FR 3040788 A1 20170310 FR 1558368 A 20150909 1 Arrière-plan de l'invention L'invention concerne notamment un procédé d'évaluation de la résistance à la corrosion d'un substrat métallique revêtu d'un revêtement de protection contre la corrosion. Il est connu de réaliser un essai au brouillard salin afin d'évaluer la résistance à la corrosion d'un substrat métallique revêtu d'un revêtement de protection contre la corrosion. La conduite d'un tel essai est par exemple décrite dans la norme ISO 9227. Dans ce type d'essai, le substrat revêtu est présent dans une chambre de traitement dans laquelle une solution salée est vaporisée. Un tel essai peut être relativement long à réaliser : plus d'une semaine pour caractériser un revêtement de conversion chimique, près de deux semaines pour un revêtement d'anodisation et de l'ordre de six semaines pour une peinture. Il existe donc un besoin pour disposer d'un procédé d'évaluation de la résistance à la corrosion d'un substrat métallique revêtu qui soit relativement rapide à mettre en oeuvre et de coût de réalisation réduit. Il existe aussi un besoin pour simplifier les procédés existants d'évaluation de la résistance à la corrosion de substrats métalliques revêtus. Objet et résumé de l'invention A cet effet, l'invention propose, selon un premier aspect, un procédé d'évaluation de la résistance à la corrosion d'un substrat métallique revêtu, le procédé comportant au moins les étapes suivantes : mise en contact d'une composition liquide avec un revêtement de protection contre la corrosion présent à la surface d'un substrat métallique, la composition liquide comprenant de l'eau, un gélifiant, des ions catalyseurs de corrosion et un indicateur de pH coloré, 3040788 2 - gélification de la composition liquide afin de former un gel accélérateur de corrosion au contact du revêtement, - réalisation d'un essai de corrosion durant lequel le gel formé est laissé au contact du revêtement, et 5 - évaluation de la résistance à la corrosion du substrat revêtu par le revêtement de protection contre la corrosion par observation de la couleur de l'indicateur de pH coloré présent dans le gel après mise en oeuvre de l'essai de corrosion. 10 Le substrat métallique peut comporter de l'aluminium et par exemple être formé d'un alliage d'aluminium. En variante, le substrat métallique peut comporter du fer, du titane ou du magnésium. Le substrat métallique peut par exemple être formé d'un acier. Du fait de la mise en oeuvre du gel accélérateur de corrosion, 15 l'invention propose une méthode d'évaluation de la résistance à la corrosion relativement rapide à mettre en oeuvre et présentant un coût de réalisation réduit. En particulier, l'invention permet d'évaluer la résistance à la corrosion de substrats revêtus d'un revêtement anti-corrosion d'une manière beaucoup plus rapide que l'essai au brouillard salin. En outre, 20 l'invention peut permettre de réaliser un suivi en continu de l'apparition de la corrosion et ainsi de déterminer précisément la durée d'apparition de la première corrosion. Le fait de pouvoir suivre en continu l'apparition de la corrosion constitue un avantage supplémentaire par rapport à l'essai de brouillard salin dans lequel l'inspection du substrat nécessite d'ouvrir la 25 chambre de traitement ce qui limite fortement la fréquence à laquelle ce contrôle peut être réalisé. La mise en contact avec le gel accélérateur de corrosion produit des piqûres de corrosion sur le substrat métallique revêtu qui vont pouvoir être détectées du fait d'un changement de couleur de l'indicateur de pH coloré. En effet, lors de la réaction de corrosion par 30 piqûres, il se forme des zones anodiques et des zones cathodiques à la surface du substrat métallique. Dans le cas d'un substrat métallique comportant de l'aluminium, les réactions chimiques suivantes se produisent : - réactions se produisant dans les zones anodiques : Al -> Al3+ + 3e- 35 et Al3+ + H2O -> Al0H2+ + H+, et 3040788 3 - réaction se produisant dans les zones cathodiques : 02 + 2H20 + 4e- -> 40H- Par conséquent, il y a acidification du gel dans les zones anodiques et alcalinisation du gel dans les zones cathodiques lors de 5 l'essai de corrosion. Les piqûres de corrosion produisent ainsi un changement de pH lequel peut être détecté du fait de la modification de la couleur de l'indicateur de pH coloré présent dans le gel. Le gel intègre ainsi, d'une part, l'eau et les ions catalyseurs de corrosion permettant de corroder le substrat revêtu et, d'autre part, l'indicateur de pH coloré 10 permettant de détecter la présence de piqûres de corrosion du fait d'un changement de couleur et de déduire ainsi la performance du revêtement protecteur présent à la surface du substrat. Dans un exemple de réalisation, les ions catalyseurs de corrosion peuvent être choisis parmi : les ions chlorure, les ions sulfure, 15 les ions sulfate, les ions fluorure et leurs mélanges. Dans un exemple de réalisation, le procédé peut, en outre, comporter avant la mise en contact avec la composition liquide une étape de formation du revêtement de protection contre la corrosion sur le substrat métallique par mise en oeuvre de l'un au moins des traitements 20 suivants : traitement de conversion chimique, traitement d'anodisation, dépôt d'une peinture de protection contre la corrosion, procédé sol-gel, cadmiage, dépôt d'un revêtement zinc-nickel. La gélification de la composition liquide peut par exemple être réalisée par refroidissement de cette composition. 25 Dans un exemple de réalisation, la concentration en ions catalyseurs de corrosion dans la composition liquide peut être comprise entre 4 mol/L et 6 mol/L. Dans un exemple de réalisation, la teneur volumique en indicateur de pH coloré dans la composition liquide peut être comprise 30 entre 2% et 15%. Dans un exemple de réalisation, la concentration en gélifiant dans la composition liquide peut être comprise entre 1 g/L et 200 g/L, par exemple comprise entre 4 g/L et 16 g/L. Dans un exemple de réalisation, on peut, à l'issue de l'essai de 35 corrosion, compter le nombre de zones où l'indicateur de pH coloré a changé de couleur afin d'en déduire le nombre de piqûres de corrosion 3040788 4 apparues au bout d'une durée donnée et ainsi en déduire une évaluation de la résistance à la corrosion du substrat revêtu. Ce comptage peut être effectué à l'aide d'un système d'analyse d'images ou à l'oeil nu. La présente invention vise également une composition liquide 5 destinée à être mise en oeuvre dans un procédé tel que décrit plus haut, la composition comportant au moins : de l'eau, - des ions catalyseurs de corrosion choisis parmi : les ions chlorure, les ions sulfure, les ions sulfate, les ions fluorure et 10 leurs mélanges, - un gélifiant, et - un indicateur de pH coloré. La composition liquide peut être obtenue par addition des ions catalyseurs de corrosion, du gélifiant et de l'indicateur de pH coloré à de 15 l'eau déminéralisée. Dans un exemple de réalisation, l'une au moins des conditions suivantes peut être vérifiée : - la concentration en gélifiant dans la composition est comprise entre 1 g/L et 200 g/L, par exemple entre 4 g/L et 20 16 g/L, - la teneur volumique en indicateur de pH coloré dans la composition est comprise entre 2% et 15%, - la concentration en ions catalyseurs de corrosion dans la composition est comprise entre 4 mol/L et 6 mol/L. 25 En particulier, les trois conditions précitées peuvent être vérifiées. La présente invention vise également un kit pour la préparation d'une composition telle que décrite plus haut, comportant au moins : - un gélifiant, 30 - un composé comportant du chlore, du soufre ou du fluor soluble ou miscible dans l'eau, et - un indicateur de pH coloré. Le composé soluble ou miscible dans l'eau peut par exemple être du chlorure de sodium (NaCI), du sulfure de sodium (Na2S) ou de 35 l'acide sulfurique (H2SO4). Ce composé est destiné à apporter les ions catalyseurs de corrosion lorsqu'il est mélangé à de l'eau. 3040788 5 Brève description des dessins D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description suivante en référence aux dessins annexés sur lesquels : 5 - les figures lA à lE représentent de manière schématique différentes étapes d'un procédé selon l'invention, - la figure 2 illustre de manière schématique une variante de procédé selon l'invention, - la figure 3 représente de manière schématique un exemple 10 de kit selon l'invention, et - les figures 4A, 4B, 5A à 5C, 6A à 6C, 7A et 7B sont des photographies illustrant le déroulement de différents essais de corrosion. Description détaillée de modes de réalisation 15 Une composition liquide gélifiable peut tout d'abord être préparée par ajout d'un composé comportant du chlore, du soufre ou du fluor dans de l'eau déminéralisée. Ce composé est soluble ou miscible dans l'eau afin d'apporter en solution des ions catalyseurs de corrosion. Un indicateur de pH coloré ainsi qu'un gélifiant sont ensuite ajoutés au 20 mélange. La température du mélange peut être élevée afin de favoriser la dissolution du gélifiant. Le gélifiant peut par exemple être choisi parmi : les gélifiants formé par les extraits d'algues, en particulier les carraghénanes ou l'agar-agar, les gommes, par exemple la gomme gellane, l'amidon, le chitosane, la gélatine, et leurs mélanges. L'indicateur 25 de pH coloré a la propriété de changer de couleur en fonction du pH. On peut utiliser un indicateur de pH commercial ou obtenir cet indicateur coloré par extraction d'un colorant naturel. On peut encore utiliser pour former l'indicateur de pH coloré un mélange du type : ^ éthanol, 30 ^ bleu de thymol, ^ rouge de méthyle, ^ bleu de bromothymol, ^ phénolphtaléine, ^ eau, et 35 ^ hydroxyde de sodium. 3040788 6 Un substrat métallique 1 revêtu d'un revêtement de protection contre la corrosion 3 est présent dans un récipient 5 comme illustré à la figure 1A. Le substrat métallique peut, par exemple, être formé d'un alliage d'aluminium, par exemple choisi parmi les alliages d'aluminium 5 pour corroyage, par exemple des séries 2000, 3000 ou 7000, ou parmi les alliages d'aluminium pour fonderie. Le revêtement 3 de protection contre la corrosion peut par exemple être formé par anodisation, conversion chimique ou par dépôt d'une ou plusieurs couches de peinture de protection contre la corrosion. De telles techniques de formation d'un 10 revêtement de protection contre la corrosion sont bien connues en soi. L'épaisseur el du revêtement 3 de protection contre la corrosion peut par exemple être supérieure ou égale à 50 nm et par exemple être comprise entre 50 nm et 200 pm. La composition liquide gélifiable 7 est ensuite appliquée sur le 15 revêtement 3 de protection contre la corrosion au contact de ce dernier comme illustré à la figure 1B. Le gélifiant est dissous dans la composition liquide 7. La composition liquide 7 est ensuite refroidie afin de réaliser sa gélification et obtenir une couche de gel 8 accélérateur de corrosion au contact du revêtement 3 (voir figure 1C). L'épaisseur e2 de la couche du 20 gel 8 accélérateur de corrosion obtenu peut par exemple être supérieure ou égale à 1 mm et par exemple être comprise entre 1 mm et 6 mm. Le récipient 5 est ensuite fermé une fois le gel 8 formé de manière à maintenir le gel 8 et le substrat revêtu dans une chambre étanche C durant l'essai de corrosion. Cette étanchéité permet 25 avantageusement d'éviter que le gel ne se déshydrate. Le récipient 5 peut être fermé par un film transparent 10, par exemple formé d'une matière plastique transparente. Une fois le récipient fermé, le gel 8 est laissé au contact du revêtement de protection 3 présent à la surface du substrat 1 afin de réaliser l'essai de corrosion. Durant l'essai de corrosion, le gel 8 est 30 par ailleurs en contact avec un volume d'air 11 permettant l'apport en oxygène. Dans une variante non illustrée, le récipient peut ne pas être fermé et l'ensemble comprenant le gel et le substrat revêtu peut être placé dans un environnement humide afin de réaliser l'essai de corrosion. L'eau et les ions catalyseurs de corrosion vont produire localement des 35 piqûres de corrosion produisant un changement de pH durant l'essai de corrosion. Ce changement de pH va être détecté par l'indicateur de pH 3040788 7 coloré présent dans le gel 8 lequel va changer de couleur. Une représentation schématique d'un résultat obtenu après mise en oeuvre d'un essai de corrosion est fournie à la figure 1E. On constate l'apparition de piqûres de corrosion P matérialisées par un changement de couleur de 5 l'indicateur de pH coloré. On peut réaliser un comptage des piqûres de corrosion P par une méthode d'analyse d'images ou à l'oeil nu afin d'évaluer la résistance à la corrosion du substrat revêtu. Une température inférieure ou égale à 35°C, par exemple comprise entre 18°C et 25°C peut être imposée durant tout ou partie de 10 l'essai de corrosion. L'essai de corrosion peut, par exemple, être effectué à température ambiante (20°C). L'essai de corrosion peut être effectué à pression atmosphérique (1 bar). La durée de l'essai de corrosion peut être inférieure ou égale à 1000 heures, par exemple inférieure ou égale à 48 heures et par exemple 15 être comprise entre 6 heures et 48 heures. L'essai de corrosion peut permettre d'évaluer la performance d'un revêtement de protection contre la corrosion qui vient d'être formé à la surface du substrat métallique mais on ne sort pas du cadre de l'invention lorsque l'essai de corrosion est mis en oeuvre afin d'évaluer la 20 performance d'un revêtement de protection ayant au préalable subi un traitement de dégradation comme un traitement thermique, par exemple dans une atmosphère oxydante, ou un traitement de contamination par exemple par une huile ou une graisse. Dans l'exemple de la figure 1, l'essai de corrosion est conduit 25 sur un unique substrat métallique. On a représenté à la figure 2 une variante dans laquelle plusieurs substrats 1 de même nature sont présents dans le récipient 5'. Chacun de ces substrats 1 présente un revêtement de protection contre la corrosion différent 3a et 3b. Un essai de corrosion est réalisé durant lequel un même gel accélérateur de corrosion 8 est laissé 30 au contact de chacun des revêtements 3a et 3b. Un tel essai permettra de comparer les performances de protection contre la corrosion des revêtements 3a et 3b. Le revêtement 3a peut par exemple avoir subi un traitement thermique de dégradation, par exemple dans une atmosphère oxydante, alors que le revêtement 3b peut correspondre au revêtement 3a 35 avant réalisation de ce traitement de dégradation. Le procédé selon l'invention peut ainsi être utilisé afin d'évaluer l'impact de traitements de 3040788 8 dégradation sur les performances de résistance à la corrosion. En variante, le revêtement 3a a été formé à la surface du substrat métallique 1 par mise en oeuvre d'un premier traitement, par exemple par conversion chimique, et le revêtement 3b a été formé à la surface du substrat 5 métallique 1 par mise en oeuvre d'un deuxième traitement différent du premier, par exemple par anodisation. Il est encore possible, en variante, de réaliser un essai de corrosion mettant en oeuvre plusieurs substrats de nature différente présentant chacun un revêtement de protection contre la corrosion. Dans 10 ce cas, les revêtements de protection contre la corrosion peuvent être identiques ou différents. La figure 3 illustre un exemple de kit 20 selon l'invention comportant sur le même support 23 un gélifiant 24, un flacon 22 comprenant un indicateur de pH coloré et du chlorure de sodium 21 15 (NaCI). Le gélifiant 24, le flacon 22 et le chlorure de sodium 21 sont chacun présents dans un compartiment du kit 20. Ces trois constituants peuvent par exemple être présents dans des compartiments différents comme illustré à la figure 3. Ce kit 20 comporte trois constituants pouvant, lorsque mélangés dans de l'eau, former une composition liquide 20 gélifiable telle que décrite plus haut. Exemples Exemple 1: mise en oeuvre d'une composition liquide comprenant un indicateur coloré de pH à base de chou rouge (colorant 25 naturel) Dans un premier temps, une solution d'un indicateur coloré de pH à base de chou rouge a été préparée par mise en oeuvre du protocole suivant : - immerger 100 g de feuilles de chou rouge dans 1000 mL 30 d'eau déminéralisée, - augmenter la température du mélange jusqu'à 80°C pendant 15 minutes, - laisser ensuite refroidir le mélange comprenant l'eau et les feuilles de chou jusqu'à température ambiante (20°C), 3040788 9 - retirer les feuilles de chou du mélange ainsi refroidi afin d'obtenir la solution comprenant un indicateur coloré de pH à base de chou rouge. Une composition liquide gélifiable a ensuite été préparée de la 5 manière suivante : - 23,85 g de sel de table (NaCI) ont été ajoutés à 100 mL d'eau déminéralisée et ont été dissous sous forte agitation, - 15 mL d'indicateur coloré de pH à base de chou rouge ont ensuite été ajoutés au mélange d'eau et de sel une fois le sel dissous, 10 - 0,5 g d'une poudre d'agar-agar fournie par la société Vahiné a ensuite été ajouté à froid en saupoudrant doucement afin d'éviter l'agglomération de la poudre, - la température du mélange ainsi obtenu a ensuite été augmentée progressivement jusqu'à 80°C pour favoriser la dissolution de 15 l'agar-agar, lors de cette montée en température l'agitation a été diminuée lorsque la température atteint 50°C pour éviter la formation de bulles à l'intérieur du mélange et d'écume en surface. Le mélange obtenu à la température de 80°C a été immédiatement versé sur des éprouvettes constituées d'un alliage 20 d'aluminium de la série 7000 recouvert d'un revêtement de protection contre la corrosion obtenu par traitement conversion chimique à base de chrome hexavalent. Ces éprouvettes étaient présentes dans un support permettant de couler le gel à l'intérieur. Les éprouvettes et le support ont au préalable été dégraissés. 25 Le mélange ainsi appliqué a été laissé refroidir environ 5 minutes à température ambiante afin de procéder à sa gélification et obtenir une couche de gel accélérateur de corrosion ayant une épaisseur d'environ 1 mm. Le support contenant les éprouvettes et le gel ainsi formé a été revêtu d'un film plastique afin d'éviter que le gel ne se déshydrate. 30 L'évolution des piqûres de corrosion a été suivie pendant 8 heures. Les figures 4A (t=0h) et 4B (t=8h) montrent cette évolution et permettent de constater que la résistance à la corrosion du substrat revêtu peut être évaluée en un temps significativement inférieur à celui d'un essai au brouillard salin. 35 3040788 10 Exemple 2 : mise en oeuvre d'une composition liquide comprenant un indicateur coloré de pH à base de chou rouge (colorant naturel) Le plan d'expérience suivant a été réalisé afin de déterminer 5 l'impact du vieillissement en température du revêtement formé par le traitement Alodine 1200 sur substrat d'aluminium (alliage 7010). Le traitement Alodine 1200 est un traitement de conversion chimique à base de chrome hexavalent. La tenue en corrosion de différents échantillons a été évaluée 10 par mise en oeuvre du gel accélérateur de corrosion tel que décrit à l'exemple 1. Les échantillons testés sont les suivants : un échantillon de l'alliage 7010 nu pour référence, trois échantillons de l'alliage 7010 traités par le traitement Alodine 1200, 15 trois échantillons de l'alliage 7010 traités par le traitement Alodine 1200 et vieillis 100 heures à 65°C, et trois échantillons de l'alliage 7010 traités par le traitement Alodine 1200 et vieillis 100 heures à 125°C. Les figures 5A à 5C montrent les résultats obtenus pour 20 l'échantillon de référence (non encadré) et les échantillons revêtus non vieillis (encadrés). La figure 5A est une photographie au début de l'essai de corrosion. La figure 5B représente le résultat obtenu après 22 heures et la figure 5C représente le résultat obtenu après 48 heures. Les figures 6A à 6C montrent les résultats obtenus pour les 25 échantillons vieillis à 65°C (encadrés) et pour les échantillons vieillis à 125°C (non encadrés). La figure 6A est une photographie au début de l'essai de corrosion. La figure 6B représente le résultat obtenu après 22 heures et la figure 6C représente le résultat obtenu après 48 heures. Immédiatement après application du gel, des zones violettes 30 sont apparues localement sur le substrat nu, montrant que des réactions de corrosion commençaient à avoir lieu. Plus tard des points sont apparus sur les éprouvettes vieillies à 125°C suivis rapidement d'une coloration violette locale. Par la suite, des piqûres se sont formées sur les éprouvettes vieillies à 65°C. Des piqûres de corrosion sont apparues sur 35 les échantillons non vieillis en moins de 24 heures. 3040788 11 Le gel permet ainsi de comparer la tenue de différents revêtements en se référant au nombre de piqûres de corrosion apparues au bout d'un temps donné. 5 Exemple 3: mise en oeuvre d'une composition liquide comprenant un indicateur coloré de pH commercial Une composition liquide gélifiable a été préparée de la manière suivante : - 23,22 g de chlorure de sodium (NaCI) ont été ajoutés à 100 10 mL d'eau déminéralisée et ont été dissous sous une forte agitation, - une fois le sel dissous un indicateur coloré commercial commercialisé par la société Merck sous la référence 1.09175.1000 (indicateur universel de pH, pH 4,00 à pH 10,00) a été ajouté à raison d'une goutte d'indicateur coloré par mL d'eau, 15 - 0,43 g d'une poudre d'agar-agar fournie par la société ALFA AESAR a ensuite été ajouté à froid en saupoudrant doucement, - la température du mélange ainsi obtenu a ensuite été augmentée progressivement jusqu'à 100°C pour favoriser la dissolution de l'agar-agar. 20 Le mélange obtenu à la température de 100°C a été immédiatement versé sur des éprouvettes constituées d'un alliage d'aluminium 7010 recouvert d'une couche obtenue par traitement de conversion chimique à base de chrome trivalent. Ces éprouvettes étaient présentes dans un support permettant de couler le gel à l'intérieur. Les 25 éprouvettes et le support ont au préalable été dégraissés. Le mélange ainsi appliqué a ainsi été laissé refroidir environ 5 minutes à température ambiante afin de procéder à sa gélification et obtenir une couche de gel accélérateur de corrosion ayant une épaisseur d'environ 1 mm. Le support contenant les éprouvettes et le gel ainsi formé 30 a été revêtu d'un film plastique afin d'éviter que le gel ne se déshydrate. L'évolution des piqûres de corrosion a été suivie pendant 22 heures. Les figures 7A (t=5h) et 7B (t=22h) montrent cette évolution et permettent de constater que la résistance à la corrosion du substrat revêtu peut être évaluée en un temps significativement inférieur à celui 35 d'un essai au brouillard salin. 3040788 12 L'expression « compris(e) entre ... et ... » ou « allant de ... à ... » doit se comprendre comme incluant les bornes. REVENDICATIONS1. Procédé d'évaluation de la résistance à la corrosion d'un substrat métallique revêtu, le procédé comportant au moins les étapes suivantes : mise en contact d'une composition liquide (7) avec un revêtement (3) de protection contre la corrosion présent à la surface d'un substrat (1) métallique, la composition liquide (7) comprenant de l'eau, un gélifiant, des ions catalyseurs de corrosion et un indicateur de pH coloré, gélification de la composition liquide (7) afin de former un gel (8) accélérateur de corrosion au contact du revêtement (3), réalisation d'un essai de corrosion durant lequel le gel (8) formé est laissé au contact du revêtement (3) de protection contre la corrosion, et évaluation de la résistance à la corrosion du substrat revêtu par le revêtement de protection contre la corrosion par observation de la couleur de l'indicateur de pH coloré présent dans le gel (8) après mise en oeuvre de l'essai de corrosion. 2. Procédé selon la revendication 1, les ions catalyseurs de corrosion étant choisis parmi : les ions chlorure, les ions sulfure, les ions sulfate, les ions fluorure et leurs mélanges. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, comportant en outre, avant la mise en contact avec la composition liquide, une étape de formation du revêtement (3) de protection contre la corrosion sur le substrat (1) métallique par mise en oeuvre de l'un au moins des traitements suivants : traitement de conversion chimique, traitement d'anodisation, dépôt d'une peinture de protection contre la corrosion, procédé sol-gel, cadmiage, dépôt d'un revêtement zinc-nickel. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, la concentration en ions catalyseurs de corrosion dans la composition liquide (7) étant comprise entre 4 mol/L et 6 mol/L. 3040788 14 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, la teneur volumique en indicateur de pH coloré dans la composition liquide (7) étant comprise entre 2% et 15%. 5 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, la concentration en gélifiant dans la composition liquide (7) étant comprise entre 1 g/L et 200 g/L. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, le 10 substrat métallique comportant de l'aluminium. 8. Composition liquide (7) destinée à être mise en oeuvre dans un procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, la composition comportant au moins : 15 de l'eau, des ions catalyseurs de corrosion choisis parmi : les ions chlorure, les ions sulfure, les ions sulfate, les ions fluorure et leurs mélanges, un gélifiant, et 20 un indicateur de pH coloré. 9. Composition (7) selon la revendication 8, l'une au moins des conditions suivantes étant vérifiée : - la concentration en gélifiant dans la composition est 25 comprise entre 1 g/L et 200 g/L, la teneur volumique en indicateur de pH coloré dans la composition est comprise entre 2% et 15%, la concentration en ions catalyseurs de corrosion dans la composition est comprise entre 4 mol/L et 6 mol/L. 30 10. Kit (20) pour la préparation d'une composition selon l'une quelconque des revendications 8 et 9, comportant au moins : - un gélifiant (24), un composé (21) comportant du chlore, du soufre ou du 35 fluor soluble ou miscible dans l'eau, et - un indicateur de pH coloré.