FR 3044957 A1 20170616 FR 1562102 A 20151210 1 NOYAU DE MOULAGE POUR LA FABRICATION D'UN RAIDISSEUR CREUX D'UNE PIECE STRUCTURELLE EN MATERIAU COMPOSITE, ET PROCEDE DE FABRICATION D'UNE PIECE STRUCTURELLE EN MATERIAU COMPOSITE AUTO-RAIDIE f Domaine technique] [0001] L'invention concerne le domaine des pièces structurelles en matériau composite, et plus particulièrement les pièces structurelles auto-raidies. [0002] L'invention porte plus particulièrement sur un noyau de moulage pour la fabrication d'un raidisseur de pièce structurelle en matériau composite. Elle porte en outre sur un procédé de fabrication d'une pièce structurelle en matériau composite auto-raidie. et enfin sur une pièce structurelle en matériau composite auto-raidie. fArt antérieur] [0003] Actuellement, les matériaux composites sont utilisés pour des applications spécifiques, notamment dans l'aéronautique, dans le spatial, dans le nucléaire, dans les constructions ferroviaires et navales, dans l'automobile, dans l'éolien, dans le bâtiment, mais aussi dans les constructions de mobilier urbain ou domestique par exemple. Ces matériaux composites sont généralement réalisés à partir d'un matériau de renfort à base de fibres longues ou courtes tissées ou non tissées, organiques ou non, imprégnées d'une matrice polymère organique. [0004] Ces matériaux présentent l'avantage d'être légers et de posséder d'excellentes propriétés mécaniques. Pour augmenter la raideur de ces matériaux composites, il est connu d'utiliser des structures de type sandwich, qui consistent à insérer entre deux panneaux composites, appelés « peaux », un matériau léger, dit « matériau d'âme », dont le but est d'augmenter le moment d'inertie en flexion des peaux. [0005] Une autre solution pour augmenter la raideur des matériaux composites consiste à réaliser des structures composites auto-raidies, c'est-à-dire comprenant des raidisseurs régulièrement espacés dans la structure. Ces raidisseurs sont en général rectilignes. Ils peuvent parfois présenter des formes complexes en H ou en T par exemple. Leurs sections peuvent se présenter sous différentes formes, telles que par exemple des formes en Z, C, I ou encore en oméga Q. Parmi ces formes, la plus répandue est la forme en Q. Pour pouvoir obtenir ces formes, l'utilisation d'un noyau de moulage est nécessaire. Ref : 0477-NI M05 3044957 2 [0006] De manière classique, ces noyaux de moulage présentent des structures en nid d'abeille et sont par exemple réalisés en aluminium ou encore en papier aramidique imprégné d'une résine phénolique plus connu sous son nom commercial « Nomex ». Une mousse, en PVC par exemple, peut aussi être utilisée pour réaliser un tel noyau de 5 moulage. Cependant, pour obtenir la géométrie finale du raidisseur, ces noyaux doivent être mis en forme par usinage, ce qui contribue à augmenter les coûts de production de manière significative. Les noyaux réalisés par usinage présentent en général un tracé rectiligne et une section constante. De plus, les noyaux restent à demeure dans la pièce composite et contribuent donc à augmenter la masse de la pièce composite finale. Le fait 10 de laisser un noyau dans la pièce structurelle finale rend ce noyau soumis aux mêmes contraintes que la pièce car le noyau devient partie intégrante de la pièce. Il existe également des noyaux en silicone, mais ceux-ci sont de longueur limitée pour permettre leur retrait par traction dans le sens du raidisseur, droits et de sections constantes, si bien qu'ils ne permettent pas, eux non plus, de réaliser du raidissage topologique. 15 [0007] Des solutions ont été envisagées pour réaliser des noyaux légers et peu coûteux. [0008] Ainsi, le document W02009153220 décrit un procédé de fabrication d'une pièce structurale comprenant la réalisation d'une structure fibreuse formant une préforme par tressage de mèches d'un matériau fibreux sur un mandrin comportant un renfort dans son prolongement axial, l'imprégnation de la préforme par une résine organique et la 20 polymérisation de cette-dernière. Le mandrin est formé d'un matériau fibreux imprégné de résine. La résine du mandrin et du renfort est pré-polymérisée avant tressage de la structure fibreuse et l'ensemble subit une polymérisation complète après injection de la résine dans la structure fibreuse. Ce document évoque la possibilité de retirer le mandrin en le fluidifiant, sans en expliquer les modalités. Le mandrin étant réalisé en matériau 25 fibreux imprégné, son élimination reste cependant compliquée car nécessite une cuisson pour refondre la résine d'imprégnation et la réalisation d'un orifice débouchant dans la pièce pour évacuer la résine ainsi fluidifiée. La température de cuisson ne doit cependant pas être supérieure à la température de fusion de la résine d'imprégnation de la préforme pour une résine thermoplastique ou supérieure à la température de transition vitreuse de 30 la résine dans le cas d'une résine thermodurcissable. Le matériau fibreux, quant à lui, ne peut être retiré facilement de la pièce. Le retrait du mandrin évoqué dans ce document reste donc compliqué à mettre en oeuvre et peut abîmer la structure de la pièce finale. Ref : 0477-NIMO5 3044957 3 [0009] Le document US2010186899 décrit la réalisation d'un mandrin en matériau thermoplastique par extrusion afin d'atteindre des longueurs importantes pouvant être supérieures à 18 m. Ce type de mandrin est utilisé dans la fabrication de pièces en matériau composite, notamment pour former des raidisseurs. Cependant, ce type de 5 mandrin de grande longueur est droit et de section constante, si bien qu'il ne permet pas de réaliser du raidissage topologique, c'est-à-dire permettre d'adapter la raideur en fonction des zones de la pièce composite. Enfin, ce document ne décrit pas d'étape de retrait ou de destruction du mandrin. f Problème technique] 10 [0010] L'invention a donc pour but de remédier à au moins un des inconvénients de l'art antérieur. En particulier, l'invention vise à proposer un noyau de moulage pour la fabrication d'un raidisseur de pièce structurelle en matériau composite, le noyau étant simple et peu coûteux à fabriquer, pouvant être retiré facilement de la pièce et recyclé, et pouvant se présenter sous des formes variées, avec une section variable sur sa longueur 15 afin de permettre la réalisation de raidissage topologique. [0011] L'invention vise en outre à proposer un procédé de fabrication d'une pièce structurelle en matériau composite auto-raidie, le procédé utilisant ledit noyau de moulage pour permettre la réalisation de raidisseurs. [0012] L'invention porte enfin sur une pièce structurelle en matériau composite auto- 20 raidie. f Brève description de l'invention] [0013] A cet effet, l'invention a pour objet un noyau de moulage pour la fabrication d'un raidisseur de pièce structurelle en matériau composite, ledit noyau étant destiné à être retiré et caractérisé en ce qu'il est constitué d'un matériau composite comprenant des 25 granulats poreux non sphériques et/ou des billes creuses, liés entre eux par une matrice organique ou inorganique, ledit matériau composite étant revêtu d'une gaine étanche et antiadhésive, et en ce que ledit noyau est destructible par jet d'eau directionnel sous une pression supérieure à 50 bars. [0014] Ainsi, le matériau composite de constitution du noyau, comprenant des granulats 30 poreux non sphériques et/ou des billes creuses, il se casse facilement lorsqu'il est soumis à un jet d'eau sous pression et peut donc être facilement retiré par élimination avec l'eau. Ref : 0477-NIMO5 3044957 4 La gaine étanche et antiadhésive permet d'éviter toute fixation du raidisseur sur le noyau au moment de sa polymérisation. Le noyau peut être réalisé facilement par moulage et prendre donc n'importe quelle forme. Enfin, les constituants du noyau sont peu coûteux et recyclables. 5 [0015] Selon d'autres caractéristiques optionnelles du noyau de moulage : - lorsque son matériau de constitution comprend des billes creuses, celles - ci présentent des tailles différentes ; - la matrice représente entre 1% et 50% de la masse des granulats et/ou des billes creuses ; 10 - la gaine étanche et antiadhésive est en matériau fluoré ; - le matériau fluoré peut par exemple être choisi parmi le PVDF ou le PTFE ; - le matériau composite de constitution est obtenu par moulage d'une forme choisie pour être adaptée à la topologie de la pièce structurelle à raidir ; - il est destructible par jet d'eau sous une pression comprise entre 50 et 500 bars. 15 [0016] L'invention porte également sur un procédé de fabrication d'une pièce structurelle en matériau composite auto-raidie, ledit procédé consistant à réaliser une pièce en matériau composite, à disposer au moins un noyau de moulage sur ladite pièce, de sorte que le noyau soit positionné le long de zones de ladite pièce à rigidifier, à recouvrir ledit noyau ainsi mis en place de plis destinés à former un raidisseur, lesdits plis étant pré- 20 imprégnés ou préformés pour être infusés puis, à polymériser lesdits plis pré-imprégnés ou infusés, ledit procédé étant caractérisé en ce que le noyau de moulage utilisé est conforme au noyau décrit ci-dessus, en ce que le raidisseur obtenu après polymérisation des plis sur le noyau est formé de sorte qu'il présente au moins deux extrémités débouchantes et que le noyau dépasse de ces extrémités débouchantes et en ce qu'une 25 dernière étape consiste à détruire le noyau par injection d'eau à une pression supérieure à 50 bars. [0017] Selon d'autres caractéristiques optionnelles du procédé : - l'étape de destruction du noyau est réalisée avec un jet d'eau directionnel à une pression comprise entre 50 et 500 bars ; Ref : 0477-MM05 3044957 5 - préalablement à l'étape d'injection d'eau, un orifice borgne est pratiqué dans la section d'une extrémité du noyau, ledit orifice étant prévu pour y insérer une buse d'injection de l'eau sous pression ; - la buse d'injection d'eau sous pression est pourvue d'un guide en matériau 5 antiadhésif ; - le matériau antiadhésif de constitution du guide est du PTFE ou du POM - pendant l'étape de destruction, la buse d'injection de l'eau sous pression est entrainée en rotation autour de son axe ; - à l'issue de l'étape de destruction du noyau, on obtient une dispersion aqueuse 10 comprenant des fragments des constituants du noyau, qui sont filtrés et récupérés pour être recyclés. [0018] L'invention porte enfin sur une pièce structurelle en matériau composite auto-raidie, caractérisé en ce qu'elle comprend au moins un raidisseur creux dont les extrémités sont débouchantes, ledit raidisseur étant fabriqué conformément au procédé 15 décrit ci-dessus, à partir d'un noyau de moulage tel que décrit ci-dessus, ledit au moins un raidisseur présentant une forme adaptée à la topologie de ladite pièce. [0019] D'autres avantages et caractéristiques de l'invention apparaitront à la lecture de la description suivante donnée à titre d'exemple illustratif et non limitatif, en référence aux figures annexées qui représentent : 20 - La Figure 1, une portion d'un noyau conforme à l'invention ; - Les Figures 2A à 2D, des schémas représentant une pièce structurelle auto-raidie en matériau composite, au cours des étapes successives de son procédé de fabrication ; - La Figure 3, un schéma d'un exemple de raidisseur réalisé conformément à 25 l'invention ; - Les Figures 4A et 4B, deux schémas représentant chacun un raidisseur de forme complexe, classiquement non démoulant. Ref : 0477-NI M05 3044957 6 f Description de l'invention] [0020] La Figure 1 représente un noyau de moulage pour la fabrication d'un raidisseur de pièce structurelle en matériau composite. Ce noyau de moulage, référencé 10, est avantageusement réalisé par moulage d'un matériau composite. 5 [0021] Ce matériau composite comprend avantageusement des granulats poreux non sphériques et/ou des billes creuses, liés entre eux par une matrice organique ou inorganique qui assure la cohésion de l'ensemble. [0022] On entend par granulats « poreux », un matériau plein comprenant des porosités. Les granulats se touchent. Une fois polymérisée, la matrice organique ou inorganique 10 permet de lier les granulats entre-eux et d'assurer la cohésion de l'ensemble. La matrice organique peut être une résine thermodurcissable ou thermoplastique. [0023] Dans le cas où le matériau composite comprend des billes creuses, celles-ci présentent de préférence des tailles différentes afin de créer des discontinuités dans le matériau et faciliter sa destruction ultérieure par jet d'eau sous pression. 15 [0024] Les granulats poreux non sphériques utilisés ne nécessitent pas de matières premières provenant de l'exploitation pétrolière ou minière et sont 100% recyclables. Ils sont de préférence issus de l'industrie du recyclage. Ainsi, ce peut par exemple être des granulats de verre expansé ou des granulats de silice expansée. Les granulats peuvent cependant être aussi d'origine organique. Dans ce cas, ce peut par exemple être du 20 polystyrène expansé ou du liège. [0025] Les billes creuses sont de préférence des billes de verre. [0026] Ainsi, le matériau composite possède un pourcentage massique compris entre 80 et 95 % de matériaux recyclés et recyclable. Il présente donc une faible empreinte carbone. 25 [0027] Grâce à l'association de la structure poreuse des granulats et/ou de la structure creuse des billes, et de la disparité de la forme des granulats et/ou de la taille des billes, le matériau composite obtenu, après polymérisation de la matrice, présente des discontinuités permettant à un jet d'eau sous pression de pénétrer par les interstices et de casser plus facilement le matériau. Ref : 0477-NI M05 3044957 7 [0028] Le noyau 10 est avantageusement réalisé par moulage du matériau composite. Le fait de pouvoir réaliser le noyau par moulage permet de réaliser des formes quelconques adaptées à la topologie de la pièce composite à raidir. Ainsi, le noyau de moulage pourra présenter des courbures et sa section pourra varier sur sa longueur afin 5 d'adapter la raideur de la pièce en fonction des zones à raidir plus ou moins. Pour fabriquer le noyau, les granulats poreux et/ou les billes creuses sont dans un premier temps malaxés avec la résine, le mélange obtenu est coulé dans un moule puis chauffé à la température de polymérisation de la résine. La couche de résine ainsi polymérisée permet de lier les granulats et/ou billes de verre. Lorsque le matériau comprend des 10 granulats poreux, la viscosité de la résine doit cependant être adaptée. En effet, elle ne doit pas être trop faible afin de ne pas remplir les porosités, mais elle doit être suffisante pour pouvoir s'étaler correctement à la surface des granulats. De plus, la viscosité doit être adaptée à la dimension des porosités à obturer. A titre d'exemple, la viscosité à 20 °C de la résine de constitution de la matrice peut être comprise entre 20 et 1000 Cps. Le fait de 15 ne pas remplir les porosités permet en outre de mélanger une faible quantité de résine, juste suffisante pour étancher la surface des granulats. [0029] Grâce à cet enrobage, qui permet d'enrober les billes creuses et/ou les granulats sans remplir leurs porosités, puis de les lier entre eux après polymérisation de la résine, le matériau composite obtenu a de bonnes propriétés de légèreté. De plus, les porosités 20 n'étant pas remplies et les granulats et/ou billes se touchant, la quantité de résine de constitution de la matrice, nécessaire à l'enrobage, reste faible, ce qui impacte directement sur le coût du matériau composite obtenu et sur sa contribution environnementale. Ainsi, la quantité totale de résine de constitution de la matrice varie entre 1 et 50 % de la masse des granulats et/ou des billes de verre. 25 [0030] La densité du matériau ainsi obtenu varie entre 200 et 600 kg/m3. [0031] Le matériau composite ainsi fabriqué par moulage est ensuite revêtu d'une gaine étanche et antiadhésive. Cette gaine permet d'isoler le noyau en matériau composite des plis pré-imprégnés ou infusés qui sont disposés autour du noyau de moulage pour former un raidisseur. Ainsi, toute pénétration de la résine de constitution du raidisseur dans le 30 noyau est évitée et, par conséquent, toute fixation du raidisseur sur le noyau, à la suite de la polymérisation de la résine des plis de constitution du raidisseur, est également évitée. La gaine est donc étanche à la résine d'imprégnation ou d'infusion des plis de constitution du raidisseur et n'adhère pas aux plis lors de la polymérisation de ladite résine. Cette gaine est avantageusement réalisée dans un matériau fluoré. Ce matériau peut par Ref : 0477-NIMO5 3044957 8 exemple être choisi parmi le PVDF (Polyfluorure de vinylidène) ou le PTFE (Polytétrafluoroéthylène). [0032] L'épaisseur de la gaine doit de préférence est supérieure à 10pm pour permettre une bonne étanchéité et doit de préférence être inférieure à 0.5mm. 5 [0033] Les Figures 2A à 2D illustrent les étapes d'un procédé de fabrication d'une pièce structurelle en matériau composite auto-raidie. [0034] Une première étape du procédé consiste à fabriquer une pièce 20 en matériau composite. Une telle pièce pourra par exemple être réalisée par drapage et compactage d'une peau composite en procédé pré-imprégné ou infusion de plis préformés. Au moins 10 un noyau de moulage 10 est ensuite disposé sur la pièce 20 de sorte que le noyau soit positionné le long de zones de la pièce à rigidifier (voir Figure 2A). Pour cela, le noyau est placé dans sa position théorique par guidage laser ou au moyen d'un gabarit de positionnement. Du fait de la relative souplesse du noyau, il peut être mis en place sans effort. Néanmoins, si la géométrie de la pièce ne permet pas de garder le noyau en place, 15 celui-ci pourra être fixé avec un adhésif imperméable qualifié pour l'infusion ou avec un premier pli de pré-imprégné lorsque la technique de mise en oeuvre pour réaliser la pièce et le raidisseur est un drapage pré-imprégné. [0035] Une fois le noyau de moulage 10 en position sur la pièce 20, il suffit de le recouvrir par des plis nécessaires à la réalisation du raidisseur. Ces plis peuvent être des 20 tissus fibreux pré-imprégnés ou bien des tissus fibreux préformés ou non avant d'être infusés. Lorsque les plis mis en place sur le noyau sont en matériau fibreux pré-imprégnés, la pièce 20, pourvue du noyau et des plis, est placée dans un autoclave et soumise à une cuisson sous pression, à une température supérieure ou égale à la température de polymérisation de la résine d'imprégnation des plis. Dans un exemple non 25 limitatif, la résine d'imprégnation est une résine époxy renforcée, telle que la résine Hexply 8552 de la société Hexcel par exemple, et sa polymérisation est réalisée à une température de l'ordre de 180°C sous une pression comprise entre 2 et 7 bars. [0036] Lorsque les plis sont en matériau fibreux préformé, la pièce, pourvue du noyau et des plis préformés, est placée dans un moule équipé d'un système de mise sous vide et 30 de la résine est infusée à travers les plis. La pièce est ensuite polymérisée en étuve. Ref : 0477-NIMO5 3044957 9 [0037] Le noyau obtenu résiste à une température de 200°C et une pression de 10 bars. Le noyau étant résistant en température et en compression, il ne subit aucune déformation pendant l'étape éventuelle d'infusion ni pendant l'étape de cuisson de la pièce, c'est-à-dire qu'il ne subit ni effondrement, ni retrait, sous l'effet de la pression, du vide ou de la 5 température. [0038] Après polymérisation des plis, on obtient donc une pièce composite 20, sur laquelle est disposé un noyau de moulage 10 revêtu d'un raidisseur 30 en matériau composite (voir Figure 2B). [0039] De manière avantageuse, le raidisseur est formé sur le noyau 10 de sorte qu'il 10 présente au moins deux extrémités 31 débouchantes. Selon sa forme, il peut en effet présenter plus que deux extrémités. De préférence, le noyau 10 dépasse de toutes les extrémités débouchantes afin de garantir une santé matière optimale dans cette zone et ne pas coïncider la fin du noyau avec la fin du raidisseur. [0040] A ce stade, le raidisseur ayant été réalisé, le noyau de moulage 10 peut être 15 retiré. Pour cela, le noyau est détruit au moyen d'un jet d'eau directionnel sous pression contrôlée d'au moins 50 bars. [0041] De préférence, un orifice borgne 11, représenté en traits pointillés sur la Figure 2C, est ménagé dans la section d'une extrémité du noyau de moulage 10 afin d'y insérer une buse d'injection d'eau sous pression. Cet orifice 11 peut être réalisé avant la 20 destruction du noyau par perçage. Cet orifice 11 définit un logement pour une buse d'injection d'eau sous pression. Cette buse, non représentée sur les Figures, est elle-même raccordée à un compresseur d'eau par l'intermédiaire d'une lance souple. [0042] De manière avantageuse, la buse est guidée dans son logement par un guide en matériau antiadhésif, tel que du PTFE ou du POM (Polyoxyméthylène) par exemple, afin 25 d'éviter tout frottement de la buse avec l'intérieur du raidisseur au moment de la destruction du noyau, car un tel frottement pourrait endommager le raidisseur. [0043] Pour une destruction efficace et une évacuation optimale des résidus du noyau, le jet d'eau sous pression est avantageusement rotatif. Pour cela, la buse est avantageusement entrainée en rotation autour de son axe, c'est - à - dire autour de l'axe 30 longitudinal A-A de l'orifice borgne 11 (voir Figure 2C). La pression de l'eau est supérieure à 50bars, et de préférence inférieure ou égale à 500 bars. La pression de l'eau est Ref : 0477-NI M05 3044957 10 contrôlée en fonction de la forme du raidisseur. Pour un raidisseur présentant une forme complexe, avec des angles, par exemple un raidisseur en forme de H ou en forme de T, la pression de l'eau nécessaire pour évacuer le noyau devra être plus importante que pour un raidisseur rectiligne. Pendant l'étape de destruction, le jet d'eau n'est à aucun moment 5 dirigé perpendiculairement aux surfaces internes du raidisseur de sorte à ne pas endommager la structure de la pièce composite. [0044] La destruction du noyau s'effectue à une vitesse de l'ordre de plus ou moins 0,5 m/min selon la complexité de la forme du noyau. Une vérification à l'endoscope permet de vérifier l'absence de tout résidu du noyau après destruction. On obtient donc la pièce 10 composite auto-raidie schématisée sur la Figure 2D, avec un raidisseur creux dont la forme, c'est à dire la forme de la longueur et de la section, est adaptée à la topologie de la pièce de manière à permettre de raidir plus ou moins certaines zones de la pièce composite. [0045] A l'issue de la destruction du noyau 10 de moulage, on obtient une dispersion 15 aqueuse comprenant les granulats et/ou billes creuses et la matrice de constitution du noyau, ainsi que des résidus de la gaine étanche et antiadhésive. On définit une « dispersion » comme étant un système colloïdal présentant une phase liquide continue (eau) et une deuxième phase discontinue qui est distribuée dans toute la phase continue. La dispersion aqueuse obtenue peut alors être filtrée afin de séparer les différents résidus. 20 Les granulats et/ou billes creuses et le matériau thermoplastique de constitution de la matrice, lorsque celle-ci est en résine thermoplastique, peuvent avantageusement être récupérés pour être recyclés. [0046] Un tel noyau de moulage permet de réaliser un raidisseur creux sur une grande longueur, présentant des formes multiples, et même des raidisseurs de forme 25 classiquement non démoulante, telles que des formes en H ou en T comme représentées sur les Figures 4A et 4B respectivement. De plus, il permet de réaliser des raidisseurs à sections évolutives et à courbures multiples afin de pouvoir réaliser du raidissage topologique. La Figure 3 représente un exemple de raidisseur courbe, obtenu grâce au noyau de moulage et au procédé selon l'invention. 30 [0047] Le noyau de moulage pour fabrication de raidisseur de pièce structurelle en matériau composite qui vient d'être décrit présente donc de multiples avantages. Il est simple à réaliser et peu coûteux. Il permet de réaliser des raidisseurs de formes complexes comprenant des courbes, des angles et/ou des droites. Il permet en outre de Ref : 0477-NI M05 3044957 11 réaliser des raidisseurs à sections variable sur leur longueur pour permettre la réalisation de raidissage topologique. Il se détruit facilement à l'aide d'un jet d'eau sous pression contrôlée, qui garantit l'absence d'endommagement de la structure composite. Il peut enfin être recyclé facilement après destruction. 5 Ref : 0477-NIMO5 REVENDICATIONS: 1. Noyau (10) de moulage pour la fabrication d'un raidisseur (30) de pièce structurelle (20) en matériau composite, ledit noyau étant destiné à être retiré et caractérisé en ce qu'il est constitué d'un matériau composite comprenant des granulats poreux non sphériques et/ou des billes creuses, liés entre eux par une matrice organique ou inorganique, ledit matériau composite étant revêtu d'une gaine étanche et antiadhésive, et en ce que ledit noyau est destructible par jet d'eau directionnel sous une pression supérieure à 50 bars. 2. Noyau selon la revendication 1, caractérisé en ce que lorsque son matériau de constitution comprend des billes creuses, celles -ci présentent des tailles différentes. 3. Noyau selon l'une au moins des revendications 1 à 2, caractérisé en ce que la matrice représente entre 1% et 50% de la masse des granulats et/ou des billes creuses. 4. Noyau selon la revendication 1, caractérisé en ce que la gaine étanche et antiadhésive est en matériau fluoré. 5. Noyau selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le matériau composite de constitution est obtenu par moulage d'une forme choisie pour être adaptée à la topologie de la pièce structurelle à raidir. 6. Noyau selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'il est destructible par jet d'eau sous une pression comprise entre 50 et 500 bars. 7. Procédé de fabrication d'une pièce structurelle en matériau composite auto-raidie, ledit procédé consistant à réaliser une pièce (20) en matériau composite, à disposer au moins un noyau (10) de moulage sur ladite pièce, de sorte que le noyau soit positionné le long de zones de ladite pièce à rigidifier, à recouvrir ledit noyau ainsi mis en place de plis destinés à former un raidisseur, lesdits plis étant pré-imprégnés ou préformés pour être infusés puis, à polymériser lesdits plis pré-imprégnés ou infusés, ledit procédé étant caractérisé en ce que le noyau (10) de moulage utilisé est conforme à l'une quelconque des revendications 1 à 6, en ce que le raidisseur (30) obtenu après polymérisation des plis sur le noyau est formé de sorte qu'il présente au moins deux extrémités (31) débouchantes et que le noyau (10) dépasse de ces extrémités Ref : 0477-NIMO5 3044957 13 débouchantes et en ce qu'une dernière étape consiste à détruire le noyau par injection d'eau à une pression supérieure à 50 bars. 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que l'étape de destruction du noyau est réalisée avec un jet d'eau directionnel à une pression comprise entre 50 et 5 500 bars. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 7 à 8, caractérisé en ce que préalablement à l'étape d'injection d'eau, un orifice (11) borgne est pratiqué dans la section d'une extrémité du noyau (10), ledit orifice étant prévu pour y insérer une buse d'injection de l'eau sous pression. 10 10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que la buse d'injection d'eau sous pression est pourvue d'un guide en matériau antiadhésif. 11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que le matériau antiadhésif de constitution du guide est du PTFE ou du POM. 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 7 à 11, caractérisé en ce que 15 pendant l'étape de destruction, la buse d'injection de l'eau sous pression est entrainée en rotation autour de son axe. 13. Procédé selon l'une quelconque des revendications 7 à 12, caractérisé en ce qu'à l'issue de l'étape de destruction du noyau, on obtient une dispersion aqueuse comprenant des fragments des constituants du noyau, qui sont filtrés et récupérés 20 pour être recyclés. 14. Pièce (20) structurelle en matériau composite auto-raidie, caractérisé en ce qu'elle comprend au moins un raidisseur (30) creux dont les extrémités (31) sont débouchantes, ledit raidisseur étant fabriqué conformément au procédé selon l'une des revendications 7 à 13, à partir d'un noyau (10) de moulage selon l'une des 25 revendications 1 à 6, ledit au moins un raidisseur présentant une forme adaptée à la topologie de ladite pièce (20). Ref : 0477-NI M05