FR 3049210 A1 20170929 FR 1652517 A 20160324 1 Moule de thermoformage à induction La présente invention se rapporte à un moule de thermoformage à induction pour pouvoir former à chaud un matériau thermoplastique en plaque. Un domaine d'application envisagé est notamment, mais non exclusivement, celui du thermoformage de matériau composite à matrice polymère thermoplastique. Des moules de thermoformage à induction connus permettent d'obtenir des variations thermiques de grande amplitude sur des temps courts. On diminue ainsi significativement les cycles de production. Ces moules comprennent généralement deux parties en acier mis en oeuvre dans une presse et coopérant l'une avec l'autre. Celles-ci présentent chacune une surface de formage et une surface arrière opposée. À l'intérieur de l'une au moins de ces deux parties, sont ménagées des galeries formant un réseau en boucle et à l'intérieur desquelles on insère au moins un câble inducteur permettant de faire circuler un courant électrique variable. De la sorte, on peut générer un champ magnétique variable autour de l'inducteur dans la masse de ladite partie, lequel champ magnétique induit des courants électriques variables dans le métal, provoquant son échauffement localisé. Par conduction, la masse métallique totale de ladite partie voit sa température augmenter très rapidement. Au surplus, les parties de moule présentent des canaux de circulation d'un fluide réfrigérant, ménagés dans l'épaisseur de chacune des parties, de manière à pouvoir abaisser rapidement leur température. Les deux parties du moule sont montées mobiles en translation l'une par rapport à l'autre, les surfaces de formage en regard. Ainsi, elles sont mobiles entre une première position où elles sont écartées l'une de l'autre de manière à pouvoir insérer une plaque d'un matériau thermoplastique, et une seconde position où elles sont rapprochées l'une de l'autre et où la plaque de matériau thermoplastique est prise en sandwich entre les deux surfaces de formage en regard. Ainsi, lorsque les deux parties sont entraînées l'une vers l'autre, on provoque l'échauffement d'au moins l'une des parties de manière à fournir de l'énergie thermique à la plaque de matériau thermoplastique. Celle-ci peut alors 3049210 2 se déformer aisément à mesure que les deux parties se rapprochent l'une de l'autre. Elle prend alors la forme définie par les deux surfaces de formage en regard. Ensuite, on cesse d'alimentation des câbles inducteur et on fait circuler le fluide réfrigérant dans les canaux de circulation pour refroidir les deux parties 5 de manière à pouvoir les écarter l'une de l'autre et libérer la pièce ainsi formée. La réalisation de ces moules de thermoformage est relativement longue, et par conséquent coûteuse, car il est non seulement nécessaire d'usiner les surfaces de formage de chacune des deux parties, mais aussi de venir ménager à la fois des galeries pour insérer les câbles inducteurs et des canaux 10 de circulation étanche pour la circulation du fluide réfrigérant. De surcroît, lorsque le câble inducteur est détérioré, par exemple lorsque sa protection en tissu fait de fibres de verre est brûlée par l'apparition d'un arc électrique, il est nécessaire de démonter le moule de la presse dans laquelle il est installé pour pouvoir remplacer le câble inducteur, et le cas échéant, ré-usiner les galeries. 15 Les temps de démontage obèrent ainsi la productivité de réalisation de pièces thermoformées. Aussi, un problème qui se pose et que vise à résoudre la présente invention est de fournir un moule de thermoformage permettant non seulement d'améliorer la productivité de réalisation des pièces thermoformées, mais aussi 20 de réduire les coûts de réalisation d'un tel moule. Dans ce but, il est proposé un moule de thermoformage à induction pour pouvoir former à chaud un matériau thermoplastique en plaque, ledit moule de thermoformage comprenant deux parties présentant chacune une surface de formage et une surface arrière opposée à ladite surface de formage, l'une au 25 moins desdites deux parties présentant au moins un chemin de câble en boucle et au moins un câble inducteur étendu à l'intérieur dudit au moins un chemin de câble en boucle pour pouvoir provoquer l'échauffement de ladite une au moins desdites deux parties, lesdites parties étant aptes à être portées dans une position rapprochées l'une de l'autre où les surfaces de formage 30 viennent prendre en sandwich une plaque dudit matériau thermoplastique, tandis que ladite une au moins desdites deux parties échauffée fournit de l'énergie thermique à ladite plaque dudit matériau. Ledit au moins un chemin de câble de ladite une au moins desdites deux parties est ouvert dans ladite 3049210 3 surface arrière opposée à ladite surface de formage pour pouvoir accéder librement auxdits câbles inducteurs. Ainsi, une caractéristique de l'invention réside dans la mise en oeuvre d'un chemin de câble ouvert, ou réseau en boucle, dans la surface arrière de l'une 5 desdites parties du moule, opposé à la surface de formage. Aussi, l'épaisseur de cette première partie est plus faible que celle des premières parties de moules de thermoformage traditionnels, de manière à ce que, notamment, les câbles inducteurs se situent à une distance de la surface de formage sensiblement équivalente. De la sorte, il est aisé, par exemple, de venir 10 remplacer un câble inducteur endommagé sans avoir à démonter la partie de moule. De surcroît, le chemin de câble ouvert peut aisément être réalisé par usinage à ciel ouvert, sans avoir besoin de creuser des galeries pour insérer les câbles inducteurs. Ainsi, un tel moule peut être réalisé à un coup plus avantageux. 15 Selon un mode de mise en oeuvre de l'invention avantageux, ladite une au moins desdites deux parties comprend en outre un capot démontable destiné à venir s'appliquer contre ladite surface arrière pour pouvoir refermer ledit au moins un chemin de câble en boucle. De la sorte, le capot permet de maintenir les câbles inducteurs à l'intérieur du chemin de câble ouvert. Le capot est alors 20 démonté lorsqu'on souhaite remplacer le câble inducteur. Selon un mode de mise en oeuvre de l'invention particulièrement avantageux, ledit au moins un chemin de câble en boucle présente une chemise en matériau ferromagnétique. En effet, le câble inducteur est alimenté d'un courant variable et le courant induit dans la chemise en matériau 25 ferromagnétique génère avec une grande efficacité de l'énergie thermique. Ce courant induit est maximal au voisinage de l'inducteur mais il s'estompe rapidement à mesure que l'on s'en éloigne. Aussi, l'énergie thermique se propage par conduction entre la chemise en matériau ferromagnétique et le matériau de la partie de moule qui peut être alors réalisée dans un matériau 30 non nécessairement ferromagnétique, par exemple paramagnétique comme l'aluminium. L'aluminium est plus aisé à usiner et est un bon conducteur thermique. Préférentiellement, ladite chemise est réalisée en acier. 3049210 4 Aussi, ladite une au moins desdites deux parties présente en outre, de façon avantageuse, des canaux de circulation d'un fluide de refroidissement s'étendant entre ladite surface de formage et ladite surface arrière. De la sorte, dès que le cycle de montée en température de la partie de moule est atteint 5 pour fournir suffisamment d'énergie thermique au matériau thermoplastique en plaque, et le former, grâce au fluide de refroidissement, on abaisse rapidement la température de la partie de moule et conséquemment du matériau en plaque formé. Les deux parties de moule peuvent alors être écartées l'une de l'autre pour pouvoir libérer la pièce ainsi réalisée. 10 Selon une caractéristique de l'invention particulièrement avantageuse, ladite une au moins desdites deux parties est divisée en deux portions par un plan de joint s'étendant entre ladite surface de formage et ledit au moins un chemin de câble en boucle. De la sorte, la portion s'étendant entre le plan de joint et la surface de formage peut former un seul élément peu épais et qui peut 15 être remplacé par un même élément dont la surface de formage est différente. Ainsi, on conserve l'autre partie, s'étendant entre le plan de joint et la surface arrière qui est alors standard et sur laquelle on vient rapporter un autre seul élément définissant une surface de formage adaptée à une nouvelle pièce à thermoformer. De la sorte, on diminue plus encore les coûts de réalisation du 20 moule et partant, on peut réaliser des pièces thermoformées dans des séries limitées. Préférentiellement, lesdits canaux de circulation d'un fluide de refroidissement s'étendent entre lesdites deux portions. De la sorte, la température de ladite une au moins desdites deux parties est abaissée de 25 façon homogène dans lesdites deux portions. De surcroît, lesdites deux portions présentent chacune une surface d'applique respectivement opposée à la surface de formage et à la surface arrière, les surfaces d'applique présentant respectivement des rainures aptes à venir en regard pour recevoir des conduits formant lesdits canaux. De la sorte, 30 les rainures tout comme le chemin de câble, peuvent être réalisées dans les surfaces d'applique des deux portions de manière à pouvoir réaliser des logements cylindriques lorsque les deux portions sont appariées. Et à l'intérieur de ces logements, on vient emprisonner des conduits pour former les canaux 3049210 5 de circulation du fluide de refroidissement. Il est ainsi plus aisé de ménager ces canaux, qui selon l'art antérieur, doivent être percés dans l'épaisseur du moule. Aussi, ledit au moins un chemin de câble en boucle présente des tronçons sensiblement parallèles entre eux. De la sorte, les tronçons sont raccordés à 5 leurs extrémités par des parties en U de manière à ne former qu'un seul chemin de câble s'étendant selon un plan moyen sensiblement parallèle à la surface de formage. Selon une variante d'exécution, le chemin de câble présente une forme différente, sinueuse, et non nécessairement dans un même plan. Ainsi, le chemin de câble peut venir s'étendre au plus près de la 10 surface de formage de manière à obtenir une élévation de la température plus rapide. Préférentiellement, ladite une au moins desdites deux parties s'étend entre deux bords opposés, et ledit au moins un chemin de câble en boucle s'étend alternativement d'un bord opposé à l'autre. De la sorte, le câble 15 inducteur s'étend de manière suffisamment dense dans l'épaisseur de la partie de moule pour pouvoir générer un échauffement sensiblement homogène au voisinage du chemin de câble. D'autres particularités et avantages de l'invention ressortiront à la lecture de la description faite ci-après de modes de réalisation particuliers de 20 l'invention, donnés à titre indicatif mais non limitatif, en référence aux dessins annexés sur lesquels : - la Figure 1 est une vue schématique partielle de dessus montrant en transparence les éléments d'un moule de thermoformage conforme à l'invention ; 25 - la Figure 2 est une vue schématique partielle de devant d'éléments du moule de thermoformage représenté sur la Figure 1 ; - la Figure 3 est une vue schématique de détail du moule de thermoformage selon l'invention et conformément à une variante de réalisation ; 30 - la Figure 4 est une vue schématique partielle de l'objet de l'invention représenté sur la Figure 3 selon une autre variante de réalisation ; - la Figure 5 est une vue schématique partielle de l'objet de l'invention selon encore une autre variante de réalisation ; et, 3049210 6 - la Figure 6 est une vue schématique partielle de l'objet de l'invention selon une dernière variante de réalisation. La Figure 1 illustre schématiquement une première partie 10 d'un moule de thermoformage conforme à l'invention montée sur une embase 12 étendue 5 sensiblement horizontalement. La première partie 10, dénommée également matrice, est ici vue par transparence de manière à faire apparaître, à travers, un chemin de câble 14 formant une boucle entre une entrée 16 et une sortie 18. La première partie 10 présente deux bords opposés 20, 22, et le chemin de câble 14 s'étend en tronçons parallèles 24, orientés d'un bord 20 à l'autre bord 10 22, et reliés par des extrémités en U 26. La Figure 2 illustre la matrice 10 en appui sur l'embase 12. On y retrouve également les tronçons parallèles 24 du chemin de câble 14, lequel définit un plan moyen Pm. On se reportera sur la Figure 3 montrant partiellement et plus en détail la 15 première partie 10, ou matrice, en section droite. La première partie 10 présente une surface de formage 30 et à l'opposé une surface arrière 32. La Figure 3 montre également une deuxième partie 34 du moule de thermoformage, communément dénommée poinçon. Cette deuxième partie 34 présente une autre surface de formage 36 destinée à coopérer avec la surface 20 de formage 30 de la première partie 10, comme on l'expliquera ci-après, afin de former une plaque d'un matériau thermoplastique et en particulier un matériau composite à matrice polymère thermoplastique. La première partie 10 est ici réalisée dans un alliage d'aluminium. D'autres métaux peuvent être mis en oeuvre. L'aluminium présente l'avantage 25 d'être un métal conducteur de l'énergie thermique, relativement léger et aisé à usiner. Ainsi, la surface de formage 30 de la première partie 10, laquelle définit la forme de la pièce à thermoformer, est aisément obtenue par usinage. À l'opposé de la surface de formage 30, la surface arrière 32, est également usinée de manière à former une rainure cylindrique 38 ouverte dans la surface 30 arrière 32. La rainure cylindrique 38 est à courbe directrice hémicirculaire, et elle s'étend de manière continue dans la surface arrière 32 de manière à former le chemin de câble 14 représenté sur la Figure 1. 3049210 7 À l'intérieur de la rainure cylindrique 38, est installée une chemise 40 faite d'un matériau ferromagnétique, et en l'espèce d'acier. Son épaisseur e est par exemple comprise entre la moitié et un quart du rayon R de la rainure cylindrique 38, par exemple un tiers du rayon R. 5 Ainsi, le chemin de câble 14 accueil à l'intérieur de la chemise 40 un câble inducteur 42. Le câble inducteur 42 est constitué d'une pluralité de fils de cuivre 44 parallèles entre eux et recouverts d'une gaine interne 46 et d'une gaine externe 48. Les deux gaines 46, 48 sont réalisées dans un matériau textile en fibre de verre permettant d'isoler électriquement le câble inducteur 42, 10 notamment de la chemise 40. Le câble inducteur 42 recouvert de ses deux gaines 46, 48 présente une section droite circulaire, et une première demi-partie 50 s'appuie contre la chemise 40, tandis que la demi-partie complémentaire 52 s'étend en saillie de la surface arrière 32. Aussi, la surface arrière 32 de la première partie 10 est recouverte d'un 15 capot 54 présentant une surface interne 56, laquelle surface interne 56 est usinée pour former une rainure complémentaire cylindrique 58 coïncidant avec la rainure cylindrique 38 de la surface arrière 32, mais avec un rayon R2 correspondant au rayon du câble inducteur 42. De la sorte, après que le capot 24 a été solidarisé à la première partie 10, le câble inducteur 42 est 20 emprisonné et maintenu en position fixe à l'intérieur de la chemise 40, laquelle est elle-même maintenue en position fixe à l'intérieur de la rainure cylindrique 38. La surface arrière 32 de la première partie 10 est totalement recouverte par le capot 54 de manière à recouvrir la totalité du chemin de câble 14. 25 Ainsi, la mise en oeuvre du chemin de câble peut être réalisé, tout d'abord par usinage d'une rainure cylindrique dans la surface d'une plaque métallique épaisse, à l'arrière de la surface de formage correspondante, et en venant rapporter à l'intérieur, une chemise 40 et un câble inducteur 42. Ensuite, on vient recouvrir la surface arrière d'un capot 54 pour maintenir le câble inducteur 30 et la chemise. Une telle façon d'opérer est plus simple que les techniques existantes et consistant à ménager des galeries dans un bloc métallique pour pouvoir y insérer le câble inducteur. 304 92 10 8 La Figure 3 illustre également un conduit d'alimentation en eau 60 s'étendant transversalement par rapport aux rainures cylindriques 38, et entre la surface de formage 30 et la surface arrière 32. Le conduit d'alimentation en eau 60 s'étend également en boucle en formant des ondulations dans 5 l'épaisseur de la première partie 10 de manière à pouvoir la refroidir comme on l'expliquera ci-après. On décrira par ailleurs, en référence à la Figure 6, un mode de réalisation du conduit d'alimentation en eau 60 particulièrement avantageux basé sur un principe identique à celui de la mise en oeuvre du câble inducteur 42. 10 Ainsi, grâce au moule formé par ces deux parties, la première 10 et la deuxième 34 on réalise des pièces en trois dimensions par thermoformage. Pour ce faire, on interpose une plaque 62 d'un matériau thermoplastique, et en l'espèce d'un composite thermoplastique, entre la première partie 10 et la deuxième partie 34 lorsqu'elles sont dans une position écartée l'une de l'autre. 15 La plaque 62 thermoplastique est avantageusement préalablement chauffée, par exemple au voisinage de la température de transition vitreuse du polymère thermoplastique de sa matrice. L'alimentation en eau froide du conduit d'alimentation 60 est stoppée, tandis que le câble inducteur 42 est alimenté par un courant électrique variable. Ce courant électrique variable induit lui-même 20 un courant électrique également variable dans la chemise 40 et qui provoque un échauffement de la chemise 40. Ce courant électrique induit est plus intense au voisinage du câble inducteur 42 et il l'est beaucoup moins au niveau de la partie de chemise 40 située près de l'interface avec le fond de la rainure cylindrique 38. Toutefois, la chemise 40 s'échauffe fortement et l'énergie 25 thermique engendrée est transférée alors par conduction au métal de la première partie 10 pour atteindre la surface de formage 30. L'avantage de ce mode de chauffage par induction réside dans la vitesse de montée en température de la première partie 10 qui est alors bien supérieure à tous les autres modes de chauffage. 30 Dès que la première partie 10 a atteint une température suffisante, la deuxième partie 34, ou poinçon, est entraînée en translation selon la flèche F vers la première partie 10, ou matrice, de manière à prendre en sandwich la 3049210 9 plaque 62 et à la conformer suivant les surfaces de formage 30, 36 respectivement de la matrice 10 et du poinçon 34. Dès après, le câble inducteur 42 cesse d'être alimenté et le conduit d'alimentation 60 est alimenté en eau froide pour venir refroidir la surface de 5 formage 30, et par conséquent la pièce en trois dimensions issue de la conformation de la plaque 62. Ensuite, le poinçon 34 peut être écarté de la matrice 10 pour pouvoir libérer ladite pièce. S'agissant du maintien du câble inducteur 42 à l'intérieur du chemin de câble 14, il a été représenté sur la Figure 4 une variante de réalisation. On 10 retrouve sur cette Figure 4, la surface arrière 32 de la matrice 10 ou le câble inducteur 42 est non pas retenu par un capot 54 mais par une gouttière 64 montée en position fixe en regard de la rainure cylindrique 38. La gouttière 64 présente un fond 66 et deux bordures en retour 68. Les bordures 68 permettent à la fois de venir fixer la gouttière 64 contre la surface arrière 32 mais aussi de 15 maintenir la chemise 40 à l'intérieur de la rainure cylindrique 38. De surcroît, le fond 66 de la gouttière 64 vient s'appuyer contre le câble inducteur 42 pour le maintenir à 'intérieur de la chemise 40. Selon une autre variante de réalisation représentée sur la Figure 5, la matrice 10' présente deux portions, démontables, une portion de formage 70 et 20 une portion thermique 72. Les deux portions sont séparées l'une de l'autre par un plan de joint Pj, sensiblement parallèle au plan moyen Pm. La portion de formage 70 et la portion thermique 72 présentent respectivement deux faces d'applique 74, 76 sensiblement planes. De surcroît, la portion de formage 70 présente des tétons de fixation 78, s'étendant en saillie de la surface d'applique 25 correspondante 74, tandis que la portion thermique 72 présente des orifices de fixation 80 permettant de recevoir respectivement les tétons de fixation 78 pour solidariser, de façon réversible, la portion de formage 70 et la portion thermique 72. De la sorte, et contrairement aux techniques antérieures dans lesquelles à 30 chaque pièce prédéfinie correspond un moule de thermoformage, grâce à la mise en oeuvre d'une matrice 10' en deux portions démontables 70, 72, on vient simplement remplacer la portion de formage 70 par une autre portion de formage correspondant à une nouvelle pièce à réaliser. Ainsi, la seule partie de 304 92 10 10 formage est à remplacer pour former une nouvelle pièce ce qui diminue considérablement le coût de réalisation des pièces. Selon encore une autre variante de réalisation représentée sur la Figure 6, comparativement à l'objet de la Figure 5, la portion thermique 72' est divisée 5 en deux sous parties, une sous-partie chaude 82 et une sous-partie froide 84, par un plan de joint intermédiaire Pi. On vient ainsi installer entre ces deux sous-parties 82, 84, des conduits d'alimentation 60' en eau pour le refroidissement de la matrice 10". Ces conduits d'alimentation 60' s'étendent sensiblement parallèlement au câble inducteur 42". Ainsi, la portion thermique 10 72' comprend la sous-partie chaude 82 laquelle inclut le câble inducteur 42", du côté de la surface arrière 32". À l'opposé de la surface arrière 32", la sous-partie chaude 82 présente une surface avant 86 dans laquelle sont ménagées des rainures cylindriques parallèles 88, selon une direction elle-même parallèle à la rainure cylindrique 38 de la surface arrière 32". 15 S'agissant de la sous-partie froide 84, elle présente une surface postérieure 90 et une surface antérieure opposée 92. La surface postérieure 90 présente des rainures cylindriques parallèles complémentaires 94 destinées à venir en regard respectivement des rainures cylindriques parallèles 88 de la sous-partie chaude 82, pour pouvoir recevoir les conduits d'alimentation 60'. 20 Les deux sous-parties 82, 84, peuvent être réalisées indépendamment l'une de l'autre et en particulier, les rainures cylindriques parallèles 88 et les rainures cylindriques parallèles complémentaires 94 peuvent être usinées à ciel ouvert à un coût avantageux. En outre, la surface antérieure opposée 92 présente des orifices de 25 fixation 80' pour recevoir les tétons de fixation 78' de la portion de formage 70'. Ainsi, la matrice 10" est conçue sous forme de strates de différentes épaisseurs permettant de ménager à la fois le chemin de câble et les conduits d'alimentation 60' en eau de refroidissement et au surplus, d'obtenir une portion de formage 70' interchangeable. 30 Selon un autre objet, la présente invention propose un procédé de fabrication d'un moule de thermoformage à induction pour pouvoir former à chaud un matériau thermoplastique en plaque, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : on fournit deux parties présentant chacune une surface de 3049210 11 formage et une surface arrière opposée à ladite surface de formage ; on forme à l'intérieur de l'une au moins desdites deux parties, au moins un chemin de câble en boucle apte à recevoir au moins un câble inducteur ; et, on creuse des rainures dans dite surface arrière opposée à ladite surface de formage pour 5 former ledit au moins un chemin de câble de ladite une au moins desdites deux parties. En outre, on installe avantageusement une chemise en matériau ferromagnétique à l'intérieur des rainures pour recevoir le câble inducteur. De préférence, on applique un capot démontable contre la surface arrière pour 10 pouvoir refermer le chemin de câble en boucle. REVENDICATIONS1. Moule de thermoformage à induction pour pouvoir former à chaud un matériau thermoplastique en plaque, ledit moule de thermoformage comprenant deux parties (10, 34) présentant chacune une surface de formage (30, 36) et une surface arrière (32) opposée à ladite surface de formage (30), l'une (10) au moins desdites deux parties présentant au moins un chemin de câble en boucle (14) et au moins un câble inducteur (42) étendu à l'intérieur dudit au moins un chemin de câble en boucle (14) pour pouvoir provoquer l'échauffement de ladite une (10) au moins desdites deux parties, lesdites parties (10, 34) étant aptes à être portées dans une position rapprochées l'une de l'autre où les surfaces de formage (30, 36) viennent prendre en sandwich une plaque (62) dudit matériau thermoplastique, tandis que ladite une (10) au moins desdites deux parties échauffée fournit de l'énergie thermique à ladite plaque (62) dudit matériau ; caractérisé en ce que ledit au moins un chemin de câble (14) de ladite une (10) au moins desdites deux parties est ouvert dans ladite surface arrière (32) opposée à ladite surface de formage (30) pour pouvoir accéder librement auxdits câbles inducteurs (42). 2. Moule de thermoformage à induction selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite une (10) au moins desdites deux parties comprend en outre un capot démontable (54 ; 64) destiné à venir s'appliquer contre ladite surface arrière (32) pour pouvoir refermer ledit au moins un chemin de câble en boucle (14). 3. Moule de thermoformage à induction selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que ledit au moins un chemin de câble en boucle (14) présente une chemise (40) en matériau ferromagnétique. 4. Moule de thermoformage à induction selon la revendication 3, caractérisé en ce que ladite chemise (40) est réalisée en acier. 5. Moule de thermoformage à induction selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que ladite une (10) au moins desdites deux parties présente en outre des canaux de circulation d'un fluide de 3049210 13 refroidissement (60 ; 60') s'étendant entre ladite surface de formage (30) et ladite surface arrière (32). 6. Moule de thermoformage à induction selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que ladite une (10) au moins desdites 5 deux parties est divisée en deux portions (70, 72 ; 70', 72') par un plan de joint s'étendant entre ladite surface de formage (30' ; 30") et ledit au moins un chemin de câble en boucle (14). 7. Moule de thermoformage à induction selon les revendications 5 et 6, caractérisé en ce que lesdits canaux de circulation d'un fluide de 10 refroidissement (60') s'étendent entre lesdites deux portions (82, 84). 8. Moule de thermoformage à induction selon la revendication 7, caractérisé en ce que lesdites deux portions (82, 84) présentent chacune une surface d'applique (86, 90) respectivement opposée à la surface de formage et à la surface arrière, les surfaces d'applique présentant respectivement des 15 rainures (88, 94) aptes à venir en regard pour recevoir des conduits formant lesdits canaux. 9. Moule de thermoformage à induction selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que ledit au moins un chemin de câble en boucle (14) présente des tronçons sensiblement parallèles entre eux. 20 10. Moule de thermoformage à induction selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que ladite une (10) au moins desdites deux parties s'étend entre deux bords opposés (20, 22), et en ce que ledit au moins un chemin de câble en boucle (14) s'étend alternativement d'un bord (22) opposé à l'autre (20). 25