FR 3044574 A1 20170609 FR 1561794 A 20151203 1 L'invention concerne un robot de soudage par friction de pièces mécaniques. Le domaine de l'invention concerne les robots de soudage par friction malaxage, du type FSW (Friction Stir Welding), pouvant être utilisés pour souder entre elles des pièces mécaniques métalliques. Le soudage par friction utilise la rotation d'un outil que l'on cherche à déplacer le long d'une ligne de joint entre les deux pièces, où l'on souhaite effectuer la soudure. L'outil de soudage comporte une tête d'extrémité de plus faible largeur qu'un épaulement fixé à cette tête, pour faire pénétrer la tête mise en rotation sur elle-même dans les deux pièces mécaniques jusqu'à ce que l'épaulement les touche, afin de réaliser la soudure entre les deux pièces. L'une des difficultés lors de l'utilisation du robot de soudage est qu'il doit suivre parfaitement la ligne de joint entre les deux pièces mécaniques pour réaliser le soudage. Or, le robot doit exercer une force importante par l'intermédiaire de l'outil sur les pièces pour les souder, ce qui crée des couples sur les axes de rotation du robot. On constate ainsi que, du fait de déformations du robot dues à la force appliquée par celui-ci sur les pièces à souder, la ligne de soudure réalisée a tendance à dévier de la ligne de joint souhaitée. Ces déviations aboutissent à des soudures incorrectes, voire défectueuses. L'invention vise à obtenir un robot de soudage par friction, qui pallie les 25 inconvénients de l'état de la technique pour réaliser une soudure positionnée précisément sur la ligne de joint souhaitée entre les deux pièces mécaniques. A cet effet, un premier objet de l'invention est un robot de soudage par friction, pour souder au moins deux pièces mécaniques (P1, P2) l'une à l'autre, le robot (1) comportant entre un socle et un outil (40) de soudage au moins 30 un deuxième élément (12) articulé par rapport à au moins un premier élément (11) autour d'au moins un premier axe (31) de rotation, 3044574 2 au moins un premier actionneur (21) pour faire varier un angle de rotation du deuxième élément (12) autour du premier axe (31) de rotation par rapport au premier élément (11) en fonction d'une commande (CANG1) d'angle de rotation étant prévu, 5 l'outil (40) de soudage étant apte à être mis par rotation par un deuxième actionneur (22) autour d'un deuxième axe (32) de rotation pour réaliser le soudage par friction entre l'outil (40) et les deux pièces mécaniques (P1, P2), le deuxième actionneur (22) étant distinct du premier actionneur (21), le robot (1) comportant un dispositif (10) de commande relié à une première 10 entrée (210) du premier actionneur (21) pour lui envoyer la commande (CANG1) d'angle de rotation en fonction d'une consigne (CONS) de pose de l'outil (40) de soudage et d'une commande (CMDS, CMDSX, CMDSY, CMDSW, CMDSP, CMDSR) de deuxième coordonnée envoyée sur une interface (110) du dispositif (10) de commande, permettant de piloter en position et orientation un premier repère 15 (RS, O) lié à cette consigne (CONS) de pose, ayant un axe d'enfoncement (Zs) égal au deuxième axe (32), caractérisé en ce que le robot comporte un premier capteur (48) de mesure ou de calcul d'une force (Fz) exercée par l'outil (40) de soudage sur les pièces (P1, P2) et une boucle 2 0 (45) d'asservissement d'une commande (CMDS, CMDSZ) d'une première coordonnée (Zm) d'enfoncement d'un premier point (M) de référence de l'outil (40) de soudage le long de l'axe (Zs) d'enfoncement du premier repère (RS, O) par rapport aux pièces (P1, P2), en fonction de ladite force (Fz), pour asservir ladite force (Fz) sur un effort (Fzd) de consigne prescrit sur une deuxième entrée (42) d'effort de consigne, le robot étant muni : - d'au moins un deuxième capteur (20) de mesure d'un angle réel (ANG2) de rotation du deuxième élément (12) autour du premier axe (31) de rotation par rapport au premier élément (11), - d'un générateur (30) d'une trajectoire (TRAJ) de consigne prescrite d'au moins une deuxième coordonnée réelle (X, Y, W, P, R) sélectionnée selon une 3044574 3 direction déterminée ou orientation déterminée, autre que selon l'axe (Zs, 32) d'enfoncement, du point (M) de référence de l'outil (40) de soudage pour réaliser la soudure par friction des deux pièces, - d'un dispositif (42) de calcul, à partir de l'angle réel (ANG2) de rotation et 5 de la trajectoire (TRAJ) de consigne prescrite, d'au moins une déviation réelle (DEV) de l'outil (40) de soudage selon ladite direction déterminée ou orientation déterminée dans le premier repère (RS), - d'un dispositif (41, 43) de correction, réglé de manière à générer sur une sortie (44, 446), à partir de la déviation réelle (DEV) et de la trajectoire (TRAJ) de 10 consigne prescrite, la commande (CMDS, CMDSX, CMDSY, CMDSW, CMDSP, CMDSR) de deuxième coordonnée du point (M) de référence de l'outil (40) de soudage selon ladite direction déterminée ou orientation déterminée, qui compense la déviation (DEV), - la sortie (44) étant reliée à l'interface (110) pour que la consigne (CONSM) 15 de pose de l'outil (40) de soudage comprenne la commande (CMDS, CMDSX, CMDSY, CMDSZ, CMDSW, CMDSP, CMDSR) de deuxième coordonnée additionnée à la consigne (CONS) de pose de l'outil (40) de soudage. L'invention permet de compenser la déviation latérale de l'outil de soudage afin de suivre la ligne de joint programmée par l'opérateur du robot (suivi de 2 0 trajectoire). L'invention s'affranchit d'un système de raie laser illuminant les pièces pour détecter ou suivre visuellement la trajectoire. Suivant un mode de réalisation, le dispositif (42) de calcul comporte un organe (421) de calcul des coordonnées réelles (X, Y, Z, W, P, R) du point (M) de référence de l'outil (40) de soudage à partir de l'angle réel (ANG2) de rotation. 2 5 Suivant un mode de réalisation, le dispositif (42) de calcul comporte un organe (422) de sélection d'au moins une des coordonnées réelles (X, Y, W, P, R) calculées par l'organe (421) de calcul. Suivant un mode de réalisation, le dispositif (42) de calcul comporte un soustracteur (423) comportant une première entrée additionneuse (424) recevant la 3 0 coordonnée sélectionnée (COORD) et une deuxième entrée soustractrice (425) recevant la trajectoire (TRAJ) de consigne, pour générer, sur une sortie (426) la 3044574 4 déviation réelle (DEV) égale à la différence entre la la coordonnée sélectionnée (COORD) et la trajectoire (TRAJ) de consigne. Suivant un mode de réalisation, le dispositif (41, 43) de correction comporte un premier correcteur (41) de retour fournissant une première valeur corrigée (416, 5 412) en fonction de la déviation réelle (DEV) et un deuxième correcteur (43) anticipatif de la trajectoire (TRAJ) de consigne, fournissant une deuxième valeur anticipée de la trajectoire (TRAJ) de consigne, au moins un additionneur (417, 413) étant prévu pour additionner la première valeur et la deuxième valeur afin de fournir ladite commande (CMDS) de deuxième coordonnée (COORD) du point (M) de 10 référence de l'outil (40) de soudage. Suivant un mode de réalisation, le premier correcteur (41) de retour comporte un correcteur (410) du type proportionnel et intégral sur la déviation réelle (DEV). Suivant un mode de réalisation, le premier correcteur (41) de retour est autre 15 qu'un correcteur (410) du type proportionnel et intégral sur la déviation réelle (DEV). Suivant un mode de réalisation, le générateur (30) de trajectoire est du type à échelon en accélération et en décélération entre au moins un point amont prescrit de la trajectoire (TRAJ) de consigne et au moins un point aval prescrit de la trajectoire 2 0 (TRAJ) de consigne. Suivant un mode de réalisation, le générateur (30) de trajectoire est autre que du type à échelon en accélération et en décélération entre au moins un point amont prescrit de la trajectoire (TRAJ) de consigne et au moins un point aval prescrit de la trajectoire (TRAJ) de consigne. 2 5 Suivant un mode de réalisation, il est prévu pour chacune des deuxièmes coordonnées (COORD) sélectionnées un bloc (B1, B2) de contrôle, chaque bloc (B1, B2) de contrôle comportant pour chaque coordonnée sélectionnée (COORD) : - un soustracteur (423) comportant une première entrée additionneuse (424) 3 0 recevant la coordonnée sélectionnée (COORD) et une deuxième entrée soustractrice (425) recevant la trajectoire (TRAJ) de consigne, pour générer, sur une sortie (426) 3044574 5 la déviation réelle (DEV) égale à la différence entre la coordonnée sélectionnée (COORD) et la trajectoire (TRAJ) de consigne, - un dispositif (41, 43) de correction comportant un premier correcteur (41) de retour fournissant une première valeur corrigée (416, 412) en fonction de la 5 déviation réelle (DEV) et un deuxième correcteur (43) anticipatif de la trajectoire (TRAJ) de consigne, fournissant une deuxième valeur anticipée de la trajectoire (TRAJ) de consigne, au moins un additionneur (417, 413) étant prévu pour additionner la première valeur et la deuxième valeur afin de fournir sur respectivement une sortie associée (441, 442) de fourniture respectivement une autre 10 commande (CMDU) dans un repère de référence (BU) lié au robot ou à son environnement, la sortie associée (441, 442) de fourniture étant reliée à un bloc (447) de changement de base pour transformer l'autre commande (CMDU) en lesdites commandes (CMDS) de deuxième coordonnée dans le premier repère (RS) sur 15 respectivement une troisième sortie (443, 444), laquelle est reliée à un organe (445) de sélection de la commande (CMDS) de deuxième coordonnée sur une quatrième sortie (446) reliée à l'interface (110). Suivant un mode de réalisation, la commande (CMDS) de deuxième coordonnée à appliquer selon au moins un axe est réalisée sur un point unique. 2 0 L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple non limitatif en référence aux dessins annexés, sur lesquels : - la figure 1 est une vue schématique en perspective d'un robot de soudage par friction suivant l'invention, 2 5 - les figures 2A et 2B sont des vues schématiques en perspective de deux pièces mécaniques devant être soudées par le robot suivant l'invention, - la figure 3 est une vue schématique en coupe d'une partie du robot de soudage suivant l'invention, - la figure 4 est un synoptique modulaire d'un dispositif d'asservissement 3 0 d'une force exercée par le robot sur les pièces sur un effort de consigne, 3044574 6 - la figure 5 est un synoptique modulaire du robot suivant un mode de réalisation de l'invention, - la figure 6 est une courbe de mesure d'un effort réel axial exercé par le robot suivant l'invention en ordonnées sur les pièces en fonction du 5 temps en abscisse, - la figure 7 est une courbe de l'altitude de l'outil de soudage du robot suivant l'invention en ordonnées en fonction du temps en abscisse, - la figure 8 est une vue d'un cordon de soudure réalisé par le robot suivant l'invention, 10 - la figure 9 est une vue schématique en perspective de l'outil de soudage au-dessus de pièces à souder, - la figure 10 représente une force réelle exercée par l'outil de soudage suivant sa première coordonnée suivant un premier axe en ordonnées en fonction du temps en abscisse, 15 - la figure 11 représente la première coordonnée de l'outil de soudage suivant le premier axe en ordonnées en fonction du temps en abscisse, - la figure 12 représente une troisième coordonnée de l'outil de soudage dans un repère utilisateur en ordonnée, en fonction du temps en abscisse, 20 - la figure 13 représente une deuxième coordonnée de l'outil de soudage dans un repère utilisateur en ordonnée, en fonction du temps en abscisse, - la figure 14 représente les coordonnées d'un point de référence de l'outil dans un repère de l'utilisateur en ordonnée, en fonction du temps 25 en abscisse, - les figures 15 et 16 sont des photos d'un cordon de soudure réalisé par un robot suivant l'invention, - la figure 17 est une vue d'un cordon de soudure réalisé avec un contrôle en effort uniquement, 30 - la figure 18 est un synoptique modulaire d'une variante de réalisation du robot suivant l'invention, 3044574 7 - la figure 19 est un synoptique modulaire d'un bloc de contrôle pouvant être prévu dans le dispositif de commande suivant les figures 5 et 18. A la figure 1, le robot 1 est un robot 1 de soudage par friction malaxage (en anglais FSW). Le robot 1 sert à souder deux première et deuxième pièces 5 mécaniques P1 et P2 l'une à l'autre, représentées à la figure 2 pour une configuration bout à bout. D'autres configurations de soudage sont également possibles (transparence). Les pièces P1 et P2 sont immobilisées sur un support de fixation, comme par exemple une enclume ENC, les pièces présentant une ligne PJ de joint, le long de laquelle doit être effectuée la soudure SFSW. Cette ligne PJ de joint peut 10 être formée par un premier bord P10 de la pièce P1 et par un deuxième bord P20 de la pièce P2, qui sont l'un contre l'autre ainsi que représenté à titre d'exemple aux figures 2A, 2B, 8, 9, 15 à 17. La ligne PJ de joint peur être formée par un premier bord P10 de la pièce P1 se trouvant sur une surface de la pièce P2. Le robot 1 comporte un socle 101 et plusieurs éléments articulés l'un à la 15 suite de l'autre par des axes de rotation différents jusqu'à un élément 108 d'extrémité sur lequel est monté un outil 40 de soudage. L'outil 40 de soudage est un outil 40 de soudage par friction malaxage. Par exemple, le robot 1 est polyarticulé à six axes, à savoir un premier axe 301 de l'élément 102 par rapport au socle 101, un autre axe 302 de l'élément 103 par rapport à l'élément 102, un autre axe 303 de rotation de 2 0 l'élément 104 par rapport à l'élément 103, un autre axe 304 de rotation de l'élément 105 par rapport à l'élément 104, un autre axe 305 de rotation de l'élément 106 par rapport à l'élément 105, et un autre axe de rotation 306 de l'élément 108 par rapport à l'élément 106. Ainsi, chaque axe de rotation relie un élément suivant ou mené par rapport à un élément précédent. Il est prévu sur l'élément suivant ou sur l'élément 2 5 précédent, pour chaque axe de rotation, un actionneur pour faire varier l'angle de rotation de l'élément mené par rapport à l'élément précédent autour de cet axe de rotation, et ce en fonction d'une commande CANG1 d'angle de rotation, reçue par l'actionneur 21. La figure 3 représente à titre d'exemple un élément mené, formé par un deuxième élément 12 apte à tourner autour d'un premier axe 31 de rotation par 3 0 rapport à un élément précédent, formé par un premier élément 11 en fonction de la commande CANG1 d'angle de rotation envoyée à l'actionneur 21. Le premier 3044574 8 élément 11 et le deuxième élément 12 peuvent être deux éléments successifs quelconques mentionnés ci-dessus, articulés par l'un quelconque des axes de rotation mentionnés ci-dessus. L'outil 40 de soudage est apte à être mis en rotation par un deuxième 5 actionneur 22 autour du deuxième axe 32 de rotation pour réaliser le soudage par friction entre l'outil 40 de soudage et les deux pièces mécaniques P1 et P2. L'actionneur 22 de l'outil 40 est monté sur l'élément 108 d'extrémité du robot 1. Le deuxième actionneur 22 est distinct du premier actionneur 21. Aux figures 4, 5 et 18, le robot 1 comporte un dispositif 10 de commande, 10 qui est relié à une première entrée 210 du premier actionneur 21, le dispositif 10 de commande étant configure pour envoyer à l'actionneur 21 la commande CANG1 d'angle de rotation en fonction au moins d'une consigne CONS de pose de l'outil 40 de soudage, pouvant comprendre une position et/ou une orientation. La commande CMDS de deuxième coordonnée de l'outil 40 de soudage est envoyée à une interface 15 110 du dispositif 10 de commande. La commande CMDS est également appelée commande CMDS de correction CMDS. Par exemple, le dispositif 10 de commande peut être modélisé comme comportant un module 111 apte à calculer, en fonction de la consigne CONSM, la commande d'angle CANG1 envoyée à l'entrée 210 de l'actionneur 210. Le module 111 comporte par exemple à cet effet un premier 2 0 modèle géométrique inverse pour transformer la consigne CONS de pose en commande d'angle CANG1 (pouvant être par exemple le passage du domiane cartésien au domaine articulaire). La mesure d'un angle de rotation ANG1 grâce à un système de mesure d'angle de l'arbre moteur 212 est envoyée sur un premier modèle géométrique direct 421 situé dans le dispositif de commande 10 du robot, 2 5 permettant le calcul de la consigne de pose originale CONS de l'outil 40. Le dispositif 10 de commande permet de piloter en position et orientation (pose) un premier repère RS lié à la consigne de pose CONS. Le premier repère RS a un axe Zs d'enfoncement égal au deuxième axe 32. Le premier repère RS a un centre O. Le dispositif 10 de commande permet de piloter en position et orientation (pose) l'outil 3 0 40 par rapport à un repère de référence (Xu, Yu, Zu) de centre (O') lié à l'environnement de travail du robot et par exemple lié aux pièces P1 et P2 ou à 3044574 9 l'enclume ENC. Le passage du repère de référence (Xu, Yu, Zu) de centre O' au repère RS de centre O peut se décrire par une matrice de transformation homogène : Ce vecteur peut être de dimension supérieure, si le système inclue des axes d'entrainement auxiliaire (axe linéaire de déplacement du robot sur un rail par exemple). 10 W désigne la rotation de lacet (en anglais yaw), P désigne la rotation de tangage (en anglais pitch), R désigne la rotation de roulis (en anglais roll). D'autres formats d'orientation sont possibles suivant la convention établie par le fabricant du robot (quaternion, angle d'Euler par exemple). 15 On décrit ci-dessous un autre dispositif 10' de commande du robot 1, pour fournir la commande CMDS à l'interface 110. A la figure 4, le robot 1 comporte un premier capteur 48 de mesure ou de calcul (par exemple calcul à partir des courants des moteurs ou actionneurs du robot), servant à mesurer une force Fz exercée par l'outil 40 de soudage sur les 2 0 pièces P1 et P2 mécaniques. En outre, le robot 1 comporte une première boucle 45 d'asservissement, qui est réglée pour asservir grâce à une commande CMDS, CMDSZ une première cordonnée Zm d'enfoncement d'un premier point O de référence de l'outil 40 de soudage le long du deuxième axe 32 ou axe Zs du premier repère RS par rapport aux pièces P1 et P2, en fonction de la force Fz, ayant été 2 5 mesurée par le capteur 48, pour asservir cette force Fz mesurée sur un effort Fzd de de d'orientation : et .s.P vecteur de position : 5 La pose de l'outil (centre O) par rapport au repère de référence (centre O') est ainsi définie par un vecteur de dimension (6 X 1) : 3044574 10 consigne prescrit, ayant été envoyé sur une deuxième entrée 42 d'effort de consigne. La force Fz mesurée par le capteur 48 et l'effort Fzd de consigne sont suivant le deuxième axe 32 sans être suivant les directions transversales à l'axe 32. L'effort Fzd de consigne est une valeur constante dans le temps, suivant un mode de réalisation. 5 La figure 6 représente l'effort Fzd de consigne qui est égal à une constante, ainsi que la courbe de mesure de la force Fz, en Newton. Au bout de quelques secondes, la force Fz exercée par l'outil 40 de soudage sur les pièces P1 et P2 converge vers l'effort Fzd de consigne, tandis que la commande CMDSZ varie dans le temps, faisant varier dans le temps la première coordonnée Zm d'enfoncement le long du 10 deuxième axe 32 est commandée en fonction de cet asservissement de force à la figure 7. Suivant un mode de réalisation, il est prévu dans la boucle 45 un dispositif 46 de régulation pour fournir à partir de la force Fz mesurée la commande CMDSZ sur une sortie 47, et ce en fonction de l'effort Fzd de consigne. Ce dispositif 46 peut 15 comporter par exemple un reconstructeur d'état de Kalman étendu 460 et un correcteur 461 de gestion de poursuite de l'effort Fzd de consigne. Suivant un mode de réalisation, le reconstructeur 460 génère des variables d'état xl, x2, v, qui sont envoyées au correcteur 461, lequel multiplie ces variables respectivement par des coefficients prédéterminés h1, h2, h3, les produits étant ensuite additionnés dans un 2 0 additionneur 462 dont la sortie est additionnée à l'effort Fzd de consigne multiplié par un coefficient ho dans un deuxième additionneur 463, pour fournir sur la sortie 47 la commande CMDSZ, faisant partie de la commande CMDS. Suivant un mode de réalisation, pour le contrôle d'effort, le modèle employée selon l'axe Zs est un ordre 2. Le reconstructeur est un ordre 4 (il permet de 25 reconstituer les deux variables du modèle xl et x2, et les modèles de perturbations v[k] et v[k+1], car les incertitudes choisies sont de type « rampes par morceaux » (correction intégral implicite). Dans d'autres moddes de réalisation, on aurait pu avoir un modèle d'ordre 1, et juste un PI, sans avoir de modèle de perturbation (correction intégral explicite), etc. 3 0 La force Fz réelle appliquée par l'élément 108 sur l'outil 40 de soudage et exercée sur les pièces P1 et P2 à souder engendre une force de réaction des pièces 3044574 11 P1 et P2 sur l'outil 40 de soudage et donc sur les éléments 108 et autres du robot 1. Cette force de réaction a tendance à provoquer une déformation des éléments et/ou une déformation en torsion au niveau des axes 31 d'articulation. Les efforts transverse Fx et Fy, générés par le procédé de soudage par friction, contribuent 5 également et de manière non significative à une déformation en torsion au niveau des axes 31 d' articulation. Par exemple, le premier axe 31 de rotation peut être l'axe 302, le premier élément 11 étant dans ce cas l'élément 102 et le deuxième élément 12 étant dans ce cas l'élément 103, cet axe 302 étant par exemple sensiblement horizontal. Le premier 10 élément 11 peut également être, en plus ou en remplacement, l'axe 303, le premier élément 11 étant dans ce cas l'élément 303 et le deuxième élément 12 étant dans ce cas l'élément 104. L'axe 303 est par exemple sensiblement horizontal. En particulier, le premier actionneur 21 peut être relié au premier axe 31 de rotation par l'intermédiaire d'un réducteur 210. Ainsi, l'actionneur 21 peut comporter 15 un moteur rotatif 211 ayant un premier arbre de sortie 212 sur lequel est fixée une première roue dentée 213, laquelle engrène avec une deuxième roue dentée 214 fixée à un deuxième arbre 215 de rotation. Le deuxième arbre 215 de rotation est relié à un arbre d'entrée 216 du réducteur 210, lequel, par des organes de réduction d'angle de rotation, provoque la rotation d'un arbre de sortie 217 solidaire du deuxième 2 0 élément 12 autour du premier axe 31 de rotation, avec un angle de rotation de l'arbre 217 inférieur à l'angle de rotation de l'arbre d'entrée 216. Dans ce cas, les forces de réaction exercées sur l'élément 108 d'extrémité exercent par ricochet un couple CPL sur l'axe 31 de rotation, ce qui engendre une déformation en torsion du réducteur 210. En présence de cette réaction, qui est présente pendant toute l'opération de 2 5 soudage, les inventeurs se sont aperçus que la soudure réalisée par le robot déviait de la ligne de joint PJ entre les pièces P1 et P2, selon la figure 2A et selon la ligne Ll représentée à la figure 8, causant ainsi une soudure SFSW défectueuse. Lorsque le robot 1 est hors charge, c'est-à-dire lorsqu'il n'applique pas d'effort de soudage sur les pièces mécaniques, la position de l'élément 12 correspond 3 0 à l'angle ANG1. 3044574 12 En revanche, lorsque le robot 1 est en charge, c'est-à-dire lorsqu'il applique la force Fz sur les pièces P1 et P2, la position du deuxième élément 12 s'écarte de celle correspondant à l'angle ANG1 à la figure 2A. Ainsi, une différence sur tous les axes du robot 1 induit plusieurs millimètres de déviation DEV entre la pose programmée 5 et la pose réelle de l'outil 40. L'invention résout ce problème en prévoyant que le robot soit muni d'au moins un deuxième capteur 20 de mesure, servant à mesurer un angle réel ANG2 de rotation du deuxième élément 12 autour du premier axe 31 de rotation par rapport au premier élément 11. Le deuxième capteur 20 est situé après le réducteur 210. 10 Suivant un mode de réalisation, le capteur 20 comporte un lecteur 201 fixé au premier élément 12, en face d'une piste 202 graduée angulairement, fixée à l'arbre de sortie 217 solidaire du deuxième élément 122, afin de lire quelle graduation de la piste 202 de trouve en face du lecteur 201. La piste 202 et le lecteur 201 peuvent être de technologies variées (par exemple optique, magnétique, inductif). 15 A la figure 2, l'outil 40 de soudage comporte, le long du deuxième axe 32 de rotation, une embase 401 ayant une première largeur prédéterminée W1 transversalement à l'axe 32 et un pion 402 d'extrémité, qui est fixé à l'embase 401 et qui possède une deuxième largeur W2 transversalement à l'axe 32, cette deuxième largeur W2 étant inférieure à la première largeur Wl. L'embase 401 est reliée par un 2 0 épaulement 403 au pion 402 d'extrémité. Par exemple, l'embase 401 est cylindrique circulaire autour de l'axe 32, de même que la partie 402 d'extrémité. La partie 402 d'extrémité est par exemple située au centre de l'embase 401, l'axe 32 passant donc au milieu de l'embase 401 de la partie 402 d'extrémité. Le point M de référence de l'outil 40 de soudage est situé sur l'axe 32. Le point M de référence de l'outil 40 de 2 5 soudage est par exemple situé au milieu de l'épaulement 403. Pour réaliser le soudage, le robot 1 abaisse l'outil 40 suivant l'axe 32, c'est-à-dire fait varier la première coordonnée Zm du point M de référence réel de l'outil 40 de soudage par rapport aux pièces P1 et P2 à souder. Le robot 1 fait tourner en même temps en rotation l'outil 40 autour de l'axe 32, pour faire pénétrer le pion d'extrémité 402 3 0 tournant dans les pièces P1 et P2 au niveau de leur ligne de joint PJ et jusqu'à ce que l'épaulement 403 touche les pièces P1 et P2. La coordonnée Zm est donc une 3044574 13 coordonnée réelle Zm d'enfoncement de l'outil 40 de soudage selon l'axe 32 par rapport aux pièces P1 et P2 selon les figures 2A et 2B. Le centre O du premier repère RS représente les coordonnées théoriques du point M de référence de l'outil 40 de soudage, telles que les voit le robot 1 d'après 5 sa consigne originale de pose CONS. Lorsque la déviation réelle DEV est nulle dans le cas de la figure 2B, le point M réel de référence de l'outil 40 de soudage est situé au point O dans le repère RS. Mais lorsque la déviation réelle DEV n'est pas nulle dans le cas de la figure 2A, le point M réel de référence de l'outil 40 de soudage n'est pas situé au point O 10 dans le repère RS, c'est-à-dire que la pose réelle de l'outil 40 de soudage représenté en traits pleins est distante de la pose théorique (CONS) ou commandée de l'outil 40, représentée en traits interrompus (c'est-à-dire la position du point O du repère RS) telle que la voit le robot. Dans le premier repère RS, la première coordonnée Zm, la deuxième 15 coordonnée Ym et la troisième coordonnée Xm sont celles du point réel M de référence de l'outil 40 réel de soudage dans le premier repère RS lié à la consigne CONS de pose, Xs, Ys et Zs étant les axes du repères RS. La ligne PJ de joint, la trajectoire TRAJ de consigne de l'outil 40 de soudage, et donc le cordon SFSW de soudure à réaliser peuvent avoir toute forme, par 2 0 exemple une forme tridimensionnelle, bidimensionnelle ou monodimensionnelle, c'est-à-dire rectiligne (comme représenté aux figures 2A, 2B, 8, 9 et 15 à 17). Une forme bidimensionnelle ou tridimensionnelle de la ligne PJ de joint, de la trajectoire TRAJ de consigne et du cordon SFSW de soudure peut être formée de plusieurs tronçons rectilignes placés bout à bout. Le robot 1 comporte un générateur 30 de la 25 trajectoire TRAJ de consigne prescrite d'au moins une deuxième coordonnée réelle (X, Y, W, P, R) sélectionnée selon une direction déterminée ou orientation déterminée du point O de référence de l'outil 40 de soudage. C'est le long de cette trajectoire TRAJ que doit être effectuée la soudure SFSW par l'outil 40. Cette deuxième coordonnée réelle (X, Y, W, P, R) est autre que selon l'axe Zs et/ou 32 3 0 d'enfoncement, et est donc autre que la première coordonnée Zm. 3044574 14 Suivant un mode de réalisation, le robot 1 comporte un dispositif 42 de calcul pour calculer, à partir de l'angle réel ANG2 de rotation et de la trajectoire TRAJ de consigne prescrite, la déviation réelle DEV de l'outil 40 de soudage selon ladite direction déterminée ou orientation déterminée dans le premier repère RS. Par 5 exemple, à la figure 5, cette direction déterminée et cette deuxième coordonnée peut être Y. Le mode de réalisation de la figure 5 correspond par exemple au fait que les repères RU et RS sont alignés. dans d'autres modes de réalisation, cette direction déterminée et cette deuxième coordonnée peut être X, ou W, ou P, ou R. Suivant un mode de réalisation, le dispositif 42 de calcul comporte un 10 organe 421 de calcul des coordonnées réelles Xs/u = X, Y, Z, W, P, R du point M de référence de l'outil 40 de soudage à partir de l'angle réel ANG2 de rotation. Cet organe 421 de calcul peut utiliser par exemple un deuxième modèle géométrique direct, qui est inverse du premier modèle géométrique 111. Les coordonnées réelles Xs/u = X, Y, Z, W, P, R du point M de référence de l'outil 40 de soudage sont prises 15 dans un repère RU de référence (ou utilisateur) lié au robot ou à son environnement, ce repère RU étant un repère utilisateur. Le repère RU est par exemple un repère fixe. Les coordonnées réelles Xs/u sont donc dans l'espace opérationnel de l'outil 40, tandis que l'angle ANG2 réel est dans l'espace articulaire q = ql, q2, q3, q4, q5, q6. Suivant un mode de réalisation, le dispositif 42 de calcul comporte en outre, 20 un organe 422 de sélection de la coordonnée réelle à asservir en dynamique, parmi les coordonnées réelles Xs/u = X, Y, Z, W, P, R, cette coordonnée sélectionnée pouvant être la deuxième coordonnée Y par exemple à la figure 5 dans ce qui suit, mais pouvant être également X et Y à la figure 18. Suivant un mode de réalisation, le dispositif 42 de calcul peut comporter un 25 soustracteur 423 recevant sur une entrée additionneuse 424 la coordonnée sélectionnée COORD (pouvant être égale à Y à la figure 5, ou X et Y à la figure 18) et une entrée soustractrice 425 recevant la trajectoire TRAJ, pour générer, sur une sortie 426 la déviation réelle DEV, égale à la différence entre le signal appliqué sur l'entrée 424 et le signal appliqué sur l'entrée 425. 30 En outre, le robot 1 comporte un dispositif 41, 43 de correction, qui est réglé de manière à générer sur une sortie 44 et/ou 446, à partir de la déviation réelle DEV 3044574 15 selon la direction déterminée ou orientation déterminée (c'est-à-dire concernant la coordonnée sélectionnée COORD), la commande (CMDS, CMDSX, CMDSY, CMDSW, CMDSP, CMDUR) de deuxième coordonnée du point (0) de référence de l'outil (40) de soudage selon ladite direction déterminée ou orientation 5 déterminée, qui compense la déviation réelle DEV. Suivant un mode de réalisation, le dispositif 41, 43 de correction comporte un premier correcteur 41 de retour et un deuxième correcteur 43 anticipatif. Le correcteur 43 anticipatif comporte une entrée 431 reliée au générateur 30 pour recevoir de celui-ci la trajectoire TRAJ de consigne et génère sur sa sortie 432 une 10 deuxième valeur anticipée de la trajectoire TRAJ. Le correcteur 41 de retour assure une robustesse et des performances dynamiques. Le correcteur anticipatif 43 assure la poursuite de la trajectoire TRAJ afin que le point M suive le point O, ce dernier représentant la trajectoire théorique à réaliser, de référence de l'outil 40 de soudage. Le premier correcteur 41 de retour reçoit en entrée 426 la déviation réelle 15 DEV pour fournir une première valeur corrigée (par exemple sur les sorties 416, 412 décrites ci-dessous) en fonction de la déviation réelle DEV. Il est prévu en outre au moins un additionneur (par exemple 417, 413 décrits ci-dessous) pour faire l'addition de la première valeur corrigée et de la deuxième valeur anticipée, afin de fournir ladite commande CMDS, CMDSX, CMDSY, CMDSW, CMDSP, CMDUR 2 0 de deuxième coordonnée du point M de référence de l'outil 40 de soudage selon ladite direction déterminée ou orientation déterminée, qui est égale à cette addition. Suivant un mode de réalisation, le premier correcteur 41 de retour comporte, un correcteur 410 du type proportionnel et intégral. Le correcteur 410 comporte un premier élément multiplicatif 411 de la déviation DEV présente à la sortie 426 par un 25 premier gain proportionnel -gl, le résultat de cette multiplication étant envoyé sur une première entrée additionneuse 412 d'un additionneur 413. Le correcteur 410 comporte en outre un intégrateur numérique 414 recevant en entrée la déviation DEV présente sur la sortie 426 et dont la sortie est multipliée, via un deuxième élément multiplicateur 415, par un deuxième gain d'intégrateur -g2, le résultat de 3 0 cette multiplication étant envoyé à une entrée 416 d'un additionneur 417. L'additionneur 417 comporte une autre entrée 418 additionneuse reliée à la 3044574 16 sortie 432 pour additionner la valeur anticipée de la trajectoire TRAJ et une sortie 419 reliée à une autre entrée additionneuse 420 de l'additionneur 413. Ainsi, la valeur anticipée de la trajectoire TRAJ, calculée par le correcteur anticipatif 43, est additionnée à la valeur fournie par le correcteur 410 proportionnel et intégral. La 5 sortie 44 du correcteur 43, formée par exemple par la sortie de l'additionneur 413, fournit la commande CMDSX et/ou CMDSY et/ou CMDSW et/ou CMDSP et/ou CMDSR de deuxième coordonnée pour la deuxième coordonnée réelle sélectionnée COORD, pouvant être respectivement X et/ou Y et/ou W et/ou P et/ou R, par exemple CMDSY à la figure 5 et CMDSY à la figure 18. La sortie 44 est reliée à 10 l'interface 110. Ainsi la consigne de pose modifiée CONSM de l'outil 40 de soudage comprend la consigne de pose originale du robot CONS additionnée de la valeur CMDS, CMDSX et/ou CMDSY et/ou CMDSW et/ou CMDSP et/ou CMDSR apportant la correction nécessaire pour que le point M soit égal au point O. Suivant un mode de réalisation, le générateur 30 de trajectoire est du type dit Bang-Bang en 15 accélération et décélération. Suivant un mode de réalisation, un tel générateur de trajectoire comporte une entrée sur laquelle on prescrit un point en amont P, et au moins un point 13, en aval, ainsi qu'au moins une durée de parcours, ainsi que cela est représenté à la figure 9, pour que le point O de référence aille du point en amont P, au point aval 13, en cette durée de parcours. A partir de ces données entrées sur le 2 0 générateur 30, celui-ci calcule la trajectoire TRAJ. Par exemple, un modèle de génération de trajectoire du générateur 30 utilise un échelon d'accélération juste après le point en amont 13,, puis une accélération nulle, puis un échelon de décélération juste avant le point en aval 13, (modèles d'accélération maximale et de décélération maximale, dits Bang-Bang). Les coordonnées des deux poses P, et 13, 2 5 sont référencées par rapport au repère utilisateur RU. La figure 10 représente la force Fz mesurée en fonction du temps en abscisse, ainsi que l'effort Fzd de consigne, égal à une constante. On constate que l'effort Fz selon l'axe 32 est bien maintenu le long de la soudure à un effort constant de -3 800 N à la figure 10. La figure 11 montre la commande CMDSZ appliquée à l'outil 40 de soudage, 3 0 faisant varier son altitude. On constate une variation de plusieurs millimètres (de 0 à 5 mm) pour être en mesure de conserver un effort constant. 3044574 17 La figure 12 montre le résultat du contrôle en position du point M de référence dans le plan transversal à l'axe 32, c'est-à-dire selon deux axes Xu et Yu perpendiculaires du deuxième repère RU, en fonction du temps à la figure 12 et à la figure 13 (Zu = Zm à cette figure). On constate que les coordonnées X et Y suivent 5 parfaitement la trajectoire programmée TRAJ. Les résultats précédents sont à présent projetés dans le repère RS, afin d'obtenir la déviation DEV entre la ligne de joint PJ (référence "0" à suivre) et le point M de référence dans le premier repère RS. On constate qu'au départ l'outil 40 dévie par rapport à la ligne de joint PJ 10 (d'environ -1,7 mm) et que cette erreur converge vers zéro, c'est-à-dire que l'outil 40 converge vers la ligne de joint PJ à suivre. On obtient ainsi la trajectoire corrigée TRAJ2 réelle du point M de référence à la figure 8 permettant de suivre la trajectoire théorique (le point M et le point O sont bien confondus). En régime permanent, après dix secondes, l'écart statique moyen est de 0,08 mm, pour un écart type de 15 0,028 mm. La figure 15 est une photo du trou de sortie du pion de l'outil 40 de soudage sur le cordon de soudure SFSW réalisé par le robot suivant l'invention. On constate que, lorsque la trajectoire est contrôlée en effort et en position, la trajectoire du cordon SFSW de soudure est parfaitement alignée sur la ligne de joint PJ initialement 2 0 programmée. La figure 16 montre une photo du trou d'entrée du pion de l'outil 40 dans les pièces P1 et P2. On constate l'effet de la correction au démarrage de la trajectoire : l'outil est initialement à côté de la ligne PJ, puis se repositionne. La soudure SFSW est donc bonne, la trajectoire de celle-ci étant bien alignée sur la ligne PJ prescrite, 2 5 avec une bonne pénétration de l'outil 40 dans les pièces P1 et P2 grâce au contrôle d'effort. La figure 17 montre une photo du trou de sortie du pion de l'outil 40 à l'aide d'un robot de soudage n'ayant pas le dispositif 41, 43 de correction de position suivant l'invention, et avec une trajectoire contrôlée en effort uniquement. On 3 0 constate que la trajectoire du cordon de soudure SFSW n'est pas alignée sur la trajectoire TRAJ initialement programmée, l'outil 40 de soudure ayant dévié de la 3044574 18 trajectoire TRAJ à cause des efforts appliqués sur l'outil 40. Les défauts sont donc apparents et la soudure n'est pas bonne dans ce cas (défaut d'alignement). Suivant un mode de réalisation, représenté à la figure 18, il peut être prévu pour chaque coordonnée X, Y sélectionnée un bloc Bl, B2 de contrôle. 5 Chaque bloc Bl, B2 de contrôle comporte les correcteurs 41 et 43 ainsi que le générateur 30 décrit ci-dessus pour la coordonnée sélectionnée COORD, c'est-à-dire pour la direction déterminée correspondante ou l'orientation déterminée correspondante, en ayant l'entrée 424 correspondante de réception de la coordonnée sélectionnée COORD et la sortie 441, 442 de fourniture de respectivement la 10 commande CMDU dans le repère de référence RU, concernant respectivement cette coordonnée sélectionnée COORD (par exemple commande CMDUX pour COORD =X dans RU, et/ou commande CMDUY pour COORD=Y dans RU). Chaque bloc B 1, B2 (boucle secondaire) comporte à la figure 19 des éléments analogues à ceux indiqués ci-dessus pour les correcteurs 41 et 43 et le générateur 30, mais agencés 15 pour fournir respectivement lesdites commandes CMDU dans le deuxième repère RU d'utilisateur. Les sorties 441 et 442 sont reliées à un bloc 447 de changement de base (projection dans le premier repère RS) pour transformer les commandes CMDU en lesdites commandes CMDS (par exemple CMDSX et CMDSY) dans le repère RS pour lesdites coordonnées sélectionnée COORD respectives sur respectivement des 2 0 sorties 443 et 444, lesquelles sont envoyées à un organe 445 de sélection de la commande CMDSX ou CMDSY à asservir en dynamique selon le premier repère RS, cette commande CMDSX ou CMDSY étant fournie sur sa sortie 446 reliée à l'interface 110. La déviation latérale étant selon l'axe Ys du repère RS, la commande CMDSY est choisie pour le mode de réalisation de la FIG 18. 2 5 L'invention concerne également un procédé de commande d'un robot de soudage tel que décrit ci-dessus, utilisant les moyens précités pour effectuer cette commande pour réaliser la soudure, ou un procédé de soudage, utilisant les moyens précités pour effectuer cette commande pour réaliser la soudure. Ce procédé et les moyens précités peuvent être mis en oeuvre par tous moyens électroniques ou 3 0 informatiques, pouvant utiliser notamment un ou plusieurs ordinateurs ou 3044574 19 calculateurs et un ou plusieurs programmes d'ordinateur, pouvant être reliés notamment à l'interface 110. REVENDICATIONS1. Robot de soudage par friction, pour souder au moins deux pièces mécaniques (P1, P2) l'une à l'autre, le robot (1) comportant entre un socle et un outil (40) de soudage au moins un deuxième élément (12) articulé par rapport à au moins un premier élément (11) autour d'au moins un premier axe (31) de rotation, au moins un premier actionneur (21) pour faire varier un angle de rotation du deuxième élément (12) autour du premier axe (31) de rotation par rapport au 10 premier élément (11) en fonction d'une commande (CANG1) d'angle de rotation étant prévu, l'outil (40) de soudage étant apte à être mis par rotation par un deuxième actionneur (22) autour d'un deuxième axe (32) de rotation pour réaliser le soudage par friction entre l'outil (40) et les deux pièces mécaniques (P1, P2), le deuxième 15 actionneur (22) étant distinct du premier actionneur (21), le robot (1) comportant un dispositif (10) de commande relié à une première entrée (210) du premier actionneur (21) pour lui envoyer la commande (CANG1) d'angle de rotation en fonction d'une consigne (CONS) de pose de l'outil (40) de soudage et d'une commande (CMDS, CMDSX, CMDSY, CMDSW, CMDSP, 2 0 CMDSR) de deuxième coordonnée envoyée sur une interface (110) du dispositif (10) de commande, permettant de piloter en position et orientation un premier repère (RS, O) lié à cette consigne (CONS) de pose, ayant un axe d'enfoncement (Zs) égal au deuxième axe (32), caractérisé en ce que 2 5 le robot comporte un premier capteur (48) de mesure ou de calcul d'une force (Fz) exercée par l'outil (40) de soudage sur les pièces (P1, P2) et une boucle (45) d'asservissement d'une commande (CMDS, CMDSZ) d'une première coordonnée (Zm) d'enfoncement d'un premier point (M) de référence de l'outil (40) de soudage le long de l'axe (Zs) d'enfoncement du premier repère (RS, O) par 3 0 rapport aux pièces (P1, P2), en fonction de ladite force (Fz), pour asservir ladite 3044574 21 force (Fz) sur un effort (Fzd) de consigne prescrit sur une deuxième entrée (42) d'effort de consigne, le robot étant muni : - d'au moins un deuxième capteur (20) de mesure d'un angle réel (ANG2) de 5 rotation du deuxième élément (12) autour du premier axe (31) de rotation par rapport au premier élément (11), - d'un générateur (30) d'une trajectoire (TRAJ) de consigne prescrite d'au moins une deuxième coordonnée réelle (X, Y, W, P, R) sélectionnée selon une direction déterminée ou orientation déterminée, autre que selon l'axe (Zs, 32) d'enfoncement, du point (M) de référence de l'outil (40) de soudage pour réaliser la soudure par friction des deux pièces, - d'un dispositif (42) de calcul, à partir de l'angle réel (ANG2) de rotation et de la trajectoire (TRAJ) de consigne prescrite, d'au moins une déviation réelle (DEV) de l'outil (40) de soudage selon ladite direction déterminée ou orientation 15 déterminée dans le premier repère (RS), - d'un dispositif (41, 43) de correction, réglé de manière à générer sur une sortie (44, 446), à partir de la déviation réelle (DEV) et de la trajectoire (TRAJ) de consigne prescrite, la commande (CMDS, CMDSX, CMDSY, CMDSW, CMDSP, CMDSR) de deuxième coordonnée du point (M) de référence de l'outil (40) de 2 0 soudage selon ladite direction déterminée ou orientation déterminée, qui compense la déviation (DEV), - la sortie (44) étant reliée à l'interface (110) pour que la consigne (CONSM) de pose de l'outil (40) de soudage comprenne la commande (CMDS, CMDSX, CMDSY, CMDSZ, CMDSW, CMDSP, CMDSR) de deuxième coordonnée 2 5 additionnée à la consigne (CONS) de pose de l'outil (40) de soudage. 2. Robot suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le dispositif (42) de calcul comporte un organe (421) de calcul des coordonnées réelles (X, Y, Z, W, P, R) du point (M) de référence de l'outil (40) de soudage à partir de l'angle réel (ANG2) de rotation. 3 0 3. Robot suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le dispositif (42) de calcul comporte un organe (422) de 3044574 22 sélection d'au moins une des coordonnées réelles (X, Y, W, P, R) calculées par l'organe (421) de calcul. 4. Robot suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le dispositif (42) de calcul comporte un soustracteur (423) 5 comportant une première entrée additionneuse (424) recevant la coordonnée sélectionnée (COORD) et une deuxième entrée soustractrice (425) recevant la trajectoire (TRAJ) de consigne, pour générer, sur une sortie (426) la déviation réelle (DEV) égale à la différence entre la coordonnée sélectionnée (COORD) et la trajectoire (TRAJ) de consigne. 10 5. Robot suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le dispositif (41, 43) de correction comporte un premier correcteur (41) de retour fournissant une première valeur corrigée (416, 412) en fonction de la déviation réelle (DEV) et un deuxième correcteur (43) anticipatif de la trajectoire (TRAJ) de consigne, fournissant une deuxième valeur anticipée de la trajectoire (TRAJ) de consigne, au moins un additionneur (417, 413) étant prévu pour additionner la première valeur et la deuxième valeur afin de fournir ladite commande (CMDS) de deuxième coordonnée (COORD) du point (M) de référence de l'outil (40) de soudage. 6. Robot suivant la revendication précédente, caractérisé en ce que le premier 20 correcteur (41) de retour comporte un correcteur (410) du type proportionnel et intégral sur la déviation réelle (DEV). 7. Robot suivant la revendication 5, caractérisé en ce que le premier correcteur (41) de retour est autre qu'un correcteur (410) du type proportionnel et intégral sur la déviation réelle (DEV). 25 8. Robot suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le générateur (30) de trajectoire est du type à échelon en accélération et en décélération entre au moins un point amont prescrit de la trajectoire (TRAJ) de consigne et au moins un point aval prescrit de la trajectoire (TRAJ) de consigne. 30 9. Robot suivant l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que le générateur (30) de trajectoire est autre que du type à échelon en accélération 3044574 23 et en décélération entre au moins un point amont prescrit de la trajectoire (TRAJ) de consigne et au moins un point aval prescrit de la trajectoire (TRAJ) de consigne. 10. Robot suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il est prévu pour chacune des deuxièmes coordonnées 5 (COORD) sélectionnées un bloc (B1, B2) de contrôle, chaque bloc (B1, B2) de contrôle comportant pour chaque coordonnée sélectionnée (COORD) : - un soustracteur (423) comportant une première entrée additionneuse (424) recevant la coordonnée sélectionnée (COORD) et une deuxième entrée soustractrice 10 (425) recevant la trajectoire (TRAJ) de consigne, pour générer, sur une sortie (426) la déviation réelle (DEV) égale à la différence entre la coordonnée sélectionnée (COORD) et la trajectoire (TRAJ) de consigne, - un dispositif (41, 43) de correction comportant un premier correcteur (41) de retour fournissant une première valeur corrigée (416, 412) en fonction de la 15 déviation réelle (DEV) et un deuxième correcteur (43) anticipatif de la trajectoire (TRAJ) de consigne, fournissant une deuxième valeur anticipée de la trajectoire (TRAJ) de consigne, au moins un additionneur (417, 413) étant prévu pour additionner la première valeur et la deuxième valeur afin de fournir sur respectivement une sortie associée (441, 442) de fourniture respectivement une autre commande (CMDU) dans un repère de référence (BU) lié au robot ou à son environnement, la sortie associée (441, 442) de fourniture étant reliée à un bloc (447) de changement de base pour transformer l'autre commande (CMDU) en lesdites commandes (CMDS) de deuxième coordonnée dans le premier repère (RS) sur respectivement une troisième sortie (443, 444), laquelle est reliée à un organe (445) de sélection de la commande (CMDS) de deuxième coordonnée sur une quatrième sortie (446) reliée à l'interface (110). 11. Robot suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la commande (CMDS) de deuxième coordonnée à appliquer 30 selon au moins un axe est réalisée sur un point unique.