appliqué par différents procédés, en particulier par pulvérisation, trempage ou trempage-centrifugation. Les techniques d'application au trempé sont intéressantes en ce sens qu'elles permettent un rendement proche de 100%. Une fois la pièce émergée, même si une quantité importante de peinture coule de la pièce, elle retombe dans le bain (la matière à déposer est recyclée). Par ailleurs, ces techniques génèrent très peu d'émission de composés organiques volatils comparées, par exemple, aux techniques de pulvérisation. Elles présentent le gros avantage de pouvoir traiter et protéger des corps creux, inaccessibles par d'autres techniques. Les technologies existantes ne permettent cependant pas, en particulier pour des pièces volumineuses et de formes complexes, de déposer de manière uniforme, par des applications au trempé, l'épaisseur de film recherchée. L'ajout dans le bain de peinture d'agents de rhéologie traditionnels tels que les gommes de xanthane, les épaississants cellulosiques traditionnels, les argiles organophiles, les additifs d'urée modifiée du type BYK®420 ne permettent pas d'obtenir un revêtement uniforme à l'épaisseur recherchée (de 5 à 100 microns). Il a été découvert, d'une manière surprenante, que l'addition de microfibrilles ou de nanofibrilles de cellulose (MNFC) dans le bain de peinture et l'application de vibrations à la pièce revêtue, après émersion du bain, permettent d'obtenir des revêtements uniformes dont 3040641 2 l'épaisseur moyenne déposée peut être ajustée. L'utilisation d'agents de rhéologie traditionnels ne permet pas d'obtenir de tels résultats. Les MNFC sont des matériaux issus de ressources renouvelables. 5 La cellulose est un polymère naturel. Il s'agit d'un polysaccharide de formule empirique (C61-11005)' composé de chaînes linéaires de (3 (1,4) -D-glucose. Ces molécules de cellulose sont liées entre elles par des liaisons hydrogènes formant ainsi des microfibrilles. Des fibres de cellulose, on peut extraire les MNFC, par transformation mécanique, mécano-enzymatique ou par voie chimique. 10 Les MNFC peuvent être obtenues à partir des fibres de cellulose par homogénéisation, puis défibrillation (traitement mécanique) : le traitement mécanique consiste à peler la fibre de cellulose pour créer des filaments. Différentes méthodes existent, par exemple : raffinage et homogénéisation à haute pression, cryocrushing, broyage. La production de microfibrilles de cellulose par la fibrillation de fibres de cellulose nécessite un traitement mécanique intense. 15 En fonction de l'origine des fibres et de la finesse que l'on souhaite obtenir, il est possible d'effectuer, avant le traitement mécanique, un pré-traitement. Le pré-traitement est essentiellement chimique ou enzymatique. Différents pré-traitements sont envisageables : pré-traitement alcalin, pré-traitement d'oxydation (TEMPO), pré-traitement enzymatique. Les microfibrilles ou nanofibrilles de cellulose (MNFC) fabriquées de cette manière sont constituées 20 de parties amorphes et cristallines. Leurs caractéristiques sont les suivantes : -Diamètre : de 10 à 100 nm, en particulier inférieur à 10 nm -Longueur : jusqu'à 100 um, en particulier de l'ordre de 1 000 nm Les MNFC peuvent également être produites par voie chimique : c'est notamment le cas des MNFC issues des racines comestibles ou de leurs déchets (exemples : betteraves, carottes...). 25 Elles peuvent par exemple se présenter sous forme de « plaquettes » de MNFC d'une dimension moyenne maximale d'au moins 10 microns et d'une dimension moyenne minimale inférieure à 1 micron comme décrit dans le brevet W02013128196A1. L'invention a pour objet un procédé d'application d'un revêtement anticorrosion sur une 30 pièce métallique par immersion/émersion de ladite pièce dans un bain de peinture aqueux, caractérisé en ce que le bain de peinture en phase aqueuse comprend de l'eau, un liant, et des MNFC et en ce que en sortie du bain la pièce métallique revêtue est soumise à des vibrations. Bain de peinture : 3040641 3 Le bain de peinture comprend des MNFC. Ces MNFC peuvent être issues d'un traitement mécanique ou d'un traitement mécano- enzymatique. Elles ont alors avantageusement une longueur inférieure à 100 p.m , avantageusement de l'ordre de 1 000 nm. Leur diamètre est avantageusement inférieur à 100 nm. 5 Les MNFC ont avantageusement une longueur allant de 1 à 2 p.m et un diamètre variant de 20 à 70 nm. Ces MNFC peuvent également être issues d'une extraction chimique. Elles se présentent alors avantageusement sous la forme de plaquettes de MNFC, d'une dimension moyenne maximale d'au moins 10 microns et d'une dimension moyenne minimale inférieure à 1 micron 10 comme décrit dans le brevet W02013128196A1. Ces MNFC sont disponibles dans le commerce. Le bain de peinture aqueux comprend avantageusement de 0,2 à 8% en poids sec de MNFC, plus avantageusement de 0,5 à 4% en poids sec de MNFC, par rapport au poids total du bain. 15 Le bain comprend avantageusement de 3 à 50% en poids, par rapport au poids total du bain, de liant. Le liant est avantageusement choisi parmi les liants à base de silane, les liants à base de titanate, les liants à base de zirconate, les liants à base de silicate, les liants à base de résines phénoxy en phase aqueuse réticulées par exemple par une mélamine. Dans une variante 20 de l'invention, le bain comprend avantageusement de 3 à 35% en poids, plus avantageusement 3 à 25% en poids, par rapport au poids total du bain, de liant. Le liant est alors avantageusement choisi parmi les liants à base de silane, les liants à base de titanate, les liants à base de zirconate, et leurs mélanges, en particulier deux à deux. En particulier, le liant peut être un mélange de silane et de titanate. 25 Le liant à base de silane comprend avantageusement un silane portant (1) au moins une fonction hydrolysable en fonction hydroxyle choisie parmi un radical alcoxy en C1-C4 et (2) un radical fonctionnalisé. Le silane porte avantageusement au moins une fonction hydrolysable en fonction hydroxyle 30 choisie parmi un radical alcoxy en C1-C4, de préférence en C1-C2. Le silane porte avantageusement trois fonctions hydrolysables en fonction hydroxyle, de préférence identiques. On entend par « fonction hydrolysable en fonction hydroxyle », toute fonction chimique susceptible de réagir avec l'eau pour se transformer en fonction hydroxyle -OH. 3040641 4 Le silane porte en outre un radical fonctionnalisé, avantageusement un radical comprenant une fonction époxy (oxirane), qui favorise la réticulation et l'adhésion au substrat. Les silanes, dans les compositions de la présente invention, servent d'agents liants. Ils permettent également de stabiliser le bain de revêtement contre une réaction autogène nuisible. 5 Le silane semble se lier et passiver le métal particulaire, si bien que la stabilité du bain de la composition de revêtement est améliorée. En outre, il permet d'améliorer l'adhésion du revêtement et sa résistance à la corrosion. Le silane représente avantageusement 3 à 20 % en poids du poids total du bain. Le silane est avantageusement aisément dispersé dans le milieu aqueux et est, de 10 préférence, soluble dans un tel milieu. Le silane utilisé est avantageusement un silane à fonction époxy choisi parmi le di- ou triméthoxysilane à fonction époxy et le di- ou triéthoxysilane à fonction époxy, ainsi que leurs mélanges, en particulier comme le bêta-(3,4- époxycyclohexyl)éthyl- triméthoxysilane, le 4-(triméthoxysilyl)butane-1,2-époxyde, le gammaglycidoxypropyltriméthoxysilane ou le gamma glycidoxypropyltriéthoxysilane. Le silane utilisé 15 peut également être avantageusement le tétraethoxysilane, l'octyltriethoxysilane, le phenyltriethoxysilane, le methyltriethoxysilane le vinyltriethoxysilane, le 3- Aminopropyltriethoxysilane. Le titanate organique peut être choisi dans le groupe constitué par les titanates organiques 20 compatibles en phase organique et les titanates organiques compatibles en phase aqueuse. Les titanates compatibles en phase organique sont avantageusement des tétraalkyle en C1-C8 titanates qui peuvent être représentés par la formule (I) suivante : R1 I 0 I R4-0-Ti-0- R2 I 0 I R3 dans laquelle R1, R2, R3 et R4 représentent indépendamment un radical alkyle en Cl-Cg, 25 éventuellement substitué. Le tétraalkyle en Cl-Cg titanate est avantageusement choisi dans le groupe constitué par le tétraéthyltitanate (TET, Ti(OC2H5)4), le tétra-n-butyltitanate (T,I3T, Ti(OC4H9), le tetra-isopropoxytitanate et l'octylèneglycoltitanate (OGT, TI(02C8H17)4)- Les titanates organiques compatibles en phase organique peuvent également être des titanates organiques sous forme chélatée non compatibles avec l'eau. Comme exemples de 30 titanates organiques sous forme chélatée non compatibles avec l'eau (compatibles en phase 3040641 5 organique), on peut notamment citer ceux commercialisés par Dorf Ketal sous le nom TYZOR® AA (acétylacétonate titanium), TYZOR® DC (diisopropoxy-biséthylacétoacétato titanate). Les titanates compatibles en phase aqueuse sont avantageusement des titanates chélates, qui peuvent être représentés par la formule générale (Il) suivante : X'-Y' OfR' 5 Y-X dans laquelle R et R' représentent indépendamment l'un de l'autre un radical alkyle en C1-C8, éventuellement substitué, X et X' représentent indépendamment un groupe fonctionnel comprenant un atome d'oxygène ou d'azote, et Y et Y' représentent indépendamment une chaîne hydrocarbonée ayant 1 à 4 atomes de carbone. X et X' représentent avantageusement un radical 10 amino ou lactate. Le titanate organique sous forme chélatée compatible en phase aqueuse est avantageusement choisi dans le groupe constitué par les triéthanolamines titanates (TYZOR© TE et TEP commercialisés parDorf Ketal). Comme exemple de titanates organiques sous forme chélatée compatibles en phase aqueuse, on peut également citer ceux commercialisés par Dorf 15 Ketal sous le nom TYZOR® TA (alcanolamine titanate sous forme chélatée) et TYZOR® LA (chélate de titanate et d'acide lactique). Le zirconate organique peut être choisi dans le groupe constitué par les zirconates compatibles en phase organique et les zirconates compatibles en phase aqueuse. Les zirconates organiques compatibles en phase organique sont avantageusement des 20 tétraalkyle en C1-C10 zirconates, qui peuvent être représentés par la formule (I') suivante : R1 0 R4-O-Zr-O-R2 0 R3 dans laquelle R1, R2, R3 et R4 représentent indépendamment un radical alkyle en C1-C10, éventuellement substitué. Le tétraalkyle en C1-C10 zirconate est avantageusement choisi dans le groupe constitué par le tétra-n-propyl zirconate et le tétra-n-butyl zirconate. 25 Les zirconates organiques compatibles en phase organique peuvent également être des zirconates organiques sous forme chélatée non compatibles avec l'eau. Comme exemple de zirconate organique sous forme chélatée non compatible avec l'eau (compatible en phase 3040641 6 organique), on peut notamment citer celui commercialisé par Dorf Ketal sous le nom TYZOR® ZEC (diéthylcitrate zirconate chélate). Les zirconates organiques compatibles en phase aqueuse sont avantageusement des zirconates chélates qui peuvent être représentés par la formule générale (In suivante : X'-Y' R,0 O Zr O R' 5 Y-X dans laquelle R et R' représentent indépendamment l'un de l'autre un radical alkyle en C1-C10, éventuellement substitué, X et X' représentent indépendamment un groupe fonctionnel comprenant un atome d'oxygène ou d'azote, et Y et Y' représentent indépendamment une chaîne hydrocarbonée ayant 1 à 4 atomes de carbone. X et X' représentent avantageusement un radical 10 amino. Le zirconate organique chelaté peut avantageusement être le triéthanolamine zirconate (TYZOR® TEAZ commercialisé parDorf Ketal). Comme exemple de zirconate organique sous forme chélatée compatible en phase aqueuse, on peut également citer celui commercialisé par Dorf Ketal sous le nom TYZOR® LAZ (chélate de zirconate et d'acide lactique). 15 Les liants silicate peuvent être des silicates de metal alcalin, des esters de silicates organiques tels que l'éthyle silicate (US 3, 469, 071), un sol de silice colloïdale, des ammonium silicates organiques (US 3,372,038). Les silicates sont avantageusement des silicate(s) de sodium et/ou de potassium et/ou de lithium. Des compositions aqueuses comprenant de tels silicates sont par exemple décrites dans la demande WO 03/078683. 20 Le bain comprend avantageusement 8 à 30% en poids de silicate(s) de sodium et/ou de potassium et/ou de lithium, plus avantageusement de 10 à 25% en poids, par rapport au poids total du bain. Le bain peut être une solution aqueuse de silicate de sodium de composition pondérale suivante : 25 - Si02 20 à 40 % en poids - Na20 5 à 20 % en poids - eau qsp 100 % en poids Cette solution de silicate de sodium peut également contenir une faible proportion de Na2CO3 de l'ordre de 0,1% en poids par rapport au poids de la solution de silicate. 30 Le bain peut être une solution aqueuse de silicate de potassium de composition pondérale suivante : 3040641 7 - SiO2 15 à 35 % en poids - K2O 5 à 35 % en poids - eau qsp 100% en poids Le bain peut être une solution aqueuse de silicate de lithium de composition pondérale 5 suivante : - SiO2 15 à 40 % en poids - Li2O 1 à 10 % en poids - eau qsp 100% en poids Le liant peut également être un liant à base de résines phénoxy dispersées en phase 10 aqueuse. Les résines phénoxy sont des polyhydroxyethers ayant des groupements alpha-glycol terminaux. Un greffage sur le squelette aliphatique de ces résines conduit à des dispersions anioniques stables en phase aqueuse. Les OH terminaux peuvent notamment réagir avec des mélamines. A titre d'exemples, on peut citer les résines phénoxy série PKHW commercialisées par la société Inchem corporation. 15 Le milieu liquide du bain de revêtement est pratiquement toujours de l'eau ou une combinaison d'eau et de solvant organique. D'autres solvants peuvent éventuellement être utilisés mais, de préférence, seulement en des quantités très faibles. De façon typique, le bain comprend 30 à 85 % en poids d'eau, par rapport au poids total du bain. 20 Le bain de revêtement peut également comprendre au moins un métal particulaire. Le métal particulaire peut être choisi dans le groupe constitué par le zinc, l'aluminium, le chrome, le manganèse, le nickel, le titane, leurs alliages et mélanges intermétalliques, ainsi que leurs mélanges. Le métal particulaire est avantageusement choisi parmi le zinc et l'aluminium, ainsi que leurs alliages et leurs mélanges ou leurs alliages avec le manganèse, le magnésium, 25 l'étain ou le Galfan®. Dans la pratique, il s'est avéré que la présence du zinc était hautement souhaitable. Le métal particulaire est avantageusement choisi parmi le zinc lamellaire et/ou l'aluminium lamellaire, et de préférence comprend du zinc lamellaire. Lorsque le métal particulaire est un alliage ou un mélange de zinc et d'aluminium, 30 l'aluminium peut éventuellement être présent en des quantités très faibles, par exemple 1 à 5 % en poids du métal particulaire, tout en fournissant néanmoins un revêtement d'aspect brillant. Habituellement, l'aluminium représente au moins 10 % en poids du métal particulaire, ainsi le rapport pondéral de l'aluminium au zinc est de l'ordre de 1:9. D'un autre côté, pour des raisons d'économie, l'aluminium ne représente pas plus d'environ 50 % en poids du zinc et de l'aluminium 3040641 8 total, si bien que le rapport pondéral de l'aluminium au zinc peut atteindre 1:1. La teneur en métal particulaire de la composition de revêtement ne dépassera pas environ 40 % en poids du poids total de la composition pour maintenir le meilleur aspect de revêtement et représentera habituellement au moins 10 % en poids pour obtenir un aspect de revêtement brillant. 5 Le métal peut renfermer en quantité mineure un ou plusieurs solvants, par exemple du dipropylène-glycol et/ou du white spirit, notamment lorsque le métal a été préparé sous forme lamellaire. Les métaux particulaires renfermant du solvant sont habituellement utilisés sous la forme de pâtes, qui peuvent être utilisées directement avec d'autres ingrédients de la composition. Cependant, les métaux particulaires peuvent également être utilisés sous une forme 10 sèche dans la composition de revêtement. Le métal particulaire présent dans la composition est avantageusement sous forme de poudre lamellaire. Le métal particulaire a avantageusement une granulométrie inférieure à 100 um, encore plus avantageusement inférieure à 40 um. Le bain comprend avantageusement de 10 à 40% en poids, par rapport au poids total du 15 bain, de métal particulaire, avantageusement sous forme lamellaire. Dans cette variante de l'invention, le bain comprend avantageusement de 3 à 25% en poids, par rapport au poids total du bain, de liant. Le liant est avantageusement choisi parmi les liants à base de silane, les liants à base de titanate, les liants à base de zirconate, et leurs mélanges, en particulier deux à deux. En particulier, le liant peut être un liant silane/titanate. Les silane, 20 titanate et zirconate sont tels que définis précédemment. Le bain peut également comprendre un ou plusieurs des composés suivants : a. 1 à 30% en poids de solvant organique ou d'un mélange de solvants organiques, par 25 rapport au poids total de la composition Selon une variante avantageuse de l'invention, le bain de revêtement comprend en outre 1 à 30% en poids de solvant organique ou d'un mélange de solvants organiques, par rapport au poids total du bain. Les solvants organiques sont avantageusement choisis dans le groupe constitué par les solvants glycoliques tels que les éthers de glycol, en particulier le diéthylène- 30 glycol, le triéthylène-glycol et le dipropylène-glycol, les acétates, le propylène-glycol, le polypropylène-glycol, le nitropropane, les alcools, les cétones, l'éther méthylique de propylène glycol, l'isobutyrate de triméthyl-2,2,4 pentanediol (1,3) (texanol), le white spirit, le xylène ainsi que leurs mélanges. 3040641 9 Le dipropylène-glycol est particulièrement avantageux, notamment pour des raisons économiques et de protection de l'environnement. La quantité de solvants est avantageusement inférieure à 25 % en poids encore plus avantageusement inférieure à 16 % en poids, par rapport au poids total du bain. Lorsque les particules métalliques ont été préparées sous forme lamellaire 5 dans un solvant, le métal particulaire résultant peut être sous la forme de pâte. Il peut alors constituer une partie du solvant organique du bain. b. 0,1 à 7% en poids d'oxyde de molybdène, par rapport au poids total du bain Selon une variante avantageuse de l'invention, le bain de revêtement comprend en outre 10 0,1 à 7% en poids d'oxyde de molybdène, par rapport au poids total du bain. La présence d'oxyde de molybdène Mo03 permet d'améliorer le contrôle de la protection sacrificielle exercée par le métal particulaire. L'oxyde de molybdène Mo03 est de préférence utilisé sous une forme cristalline orthorhombique essentiellement pure, présentant une teneur en molybdène supérieure à environ 60 % en masse. Avantageusement, l'oxyde de molybdène Mo03 sera utilisé 15 sous forme de particules de dimensions comprises entre 5 et 200 um. c. 0,5 à 10% en poids, par rapport au poids total du bain, d'un agent renforçateur des propriétés anti-corrosion choisi dans le groupe constitué par l'yttrium, le zirconium, le lanthane, le cérium, le praséodyme, sous la forme d'oxydes ou de sels, 20 avantageusement l'oxyde d'yttrium Y203, Selon une variante avantageuse de l'invention, le bain comprend en outre 0,5 à 10% en poids d'un agent renforçateur des propriétés anti-corrosion choisi dans le groupe constitué par l'yttrium, le zirconium, le lanthane, le cérium, le praséodyme, sous la forme d'oxydes ou de sels. Ledit agent renforçateur des propriétés anti-corrosion est avantageusement l'oxyde d'yttrium 25 Y203 ou le chlorure de cérium. Ledit agent renforçateur des propriétés anti-corrosion peut avantageusement être associé à l'oxyde de molybdène précité, dans un rapport massique 0,25 100p.m 33p.m 25p.m 20p.m Tableau 5 Ces résultats démontrent que le même effet est obtenu avec d'autres technologies de liant. REVENDICATIONS1. Procédé d'application d'un revêtement anticorrosion sur une pièce métallique par immersion/émersion de ladite pièce dans un bain de peinture aqueux, caractérisé en ce que le bain de peinture aqueux comprend de l'eau, un liant et des microfibrilles de cellulose et en ce que en sortie du bain la pièce métallique revêtue est soumise à des vibrations. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les MNFC ont une longueur inférieure à 100gm et un diamètre inférieur à 100 nm. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que les MNFC ont une longueur allant de 1 à2 µm et un diamètre variant de 20 à 70 nm. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les MNFC sont sous la forme de plaquettes d'une dimension moyenne maximale d'au moins 10 microns et d'une dimension moyenne minimale inférieure à 1 micron. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le bain de peinture aqueux comprend 0,2 à 8% en poids de microfibrilles de cellulose, par rapport au poids total du bain. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le bain comprend 3 à 50% en poids, par rapport au poids total du bain, de liant. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le liant est choisi parmi les liants à base de silane, les liants à base de titanate, les liants à base de zirconate, les liants à base de silicate, les liants à base de résines phénoxy en phase aqueuse réticulées. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le bain comprend de 30 à 85% en poids, par rapport au poids total du bain, d'eau. 3040641 19 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le bain comprend de 10 à 40% en poids, par rapport au poids total du bain, de métal particulaire, avantageusement sous forme lamellaire. 5 10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que le métal particulaire est choisi parmi le zinc, l'aluminium, le chrome, le manganèse, le nickel, le titane, leurs alliages et mélanges intermétalliques, ainsi que leurs mélanges. 10 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le bain comprend également, un ou plusieurs des composés suivants : a. 1 à 30% en poids de solvant organique ou d'un mélange de solvants organiques, par rapport au poids total du bain 15 b. 0,1 à 7% en poids d'oxyde de molybdène, par rapport au poids total du bain c. 0,5 à 10% en poids, par rapport au poids total du bain, d'un agent renforçateur des propriétés anti-corrosion choisi dans le groupe constitué par l'yttrium, le zirconium, le lanthane, le cérium, le praséodyme, sous la forme 20 d'oxydes ou de sels, avantageusement l'oxyde d'yttrium Y203, d. 0,2 à 4 % en poids, par rapport au poids total de la composition, d'un pigment inhibiteur de corrosion tel que le triphosphate d'aluminium e. un silicate de sodium, de potassium ou de lithium. 25 12. Procédé ,selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'accélération des vibrations varie de 10m/s2 à 100 m/s2. 13. Composition de revêtement aqueux comprenant de l'eau, un liant, des MNFC et éventuellement des particules métalliques. 30 14. Revêtement anticorrosion de pièces métalliques, caractérisé en ce qu'il est obtenu par le procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, la couche de revêtement étant ensuite soumise à une opération de cuisson conduite de préférence à une température comprise entre 70°C et 350°C. 3040641 20 15. Revêtement anticorrosion de pièces métalliques selon la revendication 14, caractérisé en ce que préalablement à l'opération de cuisson, les pièces métalliques revêtues sont soumises à une opération de séchage, de préférence à une température 5 comprise entre 60°C et 80°C. 16. Revêtement anticorrosion de pièces métalliques selon l'une quelconque des revendications 14 à 15, caractérisé en ce qu'il est appliqué sur les pièces métalliques à protéger, avec une épaisseur uniforme comprise entre 5 et 100 pm et de préférence 10 entre 10 et 30 p.m. 17. Pièce métallique munie d'un revêtement anticorrosion selon l'une quelconque des revendications 14 à 16. 15